FR 3018287 A1 20150911 FR 1451788 A 20140305 Procédé de fabrication d'une pièce d'équipement intérieur de véhicule automobile comportant une couche d'endroit velours, et pièce associée La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce d'équipement intérieur de véhicule automobile, comportant les étapes suivantes : - amenée d'une nappe de fibres sur un convoyeur équipé de brosses, la nappe de fibres comportant des fibres de base; - aiguilletage de la nappe de fibres en regard des brosses pour former une semelle au contact du convoyeur et une couche d'endroit velours à l'opposé du convoyeur ; - thermoliage de la nappe de fibres ; - introduction d'un composant de liaison sur la semelle. Une telle pièce est destinée par exemple à former une moquette de revêtement de sol dans un véhicule automobile. Les moquettes utilisées dans l'automobile comme revêtement de sol sont essentiellement des tapis aiguilletés de type « aiguilletés plats » ou aiguilletés « Dilour e>>. Ces tapis appartiennent à la famille des non-tissés. Ils sont préférés aux revêtements traditionnels tissés, car ils sont déformables et peuvent épouser les formes des planchers des véhicules. Cette « mise en forme » des tapis de sol pour épouser la configuration des planchers des véhicules a lieu lors de l'opération de thermoformage. Comme ces tapis sont généralement associés à des sous-couches (masses lourdes ou feutres) pour créer un complexe acoustique permettant une isolation ou une absorption phonique, le thermoformage à lieu à la température de ramollissement de ces sous-couches (par exemple, à partir de 110°C dans le cas ou la sous-rauche est une masse lourde à base de polyoléfine). Les aiguilletés « Dilour® » sont aussi appelés « aiguilletés velours », car leur aspect de surface s'apparente à celui d'un velours. Ce « velours » est constitué en l'occurrence de fibres distribuées de façon aléatoire. Ces fibres peuvent être sous forme de boucles ou de fibres individuelles (boucles tondues). Ces tapis sont constitués à partir d'une nappe de fibres (appelée nappe précurseur ayant subit un premier aiguilletage appelé pré-aiguilletage), par exemple sur une machine « Dilour® » constituée d'un convoyeur équipé d'un ensemble de brosses et d'une tête d'aiguilletage équipée de planches à aiguilles (également appelées peignes) de type « couronne » éventuellement complétées d'aiguilles « à fourche ». Les aiguilles de type couronne, généralement de section triangulaire, possèdent une seule barbe par arête disposée juste avant la pointe de l'aiguille à une même distance de la pointe. Ces barbes sont positionnées ainsi pour entrainer les fibres en formant des boucles d'égales longueurs. Par ailleurs, leurs barbes étant situées sur le côté, elles peuvent saisir des fibres dans toute l'épaisseur de la nappe précurseur. Ce type d'aiguille permet donc un rendement de velours maximum. Néanmoins, du fait que les barbes sont situées sur des arêtes, elles ont peu de profondeur et le nombre de fibres entrainées par coup est faible. Pour constituer le velours, il faut donc un grand nombre de pénétrations, c'est-à-dire une densité d'aiguilletage élevée, ce qui pénalise la productivité. Les aiguilles à fourche sont de section circulaire et n'ont pas de pointe mais une extrémité en forme de fourche (U inversé). Elles ne peuvent entrainer que des fibres situées essentiellement sur l'envers de la nappe précurseur (à l'endroit où elles pénètrent) mais en plus grand nombres que les aiguilles couronne, car les dimensions de la fourche sont bien supérieures à celles d'une barbe. Néanmoins, ces aiguilles s'avèrent beaucoup plus agressives (elles cassent une partie des fibres qu'elles rencontrent). On considère donc que leur emploi en grand nombre est préjudiciable à la cohésion plane de l'aiguilleté « Dilour® » et donc à sa capacité à se déformer sans se déchirer lors du thermoformage. C'est la raison pour laquelle on préfère associer ces deux types d'aiguilles pour obtenir à la fois des rendements de velours et une productivité acceptables, sans que cela soit trop préjudiciable à la cohésion plane. Ainsi, on pourra trouver des peignes par exemple constitués pour moitié d'aiguilles couronnes et pour moitié d'aiguilles à fourche. Ces aiguilles entrainent une partie des fibres de la nappe jusqu'à l'intérieur des brosses du convoyeur, sur une profondeur qui correspondra à la hauteur du velours du produit fini. Simultanément à la constitution du velours, l'aiguilletage densifie la nappe en contribuant à enchevêtrer les fibres dans la partie de la nappe restant sur la surface des brosses (appelée « semelle »). C'est-à-dire que l'épaisseur de la semelle se réduit au fur et à mesure que les fibres s'entremêlent. La hauteur du velours varie généralement entre 2 mm à 5 mm, l'épaisseur de la semelle variant de 1 mm à 3 mm, alors que l'épaisseur de la nappe précurseur et de l'ordre de 5 à 10 mm. Lorsque le velours est tondu (dans une étape immédiatement postérieure au « dilourage », le haut des boucles du velours étant rasé), les fibres constitutives du velours affectent la forme d'un U, la base du U se trouvant dans la semelle. Dans la suite, il sera considéré que les fibres du velours se présentent avantageusement sous cette forme. Ensuite, les tapis formés par aiguilletage sont consolidés par une résine qui lie entre elles les fibres dans la semelle. En effet, la cohésion mécanique qu'ils reçoivent du fait de l'aiguilletage est insuffisante pour garantir un bon comportement à l'usage, une fois installés dans le véhicule (en particulier, résistance à l'abrasion, défibrage..). Ces résines sont habituellement des latex de type SBR (Styrene Butadiene Rubber) et sont appliquées sur l'envers du tapis sous forme de dispersion aqueuse par des moyens connus d'enduction, suivi d'un exprimage pour faire pénétrer la dispersion dans la semelle. Les tapis sont ensuite séchés dans des fours pour évacuer l'eau. La masse surfacique de l'extrait sec de latex restant dans la semelle après séchage représente entre 15 à 30% de la masse surfacique de la nappe. L'utilisation de latex présente des désavantages, car la pénétration de la dispersion à l'intérieur de la semelle est difficile à contrôler (il ne faut en aucun cas traverser la semelle, ce qui polluerait les fibres dans le velours), en partie à cause des phénomènes de capillarité dus au réseau fibreux par nature aléatoire. Par ailleurs, les latex sont des polymères thermodurs (ou réticulés) qui sont difficiles à recycler, et les résidus de latex doivent être stockés, car ils sont potentiellement dangereux pour l'environnement. Pour pallier ces problèmes, il est connu d'utiliser, à la place du latex, des fibres thermofusibles qui sont dispersées dans la nappe de fibres et qui sont fondues après aiguilletage. Ces fibres peuvent être des fibres mono constituant (à base d'un même polymère) ou des fibres bi-constituants (par exemple du type corps et âme dont le corps est constitué d'un polymère ayant une température de fusion inférieur à celle du polymère constituant l'âme). Le polymère à bas point de fusion le plus généralement utilisé est le polyéthylène PE dont la température de fusion varie de 90°C à120°C. Pour obtenir un liage similaire à celui du latex, il est nécessaire d'introduire une grande quantité de fibres thermofusibles dans la nappe comme décrit dans EP 518 690. Ceci augmente le coût du produit (les fibres fusibles étant généralement plus chères que les fibres standards). Cette introduction nuit également à son aspect de surface, compte tenu de l'apparition de moirage sur la couche de velours après thermoformage. En effet, l'aiguilletage dans la machine Dilour® entraine indifféremment les fibres de base et les fibres liantes qui se retrouvent donc avec la même proportion dans le velours que dans la nappe précurseur. Or, le thermoformage s'effectue à une température voisine de la température de fusion des fibres liantes, si bien que les fibres liantes présentes dans le velours peuvent coller entre elles les fibres de base du velours et les empêcher de se redresser après l'écrasement du à la fermeture du moule de thermoformage. Pour pallier ce problème, EP 2 286 012 décrit un procédé dans lequel une première nappe comprenant des fibres thermofusibles est utilisée pour former la semelle et une deuxième nappe dépourvue de fibres thermofusibles est utilisée pour former la couche d'aspect, les nappes étant assemblées entre elles lors de l'aiguilletage de la deuxième nappe. La mise en oeuvre d'un tel procédé nécessite une machine comportant deux têtes d'aiguilletage positionnées sur un même convoyeur, ce qui nécessite un investissement important, et complique la mise en oeuvre du procédé. EP 2 664 702 décrit un procédé dans lequel un tapis est obtenu par aiguilletage, puis est consolidé à l'aide d'une couche de latex. Le tapis comporte des fibres liantes avec un pourcentage pondéral élevé, comme indiqué dans EP 518 690. Une couche d'adhésif, par exemple réalisée en polymère thermoplastique est collée à l'arrière du tapis, pour permettre une liaison avec un substrat (généralement à fonction acoustique) ou bien pour permettre une rigidité améliorée du tapis indispensable au montage du tapis dans le véhicule. Cette couche ne pénètre pas dans la nappe de fibres aiguilletée. Un but de l'invention est d'obtenir, à moindre coût, et avec des équipements simples, des pièces d'équipement intérieur présentant une couche d'aspect velours très satisfaisante, et une tenue mécanique adéquate, sans l'utilisation de latex. À cet effet, l'invention a pour objet un procédé du type précité, caractérisé en ce que la nappe de fibres comporte une quantité non nulle et inférieure à 15 % en masse de fibres liantes au moins partiellement fusibles, le composant de liaison introduit sur la semelle étant un polymère thermoplastique sous forme solide, le procédé comportant une étape de chauffage de la semelle après application du polymère thermoplastique constituant le composant de liaison pour faire pénétrer le polymère thermoplastique constituant le composant de liaison dans la semelle sur une épaisseur inférieure à l'épaisseur de la semelle. Le procédé selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison possible : - les fibres liantes comprennent des fibres bi-composant comportant une âme et une enveloppe entourant l'âme, le point de fusion de l'enveloppe étant inférieur à celui de l'âme, ou des fibres présentant un point de fusion inférieur au point de fusion des fibres de base de la nappe de fibres ; - le polymère thermoplastique constituant le composant de liaison est introduit sous forme pulvérulente, sous forme d'un film, sous forme d'un non-tissé, sous forme d'un plastisol ou/et sous forme d'un organosol ; - les fibres de base sont formées à base d'un polymère thermoplastique de même nature que le polymère thermoplastique constituant le composant de liaison, l'étape de chauffage comportant la fusion partielle du polymère thermoplastique des fibres de base dans la semelle, sans fusion significative du polymère thermoplastique des fibres de base sur la couche d'endroit ; - les fibres de base sont formées à base d'un polymère, le polymère thermoplastique constituant le composant de liaison présentant un point de fusion inférieur au point de fusion du polymère des fibres de base ; - l'indice de fluage du polymère thermoplastique constituant le composant de liaison est compris entre 50 g/lOmn et 70 g/lOmn ; - le thermoliage de la nappe de fibres s'effectue avant l'introduction du polymère thermoplastique constituant le composant de liaison sur la semelle ; - l'épaisseur de pénétration maximale du polymère thermoplastique constituant le composant de liaison dans la semelle après fusion au moins partielle est inférieure à 30 % de l'épaisseur de la semelle et est avantageusement supérieure à 10 % de l'épaisseur de la semelle ; - l'aiguilletage comporte le perçage de la nappe de fibres par des aiguilles majoritairement à fourche, avantageusement à l'aide d'un peigne équipé d'au moins 80% d'aiguilles à fourches. L'invention a également pour objet une pièce d'équipement intérieur de véhicule automobile, comportant : - une nappe de fibres aiguilletées comportant des fibres de base formant une couche d'endroit velours et une semelle, - un composant de liaison disposé dans la semelle ; caractérisée en ce que la nappe de fibres comporte une quantité non nulle et inférieure à 15 % en masse de fibres liantes au moins partiellement fusibles, le composant de liaison disposé dans la semelle étant un polymère thermoplastique fondu sous forme solide ayant pénétré dans la semelle sur une épaisseur inférieure à l'épaisseur de la semelle. La pièce selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : - les fibres liantes comprennent des fibres bi-composant comportant une âme et une enveloppe entourant l'âme, le point de fusion de l'enveloppe étant inférieur à celui de l'âme, ou des fibres présentant un point de fusion inférieur au point de fusion des fibres de base de la nappe de fibres ; - l'épaisseur de pénétration maximale du polymère thermoplastique constituant le composant de liaison dans la semelle après fusion au moins partielle est inférieure à 30 % de l'épaisseur de la semelle et est avantageusement supérieure 10 % de l'épaisseur de la semelle ; - l'indice de fluage du polymère thermoplastique constituant le composant de liaison est compris entre 50 g/lOmn et 70 g/lOmn ; - les fibres de base sont formées à base d'un polymère thermoplastique de même nature que le polymère thermoplastique constituant le composant de liaison, le polymère thermoplastique des fibres de base dans la semelle étant au moins partiellement fondu, sans fusion significative du polymère thermoplastique des fibres de base sur la couche d'endroit ; - les fibres de base sont formées à base d'un polymère, le polymère thermoplastique constituant le composant de liaison présentant un point de fusion inférieur au point de fusion du polymère des fibres de base. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue partielle en coupe d'une première pièce d'équipement intérieur de véhicule automobile selon l'invention ; - la figure 2 est un logigramme illustrant les étapes successives de mise en oeuvre d'un premier procédé de fabrication de la pièce de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue schématique, prise en coupe partielle, d'un poste d'aiguilletage d'une installation de mise en oeuvre du procédé de fabrication de la figure 2 - la figure 4 est une vue de l'extrémité libre d'une aiguille utilisée dans le poste d'aiguilletage de la figure 3 ; - la figure 5 est une vue schématique, prise en coupe partielle, d'un poste de dépôt et de fusion d'un polymère thermoplastique pulvérulent dans l'installation de mise en oeuvre du procédé de fabrication selon l'invention ; - la figure 6 est une vue analogue à la figure 5, dans laquelle le polymère thermoplastique est déposé sous forme d'un film ou d'un non-tissé. Dans tout ce qui suit, les termes « amont » et « aval » s'entendent par rapport au sens normal de circulation dans le procédé de fabrication selon l'invention. Une première pièce 10 d'équipement intérieur de véhicule automobile selon l'invention est illustrée par la figure 1. La première pièce 10 est par exemple un tapis d'équipement intérieur de véhicule automobile, destiné à être posé sur le sol ou sur une paroi du véhicule. L'épaisseur de la première pièce 10 est supérieure à 1 mm et est par exemple comprise entre 3 mm et 8 mm. La masse surfacique de la première pièce 10 est inférieure à 2000 g/m2 et notamment comprise entre 400 g/m2 et 1000 g/m2. La première pièce 10 comporte une nappe 12 de fibres 14, 16 aiguilletées, au moins partiellement liées entre elles, délimitant une couche d'endroit 18 velours et une couche d'envers formant une semelle 20. Selon l'invention, la première pièce 10 comporte un composant de liaison 22 formé par un polymère thermoplastique fondu pénétrant une partie de l'épaisseur el de la semelle 20. La pièce 10 est totalement dépourvue de latex dans l'épaisseur de la nappe 12. Selon l'invention, la nappe 12 comporte des fibres de base 14 et des fibres liantes 16. La nappe 12 présente une masse surfacique supérieure à 300 g/m2 et notamment comprise entre 400 g/m2 et 1000 g/m2. Les fibres de base 14 sont distribuées de façon aléatoire. Elles se présentent sous forme de boucles ou de fibres individuelles, comme des boucles tondues. Les fibres de base 14 sont par exemple réalisées à base de polymère thermoplastique, tel que du polypropylène, du polyéthylène téréphtalate, du polyamide, d'acide polylactique, leurs mélanges ou leurs copolymères. La longueur des fibres de base 14 est généralement comprise entre 40 mm et 100 mm. Leur titre est compris avantageusement entre 3,3 dtex et 25 dtex. Les fibres liantes 16 sont au moins partiellement fusibles. Elles comprennent généralement des fibres bi-composant comprenant par exemple une âme et une gaine extérieure entourant l'âme. La gaine extérieure présente une température de fusion inférieure à la température de fusion de l'âme. Par exemple, l'âme est réalisée en polyéthylène téréphtalate et la gaine en co polyéthylène téréphtalate. En variante, les fibres liantes 16 sont constituées d'un seul polymère, présentant un point de fusion inférieur au point de fusion de fibres de base 14, avantageusement inférieur de l'ordre de 50 °C au point de fusion des fibres de base 14. Dans le cas où les fibres de base 14 sont à base de polyéthylène téréphtalate, les fibres liantes 16 sont par exemple formées à base de polypropylène, de polyéthylène, ou de co-polyéthylène téréphtalate, leurs mélanges, ou leurs copolymères. Selon l'invention, la teneur massique en fibres liantes 16, rapportée à la masse totale des fibres 14, 16 dans la nappe 12, est non nulle et est inférieure à 15 %, notamment inférieure à 13 `Vo. Dans certains cas, cette teneur massique est inférieure à 10 %. Les fibres liantes 16 sont dispersées sur toute la nappe 12 et sont présentes à la fois dans la couche d'endroit 18 et dans la semelle 20, de manière homogène. La couche d'endroit 18 présente un aspect extérieur velours. Ce velours est constitué de fibres 14, 16 distribuées de façon aléatoire sous forme de boucles ou de fibres individuelles (boucles tondues). L'épaisseur de la couche d'endroit 18 est avantageusement supérieure à celle de la semelle 20. La couche d'endroit 18 présente avantageusement une épaisseur comprise entre 2 mm et 5 mm. La densité du velours dans la couche d'endroit 18 est comprise de préférence entre 0,01 g/cm3 et 0,06 g/cm3. Une telle densité assure un bel aspect et une bonne résistance à l'abrasion. Cette densité est mesurée par exemple en déterminant le rapport entre le poids de la matière obtenue en tondant la totalité de la couche d'endroit 18 jusqu'à la semelle 20, rapporté au volume initial de la couche tondue. Le rendement du velours, constitué du rapport du poids du velours après tonte par rapport au poids total de la pièce 10 avant tonte est par exemple compris entre 15% et 40%. La semelle 20 est sous forme d'un aiguilleté plat. Son épaisseur est avantageusement inférieure à celle de la couche d'endroit 18. La masse surfacique de la semelle 20 est supérieure à 200 g/m2, et est notamment comprise entre 200 g/m2 et 800 g/m2. La semelle 20 comporte avantageusement la base des fibres formant un U dont les extrémités sont situées dans la couche d'endroit 18. Le polymère thermoplastique constituant le composant de liaison 22 est disposé dans la semelle 20 sur une épaisseur e2 inférieure à celle el de la semelle 20, prise depuis la surface extérieure de la semelle 20. Ce polymère thermoplastique est par exemple formé d'un polymère ou d'un copolymère (présentant alors une température de fusion inférieure à celle des fibres de base 14), de même nature que le polymère constitutif des fibres de base 14. En variante, le polymère thermoplastique présente un point de fusion inférieur à celui de fibres de base 14. Par exemple, si les fibres de base 14 sont en polyéthylène téréphtalate, le polymère thermoplastique est par exemple constitué par un thermoplastique oléfine tel que du polypropylène, du polyéthylène, ou par de l'acide polylactique, du polyamide, ou du polyuréthane, leurs mélanges, ou leurs copolymères. Le pourcentage massique de composant de liaison 22, rapporté à la masse totale de la nappe 12 est inférieur à 25%, et est notamment compris entre 10% et 20%. Comme on le verra plus bas, le polymère thermoplastique constituant le composant de liaison 22 est apporté avantageusement sous forme pulvérulente, sous forme de film, sous forme de non-tissé, ou sous forme de plastisol ou sous forme d'organosol. Dans une variante particulière, le polymère thermofusible est à base de fibres bi- composant, tel que décrites plus haut. La partie fusible des fibres constitue un liant qui pénètre dans la semelle 20, tandis que la partie fibreuse restante est collée sur l'envers de la semelle 20 pour contribuer à sa cohésion plane. Dans ce cas, le poids de la nappe 12 est abaissé. Le composant de liaison 22 pénètre dans la semelle 20 sur une épaisseur e2 inférieure à 50% de l'épaisseur el de la semelle 20, et avantageusement sur une épaisseur e2 supérieure à10% de l'épaisseur el de la semelle 20. L'épaisseur e2 de pénétration du composant de liaison 22 dans la semelle 20 est par exemple comprise entre 10% et 30% de l'épaisseur el de la semelle 20. L'épaisseur de pénétration e2 dans la semelle 20 est contrôlée grâce à la viscosité du polymère thermoplastique formant le composant de liaison 22, mesurée par son indice de fluage, et à la température choisie pour sa fusion. Cette épaisseur n'est pas contrôlée par des moyens physiques tel le calandrage (ce qui pourrait détériorer le velours en l'écrasant). En fait, l'épaisseur de pénétration dépend avantageusement de la masse déposée, de la viscosité intrinsèque du polymère et de la température choisie pour son activation, en effet la viscosité s'abaisse avec l'élévation de température. Par exemple, lorsque le composant de liaison est à base de polyoléfine (polypropylène ou polyéthylène) l'indice de fluage (Melt Flow Index) mesuré par la norme IS01133 : 2005 Méthode A avec une charge nominale de 0,325 kg à 190°C est compris entre 50 g/lOmn et 70 g/lOmn. Cette gamme de valeur du MFI, traduisant la viscosité du polymère à l'état fondu, est la gamme convenant pour l'invention. C'est-à-dire qu'en fonction du polymère choisi, la température de fusion sera adaptée pour permettre au polymère d'atteindre cette gamme de viscosité. Ainsi, dans le cas des polyoléfines, la température choisie pour la fusion est alors par exemple comprise entre 110°C et 190 °C. Un polymère convenant pour l'invention est le Licocene® de la société Clariant. L'épaisseur de pénétration restant limitée, la masse surfacique de polymère thermoplastique à introduire dans la nappe 12 est également relativement faible. Malgré cette faible pénétration, la cohésion de la semelle 20 reste très satisfaisante. La masse surfacique du polymère thermoplastique est généralement comprise entre 80 g/m2 et 200 g/m2. Sans vouloir être lié par une théorie quelconque, le polymère thermoplastique fondu constituant le composant de liaison 22 s'ajoute aux fibres liantes 16 pour lier la base des fibres 14 formant le velours de la couche d'endroit 18, assurant une bonne tenue mécanique. On a en effet remarqué que l'épaisseur de pénétration du composant de liaison 22 nécessaire à un bon comportement était d'autant plus faible que le pourcentage d'aiguilles à fourche était élevé sur les planches d'aiguilletage. Ceci peut s'expliquer par le fait que, comme on l'a vu plus haut, ce type d'aiguilletage amène à avoir la base des fibres du velours (base du U) essentiellement sur l'envers de la semelle car c'est à cet endroit que les aiguilles à fourche saisissent les fibres qu'elles entrainent pour constituer le velours. Néanmoins, une utilisation à 100% des aiguilles à fourche peut être préjudiciable au rendement de velours utile. Le faible pourcentage de fibres liantes 16 dans le reste de la semelle 20 dépourvu de composant de liaison 22 assure, d'une manière surprenante, une cohésion plane suffisante de la semelle 20, malgré la faible cohésion mécanique apportée par l'aiguilletage. Une installation de fabrication de la pièce 10 est illustrée par les figures 3 à 5. Cette installation comporte avantageusement un poste (non représenté) de pré- aiguilletage d'une nappe de base pour former la nappe 12, un poste 30 de formation de la semelle 20 et de la couche d'endroit velours 18 à partir de la nappe 12, le poste 30 étant visible sur la figure 3 et, selon l'invention, un poste 32 d'application du composant de liaison 22, visible sur la figure 5. Le poste de pré-aiguilletage est propre à apporter à la nappe précurseur un maximum de cohésion plane, tout en autorisant la formation de velours ultérieur. Il comprend une planche à aiguilles à feutrer conventionnelles apportant à la nappe une densité d'aiguilletage supérieure à 100 cps/cm2 et notamment comprise entre 100 cps/cm2 et 300 cps/cm2. Le poste de formation 30 est illustré par la figure 3. Il est par exemple formé par un poste de « Dilour® » simple c'est-à-dire ne comportant qu'une seule tête d'aiguilletage. Il comporte un dérouleur 40 de nappe 12, un convoyeur 42 comprenant une bande munie de brosses, un appareil d'aiguilletage 43, un appareil 44 de liage thermique et un enrouleur 46. Le convoyeur 42 comporte une bande sans fin enroulée autour d'au moins deux rouleaux d'extrémité 48. La bande est munie d'une pluralité de brosses 50 délimitant une surface supérieure 52, sur laquelle la nappe 12 prend appui. La bande du convoyeur 42 est propre à être entraînée par au moins un rouleau 48 pour faire défiler sa surface supérieure 52 en translation le long d'un axe A-A' d'entraînement de la nappe 12. L'appareil d'aiguilletage 43 est disposé en regard de la surface supérieure 52. Il comporte une unique planche à aiguilles 54 déployable verticalement vers la surface 52 pour percer la nappe 12. La planche 54 porte une pluralité d'aiguilles 56, permettant une densité d'aiguilletage avantageusement supérieure à 200 cps/cm2 et notamment comprise entre 300 cps/cm2 et 800 cps/cm2. La majorité, et avantageusement la totalité des aiguilles 56 portées par la planche 54 sont des aiguilles de type à fourche, telle qu'illustrées par la figure 6. Ces aiguilles 56 comportent à leur extrémité libre de perçage 58 deux doigts de perçage 60 opposés délimitant une fente intermédiaire 62, et un talon d'appui 64 disposé dans la fente 62 pour obturer partiellement une partie de la longueur de la fente 62. Ce type d'aiguille 56 entraîne essentiellement les fibres présentes à l'endroit de la nappe qu'elle pénètre, contrairement aux aiguilles à couronne ou à feutrer qui entraînent les fibres présentes n'importe où dans l'épaisseur de la nappe 12. D'une manière surprenante, l'usage de ces aiguilles à fourche 56 ne pénalise pas la cohésion générale de la nappe 12. En fait, les traitements de consolidation selon l'invention compensent de façon surprenante la fragilité plane de la semelle 20 inhérente à ce type d'aiguilletage. L'appareil de liage thermique 44 est par exemple un four à air traversant, un four infrarouge. Il est propre à chauffer la nappe 12, après aiguilletage, pour faire fondre au moins partiellement les fibres liantes 16. La température au sein de l'appareil de liage thermique 44 est par exemple supérieure à 90°C et est notamment comprise entre 120°C et 200°C. L'appareil de liage thermique 44 est placé entre la bande 42 et l'enrouleur 46 pour recevoir la nappe 12 à la sortie de l'appareil 43. Dans le cas où le polymère thermoplastique constituant le composant de liaison 22 est appliqué sous forme pulvérulente ou sous forme d'un plastisol ou d'un organosol, le poste d'application 32 est illustré par la figure 5. Le poste 32 comporte alors un dérouleur 68, un réservoir 70 de polymère thermoplastique, un distributeur 72, un appareil de chauffage 74, et un enrouleur 76. Le distributeur 72 est placé en regard de la semelle 20 entre le dérouleur 68 et l'appareil de chauffage 74. Il est apte à distribuer par gravité le polymère thermoplastique contenu dans le réservoir 70 sur la semelle 20. L'appareil de chauffage 74 est par exemple un four à air traversant, un four infrarouge. Il est apte à faire fondre le polymère thermoplastique pour permettre la pénétration partielle du polymère thermoplastique dans la semelle 20. Dans la variante illustrée par la figure 6, lorsque le polymère thermoplastique est fourni sous forme d'un film ou d'un non-tissé, celui-ci est enroulé sur un enrouleur secondaire 78 et est déroulé à l'aide d'un rouleau d'application 80 sur la semelle 20, en amont de l'appareil de chauffage 74. Un procédé de fabrication 10 selon l'invention va maintenant être décrit, en regard de la figure 2. Ce procédé comporte avantageusement une étape 100 de pré-aiguilletage sur le poste de pré-aiguilletage. Il comporte en outre, sur le poste 30, une étape 102 d'amenée d'une nappe de fibres 12 sur le convoyeur 42 équipé des brosses 50, une étape 104 d'aiguilletage de la nappe de fibres 12 en regard des brosses 50 pour former la semelle 20 au contact du convoyeur 42 et la couche d'endroit 18 velours à l'opposé du convoyeur 42, et une étape 106 de thermoliage de la nappe 12. Le procédé comporte ensuite, sur le poste 32, une étape 108 introduction du composant de liaison 22 sur la semelle 20, et une étape 110 de chauffage du composant liaison 22 pour le faire pénétrer partiellement dans la semelle 20. À l'étape 100, une nappe précurseur comportant des fibres de base 14 et des fibres liantes 16 , avec une teneur massique en fibres liantes 16 inférieure à 15 %, est introduite dans le poste de pré-aiguilletage pour subir un aiguilletage avec une densité d'aiguilletage supérieure à 100 cps/cm2 et notamment comprise entre 100 cps/cm2 et 300 cps/cm2. Une nappe de fibres 12 est ainsi obtenue et enroulée. À l'étape d'amenée 102, la nappe 12 enroulée est placée sur le dérouleur 40 du poste 30 et est déroulée en regard de la surface supérieure 52 du convoyeur 42, puis à travers l'appareil 44 jusqu'à l'enrouleur 46. À l'étape 104, lors de son passage sur la surface supérieure 52, en regard des brosses 50, la nappe 12 est percée par les aiguilles 56 de la planche 54 pour former la couche d'endroit 18 velours dans la zone percée par les aiguilles 56, et la semelle 20 en regard des brosses 50. Ces aiguilles 56 sont majoritairement des aiguilles à fourche, telle que décrites plus haut. Les aiguilles 56 entraînent essentiellement les fibres présentes à l'endroit de la nappe 12 qu'elles pénètrent, en configurant les fibres déformées en U, avec la base du U dans l'épaisseur de la semelle 20. Une semelle 20 présentant une masse surfacique comprise entre 200 g/m2 et 500 g/m2 est ainsi obtenue. Une couche d'endroit 18 de densité comprise entre 0,01 g/cm3 et 0,060 g/cm3 est formée. Ensuite, à l'étape 106, la nappe 12 aiguilletée est introduite dans l'appareil de liage 44 pour être chauffée jusqu'à une température supérieure à la température de fusion des fibres liantes 16, notamment supérieure à 90°C, et notamment comprise entre 110°C et 190°C. Les fibres liantes 16 fondent au moins partbllement et se lient aux fibres de base 14. La nappe 12 liée est ensuite enroulée sur l'enrouleur 46. La nappe 12 enroulée est ensuite transportée jusqu'au poste 32, et est placée sur le dérouleur 68. La nappe 12 est déroulée en regard du distributeur 72 et de l'appareil de chauffage 74 jusqu'à l'enrouleur 76. À l'étape 108, le composant de liaison 22 est déposé sur la nappe 12 sous forme d'un polymère thermoplastique solide, par exemple sous forme d'une poudre, d'un non-tissé, d'un film, d'un plastisol ou d'un organosol. Le composant de liaison 22 est juste appliqué sur la surface extérieure de la semelle 20. À l'étape 110, la nappe 12, présentant le composant de liaison 22 sur la surface extérieure de la semelle 20, est placé en regard de l'appareil de chauffage 74 pour permettre la fusion et la pénétration partielle du polymère thermoplastique constituant le composant de liaison 22 dans la semelle 20. L'épaisseur e2 de pénétration du composant de liaison 22 dans la semelle 20 est inférieure à l'épaisseur el de la semelle 20, et est notamment comprise entre 20% et 30% de l'épaisseur de la semelle 20. Avantageusement, les bases en U des fibres de la couche d'endroit 18 sont alors liées entre elles et avec les fibres de liaison 16 par l'intermédiaire du composant de liaison 22. Il est ainsi possible d'obtenir une pièce 10 dépourvue de latex dans l'épaisseur de la nappe 12, avec une teneur faible en fibres liantes 16, et présentant néanmoins une tenue mécanique et une résistance à l'abrasion très satisfaisante. Le faible pourcentage massique de fibres liantes 16 dans la nappe 12, est donc par voie de conséquence dans le velours 18, autorise un formage de la pièce 10 sans défauts d'aspect. Malgré la faible teneur en fibres liantes 16, le composant de liaison 22 constitué de polymère thermoplastique assure une tenue mécanique efficace, notamment en termes de défibrage et d'usure. Par ailleurs, le coût global de matière nécessaire à la fabrication de la pièce 10 est comparable, voire inférieur au coût d'une pièce 10 qui serait fabriquée à base de latex, et le procédé de fabrication est plus simple, ce qui diminue globalement le coût. Le liage obtenu par le procédé selon l'invention est au moins aussi efficace que celui résultant de l'utilisation de latex, tout en réduisant le poids de la nappe 12. Le tapis consolidé selon l'invention est totalement constitué de polymères thermoplastiques, éventuellement d'un polymère et de ses co-polymères, ce qui facilite grandement son recyclage. REVENDICATIONS1.- Procédé de fabrication d'une pièce (10) d'équipement intérieur de véhicule automobile, comportant les étapes suivantes : - amenée d'une nappe de fibres (12) sur un convoyeur (42) équipé de brosses (50), la nappe de fibres (12) comportant des fibres de base (14) ; - aiguilletage de la nappe de fibres (12) en regard des brosses (50) pour former une semelle (20) au contact du convoyeur (42) et une couche d'endroit (18) velours à l'opposé du convoyeur (42) ; - thermoliage de la nappe de fibres (12) ; - introduction d'un composant de liaison (22) sur la semelle (20) ; caractérisé en ce que la nappe de fibres (12) comporte une quantité non nulle et inférieure à 15 % en masse de fibres liantes (16) au moins partiellement fusibles, le composant de liaison (22) introduit sur la semelle (20) étant un polymère thermoplastique sous forme solide, le procédé comportant une étape de chauffage de la semelle (20) après application du polymère thermoplastique constituant le composant de liaison (22) pour faire pénétrer le polymère thermoplastique constituant le composant de liaison (22) dans la semelle (20) sur une épaisseur inférieure à l'épaisseur de la semelle (20). 2. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres liantes (16) comprennent des fibres bi-composant comportant une âme et une enveloppe entourant l'âme, le point de fusion de l'enveloppe étant inférieur à celui de l'âme, ou des fibres présentant un point de fusion inférieur au point de fusion des fibres de base (14) de la nappe de fibres (12). 3. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique constituant le composant de liaison (22) est introduit sous forme pulvérulente, sous forme d'un film, sous forme d'un non-tissé, sous forme d'un plastisol ou/et sous forme d'un organosol. 4. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres de base (14) sont formées à base d'un polymère thermoplastique de même nature que le polymère thermoplastique constituant le composant de liaison (22), l'étape de chauffage comportant la fusion partielle du polymère thermoplastique des fibres de base (14) dans la semelle (20), sans fusion significative du polymère thermoplastique des fibres de base (14) sur la couche d'endroit (18). 5. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les fibres de base (14) sont formées à base d'un polymère, le polymèrethermoplastique constituant le composant de liaison (22) présentant un point de fusion inférieur au point de fusion du polymère des fibres de base (14). 6. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'indice de fluage du polymère thermoplastique constituant le composant de liaison (22) est compris entre 50g/1 Omn et 70g/1 Omn. 7. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le thermoliage de la nappe de fibres (12) s'effectue avant l'introduction du polymère thermoplastique constituant le composant de liaison (22) sur la semelle (20). 8. - Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'épaisseur de pénétration maximale du polymère thermoplastique constituant le composant de liaison (22) dans la semelle (20) après fusion au moins partielle est inférieure à 30 % de l'épaisseur de la semelle (20) et est avantageusement supérieure à 10 % de l'épaisseur de la semelle (20). 9. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'aiguilletage comporte le perçage de la nappe de fibres (12) par des aiguilles (56) majoritairement à fourche, avantageusement à l'aide d'un peigne équipé d'au moins 80% d'aiguilles à fourches. 10. - Pièce (10) d'équipement intérieur de véhicule automobile, comportant : - une nappe de fibres (12) aiguilletées comportant des fibres de base (14) formant une couche d'endroit (18) velours et une semelle (20) ; - un composant de liaison (22) disposé dans la semelle (20) ; caractérisée en ce que la nappe de fibres (12) comporte une quantité non nulle et inférieure à 15 % en masse de fibres liantes (16) au moins partiellement fusibles, le composant de liaison (22) disposé dans la semelle (20) étant un polymère thermoplastique fondu sous forme solide ayant pénétré dans la semelle (20) sur une épaisseur inférieure à l'épaisseur de la semelle (20). 11.- Pièce (10) selon la revendication 10, caractérisée en ce que les fibres liantes (16) comprennent des fibres bi-composant comportant une âme et une enveloppe entourant l'âme, le point de fusion de l'enveloppe étant inférieur à celui de l'âme, ou des fibres présentant un point de fusion inférieur au point de fusion des fibres de base (14) de la nappe de fibres (12). 12.- Pièce (10) selon l'une quelconque des revendications 10 ou 11, caractérisée en ce que l'épaisseur de pénétration maximale du polymère thermoplastique constituant le composant de liaison (22) dans la semelle (20) après fusion au moins partielle est inférieure à 30 % de l'épaisseur de la semelle (20) et est avantageusement supérieure 10 (3/0 de l'épaisseur de la semelle (20). 13. - Pièce (10) selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisée en ce que l'indice de fluage du polymère thermoplastique constituant le composant de liaison (22) est compris entre 50g/1 Omn et 70g/1 Omn. 14. - Pièce (10) selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisée en ce que les fibres de base (14) sont formées à base d'un polymère thermoplastique de même nature que le polymère thermoplastique constituant le composant de liaison (22), le polymère thermoplastique des fibres de base (14) dans la semelle (20) étant au moins partiellement fondu, sans fusion significative du polymère thermoplastique des fibres de base (14) sur la couche d'endroit (18). 15. - Pièce (10) selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisée en ce que les fibres de base (14) sont formées à base d'un polymère, le polymère thermoplastique constituant le composant de liaison (22) présentant un point de fusion inférieur au point de fusion du polymère des fibres de base (14).15