FR 3020618 A1 20151106 FR 1453994 A 20140430 Procédé de fabrication d'un élément de garnissage , et ensemble de fabrication correspondant L'invention concerne en général les procédés de fabrication d'éléments de garnissage pour véhicule. Plus précisément, l'invention selon un premier aspect concerne un procédé de fabrication d'un élément de garnissage pour véhicule, à l'aide d'un moule comprenant un poinçon et une matrice, le poinçon et la matrice définissant entre eux une cavité de moulage quand le moule est fermé. Un tel procédé peut être utilisé pour fabriquer un élément de garnissage portant un revêtement, par exemple un tissu. Son application est délicate pour des pièces ayant une zone convexe particulièrement profonde. Ceci est le cas notamment des pièces de garnissage destinées à former des accoudoirs intégrés par exemple dans des ouvrants de véhicules. Pour rabattre le revêtement et lui donner la forme convexe recherchée, il est possible de prévoir sur la matrice des éléments saillants appelés gouges, qui permettent de faire pénétrer les bords du revêtement dans une rainure ménagée dans le poinçon. Une matière plastique est ensuite injectée dans la cavité de moulage, sous la pièce de revêtement et autour de celle-ci. L'élément de garnissage obtenu par un tel procédé présente une rainure profonde autour du revêtement, notamment créé par les éléments saillants venant de la matrice, qui nuit à la qualité perçue de cet élément. Par ailleurs, les gouges constituent une zone très fragile dans le moule. Dans ce contexte, l'invention vise à proposer un procédé de fabrication qui ne présente pas les défauts ci-dessus. A cette fin, l'invention porte sur un procédé de fabrication du type précité, caractérisé en ce qu'une zone périphérique et un poinçon mobile par rapport à la zone périphérique entre des positions avancée et reculée dans lesquelles le poinçon est respectivement relativement plus engagé et relativement moins engagé dans la cavité, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes : - placer une pièce de revêtement en face du poinçon, - accrocher un bord de la pièce de revêtement au noyau par une pluralité de points du bord répartis autour dudit bord tout en appliquant ladite pièce de revêtement contre le poinçon, le poinçon étant en position avancée ; - fermer le moule de manière à former la cavité de moulage ; - injecter une matière plastique dans la cavité de moulage. Dans l'invention, la pièce de revêtement est très bien mise en forme au moment de l'accrochage à la zone périphérique du poinçon. En effet, cette étape d'accrochage se fait avec le poinçon en position avancée et en appliquant la pièce de revêtement contre le poinçon. La pièce de revêtement, au moment de l'accrochage, a donc sa forme définitive. Ceci, couplé au fait que le bord de la pièce de revêtement est accroché à la zone périphérique par une pluralité de points répartis autour dudit bord, fait qu'il n'est pas nécessaire de prévoir dans la matrice des gouges de grande hauteur, qui ont le défaut de créer une rainure de grande profondeur dans l'élément de garnissage. La demanderesse a constaté que prévoir une pluralité de points d'accrochage du bord de la pièce de revêtement à la matrice n'était pas en soi suffisant pour obtenir un résultat de bonne qualité. Au contraire, l'utilisation combinée d'une pluralité de points d'accrochage et d'un noyau mobile permet l'obtention d'un résultat particulièrement qualitatif, même en l'absence de gouge de grande hauteur. La rainure entourant la pièce de revêtement, dans l'élément de garnissage obtenu selon le procédé de fabrication de l'invention, est très discrète, ce qui améliore la qualité perçue de cet élément sans générer de zone fragile dans l'outillage. Le procédé peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - le procédé comprend une étape dans laquelle le bord de la pièce de revêtement est tiré en une pluralité de points répartis autour du bord, dans un sens tel que la pièce de revêtement est sollicité contre le poinçon ; - le bord de la pièce de revêtement est accroché et tiré par l'intermédiaire d'une pluralité de cales mobiles agencées dans le noyau ; - les cales présentent des parties saillantes qui traversent le bord de la pièce de revêtement ; - la pièce de revêtement est placée en face du poinçon par un préhenseur, la pièce de revêtement étant suspendue au préhenseur dans une orientation verticale ; - le bord de la pièce de revêtement présente une pluralité de languettes réparties autour du bord, le bord de la pièce de revêtement étant accroché par l'intermédiaire des languettes ; - la matière plastique est injectée seulement entre la zone périphérique et la matrice ; - la matière plastique est injectée entre la zone périphérique et la matrice, la matière plastique étant également injectée entre poinçon et la pièce de revêtement, de préférence après recul du poinçon en position reculée ; - une première matière plastique est injectée entre la zone périphérique et la matrice, et une seconde matière plastique est injectée entre le poinçon et la pièce de revêtement, la seconde matière plastique étant différente de la première matière plastique. Selon un second aspect, l'invention porte sur un ensemble de fabrication d'un élément de garnissage pour véhicule, l'ensemble comprenant un moule ayant une matrice et un noyau, noyau et la matrice définissant entre eux une cavité de moulage quand le moule est fermé, le noyau ayant une zone périphérique et un poinçon mobile par rapport à la zone périphérique entre des positions avancée et reculée dans lesquelles le poinçon est respectivement relativement plus engagé et relativement moins engagé dans la cavité, l'ensemble comprenant en outre : - un préhenseur prévu pour placer une pièce de revêtement en face du poinçon ; - des cales mobiles par rapport au noyau prévues pour accrocher un bord de la pièce de revêtement au noyau tout en appliquant ladite pièce de revêtement contre le poinçon en position avancée; - un dispositif pour fermer le moule de manière à former la cavité de moulage ; - un dispositif pour injecter une matière plastique dans la cavité. En outre, le dispositif d'injection peut comprendre un premier système pour injecter une première matière plastique entre la zone périphérique et la matrice, et un second système pour injecter une seconde matière plastique entre le poinçon et la pièce de revêtement, la seconde matière plastique étant différente de la première. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront dans la description détaillée qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : - la figure 1 est une vue en coupe d'un ensemble de fabrication conforme à l'invention ; - la figure 2 est une vue agrandie d'une partie de l'ensemble de fabrication de la figure 1, montrant un doigt coulissant prévu pour rabattre un bord de la pièce de revêtement contre le poinçon ; - la figure 3 est une vue de face d'une pièce de revêtement destinée à être intégrée dans un élément de garnissage à l'aide de l'ensemble de fabrication de la figure 1 ; - la figure 4 est une vue agrandie d'une partie de l'ensemble de la figure 1, montrant plus particulièrement une cale mobile équipée d'une partie saillante ; - la figure 5 est une vue de face d'un élément de garnissage obtenu selon le procédé de fabrication de l'invention ; - la figure 6 est une vue en coupe de l'élément de garnissage de la figure 5 ; - la figure 7 montre une partie du moule à l'état fermé, le poinçon étant représenté dans sa position avancée et les cales en position d'accrochage ; - la figure 8 est une vue en coupe de la partie saillante de la cale de la figure 7, prise selon l'incidence des flèches VIII ; et - la figure 9 est une vue similaire à celle de la figure 7, le poinçon étant représenté dans sa position reculée. L'ensemble représenté sur la figure 1 est destiné à la fabrication d'éléments de garnissage pour véhicule, notamment pour des véhicules automobiles tels que des voitures ou des camions. Ces éléments de garnissage sont typiquement destinés à être fixés dans l'habitacle du véhicule, par exemple sur les ouvrants, sur le pavillon, sur la planche de bord, ou à tout autre endroit adapté. Cet ensemble est particulièrement adapté à la fabrication d'un élément de garnissage qui présente une partie fortement saillante, couverte par une pièce de 20 revêtement. Le revêtement est destiné à recouvrir une partie de la face visible de la pièce de garnissage. Le revêtement peut être en toute sorte de matériau. Il peut être en tissu, en un matériau non tissé, en une matière plastique, en bois, en cuir ou succédant de cuir etc... 25 L'ensemble de fabrication 1 représenté sur la figure 1 comprend : - un moule 3, ayant une matrice 7 et un noyau 9, le noyau et la matrice définissant entre eux une cavité de moulage 11 quand le moule est fermé, le noyau 9 ayant une zone périphérique 13 et un poinçon mobile 15 par rapport à la zone périphérique 13 entre des positions avancée et reculée dans lesquelles le noyau 15 est respectivement relativement 30 plus engagé et relativement moins engagé dans la cavité 11 ; - un préhenseur 17, prévu pour placer la pièce de revêtement 19 en face du poinçon mobile 15 en position avancée ; - des cales 21, mobiles par rapport au noyau 15, prévues pour accrocher un bord 23 de la pièce de revêtement 21 au noyau 9 tout en appliquant ladite pièce de revêtement 35 19 contre le poinçon 15 en position avancée. - un dispositif 25 pour fermer le moule 3 de manière à former la cavité de moulage 11 ; - un dispositif 27 pour injecter une matière plastique dans la cavité 11. La cavité de moulage 11, délimitée entre le poinçon et la matrice, présente la forme voulue pour l'élément de garnissage. Le poinçon 15 se déplace dans un passage 29, ménagé dans la noyau 9. Le moule comporte un actionneur (non représenté) prévu pour sélectivement déplacer le poinçon 15 entre ses positions avancée et reculée. Le poinçon 15 se déplace en translation entre ses positions avancée et reculée, selon une direction X. Le poinçon 15 présente une surface externe 31 délimitant partiellement la cavité de moulage 11 en position reculée du poinçon. Cette surface externe est destinée à former la partie saillante de l'élément de garnissage, quand il y en a une. Cette partie porte la pièce de revêtement. En position avancée, la surface externe 31 du poinçon 15 pince la pièce de revêtement contre la matrice 7 en position fermée du moule. La zone périphérique 13 présente une autre surface externe 33, qui délimite une autre partie de la cavité de moulage 11. Elle entoure complètement la surface 31. Le poinçon, en position avancée, permet d'injecter une matière plastique seulement dans cette autre partie. Le préhenseur 17 est déplacé par tout moyen adapté. Il est conformé pour pouvoir être introduit entre le poinçon et la matrice quand le moule est ouvert, comme illustré sur la figure 1. En particulier, le préhenseur 17 est prévu pour pouvoir être placé avec une surface d'appui 35 en vis-à-vis de la surface externe 31 du noyau. La surface d'appui 35 est complémentaire de la surface externe 31. En d'autres termes, elle est prévue pour pouvoir venir en appui sensiblement en tout point contre la surface 31, en pinçant le revêtement 19 contre la surface externe 31. Comme visible sur la figure 1, elle comporte donc des reliefs en creux en regard des reliefs en saillie de la surface externe 31. Le préhenseur 17 comporte encore un dispositif 37 permettant de fixer de manière amovible la pièce de revêtement 19 au préhenseur. Par exemple, le dispositif 37 comporte au moins une pastille 39 en un matériau à boucles et crochets, connu aussi sous le nom Velcro 0 et un organe tel qu'un piston prévu pour déplacer la pastille 39 entre une position en saillie par rapport à la surface d'appui 35 et une position escamotée à l'intérieur du préhenseur 17. Le dispositif 37 permet de fixer la pièce de revêtement 19 au préhenseur 17. Le ou les points de fixation sont par exemple disposés sur une partie supérieure de la pièce de revêtement 19, celle-ci pendant alors à la verticale comme illustré sur la figure 1, en regard de la surface d'appui 35. Comme visible sur la figure 2, le préhenseur 17 comporte encore une surface périphérique externe 43 qui jouxte la surface d'appui 35. La surface périphérique 43 entoure complètement la surface d'appui 35 et est fortement inclinée par rapport à la surface 35. La surface périphérique 43 est séparée de la surface d'appui 35 par un bourrelet 44, formant une gorge de faible hauteur. En d'autres termes, le bourrelet 44 fait saillie par rapport à la surface 35 sur une hauteur qui est par exemple inférieure à 2 mm. Le préhenseur 17 comporte encore une pluralité de doigts coulissants 45, portés par la surface périphérique 43, et des actionneurs (non représentés) adaptés pour déplacer les doigts 45 le long de la surface 43. Les doigts 45 sont mobiles entre une position d'attente représentée sur la figure 2 et une position active non représentée. Dans la position active, les doigts 45 font saillie au-delà de la ligne de jonction entre la surface d'appui 35 et la surface périphérique 43, de manière à rabattre le bord 23 de la pièce de revêtement 19 contre le poinçon. Cette opération sera décrite plus loin. Le moyen permettant de déplacer le préhenseur 17 est adapté pour entraîner le préhenseur 17 vers le poinçon 15, quand celui-ci occupe sa position avancée, de manière à pincer la pièce de revêtement 19 entre la surface d'appui 35 et la surface externe 31. La pièce de revêtement 19 est représentée sur la figure 3. Elle comporte une partie principale 47 délimitée par le bord périphérique 23, et une pluralité de languettes 51 en saillie par rapport au bord 23. Les languettes sont réparties autour de la partie principale. Dans l'exemple représenté, la pièce de revêtement 19 comporte six languettes. En pratique, le nombre de languettes est adapté en fonction de la forme de la pièce de revêtement et de la forme de la zone à recouvrir, de manière à permettre une bonne mise en tension de la pièce de revêtement contre le poinçon, comme décrit plus loin. Le nombre de cales mobiles 21 prévues dans l'ensemble de fabrication est fonction de la forme de la pièce de revêtement, ainsi que du nombre et de la position des languettes 51. En pratique, on prévoit une cale au moins le long de chacune des zones rectilignes du bord 23. En variante, on prévoit également des cales le long des zones incurvées du bord. Les cales 21 se déplacent chacune dans un logement 53 creusé dans la zone périphérique 13 de la du noyau 9. Les logements 53 jouxtent le passage 29. Les logements 53 sont chacun ouvert latéralement d'un côté et communiquent ainsi chacun avec le passage 29 dans lequel se déplace le poinçon 15. La paroi périphérique latérale 55 du poinçon ferme le côté ouvert de chaque logement 53. A l'opposé du poinçon 15, chaque logement 53 est délimité par une paroi latérale inclinée 57. La paroi 57 est inclinée de telle sorte que la section du logement 53, prise perpendiculairement à l'axe X, augmente vers la surface externe 33. Chaque cale 21 présente une forme complémentaire de celle du logement 53 destiné à la recevoir. Plus précisément, comme visible notamment sur la figure 1, chaque cale 21 présente une forme de coin. Chaque cale 21 présente des faces latérales 61 et 63 en vis-à-vis respectivement de la paroi inclinée 57 et de la paroi périphérique 55 du noyau, ainsi que des faces inférieure 65 et supérieure 67. La face supérieure 67 est tournée vers la cavité 11. La face inférieure 65 est tournée à l'opposé de la face supérieure. La cale 21 est mobile entre une position d'accrochage de la pièce de revêtement, et une position de libération. Dans la position d'accrochage, la cale est relativement plus engagée dans le logement 53, ses faces latérales 61 et 63 étant plaquées contre les parois 57 et 55, la face supérieure 67 s'inscrivant alors dans le prolongement de la surface 33 et délimitant la cavité de moulage 11. Dans la position de libération, la cale 21 est décalée vers la cavité de moulage 11, et est relativement moins engagée dans le logement 53 que dans la position d'accrochage. La face latérale 63 est alors écartée de la paroi périphérique 55 du poinçon 15. La cale 21 se déplace entre sa position d'accrochage et sa position de libération selon un mouvement de translation suivant une direction inclinée par rapport à la direction X. Cette direction est sensiblement parallèle à la paroi inclinée 57 (flèche F de la figure 4). Comme visible sur la figure 4, chaque cale 21 porte sur sa face latérale 63 au moins une partie saillante 69. Cette partie saillante 69 est un crochet destiné à coopérer avec une des languettes 51 de la pièce de revêtement. Comme visible sur la figure 4, la surface latérale 55 du poinçon présente un relief en creux 71, dans lequel la partie saillante 69 vient se loger en position d'accrochage de la cale. De manière à permettre une injection de la matière plastique en, le dispositif d'injection 27 comporte deux systèmes d'injection distincts 73 et 75. Dans l'exemple représenté, les systèmes d'injection sont tous ménagés dans le noyau 9. Le système d'injection 73 débouche au niveau de la surface externe 31 du poinçon. Le système d'injection 75 débouche au niveau de la surface externe 33 de la zone périphérique du noyau 9. En fonction de la taille et de la forme de la pièce, le système d'injection 73 peut comporter plusieurs buses d'injection débouchant au niveau de la surface externe 31.Le système d'injection 75 peut comporter plusieurs buses d'injection débouchant au niveau de la surface externe 33. Le procédé de fabrication de l'invention va maintenant être détaillé. Ce procédé est particulièrement adapté à la production d'un élément de garnissage 77 du type représenté sur les figures 5 et 6. L'élément de garnissage comporte une couche 79 de matière plastique s'étendant sensiblement sur toute la surface de l'élément de garnissage. Une première partie 81 de la couche 79 est recouverte par le revêtement 83 et une seconde partie 85 de la couche 79 n'est pas recouverte par le revêtement 83. La matière plastique constituant la couche 79 est de tout type adapté. Dans l'exemple représenté, la première partie 81 forme un relief très accentué par rapport à la seconde partie 85. En variante, si la première partie 81 ne constitue pas un relief accentué par rapport à la seconde partie 85 mais est sensiblement plane ou ne comporte que des reliefs peu accentués, alors la matière plastique peut ne pas être injectée sous le revêtement 83, formant ainsi une surface souple composée du revêtement seul. Cette variante offre l'opportunité de laisser passer le bruit d'un haut-parleur par exemple et/ou de créer une surface lumineuse avec un revêtement adapté. Dans l'exemple de la figure 6, l'élément de garnissage 77 est destiné à garnir un ouvrant du véhicule, la partie 81 définissant un accoudoir intégré dans le garnissage. Le procédé de l'invention comprend au moins les étapes suivantes : - placer la pièce de revêtement 19 en face du poinçon 15, le poinçon 15 étant en position avancée ; - accrocher le bord 23 de la pièce de revêtement 19 au noyau 9 par une pluralité de points du bord 23 répartis autour dudit bord 23 tout en appliquant ladite pièce de revêtement 19 contre le poinçon 15 ; - fermer le moule de manière à former la cavité de moulage 11 ; - injecter une matière plastique dans la cavité 11. On considère que, à l'état initial, le moule 1 est en position ouverte. La matrice 7 et le noyau 9 sont écartés l'un de l'autre, suffisamment pour que le préhenseur 17 puisse être introduit entre le noyau 9 et la matrice 7. Avant d'introduire le préhenseur 17, on accroche d'abord la pièce de revêtement 19 au préhenseur 17, par l'intermédiaire du dispositif de fixation 37. Pour l'accrochage du bord de la pièce de revêtement 19 à la zone périphérique 13, le préhenseur 17 est d'abord déplacé vers le poinçon 15, qui est en position avancée. Ce mouvement se fait sensiblement selon la direction X. Ce mouvement permet de pincer la pièce de revêtement 19 entre la surface 35 d'appui du préhenseur et la surface externe 31 du poinçon 15. Puis, le bord 23 et notamment les languettes 51 sont rabattus contre la paroi périphérique 55 du poinçon 15, comme illustré sur la figure 2. Pour ce faire, les doigts 45 sont déplacés le long de la surface périphérique 43 du préhenseur de manière à pousser le bord 23 et les languettes 51, et à les rabattre contre la paroi périphérique 55. Au moment de l'introduction de la pièce de revêtement fixée au préhenseur entre le noyau 15 et la matrice 7, les cales 21 sont en position de libération, comme illustré sur la figure 1. Pour réaliser l'accrochage du bord de la pièce de revêtement, les cales 21 sont déplacées de la position de libération à la position d'accrochage. La partie en saillie 69 vient d'abord en contact avec la languette 51, au cours du déplacement de la cale 21 de sa position de libération à sa position d'accrochage. Quand la cale 21 poursuit son déplacement vers sa position d'accrochage, elle sollicite la languette 51, et la pièce de revêtement 19, parallèlement à l'axe X. Ceci a pour effet d'étirer la pièce de revêtement 19 et de la plaquer contre le poinçon 15, notamment contre la surface externe 31 du poinçon 15. Quand le mouvement de la cale 21 se poursuit, la partie en saillie 69 crée une incision 88 dans la languette 51, et traverse cette languette. Comme visible sur les figures 7 et 8, la partie en saillie 69 a une forme pyramidale. Elle est délimitée vers la face inférieure 65 par une base triangulaire 89, et latéralement par deux faces convergentes 91. La base 89 est sensiblement perpendiculaire à la direction X. Les deux faces latérales 91 se rejoignent le long d'une arête 93. L'arête 93 s'étend suivant une direction inclinée par rapport à la direction X. Une fois les cales 21 dans leurs positions d'accrochage, le préhenseur 17 est évacué. Ceci provoque le décrochage de la pastille de fixation 39. La pièce de revêtement reste en position sur le poinçon et n'est pas entraînée avec le préhenseur 17, du fait qu'une extrémité de l'incision 88 réalisée dans chaque languette 51 est calée sous la base 89 de la partie en saillie, comme visible sur la figure 7. Le moule 1 est ensuite fermé, en rapprochant le noyau 9 et la matrice 7 l'un de l'autre, le poinçon 15 restant en position avancée ce qui a pour effet de coincer le revêtement entre le poinçon 15 et une zone cavité 97 de la surface interne de la matrice 7. La zone 97 a sensiblement la même forme que la surface d'appui 35 du préhenseur. Cette zone 97 vient presser la pièce de revêtement 19 contre la surface externe 31 du poinçon. Cette situation est illustrée sur la figure 7. Pour réaliser une pièce du type représenté sur la figure 6, on injecte d'abord la matière plastique par le système d'injection 75, entre la matrice et la zone périphérique 13 du noyau. Ceci permet de réaliser la partie 85 de la pièce. Puis, le poinçon 15 est déplacé de sa position avancée à sa position reculée, comme illustré sur la figure 9. La taille du relief en creux 71, notamment sa longueur parallèlement à la direction X, est prévue pour qu'il n'y ait pas d'interférence entre le poinçon 15 et la partie en saillie 69 au cours de ce mouvement de recul. On crée ainsi un vide 99 entre le poinçon 15 et la pièce de revêtement 19. A l'étape suivante, la matière plastique est injectée entre le poinçon 15 et la pièce de revêtement 19, dans le vide 99, via le canal système d'injection 73. La matière plastique injectée crée ainsi la partie 81 de la couche 79 de la pièce de la figure 6, la pièce de revêtement 19 formant la couche de revêtement 83. Le procédé peut présenter de multiples variantes, permettant de créer différents types d'éléments de garnissage. Selon une variante, le procédé peut ne pas comporter l'étape finale d'injection de la matière plastique sous la pièce de revêtement 19. La pièce ainsi produite, sous le revêtement 83, ne comporte pas de couche de matière plastique 79. En revanche, la seconde partie 85 de la couche de matière plastique 79 est inchangée. Selon une autre variante de réalisation, une première matière plastique est injectée entre la zone périphérique 13 et le poinçon 7, et une seconde matière plastique différente de la première est injectée entre le poinçon 15 et la pièce de revêtement 19, la seconde matière plastique étant différente de la première matière plastique. Par exemple, la seconde matière plastique est une matière plastique translucide, la pièce de revêtement 19 étant dans un matériau translucide. Ainsi, il est possible de rétro éclairer la première partie 81 de l'élément de garnissage. On notera que, sur la figure 6, la première partie 81 de l'élément de garnissage est séparée de la deuxième partie 87 par une rainure en creux 101. La profondeur de la rainure 101 correspond à la hauteur du bourrelet 102 plus une hauteur idéalement de 5mm environ pour assurer une bonne liaison entre le revêtement et la matière injectée en premier. Le bourrelet 102 est visible sur les figures 7 et 9. REVENDICATIONS1.- Procédé de fabrication d'un élément de garnissage pour véhicule, à l'aide d'un moule (3) comprenant une matrice (7) et un noyau (9) , le noyau (9) et la matrice (7) définissant entre eux une cavité de moulage (11) quand le moule est fermé, le noyau (9) ayant une zone périphérique (13) et un poinçon (15) mobile par rapport à la zone périphérique entre des positions avancée et reculée dans lesquelles le poinçon (15) est respectivement relativement plus engagé et relativement moins engagé dans la cavité (11), le procédé comprenant au moins les étapes suivantes : - placer une pièce de revêtement (19) en face du poinçon (15), - accrocher un bord (23) de la pièce de revêtement (19) au noyau (9) par une pluralité de points du bord (23) répartis autour dudit bord (23) tout en appliquant ladite pièce de revêtement (19) contre le poinçon (15), le poinçon (15) étant en position avancée ; - fermer le moule (3) de manière à former la cavité de moulage (11) ; - injecter une matière plastique dans la cavité de moulage (11). 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que qu'il comprend une étape dans laquelle le bord (23) de la pièce de revêtement (19) est tiré en une pluralité de points répartis autour du bord (23), dans un sens tel que la pièce de revêtement (19) est sollicité contre le poinçon (15). 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le bord (23) de la pièce de revêtement (19) est accroché et tiré par l'intermédiaire d'une pluralité de cales mobiles (21) agencées dans le noyau (9). 4.- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les cales (21) présentent des parties saillantes (69) qui traversent le bord (23) de la pièce de revêtement (19). 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pièce de revêtement (19) est placée en face du poinçon (15) par un préhenseur (17), la pièce de revêtement (19) étant suspendue au préhenseur (17) dans une orientation verticale. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bord (23) de la pièce de revêtement (19) présente une pluralité de languettes (51) réparties autour du bord (23), le bord (23) de la pièce de revêtement (19) étant accroché par l'intermédiaire des languettes (51). 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière plastique est injectée seulement entre la zone périphérique (13) et la matrice (7). 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la matière plastique est injectée entre la zone périphérique (13) et la matrice (7), la matière plastique étant également injectée entre poinçon (15) et la pièce de revêtement (19), de préférence après recul du poinçon (15) en position reculée. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une première matière plastique est injectée entre la zone périphérique (13) et la matrice (7), et une seconde matière plastique est injectée entre le poinçon (15) et la pièce de revêtement (19), la seconde matière plastique étant différente de la première matière plastique. 10.- Ensemble de fabrication (1) d'un élément de garnissage pour véhicule, l'ensemble comprenant un moule (3) ayant une matrice (7) et un noyau (9), noyau (9) et la matrice (7) définissant entre eux une cavité de moulage (11) quand le moule est fermé, le noyau (9) ayant une zone périphérique (13) et un poinçon (15) mobile par rapport à la zone périphérique (13) entre des positions avancée et reculée dans lesquelles le poinçon (15) est respectivement relativement plus engagé et relativement moins engagé dans la cavité (11), l'ensemble (1) comprenant en outre : - un préhenseur (17) prévu pour placer une pièce de revêtement (19) en face du poinçon (15) ; - des cales mobiles (21) par rapport au noyau prévues pour accrocher un bord (23) de la pièce de revêtement (19) au noyau (9) tout en appliquant ladite pièce de revêtement contre le poinçon (15) en position avancée; - un dispositif (25) pour fermer le moule (3) de manière à former la cavité (11) de moulage ; - un dispositif (27) pour injecter une matière plastique dans la cavité (11). 11. Ensemble selon la revendication 10, caractérisé en ce que le dispositif d'injection (27) comprend un premier système (75) pour injecter une première matière plastique entre la zone périphérique (13) et la matrice (7), et un second système (73) pour injecter une seconde matière plastique entre le poinçon (15) et la pièce de revêtement (19), la seconde matière plastique étant différente de la première.