FR 3021968 A1 20151211 FR 1501146 A 20150603 COMPOSITIONS DE CÉRAMIQUE DOMAINE TECHNIQUE La présente invention vise une matière de départ en céramique séchée ou au moins séchée partiellement, un procédé de préparation d'une matière de départ en céramique séchée ou au moins séchée partiellement ayant une teneur résiduelle en solvant allant jusqu'à environ 15% en poids, des formulations de céramique comprenant un ou plusieurs précurseurs de céramique, de l'agent de gélification sensible à la température, du solvant et d'une viscosité appropriée pour un moulage par injection à basse pression, un procédé de préparation de ces formulations de céramique, un procédé de formation d'un objet en céramique à partir de ces formulations de céramique et un objet en céramique qui peut en être obtenu. ARRIÈRE-PLAN DE L'INVENTION On utilise le Moulage par Injection à Basse Pression (MIBP) pour former des pièces de céramique de forme 20 nette. Outre l'aptitude à donner des formes complexes presque nettes, la technique MIBP a retenu l'attention des chercheurs par sa relative simplicité et par les avantages qu'elle offre par rapport à d'autres techniques de fabrication de céramique. 25 Le moulage par injection est une opération de consolidation directe, dans laquelle il n'y a pas d'élimination de liquide pendant la formation. En d'autres termes, la masse volumique à cru des corps en céramique est à peu près équivalente à la charge en matière solide en volume des barbotines utilisées. Il s'ensuit que l'un des défis de cette opération est de préparer des barbotines très concentrées. Un autre défi réside dans la préparation de matières de départ pour préparer les barbotines très concentrées et dans l'obtention de matières de départ de ce genre sous une forme commode, facile à utiliser par les fabricants de céramique. DESCRIPTION SUCCINCTE DES DESSINS La figure 1(a) est un organigramme résumant un mode de réalisation à titre illustratif de la présente invention. La figure 1(b) est un organigramme résumant un autre mode de réalisation à titre illustratif de la présente 15 invention. La figure 2 est un graphique représentant l'évolution de la viscosité d'une solution de gelose (eau) à un 1,0% en poids. La figure 3 est un graphique représentant l'évolution de 20 la force de gel d'un gel d'agarose à 1,0% en poids pendant le cycle de chauffage. La figure 4 compare la force de gel d'un gel d'agarose et d'un gel d'agarose/fructose. Les figures 5 et 6 décrivent la force de rupture et le 25 fluage (déformation) de corps qui viennent d'être gélifiés suivant des modes de réalisation donnés à titre d'exemple. La figure 7 est une description schématique des dispositifs utilisés pour déterminer la force du gel. La figure 8 est une description schématique du pénétrateur utilisé dans la détermination de la force de rupture d'un corps gélifié. RÉSUMÉ DE L'INVENTION Suivant une première facette, il est prévu une formulation de céramique comprenant un ou plusieurs précurseurs de céramique, de l'agent de gélification sensible à la température, du solvant et ayant une concentration en matières solides d'au moins 50% en volume, caractérisée, en outre, en ce que la formulation de céramique a une viscosité appropriée au moulage par injection à basse pression, en ayant par exemple une viscosité qui n'est pas plus grande que 10 Pa.s à un taux de cisaillement de 100 5-1 à une température supérieure au point de gel de l'agent de gélification. Suivant une deuxième facette, il est prévu un procédé pour faire une formulation de céramique suivant la première facette, comprenant : se procurer au moins un précurseur de céramique prédispersé ; se procurer une solution ou une suspension comprenant un solvant et au moins un agent de gélification prédispersé, éventuellement avec un additif de renforcement et un liant autre que l'agent de gélification ; mélanger le au moins un précurseur de céramique prédispersé et la solution ou la suspension pour former la solution de céramique. Suivant une troisième facette de la présente invention, il est prévu une matière de départ comprenant un ou plusieurs précurseurs de de céramique, céramique et de l'agent de gélification sensible à la température, la matière de départ de céramique étant séchée ou étant séchée au moins partiellement et ayant une teneur en solvant allant jusqu'à environ 15% en poids sur la base du poids total de la matière de départ de céramique. Suivant une quatrième facette de la présente invention, il est prévu un procédé de préparation d'une matière de départ de céramique séchée ou au moins séchée partiellement ayant une teneur résiduelle en solvant allant jusqu'à environ 15% en poids, le procédé comprenant préparer, obtenir ou se procurer une barbotine de céramique, comprenant un ou plusieurs précurseurs de céramique, de l'agent de gélification sensible à la température, du solvant et, facultativement, du dispersant et/ou de l'additif de renfort et/ou du liant autre que l'agent de gélification et traiter la barbotine de céramique dans des conditions appropriées pour obtenir une matière de départ de céramique séchée ou séchée au moins en partie ayant une teneur résiduelle en solvant allant jusqu'à environ 15% en poids sur la base du poids total de la matière de départ de céramique. Suivant une cinquième facette de la présente invention, il est prévu une formulation de céramique comprenant un ou plusieurs précurseurs de céramique, de l'agent de gélification sensible à la température, du solvant et ayant une viscosité appropriée au moulage par injection à basse pression, en ayant par exemple une viscosité d'environ 0,1 à 10,0 Pa.s à un taux de cisaillement de 100 s-1. Suivant un sixième aspect de la présente invention, il est prévu un procédé de préparation d'une formulation de céramique, le procédé comprenant : préparer, obtenir ou se procurer une barbotine de céramique comprenant un ou plusieurs précurseurs de céramique, de l'agent de gélification sensible à la température, du solvant et, facultativement, de l'agent dispersant et/ou un additif de renfort et/ou du liant autre que l'agent de gélification ; traiter la barbotine de céramique dans des conditions appropriées pour obtenir une matière de départ de céramique séchée ou séchée au moins en partie ; et mélanger la matière de départ de céramique séchée ou au moins séchée en partie à une quantité appropriée de solvant supplémentaire à une température au-dessus du point de gel de l'agent de gélification pour obtenir une formulation de céramique ayant une viscosité appropriée au moulage par injection à basse pression. Suivant une septième facette de la présente invention, il est prévu un procédé de formation d'un objet en céramique, le procédé comprenant : former un corps en céramique gélifiée crue à partir d'une formulation de céramique comprenant un ou plusieurs précurseurs de céramique, de l'agent de gélification sensible à la température, du solvant et ayant une concentration en matières solides d'au moins 50% en volume, facultativement sécher le corps en céramique gélifiée crue et passer au four le corps en céramique gélifiée crue pour former un objet en céramique frittée. Suivant une huitième facette de la présente invention, il est prévu un objet en céramique qui peut être obtenu par le procédé suivant la septième facette de la présente invention. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION L'expression "matière de départ de céramique", telle qu'utilisée dans le présent mémoire, signifie une composition comprenant un ou plusieurs précurseurs de céramique, qui est propre à être conditionnée et transportée et, en outre, après mélange à une quantité appropriée de solvant, tel que de l'eau, forme une formulation de céramique propre au moulage par injection à basse pression. La matière de départ de céramique est séchée ou est séchée au moins en partie et a un solvant (par exemple, une teneur en humidité) allant jusqu'à environ 15% en poids sur la base du poids total de la matière de départ de céramique. Dans certains modes de réalisation, la teneur en solvant va d'environ 0,1 à environ 15% en poids, par exemple, d'environ 0,1 à environ 10% en poids ou d'environ 0,1 à environ 7,5% en poids ou d'environ 0,1 à environ 5,0% en poids ou d'environ 0,1 à environ 4,0% en poids ou d'environ 0,1 à environ 3,0% en poids ou d'environ 0,1 à environ 2,0% en poids ou d'environ 0,1 à 1,0% en poids ou d'environ 0,2 à environ 5,0% en poids ou d'environ 0,3 à environ 3,0% en poids ou d'environ 0,4 à 2,0% en poids ou d'environ 0,2 à environ 1,0% en poids ou d'environ 0,3 à environ 0,8% en poids ou d'environ 0,4 à environ 0,6% en poids. Une matière de départ séchée peut être caractérisée comme ayant un solvant (par exemple, une teneur en humidité) de moins d'environ 0,1% en poids sur la base du poids total de la matière de départ de céramique. La teneur en solvant (par exemple, la teneur en humidité) peut être déterminée par la différence de poids entre le précurseur de la matière de départ, c'est-à-dire la barbotine de céramique décrite ci-après, avant traitement pour obtenir la matière de départ de céramique à l'état séché/séché partiellement. On peut désigner la teneur en 5 solvant de la matière de départ par "solvant résiduel", puisque c'est la quantité de solvant restant après le traitement du précurseur de la matière de départ, c'est-à-dire de la barbotine de céramique décrite ci-après, pour obtenir la matière de départ de céramique séchée ou 10 séchée au moins en partie. Le solvant peut être toute forme appropriée à permettre à l'agent de gélification de gélifier à la suite du refroidissement au point de gel ou en dessous du point de gel de l'agent de gélification. Avantageusement, le 15 solvant sert à dissoudre l'agent de gélification (c'est-à-dire à une température au-dessus du point de fusion de l'agent de gélification) pendant la préparation de la matière de départ de céramique et sert de support au mélange de céramique pendant le moulage. Dans certains 20 modes de réalisation, le solvant est un solvant polaire, par exemple une solution aqueuse, telle que d'eau ou d'alcool. Dans certains modes de réalisation, le solvant est de l'eau. La matière de départ de céramique comprend un ou 25 plusieurs précurseurs de céramique. Le un ou plusieurs précurseurs de céramique sera, normalement, sous une forme particulaire, en ayant, par exemple, un dso d'environ 0,1 pm à environ 500 pm, par exemple, d'environ 0,1 pm à environ 250 pm ou d'environ 0,1 pm à environ 30 100 pm ou d'environ 0,1 pm à environ 50 pm ou d'environ 0,1 pm à environ 25 pm. Sauf indication contraire, le diamètre de particule équivalent moyen (en moyenne) (valeur d50), auquel on se réfère dans le présent mémoire, est tel que mesuré d'une manière bien connue par diffusion de lumière laser de la matière particulaire dans un état pleinement dispersé dans un milieu aqueux utilisant une machine LA950, telle que fournie par Horiba, qui sera désignée comme étant une "unité Horiba LA950". Une machine de ce genre donne des mesures et une courbe du pourcentage cumulé en volume de particules ayant une certaine dimension, désignée dans la technique comme étant "le diamètre sphérique équivalent" (dse) inférieur à des valeurs dse données. La dimension moyenne des particules d50 est la valeur déterminée de cette façon de la particule dse, à laquelle il y a 50% en volume des particules qui ont un diamètre sphérique équivalent plus petit que la valeur d50. De même, d90 est la valeur déterminée de cette façon de la particule dse, à laquelle il y a 90% en volume des particules qui ont un diamètre sphérique équivalent plus petit que cette valeur d90. De même, d10 est la valeur déterminée de cette façon de la particule dse, à laquelle il y a 10% en volume des particules qui ont un diamètre sphérique équivalent plus petit que cette valeur d10. Dans certains modes de réalisation, le ou les plusieurs précurseurs de céramique sont propres à la fabrication de céramiques choisies parmi les articles de table, les appareils sanitaires, les matériels d'enfournement, les matériaux réfractaires et les céramiques de qualité technique. Dans certains modes de réalisation, le ou les plusieurs 30 précurseurs de céramique sont propres à la fabrication d'articles de table, y compris des ustensiles, des récipients analogues conçus pour contenir ou servir des aliments. Le ou les plusieurs précurseurs de céramique peuvent être propres à la fabrication d'articles de table en porcelaine. Dans certains modes de réalisation, le ou les plusieurs 5 précurseurs de céramique sont propres à la fabrication d'appareils sanitaires, y compris des toilettes, des cuvettes et analogues, ainsi que d'autres articles de salle de bains, tels que des baignoires et des plateaux et colonnes de douche. Le ou les plusieurs précurseurs de 10 céramique peuvent être propres à la fabrication de grès en cérame ou d'appareils sanitaires vitreux. Dans certains modes de réalisation, le ou les plusieurs précurseurs de céramique sont propres à la fabrication de matériels d'enfournement. Le matériel d'enfournement 15 comprend des plateaux et des poteaux et analogues utilisés pour supporter des produits à l'intérieur du four. Dans certains modes de réalisation, le ou les plusieurs précurseurs de céramique sont propres à la fabrication de 20 matériaux réfractaires. Les matériaux réfractaires comprennent des revêtements réfractaires, tels qu'un revêtement pour une sole de cubilot et un siphon, des hauts fourneaux, des canaux principaux, secondaires et basculants, des récipients ou des becs de récipient, des 25 poches, des cuves réfractaires, des chambres de réfraction et des auges, qui contiennent, dirigent le courant ou sont propres à faciliter le traitement industriel de métaux liquides et de laitiers, ou de tout autres liquides, solides ou gaz à haute température. Des 30 matériaux réfractaires comprennent aussi des objets réfractaires, tels que ceux décrits ci-dessus et des objets préconformés en tout ou partie, tels que des briques réfractaires et des creusets. Dans certains modes de réalisation, le ou les plusieurs précurseurs de céramique sont propres à fabriquer des céramiques de qualité technique. Les céramiques de qualité technique englobent des objets faits en précurseurs de céramique, tels que, par exemple, en quartz, en silicium métal, en porcelaine d'alumine, en stéatite, en cordiérite, en mullite, en alumine, en oxyde de zirconium, en ferrites, en grenats, en titanates, en carbures, tels qu'en carbure de silicium, en carbure de bore, en carbure de tungstène et en carbure de titane, en nitrure de bore et en siliciures et en leurs mélanges. Des céramiques de qualité technique englobent des objets, tels que des tuiles ayant une grande résistance à la chaleur, telles que celles utilisées dans un véhicule spatial, des tuyères de brûleur à gaz, des creusets, des moules et des noyaux de fonderie, des filtres en métal fondu, des échangeurs de chaleur structurés, comme des nids d'abeilles, des garnissages aléatoires, des bagues de soudage et des supports, une protection balistique, par exemple, des inserts de cuirasse, des implants biomédicaux, des revêtements de turbine à moteur à réaction et leurs éléments, tels que des aubes, des freins à disque en céramique, des cônes de nez de missile, des paliers et analogues. D'autres céramiques de qualité technique englobent des pièces utilisées pour des applications électriques, telles que des fiches, des douilles, des isolants, des supports de résistance, des bougies d'allumage, des igniteurs, des fusibles et analogues. D'autres céramiques de qualité technique englobent les pièces utilisées pour la filtration ou des applications de catalyseur, telles que des tamis moléculaires, des filtres de fluide et de gaz, des supports de lit catalytique et analogues. D'autres céramiques de qualité technique englobent des parties constitutives d'écrans de verre, de fenêtres, de tiges, de cuves, de semiconducteurs, de lentilles optiques et de fibres. Dans certains modes de réalisation, le ou les plusieurs précurseurs de céramique sont choisis parmi l'alumine, un aluminosilicate, la néphéline syénite, le feldspar, le talc, le mica, le quartz, la silice, l'oxyde de titane, l'oxyde de zirconium, le silicate d'oxyde de zirconium, la wollastonite, la perlite, la terre de diatomée, un carbonate ou un sulfate de métal alcalinoterreux, tel que le carbonate de calcium, le carbonate de magnésium, la dolomite et le plâtre, un carbure, tel que le carbure de silicium, le carbure de bore, le carbure de tungstène et le carbure de titane, le nitrure de bore, un siliciure, tel que le siliciure de nickel, le siliciure de sodium, le siliciure de magnésium, le siliciure de platine, le siliciure de titane, le siliciure de tungstène, un métal silice, l'oxyde de cérium, l'oxyde d'yttrium, un ferrite, tel que le ferrite de zinc-fer, le ferrite de barium-strontium, le ferrite de strontium, un grenat, tel que le grenat d'yttrium-aluminium, un titanate, tel que le titanate de baryum, le titanate de plomb, le graphite ou d'autres matériaux précurseurs de céramique à base de carbone et leurs combinaisons. L'aluminosilicate peut être un ou plusieurs de l'andalousite, de la cyanite, de la sillimanite, de la mullite, de la molochite, d'une argile candite hydratée, telle que le kaolin, l'illite, l'halloysite ou l'argile plastique, ou une argile candite anhydre (calcinée), telle que le métakaolin ou le kaolin complètement calciné. On peut choisir l'alumine parmi l'une ou plusieurs de l'alumine fondue (par exemple, le corundum), l'alumine frittée, l'alumine calcinée, l'alumine réactive ou semiréactive, la bauxite et la chamotte ayant une teneur en alumine. La matière de départ de céramique peut comprendre jusqu'à environ 99,9% en poids du ou des précurseurs de céramique sur la base du poids total de la matière de départ de céramique, par exemple, d'environ 70% en poids à environ 99,5% en poids, d'environ 70% en poids à environ 99,0% en poids ou d'environ 70% en poids à environ 98,5% en poids ou d'environ 70% en poids à environ 98,0% en poids ou d'environ 70% en poids à environ 97,5% en poids ou d'au moins environ 75% en poids ou d'au moins environ 80% en poids ou d'au moins environ 85% en poids ou d'au moins environ 90% en poids ou d'au moins environ 91% en poids ou d'au moins environ 92% en poids ou d'au moins environ 93% en poids ou d'au moins environ 94% en poids ou d'au moins environ 95% en poids ou d'au moins environ 96% en poids ou d'au moins environ 97% en poids ou d'au moins environ 98% en poids ou d'au moins environ 98,5% en poids ou d'au moins environ 99,0% en poids ou d'au moins environ 99,1% en poids ou d'au moins environ 99,2% en poids ou d'au moins environ 99,3% en poids ou d'au moins environ 99,5% en poids. Le solde de la matière de départ de céramique comprend de l'agent de gélification sensible à la température et facultativement du solvant résiduel, du dispersant, de l'additif de renfort, du liant (autre que l'agent de gélification, du biocide, de l'adjuvant (par exemple, du lubrifiant) et/ou de l'antimousse, comme décrit dans le présent mémoire. Dans certains modes de réalisation, le poids total des constituants autres que le ou les plusieurs précurseurs de céramique ne représentent pas plus qu'environ 5% du poids total de la matière de départ de céramique, par exemple, d'environ 0,5% en poids à environ 5% en poids ou d'environ 1,0% en poids à environ 4,5% en poids ou d'environ 1,5% en poids à environ 4,0% en poids ou d'environ 2,0% en poids à environ 3,5% en poids ou pas plus qu'environ 3,0% en poids ou pas plus qu'environ 2,5% en poids. La matière de départ de céramique comprend un agent de gélification sensible à la température. Par "sensible à la température", on entend qu'en la présence d'un solvant approprié, tel que l'eau, l'agent de gélification se gélifie réversiblement pendant un cycle de chauffage- refroidissement-chauffage-refroidissement, c'est-à-dire après chauffage de l'agent de gélification dans le solvant, par exemple de l'eau, pour dissoudre l'agent de gélification, suivi du refroidissement à son point de gélification ou en dessous de celui-ci. Dans certains modes de réalisation, l'agent de gélification est une substance qui présente une force de gel mesurée à la température ambiante (entre environ 18 et 25°C) sur un corps gélifié formé à partir d'un gel consistant en environ 1,0% en poids de l'agent gélifiant, le reste étant de l'eau, d'au moins environ 25 kPa, par exemple, d'au moins environ 35 kPa ou d'au moins environ 45 kPa. Dans certains modes de réalisation, l'agent de gélification a une force de gel de premier cycle d'au moins environ 45 kPa. La "force de gel de premier cycle", mesurée suivant le procédé décrit dans le présent mémoire, désigne la force du gel après un cycle de chauffage initial pour dissoudre l'agent de gélification dans l'eau (par exemple, au-dessus d'environ 90°C), suivi d'un refroidissement au point de gel ou en dessous du point de gel de l'agent de gélification. La "force de gel de deuxième cycle" est la force du gel après un deuxième stade de chauffage pour rompre le gel jusqu'à un liquide de viscosité plus petite et un deuxième stade de refroidissement au point de gel ou en dessous du point de gel de l'agent de gélification. La "force de gel de troisième cycle" est la force de gel après un cycle subséquent de chauffage et de refroidissement. Dans certains modes de réalisation, l'agent de gélification a une force de gel de deuxième cycle, qui représente au moins 70% de la force de gel du premier cycle, et, facultativement, une force de gel de troisième cycle, qui représente au moins environ 50% de la force de gel de premier cycle. Dans certains modes de réalisation, l'agent de gélification a une force de gel de deuxième et/ou de troisième cycle, qui représente au moins 90% de la force de gel de premier cycle ou au moins environ 95% de la force de gel de premier cycle ou est environ égale à 1% ou 2% de la force de gel de premier cycle ou est comparable à la force de gel de premier cycle. Dans certains modes de réalisation, on choisit l'agent de gélification sensible à la température (ST) parmi un ou plusieurs d'un polysaccharide, d'une gélatine, d'un polyoside, d'un poloxamère et de leurs mélanges. Dans certains modes de réalisation, l'agent de gélification ST est un polysaccharide ou un mélange de polysaccharide, par exemple, un ou plusieurs d'un polysaccharide choisi parmi la gélose, l'agarose, la carraghénine, le galactomannane (gomme de caroube) et la gomme arabique. Dans certains modes de réalisation, on sélectionne le polysaccharide parmi l'un ou plusieurs de la gélose, de l'agarose et de la gomme arabique. Dans certains modes de réalisation, le polysaccharide comprend des motifs de D-galactose et de L-galactose, par exemple, une alternance de D-galactose et de L-galactose, reliés par des liaisons glycosidiques. Dans certains 5 modes de réalisation, le motif de L-galactose est un motif de L- galactopyranose, par exemple, un motif de 3,6-anhydro-L-galactopyranose et, facultativement, le polysaccharide comprend des motifs de D-galactose et de L-galactopyranose en alternance, par exemple, des motifs 10 de G-galactose et de 3,6-anhydro-L-galactopyranose en alternance, reliés par des liaisons glycosidiques. Avantageusement, l'agent de gélification ST est de la gélose ou de l'agarose, de préférence de l'agarose. L'agarose est l'un des deux constituants principaux de la 15 gélose et est purifié à partir de la gélose en enlevant l'agaropectine, qui est l'autre constituant de la gélose. Dans certains modes de réalisation, l'agent de gélification ST a un point de gel plus bas qu'environ 70°C, par exemple, plus bas qu'environ 60°C ou plus bas 20 qu'environ 55°C ou plus bas qu'environ 50°C ou plus bas qu'environ 45°C ou plus bas qu'environ 40°C. Dans certains modes de réalisation, l'agent de gélification ST a un point de gel plus haut que la température ambiante, par exemple, un point de gel d'au moins environ 25°C ou 25 d'au moins environ 30°C ou d'au moins environ 35°C. On peut déterminer le point de gel en observant l'augmentation de la viscosité d'une solution à 1,0% en poids de l'agent de gélification dans l'eau, alors qu'on le refroidit d'une température à laquelle l'agent de 30 gélification se dissout dans l'eau. La température à laquelle il y a une augmentation marquée et rapide de la viscosité indique le point de gel. On peut déterminer le point de gel suivant tout procédé approprié, qui permet à l'homme du métier de déterminer et de contrôler d'une manière fiable la viscosité de la composition comprenant l'agent de gélification, en fonction de la température. C'est ainsi, par exemple, qu'en refroidissant une solution à 1,0% en poids d'agarose dans de l'au, qu'on voit que l'agarose a un point de gel d'environ 36°C. La matière de départ de céramique peut comprendre, en outre, du dispersant. Comme décrit dans le présent mémoire, on peut ajouter le dispersant pendant la préparation du précurseur de la matière de départ, c'est-à-dire de la barbotine de céramique. Le dispersant est propre à disperser le ou les plusieurs précurseurs de céramique. Des dispersants qui conviennent sont bien connus de l'homme du métier. Un dispersant est un additif chimique capable, lorsqu'il est présent en une quantité suffisante, d'agir sur les particules du ou des plusieurs précurseurs de céramique pour empêcher ou limiter efficacement une floculation ou une agglomération des particules dans une mesure souhaitée suivant les exigences normales de traitement. Le dispersant peut être un mélange de dispersants différents. Un dispersant approprié comprend un ou plusieurs dispersants choisis dans le groupe consistant en des produits de condensation de naphtalène sulfonée et de formaldéhyde (CNSF), des polyélectrolytes, telles que des acides polycarboxyliques, des polyacrylates et des copolymères contenant des espèces polyacrylates, en particulier des sels de polyacrylate (par exemple, de sodium et d'aluminium, facultativement avec un sel d'un métal du groupe II), des polyphosphonates, des hexamétaphosphates de sodium, un polyol non-ionique, de l'acide polyphosphorique, du phosphate de sodium condensé, des agents tensioactifs non-ioniques, des alcanolamines et d'autres réactifs utilisés communément pour cette fonction. On peut sélectionner, par exemple, le dispersant parmi des substances dispersantes classiques utilisées communément dans le traitement et le broyage de substances particulaires minérales. Des dispersants de ce genre seront bien reconnus par l'homme du métier. Ce sont en général des sels solubles dans l'eau aptes à fournir des espèces anioniques, qui, en leurs quantités efficaces, peuvent s'adsorber à la surface des particules minérales et empêcher ainsi une agrégation des particules. Les sels non-solvatés comprennent, de manière appropriée, des cations de métal alcalin, tels que sodium. Une solvatation peut, dans certains cas, être facilitée en rendant la substance aqueuse légèrement alcaline. Comme exemples de dispersants qui conviennent, on peut citer : des phosphates condensés solubles dans l'eau, par exemple, des sels de polymétaphosphate [sous la forme générale des sels de sodium : (NaP03),J, tels que le métaphosphate tétrasodique ou ce que l'on appelle "l'hexamétaphosphate de sodium" (sel de Graham) ; des sels solubles dans l'eau d'acides polysiliciques ; des polyélectrolytes ; des sels d'homopolymères ou de copolymères d'acide acrylique ou d'acide méthacrylique, ou des sels de polymères d'autres dérivés d'acide acrylique, ayant de manière appropriée une masse moléculaire moyenne en poids d'au moins environ 20 000. Le dispersant peut représenter jusqu'à environ 5% en poids, par exemple, jusqu'à environ 2% en poids, par exemple, d'environ 0,05 à environ 2% en poids ou d'environ 0,05 à 1,5% en poids ou d'environ 0,05 à environ 1,0% en poids ou d'environ 0,05 à environ 0,75% en poids ou d'environ 0,05 à environ 0,5% en poids ou d'environ 0,05 à environ 0,25% en poids ou d'environ 0,05 en poids à environ 0,15% en poids, du poids total de la matière de départ de céramique. Dans certains modes de réalisation, le dispersant comprend ou est un polyélectrolyte anionique ou un 5 mélange de polyélectrolytes anioniques. Dans certains modes de réalisation, le dispersant est un polyélectrolyte, tel que des polyacrylates et des copolymères contenant des espèces polyacrylates, en particulier des sels de polyacrylate (par exemple, de 10 sodium et d'aluminium facultativement avec un sel d'un métal du groupe II). Dans certains modes de réalisation, le dispersant est un polyacrylate, par exemple, le polyacrylate de sodium. On peut, avantageusement, augmenter la force du gel et 15 ainsi la résistance mécanique des corps en céramique formés à partir de la matière de départ de céramique et des formulations de céramiques décrits dans le présent mémoire (par exemple, des corps de céramique crue moulés, qui ont été refroidis au point de gel ou en dessous du 20 point de gel de l'agent de gélification), en incorporant un additif de renfort. Ainsi, dans certains modes de réalisation, la matière de départ de céramique (et ainsi, la formulation de céramique et les corps de céramique crue qui en sont formés) comprend, en outre, un additif 25 de renfort. Avantageusement, l'additif de renfort améliore la force de gel de deuxième cycle et de troisième cycle (c'est-à-dire qu'en la présence de l'additif de renfort, la force de gel de deuxième cycle et/ou de troisième cycle est plus grande que ce serait 30 sinon en l'absence de l'additif de renfort). C'est ainsi, par exemple, qu'en la présence d'un additif de renfort, la force de gel de deuxième cycle et de troisième cycle peut être sensiblement la même, par exemple en étant comparable à la force de gel de premier cycle. Dans certains modes de réalisation, on sélectionne l'additif de renfort parmi un ou plusieurs d'un 5 monosaccharide, d'un polysaccharide autre que l'agent de gélification ST, d'un disaccharide, du glycérol, du sirop d'inuline et d'un borate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux (par exemple, de borate de sodium, de borate de magnésium, de borate de calcium, et analogues). 10 Dans certains modes de réalisation, l'additif de renfort est un polysaccharide autre que l'agent de gélification ST, en étant par exemple du galactomannane (gomme de caroube). Dans certains modes de réalisation, l'additif de renfort 15 est un monosaccharide et/ou un disaccharide. Le monosaccharide peut être un diose, un triose, un tétrose, un pentose, un hexose ou un heptose. Dans certains modes de réalisation, le monosaccharide est un hexose, par exemple un ou plusieurs de l'allose, de l'altrose, du 20 glucose de mannose, du gulose, de l'idose, du galactose, du talose, du psicose, du fructose, du sorbose et du tagatose. Dans certains modes de réalisation, l'agent de renfort est le fructose. Comme disaccharides qui conviennent, on peut citer le sucrose, le lactulose, le 25 lactose, le maltose, le tréhalose et le cellobiose. L'additif de renfort (par exemple, un monosaccharide tel que le fructose) peut représenter jusqu'à environ 5% en poids, par exemple jusqu'à environ 2% en poids, par exemple d'environ 0,1 à environ 2% en poids ou d'environ 30 0,1 à environ 1,5% en poids ou d'environ 0,1 à environ 1,25% en poids ou d'environ 0,5 à environ 1,25% en poids ou d'environ 0,75 à environ 1,25% en poids, sur la base du poids total de la matière de départ de céramique. Dans certains modes de réalisation, l'agent de gélification ST est l'agarose et l'additif de renfort est le fructose. Dans ces modes de réalisation, la matière de départ de céramique peut comprendre jusqu'à environ 5% en poids d'agarose et de fructose combinés sur la base du poids total de la matière de départ de céramique, par exemple d'environ 0,1% en poids à environ 5% en poids ou d'environ 0,5% en poids à environ 4% en poids ou jusqu'à environ 3% en poids ou jusqu'à environ 2% en poids. Dans ces modes de réalisation, la matière de départ de céramique peut comprendre jusqu'à environ 1% en poids de dispersant, par exemple de polyacrylate, tel que de polyacrylate de sodium, par exemple, d'environ 0,05% à environ 0,5% en poids ou d'environ 0,05 à environ 0,25% en poids ou d'environ 0,05 à environ 0,15% en poids de dispersant, sur la base du poids total de la matière de départ de céramique. Dans certains modes de réalisation, l'agent de gélification sert de liant pour le corps en céramique à former à partir de la matière de départ de céramique. Dans certains modes de réalisation, la matière de départ de céramique comprend un liant autre que l'agent de gélification. Dans certains modes de réalisation, la matière de départ de céramique comprend un liant ou plusieurs liants choisis dans le groupe consistant en le méthyle cellulose (MC), l'hydroxyméthylpropyl cellulose (HEMC), la carboxy méthyle cellulose (CMC), les polyvinyles butyral, les acrylates émulsifiés, les alcools polyvinyliques (PVOH), les polyvinyles pyrrolidones, les polyacryliques, l'amidon, les liants de silicone, les polyacrylates, les silicates, la polyéthylène imine, les lignosulfonates et les alginates. Les liants peuvent représenter en tout entre environ 0,1% en poids et environ 10% en poids ou entre environ 0,2% en poids et environ 8% en poids ou entre environ 0,2% en poids et environ 5% en poids ou entre environ 0,5% en poids et environ 3% en poids (sur la base du poids total de la matière de départ de céramique). Dans un autre mode de réalisation, la matière de départ de céramique comprend un liant minéral ou plusieurs liantes minéraux. On peut sélectionner un liant minéral qui convient dans le groupe comprenant, mais sans limitation, un ou plusieurs de la bentonite, du phosphate d'aluminium, de la boehmite, les silicates de sodium, les silicates de bore ou leurs mélanges. Dans certains modes de réalisation, la matière de départ de céramique comprend un adjuvant ou plusieurs adjuvants (par exemple, des plastifiants et des lubrifiants) choisis dans le groupe consistant en les polyéthylène 20 glycol (PEGs), le glycérol, la glycérine, l'éthylène glycol, les phtalates d'octyle, les stéarates tels que le stéarate d'ammonium, les émulsions de cire, l'acide oléique, l'huile de poisson de Manhattan, l'acide stéarique, la cire, l'acide palmitique, l'acide 25 linoléique, l'acide myristique et l'acide laurique. Les adjuvants peuvent représenter en tout entre 0,01% en poids et 5% en poids (sur la base du poids total de la matière de départ de céramique), par exemple, entre environ 0,01% en poids et environ 2% en poids ou entre 30 environ 0,1% en poids et 2% en poids ou entre environ 0,5% en poids et 2% en poids. Dans certains modes de réalisation, la matière de départ de céramique comprend un ou plusieurs biocides/agents de lutte contre la détérioration, par exemple à des niveaux allant jusqu'à environ 1% en poids, par exemple des biocides oxydants, tels que le chlore gazeux, le dioxyde de chlore gazeux, l'hypochlorite de sodium, l'hypobromite de sodium, l'hydrogène, le peroxyde, l'acide peracétique, le bromure d'ammonium/hypochlorite de sodium, ou des biocides non oxydants, tels que GLUT (Glutaraldéhyde, CAS N°90045-36-6), ISO (CIT/MIT) (Isothiazolinone, CAS N° 55956-84-9 et 96118-96-6), ISO (BIT/MIT) (Isothiazolinone), ISO (BIT) (Isothiazolinone, CAS N° 2634-33-5), DBNPA, BNPD (Bronopol), NaOPP, CARBAMATE, THIONE (Dazomet), EDDM - diméthanol (0-formai), HT - Triazine (N-formal), THPS - tétrakis (0-formal), TMAD 15 diurée (N-formal, le métaborate, le dodécylbenzène sulfonate de sodium, le thiocyanate, un organosoufre, le benzoate de sodium et d'autres composés vendus commercialement à cet effet, par exemple, la gamme de polymères biocide vendus par Nalco. 20 Dans certains modes de réalisation, la matière de départ de céramique comprend un antimousse ou plusieurs antimousses et des agents supprimant les mousses, par exemple, à des niveaux allant jusqu'à environ 1% en poids, par exemple, des mélanges d'agents tensioactifs, 25 de phosphate de tributyle, d'esters gras polyoxyéthylénés plus des alcools gras, des savons d'acide gras, des émulsions de silicone et d'autres compositions contenant des silicones, des cires et des particules minérales dans de l'huile minérale, des mélanges d'hydrocarbures 30 émulsionnées et d'autres composés vendus commercialement à cet effet. La matière de départ de céramique peut se présenter sous n'importe quelle forme qui est appropriée à un traitement ultérieur ou pour le conditionnement et le transport chez le client. Dans certains modes de réalisation, la matière de départ de céramique est sous la forme d'une poudre. 5 Dans certains modes de réalisation, la matière de départ de céramique est sous la forme de granulé. Dans certains modes de réalisation, la matière de départ de céramique est sous la forme de pastille. Dans certains modes de réalisation, la matière de départ de céramique est sous 10 la forme d'un fil, par exemple, d'une bobine de fil. Dans certains modes de réalisation, le précurseur de céramique, qui peut être un mélange de précurseurs de céramique, est soumis à un concassage/broyage/tamisage pour obtenir des particules minérales ayant une 15 distribution souhaitée de granulométrie avant de les combiner à de l'agent de gélification. C'est ainsi, par exemple, que l'on peut combiner et broyer un précurseur de céramique ou plusieurs précurseurs de céramique dans un broyeur, par exemple, dans un broyeur à boulets, dans 20 des conditions sèches ou dans un milieu liquide, par exemple, dans de l'eau. Un dispersant peut être inclus pendant le broyage à l'état humide. On peut effectuer le broyage pendant un laps de temps approprié, suffisant pour obtenir des particules ayant une répartition de 25 granulométrie souhaitée. L'homme du métier comprendra que la durée du broyage dépendra du nombre de paramètres de traitement, tels que, par exemple, le type de broyage, l'énergie apportée, la quantité de matière brute et la distribution granulométrique souhaitée. Dans certains 30 modes de réalisation, la durée totale de broyage est plus petite qu'environ 25 heures, par exemple plus petite qu'environ 20 heures ou plus petite qu'environ 15 heures ou plus petite qu'environ 10 heures ou plus petite qu'environ 5 heures ou plus petite qu'environ 3 heures ou plus petite qu'environ 2 heures ou plus petite qu'environ 1 heure ou plus petite qu'environ 45 minutes. Normalement, la durée totale de broyage est plus grande qu'environ 10 minutes. Dans certains modes de réalisation, on broie le précurseur de céramique ou les plusieurs précurseurs de céramique pour obtenir des particules ayant un d50 d'environ 0,1 pm à environ 500 pm, par exemple d'environ 0,1 pm à environ 250 pm ou d'environ 0,1 pm à environ 100 pm ou d'environ 0,1 pm à environ 50 pm ou d'environ 0,1 pm à environ 25 pm. Dans certains modes de réalisation, on peut obtenir la matière de départ de céramique séchée ou séchée au moins en partie par une opération ou la préparer par une opération comprenant (i) préparer, obtenir ou se procurer une barbotine de céramique comprenant un précurseur de céramique ou plusieurs précurseurs de céramique, de l'agent de gélification sensible à la température, du solvant et facultativement du dispersant et/ou de l'additif de renfort et/ou du liant autre que l'agent de gélification et (ii) traiter la barbotine de céramique pour obtenir une matière de départ de céramique séchée ou séchée au moins en partie ayant une teneur résiduelle en solvant allant jusqu'à environ 15% en poids sur la base du poids total de la matière de départ de céramique. Ce procédé est aussi le procédé suivant la quatrième facette de la présente invention. Dans certains modes de réalisation, on prépare la barbotine de céramique par une opération comprenant (i)(a) le mélange du précurseur de céramique ou des plusieurs précurseurs de céramique à du solvant et facultativement à du dispersant et le chauffage, (i)(b) la dissolution séparément de l'agent de gélification dans un solvant facultativement avec de l'additif de renfort et du liant autre que l'agent de gélification et (i) (c) le mélange du précurseur du céramique ou des plusieurs précurseurs de céramique à du solvant et facultativement à du dispersant ayant l'agent de gélification dissout. On peut effectuer le mélange du mélange du précurseur de céramique ou des plusieurs précurseurs de céramique à du solvant et facultativement à du dispersant dans tout appareil de mélange approprié, par exemple, un mélangeur à bras en Z ou un mélanger Eirich. Dans certains modes de réalisation, on prépare la barbotine de céramique en broyant le précurseur de céramique ou les plusieurs précurseurs de céramique, du solvant et facultativement du dispersant, par exemple, dans un broyeur à boulets, dans des conditions propres à obtenir une barbotine de céramique. On peut chauffer la barbotine de céramique pendant sa préparation ou la chauffer après sa préparation. On porte, de préférence, la barbotine de céramique à une température qui est supérieure au point de gel de l'agent de gélification, par exemple, à une température qui est d'au moins 10°C ou d'au moins 20°C ou d'au moins 30°C au-dessus du point de gel de l'agent de gélification. Normalement, la température est inférieure au point de fusion de l'agent de gélification. On peut effectuer la dissolution de l'agent de gélification dans le solvant, notamment de l'eau, en même temps que d'autres additifs facultatifs, tels que de l'additif de renfort, dans tout appareil approprié. On peut ajouter l'agent de gélification à de l'eau et le porter à une température au-dessus du point de dissolution de l'agent de gélification ou l'eau peut avoir été déjà portée à la température requise et l'agent de gélification dissout dans l'eau chauffée. Après la préparation du mélange comprenant un précurseur de céramique ou plusieurs 5 solvant et facultativement gélification dissout, on précurseurs de céramique, du du dispersant, et l'agent de mélange ce mélange (à la température élevée au-dessus du point de gel de l'agent de gélification) et l'agent de gélification dissout en formant la barbotine de céramique. Dans certains modes de 10 réalisation, la température pendant le mélange est inférieure ou égale à environ 85°C, par exemple inférieure ou égale à environ 80°C. En général, on choisit une température appropriée qui est supérieure au point de gel de l'agent de gélification, inférieure au 15 point de fusion de l'agent de gélification et, pour des modes de réalisation dans lesquels un dispersant est présent, à une température qui ne nuit pas à la fonctionnalité du dispersant. Dans certains modes de réalisation, la température pendant le mélange du mélange 20 de précurseur de céramique et de l'agent de gélification dissous est comprise entre environ 50°C et 85°C, par exemple entre environ 65°C et environ 85°C ou va d'environ 70°C à environ 85°C ou d'environ 75°C à environ 85°C ou d'environ 75°C à environ 80°C 25 Dans certains modes de réalisation, on mélange le mélange comprenant un précurseur de céramique ou plusieurs précurseurs de céramique, du solvant et facultativement du dispersant et l'agent de gélification dissout dans des conditions qui permettent d'obtenir une barbotine de 30 céramique sensiblement homogénéisée. Par "homogénéiser", on entend que le mélange de matières premières a partout une composition uniforme. Dans certains modes de réalisation, le solvant est de l'eau. La barbotine de céramique comprendra une quantité de solvant, par exemple d'eau, qui est plus grande que la quantité résiduelle de solvant dans la matière de départ de céramique séchée ou séchée au moins en partie. Dans certains modes de réalisation, la barbotine de céramique, après le mélange, mais avant le traitement pour obtenir la matière de départ de céramique séchée ou séchée au moins en partie, comprend d'environ 15% en poids à environ 80% en poids de solvant, par exemple d'eau, par exemple d'environ 15% en poids à environ 60% en poids de solvant ou d'environ 15% en poids à environ 50% en poids de solvant ou d'environ 20% en poids à environ 50% en poids de solvant ou d'environ 20% en poids à environ 40% en poids de solvant ou d'environ 30% en poids à environ 40% en poids de solvant, sur la base du poids total de la barbotine de céramique. Comme on traite la barbotine de céramique pour obtenir la matière de départ de céramique séchée ou séchée au moins en partie, on peut sélectionner des quantités appropriées de précurseurs de céramique, d'agent de gélification et d'autres additifs facultatifs, afin d'obtenir une matière de charge de céramique séchée ou séchée au moins en partie, selon les modes de réalisation décrits dans le présent mémoire. On traite la barbotine de céramique pour obtenir une matière de charge de céramique séchée ou séchée au moins en partie ayant une teneur résiduelle en solvant allant jusqu'à environ 15% en poids, sur la base du poids total de la matière de départ de céramique, par exemple une matière de départ de céramique ayant une teneur résiduelle en solvant suivant les modes de réalisation décrits dans le présent mémoire. Le solvant, par exemple l'eau, est éliminé en partie ou complètement de la barbotine de céramique à fin du traitement. Dans certains modes de réalisation, traiter la barbotine 5 de céramique pour obtenir une matière de départ de céramique séchée ou séchée au moins en partie comprend refroidir la barbotine de céramique en dessous du point de gel de l'agent de gélification, fragmenter la matière gélifiée en céramique refroidie qui s'ensuit, sécher et 10 broyer la matière gélifiée de céramique refroidie fragmentée. On peut fragmenter la matière gélifiée en céramique dans tout appareil de fragmentation approprié. La fragmentation brise la matière gélifiée en petits 15 morceaux de matière et facilite le traitement et le broyage ultérieur. On peut effectuer le broyage dans tout appareil de broyage approprié, tel que, par exemple, un mélangeur ou un broyeur, par exemple un broyeur à boulets, tel qu'un broyeur à boulets planétaires. 20 Dans certains modes de réalisation, la durée totale de broyage est plus petite qu'environ 10 heures, par exemple plus petite qu'environ 5 heures ou plus petite qu'environ 3 heures ou plus petite qu'environ 2 heures ou plus petite qu'environ 1 heure ou plus petite qu'environ 25 45 minutes. Habituellement, la durée totale du broyage est plus grande qu'environ 10 minutes. On peut effectuer le séchage dans tout dispositif de séchage approprié, par exemple dans un four de séchage. D'autres sécheurs comprennent des sécheurs à tunnel et 30 des sécheurs périodiques. On peut effectuer le séchage à une température appropriée et pendant une durée appropriée pour éliminer le solvant, par exemple de l'eau, en tout ou partie de la matière broyée. Dans certains modes de réalisation, la température est supérieure à environ 50°C, par exemple supérieure ou égale à environ 60°C. Dans certains modes de réalisation, la température est inférieure à environ 150°C, par exemple est inférieure à 125°C ou est inférieure à environ 110°C. Dans certains modes de réalisation, traiter la barbotine 10 de céramique pour obtenir une matière de départ de céramique séchée ou séchée au moins en partie comprend sécher par pulvérisation la barbotine de céramique, par exemple pour préparer une matière de départ de céramique sous forme de granulé. Dans certains modes de 15 réalisation, la barbotine de céramique est séchée par pulvérisation en formant de la matière granulée, qui peut ensuite être passée dans un tamis ayant une dimension de mailles pas plus grande qu'environ 2 000 pm pour éliminer les particules surdimensionnées, par exemple des 20 particules surdimensionnés qui peuvent être formées en se collant le long des parois du dispositif de séchage par pulvérisation, par exemple d'une tour de séchage par pulvérisation. Dans certains modes de réalisation, le tamis a une ouverture de mailles qui n'est pas plus 25 grande qu'environ 1 500 pm, par exemple pas plus grande que 1 000 pm ou pas plus grande qu'environ 750 pm ou pas plus grande qu'environ 500 pm ou pas plus grande qu'environ 250 pm. Il est aussi prévu une formulation de céramique 30 comprenant un précurseur de céramique ou plusieurs précurseurs de céramique, de l'agent de gélification sensible à la température, du solvant et ayant une viscosité appropriée pour un moulage par injection à basse pression, en ayant par exemple une viscosité d'environ 0,1 à 10,0 Pa.s à un taux de cisaillement de 100 s-1, comme il peut être déterminé en utilisant un rhéomètre de Haake à 65°C. Dans certains modes de réalisation, on peut obtenir la formulation de céramique en mélangeant la matière de départ de céramique séchée ou séchée en partie à une quantité appropriée de solvant pour obtenir une formulation de céramique ayant la viscosité souhaitée appropriée à un moulage à injection à basse pression. Avantageusement, le solvant est de l'eau. Dans certains modes de réalisation, la formulation de céramique a une viscosité d'environ 0,5 à environ 10 Pa.s, par exemple d'environ 0,5 à environ 8 Pa.s ou d'environ 0,5 à 7 Pa.s ou d'environ 0,5 à 6 Pa.s ou d'environ 0,5 à 5 Pa.s ou d'environ 0,5 à 4 Pa.s ou d'environ 1,0 à environ 8 Pa.s ou d'environ 2 à environ 7 Pa.s ou d'environ 3 à environ 7 Pa.s ou d'environ 4 à environ 6 Pa.s. On voit que la formulation de céramique aura une teneur en solvant plus grande, souvent significativement plus grande, que la matière de départ de céramique à partir de laquelle elle est préparée. Dans certains modes de réalisation, on utilise la matière de départ de céramique pour préparer la formulation de 25 céramique suivant la cinquième facette de la présente invention. Avantageusement, la formulation de céramique convient pour un moulage par injection à basse pression à une teneur relativement grande en matières solides, par 30 exemple à une concentration en matières solides d'au moins environ 40% en volume ou d'au moins environ 50% en volume. Dans certains modes de réalisation, la formulation de céramique a une concentration en matières solides d'environ 50% en volume à environ 80% en volume ou d'environ 50% en volume à environ 70% en volume ou d'environ 50% en volume à environ 65% en volume ou d'environ 50% en volume à environ 60% en volume. Dans certains modes de réalisation, la concentration en matières solides de la formulation de céramique est d'au moins environ 51% en volume ou d'au moins 52% en volume ou d'au moins environ 53% en volume ou d'au moins environ 10 54% en volume ou d'au moins environ 55% en volume ou d'au moins environ 56% en volume ou d'au moins environ 57% en volume ou d'au moins environ 58% en volume ou d'au moins environ 59% en volume. Avantageusement, on peut préparer la formulation de 15 céramique en mélangeant la matière de départ de céramique à une quantité appropriée de solvant à une température au-dessus du point de gel de l'agent de gélification. Normalement, on portera le solvant, par exemple de l'eau, à la température requise, par exemple d'environ 60°C à 20 environ 100°C ou d'environ 60°C à environ 80°C, puis on le combinera à la matière de départ de céramique. Dans certains modes de réalisation, la température requise est plus basse que le point de fusion de l'agent de gélification. Dans certains modes de réalisation, on 25 effectue le mélange dans la cuve de mélange d'un dispositif de moulage par injection à basse pression. Dans un mode de réalisation donné à titre illustratif, un organigramme d'une préparation de matière de départ de céramique/formulation de céramique est représenté à la 30 figure 1(a). Le procédé comprend la préparation d'une barbotine de céramique comprenant un précurseur de céramique ou plusieurs précurseurs de céramique sous forme de poudre (par exemple, une poudre de céramique), de l'eau (comme solvant) et du dispersant (par exemple, du polyacrylate, tel que du polyacrylate de sodium). On prépare la barbotine de céramique en mélangeant ces 5 constituants par tout moyen approprié. Dans certains modes de réalisation, on prépare la barbotine de céramique en broyant, par exemple en broyant aux boulets, le mélange de poudre de céramique, d'eau et de dispersant. Indépendamment, on mélange de l'agarose à de 10 l'eau et à des additifs facultatifs, tels qu'un additif de renfort (par exemple, du fructose) et on les porte à une température propre à dissoudre l'agent de gélification. Dans certains modes de réalisation dans lequel l'agent de gélification est de l'agarose, on porte 15 le mélange d'agent de gélification et de solvant à une température supérieure à environ 80°C, par exemple supérieure à environ 85°C ou supérieure à environ 90°C. On porte la barbotine de céramique, de préférence à une température supérieure au point de gel de l'agent de 20 gélification, et on mélange la solution de l'agent de gélification et facultativement à des additifs à la barbotine de céramique. On peut mélanger la barbotine de céramique jusqu'à obtenir l'homogénéité. On traite ensuite la barbotine de céramique obtenue pour obtenir 25 une matière de départ de céramique séchée ou séchée en moins en partie. Le traitement peut comprendre (1) le refroidissement de la barbotine de céramique en dessous du point de gel de l'agent de gélification, la fragmentation de la matière gélifiée de 30 refroidie obtenue, le séchage et le broyage de gélifiée de céramique refroidie fragmentée, séchage par pulvérisation de la barbotine de Pour préparer la formulation de céramique pour par injection à basse pression, on mélange la céramique la matière ou (2) le céramique. un moulage matière de charge de céramique séchée ou séchée au moins en partie simplement à de l'eau à une température supérieure au point de gel de l'agarose, par exemple d'environ 60°C à environ 90°C ou d'environ 60°C à environ 80°C. La formulation de céramique est alors prête pour un moulage par injection à basse pression. Dans certains modes de réalisation, la formulation de céramique (c'est-à-dire une formulation de céramique suivant la première facette de la présente invention et ayant une concentration en matières solides d'au moins 50% en volume) est préparée par un procédé suivant la deuxième facette de la présent invention. Ainsi, dans certains modes de réalisation, on fait la formulation de céramique par un procédé comprenant : on se procure au moins un précurseur de céramique pré-dispersé ; on se procure une solution ou une suspension comprenant un solvant et au moins un agent de gélification ST pré-dispersé, facultativement avec de l'additif de renfort et du liant autre que l'agent de gélification ; et on mélange le au moins un précurseur pré-dispersé et la solution de suspension pour former la formulation de céramique. Les divers constituants et leurs quantités de la formulation de céramique décrits ici, par exemple le précurseur de céramique, le solvant, l'agent de gélification ST, le dispersant, l'additif de renfort et analogues, sont ceux décrits ci-dessus en liaison avec la formulation de céramique suivant la troisième facette et/ou la matière de départ de céramique et sa préparation. Dans certains modes de réalisation, le au moins un précurseur de céramique pré-dispersé est sous forme sèche ou séché en partie (en ayant, par exemple, une teneur résiduelle en solvant allant jusqu'à environ 15% en poids sur la base du poids total du précurseur de céramique pré-dispersé). Dans certains modes de réalisation, on se procure la solution ou la suspension en ajoutant un solvant à une poudre sèche ou séchée partiellement, comprenant l'agent de gélification pré-dispersé. Le solvant peut être le même solvant que celui utilisé pour préparer le précurseur de céramique pré-dispersé. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend, en outre, le fait de porter la solution ou la suspension à une température au-dessus du point de gel de l'agent de gélification, par exemple à une température qui n'est pas supérieure à environ 100°C, avant de la mélanger au au moins un précurseur de céramique pré-dispersé. Dans certains modes de réalisation, la température n'est pas supérieure à environ 95°C ou n'est pas supérieure à environ 90°C ou n'est pas supérieure à environ 85°C ou n'est pas supérieure à environ 80°C. En plus ou en variante, le procédé peut comprendre, en outre, porter la formulation de céramique à une température au-dessus du point de gélification de l'agent de gélification, par exemple à une température non supérieure à environ 100°C ou non supérieure à environ 95°C ou non supérieure à environ 90°C ou non supérieure à environ 85°C ou non supérieure à environ 80°C. Dans certains modes de réalisation, on chauffe le précurseur de céramique pré-dispersé avant de le mélanger à du solvant et à la solution ou à la suspension, par exemple à une température au-dessus du point de gel de l'agent de gélification ou à une température à environ 20°C du point de gélification ou à environ 20°C du point de gel ou à environ 10°C du point de gel. Dans certains modes de réalisation, on ne chauffe pas le précurseur de céramique pré-dispersé avant de le mélanger à la solution ou à la suspension. Dans ces modes de réalisation, on ajoute la barbotine de céramique pré-dispersée suffisamment lentement, afin d'éviter (i) que la température du mélange s'abaisse en dessous du point de gel de l'agent de gélification et/ou (ii) de gélifier le mélange. Dans certains modes de réalisation, on effectue le 10 mélange dans la cuve de mélange du dispositif de moulage par injection à basse pression. Dans un autre mode de réalisation donné à titre illustratif, un organigramme d'une préparation d'une formulation de céramique est représenté à la figure (b). 15 Le procédé comprend la préparation d'une barbotine de céramique comprenant un précurseur de céramique ou plusieurs précurseurs de céramique sous la forme de poudre (par exemple, une poudre de céramique), de l'eau (comme solvant) et du dispersant (par exemple, du 20 polyacrylate, tel que du polyacrylate de sodium). On prépare la barbotine de céramique en mélangeant ces constituants de toute manière appropriée. On peut mélanger des additifs facultatifs à la barbotine de céramique. Dans certains modes de réalisation, on prépare 25 la barbotine de céramique en broyant, par exemple en broyant aux boulets, le mélange de poudre de céramique, d'eau et de dispersant. On peut mélanger la barbotine de céramique jusqu'à en obtenir l'homogénéité. On traite ensuite la barbotine de céramique obtenue pour obtenir 30 une matière de départ de céramique séchée ou séchée au moins en partie, par exemple par séchage par pulvérisation. Indépendamment, on se procure l'agent de gélification, par exemple l'agarose, facultativement mélangé à des additifs facultatifs, tels qu'un agent de renfort (par exemple, du fructose). Si des additifs facultatifs sont inclus, on peut mélanger à sec l'agent 5 de gélification et les additifs facultatifs. Pour préparer la formulation de céramique pour un moulage par injection à basse pression, on mélange l'agent de gélification (comprenant facultativement un mélange à sec) à de l'eau et à du liant supplémentaire facultatif 10 et/ou à du dispersant et on le porte à une température au-dessus du point de gel de l'agent de gélification, par exemple d'environ 60°C à environ 90°C ou d'environ 60°C à environ 80°C en formant une solution/suspension d'agent de gélification pré-dispersé. On porte la matière de 15 départ de céramique, de préférence à une température au-dessus du point de gel de l'agent de gélification, et on la mélange à la solution/suspension de l'agent de gélification pré-dispersé. La formulation de céramique obtenue est alors prête pour un moulage par injection à 20 base pression. Dans certains modes de réalisation, on prépare indépendamment la matière de départ de céramique et l'agent de gélification pré-dispersé en un premier emplacement, puis on les transporte en un deuxième 25 emplacement où on prépare une solution ou une suspension de l'agent de gélification pré-dispersé et on les combine ensuite à la matière de départ de céramique pour préparer la formulation de céramique. Dans certains modes de réalisation, on prépare la matière de départ de céramique 30 et l'agent de gélification pré-dispersé indépendamment en des emplacements différents, puis on les transporte à un autre emplacement pour la préparation d'une formulation de céramique. Dans certains modes de réalisation, on forme un objet en céramique par un procédé comprenant la formation d'un corps de céramique gélifiée crue à partir de la formulation de céramique comprenant un précurseur de 5 céramique ou plusieurs précurseurs de céramique, de l'agent de gélification sensible à la température, du solvant et ayant une concentration en matières solides d'au moins 50% en volume et en passant au four le corps en céramique gélifiée crue pour former un objet en 10 céramique frittée. Former consiste à transformer la formulation de céramique en un corps cru de toute forme souhaitable, par exemple sous la forme d'une plaque (par exemple, d'une tuile), d'un panneau ou d'une brique, d'un cylindre, d'une sphère 15 ou d'une forme complexe, par exemple une forme complexe en filet. On peut effectuer le passage au four à toute température appropriée suivant le type de matière céramique. C'est ainsi, par exemple, que des céramiques à base de carbure 20 peuvent exiger un passage au four à des températures allant jusqu'à environ 2 300°C. On peut effectuer le passage au four à une température d'environ 900°C à environ 2 500°C. On peut effectuer le passage au four à une température 25 d'au moins 900°C, par exemple d'au moins environ 1 000°C ou d'au moins environ 1 100°C ou d'au moins environ 1 200°C ou d'au moins environ 1 250°C ou d'au moins environ 1 300°C ou d'au moins environ 1 350°C ou d'au moins environ 1 400°C ou d'au moins environ 1 450°C ou 30 d'au moins environ 1 500°C ou d'au moins environ 1 550°C ou d'au moins environ 1 600°C ou d'au moins environ 1 650°C ou d'au moins environ 1 700°C. La température de passage au four peut être inférieure à environ 2 000°C, par exemple inférieure à environ 1 750°C ou inférieure à environ 1 500°C ou inférieure à environ 1 450°C ou inférieure à environ 1 300°C. La durée de passage au four peut varier suivant le type de la matière céramique. C'est ainsi, par exemple, qu'une durée de passage au four peut être toute durée appropriée allant jusqu'à environ 96 heures ou jusqu'à environ 72 heures. La durée de passage au four peut aller d'environ 5 heures à 48 heures, par exemple d'environ 10 heures à environ 36 heures, par exemple d'environ 10 heures à environ 24 heures. Dans certains modes de réalisation, la durée de passage au four est comprise entre 15 minutes et 120 minutes, par exemple entre environ 20 minutes et environ 90 minutes, par exemple entre environ 20 minutes et environ 60 minutes. On peut sécher le corps en céramique gélifié, par exemple à une température d'au moins environ 100°C, par exemple d'environ 105°C, et le passer au four à une température appropriée pendant une durée appropriée pour former un article en céramique frittée. Les conditions de séchage 25 et de passage au four dépendront de la composition et des conditions de traitement, de la formation, de la dimension du corps cru et de la nature des équipements. On peut effectuer le passage au four dans tout four approprié. 30 Avantageusement, la formation comprend un moulage par injection à basse pression de la formulation de céramique et le refroidissement de la formulation moulée en dessous du point de gel de l'agent de gélification en formant ainsi le corps en céramique gélifiée. Dans certains modes de réalisation, on effectue le moulage par injection à basse pression à une pression relative de moins d'environ 10 bars, facultativement, alors que la formulation de céramique est à une température qui n'est pas supérieure à environ 80°C pendant le moulage par injection. En général, pendant le moulage par injection, la formulation de céramique est maintenue à une température en dessous du point de fusion de l'agent de gélification et au-dessus du point de gel de l'agent de gélification. Dans certains modes de réalisation, la température de la formulation de céramique pendant le moulage par injection et d'au moins environ 50°C, par exemple d'au moins environ 55°C ou d'au moins environ 60°C. Dans certains modes de réalisation, on effectue le moulage par injection à basse pression à une pression 20 relative d'environ 0,1 bar à environ 10 bars, par exemple d'environ 0,5 bar à environ 8 bar ou d'environ 1 bar à environ 6 bar. Comme décrit dans le présent mémoire, les objets en céramique qui peuvent être obtenus à partir de la 25 formulation de céramique sont nombreux et variés. Ils englobent des articles de table, y compris des ustensiles, des récipients et analogues, conçus pour conserver ou servir des aliments. L'article de table peut être en porcelaine. 30 Ils englobent des appareils sanitaires, y compris des toilettes, des cuvettes et analogues, ainsi que d'autres équipements de salle de bains, tels que des baignoires et des plateaux de douche et des colonnes. L'article sanitaire peut être en porcelaine. Des articles d'équipement de four comprennent des 5 plateaux et des poteaux et analogues utilisés pour supporter des produits à l'intérieur du four. Comme matières réfractaires, on peut citer des revêtements réfractaires, tels que des revêtements pour des sols de cubilots et un siphon, des hauts fourneaux, 10 des canaux principaux, secondaires et basculants, des récipients ou des becs de récipients, des poches, des paniers de coulée, des chambres de réaction et des auges qui contiennent, dirigent l'écoulement ou sont propres à faciliter le traitement industriel de métaux liquides et 15 de laitiers, ou tout autre liquide solide ou gaz à haute température. Les matières réfractaires englobent aussi des objets réfractaires, tels que ceux décrits ci-dessus et des objets pré-conformés, en tout ou partie, tels que des briques réfractaires et des creusets. 20 Les objets en céramique de qualité technique comprennent des tuiles très résistantes à la chaleurs, telles que celles utilisées dans les véhicules de l'espace, des tuyères de brûleur à gaz, des creusets, des moules et des noyaux de fonderie, des filtres pour du métal fondu, des 25 échangeurs de chaleur structurés, comme des nids d'abeilles ou des garnissages au hasard, des anneaux de soudure et des supports, une protection balistique, par exemple des inserts de cuirasse pour le corps, des implants biomédicaux, des revêtements de turbine à moteur 30 à réaction, et leurs éléments, tels que des aubes, des freins à disque en céramique, des cônes de nez de missile, des paliers et analogues. D'autres céramiques de qualité technique englobent des pièces utilisées pour des applications électriques, telles que des fiches, des douilles, des isolants, des supports de résistance, des bougies d'allumage, des igniteurs, des fusibles et analogues. D'autres céramiques de qualité technique englobent les pièces utilisées pour la filtration ou des applications de catalyseur, telles que des tamis moléculaires, des filtres de fluide et de gaz, des supports de lit catalytique et analogues. D'autres céramiques de qualité technique englobent des parties constitutives d'écrans, de fenêtres, de tiges, de cuves, de semiconducteurs, de lentilles optiques et de fibres de verre. EXEMPLES Exemple témoin 1 On contrôle et on dépeint à la figure 2 l'évolution de la viscosité d'une solution de gélose (eau) à 1,0% en poids. Le cycle de chauffage commence à environ la température ambiante (environ 25°C) et se termine à environ 95°C, suivi du cycle de refroidissement. On voit qu'une dissolution complète a lieu à environ 90°C et que le point de gel (au refroidissement) est inférieur à 40°C, comme cela est indiqué par l'augmentation rapide et marquée de la viscosité entre 40 et 30°C. Exemple témoin 2 On effectue un cycle de dissolution-gélificationdissolution sur une solution d'agarose à 1,0% en poids (eau). On effectue au total trois cycles. On mesure et on représente à la figure 3 la force du gel d'agarose après chaque cycle. On voit que la force du gel diminue avec chaque cycle. Mais, tous les gels présentent une force de gel significativement plus grande que 10 kPa, ce qui est la valeur minimum pour la coulée en gel de céramiques. Force de gel : En se reportant à la figure 7, une charge de compression est appliquée à un corps gélifié (d'une manière générale, cylindrique de section transversale de 1 256 mm2 et d'une hauteur de 25 mm) à la température ambiante, en utilisant un pénétrateur (3) cylindrique (d'une section transversale de 78,5 mm2 et d'une longueur de 50 mm), à une vitesse de 4 N/min. La flèche de la figure 7 indique la direction de déplacement du pénétrateur en direction du corps gélifié. Un repère (anneau) (7) est fait à une distance de 2 mm du fond du pénétrateur cylindrique. Le pénétrateur cylindrique est supporté par en haut par une boîte (5) appropriée. La boîte comprend ou est fixée à des moyens (non représentés) pour soulever et abaisser le pénétrateur (3) cylindrique. Le corps (9) gélifié est supporté par en dessous par un plateau (11) approprié. Au début de la charge, le corps (9) gélifié se déforme élastiquement. Au fur et à mesure que la charge augmente, le pénétrateur (3) pénètre dans le corps du cylindre de la matière (9) gélifiée ou le corps (9) se fissure. La charge à laquelle une pénétration de 2 mm du pénétrateur (3) cylindrique dans le corps de la matière (9) gélifiée est observée ou à laquelle le corps (9) se fendille correspond à la force de compression du gel. Exemple témoin 3 On reprend l'exemple 3 pour une solution de gélification comprenant 1,0% en poids d'agarose et 1,0% en poids de fructose. La force du gel d'agarose/fructose après chaque cycle est mesurée et représentée à la figure 4. Les résultats de l'exemple 2 sont inclus à des fins de comparaison. On voit que l'addition de fructose améliore/conserve la force du gel sur des cycles de gélification répétés. Exemple 4 On prépare deux matières de départ de céramique de porcelaine suivant le mode opératoire représenté à la figure 1. Dans chaque cas, on obtient de la matière de départ de céramique de porcelaine par la voie de traitement 1, c'est-à-dire refroidissement, suivi de fragmentation, séchage et broyage. Chaque matière de départ a une teneur résiduelle en eau d'environ 0,5% en poids. Les détails des compositions de la matière de départ sont donnés au tableau 1. On mélange chaque matière de départ à de l'eau chaude (75°C) dans la cuve de mélange d'une machine de moulage par injection à basse pression (Peltzamn), en formant une formulation de céramique. On prépare une gamme de formulations ayant une charge en matières solides variant entre 40% en volume et 60% en volume. On injecte chaque formulation de céramique (sous une pression plus petite que 10 bars) dans un moule non-poreux. On refroidit les corps moulés en dessous du point de gel de l'agarose et on les démoule. Les propriétés des corps qui viennent d'être gélifiés, en particulier la résistance mécanique, indiquent leur aptitude à être manipulés d'une manière sûre avant séchage et passage au four. On détermine la force de rupture et le fluage des corps qui viennent d'être gélifiés. Les résultats obtenus sont indiqués aux figures 5 et 6. Tableau 1 Echantillons a b Composition (parties) Porcelaine 99,99 99,99 Dispersant 0,1 0,1 Agarose 1,0 1,0 Fructose 0,0 1,0 Force de rupture : Le mode opératoire de test et l'équipement sont 5 légèrement modifiés par rapport au mode opératoire utilisé pour déterminer les forces de gel des gels purs des exemples témoins 2 et 3. Les échantillons gélifiés (en général, un corps cylindrique) ont un diamètre de 27 mm et une hauteur de 10 30 mm. Au lieu du pénétrateur (3) cylindrique, tel que représenté à la figure 7, le pénétrateur (13) a un bord (15) émoussé, comme représenté schématiquement aux figures 8A et 8B. La figure 8B est une vue du pénétrateur tournée de 90° par rapport à la vue de la figure 8A. 15 Pendant la compression, le pénétrateur (13) est abaissé dans le sommet du corps gélifié à une vitesse de 1 mm/min. La force maximum mesurée pendant la charge est prise comme la force de rupture de l'échantillon. Fluage : 20 On effectue la mesure du fluage sur des pièces gélifiées de barbotine ayant une charge en matière solide de 52% en volume. Elle évalue la tendance de la pièce qui vient d'être gélifiée à se déformer/s'effondrer lentement sous son propre poids après démoulage. L'éprouvette est cylindrique d'un diamètre de 27 mm et d'une hauteur de 30 mm. Pendant l'essai, on place l'éprouvette entre deux 5 plateaux (équipement de test de compression habituel). Le dispositif est semblable à celui représenté à la figure 7, sauf que le pénétrateur est remplacé par un plateau supérieur qui est parallèle à un plateau (11) de fond. On applique une charge uniaxiale constante de 2 N pendant 10 une durée de 5 min. Le fluage correspond à la déformation en hauteur de l'éprouvette. Exemple 5 On prépare une matière de départ de céramique de porcelaine suivant le mode opératoire représenté à la 15 figure lb. On obtient la matière de départ de céramique de porcelaine par broyage aux boulets suivi d'un séchage par pulvérisation. La matière de départ a une teneur résiduelle en eau d'environ 5% en poids. Des détails de la composition de la matière de départ sont donnés au 20 tableau 2. Tableau 2 Constituant Composition (parties) porcelaine 99,9 dispersant 0,1 Indépendamment, on mélange de l'agarose à de l'eau chaude 25 (100°C) dans la cuve de mélange d'une machine de moulage par injection à basse pression (Cerinnov). Une fois que l'agarose est bien dissout, on abaisse la température de la cuve à 80°C et on ajoute et mélange dans la cuve de mélange du dispersant et de la matière de départ de céramique de porcelaine supplémentaire en formant une formulation de céramique. On prépare une série de formulations ayant une teneur en matière solide d'environ 53% en volume et une viscosité d'environ 5,6 Pa.s à un taux de cisaillement de 100 s-1. On injecte chaque formulation de céramique (sous une pression de moins de 10 bar, la durée d'injection variant de 5 à 60 secondes pour une pièce de 118 cm3) dans un moule refroidi non- poreux. On refroidit les pièces moulées (30 secondes) jusqu'à en dessous du point de gel de l'agarose et on les démoule. Les pièces qui viennent d'être gélifiées peuvent être manipulées d'une manière sûre avant séchage, passage au four de biscuit, glaçure et passage au four. REVENDICATIONS1. Formulation de céramique comprenant un précurseur de céramique ou plusieurs précurseurs de céramique, de l'agent de gélification sensible à la température et ayant une concentration en matières solides d'au moins 50% en volume, caractérisée, en outre, en ce que la formulation de céramique a une viscosité qui convient pour un moulage par injection à basse pression, en ayant par exemple une viscosité qui n'est pas supérieure à 10 Pa.s à un taux de cisaillement de 100 s-1 à une température plus haute que le point de gel de l'agent de gélification. 2. Matière de départ de céramique comprenant un précurseur de céramique ou plusieurs précurseurs de céramique et un agent de gélification sensible à la température, caractérisée en ce que la matière de départ de céramique est séchée ou est séchée au moins en partie et a une teneur en solvant allant jusqu'à environ 15% en poids, sur la base du poids total de la matière de départ de céramique. 3. Matière de départ de céramique suivant la revendication 2, caractérisée en ce que la matière de départ peut être obtenue par un procédé dans lequel : on prépare, on obtient ou on se procure une barbotine de céramique comprenant un précurseur de céramique ou plusieurs précurseurs de céramique, de l'agent de gélification sensible à la température,du solvant et facultativement du dispersant et/ou des additifs de renfort et/ou du liant autre que l'agent de gélification ; et on traite la barbotine de céramique pour obtenir une matière de départ de céramique séchée ou séchée au moins en partie d'une teneur résiduelle en solvant allant jusqu'à environ 15% en poids sur la base du poids total de la matière de départ de céramique. 4. Matière de départ de céramique suivant la revendication 2 ou 3, sous forme de poudre, de granulé ou de pastille. 5. Procédé de préparation d'une matière de départ de céramique séchée ou séchée au moins en partie ayant une teneur résiduelle en solvant allant jusqu'à environ 15% en poids, procédé dans lequel : on prépare, on obtient ou on se procure une barbotine de céramique comprenant un précurseur de céramique ou plusieurs précurseurs de céramique, de l'agent de gélification sensible à la température, du solvant et facultativement du dispersant et/ou de l'additif de renfort et/ou du liant autre que l'agent de gélification ; et on traite la barbotine de céramique dans des conditions appropriées pour obtenir une matière de départ de céramique séchée ou séchée au moins en partie d'une teneur résiduelle en solvant allant jusqu'à environ 15% en poids, sur la base du poids total de la matière de départ de céramique. 6. Procédé de préparation d'une formulation de céramique, dans lequel :on prépare, on obtient ou on se procure une barbotine de céramique comprenant un précurseur de céramique ou plusieurs précurseurs de céramique, de l'agent de gélification sensible à la température, du solvant et facultativement du dispersant et/ou de l'additif de renfort et/ou du liant autre que l'agent de gélification ; on traite la barbotine de céramique dans des conditions propres à obtenir une matière de départ de céramique séchée ou séchée au moins en partie ; on mélange la matière de départ de céramique séchée ou séchée au moins en partie à une quantité appropriée de solvant supplémentaire à une température supérieure au point de gel de l'agent de gélification pour obtenir une formulation de céramique ayant une viscosité appropriée au moulage par injection à basse pression. 7. Matière de départ de céramique suivant la revendication 3 ou 4 ou procédé suivant la revendication 5 ou 6, dans lequel on prépare la barbotine de céramique par une opération comprenant : le mélange du précurseur de céramique ou des plusieurs précurseurs de céramique à du solvant et facultativement à du dispersant et le chauffage ; la dissolution indépendamment de l'agent de gélification dans un solvant facultativement avec de l'agent de renfort et du liant ; et le mélange du précurseur ou des précurseurs avec du solvant, et facultativement du dispersant, à l'agent de gélification dissout. 8. Matière de départ de céramique suivant la revendication 3, la revendication 4 ou larevendication 7 ou procédé suivant la revendication 5, la revendication 6 ou la revendication 7, dans lequel traiter la barbotine de céramique comprend : (i) refroidir la barbotine de céramique en dessous du point de gel de l'agent de gélification, fragmenter la matière gélifiée de céramique refroidie obtenue, sécher et broyer la matière gélifiée de céramique refroidie fragmentée ; ou (ii) sécher par pulvérisation la barbotine de céramique. 9. Procédé suivant la revendication 6, 7 ou 8, dans lequel mélanger la matière de départ de céramique séchée ou séchée au moins en partie à une quantité appropriée de solvant supplémentaire comprend mélanger la matière de départ de céramique à de l'eau ayant une température supérieure au point de gel de l'agent de gélification, facultativement la température étant plus basse qu'environ 90°C, et facultativement le mélange étant effectué dans une cuve de mélange d'un dispositif de moulage par injection à basse pression. 10. Procédé pour faire une formulation de céramique suivant la revendication 1, dans lequel : on se procure au moins un précurseur de céramique pré-dispersé ; on se procure une solution ou une suspension comprenant un solvant et au moins un agent de gélification sensible à la température et pré- dispersé, facultativement avec de l'additif de renfort et du liant autre que l'agent de gélification ; eton mélange le au moins un précurseur de céramique pré-dispersé et la solution ou la suspension pour former la formulation de céramique. 11. Procédé suivant la revendication 10, dans lequel on se procure le au moins un précurseur de céramique dispersé sous une forme sèche ou partiellement sèche. 12. Procédé suivant la revendication 10 ou la revendication 11, dans lequel on se procure la solution ou la suspension en ajoutant un solvant à une poudre sèche ou partiellement sèche comprenant l'agent de gélification pré-dispersé. 13. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 10 à 12, comprenant, en outre, le chauffage de la solution ou suspension à une température au-dessus du point de gel de l'agent de gélification, facultativement pas plus haute qu'environ 100°C, avant le mélange au au moins un précurseur de céramique pré-dispersé. 14. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 10 à 13, comprenant, en outre, le chauffage de la formulation de céramique à une température au-dessus du point de gel de l'agent de gélification, facultativement pas plus haute qu'environ 80°C. 15. Procédé de formation d'un objet en céramique, le procédé comprenant : la formation d'un corps en céramique gélifiée crue à partir d'une formulation de céramique comprenant un précurseur de céramique ou plusieursprécurseurs de céramique, de l'agent de gélification sensible à la température, du solvant et ayant une concentration en matières solides d'au moins 50% en volume ; facultativement le séchage du corps en céramique gélifiée crue ; et le passage au four du corps en céramique gélifiée crue pour former un objet en céramique frittée. 16. Procédé suivant la revendication 15, comprenant, en outre, la préparation d'une formulation de céramique selon le procédé suivant l'une quelconque des revendications 10 à 14. 17. Procédé suivant la revendication 15 ou 16, dans lequel la formation comprend le moulage par injection à basse pression de la formulation de céramique et le refroidissement de la formulation moulée en dessous du point de gel de l'agent de gélification. 18. Procédé suivant la revendication 17, dans lequel on effectue le moulage par injection à une pression relative de moins d'environ 10 bars, facultativement alors que la formulation de céramique est à une température qui n'est pas supérieure à environ 80°C pendant le moulage par injection. 19. Objet en céramique pouvant être obtenu par le procédé suivant l'une quelconque des revendications 15 à 18. 20. Matière de départ de céramique, formulation de céramique ou procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'agent de gélification sensible à la température est choisi parmi un ou plusieurs d'un polysaccharide, de la gélatine, d'un polyoside, d'un poloxamère et de leurs mélanges. 21. Matière de départ de céramique, formulation de céramique ou procédé suivant la revendication 20, dans lequel l'agent de gélification sensible à la température est un polysaccharide ou un mélange de polysaccharides. 22. Matière de départ de céramique, formulation de céramique ou procédé suivant la revendication 21, dans lequel le polysaccharide est sélectionné parmi l'un ou plusieurs de la gélose, de l'agarose et de la gomme arabique. 23. Matière de départ de céramique, formulation de céramique ou procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'additif sensible à la température a un point de gel plus bas qu'environ 60°C. 24. Matière de départ de céramique, formulation de céramique ou procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant, en outre du dispersant et/ou de l'additif de renfort et/ou du liant autre que l'agent de gélification. 25. Matière de départ de céramique, formulation de céramique ou procédé suivant la revendication 24,dans lequel le dispersant est sélectionné dans le groupe consistant en un produit de condensation de formaldéhyde et de naphtalène sulfonée (CFNS), de polyélectrolytes tels que les acides polycarboxyliques, de polyacrylates et de copolymères contenant des espèces polyacrylates, en particulier des sels de polyacrylate (par exemple, de sodium et d'aluminium, facultativement avec un sel d'un métal du groupe II), des polyphosphonates, des hexamétaphosphates de sodium, un polyol non- ionique, de l'acide polyphosphorique, du phosphate de sodium condensé, des agents tensioactifs non-ioniques et des alcanolamines. 26. Matière de départ de céramique, formulation de céramique ou procédé suivant la revendication 24 ou 25, dans lequel l'additif de renfort est un monosaccharide ou un polysaccharide autre que l'agent de gélification sensible à la température. 27. Matière de départ de céramique, formulation de céramique ou procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le précurseur de céramique ou les plusieurs précurseurs de céramique conviennent à la fabrication de céramiques choisis parmi des articles de table, des appareils sanitaires, des statues de porcelaine ou des figurines décoratives, des équipements de four, des matériaux réfractaires et des céramiques de qualité technique. 28. Matière de départ de céramique, formulation de céramique ou procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel leprécurseur de céramique ou les plusieurs précurseurs de céramique sont sélectionnés parmi l'alumine, un aluminosilicate, la néphéline syénite, le feldspar, le talc, le mica, le quartz, la silice, l'oxyde de titane, l'oxyde de zirconium, le silicate d'oxyde de zirconium, la wollastonite, la perlite, la terre de diatomée, un carbonate ou un sulfate de métal alcalinoterreux, tel que le carbonate de calcium, le carbonate de magnésium, la dolomite et le plâtre, un carbure, tel que le carbure de silicium, le carbure de bore, le carbure de tungstène et le carbure de titane, le nitrure de bore, le nitrure de silicium, un siliciure, tel que le siliciure de nickel, le siliciure de sodium, le siliciure de magnésium, le siliciure de platine, le siliciure de titane, le siliciure de tungstène, l'oxyde de cérium, l'oxyde d'yttrium, un ferrite, tel que le ferrite de zinc-fer, le ferrite de baryum, le ferrite de strontium, un grenat, tel que le grenat d'yttrium-aluminium, un titanate, tel que le titanate de baryum, le titanate de plomb, le graphite ou d'autres matériaux précurseurs de céramique à base de carbone et leurs combinaisons. 29 Matière de départ de céramique, formulation de céramique ou procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le solvant est un solvant aqueux, en étant par exemple de l'eau.