FR 3017577 A1 20150821 FR 1400461 A 20140220 L'invention concerne un écran de protection thermique pour compartiment à moteur de véhicule automobile et un procédé de réalisation d'un tel écran. Il est connu de réaliser un écran de protection thermique pour compartiment à moteur de véhicule automobile, ledit écran comprenant associés l'un sur l'autre : - une structure de support, - une couche métallique, destinée à réfléchir la chaleur, de recouvrement de tout ou partie d'une face de ladite structure. La couche métallique est généralement à base d'aluminium et présente une épaisseur comprise entre 50 et 150 microns. La mise en jeu d'une telle couche métallique génère un alourdissement de l'écran et occasionne en outre un risque de coupure, du fait de la présence d'une tranche coupante en périphérie de ladite couche, pour les opérateurs de fabrication. L'invention a pour but de pallier ces inconvénients. A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un écran de protection thermique pour compartiment à moteur de véhicule automobile, ledit écran comprenant associés l'un sur l'autre : - une structure de support, - un film de matériau thermoplastique de recouvrement de tout ou partie d'une face de ladite structure, ledit film étant pourvu sur sa face externe d'une couche mince de métal, destinée à réfléchir la chaleur, l'épaisseur de ladite couche mince étant inférieure ou égale à 1 micron, et notamment inférieure ou égale à 200 nm. La structure de support constitue le corps de l'écran, lui apportant une certaine rigidité. Le film pourvu d'une couche mince de métal - dit film métallisé - est destiné à être tourné vers une source chaude lorsque l'écran est monté dans le véhicule. Le métal est notamment de l'aluminium. La métallisation du film est notamment réalisée sous vide. En particulier, on peut prévoir pour la métallisation une étape de chauffage à haute température permettant un passage du métal à déposer à l'état gazeux. Dans le cas de l'aluminium, on peut prévoir d'appliquer une température de 1500°C environ. L'aluminium se condense alors sur le film qui est maintenu à basse température, notamment par défilement entre deux tambours refroidis. Avec l'agencement proposé, on allège l'écran de par la mise en jeu d'une couche de métal beaucoup plus fine que ce qui est mis en oeuvre dans l'art antérieur, le matériau thermoplastique ayant quant à lui une densité bien moindre que celle du métal. En outre, on supprime le risque de coupures pour l'opérateur de fabrication, le métal en couche mince déposée sur le film ne pouvant former une tranche coupante. On précise qu'un tel écran est typiquement utilisé à des températures inférieures à 350°C, et notamment comprises entre 80°C et 220°C. Selon un deuxième aspect, l'invention propose un procédé de réalisation d'un tel écran. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence à la figure jointe qui est une représentation schématique en coupe partielle d'un écran selon une réalisation. En référence aux figures, on décrit un écran 1 de protection thermique pour compartiment à moteur de véhicule automobile, ledit écran comprenant associés l'un sur l'autre : - une structure 2 de support, - un film 3 de matériau thermoplastique de recouvrement de tout ou partie d'une face de ladite structure, ladite face étant destinée à être tournée vers une source chaude, ledit film étant pourvu sur sa face externe - c'est à dire la face opposée à celle faisant face à ladite structure - d'une couche mince 4 de métal, destinée à réfléchir la chaleur, l'épaisseur de ladite couche mince étant inférieure ou égale à 1 micron, et notamment inférieure ou égale à 200 nm. Selon une réalisation, l'épaisseur de la couche mince 4 est inférieure ou égale à 100 nm. Plus particulièrement, l'épaisseur de la couche mince 4 est comprise entre 10 nm et 80 nm. Bien entendu, on peut prévoir, de façon non représentée, que la structure 2 comprenne deux faces recouvertes, en tout ou partie, par un film 3 respectif pourvu d'une couche mince 4 de métal. Selon une réalisation, le métal est de l'aluminium. Selon une réalisation, le film 3 présente une épaisseur comprise entre 5 et 120 microns. Selon une réalisation, la structure 2 est à base de matériau poreux, de manière à permettre une absorption acoustique. Selon une réalisation, le matériau poreux est un feutre à base de fibres - par exemple de verre, roche, coton, lin, chanvre,... - liées entre elles par une résine thermodurcissable - par exemple une résine phénolique, polyester,... Selon une autre réalisation, le matériau poreux est un non tissé - par exemple à base de fibres de polyester, de viscose,... - pourvu d'une résine thermodurcissable - par exemple une résine phénolique, polyester,... Selon une réalisation, le matériau poreux est à base de mousse, notamment de polyuréthanne. Lorsque le matériau poreux est à base de polyuréthanne, on peut prévoir, de façon non représentée, que le film 3 comprenne une couche d'envers en polyuréthanne, tournée vers la structure 2, et une couche d'endroit en polyester, la couche mince 4 de métal étant déposée sur ladite couche d'endroit. On décrit à présent un procédé de réalisation d'un écran 1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - prévoir un film 3 de matériau thermoplastique pourvu sur une de ses faces d'une couche mince 4 de métal, l'épaisseur de ladite couche mince étant inférieure ou égale à 1 micron, et notamment inférieure ou égale à 200 nm, - disposer ledit film dans un moule, ladite couche mince étant tournée vers ledit moule, - disposer sur ledit film un matériau de formation d'une structure 2 de support, - mouler l'ensemble, - démouler l'écran 1 obtenu. En particulier, la métallisation du film 3 est réalisée sous vide. Selon une réalisation, le matériau de formation d'une structure 2 est sous forme d'une couche fibreuse pourvue de résine thermodurcissable, le moulage se faisant par compression à chaud de manière à réaliser une densification de ladite couche et une cuisson de ladite résine, conduisant à ladite structure, et à réaliser l'association entre le film 3 et ladite structure, notamment par fusion dudit film et/ou du fait de la présence de résine. Selon une autre réalisation, le matériau de formation d'une structure 2 est sous forme d'un mélange précurseur de mousse, notamment de polyuréthanne, injecté dans le moule sur le film 3. On peut notamment prévoir, dans ce cas, que l'injection de mélange précurseur de mousse soit accompagnée d'un tirage sous vide réalisé de manière à plaquer le film 3 contre le moule, ceci afin de parfaire la définition géométrique de l'écran 1. REVENDICATIONS1. Ecran (1) de protection thermique pour compartiment à moteur de véhicule automobile, ledit écran comprenant associés l'un sur l'autre : - une structure (2) de support, - un film (3) de matériau thermoplastique de recouvrement de tout ou partie d'une face de ladite structure, ledit film étant pourvu sur sa face externe d'une couche mince (4) de métal, destinée à réfléchir la chaleur, l'épaisseur de ladite couche mince étant inférieure ou égale à 1 micron, et io notamment inférieure ou égale à 200 nm. 2. Ecran selon la revendication 1, caractérisé en ce que le métal est de l'aluminium. 15 3. Ecran selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le film (3) présente une épaisseur comprise entre 5 et 120 microns. 4. Ecran selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la structure (2) est à base de matériau poreux, de manière à permettre une 20 absorption acoustique. 5. Ecran selon la revendication 4, caractérisé en ce que le matériau poreux est un feutre à base de fibres liées entre elles par une résine thermodurcissable. 25 6. Ecran selon la revendication 4, caractérisé en ce que le matériau poreux est un non tissé pourvu d'une résine thermodurcissable. 7. Ecran selon la revendication 4, caractérisé en ce que le matériau poreux est à base de mousse, notamment de polyuréthanne. 30 8. Procédé de réalisation d'un écran (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :- prévoir un film (3) de matériau thermoplastique pourvu sur une de ses faces d'une couche mince de métal, l'épaisseur de ladite couche mince étant inférieure ou égale à 1 micron, et notamment inférieure ou égale à 200 nm, - disposer ledit film dans un moule, ladite couche mince étant tournée vers ledit moule, - disposer sur ledit film un matériau de formation d'une structure (2) de support, - mouler l'ensemble, - démouler l'écran (1) obtenu. 9. Procédé selon la revendication 8, quand elle se rattache aux revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que le matériau de formation d'une structure (2) est sous forme d'une couche fibreuse pourvue de résine thermodurcissable, le moulage se faisant par compression à chaud de manière à réaliser une densification de ladite couche et une cuisson de ladite résine, conduisant à ladite structure, et à réaliser l'association entre le film (3) et ladite structure. 10. Procédé selon la revendication 8, quand elle se rattache à la revendication 7, caractérisé en ce que le matériau de formation d'une structure (2) est sous forme d'un mélange précurseur de mousse injecté dans le moule sur le film (3).