FR 3034339 A1 20161007 FR 1552814 A 20150401 1 Arrière-plan de l'invention L'invention concerne un procédé de contrôle de la répartition des fils d'une texture fibreuse compactée ainsi qu'un dispositif configuré pour la mise en oeuvre d'un tel procédé. Les matériaux composites à matrice céramique (CMC) sont mis en oeuvre à des températures de fonctionnement relativement élevées. Ces matériaux comportent un renfort fibreux formé de fils en matériau céramique ou en carbone présent au sein d'une matrice céramique. Lors de la réalisation de matériaux CMC, une texture fibreuse destinée à former le renfort fibreux de la pièce est tout d'abord obtenue par exemple par tissage tridimensionnel. Cette texture fibreuse peut ensuite subir une étape de compactage durant laquelle la texture fibreuse est placée dans une cavité de moulage délimitée par un moule et un contre-moule et durant laquelle une pression est appliquée sur la texture fibreuse par le moule et le contre-moule afin de compacter la texture fibreuse et obtenir ainsi une préforme fibreuse ayant une forme voisine de celle de la pièce à fabriquer. Une fois ce compactage réalisé, une consolidation de la préforme fibreuse est effectuée, par exemple par voie liquide. Dans le cas d'une consolidation par voie liquide, la préforme présente dans la cavité de moulage est imprégnée par une composition liquide comprenant un précurseur de carbone ou de céramique. L'imprégnation peut être réalisée par infusion, par injection ou par un processus de type moulage par transfert de résine (« Resin Transfer Molding ; « RTM »). Le précurseur de carbone ou de céramique peut être sous forme d'une résine éventuellement diluée dans un solvant. Après élimination du solvant éventuel et polymérisation de la résine, un traitement thermique est réalisé pour obtenir une phase solide consolidante de carbone ou de céramique sous forme de grains de résidus de pyrolyse. Dans le cas d'une consolidation par voie liquide, la polymérisation peut être réalisée alors que la préforme fibreuse est présente dans la cavité de moulage en imposant une température inférieure ou égale à 200°C. La préforme 3034339 2 obtenue après polymérisation de la résine est ensuite extraite de la cavité de moulage puis placée dans une enceinte afin de réaliser la pyrolyse de la résine et ainsi obtenir la phase consolidante. Une résine précurseur de carbone est par exemple une résine époxy, furanique ou phénolique, 5 tandis qu'une résine précurseur de céramique est par exemple une résine polysilane, polysiloxane, polysilazane ou silicone. Une fois la consolidation réalisée, les fibres sont liées entre elles de façon suffisante pour que la préforme puisse être manipulée en conservant sa forme sans assistance d'outillage de maintien. Après 10 consolidation, la préforme reste poreuse, la porosité initiale n'étant à ce stade que partiellement comblée. La densification peut alors être poursuivie par exemple par un processus de type infiltration chimique en phase vapeur (« Chemical Vapor Infiltration » ; « CVI ») ou infiltration à l'état fondu (« Melt-Infiltration » ; « MI ») afin d'obtenir la pièce finale. 15 Toutefois, les pièces CMC ainsi obtenues peuvent présenter des propriétés mécaniques qui peuvent être améliorées. Il existe donc un besoin pour améliorer les propriétés mécaniques des pièces en matériau composite, notamment des pièces en 20 matériau composite à matrice céramique. Objet et résumé de l'invention A cet effet, l'invention propose, selon un premier aspect, un procédé de contrôle de la répartition des fils d'une texture fibreuse 25 comprenant au moins les étapes suivantes : - placement d'une texture fibreuse dans une cavité de moulage délimitée par un moule et un contre-moule, le moule et le contre-moule étant chacun formés d'un matériau de densité dm vérifiant les deux conditions suivantes : dm 4 et 'dm - dti 0,1 où 30 dt désigne la densité du matériau formant la texture fibreuse, - compactage de la texture fibreuse entre le moule et le contre-moule, et - réalisation d'une image à trois dimensions de l'intérieur de la texture fibreuse ainsi compactée par tomographie aux rayons X afin 35 de contrôler la répartition des fils de ladite texture fibreuse compactée. 3034339 3 Les inventeurs ont constaté que la répartition des fils d'une texture fibreuse peut être modifiée lors de son compactage, cette modification de la répartition des fils engendrant des points de faiblesse mécaniques pour la pièce obtenue à partir de cette texture fibreuse. 5 En vue d'effectuer un contrôle de la répartition des fils de la texture fibreuse lors de son compactage, la technique de tomographie aux rayons X a été choisie afin de pouvoir disposer d'une image à trois dimensions de la répartition interne des fils constituant la texture fibreuse. Toutefois, le problème rencontré par les inventeurs avec cette technique a 10 été que les moule et contre-moule servant habituellement au compactage sont constitués d'un matériau métallique lequel empêche, du fait de sa forte absorption des rayons X, l'obtention de suffisamment d'informations sur la texture à étudier et ne permet donc pas d'obtenir une méthode de contrôle fiable. Ainsi, le matériau constituant le moule et le contre-moule a 15 été choisi afin, d'une part, de ne pas trop absorber les rayons X (densité dm relativement faible i.e. inférieure ou égale à 4) et, d'autre part, afin qu'il soit possible de séparer par un traitement mathématique approprié sans une trop grande perte d'information sur la texture le signal de tomographie relatif à la texture du signal de tomographie relatif au moule 20 et au contre-moule (écart suffisant entre la densité du matériau formant la texture fibreuse et la densité du matériau formant le moule et le contre- moule : idm - dtl 0,1). Le procédé selon l'invention permet ainsi de contrôler de manière fiable et non destructive la répartition des fils d'une texture 25 fibreuse lors de son compactage et ainsi de déterminer si la texture fibreuse présente, à un niveau de compactage donné, une modification dans la répartition des fils non souhaitable susceptible de provoquer une diminution des performances mécaniques de la pièce à obtenir. Ainsi, l'invention permet par exemple, si une telle modification de la répartition 30 des fils est détectée, de préconiser une modification de l'opération textile permettant d'obtenir la texture fibreuse afin d'éviter l'occurrence d'une telle modification dans l'agencement des fils lors du compactage. L'invention permet, en outre, de s'assurer que les textures fibreuses présentent après compactage une répartition des fils satisfaisante et 35 d'éviter, par conséquent, de former une matrice au sein de la porosité de textures fibreuses qui donneraient des pièces présentant des propriétés 3034339 4 mécaniques non souhaitables. Cela permet avantageusement de réduire le taux de rejet et donc le coût des procédés mis en oeuvre. Un autre avantage conféré par l'invention est de pouvoir permettre la validation d'outils de calcul permettant d'estimer la modification de la répartition des 5 fils d'une texture fibreuse lors de son compactage ou de pouvoir étudier la modification de l'agencement des fils lors du compactage à certains endroits précis de la cavité de moulage. Avantageusement, la densité dm peut en outre vérifier la condition suivante : dm k 1. 10 Une telle caractéristique permet avantageusement de disposer par tomographie aux rayons X d'une quantité encore plus importante d'informations sur la texture compactée. Avantageusement, la densité dm peut vérifier la condition suivante : idm - clti .k 0,2, de préférence idm - clti k 0,5, de préférence 15 Idm - dt1 k 1. De telles valeurs permettent avantageusement de limiter encore plus la perte d'information sur la texture lors de la séparation du signal de tomographie relatif à la texture du signal de tomographie relatif au moule et au contre-moule. 20 Dans un exemple de réalisation, le moule et le contre-moule peuvent chacun être transparents au rayonnement visible (i.e. transparents dans le domaine de longueur d'onde compris entre 400 nm et 800 nm). Dans ce cas, il est possible d'observer la texture fibreuse présente dans la cavité de moulage lors d'une observation à l'oeil nu au 25 travers du moule ou du contre-moule. Avantageusement, la texture fibreuse présente dans la cavité de moulage peut tout d'abord être compactée à un premier niveau de compactage, une première image à trois dimensions de l'intérieur de la texture fibreuse ainsi compactée à ce premier niveau de compactage 30 pouvant être réalisée par tomographie aux rayons X, et la texture fibreuse peut ensuite être compactée à un deuxième niveau de compactage, différent du premier niveau de compactage, une deuxième image à trois dimensions de l'intérieur de la texture fibreuse ainsi compactée à ce deuxième niveau de compactage pouvant être réalisée par tomographie 35 aux rayons X. 3034339 5 Un tel mode de réalisation est avantageux afin de déterminer à partir de quel niveau de compactage de la texture fibreuse on obtient une modification non souhaitable de la répartition des fils constituant la texture fibreuse. 5 Lors du ou des compactages réalisés, la texture fibreuse peut être compactée à un taux de compactage compris entre 25% et 70%, par exemple entre 25% et 45%. Le taux de compactage est défini comme le rapport suivant : [volume de la texture fibreuse à l'état non compacté - volume de la texture fibreuse à l'état compacté] / [volume de la texture 10 fibreuse à l'état non compacté]. Dans un exemple de réalisation, la texture fibreuse peut être configurée pour constituer après compactage une préforme d'aube de turbomachine. En variante, la texture fibreuse peut être configurée pour constituer après compactage une préforme de secteur d'anneau de 15 turbine, par exemple. La texture fibreuse peut être obtenue par mise en oeuvre d'une ou plusieurs opérations textiles suivantes : tissage, tricotage, tressage, couture, drapage et aiguilletage. En particulier, la texture fibreuse peut être obtenue par tissage tridimensionnel. 20 Dans un exemple de réalisation, la texture fibreuse peut être formée de fils en matériau céramique ou en carbone. Les fils en matériau céramique peuvent être choisis parmi : les fils de type carbure, par exemple les fils de carbure de silicium, les fils de type oxyde, les fils de type nitrure, et leurs mélanges. 25 La présente invention vise également un dispositif pour la mise en oeuvre d'un procédé tel que décrit plus haut, le dispositif comportant au moins : - un moule et un contre-moule délimitant une cavité de moulage dans laquelle une texture fibreuse est destinée à être 30 présente, le moule et le contre-moule étant chacun formés d'un matériau de densité dm vérifiant l'un des trois couples de conditions suivants : a) dm 4 et Idm - 2,551 0,1, b) dm 4 et idm - 1,81 k 0,1, ou 35 c) dm 5_ 4 et Idm - 31 0,1, 3034339 6 - un émetteur de rayons X configuré pour irradier la cavité de moulage avec un faisceau de rayons X, et - un capteur de rayons X configuré pour capter le faisceau de rayons X émis par l'émetteur de rayons X après que ledit faisceau 5 ait traversé la cavité de moulage. Une densité de 2,55 correspond par exemple à des fils de carbure de silicium (SIC) fournis sous la dénomination "Nicalon" par la société japonaise Nippon Carbon, une densité de 3 correspond par exemple à des fils de SiC fournis sous la dénomination « Hi-Nicalon-S » 10 par la société japonaise Nippon Carbon et une densité de 1,8 correspond par exemple à des fils de carbone. Ainsi, dans un exemple de réalisation, dm vérifie le couple a) de conditions, à savoir : dm 5_ 4 et Idm - 2,551 0,1. Ce cas peut correspondre au cas où une texture fibreuse en fibres de carbure de 15 silicium de type « Nicalon » est destinée à être introduite dans la cavité de moulage. En variante, dm vérifie le couple b) de conditions, à savoir : dm 4 et Idm - 1,81 0,1. Ce cas peut correspondre au cas où une texture fibreuse en fibres de carbone est destinée à être introduite dans la cavité 20 de moulage. En variante encore, dm vérifie le couple c) de conditions, à savoir : dm 4 et Idm - 31 k 0,1. Ce cas peut correspondre au cas où une texture fibreuse en fibres de carbure de silicium de type « Hi-Nicalon-S » est destinée à être introduite dans la cavité de moulage. 25 Avantageusement, la densité dm peut en outre vérifier la condition suivante : dm k. 1. Avantageusement, la densité dm peut vérifier la condition suivante : idm - 2,551 k 0,2, de préférence Idm - 2,551 ? 0,5, de préférence Idm - 2,551 k 1, pour le cas du couple a) ou la densité dm peut 30 vérifier la condition suivante : Idm - 1,81 0,2, de préférence Idm - 1,81 .?_ 0,5, de préférence Idm - 1,81 k 1 pour le cas du couple b) ou la densité dm peut vérifier la condition suivante : 1dm - 31 ?.. 0,2, de préférence Idm - 31 k 0,5, de préférence Idm - 31 k 1, pour le cas du couple c). Dans un exemple de réalisation, le dispositif comporte en outre 35 un organe de réglage du compactage permettant de faire varier l'espacement entre le moule et le contre-moule. 3034339 7 Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes particuliers de réalisation de 5 l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 représente un exemple de dispositif selon l'invention, et - les figures 2 et 3 représentent les étapes de montage du 10 dispositif de la figure 1, - la figure 4 représente la mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, et - la figure 5 représente un résultat obtenu par mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention. 15 Description détaillée de modes de réalisation On a représenté à la figure 1 un dispositif 1 selon l'invention comportant un moule 2 et un contre-moule 3 délimitant une cavité de moulage 5 dans laquelle une texture fibreuse 4 est présente. Le moule 2 20 et le contre-moule 3 sont chacun formés d'un matériau de densité dm vérifiant les deux conditions suivantes : dm _. 4 et 'dm - dtl k 0,1 où dt désigne la densité du matériau formant la texture fibreuse 4. La densité d'un corps est égale au rapport [masse volumique dudit corps mesurée à 20°C et sous une pression de 1 bar]/[masse volumique de l'eau pure 25 mesurée à 20°C et sous une pression de 1 bar]. Le moule 2 et le contre- moule 3 sont suffisamment rigides pour ne pas se déformer lors du compactage de la texture fibreuse 4 et donner ainsi leur forme à la texture fibreuse 4 compactée présente dans la cavité de moulage 5. Le moule 2 et le contre-moule 3 peuvent par exemple chacun être en polycarbonate 30 (d=1,2). En variante, le moule 2 et le contre-moule 3 peuvent chacun être en polychlorure de vinyle (PVC ; d=1,4), en polyméthacrylate de méthyle (PMMA ; d=1,18), en polyamide nylon (d=1,14) ou en acrylonitrile butadiène styrène (ABS; d=1,05). Le moule 2 et le contre-moule 3 peuvent être transparents au 35 rayonnement visible et ainsi permettre d'observer à l'ceil nu la texture fibreuse 4 présente dans la cavité de moulage 5 au travers du moule 2 ou 3034339 8 du contre-moule 3. En variante, le moule et le contre-moule sont opaques au rayonnement visible. La texture fibreuse 4 peut être obtenue par tissage tridimensionnel, par exemple à armure "interlock", c'est-à-dire une armure 5 de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. D'autres types de tissage tridimensionnel pourront bien entendu être utilisés pour fabriquer la texture fibreuse. Lorsque la texture fibreuse est réalisée par tissage, le 10 tissage peut être réalisé avec des fils de chaîne s'étendant dans la direction longitudinale de la texture, étant noté qu'un tissage avec des fils de trame dans cette direction est également possible. Dans un exemple de réalisation, les fils utilisés pour réaliser la texture fibreuse peuvent être des fils de carbure de silicium (SiC) fournis sous la dénomination 15 "Nicalon", « Hi-Nicalon » ou « Hi-Nicalon-S » par la société japonaise Nippon Carbon ou « Tyranno SA3 » par la société UBE et ayant un titre (nombre de filaments) de 0,5K (500 filaments). Différents modes de tissage utilisables pour réaliser la texture fibreuse sont notamment décrits dans le document WO 2006/136755. 20 La texture fibreuse peut encore être formée par assemblage d'au moins deux structures fibreuses. Dans ce cas, les structures fibreuses peuvent être liées entre elles, par exemple par couture ou aiguilletage. Les structures fibreuses peuvent notamment être chacune obtenue à partir d'une couche ou d'un empilement de plusieurs couches de : 25 tissu unidimensionnel (UD), - tissu bidimensionnel (2D), - tresse, - tricot, feutre, 30 - nappe unidirectionnelle (UD) de fils ou câbles ou nappes multidirectionnelle (nD) obtenue par superposition de plusieurs nappes UD dans des directions différentes et liaison des nappes UD entre elles par exemple par couture, par agent de liaison chimique ou par aiguilletage. Dans le cas d'un empilement de plusieurs couches, celles-ci 35 sont liées entre elles par exemple par couture, par implantation de fils ou d'éléments rigides ou par aiguilletage. 3034339 9 Le moule 2 présente, comme illustré, des pattes de fixation 2a et 2b destinées à coopérer avec des reliefs complémentaires 7a et 7b d'un bloc inférieur support 7 afin d'assurer le maintien du moule 2 au bloc inférieur 7. De la même manière, le contre-moule 3 présente des pattes 5 de fixation 3a et 3b destinées à coopérer avec des reliefs complémentaires 8a et 8b d'un bloc supérieur 8 afin d'assurer le maintien du contre-moule 3 au bloc supérieur 8. Le dispositif 1 comporte, en outre, un organe de réglage 10 du compactage, par exemple sous la forme d'une vis comme illustré, 10 permettant de faire varier l'espacement entre le moule 2 et le contre- moule 3 et par conséquent le niveau de compactage imposé à la texture fibreuse 4. Lors d'un vissage de la vis 10, le bloc supérieur 8 coulisse le long de guides 9 le traversant et le contre-moule 3 se rapproche du moule 2. Le moule 2 demeure quant à lui fixe lorsque l'on agit sur l'organe de 15 réglage 10. Dans l'exemple illustré, l'organe de réglage 10 est rotatif mais on ne sort pas du cadre de l'invention lorsque ce n'est pas le cas. Dans l'exemple illustré, l'organe de réglage 10 est configuré pour permettre un réglage par incréments de l'espacement entre le moule 2 et le contre-moule 3 et, par conséquent, du niveau de compactage imposé à la texture 20 fibreuse 4. Par exemple, l'organe de réglage 10 peut permettre un réglage par incréments de l'espacement entre le moule 2 et le contre-moule 3 avec un pas d'environ 0,1 mm. L'organe de réglage 10 définit au moins deux positions de réglage discrètes, voire trois ou quatre positions ou davantage encore, chaque position correspondant à un espacement 25 prédéterminé entre le moule 2 et le contre-moule 3. L'organe de réglage 10 peut être agencé pour émettre un clic ou présenter un point dur pour chaque position correspondant à un espacement prédéterminé. La course de l'organe de réglage 10 entre deux positions successives peut représenter par exemple moins d'un quart de la course totale entre deux 30 positions extrêmes de l'organe de réglage 10. On ne sort pas du cadre de l'invention lorsque l'organe de réglage est configuré pour permettre un réglage continu de l'espacement entre le moule et le contre-moule. Le dispositif 1 comporte en outre un émetteur de rayons X (non représenté) configuré pour irradier la texture fibreuse 4 présente dans la 35 cavité de moulage 5 avec un faisceau de rayons X ainsi qu'un capteur de rayons X (non représenté) configuré pour capter le faisceau de rayons X 3034339 10 émis par l'émetteur de rayons X après que ledit faisceau ait traversé la texture fibreuse 4. Le faisceau de rayons X émis traverse le moule 2, la texture fibreuse 4 et le contre-moule 3 avant d'être capté par le capteur de rayons X. 5 On a représenté aux figures 2 et 3 le montage du dispositif de la figure 1. Dans un premier temps, le contre-moule 3 est positionné par coopération des pattes de fixation 3a et 3b du contre-moule 3 avec les reliefs complémentaires 8a et 8b du bloc supérieur 8. Une fois le contre-moule 3 positionné, le moule 2 portant la texture fibreuse 4 est positionné 10 par coopération des pattes de fixation 2a et 2b du moule 2 avec les reliefs complémentaires 7a et 7b du bloc inférieur support 7. Une fois le dispositif monté, la texture fibreuse 4 est compactée entre le moule 2 et le contre-moule 3 par action sur l'organe de réglage du compactage 10 comme indiqué par la flèche sur la figure 4. Lors du vissage de l'organe de réglage 15 10, le bloc supérieur 8 coulisse le long de guides 9 le traversant et le contre-moule 3 est rapproché du moule 2. Il est alors réalisé au moins une image à trois dimensions de l'intérieur de la texture fibreuse 4 par tomographie aux rayons X laquelle permet de contrôler la répartition interne des fils constituant la texture 20 fibreuse 4. La technique de tomographie aux rayons X mise en oeuvre afin de contrôler la répartition des fils de la texture fibreuse peut être réalisée alors que la texture fibreuse est à l'état sec. Ainsi, lors de l'analyse par tomographie aux rayons X, la texture fibreuse peut ne pas être imprégnée par une composition précurseur de phase de consolidation ou d'une phase 25 de matrice. Lors de l'analyse par tomographie aux rayons X, la porosité de la texture fibreuse peut ne pas être comblée même partiellement par une phase de matrice ou une phase de consolidation. Pour réaliser l'analyse par tomographie aux rayons X, le bloc inférieur 7 est placé sur un plateau mobile en rotation et la texture 30 fibreuse 4 compactée est présente entre un émetteur de rayons X émettant un faisceau de rayons X traversant la texture fibreuse 4 et un capteur de rayons X. La longueur d'onde des rayons X émis est comprise entre 0,01 nm et 10 nnri. Le faisceau de rayons X émis est dirigé à travers la texture fibreuse 4 et est capté après sa traversée de la texture fibreuse 35 4 par le capteur de rayons X. Dans un second temps, le plateau rotatif est tourné d'un angle prédéterminé et l'on effectue une nouvelle acquisition 3034339 11 des rayons X à travers la texture fibreuse 4. On répète cette opération une pluralité de fois jusqu'à ce que le plateau rotatif ait effectué une rotation complète sur 3600. Par la suite, les résultats des acquisitions obtenues aux différentes positions angulaires sont transférés vers un dispositif d'analyse, 5 de traitement et de reconstruction mathématique connu en soi afin d'obtenir une image à trois dimensions de l'intérieur de la texture fibreuse permettant de contrôler la répartition des fils la constituant. Le volume de données obtenu après reconstruction peut être représenté par un ensemble de pixels ayant chacun un niveau de gris donné. Pour un 10 codage en 16 bits par exemple, les pixels s'étalent sur 65536 niveaux de gris. Le niveau de gris d'un objet dépend de la quantité de rayons X absorbés par le matériau le constituant. On a représenté à la figure 5 la répartition des pixels obtenue par mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention. Sur la figure 5, on 15 retrouve à gauche, une gaussienne G1 correspondant à l'espace vide (i.e. l'espace non occupé par la texture fibreuse ou par le moule et le contre-moule). Sur ce même graphe est présente une gaussienne G2 correspondant à la texture fibreuse tomographiée. La mise en oeuvre des procédés et dispositifs selon l'invention permet avantageusement que la 20 gaussienne G2 correspondant à la texture soit relativement large (dynamique de spectre élevée), ce qui permet d'obtenir suffisamment d'information sur la texture par tomographie, le signal relatif à la texture s'étendant sur suffisamment de niveaux de gris et permettant une bonne différentiation des pixels entre eux. La gaussienne G3 correspond au signal 25 du moule et du contre-moule. Dans l'exemple de la figure 5, le matériau formant le moule et le contre-moule est de densité plus faible que le matériau formant la texture fibreuse mais on ne sort pas du cadre de l'invention lorsque ce n'est pas le cas. On voit sur la figure 5 que la densité du matériau formant le moule et le contre-moule est suffisamment 30 différente de celle du matériau formant la texture fibreuse, ce qui permet de bien séparer les gaussiennes G2 et G3. En effet à la figure 5, les gaussiennes G2 et G3 sont éloignées, la zone de raccord Z entre les gaussiennes G2 et G3 s'étendant sur un nombre de pixels relativement faible, par exemple inférieur ou égal à 5% du nombre de pixels de 35 l'acquisition entière. 3034339 12 Afin d'augmenter encore la largeur de la gaussienne G2, il peut être avantageux que la densité du matériau formant le moule et le contre-moule soit supérieure ou égale à 1 afin de limiter dans les valeurs inférieures l'écart que la densité de ce matériau présente avec la densité 5 du matériau formant la texture fibreuse. De telles valeurs de densité pour le matériau formant le moule et le contre-moule permettent ainsi de maximiser la dynamique de spectre pour la texture fibreuse et donc d'augmenter encore la quantité d'informations obtenue pour la texture fibreuse par tomographie aux rayons X. 10 Après obtention de la première image à trois dimensions de l'intérieur de la texture compactée à un premier taux de compactage, le taux de compactage de la texture peut être augmenté et l'on peut obtenir par tomographie aux rayons X une deuxième image à trois dimensions de l'intérieur de la texture fibreuse compactée à un deuxième taux de 15 compactage, le deuxième taux de compactage étant supérieur au premier taux de compactage. Cela peut avantageusement permettre de déterminer à partir de quel taux de compactage la répartition des fils de la texture fibreuse est modifiée de manière non souhaitable. Une fois le procédé de contrôle terminé, le moule 2 et le 20 contre-moule 3 peuvent être séparés du reste du dispositif, ces derniers étant amovibles et par exemple être remplacés par un moule et un contre-moule définissant une empreinte de forme différente en vue d'un contrôle ultérieur. En choisissant de réaliser le moule et le contre-moule en un 25 matériau présentant une densité particulière, l'invention permet ainsi d'obtenir par tomographie aux rayons X suffisamment d'informations sur la répartition des fils constituant la texture fibreuse tout en permettant de filtrer le signal de tomographie relatif au moule et au contre-moule sans perte d'informations significative sur la texture. L'invention permet ainsi de 30 disposer d'une méthode fiable de contrôle de la répartition des fils d'une texture fibreuse lors de son compactage. Une fois le contrôle de la texture compactée réalisé et si le résultat de ce contrôle est satisfaisant, la texture compactée constituant une préforme de la pièce à fabriquer peut subir une étape de 35 consolidation. Durant l'étape de consolidation, la préforme peut être imprégnée par une composition de consolidation, typiquement une résine 3034339 13 éventuellement diluée dans un solvant. On peut utiliser une résine précurseur de carbone, par exemple une résine phénolique ou furanique, ou une résine précurseur de céramique, par exemple une résine polysilazane ou polysiloxane précurseur de SiC. Après séchage par 5 élimination du solvant éventuel de la résine, une réticulation de la résine peut être effectuée, la résine réticulée étant ensuite pyrolysée. Après pyrolyse, on obtient une préforme fibreuse consolidée par le résidu de pyrolyse. La quantité de résine de consolidation est choisie pour que le résidu de pyrolyse lie les fils de la préforme de façon suffisante pour que 10 celle-ci soit manipulable en conservant sa forme sans l'assistance d'un outillage, étant noté que la quantité de résine de consolidation est de préférence choisie aussi faible que possible. Une fois la préforme consolidée, une matrice peut être formée dans la porosité résiduelle de la préforme consolidée de façon connue en 15 soi. La matrice peut par exemple être en tout ou partie formée par infiltration chimique en phase vapeur ou procédé d'infiltration à l'état fondu. L'expression « compris(e) entre ... et ... » ou « allant de ... à 20 » doit se comprendre comme incluant les bornes. REVENDICATIONS1. Procédé de contrôle de la répartition des fils d'une texture fibreuse (4) comprenant au moins les étapes suivantes : placement d'une texture fibreuse (4) dans une cavité de moulage (5) délimitée par un moule (2) et un contre-moule (3), le moule (2) et le contre-moule (3) étant chacun formés d'un matériau de densité dm vérifiant les deux conditions suivantes : dm 4 et Idm - dtl k 0,1 où dt désigne la densité du matériau formant la texture fibreuse (4), - compactage de la texture fibreuse (4) entre le moule (2) et le contre-moule (3), et - réalisation d'une image à trois dimensions de l'intérieur de la texture fibreuse (4) ainsi compactée par tomographie aux rayons X afin de contrôler la répartition des fils de ladite texture fibreuse compactée. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la densité dm vérifie en outre la condition suivante : 1. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel la densité dm vérifie la condition suivante : Idm - dtl k 0,5. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le moule (2) et le contre-moule (3) sont chacun transparents au rayonnement visible. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la texture fibreuse (4) présente dans la cavité de moulage (5) est tout d'abord compactée à un premier niveau de compactage, une première image à trois dimensions de l'intérieur de la texture fibreuse (4) ainsi compactée à ce premier niveau de compactage étant réalisée par tomographie aux rayons X, et dans lequel la texture fibreuse (4) est ensuite compactée à un deuxième niveau de compactage, différent du premier niveau de compactage, une deuxième image à trois dimensions de l'intérieur de la texture fibreuse (4) ainsi compactée à ce deuxième niveau de compactage étant réalisée par tomographie aux rayons X. 3034339 15 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la texture fibreuse (4) est configurée pour constituer après compactage une préforme d'aube de turbomachine. 5 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la texture fibreuse (4) est obtenue par tissage tridimensionnel. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la texture fibreuse (4) est formée de fils en matériau 10 céramique ou en carbone. 9. Dispositif (1) pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, le dispositif (1) comportant au moins : 15 un moule (2) et un contre-moule (3) délimitant une cavité de moulage (5) dans laquelle une texture fibreuse (4) est destinée à être présente, le moule (2) et le contre-moule (3) étant chacun formés d'un matériau de densité dm vérifiant l'un des trois couples de conditions suivants : 20 a) dm 4 et Idm - 2,551 k 0,1, b) dm 5.. 4 et Idm - 1,81 0,1, ou c) dm 4 et Idm - 31 0,1, un émetteur de rayons X configuré pour irradier la cavité de moulage (5) avec un faisceau de rayons X, et 25 un capteur de rayons X configuré pour capter le faisceau de rayons X émis par l'émetteur de rayons X après que ledit faisceau ait traversé la cavité de moulage (5). 10. Dispositif (1) selon la revendication 9, dans lequel la densité 30 dm vérifie en outre la condition suivante : 1. 11. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 9 et 10, dans lequel la densité dm vérifie la condition suivante : Idm - 2,551 0,5 pour le cas du couple a) ou dans lequel la densité dm vérifie la 35 condition suivante : Idm - 1,81 0,5 pour le cas du couple b) ou dans 3034339 16 lequel la densité dm vérifie la condition suivante : Idm - 31 ? 0,5 pour le cas du couple c). 12. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 9 à 5 11, comportant en outre un organe de réglage (10) du compactage permettant de faire varier l'espacement entre le moule (2) et le contre-moule (3).