FR 3031951 A1 20160729 FR 1650424 A 20160120 1 DESCRIPTION L'invention concerne un procédé de fabrication en construction mixte d'une carrosserie de véhicule automobile, la carrosserie de véhicule automobile présentant une structure de carrosserie brute et un module de plancher, et la structure de carrosserie brute présentant un cadre structurel, et le module de plancher étant un composant ou élément de construction renforcé par des fibres, caractérisé en ce que le module de plancher est assemblé au cadre structurel après que celui-ci a été soumis à un processus de peinture par immersion cathodique, dit procédé ou processus "KTL". Les carrosseries de véhicule automobile constituées de plastique renforcé par des fibres (CFR) en construction mixte avec du métal sont connues. On entend par construction mixte l'utilisation de différents matériaux pour différents composants de la carrosserie. En particulier, pour la réalisation d'une carrosserie de construction légère, on utilise, en plus de différents métaux, d'autres matériaux différents, tels que par exemple du magnésium. De préférence, on fabrique ce qu'on appelle un monocoque à partir d'un matériau composite renforcé par des fibres. Le monocoque comprend une cellule de véhicule de la carrosserie de véhicule automobile avec une première paroi réalisée sous forme de paroi arrière, une deuxième paroi opposée à la première paroi, réalisée sous forme de paroi frontale, un plancher reçu entre les deux parois, lequel comprend un tunnel s'étendant dans la direction longitudinale de la carrosserie du véhicule automobile, ainsi qu'un soubassement de porte réalisé habituellement dans la direction longitudinale au niveau du plancher. Dans le cas de carrosseries de véhicule automobile fermées, le monocoque présente en outre des colonnes et un toit. La demande publiée avant examen EP 2 615 013 Al divulgue un monocoque réalisé à partir d'une résine renforcée par des fibres, pour une carrosserie de véhicule automobile, lequel représente un constituant essentiel de la carrosserie brute. Le monocoque comprend un cadre structurel de la structure de carrosserie brute et un module de plancher de la structure de carrosserie brute. On connaît, d'après le document DE 10 2010 037 963 Al, une carrosserie de véhicule automobile avec un monocoque qui est fabriqué à 3031951 - 2 - partir d'un thermoplastique. Ce matériau peut être traité par une technique de moulage par injection et peut donc être utilisé dans une fabrication en série. Le brevet DE 10 2010 014 574 B4 décrit une structure de 5 carrosserie brute d'une carrosserie de véhicule automobile qui présente un composant de plancher fabriqué en tant que composant renforcé par des fibres. Le composant de plancher comprend, en plus d'un module de plancher, des soubassements de porte réalisés dans la direction longitudinale. 10 Une structure de carrosserie brute qui présente un module de plancher constitué d'un plastique renforcé par des fibres de carbone est en outre décrite dans les documents DE 60 2005 003 588 T2, DE 101 64 675 Al et EP 1 224 111 B. L'objet de la présente invention est à présent de fournir un 15 procédé de fabrication en construction mixte d'une carrosserie de véhicule automobile qui permette d'obtenir une réalisation économique de la carrosserie de véhicule automobile. Cet objet est réalisé selon l'invention par un procédé de fabrication en construction mixte d'une carrosserie de véhicule automobile, 20 la carrosserie de véhicule automobile présentant une structure de carrosserie brute et un module de plancher, et la structure de carrosserie brute présentant un cadre structurel, et le module de plancher étant un composant ou élément de construction renforcé par des fibres, caractérisé en ce que le module de plancher est assemblé au cadre structurel après que celui-ci a été 25 soumis à un processus de peinture par immersion cathodique, dit procédé ou processus "KTL". Des perfectionnements avantageux, judicieux et non-triviaux de l'invention sont indiqués ci-après. Le procédé de fabrication en construction mixte d'une carrosserie de véhicule automobile selon l'invention est donc caractérisé en 30 ce que la carrosserie de véhicule automobile présente une structure de carrosserie brute avec un cadre structurel et un module de plancher réalisé sous forme de composant composite renforcé par des fibres, le module de plancher étant assemblé au cadre structurel après que celui-ci a été soumis à un processus de peinture par immersion cathodique (KTL). Il est en principe problématique d'assembler un composant composite renforcé par des fibres à un composant métallique, car dans ce cas il peut se produire une corrosion en raison de la tendance à la corrosion 3031951 - 3 - du composant composite renforcé par des fibres. Les matériaux composites renforcés par des fibres présentent dans certaines circonstances une très bonne résistance à la corrosion. Ils sont cependant fragiles dès qu'ils entrent en contact avec d'autres matériaux dans la mesure où le matériau composite 5 renforcé par des fibres est renforcé par des fibres de carbone. Dans ce cas, il peut se produire ce qu'on appelle une corrosion électrochimique qui peut se présenter sous la forme d'une corrosion de contact ou par fissure. En plus d'une couche appliquée par un processus KTL sur le composant métallique, des couches d'isolation supplémentaires peuvent être appliquées avant 10 l'assemblage de la structure de carrosserie brute au module de plancher sur la structure de carrosserie brute, de sorte que dans ce cas également lors de l'utilisation d'un matériau renforcé par des fibres de carbone, le module de plancher soit résistant à la corrosion. Un autre problème est causé par les températures élevées qui se 15 présentent pendant un processus de fabrication ou de revêtement de métaux. Dans la mesure où le composant composite renforcé par des fibres est assemblé au composant métallique, il se produit différentes dilatations thermiques au cours du processus de fabrication ou de revêtement du fait de différents coefficients de dilatation thermique. En outre, une influence 20 correspondante de la chaleur peut conduire à des variations de rigidité d'une matrice du composant composite renforcé par des fibres. Il est par conséquent avantageux que le cadre structurel, réalisé notamment en métal, de la structure de carrosserie brute, avant un assemblage au module de plancher fabriqué à partir d'un matériau 25 composite renforcé par des fibres, soit soumis au processus KTL (peinture par immersion cathodique) et soit ensuite assemblé au module de plancher. Ainsi, le risque d'une variation de rigidité du module de plancher et le risque de dilatations thermiques différentes entraînant des fissures ou des crevasses peuvent être évités. 30 Le procédé selon l'invention peut de ce fait être complété de manière avantageuse en introduisant le module de plancher dans la carrosserie brute depuis un côté inférieur de la structure de carrosserie brute, le module de plancher et/ou la structure de carrosserie brute étant déplacés le long d'un axe d'assemblage. Dans la mesure où le cadre 35 structurel de la structure de carrosserie brute présente d'autres éléments essentiels de la carrosserie du véhicule automobile, comme par exemple le toit, les ailes, les portes, etc., qui doivent être soumis ensemble au processus 3031951 - 4 - KTL à l'état monté, la structure de carrosserie brute ne doit plus être démontée car le module de plancher peut être introduit au niveau d'une zone depuis le côté inférieur. Dans une forme de procédé avantageuse supplémentaire, le 5 module de plancher présente au niveau d'une surface interne du module de plancher, une surface périphérique qui est réalisée sur toute la périphérie du module de plancher. La surface périphérique est assemblée à une surface d'assemblage de la structure de carrosserie brute qui est de préférence réalisée de manière fermée sur toute la périphérie. De ce fait, il existe la 10 possibilité d'obtenir une zone de chevauchement fermée entre la structure de carrosserie brute et le module de plancher, laquelle réalise une étanchéité sécurisée par rapport à la pénétration d'humidité. Selon l'invention, le module de plancher présente donc également une surface périphérique réalisée au niveau d'une surface interne du module de plancher, laquelle est 15 assemblée à une surface d'assemblage de la structure de carrosserie brute. Ceci est encore amélioré par le fait que le module de plancher reçoit en la supportant la structure de carrosserie brute. De ce fait, on obtient, de manière simple, que le module de plancher puisse être inséré dans la structure de carrosserie brute par le côté inférieur de celle-ci, un 20 chevauchement réalisé au moins au niveau du côté inférieur du module de plancher étant en même temps obtenu en vue d'une étanchéité sécurisée supplémentaire. Pour faciliter l'adaptation du côté inférieur, des surfaces périphériques de plancher de la surface périphérique, réalisées au niveau d'un élément de plancher du module de plancher, reçoivent la structure de 25 carrosserie brute en la supportant, et/ou des surfaces périphériques arrière réalisées au niveau d'une paroi arrière du module de plancher de la structure de la surface périphérique reçoivent, en la supportant, la structure de carrosserie brute. De préférence, pour améliorer l'étanchéité, le module de 30 plancher présentant un espace intérieur doit être introduit dans la structure de carrosserie brute de telle sorte qu'il étanchéifie la structure de carrosserie brute dans la région de la surface d'assemblage de la structure de carrosserie brute par rapport à un espace extérieur réalisé de manière orientée à l'opposé d'un ou faisant dos à un espace intérieur du module de plancher. 35 Dans la mesure où le procédé selon l'invention présente un assemblage par engagement par liaison de matière du module de plancher à la structure de carrosserie brute, on peut d'une part obtenir un assemblage 3031951 - 5 - facile à réaliser entre la structure de carrosserie brute et le module de plancher et d'autre part l'assemblage par engagement par liaison de matière, par exemple réalisé sous la forme d'un assemblage collé, sert d'étanchéité supplémentaire vis-à-vis de l'humidité. 5 Un assemblage par engagement par force et/ou par correspondance de formes entre le module de plancher et la structure de carrosserie brute produit un assemblage sécurisé supplémentaire. Le procédé selon l'invention est donc encore caractérisé en ce que : 10 - des surfaces périphériques de plancher de la surface périphérique, réalisées au niveau d'un élément de plancher du module de plancher, reçoivent en la supportant la structure de carrosserie brute, et/ou reçoivent, en les supportant partiellement, des surfaces périphériques arrière de la surface périphérique réalisées au niveau d'une paroi arrière du module 15 de plancher, - le module de plancher est assemblé par engagement par liaison de matière avec la structure de carrosserie brute, et - le module de plancher (4) est assemblé à la structure de carrosserie brute (1) par engagement par force et/ou par correspondance de 20 formes. Le procédé selon l'invention dispose avantageusement d'une compensation améliorée des tolérances par une compensation individuelle dans la mesure où le module de plancher est réalisé en plusieurs parties avant l'assemblage du module de plancher à la structure de carrosserie 25 brute, des parties individuelles du module de plancher, avant l'assemblage à la structure de carrosserie brute, - étant assemblées lâchement dans une première étape pour former un modèle de module de plancher, et - dans une deuxième étape, le modèle de module de plancher 30 étant introduit dans la structure de carrosserie brute et, pendant l'insertion, se produisant un alignement des parties individuelles les unes par rapport aux autres pour l'ajustement dans la structure de carrosserie brute, et - dans une troisième étape, les parties individuelles étant assemblées à la structure de carrosserie brute (1), et 35 - dans une quatrième étape, les parties individuelles étant assemblées les unes aux autres par engagement par liaison de matière et/ou par correspondance de formes et/ou par force. 3031951 - 6 - Le procédé est donc encore caractérisé, d'une part, en ce qu'avant l'assemblage du module de plancher à la structure de carrosserie brute, le module de plancher est réalisé en plusieurs parties, des parties individuelles du module de plancher, avant l'assemblage à la structure de 5 carrosserie brute, - étant assemblées dans une première étape au module de plancher, et - dans une deuxième étape, se produisant l'assemblage du module de plancher à la structure de carrosserie brute et, d'autre part, en ce 10 qu'avant l'assemblage du module de plancher à la structure de carrosserie brute, le module de plancher est réalisé en plusieurs parties, les parties individuelles étant d'abord assemblées indépendamment les unes des autres individuellement à la structure de carrosserie brut, et après l'assemblage de chaque partie individuelle à la structure de carrosserie brute, les parties 15 individuelles étant assemblées les unes aux autres par engagement par liaison de matière et/ou par correspondance de formes et/ou par force. En variante du procédé cité ci-dessus, les parties individuelles du module de plancher réalisé en plusieurs parties avant l'assemblage à la structure de carrosserie brute, sont assemblées indépendamment les unes 20 des autres individuellement à la structure de carrosserie brute, après l'assemblage de chaque partie individuelle à la structure de carrosserie brute, les parties individuelles étant assemblées les unes aux autres par engagement par liaison de matière et/ou par correspondance de formes et/ou par force. 25 De manière particulièrement préférée, dans une première étape, la paroi arrière est introduite dans la structure de carrosserie brute et ensuite est assemblée à celle-ci par engagement par liaison de matière et/ou par correspondance de formes et/ou par force, dans une deuxième étape, l'élément de plancher est introduit dans la structure de carrosserie brute et 30 ensuite est assemblé à celle-ci par engagement par liaison de matière et/ou par correspondance de formes et/ou par force, et dans une troisième étape, la paroi frontale est introduite dans la structure de carrosserie brute et est ensuite assemblée à celle-ci par engagement par liaison de matière et/ou par correspondance de formes et/ou par force. Pour finir, dans une quatrième 35 étape, les parties individuelles sont assemblées les unes aux autres par engagement par liaison de matière et/ou par correspondance de formes et/ou par force. 3031951 - 7 - Dans ce cas également, il est avantageux que les parties individuelles soient introduites dans la structure de carrosserie brute à partir d'un côté inférieur de la structure de carrosserie brute, les parties individuelles et/ou la structure de carrosserie brute étant déplacées le long 5 d'un axe d'assemblage. D'autres avantages, caractéristiques et particularités de l'invention résultent de la description suivante d'exemples de réalisations préférés ainsi que du dessin. Les caractéristiques et combinaisons de caractéristiques citées précédemment dans la description ainsi que les 10 caractéristiques et combinaisons de caractéristiques citées ci-dessous dans la description des figures et/ou illustrées individuellement dans les figures peuvent non seulement être utilisées dans la combinaison indiquée dans chaque cas, mais également dans d'autres combinaisons ou individuellement sans sortir du cadre de l'invention. Des éléments 15 identiques ou de même fonction sont munis de numéros de référence identiques. Pour des raisons de clarté de l'illustration, il est possible que les éléments ne soient pas pourvus de leur numéro de référence dans toutes les figures sans pour autant perdre leur attribution. Dans les figures : la figure 1 illustre, dans une vue en perspective, une structure 20 de carrosserie brute avec un module de plancher d'une carrosserie de véhicule automobile selon l'état de la technique, la figure 2 illustre, dans une vue en perspective, une représentation éclatée du module de plancher selon la figure 1, la figure 3 illustre, dans une vue en perspective, le module de 25 plancher selon la figure 1 dans un assemblage illustrant des sections transversales de différents composants, la figure 4 illustre, dans une vue en perspective, une représentation éclatée d'un module de plancher fabriqué en tant que composant composite renforcé par des fibres, 30 la figure 5 illustre, dans une vue en perspective, une représentation éclatée d'une structure de carrosserie brute élargie d'une carrosserie de véhicule automobile, la figure 6 illustre, dans une vue en perspective, la structure de carrosserie brute élargie à l'état assemblé, 35 la figure 7 illustre, dans une représentation en perspective, la structure de carrosserie brute selon la figure 1 avec un module de plancher selon la figure 4 en illustrant différentes régions d'assemblage, et 3031951 - 8 - la figure 8 illustre, dans une vue de dessus d'un côté inférieur, la structure de carrosserie brute et le module de plancher dans un autre exemple de réalisation. Une structure de carrosserie brute 1 d'une carrosserie de 5 véhicule automobile 2 est construite en construction mixte selon l'état de la technique comme illustré dans la figure 1. La figure 1 illustre la structure de carrosserie brute 1 présentant un cadre structurel 3 et un module de plancher 4. Le module de plancher 4 est assemblé à partir de nombreux composants individuels 5, comme illustré dans la figure 2, dans une 10 représentation éclatée du module de plancher 4 selon l'état de la technique, lesquels composants individuels sont fabriqués dans différents procédés de fabrication, par exemple dans un procédé d'extrusion, sous forme de tôle et/ou sous forme de composant coulé. La figure 3 illustre le module de plancher 4 selon l'état de la 15 technique dans l'état assemblé. En outre, des sections transversales 6 de différents composants individuels 5 sont illustrées. Les différentes sections transversales 6 des composants individuels 5, qui sont adaptées au matériau utilisé de manière correspondante et à la forme des composants individuels, sont nécessaires pour des raisons de solidité afin que le module de plancher 20 4 puisse être fabriqué avec une construction légère et possède en même temps une grande résistance et rigidité. En raison de ces différentes sections transversales 6, les nombreux composants individuels 5 sont nécessaires, de sorte que du fait de l'effort important requis pour l'assemblage des nombreux composants individuels 5 en un module, il en résulte des coûts 25 élevés. Dans l'optique d'une réduction supplémentaire du poids de la construction légère de la carrosserie de véhicule automobile 2, il existe la possibilité de fabriquer le module de plancher 4 sous forme de pièce composite renforcée par des fibres, comme illustré dans la figure 4. Le 30 module de plancher 4 illustré dans la figure 4 est assemblé à partir d'un élément de plancher 7, d'une première paroi du côté arrière 8, ci-après désignée par paroi arrière, d'une deuxième paroi du côté avant 9, ci-après désignée par paroi frontale ainsi que d'une coque de tunnel 28. Ces quatre éléments 7, 8, 9, 28 sont assemblés les uns aux autres au niveau des zones 35 d'assemblage 10 des éléments 7, 8, 9, 28 réalisées à chaque fois de manière tournée vers eux, de préférence par collage, de sorte qu'après l'opération d'assemblage, le module de plancher complet 4 soit réalisé. 3031951 - 9 - L'élément de plancher 7, la paroi arrière 8, la paroi frontale 9 et la coque de tunnel 28, par comparaison avec le module de plancher complet 4, sont configurés de manière relativement plate et compacte. L'avantage de ce processus de fabrication du module de 5 plancher 4 réside entre autres en ce que les matrices et machines nécessaires pour la fabrication des composants composites renforcés par des fibres ont des dimensions plus petites que des machines et des matrices au moyen desquelles le module de plancher 4 est fabriqué d'une seule pièce. De même, le module de plancher 4 peut aussi être réalisé 10 seulement à partir de l'élément de plancher 7, la paroi arrière 8 et la paroi frontale 9. Toutefois, il subsiste un noyau fabriqué habituellement en mousse pour le modelage du tunnel, dans le tunnel. Ceci conduit d'une part à une rigidité accrue, et d'autre part à un poids plus élevé. L'avantage dans ce cas réside dans l'utilisation de seulement un outil pour la fabrication de 15 l'élément de plancher 7 ainsi que dans la réduction des étapes de processus. Pour la fabrication du module de plancher 4 à partir des quatre éléments constitués par l'élément de plancher 7, la paroi arrière 8, la paroi frontale 9 et la coque de tunnel 28, on place de préférence tout d'abord la coque de tunnel 28 sur l'élément de plancher 7 et on l'assemble à celui-ci. 20 Ensuite, la paroi arrière 8, suivie de la paroi frontale 9, sont placées sur l'élément de plancher 7. Les zones d'assemblage 10 sont positionnées de telle sorte qu'à la fin de l'assemblage des éléments 7, 8, 9, 28, des cavités et/ou des canaux 30 des éléments 7, 8, 9, 28, non illustrés plus précisément, qui sont réalisés 25 au niveau des bords respectifs des éléments 7, 8, 9, 28, soient fermés. Dans la mesure où l'on peut se passer de la coque de tunnel 28 pour la fabrication du module de plancher 4, la coque de tunnel 28 n'est pas incorporée dans l'opération d'assemblage. La figure 5 illustre une structure de carrosserie brute 1 avec un 30 module de plancher 4 dans une représentation éclatée partielle. La structure de carrosserie brute 1 présente en outre un toit 11, un capot avant 12 et des portes 13. À la figure 6, le module de plancher 4 est connecté au cadre structurel 3, le toit 11 n'étant pas ici illustré pour des raisons de clarté. Dans le procédé selon l'invention de fabrication de la 35 carrosserie de véhicule automobile 2, les modules de carrosserie métalliques principaux 1, 11, 12, 13 sont revêtus et/ou peints individuellement ou ensemble au moyen d'un procédé KTL (de peinture par 3031951 - 10 - immersion cathodique) et sont ensuite assemblés au module de plancher 4 principal fabriqué en plastique renforcé par des fibres de carbone. Il est implicite que la structure de carrosserie brute 1 peut comprendre, en plus des modules de carrosserie illustrés 11, 12, 13, d'autres modules de 5 carrosserie ou composants de carrosserie, avant d'être connectée au module de plancher 4. Le procédé selon l'invention se caractérise en outre par le fait que le module de plancher 4, partant d'un côté inférieur 14 de la structure de carrosserie brute 1, est introduit dans la structure de carrosserie brute 1, en 10 particulier dans le cadre structurel 3, le module de plancher 4 étant déplacé le long d'un axe d'assemblage 15 en vue de l'assemblage, voir la figure 7. Le mouvement se termine lorsque le module de plancher 4 et la structure de carrosserie brute 1 sont positionnés de manière à pouvoir être connectés l'un à l'autre au niveau de points et/ou de surfaces de contact prévus en 15 conséquence par engagement par liaison de matière et/ou par force et/ou par correspondance de formes. L'axe d'assemblage 15, dans cet exemple illustré, est réalisé perpendiculairement à un axe longitudinal de carrosserie 16 de la carrosserie de véhicule automobile 2. La structure de carrosserie brute 1 20 pourrait aussi être déplacée le long de l'axe d'assemblage 15 ou les deux pièces constituées par la structure de carrosserie brute 1 et le module de plancher 4 pourraient être déplacées le long de l'axe d'assemblage 15. Le module de plancher 4 présente, au niveau d'une surface interne 17, une surface périphérique 18 réalisée sous forme de surface de 25 contact. Cette surface périphérique 18 est connectée à une surface d'assemblage 19 de la structure de carrosserie brute 1. La surface périphérique 18 est réalisée par-dessus une périphérie 20 du module de plancher 4, et elle est configurée entièrement sur la périphérie 20, pour l'étanchéification d'un espace intérieur 21 du module de plancher 4, qui 30 correspond à un espace intérieur de la carrosserie du véhicule automobile 2. La surface interne 17 est réalisée de manière tournée vers l'espace intérieur 21, une surface extérieure 31 du module de plancher 4, opposée à la surface interne 17, étant disposée de manière tournée vers un espace extérieur 29. La surface d'assemblage 19 est également réalisée 35 complètement sur une périphérie interne 22 du cadre structurel 3, cette périphérie interne 22 étant configurée dans son étendue de manière complémentaire à la périphérie 20. Ainsi, une région de chevauchement 23 3031951 - 11 - fermée sur la périphérie 20 est réalisée entre la structure de carrosserie brute 1 ou le cadre structurel 3 et le module de plancher 4, de sorte que l'étanchéité de l'espace intérieur 21 soit assurée. Le module de plancher 4 reçoit la structure de carrosserie brute 5 1 au moins en partie en la supportant, le logement porteur étant réalisé au niveau de surfaces partielles de la surface périphérique 18 réalisées horizontalement par rapport à un plan de la chaussée non illustré plus en détail et d'une surface d'assemblage 19. Dans l'exemple de réalisation illustré, des surfaces périphériques de plancher 24 de la surface 10 périphérique 18, réalisées au niveau de l'élément de plancher 7, ainsi que des surfaces périphériques arrière 25 de la surface périphérique 18, réalisées au niveau de la paroi arrière 8, qui sont réalisées de manière opposée à l'élément de plancher 7, reçoivent la structure de carrosserie brute 1 en la supportant. 15 La surface périphérique 18 et la surface d'assemblage 19 sont réalisées en regard l'une de l'autre. Pour une étanchéité sécurisée, la surface périphérique 18 et la surface d'assemblage 19 sont configurées sous forme plane afin qu'un contact réalisé entre la surface périphérique 18 et la surface d'assemblage 19 puisse être établi entièrement sur la périphérie 20. 20 Le module de plancher 4 est assemblé à la structure de carrosserie brute 1 par engagement par liaison de matière dans une étape de procédé supplémentaire. Cette étape de procédé supplémentaire peut être suivie d'un assemblage par engagement par force et par correspondance de formes, par exemple au moyen de vis, entre la structure de carrosserie brute 25 1 et le module de plancher 4 dans la région d'assemblage ou de chevauchement 23. Le module de plancher 4 pourrait aussi être connecté uniquement par engagement par force et/ou par correspondance de formes à la structure de carrosserie brute 1. Dans ce cas, pour assurer l'étanchéité, il serait alors avantageux de monter un élément d'étanchéité non illustré plus 30 en détail dans la région de chevauchement 23. Le module de plancher 4 est fabriqué à partir d'un plastique renforcé par des fibres de carbone et forme, conjointement avec une partie du cadre structurel 3, ce qu'on appelle un monocoque. Le module de plancher 4 peut être réalisé en plusieurs parties 35 avant l'assemblage à la structure de carrosserie brute 1, de préférence peut être constitué des trois pièces suivantes, l'élément de plancher 7, la paroi arrière 8 et la paroi frontale 9. Dans la mesure où le module de plancher 4 3031951 - 12 - présente en outre la coque de tunnel 28, celle-ci est fixée à l'élément de plancher 7. Les trois éléments constitués par l'élément de plancher 7, la paroi arrière 8 et la paroi frontale 9 sont assemblés lâchement dans une première étape, autrement dit de manière déplaçable les uns par rapport aux 5 autres, pour former un modèle de module de plancher non illustré plus en détail, de sorte qu'un contour périphérique 26 de la périphérie 20, pouvant être modifié dans la direction des trois coordonnées cartésiennes, soit produit. Dans une deuxième étape, le modèle de module de plancher est 10 introduit dans la structure de carrosserie brute 1. Pendant l'introduction, les éléments 7, 8, 9, pour l'adaptation du module de plancher 4 dans la structure de carrosserie brute 1, sont alignés les uns par rapport aux autres. Dans une troisième étape, les éléments 7, 8, 9 sont assemblés par engagement par liaison de matière à la structure de carrosserie brute 1. 15 Ensuite, dans une quatrième étape, également en réalisant un engagement par liaison de matière, les éléments 7, 8, 9 sont de préférence assemblés au moyen d'un adhésif approprié pour le plastique renforcé par des fibres de carbone à partir duquel sont fabriqués les éléments 7, 8, 9. Une variante supplémentaire du procédé selon l'invention 20 réside dans le fait que les éléments 7, 8, 9 sont incorporés individuellement dans la structure de carrosserie brute 1. En l'occurrence, dans une première étape, la paroi arrière 8 est introduite dans la structure de carrosserie brute 1 et est assemblée par engagement par liaison de matière à celle-ci. Dans une deuxième étape, l'élément de plancher 7 est introduit dans la structure de 25 carrosserie brute 1 et est également assemblé à celle-ci par engagement par liaison de matière. Dans une troisième étape supplémentaire, la paroi frontale 9 est introduite dans la structure de carrosserie brute 1 et est également assemblée à celle-ci par engagement par liaison de matière. Ensuite, dans une quatrième étape, les éléments 7, 8, 9 sont assemblés les 30 uns aux autres par engagement par liaison de matière. La figure 7 illustre, en plus de la carrosserie de véhicule automobile 2, comprenant la structure de carrosserie brute 1 et le module de plancher 4, différentes vues en coupe 27 dans la région d'assemblage ou de chevauchement 23. Il convient de mentionner à ce stade que contrairement 35 au monocoque illustré dans l'état de la technique, des soubassements de porte 32 de la carrosserie du véhicule automobile 2 sont réalisés sur le cadre 3031951 - 13 - structurel 3 et sont soumis avec celui-ci au processus KTL avant l'assemblage au module de plancher 4. Le soubassement de porte doit assurer deux fonctions. D'une part, il doit être suffisamment rigide pour que la structure de carrosserie 5 brute 1 puisse être déplacée sans le module de plancher 4 à travers le processus KTL et une section de production ultérieure. D'autre part, pendant le fonctionnement d'un véhicule automobile avec la carrosserie de véhicule automobile selon l'invention 2, il faut faire en sorte que le module de plancher 4, qui est fabriqué à partir du matériau composite renforcé par 10 des fibres, ne soit pas endommagé. De ce fait, le soubassement de porte 32 présente, dans la région du module de plancher 4, en particulier dans la région du chevauchement de la surface périphérique 18 et de la surface d'assemblage 19, une rigidité accrue en introduisant des entretoises diagonales 33 dans un profil en section transversale du soubassement de 15 porte 32. La figure 8 illustre, dans une vue de dessus du côté inférieur 14, la structure de carrosserie brute 1 et le module de plancher 4 dans une variante, fabriquée avec le procédé selon l'invention. Dans cette vue, on peut voir que la région de chevauchement 23 est réalisée sur toute la 20 périphérie 20 du module de plancher 4, de sorte qu'une étanchéité de l'espace intérieur 21 vis-à-vis de l'espace extérieur 29 soit réalisée. Les parties, éléments, composants, pièces et moyens suivants de l'invention sont référencés comme suit sur les dessins annexés : 1 : Structure de carrosserie brute 25 2 : Carrosserie du véhicule automobile 3 : Cadre structurel 4 : Module de plancher 5 : Composants individuels 6 : Section transversale 30 7 : Élément de plancher 8 : Paroi arrière 9 : Paroi frontale 10 : Zone d'assemblage 11 : Toit 35 12 : Capot avant 13 : Porte 14 : Côté inférieur 3031951 - 14 - 15 : Axe d'assemblage 16 : Axe longitudinal de la carrosserie 17 : Surface interne 18 : Surface périphérique 5 19 : Surface d'assemblage 20 : Périphérie 21 : Espace intérieur 22 : Périphérie interne 23 : Région de chevauchement 10 24 : Surface périphérique du plancher 25 : Surface périphérique arrière 26 : Contour périphérique 27 : Vue en coupe 28 : Coque de tunnel 15 29 : Espace extérieur 30 : Cavité 31 : Surface extérieure 32 : Soubassement de porte 33 : Entretoise diagonale 20 Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication en construction mixte d'une carrosserie de véhicule automobile, la carrosserie de véhicule automobile (2) présentant une structure de carrosserie brute (1) et un module de plancher (4), et la structure de carrosserie brute (1) présentant un cadre structurel (3), et le module de plancher (4) étant un composant ou élément de construction renforcé par des fibres, caractérisé en ce que le module de plancher (4) est assemblé au cadre structurel (3) après que celui-ci a été soumis à un processus de peinture par immersion cathodique, dit procédé ou processus "KTL". 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le module de plancher (4) est introduit dans la structure de carrosserie brute (1) depuis un côté inférieur (14) de la structure de carrosserie brute (1), le module de plancher (4) et/ou la structure de carrosserie brute (1) étant déplacés le long d'un axe d'assemblage (15). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le module de plancher (4) présente une surface périphérique (18) réalisée au niveau d'une surface interne (17) du module de plancher (4), laquelle est assemblée à une surface d'assemblage (19) de la structure de carrosserie brute (1). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le module de plancher (4) reçoit en la supportant la structure de carrosserie brute (1). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le module de plancher (4) présentant un espace intérieur (21) étanchéifie la structure de carrosserie brute (1) dans la région d'une surface d'assemblage (19) de la structure de carrosserie brute (1) vis-à-vis d'un espace extérieur (29) orienté à l'opposé d'un ou faisant dos à un espace intérieur (21) du module de plancher (4). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que des surfaces périphériques de plancher (24) de la surface périphérique (18), réalisées au niveau d'un élément de plancher (7) du module de plancher (4), reçoivent en la supportant la structure de carrosserie brute (1), et/ou reçoivent, en les supportant partiellement, des 3031951 - 16 - surfaces périphériques arrière (25) de la surface périphérique (18) réalisées au niveau d'une paroi arrière (8) du module de plancher (4). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le module de plancher (4) est assemblé 5 par engagement par liaison de matière avec la structure de carrosserie brute (1). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le module de plancher (4) est assemblé à la structure de carrosserie brute (1) par engagement par force et/ou par 10 correspondance de formes. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'avant l'assemblage du module de plancher (4) à la structure de carrosserie brute (1), le module de plancher (4) est réalisé en plusieurs parties, des parties individuelles (7, 8, 9) du module de 15 plancher (4), avant l'assemblage à la structure de carrosserie brute (1) : - étant assemblées lâchement dans une première étape pour former un modèle de module de plancher, et - dans une deuxième étape, le modèle de module de plancher étant introduit dans la structure de carrosserie brute (1) et, pendant 20 l'insertion, se produisant un alignement des parties individuelles (7, 8, 9) les unes par rapport aux autres pour l'ajustement dans la structure de carrosserie brute (1), et - dans une troisième étape, les parties individuelles (7, 8, 9) étant assemblées à la structure de carrosserie brute (1), et 25 - dans une quatrième étape, les parties individuelles (7, 8, 9) étant assemblées les unes aux autres par engagement par liaison de matière et/ou par correspondance de formes et/ou par force. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'avant l'assemblage du module de plancher (4) à la 30 structure de carrosserie brute (1), le module de plancher (4) est réalisé en plusieurs parties, des parties individuelles (7, 8, 9) du module de plancher (4), avant l'assemblage à la structure de carrosserie brute (1), - étant assemblées dans une première étape au module de plancher (4), et - dans une deuxième étape, se produisant l'assemblage du module de plancher (4) à la structure de carrosserie brute (1). 3031951 - 17 - 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'avant l'assemblage du module de plancher (4) à la structure de carrosserie brute (1), le module de plancher (4) est réalisé en plusieurs parties, les parties individuelles (7, 8, 9) étant d'abord assemblées 5 indépendamment les unes des autres individuellement à la structure de carrosserie brute (1), et après l'assemblage de chaque partie individuelle (7 ; 8 ; 9) à la structure de carrosserie brute (1), les parties individuelles (7, 8, 9) étant assemblées les unes aux autres par engagement par liaison de matière et/ou par correspondance de formes et/ou par force. 10 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que : - dans une première étape, la paroi arrière (8) est introduite dans la structure de carrosserie brute (1) puis est assemblée à celle-ci par engagement par liaison de matière et/ou par correspondance de formes et/ou par force, 15 - dans une deuxième étape, l'élément de plancher (7) est introduit dans la structure de carrosserie brute (1) et est ensuite assemblé à celle-ci engagement par liaison de matière et/ou par correspondance de formes et/ou par force, - dans une troisième étape, la paroi frontale (9) est introduite 20 dans la structure de carrosserie brute (1) puis est assemblée à celle-ci par engagement par liaison de matière et/ou par correspondance de formes et/ou par force, et - dans une quatrième étape, les parties individuelles (7, 8, 9) sont assemblées les unes aux autres par engagement par liaison de matière 25 et/ou par correspondance de formes et/ou par force. 13. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que les parties individuelles (7, 8, 9) sont introduites dans la structure de carrosserie brute (1) à partir d'un côté inférieur (14) de la structure de carrosserie brute (1), les parties individuelles (7, 8, 9) et/ou la structure de 30 carrosserie brute (1) étant déplacées le long d'un axe d'assemblage (15).