FR 3021353 A1 20151127 FR 1554180 A 20150511 Domaine de l'invention L'invention se rapporte à un procédé de diagnostique du démontage d'un composant de nettoyage des gaz d'échappement d'une conduite de gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne selon lequel on détermine un premier chronogramme d'une grandeur d'état des gaz d'échappement dans la conduite des gaz d'échappement en amont du composant de nettoyage des gaz d'échappement et un second chronogramme de la grandeur d'état des gaz d'échappement en aval du composant de nettoyage des gaz d'échappement à l'aide d'un second capteur. L'invention se rapporte également à un dispositif, notamment une unité de diagnostique pour diagnostiquer le démontage d'un composant de nettoyage des gaz d'échappement dans la conduite des gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne. Etat de la technique La réglementation relative aux émissions, notamment en Europe et aux USA fixe des valeurs limites pour l'émission de la masse de particules et aussi le nombre de particules ou leur concentration. Il existe également des réglementations concernant les émissions autori- Sées d'oxydes d'azote et de monoxyde de carbone. A côté des limites d'émission, la réglementation donne également des valeurs limites de diagnostique dont le dépassement doit être affiché comme défaut. Pour cela, on implémente des fonctions de diagnostique dans un véhicule qui surveille les pièces et composants réduisant les émissions pendant le fonctionnement, dans le cadre d'un diagnostique embarqué (diagnos- tique OBD) pour surveiller les composants et signaler un défaut de fonctionnement qui se traduit par le dépassement des valeurs limites de diagnostique. Une partie d'un tel diagnostique est la détection du démontage d'un composant servant à nettoyer les gaz d'échappement. Les moteurs à combustion interne à essence ou à gazole émettent des particules de suie (ou noir de fumée) qui doivent être éliminées efficacement des gaz d'échappement par un filtre à particules (filtres DPF). Actuellement, on connaît un filtre à particules diesel encore appelé Wall-Flow (filtre DPF). Les canaux fermés d'un côté et le ma- tériau de filtre poreux permettent d'éliminer le noir de fumée jusqu'à 99%. Mais, périodiquement il faut régénérer un tel filtre. Pour cela, on commande une élévation de température à l'aide de moyens internes ou externes au moteur pour brûler l'ensemble du noir de fumée accumulé dans le filtre car sinon la contre-pression exercée par les gaz d'échappement augmenteraient trop fortement. Pour vérifier l'aptitude au fonctionnement du filtre à particules, on surveille habituellement de manière continue l'état du filtre à particules pendant le fonctionnement du moteur. La surveillance du filtre à particules se fait à l'aide d'un capteur de pression ou d'un cap- teur de particules. En particulier, pour les valeurs limites très strictes aux Etats-Unis, on applique des capteurs de particules pour surveiller le filtre à particules diesel. Le document DE 10 2010 002 691 A 1 décrit un procédé et un dispositif de diagnostique d'un filtre à particules faisant partie d'une installation de nettoyage des gaz d'échappement dans la conduite des gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne ; pour surveiller le filtre à particules on mesure la différence de pression entre l'entrée et la sortie du filtre à particules et on exploite cette différence dans une unité de diagnostique. Il est prévu que la pression différen- tielle aux extrémités du filtre à particules résulte de deux mesures de différence de pression ou de mesures de pression absolue. Cela permet d'améliorer le diagnostique embarqué et de détecter si le filtre à particules a été manipulé, voire démonté. Les filtres à particules de moteur à essence peuvent être combinés à des catalyseurs à trois voies, installés à proximité du mo- teur et un filtre à particules à essence, non revêtu, installé en aval ou encore un filtre à particules muni d'un revêtement (un catalyseur à quatre voies c'est-à-dire un catalyseur à trois voies plus un filtre à particules dans leur position de montage proche du moteur). Il est évident d'utiliser les procédés de diagnostique du filtre à particules servant dans les systèmes diesel, c'est-à-dire mesurer l'augmentation de la pression à l'aide des capteurs de pression ou mesurer la masse de particules en aval du filtre à particules par un capteur de particules. La difficulté du diagnostic d'un filtre à particules dans un véhicule équipé d'un moteur à essence est qu'au niveau du filtre à par- ticules, la différence de pression est significativement plus faible que dans le cas des véhicules équipés d'un moteur diesel. La cause en est la veine massique des gaz d'échappement, significativement plus faible dans le cas d'un moteur à essence et la conception différente du circuit du filtre à particules à cause de la moindre émission massique de noir de fumée dans le cas de moteurs à essence. C'est pourquoi les systèmes de capture de pression doivent être beaucoup plus précis notamment à cause des erreurs de dérive des capteurs de pression différentielle. On connaît des documents selon lesquels on augmente d'une part la valeur absolue mesurée de la différence de pression en ou- vrant le volet d'étranglement en mode de poussée et augmentant ainsi le débit massique des gaz d'échappement. Selon une autre proposition, on augmente la valeur absolue mesurée de la différence de pression en détériorant le rendement du moteur par le retard de l'angle d'allumage. De telles actions sont négatives pour le mode de roulage. En variante, de la surveillance par la mesure de la pression, il est également connu de détecter le démontage d'un catalyseur à l'aide d'un capteur de température. Le capteur de température permet d'exploiter la quantité de chaleur accumulée dans le catalyseur et de la comparer à une valeur de référence. Si la différence de quantité de cha- leur mesurée est inférieure à la valeur de référence, on considère que le catalyseur a été démonté car un tube vide a une capacité calorifique moindre qu'un catalyseur. On connait également des diagnostiques utilisant un capteur de température et prenant en compte l'effet exother- mique d'un composant. Selon le document DE10358195A1 on connaît un procédé de surveillance d'un composant installé dans la plage des gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne selon lequel on mesure une première température des gaz d'échappement en amont du composant et une seconde température des gaz d'échappement à l'aide d'un second capteur de température en aval du composant. Il est prévu de vérifier le comportement comme filtre passe-bas défini par la capacité calorifique du composant, en exploitant la première température des gaz d'échappement par rapport à la seconde température des gaz d'échappement et en cas de variation d'une mesure prédéfinie pour le comportement comme filtre passe-bas du composant, il y a émission d'un signal de défaut. Il est prévu dans ce document de calculer la mesure de la première température des gaz d'échappement TvK à l'aide d'un modèle des gaz d'échappement prenant en compte un signal de carburant ME et/ou d'un signal de débit massique d'air ou de quantité d'air mL pour le moteur à combustion interne 10. Ce document décrit également la formation d'un gradient de la première et de la seconde température des gaz d'échappement TvK, TnK suivi de l'exploitation des gradients. Le document porte également sur la corrélation entre la pre- mière température des gaz d'échappement TvK et la seconde tempéra- ture des gaz d'échappement TnK. Mais, on n'effectue pas de corrélation entre le chronogramme des gradients de la première et de la seconde température. L'inconvénient du procédé de diagnostique connu fondé sur une mesure de température est qu'il faut une grande différence ab- solue de la température que l'on peut obtenir par exemple dans une phase de chauffage ou par l'effet exothermique d'un composant. Pour un filtre à particules, cela n'est possible que pendant la régénération par la combustion de la suie. Dans le cas de moteurs à combustion in- terne à essence, cela n'est que rarement possible, voire pas du tout, à cause de la faible masse de suie dans le filtre à particules. But de l'invention La présente invention a pour but de développer un pro- cédé permettant de détecter le démontage d'un filtre à particules ou d'un catalyseur par un procédé fondé sur la détermination de la tempé- rature même en cas de faible différence de température. L'invention a également pour but de développer un dispo- sitif, notamment une unité de diagnostique pour la mise en oeuvre d'un tel procédé. Exposé et avantages de l'invention A cet effet, l'invention a pour objet un procédé du type défini ci-dessus, caractérisé en ce que pour détecter le démontage d'un composant de nettoyage des gaz d'échappement on forme un premier gradient de la première courbe en fonction du temps et un second gra- dient de la seconde courbe en fonction du temps, puis on fait la corréla- tion entre la courbe en fonction du temps du premier gradient et la courbe en fonction du temps du second gradient et en cas de coefficient de corrélation dépassant une limite prédéterminée, on conclut que le composant de nettoyage des gaz d'échappement a été démonté. Le procédé de détection du démontage utilise des gran- deurs d'état des gaz d'échappement qui varient de façon dynamique pendant la durée de fonctionnement du moteur à combustion interne et dont la dynamique est influencée par le composant de nettoyage des gaz d'échappement que l'on vérifie car ce composant de nettoyage des gaz d'échappement a un effet de stockage ou autre effet variable tel que l'effet exothermique. Dans un cycle de fonctionnement caractéristique (roulage) on montre que le coefficient de corrélation croisée d'un composant de nettoyage des gaz d'échappement présent, se situe à un ordre de grandeur de 0,3 après la phase de stabilisation alors que si le com- posant de nettoyage des gaz d'échappement a été démonté, on aura un coefficient de l'ordre de 0,8. Cela permet de démontrer de façon incontestable qu'il y a eu démontage. Dans les développements du procédé on détermine le premier chronogramme de la grandeur d'état des gaz d'échappement dans la conduite des gaz d'échappement en amont du composant de nettoyage des gaz d'échappement à l'aide d'un premier capteur ou en utilisant un modèle de façon à mettre en corrélation le chronogramme mesuré en aval du composant de nettoyage des gaz d'échappement avec un chronogramme mesuré ou modélisé en amont du composant de net- toyage des gaz d'échappement. Si ôZv meas(k) est le gradient mesuré de la grandeur d'état, d'ordre k, avant le composant et si 6Zn meas(k+Tk) est le gradient mesuré de la grandeur d'état d'ordre k, en aval du composant, on aura pour la corrélation croisée, normée, KKF Z1, les valeurs mesurées en amont et en aval du composant : n KKF _Z1 =1k_16z y _meas(k)* .5Z n _meas(k+e I ) Ik=1.5Z v -nleas(k)* .5Z v _meas(k) Dans cette formule Tl( représente le temps de parcourt du gaz à travers le composant de post-traitement des gaz d'échappement. La normalisation se fait avec l'auto-corrélation du parcourt avant le composant de nettoyage des gaz d'échappement. Pour la corrélation croisée normée KKF Z2 qui met en re- lation la valeur modélisée en amont et la valeur mesurée en aval du composant on a : n (5z * 15Z KKF Z2 =1 n (5zy mod(k) * 15Z n meas(k+e I ) Ik=1 v _mod(k) v _mo d(k) k=1 - Dans cette formule 6Zy mod(k) est la valeur modélisée de la grandeur d'état d'ordre k en amont du composant. lo Une variante du procédé de diagnostique du démontage d'un composant de nettoyage des gaz d'échappement dans la conduite des gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne prévoit de déterminer un premier chronogramme d'une grandeur d'état des gaz d'échappement dans la conduite des gaz d'échappement en aval du 15 composant de nettoyage des gaz d'échappement à partir d'un modèle du composant de nettoyage des gaz d'échappement ou d'un modèle d'un élément de conduite vide et un second chronogramme de la grandeur d'état des gaz d'échappement en aval du composant de nettoyage des gaz d'échappement fournie par un second capteur. Selon l'invention, 20 pour détecter le démontage du composant de nettoyage des gaz d'échappement on forme un premier gradient du premier chronogramme et le second gradient du second chronogramme puis on fait la corrélation entre le chronogramme du premier gradient et celui du second gradient et si le coefficient de corrélation dépasse un seuil prédéfi- 25 ni, on conclut que le composant de nettoyage des gaz d'échappement a été démonté. Pour une corrélation croisée normée KKF Z3, on a 6Zy mod Ref(k) qui correspond au composant de référence d'ordre k (composant de nettoyage des gaz d'échappement ou tuyau vide) de la valeur modélisée de la grandeur d'état : 30 n KKF _Z3 = 6Z, mod Re f (k)* 6Z n meas(k) I k=1 - 6Zn _ mod_ Re f (k) * 6Z n _ mod_ Re f (k) rk=1 Il est avantageux qu'il n'est pas nécessaire de prendre en compte le temps de parcours des gaz à travers le composant. Si le com- lo posant de nettoyage des gaz d'échappement est installé correctement et s'il est modélisé dans KKF Z3, ce coefficient KKF_Z3 prend une valeur élevée. Le coefficient prend également une valeur élevée KKF_Z3 si le composant des gaz d'échappement a été enlevé et si dans KKF_Z3 on a modélisé un tube vide. Dans tous les autres cas le coefficient KKF Z3 15 prend une valeur faible. Selon une variante du procédé, comme grandeur d'état des gaz d'échappement, on prend la teneur en oxygène, la teneur en humidité, la teneur en hydrocarbures, la teneur en monoxyde de carbone ou la teneur en oxydes d'azote, séparément ou en combinaison et 20 on conclut qu'il y a démontage du catalyseur constituant le composant de nettoyage des gaz d'échappement, si la corrélation croisée, normée, prend une valeur élevée. Dans cette variante il est prévu d'utiliser comme capteurs par exemple des sondes lambda pour déterminer la teneur en oxygène des gaz d'échappement. 25 On a des capteurs de température dans la conduite des gaz d'échappement, s'il est prévu d'utiliser la température des gaz d'échappement comme grandeur d'état et on conclut au démontage d'un catalyseur ou d'un filtre à particules comme composant de nettoyage des gaz d'échappement, si la corrélation prend une valeur élevée. Con- 30 trairement à l'état de la technique, ce procédé a l'avantage que, même pour de très faibles différences absolues de température, comme cela est par exemple le cas des moteurs à essence à injection directe, on peut appliquer le diagnostique de démontage sans intervention active supplémentaire dans le système comme par exemple une augmentation du débit massique ou l'ouverture du volet d'étranglement en mode de poussée. Selon une variante de procédé particulièrement avanta- geuse, comme corrélation on utilise une corrélation croisée, normée, des chronogrammes du premier gradient et du second gradient, la corréla- tion croisée étant normée par une fonction d'auto-corrélation du chronogramme du premier gradient de la grandeur d'état des gaz d'échappement. Le procédé convient tout particulièrement pour être ap- pliqué à un moteur à combustion interne à essence dont l'installation de gaz d'échappement comporte un catalyseur et un filtre à particules ou une combinaison catalyseur-filtre à particules ou encore un filtre à particules à revêtement catalytique. Les procédés fondés sur la différence de pression dans le filtre à particules ou la différence de tempéra- ture en amont et en aval du catalyseur, selon l'état de la technique, ne conviennent pas pour un tel environnement technique. L'exploitation selon l'invention du développement chronologique des gradients des grandeurs d'état respectivement utilisées, permet toutefois de détecter de façon garantie tout démontage du composant de nettoyage des gaz d'échappement. L'invention a également pour objet un dispositif dans lequel l'unité de diagnostique comporte des installations pour la mise en oeuvre du procédé décrit ci-dessus et en particulier une unité de calcul pour déterminer un coefficient de corrélation croisée à partir du chro- nogramme du gradient d'une grandeur d'état des gaz d'échappement en aval du composant de nettoyage des gaz d'échappement et du chronogramme mesuré ou modélisé du gradient de la grandeur d'état des gaz d'échappement en amont du composant de nettoyage des gaz d'échappement ou encore le chronogramme modélisé d'un gradient de la grandeur d'état des gaz d'échappement après le composant de nettoyage des gaz d'échappement dans l'hypothèse de la présence ou du démontage du composant de nettoyage des gaz d'échappement en ce que l'unité de diagnostique comporte un étage de comparaison pour comparer le coefficient de corrélation croisé à un seuil prédéfini.35 Dessins La présente invention sera décrite ci-après, de manière plus détaillée à l'aide d'un exemple de procédé de diagnostique du démontage d'un composant de nettoyage des gaz d'échappement d'un mo- teur à combustion interne représenté dans les dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est un schéma de l'environnement technique dans lequel s'inscrit l'invention, - la figure 2 est un schéma d'une variante de l'environnement tech- nique dans lequel s'inscrit le procédé de l'invention, - la figure 3 est un chronogramme des coefficients de corrélation dans le cas d'un filtre à particules, présent, - la figure 4 est un chronogramme des coefficients de corrélations dans le cas d'un filtre à particules démonté. Description de modes de réalisation La figure 1 montre schématiquement l'environnement technique dans lequel s'applique le procédé de l'invention. La figure montre à titre d'exemple un moteur à combustion interne 10 sous la forme d'un moteur à essence dont les gaz d'échappement sont évacués par une conduite de gaz d'échappement 12 équipée d'un composant de nettoyage des gaz d'échappement 14. Dans la direction de passage de la veine des gaz d'échappement 19 selon le mode de réalisation représenté, dans le canal des gaz d'échappement 12, en aval du moteur à combustion interne 10 et en amont du composant de nettoyage des gaz d'échappement 14 il y a un premier capteur 13 ; après le composant de nettoyage des gaz d'échappement 14, il y a un second capteur 15. Les signaux de sortie du premier capteur 13 et du second capteur 15 sont appliqués à une unité de diagnostique 11 faisant partie de la commande de moteur (unité de commande électronique) assurant la gestion du mo- teur. Pour diagnostiquer le démontage du composant de nettoyage des gaz d'échappement 14 dans le cadre d'un diagnostique embarqué (encore rappelé "diagnostique OBD") on considère selon l'invention le chronogramme du gradient des signaux de sortie fournis par le premier capteur 13 et le second capteur 15. Si le composant de nettoyage des gaz d'échappement 14 est un catalyseur, on pourra déterminer la concentration en oxygène dans les gaz d'échappement à l'aide de sondes lambda constituant le premier et le second capteurs 13, 15. L'unité de diagnostique 11 détermine l'évolution chronologique des gradients de la concentration en oxygène en amont et en aval du cataly- seur ainsi que la corrélation croisée des tracés. Si le catalyseur a été démonté, les chronogrammes des gradients coïncident bien et on constatera un coefficient de corrélation élevé, par exemple de l'ordre de 0,8. En cas de catalyseur, sa capacité d'accumulation de l'oxygène se traduit par des évolutions différentes des gradients en amont et en aval du ca- talyseur. La corrélation est plus faible et le coefficient de corrélation se situe par exemple à 0,4. La figure 2 montre une variante d'environnement tech- nique. Le composant de nettoyage des gaz d'échappement 14 de la fi- gure 1 est divisé, dans cet exemple, en un catalyseur 16 et un filtre à particules 17. A côté du second capteur 15 qui se trouve maintenant en aval du catalyseur 16, il y a un troisième capteur 18 dans la conduite des gaz d'échappement 12 en aval du filtre à particules 17. Les signaux de sortie de tous les capteurs 13, 15, 18 sont appliqués à l'unité de dia- gnostique 11. Dans un exemple de réalisation, les capteurs 13, 15, 18 sont des capteurs de température. Cela permet de déterminer les chronogrammes des gradients selon la température en amont et en aval du catalyseur 16 et du filtre à particules 17 et de définir la corrélation croisée normée KKF T1 dans l'unité de diagnostic 11. Cette normalisation se fait respectivement avec une fonction d'auto-corrélation du gradient de la courbe de température en amont du catalyseur 16 ou du filtre à particules 17 : KKF T1 =k=16T,_meas(k)* (STn meas ±T (k k) Ik=16Tv meas(k) * 6Tv meas(k) Dans cette formule M'y meas(k) représente le gradient de température d'ordre k mesuré en amont des composants et ôTn meas(k+Tk) représente le gradient de température d'ordre k mesuré après les composants. L'expression ik désigne le temps de parcours du gaz dans les composants de post-traitement des gaz d'échappement. Dans une variante du procédé, on modélise l'évolution de la température en amont de chaque composant de post-traitement des gaz d'échappement et on compare à la courbe mesurée en aval des composants en appliquant une corrélation croisée normée KKF T2 à savoir : x,n n k=1 KKF -T2 =1 k =1 c5Tv - imam "T n meas(k+e) I 2_, 6Tv -iriod(k) *T v iriod(k) Dans cette formule, ôTv mod(k) représente le gradient de température modélisé d'ordre k en amont des composants. Le catalyseur 16 et le filtre à particules 17 peuvent être regroupés sous la forme d'un catalyseur à quatre voies (catalyseur (FWC) qui est un filtre à particules 17 à revêtement catalytique. La figure 3 montre un premier chronogramme 20 d'une première courbe 22 d'un coefficient de corrélation croisée normée KKF T1 pour évaluer les courbes de température en amont et en aval d'un filtre à particules 17 en ordre, installé dans la conduite des gaz d'échappement 12 du moteur à combustion interne 10. Le premier chronogramme 22 est représenté dans un système de coordonnées avec le premier axe 23 qui est l'axe du temps et un premier axe 21 qui est l'axe du coefficient de corrélation. La première courbe 22 commence à une valeur proche de 1, ce qui correspond à une très bonne corrélation. A cause du filtre à particules 17, le chronogramme du gradient de tem- pérature en amont et celui en aval du filtre à particules 17 différent néanmoins de manière significative ; la dynamique après le filtre à particules 17 est significativement réduite. Egalement, si le temps de parcourt des gaz à travers le filtre à particules est pris en compte dans la corrélation croisée, le premier chronogramme 22 chute fortement en fonction du temps et se stabilise sur une valeur de 0,3, ce qui correspond à une très mauvaise corrélation. La figure 4 montre par un second chronogramme 30, une seconde courbe de temps 32 d'un coefficient de corrélation croisée nor- mée KKF T1 pour l'exploitation des courbes de température en amont et en aval d'un filtre à particules 17 qui a été démonté de la conduite des gaz d'échappement 12 du moteur à combustion interne 10. La seconde courbe 32 est tracée suivant un second axe de temps 33 et un second axe de coefficient de corrélation 31. Le second chronogramme 32 commence par une valeur proche de 1, ce qui correspond à une très bonne corrélation. Comme le filtre à particules 17 a été démonté, les chrono- grammes du gradient de température en amont et en aval du filtre à particules 17 ne diffèrent que légèrement ; la dynamique en aval du filtre à particules 17 qui est l'élément de tube vide, est sensiblement la même qu'en amont. Ainsi, le second chronogramme 32 ne chute que très faiblement en fonction du temps et se stabilise sur une valeur au- tour de 0,8, ce qui correspond à une très bonne corrélation. Le procédé de diagnostique est réalisé avantageusement sous la forme d'un programme appliqué dans l'unité de diagnostique 11, notamment dans le cas de moteurs à essence avec des filtres à par- ticules, mais en principe, le procédé de diagnostique s'applique égale- ment aux moteurs Diesel.20 NOMENCLATURE DES ELEMENTS PRINCIPAUX 10 Moteur à combustion interne 11 Unité de diagnostique / Unité de commande électronique du moteur 12 Conduite des gaz d'échappement 13 Premier capteur 14 Composant de nettoyage des gaz d'échappement 15 Second capteur 10 16 Catalyseur 17 Filtre à particules 18 Troisième capteur 19 Veine des gaz d'échappement 20 Premier chronogramme 15 22 Première courbe 30 Second chronogramme 32 Seconde courbe 20 REVENDICATIONS1°) Procédé de diagnostique du démontage d'un composant de nettoyage des gaz d'échappement (14) d'une conduite de gaz d'échappement (12) d'un moteur à combustion interne (10) selon lequel on détermine un premier chronogramme d'une grandeur d'état des gaz d'échappement dans la conduite des gaz d'échappement en amont du composant de nettoyage des gaz d'échappement (14) et un second chronogramme de la grandeur d'état des gaz d'échappement en aval du composant de nettoyage des gaz d'échappement (14) à l'aide d'un second capteur (15), procédé caractérisé en ce que pour détecter le démontage d'un composant de nettoyage des gaz d'échappement (14), - on forme un premier gradient de la première courbe en fonction du temps et un second gradient de la seconde courbe en fonction du temps, - on forme une corrélation entre la courbe en fonction du temps du premier gradient et la courbe en fonction du temps du second gradient, et - en cas de coefficient de corrélation dépassant une limite prédétermi- née, on conclut que le composant de nettoyage des gaz d'échappement (14) a été démonté. 2°) Procédé de diagnostique selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on détermine la première courbe en fonction du temps de la grandeur d'état des gaz d'échappement dans la conduite des gaz d'échappement en amont du composant de nettoyage des gaz d'échappement (14) à l'aide d'un premier capteur (13) ou en s'appuyant sur un modèle. 3°) Procédé de diagnostique du démontage d'un composant de nettoyage des gaz d'échappement (14) dans la conduite de gaz d'échappement (12) d'un moteur à combustion interne (10) selon lequel on établit un premier chronogramme d'une grandeur d'état des gaz d'échappement dans la conduite des gaz d'échappement en aval du composant de nettoyage des gaz d'échappement (14) à partir d'unmodèle de composants de nettoyage de gaz d'échappement (14) ou d'un modèle pour un élément de conduite vide, et - on établit un second chronogramme de la grandeur d'état des gaz d'échappement en aval du composant de nettoyage des gaz d'échappement (14) à l'aide d'un second capteur (15), procédé caractérisé en ce que pour détecter le démontage du composant de nettoyage des gaz d'échappement (14) - on forme un premier gradient de la première courbe en fonction du temps et un second gradient de la seconde courbe en fonction du temps, - on forme la corrélation entre le chronogramme du premier gradient et le chronogramme du second gradient et - si le coefficient de corrélation dépasse un seuil prédéfini on con- clut au démontage du composant de nettoyage des gaz d'échappement (14). 4°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise comme grandeur d'état des gaz d'échappement, leur teneur en oxygène, leur teneur en humidité, leur teneur en hydrocarbures, leur teneur en monoxyde de carbone et leur teneur en oxydes d'azote, seules ou en combinaison et on conclut au démontage d'un catalyseur d'un composant de nettoyage de gaz d'échappement (14) si la corrélation prend une valeur élevée. 5°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on utilise comme grandeur d'état des gaz d'échappement, leur tempéra- ture et on conclut au démontage d'un catalyseur ou d'un filtre à parti- cules constituant le composant de nettoyage des gaz d'échappement (14) si la corrélation prend une valeur élevée. 6°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce quecomme corrélation, on forme la corrélation croisée normée des chronogrammes du premier et du second gradient, cette corrélation croisée étant normée par une fonction d'auto- corrélation du chronogramme du premier gradient de la grandeur d'état des gaz d'échappement. 7°) Application du procédé selon l'une des revendications 1 à 6, à un moteur à combustion interne à essence (10), selon laquelle l'installation de gaz d'échappement comporte un catalyseur (16) et un filtre à particules (17) ou une combinaison catalyseur-filtre à particules ou encore un filtre à particules (17) muni d'un revêtement catalytique. 8°) Dispositif, notamment unité de diagnostique (11) pour diagnostiquer le démontage d'un composant de nettoyage des gaz d'échappement (14) de la conduite des gaz d'échappement (12) d'un moteur à combustion interne (10), dispositif caractérisé en ce que l'unité de diagnostique (11) comporte des installations pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 et notamment une unité de calcul pour déterminer un coefficient de corrélation croisé entre le chronogramme d'un gradient d'une grandeur d'état des gaz d'échappement en aval du composant de nettoyage des gaz d'échappement (14) et le chronogramme mesuré ou modélisé d'un gra- dient de la grandeur d'état des gaz d'échappement en amont du compo- sant de nettoyage des gaz d'échappement (14) ou le chronogramme modélisé du gradient de la grandeur d'état des gaz d'échappement en aval du composant de nettoyage des gaz d'échappement (14) dans l'hypothèse de la présence et celle du démontage du composant de net- toyage des gaz d'échappement (14) et l'unité de diagnostique (11) com- porte un étage de comparaisons pour comparer le coefficient de corrélation croisée à un seuil prédéfini.35