FR 3031470 A1 20160715 FR 1502755 A 20151231 1 L'invention concerne un procédé pour la fabrication d'une pièce composite complexe, notamment à matrice thermoplastique et une pièce obtenue par un tel procédé L'invention et plus particulièrement, mais non exclusivement, destinée au domaine aéronautique et à la fabrication d'une pièce à matrice polymère renforcée par des fibres continues, dont la forme comprend plus d'une face, lesdites faces étant planes ou courbes. Un telle pièce est, par exemple, un panneau plan ou courbe comportant des nervures ou des raidisseurs ou une pièce dièdre ou trièdre sans que ces exemples ne soient exhaustifs ou limitatifs. Selon l'art antérieur, il est délicat d'obtenir une pièce composite à renfort fibreux continu s'étendant selon plus de deux faces. Un exemple de pièces s'étendant selon deux faces est une cornière en L. En effet, dès lors qu'il y a plus de deux faces, il est difficile, voire impossible, de conserver la continuité des fibres dans une telle configuration. Aussi, pour obtenir ce résultat des éléments additionnels doivent ère rapportés sur une première préforme, lesdits éléments étant rapportés par des techniques conventionnelles d'assemblage, telles que le soudage ou la cocuisson Le document EP 2 726 272 décrit un procédé pour l'assemblage d'un renfort local par soudure sur un panneau. Ce procédé, pour sa mise en oeuvre nécessite que le polymère constituant la matrice du panneau ou du renfort soit un polymère thermoplastique et que les polymères constituant les deux matrices soient soudables. De plus un outillage conséquent est nécessaire pour sa mise en oeuvre. Le document EP 2 987 305 décrit un procédé et un dispositif de soudage d'un raidisseur sur un panneau. Ce procédé permet de simplifier l'outillage, mais comporte les mêmes limitations que le précédent, ou requière qu'une bande thermoplastique soit intégrée au drapage du panneau au niveau des surfaces à souder. D'autres procédés de l'art antérieur mettent en oeuvre un soudage dynamique, par exemple par induction, entre les pièces, et nécessitent à cette fin qu'un suscepteur métallique soit intégré dans l'une des pièces assemblées à l'emplacement de la soudure. Le document EP 2 987 305 décrit un procédé pour réaliser une pièce trièdre 30 constituée d'un matériau composite à fibre continues et à matrice thermoplastique. Bien que ce procédé permette d'obtenir un pièce comportant 3 faces, la continuité desdites faces n'est pas assurée entre elles de sorte qu'il subsiste une ouverture entre les faces, 3031470 2 ce qui s'avère gênant pour certaines applications de ce type de pièce, comme par exemple l'utilisation décrite dans FR 2 922 276. Il est par ailleurs connu de l'art antérieur de surmouler, notamment par injection, des aménagements en relief sur une pièce composite à matrice thermoplastique. Ce 5 procédé est utilisé dans le domaine automobile ou dans celui des biens électroniques grand public. Il nécessite le développement d'un moule d'injection et reste limité à des pièces de dimension modeste, produites en très grande série. Ces conditions de mise en oeuvre ne sont généralement pas adaptées au domaine aéronautique. L'invention vise à résoudre les inconvénients de l'art antérieur et concerne à cette 10 fin un procédé pour la fabrication d'une préforme composite à renfort fibreux continu et matrice polymère, lequel procédé comprend une étape consistant à déposer sur l'une des faces de la préforme une couche délimitée d'un polymère thermoplastique par un procédé de fabrication additive. Cette étape de fabrication additive permet, selon le mode de mise en oeuvre, de particulariser une zone de la pièce en termes de propriété, 15 ou de constituer un relief à vocation fonctionnelle ou structurale sur ladite préforme. Contrairement aux procédés de l'art antérieur, le procédé objet de l'invention n'utilise pas ou très peu d'outillage spécifique et présente peu de limitations en termes de dimension de la préforme. Le terme préforme est ici utilisé dans un sens large correspondant à un composant 20 composite devant subir des opérations complémentaires, notamment par assemblage, afin de constituer une pièce. L'invention est avantageusement mise en oeuvre selon les modes de réalisation exposés ci-après, lesquels sont à considérer individuellement ou selon toute combinaison techniquement opérante. 25 Selon un mode de réalisation avantageux, le polymère constituant la couche déposée à l'étape i) comprend une dispersion de particules métalliques. Ce mode de réalisation permet de conférer des propriétés de conduction électrique ou de perméabilité magnétique en surface de la préforme afin de constituer, par exemple, une protection de la pièce vis-à-vis de la foudre. Avantageusement, le procédé objet de l'invention comprend, après l'étape i) ,une étape consistant à : ii. réaliser un assemblage par une soudure mettant en fusion la couche de 3031470 3 polymère thermoplastique déposée au cours de l'étape i). Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux lorsque la préforme composite comprend une matrice constituée d'un polymère thermodurcissable, et permet de rapporter facilement et localement une couche de polymère soudable. 5 Avantageusement la couche déposée à l'étape i) comporte des particules métalliques et le procédé de soudage est un procédé dynamique. Un tel procédé utilisant par exemple un chauffage par induction ou un chauffage par micro-ondes permet de chauffer localement, la matière, en profitant de l'effet suscepteur créé par les particules comprises dans la couche de polymère et ainsi d'accélérer les vitesses de 10 soudage et de simplifier les outillages. Selon un mode de réalisation, la couche déposée à l'étape i) constitue une nervure s'étendant perpendiculairement à la face de la préforme. Le terme nervure est ici utilisé dans un sens large indépendamment de tout effet technique particulier et désigne un relief de contour quelconque faisant saillie par rapport à la surface de la pièce. 15 Selon une variante de ce mode de réalisation, la préforme composite comporte deux faces sécantes et la nervure s'étend entre lesdites deux faces. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé objet de l'invention comprend après l'étape i) une étape consistant à : iii. réaliser un assemblage en utilisant la nervure comme moyen de 20 positionnement relatif des préformes assemblées. Ce mode de réalisation permet de faciliter les travaux d'assemblage ultérieurs et notamment dans le cadre d'un assemblage dit « mécano », c'est-à-dire sans contre perçage, d'équipements tels que des crochets d'installation des systèmes, sur des pièces structurelles d'aéronef. L'utilisation de la fabrication additive pour la réalisation 25 desdites nervures permet de profiter des possibilités de la commande numérique pour adapter précisément le positionnement desdites nervures à la forme réelle de la préforme. Selon un autre mode de mise en oeuvre, la préforme composite comporte 3 faces sécantes et la couche déposée à l'étape i) s'étend entre lesdites 3 faces. Ce mode de 30 réalisation permet notamment de fermer une préforme trièdre dite « coin de malle » obtenue par le procédé décrit dans EP 2 987 305 notamment dans un but d'étanchéité. Avantageusement, la couche déposée à l'étape i) est déposée selon un motif 3031470 4 répété pour couvrir la surface délimitée. Ainsi, la consommation de polymère déposé par fabrication additive est réduite. L'invention est exposée ci-après selon ses modes de réalisation préférés, nullement limitatifs, et en référence aux figures 1 à 4 dans lesquelles : 5 - la figure 1 représente schématiquement, selon une vue en perspective, deux exemples de mise en oeuvre du procédé objet de l'invention ; - la figure 2 illustre selon une vue de gauche et en éclaté de la figure 1, un exemple d'assemblage de préformes utilisant les dépôts par fabrication additive ; - la figure 3 montre de manière schématique et selon une vue en perspective un 10 exemple de mise en oeuvre du procédé objet de l'invention sur une préforme dièdre ; - et la figure 4, illustre schématiquement selon une vue en perspective et en éclaté, un exemple de mise en oeuvre du procédé objet de l'invention sur une préforme trièdre. 15 Figure 1, selon un exemple de réalisation schématique, le procédé objet de l'invention comporte la réalisation d'une zone (110) d'assemblage sur une préforme (100) consolidée Ladite zone (110) comporte une couche constituée d'un polymère thermoplastique. Selon cet exemple de réalisation, le polymère est déposé sur la préforme (100) sous la forme de lignes (111, 112) décrivant ainsi un motif répétitif. 20 Lesdites lignes (111, 112) sont déposée sur la préforme (100) par un procédé de fabrication additive, par exemple un procédé de projection et de fusion d'une poudre thermoplastique par une buse dont les déplacements sont commandés par une commande numérique. Un tel procédé permet de déposer des lignes (111, 112) de faible épaisseur le minimum technologique étant couramment compris entre 0,05 mm 25 et 0,1 mm. Selon un exemple de réalisation, la préforme (100) est constituée d'une stratification de plis fibreux à fibres continues dans une matrice polymère thermodurcissable, par exemple, des fibres de carbone dans une résine époxyde. Le dépôt des lignes thermoplastiques (111, 112) permet, par exemple, de ménager une zone de soudage. 30 Figure 2, le dépôt d'un film thermoplastique dans une zone (110) d'assemblage, permet ainsi d'assembler sur la surface de la préforme (100) une deuxième préforme (201) constituée d'un matériau composite stratifié. Selon un exemple de réalisation, 3031470 5 ladite deuxième préforme comprend également une zone (210) sur laquelle un film thermoplastique est déposé par fabrication additive. Ainsi, il est possible de souder deux préformes (100, 201) dont le polymère constituant la matrice est une résine thermodurcissable. Le polymère thermoplastique déposé est choisi pour avoir une 5 température de fusion telle que la température atteinte lors de la soudure n'affecte pas les propriétés de la matrice thermodurcissable. Alternativement, le polymère constituant la matrice d'une des deux préformes, ou les deux, est un polymère thermoplastique. Dans ce cas, le polymère déposé est par exemple de même nature que le polymère constituant la matrice, ou est volontairement choisi pour sa température de fusion 10 inférieure au polymère constituant la matrice, ou encore pour ses propriété de miscibilité avec ledit polymère constituant la matrice, selon le résultat visé. Selon un mode de réalisation, la soudure est réalisée de manière statique en pressant la deuxième (201) préforme sur la première (100) et en portant l'ensemble à la température de fusion du polymère à l'interface des deux pièces, par exemple en 15 étuve. Selon un autre mode de réalisation, la soudure est réalisée de manière dynamique par exemple par ultrasons. Selon d'autres exemples de soudure dynamique, celle-ci est réalisée par induction ou par micro-ondes. Dans ce cas, le polymère déposé est avantageusement chargé de particules aptes à concentrer le champs électrique et à agir 20 comme suscepteur. À titre d'exemple, lesdites particules sont des particules métalliques ou céramiques, par exemple des ferrites. En revenant à la figure 1, selon un autre mode de mise en oeuvre du procédé objet de l'invention, une forme (120) en relief est déposée à la surface de la pièce. Figure 2, à titre d'exemple, le relief (120) est utilisé comme moyen de 25 positionnement, sur la préforme (100) d'une pièce (202) assemblée avec celle-ci. La pièce (202) ainsi rapportée, est assemblée par soudage par collage ou par des fixations. Elle est constituée d'une matière plastique, d'un composite ou de métal. Ainsi, la préforme (100) comporte plusieurs reliefs de prépositionnement. À titre d'exemple la préforme est un cadre d'un fuselage d'aéronef et le relief (120) permet le 30 positionnement d'un support pour un système. Ainsi, la pièce (202) rapportée est parfaitement positionnée sur la préforme. En revenant à la figure 1, l'utilisation de la fabrication additive pour la réalisation 3031470 6 du relief (120) de positionnement permet de combiner dans la même opération, c'est-à-dire sans démontage de la préforme (100) de la machine, la réalisation du relief et la réalisation d'un perçage (121) parfaitement positionné par rapport audit relief, et ainsi de permettre la réalisation d'un assemblage mécano de la pièce rapportée positionnée 5 sur ce relief. Figure 3, selon un autre mode de mise en oeuvre du procédé objet de l'invention, la préforme (300) composite comporte deux faces, et le procédé de fabrication additive permet de déposer un relief (320), par exemple une nervure s'étendant entre les deux faces de la préforme. Ladite nervure (320) est à vocation structurale ou fonctionnelle. 10 Figure 4, selon un autre mode de mise en oeuvre du procédé objet de l'invention, la préforme (400) est une pièce composite trièdre obtenue par pliage selon deux lignes de pliage sécantes. L'utilisation du procédé de fabrication additive permet de rapporter une pièce (420), s'étendant sur les 3 faces de la préforme, pour la fermeture de ladite préforme trièdre 15 La description ci-avant et les exemples de réalisation montrent que l'invention atteint les objectifs visés, en particulier elle permet de positionner précisément un ajout de matière sur une préforme composite, et dans la même opération de réaliser des usinages complémentaires, ainsi parfaitement positionnés par rapport à la préforme et auxdits ajouts de matière. REVENDICATIONS1. Procédé pour la fabrication d'une pièce composite à renfort fibreux continu et à matrice polymère à partir d'une préforme composite, caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à : i. déposer sur l'une des faces de la préforme (100, 300, 201, 400) une couche (110, 120, 320, 420 délimitée d'un polymère thermoplastique par un procédé de fabrication additive. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le polymère constituant la couche déposée à l'étape i) comprend une dispersion de particules métalliques. 3. Procédé selon la revendication 1, comprenant après l'étape i) une étape consistant à : ii. réaliser un assemblage par une soudure mettant en fusion la couche (110, 210) de polymère thermoplastique déposée au cours de l'étape i). 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel le polymère constituant la matrice de la préforme est un polymère thermodurcissable. 5. Procédé selon la revendication 3 et la revendication 2, dans lequel la soudure est réalisée par un procédé dynamique. 6. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la couche déposée à l'étape i) constitue une nervure (120, 320, 420) s'étendant perpendiculairement à la face de la préforme. 7. Procédé selon la revendication 6 dans lequel la préforme (300, 400) composite comporte deux faces sécantes et la nervure (320, 420) s'étend entre lesdites deux faces. 8. Procédé selon la revendication 6, comprenant après l'étape i) une étape consistant à : 3031470 8 iii. réaliser un assemblage en utilisant la nervure (120) comme moyen de positionnement relatif des préformes (100, 202) assemblées. 9. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la préforme (400) composite comporte 3 faces sécantes et la couche (420) déposée à 5 l'étape i) s'étend entre lesdites 3 faces. 10. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la couche déposée à l'étape i) est déposée selon un motif (111, 112) répété pour couvrir la surface (110) délimitée.