FR 3023417 A1 20160108 FR 1456272 A 20140701 BATTERIE ENTIEREMENT SOLIDE COMPRENANT UN ELECTROLYTE SOLIDE ET UNE COUCHE DE MATERIAU POLYMERE SOLIDE Domaine technique La présente invention se rapporte au domaine des batteries et notamment des batteries à ions de lithium. Elle concerne plus particulièrement les batteries à ions de lithium (« batteries Li-ion ») entièrement solides, et un nouveau procédé de fabrication de telles batteries. Etat de la technique On connait des modes de fabrication des batteries à ions de lithium (« batteries Li-ion ») présentés dans de nombreux articles et brevets ; l'ouvrage « Advances in Lithium-ion Batteries» (ed. W. van Schalkwijk et B. Scrosati), paru en 2002 (Kluever Academic / Plenum Publishers) en donne un bon état des lieux. Les électrodes des batteries Li-ion peuvent être fabriquées à l'aide de techniques d'impression ou de dépôt connues de l'homme du métier, et notamment par enduction au rouleau (« roll coating »), par racle (« doctor blade »), ou encore par coulage en bande (« tape casting »). Plus récemment, d'autres architectures de batteries Li-ion sont apparues. Il s'agit principalement des batteries en couches minces, entièrement solides. Ces batteries sont d'architectures planaires, c'est-à-dire qu'elles sont essentiellement constituées d'un ensemble de trois couches formant une cellule élémentaire de batterie : une couche d'anode et une couche de cathode séparées par une couche d'électrolyte. Ces architectures de batteries entièrement solides, utilisent des anodes en lithium métallique, et des films d'oxynitrure de phosphate lithié comme électrolyte. Cependant, les fortes variations de volume de l'anode en lithium lors des étapes de charge et décharge font qu'il est extrêmement difficile d'encapsuler correctement la batterie, sans risque de perte d'étanchéité de l'encapsulation. Plus récemment de nouvelles architectures de batteries entièrement solides, constituées d'empilement de couches minces ont été proposées. Ces batteries sont constituées d'un ensemble rigide et monobloc d'un ensemble de cellules élémentaires connectées en parallèle. Ces batteries utilisent des anodes stables dimensionnellement afin de garantir l'efficacité de l'encapsulation, et permettre la réalisation de structures tridimensionnelles, avec de bien meilleures densités d'énergie surfacique que les architectures planaires. De telles batteries sont décrites dans les documents WO 2013/064779 Al ou WO 2012/064777 Al. Les batteries décrites dans ces documents ne contiennent pas d'électrolyte liquide à base de solvant organique, leur structure est en couches minces entièrement solide, sans porosité dans les couches d'électrodes afin de garantir de bonnes propriétés de stabilité de la batterie dans le temps. Ce procédé de fabrication présente de nombreux avantages car il permet de réaliser des assemblages multicouches, de couches minces et donc peu résistives, ce qui permet de conserver des performances en terme de puissance. Cependant, dans certains cas, le procédé de fabrication de telles batteries peut présenter quelques limites en fonction des matériaux utilisés, notamment pour l'électrolyte. En effet, l'utilisation de verres conducteurs ionique peut être difficile à mettre en oeuvre. Par exemple, les électrolytes solides, tels que le LiPON ou les borates lithiés ont une température de transition vitreuse relativement basse, généralement comprise environ entre 250 et 300°C : ainsi lors de l'étape d'assemblage de la batterie par recuit sous pression des différentes couches, les matériaux d'électrolytes peuvent cristalliser partiellement, ce qui peut modifier leur propriété de conduction ionique. De la même manière, lorsque l'électrolyte solide à base de phosphates lithiés est utilisé, il peut être intéressant de différencier les compositions chimiques des électrolytes au contact des anodes et des cathodes afin d'optimiser les performances des électrolytes. Cependant, l'utilisation de deux formulations de phosphates lithiés sur chacune des faces des électrodes, peut donner lieu à l'apparition de nouvelles phases à l'interface entre les deux couches d'électrolytes à assembler et peut donc modifier les propriétés de conduction. De la même manière, les électrolytes solides de type Li7La3Zr2012 (appelé LLZO) sont de bons conducteurs ioniques et sont très stables au contact des anodes et cathodes, mais leur caractère très réfractaire fait qu'il devient parfois difficile de souder les électrodes à basse température sans induire de phénomène d'interdiffusion au niveau des interfaces avec les électrodes. Un premier but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication de batteries en couches minces entièrement solides, n'induisant pas l'apparition de phases à l'interface entre les deux couches d'électrolytes à assembler. Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication de batterie à basse température sans induire de phénomène d'interdiffusion au niveau des interfaces avec les électrodes. Un autre but de l'invention est de fabriquer des batteries en couches minces par un procédé pouvant être mis en oeuvre industriellement de manière assez simple. Objets de l'invention Un premier objet de l'invention concerne un procédé de fabrication d'une batterie en couches minces entièrement solide comprenant les étapes successives suivantes : a) on dépose une couche comprenant au moins un matériau d'anode (appelée ici « couche de matériau d'anode ») sur son substrat conducteur, de préférence sélectionné dans le groupe formé par une feuille métallique, une bande métallique, une feuille isolante métallisée, une bande isolante métallisée, un film isolant métallisé, lesdits substrats conducteurs, ou leurs éléments conducteurs, pouvant servir comme collecteur de courant anodique ; b) on dépose une couche comprenant au moins un matériau de cathode (appelée ici « couche de matériau de cathode ») sur son substrat conducteur, de préférence sélectionné dans le groupe formé par une feuille métallique, une bande métallique, une feuille isolante métallisée, une bande isolante métallisée, un film isolant métallisé, lesdits substrats conducteurs, ou leurs éléments conducteurs, pouvant servir comme collecteur de courant cathodique, étant entendu que les étapes a) et b) peuvent être inversées ; c) on dépose une couche comprenant au moins un matériau d'électrolyte solide (appelée ici « couche de matériau d'électrolyte ») sur au moins une couche obtenue à l'étape a) et/ou b) ; d) on dépose une couche d'un matériau polymère réticulé comportant des groupements ioniques : o soit sur la couche de matériau d'anode revêtue d'une couche de matériau d'électrolyte solide et/ou sur la couche de matériau de cathode revêtue ou non d'une couche de matériau d'électrolyte solide ; o soit sur la couche de matériau de cathode revêtue d'une couche de matériau d'électrolyte solide et/ou sur la couche de matériau d'anode revêtue ou non d'une couche de matériau d'électrolyte solide ; e) on empile face sur face successivement une couche de matériau d'anode obtenue à l'étape a), c) ou d) avec une couche de matériau de cathode obtenue à l'étape b), c) ou d), étant entendu que l'empilement comprend au moins une couche de matériau d'électrolyte solide obtenue à l'étape c) et au moins une couche d'un matériau polymère réticulé obtenue à l'étape d) ; f) on effectue un traitement thermique et/ou une compression mécanique de l'empilement obtenu à l'étape e) pour obtenir une batterie en couches minces entièrement solide. Le matériau polymère réticulé est de préférence choisi parmi les polyméthacrylates de méthyle, les polyamines, les polyimides, ou les polysiloxanes. De préférence les groupements ioniques sont choisis parmi les cations suivants : l'imidazolium, le pyrazolium, le tétrazolium le pyridinium, le pyrrolidinium, tel que le n- propyl-n-methylpyrrolidinium (appelé aussi PYR13) ou le n-butyl-n-methylpyrrolidinium (appelé aussi PYR14), l'ammonium, le phosphonium ou le sulfonium ; et/ou parmi les anions suivants : le bis(trifluoromethane)sulfonimide, le bis(fluorosulfonyl)imide, ou le n(nonafluorobutanesulfonyle)-n-(trifluoromethanesulfonyle)-imide. Dans un mode de réalisation particulier, le matériau polymère réticulé est obtenu par une étape de polymérisation d'un mélange de monomères et/ou oligomères et/ou pré- polymères comprenant un ou plusieurs groupements polymérisables par voie thermique ou photochimique, ledit mélange de monomères et/ou oligomères et/ou pré-polymères comprenant un ou plusieurs groupements réactifs permettant le greffage desdits groupements ioniques. De préférence, la polymérisation par voie thermique et/ou photochimique est réalisée directement sur la ou les couche(s) d'anodes, de cathodes et/ou d'électrolytes. Avantageusement, le dépôt du matériau polymère réticulé comportant des groupements ioniques est réalisé parmi l'une au moins des techniques suivantes : par trempage-retrait (dip-coating), par trempage-tournette (spin-coating), enduction au rouleau (roll coating), racle (doctor blade), électropulvérisation, ou électrophorèse. L'épaisseur de la couche de matériau polymère est inférieure à 10 pm, de préférence inférieure à 5 pm, et encore plus préférentiellement inférieure à 2 pm. Les couches d'anode, de cathode et d'électrolyte solide sont déposées parmi au moins l'une des techniques suivantes : (i) dépôt physique par phase vapeur (PVD), et plus particulièrement par évaporation sous vide, par ablation laser, par faisceau d'ions, par pulvérisation cathodique ; (ii) dépôt chimique par phase vapeur (CVD), et plus particulièrement assisté par plasma (PECVD), assisté par laser (LACVD), ou assisté par aérosol (AA-CVD) ; (iii) électropulvérisation ; (iv) électrophorèse ; (v) aérosol déposition ; (vi) sol-gel ; (vii)trempage, plus particulièrement par trempage-retrait (dip-coating), trempage-tournette (spin-coating), ou par le procédé Langmuir-Blodgett. De préférence, les couches d'anode, de cathode et d'électrolyte sont déposées par électropulvérisation, électrophorèse, aérosol déposition, trempage, et sont de préférence, toutes déposées par électrophorèse. Dans un mode de réalisation particulier, les couches de matériau d'anode et/ou de cathode comprennent en outre des matériaux conducteurs électroniques, et en particulier de graphite, et/ou des nanoparticules de matériaux conducteurs des ions lithium, du type de ceux utilisés pour réaliser les films d'électrolyte, ou des matériaux polymère solide réticulé comportant des groupements ioniques. De préférence, les couches d'anode et/ou de cathode et/ou d'électrolyte sont réalisées par un dépôt de nanoparticules respectivement de matériau d'anode, de cathode ou d'électrolyte parmi l'une au moins des techniques suivantes : électropulvérisation, électrophorèse, aérosol déposition, trempage. Plus particulièrement, les couches de nanoparticules de matériau d'anode, de cathode et d'électrolyte sont toutes déposées par électrophorèse. Selon l'invention, le traitement thermique est réalisé à une température comprise entre 50°C et 300°C, de préférence entre 100°C et 200°C et/ou en ce que la compression mécanique des couches à assembler est réalisée à une pression comprise entre 10 et 100 MPa, de préférence entre 20 et 50 MPa. La couche de matériau d'anode a) est réalisée à partir de matériau choisi parmi : (i) les oxynitrures d'étain (de formule typique SnOxNy) ; (ii) le phosphate de fer lithié (de formule typique LiFePO4) ; (iii) les oxynitrures mixtes de silicium et étain (de formule typique SiaSnbOyNz avec a>0, b>0, a-FLK2, 0 0, b>0, a-FLK2, 0 Les substrats conducteurs sont en aluminium, en cuivre ou en nickel, de préférence en nickel, et éventuellement revêtus d'un métal noble choisi parmi les métaux suivants : l'or, le platine, le palladium, le vanadium, le cobalt, le nickel, le manganèse, de niobium, le tantale, le chrome, le molybdène, le titane, le palladium, le zirconium, le tungstène ou tout alliage comprenant au moins un de ces métaux. Un autre objet de l'invention concerne une batterie susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'invention. Avantageusement, la capacité surfacique de la cathode est supérieure ou égale à la capacité surfacique de l'anode. Dans un mode de réalisation préféré, l'empilement des couches de cathode et d'anode est décalé latéralement. Avantageusement, la batterie comprend au moins une couche d'encapsulation, de préférence une couche en céramique, verre ou en vitrocéramique. Encore plus avantageusement, la batterie comprend une deuxième couche d'encapsulation déposée sur ladite première couche d'encapsulation, ladite deuxième couche d'encapsulation étant de préférence en silicone. De préférence, ladite au moins une couche d'encapsulation revêt totalement quatre des six faces de ladite batterie et partiellement les deux faces restantes, situées sous les métallisations servant à la connectique de la batterie. Dans un mode de réalisation particulier, la batterie comprend des terminaisons au niveau où les collecteurs de courant cathodique, respectivement anodique, sont apparents. Avantageusement, les connexions anodiques et les connexions cathodiques se trouvent sur les côtés opposés de l'empilement. Description détaillée de l'invention 1. Définitions Dans le cadre de la présente invention, on entend par « dépôt électrophorétique » ou « dépôt par électrophorèse » une couche déposée par un procédé de dépôt de particules préalablement mises en suspension dans un milieu liquide, sur un substrat de préférence conducteur, le déplacement des particules vers la surface du substrat étant généré par l'application d'un champ électrique entre deux électrodes placées dans la suspension, l'une des électrodes constituant le substrat conducteur sur lequel le dépôt est effectué, l'autre électrode (« contre-électrode ») étant posée dans la phase liquide. Un dépôt dit « dense » de particules se forme sur le substrat, si le potentiel zêta de la suspension des particules présente une valeur appropriée, et/ou suite à un traitement spécifique de densification de nature thermique et/ou mécanique. Ce dépôt présente une structure particulière et reconnaissable par l'homme du métier qui le distingue des dépôts obtenus par toute autre technique. Dans le cadre du présent document, la taille d'une particule est sa plus grande dimension. Ainsi, une « nanoparticule » est une particule dont au moins une des dimensions est inférieure à 100 nm. La « taille de particules » ou « taille moyenne de particules » d'une poudre ou d'un ensemble des particules est donnée en D50. On entend par batterie « tout solide » (appelée aussi ici batterie « entièrement solide »), une batterie ne comprenant pas de matériau en phase liquide. On entend par « capacité surfacique » d'une électrode la quantité d'ion lithium susceptible d'être insérée dans une électrode (exprimée en mA.h/cm2). 2. Description détaillée Pour répondre aux inconvénients précédemment cités, l'inventeur a mis au point un nouveau procédé de fabrication de batterie tout solide, ne contenant pas de solvants organiques afin qu'elles puissent être chauffées sans risque de combustion. Les objectifs sont atteints par la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication d'une batterie en couche mince comprenant au moins une couche d'un matériau polymère réticulé comportant des groupements ioniques. Les batteries obtenues par le procédé selon l'invention sont de structure multicouches, en opposition aux structures planaires des batteries en couches minces conventionnelles, afin d'obtenir des batteries possédant une bonne densité d'énergie et de puissance. De plus, le procédé d'obtention de ces batteries permet de réaliser un assemblage des couches de la batterie à une température relativement basse, i.e. à une température inférieure à 300°C, et ce sans diminuer les capacités surfaciques des électrodes constitutives de la batterie résultante. La réalisation d'une batterie "tout solide" nécessite le recours à des matériaux stables dimensionnellement, afin de fiabiliser le comportement de la batterie, notamment en ce qui concerne la limitation des contraintes de déformation sur l'encapsulation, ou sur les électrodes. Les couches les couches d'anode, de cathode et d'électrolyte solide sont déposées parmi au moins l'une des techniques suivantes : i) dépôt physique par phase vapeur (PVD), et plus particulièrement par évaporation sous vide, par ablation laser, par faisceau d'ions, par pulvérisation cathodique ; ii) dépôt chimique par phase vapeur (CVD), et plus particulièrement assisté par plasma (PECVD), assisté par laser (LACVD), ou assisté par aérosol (AA-CVD) ; iii) électropulvérisation ; iv) électrophorèse ; v) aérosol deposition ; vi) sol-gel ; vii) trempage, plus particulièrement par trempage-retrait (dip-coating), trempage-tournette (spin-coating), ou par le procédé Langmuir-Blodgett. Selon l'invention, les couches d'anode, de cathode et d'électrolyte solide sont avantageusement déposées par électrophorèse. Le dépôt électrophorétique de particules se fait par l'application d'un champ électrique entre le substrat sur lequel est réalisé le dépôt et une contre-électrode, permettant de mettre en mouvement les particules chargées de la suspension colloïdale, et de les déposer sur le substrat. L'absence de liants et d'autres solvants déposés en surface avec les particules permet d'obtenir des dépôts très compacts. La compacité obtenue grâce au dépôt électrophorétique, limite voire d'évite les risques de craquelures ou d'apparition d'autres défauts dans le dépôt pendant les étapes de séchage. De plus la vitesse de dépôt peut être très élevée en fonction du champ électrique appliqué et de la mobilité électrophorétique des particules de la suspension. Selon l'invention, le procédé de fabrication d'une batterie tout solide selon l'invention comprend une étape a) de dépôt d'une couche de matériau d'anode. Les matériaux choisis pour la couche de matériau d'anode sont de préférence choisis parmi les matériaux suivants : (i) les oxynitrures d'étain (de formule typique SnOxNy) ; (ii) le phosphate de fer lithié (de formule typique LiFePO4) ; (iii) les oxynitrures mixtes de silicium et étain (de formule typique SiaSnbOyNz avec a>0, b>0, a-FLK2, 0 0, b>0, a-FLK2, 0 Le Li4Ti5O12 pour la réalisation d'une couche d'anode est particulièrement préférée. De plus, le Li4Ti5O12 est un matériau à insertion du lithium insérant de manière réversible les ions lithium sans induire de déformation du matériau hôte. Selon l'invention, le procédé de fabrication d'une batterie tout solide comprend une étape b) de dépôt d'une couche de matériaux de cathode. La couche de matériaux de cathode est de préférence réalisée par électrophorèse. Les matériaux choisis pour la couche de matériau d'anode sont de préférence choisis parmi les matériaux suivants : (i) les oxydes LiMn2O4, LiCoO2, LiNi02, LiMn1,5Nio,504, LiMnt5Ni0,5_xXx04 (où X est sélectionné parmi Al, Fe, Cr, Co, Rh, Nd, autres terres rares, et où 0 L'électrode de cathode, constituée d'un film mince de LiMn2O4 déposé sur un substrat métallique, de préférence en nickel est avantageusement réalisée sans avoir recours à des techniques du vide, ni salles sèches, qui sont des équipements très couteux à mettre en oeuvre. En effet, le LiMn2O4, comme le LiMn1,5Ni0,504 ne sont pas sensibles spontanément à l'air, il est cependant recommandé d'éviter les expositions prolongées. L'impact des expositions des matériaux de cathode à l'air pendant la fabrication des électrodes reste négligeable aux regards des durées de mise en oeuvre relativement courtes. Pour la réalisation de l'anode ou de la cathode, on peut ajouter aux matériaux cités précédemment des nanoparticules de matériaux conducteurs électroniques, et en particulier de graphite, et/ou des nanoparticules de matériaux conducteurs ioniques, du type de ceux utilisés pour réaliser les films d'électrolyte (décrits ci-après), ou des matériaux polymère solide réticulé comportant des groupements ioniques. Avantageusement, les dépôts de la couche de matériau d'anode et de cathode sont réalisés par un dépôt électrophorétique de nanoparticules de matériau d'anode et de cathode respectivement. Avantageusement, les dépôts de la couche de nanoparticules de matériau d'anode et de cathode sont réalisés directement sur leur substrat métallique. Pour des faibles tailles de nanoparticules, i.e. inférieurs à 100 nm, le dépôt des couches d'anode, de cathode et d'électrolyte sont réalisées par électropulvérisation, électrophorèse, aérosol déposition, ou par trempage. Avantageusement, les couches d'anode, de cathode et d'électrolyte sont toutes déposées par électrophorèse. Ce mode de réalisation particulier du procédé selon l'invention permet d'obtenir une couche dense et compacte de nanoparticules, notamment par auto-densification (appelé « self-sintering ») de la couche de nanoparticules lors de l'étape de dépôt électrophorétique, de séchage et/ou de traitement thermique à basse température. Par ailleurs, le dépôt électrophorétique de la couche de nanoparticules de matériau d'anode ou de cathode étant compact, le risque de fissuration de la couche après séchage est réduit, et ce, contrairement aux couches de nanoparticules réalisées à partir d'encres ou de fluides, ayant de faibles extraits secs et pour lesquels les dépôts contiennent du solvant en grande quantité, qui après séchage donne lieu à l'apparition de fissures dans le dépôt, nuisible pour le fonctionnement d'une batterie. Selon l'invention, le dépôt de la couche de matériau d'anode ou de cathode est réalisé directement sur son substrat conducteur, de préférence un substrat conducteur métallique choisi parmi les matériaux suivants : nickel, aluminium ou cuivre. Dans un mode de réalisation préféré, le dépôt de la couche de matériau d'anode ou de cathode est réalisé sur un substrat en nickel. L'épaisseur du substrat est inférieur à 10 pm, de préférence inférieure à 5 pm. Les substrats conducteurs peuvent être réalisés sous forme de feuilles, éventuellement des feuilles comprenant les motifs des électrodes pré-découpés ou sous forme de bandes. Afin d'améliorer la qualité des contacts électriques avec les électrodes, les substrats peuvent avantageusement être revêtus d'un métal ou d'un alliage de métaux, de préférence choisi parmi l'or, le chrome, l'inox, le palladium, le molybdène, le titane, le tantale, ou l'argent. Selon l'invention, le dépôt d'une couche de nanoparticules de matériau d'anode ou de cathode directement sur son substrat conducteur, par exemple par électrophorèse, permet d'obtenir une couche dense de structure nanocristalline. Cependant, la formation de joints de grains est possible, conduisant à formation d'une couche de structure particulière, entre celle d'un matériau amorphe et cristallisé, ce qui peut dans certains cas limiter la cinétique de diffusion des ions lithiums dans l'épaisseur de l'électrode. Ainsi, la puissance de l'électrode de la batterie et le cycle de vie peuvent être affectés. Avantageusement, afin d'améliorer les performances de la batterie, un traitement thermique de recristallisation peut être réalisé pour améliorer la cristallinité, et éventuellement la consolidation de l'électrode afin de renforcer la puissance des électrodes (anode et/ou cathode). Le traitement thermique de recristallisation de la couche d'anode et/ou de cathode est réalisé à une température comprise entre 300°C et 1000°C, de préférence entre 400°C et 800°C, et encore plus préférentiellement entre 500°C et 700°C. Le traitement thermique doit être réalisé après l'étape a) et/ou b) de dépôt de la couche d'anode et/ou de cathode, mais avant l'étape c) de dépôt de la couche d'électrolyte. Selon l'invention, le procédé de fabrication d'une batterie comprend une étape c) de dépôt d'une couche de matériau d'électrolyte. Le dépôt de la couche de matériau d'électrolyte est réalisé sur la couche de matériau d'anode, et/ou sur la couche de matériau de 15 cathode. Le dépôt d'une couche d'électrolyte solide sur la couche d'anode et/ou de cathode permet de protéger la cellule électrochimique de court-circuit interne. Il permet également de réaliser une batterie entièrement solide comportant une durée de vie élevée, et simple de 20 fabrication. Le dépôt de la couche de matériau d'électrolyte est de préférence réalisé par électrophorèse. Plus particulièrement, les matériaux choisis en tant que matériaux d'électrolyte sont de préférence choisis parmi les matériaux suivants : sur la couche de matériau obtenue à l'étape a) et/ou b) : 25 o les phosphates lithiés, de préférence choisi parmi : le Li3PO4; le Li3(Sc2_ xMx)(PO4)3 avec M=A1 ou Y et 0 x 1 ; le Lii+xMx(Sc)2_x(PO4)3 avec M = Al, Y, Ga ou un mélange des trois composés et 0 x 0,8 ; 0 y 1 ; le Lii+xMx(Gai_yScy)2_x(PO4)3 avec 0 x 0,8 ; 0 y 1 et M= Al ou Y ; le Lii+xMx(Ga)2_x(PO4)3 avec M = Al, Y ou un mélange des deux composés et 30 0 x 0,8 ; 0 y 1 ; le Lii,Alx-ri2-x(PO4)3 avec 0 x 1, ou le Lii,Al Ge2- X(PO4)3 avec 0 x 1 ; ou le Lii.x.zMx(Gei_yTi02_xSizP3_z012 avec 0x Selon l'invention, on réalise après le dépôt de la couche de matériau d'électrolyte une couche d'un matériau polymère réticulé comportant des groupements ioniques : o soit sur la couche de matériau d'anode revêtue d'une couche de matériau d'électrolyte solide et/ou sur la couche de matériau de cathode revêtue ou non d'une couche de matériau d'électrolyte solide ; o soit sur la couche de matériau de cathode revêtue d'une couche de matériau d'électrolyte solide et/ou sur la couche de matériau d'anode revêtue ou non d'une couche de matériau d'électrolyte solide. De préférence le matériau polymère réticulé est choisi parmi les polyméthacrylates de méthyle, les polyimides, les polysiloxanes, les polyamines. De préférence, les groupements ioniques sont choisis parmi les cations suivants : l'imidazolium, le pyrazolium, le tétrazolium le pyridinium, le pyrrolidinium, tel que le npropyl-n-methylpyrrolidinium (appelé aussi PYR13) ou le n-butyl-n-methylpyrrolidinium (appelé aussi PYR14), l'ammonium, le phosphonium ou le sulfonium ; et/ou parmi les anions suivants : le bis(trifluoromethane)sulfonimide, le bis(fluorosulfonyl)imide, ou le n(nonafluorobutanesulfonyle)-n-(trifluoromethanesulfonyle)-imide (de formule brute C5F12N04S2, appelé aussi IM14). L'utilisation de tels anions permet de conserver de bonnes propriétés de résistance à l'exposition à l'air et à l'humidité, ce qui simplifie la mise en oeuvre industrielle et garantit de meilleures performances en termes de durée de vie de la batterie. De plus, la couche de matériau de polymère réticulé comportant des groupements ioniques permettent de garantir la sécurité et la durée de vie de la batterie en la protégeant des risques de court-circuit et d'inflammation de solvant. En effet, ces matériaux polymères sont totalement solides et ne comprennent aucun électrolyte liquide, ou dissous dans un solvant. De plus, ces matériaux polymères réticulés résistent aux fortes températures, et ce sans risque d'évaporation ni d'inflammation d'un solvant organique. Dans un mode de réalisation du procédé selon l'invention, on dépose directement le matériau polymère réticulé comportant des groupements ioniques par trempage-retrait (dip-coating), par trempage-tournette (spin-coating), enduction au rouleau (roll coating), racle (doctor blade), électropulvérisation, ou électrophorèse. Pour cela, on dissout dans un premier temps le matériau polymère dans un solvant approprié, on dépose le matériau polymère dissous sur la ou les couche(s) d'anode, de cathode et/ou d'électrolyte puis on sèche la couche de matériau polymère afin d'éliminer le solvant. Avantageusement, le dépôt du matériau polymère réticulé est réalisé par électrophorèse afin de limiter les défauts dans la couche qui pourraient engendrer des courts-circuits sur la batterie finale. Le dépôt par électrophorèse permet d'obtenir une couche dense et compacte. Par ailleurs, le dépôt électrophorétique permet de réduire le risque de fissuration de la couche après séchage, et ce, contrairement aux couches réalisées à partir d'encres ou de fluides, ayant de faibles extraits secs et pour lesquels les dépôts contiennent du solvant en grande quantité, qui après séchage donne lieu à l'apparition de fissures dans le dépôt, nuisible pour le fonctionnement d'une batterie. Dans un autre mode de réalisation du procédé selon l'invention, on dépose un monomère et/ou un oligomère et/ou un pré-polymère comprenant un ou plusieurs groupements polymérisables. De préférence, on dépose un pré-polymère comprenant un ou plusieurs groupements réactifs permettant le greffage des groupements ioniques. La polymérisation est réalisée par voie thermique et/ou photochimique directement sur la ou les couche(s) d'anode, de cathode ou d'électrolyte. Typiquement, la polymérisation est réalisée en présence d'un amorceur thermique, par exemple choisi parmi le peroxyde de benzoyle, le peroxyde d'acétyle ou encore l'azoisobutyronitrile, et/ou un amorceur photochimique, par exemple choisi parmi la benzoïne, une acétophénone, telle que la 2,2-diméthoxy-2- phénylacétophénone ou encore la 2,2-diéthoxyacétophénone. Le dépôt d'un matériau polymère réticulé comportant des groupements ioniques permet d'augmenter considérablement la conductivité ionique de l'électrolyte. De plus, ces matériaux sont difficilement inflammables, résistants à haute température, et ont une pression de vapeur négligeable. La couche de matériau de polymère réticulé comportant des groupements ioniques permet alors la fabrication d'une batterie en couches minces de structure tridimensionnelle sans faire recours à un traitement thermique et/ou une compression mécanique sévère lors de l'étape d'assemblage de ladite batterie. En effet, la réalisation d'au moins une couche de matériau polymère réticulé comportant des groupements ioniques permet de réaliser l'assemblage des électrodes à basse température, i.e. une température ne dépassant pas 300°C, de préférence 200°C et encore plus préférentiellement 150°C. Selon un mode particulier de réalisation du procédé de l'invention, les électrodes (anode et cathode) sont « poinçonnées » selon un motif de découpe afin de réaliser des découpes aux dimensions de la batterie à réaliser. Le poinçonnage des électrodes peut être réalisé après l'étape c) de dépôt de la couche d'électrolyte, ou après l'étape d) de dépôt de la couche de matériau de polymère réticulé comportant des groupements ioniques. Ces motifs comprennent trois découpes qui se jouxtent (par exemple en forme de U) et qui définissent la dimension de la batterie. Une deuxième fente peut être réalisée sur le côté non découpé afin de pouvoir assurer le passage des produits nécessaires à l'encapsulation du composant. Les électrodes anodiques et cathodiques sont ensuite empilées de manière alternée afin de constituer un empilement de plusieurs cellules élémentaires. Les motifs de découpes des anodes et cathodes sont placés en configuration « tête bêche ». Dans un autre mode de réalisation particulier du procédé selon l'invention, les électrodes sont découpées avant l'étape c) de dépôt de la ou les couche(s) d'électrolyte, permettant le recouvrement des bords d'électrodes par un film d'électrolyte, protégeant ainsi le contact des électrodes avec l'atmosphère, et permettant d'améliorer la durée de vie calendaire de la batterie. Dans un mode de réalisation alternatif, les découpes sont réalisées sur les substrats avant les étapes a) et b) de dépôt de la couche d'anode et de cathode, permettant un recouvrement des bords d'électrodes par un film d'électrolyte. Ce mode de réalisation particulier présente l'avantage de recouvrir les bords d'électrodes avant le dépôt de la couche de matériau d'électrolyte, ce qui permet par la suite de réaliser aisément un film d'encapsulation autour des électrodes, surtout lorsque la couche d'électrolyte est composée de matériaux stables à l'humidité. Le recouvrement des bords latéraux des électrodes permet également de réduire les risques de court-circuit dans la cellule. Enfin, une étape essentielle du procédé selon l'invention comprend un traitement thermique et/ou une compression mécanique de l'empilement obtenu précédemment pour obtenir une batterie en couches minces entièrement solide. Le traitement thermique est réalisé à une température comprise entre 50 et 300°C, de préférence 100 et 200°C, Avantageusement, la température du traitement thermique ne dépasse pas 200°C. Avantageusement, la compression mécanique des couches à assembler est réalisée à une pression comprise entre 10 et 100 MPa, de préférence entre 20 et 50 MPa. Dans un mode de réalisation particulier, il est avantageux, après l'étape d'empilement et avant l'ajout des terminaisons, d'encapsuler l'empilement en déposant une couche mince d'encapsulation pour assurer la protection de la cellule de la batterie vis-à-vis de l'atmosphère. La couche d'encapsulation doit être stable chimiquement, résister à une température élevée et être imperméable à l'atmosphère pour jouer sa fonction de couche barrière. Par exemple, la couche mince d'encapsulation est constituée soit d'un polymère, soit d'une céramique, en verre ou en vitrocéramique, pouvant être par exemple sous forme d'oxyde, de nitrure, de phosphates, d'oxynitrure, ou de siloxane. Avantageusement cette couche d'encapsulation comprend une couche de céramique, en verre ou vitrocéramique revêtue d'une résine époxy ou de silicone. La couche d'encapsulation peut être avantageusement déposée par dépôt chimique en phase vapeur (CVD), ce qui permet d'avoir un recouvrement de l'ensemble des surfaces de l'empilement accessible. Ainsi, l'encapsulation peut ainsi réalisée directement sur les empilements, le revêtement pouvant pénétrer dans l'ensemble des cavités disponibles. Avantageusement, une seconde couche d'encapsulation peut être déposée sur la première couche d'encapsulation pour augmenter la protection des cellules batteries de leur environnement externe. Typiquement, le dépôt de cette seconde couche peut être réalisé par une imprégnation de silicone. Le choix d'un tel matériau vient du fait qu'il résiste à des températures élevées et la batterie peut ainsi être assemblée aisément par soudure sur des cartes électroniques sans apparition de transitions vitreuses. Avantageusement, l'encapsulation de la batterie est réalisée sur quatre des six faces de l'empilement. Les couches d'encapsulation entourent la périphérie de l'empilement, le reste de la protection à l'atmosphère étant assuré par les couches obtenues par les terminaisons. De manière préférentielle les connections cathodiques et anodiques sont décalées latéralement, ce qui permet à la couche d'encapsulation de fonctionner comme diélectrique pour éviter la présence de court-circuit sur ces extrémités. Une fois l'empilement réalisé, et après l'étape d'encapsulation de l'empilement si cette dernière est réalisée, des terminaisons (contacts électriques) sont ajoutées au niveau où les collecteurs de courant cathodiques, respectivement anodiques sont apparents (non revêtus d'électrolyte isolant). Ces zones de contact peuvent être sur les côtés opposés de l'empilement pour collecter le courant mais également ou sur des côtés adjacents. Pour réaliser les terminaisons, l'empilement, éventuellement enrobé, est découpé suivant des plans de coupe permettant d'obtenir des composants de batterie unitaires, avec la mise à nue sur chacun des plans de coupe des connexions (+) et (-) de la batterie. Les connexions peuvent ensuite être métallisées à l'aide de techniques de dépôt plasma connu de l'homme du métier et / ou par immersion dans une résine époxy conductrice (chargée à l'argent) et / ou un bain d'étain en fusion. Les terminaisons permettent de reprendre les connections électriques alternativement positives et négatives sur chacune des extrémités. Ces terminaisons permettent de réaliser les connections électriques en parallèle entre les différents éléments de batterie. Pour cela, seule les connections (+) sortent sur une extrémité, et les (-) sont disponibles sur les autres extrémités. Cette batterie étant entièrement solide, et utilisant un matériau à insertion du lithium comme matériau d'anode, les risques de formation de dendrites de lithium métallique durant les étapes de recharge sont nuls et la capacité d'insertion de l'anode en lithium devient limitée. Aussi, afin de garantir de bonnes performances en cyclage de la batterie selon l'invention l'architecture de batterie pour laquelle la capacité surfacique des cathodes est supérieure ou égale à la capacité surfacique des anodes est préférée. Les couches constitutives de la batterie étant entièrement solide, le risque de formation de dendrites de lithium n'existe plus lorsque l'anode est totalement chargée. Ainsi, une telle architecture de batterie évite la création de surcharge de cellules de batterie. Aussi, la réalisation d'une telle batterie avec des capacités surfaciques de cathodes supérieures ou égales à celles des anodes permet d'accroitre les performances en termes de durée de vie, exprimée en nombre de cycles. En effet, les électrodes étant denses et entièrement solides, le risque de perte de contact électrique entre les particules est nul. De plus, il n'existe plus de risque de dépôt de lithium métallique dans l'électrolyte ou dans les porosités des électrodes, et enfin le risque de détérioration de la structure cristalline du matériau de cathode est inexistant. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une batterie en couches minces entièrement solide comprenant les étapes successives suivantes : a) on dépose une couche comprenant au moins un matériau d'anode (appelée ici « couche de matériau d'anode ») sur son substrat conducteur, de préférence sélectionné dans le groupe formé par une feuille métallique, une bande métallique, une feuille isolante métallisée, une bande isolante métallisée, un film isolant métallisé, lesdits substrats conducteurs, ou leurs éléments conducteurs, pouvant servir comme collecteur de courant anodique ; b) on dépose une couche comprenant au moins un matériau de cathode (appelée ici « couche de matériau de cathode ») sur son substrat conducteur, de préférence sélectionné dans le groupe formé par une feuille métallique, une bande métallique, une feuille isolante métallisée, une bande isolante métallisée, un film isolant métallisé, lesdits substrats conducteurs, ou leurs éléments conducteurs, pouvant servir comme collecteur de courant cathodique, étant entendu que les étapes a) et b) peuvent être inversées ; c) on dépose une couche comprenant au moins un matériau d'électrolyte solide (appelée ici « couche de matériau d'électrolyte ») sur au moins une couche obtenue à l'étape a) et/ou b) ; d) on dépose une couche d'un matériau polymère réticulé comportant des groupements ioniques : o soit sur la couche de matériau d'anode revêtue d'une couche de matériau d'électrolyte solide et/ou sur la couche de matériau de cathode revêtue ou non d'une couche de matériau d'électrolyte solide ; o soit sur la couche de matériau de cathode revêtue d'une couche de matériau d'électrolyte solide et/ou sur la couche de matériau d'anode revêtue ou non d'une couche de matériau d'électrolyte solide ; e) on empile face sur face successivement une couche de matériau d'anode obtenue à l'étape a), c) ou d) avec une couche de matériau de cathode obtenue à l'étape b), c) ou d), étant entendu que l'empilement comprend au moins une couche de matériau d'électrolyte solide obtenue à l'étape c) et au moins une couche d'un matériau polymère réticulé obtenue à l'étape d) ; f) on effectue un traitement thermique et/ou une compression mécanique de l'empilement obtenu à l'étape e) pour obtenir une batterie en couches minces entièrement solide. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau polymère réticulé est choisi parmi les polyméthacrylates de méthyle, les polyamines, les polyimides, ou les polysiloxanes.3. 4. 20 5. 25 6. 30 7. 35 8. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les groupements ioniques sont choisis parmi les cations suivants : l'imidazolium, le pyrazolium, le tétrazolium le pyridinium, le pyrrolidinium, tel que le n-propyl-n-methylpyrrolidinium (appelé aussi PYR13) ou le n-butyl-n-methylpyrrolidinium (appelé aussi PYR14), l'ammonium, le phosphonium ou le sulfonium ; et/ou parmi les anions suivants : le bis(trifluoromethane)sulfonimide, le bis(fluorosulfonyl)imide, ou le n- (nonafluorobutanesulfonyle)-n-(trifluoromethanesulfonyle)-imide. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le matériau polymère réticulé est obtenu par une étape de polymérisation d'un mélange de monomères et/ou oligomères et/ou pré-polymères comprenant un ou plusieurs groupements polymérisables par voie thermique ou photochimique, ledit mélange de monomères et/ou oligomères et/ou pré-polymères comprenant un ou plusieurs groupements réactifs permettant le greffage desdits groupements ioniques. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la polymérisation par voie thermique et/ou photochimique est réalisée directement sur la ou les couche(s) d'anodes, de cathodes et/ou d'électrolytes. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le dépôt du matériau polymère réticulé comportant des groupements ioniques est réalisé parmi l'une au moins des techniques suivantes : par trempage-retrait (dipcoating), par trempage-tournette (spin-coating), enduction au rouleau (roll coating), racle (doctor blade), électropulvérisation, ou électrophorèse. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche de matériau polymère est inférieure à 10 pm, de préférence inférieure à 5 pm, et encore plus préférentiellement inférieure à 2 pm. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les couches d'anode, de cathode et d'électrolyte solide sont déposées parmi au moins l'une des techniques suivantes :(i) dépôt physique par phase vapeur (PVD), et plus particulièrement par évaporation sous vide, par ablation laser, par faisceau d'ions, par pulvérisation cathodique ; (ii) dépôt chimique par phase vapeur (CVD), et plus particulièrement assisté par plasma (PECVD), assisté par laser (LACVD), ou assisté par aérosol (AA-CVD) ; (iii) électropulvérisation ; (iv) électrophorèse ; (v) aérosol déposition ; (vi) sol-gel ; (vii)trempage, plus particulièrement par trempage-retrait (dip-coating), trempage-tournette (spin-coating), ou par le procédé Langmuir-Blodgett. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les couches d'anode, de cathode et d'électrolyte sont déposées par électropulvérisation, électrophorèse, aérosol déposition, trempage, et sont de préférence, toutes déposées par électrophorèse. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les couches de matériau d'anode et/ou de cathode comprennent en outre des matériaux conducteurs électroniques, et en particulier de graphite, et/ou des nanoparticules de matériaux conducteurs des ions lithium, du type de ceux utilisés pour réaliser les films d'électrolyte, ou des matériaux polymère solide réticulé comportant des groupements ioniques. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les couches d'anode et/ou de cathode et/ou d'électrolyte sont réalisées par un dépôt de nanoparticules respectivement de matériau d'anode, de cathode ou d'électrolyte parmi l'une au moins des techniques suivantes : électropulvérisation, électrophorèse, aérosol déposition, trempage. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les couches de nanoparticules de matériau d'anode, de cathode et d'électrolyte sont toutes déposées par électrophorèse.3513. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le traitement thermique est réalisé à une température comprise entre 50°C et 300°C, de préférence entre 100°C et 200°C et/ou en ce que la compression mécanique des couches à assembler est réalisée à une pression comprise entre 10 et 100 MPa, de préférence entre 20 et 50 MPa. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la couche de matériau d'anode a) est réalisée à partir de matériau choisi parmi : (i) les oxynitrures d'étain (de formule typique SnOxNy) ; (ii) le phosphate de fer lithié (de formule typique LiFePO4) ; (iii) les oxynitrures mixtes de silicium et étain (de formule typique SiaSnbOyNz avec a>0, b>0, a-FLK2, 0 0, b>0, a-FLK2, 0