FR 3024164 A1 20160129 FR 1556830 A 20150720 1 PROCEDE D'OBTENTION D'UN CUIR SYNTHETIQUE ET CUIR SYNTHETIQUE OBTENU La présente invention se rapporte au domaine de l'industrie textile, de préférence, aux cuirs synthétiques, et concerne plus particulièrement un nouveau procédé qui améliore les propriétés ignifuges, antimycosiques, antiseptiques, imperméables, d'isolation thermique, etc., du cuir synthétique, grâce à la mise en place d'une couche novatrice intermédiaire qui présente une pluralité de conduits dotés de matières de remplissage respectives. Même si la 10 présente description fait référence à un cuir synthétique et au procédé d'obtention de celui-ci, il est clair que le produit peut présenter un revêtement laminaire et que le procédé de l'invention peut être utilisé pour obtenir ledit cuir synthétique ou d'autres 15 types de matières apparentées, telles que les revêtements mentionnés. Pour mieux comprendre l'objet et la portée de la présente invention, il convient de décrire l'état de l'art actuel en référence au cuir synthétique et les 20 inconvénients qu'ils présentent. L'utilisation du cuir synthétique pour la fabrication de vêtements et de chaussures, entre autres produits, a pris ces derniers temps une plus grande importance par rapport au cuir véritable ou « naturel ». 25 Suite à la sensibilisation à la protection de l'environnement, le cuir synthétique est devenu un produit durable, non seulement en raison de sa longévité et de l'économie qu'il représente, mais aussi 3024164 2 parce qu'il permet de réduire l'impact de l'élevage et des tanneries sur le réchauffement climatique, la contamination des aquifères, l'épuisement des ressources non renouvelables et le mauvais traitement 5 des animaux. En outre, le processus de production pour l'obtention de cuir synthétique présente un coût bien inférieur au coût d'obtention du cuir véritable ou « naturel ». Généralement, le cuir synthétique est constitué de polyuréthane ayant des propriétés qui confèrent au. cuir une plus grande souplesse et une résistance élevée à la traction. De cette manière, le cuir synthétique de polyuréthane est utilisé dans la majeure partie des industries, de l'industrie textile à l'industrie automobile, permettant la fabrication d'un large éventail de produits tels que, par exemple, des bottes, vêtements, bagages, ceintures, gants, tissus d'ameublement et pour sièges d'automobiles, chaussures de sport, etc. Pour ce qui est du procédé d'obtention du cuir synthétique, il en existe deux types très connus dans le domaine de l'art, comprenant le procédé à sec et le procédé humide. De manière générale, le procédé à sec consiste à obtenir une feuille de polyuréthane en conjugaison avec une toile de base, où ladite feuille est préalablement obtenue en revêtant un papier avec un mélange de solvants tels que du méthyléthylcétone, de la résine de polyuréthane, etc., pour être ensuite moulée et séchée dans un four à une température avoisinant 100°C. Ensuite, la feuille est revêtue avec le même mélange qu'à l'étape antérieure, et est à nouveau séchée dans un four à une température comprise 3024164 3 entre 110°C et 140°C environ, pour être finalement laminée sur ladite toile de base. Une fois laminé sur la toile de base, le papier où le polyuréthane a été moulé est libéré et peut être utilisé plusieurs fois, 5 en prenant toujours à chaque utilisation les mesures de précaution, d'inspection et de sécurité respectives. Quant au procédé humide, il consiste en les étapes d'immersion et/ou de revêtement d'une toile de base. La toile de base pré-séchée utilisée est submergée dans un 10 conteneur avec une solution de polyuréthane, pour être ensuite revêtue avec une pâte composée d'une résine de polyuréthane et d'une solution de DMF. On réalise ensuite un processus de lavage qui élimine les composants toxiques du DMF jusqu'à ce que la résine de 15 polyuréthane puisse adhérer correctement à la toile de base, occupant de cette façon tout le volume. Après adhésion de la résine de polyuréthane, on procède au séchage et traitement du produit dans une solution de traitement de surfaces. La finition consiste ensuite à 20 adoucir et lisser, lors de l'impression, et à polir et/ou graver en relief au moyen d'un rouleau ou d'une plaque la face externe du cuir, parmi tant d'autres alternatives, lesquelles aident à améliorer la qualité, l'aspect extérieur, le toucher et l'obtention des 25 effets spéciaux des matières. Il est à noter que le procédé humide ou bien connu comme processus de coagulation du cuir synthétique de polyuréthane, à la différence du procédé à sec, permet l'obtention d'un cuir synthétique ayant de meilleures 30 propriétés qui le rendent plus confortable, et générant un produit très similaire au cuir véritable du point de 3024164 vue esthétique. De plus, si la toile de base utilisée dans le procédé à sec est le cuir synthétique produit par le procédé humide, un cuir synthétique de polyuréthane de bonne qualité sera obtenu. 5 En définitive, on obtient un cuir synthétique qui présente une face intérieure imperméable et une face extérieure de finition, lesquelles présentent un volume donné dans l'épaisseur qui est occupée totalement par le polyuréthane liquide appliqué dans le processus de 10 coagulation, donnant forme à un bloc plastique constitué d'un tissé - non tissé en conjugaison avec ledit polyuréthane. Toutefois, outre le fait que le cuir synthétique obtenu au moyen des procédés décrits antérieurement présente de bonnes propriétés, une série 15 d'inconvénients notables ont été générés, et plus particulièrement, dans l'industrie de la chaussure. Par exemple, la transpiration du pied et la perméabilité de la face intérieure du cuir synthétique empêchent que l'humidité générée sur le pied s'évacue vers 20 l'extérieur et en conséquence, il se forme un milieu chaud et humide qui facilite la prolifération de microorganismes tels que des champignons. De même, les cuirs synthétiques traditionnels, étant donné leur configuration en forme de bloc plastique, ne présentent 25 pas de propriétés ignifuges, antiseptiques, antimycosiques, etc. Du fait de ces inconvénients, le document de brevet AR 034 495 B1, dont il est fait référence dans les présentes, a développé un procédé pour obtenir un 30 cuir synthétique qui permet l'aération de l'intérieur de la chaussure tout en améliorant ses propriétés. Le 3024164 5 procédé présente une pluralité d'étapes qui commencent par la sélection d'un fil qui permettra la formation d'un tissé ou d'une armure qui est façonné sur un métier-chaîne et qui présente une pluralité de fibres 5 qui formeront une pluralité de micro-conduits une fois les étapes du procédé réalisées. Il est à noter que le fil est sélectionné parmi un polyester, un polyamide, un acrylique ou un mélange d'au moins deux d'entre eux. Ensuite, une fois obtenue l'armure grâce à 10 l'utilisation de peignes respectifs, on procède à la stabilisation de celle-ci par thermofixation en soumettant le tissé à une température comprise entre 190°C et 210°C et pendant 20 à 30 secondes. Ensuite, on réalise une teinture afin d'obtenir la 15 ou les couleur(s) requise(s) et d'éliminer l'humidité résidente. Dans une cinquième étape du procédé, on laisse reposer la matière pour que les fibres qui composent l'armure puissent récupérer leurs conditions physiques pour les soumettre ensuite à un 20 conditionnement qui leur confère la douceur adéquate pour les processus suivants. Dans une sixième étape, on laisse reposer la matière et on la conditionne à une température comprise entre 22 et 29°C. Ensuite, au moyen de garnitures, on attache les points d'armure, en 25 procédant à la rupture d'une face interne, pour effectuer ainsi le peigné, et la réorganisation postérieure des fibres pour obtenir la base de la pluralité de canaux. Dans cette étape également, on peut réaliser un rasage de la surface mentionnée dans 30 le but de réorganiser la matière et d'obtenir différentes hauteurs que le produit final requiert. Le 3024164 6 rasage terminé, on opère un décatissage à froid, où dans des conditions de vitesse, température et temps, on parvient à fixer les canaux qui constitueront ensuite les micro-conduits. Une huitième étape est 5 décrite, et comprend la réalisation d'une couche externe de finition. Dans cette étape, on réalise un-premier raclage sur un support sélectionné qui contient un gravage déterminé à faible relief et par ailleurs, on opère l'apport d'une matière sélectionnée parmi une 10 dispersion de polyuréthane et d'acrylate en conjugaison avec du méthyléthylcétone et des pigments. Ensuite, on procède à un séchage, pour réaliser à nouveau un second raclage grâce auquel on apporte une matière sélectionnée entre une dispersion de 15 polyuréthane et d'acrylate, en conjugaison avec du méthyléthylcétone, des pigments et un mélange équilibré d'accélérateurs et de réticulants. Pour finir, on procède à un second séchage à une température constante comprise entre 70°C et 90°C pendant un temps compris 20 entre 18 et 36 heures, pour démouler ensuite et obtenir la face externe du cuir synthétique perméable. De cette manière, on obtient un cuir synthétique qui présente une couche externe imperméable, une couche intermédiaire avec micro-conduits et une couche interne 25 perméable qui permet l'extraction de l'humidité présente dans la chaussure par le biais des micro-conduits disposés dans la couche intermédiaire, les micro-conduits permettant le libre passage de l'humidité vers l'extérieur. Même si le cuir 30 synthétique obtenu à partir du brevet AR 034 495 B1 a permis de solutionner en partie les inconvénients 3024164 7 susmentionnés, on pourrait améliorer encore les propriétés que présente le cuir synthétique pour lui apporter une plus grande sécurité, un meilleur confort et une plus grande facilité d'utilisation. 5 D'autre part, et à titre d'illustration, on peut mentionner la publication de la demande de brevet US 2014/0099431, à laquelle il est fait référence dans les présentes et qui est relative à des gants, casquettes, vestes qui sont constitués de matières de 10 cuir conductrices qui permettent la manipulation et l'interaction avec un écran tactile d'un quelconque dispositif électronique sans besoin d'utiliser des moyens externes. Ces matières conductrices incorporent des particules métalliques ou non métalliques 15 conductrices dans une quantité suffisante pour permettre la conductivité entre la matière et l'écran tactile. De même, le produit obtenu à partir du cuir présente une matière de cuir conductrice, une couche de base, une couche intermédiaire et un revêtement qui est 20 appliqué par pulvérisation. Concernant le procédé, l'objet principal de l'invention consiste à fournir au cuir une série de particules métalliques ou non métalliques ayant pour finalité que le produit obtenu permette la conductivité électrique entre la peau de 25 l'humain et l'écran tactile. En outre, l'application de revêtements par pulvérisation est effectuée pour former les couches intermédiaire et supérieure respectives du produit. En vertu de l'état actuel de la technique 30 disponible pour le cuir synthétique, il serait très souhaitable de disposer d'un nouveau procédé qui 3024164 8 permette d'obtenir un cuir synthétique qui possède de meilleures propriétés, à la fois ignifuges, antimycosiques, antiseptiques, etc. Un objet de la présente invention consiste donc à 5 fournir un nouveau procédé d'obtention d'un cuir synthétique, celui-ci présentant de meilleures propriétés perméables, ignifuges, antimycosiques, antiseptiques, régulatrices de la température, hydrofuges, etc. 10 Un autre objet de la présente invention consiste à fournir un procédé qui présente une étape de dépression permettant à un produit moussant d'adhérer correctement à une des couches du cuir synthétique. Encore un autre objet de la présente invention 15 consiste à fournir un procédé qui présente une autre étape d'application d'un produit liquide à une des couches du cuir synthétique. Un autre objet de la présente invention consiste par ailleurs à fournir un cuir synthétique qui présente 20 une couche intermédiaire dotée d'une pluralité de conduits remplis. Encore un autre objet de la présente invention consiste à fournir une matière de remplissage pour ladite pluralité de conduits de ladite couche 25 intermédiaire. Un autre objet de l'invention consiste par ailleurs à fournir un procédé d'obtention d'un cuir synthétique qui comprend les étapes de fournir un tissu à mailles de base qui présente une face supérieure et 30 une face inférieure ou interne, de réaliser un défibré sur l'une des faces dudit tissu à mailles interne au 3024164 9 moyen d'un dispositif défibreur de manière à former une surface pourvue de fibres lâches qui s'étendent vers le haut, celles-ci étant mutuellement séparées, d'appliquer sur ladite face défibrée un produit 5 moussant et perméable, d'appliquer un vide sur la face du tissu à mailles opposée à la face défibrée, provoquant la pénétration de ladite matière moussante entre lesdites fibres lâches de la face défibrée de manière à former, entre lesdites fibres, une pluralité 10 de conduits, ladite matière moussante formant une base supérieure sur lesdits conduits, et à procéder à un séchage et une polymérisation de l'ensemble. Un objet de la présente invention consiste également à fournir un cuir synthétique comprenant une 15 couche extérieure, une couche intermédiaire dotée d'une pluralité de conduits et d'une couche intérieure, dans lequel ladite couche intérieure est un tissu à mailles dont la surface supérieure est défibrée, formant une surface de fibres lâches qui sont séparées entre elles 20 et ladite couche intermédiaire est formée entre lesdites fibres et une matière sous forme de mousse qui est répandue sur et entre les fibres lâches, formant une pluralité de conduits. Pour une plus grande clarté et une meilleure 25 compréhension de l'objet de la présente invention, elle sera illustrée sur diverses figures, sur lesquelles l'invention est représentée dans un des modes de réalisation préférés, à titre d'exemple uniquement, où : la figure 1 montre une vue en coupe schématique 30 d'une étape du procédé d'obtention du cuir synthétique selon la présente invention ; 3024164 10 la figure 2 montre une vue schématique en perspective d'une autre étape du procédé d'obtention du cuir synthétique selon la présente invention ; et la figure 3 montre une vue en coupe schématique du 5 cuir synthétique obtenu grâce au procédé de la présente invention. Pour ce qui est maintenant de l'objet de la présente invention, on voit qu'elle consiste en un nouveau procédé d'obtention d'un cuir synthétique qui 10 est caractérisé en ce qu'il améliore notablement les propriétés du cuir synthétique obtenu, grâce à la mise en place d'une couche novatrice qui est dotée d'une matière de remplissage. Il est à noter que des numéros de référence identiques représentent les parties 15 désignant la même chose pendant le procédé ainsi que dans le cuir synthétique obtenu. S'agissant à présent du procédé de la présente invention, celui-ci commence par une première étape de fourniture d'un tissu à mailles de base 1 qui est 20 constitué d'un fil multifilament composé d'une pluralité de fibres préalablement sélectionnées dans le groupe comprenant un polyester, un polyamide, un acrylique ou un mélange d'au moins deux d'entre eux. De cette manière, dans le tissu à mailles 1, sont définies 25 une face supérieure 2 et une face inférieure ou interne 3, où la face supérieure 2 présente une maille de fibres qui sont largement espacées, alors que la face intérieure 3 présente une maille de fibres qui sont serrées. Ensuite, on réalise un processus de 30 stabilisation du tissu à mailles 1 au moyen d'une thermofixation et puis, on réalise une teinture afin 3024164 11 d'obtenir les couleurs requises et l'élimination de l'excès d'humidité, lesdits processus étant bien connus dans le domaine de l'art et n'étant pas de ce fait décrits en détail. Une fois réalisé le processus de 5 teinture, on laisse reposer la matière pendant une période de temps jusqu'à ce que les fibres retrouvent leurs conditions physiques pour leur appliquer ensuite un agent de conditionnement qui les adoucit. Suite au conditionnement, on laisse reposer à nouveau pendant 10 une courte période de temps. Ensuite, on réalise un défibré du tissu à mailles 1, également connu comme technique de frisage, plus particulièrement de la face supérieure 2 de celui-ci, au moyen d'un dispositif défibreur de manière à former 15 une surface dotée de fibres lâches 4 qui s'étendent vers le haut, lesquelles étant mutuellement séparées. Ensuite, on procède à l'application d'un produit moussant 5 sur la face défibrée, en utilisant un dispositif applicateur de produits moussants en 20 conjugaison avec un dispositif de raclage. Ce produit moussant 5 est sélectionné dans le groupe qui comprend un polyuréthane, un acrylate, un polychlorure de vinyle ou un mélange d'au moins deux d'entre eux. Pour poursuivre avec la description du procédé de 25 l'invention, et conformément à la figure 1, suite à l'application du produit moussant 5, on applique un vide 6 au moyen d'une pompe à vide (non représentée) pendant 3 à 15 secondes à une force d'aspiration variable qui dépend de la profondeur de pénétration 30 souhaitée du produit moussant 5, et dont le sens est indiqué au moyen des flèches vers le bas. L'application 3024164 12 du vide 6 permet au produit moussant 5 de se répandre de manière adéquate et de pénétrer entre les fibres 4 pour former ainsi une pluralité de conduits 7. Par ailleurs, la pénétration du produit moussant 5 offre un 5 renfort aux fibres 4, et en conséquence, permet la formation d'un plafond ou d'une couche extérieure ou face interne 8 sur lesdits conduits 7. Une fois le vide 6 réalisé, on procède à un séchage et à une polymérisation de l'ensemble à 10 180 degrés à une vitesse dépendant de la largeur du champ de chaleur, pour effectuer ainsi une polymérisation à une température préférable de 160°C. Ensuite, on procède à l'application d'une couche extérieure 9 de matière perméable ou imperméable ou 15 d'un mélange des deux, au moyen d'un dispositif de raclage, sur ladite face inférieure 3 du tissu à mailles 1. Le procédé d'obtention de la couche extérieure 9 est similaire au procédé décrit dans le document de brevet AR 034 495 B1 du même titulaire et 20 dont la description est jointe à la section concernant l'art antérieur. Par ailleurs, le procédé d'obtention de la couche externe 9 est bien connu dans le domaine de l'art et de ce fait, ne sera pas décrit en détail. Il est à noter que la formation de la couche extérieure 25 9 peut également être réalisée suite à l'application du produit moussant 5. Une fois la couche extérieure 9 formée ou même avant qu'elle soit formée ou bien avec l'ensemble toile plus produit moussant polymérisé uniquement, et en 30 utilisant un dispositif de raclage 10, semblable à celui utilisé dans l'étape de l'application du produit 3024164 13 moussant, on procède à l'application d'un produit chimique 11 sur la couche extérieure 8, qui conférera à l'ensemble les propriétés technologiques recherchées. Ce produit chimique 11 s'applique depuis la face 5 interne 8 et pénètre dans celle-ci grâce à sa porosité et perméabilité, se logeant dans les conduits vides 7 et leurs zones adjacentes. Ledit produit chimique 11 est sélectionné dans le groupe comprenant des produits du type liquides, 10 solutions, colloïdes, résines, mousses, émulsions, dispersions, gels, avec ou sans microcapsules et/ou microsphères et/ou nanosphères, comme véhicule de transport et une matière chimique active qui est incorporée dans la zone des conduits composés de 15 produits chimiques qui remplissent des fonctions ignifuges ou de résistance aux flammes, antimycosiques, antiseptiques, régulatrices de température, d'odeur, hydrofuges ou n'importe quelle fonction offrant au cuir des propriétés technologiques, pouvant ainsi se 20 composer uniquement d'air, lui donnant des propriétés d'absorption et d'isolation thermique. En variante, si besoin, l'application du produit chimique 11 peut être réalisée préalablement à l'étape d'application du produit moussant 5. Dans ce cas, on applique le produit 25 chimique 11 sur et entre ladite pluralité de fibres 4 et ensuite, on applique le produit moussant 5. Ceci permet de mettre en oeuvre le procédé de la présente invention. Suite à l'application du produit chimique 11, 30 l'ensemble pénètre dans un champ de chaleur qui a pour finalité de sécher le composant de transport du produit 3024164 14 chimique 11, laissant à l'intérieur du cuir la matière chimique active décrite plus haut qui le compose et confère au cuir synthétique les propriétés ignifuges, antimycosiques, antiseptiques, régulatrices de 5 température, hydrofuges, etc. D'autre part, sur la figure 3, le cuir synthétique 12 obtenu au moyen du procédé selon l'invention, est du type qui comprend une couche extérieure 9, une couche intermédiaire 13 dotée d'une pluralité de conduits 7 et 10 d'une couche intérieure 14. Ladite couche intérieure 14 est un tissu à mailles 1 dont la surface supérieure est défibrée, formant un& surface de fibres lâches 4 qui sont mutuellement séparées et qui définissent lesdits conduits 7, qui comprennent pour leur part une matière 15 en forme de mousse 5 qui est répandue sur ou entre lesdites fibres lâches 4 constituant le plafond des conduits. De même, lesdits conduits 7 sont remplis d'air ou bien d'un produit chimique 11, celui-ci étant sélectionné dans le groupe comprenant des produits de 20 type liquides, solutions, colloïdes, résines, mousses, émulsions, dispersions, gels, avec ou sans microcapsules et/ou microsphères et/ou nanosphères, comme véhicule de transport et une matière chimique active qui est incorporée dans la zone des conduits 25 composés de produits chimiques, lesquels remplissant des fonctions ignifuges ou de résistance aux flammes, antimycosiques, antiseptiques, régulatrices de température, d'odeur, hydrofuges ou n'importe quelle fonction offrant au cuir des propriétés technologiques. 30 De cette manière, on peut élaborer et obtenir le cuir synthétique de la présente invention qui présente 3024164 15 de meilleures propriétés ignifuges, antiseptiques, antimycosiques, régulatrices de température, isolantes, etc., toutes les caractéristiques technologiques qu'un cuir synthétique classique ne possède pas. Le cuir 5 synthétique de la présente invention peut par ailleurs être appliqué à l'industrie automobile, plus particulièrement à l'habillage de l'intérieur d'un véhicule pour générer une protection interne en cas d'incendie qui offre un temps additionnel au conducteur 10 pour pourvoir s'échapper, fonctionnant comme une cage anti-feu intégrale, étant donné que ce revêtement couvre l'intérieur des portes, le tableau de bord, les sièges, la zone interne pare-feu, les tapis de sol, le plafond, etc. De même, le cuir synthétique de 15 l'invention peut être utilisé dans l'industrie de la protection industrielle et environnementale, le domaine des hôpitaux et de la santé, domestique en cas de capitonnages techniques, ainsi que dans l'industrie de la chaussure, comme par exemple, pour la course à pied, 20 les activités multisports, le tennis, le football, l'alpinisme, les activités de plein-air, le sport automobile et autres, et également en épaisseurs fines pour l'industrie du vêtement et de la maroquinerie. En plus, le cuir synthétique obtenu présente des 25 caractéristiques d'isolation thermique, empêchant le passage de chaleur, à des températures normales allant jusqu'à +40°C et parvenant de manière extrême à constituer un cuir qui possède des caractéristiques ignifuges. Par ailleurs, la couche intermédiaire, étant 30 remplie de ces produits chimiques, permet au cuir synthétique obtenu d'avoir des caractéristiques 3024164 16 d'isolement thermique, empêchant le passage du froid, isolant d'un extérieur froid la température naturelle du corps humain. De même, on obtient de meilleures propriétés antimycosiques, antiseptiques, on réalise un 5 cuir totalement imperméable apte au contact et/ou à l'immersion dans l'eau, empêchant le contact de celle-ci avec le corps. En outre, en cas d'utilisation d'un gel comme produit chimique, on permet l'absorption de l'eau et/ou la transpiration sans libération à 10 l'extérieur, et en outre, on peut utiliser un produit chimique qui confère une odeur au cuir obtenu. D'autre part, si le cuir synthétique de la présente invention est rempli d'air, on obtient l'isolement thermique et dans le cas d'une chaussure, l'humidité interne et la 15 transpiration du pied sont par ailleurs absorbées. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans 20 pour autant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS1. Un procédé d'obtention d'un cuir synthétique caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : la fourniture d'un tissu à mailles de base qui présente une face supérieure et une face inférieure ou interne, la réalisation d'un défibré sur l'une des faces dudit tissu à maille interne au moyen d'un dispositif défibreur de manière à former une surface dotée de fibres lâches qui s'étendent vers le haut, celles-ci étant mutuellement espacées, l'application sur ladite face défibrée d'un produit moussant et perméable, l'application d'un vide sur la face du tissu à mailles opposée à la face défibrée, faisant pénétrer ladite matière moussante entre lesdites fibres lâches de la face défibrée de manière à former, entre lesdites fibres, une pluralité de conduits, ladite matière moussante formant une base supérieure sur lesdits conduits, et la réalisation d'un séchage et d'une polymérisation de l'ensemble. 2. Un procédé d'obtention d'un cuir synthétique selon la revendication 1, caractérisé en ce que suite à la réalisation du séchage et de la polymérisation de l'ensemble, on applique une couche extérieure de matière sur la couche inférieure du tissu à mailles. 3. Un procédé d'obtention d'un cuir synthétique selon la revendication 2,"caractérisé en ce que suite à l'application de la couche extérieure de matière, ou 3024164 18 avant celle-ci, on procède à la réalisation de l'étape d'application d'un produit chimique au moyen d'un dispositif de raclage. 4. Un procédé d'obtention d'un cuir synthétique 5 selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, suite à la réalisation du défibré, l'étape d'application d'un produit chimique moussant et perméable sur le tissu à mailles au moyen d'un dispositif de raclage, constituant le plafond des 10 conduits. 5. Un procédé d'obtention d'un cuir synthétique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le défibré est réalisé sur la face interne dudit tissu à mailles, et l'application du 15 produit chimique moussant et perméable est réalisée sur la même face interne. 6. Un procédé d'obtention d'un cuir synthétique selon les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'application du produit chimique, qui confèrera au 20 cuir ou au revêtement des caractéristiques techniques, est réalisée sur et entre ladite pluralité de fibres lâches, se logeant entre les conduits et leurs zones adjacentes et la matière moussante et perméable qui constitue leur plafond. 25 7. Un cuir synthétique selon les revendications 3 à 6, caractérisé en ce que ledit produit chimique est choisi dans le groupe comprenant des produits de type liquides, solutions, colloïdes, résines, mousses, émulsions, dispersions, gels, avec ou sans microcapsules et/ou microsphères et/ou nanosphères, comme véhicule de transport et une matière chimique 3024164 19 active qui est incorporée dans la zone des conduits composés par des produits chimiques, lesquels remplissent des fonctions ignifuges ou de résistance aux flammes, antimycosiques, antiseptiques, 5 régulatrices de température, d'odeur, hydrofuges, ou n'importe quelle autre fonction que confèrent au cuir des propriétés technologiques. 8. Un procédé d'obtention d'un cuir synthétique selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit 10 produit moussant est choisi dans le groupe comprenant un polyuréthane, un acrylate, un polychlorure de vinyle ou un mélange d'au moins deux d'entre eux. 9. Un procédé d'obtention d'un cuir synthétique selon la revendication 1, caractérisé en ce que le 15 produit moussant est introduit dans l'ensemble de fibres lâches qui s'étendent vers le haut, lesquelles étant mutuellement espacées, par l'application d'un champ de vide généré par une pompe à vide. 10. Un cuir synthétique obtenu au moyen du procédé 20 selon la revendication 1, du type qui comprend une couche extérieure, une couche intermédiaire dotée d'une pluralité de conduits et d'une couche intérieure, ledit cuir étant caractérisé en ce que ladite couche intérieure est un tissu à mailles dont la surface 25 supérieure est défibrée, formant une surface de fibres lâches qui sont mutuellement séparées et ladite couche intermédiaire est constituée entre lesdites fibres et une matière en forme de mousse qui est répandue et polymérisée sur et entre lesdites fibres lâches, 30 formant une pluralité de conduits. 3024164 20 11. Un cuir synthétique selon la revendication 10, caractérisé en ce que lesdits conduits sont remplis d'air. 12. Un cuir synthétique selon la revendication 10, 5 caractérisé en ce que lesdits conduits sont remplis d'un produit chimique. 13. Un cuir synthétique selon la revendication 12, caractérisé en ce que ledit produit chimique est choisi dans le groupe comprenant des produits de types 10 liquides, solutions, colloïdes, résines, mousses, émulsions, dispersions, gels, avec ou sans microcapsules et/ou microsphères et/ou nanosphères, comme véhicule de transport et une matière chimique active qui est incorporée dans la zone des conduits 15 composés par des produits chimiques, lesquels remplissent des fonctions ignifuges ou de résistance aux flammes, antimycosiques, antiseptiques, régulatrices de la température, d'odeur, hydrofuges ou n'importe quelle fonction que confèrent au cuir des 20 propriétés technologiques.