FR 3018761 A1 20150925 FR 1452450 A 20140324 Pièce d'équipement de véhicule automobile, véhicule et procédé de fabrication associés La présente invention concerne une pièce d'équipement de véhicule automobile comprenant : - une paroi supérieure comprenant une matrice à base de polymère, la paroi supérieure délimitant une face supérieure destinée à être orientée vers un habitacle du véhicule et une face opposée, - une paroi inférieure comprenant une matrice en polymère, la paroi inférieure étant fixée sur la face opposée, la paroi inférieure et la paroi supérieure délimitant entre elles au moins un conduit de circulation de fluide. En outre, la présente invention concerne un véhicule comprenant une telle pièce et un procédé de fabrication d'une telle pièce. Dans les véhicules actuels, la régulation thermique est permise par des arrivées d'air. Ces arrivées d'air sont, par exemple, fournies dans le tableau de bord ou au niveau des sièges des passagers avant et arrière. L'air peut être conduit dans ces arrivées, par exemple, à partir de conduits disposés dans le faux plancher comme le décrit le document EP 1 464 567 Al. Cependant, de telles aérations sont très directionnelles, ce qui est inconfortable pour le conducteur ou les passagers qui reçoivent le flux d'air directement, près du visage ou le long des jambes, ce qui provoque un réel inconfort. Un but de l'invention est de proposer, de manière simple et peu coûteuse, une pièce permettant de rendre agréable l'aération ou la régulation thermique d'un véhicule. A cet effet, la présente invention a pour objet une pièce d'équipement de véhicule automobile du type précité dans laquelle la paroi supérieure définit une pluralité de trous traversant, disposés en regard du conduit, chaque trou traversant débouchant dans la face supérieure et dans le conduit à travers la paroi supérieure. La pièce selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - la paroi supérieure comprend avantageusement des fibres de structure noyées dans la matrice à base de polymère et la paroi inférieure comprend avantageusement des fibres de structure noyées dans la matrice à base de polymère ; - la pièce comporte une couche de filtre appliquée sur la face supérieure en regard des trous, la couche de filtre obturant au moins partiellement les trous ; - la couche de filtre est réalisée à base d'un non-tissé ; - la pièce comprend un revêtement poreux disposée au-dessus de la face supérieure ; - le revêtement poreux est un tissu ou une moquette ; - le revêtement poreux présente une résistance au passage à l'air comprise entre 2000 N.m-3.s et 6000 N.m-3.s ; - les trous sont répartis sur la longueur et/ou sur la largeur du conduit ; - la dimension transversale maximale de chaque trou est supérieure à 2 mm et est notamment comprise entre 2 mm et 5 mm ; - la densité de trous en regard du conduit est supérieure à 50 trous par mètre carré ; - l'une de la paroi supérieure et de la paroi inférieure présente un relief creux définissant le conduit ; - la pièce constitue un élément de faux-plancher. L'invention a également pour objet un véhicule définissant un habitacle et comprenant une pièce d'équipement telle que définie plus haut. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une pièce de véhicule automobile comprenant les étapes suivantes : - réalisation d'une paroi supérieure, comprenant une matrice à base de polymère, la paroi supérieure délimitant une face supérieure destinée à être orientée vers un habitacle du véhicule et une face opposée, - réalisation d'une paroi inférieure comprenant une matrice à base de polymère, la paroi inférieure étant fixée sur la face opposée, la paroi inférieure et la paroi supérieure délimitant au moins un conduit de circulation de fluide, caractérisé en ce qu'il comporte la formation d'une pluralité de trous traversant, disposés en regard du conduit, chaque trou traversant débouchant dans la face supérieure et dans le conduit à travers la face opposée. Le procédé selon l'invention peut comprendre la caractéristique suivante : - il comporte : - la fourniture d'une couche de filtre, et d'un revêtement poreux ; - la fixation d'un revêtement poreux sur la couche de filtre avant assemblage de la couche de filtre sur la face supérieure de la paroi supérieure. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue en coupe, dans un plan vertical, d'un élément de faux plancher et d'une partie de caisse de véhicule sur laquelle il est monté, - les figures 2 à 4 représentent différentes étapes de fabrication d'une pièce d'équipement automobile selon un procédé selon l'invention. La figure 1 illustre une pièce d'équipement de véhicule automobile 1 suivant l'invention. La pièce d'équipement de véhicule automobile 1 est destinée à être placée dans un habitacle 2 du véhicule. Dans l'exemple décrit ici, la pièce d'équipement de véhicule automobile 1 est un élément de faux plancher. En variante, la pièce d'équipement de véhicule automobile 1 est un élément du tableau de bord, un élément du tunnel ou autre. On appelle tunnel la partie centrale de l'habitacle, généralement en relief par rapport au plancher, et séparant le conducteur du passager. La figure 1 est orientée dans le repère orthonormé X, Y, Z correspondant à l'orientation normale d'un véhicule. Dans ce système d'axes : - l'axe X correspond à l'axe longitudinal du véhicule, orienté dans le sens de la marche ; - l'axe Z est l'axe vertical orienté du bas vers le haut ; et - l'axe Y est l'axe transversal du véhicule. Dans la suite de la description, les termes de position et d'orientation s'entendent en référence à ce système d'axes. La pièce d'équipement de véhicule automobile 1 est disposée dans l'habitacle 2 du véhicule. Sur la figure 1, la pièce d'équipement de véhicule automobile 1 est représentée en configuration assemblée sur une caisse de véhicule. La caisse de véhicule est représentée schématiquement par une partie de plancher de caisse 4, et des rebords verticaux 6, constitués de parties de caisses venues de matière avec le plancher 4 ou de longerons solidaire de la caisse. La pièce d'équipement de véhicule automobile 1 comprend une paroi supérieure 10 et une paroi inférieure 12. La paroi supérieure 10 et la paroi inférieure 12 délimitent entre elles au moins un conduit de circulation de fluide 14. La paroi supérieure 10 définit une pluralité de trous traversant 16, disposés en regard de chaque conduit 14 de circulation de fluide. La pièce d'équipement 1 comporte, en outre, une couche de filtre 18 et un revêtement 20. Dans l'exemple illustré sur la figure 1, la paroi supérieure 10 et la paroi inférieure 12 délimitent plusieurs conduits 14, ici quatre conduits 14 de circulation de fluide. La paroi supérieure 10 constitue le sol de l'habitacle 2 du véhicule. La paroi supérieure 10 délimite une face supérieure 22 destinée à être orientée vers l'habitacle 2 du véhicule et une face opposée 24. La paroi supérieure 10 présente avantageusement une épaisseur de 1 à 4 mm. La paroi supérieure 10 et la paroi inférieure 12 sont réalisées en une matrice de polymère, par exemple, en matériau thermoplastique polyoléfine. La paroi supérieure 10 et la paroi inférieure 12 comprennent avantageusement des fibres de structures notamment des fibres de verre, noyées dans la matrice de polymère. Chaque trou traversant 16 débouche vers l'habitacle 2, dans la face supérieure 22 et vers la paroi inférieure 12 dans un des conduits 14 à travers la paroi supérieure 10. Les trous 16 sont macroscopiques. La dimension transversale maximale de chaque trou 16 est supérieure à 2 mm et est notamment comprise entre 2 mm et 5 mm. La profondeur des trous 16 est égale à l'épaisseur de la paroi supérieure 10. La densité de trous 16 en regard de chaque conduit 14 est avantageusement supérieure à 50 trous par mètre carré. Les trous 16 sont répartis sur la longueur et sur la largeur du conduit 14. Cette configuration répand l'air dans l'habitacle 2 de façon diffuse et homogène en provenance de toute la surface de l'élément faux plancher 1. La paroi inférieure 12 est fixée sur la face opposée 24 de la paroi supérieure 10. La fixation est, par exemple, réalisée par un collage entre les parois 12 et 10 au niveau de différentes zones de contact 26 entre les parois inférieure 12 et supérieure 10. La paroi inférieure 12 s'étend, comme illustré sur la figure 1, lorsque l'élément de faux plancher 1 est monté dans le véhicule, au-dessus du plancher 4 de la caisse de véhicule. La paroi inférieure 12 présente une face supérieure disposée en regard de la face opposée 24 de la paroi supérieure 10 et une face inférieure disposée en regard du plancher 4 de caisse. La paroi inférieure 12 présente avantageusement une épaisseur de 2 à 4 mm. La paroi inférieure 12 présente une pluralité de reliefs creux définissant les conduits 14. Les reliefs creux forment une pluralité de nervures de rigidification 28 sous forme d'ondulations, en section transversale entre les zones de contact 26 avec la paroi supérieure 10. Ainsi, les nervures 28 définissent, entre la paroi supérieure 10 et la paroi inférieure 12, les conduits 14. Les conduits 14 sont creux. Les conduits 14 sont définis d'une part par des régions sans contact des parois superieure 10 et inférieure 12, d'autre part par les parois latérales 29 des nervures 28. Les conduits 14 rejoignent une source d'air régulé thermiquement, par exemple, une source d'air climatisé ou une source d'air chaud à une extrémité du véhicule. En variante ou en complément, l'hydrométrie de l'air est régulée. Les parois 10, 12, 29 délimitant le conduit 14 sont prévues pour être étanches au fluide transporté dans les conduits. En particulier, les conduits 14 sont destinés à transporter de l'air chaud ou de l'air froid et les parois 10, 12, 29 sont étanches à l'air. La couche de filtre 18 est assemblée sur la face supérieure 22 en regard des trous 16. La couche de filtre 18 obture au moins partiellement les trous 16. Dans cet exemple, la couche de filtre est réalisée à base d'un non-tissé fibreux. La couche de filtre 18 est, par exemple, une nappe fibreuse. La couche de filtre 18 autorise le passage de l'air mais bloque la poussière, par exemple, la poussière issue des parois 10, 12, 29 elles-mêmes, telles des fibrilles. Le revêtement 20 est disposé au-dessus de la couche de filtre 18. En variante, le revêtement 20 est disposé au-dessus de la face supérieure 22. Le revêtement 20 est, par exemple, un tissu ou une moquette. Le revêtement 20 est visible depuis l'habitacle 2 du véhicule. Le revêtement 20 est à la fois poreux et résistant à l'abrasion. La porosité permet le passage de l'air depuis le conduit 14 d'aération jusqu'à l'habitacle 2. De plus, la porosité du revêtement 20 confère à l'ensemble formé par la couche de filtre 18 et le revêtement 20 des propriétés d'absorption acoustique améliorées. Avantageusement, le revêtement 20 est aisément nettoyable. Le revêtement 20 comprend avantageusement des fils de chaînes et des fils de trames constituant un tissu poreux. Par exemple, le revêtement 20 est constitué de fils gainés. L'âme est avantageusement un filament textile synthétique. La gaine comprend, par exemple, du polychlorure de vinyle (PVC). La gaine des fils est apte à empêcher l'accumulation de poussière. L'armure, le diamètre et le serrage des fils du revêtement 20 est adapté pour avoir la porosité désirée. Le diamètre des fils utilisés pour le revêtement 20 en tissu est avantageusement compris entre 0,4 et 1 mm et le nombre de fils au cm dans le sens chaîne ainsi que dans le sens trame est compris entre 10 et 20. La résistance au passage de l'air du revêtement 20 (RPA) mesurée selon la norme ISO 9053 est préférentiellement comprise entre 2000 N.m-3.s et 6000 N.m-3.s. Un tel revêtement 20 en tissu présente une résistance à l'abrasion particulièrement améliorée par rapport aux moquettes touffetées ou aiguilletées, utilisées habituellement dans les véhicules. Avantageusement, le revêtement 20 est muni d'une couche complémentaire, lui conférant d'autres propriétés comme, par exemple, une résistance aux frottements et à l'abrasion. Par exemple, la couche complémentaire du revêtement 20 est un vernis de polyuréthane, permettant de limiter les émanations de matériaux de la gaine tels des plastifiants lorsque la gaine est à base de PVC. La couche complémentaire de traitement à base de polyuréthane est très efficace. La grande résistance aux frottements que la couche complémentaire à base de polyuréthane confère au revêtement 20, permet d'éviter l'ajout de talonnettes, par exemple, sous les pédales du véhicule. De la même façon, la simplicité d'entretien et de nettoyage de ce revêtement 20 en tissu rend inutile l'utilisation de « sur-tapis », c'est-à-dire de pièces de tapis amovibles permettant de limiter l'encrassement de la moquette et de simplifier le nettoyage de l'habitacle. L'absence de talonnettes et de sur-tapis, généralement imperméables à l'air, est avantageuse dans le cadre de l'invention car les trous 16 d'aération ne sont pas obturés par ces éléments étanches. Ce type de revêtement 20 en tissu est anti-poussière, c'est-à-dire qu'il est apte à empêcher la poussière présente dans l'habitacle et se déposant régulièrement sur le sol d'être retenue sur le revêtement 20. De plus, le revêtement 20 en tissu est apte à empêcher la prolifération d'acariens responsables d'allergènes. Un tel revêtement 20 est donc particulièrement avantageux car il empêche la remise en circulation de poussière ou d'allergène pendant le fonctionnement de la ventilation selon l'invention. Un procédé de fabrication d'une pièce 1 de véhicule automobile selon l'invention est illustré par les figures 2 à 4. La pièce 1 est avantageusement réalisée à partir de deux nappes contenant des fibres thermofusibles 30, 32 et, par exemple, des fibres de structure destinées respectivement à former la matrice de la paroi supérieure 10 et de la paroi inférieure 12 de la pièce 1 de véhicule selon l'invention. Ces nappes sont réalisées de manières connues par un procédé textile tel le cardage, suivi d'un nappage puis d'un aiguilletage. La première nappe de fibre 30 est perforée au moyen d'un outillage adapté pour réaliser une pluralité de perforations 34 à travers la première nappe 30. Cet outillage est, par exemple, une presse munie d'un outil d'emporte pièce qui réalise les perforations 34 par enlèvement de matière. De façon préférée, les perforations 34 sont réalisées par des pointes de forme conique qui réalisent les perforations 34 par écartement de la matière fibreuse. Ces pointes sont montées sur des cylindres rotatifs. En variante, les pointes sont montées sur des barres ayant un mouvement alternatif orthogonal au plan de la nappe. Dans ce cas, les perforations 34 sont réalisées de façon simple en déroulant la nappe à la continue et à grande vitesse. Les perforations 34 sont traversantes. Les perforations 34 sont macroscopiques pour définir les trous 16 de la paroi supérieure 10 en fin de procédé de fabrication. La répartition et la dimension des perforations 34 sont donc adaptées au procédé et au produit désiré. Les perforations 34 sont de dimensions supérieures aux dimensions des trous traversant 16 sur la pièce finie car la pression du thermoformage entraine la fermeture partielle de ces perforations. Par exemple, les perforations 34 ont un diamètre de 50 à 100 (3/0 supérieur au diamètre final des trous 16 après thermoconformation. Chacune des parois supérieure 10 et inférieure 12 sont réalisées, par exemple, par thermoconformation. Les deux parois 10 et 12 sont assemblées entre elles au cours de l'étape de thermoconformation et dans le même outillage. Le procédé est mis en oeuvre dans un moule 40 comportant un premier demi- moule 42 creux, un deuxième demi-moule 44 creux et un noyau 46 inséré de manière amovible entre le premier demi-moule creux 42 et le deuxième demi-moule 44. Le deuxième demi-moule 44 présente des creux 48 et des bosses 50 correspondant aux conduits 14. Le noyau 46 présente une forme sensiblement complémentaire au deuxième demi-moule 44. Le premier demi-moule 42 est mobile par rapport au deuxième demi-moule 44 entre une position d'ouverture du moule, représentée sur la figure 2, une position intermédiaire de fermeture en présence du noyau 46, représentée sur la figure 3, et une position de fermeture totale du moule 40, représentée sur la figure 4, en l'absence du noyau 46. Le premier procédé de fabrication de la pièce 10 comporte initialement une étape d'introduction des nappes de fibres 30 et 32 dans les espaces intermédiaires 52, 54 définis respectivement entre le premier demi-moule 42 et le noyau 46 et entre le deuxième demi-moule 44 et le noyau 46. La première nappe 30 est placée dans l'espace 52, telle que les perforations 34 traversantes soient en regard des creux 48 correspondant aux conduits 14. De préférence, les nappes de fibres 30, 32 sont introduites dans le moule 40 après un chauffage préalable, à une température supérieure à la température de fusion des fibres fusibles. Ce chauffage préalable s'effectue de manière classique, par exemple, à l'aide de plateaux chauds, par chauffage infra-rouge ou par four à air chaud traversant. Le premier demi-moule 42, le deuxième demi-moule 44 sont régulés à une température de l'ordre de 15°C. Puis, le moule 40 est placé dans sa position intermédiaire, comme représenté sur la figure 3. Lors d'une première étape de compression, les nappes de fibres sont comprimées et découpées simultanément par un outillage de découpe (non représenté). La disposition des nappes 30, 32 au contact de chaque demi-moule 42, 44 et du noyau 46 provoque la densification des nappes et les amène à l'épaisseur souhaitée. Les nappes 30 et 32 adoptent la forme complémentaire du moule 40. En particulier, la nappe 30 devient la paroi supérieure 10 et la nappe 32 devient la paroi inférieure 12 en adoptant une forme comprenant des ondulations 28 définissant les parois inférieures et latérales des conduits 14. Puis, le moule 40 est passé dans sa position ouverte. Le noyau 46 est ensuite extrait hors de l'espace situé entre les demi-moules 42, 44. Le moule 40 est alors passé dans sa position totalement fermée représentée sur la figure 4. Le temps pour réaliser la première étape de compression ainsi que l'étape d'extraction du noyau est de l'ordre de quelques secondes. Ce temps est suffisamment court pour que le polymère issu des fibres fusibles soit encore à une température supérieure à sa température de ramollissement. Ainsi, lors de la fermeture du moule, les nappes se trouvant en contact au niveau des zones de contact 26 adhérent au niveau des zones de contact 26. La compression permet alors de fixer définitivement les deux parois 10, 12 ensemble. En variante, des liants sont ajoutés au niveau des zones de contact 26 pour faciliter le collage et améliorer la fixation de la paroi inférieure 12 sur la paroi supérieure 10. Lors du refroidissement de fibres fusibles, au sortir du moule 40, après le collage, les nappes 30 et 32 durcissent et conservent la forme adoptée lors de la première étape de compression. Le procédé selon l'invention est donc particulièrement simple à mettre en oeuvre, et peu coûteux puisqu'il nécessite un seul moule 40, la pièce 1 étant formée dans ce moule 40. La position et les dimensions des perforations 34 réalisées dans la nappe 30 sont telles qu'après la dilatation thermique, liée aux différentes étapes, et au rétreint du polymère de la matrice les trous 16 ont les caractéristiques voulues pour la paroi supérieure 10 et sont placés en regard des conduits 14. Les trous 16 sont donc formés en même temps que la thermo-conformation de la paroi supérieure 10, sans qu'il soit nécessaire de percer cette paroi supérieure 10 après formage. Le procédé ayant permis la réalisation des perforations dans la nappe 10 est en lui-même, comme on l'a vu, simple et productif. Les procédés utilisés dans le cadre de l'invention sont donc grandement simplifiés et leur coût est réduit. Un revêtement 20 est alors collé à une couche de filtre 18 non-tissée, par exemple, par l'intermédiaire d'une colle, comme une poudre de polyéthylène. La colle est répartie par point afin d'éviter qu'elle ne forme une couche étanche. L'ensemble formé par la couche de filtre 18 et le revêtement 20 est lui-même thermoconformé de manière classique selon le relief du plancher à recouvrir et est découpé pour avoir la dimension de la pièce finale. L'ensemble formé par la couche de filtre 18 et le revêtement 20 est ensuite placé sur la face supérieure 22 de la paroi supérieure 10 pour recouvrir au moins en partie les trous 16. L'ensemble formé par la couche de filtre 18 et le revêtement 20 est solidarisé à la paroi supérieure 10, par exemple, par collage. Avantageusement les points de colles permettant la fixation de l'ensemble formé par la couche de filtre 18 et le revêtement 20 sont situés à l'écart des trous 16. Dans un mode de réalisation, l'ensemble formé par la couche de filtre 18 et le revêtement 20 ou une partie de cet ensemble est fixé à la paroi supérieure 10, de manière amovible, par exemple, en périphérie du faux plancher. Ceci permet un remplacement aisé du revêtement 20 et du filtre 18 ou un nettoyage facilité. Dans une variante, le revêtement 20 adhère faiblement à la couche de filtre 18. Il est possible de remplacer seulement le filtre 18 en conservant le même revêtement 20. L'invention qui vient d'être décrite, fournit une pièce 1 permettant de rendre agréable l'aération ou la régulation thermique d'un véhicule. L'air est répandu dans l'habitacle 2 de façon diffuse en provenance de toute la surface du plancher grâce à la répartition des trous 16, prise en combinaison avec l'ensemble poreux couvrant les trous 16. Ceci ne provoque pas de sensation désagréable due à un jet d'air directionnel, pas plus que de relargage de poussière. De plus, la perception du revêtement 20 sous forme de tissu est agréable pour l'utilisateur. Le revêtement 20 est aisément nettoyable ou remplaçable. Par ailleurs, la résistance au passage à l'air de la couche de filtre 18 et le revêtement 20 sont adaptables pour augmenter la performance acoustique du véhicule. Lorsque les conduits 14 sont reliés à une source d'air chaud, l'intégralité de la pièce 1 est chauffée et contribue par rayonnement et convection au chauffage de l'habitacle 2.5 REVENDICATIONS1.- Pièce d'équipement de véhicule automobile (1) comprenant : - une paroi supérieure (10) comprenant une matrice à base de polymère, la paroi supérieure (10) délimitant une face supérieure (22) destinée à être orientée vers un habitacle (2) du véhicule et une face opposée (24), - une paroi inférieure (12) comprenant une matrice en polymère, la paroi inférieure (12) étant fixée sur la face opposée (24), la paroi inférieure (12) et la paroi supérieure (10) délimitant entre elles au moins un conduit (14) de circulation de fluide, caractérisée en ce que la paroi supérieure (10) définit une pluralité de trous traversant (16), disposés en regard du conduit (14), chaque trou (16) traversant débouchant dans la face supérieure (22) et dans le conduit (14) à travers la paroi supérieure (24). 2.- Pièce (1) selon la revendication 1 dans laquelle la paroi supérieure (10) comprend avantageusement des fibres de structure noyées dans la matrice à base de polymère et la paroi inférieure (12) comprend avantageusement des fibres de structure noyées dans la matrice à base de polymère. 3.- Pièce (1) selon l'une des revendications 1 ou 2, comportant une couche de filtre (18) appliquée sur la face supérieure (22) en regard des trous (16), la couche de filtre (18) obturant au moins partiellement les trous (16). 4.- Pièce (1) selon la revendication 3, dans laquelle la couche de filtre (18) est réalisée à base d'un non-tissé. 5.- Pièce (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant un revêtement poreux (20) disposée au-dessus de la face supérieure (22). 6.- Pièce (1) selon la revendication 5, dans laquelle le revêtement poreux (20) est un tissu ou une moquette. 7.- Pièce (1) selon l'une quelconque des revendications 5 ou 6 dans laquelle le revêtement poreux (20) présente une résistance au passage à l'air comprise entre 2000 N.m-3.s et 6000 N.m-3.s. 8.- Pièce (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les trous (16) sont répartis sur la longueur et/ou sur la largeur du conduit (14). 9.- Pièce (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la dimension transversale maximale de chaque trou (16) est supérieure à 2 mm et est notamment comprise entre 2 mm et 5 mm. 10.- Pièce (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la densité de trous (16) en regard du conduit (14) est supérieure à 50 trous par mètre carré. 11. Pièce (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'une de la paroi supérieure (10) et de la paroi inférieure (12) présente un relief creux définissant le conduit (14). 12.- Pièce (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, constituant un élément de faux-plancher. 13.- Véhicule définissant un habitacle (2) et comprenant une pièce d'équipement (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes. 14.- Procédé de fabrication d'une pièce de véhicule automobile (4) comprenant les étapes suivantes : - réalisation d'une paroi supérieure (10), comprenant une matrice à base de polymère, la paroi supérieure (10) délimitant une face supérieure (22) destinée à être orientée vers un habitacle (2) du véhicule et une face opposée (24), - réalisation d'une paroi inférieure (12) comprenant une matrice à base de polymère, la paroi inférieure (12) étant fixée sur la face opposée (24), la paroi inférieure (12) et la paroi supérieure (10) délimitant au moins un conduit (14) de circulation de fluide, caractérisé en ce qu'il comporte la formation d'une pluralité de trous (16) traversant, disposés en regard du conduit (14), chaque trou (16) traversant débouchant dans la face supérieure (22) et dans le conduit (14) à travers la face opposée (24). 15.- Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il comporte - la fourniture d'une couche de filtre (18), et d'un revêtement poreux (20)- la fixation d'un revêtement poreux (20) sur la couche de filtre (18) avant assemblage de la couche de filtre (18) sur la face supérieure (22) de la paroi supérieure (10).