FR 3017396 A1 20150814 FR 1451052 A 20140211 La présente invention concerne un procédé de transformation d'une biomasse, en au moins un solide combustible à haut pouvoir calorifique, adapté à de nombreuses applications industrielles et constituant une nouvelle 5 alternative dans le domaine des énergies renouvelables. Le procédé de l'invention est plus spécifiquement décrit en référence à une biomasse lignocellulosique, mais par analogie, il peut être appliqué à d'autres biomasses. Des procédés de transformation de biomasse lignocellulosique en 10 combustibles sont déjà connus mettant notamment en jeu une étape de torréfaction. La torréfaction d'une biomasse consiste à la chauffer graduellement à température modérée, généralement entre 190°C et 250°C, dans une atmosphère dépourvue d'oxygène, et éventuellement sous pression. Ce traitement entraîne une élimination quasi complète de l'eau de la biomasse 15 et une modification partielle de sa structure moléculaire, provoquant un changement de certaines de ses propriétés. En particulier, ce traitement thermique produit une dépolymérisation de l'hémicellulose, rendant la biomasse torréfiée pratiquement hydrophobe et friable, tout en améliorant son pouvoir calorifique. 20 Ainsi, le document EP2287278A2 décrit un procédé de torréfaction d'une biomasse lignocellulosique comprenant une étape de séchage de la biomasse pour en retirer environ 95% d'humidité, puis une étape de torréfaction dans un réacteur porté à une température en théorie de 1001000°C, en pratique de 220-300°C, à une pression de 1-50 bar, de préférence 25 5-20 bar, dans une atmosphère exempte d'oxygène, et enfin une étape de refroidissement de la biomasse torréfiée, ce procédé prévoyant un système de recyclage des gaz. On connait aussi selon le document W02013/003615A2, un dispositif pour torréfier une biomasse riche en hémicellulose comme le bois, et un 30 procédé de traitement de cette biomasse mis en oeuvre dans ce dispositif, comprenant une étape de séchage de la biomasse, une étape de torréfaction réalisée à une température de 200-250°C, sous une pression d'au moins 3 bar, en atmosphère inerte, et une étape de refroidissement. Le dispositif est constitué d'un corps vertical dans lequel est disposée une superposition de 35 plateaux constituant des compartiments de traitement de la biomasse. Ces compartiments sont équipés d'ouvertures pour laisser s'écouler la biomasse en cours de traitement ou traitée, et les gaz de traitement ou produits peuvent être évacués par des tubulures pour être recyclés. Selon l'article J. Wannapeera et N. Worasuwannarak, Journal of Analytical and Applied Pyrolysis 96 (2012) 173-180, les auteurs ont étudié, à l'échelle du laboratoire, soit sur quelques grammes, l'influence de la pression dans un procédé de transformation par torréfaction d'une biomasse à base de Leucaena leucocephala, un arbre tropical. Ce procédé comprend les étapes suivantes ; - La biomasse est déchiquetée puis broyée en particules d'une taille Les valeurs de pouvoir calorifique supérieur (PCS) les plus élevées sont obtenues pour un solide issu d'une torréfaction à une température de l'ordre de 250°C et une pression de 40 bar. Ces travaux ont mis en évidence l'effet favorable de la pression sur les réactions de torréfaction dans ces conditions. Les traitements de torréfaction sous pression connus tels que ceux décrits précédemment produisent des solides possédant un pouvoir calorifique inférieur (PCI) élevé, généralement de l'ordre de 19 à 23 MJ/kg. Ainsi, selon EP2287278A2, les auteurs déclarent que leur procédé de torréfaction entraînerait une réduction de la masse de 30% avec une perte de 10% de l'énergie globale, ce qui impliquerait une concentration du PCI de la biomasse entrante, d'un facteur 1,28. Le PCI moyen d'une granule de bois non torréfiée étant compris entre 15 et 18 MJ/kg, on obtient donc un PCI moyen de 19 à 23 MJ/kg en appliquant le facteur de 1,28. Ces valeurs sont d'ailleurs celles annoncées par de nombreux développeurs dans ce domaine. Le besoin est cependant toujours grandissant de développer des 35 procédés plus performants, moins énergivores, dont les investissements sont moins coûteux, plus aisés à maîtriser et permettant d'obtenir un combustible de meilleure qualité. Les auteurs de la présente invention ont découvert que la mise en oeuvre d'une torréfaction dans des conditions spécifiques permettait d'initier un 5 phénomène exothermique spontané, produisant un solide combustible dont le PCI est très élevé, bien supérieur à celui des combustibles résultant des procédés de transformation discutés précédemment. Par ailleurs, ce solide combustible possède une teneur en carbone très élevée, généralement supérieure à 80% massiques et une teneur en oxygène réduite, de l'ordre de 10 10% massiques ou moins. Les auteurs ont aussi constaté que ce phénomène se manifestait avec de nombreux types de biomasse. Une condition essentielle pour que se manifeste ce phénomène réside dans le séchage de la biomasse avant l'étape de torréfaction, celui-ci devant être complet. L'étape de séchage préalable doit donc retirer l'humidité totale de 15 la biomasse, pour atteindre un taux d'humidité voisin de 0, et toujours inférieur à 10% (m/m). Ainsi, l'invention concerne un procédé de transformation d'une biomasse en au moins un solide calorifique, comprenant les étapes suivantes : (a) On dispose d'une biomasse broyée et séchée, ladite biomasse 20 contenant au moins 30% en masse par rapport à la masse sèche, d'une biomasse lignocellulosique ; (b) On soumet cette biomasse à une étape de préchauffage à une température supérieure à 140°C et inférieure à 300°C, dans une atmosphère gazeuse inerte dépourvue d'oxygène, sous une 25 pression comprise entre 1 à 40 bar ; (c) On soumet ensuite la biomasse issue de (b) à une étape de chauffage à une température comprise entre 220°C et 350°C, dans une atmosphère gazeuse inerte dépourvue d'oxygène, sous une pression comprise entre 1 à 40 bar ; 30 (d) On laisse la réaction se dérouler en maintenant la température dans l'intervalle de 300-700°C et la pression dans l'intervalle de 1-40 bar, Et optionnellement, (e) On refroidit à une température d'au plus 100°C, la biomasse 35 issue de (d), dans une atmosphère gazeuse inerte dépourvue d'oxygène, et (f) On récupère le solide combustible. Ce procédé permet d'obtenir un solide présentant des caractéristiques qui en font un combustible performant, dont la concentration en carbone est supérieure à 85% massiques et dont le PCI est compris entre 25 et 35 MJ/kg, à 5 partir d'un bois dont la concentration en carbone est de l'ordre de 45% massiques, dont la concentration en oxygène est de l'ordre de 45% massiques et dont le PCI est de l'ordre de 17 MJ/kg. Ce procédé conduit aussi à une très forte réduction de la teneur en oxygène, qui atteint des valeurs de l'ordre de 10% massiques, entraînant une réduction équivalente de la masse du produit 10 combustible. Par transformation d'une biomasse en au moins un solide combustible, on entend selon l'invention, qu'un ou des gaz combustibles sont coproduits. Ils peuvent être injectés à l'une quelconque des étapes (b) et (c) du procédé ou alors être utilisés pour alimenter toute autre installation thermique ou chimique. 15 L'étape (b) du procédé porte la matière à une température au moins supérieure à la température d'ébullition de l'eau à la pression de travail, le taux d'humidité de la matière traitée dans les étapes subséquentes est donc nul. Avant d'exposer plus en détail l'invention, certains termes employés dans le texte sont ci-après définis et les méthodes d'analyse des différents 20 paramètres mesurés ci-après renseignées. Par biomasse lignocellulosique selon l'invention, on entend des matières organiques d'origine essentiellement végétale comprenant au moins l'un de l'hémicellulose, la cellulose, la lignine, des hydrates de carbone et des oligosaccharides. 25 Les températures indiquées, sauf stipulation contraire, sont les températures à coeur de la biomasse traitée. Le taux d'humidité de la biomasse représente sa teneur en eau ; il est exprimé en pourcentage en masse d'eau par rapport à la masse de la biomasse brute. Plusieurs méthodes permettent de le mesurer, celle retenue 30 par les auteurs de la présente invention est la méthode de Karl-Fisher, bien connue de l'homme du métier. Un échantillon de biomasse broyé est maintenu pendant 24 heures dans du méthanol déshydraté sous agitation puis le taux d'humidité est déterminé à l'aide de l'appareil de titration volumétrique Metrohm 870KF Trinito plus. Dans le cadre de ce procédé, des caractéristiques essentielles d'un produit combustible sont son taux d'humidité, son pouvoir calorifique inférieur (PCI), son taux de cendres et sa composition élémentaire (analyse ultime). Son taux d'humidité est mesuré à l'aide de la méthode décrite ci-dessus. Le pouvoir calorifique d'un combustible représente la quantité d'énergie contenue dans une unité de masse de combustible. On distingue le pouvoir calorifique inférieur (PCI) et le pouvoir calorifique supérieur (PCS). Ils répondent aux définitions et sont mesurés, conformément à la norme ISO 1928. Le PCS est mesuré dans un calorimètre à combustion IKA C 5000. Le PCI est calculé ensuite à partir d'une décomposition élémentaire de la biomasse. Une analyse élémentaire de cette biomasse est réalisée dans un appareil FISONS EA 1108. Le taux de cendres du combustible est obtenu par incinération de l'échantillon broyé. Le chauffage est réalisé par paliers jusqu'à 815°C et maintenu à cette température jusqu'à l'obtention de cendres qui sont ensuite pesées. Le taux de cendres est exprimé en pourcentage en masse par rapport à la masse de l'échantillon. Les auteurs ont en outre observé que l'état physique de la biomasse soumise à l'étape de préchauffage (b) est important pour atteindre les performances du procédé de l'invention. Ils ont en outre constaté qu'il était préférable d'alimenter le procédé par une matière présentant une faible dispersion granulométrique. La biomasse doit donc être préalablement broyée et se présente avantageusement sous la forme de particules de formes diverses, mais de dimensions homogènes. Les particules issues de ce broyage peuvent se présenter sous la forme de grains, de copeaux et/ou d'aiguilles. Les dimensions de ces particules varient avantageusement de 0,1-5 mm, pour les grains, et avantageusement d'au moins 0,1 mm d'épaisseur, mieux encore de 0,5-3 mm d'épaisseur et d'au plus 40 mm de longueur, mieux encore de 10- 25 mm de longueur, pour les copeaux et les aiguilles. Il est préférable que les particules soient aussi homogènes que possible, en termes de forme et de dimensions. Ainsi, on optera pour un broyage qui produit une matière se présentant majoritairement sous forme de grains et, de préférence, dont au moins 50% de la masse rapport à la masse de la biomasse sèche ont une taille variant de 0,5-4 mm. Dans une autre variante, on retiendra un broyage qui produit une matière se présentant majoritairement sous forme de copeaux et/ou d'aiguilles et, de préférence, dont au moins 50% en masse par rapport à la masse de la biomasse sèche ont une épaisseur d'au moins 0,5 mm et une longueur d'au plus 40 mm ; avantageusement, la matière sous forme de copeaux et/ou d'aiguilles dont au moins 50% ont une épaisseur variant de 0,5- 3 mm et/ou une longueur de 10-25 mm. Une trop grande proportion de fines particules entraîne une forte production de goudrons qui pourrait être préjudiciable. Le procédé de l'invention répond avantageusement aux caractéristiques décrites ci-après, considérées seules ou en combinaison. Elles concourent à 10 une augmentation de l'efficacité du procédé. A l'étape (b), de préférence, la température est réglée entre 200 et 250°C et/ou la pression est réglée entre 3 et 14 bar. A l'étape (c), de préférence, la température est réglée entre 240 et 300°C et/ou la pression est réglée entre 3 et 14 bar. 15 En fin de l'étape (c), le solide se trouve dans les conditions de déclanchement d'une réaction de carbonisation spontanée. A l'étape (d), la température est contrôlée pour être maintenue entre 300 et 700°C, de préférence, elle est maintenue entre 350 et 500°C, mieux encore entre 350 et 400°C. 20 Le procédé de l'invention peut être conduit en batch ou en continu. En batch, les étapes (c) et (d) sont réalisées dans la même enceinte. De préférence, le procédé est mise en oeuvre en continu, les étapes (b), (c), (d) et (e) étant effectuées dans des compartiments différents, respectivement, un premier, un second, un troisième et un quatrième compartiments. Cette 25 variante est a priori plus performante et économique, notamment elle permet de récupérer la chaleur des gaz produits aux étapes (c) et (d), et éventuellement les recycler, vers l'amont du procédé. Elle permet de plus un fonctionnement plus régulier des installations où l'on met en oeuvre le procédé avec une régulation plus constante. Alternativement, les étapes (c) et (d) 30 peuvent être effectuées dans un même compartiment. Aussi, l'étape (c) peut être réalisée à l'intérieur d'une chaudière d'une unité de génération électrique et/ou thermique. Les différents compartiments sont avantageusement équipés des moyens suivants : Le premier compartiment est équipé de moyens de préchauffage par convection et/ou par lit fluidisé ; de préférence, le transfert de chaleur est effectué par convection. Le second compartiment est équipé de moyens de chauffage par 5 convection, conduction et/ou rayonnement; de préférence, le transfert de chaleur est effectué par rayonnement. Le troisième compartiment est équipé de moyens de contrôle de la température et de la pression. En particulier, tous les moyens de contrôle de la température utiles sont éligibles pour équilibrer la quantité de chaleur produite 10 par les réactions avec la charge thermique. Le quatrième compartiment est équipé de moyens de refroidissement par convection et/ou conduction. Comme indiqué précédemment, dans une mise en oeuvre en continu du procédé, les gaz sont recyclés ; ainsi la chaleur émise par le phénomène 15 exothermique à l'étape (d) dans le troisième compartiment est récupérée et est recyclée dans l'un et/ou l'autre des premier et second compartiments et/ou pour sécher la biomasse nécessaire à l'étape (a). Il est aussi possible d'organiser une circulation, à contre-courant de la matière, des gaz générés par les étapes (c) et (d). 20 Dans une telle variante, le procédé peut être mis en oeuvre en l'absence de tout apport de gaz inerte extérieur. On peut ainsi envisager qu'il soit totalement autonome en terme d'énergie, depuis les étapes en amont, dont traitement de la biomasse fraîche jusqu'aux étapes en aval, dont mise en forme du solide combustible. 25 Dans le procédé de l'invention, à l'étape d), le temps de traitement varie de l'ordre de 50 secondes à 5 minutes. Les temps courts de réaction sont donc un autre avantage du procédé de l'invention. Le procédé de l'invention s'applique à la transformation de toute biomasse. De préférence, la biomasse est lignocellulosique. Il est notamment 30 destiné à la conversion de toute biomasse lignocellulosique issue des produits et sous-produits des activités de foresterie, de l'agriculture et de l'agroalimentaire. L'invention est ci-après illustrée par des exemples de traitement de biomasses d'origines diverses, par un procédé de transformation en batch. 35 Préalablement à l'étape c), c'est-à-dire à l'entrée du réacteur, tous les exemples sont réalisés dans les conditions suivantes. 10 à 15 kg de biomasse, broyée et séchée, sont chargés dans un tube en acier inoxydable de type AISI 310S, de 200 mm de diamètre et de 1800 mm de hauteur. Le tube est rempli d'azote et son inertage (absence totale d'oxygène) est contrôlé. Ensuite, on fait passer un courant gazeux d'azote préchauffé à une température de 200°C environ pour sécher totalement les matières, ce qui est vérifié d'une part par une mesure de température au sein de la matière, qui doit être supérieure en tout cas à la température d'ébullition de l'eau, et d'autre part par une mesure de la composition du gaz. Le temps de séchage varie de 1 h à 1h30, il permet d'atteindre un taux d'humidité de 0. Enfin, on met le réacteur sous pression d'azote et on entame le chauffage progressif des parois du réacteur, ce qui initie la transformation réactive. Exemple 1 : Procédé de transformation de planures et de sciures 15 de résineux selon l'invention - Pression 40 bar Des planures provenant d'une fabrique de charpentes, dont au moins 70 à 80% sont sous forme d'aiguilles de 1 mm d'épaisseur et de 20 mm de longueur, et des sciures fines de résineux de granulométrie 0,2-0,5 mm sont soumises au protocole de préparation ci-dessus. 20 Les résistances du réacteur sont ensuite progressivement portées à une température de 250°C, puis de 270°C. Dès 160°C, on observe une légère exothermicité globale, puis le phénomène exothermique s'emballe à partir de 270°C provoquant une élévation spontanée de la température jusqu'à 700°C. Le produit est ensuite refroidi à une température inférieure à 100°C ; 25 environ 30 minutes sont nécessaires. Le produit issu de cette transformation ressemble à une mousse de carbone très poreuse et très friable. Ces caractéristiques sont les suivantes : Le PCI moyen obtenu est de 32,5 MJ/kg, atteignant localement 35 MJ/kg. La variation du PCI que l'on peut observer résulte de la mise en oeuvre 30 en batch du procédé. Le rendement énergétique global obtenu est de 84,8 %, dont 20 % dans le flux gazeux et 80 % dans le flux solide. Le rendement massique obtenu sur masse anhydre est de 46,2 %. Exemple 2 : Procédé de transformation de planures et des sciures de résineux selon l'invention - Pression 10 bar Des planures provenant d'une fabrique de charpentes, dont au moins 70 à 80% sont sous forme d'aiguilles de 1 mm d'épaisseur et de 20 mm de 5 longueur, et des sciures fines de résineux de granulométrie 0,2-0,5 mm sont soumises au protocole de préparation ci-dessus. Les résistances du réacteur sont ensuite progressivement portées à une température de 250°C, puis de 270°C. Dès 160°C, on observe une légère exothermicité globale, puis le phénomène exothermique s'emballe à partir de 10 270°C provoquant une élévation de la température jusqu'à 400°C. Le produit est ensuite refroidi à une température inférieure à 100°C ; environ 30 minutes sont nécessaires. Les caractéristiques du produit combustible ainsi obtenues sont les suivantes : 15 Le PCI moyen obtenu est de 32,5 MJ/kg, atteignant localement 34,7 MJ/kg. Le rendement énergétique global obtenu est de 86,5% et le rendement massique obtenu sur masse anhydre est de 51,6 %. 20 Exemple 3 : Procédé de transformation de sciures de bois dur - Pression 5 bar Des sciures de bois dur, à savoir d'un mélange hêtre et chêne 80/20, provenant d'une fabrique d'escaliers et de portes, d'une granulométrie de 0,10,8 mm, sont soumises au protocole de préparation ci-dessus. 25 Les résistances du réacteur sont ensuite progressivement portées à une température de 250°C, puis de 280°C. Dès 280°C, on observe une réaction exothermique spontanée très marquée. La réaction porte la température à 510°C. Le produit est ensuite refroidi à une température inférieure à 100°C ; 30 environ 30 minutes sont nécessaires. Les caractéristiques du produit combustible ainsi obtenues sont les suivantes : Le PCI moyen obtenu est de 33,1 MJ/kg, atteignant localement 33,7 MJ/kg. 35 On obtient par cette transformation un rendement énergétique global de 77,0 %, et un rendement massique sur masse anhydre de 43,3 %. Les auteurs ont constaté une forte production de goudrons induite par une présence importante de matière de fine granulométrie. Exemple 4 : Procédé de transformation de matières fraîches « tout 5 venant » - Pression 10 bar Une biomasse fraîche, essentiellement constituée de bouleau fraîchement coupé et déchiqueté avec feuilles, branchettes et écorces, est séchée à l'air libre, puis broyée et séchée. Son épaisseur moyenne est de l'ordre de 15 mm, pour une longueur de 25 mm. Elle est soumise au protocole 10 de préparation ci-dessus. Les résistances du réacteur sont ensuite progressivement portées à une température de 250°C, puis de 270°C. Le phénomène exothermique s'emballe à partir de 270°C, provoquant une élévation de la température jusqu'à 500°C. Le produit est ensuite refroidi à une température inférieure à 100°C ; 15 environ 30 minutes sont nécessaires. Les caractéristiques du produit combustible ainsi obtenues sont les suivantes : Le PCI moyen obtenu est de 30,5 MJ/kg, atteignant localement 31,1 MJ/kg. 20 On obtient par cette transformation un rendement énergétique global de 65,3 %, et un rendement massique sur masse anhydre de 42,1 %. Modélisation La modélisation du procédé, effectuée par les auteurs, montre qu'il est 25 possible d'atteindre un rendement thermique de 85 % pour l'ensemble du procédé, incluant les consommations électriques et thermiques des étapes de pré-séchage, séchage, broyage et affinage nécessaires à l'obtention des matières décrites à l'étape (a). REVENDICATIONS1. Procédé de transformation d'une biomasse en au moins un solide combustible, comprenant les étapes suivantes : (a) On dispose d'une biomasse broyée et séchée, ladite biomasse contenant au moins 30% en masse par rapport à la masse sèche, d'une biomasse lignocellulosique ; (b) On soumet cette biomasse à une étape de préchauffage à une température supérieure à 140°C et inférieure à 300°C, dans une atmosphère gazeuse dépourvue d'oxygène, sous une pression comprise entre 1 et 40 bar ; (c) On soumet ensuite la biomasse issue de (b) à une étape de chauffage à une température comprise entre 220°C et 350°C, dans une atmosphère gazeuse dépourvue d'oxygène, sous une pression comprise entre 1 et 40 bar ; (d) On laisse la réaction se dérouler en maintenant la température dans l'intervalle de 300-700°C et la pression dans l'intervalle de 1-40 bar, (e) On refroidit à une température d'au plus 100°C, la biomasse issue de (d), dans une atmosphère gazeuse dépourvue d'oxygène, et (f) On récupère le produit solide calorifique. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on obtient un gaz combustible comme co-oroduit 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la 25 biomasse broyée est sous forme de grains de dimensions variant de 0,1-5 mm et/ou d'aiguilles dont l'épaisseur est d'au moins 0,1 mm et la longueur est d'au plus 40 mm. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la biomasse est sous forme d'aiguilles et de grains dont au moins 50% en masse par 30 rapport à la masse sèche ont des dimensions variant de 0,5-4 mm pour les grains, et une épaisseur variant de 0,5 à 3 mm et une longueur variant de 10 à 25 mm pour les aiguilles. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape (b) est réalisée à une température réglée entre 35 200 et 250°C. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape (c) est réalisée à une température réglée entre 240 et 300°C. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 5 caractérisé en ce que l'étape (b) et/ou l'étape (c) sont réalisées à une pression variant de 3 à 14 bar. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'à l'étape (d), la température est maintenue entre 350 et 500°C, de préférence entre 350 et 400°C. 10 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les étapes (b), (c) (d) et (e) sont effectuées dans des compartiments différents et le procédé est continu. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'étape (b) est effectuée dans un premier compartiment, ledit premier compartiment étant 15 équipé de moyens de préchauffage par convection et/ou par lit fluidisé. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'étape (c) est effectuées dans un second compartiment, ledit second compartiment étant équipé de moyens de chauffage par rayonnement. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'étape (d) 20 est effectuée dans un troisième compartiment, ledit compartiment étant équipé de moyens de contrôle de la température et de la pression. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'étape (e) est effectuée dans un quatrième compartiment, ledit compartiment étant équipé de moyens de refroidissement par convection et/ou par conduction. 25 14. Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que la chaleur émise par la réaction à l'étape (d) dans le troisième compartiment est récupérée et est recyclée dans l'un et/ou l'autre des premier et second compartiments et/ou pour sécher la biomasse nécessaire à l'étape (a). 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 30 caractérisé en ce que les gaz générés aux étapes (c) et (d) sont remis en circulation vers l'amont du procédé, à contre-courant de la matière. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la biomasse est choisie préférentiellement parmi les biomasses lignocellulosiques issues des produits et sous-produits des activités 35 de foresterie, de l'agriculture et l'agroalimentaire. 17. Procédé selon l'une quelconque revendication précédentes, caractérisé en ce que l'étape (c) est réalisée à l'intérieur d'une chaudière d'une unité de génération électrique et/ou thermique. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 5 caractérisé en ce qu'il peut être mis en oeuvre en l'absence de tout apport de gaz inerte extérieur.