FR 3017473 A1 20150814 FR 1451081 A 20140212 Estimation d'une grandeur relative à un procédé de fabrication d'une pièce par injection de matière La présente invention concerne un procédé d'estimation d'une grandeur relative à un procédé de fabrication d'une pièce par injection de matière à partir un point d'injection. Elle se situe dans le domaine de la fabrication de pièces en matériaux composites comportant une injection de matière. L'invention s'applique en particulier dans le domaine de la fabrication de pièces en matériau composite renforcé en fibres, par exemple en verre ou en carbone, par injection de résine, connue sous l'acronyme RTM (pour Resin Transfer Moulding). Elle peut également être utilisée pour d'autres procédés d'injection de résine. Les pièces en matériau composite sont utilisées de plus en plus dans divers domaines industriels, car elles présentent de bonnes propriétés mécaniques tout en étant plus légères, à propriétés équivalentes, que des pièces en acier ou en aluminium par exemple. En particulier, dans le domaine de l'industrie automobile, il est particulièrement avantageux d'utiliser de telles pièces qui présentent des propriétés mécaniques comparables à celles de l'acier tout en étant beaucoup plus légères, ce qui permet, au final, de produire des véhicules plus légers à consommation réduite et à émissions polluantes réduites. Pour la production de masse de telles pièces composites, il est important d'en optimiser la fabrication pour répondre à des contraintes industrielles, tout en assurant des propriétés mécaniques répondant à un cahier des charges donné. Afin de réduire le coût de fabrication en termes de quantité de matière utilisée, il est connu d'utiliser des empilements de plis anisotropes, chaque pli ayant une épaisseur donnée et pouvant comporter des fibres de renforcement agencées selon un motif donné, le motif étant potentiellement différent entre deux fibres successives dans l'empilement. Un tel empilement introduit un grand nombre de degrés de liberté, et des propriétés mécaniques différentes. En outre, des temps de fabrication par injection différents sont obtenus pour différents empilements. Le procédé de fabrication de telles pièces présente de très nombreuses variables, par exemple le nombre de plis, les matériaux utilisés pour chaque pli, la géométrie de la pièce. Il est donc nécessaire de mettre au point des méthodes d'optimisation de la fabrication de pièces en matériau composite à empilements de plis. II existe des méthodes permettant de déterminer un ensemble de paramètres de fabrication d'une pièce, répondant à un cahier des charges incluant des contraintes mécaniques à respecter par la pièce fabriquée. Une fois cet ensemble de paramètres répondant au cahier des charges déterminé, une simulation du processus de fabrication par injection de matière, par exemple de résine, est effectuée, et s'il s'avère que la fabrication ne répond pas à des contraintes de faisabilité de production, un autre ensemble de paramètres est déterminé. Une telle méthode nécessite un temps de simulation particulièrement long. On connaît également des méthodes proposant d'effectuer une simulation complète du processus de fabrication pour chaque ensemble de paramètres de fabrication définissant une pièce envisagé, et de sélectionner, à l'issue d'un processus de comparaison itérative, l'ensemble de paramètres qui optimise un critère global prédéterminé. Cependant, dans ce cas également, le temps pris pour l'optimisation est particulièrement long. En particulier, la Demanderesse a noté que le temps de simulation complète du processus de fabrication d'une pièce composite définie par un ensemble de paramètres est particulièrement long. On connait également des méthodes proposant des calculs rapides et simplifiés mais qui par leur simplification ne prennent pas en compte les caractéristiques locales de la pièce. Ainsi ces méthodes ne seront pas applicables pour des pièces plus complexes comme utilisées dans l'industrie automobile. L'invention a pour but de pallier aux problèmes précités, en proposant un procédé d'estimation d'une grandeur relative à un procédé de fabrication d'une pièce par injection plus rapide et nécessitant moins de calculs, ce qui permet d'économiser du temps et des ressources calculatoires. A cet effet, l'invention propose, selon un premier aspect, un procédé d'estimation d'une grandeur relative à un procédé de fabrication d'une pièce par injection de matière à partir un point d'injection, la grandeur à estimer étant choisie parmi un temps d'injection et une pression d'injection. Ce procédé comprend les étapes suivantes : -obtention d'une représentation géométrique de la pièce par un maillage défini par des points ayant des premières coordonnées géométriques associées à un premier référentiel, -conversion des premières coordonnées géométriques en deuxièmes coordonnées relatives à la grandeur à estimer, associées à un deuxième référentiel, en fonction de caractéristiques physiques locales associées audit maillage, - calcul, dans le deuxième référentiel, à l'aide d'un algorithme de plus court chemin, de la distance maximale entre la deuxième coordonnée correspondant au point d'injection et une deuxième coordonnée correspondant à un autre point de la pièce, et - estimation en fonction de la distance maximale calculée, de ladite grandeur à estimer. Avantageusement, l'invention permet la prise en compte de caractéristiques physiques locales d'une pièce à fabriquer pour obtenir, par un calcul simplifié, une estimation d'une grandeur physique relative au procédé de fabrication de la pièce. Le procédé d'estimation d'une grandeur relative à un procédé de fabrication d'une pièce par injection selon l'invention peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, prises indépendamment ou en combinaison, selon toutes combinaisons techniquement acceptables : - les points du maillage sont connectés par des arêtes formant des éléments de maillage, lesdites caractéristiques physiques locales comprennent des caractéristiques de porosité et de perméabilité, et lesdites caractéristiques physiques locales sont homogènes à l'intérieur de chaque élément du maillage ; - lesdites caractéristiques physiques locales dépendent d'une séquence d'empilement de plis contenant des fibres de matière ; - lorsque la grandeur à estimer est le temps d'injection, la pression d'injection est constante ou constante par paliers ; - lorsque la grandeur à estimer est la pression d'injection, le débit d'injection est constant ou constant par paliers ; - la conversion des premières coordonnées géométriques en deuxièmes coordonnées relatives à la grandeur à estimer met en oeuvre une formule de calcul obtenue pour une modélisation linéïque de l'écoulement de matière injectée entre le point d'injection et un point de maillage ; - la conversion des premières coordonnées géométriques en deuxièmes coordonnées relatives à la grandeur à estimer met en oeuvre une formule de calcul obtenue pour une modélisation radiale de l'écoulement de matière injectée à partir du point d'injection. Selon un deuxième aspect, l'invention propose un procédé de sélection d'un procédé de fabrication d'une pièce par injection de matière à partir un point d'injection, parmi au moins deux tels procédés de fabrication distincts, comprenant des étapes de : - pour chacun des procédés de fabrication, estimation d'une grandeur relative audit procédé de fabrication d'une pièce par injection de matière à partir un point d'injection, la grandeur à estimer étant choisie parmi un temps d'injection et une pression d'injection, par un procédé d'estimation tel que brièvement décrit ci-dessus, et calcul d'un score de performance en fonction de la grandeur estimée, -sélection du procédé de fabrication parmi lesdits au moins deux procédés de fabrication distincts en fonction du score de performance calculé. Le procédé de sélection d'un procédé de fabrication d'une pièce par injection de matière à partir un point d'injection, parmi au moins deux tels procédés de fabrication distincts selon l'invention peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, prises indépendamment ou en combinaison, selon toutes combinaisons techniquement acceptables : -chacun procédés de fabrication distincts étant défini par une séquence d'empilement de plis pour la fabrication de ladite pièce, et le procédé comporte en outre une étape de détermination d'une séquence d'empilement pour chacun desdits procédés de fabrication ; - l'étape de détermination comporte la détermination d'un nombre de plis successifs, d'une épaisseur de chaque pli et d'au moins une orientation de fibres par pli de l'empilement ; - il comporte en outre, pour chaque procédé de fabrication, une étape de simulation mécanique des performances mécaniques de la pièce à fabriquer selon la séquence d'empilement ; - le calcul d'un score de performance met en oeuvre une fonction de coût exprimée comme somme pondérée de plusieurs valeurs de coût. Selon un troisième aspect, l'invention concerne un dispositif d'estimation d'une grandeur relative à un procédé de fabrication d'une pièce par injection de matière à partir un point d'injection, la grandeur à estimer étant choisie parmi un temps d'injection et une pression d'injection. Le dispositif comprend des unités adaptées à : -obtenir une représentation géométrique de la pièce par un maillage défini par des points ayant des premières coordonnées géométriques associées à un premier référentiel, -convertir les premières coordonnées géométriques en deuxièmes coordonnées relatives à la grandeur à estimer, associées à un deuxième référentiel, en fonction de caractéristiques physiques locales associées audit maillage, - calculer, dans le deuxième référentiel, à l'aide d'un algorithme de plus court chemin, la distance maximale entre la deuxième coordonnée correspondant au point d'injection et une deuxième coordonnée correspondant à un autre point de la pièce, et - estimer en fonction de la distance maximale calculée, ladite grandeur à estimer. Selon un quatrième aspect, l'invention concerne un dispositif de sélection d'un procédé de fabrication d'une pièce par injection de matière à partir un point d'injection, parmi au moins deux tels procédés de fabrication distincts, comprenant des unités adaptées à : - pour chacun des procédés de fabrication, estimer une grandeur relative audit procédé de fabrication d'une pièce par injection de matière à partir un point d'injection, la grandeur à estimer étant choisie parmi un temps d'injection et une pression d'injection, par un dispositif d'estimation tel que brièvement décrit ci-dessus, et calculer un score de performance en fonction de la grandeur relative estimée, - sélectionner un procédé de fabrication parmi lesdits au moins deux procédés de fabrication distincts en fonction du score de performance calculé. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : -la figure 1 représente un bloc diagramme d'un dispositif programmable apte à mettre en oeuvre les procédés de l'invention ; - la figure 2 est un synoptique d'un procédé d'estimation d'une grandeur physique relative à un procédé de fabrication selon un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 3 est un exemple schématique de représentation d'une pièce dans un premier référentiel et dans un deuxième référentiel ; - la figure 4 illustre schématiquement une modélisation d'écoulement linéïque ; -la figure 5 illustre schématiquement une modélisation d'écoulement bidimensionnel radial ; - la figure 6 est un synoptique d'un procédé de comparaison de deux procédés de fabrication et de sélection d'un procédé de fabrication selon un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 7 est un synoptique de sélection d'un procédé de fabrication d'une pièce selon un mode de réalisation de l'invention. L'invention sera décrite en détail ci-après dans le cas particulier de la fabrication de pièces en matériau composite renforcé en fibres injection de résine (RTM). Cependant, l'invention ne se limite pas à ce cas d'application et s'applique à tout procédé de fabrication de pièces par injection de matière. Les procédés de l'invention sont mis en oeuvre par des dispositifs programmables. La figure 1 illustre les principaux blocs d'un dispositif programmable apte à mettre en oeuvre le procédé d'estimation d'une grandeur relative à un procédé de fabrication d'une pièce par injection ou le procédé de sélection, parmi au moins deux procédés de fabrication distincts, d'un procédé optimal selon un score de performance donné. Un dispositif programmable 10 apte à mettre en oeuvre l'invention, typiquement un ordinateur, comprend un écran 12, un moyen 14 de saisie des commandes d'un opérateur, par exemple un clavier, optionnellement un moyen supplémentaire de pointage 16, tel une souris, permettant de sélectionner des éléments graphiques affichés sur l'écran 12, une unité centrale de traitement 18, ou CPU, apte à exécuter des instructions de programme informatique lorsque le dispositif 10 est mis sous tension. Le dispositif 10 comporte également des moyens de stockage d'informations 20, par exemple des registres, aptes à stocker des instructions de code exécutable permettant la mise en oeuvre de programmes comportant des instructions de code aptes à mettre en oeuvre le procédé selon l'invention. Les divers blocs fonctionnels du dispositif 10 décrits ci-dessus sont connectés via un bus de communication 22. La figure 2 illustre les principales étapes d'un procédé d'estimation d'une grandeur relative à un procédé de fabrication d'une pièce par injection selon un mode de réalisation l'invention, mis en oeuvre par une unité centrale de traitement 18 d'un dispositif programmable 10. Dans ce mode de réalisation, une pièce anisotrope en matériau composite est à fabriquer, la pièce étant définie par sa forme géométrique et devant respecter un cahier de charges de contraintes mécaniques. Lors d'une première étape 30, une représentation géométrique de la pièce est obtenue sous forme de maillage, défini par des points ou noeuds connectés par des arêtes, les arêtes définissant des éléments de maillage, par exemple des triangles ou des quadrilatères. Il s'agit d'une représentation de la pièce dans un premier référentiel, qui est un référentiel géométrique. Un ensemble de paramètres de fabrication, notamment une séquence d'empilement définissant l'empilement de plis contenant des fibres est obtenue lors d'une étape 32 d'obtention des paramètres de fabrication de la pièce. En effet, une grande variété de séquences d'empilement peut être utilisée pour fabriquer une pièce donnée, chaque séquence d'empilement définissant le nombre de plis successifs, et pour chacun de ces plis, l'épaisseur du pli, la ou les orientations des fibres. Pour chaque élément du maillage, et pour chaque point du maillage, un ensemble de caractéristiques physiques, associées au procédé de fabrication par injection et/ou associées au calcul mécanique, est calculé lors d'une étape 34 de caractérisation locale des éléments du maillage. En particulier, pour chaque élément du maillage, des valeurs de perméabilité, de porosité et de fraction volumique de fibres sont calculées et mémorisées. Ainsi, les caractéristiques locales de la structure géométrique définissant la pièce à fabriquer par injection sont mémorisées. Ensuite, le procédé comprend une étape 36 de conversion des premières coordonnées des points du maillage dans le premier référentiel en deuxièmes coordonnées dans un deuxième référentiel, les deuxièmes coordonnées étant relatives à une grandeur physique du procédé de fabrication par injection parmi un temps d'injection et une pression d'injection. Le point d'injection de matière lors de la mise en oeuvre du procédé de fabrication est prédéfini, et ce point est le point origine du deuxième référentiel. Lorsque le deuxième référentiel est relatif au temps d'injection, la pression d'injection est supposée constante pendant la durée totale de l'injection ou constante par paliers. Dans ce cas, la grandeur physique relative au procédé de fabrication à estimer est le temps d'injection. Lorsque le deuxième référentiel est relatif à la pression d'injection, l'autre grandeur physique considérée est supposée constante, ou constante par paliers. L'autre grandeur physique considérée est dans ce cas le débit d'injection, qui est directement corrélé au temps d'injection. La pression d'injection est à estimer, à débit d'injection constant pendant la totalité de la fabrication par injection ou constant par paliers pendant l'injection. La conversion appliquée dépend des premières coordonnées dans le premier référentiel et des caractéristiques physiques locales associées au procédé de fabrication par injection préalablement calculées, comme décrit en détail ci-après. Après l'étape 36 de conversion des premières coordonnées en deuxièmes coordonnées, le procédé comprend une étape 38 de calcul d'une distance maximale entre le point d'injection et un autre point de la pièce, cet autre point étant le point le plus éloigné du point d'injection selon le maillage dans le deuxième référentiel, en mettant en oeuvre un algorithme de plus court chemin passant par les points du maillage dans le deuxième référentiel. Dans le mode de réalisation préféré, l'algorithme de Dijkstra est appliqué sur les noeuds du maillage dans le deuxième référentiel, la distance entre deux noeuds successifs étant la distance dans ce deuxième référentiel. La distance maximale est égale au maximum des distances de plus court chemin calculées par l'algorithme de Dijkstra pour chaque noeud du maillage. L'algorithme de calcul de plus court chemin de Dijkstra est bien connu et ne sera pas décrit plus en détail ici. En variante, tout autre algorithme connu de calcul de plus court chemin entre deux points d'un maillage peut être utilisé. Finalement, lors d'une étape 40 d'estimation de la grandeur physique caractéristique du procédé de fabrication par injection, cette grandeur est calculée en fonction de la distance maximale préalablement calculée et des segments de chemin, correspondant à des arêtes du maillage, obtenus par l'algorithme de recherche de plus court chemin. La figure 3 illustre schématiquement une première représentation R1 d'une pièce à fabriquer P dans le premier référentiel géométrique, et une deuxième représentation R2 de la même pièce à fabriquer P dans le deuxième référentiel associé à la grandeur du procédé de fabrication à estimer, par exemple le temps d'injection. La pièce à fabriquer P est composée de trois zones Z1, Z2 et Z3 de perméabilités respectives K1, K2, K3 avec KI > K2 > K3. Le maillage géométrique de la pièce est schématiquement représenté également, et comporte des points ou noeuds 42, connectés par des arêtes 44 et formant des éléments de maillage 46. Le point d'injection 48 est le point initial d'injection de matière dans la fabrication de la pièce. L'étape 36 de conversion des premières coordonnées en deuxièmes coordonnées est basée sur une application de la loi de Darcy permettant de définir une vitesse de filtration d'un fluide : upK- VP (Eq 1) Où up est la vitesse de filtration de Darcy, K la perméabilité, it la viscosité et VP le gradient de pression. La vitesse d'écoulement est liée à la vitesse de filtration de Darcy par : UD v = - = VP (Eq 2) 0 du - 0 Où 0 est la porosité. L'équation (Eq 2) ci-dessus peut être résolue dans un domaine unidimensionnel (1D), considérant un écoulement linéïque, ou dans un domaine bi-dimensionnel (2D), considérant un écoulement radial. La figure 4 illustre schématiquement une modélisation unidimensionnelle linéïque de l'écoulement, selon une ligne d'écoulement 50 entre la ligne d'injection 52 comprenant un point d'injection 54, et la limite externe 56 de la pièce à fabriquer, sur toute la longueur xL de la pièce. Dans l'exemple schématisé à la figure 4, la pièce comporte des zones de perméabilité K1 et des zones de perméabilité K2. Dans le cas 1 D, le gradient de pression est défini par : OP Pin; Pvent (Eq 3) où Pm est la pression au niveau de la buse d'injection et Pvent est la pression au point extrême de la ligne d'écoulement, et x est la coordonnée spatiale du front d'écoulement dans le premier référentiel. La vitesse d'écoulement est également égale à la dérivation de x dans le temps t : K P1Pvent dx v = = (Eq 4) ,c1 - 0 x dt Supposant Pvent 0 et une pression d'injection constante pendant la durée totale d'injection trot pour une longueur totale xL partant du point d'injection, la durée totale d'injection est calculée comme suit : trot (Eq 5) - 2.K - Puy 0 - it- L'équation (Eq 5) ci-dessus implique des valeurs de perméabilité K , de porosité 0 et de viscosité it constantes pour la longueur xL de la ligne d'écoulement. Cependant, en pratique, la propriété d'homogénéité des valeurs de perméabilité K , de porosité 0 et de viscosité it est vérifiée pour des éléments de maillage, qui sont des segments dans la modélisation 1 D, de longueur d, dans la modélisation 1D. Ainsi, pour un élément de longueur d, , compris entre les points de coordonnées xt_i et xt, et de pressions respectives initiale et finale /1 , la durée d'injection t, s'exprime ainsi : 0. it - da (Eq 6) 2K - (111- 11) Lorsque le segment linéique [ , xi] est le dernier segment de la pièce, la pression finale /1 Pvent ° Le temps d'injection ou durée totale d'injection trot est calculé comme la somme des temps d'injection par segment : L trot = ti (Eq 7) Dans le cas plus général d'un maillage de points, pour un segment i formé par deux points successifs de longueur di, de perméabilité Ki et de porosité 0, , la formule (Eq 6) ci-dessus est utilisable pour calculer le temps d'injection t, . La pression s'obtient par application du principe de conservation de la masse du fluide. La vitesse de filtration de Darcy est constante pour chaque point considéré du maillage : v' En appliquant cette propriété, on obtient : vn _ _Kn P n -P n-1 K P -P n-1 n-1 n-2 On dn 1 On-1 dn-1 n-1 Et par conséquent ; 1 Kn ± Kn-1 P -2 (Eq 9) Pn-i = Kn + K n_i dn - On P n d n_i - 0 n_i n dn- On d n_i- 0 n_i Cette expression s'écrit également : (Eq 8) 1 1 1 Pn a n,1in a n-1,1in Pn-1 1 1 a n Jin a n-1,1in Pn-2 (Eq 10) - avec an lin = dn On (Eq 11) Kn En posant b njin = bn-1,lin + an lin (Eq 12) et bo,iin= 0 (Eq 13), on obtient Pin' (Eq 14) avec la condition de bord : P = O. Le gradient de pression s'exprime par : v p _ Pi - Pinj 0i (Eq 15) â di K b di'Oi Finalement, on obtient une équation itérative, permettant de calculer, pour chaque point de première coordonnée spatiale xi une deuxième coordonnée ti représentative du temps d'injection, dans le deuxième référentiel représentatif du temps d'injection : b a i Jin Pi-1 = P Pin. = - b + a i b i-1, lin ± a i K. -1 Jin + di' di - Oi ( 11 ft bi_uin- di+ (Eq 16) 2 in.; . Ki ) Dans le cas linéïque décrit, il est aisé de calculer un temps d'injection total par une somme des temps d'injection : trot - ( Eq 17) i=0 Selon une deuxième variante, un écoulement radial 2D partant d'un point d'injection central est envisagé. Comme schématiquement illustré à la figure 5, une ligne d'écoulement 60 est considérée, entre le point d'injection 62 et la limite externe 64 de la pièce, sur tout le rayon R = xL de la pièce. Dans l'exemple schématisé à la figure 5, la pièce comporte des zones de perméabilité K1 et des zones de perméabilité K2. De manière analogue à ce qui a été décrit ci-dessus pour le cas 1D, on obtient pour un écoulement radial un temps d'injection t, correspondant à un rayon x, d'une pièce de rayon total xL : ((d,2 -d2 ( ( ( t + - (d, do) 'd + C1,2 - 2 . ln -1 + d2 p d ) ) ) ) (Eq 18) 21) -1 rad , , + (Eq 19), bo,rad (Eq 20), a i,rad (Eq i Ki- xi ( di Oi-di- Avec bi 'd= Et x, = dn (Eq 22), do étant un rayon local d'injection, correspondant à une n=1 mise en échelle de l'élément du rayon d'injection global Ro . En pratique, pour un maillage d'une pièce à fabriquer, les premières coordonnées des points du maillage sont transformées en deuxièmes coordonnées représentatives du temps d'injection selon l'une des formules (Eq 16) et (Eq 18) ci-dessus dans l'étape de conversion 36, les caractéristiques physiques locales de porosité et de perméabilité, étant homogènes à l'intérieur de chaque élément du maillage. Le choix de l'une ou l'autre des formules, ou d'une combinaison des deux est déterminé au préalable en fonction de considérations de forme géométrique de la pièce à fabriquer. Le choix d'une combinaison des deux formules est effectué par un opérateur. Ainsi, dans un mode de réalisation, chaque point i de première coordonnée x, du maillage géométrique a, après application de la conversion, une valeur de temps d'injection t, associée, donc une deuxième coordonnée dans le deuxième référentiel, chaque élément du maillage ayant des valeurs de perméabilité K, et de porosité 0, associées, calculées lors de l'étape 34 de caractérisation locale des éléments du maillage. Ensuite, l'application d'un algorithme de plus court chemin lors de l'étape 38 permet d'obtenir un chemin dont la longueur dans le deuxième référentiel est égale au temps d'injection total trot = t, estimé pour la pièce à fabriquer. =0 Avantageusement, le calcul comprend pour chaque point du maillage, un calcul analytique est effectué pour l'application de la formule de conversion, et ensuite l'application de l'algorithme de Dijkstra pour le calcul des plus courts chemins pour chaque point du maillage et pour la détermination du chemin correspondant à la distance maximale entre le point d'injection et un autre point du maillage. Le procédé d'estimation d'une grandeur relative à un procédé de fabrication par injection est utilisable dans un procédé de comparaison de deux ou plusieurs procédés de fabrication d'une pièce composite répondant à un cahier des charges, pour ensuite sélectionner le procédé de fabrication le plus performant selon un critère donné. Le critère peut être un critère simple, tel le temps de fabrication d'une pièce, ou un critère complexe, prenant en compte plusieurs critères simples, par exemple le poids de la pièce, le temps de fabrication et la résistance mécanique. La figure 6 illustre schématiquement les principales étapes d'un procédé de comparaison de deux procédés de fabrication, Proc A et Proc B, selon un mode de réalisation d'invention. Chacun des procédé de fabrication Proc A et Proc_B est défini par un ensemble de paramètres de fabrication d'une pièce P, incluant entre autres des paramètres déterminant des caractéristiques physiques de la pièce, tels que la séquence d'empilement, la matière injectée. Les étapes respectives mises en oeuvre pour chacun des procédés Proc A et Proc_B comparés sont soit exécutées successivement pour chacun des procédés, soit exécutées sensiblement en parallèle. Une étape 70A, 70B d'estimation d'une grandeur sélectionnée relative au procédé de fabrication Proc A, Proc_B est mise en oeuvre, selon le procédé décrit ci-dessus. En sortie des étapes respectives 70A, 70B, une valeur de grandeur V A, V_B relative à chacun des procédés de fabrication Proc A, Proc_B est obtenue. Ensuite, une simulation 72A, 72B des performances mécaniques d'une pièce obtenue respectivement par les procédés de fabrication Proc A, Proc_B est mise en oeuvre. Cette étape de simulation, qui est optionnelle, permet de vérifier que la pièce ainsi fabriquée répond au cahier des charges imposé pour la pièce à fabriquer. Ensuite, lors d'une étape de calcul de score 74A, 74B, un score de performance SC A, SC_B est calculé pour chacun des procédés de fabrication Proc A, Proc B, prenant en compte la grandeur estimée V A, V_B pour chacun des procédés. Un score simple est basé uniquement sur les valeurs calculées V A, V_B. Dans ce cas, SC A=V A et SC B=V B. Un score complexe, calculé comme somme pondérée de plusieurs fonctions de coûts peut être utilisé. Une même formule de calcul de score de performance est appliquée dans chacune des étapes de calcul de score 74A, 74B, et un score de performance respectif SC A, SC_B est obtenu pour chaque procédé de fabrication. Ces procédés de fabrication Proc A, Proc_B sont ensuite comparés lors d'une étape de comparaison 76, et le procédé le plus performant selon le score de performance calculé est sélectionné comme résultat de la comparaison. Ainsi, l'invention permet de comparer deux procédés de fabrication d'une pièce par injection de matière et de sélectionner le plus performant des deux selon un critère évalué par un score de performance. Avantageusement, l'estimation d'une grandeur V A, V_B relative à chacun des procédés de fabrication est efficace d'un point de vue calculatoire. La figure 7 illustre l'application d'un procédé de comparaison selon l'invention dans un procédé de détermination d'un ensemble de paramètres d'empilement ou séquence d'empilement définissant un procédé de fabrication d'une pièce par injection optimisé selon un critère donné. Lors d'une étape d'initialisation 80, une séquence d'empilement initiale est choisie comme séquence d'empilement courante. Une telle séquence d'empilement est définie par un nombre de plis successifs, et pour chaque pli, par son épaisseur et par l'orientation ou les orientations des fibres du pli. La forme géométrique de la pièce à fabriquer, et le maillage de la pièce sont prédéfinis dans ce mode de réalisation. De préférence, la séquence d'empilement est symétrique par rapport à la couche centrale, et chaque pli est symétrique par rapport à un axe de symétrie de la pièce à fabriquer. De préférence, l'épaisseur d'un pli est sélectionnée parmi un ensemble discret de valeurs prédéterminées, par exemple parmi les valeurs suivantes : [0,125mm ; 0,25 mm ; 0,50 mm]. De préférence, les orientations des fibres sont sélectionnées parmi un ensemble discret d'orientations possibles, par exemple : [0° ; 90° ; -22,5° ; 22,5° ;-45° ; 45° ; -67,5° ; 67 ,5°]. Ainsi, l'espace définissant les séquences d'empilement possibles est discrétisé, et la combinatoire dans cet espace est diminuée, ce qui permet de limiter le nombre de séquences d'empilement à tester et de diminuer le temps de calcul. Pour l'empilement courant, une étape 82 d'estimation d'une grandeur relative au procédé de fabrication est mise en oeuvre. Cette étape 82 comprend des sous-étapes 84 à 90. La première sous-étape optionnelle 84 consiste à tester si la séquence d'empilement courante n'est pas définie par des multiples d'une séquence d'empilement déjà testée, auquel cas il serait inutile d'en évaluer la performance. Si le résultat du test est positif, la sous-étape 84 est suivie de l'étape 92 de sélection d'une nouvelle séquence d'empilement à tester. Si le résultat du test est négatif, la sous-étape 84 est suivie d'une sous-étape optionnelle 86 de test du respect des contraintes initiales, par exemple une contrainte de poids maximal de la pièce à fabriquer. En cas de non respect des contraintes initiales, la sous-étape 86 est suivie de l'étape 92 de sélection d'une nouvelle séquence d'empilement à tester. En cas de respect des contraintes initiales, la sous-étape 86 est suivie d'une sous- étape optionnelle 88 de test du respect de règles de modélisation de la pièce, par exemple de règles de symétrie, définie par le concepteur. Si les règles de modélisation ne sont pas respectées, la sous-étape 88 est suivie de l'étape 92 de sélection d'une nouvelle séquence d'empilement à tester. Si les règles de modélisation sont respectées, la sous-étape 88 est suivie d'une sous-étape 90 de mise en oeuvre du procédé d'estimation de la grandeur relative au procédé de fabrication de la pièce, choisie parmi le temps d'injection et la pression d'injection, tel que décrit ci-dessus. Une valeur estimée de la grandeur choisie est fournie à l'issue de l'étape 82. Ensuite, lors d'une étape de simulation mécanique 94, les performances mécaniques d'intérêt de la pièce à fabriquer selon la séquence d'empilement courante sont testées. Dans un mode de réalisation, un logiciel de simulation disponible, tel le logiciel LS- Dyna (marque déposée) est utilisé dans cette étape de simulation mécanique 94. Cette simulation mécanique permet de valider le fait que la pièce fabriquée selon la séquence d'empilement courante répond au cahier des charges, par exemple en termes de poids et de résistance à une traction mécanique selon une direction de sollicitation. En cas de non respect du cahier des charges, l'étape de simulation mécanique 94 est suivie de l'étape 92 de sélection d'une nouvelle séquence d'empilement à tester. En cas de respect du cahier des charges, l'étape de simulation mécanique 94 est suivie d'une étape 96 de calcul d'un score de performance SC mettant en oeuvre une fonction de coût. Par exemple, une fonction de coût complexe s'exprime comme suit : SC(x) = f (x) = 1 -1 co, * f (x) (Eq 23) Avec des facteurs de pondération CD, , avec coI, =1, et des fonctions de coût simples fi(x) : - - ft (x) 0.5 2 x, xmax X min (Eq 24) 2. (x. - xmm ) Où xi est la valeur atteinte, et xi.n et xmax sont respectivement les bornes minimale et maximale pouvant être prises par cette valeur. La fonction de coût ci-dessus est donnée pour l'exemple, toute autre fonction de coût étant applicable. Ensuite, dans l'exemple de réalisation de la figure 7, un algorithme d'optimisation CMAES (« covariance matrix adaptation evolutionary strategy »), connu dans le domaine de l'optimisation numérique, est mis en oeuvre à l'étape 98 pour déterminer une nouvelle séquence d'empilement susceptible d'optimiser le score de performance calculé à l'étape 96. En variante, tout autre algorithme d'optimisation est applicable. Le score de performance SC calculé à l'étape 98 est mémorisé à chaque itération pour une séquence d'empilement courante testée, et la séquence d'empilement 100 retenue est la séquence qui obtient un score de performance SC optimal. Ainsi, le procédé permet d'obtenir, après un nombre d'itérations, une séquence d'empilement qui optimise le critère évalué. Le procédé décrit en référence à la figure 7 a été testé pour la sélection d'une séquence d'empilement pour la fabrication d'une pièce modélisée par un maillage à 22085 points ou noeuds, comprenant 21697 éléments de maillage de type Quad-4 (quadrilatères), sur un processeur de 2,4 GHz avec 4 Giga Octets de RAM. Le temps de calcul pour l'estimation d'une grandeur relative au procédé de fabrication selon l'invention à chaque itération est de l'ordre de 1 minute, alors qu'une simulation complète du procédé de fabrication avec un logiciel du commerce tel que PAM-RTM (marque déposée) prendrait environ 25 minutes. Avantageusement, le temps total du procédé de sélection d'une séquence d'empilement optimisée est largement diminué grâce à la mise en oeuvre de l'invention.15 REVENDICATIONS1.- Procédé d'estimation d'une grandeur relative à un procédé de fabrication d'une pièce par injection de matière à partir un point d'injection, la grandeur à estimer étant choisie parmi un temps d'injection et une pression d'injection, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de : -obtention (30) d'une représentation géométrique de la pièce par un maillage défini par des points ayant des premières coordonnées géométriques associées à un premier référentiel, -conversion (36) des premières coordonnées géométriques en deuxièmes coordonnées relatives à la grandeur à estimer, associées à un deuxième référentiel, en fonction de caractéristiques physiques locales associées audit maillage, - calcul (38), dans le deuxième référentiel, à l'aide d'un algorithme de plus court chemin, de la distance maximale entre la deuxième coordonnée correspondant au point d'injection et une deuxième coordonnée correspondant à un autre point de la pièce, et - estimation (40) en fonction de la distance maximale calculée, de ladite grandeur à estimer. 2.- Procédé selon la revendication 1, dans lequel les points du maillage sont connectés par des arêtes formant des éléments de maillage, caractérisé en ce que lesdites caractéristiques physiques locales comprennent des caractéristiques de porosité et de perméabilité, et en ce que lesdites caractéristiques physiques locales sont homogènes à l'intérieur de chaque élément du maillage. 3.- Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que lesdites caractéristiques physiques locales dépendent d'une séquence d'empilement de plis contenant des fibres de matière. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que lorsque la grandeur à estimer est le temps d'injection, la pression d'injection est constante ou constante par paliers. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que lorsque la grandeur à estimer est la pression d'injection, le débit d'injection est constant ou constant par paliers. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la conversion (38) des premières coordonnées géométriques en deuxièmes coordonnées relatives à la grandeur à estimer met en oeuvre une formule de calcul obtenue pour une modélisation linéïque de l'écoulement de matière injectée entre le point d'injection et un point de maillage. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la conversion (38) des premières coordonnées géométriques en deuxièmes coordonnées relatives à la grandeur à estimer met en oeuvre une formule de calcul obtenue pour une modélisation radiale de l'écoulement de matière injectée à partir du point d'injection. 8.- Procédé de sélection d'un procédé de fabrication d'une pièce par injection de matière à partir un point d'injection, parmi au moins deux tels procédés de fabrication distincts, comprenant des étapes de : - pour chacun des procédés de fabrication, estimation (70A, 70B, 90) d'une grandeur relative audit procédé de fabrication d'une pièce par injection de matière à partir un point d'injection, la grandeur à estimer étant choisie parmi un temps d'injection et une pression d'injection, par un procédé d'estimation selon l'une des revendications 1 à 7, et calcul (74A, 74B, 94) d'un score de performance en fonction de la grandeur estimée, -sélection (76, 96) du procédé de fabrication parmi lesdits au moins deux procédés de fabrication distincts en fonction du score de performance calculé. 9.- Procédé de sélection d'un procédé de fabrication d'une pièce selon la revendication 8, caractérisé en ce que chacun desdits procédés de fabrication distincts est défini par une séquence d'empilement de plis pour la fabrication de ladite pièce, et en ce que le procédé comporte en outre une étape de détermination d'une séquence d'empilement pour chacun desdits procédés de fabrication. 10.- Procédé de sélection d'un procédé de fabrication d'une pièce selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'étape de détermination comporte la détermination d'un nombre de plis successifs, d'une épaisseur de chaque pli et d'au moins une orientation de fibres par pli de l'empilement. 11.- Procédé de sélection d'un procédé de fabrication d'une pièce selon l'une quelconque des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce qu'il comporte en outre, pourchaque procédé de fabrication, une étape de simulation mécanique (72A, 72B, 94) des performances mécaniques de la pièce à fabriquer selon la séquence d'empilement. 12.- Procédé de sélection d'un procédé de fabrication d'une pièce par injection de matière à partir un point d'injection selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que le calcul (96) d'un score de performance met en oeuvre une fonction de coût exprimée comme somme pondérée de plusieurs valeurs de coût. 13.- Dispositif d'estimation d'une grandeur relative à un procédé de fabrication d'une pièce par injection de matière à partir un point d'injection, la grandeur à estimer étant choisie parmi un temps d'injection et une pression d'injection, caractérisé en ce qu'il comprend des unités adaptées à : -obtenir une représentation géométrique de la pièce par un maillage défini par des points ayant des premières coordonnées géométriques associées à un premier référentiel, -convertir les premières coordonnées géométriques en deuxièmes coordonnées relatives à la grandeur à estimer, associées à un deuxième référentiel, en fonction de caractéristiques physiques locales associées audit maillage, - calculer, dans le deuxième référentiel, à l'aide d'un algorithme de plus court chemin, la distance maximale entre la deuxième coordonnée correspondant au point d'injection et une deuxième coordonnée correspondant à un autre point de la pièce, et - estimer en fonction de la distance maximale calculée, ladite grandeur à estimer. 14.- Dispositif de sélection d'un procédé de fabrication d'une pièce par injection de matière à partir un point d'injection, parmi au moins deux tels procédés de fabrication distincts, comprenant des unités adaptées à : - pour chacun des procédés de fabrication, estimer une grandeur relative audit procédé de fabrication d'une pièce par injection de matière à partir un point d'injection, la grandeur à estimer étant choisie parmi un temps d'injection et une pression d'injection, par un dispositif d'estimation selon la revendication 13, et calculer un score de performance en fonction de la grandeur relative estimée, - sélectionner un procédé de fabrication parmi lesdits au moins deux procédés de fabrication distincts en fonction du score de performance calculé.35