FR 3034328 A1 20161007 FR 1552690 A 20150330 -1- La présente invention concerne le domaine des procédés de peinture d'une pièce pour véhicule automobile, telle qu'une pièce de carrosserie, avec contrôle d'épaisseur du revêtement déposé. En particulier, l'invention s'applique à une pièce en polymère, notamment en 5 polymère thermoplastique ou thermodurcissable. Une pièce pour véhicule automobile, notamment une pièce de carrosserie, participant à l'aspect esthétique d'un véhicule, est généralement revêtue de peinture. L'étape de peinture d'une telle pièce en matière plastique comporte généralement une étape de traitement de surface, suivie d'étapes d'application successives d'au 10 moins trois couches de revêtement (un primaire, une base et un vernis). La couche de primaire permet d'améliorer la conductivité et l'adhérence de la couche de couleur. La couche de base permet de donner la couleur à la pièce. La couche de vernis permet de protéger la couche de base contre les agressions extérieures. Pour répondre aux exigences des constructeurs automobiles, il est nécessaire de 15 respecter les spécifications techniques des fournisseurs de ces revêtements, qui imposent notamment des épaisseurs précises pour chaque revêtement, de façon à ce que chacun d'eux remplisse correctement sa fonction. Pour ce faire, les installations sont configurées pour déposer la bonne épaisseur de revêtement sur toute la surface de la pièce, en réglant le débit, la quantité de 20 revêtement, la vitesse de déplacement de la pièce, la trajectoire de balayage du pulvérisateur, le type de pulvérisateur... Cependant, du fait des aléas inhérents aux procédés industriels, il peut se produire de légères variations au fil du temps, ou lorsqu'un dispositif ne fonctionne plus correctement. 25 C'est pourquoi, les épaisseurs de ces différentes couches sont régulièrement mesurées, à différents endroits de la pièce, afin de vérifier le respect des spécifications techniques des fournisseurs de ces revêtements. Pour ce faire, il est connu pour les pièces en polymère de sélectionner régulièrement une pièce en bout de chaine de peinture, puis de la découper afin de faire des mesures 30 par la tranche à l'aide d'un microscope. Cependant, ces mesures sont destructives. Pour éviter la destruction d'une pièce, on connait également des méthodes de contrôle non destructif utilisant la technologie des ultrasons. Mais cette technologie ne permet pas de mesurer des épaisseurs inférieures à 10 pm, alors que les couches de primaire peuvent mesurer 3 à 4 pm. Par ailleurs, l'application des revêtements peut être 35 réalisée en mouillé sur mouillé, c'est-à-dire que l'on applique une couche sur une autre couche avant que la première n'ait fini de sécher : il y a alors interpénétration entre les couches et les mesures sont alors difficilement interprétables. Enfin, cette solution 3034328 -2- nécessite un contact du capteur avec la surface dont l'épaisseur doit être mesurée : il n'y a pas destruction de la pièce mais endommagement de l'aspect de surface. Il est également connu de mesurer l'épaisseur au moyen d'une jauge basée sur le principe d'induction magnétique et sur les courants de Foucault. Les revêtements sont alors déposés sur un support métallique pour réaliser cette mesure. Cette technique implique d'appliquer chaque couche sur une plaque différente afin de mesurer chaque épaisseur. De plus, il existe des variations dans les valeurs mesurées du fait des variations du support et de l'application entre une pièce plastique et une plaque métallique. Ainsi les méthodes connues actuellement comportent au moins l'un des inconvénients suivant : - la mesure est destructive de la pièce et/ou du revêtement ; - un opérateur est nécessaire afin de réaliser la découpe de la pièce et la mesure ; - la mesure de l'ensemble des couches de peinture nécessite l'utilisation d'un autre support que les pièces plastiques ; - il est nécessaire d'attendre la fin du procédé de peinture (primaire + base + vernis) pour réaliser une mesure en sortie de chaine peinture. Le temps de réponse pour détecter un problème est alors trop long (un procédé de peinture complet d'une pièce de carrosserie automobile dure généralement plus de 2h) ; - le temps de mesure de l'épaisseur est long (15 minutes pour une mesure au microscope et pour chaque zone de la pièce à mesurer) ; - certaines couches sont difficilement observables/identifiables par les moyens de mesure (même couleur par exemple) ; - la mesure nécessite un contact avec la surface à tester. L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients en fournissant un procédé de peinture d'une pièce de véhicule automobile avec contrôle d'épaisseur par radiométrie photothermique, permettant de connaître l'épaisseur de plusieurs couches de revêtement appliquées sur une surface, sans contact et sans destruction de la pièce et/ou du revêtement. Ainsi, l'objet de l'invention concerne un procédé de peinture d'une pièce de véhicule automobile, dans lequel la pièce est introduite dans une première zone d'application d'un premier revêtement, puis introduite dans une seconde zone de désolvatation du premier revêtement. Le procédé comporte les étapes suivantes : i. on applique un premier revêtement sur au moins une zone de la pièce dans ladite première zone; puis en sortie de la seconde zone, et avant tout autre traitement de la pièce, ii. on réalise une mesure de l'épaisseur du premier revêtement en au moins une 3034328 -3- localisation de la zone, au moyen d'une mesure par radiométrie photothermique. Le procédé selon l'invention comporte ainsi une étape de contrôle de l'épaisseur de revêtement appliqué sur la surface de la pièce qui est immédiate, et réalisé juste après la dépose du revêtement. 5 Il est donc possible de réagir immédiatement sans attendre la fin du procédé de peinture, voire la destruction de la pièce. Le procédé de peinture continue de fonctionner lors de ces mesures. Par ailleurs, la mesure par radiométrie photothermique est une mesure sans contact, non destructive et rapide (à l'échelle du procédé industriel de peinture de pièce de 10 carrosserie automobile), ce qui permet de réaliser plusieurs mesures possibles sur la même pièce, et sur un échantillonnage de pièce plus grand, voire sur toutes les pièces peintes, permettant de cartographier précisément les épaisseurs de revêtement à la surface de la pièce. Enfin, la mesure par radiométrie photothermique peut être réalisée par 15 l'intermédiaire d'un robot, et ne nécessite donc pas l'intervention d'un opérateur. Il est ainsi possible de réaliser ces mesures en direct dans la chaine de peinture, sans l'arrêter, permettant ainsi de réaliser des boucles de régulation sur les paramètres d'application peinture. Selon un mode de réalisation, on répète les étapes i) et ii) pour différents 20 revêtements, l'étape i) étant réalisée dans des zones d'application de revêtement, et l'étape ii) étant réalisée avant application du revêtement suivant, en sortie de seconde zone. Par exemple, on peut appliquer trois revêtements : un primaire, puis une base, puis un vernis. Selon l'invention, on peut comparer l'épaisseur du premier revêtement obtenue au 25 moyen d'une mesure par radiométrie photothermique à une épaisseur consigne de revêtement. Selon un mode de réalisation, l'épaisseur consigne de revêtement peut être définie par une méthode de calibration en fonction de l'instrument de mesure par radiométrie photothermique utilisé et de la méthode d'analyse utilisée par ledit instrument. On peut 30 également, alternativement, calibrer l'instrument de mesure et sa méthode d'analyse, par rapport à une valeur consigne. Selon l'invention, la seconde zone de désolvatation peut également comporter des moyens de séchage et de refroidissement du premier revêtement. Ceci est notamment avantageux lorsque le revêtement comporte de l'eau. 35 De façon avantageuse, on peut adapter, en fonction de ladite mesure par radiométrie photothermique, les paramètres d'application peinture. 3034328 -4- L'invention concerne également une installation pour peindre une pièce de véhicule automobile comportant au moins un support de pièce, et un moyen mobile permettant de faire défiler le support devant au moins un moyen d'application d'un revêtement sur au moins une surface de la pièce. L'installation comporte au moins un instrument de 5 mesure par radiométrie photothermique permettant de mesurer l'épaisseur dudit revêtement. Selon un mode de réalisation, l'installation comporte un moyen d'application de trois revêtements différents sur au moins une surface de la pièce, et un instrument de mesure par radiométrie photothermique comportant trois têtes de mesure, chaque tête 10 étant adaptée à mesurer l'épaisseur d'un revêtement différent. Selon un autre mode de réalisation, l'installation comporte un moyen d'application de trois revêtements différents sur au moins une surface de la pièce, et trois instruments de mesure par radiométrie photothermique comportant une tête de mesure, chaque instrument étant adapté à mesurer l'épaisseur d'un revêtement différent. 15 L'invention sera mieux comprise à la lecture des figures annexées, qui sont fournies à titre d'exemples et ne présentent aucun caractère limitatif, dans lesquelles : - La figure 1 illustre les différentes étapes du procédé selon l'invention. - La figure 2 illustre un exemple de réalisation du procédé selon l'invention. 20 - La figure 3 est un schéma illustrant un instrument utilisé pour réaliser le procédé selon l'invention, ainsi que son principe de fonctionnement. On se réfère maintenant à la figure 1 qui illustre le procédé selon l'invention, pour peindre une pièce (P) de véhicule automobile. 25 L'invention s'applique en particulier à une pièce en polymère, notamment en polymère thermoplastique, par exemple en polypropylène (PP), en polyamide (PA), en acrylobutadiène styrène (ABS), PPE+PA (noryl) ou en mélange d'acrylobutadiène styrène et de polycarbonate (ABS/PC), ou encore en polymère thermodurcissable, par exemple en SMC (conformément au sigle anglais pour Sheet Moulding Compound) ou 30 en époxy (EP). Selon le procédé, la pièce est introduite dans une première zone d'application d'un premier revêtement, puis introduite dans une seconde zone de désolvatation, et éventuellement de séchage et de refroidissement, du premier revêtement. Le procédé comporte les étapes suivantes : 35 i. on applique (REV1) un premier revêtement (R) sur au moins une zone de la pièce (P) dans ladite première zone; puis en sortie de la seconde zone et avant tout autre traitement de la pièce (application d'un second revêtement par exemple), 3034328 -5- ii. on réalise une mesure (MES1) de l'épaisseur (E) du premier revêtement (R) en au moins une localisation de la zone, au moyen d'une mesure par radiométrie phototherm igue. On compare (CMP) alors l'épaisseur (E) du premier revêtement obtenue au moyen 5 de la mesure par radiométrie photothermique à une épaisseur consigne (EC) de revêtement. Lorsqu'une épaisseur n'est pas conforme aux spécifications des fournisseurs de revêtement (E#EC), alors on réalise un contrôle (CTRL) des paramètres d'applications peinture, et on adapte, si besoin, les paramètres d'application peinture tels que les débits, la vitesse, la rotation, la haute tension. 10 Le temps écoulé entre le moment où la pièce est peinte et celui où l'on dispose des mesures permettant de régler en correctif les paramètres de peinture, est énormément réduit par rapport aux procédés ne vérifiant l'épaisseur qu'en fin de chaîne de peinture. Réduire ce temps est primordial, car toutes les pièces produites dans ce laps de temps écoulé, peuvent être à jeter, à retoucher ou à livrer mais avec une moindre qualité. 15 Les étapes i) et ii) peuvent être répétées pour différents revêtements. L'étape i) est réalisée dans des zones d'application de revêtement (zone d'application d'un primaire, zone d'application d'une base, zone d'application d'un vernis...), et l'étape ii) est réalisée avant application du revêtement suivant, c'est-à-dire en sortie de seconde zone. 20 En effet, après chaque application de revêtement, la pièce est introduite dans une zone de désolvatation. Dans cette zone de désolvatation, on laisse le revêtement qui vient d'être appliqué se répartir de façon homogène sur la surface de la pièce. On parle alors de « tension » du revêtement, laquelle résulte d'un équilibrage des tensions de surface dans la couche appliquée de revêtement encore liquide. Dans le même temps, 25 dans cette zone de désolvatation, le solvant (eau ou autre solvant) s'évapore, ce qui rend le revêtement appliqué moins liquide et le fige en conservant le tendu de la couche. Cette phase combinée, de tension et d'évaporation du solvant, est généralement désignée « flash off ». Elle intervient immédiatement après chacune des phases d'application d'un revêtement (du primaire, de la base et du vernis) et avant 30 l'étape suivante. Si le revêtement comporte de l'eau, on ajoute à cette chambre de désolvatation des fours pour réaliser un séchage. Un refroidissement du revêtement est ensuite nécessaire avant application d'un nouveau revêtement. Un intérêt majeur de réaliser la mesure après la zone de désolvatation (plutôt 35 qu'avant), est que l'épaisseur du revêtement est plus stable. Une partie des solvants s'évapore lors du passage dans la zone de désolvatation. Donc la composition chimique du revêtement s'en trouve modifiée, donc la mesure qui est liée à la 3034328 -6- composition chimique est faussée. De plus, l'épaisseur en début d'application (qualifiée d'épaisseur humide) sera différente de l'épaisseur en fin de zone de désolvatation (qualifiée d'épaisseur sèche) puisqu'une partie de sa composition est évaporée. Le procédé de contrôle de l'épaisseur des différents revêtements, n'est donc jamais 5 destructif, et ne ralentit pas le procédé global de peinture de la pièce. Après chaque étape d'application d'un revêtement, il est possible de déterminer, sans ralentir le procédé, si l'épaisseur du revêtement est correcte. Selon un exemple de réalisation (figure 2), on réalise les étapes suivantes : i. on applique un premier revêtement (REV1), appelé primaire, sur au moins une 10 zone de la pièce ; puis avant application de la base, ii. on réalise une mesure (MES1) de l'épaisseur du primaire en au moins une localisation de la zone, au moyen d'une mesure par radiométrie photothermique ; on compare cette mesure à une valeur consigne, et l'on met en place une boucle de régulation des paramètres d'application du primaire ; 15 iii. on applique un second revêtement (REV2), appelé base, puis avant application du vernis, iv. on réalise une mesure (MES2) de l'épaisseur de la base en au moins une localisation de la zone, au moyen d'une mesure par radiométrie photothermique ; on compare cette mesure à une valeur consigne, et l'on met en place une boucle 20 de régulation des paramètres d'application de la base ; v. on applique un troisième revêtement (REV3), appelé vernis, sur au moins une zone de la pièce ; puis avant séchage complet du vernis ; vi. on réalise une mesure (MES3) de l'épaisseur du vernis en au moins une localisation de la zone, au moyen d'une mesure par radiométrie photothermique ; 25 on compare cette mesure à une valeur consigne, et l'on met en place une boucle de régulation des paramètres d'application du vernis. De façon avantageuse, la vérification de l'épaisseur de chaque revêtement se fait en diverses localisations de la zone ayant reçu ce revêtement. 30 Mesure par radiométrie photothermique (figure 3) La radiométrie photothermique est une technique non destructive opérant à distance de la surface étudiée, et donc, sans contact, avec cette surface. Cette technique permet de mesurer ponctuellement l'épaisseur d'un revêtement déposé sur une 35 surface. Le document VVO 2015/001210 Al décrit différents procédés de mesure par radiométrie photothermique. 3034328 -7- Comme l'illustre la figure 3, la radiométrie photothermique consiste à soumettre localement le revêtement à un flux lumineux (FL), par exemple un laser, dont l'absorption produit une élévation locale de température au voisinage du point d'impact du flux (FL). L'échauffement apporté par le flux étant très faible, ni le revêtement (R), ni 5 la pièce (la surface) ne sont endommagés ou modifiés pendant la mesure. Puis, on mesure les variations d'émittances (VE), c'est-à-dire les variations du flux de chaleur réémis par le revêtement ainsi chauffé. Pour ce faire, on peut utiliser des moyens de détection optique infrarouge (4). Enfin, on traite l'information relative au flux de chaleur réémis au moyen d'un 10 algorithme de traitement et de modèles physiques. Il existe des méthodes d'analyse pulsées, aléatoires, corrélatives, et paramétriques. La mesure est généralement réalisée en moins d'une seconde. Pour réaliser une mesure par radiométrie photothermique, différents types d'instruments peuvent être utilisés. On peut par exemple utiliser un des instruments 15 proposé par la société Enovasense® (France), et notamment le dispositif décrit dans le document VVO 2015/001210 Al. Cet instrument et son procédé d'analyse permettent de réaliser la mesure d'épaisseur sans aucun contact avec la pièce, et sur des pièces en défilement. Un instrument de mesure (1) radiométrie photothermique comporte une ou plusieurs 20 têtes de mesure (2). Une tête de mesure (2) se compose d'au moins une source lumineuse (3), telle qu'un laser, et d'au moins un capteur (4) du flux de chaleur réémis, tel qu'un capteur infrarouge. La tête de mesure (2) est reliée à un moyen d'analyse (5) des données issues du capteur infrarouge (4). Pour s'affranchir du type d'instrument et/ou du type d'analyse utilisée, on détermine 25 l'épaisseur souhaitée de revêtement en fonction de l'instrument et de la méthode d'analyse. Pour ce faire, on réalise, préalablement aux mesures de contrôle, une étape de calibration (autoapprentissage) comportant les étapes suivantes : - on définit une consigne d'épaisseur ; - on applique une couche de revêtement sur la surface d'une pièce ayant a priori 30 l'épaisseur de consigne ; puis après un temps t, inférieur au temps nécessaire à un séchage complet de ce premier revêtement, - on réalise une mesure par radiométrie photothermique avec un instrument et une méthode d'analyse donnée ; puis - on vérifie l'épaisseur de cette couche par une méthode destructive par exemple, et 35 si cette épaisseur correspond à l'épaisseur de consigne (si ce n'est pas le cas, on recommence à la seconde étape) : - on remplace l'épaisseur de consigne par cette valeur issue de la mesure par 3034328 -8- radiométrie photothermique. On réalise ensuite des contrôles d'épaisseur en réalisant des mesures par radiométrie photothermique sur les pièces peintes, en comparant l'épaisseur mesurée à cette nouvelle consigne. 5 On note que pour chaque couche de revêtement, la valeur de consigne d'épaisseur peut être différente. Ces valeurs de consigne dépendent aussi du type de pièce, mais aussi pour une même pièce, de la teinte souhaitée et de l'endroit sur la pièce. Suivant les composés chimiques entrant dans la formulation des peintures déposées et en fonction des mesures d'épaisseurs collectées, il est ensuite possible de 10 s'affranchir de l'étape de calibration (autoapprentissage). Selon un mode de réalisation, on utilise un instrument (1) comportant une tête de mesure (2) adaptée (et éventuellement calibrée) à un revêtement donné. On utilise donc autant d'instruments (1) que de couches de revêtements. Ces instruments (1) peuvent être montés sur un ou plusieurs robots (5) articulés. 15 De façon préférentielle, on utilise un instrument (1) multi-tête, le nombre de têtes de mesure (2) correspondant au nombre de couches de revêtement déposées. Selon un mode de réalisation, le laser (3) et le capteur infrarouge (4) sont placés à une distance comprise sensiblement entre 5 et 20 cm du revêtement. Le procédé selon l'invention, utilise donc une application de la radiométrie 20 photothermique pour mesurer l'épaisseur d'un revêtement à la surface d'une pièce, de façon non destructive (préservant l'intégrité de la pièce et du revêtement), et sans contact entre l'appareil de mesure et le revêtement, de façon à ne pas détériorer la surface du revêtement. De façon préférentielle, on réalise un traitement de surface avant application du 25 premier revêtement. Ce traitement de préparation de la surface à peindre de la pièce consiste essentiellement en un nettoyage et une activation de la surface, afin de faciliter l'adhérence et la mouillabilité de la surface pour recevoir le primaire. On connait un procédé de traitement d'une surface d'un objet en polymère, dans lequel on projette un jet de nettoyage comprenant du dioxyde de carbone sur la surface 30 à traiter, et on applique une flamme sur la surface à traiter. Le dioxyde de carbone contenu dans le jet de nettoyage est habituellement à l'état de particules, en général à l'état de neige ou de paillettes. L'application de la flamme optimise la tension de surface et l'adhérence de la peinture déposée ultérieurement sur la surface. En effet, la flamme (qui peut atteindre 35 1800 OC) permet le développement de radicaux très réactifs et, ainsi, de fonctions polaires à la surface de l'objet traité favorisant les interactions avec le revêtement appliqué sur la surface. 3034328 -9- Selon un exemple de réalisation, la pièce est chargée sur un support, appelé balancelle ou cintre, porté par un mât. Le mât est placé sur un moyen mobile (convoyeur), permettant de faire bouger la pièce à une vitesse donnée, et de l'arrêter éventuellement, devant des moyens appliquant un traitement de surface à la pièce. 5 Ainsi, la pièce est déplacée par le convoyeur tout au long de la chaîne de peinture, devant les différents équipements (pulvérisateur, zone de désolvatation, séchage...). Devant les différents équipements, la pièce peut être immobile et les équipements balaient la pièce, ou alors, la pièce peut être en mouvement autour de l'équipement. Il faut noter que pour réaliser les mesures, l'appareil de mesure doit être immobile 10 relativement à la pièce. Un premier moyen permet de réaliser l'étape de préparation de la surface à peindre (nettoyage et activation). Il s'agît essentiellement d'un moyen de flammage. Les pièces dont la surface a été traitée, sont ensuite disposées successivement devant un robot articulé pour leur appliquer les trois couches de revêtements : pour 15 l'application du primaire, pour l'application de la base, et enfin pour application du vernis. Il peut y avoir un robot ou plusieurs robots pour chaque application de revêtement, ou un robot adapté à réaliser toutes les applications. Ces robots sont généralement des robots articulés six axes, de façon à pouvoir atteindre toutes les surfaces de la pièce, selon une trajectoire programmée. 20 Les robots et les pulvérisateurs sont programmés de façon à appliquer une épaisseur définie de revêtement en chaque point de la zone de surface à traiter. La couche de primaire permet d'améliorer la conductivité et l'adhérence de la couche de couleur. La couche de base permet de donner la couleur à la pièce. La couche de vernis permet de protéger la couche de base contre les agressions 25 extérieures et d'obtenir l'aspect final souhaité. Enfin, la pièce passe devant un moyen chauffant, de façon à cuire, c'est-à-dire à polymériser le vernis, avant d'être refroidie puis déchargée. Selon un autre mode de réalisation les pièces sont mobiles autours des robots aptes à appliquer un traitement (flammage, application d'un revêtement) qui eux sont 30 immobiles : les pièces sont portées par le bras d'un robot mobile, et la zone à mesurer est alors présentée devant la tête de mesure de l'instrument de mesure. L'invention concerne également une installation (6) pour peindre une pièce (P) de véhicule automobile comportant au moins un support (7) de pièce, appelé balancelle ou cintre, porté par un mât (8), et un moyen mobile (9) permettant de faire défiler le mât 35 devant au moins un moyen d'application (10) d'un revêtement (R) sur au moins une surface de la pièce (8). L'installation (6) comporte au moins un instrument (1) de mesure par radiométrie photothermique permettant de mesurer l'épaisseur (E) dudit 3034328 -10 revêtement (R). Selon un mode de réalisation, l'installation (6) comporte un moyen d'application (10) de trois revêtements différents sur au moins une surface de la pièce, et un instrument (1) de mesure par radiométrie photothermique comportant trois têtes de mesure (2), 5 chaque tête (2) étant adaptée à mesurer l'épaisseur d'un revêtement différent. Selon un autre mode de réalisation, l'installation (6) comporte un moyen d'application (10) de trois revêtements différents sur au moins une surface de la pièce (P), et trois instruments de mesure (1) par radiométrie photothermique comportant une tête de mesure (2), chaque instrument (1) étant adapté à mesurer l'épaisseur d'un 10 revêtement différent. REVENDICATIONS1. Procédé de peinture d'une pièce de véhicule automobile, dans lequel la pièce est introduite dans une première zone d'application d'un premier revêtement, puis introduite dans une seconde zone de désolvatation du premier revêtement, caractérisé en ce que l'on réalise les étapes suivantes : i. on applique un premier revêtement sur au moins une zone de la pièce dans ladite première zone; puis en sortie de la seconde zone et avant tout autre traitement de la pièce ii. on réalise une mesure de l'épaisseur du premier revêtement en au moins une localisation de la zone, au moyen d'une mesure par radiométrie photothermique. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on répète les étapes i) et ii) pour différents revêtements, l'étape i) étant réalisée dans des zones d'application de revêtement, et l'étape ii) étant réalisée avant application du revêtement suivant, en sortie de seconde zone. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel on applique trois revêtements, un primaire, puis une base, puis un vernis. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on compare l'épaisseur du premier revêtement obtenue au moyen d'une mesure par radiométrie photothermique à une épaisseur consigne de revêtement. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel l'épaisseur consigne de revêtement est définie par une méthode de calibration en fonction de l'instrument de mesure par radiométrie photothermique utilisé et de la méthode d'analyse utilisée par ledit instrument. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la seconde zone de désolvatation comporte également des moyens de séchage et de refroidissement du premier revêtement. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on adapte, en fonction de ladite mesure par radiométrie photothermique, les paramètres d'application peinture. 8. Installation pour peindre une pièce de véhicule automobile comportant au moins un support de pièce, et un moyen mobile permettant de faire défiler le support devant au moins un moyen d'application d'un revêtement sur au moins une surface de la pièce, caractérisée en ce que l'installation comporte au moins un instrument de mesure par radiométrie photothermique permettant de mesurer l'épaisseur dudit 3034328 -12 revêtement. 9. Installation selon la revendication 8, comportant un moyen d'application de trois revêtements différents sur au moins une surface de la pièce, et un instrument de mesure par radiométrie photothermique comportant trois têtes de mesure, chaque 5 tête étant adaptée à mesurer l'épaisseur d'un revêtement différent. 10. Installation selon la revendication 8, comportant un moyen d'application de trois revêtements différents sur au moins une surface de la pièce, et trois instruments de mesure par radiométrie photothernnique comportant une tête de mesure, chaque instrument étant adapté à mesurer l'épaisseur d'un revêtement différent. 10