FR 3030487 A1 20160624 FR 1462960 A 20141219 FOUR ELECTRIQUE A ELECTRODES MOBILES L'invention concerne le domaine des fours électriques pour la préparation de verre fondu. Les fours verrier électriques utilisent des électrodes en contact avec les matières vitrifiables à fondre. Pour venir au contact avec les matières vitrifiables, on utilise comme électrode des matériaux conducteurs les plus résistants possible à la corrosion, comme le molybdène. Les températures mises en jeu dans le four sont cependant si élevées qu'une corrosion des électrodes ne manque pas de se produire, nécessitant leur remplacement régulier. Plus le verre est foncé, plus l'usure est rapide. En effet, un verre plus foncé nécessite une plus forte puissance électrique pour le chauffer, ce qui se traduit par de plus forte températures à la surface des électrodes, pouvant atteindre 1800°C. En pratique, l'usure des électrodes est contrôlée en limitant le niveau de production, en limitant la densité de courant ou en apportant des modifications à la composition chimique du verre. Les fours verriers concernés par la présente invention sont notamment ceux du type décrits dans W02013/098504. Les zones de contact entre le verre fondu et les électrodes sont les plus chaudes du four et sont également les lieux de mouvements de convection de la fonte de verre. Ces deux phénomènes contribuent fortement à l'usure des électrodes. Selon l'invention, on a eu l'idée de déplacer, au cours du temps, au moins une électrode des zones les plus chaudes vers des zones plus froides afin de réduire l'épaisseur de la couche limite thermique autour des électrodes. La conséquence immédiate de ce déplacement est une baisse de la température de peau de l'électrode en mouvement, ce qui entraîne une diminution de son usure. Grâce au déplacement d' électrode(s), le verre à leur contact est renouvelé en permanence et la couche limite thermique autour des électrodes est dissipée. Bien que la température du verre au voisinage des électrodes soit moins élevées, on conserve cependant une bonne qualité de verre. Le four selon l'invention est notamment un four dit à voûte froide permettant de fondre des matières vitrifiables par la chaleur dégagée par effet joule à partir d'électrodes plongeant par le dessus dans les matières vitrifiables. Dans un four à voûte froide, la composition solide de matières premières vitrifiables est apportée par le dessus et forme une couche supérieure communément qualifiée de « croûte » recouvrant complètement le bain de matières en fusion. Cette croûte joue le rôle d'isolant thermique vis-à-vis de la voûte, d'où l'expression « à voûte froide ». L'invention est applicable quel que soit le verre concerné et les conditions opératoires. Elle autorise un niveau de production plus élevé et mène à une baisse des couts de production du fait de la plus faible usure des électrodes en mouvement ainsi que des réfractaires. Les électrodes sont au contact des matières vitrifiables pour les chauffer par effet joule. Les électrodes plongent dans les matières vitrifiables par le dessus en traversant le niveau de la surface des matières vitrifiables. Elles sont généralement verticales (leur axe est vertical) et gardent cette verticalité pendant le déplacement selon l'invention. Ces électrodes comprennent généralement une partie en molybdène au contact des matières vitrifiables. Il semble que les électrodes en molybdène réagissent progressivement avec l'oxyde de fer présent dans les matières vitrifiables en favorisant la présence de FeO au détriment de Fe203, ledit FeO absorbant particulièrement les IR, ce qui va dans le sens d'une augmentation du gradient de température de la sole jusqu'en dessous de la croûte de matières premières. Ainsi, l'usure même des électrodes en molybdène renforce le caractère absorbant du verre, ce qui nécessite à son tour un chauffage plus élevé par les électrodes. Les électrodes peuvent comprendre une partie en acier non en contact avec le verre, au-dessus des matières vitrifiables, reliées à une tension électrique. Le nombre d'électrodes est adapté en fonction de la taille et de la tirée du four. Les électrodes peuvent avoir chacune un déplacement indépendant de celui des autres électrodes. Cependant, elles peuvent aussi avoir un déplacement coordonné entre elles. Notamment, le déplacement d' électrode selon l'invention peut être réalisé de sorte que la distance entre chacune d'elles avec les autres n'est pas modifiée, notamment vue de dessus. Ce type de déplacement ne nécessite pas d'adaptation du système de régulation électrique du four par rapport à la situation selon laquelle les électrodes seraient fixes. C'est pourquoi, de préférence, le déplacement d'électrode(s) selon l'invention ne modifie pas la distance entre les électrodes. Dans ce cas, généralement, toutes les électrodes bougent ensemble en bloc pour balayer une partie de la surface du four vue de dessus. Un déplacement possible pour au moins une électrode, voire pour toutes les électrodes, peut se faire, vue de dessus, selon une trajectoire circulaire ou ovale ou linéaire, ce qui recouvre la possibilité d'avoir une trajectoire de va-et-vient sur un arc de cercle ou un arc ovale ou un segment linéaire. Des essais industriels avec trois électrodes formant un triangle équilatéral vue de dessus et se déplaçant toutes selon une translation circulaire ont abouti à une réduction d'environ 40% de l'usure des électrodes. Les électrodes sont de préférence verticales et le déplacement selon l'invention est réalisé essentiellement et de préférence exclusivement à l'horizontale, en l'absence de composante verticale. En plus du déplacement à l'horizontale, le déplacement peut également comprendre une composante de déplacement verticale, mais cela n'est ni nécessaire ni souhaité. Le déplacement à l'horizontale des électrodes peut être réalisé grâce à un système de bielle-manivelle installé sur le bras de chaque électrode devant se déplacer. D'autres types de déplacement sont possibles. Une électrode, voire chaque électrode, peut avoir une trajectoire linéaire vue de dessus. Lors de ce mouvement, les électrodes peuvent s'écarter puis se rapprocher l'une de l'autre, et ainsi de suite. Notamment, vue de dessus, les électrodes peuvent former un triangle équilatéral qui s'agrandit et se rapetisse de façon homothétique et de façon cyclique au cours du déplacement. Ce type de déplacement est notamment bien adapté aux fours rectangulaires ou carrés, les électrodes pouvant notamment aller et venir dans des angles du four ou se rapprocher et s'éloigner de paroi. Le déplacement d'au moins une électrode selon l'invention peut produire une variation de la distance entre au moins deux électrodes. Ce déplacement nécessite une adaptation du système de régulation électrique du four par rapport à la situation selon laquelle toutes les électrodes seraient fixes. En effet, la résistivité entre les électrodes dépend de leur éloignement et un déplacement d'au moins une électrode modifiant un écartement entre électrodes nécessite une régulation en puissance. Le four selon l'invention est équipé d'un dispositif motorisé occasionnant le déplacement d'au moins une électrode. Le déplacement concerne de préférence toutes les électrodes, ce qui signifie que toutes les électrodes au contact des matières vitrifiables se déplacent. Le déplacement est motorisé dans la mesure où la force nécessaire au déplacement d'électrode(s) est conférée par un moteur. L'invention concerne donc en premier lieu un four verrier électrique à voûte froide comprenant des électrodes plongeant dans les matières vitrifiables par le dessus et comprenant un dispositif motorisé de déplacement horizontal d'au moins une électrode. Le déplacement d'au moins une électrode est réalisé selon une trajectoire comprenant au moins une composante horizontale, les électrodes restant généralement verticales au cours dudit déplacement. Ainsi, vue de dessus, au moins une électrode est déplacée selon une trajectoire au travers de la surface de matières vitrifiables. Le déplacement d'au moins une électrode est notamment cyclique vue de dessus au travers de la surface de matières vitrifiables, c'est-à-dire que l'électrode en mouvement repasse continuellement par le même endroit au cours de la réalisation de sa trajectoire. Le déplacement d'au moins une électrode est réalisé notamment alors que le four est en régime permanent, c'est- à-dire après la phase de démarrage. Le déplacement d'au moins une électrode peut aussi être réalisé pendant la phase de démarrage ou une phase d'arrêt. La vitesse du déplacement peut notamment être comprise dans le domaine allant de 50 à 500 mm par minute à l'horizontale. Il s'agit là de la vitesse de la composante horizontale du déplacement, ce qui n'exclut pas l'existence d'une composante verticale du déplacement. De préférence, on évite un rapprochement entre une électrode et une paroi en réfractaire inférieur à 300 mm. Grâce à l'invention, une température plus homogène du verre fondu dans le four est obtenue. Cette bonne homogénéité permet de modérer la puissance électrique délivrée aux électrodes afin d'obtenir une température donnée dans le verre fondu. L'invention mène ainsi à une usure moins forte des électrodes en mouvement et permet une baisse de la consommation spécifique du four notamment pour les verres absorbant les infra-rouge et, par conséquent, du niveau thermique dans le four. En effet, plus le verre est absorbant, plus les radiations émanant des électrodes sont freinées et parcourent de faibles distances dans le verre. La présence d'oxyde de fer dans la composition fondue contribue à l'absorption des infrarouges. Ainsi, l'invention est particulièrement adaptée lorsque les matières vitrifiables (et donc également le verre fondu) contiennent au moins 2% en poids d'oxyde de fer (somme de toutes les formes d'oxyde de fer) et même au moins 3% et même au moins 4% en poids d'oxyde de fer. Généralement, les matières vitrifiables contiennent moins de 20% en poids d'oxyde de fer. Le procédé selon l'invention est notamment adapté lorsque les matières vitrifiables (et donc également le verre fondu) contiennent de 1 à 30% en poids d'alumine, et même 15 à 30% en poids d'alumine. Par exemple, il peut être utilisé pour préparer des verres à transformer en fibres aux compositions décrites dans l'un ou l'autre des documents W099/57073, W099/56525, W000/17117, W02005/033032, W02006/103376. Un verre absorbant moins les IR est par exemple un verre du type borosilicate. Un verre absorbant plus les IR est par exemple un verre automobile utilisé comme écran solaire pour les toits ouvrants. Le four selon l'invention peut être destiné à la préparation d'un verre à fibrer. Dans le cadre de la présente invention, le terme « verre » recouvre les compositions souvent qualifiées de « roche » notamment dans le cadre de la préparation d'une laine de roche. La température de fibrage idéale dépend de la composition du verre fondu. Généralement, on cherche à ce que sa viscosité au moment du fibrage soit comprise entre 25 Pa.s et 120 Pa.s. Les matières vitrifiables introduites (et donc également le verre fondu) peuvent avoir une composition (composition A) comprenant : Si02 : 35 à 80% en poids, A1203: 0 à 30% en poids, Ca0+Mg0 :2 à 35% en poids, Na20+K20 : 0 à 20% en poids, étant entendu qu'en général, Si02±A1203 est compris dans le domaine allant de 50 à 80% en poids et 25 que Na20±K20+B203 est compris dans le domaine allant de 5 à 30% en poids. Les matières vitrifiables introduites (et donc également le verre fondu) peuvent correspondre à la composition d'une laine de verre (composition B) et comprendre: Si02 : 50 à 75% en poids 30 A1203: 0 à 8% en poids Ca0+Mg0 : 2 à 20% en poids Oxyde de fer : 0 à 3% en poids Na20+K20 : 12 à 20% en poids B203: 2 à 10% en poids. Les matières vitrifiables introduites (et donc également le verre fondu) peuvent aussi correspondre à la composition d'une laine de verre riche en alumine (composition C) et comprendre: Si02 : 35 à 60% en poids A1203: 10 à 30% en poids Ca0+Mg0 : 10 à 35% en poids Oxyde de fer : 2 à 10% en poids Na20+K20 : 0 à 20% en poids. Le verre fondu est évacué du four le cas échéant par une sortie latérale pour être dirigée vers un dispositif de transformation, notamment un dispositif de fibrage. La température du verre fondu évacué du four est choisie comme étant supérieure à la température de dévitrification de ladite matière. Généralement, la température du verre fondu sortant du four est comprise entre 850 et 1700°C. Pour un verre fondu riche en alumine, comprenant notamment au moins 10% en poids d'alumine (notamment la composition C ci-dessus décrite), voire au moins 15% en poids d'alumine, voire notamment 15 à 30% d'alumine, la température du verre fondu sortant du four est généralement comprise entre 1200 et 1700°C. Le four peut être circulaire. La sole du four peut être plate ou peut comprendre une surface inclinée. Une surface inclinée de sole permet d'entrainer la matière vitrifiable fondue vers le point le plus bas de la sole en début de fusion. En effet, il est avantageux de rassembler le faible volume de matière vitrifiable fondue au début du remplissage du four pour former un point chaud accumulant la chaleur. Cela permet d'aller plus vite en début de remplissage et en quelque sorte d'amorcer le fonctionnement du four. L'intérieur du four est muni de réfractaires venant en contact avec les matières vitrifiables, tant au niveau de la sole que de la paroi latérale. La paroi latérale peut comprendre une enveloppe métallique extérieure en contact avec l'air ambiant. Cette enveloppe métallique comprend en générale deux cloisons entre lesquelles circule de l'eau de refroidissement. Le fait de plonger les électrodes par le dessus concourt à favoriser un gradient de température montant du bas vers le haut, du fait même de ce que les électrodes chauffent en haut, combiné en plus à la formation de FeO préférentiellement autour des électrodes, donc également en haut. La température baisse ensuite rapidement vers le haut dans le croûte surnageante de matières premières. Le four n'est généralement pas équipé de moyens d'agitation des matières vitrifiables (pas d'agitateur mécanique ni de brûleur immergé) sauf éventuellement du type bouillonneur. Les électrodes en déplacement ne sont pas considérées comme étant un moyen d'agitation. En effet, le déplacement des électrodes doit dégrader le moins possible la croûte de matières premières en surface. C'est pourquoi le déplacement des électrodes est lent. C'est pourquoi également le mouvement des électrodes est essentiellement horizontal et de préférence exclusivement horizontal, sans composante verticale. On préfère en effet ne pas mélanger par le mouvement des électrodes des strates horizontales de matière vitrifiable. Ainsi, le déplacement selon l'invention est réalisé à une vitesse suffisamment faible pour conserver une croûte complète de matière première, c'est-à-dire recouvrant toute la surface de verre fondu dans le four. Le four est équipé de moyens d'introduction des matières vitrifiables. Celles-ci sont généralement en poudre, voire en granulés, généralement jusqu'à un diamètre de 10 mm. Les matières vitrifiables sont réparties de façon homogène sur toute la surface interne du four pour former une croûte recouvrant les matières fondues. Comme moyen d'introduction des matières premières vitrifiables, on peut utiliser un cône tournant au-dessus de la surface interne du four. On fait tomber les matières vitrifiables sur le cône tournant dont la rotation les projette de façon uniforme sur toute la surface interne du four. Les matières vitrifiables non encore fondues forment une croûte en surface au-dessus des matières vitrifiables fondues. Cette croûte forme un écran thermique limitant les pertes thermiques par le dessus. Grâce à cela, la voûte du four peut être en simple acier chaudronné, sans moyen de refroidissement particulier. La surface interne du four, c'est-à-dire la surface de matière vitrifiable vue de dessus dans le four hors canal pour la sortie du verre fondu, peut notamment être comprise dans le domaine allant de 1 à 25 m2. En fonctionnement, la profondeur de matières vitrifiables (fondues + non fondues) est généralement comprise entre 20 et 100 cm. La tirée en matières vitrifiables fondues peut notamment être comprise entre 5 et 100 tonnes par jour. Le verre fondu produit dans le four peut être évacué du four par une sortie telle qu'une ouverture dans une paroi latérale. La sortie est généralement reliée à un canal amenant le verre fondu à un dispositif de transformation comme un dispositif de fibrage. L'invention concerne également un dispositif de fabrication de fibres de verre comprenant un four selon l'invention et un dispositif de fibrage alimenté en verre fondu provenant dudit four par un canal. L'invention concerne également un procédé de fabrication de verre fondu par le four selon l'invention comprenant la fusion de matières vitrifiables par chauffage électrique par les électrodes, un déplacement motorisé horizontal d'au moins une électrode et de préférence de toutes les électrodes, étant réalisé pendant le fonctionnement dudit four. La figure 1 représente un four électrique selon l'invention vue de dessus. Il s'agit d'un four dont la cuve 1 est circulaire. Il comprend une sortie 2 dans sa paroi latérale pour l'évacuation du verre fondu par un canal 5. Le four est équipé de trois électrodes 3, lesquelles forment vue de dessus les sommets d'un triangle équilatéral. Un dispositif motorisé non représenté fait décrire aux électrodes les déplacements circulaires dessinés en pointillés 4. Il s'agit d'un déplacement d'ensemble des électrodes, la distance de chacune d'elle avec les autres restant constante. L'aire de matières premières vitrifiables dans le four était de 3 m2 vue de dessus. La hauteur de verre fondu était de 300 mm sous la croûte de matières premières non fondues. On a pu observer grâce à des mesures de température 1) d'une part sous la croûte surnageante de matières premières, à 20 mm de la paroi réfractaire, et en fonction de la profondeur sous ladite croûte (voir figure 2), et 2) d'autre part à différentes distances (en mm) de la paroi réfractaire juste sous la croûte de matières premières (voir figure 3), que la température des matières vitrifiables fondues dans le four était beaucoup plus homogène en comparaison avec la situation selon laquelle les électrodes sont fixes. Les figures 2 et 3 comparent des distributions de température dans le cas d'électrodes fixes et dans le cas d'électrodes tournantes selon l'invention, toutes autres conditions étant identiques. La figure 4 représente un four électrique selon l'invention vue de dessus. Il s'agit d'un four dont la cuve 1 est circulaire. Il comprend une sortie 2 dans sa paroi latérale pour l'évacuation du verre fondu par un canal 5. Le four est équipé de trois électrodes 3, lesquelles forment vue de dessus les sommets d'un triangle équilatéral. Un dispositif motorisé non représenté fait décrire aux électrodes les déplacements linéaires vue de dessus symbolisés par des flèches 6. Chaque flèche 6 relie la position extrême d'une électrode dans ces déplacements. Ces déplacements occasionnent une variation des distances entre électrodes. Ce type de déplacement est aussi bien adapté aux fours rectangulaires ou carrés.5 REVENDICATIONS1. Four verrier électrique à voûte froide comprenant des électrodes plongeant dans les matières vitrifiables par le dessus et comprenant un dispositif motorisé de déplacement horizontal d'au moins une électrode. 2. Four selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le déplacement est exclusivement horizontal. 3. Four selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le déplacement d'au moins une électrode suit une trajectoire linéaire, circulaire ou ovale, vue de dessus. 4. Four selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le déplacement ne modifie pas la distance entre électrodes. 5. Four selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le déplacement d'au moins une électrode s'accompagne d'une variation de la distance entre au moins deux électrodes. 6. Four selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le déplacement d'au moins une électrode est réalisé à une vitesse comprise dans le domaine allant de 50 à 500 mm par minute à l'horizontale. 7. Four selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le déplacement d'au moins une électrode est réalisé à une vitesse suffisamment faible pour conserver une croûte complète de matière première. 8. Four selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le déplacement concerne toutes les électrodes. 9. Four selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface de matière vitrifiable dans le four est comprise dans le domaine allant de 1 à 25 m2. 10. Four selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est circulaire. 11. Dispositif de fabrication de fibres de verre comprenant un four de l'une des revendications précédentes et un dispositif de fibrage alimenté en verre fondu provenant dudit four par un canal. 12. Procédé de fabrication de verre fondu par le four de l'une des revendications précédentes de four, comprenant la fusion de matières vitrifiables par chauffage électrique par les électrodes, un déplacement motorisé horizontal d'au moins une électrode étant réalisé pendant le fonctionnement dudit four. 13. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le déplacement est exclusivement horizontal. 14. Procédé selon l'une des revendications précédentes de procédé, caractérisé en ce que le déplacement d'au moins une électrode est réalisé à une vitesse comprise dans le domaine allant de 50 à 500 mm par minute à l'horizontale. 15. Procédé selon l'une des revendications précédentes de procédé, caractérisé en ce que le déplacement d'au moins une électrode est réalisé à une vitesse suffisamment faible pour conserver une croûte complète de matière première. 16. Procédé selon l'une des revendications précédentes de procédé, caractérisé en ce que le déplacement motorisé d'au moins une électrode est réalisé en régime permanent de fonctionnement du four. 17. Procédé selon l'une des revendications précédentes de procédé, caractérisé en ce que les matières vitrifiables comprennent : Si02 : 35 à 80% en poids, A1203: 0 à 30% en poids, Ca0+Mg0 : 2 à 35% en poids, Na20+K20 : 0 à 20% en poids. 18. Procédé selon l'une des revendications précédentes de procédé, caractérisé en ce que le verre fondu sort du four à une température comprise entre 850 et 1700°C. 19. Procédé selon l'une des revendications précédentes de procédé, caractérisé en ce que les matières vitrifiables contiennent au moins 2% en poids d'oxyde de fer, voire même au moins 3% en poids d'oxyde de fer, voire même au moins 4% en poids d'oxyde de fer. 20. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les matières vitrifiables comprennent :Si02 : 35 à 60% en poids A1203: 10 à 30% en poids Ca0+Mg0 : 10 à 35% en poids Oxyde de fer : 2 à 10% en poids Na20+K20 : 0 à 20% en poids. 21. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le verre fondu sort du four à une température comprise entre comprise entre 1200 et 1700°C. 22. Procédé selon l'une des revendications 12 à 16 caractérisé en ce que les matières vitrifiables comprennent : Si02 : 50 à 75% en poids A1203: 0 à 8% en poids Ca0+Mg0 : 2 à 20% en poids Oxyde de fer : 0 à 3% en poids Na20+K20 : 12 à 20% en poids B203: 2 à 10% en poids.