FR 3011679 A1 20150410 FR 1359591 A 20131003 PROCEDE AMELIORE D'ASSEMBLAGE PAR COLLAGE DIRECT ENTRE DEUX ELEMENTS, CHAQUE ELEMENT COMPRENANT DES PORTIONS DE METAL ET DE MATERIAUX DIELECTRIQUES DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE ET ART ANTÉRIEUR La présente invention se rapporte à un procédé amélioré d'assemblage de deux éléments par collage direct, la surface à assembler d'au moins l'un de ces éléments comprenant à la fois des portions en métal et des portions en matériau diélectrique, ce procédé est notamment utilisable dans la réalisation de dispositifs microélectroniques et nanoélectroniques. L'intégration en trois dimensions dans les dispositifs microélectroniques et nanoélectroniques permet de réduire la taille des dispositifs, de réduire leur consommation électrique, d'augmenter les vitesses de transmission, les performances, la fréquence de fonctionnement... Une intégration en trois dimensions peut comporter notamment les étapes de collage avec alignement des plots de connexion, d'amincissement et d'interconnexion verticale à travers l'empilement. On utilise la technologie TSV (Through Silicon Via) qui consiste à réaliser des via de connexion à travers le silicium. Cependant pour obtenir une densité d'interconnexion élevée et pour simplifier la technologie, il est préférable d'assembler les éléments, et en particulier les connexions par un collage métal-métal directement. Par exemple le cuivre est un des métaux particulièrement utilisés pour réaliser des plots de connexion. Une technique d'assemblage de tels éléments est la thermocompression. Cette technique consiste à mettre les éléments en contact l'un avec l'autre et à appliquer une pression importante, par exemple entre 4 kN et 10 kN sur l'un des éléments en direction de l'autre élément. En général un recuit a ensuite lieu, la pression n'étant alors plus appliquée. Le recuit peut également avoir lieu lorsque la pression est appliquée. L'application de cette pression vise à écraser les aspérités de surface afin d'augmenter la surface de contact pour permettre une diffusion atomique des atomes métalliques. Les surfaces à assembler peuvent être composées de portions de cuivre séparées par des portions de matériau diélectrique ou, plus généralement, de portions de métal délimitées au sein d'une surface de matériau diélectrique. Dans le cas d'un assemblage par thermocompression, les portions en cuivre sont en saillie par rapport aux matériaux diélectriques qui les entourent. L'assemblage est également obtenu par écrasement d'aspérités. Cependant l'application d'une pression peut endommager les dispositifs microélectroniques et nanoélectroniques. Par ailleurs, on souhaite lors de l'assemblage aligner le mieux possible les plots de cuivre d'un élément avec ceux de l'autre élément. Or avec la technique d'assemblage par thermocompression, l'alignement obtenu peut ne pas être satisfaisant. Il existe une technique permettant d'obtenir une qualité d'alignement sensiblement meilleure, il s'agit de la technique de collage direct. Cette technique de collage prévoit une préparation particulière des surfaces à mettre en contact en termes de rugosité et d'hydrophilie. Dans le cas où les surfaces à assembler sont composées de portions de cuivre séparées par des portions de matériau diélectrique, les portions de cuivre sont en retrait ou en "recess" par rapport au matériau diélectrique qui les entourent, et lors de la mise en contact ce sont les portions de diélectrique, par exemple les portions oxyde qui entrent en contact. Cette première étape de mise en contact peut avoir lieu à température ambiante et à pression atmosphérique sans application de pression. Ensuite a lieu un traitement thermique par exemple à une température de 400°C, lors duquel les portions de cuivre en regard se dilatent et entrent en contact et se scellent. Cette technique est par exemple décrite dans le document "An Overview of Patterned Metal/Dielectric Surface Bonding: Mechanism, Alignement and Characterization, L. Di Cioccio and Al, Journal of Electrochemical Society, Vol. 158, Issue 6, p81-86, 2011. Le comblement du retrait par dilatation est possible si les portions de cuivre ne sont pas trop en retrait, cette profondeur de retrait est également appelée "dishing". Si le dishing est trop grand, les portions de cuivre n'entrent pas en contact lors du traitement thermique et les contacts électriques entre les plots en cuivre des deux éléments ne sont pas satisfaisants. EXPOSÉ DE L'INVENTION C'est par conséquent un but de la présente invention d'offrir un procédé amélioré d'assemblage par collage direct de structures comportant des surfaces mixtes en regard, les surfaces mixtes comportant du métal et un ou des matériaux diélectriques, permettant d'obtenir un bon scellement entre les portions métalliques malgré un dishing important. Le but précédemment énoncé est atteint par un procédé d'assemblage comportant une étape de mise en contact d'au moins une surface mixte portée par un élément et d'une surface d'un autre élément sans application de pression, et une étape de traitement thermique de l'ensemble, lors de laquelle les deux éléments sont maintenus en contact l'un de l'autre sans application de pression. Les inventeurs ont constaté qu'un simple maintien des éléments à assembler permettait d'obtenir un scellement entre au moins une portion de métal en retrait et une autre surface qui peut comporter au moins une portion de métal en retrait, même dans le cas d'un dishing important. En d'autres termes, on maintient les éléments à assembler de telle manière que l'empilement, par exemple, pendant le traitement thermique ait sensiblement la même épaisseur que celle de l'empilement après l'étape de mise en contact de sorte à faciliter la mise en contact des plots métalliques lors de leur dilatation lorsque les deux éléments comportent des plots métalliques. En immobilisant les éléments, on favorise la mise en contact des portions de métal et leur scellement. Grâce à la présente invention, il est possible de réaliser un traitement thermique à plus basse température ou alors d'obtenir un collage satisfaisant avec un dishing initial plus important sans changer la température du traitement thermique. On peut prévoir avant l'étape de mise en contact ou avant ou pendant le traitement thermique, une étape de remise à plat de l'un ou des deux éléments à assembler dans le cas d'un défaut de planéité, par exemple en appliquant une force inférieure à 3 kN. La présente invention a alors pour objet un procédé d'assemblage par collage direct d'un premier et d'un deuxième élément munis chacun d'une face arrière et d'une surface d'assemblage, au moins la surface d'assemblage du premier élément comportant au moins une portion au moins en partie métallique entourée par au moins un matériau diélectrique, ladite portion métallique présentant une surface libre en retrait par rapport au matériau diélectrique au niveau de ladite surface d'assemblage, ledit procédé comportant : A) une étape de mise en contact des deux surfaces d'assemblage sans application de pression de sorte qu'un collage direct soit obtenu entre les surfaces d'assemblage, ladite étape ayant lieu à au moins une première température, lesdits premier et deuxième ensembles formant un empilement présentant une épaisseur, B) une étape de traitement thermique dudit empilement à au moins une deuxième température, procédé dans lequel, pendant au moins une première phase de l'étape B), les faces arrière des premier et deuxième éléments sont immobilisées de sorte qu'elles soient maintenues à distance fixe comprise entre l'épaisseur de l'empilement - 2 nm et l'épaisseur de l'empilement + 2 nm. De préférence, lors de l'étape B), les faces arrière des premier et deuxième éléments sont immobilisées de sorte qu'elles soient maintenues à distance fixe comprise entre l'épaisseur de l'empilement - 1 nm et l'épaisseur de l'empilement + 1 nm. Par exemple, la surface d'assemblage du deuxième élément comporte au moins une portion au moins en partie métallique entourée par au moins un matériau diélectrique, ladite portion métallique présentant une surface libre en retrait par rapport au matériau diélectrique au niveau de ladite surface d'assemblage, et dans lequel, lors de l'étape A), la mise en contact est réalisée de sorte à aligner la portion métallique d'une surface du premier élément et la portion métallique d'une surface du deuxième élément. Lors de l'étape B), l'empilement peut être disposé entre deux dispositifs d'assemblage destinés à être en contact plan contre les faces arrière des premier et deuxième éléments, la distance séparant les deux dispositifs d'assemblage étant comprise entre l'épaisseur de l'empilement - 2 nm et l'épaisseur de l'empilement + 2 nm. La deuxième température du traitement thermique peut être réglée en fonction du retrait des portions métalliques par rapport au matériau diélectrique au niveau des surfaces d'assemblages. De préférence, le retrait des surfaces des portions métalliques par rapport à la surface de matériau diélectrique est inférieur ou égal à 20 nm. L'étape A) a avantageusement lieu à température ambiante et à pression atmosphérique. La au moins deuxième température de l'étape de traitement thermique peut être comprise entre 50°C et 400°C. Dan une variante du procédé d'assemblage, lorsque que l'empilement présente une courbure, le procédé peut comporter une étape de remise à plat de l'empilement avant ou après l'étape A) et avant et/ou pendant le traitement thermique afin de supprimer ladite courbure. De préférence, une force d'intensité de valeur inférieure à 3 kN est appliquée à l'empilement de sorte à supprimer la courbure. Préalablement à l'étape A), a avantageusement lieu : a) au moins une étape de polissage des surfaces d'assemblage de sorte que les surfaces présentent une rugosité inférieure à 0,7 nm RMS, et une hydrophile inférieure à 20°. De manière avantageuse, lors de l'étape B), un maintien des faces arrière des premier et deuxième éléments pendant une première phase et le maintien est supprimé pendant une deuxième phase, la deuxième phase pouvant se dérouler à la même température ou à une température différente de celle de la première phase. Les surfaces desdits dispositifs de maintien sont de préférence au moins égales à la surface des faces arrière des premier et deuxième éléments. Les portions métalliques peuvent être en cuivre, en aluminium, en tungstène, en titan et le matériau diélectrique peut être un oxyde ou un nitrure, tel que Si02, SiOCH, Si31\14, du A1203. Le procédé peut assembler plusieurs premiers éléments à plusieurs deuxièmes éléments simultanément. Le premier et le deuxième élément peuvent être des substrats microélectroniques et/ou nanoélectroniques, les portions métalliques formant des interconnexions électriques. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La présente invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui va suivre et des dessins en annexe sur lesquels : - la figure 1 est une représentation schématique d'un exemple de deux éléments à assembler, - les figures 2A à 2C sont des représentations schématiques d'étapes du procédé selon un exemple de réalisation, - la figure 3 est une représentation schématique d'une variante de réalisation de l'étape de traitement thermique, dans laquelle le maintien est assuré par deux pistons, - la figure 4 est une représentation schématique d'un autre exemple d'éléments pouvant être assemblés par le procédé selon l'invention, - la figure 5 est une représentation schématique d'un autre exemple d'éléments pouvant être assemblés par le procédé selon l'invention, - la figure 6 est une représentation graphique du déplacement en um de la zone centrale libre d'un plot de cuivre en fonction de son diamètre en um lorsqu'il subit un traitement thermique à 200°C pour différentes hauteur du plot en um. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Dans un exemple de réalisation, le procédé selon la présente invention consiste à réaliser un assemblage par un collage direct par exemple entre deux surfaces comprenant des portions métallique, par exemple de cuivre et des portions de matériau diélectrique, par exemple du Si02. En variante, il est possible, que l'une au moins des surfaces comprenne des portions métalliques délimitées par des portions de matériau diélectrique au sein de portions d'un troisième matériau, par exemple un matériau semiconducteur Les portions métalliques dans des dispositifs microélectroniques et nanoélectroniques remplissent une fonction de plots de connexion et présentent des dimensions suffisantes pour remplir cette fonction. L'assemblage de deux éléments dont les surfaces à mettre en contact n'ont pas la même structure ne sort pas du cadre de la présente invention. Par exemple, la présente invention s'applique à l'assemblage d'un élément ayant une ou des portions métalliques entourées de portions diélectrique et d'un élément comportant au niveau de sa face d'assemblage uniquement une couche métallique. L'invention s'applique également à l'assemblage de deux éléments dont l'un ou les deux comportent une couche recouvrant les portions métalliques et les portions diélectriques, par exemple une couche de diélectrique, par exemple une couche d'oxyde. Le collage direct, parfois appelé collage moléculaire, est compris comme la mise en contact de deux surfaces sensiblement planes au cours de laquelle ces deux surfaces sensiblement planes adhèrent l'une à l'autre sans ajout de matière adhésive. Dans la description qui va suivre, le procédé selon la présente invention sera décrit dans le cadre du collage de deux éléments destinés aux réalisations de dispositifs microélectroniques ou nanoélectroniques, plus particulièrement pour réaliser la connexion de plots de connexion en cuivre, mais le procédé selon la présente invention s'applique au collage de portions métalliques qui ne sont pas nécessairement des plots de connexion. Il peut s'agir par exemple de vias traversants. En outre, le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre dans tous les domaines dans lesquels on souhaite assembler des surfaces mixtes. Sur la figure 1, on peut voir représenté schématiquement un exemple de premier 1 et de deuxième 11 élément destinés à être assemblés par le procédé selon la présente invention. Le premier élément 1 comporte une surface d'assemblage 8 et une face arrière 10. Le premier élément est formé d'un substrat 2, par exemple en silicium, d'une couche de matériau diélectrique 4, par exemple en 5i02, de plots en métal, par exemple en cuivre 6 dans des zones gravées du matériau diélectrique 4. Les plots 6 présentent une surface libre 6.1 en retrait d'une surface libre de la couche 4 qui correspond à la surface d'assemblage. Ce retrait est appelé dishing. La profondeur de ce dishing est désignée d. Ce dishing se forme lors des étapes de polissage d'une surface mixte. Le deuxième élément 11, qui est représenté sur la figure 1, est de structure similaire. Il comporte une surface d'assemblage 108 et une face arrière 110. Le deuxième élément 11 est formé d'un substrat 102, par exemple en silicium, d'une couche de matériau diélectrique 104, par exemple en 5i02, disposée sur le substrat 102, de plots en métal, par exemple en cuivre 106 dans des zones gravées du matériau diélectrique 104. Les plots 106 présentent une surface libre 106.1 en retrait d'une surface libre de la couche 104 qui correspond à la surface d'assemblage. Ce retrait appelé dishing. La profondeur de ce dishing est désigné d'. Alternativement le métal des portions métalliques peut être de l'aluminium, du tungstène, du titane,... Alternativement le matériau diélectrique peut être plus généralement un oxyde ou un nitrure, tel que du SiOCH, Si3N4, du A1203... En variante, comme cela est représenté sur la figure 4, les éléments I" et II" pourraient comporter des plots 206 traversant l'intégralité du substrat 202 formant des vias traversants (TSV : "Through Silicon Via" en anglais), en étant isolés électriquement de ce substrat par une zone diélectrique 204 entourant les plots 206. Sur la figure 5, on peut voir une autre variante d'un élément pouvant être assemblé, celui-ci comportant par exemple une couche 18 recouvrant à la fois les plots métalliques 6 et le matériau diélectrique. Le matériau de la couche 18 peut être un diélectrique, un oxyde ou un nitrure notamment. En variante, le matériau de la couche 18 peut être choisi parmi la liste suivante : CoWB, CoWP, NiP, NiWB, NiW, NiB, NiReP, NiMoP, NiWP, CoWPB, CoWBO, CoMoP0,1a couche 18 formant par exemple une barrière de diffusion. Le procédé d'assemblage selon l'invention comporte : A) une étape de mise en contact des surfaces des éléments sans application de pression, B) une étape de traitement thermique de l'empilement formé à l'étape A). On entend dans la présente demande par "sans application de pression", l'absence d'une pression extérieure appliquée aux éléments lorsqu'ils sont en contact, seul le poids de l'élément du dessus assurant un contact. Dans le cas d'une étape de remise à plat qui sera décrite ultérieurement, on entend par "sans application de pression", l'application d'une force inférieure à 3 kN voire inférieure à 1 kN. Les surfaces mises en contact pour obtenir un collage direct présentent une rugosité et une hydrophilie permettant un collage direct au niveau de ces zones en contact dès leur mise en contact. De préférence, la rugosité est inférieure à 0,7 nm RMS (Root Mean Square), de manière encore préférée inférieure ou égale à 0,3 nm RMS. Cette rugosité est obtenue par polissage, par exemple polissage mécano-chimique ou CMP ("Chemical Mechanical Polishing" en terminologie anglo-saxonne). De préférence les surfaces présentent un caractère hydrophile. Ce caractère hydrophile est par exemple obtenu après une étape de nettoyage des dites surfaces afin de supprimer la présence de particules dues au polissage. Avantageusement une étape de réactivation d'au moins les portions de matériau diélectrique peut être prévue avant l'étape de mise en contact de sorte que les surfaces présentent un caractère hydrophile. Dans la présente demande, une surface est considérée comme hydrophile si l'angle de contact est compris entre 00 et 20°, de préférence celui-ci est le plus faible possible. De préférence, la surface présente une hydrophilie inférieure ou égale à 10°. Les conditions pour réaliser le polissage mécano-chimique pour le collage cuivre-cuivre sont par exemple décrites dans le document "Enabling 3D Interconnects with Metal Direct Bonding", Di Cioccio et Al., Proceedings of the 2009 IEEE International Interconnect Technology Conference, pages 152-154, 2009". Des conditions similaires s'appliquent pour la préparation des autres matériaux, en adaptant le procédé aux matériaux mis en jeu, par exemple les pâtes utilisées pour le polissage, plus couramment désignées slurries, sont choisies en fonction du ou des matériaux mis en oeuvre. Après le polissage, la surface libre des plots 6.1, 106.1 en cuivre a alors un profil en cuvette, en retrait des surfaces libres de portions en matériau diélectrique. De préférence, la profondeur ou dishing d, d' de ces cuvettes est inférieur à 20 nm. Le dishing des cuvettes peut être contrôlé par les paramètres de polissage, par exemple par la pression, le temps de polissage et le choix du ou des slurries. Il est fonction également de la surface des plots et de leur densité. Selon un exemple de réalisation, l'étape A) de mise en contact des deux éléments s'effectue comme suit : Les deux surfaces d'assemblage 8, 108 des éléments sont mises face à face, les plots de cuivre 6 sont sensiblement mis en regard avec les plots de cuivre 106 et les surfaces sont mises en contact. Comme expliqué précédemment, les faces libres 6.1, 106.1 des plots de cuivre 6, 106 sont en retrait des surfaces, le dishing est par exemple compris entre 5 nm et 10 nm sur un plot métallique de 5 um de côté et 500 nm de haut. Les surfaces des portions diélectriques entrent au contact et adhérent par collage direct hydrophile, ce collage direct peut être obtenu à température ambiante et à pression atmosphérique. Du fait des dishings qui existent sur les deux faces de cuivre en regard, les faces de cuivre ne sont pas en contact lors de cette étape A). A la fin de l'étape a), les faces libres des portions 6 et 106 en regard sont séparées d'une distance D = d + d' (figure 2A). L'empilement ainsi formé à la fin de l'étape A) présente une épaisseur e définie entre les faces arrière des éléments. Dans ce mode de réalisation, aucun maintien des éléments l'un contre l'autre n'est requis. Lors d'une étape suivante, on applique un traitement thermique à l'empilement ainsi formé afin de mettre en contact les plots de cuivre des deux éléments. Par exemple, la température du traitement thermique peut être de l'ordre de 400°C. Pendant cette étape de traitement thermique, les deux éléments sont maintenus à distance constante par un outil de maintien. Pour cela, par exemple on dispose l'empilement entre deux plaques définissant entre elles une distance fixe E. Cette distance E est comprise entre [e - 2 nm ; e +2 nm], de préférence entre [e - 1 nm; e + 2 nm]. Les plaques forment par exemple un ensemble d'une seule pièce. Par exemple, l'empilement est glissé entre les plaques. Ainsi, les deux éléments sont maintenus l'un contre l'autre mais aucun effort de rapprochement n'est appliqué. Les éléments de maintien ont pour fonction d'empêcher les éléments de s'écarter l'un de l'autre au-delà d'un jeu donné et non d'exercer une pression pour appliquer les surfaces libres des plots l'une contre l'autre. Sur la figure 2B, on peut voir les éléments I et II disposés entre les deux plaques de maintien 12 et 14 séparées de la distance fixe E. Dans cet exemple, les deux plaques 12 et 14 forment un ensemble rigide, dans lequel l'empilement des éléments est inséré. Le traitement thermique n'a pas encore commencé. Lors de cette étape B), les plots de cuivre se dilatent et entrent en contact et un collage entre les plots a lieu. Sur la figure 2C, on peut voir que la distance D a été comblée. La température du traitement thermique est typiquement comprise entre 50°C et 400°C et la durée du traitement est comprise entre 10 mn et 10 heures. La dilatation des plots est fonction de la température du traitement thermique. La température et la durée du traitement thermique sont choisies en fonction du dishing : plus le dishing est important, plus la température devra être élevée au moins lors d'une première phase du traitement thermique pour assurer une dilatation suffisante. La température lors du traitement thermique n'est pas nécessairement constante et peut varier. Les plaques de maintien 12, 14 ont une surface au moins égale à celle des faces arrière des éléments de sorte à assurer un maintien sur toute la surface de l'interface de collage. Sur la variante représentée sur la figure 3, l'empilement peut être disposé entre deux pistons P1 et P2 actionnés de sorte à assurer uniquement un maintien des éléments l'un contre l'autre. La distance séparant les nez des deux pistons est alors comprise entre [e - 2 nm ; e +2 nm], de préférence entre [e - 1 nm; e + 2 nm] lors du traitement thermique. Le maintien peut également être assuré entre un piston et une table. Sur la figure 3, la distance D n'a pas encore été comblée parla dilatation des portions de cuivre. Il peut être prévu avantageusement d'interposer entre les plaques ou pistons de maintien et les faces arrière des éléments une fine couche d'un matériau mou, par exemple un polymère, afin de compenser les aspérités des faces arrière des éléments assemblés. L'épaisseur du film est de l'ordre de quelques nm de sorte que le matériau devienne incompressible lorsqu'il est serré entre une plaque de maintien et la face arrière d'un élément. Il peut arriver que l'un ou les éléments à assembler ne soit pas parfaitement plan, l'un ou les éléments présentant alors une courbure. A la fin de l'étape de mise en contact, l'empilement est également courbé. Il peut alors être prévu une étape de remise à plat de l'empilement avant ou pendant l'étape de traitement thermique. Pour cela, une force est appliquée sur l'empilement de sorte à annuler la courbure de l'empilement. La force qui peut alors être appliquée est au plus de 3 kN. A titre d'exemple, dans le cas d'un collage de wafer 200 mm, la courbure maximale est de l'ordre de 30 um, la force à appliquer est alors au plus de 3 kN. En général, la courbure est de l'ordre de 10 um et la force à appliquer est de l'ordre de 1 kN. Cette force de remise à plat peut être appliquée par exemple par l'un des pistons qui appuie sur la zone convexe de l'empilement. Il est à noter que l'intensité de la force requise pour remettre à plat un empilement de deux éléments est très faible relativement à celle de l'effort de compression exercé lorsqu'une technique de thermocompression est mise en oeuvre. L'étape de remise à plat peut être réalisée antérieurement à l'étape A, par exemple pour cela on réalise une remise à plat de l'élément courbé ou des deux éléments courbés. Cette remise à plat peut être réalisée par des moyens d'aspiration qui viennent redresser le ou les éléments. Par exemple, il peut s'agir d'une table munie d'orifices dans lesquels est générée une dépression. Les moyens d'aspiration peuvent être utilisés également lorsque la remise à plat a lieu après l'étape A). En variante, on peut prévoir un dispositif comportant une pluralité de logements superposés délimités chacun par deux surfaces séparées d'une distance E comprise entre [e - 2 nm ; e +2 nm], de préférence entre [e - 1 nm; e + 2 nm]. Chaque empilement est glissé dans un logement. Le dispositif de maintien collectif subit ensuite l'étape de traitement thermique. Lors de l'insertion des empilements dans les logements, ceux présentant une courbure subissent automatiquement une étape de remise à plat. Il sera compris que ce dispositif collectif peut être mis en oeuvre dans le cas où les empilements ne présentent pas de courbure. Alternativement, il peut être prévu de disposer par exemple sur une table plusieurs empilements côte à côte et d'appliquer collectivement un maintien en disposant une plaque unique à une distance comprise entre [e - 2 nm ; e +2 nm], de préférence entre [e - 1 nm; e + 2 nm] de la table. Nous allons maintenant décrire des exemples d'assemblage dans lesquels l'étape de traitement thermique a lieu avec ou sans maintien afin de montrer l'intérêt de la présente invention. Nous considérons lors de l'étape de collage un désalignement de 500 nm entre les deux wafers, i.e. entre les plots en regard. Dans un premier exemple, il a été considéré un collage de deux plots carrés de cuivre de 3 um de côté, de 500 nm de haut, avec un dishing de 10 nm sur chaque plot. Le traitement thermique a lieu à une température de 400°C. A la fin de la première étape de collage à température ambiante, l'interface métallique entre les deux éléments n'est pas complètement fermée et l'écart maximal entre deux surfaces libres des plots en regard est de 19,2 nm. Dans le cas d'un traitement thermique, sans maintien des éléments, l'écart entre les deux surfaces est de 7,9 nm à la fin du traitement thermique. Lorsque les deux éléments sont assemblés selon le procédé selon l'invention, plus particulièrement lorsque, lors de l'étape de traitement thermique, les deux éléments sont maintenus l'un contre l'autre comme cela a été décrit ci-dessus, on constate qu'a la fin du traitement thermique, l'écart entre les deux surfaces est nul, l'écart de 19,2 nm entre les faces libres des plots en regard a été entièrement comblé. Dans un deuxième exemple, il a été considéré un collage de deux lignes de cuivre de 3 um de large, de 500 nm de haut, avec un dishing de 7 nm sur chaque plot. Le traitement thermique a lieu à une température de 200°C. A la fin de la première étape de collage à température ambiante, l'interface métallique entre les deux éléments n'est pas complètement fermée et l'écart maximal entre deux surfaces libres des plots est de 13,3 nm. Dans le cas d'un traitement thermique, sans maintien des éléments, l'écart entre les deux surfaces est de 7,5 nm à la fin du traitement thermique. Lorsque les deux éléments sont assemblés selon le procédé selon l'invention, plus particulièrement lorsque, lors de l'étape de traitement thermique, les deux éléments sont maintenus, on constate qu'a la fin du traitement thermique, l'écart entre les deux surfaces est nul, l'écart de 13,3 nm entre les faces libres des lignes a été entièrement comblé. Dans un troisième exemple, il a été considéré un collage de deux lignes de cuivre de 10 um de large, de 500 nm de haut, avec un dishing de 15 nm sur chaque plot. Le traitement thermique a lieu à une température de 400°C. A la fin de la première étape de collage à température ambiante, l'interface métallique entre les deux éléments n'est pas complètement fermée et l'écart maximal entre deux surfaces libres des plots en regard est de 29,9 nm. Dans le cas d'un traitement thermique, sans maintien des éléments, l'écart entre les deux surfaces est de 19,9 nm à la fin du traitement thermique. Lorsque les deux éléments sont assemblés selon le procédé selon l'invention, plus particulièrement lorsque, lors de l'étape de traitement thermique, les deux éléments sont maintenus l'un contre l'autre, on constate qu'a la fin du traitement thermique, l'écart entre les deux surfaces est nul, l'écart de 29,9 nm entre les faces libres des lignes a été entièrement comblé. Le deuxième exemple et le troisième exemple montrent qu'il est possible en utilisant l'invention soit de réduire la température du traitement thermique pour obtenir le collage à dishing initial donné, soit pour une même température de traitement thermique d'obtenir un collage pour des dishings plus importants. Dans un quatrième exemple, il a été considéré un collage de deux lignes de cuivre de 10 um de large, de 350 nm de haut, avec un dishing de 10 nm sur chaque plot. Le traitement thermique a lieu à une température de 400°C. A la fin de la première étape de collage à température ambiante, l'interface métallique entre les deux éléments n'est pas complètement fermée et l'écart maximal entre deux surfaces libres des plots en regard est de 19,8 nm. Dans le cas d'un traitement thermique sans maintien des éléments, l'écart entre les deux surfaces est de 18,9 nm à la fin du traitement thermique. Lorsque les deux éléments sont assemblés selon le procédé selon l'invention, plus particulièrement lorsque, lors de l'étape de traitement thermique, les deux éléments sont maintenus l'un contre l'autre, on constate qu'a la fin du traitement thermique, l'écart entre les deux surfaces est nul, l'écart de 29,9 nm entre les faces libres des lignes a été entièrement comblé. Ces exemples montrent l'efficacité du procédé d'assemblage par collage direct selon la présente invention par rapport au procédé d'assemblage par collage direct de l'état de la technique. Dans les exemples décrits, les portions en cuivre des deux éléments à assembler présentent le même dishing. Généralement, les deux éléments étant préparés par les mêmes techniques, ils présentent des dishing proches voire égaux. Mais il sera compris que le procédé selon l'invention s'applique également à l'assemblage d'éléments dont les portions métalliques ont des dishing différents. De préférence, le dishing maximal cumulé des deux plots métalliques à assembler est inférieur ou égal à 40 nm. Sur la figure 6, on peut voir représenté le déplacement A en um de la zone centrale libre d'un plot de cuivre seul en fonction de son diamètre cl) en um lorsqu'il subit un traitement thermique à 200°C pour différentes hauteurs H du plot en um. On constate que le déplacement de la surface libre du plot est proportionnel à son diamètre et à sa hauteur, c'est-à dire au volume du matériau du plot. Ces mesures n'ont pas été faites dans le cadre du procédé selon l'invention. Elles permettent d'avoir une première idée pour une température donnée de la quantité de matériau requise pour combler un dishing donné. Dans le procédé d'assemblage selon l'invention, dans lequel les deux éléments sont maintenus au moins dans une première phase du traitement thermique, le déplacement des surfaces libres est amplifié et permet de combler des dishings plus importants. Il sera également compris que la présente invention s'applique à l'assemblage d'un élément I ou l' tel que décrit et d'un autre élément formé par exemple d'une surface entièrement métallique ou entièrement formé d'un matériau diélectrique Grâce à la présente invention, il est possible de réaliser un traitement thermique à plus basse température ou alors d'accepter un dishing plus important sans changer la température du traitement thermique. Il est ainsi possible de régler la température du traitement thermique en fonction du dishing, ce qui permet très avantageusement d'ajuster les coûts énergétiques. En outre dans le domaine micro et nanoélectronique, cela peut permettre de réduire les températures auxquelles sont soumises les éléments évitant une détérioration de ceux-ci. Selon une variante de réalisation, lors de l'étape de traitement thermique, les éléments sont maintenus uniquement pendant une première phase puis, lors d'une deuxième phase, le maintien est supprimé et le traitement thermique se poursuit à la même température ou à une température différente. Par exemple, lors d'une première phase, la température peut être de 400°C pendant 10 mn puis lors d'une deuxième phase la température est de 200°C pendant plusieurs heures. Il est ainsi possible de limiter la période pendant laquelle les éléments sont soumis à une température élevée. Cette variante permet par exemple de réaliser une première phase de traitement thermique individuelle et une deuxième phase de traitement thermique collective. De manière avantageuse, l'étape A et/ou l'étape B peuvent être réalisées sous vide. Lors de l'étape A, la mise en contact sous vide permet d'éviter de piéger des bulles d'air et plus généralement de gaz entre au niveau du ou des dishings. L'étape B peut également être réalisée sous vide ainsi, si lors de l'étape A le collage au niveau du diélectrique n'est pas suffisant pour isoler les zones de dishing, le vide est maintenu jusqu'à ce que le scellement soit complet. La présente invention présente l'avantage de permettre de compenser des disparités de dishing entre les différents plots des éléments à assembler. REVENDICATIONS1. Procédé d'assemblage par collage direct d'un premier(I) et d'un deuxième (II) élément munis chacun d'une face arrière (10, 110) et d'une surface d'assemblage (8, 108), au moins la surface d'assemblage (8) du premier élément comportant au moins une portion au moins en partie métallique (6, 106) entourée par au moins un matériau diélectrique (4, 104), ladite portion métallique (6) présentant une surface libre (6.1) en retrait par rapport au matériau diélectrique (4) au niveau de ladite surface d'assemblage (8), ledit procédé comportant : A) une étape de mise en contact des deux surfaces d'assemblage (8, 108) sans application de pression de sorte qu'un collage direct soit obtenu entre les surfaces d'assemblage (8, 108), ladite étape ayant lieu à au moins une première température, lesdits premier et deuxième ensembles (I, Il) formant un empilement présentant une épaisseur (e), B) une étape de traitement thermique dudit empilement à au moins une deuxième température, procédé dans lequel, pendant au moins une première phase de l'étape B), les faces arrière (10, 110) des premier (I) et deuxième (II) éléments sont immobilisées de sorte qu'elles soient maintenues à distance fixe (E) comprise entre l'épaisseur de l'empilement (e) - 2 nm et l'épaisseur de l'empilement (e) + 2 nm. 2. Procédé d'assemblage selon la revendication 1, dans lequel lors de l'étape B), les faces arrière (10, 110) des premier (I) et deuxième (II) éléments sont immobilisées de sorte qu'elles soient maintenues à distance fixe comprise entre l'épaisseur de l'empilement (e) -1 nm et l'épaisseur de l'empilement (e) + 1 nm. 3. Procédé d'assemblage selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la surface d'assemblage du deuxième élément (II) comporte au moins une portion au moins en partie métallique (106) entourée par au moins un matériau diélectrique (104), ladite portion métallique (106) présentant une surface libre (106.1) en retrait par rapport aumatériau diélectrique (104) au niveau de ladite surface d'assemblage (108), et dans lequel, lors de l'étape A), la mise en contact est réalisée de sorte à aligner la portion métallique (6) d'une surface du premier élément et la portion métallique (106) d'une surface du deuxième élément. 4. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel lors de l'étape B), l'empilement est disposé entre deux dispositifs d'assemblage (12, 14) destinés à être en contact plan contre les faces arrière des premier et deuxième éléments, la distance séparant les deux dispositifs d'assemblage (12, 14) étant comprise entre l'épaisseur de l'empilement (e) - 2 nm et l'épaisseur de l'empilement (e) + 2 nm. 5. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel la deuxième température du traitement thermique est réglée en fonction du retrait des portions métalliques (6, 106) par rapport au matériau diélectrique au niveau des surfaces d'assemblages (8, 108). 6. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel le retrait des surfaces des portions métalliques par rapport à la surface de matériau diélectrique est inférieur ou égal à 20 nm. 7. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel l'étape A) a lieu à température ambiante et à pression atmosphérique. 8. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel la au moins deuxième température de l'étape de traitement thermique est comprise entre 50°C et 400°C. 9. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1 à 8, l'empilement présentant une courbure, ledit procédé comportant une étape de remise àplat de l'empilement avant ou après l'étape A) et avant et/ou pendant le traitement thermique afin de supprimer ladite courbure ou 10. Procédé d'assemblage selon la revendication précédente, dans lequel une force d'intensité de valeur inférieure à 3 kN est appliquée à l'empilement de sorte à supprimer la courbure. 11. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications précédentes, dans lequel, préalablement à l'étape A), a lieu : a) au moins une étape de polissage des surfaces d'assemblage de sorte que les surfaces présentent une rugosité inférieure à 0,7 nm RMS, et une hydrophile inférieure à 20°. 12. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1 à 12, dans lequel lors de l'étape B), un maintien des faces arrière (10, 110) des premier (1) et deuxième (11) éléments pendant une première phase et le maintien est supprimé pendant une deuxième phase, la deuxième phase pouvant se dérouler à la même température ou à une température différente de celle de la première phase. 13. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1 à 12 pris en combinaison avec la revendication 3, les surfaces desdits dispositifs de maintien (12, 14) sont au moins égales à la surface des faces arrière des premier et deuxième éléments. 14. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1 à 13, dans lequel les portions métalliques (6, 106) sont en cuivre, en aluminium, en tungstène, en titane...et le matériau diélectrique est un oxyde ou un nitrure, tel que Si02, SiOCH, Si3N4, du A1203. 15. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1 à 14, dans lequel plusieurs premiers éléments sont assemblés à plusieurs deuxièmes éléments simultanément. 16. Procédé d'assemblage selon l'une des revendications 1 à 15, dans lequel le premier et le deuxième élément sont des substrats microélectroniques et/ou nanoélectroniques, les portions métalliques (6, 106) formant des interconnexions électriques. 'o