FR 3027531 A1 20160429 FR 1460324 A 20141027 REACTEUR COMPRENANT UN DISPOSITIF DE DISTRIBUTION ET DE SEPARATION GAZ/LIQUIDE AVEC NUAGE GAZEUX REDUIT Domaine de l'invention L'invention s'applique dans le domaine des réactions diphasiques exothermiques ou 5 endothermiques, et plus particulièrement aux réactions d'hydrotraitement, d'hydrodésulfuration, d'hydrodéazotation, d'hydrocraquage, d'hydrogénation, d'hydrodéaromatisation et d'hydrodémetallisation. La présente invention concerne plus particulièrement un réacteur à écoulement descendant et son utilisation pour la réalisation de réactions diphasiques de type gaz/liquide. 10 Etat de la technique L'hydrotraitement, ou dans le cas de l'élimination du soufre, l'hydrodésulfuration, est réalisé(e) typiquement par le traitement d'une charge en composés hydrocarbonés avec de l'hydrogène en présence d'un catalyseur supporté. Généralement, dans le cadre d'une 15 hydrodésulfuration, le catalyseur comprend un métal du groupe VI avec un ou plusieurs métaux du groupe VIII en tant que promoteurs répartis sur un matériau réfractaire. Les catalyseurs d'hydrodésulfuration ou d'hydrodéazotation comprennent généralement du molybdène ou du tungstène sur de l'alumine promue par un métal tel que le cobalt, le nickel ou le fer ou une de leurs combinaisons. 20 Les procédés d'hydrotraitement classiques utilisent généralement un réacteur en lit fixe, dans lequel un ou plusieurs lits catalytiques contenant un ou plusieurs catalyseurs d'hydrotraitement sont disposés. La charge et l'hydrogène sont généralement introduits en tête du réacteur et traversent le réacteur de haut en bas en co-courant descendant. Lorsque la charge et l'hydrogène traversent le réacteur, la réaction d'hydrotraitement permet de 25 décomposer les impuretés, notamment les impuretés provenant des hydrocarbures comportant du soufre et/ou de l'azote et éventuellement d'éliminer partiellement les composés hydrocarbures aromatiques et plus particulièrement les composés hydrocarbures polyaromatiques. La destruction des impuretés conduit à la production d'un produit hydrocarboné hydroraffiné et d'un gaz acide riche en H2S et en NH3, gaz connus pour être 30 des inhibiteurs de la réaction d'hydrogénation et même dans certains cas des poisons des catalyseurs d'hydrotraitement. Les réactions d'hydrogénation les plus faciles ont généralement lieu au niveau de la zone d'alimentation du réacteur, puis deviennent de plus en plus difficiles au fur et à mesure que la charge et l'hydrogène traversent progressivement le réacteur. Cette perte en d'efficacité est due non seulement au fait que la charge 35 d'hydrocarbures comporte de plus en plus de composés soufrés réfractaires aux réactions d'hydrogénation mais également au fait que la phase gaz comprenant de l'hydrogène se charge en composés inhibiteurs (NH3 et H2S) qui diminuent par conséquent la pression partielle d'hydrogène. Des quantités de catalyseurs importantes doivent donc être mises en place afin de compenser cette baisse de réactivité. De nombreuses études ont été réalisées pour développer des catalyseurs plus actifs ainsi que des modèles améliorés de réacteurs pour répondre à une demande croissante en procédé d'hydrotraitement plus efficace. Ainsi, de nombreuses configurations de réacteurs pour la réalisation de réactions d'hydrotraitement, d'hydrodésulfuration, d'hydrodéazotation, d'hydrocraquage, d'hydrogénation ou encore d'hydrodéaromatisation ont été proposées. Une de ces configurations consiste en un modèle à contre-courant dans lequel la phase liquide comprenant une charge en composés hydrocarbonés s'écoule vers le bas du réacteur à travers une succession de lits catalytiques, à contre-courant d'une phase gazeuse comprenant un gaz de traitement ascendant, typiquement de l'hydrogène. Cependant, la mise en oeuvre de cette configuration est très difficile car le gaz de traitement et les produits gazeux ascendants formés dans le réacteur gênent l'écoulement descendant de la phase liquide en composés hydrocarbonés. Cette gêne au niveau de l'écoulement descendant de la phase liquide crée un engorgement bloquant à terme le passage de ladite phase dans le réacteur. Ainsi d'autres configurations de réacteur ont été proposées, et plus particulièrement une configuration pour laquelle on réalise un procédé d'hydrotraitement d'une charge en composés hydrocarbonés en présence d'un gaz de traitement comprenant de l'hydrogène réalisé dans un seul réacteur, constitué d'au moins deux étages réactionnels, chaque étage comportant un lit de solides granulaires comportant un catalyseur d'hydrotraitement, dans lequel chaque étage réactionnel est suivi d'un étage non réactionnel. Dans cette configuration, le premier étage réactionnel par rapport à l'écoulement de la charge en composés hydrocarbonés est le dernier étage réactionnel par rapport à l'écoulement du gaz de traitement, étant entendu que la charge en composés hydrocarbonés et le gaz de traitement s'écoulent tous les deux dans le même sens dans le réacteur. Ainsi, la charge en composés hydrocarbonés est approvisionnée dans le réacteur entre deux lits de solides granulaires, puis est distribuée grâce à un dispositif de distribution d'un mélange d'une phase gazeuse et d'une phase liquide (appelé aussi ici dispositif de distribution gaz/liquide) sur un premier lit de solides granulaires (qui est le dernier lit de solides granulaires pour la phase gazeuse). La charge en composés hydrocarbonés traverse le lit de solides granulaires, réagit partiellement avec le gaz de traitement contenu dans la phase gazeuse, puis est approvisionnée dans le dernier lit de solides granulaires (qui est le premier lit de solides granulaires pour le gaz de traitement). La charge en composés hydrocarbonés ayant réagi est séparée ensuite de la phase gazeuse au moyen d'un dispositif de séparation d'un mélange d'une phase gazeuse et d'une phase liquide (appelé aussi ici dispositif de séparation gaz/liquide). Ce type de réacteur nécessite ainsi la séparation et le soutirage de la phase liquide entre les deux étages réactionnels, tout en permettant le passage de la phase gazeuse et d'une alimentation liquide en partie basse, ainsi que la distribution des deux phases sur le lit inférieur. La hauteur du réacteur doit donc être suffisante pour intégrer un séparateur gaz/liquide permettant d'assurer une bonne séparation de la phase gazeuse et de la phase liquide, et afin de permettre un désengagement supplémentaire de la phase gazeuse présente en mélange avec la phase liquide après la séparation des phases. Par conséquent, la présence des dispositifs de distribution gaz/liquide et de séparation gaz/liquide fait augmenter la hauteur totale du réacteur, ce qui n'est pas souhaitable d'un point de vue de coûts. Par ailleurs, la phase gazeuse traversant le dispositif de séparation gaz/liquide doit se répartir radialement à travers le dispositif de distribution gaz/liquide pour assurer une répartition homogène de ladite phase gazeuse, ce qui nécessite la présence d'un ciel gazeux entre les deux dispositifs de séparation et de distribution, occupant un volume non négligeable dans le réacteur. Un but de l'invention est de proposer un réacteur permettant la réalisation de réactions gaz/liquide, par exemple exothermiques ou endothermiques, dont les étages non réactionnels, i.e. en particulier les dispositifs de distribution gaz/liquide et de séparation gaz/liquide sont plus compacts, simples de fabrication, tout en permettant une bonne optimisation de la distribution des phases liquide et gazeuse au niveau des étages réactionnels (i.e. les lits de solides granulaires) et une bonne optimisation de la séparation des phases liquide et gazeuse pour récupérer de manière efficace et contrôlée les produits réactionnels. La présente invention propose de modifier la configuration du réacteur en réduisant la zone de désengagement (i.e. l'espace entre le dispositif de séparation gaz/liquide et le dispositif de distribution gaz/liquide), la réduction de cette zone de désengagement étant rendue possible par la mutualisation des cheminées des dispositifs de distribution gaz/liquide et de séparation gaz/liquide, permettant un gain substantiel en hauteur de réacteur. Objets de l'invention Un premier objet de la présente invention concerne un réacteur à écoulement descendant d'au moins une phase liquide et au moins une phase gazeuse comportant une enceinte (E) comprenant au moins un lit fixe supérieur de solides granulaires et au moins un lit fixe inférieur de solides granulaires séparés par une zone intermédiaire, ladite zone intermédiaire comprenant : au moins un dispositif de séparation gaz/liquide comprenant un plateau s'étendant radialement sur toute la section de l'enceinte (E) et permettant de retenir la phase liquide, au moins un moyen de soutirage d'une phase liquide et une pluralité de cheminées insérées dans ledit plateau, lesdites cheminées comportant au moins une tête et une base, au moins une section de passage supérieure et au moins une section de passage inférieure permettant le passage de la phase gazeuse ; au moins un dispositif de distribution gaz/liquide, situé entre ledit dispositif de séparation gaz/liquide et le lit inférieur de solides granulaires, ledit dispositif de distribution gaz/liquide comprenant un plateau, un moyen d'acheminement d'une phase liquide et une pluralité de cheminées insérées dans ledit plateau, lesdites cheminées comportant au moins une tête et une base, au moins une section de passage supérieure, au moins une section de passage inférieure, et au moins une section de passage latérale permettant le passage de la phase liquide introduite par ledit moyen d'acheminement à l'intérieur desdites cheminées ; caractérisé en ce que l'espace situé entre ledit plateau dudit dispositif de séparation gaz/liquide et ledit plateau dudit dispositif de distribution gaz/liquide forme une zone de collecte ; le nombre de cheminées du plateau dudit dispositif de séparation gaz/liquide est égal au nombre de cheminées du plateau dudit dispositif de distribution gaz/liquide, chacune des têtes desdites cheminées dudit dispositif de distribution gaz/liquide étant respectivement alignée sur chacune des bases desdites cheminées dudit dispositif de séparation gaz/liquide ; et en ce que chacune des têtes des cheminées du dispositif de distribution gaz/liquide est verticalement distancée du plateau dudit dispositif de séparation gaz/liquide de manière à former des interstices entre les têtes des cheminées du dispositif de distribution gaz/liquide et les bases des cheminées du dispositif de séparation gaz/liquide. Avantageusement, le diamètre des cheminées du dispositif de distribution gaz/liquide est égal ou différend du diamètre des cheminées du dispositif de séparation gaz/liquide. Avantageusement, la différence de diamètre entre les cheminées du dispositif de distribution gaz/liquide et le diamètre des cheminées du dispositif de séparation gaz/liquide est comprise entre 1 et 50 mm. Avantageusement, le diamètre des cheminées du dispositif de séparation gaz/liquide et/ou le diamètre des cheminées du dispositif de distribution gaz/liquide est compris entre 20 et 100 mm. De préférence, lorsque le diamètre des cheminées du dispositif de distribution gaz/liquide est supérieure ou égal au diamètre des cheminées du dispositif de séparation gaz/liquide, la tête des cheminées du dispositif de distribution gaz/liquide est située en-dessous du plateau du dispositif de séparation gaz/liquide. De préférence, lorsque la tête des cheminées du dispositif de distribution gaz/liquide est située en-dessous du plateau du dispositif de séparation gaz/liquide à une distance verticale dl du plateau du dispositif de séparation gaz/liquide, ladite distance verticale dl est comprise entre 1 et 100 mm, de préférence entre 1 et 20 mm. Dans un mode de réalisation selon l'invention, les cheminées du dispositif de séparation gaz/liquide sont prolongées au-dessous du plateau, la base des cheminées du dispositif de séparation gaz/liquide étant située en-dessous du plateau de préférence sur une hauteur verticale D1 comprise entre 1 et 100 mm. De préférence, la base des cheminées se situe au moins en partie à l'intérieur de la tête des cheminées, de préférence sur une distance verticale d2 comprise entre 1 et 90 mm. De préférence, lorsque le diamètre des cheminées du dispositif de distribution gaz/liquide est inférieur au diamètre des cheminées du dispositif de séparation gaz/liquide, la tête des cheminées du dispositif de distribution gaz/liquide est située en-dessus du plateau dudit dispositif de séparation gaz/liquide, et est située au moins en partie à l'intérieur des cheminées du dispositif de séparation gaz/liquide. Avantageusement, la tête des cheminées du dispositif de distribution gaz/liquide se situe à une distance verticale d3 de la base des cheminées du dispositif de séparation gaz/liquide, comprise entre 1 et 100 mm, de préférence comprise entre 1 et 20 mm. Avantageusement, le dispositif de séparation gaz/liquide comprend en outre une zone de soutirage. De préférence, ladite zone de soutirage est située en périphérie de l'enceinte (E) dudit réacteur. De préférence, la zone de soutirage s'étend en partie en-dessous du plateau dudit dispositif de séparation gaz/liquide. Avantageusement, chacune des têtes desdites cheminées dudit dispositif de séparation gaz/liquide comprend un chapeau. Avantageusement, lesdites sections de passage latérale des cheminées sont réparties sur au moins un niveau, de préférence sur au moins deux ou trois niveaux. Un autre objet selon l'invention concerne un procédé d'hydrotraitement en contre-courant simulé d'une charge en composés hydrocarbonés en présence d'un gaz de traitement comprenant de l'hydrogène réalisé dans un réacteur selon l'invention, comprenant au moins deux étages réactionnels, chaque étage réactionnel comportant un lit fixe de solides granulaires comportant un catalyseur d'hydrotraitement, lequel procédé étant réalisé dans chaque étage réactionnel à une température comprise entre 300°C et 420°C, à une pression comprise entre 2 et 15 MPa, à une vitesse volumétrique horaire comprise entre 0,5 et 5 h-1, et avec un rapport volumique entre l'hydrogène et les composés hydrocarbonés compris entre 150 et 1200 Nm3/Sm3. Description des figures La figure 1 illustre de manière schématique un réacteur selon l'invention comprenant deux lits de solides granulaires, respectivement un lit supérieur de solides granulaires 13 et un lit inférieur de solides granulaires 14 séparés par un zone intermédiaire 10 comprenant un dispositif de séparation gaz/liquide 21 et un dispositif de distribution gaz/liquide 23. La figure 2 est une représentation détaillée de la zone intermédiaire 10 d'un réacteur selon l'art antérieur. La figure 3 est une représentation détaillée de la zone intermédiaire 10 d'un réacteur selon l'invention. La flèche en pointillée représente le sens d'écoulement de la charge fraîche en composés hydrocarbonés (C), la flèche en trait plein représente l'écoulement de la phase gazeuse comportant l'hydrogène en tant que gaz de traitement. Les figures 4a à 4c représentent de manière schématique trois modes de réalisation de la superposition des dispositifs de séparation et de distribution gaz/liquide 21 et 23. Description détaillée de l'invention De manière à mieux comprendre l'invention, la description donnée ci-après à titre d'exemple d'application concerne un réacteur à écoulement descendant adapté pour les réactions d'hydrotraitement, et notamment pour une réaction d'hydrotraitement d'une charge gazole. Bien entendu, le dispositif selon l'invention peut, sans sortir du cadre de l'invention, être utilisé dans tout réacteur dans lequel on réalise une réaction exothermique, et plus particulièrement toute réaction d'hydrotraitement, d'hydrodésulfuration, d'hydrodéazotation, d'hydrocraquage, d'hydrogénation, d'hydrodéaromatisation ou encore d'hydrodémetallation. Le dispositif selon l'invention peut également, sans sortir du cadre de l'invention, être utilisé dans toute autre type de réaction, et notamment les réactions athermiques ou endothermiques, et avec tout type de charge autre que gazole, et par exemple provenant de condensats liquides contenus dans un gaz naturel, de pétroles bruts, ou de coupes extraites de condensats liquides ou de pétroles bruts. Par exemple, la charge peut être composée de condensats d'un gaz, d'une coupe essence, par exemple une essence de distillation directe, d'une coupe kérosène ou d'une coupe gasoil, ou encore d'une coupe de gazole lourde, aussi appelée VGO (« Vacuum Gas Oil » selon la terminologie anglo-saxonne). Typiquement les réactions d'hydrotraitement d'une charge comprenant des composés hydrocarbonés sont réalisées dans chaque étage réactionnel (i.e. dans chaque lit fixe de solides granulaires) avec les conditions opératoires suivantes : température comprise entre 250°C et 45000; pression comprise entre 0,5 et 30 MPa (5 et 300 bars) ; Vitesse Volumétrique Horaire VVH (c'est-à-dire le rapport entre le débit volumique de la charge liquide par rapport au volume de catalyseur) comprise entre 0,1 et 20 h-1; rapport volumique entre l'hydrogène (en Normaux m3, c'est-à-dire en m3 à 0°C et 0,1 MPa (1bar)) et les composés hydrocarbonés (en Standard m3, c'est-à-dire en m3 à 15°C et 0,1 MPa (1bar)) dans le réacteur li/HC compris entre 50 et 2000 (Nm3/5m3). En se rapportant à la figure 1, le réacteur selon l'invention comporte une enceinte (E) comprenant un lit fixe supérieur de solides granulaires 13 et un lit fixe inférieur de solides granulaires 14 séparés par une zone intermédiaire 10 qui sera décrite en détail ci-après. Les lits supérieur et inférieur de solides granulaires 13 et 14 sont supportés chacun par une grille de support 25 et 26 bien connue de l'homme du métier. Par lit de solides granulaires, on entend généralement un ensemble de particules solides ayant la forme de grains, ces grains pouvant avoir une forme cylindrique ou sphérique, et ayant des dimensions typiques de l'ordre de quelques millimètres, ou encore tout autre type d'extrudés autre que cylindriques, notamment de forme trilobée ou quadrilobée. Ces solides granulaires présentent généralement une activité catalytique, sauf indication contraire dans le cadre de la présente invention. Les lits de solides granulaires 13 et 14 sont de préférence des lits catalytiques. Le(s) lit(s) de solides granulaires catalytiques 13 et/ou 14 peuvent en outre comprendre au moins en partie des solides granulaires non catalytiques, en tête et/ou en fond de lits, notamment pour retenir certains composés contaminants et/ou pour améliorer la distribution des phases au-dessus du dispositif de distribution gaz/liquide et/ou pour empêcher le passage des solides granulaires à travers la grille de support 25 ou 26 lorsque le lit de solides granulaires non catalytiques est en fond des lits de solides granulaires catalytiques 13 ou 14. Au-dessus du lit supérieur de solides granulaires 13, on approvisionne l'enceinte (E) du réacteur d'une phase gazeuse comportant un gaz de traitement, comprenant de l'hydrogène, via la ligne d'injection 11, et on approvisionne une charge liquide en composés hydrocarbonés partiellement hydrotraités via la ligne 18. Alternativement, la phase gazeuse et la charge liquide peuvent être mélangées en amont de l'enceinte (E) du réacteur. Entre les lits supérieurs et inférieurs de solides granulaires 13 et 14 se trouve une zone intermédiaire 10, comprenant un dispositif de distribution gaz/liquide 23, dans lequel on envoie via la conduite 15 une charge fraîche en composés hydrocarbonés (C) ; et comprenant un dispositif de séparation gaz/liquide 21, dans lequel on soutire via la ligne 16 un effluent liquide en composés hydrocarbonés hydrotraités (P). Au-dessous du lit inférieur de solides granulaires 14, on récupère la phase gazeuse issue du lit de solides granulaires inférieur 14 via la ligne 12. De préférence, les flux issus des lignes 12 et 17 sont séparés à l'extérieur de l'enceinte (E) du réacteur, et cela avant la pompe 30. La phase gazeuse extraite par le moyen de récupération 12 peut ensuite être traitée dans une unité de lavage 60 permettant d'éliminer les composés contaminants, et notamment le H2S et/ou le NH3 dans le cadre d'une réaction d'hydrotraitement. Ce traitement permet notamment le recyclage de l'hydrogène, pouvant être renvoyé au-dessus du lit supérieur de solides granulaires 13, via la ligne d'injection 11. Par ailleurs, on récupère en fond du réacteur une phase liquide comprenant une charge en composés hydrocarbonés partiellement hydrotraités issue du lit de solides granulaires inférieur 14. La phase liquide comprenant la charge en composés hydrocarbonés partiellement hydrotraités traverse la conduite 17, et est injectée au-dessus du lit supérieur de solides granulaires 13 via la pompe 30 et la ligne 18. Le procédé d'hydrotraitement de la charge fraîche en composés hydrocarbonés (C) est mise en pratique, pour ce qui est de la figure 1, en approvisionnant une charge fraîche en composés hydrocarbonés (C) au-dessus du lit inférieur de solides granulaires 14 par la conduite 15. La charge fraîche en composés hydrocarbonés (C) entre dans l'enceinte (E) du réacteur par la conduite 15 et est distribuée, avec la phase gazeuse comprenant le gaz de traitement provenant du lit supérieur de solides granulaires 13, le long de la partie supérieure du lit inférieur de solides granulaires 14 via le dispositif de distribution gaz/liquide 23 pour passer ensuite à travers le lit inférieur de solides granulaires 14 et subir la réaction d'hydrotraitement prévue. La charge en composés hydrocarbonés partiellement hydrotraités issue du lit inférieur de solides granulaires 14 sort de l'enceinte (E) du réacteur via la conduite 17; la phase gazeuse est quant à elle envoyée dans une unité de lavage 60, via la ligne 12, par exemple une unité de lavage aux amines (non représentée ici). Dans l'unité de lavage aux amines, la phase gazeuse riche en H2S et NH3 et contenant de l'hydrogène est mise en contact avec une solution absorbante contenant des amines. L'ammoniaque NH3 peut être éliminé avant le lavage aux amines. Lors de la mise en contact, les gaz acides sont absorbés par les amines, ce qui permet de produire un flux enrichi en hydrogène. Bien entendu, le lavage de la phase gazeuse pourra être effectué par tout autre procédé connu de l'homme de métier. La charge en composés hydrocarbonés partiellement hydrotraités est ensuite injectée au-dessus du lit supérieur de solides granulaires 13, via la pompe 30 et la conduite 18, afin de terminer la réaction d'hydrotraitement, en présence d'une phase gazeuse, comportant un gaz de traitement frais, injectée par la conduite 11 au-dessus du lit supérieur de solides granulaires 13. La charge en composés hydrocarbonés hydrotraités (P) et la phase gazeuse issues du lit supérieur de solides granulaires 13 sont ensuite envoyées dans un dispositif de séparation gaz/liquide 21. Le produit réactionnel, i.e. la charge en composés hydrocarbonés hydrotraités (P), est récupéré via la conduite 16, la phase gazeuse est quant à elle dirigée vers le dispositif de distribution gaz/liquide 23 afin de réagir avec une nouvelle charge fraîche en composés hydrocarbonés (C). En se rapportant à la figure 2, représentant un réacteur selon l'art antérieur, la zone intermédiaire comprend un dispositif de distribution gaz/liquide 23 qui permet d'assurer un bon mélange de la phase liquide (la charge fraîche en composés hydrocarbonés (C) approvisionnée dans le réacteur via la ligne 15) et de la phase gazeuse comportant de l'hydrogène, et d'assurer une bonne distribution du mélange de ces deux phases sur le lit de solides granulaires situé en-dessous, i.e. le lit inférieur de solides granulaires 14. La zone intermédiaire comprend en outre un dispositif de séparation gaz/liquide 21 permettant d'assurer la séparation du produit réactionnel issu du lit supérieur de solides granulaires 13, i.e. la charge en composés hydrocarbonés hydrotraités (P) soutiré via la ligne 16, et de la phase gazeuse comportant de l'hydrogène partiellement chargée en composés inhibiteurs (NH3 et H2S). Le réacteur selon l'art antérieur comprend un dispositif de distribution gaz/liquide 23 et un dispositif de séparation gaz/liquide 21 qui sont distincts, et donc faisant augmenter la hauteur totale du réacteur. Par ailleurs, dans les réacteurs de l'art antérieur, le nombre de cheminées 40 du dispositif de séparation gaz/liquide 21 est très sensiblement inférieur au nombre de cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23, ce qui nécessite par conséquent la présence d'un ciel gazeux pour permettre de redistribuer radialement le gaz passant par les cheminées du dispositif de séparation gaz/liquide 21 avant son arrivée sur le plateau du dispositif de distribution gaz/liquide 23. En se rapportant à la figure 3, représentant la zone intermédiaire 10 d'un réacteur selon l'invention, ladite zone intermédiaire 10 comprend un dispositif de séparation gaz/liquide 21 et un dispositif de distribution gaz/liquide 23. Le dispositif de distribution gaz/liquide 23 permet d'assurer un bon mélange de la phase liquide (la charge fraîche en composés hydrocarbonés (C)) et de la phase gazeuse comportant de l'hydrogène, et d'assurer une bonne distribution du mélange de ces deux phases sur le lit de solides granulaires situé en-dessous, i.e. le lit inférieur de solides granulaires 14. Plus particulièrement, le dispositif de distribution gaz/liquide 23 comprend un plateau 22, s'étendant radialement sur toute la surface de l'enceinte (E) du réacteur. Le plateau 22 est équipé d'une pluralité de canaux 50 se présentant sous la forme de tubes, généralement de forme sensiblement cylindrique, d'axe de révolution sensiblement vertical (appelés aussi ici cheminées). Les cheminées 50 sont réparties uniformément sur la surface du plateau 22, chacune des cheminées 50 comprenant une tête 51, une base 52, une section de passage supérieure 33 et une section de passage inférieure 34 communiquant avec le dessous dudit plateau 22. On entend par tête 51 et base 52 d'une cheminée 50, l'extrémité respectivement supérieure et inférieure de ladite cheminée 50 selon le sens d'écoulement de la phase gazeuse. La densité des cheminées 50 du plateau 22 peut aller, de préférence, de 10 à 700 cheminées par mètre carré, de manière plus préférée de 10 à 150 cheminées par mètre carré. Le dispositif de distribution gaz/liquide 23 comprend en outre une conduite d'injection latérale 15 permettant un approvisionnement en charge fraîche de composés hydrocarbonés (C) sur le plateau 22. Avantageusement, le plateau 22 peut comprendre au moins un élément déflecteur sensiblement vertical (non représenté sur les figures), situé de préférence en périphérie de l'enceinte (E) du réacteur, et plus particulièrement face à la sortie de la conduite 15 débouchant au-dessus du plateau 22. Cet élément déflecteur permet de redistribuer à faible vitesse la phase liquide comprenant la charge fraîche en composés hydrocarbonés (C) approvisionnée dans le réacteur latéralement. Avantageusement, une zone annulaire en périphérie du plateau 22 (non représentée sur les figures) peut être prévue pour redistribuer à faible vitesse le flux de la phase liquide arrivant latéralement. Le document US 2004/197245 illustre de telles zones annulaires. La phase gazeuse, issue du lit supérieur de solides granulaires 13, traverse les cheminées 50 en passant par leur section de passage supérieure 33 puis leur section de passage inférieure 34, pour se diriger vers le lit inférieur de solides granulaires 14. La phase liquide, i.e. la charge fraîche en composés hydrocarbonés (C), traverse le plateau 22 en passant par les cheminées 50, via leur section de passage inférieure 34, pour s'écouler en co-courant avec la phase gazeuse vers le lit inférieur de solides granulaires 14. Pour être réalisable, chaque cheminée 50 comprend au moins une section de passage latéral (non représentée sur les figures), pouvant se présenter sous la forme de trous de forme sensiblement circulaire, ou sous forme de fentes, permettant le passage de la phase liquide, comprenant la charge fraîche en composés hydrocarbonés (C), à l'intérieur desdites cheminées 50. Le diamètre et le nombre de sections de passage latéral sont calculés selon toute technique connue de façon à maintenir la zone de collecte 29 (décrite en détail ci-après) en charge pour le plus petit débit liquide. Les sections de passage latéral sont réparties sur au moins un niveau horizontal et/ou vertical, de préférence deux ou trois niveaux horizontaux et/ou verticaux, étant entendu que le niveau (vertical) le plus bas est situé au-dessus du plateau 22, à une distance comprise entre 30 et 300 mm par rapport au plateau 22. Les niveaux (verticaux) des sections de passage latéral peuvent, quant à eux, être séparés d'une hauteur d'au moins 20 mm. Dans un mode de réalisation selon l'invention, les cheminées 50 comprennent entre un et quatre trous par niveau (horizontal). Ainsi, le dispositif de distribution 23 selon l'invention permet une très grande flexibilité par rapport aux variations de débits. L'écoulement descendant de la charge fraîche en composés hydrocarbonés (C) dans les cheminées 50 est représenté par les flèches en pointillés situées sur la figure 3. L'écoulement descendant de la phase gazeuse (H2) est représentée par la flèche représentée en trait plein sur la figure 3. Avantageusement, l'enceinte (E) du réacteur peut comprendre une pluralité de déflecteurs situés en-dessous desdites cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23 (non représentés sur les figures). Avantageusement, les cheminées 50 peuvent se prolonger en-dessous du plateau 22, sur une distance comprise typiquement entre 10 et 100 mm. Le dispositif de séparation gaz/liquide 21 permet d'assurer la séparation du produit réactionnel issu du lit supérieur de solides granulaires 13, i.e. la charge en composés hydrocarbonés hydrotraités (P), et de la phase gazeuse comportant de l'hydrogène partiellement chargée en composés inhibiteurs (NH3 et H2S). Plus particulièrement, le dispositif de séparation gaz/liquide 21 comprend un plateau 20, s'étendant radialement sur toute la surface de l'enceinte (E) du réacteur, et sur lequel se trouve une pluralité de canaux 40 se présentant sous la forme de tubes, généralement de forme sensiblement cylindrique, d'axe de révolution sensiblement vertical (appelés aussi ici cheminées 40). Les cheminées 40 sont réparties uniformément sur la surface du plateau 20 du dispositif de séparation gaz/liquide, chacune des cheminées 40 comprenant une tête 41, une base 42, une section de passage supérieure 32 et une section de passage inférieure 31 communiquant avec le dessous dudit plateau 20 du dispositif de séparation gaz/liquide. On entend par tête 41 et base 42 d'une cheminée 40, l'extrémité respectivement supérieure et inférieure de ladite cheminée 40 selon le sens d'écoulement de la phase gazeuse La densité des cheminées 40 du plateau 20 du dispositif de séparation gaz/liquide peut aller, de préférence, de 10 à 700, de manière plus préférée de 10 à 150 cheminées par mètre carré, étant entendu que le nombre de cheminées 40 du plateau 20 du dispositif de séparation gaz/liquide est égal au nombre de cheminées 50 du plateau 22 du dispositif de distribution gaz/liquide. En effet, selon un aspect essentiel du réacteur selon l'invention, le nombre de cheminées 40 du dispositif de séparation gaz/liquide 21 est égal au nombre de cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23, contrairement aux réacteurs de l'art antérieur, généralement pour lesquels le nombre de cheminées 40 du dispositif de séparation gaz/liquide 21 est très largement inférieur au nombre de cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23 (cf. figure 2 pour illustration). La charge en composés hydrocarbonés hydrotraités (P) issue du lit supérieur de solides granulaires 13 s'écoule dans le dispositif de séparation gaz/liquide 21, dans l'espace délimitée par l'enceinte (E) du réacteur, le plateau 20 et les cheminées 40, formant ainsi une zone de séparation 36 de la charge en composés hydrocarbonés hydrotraités (P). La phase gazeuse, partiellement chargée en composés inhibiteurs (NH3 et H2S), issue du lit supérieur de solides granulaires 13, s'écoule vers le lit inférieur de solides granulaires 14 via les cheminées 40 en traversant les sections de passage supérieur 32 et les sections de passage inférieur 31. Ainsi, lors du fonctionnement du réacteur, la charge liquide en composés hydrocarbonés hydrotraités (P) est séparée de la phase gazeuse, et est récupérée par soutirage via la ligne 16, alors que la phase gazeuse, comprenant le gaz de traitement partiellement chargé en composés inhibiteurs (NH3 et H2S) (ce dernier ayant traversé le lit supérieur de solides granulaires 13), traverse le dispositif de séparation gaz/liquide 21 via les cheminées 40 en direction des cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23. Avantageusement, les cheminées 40 comprennent chacune en leur partie haute (tête 41) un chapeau 19 afin d'éviter que la charge liquide en composés hydrocarbonés hydrotraités (P) issue du lit supérieur de solides granulaires 13 s'écoule dans les cheminées 40 et ne retraverse le dispositif de distribution gaz/liquide 23 et le lit inférieur de solides granulaires 14. Les chapeaux 19 permettent en outre de briser les jets de phase gaz/liquide provenant du lit de solides granulaires supérieur 13. Les chapeaux 19 des cheminées 40 peuvent se présenter sous plusieurs formes, et peuvent notamment se présenter sous la forme de disques de diamètre plus grand que le diamètre des cheminées 40. Avantageusement, le diamètre des chapeaux est supérieur ou égal au diamètre des cheminées 40. Le dispositif de séparation gaz/liquide 21 peut éventuellement comprendre une (ou plusieurs) zone(s) de soutirage 27 (appelée aussi goulotte de soutirage) de la charge en composés hydrocarbonés hydrotraités (P), disposée(s) de préférence en périphérie de l'enceinte (E) du réacteur. La zone de soutirage 27 est située au-dessous du plateau 20 du dispositif de séparation gaz/liquide 21, s'étendant vers le bas du réacteur le long du dispositif de distribution gaz/liquide 23, voire s'étendant vers le bas du réacteur jusqu'en dessous dudit dispositif de distribution gaz/liquide 23. La zone de soutirage 27 communique directement avec le dispositif de séparation gaz/liquide 21 via une ouverture 28 réalisée sur le plateau 20. Avantageusement, la hauteur de la zone de soutirage est telle qu'elle permet le ralentissement du débit liquide de la charge en composés hydrocarbonés hydrotraités (P) soutirée via la ligne 16 pour permettre un dés-entrainement suffisant de la phase gazeuse pouvant être éventuellement en mélange avec ladite charge (P), tout en réduisant la masse de charge liquide à supporter par le plateau 20. Dans un mode de réalisation particulier, le l'enceinte (E) du réacteur comprend deux zones de soutirage, de préférence diamétralement opposées. Selon une caractéristique essentielle du réacteur selon l'invention, l'espace situé entre le plateau 22 et les cheminées 50, forme une zone de collecte 29. Ladite zone de collecte 29 est apte à être remplie d'un volume V1 de la phase liquide introduite par un moyen d'acheminement 15, ledit volume V1 s'étendant sur une hauteur H1 définie entre le plateau 22 et l'interface entre la phase liquide comportant la charge fraîche en composés hydrocarbonés (C) et la phase gazeuse. Ladite zone de collecte 29 est également apte à être remplie d'un volume V2 de phase gazeuse, s'étendant sur une hauteur H2 définie entre le plateau 20 et l'interface entre la phase liquide comportant la charge fraîche en composés hydrocarbonés (C) et la phase gazeuse. Plus particulièrement, la zone de collecte 29 renferme un volume V1 de phase liquide comportant la charge fraiche en composés hydrocarbonés (C) approvisionnée par le moyen d'acheminement 15 latéral de la phase liquide, ledit moyen d'acheminement 15 étant situé au-dessus du plateau 22. Tel que mieux illustré en figure 3, le volume V1 de la phase liquide s'étend sur une hauteur H1 définie entre le plateau 22 et l'interface entre la phase liquide comportant la charge fraîche en composés hydrocarbonés (C) et la phase gazeuse. La zone de collecte 29 permet donc de collecter la charge fraîche en composés hydrocarbonés (C). Par ailleurs, la phase gazeuse occupe un volume V2 dans la zone de collecte 29, ledit volume V2 étant compris entre le plateau 20 du dispositif de séparation gaz/liquide 21 et l'interface entre la phase liquide comportant la charge fraîche en composés hydrocarbonés (C) et la phase gazeuse, le volume V2 de la phase liquide s'étend sur une hauteur H2 définie entre le plateau 20 et l'interface entre la phase liquide comportant la charge fraîche en composés hydrocarbonés (C) et la phase gazeuse. Selon l'invention, le nombre de cheminées 40 du plateau 20 dudit dispositif de séparation gaz/liquide 21 est égal au nombre de cheminées 50 du plateau 22 dudit dispositif de distribution gaz/liquide 23, chacune des têtes 51 desdites cheminées 50 dudit dispositif de distribution gaz/liquide étant respectivement alignée sur chacune des bases 42 desdites cheminées 40 dudit dispositif de séparation gaz/liquide. Selon une caractéristique essentielle de l'invention, le dispositif de séparation gaz/liquide 21 et le dispositif de distribution gaz/liquide 23 sont directement superposés l'un sur l'autre de tel sorte que les sections de passage inférieure 31 des cheminées 40 du dispositif de séparation gaz/liquide 21 sont alignées et superposées sur les sections de passage supérieures 33 des cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23. La superposition des cheminées 40 et des cheminées 50 créée ainsi une pluralité de canaux d'axe sensiblement vertical. La superposition des dispositifs gaz/liquide 21 et 23 permet de réduire l'espace compris entre ces deux dispositifs (zone de désengagement), et donc le volume occupé par ces dispositifs dans l'enceinte (E) du réacteur. Selon l'invention, chacune des cheminées 40 dudit dispositif de séparation gaz/liquide 21 est superposée et alignée sur chacune des cheminées 50 dudit dispositif de distribution gaz/liquide 23. Par ailleurs, chacune des têtes 51 des cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23 est verticalement (dl ,d3) distancée du plateau 20 dudit dispositif de séparation gaz/liquide 21 de manière à former des interstices 60, i.e. des ouvertures de faible diamètre, entre les têtes 51 des cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23 et les bases 42 des cheminées 40 du dispositif de séparation gaz/liquide 21. Un tel agencement permet d'une part de réduire le volume de ciel gazeux (V2), tout en facilitant la conception mécanique (par rapport à des tubes ininterrompus) et permet d'autre part de réduire les pertes de charges de la phase gazeuse. En effet, dans les réacteurs selon l'art antérieur (cf. figure 2) la phase gazeuse traverse dans un premier temps les cheminées 40 du dispositif de séparation gaz/liquide 21, puis est distribuée entre le dispositif de séparation gaz/liquide 21 et le dispositif de distribution gaz/liquide 23, puis enfin traverse les cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23. Selon l'invention, la majorité de la phase gazeuse traverse les cheminées 40 du dispositif de séparation gaz/liquide 21 puis directement les cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23, limitant de manière significative la perte de charge lors de la distribution. Selon un premier mode de réalisation de l'invention (cf. notamment figure 4a), l'extrémité de la tête 51 des cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23 est située à une distance dl du plateau 20 du dispositif de séparation gaz/liquide 21, ladite distance dl étant de préférence comprise entre 1 et 100 mm, plus préférentiellement entre 1 et 20 mm. Avantageusement, les cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23 ont un diamètre identique ou supérieur au diamètre des cheminées 40 du dispositif de séparation gaz/liquide 21. Le diamètre des cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23 est de préférence compris entre 20 et 100 mm, plus préférentiellement entre 25 et 70 mm, et le diamètre des cheminées 40 du dispositif de séparation gaz/liquide 21 est de préférence compris entre 20 et 100 mm, plus préférentiellement entre 25 et 70 mm. La différence de diamètre entre les cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23 et le diamètre des cheminées 40 du dispositif de séparation gaz/liquide 21 est de préférence compris entre 1 et 40 mm, plus préférentiellement entre 1 et 20 mm, et encore plus préférentiellement entre 1 et 10 mm. Selon une sous variante du premier mode de réalisation (cf. notamment figure 4b), les cheminées 40 du dispositif de séparation gaz/liquide 21 sont prolongées au-dessous du plateau 20, sur une hauteur D1 comprise entre 1 et 100 mm, plus préférentiellement entre 1 et 30 mm. Ainsi, la base 42 des cheminées 40 se situe en-dessous du plateau 20. Dans ce mode de réalisation, les cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23 ont un diamètre sensiblement supérieur au diamètre des cheminées 40 du dispositif de séparation gaz/liquide 21. De manière similaire au mode de réalisation illustré en figure 4a, l'extrémité de la tête 51 des cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23 est située à une distance dl du plateau 20 du dispositif de séparation gaz/liquide 21, ladite distance dl étant de préférence comprise entre 1 et 100 mm, plus préférentiellement entre 1 et 20 mm. Ainsi, la base 42 des cheminées 40 se situe à l'intérieur des cheminées 50, sur une distance d2 prédéfinie, comprise entre 1 et 90 mm, de préférence comprise entre 1 et 20 mm. La différence de diamètre entre les cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23 et le diamètre des cheminées 40 du dispositif de séparation gaz/liquide 21 est de préférence comprise entre 1 et 40 mm, plus préférentiellement entre 1 et 20 mm, et encore plus préférentiellement entre 1 et 10 mm. Selon un troisième mode de réalisation (cf. figure 4c), la tête 51 des cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23 se situe au moins en partie à l'intérieur de la base 42 des cheminées 40 du dispositif de séparation gaz/liquide 21, sur une distance d3 prédéfinie, comprise entre 1 et 100 mm, de préférence comprise entre 1 et 20 mm. Dans ce mode particulier de réalisation, le diamètre des cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23 est sensiblement inférieur au diamètre des cheminées 40 du dispositif de séparation gaz/liquide 21. La différence de diamètre entre les cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23 et le diamètre des cheminées 40 du dispositif de séparation gaz/liquide 21 est de préférence compris entre 1 et 40 mm, plus préférentiellement entre 1 et 20 mm, et encore plus préférentiellement entre 1 et 10 mm. Le volume V2 de phase gazeuse permet d'éviter l'infiltration éventuelle de charge fraîche en composés hydrocarbonés (C) au-dessus du plateau 20, lequel plateau supporte une charge en composés hydrocarbonés hydrotraités (P). Le volume V2 permet également de collecter éventuellement un arrivée en gaz contenu dans la charge fraîche en composés hydrocarbonés (C), ou bien contenu dans le moyen d'acheminement de la phase liquide 15. De manière optionnelle, et afin de garder constant un volume V2 en phase gazeuse et un volume V1 en phase liquide, le réacteur peut comprendre au moins un système de régulation du débit de la charge fraîche en composés hydrocarbonés (C) afin de conserver un ratio volumique V1/V2 stable et constant dans la zone de collecte 29. Dans tous les modes de réalisation, il est enfin entendu que l'homme du métier adaptera par la régulation du débit de la charge fraîche en composés hydrocarbonés la hauteur H1 comprise entre le plateau 22 du dispositif de distribution gaz/liquide 23 et l'interface gaz/liquide et la hauteur H2 comprise entre l'interface gaz/liquide et le plateau 20 du dispositif de séparation gaz/liquide 21. En effet, pour permettre le bon fonctionnement du réacteur, l'homme du métier régulera le débit de la charge fraîche de manière à respecter une hauteur H2 minimale de telle sorte que les interstices 60 se trouvent dans V2. Par exemple, selon le mode de réalisation illustré en figure 4a, la hauteur H2 minimale (H2mini) est de préférence égale à la distance dl (soit H2mini = dl), et de préférence est égale à la distance dl auquel on ajoute par précaution par exemple 10 mm (soit H2mini k 11 mm). Par exemple, selon le mode de réalisation illustré en figure 4b, la hauteur H2 minimale est de préférence égale à la distance dl (soit H2mini = di), et de préférence est égale à la distance dl auquel on ajoute par précaution par exemple 10 mm (soit H2mini k 11 mm). Par exemple, selon le mode de réalisation illustré en figure 4c, la hauteur H2 minimale ne doit pas être de préférence inférieure à 10 mm. Avantageusement, la zone de séparation 36 et éventuellement la zone de soutirage 27 de la charge en composés hydrocarbonés hydrotraités (P) du dispositif de séparation gaz/liquide 21 peuvent comprendre un lit de solides granulaires inertes avec la charge en composés hydrocarbonés afin de permettre le ruissellement de ladite charge vers la conduite de soutirage 16 tout en évitant l'entrainement non souhaitable de bulles de gaz de traitement pouvant se former éventuellement lors de l'impact de la charge liquide de composés hydrocarbonés au niveau de l'interface gaz/liquide dans la zone de séparation 36. L'enceinte (E) du réacteur selon l'invention peut comprendre avantageusement un dispositif de distribution gaz/liquide situé au-dessus du lit supérieur de solides granulaires 13 afin d'homogénéiser la répartition du la charge en composés hydrocarbonés partiellement hydrotraités au-dessus dudit lit supérieur de solides granulaires 13. Les caractéristiques structurelles et dimensionnelles du dispositif de distribution gaz/liquide situé en-dessus du lit supérieur de solides granulaires 13 sont similaires de celles du dispositif de distribution gaz/liquide 23, sauf en ce qu'il ne comprend pas de moyen d'injection latérale de charge fraîche en composés hydrocarbonés. L'enceinte (E) du réacteur peut également comporter dans sa partie supérieure ou en tête de réacteur, au moins un moyen de pré-distribution, afin de limiter l'impact du jet diphasique arrivant sur le plateau de distribution gaz/liquide situé au-dessus du lit supérieur de solides granulaires 13. L'enceinte (E) du réacteur selon l'invention peut comprendre avantageusement un dispositif de séparation gaz/liquide situé au-dessous du lit inférieur de solides granulaires 14 afin de récupérer le gaz de traitement chargé en composés inhibiteurs (NH3 et H2S), et de l'envoyer dans une unité de lavage 60, via la conduite 12, et de récupérer la charge en composés hydrocarbonés partiellement hydrotraités pour l'envoyer en tête de réacteur, au-dessus du lit supérieur de solides granulaires 13, via les lignes 17 et 18 et la pompe 30, afin de terminer la réaction d'hydrotraitement de la charge en composés hydrocarbonés. Par ailleurs, selon l'art antérieur, les lits de solides granulaires sont très généralement séparés par des dispositifs de trempe permettant de diminuer la température du mélange des phases, plus particulièrement lorsque des réactions exothermiques ont lieu dans les lits de solides granulaires. Les fluides de trempe (appelé aussi fluide de quench selon la terminologie anglo-saxonne) utilisés peuvent être de nature liquide ou gazeux (hydrogène). Dans le cadre du réacteur selon l'invention, les dispositifs de trempe sont situés à l'extérieur de l'enceinte (E) du réacteur, et plus particulièrement lors du mélange des flux issus des lignes d'injection 11 et 18, ce qui permet de limiter d'autant plus l'encombrement dans l'enceinte du réacteur. Bien entendu, le réacteur selon l'invention peut comprendre plusieurs lits fixes de solides granulaires catalytiques, situés au-dessus et/ou au-dessous des lits de solides granulaires catalytiques 13 et 14. Les espaces compris entres les lits de solides granulaires catalytiques peuvent être avantageusement occupés par au moins un dispositif de trempe et au moins un plateau distributeur avant l'entrée dudit lit suivant. Procédé d'hydrotraitement d'une charge gazole Dans ce qui suit, on décrit un procédé d'hydrotraitement d'une charge gazole pouvant être réalisé dans le réacteur selon l'invention. Bien entendu, ce procédé d'hydrotraitement n'est en aucun cas une limitation, le réacteur pouvant être utilisé à tout autre type de procédé que celui d'hydrotraitement, ainsi qu'a tout autre type de charge liquide à hydrotraiter. Les réactions d'hydrotraitement de charge gazole sont réalisées dans chaque étage réactionnel (i.e. dans chaque lit fixe de solides granulaires) avec les conditions opératoires suivantes : température comprise entre 300°C et 420°C ; pression comprise entre 2 et 15 MPa (20 et 150 bars) ; Vitesse Volumétrique Horaire VVH (c'est-à-dire le rapport entre le débit volumique de la charge liquide par rapport au volume de catalyseur) comprise entre 0,5 et 511-1; rapport volumique entre l'hydrogène (en Normaux m3, c'est-à-dire en m3 à 0°C et 0,1 MPa (1bar)) et les composés hydrocarbonés (en Standard m3, c'est-à-dire en m3 à 15°C et 0,1 MPa (1bar)) dans le réacteur li/HC compris entre 150 et 1200 (Nm3/5m3). Les catalyseurs mis en oeuvre dans les réactions d'hydrotraitement peuvent comporter en général un support minéral poreux, au moins un métal ou composé de métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments (ce groupe comprenant notamment le cobalt, le nickel, le fer, etc...) et au moins un métal ou composé de métal du groupe VIB de ladite classification périodique (ce groupe comprenant notamment le molybdène, le tungstène, etc...). La somme des métaux ou composés métalliques, exprimé en poids de métal par rapport au poids total du catalyseur fini est souvent comprise entre 1 et 50 (3/0 poids. La somme des métaux ou composés de métaux du groupe VIII, exprimée en poids de métal par rapport au poids du catalyseur fini est souvent comprise entre 1 et 15 (3/0 poids, de préférence entre 2 et 10% poids. La somme des métaux ou composés de métaux du groupe VIB, exprimée en poids de métal par rapport au poids du catalyseur fini est souvent comprise entre 2 et 50% poids, de préférence entre 5 et 40% poids. Selon une autre variante, les catalyseurs mis en oeuvre dans les réactions d'hydrotraitement peuvent comporter en général un support minéral poreux et au moins un métal noble ou composé de métal noble du groupe VIII de la classification périodique des éléments (ce groupe comprenant notamment le palladium, le platine, le rhodium, le ruthénium, etc...). Sa teneur est généralement comprise entre 0,1 et 2 (3/0 poids par rapport au poids total du catalyseur fini. Le support minéral poreux peut comprendre, de façon non limitative, l'un des composés suivants : alumine, silice, zircone, oxyde de titane, magnésie, ou deux composés choisis parmi les composés précédents, par exemple silice-alumine ou alumine-zircone, ou alumine- oxyde de titane, ou alumine-magnésie, ou trois composés ou plus choisis parmi les composés précédents, par exemple silice-alumine-zircone ou silice-alumine-magnésie. Le support peut également comprendre, en partie ou en totalité, une zéolite. De préférence, le catalyseur comporte un support composé d'alumine, ou un support composé principalement d'alumine (par exemple de 80 à 99,99% poids d'alumine). Le support poreux peut comprendre également un ou plusieurs autres éléments ou composés promoteurs, à base par exemple de phosphore, de magnésium, de bore, de silicium, ou comprenant un halogène. Le support peut par exemple comprendre de 0,01 à 20% poids de B203, ou de 5i02, ou de P205, ou d'un halogène (par exemple du chlore ou du fluor), ou 0,01 à 20% poids d'une association de plusieurs de ces promoteurs. Des catalyseurs courants sont par exemple des catalyseurs à base de cobalt et de molybdène, ou bien à base de nickel et de molybdène, ou bien à base de nickel et de tungstène, sur un support alumine, ce support pouvant comprendre un ou plusieurs promoteurs tels que précédemment cités. Le catalyseur peut être sous forme oxyde, c'est-à-dire qu'il a subi une étape de calcination après imprégnation des métaux sur le support. Alternativement, le catalyseur peut être sous forme séchée additivée, c'est-à-dire que le catalyseur n'a pas subi d'étape de calcination après imprégnation des métaux et d'un composé organique sur le support. Généralement le composé organique contient de l'oxygène et/ou de l'azote. Les catalyseurs sous forme séchée additivée sont généralement connus pour être plus actifs et moins tolérants aux impuretés que les catalyseurs sous forme oxyde. Exemple : Comparaison de la configuration de soutirage et distribution classique avec la configuration soutirage et distribution intégrée. Dans l'exemple suivant, on compare un réacteur comprenant un distributeur et un séparateur gaz/liquide intégrés selon l'invention (Réacteur B) avec un réacteur non conforme à l'invention (Réacteur A), i.e. comprenant un distributeur gaz/liquide non intégré à un distributeur gaz/liquide. Les comparaisons entre ces deux réacteurs se basent sur la compacité du distributeur et du séparateur gaz/liquide. Ces exemples sont présentés ici à titre d'illustration et ne limitent en aucune manière la portée de l'invention. Le réacteur servant d'exemple est dimensionné pour la réalisation de l'hydrodésulfuration d'une charge en composés hydrocarbonés de type gazole. Les dimensions d'un réacteur adapté à ce type de réaction sont les suivantes : - diamètre de l'enceinte (E) du réacteur : 2,5 m; - hauteur du lit supérieur de solides granulaires 13 : 5,0 m ; - hauteur du lit inférieur de solides granulaires 14 : 5,0 m. Dans ce qui suit, on calcule pour les deux réacteurs, la distance entre le haut du dispositif de séparation gaz/liquide 21 et le haut du lit inférieur de solides granulaires 14. Pour cette comparaison, le dispositif de séparation gaz/liquide du réacteur selon l'invention ne comprend pas de zone de soutirage 27. Caractéristiques dimensionnelles du réacteur non conforme à l'invention (Réacteur A) : Hauteur du dispositif de séparation gaz/liquide : 1,4 m sur le plateau du dispositif de séparation gaz/liquide ; Hauteur de désengagement entre le dispositif de séparation et le dispositif de distribution gaz/liquide : 0,25 m ; Hauteur du dispositif de distribution gaz/liquide de 0,30 m ; Hauteur entre le dispositif de distribution gaz/liquide et le lit inférieur de solides granulaires : 0,40 m. Distance entre le haut du dispositif de séparation gaz/liquide et le haut du lit inférieur de solides granulaires : 2,35 mètres. Caractéristiques dimensionnelles du réacteur conforme à l'invention (Réacteur B), selon la deuxième variante de réalisation de la superposition des dispositifs de séparation et de distribution gaz/liquide (cf. figure 4b) : Hauteur du dispositif de séparation gaz/liquide : 1,40 m sur le plateau du dispositif de séparation gaz/liquide ; Hauteur du dispositif de dispositif de distribution gaz/liquide : 0,35 m ; - Hauteur entre le dispositif de distribution gaz/liquide et le lit inférieur de solides granulaires : 0,40 m. Distance entre le haut du dispositif de séparation gaz/liquide et le haut du lit inférieur de solides granulaires :2,15 mètres. Du fait de la réduction de la zone de désengagement dans le réacteur B selon l'invention, et grâce à la mutualisation des cheminées 40 du dispositif de séparation gaz/liquide 21 et des cheminées 50 du dispositif de distribution gaz/liquide 23, un gain de 0,20 mètre en hauteur de réacteur permet d'augmenter substantiellement la quantité de solides granulaires dans le réacteur, ce qui a pour effet d'améliorer sensiblement à iso-virole, i.e. à hauteur d'enceinte de réacteur identique, le volume catalytique et donc la capacité de conversion du réacteur catalytique, ou bien de réduire la taille de l'enceinte du réacteur. REVENDICATIONS1. Réacteur à écoulement descendant d'au moins une phase liquide et au moins une phase gazeuse comportant une enceinte (E) comprenant au moins un lit fixe supérieur de solides granulaires (13) et au moins un lit fixe inférieur de solides granulaires (14) séparés par une zone intermédiaire (10), ladite zone intermédiaire (10) comprenant : au moins un dispositif de séparation gaz/liquide (21) comprenant un plateau (20) s'étendant radialement sur toute la section de l'enceinte (E) et permettant de retenir la phase liquide, au moins un moyen de soutirage d'une phase liquide (16) et une pluralité de cheminées (40) insérées dans ledit plateau (20), lesdites cheminées (40) comportant au moins une tête (41) et une base (42), au moins une section de passage supérieure (32) et au moins une section de passage inférieure (31) permettant le passage de la phase gazeuse ; au moins un dispositif de distribution gaz/liquide (23), situé entre ledit dispositif de séparation gaz/liquide (21) et le lit inférieur de solides granulaires (14), ledit dispositif de distribution gaz/liquide (23) comprenant un plateau (22), un moyen d'acheminement (15) d'une phase liquide et une pluralité de cheminées (50) insérées dans ledit plateau (22), lesdites cheminées (50) comportant au moins une tête (51) et une base (52), au moins une section de passage supérieure (33), au moins une section de passage inférieure (34), et au moins une section de passage latérale permettant le passage de la phase liquide introduite par ledit moyen d'acheminement (15) à l'intérieur desdites cheminées (50) ; caractérisé en ce que l'espace situé entre ledit plateau (20) dudit dispositif de séparation gaz/liquide (21) et ledit plateau (22) dudit dispositif de distribution gaz/liquide (23) forme une zone de collecte (29) ; le nombre de cheminées (40) du plateau (20) dudit dispositif de séparation gaz/liquide (21) est égal au nombre de cheminées (50) du plateau (22) dudit dispositif de distribution gaz/liquide (23), chacune des têtes (51) desdites cheminées (50) dudit dispositif de distribution gaz/liquide étant respectivement alignée sur chacune des bases (42) desdites cheminées (40) dudit dispositif de séparation gaz/liquide ; et en ce que chacune des têtes (51) des cheminées (50) du dispositif de distribution gaz/liquide (23) est verticalement (dl ,d3) distancée du plateau (20) dudit dispositif de séparation gaz/liquide (21) de manière à former des interstices (60) entre les têtes(51) des cheminées (50) du dispositif de distribution gaz/liquide (23) et les bases (42) des cheminées (40) du dispositif de séparation gaz/liquide (21). Réacteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le diamètre des cheminées (50) du dispositif de distribution gaz/liquide (23) est égal ou différend du diamètre des cheminées (40) du dispositif de séparation gaz/liquide (21). Réacteur selon la revendication 2, caractérisé en ce que la différence de diamètre entre les cheminées (50) du dispositif de distribution gaz/liquide (23) et le diamètre des cheminées (40) du dispositif de séparation gaz/liquide (21) est comprise entre 1 et 50 mm. Réacteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce le diamètre des cheminées (40) du dispositif de séparation gaz/liquide (21) et/ou le diamètre des cheminées (50) du dispositif de distribution gaz/liquide (23) est compris entre 20 et 100 mm. Réacteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que lorsque le diamètre des cheminées (50) du dispositif de distribution gaz/liquide (23) 20 est supérieur ou égal au diamètre des cheminées (40) du dispositif de séparation gaz/liquide (21), la tête (51) des cheminées (50) du dispositif de distribution gaz/liquide (23) est située en-dessous du plateau (20) du dispositif de séparation gaz/liquide (21). 25 6. Réacteur selon la revendication 5, caractérisé en ce que la tête (51) des cheminées (50) du dispositif de distribution gaz/liquide (23) est située en-dessous du plateau (20) du dispositif de séparation gaz/liquide (21) à une distance verticale dl du plateau (20) du dispositif de séparation gaz/liquide (21), ladite distance verticale dl étant comprise entre 1 et 100 mm, de préférence entre 1 et 20 mm. 30 7. Réacteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les cheminées (40) du dispositif de séparation gaz/liquide (21) sont prolongées au-dessous du plateau (20), la base (42) des cheminées (40) du dispositif de séparation gaz/liquide (21) étant située en-dessous du plateau (20) de préférence sur une 35 hauteur verticale D1 comprise entre 1 et 100 mm.2. 3. 4. 5.8. Réacteur selon la revendication 7, caractérisé en ce que la base (42) des cheminées (40) se situe au moins en partie à l'intérieur de la tête (51) des cheminées (50), de préférence sur une distance verticale d2 comprise entre 1 et 90 mm. 9. Réacteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que lorsque le diamètre des cheminées (50) du dispositif de distribution gaz/liquide (23) est inférieur au diamètre des cheminées (40) du dispositif de séparation gaz/liquide (21), la tête (51) des cheminées (50) du dispositif de distribution gaz/liquide (23) est située en-dessus du plateau (20) dudit dispositif de séparation gaz/liquide (21), et est située au moins en partie à l'intérieur des cheminées (40) du dispositif de séparation gaz/liquide (21). 10. Réacteur selon la revendication 9, caractérisé en ce que la tête (51) des cheminées (50) du dispositif de distribution gaz/liquide (23) se situe à une distance verticale d3 de la base (42) des cheminées (40) du dispositif de séparation gaz/liquide (21), comprise entre 1 et 100 mm, de préférence comprise entre 1 et 20 mm. 11. Réacteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que le dispositif de séparation gaz/liquide (21) comprend en outre une zone de soutirage (27). 12. Réacteur selon la revendication 11, caractérisé en ce que ladite zone de soutirage (27) est située en périphérie de l'enceinte (E) dudit réacteur. 13. Réacteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 12 caractérisé en ce que chacune des têtes (41) desdites cheminées (40) dudit dispositif de séparation gaz/liquide (21) comprend un chapeau (19). 14. Réacteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que lesdites sections de passage latérale des cheminées (50) sont réparties sur au moins un niveau, de préférence sur au moins deux ou trois niveaux. 15. Procédé d'hydrotraitement en contre-courant simulé d'une charge en composés hydrocarbonés en présence d'un gaz de traitement comprenant de l'hydrogène réalisé dans un réacteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, comprenant au moins deux étages réactionnels, chaque étage réactionnel comportant un lit fixe de solides granulaires comportant un catalyseurd'hydrotraitement, lequel procédé étant réalisé dans chaque étage réactionnel à une température comprise entre 300°C et 420°C, à une pession comprise entre 2 et 15 MPa, à une vitesse volumétrique horaire comprise entre 0,5 et 5 h-1, et avec un rapport volumique entre l'hydrogène et les composés hydrocarbonés compris entre 150 et 1200 Nm3/Sm3.