FR 3017392 A1 20150814 FR 1450965 A 20140207 Le domaine de la présente invention est celui des compositions de caoutchouc renforcées par une charge renforçante qui peuvent être utilisées pour la fabrication de pneumatiques pour véhicules. Une composition de caoutchouc renforcée par une charge renforçante doit répondre à des exigences techniques souvent antinomiques lorsqu'elle est utilisée dans un pneumatique. Il peut être requis qu'une composition de caoutchouc utilisée dans une partie du pneumatique présente à la fois un certain niveau de rigidité à cuit et une hystérèse la plus faible possible. Pour augmenter la rigidité à cuit d'une composition de caoutchouc, il est connu par exemple d'augmenter le taux de charge ou d'introduire des copolymères de styrène et de butadiène à fort taux de styrène dans la composition de caoutchouc. Mais ces solutions ont généralement pour inconvénient d'augmenter l'hystérèse de la composition de caoutchouc. L'utilisation d'une composition hystérétique dans un pneumatique peut se manifester par une élévation de la température interne du pneumatique, ce qui peut entrainer une diminution de l'endurance (en anglais « durability ») du pneumatique. Au vu de ce qui précède, il existe un objectif permanent de fournir des compositions de caoutchouc qui présentent un compromis amélioré entre la rigidité à cuit et l'hystérèse. Les Demanderesses ont découvert qu'une composition spécifique permet d'atteindre cet objectif. Ainsi un premier objet de l'invention est une composition de caoutchouc comprenant : - de 0 à moins de 20 pce d'un caoutchouc butyl, - de plus de 50 à 100 pce d'une matrice polyisoprène, la matrice polyisoprène contenant un polyisoprène époxydé ayant un taux molaire d'époxydation allant de 5% à moins de 50%, - un noir de carbone et une silice, la masse de noir de carbone étant supérieure à 50% de la masse totale de noir de carbone et de silice, - de 0 à moins de 2 pce d'un agent de couplage, - un système de réticulation, le polyisoprène époxydé étant un caoutchouc naturel époxydé ou un polyisoprène de synthèse époxydé ayant un taux molaire de liaison 1,4-cis d'au moins 90% avant époxydation ou leur mélange, P10-3276 à condition que si le polyisoprène époxydé est un polyisoprène époxydé ayant un taux molaire d'époxydation de 5% à 25%, la composition de caoutchouc contient plus de 50 pce de polyisoprène époxydé. L'invention concerne également un pneumatique qui comprend la composition de caoutchouc conforme à l'invention. L'invention concerne également un procédé pour fabriquer la composition de caoutchouc conforme à l'invention. L'invention concerne aussi un procédé pour fabriquer le pneumatique conforme à l'invention. I. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Dans la présente description, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des % en masse. L'abréviation "pce" signifie parties en poids pour cent parties d'élastomères présents dans la composition de caoutchouc. D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs supérieur à "a" et inférieur à "b" (c'est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de "a" jusqu'à "b" (c'est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). On entend par matrice polyisoprène l'ensemble des polyisoprènes et des polyisoprènes époxydés présents dans la composition de caoutchouc. On entend par polyisoprène un polyisoprène qui n'est pas époxydé. Le polyisoprène peut 30 être le caoutchouc naturel, un polyisoprène de synthèse ayant un taux molaire de liaison 1,4-cis d'au moins 90% ou encore leur mélange. On entend par polyisoprène époxydé un caoutchouc naturel époxydé ou un polyisoprène de synthèse époxydé ayant un taux molaire de liaison 1,4-cis d'au moins 90% avant 35 époxydation ou leur mélange. Le polyisoprène époxydé qui constitue en totalité ou en partie la matrice polyisoprène est un élastomère et n'est pas à confondre avec un polyisoprène époxydé de faible masse molaire généralement utilisé comme plastifiant. Un polyisoprène époxydé en tant 40 qu'élastomère a généralement une viscosité Mooney à l'état cru élevée. La viscosité P10-3276 25 Mooney (ML 1+4) à 100°C du polyisoprène époxydé est supérieure préférentiellement à 20, plus préférentiellement à 30, encore plus préférentiellement à 40. Elle est aussi généralement inférieure ou égale à 150 A titre indicatif, les viscosités Mooney (ML 1+4) à 100°C des caoutchoucs naturels époxydés à 25% molaire peuvent être de l'ordre de 40 à 150. Les gammes de la viscosité Mooney du polyisoprène époxydé sont préférentiellement de 30 à 150, plus préférentiellement de 40 à 150, encore plus préférentiellement de 50 à 140. Ces valeurs préférentielles de viscosité Mooney s'appliquent à l'un quelconque des modes de réalisation de l'invention. La viscosité Mooney est mesurée à l'aide d'un consistomètre oscillant tel que décrit dans la norme ASTM D1646 (1999). La mesure se fait selon le principe suivant : l'échantillon analysé à l'état cru (i.e., avant cuisson) est moulé (mis en forme) dans une enceinte cylindrique chauffée à une température donnée (par exemple 100°C). Après 1 minute de préchauffage, le rotor tourne au sein de l'éprouvette à 2 tours/minute et on mesure le couple utile pour entretenir ce mouvement après 4 minutes de rotation. La viscosité Mooney (ML 1+4) est exprimée en "unité Mooney" (UM, avec 1 UM=0,83 Newton.mètre). Le polyisoprène époxydé, qu'il soit un caoutchouc naturel époxydé ou un polyisoprène de synthèse époxydé, peut être obtenu de manière connue par époxydation du polyisoprène, par exemple par des procédés à base de chlorohydrine ou de bromohydrine ou des procédés à base de peroxydes d'hydrogène, d'hydroperoxydes d'alkyles ou de peracides (tel que l'acide peracétique ou l'acide performique). Les polyisoprènes époxydés sont disponibles commercialement. Le taux molaire d'époxydation, qui est une donnée fournisseurs, correspond au rapport du nombre de moles d'unité isoprene époxydées sur le nombre de moles d'unité isoprene dans le polyisoprène avant époxydation. Selon la présente invention, le terme « un polyisoprène époxydé » doit être compris comme un ou plusieurs polyisoprènes époxydés qui peuvent se différencier soit par leur microstructure, leur macrostructure ou leur taux d'époxydation. Dans le cas de plusieurs polyisoprènes époxydés dans la matrice polyisoprène, la référence à la quantité de polyisoprène époxydé dans la matrice polyisoprène s'applique à la masse totale des polyisoprènes époxydés de la matrice polyisoprène. Par exemple la caractéristique selon laquelle le polyisoprène époxydé est présent dans la composition de caoutchouc à un taux supérieur à 50 pce signifie qu'en cas de mélange de polyisoprènes époxydés, la masse totale de polyisoprènes époxydés est supérieure à 50 pce. Dans le cas où le polyisoprène époxydé est un mélange de polyisoprènes époxydés qui peuvent se différencier des uns des autres par leur taux molaire d'époxydation, la référence à un taux molaire d'époxydation, qu'il soit préférentiel ou non, s'applique à chacun des polyisoprènes époxydés du mélange. P10-3276 Dans le cas où le polyisoprène époxydé est un polyisoprène époxydé ayant un taux molaire d'époxydation de 5% à 25%, la composition de caoutchouc contient plus de 50 pce de polyisoprène époxydé. Autrement dit, étant donné les définitions précédentes, lorsque la matrice polyisoprène ne contient pas d'autre polyisoprène époxydé qu'un polyisoprène époxydé ayant un taux molaire d'époxydation de 5 à 25% ou qu'un mélange de polyisoprènes époxydés qui ont chacun un taux molaire d'époxydation de 5 à 25%, la composition de caoutchouc contient plus de 50 pce de ce polyisoprène époxydé ou de ce mélange de polyisoprènes époxydés. Un taux minimum de plus de 50 pce d'un tel polyisoprène époxydé dans la composition de caoutchouc permet d'améliorer le compromis de propriétés entre la rigidité, le module de cisaillement à 100% d'allongement et l'hystérèse de la composition à l'état cuit. Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, le polyisoprène époxydé est un caoutchouc naturel époxydé. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, la matrice polyisoprène contient un polyisoprène ayant un taux molaire de liaison 1,4-cis d'au moins 90%. Selon ce mode de réalisation particulier de l'invention, la matrice polyisoprène est de préférence un mélange d'un polyisoprène ayant un taux molaire de liaison 1,4-cis d'au moins 90% et du polyisoprène époxydé. Selon ce mode de réalisation particulier, sous sa forme préférentielle ou non, le polyisoprène ayant un taux molaire de liaison 1,4-cis d'au moins 90% est le caoutchouc naturel. Le polyisoprène époxydé qu'il soit issu de l'époxydation d'un polyisoprène de synthèse ou du caoutchouc naturel, a un taux molaire d'époxydation allant de 5% à moins de 50%. Quand le taux molaire d'époxydation est inférieur à 5%, l'effet technique visé est considéré comme insuffisant tandis qu'a un taux égal ou supérieur à 50%, la composition devient trop rigide. Le taux molaire d'époxydation est préférentiellement de 5 à 40%, plus préférentiellement de 5 à 35%, encore plus préférentiellement de 10 à 35%. Selon un mode de réalisation tout particulièrement préférentiel de l'invention, le polyisoprène époxydé est un polyisoprène époxydé ayant un taux molaire d'époxydation de 5 à 30%, préférentiellement de 5 à 25%. Le taux de la matrice polyisoprène dans la composition de caoutchouc est de plus de 50 pce à 100 pce. Le taux de la matrice polyisoprène dans la composition de caoutchouc est préférentiellement supérieur à 80 pce, plus préférentiellement égal à 100 pce. Ces modes de réalisation préférentiels sont notamment avantageux pour l'utilisation de la composition de caoutchouc en tant que composant caoutchouteux dans un pneumatique, P10-3276 par exemple en tant que bande de roulement d'un pneumatique pour véhicule destiné à porter de lourdes charges, en particulier du point de vue de l'endurance du pneumatique. Selon le mode de réalisation dans lequel le polyisoprène époxydé est un polyisoprène époxydé ayant un taux molaire d'époxydation de 5 à 35%, de préférence de 5 à 30%, de manière plus préférentielle de 5% à 25%, le taux de polyisoprène époxydé est préférentiellement supérieur à 80 pce, plus préférentiellement égal à 100 pce. Lorsque le taux de la matrice polyisoprène est inférieur à 100 pce, la composition de caoutchouc conforme à l'invention contient un autre élastomère, préférentiellement diénique. Par élastomère (ou indistinctement caoutchouc) "diénique", doit être compris de manière connue un (ou plusieurs) élastomère constitué au moins en partie (i.e., un homopolymère ou un copolymère) d'unités monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone-carbone, conjuguées ou non). Ces élastomères diéniques peuvent être classés dans deux catégories : "essentiellement insaturés" ou "essentiellement saturés". On entend en général par "essentiellement insaturé", un élastomère diénique issu au moins en partie de monomères diènes conjugués, ayant un taux de motifs ou unités d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 15% (% en moles) ; c'est ainsi que des élastomères diéniques tels que les caoutchoucs butyl ou les copolymères de diènes et d'alpha-oléfines type EPDM n'entrent pas dans la définition précédente et peuvent être notamment qualifiés d'élastomères diéniques "essentiellement saturés" (taux de motifs d'origine diénique faible ou très faible, toujours inférieur à 15%). Dans la catégorie des élastomères diéniques "essentiellement insaturés", on entend en particulier par élastomère diénique "fortement insaturé" un élastomère diénique ayant un taux de motifs d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 50%. Ces définitions étant données, on entend plus particulièrement par élastomère diénique susceptible d'être utilisé dans les compositions conformes à l'invention: (a) - tout homopolymère d'un monomère diène conjugué, notamment tout homopolymère obtenu par polymérisation d'un monomère diène conjugué ayant de 4 à 12 atomes de carbone; (b) - tout copolymère obtenu par copolymérisation d'un ou plusieurs diènes conjugués entre eux ou avec un ou plusieurs composés vinyle aromatique ayant de 8 à 20 atomes de carbone. P10-3276 Dans le cas de copolymères du type (b), ceux-ci contiennent de 20 à 99% en poids d'unités diéniques et de 1 à 80% en poids d'unités vinylaromatiques. A titre de diènes conjugués conviennent notamment le butadiène-1,3, le 2-méthy1-1,3- butadiène, les 2,3-di(alkyle en C1-05)-1,3-butadiènes tels que par exemple le 2,3-diméthyl- 1,3-butadiène, le 2,3-diéthy1-1,3-butadiène, le 2-méthy1-3-éthy1-1,3-butadiène, le 2- méthy1-3-isopropy1-1,3-butadiène, un aryl-1,3-butadiène, le 1,3-pentadiène, le 2,4- hexadiène. A titre de composés vinylaromatiques conviennent par exemple le styrène, l'ortho-, méta-, para-méthylstyrène, le mélange commercial "vinyle-toluène", le para-tertiobutylstyrène, les méthoxystyrènes, les chlorostyrènes, le vinylmésitylène, le divinylbenzène, le vinylnaphtalène. L'élastomère diénique est de préférence un élastomère diénique essentiellement insaturé choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes, les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène et leurs mélanges. La composition de caoutchouc conforme à l'invention a pour caractéristique essentielle de contenir de 0 à moins de 20 pce d'un caoutchouc butyl. On entend par caoutchouc butyl les copolymères d'isoprène et d'isobutylène, en particulier ceux halogénés. Selon l'un quelconque mode de réalisation de l'invention, le taux de caoutchouc butyl dans la composition de caoutchouc est préférentiellement de 0 à 10 pce, plus préférentiellement de 0 à 5 pce. Avantageusement la composition de caoutchouc conforme à l'invention est dépourvue de caoutchouc butyl. La composition de caoutchouc a pour caractéristique essentielle de comprendre un noir de carbone et une silice. La masse de noir de carbone est supérieure à 50% de la masse totale de noir de carbone et de silice. Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs conventionnellement utilisés dans les pneumatiques ou leurs bandes de roulement (noirs dits de grade pneumatique). Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200, 300, ou les noirs de série 500, 600 ou 700 (grades ASTM), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, N550, N683, N772). Ces noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200, 300 (grade ASTM), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N375. P10-3276 Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, le noir de carbone présente une surface spécifique BET d'au moins 90 m2/g, préférentiellement d'au moins 100 m2/g. La surface spécifique BET des noirs de carbone est mesurée selon la norme D6556-10 [méthode multipoints (au minimum 5 points) - gaz : azote - domaine de pression relative P/PO : 0.01 à 0.5]. La silice utilisée peut être toute silice connue de l'homme du métier, capable de renforcer à elle seule, sans autre moyen qu'un agent de couplage intermédiaire, une composition de caoutchouc destinée à la fabrication de bandages pneumatiques, en d'autres termes apte à remplacer, dans sa fonction de renforcement, un noir de carbone conventionnel de grade pneumatique. La silice utilisée peut être une silice précipitée ou pyrogénée présentant une surface BET ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inférieures à 450 m2/g, de préférence de 30 à 400 m2/g, notamment entre 60 et 300 m2/g. On peut citer comme exemple de silice utile pour les besoins de l'invention la silice « Ultrasil VN3 » commercialisée par la société Evonik. A titres de silices précipitées hautement dispersibles (dites "HDS"), on citera par exemple les silices « Ultrasil » 7000 et « Ultrasil » 7005 de la société Degussa, les silices « Zeosil » 1165MP, 1135MP et 1115MP de la société Rhodia, la silice « Hi-Sil » EZ150G de la société PPG, les silices « Zeopol » 8715, 8745 et 8755 de la Société Huber, les silices à haute surface spécifique telles que décrites dans la demande WO 03/016387. L'état physique sous lequel se présente la silice est indifférent, que ce soit sous forme de poudre, de microperles, de granulés, ou encore de billes. Bien entendu on entend également par silice des mélanges de différentes silices. Pour rendre la silice renforçante dans une composition de caoutchouc diénique, il est connu d'utiliser un agent de couplage pour coupler la silice à l'élastomère diénique. L'agent de couplage, le plus souvent un silane, (ou agent de liaison) au moins bifonctionnel permet d'assurer une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la charge inorganique (surface de ses particules) et l'élastomère diénique. On utilise en particulier des organosilanes ou des polyorganosiloxanes au moins bifonctionnels. Le taux de l'agent de couplage est de 0 à moins de 2 pce. Comme agent de couplage sont utilisés notamment des silanes polysulfures, dits "symétriques" ou "asymétriques" selon leur structure particulière, tels que décrits par exemple dans les demandes W003/002648 (ou US 2005/016651) et W003/002649 (ou US 2005/016650). P10-3276 Conviennent en particulier, sans que la définition ci-après soit limitative, des silanes polysulfurés répondant à la formule générale (V) Z - A - Sx - A - Z (V) dans laquelle : - x est un entier de 2 à 8 (de préférence de 2 à 5) ; - les symboles A, identiques ou différents, représentent un radical hydrocarboné divalent (de préférence un groupement alkylène en Ci-C18 ou un groupement arylène en C6-C12, plus particulièrement un alkylène en C1-C10, notamment en C1-C4, en particulier le propylène) ; - les symboles Z, identiques ou différents, répondent à l'une des trois formules ci- après: Ri Ri R2 i i -Si i-R2 -S i-Ri -S i-R2 R2 R2 R12 dans lesquelles: - les radicaux R1, substitués ou non substitués, identiques ou différents entre eux, représentent un groupe alkyle en Cl-Cm, cycloalkyle en C5-C18 ou aryle en C6-C18 (de préférence des groupes alkyle en C1-C6, cyclohexyle ou phényle, notamment des groupes alkyle en C1-C4, plus particulièrement le méthyle et/ou l'éthyle). - les radicaux R2, substitués ou non substitués, identiques ou différents entre eux, représentent un groupe alkoxyle en C1-C18 ou cycloalkoxyle en C5-C18 (de préférence un groupe choisi parmi alkoxyles en C1-C8 et cycloalkoxyles en C5-C8, plus préférentiellement encore un groupe choisi parmi alkoxyles en C1-C4, en particulier méthoxyle et éthoxyle). Dans le cas d'un mélange d'alkoxysilanes polysulfurés répondant à la formule (I) ci-dessus, notamment des mélanges usuels disponibles commercialement, la valeur moyenne des "x" est un nombre fractionnaire de préférence compris entre 2 et 5, plus préférentiellement proche de 4. Mais l'invention peut être aussi avantageusement mise en oeuvre par exemple avec des alkoxysilanes disulfurés (x = 2). A titre d'exemples de silanes polysulfurés, on citera plus particulièrement les polysulfures (notamment disulfures, trisulfures ou tétrasulfures) de bis-(alkoxyl(C1-C4)-alkyl(C1-C4)silylalkyl(C1-C4)), comme par exemple les polysulfures de bis(3-triméthoxysilylpropyl) ou de bis(3-triéthoxysilylpropyl). Parmi ces composés, on utilise en particulier le tétrasulfure de bis(3-triéthoxysilylpropyl), en abrégé TESPT, de formule [(C2H50)3Si(CH2)3S2]2 ou le disulfure de bis-(triéthoxysilylpropyle), en abrégé TESPD, de formule [(C2H50)3Si(CH2)35]2. P10-3276 A titre d'agent de couplage autre qu'alkoxysilane polysulfure, on citera notamment des POSS (polyorganosiloxanes) bifonctionnels ou encore des polysulfures d'hydroxysilane tels que décrits dans les demandes de brevets WO 02/30939 (ou US 6,774,255), WO 02/31041 (ou US 2004/051210) ou encore des silanes ou POSS porteurs de groupements fonctionnels azo-dicarbonyle, tels que décrits par exemple dans les demandes de brevets WO 2006/125532, WO 2006/125533, WO 2006/125534. Selon un mode de réalisation de l'invention, le taux de noir de carbone dans la composition de caoutchouc est de 30 à 90 pce, préférentiellement de 30 à 70 pce, plus préférentiellement de 35 à 60 pce. Ces plages préférentielles s'appliquent à l'un quelconque des modes de réalisation de l'invention. Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, le taux de silice utilisée est supérieur à 0 pce et inférieur ou égal à 35 pce, de préférence va de 2 pce à 35 pce, de préférence de 3 à 30 pce, et notamment de 5 à 20 pce. Ces plages préférentielles s'appliquent à l'un quelconque des modes de réalisation de l'invention. Selon un mode de réalisation de l'invention, la composition de caoutchouc contient un agent de recouvrement de la silice. Parmi les agents de recouvrement de la silice, on peut citer par exemple des hydroxysilanes ou des silanes hydrolysables tels que des hydroxysilanes (voir par exemple WO 2009/062733), des alkylalkoxysilanes, notamment des alkyltriéthoxysilanes comme par exemple le 1-octyl-tri-éthoxysilane, des polyols (par exemple diols ou triols), des polyéthers (par exemple des polyéthylène-glycols), des amines primaires, secondaires ou tertiaires (par exemple des trialcanol-amines), une guanidine éventuellement substituée, notamment la diphénylguanidine, des polyorgano-siloxanes hydroxyles ou hydrolysables (par exemple des a,w -dihydroxy-poly-organosilanes (notamment des a,w-dihydroxy-polydiméthylsiloxanes) (voir par exemple EP 0 784 072), des acides gras comme par exemple l'acide stéarique. Lorsqu'un agent de recouvrement de la silice est utilisé, il est utilisé à un taux compris entre 0 et 5 pce. La composition de caoutchouc conforme à l'invention contient de préférence comme agent de recouvrement de la silice un polyéthylène glycol. Selon un mode de réalisation de l'invention, la composition de caoutchouc comprend de 0 à moins de 1 pce, plus préférentiellement de 0 à moins de 0.5 pce d'un agent de couplage. Ce mode de réalisation, sous sa forme préférentiel ou non, s'applique à l'un quelconque des modes de réalisation de l'invention. Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, la composition de caoutchouc ne contient pas d'agent de couplage, ce qui revient à dire que le taux de l'agent de couplage est égal à 0 pce. Selon ce mode de réalisation, la silice n'est pas considérée comme une P10-3276 charge renforçante. Selon ce mode de réalisation, la composition de caoutchouc contient de préférence un agent de recouvrement de la silice tel que ceux par exemple mentionnés précédemment. L'agent de recouvrement de la silice est préférentiellement un polyéthylène glycol. Selon ce mode de réalisation préférentiel où la silice n'est pas considérée comme une charge renforçante, le noir de carbone est de préférence la seule charge renforçante présente dans la composition de caoutchouc. On entend par charge renforçante des nanoparticules dont la taille moyenne (en masse) est inférieure au micromètre, généralement inférieure à 500 nm, le plus souvent comprise entre 20 et 200 nm, en particulier et plus préférentiellement comprise entre 20 et 150 nm. Le système de réticulation peut être à base de soufre, de donneurs de soufre, de peroxyde, de bismaléimides ou de leurs mélanges. Selon l'un quelconque des modes de réalisation de l'invention, le système de réticulation est préférentiellement un système de vulcanisation, c'est-à-dire un système à base de soufre (ou d'un agent donneur de soufre) et d'un accélérateur primaire de vulcanisation. A ce système de vulcanisation de base peuvent s'ajouter, incorporés au cours de la première phase non-productive et/ou au cours de la phase productive telles que décrites ultérieurement, divers accélérateurs secondaires ou activateurs de vulcanisation connus tels qu'oxyde de zinc, acide stéarique ou composés équivalents, dérivés guanidiques (en particulier diphénylguanidine), ou encore des retardateurs de vulcanisation connus. Lorsque le soufre est utilisé, il est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 12 pce, en particulier entre 1 et 10 pce. L'accélérateur primaire de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 0,5 et 5,0 pce. On peut utiliser comme accélérateur (primaire ou secondaire) tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types sulfénamides, thiurames, dithiocarbamates, dithiophosphates, thiourées et xanthates. A titre d'exemples de tels accélérateurs, on peut citer notamment les composés suivants : disulfure de 2-mercaptobenzothiazyle (en abrégé "MBTS"), N- cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("CBS"), N,N-dicyclohexy1-2-benzothiazyle sulfénamide ("DCBS"), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("TBBS"), N-ter-buty1-2- benzothiazyle sulfénimide ("TBSI"), disulfure de tetrabenzylthiurame ("TBZTD"), dibenzyldithiocarbamate de zinc ("ZBEC") et les mélanges de ces composés. P10-3276 La composition de caoutchouc conforme à l'invention peut comporter également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions de caoutchouc destinées à constituer des mélanges d'articles finis en caoutchouc tels que des pneumatiques, comme par exemple des plastifiants ou des huiles d'extension, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue. Selon l'un quelconque des modes de réalisation de l'invention, la quantité de plastifiant, notamment huile ou autre plastifiant liquide à 23°C, est préférentiellement inférieure à 10 pce, plus préférentiellement inférieure à 5 pce. La composition de caoutchouc peut être fabriquée dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive ») à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 110°C et 200°C, suivie d'une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive ») jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 110°C, par exemple entre 40°C et 100°C, phase de finition au cours de laquelle est incorporé le système de réticulation. Le procédé pour préparer la composition de caoutchouc conforme à l'invention comprend les étapes suivantes : - ajouter au cours d'une première étape dite non productive à la matrice polyisoprène, le noir de carbone, la silice, le cas échéant l'agent de couplage, en malaxant thermomécaniquement jusqu'à atteindre une température maximale comprise entre 110 et 200°C, - refroidir l'ensemble à une température inférieure à 110°C, - incorporer ensuite le système de réticulation, - malaxer le tout jusqu'à une température maximale inférieure à 110°C pour obtenir un 30 mélange. Après l'incorporation de tous les ingrédients de la composition de caoutchouc, la composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée, par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore 35 extrudée, pour former par exemple un profilé de caoutchouc utilisé comme composant caoutchouteux pour la confection du pneumatique. La composition de caoutchouc conforme à l'invention peut être utilisée sous forme de calandrage dans un pneumatique. Ainsi selon un mode de réalisation particulier de l'invention, la composition de caoutchouc 40 conforme à l'invention, pouvant être soit à l'état cru (avant réticulation ou vulcanisation), P10-3276 soit à l'état cuit (après réticulation ou vulcanisation), est dans un pneumatique, par exemple dans une bande de roulement de pneumatique. Le pneumatique, autre objet de l'invention, qui contient la composition de caoutchouc conforme à l'invention, peut être soit à l'état cru (avant réticulation ou vulcanisation), soit à l'état cuit (après réticulation ou vulcanisation), laquelle composition peut être sous la forme d'un calandrage ou d'un extrudat pour former un composant caoutchouteux du pneumatique. Le pneumatique peut être préparé selon le procédé qui comprend les étapes suivantes : - ajouter au cours d'une première étape dite non productive à la matrice polyisoprène, le noir de carbone, la silice, le cas échéant l'agent de couplage, en malaxant thermomécaniquement jusqu'à atteindre une température maximale comprise entre 110 et 200°C, - refroidir l'ensemble à une température inférieure à 110°C, - incorporer ensuite le système de réticulation, - malaxer le tout jusqu'à une température maximale inférieure à 110°C pour obtenir un mélange, - calandrer ou extruder le mélange obtenu. Les caractéristiques précitées de la présente invention, ainsi que d'autres, seront mieux comprises à la lecture de la description suivante de plusieurs exemples de réalisation de l'invention, donnés à titre illustratif et non limitatif. II. EXEMPLES DE REALISATION DE L'INVENTION II.1-Mesures et tests utilisés : Propriétés dynamiques : Les propriétés dynamiques sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D 5992-96. On enregistre la réponse d'un échantillon de composition vulcanisée (éprouvette cylindrique de 4 mm de hauteur et de 400 mm2 de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz, à 80°C et à 100°C. On effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1% à 100% (cycle aller), puis de 100% à 0,1% (cycle retour). Les résultats exploités sont le module complexe de cisaillement dynamique G* et le facteur de perte tan(Ô). Sur le cycle retour, on enregistre la valeur du G* à 50% de déformation ainsi que le facteur de perte, noté ta n(Ô)rnax. P10-3276 Les résultats sont exprimés en base 100, la valeur 100 étant attribuée au témoin. Un résultat inférieur à 100 indique une diminution de la valeur concernée, et inversement, un résultat supérieur à 100, indique une augmentation de la valeur concernée. Essais de traction : Ils sont effectués conformément à la norme française NF T 46-002 de septembre 1988. On mesure en seconde élongation (c'est-à-dire après accommodation) le module sécant nominal calculé en se ramenant à la section initiale de l'éprouvette (ou contrainte apparente, en MPa) à 10% et à 100% d'allongement noté MAS 10 et MAS 100 respectivement. Toutes ces mesures de traction sont effectuées dans les conditions normales de température (23±2°C) et d'hygrométrie (50±5% d'humidité relative), selon la norme française NF T 40-101 (décembre 1979). Les résultats sont exprimés en base 100, la valeur 100 étant attribuée au témoin. Un résultat inférieur à 100 indique une diminution de la valeur concernée, et inversement, un résultat supérieur à 100, indique une augmentation de la valeur concernée. II.2-Préparation des compositions de caoutchouc : La composition Cl est la composition témoin qui est conventionnellement utilisée dans une bande de roulement d'un pneumatique pour un véhicule destiné à porter de lourdes charges, en particulier roulant sur des sols caillouteux tel qu'un pneumatique de véhicule de génie civil. La composition C2 est conforme à l'invention. Le détail des formulations de la composition Cl et C2 est décrit dans le tableau I. La composition C2 diffère de la composition Cl en ce qu'elle contient un caoutchouc naturel époxydé. Les compositions Cl et C2 sont préparées conformément au procédé décrit précédemment. Les compositions ainsi obtenues sont ensuite calandrées, soit sous forme de plaques (d'une épaisseur allant de 2 à 3 mm) ou fines feuilles de caoutchouc, pour la mesure de leurs propriétés physiques ou mécaniques, soit sous la forme de profilés directement utilisables, après découpage et/ou assemblage aux dimensions souhaitées. 11.3- Propriétés des compositions de caoutchouc : Les résultats des propriétés dynamiques et des essais de traction figurent respectivement dans les tableaux II et III. P10-3276 La composition C2 conforme à l'invention présente une valeur de G* 50% bien supérieure à celle de la composition Cl témoin non conforme à l'invention, aussi bien à 80°C qu'à 100°C. Par ailleurs on note que les valeurs de tan(Mmax à 80°C et à 100°C de la composition C2 sont plus faibles que celles de la composition Cl témoin, ce qui traduit que la composition C2 est moins hystérétique que la composition Cl témoin. On note également des modules MAS10 et MAS100 de la composition C2 plus élevés que ceux de la composition témoin. Les résultats démontrent que l'invention permet de réaliser une forte augmentation de la rigidité à cuit de la composition de caoutchouc sans pénalisation de l'hystérèse de la composition de caoutchouc. On observe plutôt une diminution de l'hystérèse de la composition de caoutchouc. En résumé la composition de caoutchouc conforme à l'invention présente un compromis amélioré entre la rigidité à cuit et l'hystérèse. La composition de caoutchouc conforme à l'invention peut être utilisée avantageusement dans une partie d'un pneumatique pour laquelle on requiert un tel compromis entre la rigidité à cuit et l'hystérèse. Par exemple utilisée dans une bande de roulement d'un pneumatique, la composition de caoutchouc conforme à l'invention permet d'améliorer le compromis de performance entre la résistance à l'usure et l'endurance du pneumatique. P10-3276 Tableau I Composition Cl C2 NR (1) 100,00 ENR25 (2) 100,00 silice (3) 15,00 15,00 noir (4) 40,00 40,00 antioxydant (5) 2,50 2,50 paraffine 1,00 1,00 PEG (6) 2,50 2,50 ZnO 2,70 2,70 acide stéarique 1,00 1,00 soufre 1,70 1,70 accélérateur (7) 1,10 1,10 (1) caoutchouc naturel (2) caoutchouc naturel époxydé à 25% (3) silice « Ultrasil VN3 » de la société Evonik 20 (4) N115 de la société Cabot (5) N-1,3-diméthylbutyl-N-phénylparaphenylènediamine, « Santoflex 6-PPD » de la société Flexsys (6) polyéthylèneglycol « CARBOWAX 8000 » de la société Dow Corning (7) N-cyclohexy1-2-benzothiazol-sulfénamide (« Santocure CBS » de la société Flexsys) 25 Tableau 11 Composition Cl C2 G* 50% à 100°C 100 116 tan(Mmax à 100°C 100 92 G* 50% à 80°C 100 115 tan(Mmax à 80°C 100 93 35 Tableau III Composition Cl C2 MAS10 à 23°C 100 120 MAS100 à 23°C 100 120 40 P10-3276 10 15 30 REVENDICATIONS1. Composition de caoutchouc comprenant : - de 0 à moins de 20 pce d'un caoutchouc butyl, - de plus de 50 à 100 pce d'une matrice polyisoprène, la matrice polyisoprène contenant un polyisoprène époxydé ayant un taux molaire d'époxydation allant de 5% à moins de 50%, - un noir de carbone et une silice, la masse de noir de carbone étant supérieure à 50% de la masse totale de noir de carbone et de silice, - de 0 à moins de 2 pce d'un agent de couplage, - un système de réticulation, le polyisoprène époxydé étant un caoutchouc naturel époxydé ou un polyisoprène de synthèse époxydé ayant un taux molaire de liaison 1,4-cis d'au moins 90% avant époxydation ou leur mélange, - à condition que si le polyisoprène époxydé est un polyisoprène époxydé ayant un taux molaire d'époxydation de 5% à 25%, la composition de caoutchouc contient plus de 50 pce de polyisoprène époxydé. 2. Composition de caoutchouc selon la revendication 1 dans laquelle le taux de l'agent de couplage est de 0 à moins de 1 pce, plus préférentiellement de 0 à moins de 0.5 pce. 3. Composition de caoutchouc selon la revendication 2 dans laquelle le taux de l'agent de couplage est égal à 0 pce. 4. Composition de caoutchouc selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 dans laquelle le taux de noir de carbone est de 30 pce à 90 pce, préférentiellement de 30 à 70 pce, plus préférentiellement de 35 pce à 60 pce. 5. Composition de caoutchouc selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 dans laquelle le taux de silice est supérieur à 0 pce et inférieur ou égal à 35 pce. 6. Composition de caoutchouc selon la revendication 5 dans laquelle le taux de silice est de 2 à 35 pce. 7. Composition de caoutchouc selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 dans laquelle le noir de carbone présente une surface spécifique BET d'au moins 90 m2/g, préférentiellement d'au moins 100 m2/g. P10-3276 8. Composition de caoutchouc selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, laquelle composition comprend un agent de recouvrement de la silice, préférentiellement un polyéthylène glycol. 9. Composition de caoutchouc selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 dans laquelle le système de réticulation est un système de vulcanisation. 10. Composition de caoutchouc selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 dans laquelle le polyisoprène époxydé est un caoutchouc naturel époxydé. 11. Composition de caoutchouc selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 dans laquelle le polyisoprène époxydé est un polyisoprène époxydé ayant un taux molaire d'époxydation de 5% à 35%. 12. Composition de caoutchouc selon la revendication 11 dans laquelle le polyisoprène époxydé est un polyisoprène époxydé ayant un taux molaire d'époxydation de 5% à 30%. 13. Composition de caoutchouc selon la revendication 12 dans laquelle le polyisoprène époxydé est un polyisoprène époxydé ayant un taux molaire d'époxydation de 5% à 25%. 14. Composition de caoutchouc selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 dans laquelle le polyisoprène époxydé est un polyisoprène époxydé ayant un taux molaire d'époxydation de 5% à 40%. 15. Composition de caoutchouc selon la revendication 14 dans laquelle le polyisoprène époxydé est un polyisoprène époxydé ayant un taux molaire d'époxydation de 10% à 35%. 16. Composition de caoutchouc selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, dans laquelle le taux de la matrice polyisoprène est supérieur à 80 pce. 17. Composition de caoutchouc selon l'une quelconque des revendications 11 à 13 dans laquelle le taux de polyisoprène époxydé est supérieur à 80 pce. 18. Composition de caoutchouc selon la revendication 17 dans laquelle le taux de polyisoprène époxydé est égal à 100 pce. P10-3276 19. Composition de caoutchouc selon l'une quelconque des revendications 1 à 17 dans laquelle la matrice polyisoprène contient un polyisoprène ayant un taux molaire de liaison 1,4-cis d'au moins 90%. 20. Composition de caoutchouc selon la revendication 19 dans laquelle la matrice polyisoprène est un mélange du polyisoprène ayant un taux molaire de liaison 1,4-cis d'au moins 90% et du polyisoprène époxydé. 21. Composition de caoutchouc selon l'une quelconque des revendications 19 à 20 dans laquelle le polyisoprène ayant un taux molaire de liaison 1,4-cis d'au moins 90% est le caoutchouc naturel. 22. Composition de caoutchouc selon l'une quelconque des revendications 1 à 21, dans laquelle le taux de caouchouc butyl est de 0 à 10 pce, préférentiellement de 0 à 5 pce. 23. Composition de caoutchouc selon la revendication 22, dans laquelle le taux de caoutchouc butyl est de 0 pce. 24. Composition de caoutchouc selon l'une quelconque des revendications 1 à 17 ou 19 à 23, qui comprend un autre élastomère diénique, de préférence un élastomère diénique essentiellement insaturé choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes, les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène et leurs mélanges. 25. Composition de caoutchouc selon l'une quelconque des revendications 1 à 23 dans laquelle le taux de la matrice polyisoprène est égal à 100 pce. 26. Pneumatique qui comprend une composition définie selon l'une quelconque des revendications 1 à 25. 27. Procédé pour préparer la composition de caoutchouc selon l'une quelconque des revendications 1 à 25, lequel procédé comprend les étapes suivantes : - ajouter au cours d'une première étape dite non productive à la matrice polyisoprène, le noir de carbone, la silice, le cas échéant l'agent de couplage, en malaxant thermomécaniquement jusqu'à atteindre une température maximale comprise entre 110 et 200°C, - refroidir l'ensemble à une température inférieure à 110°C, - incorporer ensuite le système de réticulation, - malaxer le tout jusqu'à une température maximale inférieure à 110°C pour obtenir un mélange. 40 P10-3276 28. Procédé pour préparer le pneumatique selon la revendication 26, lequel procédé comprend les étapes suivantes : - ajouter au cours d'une première étape dite non productive à la matrice polyisoprène, le noir de carbone, la silice, le cas échéant l'agent de couplage, en malaxant thermomécaniquement jusqu'à atteindre une température maximale comprise entre 110 et 200°C, - refroidir l'ensemble à une température inférieure à 110°C, - incorporer ensuite le système de réticulation, - malaxer le tout jusqu'à une température maximale inférieure à 110°C pour obtenir un mélange, - calandrer ou extruder le mélange obtenu. P10-3276