FR 3030579 A1 20160624 FR 1462726 A 20141218 Procédé de passivation d'un élément en alliage de nickel, élément obtenu par ce procédé, et procédé de fabrication d'un circuit primaire de réacteur nucléaire associé L'invention concerne en général les éléments en un alliage métallique à base de nickel, notamment les tubes de générateur de vapeur de réacteur nucléaire. Des tubes et des plaques de ce type sont utilisés dans des générateurs de vapeur de réacteur nucléaire. Le liquide primaire circule à l'intérieur des tubes et cède sa chaleur au liquide secondaire. Il passe ensuite à l'intérieur du coeur du réacteur nucléaire, où il se réchauffe avant d'être redirigé vers le générateur de vapeur. Les plaques sont au contact du liquide primaire. La surface interne des tubes constitue environ 75% de la surface interne du circuit primaire dans certains réacteurs nucléaires. Dans les réacteurs à eau pressurisée, le liquide primaire, appelé aussi milieu primaire, est une solution dont les principaux composants sont l'eau, l'acide borique et la lithine afin d'obtenir un pH proche de la neutralité en température. Lors des phases de production d'électricité, la température du milieu primaire est proche de 300°C (généralement entre 280 et 345°C). Le milieu primate contient de l'hydrogène dissous. Le liquide primaire est purifié à froid dans un circuit de chimie des centrales afin de limiter sa concentration en cations métalliques et colloïdes issus de la corrosion des matériaux du circuit. Dans l'état de la technique, les concentrations en cations métalliques dans les milieux primaires des centrales en exploitation ne sont pas connues avec précision mais sont proches des concentrations limites de solubilité les plus basses publiées. Pour les réacteurs à eau bouillante le milieu primaire est de l'eau la plus pure possible contenant des traces d'hydrogène et d'oxygène dissous, et la température se situe autour de 290°C. Par la suite on entendra par milieu primaire tout milieu primaire de réacteur à eau pressurisée lors des phases de production d'énergie, respectant les spécifications des principaux exploitants de réacteurs ou des principaux organismes de recherche et de sécurité du domaine. La solubilité de la plupart des composés dans un milieu primaire a été étudiée et est publiée notamment sous forme de bases de données commerciales telles que celles proposé par la société OLI Systems. Un inconvénient observé dans les circuits primaires des réacteurs nucléaires existant est la corrosion des éléments constituant le circuit primaire, en particulier la corrosion des éléments constituant le générateur de vapeur, cette corrosion ayant pour conséquence le relâchement de nickel dans le liquide primaire. Or ce nickel, entraîné vers le coeur par le liquide primaire, se retrouve activé dans le coeur selon le mécanisme suivant : Ni-58 + ln Co-58 + p Co-58 + ln Co-60 + y Ce relâchement de nickel a ainsi pour conséquence la formation des isotopes radioactifs du cobalt Co60 et Co58, qui sont connus pour générer 80% des débits de dose mesurés autour du circuit primaire. Il a été proposé des solutions pour limiter la corrosion d'éléments fabriqués en alliage métallique à base de nickel, afin de pouvoir fabriquer des tubes de générateur de vapeur moins facilement susceptibles de libérer du nickel dans le circuit primaire du réacteur nucléaire. Une de ces solutions est présentée dans EP-A-1 312 688. La solution divulguée par ce document consiste en l'application d'un traitement thermique sur une face d'un élément en alliage métallique à base de nickel, sous une atmosphère contrôlée comprenant un mélange d'argon et de dihydrogène, de façon à former un revêtement de surface comprenant une couche profonde comportant une majorité de chromine (Cr203) et une couche de surface comportant une majorité de MnCr204. Une autre solution pour augmenter la résistance à la corrosion d'un élément fabriqué en un alliage métallique à base de nickel est présentée dans JP-A-64-055366. Cette solution consiste en l'application d'un traitement thermique sur une face de l'élément, sous une atmosphère contrôlée ayant une pression comprise entre 10-2 et 104 Torr de façon à former un revêtement de surface comprenant une couche comportant une majorité d'oxyde de chrome. Par ailleurs JP-A-01-159362 divulgue une solution pour augmenter la résistance intergranulaire de la surface d'un tube d'échangeur de chaleur lorsqu'un film de couverture résistant à la corrosion est formé en surface du tube. Cette solution consiste en l'application d'un traitement thermique à l'élément, sous une atmosphère de gaz inerte ayant une pression comprise entre 10-1 et 10-3 atmosphères. Toutefois, ces solutions ne donnent pas entière satisfaction. En effet, dans le cas de la solution proposée par EP-A-1 312 688, le traitement thermique doit être effectué sous une atmosphère comprenant du dihydrogène, qui est un gaz explosif et donc difficilement manipulable. Quant aux solutions proposées par JP-A-64-055366 et JP-A-01- 159362, elles requièrent de faire un vide au moins partiel dans l'espace où est effectué le traitement thermique, ce qui complique la mise en oeuvre du traitement thermique. Un objectif de l'invention est ainsi de limiter la corrosion d'éléments fabriqués en alliage métallique à base de nickel au moyen d'un procédé simple et facile à mettre en oeuvre. Un autre objectif est de réduire le relâchement de nickel dans le circuit primaire d'un réacteur nucléaire, en limitant les surcoûts pour la fabrication du circuit primaire. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de passivation d'un élément fabriqué en un alliage à base de nickel pour limiter la corrosion et le relâchement en cations dudit élément au contact d'un liquide, le procédé comprenant une étape d'application d'un traitement thermique sur au moins une face de l'élément, le traitement thermique étant effectué à une température comprise entre 500°C et 900°C, sous une atmosphère inerte constituée au moins à 99,9% d'un gaz neutre ou d'un mélange de gaz neutres, dans lequel l'atmosphère inerte est à une pression sensiblement égale à la pression atmosphérique, et le traitement thermique est effectué pendant une durée comprise entre dix et cinquante heures. Selon des modes de réalisation particuliers de l'invention, le procédé de passivation présente également l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : - le gaz neutre ou le mélange de gaz neutres comprend un gaz noble ; - le gaz noble comprend de l'argon ; - l'élément est un tube de générateur de vapeur pour réacteur nucléaire, et le traitement thermique est appliqué à une face interne dudit tube destinée à être en contact avec un liquide primaire du réacteur ; - l'alliage présente une teneur massique en nickel supérieure à 50% et une teneur massique en chrome comprise entre 14% et 45%; - l'alliage est un alliage 690 selon la norme UNS N06690/VV Nr 2.4642; - le traitement thermique est effectué à une température sensiblement égale à 700°C pendant une durée sensiblement égale à cinquaite heures ; - le traitement thermique comprend les sous-étapes suivantes : - chauffage de l'élément, sous l'atmosphère inerte, avec une rampe de température sensiblement égale à 10 , - maintien de l'élément à une température sensiblement égale à 700°C pendant une durée sensiblement égale à cinquante heures, sous l'atmosphère inerte, et - refroidissement de l'élément. - lors des étapes de chauffage et de maintien, une énergie thermique est apportée à l'élément traité thermiquement par un système de chauffage, et le refroidissement de l'élément est obtenu exclusivement par arrêt de l'apport en énergie thermique à l'élément.35 On notera que, ici comme dans la suite, lorsqu'un paramètre est indiqué comme étant « sensiblement égal » à une valeur, on comprend que la valeur dudit paramètre est comprise entre 95 et 105% de la valeur mentionnée. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un circuit primaire de réacteur nucléaire, comprenant les étapes suivantes : fourniture d'un élément constitué d'un alliage comprenant du nickel, passivation de l'élément suivant un procédé tel que défini ci-dessus, et intégration de l'élément passive à un circuit primaire de réacteur nucléaire. Selon des modes de réalisation particuliers de l'invention, le procédé de fabrication présente également la caractéristique suivante : - l'étape d'intégration comprend l'intégration de l'élément passive à un générateur de vapeur du circuit primaire. L'invention a également pour objet un élément comportant un corps, fabriqué en un alliage à base de nickel, et un revêtement de surface recouvrant au moins une face dudit corps, ledit revêtement de surface comprenant une couche comportant une majorité de chromine, caractérisé en ce que ledit élément est obtenu au moyen d'un procédé de passivation tel que défini ci-dessus. Enfin, l'invention a également pour objet un circuit primaire de réacteur nucléaire obtenu au moyen d'un procédé de fabrication tel que défini ci-dessus. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faire en se référant aux dessins annexés, dans lesquels : la Figure 1 est une représentation schématique simplifiée d'un circuit primaire de réacteur nucléaire selon l'invention, la Figure 2 est une représentation schématique en coupe du côté interne d'un tube de générateur de vapeur du circuit de réacteur nucléaire de la Figure 1, la Figure 3 est un graphique donnant la teneur massique en éléments majeurs, en fonction de la profondeur, mesurée sur un échantillon du tube de la Figure 2, la Figure 4 est un graphique donnant la teneur massique en éléments mineurs, en fonction de la profondeur, mesurée sur l'échantillon du tube de la Figure 2, la Figure 5 est un histogramme comparant le taux de relâchement en nickel du tube de la Figure 2 au taux de relâchement un nickel d'un tube de générateur de vapeur standard, et la Figure 6 est un diagramme en blocs illustrant un procédé de fabrication du circuit primaire de la Figure 1. Le circuit primaire de réacteur nucléaire 10, représenté sur la Figure 1, comprend, de façon connue, une cuve de réacteur nucléaire 12 et un générateur de vapeur 13. Le générateur de vapeur 13 comprend une enveloppe externe 15. Il comprend également une plaque tubulaire 17 divisant le volume interne de l'enveloppe en une boîte à eau 19 et un volume supérieur 21. La boîte à eau 17 est divisée par une cloison interne 22 en un compartiment amont 23 et un compartiment aval 25. Le générateur de vapeur 13 comporte une entrée de liquide secondaire 27 et une sortie de vapeur 29, débouchant toutes deux dans le volume supérieur 21. Elles sont raccordées respectivement à une pompe secondaire et à une turbine à vapeur (non représentées). Le générateur de vapeur 13 comprend également des tubes 30 débouchant chacun par une extrémité amont dans le compartiment amont 23 de la boîte à eau, et par une extrémité aval opposée à l'extrémité amont dans le compartiment aval 25. Les tubes 30 présentent chacun une forme en U et leurs extrémités sont rigidement fixées à la plaque tubulaire 17. Le compartiment amont 23 est raccordé fluidiquement à une sortie 31 de la cuve 12. Le compartiment aval 25 est raccordé fluidiquement à une entrée 35 de la cuve 12. Quand le réacteur nucléaire est en fonctionnement, le liquide primaire est chauffé dans la cuve 12 du réacteur, puis circule jusqu'au compartiment amont 23 de la boîte à eau. Il circule ensuite du compartiment amont 23 au compartiment aval 25, à l'intérieur des tubes 30. Il cède au passage une partie de son énergie thermique au liquide secondaire. Il circule ensuite depuis le compartiment aval 25 jusqu'à l'entrée 31 de la cuve 12. En référence à la Figure 2, chaque tube 30 est fabriqué en un alliage à base de nickel. L'alliage présente à l'échelle macroscopique les teneurs massiques suivantes : - Ni supérieur à 50%; - Cr entre 14% et 45%. L'alliage présente de préférence à l'échelle macroscopique les teneurs massiques suivantes : - Ni supérieur à 50%; - Cr entre 14% et 45%; - Fe entre 0% et 16`)/0 ; - le reste étant composé d'impuretés résultant de la fabrication. L'alliage présente encore de préférence les teneurs massiques suivantes : - Ni compris entre 50% et 75%; - Cr entre 14% et 35%; - Fe entre 0% et 16%; - le reste étant composé d'impuretés résultant de la fabrication. Typiquement, l'alliage est un alliage 690 selon la norme UNS N06690/VV Nr 2.4642 connu aussi sous le nom d'INCONEL® alloy 690. A l'échelle macroscopique, les teneurs massiques des éléments chimiques composant cet alliage sont les suivantes : - Ni supérieur à 58.0%; - Cr entre 27`)/0 et 31`)/0 ; - Fe entre 7`)/0 et 11`)/0 ; - Carbone inférieur à 0.05%; - Silicium inférieur à 0.50%; - Manganèse inférieur à 0.50%; - Soufre inférieur à 0.015%; - Cuivre inférieur à 0.50%. A l'échelle microscopique ces teneurs peuvent varier. Le tube 30 présente une surface interne 40 délimitant un passage interne dans lequel s'écoule le liquide primaire. Cette surface interne 40 est généralement recouverte d'une couche d'oxyde 42. Cette couche d'oxyde 42 comprend typiquement une couche d'oxyde dite couche externe (non représentée) composée d'oxydes de type spinelle de fer, chrome et nickel, qui recouvre une autre couche d'oxyde dite couche d'oxyde interne (non représentée) généralement riche en chrome. Exposés à l'air, les tubes neufs présentent une couche d'oxyde simple (sans couche externe) dont l'épaisseur est en général de 2 à 10 nm. Sur les tubes neufs la couche d'oxyde native peut en certains endroits être substituée par des particules d'oxydes ou de carbures notamment d'alumine formées par des phénomènes de ségrégation thermique ou apportées par sablage. Sur un tube exposé plusieurs années au milieu primaire du réacteur les couches d'oxydes peuvent avoir une épaisseur totale allant jusqu'à quelques micromètres. Sous la surface interne 40, on trouve une couche superficielle 44 dont la composition s'écarte de la composition de l'alliage utilisé pour fabriquer le tube 30, puis le coeur 46 du tube 30. Typiquement, la couche 44 a une épaisseur sensiblement égale à 0,10 lm ; ainsi la couche 44 est suffisamment épaisse pour remplir son rôle de barrière, comme cela sera détaillé par la suite, tout en restant suffisamment fine pour ne pas s'écailler. La composition du coeur 46 présente sensiblement les teneurs massiques de l'alliage utilisé pour fabriquer le tube 30. La couche superficielle 44 présente des teneurs massiques qui sont différentes de celles du coeur 46, résultant des traitements appliqués lors de la fabrication du tube 30. La composition de la couche superficielle 44 en fonction de la profondeur p à partir de la surface interne 40 du tube 30 va maintenant être décrite, en référence aux Figures 3 et 4, dans le cas où l'alliage dans lequel est fabriqué le tube 30 est un alliage 690. Comme visible sur la Figure 2, la profondeur p est prise radialement, à partir de la surface interne 40, vers l'extérieur du tube 30. Cette composition a en particulier été mesurée à différentes profondeurs p du tube 30, sur un échantillon du tube 30. Cet échantillon du tube 30 présentait par exemple un diamètre de 20±1 mm au niveau de la surface interne et une épaisseur de 1 mm. Typiquement, la couche superficielle a été analysée à 100 profondeurs différentes, réparties entre 0 et 0,4 Pour chaque profondeur p, plusieurs mesures ont été faites, en différents points. Les teneurs massiques retenues correspondent par exemple à la moyenne des résultats de mesure. La teneur massique en chaque élément a été mesurée par spectrométrie de décharge luminescente (SDL, GDOES en anglais). Cette technique est connue et ne sera pas détaillée ici. Alternativement, la teneur massique des différents éléments composant l'alliage peut être mesurée par spectrométrie Auger ou spectrométrie photoélectronique X couplée avec une méthode d'abrasion de la surface interne du tube (par exemple abrasion ionique). Alternativement encore, la teneur massique des différents éléments composant l'alliage peut être mesurée par spectroscopie à rayons X à dispersion d'énergie (EDS, abréviation de l'anglais Energy Dispersive X-ray Spectroscopy) sur une coupe transverse (ou lame microscopique obtenue par sonde ionique focalisée) du tube étudiée par microscope électronique à balayage (MEB) ou à transmission (MET). Ces techniques sont connues et ne seront pas détaillées ici. Ces techniques permettent par ailleurs de mesurer la composition des couches d'oxydes. Comme visible sur la Figure 4, la teneur massique en nickel dans la couche superficielle 44 est inférieure à 2%. La couche superficielle 44 peut donc être considérée comme étant exempte de nickel. Par ailleurs, comme visible sur la Figure 3, les éléments majoritaires dans cette couche superficielle 44 sont le chrome et l'oxygène. Le chrome présente en particulier une teneur massique supérieure à 20%, et l'oxygène une teneur massique supérieure à 50%. Ces éléments forment au sein de la couche superficielle des cristaux de chromine (Cr203) qui composent majoritairement la couche superficielle 44. La diffusion de nickel dans la chromine étant faible, la couche superficielle 44 forme ainsi une barrière empêchant le nickel d'atteindre la surface interne 40 du tube 30 et donc d'être dilué dans le liquide primaire. Cet effet est facilement observable, comme on peut le voir sur la Figure 5, qui permet de comparer le taux de relâchement en nickel du tube 30 au taux de relâchement en nickel d'un tube de générateur de vapeur standard. Les mesures présentées sur cette figure ont été obtenues dans une boucle d'essai en titane du Centre Technique AREVA NP dans laquelle circulait un milieu primaire simulé de composition B - H3B03 dissous - à 990 ppm, Li - forme LiOH dissous - à 1,75 ppm, hydrogène 25 à 30 cm3.kg-1, les valeurs précédentes étant données pour des température et pression normalisées, et oxygène inférieur en moyenne à 5 pg/L. Ce milieu primaire simulé initialement exempt de nickel circulait en condition d'écoulement laminaire, le relâchement étant calculé par un produit du nickel dissous par le débit du liquide étant entré en contact avec le matériau étudié et division de ce produit par la surface mouillée du matériau. En référence à la Figure 5, le relâchement de nickel par le tube 30 est ainsi sensiblement égal à 0,4 pg.drn-2 lors de la montée en température du fluide primaire, 1,1 pg.drn-2 lors de la phase nominale du réacteur, et 0,3 pg.drn-2 lors de la descente en température du fluide primaire, contre respectivement 2,5 pg.drn-2, 0,8 pg.drn-2 et 3,6 pg.drn-2 pour un tube de générateur de vapeur standard. Ainsi, sur l'ensemble d'un cycle, le relâchement de nickel par le tube 30 est sensiblement égal à 1,8 pg.drn-2, contre 6,8 pg.drn-2 pour un tube de générateur de vapeur standard : le gain apporté par l'invention est donc clairement observable. Un procédé 100 de fabrication du circuit primaire 10 va maintenant être décrit, en référence à la Figure 6. On fournit tout d'abord, lors d'une première étape 110, un tube de générateur de vapeur standard, fabriqué en un alliage à base de nickel, typiquement en alliage 690. Ce tube est ensuite passive lors d'une étape 120. A cet effet, le tube est placé, lors d'une sous-étape 122, dans une chambre chauffante (non représentée), comprenant un système (non représenté) de chauffage de la chambre. La chambre est ensuite remplie, lors d'une sous-étape 124, d'un gaz neutre ou d'un mélange de gaz neutre pour former à l'intérieur de la chambre une atmosphère inerte constituée à 99,9% dudit gaz neutre ou mélange de gaz neutre. On entend par « gaz neutre » un gaz qui ne réagit pas avec les éléments constituant l'alliage du tube Le gaz neutre ou le mélange de gaz neutre comprend de préférence un gaz noble, par exemple de l'argon. Le remplissage de la chambre est effectué par balayage de gaz, c'est-à-dire que du gaz est en permanence injecté dans la chambre, le gaz en surplus s'évacuant à l'extérieur de la chambre. La pression de l'atmosphère inerte est ainsi établie de façon à être sensiblement égale à la pression atmosphérique. La proportion de gaz neutre dans l'atmosphère inerte et la pression de l'atmosphère inerte sont en particulier ajustées de manière à ce que la pression partielle de dioxygène dans la chambre soit inférieure à 10-6 bar. Un traitement thermique est ensuite appliqué au tube à l'intérieur de la chambre, sous l'atmosphère inerte à la pression atmosphérique, lors d'une sous-étape 126. Ce traitement thermique est notamment appliqué à la surface interne du tube. A cet effet, lors d'une sous-étape 126a, le système de chauffage est activé, de manière à ce que la température à l'intérieur de la chambre augmente avec une rampe de température sensiblement égale à 10°C.miri1. Ce faisant, le tube 30 est chauffé par apport d'énergie thermique fournie par le système de chauffage, ce chauffage se faisant également avec une rampe de température sensiblement égale à 10°C.min1 . Une fois le tube porté à une température comprise entre 500°C et 900°C, de préférence sensiblement égale 700°C, l'énergie thernique apportée par le système de chauffage est réduite de manière à maintenir le tube à une température sensiblement constante. Le tube est ainsi maintenu, lors d'une sous-étape 126b, à une température comprise entre 500°C et 900°C, de préférence sensiltement égale 700°C, pendant une durée comprise entre dix et cinquante heures, de préférence sensiblement égale à cinquante heures. Une fois ladite durée écoulée, le système de chauffage est arrêté, de sorte que le tube cesse d'être alimenté en énergie thermique fournie par le système de chauffage. Le tube refroidit alors, lors d'une sous-étape 126c. On notera que le refroidissement du tube est obtenu exclusivement par l'arrêt de l'apport en énergie thermique au tube. En particulier, le tube n'est pas soumis à un flux convectif de refroidissement, et est simplement maintenu dans la chambre, sous l'atmosphère inerte, à la pression atmosphérique. La vitesse de refroidissement du tube est ainsi déterminée exclusivement par l'inertie thermique du tube et l'inertie thermique de la chambre. Une fois le refroidissement du tube achevé, on obtient le tube 30. Ce tube 30 est ensuite intégré à un générateur de vapeur, lors d'une étape 130, puis ce générateur de vapeur est raccordé fluidiquement à une cuve de réacteur nucléaire, lors d'une étape 140, de manière à former un circuit primaire de réacteur nucléaire. On obtient ainsi le circuit primaire 10. Grâce à l'invention décrite ci-dessus, le relâchement de nickel dans le circuit primaire d'un réacteur nucléaire est réduit. Cette réduction est obtenue en limitant la corrosion d'éléments du circuit primaire fabriqués en alliage métallique à base de nickel au moyen d'un procédé simple et facile à mettre en oeuvre. Les surcoûts pour la fabrication du circuit primaire liés à cette réduction du relâchement de nickel sont ainsi réduits. On notera que, bien que la description ne présente que le cas où un tube 30 du générateur de vapeur 13 du circuit primaire 10 est passive, l'invention n'est pas limitée à ce seul mode de réalisation. En variante, l'élément passive au moyen du traitement thermique décrit ci-dessus est un autre organe du générateur de vapeur 13, par exemple une plaque montée dans le générateur de vapeur 13 et dont une surface interne est en contact avec le liquide primaire, ou un autre équipement du réacteur nucléaire, par exemple un tube monté dans un autre échangeur de chaleur, ou un équipement implanté dans une installation industrielle qui n'est pas un réacteur nucléaire.20 REVENDICATIONS1.- Procédé (120) de passivation d'un élément (30) fabriqué en un alliage à base de nickel pour limiter la corrosion et le relâchement en cations dudit élément (30) au contact d'un liquide, le procédé comprenant une étape d'application d'un traitement thermique (126) sur au moins une face de l'élément (30), le traitement thermique (126) étant effectué à une température comprise entre 500°C et 900°C, sous une atmosphère inerte constituée au moins à 99,9% d'un gaz neutre ou d'un mélange de gaz neutres, caractérisé en ce que l'atmosphère inerte est à une pression sensiblement égale à la pression atmosphérique, et le traitement thermique (126) est effectué pendant une durée comprise entre dix et cinquante heures. 2.- Procédé de passivation (120) selon la revendication 1, dans lequel le gaz neutre ou le mélange de gaz neutres comprend un gaz noble. 3.- Procédé de passivation (120) selon la revendication 2, dans lequel le gaz noble comprend de l'argon. 4.- Procédé de passivation (120) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'élément (30) est un tube de générateur de vapeur pour réacteur nucléaire, et le traitement thermique (126) est appliqué à une face interne (40) dudit tube destinée à être en contact avec un liquide primaire du réacteur. 5.- Procédé de passivation (120) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'alliage présente une teneur massique en nickel supérieure à 50% et une teneur massique en chrome comprise entre 14% et 45%. 6.- Procédé de passivation (120) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'alliage est un alliage 690 selon la norme UNS N06690/VV Nr 2.4642. 7.- Procédé de passivation (120) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le traitement thermique (126) est effectué à une température sensiblement égale à 700°C pendant une durée sensibement égale à cinquante heures. 8.- Procédé de passivation (120) selon la revendication 7, dans lequel le traitement thermique (126) comprend les sous-étapes suivantes : chauffage (126a) de l'élément (30), sous l'atmosphère inerte, avec une rampe de température sensiblement égale à 10°C.min1 , maintien (126b) de l'élément (30) à une température sensiblement égale à 700°C pendant une durée sensiblement égale à cinquaite heures, sous l'atmosphère inerte, et refroidissement (126c) de l'élément (30). 9.- Procédé de passivation (120) selon la revendication 8, dans lequel, lors des étapes de chauffage (126a) et de maintien (126b), une énergie thermique est apportée à l'élément traité thermiquement (30) par un système de chauffage, et le refroidissement (126c) de l'élément (30) est obtenu exclusivement par arrêt de l'apport en énergie thermique à l'élément (30). 10.- Procédé (100) de fabrication d'un circuit primaire de réacteur nucléaire (10), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - fourniture (110) d'un élément (30) constitué d'un alliage comprenant du nickel, - passivation (120) de l'élément (30) suivant un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, et - intégration de l'élément (30) passive à un circuit primaire de réacteur nucléaire. 11.- Procédé de fabrication (100) selon la revendication 10, dans lequel l'étape d'intégration comprend l'intégration (130) de l'élément (30) passive à un générateur de vapeur (13) du circuit primaire (10). 12.- Elément (30) comportant un corps (46), fabriqué en un alliage à base de nickel, et un revêtement de surface recouvrant au moins une face dudit corps (46), ledit revêtement de surface comprenant une couche (44) comportant une majorité de chromine, caractérisé en ce que ledit élément (30) est obtenu au moyen d'un procédé de passivation (120) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9. 13.- Circuit primaire de réacteur nucléaire (10), caractérisé en ce qu'il est obtenu au moyen d'un procédé de fabrication (100) selon la revendication 10 ou 11.