FR 3024049 A1 20160129 FR 1457254 A 20140728 1 DISPOSITIF DE TERMINAISON D'UN REACTEUR D'UNE UNITE DE CRAQUAGE CATALYTIQUE FLUIDE L'invention concerne un dispositif de terminaison d'un réacteur d'une unité de craquage catalytique fluide (FCC « Fluid Catalytic Cracking » en anglais), notamment d'un réacteur à flux ascendant. L'invention concerne les problèmes de dégradation des parois métalliques des équipements internes d'une unité de craquage catalytique. Ces problèmes de dégradation peuvent être dus à l'érosion provoquée par la circulation des particules abrasives de catalyseur au sein de l'unité de craquage catalytique ou à la corrosion, du fait de la présence de gaz corrosifs dans certaines parties de l'unité de craquage catalytique. Dans une unité FCC, la charge à traiter et le catalyseur sont introduits ensemble dans un réacteur tubulaire sensiblement vertical, lequel peut être à flux ascendant, dénommé habituellement « riser », ou à flux descendant, dénommé habituellement « downer ». La température du réacteur peut atteindre plusieurs centaines de degrés centigrades, par exemple de 520°C à 550°C. A la sortie du réacteur, les réactions de craquage doivent se terminer le plus rapidement possible afin d'éviter le craquage des produits obtenus conduisant à la formation de produits non désirés tels que des gaz légers, du coke ou autre. A cet effet, le réacteur se termine par un dispositif de terminaison qui permet d'arrêter rapidement les réactions de craquage. Un tel dispositif est appelé « riser termination device (RTD) » en terminologie anglo-saxonne, pour un réacteur à flux ascendant. Un tel arrêt rapide des réactions peut être obtenu au moyen d'un dispositif de terminaison permettant l'application d'un ou plusieurs des principes suivants : - séparation du catalyseur et des effluents gazeux, mettant ainsi fin aux réactions catalytiques, - réduction du temps de résidence des effluents gazeux, ce qui réduit à la fois le craquage thermique et catalytique, - réduction de la température, ce qui permet de réduire non seulement le craquage catalytique, mais aussi, de façon plus importante, les réactions de craquage thermique. 3024049 2 La fonction principale d'un dispositif de terminaison d'un réacteur est ainsi de séparer le catalyseur coké des hydrocarbures gazeux résultants du craquage de la charge. Le dispositif de terminaison d'un réacteur à flux ascendant est généralement situé à l'intérieur d'une 5 enceinte appelée désengageur, située en aval du réacteur. Il peut également être externe à cette enceinte. Le désengageur contient généralement un ou plusieurs étages de cyclones - appareil utilisant la force centrifuge pour réaliser une séparation mécanique des particules en suspension dans un gaz- pour séparer les particules de catalyseur 10 restantes des effluents gazeux. Il existe différents dispositifs de terminaison de réacteur, notamment de réacteurs à flux ascendant. Ces dispositifs de terminaison comprennent un élément de séparation, agencé pour séparer les particules solides contenues dans les effluents gazeux, relié 15 directement à la partie d'extrémité du réacteur située en aval par rapport à la circulation de fluides à l'intérieur du réacteur. Certains dispositifs de terminaison comprennent un ou plusieurs éléments de séparation balistique. Un tel élément de séparation est agencé pour réduire brutalement la vitesse des particules, provoquant 20 la chute de ces dernières par gravité. D'autres dispositifs de terminaison comprennent un ou plusieurs éléments de séparation à circulation, lesquels sont agencés pour entrainer le mélange à séparer suivant une trajectoire circulaire ou sensiblement circulaire l'amenant en contact avec les parois de la chambre, produisant ainsi une séparation des 25 particules et des effluents gazeux, les effluents gazeux poursuivant leur trajectoire circulaire ou sensiblement circulaire jusqu'à la sortie de l'élément de séparation. D'autres dispositifs de terminaison comprennent un ou plusieurs éléments de séparation utilisant la force centrifuge, tel qu'un cyclone, chacun étant relié directement à la partie 30 d'extrémité du réacteur. Autrement dit, l'extrémité du réacteur est alors reliée directement à ce ou ces cyclones, qui sont parfois appelés « rough cut cyclones » ou « coupled cyclones » (cyclones couplés) dans la terminologie anglo-saxone. Ce ou ces cyclones peuvent eux-mêmes être chacun relié en série à un autre cyclone. Quelle que soit sa configuration, le dispositif de terminaison d'un réacteur, notamment d'un réacteur à flux ascendant, est sujet à une érosion due à la circulation du catalyseur. 3024049 3 Tel que représenté sur la figure 5, certains réacteurs 1 à flux ascendant présentent ainsi une partie supérieure 2 dont l'extrémité 2a est fermée. Cette extrémité 2a présente par exemple une forme concave dont la concavité est dirigée vers le bas. Un peu en dessous de cette 5 extrémité 2a fermée, une canalisation 3 est repiquée à angle droit pour la sortie des effluents gazeux. La partie supérieure 2 du réacteur présente ainsi une forme en T couchée. Le réacteur 1 étant disposé sensiblement verticalement, les particules de catalyseur 5 contenues dans le flux gazeux ascendant viennent s'accumuler à l'intérieur de 10 l'extrémité fermée 2a du réacteur, formant ainsi une couche de protection contre l'érosion. Cette configuration de la partie supérieure du réacteur en forme de T est considérée comme faisant partie du dispositif de terminaison du réacteur. Une certaine quantité de catalyseur est toutefois piégée et inutilisable. 15 Pour des dispositifs de terminaison reliés au réacteur dans le prolongement de ce dernier, les particules de catalyseur impactent directement sur des parois faisant partie du dispositif de terminaison, sans pouvoir s'y accumuler pour former une couche de protection. Dans ce cas, il est nécessaire de protéger de l'érosion la paroi sujette à 20 l'impact des particules, par exemple par mise en place d'un revêtement protecteur. De telles parois, généralement métalliques, sont ainsi généralement recouvertes d'un revêtement constitué d'un matériau composite, en général un béton, maintenu par une structure d'ancrage, 25 le plus souvent métallique. Ces structures d'ancrage sont soudées aux parois métalliques et assurent ainsi l'accrochage du matériau composite. Elles peuvent présenter une forme de nid d'abeille comportant une pluralité d'alvéoles hexagonales solidaires les unes des autres par leur côté. La structure d'ancrage est alors soudée à la paroi 30 métallique par soudage d'une partie seulement des alvéoles à la paroi métallique. Chaque alvéole est ensuite remplie de matériau composite. Cette configuration du revêtement permet également d'assurer l'absorption des différences de dilatation existant entre la structure d'ancrage métallique et le matériau composite. 35 Un tel revêtement permet de protéger les parois métalliques subissant une érosion à l'intérieur d'une unité FCC. On observe cependant au cours du temps, une dégradation de ce revêtement qui 3024049 4 peut conduire à une chute de morceaux de revêtement à l'intérieur du dispositif de terminaison ou du réacteur et nécessiter l'arrêt de l'installation pour le remplacement du revêtement. En particulier, les parois du dispositif de terminaison de réacteur 5 sont en contact avec les gaz issus du craquage de la charge. Ces gaz, s'introduisent entre les interstices du revêtement et conduisent à la formation de coke à l'intérieur de ces interstices, et plus particulièrement au niveau de la jonction de deux bandes juxtaposées de la structure d'ancrage. Cette formation de coke peut entraîner un 10 décollement important du revêtement lors des cycles successifs de refroidissement/réchauffage de l'enceinte : les jeux existant entre le matériau composite et sa structure d'ancrage sont en effet comblés par le coke de sorte que ces jeux de retrait ne peuvent plus jouer leur rôle consistant à absorber les différences de dilatation entre la structure 15 d'ancrage et le matériau composite. Il en résulte la formation de lignes de compression, de fissures, voire un décollement du matériau composite remplissant les alvéoles de la structure d'ancrage. La demanderesse a constaté que ces phénomènes surviennent essentiellement au niveau de la structure d'ancrage métallique et/ou de 20 sa liaison par soudure aux parois métalliques, et plus particulièrement au niveau des portions de bandes juxtaposées de la structure d'ancrage solidarisées par les moyens de fixation. Afin de réduire les risques de corrosion, des structures d'ancrage de formes particulières ont été développées. Toutefois, elles ne 25 permettent pas de s'affranchir complètement des dégradations dues à la corrosion ou à l'érosion. En outre, de tels revêtements doivent être réalisés manuellement et sont particulièrement longs et difficiles à mettre en place. Les opérations de maintenance sont ainsi longues et coûteuses. Enfin, ils alourdissent considérablement les parois 30 métalliques recouvertes : ce type de revêtement présente en effet fréquemment jusqu'à environ 6 centimètres d'épaisseur, ce qui nécessite la réalisation de parois métalliques de forte épaisseur, augmentant davantage le coût global de l'équipement. Il existe donc un besoin pour des dispositifs de terminaison de 35 réacteur à flux ascendant d'une unité FCC présentant une meilleure résistance à l'érosion et à la corrosion et dont la maintenance soit peu onéreuse. 3024049 5 L'invention vise à pallier ces inconvénients en proposant un dispositif de terminaison d'un réacteur tubulaire comprenant au moins un élément de séparation conformé pour la séparation de particules solides et d'effluents gazeux et au moins un élément de raccordement 5 faisant partie d'une extrémité dudit réacteur tubulaire, ledit élément de séparation étant relié audit élément de raccordement, caractérisé en ce que chaque élément du dispositif de terminaison est en matériau céramique. En particulier, chaque élément du dispositif de terminaison, plus 10 précisément les parois de ces éléments, est dépourvu de revêtement comprenant une structure d'ancrage définissant des alvéoles remplies de matériau composite de type béton ou ciment, du type décrit plus haut. Le dispositif de terminaison selon l'invention présente l'avantage 15 d'être réalisé en matériau céramique, au moins pour ses éléments principaux, à savoir l'élément de séparation et l'élément de raccordement. Les matériaux en céramique se sont avérés adaptés aux conditions d'utilisation d'une unité FCC. En particulier, ces matériaux 20 peuvent présenter une bonne résistance à la corrosion et à la température. Les matériaux en céramique présentent une dureté relativement élevée, supérieure aux catalyseurs utilisés dans l'unité FCC, à savoir une dureté d'au moins 1400N/mm2 en dureté Wickers. De préférence, 25 le matériau céramique présente une dureté supérieure à 2100 N/mm2 ou encore supérieure à 2500 N/mm2. Du fait de cette dureté relativement élevée, le dispositif de terminaison selon l'invention présente l'avantage de ne pas nécessiter la présence d'une couche protectrice sur ses parois : il n'est ainsi plus 30 nécessaire de protéger les parois avec des revêtements du type de ceux décrits plus haut pour des parois en acier. Il en résulte un gain de poids considérable du dispositif de terminaison par rapport aux dispositifs de terminaison en acier habituellement utilisés. Du fait de l'absence de revêtement protecteur à base de béton, on réduit également les risques 35 de pollution des produits de craquage par des composants provenant de la dégradation du béton. 3024049 6 La fabrication et la maintenance des dispositifs de terminaison selon l'invention est également facilitée par rapport aux dispositifs de terminaison en acier recouverts d'un revêtement de type béton du fait de l'absence de revêtement à mettre en place ou à réparer/remplacer. 5 Les opérations de maintenance peuvent également être espacées ou être plus courtes, ce qui permet de réduire les coûts de fonctionnement de l'unité FCC de manière non négligeable. Grâce à l'absence de revêtement lourd et encombrant sur les parois des dispositifs de terminaison de l'invention et grâce à la dureté 10 élevée de ces dispositifs de terminaison, il est désormais possible de concevoir la forme et les dimensions des dispositifs de terminaison afin d'améliorer leur capacité de séparation rapide des particules et de réduire les pertes de charge. Cette amélioration de la séparation des particules permet notamment de réduire les pertes en catalyseur et 15 donc de réduire le coût de fonctionnement d'une unité FCC. Il est en outre possible de réduire l'épaisseur des parois du dispositif de terminaison. Le matériau céramique peut être choisi parmi le carbure de silicium SiC, le carbure de bore B4C, le nitrure de silicium Si3N4, le 20 nitrure d'aluminium A1N, le nitrure de bore BN, l'alumine A1203, ou des mélanges de ceux-ci. De préférence, le matériau céramique est du carbure de silicium SiC ou comprend du carbure de silicium SiC, de préférence en quantité majoritaire, par exemple en une teneur de 60% à 99,9% en poids. Le 25 carbure de silicium présente l'avantage de posséder de bonnes propriétés mécaniques et physiques pour un coût de fabrication raisonnable. En variante, ou éventuellement en combinaison, le matériau céramique peut comprendre une matrice céramique choisie parmi le 30 carbure de silicium SiC, le carbure de bore B4C, le nitrure de silicium Si3N4, le nitrure d'aluminium A1N, l'alumine A1203, ou des mélanges de ceux-ci, matrice céramique dans laquelle sont incorporées des fibres de carbone ou des fibres céramiques ou un mélange de ces fibres. Le matériau céramique est alors un matériau composite. Un tel 35 matériau composite peut être avantageux pour les parties du dispositif de terminaison soumises à des contraintes d'étirement et de cisaillement. Notamment, les fibres peuvent être disposées de manière 3024049 7 aléatoire (pseudo-isotrope) ou anisotropique. Une distribution anisotropique des fibres peut être avantageuse dans des zones particulières, par exemple les zones d'extrémité destinées à être assemblées avec un autre matériau ou avec une autre pièce du même 5 matériau (assemblage mécanique ou soudage, brasage) ou dans le cas de zones soumises à une contrainte d'étirement/cisaillement importante. Lorsqu'elles sont présentes, ces fibres peuvent représenter de 0,1 à 10% en poids du matériau composite. Les fibres de carbone peuvent être des fibres de carbone avec les 10 plans graphitiques orientés le long de la fibre. Les fibres céramiques peuvent être choisies parmi les fibres d'alumine cristalline, les fibres de mullite (3A1203, 2SiO2), les fibres de carbure de silicium cristallin ou amorphe, des fibres de zircone, des fibres de silice-alumine, ou des mélanges de celles-ci. 15 De préférence, le matériau céramique composite comprend une matrice en carbure de silicium SiC, comprenant des fibres du type précité. De préférence, les fibres sont des fibres en carbure de silicium. Avantageusement et de manière non limitative, le matériau céramique peut être un matériau céramique fritté. Ceci peut notamment 20 faciliter la réalisation des éléments en céramique, qu'ils soient en une ou plusieurs parties ou que le dispositif de terminaison soit réalisé d'une seule pièce, sans soudure ni assemblage. Dans un mode de réalisation particulier, les éléments du dispositif de terminaison peuvent former une seule et même pièce en 25 matériau céramique, par exemple obtenue par frittage. L'étape de frittage peut être précédée d'une étape de mise en forme classique, par exemple par compression, extrusion, injection. Chaque élément peut également être formé par exemple par moulage ou par extrusion, suivi par une cuisson de l'élément cru, dans des conditions opératoires 30 conventionnelles adaptées au type de céramique produite. L'étape de cuisson est éventuellement précédée d'une étape de séchage. Le frittage est un procédé de fabrication de pièces consistant à chauffer une poudre sans la mener jusqu'à la fusion. Sous l'effet de la chaleur, les grains se soudent entre eux, ce qui forme la cohésion de la 35 pièce. Le frittage est notamment utilisé pour obtenir la densification de matériaux céramiques et présente les avantages suivants : 3024049 8 il permet de maîtriser la densité de la matière ; comme on part d'une poudre et que celle-ci ne fond pas, on peut maîtriser la taille des grains de poudre (granulométrie) et la densité du matériau, selon le degré de compactage initial des poudres 5 il permet d'obtenir des matériaux à porosité contrôlée, inertes chimiquement (faible réactivité chimique et bonne tenue aux corrosions) et thermiquement. il permet de maîtriser les dimensions des pièces produites : comme il n'y a pas de changement d'état, les variations de 10 volume, de dimensions, sont peu importantes par rapport à la fusion (absence de phénomène de retrait). Dans un autre mode de réalisation particulier, les éléments du dispositif de terminaison peuvent être des éléments distincts en matériau céramique assemblés entre eux. 15 Avantageusement et de façon non limitative, les parois internes et/ou externe du dispositif de terminaison peuvent être lisses, autrement dit, elles peuvent présenter une faible rugosité de surface. , ces dernières peuvent être avantageusement lisses. Ceci permet de limiter l'adhérence de particules sur ces parois ainsi que la diminution 20 de la formation de fines de catalyseur et donc une diminution des pertes de catalyseur et une réduction des coûts de fonctionnement d'une unité FCC. Elles peuvent également permettre de réduire les pertes de charge et peuvent améliorer la résistance à la flexion des parties en matériau céramique. 25 Une telle paroi lisse peut être obtenue lorsque le matériau céramique est un matériau céramique fritté. Avantageusement et de façon non limitative, les parties en matériau céramique peuvent être obtenue à partir d'une poudre de frittage relativement fine, par exemple avec un diamètre moyen de 30 grains inférieur ou égal à 500 nm, ce qui peut conduire à des surfaces relativement lisses. Alternativement ou en complément, les parties en matériau céramique peuvent être obtenues en ajoutant au matériau principal, par exemple du SiC, un additif, choisi parmi le bore B, le silicium Si et 35 le carbone C, ou leurs mélanges, par exemple dans une proportion variant de 0,3% à 2% en poids. Dans le cas d'un matériau SiC obtenu 3024049 9 par frittage de poudre, un tel ajout d'additif peut permettre de diminuer la porosité et par conséquent la rugosité. Avantageusement et de façon non limitative, l'additif peut comprendre un mélange de bore B, de silicium Si et de carbone C. Il 5 peut ainsi se former du SiC additionnel, lequel vient boucher les pores et diminuer ainsi la rugosité. Alternativement ou en complément, pourra par exemple prévoir une étape de dépôt additionnel de SiC par dépôt chimique en phase vapeur ou CVD (de l'anglais « Chemical Vapor Deposition »). 10 Selon les configurations des éléments de séparation, chaque élément de séparation peut être relié à un unique élément de raccordement ou plusieurs éléments de séparation peuvent être reliés à un même élément de raccordement. Par ailleurs, chaque élément distinct du dispositif de terminaison 15 ou au moins un des éléments distincts du dispositif de terminaison, peut être également en plusieurs parties assemblées entre elles. Chaque partie peut notamment être obtenue par frittage. Les éléments distincts du dispositif de terminaison, et/ou les parties formant ces éléments, peuvent être reliés par soudure ou 20 brasage. L'assemblage peut par exemple être réalisé un procédé de soudure par diffusion, par exemple tel que décrit dans le document US 2009/0239007A1. En variante ou en combinaison, des éléments distincts du dispositif de terminaison à assembler et/ou des parties formant ces 25 éléments à assembler peuvent présenter des extrémités conformées pour être assemblées par emboîtement ou vissage. Avantageusement, les extrémités des parties ou éléments assemblés par emboîtement ou vissage peuvent présenter une forme conique, ce qui peut permettre de réduire de manière simple les 30 contraintes entre les pièces et d'améliorer l'étanchéité entre les pièces. Avantageusement, chaque élément peut être un tronçon de cône ou de cylindre, et ces éléments peuvent être assemblés par vissage ou emboîtement de leurs extrémités ou par soudure ou brasage. Avantageusement, pour une meilleure étanchéité, un joint peut 35 être disposé entre les parties ou éléments assemblés par emboîtement ou vissage. Il peut s'agir par exemple d'un joint en carbone ou en tout autre matériau adapté, par exemple en vermiculite ou en un autre 3024049 10 matériau compressible et stable thermiquement. Eventuellement, un joint peut être disposé entre des parties ou éléments assemblés par emboîtement ou vissage présentant une forme conique. Le dispositif de terminaison de l'invention peut être tout dispositif 5 de terminaison d'un réacteur connu. Notamment, le dispositif de terminaison peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - un élément de raccordement comportant, ou constitué de, une canalisation coudée, notamment arrondie et/ou coudée à 90°. 10 Notamment une forme arrondie peut permettre de réduire les pertes de charges ; - un élément de raccordement comportant, ou constitué de, une canalisation rectiligne ; - un ou des éléments de raccordement constituant une 15 extrémité du réacteur tubulaire ; - un élément de séparation choisi parmi un cyclone, un élément de séparation à circulation ou un élément de séparation balistique. L'invention concerne également un réacteur tubulaire d'axe 20 vertical ou sensiblement vertical d'une unité de craquage catalytique fluide équipé d'un dispositif de terminaison selon l'invention. Notamment une partie d'extrémité du réacteur, située en aval par rapport au sens de circulation des produits traités dans ledit réacteur, comprend ledit au moins élément de raccordement du dispositif de 25 terminaison selon l'invention, ou est constitué par ledit au moins un élément de raccordement. En particulier, lorsque le réacteur tubulaire est en métal, par exemple en acier, notamment en acier inoxydable, il est avantageusement relié audit dispositif de terminaison par des moyens 30 de fixation aptes à absorber une différence de dilatation entre le métal du réacteur et le matériau en céramique du dispositif de terminaison. Par exemple, de tels moyens de fixation peuvent être constitués par une couche de matériaux comprenant essentiellement des fibres céramiques assemblées présentant un module élastique non nul, cette 35 couche étant disposée entre une partie en matériau céramique et une partie métallique et assurant la cohésion de ces parties. 3024049 11 Alternativement, la géométrie et les dimensions des moyens de fixation peuvent être adaptées afin de compenser la différence de dilatation thermique entre le métal et le matériau céramique. De tels moyens de fixation peuvent comprendre des parties 5 s'emboîtant ou se vissant, de préférence des parties coniques. Par exemple, les parties à assembler présentent avantageusement une symétrie de révolution, et leurs extrémités présentent des formes coniques complémentaires. En variante, les moyens de fixation peuvent comprendre un (ou 10 plusieurs) élément de plaquage apte à exercer une force élastique sur une partie en matériau céramique à assembler à une partie métallique afin de plaquer cette partie en matériau céramique contre la partie métallique. Ainsi, la fixation supporte la dilatation différentielle entre le 15 matériau de la partie métallique, par exemple un acier, de préférence un acier inoxydable, et le matériau céramique. En effet, la céramique peut présenter un coefficient de dilatation thermique bien moindre que celui de l'acier. L'élément de plaquage peut par exemple comprendre un moyen 20 ressort, ou autre. On pourra par exemple prévoir une ou des pattes de fixation solidarisées à (ou d'une seule pièce avec) une partie métallique, par exemple soudées. Ces pattes, d'une part soudées par une extrémité à la partie métallique, tandis que l'autre extrémité repose sur une surface d'une partie en matériau céramique, permettent d'exercer une 25 force d'appui élastique sur la partie en matériau céramique de façon à maintenir celle-ci plaquée contre la partie métallique. Cette autre extrémité peut présenter une surface relativement plane afin de limiter les zones de fortes contraintes mécaniques. Notamment, les moyens de fixation peuvent comprendre au moins 30 une patte métallique solidaire d'une face de fixation du réacteur et apte à venir en appui élastique contre un rebord du dispositif de terminaison afin de maintenir ce rebord en appui contre la face de fixation du réacteur. La face de fixation et le rebord peuvent s'étendre sur toute la périphérie des extrémités à assembler. Il peut s'agir de collerettes. 35 En variante, le réacteur tubulaire peut également être en matériau céramique. Il peut alors être relié audit dispositif de 3024049 12 terminaison par soudage, brasage, vissage ou emboîtement, tel que décrit plus haut. En particulier, le matériau céramique peut être le même que celui décrit en référence au dispositif de terminaison selon l'invention, 5 l'assemblage par soudage, brasage, vissage ou emboîtement peut être tel que décrit en référence à l'assemblage d'un dispositif de terminaison en plusieurs parties distinctes. Le réacteur en matériau céramique peut lui-même être réalisé en une ou plusieurs parties en matériau céramique assemblées. 10 Enfin, l'invention concerne également une unité de craquage catalytique comprenant au moins un réacteur tubulaire selon l'invention. Avantageusement, ce réacteur tubulaire est un réacteur à flux ascendant. L'invention est maintenant décrite en référence aux dessins 15 annexés, non limitatifs, dans lesquels : - la figure 1 est une représentation schématique d'un dispositif de terminaison selon un premier mode de réalisation ; - la figure 2 est une représentation schématique d'un dispositif de terminaison selon un deuxième mode de réalisation ; 20 - la figure 3 est une représentation schématique d'un dispositif de terminaison selon un troisième mode de réalisation ; - la figure 4 est une représentation schématique en coupe d'un dispositif de terminaison selon un quatrième mode de réalisation ; - les figures 4a et 4b sont des vues en coupe transversale de 25 deux types de cyclone au niveau de leur conduite d'entrée, - la figure 5 est une représentation schématique d'une partie d'extrémité d'un réacteur d'unité FCC selon l'art antérieur, - les figures 6a et 6b sont des vues en coupe axiale des extrémités de deux pièces assemblées. Les pièces assemblées sont 30 séparées sur la figure 6b pour plus de clarté, - la figure 7 montre un exemple d'assemblage d'un cyclone à la partie d'extrémité d'un réacteur, notamment un réacteur métallique, la figure 7a montrant un détail de cette figure 7. Le dispositif de terminaison selon l'invention est en matériau 35 céramique de préférence en carbure de silicium SiC. Il est par exemple formé par moulage par injection ou extrusion. Le moulage par injection ou l'extrusion se font traditionnellement à l'aide de poudres céramiques 3024049 13 ou de précurseurs de céramiques avec un liant. Selon un autre mode de fabrication, le dispositif de terminaison en céramique est formé par compression et chauffage d'une poudre céramique, la compression pouvant être maintenue lors de l'étape de chauffage, l'étape de 5 chauffage étant une étape de frittage de la poudre céramique. Cette technique est particulièrement bien adaptée à la fabrication d'éléments massifs en carbure de silicium selon l'invention. La poudre céramique utilisée comprend éventuellement des fibres céramiques afin d'augmenter la résistance mécanique des pièces produites. Les fibres 10 céramiques, lorsqu'elles sont présentes, représentent généralement de 0,1 à 10% en poids de la pièce produite. Ce dispositif de terminaison peut être agencé selon l'un quelconque des dispositifs de terminaison connus dans l'art antérieur. Certains de ces dispositifs de terminaison sont décrits en 15 référence aux figures 1 à 4. L'invention n'est toutefois pas limitée à ces modes de réalisation. La figure 1 représente un dispositif de terminaison 10 de type balistique d'un réacteur tubulaire 1 disposé verticalement. Le dispositif de terminaison 10 comprend un élément de séparation 11 et un 20 élément de raccordement 12. L'élément de séparation 11 comprend une canalisation horizontale 13 dont une extrémité 13a est raccordée à l'élément de raccordement 12 et dont l'autre extrémité 13b est obturée perpendiculairement à l'axe 13c de la canalisation 13. L'extrémité 13b présente en outre une ouverture 14 dirigée vers le bas et comprenant 25 une paroi 14a qui est tangente par rapport à la paroi latérale de la canalisation 13 et parallèle à l'axe 13c de cette dernière. L'élément de raccordement 12 forme la partie supérieure du réacteur 1. Il est formé d'une canalisation coudée, notamment à angle droit, dont la partie coudée est arrondie. Une première extrémité 12a est raccordée à 30 l'élément de séparation 11, l'autre l'extrémité 12b étant raccordée au réacteur 1. Le mélange d'hydrocarbures gazeux et de particules de catalyseur circule selon un flux ascendant dans le réacteur 1 et entre par l'extrémité 13a dans l'élément de séparation 11, sensiblement parallèlement à l'axe 13c. Les particules de catalyseur projetées contre 35 l'extrémité 13b obturée perdent leur vitesse et tombent alors par gravité en dehors de l'élément de séparation 11 via l'ouverture 14 alors que les gaz sortent par le haut de cette ouverture 14. Ce type de dispositif de 3024049 14 terminaison comprend ainsi un élément de raccordement comprenant une canalisation coudée arrondie et un élément de séparation de type balistique. Dans cet exemple, le réacteur 1 peut être en métal ou également en matériau céramique. S'il est en métal, il peut être 5 assemblé au dispositif de terminaison avec des moyens similaires à ceux décrits en référence à la figure 7. S'il est en céramique, il peut être assemblé au dispositif de terminaison par soudure, brasage ou encore par vissage ou emboîtement, de manière similaire aux assemblages représentés sur les figures 6a et 6b. 10 Il existe d'autres dispositifs de terminaison de réacteur présentant notamment des configurations plus complexes mais assurant une meilleure efficacité de séparation. La figure 2 représente ainsi un dispositif de terminaison 20 qui comprend un élément de séparation 21 et un élément de raccordement 12 identique à celui décrit en référence 15 à la figure 1. L'élément de séparation 21 comprend une canalisation 22 coudée à 90°, dont une partie horizontale 22a est raccordée à l'extrémité 12a de l'élément de raccordement 12 et dont la partie verticale 22b est dirigée vers le bas pour la sortie des particules. Deux conduites d'évacuation des gaz 23, 24 disposées verticalement 20 débouchent de part et d'autre d'une chambre 22c du dispositif de terminaison 20. Cette chambre 22c est située sous la partie horizontale 22a, en communication avec la partie verticale 22b et est conformée pour diriger le gaz entrant suivant une trajectoire circulaire ou sensiblement circulaire jusqu'aux conduites 23, 24. Le mélange 25 d'hydrocarbures gazeux et de particules de catalyseur circule selon un flux ascendant dans le réacteur 1 et entre dans l'élément de séparation 21 via la partie horizontale 22a avant de rentrer en contact contre la paroi de la partie verticale 22b : les particules tombent par gravité dans cette partie verticale 22b, alors que les gaz suivent une trajectoire 30 circulaire ou sensiblement circulaire avant de ressortir en partie supérieure par les conduites verticales 22, 23 via la chambre interne 22c. Ce type de dispositif de terminaison est parfois appelé « quarter turn separator » en terminologie anglo saxone ou « séparateur quart de tour ». Ce type de dispositif de terminaison comprend ainsi un élément 35 de raccordement comprenant une canalisation coudée arrondie et un élément de séparation à circulation de fluide. 3024049 15 De même que dans l'exemple précédent, le réacteur 1 peut être en métal ou également en matériau céramique. La figure 3 représente un autre dispositif de terminaison 30 qui comprend un élément de séparation 31 et un élément de raccordement 5 32. L'élément de raccordement 32 est une conduite rectiligne disposée verticalement dans le prolongement du réacteur 1. L'extrémité supérieure 32a de l'élément de raccordement débouche sur deux chambres de séparation 33 symétriques suivant l'axe 1c du réacteur et de l'élément de raccordement 32. Chaque chambre de séparation 33 10 présente une paroi concave arrondie 34, dont la concavité est dirigée vers le bas. Chaque chambre de séparation 33, appelée aussi chambre à volute dans la présente demande, débouche sur une conduite d'évacuation 35 verticale dirigée vers le bas, tangente à la paroi concave 34. Une conduite verticale d'évacuation des gaz 36 est raccordée 15 horizontalement à chaque chambre de séparation 33, au centre de celle- ci. Le mélange d'hydrocarbures gazeux et de particules de catalyseur circule selon un flux ascendant dans le réacteur 1, entre dans l'élément de séparation 31, est dirigé vers les chambres de séparation 33, impacte sur leurs parois concaves 34. Sous l'effet de la gravité, les particules de 20 catalyseur ralenties tombent et sont évacuées par les conduites 35. Le gaz est évacué en partie supérieure par les conduites 36. Le document EPO 332 277 A2 décrit un dispositif de terminaison de ce type avec recirculation interne des gaz, les documents EP 0 852 963 B1 et US 7 429 363 B2 décrivent d'autres dispositifs de terminaison de ce type, 25 mais sans recirculation interne des gaz. Ce type de dispositif de terminaison comprend ainsi un élément de raccordement comprenant une canalisation rectiligne et un élément de séparation à circulation comprenant une ou deux chambres à volute. De même que dans les exemples précédents, le réacteur 1 peut être en métal ou également en 30 matériau céramique. La figure 4 représente un dispositif de terminaison 40 comprenant un élément de séparation 41 et un élément de raccordement 12. Cet élément de raccordement 12 est similaire à celui représenté sur les figures 1 et 2. L'élément de séparation 41 est un 35 cyclone lequel comprend une enceinte de séparation 101, une conduite d'entrée 102 débouchant dans l'enceinte 101, une conduite de sortie de gaz 103 située en partie supérieure de l'enceinte 101 et une conduite de 3024049 16 sortie de particules 104 située en partie inférieure de l'enceinte 101. L'enceinte de séparation 101, généralement appelée corps du cyclone est souvent cylindrique, tel que représenté, ou parfois cylindro-conique. Dans l'exemple représenté, l'enceinte de séparation 101 comprend une 5 partie supérieure 101a cylindrique et une partie inférieure conique 10 lb. L'extrémité inférieure de plus petit diamètre de cette partie inférieure conique 101b est reliée à la conduite de sortie des particules 104, qui se présente sous la forme d'un tube s'étendant dans l'axe de 10 symétrie X de l'enceinte de séparation 101. Ce tube est souvent appelé « dipleg » ou encore « jambe ». La conduite d'entrée 102 recevant le mélange gaz/particules, parfois également appelée ouïe ou pavillon, est formée d'un tube disposé de manière à induire un mouvement circulaire au mélange entrant. 15 Ainsi, la conduite d'entrée 102 peut soit être tangentielle par rapport à l'enceinte de séparation 101, tel que représenté schématiquement sur la figure 4a, soit être sensiblement tangentielle et former une volute, tel que représenté sur la figure 4b. Sous l'effet de ce mouvement, les particules de catalyseur 20 tombent dans la partie inférieure conique 101b de l'enceinte de séparation101 avant d'être évacuées par la conduite de sortie des particules 104. Le gaz sort quant à lui à l'extrémité supérieure du cyclone via la conduite de sortie de gaz 103, aussi appelée cheminée. Un pot à poussière 105 peut être disposé entre la partie inférieure 25 conique 101b de l'enceinte de séparation 101 et la conduite de sortie des particules 104. La circulation du gaz à l'intérieur du cyclone est représentée par les flèches visibles sur la figure 4. L'élément de séparation 41 peut être d'une ou plusieurs pièces en 30 matériau céramique. Par exemple, l'enceinte de séparation 101 et la conduite de sortie de particules 104 peuvent être des pièces distinctes, la conduite d'entrée 102 et la conduite de sortie de gaz 103 pouvant être réalisées d'une pièce avec l'enceinte de séparation101. 35 Les éléments 101 et 104 peuvent alors être emboîtés, tel que représenté schématiquement sur la figure 6a par emboîtement de parties d'extrémité coniques de forme complémentaire, ou par vissage 3024049 17 de leurs extrémités (figure 6b), ou encore soudées ou brasées (non représenté). De manière similaire, la partie supérieure cylindrique 101a et la partie inférieure conique10 lb de l'enceinte de séparation 101 peuvent être des parties distinctes assemblées, cet assemblage pouvant 5 être réalisé tel que décrit ci-dessus, par assemblage de tronçons cylindriques ou coniques, ou encore par assemblage de pièces ressemblant à des briques par emboîtement et/ou soudage/brasage. Des assemblages similaires à ceux décrits en référence aux figures 6a, 6b peuvent être réalisés pour assembler un élément de 10 séparation et un élément de raccordement au sens de l'invention et/ou un dispositif de terminaison selon l'invention et un réacteur tubulaire en céramique, et ce quelque soit leur configuration. L'élément de raccordement 12 du dispositif de terminaison 40 est relié directement au réacteur tubulaire 1, tel que représenté 15 schématiquement sur la figure 7. Lorsque ce réacteur tubulaire 1 est en métal, son extrémité libre la présente une face de fixation lb à laquelle est solidarisée au moins deux pattes métalliques ld conformées pour venir en appui élastique contre un rebord 12c de l'élément de raccordement 12 afin de maintenir ce rebord 12c en appui contre la 20 face de fixation lb du réacteur (figure 7a). Ce rebord 12c peut être situé au niveau de l'extrémité 12b de l'élément de raccordement 12. Pour une réalisation simple, le rebord 12c et la face de fixation lb peuvent s'étendre sur toute la périphérie des parties assemblées, tel que par exemple des collerettes. 25 Selon un mode de réalisation non représenté, l'invention est aussi pleinement applicable à un dispositif de terminaison de type « RS2 » tel que divulgué dans EP1017762 ou US6296812 dont le contenu est incorporé ici par référence. REVENDICATIONS1. Dispositif de terminaison (10, 20, 30, 40) d'un réacteur tubulaire (1) comprenant au moins un élément de séparation (11, 21, 31, 41) conformé pour la séparation de particules solides et d'effluents gazeux et au moins un élément de raccordement (12, 32) faisant partie d'une extrémité dudit réacteur tubulaire, ledit élément de séparation étant relié audit élément de raccordement, caractérisé en ce que chaque élément du dispositif de terminaison est en matériau céramique. 2. Dispositif de terminaison (10, 20, 30, 40) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau céramique est choisi parmi le carbure de silicium SiC, le carbure de bore B4C, le nitrure de silicium Si3N4, le nitrure d'aluminium A1N, le nitrure de bore BN, l'alumine A1203, ou des mélanges de ceux-ci. 3. Dispositif de terminaison (10, 20, 30, 40) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau céramique comprend une matrice céramique choisie parmi le carbure de silicium SiC, le carbure de bore B4C, le nitrure de silicium Si3N4, le nitrure d'aluminium A1N, le nitrure de bore BN, l'alumine A1203, ou des mélanges de ceux-ci, matrice céramique dans laquelle sont incorporées des fibres de carbone ou des fibres céramiques, fibres céramiques par exemple choisies parmi les fibres d'alumine cristalline, les fibres de mullite, les fibres de carbure de silicium cristallin ou amorphe, des fibres de zircone, des fibres de silice-alumine, ou des mélanges de celles-ci. 4. Dispositif de terminaison (10, 20, 30, 40) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le matériau céramique est un matériau céramique fritté. 5. Dispositif de terminaison (10, 20, 30, 40) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que lesdits éléments forment une seule et même pièce en matériau céramique. 6. Dispositif de terminaison (10, 20, 30, 40) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les éléments sont des éléments distincts en matériau céramique assemblés entre eux, un élément étant d'une pièce ou en plusieurs parties assemblées entre elles. 7. Dispositif de terminaison (10, 20, 30, 40) selon la revendication 6, caractérisé en ce que les éléments et/ou les parties 3024049 19 sont assemblées par soudure ou brasage ou en ce que des éléments à assembler et/ou des parties à assembler présentent des extrémités conformées pour être assemblées par emboîtement ou vissage. 8. Dispositif de terminaison (10, 20, 30, 40) selon l'une 5 quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément de raccordement (12, 32) comporte une canalisation coudée, notamment coudée arrondie, ou une canalisation rectiligne. 9. Dispositif de terminaison (10, 20, 30, 40) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que 10 l'élément de séparation (11, 21, 31, 41) est choisi parmi un cyclone, un élément de séparation à circulation ou un élément de séparation balistique. 10. Réacteur tubulaire (1) d'axe vertical ou sensiblement vertical d'une unité de craquage catalytique fluide équipé d'un dispositif 15 de terminaison (10, 20, 30, 40) selon l'une quelconque des revendications précédentes. 11. Réacteur tubulaire (1) selon la revendication 10 en métal, caractérisé en ce que ledit réacteur est relié audit dispositif de terminaison (10, 20, 30, 40) par des moyens de fixation aptes à 20 absorber une différence de dilatation entre le métal du réacteur et le matériau en céramique du dispositif de terminaison. 12. Réacteur tubulaire (1) selon la revendication 10, caractérisé en ce que ledit réacteur tubulaire est en matériau céramique et est relié audit dispositif de terminaison par soudage, brasage, vissage ou 25 emboîtement. 13. Unité de craquage catalytique comprenant au moins un réacteur tubulaire (1) selon l'une des revendications 10 à 12.