FR 3022677 A1 20151225 FR 1455736 A 20140620 1 CONDITIONNEMENT PAR CIMENTATION D'UN DÉCHET NUCLÉAIRE COMPRENANT DU MAGNÉSIUM À L'ÉTAT DE MÉTAL DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE L'invention relève du domaine du conditionnement par cimentation, c'est-à-dire par enrobage dans une matrice cimentaire, de déchets nucléaires comprenant du magnésium à l'état de métal, c'est-à-dire à l'état d'oxydation 0, qui est appelé plus simplement « magnésium métal » dans ce qui suit. Plus spécifiquement, elle se rapporte à un procédé de conditionnement par cimentation d'un déchet nucléaire comprenant du magnésium métal et au moins un matériau choisi parmi le graphite et l'acier. Elle se rapporte également à une composition propre à être utilisée dans ce procédé de conditionnement ainsi qu'à un colis de conditionnement obtenu par ledit procédé. L'invention trouve application dans le conditionnement de déchets issus du traitement des combustibles usés de réacteurs nucléaires UNGG (pour « Uranium Naturel - Graphite - Gaz carbonique) ou MAGNOX (pour « Magnesium Non OXidizing) et/ou de déchets issus du démantèlement de réacteurs nucléaires UNGG ou MAGNOX, en vue de leur stockage. Ces déchets seront désignés « déchets UNGG ou MAGNOX» dans la suite de la description. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Le conditionnement d'un déchet de l'industrie nucléaire par cimentation est un mode de conditionnement qui présente de nombreux atouts dont sa simplicité de mise en oeuvre et son coût relativement faible (si on le compare aux coûts d'autres modes de conditionnement de déchets nucléaires). 3022677 2 Toutefois, le choix d'une composition destinée à l'enrobage d'un déchet nucléaire dans une matrice cimentaire doit répondre à des contraintes à la fois techniques et financières qui rendent ce choix extrêmement complexe. Les contraintes techniques sont essentiellement imposées par les 5 spécifications auxquelles doivent satisfaire les colis produits par cimentation pour être admissibles au stockage ainsi que par les spécifications auxquelles doit satisfaire le procédé industriel de mise en oeuvre de cette cimentation. Quant aux contraintes financières, elles impliquent que le taux d'incorporation du déchet nucléaire dans la matrice cimentaire soit le plus élevé possible 10 de manière à réduire au mieux le nombre de colis envoyés au stockage. La filière des réacteurs nucléaires UNGG, qui a été développée en France dans les années 1950, est aujourd'hui considérée comme obsolète par les acteurs de la filière nucléaire française et toutes les centrales nucléaires françaises basées sur cette filière sont actuellement en cours de démantèlement. 15 Une filière de réacteurs nucléaires similaire à la filière UNGG a été développée au Royaume-Uni sous le nom de MAGNOX. À ce jour, seul un réacteur MAGNOX est encore exploité mais il est prévu qu'il soit prochainement mis à l'arrêt. Tous les autres réacteurs MAGNOX ont été vidés de leurs combustibles. Le démantèlement des réacteurs nucléaires UNGG et MAGNOX produit 20 des déchets qui proviennent principalement du graphite chemisant les éléments combustibles, mais qui proviennent également des gaines en alliage de magnésium (alliage Mg/Zr ou Mg/Mn pour la filière UNGG, alliage Mg/AI pour la filière MAGNOX) des éléments combustibles ainsi que des fils en acier, dits fils de selles, assurant le maintien des éléments combustibles à l'intérieur des chemises de graphite. Par ailleurs, dans le cadre du retraitement des combustibles utilisés dans ces réacteurs, certaines parties, notamment de la structure des assemblages combustibles et, en particulier, le graphite chemisant les éléments combustibles, les éléments de gaines en alliage de magnésium et les fils en acier, tels que visés dans le paragraphe précédent, ont été entreposées dans des cuves ou silos en vue de leur conditionnement ultérieur. 3022677 3 Ces déchets comprennent donc du magnésium métal. Or, le conditionnement d'un déchet comprenant du magnésium métal dans une matrice cimentaire pose un certain nombre de problèmes qui sont notamment liés au fait que le magnésium, qui a un très fort pouvoir réducteur (son potentiel 5 électronégatif est de -2,34 V) et une réactivité importante vis-à-vis des acides et de leurs sels, se corrode et produit, en conditions anoxiques, des quantités importantes de dihydrogène par réaction avec l'eau présente dans la matrice cimentaire, selon l'équation : Mg + 2H20 Mg(OH)2 + H2. 10 À ce dégagement gazeux s'ajoute le fait que l'hydroxyde de magnésium Mg(OH)2 ainsi produit occupe un volume 78% plus élevé que celui occupé par le magnésium dont il est issu. Il en résulte que la corrosion du magnésium métal qui se produit au sein d'une matrice cimentaire, outre de ne pas être compatible avec les spécifications liées au 15 stockage des colis de conditionnement, qui imposent une limitation du volume gazeux susceptible d'être présent dans ces colis, expose à des risques de fissuration des colis de conditionnement et, donc, de perte de leur intégrité structurale. Le diagramme potentiel-pH du magnésium métal montre que son domaine de stabilité est situé en dessous de celui de l'eau. Ainsi, en présence d'une 20 solution acide, neutre ou basique jusqu'à un pH voisin de 11, le magnésium métal tend à décomposer l'eau, avec un dégagement de dihydrogène, en se dissolvant sous la forme d'ions Mg'. Au-delà d'un pH de 11, le magnésium métal se recouvre d'une couche d'hydroxyde de magnésium (MgO) qui s'hydrate en brucite (Mg(OH)2). Cette couche, qui est dite « couche de passivation », est censée ralentir le processus de corrosion du 25 magnésium métal. Toutefois, l'expérience montre que la corrosion du magnésium métal, bien que ralentie, n'est pas complètement arrêtée dans une matrice cimentaire dont la solution interstitielle (c'est-à-dire la solution qui est confinée dans les pores de cette matrice) présente typiquement, dans le cas d'une matrice à base d'un ciment 3022677 4 hydraulique, un pH compris entre 12,5 et 13,6, c'est-à-dire supérieur à celui auquel le magnésium métal est passive. Par ailleurs, selon des études qui ont été réalisées pour le conditionnement par cimentation de déchets issus de réacteurs nucléaires MAGNOX et 5 qui ont été rapportées par A. R. Hoch et al. dans un rapport établi par SERCO pour la « Nuclear Decommissioning Authority » (SA/ENV-0895 Issue 2, septembre 2010, référence [1]), la corrosion du magnésium métal serait influencée par de nombreux facteurs. Ainsi, notamment, selon ce rapport, elle augmenterait avec la quantité d'eau disponible dans la matrice cimentaire ; elle augmenterait également avec la température ; 10 elle serait inhibée par la présence de certains ions tels que les ions fluorures mais elle serait accélérée par la présence d'autres ions, dits « agressifs », tels que les ions chlorures et sulfates ; elle serait aussi accélérée par la présence de métaux nobles au contact du magnésium métal. Par contre, d'autres études réalisées pour le conditionnement par 15 cimentation de déchets, également issus de réacteurs nucléaires MAGNOX, et qui ont été rapportées par C. R. Wilding et C. Jones dans un rapport établi par NUCLEAR TECHNOLOGIES PLC pour NIREX (NT/P386/R186/Final Report, 29 avril 2006, référence [2]), concluent au fait que les couplages galvaniques susceptibles d'exister au sein d'une matrice cimentaire ne sont pas de nature à impacter la corrosion du magnésium métal 20 présent dans cette matrice. On comprendra dès lors que la corrosion du magnésium métal au sein d'une matrice cimentaire est un processus qui, à ce jour, est encore mal cerné, que les données concernant cette corrosion sont parcellaires et contradictoires et que les solutions proposées jusqu'à présent pour y remédier comme l'utilisation d'un minimum 25 d'eau pour le gâchage du ciment de manière à limiter la quantité d'eau disponible pour la corrosion du magnésium métal (G. A. Fairhall et J. D. Palmer, Cernent and Concrete Research 1992, 22, 293-298, référence [3]) ; T.G. Hough et S. J. Palethorpe, WM'07 Conference, Tucson (USA), 25 février - 1' mars 2007, référence [4]) ou l'utilisation d'agents de passivation, tels que des fluorures et des chromates, dans l'eau de gâchage 3022677 5 du ciment (référence [3] précitée) puissent, de ce fait, ne pas donner réellement satisfaction. Pourtant, il serait souhaitable de disposer d'un procédé de condition- nement par cimentation d'un déchet UNGG ou MAGNOX qui permette de réduire 5 drastiquement la corrosion du magnésium métal au sein d'une matrice cimentaire et, partant, le dégagement de dihydrogène qui en résulte, de sorte à garantir que les colis de conditionnement obtenus par ce procédé répondent bien aux spécifications relatives au stockage de ce type de colis et soient exempts de tout risque de fissuration susceptible de porter atteinte à leur intégrité structurale. 10 Les Inventeurs se sont donc fixé pour but général de fournir un tel procédé. Ils se sont également fixé pour but que ce procédé soit applicable à la fabrication de colis de conditionnement de taille importante, c'est-à-dire typiquement d'au moins 200 L, et autorise un taux d'incorporation élevé du déchet dans la matrice 15 cimentaire de sorte à réduire le plus possible, pour un volume de déchet donné, le nombre de colis de conditionnement destinés à être envoyés au stockage. Ils se sont encore fixé pour but que ce procédé soit aisé à mettre en oeuvre et soit notamment compatible avec les différentes techniques classiquement utilisées pour l'enrobage de déchets nucléaires dans des matrices cimentaires telles que 20 l'injection et le malaxage à pâle perdue ou récupérée. EXPOSÉ DE L'INVENTION Ces buts et d'autres encore sont atteints par l'invention qui propose, en premier lieu, un procédé de conditionnement par enrobage dans une matrice cimentaire d'un déchet nucléaire comprenant du magnésium métal et au moins un matériau choisi 25 parmi le graphite et les aciers, lequel procédé comprend les étapes consistant à : enrober le déchet par une pâte cimentaire obtenue par gâchage d'une composition comprenant une poudre d'un liant choisi parmi les ciments hydrauliques, les laitiers vitrifiés de haut-fourneau et les mélanges de ceux-ci, et une solution aqueuse de gâchage ; puis 3022677 6 - laisser la pâte durcir pour former la matrice ; et est caractérisé en ce que la solution aqueuse de gâchage comprend au moins 1 mol/L d'une base forte. Ainsi, selon l'invention, c'est en utilisant une solution aqueuse de 5 gâchage très fortement alcaline, c'est-à dire dont le pH est au moins égal à 14, pour préparer la pâte cimentaire dans laquelle le déchet comprenant du magnésium métal est destiné à être enrobé, que l'on réduit ultérieurement la corrosion de ce métal dans la matrice cimentaire résultant du durcissement de cette pâte et, partant, le dégagement d'hydrogène qui est lié à cette corrosion. 10 En effet, dans le cadre de leurs travaux, les Inventeurs ont mis en évidence que l'existence de couplages galvaniques entre le magnésium métal et le(s) autre(s) matériau(x) présent(s) dans un déchet joue un rôle essentiel dans la corrosion de ce métal dans une matrice cimentaire, que ce rôle est exacerbé par la montée en température d'un colis de conditionnement inhérente à l'hydratation de la pâte 15 cimentaire, mais qu'il est possible de contrer l'effet néfaste de ces couplages sur la corrosion du magnésium métal par l'utilisation d'une solution aqueuse de gâchage très fortement alcaline. Dans ce qui précède et ce qui suit, on entend par « magnésium métal », du magnésium se trouvant à l'état d'oxydation 0 et pouvant se présenter sous forme 20 alliée ou non alliée. Lorsque le magnésium métal est sous forme alliée, il se présente, de préférence, sous la forme d'un alliage de magnésium et de zirconium, ou d'un alliage de magnésium et de manganèse ou encore d'un alliage de magnésium et d'aluminium, dans lequel le magnésium représente au moins 80%, de préférence au moins 90% et, mieux encore, au moins 95% en masse de la masse totale de l'alliage. Des déchets comprenant 25 des alliages de magnésium/zirconium ou de magnésium/manganèse seront typiquement issus de la filière UNGG tandis que des déchets comprenant des alliages de magnésium/aluminium seront, eux, typiquement issus de la filière MAGNOX. On entend par « acier », tout matériau qui est considéré comme répondant à la définition d'un acier selon la norme européenne NF EN 10020. Ainsi, le 30 terme « acier » englobe, dans le cadre de l'invention, les aciers relevant des trois grandes 3022677 7 classes d'aciers définies par cette norme, à savoir les aciers non alliés, les aciers inoxydables et les autres aciers alliés. On entend, par ailleurs, par « ciment hydraulique », un ciment dont le durcissement est le résultat de l'hydratation par de l'eau d'un matériau finement broyé, 5 constitué en tout ou partie d'un clinker, c'est-à-dire un produit résultant de la cuisson d'un mélange de calcaire et d'argile. Ainsi, le terme « ciment hydraulique » n'englobe pas les ciments dits « géopolymères » dont le durcissement est le résultat de la polycondensation dans une solution saline d'un matériau alumino-silicaté finement broyé, exempt de clinker. 10 Enfin, on entend par « base forte », tout composé qui est conventionnellement défini comme tel dans le domaine de la chimie, c'est-à-dire tout composé qui est capable, en milieu aqueux, de capturer un ou plusieurs protons (H+) et de se dissocier totalement. Conformément à l'invention, la concentration en base forte de la 15 solution aqueuse de gâchage, qui doit être au minimum de 1 mol/L mais qui est, de préférence, au minimum de 2 mol/L et, mieux encore, de 2,5 mol/L, peut être bien supérieure à ces valeurs et aller, par exemple, jusqu'à 33 mol/L. Toutefois, on préfère, selon l'invention, utiliser une solution aqueuse de gâchage dont la concentration en base forte ne dépasse pas 15 mol/L et est, donc, 20 comprise entre 1 mol/L et 15 mol/L et, plus encore, entre 2 mol/L et 10 mol/L. La base forte est avantageusement de l'hydroxyde de sodium (NaOH) ou de l'hydroxyde de potassium (KOH), préférence étant donnée à l'hydroxyde de sodium. Mais il est bien entendu que toute autre base forte, telle que l'hydroxyde de césium (Cs0H), est susceptible de convenir. 25 Comme précédemment indiqué, le liant peut être un ciment hydraulique, auquel cas il peut notamment être choisi parmi : - les ciments classés « CEM I » par la norme européenne NF EN 197- 1, encore appelés « ciments Portland », qui comprennent au moins 95% massiques d'un clinker et au plus 5% massiques de constituants secondaires ; 3022677 8 - les ciments classés « CEM11» par la norme précitée, encore appelés « ciments Portland composés », qui comprennent au moins 65% massiques d'un clinker, au plus 35% massiques d'un composant choisi parmi un laitier de haut-fourneau, une fumée de silice, une pouzzolane naturelle, une pouzzolane naturelle calcinée, des cendres 5 volantes silicieuses ou calciques, du schiste calciné ou du calcaire, et au plus 5% massiques de constituants secondaires ; - les ciments classés « CEM III » par la norme précitée, encore appelés « ciments de haut-fourneau », qui comprennent de 5% à 64% massiques d'un clinker, de 36% à 95% massiques d'un laitier de haut-fourneau et au plus 5% massiques 10 de constituants secondaires ; - les ciments classés « CEM IV » par la norme précitée, encore appelés « ciments pouzzolaniques », qui comprennent de 45% à 89% massiques d'un clinker, de 11% à 55% massiques d'un composant choisi parmi une fumée de silice, une pouzzolane naturelle, une pouzzolane naturelle calcinée, des cendres volantes siliceuses 15 ou calciques, et au plus 5% massiques de constituants secondaires ; et - les ciments classés « CEM V » par la norme précitées, encore appelés « ciments composés », qui comprennent de 20% à 64% massiques d'un clinker, de 18% à 50% massiques d'un laitier de haut-fourneau, de 18% à 50% massiques de cendres volantes et au plus 5% massiques de constituants secondaires. 20 Ces ciments sont notamment disponibles auprès des sociétés LAFARGE, HOLCIM, HEIDELBERGCEMENT, CEMEX, ITALCEMENTI et de sa filiale CALCIA. Le liant peut également être un laitier vitrifié de haut-fourneau, auquel cas il peut s'agir de tout laitier issu de la fabrication de la fonte au haut-fourneau et obtenu soit par vitrification sous eau (laitier granulé) soit par vitrification à l'air ou 25 « bouletage » (laitier bouleté). Ce type de laitier est typiquement composé de 38% à 48% massiques d'oxyde calcium (CaO), de 29% à 41% massiques de silice (Si02), de 9% à 18% massiques d'alumine (A1203), de 1% à 9% massiques de magnésie (MgO) et d'au plus 3% massiques de constituants secondaires. À titre d'exemple d'un tel laitier, on peut citer le laitier granulé de haut-fourneau moulu produit par la société ECOCEM. 3022677 9 Enfin, le liant peut également être composé d'un mélange d'un ou plusieurs ciments hydrauliques et/ou d'un ou plusieurs laitiers vitrifiés de haut-fourneau. Conformément à l'invention, le liant est avantageusement choisi parmi les ciments CEM I, CEM II, CEM III, CEM V, les laitiers vitrifiés de haut-fourneau, et les 5 mélanges de ceux-ci, préférence étant toutefois donnée à un liant constitué d'un laitier vitrifié de haut fourneau ou d'un mélange de laitiers vitrifiés de haut-fourneau en raison de ce que ce type de liant présente un moindre échauffement lors de son hydratation. Outre de comprendre la poudre de liant et la solution aqueuse de gâchage, la composition peut comprendre au moins un adjuvant choisi parmi les 10 plastifiants (réducteurs d'eau ou non), les superplastifiants, les retardateurs de prise et les composés qui combinent plusieurs effets tels que les superplastifiants/retardateurs de prise, en fonction des propriétés d'ouvrabilité, de prise et/ou de durcissement que l'on souhaite conférer à la pâte cimentaire. En particulier, la composition peut comprendre un superplastifiant 15 et/ou un retardateur de prise. Des superplastifiants susceptibles de convenir sont notamment les superplastifiants hauts réducteurs d'eau du type polynaphtalène sulfonates, tels que celui disponible auprès de la société BASF sous la référence PozzolithTM 400N, tandis que des retardateurs de prise susceptibles de convenir sont notamment l'acide fluorhydrique (HF) 20 et ses sels (fluorure de sodium par exemple), l'acide phosphorique (H3PO4) et ses sels (phosphate de sodium par exemple), l'acide borique (H3B03) et ses sels (borate de sodium par exemple), l'acide citrique et ses sels (citrate de sodium par exemple), l'acide malique et ses sels (malate de sodium par exemple), l'acide tartrique et ses sels (tartrate de sodium par exemple), le carbonate de sodium (Na2CO3) et le gluconate de sodium. 25 Parmi ces retardateurs de prise, on préfère tout particulièrement l'acide citrique et ses sels tels que le citrate de sodium. Lorsque la composition comprend un superplastifiant, celui-ci ne représente, de préférence, pas plus de 4,5% en masse de la masse totale de cette composition tandis que, lorsque la composition comprend un retardateur de prise, en 3022677 10 particulier, de l'acide citrique ou l'un de ses sels, celui-ci ne représente, de préférence, pas plus de 3,5% en masse de la masse totale de ladite composition. La composition peut comprendre en outre du sable, par exemple du type de celui commercialisé par la société SIBELCO sous la référence MI 0,1/1,2, auquel 5 cas le rapport massique sable/liant peut atteindre 6. Conformément à l'invention, la composition présente typiquement un rapport E/L (c'est-à-dire le rapport massique entre l'eau et le liant présents dans la composition) allant de 0,2 à 1, de préférence de 0,3 à 0,6 et, mieux encore, de 0,35 à 0,55. 10 Un exemple de composition convenant particulièrement bien à la mise en oeuvre du procédé de l'invention est une composition qui comprend, en pourcentages massiques rapportés à la masse totale de cette composition : 60% à 70% d'une poudre d'un laitier vitrifié de haut-fourneau ; 25% à 35% d'eau, de préférence déminéralisée ; 15 3% à 5% d'hydroxyde de sodium ; 0,1% à 1% d'un polynaphtalène sulfonate ; et 0,1% à 1% d'acide citrique ou d'un sel d'acide citrique. L'étape d'enrobage du déchet par la pâte cimentaire du procédé de l'invention peut a priori être réalisée par tout procédé permettant d'enrober un déchet 20 nucléaire par une pâte cimentaire. Ainsi, par exemple, cette étape d'enrobage peut comprendre : - l'introduction du déchet, préalablement humidifié, dans un conteneur ; - l'introduction de la pâte cimentaire, par exemple par coulée ou 25 injection, dans le conteneur ainsi rempli du déchet ; et simultanément ou successivement - le mélange de la pâte cimentaire et du déchet dans le conteneur jusqu'à obtention d'un enrobage homogène, par exemple au moyen d'un système d'agitation à pâle(s). Dans ce cas, la pâte cimentaire est préparée juste avant son 30 introduction dans le conteneur, par gâchage de la composition, la solution aqueuse de 3022677 11 gâchage ayant été, elle-même, obtenue au préalable par dissolution de la base forte dans de l'eau déminéralisée. En variante, l'étape d'enrobage peut comprendre : - la mise en suspension des éléments du déchet, préalablement 5 humidifié, dont la plus grande dimension est inférieure ou égale à 2 mm dans un volume V1 d'eau, de préférence déminéralisée ; l'introduction de cette suspension dans un conteneur et la mise sous agitation du conteneur ; l'introduction d'un volume V2 d'eau, de préférence déminéralisée, 10 et de la base forte dans le conteneur, moyennant quoi la solution aqueuse de gâchage se forme par dissolution de la base forte dans les volumes V1 et V2 d'eau ; l'introduction du liant dans le conteneur, moyennant quoi la pâte cimentaire se forme par mélange de ce liant et de la solution aqueuse de gâchage ; - l'introduction des éléments du déchet dont la plus grande 15 dimension est supérieure à 2 mm dans le conteneur ; - le maintien de l'agitation jusqu'à obtention d'un enrobage homogène. Dans ce cas, si des adjuvants sont prévus, ils peuvent être ajoutés en même temps que le liant ou, s'ils sont solubles dans l'eau (ce qui est le cas, par exemple, 20 des retardateurs de prise), être ajoutés dans le volume V2 d'eau. De même, si du sable est prévu, il peut être ajouté en même temps que le liant. Quelle que soit la façon dont est réalisée l'étape d'enrobage, le conteneur dans lequel est effectuée cette étape d'enrobage peut être ou non un 25 conteneur servant également de fût de conditionnement du déchet. Aussi, le procédé comprend-il, selon le cas, une étape de vidange du conteneur, dans lequel est réalisée l'étape d'enrobage, dans un fût de conditionnement. Conformément à l'invention, la masse du déchet qui est enrobé dans la pâte cimentaire peut représenter de 5 à 80% de la masse de l'ensemble formé par le 30 déchet et cette pâte. 3022677 12 L'étape de durcissement de la pâte cimentaire peut, par exemple, être réalisée par entreposage du fût de conditionnement à température ambiante et dans des conditions d'hygrométrie contrôlées. Ce fût est scellé hermétiquement, soit entre l'étape d'enrobage et 5 l'étape de durcissement, soit après l'étape de durcissement. L'invention a également pour objet une composition pour le conditionnement par enrobage dans une matrice cimentaire d'un déchet comprenant du magnésium métal et au moins un matériau choisi parmi le graphite et les aciers, laquelle composition comprend : 10 une poudre d'un liant choisi parmi les ciments hydrauliques, les laitiers vitrifiés de haut-fourneau et les mélanges de ceux-ci ; une solution aqueuse de gâchage ; et est caractérisée en ce que la solution aqueuse de gâchage comprend au moins 1 mol/L d'une base forte. 15 Toutes les caractéristiques secondaires de cette composition sont telles que précédemment définies dans le cadre de la description du procédé de conditionnement. L'invention a encore pour objet un colis de conditionnement d'un déchet nucléaire comprenant du magnésium métal et au moins un matériau choisi parmi 20 le graphite et les aciers, lequel colis comprend : une matrice cimentaire dans laquelle est enrobé le déchet ; et un fût de conditionnement, par exemple en acier inoxydable, dans lequel se trouve la matrice ; et est caractérisé en ce que la matrice résulte du durcissement d'une pâte cimentaire 25 obtenue par gâchage d'une composition comprenant une poudre d'un liant choisi parmi les ciments hydrauliques, les laitiers vitrifiés de haut-fourneau et les mélanges de ceux-ci, et une solution aqueuse de gâchage comprenant au moins 1 mol/L d'une base forte. Là également, toutes les caractéristiques de la composition sont telles que précédemment définies dans le cadre de la description du procédé de condition- 30 nement. 3022677 13 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront du complément de description qui suit et qui se rapporte à des essais en laboratoire ayant permis de valider le procédé de l'invention ainsi qu'à des exemples de mise en oeuvre de ce procédé à l'échelle d'un pilote (fûts de 30 L) et à une échelle industrielle (fût de 200 L). 5 Il va de soi que ce complément de description n'est donné qu'à titre d'illustration de l'objet de l'invention et ne doit en aucun cas être interprété comme une limitation de cet objet. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES La figure 1 illustre la série galvanique du graphite et de divers métaux et 10 alliages dans l'eau de mer telle qu'établie par la norme ASTM G82 - 98(2009). La figure 2 illustre, sous la forme d'un schéma, le dispositif expérimental ayant été utilisé pour réaliser les mesures de dégagement de dihydrogène dans les exemples décrits ci-après. Les figures 3A et 3B illustrent, sous la forme de courbes exprimant 15 l'évolution du dégagement de dihydrogène par des matrices cimentaires en fonction du temps, l'impact de l'existence de couplages galvaniques sur la corrosion du magnésium métal au sein d'une matrice cimentaire. Les figures 4A et 4B illustrent, sous la forme de courbes exprimant l'évolution du dégagement de dihydrogène par des matrices cimentaires en fonction du 20 temps, l'impact de la température sur la corrosion du magnésium métal au sein d'une matrice cimentaire, en l'absence (figure 4A) et en présence (figure 4B) d'un couplage galvanique. Les figures 5A à 5E' illustrent, sous la forme de photographies, l'impact de l'utilisation d'une solution aqueuse de gâchage très fortement alcaline ou non sur la 25 corrosion du magnésium métal au sein d'une matrice cimentaire. La figure 6 illustre, sous la forme de courbes exprimant l'évolution du dégagement de dihydrogène par des matrices cimentaires en fonction du temps, l'impact de l'utilisation d'une solution aqueuse de gâchage très fortement alcaline ou non sur la corrosion du magnésium métal au sein d'une matrice cimentaire. 3022677 14 La figure 7 est une photographie d'un colis de 30 L préparé par cimentation, par le procédé de l'invention, d'un déchet simulant un déchet type UNGG, après découpe longitudinale. La figure 8 est une photographie d'un colis de 200 L préparé par 5 cimentation, par le procédé de l'invention, d'un déchet simulant un déchet type UNGG, après découpe longitudinale. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE L'INVENTION EXEMPLE 1 : Mise en évidence de l'impact de l'existence de couplages galvaniques sur la corrosion du magnésium métal dans une matrice cimentaire 10 Le conditionnement par cimentation de déchets mélangés, tels que les déchets UNGG ou MAGNOX, implique la possibilité de contacts entre ces différents déchets au sein de la matrice cimentaire et, donc, de couplages galvaniques, la solution interstitielle cimentaire étant électro-conductrice. Les déchets UNGG ou MAGNOX comprenant majoritairement du 15 graphite, l'existence de contacts entre le magnésium métal et le graphite et, en particulier, les pulvérulents en graphite issus de la casse des chemises des barreaux de combustible est la plus probable. Toutefois, la présence dans ces déchets d'éléments en acier inoxydable et en acier noir conduit à prendre également en compte la possibilité de contacts entre le magnésium métal et ces éléments. 20 Lors d'un couplage galvanique, on observe généralement un accroissement de la corrosion du métal ou de l'alliage le moins noble et une diminution ou suppression de la corrosion du métal ou de l'alliage le plus noble et cet effet est d'autant plus important que les métaux ou alliages sont éloignés dans la série galvanique. Or, comme le montre la figure 1, qui représente la série galvanique du 25 graphite et de divers métaux et alliages dans l'eau de mer (vitesse de l'eau : 2,4 à 4 m/s, durée d'immersion : 5 à 15 jours, température : 5 à 30°C), telle qu'établie par la norme ASTM G82 - 98(2009), le magnésium métal et le graphite se situent aux deux extrémités de cette série galvanique tandis que les différents types d'aciers se répartissent entre ces deux extrémités. 3022677 15 Des essais sont donc réalisés pour vérifier l'impact de l'existence de couplages galvaniques et, notamment, de couplages entre le magnésium métal et le graphite, entre le magnésium métal et un acier inoxydable, et entre le magnésium métal et un acier noir, sur la corrosion du magnésium métal au sein d'une matrice cimentaire et, 5 partant, sur le dégagement de dihydrogène qui en résulte. Dans ces essais, deux types de matrice cimentaire sont utilisés : - des matrices résultant du durcissement d'une pâte cimentaire obtenue par gâchage d'un ciment CEM I LAFARGE (Usine du Teil - référence 52,5 N CE PM-ES-CP2 NF - composition : 97% de clinker ; 3% de constituants secondaires) avec de 10 l'eau déminéralisée (E/L = 0,4); et - des matrices résultant du durcissement d'une pâte cimentaire obtenue par gâchage d'un ciment blanc CEM I CALCIA (Usine de Cruas - référence 52,5N CE CP2 NF « SB » - composition : 98% de clinker ; 2% de constituants secondaires) avec de l'eau déminéralisée (E/L = 0,4). 15 Les pâtes cimentaires, fraîchement préparées, sont coulées dans une série de boîtes à mortier de 200 mL, à raison de 100 à 150 mL de pâte cimentaire par boîte, puis un échantillon-test est plongé dans chaque pâte cimentaire ainsi coulée, cet échantillon-test étant soit une pastille de magnésium métal, soit une pastille de magnésium métal recouverte d'une poudre de graphite, soit une pastille de magnésium 20 métal couplée à un fil d'acier inoxydable, soit encore une pastille de magnésium métal couplée à un fil de fer (mimant un acier noir). Chaque boîte à mortier est ensuite placée et maintenue plusieurs semaines dans un réacteur hermétique de 1 L mais dont le couvercle est muni d'un robinet-vanne qui est relié à un circuit de prélèvement sous vide pour permettre le 25 prélèvement d'échantillons du milieu gazeux régnant dans le réacteur. Les échantillons gazeux ainsi prélevés sont analysés au moyen d'un appareil de chromatographie en phase gazeuse (CPG), lui-même relié au circuit de prélèvement sous vide. Les boîtes à mortier sont maintenues à 25°C pendant toute la durée de leur séjour en réacteur. Une représentation schématique du dispositif expérimental ainsi utilisé 30 est visible sur la figure 2 dans laquelle la référence 10 désigne une boîte à mortier, la 3022677 16 référence 12 désigne une pâte cimentaire ayant été coulée dans cette boîte, la référence 14 désigne un échantillon-test ayant été plongé dans cette pâte cimentaire, la référence 16 désigne le réacteur dans lequel est placé la boîte à mortier, la référence 18 désigne le robinet-vanne que comporte ce réacteur tandis que la référence 20 désigne le circuit de 5 prélèvement sous vide auquel est relié le robinet-vanne. La teneur en dihydrogène d'un échantillon gazeux prélevé à un instant t ainsi que la mesure de la pression régnant dans le réacteur à ce même instant permettent de déterminer la quantité de dihydrogène présente dans le réacteur audit instant t. À la quantité de dihydrogène ainsi déterminée, on ajoute la quantité de 10 dihydrogène estimée comme ayant été perdue au cours des prélèvements réalisés antérieurement à l'instant t (si de tels prélèvements ont été réalisés), ce qui permet de déterminer la quantité totale de dihydrogène dégagée par l'échantillon-test entre la fermeture du réacteur et ledit instant t. Cette quantité totale de dihydrogène est exprimée en volume pour une 15 pression et une température arbitraires, respectivement de 1 bar et de 25°C, rapportée à la surface développée (ou surface totale) de l'échantillon-test. En effet, le dégagement de dihydrogène ayant lieu à l'interface échantillon-test/matrice cimentaire, il est d'autant plus important que la surface développée de l'échantillon-test est élevée. Il convient donc, pour pouvoir comparer des dégagements de dihydrogène émanant d'échantillons- 20 tests ayant des surfaces développées différentes, de diviser la quantité totale de dihydrogène dégagée par ces échantillons-tests par leur surface développée. Les résultats de ces essais sont illustrés sur les figures 3A et 3B qui présentent l'évolution du volume de dihydrogène, exprimé en litres de dihydrogène/m2, dégagé dans les différents réacteurs en fonction du temps, exprimé en jours. La figure 3A 25 correspond aux matrices cimentaires obtenues à partir du ciment CEM I LAFARGE, tandis que la figure 3B correspond aux matrices cimentaires obtenues à partir du ciment blanc CEM I CALCIA. Ces figures montrent que, dans les deux types de matrice cimentaire, le couplage du magnésium métal à du graphite ou du fer se traduit par un dégagement de 3022677 17 dihydrogène plus élevé que celui observé lorsque le magnésium métal n'est couplé à aucun autre élément. Par contre, le couplage du magnésium métal à de l'acier inoxydable conduit à une augmentation du dégagement de dihydrogène pour la matrice cimentaire 5 obtenue à partir du ciment CEM I LAFARGE alors qu'elle ne semble pas modifier la corrosion du magnésium métal dans le cas de la matrice cimentaire obtenue à partir du ciment blanc CEM I CALCIA. Ces figures montrent également que, selon le type de matrice cimentaire, le dégagement de dihydrogène produit par le couplage du magnésium métal 10 à du graphite ou du fer peut être plus ou moins important. Ainsi, après 30 jours de séjour en réacteur, il est 6 fois plus élevé pour les matrices cimentaires obtenues à partir du ciment CEM I LAFARGE. Par ailleurs, la cinétique du dégagement de dihydrogène n'est pas la même dans tous les cas. Ainsi, pour le couplage du magnésium à du graphite, le 15 dégagement de dihydrogène à 4 jours ralentit à un niveau équivalent à celui observé en l'absence de couplage pour la matrice cimentaire obtenue à partir du ciment blanc CEM I CALCIA alors qu'il continue à augmenter à 35 jours pour la matrice cimentaire obtenue à partir du ciment CEM I LAFARGE. Ceci montre que, dans certains systèmes cimentaires, la corrosion galvanique du magnésium métal peut se maintenir dans le temps avec une 20 cinétique élevée. EXEMPLE 2: Mise en évidence de l'impact de la température sur la corrosion du magnésium métal dans une matrice cimentaire Selon la référence [1], la corrosion du magnésium métal augmenterait avec la température. 25 Toutefois, aucune donnée expérimentale n'est disponible sur l'impact de la température sur la corrosion du magnésium métal dans une matrice cimentaire, notamment en condition de couplage galvanique, et, partant, sur le dégagement de dihydrogène qui en résulte. 3022677 18 Des essais sont donc réalisés pour vérifier cet impact selon un protocole opératoire analogue à celui décrit dans l'exemple 1 ci-avant, en utilisant : comme matrices cimentaires : des matrices résultant toutes du durcissement d'une pâte cimentaire obtenue par gâchage du ciment blanc CEM I CALCIA, 5 précédemment utilisé dans l'exemple 1 ci-avant, avec de l'eau déminéralisée (E/L = 0,4) ; comme échantillons-tests : soit des pastilles de magnésium métal, soit des pastilles de magnésium métal recouvertes d'une poudre de graphite ; et en maintenant les boîtes à mortier dans les réacteurs, une fois remplies d'une pâte cimentaire et une fois un échantillon-test plongé dans cette pâte, pendant 3 jours à 25°C 10 ou à 80°C (ce qui permet de simuler la montée en température d'un colis de déchets ayant un volume d'environ 1 m3), puis à 25°C le reste de la durée de leur séjour en réacteur. Les résultats de ces essais sont illustrés sur les figures 4A et 4B qui présentent l'évolution du volume de dihydrogène, exprimé en litres de dihydrogène/m2, 15 dégagé dans les différents réacteurs en fonction du temps, exprimé en jours. La figure 4A correspond aux matrices cimentaires renfermant une pastille de magnésium métal comme échantillon-test, tandis que la figure 4B correspond aux matrices cimentaires renfermant une pastille de magnésium métal recouverte de graphite en poudre. Toutefois, à titre comparatif, a également été représentée sur la figure 4B la courbe de la 20 figure 4A qui correspond à la matrice cimentaire renfermant une pastille de magnésium métal comme échantillon-test et ayant été maintenue à 80°C pendant les 3 premiers jours de séjour en réacteur. La figure 4A montre qu'en l'absence de couplage galvanique, la quantité de dihydrogène dégagée par la matrice cimentaire ayant été maintenue à 80°C pendant 25 les 3 premiers jours de séjour en réacteur est, au bout de 30 jours, 7 fois plus élevée que celle dégagée sur la même période par la matrice cimentaire ayant été maintenue à 25°C pendant toute la durée de son séjour en réacteur. Par contre, le délai de ralentissement du dégagement de dihydrogène est sensiblement le même pour les deux matrices cimentaires. 3022677 19 La figure 4B met, elle, en évidence un comportement différent pour la matrice cimentaire renfermant une pastille de magnésium métal recouverte de graphite comme échantillon-test et ayant été maintenue à 80°C pendant les 3 premiers jours de séjour en réacteur. En effet, la combinaison des deux conditions opératoires, à savoir 5 couplage galvanique et température de 80°C, conduit à un dégagement de dihydrogène bien supérieur à la somme des dégagements de dihydrogène obtenus pour chacune de ces conditions opératoires, prise isolément. De plus, le délai de ralentissement du dégagement de dihydrogène est bien plus long puisque celui-ci n'est atteint qu'à 300 jours de séjour en réacteur. 10 EXEMPLE 3 : Mise en évidence de l'impact de l'utilisation d'une solution aqueuse de gâchage très fortement alcaline sur la corrosion du magnésium métal au sein d'une matrice cimentaire Des essais sont réalisés pour vérifier l'impact de l'utilisation d'une solution aqueuse de gâchage très fortement alcaline sur la corrosion du magnésium métal 15 au sein d'une matrice cimentaire, notamment en condition de couplage galvanique. Cet impact est apprécié par deux types d'essais : des essais par contrôle visuel et des essais par mesure du dégagement de dihydrogène. 3.1- Contrôle visuel : Dans ces essais, on utilise : 20 comme matrices cimentaires : des matrices résultant du durcissement d'une pâte cimentaire obtenue par gâchage : soit d'un ciment CEM I CALCIA (Usine de Couvrot - référence 52,5 N CE CP2 NF - composition : 95% au moins de clinker ; 5% de constituants secondaires) avec de l'eau déminéralisée (E/L = 0,4) ou avec une solution aqueuse 25 comprenant 3,125 mol/L de NaOH (E/L = 0,4) ; * soit d'un laitier granulé de haut-fourneau moulu ECOCEM (composition : 42,7% de CaO ; 36,7% de Si02; 11,3% d'Al203; 7,0% de MgO ; 3,3% de constituants secondaires), additionné de 8% massique de chaux aérienne éteinte CALCIA (référence CL 90-S), avec de l'eau déminéralisée (E/L = 0,4) ; 3022677 20 soit du laitier ECOCEM précité avec une solution comprenant 3,125 mol/L de NaOH (soit 5% massique de NaOH rapportés à la masse totale de la pâte cimentaire) ou 3,565 mol/L de KOH (soit 8% massique de KOH rapportés à la masse totale de la pâte cimentaire) dans de l'eau déminéralisée (E/L = 0,4) ; et 5 - comme échantillons-tests : des pastilles de magnésium métal recouvertes d'une poudre de graphite. Les pâtes cimentaires, fraîchement préparées, sont coulées dans une série de boîtes à mortier de 200 mL, à raison de 100 à 150 mL de pâte cimentaire par boîte, puis un échantillon-test est plongé dans chaque pâte cimentaire ainsi coulée. On 10 laisse les pâtes cimentaires prendre (environ 24 heures) puis on soumet les matrices cimentaires à un double contrôle visuel : l'un au niveau de la surface supérieure de ces matrices pour vérifier si des traces d'un dégagement intense d'hydrogène (volcans et/ou fissurations) sont présentes ou non, et l'autre à l'intérieur des matrices, après découpe dans le sens longitudinal, pour vérifier si ces matrices se sont désolidarisées ou non des 15 échantillons-tests qu'elles renferment. Les résultats de ces essais sont illustrés, sous la forme de photographies, sur les figures 5A à 5E'. Les figures 5A et 5A' correspondent à la matrice cimentaire résultant du gâchage du ciment CEM I CALCIA par de l'eau déminéralisée, respectivement vue de 20 dessus et après découpe. Les figures 5B et 5B' correspondent à la matrice cimentaire résultant du gâchage du ciment CEM I CALCIA par la solution aqueuse de NaOH, respectivement vue de dessus et après découpe. Les figures 5C et 5C' correspondent à la matrice cimentaire résultant du 25 gâchage du laitier ECOCEM, additionné de chaux, par de l'eau déminéralisée, respectivement vue de dessus et après découpe. Les figures 5D et 5D' correspondent à la matrice cimentaire résultant du gâchage du laitier ECOCEM par la solution aqueuse de NaOH, respectivement vue de dessus et après découpe, tandis que les figures 5E et 5E' correspondent à la matrice 3022677 21 cimentaire résultant du gâchage du laitier ECOCEM par la solution aqueuse de KOH, respectivement vue de dessus et après découpe. Ces figures montrent que les matrices cimentaires obtenues à partir d'un ciment ou d'un laitier additionné de chaux, gâché par de l'eau déminéralisée 5 présentent des traces d'un fort dégagement d'hydrogène sur leur surface supérieure (figures 5A et 5C), ce qui n'est pas le cas des matrices cimentaires obtenues à partir d'un ciment ou d'un laitier gâché par une solution aqueuse très fortement alcaline (figures 5B, 5D et 5E). Elles montrent également que les échantillons-tests se désolidarisent 10 des matrices cimentaires, suite à la formation de poches de dihydrogène, lorsque ces matrices sont obtenues à partir d'un ciment ou d'un laitier additionné de chaux, gâché par de l'eau déminéralisée (figures 5A' et 5C'), alors qu'ils restent solidaires des matrices cimentaires lorsque ces dernières sont obtenues à partir d'un ciment ou d'un laitier gâché par une solution aqueuse très fortement alcaline (figures 5B', 5D' et 5E'). 15 3.2 - Mesure du dégagement de dihydrogène : Ces essais sont réalisés selon un protocole opératoire analogue à celui décrit dans l'exemple 1 ci-avant, en utilisant : - comme matrices cimentaires : des matrices résultant du durcissement d'une pâte cimentaire obtenue par gâchage : 20 * soit du ciment CEM I LAFARGE, précédemment utilisé dans l'exemple 1 ci-avant, avec de l'eau déminéralisée (E/L = 0,4) ; * soit du ciment blanc CEM I CALCIA, précédemment utilisé dans l'exemple 1 ci-avant, avec de l'eau déminéralisée (E/L = 0,4) ; * soit d'un ciment rhéoplastique BASF (référence RheomacTM 200, 25 qui est un produit formulé à base de ciment CEM I) avec de l'eau déminéralisée (E/L = 0,4) ; * soit du laitier ECOCEM, précédemment utilisé au point 3.1 ci-avant, additionné de 8% massique de chaux aérienne éteinte CALCIA, avec de l'eau déminéralisée (E/L = 0,4) ; 3022677 22 * soit du laitier ECOCEM précité, avec une solution aqueuse comprenant 3,125 mol/L de NaOH dans de l'eau déminéralisée (E/L = 0,4) ; et comme échantillons-tests : des pastilles de magnésium métal recouvertes d'une poudre de graphite. 5 Dans ces essais, les boîtes à mortier sont maintenues à 25°C pendant toute la durée de séjour en réacteur. Les résultats de ces essais sont illustrés sur la figure 6 qui présente l'évolution du volume de dihydrogène, exprimé en litres de dihydrogène/m2, dégagé dans les différents réacteurs en fonction du temps, exprimé en jours. 10 Cette figure montre que l'utilisation d'une solution aqueuse de gâchage très fortement alcaline permet de réduire drastiquement le dégagement d'hydrogène par une matrice cimentaire comprenant du magnésium métal en condition de couplage galvanique et, donc, la corrosion du magnésium métal qui en est à l'origine. EXEMPLE 4: Mise en évidence de l'effet d'un sel d'acide citrique sur les propriétés 15 rhéologiques et le temps de prise d'une pâte cimentaire obtenue par gâchage d'une composition par une solution aqueuse très fortement alcaline Un critère d'appréciation de la qualité d'une pâte cimentaire destinée au conditionnement par cimentation d'un déchet est la rhéologie de cette pâte, notamment lorsque celle-ci est mise en oeuvre dans un malaxeur. Une pâte fluide, avec 20 un long maintien d'ouvrabilité, est préférée. En effet, dans ce cas, la vidange du malaxeur est facilitée et le volume d'eau de rinçage (qui constitue un déchet secondaire) est réduit. Un autre critère d'appréciation est le temps de prise de la pâte cimentaire. En effet, il est souhaitable que ce temps de prise soit suffisamment long pour écarter tout risque de prise de la pâte dans le malaxeur en cas de dysfonctionnement 25 sans pour autant devenir trop long, ce qui affecterait le rendement de la chaîne de conditionnement. Idéalement, le temps de prise doit se situer entre 4 heures et 24 heures. Des essais sont donc réalisés pour apprécier l'effet de l'utilisation d'un sel d'acide citrique en tant que retardateur de prise sur les propriétés rhéologiques et le 3022677 23 temps de prise d'une pâte cimentaire obtenue par gâchage d'une composition par une solution aqueuse très fortement alcaline. Ces essais sont réalisées en utilisant deux pâtes cimentaires, dénommées ci-après pâte 1 et pâte 2, dont l'une comprend un sel d'acide citrique, en 5 l'espèce du citrate de sodium, tandis que l'autre n'en comprend pas. La composition qualitative et quantitative des pâtes 1 et 2 est donnée dans le tableau I ci-après. Tableau I Composants % massique Pâte 1 Pâte 2 Laitier granulé de haut-fourneau moulu ECOCEM 65,20 65,22 Eau 30,88 30,89 NaOH (granulés AnalaR NormapurTM - VWR 3,43 3,43* International) Superplastifiant (PozzolithTM 400N - BASF) 0,23 0,46 Citrate de sodium 0,26 --0- Total 100 100 * soit une concentration en NaOH de la solution de gâchage de 2,8 mol/L. Les pâtes 1 et 2 sont préparées en dissolvant tout d'abord les granulés 10 de NaOH et, dans le cas de la pâte 1, le citrate de sodium dans l'eau déminéralisée. On laisse la solution ainsi obtenue refroidir jusqu'à température ambiante dans un bidon étanche pour éviter la carbonatation de NaOH au contact du dioxyde de carbone présent dans l'air. Puis, on ajoute à cette solution le laitier en malaxant pendant quelques minutes à vitesse lente (soit 140 tours/min sur un malaxeur normalisé). On ajoute le 15 superplastifiant au mélange ainsi obtenu et on malaxe de nouveau pendant environ 5 minutes à la même vitesse que précédemment. Les propriétés rhéologiques des pâtes cimentaires 1 et 2 sont appréciées par des essais d'écoulement au cône de Marsh selon la norme française P18-358 ainsi que par des essais au ViscoklickTM (couple exercé sur une pale en rotation), tandis que leur 3022677 24 temps de prise est apprécié par des essais à l'aiguille de Vicat selon la norme européenne NF EN 196-3. Les résultats de ces essais sont présentés dans le tableau II ci-après. Tableau II Essais Pâte 1 Pâte 2 Cône de Marsh (s) 21 28 (0 de l'ajutage = 12,5 mm) Couple de Viscoklick (N.cm) 1,3 2,4 Seuil d'écoulement (Pa) 5 12 Maintien d'ouvrabilité Est encore fluide 1 h N'est plus fluide 1/2 h après la fin de la après la fin de la préparation préparation Début de prise Vicat (h) 4,5 2,5 Fin de prise Vicat (h) 15 20 5 Ce tableau montre que la présence d'un sel d'acide citrique dans une pâte cimentaire obtenue par gâchage d'une composition par une solution aqueuse très fortement alcaline permet, à quantité de superplastifiant moindre, d'améliorer l'ouvrabilité de cette pâte, de la maintenir plus longtemps et d'inscrire le temps de prise 10 de la pâte dans une fourchette de temps idéale pour le conditionnement par cimentation d'un déchet. EXEMPLE 5 : Mises en oeuvre du procédé de l'invention à l'échelle d'un pilote et à une échelle industrielle 5.1- Cimentation d'un déchet en fûts de 30 litres (pilote) : 15 On prépare 15 L d'une pâte cimentaire présentant la composition qualitative et quantitative donnée dans le tableau III ci-après, en suivant le même protocole opératoire que celui décrit dans l'exemple 4 ci-avant. 3022677 25 Tableau III Composants % massique Laitier granulé de haut-fourneau moulu ECOCEM 66,30 Eau 29,80 NaOH (granulés AnalaR NormapurTM - VWR 3,50* International) Superplastifiant (PozzolithTM 400N - BASF) 0,40 Total 100 * soit une concentration en NaOH de la solution de gâchage de 2,9 mol/L. Pour ce faire, on dissout les granulés de NaOH dans l'eau déminéralisée. On laisse la solution ainsi obtenue refroidir jusqu'à température ambiante dans un bidon 5 étanche pour éviter la carbonatation de l'hydroxyde de sodium au contact du dioxyde de carbone présent dans l'air. Puis, on ajoute à cette solution le laitier en malaxant pendant quelques minutes à vitesse lente (140 tours/min). On ajoute le superplastifiant au mélange ainsi obtenu et on malaxe de nouveau pendant environ 5 minutes à la même vitesse que précédemment. 10 On coule cette pâte cimentaire dans deux fûts de 30 L chacun, préalablement remplis de 25,5 kg d'un déchet, préalablement humidifié, simulant un déchet type UNGG. La composition qualitative et quantitative de ce déchet est donnée dans le tableau IV ci-après. Tableau IV Composants % massique Magnésium (queusots) 3,3 Graphite Fines de concassage (2 x* REVENDICATIONS1. Procédé de conditionnement par enrobage dans une matrice cimentaire d'un déchet nucléaire comprenant du magnésium métal et au moins un matériau choisi parmi le graphite et les aciers, lequel procédé comprend les étapes suivantes : enrober le déchet par une pâte obtenue par gâchage d'une composition comprenant une poudre d'un liant choisi parmi les ciments hydrauliques, les laitiers vitrifiés de haut-fourneau et les mélanges de ceux-ci, et une solution aqueuse de gâchage ; puis - laisser la pâte durcir pour former la matrice cimentaire ; et est caractérisé en ce que la solution aqueuse de gâchage comprend au moins 1 mol/L d'une base forte. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la solution aqueuse de gâchage comprend de 1 mol/L à 15 mol/L de base forte. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que la base forte est de l'hydroxyde de sodium ou de l'hydroxyde de potassium. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le liant est choisi parmi les ciments CEM I, les ciments CEM II, les ciments CEM III, les ciments CEM V, les laitiers vitrifiés de haut-fourneau et les mélanges de ceux-ci. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la composition comprend de plus au moins un adjuvant choisi parmi les superplastifiants et les retardateurs de prise. 3022677 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la composition comprend un superplastifiant choisi parmi les polynapthalène sulfonates. 7. Procédé selon la revendication 5 ou la revendication 6, caractérisé 5 en ce que la composition comprend un retardateur de prise qui est de l'acide citrique ou l'un de ses sels. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la composition comprend de plus du sable. 10 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la composition a un rapport E/L allant de 0,2 à 1. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, 15 caractérisé en ce que la composition comprend, en pourcentages massiques rapportés à la masse totale de la composition : 60% à 70% d'une poudre d'un laitier vitrifié de haut-fourneau ; 25% à 35% d'eau ; 3% à 5% d'hydroxyde de sodium ; 20 0,1% à 1% d'un polynaphtalène sulfonate ; et 0,1% à 1% d'acide citrique ou d'un sel d'acide citrique. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'enrobage du déchet par la pâte comprend : 25 - l'introduction du déchet, préalablement humidifié, dans un conteneur ; - l'introduction de la pâte dans le conteneur ainsi rempli du déchet ; et simultanément ou successivement - le mélange de la pâte et du déchet dans le conteneur jusqu'à 30 obtention d'un enrobage homogène. 3022677 31 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 et 9, caractérisé en ce que l'enrobage du déchet par la pâte comprend : - la mise en suspension des éléments du déchet, préalablement 5 humidifié, dont la plus grande dimension est inférieure ou égale à 2 mm dans un volume V1 d'eau ; - l'introduction de cette suspension dans un conteneur et la mise sous agitation du conteneur ; l'introduction d'un volume V2 d'eau et de la base forte dans le 10 conteneur, moyennant quoi la solution aqueuse de gâchage se forme par dissolution de la base forte dans les volumes V1 et V2 d'eau ; l'introduction du liant dans le conteneur, moyennant quoi la pâte se forme par mélange de ce liant et de la solution aqueuse de gâchage ; l'introduction des éléments du déchet dont la plus grande 15 dimension est supérieure à 2 mm dans le conteneur ; et - le maintien de l'agitation jusqu'à obtention d'un enrobage homogène. 13. Composition pour le conditionnement par enrobage dans une 20 matrice cimentaire d'un déchet nucléaire comprenant du magnésium métal et au moins un matériau choisi parmi le graphite et les aciers, laquelle composition comprend : une poudre d'un liant choisi parmi les ciments hydrauliques, les laitiers vitrifiés de haut-fourneau et les mélanges de ceux-ci ; et une solution aqueuse de gâchage ; 25 et est caractérisée en ce que la solution aqueuse de gâchage comprend au moins 1 mol/L d'une base forte. 14. Colis de conditionnement d'un déchet nucléaire comprenant du magnésium métal et au moins un matériau choisi parmi le graphite et les aciers, lequel 30 colis comprend : 3022677 32 une matrice cimentaire dans laquelle est enrobé le déchet ; et un fût de conditionnement dans lequel se trouve la matrice ; et est caractérisé en ce que la matrice résulte du durcissement d'une pâte cimentaire obtenue par gâchage d'une composition comprenant une poudre d'un liant choisi parmi 5 les ciments hydrauliques, les laitiers vitrifiés de haut-fourneau et les mélanges de ceux-ci, et une solution aqueuse de gâchage comprenant au moins 1 mol/L d'une base forte.