FR 3018726 A1 20150925 FR 1452473 A 20140324 ASSEMBLAGE COLLÉ D'AU MOINS DEUX PIÈCES Domaine Technique La présente invention se rapporte de manière générale à l'assemblage de pièces dont l'une d'elles peut être réalisée dans un matériau composite. Elle concerne plus particulièrement les techniques améliorant le collage mettant en 5 oeuvre des matériaux composites. L'invention trouve des applications, en particulier, dans le secteur de l'aéronautique. Art Antérieur La plupart des pièces en matériaux composites sont assemblées à des 10 pièces en métal, par exemple des pièces de fixation ou des charnières car ces pièces peuvent rarement être réalisées en matériau composite. Il existe différentes méthodes d'assemblage de matériaux composites comme l'assemblage mécanique (par rivetage), le collage ou encore la fixation par insert. 15 Le collage est une technique fréquemment retenue pour l'assemblage de pièces composites dans le secteur de l'aéronautique. En effet, le secteur de l'aéronautique a fait office de pionnier dans l'utilisation de pièces en matériau composite assemblées par collage. Actuellement, les matériaux composites représentent environ 50% de la masse de la structure d'un avion de nouvelle 20 génération. Un matériau composite est un matériau en phase solide constitué d'au moins deux composants dont les qualités respectives se complètent pour former un matériau aux performances globales améliorées. Il est ainsi constitué d'une ossature appelée renfort (généralement sous forme fibreuse) qui assure 25 l'essentiel des propriétés mécaniques, et d'un liant appelé matrice qui est la plupart du temps une matière synthétique (résine thermoplastique ou thermodurcissable) et qui assure la cohésion de la structure et la transmission des efforts vers le renfort. Un matériau composite est par exemple à base de fibres de carbone ou de fibres de verre. 30 La méthode d'assemblage par collage a été développée en raison de son efficacité, de sa rapidité de mise en place et de son esthétique (surfaces lisses). Elle ne provoque pas d'affaiblissement des pièces, permet d'alléger les structures et ne nécessite pas d'échauffement local incompatible avec les propriétés résultantes des matériaux à assembler. Cette méthode est, de plus, adaptable en fonction des pièces à assembler, c'est-à-dire que l'on peut contrôler l'épaisseur du film d'adhésif appliqué, son étendue et sa composition en fonction de la résistance que l'on souhaite obtenir, de la taille des pièces et de leurs matériaux. Cependant, appliquer le film d'adhésif directement à l'interface de contact entre les pièces à assembler peut présenter des inconvénients. En effet, cette méthode brute d'application d'un film d'adhésif ne garantit pas que l'épaisseur de ce dernier soit égale en tous points. Ainsi, par exemple pour des pièces coniques, leur centrage, l'une par rapport à l'autre, ne peut pas être exactement maîtrisé. Cette méthode ne permet pas non plus de contrôler facilement l'étendue du film d'adhésif appliqué. Or il est nécessaire maîtriser finement ces caractéristiques afin de garantir que l'assemblage des deux pièces respecte les objectifs attendus. De plus, un inconvénient de la méthode d'assemblage par collage est l'effet de bord. Ce dernier consiste en la forte augmentation des contraintes aux extrémités du film d'adhésif, et pose des problèmes d'uniformité quant à la répartition des contraintes le long du film d'adhésif. L'effet de bord peut donc rendre la mise en place de l'assemblage difficile et être la source de ruptures d'assemblage. Résumé de l'Invention L'invention vise à supprimer, ou du moins atténuer, tout ou partie des inconvénients de l'art antérieur précités. Le but de la présente invention est donc de faciliter le contrôle des paramètres du film d'adhésif tels que son épaisseur ou son étendue afin d'obtenir une zone d'assemblage où les contraintes sont uniformément réparties le long du film d'adhésif, ainsi que de mettre en place un système de centrage des pièces assemblées l'une par rapport à l'autre. Avantageusement, l'invention permet aussi de diminuer les effets de bord du film d'adhésif, c'est-à-dire de réduire les sur-contraintes à ses extrémités, afin d'optimiser au mieux un assemblage faisant intervenir différents matériaux. De préférence, la méthode d'assemblage par collage proposée par l'invention sera de conception aussi simple que possible et très rapide à mettre en place. L'encombrement et/ou le poids de cet assemblage seront avantageusement modérés. L'assemblage selon l'invention sera également de préférence facile à réguler et/ou d'une grande fiabilité et/ou d'un prix de revient modéré. Avantageusement, cette méthode d'assemblage s'adapte lorsqu'il faut assembler des matériaux différents, des pièces fragiles ou minces. De plus, elle permet un assemblage continu entre les matériaux, ce qui répartit uniformément les efforts et évite les concentrations de contraintes. Il en résulte une bonne résistance mécanique de l'assemblage. En outre, le film d'adhésif absorbera avantageusement une partie des vibrations apportant une isolation aussi bien thermique, phonique, qu'électrique ce qui sur certaines applications peut être intéressant. A cet effet, un premier aspect de l'invention propose un assemblage collé d'au moins deux pièces comprenant : - une première pièce présentant au moins une surface externe de révolution suivant un axe, dit longitudinal, - une deuxième pièce présentant au moins une partie tubulaire de révolution suivant ledit axe longitudinal, et présentant une surface interne et, - un moyen de collage, la surface externe de la première pièce étant au moins partiellement en regard de la surface interne de la deuxième pièce, les surfaces en regard définissant une zone dite d'assemblage, caractérisé en ce qu'au moins un logement de réception est défini dans la zone d'assemblage et est destiné à recevoir ledit moyen de collage. Ainsi il a été mis en évidence, de manière surprenante, que le fait d'insérer un logement de réception rempli d'adhésif formant ainsi une chambre de collage, permet de contrôler précisément l'épaisseur du film d'adhésif. Avantageusement, l'épaisseur du film de colle peut-être constante et optimisée en fonction de la nature de la colle et des matériaux à assembler, ceci réduit significativement le pic de sur-contraintes et augmente la densité surfacique du flux de transfert de contraintes permettant un assemblage plus compact. En outre, cela permet également d'éviter un possible décentrage d'une pièce par rapport à l'autre. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, le logement de réception est périphérique par rapport à la première pièce afin de diminuer les risques de ruptures de l'assemblage. De plus, le fait d'avoir un logement de réception axisymétrique permet avantageusement de diminuer, voire d'annuler, un moment mécanique généré par le changement de niveau de contrainte lors du transfert d'efforts. Toutefois le logement de réception est étendu sur au moins la moitié de la périphérie de la pièce dans laquelle il se trouve et est de préférence étendu sur au moins les 3/4 de cette périphérie. Avantageusement le logement de réception est formé par usinage. Une forme de réalisation préférée prévoit que le logement de réception soit délimité par deux épaulements. Ces derniers garantissent le centrage d'une pièce vis-à-vis de l'autre, l'épaisseur précise du film de colle et l'étanchéité de la chambre de collage. Selon un mode de réalisation de l'invention, l'assemblage comprend au moins une pièce métallique et au moins une autre pièce composite. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, l'assemblage comprend au moins deux pièces réalisées en matériau composite. En effet, l'invention peut mettre en oeuvre un assemblage dont les matériaux des pièces à assembler diffèrent ou non. Ainsi l'invention peut s'adapter à différentes applications. Avantageusement au moins une des pièces tubulaires comprend, au niveau du logement de réception, au moins une première lumière traversante permettant l'injection du moyen de collage dans ledit logement de réception formant ainsi une chambre de collage. De plus, avantageusement, une deuxième lumière du même type que la première peut être placée en opposition de la première lumière permettant ainsi un meilleur contrôle du remplissage de la chambre de collage. Une forme de réalisation préférée prévoit qu'une extrémité libre de la première pièce, à proximité de la zone d'assemblage présente une zone biseautée sur une surface opposée au logement de réception. Le fait d'avoir des extrémités biseautées permet de diminuer efficacement les effets de bord provoquant de forts pics de contrainte aux extrémités du film d'adhésif et donc du joint entre les deux pièces. Selon un mode de réalisation de l'invention, l'assemblage est caractérisé en ce qu'il comporte une troisième pièce avec au moins une partie tubulaire de révolution suivant l'axe longitudinal, et présentant une surface interne, la surface interne de la troisième pièce étant au moins partiellement en regard d'une surface externe de la deuxième pièce, les surfaces en regard définissant une seconde zone d'assemblage, et en ce qu'au moins un second logement de réception est défini dans la seconde zone d'assemblage et est destiné à recevoir un moyen de collage. Avantageusement l'assemblage de trois pièces à l'aide de deux chambres de collage formant deux joints permet de mettre en place une redondance dans le processus d'assemblage améliorant la fiabilité et la solidité de l'assemblage. Avantageusement la troisième pièce comprend une partie interne taraudée et vient se visser sur une partie externe filetée de la première pièce de manière à maintenir mécaniquement l'ensemble formé par lesdites pièces. On pourrait également envisager d'autres moyens de liaison entre la troisième pièce et la première pièce comme par exemple un collage. L'invention concerne, en outre, un procédé d'assemblage par collage, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - on positionne une surface externe de révolution suivant un axe, dit longitudinal, d'une première pièce comprenant au moins un logement de réception en vis-à-vis d'une surface interne d'une deuxième pièce présentant au moins une partie tubulaire de révolution suivant ledit axe longitudinal de manière à ce que ledit logement de réception soit fermé, - on insère un adhésif dans le logement de réception de manière à le remplir, - on cuit l'adhésif. La simplicité, la rapidité de mise en place et le faible coût de revient de ce procédé d'assemblage par collage permettent sont industrialisation à grande échelle. La présente invention concerne en outre une bielle de plancher pour aéronef, notamment pour avion, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un assemblage tel que décrit ci-dessus. Brève Description des Dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore à la lecture de la description qui va suivre. Celle-ci est purement illustrative et doit être lue en regard des dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une représentation schématique d'un assemblage selon l'invention de deux pièces grâce à une chambre de collage ; - la figure 2 est une représentation schématique d'un assemblage de trois pièces grâce à deux chambres de collage selon un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 3 est une vue schématique en perspective d'une bielle selon un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 4 est une vue schématique en coupe d'une extrémité d'une bielle selon un mode de réalisation de l'invention ; et, - la figure 5 est un graphique schématique des contraintes subies le long de la chambre de collage selon un mode de réalisation de l'invention. Description détaillée de modes de réalisation La figure 1 illustre la structure générale schématique d'une forme de réalisation préférée d'un assemblage collé de deux pièces selon la présente invention. L'assemblage comprend une première pièce 11 qui s'étend dans une direction longitudinale définie par un axe dit longitudinal 10 (cf. figure 3). L'assemblage comprend aussi une deuxième pièce 12 qui s'étend longitudinalement suivant l'axe longitudinal 10. La première pièce 11 présente au moins pour partie une surface externe 14 de révolution suivant l'axe longitudinal 10. Cette pièce présente également une surface interne 13 qui est, de préférence, de révolution suivant l'axe longitudinal 10. Dans l'exemple de la figure 1, la surface externe 14 est cylindrique. La première pièce 11 peut être métallique et par exemple formée d'un alliage d'aluminium. Cependant rien n'empêche cette pièce d'être formée dans un matériau composite. La deuxième pièce 12 présente au moins une partie tubulaire creuse axisymétrique ou de révolution suivant l'axe longitudinal 10. Cette pièce présente une surface interne 15 et une surface externe 16. Dans l'exemple de la figure 1, la surface interne 15, destinée à être en vis-à-vis de la surface externe 14, est cylindrique. La deuxième pièce 12 est de préférence formée d'un matériau composite comprenant par exemple du basalte. Selon le mode de réalisation de la figure 1, la surface interne 15 et la surface externe 14 sont au moins en partie en vis-à-vis de manière à définir une première zone dite d'assemblage. Cette zone d'assemblage est étendue longitudinalement en fonction de la longueur des pièces 11, 12 à assembler et de la solidité de l'assemblage attendue. Un logement de réception 18 est défini dans la zone d'assemblage et forme un réservoir destiné à recevoir un moyen de collage. Le logement de réception 18 est défini par une zone creuse dans la surface extérieure 14 et/ou la surface interne 15. Si la zone creuse se situe dans la première pièce 11 (comme sur les figures 1 et 2), ladite zone présente un diamètre moindre par rapport au diamètre de la partie de ladite pièce hors du logement de réception 18. Au contraire, si la zone creuse se situe dans la deuxième pièce 12, ladite zone présente un diamètre supérieur au diamètre de la surface interne 15. Le logement de réception 18 peut également être défini comme une rainure, un évidement ou encore un renfoncement dans la ou les surface(s) de l'une et/ou l'autre des pièces à assembler. Le logement de réception 18 peut être formé par différents procédés tels que par le moulage mais il est de préférence réalisé par usinage. Avantageusement le logement de réception 18 se trouve dans la pièce en métal et plus particulièrement dans la surface externe 14 de la première pièce 11 afin de faciliter son usinage. Cependant rien n'empêche de le réaliser sur la surface interne 15 de la deuxième pièce 12 en matériau composite ou encore de réaliser un logement sur chaque pièce. Le logement est étendu sur au moins la moitié de la périphérie de la pièce 11, de préférence sur au moins les 3/4 de cette périphérie, et selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention le logement de réception 18 est périphérique. Il peut présenter différentes formes. Il présente, de préférence dans un mode de réalisation avantageux de l'invention, une forme annulaire ou torique mais peut par exemple présenter une forme hélicoïdale (taraudage). Selon un premier mode de réalisation de l'invention, le logement de réception 18 est délimité par deux épaulements 19 de préférence périphériques. Ces derniers s'étendent en creux à partir de la surface 14 avec une pente de préférence à angle droit mais ils pourraient aussi être inclinés, par exemple avec une pente comprise entre 300 et 90°. Les épaulements 19 peuvent assurer l'étanchéité du logement de réception 18 grâce à l'ajustement de la surface externe 14 avec la surface interne 15. Dans une variante de réalisation de l'invention (non illustrée), le logement de réception 18 peut également être délimité par deux joints toriques assurant son étanchéité. Cependant rien n'empêche, dans d'autres modes de réalisation de l'invention, de concevoir différents moyens d'assurer l'étanchéité du logement de réception 18, par exemple en utilisant des lèvres flexibles. Le logement de réception 18 est destiné à recevoir et contenir un moyen de collage tel qu'un adhésif 20 servant de moyen de fixation entre les deux pièces à assembler. Cet adhésif est de préférence une colle injectée. Cependant ledit logement peut contenir d'autres types de moyens de collage par exemple une pâte, ou encore un ruban. L'adhésif 20 est, de préférence, réparti à l'intérieur du logement de réception 18 de manière à remplir ce dernier formant ainsi un film d'adhésif. L'adhésif 20 possède aussi une fonction de transfert permettant de transférer les contraintes mécaniques reçues par une pièce à l'autre pièce assemblée sans rompre l'assemblage. Selon un mode de réalisation de l'invention, l'adhésif 20 est injecté dans le logement de réception 18 à travers, par exemple, une lumière 21 traversante. Cette dernière définit un passage (ou encore un orifice) à travers une des pièces à assembler. Dans la forme illustrée à la figure 1, cette lumière 21 est réalisée à travers la première pièce 11. Cependant rien n'empêche l'assemblage de contenir plusieurs lumières 21 afin de faciliter l'injection d'adhésif 20. Selon un mode de réalisation de l'invention, l'assemblage comprend aussi une deuxième lumière de réjection ou d'échappement définissant un passage (ou encore un orifice) à travers une des pièces à assembler. Cette lumière de réjection est positionnée, dans l'exemple de la figure 1, à l'opposé de la lumière 21 à travers la première pièce 11 (et n'est pas visible dans les figures). La lumière de réjection a pour fonction d'homogénéiser le film d'adhésif en rejetant le surplus d'adhésif. Ainsi le logement de réception 18 rempli par le film d'adhésif forme une chambre de collage formant un joint entre les deux pièces à assembler. Dans un mode de réalisation de l'invention, la première pièce 11 présente, à une extrémité libre dans la zone d'assemblage, une zone biseautée 26 du côté opposé au logement de réception 18. La zone biseautée 26 s'étend, dans l'exemple de la figure 1, sur toute la longueur du logement de réception. Cependant rien n'empêche, dans une autre variante de l'invention, que les deux pièces à assembler présentent des zones biseautées 26. La zone biseautée 26 peut de préférence présenter à son extrémité, une faible zone en surépaisseur formant un bossage d'extrémité 28 en raison de la très faible épaisseur de la première pièce 11 à cet endroit. Ce dernier permet de garder la géométrie du biseautage lorsque la première pièce 11 subit des contraintes mécaniques et ainsi de donner de l'inertie à l'assemblage. L'assemblage de la première pièce 11 et de la deuxième pièce 12 se fait selon un procédé d'assemblage par collage décrit ci-dessous. Une partie de la première pièce 11 est insérée à l'intérieur de la deuxième pièce 12 de manière à ce que le logement de réception 18 forme un espace fermé et étanche. L'adhésif 20 est ensuite injecté à l'intérieur du logement de réception 18, par exemple à travers la lumière 21. Le surplus d'adhésif 20 ressort par la lumière de réjection, assurant ainsi un bon remplissage de la chambre de collage. L'adhésif 20 est ensuite cuit. Ce procédé d'assemblage par collage est par exemple utilisé dans le cas où l'adhésif 20 est une colle injectée. L'ordre des étapes peut varier si l'adhésif 20 est par exemple une colle ruban. En effet dans ce cas le ruban sera inséré dans le logement de réception 18 avant d'insérer la première pièce 11 dans la deuxième pièce 12. Aussi si l'adhésif 20 est par exemple un adhésif polymérisant à froid de type bi-composant (adhésif et durcisseur) l'étape de cuisson ne sera pas requise. En référence à la figure 2, l'assemblage collé selon un mode de réalisation de l'invention, peut également comprendre plus de deux pièces assemblées entre elles. En particulier, l'assemblage selon l'invention peut comprendre trois pièces. Les sollicitations mécaniques sous forme de contraintes au niveau de la zone d'assemblage forment des contraintes de cisaillement à l'interface entre l'adhésif 20 et les pièces 11, 12. Afin de réduire ces contraintes, dans un mode avantageux de réalisation de l'invention, une troisième pièce 22 est assemblée à l'aide d'une deuxième chambre de collage, formant ainsi une redondance dans l'assemblage par collage. La troisième pièce 22 présente au moins une partie tubulaire creuse axisymétrique de révolution suivant l'axe longitudinal 10 avec une surface interne 23 qui est de préférence cylindrique et une surface externe 24. La troisième pièce 22 est par exemple formée d'un alliage métallique comme un alliage d'aluminium. Selon un mode de réalisation de l'invention, la surface interne 23 de la troisième pièce 22 et la surface externe 16 de la deuxième pièce 12 sont au moins en partie en vis-à-vis de manière à définir une seconde zone d'assemblage définissant ainsi un second logement de réception 18 destiné à recevoir un moyen de collage. La troisième pièce 22 peut aussi comprendre une lumière 21 d'injection afin d'injecter l'adhésif 20 à l'intérieur du logement de réception 18 et une lumière de réjection afin d'homogénéiser la répartition de l'adhésif 20. Avantageusement, la troisième pièce 22 peut présenter sur sa surface interne 23 qui n'est ni en contact avec le logement de réception 18 ni avec la deuxième pièce 12, au moins une partie taraudée. De même la première pièce 11 peut avantageusement présenter sur sa surface externe 14 qui n'est ni en contact avec le logement de réception 18 ni avec la deuxième pièce 12, au moins une partie filetée. Ces deux parties sont vissées l'une dans l'autre de manière à former un assemblage vissé 25 ayant pour fonction d'assurer le maintien mécanique de l'assemblage ainsi formé. Une butée 27 s'étendant en saillie à partir de la première pièce 11 sert de séparation entre la deuxième pièce 12 et l'assemblage vissé 25. Dans un mode de réalisation avantageux de l'invention, la troisième pièce 22 peut également présenter à une extrémité libre à proximité de la seconde zone d'assemblage, une zone biseautée 26 sur sa surface externe 24 qui est la surface opposée au logement de réception 18. L'assemblage des trois pièces 11, 12, 22 se fait en deux phases. Dans un premier temps, la première pièce 11 est assemblée à la deuxième pièce 12 avec le même procédé que décrit précédemment. Dans un deuxième temps, la troisième pièce 22 est assemblée à l'assemblage déjà formé par la première pièce 11 et la deuxième pièce 12 avec le même procédé que décrit précédemment. C'est-à-dire, pour la deuxième phase, qu'une partie de la troisième pièce 22 est insérée sur la deuxième pièce 12 de manière à ce que le logement de réception 18 forme un espace fermé et étanche. Simultanément, la troisième pièce 22 peut être vissée sur la première pièce 11 formant ainsi l'assemblage vissé 25. L'adhésif 20 est ensuite injecté à l'intérieur du second logement de réception 18, par exemple à travers la lumière 21. L'adhésif 20 est ensuite cuit. La présente invention concerne également une bielle hybride comprenant au moins un assemblage d'une pièce métallique et d'une pièce composite à l'aide d'au moins une chambre de collage telle que décrite ci-25 dessus. La bielle a pour fonction de transmettre une force et/ou une position. En particulier, dans une application préférentielle de l'invention, la bielle est une bielle de plancher servant à maintenir le plancher d'un avion. La figure 3 illustre une vue schématique d'une telle bielle utilisant un 30 assemblage collé tel que décrit précédemment selon un mode de réalisation de l'invention. La bielle est étendue longitudinalement suivant l'axe longitudinal 10 et comprend deux extrémités. A chacune de ses extrémités, la bielle comprend au moins un assemblage collé d'au moins deux pièces. La figure 4 illustre une vue schématique en coupe d'une extrémité d'une bielle illustrée dans la figure 3. La figure 4 montre en particulier une vue en coupe d'un double assemblage collé selon une des applications de l'invention. La bielle comprend un corps 29. Le corps 29 est, dans l'exemple des figures 3 et 4, un tube creux axisymétrique ou de révolution autour de l'axe longitudinal 10 présentant une surface interne 31 et une surface externe 30. Le corps 29 s'étend longitudinalement le long de l'axe longitudinal 10 et présente deux extrémités axialement opposées. Le corps 29 correspond à la définition de la deuxième pièce 12 décrite précédemment. Le corps 29 est composé d'un matériau composite, comprenant de préférence du basalte. Le corps 29 est de préférence produit par un procédé de pultrusion générant l'épaisseur en une seule opération. Ce procédé permet de maîtriser la géométrie et notamment de garantir l'épaisseur de la paroi tubulaire du corps à 1% contre 10% dans d'autres procédés de fabrication. Cette précision permet de tirer profit de la réduction des contraintes à travers le film d'adhésif en calibrant au mieux les dimensions ainsi que la forme de la (ou des) chambre(s) de collage en fonction des dimensions des pièces et de leur matériau. Cependant rien n'empêche de produire le corps avec d'autres procédés comme par exemple par RTM (sigle anglais de Resin Transfer Molding soit en français moulage par injection basse pression de résine liquide) ou par Prepreg. La bielle comprend aussi deux douilles 32. Chaque douille 32 est insérée à l'intérieur d'une extrémité axiale du corps 29, présente de préférence une forme tubulaire axisymétrique ou de révolution autour de l'axe longitudinal 10, avec une surface interne 33 et une surface externe 34. La douille 32 est composée d'un alliage métallique et de préférence d'un alliage d'aluminium mais rien n'empêche de concevoir une douille formé d'un matériau composite. Chaque douille 32 correspond à la définition de la première pièce 11 décrite précédemment. L'assemblage du corps 29 avec chaque douille 32 définit une première chambre de collage dite interne, telle que décrite précédemment, comprenant un premier logement 41 de réception interne de la figure 1 et un adhésif 20. En outre la bielle représentée comprend deux bagues 35. Chaque bague 35 est insérée à l'extérieur d'une extrémité axiale du corps 29 et présente de préférence une forme tubulaire creuse axisymétrique ou de révolution autour de l'axe longitudinal 10 avec une surface interne 36 et une surface externe 37. Chaque bague 35 est composée d'un alliage métallique et de préférence d'un alliage d'aluminium mais rien n'empêche de concevoir une bague formée d'un matériau composite. Chaque bague 35 correspond à la définition de la troisième pièce 22 décrite précédemment. L'assemblage de chaque bague 35 avec le premier assemblage formé par le corps 29 et les douilles 32, définit une seconde chambre de collage dite externe, telle que décrite précédemment, comprenant un second logement 42 de réception externe correspondant au second logement de réception 18 de la figure 2 et un adhésif 20. De plus dans un mode de réalisation de l'invention, chaque bague 35 comprend une partie taraudée dans sa surface interne 36 et chaque douille 32 comprend une partie filetée dans sa surface externe 34. La partie taraudée et la partie filetée sont complémentaires et forment un assemblage vissé 45 afin de maintenir la géométrie et la tenue mécanique de la bielle. La bielle selon un mode de réalisation de l'invention est un système réglable. C'est-à-dire que chaque surface interne 33 de chaque douille 32 est taraudée. Chaque douille 32 peut recevoir un oeil 38 d'extrémité comprenant une extrémité extérieure en forme d'ceillet et une extrémité filetée venant se visser à l'intérieur de l'une des douilles 32. Ce système est réglable de type micrométrique si les filetages et taraudages des deux assemblages vissés 45 de chaque extrémité de la bielle sont en opposition. La bielle comprend aussi, à chaque extrémité de chaque douille 32, respectivement une rondelle de freinage 39 et un écrou 40 de manière à maintenir serré le vissage d'un oeil 38 à l'intérieur d'une douille 32. L'assemblage du corps 29, des douilles 32 et des bagues 35 se fait à chaque fois selon un même procédé tel celui décrit précédemment. Dans un premier temps chaque douille 32 est assemblée simultanément à une des extrémités du corps 29 de la bielle. Pour ce faire, une partie de chaque douille 32 est insérée à l'intérieur du corps 29 de manière à ce que chaque premier logement 41, situé sur une surface extérieure 34 d'une des douilles 32, soit entièrement en contact avec la surface interne 31 du corps 29 et ferme le premier logement 41. L'adhésif 20 est ensuite injecté à l'intérieur de chaque premier logement 41, par exemple à travers deux lumières traversantes (non visibles dans le plan de coupe de la figure 4), chacune située au niveau d'un des premiers logements 41 et de préférence à travers une des douilles 32. Chaque douille 32 comprend avantageusement une lumière de réjection (non visible dans le plan de coupe de la figure 4) pour le rejet du surplus d'adhésif 20. L'adhésif 20 de ces premiers assemblages est ensuite cuit. Dans un deuxième temps, chaque bague 35 est assemblée par vissage simultanément à une des extrémités du corps 29 de la bielle. Une partie de chaque bague 35 est insérée à l'extérieur du corps 29 de manière à ce que chaque second logement 42, réalisé dans une surface intérieure 36 d'une des bagues 35, soit entièrement en contact avec la surface externe 30 du corps 29 et ferme le second logement 42. De préférence, chaque bague 35 est de plus insérée de manière à ce que chaque second logement 42 soit en vis-à-vis de chaque premier logement 41. L'adhésif 20 est ensuite injecté à l'intérieur de chaque second logement 42 à travers deux lumières traversantes (non visibles dans le plan de coupe de la figure 4), chacune située au niveau d'un des seconds logements 42 et de préférence à travers une des bagues 35. Chaque bague 35 comprend avantageusement une lumière de réjection (non visible dans le plan de coupe de la figure 4) pour le rejet du surplus d'adhésif 20. L'adhésif 20 de ce second assemblage est ensuite cuit. L'un des principaux avantages de l'invention est de diminuer la différence de contraintes mécaniques le long de l'assemblage créant ainsi une zone d'assemblage où les contraintes sont homogènement réparties sans forts pics de contrainte. En effet ces pics de contrainte sont à l'origine du 30 décollement des pièces assemblées et donc de la rupture de l'assemblage. La chambre de collage permet tout d'abord d'améliorer la répartition des forces et/ou des contraintes mécaniques et aussi leurs transferts d'une pièce vers une autre. En effet la chambre de collage permet de garantir une épaisseur du film d'adhésif constante et égale en tous points. Ainsi les contraintes sont uniformément réparties et homogènes en tous points du film d'adhésif ce qui limite les pics de contraintes. La chambre de collage permet donc de renforcer la zone d'assemblage qui est la zone de l'assemblage la plus sensible aux contraintes mécaniques pouvant provoquer la rupture de l'assemblage. La chambre de collage fait du procédé d'assemblage par collage une solution d'assemblage mettant en oeuvre des matériaux composites hautement performante. La chambre de collage permet en outre de mettre en place un système de centrage destiné à centrer, l'une par rapport à l'autre, les pièces à assembler. Ce système de centrage est basé sur le contact entre la surface interne d'une des pièces à assembler et la surface externe de l'autre pièce à assembler en dehors du logement de réception 18. Ce contact entre les surfaces empêche tout décentrage des pièces. Les contraintes mécaniques sont liées aux allongements des matériaux des pièces à assembler. L'allongement dépend de la force subie par les pièces. Ainsi pour une géométrie des pièces à assembler donnée, la forme et les dimensions de la chambre de collage dépendent en outre de la solidité de l'assemblage souhaité mais aussi des matériaux des pièces à assembler. En effet l'allongement d'une pièce est donné par son module d'élasticité. Ainsi, par exemple, la chambre de collage n'aura pas les mêmes dimensions si le matériau métallique est de l'aluminium ou si c'est du titane. Le biseautage permet, en adaptant les contraintes mécaniques dans le film d'adhésif, de réduire les pics de contrainte aux extrémités du film d'adhésif et ainsi d'homogénéiser la répartition des contraintes. En effet les contraintes provoquent l'allongement du matériau en fonction de son module d'élasticité et entrainent donc une légère déformation de chaque pièce dépendant de leur épaisseur. Ainsi si une pièce est très fine, l'effort à lui appliquer nécessaire pour la déformer est très faible. De cette manière, dans l'exemple de la figure 1, lorsque la deuxième pièce 12 subit un effort mécanique, l'effort est transmis progressivement par l'adhésif 20 à la première pièce 11 en biseau, c'est-à-dire que l'effort transmis augmente avec l'épaisseur de la première pièce 11. Cela permet à l'assemblage de participer au transfert de contrainte de manière la plus constante possible. De plus, dans un mode de réalisation avantageux de l'invention représenté par les figures 3 et 4, les douilles 32 et/ou les bagues 35 peuvent présenter des extrémités en biseau. Le corps 29 ne présente pas d'extrémité biseauté. En effet le corps 29 en matériau composite est réalisé de manière à être le plus fin possible. Son allongement, causé par les contraintes mécaniques, est donc élevé. Dans l'exemple de la figure 4, l'effort subi vient de l'extrémité de la douille 32 (de la droite sur la figure 4) présentant une forte épaisseur par rapport à l'épaisseur du corps 29. Il n'est donc pas nécessaire de biseauter cette extrémité du corps 29. En revanche, l'autre extrémité de la douille 32 présente un biseautage puisqu'elle présente une épaisseur réduite et comparable à celle du corps 29. La figure 5 illustre le niveau des contraintes subies par un assemblage en fonction de la position longitudinale dans la chambre de collage, calculé à l'aide d'un modèle numérique. On a représenté sur cette figure une courbe 43 correspondant à un assemblage (figure 1) sans biseau et une courbe 44 correspondant à un assemblage (figure 1) avec biseau. L'idéal serait d'obtenir une courbe plate avec des valeurs de contraintes les plus faibles possibles. Or on note que sur la courbe 43 sans biseau, les extrémités de la chambre de collage présentent des pics de contraintes. En particulier l'extrémité recevant la force à transmettre (à gauche sur la figure 5) présente un pic de contrainte plus élevé que celui de l'autre extrémité du joint (à droite sur la figure 5). Le niveau de contrainte en milieu de chambre de collage est quant à lui constant et beaucoup plus faible qu'aux extrémités. En effet dans l'exemple de la figure 5, les contraintes de la courbe 43 sont égales à 17MPa à une extrémité, puis à 1MPa au milieu, puis à 8MPa à l'autre extrémité du joint. La courbe 44 représente les contraintes subies lorsque l'assemblage est biseauté. Dans l'exemple de la figure 5, les contraintes de la courbe 44 sont égales à 14MPa à une extrémité, puis à 2MPa au milieu, puis à 6MPa à l'autre extrémité du joint. La courbe 44 est plus constante que la courbe 43. Le biseau permet donc d'optimiser l'assemblage en diminuant les pics de contrainte et rendant ainsi la répartition des contraintes plus homogène. Ce mode de réalisation de l'invention permet donc de réduire les effets de bord du film d'adhésif. L'ajout d'une troisième pièce à assembler forme un deuxième logement de réception et nécessite une deuxième phase d'assemblage distincte dans le temps de la première phase d'assemblage mais comprenant des étapes identiques dans le procédé. Cette deuxième phase d'assemblage forme une redondance dans le procédé. Cette étape de redondance permet d'améliorer la fiabilité de l'assemblage tout en gardant sa simplicité et sa rapidité de mise en oeuvre. En effet, en cas de ruptures d'une des chambres de collage ou de défauts d'assemblage de la première chambre de collage, l'assemblage est maintenu par la deuxième chambre de collage. La troisième pièce 22 permet d'autant plus de maintenir l'assemblage qu'elle est engagée avec la première pièce 11 grâce à l'assemblage vissé 25 et qu'elle vient entourer l'assemblage. L'assemblage à trois pièces comprend aussi une redondance dans le passage d'efforts répartissant les contraintes à travers deux films d'adhésif. Cela permet à la fois de solidifier l'assemblage en diminuant les contraintes de cisaillement et de réduire les longueurs des chambres de collage tout en garantissant les mêmes performances techniques de l'assemblage. Ainsi, par exemple, un assemblage de deux pièces présente une chambre de collage d'une longueur de 50mm, alors que, pour les mêmes propriétés mécaniques, un assemblage de trois pièces présente deux chambres de collage d'une longueur de 30mm chacune. Diminuer les longueurs des chambres de collage permet de réduire les longueurs des pièces à assembler et donc d'obtenir une bielle plus compacte et plus légère et donc moins chère. La redondance a donc à la fois une fonction de sécurité et de fiabilité et une fonction de répartiteur d'efforts. Cette redondance permet ainsi à l'assemblage de correspondre aux normes de sécurité très élevées du secteur de l'aéronautique en fiabilisant l'assemblage et son procédé de fabrication. La méthode d'assemblage par collage adaptée à des matériaux composites proposée mettant en oeuvre une chambre de collage permet en outre d'obtenir, par rapport à des méthodes d'assemblage de l'art antérieur comparables, une répartition des contraintes plus homogène notamment en utilisant au moins une pièce judicieusement biseautée. La méthode proposée est aussi plus simple et plus fiable tout en diminuant la masse de l'ensemble assemblé. Dans l'exemple d'application des bielles de plancher, chaque type de bielle est adapté en taille, en poids et en matériau en fonction de la gamme de charge à supporter. Par exemple dans le cas d'une bielle supportant une charge d'environ 13 tonnes, cette bielle présente une longueur d'environ 610mm pour un diamètre d'environ 17mm et une masse d'environ 920g sans chambre de collage. Selon un mode de réalisation de l'invention et dans le cas d'une bielle supportant une charge d'environ 13 tonnes, cette bielle présente une longueur d'environ 610mm pour un diamètre d'environ 17mm. Dans cet exemple le corps 29 présente une longueur d'environ 425mm, un diamètre externe d'environ 62mm et une épaisseur d'environ 1,7mm. Le film d'adhésif présente, dans cet exemple, une épaisseur de 0,25mm et une longueur de 25mm. La bielle présente aussi une zone vissée 25 de longueur égale à environ 12mm. Ainsi dans cet exemple, une bielle comprenant au moins une chambre de collage présente une masse de 730g, soit une diminution de 190g par rapport à une bielle sans chambre de collage. La méthode d'assemblage de matériaux composites par collage selon l'invention contribue donc à la diminution du poids de la bielle tout en gardant la même fiabilité et les mêmes performances en termes de contraintes et de charges supportées. Selon un mode avantageux de réalisation de l'invention, différents paramètres peuvent influencer les contraintes mécaniques subies par la chambre de collage. Le but étant d'obtenir une courbe de contrainte la plus lisse et constante possible. Par exemple, le choix de l'adhésif 20 est un paramètre important. En effet un adhésif 20 souple diminue les pics de contrainte. L'idéal est d'utiliser un adhésif 20 dont l'allongement à la rupture est élevé (de l'ordre de 8% en aéronautique). Le choix de l'épaisseur du film d'adhésif qui est liée à la profondeur du logement de réception 18 est aussi un paramètre à prendre en compte. En effet plus un assemblage doit être solide ou résistant, plus le film d'adhésif doit être épais, il en va de même pour la longueur et l'étendue périphérique du film d'adhésif. Les longueurs et les diamètres des pièces à assembler sont aussi des paramètres importants dans la définition des paramètres de l'assemblage. De plus, plus les matériaux des pièces sont durs, plus l'épaisseur du film d'adhésif doit être élevée. Ainsi, la forme de la chambre de collage dépend aussi du module d'élasticité des matériaux utilisés. De même, dans le cas où au moins une des pièces à assembler présente une zone biseautée 26, la longueur et l'inclinaison de cette dernière peuvent influencer les contraintes subies et en particulier celles subies en bord de film d'adhésif. Selon un mode préféré de réalisation de l'invention, l'assemblage est un assemblage collé de deux ou trois pièces distinctes, cependant rien n'empêche l'homme du métier d'appliquer ce procédé d'assemblage à un ensemble comprenant plus de trois pièces. De plus, dans l'exemple présenté les pièces présentent des surfaces en contact de forme cylindrique mais cet assemblage par collage peut également s'appliquer à un assemblage avec des surfaces coniques. En outre, selon un mode de réalisation de l'invention, l'assemblage est un assemblage collé de deux pièces utilisant une chambre de collage. Cependant rien n'empêche de concevoir un assemblage de deux pièces comprenant plusieurs chambres de collage entre ces deux pièces. De même, rien n'empêche de prévoir un assemblage comportant deux logements de réception 18, un sur chacune des pièces à assembler, en vis-à-vis ou non, formant ou non une seule chambre de collage. Aussi, selon une autre variante d'un des modes de réalisation de l'invention, la chambre de collage peut présenter une épaisseur non constante. C'est-à-dire qu'un même logement de réception 18 peut être plus ou moins profond en fonction de la longueur de la zone d'assemblage et de la solidité attendue de l'assemblage. En effet, le changement d'épaisseur du film de colle permet de piloter la contrainte dans le film de colle et ainsi de rendre le collage le plus efficace possible. Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation décrites ci-dessus en référence aux dessins schématiques annexés et aux variantes évoquées mais elle concerne également toutes les variantes de réalisation à la portée de l'homme du métier dans le cadre des revendications ci-après. REVENDICATIONS1. Assemblage collé d'au moins deux pièces comprenant : - une première pièce (11) présentant au moins une surface externe (14) de révolution suivant un axe, dit longitudinal (10), - une deuxième pièce (12) présentant au moins une partie tubulaire de révolution suivant ledit axe longitudinal (10) et présentant une surface interne (15) et, - un moyen de collage, la surface externe (14) de la première pièce (11) étant au moins partiellement en regard de la surface interne (15) de la deuxième pièce (12), les surfaces en regard définissant une zone dite d'assemblage, caractérisé en ce qu'au moins un logement de réception (18) est défini dans la zone d'assemblage et est destiné à recevoir ledit moyen de collage. 2. Assemblage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le logement de réception (18) est périphérique par rapport à la première pièce (11). 3. Assemblage selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que le logement de réception (18) est formé par usinage et est délimité par deux épaulements (19). 4. Assemblage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'au moins une des pièces tubulaires comprend, au niveau du logement de réception (18), au moins une lumière traversante (21) permettant l'injection du moyen de collage dans ledit logement de réception (18) formant ainsi une chambre de collage. 5. Assemblage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'une extrémité libre de la première pièce (11), à proximité 30 de la zone d'assemblage présente une zone biseautée (26) sur une surface opposée au logement de réception (18). 6. Assemblage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte une troisième pièce (22) avec au moins une partie tubulaire de révolution suivant l'axe longitudinal (10), et présentant une surface interne (23), la surface interne (23) de la troisième pièce (22) étant au moins partiellement en regard d'une surface externe (16) de la deuxième pièce (12), les surfaces en regard définissant une seconde zone d'assemblage, et en ce qu'au moins un second logement de réception (18) est défini dans la seconde zone d'assemblage et est destiné à recevoir un moyen de collage. 7. Assemblage selon la revendication 6, caractérisé en ce que la troisième pièce (22) comprend une partie interne taraudée et vient se visser sur une partie externe filetée de la première pièce (11) de manière à maintenir mécaniquement l'ensemble formé par lesdites pièces. 8. Bielle étendue selon un axe longitudinal et comprenant un assemblage collé d'au moins deux pièces, caractérisée en ce que l'assemblage correspond à un assemblage selon l'une quelconque des revendications 1 à 7. 9. Aéronef, caractérisé en ce qu'il comprenne au moins une bielle selon la revendication 8. 10. Procédé d'assemblage par collage, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - on positionne une surface externe (14) de révolution suivant un axe, dit longitudinal (10), d'une première pièce (11) comprenant au moins un logement de réception (18) en vis-à-vis d'une surface interne (15) d'une deuxième pièce (12) présentant au moins une partie tubulaire de révolution suivant ledit axe longitudinal (10) de manière à ce que ledit logement de réception (18) soit fermé, - on insère un adhésif (20) dans le logement de réception (18) de manière à le remplir,- on réalise le séchage de l'adhésif (20).