FR 3028265 A1 20160513 FR 1402570 A 20141112 La présente invention concerne un procédé de manutention d'une pluralité d'anodes destinées à la production d'aluminium par électrolyse ignée. L'invention concerne également une anode destinée à la production d'aluminium par électrolyse ignée ainsi qu'une installation comportant une telle anode. L'invention concerne de plus un procédé de production d'aluminium par électrolyse ignée. L'aluminium métal est produit industriellement par électrolyse ignée dans des cellules d'électrolyse suivant le procédé bien connu de Hall-Héroult, à savoir par électrolyse de l'alumine en solution dans un bain d'électrolyte, essentiellement constitué de cryolithe. Le bain d'électrolyte est contenu dans une cuve d'électrolyse comprenant un caisson en acier revêtu intérieurement de matériaux réfractaires et/ou isolants, et au fond duquel est situé un ensemble cathodique. Des anodes, typiquement en matériau carboné, sont partiellement immergées dans le bain d'électrolyte. Le courant d'électrolyse, qui circule dans le bain d'électrolyse et possiblement une nappe d'aluminium liquide par l'intermédiaire des anodes et des éléments cathodiques, opère les réactions de réduction de l'alumine. La demande de brevet français FR 2 806 742 (correspondant au brevet américain US 6 409 894) décrit les installations d'une usine d'électrolyse destinée à la production d'aluminium. Selon la technologie la plus répandue, les cellules d'électrolyse comportent une pluralité d'anodes dites « précuites » en matériau carboné qui sont consommées lors des réactions de réduction électrolytique de l'aluminium. Des gaz, et plus particulièrement du dioxyde de carbone, sont générés lors des réactions d'électrolyse et viennent naturellement s'accumuler sous la forme de bulles de gaz sous la face inférieure, généralement sensiblement plate et horizontale, de l'anode, ce qui influe sur la stabilité globale de la cuve. Il résulte en effet de l'accumulation de ces bulles de gaz : des variations et instabilités électriques ; une fréquence élevée et une durée importante des effets d'anode ; une possibilité accrue de réaction inverse et donc une perte de rendement du fait de la faible distance entre la couche d'aluminium produite et les bulles de CO2; une consommation accrue de carbone et la formation de gaz nocifs du fait de la transformation du CO2 en CO au contact du carbone. Il est connu d'utiliser des anodes précuites comportant une ou plusieurs rainures dans leur partie inférieure, de manière à faciliter l'évacuation des bulles de gaz et à empêcher leur accumulation. Les rainures permettent de diminuer le libre parcours moyen des bulles de gaz sous l'anode pour sortir de l'espace entre les électrodes et donc de réduire la taille des bulles qui se forment sous l'anode. La présence de rainures permet donc de résoudre les problèmes précités et de réduire la consommation d'énergie. Une limite bien connue à l'utilisation de ces rainures résulte du fait que la profondeur des rainures à partir de la face inférieure des anodes est limitée afin de ne pas perturber l'intégrité mécanique et physique des anodes. En effet, lorsque les rainures sont formées lors du moulage des anodes crues, elles créent des faiblesses qui augmentent le risque que ces anodes crues se fendent lors de leur transport, de leur stockage ou de leur cuisson. Et lorsque les rainures sont formées par sciage des anodes cuites, les contraintes mécaniques et les vibrations exercées par les lames de sciage risquent de provoquer l'effritement, le fendillement puis l'éclatement des anodes si les rainures sont trop profondes. Or les anodes sont consommées progressivement au cours de la réaction d'électrolyse, et ce sur une hauteur supérieure à la profondeur des rainures. Il s'ensuit que la durée d'existence des rainures d'une anode est inférieure à la durée de vie de l'anode. Par conséquent, pendant un certain laps de temps au cours de la durée de vie des anodes, la partie inférieure des anodes ne comporte plus de rainure. Les problèmes mentionnés ci- dessus pour des anodes sans rainures se font alors ressentir. A titre d'exemple, pour une anode de 600 mm de hauteur avec une hauteur de carbone consommable de 400 mm et une rainure de 250 mm de profondeur, la rainure produit un effet bénéfique pendant seulement 62,5% de la durée de vie de l'anode. Un objectif de l'invention est de remédier aux inconvénients évoqués ci-dessus, c'est-à- dire d'éviter les problèmes liés à l'accumulation de gaz sous l'anode, et ce pendant une durée plus importante que dans l'art antérieur, sans toutefois compromettre l'intégrité des anodes pendant leur fabrication, leur stockage, leur transport ou leur utilisation. A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention concerne un procédé de manutention d'une pluralité d'anodes destinées à la production d'aluminium par électrolyse ignée. Chaque anode comporte un bloc sensiblement parallélépipédique de matériau carboné comportant une face supérieure, une face inférieure, ainsi qu'une paroi périphérique formée de deux faces longitudinales et de deux faces latérales. De plus, chaque anode comporte au moins une rainure qui s'étend sensiblement parallèlement aux faces longitudinales, d'une des faces latérales à la face latérale opposée, et qui débouche dans la face inférieure de l'anode. En outre, la rainure comporte une face de fond située à distance de la face supérieure de l'anode, de sorte que l'anode possède une portion supérieure pleine située entre la face de fond de la rainure et la face supérieure de l'anode. Au moins un élément de renfort est situé dans la rainure, ledit élément de renfort s'étendant d'une paroi longitudinale de la rainure à la paroi longitudinale opposée et possédant une dimension maximale inférieure à celle de la rainure dans la direction orthogonale aux faces latérales de l'anode - dite direction longitudinale X. Le procédé comprend une étape d'agencement consistant à disposer les anodes les unes à côté des autres en un paquet, une face longitudinale d'une anode étant en vis-à-vis de et adjacente à une face longitudinale d'une anode adjacente. Selon une définition générale de l'invention, dans l'étape d'agencement, on dispose les anodes les unes par rapport aux autres de sorte que les éléments de renfort de toutes les anodes du paquet soient agencés sensiblement dans un même volume du paquet d'anodes, ledit volume s'étendant : - selon une direction (Z) orthogonale aux faces supérieure et inférieure, sur sensiblement toute la hauteur des anodes du paquet ; selon une direction orthogonale aux faces longitudinales des anodes, dite direction transversale (Y), sur sensiblement toute la dimension du paquet d'anodes ; - et selon la direction longitudinale (X), sensiblement sur une distance égale à ladite dimension maximale dudit élément de renfort. Ledit volume forme ainsi dans le paquet d'anodes une zone mécaniquement renforcée. Grâce à la présence des éléments de renfort, et à l'agencement particulier du paquet d'anodes prévoyant la localisation de ces éléments de renfort dans un même volume occupant une portion seulement du paquet d'anodes, l'invention permet de créer dans ce paquet d'anodes une zone mécaniquement renforcée. D'une part, cette zone mécaniquement renforcée permet de réaliser des rainures de hauteur plus importante que dans l'art antérieur, la perte de résistance mécanique engendrée par la taille de la rainure étant compensée par la création de cette zone. Il est donc possible d'obtenir les effets bénéfiques de la rainure sur l'évacuation des gaz sur une plus grande proportion de la durée de vie de l'anode. D'autre part, cette zone mécaniquement renforcée peut subir sans dommage des contraintes mécaniques plus élevées que les zones du paquet d'anodes où les rainures sont dépourvues d'éléments de renfort. En effet, en comblant localement une rainure, un élément de renfort empêche, sous l'action d'un effort exercé sur l'anode, un rapprochement mutuel des parois longitudinales de la rainure qui engendrerait des contraintes internes risquant de conduire à un endommagement de l'anode. L'agencement spécifique précité des éléments de renfort des anodes du paquet crée une zone de renfort globale empêchant l'endommagement des anodes lors de la manutention globale du paquet d'anodes. Il est précisé que, si tous les éléments de renfort de toutes les anodes du paquet sont situés sensiblement dans la même zone mécaniquement renforcée, en revanche un élément de renfort d'une anode donnée du paquet n'occupe pas nécessairement la totalité de la portion correspondante de la zone mécaniquement renforcée. Par La dimension de l'élément de renfort selon la direction longitudinale peut être sensiblement constante sur toute la hauteur de la rainure. En outre, cet élément de renfort peut être situé de façon adjacente à une face latérale de l'anode, et posséder au moins une portion située à distance de la face de fond de la rainure, de façon à optimiser la localisation de la zone mécaniquement renforcée - en termes de répartition des points d'application des efforts et de limitation du porte-à-faux. On peut prévoir que les anodes du paquet soient sensiblement identiques. On peut par ailleurs prévoir qu'une anode possède une pluralité de rainures parallèles (par exemple deux), chacune des rainures incluant un élément de renfort, les éléments de renfort étant sensiblement identiques et en vis-à-vis selon la direction transversale. Selon une réalisation possible, dans l'étape d'agencement, on dispose les anodes les unes par rapport aux autres de sorte que les faces inférieures et supérieures des anodes du paquet d'anodes s'étendent verticalement et que ladite zone mécaniquement renforcée soit située en partie inférieure du paquet d'anodes. Ceci permet notamment de limiter l'effet du poids sur la déformation des rainures des anodes. Le positionnement de la zone mécaniquement renforcée en partie basse du paquet d'anodes améliore la stabilité du paquet d'anodes lors de sa préhension et de sa manipulation, notamment entre les pattes d'un outil de type pince. Par ailleurs, selon une réalisation possible, dans l'étape d'agencement, on dispose les anodes les unes par rapport aux autres de sorte que, sur une face du paquet d'anodes, on alterne la face supérieure d'une anode et la face inférieure d'une autre anode. Dans ce cas, les éléments de renfort, s'ils ne s'étendent pas sur toute la hauteur de la rainure, ne sont pas tous en vis-à-vis selon la direction transversale Y. En revanche, un élément de renfort d'une anode peut avantageusement se trouver sensiblement en vis-à-vis de la portion supérieure pleine de l'anode adjacente. Ainsi, on crée dans le paquet d'anodes, et plus précisément dans la zone mécaniquement renforcée, deux zones pleines sur toute la direction Y, ces zones pleines pouvant être distinctes et espacées l'une de l'autre. Concentrer les efforts exercés sur le paquet d'anode dans ces deux zones pleines est très avantageux en termes de résistance mécanique. Toutefois, les efforts peuvent également être exercés à proximité mais à distance de ces zones pleines, car celles-ci contribuent à renforcer localement le paquet d'anodes, y compris à leur périphérie. Le procédé peut en outre comprendre une étape ultérieure de serrage consistant à serrer le paquet d'anodes entre deux organes, selon la direction transversale, en exerçant un effort dans au moins une première zone d'appui située sensiblement en regard de la zone mécaniquement renforcée, sensiblement en regard d'au moins un élément de renfort. En appliquant majoritairement ou totalement la force dans la zone mécaniquement renforcée du paquet d'anodes, on limite considérablement les risques d'endommagement des anodes du paquet lors de leur manutention. Par « sensiblement en regard >>, on entend en regard ou à proximité de la zone mécaniquement renforcée. En effet, comme expliqué précédemment, le paquet d'anodes est localement renforcé non seulement dans la zone mécaniquement renforcée, bien entendu, mais également à la périphérie de ladite zone mécaniquement renforcée. Ainsi, appliquer un effort en dehors de la zone mécaniquement renforcée, mais à proximité de celle-ci, ne risque pas d'entraîner un endommagement des rainures ou de l'anode. On peut prévoir que, dans l'étape de serrage, on exerce en outre un effort dans au moins une deuxième zone d'appui située à distance de la zone mécaniquement renforcée, le premier effort étant N fois supérieur au deuxième effort, avec N k 1,3, voire N k 1,5, voire même N 2. En d'autres termes, la deuxième zone d'appui est en regard d'une portion des rainures des anodes du paquet qui est dépourvue d'éléments de renfort. Il ne s'agit cependant pas nécessairement d'une zone de vide sur toute la dimension du paquet d'anodes selon la direction transversale Y. En effet, la deuxième zone d'appui peut être en regard de la portion supérieure pleine d'au moins certaines des anodes du paquet. Ainsi, lorsque le serrage du paquet d'anodes ne peut pas se faire en une seule zone d'appui de chaque côté du paquet d'anodes, il est possible de calibrer les efforts respectifs sur les zones d'appui pour limiter les efforts dans les zones les plus fragiles, en faveur de la zone mécaniquement renforcée. Par exemple, dans l'étape de serrage, on peut serrer le paquet d'anodes entre deux pattes d'un outil, chacune des pattes comportant quatre points d'appui, deux de ces points d'appui se trouvant dans la première zone d'appui, les deux autres points d'appui se trouvant dans la deuxième zone d'appui. La calibration différenciée des efforts appliqués dans les première et deuxième zones peut être obtenue en utilisant un palonnier articulé de façon décentrée. Les deux points d'appui se trouvant dans la première zone d'appui sont avantageusement situés sensiblement en regard d'au moins un élément de renfort d'une anode du paquet. Selon une réalisation possible, l'élément de renfort s'étend depuis une face latérale de l'anode en direction de la face latérale opposée, sur une longueur (I) maximale telle que I En outre, les dimensions et la localisation de l'élément de renfort permettent une réalisation de l'anode et de sa rainure par moulage, avec utilisation d'une lame incluse dans le moule et démoulage par coulissement de l'anode formée. L'anode selon l'invention peut être une anode crue ou une anode cuite. La dimension de l'élément de renfort selon la direction longitudinale peut être sensiblement constante sur toute la hauteur de la rainure, et correspondre ainsi à la « longueur maximale I >>. On peut par ailleurs prévoir qu'une anode possède une pluralité de rainures parallèles (par exemple deux), chacune des rainures incluant un élément de renfort. Les éléments de renfort peuvent être sensiblement identiques et en vis-à-vis selon la direction transversale. Une rainure peut également comporter plusieurs éléments de renfort, chacun d'entre eux présentant de préférence les caractéristiques géométriques précitées. Selon une réalisation avantageuse possible, on peut avoir I 5_ L/3, ce qui permet d'augmenter l'efficacité de la rainure au cours de la production d'aluminium. Selon une réalisation avantageuse possible, on peut avoir I L/5, ce qui confère à l'anode une bonne rigidité et une résistance importante aux contraintes mécaniques. On peut prévoir que la hauteur h de la rainure soit comprise entre 0,5 H et 0,8 H, de préférence entre 0,6 H et 0,7 H, où H est la hauteur de l'anode entre ses faces inférieure et supérieure. Par exemple, la hauteur h de la rainure peut être supérieure à 350 mm, voire supérieure à 400 mm, pour une anode possédant une hauteur H de l'ordre de 650 MM. L'élément de renfort peut être adjacent à la face inférieure de l'anode. En variante, il peut être situé à distance de la face inférieure de l'anode. Selon une réalisation possible, l'élément de renfort possède sensiblement la forme d'un parallélépipède rectangle possédant une face située sensiblement dans le plan de la face inférieure de l'anode et une face située sensiblement dans le plan d'une face latérale de l'anode. De plus : la longueur de l'élément de renfort - le long d'une direction orthogonale aux faces latérales de l'anode, dite direction longitudinale - est comprise entre 300 et 500 mm, de préférence entre 310 et 400 mm ; et la hauteur de l'élément de renfort - le long d'une direction orthogonale aux faces inférieure et supérieure de l'anode - étant comprise entre 100 et 300 mm, de préférence entre 150 et 200 mm. L'élément de renfort peut être réalisé dans la même matière que l'anode et venu de moulage avec l'anode. En variante, l'élément de renfort peut être un insert distinct du bloc de matériau carboné et placé dans la rainure pendant le moulage, ou après le moulage. L'élément de renfort peut alors être réalisé en matériau carboné ou en aluminium, et peut donc rester en place dans la rainure à la fois lors de la cuisson de l'anode et dans la cellule d'électrolyse. On pourrait envisager en variante un élément de renfort sous forme d'insert réalisé en un autre matériau qui pourrait disparaître par combustion et/ou par gazéification au cours de la cuisson des anodes (et ne pourrait alors plus assurer un renfort mécanique des anodes après leur cuisson) ou pouvant être retiré après la cuisson des anodes. Selon une réalisation possible, l'anode comporte une pluralité de rainures sensiblement parallèles, et un élément de renfort situé dans chacune des rainures, les éléments de renfort étant situés en vis-à-vis le long de la direction transversale. On peut par exemple prévoir deux rainures identiques comportant chacune un élément de renfort, les deux éléments de renfort étant identiques et localisés de façon identique dans la rainure correspondante. Selon un troisième aspect, l'invention concerne un procédé de production d'aluminium par électrolyse ignée, qui comprend la mise en oeuvre du procédé de manutention tel que précédemment décrit, et/ou qui comprend l'utilisation d'au moins une anode telle que précédemment décrite. Le procédé de production d'aluminium par électrolyse ignée peut typiquement comprendre les étapes consistant à : fournir au moins une anode telle que précédemment décrite ; installer l'anode dans une cuve d'électrolyse d'aluminium ; faire passer du courant dans la cuve d'électrolyse à travers l'anode ; et récupérer l'aluminium obtenu par électrolyse dans le fond de la cuve d'électrolyse. Selon un quatrième aspect, l'invention concerne une installation, telle qu'une installation de fabrication d'anodes pour la production d'aluminium par électrolyse ignée ou une installation de production d'aluminium par électrolyse ignée, l'installation comportant au moins une anode telle que précédemment décrite. On décrit à présent, à titre d'exemples non limitatifs, plusieurs modes de réalisation possibles de l'invention, en référence aux figures annexées : La figure 1 est une vue schématique en section d'une installation de production d'aluminium par électrolyse comportant des anodes selon l'invention ; La figure 2 est une vue en perspective d'une anode selon l'invention ; La figure 3 est une vue en coupe longitudinale d'une anode selon un premier mode de réalisation de l'invention ; La figures 4 est une vue latérale d'une anode selon l'invention ; Les figures 5a à 5d sont des vues en coupe longitudinale d'une anode selon d'autres modes de réalisation de l'invention ; La figure 6 illustre une étape de serrage d'un paquet d'anodes dans le procédé de manutention de l'invention ; La figure 7 est une représentation schématique similaire à la figure 6, montrant les zones d'appui sur les anodes lors du serrage ; La figure 8 est une représentation schématique en section longitudinale d'une anode du paquet d'anodes de la figure 7, montrant les zones d'appui lors du serrage ; La figure 9 est une représentation similaire à la figure 8, montrant une anode en traits forts et une anode adjacente en traits fins. La figure 1 représente une cellule 3 d'électrolyse située dans un bâtiment 2 d'une installation 1 de production d'aluminium par électrolyse, et plus particulièrement dans une salle d'électrolyse d'une telle installation 1. Chaque cellule 3 s'étend selon une direction transversale Y, et les cellules 3 sont disposées les unes à côté des autres selon une direction longitudinale X. Chaque cellule 3 comprend une cuve 20, une structure de support 30 appelée « superstructure » et une pluralité d'anodes 40, 40'. La cuve 20 comprend un caisson 21 en acier, un revêtement intérieur 22 qui est généralement formé par des blocs en matériaux réfractaires, et un ensemble cathodique qui comprend des blocs en matériau carboné, appelés « blocs cathodiques » 23, et des barres de raccordement métalliques 24 auxquelles sont fixés les conducteurs électriques 45, 46, 47 servant à l'acheminement du courant d'électrolyse. Chaque anode 40 est munie d'une tige métallique 41 qui est typiquement fixée à l'anode 40 par l'intermédiaire d'un multipode 42. Les anodes 40 sont fixées de manière amovible à un cadre métallique mobile 25, appelé « cadre anodique », par un connecteur amovible 26. Le cadre anodique 25 est porté par la superstructure 30 et fixé à des conducteurs électriques 47, appelés « montées positives », servant à l'acheminement du courant d'électrolyse. Généralement, plus d'une centaine de cellules 3 sont disposées les unes à côté des autres, en rangées ou files, selon la direction X. Les cellules 3 d'une rangée sont raccordées électriquement en série à l'aide de conducteurs de liaison 45, 46, 47. Les cellules 3 sont disposées de manière à dégager une allée de circulation le long de l'installation 1 et une voie d'accès 49 entre les cellules 3. Chaque cellule 3 est munie d'un système de capotage. Celui-ci comprend une série de capots 33 amovibles qui sont typiquement métalliques, et plus typiquement en alliage d'aluminium. Le système de capotage confine les effluents à l'intérieur 29 de la cellule 3 et est relié à des moyens (non illustrés) pour évacuer les effluents et les diriger vers un centre de traitement. Les capots 33 sont typiquement insérés dans une rainure de guidage 35 aménagée le long de la cellule 3 (selon la direction Y) et sont mis en appui sur un rebord 31 de la superstructure 30. La tige 41 des anodes 40 émerge typiquement du système de capotage par des ouvertures aménagées à cet effet dans le système de capotage. Selon la technologie la plus répandue, les anodes 40 sont en matériau carboné précuit. Les anodes 40 sont progressivement consommées lors des réactions de réduction électrolytique de l'aluminium, et les anodes usées 40' doivent être remplacées par des anodes neuves 40. Une anode neuve 40 selon l'invention est représentée sur la figure 2. L'anode 40 comporte un bloc sensiblement parallélépipédique de matériau carboné. Elle présente une face supérieure 50, une face inférieure 51, ainsi qu'une paroi périphérique formée de deux faces longitudinales 52 et de deux faces latérales 53. Comme illustré sur la figure 2, on définit : la direction longitudinale X comme la direction orthogonale aux faces latérales 53 de l'anode 40. Le terme « longueur » sera employé en référence à la direction X; la direction transversale Y comme la direction orthogonale aux faces longitudinales 52 de l'anode 40. Le terme largeur sera employé en référence à la direction Y; la direction Z comme la direction orthogonale à X et Y. Les termes « supérieur », « inférieur » et « hauteur » seront employés en référence à la direction Z. Il est à noter que les directions X, Y, Z de la figure 2 correspondent aux directions X, Y, Z de la figure 1. En effet, pour simplifier, l'anode 40 sera décrite en référence à la position qu'elle occupe dans la cellule 3 d'électrolyse. Toutefois, au cours de sa manutention, l'anode 40 peut présenter une orientation différente. Dans la réalisation représentée, l'anode 40 présente un plan de symétrie P1 longitudinal - parallèle à (X,Z). Elle présente également, si l'on excepte les éléments de renfort qui seront décrits plus loin, un plan de symétrie P2 transversal - parallèle à (Y,Z). L'anode 40 comporte trois évidements 54 ménagés depuis sa face supérieure 50. Ces évidements 54, qui sont chacun destinés à recevoir un pied du multipode 42, présentent par exemple la forme d'un cylindre d'axe Z. Les évidements 54 sont ici sensiblement identiques, centrés sur le plan Pi, alignés selon la direction X, et régulièrement espacés le long de la direction X. De plus, l'anode 40 comporte au moins une rainure 60 destinée à faciliter l'évacuation des bulles de gaz générées lors des réactions d'électrolyse. Dans la réalisation représentée, l'anode 40 comporte deux rainures 60 sensiblement identiques et parallèles, disposées sensiblement symétriquement par rapport au plan Pl. Toutefois, l'anode 40 pourrait comporter un nombre différent de rainures, par exemple une seule ou au contraire plus de deux. Chaque rainure 60 s'étend sensiblement parallèlement aux faces longitudinales 52, d'une face latérale 53 à la face latérale 53 opposée, et débouche dans la face inférieure 51 de l'anode 40. La rainure 60 se présente sous la forme d'un parallélépipède rectangle possédant deux parois longitudinales 61 et une face de fond 62 - ou face supérieure - comme on le voit sur la figure 4. La face de fond 62 est située à une distance dl de la face supérieure 50 de l'anode 40. L'anode 40 possède ainsi une portion supérieure pleine 56 située entre la face de fond 62 de la rainure 60 et la face supérieure 50 de l'anode 40. L'anode 40 comprend en outre au moins un élément de renfort 70 situé dans la rainure 60. Cet élément de renfort 70 s'étend d'une paroi longitudinale 61 de la rainure 60 à la paroi longitudinale 61 opposée, de sorte qu'il comble localement la rainure 60. Il forme ainsi un renfort mécanique empêchant un rapprochement mutuel des parois longitudinales 61 de la rainure 60 sous l'effet de l'un des efforts auxquels l'anode 40 est soumise pendant sa fabrication, sa cuisson, son stockage, son transport et/ou son utilisation. L'élément de renfort 70 est localisé dans la rainure 60. En particulier, il ne s'étend pas sur toute la longueur L de l'anode 40, afin qu'il existe toujours une rainure 60 débouchant en face inférieure 51 de l'anode 40 pour l'évacuation des gaz qui se forment, pendant toute la durée d'utilisation de l'anode 40. L'élément de renfort 70 peut être réalisé dans la même matière que l'anode 40 - c'est-à- dire en matériau carboné - et être venu de moulage avec l'anode. Dans les modes de réalisation représentés, l'élément de renfort 70 s'étend depuis une face latérale 53 de l'anode 40 en direction de la face latérale 53 opposée sur une longueur maximale I. Cette longueur I peut être sensiblement constante sur toute la hauteur de l'élément de renfort 70 (figures 3 et 5b à 5d), ou non (figure 5a). En variante, on pourrait prévoir que l'élément de renfort 70 ne soit pas adjacent à une face latérale 53 de l'anode 40. Afin de répondre aux exigences telles que : la maximisation de la masse carbonée de l'anode 40, la maximisation de la hauteur de la rainure 60 et l'obtention d'une résistance mécanique suffisante pour éviter un endommagement de l'anode 40 lors de sa manutention, l'élément de renfort 70 doit être conçu et localisé au sein de la rainure 60 de façon appropriée. Ainsi, il a été déterminé que les caractéristiques suivantes - qui ne doivent pas nécessairement être toutes respectées conjointement sur une anode donnée - présentent un certain nombre d'avantages. D'une part, la longueur I de l'élément de renfort 70 - ou la longueur maximale si la longueur I n'est pas constante sur toute la hauteur de l'élément de renfort 70 - peut être telle que I à L/8 et I D'autre part, l'élément de renfort 70 peut posséder au moins une portion située à distance de la face de fond 62 de la rainure 60, pour optimiser la répartition des points d'application des efforts, en limitant le porte-à-faux lors de la manutention des anodes 40, et pour maintenir une efficacité optimale de la rainure. Ceci peut se traduire en pratique de différentes façons. Ainsi, comme sur la figure 5a, l'élément de renfort 70 peut s'étendre sur toute la hauteur de la rainure 60. A l'inverse, l'élément de renfort 70 peut posséder un bord supérieur 72 situé à une distance d2 non nulle de la face de fond 62 de la rainure 60, comme sur les figures 3 et 5b à 5d (en d'autres termes, l'élément de renfort 70 ne s'étend pas jusqu'à la face de fond 62 de la rainure 60). Par ailleurs, l'élément de renfort 70 peut être situé de façon adjacente à la face inférieure 51 de l'anode 40 (comme sur les figures 3, 5a, 5c et 5d) ou non (comme sur la figure 5b). Par ailleurs, une rainure 60 donnée peut comprendre un unique élément de renfort (figures 3, 5a, 5d) ou plusieurs éléments de renfort 70 disjoints, notamment deux (figures 5b, 5c). Lorsque l'anode 40 comporte plusieurs rainures 60, les éléments de renfort 70 des différentes rainures sont situés en vis-à-vis les uns des autres le long de la direction transversale Y. Dans ce cas, selon une réalisation possible, les rainures 60 sont sensiblement identiques et présentent des configurations identiques quant au nombre, aux caractéristiques géométriques et à la localisation des éléments de renfort 70. Du fait de la présence d'un ou de plusieurs éléments de renfort 70 ayant des caractéristiques géométriques et un positionnement particuliers, comme exposé ci-dessus, l'invention permet d'augmenter la hauteur h de la rainure 60 par rapport à l'art antérieur. Ainsi, cette rainure 60 reste présente, et produit donc ses effets bénéfiques, sur une plus grande partie de la durée de vie de l'anode 40 avant que cette dernière soit trop consommée et doive être remplacée. A titre d'exemple, pour une anode 40 possédant une hauteur H de l'ordre de 650 mm - entre ses faces inférieure 51 et supérieure 50 - la hauteur de carbone consommable est généralement de l'ordre de 450 mm, avant qu'il soit nécessaire de remplacer l'anode 40. Grâce à l'invention, il est possible d'atteindre une hauteur h de la rainure 60 supérieure à 350 mm, voire supérieure à 400 mm, par exemple de l'ordre de 420 mm ou même 450 mm. A titre de comparaison, la hauteur h pour ce type d'anode de l'art antérieur est de l'ordre de 250 à 300 mm environ. Les autres dimensions de l'anode 40 illustrée sur les figures peuvent être les suivantes : - longueur L de l'anode 40 : environ 1500 mm ; - profondeur p des évidements 54: environ 150 mm ; diamètre des évidements 54: environ 200 mm ; - largeur des rainures 60 selon la direction Y : de l'ordre de 12 à 15 mm. Selon un premier mode de réalisation, illustré sur la figure 3, l'élément de renfort 70 possède sensiblement la forme d'un parallélépipède rectangle possédant une face 71 située sensiblement dans le plan de la face inférieure 51 de l'anode 40 et une face 73 située sensiblement dans le plan d'une face latérale 53 de l'anode 40. La longueur I de l'élément de renfort 70 est comprise entre 300 et 500 mm, par exemple de l'ordre de 350 mm (soit environ 23 % de L). La hauteur d de l'élément de renfort 70 est comprise entre 100 et 300 mm, par exemple de l'ordre de 180 mm. Quant à la distance d2 entre la face de fond 62 de la rainure 60 et le bord supérieur 72 de l'élément de renfort, elle est par exemple de l'ordre de 250 mm. D'autres modes de réalisation sont illustrés sur les figures 5a à 5d. Sur la figure 5a, l'élément de renfort 70 possède sensiblement la forme d'un trapèze dont une base forme le bord supérieur 72, confondu avec la face de fond 62 de la rainure 60, et dont l'autre base forme le bord inférieur 71, dans le plan de la face inférieure 51 de l'anode 40. Par ailleurs, une face latérale 73 de l'élément de renfort 70 est située sensiblement dans le plan d'une face latérale 53 de l'anode 40. Enfin, l'autre face latérale 73 de l'élément de renfort 70 forme un plan incliné de sorte que la dimension selon X de l'élément de renfort 70 diminue en direction de la face inférieure 51 de l'anode 40. La longueur maximale I est de l'ordre de L/5. Sur la figure 5b, la rainure 60 comporte deux éléments de renfort 70 sensiblement identiques. Chaque élément de renfort 70 possède sensiblement la forme d'un parallélépipède rectangle allongé selon X, de longueur I sensiblement constante et voisine de L/5. Selon la direction Z, les éléments de renfort 70 sont espacés de la face de fond 62 de la rainure 60, l'un de l'autre, et de la face inférieure 51 de l'anode 40. La réalisation de la figure 5c est similaire à celle de la figure 5b, à l'exception du fait que l'élément de renfort 70 inférieur est adjacent à la face inférieure 51 de l'anode 40. Sur la figure 5d, la rainure 60 comporte un unique élément de renfort 70 ayant sensiblement la forme d'un parallélépipède rectangle allongé selon X, de longueur I sensiblement constante et voisine de L/3. L'élément de renfort 70 est espacé de la face de fond 62 de la rainure 60 mais adjacent à la face inférieure 51 de l'anode 40. On se réfère à présent aux figures 6 à 8 pour décrire le procédé selon l'invention de manutention d'anodes agencées en un paquet 55. Ce procédé peut être mis en oeuvre pour le transport d'un paquet 55 d'anodes 40 crues vers un four de cuisson d'anodes, pour le transport d'un paquet 55 d'anodes 40 cuites depuis un four de cuisson d'anodes, et/ou pour le transport d'un paquet 55 d'anodes 40 crues ou cuites depuis ou vers une zone de stockage. Les anodes 40 concernées par le procédé selon l'invention peuvent être telles que précédemment décrites. Plus généralement, le procédé de manutention selon l'invention peut s'appliquer à des anodes 40 possédant au moins un élément de renfort 70 dans la rainure 60, ledit élément de renfort 70 s'étendant d'une paroi longitudinale 61 de la rainure 60 à la paroi longitudinale 61 opposée et possédant une longueur I maximale inférieure à la longueur de la rainure 60 - qui est généralement la longueur L de l'anode 40. Le procédé comprenant une étape d'agencement consistant à disposer les anodes 40 les unes à côté des autres en un paquet 55. Dans un tel paquet 55, comme illustré sur la figure 7, une face longitudinale 52 d'une anode 40 est en vis-à-vis de et adjacente à une face longitudinale 52 d'une anode adjacente. De plus, les éléments de renfort 70 de toutes les anodes 40 du paquet 55 sont agencés sensiblement dans un même volume du paquet 55 d'anodes. Comme on le voit notamment sur les figures 6 à 8, ce volume s'étend : selon la direction Z, sur sensiblement toute la hauteur des anodes 40 du paquet 55; - selon la direction transversale Y, sur sensiblement toute la dimension du paquet 55 d'anodes ; et selon la direction longitudinale X, sensiblement sur une distance égale à ladite dimension I maximale dudit élément de renfort 70. Ce volume forme ainsi dans le paquet 55 d'anodes une zone mécaniquement renforcée 75. Ainsi, malgré la présence des rainures 60, il est créé dans le paquet 55 d'anodes une zone mécaniquement renforcée 75 sur laquelle peuvent être appliquées des contraintes mécaniques relativement élevées sans entraîner d'endommagement des anodes 40 (dans des conditions normales de manutention). Comme illustré sur la figure 7, il est possible de disposer les anodes 40 les unes par rapport aux autres de sorte que la direction transversale Y soit sensiblement horizontale et que les éléments de renfort 70 de toutes les anodes 40 du paquet 55 soient situés en partie inférieure des anodes 40. La zone mécaniquement renforcée 75 peut alors se présenter sous la forme d'un parallélépipède rectangle formant la base du paquet 55 d'anodes, sur laquelle il repose. De plus, on peut prévoir de disposer les anodes 40 les unes par rapport aux autres de sorte que, sur une face du paquet 55 d'anodes, on alterne la face supérieure 50 d'une anode 40 et la face inférieure 51 d'une autre anode 40. Dans ce cas, comme illustré sur la figure 9, un élément de renfort 70a d'une anode 40a donnée du paquet 55 d'anodes peut se trouver en vis-à-vis - selon la direction Y - de la portion supérieure pleine 56b d'une anode 40b adjacente du paquet 55, formant ainsi une première zone Bien que le paquet 55 représenté sur la figure 7 compte cinq anodes 40, ce chiffre ne doit pas être considéré comme limitatif. Une fois les anodes 40 agencées en un tel paquet 55, le paquet 55 d'anodes peut être serré selon la direction transversale Y entre deux organes, par exemple entre les pattes 76 d'un outil de type pince 77. Afin de ne pas endommager les anodes 40, l'invention tire parti de la création de la zone mécaniquement renforcée 75, en prévoyant que l'effort de serrage soit exercé dans une première zone d'appui 81 située sensiblement en regard de cette zone mécaniquement renforcée 75, (voir figures 7 à 9). Dans la réalisation représentée, les pattes 76 de la pince 77 comportent chacune quatre points d'appui. Ainsi, de chaque côté du paquet 55 d'anodes 40, la force de serrage se trouve répartie en plusieurs efforts ponctuels localisés. Deux premiers points d'appui exercent leurs efforts dans la première zone d'appui 81 et sont avantageusement situés chacun sensiblement en regard d'au moins un élément de renfort d'une anode 40 du paquet 55 d'anodes ou de la portion supérieure pleine 56 d'une anode 40 du paquet d'anodes. Deux deuxièmes points d'appui exercent leurs efforts dans une deuxième zone d'appui 82 située au-dessus de la première zone d'appui 81, à distance de la zone mécaniquement renforcée 75. Les premiers points d'appui sont généralement sensiblement alignés horizontalement, et les seconds points d'appui sont généralement sensiblement alignés horizontalement, au- dessus des premiers points d'appui. Deux des efforts exercés par les quatre points d'appui s'exercent dans la première zone d'appui 81, sur une portion « pleine » du paquet 55 d'anodes ou à proximité d'une telle portion pleine. Et deux des efforts exercés par les quatre points d'appui s'exercent dans la deuxième zone d'appui 82 située au niveau d'une portion du paquet 55 d'anodes qui comporte - selon la direction Y - une succession de parties pleines (portion supérieure pleine 56 d'une anode 40) et de parties vides (partie d'une rainure 60 dépourvue d'élément de renfort d'une anode 40). Ainsi, lorsque le serrage du paquet d'anodes ne peut pas se faire en une seule zone d'appui de chaque côté du paquet d'anodes, il est possible de calibrer les efforts respectifs sur les zones d'appui pour limiter les efforts dans les zones les plus fragiles, en faveur de la zone mécaniquement renforcée 75. Toutefois, comme l'effort exercé dans la deuxième zone d'appui 82 n'est qu'une partie de la force de serrage globale, l'intégrité des anodes 40 n'est pas mise en péril. Afin d'améliorer le procédé, on peut de plus prévoir que l'effort exercé (ou la somme des efforts ponctuels exercés) dans la deuxième zone d'appui 82 ait une amplitude moindre que l'effort exercé (ou la somme des efforts ponctuels exercés) dans la première zone d'appui 81, c'est-à-dire dans des portions « pleines >>. Par exemple, l'amplitude des efforts exercés dans la première zone d'appui 81, peut être N fois supérieure à l'amplitude des efforts exercés dans la deuxième zone d'appui 82. On peut choisir d'avoir N k 1,3, voire N k 1,5, voire même N k 2. En particulier, selon une réalisation de l'invention, on peut prévoir un ratio de N=1,5, ce qui correspond à une répartition de 60/40 entre les efforts sur la zone 81 et les efforts sur la zone 82. On peut même prévoir une répartition de 70/30. A titre de comparaison, dans l'art antérieur (c'est-à-dire en l'absence d'une zone mécaniquement renforcée créée par des éléments de renfort et un agencement spécifique des anodes dans le paquet), le ratio N est généralement de 1, ce qui correspond à une répartition de 50/50 entre lesdits efforts, et les zones d'appui sont disposées de façon sensiblement symétrique de part et d'autre du plan P2. Ainsi, par rapport à l'art antérieur précité, les zones d'appui ont été abaissées, et comme illustré sur la figure 7, cette calibration relative des efforts peut être obtenue en munissant l'extrémité libre des pattes 76 de la pince 77 d'un palonnier 78 articulé autour d'un axe 79 non centré entre les zones d'appui inférieure 81 et supérieure 82. La différence des bras de levier entraîne la différence des amplitudes des efforts de serrage exercés. Un tel procédé de manutention peut être mis en oeuvre dans une installation 1' de fabrication d'anodes 40, que ce soit sur des anodes crues destinées à être placées dans un four ou sur des anodes cuites destinées à être placées dans une cellule 3 d'électrolyse, lors du stockage ou du transport des anodes. Il va de soi que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus à titre d'exemples mais qu'elle comprend tous les équivalents techniques et les variantes des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons. REVENDICATIONS1. Procédé de manutention d'une pluralité d'anodes (40) destinées à la production d'aluminium par électrolyse ignée, chaque anode (40) comportant un bloc sensiblement parallélépipédique de matériau carboné comportant une face supérieure (50), une face inférieure (51), ainsi qu'une paroi périphérique formée de deux faces longitudinales (52) et de deux faces latérales (53), chaque anode (40) comportant au moins une rainure (60) qui s'étend sensiblement parallèlement aux faces longitudinales (52), d'une des faces latérales (53) à la face latérale (53) opposée, et qui débouche dans la face inférieure (51) de l'anode (40), la rainure (60) comportant une face de fond (62) située à distance de la face supérieure (50) de l'anode (40), de sorte que l'anode (40) possède une portion supérieure pleine (56) située entre la face de fond (62) de la rainure (60) et la face supérieure (50) de l'anode (40), au moins un élément de renfort (70) étant situé dans la rainure (60), ledit élément de renfort (70) s'étendant d'une paroi longitudinale (61) de la rainure (60) à la paroi longitudinale (61) opposée et possédant une dimension (I) maximale inférieure à celle de la rainure (60) dans la direction orthogonale aux faces latérales de l'anode (40), dite direction longitudinale (X), le procédé comprenant une étape d'agencement consistant à disposer les anodes (40) les unes à côté des autres en un paquet (55), une face longitudinale (52) d'une anode (40) étant en vis-à-vis de et adjacente à une face longitudinale (52) d'une anode (40) adjacente, caractérisé en ce que, dans l'étape d'agencement, on dispose les anodes (40) les unes par rapport aux autres de sorte que les éléments de renfort (70) de toutes les anodes (40) du paquet (55) soient agencés sensiblement dans un même volume du paquet (55) d'anodes, ledit volume s'étendant : selon une direction (Z) orthogonale aux faces supérieure (50) et inférieure (51), sur sensiblement toute la hauteur des anodes (40) du paquet (55) ; selon une direction orthogonale aux faces longitudinales (52) des anodes (40), dite direction transversale (Y), sur sensiblement toute la dimension du paquet (55) d'anodes ; et selon la direction longitudinale (X), sensiblement sur une distance égale à ladite dimension (I) maximale dudit élément de renfort (70) ; ledit volume formant ainsi dans le paquet (55) d'anodes une zone mécaniquement renforcée (75). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans l'étape d'agencement, on dispose les anodes (40) les unes par rapport aux autres de sorte que les faces inférieures (51) et supérieures (50) des anodes (40) du paquet (55) d'anodes s'étendent verticalement et que ladite zone mécaniquement renforcée (75) soit située en partie inférieure du paquet (55) d'anodes. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que, dans l'étape d'agencement, on dispose les anodes (40) les unes par rapport aux autres de sorte que, sur une face du paquet (55) d'anodes (40), on alterne la face supérieure (50) d'une anode (40) et la face inférieure (51) d'une autre anode (40). 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend une étape ultérieure de serrage consistant à serrer le paquet (55) d'anodes (40) entre deux organes (76), selon la direction transversale (Y), en exerçant un effort dans au moins une première zone d'appui (81) située sensiblement en regard de la zone mécaniquement renforcée (75), de préférence sensiblement en regard d'au moins un élément de renfort (70). 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que, dans l'étape de serrage, on exerce en outre un effort dans au moins une deuxième zone d'appui (82) située à distance de la zone mécaniquement renforcée (75), le premier effort étant N fois supérieur au deuxième effort, avec N k 1,3, voire N k 1,5, voire même N k 2. 6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que l'élément de renfort (70) s'étend depuis une face latérale (53) de l'anode (40) en direction de la face latérale (53) opposée sur une longueur (1) maximale telle que I 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre : pour le transport d'un paquet (55) d'anodes (40) crues vers un four de cuisson d'anodes (40) ; et/ou pour le transport d'un paquet (55) d'anodes (40) cuites depuis un four de cuisson d'anodes (40) ; et/ou pour le transport d'un paquet (55) d'anodes (40) crues ou cuites depuis ou vers une zone de stockage. 8. Anode destinée à la production d'aluminium par électrolyse ignée, comportant un bloc sensiblement parallélépipédique de matériau carboné comportant une face supérieure (50), une face inférieure (51), ainsi qu'une paroi périphérique formée de deux faces longitudinales (52) et de deux faces latérales (53), l'anode (40) comportant au moins une rainure (60) qui s'étend sensiblement parallèlement aux faces longitudinales (52), d'une des faces latérales (53) à la face latérale (53) opposée, et qui débouche dans la face inférieure (51) de l'anode (40), la rainure (60) comportant une face de fond (62) située à une distance dl de la face supérieure (50) de l'anode (40), l'anode (40) comprenant en outre au moins un élément de renfort (70) situé dans la rainure (60), ledit élément de renfort (70) s'étendant d'une paroi longitudinale (61) de la rainure (60) à la paroi longitudinale (61) opposée, caractérisée en ce que l'élément de renfort (70) : s'étend depuis une face latérale (53) de l'anode (40) en direction de la face latérale (53) opposée sur une longueur (I) maximale telle que L/8 5. I 9. Anode selon la revendication 8, caractérisée en ce que I 5 L/3. 10. Anode selon la revendication 8 ou 9, caractérisée en ce que I k 115. 11. Anode selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisée en ce que la hauteur h de la rainure (60) est comprise entre 0,5 H et 0,8 H, de préférence entre 0,6 H et 0,7 H, où H est la hauteur de l'anode (40) entre ses faces inférieure (51) et supérieure (50). 12. Anode selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisée en ce que l'élément de renfort (70) est adjacent à la face inférieure (51) de l'anode (40). 13. Anode selon l'une des revendications 8 à 12, caractérisée en ce que l'élément de renfort (70) possède sensiblement la forme d'un parallélépipède rectangle possédant une face (71) située sensiblement dans le plan de la face inférieure (51) de l'anode (40) et une face (73) située sensiblement dans le plan d'une face latérale (53) de l'anode (40), la longueur (I) de l'élément de renfort (70) - le long d'une direction orthogonale aux faces latérales de l'anode (40), dite direction longitudinale (X) - étant comprise entre 300 et 500 mm, et la hauteur (d) de l'élément de renfort (70) - le long d'une direction orthogonale aux faces inférieure (51) et supérieure (50) de l'anode (40) - étant comprise entre 100 et 300 mm. 14. Anode selon l'une des revendications 8 à 13, caractérisée en ce que l'élément de renfort (70) est réalisé dans la même matière que l'anode (40) et venu de moulage avec l'anode (40). 15. Anode selon l'une des revendications 8 à 14, caractérisée en ce qu'elle comporte une pluralité de rainures (60) sensiblement parallèles, et un élément de renfort (70) situé dans chacune des rainures (60), les éléments de renfort (70) étant situés en vis-à-vis le long de la direction orthogonale aux faces longitudinales (52) de l'anode (40), dite direction transversale (Y). 16. Procédé de production d'aluminium par électrolyse ignée, caractérisé en ce qu'il comprend la mise en oeuvre du procédé de manutention selon l'une des revendications 1 à 7, et/ou en ce qu'il comprend l'utilisation d'au moins une anode (40) selon l'une des revendications 8 à 15. 17. Installation, telle qu'une installation (1') de fabrication d'anodes (40) pour la production d'aluminium par électrolyse ignée ou une installation (1) de production d'aluminium par électrolyse ignée, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une anode (40) selon l'une des revendications 8 à 15.