FR 3013354 A1 20150522 FR 1361165 A 20131115 La présente invention concerne le domaine des matériaux alvéolaires de type mousse, et plus particulièrement un procédé de recyclage de ces matériaux. Les matériaux alvéolaires de type mousse à caractère ferme ou rigide, tels que la mousse à base de résine mélamine- formaldéhyde à cellules ouvertes, désignée ci- après « mousse de résine mélamine » ou « mousse mélamine », sont utilisés depuis longtemps en raison de leur légèreté (faible masse volumique de l'ordre de 10 kg/m3), de leurs propriétés acoustiques et thermiques, d'une certaine fermeté, caractérisée par une portance à 40 % supérieure à environ 6kPa selon la norme EN ISO 3386-1, et de leur bonne résistance au feu (ininflammabilité). Cependant le caractère « thermo-durci » de la mousse de résine mélamine en fait un matériau difficilement recyclable. Un procédé connu de recyclage des morceaux de mousse mélamine (décrit notamment dans le brevet EP 2000 488 B1) comprend l'agglomération de morceaux de mousse de résine mélamine au moyen d'un liant organique de type colle. Plus particulièrement lesdits morceaux de mousse mélamine introduits dans un moule sont imprégnés d'un pré-polymère isocyanate, qui après pressage permet d'obtenir une pièce en matériau composite de masse volumique supérieure au matériau alvéolaire de départ (comprise entre 15 et 100 kg/m3), et une fermeté (appelée portance) selon la norme EN ISO 3386-1 allant d'environ 5 kPa à environ 25kPa. Le matériau perd ainsi sa spécificité de légèreté, et une partie de ses propriétés acoustiques du fait de l'obturation au moins partielle de la porosité de surface des morceaux de mousse par le liquide isocyanate d'imprégnation. De plus une telle pièce composite peut difficilement être retravaillée à la chaleur, ne pouvant être ultérieurement ni thermoformée, ni thermo-comprimée. En outre l'usage de monomères ou oligomères isocyanates soumet l'opérateur à des risques d'exposition à ces molécules sous la forme d'aérosol et/ou de vapeur lors de la mise en oeuvre notamment par pulvérisation, ainsi qu'a la dégradation thermique de ces polymères et peut aussi exposer l'utilisateur final à des quantités résiduelles d'isocyanates non réagis dans les produits composites finis. Un premier but de l'invention est donc de pallier les inconvénients précités en proposant un procédé de recyclage de matériau alvéolaire à base de mousse mélamine ne mettant pas en oeuvre de composés de type isocyanate. Il subsiste également un réel besoin de mettre au point un procédé de recyclage de ce matériau alvéolaire léger à base de mousse mélamine, qui présente une certaine fermeté, sans accroître sa masse volumique. Un autre but de l'invention est donc de proposer un procédé de recyclage ou de transformation d'un matériau alvéolaire léger à base de mousse mélamine en un matériau thermo-compressible, tout en conservant ses propriétés de légèreté. Par ailleurs, en raison de ses propriétés d'ininflammabilité et de ses propriétés d'absorption acoustique la mousse mélamine est fréquemment utilisée dans les véhicules (trains, voitures), systèmes aéroliques, bâtiments. Ainsi un autre but de l'invention est de proposer un procédé de transformation d'un matériau alvéolaire à base de mousse mélamine en un matériau plus souple, tout en conservant ses propriétés acoustiques et de résistance au feu. Un autre but de l'invention est de proposer un procédé permettant le recyclage d'un tel matériau alvéolaire ferme à base de mousse mélamine permettant d'obtenir un matériau souple et léger sous forme de plaque ou de couche mince pouvant être stockée ou transportée en rouleaux. A cet effet la présente invention concerne un procédé de transformation d'un matériau alvéolaire à base de mousse mélamine en une couche d'un matériau plus souple et thermo-compressible, tout en conservant ses propriétés de légèreté, de résistance au feu et acoustiques, comprenant les étapes successives suivantes : étape de tranchage de morceaux de matériau alvéolaire comprenant majoritairement de la mousse de résine mélamine pour obtenir des flocons dudit matériau alvéolaire, étape optionnelle d'élimination des morceaux les plus fins, notamment pour éliminer les poussières, par exemple par aspiration, étape de mélange à l'état sec desdits flocons avec des éléments thermo-liants renfermant des fibres de structure comprenant majoritairement des fibres thermo-liantes multi-composant, de préférence bi-composant, lesdites fibres multi-composant étant formées d'une âme centrale et d'une gaine périphérique dont la température de ramollissement ou de fusion est inférieure à celle de l'âme, étape de nappage dudit mélange, - étape de thermo-liaison des constituants du mélange par application à ladite nappe d'une température de traitement qui est d'une part supérieure à la température de ramollissement ou de fusion de la gaine périphérique des fibres thermo-liantes multi-composant (de préférence bi-composant) et d'autre part inférieure à la température de ramollissement ou de fusion de l'âme centrale desdites fibres multi-composant (de préférence bi-composant), pour obtenir une couche de matériau composite souple dans lequel les flocons de mousse sont enchevêtrés dans un réseau tridimensionnel desdites fibres de structure. Ainsi, au contraire du procédé de EP 2 000 488 B1, l'élément thermo-liant des morceaux de mousse mélamine n'est pas un liant liquide, mais un liant solide, comprenant majoritairement des fibres, qui ne viennent pas remplir ni obturer les pores à la surface des morceaux de mousse, en vue de leur agglomération. Selon l'invention, le mélange des morceaux de mouse avec les éléments thermo-liant s'effectue à sec. L'étape optionnelle d'élimination des morceaux les plus fins est notamment destinée à éliminer les poussières, par exemple par aspiration, avantageusement simultanément à l'étape de tranchage. Le procédé de transformation selon l'invention est avantageusement un procédé continu. Selon une variante du procédé, les éléments thermo-liants comprennent, outre les fibres thermo-liantes, des particules de polymère présentant une température de ramollissement ou de fusion inférieure à la température de dégradation de la mousse de résine mélamine, la température de l'étape de thermo-liaison étant supérieure à la température de ramollissement ou de fusion desdites particules. Ces particules thermo-liantes sont, de préférence, des particules de polymère choisi parmi les polymères époxy, polyester, polypropylène ou polyéthylène. Avantageusement lesdites particules thermo-liantes présentent une granulométrie comprise entre 50 pm et 500 pm, de préférence comprise entre 100 pm et 300 pm. Les fibres thermo-liantes multi-composant, qui représentent la fraction majoritaire en poids des éléments thermo-liants mélangés aux morceaux de mousse mélamine, sont de préférence des fibres comprenant un ou plusieurs polymères choisis parmi les polymères polyester, polyéthylène ou polypropylène ou une association de ces polymères. Avantageusement, lesdites fibres thermo-liantes ont une longueur comprise entre 10 mm et 50 mm, de préférence entre 20 mm et 30 mm, et présentent de préférence un poids linéique compris entre 1 décitex et 5 décitex, de préférence compris entre 2 décitex et 4,5 décitex. Le tranchage des morceaux de matériau alvéolaire comprenant majoritairement de la mousse de résine mélamine s'effectue à partir de blocs de mousse mélamine ou de chutes de découpe de production ou de réutilisation de morceaux de mousse mélamine, en vue de leur recyclage. Les flocons, obtenus à l'étape de tranchage, sont avantageusement de taille comprise entre 4 mm et 25 mm, de préférence entre 6 mm et 12 mm, de préférence encore entre 8 mm et 10 mm. Le tranchage (et non le broyage) des morceaux de mousse mélamine donne avantageusement des flocons de matériau alvéolaire de forme générale polyédrique, ce qui assure un meilleur mélange avec les fibres et limite le foisonnement, les flocons s'imbriquant mieux les uns dans les autres avec ces formes maîtrisées. De manière avantageuse, le mélange desdits flocons à base de mousse mélamine avec les éléments thermo-liants comporte les proportions pondérales suivantes : de 70 % à 95 %, de préférence de 75 % à 90 %, en matériau alvéolaire majoritairement formé de mousse de résine mélamine et de 5 % à 30 %, de préférence de 10 % à 25 %, en éléments thermo-liants qui comprennent au moins 50 % de fibres multi-composant, de préférence au moins 70 % de fibres multi-composant, de préférence encore au moins 90 % de fibres multi-composant. En deçà d'une proportion en éléments thermo-liants de 5 %, la thermo-liaison de l'ensemble des morceaux de mousse mélamine est incomplète pour assurer une cohésion suffisante du matériau composite, et au-delà de 30 % le matériau composite perd de sa souplesse (et de sa légèreté) en raison d'une présence trop importante de fibres de structure. Un mélange préféré renferme de 75 % à 90 % de mousse mélamine et de 10 % à 25 % de fibres de structure comprenant essentiellement des fibres multi-composant, telles que des fibres bi-composant, de préférence des fibres polyester. L'étape de thermo-liaison peut être associée à ou suivie d'une étape de compression de la nappe. Le matériau composite obtenu au moyen du procédé décrit précédemment est sous la forme d'une couche de matériau composite souple et thermo-compressible présentant au moins l'une des propriétés suivantes : une masse volumique équivalente/du même ordre de grandeur que la masse volumique du matériau mousse de départ (sans compression de la nappe ou avec une légère compression lors de l'étape de thermo-liaison), un coefficient d'absorption acoustique entre 1000 Hz et 6300 Hz, de préférence entre 1250 Hz et 6300 Hz, supérieur ou égal à celui du matériau mousse de départ, pour des couches de même épaisseur, des propriétés de résistance au feu équivalentes à celles du matériau mousse de départ, pour des couches de même épaisseur. Une couche préférée de matériau composite souple et thermo-compressible selon l'invention est essentiellement formée de flocons de mousse de résine mélamine et de fibres de structure polyester bi-composant. Grâce aux propriétés mentionnées ci-dessus, elle peut trouver une utilisation intéressante dans les domaines de l'isolation thermique et/ou acoustique, pour le bâtiment, le génie civil, la construction de véhicules, de machines ou encore de systèmes aérauliques, le plus souvent sous forme de panneaux. L'invention va être illustrée par les exemples ci-après, nullement limitatifs, en référence aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 schématise le procédé selon la présente invention ; la figure 2 est un schéma en coupe d'une couche de matériau composite obtenu par le procédé selon l'invention, le détail Fig. 2A est un schéma agrandi des constituants du matériau composite et le détail Fig. 2B est une vue en coupe agrandie d'une fibre bi-composant ; la figure 3 est un graphique présentant les résultats de mesure du coefficient d'absorption acoustique de plusieurs échantillons de matériau composite selon l'invention, comparés au matériau de départ ; la figure 4 est un graphique présentant les résultats de mesure du coefficient d'absorption acoustique de plusieurs échantillons de matériau composite selon l'invention, comparés à d'autres matériaux poreux ou fibreux ; la figure 5 est un graphique présentant les résultats de mesure du coefficient d'absorption acoustique de plusieurs échantillons de matériau composite selon l'invention revêtus d'un film polyuréthane, comparés à d'autres matériaux poreux ou fibreux. Exemples 1. Matériaux de départ Le matériau alvéolaire de départ du procédé selon l'invention est formé de chutes de découpes ou de récupération de blocs de mousse mélamine, commercialisée par la société BASF sous le nom BASOTECTO G, qui se présentent sous forme de morceaux de dimension de plusieurs centimètres. Les fibres de structure sont des fibres thermo-liantes bi-composant 1 connues. Tel que schématisé sur la figure 2B, ces fibres thermo-liantes bi-composant 1 sont constituées ici de deux parties concentriques, à savoir une âme 11 centrale entourée d'une gaine 10 périphérique. L'âme 11 centrale et la gaine 10 périphérique sont toutes deux réalisées en un matériau polymère, par exemple un polyester. Cette âme 11 centrale et cette gaine 10 périphérique ont des températures de fusion, ou de ramollissement, qui diffèrent l'une de l'autre. Par « température de ramollissement » ou « point de ramollissement », on entend une température à laquelle le matériau atteint un certain degré de ramollissement dans des conditions normalisées. Par « température de fusion » ou « point de fusion », on entend la température à laquelle un matériau passe de l'état solide à l'état liquide. De manière classique en soi, l'âme 11 centrale est constituée d'un matériau à point de ramollissement élevé, c'est-à-dire supérieur au point de ramollissement de la gaine périphérique. La gaine 10 assure ainsi le pouvoir collant de ces fibres thermo-liantes bi-composant, tandis que l'âme desdites fibres participe à la structuration du réseau tridimensionnel qu'elles vont constituer. Par exemple, l'âme 11 centrale comporte un point de ramollissement à haute température, d'environ 200°C; la gaine 10 périphérique présente quant à elle un point de ramollissement d'environ 110°C. Par ailleurs, la longueur de ces fibres thermo-liantes bi-composant 1 est avantageusement comprise entre 10 mm et 50 mm, et leur poids linéique est avantageusement compris entre 1 et 5 décitex. 2. Procédé Les morceaux de mousse mélamine sont introduits dans un dispositif de floconnage standard, de type broyeur à couteaux rotatifs qui assurent une coupe franche et non un arrachement de la matière. Le dispositif comporte une grille permettant d'obtenir une mousse ainsi floconnée renfermant des flocons de dimensions comprises approximativement entre 6 mm et 12 mm. Les particules fines et poussières sont éliminées au fur et à mesure par aspiration. Les flocons de mousse mélamine 2 obtenus après tranchage sont stockés éventuellement dans un silo spécifique, puis dirigés vers une station de mélange 3 afin d'inclure une proportion donnée de fibres thermo-liantes bi composant 1 polyester. Dans l'exemple illustrant la présente invention les proportions pondérales flocons de mousse mélamine/fibres thermo-liantes sont d'environ 80/20. Les flocons de mousse 2 et les fibres 1 sont intimement mélangés, de manière la plus homogène possible. Le mélange flocons + fibres fait ensuite l'objet d'une opération de nappage sur un convoyeur 6 avançant à une vitesse de 5 m/min environ selon un procédé de type Airlay. Les couches de mélange nappé 4 d'une épaisseur d'environ 30 mm subissent ensuite une opération de traitement thermique par chauffage, visant à porter la température à coeur du mélange jusqu'à une valeur suffisante pour obtenir le ramollissement (ou la fusion) et la soudure des fibres thermo-liantes bi-composant 1 entre elles et avec les matériaux environnants (fibres, flocons) qui les touchent. En pratique, cette température de traitement est, d'une part, supérieure à la température de fusion ou de ramollissement de la gaine périphérique des fibres bi- composants thermo-liantes, et d'autre part, inférieure à la température de fusion ou de ramollissement de l'âme centrale desdites fibres thermo-liantes bi-composant La température de traitement est telle qu'il se produit une soudure au niveau de chaque zone de contact avec la gaine périphérique des fibres thermo-liantes bi- composant, cela grâce tout d'abord à un ramollissement et une fusion desdites gaines, puis à un durcissement lors du refroidissement. Ces multiples liaisons forment, dans la couche de produit composite en résultant, un réseau tridimensionnel qui retient et emprisonne notamment les flocons de mousse. Cette phase de chauffage s'effectue par exemple dans four 5 de thermo-liaison utilisant l'air chaud produit à partir d'une source de chaleur type bruleur à gaz. Par exemple, la température de chauffage appliquée au mélange est comprise entre 130 et 170 °C. Simultanément à l'avance du convoyeur 6 dans le four 5 et au traitement thermique, une compression du matériau peut être effectuée. Dès sortie du four, et refroidissement, la couche de produit aggloméré 7 obtenue est découpée à largeur et longueur souhaitées, et est conditionnable sous forme de rouleaux ou de plaques. Le résultat obtenu est un matériau léger d'une masse volumique allant de 8 kg/m3 à 35 kg/m3 présentant une bonne souplesse (voir ci-après). 3. Tests et comparaisons Les tests effectués sur les différentes couches de mousse de mélamine agglomérée (exemples 1 à 5), selon le procédé de l'invention décrit ci-dessus, en comparaison avec différents autres matériaux dont la mousse mélamine Basotect® G de départ sont détaillés ci-après : Les échantillons testés sont les suivants : Exemple 1 : masse volumique 11,4 kg/m3 - épaisseur 30 mm pour les tests acoustiques épaisseur 53 mm pour le test de portance Exemple 2 : masse volumique 12 kg/m3- épaisseur 30 mm Exemple 3: masse volumique 14 kg/m3- épaisseur 30 mm Exemple 4: masse volumique 20 kg/m3- épaisseur 35 mm 25 Exemple 5: masse volumique 23 kg/m3- épaisseur 32 mm Exemple comparatif 6: mousse mélamine Basotect® G: masse volumique 10,1 kg/m3 - épaisseur 30 mm pour les tests acoustiques épaisseur 50 mm pour le test de portance Les essais réalisés montrent tout d'abord qu'il est possible de réaliser un produit aggloméré de mousse mélamine présentant une masse volumique (11,4 à 14 kg/m3) pouvant être équivalente au produit de départ (10,1 kg/m3) : voir tableau 1 ci-après pour l'exemple 1. Le matériau obtenu sans compression, ou avec une compression modérée lors de l'étape de thermo-liaison présente donc des propriétés de légèreté équivalentes à celles du matériau de départ. Densité et portance La portance d'une mousse peut s'assimiler à la mesure de la dureté de celle-ci. Plus la portance est élevée, plus la mousse est « dure ». La mesure correspond à définir le poids nécessaire à comprimer la mousse de 25%, 40% et 70% de son épaisseur initiale (plus une mousse est dure plus il faudra un poids important pour l'écraser d'un pourcentage donné). La portance a été mesurée selon la norme NF EN ISO 3386-1. La comparaison entre le matériau aggloméré selon l'invention (exemple 1) et la mousse mélamine BASOTECTO G de départ est présentée dans le tableau 1 ci-dessous. Caractéristique Unité Ex. Comp. 6 Exemple 1 Masse volumique nette kg/m3 10,1 11,4 Portance à 25% kPa 4,7 0,7 Portance à 40% kPa 7,4 1,7 Portance à 70% kPa 19,5 7 Tableau 1 La comparaison des valeurs de la portance des deux produits montre que l'aggloméré de BASOTECTO selon l'invention est nettement plus souple que le BASOTECTO G de départ, alors que les deux produits ont une masse volumique comparable. Résistance au feu Le matériau aggloméré en 11 kg/m3, en 35 mm d'épaisseur (exemple 1), a obtenu un classement feu M1 selon la norme NFP 92-501 : 1995, comme l'est le BASOTECT® G de départ. Il s'agit de l'essai le plus difficile à satisfaire pour avoir le classement Ml, et il n'était pas évident d'obtenir une aussi bonne performance après avoir transformé aussi fondamentalement la structure de la mousse mélamine de départ et en y ayant introduit des fibres de nature chimique différente. Ce résultat confirme donc l'ininflammabilité du matériau composite obtenu par le procédé selon la présente invention. Propriétés acoustiques Les résultats présentés sur les figures 3 à 5 sont relatifs à des mesures de l'absorption acoustique de différents matériaux à l'aide d'un tube à impédance, selon la norme PSA D45 5430. Les spectres en tiers d'octave d'absorption de ces figures représentent l'absorption en % en fonction des bandes centrales de tiers d'octave : plus le pourcentage d'absorption est élevé, plus le produit est performant. Les comparaisons effectuées sur des couches de matériaux d'épaisseurs identiques (30 mm) montrent que les produits agglomérés selon la présente invention (ex.2 et ex. 3) présentent un coefficient d'absorption équivalent (à quelques % près) à celui du matériau de départ (ex. comp. 6). Pour des épaisseurs un peu supérieures (32 mm pour l'exemple 5, et 35 mm pour l'exemple 4) les résultats acoustiques sont encore meilleurs, l'absorption d'un matériau étant fonction de son épaisseur, le coefficient d'absorption dépassant 90 % entre 1600 Hz et 6300 Hz pour ce dernier matériau (exemple 4). Comparaison avec d'autres matériaux poreux ou fibreux Le matériau composite aggloméré selon le procédé de l'invention (voir courbes en pointillés sur la figure 4) présente des performances d'absorption bien meilleures qu'un matériau composite aggloméré de mousse polyuréthane (PU) avec des fibres thermoliantes bi-composant polyester réalisé selon le même procédé dans la même épaisseur de 30 mm (voir sur la figure 4 la courbe « PU 27 kg/m3 »). Vis-à-vis d'autres produits fibreux ou poreux classiquement utilisés pour le traitement acoustique en absorption (voir sur la figure 4 la courbe PU 28: mousse PU 28 kg/m3 - épaisseur 30 mm, et la courbe PU 30: mousse PU 30 kg/m3- épaisseur 30 mm, et les courbes feutre (feutre de coton 1600g/m2 - épaisseur 25 mm soit 64 kg/m3), et ouate (ouate polyester 1600g/m2 épaisseur 37 mm soit 43 kg/m3)), il a de bonnes performances en basses fréquences, et on note un bon comportement sur la bande de fréquence de 2000 à 6300 Hz ce qui est intéressant pour traiter notamment la voix humaine (800 Hz - 4000 Hz) dans les locaux recevant du public ou du personnel. Matériaux revêtus d'un film Polyuréthane Le film de polyuréthane est très souvent utilisé en revêtement (appliqué par thermocollage) sur les matériaux fibreux et poreux pour assurer une étanchéité (importante dans les machines ou les véhicules) et pour modifier et adapter l'absorption acoustique du produit. Même si le matériau selon l'invention (exemples 2 (12 kg/m3 ) et exemple 5 (23 kg/m3) revêtu d'un film polyuréthane possède des performances d'absorption correctes en basses fréquences, (dues notamment à l'effet du film dans ces fréquences), c'est surtout au-dessus de 1000 Hz et jusque 6300 Hz qu'il fait la différence avec les autres matériaux testés, et est meilleur que les autres produits dans les deux masses volumiques testées (voir figure 5). Test de thermo-compression Le matériau composite aggloméré selon le procédé de l'invention est thermocomprimable (la thermocompression est un procédé qui permet de mettre en forme des produits à base de matières thermoplastiques, en les chauffant dans un premier temps afin de ramollir la matière, puis de les placer dans un moule froid qui va figer la matière à sa forme). La pièce obtenue, à une température de four de 185°C environ, une durée de chauffage de 500 s et un temps sous presse de 120 s, n'a pas une grande rigidité pour une teneur en fibres initiale de 20 % en poids mais a conservé la forme du moule. Si nécessaire la rigidité de la pièce finale peut être augmentée en accroissant le pourcentage de fibres bi-composant dans le mélange initial. Au vu des propriétés et performances ci-dessus, notamment souplesse, faible densité, bon rapport poids/performances acoustiques/ performances feu, résistance au feu, aptitude à la thermo-compression, le matériau composite obtenu selon le procédé de la présente invention trouve des utilisations intéressantes dans les domaines suivants : Absorption acoustique dans le bâtiment y compris pour les bâtiments recevant du public ; Absorption acoustique dans les véhicules ou les machines et notamment celles réclamant un bon classement feu (exemple ferroviaire nécessitant un classement de type M1). Produits de confort nécessitant un bon classement feu. De plus ce matériau, comme démontré, est aisément obtenu à partir de mousse mélamine recyclée, et est ensuite apte à être lui-même recyclé.5 REVENDICATIONS1. Procédé de transformation d'un matériau alvéolaire à base de mousse mélamine en une couche d'un matériau plus souple et thermo-compressible, tout en conservant ses propriétés de légèreté, de résistance au feu et acoustiques, comprenant les étapes successives suivantes : - étape de tranchage de morceaux de matériau alvéolaire comprenant majoritairement de la mousse de résine mélamine pour obtenir des flocons (2) dudit matériau alvéolaire, - étape optionnelle d'élimination des morceaux les plus fins, étape de mélange à l'état sec desdits flocons (2) avec des éléments thermoliants renfermant des fibres de structure comprenant majoritairement des fibres thermo-liantes (1) multi-composant, de préférence bi-composant, lesdites fibres multi-composant étant formées d'une âme (11) centrale et d'une gaine (10) périphérique dont la température de ramollissement ou de fusion est inférieure à celle de l'âme (11), étape de nappage dudit mélange, étape de thermo-liaison des constituants du mélange par application à ladite nappe (4) d'une température de traitement qui est d'une part supérieure à la température de ramollissement ou de fusion de la gaine périphérique des fibres multi-composant thermo-liantes et d'autre part inférieure à la température de ramollissement ou de fusion de l'âme centrale desdites fibres multi-composant, pour obtenir une couche de matériau composite (7) souple dans lequel les flocons (2) de mousse sont enchevêtrés dans un réseau tridimensionnel desdites fibres de structure. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments thermo-liants comprennent, outre les fibres thermo-liantes, des particules de polymère présentant une température de ramollissement ou de fusion inférieure à la température de dégradation de la mousse de résine mélamine, la température de l'étape de thermo- liaison étant supérieure à la température de ramollissement ou de fusion desdites particules. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les fibres thermo-liantes multi-composant (1) sont des fibres comprenant un ou plusieurspolymères choisis parmi les polymères polyester, polyéthylène ou polypropylène ou une association de ces polymères. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres thermo-liantes (1) ont une longueur comprise entre 10 mm et 50 mm, de préférence entre 20 mm et 30 mm, et présentent de préférence un poids linéique compris entre 1 décitex et 5 décitex, de préférence compris entre 2 décitex et 4,5 décitex. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules thermo-liantes sont des particules de polymère choisi parmi les polymères époxy, polyester, polypropylène ou polyéthylène. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules thermo-liantes présentent une granulométrie comprise entre 50 pm et 500 pm, de préférence comprise entre 100 pm et 300 pm. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les flocons (2) sont de taille comprise entre 4 mm et 25 mm, de préférence entre 6 mm et 12 mm, de préférence encore entre 8 mm et 10 mm. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange desdits flocons à base de mousse mélamine avec les éléments thermo-liants comporte les proportions pondérales suivantes : de 70 % à 95 %, de préférence de 75 % à 90 %, en matériau alvéolaire majoritairement formé de mousse de résine mélamine et de 5 % à 30 %, de préférence de 10 % à 25 %, en éléments thermo-liants qui comprennent au moins 50 % de fibres multi-composant, de préférence au moins 70 % de fibres multi-composant, de préférence encore au moins 90 % de fibres multi-composant. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les flocons de matériau alvéolaire sont de forme générale polyédrique. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de thermo-liaison est associée à ou suivie d'une étape de compression de la nappe. 11. Couche de matériau composite (7) souple et thermo-compressible obtenu au moyen d'un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, présentant une masse volumique équivalente/du même ordre de grandeur que la masse volumique du matériau mousse de départ. 12. Couche de matériau composite (7) souple et thermo-compressible obtenu au moyen d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 présentant un coefficient d'absorption acoustique entre 1000 Hz et 6300 Hz, de préférence entre 1250 Hz et 6300 Hz, supérieur ou égal à celui du matériau mousse de départ, pour des couches de même épaisseur. 13. Couche de matériau composite souple (7) et thermo-compressible obtenu au moyen d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 présentant des propriétés de résistance au feu équivalentes à celles du matériau mousse de départ, pour des couches de même épaisseur. 14. Couche de matériau composite souple et thermo-compressible selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisée en ce qu'elle est essentiellement formée de flocons de mousse de résine mélamine et de fibres de structure polyester bicomposant.