FR 3034783 A1 20161014 FR 1553202 A 20150413 1 Papier-peint préencollé Domaine technique de l'invention L'invention est relative à un papier-peint préencollé pouvant être lavable ou non, et éventuellement résistant au feu. État de la technique Les papiers-peints sont classiquement utilisés en tant qu'ornement pour les murs. Les dernières technologies d'impression permettent maintenant de réaliser des papiers-peints à la demande du client, à partir par exemple de l'une de ses photos. Pour cela, des impressions jet d'encre sont réalisées sur les lés de papier-peint, de sorte à obtenir par exemple une photo occupant tout l'espace d'un mur. Toutefois, la pose du papier-peint nécessite une grande dextérité pour que le résultat soit réussi. Si la couche de colle déposée sur le papier-peint n'est pas uniforme, cela peut conduire à un résultat de piètre qualité, par exemple en formant des cloques de colle ou des bulles d'air entre le mur et le papier peint. Par ailleurs, si la pièce dans laquelle le papier-peint est posé est sujette à des variations de température et/ou d'hygrométrie, cela peut conduire à des variations de largeur des lés au cours du séchage, et donc à l'apparition de bandes blanches entre les lés. Le client ne peut être que déçu devant le résultat obtenu. 3034783 2 Objet de l'invention Pour garantir une pose facile et sans mauvaise surprise du papier-peint, un objet de l'invention consiste à réaliser un papier-peint préencollé 5 comportant : un support comprenant de la cellulose et/ou du polyester, d'une épaisseur comprise entre 100 blM et 500 pm, une première couche positionnée sur une première face du support, et comprenant de la colle, 10 - une deuxième couche positionnée sur une deuxième face du support opposée à la première face, et configurée pour permettre le dépôt d'une couche d'impression jet d'encre. La première couche contraint avantageusement le support en compression 15 de sorte à empêcher des variations de dimensions du papier-peint après la pose. L'invention se rapporte également au procédé de fabrication d'un papier-peint comportant les caractéristiques précitées. Le procédé de fabrication 20 comporte les étapes suivantes : fournir un support comprenant de la cellulose et/ou du polyester, d'une épaisseur comprise entre 100 blM et 500 pm, déposer un premier mélange sur une première face du support de sorte à former une première couche, le premier mélange comprenant 25 une colle activable par humidification, sécher la première couche de sorte à contraindre le support en compression pour empêcher des variations de dimensions du papier-peint après la pose, déposer un deuxième mélange sur une deuxième face du support 30 opposée à la première face de sorte à former une deuxième couche, 3034783 3 la deuxième couche étant configurée pour permettre le dépôt d'une couche d'impression jet d'encre, sécher la deuxième couche. 5 Description sommaire des dessins D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre de modes particuliers de réalisation de l'invention 10 donnés à titre d'exemples non limitatifs et représentés aux dessins annexés, dans lesquels : - les figures 1 et 2 illustrent de façon schématique des vues en coupe de deux modes de réalisation d'un papier-peint préencollé ; - la figure 3 illustre la méthode de fabrication dudit papier-peint. 15 Description détaillée Un papier-peint 1 tel que celui représenté sur les figures 1 et 2 est réalisé à 20 partir d'un support 2 en cellulose et/ou en polyester ayant une épaisseur comprise entre 100pm et 500pm. L'inconvénient de ce type de matériau est qu'il peut être sujet à des variations de dimension lorsqu'il est soumis à des changements de température et/ou d'hygrométrie, notamment en ce qui concerne la longueur et la largeur des lés de papier-peint. Dès lors, il est 25 possible que le papier-peint 1 se rétracte une fois posé, donnant un résultat pour le moins inesthétique. Pour que le papier-peint 1 ait des dimensions plus stables, il peut être envisagé d'utiliser un support 2 intissé, réalisé à base de fibres de cellulose 30 et de polyester liées entre elles au moyen d'un latex synthétique. 3034783 4 Pour obtenir une bonne stabilité dimensionnelle, un objet de l'invention consiste à contraindre le support en compression, de sorte à empêcher des variations de ses dimensions après fabrication, et en particulier au cours de la pose. Pour y parvenir, une première couche 3 comprenant de la colle est 5 déposée sur une première face 2a du support 2. La première couche est réalisée à partir d'un premier mélange de latex synthétiques et d'une colle pouvant par exemple être de l'Eukalin0 2472, l'Eukalin0 4447, l'Eukalin0 2457 EG, ou l'Encor0 4366. Ces colles 10 présentent l'avantage d'être facilement réactivées par humidification, par exemple au moyen d'une pulvérisation d'eau. L'épaisseur de la couche de colle est avantageusement comprise entre 25 et 50 pM. Cette gamme d'épaisseur est préférée car elle permet de répondre à 15 plusieurs contraintes antagonistes. La couche de colle doit être suffisamment épaisse pour que le papier-peint soit correctement collé, et qu'il puisse être repositionné avant que la colle soit sèche. La couche de colle ne doit pas non plus être trop épaisse car elle doit sécher rapidement. 20 Le support 2 en cellulose et/ou polyester ne permet pas à lui seul d'avoir une bonne qualité d'impression lorsque l'on utilise une imprimante jet d'encre. Aussi, pour remédier à ce problème, une deuxième couche 4 est déposée sur une deuxième face 2b du support 2 afin de permettre l'utilisation du papier-peint 1 dans le cadre d'une impression jet d'encre. Le rôle de la 25 deuxième couche 4 est de fixer l'impression sur le papier-peint 1 pour avoir un rendu de qualité et une longévité importante. Selon un premier mode de réalisation du papier-peint 1 illustré à la figure 1, la deuxième couche 4 peut par exemple être réalisée à partir d'un deuxième 30 mélange comprenant de 600g à 1 kg d'eau et d'une poudre comportant 50 à 3034783 5 200g de poudre minérale, 30 à 100g de latex synthétique, 5 à 40g de polymère d'alcool polyvinylique, et 3 à lOg de polymère cationique. Le deuxième mélange peut par exemple comprendre 100g d'eau, 30g de 5 carbonate de calcium précipité tel que de l'Omyabrite0, 30g de latex synthétique tel que du DL9300, 30g d'alcool polyvinylique à 15% d'extrait sec, et 2g de polymère cationique tel que du Marefix ze. Pour former la deuxième couche, il est également possible d'utiliser un 10 deuxième mélange comprenant 100g d'eau, 25g de silice telle que le Gazil 23 F 0, 10g de Cartacoat B6340, 10g de polyvynilpyrrolydone, 40g d'alcool polyvinylique à 15% d'extrait sec, et 5g de polymère cationique tel que du catiofast BP3Og d'alcool polyvinylique à 15% d'extrait sec, et 2g de polymère cationique tel que du Catiofast BPO. 15 Selon un mode de réalisation particulier, le deuxième mélange peut être composé de 800g d'eau, 100g de silice, 40g de polymère styrène-butadiène, 30g de polymère d'alcool polyvinylique, et de 6g de polymère cationique. 20 Chaque élément de la poudre utilisée pour fabriquer le deuxième mélange joue un rôle important pour garantir la qualité de l'impression jet d'encre. La poudre minérale permet d'absorber l'eau des encres aqueuses déposées sur la deuxième couche 4. Le polymère d'alcool polyvinylique et le latex synthétique servent de liant dans le deuxième mélange et permettent les 25 impressions à partir d'encres latex et d'encres aqueuses. Le polymère cationique contribue quant à lui à la coagulation des pigments de l'encre. En effet, les pigments étant anioniques, ils s'agglomèrent à la surface de la deuxième couche sur le polymère cationique, ce qui permet l'obtention de couleurs vives. 30 3034783 6 La poudre minérale peut être de la silice, et/ou du carbonate de calcium, et/ou du kaolin et/ou du talc. Toutefois, la silice et/ou le carbonate de calcium précipité, et de manière générale toute charge minérale avec une forte surface spécifique sont préférés. Avec ce type de matériau, le papier-peint 1 5 est directement manipulable en sortie d'imprimante car l'eau de l'encre est absorbée par la deuxième couche tandis que les pigments de l'encre restent en surface. Si la poudre minérale utilisée est du kaolin et/ou du talc, l'eau de l'encre n'est pas totalement absorbée et le papier-peint 1 ne peut pas être manipulé immédiatement. 10 Le latex synthétique utilisé dans le deuxième mélange peut être choisi parmi le latex styrène-butadiène, le latex vinylique, le latex acrylique et le latex polyuréthane. Les trois premiers types de latex présentent l'avantage d'être peu coûteux, et d'avoir un pouvoir collant important. Le coût du latex 15 polyuréthane est plus important mais ce matériau présente l'avantage d'être plus résistant au feu que les trois autres matériaux. L'utilisation du latex polyuréthane dans la deuxième couche en tant que liant permet d'obtenir un papier-peint 1 combustible mais ininflammable après 20 avoir été posé. Ces propriétés peuvent faire l'objet d'un classement M1 dans le cadre de la norme française NF P92-507. Les proportions de poudre minérale d'une part et de latex synthétique d'autre part sont adaptées pour à la fois permettre des impressions avec des encres 25 aqueuses ou latex. En effet, si la quantité de latex synthétique dans le deuxième mélange est trop importante, il devient impossible d'imprimer avec une encre aqueuse car l'eau de l'encre n'est plus correctement absorbée par manque de silice et/ou de carbonate de calcium. 30 Les proportions de poudre minérale et de latex synthétique sont également adaptées en fonction de la surface spécifique de la poudre minérale. En 3034783 7 effet, plus la surface spécifique de la poudre minérale est importante, plus il faut de latex synthétique pour lier les particules de poudre minérale. A titre de comparaison, à quantité égale de poudre minérale, il faut 5 à 8 fois plus de latex synthétique pour lier la silice que pour lier le carbonate de calcium. 5 L'épaisseur de la deuxième couche 4 peut avantageusement être comprise entre 10 et 30 pm et de préférence entre 15 et 30 pm. Cette gamme de valeur permet d'avoir une bonne qualité d'impression (netteté, couleurs vives, etc.). Elle est également suffisamment fine pour que le coût du papier- 10 peint 1 ne soit pas prohibitif. Selon un mode de réalisation alternatif, le papier-peint 1 peut être lavable. Dans ce cas, l'utilisation d'une encre aqueuse est déconseillée. Il est préférable d'utiliser une encre latex ou une encre solvant. 15 Pour cela, la deuxième couche 4 peut avantageusement avoir des propriétés hydrophobes. Le deuxième mélange utilisé pour fabriquer la deuxième couche 4 peut par exemple comprendre 400 à 800g d'eau, 50 à 150g de poudre minérale, 100 à 300g de latex synthétique, et éventuellement 1 à 2g 20 d'additifs (tensio-actif, épaississant, etc.). Selon un mode de réalisation particulier, le deuxième mélange peut être composé de 600g d'eau, 100g de carbonate de calcium, et 200g de liant acrylique. 25 Le latex acrylique est préféré dans ce mode de réalisation car il s'autoréticule très facilement. Le latex styrène-butadiène, le latex acrylique et le latex polyuréthane permettent également d'obtenir une hydrophobicité suffisante pour que le papier-peint 1 soit lavable. Le latex acrylique présente 30 également l'avantage d'être plus résistant au jaunissement que le styrène- butadiène, et d'être moins cher qu'un polyuréthane. 3034783 8 La coagulation des pigments des encres solvant et des encres latex peut être réalisée sans avoir recours à un polymère cationique. En effet, la taille des pigments utilisés dans les encres latex et les encres solvants est beaucoup plus petite que celle des encres aqueuses. La présence d'un polymère 5 cationique dans le deuxième mélange n'est donc pas nécessaire lorsque le papier-peint 1 est destiné à une impression latex ou solvant. Comme pour un papier non lavable, l'épaisseur caractéristique de la deuxième couche 4 dans le cas d'un papier-peint 1 lavable peut être 10 comprise entre 15 et 30 blM avec les mêmes avantages que précédemment. Pour que le papier-peint 1 lavable soit résistant au feu, une troisième couche 5 peut être déposée sur la deuxième face 2b du support 2. Plus précisément, la troisième couche 5 peut être placée entre le support 2 et la deuxième 15 couche 4. Cette troisième couche est avantageusement réalisée au moyen d'un troisième mélange comportant un agent ignifuge. Ce mode de réalisation est illustré à la figure 2. De manière alternative, la deuxième couche 4 peut être formulée avec un agent ignifuge. L'agent ignifuge peut également être présent à la fois dans les deuxième et troisième couches 4 et 20 5. Le troisième mélange peut être une solution aqueuse réalisée à partir d'azote et de phosphore. Ces deux matériaux ont une grande résistance au feu, et permettent la réalisation d'un papier-peint 1 combustible mais ininflammable 25 lorsqu'il est posé. L'ignifugeant introduit dans les deuxième et/ou troisième mélanges peut être réalisé à base de composés organiques phosphorés tels que le Pekoflam HFCO ou le Pekoflam TC 203® commercialisés par la société Arkroma. 30 3034783 9 Le composé ignifuge est de préférence lié avec une faible part de liant pour ne pas diminuer sa résistance au feu. Aussi, pour 100g de Pekoflam TC2030 présent dans le troisième mélange, ce dernier peut comprendre 20g de Cartacoat B6340. 5 Dans un soucis esthétique, le troisième mélange peut également comporter un pigment blanc tel du dioxyde de titane afin d'augmenter la blancheur du support 2. 10 L'épaisseur de la troisième couche 5 peut avantageusement être comprise entre 10 et 30 pM. Cette gamme d'épaisseur permet de réaliser un papier-peint 1 ayant une bonne résistance au feu. Pour fabriquer les papiers-peints 1 qui viennent d'être décrits, une machine 6 15 telle que celle illustrée à la figure 3 est employée. Elle sert à déposer les première, deuxième et troisième couches 3, 4, et 5 sur le support 2 en une ou plusieurs fois. La machine 6 comporte une zone d'entrée 6a dans laquelle le support 2 est 20 déroulé, et une zone de sortie 6b dans laquelle le papier-peint 1 est enroulé après que les différentes couches aient été déposées sur le support 2. La machine 6 comporte un four 7 à travers lequel le support 2 peut défiler. Le four 7 est destiné à sécher les différentes couches après leur dépôt sur le support 2. 25 La machine 6 comporte également des cylindres 8, et avantageusement autant de cylindres 8 que de couches à déposer sur le support 2. La mise en rotation des cylindres 8 permet de faire défiler le support 2 depuis la zone d'entrée 6a de la machine 6 vers la zone de sortie 6b. En variante, les 30 cylindres sont passifs et leur entraînement est réalisé par le déplacement du support. 3034783 10 Avant chaque cylindre 8 se trouve un dispositif de dépôt 9 de chaque couche devant être déposées sur le support 2. Chaque dispositif de dépôt 9 comporte un bac 9a dans lequel se trouve le mélange utilisé pour le dépôt, 5 un rouleau 9b trempant en partie dans le mélange, et des racleurs qui sont de préférence formés par des lames d'air 9c servant à éliminer le surplus de mélange déposé sur le support 2. Selon les modes de réalisation, le rouleau 9b peut être actif et donc motorisé ou passif et donc entrainé par le support 2. Chaque rouleau 9b peut être mis en rotation dans le sens de défilement du 10 support 2, ou dans le sens opposé pour obtenir un meilleur étalement du mélange. Pour réaliser un papier-peint 1 comportant une première couche 3 sur une première face 2a du support 2 et une deuxième couche sur une deuxième 15 face 2b du support 2, le support 2 est déroulé dans la zone 6a de la machine, positionné dans la machine et placé dans la zone 6b de façon à être prêt à être enroulé. Dans un premier dispositif de dépôt 9, le premier mélange comportant de la 20 colle activable par humidification est placé dans un premier bac 9a. Un premier rouleau 9b enduit la face inférieure qui est ici la première face 2a du support 2 avec le premier mélange, et des premiers racleurs, de préférence des premières lames d'air 9c, enlèvent le surplus. 25 Le flux d'air sortant des premières lames 9c est choisi de sorte que la quantité de premier mélange déposé sur le support 2 soit compris entre 25 et 50 g/m2. La température de l'air émis par les lames peut avantageusement être comprise entre 10 et 30 °C, et être préférentiellement égale à la température de la pièce où le papier-peint 1 est fabriqué. 30 3034783 11 A la suite du premier dispositif de dépôt dans le sens de défilement du support 2 se trouve un premier cylindre 8. La rotation du cylindre 8 a pour effet de faire défiler le support 2, et la première face 2a correspondant initialement à la face inférieure du support 2 est désormais la face supérieure 5 du support 2. Le support 2 enduit du premier mélange traverse alors le four 7, ce qui a pour effet de sécher le premier mélange pour former une première couche 3. En séchant, le premier mélange contenant la colle contraint 10 avantageusement le support 2 en compression, de sorte que les dimensions de ce dernier restent fixes quelques soient les variations d'hygrométrie ou de température ultérieures. Selon les modes de réalisation, le four 7 peut être placé après le cylindre 8 15 ou entre le premier dispositif de dépôt 9a, 9b et le cylindre 8. A la sortie du four 7 se trouve un deuxième dispositif de dépôt 9 permettant de réaliser le dépôt du deuxième mélange sur la deuxième face 2b du support 2, qui correspond à la face inférieure à ce stade de mise en oeuvre 20 du procédé. Le deuxième mélange est déposé de manière analogue au premier mélange. Le deuxième mélange est placé dans un deuxième bac 9a et déposé sur la deuxième face 2b du support 2 à l'aide d'un deuxième rouleau 9b. Un flux 25 d'air émis par des deuxièmes lames d'air 9c permet d'enlever le surplus de deuxième mélange déposé sur le support 2. Ici, le débit d'air est choisi de sorte à ce que 10 à 30 g/m2 et de préférence 20 à 25 g/m2 de deuxième mélange soit déposé sur le support 2. Le flux d'air peut avantageusement avoir une température comprise entre 10 et 30 °C. 30 3034783 12 Un deuxième cylindre 8 placé en aval du deuxième dispositif de dépôt 9 fait faire demi-tour au support 2, de sorte que ce dernier traverse à nouveau le four 7 ou un autre four réglé par exemple à une autre température. Ceci permet de faire sécher le deuxième mélange, qui devient la deuxième 5 couche 4. A la suite du premier dispositif de dépôt dans le sens de défilement du support 2 se trouve un premier cylindre 8. La rotation du cylindre 8 a pour effet de faire défiler le support 2, et la première face 2a correspondant 10 initialement à la face inférieure du support 2 est désormais la face supérieure du support 2. A la sortie du four 7, le support 2 sur lequel les première et deuxième couches sont déposées forme un papier-peint 1 qui est enroulé dans la zone 15 de sortie 6b de la machine. Dans le cas où le papier-peint 1 comporte 3 couches, c'est-à-dire lorsqu'il est lavable et résistant au feu, il est préférable de déposer tout d'abord la troisième couche 5 située sur la deuxième face 2b du support 2, puis la 20 première couche 3 située sur la première face 2a du support 2, puis la deuxième couche 4 sur la troisième couche 5. Ce procédé de fabrication du papier-peint 1 est illustré sur la figure 3. Un ordre de dépôt différent des couches sur le support peut également être adopté. 25 Le dépôt en alternance de couches sur une première face 2a puis sur une deuxième face 2b du support est préféré car il permet de limiter l'encombrement et/ou la complexité de la machine 6. En effet, si deux couches devaient être déposées successivement du même côté, il serait nécessaire d'ajouter au moins un cylindre 8 supplémentaire pour que la face 30 correspondant à la face inférieure du support 2 soit deux fois la même. Il peut toutefois être utile de déposer la première couche 3 comportant la colle en 3034783 13 premier, pour qu'elle passe plusieurs fois à travers le four 7 et par la même augmenter la contrainte en compression du support 2. Selon le mode de mise en oeuvre particulier illustré à la figure 3, la troisième 5 couche 5 est déposée en premier sur la deuxième face 2b du support 2. Tout comme dans le premier mode de fabrication du papier-peint 1, la troisième couche 5 est déposée sur la face inférieure du support à l'aide d'un dispositif de dépôt 9. Un rouleau 9b imprègne la deuxième face 2b du support 2 du troisième mélange, puis le surplus de mélange est éliminé à l'aide d'un flux 10 d'air émis par des lames d'air. Le flux d'air est avantageusement choisi pour ne garder que 10 à 30 g/m2 de troisième mélange sur la deuxième face 2b du support 2. Le flux d'air peut avantageusement avoir une température comprise entre 10 et 30 °C. 15 Un cylindre 8 placé juste en aval des lames d'air et mis en rotation permet de retourner le support 2 de sorte que la troisième couche 5 est maintenant positionnée sur la face supérieure du support 2. La première couche 3 comprenant de la colle est alors déposée sur la 20 première face 2a du support 2 correspondant maintenant à la face inférieure du support 2. Le mode de dépôt de la première couche 3 est analogue à celui exposé dans le premier mode de mise en oeuvre décrit précédemment. La deuxième couche 4 est finalement déposée au dessus de la troisième 25 couche 5 selon le procédé décrit précédemment. Pour réaliser le dépôt des différentes couches sur le support 2, et en particulier pour réaliser le dépôt de la première couche 3 comportant la colle, la machine 6 est avantageusement configurée pour faire défiler le support 2 30 à une vitesse inférieure à 15 m/min. Si le support 2 défile à une vitesse plus élevée, le premier mélange pourrait ne pas être déposée uniformément sur le 3034783 14 support 2 en raison de sa viscosité élevée. La qualité du papier-peint 1 et le résultat final une fois ce dernier posé ne pourrait être qu'insatisfaisant pour l'utilisateur. 5 Si la machine utilisée est apte à faire défiler le support 2 à différentes vitesses, il est possible de réaliser le dépôt des deuxièmes et troisièmes couches à une vitesse comprise entre 50 et 70 m/min, préférentiellement égale à 60 m/min. En revanche le dépôt de la première couche comprenant la colle doit être réalisé à une vitesse inférieure à 15 m/min. 10 Par ailleurs, pour réaliser un séchage optimal des différentes couches déposées sur le support 2, le four est de préférence maintenu à une température comprise entre 90 et 250°C, et avantageusement entre 150 et 200°C. La vitesse de défilement du support 2 et les dimensions du four 7 15 sont telles que chaque couche est présente dans le four 7 pendant une durée comprise entre 5 et 20 secondes. Avec ces gammes de température et de durée de séchage, chaque couche déposée sur le support 2 et sortant du four 7 est sèche en surface, ce qui permet la manipulation du support 2 sans l'endommager. 20 Une fois la fabrication du papier-peint 1 terminée, ce dernier peut finalement subir un calandrage (non représenté) afin d'avoir un aspect plus lisse et brillant si de telles propriétés sont souhaitées. 25 REVENDICATIONS1. Papier-peint (1) comportant : un support (2) comprenant de la cellulose et/ou du polyester, d'une épaisseur comprise entre 100 blM et 500 pm, une première couche (3) positionnée sur une première face (2a) du support (2), et comprenant de la colle, une deuxième couche (4) positionnée sur une deuxième face (2b) du support (2) opposée à la première face (2a), et configurée pour permettre le dépôt d'une couche d'impression jet d'encre, caractérisé en ce que la première couche (3) contraint le support en compression de sorte à empêcher des variations de dimensions du papier-peint (1) après la pose. 2. Papier-peint (1) selon la revendication 1, dans lequel la deuxième couche (4) comporte du polyuréthane de sorte à obtenir un papier-peint (1) résistant au feu. 3. Papier-peint (1) selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel la deuxième couche (4) comporte un agent ignifuge. 4. Papier-peint (1) selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, comportant une troisième couche (5) positionnée entre le support (2) et la deuxième couche (4), la deuxième et/ou la troisième couche (5) comportant un agent ignifuge. 5. Papier-peint (1) selon la revendication 4, dans lequel la troisième couche (5) comporte un pigment blanc tel que du dioxyde de titane. 6. Papier-peint (1) selon l'une quelconque des revendications 4 ou 5, dans lequel la deuxième couche (4) comporte un agent hydrophobe de sorte à 3034783 16 permettre le dépôt d'une couche d'encre latex ou d'encre solvant sur la deuxième couche (4). 7. Papier-peint (1) selon la revendication 6, dans lequel l'agent hydrophobe 5 est choisi parmi l'acrylique, le styrène-butadiène, et le vinyle. 8. Papier-peint (1) selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, dans lequel la troisième couche (5) a une épaisseur comprise entre 10 et 30 pM. 10 9. Papier-peint (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la première couche (3) a une épaisseur comprise entre 25 et 50 pM. 10. Papier-peint selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la deuxième couche (4) a une épaisseur comprise entre 10 et 30 pM. 15 11. Procédé de fabrication d'un papier-peint (1) comportant les étapes suivantes : fournir un support (2) comprenant de la cellulose et/ou du polyester, d'une épaisseur comprise entre 100 prrl et 500 pm, 20 - déposer un premier mélange sur une première face (2a) du support (2) de sorte à former une première couche (3), le premier mélange comprenant une colle activable par humidification, sécher la première couche (3) de sorte à contraindre le support (2) en compression pour empêcher des variations de dimensions du papier- 25 peint (1) après la pose, déposer un deuxième mélange sur une deuxième face (2b) du support (2) opposée à la première face (2a) de sorte à former une deuxième couche (4), la deuxième couche (4) étant configurée pour permettre le dépôt d'une couche d'impression jet d'encre, 30 - sécher la deuxième couche (4). 3034783 17 12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la quantité de deuxième mélange déposé est comprise entre 10 et 30 g/m2. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 ou 12, 5 comportant en outre les étapes suivantes : déposer un troisième mélange comportant un agent ignifuge sur la deuxième face (2b) avant le dépôt du deuxième mélange, de sorte à former une troisième couche (5), sécher la troisième couche (5). 10 14. Procédé selon la revendication 13, dans lequel la quantité de troisième mélange déposé est comprise entre 10 et 30 g/m2. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, dans lequel 15 la quantité de premier mélange déposée est comprise entre 25 et 50 g/m2. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, dans lequel l'étape de dépôt du premier mélange est réalisée à une vitesse inférieure à 15 m/min. 20 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 16, comportant des étapes d'élimination du surplus de premier mélange et/ou de deuxième mélange et/ou de troisième mélange après leur dépôt et avant leurs séchages respectifs. 25 18. Procédé selon la revendication 17, dans lequel l'élimination du surplus de premier mélange et/ou de deuxième mélange et/ou de troisième mélange est réalisée au moyen de lames d'air (9c) émettant un flux d'air configuré pour chasser une partie du surplus. 30 3034783 18 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 18, dans lequel les étapes de séchage des première et/ou deuxième et/ou troisième couches (3, 4, 5) sont réalisées à une température comprise entre 90 et 250 °C pendant une durée comprise entre 5 s et 20 s. 5