FR 3036397 A1 20161125 FR 1554490 A 20150519 1 PROCEDE DE MISE EN FORME SOLIDE DE MATERIAU GRANULAIRE La présente invention concerne un procédé de mise en forme solide et de solidification de produit granulaire, de type sable, sous la forme de plaque, pavé, dalle ou bloc solide formé ou moulé. La forme solide obtenue peut ensuite être usinée, découpée voire alésée finement avec un haut niveau de détail sous toute forme souhaitée et ce sans modification de son aspect extérieur, ni de sa résistance. On connait aujourd'hui des objets, tels que les dalles, en pierre reconstituée. La fabrication de tels objets en pierre reconstituée débute par le gâchage et le coulage d'un mortier pierre dans des moules ou les coffrages. Elle repose sur l'utilisation du calcaire broyé et de liants hydrauliques tels que le ciment blanc et la chaux hydraulique. Une composition de base "standard" d'un mortier pierre calcaire comprend 3 volumes de calcaire broyé 0/4 ou 0/6, 1 volume de ciment blanc, additionné d'un hydrofuge de masse tel qu'un dérivé siliconé (pour les 20 dalles extérieurs et les pierres soumises à l'humidité permanente), des pigments naturels et de l'eau. La pierre reconstituée ainsi obtenue ne contient que des matériaux d'origine naturelle minérale, contrairement à beaucoup de fausses pierres et de pierres reconstituées du 25 marché qui contiennent des résines, des fibres et d'autres constituants et adjuvants. Les dalles ou autres objets en pierre reconstituée sont destinés à la maçonnerie, l'architecture et la décoration intérieure ou extérieure, les parements, les corniches, les 30 piliers et murets, les fontaines et autres éléments et objets en pierre des abords de la maison ou du jardin. Bien que l'aspect extérieur et le toucher des objets ainsi formés soient proches de la pierre naturelle, il ne sont 3036397 2 cependant pas adaptés pour des découpages, perçages, alésages et ajustages fins. En effet, dès que l'on découpe, taille, fraise ou usine de telles pièces, la matrice minérale a tendance à s'effriter dans les angles. Ainsi la 5 réalisation d'articles de petite taille et aux détails fins n'est pas possible. On connait d'autre part les bétons polymériques qui sont des matériaux composites résultant de la polymérisation 10 d'un mélange de monomère au sein d'un mélange d'agrégats et de ciment. Les propriétés de béton polymérique diffèrent grandement selon les conditions de préparation. Pour un type donné de béton polymérique, les propriétés sont dépendantes du liant polymérique de type résine ainsi que 15 du contenu et de la distribution des particules d'agrégat. Les résines le plus généralement utilisées pour le béton polymérique sont la résine de polyester non saturée, le méthyle methacrylate, des résines d'époxyde, des résines de polyuréthane et la résine de formaldéhyde d'urée. Généralement, plus de volume de 75-80 % dans le béton polymérique est occupé par les agrégats. Typiquement, les agrégats sont composés de particules de deux tailles, d'une part des particules de taille de l'ordre de 5 mm et plus, et d'autre part de particules fines, ainsi que de microparticules de silice et ciment, et ce afin de remplir les vides laissés entre les grosses particules. La quantité de résine varie en général entre 10 et 20 % en poids de la composition et la résistance mécanique est dépendante de la quantité de résine. En outre, plus la composition comprend de particules fines de ciment, plus la quantité de résine devra être augmentée du fait de l'augmentation de la surface spécifique associée à l'utilisation de tels matériaux (M. C. S. Ribeiro, P. R. 3036397 3 Nôvoa, A. J. M. Ferreira, and A. T. Marques, "Flexural performance of polyester and epoxy polymer mortars under severe thermal conditions," Cement and Concrete Composites, vol. 26, no. 7, pp. 803-809, 2004). 5 Les objets formés en béton polymérique présentent la particularité d'une grande dureté et d'une forte adhérence aux supports une fois secs et durs. En outre, la phase de durcissement de ces bétons est en général assez longue. Ces bétons sont bien adaptés à la maçonnerie mais peu à la 10 fabrication de pièces devant être retravaillées, c'est-à-dire percées, découpées, alésées. En outre, la surface et le toucher des objets fabriqués en béton polymère sont très lisses et sans aucune texture. L'obtention de surface texturée nécessite un traitement chimique ou mécanique qui 15 complexifie et rend onéreux les procédés visant à obtenir des pièces texturées. Les pierres artificielles sont constituées de particules de marbre ou de particules de silice mélangées à un liant de 20 type résine. Un procédé de fabrication de dalles ou blocs est décrit dans le document W02006079585 et prévoit le mélange de granulats avec un liant polymérique associé à des particules de quartz très fines (ie 400 mesh ou 37 pm), le laminage sur un support plan suivi d'une compression 25 sous vide associée à un mouvement vibratoire. Les resines décrites sont des résines polyester et epoxy ou methacrylate. Du fait de la présence de particules fines augmentant la surface spécifique à enrober par la résine, et ce afin d'obtenir une résistance mécanique acceptable, 30 la quantité de résine est de l'ordre d'au moins 10 % en poids du produit fini. En outre divers problèmes sont associés aux résines qui d'une part vieillissent mal en terme de décoloration ou présentent des risques d'émanation 3036397 4 de solvant. En outre, comme pour les objets en béton polymérique, les pierres artificielles présentent une surface lisse et non texturée. Enfin, le procédé décrit dans W02006079585 est complexe car il nécessite un 5 chauffage, une compression sous vide ainsi qu'un système de mouvement vibratoire. Des produits dénommés « tapis de pierre » existent et sont constitués de granulats enrobés d'un liant de type résine. 10 Cependant ces produits étant destinés aux revêtements de sols, ils sont perméables et poreux, ce qui n'est pas désirable pour toutes les applications dans lesquelles on souhaite protéger le produit d'une imprégnation par les liquides. Enfin, la granulométrie des particules empêche 15 toute découpe, usinage, perçage fins. Enfin tous ces procédés concernent des particules ou granulats minéraux et rien ne prévoit l'agglomération et la mise en forme solide de composition granulaire organique. Enfin, dans aucun des produits de l'art antérieur, la 20 texture du produit granulaire n'est conservée sur le produit fini mis en forme solide et il difficile de reconnaître ledit produit tant visuellement qu'au toucher. Ainsi existe-t-il un besoin en un procédé permettant de 25 mettre en forme solide, de manière simple et rapide, un matériau granulaire en particulier sous la forme d'une plaque ou d'une dalle de telle manière que d'une part la résistance mécanique du produit fini soit acceptable, que le produit fini puisse être découpé, percé, alésé, ajusté 30 et ce de manière fine tout en conservant une rugosité de surface qui permette de reconnaitre tant à la vue qu'au toucher le matériau granulaire mis en oeuvre. 3036397 5 C'est ainsi que la présente invention concerne un procédé de mise en forme solide d'un matériau granulaire comprenant les étapes suivantes : -fournir un matériau granulaire dont la granulométrie est 5 comprise entre 100 pm et 750 pm, - préparer une composition de résine durcissante dont la viscosité est inférieure à 800 mPa.s à une température de 23°C, - mélanger le matériau granulaire avec la composition de 10 résine durcissante, - réaliser un formage du mélange obtenu, - permettre le durcissement de la résine. Le matériau granulaire mis en oeuvre dans le procédé selon 15 l'invention peut être un matériau minéral et peut être de nature siliceuse comme le quartz, les granits, les porfides, le basalte, les quartzites, les sables siliceux ou de nature calcaire comme les marbres, les dolomies, les pierres colorées, par exemple. Le matériau granulaire est 20 mis en oeuvre sous forme de sable ou de granulat. La nature, les dimensions et l'échelle granulométrique du matériau granulaire sont choisies en fonction des aspects esthétiques et des caractéristiques physico-mécaniques qu'on a l'intention d'obtenir dans les produits finis. 25 Dans un mode de réalisation particulier, le matériau granulaire est du sable, en particulier du sable de mer ou de rivière, en particulier du sable de mer rincé et lavé. Un tel matériau granulaire aura été rincé et lavé à plusieurs reprises pour enlever toute trace de débris 30 organiques ou de sels minéraux susceptibles d'interférer avec le durcissement de la résine. Le lavage peut être effectué avec un savon naturel ou un tensio-actif du 3036397 6 commerce. Le lavage pourra se faire de préférence avec une eau déminéralisée. Dans un mode de réalisation particulier, le matériau granulaire présente une granulométrie supérieure à 100 pm 5 et inférieure à inférieure à 750 pm, plus particulièrement encore inférieure à 650 pm, plus particulièrement encore aussi inférieure à 500 pm, voire inférieure à 400 pm. Dans un mode de réalisation particulier au moins 60%, particulièrement au moins 75%, plus particulièrement au 10 moins 80%, plus particulièrement encore au moins 90% des particules du matériau granulaire présentent une granulométrie inférieure à 750 pm, plus particulièrement encore inférieure à 650 pm, plus particulièrement encore aussi inférieure à 500 pm, voire inférieure à 400 pm. 15 Dans un mode préféré, au moins 60%, particulièrement au moins 75%, plus particulièrement au moins particulièrement encore au moins 90% des présentent une granulométrie comprise entre 50 plus particulièrement entre 50 et 400 80%, plus particules et 500 pm, pm, plus 20 particulièrement encore entre 100 et 400 pm. Dans un mode préféré, au moins 80% des particules présentent une granulométrie comprise entre 50 et 500 pm, plus particulièrement entre 50 et 400 pm, plus 25 particulièrement encore entre 100 et 400 pm. Dans un mode préféré, au moins 90% des particules présentent une granulométrie comprise entre 50 et 500 pm, plus particulièrement entre 50 et 400 pm, plus 30 particulièrement encore entre 100 et 400 pm. Les pourcentages indiqués en ce qui concerne la granulométrie du matériau granulaire sont des pourcentages pondéraux. Ils correspondent au rapport massique du refus 3036397 7 d'un ou plusieurs tamis par rapport à la masse totale de l'échantillon testé, lors de la mesure de la granulométrie, telle qu'exposée ci-dessous. La granulométrie est déterminée par un essai consistant à 5 classer les différents grains constituant l'échantillon en utilisant un série des tamis, emboîtés les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas et s'échelonnent entre 1 mm et 50 pm par pas de 100, 150 ou 250 pm. Le matériau 10 granulaire étudié est placé en partie supérieure des tamis et le classement des grains s'obtient par vibration de la colonne de tamis. Le matériau séché, de masse M, est versé sur une série de tamis choisis de telle manière que la progression des 15 ouvertures soit croissante du bas de la colonne vers haut. En partie inférieure, on dispose un tamis de 50 pm surmontant un fond étanche afin de récupérer les éléments fins qui passent à travers ce dernier tamis. On considère que le tamisage est terminé lorsque les refus 20 (partie du matériau retenu sur un tamis) ne varient pas de plus de 1% entre deux séquences de tamisage. On détermine le pourcentage massique de refus comme le rapport, exprimé en pourcentage, de la masse de matériau sec retenu par un ou plusieurs tamis, à la masse totale 25 initiale de matériau sec passant à travers le tamis de maille. Il est notable que le matériau granulaire est exempt de ce qu'il est d'usage d'appeler particules fines telles que 30 celles que l'on peut trouver dans les ciments polymériques ou les pierres artificielles et qui servent à combler les interstices entre les particules de taille plus importante. Ces particules fines, dont la granulométrie est telle que 3036397 8 80 % des particules ont une taille inférieure à 20 pm, augmentent la surface spécifique et impliquent l'utilisation d'une plus grande quantité de liant de type résine. Ce n'est pas le cas dans le cadre du procédé selon 5 la présente invention puisque le matériau granulaire mis en oeuvre est quasiment dénué de telles particules fines. Le matériau granulaire peut aussi être un matériau organique. Un matériau granulaire organique convenable peut être choisi dans le groupe constitué par le café moulu, les 10 épices moulues, les graines, les semoules. Parmi les épices on peut citer le poivre, le cumin, le safran, le piment par exemple. Parmi les graines on peut citer les graines de pavot, de lin, de sésame par exemple. Parmi les semoules on peut citer la semoule blé, la semoule de maïs ou la semoule 15 de seigle par exemple. Il convient que la granulométrie d'un tel matériau granulaire organique corresponde aux gammes précisées plus avant. Lors de l'utilisation de matériau granulaire, minéral ou organique, il est préférable que celui-ci soit le plus sec 20 possible. Un taux d'humidité inférieur à 2% en poids, particulièrement inférieur à 1 % en poids est préférable pour l'étape de mélange avec l'ensemble résine et durcisseur. La composition de résine durcissante peut être une 25 composition comprenant une résine et un agent durcisseur (ou agent de réticulation) ou une résine thermodurcissante. Ainsi, les conditions mises en oeuvre lors de l'étape visant à permettre le durcissement de la résine pourra dépendra de la nature de la composition de résine durcissante. Si la 30 composition comprend une résine associée à un agent durcisseur (ou agent de réticulation), cette étape consistera principalement à laisser la réaction de réticulation s'opérer pendant le temps et à la température 3036397 9 nécessaires, telles qu'indiquées par le mode d'emploi du fabricant, afin d'assurer le durcissement. Cette étape peut être facilitée par une élévation de température au-delà de la température ambiante afin d'accélérer le processus mais 5 n'est pas indispensable. Dans le cas de mise en oeuvre d'une composition de résine durcissant composée de résine thermodurcissante, l'étape de durcissement consistera principalement à assurer une température adéquate pour la polymérisation et la 10 solidification ou le durcissement de ladite résine. En ce qui concerne la détermination de la viscosité de la composition de résine, celle-ci est réalisée extemporanément au moment de sa mise en oeuvre. Dans le cas particulier d'une composition de résine comprenant un agent 15 durcisseur (ou agent de réticulation), c'est la viscosité du mélange (résine + durcisseur) qui est mesurée juste après l'obtention dudit mélange homogène et avant son incorporation au matériau granulaire ; sans laisser la réticulation débuter, ce qui aurait pour conséquence 20 d'augmenter la viscosité. La résine durcissante peut être une résine époxyde ou encore dénommée « époxy », obtenue par polymérisation de monomères époxyde avec un durcisseur (agent de réticulation) qui peut être à base d'anhydride d'acide, de 25 phénol ou le plus souvent d'amine (polyamine, aminoamide) : ce sont des polymères tridimensionnels. Le représentant le plus connu des polymères époxyde est la colle Araldite®. Les résines époxyde (ou époxydiques) durcissent (réaction 30 irréversible) en présence d'un durcisseur, sous l'effet de la chaleur. La résine durcissante peut être une résine polyester, en particulier une résine polyester insaturé (UP). Il s'agit 3036397 10 d'une résine thermodurcissable liquide, à laquelle on ajoute un agent de réticulation (durcisseur). Les résines polyester sont obtenues par polycondensation d'un ou plusieurs glycols sur un ou plusieurs diacides dont l'un au 5 moins contient une double liaison éthylénique. Le polycondensat obtenu est soluble dans certains monomères vinyliques, acryliques ou alliliques susceptibles de réagir ultérieurement avec les doubles liaisons du polycondensat. Cette solution est susceptible de copolymériser, sous 10 l'action de la chaleur. Ce durcissement est assuré, dans la pratique, par l'apport d'un catalyseur (en général un péroxyde organique), ce qui conduit à une réticulation tridimensionnelle qui s'accompagne en général d'une exothermie. 15 Dans le cas de mise en oeuvre d'une résine durcissante de type époxy ou polyester, nécessitant l'emploi d'un agent de réticulation, celui-ci est ajouté à la composition de résine extemporanément avant l'étape de mélange avec le matériau granulaire. Le ratio massique d'agent de 20 réticulation (ou durcisseur)/résine dépend de la nature de la résine et est indiqué par le fabriquant. Typiquement il peut varier de 1/5 à 1/2 par exemple. La résine durcissante peut aussi être une résine acrylique 25 telle que le polyméthacrylate de méthyle qui est un polymère thermoplastique transparent obtenu par polyaddition dont le monomère est le méthacrylate de méthyle (MMA). La composition de résine peut aussi être une composition de 30 résine polyisocyanate par exemple. Afin d'assurer un mélange adéquat et un enrobage uniforme des particules du matériau granulaire par la composition de résine, comprenant optionnellement un agent de 3036397 11 réticulation, la viscosité de cette composition est inférieure à 800 MPa.s, particulièrement inférieure à 600 MPa.s, plus particulièrement encore inférieure à 500 MPa.s, mesurée à 23°C environ, juste après sa préparation 5 extemporanée et en préalable au moment de son mélange avec le matériau granulaire. Une telle viscosité permet un mélange aisé et intime de la composition de résine avec l'ensemble du matériau granulaire. En outre, le choix de cette viscosité associée 10 à la granulométrie du matériau granulaire et au ratio résine/matériau permet d'éviter un déphasage et une sédimentation de la résine dans le fond du moule de formage. De préférence, l'étape de mélange du matériau granulaire 15 avec la composition de résine est réalisé à température ambiante, aux environs de 22°C ou en dessous et ce afin de permettre un brassage, pétrissage et un malaxage prolongé du tout en limitant le durcissement trop précoce de la résine. 20 La quantité de la composition de résine par rapport à la quantité de matériau granulaire pourra dépendre de la nature et de la viscosité de la résine ainsi que de la nature et de la granulométrie du matériau granulaire. 25 Pour un matériau granulaire présentant une granulométrie telle que au moins 80% des particules, en particulier 90%, ont une taille comprise entre 100 et 400 pm, la quantité de composition de résine pourra être comprise entre 3 et 6 % en poids par rapport au mélange total, plus 30 particulièrement entre 4 et 6% en poids, plus particulièrement encore aux environs de 5 % en poids. 3036397 12 L'étape de formage permet de conformer le mélange en une forme qui pourra soit être utilisée directement après durcissement soit être découpée, usinée, percée et modifiée après durcissement. 5 Le formage peut consister à couler et forcer le mélange obtenu à l'étape précédente dans des moules aux formes et dimensions diverses telle que des pavés, des palets, des cubes de toute dimension. Les moules peuvent avantageusement être des moules en silicone par exemple. 10 Alternativement, le formage peut consister en un laminage de la masse du mélange entre un rouleau et une plaque ou entre deux rouleaux afin d'obtenir une plaque d'épaisseur souhaitée. La plaque obtenue pourra présenter une épaisseur comprise entre 0.5 cm et 5 cm, particulièrement entre 0.5 15 cm et 3 cm par exemple. Après formage, le durcissement est obtenu grâce à la polymérisation des monomères de la résine en la présence du durcisseur ou agent de réticulation, ou sous l'action de la chaleur dans le cas de résine thermodurcissable. 20 Typiquement, l'étape de durcissement est réalisée par chauffage à une température comprise entre la température ambiante et 50 °C par exemple, par étuvage dans une enceinte thermostatée par exemple. Dans le cas de mise en oeuvre de composition de résine thermodurcissable, sans 25 agent de réticulation, c'est le seul chauffage à la température adéquate qui permettra le durcissement de la résine. La durée de cette étape de durcissement dépend de la nature et de la quantité de la résine et elle est généralement de 30 1 heure à 12 heures. Les plaques ou formes obtenues peuvent ensuite être utilisées telles quelles ou découpées à la scie ou au jet 3036397 13 d'eau haute pression par exemple ou encore façonnées à l'aide d'outils adéquats. Le choix combiné d'une taille des particules du matériau granulaire, en particulier dans une gamme étroite de 5 granulométrie telle qu'indiquée ci-avant, associée à une résine de viscosité telle qu'indiquée et utilisée, quantité précisée supra, permet l'obtention de produits finis durcis qui présentent une dureté et une résistance mécanique tout à fait satisfaisante mais tout en conservant l'aspect, la 10 couleur et la texture du matériau granulaire mis en oeuvre. Ce choix permet d'assurer un compromis entre une texture marquée tout en permettant un façonnage par usinage, alésage, perçage, ponçage, rabotage ou découpage du produit obtenu en n'importe quelle forme tout en préservant un 15 détail de finition des angles et des creux tout à fait satisfaisant. On évite ainsi l'obtention d'un bloc résineux lisse et sans relief. Ainsi, à la simple vue du produit de type dalle ou bloc obtenu, on peut reconnaître le matériau granulaire mis 20 en oeuvre car il n'est pas noyé dans un excès de résine ni dans un excès de fines particules formant une phase continue. A l'inverse, l'on évite aussi un bloc friable qui ne pourrait pas être retravaillé, sculpté, ciselé, usiné ou qui, s'il l'était, présenterait des arêtes grossières comme 25 ce qui peut être le cas avec la pierre reconstituée ou les produits de type tapis de pierre. Il est ainsi particulièrement intéressant de noter que les blocs ou plaques de matériau granulaire solidifié selon le procédé de la présent invention peuvent être façonnés en 30 pièces individuelles ou en pièces détachées qui pourront servir à la confection d'objets ou ustensiles décoratifs tels que des manches de couteaux, de fourchettes, de cuillères par exemple, corps de stylo, branches ou montures 3036397 14 de lunettes ou encore des assiettes, des porte-couteaux, des cadres pour tableau, des bijoux par exemple. C'est ainsi que la présente invention vise un bloc de matériau granulaire solidifié obtenu, ou susceptible d'être 5 obtenu, par un procédé selon la présente invention. Dans un autre mode de réalisation, la présente invention vise aussi l'utilisation d'un bloc de matériau granulaire solidifié obtenu, ou susceptible d'être obtenu, par un procédé selon la présente invention pour le façonnage 10 d'objets ou ustensiles décoratifs. L'expression « façonnage » s'entend au sens de la présente invention par des actions d'usinage, d'alésage, de perçage, de fraisage, de ponçage, de polissage, de rabotage et/ou de découpage afin d'obtenir un objet décoratif avec des 15 reliefs, aspects et textures fins et attrayants. Un avantage du présent procédé selon l'invention, en particulier dans le cadre de la mise en oeuvre de matériau granulaire organique est que les arômes et parfums inhérents audit matériau sont conservés et en quelque sorte 20 encapsulés par la résine et sont ensuite diffusés lentement sur une période bien plus longue que si lesdits matériaux était à l'air libre. On peut ainsi envisager des dispositifs à libération d'odeur constitués d'un matériau solidifié selon l'invention dans lequel la matériau 25 granulaire est un matériau organique odorant. Cela est particulièrement remarquable dans le cas d'utilisation de graines odorantes, de poudres de graines odorantes, de café moulu par exemple, ou encore de poudres d'épices. 30 EXEMPLE SOLDIFICATION DE SABLE DE MER Du sable de mer est utilisé : il est rincé trois fois à l'eau claire pour le débarrasser des débris organiques, 3036397 15 puis lavé à deux reprises avec un savon industriel et enfin rincé à l'eau. Le sable obtenu est tamisé sur une succession de tamis allant de 1.4 mm à 50 pM. L'échantillon retenu présente une 5 granulométrie telle que 95 % des grains présentent une taille comprise entre 100 et 400 }gym. On prépare une composition de résine époxy par mélange de résine (RESOLTECH 1070 S) avec un durcisseur adéquat (RESOLTECH 1074) selon la préconisation du fabricant. La 10 viscosité de la composition ainsi préparée est de 400 MPa.s à 23°C. Le sable est versé dans la composition de résine (résine + durcisseur) à raison de 5 % de composition de résine, en poids, par rapport au poids total. 15 Le tout est malaxé à température ambiante jusqu'à obtention d'un mélange homogène et moulé dans des moules en silicone de 15 cm x 2 cm x 2 cm. Les moules sont mis en étuve à 40°C pendant 6 h. Les barres obtenues présentent l'aspect visuel et de 20 toucher du sable sans aspect résiné, sans déphasage (c'est-à-dire sans sédimentation de la résine en fond de moule). Ces barres peuvent être usinées, découpées et percées sans effritement. Les angles des découpes et des alésages sont nets et ne présentent pas de bavures. Des pièces et 25 ustensiles décoratifs tels que des manches de couteaux, les corps de stylo, des porte-clefs peuvent être obtenus par découpe, perçage, meulage. L'aspect granulaire du sable est préservé et la résistance mécanique est aussi assurée afin de supporter la manipulation classique de ce type d'objets. REVENDICATIONS1. fournir un comprise entre mise en forme solide d'un matériau granulaire étapes suivantes : matériau granulaire dont la granulométrie est 100 pm et 750 pm, - préparer une composition de résine durcissante dont la viscosité est inférieure à 800 mPa.s à une température de 23°C, - mélanger le matériau granulaire avec la composition de résine durcissante, - réaliser un formage du mélange obtenu, - permettre le durcissement de la résine. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau granulaire présente une granulométrie inférieure à 650 pm, plus particulièrement encore aussi inférieure à 500 pm, voire inférieure à 400 pm. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'au moins 90% des particules présentent une granulométrie comprise entre 100 et 500 pm, plus particulièrement entre 100 et 400 pm, plus particulièrement encore entre 100 et 400 pm. 4. Procédé selon des revendications précédentes caractérisé en ce que le matériau granulaire présente un taux d'humidité inférieur à 2% en poids, particulièrement inférieur à 1 % en poids. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce-que la composition de résine est choisie dans le groupe constitué par les compositions de résine époxyde et les compositions de résine polyester, et comprennent un agent de réticulation. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition de résine présente une viscosité inférieure à 600 MPa.s, plus particulièrement encore 3036397 17 inférieure à 500 MPa.s, mesurée à 23°C environ, au moment de son mélange avec le matériau granulaire. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en que la quantité de composition de résine est comprise entre 3 et 6 % en poids par rapport au mélange total, plus particulièrement entre 4 et 6% en poids, plus particulièrement encore aux environs de 5 % en poids. 8. Bloc de matériau granulaire solidifié obtenu par un procédé selon l'une des revendications 1 à 7. 9. Utilisation d'un bloc de matériau granulaire solidifié selon la revendication 8 pour le façonnage d'objets ou ustensiles décoratifs.