FR 3016019 A1 20150703 FR 1363636 A 20131227 Conduite tubulaire flexible à haute résistance et procédé de fabrication La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'une conduite tubulaire flexible et à une conduite tubulaire flexible obtenue selon ledit procédé. Un domaine d'application envisagé est celui des conduites tubulaires flexibles utilisées dans le domaine du transport des hydrocarbures, et décrites dans les documents normatifs API 17J, « Specification for Unbonded Flexible Pipe », API 16C, « Choke and Kill Systems », et API 7K, « Rotary Drilling Hose » publiés par l' « American Petroleum Institute ». Les conduites tubulaires flexibles destinées au transport des hydrocarbures comprennent usuellement une gaine d'étanchéité interne réalisée dans un matériau polymère définissant un chemin d'écoulement, à l'intérieur duquel est apte à s'écouler l'hydrocarbure ou les boues. En outre, la gaine d'étanchéité interne est recouverte, d'une part d'une voûte de pression faite de fils de forme enroulés à pas court de manière à pouvoir résister aux contraintes radiales provoquées par la circulation du fluide à l'intérieur de la gaine d'étanchéité interne et par la pression hydrostatique, et d'autre part d'une couche d'armures de traction faite de fils métalliques enroulés à pas long destinée à reprendre, partiellement ou totalement les efforts de traction ainsi que les efforts internes radiaux qui s'exercent sur la conduite tubulaire. Au surplus, la couche d'armures de traction est généralement recouverte d'une gaine d'étanchéité externe destinée à éviter la pénétration d'eau à travers les couches d'armures et de la voûte de pression. La zone située entre la gaine d'étanchéité interne et la gaine d'étanchéité externe, laquelle comporte la voûte de pression et la au moins une couche d'armure de traction, définit l'espace annulaire de la conduite. Malgré ces précautions, il peut arriver que, durant l'exploitation de la conduite tubulaire flexible dans le fond marin, la gaine d'étanchéité externe vienne à se percer et que l'eau sous pression envahisse l'épaisseur de la conduite et applique un effort radial sur la gaine d'étanchéité interne. Dans ces conditions, et lorsque la pression de l'hydrocarbure à l'intérieur de la gaine d'étanchéité interne diminue, celle-ci tend à s'écraser sur elle-même et à s'endommager. Aussi, afin d'y remédier, les conduites tubulaires flexibles sont munies, à l'intérieur de la gaine interne de pression, d'une carcasse métallique faite d'un feuillard métallique agrafé enroulé hélicoïdalement à pas court selon un angle proche de 900 par rapport à l'axe longitudinal de la conduite tubulaire flexible. Une telle conduite tubulaire flexible est dite, en langue anglaise : « roughbore ». Au surplus, les conditions de service des conduites tubulaires flexibles deviennent de plus en plus sévères car la production des hydrocarbures s'effectue dans des fonds marins de plus en plus profonds. Partant, l'hydrocarbure est généralement plus chaud et bien évidemment, la pression hydrostatique est plus importante. Aussi, notamment pour résister aux températures élevées et à la nature chimique de ces hydrocarbures, on utilise des gaines d'étanchéité réalisées dans des matériaux à hautes caractéristiques et notamment, les fluoropolymères thermoplastiques. On pourra se référer au document W096/30687, lequel décrit une conduite tubulaire flexible équipée d'une carcasse métallique interne recouverte d'une gaine d'étanchéité en fluoropolymère thermoplastique. Ainsi, dans une première étape de fabrication de la conduite tubulaire flexible, on vient extruder coaxialement sur une carcasse métallique, une gaine en fluoropolymère. Elle vient ainsi s'appuyer dès après son extrusion sur la carcasse métallique. Sa paroi interne vient ainsi épouser les aspérités de la carcasse métallique, car le polymère est encore à l'état visqueux avant d'être totalement refroidi. Ensuite, la gaine d'étanchéité ainsi supportée par la carcasse métallique, est successivement recouverte de couches de fils d'armure enroulés hélicoïdalement. Cependant, on observe des amorces de fissuration dans la paroi interne de la gaine d'étanchéité, au niveau des déjoints de la carcasse métallique. Au surplus, les contraintes résiduelles qui naissent au niveau des déjoints peuvent entraîner la décohésion de la gaine d'étanchéité lorsque la conduite se dépressurise brutalement. Aussi, on observe une déplastification locale de la gaine d'étanchéité, ce qui altère ses performances mécaniques. Aussi, un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention est de pouvoir préserver la gaine tubulaire étanche durant toute la période de service de la conduite, dans un environnement marin contraignant. Dans ce but, la présente invention propose, selon un premier objet, un procédé de fabrication d'une conduite tubulaire flexible destinée au transport des hydrocarbures, ledit procédé étant du type comprenant les étapes suivantes : a) on fournit un fluoropolymère thermoplastique apte à être mis en forme à l'état fondu ; b) on met en forme ledit fluoropolymère à l'état fondu pour obtenir une gaine tubulaire étanche présentant une paroi interne ; et, c) on enroule hélicoïdalement des fils d'armure autour de ladite gaine tubulaire étanche pour former un ensemble de couches de fils d'armure ; et, à l'étape b), on libère ladite paroi interne. Ainsi, une caractéristique de l'invention réside dans la mise en forme du fluoropolymère à l'état fondu pour réaliser la gaine tubulaire étanche. En effet, dès après la mise en forme, alors que le polymère demeure à l'état caoutchouteux, on libère la paroi interne de la gaine tubulaire et de la sorte, elle évolue vers l'état solide à l'air libre. Aussi, on peut libérer la paroi interne de la gaine tubulaire lors d'une étape optionnelle de traitement thermique réalisée après l'étape de sa mise en forme à l'état fondu, au cours de laquelle on le maintien à une température inférieure à sa température de fusion pendant un temps déterminé, suivi d'un refroidissement contrôlée. Ainsi, comparativement aux procédés selon l'art antérieur, où la paroi interne de la gaine tubulaire vient s'appliquer directement sur une carcasse métallique présentant des aspérités et des interstices, selon la présente invention, le refroidissement de la paroi interne et sa transition vers l'état solide s'effectue de manière homogène et régulière sur toute la surface cylindrique de la paroi interne. Partant, nulle amorce de fissuration ni de contraintes résiduelles n'apparaissent dans la paroi interne de la gaine tubulaire. Par conséquent, la durée de vie de la gaine tubulaire à l'intérieur de la conduite en service est accrue. En outre, et de façon surprenante, l'absence de carcasse métallique n'est nullement préjudiciable à la gaine tubulaire interne, quand bien même la conduite tubulaire flexible est installée à grande profondeur et véhicule des hydrocarbures chauds. Les conduites tubulaires flexibles dépourvues de carcasse métallique sont bien connues. Elles sont dénommées conduites « smooth-bore » en langue anglaise. Mais elles sont utilisées dans des conditions particulières où la pression hydrostatique est faible, c'est-à-dire près de la surface du milieu marin en milieu offshore et/ou pour véhiculer des fluides en milieu on shore, les fluides ou hydrocarbures étant relativement acide et chargés en gaz. Aussi, il apparaît que les désavantages d'une conduite tubulaire flexible dépourvue de carcasse métallique interne, et utilisée dans des conditions de température et de pression contraignantes, soient largement compensés par les qualités de la gaine tubulaire interne obtenue lors de la fabrication. Ces qualités techniques semblent liées à une dissipation des contraintes mécaniques dans l'épaisseur de la gaine et aussi à l'absence d'amorce de fissure. En effet, le fait de ne pas extruder la gaine tubulaire interne sur une carcasse métallique permet le retrait thermique du matériau polymère, et partant, la réduction des contraintes résiduelles. On aurait pu imaginer des conduites tubulaires flexibles sans carcasse métallique interne, avec des matériaux qui fluent moins comme le PEEK, acronyme de l'anglais « PolyEtherEtherKetone ». Cependant ces matériaux présentent deux inconvénients majeurs. Tout d'abord, ils présentent une raideur excessive qui nécessite d'avoir des rayons de courbure très grands. Et par conséquent, au niveau de la fabrication, cela nécessite de très grandes bobines, et en utilisation, on ne peut avoir des configurations compatibles avec l'encombrement des plateformes de forage par exemple. Le deuxième aspect est que lors du vieillissement à haute température, au dessus de la Tg vers 145°C pour le PEEK, il se produit une rigidification de la matrice avec effondrement des propriétés à l'allongement. On passe sensiblement de 20% à 5%, ce qui est difficilement compatible avec des sollicitations très dynamiques. Selon un mode de mise en oeuvre de l'invention particulièrement avantageux, on fournit un fluoropolymère thermoplastique présentant un point de fusion supérieur à 300 °C. Partant, ses capacités de résistance au transport des hydrocarbures chauds seront d'autant améliorées. Préférentiellement, on fournit du Perfluoroalkoxy pour réaliser la gaine tubulaire étanche. Contrairement au polytétrafluoroéthylène, le Perfluoroalkoxy est aisément mis en oeuvre à l'état fondu, et il en présente les mêmes propriétés de résistance mécanique et de résistance vis-à-vis des composés chimiques. En revanche, le Perfluoroalkoxy est moins sensible au fluage que le polytétrafluoroéthylène. En outre, lors de la mise en oeuvre à l'état fondu, on forme ladite paroi interne de la gaine tubulaire, de manière à obtenir une surface interne lisse. Partant, en l'absence d'hétérogénéités de surface, la paroi interne évolue plus encore, d'un état caoutchouteux vers un état solide de manière totalement homogène. Préférentiellement, on enroule en hélice à pas court autour de ladite gaine tubulaire étanche, un fil d'armure de pression pour former une couche de pression apte à résister à la pression. Cette couche de pression, sur la paroi interne de laquelle vient s'appuyer la paroi externe de la gaine tubulaire étanche, permet notamment de reprendre les contraintes radiales internes et externes dues à la pression de l'hydrocarbure à l'intérieur de la gaine tubulaire étanche et à la pression hydrostatique exercée par l'environnement extérieur. De manière avantageuse, on vient disposer une couche anti-fluage entre la gaine interne d'étanchéité 12 et la couche de pression 14 pour limiter le fluage du fluoropolymère dans les déjoints formés par les spires jointives de la voûte de pression. De plus, on enroule en hélice à pas long autour de ladite couche de pression, une pluralité de fils d'armure de traction pour former au moins une couche de traction apte à résister à la traction. Les fils d'armure de traction sont destinés à reprendre les efforts de traction qui s'exercent sur la conduite tubulaire flexible ainsi que partiellement ou totalement la pression interne exercée par l'hydrocarbure circulant à l'intérieur de la gaine tubulaire étanche. Ces efforts de traction s'exercent naturellement lorsque la conduite tubulaire flexible est suspendue depuis la surface du milieu marin et rejoint le fond situé à l'aplomb. Et ils sont d'autant plus importants que la profondeur d'eau est grande. Au surplus, et selon une autre étape, on forme avantageusement une gaine d'étanchéité externe en matériau polymère autour dudit ensemble de couches de fils d'armure, de manière à prévenir l'inondation de l'espace annulaire de la conduite tubulaire flexible lequel comprend l'ensemble de couches de fils d'armure. Ceux-ci sont en effet réalisés en acier, et lorsqu'ils sont en contact avec l'eau leur corrosion est accrue. Préférentiellement, le procédé comprend en outre encore une autre étape, selon laquelle on forme une couche métallique autour de ladite une gaine d'étanchéité externe, par exemple une carcasse métallique, une voûte de pression ou bien encore des armures de traction. Selon un second aspect, la présente invention concerne une conduite tubulaire flexible destinée au transport des hydrocarbures, ladite conduite tubulaire flexible comprenant, d'une part une gaine tubulaire étanche formée d'un fluoropolymère thermoplastique et présentant une paroi interne, et d'autre part un ensemble de couches de fils d'armure enroulés hélicoïdalement autour de ladite gaine tubulaire étanche. Ladite paroi interne de ladite gaine tubulaire étanche est, avantageusement libre. Les avantages d'une telle conduite tiennent essentiellement à son mode de fabrication énoncé ci-dessus. Aussi, ledit fluoropolymère thermoplastique mis en oeuvre présente, préférentiellement, un point de fusion supérieure à 300 °C. Selon une caractéristique de l'invention particulièrement avantageuse, ledit fluoropolymère thermoplastique est le Perfluoroalkoxy. Au surplus, ladite paroi interne présente une surface interne lisse. Elle est alors dépourvue d'aspérités et d'amorce de fissure. Préférentiellement, ledit ensemble de couches de fils d'armure comprend un fil d'armure de pression enroulé hélicoïdalement à pas court autour de ladite gaine tubulaire étanche pour former une couche de pression apte à résister à la pression. Aussi, ledit ensemble de couches de fils d'armure comprend une pluralité de fils d'armure de traction enroulés en hélice à pas long autour de ladite couche de pression pour former au moins une couche de traction apte à résister à la traction. Et, la conduite tubulaire flexible comprend, en outre, une gaine d'étanchéité externe en matériau polymère située autour dudit ensemble de couches de fils d'armure. D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après d'un mode de réalisation particulier de l'invention, donné à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la Figure 1 est une vue schématique en perspective d'un écorché d'une conduite tubulaire flexible obtenue selon le procédé conforme à l'invention ; et, - la Figure 2 est un organigramme des différentes étapes du procédé selon l'invention. On se référera tout d'abord à la Figure 1 pour décrire les différents éléments d'une conduite tubulaire flexible 10 obtenue selon le procédé conforme à l'invention. Ainsi, la conduite tubulaire flexible 10, comprend de l'intérieur vers l'extérieur, une gaine interne d'étanchéité 12, une couche ou voûte de pression 14, deux couches 16, 18 d'armures de traction et une gaine d'étanchéité externe 20. La gaine interne d'étanchéité 12 est une gaine en fluoropolymère extrudée ayant pour fonction le confinement de l'hydrocarbure circulant à l'intérieur de la conduite 10 contre sa paroi interne 21. On décrira plus en détail dans la suite de la description le procédé de fabrication de la gaine en fluoropolymère 12. De préférence, on met en oeuvre le Perfluoroalkoxy comme matériau polymère pour former la gaine d'étanchéité 12. Ce matériau, outre de bonnes performances en termes de caractéristiques mécaniques et de résistance aux agents chimiques, présente l'avantage de pouvoir être extrudé aisément à travers les extrudeuses utilisées couramment pour former les gaines d'étanchéité. Ce n'est par exemple pas le cas du PTFE, acronyme de « polytétrafluoroéthylène », qui ne peut être transformé qu'à travers un procédé de moulage par compression de poudre de PTFE dont la pièce obtenue est ensuite frittée à température élevée de manière à ce qu'il y ait coalescence des particules de poudre ; ou bien à travers un procédé d'extrusion granulaire bien particulier dénommé « extrusion RAM » dans lequel on alimente une extrudeuse à piston avec une poudre pré-frittée qui est ensuite compressée fortement au sein d'une filière située dans une enveloppe chauffante de façon à souder les grains de poudre entre eux. S'agissant de la voûte de pression 14, dénommée également ici couche de pression, elle est formée d'un fil de forme métallique enroulé à pas court en spires jointives selon un angle proche de 900 par rapport à l'axe longitudinal de la conduite tubulaire flexible, autour de la gaine interne d'étanchéité 12. Elle permet ainsi de reprendre les efforts radiaux liés à la pression du fluide circulant à l'intérieur de la conduite 10 et ceux liés à la pression hydrostatique exercée par le milieu environnant. Quant aux nappes, ou couches, d'armures de traction 16, 18 elles ont pour fonction de reprendre les efforts de traction qui s'exercent longitudinalement sur la conduite tubulaire flexible 10, notamment lorsque celle-ci est suspendue entre le fond et la surface du milieu marin, ainsi que la pression interne de l'hydrocarbure circulant à l'intérieur de la gaine interne d'étanchéité 12. Ces nappes d'armures 16, 18 sont respectivement constituées de deux pluralités de fils d'armure métalliques enroulés hélicoïdalement à pas long, en sens opposé et selon un angle compris entre 200 et 55° par rapport à l'axe longitudinal de la conduite tubulaire flexible, autour de la voûte de pression 14. Elles sont, sur la Figure 1, croisées de façon à équilibrer la reprise des efforts de torsion. Ainsi, la couche de pression 14 et les couches d'armures de traction 16, 18, constituent un ensemble de couches de fils d'armure formant couches de renforcement. La gaine d'étanchéité externe de protection 20 en matériau polymérique est extrudée autour des nappes d'armures 16, 18. L'invention pourrait aussi s'appliquer à des conduites ne comportant pas de gaine d'étanchéité externe. Par ailleurs, d'autres couches telles qu'une couche de maintien ou une couche anti-usure non représentées, car facultative, peuvent venir recouvrir les nappes d'armure de traction 16, 18 ou s'intercaler entre elles. La couche de maintien comprend au moins un ruban enroulé hélicoïdalement à pas court autour des nappes d'armure de traction 16, 18. Elle permet de contenir ces nappes d'armure de traction 16, 18 et d'éviter leur gonflement. La couche anti-usure comprend au moins un ruban enroulé hélicoïdalement à pas court autour de la nappe d'armure de traction 16 afin d'éviter un phénomène d'usure par frottement entre les nappes d'armure de traction 16, 18. De manière optionnelle, on enroule une couche métallique de renforcement externe telle qu'une carcasse métallique, une voûte de pression ou une couche d'armure de traction, autour de la gaine d'étanchéité externe de protection 20 afin de la protéger efficacement de tout endommagement externe. On se référera à présent à la Figure 2 pour décrire les différentes étapes du procédé de fabrication d'une conduite tubulaire flexible selon l'invention. Selon une première étape a), on fournit un fluoropolymère thermoplastique, et par exemple le Perfluoroalkoxy sous forme de granulés ou sous forme pulvérulente. Ce polymère présente tous les avantages du polytétrafluoroéthylène en termes, de point de fusion puisqu'il est voisin de 327 °C, la température de fusion du Perfluoroalkoxy étant d'environ 307°C, et également en termes mécanique puisque son module d'élasticité est voisin de 600 MPa. Par ailleurs, il présente également une excellente inertie chimique. En revanche, il est aisément extrudable contrairement aux polytétrafluoroéthylène. Son indice de fluidité caractérisé par son MFR, acronyme de «Melt Flow Rate » en langue anglaise, mesuré sous une charge appliquée de 5 kg et pour une température de 372°C, est par exemple compris entre 0.5 et 15 g/10 min, préférentiellement entre 1.5 et 3 g/10 min. Ce fluoropolymère est fourni sous forme de granulés ou sous forme pulvérulente et il est chargé dans une extrudeuse afin d'être mis en forme selon une étape b). L'extrudeuse comprend en amont une trémie de stockage du fluoropolymère et en aval une tête d'extrusion d'une gaine tubulaire. La trémie de stockage et la tête d'extrusion sont reliées l'une à l'autre au moyen d'une vis sans fin équipée de moyens de chauffage de manière à, d'une part porter le fluoropolymère d'un état solide vers un état fondu, et d'autre part de l'entraîner, à travers la tête d'extrusion à l'état fondu. La tête d'extrusion présente une chambre annulaire à travers laquelle vient s'écouler axialement le fluoropolymère à l'état fondu de manière à former une nappe cylindrique d'une épaisseur comprise entre 0,5 et 2 cm par exemple, au sortir des lèvres de l'extrudeuse et de diamètre compris entre 5,08 cm (2") et 50,8 cm (20"), préférentiellement entre 7,62 cm (3") et 15,24 cm (6"). La nappe cylindrique est entraînée vers un système de refroidissement tel qu'un calibreur, préférentiellement un calibreur sous vide afin d'une part, de fixer le diamètre extérieur du tube aux dimensions souhaitées et d'autre part, de refroidir la nappe de façon contrôlée. Le calibreur consiste en un ensemble de pièces d'outillage usiné à la forme du profil de la nappe cylindrique de révolution et thermorégulé. Par exemple, le calibreur est du type douille, à bagues ou anneaux ou encore à douille sèche. Des canaux sont usinés dans l'épaisseur de la paroi du calibreur et permettent la circulation d'un fluide réfrigérant, par exemple de l'eau. Partant, ils assurent le refroidissement de la nappe cylindrique de révolution, ou de symétrie circulaire. Aussi, la surface interne du calibreur sur laquelle glisse la surface externe de la nappe cylindrique présente plusieurs orifices percés. Ceux-ci sont reliés, par l'intermédiaire de conduits, à une pompe à vide. Ainsi, les parois chaudes de la nappe cylindrique sont plaquées contre la surface interne du calibreur par dépression, maintenant alors la nappe cylindrique à la forme désirée pendant sa solidification. Le différentiel de pression positif créée entre l'extérieur de la nappe sous dépression et l'intérieur de celle-ci à pression atmosphérique permet de s'assurer que la paroi interne 21 de la nappe ne se replie pas sur elle-même et forme ainsi, à mesure que le fluoropolymère à l'état fondu s'écoule, une gaine tubulaire de révolution. Après avoir traversée le calibreur, la gaine tubulaire est entraînée axialement en translation alors qu'elle n'est que partiellement refroidie. Pour compléter sa solidification et permettre ultérieurement son enroulement sur une bobine de stockage, la gaine tubulaire est amenée vers un bac de refroidissement. Le refroidissement est réalisé par immersion, de préférence par aspersion. On obtient de la sorte une gaine tubulaire étanche, pour laquelle la surface de la paroi interne 21 est dépourvue d'aspérités et est lisse. Car en effet, la paroi interne 21 étant libre durant la phase de refroidissement, les contraintes résiduelles de surface se résorbent durant cette phase, et la surface est régulière. L'avantage de ce matériau est qu'à l'état fondu il est parfaitement translucide ce qui permet visuellement de détecter la présence de bulle ou de pollution. Ceci est de la plus grande importance compte tenu des très forts niveaux de pression et de température auquel sera soumise la structure finale. Ensuite, selon une troisième étape c), on vient enrouler hélicoïdalement autour de cette gaine tubulaire étanche rigide l'ensemble des couches de fils d'armure telles que précitées, au moyen d'une spiraleuse et d'une armeuse successivement. Puis, la gaine tubulaire étanche ainsi recouverte de l'ensemble de couches de fils d'armure, est à nouveau entraînée à travers une extrudeuse, selon une quatrième étape d), pour venir appliquer une gaine de protection étanche dans un matériau polymère qui n'est pas nécessairement un fluoropolymère. Aussi, la conduite tubulaire flexible obtenue selon le procédé décrit ci-dessus est également objet de l'invention. Partant, la conduite tubulaire étant dépourvue de carcasse, la gaine interne d'étanchéité 12, de par le procédé de fabrication subséquent, ne subit pas d'interaction avec la carcasse métallique durant son processus de refroidissement et de rigidification. De la sorte, nul phénomène de repli du matériau plastique dans les déjoints de la carcasse pouvant causer une décohésion du matériau ainsi que l'apparition de fissuration, ne se produit. Encore, nul phénomène de contraintes résiduelles pouvant entraîner le cloquage et/ou également la décohésion de la gaine d'étanchéité lors d'une dépressurisation brutale de la conduite n'apparaît. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une conduite tubulaire flexible (10) destinée au transport des hydrocarbures, ledit procédé étant du type comprenant les étapes suivantes : a) on fournit un fluoropolymère thermoplastique apte à être mis en forme à l'état fondu ; b) on met en forme ledit fluoropolymère à l'état fondu pour obtenir une gaine tubulaire étanche (12) présentant une paroi interne (21) ; c) on enroule hélicoïdalement des fils d'armure autour de ladite gaine tubulaire étanche (12) pour former un ensemble de couches de fils d'armure (14, 16, 18) ; caractérisé en ce qu'à l'étape b), on libère ladite paroi interne (21). 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'à l'étape a), on fournit un fluoropolymère thermoplastique présentant un point de fusion supérieur à 300 °C. 3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'à l'étape a), on fournit du Perfluoroalkoxy. 4. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'à l'étape b) on forme ladite paroi interne (21) de manière à obtenir une surface interne lisse. 5. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'à l'étape c), on enroule en hélice à pas court autour de ladite gaine tubulaire étanche (12), un fil d'armure de pression pour former une couche de pression (14) apte à résister à la pression. 6. Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'à l'étape c), on enroule en hélice à pas long autour de ladite couche de pression (14), une pluralité de fils d'armure de traction pour former au moins une couche de traction (16, 18) apte à résister à la traction. 7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape d), selon laquelle onforme une gaine d'étanchéité externe (20) en matériau polymère autour dudit ensemble de couches de fils d'armure (14, 16, 18). 8. Procédé de fabrication selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape e), selon laquelle on forme une couche métallique autour de ladite une gaine d'étanchéité externe (20). 9. Conduite tubulaire flexible (10) destinée au transport des hydrocarbures, ladite conduite tubulaire flexible comprenant, d'une part une gaine tubulaire étanche (12) formée d'un fluoropolymère thermoplastique et présentant une paroi interne (21), et d'autre part un ensemble de couches de fils d'armure (14, 16, 18) enroulés hélicoïdalement autour de ladite gaine tubulaire étanche (12) ; caractérisée en ce que ladite paroi interne (21) de ladite gaine tubulaire étanche (12) est libre. 10. Conduite tubulaire flexible selon la revendication 9, caractérisée en ce que ledit fluoropolymère thermoplastique présente un point de fusion supérieure à 300 °C. 11. Conduite tubulaire flexible selon la revendication 9 ou 10, caractérisée en ce que ledit fluoropolymère thermoplastique est le Perfluoroalkoxy. 12. Conduite tubulaire flexible selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisée en ce que ladite paroi interne (21) présente une surface interne lisse. 13. Conduite tubulaire flexible selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisée en ce que ledit ensemble de couches de fils d'armure (14, 16, 18) comprend un fil d'armure de pression enroulé hélicoïdalement à pas court autour de ladite gaine tubulaire étanche pour former une couche de pression (14) apte à résister à la pression. 14. Conduite tubulaire flexible selon la revendication 13, caractérisée en ce que ledit ensemble de couches de fils d'armure (14, 16, 18) comprend une pluralité de fils d'armure de traction enroulés en hélice à pas long autour de ladite couche de pression (14) pour former au moins une couche de traction (16, 18) apte à résister à la traction. 15. Conduite tubulaire flexible selon l'une quelconque des revendications 9 à 14, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une gaine d'étanchéité externe (20) en matériau polymère située autour dudit ensemble de couches de fils d'armure (14, 16, 18).5