FR 3017873 A1 20150828 FR 1451606 A 20140227 Suspension pour revêtement réfléchissant de dispositif d'éclairage et procédé de fabrication dudit revêtement réfléchissant. La présente invention concerne les revêtements réfléchissant pour des dispositifs d'éclairage et plus particulièrement la suspension à l'origine de ce revêtement ainsi que le procédé de fabrication dudit revêtement réfléchissant. Dans le domaine des dispositifs d'éclairage et notamment dans les dispositifs à diodes électroluminescentes (LED), il est connu de recouvrir au moins une paroi du dispositif d'un revêtement réfléchissant afin de renvoyer la lumière depuis l'arrière et/ou les cotés de ladite LED vers l'avant dudit dispositif. Ces revêtements réfléchissants sont généralement issus d'une suspension qui est déposée sur un substrat et subissent un traitement thermique afin de retirer le solvant et ainsi permettre leur adhérence audit substrat. Les suspensions pour revêtement réfléchissant comportent généralement un composé réflecteur, par exemple un oxyde métallique, couplé à un composé permettant l'adhésion au substrat, comme par exemple un composé céramique. Néanmoins, de telles suspensions ne sont pas satisfaisantes, notamment du fait qu'elles nécessitent une étape de traitement thermique pour adhérer au substrat. Ainsi, un des buts de l'invention est donc de remédier au moins partiellement aux inconvénients de l'art antérieur et de proposer une suspension pour revêtement réfléchissant ainsi qu'un procédé de fabrication du revêtement réfléchissant améliorés. La présente invention concerne donc une suspension pour revêtement réfléchissant de dispositif d'éclairage, comportant les éléments suivants dilués dans un solvant aqueux : - un oxyde métallique en tant que réflecteur et ayant un diamètre moyen de ses particules compris entre 0.2 et 0.5 pm avant incorporation, - une alumine amorphe ayant : - une surface spécifique comprise entre 150 et 2 00m2/g, - un volume poreux compris entre 0.2 et 0.3 cm3/g, - des pores d'une taille comprise entre 2.5 et 3.5 nm, - un diamètre moyen des particules d'alumine amorphe compris entre 3 et 511m avant incorporation, - un rapport longueur/diamètre compris entre 1.5 et 2, - un additif antimousse, le diamètre moyen des particules de ladite suspension de revêtement étant compris entre 0.05 et 0.0911m. Selon un aspect de l'invention, le rapport entre l'oxyde métallique 25 et l'alumine amorphe est compris entre 50% et 80% d'oxyde métallique pour 50% et 20% d'alumine amorphe. Selon un autre aspect de l'invention, la proportion cumulée en masse sèche de l'oxyde métallique et de l'alumine amorphe est comprise BRT1396 entre 55 et 65 % et la proportion en masse sèche de l'additif antimousse est comprise entre 0.2 et 0.6 %, de sorte que la viscosité de la suspension soit comprise entre 10 et 20 mPa.s. Selon un autre aspect de l'invention, la suspension comporte en outre de 1 à 2% en proportion de masse sèche d'alumine gamma ayant une surface spécifique de l'ordre de 105m2/g et un diamètre moyen de 0.3pm. Selon un autre aspect de l'invention, l'additif antimousse est choisi parmi un alkyl phosphate et un organo-polysiloxane modifié. Selon un autre aspect de l'invention, l'oxyde métallique est du TiO2 rutile. Selon un autre aspect de l'invention, l'oxyde métallique est du BaSO4. Selon un autre aspect de l'invention, l'oxyde métallique est du ZnO. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'un revêtement réfléchissant pour dispositif d'éclairage comprenant les étapes suivantes : ^ préparation d'une suspension dont le diamètre moyen des particules est compris entre 0.05 et 0.0911m, ladite suspension comportant les éléments suivants dilués dans un solvant aqueux: - un oxyde métallique ayant un diamètre moyen de ses particules compris entre 0.2 et 0.511m avant incorporation, BRT1396 - une alumine amorphe ayant : - une surface spécifique comprise entre 150 et 2 00m2/g, - un volume poreux compris entre 0.2 et 0.3 cm3/g, - des pores d'une taille comprise entre 2.5 et 3.5 nm, - un diamètre moyen des particules d'alumine amorphe compris entre 3 et 5 pm avant incorporation, - un rapport longueur/diamètre compris entre 1.5 et 2, - un additif antimousse, ^ application de ladite suspension sur un substrat dudit dispositif d'éclairage de sorte à obtenir un revêtement d'une épaisseur de 8 à 201.1m. Selon un aspect du procédé de fabrication selon l'invention, l'étape 15 de préparation de la suspension comporte les étapes suivantes : - ajout de l'oxyde métallique, de l'antimousse et de l'alumine amorphe dans le solvant aqueux, - première dispersion des particules au sein de la suspension, - dispersion finale des particules au sein de la suspension, 20 le rapport entre l'oxyde métallique et l'alumine amorphe étant compris entre 50% et 80% d'oxyde métallique pour 50% et 20% d'alumine amorphe, et la proportion cumulée en masse sèche de l'oxyde métallique et de l'alumine amorphe étant comprise entre 55 et 65 % et la proportion en 25 masse sèche de l'additif antimousse étant comprise entre 0.2 et 0.6 %, de sorte que la viscosité de la suspension soit comprise entre 10 et 20 mPa.s. BRT1396 Selon un autre aspect du procédé de fabrication selon l'invention, après l'ajout d'un premier élément dans le solvant, ledit procédé comporte une étape de première dispersion des particules au sein de la suspension. Selon un autre aspect du procédé de fabrication selon l'invention, la première dispersion de l'oxyde métallique dans le solvant aqueux peut notamment être réalisée par dispersion ultrason. Selon un autre aspect du procédé de fabrication selon l'invention, l'étape de préparation de la suspension comporte les étapes suivantes : - mélange de l'oxyde métallique et de l'alumine amorphe, - ajout de la moitié du mélange d'oxyde métallique et d'alumine amorphe dans le solvant aqueux, - ajout de l'antimousse à la suspension, - ajout de l'autre moitié du mélange d'oxyde métallique et d'alumine amorphe dans le solvant aqueux, - dispersion finale des particules au sein de la suspension, le rapport entre l'oxyde métallique et l'alumine amorphe étant compris 20 entre 50% et 80% d'oxyde métallique pour 50% et 20% d'alumine amorphe, et la proportion cumulée en masse sèche de l'oxyde métallique et de l'alumine amorphe étant comprise entre 55 et 65 % et la proportion en masse sèche de l'additif antimousse étant comprise entre 0.2 et 0.6 %, 25 de sorte que la viscosité de la suspension soit comprise entre 10 et 20 mPa.s. BRT1396 Selon un autre aspect du procédé de fabrication selon l'invention, la dispersion finale des particules au sein de la suspension est réalisée au moyen d'un agitateur mécanique rotatif. Selon un autre aspect du procédé de fabrication selon l'invention, l'étape de préparation de la suspension comporte, préalablement à l'étape de dispersion finale de la suspension, une étape supplémentaire d'ajout de 1 à 2% en proportion de masse sèche d'alumine gamma ayant une surface spécifique de l'ordre de 105m2/g et un diamètre moyen de 0.3pm. Selon un autre aspect du procédé de fabrication selon l'invention, l'additif antimousse est choisi parmi un alkyl phosphate et un organopolysiloxane modifié. Selon un autre aspect du procédé de fabrication selon l'invention, l'oxyde métallique est du TiO2 rutile. Selon un autre aspect du procédé de fabrication selon l'invention, 20 l'oxyde métallique est du BaSO4. Selon un autre aspect du procédé de fabrication selon l'invention, l'oxyde métallique est du ZnO. 25 Selon un autre aspect du procédé de fabrication selon l'invention, l'étape d'application de la suspension sur le substrat est réalisée dans les deux heures après préparation de ladite suspension. BRT1396 La présente invention concerne également un dispositif d'éclairage comportant un revêtement réfléchissant obtenu à partir d'une suspension telle que décrite ci-dessus ou obtenu selon un procédé de fabrication tel que décrit ci-dessus. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre d'exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels : - la figure 1 une montre un graphique de mesure granulométrique d'une suspension d'oxyde métallique, - la figure 2 montre une photographie au microscope électronique d'un agglomérat d'alumine amorphe, - la figure 3 une montre un graphique de mesure granulométrique d'une suspension d'alumine amorphe, - la figure 4 montre un graphique de mesure granulométrique d'une suspension d'alumine amorphe et d'oxyde métallique, - la figure 5 montre un graphique de l'évolution de la viscosité 20 dans le temps de la solution de la figure 4, - la figure 6 montre une photographie au microscope électronique d'un revêtement réfléchissant obtenue via une première suspension, - la figure 7 montre une photographie au microscope électronique d'un revêtement réfléchissant obtenue via une seconde suspension, 25 - la figure 8 montre une photographie au microscope électronique d'un revêtement réfléchissant obtenue via une troisième suspension, - la figure 9 montre un graphique de la réflexion lumineuse de différents revêtements réfléchissant. BRT1396 La présente invention concerne ainsi une suspension pour revêtement réfléchissant de dispositif d'éclairage, comportant les composants suivants dilués dans un solvant aqueux, préférentiellement de l'eau : a) un oxyde métallique. Cet oxyde métallique joue un rôle de réflecteur et peut être choisi parmi par exemple le TiO2, le BaSO4 ou encore le ZnO. Dans le cas du 10 TiO2, le composé préféré est le TiO2 rutile qui a une meilleure réflexion lumineuse que le TiO2 anatase. Les particules d'oxyde métallique, avant incorporation, ont un diamètre moyen compris entre 0.2 et 0.5 pm comme le montre le graphique de la figure 1. 15 Cette figure 1 montre plus particulièrement une mesure de la distribution en pourcentage du diamètre des particules au sein d'une suspension composée de 100% de TiO2 rutile à 20% de masse sèche dilué dans de l'eau et mesurée au moyen d'un diffractomètre laser Horiba LA950®. 20 La courbe obtenue est de forme hyperbolique avec un pic de distribution pour des diamètres compris entre 0.2 et 0.51.1m. b) une alumine amorphe. 25 Cette alumine amorphe permet notamment l'adhérence des particules d'oxyde métalliques entres elles ainsi que l'adhérence de la suspension et du revêtement sur le substrat. Elle est illustrée à la figure BRT1396 2 montrant un cliché pris au microscope électronique d'un agglomérat de ladite alumine amorphe. L'alumine amorphe utilisée comporte les caractéristiques suivantes : - une surface spécifique comprise entre 150 et 2 00m2/g, - un volume poreux compris entre 0.2 et 0.3 cm3/g, - des pores d'une taille comprise entre 2.5 et 3.5 nm, - un rapport longueur/diamètre compris entre 1.5 et 2, - un diamètre moyen des particules d'alumine amorphe compris entre 3 et 5 pm avant incorporation comme illustré par le graphique de la figure 3. Cette figure 3 montre plus particulièrement une mesure de la 15 distribution en pourcentage du diamètre des particules au sein d'une suspension composée de 100% alumine amorphe de masse sèche dilué dans de l'eau et mesurée au moyen d'un diffractomètre laser Horiba LA950®. La courbe obtenue est de forme hyperbolique avec un pic de 20 distribution pour des diamètres compris entre 3 et 511m. c) un additif antimousse. 25 Cet additif antimousse, a comme le but, comme son nom l'indique, d'éviter la formation de mousse et bulles lors de la fabrication et la manipulation de la suspension. BRT1396 Il peut notamment être choisi parmi un alkyl phosphate, par exemple l'Etingal S®, ou encore un organo-polysiloxane modifié, par exemple le KS-530®. Dans la suspension, le diamètre moyen des particules est compris entre 0.05 et 0.0911m comme illustré par le graphique de la figure 4. Cette figure 4 montre plus particulièrement une mesure de la distribution en pourcentage du diamètre des particules au sein d'une suspension II (voir exemples plus bas) à 60% de masse sèche cumulée et 10 comportant un rapport 50% TiO2 rutile/50% alumine amorphe. Cette mesure est effectuée au moyen d'un diffractomètre laser Horiba LA950®. La courbe obtenue montre trois pics hyperboliques : - un premier pic montrant une distribution montant jusqu'à 15 plus de 30% de particules de diamètre moyen compris entre 0.05 et 0.091.1m, - un second pic montrant une distribution montant jusqu'à environ 4% de particules de diamètre moyen compris entre 0.2 et 0.511m, correspondant aux particules de TiO2, et 20 un troisième pic montrant une distribution montant jusqu'à environ 4% de particules de diamètre moyen compris entre 3 et 511m, correspondant à des particules d'alumine amorphes résiduelles. Cette diminution de la granulométrie est due au fait que l'alumine 25 amorphe réagit avec l'eau pour donner diverses phases alumine hydratée : alumine amorphe hydraté (A1203, xH20), bayérite (A1203, 3H20), et boehmite (A1203,H20). La transformation se fait par un processus de dissolution/reprécipitation qui conduit à une évolution de la taille des BRT1396 particules d'alumine amorphe initiale. Ainsi de plus petites particules de diamètre moyen compris entre 0.05 et 0.0911m se forment. C'est grâce à ce mécanisme de formation de phase hydraté de très petite taille, en surface des particules plus grosses et enchevêtrées, que 5 la prise du revêtement déposée sur un substrat peut se faire. Au sein de la suspension, le rapport entre l'oxyde métallique et l'alumine amorphe est de préférence compris entre 50% et 80% d'oxyde métallique pour 50% et 20% d'alumine amorphe afin d'assurer une 10 bonne adhérence et prise du revêtement déposée sur un substrat. La proportion cumulée en masse sèche des composants de ladite suspension est de préférence comprise entre 55 et 65 %, de sorte que la viscosité de la suspension soit comprise entre 10 et 20 mPa.s. Cette viscosité permet notamment un dépôt du revêtement d'une épaisseur de 15 10 à 2011m sur un substrat. Selon un mode de réalisation particulier, la suspension peut en outre comporter de 1 à 2% en proportion de masse sèche d'alumine gamma ayant une surface spécifique de l'ordre de 105m2/g et un 20 diamètre moyen de 0.311m, par exemple du B aikalox Regular CR125 ®. Cette alumine gamma assure un meilleur contact de particules plus grosses dès lors que l'on souhaite les déposer sur le substrat. Cette alumine gamma est connue en particulier dans le collage de poudres de luminophores dans les tubes trichromatiques. 25 La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'un revêtement réfléchissant pour dispositif d'éclairage comprenant les étapes suivantes : BRT1396 ^ une première étape de préparation d'une suspension telle que décrite ci-dessus, et ^ une seconde étape d'application de ladite suspension sur un substrat dudit dispositif d'éclairage, de sorte à obtenir un revêtement réfléchissant d'une épaisseur de 10 à 201.1m. Selon un premier mode de réalisation, la première étape de préparation de la suspension comporte les étapes suivantes : - ajout de l'oxyde métallique dans le solvant aqueux, de l'antimousse et de l'alumine amorphe à la suspension, - dispersion finale des particules au sein de la suspension. Le rapport entre l'oxyde métallique et l'alumine amorphe est compris entre 50% et 80% d'oxyde métallique pour 50% et 20% d'alumine amorphe. De plus, la proportion cumulée en masse sèche de l'oxyde 15 métallique et de l'alumine amorphe est comprise entre 55 et 65 % et la proportion en masse sèche de l'additif antimousse est comprise entre 0.2 et 0.6 %, de sorte que la viscosité de la suspension soit comprise entre 10 et 20 mPa.s. La dispersion finale des particules au sein de la suspension peut 20 quant à elle être réalisée au moyen d'un agitateur mécanique rotatif, par exemple à 2000rpm pendant une durée de 15min. Optionnellement, ce premier mode de réalisation peut comporter, après l'ajout d'un premier élément dans le solvant, une étape de 25 première dispersion des particules au sein de la suspension. Cette première dispersion dans le solvant aqueux peut notamment être réalisée par dispersion ultrason. BRT1396 Selon un second mode de réalisation, la première étape de préparation de la suspension comporte les étapes suivantes : - mélange de l'oxyde métallique avec de l'alumine amorphe, - ajout de la moitié du mélange d'oxyde métallique et d'alumine amorphe dans le solvant aqueux, - ajout de l'antimousse à la suspension, - ajout de l'autre moitié du mélange d'oxyde métallique et d'alumine amorphe dans le solvant aqueux, - dispersion finale des particules au sein de la suspension. De même, le rapport entre l'oxyde métallique et l'alumine amorphe est compris entre 50% et 80% d'oxyde métallique pour 50% et 20% d'alumine amorphe. De plus, la proportion cumulée en masse sèche de l'oxyde métallique et de l'alumine amorphe est comprise entre 55 et 65 % et la proportion en masse sèche de l'additif antimousse est comprise entre 0.2 et 0.6 %, de sorte que la viscosité de la suspension soit comprise entre 10 et 20 mPa.s. La dispersion finale des particules au sein de la suspension peut également être réalisée au moyen d'un agitateur mécanique rotatif, par exemple à 2000rpm pendant une durée de 15min. Selon un autre mode de réalisation particulier, l'étape de préparation de la suspension peut comporter, préalablement à l'étape de dispersion finale de la suspension, une étape supplémentaire d'ajout de 1 à 2% en proportion de masse sèche d'alumine gamma ayant une surface spécifique de l'ordre de 105m2/g et un diamètre moyen de 0.31.1m. La seconde étape d'application de ladite suspension sur le substrat peut notamment être réalisée par coulage gravitaire. Ce type de BRT1396 dépôt est possible grâce à la viscosité comprise entre 10 et 20 mPa.s de la suspension. La figure 5 représente un graphique de l'évolution de la viscosité à 167s ' sur une durée de 5 heures d'une suspension II (voir exemples plus 5 bas) ayant une proportion cumulée de 60% de masse sèche et comportant un rapport 50% TiO2 rutile/50% alumine amorphe. La figure 5 montre alors 6 courbes de forme relativement plane, chacune montrant la viscosité à 167s' pour une suspension à tO, c'est-à-dire juste après sa fabrication, et ensuite de t0+1h jusqu'à t0+5h. 10 La courbe 0 correspondant à tO a une viscosité moyenne de l'ordre de 12.2 mPa.s. La courbe 1 correspondant à t0+1h a une viscosité moyenne de l'ordre de 13.4 mPa.s. La courbe 2 correspondant à t0+2h a une viscosité moyenne de 15 l'ordre de 16.2 mPa.s. La courbe 3 correspondant à t0+3h a une viscosité moyenne de l'ordre de 22.8 mPa.s. La courbe 4 correspondant à t0+4h a une viscosité moyenne de l'ordre de 37.4 mPa.s. 20 La courbe 5 correspondant à t0+5h a une viscosité moyenne de l'ordre de 71.5 mPa.s. Ce graphique montre ainsi que la viscosité augmente avec le temps et donc qu'il est nécessaire de réaliser cette seconde étape 25 d'application rapidement, dans les deux premières heures après préparation de la suspension, afin de pouvoir réaliser un revêtement réfléchissant d'une épaisseur de 8 à 201.1m, par exemple par coulage gravitaire. BRT1396 De plus cette évolution de la viscosité du fait de la modification dans le temps de la structure cristalline et d'absorption du solvant au sein des pores, permet dans le processus de fabrication du revêtement réfléchissant de s'affranchir d'une étape de traitement thermique afin d'éliminer le solvant. L'adhésion de la suspension sur le substrat ne nécessite pas d'étape supplémentaire de traitement thermique afin d'éliminer le solvant. En effet, l'utilisation de l'alumine amorphe, notamment grâce à ses propriétés physiques et chimiques, capte le solvant et permet d'adhésion de la suspension au substrat en un revêtement réfléchissant. Exemples de suspensions : Ci-après, sont donnés des exemples de suspensions et d'application sur un substrat afin de mesurer la réflexion lumineuse des revêtements réfléchissants produits. I) Préparation d'une suspension I à 65% de masse sèche dans de l'eau et comprenant 100% de TiO2: - dans 30g d'eau, ajout de 6.5g de Baikalox Regular CR125® (10% de la proportion en masse sèche cumulée), ajout de 2 (environ 40mg) goutes d'Etingal S®, ajout de 58.5g de TiO2, dispersion de la suspension à 2000rpm pendant 15min. La suspension obtenue est fluide et ne présente aucune bulle. BRT1396 Un dépôt d'une couche de 3011m est réalisé sur un substrat de verre. II) Préparation d'une suspension II à 60% de masse sèche dans de l'eau et comprenant 50% de Ti02/50% alumine amorphe : dans 40g d'eau, ajout de 29.5g de TiO2, dispersion ultrason pendant 20s, ajout de 2 (environ 40mg) goutes d'Etingal S®, ajout de 29.5g d'alumine amorphe, ajout de 1g de Baikalox Regular CR125 ®, dispersion via un agitateur mécanique à 2000rpm pendant 15min. La suspension obtenue est fluide et a une viscosité de l'ordre de 15 12.2mPa.s comme le montre la figure 5 illustrant l'évolution de la viscosité de la suspension II. Un dépôt par coulage gravitaire est réalisé sur un substrat en verre et permet d'obtenir un revêtement réfléchissant d'une épaisseur moyenne de 14 à 1611m comme le montre la figure 6 qui est un cliché au 20 microscope électronique d'une coupe dudit revêtement réfléchissant. III) Préparation d'une suspension III à 60% de masse sèche dans de l'eau et comprenant 50% de Ti02/50% alumine amorphe : - mélange de 29.5g de TiO2 avec 29.5g d'alumine amorphe et 25 1g de Baikalox Regular CR125 ®, ajout de 50% du mélange dans 40g d'eau, ajout de 2 (environ 40mg) goutes d'Etingal S®, ajout des 50% du mélange restant, BRT1396 - dispersion via un agitateur mécanique à 2000rpm pendant 15 min. La suspension obtenue est fluide. Un dépôt par coulage gravitaire est réalisé sur un substrat en verre et permet d'obtenir un revêtement réfléchissant d'une épaisseur moyenne de 12 à 1611m comme le montre la figure 7 qui est un cliché au microscope électronique d'une coupe dudit revêtement réfléchissant. IV) Préparation d'une suspension IV à 60% de masse sèche dans de l'eau et comprenant 80% de Ti02/20% alumine amorphe : dans 40g d'eau, ajout de 47.5g de TiO2, ajout de 2 (environ 40mg) goutes d'Etingal S®, ajout de 11.5g d'alumine amorphe, ajout de 1g de Baikalox Regular CR125 ®, dispersion via un agitateur mécanique à 3000rpm pendant 10min. La suspension obtenue est fluide. Un dépôt par coulage gravitaire est réalisé sur un substrat en verre et permet d'obtenir un revêtement réfléchissant d'une épaisseur moyenne de 8 à 1211m comme le montre la figure 8 qui est un cliché au microscope électronique d'une coupe dudit revêtement réfléchissant. Mesure de la réflexion lumineuse des suspensions : Les mesures de réflexion sont réalisées au moyen du spectrophotomètre USB2000® muni d'une source Mikropack DH-2000®, BRT1396 de la société Ocean optics®. Les mesures de l'intensité lumineuse reçue par le spectrophotomètre sont exprimées en coups par secondes (cps). Le logiciel permettant d'analyser les spectres est SpectraSuite® d'Ocean Optics e. La figure 9 montre un graphique illustrant l'évolution de l'intensité de réflexion lumineuse selon la longueur d'onde pour des revêtements réfléchissants réalisés à partir des suspensions I à IV ainsi que d'un revêtement blanc de référence selon l'art antérieur. Toutes les courbes ont un profil similaire avec entre une longueur d'onde de l'ordre de 420nm à 460nm une montée rapide de l'intensité de réflexion lumineuse des revêtements réfléchissants. Entre une longueur d'onde de l'ordre de 460nm et 630nm, les courbes forment un plateau correspondant à l'intensité de réflexion lumineuse revêtements réfléchissants. Ensuite, à partir d'une longueur d'onde de l'ordre de 630, l'intensité de réflexion lumineuse des différents revêtements réfléchissants baisse. La courbe A correspond à l'évolution de l'intensité de réflexion lumineuse du revêtement blanc de référence avec un plateau ayant une 20 intensité lumineuse de l'ordre de 3700cps. La courbe B correspond à l'évolution de l'intensité de réflexion lumineuse du revêtement issu de la solution I avec un plateau ayant une intensité lumineuse de l'ordre de 2900cps. La courbe C correspond à l'évolution de l'intensité de réflexion 25 lumineuse du revêtement issu de la solution II avec un plateau ayant une intensité lumineuse de l'ordre de 4100cps. La courbe D correspond à l'évolution de l'intensité de réflexion lumineuse du revêtement issu de la solution III avec un plateau ayant une intensité lumineuse de l'ordre de 4100cps. BRT1396 La courbe E correspond à l'évolution de l'intensité de réflexion lumineuse du revêtement issu de la solution IV avec un plateau ayant une intensité lumineuse de l'ordre de 5100cps. Ainsi, il est possible d'observer que les suspensions II, III et IV permettent la formation d'un revêtement réfléchissant ayant une meilleur réflexion lumineuse que le revêtement blanc de référence ou qu'un revêtement comportant 100% de réflecteur d'oxyde métallique comme pour la suspension I. De plus la formulation de la suspension permet d'économiser une étape dans le procédé de fabrication du revêtement réfléchissant. En effet il n'est pas nécessaire avec la suspension selon l'invention de réaliser un traitement thermique sur les coûts de fabrication d'un dispositif d'éclairage, par exemple à LED comportant un revêtement issu d'une suspension selon l'invention ou obtenu selon le procédé de fabrication de l'invention. BRT1396 REVENDICATIONS1. Suspension pour revêtement réfléchissant de dispositif d'éclairage, comportant les éléments suivants dilués dans un solvant 5 aqueux : - un oxyde métallique en tant que réflecteur et ayant un diamètre moyen de ses particules compris entre 0.2 et 0.5 pm avant incorporation, - une alumine amorphe ayant : 10 - une surface spécifique comprise entre 150 et 2 00m2/g, - un volume poreux compris entre 0.2 et 0.3 cm3/g, - des pores d'une taille comprise entre 2.5 et 3.5 nm, - un diamètre moyen des particules d'alumine amorphe 15 compris entre 3 et 511m avant incorporation, - un rapport longueur/diamètre compris entre 1.5 et 2, - un additif antimousse, le diamètre moyen des particules de ladite suspension de revêtement étant compris entre 0.05 et 0.09pm. 20 2. Suspension pour revêtement réfléchissant selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le rapport entre l'oxyde métallique et l'alumine amorphe est compris entre 50% et 80% d'oxyde métallique pour 50% et 20% d'alumine amorphe. 25 3. Suspension pour revêtement réfléchissant selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la proportion cumulée en masse sèche de l'oxyde métallique et de l'alumine amorphe BRT1396est comprise entre 55 et 65 % et que la proportion en masse sèche de l'additif antimousse est comprise entre 0.2 et 0.6 %, de sorte que la viscosité de la suspension soit comprise entre 10 et 20 mPa.s. 4. Suspension pour revêtement réfléchissant selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ladite suspension comporte en outre de 1 à 2% en proportion de masse sèche d'alumine gamma ayant une surface spécifique de l'ordre de 105m2/g et un diamètre moyen de 0.3pm. 5. Suspension pour revêtement réfléchissant selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'additif antimousse est choisi parmi un alkyl phosphate et un organopolysiloxane modifié. 6. Suspension pour revêtement réfléchissant selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'oxyde métallique est du TiO2 rutile. 7. Suspension pour revêtement réfléchissant selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'oxyde métallique est du BaSO4. 8. Suspension pour revêtement réfléchissant selon l'une des 25 revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'oxyde métallique est du ZnO. 9. Procédé de fabrication d'un revêtement réfléchissant pour dispositif d'éclairage comprenant les étapes suivantes : BRT1396^ préparation d'une suspension dont le diamètre moyen des particules est compris entre 0.05 et 0.091.1m, ladite suspension comportant les éléments suivants dilués dans un solvant aqueux: - un oxyde métallique ayant un diamètre moyen de ses particules compris entre 0.2 et 0.5 pm avant incorporation, - une alumine amorphe ayant : - une surface spécifique comprise entre 150 et 2 00m2/g, - un volume poreux compris entre 0.2 et 0.3 cm3/g, - des pores d'une taille comprise entre 2.5 et 3.5 nm, - un diamètre moyen des particules d'alumine amorphe compris entre 3 et 5 fun avant incorporation, - un rapport longueur/diamètre compris entre 1.5 et 2, - un additif antimousse, ^ application de ladite suspension sur un substrat dudit dispositif d'éclairage de sorte à obtenir un revêtement d'une épaisseur de 8 à 201.1m. 10. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, 20 caractérisé en ce que l'étape de préparation de la suspension comporte les étapes suivantes : - ajout de l'oxyde métallique, de l'antimousse et de l'alumine amorphe dans le solvant aqueux, - première dispersion des particules au sein de la suspension, 25 - dispersion finale des particules au sein de la suspension, le rapport entre l'oxyde métallique et l'alumine amorphe étant compris entre 50% et 80% d'oxyde métallique pour 50% et 20% d'alumine amorphe, et BRT1396la proportion cumulée en masse sèche de l'oxyde métallique et de l'alumine amorphe étant comprise entre 55 et 65 % et q la proportion en masse sèche de l'additif antimousse étant comprise entre 0.2 et 0.6 %, de sorte que la viscosité de la suspension soit comprise entre 10 et 20 mPa.s. 11. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, après l'ajout d'un premier élément dans le solvant, ledit procédé comporte une étape de première dispersion des particules 10 au sein de la suspension. 12. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la première dispersion de l'oxyde métallique dans le solvant aqueux peut notamment être réalisée par dispersion ultrason. 15 13. Procédé de fabrication selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'étape de préparation de la suspension comporte les étapes suivantes : - mélange de l'oxyde métallique et de l'alumine amorphe, 20 - ajout de la moitié du mélange d'oxyde métallique et d'alumine amorphe dans le solvant aqueux, - ajout de l'antimousse à la suspension, - ajout de l'autre moitié du mélange d'oxyde métallique et d'alumine amorphe dans le solvant aqueux, 25 - dispersion finale des particules au sein de la suspension, le rapport entre l'oxyde métallique et l'alumine amorphe étant compris entre 50% et 80% d'oxyde métallique pour 50% et 20% d'alumine amorphe, et BRT1396la proportion cumulée en masse sèche de l'oxyde métallique et de l'alumine amorphe étant comprise entre 55 et 65 % et la proportion en masse sèche de l'additif antimousse étant comprise entre 0.2 et 0.6 %, de sorte que la viscosité de la suspension soit comprise entre 10 et 20 mPa.s. 14. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que la dispersion finale des particules au sein de la suspension est réalisée au moyen d'un agitateur mécanique rotatif. 15. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que l'étape de préparation de la suspension comporte, préalablement à l'étape de dispersion finale de la suspension, une étape supplémentaire d'ajout de 1 à 2% en proportion de masse sèche d'alumine gamma ayant une surface spécifique de l'ordre de 105m2/g et un diamètre moyen de 0.31.1m. 16. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 9 à 15, caractérisé en ce que l'additif antimousse est choisi parmi un 20 alkyl phosphate et un organo-polysiloxane modifié. 17. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 9 à 16, caractérisé en ce que l'oxyde métallique est du TiO2rutile. 25 18. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 9 à 16, caractérisé en ce que l'oxyde métallique est du BaSO4. 19. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 9 à 16, caractérisé en ce que l'oxyde métallique est du ZnO. BRT1396 20. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 9 à 19, caractérisé en ce que l'étape d'application de la suspension sur le substrat est réalisée dans les deux heures après préparation de ladite 5 suspension. 21. Dispositif d'éclairage comportant un revêtement réfléchissant obtenu à partir d'une suspension selon une des revendications 1 à 8. 10 22. Dispositif d'éclairage comportant un revêtement réfléchissant obtenu selon un procédé de fabrication selon l'une des revendications 9 à 20. BRT1396