FR 3022174 A1 20151218 FR 1457949 A 20140825 Assemblage multi-matériau avec surmoulage et coefficient d'adhésion amélioré. La présente invention est relative aux assemblages 5 multi-matériau notamment pour les pièces et les structures hybrides de type métal-plastique. Le contexte de la présente invention est la réduction du poids des pièces et structures hybrides (métal- plastique) en améliorant l'adhésion directe d'un plastique 10 injecté par surmoulage sur des substrats en composites thermoplastiques ou en métal. L'état de l'art (décrit Figures 2&3) consiste à placer une pièce métallique ('insert métal' formant substrat) dans un moule d'injection et à le surmouler par du plastique 15 (par exemple du PA6GF30). Si l'insert métal n'est pas traité en surface (ou si ce traitement de surface est une simple peinture de cataphorèse), l'adhésion de surface entre le plastique surmoulé et le substrat métal est quasiment nulle. La seule liaison mécanique possible entre 20 le métal et le plastique est ainsi obtenue soit en faisant des trous dans le métal pour laisser passer le plastique à travers et en créant ainsi des rivets, soit en surmoulant le bord de pièce et en tirant partie du retrait du plastique pour venir « embrasser » le métal. 25 De par ces limitations, les surfaces de contact entre le métal et le plastique doivent être importantes et ce genre de solution est limitée à des applications semistructurelles comme des façades avant techniques ou des poignées de sièges. 30 Par exemple, dans le domaine des sièges automobiles, l'état de l'art (Figure 3) consiste à assembler des armatures en acier par soudure laser, « tube end forming » et vissage avec des mécanismes de réglage en acier, puis à assembler par-dessus des pièces synthétiques (résine, 35 thermoplastique, mousse,..). Il est donc apparu un besoin d'améliorer la cohésion et la robustesse des assemblages hybrides [métal - plastique surmoulé] ou [plastique renforcé de fibres - plastique surmoulé]. À cet effet, l'invention propose un procédé pour fabriquer une pièce hybride pour un équipement d'un véhicule automobile, la pièce hybride comprenant une première portion, avantageusement structurelle, et une deuxième portion surmoulée et adhérisée sur la première portion, le procédé comprenant les étapes : a- fournir la première portion formée en métal ou en polymère renforcé de fibres continues ('CFRT'), b- appliquer un traitement de surface localisé, notamment à l'aide d'une torche à plasma, avantageusement atmosphérique, c- placer la première portion dans un moule, d- former, par injection d'une matière plastique dans le moule, la deuxième portion surmoulée et adhérisée sur la première portion. Moyennant quoi, le traitement de surface par la torche plasma accroît considérablement l'adhésion entre la première portion et la deuxième portion. De plus en outre, on évite d'utiliser un produit chimique polluant pour effectuer le traitement de surface en question. Dans divers modes de réalisation du système selon 25 l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : - la première portion forme un substrat sur lequel on peut déterminer des zones d'adhérisation sélectives sur lesquelles le traitement à torche plasma est appliqué, le 30 traitement de surface étant de préférence localisé aux zones d'adhérisation ; moyennant quoi on limite la surface à traiter, et avantageusement le procédé est rapide et bien ciblé ; - la première portion et/ou la deuxième portion comprend un 35 matériau de type polyamide (PA6 ou autre) ou autre thermoplastique ; on obtient ainsi une pièce hybride légère présentant un bon compromis robustesse versus poids ; - la première portion peut être formée en acier, en aluminium ou en magnésium ; de sorte que la pièce hybride ainsi conçue et obtenue peut présenter une robustesse élevée ; - à l'étape b- on peut injecter ou adjoindre en outre un précurseur chimique liquide et vaporisé ; ce qui permet d'accroître le coefficient d'adhésion lorsque la première portion est métallique ; - le précurseur chimique liquide peut comprendre un composé à base d'orthosilicate de tétraéthyle ('TEOS') ;ce qui s'avère être un composant adéquat pour former une couche mince favorisant l'adhésion entre le métal et le plastique surmoulé ; la couche mince ainsi formée par le précurseur chimique peut présenter une épaisseur comprise entre 1,2 et 1,7 micromètres ; - le précurseur chimique liquide peut comprendre un composé à base de tétra isopropoxide de titane ('TTIP'); ce qui s'avère être un composant adéquat pour former une couche 20 mince favorisant l'adhésion entre le métal et le plastique surmoulé ; la couche mince ainsi formée par le précurseur chimique peut présenter une épaisseur comprise entre 50 et 130 nanomètres ; - la couche mince formée par le précurseur chimique 25 comprend principalement une couche minérale, notamment des composés de silicium, tels que des siloxanes et/ou des titanates, ou des composés de titane ; une telle couche mince minérale favorise l'adhésion entre le métal et le plastique surmoulé ; 30 - le précurseur chimique liquide peut comprendre un composé à base de tétra isopropoxide de titane ('TMOS') ; - on choisit la vitesse de déplacement de la torche plasma de manière à obtenir la modification de surface la plus importante sans diminuer la robustesse du substrat ; ce qui 35 permet d'optimiser le processus et de maximiser la robustesse de la pièce hybride obtenue pour une géométrie donnée ; A l'étape b-, la vitesse de déplacement de la torche est comprise entre 5m/min et 100 m/min ; on peut ainsi optimiser le traitement de surface sans détériorer la structure sous-jacente du substrat ; - à l'étape b-, la distance séparant la torche du substrat est comprise entre 1 et 5 mm ; ce qui permet d'effectuer un traitement de surface efficace. Enfin, l'invention vise une pièce hybride obtenue par le procédé présenté ci-dessus, en l'occurrence une pièce hybride pour un équipement d'un véhicule automobile, la pièce hybride comprenant une première portion et une deuxième portion surmoulée et adhérisée sur la première portion, la première portion étant formée en métal ou en polymère renforcé de fibres continues ('CFRT'), et faisant l'objet d'un traitement de surface, de préférence localisé, à l'aide d'une torche à plasma, avant surmoulage de la deuxième portion. De plus, le traitement de surface peut inclure le dépôt d'un précurseur chimique liquide à base d'orthosilicate de tétraéthyle formant une couche d'épaisseur comprise entre 1,2 et 1,7 micromètres ou le dépôt d'un précurseur chimique liquide à base d'orthosilicate de tétraéthyle formant une couche épaisseur comprise entre 50 et 130 nanomètres. D'autres aspects, buts et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante d'un de ses modes de réalisation, donné à titre d'exemple non limitatif. L'invention sera également mieux comprise en regard des dessins joints sur lesquels : - Les figures la-lb-lc illustrent des étapes du procédé d'obtention d'une pièce hybride selon l'invention, - Les figures 2 et 3 illustrent les techniques de l'art antérieur, - Les figures 4A et 4B illustrent un montant de dossier de siège obtenu par le procédé selon l'invention, la figure 4A présentant une coupe transversale, - La figure 5 illustre la torche à plasma et certaines de ses caractéristiques, - la figure 5B illustre les effets de surface obtenus par le traitement à torche plasma, - la figure 6 illustre un type d'échantillon de caractérisation des résultats obtenus, échantillon dit 'Simple Recouvrement', - la figure 7 illustre un autre type d'échantillon de caractérisation des résultats obtenus, échantillon dit 'ARCAN', - la figure 8A représente une vue en perspective d'un d'échantillon dit 'Simple Recouvrement', - la figure 8B illustre un outillage pour l'application du traitement de surface à torche plasma, - les figures 9A et 9B illustrent certains résultats obtenus par le procédé, - la figure 10 illustre un échantillon de caractérisation spécifique formant une poutrelle, - les figures 11A et 11B illustrent un autre échantillon de caractérisation spécifique représentative d'une liaison d'articulation de siège, - la figure 12 illustre la sélection de zones de traitement (zones d'adhérisation), pour le cas d'une poutrelle, - la figure 13 représente un schéma de principe de la torche à plasma avec adjonction d'un précurseur chimique, - la figure 14 illustre plus en détail le dépôt d'une couche de liaison à partir du précurseur chimique, - la figure 15 illustre des résultats obtenus, - la figure 16 montre une étape du traitement par torche plasma. Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. Sur la figure la, on dispose un substrat 1 (destiné à former une portion 1, avantageusement une portion structurelle 1, d'une pièce hybride 10 à obtenir) en vis-à-vis d'un équipement de traitement à torche plasma 3. La portion 1 (substrat 1) sera aussi appelée « première portion» dans la suite. Cette pièce est destinée à faire 5 partie de l'équipement d'un véhicule automobile et doit par conséquent être robuste et légère ; cette pièce peut être formée en matériau métallique ou peut être formée en matériau synthétique (polymère) renforcé par des fibres continues (que l'on nomme aussi 'CFRT' pour Continuous 10 Fiber Reinforced Thermoplastics, son appellation en langue anglaise). Si le substrat est métallique, on l'obtient classiquement par emboutissage ou estampage. Si le substrat est de type CFRT, on peut le fabriquer par exemple par 15 thermo-estampage ou par tout autre procédé de mise en forme possible. De préférence, on procède au traitement par torche plasma sur des zones localisées spécifiques 13, et non sur la totalité de la surface du substrat 1. 20 Il n'est pas exclu d'appliquer une deuxième passe voire même plusieurs passes de traitement par la torche plasma sur les zones localisées 13 spécifiques. De plus, comme il sera vu plus loin, l'adjonction d'un précurseur chimique peut être utilisée, notamment pour le 25 cas du substrat métallique. On place ensuite le substrat à l'intérieur de la cavité d'un outillage de moulage 4 (Fig lb), par exemple un moule comportant une matrice fixe 41 et une matrice mobile 42. On injecte ensuite, par des orifices d'injection 45, un 30 matériau synthétique dans la portion de cavité inoccupée 20, pour former une seconde portion 2 de la pièce hybride, qui se retrouve surmoulée et adhérisée sur la première portion 1. Après démoulage, on obtient une pièce hybride 10 formée par l'assemblage de la première portion 1 et la 35 seconde portion surmoulée 2, les deux portions étant adhérisées avec un bon coefficient d'adhésion comme il sera vu plus loin. Sur la figure la, on remarque les paramètres importants du traitement par torche plasma, en particulier la distance D séparant la bouche de la torche du substrat, la vitesse V de déplacement de la torche transversalement à la surface du substrat, et la profondeur P de traitement, qui est avantageusement comprise entre 0,05 micron et 2 micron (pour la clarté de l'exposé, certaines dimensions ont été exagérées à dessein). Les Figures 4A et 4B illustrent un exemple d'application dans un montant de dossier de siège 60 ; on a représenté ici le montant de dossier côté droite ; ce montant comprend deux inserts en CFRT (Continuous Fiber Reinforced Thermoplastics) fabriqués par thermoestampage, à savoir un insert avant 61 et un insert arrière 62. Chacun de ces inserts forme un profilé s'étendant verticalement ayant une section en cornière. L'insert avant 61 présente par exemple une épaisseur de 1,5 mm ; l'insert arrière 62 présente par exemple une épaisseur de 2 mm. Par ailleurs, le montant comprend en partie basse un troisième insert 63, métallique, qui fait office d'interface par rapport au mécanisme de réglage 64 d'articulation. La fixation du troisième insert 63 sur le mécanisme de réglage 64 peut faire appel à une soudure, par exemple une soudure laser. L'insert avant 61 et l'insert arrière 62 sont traités par torche plasma en particulier aux endroits prévus 13 pour l'interface de liaison avec le plastique surmoulé. De même le troisième insert 63 fait l'objet d'un traitement 30 plasma localisé avec adjonction de précurseur chimique. On place les trois inserts 61,62,63 dans un moule de surmoulage 4 puis on injecte du plastique (PA6GF30) qui après solidification devient une partie surmoulée et adhérisée 26 qui forme l'essentiel du volume du montant de 35 dossier 60. Pour améliorer le compromis robustesse versus poids, la portion plastique surmoulée n'est pas massive mais comprend des nervures 27 de renforcement. Les nervures peuvent être disposées pour former une structure alvéolaire ou de treillis. Il a été démontré par crash-tests que la performance d'un siège équipé de la sorte en cas de choc satisfait aux contraintes imposées par les cahiers des charges sécurité. Insert composite Dans le cas de l'insert composite thermoplastique à fibres continues (CFRT), il s'agit par exemple de former par thermoestampage une pièce en CFRT et de surmouler cet insert par du thermoplastique injecté (par exemple du PA6GF30). On traite l'insert CFRT par plasma atmosphérique et on obtient une contrainte en cisaillement pour l'interface CFRT/plastique entre 10 et 20 MPa, soit une amélioration d'un facteur 5 ou plus. Les matériaux considérés sont le polyamide 6 et les thermoplastiques à la fois pour le CFRT et le plastique de 20 surmoulage. Insert métallique Dans le cas de l'insert en métal, il s'agit par exemple de former par estampage une pièce en tôle acier et la placer comme insert dans un moule d'injection. On traite 25 préalablement l'insert acier par plasma atmosphérique, de préférence avec adjonction d'un précurseur chimique liquide comme il sera vu ci-après (dépose de film fin) et on obtient une contrainte en cisaillement pour l'interface acier/plastique entre 10 et 20 MPa soit une amélioration 30 d'un facteur 10 ou plus. Les matériaux considérés sont le polyamide 6 et le polypropylène (ou autre matériau thermoplastique) pour les plastiques de surmoulage et l'acier, l'aluminium ou le magnésium pour le métal d'insert. 35 Torche plasma La figure 5 décrit le principe de fonctionnement d'une torche plasma 3 atmosphérique disponible commercialement notamment auprès de la société « Plasmatreat ». Une tension à haute fréquence (25 kHz) entre 2 électrodes crée une décharge et un plasma à la sortie de la torche à 5 travers un gaz qui est soufflé à un débit de l'ordre de 40 l/min. Plus précisément, la torche plasma comprend un corps 39 formant électrode de référence et une électrode d'excitation 30 soumise à la tension à haute fréquence, 10 alimentée par une source de tension haute fréquence extérieure 37. Ceci génère un arc électrique 31 entre deux électrodes qui transforment le gaz situé à l'intérieur du corps en plasma. On utilise par exemple de l'air ou de l'azote comme gaz de 15 travail 38. Avantageusement, l'électrode d'excitation 30 est montée rotative ce qui génère un arc rotatif bénéfique pour la génération de plasma. Par une buse de sortie 32, le gaz sous forme de plasma est éjecté sous forme d'une torche 36 20 qui vient lécher le substrat 1. Plusieurs paramètres peuvent être ajustés pour contrôler le traitement de surface de la pièce et notamment la vitesse de déplacement de la torche au-dessus de la pièce, la distance entre la torche et la pièce. En fonction de ces 25 paramètres, la surface du substrat est modifiée et le traitement permet notamment d'augmenter la tension de surface du substrat et de modifier la surface ce qui dans certaines conditions, permet d'améliorer notablement les propriétés d'adhésion de la surface traitée. 30 Tests / Eprouvettes / Résultats Pour développer les procédés tant pour le cas du substrat métallique que pour le cas du substrat composite, deux éprouvettes ont été créés. Tel qu'illustrés aux figures 6 et 8A, la première éprouvette est une éprouvette de simple 35 recouvrement dite éprouvette 'Simple Recouvrement (on l'appelle aussi éprouvette 'Lapshear' en anglais). Une faible quantité de plastique est injectée en épaisseur de 2,5 mm sur un carré de 20 mm par 20 mm entre deux rectangles de substrat. Le substrat peut être du CFRT ou du métal. La surface du substrat en contact avec le plastique de surmoulage est traitée par plasma (ou non sur des éprouvettes représentant l'art antérieur) pour caractériser l'effet du traitement. On peut utiliser un robot 90 de type manipulateur comme 10 illustré à la figure 8E pour appliquer un traitement plasma. Une seconde éprouvette appelée éprouvette dite 'ARCAN' (Figure 7) a également été réalisée. De même une quantité de plastique en épaisseur de 2,5 mm est injectée sur toute 15 la surface de 70 x 10 mm entre deux rectangles de substrat de même dimension. Cet assemblage est ensuite collé dessus et dessous sur des mors 91 pour être sollicité et caractérisé selon différentes types de sollicitation (traction, cisaillement, modes mixtes...). 20 Un travail de compréhension des raisons de l'amélioration de l'adhésion entre un CFRT et un polyamide surmoulé par traitement plasma du CFRT a été réalisé et est décrit à l'aide de la Figure 5B. Pour cela plusieurs analyses 25 chimiques des surfaces de CFRT après traitement plasma ont été réalisées. On citera des analyses AFM pour évaluer la rugosité de la surface, analyse MEB, analyse FTIR pour caractériser la surface et sa cristallinité est analyse XRD pour la cristallinité. 30 En conclusion, l'amélioration de l'adhésion entre CFRT et polyamide injecté est la combinaison de la modification de la rugosité de la surface du CFRT, la modification de la cristallinité du polymère (une augmentation de la phase amorphe en surface par le traitement plasma améliore 35 l'adhésion) et la fonctionnalisation de la surface par des agents actifs. Les résultats obtenus sur des assemblages à insert 'CFRT' en polyamide 6 (PA6GF60) et du plastique PA6GF30 surmoulé sont présentés en Figure 9A et 9B. Les résultats sont montrés pour 2 types de PA6GF30, intitulés 'A' et 'B'. Les graphes montrent les résultats de tests sur éprouvette à simple recouvrement en fonction du traitement plasma et du type de PA6GF30. Les contraintes sont présentées en 10 fonction de la distance torche/CFRT et la vitesse de traitement de la torche. Pour les valeurs optimum de traitement (différentes pour A et B), des contraintes de cisaillement de l'interface CFRT/Plastique de 14 MPa pour A et 19 MPa pour B sont obtenues en accord avec les objectifs 15 poursuivis. La résistance de l'assemblage hybride entre le CFRT et le plastique surmoulé est un compromis entre la résistance en cisaillement de l'interface et celle du composite lui-même. 20 En effet, on note que quand la vitesse du plasma et/ou la distance torche/substrat diminue, _ la résistance de l'interface augmente car le nombre de liaisons chimiques augmente mais la résistance du composite lui-même diminue car le composite peut être dégradé. Il y a donc 25 compétition entre ces deux phénomènes avec un optimum qui peut être différent selon le matériau de surmoulage. On cherchera donc à diminuer la vitesse de balayage de la torche plasma pour maximiser l'effet de son traitement sur la surface du substrat, jusqu'à ce que l'adhésion avec le 30 plastique surmoulé soit telle, que la première zone de rupture se situe à l'intérieur de l'insert composite. Le traitement dans le cas de l'insert en composite a été appliqué à quelques pièces : une poutre simple intitulée 35 poutre dite MATCAR 73 illustrée en Figure 10 utilisée comme premier démonstrateur et un triangle représentatif 74 de la liaison entre une assise et un dossier ('Recliner') illustré aux Figures 11A et 11B utilisé comme second démonstrateur. Le second démonstrateur 74 ('Recliner') est un double triangle lié par un disque surmoulé 76. Ce second démonstrateur 74 représente la liaison entre un mécanisme d'articulation et le dossier du siège. Le principe du double triangle est utilisé classiquement par la demanderesse pour valider l'assemblage entre le mécanisme d'articulation en acier et le dossier en acier notamment par soudage laser. Cette liaison entre mécanisme en acier et une pièce en thermoplastique est un réel point dur dans la conception d'un dossier composite et il a donc été décidé de tester la performance d'un assemblage moulé. Pour cela un assemblage simple a été conçu et l'outillage associé a été réalisé dans le cadre du projet. Ce démonstrateur permet de tester à la fois le surmoulage de métal et de CFRT par du plastique. Le démonstrateur est constitué de deux plaques 75,77 en CFRT ou en métal (pouvant recevoir des traitements de surface) et d'un disque de plastique 76 injecté entre les deux plaques. Un effort en couple peut être imposé entre les deux triangles pour tester la liaison entre le plastique surmoulé et la plaque CFRT ou métal. La figure 12 montre le principe de traitement de l'insert de poutre MATCAR 73 en CFRT. Un support a été réalisé pour guider l'insert et le présenter à distance et vitesse constante en face de la torche plasma. Après traitement, l'insert a été surmoulé (dans les 24h) par du plastique. Les résultats obtenus sur les triangles 74 sont présentés ci-après. Les deux triangles sont en CFRT PA6GF60 et le plastique injecté entre les deux triangles est du PA6GF30. 35 Un couple est appliqué entre les deux triangles jusqu'à rupture. Sans traitement plasma du CFRT, le couple maximum obtenu est de 245 N.m et on observe une rupture de type adhésive entre le CFRT et le plastique. Avec traitement plasma, le couple monte entre 1250 et 1720 N.m en fonction des paramètres de distance et vitesse de la torche. Il n'y a pas de rupture adhésive à l'interface mais une délamination dans le composite. Pour le cas de l'insert métallique, le procédé est un peu 10 plus complexe. Un traitement plasma simple du substrat métal ne permet pas d'améliorer l'adhésion entre le plastique et le métal. A cet effet, le dépôt d'une couche mince sur le substrat a été développé. Le principe de dépôt de la couche mince est 15 décrit en Figure 13. Un précurseur chimique liquide est vaporisé à la sortie de la torche plasma et ainsi déposé sur le substrat en acier. La torche plasma 3 a déjà été décrite en commentaire de la figure 5, elle comporte notamment une électrode de 20 référence 39, une électrode d'excitation 30, un espace interne 33 occupé par un gaz de travail destiné à être porté à l'état de plasma, une torche de sortie 36. Un gaz de travail 38 (air ou azote) est injecté au travers d'un passage annulaire 34, puis être porté à l'état de 25 plasma par l'arc électrique 31. Dans le cas illustré, le dispositif de traitement comporte en outre une alimentation 52 en liquide précurseur chimique dirigé vers un pulvérisateur 50 mis sous pression par de l'air comprimé 51. Cet arrangement permet de générer un jet 30 53 de précurseur chimique vaporisé en direction de la zone de traitement par la buse de sortie de la torche plasma pour former une couche mince de dépôt 55. Concernant le précurseur chimique, on choisit de préférence 35 un composé de type Orthosilicate de tétraéthyle ('TEOS'), ceci permet de former sur le substrat métallique une couche mince de d'un composé de silicium, notamment de syloxane, dérivé alkylé de l'oxyde de silicium. Selon une autre variante, le précurseur chimique est un composé de type tétra isopropoxide de titane ('TTIP'), ceci permet de former sur le substrat métallique une couche mince d'un composé de titane, notamment de titanate, dérivé de l'oxyde de titane. Alternativement, le précurseur chimique est un composé de type Orthosilicate de tétraméthyle ('TMOS'). On remarque qu'avantageusement, la couche mince déposée ainsi est une couche de nature minérale et non pas organique. On note ici qu'on peut effectuer une première passe de torche plasma avec dépôt de cette couche mince, et effectuer une passe ultérieure sans adjonction de précurseur. Le débit de dépôt du précurseur est contrôlé. Le précurseur est fragmenté par la torche pour créer des espèces actives comme du OH, NO ou O., ainsi que le précurseur chimique sous forme de film fin sur le métal. La composition chimique du film a été étudiée par FTIR et son épaisseur par SEM comme illustré en figure 14. Des éprouvettes de simple recouvrement constituées de substrats acier (S420 MC), traitées par plasma avec dépôt de couche mince et avec injection de PA6GF30 entre les deux substrats ont été caractérisées et les résultats sont présentés en figure 15. L'épaisseur de la couche mince 55 ainsi déposée peut varier 35 de 1,2 micromètre à 1,7 micromètres dans le cas du précurseur chimique de type tétra isopropoxide de titane ('TTIP'). Ceci permet de tenir une charge unitaire (effort par unité de surface) supérieure à 8 MPa. Dans le cas du précurseur chimique de type Orthosilicate de tétraéthyle ('TEOS'), l'épaisseur de la couche mince 55 ainsi déposée peut varier de de 70 nanomètres à 130 nanomètres, et de préférence entre 100 et 130 nanomètres Ceci permet de tenir une charge unitaire supérieure à 8 MPa. En conclusion, le traitement plasma est efficace pour améliorer l'adhésion entre un polyamide injecté et un CFRT polyamide avec une valeur de résistance en cisaillement de 20 MPa. Le dépôt de films minces par plasma sur un acier est efficace pour améliorer l'adhésion de polyamide injecté sur un acier avec une valeur de résistance en cisaillement de 12 MPa, soit typiquement 10 fois meilleures que l'art antérieur. L'adhésion entre le plastique injecté et le substrat permet la conception de nouvelles pièces hybrides pour structures légères et robustes. Avantageusement, le traitement par torche plasma permet d'éviter de faire appel à des techniques d'application de produits chimiques sur la surface du substrat, lesquels produits chimiques sont souvent toxiques et/ou nocifs et/ou polluants. De plus, l'application de tels produits chimiques se fait habituellement dans des bains ce qui rend impossible de facto une application localisée uniquement sur les zones utiles, alors que c'est précisément un des avantages du traitement par torche plasma proposé.35 REVENDICATIONS1. Procédé pour fabriquer une pièce hybride (10) pour un équipement d'un véhicule automobile, la pièce hybride comprenant au moins une première portion (1) et au moins une deuxième portion (2) surmoulée et adhérisée sur la première portion, le procédé comprenant les étapes : a- fournir la première portion (1) formée en métal ou en polymère renforcé de fibres continues ('CFRT'), b- appliquer un traitement de surface à l'aide d'une torche à plasma (3), c- placer la première portion (1) dans un moule (4), d- former, par injection d'une matière plastique dans le moule, la deuxième portion (2) surmoulée et adhérisée sur la première portion, de sorte que le traitement de surface par la torche plasma accroît considérablement l'adhésion entre la première portion et la deuxième portion. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la première portion (1) forme un substrat sur lequel on détermine des zones d'adhérisation sélectives sur lesquelles le traitement à torche plasma est appliqué, le traitement de surface étant de préférence localisé aux zones d'adhérisation. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 à 2, dans lequel la première portion et/ou la deuxième portion comprend un matériau de type polyamide (PA6 ou autre) ou de type thermoplastique. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel la première portion est formée en acier ou en aluminium ou en magnésium. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel à l'étape b- on injecte en outre un précurseurchimique liquide et vaporisé. 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le précurseur chimique liquide comprend un composé à base 5 d'orthosilicate de tétraéthyle. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel une couche mince formée par le précurseur chimique présente une épaisseur comprise entre 1,2 et 1,7 micromètres. 10 8. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le précurseur chimique liquide comprend un composé à base de tétra isopropoxide de titane. 15 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel une couche mince formée par le précurseur chimique présent une épaisseur comprise entre 50 et 130 nanomètres. 10. Procédé selon la revendication 5, dans lequel la couche 20 mince formée par le précurseur chimique comprend principalement des siloxanes et/ou des titanates. 11. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le précurseur chimique liquide comprend un composé à base 25 d'orthosilicate de tétraméthyle. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, dans lequel on choisit la vitesse de déplacement (V) de la torche plasma de manière à obtenir la modification de 30 surface plus importante sans diminuer la robustesse structurelle du substrat. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, dans lequel à l'étape b-, la distance (D) séparant la torche du 35 substrat est comprise entre 1 et 5 mm. 14. Pièce hybride (10) pour un équipement d'un véhicule automobile, comprenant une première portion (1) en métal ou en polymère renforcé de fibres continues ('CFRT') et une deuxième portion (2) surmoulée et adhérisée sur la première portion, caractérisée en ce que la première portion (1) comporte au moins une zone ayant subi un traitement de surface, par torche à plasma, avant surmoulage de la deuxième portion (2). 15. Pièce hybride selon la revendication 14, dans laquelle le traitement de surface inclut le dépôt d'un précurseur chimique liquide à base d'orthosilicate de tétraéthyle formant une couche d'épaisseur comprise entre 1,2 et 1,7 micromètres. 16. Pièce hybride selon la revendication 14, dans laquelle le traitement de surface inclut le dépôt d'un précurseur chimique liquide à base d'orthosilicate de tétraéthyle formant une couche épaisseur comprise entre 50 et 130 nanomètres.