FR 3033521 A1 20160916 FR 1551993 A 20150310 1 Procédé et installation de réalisation d'une ouverture dans une plaque composite La présente invention se rapporte à un procédé de réalisation d'une ouverture dans une plaque composite comportant un matériau polymérique et des fibres de renfort noyées à l'intérieur dudit matériau, ainsi qu'un ensemble pour mettre en oeuvre ledit procédé. Il est connu de réaliser des ouvertures à travers des plaques composites, de manière à pouvoir les solidariser à un autre organe, par exemple, par l'intermédiaire d'organes vissables, rivetables ou encore boulonnables. On entend ici par ouverture tout orifice, alésage, trou ou encore perçage. Après que la plaque composite a été fabriquée, on vient y percer un orifice à l'aide d'un outil coupant, par exemple un foret entraîné en rotation. Aussi, on vient découper non seulement le matériau polymérique, mais aussi les fibres de renfort. Partant, on crée une discontinuité des fibres au niveau de l'ouverture. Par conséquent, l'évidement crée par l'orifice et la discontinuité des fibres rend la plaque composite plus fragile. Sa résistance mécanique en est donc affectée. Afin de pallier cet inconvénient, il est possible de venir insérer un oeillet, métallique par exemple, à l'intérieur de l'orifice. Celui-ci présente deux corps cylindriques de révolution présentant chacun une collerette et à l'opposé une extrémité circulaire d'accrochage. Les corps cylindriques sont engagés à travers l'orifice, respectivement sur les deux faces opposées de la plaque composite, de manière à ce que les deux extrémités circulaires des corps cylindriques viennent s'emboîter à force l'un dans l'autre, tandis que les collerettes prennent respectivement appui sur les bordures de l'orifice débouchant dans les deux faces opposées. De la sorte, rceillet métallique vient renforcer la plaque composite au niveau de l'orifice. L'ouverture est alors délimitée par la surface cylindrique interne de révolution des deux corps circulaires. En revanche, un tel dispositif est relativement complexe à mettre en oeuvre et augmente les coûts de réalisation de la plaque composite. 3033521 2 Aussi, un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention est de fournir un procédé de réalisation d'une ouverture et un ensemble permettant de le mettre en oeuvre, qui permettent de simplifier la réalisation de l'ouverture et ainsi de diminuer ses coûts. 5 Dans ce but, et selon un premier objet, la présente invention propose un procédé de réalisation d'une ouverture dans une plaque composite du type comprenant les étapes suivantes : a) on fournit une plaque composite comprenant un matériau polymérique et des fibres de renfort noyées à l'intérieur dudit matériau polymérique, ladite plaque présentant deux faces 10 opposées l'une de l'autre ; et, b) on ménage un orifice à travers ladite plaque composite pour pouvoir former une ouverture à travers ladite plaque composite. On provoque en outre le ramollissement dudit matériau polymérique de ladite plaque composite, avant l'étape b) ; et à l'étape b), on repousse ledit matériau polymérique ramolli de l'une desdites faces vers l'autre desdites faces en 15 écartant lesdites fibres de manière à ménager ledit orifice, tandis qu'on porte ledit matériau polymérique repoussé en saillie de ladite autre desdites faces autour dudit orifice. Ainsi, une caractéristique de l'invention réside dans le traitement de la plaque composite de manière à pouvoir ramollir le matériau polymérique, qui 20 est avantageusement thermoplastique, puis dans l'enfoncement du matériau polymérique ramolli en écartant les fibres et en ménageant un orifice. Le traitement est préférentiellement thermique. Durant l'enfoncement, ou le repoussage du matériau polymérique ramolli, celui-ci est entraîné localement selon une composante axiale par rapport à la direction d'enfoncement et selon 25 une composante radiale de manière à venir en saillie de la face opposée de la plaque composite et autour de l'orifice. À mesure que l'on enfonce le matériau polymérique ramolli, les fibres de renfort s'écartent radialement dans l'épaisseur de la plaque composite. Partant, les fibres de renfort ne sont pas rompues, mais divisées en deux paquets et regroupées respectivement dans 30 les deux bords diamétralement opposés de l'orifice qui se forme. De la sorte, après refroidissement, les fibres de renfort écartées sont prisonnières du matériau polymérique thermoplastique de la plaque composite. Elles jouent alors leur rôle de renfort. En outre, la partie de matériau polymérique 3033521 3 repoussée autour de l'orifice vient renforcer la plaque composite au niveau de l'orifice. Autrement dit, on utilise la part de matériau polymérique correspondant à l'orifice pour renforcer la plaque. Ainsi, on réalise une ouverture en une seule étape, contrairement aux procédés selon l'art antérieur, ce qui le rend moins 5 coûteux. Selon un mode de mise en oeuvre de l'invention particulièrement avantageux, on conforme ledit matériau polymérique repoussé en saillie de ladite autre desdites faces de manière à réaliser un rebord autour dudit orifice. Ainsi, on vient prolonger l'orifice en formant un rebord ou bossage en saillie de 10 ladite autre desdites faces. De plus, ledit rebord et ledit orifice définissent une même surface cylindrique interne. Cette surface cylindrique interne, de révolution, définit alors l'ouverture. Préférentiellement, le procédé selon invention comprend en outre une étape de refroidissement de ladite plaque composite après l'étape b). De la 15 sorte, tandis qu'il se refroidit, le matériau polymérique redevient solide et vient figer la géométrie et les dimensions de l'ouverture. Selon un mode de réalisation de l'invention avantageux, on repousse ledit matériau polymérique ramolli de l'une desdites faces vers l'autre desdites faces selon une direction axiale sensiblement perpendiculaire à ladite plaque 20 composite. De la sorte, la surface cylindrique générée par l'orifice, présente une génératrice perpendiculaire à la plaque composite. Aussi, avantageusement, on écarte les dites fibres selon une direction radiale sensiblement perpendiculaire à ladite direction axiale. En pratique, on vient écarter les fibres radialement à mesure que l'on ménage l'orifice à travers la 25 plaque. Selon un deuxième objet, la présente invention propose un ensemble de réalisation d'une ouverture dans une plaque composite présentant deux faces opposées l'une de l'autre, ladite plaque composite comprenant un matériau polymérique et des fibres de renfort noyées à l'intérieur dudit matériau 30 polymérique, ledit ensemble comprenant un outil de perforation pour pouvoir ménager un orifice à travers ladite plaque composite de manière à former une ouverture à travers ladite plaque composite. L'ensemble comprend en outre des organes de chauffage pour pouvoir provoquer le ramollissement dudit 3033521 4 matériau polymérique de ladite plaque composite ; et outil de perforation est destiné à repousser ledit matériau polymérique ramolli de l'une desdites faces vers l'autre desdites faces en écartant lesdites fibres de manière à ménager ledit orifice, tandis que ledit matériau polymérique repoussé est porté en saillie 5 de ladite autre desdites faces autour dudit orifice. Ainsi, le procédé selon invention est aisé à mettre en oeuvre grâce à l'ensemble défini ci-dessus. Préférentiellement, ledit outil de perforation comporte une extrémité de travail présentant une partie cylindrique de révolution terminée par une partie 10 conique. Ainsi, la partie conique, à l'avant de l'extrémité de travail, vient perforer et écarter les fibres de renfort radialement dans l'épaisseur de la plaque composite, tandis que la partie cylindrique vient conformer la paroi interne de l'orifice. Au surplus, la partie conique, lorsqu'elle rejoint la surface opposée, vient repousser selon une composante radiale le matériau 15 polymérique ramolli autour de l'orifice. Selon une variante de réalisation, l'extrémité de travail présente une partie cylindrique terminée par une partie en pointe dont la génératrice n'est pas une droite, et par exemple, est circulaire. Tout autre type de partie en pointe, du type lame coupante est envisageable. 20 Selon un mode de mise en oeuvre de l'invention préférée, l'ensemble comprend une matrice et un poinçon destiné à coopérer avec ladite matrice, ledit outil de perforation étant monté mobile en translation à travers ledit poinçon, tandis que ladite matrice présente un dégagement apte à recevoir ledit outil de perforation. La matrice et le poinçon permettent de donner à la 25 plaque composite dont le matériau polymérique est ramolli, la forme en trois dimensions requise. Aussi, durant cette phase de conformation de la plaque composite, il est aisé de réaliser simultanément l'ouverture. En effet, durant cette phase de conformation, la plaque composite est prise en sandwich entre le poinçon et la matrice, tandis que le l'outil de perforation est entraîné en 30 translation pour venir traverser la plaque composite dont le matériau polymérique est ramolli, depuis l'une des faces de la plaque composite. En traversant la plaque composite, l'outil de perforation vient ménager l'orifice en écartant les fibres selon une composante radiale, et en poursuivant sa course 3033521 5 dans le dégagement de la matrice, il vient porter le matériau polymérique repoussé en saillie de l'autre face autour de l'orifice. Par conséquent, en réalisant simultanément le thermoformage de la plaque composite et l'ouverture, on obtient la plaque composite en une seule opération. Partant, on 5 diminue les coûts de revient d'une telle plaque. Aussi, selon un mode de mise en oeuvre préférentielle ladite matrice comporte en outre un organe tubulaire monté mobile en translation à l'intérieur dudit dégagement, ledit outil de perforation étant destiné à venir s'engager dans ledit organe tubulaire de manière à pouvoir conformer ledit matériau 10 polymérique repoussé en saillie de ladite autre desdites faces. De la sorte, comme on l'expliquera plus en détail ci-après, on réalise le rebord, ou bossage, durant le thermoformage sans qu'il soit nécessaire ultérieurement de l'usiner pour le parfaire. Selon une variante de réalisation, on vient également injecter un matériau 15 polymérique additionnel pour rehausser le bossage. D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après d'un mode de réalisation particulier de l'invention, donné à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : 20 - la Figure 1 est une vue schématique en coupe droite d'un ensemble de réalisation d'une ouverture dans une plaque composite selon l'invention dans un premier état ; - la Figure 2A est une vue schématique en coupe droite de l'ensemble selon l'invention dans un deuxième état ; 25 - la Figure 2B est une vue schématique de dessus d'un élément de détail agrandi de la Figure 2A ; - la Figure 3 est une vue schématique en coupe droite de l'ensemble selon l'invention dans un troisième état ; - la Figure 4 est une vue schématique en coupe droite de l'ensemble 30 selon l'invention dans un quatrième état ; et, - la Figure 5 est une vue schématique en perspective de dessus d'une plaque composite; 303 3 5 2 1 6 La Figure 1 illustre un ensemble 10 de réalisation d'une ouverture dans une plaque composite conforme à l'invention dans un état de réception d'une plaque composite 12. L'ensemble 10 constitue une partie d'un moule d'estampage permettant de mettre en forme une préforme en matériau 5 composite. Et comme on l'expliquera ci-après en détail, on réalise une ouverture durant l'opération de formage de la préforme. La préforme ou plaque composite 12, est découpée dans une bande de matériau composite. Le matériau composite ici retenu comporte une matrice d'un polymère thermoplastique, par exemple à base de polyamide et des fibres 10 de renfort étendues longitudinalement à l'intérieur de la matrice sensiblement parallèlement aux deux faces opposées 14, 16 de la plaque 12. Les fibres de renfort sont par exemple des fibres synthétiques ou des fibres de verre ou bien encore tout autre de type usuel de fibres de renfort. On décrira ci-après en détail l'ensemble 10 avant de décrire le procédé de 15 réalisation de l'ouverture dans la plaque composite qu'il permet de mettre en oeuvre. L'ensemble 10 comporte, dans la partie inférieure, une matrice 18, et dans la partie supérieure un poinçon 20. Sur la Figure 1 le poinçon 20 est dans une position écartée de la matrice 18 afin de pouvoir engager la plaque 20 composite 12 entre les deux. La matrice 18 est installée sur une embase 22 et est montée mobile en translation perpendiculairement à l'embase 22. Elle s'étend sur la Figure 1 dans une position écartée de l'embase 22 grâce à deux premiers éléments ressorts 24, 26. Ces deux éléments ressorts 24, 26 peuvent être remplacés par des 25 actionneurs commandables du type vérins hydraulique ou pneumatique. En outre, la matrice 18 présente un évidement cylindrique de révolution 28 la traversant verticalement de part en part et débouchant dans la surface de travail supérieure 30 de la matrice 18 d'une part, et dans la surface inférieure d'appui 32 d'autre part. Par ailleurs, l'évidement cylindrique de révolution 28 30 présente un élargissement 34 ménagé dans sa partie inférieure et débouchant dans la surface inférieure d'appui 32. Comme on l'expliquera, l'élargissement 34 est apte à former lamage. 3033521 7 L'ensemble 10 comporte en outre un organe tubulaire 36 monté à coulissement à l'intérieur de l'évidement cylindrique de révolution 28. L'organe tubulaire 36 présente une lumière axiale 38 et d'une part, une collerette inférieure 40 en appui sur l'embase 22, et d'autre part, une extrémité 5 supérieure 42 décolletée de conformation, définissant un épaulement 44 et un bord 45, et dont on expliquera la fonction plus en détail ci-après. On observera également que la collerette inférieure 40 présente des dimensions identiques à l'élargissement 34 de manière à pouvoir coopérer l'un avec l'autre comme on l'expliquera ci-après. Dans la position relative de la matrice 18 et de l'organe 10 tubulaire 36 telle que représentée sur la Figure 1, la matrice 18 présente un dégagement 46, laissé libre par l'organe tubulaire 36, dont la fonction sera également décrite ci-après. S'agissant du poinçon 20 il est monté dans l'ensemble 10, mobile en translation verticale par rapport à l'embase 22. Il est également traversé par un 15 outil de perforation longitudinal 48, lequel présente une extrémité de travail 50 et une tête 52. L'outil de perforation longitudinale 48 est monté mobile en translation à travers le poinçon 20 coaxialement à l'évidement cylindrique de révolution 28 de la matrice 18 et à la lumière axiale 38 de l'organe tubulaire 36. Au surplus, le diamètre extérieur de l'extrémité de travail 50 est égal, au jeu 20 fonctionnel près, à celui de la lumière axiale 38. Aussi, comme on l'expliquera ci-après, l'extrémité de travail 50 de l'outil de perforation longitudinal 48 est apte à venir s'engager librement à l'intérieur de la lumière axiale 38. On observera par ailleurs, que l'outil de perforation longitudinal 48 est orienté selon une direction sensiblement perpendiculaire à celle de la plaque composite 12. 25 L'extrémité de travail 50 présente une partie cylindrique de révolution 54 et une extrémité libre conique 56 terminée en pointe. Le poinçon 20 présente une surface inférieure de travail 58. L'outil de perforation longitudinal 48 est mobile en translation entre une position rétractée telle que représentée sur la Figure 1, où l'extrémité de travail 50 est logée à l'intérieur du poinçon 20, tandis 30 que la tête 52 s'étend en saillie de la surface supérieure 60 du poinçon 20, et une position de travail, ou l'extrémité de travail 50 vient en saillie de la surface inférieure de travail 58 du poinçon 20, comme on l'expliquera ci-après. 303 3 5 2 1 8 Au surplus, la tête 52 de l'outil de perforation 48 est destinée à venir se loger dans un logement 62 formant lamage, ménagé dans le poinçon 20 à la surface supérieure 60. L'outil de perforation 48 est entraîné en translation par l'intermédiaire d'un organe d'entraînement 64 solidaire de la tête 52. L'organe 5 d'entraînement 64 est relié au poinçon 20 par l'intermédiaire de deux autres éléments ressorts 66, 68 dont la constante de raideur est inférieure à celle des deux précédents éléments ressorts 24, 26. On expliquera ci-après l'intérêt d'une telle différence de constante de raideur. Aussi, des actionneurs commandables hydrauliques ou pneumatiques peuvent être substitués aux 10 éléments ressorts. Ainsi, l'outil de perforation 48 et le poinçon 20 sont suspendus à l'organe d'entraînement 64. En amont de l'ensemble 10, des organes de chauffage non représentés, permettent de chauffer et par conséquent de ramollir le matériau polymérique 15 de la plaque composite 12. Ces organes de chauffage sont par exemple des chauffages à infrarouge. Après avoir été chauffée et ramollie, la plaque composite 12 est introduite entre la matrice 18 et le poinçon 20 comme l'illustre la Figure 1. Dans une deuxième phase du procédé, conformément à l'invention, en 20 refermant le moule, on abaisse l'organe d'entraînement 64 pour pouvoir entraîner le poinçon 20 en mouvement vers la matrice 18 de manière à prendre en sandwich la plaque composite 12 ramollie entre la surface de travail supérieur 30 de la matrice 18 et la surface inférieure de travail 58 du poinçon 20. De la sorte, la plaque composite 12 ramollie est maintenue en position fixe. 25 On entraîne alors en translation l'outil de perforation 48 en poursuivant la descente de l'organe d'entraînement 64. Les autres éléments ressorts 66, 68 se compriment alors, tandis que les premiers éléments ressorts 24, 26 demeurent en extension. Partant, l'extrémité libre conique 56 de l'extrémité de travail 50 vient 30 pénétrer la plaque composite 12 ramollie. Aussi, la Figure 2B montre en coupe en vue de dessus, l'extrémité libre conique 56 en pointe pénétrant la plaque composite 12. Au surplus, cette Figure montre en transparence des fibres 70, situées à l'intérieur de la plaque composite 12 et qui s'écartent avec le 3033521 9 mouvement de l'extrémité libre conique 56. Poursuivant son mouvement, l'extrémité de travail 50 vient traverser de part en part la plaque composite 12, tandis que les fibres 70 s'écartent de chaque côté de l'extrémité de travail 50. Au surplus, le matériau polymérique de la plaque composite 12 situé sur la 5 trajectoire de l'extrémité de travail 50 est repoussé selon une composante axiale de la face supérieure 14 vers la face inférieure 16, et selon une composante radiale autour de l'orifice ménagé par l'extrémité de travail 50 sur la face inférieure 16. Le repoussage du matériau polymérique à travers les fibres est bien évidemment rendu possible car il est ramolli. 10 En bout de course, tel qu'illustré sur la Figure 3, l'extrémité de travail 54 traverse la plaque composite 12, en formant un orifice 72 et vient s'étendre en saillie de sa face inférieure 16. Aussi, le matériau polymérique déplacé par l'extrémité de travail 50 vient s'étendre à l'intérieur du dégagement 46 autour de l'extrémité de travail 54 et par conséquent, autour de l'orifice 72 en saillie de la 15 face inférieure 16. Dans cet état, le matériau polymérique conserve ses propriétés de viscosité, et en particulier le matériau polymérique déplacé autour de l'extrémité de travail 50. Dans une phase ultime, telle que représentée sur la Figure 4, on exerce un effort supplémentaire sur l'organe d'entraînement 64. La plaque composite 20 12, est en prise entre la matrice 18 et le poinçon 20, de sorte que l'effort supplémentaire provoque le mouvement en translation de la matrice 18 vers l'embase 22. Partant, l'extrémité libre conique 56 et l'extrémité de travail 54 pénètre à l'intérieur de la lumière axiale 38 de l'organe tubulaire 36 qui lui demeure en position fixe par rapport à l'embase 22, tandis que le bord 45 de 25 l'extrémité supérieure 42 vient s'ajuster au niveau de la surface de travail supérieur 30 de la matrice 18. Conséquemment, le matériau polymérique déplacé situé autour de l'orifice 72 et de la partie cylindrique de révolution 54 de l'extrémité de travail 54, vient alors se mouler à l'intérieur de l'extrémité supérieure 42 de conformation, tandis que le matériau polymérique est 30 comprimé contre la face inférieure 16 de la plaque composite 12. De la sorte, on vient mouler un bossage 74 sur la face inférieure 16 de la plaque composite 12 autour de l'orifice 72. On observera que l'extrémité de travail 50 de l'outil de perforation 48 coopère de manière suffisamment étanche avec la lumière 3033521 10 axiale 38 de l'organe tubulaire 36 pour que le matériau polymère ne fuit pas entre les deux. Ainsi, il n'y a aucune perte de matière et le matériau polymérique déplacé durant le repoussage est intégralement destiné à former le bossage 74. Le bossage 74 et l'orifice 72 présentent une même surface 5 cylindrique de révolution formant une ouverture. Selon un mode de mise en oeuvre de l'invention non représenté, on prévoit la possibilité d'injecter un matériau polymère à l'intérieur de l'évidement cylindrique de révolution 28, entre la face inférieure 16 de la plaque composite et l'extrémité supérieure 42 de l'organe tubulaire 36. Dans cette hypothèse, 10 l'épaulement 44 est plus profond, ce qui permet de rehausser la hauteur du bossage 74. Ensuite, la plaque composite est portée à la température ambiante et redevient rigide, grâce à un dispositif de refroidissement non représenté de la matrice et du poinçon. Les fibres en faisceau de part et d'autre de l'orifice sont 15 alors emprisonnées dans la matrice du matériau polymérique. Après la mise en oeuvre de cette ultime étape, on vient relever l'outil d'entraînement 64, et successivement, la matrice 18 est relevée par l'intermédiaire des premiers éléments ressorts 24, 26, tandis que le bossage 74 est libéré de l'extrémité supérieure 42 de l'organe tubulaire 36, puis l'extrémité 20 de travail 50 libère la plaque composite 12 et enfin, le poinçon 20 et la matrice 18 s'éloignent l'un de l'autre pour libérer la plaque composite 12. La Figure 5 illustre une telle portion de plaque. On y retrouve le bossage 74 qui vient s'étendre en saillie de la face inférieure 16 et qui délimite une ouverture 76. La forme et les dimensions du bossage 74 sont déterminées par 25 l'extrémité supérieure 42 de l'organe tubulaire 36. Ainsi, selon certaines variantes de réalisation, un bossage moins proéminent mais avec un rebord plus large est souhaité. Selon certaines autres variantes, un bossage plus proéminent et présentant un rebord moins large est préféré. Ainsi, en comparaison d'une plaque composite rigide, percée 30 traditionnellement au moyen d'un foret, la plaque composite réalisée selon l'invention présente des résistances mécaniques supérieures d'au moins 10 %, et dans certain cas supérieures à 20 %. Au surplus, aucune reprise ni finition ne sont nécessaires après la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. 3033521 11 En outre, ce procédé est réalisé en temps masqué durant l'étape de thermoformage de la plaque composite 12, de telle sorte que le coût supplémentaire résulte de la seule adaptation de la matrice 18 et du poinçon 20 lequel coût peut être amorti aisément sur un grand nombre de pièces réalisées. REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'une ouverture dans une plaque composite du type comprenant les étapes suivantes : - a) on fournit une plaque composite (12) comprenant un matériau polymérique et des fibres de renfort noyées à l'intérieur dudit matériau polymérique, ladite plaque présentant deux faces opposées l'une de l'autre (14, 16) ; et, - b) on ménage un orifice (72) à travers ladite plaque composite (12) pour pouvoir former une ouverture (76) à travers ladite plaque composite ; caractérisé en ce qu'on provoque en outre le ramollissement dudit matériau polymérique de ladite plaque composite (12), avant l'étape b) ; et en ce qu'à l'étape b), on repousse ledit matériau polymérique ramolli de l'une desdites faces (14) vers l'autre desdites faces (16) en écartant lesdites fibres (70) de manière à ménager ledit orifice (72), tandis qu'on porte ledit matériau polymérique repoussé en saillie de ladite autre desdites faces (16) autour dudit orifice (72). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on conforme ledit matériau polymérique repoussé en saillie de ladite autre desdites faces (16) de manière à réaliser un rebord (74) autour dudit orifice (72). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit rebord (74) et ledit orifice (72) définissent une même surface cylindrique interne. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de refroidissement de ladite plaque composite (12) après l'étape b). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on repousse ledit matériau polymérique ramolli de l'une desdites faces (14) vers l'autre desdites faces (16) selon une direction axiale sensiblement perpendiculaire à ladite plaque composite (12). 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on écarte les dites fibres (70) selon une direction radiale sensiblement perpendiculaire à ladite direction axiale. 3033521 13 7. Ensemble (10) pour réaliser une ouverture dans une plaque composite (12) présentant deux faces opposées l'une de l'autre (14, 16), ladite plaque composite (12) comprenant un matériau polymérique et des fibres de renfort (70) noyées à l'intérieur dudit matériau polymérique, ledit ensemble (10) 5 comprenant un outil de perforation (48) pour pouvoir ménager un orifice (72) à travers ladite plaque composite (12) de manière à former une ouverture (76) à travers ladite plaque composite ; caractérisé en ce qu'il comprend en outre des organes de chauffage pour pouvoir provoquer le ramollissement dudit matériau polymérique de ladite 10 plaque composite (12) ; - et en ce ledit outil de perforation (48) est destiné à repousser ledit matériau polymérique ramolli de l'une desdites faces (14) vers l'autre desdites faces (16) en écartant lesdites fibres (70) de manière à ménager ledit orifice (72), tandis que ledit matériau polymérique repoussé est porté en saillie de 15 ladite autre desdites faces (16) autour dudit orifice (72). 8. Ensemble (10) selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit outil de perforation (48) comporte une extrémité de travail (50) présentant une partie cylindrique de révolution (54) terminée par une partie conique (56). 9. Ensemble (10) selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce qu'il 20 comprend une matrice (18) et un poinçon (20) destiné à coopérer avec ladite matrice (18), ledit outil de perforation (48) étant monté mobile en translation à travers ledit poinçon (20), tandis que ladite matrice (20) présente un dégagement (46) apte à recevoir ledit outil de perforation (48). 10. Ensemble (10) selon la revendication 9, caractérisé en ce que ladite 25 matrice (20) comporte en outre un organe tubulaire (36) monté mobile en translation à l'intérieur dudit dégagement, ledit outil de perforation (48) étant destiné à venir s'engager dans ledit organe tubulaire (36) de manière à pouvoir conformer ledit matériau polymérique repoussé en saillie de ladite autre desdites faces (16).