FR 3020617 A1 20151106 FR 1453988 A 20140430 Procédé de fabrication de structures intérieures et d'une gamme de structures intérieures, ensemble de fabrication correspondant L'invention concerne en général la fabrication de structures intérieures de véhicule. Plus précisément, l'invention concerne selon un premier aspect un procédé de fabrication de structures intérieures de véhicule, comprenant les étapes suivantes: - une étape d'introduction d'un revêtement décoratif dans un moule, le revêtement décoratif ayant une face visible et une face cachée ; - une étape d'injection d'une couche d'un matériau translucide sur la face visible du revêtement décoratif ; et - une étape d'injection d'une couche de support sur la face cachée du revêtement décoratif. Un tel procédé est connu de DE 10 2004 035 759. Le procédé de ce document met en oeuvre un moule comportant un noyau mobile et des écluses. Le revêtement décoratif est d'abord introduit dans le moule et plaqué contre le noyau mobile en position avancée. Le matériau translucide est injecté entre le revêtement décoratif et la matrice. Puis, le noyau et les écluses sont reculés, et la couche de support est injectée sur la face cachée du revêtement décoratif. Avec un tel procédé, on observe des marques au niveau de la couche de matériau translucide, notamment quand le noyau mobile comporte des nervures. Ces marques sont particulièrement visibles quand le matériau translucide est un vernis brillant. Dans ce contexte, l'invention vise à proposer un procédé permettant de produire des structures intérieures n'ayant pas de telles marques. A cette fin, l'invention porte sur un procédé de fabrication du type précité, le moule comprenant des premier et second éléments définissant entre eux une cavité de moulage quand le moule est fermé, le premier élément comprenant une zone d'injection du matériau translucide et une zone d'injection de la couche de support, l'étape d'introduction du revêtement décoratif comprenant placer le revêtement décoratif en regard de la zone d'injection du matériau translucide ; l'étape d'injection de la couche de matériau translucide comprenant injecter la couche de matériau translucide entre le revêtement décoratif et une empreinte du second élément ; le procédé comprenant en outre une étape de déplacement du second élément avec le revêtement décoratif et la couche de matériau translucide de manière à placer le revêtement décoratif en regard de la zone d'injection de la couche de support ; l'étape d'injection de la couche de support comprenant injecter la couche de support entre le revêtement décoratif et la zone d'injection de la couche de support. Du fait que le premier élément du moule comporte deux zones d'injection, l'une pour le matériau translucide et l'autre pour la couche de support, il est possible d'éviter les marques à la surface de la structure intérieure. En effet, la zone d'injection du matériau translucide présente une forme qui dépend exclusivement de la forme de la structure intérieure du côté visible, c'est-à-dire du côté de la couche de matériau translucide. Cette zone a donc une forme généralement très régulière, dépourvue d'aspérités ou de reliefs. Au contraire, la forme de la zone d'injection de la couche de support correspond à la forme de la structure intérieure du côté caché. La structure comporte généralement des éléments fonctionnels de ce côté, par exemple des nervures de rigidification ou des éléments destinés à la fixation de la pièce sur d'autres structures du véhicule. Ainsi, la forme de la zone d'injection de la couche de support est généralement complexe, avec des reliefs marqués. Du fait de la géométrie douce de la zone d'injection du matériau translucide, il n'y a pas de marque côté visible de la structure intérieure. Par ailleurs, un tel procédé confère une grande liberté pour choisir l'épaisseur de raccordement des éléments fonctionnels formés dans la couche de support, par exemple des nervures de rigidification, car le complexe constitué de la couche de matériau translucide et du revêtement décoratif évite la formation de retassure apparente. Le procédé peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci- dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - le procédé comprend en outre : . une étape d'introduction dans le moule d'un autre revêtement décoratif entre l'étape d'injection de la couche de matériau translucide sur la face visible dudit revêtement décoratif et l'étape d'injection de la couche de support sur la face cachée dudit revêtement décoratif, de manière à placer ledit autre revêtement décoratif entre une autre empreinte du second élément et la zone d'injection du matériau translucide ; . une étape d'injection d'une autre couche de matériau translucide sur la face visible dudit autre revêtement décoratif, entre ladite face visible et l'autre empreinte, de manière simultanée avec l'injection de la couche de support entre la face cachée dudit revêtement décoratif et la zone d'injection de la couche de support ; - le procédé comprend : . une étape d'évacuation hors du moule du revêtement décoratif avec la couche de matériau translucide et la couche de support ; . une autre étape de déplacement du second élément, avec l'autre revêtement décoratif et l'autre couche de matériau translucide, de manière à placer l'autre revêtement décoratif en regard de la zone d'injection de la couche de support et à ramener l'empreinte en regard de la zone d'injection du matériau translucide ; - le procédé est tel que : . le second élément comprend au moins une seconde cale mobile liée au second élément, déplaçable par rapport à l'empreinte entre une position de blocage de la couche de matériau translucide au fond de l'empreinte et une position de libération de la couche de matériau translucide par rapport au second élément ; . le procédé comprend, après l'étape d'injection de la couche de support, une étape d'ouverture du moule, la ou chaque seconde cale mobile étant déplacée depuis sa position de blocage vers sa position de libération de façon coordonnée avec l'ouverture de moule ; - le procédé est tel que : . le moule comporte au moins une troisième cale mobile liée à la zone d'injection de la couche de support, déplaçable entre une position sortie relativement plus écartée de la zone d'injection de la couche de support et une position rentrée relativement plus proche de la zone d'injection de la couche de support, . le procédé comprend, après l'ouverture du moule, une étape d'éjection pendant laquelle la ou chaque troisième cale est déplacée de sa position rentrée à sa position sortie pour décoller la couche de support de la zone d'injection de la couche de support ; - le procédé est tel que : . le moule comprend dans la zone d'injection de la matière translucide un noyau mobile déplaçable entre une position avancée relativement plus écartée de la zone d'injection de la matière translucide et une position reculée relativement plus proche de la zone d'injection de la matière translucide et dans laquelle une face terminale du noyau délimite la cavité de moulage ; . le moule comprend également au moins une première cale liée au premier élément et déplaçable par rapport au noyau mobile entre une position écartée du noyau mobile et une position rapprochée du noyau mobile ; . le procédé comprenant une étape pendant laquelle le revêtement décoratif est plaqué contre la face terminale du noyau mobile, le noyau mobile étant en position avancée et la ou chaque première cale en position écartée ; . le procédé comprenant une étape pendant laquelle un bord périphérique du revêtement décoratif est plaqué contre une surface périphérique du noyau mobile, en déplaçant la ou chaque première cale mobile de sa position écartée à sa position rapprochée et en déplaçant de manière coordonnée le noyau mobile jusqu'à sa position reculée. - le procédé est tel que : - le moule comprend au moins une seconde cale mobile liée au second élément, déplaçable par rapport à l'empreinte entre une position de blocage de la couche de matériau translucide au fond de l'empreinte et une position de libération de la couche de matériau translucide par rapport au second élément ; - le procédé comprenant une étape d'ouverture du moule, au cours de laquelle : - le second élément est d'abord écarté du premier élément, la ou chaque seconde cale étant en position de blocage, le noyau mobile se déplaçant de manière coordonnée de sa position reculée à sa position avancée pour maintenir la couche de matériau translucide et le revêtement décoratif plaqués au fond de l'empreinte; - le second élément est ensuite écarté du premier élément de manière à décoller le revêtement décoratif de la face terminale du noyau mobile, la ou chaque seconde cale restant en position de blocage. Selon un second aspect, l'invention porte sur un procédé de fabrication d'une gamme d'éléments intérieurs, le procédé comprenant : - fabriquer au moins un premier élément intérieur conformément à un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes ; - fabriquer au moins un second élément intérieur, dépourvu de couche de matériau translucide, en utilisant le même moule que pour le premier élément intérieur, par un procédé comprenant les étapes suivantes : - placer le second revêtement décoratif directement au fond de l'empreinte du second élément, en face de la zone d'injection de la couche de support ; - injecter la couche de support entre le second revêtement décoratif et la zone d'injection de la couche de support. Ce procédé peut en outre présenter les caractéristiques suivantes : - le second revêtement décoratif est une couche ligneuse ou une couche d'un métal léger ou d'un alliage de métal léger, par exemple une couche d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium. Selon un troisième aspect, l'invention porte sur un ensemble de fabrication de structures intérieures de véhicule, l'ensemble comportant : - un moule comprenant des premier et second éléments définissant entre eux une cavité de moulage quand le moule est fermé, - un dispositif d'introduction d'un revêtement décoratif dans le moule, le revêtement décoratif ayant une face visible et une face cachée ; - une dispositif d'injection dans le moule d'une couche de matériau translucide sur la face visible du revêtement décoratif ; - un dispositif d'injection dans le moule d'une couche de support sur la face cachée du revêtement décoratif ; caractérisé en ce que : le premier élément comprend une zone d'injection du matériau translucide et une zone d'injection de la couche de support ; le dispositif d'introduction du revêtement décoratif étant prévu pour placer le revêtement décoratif en regard de la zone d'injection du matériau translucide ; le dispositif d'injection de la couche de matériau translucide étant prévu pour injecter la couche de matériau translucide entre le revêtement décoratif et une empreinte du second élément ; le moule comprenant en outre un dispositif d'actionnement prévu pour déplacer le second élément avec le revêtement décoratif et la couche de matériau translucide de manière à placer le revêtement décoratif en regard de la zone d'injection de la couche de support ; le dispositif d'injection de la couche de support étant prévu pour injecter la couche de support entre le revêtement décoratif et la zone d'injection de la couche de support. L'ensemble peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci- dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - l'ensemble est tel que : . le second élément comprend une autre empreinte, agencée de telle sorte que ladite autre empreinte soit située en regard de la zone d'injection du matériau translucide quand ladite empreinte est située en regard de la zone d'injection de la couche de support ; . le dispositif d'introduction étant prévu pour introduire dans le moule un autre revêtement décoratif quand le revêtement décoratif et la couche de matériau translucide sont en regard de la zone d'injection de la couche support, et pour placer ledit autre revêtement décoratif entre ladite autre empreinte du second élément et la zone d'injection du matériau translucide ; . le dispositif d'injection de la couche de matériau translucide étant adapté pour injecter le matériau translucide sur la face visible dudit autre revêtement décoratif, entre ladite face visible et ladite autre empreinte, de manière simultanée avec l'injection de la couche de support entre la face cachée dudit revêtement décoratif et la zone d'injection de la couche de support ; - l'ensemble comprend un dispositif d'évacuation hors du moule dudit revêtement décoratif avec la couche de matériau translucide et la couche de support, le dispositif d'actionnement étant prévu pour déplacer l'autre revêtement décoratif et l'autre couche de matériau translucide, de manière à placer l'autre revêtement décoratif en regard de la zone d'injection de la couche de support, et pour ramener l'empreinte en regard de la zone d'injection du matériau translucide ; - l'ensemble est tel que : . le second élément comprend au moins une seconde cale mobile liée au second élément, déplaçable par rapport à l'empreinte entre une position de blocage de la couche de matériau translucide au fond de l'empreinte et une position de libération de la couche de matériau translucide par rapport au second élément ; . le dispositif d'actionnement est prévu pour ouvrir le moule en déployant le second élément par rapport au premier élément, et pour déplacer de manière coordonnée la ou chaque seconde cale mobile depuis sa position de blocage vers sa position de libération ; - le moule comporte au moins une troisième cale mobile liée à la zone d'injection de la couche de support, déplaçable entre une position sortie relativement plus écartée de la zone d'injection de la couche de support et une position rentrée relativement plus proche de la zone d'injection de la couche de support ; - l'ensemble est tel que : . le moule comprend dans la zone d'injection de la matière translucide un noyau mobile déplaçable entre une position avancée relativement plus écartée de la zone d'injection de la matière translucide et une position reculée relativement plus proche de la zone d'injection de la matière translucide et dans laquelle une face terminale du noyau délimite la cavité de moulage ; . le moule comprend également au moins une première cale liée au premier élément et déplaçable par rapport au noyau mobile entre une position écartée du noyau mobile et une position rapprochée du noyau mobile ; . le dispositif d'introduction du revêtement décoratif dans le moule étant prévu pour plaquer le revêtement décoratif contre la face terminale du noyau mobile, le noyau mobile étant en position avancée; . le dispositif d'actionnement prévu pour déplacer la ou chaque première cale mobile de sa position écartée à sa position rapprochée de manière à plaquer un bord périphérique du revêtement décoratif contre une surface périphérique du noyau mobile, et pour déplacer de manière coordonnée le noyau mobile de sa position avancée à sa position reculée ; - l'ensemble est tel que : . le moule comprend au moins une seconde cale mobile liée au second élément, déplaçable par rapport à l'empreinte entre une position de blocage de la couche de matériau translucide au fond de l'empreinte et une position de libération de la couche de matériau translucide par rapport au second élément ; . le dispositif d'actionnement étant prévu pour : - ouvrir le moule en écartant le second élément du premier élément, la ou chaque seconde cale étant en position de blocage, et pour déplacer le noyau mobile de manière coordonnée de sa position reculée à sa position avancée de manière à maintenir la couche de matériau translucide et le revêtement décoratif plaqués au fond de l'empreinte ; - prolonger ensuite l'écartement du second élément par rapport au premier élément de manière à décoller le revêtement décoratif de la face terminale du noyau mobile, la ou chaque seconde cale restant en position de blocage. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : - les figures 1 à 6 illustrent de manière schématique différentes étapes du procédé de fabrication de l'invention ; - les figures 7 à 12 illustrent la séquence opératoire au niveau de la zone d'injection du matériau translucide ; - les figures 13 à 15 illustrent la séquence opératoire au niveau de la zone d'injection de la couche de support ; et - la figure 16 montre la configuration du moule quand il est utilisé pour produire une structure intérieure dépourvue de couche de matériau translucide. Le procédé de fabrication et l'ensemble correspondant qui vont maintenant être décrits sont destinés à la fabrication de structures intérieures de véhicule, notamment de véhicules automobiles tels que des voitures ou des camions. Les structures intérieures sont destinées à être intégrées dans des planches de bord, ou dans des ouvrants, ou encore dans des consoles centrales disposées entre les deux sièges avant du véhicule, ou à tout autre endroit de l'habitacle du véhicule. Les structures intérieures sont des structures multicouches, intégrant un revêtement décoratif. Ce revêtement décoratif est par exemple un complexe comprenant une couche de matière ligneuse, tel que décrit dans FR2922137. La matière ligneuse est du bois naturel ou reconstitué. En variante, le revêtement décoratif est un tissu, du cuir, du métal ou est d'un tout autre type adapté. Un ensemble destiné à la fabrication de telles structures intérieures de véhicule est représenté sur la figure 1. Cet ensemble 1 est destiné plus particulièrement à la mise en oeuvre du procédé de l'invention. Cet ensemble 1 comporte : - un moule 3 comprenant des premiers et seconds éléments 5, 7 définissant entre eux une cavité de moulage 9 quand le moule est fermé ; - un dispositif 11 d'introduction d'un revêtement décoratif 13 dans le moule 3, le revêtement décoratif 13 ayant une face visible 15 et une face cachée 17 ; - un dispositif 19 d'injection dans le moule d'une couche 21 de matériau translucide sur la face visible 15 du revêtement décoratif 13 ; - un dispositif 23 d'injection dans le moule d'une couche de support 25 sur la face cachée 17 du revêtement décoratif 13. L'ensemble 1 comporte encore un dispositif 26 d'actionnement des différents éléments mobiles du moule, piloté par un calculateur non représenté. Le dispositif 26 déplace également les deux éléments du moule l'un par rapport à l'autre. Dans la description qui va suivre, le premier élément 5 sera désigné par le terme poinçon et le second élément 7 par le terme matrice. Comme visible sur la figure 1, le poinçon 5 comprend une zone 27 d'injection du matériau translucide et une zone 29 d'injection de la couche de support. Ces deux zones sont distinctes et écartées l'une de l'autre. Le dispositif 11 d'introduction du revêtement décoratif 13 comporte un préhenseur 31, déplacé par un porteur. Ce porteur est par exemple un robot, ou un pont roulant. Le dispositif 11 est piloté par le calculateur. Le préhenseur 31 est conformé pour pouvoir être introduit entre le poinçon et la matrice quand le moule est ouvert, comme illustré sur la figure 1. Il présente une surface 33 d'accrochage du revêtement décoratif 13. Quand le revêtement décoratif 13 est accroché à la surface 33, sa face visible 15 est plaquée contre la surface 33, la face cachée 17 restant libre. Le dispositif d'introduction 11 est prévu pour placer le revêtement décoratif 13 en regard de la zone d'injection du matériau translucide 27, comme illustré sur la figure 1. Dans cette situation, la face cachée 17 du revêtement décoratif est tournée vers la zone 27. L'ensemble 1 comporte également un dispositif 35 permettant l'évacuation hors du moule de la structure intérieure à l'état fini, c'est-à-dire avec le revêtement décoratif revêtu d'un côté de la couche de matériau translucide et de l'autre côté de la couche de support. Ce dispositif 35 est typiquement déplacé par le même moyen que le préhenseur 31. Il est piloté par le calculateur. La matrice 7 présente, sur une face frontale 37 tournée vers le poinçon 5, au moins une empreinte 39. Cette empreinte 39 est un relief en creux, délimitant la cavité de moulage 9 quand le moule est fermé. De préférence, la matrice 7 présente une autre empreinte 39, creusée dans la face frontale 37. Les deux empreintes 39 délimitent, avec la zone d'injection 27 et la zone d'injection 29, la cavité de moulage 9. Les deux empreintes 39 sont ainsi placées en vis-à-vis des zones d'injection 27 et 29. Les deux empreintes 39 ont la même forme. Le moule passe de sa configuration ouverte à sa configuration fermée par un déplacement du poinçon 5 et de la matrice 7 l'un par rapport à l'autre suivant une direction X, représentée sur la figure 1. Comme visible sur la figure 1, le moule 3 comprend dans la zone 27 d'injection de la matière translucide un noyau mobile 41, déplaçable entre une position avancée relativement plus écartée de la zone d'injection 27 et une position reculée (figure 3) relativement plus proche de la zone d'injection 27. Typiquement, le noyau 41 se déplace entre sa position avancée et sa position reculée par un mouvement selon la direction X. Le noyau mobile 41 présente une face terminale 43 qui délimite la cavité de moulage en position reculée, et une surface périphérique 45. La surface périphérique 45 entoure complètement la surface terminale 43. Le moule 3 comprend également au moins une première cale 47 liée au poinçon 5 et déplaçable par rapport au noyau mobile 41 entre une position écartée du noyau mobile (figure 1) et une position rapprochée du noyau mobile (figure 3). Dans l'exemple représenté, la zone d'injection 27 comporte deux premières cales 47. Elle peut comporter un nombre quelconque de premières cales 47. Comme le montre la figure 2, le calculateur est programmé pour que le dispositif 11 d'introduction de revêtement décoratif dans le moule plaque ce revêtement décoratif 13 contre la face terminale 43 du noyau mobile, quand le noyau mobile est en position avancée. Par ailleurs, la ou chaque première cale mobile 47 est prévue pour plaquer un bord périphérique 49 du revêtement décoratif contre la surface périphérique 45 du noyau mobile en se déplaçant de sa position écartée à sa position rapprochée (figure 3). Dans ce but, le dispositif d'actionnement 26, piloté par le calculateur, est prévu pour déplacer de manière coordonnée le noyau 41 de sa position avancée à sa position reculée, et les premières cales 47 de leurs positions écartées à leurs positions rapprochées. Ce mouvement conjoint est illustré sur les figures 2 et 3. Comme visible sur la figure 5, à l'état fermé du moule, la cavité de moulage 9 est divisée en deux volumes entièrement séparés l'un de l'autre, référencés respectivement 53 et 55. Le volume 53 est délimité par l'une des empreintes 39 et par la zone d'injection 27. Le volume 53 est délimité d'un côté par l'autre empreinte 39 et de l'autre côté par la zone d'injection 29. Le dispositif 19 d'injection de la couche de matériau translucide est prévu pour injecter la couche de matériau translucide 21 entre le revêtement décoratif 13 et l'empreinte 39 de la matrice se trouvant en vis-à-vis de la zone d'injection 27. Le dispositif d'injection 19 est plus précisément prévu pour injecter le matériau translucide dans la première partie 51 de la cavité 9. Le dispositif d'actionnement 26 comporte un dispositif de déplacement 55 prévu pour déplacer la matrice 7 par rapport au poinçon 5, avec le revêtement décoratif 13 et la couche de matériau translucide 21, de manière à placer le revêtement décoratif 13 en regard de la zone d'injection de la couche de support 29. Ce mouvement est effectué après injection du matériau translucide, avec le moule ouvert. Le dispositif 55 comprend par exemple un support 57 et une liaison pivot 59 de la matrice 7 au support 57. L'axe de la liaison pivot est parallèle à la direction X. Le dispositif 55 comporte encore un actionneur (non représenté), entraînant en rotation la matrice 7 autour de la liaison pivot 59. Ainsi, le dispositif 55 entraîne en rotation la matrice 7 entre une première position, représentée sur la figure 3, et une seconde position, représentée sur la figure 4. Dans la première position, une première des deux empreintes 39 est en vis-à-vis de la zone d'injection 27 et une seconde des deux empreintes 39 est en vis-à-vis de la zone d'injection 29. Dans la seconde position, la première des deux empreintes est en vis-à-vis de la zone d'injection 29 et la seconde des deux zones d'injection est en vis-à-vis de la zone d'injection 27. Le dispositif d'injection 23 de la couche de support est prévu pour injecter la couche de support 25 entre le revêtement décoratif 13 et la zone d'injection 29 de la couche de support. Ainsi, le dispositif d'injection 23 est prévu pour injecter la couche de support dans la seconde partie 53 de la cavité de moulage. Le dispositif d'injection 19 et le dispositif d'injection 23 sont prévus pour injecter simultanément le matériau translucide dans la première partie de la cavité de moulage et la couche de support dans la seconde partie de la cavité de moulage. Comme visible sur les figures 7 à 9, le préhenseur 31 est équipé d'organes 61 permettant de fixer le revêtement décoratif 13 contre la face 33. Dans l'exemple représenté, ces organes 61 sont des ventouses pneumatiques. Sur la figure 7, le noyau mobile 41 est représenté dans sa position avancée, et les premières cales 47 dans leur position écartée. On voit que la face terminale 43 du noyau mobile a une forme conjuguée de la surface 33 du préhenseur. Ainsi, le préhenseur est adapté pour venir plaquer le revêtement décoratif 13 contre la face terminale. Sur la figure 9, on voit que les premières cales 47 en position rapprochée pincent le bord périphérique 49 du revêtement décoratif contre la surface périphérique 45 du noyau mobile. Comme visible sur la figure 10, le moule comprend, pour chaque empreinte 39, au moins une seconde cale 63 mobile liée à la matrice 7, déplaçable par rapport à l'empreinte 39 entre une position de blocage de la couche de matériau translucide au fond de l'empreinte 39 (figures 10 à 14) et une position de libération de la couche de matériau translucide par rapport à la matrice (figure 15). Dans l'exemple représenté, la matrice comporte deux secondes cales 63 pour chaque empreinte 39, mais pourrait comporter plus de deux cales 63. Les secondes cales 63 sont disposées le long du bord de l'empreinte 39, légèrement en saillie vers l'intérieur de l'empreinte 39 en position de blocage. Ainsi, dans la position de blocage, les secondes cales 63 délimitent avec le fond de l'empreinte 39 une rainure 65, s'étendant sur tout ou partie du pourtour de l'empreinte 39. Dans la position de blocage, des faces libres 67 des secondes cales 63, tournées vers le poinçon 5, s'inscrivent dans le prolongement de la face frontale 37 de la matrice. Quand le moule est fermé, ces faces libres 67 portent contre la face frontale 68 du poinçon tournée vers la matrice, et contre des faces libres 48 des premières cales. Les secondes cales se déplacent entre leurs positions de blocage et leurs positions de libération suivant des directions obliques D2, représentées notamment sur la figure 10. Plus précisément, les directions D2 sont orientées de telle sorte que, quand les secondes cales 63 se déplacent depuis leurs positions de blocage vers leur position de libération, elles font mouvement à la fois suivant la direction X vers le poinçon et également dans un sens qui tend à écarter la cale de l'empreinte 39 dans un plan perpendiculaire à la direction X. Les premières cales 47 se déplacent entre leurs positions écartées et leurs positions rapprochées suivant des directions D1, obliques par rapport à la direction X (voir figure 1). Plus précisément, les premières cales 47 passent de leurs positions écartées à leurs positions rapprochées en se déplaçant suivant la direction X vers le poinçon, et dans un plan perpendiculaire à la direction X, vers le noyau mobile 41. Dans la position rapprochée, les faces libres 48 des premières cales s'inscrivent dans le prolongement de la face frontale 68. A l'état fermé du moule, comme illustré sur la figure 11, la première partie 51 de la cavité est délimitée par la face terminale 43 du noyau mobile, par l'empreinte 39 et par les premières et secondes cales 47, 63. Le dispositif d'injection 19 comporte un canal d'injection 69 qui traverse le noyau 5 et débouche par une ou plusieurs buses 71 dans la première partie 51 de la cavité de moulage. Les buses 71 sont ménagées dans la face frontale 68. Il est à noter que l'empreinte 39 présente sensiblement la forme souhaitée pour la structure intérieure du côté visible, c'est-à-dire du côté du matériau translucide. La face terminale 43 présente sensiblement la même forme. Quand le moule est fermé, la face terminale 43 s'étend sensiblement parallèlement au fond de l'empreinte 39, avec un écartement sensiblement constant entre le fond de l'empreinte 39 et la face terminale 43, cet écartement correspondant à l'épaisseur cumulée du revêtement décoratif 13 et de la couche de matériau translucide 21. La face terminale 43 ne comporte pas de reliefs en creux ou en saillie autres que ceux qui sont présents sur le fond de l'empreinte 39. Le dispositif d'actionnement 26 est prévu pour provoquer l'ouverture du moule en deux phases après injection de la matière translucide. Le dispositif d'actionnement 26 est prévu pour d'abord écarter la matrice 7 du poinçon 5, en déplaçant simultanément et de manière coordonnée le noyau 41 de sa position reculée à sa position avancée, de manière à plaquer la couche de matière translucide 21 et le revêtement décoratif 13 au fond de l'empreinte 39. Les secondes cales 63 sont maintenues en position de blocage. Le dispositif d'actionnement 26 est prévu pour ensuite prolonger l'écartement de la matrice 7 par rapport au poinçon 5 de manière à décoller le revêtement décoratif 13 du noyau mobile 41. Les secondes cales 63 restent en position de blocage. La zone 29 d'injection de la couche de support est représentée plus en détail sur les figures 13 à 15. La zone 29 comporte un noyau fixe 73 dont une face libre 75 délimite la seconde partie 53 de la cavité de moulage. L'une des empreintes 39 est située exactement en vis-à-vis de la face libre 75. Par ailleurs, le moule comporte au moins une troisième cale 77 mobile, liée à la zone d'injection 29, et déplaçable entre une position sortie (figure 1) relativement plus écartée de la zone d'injection 29 et une position rentrée relativement plus proche de la zone d'injection 29 (figures 13 à 15). Dans l'exemple représenté, le moule comprend deux troisièmes cales. En variante, le moule comprend plus de deux troisièmes cales, par exemple trois, quatre ou n'importe quel nombre adapté de troisièmes cales. Dans leurs positions rentrées, les troisièmes cales 77 sont situées immédiatement à côté du noyau fixe 73. Elles présentent des surfaces libres 79 s'inscrivant dans le prolongement de la face frontale 68. Les troisièmes cales 77 se déplacent entre leur position sortie et leur position rentrée suivant des directions D3, illustrées notamment sur la figure 13, obliques par rapport à la direction X. Pour passer de la position rentrée à la position sortie, les troisièmes cales se déplacent à la fois suivant la direction X vers la matrice 7, et, dans un plan perpendiculaire à la direction X, dans le sens d'un écartement par rapport au noyau fixe 73. Le dispositif 23 d'injection de la couche de support comporte un canal 81 traversant le poinçon 5, et débouchant par une ou plusieurs buses 83 dans la seconde partie 53 de la cavité de moulage. Les buses 83 sont ménagées dans la surface 75. En position fermée du moule, comme illustré sur la figure 14, les secondes cales 63 viennent porter par leurs surfaces libres 67 contre les troisièmes cales 77 et contre la face frontale 68. La seconde partie de la cavité de moulage est délimitée par la face libre 75, par l'empreinte 39, et par les secondes et troisièmes cales 63, 77. Le dispositif d'actionnement 26 est prévu pour, pendant l'ouverture du moule 3, déplacer les secondes cales 63 situées en vis-à-vis de la zone d'injection 29, de leurs positions de blocage à leurs positions de libération, de manière coordonnée avec l'ouverture du moule. Ainsi, le dispositif 26 coordonne les mouvements pour qu'il en résulte d'abord un déplacement des secondes cales 63 dans un plan transversal, contre la surface 68 du poinçon, puis une fois les secondes cales 63 dans leurs positions de libération, le dispositif 26 provoque le déplacement des cales 63 avec la matrice 7 selon la direction X. Comme visible notamment sur la figure 11, la forme de la première partie 51 de la cavité de moulage est choisie pour que la couche de matériau translucide 21 comporte une partie principale 93 couvrant sensiblement la face visible 15 du revêtement décoratif 13, prolongée par un bord périphérique 95. Le bord périphérique 95 est engagé dans l'interstice 65. Une partie du bord périphérique 95 est de faible épaisseur, comme visible sur la partie droite de la figue 11. Une autre partie 97 du bord périphérique 95 présente une épaisseur plus forte, notamment au droit des buses d'injection 71. La ou les secondes cales 63 situées le long de la partie 97 du bord périphérique comportent un pavé amovible 99 fixé à la cale par une vis 101. Le pavé 99 pénètre à l'intérieur de la partie 97, et délimite l'interstice 65. Le procédé de fabrication va maintenant être détaillé. On considère que l'ensemble de fabrication est initialement dans l'état représenté sur la figure 1. Le moule est ouvert. Les troisièmes cales 77 sont en position sortie et portent une structure intérieure terminée, dont le revêtement décoratif 13 est revêtu sur sa face visible 15 d'une couche de matériau translucide 21 et sur sa face cachée 17 d'une couche de support 25. L'empreinte 39 située en vis-à-vis de la zone d'injection 29 est vide. En revanche, l'empreinte 39 située en vis-à-vis de la zone d'injection 27 est occupée par une structure S' en cours de fabrication. Cette structure S' comporte le revêtement décoratif 13 et la couche de matériau translucide 21. Le noyau mobile 41 est dans sa position sortie, et les premières cales 47 sont dans leurs positions écartées. Le procédé de fabrication comprend une étape initiale d'introduction d'un revêtement décoratif 13 dans le moule. Le revêtement décoratif 13 est fixé au préhenseur 31. Le revêtement décoratif 13 est placé en regard de la zone d'injection 27. La face cachée 17 du revêtement décoratif est tournée vers le noyau mobile 41. Le préhenseur 31 est alors déplacé de manière à plaquer le revêtement décoratif 13 contre la face terminale 43 du noyau mobile. Cette situation est illustrée sur la figure 2. Puis, le bord périphérique 39 du revêtement décoratif est plaqué contre la surface périphérique 45 du noyau mobile en déplaçant les premières cales mobiles 47 de leur position écartée à leur position rapprochée, comme illustré sur les figures 3 et 7 à 9. De manière simultanée et coordonnée, le noyau mobile 41 est ramené jusqu'à sa position reculée. On se trouve alors dans la situation des figures 4 et 9. Comme visible notamment sur les figures 1, 2 et 3, la structure intérieure S est évacuée au cours de la séquence opératoire décrite précédemment. En effet, au cours du mouvement permettant de plaquer le revêtement décoratif contre la face terminale 43 du noyau mobile, le dispositif d'évacuation 35 vient saisir la structure intérieure S. Le dispositif d'évacuation est monté sur le même porteur que le préhenseur 31. Une fois que le revêtement décoratif 13 est en place sur le noyau mobile 41, comme illustré sur la figure 3, on recule le préhenseur 31 et on l'évacue. On évacue du même coup le dispositif 35 portant la structure intérieure S. Le procédé comporte ensuite une étape de déplacement de la matrice 7, avec la structure intérieure S' ne comportant que le revêtement décoratif et la couche de matériau translucide de manière à placer ledit revêtement décoratif en face de la zone d'injection 29. Ceci est effectué en faisant pivoter la matrice 7 autour du pivot 59. La situation est représentée sur la figure 4. On ferme ensuite le moule de manière à constituer la cavité de moulage 9. Puis, on injecte de manière simultanée le matériau translucide dans la première partie 51 de la cavité de moulage 9 et la couche de support 25 dans la seconde partie 53 de la cavité de moulage 9. Le matériau translucide est injecté entre le revêtement décoratif 13 et l'empreinte 39. La couche de support est injectée entre le revêtement décoratif 13 et la seconde zone 29. Après un éventuel refroidissement, le moule 3 est réouvert. La séquence d'ouverture, au niveau de la première zone d'injection, est illustrée sur les figures 6, 11 et 12. La matrice 7 est d'abord écartée du poinçon 5, les secondes cales 63 étant en position de blocage, le noyau mobile 41 se déplaçant conjointement de sa position reculée à sa position avancée pour maintenir la couche de matériau translucide 21 et le revêtement décoratif 13 plaqué au fond de l'empreinte (voir figure 12). Les premières cales 47 restent dans leurs positions rapprochées. Puis, on prolonge l'écartement de la matrice 7 par rapport au poinçon 5, de manière à décoller le revêtement décoratif 13 de la face terminale 43 du noyau mobile, les secondes cales 63 restant dans leur position de blocage. Les secondes cales 63 permettent ainsi de maintenir la couche de matériau translucide 21 et le revêtement décoratif 13 au fond de l'empreinte 39. On se trouve alors dans la situation illustrée sur la figure 6. Au niveau de la zone d'injection 29, l'écartement de la matrice vis-à-vis du poinçon est accompagné d'un déplacement simultané et coordonné des secondes cales 47 de leurs positions de blocage à leurs positions de libération. Plus précisément, comme illustré sur la figure 15, dans une première partie du mouvement, la matrice 7 s'écarte suivant la direction X du poinçon 5 (flèche F1), les secondes cales 63 restant plaquées contre le poinçon et se déplaçant à la surface du poinçon en s'écartant du noyau fixe 73 (flèche F2). Du fait de ce mouvement, les secondes cales 63 ne sont plus engagées sous le bord périphérique 95 de la couche de matériau translucide. Dans une seconde phase, la matrice 7 continue à s'écarter du poinçon 5 suivant la direction X entraînant avec lui les secondes cales 63. La structure intérieure reste en place sur le poinçon, et plus précisément sur le noyau fixe 73. On se trouve dans la situation illustrée sur la figure 6. Le procédé comprend ensuite une étape au cours de laquelle les troisièmes cales 77 sont déplacées de leurs positions rentrées à leurs positions sorties, pour décoller la couche de support 25 de la zone d'injection 29. Simultanément, les premières cales 47 sont déplacées de leurs positions rapprochées à leurs positions écartées. On est alors ramené à la situation de la figure 1. On peut alors débuter un autre cycle, en introduisant dans le moule un autre revêtement décoratif. Cet autre revêtement décoratif subira l'étape d'injection du matériau translucide pendant que le revêtement décoratif introduit au cycle précédent subira l'étape d'injection de la couche de support. Le calculateur de l'ensemble de fabrication 1 est programmé pour mettre en oeuvre le procédé décrit ci-dessus. Le dispositif d'actionnement 26 est adapté pour une telle mise en oeuvre. Le procédé a été décrit dans le cas où le moule présente deux empreintes, et offre la possibilité de réaliser une injection simultanée du matériau translucide sur la face visible d'un premier revêtement décoratif et de la couche de support sur la face cachée d'un second revêtement décoratif. Dans une variante non préférée, le moule ne comporte qu'une seule empreinte, qui est d'abord positionnée en regard de la zone d'injection 27 puis déplacée en regard de la zone d'injection 29. Dans l'exemple illustré, un même actionneur est prévu pour déplacer les premières et troisièmes cales simultanément. En variante, les premières cales 47 et les troisièmes cales 77 sont déplacées par des actionneurs indépendants, ce qui permet de les déplacer de manière non simultanée. De même, on a décrit plus haut un exemple de réalisation dans lequel le dispositif d'évacuation 35 est monté sur le même porteur que le préhenseur 31 permettant d'amener le revêtement décoratif 13. En variante, le préhenseur 31 et le dispositif d'évacuation 35 sont montés sur des porteurs différents, indépendants l'un de l'autre. Par ailleurs, le dispositif de déplacement 55 ne comporte pas nécessairement un pivot. On peut utiliser tout autre mouvement permettant d'inverser les positions des deux empreintes 39 de la matrice. Comme illustré sur la figure 16, le même moule peut être utilisé pour la fabrication d'éléments intérieurs dépourvus de couche de matériau translucide. Dans ce cas, la zone d'injection 27 du matériau translucide n'est pas utilisée, seule la zone d'injection 29 de la couche de support étant utilisée. L'invention vise ainsi également un procédé de fabrication d'une gamme d'éléments intérieurs, ce procédé comprenant : - fabriquer au moins un premier élément intérieur, comportant un revêtement décoratif 13, une couche de matériau translucide 21 et une couche de support 25, selon le procédé décrit plus haut ; - fabriquer au moins un second élément intérieur, dépourvu de couche de matériau translucide, en utilisant le même moule que pour le premier élément intérieur, selon un procédé légèrement différent du procédé utilisé pour le premier élément intérieur. Le procédé utilisé pour le second élément intérieur comporte les étapes suivantes : - une étape d'introduction d'un second revêtement décoratif 103, au cours de laquelle le second revêtement décoratif 103 est placé directement contre le fond de l'empreinte 39 de la matrice située en vis-à-vis de la zone d'injection 29 de la couche de support 25 ; - une étape d'injection d'une couche de support 25, entre le second revêtement décoratif 103 et la zone d'injection 29. La situation à la fin de l'étape d'injection est représentée sur la figure 16. Du fait que l'on utilise le même moule, notamment la même cavité de moulage 9, le premier élément intérieur et le second élément intérieur auront exactement la même forme et les mêmes dimensions. En revanche, les premiers et seconds éléments intérieurs ne comportent pas les mêmes couches, et ces couches n'ont pas les mêmes épaisseurs. Notamment, comme illustré sur la figure 16, on voit que c'est le second revêtement décoratif 103 qui est engagé dans la rainure 65 de l'empreinte 39. Par ailleurs, la couche de support 25 est généralement plus épaisse dans le second élément intérieur que dans le premier élément intérieur. Notamment, la couche de support 25 constitue, avec le second revêtement décoratif 103, la partie 97 du bord périphérique 95. Comme indiqué plus haut, quand le moule est utilisé pour la fabrication du premier élément intérieur, un pavé 99 est fixé à l'une des secondes cales 63. Ce pavé 99 pénètre dans la partie 97 du bord périphérique 95. Quand le moule est utilisé pour fabriquer le second élément intérieur, le pavé 99 est de préférence remplacé par un pavé 105, pénétrant plus profondément que le pavé 99 dans la partie 97. On réduit ainsi le volume de matière utilisée pour constituer la couche de support 25. Ceci permet de réaliser des économies de matière, et également de raccourcir le temps de refroidissement nécessaire avant d'éjecter la pièce hors du moule. Le matériau translucide, dans l'invention, est par exemple un vernis, notamment un vernis très brillant. En variante, le matériau translucide est un vernis classique, ou tout autre matériau. Typiquement, le vernis est du PMMA (Polymetacrilate de Méthyle) ou encore du Polycarbonate (PC). La couche de support est en une matière plastique susceptible d'être injectée, par exemple du polyester (PE), homopolymère ou copolymère, ou une polyoléfine, homopolymère ou copolymère, ou du polypropylène (PP), ou de l'acrylonitrile-butadiènestyrène (ABS), ou du polyamide (PA), ou du polycarbonate (PC), ou du polybutylène succinate (PBS), ou encore toute combinaison d'au moins deux de ces matériaux, ces matériaux pouvant être renforcés par des charges ou des fibres.25 REVENDICATIONS1.- Procédé de fabrication de structures intérieures de véhicule, le procédé comprenant les étapes suivantes: - une étape d'introduction d'un revêtement décoratif (13) dans un moule (3), le revêtement décoratif (13) ayant une face visible (15) et une face cachée (17) ; - une étape d'injection d'une couche d'un matériau translucide (21) sur la face visible (15) du revêtement décoratif (13) ; et - une étape d'injection d'une couche de support (25) sur la face cachée du revêtement décoratif (13) ; caractérisé en ce que le moule (3) comprend des premier et second éléments (5, 7) définissant entre eux une cavité de moulage (9) quand le moule (3) est fermé, le premier élément (5) comprenant une zone (27) d'injection du matériau translucide et une zone d'injection (29) de la couche de support, l'étape d'introduction du revêtement décoratif (13) comprenant placer le revêtement décoratif (3) en regard de la zone d'injection (27) du matériau translucide ; l'étape d'injection de la couche de matériau translucide comprenant injecter la couche de matériau translucide (21) entre le revêtement décoratif (13) et une empreinte (39) du second élément (7) ; le procédé comprenant en outre une étape de déplacement du second élément (7) avec le revêtement décoratif (13) et la couche de matériau translucide (21) de manière à placer le revêtement décoratif (13) en regard de la zone d'injection (29) de la couche de support ; l'étape d'injection de la couche de support comprenant injecter la couche de support (25) entre le revêtement décoratif (13) et la zone d'injection (29) de la couche de support. 2.- Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre : - une étape d'introduction dans le moule (3) d'un autre revêtement décoratif (13) entre l'étape d'injection de la couche de matériau translucide (21) sur la face visible (15) dudit revêtement décoratif (13) et l'étape d'injection de la couche de support (25) sur la face cachée (17) dudit revêtement décoratif (13), de manière à placer ledit autre revêtement décoratif (13) entre une autre empreinte (39) du second élément (7) et la zone d'injection (27) du matériau translucide ; - une étape d'injection d'une autre couche de matériau translucide (21) sur la face visible (15) dudit autre revêtement décoratif (13), entre ladite face visible (15) et l'autreempreinte (39), de manière simultanée avec l'injection de la couche de support (25) entre la face cachée (17) dudit revêtement décoratif (13) et la zone d'injection (29) de la couche de support. 3.- Procédé de fabrication selon la revendication 2, caractérisé en ce que le procédé comprend : - une étape d'évacuation hors du moule (3) du revêtement décoratif (13) avec la couche de matériau translucide (21) et la couche de support (25) ; - une autre étape de déplacement du second élément (7), avec l'autre revêtement décoratif (13) et l'autre couche de matériau translucide (21), de manière à placer l'autre revêtement décoratif (13) en regard de la zone d'injection (29) de la couche de support (25) et à ramener l'empreinte (39) en regard de la zone d'injection (27) du matériau translucide. 4.- Procédé de fabrication selon la revendication 3, caractérisé en ce que - le second élément (7) comprend au moins une seconde cale mobile (63) liée au second élément (7), déplaçable par rapport à l'empreinte (39) entre une position de blocage de la couche de matériau translucide (21) au fond de l'empreinte (39) et une position de libération de la couche de matériau translucide (21) par rapport au second élément (7) ; - le procédé comprend, après l'étape d'injection de la couche de support (25), une étape d'ouverture du moule (13), la ou chaque seconde cale (63) mobile étant déplacée depuis sa position de blocage vers sa position de libération de façon coordonnée avec l'ouverture de moule (13). 5.- Procédé de fabrication selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que - le moule (3) comporte au moins une troisième cale mobile (77) liée à la zone d'injection (29) de la couche de support, déplaçable entre une position sortie relativement plus écartée de la zone d'injection (29) de la couche de support et une position rentrée relativement plus proche de la zone d'injection (29) de la couche de support, - le procédé comprend, après l'ouverture du moule, une étape d'éjection pendant laquelle la ou chaque troisième cale (77) est déplacée de sa position rentrée à sa position sortie pour décoller la couche de support (25) de la zone d'injection (29) de la couche de support. 6.- Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que : - le moule (3) comprend dans la zone d'injection (27) de la matière translucide un noyau mobile (41) déplaçable entre une position avancée relativement plus écartée de la zone d'injection (27) de la matière translucide et une position reculée relativement plusproche de la zone d'injection (27) de la matière translucide et dans laquelle une face terminale (43) du noyau (41) délimite la cavité de moulage (9) ; - le moule (3) comprend également au moins une première cale (47) liée au premier élément (5) et déplaçable par rapport au noyau mobile (41) entre une position écartée du noyau mobile (41) et une position rapprochée du noyau mobile (41) ; - le procédé comprenant une étape pendant laquelle le revêtement décoratif (13) est plaqué contre la face terminale (43) du noyau mobile (41), le noyau mobile (41) étant en position avancée et la ou chaque première cale (47) en position écartée ; - le procédé comprenant une étape pendant laquelle un bord périphérique (49) du revêtement décoratif (13) est plaqué contre une surface périphérique (45) du noyau mobile (41), en déplaçant la ou chaque première cale mobile (47) de sa position écartée à sa position rapprochée et en déplaçant de manière coordonnée le noyau mobile (41) jusqu'à sa position reculée. 7.- Procédé de fabrication selon la revendication 6, caractérisé en ce que : - le moule (3) comprend au moins une seconde cale (63) mobile liée au second élément (7), déplaçable par rapport à l'empreinte (39) entre une position de blocage de la couche de matériau translucide (21) au fond de l'empreinte (39) et une position de libération de la couche de matériau translucide (21) par rapport au second élément (7) ; - le procédé comprenant une étape d'ouverture du moule (3), au cours de laquelle : - le second élément (7) est d'abord écarté du premier élément (5), la ou chaque seconde cale (63) étant en position de blocage, le noyau mobile (41) se déplaçant de manière coordonnée de sa position reculée à sa position avancée pour maintenir la couche de matériau translucide (21) et le revêtement décoratif (13) plaqués au fond de l'empreinte (39) ; - le second élément (7) est ensuite écarté du premier élément (5) de manière à décoller le revêtement décoratif (13) de la face terminale (43) du noyau mobile (41), la ou chaque seconde cale (63) restant en position de blocage. 8.- Procédé de fabrication d'une gamme d'éléments intérieurs, le procédé comprenant : - fabriquer au moins un premier élément intérieur conformément à un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes ; - fabriquer au moins un second élément intérieur, dépourvu de couche de matériau translucide (21), en utilisant le même moule (3) que pour le premier élément intérieur, par un procédé comprenant les étapes suivantes :- placer le second revêtement décoratif (103) directement au fond de l'empreinte (39) du second élément (7), en face de la zone d'injection (29) de la couche de support ; - injecter la couche de support (25) entre le second revêtement décoratif (103) et la zone d'injection (29) de la couche de support. 9.- Procédé de fabrication selon la revendication 8, caractérisé en ce que le second revêtement décoratif (103) est une couche ligneuse ou une couche d'un métal léger ou d'un alliage de métal léger, par exemple une couche d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium. 10.- Ensemble de fabrication de structures intérieures de véhicule, l'ensemble (1) comportant : - un moule (3) comprenant des premier et second éléments (5, 7) définissant entre eux une cavité de moulage (9) quand le moule (3) est fermé, - un dispositif (11) d'introduction d'un revêtement décoratif (13) dans le moule (3), le revêtement décoratif (13) ayant une face visible (15) et une face cachée (17) ; - une dispositif (19) d'injection dans le moule (3) d'une couche de matériau translucide (21) sur la face visible (15) du revêtement décoratif (13) ; - un dispositif (23) d'injection dans le moule (3) d'une couche de support (25) sur la face cachée (17) du revêtement décoratif (13) ; caractérisé en ce que : le premier élément (5) comprend une zone d'injection (27) du matériau translucide et une zone d'injection (29) de la couche de support ; le dispositif (11) d'introduction du revêtement décoratif (13) étant prévu pour placer le revêtement décoratif (13) en regard de la zone d'injection (27) du matériau translucide ; le dispositif d'injection (19) de la couche de matériau translucide (21) étant prévu pour injecter la couche de matériau translucide (21) entre le revêtement décoratif (13) et une empreinte (39) du second élément (7) ; le moule (3) comprenant en outre un dispositif d'actionnement (26) prévu pour déplacer le second élément (7) avec le revêtement décoratif (13) et la couche de matériau translucide (21) de manière à placer le revêtement décoratif (13) en regard de la zone d'injection (29) de la couche de support ; le dispositif (23) d'injection de la couche de support étant prévu pour injecter la couche de support (25) entre le revêtement décoratif (13) et la zone d'injection (29) de la couche de support. 11.- Ensemble de fabrication selon la revendication 10, caractérisé en ce que : - le second élément (7) comprend une autre empreinte (39), agencée de telle sorte que ladite autre empreinte (39) soit située en regard de la zone d'injection (27) dumatériau translucide quand ladite empreinte (39) est située en regard de la zone d'injection (29) de la couche de support ; - le dispositif d'introduction (11) étant prévu pour introduire dans le moule (3) un autre revêtement décoratif (13) quand le revêtement décoratif (13) et la couche de matériau translucide (21) sont en regard de la zone d'injection (29) de la couche support, et pour placer ledit autre revêtement décoratif (13) entre ladite autre empreinte (39) du second élément (7) et la zone d'injection (27) du matériau translucide ; - le dispositif d'injection (19) de la couche de matériau translucide étant adapté pour injecter le matériau translucide sur la face visible (15) dudit autre revêtement décoratif (13), entre ladite face visible (15) et ladite autre empreinte (39), de manière simultanée avec l'injection de la couche de support (25) entre la face cachée (17) dudit revêtement décoratif (13) et la zone d'injection (29) de la couche de support. 12.- Ensemble de fabrication selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'ensemble comprend : - un dispositif (35) d'évacuation hors du moule dudit revêtement décoratif (13) avec la couche de matériau translucide (21) et la couche de support (25) ; - le dispositif d'actionnement (26) étant prévu pour déplacer l'autre revêtement décoratif (13) et l'autre couche de matériau translucide (21), de manière à placer l'autre revêtement décoratif (13) en regard de la zone d'injection (29) de la couche de support, et pour ramener l'empreinte (39) en regard de la zone d'injection (27) du matériau translucide. 13.- Ensemble de fabrication selon la revendication 12, caractérisé en ce que - le second élément (7) comprend au moins une seconde cale (63) mobile liée au second élément (7), déplaçable par rapport à l'empreinte (39) entre une position de blocage de la couche de matériau translucide (21) au fond de l'empreinte (39) et une position de libération de la couche de matériau translucide (21) par rapport au second élément (7) ; - le dispositif d'actionnement (26) est prévu pour ouvrir le moule (3) en déployant le second élément (7) par rapport au premier élément (5), et pour déplacer de manière coordonnée la ou chaque seconde cale mobile (63) depuis sa position de blocage vers sa position de libération. 14.- Ensemble de fabrication selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que le moule (3) comporte au moins une troisième cale mobile (77) liée à la zone d'injection (29) de la couche de support, déplaçable entre une position sortie relativement plus écartée de la zone d'injection (29) de la couche de support et une position rentrée relativement plus proche de la zone d'injection (29) de la couche de support. 15.- Ensemble de fabrication selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que : - le moule (3) comprend dans la zone d'injection (27) de la matière translucide un noyau mobile (41) déplaçable entre une position avancée relativement plus écartée de la zone d'injection (27) de la matière translucide et une position reculée relativement plus proche de la zone d'injection (27) de la matière translucide et dans laquelle une face terminale (43) du noyau (41) délimite la cavité de moulage (9) ; - le moule (3) comprend également au moins une première cale (47) liée au premier élément (5) et déplaçable par rapport au noyau mobile (41) entre une position écartée du noyau mobile (41) et une position rapprochée du noyau mobile (41) ; - le dispositif (11) d'introduction du revêtement décoratif (13) dans le moule (3) étant prévu pour plaquer le revêtement décoratif (13) contre la face terminale (43) du noyau mobile (41), le noyau mobile (41) étant en position avancée; - le dispositif d'actionnement (26) étant prévu pour déplacer la ou chaque première cale (47) mobile de sa position écartée à sa position rapprochée de manière à plaquer un bord périphérique (49) du revêtement décoratif (13) contre une surface périphérique (45) du noyau mobile (41), et pour déplacer de manière coordonnée le noyau mobile (41) de sa position avancée à sa position reculée. 16.- Ensemble de fabrication selon la revendication 15, caractérisé en ce que : - le moule (3) comprend au moins une seconde cale (63) mobile liée au second élément (7), déplaçable par rapport à l'empreinte (39) entre une position de blocage de la couche de matériau translucide (21) au fond de l'empreinte (39) et une position de libération de la couche de matériau translucide (21) par rapport au second élément (7) ; - le dispositif d'actionnement (26) étant prévu pour : - ouvrir le moule (3) en écartant le second élément (7) du premier élément (5), la ou chaque seconde cale (63) étant en position de blocage, et pour déplacer le noyau mobile (41) de manière coordonnée de sa position reculée à sa position avancée de manière à maintenir la couche de matériau translucide (21) et le revêtement décoratif (13) plaqués au fond de l'empreinte (39) ; - prolonger ensuite l'écartement du second élément (7) par rapport au premier élément (5) de manière à décoller le revêtement décoratif (13) de la face terminale (43) du noyau mobile (41), la ou chaque seconde cale (63) restant en position de blocage.35