FR 3026421 A1 20160401 FR 1459279 A 20140930 BLOC BETON ISOLANT ET A BASE DE GRANULATS VEGETAUX L'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un béton à faible conductivité thermique, à ce béton, et à des éléments de construction comprenant ce béton. L'invention se rapporte également à des blocs en béton à la fois porteur et présentant une bonne résistance thermique. Il est connu de fabriquer des blocs en utilisant des granulats végétaux incorporés dans une matrice de liant à base de chaux (par exemple le chanvre pour réaliser des blocs comme le Chanvriblocn"). Cependant ce type de matériaux nécessite des temps très longs de séchage, plusieurs semaines dans le cas des matériaux à base de chaux. De plus les granulats végétaux ont tendance à retarder la prise des liants hydrauliques, et en particulier à retarder la prise des ciments Portland. De plus ce type de bloc, bien qu'isolant est faiblement porteur et ne permet pas la réalisation de structures porteuses. Par définition, il est entendu que la structure porteuse s'appuie sur les fondations. Il est également connu de fabriquer des blocs béton en utilisant des granulats minéraux, mais dépourvus de granulats végétaux. Généralement, ce type de bloc, bien que porteur est faiblement isolant et ne permet pas de contribuer à l'isolation du bâtiment, à moins d'utiliser des granulats minéraux légers. Or l'emploi de granulats minéraux légers présente plusieurs inconvénients, notamment le fait que ces granulats nécessitent un transport important depuis leur lieu d'extraction, lieu peu répandu et très localisé, jusqu'au site de production (par exemple la pierre ponce vient de Grèce). Aussi le bilan carbone associé à ces granulats minéraux légers est souvent défavorable. Il existe donc un besoin pour des blocs béton isolants et porteurs à base de granulats végétaux. En effet, le granulat végétal a pour avantage d'être une ressource locale, donc nécessitant peu de transport jusqu'au lieu de transformation. Aussi le problème que se propose de résoudre l'invention est de proposer un nouveau béton comprenant des granulats végétaux et permettant la réalisation de blocs béton à la fois porteurs et présentant une forte résistance thermique. De manière surprenante, les inventeurs ont mis en évidence qu'il est possible d'utiliser des granulats végétaux et des granulats minéraux dans des proportions respectives déterminées pour réaliser un béton permettant de fabriquer des blocs béton porteurs et présentant une bonne résistance thermique. PA1 4014 FR Dans ce but, l'invention propose un procédé pour réaliser un béton porteur et à faible conductivité thermique comprenant des granulats d'origine végétale et granulats minéraux. L'invention a également pour objet le béton obtenu à partir de ce procédé. Le béton selon la présente invention présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : avantageusement le béton selon l'invention peut être préparé en usine de préfabrication pour réaliser des éléments de construction, notamment des blocs béton ; avantageusement le béton selon l'invention peut durcir en 24 heures, et au maximum en 7 jours ; avantageusement le béton selon l'invention présente une conductivité thermique à 23°C et 50% d'humidité relative inférieure à 0,7 VV / (m.K) ; avantageusement le béton selon l'invention est respectueux de l'environnement ; avantageusement l'incorporation de la biomasse dans le béton selon l'invention permet de stocker du CO2 et ainsi réduire l'impact CO2 du matériau ; avantageusement le béton selon l'invention utilise des granulats végétaux qui sont des matériaux renouvelables ; avantageusement le béton selon l'invention utilise des granulats végétaux qui sont des déchets à ce jour, et généralement incinérés. La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un béton dont la masse volumique (d) à l'état sec est comprise de 800 à 1500 kg/m3 comprenant les étapes suivantes : (i) mélanger - 100 à 300 kg de ciment ; - de l'eau avec un ratio massique Eau/Ciment (E/C) compris de 0,3 à 0,9; - 10 à 80 kg de granulats végétaux identiques ou différents (Mgv), cette masse étant calculée à partir de la formule suivante : Mgv = [ d - (0,75 X mgm) - (1,17 X C) ] / [1 - (0,75 X k X (mgm/mgv))] où : Mgv, d, C et E sont respectivement la masse en kg de granulats végétaux, la masse volumique cible en kg/m3 du béton à l'état sec, la masse en kg de ciment et la masse en kg d'eau, PA1 4014 FR me st la moyenne arithmétique des masses volumiques réelles en kg /m3 des granulats végétaux, pondérée par les proportions volumiques des granulats végétaux, mg, est la moyenne arithmétique des masses volumiques réelles en kg /m3 des granulats minéraux, pondérée par les proportions volumiques des granulats minéraux, k est un coefficient d'ajustement compris de 0,8 à 4 ; - 150 à 1300 kg de granulats minéraux identiques ou différents (Mg,), cette masse étant calculée à partir de la formule suivante : Mg, = 0,75 X mg, X [ 1 - (k X (Mgvimgv)) 1, où : Mg, est la masse en kg de granulats minéraux ; - 0 à 3% en masse par rapport à la masse de ciment d'un accélérateur de durcissement ; - 0,1 à 30% en masse par rapport à la masse de granulats végétaux d'un inertant qui est une source de cations trivalents solubles en milieu aqueux ; (ii) vibrer le mélange obtenu à l'étape (i), et éventuellement presser ce mélange. Le procédé selon l'invention peut comprendre une étape de traitement préalable des granulats végétaux par la source de cations trivalents, de préférence des sels de fer ou des sels d'aluminium. Dans ce cas, la source de cations trivalents est ajoutée dans l'eau de pré-mouillage des additions végétales. Selon une variante, le procédé de fabrication d'un béton selon l'invention comprend : - une étape de pré-mouillage des granulats végétaux avec l'eau contenant la source de cations trivalents solubles en milieu aqueux; et - une étape de mélange entre les granulats végétaux pré-mouillés et les granulats minéraux, le ciment, l'eau et éventuellement l'accélérateur de durcissement. De préférence, à l'étape (i) du procédé selon l'invention, le coefficient k est compris de 1 à 3. Le coefficient k permet d'ajuster la valeur de la masse volumique réelle obtenue avec la valeur de la masse volumique cible (d), c'est-à-dire celle visée par l'opérateur. L'homme du métier saura déterminer le coefficient k par calibrage de la formulation du béton. Par exemple le coefficient k est un coefficient d'ajustement prédéterminé du degré de compaction du béton qui dépend de plusieurs paramètres, notamment : PA1 4014 FR - de l'appareil utilisé à l'étape (ii) ; - du coefficient de forme des granulats végétaux ; et - du ratio en volume de granulat végétaux et granulats minéraux. Le procédé selon l'invention peut comprendre une étape préliminaire de détermination du coefficient k. Il s'agit d'une étape préliminaire où une gâchée test est réalisée, où l'on ajuste le coefficient k pour que la masse volumique cible soit égale à la valeur de la masse volumique réelle obtenue avec cette gâchée. Une nouvelle détermination du coefficient k est nécessaire dès que l'écart entre la masse volumique cible et la masse volumique réelle obtenue varie sensiblement, par exemple plus de 10%. De préférence, à l'étape (ii) du procédé selon l'invention, le mélange peut être vibré et pressé simultanément. Pour réaliser l'étape (ii), il peut être envisagé d'utiliser une table à choc, une table vibrante ou tout autre outil industriel comme une presse à bloc, une pondeuse Selon une variante du procédé selon l'invention, il est possible d'ajouter une troisième étape de cure du béton obtenu. Par exemple, le matériau peut être maintenu dans une atmosphère dont l'humidité résiduelle varie de 60 à 100% pendant quelques heures à plusieurs jours. Selon un autre mode de réalisation du procédé selon la présente invention, il est possible d'ajouter chacun des constituants cités à l'étape (i) séparément. L'invention se rapporte également à un béton susceptible d'être obtenu selon le procédé décrit ci-dessus. De préférence le béton selon l'invention présente une densité (d) à l'état sec comprise de 950 à 1400 kg/m3, plus préférentiellement de 900 à 1300 kg/m3. Le béton selon l'invention est réalisé à partir de liant hydraulique, de granulats végétaux, de granulats minéraux, d'une source de cations trivalents solubles en milieu aqueux, d'eau, éventuellement d'un accélérateur de durcissement. Un liant hydraulique est un matériau qui prend et durcit par hydratation. De préférence, le liant hydraulique est ou comprend un ciment Portland. Le ciment convenant au béton selon l'invention est de préférence le ciment décrit conformément à la norme européenne NF EN 197-1 de février 2001. Le ciment convenant au béton selon l'invention peut être de type CEM I, CEM II, CEM III, CEM IV ou CEM V. De préférence, le ciment convenant au béton selon l'invention est le ciment de type CEM I ou CEM III et leurs mélanges. PA1 4014 FR Le ciment préféré convenant au béton selon l'invention est le ciment Portland CEM I ou III, seul ou en mélange avec d'autres ciments par exemple ceux décrit conformément à la norme européenne NF EN 197-1 de février 2001. Il est à noter que le ciment convenant au béton selon l'invention peut être un ciment recomposé, c'est-à-dire un mélange de ciment CEM I ou CEM II avec des additions minérales comme celles décrites dans la norme européenne NF EN 197-1 de février 2001. De préférence le mélange de l'étape (i) du procédé selon l'invention ou le béton selon l'invention comprend de 150 à 250 kg de ciment, plus préférentiellement de 180 à 225 kg. De préférence le mélange de l'étape (i) du procédé selon l'invention ou le béton selon l'invention comprend de l'eau avec un ratio massique Eau/Ciment (E/C) compris de 0,4 et 0,8, plus préférentiellement compris de 0,55 à 0,65. Le terme « eau » doit se comprendre comme l'eau efficace requise pour l'hydratation d'un liant hydraulique et la mise en oeuvre d'une composition hydraulique à l'état frais. Cette eau efficace est à distinguer de l'eau totale présente dans le mélange (au moment du malaxage) qui comprend généralement l'eau efficace et l'eau absorbée par les granulats et les additions végétales (eau de pré-mouillage). Le mélange de l'étape (i) du procédé selon l'invention ou le béton selon l'invention utilise des granulats végétaux, identiques ou différents. Avantageusement les granulats végétaux permettent d'alléger le béton, comparativement à un béton sans granulats végétaux ayant des performances mécaniques comparables. Les granulats végétaux sont des matériaux d'origine végétale ou des déchets de végétaux broyés. Il peut s'agir de matériaux ou granulats végétaux naturels poreux et riche en matières organiques (cellulose, hémicelluloses, lignines...), issu de plantes via des procédés de fabrication industriels (déchiquetage, concassage, broyage, séparation). Parmi les granulats végétaux, on trouve par exemple des granulats de chènevotte (chanvre), de rafle de maïs, de sorgho, d'anas de lin, de miscanthus (herbe à éléphant), de balles de riz (cosse de riz), de bagasses de canne, de pailles de céréales, de pailles de colza, de paille de tournesol, de paille de maïs, de kénaf, de noix de coco, de noyaux d'olive, de bambou, de pellettes de bois (par exemple épicéa déchiqueté), de copeaux de bois et leurs mélanges. De préférence, les granulats végétaux peuvent être la chènevotte ou les copeaux de bois. PA1 4014 FR De préférence, les granulats végétaux peuvent être la balle de riz. La balle de riz est issue du décorticage du riz, utilisé généralement dans l'alimentation humaine. La balle de riz est constituée de l'ensemble des bractées ou glumelles qui renferment le grain et le protège pendant sa croissance. Le décorticage est généralement réalisé par un procédé de fractionnement mécanique, après le battage, à l'aide d'une machine généralement équipée de deux disques horizontaux revêtus d'une matière abrasive permettant de séparer le grain des bractées et glumelles. Il est également possible d'utiliser des décortiqueuses à cylindres en caoutchouc, tournant à des vitesses variables, réduisant ainsi le risque de brisure du grain de riz. La proportion de balle de riz résultant du décorticage du riz fluctue entre 17 et 23% (pourcentage en masse) selon la variété. Le produit obtenu est d'une couleur brun-beige, de consistance dure. Sa masse volumique apparente varie généralement de 110 à 140 kg/m3. La balle de riz est pratiquement imputrescible et inattaquable par les insectes. La teneur en cellulose représente de 35 à 45% de la masse. La teneur en silice amorphe représente de 13 à 19% de la masse. Les cendres, composées presque entièrement d'oxyde de silicium (silice), représentent environ de 15 à 20% de la masse. Les granulats végétaux convenant au béton selon l'invention peuvent être traités, de manière à diminuer leurs capacités d'absorption d'eau et leurs capacités de relarguage de substances organiques hydrosolubles (produits potentiellement retardateurs de prise du liant hydraulique) dans l'eau ou dans le milieu cimentaire, par différentes techniques : - lixiviation dans l'eau à pH neutre ou basique à température allant de 20 à 25 100°C, - polymériser les substances organiques hydrosolubles de la biomasse soit par traitement thermique (réticulation, pyrolyse) à haute température (de 80 à 220°C), soit par ionisation ou traitement à plasma ou UV. Par exemple, les granulats végétaux peuvent être du charbon de bois issus de 30 la pyrolyse de la biomasse. Par exemple, les granulats végétaux traités peuvent avoir fait l'objet d'un mélange ou d'une aspersion avec un composé qui leur confère une propriété particulière, notamment les propriétés hydrophobes. Par exemple, un traitement hydrofugeant avec des hydrocarbures, des silicones, des latex, des huiles végétales, 35 des alcools gras, des acides gras ou leurs mélanges. Le traitement hydrofugeant peut PA1 4014 FR être une fixation de groupements alkyl (02 à 030) sur le groupement OH de la biomasse par estérification et/ou éthérification. Selon une variante, le mélange de l'étape (i) du procédé selon l'invention ou le béton selon l'invention comprend au moins des granulats végétaux traités. Selon une autre variante, tous les granulats végétaux utilisés selon la présente invention sont traités. De préférence le mélange de l'étape (i) du procédé selon l'invention ou le béton selon l'invention comprend de 20 à 65 kg de granulat végétaux, plus préférentiellement de 25 à 55 kg. Le mélange de l'étape (i) du procédé selon l'invention ou le béton selon l'invention utilise des granulats minéraux. Les granulats minéraux sont généralement des matériaux minéraux standards dont la masse volumique est supérieur ou égale à 2000 kg/m3, ou légers dont la masse volumique est inférieure à 2000 kg/m3. Les granulats minéraux sont généralement des matériaux minéraux naturels, mais peuvent aussi être des matériaux recyclés. Les granulats minéraux convenant selon l'invention peuvent être ceux décrits dans la norme européenne NF EN 12620 d'août 2003. Les granulats minéraux convenant selon l'invention peuvent inclure du sable (dont les particules ont généralement une taille maximale (Dmax) inférieure ou égale à 4 mm), et des gravillons (dont les particules ont généralement une taille minimale (d min) supérieure à 4 mm et de préférence une Dmax inférieure ou égale à 20 mm). Chaque granulat est caractérisé par deux chiffres : le premier correspond au « d » tel que défini dans la norme XPP 18-545 de février 2004 et le second correspond au « D » tel que défini dans la norme XPP 18-545 de février 2004. Les granulats minéraux peuvent inclure des matériaux calcaires, siliceux et silico- calcaires. Ils incluent des matériaux naturels, artificiels, des déchets et des matériaux recyclés. Les granulats minéraux légers convenant selon l'invention peuvent être ceux décrits dans la norme européenne NF EN 13055-1 de décembre 2002. Parmi les granulats minéraux légers, on trouve des granulats naturels ou artificiels. Les granulats légers naturels d'origine minérale n'ont généralement subi aucune transformation autre que mécanique et sont généralement issus de roches volcaniques. Ces granulats naturels sont par exemple des pouzzolanes (pierre ponce), des silicates (vermiculite ou perlite). PA1 4014 FR Les granulats légers artificiels d'origine minérale résultent d'un procédé industriel comprenant des modifications thermiques ou autres. Ces granulats artificiels sont par exemple des argiles (argiles expansées), des schistes (schistes expansés, ardoises expansées) ou des silicates (vermiculite expansée ou perlite expansée) ou des granulats de verre expansé. Les schistes calcinés utilisés selon la présente invention peuvent être un matériau produit dans un four spécial à une température d'environ 800°C comprenant principalement du silicate bicalcique et de l'aluminate monocalcique. (voir norme Européenne NF EN 197-1 de février 2001 paragraphe 5.2.5) Les argiles utilisées selon la présente invention peuvent être des phyllosilicates. Les argiles selon l'invention peuvent être choisies parmi la kaolinite, les smectites (terme générique utilisé pour désigner les argiles gonflantes, dont la montmorillonite), l'illite, la muscovite, les chlorites, ou leurs mélanges. Les argiles calcinées utilisées selon la présente invention peuvent être des argiles qui ont subi un traitement thermique. De préférence le mélange de l'étape (i) du procédé selon l'invention ou le béton selon l'invention comprend de 250 à 1200 kg de granulat minéraux, plus préférentiellement de 400 à 1100 kg. Le mélange de l'étape (i) du procédé selon l'invention ou le béton selon l'invention peuvent éventuellement comprendre un accélérateur de durcissement du liant hydraulique, en particulier de 0,01 à 2,5% pourcentage étant exprimé en masse par rapport à la masse de ciment. L'accélérateur de durcissement du ciment convenant selon l'invention peut être choisi parmi le sulfate de calcium anhydre, le sulfate de calcium semi-hydrate, l'hydroxyde de calcium, le chlorure de calcium, le nitrite de calcium, le nitrate de calcium et leurs mélanges. Le mélange de l'étape (i) du procédé selon l'invention ou le béton selon l'invention utilise un inertant qui est une source de cations trivalents solubles en milieu aqueux. Le mélange de l'étape (i) du procédé selon l'invention ou le béton selon l'invention comprend de 0,1 à 30% en masse par rapport à la masse de granulats végétaux d'une source de cations trivalents solubles en milieu aqueux, de préférence de 0,2 à 25%, et encore plus préférentiellement de 0,5 à 20% en masse par rapport à la masse de granulat végétaux, de la source de cations trivalents solubles en milieu aqueux. PA1 4014 FR La source de cations trivalents solubles en milieu aqueux peut être choisie parmi un ou des sels solubles. La source de cations trivalents solubles en milieu aqueux peut être choisie parmi les sels de fer ou les sels d'aluminium et leurs mélanges. Lorsque la source de cations trivalents solubles en milieu aqueux est un sel de fer soluble en milieu aqueux, il peut s'agir du nitrite de fer (III), du nitrate de fer (III), du chlorure de fer (III), du sulfate de fer (III), du nitrite de fer (II), du nitrate de fer (II), du chlorure de fer (II), du sulfate de fer (II) ou leurs mélanges. Lorsque la source de cations trivalents solubles en milieu aqueux est un sel d'aluminium soluble en milieu aqueux, il peut s'agir du nitrite d'aluminium, du nitrate d'aluminium, de l'hydroxyde d'aluminium, du sulfate d'aluminium, du chlorure d'aluminium ou leurs mélanges. Ces sels peuvent notamment être utilisés en traitement préalable des granulats végétaux. Avantageusement, le mélange de l'étape (i) du procédé selon l'invention ou le béton selon l'invention ne comprend pas d'agent moussant. Avantageusement, le mélange de l'étape (i) du procédé selon l'invention ou le béton selon l'invention ne comprend pas d'additions minérales, autres que celles déjà présentes dans les ciments composés, par exemple du type CEM III, ou autres que celles pouvant être utilisées pour faire un ciment recomposé à partir d'un CEM I ou CEM II. Le mélange de l'étape (i) du procédé selon l'invention ou le béton selon l'invention peuvent comprendre un agent réducteur d'eau, un plastifiant ou un superplastifiant, le rapport massique agent réducteur d'eau / liant étant compris de 0,001 à 0,02. Le mélange de l'étape (i) du procédé selon l'invention ou le béton selon l'invention peut par exemple comprendre un des adjuvants décrits dans les normes européennes NF EN 934-2 de septembre 2002, NF EN 934-3 de novembre 2009 ou NF EN 934-4 d'août 2009. Avantageusement, le mélange de l'étape (i) du procédé selon l'invention ou le béton selon l'invention peut comprendre au moins un adjuvant pour composition hydraulique : un agent entraîneur d'air, un agent viscosant, un plastifiant et/ou un superplastifiant. Selon une variante, le mélange de l'étape (i) du procédé selon l'invention ou le béton selon l'invention peut comprendre au moins un superplastifiant. PA1 4014 FR Le terme « superplastifiant » tel qu'utilisé dans la présente description et les revendications qui l'accompagnent est à comprendre comme incluant à la fois les réducteurs d'eau et les superplastifiants tels que décrits dans le livre intitulé « Concrete Admixtures Handbook, Properties Science and Technology», V.S. Ramachandran, Noyes Publications, 1984. Un réducteur d'eau est défini comme un adjuvant qui réduit de typiquement 10 à 15% la quantité d'eau de gâchage d'un béton pour une ouvrabilité donnée. Les réducteurs d'eau incluent, par exemple les lignosulfonates, les acides hydroxycarboxyliques, les glucides et d'autres composés organiques spécialisés, par exemple le glycérol, l'alcool polyvinylique, l'alumino-méthyl-siliconate de sodium, l'acide sulfanilique et la caséine. Les superplastifiants appartiennent à une nouvelle classe de réducteurs d'eau, chimiquement différents des réducteurs d'eau normaux et capables de réduire les quantités d'eau d'environ 30%. Les superplastifiants ont été globalement classés en quatre groupes : les condensats sulfonés de naphtalène formaldéhyde (SNF) (généralement un sel de sodium) ; les condensats sulfonés de mélamine formaldéhyde (SMF) ; les lignosulfonates modifiés (MLS) ; et les autres. Des superplastifiants plus récents incluent des composés polycarboxyliques comme les polycarboxylates, par exemple les polyacrylates. Un superplastifiant est de préférence un superplastifiant nouvelle génération, par exemple un copolymère contenant un polyéthylène glycol comme chaîne greffée et des fonctions carboxyliques dans la chaîne principale comme un éther polycarboxylique (POP). Il peut s'agir d'un POP à effet différé. Les polycarboxylates-polysulfonates de sodium et les polyacrylates de sodium peuvent aussi être utilisés. Les dérivés d'acide phosphonique peuvent aussi être utilisés. La quantité nécessaire de superplastifiant dépend généralement de la réactivité du ciment. Plus la réactivité est faible, plus la quantité nécessaire de superplastifiant est faible. Le béton selon l'invention peut être un béton préfabriqué sur chantier, ou un béton fabriqué dans une usine de production d'éléments préfabriqués. Les bétons selon l'invention allient une résistance à la compression suffisamment élevée, à une conductivité thermique diminuée par rapport à celles des bétons habituellement disponibles dans le domaine. La résistance à la compression est généralement de 1 à 15 MPa à 7 jours. De plus ces formulations sont simples et aisées à mettre en pratique. Enfin les constituants utilisés sont d'un coût relativement faible et PA1 4014 FR facilement disponibles. Ceci rend ces formulations particulièrement utiles dans l'industrie. De préférence, le béton selon l'invention présente une conductivité thermique inférieure à 0,7 VV / (m.K), préférentiellement inférieure à 0,6 VV / (m.K), et encore plus préférentiellement inférieure à 0,5 W,' (m.K). La conductivité thermique (encore appelée lambda (X)) est une grandeur physique caractérisant le comportement des matériaux lors du transfert de chaleur par conduction. La conductivité thermique représente la quantité de chaleur transférée par unité de surface et par une unité de temps sous un gradient de température. Dans le système international d'unités, la conductivité thermique est exprimée en watts par mètre kelvin, (\N / (m.K)). Les bétons ordinaires ont une conductivité thermique entre 1,3 et 2,1. On appelle conductivité thermique selon l'invention la conductivité thermique, déterminée à sec selon la méthode du fil chaud, après séchage complet de l'échantillon. L'invention se rapporte aussi à l'utilisation d'un béton selon l'invention comme matériau de construction. Le béton selon la présente invention peut être mise en forme pour produire, après hydratation et durcissement, un objet mis en forme pour le domaine de la construction. L'invention se rapporte également à un tel objet mis en forme qui comprend le béton tel que décrit ci-avant. Les objets mis en forme pour le domaine de la construction incluent, par exemple, un sol, une chape, un mur, une cloison, un plafond, un pilier, un bloc, une planelle, un panneau de façade, une corniche, un moule, un élément isolant (acoustique et/ou thermique). Les objets mis en forme pour le domaine de la construction peuvent éventuellement être intégrés à d'autres objets pour réaliser un système, par exemple un mur maçonné. L'invention se rapporte aussi à l'utilisation d'un béton selon l'invention pour fabriquer des blocs ou des panneaux. L'invention se rapporte aussi à un bloc comprenant le béton selon l'invention. Par bloc, on entend au sens de la présente invention, les blocs à maçonner, les blocs à coller, les planelles, les boisseaux, les linteaux, les blocs à bancher, les blocs de chainage. Le bloc selon la présente invention présentent une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : PA1 4014 FR avantageusement le bloc selon l'invention peut être porteur, c'est-à-dire présentant généralement une résistance à la compression d'au moins 2,5 MPa selon la norme française NF EN 771-3 ON de mars 2012; avantageusement le bloc selon l'invention peut être rempli d'un isolant de manière à améliorer sa résistance thermique, dans ce cas les bonnes performances thermiques du bloc permettent de réduire sensiblement l'épaisseur d'isolant nécessaire et donc l'épaisseur du mur fini. Dans la présente description, y compris les revendications qui l'accompagnent, les pourcentages sont exprimés en masse, sauf autrement spécifier. Les exemples suivants sont non-limitatifs et illustrent l'invention. Exemples de modes de réalisation de l'invention Détermination de la masse volumique du matériau durci à l'état sec : La masse volumique du matériau durci à l'état sec a été déterminée selon la norme européenne NF EN 12390-7 de septembre 2001 Détermination de la résistance à la compression : Les mesures de résistance à la compression ont été effectuées sur trois cubes de 10cm selon la norme européenne NF EN 12390-3 de février 2003. La résistance mécanique des cubes de béton a été mesurée à l'échéance de 7 jours à l'aide d'une presse mécanique. La vitesse de montée en charge est de 2kN/s. Détermination de la conductivité thermique : La conductivité thermique est déterminée à l'état sec selon la méthode du fil chaud, après séchage complet de l'échantillon à 105°C, en utilisant un appareil CT-mètre fourni par la société Alphis-Ere. Liste des matières premières : Les ciments utilisés sont des ciments CEM I 52,5R de masse volumique de 3150 kg/m3 (usine Lafarge du Teil) et CEM III 52,5L de masse volumique 2990 kg/m3 (usine Lafarge du Havre) PA1 4014 FR Les granulats végétaux sont des granulats de Chènevotte fournie par la société Chanvrière de l'Aube ; la teneur en eau de la Chènevotte était de 13% (pourcentage en masse), et sa masse volumique vrac de 110 kg/m3. Les granulats minéraux sont des granulats calcaire et des granulats de pierre ponce. Les granulats calcaire sont une combinaison de trois granulométries (0-1,6 mm, 1,6-3 mm, 3-6 mm) et proviennent de la carrière Lafarge de Cassis. Les granulats de pierre ponce ont une granulométrie de 0-6mm et proviennent de la carrière Lafarge de l'ile de Lava en Grèce. L'inertant est le chlorure de fer FeCI3 fourni par la société Sigma-Aldrich en solution aqueuse à 45%. L'accélérateur de durcissement est le chlorure de calcium CaCl2 est fourni par la société Sigma-Aldrich. L'eau est l'eau du réseau. Procédé de fabrication du béton selon l'invention: Diverses gâchées tests ont été effectuées selon le protocole suivant : Mélanger pendant 10 min dans une bétonnière les granulats végétaux et une solution contenant de l'eau et l'inertant. Gâcher dans un malaxeur Rayneri de 10 litres le béton selon la procédure suivante : 1. Humidifier le bol à l'aide d'une éponge, 2. Introduire les granulats minéraux et végétaux dans le bol ainsi qu'une quantité d'eau de prémouillage correspondant à 4% de la masse de granulats minéraux, 3. Malaxer pendant une minute, puis laisser reposer pendant 4 minutes, 4. Introduire le ciment dans le malaxeur puis malaxer pendant 1 minute, 5. Introduire en 30 secondes une solution comprenant le complément d'eau et l'accélérateur de durcissement préalablement dissous puis malaxer pendant 2 minutes. La masse nécessaire pour obtenir un litre de béton humide après compaction a été pesée. Cette quantité de béton a ensuite été versée dans un moule métallique cubique de 10cm de côté muni d'une réhausse et d'un contre-moule d'une masse de 14 kg. Le moule a été fixé sur une table vibrante et vibré à 50 Hz avec une amplitude de 2 mm. PA1 4014 FR L'ensemble a été vibré jusqu'à ce que le contre-moule vienne au contact du moule. Le cube de 1 litre ainsi obtenu est démoulé puis mis en auto-cure humide pendant 24 heures, puis conservé dans une salle régulée à 20°C/100%HR. En suivant ce protocole, différentes gâchées ont été réalisées et sont décrites ci- dessous dans le tableau. Pour les exemples ci-dessous l'eau de prémouillage des granulats végétaux est ajustée pour atteindre une teneur en eau de 100%. Le dosage en inertant (FeCI3) est fixé à 0.3 mol/kg de granulats végétaux secs et le dosage en accélérateur de durcissement (CaCl2) est fixé à 1% en masse de ciment. Les références Ex.1 à Ex.5 correspondent à des formules selon l'invention. Les références Ref 1 et ref 2 correspondent à des formules témoin sans granulats végétaux. Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Ex. 5 Ref. 1 Ref. 2 coefficient k 1,75 1,75 2,25 2,25 2 rapport E/C 0.5 0.64 0.5 0.5 0.5 mg,, moyen [kg/m3] 1200 1538 2670 2670 2670 mg, moyen [kg/m3] 200 200 200 200 200 Masse volumique 950 1050 1200 1200 1500 sèche cible d [kg/m3] Ciment CEM 152.5 R 200 220 180 200 120 170 [kg/m3] Ciment CEM 11152.5 L [kg/m3] 180 Granulat végétal 27 46 47 47 39 [kg/m3] Cassis 0-1,6 [kg/m3] 205 636 870 700 715 Cassis 1,6-3 [kg/m3] 20,5 64 87 70 71 Cassis 3-6 [kg/m3] 256 445 1000 Pierre Ponce 0-6 685 522 906 [kg/m3] Eau totale [kg/m3] 231 387 145 145 150 63 225 Accélérateur de 2 2,2 1,8 1,8 2 durcissement [kg/m3] Inertant [kg/m3] 3 5 5 5 4.2 Masse volumique 966 1100 1220 1240 1490 1940 1103 sèche réelle [kg/m3] Résistance à la 5.54 5.93 2.9 2.51 7.2 8.84 7.25 compression [MPa] Conductivité 0.271 0.336 0.41 0.45 0.65 1.38 0.33 thermique [W/(m.K)] PA1 4014 FR Les 5 exemples, Ex.1 à Ex.5, montrent qu'il est possible d'obtenir un bon compromis entre résistance mécanique et conductivité thermique. En particulier, le béton selon la formule Ex.2 en comparaison du témoin Ref. 2 permet de montrer qu'il est possible de substituer 40% de granulats minéraux de pierre ponce par des granulats végétaux et des granulats minéraux standards, tout en maintenant des performances mécaniques et thermiques comparable. En particulier, le béton selon la formule Ex.1 en comparaison du témoin Ref. 2 permet de montrer qu'il est possible de substituer 25% de granulat minéraux de pierre de ponce par des granulats végétaux, tout en maintenant des performances mécaniques comparables et en réduisant la conductivité thermique de 33%. En particulier, le béton selon la formule Ex.5 en comparaison du témoin Ref. 1 permet de montrer qu'il est possible de réduire de 25% la masse volumique du béton tout en maintenant des performances mécaniques comparables et en réduisant la conductivité thermique de 50%. PA1 4014 FR REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un béton dont la masse volumique (d) à l'état sec est comprise de 800 à 1500 kg/m3 comprenant les étapes suivantes : (i) mélanger - 100 à 300 kg de ciment ; - de l'eau avec un ratio massique Eau/Ciment (E/C) compris de 0,3 à 0,9; - 10 à 80 kg de granulats végétaux identiques ou différents (Mgv), cette masse étant calculée à partir de la formule suivante : Mgv = [ d -(0,75 X mg,) -(1,17 X C) ] / [1 - (0,75 X k X (mg,/mgv))] où : Mgv, d, C et E sont respectivement la masse en kg de granulats végétaux, la masse volumique cible en kg/m3 du béton à l'état sec, la masse en kg de ciment et la masse en kg d'eau, me st la moyenne arithmétique des masses volumiques réelles en kg /m3 des granulats végétaux, pondérée par les proportions volumiques des granulats végétaux, mg, est la moyenne arithmétique des masses volumiques réelles en kg /m3 des granulats minéraux, pondérée par les proportions volumiques des granulats minéraux, k est un coefficient prédéterminé d'ajustement compris de 0,8 à 4; - 150 à 1300 kg de granulats minéraux identiques ou différents (Mg,), cette masse étant calculée à partir de la formule suivante : Mg, = 0,75 X mg, X [ 1 - (k X (Mgvinigv)) 1, où : Mg, est la masse en kg de granulats minéraux ; - 0 à 3% en masse par rapport à la masse de ciment d'un accélérateur de durcissement ; - 0,1 à 30% en masse par rapport à la masse de granulats végétaux d'un inertant qui est une source de cations trivalents solubles en milieu aqueux ; (ii) vibrer le mélange obtenu à l'étape (i), et éventuellement presser ce mélange. 2. Procédé selon la revendication 1 comprenant : - une étape de pré-mouillage des granulats végétaux avec l'eau contenant la source de cations trivalents solubles en milieu aqueux; et PA1 4014 FRune étape de mélange entre les granulats végétaux pré-mouillés et les granulats minéraux, le ciment, l'eau et éventuellement l'accélérateur de durcissement. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2 dans lequel à l'étape (ii) le mélange est vibré et pressé simultanément. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel à l'étape (i) le coefficient k est compris de 1 à 3. 10 5. Béton susceptible d'être obtenu selon le procédé des revendications 1 à 4. 6. Béton selon la revendication 5, dans lequel le ciment est le ciment de type CEM I ou CEM III et leurs mélanges. 15 7 Béton selon l'une quelconque des revendications 5 ou 6 dans lequel les granulats végétaux sont choisi parmi les granulats de chènevotte (chanvre), de rafle de maïs, de sorgho, d'anas de lin, de miscanthus (herbe à éléphant), de balles de riz (cosse de riz), de bagasses de canne, de pailles de céréales, de pailles de colza, 20 de paille de tournesol, de paille de maïs, de kénaf, de noix de coco, de noyaux d'olive, de bambou, de pellettes de bois, de copeaux de bois et leurs mélanges. 8. Béton selon l'une quelconque des revendications 5 à 7 dans lequel un accélérateur de durcissement est choisi parmi le sulfate de calcium anhydre, le 25 sulfate de calcium semi-hydrate, l'hydroxyde de calcium, le chlorure de calcium, le nitrite de calcium, le nitrate de calcium et leurs mélanges. 9. Béton selon l'une quelconque des revendications 5 à 8 dans lequel la source de cations trivalents solubles en milieu aqueux est choisie parmi les sels de fer, les 30 sels d'aluminium et leurs mélanges. 10. Utilisation d'un béton selon l'une quelconque des revendications 5 à 9 comme matériau de construction. 35 11. Utilisation d'un béton selon l'une quelconque des revendications 5 à 9 pour fabriquer des blocs ou des panneaux. PA1 4014 FR12. Bloc comprenant le béton selon l'une quelconque des revendications 5 à 9. PA1 4014 FR