FR 3023503 A1 20160115 FR 1456739 A 20140711 Mesure de la course de boxage par la fonction étirage, dans une installation de fabrication de récipients L'invention a trait au paramétrage des installations de fabrication des récipients par étirage soufflage d'ébauches en matière plastique, par exemple en polyéthylène téréphtalate (PET). Ordinairement, un récipient comprend un corps, un fond fermant le corps à une extrémité inférieure de celui-ci, et un col qui s'ouvre à une extrémité supérieure du corps pour permettre le remplissage et la vidange du récipient. Une technique classique de fabrication de récipients est le soufflage. Cette technique consiste à introduire l'ébauche (i.e. une préforme ou un récipient intermédiaire ayant subi une opération de préformage), préalablement chauffée à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière (environ 80°C dans le cas du PET), dans un moule muni d'une paroi définissant une cavité à l'empreinte du récipient, et à injecter dans l'ébauche, par le col, un fluide, tel qu'un gaz (généralement de l'air), sous pression pour plaquer la matière contre la paroi du moule. Sous l'effet de la pression, la matière ramollie par la chauffe forme une bulle qui enfle et se développe à la fois suivant une direction axiale, parallèle à l'axe principal du moule, et suivant une direction radiale, perpendiculaire à l'axe du moule. Afin d'éviter tout désaxement du récipient et d'assurer une bonne répartition de la matière, l'étirage axial de l'ébauche est forcé au moyen d'une tige déplaçable axialement dans le moule, cette tige comprenant une extrémité distale venant repousser le fond de l'ébauche jusqu'à venir le plaquer contre un fond de moule à l'empreinte du fond du récipient. Cette technique est appelée étirage soufflage. Il est connu, pour certaines applications, que le fond de moule soit mobile par rapport à la paroi entre une position sortie dans laquelle le fond de moule est en retrait par rapport à la cavité, et une position rentrée dans laquelle le fond de moule ferme la cavité. Initialement en position rétractée, le fond de moule est déplacé vers sa position déployée pendant le formage du récipient. Cette technique, appelée « boxage » et décrite en détail dans la demande de brevet français FR 2 975 332 ou son équivalent international VVO 2012/156638 (toutes deux au nom de Sidel Participations), permet d'accroître le taux d'étirage de la matière et a pour double avantage de renforcer structurellement le fond du récipient et d'améliorer la prise d'empreinte de celui-ci. La technique du boxage est complexe car, suivant la forme et la profondeur des reliefs (encore appelés réserves) à réaliser sur le fond du récipient, le repoussage opéré par le fond de moule peut conduire à un amincissement de la matière, voire à une rupture locale de la paroi du récipient au niveau de son fond, qui rend celui-ci inexploitable. C'est pourquoi le réglage des machines de fabrication incluant la fonction boxage est délicat ; il est généralement confié à des opérateurs expérimentés dont le tour de main permet de réaliser au jugé des récipients conformes. Mais il est alors difficile d'obtenir une qualité constante pour les récipients, chaque opérateur ayant son propre tour de main. En outre, les opérateurs expérimentés n'étant pas toujours disponibles pour corriger les réglages, il est parfois nécessaire de stopper la ligne de production pour éviter l'accumulation de récipients non conformes. Lors d'un changement de référence (en d'autres termes de modèle de récipient) sur la machine, l'opérateur peut être amené à modifier certains paramètres liés au boxage, notamment la course de boxage, c'est-à-dire la distance séparant la position rentrée du fond de moule de sa position sortie. Une telle modification, si elle n'est pas effectuée correctement, peut conduire à des malformations affectant les récipients. Il en résulte l'arrêt de l'installation, consécutif à la prise de conscience par l'opérateur d'un défaut récurrent affectant les récipients produits et une mise au rebut des récipients fabriqués entre la mise en route de la production et l'arrêt de l'installation. Un premier objectif est par conséquent de proposer une solution permettant d'améliorer la qualité des récipients produits. Un deuxième objectif est de proposer une solution permettant de limiter les risques de malformation des récipients, notamment au niveau de leurs fonds. Un troisième objectif est de limiter, voire d'éviter, les erreurs de paramétrage lors des changements de référence sur les installations de fabrication des récipients. A cet effet, il est proposé un procédé de paramétrage d'une installation de fabrication de récipients par étirage soufflage à partir d'ébauches en matière plastique, cette installation comprenant : - un moule muni d'une paroi définissant une cavité à l'empreinte du récipient, s'étendant selon un axe principal du moule et d'un fond de moule déplaçable axialement par rapport à la paroi entre une position sortie et une position rentrée, - un dispositif de commande du déplacement du fond de moule, apte à exercer sur le fond de moule une poussée axiale pour le déplacer de sa position sortie à sa position rentrée et réciproquement ; - un dispositif d'étirage comprenant une tige d'étirage déplaçable axialement par rapport à la paroi et une machine électrique accouplée à la tige ; ce procédé comprenant les opérations consistant, à partir d'une configuration initiale dans laquelle la tige est dans une position haute écartée du fond de moule et dans laquelle le fond de moule est dans sa position sortie ou dans sa position rentrée, à : faire fonctionner la machine électrique en moteur pour exercer sur la tige une force motrice axiale qui la déplace vers le fond de moule ; évaluer la résultante des efforts axiaux exercés sur la tige ; dès lors qu'est détectée une variation dans la résultante des efforts, affecter à la tige une position d'origine ; - mémoriser la position d'origine ; commander le déplacement du fond de moule vers sa position rentrée ou, respectivement, sa position sortie ; affecter à la tige la position correspondante, dite finale, de la tige ; calculer et mémoriser l'écart, appelé course de la tige, entre la position finale et la position d'origine. La course de la tige étant égale à la course du fond de moule, ce procédé permet de vérifier, préalablement à la mise en production, la course du fond de moule et donc d'éviter que des erreurs affectant les réglages effectués par l'opérateur n'affectent la production. Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, seules ou en combinaison : dans la configuration initiale, le fond de moule est dans sa position sortie ; il est prévu, entre l'opération de mémorisation de la position d'origine et la commande de déplacement du fond de moule, une opération consistant à replacer la tige en position haute ; il est prévu, après l'opération de commande de déplacement du fond de moule, les opérations consistant à : la machine électrique fonctionnant en moteur, déplacer la tige depuis sa position haute vers le fond de moule ; évaluer la résultante des efforts axiaux exercés sur la tige ; dès lors qu'est détectée une variation dans la résultante des efforts, affecter à la tige sa position finale ; il est prévu, entre l'opération de mémorisation de la position d'origine et la commande de déplacement du fond de moule, une opération consistant à cesser d'appliquer la force motrice axiale sur la tige ; la cessation de l'application de la force motrice axiale sur la tige est réalisée par la cessation du fonctionnement de la machine électrique en moteur ; - après la cessation de l'utilisation de la machine électrique en moteur et avant la commande de déplacement du fond de moule, la machine électrique est basculée pour fonctionner en générateur ; il est prévu, après la commande du déplacement du fond de moule, une temporisation prédéterminée ; - il est prévu une opération de comparaison de la course de la tige avec une valeur théorique prédéterminée ; l'évaluation de la résultante des efforts axiaux exercés sur la tige est réalisée par la mesure du courant consommé par la machine électrique fonctionnant en moteur, et la détection d'une variation dans la résultante des efforts exercés sur la tige est réalisée par la détection d'une variation dans le courant consommé par la machine électrique fonctionnant en moteur. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description d'un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue schématique d'une machine de fabrication de récipients par étirage soufflage à partir de préformes en matière plastique, cette machine étant équipée d'une pluralité de postes de formage ; la figure 2 est une vue en perspective partielle illustrant un poste de formage équipant une machine telle que schématisée sur la figure 1 ; les figures 3 et 4 sont des vues de détail illustrant le poste de formage dans deux positions différentes de la tige d'étirage ; - les figures 5, 6 et 7 sont des diagrammes sur lequel sont tracés, de haut en bas et suivant trois modes de réalisation : une courbe illustrant les variations de position verticale de la tige ; un chronogramme illustrant la commande de déplacement du fond de moule ; une courbe illustrant les variations des efforts appliqués à la tige ; une courbe illustrant les variations du courant électrique consommé par la machine électrique à laquelle la tige est accouplée. On a partiellement représenté sur la figure 1 une installation 1 de fabrication de récipients par étirage soufflage à partir d'ébauches en matière plastique (notamment PET). Les ébauches peuvent être des préformes, formées par injection de la matière plastique, ou encore des récipients intermédiaires formés à partir des ébauches mais qui, n'ayant pas la forme des récipients finaux, sont destinés à subir une ou plusieurs opérations de finition, y compris une opération de soufflage. Cette installation 1 comprend une unité de conditionnement thermique, dans laquelle les ébauches défilent pour y être chauffées à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière (d'environ 80°C pour le PET), et une unité 2 de formage (schématisée sur la figure 1) vers laquelle les ébauches sont transférées depuis l'unité de conditionnement thermique pour être mises en forme par étirage soufflage. Comme schématisé sur la figure 1, l'unité 2 de formage comprend au moins un poste 3 de formage d'un récipient par étirage soufflage. En pratique, l'unité 2 de formage comprend en fait un carrousel tournant ou roue 4, et une série de postes 3 de formage montés sur la roue 4, à la périphérie de celle-ci. Selon un mode préféré de réalisation, l'unité 2 de formage comprend un capteur 5 de la position angulaire instantanée de la roue, sous forme par exemple d'un codeur (c'est-à-dire, en pratique, un roulement instrumenté). L'installation comprend un système de commande qui pilote de manière automatique son fonctionnement, sous forme d'une unité 6 centrale de contrôle informatisée, et des contrôleurs (par exemple du type API - acronyme d'Automate programmable industriel) équipés d'actionneurs pilotant individuellement chaque poste 3 de formage. Chaque poste 3 de formage comprend, en premier lieu, un moule 7 muni d'une paroi 8 définissant une cavité 9 à l'empreinte du récipient à former, qui s'étend selon un axe 10 principal, et d'un fond 11 de moule muni d'une surface 12 supérieure à l'empreinte du fond du récipient à former. Le moule 7 est par exemple du type portefeuille et comprend deux demi-moules articulés autour d'une charnière commune et qui s'ouvrent pour permettre, successivement, l'évacuation d'un récipient formé et l'introduction d'une préforme préalablement chauffée dans l'unité de conditionnement thermique. La paroi 8 présente, dans une partie inférieure, une ouverture 13 définissant un passage pour le fond 11 de moule, lequel est monté déplaçable axialement par rapport à la paroi 8 entre : une position sortie, dans laquelle le fond 11 de moule est écarté de la cavité 9 (figures 2, 3), et une position rentrée dans laquelle le fond 11 de moule ferme la cavité 9 en obturant l'ouverture 13, la surface 12 supérieure complétant ainsi l'empreinte du récipient à former (figure 4). La mobilité du fond 11 de moule permet, au cours d'une opération de boxage consistant, à partir de la position sortie, à déplacer le fond 11 de moule vers sa position rentrée pendant le soufflage du récipient, de réaliser sur le fond de celui-ci un étirage important de la matière qui, par accroissement de sa cristallinité, présente une rigidité structurelle accrue. Chaque poste 3 de formage comprend, en deuxième lieu, un dispositif 14 de commande du déplacement du fond 11 de moule, apte à exercer sur celui-ci une poussée axiale pour le déplacer de sa position sortie à sa position rentrée, et réciproquement. Ce dispositif 14 de commande comprend par exemple un vérin 15 sur lequel est monté le fond 11 de moule, ce vérin 15 étant relié à une source 16 de fluide (par exemple à une pression utilisée pour effectuer le soufflage des récipients) par l'intermédiaire d'une électrovanne 17 pilotée par l'unité 6 centrale de contrôle. Chaque poste 3 de formage comprend, en second lieu, un dispositif 18 d'étirage équipé d'un bâti 19 fixé sur la roue 4 et qui s'étend sensiblement à l'aplomb du moule 7. Le dispositif 18 d'étirage comprend une tige 20 d'étirage mobile par rapport au bâti 19 (et donc par rapport au moule 7) et destinée à maintenir le récipient en cours de formage dans l'axe 10 du moule 7, ainsi qu'une machine 21 électrique accouplée à la tige 20 pour en assurer, dans certaines conditions, le déplacement. La machine 21 électrique est reliée à l'unité 6 centrale de contrôle qui en assure la commande par alimentation en courant alternatif via un circuit 22 électrique. Plus précisément, selon un mode de réalisation illustré sur les figures, le dispositif 18 d'étirage comprend un chariot 23 monté coulissant par rapport au bâti 19, et sur lequel la tige 20 est fixée par une extrémité supérieure. La machine 21 électrique est par exemple un moteur d'induction linéaire (asynchrone) comprenant : un stator 24 linéaire solidaire du bâti 19, alimenté en courant pour produire un champ magnétique sous la commande de l'unité 6 centrale de contrôle, - un rotor 25 linéaire solidaire du chariot 23, monté en regard du stator 24 et formé par exemple d'une plaque d'un matériau métallique tel que cuivre, fer ou aluminium. Par l'intermédiaire du chariot 23, la tige 20 est ainsi montée mobile par rapport au bâti 19 (et donc par rapport au moule 7) entre - une position haute extrême (figure 2 et en pointillés sur la figure 3) dans laquelle la tige 20 est complètement sortie du moule 7, une position basse extrême (en trait plein sur la figure 3) dans laquelle la tige 20 est reçue dans le moule 7 en venant au contact du fond 11 de moule, lui-même étant en position sortie. La machine 21 électrique peut fonctionner selon deux modes : un mode moteur, dans lequel la machine 21 est alimentée en courant, le stator 24 produisant alors un champ magnétique qui, par induction, génère sur le rotor 25 (et sur le chariot 23 et la tige 20) une force électromotrice qui tend à le déplacer ; un mode générateur, dans lequel l'alimentation du stator 24 en courant alternatif est coupée, et dans lequel le déplacement forcé de la tige 20 (et donc du chariot 23) crée a contrario dans le rotor 25 un champ magnétique qui induit dans le circuit 22 électrique d'alimentation du stator 24 un courant électrique, lequel génère à son tour un champ magnétique dans le stator 24 et une force contre-électromotrice qui s'oppose au déplacement forcé de la tige 20. On nomme course de boxage la distance séparant la position sortie de la position rentrée du fond 11 de moule. La course de boxage varie d'un récipient à l'autre, notamment selon la forme du fond et le diamètre (qui dépend lui-même de la capacité) du récipient. Théoriquement, la course de boxage est réglée manuellement par l'opérateur chargé du paramétrage de l'installation 1. Ce réglage peut par exemple être opéré directement au niveau du vérin 15 par montage ou par ajustement de butées de fin de course. Il ne suffit cependant pas de paramétrer l'installation en faisant la supposition que chaque poste 3 de formage a été correctement réglé. En effet, l'opérateur peut avoir commis une erreur sur au moins l'un des postes 3 de formage, ou même avoir oublié de procéder au réglage lors d'un changement de référence de récipient à fabriquer. C'est pourquoi il est souhaitable de déterminer la course de boxage pour chaque poste 3 de formage préalablement au lancement de la production, afin de vérifier que cette course correspond à une course théorique prédéfinie (et par exemple mémorisée dans l'unité 6 centrale de contrôle) pour laquelle la fabrication des récipients peut être jugée 35 optimale. Il est théoriquement possible d'instrumenter directement le fond 11 de moule pour identifier la position du fond 11 en position sortie et en position rentrée et ainsi en déduire, par différence, la course de boxage. Cependant, dans de nombreuses configurations de l'installation, l'environnement du fond 11 de moule est peu propice à une telle instrumentation, en raison notamment des vibrations dont sont affectés le fond 11 de moule et son vérin 15, des conditions thermiques défavorables (température élevée ou fluctuante), ou encore de l'humidité éventuelle résultant de fuites de fluide (même minimes) aux raccords entre le moule 7 et des circuits d'alimentation en fluide caloporteur destiné à chauffer la paroi 8 et/ou le fond 11 de moule. C'est pourquoi il est prévu, lors du paramétrage de l'installation 1, de calculer la course de boxage de chaque poste 3 de formage, préalablement au lancement de la production, par l'intermédiaire de sa tige 20 d'étirage, pour vérifier, par simple comparaison, sa conformité à la course théorique prédéfinie. Ainsi, le paramétrage de l'installation 1 incluant la vérification de la course de boxage est réalisé comme suit. En résumé, partant de la position haute extrême : on amène la tige 20 en contact avec le fond 11 de moule, lequel est dans sa position sortie ou dans sa position rentrée ; - on affecte à la tige 20 une position dite d'origine ; on commande le déplacement du fond 11 de moule ; en s'assurant du contact de la tige 20 avec le fond 11 de moule après le déplacement de celui-ci, on détermine ensuite la position correspondante de la tige 20 ; - puis on calcule l'écart entre la position relevée de la tige 20 et la position d'origine, ce qui fournit la distance parcourue par la tige 20 lors du déplacement du fond 11 de moule, et donc la course de boxage. En pratique, on peut procéder de plusieurs manières différentes. Dans ce qui suit, on en présente trois, en référence respectivement aux figures 5, 6 et 7. On décrit un premier mode de réalisation (figure 5), en partant d'une configuration initiale dans laquelle la tige 20 (dont la position est notée Z sur l'axe des ordonnées) est dans une position haute écartée du fond 11 de moule (en pratique, dans sa position haute extrême) et dans laquelle le fond 11 de moule est dans sa position sortie. Sur la figure 5, les diagrammes sont tracés sur des repères dont l'axe des abscisses est un axe des temps (noté t). En fonctionnement stationnaire de l'installation 1, le temps est relatif et équivaut à la position angulaire de la roue 4, laquelle est mesurée grâce au capteur 5 de position angulaire. On notera que les diagrammes de la figure 5 sont fournis pour illustrer les différentes phases du procédé, mais ne correspondent pas nécessairement à des mesures effectuées. Il en va ainsi, en particulier, de la position de la tige 20. La configuration initiale correspond à la zone A sur les 10 diagrammes synchronisés de la figure 5. L'électrovanne 17 de commande du déplacement du fond 11 de moule (la position de l'électrovanne 17 est notée EV sur le diagramme de la figure 5) est fermée (position CL) ; le courant (noté i) consommé par la machine 21 électrique est nul. La résultante (notée R) des efforts axiaux exercés 15 sur la tige 20 est nulle. En partant de cette configuration initiale, on fait fonctionner, à partir d'un instant tO, la machine 21 électrique en moteur, en alimentant le stator 24 en courant électrique alternatif pour exercer sur le chariot 23 (et donc la tige 20) une force motrice axiale qui la déplace vers le 20 bas (c'est-à-dire vers le fond 11 de moule), ce qui correspond à la zone B sur les diagrammes de la figure 5. On évalue alors la résultante des efforts axiaux exercés sur la tige 20. En pratique, cette évaluation consiste à mesurer la valeur du courant consommé par la machine 21 électrique fonctionnant en 25 moteur. Tant que la tige 20 ne rencontre aucun obstacle à sa descente, le courant consommé est constant et correspond au courant nominal (noté il) de fonctionnement de la machine 21, nécessaire au déplacement de la tige 20. Lorsque la tige 20 atteint, à l'instant tl, la surface 12 supérieure 30 du fond 11 de moule, celui-ci forme butée et empêche toute progression de la tige 20. La résultante des efforts axiaux sur la tige 20 varie alors brusquement pour s'annuler, l'effort exercé par le fond 11 de moule sur la tige 20 étant égal en valeur absolue à l'effort exercé par le moteur formé par la machine 21 sur la tige 20 mais de signe opposé. 35 Cela se traduit par une variation dans le courant consommé par la machine 21 électrique fonctionnant en moteur. Plus précisément, le courant consommé augmente brusquement. On note i2 la valeur maximale atteinte. Dès la détection de cette variation du courant consommé, on effectue les opérations suivantes, leur ordre important peu (ces opérations peuvent même être simultanées) : on affecte à la tige 20 une position ZO d'origine (qui peut être de valeur nulle), qui correspond ici à la position basse du fond 11 de moule, et on mémorise cette position (par exemple dans une mémoire intégrée à l'unité 6 centrale de contrôle) ; on cesse d'appliquer la force motrice axiale sur la tige 20, en l'occurrence en cessant de faire fonctionner la machine 21 électrique en moteur (autrement dit, en cessant de l'alimenter en courant électrique), et on bascule son fonctionnement en mode générateur. Cette phase est notée C sur les diagrammes de la figure 5. On commande alors le déplacement du fond 11 de moule vers sa position rentrée, en ouvrant l'électrovanne 17 (position OP sur la figure 5). En l'absence d'effort exercé par la machine 21 électrique sur la tige 20, le fond 11 de moule entraîne celle-ci dans son déplacement, à partir de l'instant t2 (que l'on a représenté légèrement postérieur à la commande de déplacement du fond 11 de moule, pour matérialiser le temps de réponse de l'électrovanne 17). La tige 20 n'est toutefois pas complètement libre puisque, comme nous l'avons vu, son déplacement crée dans le circuit 22 d'alimentation électrique de la machine 21 un courant induit qui génère une force contre-électromotrice, dirigée axialement en sens inverse de l'effort exercé par le fond 11 de moule mais sensiblement plus faible, en valeur absolue, que celui-ci. Cette phase est notée D sur les diagrammes de la figure 5. On peut voir qu'au lieu de consommer du courant, la machine 21 en produit (on note i3 la valeur du courant ainsi produit). On détermine alors la position finale correspondante, notée Z1, de la tige 20, puis on calcule et on mémorise l'écart E (appelé course de la tige) entre cette position finale et la position d'origine de la tige 20 : E= 1Z1 - ZO1 Si l'instant, noté t3, où le fond 11 de moule atteint sa position rentrée, n'est pas connu, on peut néanmoins estimer sa valeur minimale 35 en tenant compte des durées constatées au moyen d'essais de boxage préalables. On peut donc prévoir, à partir de l'instant t2, une temporisation prédéterminée précédant la détermination de la position de la tige 20 supposée correspondre à la fin de course du fond 11 de moule. La valeur ainsi calculée de l'écart E correspond alors à la course de boxage, en partant de l'hypothèse (généralement vérifiée dans la pratique) que la tige 20 est maintenue en contact permanent avec le fond 11 de moule. On décrit à présent un deuxième mode de réalisation, en partant d'une configuration initiale dans laquelle la tige 20 est dans une position haute écartée du fond 11 de moule (en pratique, dans sa position haute extrême) et dans laquelle le fond 11 de moule est dans sa position rentrée. Sur la figure 6, construite de la même manière que la figure 5, les diagrammes sont tracés sur des repères dont l'axe des abscisses est un axe des temps (noté t). En fonctionnement stationnaire de l'installation 1, le temps est relatif et équivaut à la position angulaire de la roue 4, laquelle est mesurée grâce au capteur 5 de position angulaire. La configuration initiale correspond à la zone A' sur les diagrammes synchronisés de la figure 6. L'électrovanne 17 de commande du déplacement du fond 11 de moule est ouverte (position OP) ; le courant consommé par la machine 21 électrique est nul. La résultante des efforts axiaux exercés sur la tige 20 est nulle. En partant de cette configuration initiale, on fait fonctionner, à partir de l'instant tO, la machine 21 électrique en moteur, en alimentant le stator 24 en courant électrique alternatif pour exercer sur le chariot 23 (et donc la tige 20) une force motrice axiale qui la déplace vers le bas (c'est-à-dire vers le fond 11 de moule), ce qui correspond à la zone B' sur les diagrammes de la figure 6. On évalue alors la résultante des efforts axiaux exercés sur la tige 20. En pratique, cette évaluation consiste à mesurer la valeur du courant consommé par la machine 21 électrique fonctionnant en moteur. Tant que la tige 20 ne rencontre aucun obstacle à sa descente, le courant consommé est constant et correspond au courant nominal de fonctionnement (noté il) de la machine 21, nécessaire au déplacement de la tige 20. Lorsque la tige 20 atteint, à l'instant tl, la surface 12 supérieure du fond 11 de moule, celui-ci forme butée et empêche toute progression de la tige 20. La résultante des efforts axiaux sur la tige 20 varie alors brusquement pour s'annuler, l'effort exercé par le fond 11 de moule sur la tige 20 étant égal en valeur absolue à l'effort exercé par le moteur formé par la machine 21 sur la tige 20 mais de signe opposé. Cela se traduit par une variation dans le courant consommé par la machine 21 électrique fonctionnant en moteur. Plus précisément, le courant consommé augmente brusquement. On note i2 la valeur maximale atteinte. Dès la détection de cette variation du courant consommé, on effectue les opérations suivantes, leur ordre important peu (ces opérations peuvent même être simultanées) : on affecte à la tige une position ZO d'origine (qui peut être de valeur nulle), qui correspond ici à la position haute du fond 11 de moule, et on mémorise cette position ZO (par exemple dans une mémoire intégrée à l'unité 6 centrale de contrôle) ; - on cesse d'appliquer la force motrice axiale sur la tige 20, en l'occurrence en cessant de faire fonctionner la machine 21 électrique en moteur (autrement dit, en cessant de l'alimenter en courant électrique), et on bascule son fonctionnement en mode générateur. Cette phase est notée C' sur les diagrammes de la figure 6. On commande alors le déplacement du fond 11 de moule vers sa position sortie, en fermant l'électrovanne 17 (position CL sur la figure 6). Après une temporisation, tenant compte du temps de réponse de l'électrovanne 17 et du temps présumé de déplacement du fond 11 de moule, on fait à nouveau fonctionner, à partir de l'instant t2, la machine 21 électrique en moteur, en alimentant le stator 24 en courant électrique alternatif pour exercer sur le chariot 23 (et donc la tige 20) une force motrice axiale qui la déplace vers le bas (c'est-à-dire vers le fond 11 de moule), ce qui correspond à la zone C'. On évalue la résultante des efforts axiaux exercés sur la tige 20 de la même manière que précédemment. Tant que la tige 20 ne rencontre aucun obstacle à sa descente, le courant consommé est constant et correspond au courant nominal de fonctionnement (noté il) de la machine 20, nécessaire au déplacement de la tige 20. Lorsque la tige 20 atteint, à l'instant t3, la surface 12 supérieure du fond 11 de moule, celui-ci forme butée et empêche toute progression de la tige 20. La résultante des efforts axiaux sur la tige 20 varie alors brusquement pour s'annuler, l'effort exercé par le fond 11 de moule sur la tige 20 étant égal en valeur absolue à l'effort exercé par le moteur 21 sur la tige 11 mais de signe opposé. Cette phase est notée D' sur la figure 6. Cela se traduit par une variation dans le courant consommé par la machine 21 électrique fonctionnant en moteur. Plus précisément, le courant consommé augmente brusquement. La valeur i2 est la même que précédemment. Dès la détection de cette variation du courant consommé, on effectue les opérations suivantes, leur ordre important peu (ces opérations peuvent même être simultanées) : on affecte à la tige une position Z1 finale, qui correspond ici à la position sortie du fond 11 de moule, et on mémorise cette position Z1 (par exemple dans une mémoire intégrée à l'unité 6 centrale de contrôle) ; - on cesse d'appliquer la force motrice axiale sur la tige 20, en l'occurrence en cessant de faire fonctionner la machine 21 électrique en moteur (autrement dit, en cessant de l'alimenter en courant électrique), et on bascule son fonctionnement en mode générateur. Puis on calcule et on mémorise l'écart E (appelé course de la tige) entre cette position finale et la position d'origine de la tige 20, qui correspond à la course de boxage : E= 1Z1 - ZO1 On décrit un troisième mode de réalisation (figure 7), en partant d'une configuration initiale dans laquelle la tige 20 (dont la position est notée Z sur l'axe des ordonnées) est dans une position haute écartée du fond 11 de moule (en pratique, dans sa position haute extrême) et dans laquelle le fond 11 de moule est dans sa position sortie (mais, en variante, il pourrait être en position rentrée). Sur la figure 7, les diagrammes sont tracés sur des repères dont l'axe des abscisses est un axe des temps (noté t). En fonctionnement stationnaire de l'installation 1, le temps est relatif et équivaut à la position angulaire de la roue 4, laquelle est mesurée grâce au capteur 5 de position angulaire. On notera que les diagrammes de la figure 7 sont fournis pour illustrer les différentes phases du procédé, mais ne correspondent pas nécessairement à des mesures effectuées. Il en va ainsi, en particulier, de la position de la tige 20. La configuration initiale correspond à la zone A" sur les diagrammes synchronisés de la figure 7. L'électrovanne 17 de commande du déplacement du fond 11 de moule (la position de l'électrovanne 17 est notée EV sur le diagramme de la figure 7) est fermée (position CL) (en variante, l'électrovanne 17 pourrait être ouverte (position OP) ; le courant (noté i) consommé par la machine 21 électrique est nul. La résultante (notée R) des efforts axiaux exercés sur la tige 20 est nulle. En partant de cette configuration initiale, on fait fonctionner, à partir d'un instant tO, la machine 21 électrique en moteur, en alimentant le stator 24 en courant électrique alternatif pour exercer sur le chariot 23 (et donc la tige 20) une force motrice axiale qui la déplace vers le bas (c'est-à-dire vers le fond 11 de moule), ce qui correspond à la zone B" sur les diagrammes de la figure 7. On évalue alors la résultante des efforts axiaux exercés sur la tige 20. En pratique, cette évaluation consiste à mesurer la valeur du courant consommé par la machine 21 électrique fonctionnant en moteur. Tant que la tige 20 ne rencontre aucun obstacle à sa descente, le courant consommé est constant et correspond au courant nominal (noté il) de fonctionnement de la machine 21, nécessaire au déplacement de la tige 20. Lorsque la tige 20 atteint, à l'instant tl, la surface 12 supérieure du fond 11 de moule, celui-ci forme butée et empêche toute progression de la tige 20. La résultante des efforts axiaux sur la tige 20 varie alors brusquement pour s'annuler, l'effort exercé par le fond 11 de moule sur la tige 20 étant égal en valeur absolue à l'effort exercé par le moteur 21 sur la tige 20 mais de signe opposé. Cela se traduit par une variation dans le courant consommé par le moteur formé par la machine 21 électrique fonctionnant en moteur. Plus précisément, le courant consommé augmente brusquement. On note i2 la valeur maximale atteinte. Dès la détection de cette variation du courant consommé, on effectue les opérations suivantes, leur ordre important peu (ces opérations peuvent même être simultanées) : on affecte à la tige 20 une position ZO d'origine (qui peut être de valeur nulle), qui correspond ici à la position basse du fond 11 de moule, et on mémorise cette position (par exemple dans une mémoire intégrée à l'unité 6 centrale de contrôle) ; on commande le déplacement de la tige 20 pour la replacer en position haute au moyen de la machine 21 électrique fonctionnant toujours en moteur, puis puis on commande (après une temporisation) le déplacement du fond 11 de moule vers sa position rentrée (ou, en variante, vers sa position sortie), en ouvrant (respectivement en fermant) l'électrovanne 17 (position OP - respectivement position CL - sur la figure 7). Sur la figure 7, on note t2 l'instant auquel la tige 20 atteint sa position haute. De manière arbitraire, on a représenté la commande d'ouverture (respectivement de fermeture) de l'électrovanne légèrement en avance de l'instant t2 Cette phase est notée C" sur les diagrammes de la figure 7. Lorsque la tige 20 atteint sa position haute, on bascule le fonctionnement de la machine 21 électrique en générateur, ce qui bloque la tige 20 en position. Après une temporisation (correspondant éventuellement à un tour complet de la roue 4, phase D"), lors de laquelle la tige 20 est maintenue dans sa position haute par la machine 21 et lors de laquelle le fond 11 de moule est maintenu dans sa position rentrée (respectivement sortie), on commande à nouveau, à partir d'un instant noté t3, le déplacement de la tige 20 vers le fond de moule en rebasculant le fonctionnement de la machine 21 électrique en moteur (phase E"). On évalue alors la résultante des efforts axiaux exercés sur la tige 20, de la manière indiquée précédemment. Tant que la tige 20 ne rencontre pas le fond 11 de moule, le courant consommé est constant et correspond au courant nominal (noté il) de fonctionnement de la machine 21, nécessaire au déplacement de la tige 20. Lorsque la tige 20 atteint, à l'instant t4, la surface 12 supérieure du fond 11 de moule, celui-ci forme butée et empêche toute progression de la tige 20. La résultante des efforts axiaux sur la tige 20 varie alors à nouveau brusquement pour s'annuler, l'effort exercé par le fond 11 de moule sur la tige 20 étant égal en valeur absolue à l'effort exercé par le moteur formé par la machine 21 sur la tige 20 mais de signe opposé. Cela se traduit par une variation dans le courant consommé par la machine 21 électrique fonctionnant en moteur. Plus précisément, le courant consommé augmente brusquement pour atteindre à nouveau i2. Dès la détection de cette variation du courant consommé, on affecte à la tige 20 une position Z1 finale, qui correspond ici à la position haute (respectivement basse) du fond 11 de moule, et on mémorise cette position (par exemple dans une mémoire intégrée à l'unité 6 centrale de contrôle). Puis on calcule et on mémorise la course E de la tige 20, qui correspond, comme précédemment, à la course de boxage : E= 1Z1 - ZO1 Il résulte du procédé de paramétrage présenté ci-dessus un certain nombre d'avantages. Premièrement, avant même de lancer la production on vérifie aisément, lors du paramétrage de l'installation 1 que la course réelle de boxage correspond, sur chaque poste 3 de formage, à la course théorique correspondant au modèle de récipient à former. Deuxièmement, il n'est pas nécessaire d'instrumenter le fond 11 de moule puisque l'information peut être obtenue indirectement par l'intermédiaire de la tige 20 d'étirage. Troisièmement, l'information ainsi obtenue est fiable, puisque la tige 20 et le fond 11 de moule sont accolés pendant tout le temps du déplacement du fond 11 de moule de sa position sortie à sa position rentrée (ou réciproquement). Il en résulte une diminution du risque de défaut (voire de malformation) affectant les récipients en raison d'une erreur de réglage de l'installation I. La vérification de la course de boxage pouvant être réalisée de manière systématique et automatisée lors du démarrage de l'installation 1 avant le lancement de la production, les erreurs de paramétrage lors des changements de référence sont ainsi limitées.30 REVENDICATIONS1. Procédé de paramétrage d'une installation (1) de fabrication de récipients par étirage soufflage à partir d'ébauches en matière plastique, cette installation (1) comprenant : - un moule (7) muni d'une paroi (8) définissant une cavité (9) à l'empreinte du récipient, s'étendant selon un axe (10) principal du moule et d'un fond (11) de moule déplaçable axialement par rapport à la paroi (8) entre une position sortie et une position rentrée, - un dispositif (14) de commande du déplacement du fond (11) de moule, apte à exercer sur le fond (11) de moule une poussée axiale pour le déplacer de sa position sortie à sa position rentrée et réciproquement ; - un dispositif (18) d'étirage comprenant une tige (20) d'étirage déplaçable axialement par rapport à la paroi (8) et une machine (21) électrique accouplée à la tige (20) ; ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant, à partir d'une configuration initiale dans laquelle la tige (20) est dans une position haute écartée du fond (11) de moule et dans laquelle le fond (11) de moule est dans sa position sortie ou dans sa position rentrée, à : faire fonctionner la machine (21) électrique en moteur pour exercer sur la tige (20) une force motrice axiale qui la déplace vers le fond (11) de moule ; évaluer la résultante des efforts axiaux exercés sur la tige (20) ; dès lors qu'est détectée une variation dans la résultante des efforts, affecter à la tige (20) une position (ZO) d'origine ; mémoriser la position (ZO) d'origine ; - commander le déplacement du fond (11) de moule vers sa position rentrée ou, respectivement, sa position sortie ; affecter à la tige la position (Z1) correspondante, dite finale, de la tige (20) ; calculer et mémoriser l'écart (E), appelé course de la tige (20), entre la position (Z1) finale et la position (ZO) d'origine. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans la configuration initiale, le fond (11) de moule est dans sa position sortie. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend, entre l'opération de mémorisation de la position (ZO) d'origine et la commande de déplacement du fond (11) de moule, une opération consistant à replacer la tige (20) en position haute. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend, après l'opération de commande de déplacement du fond (11) de moule, les opérations consistant à : la machine (21) électrique fonctionnant en moteur, déplacer la tige (20) depuis sa position haute vers le fond (11) de moule ; évaluer la résultante des efforts axiaux exercés sur la tige (20) ; - dès lors qu'est détectée une variation dans la résultante des efforts, affecter à la tige (20) sa position (Z1) finale. 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend, entre l'opération de mémorisation de la position (ZO) d'origine et la commande de déplacement du fond (11) de moule, une opération consistant à cesser d'appliquer la force motrice axiale sur la tige (20). 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la cessation de l'application de la force motrice axiale sur la tige (20) est réalisée par la cessation du fonctionnement de la machine (21) électrique en moteur. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisée en ce que, après la cessation de l'utilisation de la machine (21) électrique en moteur et avant la commande de déplacement du fond (11) de moule, la machine (21) électrique est basculée pour fonctionner en générateur. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend, après la commande du déplacement du fond (11) de moule, une temporisation prédéterminée. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une opération de comparaison de la course de la tige (20) avec une valeur théorique prédéterminée. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'évaluation de la résultante des efforts axiaux exercés sur la tige (20) est réalisée par la mesure du courant consommé par la machine (21) électrique fonctionnant en moteur, et la détection d'une variation dans la résultante des efforts exercés sur la tige (20) est réalisée par la détection d'une variation dans le courant consommé par la machine (21) électrique fonctionnant en moteur.