FR 3027024 A1 20160415 FR 1459684 A 20141009 1 La présente invention concerne un procédé de préparation de granulés de polyuréthane thermoplastique (TPU) par extrusion réactive utilisant l'isosorbide comme allongeur de chaîne, ainsi que les granulés de polyuréthane thermoplastique ainsi obtenus. Les TPU sont classiquement obtenus par réaction d'un macrodiol, notamment un polyether glycol ou un polyester glycol ayant des hydroxyles terminaux, d'un allongeur de chaîne et d'un composé isocyanate, éventuellement en présence d'un catalyseur de polymérisation. Divers composés sont décrits dans la littérature pour chacun de ces réactifs. Les TPU sont des polymères segmentés comprenant des segments souples, apportés par les macrodiols longs, et des segments rigides, apportés par le composé isocyanate et l'allongeur de chaîne. Cette alternance de segments rigides et souples confère aux TPU d'excellentes propriétés élastiques. L'allongeur de chaîne est généralement un glycol, principalement le 1,4-butanediol (BDO). Les TPU peuvent être préparés de différentes façons. Les méthodes traditionnelles nécessitent la préparation du polymère sur site juste avant mise en forme du produit final. D'autres méthodes permettent de stocker les TPU sous la forme de granulés. Selon ces dernières méthodes, on peut par exemple citer le procédé consistant à mélanger les réactifs dans un récipient plat et large, faire réagir et durcir le mélange de réactifs pour former une plaque de TPU, couper et broyer en morceaux la plaque de TPU, puis extruder les morceaux en granulés. Il existe par ailleurs un autre procédé, un procédé réactif en une étape, appelé extrusion réactive. Ce dernier consiste à introduire les réactifs dans une extrudeuse dans laquelle le mélange et la réaction ont lieu simultanément. Généralement, l'allongeur de chaîne et/ou le composé isocyanate sont introduits chacun séparément des autres réactifs et les matières qui réagissent sont transportées depuis la zone d'alimentation jusqu'à la filière de sortie, d'où le polymère est formé, refroidi et granulé. Les TPU sont des polymères polyvalents qui peuvent, en fonction des réactifs choisis et de leurs proportions, trouver diverses applications dans de nombreux domaines. En particulier, les TPU peuvent être utilisés pour la confection de produits nécessitant une mise en forme par moulage ou par extrusion tels que des pièces pour l'industrie automobile, les machines industrielles, les appareils électroniques ou divers produits de la vie courante. Pour nombre de ces applications, les TPU apportent en premier lieu une fonction technique (isolation électrique, protection contre les chocs, amélioration de la préhension...) mais l'aspect visuel et sensoriel des TPU participe également au design du produit. Pour de telles applications, il est donc important de pouvoir disposer de TPU ayant une bonne aptitude au moulage (notamment 3027024 2 au surmoulage), une faible coloration permettant un bonne colorabilité, et un toucher souple tout en conservant une bonne résistance à l'abrasion. Travaillant dans ce sens, la Demanderesse a développé un procédé permettant d'obtenir un TPU répondant à ces attentes. 5 Le TPU obtenu selon le procédé objet de la présente invention présente en outre l'avantage d'être en partie obtenu à partir de matière première d'origine naturelle. En effet dans le contexte actuel de la diminution progressive des ressources en produits pétroliers, il est de plus en plus intéressant de remplacer les produits d'origine pétrolière par des produits d'origine naturelle. Ainsi, la présente invention concerne un procédé de préparation de granulés de TPU par 10 extrusion réactive comprenant : l'introduction dans une extrudeuse d'un macrodiol (a) de masse molaire de 500 à 3000 g/mol, d'un diisocyanate (b), d' un allongeur de chaîne (c) comprenant un dianhydrohexitol et d'un catalyseur de polymérisation (d), lesdits composés (a), (b), (c) et (d) étant introduits dans l'extrudeuse sous forme liquide ; 15 le mélange des composés (a), (b), (c) et (d) et la polymérisation dudit mélange dans l'extrudeuse ; et l'extrusion et la coupe du mélange polymérisé pour former les granulés de polyuréthane thermoplastique. Le macrodiol (a) selon la présente invention désigne un polymère fonctionnalisé en bouts de 20 chaînes par des fonctions hydroxyles. Le macrodiol a un poids moléculaire compris entre 500 et 3000 g/mol, de préférence compris entre 700 et 2000 g/mol, plus préférentiellement compris entre 800 et 1500 g/mol. Le macrodiol est de préférence choisi parmi les polyéthers glycol, les polyesters glycol, les polycarbonates glycol et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation particulier, le macrodiol est un polyether glycol. La fonctionnalité du macrodiol est comprise entre 1,75 et 2,2, de 25 préférence entre 1,85 et 2,1, plus préférentiellement entre 1,95 et 2,05. Par fonctionnalité, on entend au sens de la présente invention, le nombre total de fonctions hydroxyles réactives par mole de polyol. Les polyéthers glycol, ou polyalkylène éthers glycol, désignent des polyéthers de préférence linéaires ayant deux fonctions hydroxyles terminales. La portion alkylène peut comprendre 2 à 10 30 atomes de carbone, de préférence 2 à 4 atomes de carbone. Ils peuvent être obtenus par réaction d'un glycol avec un époxyde. Les polyéthers glycol selon la présente invention comprennent les 3027024 3 copolyéthers glycol blocs ou statistiques, notamment les copolymères blocs ou statistiques d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène. Des exemples de polyéthers glycol selon la présente invention comprennent les poly(oxyéthylène) glycol, poly(oxypropylène) gycol, poly(oxyéthylèneoxypropylène) glycol, poly(oxytétraméthylène) glycol (aussi appelé polytétraméthylène éther glycol) et leurs 5 mélanges. De préférence, le polyether glycol est un poly(oxytétraméthylène) glycol. Les polyesters glycol désignent des polyesters de préférence linéaires ayant deux fonctions hydroxyles terminales. Ils peuvent être obtenus par condensation linéaire d'au moins un glycol avec au moins un acide dicarboxylique ou par réaction d'un ester cyclique avec un glycol. Les polyesters glycol selon la présente invention comprennent les copolyesters glycol blocs ou statistiques, de tels 10 copolyesters glycols peuvent notamment être obtenus par l'utilisation d'un mélange d'au moins deux glycols et/ou au moins deux acides dicarboxyliques. Les glycols utilisés peuvent comprendre 2 à 8 atomes de carbone, de préférence 2 à 6 atomes de carbone, tels que l'éthylène glycol, le propylène glycol, le butylène glycol et le 1,6-hexanediol. Les acides dicarboxyliques utilisés ont généralement 4 à 10 atomes de carbone, tels que l'acide succinique, l'acide glutamique, l'acide glutarique, l'acide 15 octanedioïque, l'acide sébacique, l'acide maléique, l'acide fumarique, l'acide adipique, l'acide azélaique, l'acide phtalique, l'acide isophtalique et l'acide terephtalique. L'acide dicarboxylique utilisé peut être un acide gras dicarboxylique, c'est-à-dire un acide dicarboxylique aliphatique saturé ou insaturé comprenant de 8 à 44 atomes entre les fonctions acides pouvant par exemple être synthétisé par dimérisation d'acides monocarboxyliques aliphatiques insaturés ou d'esters 20 aliphatiques insaturés ayant entre 8 et 22 atomes de carbone tels que l'acide linoléique et l'acide linolénique. L'ester cyclique utilisé est généralement l'epsilon-caprolactone. Des exemples de polyesters glycol selon la présente invention comprennent les poly(adipate d'éthylène) glycol, poly(adipate de propylène) glycol, poly(adipate de propylène/éthylène) glycol, poly(adipate de butylène) glycol, poly(adipate de butylène/éthylène) glycol, poly(caprolactone) diol et leurs mélanges. 25 Les polycarbonates polyols désignent les polycarbonates de préférence linéaires ayant des fonctions hydroxyles terminales. Ils sont obtenus par réaction entre un diol et du phosgène, un chloroformate, un carbonate de dialkyle ou un carbonate de diallyle. Des diols pouvant être utilisés sont l'éthanediol, le diéthylène glycol, le 1,3-butanediol, le 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, le 2- méthy1-1,3-propanediol, 2,2-diméthyl-1,3-propanediol et le 1,5-pentanediol. Un exemple de 30 polycarbonate polyol selon la présent invention est le polycarbonate du 2-méthyl-1,3-propanediol. Le diisocyanate (b) utilisé dans la présente invention peut être aliphatique ou aromatique. Des exemples de diisocyanates comprennent le diisocyanate d'éthylène, le diisocyanate de 3027024 4 tétraméthylène, le diisocyanate de 1,6-hexaméthylène, le diisocyanate d'isophorone, le diisocyanate de 1,4-cyclohexylène, le diisocyanate de 1,3-cyclohexylène, le 2,2'- méthylènebis(cyclohexylisocyanate), le 2,4'-méthylènebis(cyclohexylisocyanate), le 4,4'- méthylènebis(cyclohexylisocyanate), le diisocyanate de 1,4-phénylène, le diisocyanate de 1,3- 5 phénylène, le 2,4-diisocyanate de toluène, le diisocyanate de 2,4-tollylène, le diisocyanate de 2,6- tollylène, le 3,3'-diméthyl-4,4'-diisocyanatodiphényle, le 3,3'-diméthoxy-4,4'-diisocyanatodiphényle, le 3,3'-dichloro-4,4'-diisocyanatodiphényle, le 1,5-diisocyanate de naphthalène, le 2,2'-diisocyanate de diphénylméthylène (2,2'-MDI), le 2,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (2,4'-MDI), le 4,4'diisocyanate de diphénylméthylène (4,4'-MDI), le métaxylylène diisocyanate (MXDI) et leurs 10 mélanges. De préférence, le diisocyanate est le 2,4'-diisocyanate de diphénylméthylène, le 4,4'- diisocyanate de diphénylméthylène ou leurs mélanges. L'allongeur de chaîne (c) utilisé dans la présente invention comprend au moins un dianhydrohexitol. Le terme dianhydrohexitol selon la présente invention désigne tout composé résultant de la double déshydratation d'hexitols, notamment de sorbitol. Des exemples de 15 dianhydrohexitols comprennent l'isosorbide, l'isoidide, l'isomannide et leurs mélanges. De préférence, le dianhydrohexitol est l'isosorbide. L'allongeur de chaine (c) comprend typiquement au moins 20% en poids, plus préférentiellement au moins 50% en poids, encore plus préférentiellement de 80% à 100% en poids de dianhydrohexitol. Selon une première variante de l'invention, l'allongeur de chaîne est un mélange de 20 dianhydrohexitol et d'un allongeur de chaîne additionnel différent des dianhydrohexitols. L'allongeur de chaîne additionnel peut être choisi parmi les polyols de masse molaire inférieure à 200g/mol, généralement les glycols, ces glycols étant préférentiellement choisis parmi le 1,4-butanediol, le 1,3- propanediol, l'hydroquinone bis-(béta-hydroxyéthyl) éther et les mélanges de ces produits. Le ratio massique dianhydrohexitol/allongeur de chaîne additionnel peut être supérieur à 1/99, 25 généralement supérieur à 20/80, très souvent supérieur à 50/50. Le ratio massique dianhydrohexitol/allongeur de chaîne additionnel peut être inférieur à 99/1, voire inférieur à 90/10. Selon une seconde variante préférée du procédé de l'invention, l'allongeur de chaîne (c) est constitué par le dianhydrohexitol, c'est-à-dire qu'il comprend 100% en poids de dianhydrohexitol. Plus préférentiellement, l'allongeur de chaîne (c) est l'isosorbide. 30 Généralement, les proportions des composés (a), (b) et (c) sont fixées de façon à ce que le nombre de fonctions isocyanates et le nombre de fonctions hydroxyles soient en proportions stoechiométriques. Cependant, dans certains cas, il peut-être avantageux que les proportions 3027024 5 stoechiométriques ne soient pas tout à fait respectées. Par exemple, le rapport du nombre de fonctions isocyanates sur le nombre de fonctions hydroxyles est compris entre 0,9 et 1,1, de préférence, entre 0,95 et 1,05, plus préférentiellement entre 0,97 et 1,02, encore plus préférentiellement égal à 1. En effet, si le rapport du nombre de fonctions isocyanates sur le nombre 5 de fonctions hydroxyles est supérieur 1,1, voire supérieur à 1,02, on obtient un polyuréthane ayant des branchements pouvant nuire à la thermoplasticité du polyuréthane. Si le rapport du nombre de fonctions isocyanates sur le nombre de fonctions hydroxyles est inférieur à 0,9, voire inférieure à 0,97, on obtient un polyuréthane ayant une masse molaire trop faible pouvant entrainer une diminution du point de fusion. 10 Par ailleurs, les proportions des composés (a), (b) et (c) sont également fixées par le taux en poids de segments rigides du TPU que l'on souhaite obtenir. Le taux de segments rigides d'un TPU est défini par le pourcentage en poids de motifs de diisocyanate (b) et d'allongeur de chaîne (c) par rapport au poids total du TPU. En pratique, il est déterminé à partir des proportions de chacun des réactifs mis en oeuvre pour la fabrication du TPU. De préférence, les proportions des composés (a), 15 (b) et (c) sont fixées de façon à ce que le taux en poids de segment rigides du TPU obtenu soit de 25 à 40% par rapport au poids total du TPU, plus préférentiellement de 30 à 38%. Dans un mode de réalisation particulier, les composés (a), (b) et (c) sont introduits dans l'extrudeuse dans les proportions suivantes : de 60 à 75%, de préférence de 62 à 70%, en poids de macrodiol (a) ; 20 de 20 à 35%, de préférence de 25 à 30%, en poids de diisocyanate (b) ; et de 2 à 10%, de préférence de 4 à 8%, en poids d'allongeur de chaîne (c) ; ces pourcentages étant exprimés par rapport au poids total des composés (a), (b) et (c) introduits dans l'extrudeuse. Le catalyseur (d) peut être tout catalyseur de polymérisation bien connu de l'homme de l'art 25 pour catalyser la réaction d'un isocyanate avec un hydrogène réactif. Des exemples de tels catalyseurs comprennent les sels d'acides organiques ou inorganiques et les dérivés organométalliques du bismuth, plomb, étain, antimoine, uranium, cadmium, cobalt, thorium, aluminium, mercure, zinc, nickel, cérium, molybdène, vanadium, cuivre, manganèse et zirconium, ainsi que les phosphines et les amines tertiaires organiques. Des exemples de catalyseurs 30 organométalliques comprennent l'octoate de zinc, l'octoate d'étain, l'oléate d'étain, le dioctoate de dibutylétain, le dilaurate de dibutylétain, le diacétate de dioctlyétain, l'acétylacétonate de fer et le tétrabutylate de titane. Des exemples d'amines tertiaires organiques comprennent la triéthylamine, la triéthylènediamine, la N,N,N',N'-tétraméthyléthylènediamine, la N,N,N',N'- 3027024 6 tétraéthylétylènediamine, la N-méthylmorpholine, la N-éhtylmorpholine, la N,N,N',N'- tétraméthylguanidine, le N,N,N',N'-tétraméthyl-l,3-diaminobutane, le N,N-diméthylaminoéthanol, le N,N-diéthylaminoéthanol, le diazabicyclooctane, la N,N'-diméthylbenzylamine et le 2- méthylimidazole. De préférence, le catalyseur de polymérisation est le catalyseur organostannique 5 choisi parmi l'octoate d'étain, l'oléate d'étain, le dioctoate de dibutylétain, le dilaurate de dibutylétain, le diacétate de dioctlyétain, plus préférentiellement le dilaurate de dibutylétain. La quantité de catalyseur (d) introduit dans l'extrudeuse est généralement de 1 à 1000 ppm, de préférence de 10 à 500 ppm, plus préférentiellement de 25 à 100 ppm par rapport au total des composés (a), (b) et (c) introduits dans l'extrudeuse. 10 Le procédé selon l'invention est réalisé dans une extrudeuse. Toute extrudeuse bien connue de l'homme du métier peut être utilisée. L'extrudeuse peut être choisie parmi les extrudeuses mono-vis, les extrudeuses bi-vis, les extrudeuses à vis planétaires et les micro-extrudeuses. De préférence, l'extrudeuse est une extrudeuse bi-vis corotatives. Elle peut avoir avantageusement un rapport L/D compris entre 25 et 100, plus préférentiellement entre 35 et 80. Une extrudeuse comprend au moins 15 une vis sans fin qui tourne à l'intérieur d'un fourreau cylindrique régulé en température par des moyens chauffants et/ou refroidissants pouvant être répartis en plusieurs zones le long de l'extrudeuse. L'extrudeuse comprend généralement 5 à 20 zones, la première zone correspondant au pied d'extrudeuse et la dernière zone à la filière, chacune des zones pouvant être indépendamment régulée en température. 20 Les composés (a), (b), (c) et (d) sont introduits dans l'extrudeuse sous forme liquide par exemple via des pompes doseuses. Le cas échéant, les différents composés sont fondus et maintenus sont forme liquide dans des cuves régulées en température avant leur introduction dans l'extrudeuse. Les composés peuvent être introduits simultanément ou séparément dans l'extrudeuse. Par exemple, les composés (a), (b) et (c) peuvent être introduits en pied d'extrudeuse et le catalyseur (d) peut être 25 introduit dans une zone différente de façon à obtenir un mélange homogène des composés (a), (b) et (c) avant l'initiation de la polymérisation. Alternativement, les composés (a), (b), (c) et (d) peuvent être introduits simultanément en pied d'extrudeuse. Dans un mode de réalisation particulier, le dianhydrohexitol compris dans l'allongeur de chaîne (c) est maintenu dans une cuve régulée sous atmosphère inerte avant son introduction dans 30 l'extrudeuse. Plus spécifiquement, lors de l'introduction du dianhydrohexitol dans la cuve régulée, une purge de gaz inerte est réalisée et le dianhydrohexitol est maintenu sous atmosphère inerte jusqu'à son introduction dans l'extrudeuse. En effet, la Demanderesse a remarqué que l'oxydation du 3027024 7 dianhydrohexitol pouvait altérer la qualité des TPU obtenus, notamment leur teinte et leurs propriétés mécaniques. De préférence, une purge de gaz inerte est réalisée sur chacun des composés (a), (b), (c) et (d) et ceux-ci sont maintenus sous atmosphère inerte jusqu'à leur introduction dans l'extrudeuse. Le contenu de l'extrudeuse est également avantageusement maintenu sous gaz inerte 5 par exemple par l'introduction de gaz inerte en pied d'extrudeuse et le maintien d'un débit de gaz inerte permettant d'empêcher l'introduction d'oxygène dans l'extrudeuse. Le débit de gaz inerte pourra être par exemple supérieur au volume libre de l'extrudeuse par minute. Le mélange des composés (a), (b), (c) et (d) et la polymérisation du mélange est réalisée dans l'extrudeuse. Ainsi, le profil de température de l'extrudeuse est déterminé de telle façon qu'il 10 permette le mélange des composés et la polymérisation du mélange. Il dépend de la nature des composés (a), (b), (c) et (d) et de leur réactivité. La température doit être dans tous les cas supérieure non seulement à la température de fusion la plus élevée de ces composés pour permettre un mélange et une polymérisation homogène, mais également à la température de transition vitreuse du TPU formé pour permettre son extrusion. Ainsi, une température trop basse peut 15 allonger le temps nécessaire à la polymérisation et réduire la vitesse d'extrusion. Inversement, une température trop élevée peut augmenter la fluidité du TPU formé et poser des problèmes d'extrusion et de granulation. Le profil de température varie généralement entre 150 et 280°C, de préférence entre 200 et 250°C. Le temps de séjour du mélange dans l'extrudeuse peut varier en fonction de la réactivité des 20 composés et des conditions réactionnelles employées. Le temps de séjour est généralement inférieur à 10 minutes, de préférence inférieur à 5 minutes, plus préférentiellement compris entre 30 secondes et 3 minutes. Ces temps de séjours sont avantageux car ils sont compatibles avec un procédé industriel. En outre, un temps de séjour réduit permet avantageusement de diminuer la consommation énergétique du procédé et d'augmenter la vitesse de production. 25 Le TPU ainsi formé est extrudé au travers d'une filière en un jonc qui est ensuite coupé pour obtenir les granulés de TPU selon l'invention. Le jonc de TPU peut être refroidi dans un bain d'eau avant d'être coupé en granulé. Le procédé selon l'invention comprend en outre avantageusement une étape de séchage des granulés de TPU. Le séchage peut être réalisé dans une étuve ou tout autre dispositif bien connu de 30 l'homme du métier adapté au séchage de granulés de polymère. Cette étape présente en outre l'avantage de terminer la réaction de polymérisation si besoin. 3027024 8 Pour certaines applications, des additifs peuvent être ajoutés aux granulés de TPU afin de modifier leur aspect ou leurs propriétés, notamment leur couleur, leur opacité, leur résistance mécanique, leur propriétés électriques etc. Ces additifs sont généralement ajoutés lors d'une étape de mélange, notamment par extrusion, subséquente au procédé selon l'invention. Cependant, de tels 5 additifs peuvent être ajoutés au cours du procédé selon l'invention à condition qu'ils n'affectent pas la polymérisation. Ainsi, ces additifs sont de préférence ajoutés après l'étape de mélange et de polymérisation. Ces additifs, bien connus de l'homme du métier, peuvent être par exemple des stabilisants thermiques, des stabilisants à la coupure hydrolytique, des auxiliaires technologiques (processing aids), des pigments, des colorants, des charges ou des fibres. 10 La présente invention concerne également des granulés de TPU obtenus par le procédé décrit ci-dessus. Les granulés de TPU selon l'invention ont l'avantage de présenter une faible coloration. En particulier, les TPU selon l'invention présentent une teinte plus neutre que celles des TPU obtenus classiquement par extrusion réactive, en utilisant notamment le 1,4-butanediol comme allongeur de 15 chaîne. A titre d'exemple, la coloration des granulés selon l'invention mesurée dans le système CIELAB présentent typiquement une coloration vérifiant les conditions -1,5 400 >400 >400 Dureté (ShA) 79 87 82 Abrasion (mm3) 61 63 80 5 Les TPU des exemples 1 et 2 et de l'exemple comparatif 1 présentent tous trois une dureté équivalente et un allongement à la rupture comparable supérieur à 400%, ce qui est suffisant pour la plupart des applications, notamment en surmoulage. En revanche, les TPU des exemples 1 et 2 présentent une meilleure résistance à l'abrasion par rapport au TPU de l'exemple comparatif 1. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication de granulés de polyuréthane thermoplastique par extrusion réactive comprenant : l'introduction dans une extrudeuse d'un macrodiol (a) de masse molaire de 500 à 3000 g/mol, d'un diisocyanate (b), d'au moins un allongeur de chaîne (c) comprenant un dianhydrohexitol et d'un catalyseur de polymérisation (d), lesdits composés (a), (b), (c) et (d) étant introduits dans l'extrudeuse sous forme liquide ; - le mélange des composés (a), (b), (c) et (d) et la polymérisation dudit mélange dans l'extrudeuse ; et - l'extrusion et la coupe du mélange polymérisé pour former les granulés de polyuréthane thermoplastique. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport du nombre de fonctions isocyanates sur le nombre de fonctions hydroxyles est compris entre 0,9 et 1,1, de préférence compris entre 0,95 et 1,05, plus préférentiellement compris entre 0,97 à 1,02 et encore plus préférentiellement égal à 1 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le taux en poids de segments rigides du polyuréthane thermoplastique est de 25 à 40%. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 3, caractérisé en ce que sont introduits dans l'extrudeuse : - de 60 à 75% en poids de macrodiol long (a) ; - de 20 à 35% en poids de diisocyanate (b) ; et - de 2 à 10% en poids d'allongeur de chaîne (c). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le macrodiol (a) est choisi parmi les polyéthers glycol, les polyesters glycol, les polycarbonates glycol ou leurs mélanges, de préférence le macrodiol (a) est un polyether glycol. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le dianhydrohexitol (c) est l'isosorbide. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les réactifs (a), (b), (c) et (d) sont introduits simultanément en pied d'extrudeuse. 3027024 13 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'étape de mélange et de polymérisation est réalisée à une température comprise entre 200 et 250°C. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de séchage des granulés de polyuréthane thermoplastique. 5 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'une purge d'un gaz inerte est réalisée sur l'isosorbide fondu avant son introduction dans l'extrudeuse, de préférence une purge d'un gaz inerte est réalisée sur chacun des réactifs à l'état fondu. 11. Granulé de polyuréthane thermoplastique obtenu par le procédé tel que défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 10.