FR 3030585 A1 20160624 FR 1463058 A 20141222 PROCÉDÉ D'IMPRÉGNATION D'UN SUBSTRAT FIBREUX AVEC UN MÉLANGE (MÉTH)ACRYLIQUE, COMPOSITION DUDIT MÉLANGE (MÉTH)ACRYLIQUE, ET MATERIAU COMPOSITE OBTENU APRÈS POLYMÉRISATION DUDIT MÉLANGE (MÉTH)ACRYLIQUE pool L'invention concerne un procédé d'imprégnation d'un substrat fibreux, une composition liquide de résine à base de polymère pour la mise en oeuvre dudit procédé d'imprégnation, et le substrat imprégné obtenu par la mise en oeuvre dudit procédé d'imprégnation. [0002] Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé industriel d'imprégnation d'un substrat fibreux par un mélange liquide visqueux à base de composants méthacryliques ou acryliques. Un tel procédé permet notamment l'obtention de pièces tridimensionnelles, par exemple des pièces ou des ensembles de pièces mécaniques, utilisées dans des domaines variés tels que l'aéronautique, l'automobile, ou encore le transport ferroviaire, la construction. 'Art antérieur] [0003] Certaines pièces ou certains ensembles de pièces tels que ceux précédemment cités sont parfois amenés à subir des contraintes mécaniques ou efforts mécaniques élevés. De telles pièces sont dès lors très largement fabriquées à partir de 20 matériaux composites. [0004] Un matériau composite est un assemblage d'au moins deux composants non miscibles. Un effet de synergie est obtenu par un tel assemblage, de sorte que le matériau composite obtenu possède des propriétés notamment mécaniques et/ou thermiques que chacun des composants initiaux ne possède pas ou possède mais à 25 un degré inférieur par rapport au matériau composite. [0005] De plus, un matériau composite est constitué par au moins un matériau de renfort conférant audit matériau composite de bonnes propriétés mécaniques, notamment une bonne tenue aux efforts mécaniques subis par le matériau composite, et par un matériau de matrice formant une phase continue et assurant la cohésion dudit 30 matériau composite. Parmi les différents types de composites utilisés dans l'industrie, les composites à matrices organiques sont les plus représentés. Dans le cas des Ref : 0433-ARK57 composites à matrices organiques, le matériau de matrice est généralement un polymère. Ce polymère peut être soit un polymère thermodurcissable, soit un polymère thermoplastique. [0006] La préparation du matériau composite s'effectue par un mélange du matériau de matrice et du matériau de renfort, ou par mouillage ou imprégnation du matériau de renfort par le matériau de matrice, puis par polymérisation du système obtenu. Dans le cas du mélange de la matrice et du renfort, ledit renfort peut être constitué de charges renforçantes telles que du gravier, du sable, ou des billes de verre. Dans le cas du mouillage ou de l'imprégnation du renfort par la matrice, ledit renfort peut être constitué de fibres de dimensions variables. [0007] La matrice polymère comprend généralement un amorceur de polymérisation afin de polymériser la matrice polymère imprégnant le matériau de renfort. Cet amorceur de polymérisation se présente souvent sous forme solide, et présente donc l'inconvénient de former un dépôt solide dans la matrice polymère par décantation. La matrice est dès lors fortement hétérogène et la polymérisation ultérieure, s'effectuant ainsi en milieu hétérogène, ne permet pas d'obtenir des matériaux composites possédant de bonnes propriétés mécaniques. De plus, un amorceur se présentant sous forme solide peut provoquer une obstruction des lignes d'alimentation d'une machine d'injection utilisée pour synthétiser le matériau composite, entrainant ainsi son blocage, voire sa casse. [00os] Une première solution peut consister à solubiliser l'amorceur dans un solvant tel que l'acétone, l'éthanol, ou encore un phtalate, mais cela engendre des coûts élevés et la présence d'un solvant organique n'est pas souhaitable dans les procédés de fabrication de tels matériaux composites. De plus, le taux de solvant nécessaire pour solubiliser l'amorceur est en général trop élevé et incompatible avec le ratio sirop (méth)acrylique / système amorceur des machines. C'est notamment le cas avec le peroxyde de benzoyle (BPO) pour lequel le ratio sirop (méth)acrylique / somme du sirop (méth)acrylique et du système amorceur doit être inférieur ou égal à 5%. [0009] Une solution alternative est d'utiliser un amorceur liquide. Cependant, la cinétique des réactions mises en oeuvre dans les procédés de fabrication de tels matériaux composites est alors nettement plus faible que dans le cas de l'utilisation d'un amorceur solide, et ce malgré la présence d'un accélérateur de polymérisation. Ref : 0433-ARK57 Parmi les amorceurs liquides, les peroxydes liquides sont couramment utilisés. Un autre inconvénient inhérent à l'utilisation d'amorceurs liquides, tel que les peroxydes liquides, est le fait qu'ils ne peuvent pas être utilisés en système bi-composant, le premier composant étant le sirop (méth)acrylique et le deuxième composant étant le système amorceur, puisque l'accélérateur n'est stable dans aucun des deux composants. [0olo] Le document US 5,162,280 décrit la réalisation d'une dispersion aqueuse de diacylperoxyde aromatique, ledit diacylperoxyde aromatique étant un amorceur de polymérisation. Cette dispersion aqueuse comprend, en plus d'un diacylperoxyde aromatique, un diluant constitué d'un alkylène glycol, et de deux agents de suspension constitués respectivement de silicate de magnésium et d'aluminium, et d'un éther cellulosique soluble dans l'eau. Ainsi ce document propose une dispersion comportant un amorceur de type diacylperoxyde aromatique sous forme liquide. Cependant, ce document ne décrit pas l'utilisation d'une telle suspension pour la fabrication de matériaux composites à base de polymères. [0011] Le document US 5,300,600 décrit la réalisation d'une dispersion aqueuse de peroxyde aromatique normalement solide à une température voisine de 20°C, ledit peroxyde aromatique étant un amorceur de polymérisation. Cette dispersion aqueuse comprend en autre, en plus d'un peroxyde aromatique, un agent dispersant consistant en un alcool polyéthéré et une résine phénolique oxydée. Cependant, ce document ne décrit pas l'utilisation d'une telle suspension pour la fabrication de matériaux composites à base de polymères. D'autre part, l'utilisation d'agent dispersant en présence de l'amorceur normalement solide dans une dispersion aqueuse permet certes d'obtenir une composition liquide, mais la taille des particules d'amorceur au sein de la composition est généralement telle que ces particules peuvent quand même venir obstruer les lignes d'alimentation des machines d'injection souvent nécessaires à la fabrication de matériaux composites. Par ailleurs, ce type de composition liquide est généralement peu stable, pouvant conduire notamment à un manque de reproductibilité des procédés mettant en oeuvre ladite composition liquide. On pourra également se reporter au document WO 2014013028 dont le procédé d'imprégnation comporte des inconvénients analogues à ceux précédemment cités. Ref : 0433-ARK57 30305 8 5 4 'Problème technique] [0012] L'invention a donc pour but de remédier aux inconvénients de l'art antérieur en proposant un procédé de fabrication de pièces ou d'ensembles de pièces à base de matériau composite polymère pouvant être mis en oeuvre sur des machines 5 couramment utilisées pour le moulage desdites pièces et/ou desdits ensembles de pièces à base de matériau composite polymère, sans provoquer de blocage ou de dysfonctionnement de telles machines. L'invention a également pour but de proposer des pièces obtenues par le procédé possédant également de bonnes propriétés mécaniques. 10 'Brève description de l'invention] [0013] A cet effet, l'invention a pour objet un procédé d'imprégnation d'un substrat fibreux préférentiellement constitué de fibres longues, ledit procédé étant principalement caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'imprégnation dudit substrat fibreux avec un mélange (méth)acrylique liquide comprenant : 15 - un sirop (méth)acrylique comprenant au moins un polymère (méth)acrylique, et au moins un monomère (méth)acrylique, - une dispersion aqueuse comprenant au moins un amorceur radicalaire constitué d'un peroxyde organique pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique, ledit au moins un amorceur radicalaire présentant une 20 granulométrie telle que le diamètre médian des particules en volume (D50) est compris entre 1 pm et 30 pm, de préférence entre 2 pm et 25 pm et de manière encore plus préférée entre 3,5 pm et 20 pm et avantageusement entre 3,5 pm et 15 pm. [0014] Selon d'autres caractéristiques optionnelles du procédé d'imprégnation : 25 - L'étape d'imprégnation du substrat fibreux est réalisée dans un moule fermé, - L'amorceur radicalaire est choisi parmi les peroxydes de diacyle, les peroxyesters, les peroxydes de dialkyle, les peroxyacétals ou les composés azo, - L'amorceur radicalaire est constitué de peroxyde de benzoyle (BPO), - La teneur en amorceur radicalaire par rapport au monomère (méth)acrylique ou 30 au mélange de monomères (méth)acryliques est comprise entre 100 et Ref : 0433-ARK57 50 000 ppm en poids, de préférence entre 200 et 40 000 ppm en poids et avantageusement entre 300 et 30 000 ppm en poids, - Le pourcentage massique en amorceur radicalaire dans la dispersion aqueuse est compris entre 30% et 80%, de préférence entre 35% et 70%, et de manière encore plus préférée est entre 35% et 60%, - Le pourcentage massique en amorceur radicalaire dans le mélange (méth)acrylique est inférieur à 5%, de préférence inférieur à 3%, et de manière encore plus préférée inférieur à 2,5%, - Le pourcentage massique en amorceur radicalaire dans le mélange (méth)acrylique est supérieur à 0,2%, de préférence supérieur à 0,4%, et de manière encore plus préférée supérieur à 0,5%, - La dispersion aqueuse d'amorceur radicalaire présente une viscosité à 20°C comprise entre 50 mPa*s et 1000 mPa*s, de préférence entre 100 mPa*s et 750 mPa*s, et de manière encore plus préférée entre 200 mPa*s et 500 mPa*s, - L'amorceur radicalaire présente une granulométrie telle que le diamètre D10 des particules en volume est inférieur à 20pm, de préférence inférieur à 15pm et de manière encore plus préférée inférieur à 10pm, - La dispersion aqueuse d'amorceur radicalaire comprend préférablement un agent émulsifiant, - La dispersion aqueuse d'amorceur radicalaire comprend préférablement un stabilisant, - Le sirop (méth)acrylique liquide a une viscosité dynamique comprise entre 10 mPa*s et 10 000 mPa*s, de préférence entre 50 mPa*s et 5 000 mPa*s et avantageusement entre 100 mPa*s et 1000 mPa*s, la viscosité dynamique étant mesurée à 25 C, - Le polymère (méth)acrylique est un homopolymère de méthacrylate de méthyle (MMA) ou un copolymère de méthacrylate de méthyle (MMA) ou un de leurs mélanges, Ref : 0433-ARK57 - Le copolymère de méthacrylate de méthyle (MMA) comprend au moins 70 °/0, de préférence au moins 80 °/0, avantageusement au moins 90 % et plus avantageusement au moins 95 % en poids de méthacrylate de méthyle (MMA), - Le copolymère de méthacrylate de méthyle (MMA) comprend de 80 % à 99,7 %, avantageusement de 90 % à 99,7 % et plus avantageusement de 90 % à 99,5 % en poids de méthacrylate de méthyle et de 0,3 % à 20 °/0, avantageusement de 0,3 % à 10 % et plus avantageusement de 0,5 % à 10 % en poids d'au moins un monomère contenant au moins une insaturation éthylénique qui peut copolymériser avec le méthacrylate de méthyle, - Le polymère (méth)acrylique dans le mélange (méth)acrylique liquide est présent à hauteur d'au moins 10 % en poids, de préférence d'au moins 15 °/0, avantageusement d'au moins 18 % et plus avantageusement d'au moins 20 % en poids du mélange (méth)acrylique liquide total, - Le polymère (méth)acrylique dans le mélange (méth)acrylique liquide est présent à hauteur d'au plus 60 % en poids, de préférence d'au plus 50 °/0, avantageusement d'au plus 40 % et plus avantageusement d'au plus 35 % en poids du mélange (méth)acrylique liquide total, - Le monomère (méth)acrylique est choisi parmi l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, les monomères acryliques d'alkyle, les monomères méthacryliques d'alkyle et leurs mélanges, le groupe alkyle pouvant être linéaire, ramifié ou cyclique et contenant de 1 à 22 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, - Le monomère (méth)acrylique est choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acide méthacrylique, l'acide acrylique, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate d'isobutyle, l'acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l'acrylate d'isobornyle, le méthacrylate d'isobornyle et leurs mélanges, - Le monomère (méth)acrylique est choisi parmi le méthacrylate de méthyle, l'acrylate d'isobornyle, l'acide acrylique et leurs mélanges, Ref : 0433-ARK57 - 50 % en poids du monomère (méth)acrylique ou des monomères (méth)acryliques est le méthacrylate de méthyle, - Le sirop (méth)acrylique comprend en outre au moins une charge et/ou au moins un additif tels que des modificateurs de la résistance aux impacts ou des copolymères séquencés, des stabilisateurs thermiques, des stabilisateurs UV, des agents ignifuges, des lubrifiants, des agents de démoulage, des colorants, ou leurs mélanges, - Les additifs sont choisis parmi les modificateurs de la résistance aux impacts ou des copolymères séquencés, les stabilisateurs thermiques, les stabilisateurs UV, les agents ignifuges, les lubrifiants, les agents de démoulage, les colorants, ou leurs mélanges, et sont présents dans le mélange (méth)acrylique liquide à une teneur comprise entre 0.01% massique et 50% massique de sorte que la viscosité dynamique du sirop (méth)acrylique soit comprise entre 10 mPa*s et 1000 mPa*s. - Les charges sont choisies parmi le carbonate de calcium (CaCO3), le dioxyde de titane (Ti02), et la silice (Si02), et sont présentes dans la dispersion aqueuse à une teneur comprise entre 0.01% massique et 40% massique de sorte que la viscosité dynamique du sirop (méth)acrylique liquide soit comprise entre 10 mPa*s et 1000 mPa*s. - Le mélange (méth)acrylique comprend en outre un activateur dans le sirop (méth)acrylique, - L'activateur est choisi parmi les amines tertiaires telles que la N,N-diméthyl-p- toluidine (DMPT), la N,N-dihydroxyéthyl-p-toluidine (DHEPT), les catalyseurs de métaux de transition solubles dans les composés organiques ou leurs mélanges, - La teneur de l'activateur par rapport au monomère (méth)acrylique du sirop (méth)acrylique liquide est de 100 ppm à 10 000 ppm en poids, de préférence de 200 ppm à 7 000 ppm en et avantageusement de 300 ppm à 4 000 ppm en poids, - Le mélange (méth)acrylique comprend entre 95% et 99% en poids, de préférence entre 96% et 98,5% en poids, et de manière encore plus préférée Ref : 0433-ARK57 entre 97% et 98% en poids de sirop (méth)acrylique, et entre 1% et 5% en poids, de préférence entre 1,5% et 4% en poids, et de manière encore plus préférée entre 2% et 3% en poids de dispersion aqueuse, [0015] L'invention se rapporte en outre à un mélange (méth)acrylique liquide pour la mise en oeuvre du procédé d'imprégnation d'un substrat fibreux, ledit mélange étant caractérisé en ce qu'il comprend : - un sirop (méth)acrylique comprenant au moins un polymère (méth)acrylique, et au moins un monomère (méth)acrylique, - une dispersion aqueuse comprenant au moins un amorceur radicalaire constitué d'un peroxyde organique pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique, ledit au moins un amorceur radicalaire présentant une granulométrie telle que le diamètre médian des particules en volume (D50) est compris entre 1 pm et 30 pm, de préférence entre 2 pm et 25 pm et de manière encore plus préférée entre 3,5 pm et 20 pm et avantageusement entre 3,5 pm et 15 pm. [0016] L'invention se rapporte en outre à un procédé de fabrication de pièces mécaniques ou d'éléments structurés ou d'articles, ledit procédé étant principalement caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - a) l'imprégnation d'un substrat fibreux avec un mélange (méth)acrylique liquide - b) la polymérisation du mélange (méth)acrylique liquide imprégnant ledit substrat fibreux. [0017] Selon d'autres caractéristiques optionnelles du procédé de fabrication : - Le procédé comprend en outre, préalablement à l'étape a), une étape de préparation du mélange (méth)acrylique liquide par mélange d'un sirop (méth)acrylique comprenant au moins un polymère (méth)acrylique, et au moins un monomère (méth)acrylique et d'une dispersion aqueuse comprenant au moins un amorceur radicalaire constitué d'un peroxyde organique pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique, ledit au moins un amorceur radicalaire présentant une granulométrie telle que le diamètre médian des particules en volume (D50) est compris entre 1 pm et 30 pm, de préférence entre Ref : 0433-ARK57 2 pm et 25 pm et de manière encore plus préférée entre 3,5 pm et 20 pm et avantageusement entre 3,5 pm et 15 pm. - L'imprégnation du substrat fibreux à l'étape a) est réalisée dans un moule fermé, - L'étape a) et l'étape b) sont réalisées dans le même moule fermé, - Le procédé est choisi parmi le moulage par transfert de résine ou l'infusion, [0018] L'invention se rapporte en outre à une pièce mécanique ou structurelle en matériau composite obtenue par le procédé de fabrication. Ladite pièce peut notamment être une pièce d'automobile, une pièce de bateau, une pièce de train, un article de sport, une pièce d'avion ou d'hélicoptère, une pièce de vaisseau spatial ou de fusée, une pièce de module photovoltaïque, une pièce d'éolienne, une pièce de meuble, une pièce de construction ou de bâtiment, une pièce de téléphone ou de téléphone portable, une pièce d'ordinateur ou de télévision, une pièce d'imprimante ou de photocopieuse. 'Description détaillée de l'invention] Le Procédé d'imprégnation d'un substrat fibreux [0019] Le procédé d'imprégnation d'un substrat fibreux, comprend une étape d'imprégnation dudit substrat fibreux avec un mélange (méth)acrylique dans lequel le mélange comporte : - un sirop (méth)acrylique liquide comprenant au moins un polymère (méth)acrylique, et au moins un monomère (méth)acrylique, - une dispersion aqueuse comprenant au moins un amorceur radicalaire. Avantageusement, l'amorceur radicalaire est constitué d'un peroxyde organique dont la granulométrie est telle que le diamètre médian des particules en volume (D50) est compris entre 1 pm et 30 pm, de préférence entre 2 pm et 25 pm et de manière encore plus préférée entre 3,5 pm et 20 pm et avantageusement entre 3,5 pm et 15 pm. [0020] Le terme « mélange (méth)acrylique » correspond à la matrice polymère telle que décrite précédemment. Le « sirop (méth)acrylique que ce mélange comprend est nommé ainsi du fait de son aspect liquide et visqueux, et peut également être appelé Ref : 0433-ARK57 pré-polymère du fait qu'il comporte au moins un monomère (méth)acrylique apte à subir une polymérisation pour former un polymère (méth)acrylique. [0021] Le terme « substrat fibreux » tel qu'utilisé se rapporte à des tissus, des feutres ou des non-tissés qui peuvent être sous la forme de bandes, de nappes, de tresses, 5 de mèches ou de pièces. [0022] Le terme « (méth)acrylique » tel qu'utilisé se rapporte à tout type de monomères acryliques et méthacryliques. [0023] Le terme « monomère » tel qu'utilisé se rapporte à une molécule qui peut subir une polymérisation. 10 [0024] Le terme « polymérisation tel qu'utilisé se rapporte au procédé de transformation d'un monomère ou d'un mélange de monomères en un polymère. [0025] Le terme « matériau composite » tel qu'utilisé se rapporte à un matériau multicomposant comprenant plusieurs domaines de phase différents, parmi lesquels au moins un type de domaine de phase est une phase continue et dans lequel au moins 15 un composant est un polymère. [0026] Le terme « amorceur » tel qu'utilisé se rapporte à une espèce chimique qui réagit avec un monomère pour former un composé intermédiaire capable de se lier avec succès à un grand nombre d'autres monomères pour former un composé polymère. 20 [0027] On entend par « D50 » ou « diamètre médian » le diamètre particulaire qui divise la distribution des particules d'une substance en deux parties d'aires égales. Dans le cas du diamètre médian D50 en volume, 50% du volume total des particules correspond au volume des particules de diamètre inférieur à D50, et 50% du volume total des particules correspond au volume des particules de diamètre supérieur à D50. 25 [0028] On entend par « D10 » le diamètre particulaire qui divise la distribution des particules d'une substance en deux parties d'aires de ratio 10% / 90%. Dans le cas de D10 en volume, 10% du volume total des particules correspond au volume des particules de diamètre inférieur à D10, et 90% du volume total des particules correspond au volume des particules de diamètre supérieur à D10. 30 Ref : 0433-ARK57 Le polymère (méth)acrylique [0029] Le polymère (méth)acrylique peut être choisi parmi les polyméthacrylates d'alkyle ou les polyacrylates d'alkyle. Selon un mode de réalisation préféré, le polymère (méth)acrylique est le polyméthacrylate de méthyle (PMMA). Il doit être dès lors 5 entendu que polyméthacrylate de méthyle (PMMA) peut désigner un homopolymère de méthacrylate de méthyle (MMA) ou un copolymère de MMA ou leurs mélanges. [0030] En particulier, il peut s'agir d'un mélange d'au moins deux homopolymères de MMA ayant un poids moléculaire différent, ou d'un mélange d'au moins deux copolymères de MMA ayant une composition en monomères identique et un poids 10 moléculaire différent, ou d'un mélange d'au moins deux copolymères de MMA ayant une composition en monomères différente. Il peut également s'agir d'un mélange d'au moins un homopolymère de MMA et d'au moins un copolymère de MMA. [0031] Selon un mode de réalisation, le copolymère de MMA comprend au moins 70 %, de préférence au moins 80 %, avantageusement au moins 90 % et plus 15 avantageusement au moins 95 % en poids de méthacrylate de méthyle. Le copolymère de MMA peut également comprendre de 0,3 à 30 % en poids d'au moins un monomère contenant au moins une insaturation éthylénique et étant apte à copolymériser avec le méthacrylate de méthyle. Parmi ces monomères on peut notamment citer : les acides acrylique et méthacrylique et les (méth)acrylates d'alkyle dans lesquels le groupe alkyle 20 contient de 1 à 12 atomes de carbone. À titre d'exemple, on peut mentionner l'acrylate de méthyle et le (méth)acrylate d'éthyle, de butyle ou de 2-éthylhexyle. De préférence, le comonomère est un acrylate d'alkyle dans lequel le groupe alkyle contient de 1 à 4 atomes de carbone. [0032] Selon un mode de réalisation préféré, le copolymère de méthacrylate de 25 méthyle (MMA) comprend de 80 % à 99,7 %, avantageusement de 90 % à 99,7 % et plus avantageusement de 90 % à 99,5 % en poids de méthacrylate de méthyle et de 0,3 % à 20 %, avantageusement de 0,3 % à 10 % et plus avantageusement de 0,5 % à 10 % en poids d'au moins un monomère contenant au moins une insaturation éthylénique qui peut copolymériser avec le méthacrylate de méthyle. De préférence, le 30 comonomère est choisi parmi l'acrylate de méthyle ou l'acrylate d'éthyle ou leurs mélanges. Ref : 0433-ARK57 [0033] Le ou les polymères (méth)acryliques dans le sirop (méth)acrylique liquide sont présents à hauteur d'au moins 10 % en poids, de préférence d'au moins 15 °/0, avantageusement d'au moins 18 % et plus avantageusement d'au moins 20 % en poids du sirop (méth)acrylique liquide total. [0034] Le ou les polymères (méth)acryliques dans le sirop (méth)acrylique liquide sont présents à hauteur d'au plus 60 % en poids, de préférence d'au plus 50 °/0, avantageusement d'au plus 40 % et plus avantageusement d'au plus 35 % en poids du sirop (méth)acrylique liquide total. [0035] Le poids moléculaire moyen en poids du polymère (méth)acrylique est généralement élevé, et peut être dès lors supérieur à 50 000 g/mol, de préférence supérieur à 100 000 g/mol. Le poids moléculaire moyen en poids peut être mesuré par chromatographie d'exclusion stérique (SEC). Le monomère (méth)acrylique [0036] Le ou les monomère(s) (méth)acrylique(s) compris dans le sirop (méth)acrylique en plus du polymère (méth)acrylique peut(vent) être choisi(s) parmi l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, les monomères acryliques d'alkyle, les monomères méthacryliques d'alkyle et leurs mélanges. [0037] De préférence, le monomère (méth)acrylique est choisi parmi l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, les monomères acryliques d'alkyle, les monomères méthacryliques d'alkyle et leurs mélanges, le groupe alkyle pouvant être linéaire, ramifié ou cyclique et contenant de 1 à 22 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone. [0038] Avantageusement, le monomère (méth)acrylique est choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acide méthacrylique, l'acide acrylique, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate d'isobutyle, l'acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l'acrylate d'isobornyle, le méthacrylate d'isobornyle et leurs mélanges. [0039] Plus avantageusement, le monomère (méth)acrylique est choisi parmi le méthacrylate de méthyle, l'acrylate d'isobornyle ou l'acide acrylique et leurs mélanges. Ref : 0433-ARK57 [0040] Selon un mode de réalisation préféré, au moins 50 % en poids, de préférence au moins 60 % en poids du monomère (méth)acrylique ou des monomères (méth)acryliques est le méthacrylate de méthyle. [0041] Selon un mode de réalisation davantage préféré, au moins 50 % en poids, de préférence au moins 60 % en poids, de manière davantage préférée au moins 70 % en poids et avantageusement au moins 80 % en poids et encore plus avantageusement 90 % en poids du monomère (méth)acrylique est un mélange de méthacrylate de méthyle avec de l'acrylate d'isobornyle et/ou de l'acide acrylique. [0042] Le monomère (méth)acrylique ou les monomères (méth)acryliques du sirop (méth)acrylique liquide sont présents à hauteur d'au moins 40 % en poids, de préférence de 50 % en poids, avantageusement de 60 % en poids et plus avantageusement de 65 % en poids du sirop (méth)acrylique liquide total. Le substrat fibreux [0043] En ce qui concerne le substrat fibreux, on peut mentionner les tissus, les feutres ou les non-tissés qui peuvent être sous la forme de bandes, de nappes, de tresses, de mèches ou de pièces. Le matériau fibreux peut avoir différentes formes et dimensions, monodimensionnelles, bidimensionnelles ou tridimensionnelles. Un substrat fibreux comprend un assemblage d'une ou de plusieurs fibres. Lorsque les fibres sont continues, leur assemblage forme des tissus. [0044] La forme monodimensionnelle correspond à des fibres linéaires. Les fibres peuvent être discontinues ou continues. Les fibres peuvent être agencées de manière aléatoire ou sous la forme d'un filament continu en parallèle les unes aux autres. Une fibre est définie par son rapport de longueur, qui est le rapport entre la longueur et le diamètre de la fibre. Les fibres utilisées dans la présente invention sont des fibres longues ou des fibres continues. Les fibres ont un rapport de longueur d'au moins 1 000, de préférence d'au moins 1 500, de manière davantage préférée d'au moins 2 000, avantageusement d'au moins 3 000 et le plus avantageusement d'au moins 5 000. [0045] La forme bidimensionnelle correspond à des mats fibreux ou des renforts non tissés ou des stratifils tissés ou des faisceaux de fibres, qui peuvent également être tressés. Ref : 0433-ARK57 [0046] La forme tridimensionnelle correspond par exemple à des mats fibreux ou des renforts non tissés ou des faisceaux de fibres ou leurs mélanges, empilés ou pliés, un assemblage de la forme bidimensionnelle dans la troisième dimension. [0047] Les origines du matériau fibreux peuvent être naturelles ou synthétiques. En tant que matériau naturel, on peut mentionner les fibres végétales, les fibres de bois, les fibres animales ou les fibres minérales. [0048] Des fibres naturelles sont par exemple le sisal, le jute, le chanvre, le lin, le coton, les fibres de noix de coco et les fibres de banane. Des fibres animales sont par exemple la laine ou les cheveux. [0049] En tant que matériau synthétique, on peut mentionner des fibres polymères choisies parmi les fibres de polymères thermodurcissables, de polymères thermoplastiques ou leurs mélanges. [0050] Les fibres polymères peuvent être constituées de polyamide (aliphatique ou aromatique), de polyester, d'alcool polyvinylique, de polyoléfines, de polyuréthanes, de polychlorure de vinyle, de polyéthylène, de polyesters insaturés, de résines époxy et d'esters de vinyle. [0051] Les fibres minérales peuvent également être choisies parmi les fibres de verre, notamment de type E, R ou S2, les fibres de carbone, les fibres de bore ou les fibres de silice. [0052] Le substrat fibreux de la présente invention est choisi parmi les fibres végétales, les fibres de bois, les fibres animales, les fibres minérales, les fibres polymères synthétiques, les fibres de verre, les fibres de carbone ou leurs mélanges. De préférence, le substrat fibreux est choisi parmi les fibres minérales. La dispersion aqueuse [0053] Le mélange (méth)acrylique comprend une dispersion aqueuse comprenant au moins un amorceur pour démarrer la polymérisation du ou des monomère(s) (méth)acrylique(s) compris dans le sirop (méth)acrylique en plus du ou des polymère(s) (méth)acrylique(s). [0054] On peut par exemple mentionner les amorceurs ou les systèmes amorceurs qui sont activés par la chaleur. L'amorceur activé par la chaleur est de préférence un Ref : 0433-ARK57 amorceur radicalaire. Ledit amorceur radicalaire peut être choisi parmi les peroxydes de diacyle, les peroxyesters, les peroxydes de dialkyle, les peroxyacétals ou les composés azo. [0055] De préférence, l'amorceur est choisi parmi le carbonate d'isopropyle, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de lauroyle, le peroxyde de caproyle, le peroxyde de dicumyle, le perbenzoate de tert-butyle, le per(2-éthylhexanoate) de tert-butyle, l'hydroperoxyde de cumyle, le 1,1-di(tert-butylperoxy)-3,3,5-triméthylcyclohexane, le peroxyisobutyrate de tert-butyle, le peracétate de tert-butyle, le perpivalate de tertbutyle, le perpivalate d'amyle, le peroctoate de tert-butyle, l'azobisisobutyronitrile (AIBN), l'azobisisobutyramide, le 2,2'-azobis(2,4-diméthylvaléronitrile) ou l'acide 4,4'- azobis(4-cyanopentanoïque). L'utilisation d'un mélange d'amorceurs radicalaires choisis dans la liste ci-dessus ne sortirait pas de la portée de l'invention. [0056] De préférence, l'amorceur est choisi parmi les peroxydes contenant 2 à 20 atomes de carbone. De manière davantage préférée, l'amorceur est le peroxyde de benzoyle (BPO). [0057] La teneur en amorceur radicalaire par rapport au monomère (méth)acrylique ou au mélange de monomères (méth)acryliques du sirop (méth)acrylique liquide est comprise entre 100 et 50 000 ppm en poids (50 000 ppm =5 % en poids), de préférence entre 200 et 40 000 ppm en poids et avantageusement entre 300 et 30 000 ppm en 20 poids. [0058] La dispersion aqueuse comprend avantageusement entre 30% et 80%, de préférence entre 35% et 70%, et de manière encore plus préférée entre 35% et 60% d'amorceur radicalaire. Une telle dispersion aqueuse comportant une teneur élevée en peroxyde organique contribue à permettre une polymérisation optimale et complète du 25 mélange (méth)acrylique. [0059] Selon un mode de réalisation de l'invention, le pourcentage massique de l'amorceur radicalaire dans le mélange (méth)acrylique comprenant le sirop (méth)acrylique et la dispersion d'amorceur radicalaire est inférieur à 5%, de préférence inférieur à 3%, et de manière encore plus préférée inférieur à 2,5%. 30 [0060] La viscosité de la dispersion aqueuse d'amorceur radicalaire est comprise entre 50 mPa*s et 1000 mPa*s, de préférence entre 100 mPa*s et 750 mPa*s, et de Ref : 0433-ARK57 manière encore plus préférée entre 200 mPa*s et 500 mPa*s, ladite viscosité étant mesurée à 20°C, à 50 tours par minute. La viscosité peut être mesurée avec un rhéomètre ou un viscosimètre, par exemple un viscosimètre de type Brookfield tel que le Brookfield DVII. [0061] Par ailleurs, la granulométrie de l'amorceur de la dispersion aqueuse est telle que le diamètre médian des particules en volume (D50) est compris entre 1 pm et 30 pm, de préférence entre 2 pm et 25 pm et de manière encore plus préférée entre 3,5 pm et 20 pm et avantageusement entre 3,5 pm et 15 pm. [0062] Une telle granulométrie permet d'obtenir une dispersion homogène de l'amorceur dans l'eau, favorisant ainsi l'imprégnation du substrat fibreux par le mélange comprenant ladite dispersion aqueuse et le sirop (méth)acrylique. L'homogénéité de la dispersion permet également une polymérisation optimale et complète du sirop (méth)acrylique postérieurement à l'imprégnation du substrat fibreux par ledit sirop (méth)acrylique. [0063] Une telle polymérisation selon l'invention conduit à des poids moléculaires élevés, généralement supérieurs à 100 000 g/mol, préférentiellement supérieurs à 500 000 g/mol, et de manière encore plus préférée supérieurs à 1 000 000 g/mol. De telles valeurs de poids moléculaires permettent d'obtenir un matériau composite possédant de très bonnes propriétés mécaniques. [0064] Une telle granulométrie permet également d'obtenir une dispersion aqueuse d'amorceur radicalaire stable, de sorte que l'amorceur est parfaitement soluble dans ladite dispersion aqueuse et dans le mélange (méth)acrylique obtenu après mélange du sirop (méth)acrylique et de ladite dispersion aqueuse. [0065] La dispersion aqueuse selon l'invention, avant d'être mélangée avec le sirop (méth)acrylique pour former le mélange (méth)acrylique, n'obstrue pas les lignes d'alimentation de la machine d'injection utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'imprégnation du substrat fibreux et/ou du procédé de fabrication de pièces mécaniques ou d'éléments structurés ou d'articles en matériau composite selon l'invention, et n'est pas non plus apte à obstruer lesdites lignes d'alimentation de la machine d'injection. Ref : 0433-ARK57 [0066] De plus, après mélange de la dispersion aqueuse selon l'invention avec le sirop (méth)acrylique pour former le mélange (méth)acrylique, ledit mélange (méth)acrylique n'obstrue pas les lignes d'injection de la machine d'injection utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'imprégnation du substrat fibreux et/ou du procédé de fabrication de pièces mécaniques ou d'éléments structurés ou d'articles en matériau composite selon l'invention, et n'est pas non plus apte à obstruer lesdites lignes d'injection de la machine d'injection. [0067] Un avantage d'une telle dispersion aqueuse d'amorceur radicalaire selon l'invention est sa bonne solubilisation dans le sirop (méth)acrylique, de manière à former un mélange (méth)acrylique homogène. Il est ainsi possible d'utiliser un mélangeur statique pour mélanger la dispersion aqueuse d'amorceur radicalaire avec le sirop (méth)acrylique. Il reste bien entendu possible d'utiliser d'autres types de mélangeurs adaptés à la réalisation d'un tel mélange, tels qu'un mélangeur mécanique, ou un mélangeur à cuve tournante. [0068] Un autre avantage d'une telle dispersion aqueuse d'amorceur radicalaire selon l'invention est de permettre une polymérisation homogène du mélange (méth)acrylique. En particulier, la polymérisation est homogène dans tout le volume du moule utilisé pour le procédé d'imprégnation du substrat fibreux et/ou pour le procédé de fabrication de pièces en matériau composite, aboutissant ainsi à la formation de pièces régulières possédant un nombre d'imperfections réduit par rapport aux pièces en matériau composite obtenues selon un procédé de fabrication différent de celui décrit dans le présent document. [0069] Le monomère (méth)acrylique ou le mélange de monomères (méth)acryliques tel que défini précédemment peut éventuellement être accompagné d'un inhibiteur approprié afin d'empêcher ledit monomère (méth)acrylique de polymériser spontanément. Un tel inhibiteur peut être incorporé dans le sirop (méth)acrylique. Parmi les inhibiteurs appropriés on peut citer notamment l'hydroquinone (HO), la méthylhydroquinone (MEHQ), le 2,6-di-tert-buty1-4-méthoxyphénol (Topanol 0) et le 2,4-diméthy1-6-tert-butylphénol (Topanol A). [0070] Le mélange (méth)acrylique peut comprendre en outre un activateur pour la polymérisation, ledit activateur pouvant être incorporé dans le sirop (méth)acrylique. Ref : 0433-ARK57 [0071] L'activateur de polymérisation ou accélérateur est choisi parmi les amines tertiaires telles que la N,N-diméthyl-p-toluidine (DMPT), la N,N-dihydroxyéthyl-ptoluidine (DHEPT), les catalyseurs de métaux de transition solubles dans les composés organiques ou leurs mélanges. [0072] Avantageusement, le sirop (méth)acrylique liquide ne contient pas de catalyseurs à base de métaux. [0073] La teneur de l'activateur par rapport au monomère (méth)acrylique du sirop (méth)acrylique liquide est de 100 ppm à 10 000 ppm en poids, de préférence de 200 ppm à 7 000 ppm et avantageusement de 300 ppm à 4 000 ppm en poids. [0074] La présence d'activateurs ou d'accélérateurs dépend de l'application finale. Lorsqu'une polymérisation à froid est nécessaire ou souhaitée, un accélérateur est généralement nécessaire. Polymérisation à froid signifie que la polymérisation a lieu à température ambiante, ou de manière générale à une température inférieure à 40 °C. Toutefois, pour les applications industrielles, il est possible de réaliser une polymérisation à chaud, à une température dès lors supérieure à 40°C. [0075] Le mélange (méth)acrylique peut également comprendre un agent limitateur de chaîne afin de réguler le poids moléculaire du ou des polymère(s) formés. Il peut s'agir par exemple du y-terpinène ou du terpinolène. La teneur de l'agent limitateur est généralement comprise entre 0 et 500 ppm et de préférence entre 0 et 100 ppm, par rapport au monomère (méth)acrylique ou au mélange de monomères (méth)acryliques du sirop (méth)acrylique. [0076] Le mélange (méth)acrylique peut également comprendre d'autres additifs et charges. Une charge n'est pas considérée comme un additif dans le cadre de la présente invention. De tels charges et additifs peuvent être incorporés dans le sirop (méth)acrylique. De plus, les additifs et/ou les charges peuvent être ajoutés au mélange (méth)acrylique avant l'imprégnation. [0077] En tant qu'additifs, on peut mentionner les additifs organiques tels que les modificateurs de la résistance aux impacts ou les copolymères séquencés, les stabilisateurs thermiques, les stabilisateurs UV, les lubrifiants et leurs mélanges. [0078] Le modificateur de la résistance aux impacts est sous la forme de fines particules comprenant un noyau élastomère et au moins une enveloppe Ref : 0433-ARK57 thermoplastique, la taille des particules étant généralement inférieure à 1 pm et avantageusement comprise entre 50 et 300 pm. Le modificateur de la résistance aux impacts est préparé par polymérisation en émulsion. La teneur du modificateur de la résistance aux impacts dans le sirop (méth)acrylique liquide est de 0 à 50 % en poids, de préférence de 0 à 25 % en poids et avantageusement de 0 à 20 % en poids. [0079] De préférence, les additifs sont choisis parmi les modificateurs de la résistance aux impacts ou des copolymères séquencés, les stabilisateurs thermiques, les stabilisateurs UV, les agents ignifuges, les lubrifiants, les agents de démoulage, les colorants, ou leurs mélanges. [0oso] Les additifs sont présents dans le mélange (méth)acrylique à une teneur comprise entre 0.01% massique et 50% massique de sorte que la viscosité dynamique du sirop (méth)acrylique soit comprise entre 10 mPa*s et 1000 mPa*s. [0081] En tant que charges, on peut citer les nanotubes de carbone ou les charges minérales, y compris les nanocharges minérales (Ti02, silice). [0082] De préférence, les charges sont choisies parmi le carbonate de calcium (CaCO3), le dioxyde de titane (Ti02), et la silice (Si02). [0083] Les charges sont présentes dans la dispersion aqueuse à une teneur comprise entre 0.01% massique et 40% massique de sorte que la viscosité dynamique du mélange (méth)acrylique liquide soit comprise entre 10 mPa*s et 1000 mPa*s. [0084] Par ailleurs, de manière avantageuse le mélange (méth)acrylique comprend entre 95% et 99% en poids, de préférence entre 96% et 98,5% en poids, et de manière encore plus préférée entre 97% et 98% en poids de sirop (méth)acrylique, et entre 1% et 5% en poids, de préférence entre 1,5% et 4% en poids, et de manière encore plus préférée entre 2% et 3% en poids de dispersion aqueuse, Le procédé de fabrication pour la fabrication de pièces mécaniques ou d'éléments structurés ou d'articles. [0085] Le procédé comprend les étapes suivantes : - a) l'imprégnation d'un substrat fibreux avec un mélange (méth)acrylique liquide, - b) la polymérisation du mélange (méth)acrylique liquide imprégnant ledit substrat fibreux. Ref : 0433-ARK57 [0086] L'imprégnation du substrat fibreux à l'étape a) est de préférence réalisée dans un moule fermé. Avantageusement, l'étape a) et l'étape b) sont réalisées dans le même moule fermé. [0087] Les pièces mécaniques ou les éléments structurés ou les articles à base de matériau composite peuvent être obtenus selon différents procédés. On peut mentionner l'infusion, le moulage en sac sous vide, le moulage en sac sous pression, le moulage en autoclave, le moulage par transfert de résine (RTM), le moulage par injection-réaction (RIM), le moulage par injection-réaction renforcé (R-RIM) et ses variantes, le moulage sous presse ou le moulage par compression. [0088] Les procédés de fabrication préférés pour la fabrication de pièces mécaniques ou éléments structurés ou articles à base de matériau composite sont des procédés selon lesquels le mélange (méth)acrylique liquide est transféré au substrat fibreux par imprégnation dudit substrat fibreux dans un moule, de manière davantage préférée dans un moule fermé. [0089] Avantageusement, le procédé de fabrication est choisi parmi le moulage par transfert de résine ou l'infusion. [0090] Tous les procédés comprennent l'étape d'imprégnation du substrat fibreux avec le mélange (méth)acrylique liquide avant l'étape de polymérisation dans un moule. L'étape de polymérisation du mélange (méth)acrylique liquide imprégnant ledit substrat fibreux a lieu après l'étape d'imprégnation dans le même moule. [0091] Le moulage par transfert de résine est un procédé utilisant un ensemble de moulage à deux côtés qui forme les deux surfaces d'un matériau composite. Le côté inférieur est un moule rigide. Le côté supérieur peut être un moule rigide ou flexible. Des moules flexibles peuvent être fabriqués à partir de matériaux composites, de silicone ou de films polymères extrudés tels que le nylon. Les deux côtés s'emboîtent pour former une cavité de moulage. La caractéristique distinctive du moulage par transfert de résine est que le substrat fibreux est placé dans cette cavité et que l'ensemble de moulage est fermé avant l'introduction du sirop (méth)acrylique liquide. Le moulage par transfert de résine comprend de nombreuses variations qui diffèrent au niveau de la mécanique d'introduction du sirop (méth)acrylique liquide au niveau du substrat fibreux dans la cavité de moulage. Ces variations vont de l'infusion sous vide Ref : 0433-ARK57 au moulage par transfert de résine sous vide (VARTM). Ce procédé peut être réalisé à température ambiante ou élevée. [0092] Avec le procédé d'infusion, le sirop (méth)acrylique liquide doit avoir la viscosité adaptée pour ce procédé de préparation du matériau composite polymère. Le sirop (méth)acrylique liquide est aspiré dans le substrat fibreux présent dans un moule spécial par application d'un léger vide. Le substrat fibreux est infusé et complètement imprégné par le sirop (méth)acrylique liquide. [0093] Un avantage de ce procédé est la grande quantité de matériau fibreux dans le composite. [0094] Pour la mise en oeuvre du procédé d'imprégnation du substrat fibreux et/ou du procédé de fabrication de pièce en matériau composite, il est possible d'utiliser une machine d'injection dont une première entrée est alimentée par le sirop (méth)acrylique, et une deuxième entrée est alimentée par la dispersion d'amorceur radicalaire. Le sirop et la dispersion sont ensuite acheminés vers un mélangeur où ils sont mélangés de manière à obtenir un mélange (méth)acrylique sensiblement homogène, puis injectés dans un moule dans lequel est préalablement déposé un substrat fibreux. Ledit substrat fibreux est imprégné par le mélange (méth)acrylique, puis une polymérisation du système obtenu permet de former une pièce en matériau composite. [0095] De préférence, le débit en sortie, c'est-à-dire le débit d'injection du mélange (méth)acrylique dans le moule, est inférieur à 4 kg/minute, de préférence inférieur à 3.4 kg/minute. [0096] En ce qui concerne l'utilisation des pièces mécaniques ou d'éléments structurés ou d'articles fabriqués, on peut mentionner les applications automobiles, les applications nautiques, les applications ferroviaires, le sport, les applications aéronautiques et aérospatiales, les applications photovoltaïques, les applications informatiques, les applications pour les télécommunications et les applications pour l'énergie éolienne. [0097] Les pièces mécaniques sont notamment des pièces d'automobile, des pièces de bateau, des pièces de train, des articles de sport, des pièces d'avion ou d'hélicoptère, des pièces de vaisseau spatial ou de fusée, des pièces de module Ref : 0433-ARK57 photovoltaïque, des pièces d'éolienne, des pièces de meuble, des pièces de construction ou de bâtiment, des pièces de téléphone ou de téléphone portable, des pièces d'ordinateur ou de télévision, des pièce d'imprimante et de photocopieuse. Exemples [0098] Un sirop (méth)acrylique est préparé par dissolution de 25 parties en poids d'un copolymère (PMMA - polyacrylate d'éthyle) de type BS520 dans 75 parties en poids de méthacrylate de méthyle stabilisé avec du MEHQ (éther monométhylique d'hydroquinone), et 0,5 partie en poids de N,N-dihydroxyéthyl-p-toluidine (DHEPT). Le sirop (méth)acrylique ainsi obtenu est appelé composant A. [0099] On prépare trois formulations différentes de peroxyde de benzoyle (BPO), le BPO étant appelé composant B. Les différentes formulations, désignées par BPO 1, BPO 2, et BPO 3, sont indiquées dans le Tableau I ci-dessous. La viscosité de ces formulations est mesurée à l'aide d'un Viscosimètre de type Brookfield à 50 tours par minute et à 20°C. Les différentes formulations de 133 0 sont commercialisées sous les marques Luperox0 ANS50G, Luperox A4OFP-EZ9, et Perkadox0 L-4ORPS, par la société ARKEMA. Composant B D50 Viscosité à [1-im] 50tpm [mPas*s] BPO 1 Luperox8 ANS50G Dispersion aqueuse 43 44*103 de BPO à 50% massique, avec du dibutylmaléate BPO 2 Luperox 8 A40FP- Dispersion aqueuse 10 386 EZ9 de BPO à 38-42% massique BPO 3 Perkadox8 L- Suspension de BPO 15 568 4ORPS Tableau I : formulations de BPO Ref : 0433-ARK57 [0oloo] Le sirop méthacrylique (composant A) et les différentes formulations de BPO (composant B) indiquées ci-dessus, peuvent être utilisés pour le moulage par procédé RTM en utilisant la machine d'injection PatriotTM Pro Thermoplastic Resin Injection System, fabriquée par la société Magnum Venus Products, Kent (WA). Il s'agit d'une machine pneumatique fonctionnant avec une pression maximale d'air comprimé de 7 bars, avec des boucles de recirculation et des systèmes de nettoyage pour chacun des composants. Le débit en sortie peut aller jusqu'à 3,4 kg par minute, la teneur en volume du composant B par rapport au composant A est comprise entre 1.0% et 4.5%. [00101] Le mélange (méth)acrylique liquide comprenant le sirop (méth)acrylique et l'une des formulations ci-dessus est injecté dans un moule fermé comprenant un tissu de verre en tant que substrat fibreux, et polymérisé à 25 °C pendant 40 à 50 minutes. - Avec la formulation BP01 , seulement deux pièces ont pu être réalisées. Par la suite, la machine s'est bloquée. Le filtre principal et les canalisations d'injection étaient bouchés. - Avec la formulation BP02, une gamme de 30 pièces a été réalisée sur plusieurs jours, ne nécessitant aucune intervention sur la machine. - Avec la formulation BP03, le filtre de la machine s'est bouché au bout de quelques minutes de fonctionnement, nécessitant l'arrêt et le nettoyage complet de la machine avant redémarrage. Ref : 0433-ARK57 REVENDICATIONS1. Procédé d'imprégnation d'un substrat fibreux, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'imprégnation dudit substrat fibreux avec un mélange (méth)acrylique liquide comprenant : un sirop (méth)acrylique comprenant au moins un polymère (méth)acrylique, et au moins un monomère (méth)acrylique, une dispersion aqueuse comprenant au moins un amorceur radicalaire constitué d'un peroxyde organique pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique, ledit au moins un amorceur radicalaire présentant une granulométrie telle que le diamètre médian des particules en volume (D50) est compris entre 1 iJr11 et 30 pm, de préférence entre 2 pm et 25 pm et de manière encore plus préférée entre 3,5 pm et 20 pm et avantageusement entre 3,5 pm et 15 pm. 2. Procédé d'imprégnation selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape 15 d'imprégnation du substrat fibreux est réalisée dans un moule fermé. 3. Procédé d'imprégnation selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'amorceur radicalaire est choisi parmi les peroxydes de diacyle, les peroxyesters, les peroxydes de dialkyle, les peroxyacétals ou les composés azo. 4. Procédé d'imprégnation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, 20 caractérisé en ce que l'amorceur radicalaire est constitué de peroxyde benzoyle (BPO). 5. Procédé d'imprégnation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la teneur en amorceur radicalaire par rapport au monomère (méth)acrylique ou au mélange de monomères (méth)acryliques est comprise entre 25 100 et 50 000 ppm en poids, de préférence entre 200 et 40 000 ppm en poids et avantageusement entre 300 et 30 000 ppm en poids. 6. Procédé d'imprégnation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le pourcentage massique en amorceur radicalaire dans la dispersion aqueuse est compris entre 30% et 80%, de préférence entre 35% et 70%, 30 et de manière encore plus préférée est entre 35% et 60%. Ref : 0433-ARK57 7. Procédé d'imprégnation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le pourcentage massique en amorceur radicalaire dans le mélange (méth)acrylique est inférieur à 5%, de préférence inférieur à 3%, et de manière encore plus préférée inférieur à 2.5%. 8. Procédé d'imprégnation selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la dispersion aqueuse d'amorceur radicalaire présente une viscosité à 20°C comprise entre 50 mPa*s et 1000 mPa*s, de préférence entre 100 mPa*s et 750 mPa*s, et de manière encore plus préférée entre 200 mPa*s et 500 mPa*s. 9. Procédé d'imprégnation selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le polymère (méth)acrylique est un homopolymère de méthacrylate de méthyle (MMA) ou un copolymère de méthacrylate de méthyle (MMA) ou un de leurs mélanges. 10. Procédé d'imprégnation selon la revendication 9, caractérisé en ce que le 15 copolymère de méthacrylate de méthyle (MMA) comprend au moins 70 %, de préférence au moins 80 %, avantageusement au moins 90 °A et plus avantageusement au moins 95 °A en poids de méthacrylate de méthyle (MMA). 11. Procédé d'imprégnation selon la revendication 9, caractérisé en ce que le copolymère de méthacrylate de méthyle (MMA) comprend de 80 % à 99,7 %, 20 avantageusement de 90 % à 99,7 % et plus avantageusement de 90 % à 99,5 ')/0 en poids de méthacrylate de méthyle et de 0,3 % à 20 %, avantageusement de 0,3 % à 10 % et plus avantageusement de 0,5 % à 10 °À) en poids d'au moins un monomère contenant au moins une insaturation éthylénique qui peut copolymériser avec le méthacrylate de méthyle. 25 12. Procédé d'imprégnation selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le polymère (méth)acrylique dans le mélange (méth)acrylique liquide est présent à hauteur d'au moins 10 % en poids, de préférence d'au moins 15 %, avantageusement d'au moins 18 % et plus avantageusement d'au moins 20 % en poids du mélange (méth)acrylique liquide total. 30 13. Procédé d'imprégnation selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le polymère (méth)acrylique dans le mélange (méth)acrylique liquide est présent à hauteur d'au plus 60 % en poids, de préférence d'au plus 50 %, Ref : 0433-ARK57avantageusement d'au plus 40 % et plus avantageusement d'au plus 35 % en poids du mélange (méth)acrylique liquide total. 14. Procédé d'imprégnation selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le mélange (méth)acrylique comprend en outre en activateur. 15. Procédé d'imprégnation selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'activateur est choisi parmi les amines tertiaires telles que la N,N-diméthyl-p-toluidine (DMPT), la N,N-dihydroxyéthyl-p-toluidine (DHEPT), les catalyseurs de métaux de transition solubles dans les composés organiques ou leurs mélanges. 16. Procédé d'imprégnation selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que 10 la teneur de l'activateur par rapport au monomère (méth)acrylique du sirop (méth)acrylique liquide est de 100 ppm à 10 000 ppm (en poids), de préférence de 200 ppm à 7 000 ppm en poids et avantageusement de 300 ppm à 4 000 ppm. 17. Procédé d'imprégnation selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que le mélange (méth)acrylique comprend entre 95% et 99% en 15 poids, de préférence entre 96% et 98,5% en poids, et de manière encore plus préférée entre 97% et 98% en poids de sirop (méth)acrylique, et entre 1% et 5% en poids, de préférence entre 1,5% et 4% en poids, et de manière encore plus préférée entre 2% et 3% en poids de dispersion aqueuse. 18. Mélange (méth)acrylique liquide pour la mise en oeuvre du procédé 20 d'imprégnation d'un substrat fibreux selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, ledit mélange (méth)acrylique étant caractérisé en ce qu'il comprend : - un sirop (méth)acrylique comprenant au moins un polymère (méth)acrylique, et au moins un monomère (méth)acrylique, une dispersion aqueuse comprenant au moins un amorceur radicalaire 25 constitué d'un peroxyde organique pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique, ledit au moins un amorceur radicalaire présentant une granulométrie telle que le diamètre médian des particules en volume (D50) est compris entre 1 pm et 30 pm, de préférence entre 2 pm et 25 pm et de manière encore plus préférée entre 3,5 pm et 20 pm et avantageusement entre 30 3,5 pm et 15 pm. Ref : 0433-AM-57 19. Procédé de fabrication de pièces mécaniques ou d'éléments structurés ou d'articles, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : a) l'imprégnation d'un substrat fibreux selon l'une quelconque des revendications 1 à 17 avec un mélange (méth)acrylique liquide selon la revendication 18, - b) la polymérisation du mélange (méth)acrylique liquide imprégnant ledit substrat fibreux. 20. Procédé de fabrication selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, préalablement à l'étape a), une étape de formation du mélange (méth)acrylique liquide par mélange d'un sirop (méth)acrylique comprenant au moins un polymère (méth)acrylique, et au moins un monomère (méth)acrylique, et d'une dispersion aqueuse comprenant au moins un amorceur radicalaire constitué d'un peroxyde organique pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique, ledit au moins un amorceur radicalaire présentant une granulométrie telle que le diamètre médian des particules en volume (D50) est compris entre 1 pm et 30 pm, de préférence entre 2 pm et 25 pm et de manière encore plus préférée entre 3,5 pm et 20 pm et avantageusement entre 3,5 pm et 15 pm. 21. Procédé de fabrication selon la revendication 19 ou 20, caractérisé en ce que l'imprégnation du substrat fibreux à l'étape a) est réalisée dans un moule fermé. 22. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 19 à 21, caractérisé en ce que l'étape a) et l'étape b) sont réalisées dans le même moule fermé. 23. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 19 à 22, caractérisé en ce que le procédé est choisi parmi le moulage par transfert de résine ou l'infusion. 24. Pièce mécanique ou structurelle en matériau composite obtenue par le procédé de fabrication selon les revendications 19 à 23. 25. Pièce selon la revendication 24, ladite pièce étant une pièce d'automobile, une pièce de bateau, une pièce de train, un article de sport, une pièce d'avion ou d'hélicoptère, une pièce de vaisseau spatial ou de fusée, une pièce de module 30 photovoltaïque, une pièce d'éolienne, une pièce de meuble, une pièce de construction Ref : 0433-ARK57ou de bâtiment, une pièce de téléphone ou de téléphone portable, une pièce d'ordinateur ou de télévision, une pièce d'imprimante ou de photocopieuse. Ref : 0433-ARK57