FR 3016377 A1 20150717 FR 1400094 A 20140116 "Perfectionnement à un enduit de protection à base de terre" L'invention concerne un perfectionnement à un enduit de revêtement pour un mur vertical, notamment un enduit intérieur ou extérieur comportant du ciment. L'invention concerne plus particulièrement un perfectionnement à un enduit de revêtement d'un mur vertical, notamment enduit intérieur ou extérieur comportant un mélange comportant - de l'eau douce, - de la terre naturelle, argileuse et/ou sablonneuse, dans 10 une proportion massique de 70 à 98%, - de la chaux vive, obtenue par thermolyse du calcaire, principalement constituée d'oxyde de calcium (CaO), dans une proportion massique de 1 à 10%, - du ciment ou de la chaux artificielle, dans une proportion 15 massique de 1 à 15%, - des fibres pleines de longueurs comprises entre 1 et 10 cm, dans une proportion massique d'au plus 1%. L'utilisation d'enduit pour le revêtement intérieur ou extérieur de murs verticaux est connue de longue date. 20 Un des plus anciens types d'enduit, utilisé encore de nos jours dans certains pays méditerranéens, consiste à utiliser de la terre crue mêlée de chaux et éventuellement de paille pour recouvrir les murs. L'inconvénient de cette conception est qu'elle ne peut 25 qu'être réservée à des pays chauds. En effet, toute terre contient de l'argile qui ne peut être stabilisé que par un traitement à la chaux vive, qui, pour mémoire, résulte de la calcination de la chaux ordinaire. En l'absence de chaux vive, l'argile contenue dans la terre 30 d'un tel mélange ne peut être stabilisé. Un tel enduit est donc vulnérable aux pluies qui peuvent dissoudre l'argile. Au contraire, l'utilisation de chaux vive permet de réduire la quantité d'argile présente dans la terre, tout comme elle contribue à réduire l'humidité de l'enduit. Par ailleurs, dans un enduit conventionnel, l'utilisation de la paille en tant que liant ne permet d'obtenir qu'un médiocre renforcement de l'enduit auquel elle est mélangé, et ne permet de plus d'obtenir qu'un aspect grossier, incompatible avec un niveau de finition élevé. En effet, la paille se présente en, effet sous un aspect tubulaire, et à ce titre, outre qu'elle est particulièrement cassante, elle est de surcroît éminemment inesthétique. Pour remédier à ces inconvénients, on a proposé dans la lo demande FR-A1-2.988.751 un nouveau matériau d'enduit à base de terre du type décrit ci-dessus, comportant des fibres permettant d'accroître ses performances. On constate néanmoins dans certaines conditions de séchage des problèmes de fissuration de l'enduit, qui compliquent 15 sa mise en oeuvre et nécessitent notamment la prise de précautions particulières lors du séchage. Or, on a constaté de manière surprenante et inattendue que l'ajout d'agrégats au mélange permet de remédier aux problèmes de fissuration. 20 L'invention propose un perfectionnement d'un tel enduit permettant sa mise en oeuvre en toutes conditions. A cet effet, l'invention propose un enduit du type décrit précédemment comportant des agrégats. Dans ce but, l'invention propose un enduit du type décrit 25 précédemment, caractérisé en ce que le mélange comporte des agrégats dont la taille est inférieure ou égale à 10mm, lesdits agrégats représentant une proportion massique de 10 à 50% du mélange. Selon d'autres caractéristiques de l'enduit : 30 - les agrégats sont constitués : - d'agrégats naturels, notamment de sable et/ou de gravier, et/ou - d'agrégats recyclés, notamment de béton concassé, - le mélange comporte au moins un adjuvant parmi : - un agent plastifiant, dans une proportion massique d'au plus 3%, notamment un polymère notamment de type polycarboxylate, - un agent hydrofuge, dans une proportion massique d'au plus 5%, notamment une poudre de type stéarate, - un agent fongicide, dans une proportion massique d'au plus 2%, - un agent de maintien rhéologique, dans une proportion massique d'au plus 2%, notamment une composition à base de polymères, - un additif formant liant, dans une proportion massique d'au plus 10%, constitué d'un additif pouzzolanique, notamment un métakaolin obtenu par calcination de kaolin et/ou d'argile kaolinique, - un agent anti-retrait dans une proportion massique d'au plus 5%, notamment à base de sulfate de calcium associé à un éther de glycol, - un agent rétenteur d'eau dans une proportion massique d'au plus 2%, notamment à base de cellulose, - un ocre de teinture dans une proportion massique d'au plus 5%, - une résine synthétique dans une proportion massique d'au plus 5%, notamment à base de styrène butadiène, les fibres sont des fibres pleines naturelles, notamment de lin ou de coton, - les fibres sont des fibres pleines synthétiques, notamment de polypropylène, - le mélange est préparé selon un taux d'humidité massique de 5 à 35% pour permettre à l'air de se substituer à l'eau du mélange lors de son évaporation, afin de conférer une capacité d'isolation thermique élevée à l'enduit une fois que ledit enduit est sec. L'invention propose aussi un procédé de fabrication d'un enduit de revêtement comportant au moins un mélange 5 comprenant au moins : - de l'eau douce, - de la terre naturelle, argileuse et/ou sablonneuse, dans une proportion massique de 70 à 98%, - de la chaux vive, obtenue par thermolyse du calcaire, 10 principalement constituée d'oxyde de calcium (CaO), dans une proportion massique de 1 à 10%, - du ciment ou de la chaux artificielle dans une proportion massique de 1 à 15%, - des fibres pleines de longueurs comprises entre 1 et 10 15 cm, dans une proportion massique d'au plus 1%, ledit procédé comportant au moins une première étape de mélange au cours de laquelle on réalise un mélange comprenant au moins la terre naturelle, la chaux vive et les fibres selon un taux d'humidité ou hygrométrie naturelle de 10 à 20%, le ciment 20 étant maintenu séparément à l'abri de l'humidité, puis une deuxième étape finale intervenant immédiatement avant utilisation de l'enduit, au cours de laquelle on ajoute le ciment et l'eau audit mélange, caractérisé en ce qu'il comporte une première étape 25 supplémentaire au cours de laquelle on ajoute à au moins un des composants dudit mélange des agrégats dont la taille est inférieure ou égale à 10mm, les agrégats étant dosés de manière qu'ils représentent une proportion massique de 10 à 50% du mélange final. 30 Selon une autre caractéristique de ce procédé de fabrication, ledit procédé comporte une seconde étape supplémentaire au cours de laquelle on ajoute à au moins un des composants dudit mélange un adjuvant parmi : - un agent plastifiant, un agent hydrofuge, un agent fongicide, - un agent de maintien rhéologique, - un additif pouzzolanique formant liant, un agent anti-retrait, un agent rétenteur d'eau, un ocre de teinture, une résine synthétique. L'invention propose enfin un procédé d'application sur un lo support d'un enduit de revêtement du type décrit précédemment, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une étape au cours de laquelle on étale manuellement l'enduit sur le support. En variante, l'invention propose aussi un procédé d'application sur un support d'un enduit de revêtement du type 15 décrit précédemment, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une étape de pompage de l'enduit au travers d'un conduit et au moins une étape de projection de l'enduit sortant dudit conduit sur le support. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention 20 apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 représente la première étape de fabrication de l'enduit selon l'invention, 25 - la figure 2 représente une étape intermédiaire de stockage et/ou de transport de l'enduit selon l'invention, - la figure 3 représente la seconde étape de fabrication de l'enduit selon l'invention, - la figure 4 représente une première étape d'un procédé 30 préféré d'application de l'enduit selon l'invention, - la figure 5 représente une seconde étape d'un procédé préféré d'application de l'enduit selon l'invention. Dans la description qui va suivre, des chiffres de référence identiques désignent des pièces identiques ou ayant des fonctions similaires. On a représenté sur la figure la première étape de fabrication d'un enduit selon l'invention. L'enduit est notamment un enduit intérieur ou extérieur et il comporte au moins un mélange comprenant de manière conventionnelle - de l'eau douce, - de la terre naturelle, dans une proportion massique de 70 à 98%, - de la chaux vive, obtenue par thermolyse du calcaire, principalement constituée d'oxyde de calcium (CaO), dans une proportion massique de 1 à 10%, - du ciment et/ou de la chaux artificielle, dans une proportion massique de 1 à 15%, - des fibres pleines de longueurs comprises entre 1 et 10 cm, dans une proportion massique d'au plus 1%, soit sensiblement de 0.1 à 20 kg par m3 de mélange. Un tel enduit donne globalement satisfaction par rapport à un enduit traditionnel. On a toutefois constaté dans certaines conditions de séchage des phénomènes de retrait ou de fissuration qui imposent d'utiliser l'enduit de manière restrictive. Une solution remédier à ces inconvénients consiste à augmenter la granulométrie du mélange. On a en effet constaté que de manière surprenante et inattendue l'ajout d'agrégats de taillé déterminée permettait d'éviter les phénomènes de fissuration. Aussi, l'invention propose un enduit de revêtement du type décrit précédemment, caractérisé en ce que le mélange comporte des agrégats dont la taille est inférieure ou égale à 10mm, lesdits agrégats représentant une proportion massique de 10 à 50% du mélange. Plus particulièrement, la terre naturelle peut être de la terre argileuse ou de la terre naturelle de la terre sablonneuse, ou encore un mélange de ces deux types de terre. Les fibres sont des fibres pleines, c'est-à-dire qu'elles présentent une structure dépourvue de cavité. A ce titre, elles présentent une résistance bien supérieure à des éléments tubulaires, synthétiques ou naturels comme la paille. Les fibres sont typiquement du type de celles couramment employées dans l'industrie textile ou dans le bâtiment. Il peut s'agir de fibres naturelles, notamment de lin ou de coton, ou des fibres pleines synthétiques, notamment de polypropylène. Le ciment est de préférence un ciment à prise normale disponible dans le commerce. La chaux artificielle, par définition, comporte essentielle-15 ment de l'oxyde de calcium et de magnésium (CaO, MgO) et/ou de l'hydroxyde de calcium et de magnésium (Ca(OH)2, Mg(OH)2). Lorsqu'elle est utilisée dans le mélange, la chaux artificielle peut être ajoutée en remplacement partiel ou total du ciment. Les agrégats peuvent être de deux types. Il peut s'agir 20 d'agrégats naturels, tel que du sable et/ou de gravier, ou bien des agrégats recyclés, tels que du béton ou du mortier concassé. Bien entendu les différents types d'agrégats peuvent être mélangés et combiner agrégats naturels ou recyclés, selon des proportions variables. 25 Par ailleurs il est possible d'incorporer avantageusement dans le mélange un ou plusieurs adjuvants qui permettent avantageusement de limiter de manière encore plus efficace les phénomènes de retrait ou de fissuration. Ainsi, le mélange peut comporter de surcroît un agent 30 plastifiant, dans une proportion massique d'au plus 3%, notamment un polymère notamment de type polycarboxylate, Le mélange peut aussi comporter un agent hydrofuge, dans une proportion massique d'au plus 5%, notamment une poudre de type stéarate, Le mélange peut aussi comporter un agent fongicide, dans une proportion massique d'au plus 2%. Le mélange peut aussi comporter un agent de maintien rhéologique, dans une proportion massique d'au plus 2%, 5 notamment une composition à base de polymères. Le mélange peut aussi comporter un additif formant liant, dans une proportion massique d'au plus 10%. De préférence, un tel additif sera constitué d'un additif pouzzolanique, notamment un métakaolin obtenu par calcination de kaolin et/ou d'argile 10 kaolinique. Le mélange peut aussi comporter un agent anti-retrait dans une proportion massique d'au plus 5%, notamment à base de sulfate de calcium associé à un éther de glycol, Le mélange peut aussi comporter un agent rétenteur d'eau 15 dans une proportion massique d'au plus 2%, notamment à base de cellulose. Cet agent permet de ralentir le séchage et réduit ainsi les risques de fissuration. Le mélange peut aussi comporter un ocre de teinture dans une proportion massique d'au plus 5%. 20 Le mélange peut enfin comporter une résine synthétique dans une proportion massique d'au plus 5%, notamment une résine à base de styrène butadiène. De préférence, l'enduit de revêtement avant utilisation doit présenter un taux d'humidité de 5 à 35%, pour permettre à l'air de se substituer à l'eau du mélange 25 lors de son évaporation, afin de conférer une capacité d'isolation thermique élevée à l'enduit une fois que ledit enduit est sec. L'enduit ainsi obtenu présente les avantages externes d'un mélange terreux traditionnel, tel que le "pisé", car la base de terre naturelle qui est utilisée permet une bonne respiration du 30 matériau une fois que ledit matériau s'est solidifié. De ce fait, le matériau présente aussi des caractéristiques élevées d'isolation thermique et phonique. Il est de plus particulièrement efficace dans sa capacité à jouer un rôle de coupe-feu. Le matériau ainsi obtenu est toutefois beaucoup plus résistant qu'un enduit ordinaire, car la présence de chaux vive permet d'absorber l'humidité du matériau et car les fibres et le ciment permettent de renforcer la cohésion du matériau. L'enduit peut être réalisé immédiatement avant son utilisation. Toutefois, selon un procédé préférentiel de l'invention, l'enduit est réalisé en deux étapes, à savoir une première étape à l'issue de laquelle le mélange est préparé pour être ensaché pour 10 son transport et/ou son stockage et une seconde étape au cours de laquelle le mélange est finalisé préalablement à son utilisation. Puis, le procédé de fabrication de l'enduit selon l'invention comporte une première étape de mélange au cours de laquelle on réalise un mélange comprenant au moins la terre naturelle 15 amendée, la chaux vive, et les fibres selon un taux d'humidité ou hygrométrie naturelle de 10 à 20%. Comme l'illustre la figure 1, dans le cadre d'une réalisation industrielle on mélange en usine dans un malaxeur 10 comportant un organe mélangeur 19 de mélange 20 - de la terre naturelle 12, dans une proportion massique de 70 à 98% du mélange final à obtenir, - de la chaux vive 14, obtenue par thermolyse du calcaire, principalement constituée d'oxyde de calcium (CaO), dans une proportion massique de 1 à 10%, 25 - des fibres 16 pleines de longueurs comprises entre 1 et cm, dans une proportion massique d'au plus 1%, soit de 0.1 à 20 kg par m3 de mélange. La chaux artificielle 20 et/ou le ciment 22, dosés à part dans une proportion massique de 1 à 25% du mélange, sont quant 30 à eux maintenu séparément à l'abri de l'humidité. Comme l'illustre la figure 2, on ensache alors le mélange 18 dans un sac 24, la chaux artificielle 20 et/ou le ciment 22 dans au moins un sachet 26, qui peut être placé à l'extérieur ou à l'intérieur du sac 24, la dose de chaux artificielle 20 et/ou de ciment 22 correspondant à la dose de mélange 18. Le sac 24 et le sachet 26 peuvent alors être stockés ou transportés l'un dans l'autre ou séparément. Puis intervient une seconde étape finale, précédant immédiatement avant utilisation de l'enduit, au cours de laquelle on ouvre le sac 24 et le sachet, 26 en mélangeant leurs contenus. Ainsi on mélange par exemple dans un bac 23, le mélange 18 provenant du sac 24 avec la chaux artificielle 20 et/ou le lo ciment 22 provenant du sachet 26. On y incorpore éventuellement de l'eau 25 pour parvenir à un mélange 18 présentant un taux final d'humidité de 5 à 35%. Conformément à l'invention, le procédé selon l'invention comporte par ailleurs une première étape supplémentaire (non 15 représentée) au cours de laquelle on ajoute à au moins un des composants dudit mélange des agrégats 25 dont la taille est inférieure ou égale à 10mm, les agrégats 25 étant dosés de manière qu'ils représentent une proportion massique de 10 à 50% du mélange 18 final. 20 Cette première étape peut intervenir préalablement à la première étape, pendant la première étape, ou même au cours de la seconde étape finale, sans limitation de l'invention. Si l'ajout a lieu préalablement à la première étape ou pendant la première étape, les agrégats 25 peuvent être ajoutés à 25 au moins des composants entrant dans la composition du sac 24 ou du sachet 26. Le dosage doit en tout état de cause être effectué de manière que les agrégats 25 ajoutés au mélange représentent une proportion massique de 10 à 50% du mélange final. 30 Conformément à l'invention, le procédé selon l'invention comporte par ailleurs une seconde étape supplémentaire au cours de laquelle on ajoute à au moins un des composants dudit mélange un adjuvant 21 parmi un ou plusieurs des adjuvants 21 précédemment cités, à savoir au moins un adjuvant parmi un agent plastifiant, un agent hydrofuge, un agent fongicide, un agent de maintien rhéologique, un additif pouzzolanique formant liant, un agent anti-retrait, un agent rétenteur d'eau, un ocre de teinture, et une résine synthétique. De la même manière que précédemment, cette seconde étape supplémentaire peut intervenir préalablement à la première étape, pendant la première étape, ou même au cours de la seconde étape finale, sans limitation de l'invention. Si l'ajout a lieu préalablement à la première étape ou pendant la première étape, les adjuvants peuvent être ajoutés à au moins un des composants entrant dans la composition du sac 24 ou du sachet 26. La figure 1 illustre, à titre d'exemple et de manière non limitative de l'invention, un mode de réalisation particulier dans lequel les agrégats 25 et au moins un adjuvant 21 sont ajoutés dans le malaxeur 10, mais il sera compris que ce mode de mise en oeuvre du procédé n'est pas limitatif de l'invention. Notamment, l'adjuvant 21 pourrait être ajouté au ciment 22. Par ailleurs, selon l'invention, un premier procédé d'application (non représenté) de l'enduit sur un support tel qu'un mur comporte au moins une étape au cours de laquelle on étale manuellement l'enduit sur le support, par exemple avec une taloche et une truelle. La figure 4 illustre, en variante, une première étape d'un second procédé préféré d'application (non représenté) de l'enduit sur un support tel qu'un mur. Comme l'illustre la figure 4, ce second procédé préféré comporte au moins une étape de pompage du mélange 18 d'enduit au travers d'un conduit 30 et au moins une étape de projection sous pression de l'enduit sortant dudit conduit 30 sur le support 40. Ainsi par exemple on dispose l'enduit 18 préalablement dans une cuve 28. L'enduit est aspiré par une pompe 30 et pompé dans un conduit 32 qui se termine par une lance 34 tenue par un opérateur 36, qui projette ainsi le mélange 18 sur un mur 40. Puis, comme l'illustre la figure 5, l'opérateur 36 lisse l'enduit avec une lisseuse 38 et l'enduit est mis à sécher. Il sera compris que l'enduit peut aussi être brumisé sur le mur ou projeté à la manière d'un crépi. Il sera aussi compris que l'enduit n'est pas nécessairement lissé. Il peut en effet être mis en séchage sans lissage afin de lui conserver un aspect irrégulier. Les murs ainsi recouverts de l'enduit selon invention présentent des qualités élevées de résistance tout en permettant une certaine aération des habitations, de par leurs qualités respirantes et isolantes.15 REVENDICATIONS1. Enduit de revêtement d'un mur vertical, notamment enduit intérieur ou extérieur comportant un mélange (18) comportant : - de l'eau douce (25), - de la terre naturelle (12), argileuse et/ou sablonneuse, dans une proportion massique de 70 à 98%, - de la chaux vive (14), obtenue par thermolyse du calcaire, principalement constituée d'oxyde de calcium (CaO), 10 dans une proportion massique de 1 à 10%, - du ciment (22) ou de la chaux artificielle (20) dans une proportion massique de 1 à 15%, - des fibres (16) pleines de longueurs comprises entre 1 et 10 cm, dans une proportion massique d'au plus 1%, 15 caractérisé en ce que le mélange (18) comporte des agrégats dont la taille est inférieure ou égale à 10mm, lesdits agrégats représentant une proportion massique de 10 à 50% du mélange (18). 2. Enduit de revêtement selon la revendication précédente, 20 caractérisé en ce que les agrégats sont constitués : - d'agrégats naturels, notamment de sable et/ou de gravier, et/ou - d'agrégats recyclés, notamment de béton concassé. 3. Enduit de revêtement selon la revendication précédente, 25 caractérisé en ce que le mélange (18) comporte au moins un adjuvant (21) parmi : - un agent plastifiant, dans une proportion massique d'au plus 3%, notamment un polymère notamment de type polycarboxylate, 30 - un agent hydrofuge, dans une proportion massique d'au plus 5%, notamment une poudre de type stéarate, - un agent fongicide, dans une proportion massique d'au plus 2%,- un agent de maintien rhéologique, dans une proportion massique d'au plus 2%, notamment une composition à base de polymères, - un additif formant liant, dans une proportion massique d'au plus 10%, constitué d'un additif pouzzolanique, notamment un métakaolin obtenu par calcination de kaolin et/ou d'argile kaolin igue, - un agent anti-retrait dans une proportion massique d'au plus 5%, notamment à base de sulfate de calcium associé à un lo éther de glycol, - un agent rétenteur d'eau dans une proportion massique d'au plus 2%, notamment à base de cellulose, - un ocre de teinture dans une proportion massique d'au plus 5%, 15 - une résine synthétique dans une proportion massique d'au plus 5%, notamment à base de styrène butadiène. 4. Enduit de revêtement selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les fibres (16) sont des fibres pleines naturelles, notamment de lin ou de coton. 20 5. Enduit de revêtement selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les fibres (16) sont des fibres pleines synthétiques, notamment de polypropylène. 6. Enduit de revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange est 25 préparé selon un taux d'humidité massique de 5 à 35% pour permettre à l'air de se substituer à l'eau du mélange lors de son évaporation, afin de conférer une capacité d'isolation thermique élevée à l'enduit une fois que ledit enduit est sec. 7. Procédé de fabrication d'un enduit de revêtement 30 comportant au moins un mélange (18) comprenant au moins : - de l'eau douce (25), - de la terre naturelle (12), argileuse et/ou sablonneuse, dans une proportion massique de 70 à 98%,- de la chaux vive (14), obtenue par thermolyse du calcaire, principalement constituée d'oxyde de calcium (CaO), dans une proportion massique de 1 à 10%, - du ciment (22) ou de la chaux artificielle (20) dans une proportion massique de 1 à 15%, - des fibres (16) pleines de longueurs comprises entre 1 et 10 cm, dans une proportion massique d'au plus 1%, ledit procédé comportant au moins une première étape de mélange au cours de laquelle on réalise un mélange (18) lo comprenant au moins la terre naturelle (12), la chaux vive (14) et les fibres (16) selon un taux d'humidité ou hygrométrie naturelle de 10 à 20%, le ciment (22) étant maintenu séparément à l'abri de l'humidité, puis une deuxième étape finale intervenant immédiatement avant utilisation de l'enduit, au cours de laquelle on ajoute 15 le ciment (22) et l'eau (25) audit mélange (18), caractérisé en ce qu'il comporte une première étape supplémentaire au cours de laquelle on ajoute à au moins un des composants dudit mélange des agrégats dont la taille est inférieure ou égale à 10mm, les agrégats étant dosés de manière 20 qu'ils représentent une proportion massique de 10 à 50% du mélange (18) final. 8. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comporte une seconde étape supplémentaire au cours de laquelle on ajoute à au moins un des 25 composants dudit mélange (18) un adjuvant (21), parmi : un agent plastifiant, un agent hydrofuge, un agent fongicide, un agent de maintien rhéologique, 30 un additif pouzzolanique formant liant, un agent anti-retrait, un agent rétenteur d'eau, un ocre de teinture, une résine synthétique. 9. Procédé d'application sur un support d'un enduit de revêtement selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une étape au cours de laquelle on étale manuellement l'enduit sur le support. 10. Procédé d'application sur un support d'un enduit de revêtement selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une étape de pompage de l'enduit au travers d'un conduit (32) et au moins une étape de projection de l'enduit sortant dudit conduit (32) sur le support (40).