FR 3031466 A1 20160715 FR 1550225 A 20150113 1 MACHINE DE SERTISSAGE À MATRICE ADAPTATIVE [0001] L'invention a trait au domaine de l'assemblage de pièces de véhicules automobiles, et plus particulièrement à l'assemblage d'une peau d'un ouvrant avec sa doublure. [0002] Les ouvrants, c'est à dire les portes latérales, les portes de coffre ou le capot, sont fabriqués puis assemblés sur la caisse du véhicule. Les portes latérales et les portes de coffre, notamment, comprennent au moins deux pièces assemblées entre elles. Ces deux pièces sont une peau, partie externe de la porte venant, lorsque la porte est fermée, se placer dans une embrasure pour donner au véhicule une forme et une esthétique générale, et une doublure, partie interne de la porte, sur laquelle peuvent être montés des panneaux d'habillage pour les véhicules de tourisme par exemple. [0003] L'assemblage des deux pièces peut être effectué par collage ou soudage, mais il est de préférence réalisé par sertissage. Le sertissage offre l'avantage, par rapport au collage ou au soudage, de pouvoir dissocier les pièces l'une de l'autre pour effectuer une réparation par exemple. Si le véhicule subit des dégradations sur un ouvrant, que ce soit sur la partie intérieure, c'est à dire sur la doublure, ou sur la partie extérieure, c'est à dire sur la peau, il est possible pour un carrossier de ne changer que la doublure ou que la peau. [0004] Pour sertir les deux pièces, selon un procédé relativement classique, la peau est positionnée sur une matrice, puis la doublure est positionnée sur la peau de sorte que la peau dépasse de la doublure et, enfin, les bords dépassants sont repliés de sorte à prendre en sandwich un contour de la doublure. Ainsi, la doublure est solidarisée avec la peau et l'ouvrant peut être habillé ou directement monté sur la caisse d'un véhicule. [0005] Le document FR 2 997 876 présente une machine pour le sertissage de deux pièces, cette machine comprenant une matrice sur laquelle les deux pièces sont positionnées et une unité d'anglage pour réaliser un premier pli à 45° de la première pièce sur la deuxième pièce. [0006] Lors de la mise au point des outils de sertissage, notamment des machines, la matrice représente le coût le plus important. En effet, les matrices sont généralement produites par usinage d'un bloc issu de 3031466 2 fonderie, afin de lui conférer une géométrie conforme aux pièces à sertir. L'usinage demande une grande précision de conception mais aussi et surtout de réalisation, rendant le coût de fabrication de la matrice relativement élevé. 5 [0007] De plus, les matrices sont réalisées pour un sertissage de pièces ayant une géométrie déterminée, et doivent être changées pour le sertissage de pièces ayant une géométrie différente. Le changement de matrice représente une tâche importante et relativement pénible pour les opérateurs. En effet, durant une journée de travail, différents 10 sertissages peuvent être réalisés. Outre le temps nécessaire pour le changement des matrices, ce changement est pénible pour les opérateurs. Le poids d'une matrice, même si elle est évidée en son centre, est non négligeable pour les opérateurs. Même si les opérateurs sont assistés mécaniquement pour déplacer les matrices, par exemple 15 au moyen de grues et palans mobiles, les déplacements sont lents pour assurer la sécurité des opérateurs mais également éviter d'endommager l'environnement proche (machines de production ou l'infrastructure dans laquelle se trouve la machine de sertissage). [0008] En outre, il existe un besoin d'adaptation de la matrice aux 20 tolérances de fabrication des pièces. En effet, les pièces à sertir sont généralement embouties et présentent des tolérances de fabrication variables. L'adaptation de la matrice de sertissage est conventionnellement effectuée par usinage (par exemple par meulage) ou rechargement (par exemple par ajout de métal fondu), cet usinage 25 ou ce rechargement étant suivis d'une étape d'ajustage. [0009] Une solution existante pour pallier ces problèmes réside dans l'utilisation de plusieurs machines de sertissage, chacune ayant une matrice différente pour la réalisation de différentes pièces. Toutefois, cette solution présente un inconvénient majeur. En effet, suivant les 30 cadences et les quantités de production, certaines machines peuvent être sur-utilisées ou sous-utilisées. Il résulte alors une différence dans l'amortissement des différentes machines et une possibilité de voir la(les) machine(s) sous-utilisée(s) se dégrader par manque d'utilisation (grippage des pièces mobile par exemple) ou de voir la(les) machine(s) 35 sur-utilisée(s) se fragiliser. 3031466 3 [0010] Un premier objectif est de proposer une machine de sertissage offrant une adaptation rapide de sa matrice entre la fabrication de deux séries de pièces ayant une géométrie différente. [0011] Un deuxième objectif est de proposer une machine de 5 sertissage ayant une matrice dont le coût et le temps de conception et de production sont relativement faibles. [0012] Un troisième objectif est de proposer une machine de sertissage dont la matrice est facilement adaptable à la volonté de l'utilisateur. 10 [0013] Un quatrième objectif est de proposer une machine de sertissage dont le remplacement et la réparation de la matrice sont simples et peu coûteux. [0014] A cet effet, il est proposé, en premier lieu, une machine pour le sertissage d'une première pièce en tôle avec une deuxième pièce en 15 tôle par pliage d'un bord périphérique de la première pièce en tôle sur la deuxième pièce en tôle, la première pièce en tôle et la deuxième pièce en tôle formant ensemble un ouvrant de véhicule automobile, cette machine comprenant un bâti apte à recevoir une matrice sur laquelle viennent reposer les pièces en tôle dans laquelle la matrice 20 comprend un assemblage de blocs, à savoir un bloc de base et au moins un bloc complémentaire. [0015] La machine permet la fabrication de plusieurs assemblages, ayant chacun une partie commune et une partie propre, sans avoir à changer l'intégralité de la matrice. Ainsi, la machine permet un gain de 25 temps lors de la fabrication de plusieurs assemblages différents par le changement des blocs complémentaires, par rapport au changement complet de la matrice pour chaque assemblage différent. [0016] Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, seules ou en combinaison : 30 - le bloc de base est composé d'une pluralité de sous-blocs ; les blocs comprennent un bord périphérique sensiblement perpendiculaire à un flanc externe desdits blocs ; la matrice comprend également des cales intercalées entre les blocs ; 35 - la matrice comprend également des cales intercalées entre les blocs et le bâti ; les cales ont une épaisseur comprise entre 3mm et 7mm, et 3031466 4 plus précisément de 5mm ; les blocs et les cales intermédiaires forment une ceinture, cette ceinture étant complémentaire à la géométrie périphérique de la première pièce ; 5 la machine comprend un outil pour permettre le pliage du bord périphérique de la première pièce en tôle sur la deuxième pièce en tôle ; l'outil est un galet ou une lame. [0017] II est proposé, en second lieu, un procédé de sertissage d'une 10 première pièce en tôle avec une deuxième pièce en tôle par pliage d'un bord périphérique de la première pièce en tôle sur la deuxième pièce en tôle, la première pièce en tôle et la deuxième pièce en tôle formant ensemble un ouvrant de véhicule automobile, au moyen d'une machine pour le sertissage, telle que précédemment décrite, ce procédé 15 comprenant les étapes consistant à : - positionner le bloc de base sur le bâti ; - positionner les blocs complémentaires par rapport au bloc de base de sorte à former la matrice ; - positionner une première pièce en tôle et une deuxième 20 pièce en tôle sur la matrice ; - réaliser un premier pli du bord périphérique de la première pièce en tôle d'un angle de 45° en direction de la deuxième pièce en tôle, et - réaliser un second pli, en complément du premier pli, de 25 sorte à augmenter l'angle de 45° jusqu'à un angle de 180°. [0018] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement et de manière concrète à la lecture de la description ci-après de modes de réalisation, laquelle est faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : 30 - la figure 1 est une vue en perspective d'une machine de sertissage ; la figure 2 est une vue en perspective d'une matrice de la machine de sertissage de la figure 1 ; la figure 3 est une vue en perspective d'un bloc de la matrice 35 de la figure 2 ; la figure 4 est une vue de détail d'un robot de la machine de la figure 1 ; 3031466 5 la figure 5 est une vue schématique montrant une utilisation particulière de cales sur la matrice ; la figure 6 est une vue schématique montrant une première étape d'un procédé de sertissage de deux pièces entre elles ; 5 la figure 7 est une vue similaire à celle de la figure 6 montrant une deuxième étape du procédé de sertissage ; la figure 8 est une vue similaire à celle des figures 6 et 7 montrant une troisième étape du procédé de sertissage. [0019] La figure 1 représente une machine 1 de sertissage pour 10 permettre l'assemblage d'une première pièce 2 avec une deuxième pièce 3. [0020] Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la première pièce 2 et la deuxième pièce 3 sont des éléments d'un ouvrant de véhicule (par exemple capot de compartiment moteur, porte de coffre 15 et, dans le cas présent porte latérale) et seront, ci-après, respectivement appelés peau 2 et doublure 3. [0021] On définit par rapport à la machine 1 un repère orthogonal XYZ comprenant trois axes perpendiculaires deux à deux, à savoir : - un axe X, définissant une direction longitudinale, horizontale, 20 - un axe Y, définissant une direction transversale, horizontale, qui avec l'axe X définit un plan XY horizontal, parallèle à un plan de pose de la machine 1, et - un axe Z, définissant une direction verticale, perpendiculaire au plan XY horizontal. 25 [0022] La machine 1 de sertissage comprend un bâti 4, une matrice 5 montée sur le bâti 4 et apte à recevoir la peau 2, ainsi qu'un robot 6 permettant de réaliser le sertissage entre la doublure 3 et la peau 2. [0023] Le bâti 4 comprend un plateau 7 sur lequel vient reposer la matrice 5. Avantageusement, le plateau 7 est une surface plane et peut 30 être pourvu de trous taraudés pour permettre la fixation de manilles, de sauterelles ou de butées. [0024] La matrice 5 comprend un assemblage de blocs 8, 9, à savoir un bloc 8 de base et au moins un bloc 9 complémentaire, et une armature 10, l'ensemble des blocs 8, 9 formant une surface 11 de 35 réception apte à recevoir la peau 2. Comme on peut le voir sur la figure 2, le bloc 8 de base est composé d'une pluralité de sous-blocs 12. Le bloc 8 de base ainsi que les blocs 9 complémentaires sont aboutés et 3031466 6 forment une ceinture à l'intérieur de laquelle est logée l'armature 10, la ceinture étant complémentaire à la géométrie périphérique de la peau 2. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l'armature 10 est sensiblement en forme de croix et la ceinture est sensiblement 5 parallélépipédique. Toutefois, la ceinture et l'armature 10 pourraient avoir d'autres formes que celles représentées sur les figures. [0025] Dans une variante non représentée sur les dessins, le bloc 8 de base pourrait être réalisé en une seule pièce de fonderie usinée afin de conformer le bloc 8 de base à la géométrie de la peau 2. 10 [0026] Avantageusement, l'armature 10 est affleurante avec la surface 11 de réception afin d'agrandir la surface sur laquelle repose la peau 2 pour que la peau 2 ne se soit pas sans support à l'intérieur de la ceinture. [0027] La figure 3 représente un bloc 9 complémentaire et un jeu de 15 cales 13, 14 à savoir une cale 13 support et une cale 14 intermédiaire. Avantageusement les cales ont une épaisseur comprise entre 3mm et 7mm, et de préférence, une épaisseur de 5mm. Toutefois l'épaisseur des cales 13, 14 est donnée, ici, à titre d'exemple, et pourrait être supérieure ou inférieure. 20 [0028] Comme représenté sur la figure 3, les cales 13, 14 sont solidarisées au bloc 9 complémentaire au moyen de vis 15. Plus précisément, la cale 13 support est solidarisée à une paroi 16 inférieure, sensiblement horizontale, du bloc 9 complémentaire, et la cale 14 intermédiaire est solidarisée à une paroi 17 latérale, 25 sensiblement verticale, du bloc 9 complémentaire. De préférence, les vis 15 sont des vis 15 à tête fraisée qui viennent se loger dans des perçages 18 chanfreinés réalisés dans les cales 13, 14 afin que, lorsque les cales 13, 14 sont solidaires du bloc 9 complémentaire, les vis 15 ne fassent pas saillie des cales 13, 14 et que la cale 13 support 30 et la cale 14 intermédiaire viennent respectivement en contact avec le plateau 7 du bâti 4 et un bloc 9 complémentaire ou un sous-bloc 12 adjacent. [0029] Par paroi 16 inférieure sensiblement horizontale, on entend une paroi sensiblement parallèle au plan formé par les axes X et Y. De 35 même, par paroi 17 latérale sensiblement verticale on entend une paroi sensiblement parallèle au plan formé par les axes X et Z ou par les axes Y et Z. 3031466 7 [0030] Le bloc 9 complémentaire comprend, en outre, un flanc 19 externe tourné vers l'extérieur de la ceinture, et un flanc 20 interne tourné vers l'intérieur de la ceinture et sur lequel l'armature 10 vient en appui. 5 [0031] Comme précisé ci-dessus, la figure 3 représente un bloc 9 complémentaire. Toutefois, la description du bloc 9 complémentaire est également valable pour les sous-blocs 12 qui forment le bloc 8 de base ou pour le bloc 8 de base si ce dernier est monobloc. [0032] En utilisation, les cales 14 intermédiaires sont positionnées 10 entre des blocs 8, 9 adjacents. De préférence, comme cela est représenté sur la figure 2, les cales 14 intermédiaires sont situées entre deux blocs 8, 9 sensiblement colinéaires ou entre deux blocs 8, 9 sensiblement perpendiculaires [0033] Dans le cas de deux blocs 8, 9 sensiblement colinéaires, 15 l'utilisation d'une cale 14 intermédiaire permet de faire varier la dimension de la matrice 5 dans une seule direction (selon l'axe X ou selon l'axe Y) alors que dans le cas de deux blocs 8, 9 sensiblement perpendiculaires, l'utilisation d'une cale 14 intermédiaire permet de faire varier la dimension de la matrice 5 dans deux directions 20 différentes (selon les axes X et Y simultanément). [0034] Les cales 13 support sont utilisées positionnées entre les blocs 8, 9 et le plateau 7 du bâti 4 de sorte à permettre le réglage en hauteur de la matrice ou d'un des blocs 8, 9 en particulier. [0035] Dans une variante de réalisation représentée sur la figure 5, 25 les cales 14 intermédiaires sont positionnées entre un bloc 8, 9 et une équerre E solidaire du plateau 7 du bâti 4. Cette variante permet également de faire varier la dimension de la matrice 5 dans une seule direction (selon l'axe X ou selon l'axe Y). [0036] Enfin, le robot 6 comprend une base 21, un bras 22 monté 30 rotatif et pivotant par rapport à la base 21, un avant bras 23 monté pivotant par rapport au bras 22, une main 24 montée pivotante sur l'avant bras 23 au moyen d'une rotule 25 solidaire de l'avant bras 23 et un outil solidaire de la main 24, cet outil pouvant être une lame 26, comme représenté sur les figures 1, 4 et 7, ou un galet 27, comme 35 représenté sur la figure 8. 3031466 8 [0037] Le robot 6 permet ainsi de faire circuler la lame 26 ou le galet 27 tout autour de la matrice 5 pour réaliser le sertissage complet de la peau 2 avec la doublure 3. [0038] Afin de réaliser le sertissage de la peau 2 avec la doublure 3, 5 un opérateur procède comme suit. [0039] Premièrement, l'opérateur crée la matrice 5 sur le plateau 7 du bâti 4. Pour cela, l'opérateur place les cales 13, 14 sur les sous-blocs 12 puis place les sous-blocs 12 sur le plateau 7 du bâti 4 pour former le bloc 8 de base. Lorsque le bloc 8 de base est correctement 10 formé et positionné, l'opérateur place les cales 13, 14 sur les blocs 8, 9 complémentaires puis les positionne sur le plateau 7 du bâti 4. Enfin, l'opérateur positionne l'armature 10 de sorte à former la matrice 5. Lorsque la matrice 5 est formée, l'opérateur peut la maintenir en place sur le bâti 4 à l'aide de moyens de serrage ou de fixation (non 15 représentés sur les figures) tels que des sauterelles, des vis ou des butées. [0040] Deuxièmement, l'opérateur positionne la peau 2 sur la matrice 5. Comme on le voit sur la figure 6 qui représente de manière schématique la peau 2 positionnée sur la matrice, la peau 2 comprend 20 un bord 28 périphérique sensiblement parallèle au flanc 19 externe de la matrice 5. Lors du positionnement de la peau 2 sur la matrice 5, l'opérateur laisse une distance d entre le bord 28 périphérique de la peau 2 et le flanc 19 externe de la matrice 5. L'opérateur positionne, ensuite, la doublure 3 sur la peau 2. 25 [0041] Troisièmement, l'opérateur démarre un cycle de sertissage sur le robot 6, le robot 6 réalise alors un premier pli du bord 28 périphérique de la peau 2, sensiblement à 45°, en direction de la doublure 3 comme cela est représenté sur la figure 7, le pli à 45° laissant un espace e entre la lame 26 et un coin de la matrice 5 où le 30 flanc 19 externe des blocs 8, 9 et la surface 11 de réception se rejoignent. [0042] Le robot 6 réalise ensuite un second pli, en complément du premier pli, de sorte à augmenter l'angle de 45° jusqu'à un angle de 180° environ, comme cela est représenté sur la figure 8, de sorte à 35 sertir la peau 2 et la doublure 3. 3031466 9 [0043] Lorsque la peau 2 et la doublure 3 sont serties, l'ouvrant de porte est constitué puis peut être retiré de la matrice 5 pour permettre la fabrication d'un nouvel ouvrant de porte. [0044] La distance d et l'espace e permettent de réaliser le 5 sertissage en toute sécurité et en évitant tout endommagement de la lame 26 ou du galet 27. [0045] Dans une variante non représentée sur les dessins, le sertissage est réalisé manuellement par un opérateur, le robot 6 n'étant alors pas utilisé ou utilisé comme moyen de force par l'opérateur, c'est 10 à dire que l'opérateur manipule manuellement le robot 6 pour appliquer la force nécessaire pour réaliser le sertissage. [0046] La machine 1 de sertissage et la matrice 5 qui viennent d'être présentées permettent de faciliter et d'améliorer la fabrication de pièces serties. 15 [0047] En effet, la constitution de la matrice 5 en blocs 8, 9 permet d'une part d'adapter la matrice 5 aux différentes géométries possibles de pièces, mais également de réduire la quantité de matière utilisée pour la fabrication de la matrice 5. De plus, il est possible d'adapter la matrice 5 en fonction des tolérances géométriques de fabrication de la 20 peau 2. [0048] L'adaptation de la matrice 5 est obtenue par l'assemblage des blocs 8, 9. Pour les ouvrants de véhicules, et notamment les portières, un même véhicule peut avoir plusieurs déclinaisons, par exemple, coupé, berline ou encore break, les portières ayant alors une partie 25 commune et une partie dédiée définie en fonction de la déclinaison. La matrice 5, et plus précisément le bloc 8 de base, permet de garantir la forme de la partie commune, seule la partie dédiée, correspondant aux blocs 9 complémentaires de la matrice 5 est modifiée en fonction de la déclinaison correspondant à la portière fabriquée. 30 [0049] II en résulte alors une économie de matière puisque seule une partie de la matrice 5 est renouvelée pour permettre de réaliser toutes les déclinaisons. De plus, l'économie de matière est également réalisée par la forme de la matrice 5 qui comprend une ceinture formée par les blocs 8, 9 et une armature 10 logée dans la ceinture, la matrice 5 35 comprenant, alors, de nombreux évidements réduisant la quantité de matière nécessaire à la réalisation de la matrice 5 et le poids de la matrice 5. 3031466 10 [0050] Le délai de fabrication d'une matrice 5 se trouve également réduit. Les blocs 8, 9 peuvent êtres réalisés par usinage sur des outils de production classiques (par exemple une fraiseuse à commande numérique). Au contraire d'une matrice monobloc issue de fonderie puis 5 usinée, la fabrication des blocs 8, 9 peut être réalisée plus rapidement et les blocs 8, 9, légers et peu encombrants, peuvent être transportés par un opérateur seul. [0051] La matrice de sertissage peut être adaptée aux contours géométrique des pièces à sertir, dans trois axes X, Y, Z, par la 10 disposition des cales, le réglage en Z étant assuré par un jeu de cales positionnées entre le plateau 7 et les blocs 8, 9, le réglage en X et Y étant assuré par un jeu de cales positionnées entre les blocs 8,9. [0052] En outre, la rectification de la matrice 5 constituée de blocs 8, 9, c'est à dire le ré-usinage partiel ou total, est simplifiée puisque seuls 15 les blocs 8, 9 concernés par la rectification sont déplacés, ce qui facilite la manutention, le transport et améliore le temps de rectification en comparaison à la rectification d'une matrice monobloc. [0053] Enfin, le temps de fabrication de séries différentes, sur une même machine 1 de sertissage, est également amélioré. En effet, le 20 temps nécessaire au changement d'une matrice 5 composée de blocs 8, 9 est très nettement inférieur au changement d'une matrice monobloc. Les blocs 8, 9 de la matrice 5 précédemment présentée sont légers et peu encombrants et peuvent, de fait, être transportés par un opérateur seul contrairement à une matrice monobloc qui est lourde et 25 encombrante et qui nécessite des moyens adéquats (palan ou treuil par exemple) pour son déplacement. REVENDICATIONS1. Machine (1) pour le sertissage d'une première pièce (2) en tôle avec une deuxième pièce (3) en tôle par pliage d'un bord (28) périphérique de la première pièce (2) en tôle sur la deuxième pièce (3) en tôle, la première pièce (2) en tôle et la deuxième pièce (3) en tôle formant ensemble un ouvrant de véhicule automobile, cette machine comprenant un bâti (4) apte à recevoir une matrice (5) sur laquelle viennent reposer les pièces (2, 3) en tôle caractérisée en ce que la matrice (5) comprend un assemblage de blocs (8, 9) à savoir un bloc (8) de base et au moins un bloc (9) complémentaire. 2. Machine (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que le bloc (8) de base est composé d'une pluralité de sous-blocs (12). 3. Machine (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les blocs (8, 9) comprennent un bord périphérique sensiblement perpendiculaire à un flanc (19) externe desdits blocs (8, 9). 4. Machine (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la matrice (5) comprend également des cales (13, 14) intercalées entre les blocs (8, 9). 25 5. Machine (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la matrice (5) comprend également des cales (13, 14) intercalées entre les blocs (8, 9) et le bâti (4). 6. Machine (1) selon l'une quelconque des revendications 4 à 5, 30 caractérisée en ce que les cales (13, 14) ont une épaisseur comprise entre 3mm et 7mm, et plus précisément de 5mm. 7. Machine (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les blocs (8, 9) et les cales (14) 35 intermédiaires forment une ceinture, cette ceinture étant complémentaire à la géométrie périphérique de la première pièce (2). 20 3031466 12 8 Machine (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la machine (1) comprend un outil pour permettre le pliage du bord (28) périphérique de la première pièce (2) en tôle sur la deuxième pièce (3) en tôle. 5 9. Machine (1) selon la revendication 8, caractérisée en ce que l'outil est un galet (27) ou une lame (26). 10. Procédé de sertissage d'une première pièce (2) en tôle avec une 10 deuxième pièce (3) en tôle par pliage d'un bord (28) périphérique de la première pièce (2) en tôle sur la deuxième pièce (3) en tôle, la première pièce (2) en tôle et la deuxième pièce (3) en tôle formant ensemble un ouvrant de véhicule automobile, au moyen d'une machine (1) pour le sertissage selon l'une quelconque des revendications précédentes, 15 caractérisé en ce que ce procédé comprenant les étapes consistant à : positionner le bloc (8) de base sur le bâti (4) ; positionner les blocs (9) complémentaires par rapport au bloc (8) de base de sorte à former la matrice (5) ; positionner une première pièce (2) en tôle et une deuxième pièce (3) en tôle sur la matrice (5) ; réaliser un premier pli du bord (28) périphérique de la première pièce (2) en tôle d'un angle de 45° en direction de la deuxième pièce (3) en tôle, et réaliser un second pli, en complément du premier pli, de sorte à augmenter l'angle de 45° jusqu'à un angle de 180°.