FR 3018790 A1 20150925 FR 1400635 A 20140318 - 1 - DESCRIPTION La présente invention relève du domaine des équipements de ligne de convoyage et de traitement de produits, et a pour objet un dispositif de convoyage particulier qui modifie la disposition des produits en cours de convoyage, ainsi qu'un procédé de mise en oeuvre d'un tel dispositif. Dans le domaine du convoyage de produits circulaires, notamment des contenants de type bouteilles ou boîtes métalliques, il peut être nécessaire de ranger un flux de façon parfaite, c'est-à-dire en colonnes adjacentes s'étendant dans le sens de convoyage et au sein desquelles les produits se trouvent les uns derrière les autres, sans produit manquant au sein d'une même colonne. Dans les dispositifs actuels, on observe à cet endroit des blocages à une fréquence d'un à cinq par heure. Une telle configuration est nécessaire en particulier en amont d'un dispositif d'encaissage ou de fardelage, qui nécessite des produits en colonne, régulièrement positionnés et sans aucun produit manquant dans ladite colonne. Une telle configuration peut aussi être nécessaire dès lors qu'il s'agit de stocker une certaine quantité de produits sans consommer une grande superficie, comme dans des surfaces d'accumulation, par exemple. Dans l'état de la technique, des dispositifs de convoyage avec 20 une telle fonction d'ordonnancement ont été proposés. C'est le cas par exemple de US4895245, qui propose de réaliser cet ordonnancement en aménageant deux convoyeurs perpendiculaires. Compte tenu d'un tel remplissage, le second convoyeur ne peut pas être entièrement rempli de colonnes de produits entre ses deux guides 25 longitudinaux, ce qui peut provoquer des chutes de produit. En outre, l'ordonnancement des produits se fait de façon instantanée, et il n'est alors pas possible de garantir que l'ordonnancement obtenu au final sera bien celui recherché. Il n'est en effet plus possible de modifier un ordonnancement irrégulier. Un des avantages de la réalisation proposée est 30 toutefois que la pression sur les bouteilles est quasiment nulle. US2006131132 propose quant lui des guides longitudinaux dont l'espacement diminue au fil de l'avancement des produits. L'inconvénient majeur de ce type de réalisations est qu'un tel principe d'entonnoir a pour effet bien connu d'augmenter la pression latérale sur les - produits, pouvant aller jusqu'à un blocage du flux entre les guides et un arrêt de la production. En outre, l'homme du métier sait que ce genre de principe ne peut pas mener de façon fiable à l'ordonnancement idéal tel que décrit plus haut, puisqu'avec un tel principe, on obtient des colonnes dans 5 lesquelles il manque périodiquement des produits. En effet, dès que les produits sont sous pression, le rangement devient impossible. En tout état de cause, ces types de réalisations ne sont pas adaptés aux cadences élevées, c'est-à-dire aux cadences supérieures à 30 000 produits convoyés par heure, puisque tout risque de chute de 10 produits et toute pression sur les produits doivent être rigoureusement évités. Un produit risque en effet de chuter dès lors qu'il dispose de l'espace nécessaire ou qu'il est trop éloigné de surfaces latérales pouvant le retenir, comme des guides externes ou encore d'autres produits. Exercer des pressions sur le flux de produits peut amener à des serrages et donc des 15 arrêts de production, mais peut aussi augmenter l'adhérence entre les produits, en particulier dans le cas de bouteilles en PET. Une pression excessive empêche aussi de séparer ultérieurement les colonnes de bouteilles à partir d'une configuration en quinconce, comme par exemple dans le cas où une machine d'encaissage est montée en aval et qui nécessite 20 généralement, en entrée, des produits disposés en colonnes séparées par des guides. L'invention a ainsi pour but d'améliorer l'art antérieur de la façon décrite, et en particulier de fiabiliser davantage, notamment pour des hautes cadences, l'obtention d'un ordonnancement des produits dans une 25 configuration de succession parfaite et régulière, c'est-à-dire sans produit manquant, au sein de colonnes s'étendant dans la direction de convoyage. Comme il a été dit, cet ordonnancement doit être réalisé en particulier sans créer de pression sur les produits. Pour ce faire, il est proposé de contenir sans pression un flux de 30 produits pendant une durée suffisante pour leur permettre de se réorganiser réciproquement sous l'effet de l'entraînement provoqué par le tapis de convoyage sur lequel ils reposent. L'invention assure ainsi un maintien du flux de produits, sans pour autant exercer sur lui une pression néfaste. Ce maintien sans pression est aménagé suffisamment longtemps pour que les 35 produits puissent se déplacer réciproquement de sorte à se réorganiser selon l'ordonnancement idéal recherché. Les mouvements relatifs sont provoqués - 3 - par le tapis sur lequel les produits reposent, ce tapis les entraînant à une vitesse supérieure à celle du tapis en aval. A cet effet, l'invention propose de maintenir le flux de produits entre des guides virtuels, c'est-à-dire des guides agissant uniquement ponctuellement dans le temps contre le flux de produits et non en permanence. Ces guides sont en outre suffisamment espacés pour qu'au moins deux produits puissent se placer côte à côte plutôt qu'en quinconce, ce qui permet ainsi à l'un d'eux de dépasser puis de se placer devant l'autre et de remplir ainsi un espace vide dans sa colonne. L'amplitude du mouvement des guides, entre, d'une part, la position dans laquelle ils provoquent un bref choc de guidage contre les produits, et, d'autre part, leur position écartée du flux de produits, est, en outre, suffisamment élevée, contrairement à un mouvement vibratoire. L'invention a ainsi pour objet un dispositif de convoyage, comprenant un châssis sur lequel est monté un tapis de convoyage déplaçant, dans un plan de convoyage et selon une direction de convoyage, un flux de produits d'une largeur minimale de deux produits. Ce dispositif est caractérisé en ce qu'il comprend un moyen d'ordonnancement du flux de produits, sous la forme d'une structure mobile de guidage apte à agir périodiquement dans le temps sur les deux côtés latéraux du flux de produits. L'invention a aussi pour objet un procédé de convoyage de produits à l'aide d'un tel dispositif de convoyage, comprenant un châssis sur lequel est monté un tapis de convoyage déplaçant, dans un plan de convoyage et selon une direction de convoyage, un flux de produits d'une largeur minimale de deux produits, ledit procédé comprenant une étape d'ordonnancement au cours de laquelle les produits sont placés le plus proche possible les uns des autres dans des colonnes adjacentes s'étendant dans la direction de convoyage. Ce procédé est caractérisé en ce que l'étape d'ordonnancement est réalisée simultanément au convoyage par le tapis, en amenant un guide principal d'un moyen d'ordonnancement dudit dispositif, ponctuellement et périodiquement dans le temps, contre un côté longitudinal du flux de produits. L'invention sera mieux comprise grâce à la description ci- dessous, qui se base sur des modes de réalisations possibles, expliqués de - 4 - façon illustrative et nullement limitative, en référence avec les figures annexées suivantes: - la figure 1 montre une partie d'un dispositif de convoyage selon l'invention ; - la figure 2 correspond à une vue de haut, perpendiculairement au plan de convoyage ; - la figure 3 montre un détail de la surface intérieure des guides principaux ; - la figure 4 montre un détail portant sur le positionnement 10 relatif des guides de couloir et des guides du moyen d'ordonnancement ; - la figure 5 illustre un dispositif de convoyage selon l'invention, et - la figure 6 illustre une configuration de produit avec une colonne parfaite de produits en contact les uns derrière les autres, et une 15 colonne adjacente présentant des vides, un des produits de ladite colonne subissant un déport pour combler le vide devant lui. L'invention a ainsi pour objet un dispositif de convoyage 1, comprenant un châssis 2 sur lequel est monté un tapis de convoyage déplaçant, dans un plan de convoyage 3 et selon une direction de convoyage 20 6, un flux de produits 12 d'une largeur minimale de deux produits 12. Le châssis 2 est bien entendu immobile. Le tapis de convoyage est préférablement une bande sans fin, éventuellement une chaîne faite de maillons successifs. Les produits 12 sont donc posés sur la surface supérieure du tapis de convoyage, ladite surface s'étendant dans le plan de 25 convoyage 3. Les produits 12 sont déplacés par le tapis en mouvement, et peuvent éventuellement glisser sur lui. Les produits 12 circulent donc sous forme d'un flux, c'est-à-dire d'un ensemble de produits 12 les uns à côté des autres, répartis dans le plan de convoyage 3, généralement de façon aléatoire. 30 En outre, ce dispositif et le procédé correspondant sont particulièrement adaptés à traiter les produits 12 tels que, observés perpendiculairement au plan de convoyage 3, leur plus grande section est circulaire. Selon l'invention, le dispositif de convoyage 1 comprend un 35 moyen d'ordonnancement 4 du flux de produits 12, sous la forme d'une structure mobile de guidage apte à agir périodiquement dans le temps sur les deux côtés latéraux du flux de produits 12, assurant ainsi - 5 - périodiquement un guidage latéral sur les bords du flux. Un tel moyen d'ordonnancement 4 permet en particulier d'amener un guide principal 5, ponctuellement et périodiquement dans le temps, contre un côté longitudinal du flux de produits 1. Comme il sera décrit plus loin, le moyen d'ordonnancement 4 permet ainsi de faire passer le flux de produits 12 d'une configuration non contrôlée à une configuration contrôlée, à savoir sous forme de colonnes s'étendant dans la direction de convoyage 6 et positionnées côte à côte, éventuellement imbriquées en quinconce. Le moyen d'ordonnancement 4 forme un guidage latéral pour le flux de produits 12, des deux côtés, et en délimite l'étendue transversalement à la direction de convoyage 6, et ce sans pression sur le flux de produits 12 puisque ledit moyen d'ordonnancement 4 ne s'applique pas contre le flux de façon permanente dans le temps. L'écartement des guides principaux 5 du moyen d'ordonnancement 4, ainsi que l'amplitude de son mouvement peut aussi contribuer à réduire la pression sur le flux. Préférablement, le moyen d'ordonnancement 4 agit alternativement d'un côté puis de l'autre du flux de produits, c'est-à-dire qu'il est proche du flux le long d'un des deux côtés, puis proche du flux le long de l'autre côté, et ainsi de suite en alternance. Le flux de produits 12 est alors délimité alternativement dans le temps à un de ses bords longitudinaux puis à l'autre. Selon une caractéristique additionnelle possible, le moyen d'ordonnancement 4 comprend au moins une paire de guides principaux 5 25 disposés le long des bords longitudinaux du dispositif de convoyage 1 et s'étendant essentiellement dans la direction de convoyage 6 pour délimiter successivement et alternativement dans le temps le flux de produits transversalement à la direction de convoyage 6, les guides principaux 5 étant montés mobiles par rapport au châssis 2 dans le plan de convoyage 3 30 et au moins transversalement à la direction de convoyage 6, de sorte que le mouvement des guides principaux 5 agit successivement et alternativement d'un côté puis de l'autre du flux de produits pour leur permettre de s'organiser en colonnes compactes. Les guides principaux 5 sont notamment solidaires l'un de l'autre, de sorte à subir le même mouvement, 35 en particulier en étant tous deux montés sur un même mobile 7. Le mobile 7 est donc déplacé transversalement à la direction de convoyage 6, de sorte que les guides principaux 5 qu'il porte arrive alternativement et - 6 - ponctuellement dans le temps contre le flux, d'un côté puis de l'autre. Ce mobile 7 est préférablement positionné au-dessus du châssis 2 et du tapis sur lequel circulent les produits 12. Dans des modes de réalisations possibles, le dispositif de convoyage 1 comprend, en outre, des moyens permettant, en aval du moyen d'ordonnancement 4, de séparer l'une de l'autre les colonnes de produits 12, c'est-à-dire de rompre leur imbrication en quinconce et les maintenir éloignées l'une de l'autre pour les guider chacune séparément. Ainsi, selon une caractéristique additionnelle possible, le 10 dispositif comprend, en outre, un ensemble de guides de couloir 8, placés en aval des guides principaux 5 dans la direction de convoyage 6, lesdits guides de couloir 8 délimitant des espaces dans lesquels, à chaque fois, les produits 12 circulent en unifilaire entre deux guides de couloir 8. Ces guides de couloir 8 peuvent être des guides en amont d'une machine 15 d'encaissage, par exemple, qui traite de telles colonnes unifilaires de produits 12, suffisamment séparées les unes des autres plutôt qu'imbriquées en quinconce. Ces guides de couloir 8 prennent essentiellement la forme de plaques perpendiculaires au plan de convoyage 3 et s'étendant dans la direction de convoyage 6. A la différence des guides principaux 5 qui 20 délimitent l'ensemble du flux de produits 12, ces guides de couloir 8 délimitent donc la circulation d'une seule colonne de produits 12. Dans des modes de réalisation possibles, pour au moins un des guides de couloir 8, et préférentiellement pour tous, l'arête en amont dans la direction de convoyage 6 est oblique, à savoir qu'elle progresse dans la 25 direction de convoyage 6 à mesure qu'elle s'approche du tapis. Lorsqu'un guide avec une telle tranche orientée en oblique se trouve entre deux colonnes de produits 12 à séparer, la séparation des colonnes risque en effet moins de déstabiliser les produits 12, qui arrivent au contact du guide d'abord au niveau de leur extrémité supérieure. 30 En outre, concernant ces guides de couloir 8, et selon une caractéristique additionnelle possible, les guides de couloir 8 sont solidaires des guides principaux 5 de sorte à être animés du même mouvement par rapport au châssis 2, lesdits guides de couloir 8 étant en particulier montés sur le ou un même mobile 7 portant aussi les deux guides principaux 5. 35 Le moyen d'ordonnancement 4 doit donc assurer l'organisation du flux selon la configuration recherchée et compatible avec le nombre de guides de couloir 8 en aval. Les guides principaux 5 sont donc écartés l'un - 7 - de l'autre de sorte qu'en fonctionnement, ils laissent un flux de produits 12 s'organiser en autant de colonnes imbriquées en quinconce que le nombre de colonnes de produits que peuvent guider les guides de couloir 8. Comme il sera encore décrit plus loin, réorganiser les produits 12 dans une configuration parfaite nécessite, entre les guides principaux 5, une distance plus grande que celle nécessaire pour guider un flux de produits organisés en autant de colonnes, mais imbriquées. Bien entendu, un écartement trop grand des guides principaux, voire une amplitude de mouvement trop importante, risque de laisser le flux s'organiser en un nombre de colonnes plus élevé, incompatible avec la configuration et surtout le nombre de colonnes que peuvent traiter les guides de couloir 8. Une amplitude excessive risque par ailleurs aussi de décaler de façon excessive les produits 12 de l'entrée d'une système de traitement en aval, ce qui peut amener à des casses. Selon une caractéristique additionnelle possible, l'écartement entre les deux guides principaux 5 correspond au minimum, d'une part, à la largeur que prennent ensemble toutes les colonnes de produits 12 destinés à circuler entre les guides de couloir 8 lorsqu'elles sont emboîtées en quinconce l'une contre l'autre, à laquelle est ajoutée, d'autre part, le chevauchement formé par une telle quinconce entre deux telles colonnes. Bien entendu, un jeu de fonctionnement peut aussi être aménagé pour augmenter davantage cet écartement. Comme il sera décrit plus loin, la prévision d'un écartement supérieur à la largeur du flux de produits 12 permet de les laisser se réorganiser pour atteindre la configuration souhaitée. Préférablement, l'écartement entre les guides principaux 5 est néanmoins inférieur à celui à partir duquel les produits 12 du flux s'organisent entre eux avec un nombre de colonnes plus élevé que ce que peuvent traiter les guides de couloir 8 en aval. En particulier, l'écartement des guides principaux 5 est inférieur à la largeur d'un flux de produits 12 organisé en colonnes imbriquées en quinconce et dont le nombre correspond à celui que peuvent traiter les guides de couloir 8 plus une. Un écartement excessif aurait pour effet d'augmenter le nombre de colonnes de façon non souhaitée, voire nécessiterait des vitesses et des fréquences de déplacement du mobile 7 préjudiciables au moins pour la stabilité mécanique de l'ensemble. - 8 - Ainsi, selon une caractéristique additionnelle possible permettant de s'assurer entre autres que le dispositif puisse s'adapter à différentes configurations et dimensions de produits 12, il comprend, en outre, un moyen de réglage de l'écartement des deux guides principaux 5, voire aussi un moyen de l'écartement des guides de couloir 8, le cas échéant. L'alimentation des produits 12 dans le moyen d'ordonnancement 4 se fait préférablement à l'aide de guides latéraux placés en amont. Ces guides sont préférablement plus proches l'un de 10 l'autre que ne le sont les guides principaux 5, ce qui permet de réduire l'éventuelle pression transversale exercée par les moyens de guidages sur le flux de produit. Il peut ainsi être prévu que le nombre de colonnes maximum pouvant circuler en amont du moyen d'ordonnancement 4 compte tenu de leur espacement est inférieur à celui pouvant circuler au 15 coeur du moyen d'ordonnancement 4, en particulier d'une unité. Selon une caractéristique additionnelle possible, le dispositif comprend, en outre, une paire de guides d'alimentation disposés le long des bords longitudinaux du dispositif de convoyage 1, en amont des guides principaux 5 dans la direction de convoyage 6, délimitant entre eux deux le 20 flux de produits dans une direction perpendiculaire à la direction de convoyage 6, l'espacement entre les guides d'alimentation étant plus faible que l'espacement entre les guides principaux 5. En particulier, l'espacement entre les guides principaux 5 permet notamment au moins une colonne unifilaire de produits 25 supplémentaire par rapport au nombre de colonnes qui peuvent s'étendre entre les guides d'alimentation dans la direction de convoyage 6. Le moyen d'ordonnancement 4 est donc périodiquement et ponctuellement dans le temps en contact avec les produits 12 situés sur les bords longitudinaux du flux. Bien qu'étant en mouvement transversalement 30 à la direction de convoyage 6, les guides principaux 5 peuvent être fixes dans ladite direction. Ainsi, lorsqu'un guide principal 5 arrive au contact des produits 12 de bord, en mouvement sous l'effet du tapis sur lequel ils reposent, il peut les ralentir, voire les faire chuter en les freinant dans la direction de convoyage 6. Pour réduire les frottements et limiter ces risques, 35 la surface interne des guides principaux 5, pour venir en contact avec les produits 12, est adaptée pour présenter une adhérence avec les produits 12 significativement réduite, de sorte à réduire les frottements entre les -9-. produits 12 et les guides principaux 5 lors du convoyage, notamment grâce à une matière peu adhérente comme un Téflon, polytetrafluoroethylene, ou autre matière plastique, ou encore grâce à un jeu de roulettes 9. Enfin, la vitesse du tapis, ou encore la vitesse des tapis en aval 5 ou en amont du moyen d'ordonnancement 4 ou du dispositif de convoyage 1, est régulée en fonction de la réorganisation qui a lieu dans le moyen d'ordonnancement 4, à savoir en fonction du temps nécessaire au flux de produits 12 pour s'organiser comme souhaité lors de son déplacement dans le moyen d'ordonnancement 4, entre les guides principaux 5. Le dispositif 10 de convoyage 1 est donc préférablement muni d'un moyen pour détecter l'organisation géométrique relative des produits 12 alors qu'ils se déplacent en flux dans le moyen d'ordonnancement 4 entre ses guides principaux 5. Ladite vitesse sera régulée en fonction du temps conséquent que met le flux pour s'organiser au sein du moyen d'ordonnancement, et donc de la 15 distance qu'il parcourt entre les guides principaux 5 pendant ce temps. Ainsi, selon une caractéristique additionnelle possible, le dispositif de convoyage 1 comprend, en outre, un moyen de détection de la configuration du flux de produits 12 sur le tapis au niveau du moyen d'ordonnancement 4. Ce moyen de détection, placé à un endroit du châssis 20 2 et éventuellement solidaire des guides principaux 5, détecte l'organisation des produits dans sa fenêtre d'observation. La vitesse est adaptée à la configuration qui est donc détectée au droit du moyen de détection. L'invention a aussi pour objet un procédé de mise en oeuvre d'un tel dispositif, à savoir un procédé de convoyage de produits 12 à l'aide 25 d'un dispositif de convoyage 1, comprenant un châssis 2 sur lequel est monté un tapis de convoyage déplaçant, dans un plan de convoyage 3 et selon une direction de convoyage 6, un flux de produits 12 d'une largeur minimale de deux produits 12, ledit procédé comprenant une étape d'ordonnancement au cours de laquelle les produits 12 sont placés le plus 30 proche possible les uns des autres dans des colonnes adjacentes s'étendant dans la direction de convoyage 6, en particulier sous la forme de colonnes de produits en contact, voire d'un aménagement en quinconce équilatérale dans le cas de produits circulaires. Les produits 12, au sein d'une même colonne, peuvent être en contact les uns avec les autres, ou au moins dans 35 l'environnement immédiat l'un de l'autre. Il importe en effet qu'ils soient disposés l'un à la suite de l'autre de façon régulière, préférablement sans aucun espacement. - 10 - Selon l'invention, l'étape d'ordonnancement est réalisée simultanément au convoyage par le tapis, en amenant un guide principal 5 d'un moyen d'ordonnancement 4 dudit dispositif, ponctuellement et périodiquement dans le temps, contre un côté longitudinal du flux de produits 12, notamment alternativement contre un côté puis contre l'autre du flux de produits 12, et en particulier à l'aide d'un moyen d'ordonnancement 4 du flux de produits 12, sous la forme d'une structure mobile de guidage apte à agir périodiquement dans le temps sur les deux côtés latéraux du flux de produits 12. Par côté longitudinal, on entend un côté du flux de produits 12 parallèle à la direction de convoyage 6. Les deux côtés longitudinaux définissent donc les bords du flux perpendiculairement à la direction de convoyage 6. Avantageusement, cette étape d'ordonnancement se fait en particulier en déplaçant simultanément deux guides principaux 5 délimitant le flux de produits 12 le long des deux côtés longitudinaux du dispositif de convoyage 1, l'éloignement et le rapprochement alternatif d'un guide principal 5 transversalement à la direction de convoyage 6 permettant alors aux produits 12 de se réorganiser, sous l'effet simultané du déplacement du tapis, entraînant quant à lui les produits 12 dans la direction de convoyage 6. Selon une caractéristique additionnelle possible du procédé, la vitesse de convoyage du tapis au niveau du moyen d'ordonnancement 4 est supérieure à la vitesse de convoyage en aval dudit moyen, en particulier avec une majoration de 30 à 50% par rapport à la vitesse en aval, correspondant éventuellement à une étape de mise en couloir entre des guides de couloir 8. L'avantage de cette survitesse par rapport au transport en aval est que les produits 12 auront tendance, au sein du moyen d'ordonnancement 4, à se serrer les uns contre les autres dans la direction de convoyage 6, puisqu'une forme de ralentissement est provoquée à la transition entre les deux vitesses. Comme il sera expliqué plus loin, cette tendance à s'accumuler en colonne sert à la réorganisation souhaitée. Dans des réalisations possibles, les guides principaux 5 sont écartés d'une distance correspondant, d'une part, à la largeur du flux de produits 12 organisé en colonnes quinconcées qui s'installe entre les guides 35 principaux 5, à laquelle est ajoutée, d'autre part, la valeur du chevauchement entre deux telles colonnes imbriquées, voire aussi un léger jeu fonctionnel. Les guides principaux 5 sont donc légèrement plus écartés - 11 - qu'il n'est nécessaire pour laisser circuler les produits organisés en un même nombre de colonnes quinconcées et imbriquées. Selon une caractéristique additionnelle possible, les guides principaux 5 sont animés d'un mouvement dont l'amplitude, 5 transversalement à la direction de convoyage 6, correspond au moins au chevauchement que présentent deux colonnes de produits 12 imbriquées. Une amplitude trop élevée, résultant par exemple d'un écartement trop important des guides principaux 5 par rapport au nombre de colonnes souhaitées, amène à dépenser une énergie excessive et risque aussi 10 d'amener le flux à s'étendre transversalement de façon excessive, jusqu'à se plaquer contre les guides principaux 5, voire risque de ne pas contenir assez le flux pour éviter les chutes de produits 12. Préférablement, l'amplitude du mouvement ne dépasse toutefois pas la dimension transversale d'un produit 12, voire un tiers de cette dimension. 15 Enfin, dans des réalisations possibles, le procédé comprend une étape consistant essentiellement à détecter, dans le dispositif de convoyage 1, le lieu où tous les produits ont été ordonnancés sans vide, en particulier à détecter, dans une zone prédéterminée du dispositif de convoyage 1 au niveau du moyen d'ordonnancement 4, si au moins un colonne se présente 20 sous la forme d'une succession de produits 12 en contact, et à réguler la vitesse du tapis en fonction de cette détection, en particulier, d'une part, réduire la vitesse s'il est détecté, dans la zone d'observation, qu'au moins une colonne est constituée de produits 12 en contact les uns derrière les autres, et d'autre part, augmenter la vitesse s'il est détecté, dans ladite zone, 25 qu'au moins une colonne est constituée de produits 12 qui ne sont pas en contact les uns avec les autres. Dans le mode de réalisation illustré aux figures annexées, le dispositif de convoyage 1 présente un châssis 2 fixe, sur lequel est monté un 30 tapis de convoyage, entraînant un flux de produits dans une direction de convoyage 6. En entrée, le flux de produits 12 a un ordonnancement aléatoire, c'est dire que les colonnes que forme le flux de produits dans la direction de convoyage 6 présentent des vides où devraient se trouver des produits. A la sortie du dispositif de convoyage 1, le flux de produits doit 35 être ordonnancé de sorte que ces colonnes soient constituées, chacune, par une succession régulière et continue de produits 12 en contact les uns avec les autres dans la direction de convoyage 6, ou quasiment ou en contact. Le - 12 - dispositif de convoyage 1 ne fait donc pas que déplacer les produits, mais il a aussi une fonction de traitement du flux de produits 12 qu'il convoie. La figure 6 illustre, dans la partie gauche, une telle colonne. Les produits 12 sont alimentés en entrée de ce tapis entre deux 5 guides d'alimentation. Entre ces guides d'alimentation, les produits s'organisent de façon aléatoire, en fonction du flux de produits 12 et de l'écartement des guides d'alimentation notamment. En conséquence, la largeur du flux d'entrée du dispositif de convoyage 1 est, au global, plus faible que si les produits étaient déjà, à ce stade, ordonnancés en colonnes 10 de produits continues et imbriquées côte à côte, en nombre tel qu'elles occuperaient ensemble tout l'espace entre ces guides d'alimentation. Le nombre de colonnes de produits en entrée du dispositif de convoyage 1 est ainsi défini comme étant le nombre maximum de colonnes, s'étendant dans la direction de convoyage 6, qui pourraient circuler entre 15 les guides d'alimentation. Un tel nombre maximum de colonnes est atteint lorsque les produits sont en quinconce d'une colonne à l'autre entre les guides d'alimentation. Dans la pratique, le flux entre les guides d'alimentation s'organise de façon aléatoire, et donc généralement en moins de colonnes, ces dernières présentant par ailleurs des vides dans la suite des 20 produits qui les forment. Ce nombre de colonnes en entrée est donc une donnée théorique dépendant des dimensions des produits 12 et de l'écartement entre les guides d'alimentation. L'ordonnancement des produits est donc relativement aléatoire en entrée du dispositif de convoyage 1, et est modifié par le moyen 25 d'ordonnancement 4 tel que décrit ci-dessous. Cependant, afin d'éviter toute pression entre les produits 12, l'écartement entre les guides principaux 5 est préférablement plus élevé que l'écartement entre les guides d'alimentation, comme il sera décrit ci-dessous. Le moyen d'ordonnancement 4 que comprend le dispositif de 30 convoyage 1 et qui a pour fonction de transformer un ordonnancement aléatoire en un ordonnancement idéal, sans produit manquant dans les colonnes, est essentiellement constitué de deux guides principaux 5, s'étendant chacun dans la direction de convoyage 6, chacun d'un côté du flux de produits 12. A l'inverse des guides classiques qui agissent 35 constamment dans le temps sur le flux de produit, les guides principaux 5 n'agissent sur le flux que périodiquement. Un mouvement de ces guides est - 13 - ainsi organisé, en les montant par exemple sur un mobile 7 pour les animer d'un mouvement transversal à l'avance du flux de produits 12. Chacun des deux guides principaux 5 est donc amené temporairement au contact du flux de produits, puis en est écarté à nouveau. Chaque guide principal 5 est donc animé d'un mouvement alternatif, et circule donc entre deux positions extrêmes : la position dite position proximale, dans laquelle il arrive au contact des produits, et la position dite position distale, éloignée. L'éloignement entre ces deux positions correspond à l'amplitude du mouvement du guide principal 5 et donc du mobile 7 sur lequel ils sont montés. Ce mouvement est bien entendu aussi caractérisé par sa fréquence dans le temps, définie sur la base du temps s'écoulant entre deux mêmes positions d'un guide principal 5. De plus, les guides principaux 5 sont préférentiellement animés du même mouvement simultanément. Ainsi, ils sont tous deux déplacés en même temps dans le même sens, transversalement à l'avance des flux de produits. Comme ils sont, pour l'un, d'un côté du flux de produits, et, pour l'autre, de l'autre côté, un guide est en position proximale lorsque l'autre est en position distale. Ainsi, le flux est alternativement contenu soit d'un côté soit de l'autre, sans pour autant être soumis à une quelconque pression. Les produits 12 s'ordonnent entre les guides principaux 5 selon un nombre de colonnes longitudinales qui dépend de l'espacement entre les guides principaux 5 mais aussi des caractéristiques de leur mouvement, à savoir son amplitude et son fréquence. Ce nombre de colonnes correspond normalement au nombre de colonnes en sortie du dispositif de convoyage 1. Pour obtenir l'ordonnancement idéal souhaité des produits, l'espacement entre les guides principaux 5 est volontairement choisi plus grand que celui nécessaire pour guider un flux comprenant le même nombre de colonnes longitudinales imbriquées en quinconce mais avec deux guides fixes et en contact avec le flux à ses deux côtés longitudinaux. Ainsi, lorsqu'un guide principal 5 vient dans sa position de contact avec le flux, ou position proximale, il a tout d'abord pour effet de rabattre les produits 12 qui se sont précédemment décalés transversalement sous l'effet du guide opposé en position proximale, resserrant ainsi les colonnes de produits 12 les plus proches dudit guide et favorisant par là le rangement des produits 12 au sein de la colonne qu'ils ont quittée. C'est à l'occasion de ce contact, de très courte durée et donc ne générant pas de - 14 - pression excessive sur le flux de produits 12, que le guide principal 5 remplit effectivement sa fonction de délimitation du flux de produits 12. En outre, lorsque ce premier guide principal 5 est dans sa position proximale, le deuxième guide principal 5 est dans sa position distale. Dans l'absolu, la force transversale qu'exerce ce second guide principal 5 sur le flux de produits n'existe que lorsqu'il se trouve dans la position proximale. Dès lors qu'il poursuit son mouvement pour s'en éloigner et retourner vers la position distale, il réduit voire annule la force transversale qu'il exerce sur le flux de produit. Lorsque cette force transversale est suffisamment faible, les produits peuvent donc subir un déport transversal, perpendiculairement à la direction de convoyage 6, illustré à la figure 6 et nécessaire pour qu'un produit puisse combler un vide qui le précède dans sa colonne de produits. Ce déport transversal d'un produit 12 est en particulier 15 provoqué par le fait que la vitesse du tapis sur lequel se trouvent les produits alors qu'ils circulent dans le moyen d'ordonnancement 4 est supérieure à la vitesse des produits 12 en aval dudit moyen. Cette survitesse au niveau du moyen d'ordonnancement 4 a pour effet de faire s'accumuler les produits 12 à l'arrivée du tapis de vitesse inférieure, en aval. Ainsi, dès 20 lors qu'un produit 12, dans une colonne, n'est pas précédé d'un autre produit qui le touche et le retient, il est donc libre de s'approcher des produits plus en aval dans le convoyage et dont la vitesse est, quant à elle, définie par celle, plus faible, du tapis en aval. Cette différence de vitesse entre le tapis au niveau du moyen d'ordonnancement 4 et le tapis en aval 25 aura pour effet de forcer ces produits à avancer vers ceux dont la vitesse est déjà celle, plus faible, du tapis en aval. C'est par ce mouvement d'avance d'un produit en direction des produits en aval, qui circulent plus doucement, que l'ordonnancement idéal peut s'obtenir, puisque le produit qui s'avance en direction des autres tend alors à réduire les vides dans la colonne à 30 laquelle il appartient, comme le montre la figure 6. En l'absence de guides séparant l'une de l'autre les colonnes de produits 12, la configuration la plus stable pour des colonnes de produits est celle où les produits 12 sont en quinconce entre deux colonnes adjacentes, c'est-à-dire qu'un produit dans une colonne est en vis-à-vis de l'interface 35 entre deux produits successifs de la colonne adjacente. Un tel emboîtement ou quinconcage est illustré en haut de la figure 6. Dans une telle configuration en quinconce, un déport transversal est nécessaire pour qu'un - produit se déplace longitudinalement par rapport à celui qui le devance dans la ou les colonnes adjacentes et le bloque longitudinalement. Le quinconcage des produits empêche en effet leur mouvement longitudinal relatif. Pour permettre à un produit d'avancer longitudinalement, lorsque cela est possible et nécessaire en l'absence d'un produit précédant et en contact dans la même colonne, il est donc nécessaire de permettre un déport transversal de ce produit 12', pour qu'il dépasse le produit bloquant de la colonne adjacente. L'écartement des guides principaux 5 doit donc être suffisant pour permettre ce déport transversal, nécessaire pour qu'un produit puisse dépasser celui qui le bloque par quinconcage dans une colonne adjacente et qui circule plus lentement que lui compte tenu de l'accumulation qui a lieu sous l'effet de la vitesse plus faible en sortie. Au minimum, les guides principaux 5 doivent être 15 suffisamment écartés pour permettre le déport transversal d'un seul produit, ou d'une seule suite de produits dans une colonne, tous les autres produits étant positionnés dans des colonnes en quinconce les unes par rapport aux autres. Ainsi, pour aboutir à la reconfiguration d'un ensemble de colonnes de produits 12, les guides principaux 5 doivent être écartés, d'une part, 20 d'une distance correspondant à la largeur de toutes ces colonnes lorsqu'elles sont en quinconce, à laquelle on ajoute, d'autre part, le déport transversal que doit subir un produit rapide 12' pour dépasser un produit bloquant 12", plus lent. Une tolérance peut être prévue. Dans une configuration en quinconce de produits à base 25 circulaire, le plus petit déport transversal est quantifié à partir d'une colonne de produits 12 qui se touchent, le produit rapide 12' devant subir le déport se trouvant à côté de ladite colonne, enfoncé entre deux produits bloquants 12". Ce déport correspond à la distance séparant deux droites parallèles à la direction de convoyage 6 et passant, pour l'une, par la 30 génératrice du produit bloquant 12" qui se trouve la plus proche de l'axe médian de la colonne à laquelle appartient le produit rapide 12' à déporter, et, pour l'autre, par la génératrice du produit rapide 12' à déporter qui se trouve la plus proche de l'axe médian de la colonne à laquelle appartient le produit bloquant. Ces deux droites sont illustrées en figure 6. 35 C'est la combinaison, d'une part, d'une liberté donnée au flux de produits transversalement à la direction de convoyage 6, et, d'autre part, d'un entraînement à vitesse plus élevé au niveau du tapis par rapport à la - 16 - sortie, qui permet, progressivement tout le long de la circulation du flux entre les guides principaux 5, d'obtenir un ordonnancement idéal, sans vide dans les colonnes parallèles. Un écartement encore plus important entre les guides 5 principaux 5 peut être prévu, mais préférablement dans la limite où cela ne modifie pas le nombre de colonnes qui s'obtient en régime stabilisé de fonctionnement dans le moyen d'ordonnancement 4, à l'équilibre, compte tenu, en outre, de l'amplitude et de la fréquence du mouvement des guides principaux 5 comme décrit ci-dessous. Avantageusement, l'écartement des 10 guides principaux 5 est réglable, de sorte à pouvoir adapter le dispositif de convoyage 1 au traitement de différentes configurations de produit. Deux autres paramètres importants dans le fonctionnement du moyen d'ordonnancement 4 sont, d'une part, la fréquence du mouvement des guides principaux 5, et, d'autre part, l'amplitude de ce mouvement. 15 Comme il a déjà été décrit, la fréquence de ce mouvement impacte la durée pendant laquelle le guide principal 5 applique une force contre le flux de produits 12. Cette durée doit être relativement courte, de sorte que cette action s'apparente à un choc plutôt qu'à une mise sous pression, ce court entraînement ayant pour effet de rabattre le produit rapide 20 12' déporté contre la colonne de produit dont il en aura dépassé au moins un. Le mouvement des guides principaux 5 ne s'apparente toutefois pas à une vibration. En effet, le mouvement du guide principal 5 entre sa position distale et sa position proximale a aussi pour fonction de ramener le produit rapide 12' déporté contre la colonne qu'il a dépassée. La fréquence doit être 25 suffisamment faible pour laisser le temps au tapis d'entraîner le produit rapide 12' déporté le long d'au moins la moitié du produit bloquant 12" lent qui le retient avant d'être à nouveau ramené dans un quinconcage sous l'effet du guide principal 5 qui retourne dans sa position proximale. En d'autres termes, le guide principal 5 doit être éloigné, et 30 donc n'appliquer qu'une pression négligeable, voire nulle, suffisamment longtemps pour qu'un produit rapide 12' déporté puisse avoir le temps de se déporter transversalement, et d'avancer dans la direction de convoyage 6 suffisamment loin pour dépasser suffisamment au moins un produit de la colonne dont il s'éloigne. En s'approchant à nouveau de la position 35 proximale, le guide principal 5 pousse alors ce produit vers la colonne dont il s'est éloigné. Le produit a donc comblé un vide dans sa colonne. Dans le cas de produits à base circulaire, le produit déporté 12'doit avoir le temps - 17 - de dépasser au moins la moitié d'un produit bloquant 12", la force transversale ayant ensuite pour effet, une fois dépassée la génératrice d'extrémité transversale, de rabattre le produit rapide 12' vers l'avant à combler et non vers l'arrière. Préférentiellement, la fréquence du déplacement des guides principaux 5 est toutefois suffisamment élevée pour éviter que les produits 12 viennent se plaquer de façon définitive au contact des guides principaux 5, et suffisamment faible pour que les produits 12 puissent se réorganiser en se déplaçant dans la direction de convoyage 6 sous l'action simultanée du tapis entre deux moments où ces produits sont poussés par l'un des guides principaux 5 en direction du guide opposé. L'amplitude du mouvement doit, quant à elle, être au moins égale au déport transversal qu'un produit doit suivre pour se dégager de la quinconce contre laquelle il est bloqué, voir la figure 6. Une amplitude de 15 mouvement excessive aurait pour effet de laisser trop d'espace libre pour les produits 12 entre la position proximale et la position distale. Les produits 12 pourraient alors chuter, ce qui causerait immédiatement un arrêt de production. Les produits pourraient aussi s'organiser en un nombre de colonnes plus grand, ce qui peut amener à des blocages et aussi à des 20 incompatibilités avec le dispositif placé en aval, conçu pour un nombre de colonne prédéterminé. Une amplitude de mouvement trop grande nécessiterait aussi une vitesse de déplacement du mobile 7 plus élevée, ce qui impliquerait des surconsommations d'énergie considérables, et des vibrations répétées sur le châssis 2. L'amplitude du mouvement du mobile 7 25 doit aussi répondre à une contrainte particulière dès lors qu'un ensemble de parois fixes se trouvent en aval du flux pour séparer l'une de l'autre les colonnes. Une amplitude trop élevée peut en effet amener une colonne trop loin par rapport au couloir défini entre ces parois, ou encore conduire un produit directement contre une telle paroi fixe et le briser. 30 L'amplitude du mouvement doit donc être suffisamment importante pour permettre à au moins deux colonnes de passer d'une position de quinconcage, où les produits s'emboîtent, à une position où les produits sont l'un à côté de l'autre, sans imbrication. Structurellement, comme le montre la figure 5, les guides 35 principaux 5 sont montés sur un mobile 7, et ont donc un mouvement identique à chaque instant. Les guides principaux 5 prennent la forme de longerons s'étendant dans la direction de convoyage 6, montés sur une - 18 - structure qui se déplace le long d'un guidage transversal à base de poutrelles, montées sur le châssis 2. Les guides principaux 5 présentent une certaine longueur, comme par exemple au moins 1 mètre pour des produits d'un diamètre d'environ 5 centimètres. Il est en effet nécessaire d'appliquer au flux les guides principaux 5 alternativement comme il a été décrit, et ce pendant un temps suffisamment long pour que l'ensemble des produits du flux s'organise selon l'ordonnancement idéal. La durée minimale pendant laquelle est appliqué ce guidage virtuel, car temporaire, se traduit naturellement par une longueur minimale des guides principaux 5 compte tenu du déplacement du flux de produits pendant ce traitement. Le dispositif de convoyage 1 comprend, en outre, un moyen d'entraînement 10 sous la forme d'un entraînement excentrique depuis l'axe d'un moteur 11 et entraînant les guides principaux 5 par l'intermédiaire du mobile 7 mû par ledit moyen d'entraînement 10, et sur lequel sont aussi éventuellement montés les ou des guides de couloirs 8. Le dispositif de convoyage 1 peut en particulier faire partie d'une ligne de conditionnement, et être ainsi positionné en amont d'une encaisseuse. Il est alors nécessaire de fournir les produits 12 sous forme de 20 colonnes non plus emboitées en quinconce mais placées les unes à côté des autres, voire légèrement séparées. Pour ce faire, comme le montre en particulier la figure 4, le dispositif de convoyage 1 est muni de guides de couloir 8 entre lesquels les colonnes de produit peuvent circuler sans être imbriquées. 25 Ces guides de couloir 8 prennent notamment essentiellement la forme de plaques planes, perpendiculaires au plan de convoyage 3 et parallèles à la direction de convoyage 6. Avantageusement, ces guides de couloir 8 sont solidaires des guides principaux 8 et sont donc animés du même mouvement que décrit précédemment. Lorsque le flux de produits 30 approche de ces guides de couloir 8, une colonne de produits 12 s'avance entre deux guides, et les produits de la colonne avec laquelle elle était imbriquée sont décalés les uns après les autres par ce guide de couloir 8, puis entrent ensuite eux-mêmes entre ce guide et un autre, etc. Comme le montre la figure 4, la séparation des colonnes, c'est- 35 à-dire leur écartement pour les sortir d'une configuration imbriquée et les positionner dans une configuration côte à côte, se fait en séparant chaque fois une colonne qui se trouve au bord de l'ensemble des produits encore - 19 - imbriqués en quinconce. Ainsi, la séparation se fait tout d'abord entre les deux colonnes qui se trouvent proches d'un bord longitudinal, et ainsi de suite jusqu'à l'autre bord longitudinal. Des solutions alternatives peuvent être utilisées pour séparer d'abord le flux en éloignant deux colonnes imbriquées se trouvant approximativement au centre. Les figures 1, 4 et 5 laissent aussi voir que la tranche frontale d'un guide de couloir 8 n'est pas perpendiculaire au plan de convoyage, mais oblique. La tranche avance dans la direction de convoyage 6 à mesure qu'elle s'approche du tapis de convoyage, ce qui permet de mieux imposer aux produits le déplacement transversal nécessaire pour quitter la configuration en quinconce. En effet, les produits 12 sont d'abord en contact avec un guide de couloir 8 au niveau de leur extrémité supérieure. La figure 3 montre encore que les surfaces intérieures des guides principaux 5 peuvent avantageusement être munies de roulettes 9, 15 mobiles en rotation autour d'un axe perpendiculaire au plan de convoyage 3. Ces roulettes 9 sont prévues pour éviter que le contact instantané des guides principaux 5 avec les produits 12 n'ait pour effet de les ralentir, et donc de gêner leur progression relative décrite plus haut, voire de les faire chuter. Naturellement, d'autres solutions sont possibles pour réduire 20 l'adhérence entre les guides principaux 5 et les produits, comme un revêtement en Téflon ou autre matière plastique. Le flux de produits arrive donc de façon désordonnée dans le moyen d'ordonnancement 4, qui a pour fonction de les placer selon la configuration idéale décrite, dont la mise en quinconce est une façon d'en 25 améliorer la stabilité. La vitesse du tapis sur lequel se trouvent les produits lorsqu'ils circulent dans le moyen d'ordonnancement 4 est avantageusement régulée, en particulier pour s'adapter au débit de produits en entrée du dispositif de convoyage 1, qui peut varier en fonction de la densité du flux en amont, et donc des absences ponctuelles de produits au 30 sein même du flux. A l'entrée du moyen d'ordonnancement 4, les produits sont donc disposés aléatoirement, alors qu'ils sont disposés en colonnes adjacentes totalement remplies, à la sortie dudit moyen d'ordonnancement 4. Cet ordonnancement idéal se met donc en place progressivement à 35 mesure que les produits circulent dans le moyen d'ordonnancement 4. Il est alors utile de contrôler la vitesse du tapis qui entraîne les produits dans le moyen d'ordonnancement 4 en fonction de l'endroit, par rapport au châssis - 20 - 2, à partir duquel le flux présente cet ordonnancement idéal. Si le flux est ainsi ordonné très en amont du moyen d'ordonnancement 4, la vitesse du tapis est préférablement réduite. A l'inverse, si le flux s'ordonne de la façon recherchée dans une zone très en aval dans le moyen d'ordonnancement 4, il convient d'augmenter la vitesse du tapis. Cette régulation permet d'éviter de saturer le moyen d'ordonnancement 4 tout en garantissant son fonctionnement et la qualité de l'ordonnancement obtenu. Le moyen de détection de la position, par rapport au châssis 2, à partir de laquelle il peut être considéré que le flux est ordonné de façon 10 idéale, peut avantageusement détecter, dans une zone prédéterminée, si les produits 12 y sont déjà rangés selon la configuration idéale, auquel cas la vitesse du tapis peut être réduite, ou s'ils sont encore placés de façon écartés les uns des autres dans la direction de convoyage 6 compt etenu de vides dans la colonne, auquel cas la vitesse du tapis peut être augmentée. Le 15 dispositif de convoyage 1 présente ainsi avantageusement une cellule de détection optique, placée au-dessus du tapis au niveau du moyen d'ordonnancement 4 et dans une zone prédéfinie, éventuellement limitée à une seule colonne, apte à détecter le passage d'un produit. Le temps séparant les détections successives de produits 12, en 20 particulier la détection successive de trois produits, peut alors être utilisé pour représenter la qualité du rangement des produits. Si les produits sont détectés à un intervalle qui correspond à une disposition en contact les uns derrière les autres, il pourra être considéré que les produits sont déjà, dans cette zone prédéterminée, organisés idéalement et que la vitesse du tapis 25 peut être réduite. Si les produits sont détectés à un intervalle trop élevé ou irrégulier, il pourra alors être considéré que les produits, dans cette zone prédéterminée, ne sont pas encore organisés idéalement et que la vitesse du tapis peut être augmentée, afin d'accélérer l'ordonnancement. L'étalonnage de la cellule de détection peut se faire sur la base 30 des détections elles-mêmes, puisque détecter des produits à intervalles de temps réguliers et faibles peut être considéré comme une colonne de produits 12 en contact les uns derrière les autres dans la direction de convoyage 6, et donc comme un flux organisé de façon idéale, au moins au niveau de cette colonne. La détection de produits à intervalle irrégulier 35 et/ou élevé peut être interprétée comme une colonne de produits qui ne sont pas tous en contact les uns derrière les autres. - 21 - Bien que la description ci-dessus se base sur des modes de réalisations, elle n'est nullement limitative de la portée de l'invention, et des modifications peuvent être apportées, notamment par substitution d'équivalents techniques ou par combinaison différente de tout ou partie des caractéristiques développées ci-dessus. REVENDICATIONS1. Dispositif de convoyage (1), comprenant un châssis (2) sur lequel est monté un tapis de convoyage déplaçant, dans un plan de convoyage (3) et selon une direction de convoyage (6), un flux de produits (12) d'une largeur minimale de deux produits (12), dispositif de convoyage (1) caractérisé en ce que il comprend un moyen d'ordonnancement (4) du flux de produits (12), sous la forme d'une structure mobile de guidage apte à agir périodiquement dans le temps sur les deux côtés latéraux du flux de produits (12). 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moyen d'ordonnancement (4) comprend au moins une paire de guides principaux (5) disposés le long des bords longitudinaux du dispositif de convoyage (1) et s'étendant essentiellement dans la direction de convoyage (6) pour délimiter successivement et alternativement dans le temps le flux de produits transversalement à la direction de convoyage (6), les guides principaux (5) étant montés mobiles par rapport au châssis (2) dans le plan de convoyage (3) et au moins transversalement à la direction de convoyage (6), de sorte que le mouvement des guides principaux (5) agit successivement et alternativement d'un côté puis de l'autre du flux de produits pour leur permettre de s'organiser en colonnes compactes. 3. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que il comprend, en outre, un ensemble de guides de couloir (8), placés en aval des guides principaux (5) dans la direction de convoyage (6), lesdits guides de couloir (8) délimitant des espaces dans lesquels, à chaque fois, les produits (12) circulent en unifilaire entre deux guides de couloir (8). 4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'écartement entre les deux guides principaux (5) correspond au 30 minimum, d'une part, à la largeur que prennent ensemble toutes les colonnes de produits (12) destinés à circuler entre les guides de couloir (8) lorsqu'elles sont emboîtées en quinconce l'une contre l'autre, à laquelle est ajoutée, d'autre part, le chevauchement formé par une telle quinconce entre deux telles colonnes.- 23 - 5. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que pour au moins un des guides de couloir (8), et préférentiellement pour tous, l'arête en amont dans la direction de 5 convoyage (6) est oblique. 6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que les guides de couloir (8) sont solidaires des guides principaux (5) de sorte à être animés du même mouvement par rapport au châssis (2). 10 7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que il comprend, en outre, une paire de guides d'alimentation disposés le long des bords longitudinaux du dispositif de convoyage (1), en amont des guides principaux (5) dans la direction de convoyage (6), 15 délimitant entre eux deux le flux de produits (12) dans une direction perpendiculaire à la direction de convoyage (6), l'espacement entre les guides d'alimentation étant plus faible que l'espacement entre les guides principaux (5). 8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, 20 caractérisé en ce que il comprend, en outre, un moyen de réglage de l'écartement des deux guides principaux (5). 9. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que 25 la surface interne des guides principaux (5), pour venir en contact avec les produits (12), est adaptée pour présenter une adhérence avec les produits (12) significativement réduite, de sorte à réduire les frottements entre les produits (12) et les guides principaux (5) lors du convoyage. 30 10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que il comprend, en outre, un moyen de détection de la configuration du flux de produits (12) sur le tapis au niveau du moyen d'ordonnancement (4). 35 11. Procédé de convoyage de produits à l'aide d'un dispositif de convoyage (1), comprenant un châssis (2) sur lequel est monté un tapis de convoyage déplaçant, dans un plan de convoyage (3) et selon une- 24 - direction de convoyage (6), un flux de produits (12) d'une largeur minimale de deux produits (12), ledit procédé comprenant une étape d'ordonnancement au cours de laquelle les produits (12) sont placés le plus proche possible les uns des autres dans des colonnes adjacentes s'étendant dans la direction de convoyage (6), procédé caractérisé en ce que l'étape d'ordonnancement est réalisée simultanément au convoyage par le tapis, en amenant un guide principal (5) d'un moyen d'ordonnancement (4) dudit dispositif, ponctuellement et périodiquement 10 dans le temps, contre un côté longitudinal du flux de produits (12). 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la vitesse de convoyage du tapis au niveau du moyen d'ordonnancement (4) est supérieure à la vitesse de convoyage en aval dudit moyen. 15 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que les guides principaux (5) sont écartés d'une distance correspondant, d'une part, à la largeur du flux de produits (12) organisé en colonnes quinconcées qui s'installe entre les guides principaux (5), à 20 laquelle est ajoutée, d'autre part, la valeur du chevauchement entre deux telles colonnes imbriquées. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que les guides principaux (5) sont animés d'un mouvement dont 25 l'amplitude, transversalement à la direction de convoyage (6), correspond au moins au chevauchement que présentent deux colonnes de produits (12) imbriquées. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que 30 il comprend une étape consistant essentiellement à détecter, dans le dispositif de convoyage (1), le lieu où tous les produits (12) ont été ordonnancés sans vide.