FR 3030370 A1 20160624 FR 1462671 A 20141217 PROCEDE DE FABRICATION D'UNE ROUE HYBRIDE EN DEUX PARTIES EN ALLIAGE LEGER NOTAMMENT ALUMINIUM COMPORTANT DES EVIDEMENTS DANS UN DES SIEGES DE TALONS DE PNEUMATIQUE L'invention se rattache au secteur technique des roues, notamment pour véhicules, véhicules automobiles, et également au secteur de la fonderie et de la forge pour la fabrication de pièces en alliage léger, notamment aluminium destinées notamment à l'industrie automobile. On connaît par exemple la réalisation de roue avec jante et flasque monobloc obtenue par moulage mais nécessitant des moyens techniques complexes et couteux et récupérant des dimensions d'épaisseur très conséquentes entraînant ainsi un poids de la roue obtenue trop important par rapport aux exigences actuelles. Au plan de l'art antérieur selon la figure 1 relatif aux deux aspects précités, il est connu déjà de réaliser des roues hybrides (R) en deux parties comprenant une partie jante (1) et un flasque (2) avant ou flasque de roue, ces deux parties étant solidarisées par différent moyens de liaison. Un des moyens efficace a été proposé par exemple dans le brevet EP 0 854 792 qui correspond à une roue hybride en deux parties obtenue selon un procédé particulier. La liaison entre la jante et le flasque est assurée par un joint soudé obtenu par une opération de soudage par friction à mouvement cyclique. Cette technologie qui fait l'objet d'une exploitation par l'une des filiales du Demandeur répond de manière satisfaisante aux exigences du marché. Cependant, la mise en oeuvre de ce procédé entraîne quelques inconvénients par rapport aux nouvelles exigences du marché qui sont par exemple d'obtenir une réduction du poids des produits de l'ordre de 20 à 30% tout en conservant un prix compétitif Par ailleurs, dans ce brevet EP 0 854 792, la jante corroyée de la roue est basée sur un tube coulé par centrifugation, transformé par laminage ou par friction en vue d'obtenir la configuration de la jante finale. Ces opérations sont longues et coûteuses. D'autre part, le Demandeur exploite une technologie combinant une phase de fonderie et une phase de forge de pièces en alliage d'aluminium, connue sous la marque « COBAPRESS ». Cette technologie est définie dans le brevet EP 119 365 et consiste à réaliser une préforme de fonderie par coulage d'alliage léger du type alliage d'aluminium, puis à transférer la préforme obtenue dans une matrice de forge ayant des dimensions sensiblement inférieures aux dimensions de la préforme pour ensuite effectuer une opération de forgeage permettant l'obtention des propriétés de la pièce finale à obtenir. Une opération d'ébavurage est ensuite effectuée sur le pourtour de la pièce finale obtenue après forgeage. Le demandeur utilise déjà cette technologie pour produire des roues comme le définit le brevet FR 2 981 605, dont il est titulaire également. Dans ce brevet, le flasque de la roue est fabriqué à l'aide de la technologie COBAPRESS qui permet un gain de poids. Le flasque subit une étape de forge entre deux matrices au cours de ce procédé. Cette étape de forge est coûteuse notamment pour des petites séries où la fabrication de ces matrices de forge a un impact important sur le coût. Il est rappelé que les jantes de roues doivent être agencées avec des profils faisant office de sièges (3) pour l'appui et la retenue des talons de pneumatique (4). Pour réaliser un allégement dans cette zone, un évidemment était réalisé par la création d'une cavité (6) entre les deux soudures (5) destinées à relier la partie jante (1) à la partie flasque (2), (figure 5). D'autres solutions ont été proposées selon l'art antérieur. Ainsi, du point de vue de l'allégement du flasque, différentes solutions d'évidements du siège du talon du pneumatique ont été décrites. Par exemple, dans le brevet EP 1230099, son titulaire présente une solution où l'un des sièges de talons de pneumatique s'étend vers l'intérieur à partir de la surface interne de la paroi de la jante de roue de façon autoporteuse, tandis qu'un profil extérieur de la jante de roue n'est pas imposé par le profil intérieur de la jante de roue. Cette forme qui se trouve sur toute la circonférence de la pièce permet un allégement mais le perçage et le positionnement de la valve sont difficiles à réaliser dans cette configuration. Le brevet US 5271663 décrit un autre exemple de réalisation, mais dans une technologie de fabrication différente. Des évidements sont réalisés par usinage dans les zones peu contraintes du talon de siège de pneumatiques. Ces évidements permettent un gain de masse ainsi qu'un équilibrage de la roue. L'usinage de ces évidements est cependant une opération longue et coûteuse. Ainsi, selon l'art antérieur ci-avant rappelé, les solutions existantes pour la réalisation des évidements dans le siège de talon de pneumatique entraînent un important enlèvement de copeaux et sont donc longues et coûteuses. La démarche du Demandeur a donc été, à partir des technologies précitées, de réfléchir à une solution de conception d'une roue hybride en deux parties en alliage léger, type aluminium, et qui répond au problème posé et permet d'être en relation avec les besoins du marché. Le demandeur a donc été amené à concevoir et mettre au point un nouveau procédé à partir d'une sélection spécifique de phases opératoires. Ainsi et selon une première caractéristique de l'invention, le procédé de fabrication d'une roue hybride en alliage léger, comprenant un flasque et une jante susceptibles d'être solidarisés par une seule et unique soudure par friction malaxage à l'aide d'un pion, met en oeuvre les principales étapes suivantes, selon lesquelles : on réalise le flasque avec un profil interne apte à constituer un siège de talon de pneumatique, on réalise la jante avec, d'un côté, un profil externe apte à constituer un siège de talon de pneumatique, et de l'autre côté, un flanc circulaire d'assemblage avec une partie du flasque, on assemble le flasque avec la jante, au niveau du siège dudit flasque et du flanc circulaire de la jante. Avantageusement, on réalise des évidements au niveau du siège du flasque, lesdits évidements ne couvrant pas la circonférence de la roue, et présentant un profil en « U » orienté en direction de la zone circulaire d'assemblage de la jante. Plus particulièrement, selon le procédé : on réalise le flasque avant obtenu par coulage, par forge ou par une double opération de coulage d'une préforme de fonderie et on transfère ladite préforme dans une matrice de forge et on réalise une opération de forgeage de la dite préforme en vue de l'obtention du flasque et on ébavure pour l'obtention du dit flasque, - on réalise les évidements dans le siège de talon de pneumatique sur le flasque lors de cette première opération, on réalise la zone d'assemblage de la partie jante avec fabrication d'une billette d'alliage léger et transformation de celle-ci en flanc circulaire obtenu par extrusion à chaud ou à froid, puis expansion en une seule étape de ce flanc circulaire aux dimensions de la jante finale, puis opération de fluotournage à froid ou à chaud du dit flanc circulaire au profil de la jante dans sa forme et profil finaux, comportant un épaulement uniquement du côté qui ne sera pas soudé au flasque, on assemble par soudage du flanc circulaire de la jante et du flasque à l'aide d'une unique soudure (5) par friction malaxage à l'aide d'un pion après usinage des zones à assembler, en position permettant l'accès des deux côtés de la soudure, suivi d'une opération d'usinage des deux côtés de la soudure destinée à retirer la bavure et les éventuels défauts en fond de soudure. Dans une forme de réalisation, cet assemblage est réalisé par d'autres procédés de soudure comportant une zone affectée thermiquement réduite. Comme par exemple, le laser ou la technologie CMT (Cold Metal Transfer) développée et brevetée par la société Fronius. Le procédé selon l'invention offre de nombreux avantages, l'étape d'expansion et de fluotournage sont notamment simplifiées par rapport aux brevets FR 2 981 605 et EP1230099B1 du fait de l'utilisation d'une seule soudure au lieu de deux.30 Comme pour les brevets FR 2 981 605 et EP1230099B1, la roue résiste parfaitement au cahier des charges des constructeurs en termes de tenue en fatigue et à l'impact en ayant un gain de poids important par rapport aux roues obtenues en fonderie traditionnelle. Par rapport aux brevets précédemment cités, l'invention permet de simplifier l'opération d'expansion qui ne se déroule qu'en une seule étape au lieu de deux, de simplifier l'opération de fluotournage car le profil final de la jante comporte une géométrie beaucoup moins complexe du fait de la soudure unique. A noter également qu'une seule soudure permet d'avoir une plus grande variété de designs au niveau du flasque. Ces caractéristiques et d'autres encore ressortiront bien de la suite de la description. Pour fixer l'objet de l'invention illustrée d'une manière non limitative aux figures des dessins, La figure 1 représente selon l'art antérieur la réalisation d'une roue hybride en deux parties avec une partie jante et une partie flasque. La figure 2 représente le montage du pneumatique sur la jante avec le positionnement des talons de pneumatique sur leur siège. La figure 3 représente d'une manière schématique selon l'art antérieur, les phases successives Pl, P2, P3 d'obtention du profil de la jante. La figure 4 représente d'une manière schématique selon l'invention les phases successives P1 (obtention d'un flanc circulaire par extrusion), P2 (expansion en une étape dudit flanc circulaire), P3 (opération de fluotournage du flanc circulaire en vue de l'obtention du profil de la jante). La figure 5 représente une vue en coupe illustrant le profil de la jante selon l'art antérieur, présentant une cavité formée sur la jante. La figure 6 représente une vue en coupe illustrant le profil de la jante selon l'invention avec la réalisation d'une soudure unique et la formation d'évidements dans un des sièges de talons de pneumatique. La figure 7 représente une vue de face de la roue hybride avec l'illustration des évidements. Afin de rendre plus concret l'objet de l'invention, on le décrit maintenant d'une manière non limitative illustrée aux figures des dessins. Comme indiqué précédemment, le profil de la jante (1) s'avère être simplifié par l'exécution d'une seule soudure (5) de liaison en vue de son assemblage avec le flasque (2). La jante (1) présente un profil circulaire (la) faisant office de siège pour le pneumatique, uniquement du côté intérieur de la roue. L'autre profil (2a), faisant office de siège pour le pneumatique, est réalisé par le flasque (2). On met en valeur ci-après certaines caractéristiques et avantages du procédé de l'invention. On a représenté à l'étape P3 sur la figure 3 le profil de la jante (1) nécessaire pour obtenir la cavité (6) présentée sur la figure 5 lorsque la liaison entre le flasque et la jante est réalisée à l'aide de deux soudures. On peut voir le profil simplifié de la jante (1) à l'étape P3 de la figure 4. Ce profil est en effet bien plus simple que celui illustré dans le brevet FR 2 981 605 présenté à l'étape P3 de la figure 3. Cette simplification est rendue possible du fait de l'utilisation d'une seule et unique soudure (5) réalisée sur la roue constituant l'invention. Le profil de la jante (1) ne nécessite en effet plus qu'un seul épaulement (la) faisant office de siège pour le pneumatique au lieu de deux. On obtient ainsi un gain en temps de cycle et une simplification de la machine de fluotournage, ce qui diminue les coûts. L'autre profil (2a), faisant office de siège pour le pneumatique, est réalisé par le flasque (2). Le fait d'avoir une seule soudure (5) comme illustré sur la figure 6 simplifie aussi grandement l'opération de soudage par rapport à la double soudure. En effet, la soudure se fait dans une seule direction perpendiculaire à la jante contrairement à la roue bi soudure où les soudures se font dans deux directions différentes. Il n'est plus nécessaire de faire pivoter la broche de soudage et le montage est simplifié donc moins cher tout en gagnant en temps de cycle et en usure du pion de soudage. L'opération de soudage (5) est réalisée à la jonction de la partie (2b) du flasque et du flanc circulaire (lb) de la jante (1). De plus, le fait d'avoir une seule soudure (5) permet l'accès aux deux côtés de la soudure. Il est alors possible de faire un usinage des deux côtés de la soudure. Cet usinage, couramment réalisé sur des tôles destinées à l'aéronautique, permet de supprimer les éventuelles bavures de soudage ainsi que les éventuels défauts en fond de soudure, souvent présents en soudage par friction malaxage. Ces défauts correspondent à un mauvais malaxage de l'alliage qui crée des lèvres non soudées en fond de soudure. Les bavures ou les lèvres non soudées sont des défauts qui créent des amorces de fissure lors des sollicitations en fatigue de la roue. Leur suppression est donc un gros avantage du point de vue de la fiabilité du procédé. L'accès aux deux côtés de la soudure permet aussi de réaliser un test de ressuage fréquentiel sur la soudure permettant de s'assurer de la stabilité du procédé de soudure et de garantir l'absence de défauts. Pour une roue avec deux soudures, l'accès aux deux côtés de la soudure n'est pas assuré. Il est donc nécessaire de sectionner une roue pour effectuer ce contrôle fréquentiel. Cet examen étant destructif, il entraîne la perte d'une partie de la production et donc une augmentation des coûts pour les roues comportant une cavité (6) fermée. La soudure par laser et la soudure CMT, bien qu'apportant de moins bonnes caractéristiques mécaniques, peuvent avoir un avantage économique. En effet, le laser peut s'avérer compétitif pour des très grandes séries et le CMT nécessite un investissement moins important. Les caractéristiques mécaniques de ces soudures sont tout de même plus élevées que celle du MIG ou TIG car la zone affectée thermiquement est réduite et les résultats de tenue en fatigue ont été améliorés. Elles sont tout de même moins résistantes que les soudures FSW et nécessite plus de contrôle car la soudure se fait en phase liquide. Pour la même tenue mécanique de la pièce, une surépaisseur de matière sera donc nécessaire, ce qui va apporter un léger surpoids sur la roue. Leur utilisation sera donc réfléchie en termes de coût et de gain de poids. D'une manière essentielle et importante pour l'invention, la zone de valve est aussi grandement simplifiée. En effet, pour une roue comportant deux soudures, le perçage de la valve entraîne une ouverture de la cavité (6). La majorité des constructeurs ne souhaite pas avoir de cavités ouvertes dans les roues car cette ouverture entraîne la possibilité d'une rétention d'eau, de graviers ou autres objets. Une soudure entourant le perçage de la valve était donc nécessaire afin de fermer la cavité (6) et d'empêcher la rétention d'eau. Cette soudure représentait donc une étape supplémentaire au procédé présenté dans les brevets FR 2981605 et EP 1230099 entraînant un surcoût.30 De plus, grâce à l'invention, le fait de faire la roue en deux parties avant de la souder permet de réaliser des formes plus complexes, qui ne seraient pas démoulables, dans une roue en une seule partie. Cette technologie permet de réaliser au niveau du flasque (2) des évidements (7), par exemple, sous forme de cavités, comme on peut le voir sur la figure 7. Ces évidements sont réalisés soit en fonderie, soit en forge, soit lors de l'étape de forge du procédé « COBAPRESS ». Ils sont situés au niveau de l'un des sièges de talons de pneumatique (3) que présente le flasque (2) et ne couvrent pas la circonférence de la roue. En effet, des zones sont pleines (8) afin d'augmenter la rigidité et la résistance de la roue. Ces zones pleines (8) aident aussi grandement au montage du pneumatique. En effet, sans ces zones pleines le talon de pneumatique peut se loger dans les cavités (7) au moment du montage. Ce talon de pneumatique peut être difficile à remonter sur son siège lors du montage et le fait d'avoir des zones pleines crée une pente qui aide grandement pour cette opération. Une zone est aussi laissée sans évidement pour permettre le perçage et le positionnement de la valve avec une géométrie simple (9), comme on peut le voir sur la figure 7. Les évidements (7), comme représenté figures 6 et 7, ont un profil en U orienté côté soudure (5). Le fait de réaliser des évidements n'est pas nouveau. Selon l'art antérieur, les évidements sont réalisés par enlèvement de matière. En revanche, l'invention permet la réalisation de ces évidements de manière très économique car ils sont réalisés au cours de l'étape de forge ou de fonderie et ne nécessite donc pas une opération d'usinage. On gagne ainsi en temps de cycle et en coût. La mise au mille, c'est-à-dire la quantité de matière engagée par rapport à la matière utile est aussi réduite. En pratique et selon l'invention, celle-ci est remarquable par la combinaison de différentes phases opératoires du procédé qui apporte au plan pratique un très grand nombre d'avantages ci-avant rappelés par rapport à l'art antérieur. Il s'agit donc d'une optimisation qui a nécessité des investissements de recherche et développement conséquents et elle ne découlait pas de l'enseignement de l'art antérieur. 15 20 REVENDICATIONS1- Procédé de fabrication d'une roue hybride en alliage léger, notamment à base d'aluminium ou de magnésium, comprenant un flasque avant (2) et une jante (1) susceptibles d'être solidarisés par soudure par friction malaxage à l'aide d'un pion, caractérisé en ce qu'il met en oeuvre les différentes phases opératoires suivantes: on réalise le flasque (2) avec un profil interne (2a) apte à constituer un siège de talon de pneumatique, on réalise la jante (1) avec, d'un côté, un profil externe (la) apte à constituer un siège de talon de pneumatique, et de l'autre côté, un flanc circulaire d'assemblage (lb) avec une partie (2b) du flasque (2), - on assemble le flasque (2) avec la jante (1), au niveau du siège (2a) dudit flasque (2) et du flanc circulaire (lb) de la jante (1). 2- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on réalise des évidements(7) au niveau du siège (2a) du flasque (2), lesdits évidements (7) ne couvrant pas la circonférence de la roue, et présentant un profil en « U » orienté en direction du flanc circulaire d'assemblage (lb) de la jante (1). 3- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que : on réalise le flasque (2) obtenu par coulage, par forge ou par une double opération de coulage d'une préforme de fonderie et on transfère ladite préforme dans une matrice de forge et on réalise une opération de forgeage de la dite préforme en vue de l'obtention du flasque (2) et on ébavure pour l'obtention dudit flasque,- on réalise les évidements (7) dans le siège (2a) de talon de pneumatique sur le flasque (2) lors de cette première opération, on réalise la partie jante avec fabrication d'une billette d'alliage léger et transformation de celle-ci en flanc circulaire (lb) obtenu par extrusion à chaud ou à froid (P1), puis expansion en une seule étape (P2) de ce flanc circulaire aux dimensions de la jante finale, puis opération de fluotournage (P3) à froid ou à chaud dudit flanc circulaire (lb) au profil de la jante dans sa forme et profil finaux, comportant un épaulement uniquement du côté qui ne sera pas soudé au flasque, - on assemble par soudage du flanc circulaire (lb) de la jante (1) et du flasque (2) à l'aide d'une unique soudure (5) par friction malaxage à l'aide d'un pion après usinage des zones à assembler, en position permettant l'accès des deux côtés de la soudure, suivi d'une opération d'usinage des deux côtés de la soudure destinée à retirer la bavure et les éventuels défauts en fond de soudure. 4- Procédé de fabrication d'une roue hybride en alliage léger selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'assemblage entre la jante (1) et le flasque (2) est réalisé à l'aide d'une soudure obtenue par la technologie CMT (Cold Metal Transfer). 5- Procédé de fabrication d'une roue hybride en alliage léger selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'assemblage entre la jante (1) et le flasque (2) est réalisé à l'aide d'une soudure obtenue par laser ou laser hybride. 6- Procédé de fabrication d'une roue hybride en alliage léger selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'assemblage entre la jante (1) et le flasque (2) est réalisé à l'aide d'une soudure obtenue par friction entre les deux éléments. 15 20 25 30 35