FR 3016616 A1 20150724 FR 1550397 A 20150119 La présente invention concerne un récipient extrudeur de produit d'application servant à extruder ce produit. Comme récipient extrudeur classique de produit d'application, on connaît par exemple celui décrit dans le document de brevet 1 japonais non-examinée n° 2006- 136774, comprenant un élément de remplissage du produit d'application (produit destiné à une application) dans une région de remplissage, et une portion de tête (applicateur) disposée sur l'extrémité avant de l'élément de remplissage et destinée à appliquer le produit d'application. Dans ce récipient extrudeur décrit dans le document de brevet 1, la region de remplissage est remplie par le produit d'application en rendant concave l'applicateur en forme de disque courbé muni d'un orifice de sortie au niveau de la portion de pointe, puis un espace prédéterminé est constitué à l'intérieur comprenant l'orifice de sortie de l'applicateur en remettant ledit applicateur élastiquement à son état initial. Toutefois, dans un récipient extrudeur de produit d'application existant, si par exemple la pointe est formée d'un matériau mou, ladite pointe peut se détacher facilement de la partie postérieure du récipient. La présente invention a donc pour but de fournir un récipient extrudeur de produit d'application capable d'éviter le détachement de la pointe de la partie postérieure du récipient. la présente invention a pour but de résoudre le problème technique évoqué ci-20 dessus. A cet effet, l'invention concerne un récipient extrudeur de produit d'application comprenant: une pointe réalisée en un matériau mou présentant une partie de remplissage remplie d'un produit d'application et un applicateur plat et, une partie postérieure de récipient introduite dans la pointe, et servant à extruder le produit 25 d'application par un orifice de sortie situé à l'extrémité avant dudit applicateur en déformant la partie de remplissage par une pression, caractérisé en ce qu'il comprend un élément intermédiaire annulaire engagé avec la pointe et avec la partie postérieure de récipient, sur la face périphérique extérieure de l'extrémité arrière de la partie de remplissage, est disposée une nervure saillante extérieure se prolongeant dans la direction périphérique, sur la face périphérique intérieure de l'extrémité avant de l'élément intermédiaire est disposée une nervure saillante intérieure se prolongeant dans la direction périphérique et les nervures saillantes extérieure et intérieure s'engagent l'une et l'autre au moins axialement. Un tel récipient extrudeur de produit d'application comprend un élément intermédiaire, la nervure saillante extérieure disposée sur la surface périphérique extérieure de l'extrémité arrière de la partie de remplissage et la nervure saillante intérieure disposée sur la face périphérique intérieure de l'extrémité avant de l'élément intermédiaire s'engagent l'une et l'autre au moins axialement. On peut ainsi éviter le détachement de la pointe de la partie postérieure du récipient. Dans le récipient extrudeur de produit d'application selon un aspect de la présente invention, l'extrémité arrière de la partie de remplissage de ladite pointe est disposée entre une partie à introduire de la partie postérieure du récipient, qui est insérée dans la partie de remplissage , et l'extrémité avant dudit élément intermédiaire , dans une direction radiale. ce mode de réalisation permet de renforcer l'effet ci-dessus obtenu pour éviter le détachement de la pointe de la partie postérieure de récipient. De plus, le diamètre intérieur de la partie postérieure de la pointe s'adhère fermement sur la partie à introduire de la partie postérieure, ce qui permet d'assurer l'étanchéité entre eux. Dans le récipient extrudeur de produit d'application selon un aspect de la présente invention, la pointe est réalisée en un caoutchouc mou dont la dureté mesurée 25 par le duromètre du type A est inférieure à 80 ou bien en un corps élastique en élastomère thermoplastique, et l'élément intermédiaire et la partie postérieure de récipient sont réalisés en une résine thermoplastique dure. Si la pointe, l'élément intermédiaire et la partie postérieure de récipient sont réalisés en un tel matériau, on peut encore renforcer l'effet ci-dessus pour éviter le détachement de la pointe. Selon la présente invention, il est possible de fournir un récipient extrudeur de produit d'application capable d'éviter le détachement de la pointe de la partie postérieure de récipient. Les modes de réalisation préférés de la présente invention seront décrits en détail ci-dessous en se référant aux figures suivantes : La Fig. 1 est une vue en coupe longitudinale du récipient extrudeur de produit d'application selon un mode de réalisation de la présente invention, montrant son état initial. La Fig. 2 est une vue perspective éclatée montrant le récipient extrudeur de produit d'application de la Fig. 1. Les Figs. 3 sont des vues montrant la pointe du récipient extrudeur de produit d'application de la Fig. 1. Les Figs. 4 sont d'autres vues montrant la pointe du récipient extrudeur de produit d'application de la Fig. 1. Les Figs. 5 sont des vues montrant le tuyau de rétention du récipient extrudeur de produit d'application de la Fig. 1. La Fig. 6 est une vue en coupe longitudinale de l'élément intermédiaire du récipient extrudeur de produit d'application de la Fig. 1. Les Figs. 7 sont des vues descriptives du procédé de fabrication du récipient extrudeur de produit d'application de la Fig. 1. Les Figs. 8 sont d' autres vues descriptives du procédé de fabrication du récipient extrudeur de produit d'application de la Fig. 1. Les Figs. 9 sont encore d'autres vues descriptives du procédé de fabrication du récipient extrudeur de produit d'application de la Fig. 1. La Fig. 10 est un cliché en rayons X du récipient extrudeur de produit d'application de la Fig. 1. Dans ce qui suit, les éléments identiques ou similaires porteront une même référence et toute description redondante sera omise. La Fig. 1 est une vue en coupe longitudinale du récipient extrudeur de produit d'application selon un mode de réalisation, montrant son état initial et la Fig. 2 est une vue perspective éclatée montrant le récipient extrudeur de produit d'application de la Fig. 1. Comme le montrent les Figs. 1 et 2, le récipient extrudeur 100 de produit d'application sert à extruder, au moment voulu, le produit d'application M dont est rempli ce récipient, par la manipulation de l'utilisateur. Le produit d'application M peut être par exemple: eye-liner, produit de couleur des yeux, fard à paupières, produit colorant pour sourcils, brillant à lèvres, rouge à lèvres, crayon à lèvres, fard à joues, sérum, cosmétique en bâton, solution de nettoyage, huile nettoyante, vernis à ongles, solution de soins d'ongles, dissolvant, mascara, produit antivieillissement, teintures capillaires, produits capillaires, soins bucco-dentaires, huile de massage, dissolvant de bouchon de kératine, fond de teint, bâton correcteur, crème pour la peau, encre pour matériel d'écriture, produits médicaux liquides, gélatineux, en gel, pâteux, mous, mousseux, fortement pâteux, boueux, semi-solides, solides mous, solides etc. En outre, il est possible d'améliorer la tenue du produit d'application M en le mélangeant avec, en plus de pigments, d'huiles, de cires, etc. des solvants volatils (par exemple huile de silicone tel que cyclopentasiloxane, des huiles d'hydrocarbures telles que l'isododécane, l'isohexadécane, etc.). En tant qu'un exemple préféré pour le produit d'application M, il est donc possible d'utiliser un produit de maquillage tel qu'un eye-liner cosmétique gélatineux additionné de composants volatiles (solvant volatil) et présentant une haute stabilité. En outre, en tant que produit d'application M, il est préférable d'utiliser ceux gélatineux ou semi-solides présentant une viscosité ou une dureté élevée ainsi qu'une haute compressibilité et, il est particulièrement préférable d'utiliser en tant que produit d'application M un produit ayant une dureté de 0,1 N à 0,3 N. La dureté d'un tel produit d'application M est mesurée selon une procédure de mesure qui est couramment utilisée pour mesurer les duretés dans le domaine cosmétique. Ici on utilise, comme un instrument de mesure, par exemple le dispositif FUDOH RHEO METER [RTC-2002D.D] (fabriqué par la société RHEOTECH): à une température ambiante de 25°C, on fait pénétrer une tige en acier (adaptateur) de 3 mm de diamètre dans le produit d'application M à une vitesse de 6 cm/min jusqu'à une profondeur d'environ 10 mm et on prend comme dureté (pénétration) l'effort (résistance) de qui se produit alors en crête. Ce récipient extrudeur 100 de produit d'application comprend: une pointe 10 ayant dans son intérieur une zone de remplissage 10x remplie de produit d'application M, un tuyau de rétention 20 introduit par derrière dans la direction axiale dans la pointe 10 et servant de partie postérieure de récipient, un élément intermédiaire 30 s'engageant avec la pointe 10 et avec le tuyau de rétention 20, et un couvercle 40 monté sur ladite pointe 10 de manière démontable de façon à recouvrir la pointe 10. A noter que le terme «axiale» désigne un axe longitudinal du récipient extrudeur 100 de produit d'application et le terme «direction axiale» désigne une direction (longitudinale) suivant cet axe longitudinal. La Fig. 3 (a) est une vue latérale montrant la pointe du récipient extrudeur de produit d'application de la Fig. 1 et la Fig. 3 (b) est une vue du fond montrant la pointe du récipient extrudeur de produit d'application de la Fig. La Fig. 4 (a) est une vue en coupe suivant IVa - IVa de la Fig. 3 (b) et la Fig. 4 (b) est une vue en coupe suivant IVb - IVb de la Fig. 3 (a). Comme le montrent les Figs. 3 et 4, la pointe 10 sert à remplir le produit d'application M et à l'appliquer, et constitue l'extrémité avant du récipient extrudeur 100 de produit d'application M. Cette pointe 10 est réalisée en un matériau mou. Comme matériau mou, on peut utiliser par exemple un caoutchouc mou ordinaire thermodurcissable, chauffé et formé par vulcanisation, ou bien un corps élastique en élastomère thermoplastique, qui est un type de matière plastique, plastifié par la chaleur et moulé par coulage. Comme caoutchoucs mous, on peut citer principalement le caoutchouc nitrile (NBR), le caoutchouc butyle (IIR), le caoutchouc éthylène-propylène (EPDM), le caoutchouc de silicone (Q). Parmi eux, notamment le caoutchouc nitrile possède une excellente résistance aux solvants volatils. En outre, comme corps élastiques en élastomère thermoplastique, on peut citer principalement, l'élastomère polyester (TPEE), l'élastomère d'oléfine (TPO), de l'élastomère uréthane (TPU). Parmi ceux-ci, comme l'élastomère à base d'uréthane notamment, on peut utiliser un segment dur en polyuréthane et un segment mou en polyester ou polyéther et, pour le produit 2 0 d'application M, un segment mou en polyéther est particulièrement préféré. Dans sa réalisation préférée, la pointe 10 possède une dureté inférieure à 80 qui est une valeur définie par la norme JIS K 6253 mesurée par la dispositive Durometer type A. Comme le montre la figure, la pointe 10 présente une forme de flèche projetée vers l'extrémité avant. La pointe 10 comprend une partie de remplissage 11 contenant 2 5 une région de remplissage 10x, et un applicateur 13 de forme aplatie installé juste à côté de l'extrémité avant de la partie de remplissage 11. La partie de remplissage 11 présente une forme en section transversale initiale pratiquement circulaire, mais évoluant vers une forme aplatie depuis sa base vers son extrémité avant. Plus concrètement, la partie de remplissage 11 présente, dans sa direction axiale depuis sa base jusqu'à son milieu, une forme pratiquement cylindrique et une forme de plus en plus aplatie depuis son milieu jusqu'à son extrémité avant (diminution du diamètre de l'ellipse dont le petit axe suit la direction transversale). De plus, la partie de remplissage 11 présente une épaisseur pratiquement uniforme et la face périphérique intérieure de la partie de remplissage 11 est formée de manière à suivre sa forme extérieure. Du côté de la base de la partie de remplissage 11 est disposée une base 15 dont le diamètre est élargi par l'intermédiaire d'une portion de différence de niveaux 14. A l'extrémité arrière de la base 15 est formée une bride 18 en saillie diamétralement extérieure et se prolongeant dans la direction périphérique, de manière à s'engager avec l'élément intermédiaire 30 (voir Fig. 1). L'applicateur 13 sert à appliquer le produit d'application M, présente une forme en section transversale aplatie et se présente sous la forme d'une lame dans une vue latérale. La vue latérale ici répond au petit axe de ladite forme aplatie et correspond par exemple à la direction verticale indiquée sur la Fig. 3 (b) (cette direction est applicable dans tout le texte ci-dessous). L'applicateur 13 présente à son extrémité avant une surface d'application S qui se met en contact direct avec un objet tel que la peau d'utilisateur etc., sur laquelle est appliqué le produit. La surface d'application S est inclinée d'un angle donné par rapport à la direction axiale et présente une forme aplatie et longue dans son axe avant-arrière. Un sommet P est formé à l'extrémité avant de la surface d'application S. La surface d'application S a une ouverture traversant la pointe 10 reliant son intérieur à son extérieur et cette ouverture constitue un orifice de sortie 16 destiné à extruder le produit d'application M. Un bouchon 17 est mis dans l'orifice de sortie 16 afin de rendre étanche ce dernier. Du côté orifice de sortie 16 à l'intérieur de la pointe 10 (du côté extrémité avant de la région de remplissage 10x de la partie de remplissage 11) est formé un espace prédéterminé H adapté à limiter la délivrance du produit d'application M de l'orifice de sortie 16 sous l'action, par exemple, d'un changement de température. L'espace prédéterminé H est défini par le mur intérieur de la pointe 10 et par la face avant du produit d'application M. Cet espace prédéterminé H est défini en appuyant sur les faces latérales de la partie de remplissage 11, en déformant la partie de remplissage 11 de manière à réduire le volume de la partie de remplissage 11, en remplissant la partie de remplissage 11 de produit d'application M par l'ouverture 1 la de l'extrémité arrière de la partie de remplissage 11, puis en reprenant la forme initiale de la partie de remplissage en annulant ledit appui et en déplaçant vers l'avant le produit d'application M ainsi mis en introduisant d'une course prédéterminée le tuyau de rétention 20 dans la partie de remplissage 11 ainsi repris (une description plus détaillée sera donnée ci-après). La Fig. 5 (a) est une vue latérale montrant le tuyau de rétention constituant la partie postérieure du récipient extrudeur de produit d'application de la Fig. 1 et la Fig. 5 (b) une section suivant la ligne Vb-Vb de la Fig. 5 (a). Le tuyau de rétention 20 montré sur la Fig. 5 est un élément à retenir par l'utilisateur lors d'une utilisation et est formé par moulage par injection d'une résine thermoplastique dur. Le tuyau de rétention 20 présente une forme cylindrique à gradin dont la partie antérieure est bouchée et possède, de l'avant vers l'arrière, une partie à introduire 21, une partie d'engagement 22 et un corps principal 23 dans cet ordre. La face périphérique intérieure du tuyau de rétention 20 présente elle aussi un gradin à l'instar de la forme extérieure. La partie à introduire 21 s'engage avec la partie de remplissage 11 de la pointe 10 en étant introduite dans cette partie de remplissage et possède un diamètre extérieur nettement plus important que le diamètre intérieur de la base 15 de la partie de remplissage 11. La partie d'engagement 22 a un diamètre plus important que celui de la partie à introduire 21. Sur la face périphérique extérieure de la partie d'engagement 22 est disposée une portion convexe annulaire 24 en saillie diamétralement extérieure et se prolongeant dans la direction périphérique. Le corps principal 23 possède un diamètre extérieur plus important que la partie d'engagement 22. Comme le montre la Fig. 1, un bouchon arrière 50 est introduit et engagé dans l'extrémité arrière du corps principal 23 et ferme ainsi l'ouverture de l'extrémité arrière du tuyau de rétention 20. Dans le cas d'un tel tuyau de rétention 20, sa partie à introduire 21 est introduite par l'arrière dans la partie de remplissage 11 de la pointe 10 et fixée avec celle-là, et la face avant de la partie d'engagement 22 est butée contre la face de l'extrémité arrière de la partie de remplissage 11. Le tuyau de rétention 20 est monté ainsi avec la pointe 10. La Fig. 6 est une vue en coupe longitudinale de l'élément intermédiaire du récipient extrudeur de produit d'application de la Fig. 1. Comme le montre la Fig. 6, l'élément intermédiaire 30 présente une forme cylindrique (annulaire) et est formé par moulage par injection d'une résine thermoplastique dur, comme c'est le cas pour le tuyau de rétention 20. A la face périphérique intérieure de l'extrémité avant de l'élément intermédiaire 30 est disposée une nervure saillante 31 de la face 2 0 périphérique intérieure, faisant saillie diamétralement vers l'intérieur et se prolongeant dans la direction périphérique, cette nervure étant destinée à s'engager avec la bride 18 de la pointe 10. La nervure saillante 31 de la face périphérique intérieure se présente sous forme d'un crochet, c'est-à-dire, l'extrémité diamétralement intérieure fait saillie vers l'arrière. A la face périphérique intérieure de l'extrémité arrière de 25 l'élément intermédiaire 30 est disposée une portion concave annulaire 32 qui est concave diamétralement vers l'intérieur et se prolongeant dans la direction périphérique, cette portion concave étant destinée à s'engager avec la portion convexe annulaire 24 du tuyau de rétention 20. Comme le montre la Fig. 1, un tel élément intermédiaire 30 est posé, sur la face extérieure, de l'extrémité arrière de la partie de remplissage 11 de la pointe 10 et sa nervure saillante 31 de la face périphérique intérieure s'engage avec la bride 18 de la pointe 10. A ce moment-là, la nervure saillante 31 de la face périphérique intérieure s'engage avec la bride 18 de manière à y être intégrée, parce que la nervure saillante 31 de la face périphérique intérieure se présente sous forme d'un crochet, tandis que la bride 18 est réalisee en matériau mou. Cela a pour effet d'engager l'élément intermédiaire 30 axialement et diamétralement avec la pointe 10. A ce moment-là, l'élément intermédiaire 30 pince, en coopérant avec la partie à introduire 21 du tuyau de rétention 20, l'extrémité arrière de la partie de remplissage 11. En même temps, l'élément intermédiaire 30 est posé sur la face extérieure de la partie d'engagement 22 dudit tuyau de rétention 20 jusqu'à ce que la face de son extrémité arrière heurte la face avant du corps principal 23 du tuyau de rétention 20 et la portion convexe annulaire 24 de la partie d'engagement 22 est engagée axialement avec la portion concave annulaire 32. Tout cela a pour résultat de mettre l'élément intermédiaire 30 sur la pointe 10 ainsi que sur le tuyau de rétention 20, de relier axialement la pointe 10 et le tuyau de rétention 20 et de lui permettre de retenir en 2 0 sandwich la pointe 10 par rapport au tuyau de rétention 20. Dans le récipient extrudeur 100 de produit d'application ainsi constitué et se trouvant à l'état initial montré dans la Fig. 1, l'utilisateur enlève le couvercle 40 et le bouchon 17 et appuie sur une partie latérale de la partie de remplissage 11 de la pointe 10, ce qui a pour effet d'extruder le produit d'application M situé dans le remplissage 25 10x par l'orifice de sortie 16. Ledit produit d'application M est alors appliqué sur un objet à appliquer. Puis, on décrira ci-dessous un procédé de fabrication du récipient extrudeur 100 de produit d'application tel que décrit ci-dessus. Ici, on décrira en détail un exemple de remplissage du produit d'application M et de montage selon chaque configuration. La Fig. 7 (a) est une vue descriptive du remplissage du produit d'application M et du montage du récipient extrudeur 100 de produit d'application de la Fig. 1, la Fig. 7 (b), une suite de la Fig. 7 (a), la Fig. 8 (a), une suite de la Fig. 7 (b), la Fig. 8 (b), une suite de la Fig. 8 (a), la Fig. 9 (a), une suite de la Fig. 8 (b) et la Fig. 9 (b), une suite de la Fig. 9 (a). Comme le montre la Fig. 7 (a), tout d'abord, on pose l'élément intermédiaire 30 sur l'extrémité arrière de la pointe 10, on engage la nervure saillante 31 de la face périphérique intérieure avec la bride 18 et on met l'élément intermédiaire 30 sur la pointe 10 et on obtient ainsi le corps intermédiaire de récipient 60. Puis, on introduit depuis l'avant le corps intermédiaire de récipient 60 dans l'orifice de rétention 71 de l'outil de remplissage 70 et on retient ledit corps intermédiaire de récipient 60 dans une position dressée dans laquelle l'ouverture arrière du corps intermédiaire de récipient 60 s'ouvre vers le haut. A ce moment-là, la face avant de l'élément intermédiaire 30 heurte la face supérieure de l'outil de remplissage 70. En plus, à côté de la position prédéterminée située à l'extrémité avant de la partie de remplissage 11, une paire de poussoirs 72 au niveau de l'outil de remplissage 70 est disposée face-à-face. Cette paire de poussoirs 72 est disposée de manière à pouvoir s'approcher et s'éloigner dans la direction du petit axe de l'applicateur 13. A noter que, dans un exemple montré sur la figure, la position prédéterminée décrite ci-dessus, dans laquelle une paire de poussoirs 72 est disposée, est une position s'étendant du milieu de la ligne axiale jusqu'à l'extrémité avant, position dans laquelle la partie de remplissage 11 s'aplatit petit à petit. Ensuite, on fait avancer la buse Nz dans la partie de remplissage 11 de la pointe 10 par l'arrière (par le haut), comme le montre la Fig.7 (b). En même temps, on déplace une paire de poussoirs 72 de manière qu'ils s'approchent l'un de l'autre et que les extrémités avant courbées desdits poussoirs 72 soient l'une contre l'autre avec la partie de remplissage 11 entre les deux. Ce faisant, on déforme la partie de remplissage 11 de manière à ce que le volume intérieur de ladite partie de remplissage 11 diminue. La déformation de la partie de remplissage 11 ici peut entraîner soit la fermeture totale de l'intérieur de la partie de remplissage, soit une quasi-fermeture (fermeture laissant un espace). Il est possible d'assurer une fermeture de la portion de remplissage 11 et de réduire le volume intérieur, pour éviter que le produit d'application M goutte dans une zone arrière. Puis, comme le montre la Fig. 8 (a), avec la partie de remplissage 11 déformée, on injecte du produit d'application M fondu porté à une température de environ 80°C par exemple, dans la partie de remplissage 11 au moyen de la buse Nz. Cela permet de mettre ledit produit d'application M dans une ouverture dont le point de départ correspond à la position où la partie de remplissage 11 a été déformée au moyen des poussoirs 72. Ensuite, comme le montre la Fig. 8 (b), après avoir mis la quantité prédéterminée de produit d'application M, on déplace la buse Nz vers le haut afin de la retirer de la partie de remplissage 11. Ici, on met du produit d'application M d'une quantité supérieure à celle ne créant aucun espace entre la partie à introduire 21 et le produit d'application M lors du montage du tuyau de rétention 20 de l'étage arrière (voir Fig. 9 (b)). Le produit d'application M, quant à lui, se solidifie, juste après son remplissage (ou pendant le remplissage) ou bien au bout d'un temps de refroidissement prédéterminé après le remplissage, de telle manière qu'il ne tombe pas en se glissant de son propre poids à l'intérieur de la partie de remplissage 11. Ensuite, comme le montre la Fig. 9 (a), on déplace une paire de poussoirs 72 de manière à les éloigner l'un de l'autre et on annule la pression sur la partie latérale de la partie de remplissage 11 afin de permettre à la partie de remplissage 11 de reprendre sa forme initiale. Tout cela permet de créer un espace temporaire HO délimité par le mur intérieur de la pointe 10 et par la face avant du produit d'application M du côté orifice de sortie 16 à l'intérieur de la pointe 10 (1è' étape). Ensuite, comme le montrent les Figs. 9 (a) et 9 (b), on introduit et ajuste, par l'arrière et d'une course donnée, la partie à introduire 21 du tuyau de rétention 20 muni de bouchon arrière 50, dans la partie de remplissage 11 après la remise à sa forme initiale. A ce moment-là, on engage la portion convexe annulaire 24 axialement dans la portion concave annulaire 32 et on pince l'extrémité arrière de la partie de remplissage 11 au moyen de l'extrémité avant de l'élément intermédiaire 30 et de la partie à introduire 21. Cela permet donc de monter le tuyau de rétention 20 sur le corps intermédiaire de récipient 60. Par conséquent, le produit d'application M ainsi mis est déplacé comme s'il est repoussé vers l'avant et l'air régnant dans l'espace temporaire HO est évacué par l'orifice de sortie 16 de la pointe 10, cet espace temporaire HO est variant adéquatement en fonction de ce déplacement et l'espace prédéterminé H sera enfin défini au niveau de l'orifice de sortie 16 à l'intérieur de la pointe 10 (2ème étape). A noter que le moment de l'introduction du tuyau de rétention 20 par rapport à l'annulation de la pression par les poussoirs 72 (la reprise de la forme de la partie de remplissage 11) peut être choisi de manière appropriée en fonction de la dureté et des conditions de remplissage du produit d'application M. Par exemple, l'introduction du tuyau de rétention 20 peut être effectuée avant l'annulation de la pression par les poussoirs 72, ou bien l'introduction de ce même tuyau de rétention 20 peut être effectuée après un petit début de l'annulation de la pression par les poussoirs 72 et l'annulation totale de ladite pression peut être effectuée plus tard. La Fig. 10 est un cliché en rayons X montrant le récipient extrudeur 100 de produit d'application de la Fig. 1 réalisé par le procédé de fabrication décrit ci-dessus. Comme le montre la Fig. 10, on peut constater que l'espace prédéterminé H est défini par le mur intérieur de la partie de remplissage 11 et par la face avant du produit d'application M, ce même espace étant créé en appuyant, au niveau de l'orifice de sortie 16 à l'intérieur de la pointe 10, sur la partie de remplissage 11, en la déformant, en remplissant la partie de remplissage 11 de produit d'application M, puis en reprenant la forme initiale de la partie de remplissage et en déplaçant vers l'avant le produit d'application M en introduisant le tuyau de rétention 20 dans la partie de remplissage 11. Ainsi, selon ce mode de réalisation, on peut réaliser un récipient extrudeur 100 de produit d'application possédant un espace prédéterminé H formé de manière aisée et appropriée au niveau de l'orifice de sortie 16 de la pointe 10. C'est-à-dire, on peut profiter par exemple du fait que la pointe 10 est formée en un matériau mou pour effectuer le remplissage du produit d'application M et le montage, afin de créer sans difficulté l'espace prédéterminé H approprié au niveau de l'orifice de sortie 16 à l'intérieur de la pointe 10. Cet espace prédéterminé H permet d'obtenir une quantité nécessaire et suffisante de produit d'application M au niveau de la partie de remplissage 11 et d'éviter une délivrance naturelle de produit d'application M par l'orifice de sortie 16 en fonction d'un changement de température par exemple. Selon ce mode de réalisation, une bride 18 est prévue sur la face périphérique extérieure de l'extrémité arrière de la partie de remplissage 11 et une nervure saillante 31 est prévue sur la face périphérique intérieure de l'élément intermédiaire 30. La bride 18 et la nervure saillante 31 s'engagent l'une et l'autre. Cela permet d'éviter le détachement de la pointe 10 du tuyau de rétention 20. Selon ce mode de réalisation, l'extrémité arrière de la partie de remplissage 11 au niveau de la pointe 10 est en sandwich dans la direction diamétrale par la partie à introduire 21 du tuyau de rétention 20 et l'extrémité avant de l'élément intermédiaire 30. Cela permet d'éviter, de manière plus sûre, le détachement de la pointe 10 du tuyau de rétention 20. Le diamètre intérieur de la partie postérieure de la pointe 10 s'adhère fermement sur la partie à introduire 21, ce qui permet d'assurer l'étanchéité entre eux. De plus, grâce au fait qu'une rainure longitudinale 26 (voir Fig. 5) se prolongeant axialement est aménagée dans la face périphérique extérieure de la partie à introduire 21, il est possible, lors de l'introduction de la partie à introduire 21 dans la partie de remplissage 11, de laisser passer l'air se trouvant dans la partie postérieure de la partie de remplissage 11 par ladite rainure longitudinale 26 dans une zone donnée. Selon ce mode de réalisation, la pointe 10 est réalisée en un caoutchouc mou dont la dureté mesurée par le duromètre du type A est inférieure à 80 ou bien en un corps élastique en élastomère thermoplastique. Par contre, l'élément intermédiaire 30 et le tuyau de rétention 20 sont réalisés en une résine thermoplastique dure. La réalisation de la pointe 10, de l'élément intermédiaire 30 et du tuyau de rétention 20 en ces matériaux permet de renforcer l'effet ci-dessus pour éviter le détachement de la pointe 10. Les résultats ci-dessous sont les résultats de comparaison des matériaux soumis à l'essai de résistance à la traction du récipient extrudeur 100 de produit d'application. Dans les résultats ci-dessous, les valeurs en NBR représentent les duretés mesurées. ABS est une résine ABS (copolymère de résine synthétique de l'acrylonitrile- butadiène-styrène), les valeurs au chapitre de la résistance à la traction représentent les résistances des matériaux contrre la force de traction sans détachement (c'est-à-dire sans désassemblage de chaque composant), ces valeurs étant exprimées en Newton. (Exemple de comparaison 1) Matériau de la pointe 10: NBR 70 [degrés] Matériau de l'élément intermédiaire 30: NBR 70 [degrés] Matériau du tuyau de rétention 20: NBR 70 [degrés], Résistance à la traction: 7 [N] (Exemple de comparaison 2) Matériau de la pointe 10: NBR 70 [degrés] Matériau de l'élément intermédiaire 30: NBR 70 [degrés] Matériau du tuyau de rétention 20: Résine ABS, Résistance à la traction: 11 [N] (Exemple de comparaison 3) Matériau de la pointe 10: NBR 70 [degrés] Matériau de l'élément intermédiaire 30: Résine ABS Matériau du tuyau de rétention 20: NBR 70 [degrés], Résistance à la traction: 12 [N] (Exemple de réalisation 1) Matériau de la pointe 10: NBR 70 [degrés] Matériau de l'élément intermédiaire 30: Résine ABS Matériau du tuyau de rétention 20: Résine ABS, Résistance à la traction: 45 [N] Comme le montrent les résultats de comparaison des matériaux représentant les résistances ci-dessus, on constate suivant l'exemple de réalisation 1 qui est le présent mode de réalisation (pointe 10 en NBR ayant une dureté de 70 et élément 2 5 intermédiaire 30 et tuyau de rétention 20 tous les deux en résine ABS), que les résistances à la traction sont plus élevées et les composants se détachent plus difficilement que les exemples de comparaison 1 à 3 (pointe 10 en NBR ayant une dureté de 70 mais ni l'élément intermédiaire 30, ni le tuyau de rétention 20 n'étant en résine ABS). Si par exemple la pointe 10 est réalisée en un matériau mou, cette pointe 10 se défait facilement tandis que, dans le récipient extrudeur 100 de produit d'application selon le présent mode de réalisation, on constate que l'effet ci-dessus d'empêcher le détachement de la pointe 10 est remarquable. A noter à ce propos que, grâce au fait que l'applicateur 13 du récipient extrudeur 100 de produit d'application est aplati, on peut conférer à cet applicateur 13 une élasticité, ce qui permet par exemple de tirer stablement un tiret de produit d'application M lors d'une application du produit M au moyen du récipient extrudeur 100 de produit d'application par l'utilisateur. A noter également que, malgré que le récipient extrudeur 100 de produit d'application ne soit pas muni de mécanisme de pression de produit à part permettant de pousser à l'extérieur du produit M du récipient, il est possible d'appliquer le produit M sans faire appel de toute façon à ce mécanisme de pression. Cela simplifiera le récipient extrudeur 100 de produit d'application, facilitera sa fabrication et réduira son coût. Nous avons jusqu'ici décrit les modes de réalisation de la présente invention, mais celle-ci ne se limite en aucun cas à ces modes de réalisation et il est par contre possible de les modifier ou remplacer par d'autres sans pourtant sortir du cadre de la description de chaque revendication. Par exemple, selon les modes de réalisation ci-dessus, le produit d'application M est mis dans un seul récipient extrudeur 100 de produit d'application au moyen de l'outil de remplissage 70, on peut en revanche mettre le produit d'application M dans un certain nombre de récipients extrudeurs 100 de produit d'application en même temps au moyen d'un outil de remplissage destiné à remplir plusieurs corps intermédiaires 60 de récipient. De plus, selon les modes de réalisation ci-dessus, la partie de remplissage 11 reprend sa forme initiale après annulation de la pression sur la partie latérale de la partie de remplissage 11, mais cette pression sur la partie latérale de la partie de remplissage 11 peut être laissée telle quelle sans être annulée et la déformation de la partie de remplissage 11 peut être laissée telle quelle sans être remise à l'état initial. De plus, le rétablissement de la forme initiale peut être total mais également partiel. Références: Pointe 11 Partie de remplissage 10 13 Applicateur 14 Portion de différence de niveau 16 Orifice de sortie 18 Bride 20 Tuyau de rétention (partie postérieure du récipient) 21 Partie à introduire 30 Elément intermédiaire 31 Nervure saillante 100 Récipient extrudeur de produit d'application M Produit d'application20 REVENDICATIONS1) Récipient extrudeur (100) de produit d'application (M) comprenant: - une pointe (10) réalisée en un matériau mou comprenant une partie de remplissage (11) remplie d'un produit d'application (M) et un applicateur plat (13), et - une partie postérieure du récipient (20) introduite dans ladite pointe (10), et servant à extruder ledit produit d'application par un orifice de sortie (16) situé à l'extrémité avant dudit applicateur plat (13) en déformant ladite partie de remplissage (11) par une pression, caractérisé en ce que : - il comprend un élément intermédiaire annulaire (30) engagé avec ladite pointe (10) et avec la partie postérieure de récipient (20), - sur la face périphérique extérieure de l'extrémité arrière de ladite de partie de remplissage (11) est disposée une nervure saillante extérieure (18) qui se prolonge dans la direction périphérique, - sur la face périphérique intérieure de l'extrémité avant dudit élément intermédiaire (30) est disposée une nervure saillante intérieure (31) qui se prolonge dans la direction périphérique, et - lesdites nervures saillantes extérieure (18) et intérieure (31) s'engagent l'une et l' autre au moins axialement. 2) Récipient extrudeur de produit d' application (100) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'extrémité arrière de la partie de remplissage (11) de ladite pointe (10) est disposée entre une partie à introduire (21) de la partie postérieure du récipient (20), qui est insérée dans la partie de remplissage (11), et l'extrémité avant dudit élément intermédiaire (30), dans une direction radiale. 3) Récipient extrudeur de produit d'application (100) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite pointe (10) est réalisée en un caoutchouc mou dont la dureté mesurée par le duromètre du type A est inférieure à 80 ou bien en un corps élastique en élastomère thermoplastique, et en ce que ledit élément intermédiaire (30) et ladite partie postérieure de récipient (20) sont réalisés en une résine thermoplastique dure.