FR 3011501 A1 20150410 FR 1359607 A 20131003 L'invention concerne un procédé de réalisation d'un tapis de sol de véhicule automobile et un tapis obtenu par un tel procédé. On connaît des complexes comprenant une couche fibreuse dont les fibres sont non fusibles en dessous d'une température T2 et une couche d'envers fusible de température de fusion Ti inférieure à T2. Ces complexes sont par exemple sous la forme de tapis de sol de véhicule automobile, la couche fibreuse étant à base de moquette ou d'aiguilleté et la couche d'envers étant par exemple à base de polyéthylène ou d'éthylène propylène diène monomère. En outre, ces complexes présentent usuellement une sous couche d'accrochage des fibres, en particulier à base de latex, permettant de conférer à la face fibreuse une grande résistance à l'abrasion. Ces complexes sont très difficilement recyclables. L'invention a pour but de proposer une voie de recyclage pour ces complexes, permettant de réaliser une couche d'envers d'un tapis de sol de véhicule automobile. L'invention a aussi pour but de s'affranchir de la sous couche d'accrochage des fibres. A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un procédé de réalisation d'un tapis de sol de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : - prévoir un complexe à recycler comprenant une couche fibreuse, dont les fibres sont non fusibles en dessous d'une température T2, et une couche fusible d'envers de température de fusion Ti inférieure à T2, - broyer ledit complexe de manière à obtenir un broyat, - réaliser à partir dudit broyat un mélange comprenant, par rapport au poids total dudit mélange, au moins 40% dudit broyat, au moins 20% de charge minérale et au moins 30% de polyoléfine, notamment sous forme de polyoléfine thermoplastique et/ou de polyéthylène, - disposer ledit mélange dans une vis d'extrusion pour l'amener à une température supérieure à Ti et inférieure à T2, afin d'obtenir une matière visqueuse chargée en fibres non fondues, - extruder ladite matière au travers d'une filière d'extrusion de manière à obtenir une couche d'envers, - en sortie de ladite filière, calandrer ladite couche d'envers directement contre une nappe de textile, ladite nappe étant dépourvue de sous couche d'accrochage des fibres, de manière à obtenir un nouveau complexe, - découper ledit complexe en flans, chacun desdits flans étant destiné à être conformé pour réaliser un tapis. Un tel procédé permet de recycler un complexe comprenant une couche fibreuse et une couche fusible, ledit complexe étant par exemple sous la forme d'un tapis usagé ou de chutes de flans servant à fabriquer un tapis. De façon surprenante, il est observé que la couche d'envers, malgré sa composition hétérogène et en grande partie issue de produits recyclés, suffit à assurer la tenue à l'abrasion des fibres de la nappe textile, tenue qui requiert usuellement le dépôt d'une sous couche d'accrochage, opération à part entière qui entraîne un renchérissement du prix du tapis. On notera en outre que la couche d'envers ainsi obtenue présente l'avantage de ne pas nécessiter d'être pourvue sur sa face d'envers d'une couche de glissement, notamment à base de non tissé, disposée en vue de faciliter le montage du tapis dans le véhicule.30 En effet, la couche d'envers obtenue par l'invention présente une surface de faible pouvoir agrippant, ce qui favorise le glissement du tapis sur la tôle de plancher de véhicule lors de son montage. Selon un deuxième aspect, l'invention propose un tapis réalisé par un tel procédé. On décrit à présent un procédé de réalisation d'un tapis de sol de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : - prévoir un complexe à recycler - par exemple sous forme d'un tapis usagé ou de chutes de production - comprenant une couche fibreuse, dont les fibres sont non fusibles en dessous d'une température T2, et une couche fusible d'envers - qui peut comprendre une charge minérale telle que de la craie - de température de fusion Ti inférieure à T2, - broyer ledit complexe de manière à obtenir un broyat, - réaliser à partir dudit broyat un mélange comprenant, par rapport au poids total dudit mélange, au moins 40% dudit broyat, au moins 20% de charge minérale et au moins 30% de polyoléfine, notamment sous forme de polyoléfine thermoplastique et/ou de polyéthylène, - disposer ledit mélange dans une vis d'extrusion pour l'amener à une température supérieure à Ti et inférieure à T2, afin d'obtenir une matière visqueuse chargée en fibres non fondues, - extruder ladite matière au travers d'une filière d'extrusion de manière à obtenir une couche d'envers, - en sortie de ladite filière, calandrer ladite couche d'envers directement contre une nappe de textile - notamment sous forme de tuft ou d'aiguilleté -, ladite nappe étant dépourvue de sous couche d'accrochage des fibres, de manière à obtenir un nouveau complexe, - découper ledit complexe en flans, chacun desdits flans étant destiné à être conformé pour réaliser un tapis. Selon une réalisation, le procédé comprend en outre l'étape de disposer un flan dans un moule de thermoformage et de le conformer à la forme du tapis à réaliser. Les fibres du complexe à recycler sont notamment à base de polyamide ou de polyester. Selon une réalisation, la couche fusible du complexe à recycler est à base de polyéthylène. Selon une autre réalisation, la couche fusible du complexe à recycler est à base d'éthylène propylène diène monomère. La couche fusible du complexe à recycler peut comprendre une dispersion de charge minérale telle que de la craie. Selon une réalisation, la filière est conformée de manière à permettre l'obtention d'une couche d'envers d'épaisseur variable. En variante, la filière est conformée de manière à permettre l'obtention d'une couche d'envers d'épaisseur constante, une couche d'envers annexe étant appliquée par calandrage contre une partie de la largeur de ladite couche d'épaisseur constante de manière à créer une surépaisseur localisée de couche d'envers. On décrit enfin un tapis de sol de véhicule automobile comprenant une nappe de textile dépourvue de sous couche d'accrochage des fibres, ladite nappe étant pourvue d'une couche d'envers - pouvant présenter une épaisseur variable - appliquée directement contre elle, ladite couche d'envers comprenant - les pourcentages étant exprimés en poids -: - une dispersion de fibres non fondues, - une dispersion d'au moins 20% de charge minérale, - et au moins 30% de polyoléfine, notamment sous forme de polyoléfine thermoplastique et/ou de polyéthylène. REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'un tapis de sol de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : - prévoir un complexe à recycler comprenant une couche fibreuse, dont les fibres sont non fusibles en dessous d'une température T2, et une couche fusible d'envers de température de fusion Ti inférieure à T2, - broyer ledit complexe de manière à obtenir un broyat, - réaliser à partir dudit broyat un mélange comprenant, par rapport au poids total dudit mélange, au moins 40% dudit broyat, au moins 20% de charge minérale et au moins 30% de polyoléfine, notamment sous forme de polyoléfine thermoplastique et/ou de polyéthylène, - disposer ledit mélange dans une vis d'extrusion pour l'amener à une température supérieure à Ti et inférieure à T2, afin d'obtenir une matière visqueuse chargée en fibres non fondues, - extruder ladite matière au travers d'une filière d'extrusion de manière à obtenir une couche d'envers, - en sortie de ladite filière, calandrer ladite couche d'envers directement contre une nappe de textile, ladite nappe étant dépourvue de sous couche d'accrochage des fibres, de manière à obtenir un nouveau complexe, - découper ledit complexe en flans, chacun desdits flans étant destiné à être conformé pour réaliser un tapis. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape de disposer un flan dans un moule de thermoformage et de le conformer à la forme du tapis à réaliser. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche fusible du complexe à recycler est à base de polyéthylène. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche fusible du complexe à recycler est à base d'éthylène propylène diène monomère. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la couche fusible du complexe à recycler comprend une dispersion de charge minérale. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la filière est conformée de manière à permettre l'obtention d'une couche d'envers d'épaisseur variable. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la filière est conformée de manière à permettre l'obtention d'une couche d'envers d'épaisseur constante, une couche d'envers annexe étant appliquée par calandrage contre une partie de la largeur de ladite couche d'épaisseur constante de manière à créer une surépaisseur localisée de couche d'envers. 8. Tapis de sol de véhicule automobile, ledit tapis étant réalisé par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, ledit tapis comprenant une nappe de textile dépourvue de sous couche d'accrochage des fibres, ladite nappe étant pourvue d'une couche d'envers appliquée directement contre elle, ladite couche d'envers comprenant : - au moins 40% de broyat d'un complexe comprenant une couche fibreuse, dont les fibres sont non fusibles en dessous d'une température T2, et une couche d'envers fusible de température de fusion Ti inférieure à T2, - au moins 20% de charge minérale, - et au moins 30% de polyoléfine, notamment sous forme de polyoléfine thermoplastique et/ou de polyéthylène. 9. Tapis selon la revendication 8, quand elle se rattache aux revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que la couche d'envers présente une épaisseur variable.