FR 3031687 A1 20160722 FR 1561662 A 20151201 PROCEDE DE FABRICATION DE PRODUIT DE FONDERIE UTILISANT UN LIANT INORGANIQUE La présente divulgation concerne un procédé de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique, un noyau ainsi fabriqué, un procédé de fabrication d'un produit de coulée avec un noyau utilisant un liant inorganique, un produit de coulée ainsi fabriqué, et un système de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique. L'industrie de la fonderie de coulage coréenne a grandement contribué à toutes sortes d'industries, dont l'industrie de la construction navale, l'industrie des pièces automobiles, l'industrie des machines industrielles, l'industrie des machines de construction, et similaire. Bien que l'industrie de fonderie de coulage soit une industrie de base importante indispensable pour le développement de l'industrie nationale, l'environnement actuel entourant l'industrie de la fonderie de coulage, tel que des problèmes environnementaux, des fluctuations de prix des matériaux secondaires, les politiques, le manque de main-d'oeuvre, et similaires, n'est pas très bon. Avant tout, les problèmes environnementaux ont été classés en priorité à résoudre. Actuellement, dans l'industrie du coulage, la pollution environnementale a été améliorée afin de bloquer l'évacuation de polluants environnementaux générés pendant un processus de dissolution de métal, un processus de fabrication de noyau et un processus de coulage. Néanmoins, parce que l'industrie de coulage a été réglementée en termes d'émission de gaz à effet de serre par la Loi de Muskie, le Protocole de Kyoto, et similaire, un procédé visant à se débarrasser du rejet de polluants de base et un procédé technique de réduction de consommation d'énergie, d'amélioration de l'environnement de travail et d'écologisation de sites de fabrication sont nécessaires de toute urgence. Généralement, un noyau utilisé dans l'industrie de coulage est produit en mélangeant du sable et un liant organique et en durcissant le mélange avec une machine de noyautage et un moule. La figure 1 est un organigramme illustrant un processus de fabrication d'un noyau et d'un produit de coulée utilisant un liant organique selon l'art antérieur. Toutefois, comme l'illustre la figure 1, si un noyau est fabriqué à l'aide d'un liant organique, une pollution environnementale est provoquée par le liant organique 30 et la consommation d'énergie est augmentée lorsqu'un processus de durcissement utilisant un chauffage se déroule, aboutissant à une diminution de la durée de vie d'un moule. De plus, si un processus de coulage est réalisé avec le noyau fabriqué à l'aide du liant organique, un gaz de noyau est généré pendant le processus de coulage, aboutissant à une détérioration de la qualité d'un produit de coulée, à une diminution de la durée de vie du moule et à une pollution de l'environnement. En conséquence, il existe un besoin de développer un nouveau liant en tant que substitut à un liant organique classique en réponse aux demandes d'amélioration de la qualité d'un produit de coulée, de garantie de compétitivité des prix et de renforcement des réglementations environnementales. Actuellement, une étude visant à développer un liant inorganique qui soit une substance écologique de grande qualité et de faible prix est conduite. Toutefois, si un noyau est fabriqué à l'aide d'un liant inorganique, un processus de durcissement peut être réalisé à une basse température et une substance toxique n'est pas générée, et ainsi un environnement de travail est maintenu en bonne condition. De plus, seule une petite quantité d'un gaz est générée pendant un processus de fabrication d'un noyau et un processus de coulage, et ainsi des défauts de coulage sont réduits, et l'on n'a pas besoin d'installer un système anti-pollution environnementale, et ainsi, l'on peut réduire les coûts de fabrication. Toutefois, le liant inorganique peut provoquer une détérioration de qualité du noyau en raison de sa propriété hygroscopique et du phénomène de calcination du sable. En conséquence, les inventeurs de la présente divulgation ont tenté de satisfaire les demandes techniques susmentionnées, et ont finalement achevé la présente divulgation en améliorant un processus et en développant un procédé de fabrication d'un noyau et d'un produit de coulée amélioré en termes de propriété hygroscopique et de phénomène de calcination du sable à l'aide d'un liant inorganique qui est amélioré en termes de propriété comme la résistance à l'eau, la résistance mécanique et la coulabilité. En conséquence, un objet de la présente divulgation est de fournir un procédé de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique. De plus, un autre objet de la présente divulgation est de fournir un noyau fabriqué par le procédé de fabrication décrit ci-dessus. Egalement, encore un autre objet de la présente divulgation est de fournir un procédé de fabrication d'un produit de coulée avec le noyau utilisant un liant inorganique. De plus, encore un autre objet de la présente divulgation est de fournir un 5 produit de coulée fabriqué par le procédé de fabrication d'un produit de coulée avec le noyau utilisant un liant inorganique. De surcroît, encore un autre objet de la présente divulgation est de fournir un système de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique. Selon un premier aspect pour atteindre un objet de la présente divulgation, est 10 fourni un procédé de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique, incluant : une étape de fourniture de sable d'origine dans laquelle du sable de moulage d'origine est fourni à une meule ; une étape de broyage dans laquelle le sable de moulage d'origine est mélangé et broyé avec un liant inorganique liquide incluant du verre soluble et du sable broyé 15 est préparé par la meule ; une étape de transfert de sable dans laquelle le sable broyé est transféré de la meule à une trémie à sable broyé ; une étape de fourniture de sable dans laquelle le sable broyé est fourni de la trémie à sable broyé à une tête de soufflage positionnée sous la trémie à sable broyé ; 20 une étape de soufflage dans laquelle le sable broyé fourni dans la tête de soufflage est soufflé dans un moule de noyau ; une étape d'évacuation de gaz dans laquelle l'intérieur du moule de noyau est évacué et dépressurisé ; une étape de durcissement dans laquelle après que le moule de noyau est 25 préchauffé, l'intérieur du noyau soufflé est durci et calciné ; et une étape d'extraction dans laquelle le moule de noyau est séparé et le noyau durci est extrait, caractérisé en ce que le liant inorganique inclut le verre soluble à hauteur de 40 à 70 parties en poids, de la nanosilice à hauteur de 5 à 35 parties en poids, un 30 additif résistant à l'eau à base de Li à hauteur de 0,1 à 10 parties en poids, un composé de silicium organique à hauteur de 0,1 à 10 parties en poids, et un additif anti-calcination du sable à hauteur de 1 à 10 parties en poids. De préférence, le liant inorganique est mélangé dans une quantité de 1 à 6 % en poids par rapport au sable de moulage d'origine. De plus, de préférence, l'additif résistant à l'eau à base de Li inclut un ou plusieurs éléments choisis parmi le carbonate de lithium, le silicate de lithium, l'hydroxyde de lithium, le sulfate de lithium, le bromure de lithium et l'acétate de lithium De plus, de préférence, le composé de silicium organique inclut un ou plusieurs éléments choisis parmi le méthyltriéthoxysilane, le méthylsiliconate de sodium, le méthyltriméthoxysilane, le méthylsiliconate de potassium, le butyltriméthoxysilane et le vinyltriméthoxysilane. De surcroît, de préférence, l'additif anti-calcination du sable inclut un ou plusieurs éléments choisis parmi les monosaccharides, les polysaccharides et les disaccharides. De plus, de préférence, l'étape de fourniture de sable d'origine inclut : une étape de fourniture du sable d'origine mesuré à une quantité prédéterminée d'une trémie supérieure de stockage de sable de moulage d'origine à une trémie inférieure de mesure de sable ; et une étape de fourniture du sable d'origine de la trémie inférieure de mesure de sable à la meule. De plus, de préférence, l'étape de broyage inclut : une étape de broyage du sable de moulage d'origine fourni à partir de la trémie inférieure de mesure de sable à la meule pendant 10 à 60 secondes ; et une étape de préparation de sable broyé alimenté en un liant inorganique à partir d'un dispositif de fourniture de liant à la meule et le broyage du liant inorganique pendant 30 à 120 secondes. De plus, de préférence, dans l'étape de fourniture de sable, le sable broyé est fourni à partir de la trémie à sable broyé à la tête de soufflage positionnée sous la trémie à sable broyé, et le sable broyé fourni est distribué à une extrémité supérieure d'une plaque de buse de soufflage par un guide-flux de sable broyé positionné à une extrémité inférieure au sein de la tête de soufflage. De surcroît, de préférence, l'étape de durcissement inclut : une étape de 30 préchauffage du moule de noyau à 100 à 200 °C ; et une étape de durcissement et calcination de l'intérieur du noyau soufflé. Selon un deuxième aspect pour atteindre un autre objet de la présente divulgation, il est fourni un noyau fabriqué à l'aide d'un liant inorganique selon le procédé de fabrication d'un noyau. De préférence, lorsque le noyau est exposé à une condition environnementale avec une humidité absolue de 20 à 30 g/m3 pendant 3 heures, le noyau a une résistance à la flexion de 60 % ou plus par rapport à une résistance à la flexion initiale. De manière davantage préférée, la résistance à la flexion initiale du noyau est de 150 N/cm2 ou plus. 10 De plus, selon un troisième aspect, pour atteindre encore un autre objet de la présente divulgation, il est fourni un procédé de fabrication d'un produit de coulée avec un noyau utilisant un liant inorganique, comprenant : une étape de stockage d'un noyau utilisant un liant inorganique fabriqué par le procédé de fabrication d'un noyau ; 15 une étape de coulage consistant à fabriquer un produit en versant du métal fondu d'un matériau prédéterminé dans un moule formé selon une forme prédéterminée à l'aide du noyau stocké ; une étape d'élimination de sable mécanique consistant à éliminer le noyau utilisé dans l'étape de coulage ; et 20 une étape de chauffage incluant un processus de trempe à l'eau du produit dont le sable a été éliminé, caractérisé en ce que dans le processus de trempe à l'eau de l'étape de chauffage, une élimination de sable chimique est réalisée en ajoutant une solution hydrolysée chimiquement pour hydrolyser le liant inorganique restant dans le noyau 25 après l'étape d'élimination de sable mécanique. De préférence, la solution hydrolysée chimiquement est une solution de silicate incluant du silicate de sodium ou du métasilicate de sodium, ou une solution de phosphate incluant du phosphate de sodium ou du phosphate de disodium. De plus, selon un quatrième aspect pour atteindre encore un autre objet de la 30 présente divulgation, il est fourni un produit de coulée fabriqué selon le procédé de fabrication d'un produit de coulée avec le noyau utilisant un liant inorganique. De plus, selon un cinquième aspect pour atteindre encore un autre objet de la présente divulgation, il est fourni un système de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique, incluant : une trémie supérieure configurée pour stocker du sable de moulage d'origine ; une trémie inférieure de mesure de sable raccordée à une partie inférieure de la trémie supérieure et configurée pour être fournie en sable de moulage d'origine à partir de la trémie supérieure, pour mesurer le sable de moulage d'origine à une quantité prédéterminée, et pour fournir le sable de moulage d'origine à une meule ; un dispositif de fourniture de liant inorganique configuré pour fournir un liant 10 inorganique stocké dans une quantité prédéterminée à la meule ; une meule raccordée à la trémie inférieure de mesure de sable et à la meule et configurée pour mélanger et broyer le sable de moulage d'origine fourni à partir de la trémie inférieure de mesure de sable avec le liant inorganique fourni à partir du dispositif de fourniture de liant inorganique ; 15 une trémie à sable broyé configurée pour être alimentée en sable broyé à partir de la meule et fournir le sable broyé à une tête de soufflage ; la tête de soufflage positionnée sous la trémie à sable broyé et configurée pour être alimentée en sable broyé à partir de la trémie à sable broyé et souffler le sable broyé dans un moule de noyau ; et 20 le moule de noyau configuré pour durcir et calciner le sable broyé soufflé à partir de la tête de soufflage, dans lequel le liant inorganique inclut du verre soluble à hauteur de 40 à 70 parties en poids, de la nanosilice à hauteur de 5 à 35 parties en poids, un additif résistant à l'eau à base de Li à hauteur de 0,1 à 10 parties en poids, un composé de 25 silicium organique à hauteur de 0,1 à 10 parties en poids, et un additif ami- calcination du sable à hauteur de 1 à 10 parties en poids. De préférence, la tête de soufflage inclut un guide-flux de sable broyé à une extrémité inférieure au sein de la tête de soufflage, et inclut en outre une plaque de buse de soufflage incluant une buse de soufflage à une extrémité inférieure du guide- 30 flux de sable broyé. Selon le procédé de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique de la présente divulgation, il est facile de réaliser une opération de coulage. De plus, il est facile d'éliminer le sable d'un produit de coulée fabriqué par l'opération de coulage et également, un phénomène de calcination du sable ne se produit pas. De plus, le produit de coulée fabriqué selon le procédé de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique de la présente divulgation a d'excellentes qualité 5 de surface et formabilité et affiche également une résistance mécanique et une capacité de remplissage améliorées. De plus, selon la présente divulgation, un procédé de durcissement peut être réalisé à une basse température et une substance toxique n'est pas générée, et ainsi, un environnement de travail est maintenu dans une bonne condition. De plus, seule 10 une petite quantité d'un gaz est générée pendant un processus de fabrication d'un noyau et un processus de coulage, et ainsi des défauts de coulage sont réduits, et il n'y a pas besoin d'installer un système anti-pollution environnementale, et ainsi, l'on peut réduire les coûts de fabrication. La figure 1 est un organigramme illustrant un processus de fabrication d'un 15 noyau et d'un produit de coulée utilisant un liant organique selon l'art antérieur ; la figure 2 est un schéma illustrant un processus de fabrication d'un noyau et d'un produit de coulée à l'aide d'un liant inorganique selon la présente divulgation ; la figure 3 est un diagramme illustrant une configuration d'un système de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique selon un exemple de mode de 20 réalisation de la présente divulgation ; la figure 4 illustre un résultat d'évaluation de la résistance mécanique et d'une formabilité d'un noyau utilisant un liant inorganique et fabriqué selon un mode de réalisation de la présente divulgation ; la figure 5 illustre une résistance à la flexion au cours du temps après qu'un 25 noyau utilisant un liant inorganique et fabriqué selon un mode de réalisation de la présente divulgation est durci et une résistance à la flexion au cours du temps après que l'humidité est absorbée de force ; la figure 6 illustre une forme et une qualité de surface d'un noyau utilisant un liant inorganique et fabriqué selon un mode-de réalisation de la présente divulgation ; 30 la figure 7 montre un résultat d'évaluation de fluidité d'un noyau utilisant un liant inorganique et fabriqué selon un mode de réalisation de la présente divulgation ; la figure 8 est un diagramme illustrant un aspect externe d'un produit final produit à l'aide d'un noyau utilisant un liant inorganique et fabriqué selon un mode de réalisation de la présente divulgation ; et la figure 9 illustre un résultat d'évaluation d'élimination de sable et de calcination du sable d'un noyau utilisant un liant inorganique et fabriqué selon un mode de réalisation de la présente divulgation. Ci-après, on décrira des modes de réalisation préférés de la présente divulgation plus en détail en référence aux dessins annexés. Sur les dessins, les épaisseurs des lignes ou des tailles d'éléments peuvent être exagérées pour plus de clarté et de commodité d'explication. La figure 2 est un schéma illustrant un processus de fabrication d'un noyau et d'un produit de coulée à l'aide d'un liant inorganique selon la présente divulgation. En se référant à la figure 2, dans la présente divulgation, un liant inorganique et du sable de moulage d'origine sont mélangés et un moule est utilisé, de sorte qu'un noyau soit fabriqué à l'aide du liant inorganique, et le noyau fabriqué subit une élimination de sable mécanique et une élimination de sable chimique pendant qu'un produit de coulée est fabriqué, si bien que le noyau peut être complètement éliminé et le produit de coulée peut être fabriqué. Pour être précis, un procédé de fabrication d'un noyau utilisant un liant 20 inorganique selon la présente divulgation inclut : une étape de fourniture de sable d'origine dans laquelle du sable de moulage d'origine est fourni à une meule ; une étape de broyage dans laquelle le sable de moulage d'origine est mélangé et broyé avec un liant inorganique liquide incluant du verre soluble et du sable broyé est préparé par la meule ; une étape de transfert de sable dans laquelle le sable broyé est 25 transféré de la meule à une trémie à sable broyé ; une étape de fourniture de sable dans laquelle le sable broyé est fourni de la trémie à sable broyée à une tête de soufflage positionnée sous la trémie à sable broyé ; une étape de soufflage dans laquelle le sable broyé fourni dans la tête de soufflage est soufflé dans un moule de noyau ; une étape d'évacuation de gaz dans laquelle l'intérieur du moule de noyau 30 est évacué et dépressurisé ; une étape de durcissement dans laquelle après que le moule de noyau est préchauffé, l'intérieur du noyau soufflé est durci et calciné ; et une étape d'extraction dans laquelle le moule de noyau est séparé et le noyau durci est extrait, dans lequel le liant inorganique inclut le verre soluble à hauteur de 40 à 70 parties en poids, de la nanosilice à hauteur de 5 à 35 parties en poids, un additif résistant à l'eau à base de Li à hauteur de 0,1 à 10 parties en poids, un composé de silicium organique à- hauteur de 0,1 à 10 parties en poids, et un additif anticalcination du sable à hauteur de 1 à 10 parties en poids. La figure 3 est un diagramme illustrant une configuration d'un système de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique selon un mode de réalisation de la présente divulgation. En se référant à la figure 3, on décrira en détail l'étape du procédé de fabrication. Tout d'abord, l'étape de fourniture de sable d'origine est une étape de 10 fourniture de sable de moulage d'origine à une meule. Comme l'illustre la figure 3, une trémie supérieure de stockage de sable de moulage d'origine est ménagée à une extrémité la plus haute du système, et le sable d'origine est mesuré à une quantité prédéterminée et fourni de la trémie supérieure à une trémie inférieure de mesure de sable puis fourni de la trémie inférieure de mesure de sable à la meule. 15 Ici, un filtre configuré pour filtrer une substance étrangère qui peut être broyée dans le sable d'origine peut être ménagé à une surface la plus haute de la trémie supérieure. De préférence, un filtre ayant une taille de maille de AFS 20 ou plus peut être fournie. De plus, la trémie supérieure inclut un capteur de niveau supérieur permettant 20 de supprimer le débordement du sable de moulage d'origine et un capteur de niveau inférieur permettant de détecter le manque de sable de moulage d'origine à une partie inférieure de celle-ci. De plus, la trémie inférieure de mesure de sable inclut un bouton de mesure de sable permettant de fournir le sable d'origine dans une quantité prédéterminée à la 25 meule, et est programmée pour sélectionner une quantité souhaitée du sable d'origine. En conséquence, si le bouton de mesure de sable est poussé et actionné, 20 à 70 kg du sable d'origine sont fournis par l'intermédiaire d'un tuyau de mesure au sein de la trémie inférieure de mesure de sable en l'espace d'environ 20 à 60 secondes en fonction de la quantité du sable d'origine fourni. Une porte visant à fournir le sable 30 d'origine à la meule après que le sable d'origine est fourni est ménagée au niveau de la partie inférieure. Un bouton de marche/arrêt de porte inférieure est ménagé, pour que le sable d'origine soit fourni à la meule en régulant l'ouverture/la fermeture de la porte inférieure. Ensuite, l'étape de broyage est une étape consistant à préparer du sable broyé en broyant le sable de moulage d'origine avec un liant inorganique liquide incluant du verre soluble par la meule. Pour être précis, la meule inclut une meule et un dispositif de fourniture de 5 liant inorganique configuré pour fournir un liant inorganique à la meule. La meule inclut un bouton de marche/arrêt de fourniture de liant inorganique, un contenant de broyage configuré pour loger et broyer du sable d'origine et un liant inorganique à l'intérieur, un agitateur configuré pour broyer de manière égale le liant inorganique avec le sable d'origine, un moteur configuré pour faire tourner l'agitateur, un bouton 10 de marche/arrêt configuré pour commander l'entraînement ou l'arrêt du moteur, et une jauge de volume configurée pour ajuster une vitesse de rotation de la meule. De plus, un moteur à débit constant pour une fourniture constante est ménagé dans le dispositif de fourniture de liant inorganique, et un système de circulation de tuyau peut être installé afin d'empêcher le liant inorganique au sein du tuyau de 15 prendre, et ainsi, de se solidifier. De plus, le dispositif de fourniture de liant inorganique inclut un cadran de commande de vitesse de rotation et est programmé de manière à ajuster un temps de broyage et une vitesse en fonction des quantités et propriétés du sable d'origine et du liant inorganique. Egalement, une porte configurée pour fournir le sable d'origine et le liant 20 inorganique est ménagée sur la meule, et un couvercle pouvant être ouvert et fermé est ménagé afin de nettoyer et vérifier l'intérieur de la meule. Une porte de transfert de sable broyé configurée pour fournir le sable broyé préparé à la trémie à sable broyé est ménagée au niveau d'une surface latérale de la meule, et inclut un bouton de marche/arrêt de transfert de sable. 25 Ici, un chemin de transfert est formé sous la porte de transfert de sable afin que le sable broyé ne soit pas exposé ou déchargé vers l'extérieur lorsque le sable broyé préparé est fourni à la trémie à sable broyé. Dans la description suivante, cela sera désigné par « goulotte de transfert de sable ». Un vibrateur (oscillateur) est ménagé sous la goulotte de transfert de sable afin que le sable broyé soit fourni sans 30 stagnation pendant que le sable est distribué. Le vibrateur est actionné uniquement pendant que le bouton de marche de transfert de sable est poussé, et programmé de façon à fixer un temps de vibration lorsqu'une opération est effectuée en continu (automatiquement). Dans l'étape de broyage utilisant la meule, tout d'abord, la meule est mis en rotation à 60 à 150 tours/min, et pendant le broyage, une porte de trémie inférieure de mesure de sable est ouverte puis, le sable d'origine est fourni à la meule en même temps que l'agitateur est mis en rotation. De préférence, un broyage primaire est réalisé pour étaler de manière égale le sable d'origine pendant 10 à 60 secondes. Ensuite, après le broyage primaire, alors que l'agitateur est mis en rotation en continu, le bouton de marche de fourniture de liant inorganique est poussé pour fournir le liant inorganique liquide dans une quantité de 1 à 6 % en poids par rapport au sable issu du dispositif de fourniture de liant inorganique, de sorte qu'un broyage secondaire soit réalisé pour broyer de façon égale le liant inorganique liquide avec le sable d'origine pendant 30 à 120 secondes selon la quantité du liant. Ici, le liant inorganique inclut du verre soluble à hauteur de 40 à 70 parties en poids, de la nanosilice à hauteur de 5 à 35 parties en poids, un additif résistant à l'eau à base de Li à hauteur de 0,1 à 10 parties en poids, un composé de silicium organique à hauteur de 0,1 à 10 parties en poids, et un additif anti-calcination du sable à hauteur de 1 à 10 parties en poids. Le liant inorganique inclut la nanosilice, l'additif résistant à l'eau à base de Li, le composé de silicium organique et l'additif anti-calcination du sable dans le verre soluble, et ainsi, la résistance mécanique et la résistance à l'eau du noyau sont augmentées de façon à convenir à un climat de haute température et haute humidité et l'on a des améliorations en termes de fluidité, élimination de sable, et calcination du sable. Pour être précis, la nanosilice est une particule de dioxyde de silicium (Si02) ayant une structure de 5 à 20 nanomètres de taille, et des micropores sont formés pour être parallèles à une surface de particules ou bien les pores ont des directions irrégulières. Ainsi, il est difficile pour une substance étrangère d'entrer à l'intérieur des pores. De plus, lorsque la nanosilice est synthétisée avec le verre soluble, la résistance mécanique peut être améliorée en augmentant la quantité de Si, et la résistance à l'eau et le caractère hydrofuge d'une composition de liant peuvent être améliorés en raison d'une structure de la particule de nanosilice. Ici, si la nanosilice est incluse dans une quantité de plus de 35 parties en poids, la fluidité du liant inorganique est diminuée et l'excès de particules de silice inhibe un processus de durcissement. En conséquence, de préférence, la nanosilice peut être incluse dans une quantité de 5 à 35 parties en poids. Dans un mode de réalisation, l'additif résistant à l'eau à base de Li inclut un ou plusieurs éléments choisis parmi le carbonate de lithium, le silicate de lithium, l'hydroxyde de lithium, le sulfate de lithium, le bromure de lithium et l'acétate de lithium. L'additif résistant à l'eau à base de Li est stable à température ambiante et a une faible viscosité même lorsque le Si02 a une concentration aussi élevée que le verre soluble et qu'un rapport molaire est proche de 8. De plus, l'additif résistant à à base de Li a une action alcaline mixte avec des ions Na dans le verre soluble, et ainsi, la durabilité chimique du liant inorganique fini peut être augmentée et la résistance à l'eau peut être améliorée. Ici, si l'additif résistant à l'eau à base de Li est 10 inclus dans une quantité de plus de 10 parties en poids, une structure de réseau du liant inorganique est rompue, se traduisant par une diminution de la durabilité chimique et de la résistance à l'eau. En conséquence, de préférence, l'additif résistant à l'eau à base de Li peut être inclus dans une quantité de 0,1 à 10 parties en poids dans le liant inorganique de la présente divulgation. 15 Dans un mode de réalisation, le composé de silicium organique inclut un groupe fonctionnel organique lié chimiquement à un matériau organique et un groupe d'hydrolyse qui peut réagir avec un matériau inorganique dans la même molécule, de sorte que le composé de silicium organique puisse combiner le matériau organique avec le matériau inorganique. Ainsi, la résistance mécanique et la résistance à l'eau 20 du liant inorganique de la présente divulgation peuvent être augmentées et leur qualité peut être améliorée, si bien que le composé de silicium organique possède une propriété hydrophobe. De préférence, le composé de silicium organique peut inclure un ou plusieurs éléments choisis parmi le tétraéthoxysilane, méthyltriéthoxysilane, le méthylsiliconate de sodium, le méthyltriméthoxysilane, le 25 méthylsiliconate de potassium, le butyltriméthoxysilane et le vinyltriméthoxysilane. De manière davantage préférée, le composé de silicium organique peut être inclus dans une quantité de 0,1 à 10 parties en poids dans le liant inorganique. Cela provient du fait que si le composé de silicium organique est inclus dans une quantité de plus de 10 parties en poids, le prix du liant inorganique peut être augmenté et la propriété 30 de la composition de liant inorganique fini peut se détériorer. Dans un mode de réalisation, l'additif anti-calcination du sable inclut un ou plusieurs éléments choisis parmi les monosaccharides, les polysaccharides et les disaccharides. De préférence, les monosaccharides peuvent inclure un ou plusieurs éléments choisis parmi le dextrose, le fructose, le mannose, le galactose, le glucose et le ribose ; les polysaccharides peuvent inclure un ou plusieurs éléments choisis parmi l'amidon, le glycogène, la cellulose, la chitine et la pectine ; et les disaccharides peuvent inclure un ou plusieurs éléments choisis parmi le maltose, le sucre, le lactose, le maltose, et le lactose. De plus, puisque le liant inorganique inclut la nanosilice, l'additif résistant à l'eau à base de Li, le composé de silicium organique et des saccharides en tant qu'additifs dans le verre soluble, le liant inorganique augmente une force de liaison dans la composition de liant, se traduisant par une amélioration de la résistance mécanique du liant et de la résistance à l'eau et du caractère hydrofuge de la composition de liant conjointement avec une augmentation d'une force de liaison avec l'eau. Ainsi, le liant inorganique peut être complètement dissous dans une solution aqueuse, si bien qu'une force de liaison avec le sable est améliorée lorsque le liant inorganique est mélangé avec le sable de moulage d'origine, il est possible de fabriquer un noyau qui est excellent en termes de résistance mécanique et résistance à l'eau et dans lequel l'on peut empêcher la calcination du sable. De plus, après le broyage secondaire, le processus de broyage secondaire consistant à ajouter un additif adéquat pour une propriété du noyau peut être effectué de façon répétée. Dans ce cas, un dispositif de fourniture permettant de fournir l'additif peut être de surcroît prévu. Ici, un additif inorganique ou un agent de durcissement peut être fourni en tant qu'additif de façon à améliorer encore la résistance mécanique, la flexibilité et la dureté du noyau. Dans ce cas, de préférence, l'agent de durcissement peut inclure un ou plusieurs éléments choisis parmi l'hydroxyde de sodium, le carbonate de sodium, l'hydroxyde de potassium, le carbonate de potassium, le phosphate de sodium, le phosphate de disodium, le phosphate de trisodium, et le sulfate de sodium. De plus, la quantité de l'agent de durcissement ajouté est excessive, une propriété hydrophile du liant inorganique est augmentée, se traduisant par une diminution de la résistance à l'eau du liant inorganique. Ainsi, de manière davantage préférée, l'agent de durcissement peut être inclus dans une quantité de 0,1 à 5,0 parties en poids par rapport au poids total de la composition de liant inorganique. Ensuite, l'étape de transfert de sable est une étape de transfert du sable broyé préparé dans l'étape de broyage à la trémie à sable broyé. Cette étape peut prendre environ 30 à 60 secondes selon la quantité du sable broyé. Ici, la trémie à sable broyé peut inclure un boîtier de stockage de sable broyé 5 configuré pour stocker une quantité prédéteiminée de sable broyé, un capteur de niveau configuré pour détecter le manque de sable broyé au sein de la trémie à sable broyé et donner une instruction pour fournir à nouveau du sable broyé, une porte de trémie à sable broyé positionnée sur la trémie à sable broyé et configurée pour être ouverte et fermée lorsque du sable broyé est fourni, un vibrateur positionné au niveau 10 d'une surface latérale de la trémie à sable broyé et configuré pour faciliter une fourniture de sable broyé et supprimer la stagnation du sable broyé lorsque le sable broyé est fourni de la trémie à sable broyé à la tête de soufflage, et une porte à sable positionnée sous la trémie à sable broyé et configurée pour fournir à nouveau le sable broyé fourni à la tête de soufflage. 15 Pour être précis, avant que le sable broyé soit transféré de la meule, un bouton pour ouvrir la porte de trémie à sable broyé est poussé pour ouvrir la porte de trémie à sable broyé, et lorsqu'un bouton de transfert de sable de la meule est poussé, une porte de transfert de sable dans la meule est ouverte et le vibrateur dans la meule et le vibrateur dans la trémie à sable broyé vibrent en même temps, si bien que le 20 sable broyé est fourni à travers la goulotte de transfert de sable. Après que le sable broyé est fourni à la trémie à sable broyé, la porte de transfert de sable est fermée puis la porte de trémie à sable broyé est fermée. Après que la fourniture est terminée, les vibrateurs arrêtent les vibrations. Ensuite, l'étape de fourniture de sable est une étape de fourniture du sable 25 broyé fourni à la trémie à sable broyé dans l'étape de transfert de sable à la tête de soufflage. Dans ce cas, la tête de soufflage est un système configuré pour souffler le sable broyé dans un moule en utilisant une pression appropriée. Lorsque le sable broyé est fourni à la tête de soufflage, la porte de sable positionnée sous la trémie à 30 sable broyé et une porte à sable broyé positionnée à une extrémité supérieure de la tête de soufflage sont ouvertes et le vibrateur dans la trémie à sable broyé vibre, si bien que le sable broyé est fourni à la tête de soufflage. Après qu'une quantité appropriée du sable broyé est fournie, la tête de soufflage est fermée par un capteur de limite ménagé sur la tête de soufflage. De plus, la tête de soufflage inclut un guide-flux de sable broyé à une extrémité inférieure au sein de la tête de soufflage, et inclut en outre une plaque de 5 buse de soufflage incluant une buse de soufflage à une extrémité inférieure du guide-flux de sable broyé. En conséquence, dans l'étape de fourniture de sable, le sable broyé est fourni de la trémie à sable broyé à la tête de soufflage positionnée sous la trémie à sable broyé et le sable broyé fourni est distribué à une extrémité supérieure de la plaque de 10 buse de soufflage par le guide-flux de sable broyé positionné à l'extrémité inférieure au sein de la tête de soufflage. Cette étape peut prendre environ 2 à 10 secondes en fonction de la quantité du sable broyé. Ensuite, l'étape de soufflage est une étape de soufflage du sable broyé fourni dans la tête de soufflage vers l'intérieur du moule de noyau ayant une forme 15 souhaitée. Ici, la tête de soufflage peut avoir une structure dans laquelle du fluide caloporteur est mis à circuler afin de maintenir une température prédéterminée. Dans ce cas, les composants majeurs peuvent inclure une buse de fluide caloporteur permettant d'injecter le fluide caloporteur, une porte à sable broyé configurée pour 20 être ouverte et fermée lorsque le sable broyé est fourni, un capteur configuré pour détecter l'excès ou le manque du sable broyé lorsque le sable broyé est fourni, une buse de soufflage positionnée à un espace spécifique et configurée pour souffler le sable broyé dans un moule à une pression prédéterminée, un caoutchouc de buse configuré pour supprimer l'endommagement occasionné à une extrémité de la buse 25 pendant le soufflage, et un régulateur ménagé pour réguler une pression de soufflage en fonction de la propriété du sable broyé pendant le soufflage, et la tête de soufflage est programmée de manière à ajuster un temps de soufflage afin d'ajuster une cadence d'aspiration. De plus, dans l'étape de soufflage, la tête de soufflage est positionnée sous la 30 trémie à sable broyé de façon à fournir le sable broyé. Après qu'une fourniture du sable broyé est terminée, la tête de soufflage est déplacée vers le moule de noyau. La tête de soufflage déplacée au-dessus du moule de noyau est baissée et une buse est insérée depuis une hauteur appropriée dans un trou de soufflage sur le moule et souffle le sable broyé dans le moule à une pression prédéterminée. Ensuite, l'étape d'évacuation de gaz est une étape de réduction d'une pression interne après que le sable broyé est soufflé dans le moule à une pression prédéterminée. Ici, un silencieux permettant d'éliminer le bruit provoqué par une haute pression pendant que le gaz est évacué peut être ménagé, et est programmé de manière à ajuster un temps d'évacuation de gaz. Ensuite, l'étape de durcissement est une étape de durcissement et calcination de l'intérieur du noyau soufflé après que le moule de noyau est préchauffé. Pour être 10 précis, l'étape inclut une étape de préchauffage du moule de noyau à 100 à 200 °C et une étape de durcissement et calcination de l'intérieur du noyau soufflé. En conséquence, un système de chauffage peut être ménagé dans le moule de manière à préchauffer le moule à une température appropriée, et un capteur de température peut être prévu dans chaque moule de façon à maintenir une température 15 prédéterminée. Le système de chauffage est programmé de manière à sélectionner un temps de calcination. Ensuite, l'étape d'extraction est une étape d'extraction d'un produit fini produit sous la forme d'un noyau par durcissement du sable broyé soufflé au moment de terminer l'étape de durcissement. Pour être précis, le moule qui peut inclure un 20 moule supérieur et un moule inférieur ou un moule gauche et un moule droit est séparé, et un pion d'extraction ménagé à une partie inférieure du moule peut déplacer le noyau vers une position facile à extraire puis le noyau produit peut être extrait par une machine ou par une main. Le noyau extrait est fabriqué en utilisant un liant inorganique et ainsi 25 amélioré en termes de résistance à l'eau et résistance mécanique. En conséquence, le noyau de la présente divulgation fabriqué en utilisant un liant inorganique selon le procédé décrit ci-dessus peut satisfaire la résistance à l'eau et la résistance mécanique même à haute température et haute humidité en été. En conséquence, lorsque le noyau est exposé à une condition environnementale avec une 30 humidité absolue de 20 à 30 g/m3 pendant 3 heures, le noyau a une résistance à la flexion de 60 % ou plus par rapport à une résistance à la flexion initiale. Selon un exemple de mode de réalisation de la présente divulgation, après une exposition à une température de 30 à 40 °C et une humidité relative de 60 à 70 % (humidité absolue de 20 à 30 g/m3) pendant 3 heures, la résistance mécanique est de 60 % ou plus par rapport à une résistance mécanique initiale. En particulier, le noyau de la présente divulgation a une résistance mécanique initiale de 150 N/cm2 ou plus, et même après une exposition à la condition environnementale avec une humidité absolue de 20 à 30 g/m3 pendant 3 heures, le noyau maintient une résistance à la flexion à 150 N/cm2 ou plus. En tant que tel, selon un mode de réalisation, un noyau est fabriqué en utilisant un liant inorganique écologique et un produit de coulée est fabriqué en utilisant le noyau. Pour être précis, le procédé de fabrication d'un produit de coulée 10 avec un noyau utilisant un liant inorganique de la présente divulgation inclut : une étape de stockage d'un noyau utilisant un liant inorganique fabriqué par le procédé de fabrication d'un noyau ; une étape de coulage consistant à fabriquer un produit en versant du métal fondu d'un matériau prédéterminé dans un moule formé selon une forme prédéterminée en utilisant le noyau stocké ; une étape d'élimination de sable 15 mécanique consistant à éliminer le noyau utilisé dans l'étape de coulage ; et une étape de chauffage incluant un processus de trempe à l'eau du produit dont le sable a été éliminé, dans lequel dans le processus de trempe à l'eau de l'étape de chauffage, une élimination de sable chimique est effectuée en ajoutant une solution hydrolysée chimiquement pour hydrolyser le liant inorganique restant dans le noyau après 20 l'étape d'élimination de sable mécanique. Pour être précis, l'étape de stockage est une étape de maintien d'un noyau fabriqué par le procédé décrit ci-dessus et complètement extrait à une température/humidité prédéterminée et de stockage du noyau dans un espace scellé. De préférence, la température est de 10 à 30 °C et l'humidité est de 10 à 50 %. 25 Ensuite, l'étape de coulage est une étape de fabrication d'un produit par versement de métal fondu (se référant à un matériau brut fondu à l'état liquide) d'un matériau prédéterminé dans un moule formé selon une forme prédéterminée en utilisant le noyau stocké. Ensuite, l'étape d'élimination de sable mécanique est une étape consistant à 30 éliminer le noyau utilisé pour couler le produit en appliquant une pression ou vibration prédéterminée au noyau au sein du produit et en faisant tourner le noyau. Ensuite, l'étape de chauffage est une étape consistant à chauffer le produit dont le sable a été éliminé pour compléter les propriétés mécaniques et physiques du produit dont le sable a été éliminé. En particulier, l'étape de chauffage inclut un processus de trempe à l'eau. Dans le processus de trempe à l'eau, une élimination de sable chimique est effectuée en ajoutant une solution hydrolysée chimiquement du liant inorganique dans l'eau de manière à hydrolyser chimiquement et décomposer complètement le liant inorganique restant dans le noyau après l'étape d'élimination de sable mécanique, ce qui accélère l'élimination de sable. A savoir, dans le processus de trempe à l'eau, une élimination de sable mécanique est effectuée en chargeant le sable durci restant dans le produit de coulée après l'étape d'élimination de sable mécanique dans un réservoir d'eau additionné d'une solution hydrolysée chimiquement. Ici, la solution hydrolysée chimiquement peut être une solution de silicate incluant du silicate de sodium ou du métasilicate de sodium, ou une solution de phosphate incluant du phosphate de sodium ou du phosphate de disodium, et peut avoir une concentration de préférence de 1 à 30 % en mole. En tant que tel, le produit de coulée fabriqué avec un noyau en utilisant un liant inorganique a d'excellentes qualité de surface et de formabilité et affiche également une résistance mécanique et une capacité de remplissage améliorées. De plus, selon un mode de réalisation, un noyau peut être fabriqué en utilisant un liant inorganique écologique. Le système de fabrication d'un noyau utilisant un 20 liant inorganique, incluant : une trémie supérieure configurée pour stocker du sable de moulage d'origine ; une trémie inférieure de mesure de sable raccordée à une partie inférieure de la trémie supérieure et configurée pour être alimentée en sable de moulage d'origine depuis la trémie supérieure, mesurer le sable de moulage d'origine à une quantité prédéterminée, et fournir le sable de moulage d'origine à une meule ; 25 un dispositif de fourniture de liant inorganique configuré pour fournir un liant inorganique stocké à une quantité prédéterminée à une meule ; une meule raccordée à la trémie inférieure de mesure de sable et à une meule et configurée pour mélanger et broyer le sable de moulage d'origine fourni à partir de la trémie inférieure de mesure de sable avec un liant inorganique fourni à partir du dispositif de fourniture de liant 30 inorganique ; une trémie à sable broyé configurée pour être alimentée en sable broyé à partir de la meule et fournir le sable broyé à une tête de soufflage ; la tête de soufflage étant positionnée sous la trémie à sable broyé et configurée pour être alimentée en sable broyé à partir de la trémie à sable broyé et souffler le sable broyé dans un moule de noyau ; et le moule de noyau configuré pour durcir et calciner le sable broyé soufflé depuis la tête de soufflage. Ici, la tête de soufflage peut inclure un guide-flux de sable broyé à une extrémité inférieure dans la tête de soufflage, et peut inclure en outre une plaque de buse de soufflage incluant une buse de soufflage à une extrémité inférieure du guide-flux de sable broyé. Ci-après, on décrira la présente divulgation en détail en référence aux exemples, mais une portée de la présente divulgation ne leur est pas limitée. Préparation de liant inorganique On a préparé un liant inorganique en ajoutant chacun d'un additif résistant à l'eau à base de Li, de nanosilice et d'un composé de silicium organique dans du verre soluble et en les synthétisant. On a évalué une propriété hygroscopique du liant inorganique en utilisant un taux résiduel de liant. Le Tableau 1 suivant liste les compositions de liants inorganiques et un résultat d'évaluation de propriété 15 hygroscopique. En se référant au Tableau 1, on peut voir que dans les échantillons 1 à 4, à mesure que la quantité de l'additif résistant à l'eau à base de Li augmente, le taux résiduel de liant et la viscosité augmentent. En conséquence, on peut voir que la quantité de l'additif résistant à l'eau à base de Li augmente, la résistance à l'eau et la 20 viscosité augmentent. De plus, on peut voir que dans les échantillons 5 à 8, à mesure que la quantité de nanosilice augmente, la quantité de silicium constituant le liant inorganique augmente et ainsi, le taux résiduel de liant et la viscosité augmentent. Cela signifie qu'à mesure que la quantité de la nanosilice augmente, la résistance à l'eau est 25 améliorée et la viscosité est augmentée. De plus, on peut voir que dans les échantillons 9 à 12, lorsqu'un changement du taux résiduel de liant selon un changement de la quantité du composé de silicium organique est petit, le composé de silicium organique contribue peu à une amélioration de résistance à l'eau du liant inorganique, mais à mesure que la quantité 30 du composé de silicium organique augmente, la viscosité diminue. [Tableau 1] Echantillon 1 Echantillon 2 Echantillon 3 Echantillon 4 Verre soluble 95 90 85 80 Additif 5 10 15 20 résistant à l'eau à base de Li Taux résiduel de liant (%) 8,23 91,16 98,83 98,47 Viscosité (cps) 32 42 456 1460 Echantifion 5 Echantillon 6 Echantillon 7 Echantillon 8 Verre soluble 90 80 70 60 Nanosilice 10 20 30 40 Taux résiduel de liant (%) 3,63 8,23 98,27 99,64 Viscosité (cps) 22 42 234 1840 Echantillon 9 Echantillon 10 Echantillon 11 Echantillon 12 Verre soluble 95 90 85 80 Composé de 5 10 15 20 silice organique Taux résiduel de liant (%) 8,23 4,56 10,7 10,76 Viscosité (cps) 62 42 32 16 Fabrication de noyau utilisant un liant inorganique On a préparé les échantillons de liant inorganique 1 à 12 préparés dans l'Exemple 1 en ajoutant la totalité d'un additif résistant à l'eau à base de Li, de nanosilice et d'un composé de silicium organique comme listé dans le Tableau 2 suivet, et on a en outre ajouté et mélangé un disaccharide, un monosaccharide et un polysaccharide à hauteur de 1 à 10 % en tant qu'additif anti-calcination du sable, de sorte que les liants inorganiques, dont la totalité de l'additif résistant à l'eau à base de Li, de la nanosilice, du composé de silicium organique et de l'additif anti-calcination du sable étaient préparés. On a fabriqué les noyaux en utilisant les liants inorganiques préparés. Les compositions des liants inorganiques préparés étaient comme listées dans le tableau 2.15 [Tableau 2] Nom de Noyau 1 Noyau 2 Noyau 3 Noyau 4 noyau Composition Echantillon 1+ Echantillon 5+ Echantillon 9+ Additif anti- calcination du Echantillon 1+ Echantillon 6+ Echantillon 9+ Additif anti- calcination du Echantillon 2+ Echantillon 6+ Echantillon 10+ Additif anti- calcination du sable Echantillon 1+ sable sable Echantillon 6+ Echantillon 10+ Additif anti- calcination du sable Ici, un processus de fabrication d'un_noyau était comme suit. Tout d'abord, on a mélangé du sable de Vietnam AFS 55 et un liant 5 inorganique liquide à hauteur de 1 à 6 % par rapport au sable AFS 55 séché dans un mélangeur et on les a broyés pendant 100 à 160 secondes, de sorte que le sable broyé était préparé. Ensuite, on a injecté le sable broyé dans un moule chauffé à 130 à 150 °C à une pression de 1 à 10 bars puis on l'a durci, de sorte que l'on a fabriqué un noyau. 10 Ensuite, on a extrait le noyau fabriqué et on l'a refroidi à température ambiante. Le processus de fabrication d'un noyau, le système de fabrication d'un noyau et la condition de fabrication selon l'Exemple 2 étaient comme illustré sur la figure 2, la figure 3 et listés dans le tableau 3 suivant. 15 [Tableau 3] Classification Condition de moulage Sable AFS 36 à 75 Quantité de liant 1 à 6 % en poids Temps de broyage 100 à 160 s Pression de soufflage 1 à 10 bars Température de moule 100 à 200 °C Temps de calcination 60 à 100 s Temps de soufflage 1 à 5 s Temps d'évacuation de gaz 1 à 5 s Température de fluide caloporteur Température ambiante ± 5 °C Fabrication de produit de coulée Dans l'Exemple 3, on a stocké le noyau extrait et refroidi dans l'Exemple 2 dans une chambre de déshumidification (température : 10 à 30 °C, humidité : 10 à 50 %) puis, on a versé du métal d'aluminium fondu dans un moule ayant une forme prédéterminée en utilisant le noyau, de manière à couler un produit. Ensuite, on a, effectué une élimination de sable mécanique afin d'éliminer le noyau au sein du produit. Ensuite, on a effectué un processus de chauffage afin de compléter les propriétés mécaniques et physiques du produit coulé, et pendant un processus de trempe à l'eau dans le processus de chauffage, on a ajouté une solution de silicate de sodium dans de l'eau de façon à éliminer le sable par hydrolyse chimique. Ensuite, on a décomposé complètement le liant restant dans le noyau pour éliminer une force de liaison. Par suite, on a confirmé que le liant était complètement éliminé comme illustré sur la figure 9. Evaluation 1 de propriété de noyau On a évalué une résistance à la flexion d'un noyau en fonction de la composition du liant inorganique préparé dans l'Exemple 2. A titre d'exemple comparatif, on a également évalué des noyaux fabriqués en utilisant un liant inorganique de Société A-1 et un liant inorganique de Société A-2 classiquement utilisés. Pour être précis, après que l'on a produit une éprouvette de noyau de liant inorganique, le noyau de liant inorganique était au repos à température ambiante pendant 1 heure sans apporter de thermohygrostat. Ensuite, on a conduit une évaluation de la résistance à la flexion. Ses résultats sont illustrés sur la figure 4. En se référant à la figure 4, le liant inorganique fabriqué en ajoutant les additifs selon la présente divulgation a une résistance à la flexion plus élevée que le liant inorganique classiquement utilisé (liant de la Société A-1). On juge que cela est dû au fait que le liant inorganique utilisé dans la présente divulgation améliore la résistance mécanique du noyau par complément mutuel dans chaque composition d'additifs. De plus, la figure 5 affiche le résultat global d'une évaluation de résistance à la flexion conduite à chaque instant de 1 min, 2 min et 50 min après que l'on a produit une éprouvette de noyau de liant inorganique en utilisant le liant inorganique utilisé pour fabriquer le noyau 4 et refroidi à température ambiante sans apporter de thermohygrostat, et une mesure de résistance à la flexion après une exposition à chaque instant de 1 h d'absorption d'humidité et 3 h d'absorption d'humidité à une température de 38 °C et une humidité de 65 % dans le thermohygrostat et à une humidité absolue d'environ 30 g/m3. En se référant à la figure 5, la résistance mécanique initiale du noyau de liant inorganique était quelque peu similaire à l'instant de 1 min, mais une augmentation de résistance mécanique à l'instant de 2 min était élevée, en comparaison aux autres liants inorganiques. La résistance mécanique maximale était équivalente à celle du liant inorganique classiquement utilisé (liant de la Société A-2). Toutefois, selon le résultat de l'évaluation de résistance mécanique après absorption d'humidité, on a confirmé que le liant inorganique classiquement utilisé avait une intensité d'absorption d'humidité remarquablement réduite, tandis que le liant inorganique de la présente divulgation avait la plus haute intensité d'absorption d'humidité et maintenait l'intensité initiale même après 3 heures. De plus, on peut voir qu'un décrément d'intensité d'absorption d'humidité affiche une pente douce, et ainsi, on peut voir que le liant inorganique de la présente divulgation a la plus haute résistance à l'absorption d'humidité. En conséquence, on juge que le liant inorganique de la présente divulgation peut être le plus facile à utiliser en considérant les conditions climatiques en Corée y compris l'été (saison pluvieuse). Evaluation 2 de propriété de noyau On a conduit une évaluation de propriété sur les noyaux fabriqués dans l'Exemple 2 en termes de moulage et coulage de noyau. Leurs résultats sont comme illustré sur les figures 6 à 9 et listés dans le Tableau 4 suivant. La figure 6 montre un résultat d'évaluation de la formabilité. En se référant à la figure 6, on peut voir que la formabilité est bonne et qu'il n'y a pas de grosse différence de qualité de surface par rapport au cas d'utilisation du liant inorganique classiquement utilisé. La figure 7 montre un résultat d'évaluation de la fluidité. En se référant à la figure 7, on peut voir que lorsque du sable broyé est transféré de la trémie à sable broyé à la tête de soufflage, le sable y est transféré sans bouchage, et on peut également voir que lorsqu'un angle d'éboulement du sable broyé transféré dans la tête de soufflage est vérifié, le sable broyé est uniformément réparti en une forme triangulaire. Cela signifie que le sable broyé est rempli jusqu'à une extrémité d'une buse et qu'il n'y a pas de problème de fluidité. De plus, selon un résultat d'évaluation de coulage, une résistance de 5 manutention initiale était bonne au moment du coulage, et une goutte de surface et un endommagement de portée de noyau n'étaient pas observés après coulage. De plus, on peut observer qu'il n'y a pas de défaut d'aspect externe. La figure 8 est un diagramme illustrant un aspect externe d'un produit final produit par coulage avec un noyau fabriqué selon des exemples. Selon un résultat 10 d'évaluation d'élimination de sable et de calcination du sable, on n'a observé aucun sable broyé dans le produit de coulée après élimination de sable et qu'aucune calcination du sable ne se produisait. La figure 9 illustre qu'une partie d'un aspect interne lorsqu'un produit de coulée est coupé comme indiqué sur la figure 8 si le produit de coulée ayant une 15 forme comme illustré sur la figure 8 est obtenu par coulage avec un noyau fabriqué selon l'exemple tel que montré sur la figure 6. On a confirmé qu'aucune calcination du sable ne se produisait à la fois dans l'élimination de sable mécanique et l'élimination de sable chimique. Cela signifie qu'un phénomène de calcination du sable est amélioré en raison des propriétés du liant inorganique. 20 De plus, en se référant au Tableau 4, lorsqu'un noyau est fabriqué selon l'Exemple 3, le noyau présente d'excellentes propriétés de moulage de noyau telles que fluidité, capacité de remplissage, résistance mécanique, et résistance à l'eau et d'excellentes propriétés de coulage telles que coulabilité et aptitude à l'élimination de sable (calcination du sable). En conséquence, on peut voir qu'il est possible de 25 fabriquer le noyau ayant une grande facilité d'utilisation dans une opération de coulage avec une excellente qualité. Selon le procédé de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique de la présente divulgation, il est facile d'effectuer une opération de coulage. De plus, il est facile d'éliminer le sable d'un produit de coulée fabriqué par l'opération de coulage 30 et également, aucun phénomène de calcination du sable ne se produit. De plus, le produit de coulée fabriqué selon le procédé de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique de la présente divulgation a d'excellentes qualité de surface et formabilité et affiche également une résistance mécanique et une capacité de remplissage améliorées. [Tableau 4] Classification Evaluation comparative Utilisation de liant Utilisation de liant de la Société A-1 inorganique de l'Exemple 2 Moulage de noyau Fluidité o o Capacité de O A remplissage Résistance o A mécanique Résistance à l'eau o A Qualité de surface o o Bouchage de buse o X Coulage Coulabilité o o Aptitude à o A l'élimination de sable (calcination du sable) Rugosité o o Défaut de produit o Génération de gaz o o nocif (o : bonne, A : normale, X: mauvaise) De plus, selon la présente divulgation, un procédé de durcissement peut être effectué à une basse température et sans qu'aucune substance toxique ne soit générée, et ainsi, un environnement de travail est maintenu dans une bonne condition. De plus, seule une petite quantité d'un gaz est générée pendant un processus de fabrication d'un noyau et un processus de coulage, et ainsi, des défauts de coulage sont réduits, et il n'a pas besoin d'installer un système antipollution environnementale, et ainsi, l'on peut réduire les coûts de fabrication. Alors que la présente divulgation a été décrite par rapport aux modes de réalisation spécifiques, il apparaîtra à l'homme du métier que divers changements et modifications peuvent être pratiqués sans s'écarter de l'esprit et de la portée de l'invention telle que définie dans les revendications suivantes. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un noyau en utilisant un liant inorganique, comprenant : une étape de fourniture de sable d'origine dans laquelle du sable de moulage d'origine est fourni à une meule ; une étape de broyage dans laquelle le sable de moulage d'origine est mélangé et broyé avec un liant inorganique liquide incluant du verre soluble et du sable broyé est préparé par la meule ; une étape de transfert de sable dans laquelle le sable broyé est transféré de la meule à une trémie à sable broyé ; une étape de fourniture de sable dans laquelle le sable broyé est fourni de la trémie à sable broyé à une tête de soufflage positionnée sous la trémie à sable broyé ; une étape de soufflage dans laquelle le sable broyé fourni dans la tête de soufflage est soufflé dans un moule de noyau ; une étape d'évacuation de gaz dans laquelle l'intérieur du moule de noyau est évacué et dépressurisé ; une étape de durcissement dans laquelle après que le moule de noyau est préchauffé, l'intérieur du noyau soufflé est durci et calciné ; et une étape d'extraction dans laquelle le moule de noyau est séparé et le noyau durci est extrait, caractérisé en ce que le liant inorganique inclut le verre soluble à hauteur de 40 à 70 parties en poids, de la nanosilice à hauteur de 5 à 35 parties en poids, un additif résistant à l'eau à base de Li à hauteur de 0,1 à 10 parties en poids, un composé de silicium organique à hauteur de 0,1 à 10 parties en poids, et un additif anti-calcination du sable à hauteur de 1 à 10 parties en poids. 2. Procédé de fabrication d'un noyau en utilisant un liant inorganique selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant inorganique est mélangé dans une quantité de 1 à 6 % en poids par rapport au sable de moulage d'origine.30 3. Procédé de fabrication d'un noyau en utilisant un liant inorganique selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'additif résistant à l'eau à base de Li inclut un ou plusieurs éléments choisis parmi le carbonate de lithium, le silicate de lithium, l'hydroxyde de lithium, le sulfate de lithium, le bromure de lithium et l'acétate de lithium. 4. Procédé de fabrication d'un noyau en utilisant un liant inorganique selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé de silicium organique inclut un ou plusieurs éléments choisis parmi le méthyltriéthoxysilane, le méthylsiliconate de sodium, le méthyltriméthoxysilane, le méthylsiliconate de potassium, le butyltriméthoxysilane et le vinyltriméthoxysilane. 5. Procédé de fabrication d'un noyau en utilisant un liant inorganique selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'additif anti-calcination du sable inclut un ou plusieurs éléments choisis parmi les monosaccharides, les polysaccharides, et les disaccharides. 6. Procédé de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de fourniture de sable d'origine inclut : une étape de fourniture du sable d'origine mesuré à une quantité prédéterminée d'une trémie supérieure de stockage de sable de moulage d'origine à une trémie inférieure de mesure de sable ; et une étape de fourniture du sable d'origine de la trémie inférieure de mesure de sable à la meule. 7. Procédé de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique selon la 30 revendication 6, caractérisé en ce que l'étape de broyage inclut : une étape de broyage du sable de moulage d'origine fourni à partir de la trémie supérieure de mesure de sable à la meule pendant 10 à 60 secondes ; etune étape de préparation de sable broyé alimenté en un liant inorganique à partir d'un dispositif de fourniture de liant à la meule et le broyage du liant inorganique pendant 30 à 120 secondes. 8. Procédé de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans l'étape de fourniture de sable, le sable broyé est fourni à partir de la trémie à sable broyé à la tête de soufflage positionnée sous la trémie à sable broyé, et le sable broyé fourni est distribué à une extrémité supérieure d'une plaque de buse de soufflage par un guide-flux de sable broyé positionné à une extrémité inférieure au sein de la tête de soufflage. 9. Noyau fabriqué en utilisant un liant inorganique par le procédé de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique selon l'une quelconque des revendications 1 à 8. 10. Noyau fabriqué en utilisant un liant inorganique selon la revendication 9, caractérisé en ce que lorsque le noyau est exposé à une condition environnementale avec une humidité absolue de 20 à 30 g/m3 pendant 3 heures, le noyau a une résistance à la flexion de 60 % ou plus par rapport à une résistance à la flexion initiale. 11. Noyau fabriqué en utilisant un liant inorganique selon la revendication 10, caractérisé en ce que la résistance à la flexion initiale du noyau est de 150 N/cm2 ou plus. 12. Procédé de fabrication d'un produit de coulée avec un noyau utilisant un liant inorganique, comprenant : une étape de stockage d'un noyau utilisant un liant inorganique fabriqué par le procédé de fabrication d'un noyau selon l'une quelconque des revendications 1 à 8;une étape de coulage consistant à fabriquer un produit en versant du métal fondu d'un matériau prédéteiminé dans un moule formé selon une forme prédéterminée à l'aide du noyau stocké ; une étape d'élimination de sable mécanique consistant à éliminer le noyau utilisé dans l'étape de coulage ; et une étape de chauffage incluant un processus de trempe à l'eau du produit dont le sable a été éliminé, caractérisé en ce que dans le processus de trempe à l'eau de l'étape de chauffage, une élimination de sable chimique est réalisée en ajoutant une solution 10 hydrolysée chimiquement pour hydrolyser le liant inorganique restant dans le noyau après l'étape d'élimination de sable mécanique. 13. Procédé de fabrication d'un produit de coulée avec un noyau utilisant un liant inorganique selon la revendication 12, 15 caractérisé en ce que la solution hydrolysée chimiquement est une solution de silicate incluant du silicate de sodium ou du métasilicate de sodium, ou une solution de phosphate incluant du phosphate de sodium ou du phosphate de disodium. 14. Produit de coulée fabriqué par le procédé selon la revendication 12. 20 15. Système de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique, incluant : une trémie supérieure configurée pour stocker du sable de moulage d'origine ; une trémie inférieure de mesure de sable raccordée à une partie inférieure de la trémie supérieure et configurée pour être fournie en sable de moulage d'origine à 25 partir de la trémie supérieure, mesurer le sable de moulage d'origine à une quantité prédéterminée, et fournir le sable de moulage d'origine à une meule ; un dispositif de fourniture de liant inorganique configuré pour fournir un liant inorganique stocké dans une quantité prédéterminée à la meule ; une meule raccordée à la trémie inférieure de mesure de sable et à la meule et 30 configuré pour mélanger et broyer le sable de moulage d'origine fourni à partir de la trémie inférieure de mesure de sable avec le liant inorganique fourni à partir du dispositif de fourniture de liant inorganique ;une trémie à sable broyé configurée pour être alimentée en sable broyé à partir de la meule et fournir le sable broyé à une tête de soufflage ; la tête de soufflage positionnée sous la trémie à sable broyé et configurée pour être alimentée en sable broyé à partir de la trémie à sable broyé et souffler le sable broyé dans un moule de noyau ; et le moule de noyau configuré pour durcir et calciner le sable broyé soufflé à partir de la tête de soufflage, caractérisé en ce que le liant inorganique inclut du verre soluble à hauteur de 40 à 70 parties en poids, de la nanosilice à hauteur de 5 à 35 parties en poids, un additif résistant à l'eau à base de Li à hauteur de 0,1 à 10 parties en poids, un composé de silicium organique à hauteur de 0,1 à 10 parties en poids, et un additif anti-calcination du sable à hauteur de 1 à 10 parties en poids. 16. Système de fabrication d'un noyau utilisant un liant inorganique selon la revendication 15, caractérisé en ce que la tête de soufflage inclut un guide-flux de sable broyé à une extrémité inférieure au sein de la tête de soufflage, et inclut en outre une plaque de buse de soufflage incluant une buse de soufflage à une extrémité inférieure du guide-flux de sable broyé.