FR 3023196 A1 20160108 FR 1456456 A 20140704 DOMAINE DE L'INVENTION L'invention concerne le domaine des procédés de moulage d'aubes creuses de turbomachine à la cire perdue, et des aubes obtenues par ces procédés. ETAT DE LA TECHNIQUE Les aubes mobiles de turbomachine subissent des contraintes thermiques et mécaniques de plus en plus importantes, avec l'évolution des turbomachines vers des performances améliorées et une consommation réduite. Afin d'assurer le refroidissement des aubes, il est connu de les rendre creuses en aménageant dans les aubes des circuits de refroidissements dans lesquels circulent un fluide de refroidissement tel que par exemple de l'air froid. Le fluide de refroidissement s'écoule à l'intérieur d'une aube depuis le pied de l'aube jusque la tête de l'aube, en étant évacué par le bord de fuite. Pour former une aube de turbomachine comprenant un circuit de refroidissement interne, la technique du moulage à la cire perdue est couramment employée. Cette technique comprend la formation d'un noyau en céramique dont la forme correspond à une cavité interne de l'aube. Le noyau est ensuite placé dans un premier moule, puis de la cire est injectée dans le moule, autour du noyau, pour obtenir une pièce intermédiaire en cire présentant la forme de l'aube et comprenant le noyau. Une carapace est ensuite formée autour de cette pièce. La cire est évacuée et le moulage de l'aube a lieu par injection de métal en fusion. L'aube obtenue comprenant toujours le noyau en céramique, celui-ci est décoché, c'est-à-dire retiré de la pièce métallique, par exemple par dissolution dans une solution chimique appropriée. Les circuits de refroidissement prévus dans les aubes sont de géométries de plus en plus complexes, ce qui pose de nombreux problèmes pour fabriquer les aubes correspondantes. En effet, les noyaux de fonderie doivent être de plus en plus fins, ce qui les rend plus difficile à manipuler. De plus, compte-tenu des contraintes opérationnelles sur les opérations de moulage, il n'est pas possible de réaliser un unique noyau de géométrie complexe formant l'intégralité du circuit de refroidissement. A la place, on réalise plusieurs noyaux qu'on assemble entre eux avec des tiges fragiles qui risquent de casser. Il est également complexe de maitriser l'interstice entre les noyaux, qui correspond à l'épaisseur de métal obtenue in fine pour l'aube, du fait de la dilatation thermique des noyaux lors du moulage du métal ou des efforts de pression du métal liquide. Un autre désavantage des aubes creuses existantes est qu'elles sont lourdes du fait de la quantité importante de parois métalliques qu'elles comprennent pour former les parois des circuits de refroidissement. Enfin, lors du perçage de la paroi d'une aube pour générer une communication de fluide entre une cavité interne du circuit de refroidissement et l'air extérieur à l'aube, il existe un risque, compte-tenu des faibles dimensions des cavités et de l'incertitude sur la géométrie interne de la pièce liée aux positions relatives des éléments de noyaux, de percer également une cloison interne. Il existe donc un besoin pour un procédé de fabrication simplifié d'aubes de turbomachine, permettant un meilleur refroidissement de ces aubes. PRESENTATION DE L'INVENTION L'invention a pour but de pallier aux inconvénients de l'art antérieur, en proposant un procédé de moulage simplifié pour la formation de circuits de refroidissements dans une aube. Un autre but de l'invention est de proposer un procédé permettant d'obtenir des aubes plus légères. A cet égard, l'invention a pour objet un procédé de moulage d'une aube creuse de turbomachine à la cire perdue, le procédé comprenant les étapes consistant à : - positionner un noyau de fonderie dans un moule correspondant à une forme externe d'aube de turbomachine, - injecter de la cire dans le moule, pour obtenir une pièce de la forme d'une aube comprenant le noyau entouré de cire, - former une carapace autour de la pièce, - retirer la cire et injecter une quantité de métal en fusion dans la carapace, pour obtenir une aube comprenant le noyau, le procédé étant caractérisé en ce que le noyau de fonderie comprend une première partie en un premier matériau céramique, et une deuxième partie en un second matériau céramique, le premier matériau étant apte à être sélectivement décoché, et le procédé comprend en outre une étape consistant à décocher uniquement la première partie du noyau. Avantageusement, mais facultativement, le procédé de moulage selon l'invention comporte en outre au moins l'une des caractéristiques suivantes : - les deux matériaux céramiques présentent des coefficients de dilatation thermique égaux. - les deux matériaux céramiques présentent des coefficients de dilatation thermique différents, tels que le ratio entre le coefficient de dilatation thermique le plus élevé et le coefficient de dilatation thermique le moins élevé est inférieur à 20. - la première partie du noyau est formée en silice, et la seconde partie du noyau est en alumine. - le noyau comporte un insert, l'insert étant la partie du noyau en second matériau céramique, et une partie complémentaire, ladite partie complémentaire étant la partie du noyau en premier matériau céramique. - l'insert comprend une paroi tubulaire creuse définissant un volume interne, et la partie complémentaire comprend un volume central, à l'intérieur de l'insert, ledit volume correspondant à une cavité interne centrale d'une aube, et au moins un volume secondaire, disposé autour de l'insert. - l'insert comprend en outre une pluralité de murets en saillie de la paroi tubulaire, du côté de la paroi tubulaire opposé au volume interne, et la partie complémentaire comprend une pluralité de volumes secondaires s'étendant autour desdits murets. - l'insert comprend une pluralité de cloisons jointives, chaque cloison formant au moins une partie d'une cloison interne de l'aube. - Le procédé comprend en outre une étape de formation du noyau comprenant: o la réalisation, avec le second matériau céramique, d'un insert, o la formation d'un moule définissant un volume interne correspondant à la forme extérieure du noyau, o le positionnement de l'insert dans le moule, et o l'injection du premier matériau céramique dans le moule pour former la partie complémentaire de l'insert. L'invention concerne également une aube de turbomachine, comprenant : - une paroi externe métallique, - au moins une cloison interne en matériau céramique, la cloison interne et la paroi externe délimitant au moins une cavité interne, l'aube étant caractérisée en ce qu'elle est obtenue par la mise en oeuvre du procédé de moulage selon la description qui précède. Avantageusement, mais facultativement, l'aube de turbomachine comprend en outre au moins un orifice pratiqué dans la paroi externe et débouchant dans une cavité interne. L'invention a également pour objet un aubage mobile de turbomachine, comprenant au moins une aube selon la présentation qui précède. Un autre objet de l'invention est un procédé de fabrication d'un noyau de fonderie pour le moulage d'une aube creuse de turbomachine à la cire perdue, le procédé comprenant les étapes consistant à : - réaliser un insert en un matériau céramique, - former un moule définissant un volume interne correspondant à la forme extérieure du noyau, - positionner l'insert dans le moule, et - injecter un matériau céramique différent de celui de l'insert dans le moule, ce matériau étant apte à être sélectivement décoché. Le procédé proposé permet, par la sélectivité du décochage de matériaux céramiques, de former une aube comprenant une cloison interne en matériau céramique, ce qui permet d'alléger l'aube et de diminuer son échauffement puisque les matériaux céramiques sont plus légers et moins bons conducteurs thermiques que les métaux utilisés pour former des aubes. Ceci supprime également la nécessité d'assembler entre eux plusieurs noyaux de fonderie et de maitriser les espaces entre les noyaux, ce qui rend la fabrication de l'aube plus simple, avec une forme plus précise, et réduit encore sa masse par une réduction des épaisseurs des parois métalliques internes. DESCRIPTION DES FIGURES D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : - La figure 1 représente un exemple d'aubage mobile de turbomachine comprenant au moins une aube creuse, - La figure 2a représente une vue en coupe transversale d'un exemple d'insert utilisé dans un noyau pour le moulage d'une aube selon un premier mode de réalisation de l'invention, - La figure 2b représente une vue en coupe transversale du noyau obtenu à partir de l'insert de la figure 2a, - La figure 2c représente une vue en coupe transversale d'une aube creuse comprenant le noyau de fonderie de la figure 2b - La figure 2d représente une vue en coupe transversale de l'aube creuse de la figure 2c après décochage du noyau, - La figure 3 représente les principales étapes d'un procédé de moulage d'une aube selon un mode de réalisation de l'invention. - Les figures 4a à 4d représentent les principales étapes d'un procédé de fabrication d'un noyau selon un mode de réalisation différent des figures 2a à 2d pour le moulage d'une aube creuse, - La figure 4e représente une aube obtenue à l'issue de la mise en oeuvre du procédé de moulage des figures 4a à 4d. DESCRIPTION DETAILLEE D'AU MOINS UN MODE DE REALISATION DE L'INVENTION En référence à la figure 1, on a représenté un aubage mobile (rotor) A de turbine haute pression, comprenant un ensemble d'aubes 1 disposées régulièrement autour d'un axe de rotation de l'aube, et s'étendant radialement par rapport à cet axe. En référence à la figure 2d, on a représenté une vue en coupe d'un exemple d'aube de turbine. L'aube est creuse, et comprend à cette égard un ensemble de cavités internes 10 formant un circuit de refroidissement de l'aube, à l'intérieur d'une paroi extérieure métallique 12. A titre d'exemple non limitatif, le circuit de refroidissement peut comprendre au moins une cavité principale 10 s'étendant sur la hauteur de l'aube, et une pluralité de cavités secondaires s'étendant autour de la cavité principale. Alternativement et comme sur la figure, l'aube peut comprendre une pluralité de cavités 10 s'étendant sur la hauteur de l'aube, et délimitées par des cloisons internes 11 dont certaines sont percées pour permettre une communication de fluide entre deux cavités adjacentes. En référence à la figure 3, on a représenté les principales étapes d'un procédé de moulage d'une telle aube. Ce procédé est de moulage est dit « à la cire perdue ». Il comprend une première étape de fabrication 100 d'un noyau de fonderie 2. Ce noyau comprend deux parties formées dans deux matériaux céramiques différents, et en particulier en deux matériaux céramiques dont les procédés de décochage sont différents, le décochage étant le procédé par lequel on sépare le noyau de la pièce métallique pour éliminer le noyau et ne conserver que la pièce métallique. Plusieurs types de décochage existent parmi lesquels le décochage chimique par dissolution au moyen d'un solvant approprié, sous cyclage thermique et de pression, avec au besoin l'aide d'ultrasons. Ainsi le noyau comprend une première partie 21 en un premier matériau céramique, et une deuxième partie 22 en un second matériau céramique différent du premier matériau, la première partie pouvant être sélectivement décochée, c'est-à-dire qu'il existe un procédé permettant le décochage de la première partie mais pas de la deuxième partie, ce procédé étant utilisé pour le décochage sélectif de la première partie. On prendra dans toute la suite l'exemple non limitatif mais néanmoins préféré d'une première partie 21 en silice (SiO2), c'est-à-dire en dioxyde de silicium, et d'une deuxième partie 22 du noyau en alumine (A1203), ou oxyde d'aluminium. Selon cet exemple, le procédé de décochage est avantageusement un décochage par dissolution au moyen de la soude (NaOH), car ce procédé permet d'éliminer uniquement la partie en silice tout en maintenant inaltérée la partie du noyau en alumine. D'autres exemples de couples de matériaux peuvent également être choisis comme par exemple une première partie 21 de noyau 2 toujours en silice (SiO2) et une deuxième partie zircon (ZrSiO4) ou encore en zircone ou dioxyde de zirconium (ZrO2) stabilité, la première partie 21 pouvant toujours être éliminée par dissolution à la soude, sans décocher la deuxième partie 22. Avantageusement, les deux matériaux céramiques choisis pour faire les deux parties du noyau 2 de fonderie présentent des coefficients de dilatation thermique égaux ou proches, pour éviter que le chauffage du noyau lors d'une étape subséquente d'injection de métal en fusion n'entraine une modification de la géométrie du noyau ou n'altère sa résistance mécanique en créant des fissures. Ainsi, si les coefficients de dilatation thermique entre les matériaux sont différents, le ratio des coefficients de dilatation entre le matériau ayant le coefficient le plus élevé et le matériau ayant le coefficient le moins élevé est de préférence inférieur à 25, et avantageusement inférieur à 20. Ce critère est respecté pour l'exemple préféré silice/alumine, puisque l'alumine présente un coefficient de dilatation de 7.6.10-6, et la silice présente un coefficient de dilatation de 0.4.10-6 (ratio de 19). Il l'est également pour l'exemple silice/zircon puisque le zircon présente un coefficient de dilatation de 4.5.10-6 (ratio de 11.25) ou encore pour la zircone qui présente un coefficient de dilatation de 10.10-6 (ratio de 25). La propriété de décochage sélectif de la première partie 21 du noyau, permettant de ne pas éliminer la deuxième partie 22, est mise à profit pour former avec cette deuxième partie 22 une ou plusieurs cloisons internes 11 de l'aube finale. La géométrie de cette deuxième partie 22 détermine donc la forme des cavités internes 10 de l'aube, ce qui permet de créer facilement un circuit de refroidissement interne de géométrie complexe. Ceci permet également de maitriser les dimensions des cloisons internes de l'aube, puisque ces cloisons sont directement formées par une pièce physiquement présente dans le noyau, et non plus par des interstices laissés libres entre plusieurs noyaux. A cet égard, la deuxième partie 22 du noyau 2 en deuxième matériau céramique, par exemple en alumine, est avantageusement un insert positionné à l'intérieur du noyau, cette partie étant destinée à former une cloison interne. Selon un premier exemple de réalisation représenté sur les figures 4a à 4d, cet insert comprend avantageusement une paroi tubulaire creuse 220, ouverte à une extrémité, définissant un volume interne, et un ou plusieurs murets 221 en saillie de la paroi 220, du côté opposé de la paroi par rapport au volume interne, chaque muret étant destiné à former, après décochage, au moins une partie d'une cloison interne 11 de l'aube. La première partie 21 du noyau 2 représenté sur la figure 4d est la partie complémentaire de l'insert 22. Cette partie peut être formée d'un seul tenant, ou disjointe, comme sur les figures. Elle comprend un volume central 210, à l'intérieur de l'insert, correspondant après décochage à une cavité interne 10 principale de l'aube (figure 4e), et au moins un volume secondaire 211 autour de l'insert, et de préférence une pluralité de volumes secondaires, chaque volume secondaire étant disposé entre plusieurs murets 221, et étant destiné à former une ou plusieurs cavités 10 internes de l'aube 1. En variante, on a représenté sur la figure 2c une aube conforme à la figure 2d, comprenant une forme de noyau 2 pour la réalisation de cette aube. Cette aube ne comprend pas une cavité interne centrale mais un ensemble de cavités 10 séparées par des cloisons 11. Dans ce cas, l'insert 22 (figure 2a) peut comprendre une pluralité de cloisons jointives 222, chaque cloison 222 formant au moins une partie d'une cloison interne 11 correspondante de l'aube après décochage de la première partie 21 du noyau 2. La première partie 21 du noyau, visible sur la figure 2b, comprend une pluralité de volumes 212 destinés à former, après leur décochage, les cavités internes 10 de l'aube. Procédé de fabrication d'un noyau En référence aux figures 4a à 4d, on va décrire un procédé de fabrication d'un tel noyau. Une première étape 110, représentée à la figure 4a, comprend la fabrication d'un insert 22 en deuxième matériau céramique, avantageusement en alumine. Sur la figure 4a, cet insert est représenté en coupe, et correspond au premier exemple non limitatif décrit ci-avant dans lequel l'insert comporte une paroi tubulaire 220, éventuellement ouverte, et une pluralité de murets 221 en saillie. Cet insert est réalisé par injection, ou par ajout de matière (procédé additif), par exemple par stéréolithographie, puis cuit par frittage En référence à la figure 4b, on réalise au cours d'une étape 120 un moule métallique 3 d'injection de céramique, définissant un volume interne 30 correspondant à la forme extérieure du noyau de fonderie. Cette forme correspond à la surface interne des parois métalliques de l'aube. Avantageusement, le moule peut comprendre une pluralité de nervures 31 en saillie vers l'intérieur du volume, ces nervures 31 étant destinées à être positionnées en regard des murets 221 ou des cloisons 222 de l'insert pour délimiter les cavités 10 de l'aube. Sur la figure 4c, l'insert 22 est positionné dans le moule 3 d'injection. Dans le cas où l'insert 22 comprend des murets 221 en saillie, et où le moule comprend des nervures 31, comme sur la figure, l'insert est placé de manière à ce que les murets et les nervures soient en regard, et délimitent ainsi une pluralité de cavités internes destinées à définir les cavités internes de l'aube une fois l'aube produite, certaines cavités de l'aube à produire étant de préférence en communication de fluide pour former un circuit de refroidissement interne. Sur la figure 4d, une quantité de premier matériau céramique, par exemple la silice, est ensuite injectée pour remplir le moule 3 et combler l'intégralité des cavités formant ainsi la première partie 21 du noyau 2 autour de l'insert 22 en deuxième matériau. Suivant l'exemple d'insert qui précède, la silice est injectée dans le volume central 210 à l'intérieur de la paroi tubulaire 220 de l'insert, et dans chacun des volumes secondaires 211 autour de l'insert pour former la première partie 21. Le noyau 2 est ensuite déliante et fritté, puis il peut être employé dans un processus de moulage à la cire perdue d'une aube. Optionnellement, pour certaines structures internes d'aubes dans lesquelles certaines cloisons internes ne sont pas jointives, d'autres éléments de noyaux 23 peuvent être formés lors de cette étape, qui sont ensuite attachés au noyau 2 au moyen de tiges (non représentées), comme c'est pas exemple le cas sur la figure 2c et la figure 4d. Les éléments complémentaires 23 de noyaux sont avantageusement réalisés en premier matériau céramique comme la première partie 21. De retour à la figure 2, le procédé de moulage d'une aube comprend ensuite la formation 200 d'un moule d'injection définissant un volume interne correspondant à la forme externe d'une aube, puis le positionnement du noyau 10 obtenu à l'issue de l'étape 100 dans le moule. Le noyau 10 est tenu dans le moule par des portées, à une distance correspondant à l'épaisseur des parois métalliques désirées. De la cire est injectée dans le moule lors d'une étape 300, pour combler l'interstice entre le noyau et les parois du moule. On ouvre ensuite le moule pour obtenir une pièce intermédiaire comprenant le noyau 10 entouré de cire, dont la forme correspond à celle d'une aube 1. On réalise ensuite sur cette pièce une carapace lors d'une étape 400, pour l'injection de métal en fusion. La cire est ensuite fondue et évacuée, et du métal en fusion, par exemple un superalliage métallique, tel qu'un alliage à base de nickel, est injecté dans la carapace autour du noyau au cours d'une étape 500. La carapace est ensuite détruite 600, pour obtenir une aube en métal, comprenant un noyau 2 avec ses deux parties 21, 22 en différents matériaux céramiques. Enfin, le procédé comprend une étape 700 consistant à décocher uniquement la première 21 du noyau en premier matériau céramique. Selon l'exemple précédent dans lequel la première partie 21 est en silice et la deuxième partie 22 est en alumine, le procédé de décochage adopté est avantageusement un décochage à la soude. Ainsi, la deuxième partie 22 du noyau est maintenue dans la pièce. Comme indiqué ci-avant et visible sur la figure 4e, la première partie 21 correspondant aux cavités internes de l'aube ayant été éliminée, les cavités de l'aube 1 sont formées et la deuxième partie 22 formant les cloisons internes de l'aube, reste en place. Il en résulte une aube comprenant un circuit de refroidissement interne éventuellement complexe, dont les parois de séparation sont formées en céramique, ce qui présente le double avantage d'alléger l'aube et de diminuer son échauffement, puisque la céramique est moins lourde et moins conductrice thermiquement que le métal. A titre d'exemple spécifique, l'alumine utilisée dans l'exemple qui précède pour former les cloisons internes présente une masse volumique de 3.97g.cm-3 et une conductivité thermique à 25°C de 0.46J.cm-l.s-1.K-1, tandis qu'un exemple de superalliage métallique (alliage AMI) à base de nickel utilisé pour la réalisation de la paroi externe présente une masse volumique de 8.6 g.cm-3 et une conductivité thermique de 100 J.cm-l.s-i Enfin, le procédé de fabrication comprend avantageusement une étape 800 de fabrication de perçages 13 dans la paroi externe 12 de l'aube, pour évacuer le débit d'air qui pénètre dans le circuit de refroidissement au niveau du pied de l'aube, et pour créer contre la paroi externe 12 de l'aube un film d'air frais qui limite l'échauffement de cette paroi. Cette étape est avantageusement réalisée par électro-érosion, appelée également « EDM » pour l'acronyme anglais Electrical Discharge Machining. En effet, lors du perçage des aubes, le procédé d'électro-érosion utilise la différence de conductivité entre le métal et l'air pour détecter que l'électrode a bien débouché. Cependant il arrive que l'électrode percute la cloison interne et laisse des marques nocives à la tenue mécanique. Du fait de la faible conductivité électrique d'une céramique, le procédé s'arrêtera de lui-même si l'électrode entre en contact avec une paroi interne. REVENDICATIONS1. Procédé de moulage d'une aube creuse (1) de turbomachine à la cire perdue, le procédé comprenant les étapes consistant à : - positionner (200) un noyau de fonderie (2) dans un moule correspondant à une forme externe d'aube de turbomachine, - injecter (300) de la cire dans le moule, pour obtenir une pièce de la forme d'une aube comprenant le noyau entouré de cire, - former une carapace (400) autour de la pièce, - retirer la cire et injecter une quantité de métal en fusion dans la carapace (500), pour obtenir une aube (1) comprenant le noyau (2), le procédé étant caractérisé en ce que le noyau de fonderie (2) comprend une première partie (21) en un premier matériau céramique, et une deuxième partie (22) en un second matériau céramique, le premier matériau étant apte à être sélectivement décoché, et le procédé comprend en outre une étape (700) consistant à décocher uniquement la première partie du noyau. 2. Procédé de moulage selon la revendication 1, dans lequel les deux matériaux céramiques présentent des coefficients de dilatation thermique égaux. 3. Procédé de moulage selon la revendication 1, dans lequel les deux matériaux céramiques présentent des coefficients de dilatation thermique différents, tels que le ratio entre le coefficient de dilatation thermique le plus élevé et le coefficient de dilatation thermique le moins élevé est inférieur à 20. 4. Procédé de moulage selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la première partie du noyau (21) est formée en silice, et la seconde partie (22) du noyau (2) est en alumine. 30 5. Procédé de moulage selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel le noyau (2) comporte un insert (22), l'insert étant la partie (22) du noyau en second matériau céramique, et une partie complémentaire (21), ladite partie complémentaire (21) étant la partie du noyau en premier matériau céramique. 25 6. Procédé de moulage selon la revendication 5, dans lequel l'insert (22) comprend une paroi tubulaire creuse (220) définissant un volume interne, et la partie complémentaire comprend un volume central (210), à l'intérieur de l'insert, ledit volume correspondant à une cavité interne (10) centrale d'une aube, et au moins un volume secondaire (211), disposé autour de l'insert (22). 7. Procédé de moulage selon la revendication 6, dans lequel l'insert (22) comprend en outre une pluralité de murets (221) en saillie de la paroi tubulaire (220), du côté de la paroi tubulaire opposé au volume interne, et la partie complémentaire (21) comprend une pluralité de volumes secondaires (211) s'étendant autour desdits murets (221). 8. Procédé de moulage selon la revendication 5, dans lequel l'insert (22) comprend une pluralité de cloisons jointives (222), chaque cloison formant au moins une partie d'une cloison interne (11) de l'aube. 9. Procédé selon l'une des revendications 5 à 8, comprenant en outre une étape de formation (100) du noyau (2) comprenant: - la réalisation (110), avec le second matériau céramique, d'un insert (22), - la formation (120) d'un moule (3) définissant un volume interne (30) correspondant à la forme extérieure du noyau (2), - le positionnement (130) de l'insert (22) dans le moule (3), et - l'injection (140) du premier matériau céramique dans le moule pour former la partie complémentaire (21) de l'insert. 10. Aube (1) de turbomachine, comprenant : - une paroi externe (12) métallique, - au moins une cloison interne (11) en matériau céramique, la cloison interne (11) et la paroi externe (12) délimitant au moins une cavité interne (10), l'aube (1) étant caractérisée en ce qu'elle est obtenue par la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications qui précèdent. 11. Aube (1) de turbomachine selon la revendication 10, comprenant en outre au moins un orifice (13) pratiqué dans la paroi externe (12) et débouchant dans une cavité interne (10). 12. Aubage mobile (A) de turbomachine, comprenant au moins une aube (1) selon l'une des revendications 10 ou 11. 13. Procédé de fabrication (100) d'un noyau de fonderie (2) pour le moulage d'une aube creuse (1) de turbomachine à la cire perdue, le procédé comprenant les étapes consistant à : - réaliser (110) un insert (22) en un matériau céramique, - former (120) un moule (3) définissant un volume interne (30) correspondant à la forme extérieure du noyau (2), - positionner (140) l'insert dans le moule, et - injecter (140) un matériau céramique différent de celui de l'insert (22) dans le moule, ce matériau étant apte à être sélectivement décoché.