FR 3036297 A1 20161125 FR 1554505 A 20150520 1 DOMAINE DE L'INVENTION L'invention concerne une nouvelle technologie de réacteur de type four. Elle s'applique plus particulièrement au reformage catalytique des essences avec régénération continue du catalyseur. L'invention permet de mettre en oeuvre un réacteur de type four avec circulation en continue du catalyseur, particularité qu'il n'est pas possible d'atteindre avec les technologies actuelles. Dans le contexte de réactions à forte endothermicité, comme par exemple les réactions de reformage des essences, le réacteur selon l'invention permet de limiter l'incidence de cette thermicité sur le profil de température à l'intérieur de la zone réactionnelle. Etant donné l'impact de la variation de température au sein du réacteur sur l'activité catalytique, il s'agit-là d'un effet essentiel sur la performance de l'unité. La technologie décrite dans la présente invention peut être considérée comme une extension de la technologie des lits radiaux utilisés dans le reformage régénératif ou encore comme une amélioration des fours réactifs comme dans le procédé de reformage du méthane à la vapeur Le reformage catalytique des essences est une opération très endothermique et il est donc nécessaire de réaliser la réaction à l'intérieur de plusieurs réacteurs afin de réchauffer les effluents en sortie d'un réacteur donné avant leur réintroduction dans le réacteur suivant, de manière à maintenir une température moyenne suffisamment élevée dans chaque réacteur pour que la conversion ait lieu dans chaque réacteur à un niveau suffisant. Pour compenser une température moyenne au sein d'un réacteur inférieure à la température maximale admissible dans ledit réacteur du fait de l'endothermicité élevée des réactions de reformage, il est généralement nécessaire d'augmenter la quantité de catalyseur. Or la réaction parasite de craquage de la charge hydrocarbonée (nullement souhaitée puisqu'elle modifie l'intervalle de distillation des effluents) est en grande partie impactée par la quantité -de catalyseur. A même température maximale admissible dans un réacteur donné, augmenter la température moyenne dans ledit réacteur permet donc de réduire les pertes par craquage. 3036297 2 Avec la répartition actuelle du catalyseur dans les réacteurs d'une unité de reformage régénératif, la température moyenne dans les deux premiers réacteurs est très basse, environ 415°C dans le premier réacteur pour une température en entrée de 520 °C. La présente invention consiste en un réacteur four permettant d'apporter les calories 5 directement dans le lit catalytique par la radiation des flammes, tout en limitant l'épaisseur du lit de manière à réduire la baisse de température à la traversée de ce lit. La présente invention peut donc se définir comme une solution technologique permettant de réaliser un réacteur de type isotherme ou quasi isotherme avec circulation gravitaire de catalyseur. 10 Face à l'ensemble des contraintes inhérentes à ce problème, la solution envisagée est de réaliser un réacteur sous forme de plaques directement chauffées par la radiation des flammes. Chaque plaque comporte : - un lit catalytique d'épaisseur réduite pour apporter les calories sur toute l'épaisseur du lit, la circulation du catalyseur étant gravitaire, 15 - un collecteur pour alimenter le lit en charge fraiche et en recycle, - un collecteur pour récupérer les effluents de réactions. EXAMEN DE L'ART ANTERIEUR Le brevet FR2536676 décrit une mise en oeuvre d'un réacteur à écoulement de catalyseur et à dans le contexte des réacteurs échangeurs. D'autres brevets décrivent un lit catalytique 20 dans lequel on apporte la chaleur par un fluide caloporteur tout en conservant la circulation du catalyseur. Plusieurs inconvénients sont liés à ce type de technologie : - L'utilisation de sels ou métaux fondus pour disposer d'un fluide restant en phase liquide dans la gamme de température souhaitée (600 / 800°C). La mise en oeuvre de ces fluides est complexe donc risquée, et présente un verrou dans le cadre d'une 25 utilisation dans le raffinage. - L'utilisation de fumées sous pression. La solution de l'art antérieur consiste à utiliser un ensemble compresseur d'air / chambre de combustion (Cf. brevet FR2924625). L'efficacité énergétique de ce système est relativement médiocre et augmente de façon rédhibitoire les consommations d'utilité (fuel gaz pour la production des fumées). 3036297 3 Une solution alternative aux technologies décrites dans les documents précédents serait d'utiliser des réacteurs fours, c'est à dire des sections réactionnelles directement chauffées par la radiation des flammes du four. C'est le cas pour le vaporeformage du méthane visant à produire de l'hydrogène. A notre connaissance, il n'existe pas de documents décrivant un 5 réacteur associant une circulation de catalyseur de type lit mobile et un transfert de chaleur au lit catalytique directement par rayonnement d'une flamme sitW.,3 à proximité. La chute de température dans un réacteur selon la présente invention est limitée à 50 °C, préférentiellement 25 °C. DESCRIPTION SOMMAIRE DES FIGURES 10 La figure 1 représente une vue schématique en coupe de profil d'un module élémentaire correspondant à un lit catalytique positionné dans le four avec introduction du catalyseur par le haut (1), évacuation par le bas (2), introduction de la charge par un collecteur d'entrée (3) puis un diffuseur (4) alimentant de façon homogène le lit catalytique (5) sur l'ensemble de sa hauteur et un collecteur des effluents (6). Les effluents sont évacués par une tubulure (7). 15 La figure 2a représente une vue schématique d'un réacteur selon l'invention dans le cas d'un four de type cabine, c'est-à-dire à section rectangulaire en vue de dessus, toujours selon une section de profil qui permet de visualiser la répartition des brûleurs (8) sur la hauteur des lits catalytique et l'enceinte du four (9). La figure 2b représente le même dispositif en vue de dessus et permet de visualiser 20 l'emplacement des brûleurs qui s'intercalent entre chaque couche catalytique. Les figures 3a et 3b représentent une vue schématique d'un réacteur selon l'invention dans le cas d'un four de type cylindrique. Les plaques sont alors positionnées selon les rayons de la section circulaire du réacteur qui présente donc une symétrie cylindrique autour de son axe vertical. 25 La figure 3b permet de bien comprendre la position relative des couches catalytiques radiales et des bruleurs s'intercalant entre deux couches successives. Dans ce cas, le collecteur des effluents (6) est commun à tous les lits catalytiques. Sur la figure 3b, par simplification, un seul bruleur est représenté. Les autres sont intercalés de la même façon entre deux couches successives. 3036297 4 Les figures 4a et 4b représentent des lits catalytiques en coupe avec des sections de lits catalytiques évolutives, solution qui permet de mieux répartir l'apport de chaleur par rapport à la consommation d'énergie des réactions chimiques. Les réactions les plus rapides sont aussi les plus endothermiques, ce qui explique le choix de limiter l'épaisseur du lit au début 5 de la zone catalytique (après le collecteur d'entrée (3), et d'augmenter progreSsivemôrt cette épaisseur en allant vers le collecteur de sortie (6). La figure 4b représente un réacteur four de type cylindrique (comme celui représenté sur la figure 3b), mais avec une épaisseur croissante du lit catalytique depuis le collecteur d'entrée (3) jusqu'au collecteur de sortie (6). 10 La figure 5 représente un lit catalytique sous forme de plaques incurvées, réalisé au moyen de 2 viroles (11 et 12) sensiblement cylindriques et parallèles entre elles, et définissant un espace annulaire dans lequel se trouve les couches catalytiques (5). On retrouve dans la figure 5 l'ensemble des éléments décrits dans la figure 1 avec les mêmes numéros pour désigner les éléments analogues. 15 DESCRIPTION SOMMAIRE DE L'INVENTION La présente invention peut se définir comme un réacteur à couche catalytique mince et à écoulement gravitaire du catalyseur, et à écoulement transversal de la charge. Ce réacteur permet de réaliser les réactions chimiques mises en jeu de manière sensiblement isotherme, c'est-à-dire avec un écart de température entre l'entrée de la 20 charge et la sortie des effluents aussi faible que possible. L'apport de chaleur dans le cas de réactions endothermiques comme la réaction de reformage des essences, est réalisé par un ensemble de brûleurs placés de manière symétriques par rapport aux plaques en respectant une distance minimale par rapport auxdites plaques. 25 Ledit réacteur est constitué d'un ensemble de plaques catalytiques (5), chaque plaque étant alimentée par la charge à traiter au moyen d'un collecteur d'admission (3) distribuant la charge sur toute la hauteur de la plaque catalytique, et les effluents issus de chaque plaque catalytique (5) étant regroupés dans un collecteur de sortie (6) situé sensiblement au centre du réacteur, la chaleur nécessaire à la réaction étant apportée par des brûleurs (8) 30 s'intercalant entre les plaques successives (5), et les fumées générées par ces brûleurs (8) 3036297 5 étant évacuées par une tubulure d'évacuation située généralement dans la partie supérieure dudit réacteur. Le réacteur selon la présente invention peut présenter deux géométries, une géométrie dite cylindrique qui présente donc une symétrie par rapport à un axe central sensiblement 5 vertical, et une géométrie rectangulaire dans laquelle la symétrie se fait par rapport à un axe sensiblement perpendiculaire au plan des plaques catalytiques. Selon la géométrie cylindrique, les plaques catalytiques successives (5) sont radiales, et régulièrement réparties de manière à couvrir toute la section dudit réacteur, et chaque brûleur (8) est positionné sensiblement selon la bissectrice du secteur cylindrique défini par 10 deux plaques radiales successives (5). Selon la géométrie rectangulaire, les plaques catalytiques successives (5) sont alignées selon une dimension du réacteur et régulièrement réparties de manière à couvrir toute la section dudit réacteur, et chaque brûleur (8) est positionné sensiblement en périphérie du réacteur et à une distance sensiblement égale de chaque plaque successive (5). 15 Chaque plaque a des dimensions définies par : - Hauteur comprise entre 7 et 20 mètres, préférentiellement entre 10 et 15 mètres, - Largeur comprise entre 1 et 7 mètres, préférentiellement entre 3 et 5 mètres, - Epaisseur comprise entre 5 et 40 cm, préférentiellement entre 10 et 15 cm, La hauteur doit être comprise comme la dimension verticale des plaques, la largeur comme 20 la dimension selon laquelle la charge s'écoule à l'intérieur de la plaque, et l'épaisseur comme la dimension perpendiculaire à la largeur et appartenant au même plan sensiblement horizontal que ladite largeur. La distance entre la flamme générée par un brûleur (8) et les parois les plus proches constituées par les plaques (5) ne doit pas être inférieure à 50 cm. 25 Le rapport hauteur sur diamètre du réacteur en géométrie cylindrique, est généralement compris entre 1 et 20, et préférentiellement compris entre 2 et 12. Ce rapport est choisi dans les mêmes gammes pour un réacteur à géométrie rectangulaire. 3036297 6 L'épaisseur de la couche catalytique ne varie généralement pas de plus de 1 cm entre la zone correspondant à l'entrée de la charge et la zone correspondant à la sortie des effluents. Selon une variante du réacteur à couche catalytique mince, à écoulement gravitaire selon la 5 présente invention, les plaques catalytiques (5) sont incurvées selon leur largeur, de manière à former des viroles plus résistantes à la différence de pression entre le côté procédé et le côté fumées. Cette différence de pression peut en effet atteindre des valeurs jusqu'à 4 bars. La présente invention peut également se définir comme un procédé de reformage 10 catalytique d'une coupe de type essence utilisant le réacteur selon les caractéristiques précédemment définies, dans lequel : la charge entre dans la couche catalytique mince au moyen du collecteur d'admission (3) situé en périphérie de chaque plaque radiale, suivi du diffuseur (4) s'étendant sur toute la hauteur de la couche catalytique, 15 - la charge traverse la couche catalytique mince de la plaque (5), et les effluents résultant de la réaction catalytique sont collectés dans le collecteur central (6) située approximativement au centre du réacteur, - le catalyseur est admis dans la plaque (5) par les jambes d'introduction (1), s'écoule gravitairem*rdde haut en bas à travers la couche catalytique mince de la plaque (5), 20 puis est évacué par la ou les jambes de sortie (2). Selon une variante du procédé de reformage catalytique d'une coupe de type essence selon la présente invention, la charge a une teneur en paraffines allant jusqu'à 70 `)/0 poids. Selon une autre variante du procédé de reformage catalytique d'une coupe de type essence selon la présente invention, la charge est entièrement paraffinique. 25 Selon une variante préférée du procédé de reformage catalytique d'une coupe de type essence selon la présente invention, le réacteur selon l'invention est placé en tête de la série des réacteurs constituant le dit procédé. 3036297 7 De manière préférée, les conditions opératoires du procédé de reformage catalytique d'une coupe essence selon la présente invention, sont les suivantes: - température d'entrée de chaque réacteur comprise entre 470 et 550°C, préférentiellement comprise entre 480°C et 530°C, 5 - pression de chaque réacteur comprise entre 1,1 et 0,4 MPa (1 MPa = 106 Pa = 10 bars). DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION La présente invention décrit un type de réacteur à couches catalytiques minces qu'on appelle dans la suite plaques, chaque couche étant en écoulement gravitaire de type lit mobile, et étant traversée selon un axe sensiblement perpendiculaire à la direction 10 d'écoulement du catalyseur par la charge gazeuse. La charge est donc introduite sur toute la hauteur d'une plaque par l'intermédiaire d'un collecteur d'entrée, et les effluents réactionnels sont récupérés après traversée de la couche catalytique par un collecteur de sortie. Les dimensions typiques d'une plaque sont 15 - Hauteur comprise entre 7 et 20 mètres, préférentiellement entre 10 et 15 mètres Largeur comprise entre 1 et 7 mètres préférentiellement entre 3 et 5 mètres Epaisseur comprise entre 5 et 40 cm préférentiellement entre 10 et 15 cm Plus précisément, le réacteur selon la présente invention est un réacteur à écoulement gravitaire en couches minces ou plaques, et à écoulement transversal de la charge. 20 Par écoulement gravitaire du catalyseur on entend un écoulement s'effectuant selon la force de gravité et selon une direction sensiblement verticale de haut en bas. La traversée de la couche catalytique mince par la charge et les effluents se fait selon une direction sensiblement horizontale. Dans le cas d'une géométrie du réacteur globalement cylindrique, on parle d'écoulement radial. 25 La largeur d'une plaque est liée à la contrainte de perte de charge dans le lit catalytique. C'est la dimension selon laquelle le fluide procédé traverse le lit. Dans le cas des réacteurs à lit mobile, cette perte de charge doit être réduite pour éviter le blocage de la circulation du catalyseur. 3036297 8 L'épaisseur est liée au besoin d'apport de chaleur au coeur du lit catalytique. Plus celle-ci sera faible, plus le gradient de température entre le milieu et le bord du lit sera réduit. Pour une charge de 100 t/h, il faut environ 12 plaques, ce qui rend possible la gestion de la circulation du catalyseur. 5 Ces plaques sont directement positionnées dans le four, c'est-à-dire chauffées par la radiation des flammes générées par des brûleurs qui sont disposés entre les plaques successives, comme cela est représenté dans les figures 2b, 3b ou 4b. De manière préférée, chaque brûleur (8) est disposé sensiblement dans le plan médian entre deux plaques successives. Ce positionnement est aussi bien valable dans la 10 géométrie de type cabine que dans la géométrie de type cylindrique. La distance entre les bruleurs (8) et les parois constituées par une plaque radiale (5) est comprise entre 100 et 300 cm, la flamme est située entre 50 cm et 200 cm des parois. Les plaques doivent résister à un écart de pression de l'ordre de 4 bar entre le côté fluide du procédé et le côté fumées. Compte tenu de la surface des plaques cela représente des 15 efforts très importants. Les plaques peuvent alors être solidarisées par des « tirants » permettant d'éviter l'écartement des deux plaques successives. Dans une variante du réacteur selon l'invention, une solution alternative consiste à « enrouler » la plaque catalytique pour qu'elle ait sensiblement une forme cylindrique. Le lit catalytique est alors compris entre deux viroles circulaires et sensiblement parallèles 20 telles que montrées sur la figure 5. Cette solution offre à priori de meilleures qualités mécaniques. Les brûleurs sont alors répartis entre le centre du cylindre formé par deux plaques successives (11 et 12) et l'extérieur dudit cylindre. Entre les deux viroles successives formant cylindre on place les deux collecteurs 25 - un pour l'introduction de la charge (3), qui se fait de manière sensiblement égale sur les deux portions de plaques formant cylindre (portions de plaque notées (5) sur la figure 5), - un pour l'évacuation des effluents (7) qui regroupe keo effluents issus de chaque portion de plaque formant cylindre (portions de plaque notées 5 sur la figure 5. 3036297 Le catalyseur se présente généralement sous forme de bille sphérique dont le diamètre est compris entre 1 et 4 mm, préférentiellement entre 1,5 et 2 mm. Dans un procédé de reformage catalytique d'une coupe de type essence utilisant le réacteur selon la présente invention, la charge peut avoir une teneur en paraffines qui peut aller 5 jusqu'à 70 % poids, et même être une charge entièrement paraffinique. EXEMPLES Les exemples qui suivent permettent d'illustrer le dimensionnement d'un réacteur selon l'invention, ce réacteur étant destiné à remplacer l'ensemble des réacteurs d'une unité de reformage régénératif traitant une charge qui est une coupe essence de débit 150 t/h de 10 charge. On entend de manière usuelle par coupe essence une coupe pétrolière de point initial d'ébullition environ 40°C et de point final environ 220°C.Toute coupe pétrolière se situant à l'intérieur de ces limites peut parfaitement convenir comme charge du réformage catalytique. Le reformage catalytique produit des composés aromatiques de densité relativement élevée. 15 Pour que la coupe produite reste dans l'intervalle de distillation ci-dessus mentionné, le point final d'ébullition de la charge n'excède pas 185 °C. 9 L'exemple 1 représente un cas de référence non-conforme à l'invention, * L'exemple 2 illustre les performances d'une unité munie d'un réacteur de tête selon l'invention avec les mêmes conditions opératoires et une quantité de catalyseur 20 permettant d'atteindre le même objectif de RON de la coupe essence produite. L'exemple 1 est selon l'art antérieur. Dans cet exemple on traite une charge d'hydrocarbures dans une unité de reformage catalytique constituée de quatre zones réactionnelles (ou réacteurs) disposées en série. La répartition du catalyseur dans les 4 réacteurs est la suivante: 10%/20%/30%/40% poids 25 par rapport au poids total de catalyseur, en allant du premier réacteur de la série au dernier. L'ordre dans lequel se suivent les réacteurs correspond à l'écoulement des effluents. La quantité totale de catalyseur est de 75 tonnes. La PPH globale est de 2 h-1. 3036297 10 Le tableau 1 donne la composition de la charge d'hydrocarbures : point initial d'ébullition 100 °C, point final d'ébullition 170°C : Composition charge ((Y() poids) Paraffines Oléfines -'Japhtènes 'Lu ÜL.i Lies RON Débit (t/h) Tableau 1 5 Le catalyseur mis en oeuvre dans les réacteurs comprend un support de type alumine chlorée, dans lequel se trouve dispersé du platine, et est promu avec de l'étain. Les particules de catalyseur sont sphériques avec un diamètre moyen de 1,8 mm. La charge chauffée à 512°C est traitée successivement dans les quatre réacteurs avec un chauffage intermédiaire de l'effluent à 512°C avant son introduction dans la zone 10 réactionnelle suivante. Les conditions opératoires dans les quatre zones réactionnelles sont données dans le tableau 2 ci-dessous. Ces conditions opératoires ont été choisies pour produire un réformât récupéré en sortie du quatrième réacteur dont l'indice de RON (Research Octane Number selon la terminologie anglo-saxonne) est égal à 104. Réacteur 3 __acteu- 512 512 0,60 0,55 6,7 5,0 Tableau 2 U,65 Réacteur 1 Température en entrée du 512 réacteur (°C) Pression (MPa) 569 PPI-1 (h ) mapport H2/charge 2,5 (mol/mol) 15 3036297 11 L'exemple 2 est selon l'invention. La charge d'hydrocarbures est traitée dans un seul réacteur four de type cabine, comportant 8 plaques. Ce réacteur est considéré comme parfaitement isotherme. La quantité totale de catalyseur est réduite à 28 tonnes pour traiter un débit de charge 5 d'hydrocarbures de 150 t/h (PPH globale= 5,4 h-1). La charge est chauffée à une température de 500 °C, température à laquelle sont maintenus les lits catalytiques isothermes. Les conditions opératoires dans les zones réactionnelles des réacteurs sont regroupées dans le tableau 3 suivant: 10 Réacteur Tetripéiatt.t--:-c en ei-iti-ée cid 510 (°C) et lit catalytique Pression (MPa) 0,55 PPH (h ) Rapport molaire H2/charge (mol/mol) Tableau 3 Le dinnensionnement du réacteur est réalisé conformément aux figures 2a et 2b avec les caractéristiques géométriques décrites dans le tableau 4 ci-dessous. PPH Volume total de catalyseur Epaisseur du lit catalytique - Hauteur des lits catalytiques / d'une plaque Longueur traversée des lits catalytiques Nombre de plaques 15 Tableau 4 u1-1) 5,4 (m3) .) ..«, 1m) 150 ( ) 12 m) 2 En mettant en oeuvre le réacteur selon l'invention, on réalise donc un réacteur isotherme en lit mobile qui permet de maintenir l'activité du catalyseur sur toute la longueur traversée du lit. 3036297 12 On améliore le rendement en composés en aromatiques et en réformât, comme indiqué dans le tableau 5 ci-dessous. Tableau 5 PPH globale (h-1) 87,2 7 9 Rendement en réformat (C5+ Rendement en aromatiques 104 (°/0 poids) RON du réformât Exemple 1 (non-conforme à l'invention) Exemple 2 (selon l'invention) 5.4 REVENDICATIONS1) Réacteur à couches catalytiques minces, à écoulement gravitaire du catalyseur et à écoulement transversal de la charge, ledit réacteur étant constitué d'un ensemble de plaques catalytiques (5), chaque plaque étant alimentée par la charge à traiter au moyen d'un collecteur d'admission (3) distribuant la charge sur toute la hauteur de la plaque catalytique, et les effluents issus de chaque plaque catalytique (5) étant regroupés dans un collecteur de sortie (6) situé sensiblement au centre du réacteur, la chaleur nécessaire à la réaction étant apportée par des brûleurs (8) s'intercalant entre les plaques successives (5), et les fumées générées par ces brûleurs (8) étant évacuées par une tubulure d'évacuation située dans la partie supérieure dudit réacteur. 2) Réacteur à couche catalytique mince, à écoulement gravitaire selon la revendication 1, dans lequel le réacteur a une géométrie cylindrique, les plaques successives (5) étant radiales, et régulièrement réparties de manière à couvrir toute la section dudit réacteur, et chaque brûleur (8) étant positionné sensiblement selon la bissectrice du secteur cylindrique définie par deux plaques radiales successives (5). 3) Réacteur à couche catalytique mince, à écoulement gravitaire selon la revendication 1, dans lequel le réacteur a une géométrie rectangulaire, les plaques catalytiques successives (5) étant alignées selon une dimension du réacteur et régulièrement réparties de manière à couvrir toute la section dudit réacteur, et chaque brûleur (8) étant positionné sensiblement en périphérie du réacteur et à une distance sensiblement égale de chaque plaque successive (5). 4) Réacteur à couche catalytique mince, à écoulement gravitaire selon la revendication 1, dans lequel chaque plaque a des dimensions définies par : hauteur comprise entre 7 et 20 mètres, préférentiellement entre 10 et 15 mètres - largeur comprise entre 1 et 7 mètres, préférentiellement entre 3 et 5 mètres - épaisseur comprise entre 5 et 40 cm, préférentiellement entre 10 et 15 cm 5) Réacteur à couche catalytique mince, à écoulement gravitaire selon la revendication 1, dans lequel la distance entre la flamme générée par un brûleur (8) et les parois les plus proches constituées par les plaques (5) ne peut être inférieure à 50 cm. 3036297 14 6) Réacteur à couche catalytique mince, à écoulement gravitaire selon la revendication 1, dans lequel le rapport hauteur sur diamètre du réacteur est compris entre 1 et 20, préférentiellement compris entre 2 et 12, 5 7) Réacteur à couche catalytique mince, à écoulement gravitaire selon la revendication 1, dans lequel pour chaque plaque, l'épaisseur de la couche catalytique ne varie pas de plus de 1 cm entre la zone correspondant à l'entrée de la charge et la zone correspondant à la sortie des effluents. 10 8) Réacteur à couche catalytique mince, à écoulement gravitaire selon la revendication 1, dans lequel les plaques catalytiques (5) sont incurvées selon leur largeur, de manière à former des viroles plus résistantes à la différence de pression entre le côté procédé et le côté fumées. 15 9) Procédé de reformage catalytique d'une coupe de type essence utilisant le réacteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel - la charge entre dans la couche catalytique mince au moyen du collecteur d'admission (3) située en périphérie de chaque plaque radiale, suivi du diffuseur (4) s'étendant sur toute la hauteur de la couche catalytique, 20 - la charge traverse la couche catalytique mince de la plaque (5), et les effluents résultants de la réaction catalytique sont collectés dans le collecteur de sortie (6) situé approximativement au centre du réacteur, - le catalyseur est admis dans la plaque (5) par les jambes d'introduction (1), s'écoule gravitairement de haut en bas à travers la couche catalytique mince de la plaque (5), 25 puis est évacué par la ou les jambes de sortie (2). 10) Procédé de reformage catalytique d'une coupe de type essence selon la revendication 9, dans lequel la charge a une teneur en paraffines allant jusqu'à 70 % poids. 30 11) Procédé de reformage catalytique d'une coupe de type essence selon la revendication 9, dans lequel la charge est entièrement paraffinique. 12) Procédé de reformage catalytique d'une coupe de type essence selon la 35 revendication 9, dans lequel le réacteur selon la revendication 1 est placé en tête de la série des réacteurs constituant le dit procédé. 3036297 15 13) Procédé de reformage catalytique d'une coupe essence selon la revendication 9, dans lequel les conditions opératoires sont - température d'entrée de chaque réacteur comprise entre 470 et 550°C, 5 préférentiellement comprise entre 480°C et 530°C, pression de chaque réacteur comprise entre 1,1 et 0,4 MPa (1 MPa = 106 Pa).