FR 3014141 A1 20150605 FR 1361992 A 20131203 PARTIE FIXE DE RECEPTEUR DE TURBOMACHINE COMPRENANT A L'INTERIEUR D'UN FOURREAU FIXE UN ASSEMBLAGE INCLUANT DES SERVITUDES DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE L'invention se rapporte à une partie fixe de récepteur de turbomachine d'aéronef comprenant un fourreau fixe d'acheminement de servitudes. Plus précisément, l'invention appartient au domaine technique des parties fixes de récepteur de turbomachine comprenant un doublet d'hélices contrarotatives non carénées. Une telle turbomachine est également qualifiée de turbomachine à « Open Rotor ». ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Les arbres tournants de turbomachine sont supportés et guidés en rotation par des paliers qui nécessitent une alimentation continue en lubrifiant, notamment de l'huile, afin de limiter leur usure par frottement. Divers capteurs de la turbomachine nécessitent d'être alimentés électriquement. Des servitudes d'alimentation en lubrifiant et des servitudes électriques sont donc prévues dans la turbomachine. Dans les configurations classiques de turbomachines de l'art antérieur, les servitudes d'alimentation sont placées dans des carters fixes. Cependant, dans une turbomachine avec un récepteur à doublet d'hélices contrarotatives non carénées, les carters des deux hélices contrarotatives sont tournants autour de l'axe de la turbomachine. Il est donc difficile d'y faire passer des servitudes d'alimentation. Par ailleurs, lorsqu'on cherche à acheminer des servitudes de turbomachine sur des distances importantes, les vibrations générées par la turbomachine en fonctionnement et les risques de contacts non avenus des servitudes entre elles, en particulier les contacts brutaux de servitudes de natures très différentes, peuvent s'avérer problématiques. Par exemple, il peut se produire des fuites d'huile au niveau des servitudes de lubrifiant susceptibles de détériorer la turbomachine. Afin de limiter la consommation de carburant, il est préférable de pouvoir réduire la masse de la turbomachine. Il est également préférable de limiter le volume d'une partie fixe de récepteur de turbomachine comprenant des moyens d'acheminement de servitudes, en particulier dans la partie centrale de la turbomachine où l'encombrement conditionne les dimensions des pièces placées autour. De ce fait, il existe un besoin persistant pour une partie fixe de récepteur d'une turbomachine à doublet d'hélices contrarotatives non carénées comprenant des moyens d'acheminement de servitudes de turbomachine, de conception relativement simple, de masse et d'encombrement limités, qui permette de limiter au mieux les risques d'endommagement de servitudes, notamment du fait de phénomènes vibratoires et de contacts non avenus des servitudes entre elles. EXPOSÉ DE L'INVENTION L'invention vise à résoudre au moins partiellement les problèmes rencontrés dans les solutions de l'art antérieur. A cet égard, l'invention a pour objet une partie fixe de récepteur d'une turbomachine s'étendant selon un axe, la partie fixe de récepteur de turbomachine comprenant : - un fourreau fixe d'acheminement de servitudes d'alimentation de la turbomachine, centré sur l'axe de la partie fixe, - un assemblage situé à l'intérieur du fourreau fixe d'acheminement de servitudes, comprenant : - des servitudes de turbomachine, - au moins une première bague de support de servitudes, d'axe sensiblement parallèle à l'axe du fourreau, la première bague de support comprenant plusieurs trous traversants définissant un passage pour servitude et séparés les uns des autres, au moins un trou traversant étant traversé par au moins une des servitudes, laquelle servitude est raccordée mécaniquement de manière non démontable à la bague de support par apport de matière et/ou de chaleur tel que par soudure, par brasure et/ou par collage. En acheminant plusieurs servitudes qui peuvent être de natures diverses au sein d'un même fourreau fixe, l'encombrement et la masse de la partie fixe de récepteur de turbomachine peuvent être réduits. Le raccord mécanique d'au moins une servitude à la bague de support par apport de matière et/ou de chaleur s'effectue de manière non démontable afin de limiter l'encombrement de l'assemblage par rapport à un assemblage dans lequel les servitudes sont raccordés à une bague de support uniquement par des moyens mécaniques démontables tel que par rivetage, boulonnage, etc. En effet, l'apport de chaleur et/ou de matière tel que le soudage, le brasage et/ou le collage permet de fixer davantage de servitudes sur une bague de support. L'assemblage permet également de limiter les risques d'endommagement de servitudes, notamment du fait de phénomènes vibratoires ainsi que de contacts non avenus de servitudes entre elles. En limitant les risques d'endommagement de servitudes de lubrifiant, les fuites parasites susceptibles de détériorer prématurément la turbomachine peuvent être en partie évitées. Les servitudes de turbomachine acheminées par la partie fixe de récepteur sont par exemple des servitudes pour la lubrification d'un mécanisme de changement de pas d'hélice, des servitudes pour la lubrification de paliers d'arbres tournants et des servitudes électriques. Elles peuvent être également de différents diamètres et de flexibilité variable. Le fourreau comprend notamment principalement un arbre creux fixe qui s'étend de préférence autour d'un axe principal longitudinal de turbomachine. L'invention peut comporter de manière facultative une ou plusieurs des caractéristiques suivantes combinées entre elles ou non : Selon une particularité de réalisation, chaque servitude qui traverse un trou traversant est raccordée mécaniquement de manière non démontable à la bague de support par apport de matière et/ou de chaleur tel que par soudure, par brasure et/ou par collage. Selon une caractéristique additionnelle, l'assemblage est non démontable. De cette manière, la masse et l'encombrement de l'assemblage sont limités. De plus l'assemblage présente ainsi une meilleure tenue mécanique. Chaque servitude raccordée mécaniquement de manière non démontable à la bague de support est de préférence raccordée à la bague de support par brasure. Avantageusement, la bague de support comprend en outre une douille de raccord de servitude au niveau d'au moins un des trous traversants. La douille de raccord est de préférence annulaire. La douille de raccord permet de guider les servitudes le long de l'assemblage lors du montage de l'assemblage. Par ailleurs, elle offre une plus grande surface de solidarisation des servitudes à la bague de support. Dans cette configuration, les servitudes en matériaux flexibles, notamment des servitudes électriques, sont de préférence situés dans des tubes métalliques qui sont eux-mêmes brasés sur la bague de support. Plusieurs servitudes peuvent passer par un même trou traversant de la première bague de support. Dans ce cas, il s'agit de préférence de servitudes de même nature, par exemple des servitudes électriques. La partie fixe de récepteur comprend de préférence un premier arrêt axial solidaire de l'arbre creux fixe d'acheminement de servitudes, le premier arrêt axial étant en appui contre l'assemblage. Le fourreau fixe comprend de préférence un épaulement, le premier arrêt axial comprenant un premier rebord, le premier rebord étant configuré pour former une butée de maintien en appui de la bague de support contre l'épaulement. L'épaulement peut se trouver entre le premier rebord et la bague de support. Selon une variante de réalisation, la première bague de support se trouve entre le premier rebord et l'épaulement. Dans les deux cas, le premier arrêt axial comprend de préférence des premiers moyens de solidarisation mécanique du premier rebord à la bague de support, tel qu'une vis et un écrou, un rivet, un écrou serti, etc. Les moyens de solidarisation mécanique du premier rebord à la bague de support sont notamment des moyens de calage angulaire de l'assemblage au fourreau fixe. Le premier arrêt axial peut comprendre un élément souple situé entre le premier rebord et au moins une des servitudes d'alimentation. L'élément souple est par exemple un joint torique permettant de positionner l'assemblage dans l'arbre creux fixe par un centrage court. Autrement dit, la longueur de contact mécanique de l'arbre creux fixe et de l'assemblage dans la direction de l'axe du fourreau fixe du fait du joint torique est inférieure à 1,6 fois la longueur de l'assemblage prise dans une direction transversale à la direction du fourreau fixe. De préférence, la partie fixe de récepteur comprend un deuxième arrêt axial solidaire du fourreau fixe d'acheminement de servitudes, situé en appui contre l'assemblage à distance du premier arrêt axial. L'assemblage est alors maintenu en position dans la direction de l'axe du fourreau fixe par le premier arrêt axial et le deuxième arrêt axial. Le deuxième arrêt axial comprend de préférence une butée. Lorsque le deuxième arrêt axial comporte une butée, celle-ci est de préférence configurée pour maintenir en position à la fois l'assemblage et un palier en contact mécanique du fourreau fixe. La partie fixe de récepteur comprend de préférence des deuxièmes moyens de solidarisation mécanique de l'assemblage au fourreau fixe en aval de la butée, tel qu'une vis et un écrou, un rivet, etc. Les deuxièmes moyens de solidarisation mécanique sont également des moyens de calage angulaire de l'assemblage au fourreau fixe. Le premier arrêt axial et/ou le deuxième arrêt axial sont configurés pour solidariser l'assemblage au fourreau fixe, y compris lors du fonctionnement de la turbomachine. Il en découle une meilleure immobilisation des servitudes par rapport au fourreau fixe et par conséquent, un risque plus faible d'endommagement des servitudes. De préférence, l'assemblage comprend une deuxième bague de support de servitudes, chaque bague de support étant d'axe sensiblement parallèle à l'axe du fourreau, chaque bague de support comprenant plusieurs trous traversants séparés les uns des autres, au moins un trou traversant de chaque bague de support étant traversé par au moins une des servitudes de turbomachine, laquelle servitude est raccordée mécaniquement de manière non démontable aux bagues de support par apport de matière et/ou de chaleur tel que par soudure, par brasure et/ou par collage, le premier arrêt axial étant en appui contre la première bague de support entre la première bague de support et la deuxième bague de support, la deuxième bague de support étant située entre la première bague de support et le deuxième arrêt axial. Suivant la longueur du fourreau fixe et suivant la longueur des servitudes, l'assemblage peut notamment comprendre une ou plusieurs bagues de support intermédiaires supplémentaires entre la première et la deuxième bague de support. L'invention concerne aussi une turbomachine comprenant un récepteur à doublet d'hélices contrarotatives non carénées comprenant une partie fixe de récepteur telle que définie ci-dessus. L'invention se rapporte également à un procédé de montage d'une partie fixe de récepteur de turbomachine telle que définie ci-dessus comprenant : - une étape de raccordement mécanique d'au moins une servitude de manière non démontable à la bague de support par apport de matière et/ou de chaleur tel que par soudure, par brasure et/ou par collage, laquelle servitude traverse un trou traversant de la bague de support, une étape de montage de l'assemblage à l'intérieur du fourreau fixe d'acheminement de servitudes. L'assemblage est monté de préférence avant son introduction dans le fourreau fixe, ce qui facilite le montage de la partie fixe de récepteur. La partie fixe de récepteur peut également comprendre un gicleur solidaire du fourreau. Le gicleur est de préférence intégré au fourreau de manière à ne pas dépasser radialement vers l'extérieur du fourreau. Dans ce cas, le fourreau fixe d'acheminement de servitudes est notamment un arbre d'alimentation en lubrifiant fixe définissant un passage pour au moins une servitude d'alimentation en lubrifiant d'un palier d'arbre tournant de turbomachine. La première bague de support, la deuxième bague de support ou une bague de support intermédiaire, est alors configurée pour acheminer le lubrifiant de la servitude pour la lubrification de palier jusqu'au gicleur. Le gicleur est notamment configuré pour projeter le lubrifiant radialement vers l'extérieur du fourreau fixe sur le palier d'arbre tournant. Comme le gicleur et la servitude pour la lubrification de palier sont disposés en grande partie à l'intérieur du fourreau, ils ne perturbent pas la modularité du récepteur, en particulier la mise en rotation d'un premier ensemble tournant comprenant une première hélice et d'un second ensemble tournant dans le sens opposé du premier, comprenant une seconde hélice. L'encombrement de la turbomachine est réduit dans cette configuration. La partie fixe de récepteur présente également l'avantage d'être de conception simple, notamment du fait de la disposition du gicleur. La disposition du gicleur relativement à l'arbre d'alimentation en lubrifiant contraste avec les solutions existantes. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description d'exemples de réalisation, donnés à titre purement indicatif et nullement limitatif, en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels : la figure 1 représente une vue schématique en demi-coupe longitudinale d'un récepteur à doublet d'hélices non carénées pour turbomachine d'aéronef; la figure 2 est une vue partielle en coupe selon un plan médian longitudinal du fourreau fixe d'acheminement de servitudes d'une partie fixe de récepteur selon un premier mode de réalisation de l'invention ; - la figure 2A est un agrandissement du détail A de la figure 2 représentant une bague de support calée intermédiaire à laquelle sont raccordées mécaniquement de manière non démontable des servitudes ; la figure 2B est un agrandissement du détail B de la figure 2 représentant le premier arrêt axial ; - la figure 2C est également un agrandissement du détail C de la figure 2 représentant le deuxième arrêt axial ; la figure 3 est une vue en perspective partielle de l'assemblage ; la figure 4 est une vue en perspective d'une bague de support de la partie fixe de récepteur selon le premier mode de réalisation de l'invention ; la figure 5 est une vue de profil de la bague de support de la figure 4 ; la figure 6 est une vue en perspective d'un joint de la bague de support de la figure 4 ; la figure 7 représente une bague de support de l'invention comprenant un joint constitué de deux segments d'assemblage complémentaires, selon un deuxième mode de réalisation; les figure 8 à 10 illustrent le procédé de montage de la partie fixe de récepteur selon l'invention ; la figure 11 est une représentation partielle d'une section selon un plan transversal de l'arbre creux fixe d'alimentation de la partie fixe de récepteur de turbomachine au niveau de la première bague de support selon un troisième mode de réalisation de l'invention ; la figure 12 est une vue schématique partielle d'un détail en coupe selon un plan médian longitudinal du fourreau fixe d'acheminement de servitudes d'une partie fixe de récepteur au niveau de la bague de support du troisième mode de réalisation de l'invention ; la figure 13 est une représentation schématique partielle en coupe selon un plan médian longitudinal du fourreau fixe d'alimentation de la partie fixe de récepteur de turbomachine au niveau d'une bague de support selon un quatrième mode de réalisation de l'invention ; La figure 14 est vue en coupe transversale schématique partielle d'une bague de support de la partie fixe de récepteur du quatrième mode de réalisation de l'invention. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Des parties identiques, similaires ou équivalentes des différentes figures portent les mêmes références numériques de façon à faciliter le passage d'une figure à l'autre. La figure 1 représente de manière schématique une turbomachine 1 à doublet d'hélices contrarotatives non carénées 32, 36 de type « Direct Drive », selon une réalisation classique de l'art antérieur, telle qu'elle est notamment connue du document FR2969714A1. Autrement dit, il a été choisi de décrire l'invention mise en oeuvre sur une turbomachine 1 dont le récepteur 30 est mis en mouvement directement par la poussée des gaz d'au moins une turbine libre de puissance. A titre d'alternative, une partie fixe de récepteur 30 selon l'invention pourrait également être disposée sur une turbomachine à doublet d'hélices contrarotatives non carénées comprenant un récepteur à réducteur différentiel (non représentée). Sur la figure 1, la direction A correspond à la direction longitudinale ou direction axiale, parallèle à l'axe longitudinal 3 de la turbomachine. La direction B correspond quant à elle à la direction radiale de la turbomachine. De plus, la flèche 4 schématise la direction d'avancement de l'aéronef sous l'action de la poussée de la turbomachine 1, cette direction d'avancement étant contraire au sens principal d'écoulement des gaz au sein de la turbomachine. Les termes « avant », « amont », « arrière », « aval » utilisés dans la suite de la description sont à considérer par rapport à la direction d'avancement 4. En partie avant, la turbomachine présente une entrée d'air 6 se poursuivant vers l'arrière par une nacelle 8, celle-ci comportant globalement une peau extérieure 10 et une peau intérieure 12, toutes les deux centrées sur l'axe 3 et décalées radialement l'une de l'autre. La peau intérieure 12 forme un carter radial externe pour un générateur de gaz 14, comprenant de façon classique, de l'avant vers l'arrière, un compresseur basse pression 16, un compresseur haute pression 18, une chambre de combustion 20, une turbine haute pression 22, et une turbine de pression intermédiaire 24. Le compresseur 16 et la turbine 24 sont reliés mécaniquement par un arbre 26, formant ainsi un corps de faible pression, tandis que le compresseur 18 et la turbine 22 sont reliés mécaniquement par un arbre 28, formant un corps de pression plus élevée. Par conséquent, le générateur de gaz 14 présente de préférence une conception classique, dite à double corps. En aval de la turbine de pression intermédiaire 24 se trouve un récepteur 30 à doublet d'hélices contrarotatives non carénées, entraînées par au moins une turbine libre de puissance. Plus précisément, ce récepteur 30 est disposé en aval d'un carter fixe 42, lui-même agencé dans le prolongement arrière du carter radial externe 12 du générateur de gaz 14. D'ailleurs, les carters 12 et 42 peuvent être réalisés d'une seule pièce. Le carter fixe 42 se prolonge ensuite vers l'arrière en se rétrécissant selon la direction radiale, pour former un arbre fixe 57 centré sur l'axe 2, formant le carter fixe du récepteur 30. Le fourreau fixe 57 sera décrit plus en détail en référence aux figures 2 à 12. Le récepteur 30 comporte tout d'abord un premier ensemble tournant 32a muni d'une première hélice 32, d'une première turbine libre de puissance 34 entraînant cette hélice, et d'un premier dispositif structural tournant 33 situé dans le prolongement axial de la turbine libre 34 vers l'avant, en étant interposé entre le premier étage de cette turbine et le carter fixe 42. Le dispositif structural tournant 33 prend généralement la forme d'une pluralité de bras espacés circonférentiellement les uns des autres, et qui s'étendent radialement. Ces bras sont reliés à la première hélice 32 en portant le carter extérieur 58, lui-même relié à l'hélice 32 grâce en particulier à un flasque ou une pluralité de clips 44 permettant de déporter radialement cette hélice 32 vers l'extérieur. Les clips 44 présentent une extrémité radiale interne solidaire du carter extérieur 58, et une extrémité radiale externe solidaire d'un carter extérieur d'hélice 46, ou d'un anneau polygonal (non représenté) de support des pales 48. Les clips 44, notamment les supports de pales, nécessitent une lubrification dynamique, qui peut être réalisée à partir du lubrifiant acheminé par une partie fixe 31 de récepteur 30 qui sera décrite plus en détail en référence aux figures 2 à 12. Les pales 48 font saillie radialement vers l'extérieur à partir de ce carter 46, dont l'une des particularités est de se trouver dans la continuité aérodynamique arrière de la peau extérieure 10 de nacelle. De manière analogue, le récepteur 30 comporte un second ensemble tournant 36a muni d'une seconde hélice 36, d'une seconde turbine libre de puissance 38 entraînant cette hélice, et d'un second dispositif structural tournant 37 situé dans le prolongement axial de la turbine libre 38 vers l'arrière, en étant situé derrière le dernier étage de cette turbine. Le dispositif structural tournant 37, qui s'étend essentiellement radialement, supporte la seconde hélice 36 à laquelle elle est reliée grâce en particulier à un flasque ou une pluralité de clips 52 permettant de déporter radialement l'hélice 36 vers l'extérieur. Les clips 52 présentent une extrémité radiale interne solidaire du carter structural tournant 37, et une extrémité radiale externe solidaire d'un carter extérieur d'hélice 54, ou d'un anneau polygonal (non représenté) de support des pales 56. Ces pales 56 font saillie radialement vers l'extérieur à partir de ce carter 54, qui se trouve dans la continuité aérodynamique arrière du carter extérieur 46 de la première hélice 32. 2 0 Cette configuration est typique d'une turbomachine dite à « open rotor ». Par ailleurs, les première et seconde turbines libres 34, 38 sont imbriquées l'une dans l'autre de manière à former un doublet de turbines contrarotatives. Les étages de la première turbine sont ainsi agencés en alternance avec les étages de la seconde turbine, dans la direction A. Ce doublet est donc également 25 assimilable à une turbine à deux rotors contrarotatifs. A titre indicatif, les turbines libres 34, 38 ne disposent d'aucun lien mécanique direct avec les composants tournants du générateur de gaz, à savoir qu'elles n'entraînent ni ne sont entraînées par les éléments 16, 18, 22, 24. Seuls les gaz s'échappant de la turbine de pression intermédiaire 24 assurent donc la mise en rotation de ces turbines libres 34, 38 formant le doublet de 30 turbines contrarotatives. Le carter tournant extérieur 58 de ce doublet est défini par la première turbine, permettant de qualifier cette dernière de turbine extérieure, tandis que le carter tournant intérieur 59 du doublet est défini par la seconde turbine, dite turbine intérieure. Le récepteur 30 comporte une première structure de support 60 du premier ensemble tournant 32a. Elle comprend des premiers moyens de support 62 portant le premier dispositif structural tournant 33, lui-même portant le carter extérieur 58 du doublet de turbines à l'extrémité avant de la première turbine 34. Les premiers moyens de support 62 sont quant à eux portés par deux paliers de roulement 64, 66 agencés autour du fourreau fixe 57 et décalés axialement l'un de l'autre. Le fourreau 57 est creux et sert à acheminer des servitudes d'alimentation de la turbomachine 1, notamment les servitudes électriques et les servitudes d'huile de lubrification des paliers 64, 66. De plus, le récepteur 30 comporte une seconde structure de support 68 du second ensemble tournant 36a. Cette seconde structure de support 68 est également portée par un palier de roulement inter-turbine 65 interposé entre les premiers moyens de support 62 et la seconde structure de support 68. La seconde structure de support 68, portant le dispositif structural 37, est portée par un palier de roulement 67 porté par un arbre tournant 55. L'arbre tournant 55 est agencé autour du fourreau fixe 57. En référence conjointe aux figures 2, 2A, la partie fixe 31 de récepteur 30 est configurée pour permettre l'acheminement de servitudes 71, 75, 77 de turbomachine 1 à travers un fourreau fixe 57 d'acheminement de servitudes 71, 75, 77. Les servitudes 71, 75, 77 de turbomachine 1 peuvent être diverses. Les servitudes 71, 75, 77 sont notamment de diamètres et de flexibilité variables. Des servitudes électriques 75 sont de préférence regroupées au sein d'un harnais de grand diamètre. Certaines servitudes 77 peuvent servir à la lubrification d'un mécanisme de changement de pas d'hélice (non représenté). D'autres servitudes 71 servent à lubrifier les paliers 64, 65, 66, 67 d'arbres tournants, de préférence les roulements 64, 66 et 67. Les servitudes électriques 75 sont par exemple configurées pour alimenter divers capteurs situés à proximité de l'extrémité du fourreau fixe 57 d'acheminement de servitudes 71, 75, 77. La partie fixe 31 de récepteur 30 de turbomachine 1 inclue le fourreau fixe 57 d'acheminement de servitudes 71, 75, 77 d'alimentation de la turbomachine 1. Le fourreau fixe 57 se présente sous la forme d'un arbre creux centré sur l'axe 3 de turbomachine 1 en étant de préférence de révolution autour de cet axe 3. Comme le fourreau fixe 57 se trouve dans la partie centrale de la turbomachine 1, qui présente un fort encombrement, le volume disponible pour le fourreau fixe 57 est assez limité. Par ailleurs, du fait de sa longueur, les risques de contact non avenus des servitudes 71, 75, 77 sont à prendre en compte. Afin de limiter les risques d'endommagement de servitudes7l, 75, 77, notamment du fait de phénomènes vibratoires et de contacts non avenus des servitudes entre elles, les servitudes 71, 75, 77 sont raccordées mécaniquement de manière non démontable à au moins une première bague de support 91 par apport de matière et/ou de chaleur tel que par soudure, par brasure et/ou par collage de manière à former un assemblage 90 avec la bague de support 91. La bague de support 91 est située à l'intérieur de l'arbre creux fixe 57 en étant d'axe sensiblement parallèle à l'axe 3 de turbomachine 1, généralement confondu avec l'axe 3 de la turbomachine 1. La première bague de support 91 sera décrite plus en détail en référence aux figures 4 à 7. Le terme « soudage » est défini dans le présent document, de manière classique pour l'homme du métier, comme la solidarisation de manière permanente de deux pièces généralement métallique par voie thermique avec ou sans emploi d'un produit d'apport dont la température de fusion est du même ordre de grandeur que les deux pièces à assembler. Les pièces sont également choisies dans des matières compatibles entre elles et/ou avec le procédé de solidarisation considéré. L'assemblage obtenu est préférentiellement non démontable, c'est-à-dire qu'il est défini comme un assemblage d'un seul tenant d'éléments non conçu pour être démonté et monté à nouveau. En particulier, le démontage de l'assemblage suppose alors d'altérer irrémédiablement des pièces le composant. En référence à la figure 3, chaque servitude 71, 75, 77 est raccordée mécaniquement à la bague de support 91 par brasure. Le brasage des servitudes 71, 75, 77 à la bague de support 91 permet un montage relativement aisé de l'assemblage 90 par l'homme du métier. Afin de faciliter le raccord mécanique des servitudes 71, 75, 77 à la bague de support 91, la bague de support 91 comprend une douille de raccord 94 de servitude 71, 75, 77. La douille de raccord 94 est notamment configurée pour guider les servitudes 71, 75, 77 le long de l'assemblage 90, lors du montage. Par ailleurs, la surface de solidarisation des servitudes 71, 75, 77 à la bague de support 91 est plus importante lorsque la bague de support 91 comprend une douille de raccord 94, ce qui facilite d'autant le raccord des servitudes 71, 75, 77 à la bague de support 91. La forme de la douille de raccord 94 est déterminée en fonction des servitudes 71, 75, 77 qu'elle achemine. En pratique, la douille de raccord 94 est souvent annulaire comme les servitudes 71, 75, 77 qui la traversent. Le harnais de grand diamètre dans laquelle sont regroupées des servitudes électriques 75 est de préférence un tube métallique brasé sur la bague de support 91. Le harnais présente ainsi l'avantage de protéger les servitudes électriques 75. Par ailleurs, le harnais est apte à raccorder mécaniquement les servitudes 75 à la bague de support 91 de manière non démontable par apport de matière et/ou de chaleur tel que par soudure, par brasure et/ou par collage de manière à former un assemblage 90, ce qui est plus difficile avec des servitudes 71, 75, 77 en matériaux flexibles telles que les servitudes électriques 75. En référence aux figures 2, 2A, l'assemblage 90 comprend également une deuxième bague de support 95 de servitudes 71, 75, 77 à distance de la première bague de support 91 le long de l'axe 3 ainsi que des bagues de support 97 intermédiaires entre la première bague de support 91 et la deuxième bague de support 95. Le nombre de bagues de support intermédiaires 97 dépend de la longueur des servitudes 71, 75, 77 ainsi que la longueur de l'arbre creux fixe 57. Les servitudes 71, 75, 77 sont raccordées mécaniquement de manière non démontable aux bagues de support 91, 95, 97 par apport de matière et/ou de chaleur tel que par soudure, par brasure et/ou par collage de manière à former un assemblage 90. La deuxième bague de support 95 et les bagues de support intermédiaires 97, chacune d'axe sensiblement parallèle à l'axe 3 de turbomachine 1, seront décrites plus en détail en référence aux figures 4 à 7. La partie fixe 31 de récepteur 30 comprend également un premier arrêt axial 131 qui sera décrit plus en détail en référence à la figure 2B et un deuxième arrêt axial 135 qui sera décrit plus en détail en référence à la figure 2C. Le premier arrêt axial 131 et le deuxième arrêt axial 135 sont configurés pour solidariser l'assemblage 90 au fourreau fixe 57, y compris lors du fonctionnement de la turbomachine 1. Il en découle une meilleure immobilisation des servitudes 71, 75, 77 par rapport au fourreau fixe 57 et par conséquent, un risque plus faible d'endommagement des servitudes 71, 75, 77. Non seulement l'ensemble de maintien en position de servitudes 90 est sensiblement symétrique par rapport à l'axe 3 de turbomachine 1, mais la partie fixe 31 de récepteur 30 est également sensiblement symétrique par rapport à cet axe 3. En particulier, le premier arrêt axial 131 et le deuxième arrêt axial 135 sont sensiblement de révolution autour de l'axe 3 de turbomachine 1. Le premier arrêt axial 131 est en appui contre la première bague de support 91 entre la première bague de support 91 et la deuxième bague de support 95, la deuxième bague de support 95 étant située entre la première bague de support 91 et le deuxième arrêt axial 135. Le premier arrêt axial 131 est situé en appui contre l'assemblage 90 à proximité d'une extrémité du fourreau fixe 57. Le premier arrêt axial 131 est solidaire du fourreau fixe 57. Le premier arrêt axial 131 comprend un premier rebord 132 configuré pour former une butée de maintien en appui de la bague de support 91 contre un épaulement 572 du fourreau fixe 57 selon la direction de l'axe 3 de turbomachine 1. A la figure 2B, l'épaulement 572 se trouve entre le premier rebord 132 et la bague de support 91. Selon une variante de réalisation non représentée, la première bague de support 91 se trouve entre le premier rebord 132 et l'épaulement 572. Dans ces deux cas, l'épaulement 572 est en saillie à partir d'un rebord 574 du fourreau fixe 57, servant de butée au premier rebord 132. Le premier arrêt axial 131 comprend en outre un deuxième rebord 134 faisant saillie à partir du premier rebord 132 de manière à former une butée de maintien en appui de la bague de support 91 contre un épaulement 572 du fourreau fixe 57 selon une direction sensiblement transverse à l'axe 3 de turbomachine 1. A cet effet, le deuxième rebord 134 forme sensiblement un angle de 90° avec le premier rebord 132. Le premier arrêt axial 131 comprend un élément souple 124 situé entre le premier rebord 132 et au moins les servitudes d'alimentation 71, 75, 77. L'élément souple 124 est par exemple un joint torique 124 permettant de positionner l'assemblage 90 dans le fourreau fixe 57 par un centrage court. Autrement dit, la longueur de contact mécanique du fourreau fixe 57 et de l'assemblage 90 dans la direction de l'axe 3 du fourreau fixe 57 du fait du joint torique 124 est inférieure à 1,6 fois la longueur de l'assemblage 90 prise dans une direction transversale à la direction de l'axe 3 du fourreau fixe 57. Le premier arrêt axial 131 comprend également des moyens de solidarisation mécanique 122 du premier rebord 132 à la bague de support 91 représentés de manière schématique à la figure 2B, tel qu'une vis et un écrou, un rivet, un écrou serti etc. De préférence, les moyens de solidarisation mécanique sont constitués par une liaison vis-écrou 122. Les moyens de solidarisation mécanique 122 du premier rebord 132 à la bague de support 91 sont des moyens de calage angulaire 122, 126 de l'assemblage 90 au fourreau fixe 57. Afin de limiter l'encombrement de la turbomachine 1, le premier arrêt axial 131 est de préférence formée d'une seule pièce avec une virole amont 112 servant au montage de la partie fixe 31 de récepteur 30 dans la turbomachine 1. Le deuxième arrêt axial 135 de la partie fixe 31 de récepteur 30 est situé en appui contre l'assemblage 90 à distance du premier arrêt axial 131. De plus, le deuxième arrêt axial 135 est également solidaire de l'arbre creux fixe 57 d'acheminement de servitudes 71, 75, 77. Le deuxième arrêt axial 135 comprend une butée 136 configurée pour maintenir en position à la fois l'assemblage 90 et un palier 64, 65, 66, 67 en contact mécanique de l'arbre creux fixe 57. La butée 136 est située de préférence en aval de la deuxième bague de support 95, à proximité de l'extrémité du fourreau creux fixe 57 opposée à celle à laquelle se trouve le premier arrêt axial 131. La partie fixe 31 de récepteur 30 comprend de préférence des deuxièmes moyens de solidarisation mécanique 126 de l'assemblage 90 au fourreau fixe 57 en aval de la butée 136, tel qu'une vis et un écrou, un rivet, un écrou serti etc. De préférence, les deuxièmes moyens de solidarisation mécanique 126 sont aussi constitués par une liaison vis-écrou. Les deuxièmes moyens de solidarisation mécanique 126 sont également des moyens de calage angulaire 122, 126 de l'assemblage 90 au fourreau fixe 57. A titre d'alternative non représentée, les moyens de calage angulaires 132, 126 de l'assemblage 90 par rapport au fourreau fixe 57 comprennent une partie en saillie d'une première partie configurée pour venir se loger fixement dans une encoche correspondante d'une deuxième partie. De même, afin de limiter l'encombrement de la turbomachine 1, le deuxième arrêt axial 135 est de préférence formée d'une seule pièce avec une virole aval 114 servant au montage de la partie fixe 31 de récepteur 30 dans la turbomachine 1. En référence conjointement aux figures 2, 2A, 2B, 2C, 3 et plus particulièrement aux figures 4 à 7, chaque bague de support 91, 95 comprend plusieurs trous traversants 81, 85, 87 séparés les uns des autres. Les trous traversants 81, 85, 87 de chaque bague de support 91, 95, 97 sont susceptibles de définir chacun un passage pour au moins une servitude 71, 75, 77. Chaque trou traversant 81, 85, 87 est notamment soit traversé par au moins une des servitudes 71, 75, 77 de turbomachine 1, soit éventuellement occulté par un bouchon (non représenté). Les trous traversants 81, 85, 87 sont délimités par la douille de raccord 94 de servitude 71, 75, 77 qui forme le rebord des trous traversants 81, 85, 87. Les trous traversants 81, 85, 87 de différentes bagues de support 91, 95, 97 sont disposés si nécessaire les uns en regard des autres de manière à permettre d'acheminer les servitudes 71, 75, 77 le long du fourreau fixe 57 d'une bague de support 91, 95, 97 à l'autre. Les différentes bagues de support 91, 95, 97 peuvent en particulier ne pas toujours disposer du même nombre de trous traversants 71, 75, 77, comme c'est le cas dans les modes de réalisation représentés aux figures 11 et 12. La configuration des bagues de support 91, 95, 97, notamment le diamètre des trous traversants 81, 85, 87, est adaptée aux dimensions de la ou des servitudes 71, 75, 77 qui les traversent, de manière à immobiliser au mieux les servitudes 71, 75, 77 par rapport aux bagues de support 91, 95, 97. Les bagues de support 91, 95, 97 peuvent être segmentées, notamment au niveau des douilles de raccord 94, et être constituées de plusieurs segments d'assemblage complémentaires. La bague de support 91, 95, 97 représentée aux figures 5 et 6 comprend une gorge dans laquelle vient s'insérer un joint 96 en matériau souple. Le joint 96 sert notamment à limiter les contacts métal-métal entre chaque bague de support 91, 95, 97 et le fourreau fixe 57, tout en amortissant un contact accidentel entre ces éléments. Selon la variante de réalisation de la figure 7, le joint 96 est remplacé par un collier en téflon formé d'au moins deux segments d'assemblage complémentaires 96a, 96b. Le collier en téflon 96 présente l'avantage de permettre un guidage plus aisé de l'assemblage 90 lors de son montage dans le fourreau fixe 57, tout en limitant les contacts métal-métal entre chaque bague de support 91, 95, 97 et le fourreau fixe 57 et tout en assurant la fonction d'amortissement du joint 96 de la variante de réalisation des figures 5 et 6. Les bagues de support 91, 95, 97 présentent chacune une configuration sensiblement identique. Elles sont raccordées mécaniquement de manière non démontable à au moins une servitude 71, 75, 77 de manière à former un assemblage 90, avant d'introduire l'assemblage 90 dans le fourreau fixe 57. Ce procédé de montage est plus facile à mettre en oeuvre pour l'homme du métier qu'un procédé de montage dans lequel les bagues de support 91, 95, 97 sont introduites une à une de manière indépendantes dans le fourreau fixe 57 puis maintenues en position, de manière à limiter les risques d'endommagement de servitudes. En référence aux figures 8 à 10, le procédé de montage d'une partie fixe 31 de récepteur 30 de turbomachine 1 comprend : une étape de raccord mécanique d'au moins une servitude 71, 75, 77 de manière non démontable à la bague de support 91 par apport de matière et/ou de chaleur tel que par soudure, par brasure et/ou par collage, laquelle servitude 71, 75, 77 traverse un trou traversant 81, 85, 87 de la bague de support 91, une étape de montage de l'assemblage 90 à l'intérieur du fourreau fixe 57 d'acheminement de servitudes 71, 75, 77. En référence aux figures 11 à 14, il est représenté une partie fixe 31 de récepteur 30 selon un troisième mode de réalisation et un quatrième mode de réalisation qui est un mode de réalisation préféré de l'invention. La partie fixe 31 de récepteur 30 de turbomachine 1 permet d'acheminer à l'intérieur du fourreau fixe 57 au moins une servitude 71 pour la lubrification d'un palier d'arbre tournant, par exemple un des paliers 64, 65, 66, 67. La servitude 71 est alors une servitude d'alimentation en lubrifiant du palier d'arbre tournant de turbomachine 1. La partie fixe 31 de récepteur 30 de turbomachine 1 comporte également un gicleur 72 solidaire du fourreau d'acheminement de servitudes 57. Le gicleur 72 est configuré pour projeter du lubrifiant, notamment de l'huile, radialement vers l'extérieur du fourreau fixe 57 sur le palier d'arbre tournant de turbomachine 1. Le gicleur 72 est de préférence monté sur une bague intermédiaire 97. Cependant, le gicleur 72 pourrait être aussi bien monté sur une autre bague de support, notamment la première bague de support 91 ou la deuxième bague de support 95 selon une configuration similaire. Selon le troisième mode de réalisation, la bague de support intermédiaire 97 est alors notamment configurée pour acheminer le lubrifiant de la servitude pour la lubrification de palier 71 jusqu'au gicleur 72. Elle comprend un conduit d'entrée 97c comprenant un orifice de logement de la servitude 71 pour la lubrification de palier. La servitude pour la lubrification de palier 71 s'étend par exemple dans le fourreau fixe 57 selon un axe 73 qui est parallèle ou même confondu avec l'axe de la bague de support intermédiaire 97. Elle comporte également un conduit de transit 97a de lubrifiant L débouchant sur le conduit d'entrée 97c de la bague de support 97 ainsi qu'un orifice de logement 97b du gicleur 72 débouchant sur le conduit de transit 97a de lubrifiant L. La partie fixe 31 de récepteur 30 peut également comprendre une plaque d'arrêt 92 en rotation du gicleur 72, configurée pour être montée sur le fourreau fixe 57. En référence à la figure 13, le lubrifiant alimente le palier d'arbre tournant de turbomachine 1 par centrifugation depuis un canal d'alimentation 721 traversant un arbre de sortie 521 pour la seconde hélice 36. Le palier d'arbre tournant se situe plus précisément entre un rotor 381 du second dispositif structural tournant 37 et un arbre d'entrée 442 du premier dispositif structural tournant 33. Une baignoire 74 de récupération de lubrifiant est située à proximité du canal d'alimentation 721, en direction de l'axe 3 de turbomachine 1. Dans ce quatrième mode de réalisation, le gicleur 72 est intégré au fourreau 57 de manière à ne sensiblement pas dépasser radialement vers l'extérieur du fourreau 57. Par ailleurs, les servitudes électriques 75 et les servitudes 77 sont susceptibles ne pas être brasées à la bague de support intermédiaire 97. Plus spécifiquement, la servitude 71, qui sert à lubrifier le palier 15 d'arbre tournant, est par exemple la seule servitude qui est brasée sur la bague de support intermédiaire 97. En référence à la figure 14, la bague de support intermédiaire 97 est alors configurée pour maintenir mécaniquement la servitude 71 sur sensiblement toute la circonférence de la servitude 71 à l'exception notamment de deux conduits de transits 97a 20 de lubrifiant. Ces deux conduits de transits 97a de lubrifiant sont situés de part et d'autre de la servitude 71 servant à la lubrification de l'arbre tournant. Les deux conduits de transit 97a de lubrifiant peuvent alimenter un même gicleur 72 ou plusieurs gicleurs distincts 72 solidaires de la bague de support intermédiaire 97. Bien entendu, diverses 25 modifications peuvent être apportées par l'homme du métier à l'invention qui vient d'être décrite sans sortir du cadre de l'exposé de l'invention. REVENDICATIONS1. Partie fixe (31) de récepteur (30) d'une turbomachine (1) s'étendant selon un axe (3), la partie fixe (31) de récepteur (30) de turbomachine (1) comprenant : un fourreau fixe (57) d'acheminement de servitudes (71, 75, 77) d'alimentation de la turbomachine (1), centré sur l'axe (3) de la partie fixe (31), un assemblage (90), situé à l'intérieur du fourreau fixe (57) d'acheminement de servitudes (71, 75, 77), comprenant : des servitudes (71, 75, 77) de turbomachine (1), au moins une première bague de support (91) de servitudes (71, 75, 77), d'axe sensiblement parallèle à l'axe (3) du fourreau (57), la première bague de support (91) comprenant plusieurs trous traversants (81, 85, 87) définissant un passage pour servitude (71, 75, 77) et séparés les uns des autres, au moins un trou traversant (81, 85, 87) étant traversé par au moins une des servitudes (71, 75, 77) de turbomachine (1), laquelle servitude (71, 75, 77) est raccordée mécaniquement de manière non démontable à la bague de support (91) par apport de matière et/ou de chaleur tel que par soudure, par brasure et/ou par collage. 2. Partie fixe (31) de récepteur (30) de turbomachine (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que chaque servitude (71, 75, 77) qui traverse un trou traversant (81, 85, 87) est raccordée mécaniquement de manière non démontable à la bague de support (91) par apport de matière et/ou de chaleur tel que par soudure, par brasure et/ou par collage. 3. Partie fixe (31) de récepteur (30) de turbomachine (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la bague de support (91) comprend une douille de raccord (94) de servitude (71, 75, 77) au niveau d'un des trous traversants (81, 85, 87), notamment une douille de raccord (94) annulaire. 4. Partie fixe (31) de récepteur (30) de turbomachine (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend un premier arrêt axial (131) solidaire du fourreau fixe (57) d'acheminement de servitudes (71, 75, 77), le premier arrêt axial (131) étant en appui contre l'assemblage (90). 5. Partie fixe (31) de récepteur (30) de turbomachine (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le fourreau (57) comprend un épaulement (572), le premier arrêt axial (131) comprenant un premier rebord (132), le premier rebord (132) étant configuré pour former une butée de maintien en appui de la bague de support (91) contre l'épaulement (572). 6. Partie fixe (31) de récepteur (30) de turbomachine (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu'elle comprend un deuxième arrêt axial (135) solidaire du fourreau fixe (57) d'acheminement de servitudes (71, 75, 77), situé en appui contre l'assemblage (90) à distance du premier arrêt axial (131), le deuxième arrêt axial (135) comprenant de préférence une butée (136). 7. Partie fixe (31) de récepteur (30) de turbomachine (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de calage angulaires (122, 126) de l'assemblage (90) Par rapport au fourreau fixe (57). 8. Partie fixe (31) de récepteur (30) de turbomachine (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que l'assemblage (90) comprend une deuxième bague de support (95) de servitudes (71, 75, 77), chaque bague de support étant d'axe sensiblement parallèle à l'axe (3)du fourreau (57), chaque bague de support (91, 95) comprenant plusieurs trous traversants (81, 85, 87) séparés les uns des autres, au moins un trou traversant (81, 85, 87) de chaque bague de support (91, 95) étant traversé par au moins une des servitudes (71, 75, 77) de turbomachine (1), laquelle servitude (71, 75, 77) est raccordée mécaniquement de manière non démontable aux bagues desupport (91, 95) par apport de matière et/ou de chaleur tel que par soudure, par brasure et/ou par collage, le premier arrêt axial (131) étant en appui contre la première bague de support (91) entre la première bague de support (91) et la deuxième bague de support (95), la deuxième bague de support (95) étant située entre la première bague de support (91) et le deuxième arrêt axial (135). 9. Turbomachine (1) comprenant un récepteur (30) à doublet d'hélices (32, 36) contrarotatives non carénées comprenant une partie fixe (31) de récepteur (30) selon l'une quelconque des revendications précédentes s'étendant selon un axe longitudinal (3) de turbomachine (1). 10. Procédé de montage d'une partie fixe (31) de récepteur (30) de turbomachine (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend : - une étape de raccord mécanique d'au moins une servitude (71, 75, 77) de manière non démontable à la bague de support (91) par apport de matière et/ou de chaleur tel que par soudure, par brasure et/ou par collage, laquelle servitude (71, 75, 77) traverse un trou traversant (81, 85, 87) de la bague de support (91), - une étape de montage de l'assemblage (90) à l'intérieur du fourreau fixe (57) d'acheminement de servitudes (71, 75, 77).