FR 3014447 A1 20150612 FR 1362139 A 20131205 PROCEDE ET INSTALLATION DE TRAITEMENT THERMIQUE EN CONTINU D'UNE BANDE D'ACIER. L'invention concerne les fours de recuit sur les lignes continues de traitement thermique pour bandes métalliques, principalement de tôles d'aciers, avec des cycles de recuit mettant en oeuvre des pentes de refroidissement. Ce procédé est particulièrement adapté aux lignes de de galvanisation au trempé ou aux lignes combinées de recuit et de galvanisation au trempé. Le procédé et l'installation correspondante, selon l'invention, permettent de réaliser des cycles de traitement thermiques comprenant des refroidissements rapides humides, à même de produire des aciers nouveaux, ceci sans nécessiter de décapage de la bande après traitement thermique. Les lignes actuelles de recuit continu de bandes métalliques, principalement d'acier, sont composées de chambres successives dans lesquelles la bande est d'abord chauffée, ensuite maintenue en température pendant un temps variable et enfin refroidie jusqu'à pratiquement la température ambiante pour pouvoir être commercialisée ou subir un traitement ultérieur. D'autres combinaisons de ces séquences de chauffage de maintien et de refroidissement peuvent être réalisées pour des cycles de traitement plus complexes. Les lignes suivant l'état de l'art, après réalisation d'un recuit métallurgique, sont souvent utilisées pour réaliser un revêtement métallique à la surface de la bande pour augmenter sa résistance à la corrosion. Ce traitement s'effectue généralement en continu, au trempé dans un bain de métal en fusion, par exemple du zinc pour réaliser une galvanisation de la bande, à même d'augmenter la résistance à la corrosion du produit final, par exemple des carrosseries automobile. Comme autre type de traitement on peut citer l'aluminiage ou tout autre procédé de revêtement de la bande avec un alliage métallique. Le marché automobile cherche à réaliser des carrosseries de plus en plus 35 légères tout en maintenant ou en augmentant leur résistance mécanique en cas de choc pour assurer la protection de leurs occupants. Cette préoccupation a débouché sur deux procédés principaux d'élaboration, l'un durant le traitement thermique de recuit de la bande, l'autre durant l'emboutissage de la tôle pour réaliser, par exemple un élément de la carrosserie d'un véhicule. Les nouveaux procédés de traitement thermiques, par exemple pour l'élaboration des aciers appelés « martensitiques » ou aciers « THLE » (Très Haute Limite Elastique), reposent sur un refroidissement extrêmement rapide de l'acier après les phases de chauffage et de maintien en température, par exemple avec des vitesses de refroidissement supérieures à 200°C/sec, typiquement au-delà de 500°C/sec, et parfois pouvant atteindre ou dépasser 1000°C/sec. Ces pentes de refroidissement ne peuvent être atteintes avec les techniques conventionnelles de refroidissement par projection d'un gaz de refroidissement sur la bande dont les pentes de refroidissement maximum sont voisines de 200°C/sec. Il faut alors mettre en oeuvre des refroidissements de type trempe à l'eau par pulvérisation d'eau ou par pulvérisation d'un mélange de gaz et d'eau sur la bande pour réaliser ces pentes de refroidissement. On constate alors que même en utilisant de l'eau traitée pour réaliser ce refroidissement, il se produit toujours des dépôts d'oxydes en surface de la bande qui entraînent la formation de défauts lors du revêtement métallique au trempé qui peuvent rendre le produit impropre à son utilisation par les clients actuels. La technique suivant l'état de l'art est donc, après réalisation du cycle rapide de traitement thermique de la bande comprenant un refroidissement humide, de refroidir le métal jusqu'à une température proche de la température ambiante pour réaliser un traitement chimique de réduction des oxydes à des températures inférieures à environ 100°C qui est considérée comme une limite actuelle de température pour réaliser ce traitement. En effet, les acides utilisés pour réaliser la réduction des oxydes présents à la surface de la bande sont très agressifs et on cherche à ne pas former de vapeurs qui puissent se dégager dans la halle de fabrication et qui puissent attaquer les équipements périphériques ou créer des conditions de travail inacceptables pour le personnel d'exploitation. Après réalisation du recuit métallurgique, du refroidissement et du traitement chimique de réduction des oxydes, la bande est à nouveau réchauffée jusqu'à une température d'environ 460°C - 470°C pour être galvanisée au trempé dans une ligne suivant l'état de l'art ou galvanisée sur une ligne d'électrozingage, pour certaines applications, si son état de surface interdit la galvanisation au trempé. La succession de chauffages et de refroidissements, en particulier les refroidissements rapides avec des pentes importantes crée des contraintes longitudinales et transversales dans la bande qui peuvent provoquer des déformations permanentes à la surface de la bande, déformations telles que plis ou ondulations plus ou moins importants. Ces déformations ou plis peuvent provoquer des défauts de surface sur la bande par contact de la bande avec des équipements du four, par exemple des caissons de refroidissement, et causer la mise au rebut du produit fini. On comprend que la nécessité de réduire les oxydes formés par le refroidissement rapide humide, nécessaire à l'obtention des caractéristiques mécaniques souhaitées pour le produit, entraîne une perte d'énergie importante car il est nécessaire de refroidir la bande jusqu'à la température ambiante pour la traiter chimiquement et ensuite la réchauffer jusqu'à 460°C pour la galvaniser au trempé (revêtement de zinc, aluminium ou d'autres alliages) ou de passer la bande sur une autre ligne de procédé en cas d'électrozingage. Il est donc impossible pour ce type de traitement de réaliser l'ensemble des opérations de recuit, décapage et de galvanisation en continu sur une ligne unique car il faut refroidir la bande, la traiter chimiquement à froid et ensuite la reprendre pour la galvanisation. Ces opérations intermédiaires rendent le traitement global de l'acier plus long et plus coûteux notamment en énergie. Une autre solution pour obtenir les caractéristiques mécaniques souhaitées sur les bandes a été développée par les sidérurgistes. Elle consiste à réaliser un traitement thermique complet, proche des cycles actuels, qui comprend successivement les opérations de recuit et de galvanisation, pour ensuite emboutir ces tôles à chaud, à des températures voisines de 900°C sur des presses spéciales avec leurs matrices maintenues en température durant toute la durée de l'opération de formage de la pièce. Avec ce procédé, les opérations de recuit et de galvanisation peuvent s'effectuer avec des outils suivant l'état de l'art mais par contre les équipements d'emboutissage sont très complexes et nécessitent le réchauffage de la tôle ce qui est également gourmand en énergie. L'invention proposée permet de réaliser les aciers à très haute limite élastique attendus par les constructeurs automobiles avec un procédé continu comprenant des refroidissements rapides humides ; ce procédé ne nécessite pas de refroidissement de la bande jusqu'à des températures inférieures à 200°C pour la réduction des oxydes à des températures inférieures à 100°C mais permet de réaliser la galvanisation en continu sur la même ligne et à la même vitesse qu'est réalisé le recuit. Ce procédé supprime les pertes d'énergie des techniques actuelles apportées par ce refroidissement jusqu'à des températures de bande inférieures à 200°C pour une bande de 1 mm d'épaisseur pour réaliser le décapage de la bande, permet un fonctionnement continu sans reprise intermédiaire et assure le revêtement métallique de la bande avec le niveau de qualité apporté par les techniques de revêtement métallique au trempé actuelles. L'invention propose un procédé de traitement thermique en continu d'une bande d'acier selon lequel: - la bande traverse des chambres successives de traitement thermique, - un refroidissement rapide de la bande, en particulier supérieur à 200°C/sec, est effectué dans l'une au moins des chambres par projection sur la bande de liquide, ou projection d'un fluide composé de gaz et de liquide ou projection d'une combinaison de gaz et de liquide de type brouillard, - et, après le refroidissement rapide, une couche métallique protectrice est déposée sur la bande au trempé, caractérisé en ce que : - le fluide projeté pour le refroidissement est un fluide à propriété décapante à l'égard des oxydes de fer ou d' autres éléments d'alliages contenus dans l'acier à traiter, pour limiter l'oxydation de la bande et réduire les oxydes ayant pu se former sur la bande, pour réduire ou annuler les défauts de surface lors de l'opération de revêtement métallique au trempé, - le fluide est projeté sous une pression et à une distance de la bande telles que l'effet combiné de la propriété décapante et de l'action mécanique du fluide projeté réduit la couche d'oxydes à la surface de la bande, - et en ce que la température de la bande en fin de refroidissement est celle nécessaire pour réaliser le cycle de traitement souhaité, en particulier comprise 35 entre 200°C et 750°C, typiquement supérieure à 200°C. La température en fin de refroidissement peut être de 460°C si le refroidissement est la dernière étape du cycle de traitement avant le revêtement de la bande par un dépôt de zinc suivant l'état de l'art. Cette température sera voisine de 200°C si le traitement thermique l'exige pour la réalisation de phases de traitement supplémentaires qui sont réalisées après la section de refroidissement rapide. De préférence, le liquide à propriété décapante projeté sur la bande est une solution acide de pH inférieur à 5, en particulier une solution d'acide formique ou borique ou produit similaire. Le liquide projeté sur la bande peut comprendre des additifs tels que, notamment des tensioactifs ou agents mouillants, par exemple le perfluorononanoate en particulier des inhibiteurs de d'acide, notamment le benzotriazole ou le tétrazole. Avantageusement, le liquide alimente les buses qui le projettent sur la bande sous une pression inférieure à 1 bar pour les procédés basses pressions et sous une pression supérieure à 5 bars pour les procédés hautes pressions et à 20 une distance de la bande comprise entre 40 et 250 mm. Les zones de chauffage situées en amont de la zone de refroidissement rapide peuvent être sous atmosphère peu réductrice, en particulier avec un taux d'hydrogène inférieur à 5%, ou sous air, de sorte que la formation d'oxydes est 25 facilitée, la couche d' oxydes améliorant l'efficacité des échanges thermiques dans la ou les chambres de chauffage, et ces oxydes formés étant ensuite éliminés par la projection du fluide de refroidissement, afin d'atteindre les quantités d'oxydes résiduels compatibles avec le procédé ou la qualité du produit recherchés. 30 On prévoit avantageusement la mise en oeuvre d'un système de contrôle des paramètres du procédé de réduction, en particulier la projection du fluide sur la bande afin d'atteindre les quantités d'oxydes résiduels compatibles avec le procédé ou la qualité du produit recherchés. 35 La hauteur de bande refroidie par le fluide de refroidissement peut être ajustée en fonction de la vitesse de la ligne ou des caractéristiques de la bande ou des températures d'entrée et de sortie de la bande, en particulier pour l'ajustement de la pente de refroidissement en fonction du procédé ou du cycle thermique à réaliser. Il en résulte un avantage important qui est la flexibilité du taux de refroidissement (lent - rapide - ultra rapide) ainsi que la flexibilité de la température de sortie, deux points importants des cycles de traitement thermiques réalisés par et pour les sidérurgistes : un système unique permet de produire toutes sortes d'aciers actuels et pas seulement les nouveaux. Le fluide de refroidissement est projeté par des buses sur la bande, et le procédé est caractérisé par l'adaptation des paramètres du refroidissement de la bande par l'ajustement des quantités de liquide injecté sur la bande par chaque buse et pour chaque section de la largeur de buse afin de réaliser une courbe théorique de refroidissement en fonction du procédé métallurgique à réaliser. Le procédé peut comprendre la mise en oeuvre d'un algorithme de calcul du risque de formation de plis à la surface de la bande pour ajuster les pentes de refroidissement longitudinales et transversales. A ce sujet, il peut être fait référence au brevet EP 10702917.5 publié sous n° EP 2376662, de la société déposante. L'invention est également relative à une ligne continue de traitement thermique d'une bande d'acier, pour la mise en oeuvre du procédé défini précédemment, comportant : - des chambres successives de traitement thermique traversées par la bande, - l'une au moins des chambres comportant des moyens de refroidissement rapide, en particulier supérieur à 200°C/sec, ces moyens de refroidissement comprenant des buses pour une projection sur la bande de liquide, ou une projection de fluide composé de gaz et de liquide ou une projection d'une combinaison de gaz et de liquide de type brouillard, - et, à la suite des chambres, un équipement pour déposer sur la bande une couche protectrice, en particulier un équipement de revêtement métallique au trempé, cette ligne étant caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens d'alimentation des buses de projection en un liquide à propriété décapante à l'égard des oxydes de fer ou d'autres éléments d'alliage contenus dans l'acier à traiter ayant pu se former sur la bande, en particulier une solution acide de pH inférieur à 5, et en ce que la pression d'alimentation des buses, et la distance des buses à la bande sont chacune suffisantes indépendamment l'une de l'autre pour que l'effet combiné de la propriété décapante et de l'action mécanique du liquide projeté élimine la couche d'oxydes de fer ou d'autres éléments d'alliage contenus dans l'acier à traiter qui a pu se former sur la bande, en conservant une température de bande, en fin de refroidissement, suffisamment élevée pour le dépôt de la couche protectrice. Les zones de traitement situées en amont de la zone de refroidissement rapide peuvent se trouver sous atmosphère peu ou pas réductrice, en particulier avec un taux d'hydrogène inférieur à 5%, ou sous air pour privilégier la formation d'oxydes sur la bande durant le chauffage, la réduction de ces oxydes étant réalisée par la projection du fluide de refroidissement, afin d'atteindre les quantités d'oxydes résiduels compatibles avec le procédé ou la qualité du produit recherchés. Avantageusement, la ligne comprend au moins un sas de séparation 20 d'atmosphère en entrée et/ou sortie de la chambre de refroidissement pour isoler cette chambre, constituant une zone humide, les chambres amont et aval étant sous atmosphère sèche. La commande des buses de projection peut être assurée par un algorithme de 25 pilotage de type damier permettant de contrôler le refroidissement de la section de bande présente dans la zone de refroidissement suivant une direction parallèle à l'axe de la bande et une direction perpendiculaire à l'axe de la bande afin de réduire l'apparition de déformations à la surface de la bande. tout en réalisant la structure métallurgique homogène attendue à l'issue du traitement 30 thermique de la bande. A ce sujet, il peut être fait référence au brevet de la société déposante EP 00 403 318.9 publié sous n° EP 1108795, relatif à un refroidissement par jets de gaz fractionnés en damier. Avantageusement, la ligne est équipée d'une zone de rinçage de la bande en 35 sortie de la zone de refroidissement rapide. La ligne peut être équipée de lames d'air, d'atmosphère ou de liquide en sortie de refroidissement humide afin de limiter l'entraînement de liquide par la bande. Chaque sas d'isolation peut comporter un dispositif d'aspiration du gaz dans le sas. Le procédé et l'installation selon l'invention permettent de réaliser les refroidissements lents, rapides ou ultra rapides dans une ligne, en continu, sans oxyder la bande et sans polluer les chambres amont et aval de la ligne et sans 10 provoquer de déformation permanente importante à la surface de la bande. La ligne suivant le procédé objet de la présente invention comprend une zone de refroidissement rapide capable de produire des pentes de refroidissements rapides, typiquement au-delà de 500°C ou pouvant dépasser 1000°C/sec 15 réalisés suivant l'état de l'art, par exemple suivant le procédé décrit dans le brevet FR 2 809 418 ou le brevet FR 2 940 978. L'eau pure ou déminéralisée utilisée dans le cadre de ce procédé suivant l'état de l'art est remplacée par exemple par un mélange d'eau pure ou déminéralisée et d'un ou plusieurs acide(s) ou une combinaison d'acides et d'additifs tels que, par exemple les 20 inhibiteurs qui vont réduire les oxydes formés par la pulvérisation de fluides sur la bande pour mettre en oeuvre un procédé de décapage et/ou de prévention de l'oxydation de la bande. La présence d'additifs n'est pas obligatoire car les acides et composés 25 organiques résiduels sont détruits par la température du bain de zinc. Des agents inhibiteurs peuvent cependant être utilisés pour limiter l'action de l'acide suite à l'attaque des oxydes et protéger le métal support. Par ce procédé, la présence d'oxydes à la surface de la bande a été fortement 30 réduite ou annulée ce qui permet de réaliser le revêtement métallique de la bande au trempé sur la même installation lors du même process, ceci sans générer de défaut de revêtement avec les niveaux de qualité actuels. Par ce procédé, le refroidissement de la bande, suivant l'état de l'art pour permettre son décapage à basse température, et son réchauffage, depuis la température 35 ambiante ou proche de la température ambiante pour le revêtement, ne sont plus nécessaires. Le procédé de recuit et de galvanisation est continu. L'importante perte d'énergie du procédé suivant l'état de l'art est supprimée car les reprises pour réaliser les différentes opérations sur différents équipements ne sont plus nécessaires. La réalisation du revêtement métallique par galvanisation au trempé suivant les techniques actuelles permet de conserver les niveaux de qualité attendus par l'industrie aval, ce qui n'était pas le cas avec l'électrozingage. L'invention consiste, mises à part les dispositions exposées ci-dessus, en un certain nombre d'autres dispositions dont il sera plus explicitement question ci-après à propos d'exemples de réalisation décrits avec référence aux dessins annexés, mais qui ne sont nullement limitatifs. Sur ces dessins : - Fig. 1 est une vue schématique d'une ligne continue, selon l'état de l'art, pour le traitement thermique d'une bande d'acier. - Fig. 2 est une vue semblable à Fig.1 d'une ligne continue, selon l'invention, pour le traitement thermique d'une bande d'acier. - Fig.3 est une vue de face d'une partie verticale de la bande d'acier avec des zones de type damier pour une commande des buses de projection assurée par un algorithme de pilotage, et - F ig .4 est une représentation graphique de différentes courbes de refroidissement de la bande, le temps étant porté en abscisse et la température 20 de bande en ordonnée. Fig. 1 présente une ligne de recuit - galvanisation verticale suivant l'état de l'art. On comprend que le même procédé peut être réalisé dans une ligne horizontale. 25 La bande d'acier 1 traverse successivement une chambre de préchauffage 2 puis de chauffage 3 sur des ensembles de rouleaux 4. Sur cet exemple, la bande traverse ensuite la chambre 5 qui correspond à un refroidissement lent, la chambre 6 qui correspond à un refroidissement classique ou rapide par jets 30 de gaz sur la bande à partir de caissons de refroidissements 7, et la chambre 8 qui est une chambre de maintien. La bande est amenée par une gaine sous atmosphère 9 et immergée à une de ses extrémités dans un bain de zinc ou de métaux en fusion 11 via un rouleau 10. 35 Les chambres de refroidissement rapide par pulvérisation de liquide sur la bande sont isolées des chambres amont et aval du four par des sas de séparation d'atmosphère. Pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, cette étanchéité est renforcée afin d'éviter la sortie de vapeurs, par exemple d'eau et d'acide présentes dans la chambre de refroidissement rapide, en particulier par l'utilisation de sas 14, 17 (Fig.2) tels que décrits dans FR 2 903122 ou de technologies comparables. La fonction de ces sas est de séparer l'atmosphère de la chambre de refroidissement humide des chambres amont et aval et de limiter le passage d'atmosphère contenant des vapeurs d'acides ou de composés chimiques utilisés pour la réduction des oxydes présents à la surface de la bande. Des soutirages d'atmosphère 13, 16 (Fig. 2) permettent d'évacuer les vapeurs d'acides vers un système de retraitement extérieur à la zone de refroidissement. On comprend également que la ligne mettant en oeuvre le procédé suivant l'invention est équipée d'un circuit de traitement (non représenté) du liquide de refroidissement du type connu pour le refroidissement, la séparation des produits chimiques formés par la réduction des oxydes ainsi que des éventuels corps étrangers mais également d'équipements spécifiques (non représentés) pour le contrôle de la composition du liquide de refroidissement, notamment de la valeur du pH en fonction de l'état de la bande et de son niveau d'oxydation à l'entrée de la zone de refroidissement. La zone de refroidissement rapide humide avec présence de solutions acides ou corrosives est réalisée en matériaux résistant à ces composés chimiques, en phase liquide ou en phase vapeur, notamment des aciers inoxydables ou des matières synthétiques pour les tuyauteries d'alimentation et de retour des produits de refroidissement. Les refroidissements rapides tels que ceux mis en oeuvre dans l'invention provoquent des contraintes importantes qui peuvent aller jusqu'à provoquer les déformations permanentes à la surface du produit, ces déformations pouvant être rédhibitoires pour la production de produits de qualité commerciale. Selon l'invention, la partie de la bande présente dans la zone de refroidissement est partitionnée (Fig. 3) par le calcul suivant la hauteur de la bande et sa largeur, chacune des cases ainsi obtenue fait l'objet d'une détermination des contraintes dans la matière causées par le refroidissement afin de vérifier que ces contraintes sont au-dessous de la limite admissible par le matériau. A ce sujet, il peut être fait référence à EP 1994188 / WO 2007 096502, au nom de la société déposante. Le résultat de ce calcul est délivré au calculateur (non représenté) de la ligne afin de moduler les paramètres du refroidissement tels que la vitesse du gaz de refroidissement et la quantité d'eau ou de liquide projeté sur la bande. Par ce moyen, chaque partie de la bande fait l'objet d'un calcul d'optimisation du refroidissement afin de respecter les objectifs métallurgiques sans provoquer de déformation permanente à la surface de la bande. Fig. 2 présente une ligne de galvanisation verticale selon l'invention. Les chambres amont et aval de la zone de refroidissement rapide 6 sont inchangées, par rapport à Fig. 1. La zone de refroidissement rapide 6 est isolée des chambres amont 5 et aval 8 par des sas 14 et 16 suivant des technologies connues, en particulier selon FR 2 809 418 avec un soutirage de gaz 13 et 15 destiné à garantir l'absence de communication entre les atmosphères de la chambre de refroidissement humide 6 et les chambres amont et aval. Un tunnel de communication 17 entre les chambres amont 5 et aval 8 de la chambre de refroidissement rapide 6 permet d'éviter les communications 20 d'atmosphères entre ces chambres dans le cas où il existe une différence de pression entre les chambres 5 et 8. Le refroidissement rapide de la bande 1 est obtenu par projection d'un liquide sur la bande, d'une combinaison de projection de liquide par une série de buses 25 (non visibles) et d'atmosphère par une série indépendante de buses ou par la création d'un mélange d'atmosphère et de liquide par une série de buses combinées. Ces équipements sont représentés par les caissons 12 disposés le long de la bande sur un brin vertical, la bande défilant de façon préférentielle verticalement de haut en bas de façon à ce que l'écoulement gravitaire du 30 liquide de refroidissement puisse s'effectuer vers les températures de bandes les plus froides. Chacun des procédés de refroidissement listés ci-dessus sont équipés de moyens de régulation de leur efficacité qui permettent de contrôler le coefficient 35 d'échange de chaleur avec la bande en fonction de sa température, du type de courbe de refroidissement à réaliser pour obtenir la structure métallurgique souhaitée et éviter la formation de défauts de surface tels que plis ou ondulations. Fig. 3 présente le principe de fonctionnement de ce système de contrôle du refroidissement de la bande. On voit en vue de face la partie de la bande 1 présente dans la zone de refroidissement rapide 6 avec le rouleau supérieur 18 et inférieur 19. Sur ce tronçon de bande, une partie notée L correspond à la zone des caissons de refroidissement. Cette longueur L est divisée verticalement en une pluralité de segments L1, L2... L7 sur cet exemple et horizontalement suivant trois parties pour le côté Opérateurs O, pour le Centre C et pour le côté Moteur M. Ceci donne sur cet exemple les zones L40, L4C et L4M. Le nombre de zones horizontales et verticales n'est pas limité, chaque zone peut avoir une dimension différente des autre zones pour correspondre à la disposition des caissons de refroidissement, des singularités telles que notamment la présence de rouleaux stabilisateurs, ou pour permettre une finesse de contrôle plus importante, notamment dans les zones où le risque de formation de plis ou d'ondulation sur la surface de la bande est important. Les moyens de refroidissement sont conçus de façon à correspondre au 20 découpage par zones de la partie refroidie de la bande, notamment avec des vannes de régulation pilotées par le système de contrôle de la ligne pour ajuster la pression ou le débit du fluide en fonction du coefficient d'échange à obtenir. Le système de contrôle de la ligne comprend un ensemble d'algorithmes de 25 calcul des contraintes induites dans le matériau de la bande en fonction du refroidissement souhaité, par exemple pour passer une bande de la température de 850°C à 470°C en environ 1,5 secondes, et va optimiser la courbe de refroidissement pour limiter les contraintes dans la bande lors de ce refroidissement. 30 Fig.4 présente ce type de refroidissement entre 850°C et 470°C durant un temps t: - La courbe Cl montre des pentes de refroidissement faibles pour les températures hautes voisines de 850°C et des pentes plus 35 importantes pour les températures voisines de 470°C, - La courbe C2 montre une pente de refroidissement linéaire entre la température de départ 850°C et celle d'arrivée 450°C, Note : ou moins si le cycle thermique le rend nécessaire. - La courbe C3 présente des pentes de refroidissement plus importantes pour les températures les plus hautes voisines de 850°C et des pentes plus faibles au voisinage de 470°C. La courbe de refroidissement longitudinale peut ainsi être optimisée pour piloter les actionneurs, et les buses de projection de liquide, équipant les zones Ll à L7 pour obtenir le résultat final sans provoquer de défauts de surface sur la 10 bande. De même, le profil transversal de température de la bande, par exemple en entrée de four ou en entrée de section de refroidissement, peut être intégré dans le calcul afin de piloter les actionneurs et les buses des zones transversales pour compenser un profil préexistant ou créer volontairement un 15 profil de température souhaité sur la bande. Des moyens de mesure de température (non représentés) peuvent être utilisés en amont ou en aval de la zone de refroidissement par le système de contrôle du four afin, notamment, de compenser un niveau ou un profil de température 20 existant à l'entrée de la zone de refroidissement ou, par une mesure à la sortie de cette zone de refroidissement, modifier les consignes des actionneurs pour obtenir l'effet requis. Selon une variante de mise en oeuvre de l'invention, on prend en compte 25 l'efficacité du décapage et de la réduction des oxydes obtenus grâce à la mise en oeuvre du procédé. Il devient possible de laisser les zones de chauffage, correspondant aux chambres 3 et 5, avec des atmosphères moins élaborées, par exemple avec un taux d'hydrogène plus réduit typiquement inférieur à 5 %, donc moins réductrices, éventuellement même sous air. L'oxydation de surface 30 de la bande obtenue durant le chauffage est facilitée dans ces atmosphères moins réductrices, et a pour effet d'augmenter le coefficient d'émissivité de la bande ce qui augmente l'efficacité du chauffage radiatif et permet de réduire la taille et le coût des installations. Une telle ligne sera plus compacte et donc avec un coût d'investissement et un coût d'exploitation plus faible tout en 35 permettant la réalisation d'acier améliorés par rapport à l'état de l'art. L'invention peut être utilisée sur une ligne de recuit, même si la contrainte de la galvanisation n'est pas présente. Les avantages du décapage en ligne, les possibilités d'atmosphère moins élaborées dans les zones de chauffage resteront cependant présents sur ce type d'équipement.5 REVENDICATIONS1. Procédé de traitement thermique en continu d'une bande d'acier selon lequel: - la bande traverse des chambres successives de traitement thermique, - un refroidissement rapide de la bande, en particulier supérieur à 200°C/ sec, est effectué dans l'une au moins des chambres par projection sur la bande de liquide, ou projection d'un fluide composé de gaz et de liquide ou projection d'une combinaison de gaz et de liquide de type brouillard, - et, après le refroidissement rapide, une couche métallique protectrice est déposée sur la bande au trempé, caractérisé en ce que : - le fluide projeté pour le refroidissement de la bande est un fluide à propriété décapante à l'égard des oxydes de fer ou d'autres éléments d'alliages contenus dans l'acier à traiter, pour limiter l'oxydation de la bande et réduire les oxydes ayant pu se former sur la bande pour réduire ou annuler les défauts de surface lors de l'opération de revêtement métallique au trempé, - le fluide est projeté sous une pression et à une distance de la bande telles que l'effet combiné de la propriété décapante et de l'action mécanique du fluide projeté réduit la couche d'oxydes à la surface de la bande, - et en ce que la température de la bande en fin de refroidissement est celle nécessaire pour réaliser le cycle de traitement souhaité, en particulier comprise entre 200 et 750°C, typiquement supérieure à 200°C. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par la mise en oeuvre d'un système de contrôle des paramètres du procédé de réduction, en particulier la projection du fluide sur la bande afin d'atteindre les quantités d'oxydes résiduels compatibles avec le procédé ou la qualité du produit recherchés. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, selon lequel le fluide de refroidissement est projeté par des buses sur la bande, caractérisé par l'adaptation des paramètres du refroidissement de la bande par l'ajustement des quantités de liquide injecté sur la bande par chaque buse et pour chaque section de la largeur de buse afin de réaliser une courbe théorique de refroidissement en fonction du procédé métallurgique à réaliser. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le liquide à propriété décapante projeté sur la bande est une solution acide de pH inférieur à 5, en particulier une solution d'acide formique ou borique. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le liquide projeté sur la bande comprend des additifs, notamment des tensioactifs ou des agents mouillants en particulier des inhibiteurs de corrosion, notamment le benzotriazole. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le liquide est projeté sous une pression inférieure à 1 bar pour les procédés basses pressions et à une distance de la bande comprise entre 40 et 15 250 mm. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le liquide est projeté sous une pression supérieure à 5 bars pour les procédés hautes pressions et à une distance de la bande comprise entre 40 et 20 250 mm. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les zones de chauffage situées en amont de la zone de refroidissement rapide sont sous atmosphère peu réductrice, en particulier avec un taux d'hydrogène inférieur à 25 5%, ou sous air, de sorte que la formation d'oxydes est facilitée, la couche d'oxydes améliorant l'efficacité des échanges thermiques dans la ou les chambres de chauffage, et ces oxydes formés étant ensuite réduits par la projection du fluide de refroidissement afin d'atteindre les quantités d'oxydes résiduels compatibles avec le procédé ou la qualité du produit recherchés. 30 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la hauteur de bande refroidie par le fluide de refroidissement est ajustée en fonction de la vitesse de la ligne ou des caractéristiques de la bande ou des températures d'entrée et de sortie de la bande. 35 10. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé par la mise en oeuvre d'un algorithme de calcul du risque de formation de plis à la surface de la bande pour ajuster les pentes de refroidissement longitudinales et transversales. 11. Ligne continue de traitement thermique d'une bande d'acier, pour la mise en oeuvre d'un procédé selon la revendication 1, comportant : - des chambres successives de traitement thermique traversées par la bande, - l'une au moins des chambres comportant des moyens de refroidissement rapide, en particulier supérieur à 200°C/ sec, ces moyens de refroidissement comprenant des buses pour une projection sur la bande de liquide, ou une projection de fluide composé de gaz et de liquide ou d'une projection d'une combinaison de gaz et de liquide de type brouillard, - et, à la suite des chambres, un équipement pour déposer sur la bande une couche protectrice, en particulier un équipement de revêtement métallique au 15 trempé, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens d'alimentation des buses de projection en un liquide à propriété décapante à l'égard des oxydes de fer ou d'autres éléments d'alliages contenus dans l'acier à traiter, ayant pu se former sur la bande, en particulier une solution acide de pH inférieur à 5, 20 et en ce que la pression d'alimentation des buses, et la distance des buses à la bande sont chacune suffisante indépendamment l'une de l'autre ou que l'effet combiné de la propriété décapante et de l'action mécanique du liquide projeté élimine la couche d'oxydes de fer ou d'autres éléments d'alliages contenus dans l'acier à traiter, qui a pu se former sur la bande, en conservant une 25 température de bande, en fin de refroidissement, suffisamment élevée pour le dépôt de la couche protectrice. 12. Ligne suivant la revendication 9 dans laquelle les zones de traitements situées en amont de la zone de refroidissement rapide se trouvent sous 30 atmosphère peu ou pas réductrice, en particulier avec un taux d'hydrogène inférieur à 5%, ou sous air pour privilégier la formation d'oxydes à la surface de la bande durant le chauffage, la réduction de ces oxydes étant réalisée par la projection du fluide de refroidissement afin d'atteindre les quantités d'oxydes résiduels compatibles avec le procédé ou la qualité du produit recherchés. 35 13. Ligne selon la revendication 11 ou 12, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un sas de séparation d'atmosphère (14, 16) en entrée et sortie de lachambre de refroidissement (6) pour isoler cette chambre qui constitue une zone humide, les chambres amont (5) et aval (8) étant sous atmosphère sèche. 14. Ligne selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisée en ce que la commande des buses de projection du fluide de refroidissement est assurée par un algorithme de pilotage de type damier permettant de contrôler le refroidissement de la section de bande présente dans cette zone de refroidissement suivant une direction parallèle à l'axe de la bande et une direction perpendiculaire à l'axe de la bande afin de réduire l'apparition de déformations à la surface de la bande. 15. Ligne selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisée en ce qu'elle est équipée d'une zone de rinçage et séchage de la bande en sortie de la zone de refroidissement rapide. 16. Ligne selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisée en ce qu'elle est équipée de lames d'air, d'atmosphère ou de liquide en sortie de refroidissement humide afin de limiter l'entraînement de liquide par la bande. 17. Ligne selon la revendication 13, caractérisée en ce que chaque sas d'isolation comporte un dispositif d'aspiration (13, 15) du gaz dans le sas.