FR 3014895 A1 20150619 FR 1362774 A 20131217 La présente invention concerne un procédé qui permet de produire des coupes essence à haut indice d'octane à partir d'une coupe naphta et qui sont valorisables au pool essence d'une raffinerie. Etat de la technique L'objectif traditionnel d'une unité de reformage catalytique est de convertir les composés hydrocarbures naphténiques (cycloalcanes) et paraffiniques (n-paraffines et iso-paraffines) en composés hydrocarbures aromatiques. Les principales réactions mises en jeu sont la déshydrogénation des naphtènes, la déshydrocyclisation des paraffines en aromatiques et éventuellement l'isomérisation des paraffines et des naphtènes. D'autres réactions dites "parasites" peuvent se produire telles que l'hydrocraquage et l'hydrogénolyse des paraffines et des naphtènes, l'hydrodéalkylation des alkyl-aromatiques donnant lieu à des composés légers et des aromatiques plus légers, ainsi que la formation de coke à la surface du catalyseur. Les performances qu'on cherche à optimiser pour une application essence sont le rendement en reformat liquide ainsi que l'indice d'octane dudit reformat. Les charges conventionnelles d'une unité de reformage catalytique sont riches en composés hydrocarbures paraffiniques et naphténiques et relativement pauvres en composés hydrocarbures aromatiques. Ce sont typiquement des naphtas issus de distillation de brut ou des condensats de gaz naturel qui sont traités par reformage catalytique. En plus de ces charges conventionnelles, on trouve dans une raffinerie d'autres charges disponibles contenant des teneurs variables en aromatiques, à savoir des naphtas lourds de craquage catalytique (FCC), de cokéfaction, d'hydrocraquage, ou encore de l'essence de vapocraquage. Ces charges plus ou moins riches en composés hydrocarbures aromatiques peuvent être utilisées pour alimenter une unité de reformage catalytique pour la production de bases essence ou de bases aromatiques. Une unité de réformage catalytique comprend généralement quatre réacteurs en série qui comportent soit un lit fixe soit un lit mobile de catalyseur de réformage. Lorsque l'unité de réformage est composée de réacteurs à lit mobile de catalyseur elle inclut en outre un régénérateur en continu du catalyseur dans lequel est réalisée l'élimination sous forme de CO2 du coke déposé sur le catalyseur par combustion lente et contrôlée. Cette unité dite "régénérative en continue" comprend des dispositifs complexes de circulation du catalyseur qui peut ainsi alternativement assurer sa fonction dans les réacteurs puis subir un traitement de régénération avec de retourner dans les réacteurs. On connaît dans l'état de la technique le document US2013/0026066 qui divulgue un procédé de production de bases essences à partir de coupes naphta. Le schéma proposé consiste à envoyer une charge naphta dans une unité de fractionnement qui produit une coupe naphta légère et une coupe naphta lourde. La coupe naphta légère est à soumise une isomérisation et la coupe naphta lourde est de nouveau séparée en une fraction paraffinique et en une fraction non paraffinique. La fraction paraffinique est traitée dans une unité d'isomérisation alors que la fraction non paraffinique est envoyée dans une unité de reformage catalytique. Les différents flux ainsi produits par le procédé sont ensuite envoyés au pool essence de la raffinerie. Le schéma décrit dans ce document implique donc une étape de séparation paraffines/naphtènes sur la coupe naphta lourde qui est compliquée à mettre en oeuvre. Par ailleurs, le schéma décrit une isomérisation de toutes les paraffines de la charge, notamment des paraffines lourdes ayant un nombre d'atome de carbone supérieur à 7. L'isomérisation des paraffines lourdes se fait très difficilement ce qui nécessite d'opérer à haute température et avec un temps de séjour élevé. Un but de l'invention est de proposer un procédé flexible permettant à volonté d'orienter les effluents vers la production de bases essence en fonction des besoins du raffineur et pour lequel les conditions de conversion sont optimisées et qui, pour une capacité de traitement donné, produit davantage de bases d'essence à haut indice d'octane que les schémas selon l'art antérieur. Résumé de l'invention A cette fin il est proposé un procédé de production d'essence à indice d'octane supérieur à 30 95 à partir d'une coupe naphta comprenant des paraffines et des naphtènes, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) on envoie la coupe naphta dans une première unité de réformage catalytique dans laquelle on met en contact la coupe naphta avec un catalyseur de reformage de manière à convertir au moins une partie des paraffines et/ou des naphtènes en composés aromatiques et produire de l'hydrogène; b) on soutire de la première unité de réformage catalytique un premier effluent et un flux d'hydrogène ; c) on envoie le premier effluent dans une unité de séparation de manière à séparer une coupe d'hydrocarbures C6- contenant des paraffines linéaires et une coupe d'hydrocarbures c7+ contenant des paraffines et/ou des naphtènes non convertis ou une coupe d'hydrocarbures C7- contenant des paraffines linéaires et une coupe d'hydrocarbures C8+ contenant des paraffines et/ou des naphtènes non convertis; d) on envoie la coupe d'hydrocarbures C6- ou la coupe d'hydrocarbures C7- dans une unité d'isomérisation dans laquelle on met en contact les paraffines linéaires avec un catalyseur d'isomérisation de manière à convertir les paraffines linéaires en paraffines ramifiées et produire un isomérat qui est envoyé à un pool essence; e) on envoie la coupe d'hydrocarbures c7+ ou la coupe d'hydrocarbures C8+ dans une seconde unité de réformage catalytique de manière à convertir les paraffines et/ou les naphtènes non converties en composés aromatiques; f) on soutire de la seconde unité de réformage catalytique un flux d'hydrogène et un réformat contenant des composés aromatiques. Le procédé selon l'invention permet ainsi de produire non seulement une coupe essence (isomérat) riche en paraffines ramifiées à haut indice d'octane qui est valorisée au pool essence mais également une coupe essence riche en composés hydrocarbures aromatiques (réformat) qui peut servir de base pour le pool essence et éventuellement de base pour une unité de complexe aromatique. Ainsi en fonction des besoins du raffineur, la coupe essence riche en composés hydrocarbures aromatiques (réformat) est soit totalement orientée au pool essence lorsqu'il existe un besoin en essence, soit répartie au pool essence et au complexe aromatique (dans n'importe quelle proportion) lorsqu'il existe un besoin à la fois en bases essence et en bases aromatiques pour la pétrochimie. Le procédé selon l'invention est également optimisé en termes de capacités et de rendement en produits aromatiques grâce à la mise en oeuvre d'une première étape et d'une seconde étape de reformage catalytique avec une étape intermédiaire de séparation d'une coupe légère C6- ou C7- et d'une coupe lourde c7+ ou C8+ respectivement. L'étape de séparation permet de récupérer une coupe légère C6- ou C7- qui contient des paraffines linéaires légères difficiles à convertir en composés aromatiques mais plus faciles à isomériser en paraffines ramifiées. Par conséquent la seconde étape de reformage catalytique effectuée sur la coupe d'hydrocarbures c7+ ou C8+ peut être spécifiquement opérée pour convertir des paraffines et/ou naphtènes non converties lors que la première étape de reformage catalytique et de manière à éviter des réactions parasites non désirées telles que par exemple l'hydrocraquage et l'hydrogénolyse des paraffines et des naphtènes, l'hydrodéalkylation des alkyl-aromatiques qui produit des composés responsables de la formation de coke à la surface du catalyseur de reformage. En outre grâce à la séparation intermédiaire, il n'est pas nécessaire d'augmenter inutilement la capacité de l'unité de production du fait que l'on sépare les composés paraffiniques légères réfractaires au réformage et l'on ne traite spécifiquement que les composés paraffiniques et/ou naphténiques lourds qui sont comparativement plus facilement convertis en composés aromatiques. Selon un mode de réalisation préféré, la première étape de réformage est opérée dans des conditions telles que l'on favorise la déshydrogénation des composés naphténiques qui sont plus faciles à déshydrogéner et à transformer en composés aromatiques que les paraffines pour lesquelles on doit réaliser une réaction de déshydrocyclisation. La seconde étape de réformage est ensuite conduite dans des conditions plus sévères que dans la première étape de réformage afin de favoriser la réaction de déshydrocyclisation des paraffines lourdes. Selon un mode de réalisation, lorsque l'on cherche à favoriser la production de bases essences, l'intégralité du réformat est envoyée au pool essence. Selon un autre mode de réalisation dans lequel on cherche éventuellement à produire des bases aromatiques pour la pétrochimie et de l'essence, une partie du réformat est envoyée dans une unité de complexe aromatique et l'autre partie du réformat est envoyée au pool essence. Selon un mode de réalisation particulier, la coupe naphta est préalablement traitée dans une unité d'hydrotraitement avant l'étape a). Par exemple l'étape d'hydrotraitement est choisie parmi une étape d'hydrodémétaIlation, d'hydrodésulfurisation, d'hydrodéazotation et/ou d'hydrogénation des oléfines et dioléfines. Selon un mode de réalisation préféré, avant l'étape a), la coupe naphta est envoyée dans une unité de séparation configurée pour séparer une coupe d'hydrocarbures C4- et une coupe d'hydrocarbures C5+ et on envoie ladite coupe C5+ à l'étape a). Les première et seconde étapes de réformage catalytique a) et e) sont conduites en présence d'hydrogène dans les conditions suivantes: - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 420 et 600°C ; - une pression comprise entre 0,3 et 1 MPa ; - rapport molaire H2/charge compris entre 0,2 et 8 mol/mol ; - une vitesse spatiale massique, exprimée par le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 0,5 et 8 h-1. De préférence, la première étape de réformage catalytique a) est réalisée à : - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 420 et 500°C ; - une pression comprise entre 0,3 et 1 MPa ; - rapport molaire H2/charge compris entre 0,2 et 8 mol/mol ; - une vitesse spatiale massique, exprimée par le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 2,5 et 8 h-1. De préférence la seconde étape de réformage catalytique e) est réalisée à : - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 500 et 600°C ; - une pression comprise entre 0,3 et 1 MPa ; - rapport molaire H2/charge compris entre 0,2 et 8 mol/mol ; - une vitesse spatiale massique, exprimée comme étant le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 0,5 et 2,5 h-1. Selon l'invention la coupe naphta est issue d'une ou plusieurs unités suivantes : distillation atmosphérique, FCC, cokéfaction, vapocraquage, hydrocraquage, fractionnement de condensats de gaz naturel. De préférence, le catalyseur de reformage catalytique mis en oeuvre aux étapes a) et e) comprend un support et un métal, par exemple du platine. De manière très préférée, le catalyseur de reformage catalytique est promu avec un des éléments suivants: Re, Sn, In, P, Ge, Ga, Bi, B, Ir, les terres rares. Dans un mode de réalisation particulier, le catalyseur de réformage comprend un support alumine, du platine et éventuellement un ou plusieurs éléments promoteurs décrits ci-dessus. 5 De préférence l'élément promoteur est de l'étain. Selon un mode de réalisation préféré, le catalyseur de reformage catalytique de l'étape a) a une teneur en chlore inférieure à 0,1% poids, de préférence inférieure à 0,05% poids par rapport au poids du catalyseur. 10 De préférence, le catalyseur de reformage catalytique de l'étape e) a une teneur en chlore comprise entre 0,8 et 1,5% poids, de préférence comprise entre 0,8 et 1,2% poids, et de manière plus préférée comprise entre 0,9 et 1,1% poids par rapport au poids du catalyseur. 15 Selon l'invention, les première et seconde unités de réformage catalytique peuvent mettre en oeuvre soit des réacteurs à "lit fixe" selon un mode dit "semi-régénératif" soit des réacteurs en lit mobile selon un mode dit à "régénération continue". Pour un système en lit fixe, celui-ci comprend par exemple au moins deux réacteurs fonctionnant en parallèle dans lequel un premier réacteur est utilisé pour régénérer le catalyseur et un second réacteur est employé 20 pour la réaction de réformage. Selon un mode de réalisation préféré selon l'invention, les unités de réformage fonctionnent en "régénération continue" (Continuous Catalyst Regeneration (CCR) selon la terminologie anglo-saxonne). De telles unités sont caractérisées par une régénération continue in situ d'une partie du catalyseur dans un régénérateur dédié et par addition en continu du 25 catalyseur régénéré vers les réacteurs réalisant la réaction de conversion. Une telle unité de réformage à "régénération continue" comprend donc au moins un réacteur et un régénérateur. De préférence l'unité de réformage comprend deux réacteurs en série utilisés pour réaliser la conversion des composés hydrocarbures paraffiniques et naphténiques en composés aromatiques et un régénérateur de catalyseur. 30 Selon un mode de réalisation préféré lorsque le catalyseur est identique dans les deux unités de réformage, la première unité de réformage est composé d'au moins un réacteur de conversion et la second unité de réformage comprend au moins un réacteur de conversion et un régénérateur avec une circulation du catalyseur régénéré vers le premier réacteur de la première unité de réformage catalytique. Ce mode de réalisation est avantageux car il permet ainsi de mutualiser le régénérateur pour régénérer le catalyseur mis en oeuvre dans les première et seconde unités de reformage. Dans le cas de figure où l'on emploie des catalyseurs différents dans chacune des première et seconde unités de réformage, celles-ci sont composés d'au moins un réacteur de 5 conversion et d'un régénérateur. Description détaillée de l'invention D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris et apparaîtront 10 clairement à la lecture de la description faite ci-après en se référant au dessin de la figure 1 qui schématise un mode de réalisation du procédé selon l'invention. Pour la bonne compréhension du texte, on appelle dans la suite "naphta" une coupe pétrolière de composition chimique quelconque, et ayant de préférence un intervalle de 15 distillation compris entre 50°C et 250°C. La répartion en famille chimique repérée par le PONA (P pour Paraffines, O pour Oléfines, N pour naphtènes et A pour aromatiques) peut être quelconque. On appelle "essence" une coupe pétrolière d'intervalle de distillation analogue à celui du naphta et ayant un indice d'octane supérieur à 95, préférentiellement supérieur à 98. 20 On appelle "bases aromatiques" au sens large les xylènes (paraxylène, métaxylène, orthoxylène), l'éthylbenzène, le toluène et le benzène, et éventuellement des aromatiques plus lourds tels que le styrène monomère, le cumène ou les alkylbenzènes linéaires. On appelle "réformat" une coupe essence à haut indice d'octane produite par le reformage catalytique. 25 La charge d'hydrocarbures traitée Dans la suite du texte on appelle naphta, seul ou en mélange avec d'autres naphtas, la charge qui est susceptible d'être traitée par le procédé selon l'invention. Cette charge est une coupe d'hydrocarbures riche en composés paraffiniques et naphténiques et relativement 30 pauvre en composés aromatiques. Une charge naphta est par exemple issue de la distillation atmosphérique de brut de pétrole ou un condensat de gaz naturel. Le procédé selon l'invention s'applique également à des naphtas lourds de craquage catalytique (FCC), de cokéfaction, d'hydrocraquage, ou encore de l'essence de vapocraquage. Ces charges plus ou moins riches en composés aromatiques peuvent être utilisées pour alimenter une unité de reformage catalytique pour la production de bases essence ou de bases aromatiques. La figure 1 représente un schéma du procédé selon l'invention. La charge de naphta 1 5 décrite ci-dessus est envoyée dans une première unité de réformage catalytique 2 qui comprend au moins un réacteur équipé d'un lit de catalyseur de réformage catalytique par exemple en lit fixe ou en lit mobile. La première unité de reformage fonctionne à des conditions opératoires et en présence d'un catalyseur qui permettent d'optimiser la transformation des composés naphténiques (cycloalcanes) et/ou paraffiniques en composés 10 hydrocarbures aromatiques. Afin de limiter la formation de coke sur le catalyseur de réformage, on conduit l'étape de réformage en présence d'hydrogène. Le catalyseur mis en oeuvre dans cette première unité de reformage 2 comprend un support et une phase métallique active, par exemple du platine. De préférence le métal et en particulier le platine est associé à un ou plusieurs éléments (promoteurs) qui sont choisis 15 parmi : Re, Sn, In, P, Ge, Bi, B, Ir, les terres rares, ou n'importe quelle combinaison de ces éléments. Le support est de préférence une alumine. Cette première unité de réformage catalytique fonctionne dans les plages opératoires suivantes : - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 420 et 600°C ; 20 - une pression comprise entre 0,3 et 1 MPa ; - rapport molaire H2/ charge compris entre 0,2 et 8 mol/mol ; - une vitesse spatiale massique, exprimée comme étant le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 0,5 et 8 h-1. 25 Dans un mode de réalisation préféré, la première unité de réformage catalytique est opérée dans des conditions où l'on favorise la réaction de déshydrogénation des naphtènes présents dans la charge naphta. Les réactions de déshydrocyclisation des paraffines en aromatiques étant plus lentes que la déshydrogénation des naphtènes, les paraffines ne sont pratiquement pas convertis dans cette première étape de réformage. La première étape de 30 réformage est réalisée de préférence dans les conditions suivantes: - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 420 et 500°C ; - une pression comprise entre 0,3 et 1 MPa ; - rapport molaire H2/ charge compris entre 0,2 et 8 mol/mol - une vitesse spatiale massique, exprimée comme étant le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 2,5 et 8 h-1. Dans ce mode de réalisation préféré, on met préférentiellement en oeuvre un catalyseur de réformage ayant un support alumine et une teneur en chlore inférieure à 0,1% poids, de préférence inférieure à 0,05% poids par rapport au poids du catalyseur. Selon un mode de réalisation très préféré, le catalyseur de la première étape de reformage est du type platine/étain sur alumine et dont la teneur en chlore est inférieure à 0,1% poids, de préférence inférieure à 0,05% poids par rapport au poids du catalyseur. La première unité de réformage catalytique 2 produit un effluent 3 contenant des composés hydrocarbures aromatiques issus notamment de la conversion des naphtènes et/ou des paraffines (de préférence de naphtènes) et des composés hydrocarbures non aromatiques non convertis et ainsi qu'un flux d'hydrogène 4. Le flux d'hydrogène 4 est par exemple envoyé vers des unités d'hydrotraitement présentes dans la raffinerie ou est envoyé dans la deuxième unité de réformage catalytique. L'effluent 3 est envoyé dans une unité de séparation par point de coupe 16 par exemple une colonne de fractionnement. L'unité de séparation 16 est conçue pour réaliser une séparation de l'effluent 3 en deux coupes à savoir une coupe 6 comprenant des hydrocarbures ayant un nombre d'atomes de carbone inférieur ou égal à 6 (coupe dénommée C6-) et une coupe 7 comprenant des hydrocarbures ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 7 (coupe dénommée C7+) ou, alternativement, une coupe 6 comprenant des hydrocarbures ayant un nombre d'atomes de carbone inférieur ou égal à 7 (coupe dénommée C7-) et une coupe 7 comprenant des hydrocarbures ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 8 (coupe dénommée C8+). La coupe d'hydrocarbures C6- ou C7- qui est riche en paraffines légères linéaires est traitée ensuite dans une unité d'isomérisation 11 de laquelle on produit une coupe essence (isomérat) à fort indice d'octane qu'on envoie au pool essence par la ligne 12. L'unité d'isomérisation permet la transformation des n-paraffines (paraffines linéaires) de faible indice d'octane en iso-paraffines (paraffines ramifiées) d'indices d'octanes plus élevés. Les réactions d'isomérisation étant légèrement exothermiques, on travaille à des températures basses comprises entre 110 et 250°C, àdes pressions comprises entre 0,2 et 0,8 MPa et à une Vitesse Volumique Horaire (VVH = débit volumique de charge (m3/h) / volume de catalyseur (m3)) comprise entre 1 et 3 h-1. Le procédé selon l'invention vise à augmenter l'indice de la coupe légère d'hydrocarbures C6- ou C7- via une réaction d'isomérisation moins consommatrice en énergie qu'une réaction de réformage. En effet, les paraffines légères sont difficiles à convertir en composés aromatiques et donc cette conversion nécessite des températures élevées qui s'accompagne de réactions non désirées d'hydrodéalkylation et de polycondensation responsables de la formation de coke sur le catalyseur. Comme indiqué à la figure 1, la coupe d'hydrocarbures c7+ ou C8+ qui contient des paraffines lourdes et éventuellement des naphtènes non convertis est envoyée dans une seconde unité de réformage catalytique 8, de laquelle on produit un flux d'hydrogène 9 et un réformat 10 à haut indice d'octane. Cette seconde étape de reformage catalytique vise à convertir les composés hydrocarbures non aromatiques non convertis (paraffines et/ou naphtènes) en composés hydrocarbures aromatiques. Afin de limiter la formation de coke sur le catalyseur de réformage, on conduit l'étape de réformage en présence d'hydrogène. Les conditions opératoires utilisées dans la seconde étape de réformage catalytique sont: - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 420 et 600°C ; - une pression comprise entre 0,3 et 1 MPa ; - rapport molaire H2/charge compris entre 0,2 et 8 mol/mol - une vitesse spatiale massique, exprimée comme étant le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 0,5 et 8 h-1. Etant donné que grâce à l'étape de fractionnement les paraffines légères de la coupe légère C7- ne sont pas envoyées dans la seconde unité de reformage catalytique, il est possible d'opérer ce second réformage catalytique dans des conditions plus sévères pour convertir les paraffines réfractaires en composés aromatiques. On opère donc de préférence la seconde étape de réformage à une température plus élevée et/ou avec un temps de séjour plus long que dans la première étape de réformage, à savoir : - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 500 et 600°C ; - une pression comprise entre 0,3 et 1 MPa ; - rapport molaire H2/charge compris entre 0,2 et 8 mol/mol - une vitesse spatiale massique, exprimée par le rapport du débit massique de la charge sur la masse comprise entre 0,5 et 2,5 h-1. Le catalyseur de reformage mis en oeuvre dans la seconde étape de reformage peut être identique à celui employé dans la première étape de réformage. De préférence on met en oeuvre un catalyseur comprenant un support alumine et une phase métallique active, par exemple du platine. De préférence, le métal en particulier le platine est associé à un ou plusieurs éléments (promoteurs) qui sont choisis parmi : Re, Sn, In, P, Ge, Ga, Bi, B, Ir, les terres rares, ou n'importe quelle combinaison de ces éléments. De manière très préférée, le catalyseur de la seconde étape de reformage a une teneur en chlore comprise entre 0,8 et 1,5% poids, de préférence comprise entre 0,8 et 1,2% poids, et de manière plus préférée comprise entre 0,9 et 1,1% poids par rapport au poids du catalyseur. Selon un mode de réalisation préférentiel, le catalyseur de la seconde étape de reformage comprend un support alumine, du platine et de l'étain et présente une teneur en chlore comprise entre 0,8 et 1,5% poids, de préférence une teneur en chlore comprise entre 0,8 et 1,2% poids, et de manière plus préférée comprise entre 0,9 et 1,1% poids par rapport au poids du catalyseur. Selon un mode de réalisation préféré, on utilise dans la première unité de réformage un catalyseur ayant une activité dirigée vers la déshydrogénation des naphtènes du type platine/étain sur alumine avec une teneur en chlore inférieure à 0,1% poids, de préférence inférieure à 0,05% poids par rapport au poids du catalyseur et, dans la seconde unité de réformage, un catalyseur ayant une activité élevée en déshydrocyclisation des paraffines du type platine/étain sur alumine et présentant une teneur en chlore comprise entre 0,8 et 1,5% poids, de préférence une teneur en chlore comprise entre 0,8 et 1,2% poids, et de manière plus préférée comprise entre 0,9 et 1,1% poids par rapport au poids du catalyseur. Comme indiqué à la figure 1, le réformat à haut indice d'octane 10 issu la seconde unité de 25 reformage catalytique 8 est envoyé en totalité au pool essence via la ligne 16. Alternativement, une partie du réformat est envoyée au pool essence et une autre partie est envoyée dans un complexe aromatique. Un complexe aromatique désigne une combinaison de différentes unités de fractionnement que ce soit par adsorption, distillation, distillation extractive, extraction liquide-liquide, ou 30 cristallisation, et/ou d'unités de conversion que ce soit de réarrangement des aromatiques tels que les procédés de transalkylation des aromatiques ou de disproportionation, sélective ou non, les unités de dé-alkylation ou d'alkylation des aromatiques, ou encore les unités d'isomérisation des xylènes avec ou non dé-alkylation de l'éthylbenzène. Les produits d'un complexe aromatique sont principalement les intermédiaires pétrochimiques comme le benzène, le paraxylène, l'orthoxylène, le méthaxylène, la coupe des xylènes, l'éthylbenzène, le styrène monomère, le cumène ou les alkylbenzènes linéaires, ou encore les ingrédients pour constituer les bases essence tels que le toluène, ou une coupe d'aromatiques lourds Comme indiqué sur la figure 1, de manière optionnelle, avant d'être envoyée à la première 5 étape de réformage catalytique, la charge naphta 1 est traitée dans une unité d'hydrotraitement 15 pour mettre ladite charge en conformité avec les spécifications en termes de teneur en soufre, en azote et/ou en composés oléf iniques et dioléfiniques Selon un mode de réalisation alternatif (non représenté) la coupe naphta est envoyée dans 10 une unité de séparation, par exemple une colonne de distillation, configurée pour séparer une coupe d'hydrocarbures C4- et une coupe d'hydrocarbures C5+ et on envoie ladite coupe C5+ à la première étape a) de réformage catalytique selon l'invention. Exemple L'exemple qui suit compare deux schémas de procédés : un schéma selon l'invention conforme à la figure 1 et un schéma non-conforme à l'invention ne mettant pas en oeuvre une unité de séparation par point de coupe. Dans les deux cas, la charge considérée a la composition suivante : Composition Paraffines 64.3 charge °/0 poids) (% Oléfines 0 Naphtènes 22,3 Aromatiques 13,3 Débit (t/h) 20 Dans le procédé non-conforme à l'invention, la charge naphta est envoyée dans une unité de reformage catalytique composée de quatre réacteurs en série, de laquelle on produit un flux 25 d'hydrogène et une coupe essence à fort indice d'octane. La composition de l'effluent obtenu en sortie du 41ème est donnée dans le tableau 1 ci-dessous. Dans l'exemple selon l'invention, la charge naphta est envoyée dans une première unité de reformage catalytique 2 composée de deux réacteurs. L'effluent 3 de cette première zone 15 20 réactionnelle 2 est envoyé dans une unité de séparation par distillation 5 qui produit une coupe légère C7- et une coupe lourde C8+. La coupe légère C7- est envoyée à une unité d'isomérisation 11 de laquelle on produit une coupe essence 12 (isomérat) à fort indice d'octane. La coupe lourde C8+ est envoyée dans la deuxième unité de reformage catalytique 9 composée de deux réacteurs, de laquelle on produit un flux d'hydrogène et une coupe essence 10 (réformat) à fort indice d'octane. On mélange cette dernière avec l'isomérat, la composition du mélange est donnée dans le tableau 1 ci-dessous. Dans les deux cas les unités de reformage catalytique travaillent dans les mêmes conditions: - température moyenne en entrée de réacteur = 520°C - vitesse massique spatiale : 2 h-1 (Il est à noter que pour le procédé A selon l'invention la vitesse massique spatiale est recalculée pour la deuxième unité de réformage qui ne traite pas le même débit afin de conserver une quantité de catalyseur constante entre le cas A et le cas B non-conforme). - pression relative = 0,5 MPa - un rapport molaire H2/charge = 2. Le catalyseur mis en oeuvre dans les exemples est un catalyseur platine/étain sur alumine chlorée. L'isomérisation de la coupe légère C7- est effectuée dans un réacteur dans les conditions suivantes et en présence d'un catalyseur d'isomérisation au platine sur alumine chlorée et d'hydrogène: - température moyenne en entrée de réacteur = 120°C - vitesse massique spatiale : 1,2 h-1 - Pression relative = 0,30 MPa - Rapport molaire H2/charge = 0,2 . Le tableau 1 ci-dessous compare l'indice d'octane recherche (RON), la production en 30 reformat liquide (C5+) et la teneur en coke du catalyseur du 41ème réacteur de réformage lorsque l'on met en oeuvre le schéma selon l'invention et le schéma non conforme: Réformat du schéma non- conforme à l'invention Mélange Gains (réformat + isomérat) du schéma conforme à l'invention RON 101,80 101,34 -0,46 Rendement C5+ (%) 87,13 89,50 2,36 Coke déposé sur le 7,28 6,25 -1,03 catalyseur du 41è" réacteur (%poids) Rendement C1-04 (%) 9,38 7,21 -2,18 Tableau 1 La mise en oeuvre du schéma selon l'invention permet un gain de 2,4% sur le rendement C5+ par rapport au schéma non-conforme. On observe également une diminution de 1% poids de coke sur le catalyseur du 41ème réacteur dans le cas du schéma selon l'invention. Le fait de traiter l'effluent issu de la première unité du reformage catalytique dans une distillation par point de coupe permet d'adapter les conditions de transformation de chaque coupe. Les paraffines légères étant très difficiles à réformer, l'étape de réformage nécessite des conditions opératoires sévères qui peuvent mener à un craquage important donc à la formation de composés légers (C1-C4). Dans le schéma selon l'invention, les paraffines légères de la coupe C7- sont avantageusement envoyées à l'isomérisation où le craquage est limité car les conditions de température sont plus douces; ceci explique pourquoi on constate que le rendement en composés légers a diminué et que le rendement C5+ a augmenté. Le schéma selon l'invention permet en outre de réduire les investissements d'une installation de reformage catalytique classique puisqu'une unité d'isomérisation demande un 20 investissement et une consommation énergétique moindre pour son fonctionnement. REVENDICATIONS1. Procédé de production d'essence à indice d'octane supérieur à 95 à partir d'une coupe naphta (1) comprenant des paraffines et des naphtènes, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) on envoie la coupe naphta dans une première unité de réformage catalytique (2) dans laquelle on met en contact la coupe naphta avec un catalyseur de reformage de manière à convertir au moins une partie des paraffines et/ou des naphtènes en composés aromatiques et produire de l'hydrogène; b) on soutire de la première unité de réformage catalytique (2) un premier effluent (3) et un flux d'hydrogène (4); c) on envoie le premier effluent (3) dans une unité de séparation (5) de manière à séparer une coupe d'hydrocarbures C6- (6) contenant des paraffines linéaires et une coupe d'hydrocarbures c7+ (7) contenant des paraffines et/ou des naphtènes non convertis ou une coupe d'hydrocarbures C7- (6) contenant des paraffines linéaires et une coupe d'hydrocarbures C8+ (7) contenant des paraffines et/ou des naphtènes non convertis; d) on envoie la coupe d'hydrocarbures C6- ou la coupe d'hydrocarbures C7- dans une unité d'isomérisation (11) dans laquelle on met en contact les paraffines linéaires avec un catalyseur d'isomérisation de manière à convertir les paraffines linéaires en paraffines ramifiées et produire un isomérat (12) qui est envoyé à un pool essence (17); e) on envoie la coupe d'hydrocarbures c7+ ou la coupe d'hydrocarbures C8+ dans une seconde unité de réformage catalytique (8) de manière à convertir les paraffines et/ou les naphtènes non converties en composés aromatiques; f) on soutire de la seconde unité de réformage catalytique (8) un réformat (10) contenant des composés aromatiques. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'intégralité du réformat (10) est envoyée au pool essence (17). 3. Procédé selon la revendication 1, dans lequel une partie du réformat (10) est envoyée dans une unité de complexe aromatique (14) et l'autre partie du réformat (10) est envoyée au pool essence (17). 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la coupe naphta est préalablement traitée dans une unité d'hydrotraitement (15) avant l'étape a). 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la coupe naphta est envoyée dans une unité de séparation configurée pour séparer une coupe C4- et une coupe C5+ et on envoie ladite coupe C5+ à l'étape a). 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les première et seconde étapes de réformage catalytique a) et e) sont réalisées à : - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 420 et 600°C ; - une pression moyenne de réacteurs entre 0,3 et 1 MPa ; - rapport H2/charge compris entre 0,2 et 8 mol/mol - une vitesse spatiale massique, exprimée par le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 0,5 et 8 h-1. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la première étape de réformage catalytique a) est réalisée à : - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 420 et 500°C ; - une pression moyenne de réacteurs entre 0,3 et 1 MPa ; - rapport H2/charge compris entre 0,2 et 8 mol/mol - une vitesse spatiale massique, exprimée par le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 2,5 et 8 h-1. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la seconde étape de réformage catalytique e) est réalisée à : - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 500 et 600°C ; - une pression moyenne de réacteurs entre 0,3 et 1 MPa ; - rapport H2/charge compris entre 0,2 et 8 mol/mol - une vitesse spatiale massique, exprimée par le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 0,5 et 2,5 h-1. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la coupe naphta est issue d'une ou plusieurs unités suivantes : distillation atmosphérique, FCC,cokéfaction, vapocraquage, hydrocraquage, fractionnement de condensats de gaz naturel. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur de reformage catalytique mis en oeuvre aux étapes a) et e) comprend un support alumine et du platine. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel le catalyseur de reformage est promu avec un des éléments suivants: Re, Sn, In, P, Ge, Ga, Bi, B, Ir, les terres rares. 12. Procédé selon l'une des revendications 10 ou 11, dans lequel le catalyseur de reformage catalytique de l'étape a) a une teneur en chlore inférieure à 0,1% poids, de préférence inférieure à 0,05% poids par rapport au poids du catalyseur. 13. Procédé selon l'une des revendications 10 à 12, dans lequel le catalyseur de reformage catalytique de l'étape e) a une teneur en chlore comprise entre 0,8 et 1,5% poids, de préférence comprise entre 0,8 et 1,2% poids, et de manière plus préférée comprise entre 0,9 et 1,1% poids par rapport au poids du catalyseur. 14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les première et seconde unités de réformage catalytique mettent en oeuvre un catalyseur identique et fonctionnent selon un mode à régénération en continue et dans lequel la première unité de réformage catalytique comprend au moins un réacteur et la seconde unité de réformage catalytique comprend au moins un réacteur et un régénérateur de catalyseur avec une circulation de catalyseur régénéré dans le réacteur de la première unité de reformage catalytique. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, dans lequel les première et seconde unités de réformage catalytique mettent en oeuvre un catalyseur différent et fonctionnent selon un mode à régénération en continue et dans lequel la première unité de réformage catalytique comprend au moins un réacteur et un régénérateur de catalyseur et la seconde unité de réformage catalytique comprend au moins un réacteur et un régénérateur de catalyseur.