FR 3022820 A1 20160101 FR 1456195 A 20140630 Procédé de réalisation d'un élément de garnissage comprenant une zone de décor réalisée par un film de décor La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un élément de garnissage, par exemple pour un véhicule, comprenant au moins une couche d'aspect en matériau plastique, ladite couche d'aspect comprenant une face externe formant au moins une partie de la surface externe de l'élément de garnissage, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - placement de la couche d'aspect dans un outil de formage, la face externe de ladite couche étant tournée vers une paroi de l'outil de formage, ladite paroi présentant la forme de la surface externe de l'élément de garnissage à produire, - pressage de ladite couche d'aspect contre ladite paroi. Un tel élément de garnissage est par exemple un panneau de porte, un revêtement de planche de bord de véhicule automobile ou autre. Il est connu de prévoir la réalisation d'un motif sur au moins une partie de la surface externe de l'élément de garnissage. Un tel motif s'étend par exemple en relief de la couche d'aspect et confère un aspect particulier à l'élément de garnissage. Le motif peut prendre la forme d'un grainage, dans lequel une pluralité d'aspérités est formée sur au moins une partie de la face externe de la couche d'aspect, ce qui, outre un aspect particulier, confère un touché particulier à la zone grainée. La formation d'une telle zone grainée se fait par exemple au cours de l'étape de mise en forme de la couche d'aspect qui est réalisée en pressant la couche d'aspect contre la paroi d'un outil de formage, tel qu'un outil de compression ou d'injection, la paroi présentant la forme à conférer à la couche d'aspect. En prévoyant sur la paroi un motif complémentaire du motif à former sur la couche d'aspect, l'étape de pressage de la couche d'aspect entraîne la formation du motif alors que le motif complémentaire s'enfonce dans la couche d'aspect. Un tel procédé permet de réaliser de façon répétée des éléments de garnissage présentant tous un aspect identique. Cependant, il peut être souhaitable de faire varier le motif et/ou la position et/ou l'étendue du motif d'un élément de garnissage à l'autre, par exemple en fonction de la gamme de véhicule que l'élément de garnissage est destiné à équiper. Dans ce cas, le procédé décrit ci-dessus oblige à prévoir autant de parois d'outil de formage qu'il y a de motifs à réaliser, ce qui est très coûteux et peut poser des problèmes d'encombrement et de gestion des outils de formage nécessaires. L'un des buts de l'invention est de pallier ces inconvénients en proposant un procédé de réalisation d'un élément de garnissage permettant de changer simplement le motif d'un élément de garnissage à l'autre en n'utilisant qu'un seul outil de formage. A cet effet, l'invention concerne un procédé de réalisation d'un élément de garnissage du type précité, comprenant les étapes suivantes : - interposition entre au moins une zone de décor de la couche d'aspect et la paroi de l'outil de formage d'au moins un film de décor avant le pressage de la couche d'aspect contre la paroi, l'empreinte du film de décor étant formée dans la zone de décor de la couche d'aspect lors du pressage de la couche d'aspect contre la paroi et contre le film de décor ; - séparation du film de décor de la zone de décor après l'étape de pressage, la couche d'aspect de l'élément de garnissage obtenu comprenant au moins une zone de décor présentant une empreinte sensiblement complémentaire du film de décor. Ainsi, l'empreinte dans la zone de décor de la couche d'aspect est obtenue grâce à un film de décor disposé dans l'outil de formage et non grâce à l'outil de formage lui- même. Le motif et/ou son étendue et/ou l'emplacement du motif peuvent donc être changés simplement en remplaçant le film de décor par un film de décor portant un autre motif et/ou de dimensions différentes et/ou en modifiant l'emplacement du film de décor dans l'outil de formage. L'outil de formage peut donc être le même pour tous les éléments de garnissage à réaliser et peut être un outil de formage classique présentant une paroi sensiblement lisse ou grainée destiné à former un élément de garnissage présentant une surface externe d'aspect uniforme en l'absence de film de décor. Ainsi, les coûts et l'encombrement de l'outil de formage peuvent être considérablement réduits. Selon d'autres caractéristiques du procédé de réalisation selon l'invention : - le film de décor présente un motif en relief sur l'une des faces dudit film, de sorte qu'un motif complémentaire du motif en relief formé sur le film de décor soit formé dans l'empreinte de la zone de décor de la couche d'aspect lors du pressage de la couche d'aspect contre la paroi et contre le film de décor ; - le motif en relief s'étend sur la face interne du film de décor, ladite face interne étant tournée vers la face externe de la couche d'aspect lorsque ledit film de décor et ladite couche d'aspect sont placés dans l'outil de formage ; - l'élément de garnissage comprend en outre une couche de support s'étendant sur au moins une partie de la face interne de la couche d'aspect, opposée à la face externe de ladite couche d'aspect, l'étape de pressage de la couche d'aspect étant réalisée lors de l'étape de formation de la couche support ; - l'outil de formage est un outil d'injection, la face interne de la couche d'aspect disposée dans l'outil d'injection formant, avec une paroi opposée de l'outil d'injection, une cavité d'injection ayant la forme de la couche de support à former, l'étape de pressage de la couche d'aspect étant réalisée par injection d'un matériau d'injection dans la cavité d'injection la couche de support étant réalisée sur la face interne de la couche d'aspect ; - la couche d'aspect est en matériau translucide et une couche de matériau opaque est disposée sur la face interne de ladite couche d'aspect, ladite couche de matériau opaque comprenant au moins une ouverture s'étendant en regard et/ou autour d'au moins une partie de la zone de décor ; - le film de décor s'étend sur une partie de la face externe de la couche d'aspect, la zone de décor étant entourée par une zone d'aspect formée par la face externe de la couche d'aspect en dehors de la zone de décor, ledit film de décor s'enfonçant dans la couche d'aspect au cours de l'étape de pressage, l'empreinte de la zone de décor s'étendant en creux par rapport à la zone d'aspect ; - le film de décor comprend au moins une ouverture traversante de sorte qu'après l'étape de pressage, la couche d'aspect comprend une zone s'étendant en saillie de la zone de décor entourée par ladite zone de décor et dépourvue du motif de la zone de décor ; - le film de décor s'étend sur toute la face externe de la couche d'aspect, la zone de décor s'étendant sur toute la surface externe de l'élément de garnissage ; - le film de décor présente une rigidité supérieure à la rigidité de la couche d'aspect lorsqu'elle est dans l'outil d'injection ; - le film de décor est fixé à la paroi de l'outil de formage ou à la face externe de la couche d'aspect avant l'étape de pressage, ladite fixation étant réversible. L'invention concerne également un procédé de réalisation d'une pluralité d'éléments de garnissage obtenus selon le procédé décrit ci-dessus, dans lequel est prévu une étape de remplacement du film de décor par un autre film de décor présentant un motif et/ou un contour et/ou une épaisseur différents de sorte que la zone de décor est modifiée entre au moins deux éléments de garnissage successifs. D'autres aspects et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - les Fig. 1 à 3 sont des représentations schématiques en coupe de différentes étapes du procédé de réalisation d'un élément de garnissage selon l'invention, - les Fig. 4 et 5 sont des représentations schématiques en coupe de la dernière étape du procédé de réalisation de variantes d'éléments de garnissage selon l'invention, et - les Fig. 6 et 7 sont des représentations schématiques en coupe de variante d'éléments de garnissage obtenus par le procédé selon l'invention. Dans la description, le terme « externe » est défini par ce qui est tourné vers l'extérieur de l'élément de garnissage, c'est-à-dire vers le côté visible de cet élément de garnissage, et le terme « interne » est défini par ce qui est tourné vers l'envers de l'élément de garnissage, c'est-à-dire vers le côté invisible de l'élément de garnissage lorsqu'il est installé dans son environnement. En référence aux Fig. 1 à 3, on décrit un procédé de réalisation d'un élément de garnissage 1 comprenant au moins une couche d'aspect 2 en matériau plastique pourvue d'une zone de décor 4. La couche d'aspect 2 peut être formée par tout élément apte à être mis en forme tridimensionnelle. La couche d'aspect 2 est par exemple formée d'un film ou d'une peau en matériau plastique, plus particulièrement en matériau thermoplastique tel que du polycarbonate (PC), de l'acrylonitrile butadiène styrène (ABS), du polyoléfine thermoplastique (TPO), du polyméthacrylate de méthyle (PMMA) ou en PVC ou autre. Selon un mode de réalisation, la couche d'aspect 2 est transparente ou translucide de sorte à permettre un passage de la lumière. La couche d'aspect peut également être formée par un complexe, comprenant plusieurs couches assemblées les unes aux autres. La couche d'aspect 2 est apte à être thermoformée, c'est-à-dire apte à être mise en forme tridimensionnelle lorsque la couche d'aspect est chauffée et à conserver cette forme tridimensionnelle lorsque la couche d'aspect refroidit. La couche d'aspect 2 se présente par exemple sous la forme d'un élément souple avant l'opération de thermoformage. La couche d'aspect 2 présente une face externe 6 et une face interne 8 opposée à la face externe 6. La face externe 6 est destinée à former au moins une partie de la surface externe de l'élément de garnissage 1, c'est-à-dire que la face externe 6 est visible depuis l'extérieur de l'élément de garnissage 1 et constitue une surface qu'un utilisateur est susceptible de toucher. La zone de décor 4 s'étend sur au moins une partie de la face externe 6. La zone de décor 4 comprend une empreinte. L'empreinte est par exemple pourvue d'un motif 10 formé dans/par le matériau de la couche d'aspect 2 et s'étendant en creux vers l'intérieur de la couche d'aspect 2. Le motif 10 forme donc des aspérités dans la face externe 6 de la couche d'aspect de sorte à conférer un aspect et un toucher particuliers à la face externe 6 dans la zone de décor 4. Selon un mode de réalisation, le motif 10 est un grainage. Selon un mode de réalisation, la face externe 6 comprend, sur toute sa surface en dehors de la zone de décor, un motif uniforme, tel qu'un grainage, et un motif 10 différent dans la zone de décor 4. Dans la suite de la description, on désignera par zone d'aspect 11 la ou les zones de la face externe 6 de la couche d'aspect 2 en dehors de la zone de décor 4. Selon le mode de réalisation représenté sur les Fig. 1 à 3, l'empreinte de la zone de décor 4 s'étend en outre en creux par rapport au reste de la surface de la face externe 6, c'est-à-dire par rapport à la zone d'aspect 11 de la couche d'aspect 2, c'est-à-dire que la zone de décor 4 est à une distance de la face interne 8 de la couche d'aspect 2 inférieure à la distance séparant la zone d'aspect 11 de la face interne 8. Comme cela sera décrit ultérieurement, la zone de décor 4 et le motif 10 décrits ci- dessus ne sont que des exemples de réalisation de forme, d'emplacement et de dimension variables selon les choix des opérateurs en charge de la réalisation de l'élément de garnissage. En outre, plusieurs zones de décor 4 séparées peuvent être prévues. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l'élément de garnissage 1 comprend en outre une couche de support 12 recouverte par la couche d'aspect 2, c'est-à-dire que la couche de support 12 s'étend sur la face interne 8 de la couche d'aspect 2. La couche de support 12 est réalisée de façon classique en un matériau plastique, par exemple un matériau injecté ou une mousse. La couche de support 12 est par exemple formée par un insert rigide ou souple en fonction de l'application envisagée pour l'élément de garnissage. La couche support est par exemple réalisée en matériau plastique, tel qu'en polypropylène (PP), en polymère de propylène seul, appelé homopolymère ou en P/E, copolymère de propylène et d'éthylène, ou en alliage de polycarbonate et de acrylonitrile butadiène styrène (PC/ABS). Ces matériaux peuvent être éventuellement renforcés par des charges minérales, par exemple du talc, ou des fibres, par exemple des fibres de verre. Selon un mode de réalisation, la couche de support 12 est transparente ou translucide de sorte à permettre un passage de la lumière. Selon un mode de réalisation représenté sur les Fig. 6 et 7, une couche de matériau opaque, par exemple une couche d'encre 7 s'étend entre la couche de support 12 et la couche d'aspect 2 et comprend au moins une ouverture 9 définissant un masque permettant de laisser passer la lumière et ainsi de fournir, de façon connue, un élément de garnissage apte à être rétroéclairé. Selon le mode de réalisation représenté sur la Fig. 6, l'ouverture 9 de la couche d'encre 7 s'étend en regard de la zone de décor 4. Selon le mode de réalisation représenté sur la Fig. 7, l'ouverture 9 s'étend autour de la zone de décor 4, c'est-à-dire que l'ouverture 9 présente la forme du pourtour de la zone de décor. Selon d'autres variantes, la ou les ouvertures coïncident avec d'autres endroits particuliers de cette zone de décor 4. En ajoutant une source de lumière 13 du côté de la face interne de la couche de support 12, il est ainsi possible d'obtenir un élément de garnissage rétroéclairé, dont la zone rétroéclairée, c'est-à-dire la zone laissant passer la lumière vers l'extérieur de l'élément de garnissage, est formée par la zone de décor 4 (Fig. 6) ou par le pourtour de la zone de décor 4 (Fig. 7). Il convient de noter que le rétroéclairage de la zone de décor est particulièrement efficace lorsque la zone de décor 4 s'étend en creux vers l'intérieur de la couche d'aspect 2, comme représenté sur la Fig. 6. En effet, dans ce cas, le trajet lumineux pour la lumière est raccourci, ce qui réduit la diffusion de la lumière dans la couche d'aspect 2 hors de la zone de décor 4 et permet ainsi un éclairage net de la zone de décor 4. Le procédé de réalisation de l'élément de garnissage décrit ci-dessus va à présent décrit pour un élément de garnissage comprenant une couche de support 12 réalisée par injection. La couche d'aspect 2, dépourvue de zone de décor 4, est disposée dans un outil de formage 14 prévu pour mettre en forme, par exemple tridimensionnelle, la couche d'aspect 2. Selon un autre mode de réalisation, la couche d'aspect 2 est mise en forme tridimensionnelle préalablement à son placement dans l'outil de formage. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, dans lequel la couche de support 12 est réalisée par injection, l'outil de formage 14 est un outil d'injection comprenant une première partie 16 et une deuxième partie 18 mobiles l'une par rapport à l'autre entre une position ouverte, dans laquelle des éléments peuvent être disposés entre les parties 16 et 18 ou retirés de l'outil d'injection, et une position fermée, dans laquelle les deux parties 16 et 18 définissent entre elles une cavité d'injection 20. La première partie 16 comprend une paroi 22 présentant la forme de la surface externe de l'élément de garnissage à réaliser, c'est-à-dire la forme que doit adopter la couche d'aspect 2 lors de la réalisation de l'élément de garnissage, lorsque la couche d'aspect 2 est mise en forme dans l'outil de formage 14, ou la forme de la couche d'aspect 2 lorsque la couche d'aspect 2 a été préalablement mise en forme avant son placement dans l'outil de formage. La paroi 22 peut être sensiblement lisse ou présenter un grainage de sorte à former un motif sur la zone d'aspect 11 de la couche d'aspect 2 au cours de la réalisation de l'élément de garnissage. La deuxième partie 18 comprend au moins une buse d'injection 24 du matériau d'injection destiné à former la couche de support 12, la buse d'injection 24 débouchant dans une paroi 26 de la deuxième partie 18 s'étendant en regard de la paroi 22 de la première partie 16 et présentant la forme de la surface interne de l'élément de garnissage à réaliser. La paroi 26 de la deuxième partie 18 définit une paroi de la cavité d'injection 20. La couche d'aspect 2 est disposée dans l'outil de formage 14 de telle sorte que sa face externe 6 se trouve en regard de la paroi 22 de la première partie 16 de l'outil et que sa face interne 8 se trouve en regard de la paroi 26 de la deuxième partie 18 de l'outil. Préalablement à sa mise place dans l'outil ou une fois qu'elle est disposée dans l'outil, la couche d'aspect 2 est chauffée à une température permettant de la rendre malléable de sorte à permettre sa mise en forme. On notera que, le cas échéant, une couche d'encre permettant de former un masque est appliquée sur la face interne 8 de la couche d'aspect 2 avant sa disposition dans l'outil de formage 14. En outre, un film de décor 28 est interposé entre la paroi 22 de la première partie de l'outil 16 et la zone de la face externe 6 de la couche d'aspect 2 destinée à former la zone de décor 4, comme représenté sur la Fig. 1. Le film de décor 28 est destiné à former la zone de décor 4 dans la couche d'aspect 2 lors de la formation de l'élément de garnissage 1 comme cela va être décrit ultérieurement. Le film de décor 28 est par exemple réalisé en matériau plastique, tel que du polycarbonate (PC), de l'acrylonitrile butadiène styrène (ABS), du polyoléfine thermoplastique (TPO), du polyméthacrylate de méthyle (PMMA) ou en PVC ou autre. Le film de décor 28 comprend une face externe 30 et une face interne 32. Selon un mode de réalisation, l'une des faces externe 30 ou interne 32 est pourvue d'un motif en relief 34, complémentaire du motif que l'on souhaite réaliser dans la zone de décor 4. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le motif complémentaire en relief 34 est réalisé sur la face interne 32 du film de décor 28, c'est-à-dire que le motif complémentaire 34 s'étend en relief sur la face interne 32 vers la face externe 6 de la couche d'aspect 2 lorsque le film de décor 28 et la couche d'aspect 2 sont disposés dans l'outil de formage 14, comme représenté sur la Fig. 1. Le motif complémentaire 34 est par exemple, le cas échéant, un grainage différent de celui qui est prévu sur la paroi 22 de la première partie 16 de l'outil de formage. Selon un autre mode de réalisation, les deux faces 30 et 32 du film de décor sont sensiblement lisses, c'est-à-dire dépourvues de motif. Le film de décor 28 présente un contour correspondant au contour souhaité pour la zone de décor 4 et une épaisseur correspondant à la profondeur voulue de la zone de décor 4 dans la couche d'aspect 2. A titre d'exemple, le film de décor 28 présente une épaisseur sensiblement comprise entre 0,1 mm et 0,5 mm. Dans l'outil de formage 14, le film de décor 28 est disposé de sorte que sa face externe 30 est appliquée contre la paroi 22 de la première partie 16 et que sa face interne 32 est appliquée contre la face externe 6 de la couche d'aspect 2 dans la zone destinée à former la zone de décor 4. Le film de décor 28 n'est pas chauffé de sorte à être plus rigide que la couche d'aspect 2. Ainsi, le film de décor 28 peut être réalisé dans le même matériau que la couche d'aspect 2, la couche d'aspect 2 présentant une rigidité inférieure du fait de son chauffage tandis que le film de décor ne devient pas malléable. Le film de décor 28 peut par exemple être fixé de façon temporaire à la couche d'aspect 2 avant son introduction dans l'outil de formage 14 ou à la paroi 22 de la première partie 16. La fixation temporaire du film de décor 28 est par exemple assurée par un adhésif réversible ou par électrostatisme. Lorsque la couche d'aspect 2 et le film de décor 28 sont mis en place dans l'outil de formage 14, l'outil est placé en position fermée de telle sorte que la face interne 8 de la couche d'aspect définit avec la paroi 26 de la deuxième partie 18 la cavité d'injection 20 qui présente la forme de la couche de support à former sur l'envers de la couche d'aspect. Le matériau d'injection est ensuite injecté dans la cavité d'injection 20 de sorte à former la couche de support 12. Cette opération a pour effet de presser la couche d'aspect 2 contre la paroi 22 de la première partie 16 de sorte que la couche d'aspect 2 adopte, lorsqu'elle n'est pas préalablement mise en forme, la forme de cette paroi 22 et que la zone d'aspect 11 de la face externe 6 adopte la texture de la paroi 16, c'est-à-dire que la zone d'aspect 11 est grainée si la paroi 16 est elle-même grainée tandis qu'elle reste lisse si la paroi 16 est lisse. Cette opération a également pour effet, du fait de la différence de rigidité entre le film de décor 28 et la couche d'aspect 2 de presser la couche d'aspect 2 contre le film de décor 28 et ainsi de faire pénétrer le film de décor 28 dans la face externe 6 de la couche d'aspect 2, le film de décor 28 formant ainsi une empreinte dans la face externe 6 de la couche d'aspect 2, l'empreinte ayant une forme sensiblement complémentaire de celle du film de décor 28. Le pressage permet également d'appliquer fermement la face interne 32 du film de décor 28 contre la face externe 6 de la couche d'aspect 2 dans la zone destiné à former la zone de décor 4, comme représenté sur la Fig. 2. Il convient de noter que la couche d'aspect 12 peut être rendue malléable du fait de la température du matériau d'injection. La zone de décor 4 est ainsi formée et présente l'empreinte du film de décor 28. Le contour de la zone de décor 4 est défini par le contour du film de décor 28, sa profondeur est définie par l'épaisseur du film de décor 28 et, le cas échéant, le motif 10 est formé par le motif complémentaire 34 prévu sur la face interne 32 du film de décor 28. II convient de noter que selon un mode de réalisation, le motif complémentaire 34 peut être prévu sur la face externe 30 du film de décor 28. Dans ce cas, le film de décor est agencé pour que l'opération de pressage de la couche d'aspect 2 ait pour effet de transférer le motif complémentaire 34 de la face externe 30 à la face interne 32 du film de décor 28 puis de former le motif 10 dans la zone de décor 4 de la couche d'aspect 2. Un tel mode de réalisation permet par exemple de former le motif complémentaire une fois que le film de décor 28 a été disposé sur la couche d'aspect 2 avant l'introduction dans l'outil de formage. Lorsque la couche de support 12 a été formée et que la couche d'aspect a été refroidie, l'élément de garnissage 1 obtenu est retiré de l'outil de formage 14 et le film de décor 28 est retiré de la zone de décor 4, comme représenté par la flèche F sur la Fig. 3, de sorte qu'on obtient l'élément de garnissage souhaité. Un tel élément de garnissage présente une zone de décor 4 présentant un motif 10 d'aspect et de toucher différents de ceux du reste de la face externe 6 de la couche d'aspect 2. Selon un autre mode de réalisation, le film de décor 28 reste fixé à la paroi 22 de la première partie 16 de l'outil d'injection 14, le retrait du film de décor 28 se faisant alors par la simple ouverture de l'outil d'injection. Le film de décor 28 retiré peut ensuite être réutilisé pour réaliser un autre élément de garnissage selon le procédé décrit ci-dessus. On notera que le motif 10 et/ou la profondeur et/ou le contour de la zone de décor 4 peuvent être modifiés d'un élément de garnissage à un autre simplement en remplaçant le film de décor 28 par un autre film au motif complémentaire différent et/ou à l'épaisseur différente et/ou au contour différent. De même l'emplacement de la zone de décor 4 peut être changé d'un élément de garnissage à un autre simplement en disposant le film de décor 28 à un emplacement différent dans l'outil de formage 14. On notera également que plusieurs films de décor 28 peuvent être prévus dans l'outil de formage pour former plusieurs zones de décor 4 espacées les unes des autres. Ainsi, différents éléments de garnissage peuvent être réalisés à partir d'un seul outil de formage 14. Selon une variante représentée sur la Fig. 4, le film de décor 28 comprend au moins une ouverture traversante 36. Ainsi, lors de l'étape de pressage de la couche d'aspect 2 contre la paroi 22 de la première partie 16 et contre le film de décor 28, la couche d'aspect 2 pénètre dans l'ouverture traversante 36 et est appliquée contre la paroi 22 au travers de cette ouverture 36. On obtient ainsi un élément de garnissage comprenant une zone de décor 4 entourant une zone d'aspect non décorée 38 s'étendant en saillie de la zone de décor 4, comme représenté sur la Fig. 3. Par non décorée, on entend que la zone d'aspect 38 n'a pas reçu l'empreinte et/ou le motif 10 conférés par le film de décor 28. Il est cependant entendu que la zone d'aspect non décorée 38 reçoit la texture conférée le cas échéant par la paroi 22 de la première partie 16. Selon une variante représentée sur la Fig. 5, le film de décor 28 s'étend sur toute la surface de la face externe 6 de la couche d'aspect 2. Dans ce cas, l'aspect de toute la surface de la face externe 6 est défini par le motif complémentaire 34 du film de décor 28 au lieu d'être défini en partie par le film de décor 28 et en partie par la paroi 22 de la première partie 16 de l'outil de formage 14. Selon ce mode de réalisation, la face externe 6 entièrement décorée s'étend à une distance uniforme de la face interne 8, contrairement aux variantes décrites précédemment dans lesquelles la zone décorée 4 est plus proche de la face interne 8. On notera que l'on peut utiliser un film de décor 28 s'étendant sur toute la surface de la face externe 6 de la couche d'aspect 2 mais comprenant un motif complémentaire 34 uniquement en un ou plusieurs endroits localisés afin de former une ou plusieurs zones de décor 4 présentant un motif 10 et s'étendant au même niveau que le reste de la face externe 6 de la couche d'aspect 2. L'élément de garnissage 1 a été décrit comme comprenant une couche de support 12 obtenue par injection. Il est cependant entendu que la couche de support pourrait également être formée ou assemblée sur la face interne 8 de la couche d'aspect 2 par compression ou thermocompression. Dans ce cas, l'outil de formage 14 est adapté en conséquence et est formé par exemple par une presse. Il est également entendu que la couche de support 12 est optionnelle et que l'élément de garnissage 1 pourrait ne comprendre que la couche d'aspect 2. Dans ce cas, l'outil de formage 14 est également formé par une simple presse apte à conférer à la couche d'aspect 2 la forme souhaitée. Le procédé décrit ci-dessus permet, à partir d'un seul outil de formage 14, d'obtenir plusieurs éléments de garnissage à l'aspect différent simplement en remplaçant le film de décor 28.25 REVENDICATIONS1.- Procédé de réalisation d'un élément de garnissage (1) comprenant au moins une couche d'aspect (2) en matériau plastique, ladite couche d'aspect (2) comprenant une face externe (6) formant au moins une partie de la surface externe de l'élément de garnissage, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - placement de la couche d'aspect (2) dans un outil de formage (14), la face externe (6) de ladite couche étant tournée vers une paroi (22) de l'outil de formage (14), ladite paroi présentant la forme de la surface externe de l'élément de garnissage à produire, - pressage de ladite couche d'aspect (2) contre ladite paroi (22), le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend en outre les étapes suivantes : - interposition entre au moins une zone de décor (4) de la couche d'aspect (2) et la paroi (22) de l'outil de formage (14) d'au moins un film de décor (28) avant le pressage de la couche d'aspect (2) contre la paroi (22), l'empreinte du film de décor étant formée dans la zone de décor (4) de la couche d'aspect (2) lors du pressage de la couche d'aspect (2) contre la paroi (22) et contre le film de décor (28) ; - séparation du film de décor (28) de la zone de décor (4) après l'étape de pressage, la couche d'aspect (2) de l'élément de garnissage obtenu comprenant au moins une zone de décor (4) présentant une empreinte sensiblement complémentaire du film de décor (28). 2.- Procédé de réalisation selon la revendication 1, dans lequel le film de décor (28) présente un motif en relief (34) sur l'une des faces (30, 32) dudit film, de sorte qu'un motif (10) complémentaire du motif en relief (34) formé sur le film de décor soit formé dans l'empreinte de la zone de décor (4) de la couche d'aspect (2) lors du pressage de la couche d'aspect (2) contre la paroi (22) et contre le film de décor (28). 3.- Procédé de réalisation selon la revendication 2, dans lequel le motif en relief (34) s'étend sur la face interne (32) du film de décor (28), ladite face interne (32) étant tournée vers la face externe (6) de la couche d'aspect (2) lorsque ledit film de décor (28) et ladite couche d'aspect (2) sont placés dans l'outil de formage (14). 4.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l'élément de garnissage comprend en outre une couche de support (12) s'étendant sur au moins une partie de la face interne (8) de la couche d'aspect (2), opposée à la face externe (6) de ladite couche d'aspect (2), l'étape de pressage de la couche d'aspect (2) étant réalisée lors de l'étape de formation de la couche support (12). 5.- Procédé de réalisation selon la revendication 4, dans lequel l'outil de formage (14) est un outil d'injection, la face interne (8) de la couche d'aspect (2) disposée dans l'outil d'injection formant, avec une paroi (26) opposée de l'outil d'injection, une cavité d'injection (20) ayant la forme de la couche de support (12) à former, l'étape de pressage de la couche d'aspect (2) étant réalisée par injection d'un matériau d'injection dans la cavité d'injection (20) la couche de support (12) étant réalisée sur la face interne (8) de la couche d'aspect (2). 6.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la couche d'aspect (2) est en matériau translucide et dans lequel une couche de matériau opaque est disposée sur la face interne (8) de ladite couche d'aspect (2), ladite couche de matériau opaque comprenant au moins une ouverture s'étendant en regard et/ou autour d'au moins une partie de la zone de décor (4). 7.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le film de décor (28) s'étend sur une partie de la face externe (6) de la couche d'aspect (2), la zone de décor (4) étant entourée par une zone d'aspect (11) formée par la face externe (6) de la couche d'aspect (2) en dehors de la zone de décor (4), ledit film de décor (28) s'enfonçant dans la couche d'aspect (2) au cours de l'étape de pressage, l'empreinte de la zone de décor (4) s'étendant en creux par rapport à la zone d'aspect (11). 8.- Procédé de réalisation selon la revendication 7, dans lequel le film de décor (28) comprend au moins une ouverture traversante (36) de sorte qu'après l'étape de pressage, la couche d'aspect (2) comprend une zone (38) s'étendant en saillie de la zone de décor (4) entourée par ladite zone de décor (4) et dépourvue du motif (10) de la zone de décor (4). 9.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, dans lequel le film de décor (28) s'étend sur toute la face externe (6) de la couche d'aspect, la zone de décor (4) s'étendant sur toute la surface externe de l'élément de garnissage (1). 10.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le film de décor (28) présente une rigidité supérieure à la rigidité de la couche d'aspect (2) lorsqu'elle est dans l'outil d'injection. 11.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le film de décor (28) est fixé à la paroi de l'outil de formage (14) ou à la face externe (6) de la couche d'aspect (2) avant l'étape de pressage, ladite fixation étant réversible. 12.- Procédé de réalisation d'une pluralité d'éléments de garnissage (1), chaque élément de garnissage (1) étant réalisé selon un procédé selon l'une quelconque desrevendications 1 à 11, le procédé de réalisation d'une pluralité d'éléments de garnissage comprenant au moins une étape de remplacement du film de décor (28) par un autre film de décor (28) présentant un motif (24) et/ou un contour et/ou une épaisseur différents de sorte que la zone de décor (4) est modifiée entre au moins deux éléments de garnissage (1) successifs.