FR 3029691 A1 20160610 FR 1402754 A 20141203 La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une coque de réflecteur d'antenne, en particulier d'un engin spatial. Bien que non exclusivement, la présente invention s'applique plus particulièrement à une coque faisant partie d'un réflecteur d'antenne d'un en- gin spatial tel qu'un satellite de télécommunication, en particulier d'un réflec- teur d'antenne de grande dimension. On sait que les réflecteurs d'antenne comportent, généralement, une coque comprenant une surface rigide, qui est réfléchissante (pour des ondes électromagnétiques), et des éléments de renfort (ou structure) prévus à l'arrière de la coque, qui participent au maintien de la coque et à la liaison avec le satellite. Cette géométrie de réflecteur d'antenne peut être utilisée dans une large plage de bandes de fréquences, entre 1GHz et 60GHz (bandes L, S, C, X, Ku, Q, V). Les réflecteurs d'antenne doivent répondre à des spécifications strictes concernant à la fois la réflectivité des ondes électromagnétiques sur la surface réfléchissante, et la tenue mécanique de l'ensemble du réflecteur (coque et structure) aux sollicitations mécaniques et acoustiques induites par les lanceurs spatiaux. La coque d'un réflecteur d'antenne est, généralement, constituée d'un élément de type sandwich, formé d'une structure en nid-d'abeilles sur laquelle sont apposées une peau avant et une peau arrière, chacune de ces peaux étant constituée d'un ou de plusieurs plis (ou couches) de matériau composite pourvu de fibres, notamment de carbone. La grande dimension des réflecteurs et donc de la coque induit des contraintes mécaniques importantes sur le réflecteur lors du lancement du satellite. Ces contraintes mécaniques sont, en particulier, dues aux sollicitations acoustiques (effet peau de tambour). Les efforts acoustiques peuvent correspondre aux cas les plus critiques de dimensionnement mécanique du réflecteur. Pour ce type de réflecteur, les contraintes induites par les sollicita- 3029691 2 tions acoustiques deviennent largement supérieures aux contraintes induites par les autres sollicitations mécaniques. La présente invention a pour objet de remédier à cet inconvénient et de permettre la fabrication d'une coque de réflecteur de grande dimension 5 qui est peu sensible aux sollicitations acoustiques, tout en conservant ses qualités usuelles. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une coque de réflecteur d'antenne, en particulier d'une antenne d'un engin spatial, ladite coque comprenant au moins une peau dite peau avant, ladite peau avant 10 étant réfléchissante pour des rayonnements électromagnétiques et étant ré- alisée en un matériau composite comprenant au moins un empilement principal pourvu d'au moins un pli. Selon l'invention, ledit procédé comprend : - une étape auxiliaire consistant, lors de la fabrication de la peau avant, à 15 agencer en plus de l'empilement principal un pli supplémentaire à haute résis- tance, ce pli supplémentaire présentant une résistance mécanique supérieure à celle du au moins un pli de l'empilement principal ; et - une étape de perforation consistant à perforer au moins ladite peau avant de manière à y pratiquer une pluralité de trous traversant. 20 Ainsi, grâce à l'invention, en réalisant au moins une peau avant ajou- rée de la coque, c'est-à-dire percée de nombreux trous, de faible dimension comme précisé ci-dessous, on diminue l'impact des sollicitations acoustiques s'appliquant sur la coque du réflecteur. De plus, le fait d'ajouter un pli supplémentaire de matériau compo- 25 site à haute résistance évite de casser les fibres de l'empilement principal brs de la perforation. Ce pli supplémentaire permet de simplifier largement la perforation, de minimiser les défauts induits par cette perforation, et ainsi d'améliorer la fiabilité de l'étape de perforation du procédé de fabrication. Dans un mode de réalisation préféré, le pli supplémentaire à haute 30 résistance présente une résistance mécanique supérieure à 350 MPa. De plus, de préférence, le pli supplémentaire à haute résistance comprend des 3029691 3 fibres réalisées en l'un des éléments suivants : tissu de verre, aramide, carbone. En outre, dans un premier mode de réalisation, le pli supplémentaire est agencé sur une face externe de l'empilement principal, tandis que dans un 5 second mode de réalisation, le pli supplémentaire est agencé sur une face interne de l'empilement principal. En outre, avantageusement, le pli supplémentaire est agencé selon l'une des méthodes suivantes : - par drapage du pli supplémentaire qui est pré-imprégné ; 10 - par drapage du pli supplémentaire qui est sec, suivi par une imprégnation d'une résine ; - par un procédé (de type RTM) de moulage par injection à basse pression de résine liquide ; - par infusion. 15 Par ailleurs, de façon avantageuse : - ledit au moins un pli de l'empilement principal est un pli de type haut module (d'élasticité) ; et/ou - l'étape de perforation est réalisée après une polymérisation du matériau composite au moins de la peau avant ; et/ou 20 - l'étape de perforation est réalisée à l'aide d'au moins un laser. Par ailleurs, avantageusement, pour fabriquer une coque comprend une structure de type sandwich, pourvue d'un élément central et de deux peaux dont ladite peau avant, l'élément central de la coque est pourvu d'ouvertures traversantes, et l'étape de perforation consiste à réaliser suc- 25 cessivement la perforation de l'une et de l'autre desdites peaux. La présente invention concerne également une coque de réflecteur d'antenne, en particulier d'une antenne d'engin spatial, obtenue par la mise en oeuvre du procédé de fabrication précité, c'est-à-dire une coque comprenant au moins une peau dite peau avant, ladite peau avant étant réfléchissante 30 pour des rayonnements électromagnétiques et étant réalisée en un matériau composite comprenant un empilement principal pourvu d'au moins un pli, la- 3029691 4 dite peau avant comprenant un pli supplémentaire présentant une résistance mécanique supérieure à celle d'au moins un pli de l'empilement principal et étant ajourée. La présente invention concerne, en outre : 5 - un réflecteur d'antenne, en particulier d'une antenne d'un engin spatial, comportant une coque telle que précitée ; et - un engin spatial, en particulier un satellite, comporte au moins un tel réflecteur d'antenne. Les figures annexées feront bien comprendre comment l'invention 10 peut être réalisée. Sur ces figures, des références identiques désignent des éléments semblables. La figure 1 est une vue schématique partielle, en coupe, d'une coque de réflecteur d'antenne. La figure 2 est une vue schématique, en perspective, d'une structure 15 sandwich d'une coque. La figure 3 est une vue schématique, en perspective, montrant notamment un premier mode d'agencement d'un pli supplémentaire par rapport à un empilement principal. La figure 4 est une vue schématique, en perspective, montrant no- 20 tamment un second mode d'agencement d'un pli supplémentaire par rapport à un empilement principal. La figure 5 est une vue partielle schématique, en perspective, d'une partie d'une peau perforée d'une coque. La figure 6 montre schématiquement un dispositif pour mettre en ceu- 25 vre une étape de perforation lors d'un procédé de fabrication d'une coque. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une coque 1 d'un réflecteur d'antenne, en particulier d'une antenne d'un engin spatial, comme représenté schématiquement sur la figure 1. Plus particulièrement, bien que non exclusivement, cette coque peut 30 faire partie d'un réflecteur d'antenne d'un engin spatial tel qu'un satellite de télécommunication, en particulier d'un réflecteur d'antenne de grande dimen- 3029691 5 sion. Un tel réflecteur d'antenne comprend, généralement : - une coque 1 représentant une structure (ou panneau) rigide pourvue d'une surface réfléchissante sur une face 2 dite face avant ; et 5 - des éléments de renfort (non représentés) qui sont agencés à une face ar- rière 3 de la coque 1, opposée à la face avant 2. Ces éléments de renfort participent au maintien de la coque 1 et à la liaison avec le satellite. Ces éléments de renfort sont connus et pas décrits davantage dans la présente description. 10 Dans un mode de réalisation préféré, la coque 1 comprend une struc- ture 4 de type sandwich. Comme représenté sur la figure 2, cette structure 4 est pourvue d'un élément central (ou âme) 5, précisé ci-après, et de deux peaux 6 et 7 agencées de part et d'autre dudit élément central 5, à savoir : - une peau dite avant 6 qui est agencée au niveau de la face avant 2 de la 15 coque 1 et qui est apte à recevoir et renvoyer les rayonnements électroma- gnétiques reçus par le réflecteur d'antenne ; et - une peau dite arrière 7 qui est agencée au niveau de la face arrière 3 de la coque 1 et qui est destinée notamment à recevoir les éléments de renfort. La peau avant 6 est donc configurée pour être réfléchissante pour des 20 rayonnements électromagnétiques présentant des fréquences adaptées à la ou aux bandes de fréquence prévues d'être réfléchies par le réflecteur, et elle est réalisée en un matériau composite. Dans un mode de réalisation préféré, la peau arrière 7 est également réalisée en un matériau composite. 25 Chacune de ces peaux 6 et 7 est constituée d'un ou de plusieurs plis (ou couches) de matériau composite pourvu de fibres, notamment de carbone. Chaque pli peut être un pli unidirectionnel ou un pli tissé. Les matériaux constituant la peau avant 6 (à savoir la surface réfléchissante) de la coque 1 doivent permettre une réflexion suffisante des ondes élec- 30 tromagnétiques. 3029691 6 De préférence, la structure 4 de type sandwich comprend un élément central (ou âme) 5 de type NIDA (structurel et transparent aux ondes électromagnétiques) renforcé par les deux peaux 6 et 7, de préférence pré-imprégnées de fibres de carbone/matrice époxy. La structure NIDA (c'est-à- 5 dire en nid-d'abeilles) est pourvue, de façon usuelle, d'une pluralité d'alvéoles de forme hexagonale, ce qui permet de renforcer la résistance de la coque 1 tout en garantissant une légèreté maximale. Pour des raisons de simplification du dessin, la structure 4 est représentée sous forme générale rectangulaire sur la figure 2. Bien entendu, dans 10 le cas d'une coque de réflecteur d'antenne, cette structure 4 présente une forme générale circulaire, par exemple avec un diamètre de l'ordre de deux à trois mètres, et elle est incurvée en section transversale (comme montré sur la figure 1). Les étapes générales du procédé de fabrication de la coque 1 (excep- 15 té une étape auxiliaire et une étape de perforation précisées ci-dessous), sont des étapes usuelles connues de l'homme du métier et adaptées au matériau constituant la structure 4 de la coque 1. Ces étapes usuelles ne sont pas décrites davantage dans la présente description. En particulier, un procédé de fabrication usuel particulier prévoit de fabriquer la coque avec du 20 matériau composite à base de fibre de carbone et de résine. Il utilise pour cela des plis unidirectionnels ou des tissus qui sont drapés sur un moule et polymérisés. Comme représenté sur les figures 3 et 4, la peau avant 6 comprend un empilement principal 8 comprenant une pluralité de plis P1, P2 et P3 (ou 25 couches) pourvus de fibres 16. Chaque pli P1, P2, P3 peut être un pli unidi- rectionnel ou un pli tissé. Selon l'invention, le procédé de fabrication de la coque 1 comprend : - une étape auxiliaire consistant, lors de la fabrication de la peau avant 6, à agencer (c'est-à-dire à mettre en place ou à appliquer), en plus de 30 l'empilement principal 8, un pli supplémentaire PO à haute résistance. Ce pli supplémentaire PO présente une résistance mécanique supérieure à celle du 3029691 7 ou des plis P1, P2, P3 de l'empilement principal 8, comme précisé ci-dessous ; et - une étape de perforation consistant à perforer au moins ladite peau avant 6 de manière à y pratiquer une pluralité de trous traversant. 5 L'élément central 5 de la coque 1 est pourvu d'ouvertures traversantes, notamment des alvéoles dans le cas d'une structure en nid-d'abeilles, et la perforation de la coque 1 (mise en oeuvre lors de cette étape de perforation) consiste à réaliser successivement la perforation de l'une et de l'autre desdites peaux 6 et 7, de préférence en perforant d'abord l'une des peaux (par 10 exemple la peau 6) puis en retournant la structure 4 pour perforer l'autre peau (par exemple la peau 7) avec le même dispositif ou outil. La figure 5 illustre schématiquement une partie d'une peau 6, 7 ainsi perforée. Les ondes acoustiques peuvent ainsi traverser les trous 9 (figure 5) pratiqués dans la peau avant 6, puis les ouvertures de l'élément central 5, et 15 enfin les trous 9 (figure 5) pratiqués dans la peau arrière 7. Pour ce faire, il n'est pas nécessaire que les trous des peaux 6 et 7 soient respectivement alignés. Ainsi, en réalisant une coque 1 ajourée, c'est-à-dire percée de nombreux trous (ou passages) traversant, de faible dimension comme précisé ci- 20 dessous, on diminue l'impact des sollicitations acoustiques s'appliquant sur la coque, et ceci sans augmenter l'impact des autres sollicitations. La coque 1 ajourée permet notamment de dissiper une partie des efforts s'appliquant sur la coque 1 par amortissement visqueux de l'air ou par résonance dans l'épaisseur de l'élément central 5 (constitué de p réfé- 25 re n ce d'un nid-d'abeilles), ce qui diminue également l'impact des efforts sur le réflecteur. En outre, le fait d'ajouter un pli supplémentaire PO de matériau composite à haute résistance évite de casser les fibres de l'empilement principal 8 lors de la perforation. Ce pli supplémentaire PO permet de simpli- 30 fier largement la perforation, de minimiser les défauts induits par cette per- foration, et ainsi d'améliorer la fiabilité de l'étape de perforation du procédé 3029691 8 de fabrication. L'empilement sur la peau avant 6 est donc constitué de l'empilement 8 standard formant la coque (cet empilement rempli les fonctions de tenue mécanique et radiofréquence de la coque de réflecteur) et d'un pli 5 supplémentaire PO à haute résistance. Dans un mode de réalisation préféré, le pli supplémentaire PO à haute résistance présente une résistance mécanique supérieure à 350 MPa (Méga Pascal). De plus, de préférence, le pli supplémentaire PO à haute résistance 10 comprend des fibres 16 réalisées en l'un des éléments suivants : tissu de verre, aramide, carbone. En outre, dans un premier mode de réalisation, le pli supplémentaire PO est agencé sur une face externe 8A de l'empilement principal 8 (vers la face avant 2), comme représenté sur la figure 3. Dans ce cas, le pli supplé- 15 mentaire PO est donc placé à l'extérieur de l'empilement principal 8 (par rapport à la coque 1). Par ailleurs, dans un second mode de réalisation, le pli supplémentaire PO est agencé sur une face interne 8B de l'empilement principal 8, comme représenté sur la figure 4. Dans ce cas, le pli supplémentaire PO est 20 prévu entre l'empilement principal 8 et l'élément central 5, par exemple en nid-d'abeilles. Le pli supplémentaire PO a une fonction de tenue mécanique et de support de la coque 1 à perforer. Si le pli supplémentaire PO est placé à l'extérieur de la face réfléchissante de la coque 1, comme dans l'exemple 25 de la figure 3, il est réalisé pour être transparent aux ondes électromagné- tiques (radiofréquences) à la fréquence de fonctionnement du réflecteur. Par ailleurs, les plis P1, P2 et P3 de l'empilement principal 8 sont des plis de type très haut module (d'élasticité).ou haut module (d'élasticité). Les plis composites (carbone) très haut module ou haut module 30 constituant l'empilement principal 8 présentent des caractéristiques de mo- dule supérieures à 300 GPa (Gig a Pascal) et des résistances mécani- 3029691 9 ques (pour l'empilement composite constitué de fibres et de résine) de l'ordre de 250 MPa. Ces caractéristiques dépendent du type de fibre utilisé, ainsi que de la géométrie des plis (tissus, plis unidirectionnels,...) et du choix des empilements réalisés (nombre et orientation des plis). Le pli PO haute 5 résistance présente une rigidité plus faible (20 à 250 GPa en fonction des matériaux et des mises en oeuvre de ces fibres dans un pli composite), mais présente des performances en termes de résistance mécanique plus élevées (supérieures à 350 MPa). Dans les exemples particuliers des figures 3 et 4, les plis P1, P2 et 10 P3 de l'empilement principal 8 présentent, par exemple, une orientation de 0° et le pli supplémentaire PO présente une orientation de 90°. Dans le cadre de la présente invention, le pli supplémentaire P peut être agencé (ou appliqué) selon l'une des méthodes usuelles suivantes : - par drapage du pli supplémentaire qui est pré-imprégné ; 15 - par drapage du pli supplémentaire qui est sec, suivi par une imprégnation d'une résine ; - par un procédé (de type RTM) de moulage par injection à basse pression de résine liquide. Le procédé RTM (pour « Resin Transfert Molding » en anglais) consiste à remplir l'enceinte d'un moule rigide et fermé par injection de résine 20 en un ou plusieurs points ; - par infusion. Le mode préféré d'application du pli supplémentaire PO à haute résistance consiste à appliquer ce pli supplémentaire selon la même méthode que celle utilisée pour les autres plis P1, P2 et P3 constituant la 25 coque, et ceci au cours de la même phase de fabrication. Par exemple, pour une coque fabriquée en drapant des plis pré-imprégnés, puis en polymérisant la résine, le mode de réalisation préféré consiste à draper le pli supplémentaire PO à haute résistance en même temps que les plis Pl à P3, et à polymériser l'empilement complet ensuite. 3029691 10 L'application d'un pli supplémentaire et ses caractéristiques, telles que décrites pour la peau avant 6, peuvent également être mises en oeuvre sur la peau arrière 7. L'étape de perforation est réalisée après une polymérisation du maté- 5 riau composite (constitué de fibres et de résine) des peaux 6 et 7. Dans un premier mode de réalisation, la perforation de la coque 1 est réalisée à l'aide d'au moins un outil mécanique usuel (non représenté), utilisant par exemple un foret. En outre, dans un second mode de réalisation préféré, la perforation 10 de la coque 1 est réalisée à l'aide d'au moins un laser 10, comme représenté sur la figure 6. Ce laser 10 fait partie d'un dispositif de perforation 11. Grâce à l'utilisation du laser 10, on obtient une méthode particulièrement rapide pour perforer la coque 1. Dans ce second mode de réalisation préféré, l'étape de perforation 15 consiste à mettre en oeuvre un déplacement relatif entre le laser 10 et la co- que 1 à perforer dans un plan P (sensiblement parallèle au plan de la coque). Ce déplacement est mis en oeuvre par des moyens appropriés, en particulier des moyens mécaniques 12 ou des moyens optiques. Les moyens mécaniques 12 peuvent comprendre un ensemble de guides 13 et un ensemble de 20 moyens moteurs 14, par exemple un ou plusieurs moteurs électriques, pour déplacer le laser 10 sur cet ensemble de guides 13, comme représenté schématiquement sur la figure 6. Sur l'exemple de la figure 6, le laser 10 est déplacé au-dessus de la coque 1 selon un sens et une direction, illustrés par une flèche E. En amont de la position courante du laser 10 (le long de la di- 25 rection E), les trous 9 sont déjà pratiqués. La perforation est réalisée par l'émission par le laser 10 d'un faisceau laser 15. La perforation de la coque 1 consiste à réaliser successivement la perforation de l'une et de l'autre des peaux 6 et 7 de la coque 1 à l'aide du laser 10, en perforant d'abord l'une des peaux (par exemple la peau 6, 30 comme représenté sur la figure 6) située en haut, face au laser 10, puis en tournant la structure 4 de 180° pour amener l'autre peau (par exemple la peau 3029691 11 7) dans la bonne position, face au laser 10, pour pouvoir réaliser la perforation de cette autre peau. La perforation par laser consiste à sublimer localement la matière. Ainsi, les fibres (notamment de carbone) des peaux 6 et 7 en matériau com- 5 posite ne comprennent pas (ou peu) de fibres cassées ou mal alignées, ce qui minimise les impacts de produit d'intermodulation passive (ou PIM, c'est-à-dire des non linéarités dans la réflexion des ondes électromagnétiques introduites par les discontinuités). Dans un mode de réalisation particulier, lors de la perforation, le dis- 10 positif 11 maintient un écartement constant D entre la surface externe (face avant 2) de la peau 6 concernée, et le laser 10. Cet écartement est, de préférence, sensiblement égal à la distance focale du laser 10. L'utilisation d'un laser 1 0 pour réaliser la perforation présente de nombreux avantages : 15 - les trous 9 obtenus sont très réguliers. De plus, la forme des trous 9 est maîtrisée avec une grande précision (à quelques micromètres près) ; - les trous 9 peuvent présenter des sections de différentes formes. La forme préférée des trous est une section ronde, comme représenté sur la figure 5. Cette dernière forme permet la perforation la plus rapide ; 20 - la répartition des trous 9 dans le plan de la peau 6, 7 peut également être sélectionnée. Par exemple, les trous 9 peuvent être alignés et répartis selon une répartition donnée, par exemple carrée (comme représenté sur la figure 5), rectangulaire, triangulaire ou autre. Les trous 9 peuvent également être disposés individuellement sans répéter un motif particulier. 25 La répartition préférée des trous est un alignement des trous 9 avec la direction des fibres 16 (notamment de carbone) dans le matériau composite de la peau 6, 7 concernée, pour réaliser la perforation le long de certaines fibres uniquement. Ainsi, un minimum de fibres ( de carbone) sont coupées, ce qui garantit de bonnes performances mécaniques de la coque 1. Par 30 exemple, une répartition des trous en carrés (figure 5) est adaptée à l'utilisa- tion d'une coque dont les peaux sont des tissus biaxes. La dimension et la 3029691 12 densité des trous 9 sont choisies de manière à permettre une bonne circulation de l'air (en fonction de l'épaisseur de la couche limite de l'air sur la coque). La perforation par laser est adaptée à une réalisation de trous 9 de 5 dimension (par exemple de diamètre pour des trous de section ronde) infé- rieure à 0,5 mm. De plus, elle permet donc de réaliser des perforations selon une taille de trou, une forme de trou et une répartition de trous, sélectionnables spécifiquement. Dans un mode de réalisation préféré, la perforation peut être réalisée 10 de manière industrielle lors de la fabrication de coques de réflecteur. Dans ce cas, on adapte le laser 10 sur un outillage (dispositif 11) qui permet de déplacer le laser 10 au-dessus de toute la surface de la coque 1, avec une grande précision et une bonne capacité de répétition du positionnement des trous. 15 L'outillage est configuré pour garantir le maintien d'une distance constante D entre le laser 10 et la surface de la peau 6, 7. En fonction des réglages et du choix du laser 10, cette distance D peut varier, mais, comme indiqué ci-dessus, la distance préférée entre le laser 10 et la surface à perforer est égale à la distance focale choisie pour le laser 10. 20 Le dispositif de perforation 11 comprend également des moyens mécaniques ou optiques (non représentés) pour orienter le faisceau laser 15 par rapport à la surface à perforer. Le faisceau laser 15 est orienté, de préférence, selon une direction localement normale à la surface de la coque, pour une meilleure efficacité. 25 Le choix du type de laser et les réglages à appliquer dépendent du matériau constituant la peau 6, 7 de la coque 1, de l'épaisseur de la peau 6, 7, et de la géométrie de perforation que l'on souhaite réaliser. En particulier, on peut sélectionner la puissance du laser 10, la distance focale, les vitesses de balayage, la stratégie de découpe de chaque trou, et l'ordre de 30 perforation des trous. Dans un mode de réalisation préféré, le dispositif de perforation 11 3029691 13 comporte une unité de commande 17 pour piloter le laser 10 suivant les paramètres et la stratégie déterminés à l'avance. Pour ce faire, l'unité de commande 17 est liée via une liaison 18 aux moyens moteurs 14 et via une liaison 19 au laser 10. Ces paramètres et stratégie sont programmés, de 5 façon usuelle, dans l'unité de commande 17 et automatisés. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une coque de réflecteur d'antenne, en particulier d'une antenne d'un engin spatial, ladite coque (1) comprenant au moins une peau dite peau avant (6), ladite peau avant (6) étant réfléchissante pour des rayonnements électromagnétiques et étant réalisée en un matériau composite comprenant au moins un empilement principal (8) pourvu d'au moins un pli (P1, P2, P3), caractérisé en ce qu'il comprend : - une étape auxiliaire consistant, lors de la fabrication de la peau avant (6), à agencer, en plus de l'empilement principal (8), un pli supplémentaire (P0) à haute résistance, ce pli supplémentaire (P0) présentant une résistance mécanique supérieure à celle du au moins un pli (P1, P2, P3) de l'empilement principal (8) ; et - une étape de perforation consistant à perforer au moins ladite peau avant (6) de manière à y pratiquer une pluralité de trous (9) traversant. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le pli supplémentaire (P0) à haute résistance présente une résistance mécanique supérieure à 350 MPa. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le pli supplémentaire (P0) à haute résistance comprend des fibres (16) réalisées en l'un des éléments suivants : tissu de verre, aramide, carbone. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le pli supplémentaire (P0) est agencé sur une face ex- terne (8A) de l'empilement principal (8). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le pli supplémentaire (P0) est agencé sur une face interne (8B) de l'empilement principal (8). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 3029691 15 caractérisé en ce que le pli supplémentaire (P0) est agencé selon l'une des méthodes suivantes : - par drapage du pli supplémentaire qui est pré-imprégné ; - par drapage du pli supplémentaire qui est sec, suivi par une imprégnation 5 d'une résine ; - par un procédé de moulage par injection à basse pression de résine liquide ; - par infusion. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit au moins un pli (P1, P2, P3) de l'empilement prin- 10 cipal (8) est un pli de type haut module d'élasticité. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de perforation est réalisée après une polymérisation du matériau composite au moins de la peau avant (6). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 15 caractérisé en ce que l'étape de perforation est réalisée à l'aide d'au moins un laser (10). 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour fabriquer une coque (1) comprend une structure (4) de type sandwich, pourvue d'un élément central (5) et de deux peaux (6, 7) dont ladite peau 20 avant (6), qui sont agencées de part et d'autre dudit élément central (5), caractérisé en ce que l'élément central (5) de la coque est pourvu d'ouvertures traversantes, et en ce que l'étape de perforation consiste à réaliser successivement la perforation de l'une et de l'autre desdites peaux (6, 7). 11. Coque de réflecteur d'antenne, en particulier d'une antenne d'engin 25 spatial, caractérisée en ce qu'elle est obtenue par la mise en oeuvre du procédé spécifié sous l'une des revendications 1 à 10. 12. Réflecteur d'antenne, en particulier d'une antenne d'engin spatial, caractérisé en ce qu'il comporte une coque (1) selon la revendication 11. 30 13. Engin spatial, en particulier un satellite, 3029691 16 caractérisé en ce qu'il comporte au moins un réflecteur d'antenne selon la revendication 12.