FR 3029100 A1 20160603 FR 1461623 A 20141128 Fabrication d'un inlay-core par usinage à la barre Domaine technique de l'invention L'invention porte sur un procédé de fabrication d'une infrastructure coronoradiculaire, généralement dénommée par sa dénomination anglaise « inlay-core », et parfois aussi appelé tenon radiculaire ou faux-10 moignon. État de la technique Lorsqu'il est nécessaire de positionner une prothèse dentaire en 15 remplacement d'une dent, il est connu de disposer un élément métallique intermédiaire, dénommé inlay-core, comprenant d'une part une ou plusieurs extension(s), appelées tige(s) radiculaire(s), destinée(s) à se loger dans la ou les racines de la dent à remplacer, et d'autre part une partie destinée à dépasser de la gencive sur laquelle est fixée la 20 prothèse, en général par collage ou scellage. La fabrication de l'inlay- core est complexe, puisque les extensions doivent prendre la forme spécifique des racines du patient : cela nécessite toujours une forme personnalisée de l'inlay-core. 25 Sa réalisation est notamment indiquée dans la reconstitution d'un moignon lorsqu'il ne reste que peu de paroi dentaire afin de recréer un support stabilisateur, sustentateur, pour la prothèse, de type couronne, qui sera réalisée par dessus. 30 La fabrication d'un inlay-core se fait en général par la mise en oeuvre d'une méthode traditionnelle manuelle dans l'état de la technique, connue sous le nom de méthode à cire perdue. Cette technique consiste à disposer une matière de type silicone ou équivalent au sein de la racine, servant de base à la détermination de la forme des extensions du futur inlay-core. Sur cette base, le prothésiste sculpte une maquette en cire du futur inlay-core. Lorsque le résultat est satisfaisant, le prothésiste peut former un moule négatif à partir de la maquette en cire, permettant ensuite de couler l'inlay-core définitif dans une matière rigide et adaptée de type métal, de forme identique à la maquette en cire. Naturellement, cette méthode artisanale et manuelle présente l'inconvénient d'être longue et fastidieuse, et de ne pas pouvoir atteindre un résultat de grande précision. Objet de l'invention Le but de la présente invention est de proposer une solution de fabrication d'un inlay-core qui remédie aux inconvénients listés ci-dessus. Ainsi, un objet de l'invention est de proposer un autre procédé de 20 fabrication d'un inlay-core, offrant une alternative aux solutions existantes. Un autre objet est de fournir une solution permettant de simplifier la fabrication d'un inlay-core, tout en augmentant la précision du résultat de 25 la fabrication. Ces objets peuvent être atteints par la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication d'un inlay-core, comprenant un cycle incluant les deux phases suivantes : 30 - une phase de génération d'un fichier numérique représentatif de l'inlay-core à fabriquer ; - une phase de fabrication de l'inlay-core en utilisant une machine d'usinage à partir d'une barre. Entre la phase de génération et la phase de fabrication, le procédé peut 5 comprendre une phase intermédiaire de transmission dudit fichier numérique depuis un calculateur vers la machine d'usinage utilisée dans la phase de fabrication. La phase de génération peut comprendre une étape de numérisation d'une maquette réelle en cire ou équivalent et correspondant à l'inlay- 10 core à fabriquer. La phase de génération peut comprendre une étape de numérisation de la bouche du patient et une étape de génération automatique dudit fichier numérique par logiciel à partir du résultat de l'étape de numérisation de la bouche. 15 La phase de fabrication peut comprendre une étape d'utilisation d'une machine d'usinage numérique à cinq axes. L'inlay-core peut être fabriqué en matériau métallique, notamment en alliage de Nickel Chrome, ou de Chrome Cobalt, ou en titane, ou dans un matériau non métallique, notamment en zircone, ou dans un polymère, 20 ou en résine chargée en fibres, comme des fibres de verre La phase de fabrication peut comprendre une étape d'usinage d'une barre étirée, de sorte que l'axe de l'inlay-core et/ou d'une tige radiculaire résultant est parallèle à l'axe de la barre étirée. 25 La barre peut comprendre un diamètre compris entre 6 et 12 mm inclus. L'invention porte aussi sur un inlay-core en tant que tel fabriqué par un procédé de fabrication tel que décrit précédemment, caractérisé en ce qu'il comprend des fibres sensiblement parallèles à son axe et/ou à l'orientation d'une tige radiculaire. Description sommaire des dessins Ces objets, caractéristiques et avantages de la présente invention seront exposés en détail dans la description suivante d'un mode de réalisation particulier fait à titre non-limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles : La figure 1 représente un ordinogramme logique des phases et étapes successives d'un exemple de procédé de fabrication selon un mode de réalisation de l'invention. La figure 2 représente une barre obtenue par étirage et utilisée par le procédé de fabrication selon le mode de réalisation de l'invention. La figure 3 représente un inlay-core obtenu par le procédé de fabrication selon le mode de réalisation de l'invention. Description de modes préférentiels de l'invention De manière générale et en référence à la figure unique annexée, le procédé de fabrication d'un inlay-core, comprend un cycle incluant les deux phases suivantes : - une phase P1 de génération d'un fichier numérique représentatif de l'inlay-core à fabriquer, - une phase P3 de fabrication de l'inlay-core en utilisant une machine d'usinage d'une barre à partir de ce fichier numérique généré à la phase Pl. Le fichier numérique est constitué par un ensemble de données numériques virtuelles associées et représentatives de l'inlay-core à fabriquer. Préférentiellement, entre la phase P1 de génération et la phase P3 de fabrication, le procédé comprend une phase P2 intermédiaire de transmission E21 du fichier numérique depuis un calculateur vers la machine d'usinage utilisée ensuite dans la phase P3 de fabrication. Cette phase intermédiaire peut comprendre une étape de traduction du format du fichier numérique issu de la phase P1 en un autre format, compatible avec la machine d'usinage qui met en oeuvre la fabrication dans la phase P3. Dans un mode de réalisation, la phase P1 de génération comprend une étape E2 de numérisation d'une maquette réelle en cire ou équivalent et correspondant à l'inlay-core à fabriquer. Autrement dit, la phase P1 peut être réalisée par les étapes suivantes : - une étape El de réalisation d'une maquette réelle correspondant à l'inlay-core à fabriquer dans la deuxième phase, notamment réalisée en cire, par exemple selon le même procédé que celui de l'état de la technique, - l'étape E2 de numérisation de cette maquette, notamment par un scannage de la maquette par un scanner et une fourniture de données numériques représentatives de la maquette scannée, pour obtenir ou en déduire le fichier numérique représentatif de l'inlay-core à fabriquer. En variante, la phase P1 de génération comprend une étape E3 de numérisation de la bouche du patient à l'aide d'un scanner numérisant la mâchoire du patient au niveau de la zone destinée à recevoir l'inlay-core après sa fabrication, et une étape E4 de génération automatique dudit fichier numérique par logiciel à partir du résultat de l'étape de numérisation de la bouche, c'est-à-dire directement à partir des données numériques représentatives de la zone de la mâchoire du patient destinée à recevoir l'inlay-core après sa fabrication. La phase P3 de fabrication comprend une étape d'utilisation d'une machine d'usinage d'une barre. Une telle machine permet une constitution de l'inlay-core par enlèvement de matière à partir d'une barre, ou de tout volume de forme quelconque. La machine d'usinage peut être une machine-outil à commande numérique. Cette machine fonctionne avantageusement selon cinq axes. Elle est équipée d'un embarreur. Elle permet ainsi de réaliser des fraisages complexes sur des barres. Une telle machine présente l'intérêt de pouvoir générer très rapidement, de manière automatique, un inlay-core destiné à un patient. D'autre part, l'inlay-core obtenu par un tel procédé de fabrication est doté d'une résistance mécanique améliorée, notamment en flexion et cisaillement. En effet, le procédé d'usinage en phase P3 comprend une première étape d'étirage d'une barre. Il en résulte une barre 1, cylindrique, d'axe Al, dont les fibres 2 de matières sont orientées de manière parallèle à l'axe Al, comme illustré par la figure 2. Cette barre 1 peut être métallique, voire dans un autre matériau, comme cela sera détaillé par la suite. Ensuite, cette barre 1 étirée est usinée, dans une étape d'usinage E31. De préférence, l'axe A10 de l'inlay-core 10 résultant est tel qu'il est parallèle à l'axe Al de la barre 1 cylindrique : il en résulte que les fibres 2 présentes dans l'inlay-core fabriqué sont orientées selon l'axe Al 0 de l'inlay-core, ce qui lui permet d'atteindre la résistance mécanique optimale. Dans cette configuration, on note notamment qu'une tige radiculaire 11 de l'inlay-core 10 est orientée dans une direction sensiblement parallèle à l'axe Al 0 de l'inlay-core, et donc sensiblement parallèle à l'axe Al de la barre 1, et intègre donc des fibres 2 du matériau le composant sensiblement parallèles à son orientation, ce qui lui donne une résistance mécanique accrue par rapport aux solutions existantes. Naturellement, cette fabrication peut en variante être mise en oeuvre sur toute autre machine d'usinage. Avantageusement, l'inlay-core est fabriqué en matériau métallique, par exemple un alliage de Nickel Chrome, ou de Chrome Cobalt, ou en Titane. Le volume initial à usiner peut donc être une barre métallique. En remarque, la barre est avantageusement cylindrique, de diamètre compris entre 6 et 12 mm. En variante, grâce à ce procédé de fabrication, l'inlay-core peut aussi être fabriqué dans un matériau non métallique, notamment en zircone, ou dans un polymère, ou à partir d'une barre de résine chargée en fibres, comme des fibres de verre. Un tel matériau non métallique permettrait d'améliorer l'esthétique du résultat. Préférentiellement, toutes les phases d'un même cycle sont réalisées en un même lieu. Cela facilite évidemment la mise en oeuvre et diminue le temps d'exécution. Un avantage supplémentaire de cette solution est de fournir un inlay-core 30 ayant une très grande précision. Optionnellement, une opération complémentaire d'usinage est réalisée pour un traitement de surface correctif si nécessaire. En remarque, l'homme du métier avait l'habitude de fabriquer l'inlay-core par moulage. L'inventeur a surmonté ce préjugé pour une fabrication selon la phase de fabrication décrite ci-dessus, qui présente le grand avantage explicité pour le patient. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un inlay-core, caractérisé en ce qu'il comprend un cycle incluant les deux phases suivantes : - une phase (P1) de génération d'un fichier numérique représentatif de l'inlay-core à fabriquer ; - une phase (P3) de fabrication de l'inlay-core à partir dudit fichier numérique par usinage d'une barre. 10 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'entre la phase (P1) de génération et la phase (P3) de fabrication, le procédé comprend une phase (P2) intermédiaire de transmission (E21) dudit fichier numérique depuis un calculateur vers la machine d'usinage 15 utilisée dans la phase (P3) de fabrication. 3. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la phase (P1) de génération comprend une étape (E2) de numérisation d'une maquette réelle en cire ou équivalent et correspondant à l'inlay-core à fabriquer. 20 4. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la phase (P1) de génération comprend une étape (E3) de numérisation de la bouche du patient et une étape (E4) de génération automatique dudit fichier numérique par logiciel à partir du résultat de l'étape de numérisation de la bouche. 25 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la phase (P3) de fabrication comprend une étape d'utilisation d'une machine d'usinage numérique à cinq axes. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'inlay-core est fabriqué en matériau métallique, notamment en alliage de Nickel Chrome, ou de Chrome Cobalt, ou en titane, ou dans un matériau non métallique, notamment en zircone, ou dans un polymère, ou en résine chargée en fibres, comme des fibres de verre 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la phase (P3) de fabrication comprend une étape (E31) d'usinage d'une barre (1) étirée, de sorte que l'axe (A10) de l'inlay-core (10) et/ou d'une tige radiculaire (11) résultant est parallèle à l'axe (A1) de la barre (1) étirée. 8. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la barre (1) comprend un diamètre compris entre 6 et 12 mm inclus. 9. Inlay-core fabriqué par un procédé de fabrication selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend des fibres (2) sensiblement parallèles à son axe (A10) et/ou à l'orientation d'une tige radiculaire (11).