FR 3030429 A1 20160624 FR 1463161 A 20141222 L'invention concerne un panneau d'habillage intérieur de véhicule automobile et un procédé de réalisation d'un tel panneau. Il est connu de réaliser un panneau d'habillage intérieur de véhicule automobile - notamment sous forme d'une tablette de recouvrement d'un compartiment à bagages -, ledit panneau comprenant une âme structurelle, ladite âme présentant une partie centrale et une partie périphérique, ladite âme comprenant, juxtaposées l'une sur l'autre : - une couche fibreuse thermo-comprimée à base de fibres de verre liées entre elles par un liant thermoplastique, - une couche de mousse de polyuréthanne, ladite couche s'étendant uniquement en ladite partie centrale, ledit panneau comprenant en outre : - une couche de revêtement d'endroit - notamment sous forme d'aiguilleté - recouvrant ladite couche fibreuse, - une couche de revêtement d'envers - notamment sous forme de non tissé - recouvrant ladite couche de mousse et ladite couche fibreuse en partie périphérique. La couche fibreuse forme la structure de l'âme, afin qu'elle soit autoportante, et présente usuellement une masse surfacique comprise entre 1500 et 2200 g/m2. Quant à la couche de mousse, elle est destinée à réaliser une protection acoustique par absorption des ondes sonores et présente usuellement une masse surfacique comprise entre 650 et 1000 g/m2. Le panneau obtenu présente donc usuellement une masse importante. La couche de mousse est notamment fixée par collage à la couche fibreuse, qui a été préalablement thermo-comprimée, ledit collage constituant une opération à part entière qui ajoute à la complexité de réalisation du panneau. Ceci étant, un tel agencement permet de prévoir que les couches de revêtement se rejoignent bord à bord selon une ligne de jonction, de manière à masquer la tranche de l'âme, lesdites couches de revêtement étant tranchées au raz de ladite tranche et de ladite ligne, ce qui permet de bénéficier d'une finition périphérique satisfaisante et simple à réaliser. Afin de s'affranchir de l'étape spécifique de fixation de la couche de mousse sur la couche fibreuse, on pourrait prévoir que ladite couche de mousse s'étende sur toute la surface de ladite couche fibreuse. Ceci permettrait de fixer la couche de mousse sur la couche fibreuse lors de l'étape de thermocompression, sans être confronté au problème du positionnement de ladite couche de mousse par rapport à ladite couche fibreuse avant la thermocompression proprement dite. Cependant, il serait nécessaire, afin de masquer la tranche de l'âme en sa périphérie, de prévoir une bavette périphérique saillante - et peu esthétique - formée par la superposition des couches de revêtement d'endroit et d'envers. En effet, une réalisation où les couches de revêtement se rejoindraient bord à bord selon une ligne de jonction, de manière à masquer la tranche de l'âme, lesdites couches de revêtement étant tranchées au raz de ladite tranche et de ladite ligne, n'est pas souhaitable. En effet, la couche de mousse ne présente pas une robustesse suffisante pour éviter le risque d'un arrachement de la couche de revêtement d'envers pendant la durée de vie du panneau. Afin de disposer d'une finition périphérique plus satisfaisante, il pourrait être prévu un retour de la bavette vers la couche de mousse, ladite bavette étant alors soudée ou collée contre le revêtement d'envers pour pouvoir être maintenue en place. Mais une telle réalisation suppose, lors de la fabrication du panneau, une étape spécifique de soudage ou collage de la bavette. L'invention a pour buts de pallier ces inconvénients en proposant un panneau léger, présentant de bonnes propriétés de protection acoustique, de fabrication simplifiée et pourvu d'une finition périphérique esthétique et robuste obtenue de façon particulièrement simple. A cet effet et selon un premier aspect, l'invention propose un panneau d'habillage intérieur de véhicule automobile - notamment sous forme d'une tablette de recouvrement d'un compartiment à bagages -, ledit panneau comprenant une âme structurelle, ladite âme présentant une partie centrale et une partie périphérique, ladite âme comprenant, juxtaposées l'une sur l'autre : - une couche fibreuse thermo-comprimée à base de fibres de verre liées entre elles par un liant thermoplastique, - une couche de mousse de polyuréthanne, ledit panneau comprenant en outre : - une couche de revêtement d'endroit - notamment sous forme d'aiguilleté - recouvrant ladite couche fibreuse, - une couche de revêtement d'envers - notamment sous forme de non tissé - recouvrant ladite couche de mousse, ledit panneau présentant en outre les caractéristiques suivantes : - ladite couche de mousse s'étend sur toute la surface de ladite couche fibreuse, - ladite couche de mousse est fortement comprimée sur ladite partie périphérique, de manière à présenter une épaisseur résiduelle inférieure ou égale à 0,5 mm - étant notamment inférieure ou égale à 0,2 mm -, de sorte que l'épaisseur de ladite âme en ladite partie périphérique soit essentiellement constituée par l'épaisseur de ladite couche fibreuse, - lesdites couches de revêtement se rejoignent bord à bord selon une ligne de jonction, de manière à masquer la tranche de ladite âme, lesdites couches de revêtement étant tranchées au raz de ladite tranche et de ladite ligne. Avec l'agencement proposé, il est possible, notamment par l'utilisation de mousses de très faible densité avant thermocompression, d'obtenir des panneaux allégés par rapport à ceux de l'art antérieur. Par ailleurs, l'association de la couche de mousse à la couche fibreuse peut être faite pendant l'étape de thermocompression, ce qui évite toute opération ultérieure de fixation de ladite couche de mousse par collage ou procédé analogue. Enfin, la finition périphérique est obtenue par une simple opération de découpe. Elle présente une esthétique optimale, du fait de la jonction des revêtements bord à bord selon une ligne, aucune bavette - avec retour ou non - n'étant prévue pour réaliser la finition. Enfin, la mousse comprimée à une épaisseur résiduelle très faible présente une grande solidité, liée à sa grande compacité, le revêtement d'envers ne présentant plus le risque d'être arraché au cours de l'utilisation du panneau. Selon un deuxième aspect, l'invention propose un procédé de réalisation d'un tel panneau. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence à la figure jointe qui est une vue schématique partielle en coupe d'un panneau selon une réalisation. On décrit ci-dessous un panneau 1 d'habillage intérieur de véhicule automobile - notamment sous forme d'une tablette de recouvrement d'un compartiment à bagages -, ledit panneau comprenant une âme 2 structurelle, ladite âme présentant une partie centrale 3 et une partie périphérique 4, ladite âme comprenant, juxtaposées l'une sur l'autre : - une couche fibreuse 5 thermo-comprimée à base de fibres de verre liées entre elles par un liant thermoplastique, - une couche de mousse 6 de polyuréthanne, ledit panneau comprenant en outre : - une couche de revêtement d'endroit 7 - notamment sous forme d'aiguilleté - recouvrant ladite couche fibreuse, - une couche de revêtement d'envers 8 - notamment sous forme de non tissé - recouvrant ladite couche de mousse, ledit panneau présentant en outre les caractéristiques suivantes : - ladite couche de mousse s'étend sur toute la surface de ladite couche fibreuse, - ladite couche de mousse est fortement comprimée sur ladite partie périphérique, de manière à présenter une épaisseur résiduelle inférieure ou égale à 0,5 mm - étant notamment inférieure ou égale à 0,2 mm -, de sorte que l'épaisseur de ladite âme en ladite partie périphérique soit essentiellement constituée par l'épaisseur de ladite couche fibreuse, - lesdites couches de revêtement se rejoignent bord à bord selon une ligne de jonction 10, de manière à masquer la tranche 11 de ladite âme, lesdites couches de revêtement étant tranchées au raz de ladite tranche et de ladite ligne. Selon une réalisation, la couche de mousse 6 présente une masse surfacique inférieure ou égale à 300 g/m2, ce qui lui permet d'être comprimée jusqu'à une épaisseur résiduelle très faible en partie périphérique 4. Selon une réalisation, la couche fibreuse 5 présente en partie périphérique 4 une épaisseur inférieure ou égale à 4 mm, étant notamment inférieure ou égale à 3 MM. Selon la réalisation représentée, la partie centrale 3 comprend au moins une zone faiblement comprimée 9 où la couche de mousse 6 présente une épaisseur supérieure ou égale à 12 mm, étant notamment comprise entre 15 et 30 mm. Selon une réalisation, la couche fibreuse 5 présente en zone faiblement comprimée 9 une épaisseur supérieure ou égale à 4 mm, ladite épaisseur pouvant notamment aller jusqu'à 12 mm, de sorte que ladite couche fibreuse puisse présenter des propriétés d'absorption acoustique liées à sa porosité. Une telle épaisseur peut notamment être atteinte par l'utilisation d'une couche fibreuse 5 de type « feutre gonflant ». Un tel feutre est fortement compressé lors de sa fabrication, pendant une étape de laminage, de manière à mettre les fibres en contrainte au sein du liant. Lors du chauffage du feutre à température de fusion du liant, les fibres reprennent leur forme à l'état non contraint et ledit feutre gonfle de façon importante, ce qui permet de disposer, sur le panneau 1, d'au moins une zone faiblement comprimée 9 dans laquelle la couche fibreuse 5 présente une épaisseur telle que sus-décrite, qui permet de conférer à ladite couche fibreuse, dans ladite zone, des propriétés d'absorption acoustique se cumulant à celles apportées par la couche de mousse 6. Dans un tel feutre, la couche fibreuse 5 présente notamment les caractéristiques suivantes : - le liant thermoplastique est à base de polypropylène, - le taux de fibres est compris entre 40 et 60 % en poids, et notamment entre 45 et 55 % en poids, - les fibres ont une longueur minimale de 3 mm. Selon la réalisation représentée, la partie centrale 3 comprend au moins une zone de renfort 12 où la couche de mousse 6 est fortement comprimée, de manière à présenter une épaisseur résiduelle inférieure ou égale à 0,5 mm - étant notamment inférieure ou égale à 0,2 mm -, de sorte que l'épaisseur de l'âme 2 en ladite zone soit essentiellement constituée par l'épaisseur de ladite couche fibreuse. Selon une réalisation non représentée, le panneau 1 peut comprendre un organe fonctionnel en matériau thermoplastique soudée en envers d'une zone de renfort 12. Un tel organe est par exemple - dans le cas d'un panneau 1 sous forme d'une tablette destinée à être posée sur une tôle de recouvrement du compartiment à bagages du véhicule - un pied d'appui ou un clip de fixation sur ladite tôle. Selon la réalisation représentée, le panneau comprend un insert 13 de renfort, notamment métallique, disposé entre la couche fibreuse 5 et la couche de mousse 6. Un tel insert 13 est notamment prévu dans le cas d'un panneau 1 sous forme d'une tablette de recouvrement d'un compartiment à bagages, ladite tablette n'étant pas destinée à être posée sur une tôle et devant présenter, de ce fait, une résistance importante à la flexion. Selon une réalisation, la couche fibreuse 5 présente une masse surfacique comprise entre 1200 et 1800 g/m2. Selon une réalisation, la couche fibreuse 5 comprend des billes expansées. La présence de telles billes permet d'obtenir une expansion accentuée de la couche fibreuse 5, améliorant ses propriétés d'absorption acoustique. Selon une réalisation, la partie périphérique 4 présente une largeur développée 14 comprise entre 20 et 50 mm. Selon une réalisation, la partie périphérique 4 s'étend sur toute la périphérie de l'âme 2. On décrit enfin un procédé de réalisation d'un tel panneau 1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - superposer, dans un moule de thermocompression conformé à la géométrie du panneau 1 à obtenir, une couche de revêtement d'endroit 7, une couche fibreuse 5 à base de fibres de verre liées entre elles par un liant thermoplastique, une couche de mousse de polyuréthanne 6 et une couche de revêtement d'envers 8, de manière à définir un multicouches, - réaliser une thermocompression dudit multicouches, de manière à conformer lesdites couches, et une découpe périphérique, ladite découpe étant notamment réalisée simultanément avec la thermocompression, ladite découpe étant réalisée de sorte que lesdites couches de revêtement se rejoignent bord à bord selon une ligne de jonction 10, de manière à masquer la tranche 11 de l'âme 2 formée par lesdites couche fibreuse et de mousse, lesdites couches de revêtement étant tranchées au raz de ladite tranche et de ladite ligne. Pour obtenir la couche de mousse 6, on peut notamment partir d'une plaque de mousse semi-rigide thermo-formable de faible densité - notamment de l'ordre de 0,015 - et de haute tortuosité, ce qui lui confère de très bonnes propriétés d'absorption acoustique. Selon une réalisation, la plaque de mousse avant thermo-compression présente une épaisseur comprise entre 10 et 20 mm. Le cas échéant, il peut être prévu d'insérer un insert 13 entre les couches fibreuse 5 et de mousse 6 dans le multicouches avant la thermocompression.30 REVENDICATIONS1. Panneau (1) d'habillage intérieur de véhicule automobile - notamment sous forme d'une tablette de recouvrement d'un compartiment à bagages -, ledit panneau comprenant une âme (2) structurelle, ladite âme présentant une partie centrale (3) et une partie périphérique (4), ladite âme comprenant, juxtaposées l'une sur l'autre : - une couche fibreuse (5) thermo-comprimée à base de fibres de verre liées entre elles par un liant thermoplastique, - une couche de mousse (6) de polyuréthanne, ledit panneau comprenant en outre : - une couche de revêtement d'endroit (7) - notamment sous forme d'aiguilleté - recouvrant ladite couche fibreuse, - une couche de revêtement d'envers (8) - notamment sous forme de non tissé - recouvrant ladite couche de mousse, ledit panneau étant caractérisé en ce que : - ladite couche de mousse s'étend sur toute la surface de ladite couche fibreuse, - ladite couche de mousse est fortement comprimée sur ladite partie périphérique, de manière à présenter une épaisseur résiduelle inférieure ou égale à 0,5 mm - étant notamment inférieure ou égale à 0,2 mm -, de sorte que l'épaisseur de ladite âme en ladite partie périphérique soit essentiellement constituée par l'épaisseur de ladite couche fibreuse, - lesdites couches de revêtement se rejoignent bord à bord selon une ligne de jonction (10), de manière à masquer la tranche (11) de ladite âme, lesdites couches de revêtement étant tranchées au raz de ladite tranche et de ladite ligne. 2. Panneau selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de mousse (6) présente une masse surfacique inférieure ou égale à 300 g/m2. 3. Panneau selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche fibreuse (5) présente en partie périphérique (4) une épaisseur inférieure ou égale à 4 mm - étant notamment inférieure ou égale à 3 mm. 4. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la partie centrale (3) comprend au moins une zone faiblement comprimée (9) où la couche de mousse (6) présente une épaisseur supérieure ou égale à 12 mm - étant notamment comprise entre 15 et 30 mm. 5. Panneau selon la revendication 4, caractérisé en ce que la couche fibreuse (5) présente en zone faiblement comprimée (9) une épaisseur supérieure ou égale à 4 mm - ladite épaisseur pouvant notamment aller jusqu'à 12 mm. 6. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la partie centrale (3) comprend au moins une zone de renfort (12) où la couche de mousse (6) est fortement comprimée, de manière à présenter une épaisseur résiduelle inférieure ou égale à 0,5 mm - étant notamment inférieure ou égale à 0,2 mm -, de sorte que l'épaisseur de l'âme (2) en ladite zone soit essentiellement constituée par l'épaisseur de ladite couche fibreuse. 7. Panneau selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend un organe fonctionnel en matériau thermoplastique soudée en envers d'une zone de renfort (12). 8. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend un insert (13) de renfort, notamment métallique, disposé entre la couche fibreuse (5) et la couche de mousse (6). 9. Panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la couche fibreuse (5) présente une masse surfacique comprise entre 1200 et 1800 g/m2. 10. Procédé de réalisation d'un panneau selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - superposer, dans un moule de thermocompression à la géométrie du panneau (1) à obtenir, une couche de revêtement d'endroit (7), une couche fibreuse (5) à base de fibres de verre liées entre elles par un liant thermoplastique, une couche de mousse de polyuréthanne (6) et une couche de revêtement d'envers (8), de manière à définir un multicouches, - réaliser une thermocompression dudit multicouches, de manière à conformer lesdites couches, et une découpe périphérique, ladite découpe étant notamment réalisée simultanément avec la thermocompression, ladite découpe étant réalisée de sorte que lesdites couches de revêtement se rejoignent bord à bord selon une ligne de jonction (10), de manière à masquer la tranche (11) de l'âme (2) formée par lesdites couche fibreuse et de mousse, lesdites couches de revêtement étant tranchées au raz de ladite tranche et de ladite ligne.