FR 3024070 A1 20160129 FR 1457045 A 20140722 1 Procédé de réglage automatisé d'une installation de production de récipients L'invention a trait au domaine de la fabrication des récipients (notamment bouteilles, flacons), par formage à partir de préformes en matière plastique telle que polyéthylène téréphtalate (PET). La fabrication d'un récipient est réalisée dans une installation comprenant une unité de chauffe équipée de sources de rayonnement électromagnétique (généralement infrarouge) et une unité de formage, équipée quant à elle d'une série de moules à l'empreinte du modèle de récipient à former. La fabrication comporte deux phases principales, à savoir une phase de chauffe des préformes, lors de laquelle celles-ci défilent dans l'unité de chauffe devant les sources de rayonnement, suivie d'une phase de soufflage lors de laquelle les préformes ainsi chauffées sont transférées chacune dans un moule de l'unité de formage et un fluide sous pression (généralement un gaz, ordinairement de l'air) est injecté dans chaque préforme au sein du moule pour lui conférer la forme finale du récipient. Le formage inclut généralement une opération d'étirage réalisée au moyen d'une tige mobile qui contribue à maintenir la préforme centrée par rapport au moule. Une installation de production comprend généralement une console à partir de laquelle de nombreux paramètres peuvent être ajustés manuellement : dans l'unité de chauffe, par exemple : température de chauffe, vitesse de défilement des ébauches, puissance d'une ventilation assurant l'évacuation d'une partie de la chaleur ; dans l'unité de formage : pression d'injection, vitesse d'étirage, température de régulation thermique du moule, le cas échéant. La connaissance des corrélations entre les différents paramètres de l'installation et la qualité des récipients produits s'est élargie ces dernières années, et les tentatives d'automatiser la production se sont concomitamment multipliées, avec pour objectif de prédéfinir complètement un processus convenant à la transformation sans défaut d'un récipient donné à partir d'une préforme donnée. Ainsi, le brevet européen EP 2 236 268 (Krones) propose une installation comportant un dispositif de capteur détectant au moins une valeur caractéristique pour les préformes à transformer, et une unité de 3024070 2 mémoire où une pluralité de processus différenciés pour la transformation des récipients est associée à une pluralité de types de préformes et de moules de soufflage, pour que la connaissance d'un moule défini et d'une préforme définie permette la sélection et 5 l'utilisation d'un processus exactement défini (sic). Si cette installation peut (en théorie) fonctionner de manière autonome (c'est-à-dire sans intervention d'un opérateur) une fois la production lancée, encore faut-il qu'elle dispose de « processus exactement définis ». Le brevet précité se borne cependant à évoquer 10 ces processus, sans dévoiler la manière dont ils sont élaborés. On comprend donc que, si cette installation est automatisée en phase de production, elle ne l'est pas en phase de mise au point, lorsque les « processus exactement définis » doivent, précisément, être exactement définis, avec le concours ou sous le contrôle d'opérateurs 15 hautement spécialisés ayant une maîtrise parfaite des corrélations évoquées ci-dessus. Un premier objectif de l'invention est de proposer une solution permettant d'automatiser de manière plus complète une installation de production de récipients à partir de préformes en matière plastique. 20 Un deuxième objectif de l'invention est de proposer une solution permettant d'automatiser la phase de mise au point, en amont de la production de série. A cet effet, il est proposé, en premier lieu, un procédé de réglage d'une installation de production de récipients, chaque récipient étant 25 produit à partir d'une préforme en matière plastique, ce procédé comprenant les étapes consistant à : a) identifier un modèle de préforme ; b) identifier un modèle de récipient à produire à partir du modèle de préforme ; 30 c) à partir de ces identifications, sélectionner dans une base de données une recette de production associée au modèle de préforme et au modèle de récipient et comprenant des consignes de commande de l'installation ; d) commander le fonctionnement de l'installation suivant la recette de 35 production, pour produire un corps creux à partir d'une préforme conforme au modèle ; 3024070 3 e) mesurer une ou plusieurs propriétés réelles du corps creux produit suivant la recette de production ; f) comparer chaque propriété réelle avec une propriété théorique prédéterminée correspondante ; 5 g) tant qu'au moins une propriété réelle est décrétée non conforme : h) ajuster la recette ; i) répéter les étapes d) à f) suivant la recette ajustée ; j) dès lors que chaque propriété réelle est décrétée conforme, mémoriser la recette de production ajustée dans la base de 10 données. Ce procédé permet l'automatisation du réglage de l'installation avant le lancement de la production de série, au bénéfice de la productivité et de l'uniformité qualitative de la production. Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, 15 seules ou en combinaison : il est prévu, avant la première étape de commande de fonctionnement de l'installation, une étape de définition d'une cadence de production ; l'identification d'un modèle de préforme comprend la sélection 20 d'une ou plusieurs spécifications parmi : désignation de la matière, masse de la préforme, dimensions de la préforme, viscosité intrinsèque de la matière, 25 teneur en eau, colorant, additif(s), absorbance de la matière, indice de réfraction de la matière. 30 - l'identification d'un modèle de récipient comprend la sélection d'une ou plusieurs spécifications parmi : format du récipient ; rapport d'allongement axial ; rapport d'allongement radial ; 35 application à laquelle est destiné le récipient ; 3024070 4 l'installation comprend un four, le corps creux est une préforme chauffée au sein du four, la recette de fabrication comprend des consignes de commande du four et l'étape de commande de fonctionnement de l'installation comprend une commande de 5 fonctionnement du four ; le four comprend des sources de rayonnement électromagnétique, et la recette de fabrication comprend une puissance moyenne à délivrer aux sources ; la recette de fabrication comprend un temps d'exposition des 10 préformes aux sources ou une cadence de défilement des préformes devant les sources ; le four comprend un système de ventilation, et la recette de fabrication comprend une puissance à délivrer au système de ventilation ; 15 - l'installation est équipée d'un dispositif de thermographie, et l'étape e) de mesure comprend la mesure d'un profil thermique sur la préforme à la sortie du four ; l'installation comprend au moins une unité de formage équipée d'au moins un poste de formage muni d'un moule à l'empreinte du 20 modèle de récipient à former, le corps creux est un récipient, la recette de fabrication comprend des consignes de commande de l'unité de formage et l'étape de commande de fonctionnement de l'installation comprend une commande de fonctionnement de l'unité de formage ; 25 - l'unité de formage comprend des électrovannes pour l'injection de fluide sous pression dans le moule, ou pour l'extraction du fluide de celui-ci, et la recette de fabrication comprend des consignes de formage parmi lesquelles l'instant d'ouverture des électrovannes, le débit de fluide transitant par celles-ci, et la pression de fluide ; 30 - le ou chaque poste de formage est équipé d'une tige d'étirage mobile par rapport au moule, et la recette de fabrication comprend la vitesse de déplacement de la tige ; l'unité de formage comprend un carrousel sur lequel sont montés plusieurs postes de formage, et la recette de fabrication comprend 35 la vitesse de rotation du carrousel ; 3024070 5 l'installation est équipée d'une caméra thermique, et l'étape e) de mesure comprend la mesure du profil thermique du récipient à la sortie du moule ; l'installation est équipée d'un interféromètre, et l'étape e) de 5 mesure comprend la mesure de l'épaisseur de paroi du récipient à la sortie du moule ; l'installation est équipée d'un dispositif de mesure de la pression, et l'étape e) de mesure comprend la mesure de la pression régnant dans le récipient en cours de formage ; 10 - l'installation est équipée d'une caméra fonctionnant dans le domaine visible, et l'étape e) de mesure comprend la mesure de la position d'une pastille d'injection sur le fond du récipient à la sortie du moule. Il est proposé, en deuxième lieu, un produit programme 15 d'ordinateur implémenté sur un support mémoire, susceptible d'être mis en oeuvre par une unité de traitement informatique et comprenant des instructions correspondant aux étapes d'un procédé tel que présenté ci-dessus. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la 20 lumière de la description d'un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue schématique montrant une installation de production de récipients, comprenant une unité de chauffe et une unité de formage ; 25 - la figure 2 est une vue schématique illustrant plus en détail l'architecture de l'installation, y compris son système de commande automatisée ; la figure 3 est un schéma synoptique illustrant diverses étapes d'un procédé de réglage automatisé d'une installation de 30 production de récipients. Sur la figure 1 est représentée une installation 1 de production de récipients 2 à partir de préformes 3 en matière plastique, typiquement en PET (polyéthylène téréphtalate). Une préforme 3 comprend typiquement un corps 4 cylindrique, un 35 col 5 qui s'étend à une extrémité supérieure du corps 4 et un fond 6 3024070 6 hémisphérique qui ferme le corps 4 à une extrémité inférieure opposée au col 5. Chaque modèle de préforme peut être défini au moyen de spécifications qui comprennent notamment : 5 désignation de la matière (par ex. PET) ; masse de la préforme (en grammes, par ex. 8 g) dimensions de la préforme (comprenant typiquement longueur hors tout, diamètre du corps, épaisseur à mi-longueur du corps). viscosité intrinsèque de la matière (définie par la viscosité d'une 10 solution du polymère employé à concentration tendant vers zéro - en dl/g) ; teneur en eau (en % de la masse) ; colorant (ex. bleu) ; additifs éventuels (ex. piégeur d'acétaldéhyde, retardateur de 15 cristallisation, agent azurant, stabilisant thermique) ; absorbance (ou densité optique) de la matière ; indice de réfraction de la matière. L'installation 1 comprend plusieurs unités 7, 8 de traitement, et une unité 9 centrale de contrôle de celles-ci, qui comprend notamment 20 un calculateur 10 (ou processeur), une base 11 de données et une console 12 (ou interface graphique) pour l'interaction avec un opérateur 13 Plus précisément, l'installation 1 comprend, en premier lieu, une unité 7 de chauffe des préformes, également dénommé four. Ce four 7 25 comprend une série de modules 14 de chauffe ayant chacun une paroi 15 rayonnante munie de sources 16 superposées de rayonnement infrarouge (ou tout autre rayonnement électromagnétique susceptible de provoquer la chauffe des préformes 3) et, le cas échéant, une paroi 17 réfléchissante placée en regard de la paroi 15 rayonnante pour réfléchir 30 la portion de rayonnement non absorbé par les préformes 3. En fonctionnement normal (c'est-à-dire en production de série), les préformes 3 à température ambiante sont introduites dans le four 7 par une entrée de celui-ci, par exemple au moyen d'une roue ou d'un convoyeur d'alimentation. Puis les préformes 3 sont chauffées au défilé 35 dans le four 7 à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière (la température finale des ébauches est 3024070 7 de l'ordre de 120°C pour le PET, dont la température de transition vitreuse est d'environ 80°C). Certaines spécifications des préformes 3 peuvent être contrôlées en entrée du four 7 pour vérifier leur conformité. Ainsi, il est possible 5 de contrôler certaines dimensions, par exemple l'épaisseur de la préforme 3 à mi-longueur du corps 4, notamment au moyen d'un interféromètre. De même, il est possible de contrôler certaines propriétés optiques de la préforme 3 ou détecter certains défauts (par ex. l'inclusion de bulles d'air) au moyen d'une caméra. 10 Dans le four 7, les préformes 3 sont par exemple montées sur des supports 18 pivotants ou tournettes. Chaque tournette 18 est montée sur une chaîne circulant sur une roue 19 motrice entraînée en rotation par un moteur 20. La tournette 18 est munie d'un pignon 21 qui engrène une crémaillère 22 pour entraîner la tournette 18 en rotation pendant 15 son défilement dans le four 7 et ainsi exposer chaque préforme 3 au rayonnement. Dans l'exemple illustré sur la figure 2, les préformes 3 sont convoyées col en bas mais elles pourraient l'être col en haut. Pour évacuer au moins une partie de la chaleur excédentaire produite par la paroi 15 rayonnante, le four 7 peut être équipé d'un 20 système de ventilation comprenant par exemple un ventilateur 23 entraîné par un moteur 24 et positionné au droit des cols 5 des préformes 3. En outre, la puissance du rayonnement émis par les sources 16 peut être modulée au moyen d'un variateur 25 de puissance, comme 25 dans l'exemple de réalisation illustré sur la figure 2. Le profil thermique des préformes 3 est contrôlé en sortie du four 7 au moyen d'un dispositif 26 de thermographie. Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 2, le dispositif 26 de thermographie comprend une caméra thermique pointant vers les préformes 3. 30 Dans le four 7, les préformes 3 subissent une transformation de nature essentiellement thermique, et on obtient à la sortie du four 7 des corps creux sous forme de préformes 3' chaudes. Le four 7 est piloté de manière automatique par une unité 27 de contrôle dédiée, asservie à l'unité 9 centrale. 35 L'unité 27 de contrôle du four 7 pilote une pluralité de contrôleurs 28 esclaves associés chacun à un ou plusieurs modules 14 de chauffe. Chaque contrôleur 28 est du type contrôleur logique programmable, tel 3024070 8 que décrit dans W. Bolton, Programmable Logic Controllers, Newnes, cinquième édition, 2009. Chaque contrôleur 28 pilote le variateur 25 de puissance et le moteur 24 du ventilateur du (de chaque) module 14 de chauffe auquel il 5 est dédié, en fonction d'une consigne reçue de l'unité 27 de contrôle. L'unité 27 de contrôle est reliée directement au dispositif 26 de thermographie pour recueillir les données thermographiques des préformes 3' chaudes en sortie du four 7 et au moteur 20 de la roue 19 pour contrôler la cadence de défilement des préformes 3 au sein du 10 four 7. L'installation 1 comprend, en deuxième lieu, une unité 8 de formage par soufflage ou étirage soufflage, équipée d'au moins un poste 29 (et en l'espèce une série de postes 29) de formage, chacun muni d'un moule 30 à l'empreinte du modèle de récipient à former. 15 Un récipient 2 comprend un col 5, qui est celui, inchangé, de la préforme 3, un corps 31 globalement cylindrique et un fond 32 qui ferme le corps 31 à l'opposé du col 5. Chaque modèle de récipient peut être identifié au moyen de spécifications qui comprennent notamment : 20 format ou volume (en litres, par ex. 0,5 I) ; rapport d'allongement axial (rapport entre, d'une part, la longueur développée du récipient 2 mesurée sur le corps 31 de celui-ci dans un plan axial de coupe et, d'autre part, la longueur développée d'une ligne médiane entre la surface externe et la surface interne 25 de la préforme 3, mesurée sur le corps 4 de celle-ci dans le même plan axial de coupe) ; rapport d'allongement radial (rapport entre le diamètre moyen du corps 31 du récipient 2 et le diamètre moyen du corps 4 de la préforme 2) ; 30 - application à laquelle est destiné le récipient 2 (par ex. eau plate, boisson gazeuse, boisson remplie à chaud). Le rapport d'allongement axial et le rapport d'allongement radial peuvent être conjointement remplacés par leur produit, dénommé taux de biorientation. 35 Comme on le voit sur la figure 1, l'unité 8 de formage comprend un carrousel 33 tournant sur lequel sont montés les postes 29 de formage. 3024070 9 L'unité 8 de formage comprend en outre, avantageusement, un capteur 34 de la position angulaire instantanée du carrousel 33, sous forme par exemple d'un codeur (c'est-à-dire, en pratique, un roulement instrumenté). 5 Chaque poste 29 de formage est équipé d'une tuyère 35 par laquelle un fluide (notamment un gaz tel que de l'air) est injecté dans le moule 30. Chaque poste 29 de formage est également équipé d'un dispositif d'injection comprenant un bloc 36 d'actionneurs relié à la tuyère 35, équipé d'électrovannes pour l'injection de fluide sous 10 pression dans le moule (contenant la préforme 3), ou pour l'extraction du fluide du moule 30. Selon un mode de réalisation, qui correspond au cas le plus courant, le bloc 36 d'actionneurs inclut : une électrovanne dite de présoufflage, pour la mise en 15 communication commandée de la tuyère 35 avec une source de fluide à une pression de présoufflage, comprise entre 7 et 15 bars, une électrovanne dite de soufflage, pour la mise en communication commandée de la tuyère 35 avec une source de fluide à une pression de soufflage, supérieure à la pression de présoufflage, 20 comprise par ex. entre 20 et 30 bars, une électrovanne dite de balayage, pour la mise en communication commandée de la tuyère 35 avec une source de fluide à une pression de balayage ; une électrovanne de récupération, pour la mise en communication 25 commandée de la tuyère 35 avec un collecteur de fluide sous pression en provenance du récipient 2 formé en cours de dépressurisation permettant ensuite d'alimenter la source de fluide à la pression de présoufflage ; une électrovanne de mise à l'air, pour la mise en communication 30 commandée de la tuyère 35 avec l'air libre. Un régulateur de débit (par ex. sous forme d'un restricteur) peut être associé à au moins l'une des électrovannes, et de préférence à chaque électrovanne. En outre, chaque poste 29 de formage est muni d'un dispositif 37 35 de mesure de la pression régnant dans le récipient en cours de formage. Dans l'exemple illustré, le dispositif de mesure comprend un 3024070 10 capteur de pression monté au niveau de la tuyère 35, dans laquelle la pression en cours de formage est identique à la pression régnant dans le récipient 2. Selon un mode de réalisation correspondant à un procédé de 5 formage par étirage soufflage, chaque poste 29 de formage comprend en outre une tige 38 d'étirage mobile, solidaire d'un chariot 39 monté en translation par rapport à un support 40. Le mouvement de la tige 38 peut être commandé de manière électromagnétique ; à cet effet, le support 40 comprend un stator 10 linéaire commandé par un générateur 41 de courant, le chariot 39 étant lui-même muni d'un rotor mu par le champ électromagnétique variable produit par le stator. L'unité 8 de formage est également équipée d'un système 42 de contrôle de la qualité des récipients 2 produits. Il s'agit par exemple 15 d'un système optique comprenant une ou plusieurs caméras pointant vers le corps 31 et/ou le fond 32 des récipients 2 en sortie des moules 30. Une caméra 43 peut être du type thermique, susceptible de fournir un profil thermique du récipient 2 visé (en particulier du corps 31). Une autre caméra 44 peut être une caméra fonctionnant dans le domaine 20 visible, apte à détecter sur le fond 32 du récipient 2 une pastille d'injection pour en déterminer la position (idéalement au centre géométrique du fond 32). Le système 42 de contrôle peut également comprendre un interféromètre 45 permettant d'évaluer l'épaisseur de paroi du récipient 2. 25 A la sortie du four 7, les préformes chaudes (référencées 3') sont transférées vers l'unité 8 de formage via une unité (telle qu'une roue) de transfert pour être soufflées (ou étirées soufflées) chacune dans un moule 30. Dans l'unité 8 de formage, les préformes 3' chaudes subissent une 30 transformation de nature essentiellement mécanique, et on obtient à la sortie de l'unité 8 de formage des corps creux sous forme de récipients 2. A l'issue du formage, les récipients 2 sont évacués des moules 30 en vue d'être remplis, bouchés et étiquetés immédiatement, ou stockés 35 temporairement en vue d'être remplis, bouchés et étiquetés ultérieurement. Une fois remplis, bouchés et étiquetés, les récipients sont groupés et conditionnés, par exemple au sein d'une unité de 3024070 11 fardelage qui enveloppe chaque groupe de récipients au moyen d'un film thermorétractable. L'unité 8 de formage est pilotée de manière automatique par une unité 46 de contrôle dédiée, asservie à l'unité 9 centrale. 5 L'unité 46 de contrôle de l'unité 8 de formage pilote une pluralité de contrôleurs 47 esclaves associés chacun à un (ou plusieurs) poste(s) 29 de formage. Chaque contrôleur 47 est du type contrôleur logique programmable, tel que décrit dans W. Bolton, Programmable Logic Controllers, Newnes, cinquième édition, 2009. 10 Chaque contrôleur 47 est programmé pour piloter le dispositif 37 de mesure de la pression régnant dans le moule, le bloc 36 d'actionneurs et le générateur 41 de courant alimentant le stator du (des) poste(s) 29 de formage auquel (auxquels) il est dédié. La mesure de pression est réalisée en continu ou de manière 15 séquentielle et régulière, à intervalles prédéterminés (par ex. de l'ordre de 5 ms). A partir de la mesure ainsi réalisée, le contrôleur 47 établit pendant le cycle de soufflage une courbe de pression associée au (à chaque) poste 29 de formage auquel il est dédié, décrivant l'évolution de la pression de fluide dans le récipient 2 en cours de formage à 20 chaque instant, cette courbe étant mémorisée en cours de cycle. Le contrôleur 47 est de préférence programmé pour communiquer pour analyser la courbe en fin de cycle, en extraire les coordonnées d'au moins un point singulier (notamment un pic local de pression, typiquement un point B tel que défini dans la demande internationale 25 WO 2008/081108) et communiquer ces coordonnées à l'unité 46 de contrôle. L'unité 46 de contrôle est quant à elle de préférence programmée pour prendre en compte chaque point singulier ainsi communiqué par chaque contrôleur 47, calculer le cas échéant un point caractéristique à 30 partir du (ou des) point(s) singulier(s) (il peut s'agir du point singulier lui-même ou d'une moyenne de points singuliers communiqués au cours de plusieurs cycles successifs par un même contrôleur ou une moyenne de points singuliers communiqués au cours d'un cycle unique par plusieurs contrôleurs 47, ou encore une moyenne de points singuliers 35 communiqués au cours de plusieurs cycles successifs par plusieurs contrôleurs 47) et le comparer à un point de référence prédéterminé. 3024070 12 L'unité 46 de contrôle est en outre reliée directement au système 42 de contrôle de la qualité des récipients 2 en sortie de moule. Avant le lancement de la production de série de récipients 2 conformes à un modèle prédéterminé, à partir de préformes 3 5 également conformes à un modèle prédéterminé, à une cadence nominale de production (typiquement 50 000 récipients par heure), il est prévu une phase préalable de réglage automatisé de l'installation 1, à l'issue de laquelle la production peut être lancée, également de manière automatisée. Le réglage de l'installation 1 suppose que, pour 10 une paire donnée {préforme ; récipient}, cette paire n'a encore fait l'objet d'aucune production de série. L'adjectif « automatisé » signifie que l'installation 1 procède elle- même au réglage de ses propres paramètres de fonctionnement pour que, à partir d'un modèle prédéfini de préforme, et à partir d'un modèle 15 prédéfini de récipient, les récipients 2 produits soient décrétés conformes au modèle de récipient. L'automatisme peut aller jusqu'à permettre à l'installation 1 d'identifier elle-même le modèle de préforme employé (par exemple via un système de pesée de la préforme, couplé à un système de vision) et le modèle de récipient (par exemple via un 20 système de pesée, couplé à un système de vision, ou encore, plus simplement, via un lecteur propre à acquérir un identifiant tel qu'un code barre associé au moule 30). Néanmoins, comme nous le verrons ci-après, l'opérateur 13 peut avoir priorité sur l'installation 1 pour définir ou sélectionner lui-même 25 les spécifications du modèle de préforme ainsi que les spécifications du modèle de récipient à produire à partir de ce modèle de préforme, comme suggéré sur la figure 1. Le réglage de l'installation 1 peut être complet, c'est-à-dire qu'il est réalisé successivement pour le four 7 et pour l'unité 8 de formage, 30 ou partiel, c'est-à-dire qu'il est réalisé pour le four 7 seul ou pour l'unité 8 de formage seule. Le réglage du four 7 est réalisé à partir d'une recette de chauffe (que l'on peut qualifier de recette de production d'une préforme 3' chaude en tant que corps creux), cette recette comprenant des 35 consignes de chauffe, parmi lesquelles : 3024070 13 une puissance moyenne à délivrer aux modules 14 de chauffe, c'est-à-dire une puissance à délivrer aux sources 16 via les variateurs 25 ; une puissance à délivrer au système de ventilation, et plus 5 précisément au moteur 24 du ventilateur 23 ; le cas échéant, un temps d'exposition des préformes 3 aux sources 16, ou une cadence de défilement des préformes 3 devant les sources 16, qui peut s'exprimer en puissance à délivrer au moteur 20 d'entraînement de la roue 19. 10 Ces consignes de chauffe permettent de régler la température de chauffe des préformes 3 et le profil de température au sein de celles-ci. La base 11 de données peut initialement contenir une unique recette de chauffe par défaut, commune à l'ensemble des modèles de préformes et permettant d'initier la phase de réglage de l'unité 7 de 15 chauffe pour permettre l'élaboration, par corrections successives, d'une recette finale associée à une paire de modèles de préforme et de récipient. Le réglage du four 7 comprend une première étape 100 (figure 3) consistant à identifier un modèle de préforme sur la base duquel 20 devront être produits les récipients 2. Le modèle de préforme peut être identifié par tout ou partie des spécifications listées ci-dessus. Les spécifications d'un modèle de préforme peuvent être prédéfinies et stockées dans la base 11 de données de l'unité 9 centrale pour pouvoir être simplement sélectionnées par l'opérateur 13 ou par l'unité 9 25 centrale elle-même à partir d'une détection physique de la préforme, ou encore saisies au besoin par l'opérateur via la console 12, par exemple dans un formulaire dédié affiché sur celle-ci. Sur la base de cette saisie, l'unité 9 centrale est en mesure d'identifier le modèle de préforme. 30 Une deuxième étape 200 consiste à identifier un modèle de récipient à produire à partir du modèle de préforme identifié à l'étape 100. Le modèle de récipient peut être identifié par tout ou partie des spécifications listées ci-dessus. Les spécifications d'un modèle de récipient peuvent être prédéfinies et stockées dans la base 11 de 35 données de l'unité 9 centrale pour pouvoir être simplement sélectionnées par l'opérateur 13 ou par l'unité 9 centrale elle-même à 3024070 14 partir d'une identification réalisée sur un moule 30, ou encore saisies au besoin par celui-ci via la console 12, par exemple dans un formulaire dédié affiché sur celle-ci. Sur la base de cette saisie, l'unité 9 centrale est en mesure d'identifier le modèle de récipient. 5 Une troisième étape 300 consiste, à partir de l'identification du modèle de préforme (étape 100) et du modèle de récipient à produire (étape 200), à sélectionner dans la base 11 de données une recette de production par défaut associée à ces modèles. Comme nous l'avons déjà expliqué, il peut s'agir d'une recette unique, destinée à servir de 10 base pour la définition d'une recette définitive associée à la paire {préforme ; récipient} identifiés aux étapes 100 et 200. Lorsque la recette ne comprend pas de cadence par défaut de défilement des préformes 3, une étape supplémentaire consiste pour l'opérateur 13 à en définir une, soit en saisissant directement sa valeur 15 lorsqu'il la connaît, soit en la sélectionnant parmi une liste de cadences possibles mémorisées dans l'unité 9 centrale. Une quatrième étape 400 consiste à commander le fonctionnement du four 7 suivant la recette sélectionnée à l'étape 300, et le cas échéant suivant la cadence sélectionnée. 20 A cet effet, l'unité 27 de contrôle du four 7 pilote, via les contrôleurs 28 esclaves ou directement, chaque variateur 25 de puissance, chaque moteur 24 de ventilation, ainsi que, pour la cadence, le moteur 20 de la roue 19. Une cinquième étape 500 consiste à mesurer, sur une ou plusieurs 25 préformes 3' chauffées à l'étape 400, une (ou plusieurs) propriété(s) réelle(s), telle(s) que : la température moyenne de la préforme 3' chauffée (ou de son corps 4 et/ou de son fond 6), le profil thermique de la préforme 3' chauffée (ou de son corps 4 30 et/ou de son fond 6), Cette (ces) mesure(s) est (sont) réalisée(s) par le dispositif 26 de thermographie et communiquée(s) à l'unité 27 de contrôle pour analyse directe par celle-ci, ou pour relais vers l'unité 9 centrale et analyse par celle-ci. 35 Une sixième étape 600 consiste à comparer cette (ces) propriété(s) réelle(s) avec une propriété théorique prédéterminée correspondante. 3024070 15 Ainsi, si la mesure réelle est la température moyenne (notée TM) de la préforme 3' chauffée, cette température moyenne est comparée à la température de transition vitreuse (notée Tg) de la matière, pour vérifier si le récipient 2 peut correctement être mise en forme. 5 Tant que la température TM moyenne est inférieure à la température Tg de transition vitreuse, alors la température TM moyenne est décrétée non conforme, et la recette est ajustée (étape 700) par modification de la consigne de chauffe (en pratique en accroissant la puissance moyenne délivrée aux sources 16 via les variateurs 25 et/ou 10 ou en diminuant la puissance délivrée au ventilateur 23 via le moteur 24), et les étapes 400 à 600 sont répétées suivant la recette ajustée. Si la mesure réelle est le profil thermique, celui-ci est comparé à un profil thermique théorique mémorisé dans l'unité 9 centrale. Tant que le profil thermique mesuré est différent (avec une marge 15 d'erreur autorisée, par ex. de 5% environ) du profil thermique théorique, alors le profil thermique mesuré est décrété non conforme, et la recette est ajustée (étape 700) par modification de la consigne de chauffe (en pratique en modifiant la puissance délivrée aux sources 16 via les variateurs 25 et/ou en modifiant la puissance délivrée au ventilateur 23 20 via le moteur 24), et les étapes 400 à 600 sont répétées suivant la recette ajustée. Dès lors, en revanche, que la température TM moyenne mesurée apparaît supérieure à la température Tg de transition vitreuse et/ou dès lors que le profil thermique mesuré est identique (à la marge d'erreur 25 près) au profil thermique théorique, alors la propriété concernée (température moyenne ; profil thermique) est décrétée conforme, et la dernière recette suivie est mémorisée (étape 800) dans la base 11 de données. Sur la figure 3, les abréviations CONF., Y et N correspondent 30 respectivement aux termes « conforme », « OUI » et « NON ». La recette est décrétée finale, c'est-à-dire qu'elle est destinée à servir en production de série sans ajustement supplémentaire pour la paire {préforme ; récipient} correspondant aux modèles identifiés aux étapes 100 et 200. Ainsi s'achève la phase de réglage du four 7. 35 Le formage est réalisé suivant une recette de formage (que l'on peut qualifier de recette de production d'un récipient 2 en tant que 3024070 16 corps creux final), cette recette comprenant des consignes de formage parmi lesquelles : la vitesse d'étirage, c'est-à-dire la vitesse de déplacement de la tige 38 d'étirage ; 5 la pression de présoufflage ; l'instant d'ouverture de l'électrovanne de présoufflage ; l'instant de fermeture de l'électrovanne de présoufflage ; le débit de fluide transitant par l'électrovanne de présoufflage ; la pression de soufflage ; 10 - l'instant d'ouverture de l'électrovanne de soufflage ; l'instant de fermeture de l'électrovanne de soufflage ; le débit de fluide transitant par l'électrovanne de soufflage ; la pression de balayage ; l'instant d'ouverture de l'électrovanne de balayage ; 15 - l'instant de fermeture de l'électrovanne de balayage ; l'instant d'ouverture de l'électrovanne de récupération ; l'instant de fermeture de l'électrovanne de récupération ; l'instant d'ouverture de l'électrovanne de mise à l'air libre ; l'instant de fermeture de l'électrovanne de mise à l'air libre ; 20 - la vitesse de rotation du carrousel 33, qui détermine la cadence de production des récipients 2 par l'unité 8 de formage. Ces consignes de formage permettent de régler la répartition de la matière dans le récipient 2 (avec pour objectif une épaisseur relativement homogène), sa prise d'empreinte (avec pour objectif le 25 respect du détail des reliefs du moule 30), son aspect général (avec pour objectif d'éviter l'apparition de granulosités ou de zones laiteuses, caractéristiques d'un surétirage de la matière). La base 11 de données peut initialement contenir une unique recette de formage par défaut, commune à l'ensemble des modèles de 30 récipients et permettant d'initier la phase de réglage de l'unité 8 de formage pour permettre l'élaboration, par corrections successives, d'une recette finale propre à une paire de modèles de préforme et de récipient. Si le réglage de l'unité 8 de formage est effectué dans la foulée de 35 celui du four 7, alors les modèles de préforme et de récipient peuvent être réutilisés tels quels, à moins qu'ils doivent être complétés par des 3024070 17 spécifications supplémentaires utiles pour la phase de réglage de l'unité 8 de formage. Le profil thermique moyen constaté sur les préformes 3' chauffées, issues d'une chauffe conduite avec la recette de chauffe finale peut ainsi être intégré aux spécifications du modèle de 5 préforme en vue du formage. Sinon, le réglage de l'unité 8 de formage comprend une première étape 100 consistant à identifier un modèle de préforme sur la base duquel devront être produits les récipients 2. Comme indiqué précédemment, le modèle de préforme peut être identifié par tout ou 10 partie des spécifications listées ci-dessus. Les spécifications d'un modèle de préforme peuvent être prédéfinies et stockées dans la base 11 de données de l'unité 9 centrale pour pouvoir être simplement sélectionnées par l'opérateur 13 ou par l'unité 9 centrale elle-même à partir d'une identification réalisée sur une préforme 3, ou encore 15 saisies au besoin par l'opérateur 13 via la console 12, par exemple dans un formulaire dédié affiché sur celle-ci. Une deuxième étape 200 consiste à identifier un modèle de récipient à produire à partir du modèle de préforme identifié à l'étape 100. Comme indiqué précédemment, le modèle de récipient peut être 20 défini par tout ou partie des spécifications listées ci-dessus. Les spécifications d'un modèle de récipient peuvent être prédéfinies et stockées dans la base 11 de données de l'unité 9 centrale pour pouvoir être simplement sélectionnées par l'opérateur 13 ou par l'unité 9 centrale elle-même à partir d'une identification réalisée sur un moule 25 30, ou encore saisies au besoin par l'utilisateur 13 via la console 12, par exemple dans un formulaire dédié affiché sur celle-ci. Une troisième étape 300' consiste, à partir de l'identification du modèle de préforme (étape 100) et du modèle de récipient à produire (étape 200), à sélectionner dans la base 11 de données une recette de 30 formage par défaut associée à ces modèles. Il peut s'agir d'une recette unique, destinée à servir de base pour la définition d'une recette définitive de formage associée à la paire {préforme ; récipient} identifiés aux étapes 100 et 200. Lorsque la phase de réglage de l'unité 8 de formage suit celle du 35 four 7, une étape supplémentaire peut consister pour l'opérateur ou pour l'unité 9 centrale elle-même à définir une vitesse de rotation du carrousel 33 correspondant à la cadence de défilement du four 7, de 3024070 18 sorte à maintenir un flux constant de préformes 3 tout au long de l'installation 1. Une quatrième étape 400' consiste à commander le fonctionnement de l'unité 8 de formage suivant la recette sélectionnée à l'étape 300', et 5 le cas échéant suivant la vitesse sélectionnée. A cet effet, l'unité 46 de contrôle de l'unité 8 de formage pilote, via les contrôleurs 47 esclaves ou directement, chaque générateur 41 de courant et chaque bloc 36 d'actionneurs ainsi que, pour la cadence, un moteur d'entraînement du carrousel 33. 10 Une cinquième étape 500' consiste à mesurer, sur un ou plusieurs récipient(s) 2 formés lors de l'étape 400', une (ou plusieurs) propriété(s) réelle(s), telle(s) que : - le profil thermique du (ou de chaque) récipient 2 (au moyen de la caméra 43 thermique) ; 15 - l'épaisseur de paroi (au moyen de l'interféromètre 45) ; la courbe (ou une partie de celle-ci, telle qu'un pic local) de pression dans le récipient 2 en cours de formation ; - la position de la pastille d'injection sur le fond 32 du récipient 2, (au moyen de la caméra 44). 20 Ces mesures sont respectivement réalisées par le système 42 de contrôle de la qualité des récipients 2 produits et par le dispositif 37 de mesure de la pression dans la tuyère 35, et communiquées à l'unité 46 de contrôle pour analyse directe par celle-ci, ou pour relais vers l'unité 9 centrale et analyse par celle-ci. 25 Une sixième étape 600' consiste à comparer cette (ces) propriété(s) réelle(s) avec une propriété théorique prédéterminée correspondante. Ainsi, si la mesure réelle comprend le profil thermique du récipient 2, ce profil est comparé à un profil thermique théorique mémorisé dans 30 l'unité 9 centrale. Si la mesure réelle comprend l'épaisseur de paroi du récipient 2, celle-ci est comparée à une épaisseur théorique mémorisée dans l'unité 9 centrale. Si la mesure réelle comprend la courbe (ou un pic) de pression, 35 celle-ci (celui-ci) est comparé(e) à une courbe (un pic) théorique de pression mémorisé(e) dans l'unité 9 centrale. 3024070 19 Si la mesure réelle comprend la position de la pastille d'injection sur le fond 32 du récipient 2, cette position est comparée avec une position théorique mémorisée dans l'unité 9 centrale. Tant que l'une au moins de ces mesures est différente (avec une 5 marge d'erreur autorisée, par ex. 5% environ), de la propriété théorique correspondante, alors cette mesure est décrétée non conforme, et la recette est ajustée (étape 700') par modification de la consigne de production (de chauffe et/ou de formage). En pratique, l'unité 9 centrale peut commander : 10 - une modification de la puissance délivrée aux sources 16 via les variateurs 15, une modification de la puissance délivrée au ventilateur 23 via le moteur, une modification de la pression ou du débit de présoufflage ou de 15 soufflage, une modification de l'instant d'ouverture d'une (ou de plusieurs) électrovanne(s), ou encore une modification de la vitesse d'étirage. Les mesures peuvent être cumulées et réalisées successivement, 20 de même que les ajustements de la recette de production. Les étapes 400' à 600' sont répétées suivant la recette ajustée. Dès lors, en revanche, que chaque propriété mesurée (réelle) correspond (en tenant compte, le cas échéant, de la marge d'erreur) à la propriété correspondante théorique, chaque propriété mesurée est 25 décrétée conforme et la dernière recette suivie est mémorisée (étape 800') dans la base 11 de données. Cette recette est décrétée finale, c'est-à-dire qu'elle est destinée à servir en production de série pour le formage (éventuellement à la suite de la chauffe) sans ajustement supplémentaire pour la paire {préforme ; 30 récipient} correspondant aux modèles identifiés aux étapes 100 et 200. Ainsi s'achève la phase de réglage de l'unité 8 de formage. Lorsque la phase de réglage du four 7 a déjà été réalisée conformément à la description ci-dessus, alors avec la phase de réglage de l'unité 8 de formage s'achève également le réglage de l'installation 1, qui est 35 alors prête à produire des récipients 2 conformes au modèle de récipient à partir de préformes 3 conformes au modèle de préforme. 3024070 20 Il résulte de ce qui précède une automatisation de la phase de réglage de l'installation 1 , ce qui permet : premièrement, de gagner un temps considérable par rapport aux réglages manuels, et donc d'augmenter le temps dévolu à la 5 production, deuxièmement, de normaliser la phase de mise au point, la programmation pouvant en effet être déployée sur l'ensemble d'un parc de machines. En pratique, un programme d'ordinateur est implémenté sur un 10 support mémoire intégré à l'unité 9 centrale, ce programme comprenant des instructions correspondant aux étapes décrites ci-dessus, et mises en oeuvre par le calculateur 10 de l'unité 9 centrale. REVENDICATIONS1. Procédé de réglage d'une installation (1) de production de récipients (2), chaque récipient (2) étant produit à partir d'une préforme (3) en matière plastique, ce procédé comprenant les étapes consistant à: a) identifier un modèle de préforme ; b) identifier un modèle de récipient à produire à partir du modèle de préforme ; c) à partir de ces identifications, sélectionner dans une base (11) de données une recette de production associée au modèle de préforme et au modèle de récipient et comprenant des consignes de commande de l'installation (1) ; d) commander le fonctionnement de l'installation (1) suivant la recette de production, pour produire un corps (3' ; 2) creux à partir d'une préforme (3) conforme au modèle ; ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: e) mesurer une ou plusieurs propriétés réelles du corps (3' ; 2) creux produit suivant la recette de production ; f) comparer chaque propriété réelle avec une propriété théorique prédéterminée correspondante ; g) tant qu'au moins une propriété réelle est décrétée non conforme : h) ajuster la recette ; i) répéter les étapes d) à f) suivant la recette ajustée ; j) dès lors que chaque propriété réelle est décrétée conforme, mémoriser la recette de production ajustée dans la base (11) de données. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il 30 comprend, avant la première étape de commande de fonctionnement de l'installation (1), une étape de définition d'une cadence de production. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que la identification d'un modèle de préforme comprend la sélection d'une ou plusieurs spécifications parmi : 35 désignation de la matière, masse de la préforme, 3024070 22 dimensions de la préforme, viscosité intrinsèque de la matière, teneur en eau, colorant, 5 additif(s), absorbance de la matière, indice de réfraction de la matière. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la l'identificaition d'un modèle de récipient 10 comprend la sélection d'une ou plusieurs spécifications parmi : format du récipient ; rapport d'allongement axial ; rapport d'allongement radial ; application à laquelle est destiné le récipient. 15 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, l'installation (1) comprenant un four (7), le corps creux est une préforme (3') chauffée au sein du four (7), la recette de fabrication comprend des consignes de commande du four (7) et l'étape de commande de fonctionnement de l'installation (1) comprend une 20 commande de fonctionnement du four (7). 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que, le four (7) comprenant des sources (16) de rayonnement électromagnétique, la recette de fabrication comprend une puissance moyenne à délivrer aux sources (16). 25 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la recette de fabrication comprend un temps d'exposition des préformes (3) aux sources (16) ou une cadence de défilement des préformes (3) devant les sources (16). 8. Procédé selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que, le four (7) comprenant un système (23, 24) de ventilation, la recette de fabrication comprend une puissance à délivrer au système (23, 24) de ventilation. 9. Procédé selon l'une des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que, l'installation (1) étant équipée d'un dispositif de thermographie, l'étape e) de mesure comprend la mesure d'un profil thermique sur la préforme (3') à la sortie du four (1). 3024070 23 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, l'installation (1) comprenant au moins une unité (8) de formage équipée d'au moins un poste (29) de formage muni d'un moule (30) à l'empreinte du modèle de récipient à former, le corps 5 creux (2) est un récipient, la recette de fabrication comprend des consignes de commande de l'unité (8) de formage et l'étape de commande de fonctionnement de l'installation (1) comprend une commande de fonctionnement de l'unité (8) de formage. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que, 10 l'unité (8) de formage comprenant des électrovannes pour l'injection de fluide sous pression dans le moule (30), ou pour l'extraction du fluide de celui-ci, la recette de fabrication comprend des consignes de formage parmi lesquelles l'instant d'ouverture des électrovannes, le débit de fluide transitant par celles-ci, et la pression de fluide. 15 12. Procédé selon la revendication 10 ou la revendication 11, caractérisé en ce que, le ou chaque poste (29) de formage étant équipé d'une tige (38) d'étirage mobile par rapport au moule (30), la recette de fabrication comprend la vitesse de déplacement de la tige (38). 13. Procédé selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé 20 en ce que, l'unité (8) de formage comprenant un carrousel (33) sur lequel sont montés plusieurs postes (29) de formage, la recette de fabrication comprend la vitesse de rotation du carrousel (33). 14. Procédé selon l'une des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que, l'installation (1) étant équipée d'une caméra (43) thermique, 25 l'étape e) de mesure comprend la mesure du profil thermique du récipient (2) formé, à la sortie du moule (30). 15. Procédé selon l'une des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que, l'installation (1) étant équipée d'un interféromètre (45), l'étape e) de mesure comprend la mesure de l'épaisseur de paroi du 30 récipient (2) à la sortie du moule (30). 16. Procédé selon l'une des revendications 10 à 15, caractérisé en ce que, l'installation (1) étant équipée d'un dispositif (37) de mesure de la pression, l'étape e) de mesure comprend la mesure de la pression régnant dans le récipient (2) en cours de formage. 35 17. Procédé selon l'une des revendications 10 à 16, caractérisé en ce que, l'installation (1) étant équipée d'une caméra (44) fonctionnant dans le domaine visible, l'étape e) de mesure comprend la 3024070 24 mesure de la position d'une pastille d'injection sur le fond du récipient (2) à la sortie du moule (29). 18. Produit programme d'ordinateur implémenté sur un support mémoire, susceptible d'être mis en oeuvre par une unité (10) de 5 traitement informatique et comprenant des instructions correspondant aux étapes d'un procédé selon l'une des revendications 1 à 7.