FR 3031532 A1 20160715 FR 1550216 A 20150112 1 ARRIERE PLAN DE L'INVENTION L'invention concerne le domaine des systèmes d'isolation thermique utilisés en particulier pour réaliser des murs / parois de bâtiments isolés thermiquement. L'invention concerne également le domaine des prémurs comprenant des systèmes d'isolation thermique selon l'invention et des procédés pour fabriquer de tels prémurs. Les prémurs sont des dispositifs utilisés pour la fabrication de bâtiments et présentant deux couches / parois reliées entre elles par des moyens de liaison et espacées l'une de l'autre pour pouvoir couler du béton entre ces couches. Une fois le béton coulé entre les couches / parois du prémur on obtient un mur présentant au moins trois couches. Il est connu d'isoler des prémurs en collant ou vissant, après fabrication du prémur, des plaques de matériau isolant thermiquement sur une des faces externe ou interne du prémur. Un tel procédé d'isolation de prémur nécessite de découper des plaques d'isolant aux dimensions de la face de prémur à isoler pour y former une couche d'isolant apparente à la surface externe du prémur. De tels procédés sont couteux en temps de fabrication et nécessitent d'adapter les usines de fabrication de prémurs pour y introduire la découpe et le collage / vissage de plaques d'isolant thermique sur les parois / couches du prémur. OBJET DE L'INVENTION Un objet de la présente invention est de trouver un système d'isolation thermique alternatif utilisable pour la fabrication de prémur isolé thermiquement et limitant le besoin de découpe de collage et/ou de vissage de plaques d'isolant thermique. 3031532 2 RESUME DE L'INVENTION A cette fin, il est proposé selon l'invention un système d'isolation thermique comprenant une couche de matériau isolant, le système étant essentiellement 5 caractérisé en ce qu'il comprend en outre : - une pluralité d'inserts disposés à l'intérieur de la couche de matériau isolant et fixés au matériau isolant ; - des moyens de liaison présentant chacun un 10 premier côté fixé à au moins un des inserts de la pluralité d'inserts, ces moyens de liaison présentant chacun un second côté adapté à être fixé à un support, ces moyens de liaison, lorsqu'ils sont fixés audit support, forment un ensemble adapté à supporter la couche 15 de matériau isolant par rapport audit support tout en maintenant cette couche éloignée dudit support avec une première face externe de ladite couche de matériau isolant en vis-à-vis d'une première face externe dudit support. 20 En fixant le système d'isolation thermique selon l'invention sur un support de manière à ce qu'une première face externe de ladite couche de matériau isolant soit en vis-à-vis d'une première face externe dudit support, on obtient un prémur isolé thermiquement 25 présentant une couche de matériau isolant définissant une paroi du prémur et une couche support dédiée au support de la paroi isolante. En d'autres termes, le support forme une paroi du prémur et la couche de matériau isolant forme une autre paroi du prémur, ces parois étant 30 espacées l'une de l'autre pour permettre un remplissage du prémur. Ainsi, le système d'isolation thermique selon l'invention permet de fabriquer un prémur pouvant comporter une seule paroi de support, l'autre paroi étant 35 dédiée à l'isolation thermique et au maintien d'efforts 3031532 3 de poussée exercés lors du remplissage de l'espace entre le support et la couche en matériau isolant. L'invention est par conséquent particulièrement avantageuse puisqu'elle permet de réaliser, à peu de 5 frais et de manière particulièrement simple, un prémur isolé thermiquement. De tels prémurs sont utilisables pour fabriquer des bâtiments à parois isolées thermiquement. Selon un mode de réalisation préférentiel du 10 système d'isolation thermique selon l'invention, on peut faire en sorte que la couche de matériau isolant soit formée entre sa première face externe et une seconde face externe de la couche de matériau isolant, et qu'une première couche textile soit collée contre la première 15 face externe, cette première couche ainsi collée étant adaptée à s'opposer à la flexion de la couche de matériau isolant en direction de sa première face externe. Ceci permet de former une paroi d'isolation thermique résistant à la flexion orientée vers la 20 première face. On réduit ainsi le risque d'apparition de fissures le long de cette première face externe de la couche de matériau isolant. On note que de telles fissures sont susceptibles d'apparaitre lors du transport du système selon l'invention ou lors du remplissage de 25 l'espace entre le support et la couche d'isolation thermique. Selon un mode de réalisation complémentaire du précédent, on peut aussi faire en sorte qu'une seconde couche textile soit collée contre la seconde face externe 30 de la couche de matériau isolant et soit ainsi adaptée à s'opposer à la flexion de la couche de matériau isolant en direction de sa seconde face externe, les inserts de la pluralité d'inserts étant placés entre les première et seconde couches textile. 3031532 4 Grâce à ce mode de réalisation, les première et seconde couches textiles collées de part et d'autre de la couche de matériau isolant s'opposent à sa flexion vers l'une quelconque de ses première et seconde faces 5 externes tout en enserrant les inserts de la pluralité d'inserts entre les couches textile. Ainsi, comme les inserts sont pris en sandwich entre les couches textile qui s'opposent à la flexion de la couche de matériau isolant, on limite l'effet de flexion de la couche en 10 matériau isolant, on limite le risque de rupture de la couche de matériau isolant et on limite aussi le risque d'arrachement des inserts. On obtient ainsi une structure composite résistante. 15 Comme les première et seconde faces externes de la couche de matériau isolant sont planes et parallèles entre elles, le fait de coller des couches textiles de part et d'autre de la couche de matériau isolant favorise le maintien en plan de la couche d'isolant. Les couches 20 textiles collées contre les première et seconde faces de la couche en matériau isolant peuvent être en fibre de verre ce qui permet un meilleur collage avec le matériau isolant tout en assurant une grande rigidité de la couche isolante. 25 Le fait que la couche textile collée contre la seconde face externe de ladite couche de matériau isolant soit en fibre de verre permet l'accroche d'enduit de façade pour réaliser le parement du prémur. On note que l'application de l'enduit sur la couche textile en fibre 30 de verre peut être réalisée en usine. Dans un mode de réalisation, avant de réaliser le moulage de la couche de matériau isolant, on applique l'enduit sur la couche textile. Dans un autre mode de réalisation, l'enduit est appliqué sur la couche textile contre laquelle a été 35 moulée la couche de matériau isolant. 3031532 5 On note que la couche textile collée contre la seconde face externe de ladite couche de matériau isolant peut aussi être une couche enductée par exemple de PVC ce qui permet de réaliser directement une face de parement 5 de prémur sans avoir à réaliser un enduit particulier. On peut ainsi supprimer le besoin de crépir / enduire la façade du bâtiment formée avec un tel prémur doté de toile enduite étanche collée sur sa couche textile, du côté de la couche en matériau isolant. 10 On note que la couche de matériau isolant peut être réalisée directement contre la couche de textile ce qui permet de réaliser le collage lors de la solidification de la couche de matériau isolant. A cet effet, on fait en sorte de positionner cette couche 15 textile au fond du moule dans lequel on coule le matériau isolant. Après démoulage, la seconde face externe de la couche isolante est déjà revêtue de la couche textile collée. De même, le collage de la couche textile contre 20 la première face de la couche de matériau isolant peut être simplement réalisé en disposant cette couche textile contre le matériau isolant moulé avec que celui-ci ne se solidifie / polymérise. Selon un aspect particulier, l'invention porte 25 également sur un prémur comportant un système d'isolation selon l'un quelconque des modes de réalisation décrits dans la présente demande, ce prémur comportant en outre une couche support formant ledit support, cette couche support étant en forme de plaque et comportant une face 30 externe dite première face externe dudit support. Cette première face externe du support est disposée en vis-à-vis et à distance de la première face externe de ladite couche de matériau isolant, les seconds côtés des moyens de liaison sont insérés à l'intérieur de la couche 35 support pour y être reliés et maintenus fixement de 3031532 6 manière à ce que la couche support supporte intégralement le système d'isolation thermique. Le prémur selon l'invention permet de simplifier l'implémentation d'une isolation thermique tout en 5 autorisant l'usage d'une seule paroi support. On peut ainsi réduire le coût de fabrication du prémur tout en y apportant une isolation supplémentaire. Par rapport à un prémur présentant deux couches de béton espacées l'une de l'autre, le prémur selon l'invention permet de supprimer 10 l'une de ces couches de béton pour la remplacer par une couche de matériau isolant ce qui réduit le coût et le poids du prémur. Le poids du prémur selon l'invention est d'environ la moitié du poids d'un prémur présentant deux couches de béton. 15 Selon un autre aspect particulier, l'invention porte également sur un procédé de fabrication d'un prémur selon l'un quelconque des modes de réalisation de prémur décrits dans la présente demande. Selon ce procédé de fabrication de prémur : 20 - le système d'isolation thermique est réalisé dans une première usine adaptée à la fabrication de la couche de matériau isolant à l'intérieur de laquelle sont disposés une pluralité d'inserts ; puis - ce système d'isolation est acheminé vers une 25 seconde usine distante de ladite première usine, cette seconde usine étant adaptée à fabriquer la couche support en moulant du béton et à disposer le système d'isolation de manière à ce que certains au moins des seconds côtés des moyens de liaison soient plongés à l'intérieur de la 30 couche support avant sa solidification. Ce procédé de fabrication de prémur est particulièrement avantageux car il permet à une usine préexistante spécialisée dans la fabrication de couche support de prémur de produire un prémur isolé 35 thermiquement sans avoir à intégrer une ligne de 3031532 7 fabrication de couche d'isolation thermique. De même la production de couche de matériau isolant thermiquement peut être réalisée dans une usine préexistante dédiée au moulage de couches isolantes thermiquement sans avoir à y 5 intégrer de ligne pour la fabrication de couche support en béton. Grâce à l'invention, on peut réduire le coût de production de la fonction d'isolation thermique de prémur car la première usine produisant la couche d'isolant thermique peut être dimensionnée pour alimenter en 10 systèmes d'isolation thermique plusieurs usines du second type adaptées à la fabrication de couches support en béton. Ainsi, le coût de production de la couche d'isolant peut être réduit grâce à une production de masse tout en limitant le besoin d'investissement / de 15 création de nouvelles lignes industrielles. Selon un mode particulier de réalisation du procédé selon l'invention, la couche de matériau isolant est formée d'une seule pièce et la couche support est également d'une seule pièce. Ces couches présentant 20 chacune une forme périphérique et au moins un passage traversant ces couches. Ces formes périphériques et passages traversant sont tels que lorsque le système d'isolation thermique selon l'invention est porté par le support, la forme périphérique de la couche de matériau 25 isolant est en vis-à-vis de la forme périphérique de la couche support et ledit au moins un passage traversant de la couche de matériau isolant est en vis-à-vis dudit au moins un passage traversant de la couche support. Par cette caractéristique on peut dans un premier 30 temps déterminer une forme périphérique du prémur à fabriquer et au moins la disposition et dimensions d'au moins un passage traversant ce prémur à fabriquer. Dans un second temps on fabrique dans la première usine le système d'isolation thermique pour qu'il 35 reproduise cette forme périphérique de prémur et la 3031532 8 disposition et les dimensions du passage traversant de prémur. Dans un troisième temps on fabrique dans la seconde usine le support pour qu'il reproduise cette 5 forme périphérique de prémur et la disposition et dimensions du passage traversant de prémur. Enfin, dans un quatrième temps, on positionne le système isolant et le support ainsi fabriqués pour former le prémur avec sa forme périphérique de prémur et son ou 10 ses passages traversant prédéterminés. Ce procédé est avantageux car, dans un bureau d'étude, on peut envoyer les données relatives aux formes à produire dans les deux usines (forme périphérique de prémur, disposition et dimensions du ou des passages 15 traversant de prémur), ces formes sont réalisées sur le système d'isolation dans la première usine et sur le support dans la seconde usine. Puis lors de l'assemblage dans la seconde usine, on obtient le prémur tel que paramétré par le bureau d'étude. Ainsi, il n'y a plus 20 besoin de découper des plaques d'isolant dans l'usine de fabrication de support ce qui est particulièrement économique puisqu'il n'y a plus de chutes de matière isolante, on a un gain de temps, de main d'oeuvre et on supprime des ponts thermiques qui existent normalement au 25 niveau de la jonction entre des plaques coupées d'isolant. Dans un mode de réalisation préférentiel du procédé selon l'invention, un matériau de parement est appliqué sur le système d'isolation thermique avant son 30 acheminement vers la seconde usine. Ce matériau peut être de l'enduit appliqué sur la seconde couche textile. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description qui 35 en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement 3031532 9 limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels: - La figure 1 présente une vue en coupe transversale d'un premier mode de réalisation d'un prémur 5 selon l'invention dans lequel une seconde face de la couche d'isolant est recouverte d'un textile en fibre de verre lui-même recouvert d'un enduit ; - la figure 2 présente une vue en coupe transversale d'un second mode de réalisation d'un prémur 10 selon l'invention dans lequel la seconde face de la couche d'isolant est recouverte d'un textile enduit étanche formant directement une face de parement du prémur ; - la figure 3 comprend une vue de dessus d'un 15 insert destiné à être inséré dans la couche d'isolant, une vue en coupe longitudinale de cet insert et une vue de côté d'une tige de liaison filetée devant être assemblée avec l'insert par vissage dans un évidement complémentaire formé dans l'insert; 20 - la figure 4 comprend les mêmes vues d'insert et de tige qu'à la figure 3, mais ici les moyens d'assemblage de la tige de liaison avec l'insert ne sont pas adaptés à un assemblage par vissage, mais à un assemblage par collage ; 25 - les figures 5a à 5d illustrent les étapes de fabrication du système d'isolation qui sont réalisées dans la première usine ; - les figures 6a à 6d illustrent les étapes de fabrication du support qui sont réalisées dans la seconde 30 usine avant l'assemblage du système d'isolation sur le support ; - la figure 6e illustre une étape d'assemblage de tiges de liaison avec les insert correspondants qui sont fixés dans la couche en matériau isolant, juste avant 35 assemblage du système d'isolation avec le support par 3031532 10 immersion de second côté des tiges de liaison dans la couche support encore pâteuse, avant sa solidification ; - la figure 7 représente un ensemble d'inserts formé de plusieurs inserts reliés entre eux par leurs 5 bases et formant ainsi une seule pièce à insérer dans la couche en matériau isolant. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Comme indiqué précédemment, et illustré aux figures 1, 2, 6e, l'invention concerne essentiellement un 10 système d'isolation thermique 1 comprenant une couche de matériau isolant 2. Ce système comprend : Une pluralité d'inserts 3 disposés à l'intérieur de la couche de matériau isolant 2 et fixés 15 au matériau isolant ; - Des moyens de liaison 4, en l'occurrence des tiges de liaison 4, présentant chacun un premier côté 4a fixé à au moins un des inserts 3 de la pluralité d'inserts 3. 20 Ces moyens / tiges de liaison 4 présentent chacun un second côté 4b adapté à être fixé à un support 5. Lorsque ces moyens de liaison 4 sont fixés au support 5, elles forment un ensemble supportant la couche de matériau isolant 2 par rapport audit support 5 tout en 25 maintenant cette couche de matériau isolant 2 éloignée dudit support 5 pour former un espace vide 18 entre une première face externe 2a de la couche de matériau isolant 2 et une première face externe 5a du support 5, ces faces 2a, 5a étant en vis-à-vis l'un de l'autre. Le support 5 30 et le système d'isolation thermique ainsi assemblés forment un prémur 15 pouvant être utilisé pour former une paroi de bâtiment telle qu'un mur. Il suffit pour cela de positionner plusieurs prémurs et d'injecter dans les espaces vides 18 un liant pâteux apte à se solidifier tel 35 que du béton. 3031532 11 Une première couche textile 6 est collée contre la première face externe 2a et une seconde couche textile 7 est collée contre la seconde face externe 2b de la couche en matériau isolant. Comme cette couche de 5 matériau isolant est délimitée entre ces faces 2a et 2b sur lesquelles sont respectivement collées les couches textiles 6, 7, on constate que cette couche de matériau isolant est rigidifiée et moins flexible. Idéalement, chaque couche textile 6, 7 comporte 10 des fibres dont certaines apparaissent à la surface de la couche textile. Ces fibres peuvent être tissées ou non tissées. Idéalement, ces fibres sont des fibres de verre non tissées. Comme chacune des couches textiles 6, 7 comporte 15 des fibres à la surface de la couche textile, ces fibres viennent en contact avec la couche de matériau isolant et augmentent la résistance de l'assemblage couche textile / matériau isolant. En effet chaque partie de fibre apparente à la surface d'une couche textile 6, 7 est 20 complètement recouverte de matériau isolant lors du moulage de la couche de matériau isolant 2 non rigidifiée / solidifiée. On augmente ainsi la surface de contact entre la couche textile 6, 7 et la couche de matériau isolant 2 améliorant ainsi la résistance du collage. 25 Chacune des couches textiles peut contenir des fibres choisies parmi des fibres constituées de l'un au moins des matériaux suivants : - Fibres synthétiques organiques - Acide polylactique 30 - Polyamide ; - Polyester ; - Chlorofibres ; - Acrylique ; - Elastodiène ; 35 - Élasthanne ; ; 3031532 12 - Aramide ; minérales ; or, argent, - Polybenzimidazole ; de silicium ; très ductiles - Polypropylène ; - Polyéthylène ; 5 - Polyphénolique ; - Polyurée ; - Polyuréthane ; - Fibres synthétiques - Fibre de verre ; 10 - Céramique : carbure - Fibres de métaux aluminium ; - Fibre de carbone ; - Fibre de bore. 15 Typiquement, le matériau isolant est du Polyuréthane se présentant préférentiellement sous forme de mousse. Dans certains modes, ce matériau isolant peut être du polystyrène. Comme on le voit sur coupes A-A des figures 3 et 20 4, chacun des inserts 3 présente une base 3c définissant un plan d'appui de l'insert 3 et un évidement 3a de l'insert 3 s'étendant perpendiculairement à ce plan d'appui. Cet évidement 3a est adapté à recevoir une première extrémité 4a de tige de liaison 4 et ainsi 25 relier cette tige de liaison 4 avec l'insert 3 en maintenant la tige de liaison 4 parallèle au plan d'appui de l'insert 3. Un tel insert 3 présente une base 3c est en forme de disque pouvant être évidée en son centre et comporte 30 un tube 3b s'étendant perpendiculairement à cette base 3c. Ce tube 3b définit l'évidement 3a de l'insert. L'insert 3 présente préférentiellement des raidisseurs latéraux 3d en forme d'ailettes s'étendant radialement autour du tube 3b et reliant entre eux la base 3c de 35 l'insert 3 et le tube 3b de l'insert 3. Outre l'effet de 3031532 13 raidissement, ces raidisseurs permettent d'augmenter la surface de collage entre l'insert 3 et la couche en matériau isolant 2 pour mieux solidariser l'insert 3 avec cette couche 2. On note que ces raidisseurs peuvent être 5 évidés pour permettre le passage d'isolant au travers des raidisseurs et ainsi augmenter la surface de contact entre le matériau isolant et l'insert. Préférentiellement, les inserts 3 sont moulés et en matériau thermodurcissable préférentiellement polymère 10 et contenant préférentiellement des fibres telles que des fibres de verre. Le matériau thermodurcissable polymère peut être du polyéthylène, de la résine de vinylesteruréthane. Ces inserts 3 sont prévus pour être coincés et 15 fixées dans le couche d'isolation 2 en ayant la base 3c posée et/ou collée contre la seconde couche textile 7, chaque insert étant ainsi au moins partiellement placé entre les couches textile 6, 7. Dans un mode de réalisation particulier présenté 20 à la figure 7, certains de ces inserts 3 sont reliés entre eux pour former un réseau d'inserts s'étendant à plat, selon un motif régulier, ce réseau facilitant la manipulation et le positionnement des inserts sur la couche textile 7. 25 Plus particulièrement, les inserts sont reliés entre eux par des excroissances latérales s'étendant depuis leurs bases 3c. Les bases 3c ainsi reliées forment une plaque commune aux inserts. Un raidisseur 21 est formé par une plaque perpendiculaire à ces bases 3c. Les 30 évidements 3a des inserts qui s'étendent perpendiculairement aux bases 3c sont formés dans l'épaisseur de la plaque 21. On note que chaque base 3c peut être perforée dans son épaisseur pour permettre le passage du matériau 35 isolant au travers de ces perforations et ainsi favoriser 3031532 14 l'adhérence du matériau isolant sur la seconde couche textile 7. Une base 3c ainsi perforée peut présenter l'allure d'une grille. On note que les inserts peuvent être assemblés entre eux de manière souples ou rigides. 5 Chaque moyen de liaison 4 permettant de relier la couche d'isolant au support est constitué par une tige de liaison 4 dont une première extrémité 4a forme le premier côté 4a du moyen de liaison fixé à au moins un des inserts 3 qui lui correspond. Cette fixation est réalisée 10 par emboitement de la tige 4 dans un évidement complémentaire 3a de l'insert 3. Comme chaque tige de liaison 4 est fixée par emboitement dans l'évidement complémentaire 3a de l'insert qui lui correspond, il est possible de 15 transporter la couche de matériau isolant 2 avec les inserts 3 qu'elle contient et sans que les tiges 4 ne soient assemblées avec ces inserts 3. En transportant la couche isolante sans que les tiges ne soient assemblées aux inserts, on peut 20 économiser en volume et en frais de transport entre l'usine dans laquelle est produite la couche d'isolation 2 et l'usine dans laquelle cette couche d'isolation 2 est assemblée au support 5 pour former le prémur 15. En effet, si l'on transportait la couche d'isolation 2 25 avec les tiges de liaison 4 assemblées avec les inserts 3 correspondants, on devrait alors prévoir un volume de transport supplémentaire de superficie sensiblement égale à celle de la couche d'isolation 2 et d'épaisseur sensiblement égale à la longueur des tiges de liaison 4 30 qui s'étend en dehors de la couche d'isolation 2. Par ailleurs, le fait que les tiges et inserts soient assemblables est avantageux car en choisissant des tiges d'une longueur donnée parmi une pluralité de longueurs prédéterminées, on adapte simplement et après fabrication 35 de la couche d'isolant, l'épaisseur du prémur à réaliser. 3031532 15 Ainsi, une même couche d'isolant équipée d'inserts est compatible avec la fabrication de prémurs de différentes épaisseurs. Préférentiellement, chaque fixation entre un 5 premier côté 4a de moyen de liaison 4 et au moins un des inserts 3 qui lui correspond est réalisée à l'aide d'un assemblage par vissage comme dans l'exemple de la figure 3 et/ou par emboîtage élastique et/ou par collage comme dans les exemples des figures 1, 2, 4. 10 En l'occurrence, comme illustré aux figures 1 et 2, chaque tige de liaison 4 formant un moyen de liaison 4 comporte une portion de sa longueur qui constitue le premier côté 4a de ce moyen de liaison. Cette portion de longueur est assemblée à l'insert correspondant 3 par : 15 - Vissage d'une portion filetée de la tige 4 avec une portion filetée complémentaire réalisé à l'intérieur de l'évidement complémentaire 3a formé dans l'insert (voir exemple de la figure 3) ; et/ou par - Emboîtage élastique, de type clips, d'une 20 portion de la tige de liaison avec une portion élastique formée dans l'insert 3 (par exemple la tige peut présenter des ergots venant déformer élastiquement une portion interne de l'évidement formé dans l'insert pour permettre un emboitement de la tige dans l'insert tout en 25 interdisant un déboitement de cette tige vis-à-vis de l'insert) ; et/ou par - Collage d'une portion de la tige 4 à l'intérieur de l'évidement complémentaire 3a formé dans l'insert (voir l'exemple de la figure 4). 30 Comme illustré aux figures 1 à 4, chaque tige de liaison 4 comporte une seconde extrémité 4b et s'étend longitudinalement entre ses première et seconde extrémités 4a, 4b. Chaque tige de liaison 4 présente au moins une excroissance radiale 10 s'étendant radialement 35 par rapport à la tige de liaison 4. Cette excroissance 3031532 16 radiale est située à plus grande proximité de la seconde extrémité 4b de la tige 4 que de sa première extrémité 4a et est adaptée à fixer la tige de liaison 4 dans le support 5, par insertion de cette excroissance radiale 10 5 dans le support 5. L'excroissance radiale 10 peut être réalisée par un épaulement annulaire de la tige qui lorsqu'inséré dans le support forme un obstacle au coulissement axial de la tige 4 par rapport au support 5. Cet épaulement est 10 préférentiellement une forme de révolution autour d'une axe longitudinal X-X de la tige 4 et présente préférentiellement un premier chanfrein annulaire 11 disposé du côté de l'épaulement qui est orienté vers la première extrémité 4a de la tige de liaison et un second 15 chanfrein annulaire 12 disposé du côté de l'épaulement qui est orienté vers la seconde extrémité 4b de la tige de liaison 4. Préférentiellement, comme illustré aux figures 1 à 4, ces premier et second chanfreins annulaires 11, 12 20 présentent chacun un profil arrondi visible dans un plan dans lequel s'étend l'axe longitudinal X-X de la tige. Préférentiellement, ces deux chanfreins 11, 12 sont adjacents et forment ensemble une portion de sphère 13 traversée par l'axe X-X de la tige de liaison 4. 25 Le fait d'avoir un épaulement avec chanfreins en arrondi permet d'augmenter la surface de contact entre l'excroissance radiale 10 en forme d'épaulement annulaire et la matière moulée constituant le support 5. Lors de la traction de la tige 4, les efforts de cette traction sont 30 répartis sur toute la surface de contact arrondie entre épaulement 10 et la matière moulée du support 5. Cette répartition des efforts limite le niveau de concentration de contraintes autour de l'épaulement et limite la fragilisation du support le long de l'épaulement. Il 35 est à noter que l'excroissance radiale 10 peut présenter 3031532 17 plusieurs formes. Cette excroissance 10 peut par exemple présenter une forme hémisphérique d'axe de révolution X-X orientée vers la seconde extrémité 4b et une forme de disc plan d'axe de révolution X-X orientée vers la 5 première extrémité 4a. Certaines au moins des secondes extrémités 4b des tiges de liaison sont disposées pour définir un plan de butée axiale P, ce plan de butée axiale P étant perpendiculaire à une direction d'extension des tiges de 10 liaison 4. Comme plusieurs des tiges de liaison 4 ont leurs secondes extrémités 4b disposées dans un même plan, elles définissent ensemble le plan de butée axiale P permettant de supporter et maintenir la couche en matériau isolant 2 15 au-dessus du fond 13a du moule 13 utilisé pour mouler le support 5. Certaines au moins des secondes extrémités 4b des tiges de liaison 4 qui sont disposées pour définir le plan de butée axiale P forment des pointes 14. 20 Ainsi, on a une section transversale de tige qui est plus fine au niveau de l'extrémité 4b de tige en pointe 14 qu'entre l'excroissance radiale 10 et la première extrémité de tige 4a. Même si cette pointe 14 est mise en contact contre le fond 13a du moule 13 25 servant à mouler le support 5, elle n'est que faiblement visible au niveau de la face 5b du support 5 conformée par ce fond 13a de moule 13 (cette face 5b du support 5 conformée par le fond 13a de moule 13 est appelée seconde face 5b du support). Ces pointes 14 limitent ainsi le 30 risque d'éclatement de la face de support 5b ainsi moulée. Dès lors, cette face 5b peut constituer une face de parement du mur de bâtiment. Pour limiter le flux thermique le long des tiges de liaison 4, celles-ci sont allongées et constituées de 35 fibres de verre apte à supporter des efforts importants 3031532 18 en traction longitudinale et en flambage de la tige. Préférentiellement, chaque tige 4 est en matériau thermodurcissable préférentiellement polymère et contient préférentiellement des fibres telles que des fibres de 5 verre. Ce matériau thermodurcissable polymère peut être du polyéthylène, de la résine de vinylester-uréthane. Ces tiges 4 sont préférentiellement obtenues par moulage. Le système d'isolation thermique selon l'invention 1 peut aussi comporter au moins une bande 8 10 en matériau coupe-feu et isolante thermiquement disposée le long d'un bord périphérique 9 de la couche de matériau isolant 2, cette bande 8 étant préférentiellement en laine de roche. 15 L'usage d'une bande en matériaux coupe-feu 8 le long d'un bord périphérique 9 de la couche en matériau isolant 2 permet de protéger ce matériau isolant 2 en cas d'incendie. Ceci est particulièrement utile, lorsque le matériau isolant est un matériau polymère sensible au feu 20 comme du polyuréthane. Ainsi, la bande de laine de roche 8 est préférentiellement disposée le long d'un bord inférieur ou supérieur 9 de la couche de matériau isolant 2. On note que le bord inférieur est le bord de la couche de matériau isolant qui est destiné à être positionné en 25 partie basse lorsque le système d'isolation 1 est utilisé dans la construction d'un mur de bâtiment. On note que le bord supérieur 9 est le bord de la couche de matériau isolant 2 qui est destiné à être positionné en partie haute lorsque le système d'isolation est utilisé dans la 30 construction d'un mur de bâtiment. Ainsi la bande de laine de roche 8 s'étend le long du plancher ou du plafond et réalise un coupe-feu entre différents niveaux du bâtiment. Préférentiellement, le matériau isolant formant 35 la couche de matériau isolant 2 est coulé contre la bande 3031532 19 en matériau coupe-feu 8 ce qui permet d'assembler directement la bande en matériau coupe-feu 8 avec la couche de matériau isolant 2 lors de la production de la couche de matériau isolant 2 formant une plaque. Le 5 matériau coupe-feu, en l'occurrence la laine de roche, est ainsi collée naturellement à la mousse polyuréthane car cette dernière présente un pouvoir collant. On note que la ou les bandes de matériau pare-feu peuvent être utilisées comme paroi de moule pour délimiter un bord 10 périphérique de la couche de matériau isolant. On note aussi que la bande ou les bandes de matériau coupe-feu 8 sont préférentiellement collées contre la première couche textile 6 et/ou contre la seconde couche textile 7. Ainsi chaque couche textile 6, 7 couvre la totalité de la face 15 2a, 2b de la couche en matériau isolant 2 qui lui correspond et s'étend au-delà d'au moins un de ses bords périphériques pour s'assembler par collage contre la bande coupe-feu 8. Ceci renforce la cohérence entre la bande coupe-feu 8 et la couche de matériau isolant 2. 20 Grâce à cela, lors de la construction d'un bâtiment, à chaque étage, les couches en matériau isolant 2 adjacentes entre elles sont séparées l'une de l'autre par au moins une bande de laine de roche haute ou basse. Grâce à l'invention, cette bande 8 est directement 25 intégrée et assemblée avec la couche de matériau isolant 2, ce qui facilite la mise en oeuvre de la protection pare-feu du bâtiment. Idéalement, la bande de matériau pare-feu 8 délimite au moins un côté / bord de la couche en matériau 30 isolant 2 et est d'au moins 5 centimètres de large et d'au moins 10 centimètres de large. Comme on le voit en particulier sur les figures 1 et 2, le prémur 15 selon l'invention comprend des barres d'armature 16 disposées à l'intérieur de la couche 35 support pour y réaliser une armature. Ces barres 3031532 20 d'armature 16 peuvent être reliées entre elles pour former une grille d'armature s'étendant entre et parallèlement aux première et seconde faces externes 5a, 5b du support 5. 5 Le support est ainsi en forme de plaque de béton armé par la grille de barres d'armature 16. Ces barres d'armature 16 sont préférentiellement en fer ou acier. Le prémur 15 comprend également des cages d'armature 17 qui s'étendent parallèlement entre elles et 10 selon une direction d'extension des cages d'armature 17. Chacune de ces cages d'armature 17 comporte des fers à béton 17a disposés à l'intérieur de la couche support et au moins un fer à béton 17b disposé dans l'espace vide 18 s'étendant entre la première face externe 5a du support 5 15 et la première face externe 2a de la couche de matériau isolant thermiquement 2. Cet espace vide 18 est destiné à recevoir un béton de remplissage du prémur 15 ce qui permet d'enserrer les fers à béton 17b et ainsi assujettir le support 5, la couche intermédiaire coulée 20 dans l'espace libre 18 et la couche d'isolation 2. On obtient ainsi un mur composite résistant et isolé thermiquement. CHRONOLOGIE DU PROCEDE DE FABRICATION DU PREMUR Comme illustré à la figure 5a, on prépare un 25 moule 20 dans une première usine présentant un fond de moule 20a sur lequel on dispose une couche textile dite seconde couche textile 7. On dispose des bords de coffrage 20b, 20c sur ce fond de moule 20 et si nécessaire sur cette seconde couche 7. Ces coffrages 20b 30 et 20c sont disposés pour reproduire des formes de prémur prédéterminées en bureau d'étude, ces formes fixant le pourtour du prémur et les passages traversant le prémur. Puis, comme illustré à la figure 5b, sur cette couche textile 7, on dispose les inserts 3 pour que leurs 35 bases 3c restent appliquées sur la couche textile. Ces 3031532 21 inserts 3 peuvent éventuellement être collés sur cette couche textile. La disposition de ces inserts a été préalablement déterminée en bureau d'étude. Préférentiellement, cette disposition est calculée pour 5 répartir les efforts sur toute la couche 2 et pour cela, les inserts sont répartis de manière homogène sur le fond de moule 20a. On peut également disposer le long de certains au moins des coffrages et sur la couche textile 7, des bandes en matériau coupe-feu 8. 10 Puis, comme illustré à la figure 5c, sans boucher les évidements 3a de ces inserts 3, on coule dans le moule un matériau isolant tel que du polyuréthane de manière à ce qu'il englobe les inserts 3. Avant prise / solidification du matériau isolant, 15 comme illustré à la figure 5b, on dispose sur ce matériau isolant et au-dessus des inserts 3 et éventuellement au-dessus des bandes coupe-feu 8, une couche textile, dite première couche textile 6. Une fois solidifiée, cette partie du système 20 d'isolation thermique peut être acheminée vers une seconde usine. Dans cette seconde usine, comme illustré à la figure 6a, on prépare un moule 13 présentant un fond de moule 13a. On dispose des bords de coffrage 13b, 13c sur 25 ce fond de moule 13. Ces coffrages 13b et 13c sont disposés pour reproduire desdites formes de prémur prédéterminées en bureau d'étude. Puis, comme illustré à la figure 6b, en prenant soin de les espacer du fond du moule 13a à l'aide de 30 cales, on dispose les barres d'armature 16 qui forment une grille le long du fond 13a. Puis, comme illustré à la figure 6c, on dispose les cages d'armature 17 au-dessus des barres d'armature 16. 35 Puis, comme illustré à la figure 6d, on coule le 3031532 22 liant constitutif de la couche support en prenant soin de recouvrir une partie des cages d'armature 17 et de laisser une partie 17b de ces cages dépasser du liant / béton. 5 Avant que ce liant ne se solidifie, comme illustré à la figure 6e, on retourne le système d'isolation 1 au-dessus du moule 13 de manière à ce que les secondes extrémités 4b des tiges 4 viennent plonger dans le liant. On note que chacune de ces tiges 4 a été 10 préalablement assemblée avec l'insert 3 qui lui correspond. Pour des raisons de clarté seulement 4 tiges sont représentées sur cette figure 6e, mais en réalité il y a autant de tiges que d'inserts. Cet assemblage est préférentiellement réalisé après le transport depuis la 15 première usine vers la seconde usine. Enfin, on laisse le liant se solidifier puis on démoule le prémur 15 ainsi assemblé et prêt à être envoyé sur le chantier de construction de bâtiment. L'invention n'est pas limitée aux exemples 20 décrits précédemment et peut comporter d'autres modes de réalisation non décrits. En particulier, l'invention porte également sur un procédé de fabrication d'un prémur 15 dans lequel: - on réalise dans une première usine, un système 25 d'isolation thermique 1 comprenant une couche de matériau isolant 2 à l'intérieur de laquelle sont disposés une pluralité d'inserts 3 attachés à la couche de matériau isolant 2 ; puis - ce système d'isolation 1 est acheminé vers une 30 seconde usine distante de la première usine ; puis - dans cette seconde usine, on forme par moulage de béton une couche support et, à l'aide de moyens de liaison 4 fixés mécaniquement à certains au moins des inserts 3, on assemble la couche de matériau isolant 2 à 35 cette couche support de manière à ce que la couche de 3031532 23 matériau isolant soit supportée par la couche support 5 et que la couche en matériau isolant 2 soit en vis-à-vis de la couche support, ces couches étant éloignées l'une de l'autre pour permettre l'introduction d'un matériau de 5 remplissage entre la couche de matériau isolant et la couche support. Préférentiellement, de la couche support s'étendent des cages d'armature partiellement prises à l'intérieur de la couche support et le prémur ainsi 10 fabriqué est positionné sur en chantier de construction de bâtiment et on coule le matériau de remplissage entre la couche de matériau isolant et la couche de support de manière à ce que ce matériau de remplissage qui est préférentiellement du béton vienne se solidifier autour 15 de parties des cages d'armatures qui s'étendent entre cette couche de matériau isolant et la couche support. Il est à noter que ce procédé peut être combiné à chacun des modes particuliers de réalisation du système d'isolation précité et/ou à chacun des modes particuliers 20 de réalisation de prémur de selon l'invention présentés ci-avant. En particulier, comme décrit précédemment, la couche en matériau isolant 2 peut être associée à une ou plusieurs bandes coupe-feu 8 pour limiter le risque de 25 dégradation du matériau isolant au niveau du pourtour de la couche en matériau isolant et éventuellement au niveau du pourtour de passages traversant 19 le prémur. Par ailleurs, on note que dans un mode d'assemblage préférentiel, les moyens de liaison 4 sont 30 fixés mécaniquement à certains au moins des inserts présents dans la couche de matériau isolant dans la seconde usine, avant d'immerger les secondes extrémités dans le béton encore pâteux / liquide. Enfin, bien qu'il ait été décrit que la couche 35 support est en béton, il est à noter qu'elle peut être 3031532 24 constituée d'autres matériaux pouvant être moulés. REVENDICATIONS1) Système d'isolation thermique (1) comprenant une couche de matériau isolant (2), le système étant caractérisé en ce qu'il comprend en outre : - Une pluralité d'inserts (3) disposés à l'intérieur de la couche de matériau isolant (2) et fixés au matériau isolant ; - Des moyens de liaison (4) présentant chacun un premier côté (4a) fixé à au moins un des inserts (3) de la pluralité d'inserts (3), ces moyens de liaison (4) présentant chacun un second côté (4b) adapté à être fixé à un support (5), ces moyens de liaison (4), lorsqu'ils sont fixés audit support (5), forment un ensemble adapté à supporter la couche de matériau isolant (2) par rapport audit support (5) tout en maintenant cette couche de matériau isolant (2) éloignée dudit support (5) avec une première face externe (2a) de ladite couche de matériau isolant (2) en vis-à-vis d'une première face externe (5a) dudit support (5). 2) Système d'isolation selon la revendication 1, dans lequel la couche de matériau isolant (2) est formée entre sa première face externe (2a) et une seconde face externe (2b) de la couche de matériau isolant (2), une première couche textile (6) étant collée contre la première face externe (2a) et est adaptée à s'opposer à la flexion de la couche de matériau isolant (2) en direction de sa première face externe (2b). 3) Système d'isolation selon la revendication 2, dans lequel une seconde couche textile (7) est collée contre la seconde face externe de la couche de matériau isolant (2) et est adaptée à s'opposer à la flexion de la couche de matériau isolant (2) en direction de sa seconde face externe (2b), les inserts (3) de la pluralité d'inserts étant placés entre les première et seconde 3031532 26 couches textile (6, 7). 4) Système d'isolation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau isolant est un matériau moulé autour des inserts (3). 5 5) Système d'isolation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau isolant est du Polyuréthane. 6) Système d'isolation selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant en outre au moins 10 une bande (8) en matériau coupe-feu et isolante thermiquement disposée le long d'un bord périphérique (9) de la couche de matériau isolant (2), cette bande (8) étant préférentiellement en laine de roche. 7) Système d'isolation selon l'une quelconque des 15 revendications précédentes, dans lequel chaque moyen de liaison (4) est constitué par une tige de liaison (4) dont une première extrémité (4a) forme le premier côté (4a) du moyen de liaison fixé à au moins un des inserts (3), cette fixation étant réalisée par emboitement de la 20 tige dans un évidement complémentaire (3a) de l'insert (3). 8) Système d'isolation selon la revendication 7, dans lequel chaque fixation entre un premier côté (4a) de moyen de liaison (4) et au moins un des inserts (3) est 25 réalisée à l'aide d'un assemblage par vissage et/ou par emboîtage élastique et/ou par collage. 9) Système d'isolation (1) selon l'une quelconque des revendications 7 ou 8, dans lequel chaque tige de liaison (4) comporte une seconde extrémité (4b) et 30 s'étend longitudinalement entre ses première et seconde extrémités (4a, 4b), chaque tige de liaison (4) présente au moins une excroissance radiale (10) s'étendant radialement par rapport à la tige de liaison (4), cette excroissance radiale étant située à plus grande proximité 35 de la seconde extrémité (4b) de la tige (4) que de sa 3031532 27 première extrémité (4a) et étant adaptée à fixer la tige de liaison (4) par insertion de cette excroissance radiale (10) dans le support (5). 10) Système d'isolation selon la revendication 9, 5 dans lequel certaines au moins des secondes extrémités (4b) des tiges de liaison sont disposées pour définir un plan de butée axiale (P), ce plan de butée axiale (P) étant perpendiculaire à une direction d'extension des tiges de liaison (4). 10 11) Système d'isolation selon la revendication 10, dans lequel certaines au moins des secondes extrémités (4b) des tiges de liaison (4) qui sont disposées pour définir le plan de butée axiale (P) forment des pointes (14). 15 12) Prémur (15) caractérisé en ce qu'il comporte un système d'isolation (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes et une couche support formant ledit support (5), cette couche support étant en forme de plaque et comportant une face externe dite première face 20 externe (5a) dudit support (5), cette première face externe (5a) du support (5) étant disposée en vis-à-vis et à distance de la première face externe (2a) de ladite couche de matériau isolant (2), les seconds côtés (4b) des moyens de liaison (4) étant insérés à l'intérieur de 25 la couche support pour y être reliés et maintenus fixement de manière que le support supporte intégralement le système d'isolation thermique (1). 13) Prémur (15) selon la revendication 12, comprenant en outre des barres d'armature (16) disposées 30 à l'intérieur de la couche support pour y réaliser une armature, ces barres d'armature (16) pouvant être reliées entre elles pour former une grille d'armature s'étendant entre et parallèlement aux première et seconde faces externes (5a, 5b) du support (5). 35 14) Prémur selon l'une quelconque des 3031532 28 revendications 12 ou 13, comprenant en d'armature (17), ces parallèlement entre d'extension des cages d'armature (17) , cages d'armature elles et selon outre des cages (17) s'étendant une direction chacune de ces 5 cages d'armature (17) comportant des fers à béton (17a) disposés à l'intérieur de la couche support et au moins un fer à béton (17b) disposé dans un espace vide (18) s'étendant entre la première face externe (5a) dudit support (5) et la première face externe (2a) de ladite 10 couche de matériau isolant thermiquement (2), cet espace vide (18) étant apte à recevoir un béton de remplissage du prémur (15). 15) Procédé de fabrication d'un prémur (15) selon l'une quelconque des revendications 12 à 14, dans lequel 15 le système d'isolation thermique (1) est réalisé dans une première usine adaptée à la fabrication de la couche de matériau isolant (2) à l'intérieur de laquelle sont disposés une pluralité d'inserts (3) puis ce système d'isolation (1) est acheminé vers une seconde usine 20 distante de ladite première usine, cette seconde usine étant adaptée à fabriquer la couche support en moulant du béton et à disposer le système d'isolation de manière à ce que certains au moins des seconds côtés (4a) des moyens de liaison (4) soient plongés à l'intérieur de la 25 couche support avant sa solidification. 16) Procédé de fabrication de prémur (15) selon la revendication précédente dans lequel la couche de matériau isolant (2) est d'une seule pièce et dans lequel la couche support est également d'une seule pièce, ces 30 couches présentant chacune une forme périphérique et au moins un passage traversant (19) ces formes périphériques et passages traversant (19) étant tels que lorsque le système d'isolation thermique (1) selon l'invention est porté par le support (5), la forme périphérique de la 35 couche de matériau isolant est en vis-à-vis de la forme 3031532 29 périphérique de la couche support et ledit au moins un passage traversant (19) de la couche de matériau isolant est en vis-à-vis dudit au moins un passage traversant (19) de la couche support. 5 17) Procédé de fabrication de prémur selon l'une quelconque des revendications 15 ou 16, dans lequel un matériau de parement est appliqué sur le système d'isolation thermique avant son acheminement vers la seconde usine.