FR 3015925 A1 20150703 FR 1363653 A 20131227 OPERCULE THER1VIOSCELLABLE POUR L'OBTURATION D'UN RECIPIENT ET PROCEDE DE FABRICATION DUDIT OPERCULE L'invention concerne un joint permettant l'obturation d'un récipient. Ce joint peut être mono-pièce ou double-pièces. Dans la suite de la description, un joint mono-pièce est défini comme étant constitué uniquement d'un opercule destiné à être appliqué sur le buvant du récipient. Un joint double-pièces est quant à lui constitué par l'association d'un opercule et d'un support solidaires l'un de l'autre jusqu'au moment de la première ouverture du récipient. Les domaines d'utilisation des joints de la présente invention concernent notamment et de manière non limitative, le conditionnement de produits secs, gras, acides ou liquides dans les industries alimentaire, chimique, pharmaceutique ou cosmétique. L'invention concerne dans un premier temps un joint mono-pièce constitué d'un opercule comportant une languette, ledit joint étant destiné à être utilisé pour l'obturation de récipients. Elle a également pour objet le procédé de fabrication dudit opercule. En pratique, l'opercule est appliqué directement sur le buvant du récipient et est rendu solidaire dudit buvant par le biais d'une couche de scellage. En général, le scellage est effectué par thermoscellage par induction, une fois le couvercle mis en place. La présence d'une feuille d'aluminium dans l'opercule permet, en effet, de conduire la chaleur jusqu'à la couche de scellage. Le consommateur, lorsqu'il retire le couvercle du récipient au moment de la première ouverture, n'a plus alors qu'à ôter l'opercule par pelage. Les opercules sont constitués d'un complexe multicouche. Ils présentent souvent une languette qui, soit est intégrée dans la surface de l'opercule, soit constitue une protubérance, laquelle repose sur le dessus de l'opercule ou pend le long du buvant du récipient. L'invention du Demandeur concerne spécifiquement les opercules munis d'une languette intégrée dans la surface de l'opercule. Dans ce cas, la languette est obligatoirement formée dans une partie seulement de l'épaisseur de l'opercule. A la connaissance du Demandeur, un opercule de ce type a été décrit pour la première fois dans le document US-A-4 961 986. D'autres documents ont depuis décrit un certain nombre de perfectionnements. Le document EP-A-2 014 461 décrit ainsi une structure de ce type associant plastique/mousse/métal/thermoscellant, la languette étant intégrée dans la partie plastique. Une des caractéristiques essentielles de l'opercule réside dans la force d'adhésion entre la couche métallique et la mousse, d'une valeur d'au moins 8 N/12.5 mm. Le document EP-A-1 843 951 décrit un opercule présentant de haut en bas, un élément supérieur intégrant une languette et un élément inférieur associant de haut en bas, film polyoléfine/métal/thermoscellant. Le document EP-A-1 935 636 décrit un opercule identique au précédent si ce n'est que le film polyoléfine est remplacé par une mousse. Le document W097/02997 décrit un opercule associant, par extrusion, une couche supérieure munie d'une languette intégrée et une couche inférieure. La languette est rendue non adhésive par le biais d'une bande PET. Dans les quatre documents précédents (EP-A-2 014 461, EP-A-1 843 951, EP-A1 935 636, W097/02997), on vient positionner une bande PET supplémentaire entre les parties haute et basse de l'opercule pour éviter que celles-ci ne collent entre elles sur toute leur surface. La languette intégrée se trouve ainsi matérialisée. Ce type d'opercule ne donne pas entière satisfaction. Plus particulièrement, le procédé nécessite une étape spécifique de déroulement de bandes PET de taille déterminée sur la largeur de la laize. Ces bandes supplémentaires créent une surépaisseur qui se reporte spire après spire sur la bobine. Cette surépaisseur engendre différents problèmes. Tout d'abord, elle finit par déformer les bobines et donc les opercules destinés à être découpés. Cette déformation ne permet alors pas de garantir un contact continu entre l'opercule une fois découpé et la surface correspondante du buvant. Par ailleurs, la différence d'épaisseur entraine nécessairement une différence de la pression exercée par le couvercle sur l'opercule, en particulier au niveau de la naissance de la languette. Il s'ensuit que, sous l'effet de l'induction, le film de scellage sera appliqué avec une force plus élevée sur la zone du buvant en regard de la languette que dans les autres zones ou l'épaisseur est moindre. On obtient par conséquent un collage inhomogène sur tout le pourtour de l'opercule. Le document FR-A-2 969 129 du Demandeur décrit un opercule du même type que le précédent si ce n'est que la feuille conductrice est positionnée dans la partie supérieure de l'opercule et non dans la partie inférieure. Le procédé de fabrication décrit, envisage deux modes de réalisation différents. Le premier mode de réalisation n'est autre que celui précédemment décrit. Le second consiste à n'appliquer l'adhésif que sur la zone dans laquelle les parties inférieures et supérieures sont destinées à être rendues solidaires. Techniquement, un tel procédé est difficile à mettre en oeuvre. Le problème que se propose donc de résoudre l'invention est celui de mettre au point un procédé de fabrication d'un opercule du type à languette intégrée qui ne présente pas les inconvénients ci-dessus. En particulier, l'objectif est de mettre au point un opercule présentant une épaisseur constante sur toute sa section aux tolérances près de procédé. Pour ce faire, le Demandeur a eu l'idée de substituer la bande de PET, matérialisant la languette par une couche présentant des caractéristiques d'adhésion différentes par zone. Plus précisément, l'invention a pour objet un opercule destiné à l'obturation d'un 15 récipient à fermeture par bouchon ou capsule comprenant: - un premier film de renfort, - un second film de renfort, - un film scellant destiné à être appliqué sur le buvant du récipient. 20 Dans la suite de la description et dans les revendications, le terme « film » désigne aussi bien un film préfabriqué déroulé pendant le procédé de fabrication du joint ou un film obtenu par extrusion ou coextrusion. Il peut être expansé ou non. En pratique, un film présente une épaisseur inférieure à 200 lm. 25 Par ailleurs, la couche de scellage est appliquée du côté du film de renfort le plus proche du buvant. L'opercule se caractérise en ce que les premier et second films sont séparés par au moins une couche adhésive continue comprenant au moins deux bandes collatérales 30 respectivement : - une bande en un matériau non compatible avec le matériau constitutif de la couche adjacente supérieure et compatible ou non avec le matériau constitutif de la couche adjacente inférieure, - une bande en un matériau compatible avec les matériaux constitutifs des couches 35 adjacentes supérieure et inférieure. 10 Plus précisément, la face supérieure de la première bande est non compatible avec la face inférieure de la couche adjacente supérieure alors que la face inférieure de la première bande est compatible ou non avec la face supérieure de la couche adjacente inférieure. Au contraire, la face supérieure de la seconde bande est compatible avec la face inférieure de la couche adjacente supérieure alors que sa face inférieure est compatible avec la face supérieure de la couche adjacente inférieure. Selon l'invention, la couche adhésive continue comprenant au moins deux bandes collatérales est une couche dont toute la surface est en contact avec la surface correspondante de la couche adjacente. Par l'expression « compatible », on désigne un matériau qui adhère à un autre matériau avec une force variable. Ainsi, un matériau « compatible » au sens de l'invention s'entend d'un matériau qui va adhérer fortement à la couche qui lui est adjacente. La liaison est forte, en pratique supérieure à 10 N, jusqu'à 30 N sur éprouvette de 15 mm. A l'opposé, un matériau « non compatible » au sens de l'invention s'entend d'un matériau qui adhère faiblement ou pas du tout à la couche qui lui est adjacente. La liaison entre les deux couches est faible, en pratique, inférieure à 1N sur éprouvette de 15 mm. En d'autres termes, les couches comprises entre les premier et second films de renfort contiennent des matériaux conférant auxdites couches une compatibilité et donc une force d'adhésion variable de chacune de leur face avec la surface adjacente. Selon l'invention, les premier et second films sont séparés par au moins une couche adhésive continue comprenant au moins deux bandes collatérales. Dans un mode de réalisation préféré, la couche adhésive est constituée de deux bandes collatérales uniquement, respectivement : - une bande en un matériau non compatible avec le matériau constitutif de la couche adjacente supérieure et compatible ou non avec le matériau constitutif de la couche adjacente inférieure, - une bande en un matériau compatible avec les matériaux constitutifs des couches adjacentes supérieure et inférieure.35 Dans un mode de réalisation particulier, la couche adhésive continue est constituée de 3 bandes collatérales respectivement : - deux bandes latérales externes en un matériau non compatible avec le matériau constitutif de la couche adjacente supérieure et compatible ou non avec le matériau constitutif de la couche adjacente inférieure, - une bande centrale en un matériau compatible avec les matériaux constitutifs des couches adjacentes supérieure et inférieure. Selon l'invention, les premier et second films sont séparés par au moins une couche adhésive continue comprenant au moins deux bandes collatérales. De manière plus générale, ils peuvent être séparés par une ou plusieurs couches adhésives, une au moins d'entre elles contenant des bandes collatérales. La force d'adhésion des premier et second films de renfort guidera la nécessité d'insérer une ou plusieurs couches adhésives supplémentaires entre la couche adhésive formée des bandes collatérales et le premier film de renfort et/ou le second film de renfort. Ainsi, l'homme du métier sera en mesure de déterminer le(s) matériau(x) constitutifs de ces couches adhésives pour parvenir à leur collage différentiel avec les premier et second films de renfort. Plusieurs modes de réalisation peuvent être envisagés. Dans un premier mode de réalisation, les premier et second films de renfort ne sont séparés que par une seule couche adhésive qui contient de préférence exclusivement deux bandes telles que précédemment décrit. Il s'ensuit que le premier film : - adhèrera fortement au second film de renfort sur une largeur correspondant à la bande compatible avec les premier et second films de renfort, - adhèrera faiblement ou pas du tout au second film de renfort sur une largeur correspondant à la bande non compatible avec le premier film de renfort et compatible ou non avec le second film de renfort. A titre d'exemple, le premier film de renfort est en PET et le second film de renfort est en PEBD. Dans ces conditions : - la bande en un matériau non compatible avec le film PET mais compatible avec le film PEBD est en PEBD, PEMD, - la bande en un matériau compatible à la fois avec les films PET et PEBD est une résine à base d'éthylène acrylate, de préférence modifiée. Avantageusement, il s'agit d'une résine de la série Bynel® 2200 de DuPont®. Dans un second mode de réalisation, les premier et second films de renfort sont séparés par au moins 2 couche adhésives. A titre d'exemple, les premier et second films de renfort sont en PET. Bien entendu, le film PET constitutif des premier ou second films de renfort peut être lui-même obtenu par extrusion ou coextrusion. Ils peuvent être obtenus en particulier par coextrusion d'un film PET avec un film en APET, CPET ou encore PETG. Ainsi, dans un premier mode de réalisation, les premier et second films sont séparés par 2 couches adhésives continues adj acentes respectivement, une première couche et une seconde couche : - la première couche comprend au moins deux bandes collatérales respectivement : o une bande en un matériau non compatible avec le matériau constitutif du premier film et compatible ou non avec le matériau constitutif de la seconde couche, o une bande en un matériau compatible à la fois avec le matériau constitutif du premier film de renfort et avec le matériau constitutif de la seconde couche, - la seconde couche est en un matériau compatible à la fois avec le matériau constitutif du second film de renfort et avec le matériau constitutif des bandes collatérales de la première couche. En d'autres termes, l'invention consiste à former la languette dans le premier film de renfort en associant ledit film à un second film de renfort par le biais de deux couches, une première couche comprenant au moins deux bandes distinctes, respectivement une bande compatible avec le premier film de renfort, et une bande incompatible avec le premier film de renfort et une seconde couche compatible avec l'ensemble des bandes de la première couche et le second film de renfort.35 Il s'ensuit que le premier film : - adhèrera fortement au second film de renfort sur une largeur pour laquelle les première et seconde couches sont compatibles avec les premier et second films de renfort, - adhèrera faiblement ou pas du tout au second film de renfort sur une largeur pour laquelle la première couche est non compatible avec le premier film de renfort tandis que la seconde couche est compatible avec la première couche et compatible ou non avec le second film de renfort. De la sorte, le premier film de renfort n'adhère fortement, que sur une partie du second film de renfort, la partie non collée du premier film de renfort formant ainsi une languette de préhension disponible pour le consommateur. Avantageusement, on prévoit une liaison faible entre le premier film de renfort et le second film de renfort sur toute la zone formant la languette, ce qui permet de ne pas détériorer la languette au moment de l'ouverture du pot. En effet, dans ce cas, la languette est légèrement collée sur le second film de renfort, de sorte qu'elle est intacte et disponible pour le consommateur après ouverture du pot. La force d'adhésion est en général inférieure à 1 N sur éprouvette de 15 mm. Dans un second mode de réalisation, les premier et second films sont séparés par 3 couches adhésives continues adjacentes successivement : - une première couche comprenant au moins deux bandes collatérales respectivement : o une bande en un matériau compatible avec le matériau constitutif du premier film et compatible avec le matériau constitutif de la seconde couche (désignée bande gauche), o une bande en un matériau compatible avec le matériau constitutif du premier film et non compatible avec le matériau constitutif de la seconde couche (désignée bande droite), - une seconde couche comprenant au moins deux bandes collatérales alignées sur celle de la première couche respectivement : o une bande en un matériau compatible avec le matériau constitutif de la première couche et compatible avec le matériau constitutif de la troisième couche (bande gauche), o une bande en un matériau non compatible avec le matériau constitutif de la première couche et compatible avec le matériau constitutif de la troisième couche (bande droite), - une troisième couche en un matériau compatible à la fois avec le matériau constitutif de la seconde couche et le matériau constitutif du second film de renfort. Dans ce mode de réalisation, la séparation du premier film de renfort par rapport au second film de renfort s'opère entre les deux couches à bandes collatérales. Ainsi, la première couche à bande collatérale reste solidaire du premier film de renfort sur toute sa surface alors que la seconde couche à bande reste solidaire du second film de renfort sur toute sa surface. En revanche, les première et seconde couche restent solidaires l'une de l'autre uniquement sur la surface où leurs matériaux constitutifs sont compatibles. Dans un troisième mode de réalisation, les premier et second films sont séparés par une couche adhésive continue comprenant au moins deux bandes collatérales prise en sandwich entre des première et seconde couches adhésives continues adjacentes, selon la structure suivante : - la couche adhésive continue comprend au moins deux bandes collatérales contenant : o une bande en un matériau compatible avec le matériau constitutif de la première couche adjacente et compatible avec le matériau constitutif de la seconde couche adjacente, o une bande en un matériau compatible avec le matériau constitutif de la première couche adjacente et non compatible avec le matériau constitutif de la seconde couche adjacente, - la première couche adjacente est en un matériau compatible avec le matériau constitutif du premier film de renfort et compatible avec le matériau constitutif de la couche comprenant au moins deux bandes collatérales, - la seconde couche adj acente est en un matériau compatible avec le matériau constitutif du second film de renfort. Selon une caractéristique avantageuse, la ou les couches adhésives comprises entre les films de renfort supérieur et inférieur sont d'épaisseur constante aux tolérances près de procédé, chacune étant de préférence comprise entre 5 jam et 100 ùm. Pour rendre l'opercule thermoscellable par induction, celui-ci contient également une feuille en un matériau conducteur. Avantageusement, il s'agit d'une feuille en aluminium disposée de préférence entre le film de renfort du côté duquel est appliquée la couche de scellage et ladite couche de scellage. La feuille en matériau conducteur a en pratique une épaisseur comprise entre 10 jam et 30 ùm.35 Dans un mode de réalisation avantageux, l'opercule contient en outre un film expansé intercalé entre le film de renfort du côté duquel est appliquée la couche de scellage et ladite couche de scellage. De préférence, le film expansé est positionné entre le film de renfort et la feuille en matériau conducteur. Avantageusement, le film expansé est pris en sandwich entre deux films de renfort (premier ou second film de renfort et film de renfort intermédiaire). Dans ces conditions, on obtient de haut en bas, en partant du premier ou second film de renfort suivant les cas la structure suivante : premier ou second film de renfort / film expansé / film de renfort intermédiaire/ feuille en matériau conducteur / couche scellante. Dans ce mode de réalisation, le complexe premier ou second film de renfort / film expansé / film de renfort intermédiaire est avantageusement fabriqué par coextrusion puis associé à la feuille en un matériau conducteur par le biais d'une colle. De même, la feuille en matériau conducteur est associée à la couche de scellage au moyen d'une colle. En pratique, il s'agit d'une colle de type PU. En pratique, le film expansé est un film PEBD, PEHD, PP, ou PET. Les deux films prenant en sandwich le film sont dans ces conditions de même nature chimique que le film. Dans un mode de réalisation préféré, la mousse est une mousse PEBD prise en sandwich entre deux films de PEBD, dont l'un correspond au premier ou second film de renfort précité. Selon une autre caractéristique, le premier ou second film de renfort opposé à la couche de scellage présente une impression sur toute ou partie de la zone sur laquelle les premier et second films de renfort n'adhèrent pas ou peu entre eux. Cette caractéristique permet en effet à l'utilisateur d'identifier la partie de l'opercule correspondant à la languette de préhension. Dans ce cas, le premier ou second film de renfort se présente sous la forme de deux films de renfort contrecollés, l'impression étant appliquée entre les deux films. Dans un mode de réalisation préféré, la bande en un matériau non compatible avec le matériau constitutif de la première couche adjacente mais compatible avec le matériau constitutif de la seconde couche adjacente a une couleur différente de celle la bande en un matériau compatible à la fois avec le matériau constitutif des première et seconde couches adjacentes. Ceci permet de repérer facilement la languette. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication de l'opercule décrit ci- avant. Le procédé peut être mis en oeuvre de façon multiple. Le principe général est d'associer la face inférieure du premier ou second film de renfort à la face supérieure respectivement du second ou du premier film de renfort par le biais d'au moins une couche comprenant au moins deux bandes collatérales telles que précédemment définies. Lorsqu'il n'y a qu'une seule couche, celle-ci peut être appliquée par extrusion. Il peut également s'agir d'un film préfabriqué présentant les bandes ci-dessus, le film étant déroulé entre les premier et second films de renfort, l'ensemble étant calandré généralement à chaud. Lorsque la couche est multiple, elle peut être appliquée par coextrusion ou calandrage d'autant de films que de couches. Plus précisément, le procédé de fabrication de l'opercule de l'invention comprend les 15 étapes suivantes : - on déroule une bobine comprenant au moins un premier film de renfort ; - on déroule en vis-à-vis une bobine comprenant au moins un second film de renfort ; - on extrude ou on déroule entre la face inférieure du premier film et la face 20 supérieure du second film au moins un film adhésif continue comprenant au moins deux bandes collatérales respectivement : o une bande en un matériau non compatible avec le matériau constitutif de la couche adjacente supérieure mais compatible avec le matériau constitutif de la couche adjacente inférieure, 25 o une bande en un matériau compatible avec les matériaux constitutif des couches adjacente supérieure et inférieure, - le cas échéant, on calandre à chaud (dans le cas où on déroule le film préformé) le complexe ainsi obtenu, - on applique une couche de scellage du coté de face inférieure du premier ou du 30 second film de renfort, - on découpe les opercules à la forme souhaitée dans le complexe ainsi obtenu, de sorte à former une languette de préhension dans le premier ou le second film de renfort. 10 35 En d'autres termes, le procédé consiste à dérouler en vis-à-vis deux laizes correspondant respectivement à la partie supérieure de l'opercule et à la partie inférieure de l'opercule, puis à extruder entre ces deux laizes, au moins une couche adhérant par zone à l'une des couches adjacentes. Ainsi, sur toute la largeur de la laize, on alterne des bandes au niveau desquelles les premier et second films de renfort sont collés et des bandes au niveau desquelles ils ne sont pas collés. Le complexe ainsi formé des deux laizes assemblées par bande sera ensuite découpé à la forme souhaitée de l'opercule en prenant soin de repérer au préalable les zones collantes et non collantes. En pratique, les opercules seront découpés de manière à combiner deux bandes uniquement, respectivement une bande collante et une bande non collante. Bien entendu, le procédé peut présenter différentes alternatives. Toute ou partie de la partie inférieure de l'opercule et de sa partie supérieure peuvent être préparées au préalable par assemblage des différentes couches puis être seulement ensuite associées comme précédemment décrit. L'invention a également pour objet un joint double pièce combinant l'opercule précédemment décrit avec un support. L'opercule est mis en place sur tout le pourtour du rebord supérieur du col du récipient ou buvant, isolant de la sorte le récipient de l'extérieur. Le rôle de l'opercule est tout d'abord de conférer une inviolabilité du récipient avant la première ouverture. En outre, il assure l'étanchéité primaire vis-à-vis de l'extérieur. De plus, il doit développer certaines propriétés de compatibilité avec le contenu qu'il est sensé isoler. Il est par exemple de qualité alimentaire dès que le contenu est lui-même alimentaire. D'autre part, le joint double pièce contient un support généralement plus épais, inséré, sans être pour autant fixé, au fond du bouchon. Le support est destiné à absorber les tolérances entre le fond de la capsule et/ou du bouchon et la partie supérieure du col du récipient, et en outre, à assurer l'étanchéité secondaire dès lors que l'opercule a été en tout ou partie retiré. Il est donc susceptible d'assurer une certaine compression avec effet mémoire pour justement permettre d'absorber ces tolérances. Préalablement à la première ouverture du récipient, le support et l'opercule sont associés par une couche adhésive dont chacune des deux faces adhère à la couche qui lui est adjacente avec une force d'adhésion différente. En pratique, le joint est inséré au fond de la capsule ou du bouchon. Une fois le récipient rempli, on vient visser ou clipser le bouchon ou la capsule munie du joint sur le récipient. La partie opercule du joint se trouve alors au contact du buvant. Le scellage de l'opercule sur le buvant est ensuite effectué par thermoscellage par induction. Ce thermoscellage est rendu possible par l'action combinée d'un matériau conducteur, inséré dans l'épaisseur du joint, qui, sous l'effet d'une induction électrique s'échauffe, entrainant le ramollissement du film de scellage sur le buvant. Lorsque que l'on procède pour la première fois à l'ouverture du récipient, le support inséré au fond du bouchon se désolidarise de l'opercule resté scellé sur le buvant. Ceci est rendu possible grâce à la couche adhésive qui, en collant plus sur une face que l'autre restera sur la surface sur laquelle elle adhère le plus au moment de la séparation. Ce n'est qu'ensuite que l'opercule est retiré par le consommateur, l'étanchéité, en position fermée du récipient, n'étant plus alors assurée que par la partie support du joint venant plaquer par compression sur le buvant. En d'autres termes, l'invention a également pour objet un joint double pièce comprenant l'opercule ci-avant décrit associé à un support par le biais d'une couche adhésive apte à rester sur la face du support ou la face de l'opercule après séparation de l'opercule et du support. Le support peut être réalisé en tout type de matériau compressible avec mémoire de reprise, notamment en polyéthylène expansé ou en polypropylène expansé, éventuellement muni sur au moins une de ses deux faces, d'un film de polypropylène ou polyéthylène pour lui conférer une certaine rigidité. Il peut également être réalisé en papier ou carton. En pratique, les supports envisagés ont une épaisseur comprise entre 0,5 et 4 mm, avantageusement entre 0,7 et 2 mm. L'invention et les avantages qui en découlent ressortiront bien des exemples de réalisation suivants à l'appui des figures annexées. La figure 1 est une représentation schématique des différentes couches de l'opercule de l'invention selon un premier mode de réalisation. La figure 2 est une représentation schématique des différentes couches de l'opercule de l'invention selon un second mode de réalisation. La figure 3 est une représentation schématique de la dernière étape du procédé de fabrication consistant en la découpe des opercules. Sur la figure 1, on a représenté un opercule pour lequel les films de renfort supérieur et inférieur sont séparés par deux couches adhésives. Plus précisément, l'opercule est constitué d'une partie inférieure 1 et d'une partie supérieure 2 reliées partiellement par une partie intermédiaire 3. Comme il sera vu par la suite, la partie supérieure 2 forme partiellement une languette de préhension permettant au consommateur de peler l'ensemble de l'opercule, du récipient. La partie inférieure 1 est constituée de haut en bas de deux films PET 4 et 6 prenant en sandwich un film expansé PET 5. Ce complexe est rendu solidaire d'une feuille conductrice en aluminium 7 par le biais d'un adhésif 8. L'adhésif peut correspondre à un assemblage avec une colle PU ou par extrusion EAA (Ethylen Acrylique Acid). La feuille d'aluminium 7 est à son tour rendue solidaire d'une couche thermoscellante 9 par le biais d'une colle 10 ou par extrusion ou coextrusion d'un film. Le complexe film PET / film expansé PET / film PET est produit avantageusement par extrusion. L'épaisseur de ce complexe est de l'ordre de 70 à 150 i.tm. La feuille d'aluminium a également une épaisseur de l'ordre de 10 à 30 La couche de scellage 9 est quant à elle choisie en un matériau compatible avec la nature du récipient. Dans un mode de réalisation non représenté, l'opercule présente, entre la feuille d'aluminium 7 et la couche de scellage 9 un film PET. Ce film a pour fonction de : - renforcer la résistance à la déchirure de l'opercule, - renforcer la résistance chimique face par exemple à des produits conditionnés agressifs (agrochimie). La partie supérieure 2 de l'opercule est quant à elle constituée dans cet exemple par un film PET 11. Dans un mode de réalisation avantageux non représenté, ce film PET 11 est constitué de deux films contrecollés entre lesquels est appliquée une impression. L'invention porte précisément sur l'association de la partie supérieure 2 de l'opercule à la partie inférieure 1 de l'opercule par la partie intermédiaire 3. Comme le montre cette figure, la partie intermédiaire 3 a une épaisseur constante sur toute l'épaisseur de l'opercule. Chacune des couches constitutives a sa surface en contact avec toute la surface de la couche adjacente. Cette partie intermédiaire comprend une couche inférieure 12 sous la forme d'une résine éthylène acrylate, c'est-à-dire en un matériau compatible avec le film de PET 4. Il s'agit par exemple un adhésif du type Bynel ®. La couche supérieure 13 présente quant à elle deux parties distinctes, respectivement une bande 14 sur la gauche de la figure, fabriquée en un matériau compatible avec le film PET 11 et avec la couche en PET 12. Le matériau est avantageusement identique au matériau constitutif de la couche 12, en particulier de l'éthylène acrylate. La couche 13 contient également une bande 15 sur la droite de la figure, réalisée en PEHD, c'est-à-dire en un matériau non compatible avec le film de PET supérieur 11, mais compatible avec la partie inférieure 12. De la sorte, le film PET supérieur 11 n'adhère pas au film PET inférieur 4 sur toute la zone occupée par la bande 15 en PEHD. Selon l'invention, l'impression permettant de matérialiser la languette pour le consommateur est réalisée sur le film de renfort supérieur en regard de toute ou partie de la bande 15 en PEHD. Dans ce mode de réalisation, la présence de la couche 12 est rendue nécessaire en raison de la nature de la bande en PEHD qui n'est pas compatible avec le PET. Ainsi, la couche 12 permet de lier le PEHD au PET constitutif du film de renfort inférieur. 15 S'agissant du procédé, il comprend plusieurs étapes. La première étape consiste à fabriquer le complexe film PET, film expansé PET, film PET, comme déjà dit, par extrusion. Dans une seconde étape, on fabrique un complexe formé par la feuille d'aluminium 7, la couche adhésive 10 et la couche de scellage 9. On 20 vient coller ce complexe par le biais d'un adhésif 8 sur le complexe formé par le film PET, film expansé PET, film PET. On vient alors enrouler sur une bobine le complexe formé qui constitue la partie inférieure 1 de l'opercule. 25 L'étape suivante du procédé consiste à dérouler la bobine constitutive de la partie inférieure de l'opercule et la bobine de film PET constitutive de la partie supérieure de l'opercule, de sorte à ce que le film PET 11 et le film PET 4 soient en vis-à-vis. On co-extrude alors entre la face inférieure du film PET 11 et la face supérieure du film PET 30 4, deux couches, respectivement une couche inférieure 12 en éthylène méthacrylate et une couche supérieure 13 alternant des bandes 14 d'éthylène acrylate et des bandes 15 de PEHD. La figure 3 représente schématiquement, vues de dessus, les laizes obtenues avant 35 découpe des opercules. Cette figure montre que le procédé conduit à obtenir une laize 16 résultant de l'assemblage des deux bobines constitutives des parties supérieure et inférieur de l'opercule. La laize est une alternance de différentes bandes, respectivement des bandes 17 apparaissant hachurées sur la figure sur la largeur desquelles les films de 10 renfort supérieur et inférieur sont collés fortement et des bandes 18 sur la largeur desquelles les films de renfort supérieur et inférieur ne sont pas collés ou collés faiblement, et ce de manière successive sur toute la largeur de la laize. Il suffit alors de découper les opercules 19 à la forme souhaitée directement dans la laize, de sorte à associer une bande collée et une bande non collée. La figure 2 représente un second mode de réalisation de l'invention dans lequel les films de renfort supérieur et inférieur ne sont séparés que par une seule couche adhésive. Ce mode de réalisation contient un certain nombre de couches identiques à celles du mode de réalisation de la figure 1 dont la numérotation est reprise. Il s'agit des couches 7 à 11 (aluminium, couche de scellage, couche adhésive et film de renfort supérieur PET). En revanche, le complexe film PET/film expansé PET/film PET est remplacé par un complexe film PEBD 20 / film expansé PEBD 21 /film PEBD 22. Dans ces conditions, la couche adhésive 23 contient deux bandes respectivement une bande 24 en éthylène acrylate modifié et une bande 25 en PEBD. La bande 24 est compatible à la fois avec le PET supérieur et le PEBD inférieur tandis que la bande 25 est compatible avec le PEBD inférieur mais pas avec le PET supérieur. Dans un mode de réalisation non représenté, le film PET 11 est un film coextrudé présentant une face en contact avec la couche 23 en APET, ce qui permet d'améliorer la fixation de l'élément inférieur 1 sur l'élément inférieur 2. S'agissant du procédé, il est identique au précédent si ce n'est qu'on ne procède pas à une coextrusion mais à une extrusion par bande de la couche 23. Dans un autre mode de réalisation, il est possible de préparer le film 23 par extrusion par bande puis de le dérouler entre les films de renfort supérieur et l'élément inférieur 1. L'adhésion est alors effectuée par calandrage. L'invention et les avantages qui en découlent ressortent bien de la description. On note en particulier l'absence de surépaisseur due à l'absence d'un film PET supplémentaire permettant de matérialiser la languette. De nombreuses alternatives sont possibles en gardant pour principe de prévoir une partie intermédiaire continue, d'épaisseur constante aux tolérances de procédé près, et en déterminant les matériaux adaptés pour être compatible ou non compatible avec le film de renfort supérieur et compatible avec le film de renfort inférieur. REVENDICATIONS1/ Opercule destiné à l'obturation d'un récipient à fermeture par bouchon ou capsule comprenant, en direction du buvant : - un premier film de renfort, - un second film de renfort, - un film scellant destiné à être appliqué sur le buvant du récipient, caractérisé en ce que les premier et second films sont séparés par au moins une couche adhésive continue comprenant au moins deux bandes collatérales respectivement : - une bande en un matériau non compatible avec le matériau constitutif de la couche adjacente supérieure mais compatible avec le matériau constitutif de la couche adjacente inférieure, - une bande en un matériau compatible avec les matériaux constitutif des couches adjacente supérieure et inférieure. 2/ Opercule selon la revendication 1, caractérisé en ce que les premier et second films sont séparés par une seule couche adhésive. 3/ Opercule selon la revendication 1, caractérisé en ce que les premier et second films sont séparés par 2 couches adhésives continues adjacentes respectivement, une première couche et une seconde couche : - la première couche comprend au moins deux bandes collatérales respectivement : o une bande en un matériau non compatible avec le matériau constitutif du premier film et compatible ou non avec le matériau constitutif de la seconde couche, o une bande en un matériau compatible à la fois avec le matériau constitutif du premier film de renfort et avec le matériau constitutif de la seconde couche, - la seconde couche est en un matériau compatible à la fois avec le matériau constitutif du second film de renfort et avec le matériau constitutif des bandes collatérales de la première couche. 4/ Opercule selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il présente entre le film de renfort du côté duquel est appliquée la couche de scellage et la couche de scellage, une feuille en un matériau conducteur. 5/ Opercule selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il présente entre le film de renfort du côté duquel est appliquée la couche de scellage et la couche de scellage, lastructure suivante : premier ou second film de renfort / film expansé / film de renfort intermédiaire / feuille en matériau conducteur / couche de scellage. 6/ Opercule selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la bande en un matériau non compatible avec le matériau constitutif de la première couche adjacente mais compatible avec le matériau constitutif de la seconde couche adjacente a une couleur différente de celle la bande en un matériau compatible à la fois avec le matériau constitutif des première et seconde couches adjacentes. 7/ Joint double pièce comprenant l'opercule objet de l'une des revendications 1 à 6 associé à un support par le biais d'une couche adhésive apte à rester sur la face du support ou la face de l'opercule après séparation de l'opercule et du support. 8/ Procédé de fabrication d'un opercule comprenant les étapes suivantes : - on déroule une bobine comprenant au moins un premier film de renfort ; - on déroule en vis-à-vis une bobine comprenant au moins un second film de renfort ; - on extrude ou on déroule entre la face inférieure du premier film et la face supérieure du second film au moins un film adhésif continue comprenant au moins deux bandes collatérales respectivement : o une bande en un matériau non compatible avec le matériau constitutif de la couche adjacente supérieure mais compatible avec le matériau constitutif de la couche adjacente inférieure, o une bande en un matériau compatible avec les matériaux constitutif des couches adjacente supérieure et inférieure. - le cas échéant, on calandre le complexe ainsi obtenu, - on applique une couche de scellage du coté de face inférieure du premier ou du second film de renfort, - on découpe les opercules à la forme souhaitée dans le complexe ainsi obtenu, de sorte à former une languette de préhension dans le premier ou le second film de renfort.