FR 3018097 A1 20150904 FR 1451706 A 20140303 DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne un organe pour une turbomachine, cet organe comportant une pièce métallique et une pièce en matériau composite, ainsi que des moyens de fixation des première et deuxième pièces. ETAT DE L'ART La description qui suit fait référence à un organe particulier (conduit de décharge) d'une turbomachine pour lequel l'invention est particulièrement adaptée. L'invention n'est toutefois pas limitée à cette application particulière. Une turbomachine à double flux comprend une veine d'écoulement d'un flux primaire ou flux chaud et une veine d'écoulement d'un flux secondaire ou flux froid. Il est connu d'équiper une telle turbomachine de vannes de décharge, parfois désignées par leur acronyme anglais VBV (Variable Bleed Valve). Des vannes de ce type sont destinées à réguler le débit d'entrée d'air dans la veine primaire afin notamment de limiter les risques de pompage du compresseur de la turbomachine en permettant l'évacuation ou la décharge d'un flux d'air dans la veine secondaire. De plus, en cas de pénétration accidentelle dans la veine primaire, d'eau, notamment sous forme de pluie ou de grêle, ou encore de débris divers, qui sont susceptibles de nuire au fonctionnement de la turbomachine, ces vannes permettent de récupérer cette eau ou ces débris qui sont centrifugés et acheminés jusqu'à la veine secondaire. Comme cela est visible dans la figure 2 de la demande FR-A1-2 982 904, un conduit de décharge peut être monté en aval de chaque vanne de décharge de façon à guider l'air jusqu'à la veine secondaire de la turbomachine. Ce conduit de décharge comprend une manche tubulaire de guidage du flux d'air de décharge et une grille à ailettes prévue à une extrémité de la manche de sortie du flux d'air. Dans le cadre de la présente invention, la grille est portée exclusivement par la manche, ce qui n'est pas le cas dans la demande antérieure précitée car la grille est également portée par un carter intermédiaire. La manche du conduit est en général réalisée de fonderie. Il n'est pas envisageable de former la grille et la manche d'une seule pièce de fonderie car l'extrémité de sortie de la manche doit être laissée libre pour autoriser des opérations éventuelles de recharge de matière de la paroi interne de la manche. La grille est donc rapportée et fixée sur l'extrémité de sortie de la manche, après la fabrication de cette dernière. On a proposé de réaliser la grille et ses ailettes d'une seule pièce en matériau composite, de façon à réduire la masse de cette grille et à renforcer certaines de ses propriétés mécaniques. Cependant, la fixation d'une pièce en matériau composite (telle que la grille du conduit de décharge) sur une pièce métallique (telle que la manche de ce conduit) n'est pas facile à mettre en oeuvre, pour réaliser un organe destiné à être utilisé dans une turbomachine, notamment pour les raisons suivantes : - lors de l'opération de fixation, le matériau composite, relativement fragile, peut être endommagé, - les pièces ont des comportements vibratoires différents du fait de leurs matériaux différents, ce qui entraîne notamment des problèmes de couplage de fréquences ; en fonctionnement, les vibrations de la pièce métallique peuvent être transmises à la pièce composite et entraîner une fatigue de cette dernière ; dans le cas où la pièce métallique rentrerait en résonance, des vibrations importantes seraient transmises à la pièce composite et risqueraient de réduire sa durée de vie, - les pièces présentent en outre des comportements thermiques différents, la dilatation thermique différentielle pouvant engendrer des contraintes importantes dans les pièces. La présente invention propose une solution simple, efficace et économique à ce problème. EXPOSE DE L'INVENTION L'invention propose un organe de turbomachine, comportant une première pièce métallique, une deuxième pièce en matériau composite, et des moyens de fixation des première et deuxième pièces, la première pièce comportant une première paroi comportant au moins un premier orifice qui est aligné avec un deuxième orifice d'une deuxième paroi de la deuxième pièce, pour le passage de moyens de fixation à travers lesdits premier et deuxième orifices, caractérisé en ce qu'au moins un joint est intercalé entre lesdites première et deuxième parois, de façon à ce que les première et deuxième pièces ne soient pas directement en contact l'une avec l'autre en position de montage, et en ce que les moyens de fixation comprennent au moins un rivet qui est monté dans lesdits premier et deuxième orifices et qui est entouré par une bague, ladite bague traversant ledit deuxième orifice et étant, en position de montage, maintenue serrée par le rivet contre ladite première paroi, ladite bague ayant une longueur prédéterminée en fonction d'un taux souhaité de compression du joint entre lesdites première et deuxième parois. Le joint est intercalé entre les pièces pour éviter qu'elles ne soient directement en contact et ainsi pour éviter que les vibrations auxquelles l'une des pièces est soumise en fonctionnement, soient transmises à l'autre pièce. Le joint permet ainsi de découpler les fréquences entre les pièces. Il permet en outre d'assouplir la liaison rivetée entre les pièces et de réduire les problèmes de vibrations des rivets en fonctionnement. La bague qui entoure le rivet est maintenue serrée entre le rivet et la pièce métallique. Elle est donc destinée à supporter les efforts lors de la pose du rivet, et en particulier lors de son sertissage. Le matériau composite de la deuxième pièce est ainsi protégé et ne risque pas de s'abîmer lors de cette opération. Par ailleurs, la bague a une longueur prédéterminée en fonction du taux souhaité de compression ou d'écrasement du joint entre les pièces. Ceci est particulièrement avantageux car cela permet de contrôler avec précision la compression du joint, son taux de compression étant défini pour qu'il assure de façon optimale sa fonction d'isolation des pièces. De plus, ce type de bague peut avoir un diamètre relativement faible, l'appui métal contre métal est limité, ce qui limite le risque de transmission de modes vibratoires entre les pièces. Avantageusement, la bague comprend à une extrémité une collerette annulaire externe. Cette collerette est de préférence intercalée entre une tête du rivet et ladite deuxième paroi. Cette collerette permet d'augmenter la surface d'appui sur la deuxième paroi et de mieux répartir les efforts de sertissage du rivet sur la deuxième pièce, et ainsi de limiter les risques de dégradation de son matériau composite. Le rivet peut comprendre une autre tête qui est, en position de montage, en appui sur ladite première paroi. Le joint est de préférence plan. Le joint comprend de préférence un orifice aligné avec lesdits premier et deuxième orifices. Cet orifice est ainsi destiné à être traversé par le rivet. Le joint est de préférence réalisé en matériau élastiquement déformable, et par exemple en silicone. La bague peut être réalisée en matériau métallique, tel qu'en acier. Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, l'organe est un conduit de décharge. Ce conduit de décharge comporte une manche tubulaire de guidage d'un flux d'air et une grille à ailettes montée à une extrémité de sortie de la manche. La manche est métallique et forme ladite première pièce, et la grille à ailettes est en matériau composite et forme ladite deuxième pièce. La présente invention concerne également une turbomachine, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un organe tel que décrit ci-dessus. La présente invention concerne encore un procédé de réalisation d'un organe de turbomachine, par fixation d'une première pièce métallique à une deuxième pièce en matériau composite, la première pièce comportant une première paroi comportant au moins un premier orifice qui est destiné à être aligné avec un deuxième orifice d'une deuxième paroi de la deuxième pièce, pour le passage de moyens de fixation à travers lesdits premier et deuxième orifices, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : - intercaler au moins un joint entre lesdites première et deuxième parois, de façon à ce que les première et deuxième pièces ne soient pas directement en contact l'une avec l'autre en position de montage, - monter au moins un rivet dans lesdits premier et deuxième orifices, une bague étant préalablement montée autour du rivet et étant destinée à traverser ledit deuxième orifice, et - sertir le rivet, de façon à ce que la bague soit maintenue serrée par le rivet contre ladite première paroi, ladite bague ayant une longueur prédéterminée en fonction d'un taux souhaité de compression du joint entre lesdites première et deuxième parois. DESCRIPTION DES FIGURES L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante faite à titre d'exemple non limitatif et en référence aux 20 dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue schématique en coupe axiale d'une turbomachine à double flux, - la figure 2 est une vue schématique partielle en coupe axiale et à plus grande échelle d'une turbomachine, 25 - la figure 3 est une vue schématique en perspective d'un conduit de décharge selon l'invention, et - la figure 4 est une vue schématique en coupe d'une partie du conduit de décharge de la figure 3. DESCRIPTION DETAILLEE 30 Comme l'illustre la figure 1 qui est une vue schématique en coupe axiale d'un turboréacteur à double corps 10, un tel turboréacteur comporte en général, de l'amont vers l'aval selon la direction d'écoulement des gaz, un compresseur basse pression 12, un compresseur haute pression 14, une chambre de combustion 16, une turbine haute pression 18 et une turbine basse pression 20, qui définissent un flux primaire de gaz 22. La turbine haute pression 18 est solidaire du compresseur haute pression 14 de manière à former un corps haute pression, tandis que la turbine basse pression 20 est solidaire du compresseur basse pression 12 de manière à former un corps basse pression, de sorte que chaque turbine entraîne le compresseur associé en rotation autour d'un axe de turboréacteur 24 sous l'effet de la poussée des gaz provenant de la chambre de combustion 16. Un carter intermédiaire 26 est habituellement interposé entre les compresseurs basse pression 12 et haute pression 14. Dans le cas des turboréacteurs à double flux, qui comprennent une soufflante 28 carénée par une nacelle 30 pour générer un flux secondaire 32, le carter intermédiaire 26 comporte en général des bras 34 traversant la veine d'écoulement de ce flux secondaire 32. La figure 2 illustre à plus grande échelle le moyeu 36 du carter intermédiaire 26 d'un turboréacteur de type connu analogue à celui décrit ci-dessus. Ce moyeu 36 comporte une virole interne 38 délimitant l'espace d'écoulement du flux primaire 22, une joue amont 40 et une joue aval 42 raccordées à la virole interne 38 précitée, ainsi qu'une virole externe 44 reliant lesdites joues 40, 42. Le moyeu 36 supporte des bras 34 de carter intermédiaire fixés aux extrémités radialement externes des joues 40 et 42. Par ailleurs, ce moyeu 36 est équipé d'une rangée annulaire de vannes de décharge 48, dont l'une est visible en coupe sur la figure 2. Sur cette figure apparaît plus spécifiquement la porte 50 de la vanne 48, qui est montée pivotante autour d'un axe 51, de manière à être déplaçable entre une position d'ouverture et une position de fermeture d'un orifice correspondant formé dans la virole interne 38 du moyeu 36. Pour la commande des vannes de décharge 48, les mécanismes de commande habituellement utilisés sont soit des mécanismes à anneau de commande, soit des mécanismes à câbles de torsion. L'ouverture de chaque vanne 48 entraîne la décharge d'un flux d'air (flèche 52 en traits pointillés) dans l'espace annulaire délimité par les viroles 38, 44 et les joues 40, 42. La joue aval 42 comprend une rangée annulaire d'orifices 54 de passage des flux d'air 52 de décharge, vers l'aval. Comme on le voit en figure 2, des conduits de décharge 56 sont montés en aval du carter intermédiaire 26 et sont chacun destinés à guider un flux d'air 52 provoqué par l'ouverture d'une vanne de décharge 48, le flux d'air étant guidé depuis la sortie des orifices 54 jusqu'à la veine d'écoulement du flux secondaire 32. Chaque conduit de décharge 56 comprend une manche 58 tubulaire de guidage du flux d'air 52 dont une extrémité amont ou d'entrée 60 est fixée sur la face aval de la joue 42, de façon à ce que cette extrémité soit alignée avec l'un des orifices 54, et une extrémité aval ou de sortie 62 est fixée au carter intermédiaire 26. La manche 58 du conduit 56 a ici une forme coudée à 90°, son extrémité amont étant orientée sensiblement axialement vers l'amont et son extrémité aval étant orientée radialement vers l'extérieur par rapport à l'axe 24 du turboréacteur. Une grille à ailettes 64 est montée à la sortie du conduit 56 et est ici fixée à une virole 39 (figure 2) délimitant intérieurement la veine d'écoulement du flux secondaire 32. La figure 3 représente un exemple de réalisation d'un conduit de décharge 156 selon l'invention. Pour l'essentiel, le conduit 156 comprend deux éléments : une manche 158 tubulaire de guidage d'un flux d'air de décharge, et une grille à ailettes 164 qui est rapportée et fixée à l'extrémité aval ou de sortie 162 de la manche 158. La manche 158 a ici en section une forme sensiblement rectangulaire ou carrée dont les coins sont arrondis. Les extrémités d'entrée 160 et de sortie 162 de la manche ont ainsi une forme générale rectangulaire ou carrée. La manche 158 a, à chacune de ses extrémités 160, 162, une bride annulaire 166 de fixation, qui s'étend sur tout le pourtour de l'extrémité correspondante. Chaque bride 166 comprend des orifices traversants de passage de moyens de fixation, du type vis-écrou par exemple. La bride 166 de fixation de l'extrémité d'entrée 160 de la manche 158 est configurée pour être appliquée par exemple sur la face aval de la joue aval (référencée 42 en figure 2) d'un carter intermédiaire d'une turbomachine équipée du conduit 156. La bride de fixation 166 de l'extrémité de sortie 162 de la manche 158 est configurée pour être appliquée par exemple sur la face radialement interne d'une paroi de révolution destinée à délimiter intérieurement la veine d'écoulement du flux secondaire de la turbomachine. La manche 158 est métallique et peut être réalisée de fonderie. Elle est par exemple en titane. La grille 164 comprend des ailettes 168 et des moyens 170 de support et de fixation à l'extrémité de sortie 162 de la manche 158. Le nombre d'ailettes est compris entre deux et cinq. Les ailettes 168 sont ici au nombre de trois et sont sensiblement identiques. Elles sont sensiblement parallèles les unes aux autres et espacées les unes des autres. Chaque ailette 168 a une forme allongée et un profil aérodynamique. Elle peut être assimilée à une pale comportant un intrados et un extrados, qui sont reliés entre eux par un bord amont d'attaque et un bord aval de fuite du flux d'air de décharge. En position de montage représentée dans les dessins, les intrados et extrados des ailettes forment un angle compris entre 25 et 40° environ, par rapport à la direction du flux d'air de décharge en sortie du conduit 156. Dans l'exemple représenté, les ailettes 168 sont formées d'une seule pièce avec les moyens de support 170 et sont donc fixes par rapport à ces derniers. Les moyens de support 170 comprennent un premier moyen de support 170a relié à des premières extrémités longitudinales des ailettes 168, et un second moyen de support 170b relié à des secondes extrémités longitudinales des ailettes 168 (opposées à leurs premières extrémités). Les premier et second moyens de support 170a, 170b ont chacun une forme allongée et sont ici sensiblement parallèles. Ils s'étendent le long de deux côtés opposés (par exemple latéraux) de l'extrémité de sortie 162 de la manche, sur une partie seulement de la longueur de ces côtés. Ils sont sensiblement situés au milieu de ces côtés et sont situés à distances des autres côtés (par exemple inférieur et supérieur) de l'extrémité 162. Ils sont sensiblement perpendiculaires aux ailettes 168. Chaque moyen de support 170a, 170b est formé par une barre à section sensiblement en L, cette barre comprenant une première paroi 172 destinée à être appliquée et fixée sur l'extrémité 162 de la manche 158, et en particulier sur une paroi de fond d'une feuillure de la bride 166 de cette extrémité 162, et une seconde paroi 174 de liaison aux ailettes 168 et qui est sensiblement perpendiculaire à la première paroi 172. Les premières parois 172 des moyens de support 170a, 170b sont parallèles et coplanaires, et leurs secondes parois 174 sont parallèles. Ces secondes parois 174 comprennent des faces en regard entre lesquelles s'étendent les ailettes 168. Les parois 172, 174 d'un même moyen de support 170a, 170b sont reliées entre elles par des nervures transversales 176 de renfort, qui sont espacées les unes des autres et régulièrement réparties le long du moyen de support 170a, 170b. En position de montage, les parois 174 des moyens de support 170a, 170b s'étendent dans le prolongement de parois internes de la manche 158, de façon à limiter les perturbations aérodynamiques en sortie du conduit 156. Par ailleurs, les bords longitudinaux libres des parois 174 sont alignés avec des portions de bord périphérique 177 de l'extrémité de sortie 162 de la manche 158. La grille 164 est fixée à la manche 158 par des moyens de fixation 178. Pour cela, les parois 172 des moyens de support 170a, 170b peuvent comprendre des orifices alignés avec des orifices correspondants de la bride 166 de l'extrémité de sortie 162 de la manche, pour le passage des moyens de fixation 178. La grille 164 est réalisée d'une seule pièce en matériau composite, chargé par exemple avec des fibres de carbone. La présente invention propose des moyens particuliers pour assurer la fixation de la grille 164 sur la manche 158, et de manière générale pour assurer la fixation d'une pièce en matériau composite sur une pièce métallique. La figure 4 représente un mode de réalisation de l'invention, dans le cas particulier précité où la pièce métallique est la manche 158 d'un conduit de décharge 156 et la pièce composite est la grille à ailettes 164 de ce conduit. La figure 4 est une vue en coupe transversale, à grande échelle, d'un des moyens de support 170 de la grille 164, et d'une partie de la bride 166 de la manche 158. On distingue les éléments constitutifs de ce moyen de support 170 tels que sa barre à section sensiblement en L comportant la première paroi 172 destinée à être fixée sur la paroi de fond 180 de la feuillure de la bride 166, et la seconde paroi 174 de liaison aux ailettes 168 de la grille 164. Les parois 172, 174 sont reliées entre elles par les nervures transversales 176 de renfort. Les moyens 178 de fixation de la grille 164 à la manche 158 comprennent chacun pour l'essentiel deux éléments : un rivet 182 et une bague 184, les moyens de fixation 178 étant en outre associés à au moins un joint 186. Le rivet 182 de chaque moyen de fixation 178 traverse un orifice 188 de la paroi 172 de la grille 164 et un orifice 190 de la paroi 180 de la manche 158, ces orifices 188, 190 étant sensiblement alignés avant la pose du rivet 182. Le rivet 182 comprend une tête 192, 194 à chacune de ses extrémités. Une première tête 192 du rivet 182 est en appui axial sur une face de la paroi 180, cette face étant orientée du côté opposé à la grille 164. La deuxième tête 194 du rivet est en appui axial sur la bague 184, et en particulier sur une collerette annulaire externe 196 située à une extrémité de cette bague 184. La tête 194 du rivet 182 est en appui sur une face de cette collerette 196, située du côté opposé à la manche 158. La collerette 196 est en appui par son autre face (celle située du côté de la manche 158) sur la paroi 172 de la grille 164, et en particulier sur sa face située du côté opposé à la manche 158. La bague 184 a une forme générale tubulaire, à contours interne et externe cylindriques. Elle entoure le rivet 182 et s'étend sur une majeure partie de sa longueur. Elle est configurée pour traverser l'orifice 188 de la paroi 172 seulement. Elle a ainsi un diamètre externe inférieur au diamètre interne de l'orifice 188. Sa collerette 196 a toutefois un diamètre externe supérieur au diamètre de l'orifice 188. L'orifice 190 de la paroi 180 a un diamètre interne inférieur au diamètre externe de la bague 184 qui n'est donc pas destinée à traverser cet orifice 190. Le diamètre interne de cet orifice 190 est légèrement supérieur au diamètre externe du rivet 182 pour autoriser le passage du rivet dans cet orifice 190. L'extrémité de la bague 184, opposée à sa collerette 196, est destinée à prendre appui sur la paroi 180, et en particulier sur la face de cette paroi située du côté de la grille 194, comme représenté dans le dessin. Le joint 186 est plan et intercalé entre les parois 172, 180, c'est-à-dire entre les faces en regard de ces parois. Il comprend au moins un orifice 198 de passage de la bague 184 et du rivet 182. Le diamètre interne de cet orifice 198 est ainsi supérieur au diamètre externe de la bague 184. Lors du sertissage du rivet, le joint 186 s'écrase entre les parois 172, 180. Selon l'invention, le taux de compression du joint 186 est maîtrisé et prédéterminé. Pour cela, la bague 184 est maintenue serrée par le rivet 182 contre la paroi 180 et cette bague 184 a une longueur prédéterminée. Plus précisément, la distance axiale L entre la face de la collerette 196, située du côté de la manche 158, et l'extrémité de la bague 184 opposée à la collerette 196, est égale aux épaisseurs cumulées après sertissage de la paroi 172 (épaisseur el) et du joint 186 (épaisseur e2). Dans le cas où le joint 186 a, avant sertissage (c'est-à-dire à l'état non comprimé, sans contrainte), une épaisseur initiale e2', le taux de compression du joint 186 après sertissage est défini comme k(%) = (1 - e2/e2')100. Par exemple, si le joint a une épaisseur initiale e2' de 1.2mm et une épaisseur e2 après compression de 1 mm, son taux de compression est de k = (1-1/1.2)1 00 = 17%. Dans le cas où la paroi 172 de la grille 164 a une épaisseur de 3mm, la distance L de la bague 184 doit être de 3mm + lmm = 4mm. Dans le cas où la collerette 196 de la bague a une épaisseur de lmm, cette bague 184 a une longueur totale de 4mm + lmm =5mm. Comme cela est visible dans le dessin, la collerette 196 de la bague 184 peut comprendre une rainure annulaire 200 à la périphérie interne de sa face en appui sur la paroi 172. Les moyens de fixation 178 de la grille 164 à la manche 158 comprennent autant de bagues 184 que de rivets 182, les rivets étant au nombre de quatre dans l'exemple de la figure 3. Chaque moyen de support 170a, 170b de la grille 164 est fixé à la manche 158 par deux moyens de fixation 178, chaque moyen de fixation 178 étant logé entre deux nervures de renfort 178 adjacentes. Chaque moyen de fixation 178 peut être associé à un joint 186 indépendant du joint des autres moyens de fixation 178. En variante et de 30 façon préférée, chaque moyen de support 170a, 170b est associé à un joint 186 qui est indépendant du joint de l'autre moyen de support 170b, 170a. Chaque joint 186 a alors une forme allongée et s'étend longitudinalement entre les parois 172, 180, sur sensiblement toute la longueur de celles-ci. Ce joint 186 comprend alors les deux orifices 198 de passage des rivets 182 de fixation du moyen de support 170a, 170b correspondant. La bague 184 est de préférence métallique, et par exemple en titane, et le joint 186 est de préférence en matériau élastiquement deformable, et par exemple en silicone. Dans une variante de réalisation de l'invention non représentée, les moyens de support 170 d'une ailette 168 pourraient être indépendants des moyens de support des autres ailettes 168. Il serait ainsi envisageable que chacun des premier et second moyens de support 170a, 170b soit formé de trois parties indépendantes les unes des autres (comme schématiquement représenté par les traits pointillés en figure 3), et fixées de manière indépendante sur l'extrémité aval 162 de la manche 158.15 REVENDICATIONS1. Organe (156) de turbomachine, comportant une première pièce (158) métallique, une deuxième pièce (164) en matériau composite, et des moyens (178) de fixation des première et deuxième pièces, la première pièce comportant une première paroi (180) comportant au moins un premier orifice (190) qui est aligné avec un deuxième orifice (188) d'une deuxième paroi (172) de la deuxième pièce, pour le passage de moyens de fixation à travers lesdits premier et deuxième orifices, caractérisé en ce qu'au moins un joint (186) est intercalé entre lesdites première et deuxième parois, de façon à ce que les première et deuxième pièces ne soient pas directement en contact l'une avec l'autre en position de montage, et en ce que les moyens de fixation comprennent au moins un rivet (182) qui est monté dans lesdits premier et deuxième orifices et qui est entouré par une bague (184), ladite bague traversant ledit deuxième orifice et étant, en position de montage, maintenue serrée par le rivet contre ladite première paroi, ladite bague ayant une longueur prédéterminée en fonction d'un taux souhaité de compression du joint entre lesdites première et deuxième parois. 2. Organe (156) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la bague (184) comprend à une extrémité une collerette annulaire externe (196). 3. Organe (156) selon la revendication 2, caractérisé en ce que la collerette (196) est intercalée entre une tête (194) du rivet (182) et ladite deuxième paroi (172). 4. Organe (156) selon la revendication 3, caractérisé en ce que le rivet comprend une autre tête (192) qui est, en position de montage, en appui sur ladite première paroi (180). 5. Organe (156) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le joint (186) est plan. 6. Organe (156) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le joint (186) comprend un orifice (198) aligné avec lesdits premier et deuxième orifices (190, 188). 7. Organe (156) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le joint (186) est réalisé en matériau élastiquement deformable, et par exemple en silicone. 8. Organe selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'organe est un conduit de décharge (156), ce conduit de décharge comportant une manche tubulaire (158) de guidage d'un flux d'air et une grille à ailettes (164) montée à une extrémité de sortie (162) de la manche, la manche étant métallique et formant ladite première pièce et la grille à ailettes étant en matériau composite et formant ladite deuxième pièce. 9. Turbomachine, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un organe (156) selon l'une des revendications précédentes. 10. Procédé de réalisation d'un organe (156) de turbomachine, par fixation d'une première pièce (158) métallique à une deuxième pièce (164) en matériau composite, la première pièce comportant une première paroi (180) comportant au moins un premier orifice (190) qui est destiné à être aligné avec un deuxième orifice (188) d'une deuxième paroi (172) de la deuxième pièce, pour le passage de moyens de fixation (178) à travers lesdits premier et deuxième orifices, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : - intercaler au moins un joint (186) entre lesdites première et deuxième parois, de façon à ce que les première et deuxième pièces ne soient pas directement en contact l'une avec l'autre en position de montage, - monter au moins un rivet (182) dans lesdits premier et deuxième orifices, une bague (184) étant préalablement montée autour du rivet et étant destinée à traverser ledit deuxième orifice, et - sertir le rivet, de façon à ce que la bague soit maintenue serrée par le rivet contre ladite première paroi, ladite bague ayant une longueurprédéterminée en fonction d'un taux souhaité de compression du joint entre lesdites première et deuxième parois.