FR 3028615 A1 20160520 FR 1461024 A 20141114 1 La présente invention concerne un procédé d'inspection d'un produit tel qu'un composant d'une nacelle de turboréacteur ou tel qu'une nacelle de turboréacteur. Un aéronef est mû par plusieurs ensembles propulsifs constitués par des turboréacteurs logés chacun dans une nacelle. Une nacelle présente généralement une structure tubulaire comprenant une entrée d'air en amont du turboréacteur, une section médiane destinée à entourer une soufflante du turboréacteur, une section aval pouvant abriter un dispositif d'inversion de poussée et destinée à entourer la chambre de combustion du turboréacteur, et est généralement terminée par une tuyère d'éjection dont la sortie est située en aval du turboréacteur. Cette nacelle est par exemple destinée à abriter un turboréacteur double flux apte à générer par l'intermédiaire des aubes de la soufflante en rotation un flux d'air chaud (également appelé flux primaire), issu de la chambre de combustion du turboréacteur, et un flux d'air froid (flux secondaire) qui circule à l'extérieur du turboréacteur à travers un canal annulaire, également appelé veine, formé entre un carénage du turboréacteur et une paroi interne de la nacelle. Les deux flux d'air sont éjectés du turboréacteur par l'arrière de la nacelle. Le dispositif d'inversion de poussée est, lors de l'atterrissage de l'aéronef, destiné à améliorer la capacité de freinage de celui-ci en redirigeant vers l'avant au moins une partie de la poussée générée par le turboréacteur. Généralement, les fabricants de nacelles assemblent chaque nacelle puis l'envoient à un motoriste, qui intègre le turboréacteur à la nacelle afin de former l'ensemble propulsif. Après assemblage des éléments constituant la nacelle et avant envoi au motoriste, des opérateurs effectuent un contrôle qualité de la nacelle assemblée. Cette phase de contrôle avant envoi, encore appelée « phase d'inspection finale » (« buy-off » en terminologie anglo-saxonne), est très importante pour les fabricants de nacelles, pour qui la réglementation est très stricte en ce qu'elle exige que chaque défaut de fabrication soit inscrit dans un cahier de suivi de la nacelle. Lorsque la nacelle présente un nombre de défauts qui excèdent une certaine valeur, définie par une norme aéronautique, la nacelle n'est pas autorisée à être installée sur un aéronef, et le motoriste rejette dans ce cas la nacelle à réception. Afin de minimiser le risque qu'une telle situation se produise, les fabricants de nacelles ont développé un procédé d'inspection de la nacelle, préalablement à l'envoi au motoriste. Ce procédé d'inspection consiste notamment à vérifier les caractéristiques suivantes : présence/absence de pièces, conformité des soudures, longueur des fixations, mesures dimensionnelles de pièces, etc. Ce procédé est réalisé manuellement par plusieurs opérateurs qui effectuent les vérifications 3028615 2 susmentionnées. Ce contrôle manuel n'est pas satisfaisant. En effet, ce contrôle présente un très faible taux de répétabilité et une forte subjectivité. De plus, outre les problématiques d'ergonomie que soulève cette phase d'inspection, cette opération est très coûteuse en raison de la présence de plusieurs opérateurs. Enfin, le risque de 5 ne pas détecter des défauts ou de détecter de faux-défauts est important, affectant ainsi la fiabilité du procédé de contrôle de l'art antérieur. La présente invention vise à pallier les inconvénients de l'art antérieur précités, et se rapporte à cet effet à un procédé d'inspection d'un produit tel qu'un composant d'une nacelle de turboréacteur ou tel qu'une nacelle de turboréacteur, 10 remarquable en ce qu'il comprend les étapes suivantes visant à : - définir une zone d'inspection ; - installer dans ladite zone au moins un robot mobile, équipé d'un dispositif d'acquisition d'images bidimensionnelles et/ou tridimensionnelles et relié à un ordinateur programmé pour traiter lesdites images ; 15 - amener le produit à inspecter dans ladite zone d'inspection ; - acquérir au moins une image de la zone d'inspection et vérifier que ladite zone ne comprend aucun obstacle au déplacement du robot ; - paramétrer, sans contact entre le robot et le produit à inspecter, un repère du robot en fonction de l'emplacement du produit à inspecter tel que 20 positionné dans la zone d'inspection ; - acquérir au moins une image bidimensionnelle et/ou tridimensionnelle du produit à inspecter ; - transmettre les images acquises à l'ordinateur ; - comparer au moins un paramètre propre au produit à inspecter à un 25 paramètre correspondant renseigné dans une base de données ; - établir un statut du produit inspecté. Ainsi, grâce au procédé selon l'invention, l'inspection d'un produit tel qu'un composant de nacelle de turboréacteur ou tel qu'une nacelle de turboréacteur est, contrairement à l'art antérieur, automatisé au moins en partie. 30 Cela permet avantageusement d'augmenter sensiblement le taux de répétabilité du procédé d'inspection et d'en diminuer sa subjectivité, subjectivité due dans l'art antérieur à l'intervention d'un opérateur. De plus, le fait de robotiser une partie du procédé d'inspection permet d'améliorer considérablement l'ergonomie des postes opérateurs. Le nombre d'opérateurs pour réaliser le procédé d'inspection 35 selon l'invention est en outre sensiblement réduit par rapport aux procédés d'inspection manuelle de l'art antérieur, ce qui permet de réduire le coût de main 3028615 3 d'oeuvre associé au procédé d'inspection, ainsi que la durée du cycle d'inspection d'un produit. Par ailleurs, le procédé d'inspection selon l'invention permet d'extraire des indicateurs de qualité du produit inspecté, ce qui permet d'assurer un suivi du ou des postes de fabrication dudit produit. 5 Enfin, le procédé d'inspection selon l'invention est entièrement réalisé sans contact entre le produit à inspecter et le robot, ce qui permet de ne pas détériorer le produit à inspecter. L'étape du procédé d'inspection selon l'invention visant à acquérir au moins une image de la zone d'inspection et à vérifier que ladite zone ne comprend 10 aucun obstacle au déplacement du robot comprend les étapes suivantes visant à : - déplacer le robot à des emplacements de la zone d'inspection ; - acquérir au moins une image de la zone d'inspection ; - transmettre ladite au moins une image à l'ordinateur, - comparer ladite au moins une image transmise à une image attendue 15 enregistrée dans une base de données. Par ailleurs, l'étape visant à paramétrer, sans contact entre le robot et le produit à inspecter, un repère du robot en fonction de l'emplacement du produit à inspecter tel que positionné dans la zone d'inspection comprend les étapes suivantes visant à : 20 - déplacer le robot à un emplacement de calibrage ; - acquérir au moins une image bidimensionnelle ou tridimensionnelle du produit à inspecter ; - transmettre ladite au moins une image acquise à l'ordinateur ; - identifier un composant ou un paramètre connu du produit en cours 25 d'inspection ; - extraire des coordonnées réelles dudit composant ou paramètre ; - comparer lesdites coordonnées réelles avec des coordonnées théoriques de ce composant ou paramètre, renseignées dans une base de données ; - définir un repère propre au robot de façon à ce qu'il corresponde à 30 celui du produit à inspecter tel qu'il est positionné dans la zone d'inspection. D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre et à l'examen des figures ci-annexées, se référant toutes au procédé d'inspection selon l'invention et dans 35 lesquelles : 3028615 4 - la figure 1 illustre schématiquement un robot à proximité d'un produit à inspecter ; - la figure 2 représente le parcours d'un produit à inspecter, alternativement entre sa ligne d'assemblage et la zone d'inspection ; 5 - la figure 3 est une vue explicative de l'étape de vérification de la zone d'inspection ; - la figure 4 illustre l'étape de paramétrage du repère du robot ; - la figure 5 représente les déplacements du robot pour acquérir des images du produit à inspecter ; 10 - la figure 6 est un logigramme du procédé d'inspection de l'invention. Sur l'ensemble des figures, des références identiques ou analogues représentent des organes ou ensembles d'organes identiques ou analogues. Le procédé d'inspection objet de la présente invention est, de préférence 15 mais non limitativement, destiné à être utilisé dans l'industrie aéronautique, plus particulièrement lors de la phase d'assemblage des composants constituant une nacelle de turboréacteur, ou lors d'une inspection finale d'une nacelle déjà assemblée. Bien évidemment, le procédé d'inspection selon l'invention trouve application dans d'autres domaines industriels. 20 On se réfère à la figure 1 illustrant un exemple de montage du dispositif de contrôle permettant de réaliser le cycle de contrôle du procédé de l'invention. Ce dispositif comprend un robot 1, par exemple un robot six axes bien connu de l'homme du métier. Ce robot 1 comprend un bras 3 articulé. A l'une des extrémités 3a du bras 3 est monté un dispositif 5 d'acquisition d'images bidimensionnelles et/ou 25 tridimensionnelles. Le dispositif d'acquisition d'images est en outre équipé de moyens permettant d'acquérir la topographie d'une pièce. Ce dispositif d'acquisition d'images est démontable afin de permettre facilement le montage d'un outil au niveau de l'extrémité du bras, à la place du dispositif d'acquisition d'images. Un dispositif d'éclairage peut en outre être installé sur le robot 1, afin d'optimiser la qualité des 30 prises de vues du dispositif d'acquisition d'images. L'autre extrémité 3b du bras 3 est par exemple montée sur une base pivotante 7 reposant sur une glissière 9 pouvant se déplacer, par exemple en translation, le long d'un rail 11. Le robot 1 est relié à un ordinateur exécutant des scripts de contrôle, équipé d'un logiciel de traitement d'images programmé pour traiter les images transmises par le dispositif 5 35 d'acquisition d'images. L'ordinateur sert également d'interface à l'opérateur pour visualiser l'avancement d'un cycle de contrôle, afficher des rapports relatifs à ce cycle, 3028615 5 naviguer dans les menus de sélection et choisir les contrôles à effectuer. Le procédé selon l'invention peut requérir, en fonction des dimensions du produit à inspecter, un ou plusieurs robots 1. Dans le cas où le produit présente des dimensions importantes, deux robots 1 peuvent être installés de manière à ce qu'ils travaillent en même temps, 5 ce qui permet d'augmenter l'accessibilité et de diminuer le temps de cycle. Le produit 13 à inspecter peut lui aussi être monté sur une base pivotante 15 pouvant elle-même être montée sur une glissière 17 permettant son déplacement le long d'un rail 19. On se réfère à présent à la figure 2. Selon l'invention, le robot se trouve dans une zone d'inspection 21. Cette zone d'inspection 21 est définie par une 10 enceinte immatérielle de protection. A cet effet, des capteurs sont disposés autour de la zone d'inspection 21, et remplacent les grilles de protection habituellement utilisées dans l'art antérieur. En cas d'introduction inopinée dans la zone d'inspection 21 d'un produit autre que celui à inspecter lors d'un cycle de contrôle, ces capteurs permettent l'arrêt immédiat du cycle de contrôle. 15 Le produit à inspecter se trouve initialement sur une ligne d'assemblage 23, pouvant être disposée autour de la zone d'inspection 21. Le produit est par exemple déplacé dans la zone d'assemblage par un tapis convoyeur. Dans l'exemple représenté à la figure 2, on souhaite inspecter le produit en quatre états différents A, B, C et D. Lorsque le produit atteint l'état Al de la ligne 20 d'assemblage, il est déplacé vers la zone d'inspection 21, par exemple au moyen d'un tapis convoyeur. Lorsqu'il arrive dans la zone d'inspection 21, le robot se trouve à l'arrêt et en position de repli, position de départ d'un cycle de contrôle. Cela permet de franchir les barrières immatérielles en toute sécurité et sans déclencher d'arrêt d'urgence. Lorsque le produit à inspecté est introduit dans la zone d'inspection 21, le 25 cycle de contrôle peut démarrer. Une fois le cycle de contrôle terminé, le produit inspecté est extrait de la zone d'inspection 21 et est déplacé jusqu'à la zone A2 de la ligne d'assemblage 23, par l'intermédiaire d'un tapis convoyeur. Cette procédure est répétée pour chacune des étapes B, C et D. On se réfère à présent aux figues 3 à 5, qui illustrent schématiquement 30 les étapes du cycle de contrôle selon l'invention. Selon une première variante, le cycle de contrôle peut être lancé par l'opérateur, qui sélectionne sur une interface homme-machine le type de produit à inspecter (nacelle, sous-ensemble de nacelle, composant de nacelle, etc.), l'état d'avancement du produit et le cycle qu'il souhaite lancer. L'interface homme- 35 machine, tout au long du cycle de contrôle et en temps réel, permet de visualiser 3028615 6 l'avancement de l'inspection, d'afficher les contrôles en cours et leur traitement ou les contrôles déjà effectués et leur résultat. Alternativement, le produit à inspecter peut porter une référence contenue dans une puce RFID ou dans un code-barres. La référence peut associer un 5 type de produit, et l'étape d'assemblage à laquelle le produit se trouve. Selon cette deuxième variante, les paramètres de départ du cycle sont donc pré-remplis contrairement à la première variante, et l'opérateur n'a qu'à valider le départ du cycle. Quel que soit le mode de lancement retenu du cycle de contrôle, le cycle 10 de contrôle comprend les étapes suivantes visant à : - vérifier que la zone de contrôle ne comprend aucun obstacle au déplacement du robot ; - paramétrer, sans contact entre le robot et le produit à inspecter, un repère du robot en fonction de l'emplacement du produit à inspecter tel que 15 positionné dans la zone d'inspection ; - acquérir au moins une image bidimensionnelle et/ou tridimensionnelle du produit à inspecter ; transmettre les images acquises à l'ordinateur ; comparer au moins un paramètre propre au produit à inspecter à un 20 paramètre correspondant renseigné dans une base de données ; - établir un statut du produit inspecté. L'étape visant à vérifier que la zone d'inspection ne comprend aucun obstacle au déplacement du robot consiste tout d'abord à acquérir au moins une image de la zone d'inspection grâce au dispositif d'acquisition d'images 25 bidimensionnelles et/ou tridimensionnelles. Ce dispositif prend une ou plusieurs photographies de la zone d'inspection dans laquelle est positionné le produit à inspecter 25, sans s'en approcher. Ces photographies sont par exemple prises depuis les emplacements P1 et P2 de la zone d'inspection, représentés à la figure 3, emplacements situés en dehors du produit à inspecter mais par exemple distincts de 30 la position d'origine Po du robot. Bien sûr, d'avantages de ces emplacements peuvent être prévus en fonction des dimensions du produit à inspecter. Ces photographies sont transmises à l'ordinateur, qui vérifie, grâce au programme de traitement d'images, que les photographies transmises sont conformes à des photographies attendues enregistrées dans une base de données. Pour cela, le programme effectue 35 une comparaison colorimétrique des pixels entre une photographie transmise et une photographie attendu. En cas de détection d'une divergence de couleurs entre celles 3028615 7 de la photographie transmise et celles de la photographie attendue, le cycle de contrôle est automatiquement stoppé, jusqu'à ce qu'un opérateur vienne constater la présence d'un objet non attendu dans la zone d'inspection et relance le cycle de contrôle une fois que l'objet non attendu aura été retiré de la zone d'inspection. Cela 5 permet avantageusement d'éviter qu'un corps étranger ne soit positionné dans les trajectoires du robot. Alternativement, en cas de détection d'une divergence de couleurs entre celles de la photographie transmise et celles de la photographie attendue, le cycle de contrôle est automatiquement stoppé, jusqu'à ce qu'un opérateur définisse une ou plusieurs parcelles de la zone d'inspection interdites au 10 robot. Le cycle de contrôle comprend ensuite une étape consistant à paramétrer, sans contact entre le robot et le produit à inspecter, un repère du robot en fonction de l'emplacement du produit à inspecter tel que positionné dans la zone d'inspection. 15 Pour ce faire, le robot 1 détecte des points connus du produit, dont la position est répétable vis-à-vis des différents points de contrôle. Le robot, initialement en position Po, se déplace à un emplacement de calibrage Pr1, où il déclenche une acquisition d'image bidimensionnelle ou tridimensionnelle du produit à inspecter. La photographie est transmise à l'ordinateur, qui identifie via le programme de 20 traitement d'images un composant connu du produit en cours d'inspection, ou un paramètre associé à un composant connu du produit à inspecter. A titre d'exemple, un composant connu peut être constitué par une bague, une tête de rivet, un filetage, etc., et un paramètre associé à un composant connu peut être constitué par un angle, une profondeur d'alésage, etc. Le programme de traitement d'images extrait ensuite 25 les coordonnées réelles de ce composant ou paramètre connu, puis les compare avec les coordonnées théoriques de ce composant ou paramètre renseignées dans une base de données. Le robot 1 se déplace ensuite aux emplacements de calibrage Pr2 et Pr3 et effectue la même acquisition et la même comparaison que celles effectuées pour l'emplacement de calibrage Pr1. Dans le cas où un composant ou un paramètre 30 n'est pas détecté à l'un des emplacements de calibrage, l'ordinateur commande l'arrêt temporaire du cycle de contrôle afin de protéger le produit à inspecter contre une éventuelle collision liée à un mauvais calibrage. L'opérateur peut intervenir au niveau de l'interface homme-machine pour définir le composant ou paramètre non détecté à l'emplacement de calibrage. 35 Une fois les étapes d'acquisition et de comparaison ainsi réalisées pour les trois emplacements de calibrage Pr1, Pr2 et Pr3, le robot retourne dans sa position d'origine 3028615 8 Po, et le repère propre au robot est défini de façon à correspondre à celui du produit à inspecter tel qu'il est positionné dans la zone d'inspection 21. Il est bien entendu possible de prévoir d'avantage d'emplacements de calibrage Grâce à la définition du repère en fonction des emplacements de calibrage Pr', Pr2 et Pr3, l'ordinateur définit 5 les positions réelles de points de contrôle du produit à inspecter 25. Sur la figure 4, le produit à inspecter 25 comprend à titre d'exemple huit points de contrôle A1, A2, A3, B1, B2, C1, C2 et C3. Cette étape permet de dédouaner le robot des dispersions accumulées entre la position théorique du produit à inspecter et sa position réelle, mais également de 10 positionner de manière approximative le produit à inspecter dans la zone d'inspection, contrairement aux procédés de l'art antérieur selon lesquels un opérateur le positionne avec précision dans la zone d'inspection. En positionnant de manière approximative le produit à inspecter dans la zone d'inspection, la durée du cycle de contrôle s'en trouve réduite. En outre, le fait de prévoir un paramétrage du 15 repère du robot en fonction de celui du l'emplacement du produit à inspecter, sans contact entre le robot et le produit à inspecter, permet de ne pas endommager le produit en cours d'inspection. Cela permet d'éviter par exemple que les peintures d'un produit en cours d'inspection ne présentent des éclats. Cette disposition du procédé d'inspection selon l'invention est très avantageuse car ce procédé peut être 20 appliqué à un produit en fin de ligne d'assemblage, juste avant l'envoi au client. Une fois que l'étape de paramétrage du repère du robot en fonction de l'emplacement du produit à inspecter tel que positionné dans la zone d'inspection a été réalisée, l'étape suivante du cycle de contrôle consiste à acquérir au moins une image bidimensionnelle et/ou tridimensionnelle du produit à inspecter, étape illustrée 25 à la figure 5 à laquelle on se réfère à présent. Le robot 1 se déplace successivement aux huit points de contrôle Al à C3. Le robot acquiert une ou plusieurs images, bidimensionnelles ou tridimensionnelles en fonction du type de contrôle à effecteur, du produit 25 à inspecter aux points de contrôle considérés. Les images acquises sont ensuite transmises à l'ordinateur. 30 Alternativement, le robot acquiert une topographie du produit à inspecter aux points de contrôle considérés. Plus précisément, le robot est initialement positionné au point Po. Le robot se déplace au point de contrôle Al selon la flèche 27, lance l'acquisition puis, à la fin de l'acquisition, transmet l'image acquise à l'ordinateur. Pendant que l'ordinateur traite 35 l'image reçue, le robot se déplace ensuite vers le point de contrôle A2 selon la flèche 29. Lorsque le robot se trouve au point de contrôle A2, il vérifie que l'ordinateur a 3028615 9 terminé de traiter l'acquisition réalisé au point de contrôle Al. Lorsque l'ordinateur indique au robot que l'acquisition au point Al est terminée, le robot acquiert une image au point de contrôle A2. Cette opération est répétée pour l'ensemble des points de contrôle, et le robot se déplace d'un point à l'autre des points de contrôle A2 à C3 5 respectivement selon les flèches 31 à 41. Les déplacements du robot se trouvent donc avantageusement minimisés, et le temps de cycle d'acquisition des images du produit à inspecter est relativement court. En cas de retouche nécessaire d'une image acquise, par exemple celle au point B2, l'opérateur déclenche un contrôle partiel sur le groupe constitué par les 10 points B1, B2. En activant le contrôle de B2, le robot se déplacera de Po à B1 selon la flèche 43, puis se déplacera vers le point B2, sans acquérir d'image du produit au point B1.Après acquisition d'une ou plusieurs images au niveau du point de contrôle B2, le robot retourne en position d'origine Po suivant la flèche 45. A la fin de chaque acquisition, l'ordinateur reçoit l'image ou la 15 topographie qui a été acquise. Le programme de traitement d'images de l'ordinateur extrait des paramètres demandés, tels que les dimensions, un relevé de couleur, etc. de chaque point de contrôle, puis les compare à des paramètres attendus renseignés dans une base de données. En fonction du résultat de la comparaison, un statut du produit au point de contrôle considéré est établi. 20 Par exemple, lorsque l'on souhaite établir si l'espace entre deux pièces est satisfaisant, le programme de traitement d'images recherche les extrema d'espacement entre les pièces, la valeur moyenne et l'écart type, puis vérifie que ces paramètres relevés n'excèdent pas un seuil d'acceptation prédéterminé. Si les seuils sont respectés en chaque point de contrôle du produit, le produit reçoit un 25 statut « OK ». En cas de dépassement d'un ou de plusieurs seuils d'acceptation, le produit reçoit un statut « KO », et le programme de traitement d'images met en évidence la ou les valeurs concernées par ce dépassement de seuil, et en informe l'opérateur. Un rapport de fin de cycle est alors établi par l'ordinateur. Ce rapport présente la liste des contrôles effectués et le statut reçu par le produit inspecté. 30 Lorsqu'un contrôle a reçu le statut « KO », il peut être classé dans deux catégories différentes. La première catégorie correspond à des non conformités qui sont relevées, mais qui restent acceptables pour le client. A titre d'exemple, ce type de non-conformité peut être une valeur d'écart d'une pièce qui provoque une perte aérodynamique. La deuxième catégorie correspond aux contrôles pour lesquels 35 l'opérateur doit définir une marche à suivre pour corriger le défaut détecté. Lorsqu'un statut « KO » de deuxième catégorie est détecté, l'opérateur a obligation de réparer le 3028615 10 ou les défauts détectés du produit inspecté. A cet effet, la liste des défauts détectés est par exemple transmise à des lunettes connectées, interactives. L'opérateur qui porte ces lunettes a les mains libres et peut parcourir le produit défectueux afin de statuer sur la marche à suivre quant aux défauts détectés. Lorsque les défauts de 5 deuxième catégorie sont corrigés, un cycle de contrôle tel que celui objet du procédé selon l'invention peut à nouveau être lancé afin de inspecter le produit réparé. Pour une meilleure compréhension du procédé selon l'invention, la figure 6 présente un logigramme résultant directement des étapes dudit procédé, détaillées aux figures 1 à 5. 10 Comme il va de soi, l'invention ne se limite pas aux seules formes de réalisation du procédé d'inspection, décrites ci-dessus uniquement à titre d'exemples illustratifs, mais elle embrasse au contraire toutes les variantes faisant intervenir les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci 15 entrent dans le cadre de l'invention. REVENDICATIONS1. Procédé d'inspection d'un produit (25) tel qu'un composant d'une nacelle de turboréacteur ou tel qu'une nacelle de turboréacteur, caractérisé en ce 5 qu'il comprend les étapes suivantes visant à : - définir une zone d'inspection (21) ; - installer dans ladite zone au moins un robot (1) mobile, équipé d'un dispositif (5) d'acquisition d'images bidimensionnelles et/ou tridimensionnelles et relié à un ordinateur programmé pour traiter lesdites images ; 10 - amener le produit (25) à inspecter dans ladite zone (21) d'inspection ; - acquérir au moins une image de la zone d'inspection (21) et vérifier que ladite zone ne comprend aucun obstacle au déplacement du robot (1) ; - paramétrer, sans contact entre le robot (1) et le produit (25) à inspecter, un repère du robot en fonction de l'emplacement du produit (25) à 15 inspecter tel que positionné dans la zone d'inspection (21) ; - acquérir au moins une image bidimensionnelle et/ou tridimensionnelle du produit à inspecter ; - transmettre les images acquises à l'ordinateur ; - comparer au moins un paramètre propre au produit (25) à inspecter à 20 un paramètre correspondant renseigné dans une base de données ; - établir un statut du produit inspecté. 2. Procédé d'inspection selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape visant à acquérir au moins une image de la zone d'inspection et à vérifier que 25 ladite zone ne comprend aucun obstacle au déplacement du robot comprend les étapes suivantes visant à : - déplacer le robot (1) à des emplacements (P1, P2) de la zone d'inspection (21) ; - acquérir au moins une image de la zone d'inspection (21) ; 30 - transmettre ladite au moins une image à l'ordinateur ; - comparer ladite au moins une image transmise à une image attendue enregistrée dans une base de données. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que 35 l'étape visant à paramétrer, sans contact entre le robot et le produit à inspecter, un 3028615 12 repère du robot en fonction de l'emplacement du produit à inspecter tel que positionné dans la zone d'inspection comprend les étapes suivantes visant à : - déplacer le robot à un emplacement de calibrage (Pr', Pr2, Pr3) ; - acquérir au moins une image bidimensionnelle ou tridimensionnelle du produit (25) à inspecter ; - transmettre ladite au moins une image acquise à l'ordinateur, - identifier un composant ou un paramètre connu du produit en cours d'inspection ; - extraire des coordonnées réelles dudit composant ou paramètre ; - comparer lesdites coordonnées réelles avec des coordonnées théoriques de ce composant ou paramètre, renseignées dans une base de données ; - définir un repère propre au robot de façon à ce qu'il corresponde à celui du produit (25) à inspecter tel qu'il est positionné dans la zone d'inspection (21).