FR 3033734 A1 20160923 FR 1552295 A 20150319 33 734 1 L'invention concerne un élément thermoformé de garnissage et de protection acoustique pour véhicule automobile et un procédé de réalisation d'un tel élément. Il est connu de réaliser un élément thermoformé - par exemple sous forme d'un insonorisant de tablier ou d'une garniture latérale de coffre - de garnissage et de protection acoustique pour véhicule automobile, ledit élément comprenant deux couches fibreuses poreuses entre lesquelles est disposée une couche intermédiaire de matériau recyclé. Il est notamment connu de réaliser la couche intermédiaire à base de broyat de déchets de production, notamment de type film plastique, moquette, etc. Par ailleurs, pour obtenir une protection acoustique satisfaisante, il est nécessaire de disposer d'une couche intermédiaire de masse surfacique suffisante, par exemple de l'ordre de 1000 g/m2. Les broyats présentant une densité généralement faible, cela implique donc d'en déposer un volume important. La couche intermédiaire présente alors une forte épaisseur qui empiète sur le volume restant disponible dans le véhicule. En outre, une telle épaisseur peut nuire à la cohésion entre les couches fibreuses. Enfin, la pièce thermoformée peut présenter en couche intermédiaire, dans les zones de fort étirement, des vides de matière qui peuvent nuire à la protection acoustique recherchée. L'invention a pour but de pallier ces inconvénients. 3033734 2 A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un élément thermoformé - notamment sous forme d'un insonorisant de tablier ou d'une garniture latérale de coffre - de garnissage et de protection acoustique pour 5 véhicule automobile, ledit élément comprenant deux couches fibreuses poreuses - notamment sous forme de moquette, de feutre ou de non tissé - entre lesquelles est disposée une couche intermédiaire de matériau recyclé, ladite couche intermédiaire étant à base de polyvinyl butyral (PVB) issu de recyclage. 10 Une utilisation classique du PVB consiste à l'interposer en film entre deux couches de verre, notamment pour réaliser des pare-brise de véhicules automobiles ou des vitres d'immeubles. Une caractéristique de cette matière est son élasticité très importante qui permet 15 de retenir le verre cassé et qui évite aux couches de verre de voler en éclats lors d'un choc. Une telle élasticité permet d'envisager son thermoformage avec de forts étirements, sans ruptures nuisant à une étanchéité recherchée pour la couche 20 intermédiaire. En outre, le PVB présente la particularité d'avoir une densité de l'ordre de 1,1, bien supérieure à celle des broyats utilisés dans l'art antérieur, ce qui permet de disposer d'une couche intermédiaire de bien moindre volume que ce qui est 25 connu de l'art antérieur, et donc d'optimiser le volume disponible par ailleurs dans le véhicule. Selon un deuxième aspect, l'invention propose un procédé de réalisation d'un tel élément. 30 3033734 3 D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence à la figure jointe qui est une vue schématique en coupe partielle d'un élément selon une réalisation. 5 En référence aux figures, on décrit un élément 1 thermoformé - notamment sous forme d'un insonorisant de tablier ou d'une garniture latérale de coffre - de garnissage et de protection acoustique pour véhicule automobile, ledit élément comprenant deux couches fibreuses poreuses 2,3 - notamment sous forme de moquette, de feutre ou de non tissé - entre lesquelles est disposée une couche 10 intermédiaire 4 de matériau recyclé, ladite couche intermédiaire étant à base de polyvinyl butyral (PVB) issu de recyclage. Selon une réalisation, les couches fibreuses 2,3 sont reliées l'une à l'autre exclusivement par collage au moyen du PVB. 15 On évite ainsi une liaison par aiguilletage, telle qu'elle peut être pratiquée dans l'art antérieur, qui requiert un matériel adapté et coûteux. Selon une réalisation, la couche intermédiaire 4 présente une résistance au 20 passage de l'air supérieure à 4000 N.s.m-3 de manière à être sensiblement étanche en vue d'une isolation acoustique. Selon une réalisation, la masse surfacique de la couche intermédiaire 4 est de l'ordre de 1000 g/m2. 25 Selon une réalisation, la couche intermédiaire 4 s'étend sur toute la superficie de l'élément 1. Selon la réalisation représentée, la couche intermédiaire 4 présente deux zones 30 5,6 de masse surfacique différente, de manière à réaliser une protection acoustique différenciée. 3033734 4 Selon la réalisation représentée, la couche intermédiaire 4 étant sensiblement étanche, l'élément 1 comprend en outre une couche de mousse 7 élastiquement compressible disposée en face externe d'une des couches fibreuses - en l'occurrence la couche d'envers 3- de sorte que ledit élément forme un complexe 5 d'isolation acoustique de type « masse ressort ». Selon une réalisation, le PVB est pourvu d'une charge - notamment minérale - en vue de densifier la couche intermédiaire 4. 10 On décrit à présent un procédé de réalisation d'un tel élément 1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir du PVB issu du recyclage, ledit PVB étant sous forme de paillettes ou de granulés, - réaliser deux couches fibreuses 2,3, 15 - déposer le PVB entre lesdites couches, soit par saupoudrage soit par dépôt d'une couche extrudée, - calandrer le complexe obtenu, le PVB étant à température, notamment en étant porté à température de ramollissement, permettant une cohésion entre lesdites couches fibreuses par le PVB, 20 - découper un flan dans ledit complexe, - thermoformer ledit flan à la géométrie de l'élément 1 à obtenir. Une découpe périphérique et/ou interne peut être prévue en outre pour obtenir l'élément 1 fini. 25 Dans le cas où l'élément 1 présente des zones de masse surfacique différente 5,6, on réalise un saupoudrage différencié selon lesdites zones ou bien une extrusion du PVB par le biais d'une filière définissant deux épaisseurs de couche intermédiaire 4. 30 REVENDICATIONS1. Elément (1) thermoformé - notamment sous forme d'un insonorisant de tablier ou d'une garniture latérale de coffre - de garnissage et de protection acoustique pour véhicule automobile, ledit élément comprenant deux couches fibreuses (2,3) poreuses - notamment sous forme de moquette, de feutre ou de non tissé - entre lesquelles est disposée une couche intermédiaire (4) de matériau recyclé, ledit élément étant caractérisé en ce que ladite couche intermédiaire est à base de polyvinyl butyral (PVB) issu de recyclage. 2. Elément selon la revendication 1, caractérisé en ce que les couches fibreuses (2,3) sont reliées l'une à l'autre exclusivement par collage au moyen du PVB. 3. Elément selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche intermédiaire (4) présente une résistance au passage de l'air supérieure à 4000 N.s.m-3 de manière à être sensiblement étanche en vue d'une isolation acoustique. 4. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche intermédiaire (4) s'étend sur toute la superficie dudit élément. 5. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche intermédiaire (4) présente deux zones (5,6) de masse surfacique différente, de manière à réaliser une protection acoustique différenciée. 6. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, quand elle se rattache à la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une couche de mousse (7) élastiquement compressible disposée en face externe d'une des couches fibreuses (3) de sorte que ledit élément forme un complexe d'isolation acoustique de type « masse ressort ». 3033734 6 7. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le PVB est pourvu d'une charge - notamment minérale - en vue de densifier la couche intermédiaire (4). 5 8. Procédé de réalisation d'un élément selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - prévoir du PVB issu du recyclage, ledit PVB étant sous forme de paillettes ou de granulés, - réaliser deux couches fibreuses (2,3), 10 - déposer le PVB entre lesdites couches, soit par saupoudrage soit par dépôt d'une couche extrudée, - calandrer le complexe obtenu, le PVB étant à température permettant une cohésion entre lesdites couches fibreuses par le PVB, - découper un flan dans ledit complexe, 15 - thermoformer ledit flan à la géométrie de l'élément (1) à obtenir.