FR 3030537 A1 20160624 FR 1463132 A 20141222 - 1 - FABRICATION DE POUDRES DE POLYAMIDE PAR AMINOLYSE D'ESTER DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention se rapporte aux procédés de synthèse de poudres de polyamide (PA) à partir d'au moins un diester et d'au moins une diamine et/ou à partir d'au moins un aminoester. La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de fabrication de poudres de polyamide par polycondensation. Elle concerne également le polyamide susceptible d'être obtenu par le procédé de l'invention, soit sous forme de dispersion de poudre soit sous forme de poudre libre, et son utilisation. ARRIÈRE-PLAN TECHNIQUE Industriellement, les polyamides sont préparés par polymérisation, soit d'au moins un couple diamine et diacide, soit d'au moins un aminoacide, soit d'un mélange de ces deux types de monomères. Ces polyamides sont utilisés lorsqu'ils sont sous forme de poudre, pour des applications spécifiques telles que les revêtements de surface, la cosmétique et les technologies d'agglomération de poudre par fusion ou frittage provoqué par un rayonnement électromagnétique pour fabriquer des objets. Le document de brevet W02008005415 décrit un procédé de synthèse de polyamide de haut poids moléculaire. Cette synthèse consiste en une polymérisation dans une extrudeuse, à très haute température d'au moins 300°C, entre des monomères de type diamine et diacide, voire diester bien que cette technique ne soit pas vérifiée par des exemples dans le cas du diester. Le document de brevet EP0515553 décrit une résine composée de polyoxamides et de copoly(amide-oxamide), synthétisée par polycondensation en présence de di-n-butyloxalate. La polymérisation est réalisée en deux étapes successives : dans une première étape une pré-polymérisation est conduite dans le toluène, à température ambiante, pour former un précipité blanc, puis le toluène est évaporé. Dans une seconde étape la polymérisation se poursuit à une température - 2 - de 270°C. Les propriétés macromoléculaires et de perméabilité à l'oxygène de ces polyoxamides et copoly(amide-oxamide)s sont décrites mais il n'est fait aucune mention des caractéristiques du précipité blanc obtenu. Un problème constaté dans le contexte de la synthèse de polyamides à partir d'ester est celui des réactions secondaires favorisant notamment l'apparition d'amines N-alkylées. Ces produits indésirables perturbent la polycondensation ainsi que la cristallisation des polyamides. Il faut aussi mentionner différents procédés de fabrication de poudres de polyamide connus de l'homme du métier. La plupart de ces procédés comportent 10 deux étapes en réalisant dans un premier temps la polymérisation et dans un deuxième temps la formation des particules, par exemple par broyage. Des poudres de polyamide peuvent être obtenues par exemple par broyage ou cryobroyage de granulés de polyamide de diamètre moyen initial de l'ordre de 3 mm. Néanmoins ces transformations mécaniques par réduction de taille aboutissent 15 souvent à des particules de forme irrégulière, présentant une large distribution en taille de particules et dont le diamètre moyen est rarement inférieur à 100 pm. Il est également connu de préparer des poudres de polyamide par dissolution puis reprécipitation dans un « bon solvant » du polyamide. Les solvants des polyamides à température ambiante étant très corrosifs, le choix du « bon solvant » 20 se porte souvent sur un alcool qui solubilise le polyamide à haute température ce qui nécessite de travailler sous pression. Les installations doivent tenir la pression et les conditions de sécurité sont strictes. Le document EP1797141 décrit une technique d'obtention de poudre de polymère thermoplastique par un procédé d'alliage à matrice perdue. Le mélange 25 incompatible de deux polymères, à l'état fondu, conduit à la formation des nodules d'un polymère dans l'autre. Les poudres de polymères thermoplastiques sont alors récupérées par dissolution dans l'eau de la matrice hydrosoluble. Ce procédé réalisé en plusieurs étapes représente ainsi un intérêt industriel limité. Enfin, il est connu d'obtenir des poudres de polymère tel que le polyamide par 30 polymérisation anionique précipitante de lactames en solution. La polymérisation est réalisée en présence des monomères, d'un solvant des monomères, d'un amorceur, d'un catalyseur, d'un activateur et sous agitation à une température voisine de 100°C. Ce procédé est spécifique aux polyamides et poly(ester-amide)s obtenus à partir de monomères de type lactames et lactones. Suivant ce procédé, il est - 3 - possible d'obtenir des poudres de taille micrométrique et de forme sphéroïdale. Cependant, il est peu flexible et ne permet qu'une faible diversification de la nature des poudres en fonction des propriétés finales recherchées de la poudre, en faisant varier la nature des monomères par exemple. Il existe donc un besoin de mettre au point un procédé amélioré de fabrication de poudre de polyamide, notamment pouvant s'adapter à une plus large gamme de monomères, y-compris ceux à base d'ester, tout en conservant le contrôle fin de la forme des particules obtenues. RÉSUMÉ DE L'INVENTION L'invention concerne en premier lieu un procédé de fabrication d'une dispersion de poudre de polycondensat, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape de polycondensation : i) d'au moins un diester et au moins une diamine, et/ou ii) d'au moins un aminoester, sous agitation, dans un solvant apte à solubiliser à la fois la diamine, le diester et/ou l'aminoester mais pas le polyamide qui se forme pendant la polycondensation, à une température comprise dans la gamme de 30°C à la température d'ébullition dudit solvant, de sorte que l'on obtient un précipité de poudre en dispersion dans le solvant. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, ledit procédé de fabrication de poudre comprend en outre une étape de séparation du solvant et de récupération de la poudre. Avantageusement, le procédé de l'invention est réalisé en présence optionnelle d'un catalyseur de polycondensation, dont la teneur est comprise dans la gamme de 0 à 50%, de préférence de 0,01 à 50%, de préférence de 0,01 à 30%, de préférence de 0,01 à 20%, en moles par rapport au nombre de moles de l'ensemble des réactifs. Par l'ensemble des réactifs on entend le couple diamine.diester et/ou l'aminoester. L'ajout de catalyseur au-delà de 30%, voire même déjà au-delà de 20%, en moles, n'a généralement plus d'effet notable sur le rendement de la réaction, on observe alors un « plafond » de rendement. - 4 - Avantageusement de l'invention, ledit au moins un diester est de formule R1- (CH2),-R2, où m représente un entier allant de 0 à 36, et R1, R2 représentent des fonctions esters identiques ou différentes de formule générale COOR3, où R3 représente une chaîne alkyle linéaire ou ramifiée saturée ou insaturée de 1 à 5 atomes de carbone et/ou de formule R1-(C6H4),-R2, où n représente un entier allant de 1 à 2, et R1, R2 représentent des fonctions esters identiques ou différentes de formule générale COOR3, où R3 représente une chaîne alkyle linéaire ou ramifiée saturée ou insaturée de 1 à 5 atomes de carbone. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, ledit au moins un diester est choisi parmi l'oxalate de méthyle, l'oxalate d'éthyle, l'oxalate de propyle, l'oxalate de butyle, le dibutyle adipate, le dibutyle azélate, le diméthyle sébacate, le dibutyle subérate, le dibutyle isophtalate, le dibutyle sébacate, le dibutyle laurate, et leurs mélanges. Avantageusement, ladite au moins une diamine est choisie parmi les diamines aliphatiques ayant de 6 à 12 atomes de carbone, ladite diamine pouvant être arylique et/ou cyclique saturée. Avantageusement, ladite diamine est choisie parmi l'éthylène diamine, l'hexaméthylènediamine, la pipérazine, la tetraméthylène diamine, l'octaméthylène diamine, 1,9 diaminononane, la décaméthylène diamine, la dodécaméthylène diamine, le 1,5 diaminohexane, le 2,2,4-triméthy1-1,6-diamino-hexane, les polyols diamine, l'isophorone diamine (IPD), le méthyl pentaméthylènediamine (MPDM), la bis(aminocyclohéxyl) méthane (BACM), la bis(3-méthy1-4 aminocyclohéxyl) méthane (BMACM), la méthaxylyènediamine, le bis-p aminocyclohexylméthane et la triméthylhexaméthylène diamine, et leurs mélanges. Avantageusement, ledit au moins un aminoester est de formule R5-(CH2)p-R6, avec p représente un entier allant de 0 à 36, R5 étant une fonction amine primaire ou secondaire et R6 étant une fonction ester de formule générale COOR7, R7 étant une chaîne linéaire ou ramifiée d'alkyles saturés ou insaturés de 1 à 5 atomes de carbone. Avantageusement, ledit catalyseur de polycondensation est choisi parmi l'hydrure de sodium, l'hydrure de potassium, le sodium, le stéarate de sodium, l'acide orthophosphorique, l'acide stéarique, l'éthanol, le phénol, le méthylate de sodium, l'éthylate de sodium, et leurs mélanges. Avantageusement, ledit solvant est choisi parmi les alcanes linéaires, les alcanes cycloaliphatiques, les solvants halogénés et leurs mélanges, le solvant présentant de préférence une température d'ébullition supérieure à la température de polymérisation comprise dans la gamme de 30°C à 180°C, de préférence dans la 5 gamme allant de 30°C à 150°C, de préférence de 30 à 100°C, et de préférence au voisinage de 100°C. D'autre part, on préfère utiliser un (ou des) solvant(s) liquide(s) à température ambiante (température comprise dans la gamme de 15 à 25°C). Avantageusement, ladite polycondensation est caractérisée par une précipitation simultanée sous forme de poudres du polycondensat. 10 Avantageusement, ladite agitation est de vitesse comprise dans la gamme de 1 à 2000 tr/min, de préférence réalisée au moyen d'un système d'agitation à pale, encore plus préférentiellement au moyen d'un système d'agitation à pale et contre-pale. L'invention concerne également un polyamide susceptible d'être obtenu selon le 15 procédé décrit ci-dessus. Avantageusement, ladite poudre de polycondensat comprend des particules de poudre libre qui présentent une forme sphéroïdale, un D50 mesuré selon la norme ISO 13320-1:1999 compris dans la gamme de 1 à 200 pm, et comprennent des traces de fins de chaînes esters, de préférence 10 à4000 meq/kg de fins de chaînes 20 esters, sur le poids de polycondensat. Avantageusement, le polycondensat comprend au moins un monomère choisi parmi les motifs : 2.9, 2.10, 4.6, 4.T, 6, 6.6, 6.9, 6.10, 6.12, 6.T, 9,2, 10.2, 10.10, 10,12, 10.T, 11, 12, 12.9, 12.10, 12.12, 12.T, et leurs mélanges ayant des motifs alternés ou séquencés. Dans ce mode de réalisation T étant l'acide téréphtalique. 25 Avantageusement, la poudre présente des traces du solvant utilisé pour la dispersion, de préférence de 10 à 10000 ppm de solvant. Avantageusement, on trouve des traces d'un catalyseur de polycondensation, de préférence de 0 à 50%, de préférence de 0,01 à 30%, de préférence de 0,01 à 20%, en moles par rapport au nombre de moles de polycondensat. 30 Avantageusement, on trouve des traces de monoalcool, de préférence de 0,01 à 5% en poids par rapport au poids total de la poudre, d'alcool de formule R3OH et/ou R7OH, où R3, R7 représentent chacun une chaîne alkyle linéaire ou ramifiée saturée ou insaturée de 1 à 5 atomes de carbone. - 6 - Avantageusement, ledit polycondensat est un oligomère de masse molaire moyenne en nombre comprise dans la gamme de 300 g/mol à 5000 g/mol. Avantageusement, ledit polycondensat est un polyamide de masse molaire moyenne en nombre comprise entre 5000 à 30000 g/mol, de préférence comprise dans la gamme de 8000 à 15000 g/mol. Avantageusement, la poudre de polyamide est utilisée dans les revêtements, les peintures, les compositions anticorrosion, les additifs pour papier, les technologies d'agglomération de poudre par fusion ou frittage provoqué par un rayonnement électromagnétique pour fabriquer des objets, les gels d'électrophorèse, les matériaux composites multicouches, l'industrie de l'emballage, les jouets, le textile, l'automobile et/ou l'électronique, dans les produits cosmétiques, pharmaceutiques ou de parfumerie. Avantageusement, ladite poudre d'oligomère est utilisée comme synthon réactif ester et/ou amine dans les réactions d'allongement de chaînes de polymère, soit seul soit comme additif dans les technologies d'agglomération de poudre par fusion ou frittage provoqué par un rayonnement électromagnétique pour fabriquer des objets, comme renfort de polyamide ou comme charge organique pour les matériaux composites. L'invention concerne également une dispersion de poudre comprenant : - de 0,1 % à 99,9% en poids, de préférence de 0,1 à 30% en poids, de particules de poudre conforme à l'invention, - de 0,1% à 99,9% en poids, de préférence de 70 à 99,9% en poids, de solvant conforme à l'invention, sur le poids total de la dispersion. L'invention peut aussi être incluse dans une composition cosmétique et/ou de 25 parfumerie. Avantageusement, ladite composition cosmétique et/ou de parfumerie comprend : - de 0,1 à 99,9%, de préférence de 0,1 à 30% en poids, de particules de poudre selon l'invention, - de 0,1 à 99,9%, de préférence de 70 à 99,9% en poids, d'un milieu 30 acceptable en cosmétique et/ou en parfumerie, sur le poids total de la composition. Avantageusement, ladite composition est un produit coloré, non coloré ou transparent choisi parmi les produits suivants : -7- - produits de maquillage pour le visage et le corps humain, tels que fond de teint, crème teintée, poudre libre ou compacte, fard à paupières, mascara, eye liner, rouge à lèvre, - produits de soins pour le visage et le corps humain, tels que crème, lait, lotion, masque, produit de gommage, produits nettoyants et/ou démaquillants, déodorants, antitranspirants, antiperspirants, produits de rasage, produits d'épilation, - produits capillaires, tels que shampooings, produits pour la mise en forme des cheveux, produits de maintien de la coiffure, produits antipelliculaires, produits antichute, produits contre la sécheresse des cheveux, teintures capillaires, produits de décoloration, - produits de parfumerie, tels parfum, lait, crème, poudre libre ou compacte parfumée. La chimie des esters étant en développement croissant, de plus en plus de produits commerciaux sont proposés, augmentant l'intérêt de la présente invention. Un autre avantage de la présente invention est de réaliser la synthèse de poudre de polyamide à des températures inférieures à celle de l'état de la technique. Ceci à pour conséquence des économies d'énergie et un impact positif sur l'environnement. La présente invention permet de surmonter plusieurs inconvénients de l'état de la technique. Elle fournit plus particulièrement un procédé de fabrication de polyamide à partir d'au moins un diester et au moins une diamine et/ou d'au moins un aminoester dans lequel la poudre de polyamide obtenue présente des caractéristiques avantageuses et une facilité de synthèse remarquable. Le procédé permet de réaliser à basse température (température inférieure à 200°C) et en milieu dispersé la production de poudre de polyamide présentant une granulométrie contrôlée, une morphologie sphéroïdale et une porosité de surface. Ce type de réaction pour un couple diamine/diacide n'est pas réalisable par l'homme du métier dans ces conditions à cause de la non-réactivité du couple diamine/diacide dans les conditions propres au procédé de polymérisation précipitante. Le demandeur a découvert que, de façon surprenante, le procédé de polymérisation précipitante est utilisable selon l'invention, grâce à la réactivité des diesters avec les diamines. En effet, la réaction d'aminolyse d'ester permet d'utiliser un procédé de polymérisation précipitante normalement réservé à la polymérisation anionique des lactames en solution. La polycondensation d'au moins un diester et - 8 - d'au moins une diamine et/ou d'au moins un aminoester donne d'excellents résultats dans une réaction opérée selon l'invention. Il est intéressant de noter que la présence d'un amorceur et d'un activateur habituellement requise dans de telles réactions, n'est pas requise dans la présente invention. Avantageusement, la réaction selon l'invention est donc réalisée de façon beaucoup plus simple qu'avec des lactames, dans des plages de températures aux alentours de 100°C et sous agitation. DESCRIPTION DE MODES DE REALISATION DE L'INVENTION L'invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. En l'absence d'indications contraires, les proportions ou pourcentages indiqués sont en poids. Par polycondensat au sens de l'invention on entend à la fois un oligomère et/ou un polyamide obtenu par polycondensation. Par polyamide au sens de l'invention on entend les produits de condensation des aminoesters et/ou des diesters avec les diamines et, en règle générale, tout polymère formé par des motifs reliés entre eux par des groupes amides. Par oligomère au sens de l'invention, on entend une molécule chimique composée de un à quatre monomères. Par monomère au sens de l'invention on entend une unité répétitive de l'oligomère ou du polyamide. Le cas où une unité répétitive est constituée de l'association d'un diester avec une diamine est particulier. On considère que c'est l'association d'une diamine et d'un diester, c'est-à-dire le couple diamine.diester (en quantité équimolaire), qui correspond au monomère. Ceci s'explique par le fait qu'individuellement, le diester ou la diamine n'est qu'une unité structurale, qui ne suffit pas à elle seule à former un polymère. L'invention prévoit de produire une poudre de polycondensat à partir d'au moins un diester et au moins une diamine, et/ou d'au moins un aminoester, tel que définis précédemment. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, un seul couple diamine diester est utilisé, de façon à former un homopolyamide. - 9 - Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, deux ou plusieurs couples diamines diesters sont utilisés, de façon à former un copolyamide (CoPA). Selon un autre mode de réalisation particulier, un seul aminoester présentant un seul indice n est utilisé de façon à former un homopolyamide. Selon un mode de réalisation encore plus préféré, deux ou plusieurs aminoesters présentant des indices n différents sont utilisés, de façon à former un CoPA. Selon le procédé de l'invention, on introduit par exemple dans un réacteur le ou les monomère(s) compris dans la gamme de 20 à 75%, de préférence 30%, en poids d'au moins un diester et au moins une diamine et/ou d'au moins un aminoester, dans un solvant de dispersion, sur le poids total de dispersion. Le solvant peut comprendre notamment un ou plusieurs des composés suivants : alcanes linéaires, alcanes cycloaliphatiques, solvants halogénés et leurs mélange. Le solvant comprend de préférence un solvant de type Shellsol. Par solvant de type Shellsol on entend un solvant constitué d'une coupe d'hydrocarbure. On peut également introduire dans le milieu un catalyseur de polycondensation dont la teneur est comprise dans la gamme de 0 à 50%, de préférence de 0,01 à 50%, de préférence de 0,01 à 30%, de préférence de 0,01 à 20%, en moles par rapport au nombre de moles de l'ensemble des réactifs. L'utilisation d'un catalyseur a un effet avantageux sur le contrôle de la polymérisation et sur la précipitation des poudres. Selon un mode de réalisation avantageux du procédé de l'invention, on peut employer alternativement une catalyse acide et une catalyse basique. De préférence, on utilise une catalyse basique, comprenant de préférence le méthylate de sodium. La température de réaction est comprise dans la gamme de 30°C à la température d'ébullition du solvant, de préférence de 50°C à 120°C, de préférence de 80 à 110°C, de préférence égale à 100°C. Une agitation est appliquée au milieu réactionne, comprise de préférence dans la gamme de 1 à 2000 tours/min, de préférence 150 tours/min, de préférence 310 tours/min. Cette agitation peut être faite par tous systèmes suffisants pour engendrer la dispersion des poudres de PA dans le solvant, y compris par cisaillement. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, l'agitation est réalisée au moyen d'un système d'agitation à pale, de préférence au moyen d'un système d'agitation à pale et contre pale. - 10 - Cette étape dure par exemple au moins 1 heure, ou au moins 2 heures, ou au moins 3 heures, ou au moins 4 heures, ou au moins 5 heures. La température est de préférence constante. Alternativement, cette température peut varier par exemple de manière monotone ou cyclique ou par paliers. Une phase de montée en température peut être prévue au début du procédé ou avant. De préférence, celle-ci présente une durée inférieure à 30 minutes, ou inférieure à 20 minutes, ou inférieure à 15 minutes, ou inférieure à 10 minutes. L'am inolyse d'ester conduit selon le procédé de l'invention à la formation d'un polycondensat. Selon l'invention, l'am inolyse d'ester, par réaction d'au moins une diamine et au moins un diester et/ou d'au moins un aminoester entraîne directement la synthèse de polycondensat. Des réactions parasitaires peuvent théoriquement être observées, comme une cyclisation du diester, une cyclisation intramoléculaire, une cyclisation intermoléculaire ou une N,N' diméthylation. L'alkylation des amines par les esters, provenant de la compétition des groupes acyl-alkyl (N-alkylation), entraine l'arrêt de la formation du polyamide, car il y a formation permanente d'extrémités de chaînes non réactives. Sans être liés par une quelconque théorie, les inventeurs pensent que, grâce au procédé selon l'invention, seule la dernière réaction est possible à basse température (température inférieure à 200°C), toutes les autres réactions étant liées à une haute température (supérieure ou égale à 200°C). Plus la température de réaction est basse et moins la N-alkylation se produit. Avantageusement, le procédé selon l'invention permet de réduire voire d'éviter les réactions parasitaires. Simultanément à la polycondensation, se forme une dispersion de poudre dans le solvant. Le milieu réactionnel s'opacifie, marquant le début de la formation d'une poudre, de préférence au bout d'une heure. La dispersion de poudre peut être conservée dans cet état ou bien la poudre peut être séparée du solvant de dispersion et récupérée. De préférence on récupère ainsi le polycondensat sous forme de poudre. Le cas échéant, l'étape de séparation peut être réalisée selon toutes techniques de séparation liquide-solide, de préférence par évaporation du solvant. Divers additifs peuvent être également introduits dans le milieu, notamment de la silice et/ou des tensio-actifs. Avantageusement, de la silice est ajoutée au milieu réactionnel pour aider à la précipitation en permettant de contrôler la distribution en taille des particules. On peut utiliser une silice hydrophile de 5 pm (Sipernat 320DS), mais on utilise de préférence une silice hydrophobe composée d'agglomérats de taille inférieure au micromètre (Aerosyl R972). L'ajout de silice a un effet avantageux sur la taille de la poudre de polycondensat. Avantageusement, différents types de tensio-actifs peuvent être ajoutés au milieu réactionnel. Ces tensio-actifs permettent de stabiliser les particules en croissance dans le milieu réactionnel. Ils peuvent être par exemple du stéarate de sodium ou du butanol, de préférence du butanol. La masse molaire en nombre du polyamide obtenu peut être déterminée par 10 Chromatographie d'Exclusion Stérique, en utilisant comme solvant et éluant l'hexafluoroisopropanol (HFIP), et une détection réfractométrique. Les caractéristiques des poudres de polyamide, objet de l'invention sont en particulier : - le diamètre moyen des particules de 1 à 200 pm, de préférence de 1 à 100 15 pm, encore plus avantageusement de 5 à 60 pm ; - la répartition granulométrique en volume étroite. La distribution granulométrique en volume des poudres est déterminée selon les techniques habituelles, par exemple à l'aide d'un granulomètre Coulter LS 230, selon la norme ISO 13320-1:1999. A partir de la distribution 20 granulométrique en volume, il est possible de déterminer le diamètre moyen en volume (« D50 ») ainsi que la dispersion granulométrique (écart-type) qui mesure la largeur de la distribution. C'est l'un des avantages du procédé décrit que de permettre d'obtenir une distribution granulométrique (de dispersion) resserrée ou étroite en volume ; 25 - la forme sphéroïdale des particules, c'est à dire en forme de sphéroïde, qui a une forme proche de la sphère ; - la porosité de surface des particules, mesurée par la surface spécifique apparente (appelée aussi SSA). Les particules de l'invention présentent une SSA mesurée selon la méthode BET allant de 1 à 20 m2/g, de préférence 30 de 2 à 10 m2/g, de préférence de 3 à 6 m2/g. La méthode BET (BRUNAUER-EMMET-TELLER) est une méthode connue de l'homme du métier. Elle est notamment décrite dans The journal of the American Chemical Society, vol.60, page 309, février 1938, et correspond à la norme internationale ISO 5794/1. La surface spécifique mesurée selon la méthode - 12 - BET correspond à la surface spécifique totale, c'est-à-dire qu'elle inclut la surface formée par les pores. EXEMPLES Les exemples suivants illustrent l'invention sans la limiter. Exemple 1- Polymérisation précipitante d'un PA 6.10 On prépare un mélange réactionnel dibutyle sebaçate/hexaméthylène diamine dans un rapport massique 1 :1. Le mélange réactionnel est introduit dans un réacteur en verre à hauteur de 30% massique dans du Shellsol. Du méthanolate de sodium est ajouté au milieu réactionnel à hauteur de 17% molaire par rapport à l'un des monomères. La réaction est effectuée sous agitation à 150 tr/min et chauffée jusqu'à une température de 100°C. La durée de la réaction est de 7 heures. Le milieu est ensuite filtré pour récupérer la poudre de PA 6.10, puis la poudre est lavée à l'éthanol, puis à l'eau et enfin séchée en étuve à 75°C. La poudre est analysée par RMN 1H et DSC. Le rendement massique total est de 72%. Ce rendement massique est calculé en faisant le rapport de la masse de poudre obtenue après lavage et séchage sur la masse de poudre théoriquement attendue en fin de réaction. La poudre de PA 6.10 obtenue a une masse molaire d'environ 1200 g/mol. La poudre de PA 6.10 obtenue a une température de fusion (Tf) égal à 201°C et une viscosité de 0,23 (selon méthode ARKEMA : 0,5 g/dI dans métacrésol à 25°C). Le D50 de la poudre est ensuite mesuré selon la norme ISO 13320-1 :1999. 25 Le diamètre moyen des particules de poudre obtenues est de 80 pm. Tableau 1: Analyse RMN 1H de l'exemple 1 Ratio molaire Ex.1 amide secondaire 76,12% Ester 3,79% Acide 5,76% amine primaire 11,60% Alcool 2,72% Les analyses RMN montrent bien la production d'un polyamide à partir d'un diester et d'une diamine. - 13 - Tests : Influence la concentration en catalyseur et du profil de température sur le rendement massique de la synthèse Des essais ont été réalisés en faisant varier la concentration en catalyseur. Les conditions utilisées sont identiques à celles de l'exemple 1. Les résultats sont présentés dans le tableau suivant (plus le rendement massique est important plus la réaction est efficace). Tableau 2: Influence la concentration en catalyseur sur le rendement Essai Catalyseur Rendement [%mon massique 1 17 72% 2 9 20% 3 40 72% D'après les rendements massiques obtenus dans les conditions de l'exemple 1, il est possible de conclure qu'il existe un chargement optimal en méthanolate de sodium (catalyseur de la réaction) : environ 17 % mol. En effet, avec moins de catalyseur (9 % mol), la réaction donne un rendement massique inférieur ; et avec plus de catalyseur (40 % mol), il n'y a pas d'amélioration observée par rapport à 17% mol. Des essais ont été réalisés en faisant varier la température de réaction. Les résultats son présentés dans le tableau suivant (plus le rendement massique est important plus la réaction est efficace). Tableau 3 : Influence du profil thermique sur l'action du méthanolate de 20 sodium Essai Catalyseur [%] Profil thermique Rendement massique de précipitation 1 17 100°C sur 7h 72% 4 17 100°C sur 15h 72% 5 17 80°C sur 15h 52% 6 17 120°C sur 7h 13% - 14 - D'après les rendements massiques obtenus, il est possible de conclure qu'il existe une température de synthèse optimale : 100°C. En effet, il apparait qu'avec une température plus basse (80°C) ou plus haute (120°C), la réaction est moins efficace. Des essais ont été réalisés en faisant varier la vitesse d'agitation du milieu réactionnel. Les résultats son présentés dans le tableau suivant (plus le rendement massique est important plus la réaction est efficace). Tableau 4: Influence de la vitesse d'agitation sur la taille des particules Essai Vitesse d'agitation [tr/min] Diamètre moyen [pm] 1 150 100 7 310 80 La vitesse d'agitation a un effet direct sur la taille des particules de poudre de polycondensat, plus l'agitation est rapide plus les particules sont petites. Exemple 2- Emulsion huile/eau de la poudre de polycondensat selon l'invention On prépare une formulation A pour une crème cosmétique, du type huile dans eau, ayant la composition massique suivante : - Eau : 83,44 %. - Chlorophénésine : 0,28 %. - Gomme xanthane : 0,2 %. - Acrylate d'hydroxyéthyle et copolymère de taurate d'acryloyldiméthyle de sodium : 0,5 % - Alcool arachidyle et alcool béhényle et glucoside d'arachidyle : 3,0 %. - Triglycérides caprylique / caprique : 5,0 %. - Cyclohexasiloxane : 1,0 %. - Phénoxyéthanol et éthylhexylglycérine : 0,5 %. - Antioxydant : 0,08 % - Glycérine : 3,0 %. - Composition selon l'invention : 3,0 %. - 15 - On prépare une formulation B pour une poudre cosmétique pressée pour le lissage des imperfections, ayant la composition massique suivante : - Xyloside octyldodécyle : 5,0 %. - Isostéarate d'isostéaryle : 3,0 %. - Talc : 44,7 %. - Mica : 30,0 %. - Talc et glutamate de stéaroyle disodium / hydroxyde d'aluminium :5,0 %. - Cellulose : 5,0 %. - Acide salicylique : 0,2 %. - Pigments : 2,1 %. - Composition selon l'invention : 5,0 %. Dans les deux formulations précédentes, la composition selon l'invention est fabriquée à partir de particules de copolyamide 6/12. Les particules présentent un diamètre moyen en volume D50 de 10 pm. La composition présente un pH compris dans la gamme de 5 à 9, par exemple de 7,5. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une dispersion de poudre de polycondensat, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape de polycondensation: i) d'au moins un diester et au moins une diamine, et/ou ii) d'au moins un aminoester, sous agitation, dans un solvant apte à solubiliser à la fois la diamine, le diester et/ou l'aminoester mais pas le polyamide qui se forme pendant la polycondensation, à une température comprise dans la gamme de 30°C à la température d'ébullition dudit solvant, de sorte que l'on obtient un précipité de poudre en dispersion dans le solvant. 2. Procédé de fabrication d'une dispersion de poudre selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de séparation du solvant et de récupération de la poudre. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel ladite polycondensation est réalisée en présence d'un catalyseur de polycondensation dont la teneur est comprise dans la gamme de 0,01 à 50%, de préférence de 0,01 à 30%, en moles par rapport au nombre de moles de l'ensemble des réactifs. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ledit au moins un diester est de formule : R1-(CH2),-R2, où m représente un entier allant de 0 à 36, et R1, R2 représentent des fonctions esters identiques ou différentes de formule générale COOR3, où R3 représente une chaîne alkyle linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée de 1 à 5 atomes de carbone, et/ou R1-(C6H4),-,-R2, où n représente un entier allant de 1 à 2, et R1, R2 représentent des fonctions esters identiques ou différentes de formule- 17 - générale COOR3, où R3 représente une chaîne alkyle linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée de 1 à 5 atomes de carbone. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel ladite au moins une diamine primaire ou secondaire est choisie parmi les diamines aliphatiques ayant de 6 à 12 atomes de carbone, la dite diamine pouvant être arylique ou cyclique saturée. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel ledit au moins un aminoester répond à la formule générale R5-(CH2)p-R6, où p représente un entier allant de 0 à 36, R5 représente une fonction amine primaire ou secondaire, R6 représente une fonction ester de formule générale COOR7, où R7 représente une chaîne alkyle de 1 à 5 atomes de carbone. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, dans lequel le catalyseur de polycondensation est choisi parmi l'hydrure de sodium, l'hydrure de potassium, le sodium, le stéarate de sodium, l'acide orthophosphorique, l'acide stéarique, l'éthanol, le phénol, le méthylate de sodium, l'éthylate de sodium, et leurs mélanges. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le solvant est choisi parmi les alcanes linéaires, les alcanes cycloaliphatiques, les solvants halogénés et leurs mélanges, le solvant présentant de préférence une température d'ébullition comprise dans la gamme de 30 à 180°C. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la polycondensation est caractérisée par une précipitation simultanée sous forme de poudres de polycondensat. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'agitation est de vitesse comprise dans la gamme de 1 à 2000 tr/min, de préférence réalisée au moyen d'un système d'agitation à pale, encore plus- 18 -11. 10 12. 15 13. 20 14. 25 15. 30 16. préférentiellement au moyen d'un système d'agitation à pale et contre-pale. Poudre de polycondensat susceptible d'être obtenue selon le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce qu'elle comprend des particules de poudre libre qui présentent une forme sphéroïdale, un 050 mesuré selon la norme ISO 13320-1:1999 compris dans la gamme de 1 à 200 pm, et comprennent des traces de fins de chaînes esters, de préférence 10 à 4000 meq/kg de fins de chaînes esters sur le poids de polycondensat. Poudre selon la revendication 11, caractérisée en ce qu'elle comprend de 0 à 50%, de préférence de 0,01 à 30%, de préférence de 0,01 à 20%, d'un catalyseur de polycondensation, en moles par rapport au nombre de moles de polycondensat. Poudre selon l'une quelconque des revendications 11 à 12, caractérisée en ce qu'elle comprend des traces d'un solvant de polycondensation tel que défini à l'une quelconque des revendications 1 ou 8, de préférence de 10 à 10000 ppm de solvant de polycondensation. Poudre selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisée en ce qu'elle comprend des traces, de préférence de 0,01 à 5%, en poids par rapport au poids total de la poudre, d'alcool de formule R3OH et/ou R7OH, où R3, R7 représentent chacun une chaîne alkyle de 1 à 5 atomes de carbone. Poudre selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisée en ce que le polycondensat est un oligomère de masse molaire moyenne en nombre comprise dans la gamme de 300 g/mol à 5000 g/mol. Poudre selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisée en ce que le polycondensat est un polyamide de masse molaire moyenne- 19 - en nombre comprise entre 5000 à 30000 g/mol, de préférence comprise dans la gamme de 8000 à 15000 g/mol. 17. Utilisation de poudre selon l'une quelconque des revendications 11 à 16, dans les revêtements, les peintures, les compositions anticorrosion, les additifs pour papier, l'agglomération de poudre par fusion ou frittage provoqué par un rayonnement électromagnétique pour fabriquer des objets, les gels d'électrophorèse, les matériaux composites multicouches, l'emballage, les jouets, le textile, l'automobile et/ou l'électronique, dans les produits cosmétiques, pharmaceutiques ou de parfumerie. 18. Utilisation de poudre d'oligomère selon la revendication 15, comme synthon réactif ester et/ou amine dans les réactions d'allongement de chaîne de polymère, soit seul soit comme additif pour l'agglomération de poudre par fusion ou frittage provoqué par un rayonnement électromagnétique pour fabriquer des objets ou comme renfort de polyamide. 19. Dispersion de poudre d'oligomère ou de polymère obtenue selon le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce qu'elle comprend : - de 0,1 % à 99,9% en poids, de préférence de 0,1 à 30% en poids, de particules de poudre conforme à l'une quelconque des revendications 11 à 16; et - de 0,1% à 99,9% en poids, de préférence de 70 à 99,9% en poids, de solvant conforme à l'une quelconque des revendications 1 ou 8, sur le poids total de la dispersion. 20. Composition cosmétique et/ou de parfumerie caractérisée en ce qu'elle comprend : - de 0,1 à 99,9%, de préférence de 0,1 à 30% en poids, de particules de poudre telle que définie dans l'une quelconque des revendications 11 à 16, et- 20 - - de 0,1 à 99,9%, de préférence de 70 à 99,9% en poids, d'un milieu acceptable en cosmétique et/ou en parfumerie, sur le poids total de la composition. 21. Composition selon la revendication 20, ladite composition étant un produit coloré, non coloré ou transparent choisi parmi les produits suivants : - produits de maquillage pour le visage et le corps humain, tels que fond de teint, crème teintée, poudre libre ou compacte, fard à paupières, mascara, eye liner, rouge à lèvre ; - produits de soins pour le visage et le corps humain, tels que crème, lait, lotion, masque, produit de gommage, produits nettoyants et/ou démaquillants, déodorants, antitranspirants, antiperspirants, produits de rasage, produits d'épilation ; - produits capillaires, tels que shampooings, produits pour la mise en forme des cheveux, produits de maintien de la coiffure, produits antipelliculaires, produits antichute, produits contre la sécheresse des cheveux, teintures capillaires, produits de décoloration ; - produits de parfumerie, tels que parfum, lait, crème, poudre libre ou compacte parfumée. 20 25 30