FR 3017821 A1 20150828 FR 1451410 A 20140221 PANNEAU COMPOSITE ET PROCEDE DE FABRICATION AFFERENT La présente invention concerne le domaine de l'aménagement intérieur, extérieur et de l'ameublement, et en particulier les plans fonctionnels horizontaux de meubles du genre plan de travail pour cuisines ou salle de bains par exemple ou encore les 5 panneaux de revêtement pour sols, murs, ou plafonds. L'invention concerne plus précisément un panneau composite. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un panneau composite. En général, le lieu d'habitation de chaque foyer est doté d'une cuisine, laquelle est susceptible d'être équipée d'un plan de travail formé par un panneau horizontal et plan, 10 sur lequel un occupant du foyer peut effectuer des activités de cuisine, ce qui comprend par exemple la manipulation de vaisselle, le déballage ou la préparation d'aliments, par exemple à l'aide de petit électroménager du genre robot ménager ou mixeur, ou encore de cuisson d'aliments. Un tel plan de travail est généralement formé d'une pièce massive d'un seul tenant, éventuellement ajourée localement pour 15 permettre par exemple l'encastrement d'un évier, d'une plaque de cuisson, ou d'un autre élément ménager ou électroménager. Un tel plan de travail comporte généralement un chant, droit ou conformé. De tels plans de travail sont généralement commercialisés sous la forme d'une pièce massive de forme générale parallélépipédique, dont la largeur est par exemple 20 comprise entre 0,4 m et 1,3 m, la longueur entre 1,5 m et 3,2 m, et l'épaisseur entre 0,5 cm et 10 cm. Une telle pièce massive est généralement installée directement sur des meubles ou pieds au cours d'une opération de pose, et est prévue pour être conformée en fonction du lieu d'implantation final du plan de travail, pour être éventuellement ajourée pour l'implantation d'un évier ou d'une plaque de cuisson, ou pour être fixée à 25 un mur et/ou à un support adapté, en combinaison éventuellement à d'autres pièces massives parallélépipédique de manière à former un plan de travail en « L » ou en « U ». De telles pièces massives doivent être réalisées en un matériau suffisamment résistant aux activités de cuisine (résistance aux chocs, aux charges pesantes, au poinçonnement, à la chaleur, au froid, aux rayures, à l'humidité, à la putréfaction, etc.) et de nettoyage (résistance aux frottements et aux produits chimiques détergents) sur un terme relativement long (par exemple sur dix ans), et de préférence conçu pour faciliter l'opération de pose, c'est-à-dire permettre éventuellement la conformation ou la rectification de ladite pièce massive à l'aide d'outils à main. En outre, le matériau de la pièce massive doit lui conférer une apparence décorative et esthétique, voire noble, dans la mesure où le plan de travail est destiné à faire partie de l'ameublement, par exemple de la cuisine d'une habitation. Il existe de nombreuses possibilités connues quant au choix de ce matériau. Toutefois, certains d'entre eux sont très prisés pour leur apparence ou leur noblesse. Ainsi, certains plans de travail connus sont réalisés en céramique, en pierre naturelle, en résine, ou en verre trempé. Toutefois, de tels matériaux sont généralement d'un coût élevé. Par ailleurs, ils présentent généralement une densité élevée et donc une masse élevée, ce qui implique de prévoir un moyen de transport adapté pour déplacer la pièce massive destinée à former le plan de travail. Enfin, la pièce massive doit être d'une épaisseur suffisante pour que le plan de travail résiste, par exemple en flexion, à des charges qui pourraient reposer sur lui, dans la mesure où de tels matériaux sont généralement relativement cassants ou fragiles. Il est alternativement possible de réaliser un plan de travail en bois, ou en un matériau stratifié, afin de réduire l'épaisseur, le poids et le coût du plan de travail. En revanche, de tels matériaux peuvent être considérés comme moins nobles, moins esthétiques et parfois moins robustes et durables que les matériaux précédemment cités, ce qui réduit l'attrait commercial de ces matériaux, et la volonté du public à payer un prix élevé pour se les procurer. Les objets assignés à la présente invention visent en conséquence à remédier aux différents inconvénients énumérés précédemment et à proposer un nouveau panneau et un nouveau procédé de fabrication d'un panneau qui est à la fois résistant, léger, 30 peu coûteux et présente un aspect attractif. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau panneau et un nouveau procédé de fabrication d'un panneau qui en tout en étant peu coûteux et léger, présente une apparence noble, apte à améliorer son attrait commercial. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau panneau facile à fabriquer. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau panneau qui peut être fabriqué à l'aide de matières premières usuelles. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau panneau et un nouveau procédé de fabrication d'un panneau particulièrement résistant, durable et endurant en particulier aux chocs, aux charges pesantes, au poinçonnement, à la chaleur, au froid, aux rayures, à l'humidité, à la putréfaction, aux frottements et aux produits chimiques détergents. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau panneau et un nouveau procédé de fabrication d'un panneau résistant et durable notamment à des activités de cuisine et de nettoyage susceptibles d'être effectuées sur lui. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau panneau et un nouveau procédé de fabrication d'un panneau adapté à une utilisation domestique ou collective (espaces publics I commerciaux). Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau panneau et un nouveau procédé de fabrication d'un panneau dont l'épaisseur est particulièrement réduite. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau procédé de fabrication d'un panneau dont la mise en oeuvre est simplifiée. Les objets assignés à l'invention sont atteints à l'aide d'un panneau composite comprenant : une plaque de support formée par un matériau stratifié cellulosique, une couche de parement formée par un matériau de parement non cellulosique, ladite couche de parement présentant une surface de façade libre et une surface d'attache opposée à ladite surface de façade, ladite couche de parement étant fixée à la plaque de support par l'intermédiaire de ladite surface d'attache pour former un complexe présentant au moins un chant, et une bande de chant fixée sur ledit au moins un chant de manière à masquer au moins partiellement ledit chant. Les objets assignés à l'invention sont également atteints à l'aide d'un procédé de fabrication d'un panneau composite dans lequel on fabrique ou on fournit : une plaque de support formée par un matériau stratifié cellulosique, - une couche de parement formée par un matériau de parement non cellulosique, ladite couche de parement présentant une surface de façade et une surface d'attache opposée à ladite surface de façade, et - une bande de chant, et qui comporte : - une étape de fabrication d'un complexe présentant au moins un chant, dans laquelle, pour contribuer à former ledit complexe, on fixe ladite plaque de support à ladite surface d'attache de façon que la surface de façade reste libre, et - une étape de fixation de la bande de chant sur ledit au moins un chant de manière à masquer au moins partiellement ledit chant. D'autres objets, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus en détails à la lecture de la description qui suit, ainsi qu'à l'aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels : - La figure 1 illustre, selon une représentation schématique en coupe transversale, une première variante de panneau composite selon l'invention. - La figure 2 illustre, selon une représentation schématique en coupe transversale, une deuxième variante de panneau composite selon l'invention. - La figure 3 illustre, selon une représentation schématique en coupe transversale, une troisième variante de panneau composite selon l'invention. - La figure 4 illustre, selon une représentation schématique en coupe transversale, une quatrième variante de panneau composite selon l'invention. L'invention concerne, selon un premier aspect, un panneau composite 1, tel qu'illustré aux figures selon trois variantes préférentielles, qui est conçu pour former une surface de travail, ou une table de travail, stable, lisse, sensiblement horizontale, plane et résistante. Ainsi, un utilisateur peut avantageusement s'appuyer sur la surface du panneau composite pour effectuer des travaux, des activités, du bricolage ou autre. Alternativement, le panneau composite 1 peut servir de protection pour un mur en étant fixé et plaqué audit mur à la verticale, ou de protection pour un sol ou un plafond en y étant fixé et plaqué à l'horizontale. Sans sortir du cadre de l'invention, le panneau composite 1 pourra être utilisé en tant que pièce de base pour la fabrication d'éléments de mobilier, ou en tant qu'élément de construction pour former par exemple une cloison, un plafond ou un plancher. Le panneau composite 1 est préférentiellement conformable par découpe, et/ou peut être ajouré ou percé, de manière avantageuse à l'aide d'outils à main de type scie électrique, perceuse ou scie cloche, ou encore à l'aide de moyens de découpe et de perçage adaptés bien connue de la technique. Il est ainsi avantageusement possible de personnaliser la forme finale du panneau composite 1 afin de l'adapter à son utilité finale, et à son contexte d'installation et de pose. De manière avantageuse, le panneau composite 1 est destiné à former un plan de travail de cuisine, ou une crédence murale, par exemple à l'issue d'une première opération de conformation et/ou de perçage, et d'une deuxième opération de pose sur un châssis, sur un meuble, sur des équerres murales, ou directement sur le mur, par vissage, collage, soudure à de tels éléments. Le panneau composite 1 peut également, former, de manière générale, un revêtement pour habillage de paroi (par exemple : sol, mur, plafond, etc.). Le panneau composite peut ainsi être installé par exemple temporairement, ou de préférence de façon permanente, dans une pièce d'un logement ou d'un restaurant, de préférence en cuisine. Sans sortir du cadre de l'invention, le panneau composite 1 pourra être installé à l'extérieur pour former du mobilier de jardin, ou dans d'autres lieux ou d'autres configurations. En tout état de cause, le panneau composite 1 selon l'invention est relativement rigide, et est de préférence suffisamment rigide pour supporter des activités qui pourront être effectuées sur lui lorsqu'il est installé à l'horizontale, et optionnellement en porte-à-faux. Dans le cas préférentiel où le panneau composite 1 est utilisé en tant que revêtement de mur, de plafond ou de sol, il pourra présenter une rigidité moindre, voire même être légèrement flexible pour s'adapter aux, voire épouser les, courbures du mur, du plafond ou du sol sur lequel il est monté, de préférence en y étant plaqué. Avant d'être éventuellement conformé et/ou ajouré en vue de sa pose, le panneau composite 1 selon l'invention forme une plaque dont l'une des dimensions, dite « épaisseur », est inférieure, de préférence très inférieure, aux deux autres de ses dimensions dites « longueur» et « largeur». L'épaisseur E du panneau composite 1 est de préférence sensiblement constante sur toute sa longueur et sa largeur de sorte que le panneau composite 1 présente la forme d'une plaque d'épaisseur E non nulle, ou une surface non plane d'épaisseur E non nulle, par exemple courbée ou bombée. La longueur du panneau composite 1 est de préférence sensiblement constante dans le sens de sa largeur, et vice-versa, de sorte que le panneau composite 1 présente avantageusement la forme d'un parallélogramme dont les trois dimensions forment l'épaisseur E, la longueur, et la largeur dudit panneau composite 1. Bien entendu, le panneau composite 1 selon l'invention pourra adopter d'autres formes que celle d'un parallélogramme, et former par exemple un prisme de hauteur l'épaisseur E, et dont la base forme par exemple un « L » ou un « U », et dont les sommets de la base sont arrondis ou chanfreinés ou non. Le panneau composite 1 selon l'invention comporte une surface de travail 3 et une surface d'appui 4 opposée, s'étendant chacune dans le sens de la longueur et de la largeur et étant sensiblement parallèles entre elles. La surface de travail 3 et la surface d'appui sont de forme sensiblement identique et sont séparées par l'épaisseur E du panneau composite 1. La surface de travail 3 est destinée de préférence à accueillir les activités de l'utilisateur décrites ci-avant, et joue un rôle de protection, alors que la surface d'appui 4 est préférentiellement celle sur laquelle le panneau composite 1 est placé en appui sur un support, un châssis ou autre, tel que décrit ci-avant. Le panneau composite 1 selon l'invention est formé par plusieurs strates réparties dans le sens de l'épaisseur E, et comprend une plaque de support 7 formée par un matériau stratifié cellulosique, lequel s'étend sur une portion de l'épaisseur E du panneau composite 1, et présente une surface d'accroche 12 et une surface de base 13 opposée séparées par l'épaisseur de ladite plaque de support 7. Cette dernière est de préférence rigide, peu cassante et résistante à la flexion de manière à conférer au panneau composite 1 sa rigidité et sa résistance mécanique structurelle, notamment en flexion. Le matériau stratifié cellulosique est préférentiellement traité pour résister aux chocs thermiques, à l'humidité et à la putréfaction. La plaque de support 7 est préférentiellement d'épaisseur constante. Le matériau stratifié cellulosique est formé de préférence d'un empilement de feuilles, ou de fibres (par exemple une ou plusieurs dizaine(s) de feuilles) de matériaux à base de cellulose, par exemple du papier kraft ou du bois, noyées dans une résine adaptée, par exemple de la mélamine, et/ou dans une colle phénolique. Les feuilles, ou les fibres, s'étendent de préférence dans le sens de la longueur et/ou de la largeur du panneau composite 1, de sorte que le matériau stratifié est ainsi préférentiellement isotrope et homogène. Le matériau stratifié est préférentiellement naturel, maïs il peut également être synthétique. Lors de sa fabrication, les différentes feuilles ont été avantageusement imprégnées de résine, de colle phénolique et/ou de mélamine, puis pressées à chaud pour polymériser ladite résine, ou colle phénolique et/ou mélamine, et solidariser ainsi lesdites feuilles. Le matériau stratifié cellulosique est avantageusement un stratifié haute pression, souvent nommé HPL (c'est-à-dire « High Pressure Laminate ») qui est à la fois très résistant et relativement léger. Alternativement, le matériau stratifié cellulosique pourra être un stratifié basse pression, ou un autre type de stratifié cellulosique, sans sortir du cadre de l'invention. La plaque de support 7 présente avantageusement une épaisseur comprise entre 1 mm et 100mm. Le panneau composite 1 selon l'invention comprend également une couche de parement 8 présentant une surface de façade 9 libre et une surface d'attache 10 opposée à ladite surface de façade 9, ladite couche de parement 8 étant fixée à la plaque de support 7 par l'intermédiaire de ladite surface d'attache 10, pour former un complexe présentant au moins un chant 2. L'association de la couche de parement 8 et de la plaque de support 7 contribue ainsi à former un panneau multi-couches (le complexe précité). La couche de parement 8 est ainsi montée de façon solidaire à, et en appui contre, la plaque de support 7 par l'intermédiaire de la surface d'attache 10. La couche de parement 8 forme la strate supérieure du complexe et du panneau composite 1, et est en contact sensiblement direct avec l'environnement dudit panneau composite 1 au niveau de la surface de façade 9. La surface de façade 9 est placée et conçue pour former une partie visible du panneau composite 1 par l'utilisateur, et forme avantageusement la surface de travail 3 du futur plan de travail. La surface de façade 9 peut être visible par un utilisateur tout en étant traitée, ou recouverte d'une pellicule transparente ou colorée, par exemple aux vertus protectrices et/ou décoratives. Le complexe résultant de l'empilement d'au moins la plaque de support 7 et la couche de parement 8 comporte des bords, et présente de ce fait ledit au moins un chant 2, qui s'étend au moins le long de l'un desdits bords. Le chant 2 forme une surface allongée et relativement étroite en considération de sa longueur, de forme plane ou courbe, qui s'étend dans le sens de la longueur ou de la largeur du panneau composite 1 et qui relie la surface de travail 3 à la surface d'appui 4 opposée, tel qu'illustré aux figures. De préférence, le complexe, et donc le panneau composite 1, est de forme générale parallélépipédique et comporte une pluralité de chants 2, de préférence quatre chants 2, qui correspondent à ses quatre bords, et forment le contour sensiblement rectangulaire dudit panneau composite 1. De préférence, le chant 2 est perpendiculaire à la surface de travail 3 et à la surface d'appui 4, et rectiligne dans le sens de l'épaisseur E, tel que représenté aux figures 1 et 3, de manière à former une arête supérieure 5 et une arête inférieure 6 respectivement avec la surface de travail 3 et avec la surface d'appui 4. L'arête supérieure 5 et/ou l'arête inférieure 6 sont avantageusement chanfreinées ou en congé de manière à ne pas être tranchantes ou cassantes, tel que représenté aux figures 1 et 3. Bien entendu, l'arête supérieure 5 etiou l'arête inférieure 6 pourront au contraire être saillantes pour des raisons par exemple esthétiques, tel que représenté à la figure 2. Le chant 2 pourra alternativement ne pas être parallèle à l'épaisseur E et être au contraire incliné, courbe, ondulé, etc., sans pour autant que l'on sorte du cadre de l'invention. La couche de parement 8 est de préférence en contact avec la plaque de support 7 sur 30 toute sa surface, c'est-à-dire que la surface d'attache 10 et la surface d'accroche 12 sont de formes et de tailles identiques et sont en regard l'une de l'autre, bord à bord, de façon à ce que le contour de la couche de parement 8 soit sensiblement aligné avec le contour de la plaque de support 7. Bien entendu, il est possible, sans sortir du cadre de l'invention, que les contours de la couche de parement 8 et de la plaque de support 7 ne soient pas parfaitement alignés, et que l'un soit plus large ou plus étroit que l'autre, ou décalé par rapport à l'autre, afin de faire en sorte que le chant 2 présente un profil particulier, par exemple en escalier, ondulé, ou incliné par rapport à la surface de façade 9. La couche de parement 8 se présente de préférence sous la forme d'une plaque de parement, préférentiellement d'un seul tenant, rapportée sur la plaque de support 7. Il est envisageable également de rapporter plusieurs plaques de parement dans le sens de la largeur et/ou de la longueur du panneau composite 1, et être formée par exemple de carreaux de céramique de type carrelage. Alternativement, la couche de parement 8 peut être initialement sous forme de corps mou ou liquide, qui est ensuite durci pour former la couche de parement 8 fixée à la plaque de support 7. La couche de parement 8 selon l'invention est formée par un matériau de parement non cellulosique. Le matériau de parement est exempt de cellulose, et ne comprend donc avantageusement pas de bois, ou de papier. Le matériau de parement est avantageusement conçu pour être de belle apparence, ou pour être perçu comme relativement noble ou esthétique, dans la mesure où la couche de parement 8 est visible par l'utilisateur. Ainsi, le panneau composite 1 est susceptible d'être commercialement attractif. Le matériau de parement est également conçu pour être résistant, au moins en surface, à au moins l'une des caractéristiques suivantes : aux chocs, aux charges pesantes, au poinçonnement, à la chaleur, au froid, aux rayures, à l'humidité, à la putréfaction, aux frottements et aux produits chimiques détergents, lesquelles peuvent être liées notamment à des activités de cuisine. Le matériau de parement selon l'invention est de préférence homogène et anisotrope. Sans sortir du cadre de l'invention, on pourra envisager que le matériau de parement soit isotrope et éventuellement fibre ou stratifié tout comme le matériau stratifié cellulosique formant la plaque de support 7. Le matériau de parement est avantageusement d'origine naturelle, ce qui lui peut lui conférer une certaine noblesse. Alternativement, le matériau de parement pourra être d'origine synthétique, ou serai-synthétique, certains matériaux de ce type pouvant être considérés comme nobles ou esthétiques. De préférence, le matériau de parement est majoritairement formé d'un matériau minéral, et est formé de matières premières extraites du sol, dans une mine ou une carrière par exemple. Le matériau de parement est avantageusement formé par de la céramique, ou de la pierre, par exemple du quartz, du marbre, de l'onyx, du grès, du calcaire, ou du granit, ou une résine, laquelle inclut éventuellement des charges minérales, par exemple une résine de type « Corian ® ». Alternativement, le matériau de parement pourra être métallique, et être formé par exemple par de l'acier inoxydable, de l'aluminium, ou du cuivre. Le matériau de parement forme ainsi la couche de parement 8, qui, prise en tant que telle, serait susceptible d'être cassante ou fragile, notamment si son épaisseur est relativement faible. Néanmoins, grâce à l'association de la couche de parement 8 avec la plaque de support 7 qui est relativement moins cassante, le panneau composite 1 est ainsi globalement résistant en flexion et non fragile, tout en présentant une surface de façade 9 d'une dureté élevée, de belle apparence, et conçue pour être résistante aux chocs, aux charges pesantes, au poinçonnement, à la chaleur, au froid, aux rayures, à l'humidité, à la putréfaction, aux frottements et aux produits chimiques détergents, lesquelles peuvent être liées notamment à des activités de cuisine. Il est ainsi possible d'envisager une couche de parement 8 relativement fine sans que la crédence ou le plan de travail final soit cassant ou fragile. En outre, il est particulièrement avantageux d'envisager une couche de parement relativement fine, dans la mesure où un tel matériau de parement est susceptible de présenter une masse élevée et un prix de revient élevé, pour obtenir un panneau composite 1 relativement léger et peu coûteux. La couche de parement 8 est ainsi préférentiellement d'épaisseur relativement faible et sensiblement constante, et forme une portion de l'épaisseur E du panneau composite 1. La couche de parement 8 présente avantageusement une épaisseur supérieure à 1 mm, et inférieure à 40 mm, et est donc avantageusement d'une épaisseur inférieure à celle de la plaque de support 7. De préférence, la couche de parement 8 est fixée à la plaque de support 7 par l'intermédiaire de la surface d'attache 10 à l'aide d'une colle 11, de préférence élastomère. La colle 11 est de préférence une colle à base d'élastomère hybride, spatulable, prévue par exemple pour coller du parquet et pour être appliquée à la spatule, à la spatule crantée ou à l'aide d'un peigne adapté, à 900 g/m2, et ne contenant pas d'isocyanate ni de solvant. Ainsi, la couche de parement 8 et la plaque de support 7 sont avantageusement séparées par une fine couche de colle 11 qui adhère à la fois à la surface d'attache 10 et à la surface d'accroche 12 pour lier et fixer solidement ladite couche de parement 8 et ladite plaque de support 7 entre elles. La colle 11 s'étend préférentiellement sur toute la surface d'attache 10 et sur toute la surface d'accroche 12 de manière à fixer ladite couche de parement 8 et ladite plaque de support 7 sensiblement en tout point. La colle 11 s'étend avantageusement en sillons dirigés selon le sens de la longueur et/ou de la largeur du panneau composite 1. Le complexe précité, qui résulte de la superposition d'au moins la plaque de support 7 et de la couche de parement 8, comprend avantageusement une nappe de fibres de verre 14 interposée entre la couche de parement 8 et la plaque de support 7. La nappe de fibres de verre 14 est de préférence solidaire de la surface d'attache 10 de la plaque de parement initial formant la couche de parement 8, de manière à former un sous ensemble. De manière avantageuse, la nappe de fibres de verre 14 permet de renforcer structurellement le panneau composite 1, et permet également un meilleur collage de la couche de parement 8 à la plaque de support 7. En effet, la colle 11 étant susceptible de rencontrer des difficultés à adhérer au matériau de parement, notamment dans le cas où la couche de parement 8 est prévue pour être non poreuse ou résistante à l'humidité, elle peut néanmoins adhérer plus facilement à la nappe de fibres de verre 14. De cette façon, le panneau composite 1 est de structure solide et durable. La nappe 14 de fibre de verre forme avantageusement un grillage de fibres de verre, par exemple tressées, dont le pas est d'environ 3 mm par 3 mm. H est également envisageable que la nappe de fibres de verre 14 soit un tissage de fibres de verre. De préférence, l'épaisseur de la nappe de fibres de verre 14 et de la colle 11 est d'environ 0,5 mm. De manière avantageuse, le complexe comporte également une plaque inférieure 15, 30 tel que représenté à la figure 3, formée par un matériau à base de bois, du genre mélaminé ou aggloméré, ladite plaque inférieure 15 étant fixée à la plaque de support 7, de sorte que la plaque de support 7 est interposée entre ladite plaque inférieure 15 et la couche de parement 8. La plaque inférieure 15 est avantageusement formée par un matériau de remplissage de coût inférieur à celui du matériau de parement et du matériau stratifié cellulosique, permettant d'augmenter l'épaisseur E du panneau composite 1, par exemple pour donner l'impression que la couche de parement 8 est d'épaisseur élevée, alors que le panneau composite 1 est en réalité formé en partie, de préférence en majorité par la plaque inférieure 15 et par la plaque de support 7. L'épaisseur de la plaque inférieure 15 est donc avantageusement plus élevée que celle de la plaque de support 7, et même plus élevée que l'épaisseur combinée de la plaque de support 7 et de la couche de parement 8. De cette manière, l'attrait commercial du panneau composite 1 est amélioré. La plaque inférieure 15 peut également être réalisée dans un matériau relativement tendre, en l'espèce plus tendre que le matériau de parement ou que le matériau stratifié cellulosique, de manière à ce qu'il soit facile à façonner, percer, ou conformer, afin que le panneau composite 1 puisse être fixé à un mur ou un châssis par vissage, emboîtement, collage ou tout autre moyen connu de la technique par l'intermédiaire de la plaque inférieure 15. Pour cette variante préférentielle représentée à la figure 3, la surface d'appui 4 est ainsi formée par la surface libre de la plaque inférieure 15, et l'arête inférieure 6 par l'arête interceptant le chant 2 et ladite surface d'appui 4. Le matériau de cette dernière est de préférence du bois aggloméré ou du mélaminé, mais peut également être tout autre matériau relativement léger et peu coûteux, par exemple un polymère. Le matériau et l'épaisseur de la plaque inférieure 15 peuvent également être choisis pour améliorer la résistance structurelle du panneau composite 1, notamment en termes de résistance mécanique en flexion de ce dernier. La plaque inférieure 15 est avantageusement fixée sur la surface de base 13 de manière analogue ou non à la fixation de la couche de parement 8 avec la plaque de support 7, ou par exemple par vissage, collage, ou tout autre moyen connu de la technique. Concernant les variantes des figures 1 et 2, exemptes de plaque inférieure 15, surface 30 de base 13 de la plaque de support 7 forme de préférence directement la surface d'appui 4, destinée à être fixée à un mur ou un châssis par vissage, emboîtement, collage ou tout autre moyen connu de la technique. Dans ce cas, le panneau composite 1 est prévu pour être particulièrement fin, ce qui est susceptible d'être un critère esthétique de nature à améliorer son attrait commercial. L'arête inférieure 6 est alors formée par l'arête interceptant le chant 2 et la surface de base 13 du plaque de support 7. En tout état de cause, l'arête supérieure 5 est formée par l'arête libre de la couche de parement 8, interceptant le chant 2 et la surface de façade 9. Selon l'invention, le panneau composite 1 comprend une bande de chant 16 fixée sur ledit au moins un chant 2 de manière à masquer au moins partiellement ledit chant 2. La bande de chant 16 est ainsi fixée et plaquée contre le chant 2 de manière à couvrir physiquement, voire à occulter visuellement tout ou partie dudit chant 2. Pour cela, la bande de chant 16 est préférentiellement sensiblement opaque. Il est également possible d'envisager une bande de chant 16 qui n'est pas opaque, et qui est par exemple totalement ou partiellement transparente, afin de masquer physiquement le chant 2, tout en permettant d'apercevoir ledit chant 2 au travers de ladite bande de chant 16. La bande de chant 16 s'étend de préférence depuis l'arête supérieure 5 jusqu'à l'arête inférieure 6 de manière à masquer le chant 2 sur toute l'épaisseur E et ainsi à la fois le bord de la couche de parement 8, de la colle 11, de la nappe de fibres de verre 14, de la plaque de support 7 (tel que représenté aux figures 1 et 2) et éventuellement de la plaque inférieure 15 (tel que représenté à la figure 3). Alternativement, la bande de chant 16 s'étend préférentiellement sur une partie seulement de l'épaisseur E, de manière à masquer uniquement, par exemple, le bord de la couche de parement 8. La bande de chant 16 permet préférentiellement de protéger l'arête supérieure 5, qui 25 est susceptible d'être en matériau de parement fragile, des chocs susceptibles de provoquer fêlures ou des fissures au sein de la couche de parement 8. La bande de chant est ainsi avantageusement formée par un matériau non cassant, qui peut être de tout type (métal, bois, céramique, polymère tels que ABS ou PVC, etc.). La bande de chant 16 comporte de préférence une surface de fixation 17 par l'intermédiaire de laquelle elle est fixée au chant 2, et une surface de chant apparent 2A opposée libre. De préférence, la bande de chant 16 couvre toute l'épaisseur E du chant 2, et est suffisamment fine pour que l'arête inférieure 6 et l'arête supérieure 5 soit sensiblement incluses dans ladite bande de chant 16, tel qu'illustré aux figures 1 et 3. Dans ce cas, de manière avantageuse, la bande de chant 16 forme un ruban s'étendant sur sensiblement toute la surface du chant 2. Une telle bande de chant 16 est particulièrement adaptée si, de façon avantageuse, le chant 2 forme sensiblement un angle droit avec la surface de façade 9, tel qu'illustré aux figures 1 et 3. Alternativement, selon la variante de la figure 2, le chant 2 forme un angle aigu avec la surface de façade 9, la bande de chant 16 formant une baguette de chant présentant un chant apparent 2A et une surface de fixation 17 opposée, cette dernière étant destinée à être en contact avec ledit chant 2, de manière à ce que la surface de façade 9 forme sensiblement un angle droit avec le chant apparent 2A. Ainsi, la bande de chant 16 sous forme d'une baguette de chant, présente, tel que représenté à la figure 2, une arête inférieure apparente 6A, l'arête inférieure 6 étant dissimulée sous ladite baguette de chant. Comme illustré par la figure 2 (bande de chant 16 plaquée contre la tranche du complexe selon une surface de fixation inclinée à 45°) et la figure 4 (bande de chant 16 plaquée contre la tranche du complexe selon une surface de collage verticale, avec débordement de la couche de parement 8 au-dessus de la bande de chant 16), la bande de chant 16 présente avantageusement la même structure que le complexe, et comporte par exemple dans ce cas une couche de parement de chant 8A, 8B, une colle de chant 11A, 11B une nappe de chant 14A, 14B de fibres de verre, une plaque de support de chant 7A, 7B et éventuellement une plaque inférieure de chant (non représentée). La baguette de chant est ainsi avantageusement formée par une chute du complexe formant le panneau composite 1, ce qui permet à la fois de réduire le coût de fabrication dudit panneau composite 1, et/ou de faire en sorte que le chant apparent soit réalisé en matière de parement identique à la matière de parement de la couche de parement 8, afin de donner une impression de continuité particulièrement esthétique. Alternativement, la baguette de chant peut être réalisée dans un matériau plein, tout comme le ruban de chant décrit ci- avant. De manière avantageuse, la bande de chant 16 est fixée sur ledit au moins un chant 2 à l'aide d'un adhésif, de préférence une colle néoprène. Bien entendu, la bande de chant 16 peut alternativement être fixée au chant 2 par clous, vis, ou tout autre moyen connu de la technique. La bande de chant 16 peut également être conçue pour être autocollante, de manière à être rapportée sur le chant 2, éventuellement à l'issue d'une opération de conformation du chant 2 du panneau composite 1 permettant de former un plan de travail, une telle opération ayant été effectuée par un opérateur désirant personnaliser et adapter le panneau composite pour procéder à l'opération de pose, De préférence, plusieurs des chants 2, ou tous les chants 2, du complexe formant le 10 panneau composite 1 comportent une bande de chant 16, de manière à ce que tout ou partie du contour dudit complexe soit masqué par des bandes de chant 16. L'invention concerne, selon un deuxième aspect, un procédé de fabrication d'un panneau composite 1, de préférence le panneau composite 1 décrit ci-avant, dans lequel on fabrique ou on fournit : 15 - une plaque de support 7 formée par un matériau stratifié cellulosique, - une couche de parement 8 formée par un matériau de parement non cellulosique, ladite couche de parement 8 présentant une surface de façade 9 et une surface d'attache 10 opposée à ladite surface de façade 9, et - une bande de chant 16. 20 Ainsi, on réalise la couche de parement 8, la plaque de support 7 et éventuellement une plaque inférieure 15 telle que décrite ci-avant, de manière à ce qu'elles puissent être assemblées, c'est-à-dire par exemple que leurs surfaces respectives sont faites pour correspondre. De préférence, on découpe la couche de parement 8, la plaque de support 7 et éventuellement la plaque inférieure 15 respectivement dans un brut de 25 matériau de parement, dans un brut de matériau stratifié, et dans un brut de matériau à base de bois, chaque brut présentant la même épaisseur que les éléments ainsi obtenus. La bande de chant 16 est quant à elle avantageusement débitée à une dimension proche ou égale à la longueur souhaitée du chant 2 à masquer. En particulier, la couche de parement 8 est avantageusement une plaque de parement rigide en tant que telle, et présentant une tenue mécanique propre_ Le procédé selon l'invention comporte une étape de fabrication d'un complexe présentant au moins un chant 2, dans laquelle, pour contribuer à former ledit complexe, 5 on fixe ladite plaque de support 7 à ladite surface d'attache 10, de façon que la surface de façade 9 reste libre. Avantageusement, fa surface d'attache 10 est fixée à ladite plaque de support 7, au cours de l'étape de fabrication du complexe, à l'aide d'une colle 11, de préférence élastomère. On applique de préférence la colle 11 sur la surface d'attache 10 ettou sur 10 une surface d'accroche 12 de la plaque de support 7 à l'aide d'un peigne ou d'une spatule crantée afin de former des sillons de colle, avantageusement sensiblement sur toute la superficie du panneau composite 1. Ladite étape de fabrication du complexe comprend avantageusement soit une sous-étape de fixation d'une nappe 14 de fibre de verre à la surface d'attache 10 pour former 15 un sous-ensemble, soit une sous-étape de fourniture d'un sous-ensemble préfabriqué (prêt à l'emploi) formé par fixation d'une nappe 14 de fibre de verre à la surface d'attache 10. Ledit sous-ensemble (qu'il soit préfabriqué ou non) forme ainsi une unité monobloc formée par la couche de parement 8 et par la nappe de fibres de verre 14 solidaire de la surface d'attache 10. L'étape de fabrication du complexe comprend 20 avantageusement une sous-étape de fixation dudit sous-ensemble à la plaque de support 7 de façon que ladite nappe de fibres de verre 14 soit interposée entre la couche de parement 8 et la plaque de support 7. A cette fin, lorsque cette sous-étape de fixation est mise en oeuvre par collage comme évoqué précédemment, on étale avantageusement la colle 11 sur la nappe de fibres de verre 14. 25 Il est également bien entendu parfaitement envisageable que la nappe de fibre de verre 14 soit interposée entre la plaque de support 7 et la couche de parement 8, pendant l'étape de fabrication du complexe multi-couches, sans être préalablement fixée à la couche de parement 8 (ou à la plaque de support 7). De manière avantageuse, au cours de l'étape de fabrication du complexe, on étale une couche de colle élastomère sur la couche de parement 8 et/ou sur la plaque de support 7, et on presse l'une contre l'autre ladite couche de parement 8 et ladite plaque de support 7 avec une pression comprise entre 200 et 2000 g/cm2, pendant une durée comprise entre 2 minutes et 10 minutes, et à une température comprise entre 10 et 80°C. Enfin, ledit procédé comporte une étape de fixation de la bande de chant 16 sur ledit au moins un chant 2 de manière à masquer au moins partiellement ledit chant 2, de préférence avec de la colle néoprène. On ajuste avantageusement la longueur de la bande de chant 16 à la longueur effective du chant 2 juste avant ou juste après l'avoir collée audit chant 2. Cette étape de fixation de la bande de chant 16 peut être effectuée de préférence avant une opération de conformation et/ou de perçage du panneau composite 1 en vue d'une opération de pose dudit panneau composite 1 (tel que décrit ci-avant), ou 15 avantageusement après ladite opération de conformation et/ou de perçage. REVENDICATIONS1 Panneau composite (1) comprenant : - une plaque de support (7) formée par un matériau stratifié cellulosique, - une couche de parement (8) formée par un matériau de parement non cellulosique, ladite couche de parement (8) présentant une surface de façade (9) libre et une surface d'attache (10) opposée à ladite surface de façade (9), ladite couche de parement (8) étant fixée à la plaque de support (7) par l'intermédiaire de ladite surface d'attache (10) pour former un complexe présentant au moins un chant (2), et - une bande de chant (16) fixée sur ledit au moins un chant (2) de manière à masquer au moins partiellement ledit chant (2). 2 - Panneau composite (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le matériau stratifié cellulosique est un stratifié haute pression. 3 - Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau de parement est roajoritairement formé d'un matériau minéral. 4 - Panneau composite (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau de parement est formé par de la céramique, ou de la pierre, ou une résine qui inclut éventuellement des charges minérales. 5 - Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit complexe comprend une nappe de fibres de verre (14) interposée entre la couche de parement (8) et la plaque de support (7). 6 - Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de parement (8) est fixée à la plaque de support (7) par l'intermédiaire de la surface d'attache (10) à l'aide d'une colle (11), de préférence élastomère.7 Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la bande de chant (16) est fixée sur ledit au moins un chant (2) à l'aide d'un adhésif, de préférence une colle néoprène. 8 - Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le chant (2) forme sensiblement un angle droit avec la surface de façade (9), la bande de chant (16) formant un ruban s'étendant sur sensiblement toute la surface du chant (2). 9 - Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit complexe comporte une plaque inférieure (15) formée par un matériau à base de bois, du genre mélaminé ou aggloméré, ladite plaque inférieure (15) étant fixée à la plaque de support (7), de sorte que la plaque de support (7) est interposée entre la plaque inférieure (15) et la couche de parement (8). 10 - Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de parement (8) se présente sous la forme d'une plaque de parement, préférentiellement d'un seul tenant, rapportée sur la plaque de support (7). 11 - Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que : - la couche de parement (8) présente une épaisseur supérieure à 1 mm, - la plaque de support (7) présente une épaisseur comprise entre 1 mm et 100 mm. 12 -Panneau composite (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il forme un plan de travail de cuisine, ou une crédence murale, ou un revêtement pour habillage de paroi.13 -Procédé de fabrication d'un panneau composite (1) dans lequel on fabrique ou on fournit : - une plaque de support (7) formée par un matériau stratifié cellulosique, - une couche de parement (8) formée par un matériau de parement non cellulosique, ladite couche de parement (8) présentant une surface de façade (9) et une surface d'attache (10) opposée à ladite surface de façade (9), et - une bande de chant (16), et qui comporte : - une étape de fabrication d'un complexe présentant au moins un chant (2), dans laquelle, pour contribuer à former ledit complexe, on fixe ladite plaque de support (7) à ladite surface d'attache (10) de façon que la surface de façade (9) reste libre, et - une étape de fixation de la bande de chant (16) sur ledit au moins un chant (2), de manière à masquer au moins partiellement ledit chant (2). 14 - Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'étape de fabrication du complexe comprend soit une sous-étape de fixation d'une nappe (14) de fibre de verre à la surface d'attache (10) pour former un sous-ensemble, soit une sous-étape de fourniture d'un sous-ensemble préfabriqué formé par fixation d'une nappe (14) de fibre de verre à la surface d'attache (10), l'étape de fabrication du complexe comprenant également une sous-étape de fixation dudit sous-ensemble à la plaque de support (7) de façon que ladite nappe de fibres de verre (14) soit interposée entre la couche de parement (8) et la plaque de support (7). 15 - Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 13 ou 14, caractérisé en ce que ladite surface d'attache (10) est fixée à ladite plaque de support (7) à l'aide d'une colle (11), de préférence élastomère. 3 0 1 782 1 21 16 - Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, au cours de l'étape de fabrication du complexe, on étale une couche de colle élastomère sur la couche de parement (8) et/ou sur la plaque de support (7), et on presse l'une contre l'autre ladite couche de parement (8) et ladite plaque de 5 support (7) avec une pression comprise entre 200 et 2 000 g/cm2, pendant une durée comprise entre 2 minutes et 10 minutes, et à une température comprise entre 10 et 80°C.