FR 3011197 A1 20150403 FR 1459016 A 20140924 3011197 REVETEMENT RESISTANT A L'USURE Domaine technique La présente description concerne généralement, 5 mais pas exclusivement, un câble de brasage pour former un revêtement résistant à l'usure sur un substrat par un processus de brasage, un procédé pour réaliser un câble de brasage afin de former un revêtement résistant à l'usure sur un substrat par un processus de brasage, 10 un revêtement résistant à l'usure sur un substrat et un procédé pour former un revêtement résistant à l'usure sur un substrat. Contexte de l'invention 15 Le rechargement est un processus consistant à appliquer un matériau résistant à l'usure sur une surface pour améliorer les propriétés d'usure de la surface ou pour réparer la surface. Le rechargement est actuellement utilisé par rapport aux outils 20 industriels, d'excavation et de perçage, par exemple. Généralement, il existe un besoin longtemps ressenti pour de meilleurs matériaux résistant à l'usure, plus durs et plus cohérents qui peuvent être appliqués relativement facilement. 25 Résumé Un premier aspect de l'invention est de proposer un câble de brasage pour former un revêtement résistant à l'usure sur un substrat par un processus de brasage. 30 Le câble de brasage comprend un mélange comprenant une pluralité de particules rondes, un liant de revêtement résistant à l'usure pour lier la pluralité de particules rondes dans le revêtement résistant à l'usure lorsqu'il est formé, et un liant temporaire qui 35 lie le mélange. Chacune de la pluralité de particules rondes comprend une couche externe arrondie encapsulant un élément résistant à l'usure. Généralement, la couche externe arrondie de chacune de la pluralité de particules rondes contrôle l'espacement et/ou le compactage des éléments résistant à l'usure de la pluralité de particules rondes à l'intérieur du revêtement résistant à l'usure, lorsqu'il est appliqué. La couche externe arrondie de chacune de la pluralité de particules rondes peut contrôler l'espacement et/ou le compactage des éléments résistant à l'usure de la pluralité de particules rondes à l'intérieur du câble de brasage. Par conséquent, l'épaisseur de la couche externe arrondie peut être choisie pour contrôler le nombre d'éléments résistant à l'usure par unité de volume du revêtement résistant à l'usure. L'épaisseur de la couche externe arrondie peut être choisie pour contrôler l'uniformité de répartition des éléments résistant à l'usure à l'intérieur du revêtement résistant à l'usure. Dans le contexte de ce document, le liant temporaire comprend une substance de liaison qui laisse s'échapper le mélange pendant le processus de brasage. Le liant temporaire lie généralement le mélange de sorte qu'il peut maintenir la forme du câble. Un mode de réalisation comprend une ligne qui est disposée dans le mélange. La ligne peut être noyée dans le mélange. Le mélange peut être fixé à la ligne. La ligne peut être disposée de manière centrale à l'intérieur du câble. En variante, la ligne peut être 30 décalée du centre du câble. La ligne peut comprendre au moins l'un parmi le fer, le nickel et n'importe quel autre matériau approprié. La ligne peut comprendre, par exemple, l'un parmi un fil et un cordon tressé. En variante, la ligne peut comprendre n'importe quel 3 3011197 matériau approprié, dont les exemples comprennent le nylon et d'autres polymères. Dans un mode de réalisation, pour chacune de la pluralité de particules rondes, la couche externe 5 arrondie a une densité supérieure à celle de l'élément résistant à l'usure. Par conséquent, la pluralité de particules rondes flottent moins dans le liant de revêtement résistant à l'usure en fusion pendant le processus de brasage qu'une pluralité d'éléments 10 résistant à l'usure dépourvus de revêtements externes circulaires. La répartition des éléments dans le revêtement résistant à l'usure peut être par conséquent meilleure que si les couches externes arrondies étaient absentes. 15 Dans un mode de réalisation, le liant de revêtement résistant à l'usure peut comprendre un liant de revêtement résistant à l'usure métallique. Le liant de revêtement résistant à l'usure métallique peut comprendre une pluralité de particules métalliques. La 20 pluralité de particules métalliques peut comprendre un métal de brasage. Le métal de brasage peut comprendre un alliage de brasage. Dans un mode de réalisation, la fraction de volume de la pluralité de particules rondes à l'intérieur du 25 mélange est au moins de 0,05. La fraction de volume de la pluralité de particules rondes à l'intérieur du mélange peut être non supérieure à 0,85. Dans un mode de réalisation, l'élément résistant à l'usure de chacune de la pluralité de particules rondes a une taille de maille ISO 6106 d'au moins 18. L'élément résistant à l'usure de chacune de la pluralité de particules rondes peut avoir une taille de maille ISO 6106 non supérieure à 120. Dans un mode de réalisation en variante, l'élément résistant à l'usure de chacune de la pluralité de particules rondes peut 4 3011197 avoir une taille de maille ISO 6106 non supérieure à 80. Dans un mode de réalisation, la couche externe arrondie comprend un matériau composite. Le matériau 5 composite peut être un cermet. Le cermet peut être un cermet polycristallin. Dans un mode de réalisation, l'élément résistant à l'usure de chacune de la pluralité de particules rondes comprend un matériau ayant une dureté Vickers 10 supérieure à au moins l'une parmi 20 GPa et 40 GPa. Les éléments résistant à l'usure ayant une dureté Vickers supérieure à 40 GPa sont, dans le contexte de ce document, des matériaux super durs. Dans un mode de réalisation, chacune de la 15 pluralité de particules rondes a un module d'élasticité supérieur à 200 GPa. Dans un mode de réalisation, la pluralité de particules rondes a un agencement compact. Dans un mode de réalisation, le mélange comprend 20 une autre pluralité de particules qui occupe une pluralité d'interstices entre la pluralité de particules rondes. L'autre pluralité de particules peut être arrondie. L'autre pluralité de particules peut comprendre une première pluralité de particules ayant 25 un premier diamètre moyen et une seconde pluralité de particules ayant un second diamètre moyen qui est inférieur au premier diamètre moyen. Le second diamètre moyen peut être inférieur à 10% du premier diamètre moyen. La seconde pluralité de particules peut 30 augmenter en outre la fraction de volume de particules à l'intérieur du revêtement résistant à l'usure lorsqu'il est formé, ce qui peut améliorer la résistance à l'usure du revêtement résistant à l'usure. Dans un mode de réalisation, l'élément résistant à 35 l'usure de chacune de la pluralité de particules rondes a un revêtement lié à ce dernier par voie métallurgique, le revêtement pouvant être lié par voie métallurgique au liant de revêtement résistant à l'usure. Un deuxième aspect de l'invention propose un procédé pour réaliser un câble de brasage afin de former un revêtement résistant à l'usure sur un substrat par un procédé de brasage. Le procédé comprend l'étape consistant à former un mélange comprenant une pluralité de particules rondes, un liant de revêtement résistant à l'usure et un liant temporaire qui lie le mélange. Chacune de la pluralité de particules rondes comprend une couche externe arrondie encapsulant un élément résistant à l'usure. Le procédé comprend l'étape consistant à allonger le mélange. Dans un mode de réalisation, l'étape consistant à allonger le mélange comprend l'étape consistant à configurer le mélange en une forme de câble. Dans un mode de réalisation, l'étape consistant à allonger le mélange comprend l'étape consistant à disposer le mélange le long d'une ligne en extrudant simultanément le mélange par le biais d'une filière et en étirant la ligne par le biais de la filière. L'étape consistant à allonger le mélange peut comprendre l'étape consistant à fixer le mélange le long de la ligne. L'étape consistant à allonger le mélange peut comprendre l'étape consistant à noyer la ligne à l'intérieur du mélange. Un mode de réalisation comprend l'étape consistant 30 à comprimer le mélange. L'étape consistant à extruder le mélange peut comprendre l'étape consistant à extruder le mélange ainsi comprimé. Dans un mode de réalisation, l'étape consistant à allonger le mélange comprend l'étape consistant à 35 laminer le mélange. L'étape consistant à laminer le mélange peut comprendre l'étape consistant à laminer le mélange autour d'une ligne. Dans un mode de réalisation, pour chacune de la pluralité de particules rondes, la couche externe ronde 5 a une densité supérieure à celle de l'élément résistant à l'usure. Dans un mode de réalisation, le liant de revêtement résistant à l'usure comprend un liant de revêtement résistant à l'usure métallique. Le liant de 10 revêtement résistant à l'usure métallique peut comprendre une pluralité de particules métalliques. Le matériau de liant de revêtement résistant à l'usure peut comprendre un métal de brasage. Le métal de brasage peut comprendre un alliage de brasage. 15 Dans un mode de réalisation, la fraction de volume de la pluralité de particules rondes dans le mélange est au moins de 0,05. La fraction de volume de la pluralité de particules rondes dans le mélange peut être non supérieure à 0,85. 20 Dans un mode de réalisation, la couche externe arrondie comprend un composite. Le composite peut être un cermet. Le cermet peut être un cermet polycristallin. Dans un mode de réalisation, l'élément résistant à 25 l'usure de chacune de la pluralité de particules rondes a une taille de maille ISO 6106 d'au moins 18. L'élément résistant à l'usure de chacune de la pluralité de particules rondes peut avoir une taille de maille ISO 6106 non supérieure à 120. L'élément 30 résistant à l'usure de chacune de la pluralité de particules rondes peut avoir une taille de maille ISO 6106 non supérieure à 80. Dans un mode de réalisation, l'élément résistant à l'usure de chacune de la pluralité de particules rondes comprend un matériau ayant une dureté Vickers supérieure à au moins l'une parmi 20 GPa et 40 GPa. Dans un mode de réalisation, chacune de la pluralité de particules rondes a un module d'élasticité 5 supérieur à 200 GPa. Dans un mode de réalisation, l'étape consistant à former le mélange comprend l'étape consistant à inclure dans le mélange, une autre pluralité de particules qui occupe une pluralité d'interstices entre la pluralité 10 de particules rondes. L'autre pluralité de particules peut être arrondie. L'autre pluralité de particules peut comprendre une première pluralité de particules ayant un premier diamètre moyen et une seconde pluralité de particules ayant un second diamètre moyen 15 qui est inférieur au premier diamètre moyen. Le second diamètre moyen peut être inférieur à 10% du premier diamètre moyen. La seconde pluralité de particules peut en outre augmenter une fraction de volume de particules. 20 Dans un mode de réalisation, l'élément résistant à l'usure de chacune de la pluralité de particules rondes a un revêtement lié par voie métallurgique à ce dernier, le revêtement pouvant être lié par voie métallurgique au liant de revêtement résistant à 25 l'usure. Un troisième aspect de l'invention propose un revêtement résistant à l'usure sur un substrat. Le revêtement résistant à l'usure comprend une pluralité de particules rondes reliées ensemble par un liant de 30 revêtement résistant à l'usure, chacune de la pluralité de particules rondes comprenant une couche externe arrondie encapsulant un élément résistant à l'usure. Dans un mode de réalisation, la pluralité de particules rondes a un agencement compact. Le 35 revêtement résistant à l'usure peut comprendre une autre pluralité de particules qui occupe une pluralité d'interstices entre la pluralité de particules rondes. Dans un mode de réalisation, le liant de revêtement résistant à l'usure comprend un liant de 5 revêtement résistant à l'usure métallique. Le liant de revêtement résistant à l'usure métallique peut comprendre un métal de brasage. Le métal de brasage peut comprendre un alliage de brasage. Le liant de revêtement résistant à l'usure peut comprendre une 10 matrice monolithique du liant de revêtement résistant à l'usure métallique. Dans un mode de réalisation, le liant de revêtement résistant à l'usure pénètre dans la couche externe arrondie de chacune de la pluralité de 15 particules rondes. Dans un mode de réalisation, l'élément résistant à l'usure de chacune de la pluralité de particules rondes a un revêtement lié par voie métallurgique à ce dernier, le revêtement pouvant être lié par voie 20 métallurgique au liant de revêtement résistant à l'usure. Le revêtement peut être lié par voie métallurgique au liant de revêtement résistant à l'usure. Dans un mode de réalisation, le liant de 25 revêtement résistant à l'usure est relié par voie métallurgique à l'une parmi une surface interne et une surface externe de la couche externe arrondie de chacune des particules rondes. Un quatrième aspect de l'invention propose un 30 revêtement résistant à l'usure sur un substrat, le revêtement résistant à l'usure comprenant : un matériau composite comprenant une pluralité de particules rondes reliées ensemble par un liant de revêtement résistant à l'usure, dans lequel chacune de 35 la pluralité de particules rondes comprend une couche 9 3011197 résistant à l'usure de particules, dans lequel le liant de revêtement résistant à l'usure est relié par voie métallurgique à au moins l'une parmi une surface interne et une surface externe de la couche externe 10 arrondie de chacune de la pluralité de particules rondes. Dans un mode de réalisation, le liant de comprend un matériau de 15 peut comprendre une matrice monolithique du matériau de liaison métallique. Le matériau de liaison métallique liaison métallique. Un cinquième aspect de l'invention propose un procédé pour former un revêtement résistant à l'usure sur un substrat. Le procédé comprend l'étape consistan t 20 à chauffer un câble de brasage selon la description ci dessus pour faire fondre le liant de revêtemen t résistant à l'usure. Le procédé comprend l'étape ainsi fondu sur une surface du substrat. consistant à laisser s'écouler le matériau de brasage 25 Dans un mode de réalisation, le revêtement résistant à l'usure ainsi formé peut être selon au moins l'un parmi le troisième aspect de l'invention et le quatrième aspect de l'invention. L'une quelconque des différentes caractéristiques 30 de chacune des descriptions ci-dessus et des différentes caractéristiques des modes de réalisation décrits ci-dessous, peut être combinée lorsque cela est approprié et souhaité. externe arrondie encapsulant un élément résistant l'usure, le liant de revêtement résistant à l'usure pénètre dans la couche externe arrondie et est relié par voie métallurgique à un revêtement relié par voie 5 métallurgique chacune de la à l'élément pluralité de revêtement résistant à l'usure 35 Brève description des dessins 10 3011197 Les modes de réalisation sont décrits maintenant à titre d'exemple uniquement en référence aux dessins joints, dans lesquels : La figure 1 représente une coupe à travers une 5 longueur d'un mode de réalisation d'un câble de brasage. La figure 2 représente schématiquement un détail d'un mélange à l'intérieur d'un câble de brasage de la figure 1. 10 La figure 3 représente une coupe d'une particule représentative d'une pluralité de particules rondes dans le mélange de la figure 2. La figure 4 est une micrographie électronique à balayage rétrodiffusée d'un encapsulant. 15 La figure 5 est une micrographie électronique à balayage rétrodiffusée d'une fracture à travers l'une de la pluralité de particules rondes. La figure 6 représente une pluralité de particules rondes. 20 Les figures 7 à 9 représentent des schémas dans lesquels les interstices d'une pluralité de particules rondes sont occupés par une autre pluralité de particules. La figure 10 représente un organigramme pour un 25 procédé permettant de réaliser le câble de brasage de la figure 1. La figure 11 représente un cylindre du mélange de la figure 2. La figure 12 représente un exemple de l'appareil 30 d'extrusion. La figure 13 représente une micrographie d'un matériau résistant à l'usure réalisé en utilisant le câble de brasage de la figure 1 lors d'un processus de brasage. 35 Description des modes de réalisation La figure 1 représente une coupe prise à travers une longueur d'un mode de réalisation d'un câble de brasage généralement indiqué par le numéro de référence 10. Le câble de brasage 10 est prévu pour former un revêtement résistant à l'usure sur un substrat par un processus de brasage. Le câble de brasage 10 comprend un mélange 12. La figure 2 représente schématiquement un détail du mélange 12. Le mélange 12 a une pluralité de particules rondes 24. Le mélange 12 a un liant de revêtement résistant à l'usure 25 pour lier la pluralité de particules rondes dans le revêtement résistant à l'usure lorsqu'il est formé. Dans ce mode de réalisation, mais pas nécessairement dans tous les modes de réalisation, le liant de revêtement résistant à l'usure 25 comprend une pluralité de particules de liant de revêtement résistant à l'usure 25. Le liant du mélange est un liant temporaire 16. Chacune de la pluralité de particules rondes 24 comprend une couche externe arrondie 28 encapsulant un élément résistant à l'usure 26. Dans ce mode de réalisation, mais pas nécessairement dans tous les modes de réalisation, le câble de brasage 10 comprend une ligne se présentant sous la forme d'un fil de nickel 13. La ligne peut prendre n'importe quelle forme appropriée, par exemple, comprendre une longueur de cordon de nylon ou polymère. La ligne peut comprendre du fer. La ligne peut comprendre un cordon tressé. Dans un exemple d'un processus de brasage, une surface d'un substrat en acier est facultativement nettoyée en appliquant une meule. En variante, on peut utiliser un agent de nettoyage chimique ou généralement n'importe quel processus de nettoyage approprié. Une flamme, par exemple, une flamme oxyacétylénique, peut ensuite être facultativement appliquée sur le substrat pour le préchauffer. La pointe 11 du câble de brasage 10 est ensuite placée sur la surface préchauffée et à l'intérieur de la flamme. Ensuite, la pointe du câble de brasage 10 est chauffée de sorte que le liant temporaire s'échappe (par exemple, par décomposition, combustion et/ou évaporation) et la pointe du câble 11 et le liant de revêtement résistant à l'usure fondent afin de former un fluide se présentant sous la forme d'un câble de brasage fondu. Le fluide et les particules à l'intérieur de ce dernier s'écoulent sur la surface du substrat. Le fluide se solidifie suite au refroidissement afin de former un revêtement résistant à l'usure comprenant la pluralité de particules rondes distribuées dans et liées par le liant de revêtement résistant à l'usure. Par diffusion, le revêtement résistant à l'usure est atomiquement lié à la surface du substrat. Généralement, on peut utiliser n'importe quel processus de brasage approprié, par exemple, des techniques de soudage au tungstène sous gaz interne peuvent être utilisées en variante. Dans ce mode de réalisation, mais pas nécessairement dans tous les modes de réalisation, le liant de revêtement résistant à l'usure est chauffé jusqu'à ce qu'il fonde totalement. Le liant de revêtement résistant à l'usure complètement fondu est différent du liant de revêtement résistant à l'usure partiellement fondu et du liant de revêtement résistant à l'usure simplement ramolli. Pour le liant de revêtement résistant à l'usure partiellement fondu, seule une partie (par exemple, les bords ou la couche externe) de la pluralité de particules du matériau de liaison peut être fondue. Le liant de revêtement résistant à l'usure ainsi complètement fondu pénètre dans une pluralité d'interstices entre la pluralité de particules rondes et suite au refroidissement forme une matrice se présentant sous la forme d'une matrice monolithique qui relie la pluralité de particules rondes. Le remplissage des interstices par le liant de 5 revêtement résistant à l'usure améliore la résistance du composite résultant et par conséquent, la robustesse de la surface résistant à l'usure. Le matériau de liaison peut également, comme dans ce mode de réalisation, former une liaison métallurgique avec des 10 particules interstitielles qui peuvent être incluses. La couche externe arrondie de chacune de la pluralité de particules rondes peut généralement comprendre une structure poreuse ou squelettique, dans laquelle les surfaces internes définissent des vides 15 et/ou voies de passage internes. Le liant de revêtement résistant à l'usure pénètre dans la structure poreuse ou squelettique et peut remplir les vides et/ou voies de passage internes, afin de former une toile à l'intérieur de la couche externe arrondie d'au moins 20 une majorité de la pluralité de particules rondes. Ceci se traduit par une forte fixation mécanique sur la pluralité de particules rondes. Dans le revêtement résistant à l'usure, lorsqu'il est formé, le liant de revêtement résistant à l'usure peut, comme dans le 25 présent mode de réalisation, pénétrer dans le revêtement 30 intermédiaire des éléments 26 et du matériau d'encapsulation. Le liant de revêtement résistant à l'usure est relié par voie métallurgique avec le revêtement 30 intermédiaire de l'élément 26 et 30 du matériau d'encapsulation. Par conséquent, les éléments résistant à l'usure, dans ce mode de réalisation, des diamants, sont reliés par voie métallurgique au liant de revêtement résistant à l'usure au moyen du revêtement intermédiaire 30. Ceci 35 peut généralement améliorer la fixation des éléments 14 3011197 résistant à l'usure, en particulier lorsqu'ils sont exposés à l'usure et la simple fixation mécanique peut être insuffisante pour leur retenue dans le revêtement. Ceci peut améliorer la performance et la durée de vie du revêtement résistant à l'usure. Le liant de revêtement résistant à l'usure solidifié est, dans ce mode de réalisation, mais pas nécessairement dans tous les modes de réalisation, également lié par voie métallurgique à la pluralité de particules rondes (qui peuvent comprendre du métal), au niveau des surfaces externes de la pluralité de particules rondes et au niveau des surfaces internes de la pluralité de particules rondes. Ceci peut augmenter davantage la résistance de la tige et du revêtement résistant à l'usure final. Les liaisons métallurgiques décrites ici peuvent comprendre des atomes diffusés et/ou des interactions atomiques. Dans de telles conditions, les parties de composant peuvent être "mouillées" sur et par le matériau de liaison. Dans d'autres modes de réalisation, cependant, le liant de revêtement résistant à l'usure est simplement ramolli par chauffage afin de fournir un effet de liaison. Le substrat peut généralement être n'importe quel substrat approprié, dont les exemples comprennent un foret utilisé par l'industrie minière ou une autre industrie, un autre équipement de fond de trou, les dents d'un godet pour une excavatrice, un ciseau et une lame. Pour le câble de brasage 10 de la figure 1, mais pas nécessairement pour tous les modes de réalisation d'un câble de brasage, la couche externe arrondie 28 a une densité plus importante que celle de l'élément résistant à l'usure 26. La densité moyenne de la .. 3011197 15 pluralité de particules rondes 24 est supérieure à la densité moyenne des éléments résistant à l'usure 26. S'il s'agit d'éléments résistant à l'usure bruts ou individuels, alors ils peuvent flotter vers le haut 5 dans le liant de revêtement résistant à l'usure en fusion pendant le processus de brasage, ce qui se traduit par une concentration irrégulière des éléments résistant à l'usure dans le revêtement résistant à l'usure, qui est généralement indésirable. 10 Dans ce mode de réalisation, la couche externe arrondie est un composite se présentant sous la forme d'un cermet, avec une densité théorique généralement de l'ordre de 15 - 19 g.cm-3. Le cermet comprend du cobalt. Le cobalt a une densité d'environ 8,9 g.cm-3. 15 L'élément résistant à l'usure est un diamant, qui a une densité d'environ 3,5 g. cm-3. Le liant de revêtement résistant à l'usure peut, par exemple, être généralement n'importe quel métal de brasage approprié, comprenant le cuivre, l'étain, 20 l'argent, le cobalt, le nickel, le cadmium, le manganèse, le zinc ou leur alliage. Les particules métalliques peuvent également comprendre du chrome qui durcit l'alliage formé suite à la solidification du câble de brasage en fusion. Le liant de revêtement 25 résistant à l'usure peut également contenir de la poudre de silicium et/ou de bore pour aider les caractéristiques fondantes et de dépôt. Dans le présent mode de réalisation, le liant de revêtement résistant à l'usure comprend du nickel, du chrome, du bore et du 30 silicium. Le nickel peut constituer de 88% à 95% en poids, le chrome peut constituer de 0% à 12%, le bore peut constituer de 0% à 1% et le silicium peut constituer de 0% à 1%. La figure 3 représente une coupe d'une particule 35 représentative 24 de la pluralité de particules rondes, l'élément résistant à l'usure étant indiqué par le numéro de référence 26 et la couche externe arrondie ("l'encapsulant") étant indiquée par le numéro de référence 28. L'élément résistant à l'usure 26 est, dans ce mode de réalisation, un matériau super dur, qui est classiquement compris comme étant un matériau ayant une dureté Vickers supérieure à 40 GPa. Des exemples de matériaux super durs qui peuvent être utilisés comprennent, sans y être limités, le diamant synthétique, le diamant naturel et le nitrure de bore cubique. Cependant, des modes de réalisation en variante n'ont pas d'éléments comprenant le matériau super dur. L'élément, dans ce mode de réalisation, a une résistance à l'indentation supérieure à 20 GPa et un module d'élasticité supérieur à 200 GPa. L'élément peut être cristallin ou polycristallin. D'autres exemples de matériaux d'élément résistant à l'usure appropriés comprennent le diamant polycristallin qui réagit au silicium, le diamant polycristallin dépourvu de catalyseur, l'alumine, la zircone partiellement stabilisée, le carbure de silicium et le nitrure de silicium. Généralement, mais pas nécessairement, on peut utiliser des éléments résistant à l'usure avec une dureté Vickers dépassant 20 GPa. L'élément 26, dans ce 25 mode de réalisation, mais pas dans tous les modes de réalisation, est le diamant synthétique. L'élément a typiquement une densité relativement faible inférieure à 6g. cm-3. Dans ce mode de réalisation, mais pas 30 nécessairement dans tous les modes de réalisation, la couche externe arrondie 28 comprend un cermet polycristallin se présentant sous la forme de particules de carbure de tungstène frittées avec des particules de cobalt. Un cermet est généralement un 35 matériau composite composé de particules de céramique (dont les exemples comprennent un oxyde, un borure ou un carbure) liées ensemble avec un matériau métallique (par exemple, du nickel, du molybdène et du cobalt). L'encapsulant 28 est différent de l'élément résistant à l'usure 26 en ce que, dans ce mode de réalisation, mais pas nécessairement dans tous les modes de réalisation, il présente une dureté moindre. L'encapsulant est, dans ce mode de réalisation, mais pas nécessairement dans tous les modes de réalisation, polycristallin et avant sa fabrication en câble de brasage, peut être présent sous différentes formes telles qu'ayant des grains adjacents d'arasage non réactifs et non liés, complètement frittés avec une porosité mesurable de faible à nulle. En variante, la couche externe arrondie 28 peut comprendre un composite de matrice métallique, par exemple du tungstène ou du molybdène polycristallin dans un liant métallique tel que le cobalt, le nickel ou le fer. La figure 4 est une micrographie électronique à balayage rétrodiffusée de l'encapsulant 28. Sur cette micrographie, le matériau polycristallin, dans ce cas du carbure de tungstène 44, a des grains voisins frittés et reliés. Un matériau d'aide au frittage, dans ce cas du cobalt 46, a été partiellement ramolli par chauffage pendant la formation de la pluralité de particules rondes afin de former l'encapsulant ou pastille et ainsi s'est "ponté" ou assemblé à lui-même et au matériau polycristallin 44. Dans cet exemple particulier, la structure n'est pas complètement densifiée et des vides ou des trous 48 sont présents à l'intérieur de la structure. Une structure semiporeuse, avec de petits pores qui fournissent des forces à haute capillarité, peut être avantageuse en termes de liaison métallurgique pendant le processus de brasage. Les niveaux de densité du matériau utilisé - 3011197 18 pour former les grains dans l'encapsulant sont plus élevés que ceux de l'élément super dur (> 6g.cm-3) . La densité et la dureté globale de l'encapsulant dépendent du matériau utilisé et du degré de frittage. 5 Indépendamment du degré de frittage, l'encapsulant augmente considérablement la densité de la pluralité de particules rondes. Dans le cas dans lequel le frittage est nécessaire, des métaux peuvent être utilisés sous forme de poudre en tant qu'aide au frittage. Des 10 exemples des matériaux utilisés dans le matériau polycristallin comprennent, sans y être limités, le tungstène et le carbure de tungstène. Les exemples des aides au frittage qui peuvent être utilisés, comprennent, mais sans y être limités, le cobalt, le 15 nickel et le fer. Les procédés utilisés pour encapsuler les éléments dans l'encapsulant généralement, mais pas nécessairement, encouragent des degrés élevés de sphéricité, même lorsque les éléments ne sont pas circulaires ni sphériques en nature, par exemple, 20 cuboïdes, aciculaires ou elliptiques. La majorité des pastilles utilisées (> 50%) contiennent un élément. La majorité (> 50%) des éléments est encapsulée dans l'encapsulant, donc il peut y avoir une minorité d'exemples ( La figure 5 est une micrographie électronique à balayage rétrodiffusée d'une fracture à travers la particule 24. Le revêtement 30 révélé intermédiaire des éléments 26 et des matériaux d'encapsulation est, dans ce mode de réalisation, mais pas nécessairement dans tous les modes de réalisation, un revêtement métallique comprenant du titane. Sur la micrographie de la figure 5, le titane 30 qui entoure complètement à l'origine l'élément 26 et est relié à ce dernier, a été partiellement enlevé sur la fracture. La surface ou poche de fracture opposée (non représentée) contient des restes du titane, indiquant la liaison métallurgique équivalente entre le titane et l'élément et le titane et l'encapsulant. Le volume du revêtement est nettement inférieur (généralement, mais pas nécessairement, inférieur à 1/100) à celui de l'élément 26. L'effet du revêtement 30, dans ce mode de réalisation, mais pas nécessairement dans tous les modes de réalisation, ne contribue pas beaucoup à la densité globale de l'élément 26. Le revêtement 30 peut fournir une liaison plus puissante entre l'élément 26 et le matériau d'encapsulation 28, conjointement avec la protection thermique et chimique de l'élément 26 pendant la fabrication et l'utilisation du câble de brasage. La figure 6 représente une pluralité de particules rondes. Une majorité de particules rondes 24 dans ce mode de réalisation, mais pas nécessairement dans tous les modes de réalisation, ont chacune un diamètre compris entre 70% et 130% d'un diamètre moyen de la pluralité de particules rondes. Dans d'autres modes de réalisation, la majorité de la pluralité de particules rondes peuvent avoir chacune un diamètre compris entre 80% et 120% d'un diamètre moyen de la pluralité de particules rondes. Encore dans d'autres modes de réalisation, la majorité de la pluralité de particules rondes peuvent avoir chacune un diamètre compris entre 90% et 110% d'un diamètre moyen de la pluralité de particules rondes. Encore dans d'autres modes de réalisation, la majorité de la pluralité de particules rondes peuvent avoir chacune un diamètre compris entre 95% et 105% d'un diamètre moyen de la pluralité de particules rondes. Les demandeurs pensent que plus la répartition des diamètres est étroite, moins un structure compacte de la pluralité de particules rondes aura de défauts et meilleure sera la performance du revêtement résistant à l'usure. Un matériau en vrac ou poudre (ci-après désigné par le terme "poudre") comprenant une pluralité de particules rondes ayant une répartition étroite de diamètres peut, cependant, être relativement plus onéreuse à produire. La figure 7 représenté un schéma dans lequel les interstices d'une pluralité de particules rondes 25 dans un câble de brasage (ou revêtement résistant à l'usure formé en utilisant le câble de brasage), sont 25 occupés par une autre pluralité de particules, telles qu'au numéro de référence 32. Le liant temporaire et le liant de revêtement résistant à l'usure sont omis par souci de clarté. Chacune de l'autre pluralité de particules a un élément 34 en matériau super dur 30 encapsulé par un encapsulant 36, comme décrit ici, par rapport à la pluralité de particules. La figure 8 représente un schéma dans lequel les interstices d'une pluralité de particules rondes, telles qu'au numéro de référence 25, dans un câble de 35 brasage (ou un revêtement résistant à l'usure formé en utilisant le câble de brasage) sont occupés par l'autre pluralité de particules, telles qu'au numéro de référence 38, qui n'ont pas d'encapsulant. Le liant temporaire et le liant de revêtement résistant à l'usure sont omis par souci de clarté. Dans ce cas, mais pas nécessairement dans tous les cas, l'autre pluralité de particules est plus dure que l'encapsulant. La figure 9 représente un schéma dans lequel les interstices d'une pluralité de particules rondes dans un câble de brasage (ou un revêtement résistant à l'usure formé en utilisant le câble de brasage), comme au numéro de référence 25, sont occupés par l'autre pluralité de particules qui comprend une première pluralité de particules, telle que la particule 40 ayant un premier diamètre moyen et une seconde pluralité de particules, telles que la particule 42, ayant un second diamètre moyen qui est inférieur au premier diamètre moyen. Le second diamètre moyen dans ce mode de réalisation, mais pas dans tous, peut être inférieur à 10% du premier diamètre moyen. La pluralité de particules est dans un câble de brasage (ou un revêtement résistant à l'usure formé en utilisant le câble de brasage). Le liant temporaire et le liant de revêtement résistant à l'usure sont omis par souci de clarté. L'inclusion de la seconde pluralité de particules peut se traduire par une meilleure fermeture des interstices. Dans un exemple, la pluralité de particules rondes ont un diamètre moyen de 0,333 mm, la première pluralité de particules (particules interstitielles principales) ont un diamètre moyen de 0,098 mm et la deuxième pluralité de particules (particules interstitielles secondaires) ont un diamètre moyen de 0,008 mm. L'autre pluralité de particules peut comprendre une troisième pluralité de particules (particules interstitielles tertiaires) qui ont un diamètre moyen qui est inférieur au second diamètre moyen, c'est-à-dire 0,001 mm. L'autre pluralité de particules peut être 5 construite avec différents matériaux tels que le diamant, le carbure de tungstène, le tungstène, l'alumine, le carbure de silicium et le nitrure de silicium ou généralement n'importe quel matériau approprié. Leur taille et leur répartition peuvent être 10 choisis pour maximiser la densité de compactage et le comportement à l'usure lorsqu'elles sont déposées dans le rechargement consommable. Dans ce mode de réalisation, il s'agit de carbure de tungstène. Sur les figures 7 à 9, la pluralité de particules 15 rondes ont un agencement compact. Etant donné que les particules sont rondes, elles peuvent adopter un agencement compact qui peut être plus dense que d'autres agencements compacts. Par conséquent, le nombre d'éléments par unité de volume peut être plus 20 important que pour les câbles de brasage et les revêtements résistant à l'usure ayant des particules qui ne sont pas dans un agencement compact. Le fait d'augmenter le nombre d'éléments par unité de volume améliore généralement la résistance à l'usure du 25 revêtement. Le compactage compact peut améliorer l'action capillaire qui déplace le matériau de brasage en fusion à travers la pluralité de particules rondes pendant la liaison dans laquelle le matériau de brasage s'infiltre dans les interstices entre la pluralité de 30 particules rondes. Par conséquent, le conditionnement compact peut fournir une intégrité structurelle relativement élevée par un assemblage relativement meilleur de la pluralité de particules rondes et éviter largement des défauts qui peuvent être rencontrés dans 35 les systèmes de matériau brasé, provoqués par les distances entre les particules qui sont trop importantes. On peut obtenir des agencements compacts parfaits - généralement un agencement cubique face centrée, mais dans certains modes de réalisation, un agencement hexagonal compact - lorsque la pluralité de particules rondes sont des sphères parfaites identiques. L'agencement compact de la pluralité de particules rondes a généralement, mais pas nécessairement, des défauts parce que la pluralité de particules rondes s'éloigne généralement des sphères parfaites et ont différentes tailles. Néanmoins, les avantages fournis par un agencement compact défectueux de la pluralité de particules rondes peuvent s'approcher de ceux d'un agencement compact parfait. Dans le mode de réalisation des figures 1 et 2, par exemple, la fraction de volume de la pluralité de particules rondes est d'au moins 0,05 et non supérieure à 0,85. L'élément résistant à l'usure de chacune de la pluralité de particules rondes peut avoir une taille de maille ISO 6106 d'au moins 18 et non supérieure à 120. Dans un autre mode de réalisation (sinon identique à celui des figures 1 et 2, par exemple), l'élément résistant à l'usure de chacune de la pluralité de particules rondes peut avoir une taille de maille ISO 6106 d'au moins 18 et non supérieure à 80. ISO signifie l'organisation internationale de normalisation et les documents décrivant la norme 6106 sont disponibles au public. La figure 10 représente un organigramme pour un procédé 100 afin de réaliser le câble de brasage 10. A une étape 102 du procédé, on forme un mélange, le mélange comprenant la pluralité de particules rondes 24, le liant de revêtement résistant à l'usure qui, dans le présent mode de réalisation, se présente sous la forme d'une poudre, et le liant temporaire 16 qui lie le mélange. Chacune de la pluralité de particules rondes 24 comprend une couche externe arrondie 28 encapsulant un élément résistant à l'usure 26. Le procédé 100 comprend l'étape 104 consistant à allonger le mélange. Le liant de revêtement résistant à l'usure peut prendre la forme, par exemple, d'une poudre comprenant au moins l'un parmi le nickel, le carbure de tungstène, le chrome et un agent fondant. Les agents fondants peuvent être autofondants et/ou des agents fondants chimiques. Les exemples d'agents autofondants comprennent du silicium et du bore, alors que les matériaux fondants chimiques peuvent être à base de borates. Dans ce mode de réalisation, cependant, un agent fondant et un désoxydant se présentant sous la forme de carbone à 2% de silicomanganèse (ELKEM CHEMICALS ou CHEMALLOY), sont ajoutés au mélange. Afin de former le mélange, la pluralité de particules rondes, le liant de revêtement résistant à l'usure, le liant temporaire et les autres particules, telles qu'utilisées comprenant l'autre pluralité de particules, peuvent être mélangés dans un mélangeur à pales industriel, tomber dans un malaxeur à chute libre ou généralement mélangés en utilisant n'importe quel procédé de mélange approprié. Les différences de densité et de forme peuvent favoriser la ségrégation des composants du mélange pendant la fabrication du câble. L'utilisation d'un liant temporaire peut améliorer les ségrégations. Une fois mélangée, le mélange a généralement une répartition uniforme de ses composants. Le mélange comprenant le liant temporaire peut ensuite être configuré sous la forme d'un câble sans ségrégation significative. Les exemples de liants temporaires comprennent sans y être limités, l'huile minérale, le polyéthylène glycol, la résine, dont un exemple comprend, sans y être limité, le RESINOXTM fabriqué par OXYCHEMTM, et les matériaux à base de cellulose de méthyle. En plus de supprimer les effets de ségrégation, l'utilisation de certains liants temporaires permet de construire une forme de câble en utilisant le moulage par injection de matériau ou l'extrusion. Le mélange peut être retiré du mélangeur à pales industriel et ensuite comprimé dans une presse à froid uniaxiale pour produire un cylindre 110 du mélange, figure 11. Un alésage peut être formé dans le cylindre, par exemple, par un processus de perçage ou en comprimant le mélange autour d'une tige dans la presse à froid uniaxiale, qui est ensuite retiré du cylindre. Généralement, le cylindre et l'alésage peuvent être formés en utilisant n'importe quelle technique appropriée. La figure 12 représente un exemple d'appareil d'extrusion 120 qui peut être utilisé pour former le câble de brasage 10. Un carter 122 de l'appareil 120 définit une cavité 124 dans laquelle le cylindre de mélange 110 est disposé. L'appareil extrude le mélange par une ouverture 132 d'une filière 130. Le carter a un orifice de ligne 134 pour l'entrée de la ligne sous la forme d'un fil de nickel 128 dans la cavité. La ligne passe par l'alésage central du mélange. La ligne 128 peut être fournie à partir d'une bobine de ligne (non représentée). Le mélange extrudé, qui est allongé par l'extrusion, se ferme autour de la ligne, fixant le mélange à la ligne. La ligne est, dans ce mode de réalisation, noyé dans le mélange. Dans des modes de réalisation en variante, le mélange ne peut pas être fixé à la ligne. Le câble ainsi formé peut ensuite être enroulé sur un dévidoir ou tambour 126. Les couches externes arrondies de la pluralité de particules rondes peuvent empêcher le contact des matériaux résistant à l'usure avec la filière. Etant donné que la couche externe arrondie est généralement plus souple que les matériaux résistant à l'usure, l'usure sur la filière provoquée par le contact des matériaux résistant à l'usure durs avec la filière, peut être réduite. Des procédés en variante pour allonger le mélange 10 afin de former un câble comprennent le laminage du mélange. Généralement, on peut utiliser n'importe quel procédé approprié. La figure 13 représente une micrographie d'une surface résistant à l'usure qui peut être formée en 15 utilisant le câble. Fabrication de la pluralité de particules rondes On décrit maintenant un procédé exemplaire pour la fabrication d'exemples de la pluralité de particules 20 rondes. Généralement, on peut utiliser n'importe quel procédé pour la fabrication de particules rondes. Un mélange de poudre de carbure de tungstène ayant une taille de grain ultra fin Fisher de 1 pm et de poudre de cobalt ayant une taille de grain ultra fin Fisher de 25 1,2 pm, ont été mélangés selon 50/50 en poids. En variante ou en plus du cobalt, on peut utiliser n'importe quelle poudre de métal appropriée, par exemple une poudre comprenant au moins l'un parmi le nickel, le cuivre et leurs alliages. On laisse tomber 30 des diamants de maille 40/50 MBS955 Si2 dans le mélange de poudre de carbure de tungstène et de poudre de cobalt avec un agent liant sous la forme de cellulose de méthyle alors que des quantités contrôlées d'eau sont simultanément pulvérisées sur ce dernier. Chaque 35 diamant est recouvert pour former la pluralité de particules rondes à l'état cru. La pluralité de particules rondes à l'état cru peut ensuite être chauffée dans un four Borel dans une atmosphère protectrice d'hydrogène. La pluralité de particules 5 rondes à l'état cru peut être chauffée de la température ambiante à plus de 500°C pendant approximativement une heure. La pluralité de particules rondes est maintenue à 500°C pendant environ 30 minutes. La température est ensuite élevée à 850°C 10 pendant 180 minutes. La pluralité de particules rondes frittées est autorisée à refroidir. Applications Le câble de brasage 10 peut être utilisé pour 15 former un revêtement résistant à l'usure sur n'importe quel substrat approprié. Certaines applications suggérées sont décrites maintenant, cependant, il faut noter qu'il existe de nombreuses applications du revêtement résistant à l'usure. 20 Les stabilisateurs sont utilisés dans l'exploration et la production du pétrole et du gaz. Leur fonction est de fournir la stabilité au foret et maintenir le contrôle dimensionnel du trou. Les grandes sections du stabilisateur sont en contact direct avec 25 les parois du trou ou la banche en acier. Par le biais de la rotation du train de tiges de forage et du forage progressif, les éléments de protection et les rechargements sont enclins à s'user, ce qui peut finalement se traduire par la réparation, une fin de 30 vie ou des diamètres dimensionnellement inacceptables. Le stabilisateur ayant un revêtement résistant à l'usure décrit ici, appliqué sur ce dernier, peut réduire ou supprimer ces problèmes. Les forets rotatifs bicônes et tricônes sont 35 fabriqués avec des saillies ou des "dents" qui sont usinées dans un acier parent. Un foret ayant un revêtement résistant à l'usure décrit ici appliqué sur ce dernier peut avoir une durée de vie accrue et laisser apparaître une usure de "dents" réduite, ce qui peut augmenter la performance de perçage et la productivité. Pendant l'excavation mécanique et le retrait des roches, l'usure principale peut être observée sur les dents et les godets de l'excavateur. Les dents et les godets de l'excavateur ayant un revêtement résistant à l'usure décrit ici appliqué sur ces derniers, peuvent avoir une durée de vie prolongée et par conséquent les coûts de remplacement peuvent être réduits. Le diamètre externe d'un foret au diamant polycristallin est soumis à l'usure par glissement. Un foret polycristallin ayant un revêtement résistant à l'usure décrit ici appliqué sur ce dernier peut avoir une durée de service accrue. Pendant la durée de vie d'un foret au diamant polycristallin, le corps et les lames du foret qui supportent la structure de coupe peuvent être soumis à l'usure limitant la durée de vie. Les corps et les lames ayant un revêtement résistant à l'usure décrit ici, appliqué sur ces derniers, peut réduire l'usure érosive, ce qui peut augmenter la durée de vie de l'outil et réduire les coûts. Des pics sont utilisés pendant l'excavation mécanique de la roche et le revêtement superficiel des surfaces de route. Un pic est fabriqué généralement en deux parties : le corps et la pièce rapportée. Le corps est classiquement de l'acier et la pièce rapportée communément du carbure de tungstène. Dans certaines circonstances, on utilise des pièces rapportées contenant du diamant. La durée de vie du corps est généralement limitée par l'usure excessive ou "Wash". Un corps ayant un revêtement résistant à l'usure tel que décrit ici et à proximité immédiate de la pièce rapportée peut avoir une durée de vie prolongée, et réduire le temps nécessaire pour remplacer les pics usés. Des dents de broyeur peuvent être utilisées dans différentes applications comprenant l'extraction mécanique du pétrole du sable contenant du pétrole. Les dents de broyeur peuvent être positionnées autour d'un tambour rotatif et interagir mécaniquement avec la roche, le sable et le pétrole. L'usure peut être importante. Les dents de broyeur ayant un revêtement résistant à l'usure tel que décrit ici appliqué sur ces dernières, peuvent avoir une durée de vie prolongée. Dans le contexte du forage du gaz et du pétrole, un moteur entraîné par la boue entraîne la rotation du foret et le couple. Le moteur peut contenir à la fois des paliers radial et axial qui sont en contact coulissant avec des paliers ou des éléments roulants opposés. Un palier ayant un revêtement résistant à l'usure tel que décrit ici appliqué sur ce dernier peut augmenter considérablement sa durée de vie, réduire la longueur de palier et offrir la capacité pour plus d'ensembles de paliers qui favorisent les poids de foret plus élevés et une meilleure productivité lors du forage pour le pétrole et le gaz. Maintenant que les modes de réalisation ont été décrits, il faut noter que certains modes de réalisation peuvent avoir certains des avantages 30 suivants : - Un câble de brasage peut être approprié pour former un revêtement résistant à l'usure sur un substrat. - Les éléments résistant à l'usure ont une densité 35 relativement faible. Par conséquent, dans l'art antérieur, les éléments résistant à l'usure peuvent être mal répartis dans le revêtement résistant à l'usure et peuvent être à proximité immédiate les uns des autres, ou même se toucher, ce qui peut affaiblir la structure étant donné que l'infiltration de brasage peut être réduite. Des revêtements fins sur un matériau super dur peuvent ne pas venir complètement à bout de ces différences de densité ou éviter le contact partie contre partie. L'encapsulation des éléments résistant à l'usure peut améliorer ces problèmes. - La nature ronde de l'encapsulant et/ou la sélection minutieuse des tailles et des formes des particules occupant les interstices favorise un compactage élevé et optimise en outre la résistance à l'usure. - La structure de l'encapsulant peut être une structure ouverte ou fermée. Une topographie semiporeuse ouverte peut fournir une surface importante et d'importantes forces de capillarité pour la réaction et l'infiltration. - Pendant le refroidissement et la solidification du matériau de brasage, les éléments résistant à l'usure encapsulés peuvent être placés sous compression par l'encapsulant, fournissant une retenue améliorée et de meilleures propriétés à l'usure. - L'infiltration de métal liquide de l'encapsulant pendant le processus de brasage et la solidification successive peuvent fournir une tension de compression mécaniquement améliorée qui maintient et relie les éléments résistant à l'usure. Les éléments super durs encapsulés peuvent ne pas profiter de cet avantage. - Les éléments résistant à l'usure, abordés ici, peuvent avoir une dureté et une résistance à l'usure considérablement accrues par rapport aux matrices de métal à base de carbure de tungstène formées par des matériaux de rechargement classiques. - Les éléments résistant à l'usure peuvent être reliés par voie métallurgique au liant résistant à l'usure au moyen du revêtement intermédiaire 30. Ceci peut améliorer la fixation des éléments résistant à l'usure et la performance et la durée de vie du revêtement résistant à l'usure. Les variantes et/ou des modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits sans pour autant s'éloigner de l'esprit ni de la portée de l'invention. Par exemple, alors que le substrat décrit ci-dessus est de l'acier, il faut noter que des modes de réalisation peuvent être utilisés sur d'autres matériaux de substrats, par exemple un autre métal tel que l'aluminium, un carbure de tungstène ou généralement n'importe quel matériau de substrat approprié. Les présents modes de réalisation doivent, par conséquent, être considérés à tous les égards comme illustratifs et non restrictifs. L'art antérieur décrit ici, s'il existe, ne doit pas être pris comme une admission que l'art antérieur fait partie de la connaissance générale commune dans une juridiction quelconque. Dans les revendications qui suivent et dans la précédente description de l'invention, sauf indication contraire due à l'expression du langage ou une implication nécessaire, le terme "comprendre" ou des variantes comme "comprend" ou "comprenant" est utilisé dans un sens inclusif qui doit spécifier la présence de caractéristiques établies mais ne pas exclure la présence ou l'ajout d'autres caractéristiques dans différents modes de réalisation de l'invention. REVENDICATIONS1. Câble de brasage pour former un revêtement résistant à l'usure sur un substrat par un processus de 5 brasage, le câble de brasage comprenant un mélange comprenant une pluralité de particules rondes, un liant de revêtement résistant à l'usure pour lier la pluralité de particules rondes dans le revêtement résistant à l'usure lorsqu'il est formé, et un liant 10 temporaire qui lie le mélange, chacune de la pluralité de particules rondes comprenant une couche externe arrondie encapsulant un élément résistant à l'usure. 2. Câble de brasage selon la revendication 1, 15 comprenant une ligne le long de laquelle est disposé le mélange. 3. Câble de brasage selon la revendication 2, dans lequel le mélange est fixé sur la ligne. 20 4. Câble de brasage selon l'une des revendications 2 et 3, dans lequel la ligne comprend au moins l'un parmi le fer et le nickel. 25 5. Câble de brasage selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel la ligne comprend l'un parmi un fil et un cordon tressé. 6. Câble de brasage selon l'une quelconque des 30 revendications 1 à 5, dans lequel l'élément résistant à l'usure de chacune de la pluralité de particules rondes a un revêtement relié par voie métallurgique à ce dernier, le revêtement pouvant être relié par voie métallurgique au liant de revêtement résistant à 35 l'usure. 7. Procédé pour fabriquer un câble de brasage pour former un revêtement résistant à l'usure sur un substrat par un processus de brasage, le procédé 5 comprenant les étapes consistant à : former un mélange comprenant une pluralité de particules rondes, un liant de revêtement résistant à l'usure pour lier la pluralité de particules rondes dans le revêtement résistant à l'usure, lorsqu'il est 10 formé, et un liant temporaire qui lie le mélange, dans lequel chacune de la pluralité de particules rondes comprend une couche externe arrondie encapsulant un élément résistant à l'usure ; et allonger le mélange. 15 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel l'étape consistant à allonger le mélange comprend l'étape consistant à disposer le mélange le long d'une ligne. 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel l'étape consistant à allonger le mélange comprend l'étape consistant à fixer le mélange le long de la ligne. 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel le mélange est fixé le long de la ligne en extrudant simultanément le mélange par une filière et en étirant la ligne dans la filière. 30 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel l'étape consistant à allonger le mélange comprend l'étape consistant à laminer le mélange. 20 25 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, dans lequel l'étape consistant à allonger le mélange comprend l'étape consistant à configurer le mélange en une forme de câble. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, dans lequel l'élément résistant à l'usure de chacune de la pluralité de particules rondes a un revêtement relié à ce dernier par voie métallurgique, le revêtement pouvant être relié par voie métallurgique au liant de revêtement résistant à l'usure. 14. Revêtement résistant à l'usure sur un substrat, le revêtement résistant à l'usure comprenant: un matériau composite comprenant une pluralité de particules rondes reliées ensemble par un liant de revêtement résistant à l'usure, dans lequel chacune de la pluralité de particules rondes comprend une couche externe arrondie encapsulant un élément résistant à l'usure, le liant de revêtement résistant à l'usure pénètre dans la couche externe arrondie et est relié par voie métallurgique à un revêtement relié par voie métallurgique à l'élément résistant à l'usure de chacune de la pluralité de particules, dans lequel le liant de revêtement résistant à l'usure est relié par voie métallurgique à au moins l'une parmi une surface interne et une surface externe de la couche externe arrondie de chacune de la pluralité de particules rondes. 15. Revêtement résistant à l'usure selon la revendication 14, dans lequel le liant de revêtement résistant à l'usure comprend un matériau de liaison 35 métallique. 16. Revêtement résistant à l'usure selon l'une des revendications 14 et 15, dans lequel le matériau de liaison métallique comprend une matrice monolithique du 5 matériau de liaison métallique. 17. Procédé pour former un revêtement résistant à l'usure sur un substrat, le procédé comprenant les étapes consistant à : 10 chauffer un câble de brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 afin de former un câble de brasage de liant de revêtement résistant à l'usure fondu ; et laisser s'écouler le câble de brasage fondu sur 15 une surface du substrat. 18. Procédé selon la revendication 17, dans lequel le revêtement résistant à l'usure ainsi formé est selon l'une quelconque des revendications 14 à 16. 20