FR 3018753 A1 20150925 FR 1452239 A 20140318 L'invention concerne un procédé de finition périphérique d'un panneau de garnissage de véhicule automobile. Il est connu de mettre en oeuvre un procédé de finition périphérique d'un panneau de garnissage de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir une âme structurelle en matériau rigide, ladite âme comprenant une face d'endroit, une face d'envers et une tranche reliant lesdites faces, ladite face d'endroit et ladite tranche étant revêtues d'une première couche de revêtement, ladite couche étant à base d'un premier matériau fusible, ladite couche présentant une première bordure périphérique saillant de ladite tranche, - rabattre ladite bordure de manière à recouvrir une zone périphérique de ladite face d'envers, - réaliser au moins une soudure par ultrasons en regard de ladite zone, en appliquant de façon fixe pendant un laps de temps au moins une sonotrode en appui contre ladite bordure, ladite sonotrode étant conformée à la géométrie de la soudure à obtenir, c'est à dire que la face de ladite sonotrode prenant appui contre ladite bordure présente une géométrie analogue à celle de ladite soudure. On rappelle que le soudage par ultrasons est une technique d'assemblage pour matériaux thermoplastiques. Son principe consiste à appliquer une sonotrode - qui est un outil vibrant à une fréquence ultrasonore - contre la zone de soudure. Il se produit alors un échauffement réalisant une fusion du matériau thermoplastique, ce qui conduit à la soudure attendue. Les fréquences typiquement utilisées sont de 20 à 30 kHz. Dans le cas d'un panneau de garnissage tel qu'évoqué ci-dessus, il est courant de prévoir d'appliquer simultanément de façon fixe pendant un laps de temps une pluralité de sonotrodes en périphérie dudit panneau pour obtenir la finition périphérique attendue. Les sonotrodes sont conformées à la géométrie du panneau dans la zone de soudure. Cela implique que l'on doive disposer de sonotrodes spécifiques à chaque panneau à traiter. Il en résulte un coût important dans la mesure où un jeu de sonotrodes donné ne peut être utilisé que pour une définition géométrique donnée de panneau. L'invention a pour but de pallier cet inconvénient en proposant un procédé de finition mettant en jeu une sonotrode qui n'a pas à être conformée à la géométrie de la soudure à obtenir, en pouvant notamment être unique et utilisable pour toutes géométries de panneaux. A cet effet, l'invention propose un procédé de finition périphérique d'un panneau de garnissage de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir une âme structurelle en matériau rigide, ladite âme comprenant une face d'endroit, une face d'envers et une tranche reliant lesdites faces, ladite face d'endroit et ladite tranche étant revêtues d'une première couche de revêtement, ladite couche étant à base d'un premier matériau fusible, ladite couche présentant une première bordure périphérique saillant de ladite tranche, - rabattre ladite bordure de manière à recouvrir une zone périphérique de ladite face d'envers, - réaliser une soudure par ultrasons en regard de ladite zone, en déplaçant ladite bordure en appui continu contre une sonotrode. Avec le procédé de finition proposé, on peut donc mettre en jeu une sonotrode unique utilisable pour toutes géométries de panneaux, Par conséquent, la sonotrode ne requiert nulle adaptation lorsque l'on souhaite passer d'une géométrie de panneau à une autre. Il en résulte une économie importante pour réaliser la finition périphérique de tous types de panneaux. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles : - la figure 1 est une vue en coupe partielle d'un panneau selon un premier mode de réalisation, - la figure 2 est une vue en coupe partielle d'un panneau selon un deuxième mode de réalisation, - la figure 3 est une vue en coupe partielle d'un panneau selon un troisième mode de réalisation, - la figure 4 est une vue en perspective partielle et en coupe du panneau selon le premier mode de réalisation, ledit panneau étant représenté en cours de finition périphérique, - la figure 5 est une vue correspondant à la figure 1, en perspective partielle et en coupe, du panneau selon le premier mode de réalisation une fois la finition périphérique achevée. En référence aux figures, on décrit un procédé de finition périphérique d'un panneau 1 de garnissage de véhicule automobile - par exemple sous forme d'une tablette de recouvrement des bagages ou d'un faux plancher -, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir une âme 2 structurelle en matériau rigide - par exemple à base de polyuréthanne rigide, de feutre thermo-comprimé ou de matériau plastique injecté -, ladite âme comprenant une face d'endroit 3, une face d'envers 4 et une tranche 5 reliant lesdites faces, ladite face d'endroit et ladite tranche étant revêtues d'une première couche 6 de revêtement - par exemple à base d'aiguilleté - ladite couche étant à base d'un premier matériau fusible, ladite couche présentant une première bordure 7 périphérique saillant de ladite tranche, - rabattre ladite bordure de manière à recouvrir une zone périphérique 8 de ladite face d'envers, - réaliser une soudure 9 par ultrasons en regard de ladite zone, en déplaçant ladite bordure en appui continu contre une sonotrode 10. La soudure 9 peut être réalisée sur tout ou partie de la périphérie du panneau 1. Selon une réalisation, comme représenté en figure 4, le repliement de la première bordure 7 est réalisé à mesure de la réalisation de la soudure 9. En variante non représentée, il peut être prévu l'utilisation d'un cadre presseur réalisant en une fois le repliement de toute la première bordure 7. Selon une réalisation, représentée en figure 4, la soudure 9 est réalisée en pinçant la périphérie du panneau 1 entre un support, non représenté, et une sonotrode 10 sous forme d'une molette actionnée en rotation. La molette est ici pourvue de rainures 15 - orientées ici selon l'axe de rotation de ladite molette - permettant son ancrage efficace dans la première bordure 7, la mise en rotation de ladite molette réalisant un défilement de ladite bordure par rapport à ladite molette conduisant à la réalisation de la soudure 9 attendue. Afin de réaliser le pincement attendu, on prévoit notamment de monter la sonotrode 10 sur un moyen ressort ou un vérin non représentés. Selon une réalisation, le procédé prévoit de faire glisser en appui permanent, lors de l'opération de soudage, la tranche 5 contre une butée 11, afin de permettre de réaliser la soudure 9 à distance constante du bord 12 du panneau 1. Selon la réalisation représentée en figure 2, la soudure 9 est réalisée entre la première bordure 7 et la face d'envers 4 de manière à les associer directement l'une contre l'autre. Un tel type de soudure 9 s'avère indiqué notamment quand l'âme 2 est en matériau fusible, de manière à assurer une cohésion optimale entre la première bordure 7 et la face d'envers 4. Selon la réalisation représentée en figures 1, 4 et 5, la face d'envers 4 est revêtue d'une deuxième couche 13 de revêtement - par exemple à base de non tissé - comprenant un deuxième matériau fusible, ladite deuxième couche présentant une deuxième bordure 14 périphérique s'étendant en périphérie de ladite face d'envers, la première bordure 7 étant rabattue contre ladite deuxième bordure, la soudure 9 étant réalisée entre lesdites bordures de manière à les associer directement l'une contre l'autre. Selon la réalisation représentée en figure 3, la face d'envers 4 est revêtue d'une deuxième couche 13 de revêtement - par exemple à base de non tissé - comprenant un deuxième matériau fusible, ladite deuxième couche présentant une deuxième bordure 14 périphérique saillant de ladite face, la première bordure 7 étant rabattue avec ladite deuxième bordure de manière à recouvrir la zone périphérique 8 de ladite face d'envers, la soudure 9 étant réalisée entre lesdites bordures, de manière à les associer directement l'une contre l'autre, et entre ladite deuxième bordure et ladite deuxième couche, de manière à les associer directement l'une contre l'autre. Selon une réalisation, la première bordure 7 présente une largeur comprise entre 10 et 25 mm. REVENDICATIONS1. Procédé de finition périphérique d'un panneau (1) de garnissage de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir une âme (2) structurelle en matériau rigide, ladite âme comprenant une face d'endroit (3), une face d'envers (4) et une tranche (5) reliant lesdites faces, ladite face d'endroit et ladite tranche étant revêtues d'une première couche (6) de revêtement, ladite couche étant à base d'un premier matériau fusible, ladite couche présentant une première bordure (7) périphérique saillant de ladite tranche, - rabattre ladite bordure de manière à recouvrir une zone périphérique (8) de ladite face d'envers, - réaliser une soudure (9) par ultrasons en regard de ladite zone, en déplaçant ladite bordure en appui continu contre une sonotrode (10). 15 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le repliement de la première bordure (7) est réalisé à mesure de la réalisation de la soudure (9). 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la 20 soudure (9) est réalisée en pinçant la périphérie du panneau (1) entre un support et une sonotrode (10) sous forme d'une molette actionnée en rotation. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il prévoit de faire glisser en appui permanent, lors de l'opération de soudage, 25 la tranche (5) contre une butée (11), afin de permettre de réaliser la soudure (9) à distance constante du bord (12) du panneau (1). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la soudure (9) est réalisée entre la première bordure (7) et la face d'envers 30 (4) de manière à les associer directement l'une contre l'autre. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la face d'envers (4) est revêtue d'une deuxième couche (13) de revêtementcomprenant un deuxième matériau fusible, ladite deuxième couche présentant une deuxième bordure (14) périphérique s'étendant en périphérie de ladite face d'envers, la première bordure étant rabattue contre ladite deuxième bordure, la soudure (9) étant réalisée entre lesdites bordures de manière à les associer directement l'une contre l'autre. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la face d'envers (4) est revêtue d'une deuxième couche (13) de revêtement comprenant un deuxième matériau fusible, ladite deuxième couche présentant une deuxième bordure (14) périphérique saillant de ladite face, la première bordure (7) étant rabattue avec ladite deuxième bordure de manière à recouvrir la zone périphérique (8) de ladite face d'envers, la soudure (9) étant réalisée entre lesdites bordures, de manière à les associer directement l'une contre l'autre, et entre ladite deuxième bordure et ladite deuxième couche, de manière à les associer directement l'une contre l'autre. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la première bordure (7) présente une largeur comprise entre 10 et 25 mm.20