FR 3030339 A1 20160624 FR 1462942 A 20141219 La présente invention concerne le domaine technique de la fabrication par moulage de pièces en matière plastique, et notamment de pièces comportant des orifices. Il peut s'agir en particulier, mais non exclusivement, de pièces structurelles de véhicule automobile, telles que des faces avant techniques, des supports d'ailes et des planchers. Ce type de pièce à la particularité de comporter des orifices traversants tout en devant conserver une bonne tenue mécanique. Pour réaliser une pièce en matière plastique, il est connu d'utiliser un procédé de moulage, tel que le moulage par compression et/ou par injection et/ou par extrusion. Le moulage par compression à chaud sous pression dans un moule, est en général réalisé par déplacement d'un élément mobile du moule (mis en mouvement par une presse) par rapport à un élément fixe du moule, ces éléments étant typiquement en acier. Généralement, on pose dans un moule de compression un plan de chargement 15 constitué de feuilles de matière plastique, typiquement un matériau composite, par exemple thermodurcissable comme le «SMC» (de l'anglais «sheet moulding compound»). Puis on actionne la presse pour fermer le moule. On dit que le moule descend (se ferme) jusqu'à une position fermée. 20 Puis on continue d'actionner la presse pour transmettre une pression de moulage à la matière plastique. On dit que le moule est en phase de compactage. La matière plastique peut alors fluer et prendre la forme de l'empreinte du moule. Enfin, lors d'une phase dite « de cuisson », la matière plastique polymérise pour former une pièce finie. 25 Pour réaliser un orifice dans la pièce finale, il peut être envisagé de concevoir le moule avec une empreinte d'orifice, c'est-à-dire une forme locale et moulante pour chaque orifice. Par exemple, le moule pourrait comporter une broche, située en périphérie de l'empreinte et non en regard du plan de chargement, ayant la forme de l'orifice souhaité, sur un élément du moule qui viendrait en contact de l'autre élément 30 lors de la fermeture du moule. Cependant, lors du fluage de la matière plastique, les fibres de renfort s'orientent préférentiellement en fonction des directions de fluage, donc elles contournent la broche puis se rejoignent en constituant une ligne de recollement. On ne maitrise donc plus l'orientation aléatoire et uniforme souhaitée des fibres pour obtenir un 35 comportement mécanique isotrope. Il s'ensuit une orientation privilégiée des fibres de renfort, ce qui peut conduire à une anisotropie locale de la pièce, qui aura donc un comportement mécanique différent selon les directions des efforts subis, pouvant induire une robustesse inférieure au besoin dans certaines zones de la pièce finie. En effet, les lignes de recollement comportent généralement moins ou pas de fibres de renfort. C'est pourquoi, pour obtenir une pièce en matière plastique comprenant des orifices traversants, on moule généralement la pièce en matière plastique, puis après sortie du moule, on réalise avec un autre équipement les orifices en reprise, par exemple par usinage, ou en poinçonnant celui-ci aux endroits souhaités de façon à former des orifices traversants. L'installation de production nécessaire doit donc comporter, en plus d'un équipement de moulage, une cellule d'usinage intégrée au cycle de fabrication de la pièce. Un tel équipement est couteux et augmente le temps de cycle, et conduit à la génération de poussière et de chutes provenant de la matière enlevée. De plus, cette opération de reprise après moulage est peu compatible avec la réalisation de trous précis (en forme et en aspect). Pour éviter cette étape de reprise, on connaît un moule permettant de réaliser des orifices de moulage au moyen de broches mobiles de compactage. Les broches sont actionnées par des vérins hydrauliques. Ces broches sont descendues dans l'empreinte de moulage après le fluage de la matière plastique et avant polymérisation. Cependant, un tel système de moulage in situ se détériore trop à l'usage, car les 20 broches viennent taper contre la face du moule en vis-à-vis, et frotter contre les fibres de renfort qui sont abrasives. De ce fait, et la broche et le moule sont endommagés. Pour ne pas détériorer de telles broches, on connaît une technique qui consiste à laisser, en position fermée du moule, un jeu minimum entre la broche et la face du moule en vis-à-vis. Ce jeu minimum est réglé pour préserver une distance minimum 25 entre les deux parties du moule, prenant en compte les dispersions de production sur l'épaisseur des pièces (0,5 mm par exemple), en particulier quand l'épaisseur pièce est minimale. Ainsi, la matière n'est pas totalement repoussée en épaisseur, et un voile de matière, est laissé au fond de l'orifice. Ce voile résiduel est ensuite enlevé dans une étape de production supplémentaire. Au moulage, il existe une dispersion d'épaisseur 30 de la pièce moulée, liée aux variations du procédé industriel dues à différents paramètres, tels que la quantité de matière mise en oeuvre. Ainsi, compte tenu des variations de la masse volumique de la matière, du poids mis en oeuvre et du fonctionnement de la presse, le voile résiduel, d'épaisseur non répétable d'une pièce à une autre, peut ainsi varier de 0,2 à 0,7 mm. Il est donc nécessaire de prévoir une 35 action mécanique importante pour enlever ce voile. Par exemple, il peut être nécessaire d'utiliser des équipements lourds permettant un perçage, un meulage ou encore un fraisage. De plus, de tels équipements comportent des outils (forêt, meule, fraise) qu'il est nécessaire de remplacer régulièrement du fait de leur usure ou de leur endommagement. Enfin, de tels outils peuvent être accompagnés de problèmes d'alignement par rapport à l'orifice à mouler. Pour ne pas détériorer les broches mobiles, on connaît également un moule 5 comportant, dans l'empreinte, en face de la broche mobile, une pièce d'usure interchangeable, parfois appelée contre broche fixe, qui peut être retirée du moule et échangée lorsqu'elle est trop abîmée. Cette solution permet de s'affranchir de la tolérance d'épaisseur du moulage (+0,3/-0,2 mm). Mais il subsiste malgré tout une fine toile (0,1 mm environ) contenant de la fibre de renfort, et qu'il faut malgré tout enlever 10 en reprise manuelle au moyen d'un grenaillage, d'un goupillon, ou d'une lime ronde par exemple. Ainsi, les broches de compactages existantes laissent une toile d'épaisseur variable entre 0,1 à 0,3, voire 0,7 mm. En effet, pour le moulage par compression, lorsque le sens de compactage de la broche mobile est le même que le sens de fermeture du 15 moule, la toile restante est généralement supérieure à 0,3 mm (tolérance d'épaisseur +0,3/-0,2 mm). L'épaisseur de la toile résiduelle est d'autant plus conséquente que le diamètre de la broche augmente, car il est difficile d'évacuer la fibre de renfort entre la broche mobile et le poinçon lors du compactage. Ainsi, quelle que soit la méthode, il subsiste une toile d'épaisseur variable au fond de 20 l'orifice en sortie du moule. Cette toile doit être enlevée par des procédés manuels, qui ralentissent la production et augmentent les coûts de production. Par ailleurs, les techniques pour enlever ces toiles, occasionnent des déformations de l'orifice. L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients en fournissant un moule muni d'un système de poinçonnage optimisé, ne laissant aucun voile au fond de 25 l'orifice. Ainsi, l'objet de l'invention concerne un moule pour la fabrication de pièce en matière plastique, comportant un premier élément et un second élément formant en position fermée du moule une empreinte correspondant à la pièce à réaliser, dans lequel le second élément comporte au moins une broche mobile par rapport au second élément, 30 entre une position rentrée et une position sortie dans l'empreinte. Selon l'invention : - le premier élément comporte une contre broche mobile par rapport au premier élément et coaxiale avec la broche ; - la broche mobile est apte à traverser l'empreinte et à venir s'engager dans le premier élément en regard de la contre broche ; 35 - la contre broche mobile étant reliée à un moyen d'asservissement appliquant une contre force inférieure à la force appliquée sur elle-même par la broche, de sorte qu'une matière plastique comprise entre les deux broches peut être comprimée puis poinçonnée lors du mouvement de la broche vers sa position sortie. Le moule selon l'invention permet de poinçonner tout en comprimant la matière plastique, permettant de créer une toile si fine qu'elle est facilement poinçonnée dans le 5 moule, et peut donc être enlevée par ces procédés automatiques. Par ailleurs ce procédé respecte parfaitement la qualité du trou en dimension et en aspect. Un tel moule est particulièrement adapté pour le moulage de pièce de véhicule automobile telle qu'un hayon ou un plancher, et de façon générale pour toutes pièces 10 nécessitant des trous débouchants (sans recollement lié à une broche fixe). Selon un exemple, le moyen d'asservissement peut appliquer une contre force égale à environ 50% de la force appliquée par la broche sur la contre broche. Avantageusement, la contre broche peut être en saille dans l'empreinte en position sortie. 15 De préférence, le rayon de la contre broche est supérieur au rayon de la broche. Par exemple, le rayon de la contre broche peut être supérieur d'au moins 0,05 mm au rayon de la broche. Avantageusement, la surface d'appui de la broche et/ou la surface d'appui de la contre broche peut être chromée. 20 Selon un mode de réalisation, la broche est guidée dans un premier fourreau d'usure, et la contre broche peut être guidée dans un second fourreau d'usure. Selon un exemple, le moyen d'asservissement peut être un vérin hydraulique ou pneumatique. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une pièce en matière 25 plastique comportant au moins un orifice, au moyen du moule selon l'invention, le procédé comportant au moins les étapes suivantes : - on positionne la matière plastique dans l'empreinte du moule ; - on ferme le moule et l'on compacte la matière plastique dans l'empreinte ; après fluage et pendant polymérisation de la matière plastique, on poinçonne la 30 matière plastique polymérisée, en descendant la broche à travers l'empreinte puis dans l'élément fixe, la contre broche descendant également tout en exerçant sur la broche un effort axial F2 dans le sens opposé de l'effort F1 exercé par la broche, l'effort F2 étant moindre que l'effort Fi; - on ouvre le moule et l'on éjecte la pièce ; et 35 - on enlève du moule la pastille issue du poinçonnage, par exemple au moyen d'un soufflage. Selon un exemple, lors de l'étape de poinçonnage par la broche, l'effort F2 est environ deux fois moindre que l'effort F1. Selon un mode de réalisation, avant l'étape d'ouverture du moule, on répète l'étape de poinçonnage et de remise en positions initiales de la broche et de la contre broche, de façon à bien poinçonner la pièce. Selon l'invention, avant l'étape d'ouverture du moule, on peut augmenter l'effort F2 pendant un court instant, supérieur à l'effort F1, de façon à parfaire le poinçonnage. Enfin, selon un exemple, lors de l'étape d'augmentation de l'effort F2, l'effort F2 peut être environ deux fois supérieur à l'effort F1. L'invention sera mieux comprise à la lecture des figures annexées, qui sont fournies 10 à titre d'exemples et ne présentent aucun caractère limitatif, dans lesquelles : La figure 1 illustre un moule selon l'invention en position fermée, lors de l'étape de remplissage et/ou de fluage de la matière plastique. La figure 2 illustre un moule selon l'invention en position fermée, lors de l'étape de descente de la broche mobile. 15 La figure 3 illustre un moule selon l'invention en position ouverte, lors de l'étape de recul de la broche mobile. La figure 4 illustre un moule selon l'invention en position ouverte, lors de l'étape de soufflage de la pastille poinçonnée. 20 On se réfère maintenant aux figures 1 à 4 qui illustrent un moule (1) selon l'invention, pour la fabrication d'une pièce (2) en matière plastique (MP). Le fonctionnement du moule (1) sera décrit ultérieurement, à partir des figures 1 à 4. Le moule (1) comporte un premier élément (3), fixe selon l'exemple des figures 1 à 4, et en vis-à-vis, un second élément (4), mobile selon cet exemple. Les deux éléments 25 forment en position fermée du moule (1) une empreinte (5) correspondant à la pièce (2) à réaliser. La position fermée est définie comme étant la première position, lors de la descente de l'élément mobile (4), dans laquelle l'élément mobile (4) est en contact avec la matière plastique (MP) introduite dans le moule pour le moulage de la pièce (2). Il 30 existe donc en début de fermeture un espace donc un volume libre de matière entre les deux éléments (3, 4) du moule (1), nécessaire pour la phase de compactage. Le second élément (4) comporte au moins une broche (6) mobile par rapport au second élément (4), entre une position rentrée et une position sortie dans l'empreinte (5). On appelle broche tout organe formant empreinte d'un orifice pour la pièce finie (2), 35 qui peut donc avoir toute forme possible (ronde, carrée, ovale, ...). Il s'agît généralement d'une tige cylindrique, par exemple métallique. Le premier élément (3) comporte une contre broche (7) mobile par rapport au premier élément (3). Cette contre broche (7) est en vis-à-vis de la broche (6) et coaxiale avec la broche (6). La broche mobile (6) est reliée à un moyen d'asservissement (8') permettant de déplacer la broche mobile (6) par rapport au second élément (4). Il peut s'agir d'un 5 vérin pneumatique ou hydraulique par exemple. Grâce à ce moyen d'asservissement (8'), la broche mobile (6) est apte à traverser l'empreinte et à venir s'engager dans le premier élément (3) au niveau de la contre broche (7), c'est-à-dire qu'elle se déplace en même temps que la contre broche (7) dans son logement au sein du premier élément (3). 10 La contre broche mobile (7) est reliée à un moyen d'asservissement (8) appliquant une contre force inférieure à la force appliquée sur elle-même par la broche (6), de sorte qu'une matière plastique (MP) comprise entre les deux broches (6, 7) peut être comprimée puis poinçonnée lors du mouvement de la broche (6) vers sa position sortie. La broche (6) est mobile en translation par rapport au second élément (4) : elle est 15 adaptée à coulisser dans le second élément (4), par exemple selon la direction de fermeture du moule (1) comme illustré sur les figures. Selon un mode de réalisation, la broche (6) est guidée dans un alésage du second élément (4). De préférence, la broche (6) est guidée dans un premier fourreau d'usure fixe (9). Ceci permet de faciliter les opérations de maintenance du moule et permet un meilleur ajustement broche/fourreau 20 limitant le risque d'infiltration de matière pouvant constituer des bavures sur la pièce ou générer des coincements sur les parties mobile du moule. La broche (6) comporte une surface (6a) constituant une surface d'appui sur la matière plastique (MP) dans l'empreinte (5) du moule. La position de la broche (6) lorsque la surface d'appui (6a) est la plus éloignée de l'élément fixe (3), est appelée 25 « position rentrée ». Dans cette position rentrée, la surface (6a) est de préférence affleurante avec la surface du second élément (4) formant l'empreinte (5), de façon à ne pas modifier le volume de l'empreinte du moule (1). A l'inverse, la position de la broche (6) lorsque la surface d'appui (6a) est la plus éloignée du second élément (4), est appelée « position sortie ». En effet, dans cette 30 position sortie, la surface (6a) a traversé l'empreinte (5), et se retrouve dans le premier élément (3). La broche (6) a un rayon sensiblement égal, de préférence un peu inférieur, au rayon de l'orifice que l'on souhaite obtenir sur la pièce (2). Mais l'orifice peut avoir une forme différente d'un cylindre. Dans ce cas, la broche aura une forme adaptée à celle 35 de l'orifice. La contre broche (7) est mobile en translation par rapport au premier élément (3) : elle est adaptée à coulisser dans le premier élément (3), par exemple selon la direction de fermeture du moule (1) comme illustré sur les figures. Selon un mode de réalisation, la contre broche (7) est guidée dans un alésage du premier élément (3). De préférence, la contre broche (7) est guidée dans un second fourreau d'usure fixe (10). Ceci permet de faciliter les opérations de maintenance du moule et permet un meilleur ajustement broche/fourreau limitant le risque d'infiltration de bavures de la matière plastique (résine de SMC par exemple). Selon l'invention, ce second fourreau d'usure (10) fait également office de matrice de poinçonnage de la matière plastique (MP). C'est pourquoi, de façon avantageuse, on choisit un fourreau composé d'un acier résistant à l'abrasion, de façon à limiter l'usure due aux éléments de renfort (fibres de verre, de carbone...). Toujours de façon avantageuse, le second fourreau (10) comporte un angle intérieur d'entrée (de la broche (6)) proche de 90°. L'intérieur du fourreau est la partie du fourreau dans laquelle coulisse la contre broche (7). Cet angle est « vif » c'est-à-dire sensiblement égale à 90° pour réaliser une découpe, un poinçonnage net. La contre broche (7) comporte une surface (7a) constituant une surface d'appui sur la matière plastique (MP) dans l'empreinte (5) du moule. La position de la contre broche (7) lorsque la surface d'appui (7a) est la plus éloignée de l'élément fixe (3), est appelée « position sortie ». Dans cette position sortie, la surface (7a) est de préférence en saillie par rapport à la surface du premier élément (3) formant l'empreinte (5), de façon à simplifier l'éjection de la pastille (11) de matière plastique poinçonnée. En effet, une fois le poinçonnage réalisé, et la polymérisation achevée, le moule (1) est ouvert, la pièce est éjectée puis la contre broche (7) reprend sa position d'origine. En étant en saillie, elle éjecte la matière poinçonnée restée sur sa surface (7a). Il est également possible que la surface (7a) soit affleurante avec la surface du premier élément (3) formant l'empreinte (5), de façon à ne peut pas modifier le volume de l'empreinte du moule (1). A l'inverse, la position de la contre broche (7) lorsque la surface d'appui (7a) est la plus éloignée du second élément (4), est appelée « position rentrée ». Dans cette position rentrée, la surface (7a) est en retrait dans le premier élément (3). La contre broche (7) possède un rayon légèrement supérieur au rayon de la broche (6), par exemple supérieur d'au moins 0,05 mm (pour éviter que la broche touche le fourreau inférieur), mais inférieur à 0,5 mm (pour assurer un bon poinçonnage). Cette différence de rayon permet d'absorber les différences de coaxialité des broches (6 et 7) portées par les deux éléments du moules (3, 4) et ainsi garantir à la fois que : - la broche (6) puisse s'insérer sans interférence ni frottement excessif dans le fourreau (10) pour réaliser le poinçonnage ; - le jeu reste cependant faible pour que l'effet de poinçonnage entre la broche (6) et le fourreau (10) produise une découpe nette. Cette tolérance de coaxialité est réduite au maximum lors de la réalisation/ajustage du moule (1). Le détail de la figure 2 illustre cette notion de tolérance (TO). La contre broche (7) est asservie par un moyen d'asservissement, tel qu'un vérin hydraulique. Ce moyen d'asservissement (8) applique une contre force F2 inférieure à la force F1 appliquée sur elle-même par la broche (6). Cette contre force est de préférence égale à environ 50% de la force appliquée par la broche (6) sur la contre broche (7). Grâce à cette contre force, pendant sa descente la broche (6) continue ainsi de 10 comprimer la matière plastique (MP) comprise entre les deux broches (6, 7). Puis, lorsque la surface d'appui (6a) sort de l'empreinte (5) pour pénétrer dans le premier élément (3), la matière plastique est poinçonnée. De préférence, au moins l'une des surfaces d'appui (6a, 7a) des broches mobiles (6, 7) est chromée pour limiter l'adhérence de la pastille de matière plastique (MP) 15 résultant du poinçonnage. Enfin, il est évident que le moule (1) comporte autant de broches (6) que la pièce (2) doit comporter d'orifices, et donc autant de contre broches (7) en vis-à-vis de chaque broche (6). 20 Le fonctionnement du moule (1) selon l'invention est illustré par les figures 1 à 4. Figure 1 Lors de l'étape de fermeture du moule, l'élément mobile (4) descend (se rapproche) vers le premier élément (3). Puis, la matière plastique (MP) est comprimée, puis flue dans l'empreinte (5). Pendant ces opérations, la broche (6) est en position rentrée, sa 25 surface d'appui (6a) est affleurante avec la paroi de l'élément mobile (4) formant l'empreinte (5). La contre broche (7) est en position sortie, sa surface d'appui (7a) est légèrement en saillie, d'environ 0,2 mm, de la paroi de l'élément fixe (3) formant l'empreinte (5). La perturbation du flux de matière plastique engendrée par cette légère position en saillie est négligeable. Enfin, la matière plastique (MP) commence à 30 polymériser. Figure 2 Après ou de préférence pendant la polymérisation de la matière plastique (MP), la broche (6) est descendue dans l'empreinte (5) avec un effort F1 qui s'applique à la matière plastique (MP) comprise entre la broche (6) et la contre-broche (7), et donc cet 35 effort F1 s'applique également à la contre broche (7). La broche (6) descend avec une course correspondant à l'épaisseur de la matière plastique dans le moule plus une surcourse donnée dans l'élément fixe (3). Pour des pièces (2) ayant une épaisseur comprise entre environ 2,5 mm à 5 mm, la course de transfert de la broche (6) dans l'empreinte (5) est supérieure de 2 mm à l'épaisseur locale de la pièce. C'est-à-dire que la broche (6) pénètre de 2 mm dans le premier élément (3), grâce à la contre broche (7) positionnée en vis-à-vis. Pendant la descente de la broche (6), jusqu'à sa position finale (2 mm à l'intérieur de l'élément fixe (3)), la contre broche (7) exerce un effort axial F2 dans le sens opposé, tout en reculant de 2 mm environ du fait que l'effort F2 est taré à 50% environ de l'effort F1. Cette contre force permet de comprimer la matière plastique (MP) entre les deux broches (6, 7), afin de perdre moins de matière, et surtout, d'obtenir une pastille (11) de poinçonnage la plus fine possible pour pouvoir l'évacuer du moule (1) avec des moyens simples, tels qu'un soufflage. En position finale, la broche (6) a poinçonné la pièce (2), et une pastille (11) de fine matière plastique comprimée est située entre les broches (6, 7). En fin de cuisson (polymérisation) de la matière plastique (MP), et avant l'ouverture du moule (1), l'effort F2 est augmenté, grâce à une augmentation de pression dans le vérin hydraulique, pendant un court instant (une seconde par exemple). Selon un exemple, la force F2 devient cette fois environ deux fois supérieure à la force F1. Par alternance de la valeur de la force F2, on engendre entrai-ne un aller-retour de la contre broche (7) et de la broche (6) pour parfaire le cisaillement des fibres de renfort résiduelles pouvant encore lier la pastille (11) issue du poinçonnage avec le reste de la pièce (2). Figure 3 La broche (6) reprend sa position de départ. Puis, lors de l'étape d'ouverture du 25 moule (1), l'élément mobile (4) s'éloigne du premier élément (3). Figure 4 Une fois le moule (1) ouvert, la pièce (2) ainsi moulée et percée d'au moins un orifice, est éjectée du moule (1) puis évacuée hors du moule (1). La contre broche (7) reprend sa position de départ. 30 On réalise alors un soufflage pour enlever les bavures résiduelles dans l'empreinte (5). Ce soufflage permet en plus d'enlever la pastille (11) correspondant à chaque orifice poinçonné. Ce soufflage peut être réalisé par le robot préhenseur qui envoie de l'air comprimé au moyen de busettes. 35 L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une pièce (2) en matière plastique (MP) comportant au moins un orifice, au moyen d'un moule (1) selon l'invention. Les figures 1 à 4 illustrent le fonctionnement du moule (1) et du procédé selon l'invention. Le procédé selon l'invention comporte au moins les étapes suivantes : a. on positionne la matière plastique (MP) dans l'empreinte (5) du moule (1) ; b. on ferme le moule (1) et l'on compacte (figure 1) la matière plastique (MP) dans l'empreinte (figure 1) ; c. après fluage et pendant la polymérisation de la matière plastique (MP), on poinçonne la matière plastique (MP) polymérisée, en descendant (figure 2) la broche (6) à travers l'empreinte (5) puis dans l'élément fixe (3), la contre broche (7) descendant également tout en exerçant sur la broche (6) un effort axial F2 dans le sens opposé de l'effort F1 exercé par la broche (6), l'effort F2 étant moindre que l'effort Fi; d. on ouvre le moule (1) (figure 3) et l'on éjecte la pièce (2) ; et e. on enlève du moule (1) la pastille (11) issue du poinçonnage, par exemple au moyen d'un soufflage (figure 4). Pour un moule d'injection, l'étape a) est absente, et l'étape b) consiste à fermer le moule (1) et injecter la matière plastique (MP) dans l'empreinte (5). L'étape c) et une étape de remise en position initiales de la broche (6) et de la contre broche (7) peuvent être répétées plusieurs fois, de façon à bien poinçonner la pièce (2). Ces répétitions se produisant pendant la phase de polymérisation, l'étape de poinçonnage se fait donc en temps masqué, sans ralentir le procédé de fabrication de la pièce (2). Selon un mode de réalisation du procédé, en fin de cuisson de la matière plastique (MP), et avant l'ouverture du moule (1), l'effort F2 est augmenté pendant un court instant (une seconde par exemple). Selon un exemple, la force F2 devient cette fois environ deux fois supérieure à la force F1. Ceci entraine un aller-retour de la contre broche (7) et de la broche (6) pour parfaire le cisaillement des fibres de renfort résiduelles pouvant encore lier la pastille (11) issue du poinçonnage avec le reste de la pièce (2). L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier. Il est notamment possible que le moule soit un moule d'injection, ou un moule par extrusion. REVENDICATIONS1. Moule (1) pour la fabrication de pièce (2) en matière plastique (MP), comportant un premier élément (3) et un second élément (4) formant en position fermée du moule (1) une empreinte (5) correspondant à la pièce (2) à réaliser, dans lequel le second élément (4) comporte au moins une broche (6) mobile par rapport au second élément (4), entre une position rentrée et une position sortie dans l'empreinte (5), caractérisé en ce que : le premier élément (3) comporte une contre broche (7) mobile par rapport au premier élément (3) et coaxial avec la broche (6) ; la broche mobile (6) est apte à traverser l'empreinte et à venir s'engager dans le premier élément (3) au niveau de la contre broche (7) ; la contre broche mobile (7) étant reliée à un moyen d'asservissement appliquant une contre force inférieure à la force appliquée sur elle-même par la broche (6), de sorte qu'une matière plastique (MP) comprise entre les deux broches (6, 7) peut être comprimée puis poinçonnée lors du mouvement de la broche (6) vers sa position sortie. 2. Moule (1) selon la revendication 1, dans lequel ledit moyen d'asservissement applique une contre force égale à environ 50% de la force appliquée par la broche (6) sur la contre broche (7). 3. Moule (1) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la contre broche (7) est en saille dans l'empreinte en position sortie. 4. Moule (1) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le rayon de la contre broche (7) est supérieur au rayon de la broche (6). 5. Moule (1) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le rayon de la contre broche (7) est supérieur d'au moins 0,05 mm au rayon de la broche (6). 6. Moule (1) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la surface d'appui (6a) de la broche (6) et/ou la surface d'appui (7a) de la contre broche (7) est chromée. 7. Moule (1) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la broche (6) est guidée dans un premier fourreau d'usure (9). 8. Moule (1) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la contre broche (7) est guidée dans un second fourreau d'usure (10). 9. Moule (1) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le moyen d'asservissement (8) est un vérin hydraulique ou pneumatique. 10. Procédé de fabrication d'une pièce (2) en matière plastique (MP) comportant au moins un orifice, au moyen du moule (1) selon l'une des revendications 1 à 9, leprocédé comportant au moins les étapes suivantes : on positionne la matière plastique (MP) dans l'empreinte (5) du moule (1) ; on ferme le moule (1) et l'on compacte la matière plastique (MP) dans l'empreinte ; après fluage et pendant polymérisation de la matière plastique (MP), on poinçonne la matière plastique (MP) polymérisée, en descendant la broche (6) à travers l'empreinte (5) puis dans l'élément fixe (3), la contre broche (7) descendant également tout en exerçant sur la broche (6) un effort axial F2 dans le sens opposé de l'effort F1 exercé par la broche (6), l'effort F2 étant moindre que l'effort Fi; on ouvre le moule (1) et l'on éjecte la pièce (2) ; et on enlève du moule (1) la pastille (11) issue du poinçonnage, par exemple au moyen d'un soufflage. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel lors de l'étape de poinçonnage par la broche (6), l'effort F2 est environ deux fois moindre que l'effort F1. 12. Procédé selon l'une des revendications 10 et 11, dans lequel, avant l'étape d'ouverture du moule (1), on répète l'étape de poinçonnage et de remise en positions initiales de la broche (6) et de la contre broche (7), de façon à bien poinçonner la pièce (2). 13. Procédé selon l'une des revendications 10 à 12, dans lequel, avant l'étape d'ouverture du moule (1), on augmente l'effort F2 pendant un court instant, supérieur à l'effort F1, de façon à parfaire le poinçonnage. 14. Procédé selon la revendication 13, dans lequel lors de l'étape d'augmentation de l'effort F2, l'effort F2 est environ deux fois supérieur à l'effort F1.25