FR 3023743 A1 20160122 FR 1456983 A 20140718 Procédé de détection d'anomalies dans une machine de formage de récipients L'invention a trait au domaine du formage des récipients à partir d'ébauches en matière plastique (notamment PET), le terme « ébauche » désignant une préforme brute d'injection ou un récipient intermédiaire issu d'une ou plusieurs opération (présoufflage, soufflage) conduites à partir d'une telle préforme mais n'ayant pas encore la forme du récipient final. Le formage d'un récipient est réalisé dans une machine de formage à partir d'une ébauche préalablement chauffée à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière constituant l'ébauche (laquelle est d'environ 80°C pour le PET). La machine comprend une pluralité de postes de formage, chacun équipé d'un moule et d'une tuyère raccordée à une source de fluide sous pression et par laquelle le fluide est injecté dans une ébauche placée dans le moule. Ordinairement, le fluide est injecté dans l'ébauche en deux étapes : une première étape dite de présoufflage qui consiste à mettre l'ébauche en communication avec une source de pression dite de présoufflage, relativement faible (inférieure à 10 bars), suivie d'une deuxième étape dite de soufflage proprement dit, qui consiste à mettre l'ébauche en communication avec une source de pression dite de soufflage sensiblement plus élevée (supérieure à 15 bars, et généralement supérieure à 20 bars). Il est ensuite procédé à une dépressurisation du récipient préalable à son évacuation du moule. Pour limiter la consommation d'énergie, il est connu, notamment du brevet américain US 5 648 026, de procéder, lors de la dépressurisation, à une récupération au moins partielle du fluide sous pression pour alimenter la source de pression de présoufflage. Le formage des récipients met en jeu un grand nombre d'électrovannes et d'actionneurs qui peuvent subir des défaillances. Ces défaillances peuvent être perçues directement sur la machine par une augmentation de la consommation fluidique, ou indirectement sur les récipients, qui présentent des défauts de fabrication. L'identification d'une défaillance liée aux électrovannes et actionneurs suppose donc de la part de l'opérateur une connaissance approfondie des corrélations qui peuvent exister entre un mauvais fonctionnement du système et un défaut sur un récipient prélevé au hasard de la production. A supposer qu'une telle défaillance soit identifiée, il reste à identifier le poste de formage défaillant, ce qui nécessite l'arrêt de la machine (et donc de la production). On pourrait, certes, effectuer des mesures systématiques de pression sur chaque poste de formage pour détecter, sur chaque courbe relatant les variations de pression dans chaque cycle de formage associé à chaque poste, d'éventuelles anomalies. Mais une telle procédure requiert une puissance de calcul trop importante. Un objectif est par conséquent de proposer un procédé permettant, de manière fiable mais sans requérir trop de puissance de calcul, de détecter une anomalie au cours du formage de récipients. A cet effet, il est proposé un procédé de détection d'une anomalie au cours du formage de récipients à partir d'ébauches en matière plastique au sein d'une machine de formage, un cycle de formage comprenant au moins une étape d'injection d'un fluide sous pression dans l'ébauche, suivie d'une étape de dépressurisation accompagnée d'une opération de récupération partielle du fluide sous pression au cours de la dépressurisation, la machine comprenant une pluralité de postes de formage, chacun équipé d'un moule et d'une tuyère raccordée à une source de fluide sous pression et par laquelle le fluide est injecté dans une ébauche placée dans le moule, la machine étant équipée d'un réservoir raccordé à l'ensemble des tuyères pour la récupération de fluide sous pression au cours de l'opération de récupération, ce procédé comprenant les opérations consistant à : mesurer en permanence la pression du fluide dans le réservoir ; comparer cette pression avec une pression théorique prédéterminée pour détecter tout écart, dit critique, supérieur à une valeur seuil prédéterminée ; dès lors qu'un écart critique est détecté, générer une alerte. Il a été constaté que la pression régnant dans le réservoir de récupération est affectée, en fonctionnement normal, de variations périodiques qui correspondent aux cycles successifs de récupération et de soufflage de chaque poste de formage. Toute variation dans ces variations périodiques peut donc être considérée comme témoignant d'une anomalie affectant l'un des postes. Cette procédure permet donc, par l'analyse d'une unique courbe, de détecter une anomalie sans qu'il soit nécessaire de mesurer en permanence la pression régnant dans chaque tuyère. Cette procédure est robuste et ne nécessite qu'une faible puissance de calcul. Les opérations supplémentaires suivantes peuvent être prévues : une opération de construction d'un signal caractéristique des variations de la pression du fluide dans le réservoir ; une opération d'échantillonnage du signal pour y déceler des séquences similaires se répétant à intervalles sensiblement constants ; une opération d'affectation de chaque séquence à un poste de formage ; lorsqu'un écart critique est détecté dans une séquence, une opération de détermination du poste de formage correspondant à celle-ci. L'alerte comprend par exemple la désignation du poste de formage correspondant à la séquence dans laquelle l'écart critique a été détecté. Lorsque chaque poste est équipé d'un capteur de pression propre à mesurer la pression de fluide dans la tuyère, il peut être prévu une phase de mesure des variations de la pression, au cours d'un cycle de formage, du fluide dans la tuyère du poste de formage désigné par l'alerte. Dans ce cas, les opérations supplémentaires peuvent être prévues : une opération de construction d'un signal caractéristique des variations de la pression du fluide dans la tuyère du poste de formage désigné par l'alerte ; - une opération de comparaison du signal caractéristique des variations de la pression du fluide dans la tuyère du poste de formage désigné par l'alerte avec un signal prédéterminé pour détecter tout écart supérieur à une valeur seuil prédéterminée. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description d'un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue schématique illustrant une installation de fabrication de récipients, comprenant une machine de formage par soufflage ou étirage soufflage ; la figure 2 est une vue schématique en coupe illustrant la machine de formage équipée de circuits de présoufflage, soufflage et récupération ; la figure 3 est un diagramme sur lequel sont tracées des courbes relatant les variations de la pression dans les circuits de présoufflage, soufflage et récupération ; - la figure 4 est un diagramme sur lequel est tracée une courbe relatant les variations de la pression dans un récipient en cours de formage ; le trait plein illustre l'évolution nominale de la pression ; le trait mixte illustre une anomalie. Sur la figure 1 est représentée une installation 1 de fabrication de récipients 2 à partir d'ébauches 3 en matière plastique (notamment PET). Les ébauches 3 peuvent être des préformes brutes d'injection, ou des corps creux intermédiaires entre une préforme et un récipient final et ayant subi, à partir de l'état de préforme, une ou plusieurs opérations de transformation (présoufflage, soufflage) n'ayant toutefois pas abouti à l'état de récipient final. L'installation 1 comprend, en premier lieu, une machine 4 de conditionnement thermique, équipée de parois 5 rayonnantes devant lesquelles les ébauches 3 défilent pour être chauffées à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière qui les constituent (laquelle est de 80°C environ dans le cas du PET). L'installation 1 comprend, en second lieu, une machine 6 de formage par soufflage ou étirage soufflage des récipients 2 à partir des préformes 3 chaudes issues de la machine 4 de conditionnement 30 thermique. La machine 6 de formage comprend une roue 7 tournante et une pluralité de postes 8 de formage montés sur la roue 7, à la périphérie de celle-ci. Chaque poste 8 de formage est équipé d'un moule 9 à l'empreinte d'un récipient 2 final. Dans l'exemple illustré, chaque moule 35 9 est du type portefeuille et comprend deux demi-moules 10, 11 montés articulés autour d'une charnière commune, ainsi qu'un fond 12 de moule qui, avec les demi-moules 10, 11, complète l'empreinte du récipient 2 à former. La machine 1 comprend également une source 13 primaire de fluide (de préférence un gaz inerte, par exemple de l'air) sous une pression PS dite de soufflage, de préférence supérieure ou égale à 20 bars environ. La source 13 primaire comprend un réservoir 14 de soufflage, et chaque poste 8 de formage est équipé d'une tuyère 15 surmontant le moule 9 et raccordée au réservoir 14 de soufflage par un circuit 16 de soufflage comprenant une tuyauterie et une électrovanne 17 de soufflage commandée par un actionneur 18. La pression PS de soufflage régnant dans le réservoir 14 de soufflage est régulée, c'est-à-dire qu'elle est maintenue à une valeur sensiblement constante. Selon un exemple de réalisation, la pression PS de soufflage est de 25 bars environ. La machine 6 comprend aussi une source 19 secondaire de fluide (de préférence un gaz inerte, par exemple de l'air) sous une pression PP dite de présoufflage, inférieure à la pression PS de soufflage et de préférence inférieure ou égale à 10 bars environ. La source 19 secondaire comprend un réservoir 20 de présoufflage, et la tuyère 15 de chaque poste 8 de formage est raccordée au réservoir 20 de présoufflage par un circuit 21 de présoufflage comprenant une tuyauterie et une électrovanne 22 de présoufflage commandée par un actionneur 23. La pression PP de présoufflage régnant dans le réservoir 20 de présoufflage est régulée, c'est-à-dire qu'elle est maintenue à une valeur sensiblement constante. Selon un exemple de réalisation, la pression PP de présoufflage est de 8 bars environ. La machine 6 comprend par ailleurs un réservoir 24 dit de récupération, auquel la tuyère 15 de chaque poste 8 de formage est raccordée par un circuit 25 de récupération comprenant une tuyauterie et une électrovanne 26 de récupération commandée par un actionneur 27. On note PR la pression, dite de récupération, régnant dans le réservoir 24 de récupération. La pression PR de récupération est supérieure (légèrement, de quelques dixièmes de bar à quelques bars seulement) à la pression de présoufflage. Selon un exemple de réalisation, la pression PR de récupération, qui comme nous allons le voir n'est pas régulée (et donc non constante), varie en moyenne aux environs de 9 bars. Comme on le voit sur la figure 2, le réservoir 24 de récupération est relié à la source 19 de fluide sous pression de présoufflage, et plus précisément au réservoir 20 de présoufflage, via un circuit 28 de raccordement équipé d'un régulateur 29 de pression. Un capteur 30 de pression est monté dans le réservoir 24 de récupération. Des capteurs de pression peuvent également être montés dans le réservoir 14 de soufflage et dans le réservoir 20 de présoufflage. Un capteur de pression est également, de préférence, monté dans la tuyère 15 de chaque poste 8 de formage. La machine 6 est commandée par une unité 31 centrale de contrôle, qui est reliée aux électrovannes 17, 22, 26 pour en commander l'ouverture ou la fermeture. L'unité 31 centrale de contrôle est également reliée au capteur 30 de pression monté dans le réservoir 24 de récupération ainsi que, lorsqu'ils existent, aux capteurs de pression montés dans le réservoir 14 de soufflage et dans le réservoir 20 de présoufflage, ainsi qu'aux capteurs de pression montés dans chaque tuyère 15. De la sorte, l'unité 31 centrale de contrôle peut effectuer des mesures de pression au moins dans le réservoir 24 de récupération, et, le cas échéant, dans le réservoir 14 de soufflage et dans le réservoir 20 de présoufflage. Comme nous le verrons ci-après, il n'est pas nécessairement avantageux, en raison de la mémoire informatique requise, d'effectuer une mesure systématique de la pression régnant à chaque instant dans chaque tuyère 15. En revanche, la pression PR dans le réservoir 24 de récupération est mesurée en permanence, c'est-à-dire à chaque instant selon une fréquence prédéterminée, définie par un programme implémenté dans l'unité 31 centrale de contrôle. Par exemple, la mesure de pression peut être effectuée à une fréquence de 200 Hz, c'est-à-dire qu'une mesure de pression est effectuée dans le réservoir 24 de récupération toutes les 5 ms. Un cycle de formage, répété pour chaque poste 8 de formage, comprend au moins une étape d'injection du fluide sous pression dans l'ébauche 3, suivie d'une étape de dépressurisation. Plus précisément, un cycle de formage comprend : une première phase, dite de présoufflage, consistant à injecter dans l'ébauche 3 le fluide sous la pression PP de présoufflage, par mise de la tuyère 15 en communication avec la source 19 de fluide à la pression PP de présoufflage. A cet effet, l'unité 31 centrale de contrôle commande, via son actionneur 23, l'ouverture de l'électrovanne 22 de présoufflage. On voit sur la figure 4 que la pression régnant dans le récipient 2 (mesurée par un capteur de pression monté par exemple dans la tuyère 15) croît d'abord jusqu'à passer par un pic de pression (correspondant au seuil d'écoulement plastique de la matière) avant de subir une chute temporaire, suivie d'une nouvelle croissance sensiblement linéaire. A l'issue du présoufflage, le récipient 2 n'est pas complètement formé mais la matière a atteint les parois du moule 9 sans en épouser intimement les reliefs ; une deuxième phase, dite de soufflage, consistant à injecter dans le récipient 2 en cours de formage le fluide sous la pression PS de soufflage, par mise de la tuyère 15 en communication avec la source 13 de fluide à la pression PS de soufflage. A cet effet, l'unité 31 centrale de contrôle commande, via leurs actionneurs 18, 23 respectifs, l'ouverture de l'électrovanne 17 de soufflage et la fermeture de l'électrovanne 22 de présoufflage. On voit sur la figure 4 que la pression régnant dans le récipient 2 croît d'abord brusquement avant de s'établir à un palier correspondant à la pression PS de soufflage. à l'issue du soufflage, le récipient 2 est complètement formé, la matière épousant intimement les reliefs de la paroi du moule 9 ; une troisième phase, dite de dépressurisation, qui comprend : une étape dite de récupération consistant à dépressuriser le récipient 2 par mise de la tuyère 15 en communication avec le réservoir 24 de récupération ; à cet effet, l'unité 31 centrale de contrôle commande, via leurs actionneurs 18, 27 respectifs, la fermeture de l'électrovanne 17 de soufflage et l'ouverture de l'électrovanne 26 de récupération ; on voit sur la figure 4 (tracé en trait plein) que la pression dans la tuyère 15 (c'est-à-dire dans le récipient 2 formé) chute d'abord brusquement, avant de suivre une amorce d'asymptote vers la pression PR de récupération ; une étape de dégazage consistant à dépressuriser complètement le récipient 2, en l'occurrence par mise de la tuyère 15 en communication avec l'air libre ; à cet effet, l'unité 31 centrale de contrôle commande, via son actionneur, la fermeture de l'électrovanne 26 de récupération et l'ouverture d'une électrovanne (non représentée) de mise à l'air libre. Le fluide qui se déverse des postes 8 de formage dans le réservoir 24 de récupération est à une pression supérieure à la pression PP de présoufflage. L'unité 31 centrale de contrôle est par exemple programmée pour fermer l'électrovanne 26 de récupération à un instant prédéterminé du cycle de formage auquel il est présumé que la pression régnant dans le récipient 2 atteint une pression voisine de la pression moyenne de récupération. En variante, le capteur de pression équipant la tuyère 15 est utilisé pour détecter directement cet instant et provoquer la fermeture par l'unité 31 centrale de contrôle de l'électrovanne 26 de récupération. Le fluide collecté lors de l'étape de récupération est réinjecté du réservoir 24 de récupération dans le réservoir 20 de présoufflage via le circuit 28 de raccordement, la pression étant régulée par le régulateur 29 pour être ramenée à la valeur de la pression PP de présoufflage. Le cycle de formage est répété successivement dans chaque poste 8 de formage. A chaque instant, les postes 8 de formage sont dans des états différents. Chaque état est néanmoins atteint par les postes 8 de formage avec une périodicité T proportionnelle à la vitesse angulaire de rotation de la roue 7. Dans le cas d'une machine 6 équipée de vingt quatre postes 8 de formage et tournant à une vitesse angulaire d'un demi-tour par seconde, un état donné est successivement atteint par les postes 8 de formage avec une périodicité T de 1/12 s. Le fluide du réservoir 24 de récupération est donc déversé successivement par les postes 8 de formage avec cette même périodicité T. C'est d'ailleurs avec cette même périodicité T qu'est prélevé le fluide du réservoir 14 de soufflage. Il en résulte que la pression PR de récupération régnant dans le réservoir 24 de récupération est affectée de variations périodiques qui, comme cela est illustré sur la figure 3, lui confèrent une allure périodique (par exemple grossièrement sinusoïdale) de période T. Le signal caractéristique des variations de la pression PR de récupération est construit par l'unité 31 centrale de contrôle à partir des données collectées par le capteur 30 de pression. Le signal (ou la courbe) des variations de la pression PR de récupération comprend donc une succession de séquences similaires se répétant à intervalles sensiblement constants (de période T). Comme on le voit sur la figure 3, chaque séquence, dite nominale (c'est-à-dire en fonctionnement normal) de période T comprend une phase de croissance (correspondant à l'ouverture de l'électrovanne 26 de récupération) à partir d'une valeur minimale jusqu'à une valeur maximale, suivie d'une phase de décroissance (correspondant à l'ouverture de l'électrovanne 22 de présoufflage, consécutive à la fermeture de l'électrovanne 26 de récupération). Un traitement du signal permet, par échantillonnage, de déceler, dans le signal relatant les variations de la pression PR de récupération, les séquences de période T. A cet effet, l'unité 31 centrale de contrôle peut être programmée pour calculer la pente à la courbe (c'est-à-dire la dérivée de la fonction PR(t), où t représente le temps, en abscisse sur le diagramme de la figure 3) et en détecter l'annulation (correspondant à un pic ou à un creux), et vérifier que cette annulation se produit à intervalle sensiblement constant. En identifiant chaque poste 8, par exemple par numérotation (successive de 1 à 24 dans une machine 6 de formage équipée de vingt quatre postes 8 de formage), l'unité 31 centrale de contrôle peut donc, par simple comptage, affecter chaque séquence à un poste 8 de formage, et ce de manière bijective. Le comptage peut être réalisé grâce à un codeur fournissant, la position angulaire de la roue 7 et dont la valeur nulle correspond, après une initialisation, à un poste 8 donné, par exemple le poste 8 portant le numéro D. Toute anomalie affectant un poste 8 de formage (notamment le dysfonctionnement de l'électrovanne 24 de récupération) se répercute localement sur la courbe des variations de la pression PR de récupération, par une dérive dans la séquence correspondante, qui s'écarte de la séquence nominale (telle que décrite ci-dessus). Pour détecter une dérive, l'unité 31 centrale de contrôle est programmée pour comparer à chaque instant la pression PR de récupération mesurée avec une valeur théorique prédéterminée correspondant à un déroulement normal du formage, pour détecter tout écart E critique. Un écart E est dit critique lorsqu'il est supérieur à une valeur seuil prédéterminée. Des dérives momentanées non caractéristiques d'une anomalie affectant l'un des postes 8 de formage peuvent en effet se produire. Dans ce cas, les écarts entre la pression PR de récupération mesurée et la valeur théorique correspondante sont inférieurs au seuil et ne sont pas pris en compte. Dès lors qu'un écart E critique est détecté, l'unité 31 centrale de contrôle génère une alerte. Cette alerte se présente sous forme d'un signal qui peut : - être affiché directement sur une console pour être lue par un opérateur chargé de la maintenance de la machine 6, ou être exploité par la machine 6 elle-même en vue d'opérer une modification de ses propres paramètres de fonctionnement (par exemple un réglage de débit au niveau de l'électrovanne 26 de récupération), ou encore provoquer l'arrêt automatique de la machine 6 en vue de permettre des opérations ultérieures de maintenance. Nous avons vu que le signal relatant les variations de la pression PR de récupération peut être traité et échantillonné pour affecter chaque séquence à un poste 8 de formage. Aussi, lorsqu'un écart E critique est détecté dans une séquence (comme illustré sur la figure 3 où l'on a illustré deux écarts E détectés à des instants différents entre le signal mesuré - en trait plein - et le signal nominal - en pointillés), l'unité 31 centrale de contrôle peut déterminer le poste 8 de formage correspondant à la séquence dans laquelle l'écart E critique a été détecté. Dans ce cas, l'alerte peut comprendre la désignation (par exemple le numéro) du poste 8 de formage correspondant à cette séquence. Sur la figure 3, on a représenté dans des bulles les numéros des postes 8 de formage identifiés comme correspondant aux séquences décelées dans le signal. On voit que le poste 8 de formage correspondant à une première séquence dans laquelle un écart E critique a été détecté porte le numéro 0, et le poste 8 de formage correspondant à une deuxième séquence dans laquelle un écart E critique a été détecté porte le numéro ©. Dans le premier cas (poste de formage numéro 0), le signal mesuré indique des valeurs de pression supérieures à celles du signal nominal, témoignant d'un défaut affectant les fonctions d'injection (présoufflage, soufflage). A contrario, dans le deuxième cas (poste de formage numéro ©), le signal mesuré indique des valeurs de pression inférieures à celles du signal nominal, témoignant d'un défaut affectant la fonction de récupération. Lorsque le signal d'alerte est affiché sur la console de de commande la machine, le numéro du poste 8 décrété défaillant (en l'espèce le numéro ©) peut être directement affiché pour avertir l'opérateur que l'anomalie détectée affecte ce poste 8. L'opérateur peut alors prendre les mesures qu'il juge appropriées pour identifier l'anomalie et opérer l'intervention nécessaire à la remise en état du poste 8 défaillant. Pour ce faire, l'opérateur peut initier une phase de mesure des variations de la pression, au cours d'un cycle de formage, du fluide dans la tuyère 15 du poste 8 de formage présumé défaillant (désigné par l'alerte). En variante, cette phase de mesure peut être initiée par l'unité 31 centrale de contrôle sans intervention de l'opérateur. Dans les deux cas, un signal caractéristique des variations de pression du fluide dans la tuyère 15 du poste 8 de formage désigné par l'alerte est construit par l'unité 31 centrale de contrôle à partir des mesures de pression effectuées par le capteur 30 de pression, puis ce signal est comparé avec un signal nominal prédéterminé, pour détecter tout écart supérieur à une valeur seuil prédéterminée (sous cette valeur seuil, un écart n'est pas pris en compte, ce qui permet de discriminer les écarts dus à une anomalie et ceux dus aux variations insensibles qui affectent le cycle de formage d'un récipient 2 à l'autre). On a illustré sur la figure 4, en trait mixte, le signal de pression relevé sur le poste 8 présumé défaillant, et en trait plein le signal nominal. Voyant qu'à l'issue du soufflage la pression chute directement vers la valeur (relative) nulle sans passer par une amorce d'asymptote, l'opérateur est en mesure de formuler l'hypothèse qu'une défaillance affecte l'électrovanne 26 de récupération. L'opérateur peut alors directement intervenir sur le poste 8 de formage, en l'espèce pour réparer ou remplacer l'électrovanne 26 de récupération. On voit que l'analyse de la seule courbe des variations de la pression PR de récupération permet de détecter une anomalie sans qu'il soit nécessaire de mesurer en permanence la pression régnant dans chaque tuyère 15. Il en résulte, par comparaison avec une mesure systématique de la pression dans chaque tuyère 15 et l'analyse de chaque signal correspondant, une économie importante dans les moyens et le temps de calcul nécessaire à l'identification de l'anomalie. On voit aussi qu'outre qu'il permet de détecter une anomalie, le procédé décrit ci-dessus permet également d'identifier la fonction (injection ou récupération) qui dysfonctionne. REVENDICATIONS1. Procédé de détection d'une anomalie au cours du formage de récipients (2) à partir d'ébauches (3) en matière plastique au sein d'une machine (6) de formage, un cycle de formage comprenant au moins une étape d'injection d'un fluide sous pression dans l'ébauche (3), suivie d'une étape de dépressurisation accompagnée d'une opération de récupération partielle du fluide sous pression au cours de la dépressurisation, la machine (6) comprenant une pluralité de postes (8) de formage, chacun équipé d'un moule (9) et d'une tuyère (15) raccordée à une source (13) de fluide sous pression et par laquelle le fluide est injecté dans une ébauche (3) placée dans le moule (9), la machine (6) étant équipée d'un réservoir (24) raccordé à l'ensemble des tuyères (15) pour la récupération de fluide sous pression au cours de l'opération de récupération, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant à : mesurer en permanence la pression (PR) du fluide dans le réservoir (24) ; comparer cette pression (PR) avec une pression théorique prédéterminée pour détecter tout écart (E), dit critique, supérieur à une valeur seuil prédéterminée ; dès lors qu'un écart (E) critique est détecté, générer une alerte. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une opération de construction d'un signal caractéristique des variations de la pression (PR) du fluide dans le réservoir (24). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend une opération d'échantillonnage du signal pour y déceler des séquences similaires se répétant à intervalles (T) sensiblement constants. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend une opération d'affectation de chaque séquence à un poste de formage. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comprend, lorsqu'un écart critique (E) est détecté dans une séquence, une opération de détermination du poste (8) de formage correspondant à celle-ci. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'alerte comprend la désignation du poste (8) de formage correspondant à la séquence dans laquelle l'écart (E) critique a été détecté. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que, chaque poste (8) étant équipé d'un capteur de pression propre à mesurer la pression de fluide dans la tuyère (15), il comprend une phase de mesure des variations de la pression, au cours d'un cycle de formage, du fluide dans la tuyère (15) du poste de formage désigné par l'alerte. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend une opération de construction d'un signal caractéristique des variations de la pression du fluide dans la tuyère (15) du poste de formage désigné par l'alerte. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend une opération de comparaison du signal caractéristique des variations de la pression du fluide dans la tuyère (15) du poste de formage désigné par l'alerte avec un signal prédéterminé pour détecter tout écart supérieur à une valeur seuil prédéterminée.20