FR 3014444 A1 20150612 FR 1362370 A 20131210 UTILISATION D'UN COPOLYMÈRE À BLOCS AMPHIPHILE POUR L'OBTENTION D'UN MATÉRIAU PRÉSENTANT DES PROPRIÉTÉS DE RÉSISTANCE À L'HUMIDITÉ AMÉLIORÉES DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention se rapporte à l'utilisation d'un copolymère à blocs amphiphile particulier pour l'obtention d'un matériau, et notamment d'un matériau durci, qui présente des propriétés améliorées de résistance à l'humidité ou de résistance au vieillissement en environnement humide. Le matériau ainsi obtenu peut être mis en oeuvre dans de nombreuses structures et/ou applications, et notamment dans des structures et/ou applications qui peuvent être soumises à des environnements humides. On peut notamment envisager l'utilisation d'un tel matériau pour la réalisation d'adhésifs ou de joints de colle destinés à solidariser au moins deux éléments d'un assemblage, de tels joints assurant une excellente adhérence, dans le temps, desdits au moins deux éléments de l'assemblage. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Depuis de nombreuses années, les polyépoxydes, également désignés par les expressions "résines époxydiques", "résines époxyde" ou encore "résines époxy", sont couramment utilisés dans les matériaux composites, les revêtements, les peintures et les colles. Dans un souci d'homogénéité de la terminologie, c'est le terme de "polyépoxyde", et non ses expressions homologues énoncées ci-avant, qui est employé dans la suite de la présente description. Les polyépoxydes sont des matériaux durcis obtenus à partir de compositions durcissables ou thermodurcissables. Ils sont classiquement obtenus par polymérisation et réticulation de monomères, d'oligomères et/ou de pré-polymères époxyde, en présence d'un agent de réticulation, également dénommé "durcisseur", notamment sous l'effet d'un rayonnement (pour les compositions durcissables) ou de la chaleur (pour les compositions thermodurcissables). A l'issue de cette polymérisation, qui est par ailleurs irréversible, on obtient un matériau durci qui présente des propriétés mécaniques relativement stables et neutres d'un point de vue chimique. Un polyépoxyde est un polymère tridimensionnel qui, de par sa structure, présente un caractère hydrophile. Ainsi, en présence d'un environnement humide, se produit, au sein du réseau tridimensionnel de ce matériau durci, une diffusion des molécules d'eau qui établissent alors des interactions avec les groupements polaires du polymère. Ces interactions, qui se caractérisent principalement par des liaisons hydrogène, viennent rompre les liaisons hydrogène préexistant au sein même du réseau tridimensionnel du polymère. Il en résulte une désorganisation de ce réseau tridimensionnel, désorganisation qui a pour effet de rendre ce polymère plus souple. On dit que le polymère se "plastifie". Cet effet de plastification se traduit notamment par une diminution de la température de transition vitreuse (Tg) dudit polymère. Ainsi, lorsqu'un assemblage, qui comporte au moins deux éléments collés au moyen d'un matériau durci formé par un polyépoxyde, se trouve dans un environnement humide, la diffusion des molécules d'eau, notamment au niveau des interfaces entre chacun desdits éléments et ledit matériau, va provoquer la rupture des liaisons les plus faibles qui sont présentes au niveau de ces interfaces et, notamment, la rupture des liaisons électrostatique telles que les liaisons Van der Waals et les liaisons hydrogène. La rupture de ces liaisons les plus faibles va, par conséquent, engendrer une perte de l'adhérence aux interfaces entre le matériau durci et lesdits éléments. Même si l'on peut en partie remédier à cette perte d'adhérence, notamment par différentes méthodes de traitement de surface qui permettent de stabiliser la surface des éléments contre l'humidité, le matériau durci formant la colle reste encore le point faible de l'assemblage. Plusieurs voies ont, à ce jour, été proposées pour répondre à ce problème du vieillissement, en environnement humide, d'un matériau formé par un polyépoxyde, ce problème de vieillissement étant directement lié à la dégradation provoquée par la diffusion des molécules d'eau à l'intérieur du réseau tridimensionnel dudit matériau. Ces différentes voies visent toutes à renforcer le caractère hydrophobe de tout ou partie du matériau obtenu à partir d'une composition comprenant un précurseur de polyépoxyde et un agent de réticulation. Ainsi, en renforçant le caractère hydrophobe du matériau, on limite la diffusion, dans le réseau tridimensionnel du polyépoxyde, des molécules d'eau présentes dans un environnement humide, ce qui a pour effet de diminuer la quantité d'eau absorbée par ce matériau. Selon une première voie, on ajoute, à la composition comprenant le précurseur de polyépoxyde et l'agent de réticulation, un composé qui renforce le caractère hydrophobe du matériau thermodurci. Un tel composé peut notamment être un nanomatériau, c'est-à-dire un matériau qui présente une taille et une structure nanométrique. Sont ainsi connues des nanoargiles ainsi que des nanoparticules de silice Si02 ou de dioxyde de titane Ti02. Le matériau obtenu en présence de tels nanomatériaux présente une morphologie tortueuse qui a pour effet d'augmenter la longueur du parcours de diffusion des molécules d'eau au sein de la matrice de polyépoxyde et, ce faisant, de diminuer la quantité totale d'eau absorbée par ledit matériau thermodurci. Ce composé renforçant le caractère hydrophobe du matériau thermodurci peut également être un composé fluoré tel que le laurylfluoroéther de glycidyle. Un tel composé fluoré permet d'obtenir une amélioration des propriétés de surface et des caractéristiques d'absorption d'un polyépoxyde obtenu à partir de monomère de type bisphénol-A. En effet, il se produit un enrichissement en éléments fluor à la surface du polyépoxyde, ce qui confère une augmentation des propriétés hydrophobes du matériau thermodurci et, par conséquent, une diminution de la quantité totale d'eau absorbée par ce matériau. Il a également été envisagé de mettre en oeuvre des silsesquioxanes, qui sont des polymères comprenant des motifs siliciés, dans une composition durcissable comprenant un précurseur de polyépoxyde pour l'obtention, après réticulation par rayonnement UV, d'un matériau adhésif présentant des propriétés barrières améliorées. Selon une deuxième voie, et contrairement à la première voie ci-dessus, on n'ajoute pas de composé ayant pour effet de renforcer le caractère hydrophobe du matériau thermodurci, mais on choisit, pour former la composition comprenant le précurseur de polyépoxyde et l'agent de réticulation, un agent de réticulation spécifique qui a pour effet de diminuer la quantité d'eau absorbée par le matériau thermodurci. Un tel matériau est notamment décrit dans le document US 6,379,799, référencé [1] à la fin de la présente description. Plus particulièrement, dans le document [1], le matériau est obtenu à partir d'une composition comprenant un polyépoxyde à base de dicyclopentadiène, d'épichlorohydrine et de phénol, ainsi qu'une diamine aromatique comprenant un groupement alkyle en position ortho, qui agit comme agent de réticulation ou durcisseur et confère, au matériau obtenu, des propriétés de résistance à l'humidité améliorées. En particulier, le document [1] décrit que le matériau présente une faible absorption d'humidité ainsi qu'une bonne conservation de ses propriétés dimensionnelles dans des conditions chaudes et humides. Si les compositions durcissables, ou thermodurcissables, proposées à ce jour peuvent, pour certaines d'entre elles, se révéler satisfaisantes pour l'obtention de matériaux finals, durcis ou thermodurcis selon le cas, qui présentent de bonnes propriétés de résistance à l'humidité, des recherches sont toujours en cours pour élaborer des matériaux alternatifs qui présentent des propriétés de résistance à l'humidité au moins similaires et, de préférence supérieures, à celles de ces matériaux durcis connus. Le but de la présente invention est donc de proposer un matériau durci qui présente des propriétés de résistance à l'humidité au moins équivalentes, si ce n'est améliorées par rapport aux matériaux durcis de l'état de la technique, afin de pouvoir être utilisé, notamment dans un environnement humide, sans risque de dégradation majeure au cours du temps. Ce matériau durci doit en outre pouvoir être obtenu aussi bien à partir d'une composition durcissable qu'a partir d'une composition thermodurcissable et ce, sans qu'il y ait de modification majeure du procédé d'obtention de ce matériau à partir de la composition, durcissable ou thermodurcissable. EXPOSÉ DE L'INVENTION Les buts précédemment énoncés, ainsi que d'autres, sont atteints par l'utilisation d'au moins un copolymère à blocs particulier dans une composition comprenant au moins un précurseur d'une résine durcissable et au moins un agent de réticulation, pour l'obtention d'un matériau durci présentant des propriétés de résistance à l'humidité améliorées. Selon l'invention, cet au moins un copolymère à blocs particulier est un copolymère à blocs amphiphile qui comprend au moins deux blocs A et B, le bloc A étant un bloc présentant une affinité avec ladite résine et le bloc B étant un bloc ne présentant pas d'affinité avec ladite résine, le bloc B étant en outre hydrophile. L'expression ci-dessus indiquant que "le bloc A présente une affinité avec la résine" signifie que, dans la composition, le bloc A et la résine ne forment qu'une seule phase, à l'échelle micrométrique, voire à l'échelle nanométrique comme on le verra dans les exemples, notamment en raison des liaisons hydrogène que le bloc A est susceptible de créer avec la résine. Des expressions telles que "le bloc A est compatible avec la résine" ou encore "le bloc A est miscible avec la résine" sont d'autres expressions qui sont synonymes de la précédente et largement répandues dans le domaine des compositions polymériques. Au contraire, le bloc B du copolymère à blocs amphiphile, qui ne présente pas d'affinité (ou encore n'est pas compatible ou n'est pas miscible) avec la résine, engendre une séparation de phase, à l'échelle micrométrique, voire à l'échelle nanométrique comme on le verra dans les exemples, avec la phase formée par la résine. Il n'y a pas ou peu de liaisons hydrogène créées entre le bloc B et ladite résine. Cette séparation de phase entre le bloc B et la résine, observable dans la composition comprenant le précurseur de la résine, l'agent de réticulation et ledit copolymère à blocs amphiphile dont l'utilisation fait l'objet de la présente invention, l'est bien entendu également au sein du matériau durci obtenu après polymérisation et réticulation de ladite composition durcissable. Outre le fait qu'il ne présente pas d'affinité avec la résine, le bloc B est également hydrophile, c'est-à-dire qu'il est susceptible de former des liaisons hydrogène avec les molécules d'eau, lorsque ces dernières sont présentes. Les Inventeurs ont en effet constaté que, de manière inattendue et surprenante, l'utilisation ce copolymère à blocs amphiphile particulier dans une composition comprenant au moins un précurseur d'une résine durcissable et au moins un agent de réticulation, permet d'obtenir un matériau durci qui présente une tenue au vieillissement en environnement humide fortement améliorée par rapport à un matériau durci obtenu à partir d'une composition comprenant au moins un précurseur d'une même résine durcissable, au moins un même agent de réticulation, mais ne comprenant pas ledit copolymère à blocs amphiphile. En effet, de par le choix spécifique du copolymère à blocs amphiphile dont l'utilisation fait l'objet de la présente invention, le matériau durci, qui est obtenu à partir de la composition comprenant le précurseur de la résine durcissable, l'agent de réticulation et ledit copolymère à bloc amphiphile, se caractérise par une séparation de phases. Ainsi, dans ladite composition, une première phase formée par la résine durcissable et les blocs A, d'une part, et une seconde phase formée par les blocs B, d'autre part, coexistent. La présence de ces première et seconde phases se retrouve dans le matériau durci obtenu à partir de ladite composition, après polymérisation et réticulation. Plus précisément, ce matériau présente une structure du type "mer-îlots" (en anglais, sea-island structure). Ces îlots sont constitués par les blocs B du copolymère à blocs amphiphile, qui ne présentent pas d'affinité avec le précurseur de la résine durcissable. Ces îlots sont, par ailleurs, finement et régulièrement dispersés dans la matrice du matériau durci formée par la résine et les blocs A du copolymère à blocs amphiphile tel que défini ci-dessus. L'utilisation d'un copolymère à blocs amphiphile dont les blocs B forment des îlots dans le matériau durci et sont de surcroît hydrophiles, a pour effet de piéger les molécules d'eau au fur et à mesure de leur diffusion dans le réseau tridimensionnel du matériau durci obtenu. En effet, grâce à leur caractère hydrophile, les blocs B établissent en priorité des liaisons hydrogène avec ces molécules d'eau présentes dans l'environnement du matériau durci. Ainsi, les molécules d'eau sont piégées par les blocs B du copolymère à blocs amphiphile présents sous forme d'îlots dans le matériau durci et ne provoquent pas de modification structurelle du réseau tridimensionnel de la matrice formée par la résine et les blocs A dudit copolymère à blocs amphiphile. Contrairement à l'enseignement bien établi dans le domaine des matériaux durcissables dont on cherche à améliorer la résistance à l'humidité, et qui consiste à augmenter leur caractère hydrophobe afin de limiter la diffusion des molécules d'eau à l'intérieur du réseau tridimensionnel de tels matériaux, soit par l'addition d'un composé additionnel (première voie), soit par le choix d'un agent de réticulation spécifique (deuxième voie), le copolymère à blocs amphiphile utilisé dans le cadre de la présente invention ne vise pas à limiter cette diffusion et permet, de par sa nature amphiphile et le caractère hydrophile du bloc B non miscible, de piéger les molécules d'eau au fur et à mesure de leur diffusion dans le réseau tridimensionnel du matériau final, durci ou thermodurci. En plus de présenter des propriétés de résistance à l'humidité améliorées, le matériau durci obtenu à partir d'une telle composition comprenant le copolymère à blocs amphiphile tel que décrit ci-dessus, le précurseur de résine durcissable et l'agent de réticulation, conserve inchangées ses propriétés intrinsèques et, notamment, ses propriétés mécaniques. Bien entendu, les blocs B du copolymère à blocs amphiphile sont plus hydrophiles que le ou les précurseurs de la résine durcissable et que la résine durcissable elle-même de telle sorte, qu'en présence de molécules d'eau, ces dernières forment, principalement, si ce n'est exclusivement, des liaisons hydrogène avec les blocs B dudit copolymère à blocs amphiphile. Grâce à ces propriétés de résistance à l'humidité améliorées, le matériau durci, qui est obtenu à partir d'une composition comprenant au moins un précurseur d'une résine durcissable, au moins un agent de réticulation et le copolymère à blocs amphiphile dont l'utilisation fait l'objet de la présente invention, peut être avantageusement utilisé pour la réalisation de joints collés, notamment destinés à être soumis à des environnements humides et, plus généralement, dans des applications qui nécessitent une tenue et une adhérence sur une longue période. A titre non limitatif, on peut notamment envisager une utilisation de tels joints collés dans des domaines aussi variés que ceux de l'automobile, l'aérospatiale ou encore de l'aéronautique. L'utilisation d'un copolymère à blocs du type précité dans une composition comprenant, comme précurseur de résine durcissable, un précurseur de polyépoxyde ainsi qu'un agent de réticulation, et l'obtention d'un matériau durci présentant une structure du type "mer-îlots", ont bien été décrites dans le document JP H9-324110, ci-après référencé [2]. Toutefois, ce document [2] enseigne que le matériau durci obtenu à partir d'une telle composition présente des propriétés de résistance à l'impact qui sont améliorées par rapport à celles que présente un matériau obtenu à partir d'une composition comprenant un même précurseur de résine durcissable, un agent de réticulation, mais ne comprenant pas ledit copolymère à blocs amphiphile. Par contre, le document [2] ne donne aucune information quant aux propriétés de résistance à l'humidité que présente ce matériau. Le constat fait par les Inventeurs quant à l'obtention d'une résistance à l'humidité, ou d'une tenue au vieillissement en environnement humide, fortement améliorée par l'addition du copolymère à blocs amphiphile mentionné ci-dessus est d'autant plus surprenant qu'il va même à l'encontre d'un autre enseignement de l'état de la technique. Cet autre enseignement est constitué par le document US 7,820,760, ci- après référencé [3], qui décrit également l'utilisation d'un copolymère à blocs amphiphile dans une composition comprenant un précurseur de polyépoxyde et au moins un agent durcisseur. Ce copolymère à blocs amphiphile comporte, en effet, au moins un bloc miscible au (ou présentant une affinité avec le) polyépoxyde et au moins un bloc non miscible au (ou ne présentant pas d'affinité avec le) polyépoxyde. Le bloc non miscible comporte au moins une structure de type polyéther, étant entendu que la structure de type polyéther dudit bloc non miscible comporte un ou plusieurs motif(s) monomère(s) de type oxyde d'alkylène qui comprend au moins quatre atomes de carbone, en une proportion telle que, après durcissement de la composition, la force de liaison de la composition de polyépoxyde adhésive durcie résultante est plus grande que celle d'une composition de polyépoxyde sans ledit copolymère polyether amphiphile à blocs. Ce document [3] précise que l'utilisation d'un tel copolymère à blocs amphiphile permet d'obtenir un matériau dont les propriétés de résistance à la rupture ainsi que la ténacité sont améliorées, par rapport à un matériau obtenu à partir d'une composition comprenant un précurseur de polyépoxyde, au moins un agent durcisseur mais ne comprenant pas ledit copolymère à blocs amphiphile. Le document [3] précise, par ailleurs, que l'amélioration de ces deux propriétés mécaniques qui viennent d'être énoncées ne se fait pas au détriment d'autres propriétés que sont la température de transition vitreuse, la résistance à l'humidité et la résistance thermique du matériau ainsi synthétisé. Il ressort donc clairement de l'enseignement de ce document [3] que l'utilisation d'un copolymère à blocs amphiphile maintient tout au plus ces autres propriétés au même niveau que celles d'un matériau obtenu dans ledit copolymère à blocs amphiphile, mais en aucun cas, ne les améliore. Copolymère à blocs amphiphile Le copolymère à blocs amphiphile dont l'utilisation fait l'objet de la présente invention comprend au moins deux blocs A et B, le bloc A étant un bloc présentant une affinité avec la résine durcissable et le bloc B étant un bloc ne présentant pas d'affinité avec ladite résine durcissable, le bloc B étant en outre hydrophile. Le copolymère à blocs amphiphile peut ne comprendre que deux blocs A et B tels que définis ci-dessus. Mais il peut également comprendre, en plus desdits blocs A et B, un, deux, trois blocs supplémentaires, voire plus, sous réserve que le ou les blocs supplémentaires qui ne présentent pas d'affinité avec la résine durcissable soient également hydrophiles afin d'établir des liaisons hydrogène avec les molécules d'eau lors de leur diffusion dans le réseau tridimensionnel du matériau, pour piéger ces dernières. Selon une version avantageuse de l'invention, le copolymère à blocs amphiphile est choisi parmi un copolymère diblocs AB et un copolymère triblocs ABA. Le bloc A du copolymère à blocs amphiphile, qui présente une affinité avec la résine durcissable, peut comprendre une ou plusieurs unités monomères d'un oxyde d'alkylène, d'un (méth)acrylate d'alkyle ou d'une lactone. Le bloc A du copolymère à blocs amphiphile peut avantageusement comprendre un bloc choisi parmi le groupe constitué par un bloc poly(oxyde d'éthylène) ou, en abrégé, bloc POE, un bloc poly(méthacrylate de méthyle) ou, en abrégé, bloc PMMA et un bloc polycaprolactone ou, en abrégé, bloc PCL. Selon une version préférée de l'invention, le bloc A du copolymère à blocs amphiphile comprend un bloc poly(oxyde d'éthylène) ou bloc POE. Le bloc B du copolymère à blocs amphiphile, qui ne présente pas d'affinité avec la résine durcissable, peut comprendre une ou plusieurs unités monomères d'un oxyde d'alkylène ou d'un amide d'alkylène. Le bloc B du copolymère à blocs amphiphile peut avantageusement comprendre un bloc choisi parmi le groupe constitué par un bloc poly(oxyde de propylène) ou, en abrégé, bloc POP, un bloc poly(oxyde d'éthylène) ou, en abrégé, bloc POE et un bloc polyacrylamide ou, en abrégé, bloc PAM. Selon une version préférée de l'invention, le bloc B du copolymère à blocs amphiphile un bloc poly(oxyde de propylène) ou bloc POP. Lorsqu'a la fois les blocs A et B du copolymère à blocs amphiphile comprennent une ou plusieurs unités monomères d'un oxyde d'alkylène, le groupement alkylène de(s) unité(s) monomère(s) d'oxyde d'alkylène du bloc B présente un nombre d'atomes de carbone strictement supérieur au nombre d'atomes de carbone du groupement alkylène de(s) unité(s) monomère(s) d'oxyde d'alkylène du bloc A. Dans cette dernière hypothèse, le groupement alkylène de(s) unité(s) monomère(s) d'oxyde d'alkylène du bloc A présente un nombre d'atomes de carbone avantageusement inférieur ou égal à 3 et, de préférence, égal à 2 tandis que le groupement alkylène de(s) unité(s) monomère(s) d'oxyde d'alkylène du bloc B présente, respectivement, un nombre d'atomes de carbone avantageusement supérieur ou égal à 3 et, de préférence, égal à 3. Dans une variante avantageuse de l'invention, le copolymère à blocs amphiphile est un copolymère diblocs, du type AB, choisi parmi le groupe constitué par le copolymère diblocs POE-POP, le copolymère diblocs PMMA-POE, le copolymère diblocs PCL-POE et le copolymère diblocs POE-PAM, ou le copolymère triblocs, du type ABA, POE- POP-POE. Dans une variante préférée de l'invention, le copolymère à blocs amphiphile est choisi parmi le copolymère diblocs POE-POP et le copolymère triblocs POE-POP-POE. Il est précisé que, dans les copolymères diblocs et triblocs mentionnés ci-dessus, le premier bloc énoncé correspond au bloc A, qui présente une affinité avec la résine durcissable, le deuxième bloc énoncé correspondant au bloc B. Lorsque le copolymère à blocs amphiphile est un copolymère triblocs du type POE-POP-POE, on peut notamment mettre en oeuvre des copolymères triblocs commercialisés par la société BASF sous la marque commerciale Pluronic®PE. Comme on le verra dans les exemples 1 et 2 ci-après, les copolymères triblocs POE-POP-POE portant références commerciales Pluronic®PE 6800 et Pluronic®PE 10400 ont été utilisés. Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, la proportion massique en copolymère à blocs amphiphile, par rapport à la masse totale de la composition dans laquelle il est introduit, est comprise entre 5% et 20%, avantageusement entre 6% et 15% et, préférentiellement, entre 8% et 12%. La composition dans laquelle est utilisé le copolymère à blocs amphiphile selon l'invention comprend au moins un précurseur d'une résine durcissable et au moins un agent de réticulation. Résine durcissable et précurseur de résine durcissable Si on préfère ne mettre en oeuvre qu'un seul précurseur de résine durcissable, rien n'interdit d'envisager la mise en oeuvre de plusieurs précurseurs. On peut également envisager tout type de résine durcissable dans le cadre de la présente invention. Bien évidemment, le copolymère à blocs amphiphile est déterminé en fonction des critères énoncés ci-dessus pour les blocs A et B, à savoir que le bloc A est un bloc présentant une affinité avec la résine durcissable considérée tandis le bloc B est un bloc qui ne présente pas d'affinité avec cette même résine durcissable, le bloc B étant en outre hydrophile. Le choix des blocs A et B est bien entendu à adapter en fonction de la résine durcissable utilisée. Des tests préalables sur l'affinité présentée, ou non, par un bloc avec la résine considérée peuvent éventuellement s'avérer nécessaires. Pour ce faire, des formulations comprenant la résine durcissable, l'agent de réticulation et l'homopolymère correspondant au bloc A ou au bloc B considéré sont préparées, polymérisées puis réticulées. Le matériau durci tel qu'obtenu est alors analysé, par exemple au moyen d'un microscope électronique à balayage (MEB), pour établir s'il présente ou non une séparation de phases induite par l'introduction, dans la formulation, de l'homopolymère considéré. Dans l'affirmative, le bloc correspondant à l'homopolymère ne présente pas d'affinité avec la résine et répond, par conséquent, à la définition du bloc B. Dans la négative, c'est-à-dire lorsqu'il ne se produit pas de séparation de phase, ce bloc correspondant à l'homopolymère présente une affinité avec la résine, répondant ainsi à la définition du bloc A du copolymère à blocs amphiphile utilisé dans le cadre de la présente invention. On peut notamment envisager d'utiliser, comme résine durcissable, une résine choisie parmi le groupe constitué par une résine urée-formaldéhyde, une résine mélamine-formaldéhyde, une résine phénol-formaldéhyde, un polyépoxyde, un polybismaléimide, un polyuréthane, un polyester insaturé et un vinylester. De préférence, la résine durcissable est un polyépoxyde. En particulier, lorsque la résine durcissable est un polyépoxyde, le copolymère à blocs amphiphile utilisé dans le cadre de la présente invention comprend avantageusement les blocs A et B qui ont été décrits dans les paragraphes du chapitre intitulé "copolymère à blocs amphiphile" ci-dessus. Ainsi, dans une variante plus particulièrement avantageuse, lorsque la résine durcissable est un polyépoxyde, le bloc A du copolymère à blocs amphiphile peut comprendre un bloc choisi parmi le groupe constitué par un bloc POE, un bloc PMMA et un bloc PCL tandis que le bloc B peut comprendre un bloc choisi parmi le groupe constitué par un bloc POP, un bloc POE et un bloc PAM. Dans une variante préférentielle de l'invention, lorsque la résine durcissable est un polyépoxyde, le copolymère à blocs amphiphile est choisi parmi un copolymère diblocs POE-POP, un copolymère diblocs PMMA-POE, un copolymère diblocs PCL-POE, un copolymère diblocs POE-PAM et un copolymère triblocs POE-POP-POE. De manière encore plus préférentielle, le copolymère à blocs amphiphile utilisé avec un précurseur de polyépoxyde est choisi parmi le copolymère diblocs POEPOP et le copolymère triblocs POE-POP-POE. Le précurseur d'un tel polyépoxyde peut alors être un monomère époxyde, un oligomère époxyde, un pré-polymère époxyde ou un mélange de ceux-ci et est, de préférence, un monomère époxyde ou un pré-polymère époxyde. Agent de réticulation Comme pour le précurseur de résine durcissable, on peut mettre en oeuvre un ou plusieurs agents de réticulation dans la composition. Ces agents de réticulation sont bien entendu choisis en fonction du ou des précurseurs de résine durcissable. Dans la version avantageuse de l'invention qui met en oeuvre un précurseur de polyépoxyde, l'agent de réticulation, également désigné par le terme de "durcisseur", peut notamment être choisi dans le groupe constitué par une polyétheramine, un anhydride d'acide et une diamine. De préférence, l'agent de réticulation est une polyétheramine ou une diamine, cette dernière pouvant notamment être une diamine aromatique. Parmi les diamines aromatiques, on peut choisir une diamine aromatique comprenant un groupement alkyle en position ortho, telle que décrite dans le document [1]. Dans les exemples 1 et 2 ci-après, la polyétheramine commercialisée par la société Huntsman sous la référence Jeffamine®D-400 a été utilisée. Composé(s) additionnel(s) La composition peut également en outre comprendre au moins un autre composé additionnel. Ce composé peut notamment être destiné à moduler les propriétés finales du matériau durci tel qu'obtenu à partir de la composition durcissable. Ce composé peut, par exemple, être choisi parmi le groupe constitué par des renforts, des charges et des stabilisants. La teneur massique du ou des composés additionnels dans la composition durcissable est variable et fonction de ce(s) composé(s). Cette teneur massique est classiquement comprise entre 1 et 70% en masse, avantageusement comprise entre 5 et 50% en masse et, préférentiellement, comprise entre 10 et 30% en masse, par rapport à la masse totale de ladite composition. En particulier, lorsque la composition comprend, comme composé additionnel, des fibres, le matériau durci obtenu est couramment désigné par l'expression de "matériau composite". Parmi les fibres couramment employées pour former de tels matériaux composites, on peut notamment citer les fibres de carbone, les fibres de verre ainsi que les fibres d'aramide, également connues sous la dénomination de fibres Kevlar®. De manière classique, le matériau durci est obtenu, à partir de la composition qui vient d'être décrite, par la mise en oeuvre des étapes successives suivantes : (a) le mélange, sous agitation, du précurseur de la résine durcissable, et du copolymère à blocs amphiphile jusqu'à homogénéisation complète, (b) l'addition au mélange homogène issu de l'étape (a), sous agitation continue, de l'agent de réticulation, jusqu'à homogénéisation complète, et (c) la polymérisation et la réticulation complète de la résine durcissable, notamment par chauffage ou par irradiation, du mélange issu de l'étape (b) de manière à obtenir ledit matériau durci. On entend par "irradiation", l'action de la lumière (telle que lumière visible, UV ou IR) ou d'un rayonnement ionisant (tels que faisceau d'électrons, rayonnement p ou y ou rayons X). Toutefois, rien n'interdit d'envisager tout autre moyen permettant d'assurer la polymérisation et la réticulation de la résine durcissable. Avantageusement, cette étape (c) est réalisée par l'action de la chaleur, impliquant que l'on parle alors plus classiquement d'une composition thermodurcissable ainsi que d'un matériau thermodurci. Préférentiellement, l'étape (c) de polymérisation et de réticulation est réalisée par la mise en oeuvre d'un premier chauffage suivi d'une post-cuisson. Le premier chauffage est avantageusement mis en oeuvre à une température comprise entre la température ambiante et 80°C, pendant un temps lui-même compris entre 2 h et 5 h. Il permet d'initier la réticulation de la résine durcissable, cette réticulation provoquant la formation des îlots engendrée par le bloc B du copolymère à blocs amphiphile selon l'invention dans la matrice. La post-cuisson est avantageusement mise en oeuvre à une température supérieure à 80°C, de préférence supérieure à 100°C, et pouvant atteindre 200°C environ. Elle permet d'obtenir, après réticulation complète de la résine durcissable, le matériau durci final. Le matériau durci, en particulier lorsqu'il est obtenu à partir d'un précurseur de polyépoxyde, peut avantageusement constituer un adhésif ou une colle. Il est ainsi avantageusement utilisé dans un assemblage afin de solidariser au moins deux éléments, ledit assemblage pouvant aisément être placé dans un environnement humide, sur une longue période de temps. Avantageusement, les surfaces desdits au moins deux éléments pourront être soumises à différentes méthodes de traitement de surface pour augmenter leur caractère hydrophobe. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lecture du complément de description qui suit, qui se rapporte à des modes particuliers de réalisation de l'invention. Ce complément de description, qui se réfère notamment aux figures 1, 2A, 2B et 3 à 7 telles qu'annexées, est donnée à titre d'illustration de l'objet de l'invention et ne constitue en aucun cas une limitation de cet objet. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1 est un cliché obtenu au moyen d'un microscope à force atomique du matériau, noté M1, de l'exemple 1. Les figures 2A et 2B représentent, en référence à l'exemple 1, l'évolution de la température de transition vitreuse (notée Tg et exprimée en °C) du matériau M1 obtenu à partir d'une composition comprenant un copolymère bloc amphiphile dont l'utilisation fait l'objet de la présente invention (figure 2A) et d'un matériau comparatif, noté Mc (figure 2B), en fonction du temps de vieillissement (noté t et exprimé en h) dans de l'eau distillée à 50°C. La figure 3 est une représentation schématique en élévation d'un assemblage réalisé pour la conduite des tests d'adhérence en environnement humide. La figure 4 représente l'évolution de l'énergie de fracture (notée G et exprimée en J/m2) de ces mêmes matériaux M1 et Mc disposés chacun dans un assemblage tel qu'illustré sur la figure 3, en fonction du temps de vieillissement (noté t et exprimé en h) de ces assemblages dans de l'eau distillée à 50°C. La figure 5 est un cliché obtenu au moyen d'un microscope à force atomique du matériau, noté M2, de l'exemple 2. La figure 6 représente, en référence à l'exemple 2, l'évolution de la température de transition vitreuse (notée Tg et exprimée en °C) du matériau M2 obtenu à partir d'une composition comprenant un copolymère bloc amphiphile dont l'utilisation fait l'objet de la présente invention, en fonction du temps de vieillissement (noté t et exprimé en h) dans de l'eau distillée à 50°C. La figure 7 représente l'évolution de l'énergie de fracture (notée G et exprimée en J/m2) des matériaux M2 et Mc disposés chacun dans un assemblage tel qu'illustré sur la figure 3, en fonction du temps de vieillissement (noté t et exprimé en h) de ces assemblages dans de l'eau distillée à 50°C. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Différents matériaux ont été obtenus à partir d'une composition comprenant un précurseur de polyépoxyde (ou précurseur de résine époxyde), un agent de réticulation (ou durcisseur) et, le cas échéant, un copolymère à blocs amphiphile dont l'utilisation est conforme à la présente invention. Les composés mis en oeuvre dans le cadre des présents exemples sont les suivants : le précurseur du polyépoxyde est un diglycidyléther de bisphénol A, commercialisé par la société Dow Chemical Company sous la référence DERTM 332 ; l'agent de réticulation est une polyétheramine commercialisée par la société Huntsman sous la référence Jeffamine®D-400 ; les copolymères à blocs amphiphile sont des copolymères triblocs du type POE-POP-POE commercialisés par la société BASF sous les références Pluronic®PE 6800 (ci-après désigné par CTB1) et Pluronic®PE 10400 (ci-après désigné par CTBZ). CTB1 comprend 80% massique de blocs POE et présente une masse molaire calculée à partir du nombre de groupements OH d'environ 8000 g/mol. CTB2 comprend 40% massique de blocs POE et présente une masse molaire calculée à partir du nombre de groupements OH d'environ 5900 g/mol. Exemple 1 On procède au mélange de 54% en masse de précurseur DERTM 332 et de 10% en masse de CTB1 sous agitation continue jusqu'à homogénéisation complète. Dans ce mélange toujours maintenu sous agitation, on introduit 36% en masse de Jeffamine®D400 et l'on maintient l'agitation jusqu'à l'obtention d'une formulation homogène. La formulation ainsi obtenue est alors introduite dans un moule en silicone définissant un volume intérieur de 50 mm de longueur, 50 mm de largeur et 4 mm d'épaisseur. On procède à la réticulation du précurseur et donc à la formation du polyépoxyde par cuisson dans une étuve, d'abord portée à 60°C pendant 4 heures, puis à 110°C pendant 8 heures. A l'issue de cette étape de cuisson, on obtient la réticulation complète du polyépoxyde en présence de CTB1. Après démoulage, le matériau, noté M1, présente une densité de 1,13. Un échantillon de ce matériau M1 a été découpé à coeur au moyen d'un cryotome, à une température de -20°C. La coupe ainsi obtenue présente une surface très lisse qui permet son analyse au microscope à force atomique (en anglais, Atomic Force Microscope et abrégé AFM). Le cliché ainsi obtenu est reproduit à la figure 1, étant précisé que la largeur de la zone de l'échantillon visible sur ce cliché est de 1 um. Ce cliché de la figure 1 montre la présence de deux phases, confirmant que le matériau M1 présente bien une structure du type "mer-îlots". Ces îlots, qui sont formés par la phase non miscible constituée par les blocs B de POP du copolymère CTB1, correspondent aux zones foncées de ce cliché. Les zones plus claires correspondent à la matrice constituée par le polyépoxyde et les blocs A de POE du copolymère CTB1 qui sont miscibles avec le polyépoxyde. Compte tenu de l'échelle du cliché, on mesure que le diamètre moyen des îlots est d'environ 20 nm, ce qui traduit la présence d'une "nanostructuration" dans le matériau M1 : les diamètres moyens de particules formant la phase non miscible dans le matériau M1 sont de l'ordre de quelques dizaines de nanomètres et sont donc bien plus petits que ceux enseignés par la figure 1 du document [2] pour lesquels des diamètres moyens compris entre 0,5 um et 2 um environ sont décrits. Un matériau comparatif, noté Mc, a été également préparé selon le protocole décrit ci-dessus, à partir d'une formulation ne comprend pas de CTB1, mais 60% en masse de précurseur DERTM 332 et 40% en masse de Jeffamine®D-400. Après introduction de cette formulation dans le même moule en silicone que celui décrit ci-dessus, on a procédé à la cuisson de l'ensemble dans les mêmes conditions que celles décrites pour l'obtention du matériau M1. Ce matériau Mc présente également une densité de 1,13. Test de vieillissement en environnement humide Une étude de vieillissement accéléré en environnement humide a été menée sur plusieurs mois. Pour ce faire, les échantillons formés par le matériau M1, d'une part, et le matériau Mc, d'autre part, ont été immergés dans de l'eau distillée à une température de 50°C. L'évolution de la température de température de transition vitreuse (notée Tg et exprimée en °C) en fonction du temps de vieillissement (noté t et exprimé en h) a été suivie pour chacun des échantillons de matériaux M1 et Mc. Les courbes correspondantes sont illustrées sur les figures 2A et 2B. En effet, le suivi de l'évolution de la température de transition vitreuse Tg d'un matériau polymérique donne une indication sur sa dégradation éventuelle telle qu'engendrée par un séjour prolongé de ce dernier dans un environnement humide. En effet, plus le réseau tridimensionnel de ce matériau polymérique est désorganisé par la diffusion des molécules d'eau, notamment du fait de la rupture de certaines des liaisons intramoléculaires provoquées par les molécules d'eau, plus le matériau polymérique se "plastifie" et plus sa température de transition vitreuse diminue. Ses propriétés mécaniques sont modifiées en conséquence. Il est précisé que les mesures de température de transition vitreuse ont été effectuées par analyse calorimétrique différentielle à balayage (en anglais, Differential Scanning Calorimetry et abrégé DSC). La courbe représentée sur la figure 2A montre que la température de transition vitreuse du matériau M1 reste constante pendant la durée de 2500 heures du test de vieillissement conduit, contrairement à la courbe représentée à la figure 2B qui met en évidence une diminution de 13°C de la température de transition vitreuse du matériau comparatif Mc, qui passe de 46,5°C à 33,5°C, sur cette même durée de 2500 heures. On observe donc que le matériau M1, qui met en oeuvre CTB1 dont l'utilisation est conforme à la présente invention, est caractérisé par une absence de plastification sous l'effet des molécules d'eau. On en déduit donc que, lors de ces essais de vieillissement en environnement humide, les molécules d'eau n'ont pas perturbé le réseau tridimensionnel du polyépoxyde synthétisé en présence de CTB1. Les molécules d'eau sont, en effet, piégées par les blocs hydrophiles du copolymère à blocs amphiphile, ici CTB1, au fur et à mesure de leur diffusion dans le réseau tridimensionnel du matériau, ici le matériau M1. Il est précisé qu'un autre test de vieillissement en environnement humide conduit, non pas à une température de 50°C mais à une température de 20°C, aboutit aux mêmes observations. Test d'adhérence en environnement humide Une étude d'adhérence des matériaux M1 et Mc au cours d'un vieillissement accéléré en environnement humide a été menée sur plusieurs mois. Pour ce faire, on a réalisé des assemblages présentant la structure illustrée à la figure 3, l'un comprenant le matériau M1, et l'autre le matériau Mc. En référence à la figure 3, ces assemblages 1 sont constitués par deux plaques 2, 2' identiques prenant en sandwich une couche 3. Ces plaques 2 et 2', de 150 mm de longueur, 25 mm de largeur et 3 mm d'épaisseur, sont en aluminium 5086. La couche 3 présente, quant-à-elle, une longueur de 120 mm, une largeur de 25 mm ainsi qu'une épaisseur de 450 iim et est réalisée en matériau M1 ou Mc, selon le cas. Les assemblages 1 sont préparés en introduisant, dans le volume libre initial entre les deux plaques 2, 2' disposées verticalement en regard l'une de l'autre, les formulations destinées à former, après polymérisation et réticulation, les matériaux M1 et Mc. Cette introduction est stoppée de manière à laisser un volume vide 4 au niveau de l'extrémité supérieure des plaques 2, 2'. Ce volume vide 4 représente, en l'espèce, un volume égal à 1/5ème du volume libre initial disponible entre les plaques 1, 1'. Une sollicitation de clivage à l'aide d'un coin a été pratiquée dans chacun de ces assemblages 1, au niveau du volume vide 4, afin de créer une fissure initiale au sein des matériaux M1 et Mc. Les assemblages ainsi partiellement clivés ont alors été immergés dans de l'eau distillée à une température de 50°C. La propagation de la fissure au sein de chacun des matériaux M1 et Mc des assemblages 1 a été évaluée par la mesure de l'énergie de fracture (notée G et exprimée en J/m2) en fonction du temps de vieillissement (noté t et exprimé en h). Les courbes correspondantes, illustrées sur la figure 4, montrent que l'adhérence, au cours du temps, est sensiblement stable pour l'assemblage comprenant le matériau M1 tandis qu'elle diminue progressivement pour l'assemblage comprenant le matériau Mc jusqu'à obtenir une délamination totale après un temps de vieillissement de l'ordre de 1200 heures. Un test d'adhérence en environnement humide conduit, non pas à une température de 50°C mais à une température de 20°C, aboutit aux mêmes observations. Exemple 2 On procède au mélange de 54% en masse de précurseur DERTM 332 et de 10% en masse de CTB2 sous agitation continue jusqu'à homogénéisation complète. Dans ce mélange toujours maintenu sous agitation, on introduit 36% en masse de Jeffamine® D-400 et l'on maintient l'agitation jusqu'à l'obtention d'une formulation homogène. La formulation ainsi obtenue est alors introduite dans un moule en silicone de mêmes dimensions que celui décrit dans l'exemple 1 ci-dessus. On procède à la réticulation du précurseur et donc à la formation du polyépoxyde par cuisson dans une étuve, d'abord portée à 60°C pendant 4 heures, puis à 110°C pendant 8 heures. A l'issue de cette étape de cuisson, on obtient la réticulation complète du polyépoxyde en présence de CTB2. Après démoulage, le matériau, noté M2, présente une densité de 1,13. Comme dans l'exemple 1, un échantillon de ce matériau M2 a été découpé à coeur au moyen d'un cryotome, à une température de -20°C, pour permettre son analyse par AFM. Le cliché correspondant ainsi obtenu est reproduit à la figure 5, étant précisé que la largeur de la zone de l'échantillon visible sur ce cliché est de 4 iim. Ce cliché confirme bien la présence de deux phases et la structure du type "mer-îlots" du matériau M2. Ces îlots, formés par la phase non miscible constituée par les blocs B de POP du copolymère CTB2, correspondent aux zones les plus foncées dudit cliché, les zones plus claires correspondant, quant-à-elles, à la matrice constituée par le polyépoxyde et les blocs A de POE du copolymère CTB2 miscibles avec le polyépoxyde. Compte tenu de l'échelle du cliché, on mesure que le diamètre moyen des îlots est compris entre 10 nm et 50 nm, ceci confirmant bien la présence d'une "nanostructuration" dans le matériau M2. Test de vieillissement en environnement humide Une étude de vieillissement accéléré en environnement humide, dans de l'eau distillé à 50°C, a été menée sur plusieurs mois, dans les conditions identiques à celles décrites précédemment pour l'exemple 1. Comme dans le cas de l'échantillon de l'exemple 1 ci-dessus comprenant le matériau M1, la courbe représentée sur la figure 6 montre que la température de transition vitreuse, toujours mesurée par DSC, du matériau M2 reste constante pendant la durée de près de 2500 heures du test de vieillissement conduit. Un test de vieillissement en environnement humide conduit à une température de 20°C aboutit aux mêmes observations. Test d'adhérence en environnement humide Comme précédemment pour l'exemple 1, une étude d'adhérence du matériau M2 au cours d'un vieillissement accéléré en environnement humide a été menée sur plusieurs mois. Un assemblage comprenant le matériau M2, structurellement conforme à celui de l'exemple 1 et schématisé sur la figure 3, a été réalisé. Comme dans l'exemple 1, une sollicitation de clivage à l'aide d'un coin a été pratiquée pour créer une fissure au sein du matériau M2. L'assemblage ainsi partiellement clivé a alors été immergé dans de l'eau distillée à une température de 50°C et la propagation de la fissure au sein du matériau M2 de l'assemblage a été évaluée, selon le même protocole que le protocole suivi pour l'exemple 1. En se reportant aux courbes de la figure 7, qui illustrent l'évolution de l'énergie de fracture en fonction du temps de vieillissement des assemblages comprenant le matériau M2 et le matériau de référence Mc, on observe que l'adhérence, au cours du temps, est également sensiblement stable pour l'assemblage comprenant le matériau M2. Un test d'adhérence en environnement humide conduit, non pas à une température de 50°C mais à une température de 20°C, aboutit aux mêmes observations. BIBLIOGRAPHIE [1] US 6,379,799 [2] JP H9-324110 [3] US 7,820,76025 REVENDICATIONS1. Utilisation d'au moins un copolymère à blocs amphiphile dans une composition comprenant au moins un précurseur d'une résine durcissable et au moins un agent de réticulation, ledit au moins un copolymère à blocs amphiphile comprenant au moins deux blocs A et B, le bloc A étant un bloc présentant une affinité avec ladite résine et le bloc B étant un bloc ne présentant pas d'affinité avec ladite résine, le bloc B étant en outre hydrophile, pour l'obtention d'un matériau durci présentant des propriétés de résistance à l'humidité améliorées. 2. Utilisation selon la revendication 1, dans laquelle le copolymère à blocs amphiphile est choisi parmi un copolymère diblocs AB et un copolymère triblocs ABA. 3. Utilisation selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le bloc A comprend un bloc choisi parmi le groupe constitué par un bloc poly(oxyde d'éthylène) (POE), un bloc poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) et un bloc polycaprolactone (PCL), le bloc A étant, de préférence, un bloc POE. 4. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle le bloc B comprend un bloc choisi parmi le groupe constitué par un bloc poly(oxyde de propylène) (POP), un bloc poly(oxyde d'éthylène) (POE) et un bloc polyacrylamide (PAM), le bloc B étant, de préférence, un bloc POP. 5. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle le copolymère à blocs amphiphile est un copolymère diblocs choisi parmi le groupe constitué par les copolymères POE-POP, PMMA-POE, PCL-POE et POE-PAM, ou le copolymère triblocs POE-POP-POE. 6. Utilisation selon la revendication 5, dans laquelle le copolymère à blocs amphiphile est choisi parmi le copolymère diblocs POE-POP et le copolymère triblocs POE-POP-POE. 7. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle la proportion massique en copolymère à blocs amphiphile, par rapport à la masse totale de ladite composition, est comprise entre 5% et 20%, avantageusement entre 6% et 15% et, préférentiellement, entre 8% et 12%. 8. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle la résine durcissable est une résine thermodurcissable. 9. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle la résine durcissable est un polyépoxyde. 10. Utilisation selon la revendication 9, dans laquelle le précurseur de polyépoxyde est un monomère époxyde. 11. Utilisation selon la revendication 9, dans laquelle le précurseur de polyépoxyde est un pré-polymère époxyde. 12. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dans laquelle l'agent de réticulation est une diamine. 13. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, dans laquelle la composition comprend en outre au moins un autre composé choisi parmi le groupe constitué par des renforts, des charges et des stabilisants. 14. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, dans laquelle le matériau durci est obtenu par la mise en oeuvre des étapes successives suivantes : (a) le mélange, sous agitation, du précurseur de la résine durcissable, et du copolymère à blocs amphiphile jusqu'à homogénéisation complète, (b) l'addition au mélange homogène issu de l'étape (a), sous agitation continue, de l'agent de réticulation, jusqu'à homogénéisation complète, et (c) la polymérisation et la réticulation de la résine durcissable, notamment par chauffage ou par irradiation, du mélange issu de l'étape (b) de manière à obtenir ledit matériau durci. 15. Utilisation selon la revendication 14, dans laquelle l'étape (c) est réalisée par la mise en oeuvre d'un premier chauffage suivi d'une post-cuisson. 16. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, dans laquelle le matériau est un adhésif.20