FR 3012765 A1 20150508 FR 1360798 A 20131104 0 1 2 7 6 5 1 DOMAINE DE L'INVENTION Le présent exposé concerne le domaine des produits isolants multicouches, destinés notamment mais non exclusivement à l'isolation 5 thermo-acoustique des bâtiments. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Une telle isolation est par exemple mise en oeuvre sur la face interne des parois donnant sur l'extérieur, en isolation sous toiture ou bien 10 sur les parois internes ; mais il peut encore s'agir d'une isolation sur la face externe des parois (murs, toitures...) donnant sur l'extérieur (pose dite de type « sarking »). Dans la perspective de proposer un produit présentant une émissivité la plus basse possible, si l'on considère notamment, la réflexion 15 du rayonnement des infra-rouges, ainsi qu'une faible conductivité thermique, de nombreuses solutions ont été proposées, présentant chacune des avantages mais également un certain nombre d'inconvénients. Ainsi, il est connu du document WO 2007/118321, le fait de 20 recourir à un complexe multicouche comportant un ou plusieurs films à bulles au centre du complexe et, dans les parties extérieures, un film métallique ou métallisé. Cependant, dans ce type de produit, la présence du ou des films à bulles engendre une épaisseur qui va devenir importante lors de 25 l'empilement d'un grand nombre de couches et partant un encombrement significatif et permanent, qui peut vite devenir problématique lors du stockage après fabrication et du transport du produit vers le lieu de pose. Il existe par conséquent un besoin pour la mise au point d'un produit possédant de bonnes performances d'isolation une fois posé, tout 30 en présentant un encombrement plus faible lors de son stockage après fabrication et de son transport vers le lieu de pose. PRESENTATION DE L'INVENTION Pour répondre à ce besoin, la Demanderesse a eu pour idée la 35 mise au point d'un produit capable d'être comprimé avant stockage et transport, pour gagner en compacité, et capable d'être décompressé sur le site de pose dudit produit, pour retrouver de manière intacte ses performances d'isolation d'origine, avant compression. A cet effet, selon un premier aspect du présent exposé, il est 5 proposé une bande de mousse en matériau de type alvéolaire à alvéoles fermés, convenant comme couche à incorporer dans une bande de produit isolant multicouche, et présentant des première et deuxième faces principales opposées, dans lequel les alvéoles sont percés, la première face principale présentant une première distribution surfacique de trous 10 débouchant dans la première face principale mais non débouchant dans la deuxième face principale, tandis que la deuxième face principale présente une deuxième distribution surfacique de trous débouchant dans la deuxième face principale mais non débouchant dans la première face principale. 15 Dans le présent exposé, on entend désigner par l'expression « première distribution surfacique de trous » une distribution de trous s'étendant dans deux directions non colinéaires de la première face principale. Ainsi, une telle distribution comprend plusieurs trous dans chacune de ces deux directions. 20 De même, dans le présent exposé, on entend désigner par l'expression « deuxième distribution surfacique de trous » une distribution de trous s'étendant dans deux directions non colinéaires de la deuxième face principale. Ainsi, une telle distribution comprend plusieurs trous dans chacune de ces deux directions. 25 Dans le présent exposé, on entend désigner par l'expression « matériau de type alvéolaire à alvéoles fermés », un matériau comprenant une phase gazeuse dispersée dans une phase solide, le matériau présentant des alvéoles, qui contiennent du gaz et qui sont complètement enfermés par une mince paroi ou membrane de matière. 30 Ainsi, les alvéoles ne sont pas reliés entre eux, contrairement aux matériaux de type alvéolaire à alvéoles ouverts. Le fait d'intégrer au moins une couche réalisée en une telle mousse permet de profiter des bonnes propriétés d'isolation résultant de sa dualité gazeux/solide. 35 Or, si les alvéoles fermés confèrent à la mousse une bonne résilience mécanique après une compression de courte durée, leur forte 3 0 12 76 5 3 perméabilité aux gaz dégrade sensiblement cette propriété de résilience mécanique après une compression dépassant quelques heures (l'expression « produit résilient » est entendue ici au sens de apte à retrouver sensiblement sa forme et ses dimensions initiales après avoir été mis en contrainte de compression. Cette propriété correspond à une élasticité en compression). En effet, lors du retrait de la contrainte exercée sur la mousse, les alvéoles partiellement vidées de leur gaz, à cause de leur perméabilité, retrouvent leur état initial, dans lequel ils sont remplis de gaz, après un lapse de temps au moins équivalent à l'intervalle de temps pendant lequel la mousse est restée dans l'état comprimé. Un tel lapse de temps s'avère incompatible avec le lapse de temps nécessaire pour réaliser la pose in situ du produit multicouche, qui est bien plus court. Pour pallier ce problème, la Demanderesse a imaginé de percer les alvéoles de la mousse pour augmenter sensiblement leur perméabilité. Ainsi, le gaz est chassé des alvéoles plus rapidement, lors de la mise en contrainte de compression, et les alvéoles se remplissent à nouveau de gaz, lors du retrait de cette contrainte de compression, dans un lapse de temps sensiblement plus court compatible avec celui nécessaire pour réaliser la pose in situ du produit multicouche. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut être telle que les première et deuxième distributions de trous sont adaptées pour statistiquement percer au moins une fois un maximum d'alvéoles du matériau alvéolaire, de manière à maximiser la résilience de la bande de mousse. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut être telle que les première et deuxième distributions de trous dont adaptées pour statistiquement restreindre le risque de malencontreusement percer et endommager les piliers de matière solide qui supportent les alvéoles. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut présenter une épaisseur délimitée par les première et deuxième faces principales, et être tel que la profondeur des trous de chacune des première et deuxième distributions est au moins égale à la moitié de ladite épaisseur. Une telle configuration peut, par exemple, être mise à profit lorsque le matériau alvéolaire est constitué par empilement d'au moins trois couches, une première couche étant en contact avec la première face principale de la bande de mousse, une deuxième couche étant en contact avec la deuxième face principale de ladite bande, et au moins une troisième couche étant prise en sandwich entre ces première et deuxième couches. Une telle configuration permet alors de diminuer la probabilité d'avoir des alvéoles de ladite au moins une troisième couche non percés par les trous de la première et/ou de la deuxième distribution de trous. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut être telle que, dans le plan de la première face principale et dans le plan de la deuxième face principale, les alvéoles présentent, en moyenne, une dimension maximale d'alvéole, tandis que les trous de chacune des première et deuxième distributions présentent, en moyenne, une dimension maximale de trou au moins 5 fois inférieure à la dimension maximale d'alvéole. Les travaux de la Demanderesse lui ont en effet permis de constater que, au-dessus d'un tel rapport de 5, le trou peut présenter une dimension maximale trop importante, qui, statistiquement, augmente le risque de percer et endommager les piliers de matière solide qui supportent les alvéoles au-delà du seuil de l'acceptable. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut être telle que, dans le plan de la première face principale et dans le plan de la deuxième face principale, les trous de chacune des première et 25 deuxième distributions présentent, en moyenne, une dimension maximale comprise entre 0,1 mm et 0,5 mm, de préférence entre 0,20 mm et 0,35 MM. Une telle borne supérieure pour la dimension maximale des trous est particulièrement bien adaptée notamment lorsque, dans le plan 30 de la première face principale et dans le plan de la deuxième face principale, les alvéoles présentent, en moyenne, une dimension maximale comprise entre 0,5 mm et 5 mm, de préférence entre 1,5 mm et 3,5 mm. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut être telle que, dans le plan de la première face principale et dans le plan 35 de la deuxième face principale, les alvéoles présentent une densité surfacique moyenne d'alvéole, tandis que les trous de chacune des première et deuxième distributions présentent une densité surfacique moyenne de trou au moins égale à 0,5 fois la densité surfacique moyenne d'alvéole. Les travaux de la Demanderesse lui ont en effet permis de constater que, en-dessous d'un tel rapport de 0,5, la densité surfacique moyenne de trou peut présenter une valeur trop faible pour, statistiquement, assurer une proportion acceptable entre le nombre d'alvéoles percés et le nombre d'alvéoles non percés. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut 10 être telle que la densité surfacique moyenne de trou est inférieure ou égale à 2 fois la densité surfacique moyenne d'alvéole. Les travaux de la Demanderesse lui ont en effet permis de constater que, au-dessus d'un tel rapport de 2, la densité surfacique moyenne de trou peut présenter une valeur trop élevée pour, 15 statistiquement, maintenir à un niveau acceptable le risque de percer et endommager les piliers de matière solide qui supportent les alvéoles. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut être telle que, dans le plan de première face principale et dans le plan de la deuxième face principale, les trous de chacune des première et 20 deuxième distributions présentent une densité surfacique moyenne de trou comprise entre 5 et 50 trou/cm2, de préférence entre 10 et 35 trou/cm2. Une telle plage de valeur est particulièrement bien adaptée notamment lorsque, dans le plan de la première face principale et dans le 25 plan de la deuxième face principale, les alvéoles présentent une densité surfacique moyenne d'alvéole comprise entre 5 et 50 alvéoles/cm2, de préférence entre 8 et 45 alvéoles/cm2. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut être telle que les trous sont réalisés mécaniquement par de multiples 30 perforations des alvéoles de la bande de mousse. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut être telle que les trous de la première distribution et/ou de la deuxième distribution (au choix) sont régulièrement espacés selon au moins une direction prédéterminée, de préférence deux directions prédéterminées 35 non colinéaires, perpendiculaires ou non. 3 0 1 2 7 6 5 6 Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut être telle que les première et deuxième faces principales présentent des déformations en forme d'ondulations définissant des crêtes inférieures et des crêtes supérieures. 5 Une telle configuration permet de combiner l'amélioration de la résilience intrinsèque de la bande de mousse grâce aux trous qui est précédemment décrite, à une amélioration de la résilience globale du produit multicouche dans laquelle la bande de mousse est incorporée en tant que composant dudit produit multicouche. Un tel produit multicouche est alors particulièrement intéressant en termes de capacité à être fortement compacté tout en pouvant rapidement retrouver sa structure et ses performances d'isolation d'origine une fois décompacté. En effet, la forme ondulée de la bande de mousse ainsi déformée permet, une fois la bande de mousse incorporée au produit multicouche, la création de canaux délimités entre les ondulations de la bande de mousse et un autre composant du produit multicouche et ouverts en au moins un emplacement. Il est alors possible de chasser très rapidement l'air contenu dans ces canaux, par compression du produit isolant et permettre un rapide retour de l'air dans ces canaux une fois la contrainte de compression retirée. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut être telle que le profil des ondulations de ladite bande de mousse correspond à une section en forme en zigzag. Ce profit peut ainsi être conformé en un profil en dents de scie écrêtées. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut être telle que le pas des ondulations de l'élément central est compris entre 10 et 100 mm, est de préférence compris entre 15 et 40 mm, et est de préférence compris entre 25 et 50 mm, et est de préférence compris entre 32 et 46 mm. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut être telle que la hauteur des ondulations, mesurée entre les crêtes supérieures et les crêtes inférieures, est comprise entre 10 et 50 mm, de préférence entre 10 et 25 mm. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut être telle que le pas des ondulations est compris entre 1 et 6 fois, et de 3 0 1 2 7 6 5 7 préférence entre 1,5 et 2,5 fois la hauteur des ondulations mesurée entre les crêtes supérieures et les crêtes inférieures. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut être telle que la phase solide du matériau alvéolaire est à base de matière 5 plastique. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut être telle que la phase solide du matériau alvéolaire peut comprendre jusqu'à 80% de matière plastique. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut 10 être telle qu'elle est réalisée dans un matériau polyoléfine, de préférence polyéthylène, polypropylène ou polyuréthanne. Dans certains modes de réalisation, la bande de mousse peut être telle que le matériau de ladite bande présente une densité inférieure ou égale à 50kg/m3. 15 Selon un deuxième aspect du présent exposé, il est proposé une bande de produit isolant multicouche comprenant au moins une première couche constituée par une bande de mousse selon le premier aspect précité ; et une deuxième couche constituée par un premier film présentant une face métallique tournée vers ladite première couche. 20 Dans certains modes de réalisation, la bande de produit isolant multicouche peut être telle qu'elle présente une direction principale longitudinale et comprend un élément central ondulé (en tant que première couche) constitué par une bande de mousse selon le premier aspect précité, reliée contre au moins un premier film (en tant que 25 deuxième couche) présentant une face métallique en regard dudit élément central, dans laquelle l'élément central présente des ondulations non parallèles à la direction principale et définissant des crêtes inférieures et des crêtes supérieures, dans laquelle la face métallique du premier film est reliée aux crêtes inférieures ou aux crêtes supérieures de l'élément 30 central, et dans laquelle les ondulations de l'élément central délimitent, avec le premier film, des canaux ouverts à leurs extrémités. De cette manière, on comprend que si les canaux délimités entre les ondulations de l'élément central et ledit premier film sont ouverts en au moins un emplacement, il est possible de chasser l'air contenu dans 35 ces canaux, par compression du produit isolant. 3 0 12 76 5 8 Ainsi, du fait de la géométrie et des matériaux choisis pour les composants du produit isolant, ce dernier est résilient, au sens de apte à retrouver sensiblement sa forme et ses dimensions initiales après avoir été mis en contrainte de compression. Cette propriété correspond à une 5 élasticité en compression. Ainsi, grâce à cette propriété, il est possible de diminuer le volume d'encombrement du produit isolant multicouche en bande, ou en tronçon de bande. Ainsi, son stockage après fabrication et avant utilisation et son 10 transport nécessitent un espace réduit par rapport à l'espace occupé par le produit dans son état déployé tel qu'utilisé pour sa pose ou son intégration comme composant dans un complexe isolant multicomposant. Cette solution présente aussi l'avantage supplémentaire, de permettre, en outre, grâce à la présence d'au moins un premier film avec 15 une face métallique en regard des canaux, d'obtenir une paroi à forte capacité réfléchissante, ou basse émissivité, en regard d'une lame d'air, ce qui est un avantage en termes de propriétés isolantes du produit. A cet effet, dans certains modes de réalisation, le (ou les) film(s) avec une face métallique peut présenter une émissivité c inférieure 20 ou égale à 0,2. Dans certains modes de réalisation, la bande de produit isolant multicouche peut présenter une direction principale longitudinale et une direction transversale et comprendre un élément central ondulé (en tant que première couche) constitué par une bande de mousse selon le 25 premier aspect précité, reliée contre au moins un premier film (en tant que deuxième couche) présentant une face métallique en regard dudit élément central, dans laquelle l'élément central présente des ondulations définissant des crêtes inférieures et des crêtes supérieures, dans laquelle la face métallique du premier film est reliée aux crêtes inférieures ou aux 30 crêtes supérieures de l'élément central, et dans laquelle les ondulations de l'élément central délimitent, avec le premier film, des canaux. De préférence, lesdits canaux sont ouverts à l'une ou l'autre ou leurs deux extrémités. Selon cette configuration, le profil des ondulations dudit 35 élément central correspond à une section en forme en zigzag et lesdites crêtes inférieures et lesdites crêtes supérieures délimitent une face 3 0 1 2 7 6 5 9 externe plane continue et rectiligne : il s'agit donc d'un profil en dents de scie écrêtées. Par ailleurs, le recours à un élément central ondulé procure, dans l'état déployé du produit isolant, une structure suffisamment rigide 5 pour garder sa forme tridimensionnelle, que le produit isolant soit mis à plat ou debout sur sa tranche. En outre, il est possible, dans un complexe isolant posé sur une paroi, et comprenant ledit produit isolant selon le deuxième aspect précité, de canaliser la circulation de l'air par le choix de l'orientation des canaux 10 formés dans l'élément central (ou les éléments centraux lorsque plusieurs bandes de produit isolant multicouche sont superposées). Ceci permet notamment de lutter contre les phénomènes parasites de convection naturelle, ou bien de privilégier une circulation d'air de bas en haut pour implémenter par exemple une circulation d'air qui récupère l'énergie 15 traversant la paroi et peut participer à l'effet pariétodynamique . Dans certains modes de réalisation, la bande de produit isolant multicouche peut être telle que la face externe des crêtes inférieures et des crêtes supérieures présente une largeur w supérieure à l'épaisseur du matériau en bande de mousse constituant l'élément central. 20 Dans certains modes de réalisation, la bande de produit isolant multicouche peut être telle qu'elle comprend en outre un deuxième film, de sorte que ledit élément central ondulé en matériau de type alvéolaire selon la premier aspect précité est situé entre ledit premier film et ledit deuxième film, ledit deuxième film étant relié aux autres parmi les crêtes 25 supérieures et crêtes inférieures de l'élément central et que les ondulations de l'élément central délimitent avec le deuxième film des canaux. Dans certains modes de réalisation, le deuxième film peut présenter une face métallique tournée en regard de et reliée audit 30 élément central. Dans certains modes de réalisation, la bande de produit isolant multicouche peut être telle qu'elle présente une densité inférieure à 20 kg/m3 et de préférence inférieure à 17 kg/m3 (par exemple comprise entre 15 à 16 kg/m3). 3 0 1 2 7 6 5 10 Dans certains modes de réalisation, la bande de produit isolant multicouche peut être telle que la liaison entre la face métallique dudit premier film et l'élément central est réalisée au moyen de colle. Dans certains modes de réalisation, la bande de produit isolant 5 multicouche peut être telle que la face plane continue des crêtes inférieures et des crêtes supérieures est parallèle à la direction principale. Dans certains modes de réalisation, la bande de produit isolant multicouche peut être telle qu'elle ne comporte un seul film présentant une face métallique. 10 Dans certains modes de réalisation, la bande de produit isolant multicouche peut être telle qu'elle comporte en outre un deuxième film présentant une face métallique reliée aux autres parmi les crêtes inférieures et les crêtes supérieures de l'élément central. Dans certains modes de réalisation, la bande de produit isolant 15 multicouche peut être telle que la conductivité thermique est comprise entre 0,025 et 0,065 W/m.°C, et de préférence entre 0,030 et 0,036 W/m.°C. Dans certains modes de réalisation, le deuxième film peut présenter une face métallique tournée en direction opposée audit élément 20 central : ce cas est notamment mis en oeuvre lorsque ce deuxième film constitue ou est destiné à constituer la face extérieure d'un complexe isolant formant un empilement comprenant un ou plusieurs éléments isolants résultant de la découpe de la bande de produit isolant multicouche selon le deuxième aspect précité. 25 Selon un troisième aspect du présent exposé, il est proposé un élément isolant résultant de la découpe d'une bande de produit isolant multicouche selon le deuxième aspect précité. Selon un quatrième aspect du présent exposé, il est proposé un complexe isolant comportant un empilement d'au moins deux éléments 30 isolants selon le troisième aspect précité, dans lequel les éléments isolants superposés entre eux sont reliés par la face arrière, tournée en direction opposée à la première couche, de leur premier film pour former un complexe isolant d'un seul tenant. Selon un cinquième aspect du présent exposé, il est proposé un 35 procédé de fabrication d'une bande de mousse selon le premier aspect précité, dans lequel on met en oeuvre les étapes suivantes : a) on fournit d'abord une bande de mousse en matériau de type alvéolaire à alvéoles fermés ; b) on réalise ensuite les première et deuxième distributions de trous, en perforant mécaniquement la première face principale et la deuxième face 5 principale de la bande de mousse, respectivement. La réalisation des ouvertures des alvéoles par un procédé de perforation mécanique représente une solution simple pour la fabrication d'une bande de mousse selon le premier aspect précité. Dans certains modes de réalisation, le procédé peut être tel 10 que, lors de l'étape b), on fait passer la bande de mousse entre une pluralité de rouleaux, comprenant au moins un premier rouleau recouvert d'une première garniture présentant une première distribution surfacique d'éléments de perforation aptes à perforer mécaniquement la première face principale de la bande de mousse pour réaliser la première 15 distribution surfacique de trous, et un deuxième rouleau recouvert d'une deuxième garniture présentant une deuxième distribution surfacique d'éléments de perforation aptes à perforer mécaniquement la deuxième face principale de la bande de mousse pour réaliser la deuxième distribution surfacique de trous. 20 Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation qui sont dépourvus de tout caractère limitatif et qui sont simplement proposés à titre illustratif. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés. 25 BREVE DESCRIPTION DES DESSINS Les dessins annexés sont schématiques et ne sont pas à l'échelle, ils visent avant tout à illustrer les principes mentionnés dans le présent exposé. Sur ces dessins annexés : 30 - la figure 1 est une vue en perspective partielle d'un premier exemple de réalisation d'une bande de produit isolant multicouche conforme au présent exposé, - la figure 2 est une vue agrandie du détail II de la figure 1, - les figures 3 et 4 sont des vues en projection latérale d'une bande conforme au présent exposé et illustrent la propriété de résilience du produit isolant multicouche formant cette bande, - les figures 5 et 6 sont des vues en perspective illustrant des 5 exemples de complexes isolants conformes au présent exposé, réalisés en associant entre eux plusieurs éléments isolants, obtenus par découpe de la bande conforme au présent exposé, - les figures 7A et 7B montrent des variantes de réalisation des complexes isolants des figures 5 et 6, qui présentent un assemblage 10 plus facile, - les figures 8A et 8B sont des vues en perspective partielle représentant deux variantes d'un deuxième exemple de réalisation d'une bande de produit isolant multicouche conforme au présent exposé, - la figure 9 est une vue agrandie du détail IX de la figure 8A 15 ou de la figure 8B, - les figures 10 et 11 sont des diagrammes comparant les performances en isolation d'un produit selon le présent exposé à d'autres produits de l'art antérieur - la figure 12 montre schématiquement un procédé de 20 fabrication d'une bande de mousse conforme au présent exposé, - la figure 13 montre de manière agrandie un détail de la figure 12, - la figure 14 est une vue plane depuis une première face principale d'une partie d'une bande de mousse conforme au présent 25 exposé, - la figure 15 est une vue agrandie du détail XV représenté sur la figure 14, - la figure 16 est une vue en coupe selon un plan transverse perpendiculaire aux première et deuxième faces principales de la bande de 30 mousse illustrée à la figure 14, - la figure 17 est une variante de réalisation d'une bande de mousse conforme au présent exposé. La bande 10 de produit isolant multicouche visible sur la figure 1 présente une largeur I et sa plus grande dimension s'étend selon la 35 direction principale longitudinale L. Cette bande 10 résulte de l'association de trois composants : les parois inférieures et supérieures sont composées d'un film plastique métallisé 12 entre lesquelles l'élément central 14 forme une âme. Plus précisément, comme on peut le voir sur la figure 2, les 5 films plastiques métallisés 12 sont composés d'une couche de plastique 12a revêtue d'une couche métallique 12b. Selon cet exemple, c'est la couche métallique 12b formant la face métallisée des films plastiques métallisés 12, qui est tournée en direction de l'élément central 14. 10 Les films plastiques métallisés 12 illustrés ne comportent qu'une seule face pourvue d'une couche métallique 12b, dite face métallisée, mais il est possible, sans sortir du cadre du présent exposé, d'utiliser un ou deux des films plastiques métallisés 12 dont les deux faces sont métallisées car elles sont pourvues d'une couche métallique 12b et 15 forment ainsi des faces métalliques. Il est également possible, sans sortir du cadre du présent exposé, d'utiliser un seul film plastique 12 présentant une face métallique (film métallisé) à la place des deux films plastiques métallisés 12. Selon une autre possibilité, le seul film plastique métallisé 12 ou 20 les deux films plastiques métallisés 12 est/sont remplacés par un film massif aluminium. L'élément central 14 se compose d'une bande de mousse en matériau de type alvéolaire, qui sera décrit plus en détail plus loin, en association avec les figures 12 à 17. 25 Selon cet exemple, comme illustré à la figure 17, la bande de mousse constituant l'élément central 14 est conformée afin de former des ondulations, présentant un pas P, et définissant alternativement des crêtes supérieures 14a et crêtes inférieures 14b. Dans les exemples de réalisation illustrés, les ondulations 30 formées par l'élément central 14 présentent une section longitudinale ondulée selon une forme particulière puisque le profil est en zigzag avec les pointes aplaties. La face plane des sommets de crêtes permet de conserver la forme en zigzag après mise en oeuvre de la déformation de la bande formant l'élément central, et avant même toute liaison entre 35 l'élément central 14 et le ou les films(s) 12. 3012 765 14 Par ailleurs, selon une première configuration conforme au présent exposé, il est prévu que les ondulations de l'élément central 14 s'étendent soit selon une direction T (voir figures 1 et 8A) perpendiculaire à la direction principale longitudinale L, soit selon une direction qui forme un angle différent de 90° avec la direction principale longitudinale L, et notamment un angle compris entre 75 et 85° ou entre 95 et 115° (cas de figure non représenté). Selon une deuxième configuration conforme au présent exposé, il est prévu que les ondulations de l'élément central 14 s'étendent selon une direction (voir figure 8B) parallèle à la direction principale longitudinale L. Ainsi, la face plane continue des crêtes inférieures et des crêtes supérieures est parallèle à la direction principale (L). De par la présence des ondulations, on comprend que l'élément central 14 délimite un volume beaucoup plus important que lorsqu'il est à plat. En effet, les ondulations délimitent, avec les deux films plastiques métallisés 12, des canaux 16 ouverts à leurs extrémités. Ladite propriété avantageuse reste vrai dans le cas où la bande 10 ou l'élément isolant 30 qui en résulte par découpage ne comporte qu'un seul film plastique métallisé 12 ou qu'un seul film massif aluminium. Avantageusement, ledit premier film 12 (et l'éventuel deuxième film 12) est un film plastique (en particulier en polyéthylène) présentant une face métallique (12b) obtenue pas métallisation. C'est la couche de plastique 12a qui correspond de préférence à film de polyéthylène présentant une épaisseur comprise entre 10 pm et 200 pm, et de préférence entre 10 pm et 100 pm et qui est généralement comprise entre 10 et 40 pm et de préférence entre 15 et 30 pm, la couche métallique 12b étant de préférence en aluminium et résulte de préférence d'une technique de dépôt (tel qu'un dépôt physique ou chimique sous vide) qui permet d'obtenir des épaisseurs très faible, notamment une épaisseur inférieure à 1 pm. Selon une variante non représentée, tout ou partie desdits films plastiques 12 comporte une grille de renfort en plastique, formant une armature, notamment en thermoplastique, qui est par exemple noyée dans la couche de plastique 12a. Cette disposition est en particulier mise à profit pour que la grille de renfort en plastique se trouve placée à un 3012 765 15 endroit destiné à constituer une face extérieure du complexe isolant formant le panneau final prêt à monter. Par ailleurs, selon une autre possibilité facultative, tout ou partie desdits films plastiques 12 comporte, sur une ou ses deux faces, 5 une couche de laque et/ou un motif qui peut être surfacique (par exemple par impression) ou en relief (par exemple par déformation mécanique). Cette disposition est en particulier mise à profit une face destinée à constituer une face extérieure du complexe isolant formant le panneau final prêt à monter. 10 Alternativement, on peut utiliser pour le premier film 12 (et l'éventuel deuxième film 12), et à la place du film plastique métallisé 12, un film massif de métal, tel qu'un film d'aluminium, qui présente alors généralement une épaisseur de l'ordre de 30 pm. L'élément central 14 peut avoir une épaisseur e comprise entre 15 1 et 5 mm (par exemple égale à 2 mm, 3 mm ou 5 mm), voire comprise entre 1 mm et 1 cm. Par ailleurs, on choisit de préférence, pour la hauteur H des ondulations de l'élément central 14, mesurée entre les crêtes supérieures 14a et les crêtes inférieures 14b, une valeur qui est comprise entre 10 mm 20 et 50 mm, de préférence entre 10 mm et 25 mm. Ainsi, une bande de produit isolant 10 conforme au présent exposé, lorsqu'elle ne comporte qu'un seul élément central ondulé 14 (figure 2), ainsi que tout élément isolant issu de ladite bande, présente avantageusement une faible épaisseur E, qui est au maximum de 25 300 mm, et de préférence comprise entre 30 mm et 160 mm. Egalement, le pas P des ondulations de l'élément central 14, mesuré entre deux crêtes supérieures 14a ou entre deux crêtes inférieures 14b, est de préférence compris entre 15 mm et 100 mm, et est de préférence compris entre 25 mm et 50 mm, et est de préférence 30 sensiblement compris entre 32 et 46 mm. Au surplus, pour obtenir les propriétés recherchées, notamment en ce qui concerne la résilience, la société demanderesse a déterminé qu'il est préférable que le pas P des ondulations de l'élément central 14 soit compris entre 1 et 6 fois, et de préférence entre 1,5 et 2,5 fois et 35 avantageusement entre 1,7 et 2,2 la hauteur H des ondulations mesurée entre les crêtes supérieures 14a et les crêtes inférieures 14b. 3012 765 16 Avantageusement, le matériau de l'élément central 14 présente une densité inférieure ou égale à 50 kg/m3, et de préférence inférieure à 25 kg/m3. De préférence, ladite face externe des crêtes inférieures 14b et 5 des crêtes supérieures 14a présente une largeur w supérieure à l'épaisseur e du matériau en bande constituant l'élément central 14; de préférence, ladite largeur w est comprise entre 1 et 5 mm, de préférence mois de 4 mm et de préférence entre 2 et 4 mm. Ainsi, les crêtes inférieures 14b et les crêtes supérieures 14a 10 présentent un sommet aplati car les ondulations sont écrasées ou écrêtées, ce qui définit un méplat continu de largeur w. De cette façon, chaque ondulation présente en section la forme d'un chevron ou d'un V, alternativement pointe en haut et pointe en bas, ce qui donne à l'élément central 14 la structure d'un soufflet d'accordéon. 15 Grâce à la structure qui vient d'être décrite, la bande de produit isolant 10 conforme au présent exposé, ainsi que tout élément isolant issu de ladite bande, présente avantageusement une densité peu élevée, en particulier une densité inférieure à 20 kg/m3. Différentes possibilités existent pour fixer entre eux la face 20 métallisée des deux films plastiques 12 et l'élément central 14. De préférence, la liaison entre la face métallique du premier film 12 (et la face métallique ou non métallique de l'éventuel deuxième film 12) et l'élément central 14 est réalisée au moyen de colle : sur la figure 2, est visible la section de points de colle 18 qui sont présents à l'emplacement de toutes 25 les crêtes supérieures 14a et de toutes les crêtes inférieures 14b de l'élément central 14. Plus précisément, les crêtes supérieures 14a et les crêtes inférieures 14b de l'élément central 14 sont toutes reliées en au moins un point à l'un des deux films 12 et sur la figure 2, cette liaison est 30 matérialisée par la colle 18. Alternativement, les points de colle 18 sont présents sur seulement une partie des crêtes supérieures 14a et une partie des crêtes inférieures 14b de l'élément central 14. Ces points de colle 18 peuvent être déposés en continu, sous 35 forme de lignes de colles, continues ou discontinues (lignes en pointillés) ou ponctuellement, en étant alignés entre eux ou non (en quinconce par 3012 765 17 exemple). D'autres types de liaisons telles qu'une liaison par thermocollage au moyen d'ultrasons sont possibles. Si l'on se réfère à la figure 3 qui illustre la mise en rouleau d'une bande de produit isolant multicouche 10 conforme au présent 5 exposé, après passage dans un poste de compression 20, il apparaît que l'épaisseur de la bande 10 passe d'une épaisseur initiale E0 dans la zone 21 située en amont du poste de compression 20, à l'épaisseur finale El (inférieure à la valeur E0) qui est conservée pour la mise en rouleau au niveau du poste 23, grâce à l'utilisation de guides 24 permettant le 10 maintien en position aplatie et comprimée de la bande 10. On constate une variation située entre 30% et 80%, et généralement d'au moins 50%, entre l'épaisseur initiale E0 et l'épaisseur finale El de la bande 10 qui forme ainsi un rouleau 26 d'encombrement réduit. 15 Comme il apparaît sur les figures 3 et 4, après passage dans le poste de compression 20, les ondulations de l'élément central 14 se sont aplaties et sont superposées entre elles. Les canaux 16 présentent alors une section droite de surface très réduite par rapport à l'état déployé de la bande 10 (épaisseur E0 ou E0'). 20 Il faut noter que la mise en rouleau (poste 23) d'une bande 10 sous une tension suffisante permet une mise en compression de la bande 10 ; néanmoins, le recours à un poste de compression 20 et aux guides 24 permet d'assurer une meilleure reproductibilité et ainsi une régularité de la compression obtenue. 25 La figure 4 illustre l'utilisation du rouleau 26 au niveau d'un poste 28 qui permet de dérouler la bande 10 : cette bande 10 retrouve alors naturellement (flèches 29) une épaisseur E0' supérieure à l'épaisseur El et qui relativement proche de l'épaisseur initiale E0 . En pratique, on constate un écart de 5% à 30%, et de préférence entre 10 et 20%, entre 30 l'épaisseur E0' de la bande 10 lors de son déploiement après mise en compression, par rapport à l'épaisseur initiale E0 de la bande 10 lors de sa fabrication. Toutefois, on constate que E0' tend à se rapprocher naturellement de E0 avec le temps. Par ailleurs, il est possible d'assister ce retour à l'épaisseur initiale E0 ou à une valeur presque égale à l'épaisseur 35 initiale E0 par un système dédié afin de raccourcir ce temps de retour à la forme et au volume initiaux. Cette propriété de résilience, à savoir la capacité à retrouver, après compression, un volume et une épaisseur très proches des valeurs initiales, voire quasi-égales aux valeurs initiales, est un atout significatif pour surmonter le problème de l'encombrement du produit isolant. On comprend de ce qui précède, que l'aplatissement de la bande 10 (figure 3) n'engendre pas pour cette dernière, lorsqu'elle reprend sa forme initiale, de modification de ses propriétés de résistance mécanique et/ou d'isolation thermique : notamment, l'élément central 14 n'est pas endommagé par la mise en compression réalisée sur le poste de compression 20. Voici deux exemples, non limitatifs, de réalisation d'une bande 10 conforme au présent exposé et les propriétés associées qui ont été constatées, l'élément central 14 étant en mousse polyéthylène, et deux film 12 étant utilisés avec un film de polyéthylène de 21 pm revêtu d'aluminium: Exemple Epaisseur e de la mousse de l'élément central 14: 2mm ; Hauteur H des ondulations: 13 mm ; 20- Pas P des ondulations: 38 mm ; Conductivité thermique équivalente: 0.031 W/(m.K); Exemple 2 - Epaisseur e de la mousse de l'élément central 14: 2mm ; 25- Hauteur H des ondulations: 20 mm ; Pas P des ondulations: 38 mm ; - Conductivité thermique équivalent: 0.038 W/(m.K); De ces deux exemples on peut constater qu'une réduction de la 30 hauteur H des ondulations améliore la performance thermique. Dans les exemples illustrés, les canaux 16 sont uniquement remplis d'air ambiant mais on pourrait envisager que ces canaux 16 soient remplis en tout ou partie par un matériau perméable à l'air et souple autorisant également la mise en compression et le retour à l'état initial de 35 la bande 10. 3012 765 19 Ainsi, la structure de la bande 10 entend former un compromis entre des paramètres, notamment géométriques, rentrant en ligne de compte pour l'appréciation des performances d'isolation thermique et des performances mécaniques, y compris la résilience, qui sont maintenues à 5 des niveaux performants. Par ailleurs, grâce au présent exposé, on peut obtenir une bande 10 dont la conductivité thermique est comprise entre 0,025 et 0,065 W/m.°C, et de préférence entre 0,030 et 0,036 W/m.°C. Par ailleurs, les performances d'une telle bande sont 10 intéressantes à plus d'un titre comme il ressort des figures 10 et 11 sur lesquels on a comparé un produit invention selon le présent exposé à des produits traditionnels d'isolation comme suit : - A : laine minérale faible densité (conductivité thermique = 40 m W/K.m) 15 - B : laine minérale moyenne densité (conductivité thermique = 32 m W/K.m) - C : polystyrène (conductivité thermique = 32-35 m W/K.m) - D : polyuréthane (conductivité thermique = 21-23 m W/K.m) - produit invention selon le présent exposé : il s'agit d'un tronçon d'une bande 10, l'élément central 14 étant en mousse de polyéthylène d'épaisseur 2 mm, H=100 mm, P=38 mm, et les deux films 12 étant du polyéthylène de 21 pm revêtu d'aluminium (conductivité thermique = 34-35 m W/K.m) Sur la figure 10, on compare les performances en résistance 25 thermique des produits ayant une épaisseur de 100mm, soit une bande pleine pour les matériaux A, B, C et D et une bande 10 ajourée du fait de l'ondulation de l'élément central 14 pour le produit invention. Ainsi, on voit que le produit invention présente une résistance thermique de l'ordre de 3 m2.K/W, comparable à celle d'autres matériaux 30 massifs isolants traditionnels comme la laine minérale (A et B) ou le polystyrène (C), mais que le produit invention propose une densité plus faible, ce qui permet d'obtenir un produit avec de bonnes performances d'isolation pour un prix faible du fait de la faible quantité de matière. Sur la figure 11, on a représenté la valeur de la résistance 35 thermique des mêmes matériaux, avec interposition de deux lames d'air verticales à l'avant et à l'arrière du produit : on voit que la résistance 3012 765 20 thermique obtenue avec le produit invention est au moins trois fois meilleure que pour les matériaux A, B, C et D. Par ailleurs, on a constaté que la structure d'un produit conforme au présent exposé constitue un très bon isolant acoustique. 5 On se réfère maintenant aux figures 5 et 6 illustrant respectivement un premier exemple et un deuxième exemple de complexe isolant réalisé en associant entre eux par empilement plusieurs éléments isolants 30 obtenus par découpe de la bande 10 qui vient d'être décrite. Dans ces exemples, les complexes isolants 40 comportent un 10 empilement d'au moins deux éléments isolants 30, dans lequel les éléments isolants 30 superposés entre eux sont reliés par la face arrière, tournée en direction opposée audit élément central 14 ( à savoir tournée vers l'extérieur de l'un de leurs films plastiques 12, ou plus généralement de leur premier film 12) pour former un complexe isolant d'un seul tenant. 15 A titre de mode de liaison préférentiel, on utilise de la colle rapportée par points et/ou par traits et/ou par lignes, continues ou discontinues, sur l'une au moins des deux surfaces en regard avant l'assemblage des éléments isolants 30 entre eux. D'autres mode de liaison sont possibles, et notamment le 20 thermosoudage entre les couches de plastiques 12a qui se retrouvent en regard lors de l'empilement des éléments isolants 30. Sur la figure 5, tous les éléments isolants 30 du complexe isolant 40 sont placés de façon à ce que les directions T des ondulations restent parallèles entre elles. Cette configuration forme un complexe isolant 40 qu'il est possible de comprimer pour le stockage, par une mise en compression selon une direction C orthogonale à la surface des éléments isolants 30 ou du complexe isolant 40, et qui est apte à retrouver au moins approximativement son épaisseur initiale une fois que la force de compression est relâchée. Pour maintenir l'état comprimé pendant le stockage, on peut utiliser des éléments de serrage tels que des bandes encerclant le complexe 40. D'une façon plus générale, dans un complexe isolant comportant n éléments superposés, on peut utiliser des paires d'éléments isolants 30 respectant ce parallélisme de la direction T des ondulations. Dans ce cas, les directions T des ondulations de deux éléments isolants 30 superposés entre eux sont parallèles pour former un complexe isolant 40 dans lequel les ondulations sont parallèles entre deux éléments isolants 30 superposés. Sur la figure 6, tous les éléments isolants 30 du complexe isolant 42 sont placés de façon à ce que les directions T des ondulations se croisent à 90° entre deux éléments isolants 30 superposés entre eux. Cet agencement du complexe isolant 42 procure une rigidité maximale, notamment selon la direction C orthogonale à la surface des éléments isolants 30 ou du complexe isolant 42. D'une façon plus générale, dans un complexe isolant comportant n éléments superposés, on peut utiliser des paires d'éléments isolants 30 respectant ce croisement ou position à angle droit de la direction T des ondulations. Dans ce cas, les directions T des ondulations de deux éléments isolants 30 superposés entre eux sont croisées pour former un complexe isolant 42 dans lequel les ondulations sont croisées entre deux éléments isolants 30 superposés. De façon alternative (non représentée), le croisement entre deux éléments isolants 30 superposés entre eux n'est pas à angle droit mais selon un angle non nul différent de 90°. Par ailleurs, que ce soit dans cette configuration de la figure 5 (avec des ondulations parallèles entre elles, c'est-à-dire des canaux 16 parallèles entre eux pour tous les éléments isolants 30 constituant le complexe isolant 40) ou dans la configuration de la figure 6 avec le complexe isolant 42, cela permet de placer, lors de la pose du complexe isolant 40 ou 42, une ou plusieurs des couches de canaux 16 parallèles entre eux de bas en haut afin de privilégier une circulation de l'air de bas en haut dans lesdites couches de canaux, et ce pour mettre en oeuvre une circulation d'air volontaire dans la lame d'air. Dans ce cas, cet air en mouvement peut permettre de récupérer l'énergie qui traverse une paroi selon l'effet pariétodynamique. Selon le troisième exemple de réalisation visible sur les figures 7A et 7B, si l'on considère les deux paires formées par les trois éléments isolants 30 superposés, pour chaque paire, les deux éléments isolants 30 superposés présentent entre eux un décalage sur deux bords opposés 31 et 32, tandis que les deux autres bords 33 et 34 restent alignés et strictement superposés entre tous les éléments isolants du complexe 44. 3012 765 22 Ainsi, il existe un décalage latéral d des deux bords opposés 31 et 32, d'une part entre le premier élément isolant 30 (formant l'élément isolant 30 supérieur sur les figures 7A et 7B) et le second élément isolant 30 (formant l'élément isolant 30 médian sur les figures 7A et 7B), et d'autre 5 part entre le second élément isolant 30 (formant l'élément isolant 30 médian sur les figures 7A et 7B) et le troisième élément isolant 30 (formant l'élément isolant 30 inférieur sur les figures 7A et 7B). Ainsi, dans le cas de la variante de la figure 7A où le décalage entre deux éléments isolants 30 superposés n'est pas toujours dans le 10 même sens, mais présente une alternance de sens, une rainure 45 est formée entre le premier élément isolant 30 (formant l'élément isolant 30 supérieur sur la figure 7A) et le troisième élément isolant 30 (formant l'élément isolant 30 inférieur sur la figure 7A) à l'emplacement du bord 31 (à droite sur la figure 7A), tandis qu'à l'emplacement du bord 32 (à 15 gauche sur la figure 7A), le second élément isolant 30 (formant l'élément isolant 30 médian sur la figure 7A) délimite une nervure 46. Cette configuration selon la figure 7A permet un assemblage de type tenon et mortaise, dit par bouvetage. Avec un tel décalage latéral, on comprend que l'assemblage entre deux complexes 44a est facilité, par l'emboîtement 20 possible entre la nervure 46 d'un complexe isolant 44a et la rainure 45 d'un autre complexe isolant 44a placé à côté. Dans la variante de la figure 7B, dite en « bord décalé » ou « en escalier », les trois éléments isolants 30 qui sont superposés présentent un décalage latéral qui est toujours dans le même sens entre 25 deux éléments isolants 30 superposés, au niveau des bords opposés 31 et 32, de sorte que l'on obtient des marches d'un premier type 47 du côté des bords 31, et des marches d'un second type 48 du côté des bords 32. Les marches du premier type 47 d'un premier complexe isolant 44b (à gauche sur la figure 7B) s'emboîtent parfaitement par complémentarité de 30 forme avec les marches du deuxième type 48 d'un second complexe isolant 44b (à droite sur la figure 7B) De façon alternative, le décalage latéral est présent non pas uniquement sur deux bords opposés 31 et 32 mais sur les quatre bords 31, 32, 33 et 34, avec deux bords adjacents présentant le même type de 35 décalage, c'est-à-dire une première paire de bords adjacents définissant une nervure 46 (ou des marches d'un second type 48) et une deuxième paire de bords adjacents définissant une rainure 45 (ou des marches d'un premier type 47). En pratique, le décalage latéral d est d'au moins 1 cm, de préférence compris entre 2 et 10 cm et avantageusement de l'ordre de 5 5cm (5 cm avec jusqu'à 15% en plus ou en moins). Dans ces exemples des figures 5 à 7B, ce sont trois éléments isolants 30 qui sont superposés pour former un complexe isolant 40, 42 ou 44a (44b), mais il est possible d'en empiler plusieurs, soit deux ou davantage, et notamment trois, quatre, cinq ou six éléments isolants 30, 10 ou plus encore. Dans ces exemples de complexes isolants 40, 42 et 44a (44b) illustrés sur les figures 5 à 7B, les éléments isolants 30 forment des tronçons de la bande 10 de même longueur L1 que la largeur I de la bande 10, soit des éléments isolant de forme carrée. D'autres dimensions 15 sont bien entendu envisageables, notamment pour former des complexes isolant dont la longueur est le double de la largeur. Ces complexes isolants 40, 42 et 44a (44b) peuvent être utilisés tels quels comme produit d'isolation, ou peuvent être associés à d'autres composants placés sur l'une ou les deux faces du complexe 40, 42 ou 44a 20 (44b). On se réfère maintenant aux figures 8A, 8B et 9 représentant une variante de réalisation de la bande 10 des figures 1 à 4 : dans ce cas, on superpose lors de la fabrication de la bande 10', quatre éléments centraux 141, 142, 143 et 144 identiques, et cinq films plastiques 25 métallisés 12, soit neuf composants formant l'empilement. Parmi ces films plastiques métallisés 12, on distingue quatre films plastiques métallisés 121 d'un premier type, ne présentant qu'une seule couche métallique 12b placée en regard de l'un des quatre éléments centraux 141, 142, 143 et 144 (vers le haut sur le figure 9), et un seul film 30 plastique 122 d'un deuxième type, placé comme films extérieur dans l'empilement (en haut sur la figure 9), présentant une couche métallique 12b tournée en direction de l'élément central 141 du haut, et une couche de plastique 12a' plus épaisse que les couches de plastique des films plastiques métallisés 121 du premier type (par exemple 60 pm contre 20 35 pm), et qui forme la face tournée vers l'extérieur de l'empilement. Sur les figures 8A, 8B et 9, les ondulations de chaque paire de deux éléments centraux adjacents parmi l'empilement 141 à 145 sont en décalage de phase :par exemple, la position des crêtes supérieures 14a (crêtes inférieures 14b) de l'élément central 141 n'étant pas alignée mais décalée par rapport à la position des crêtes supérieures 14a (crêtes inférieures 14b) de l'élément central voisin 142. Sur les figures 8A, 8B et 9 ce décalage est d'un demi-pas P de sorte que les ondulations des deux éléments centraux 141 et 142 adjacents sont en opposition de phase. On forme ainsi une bande 10' qui comporte quatre bandes 10 simples identiques (un film plastique métallisé 121 du premier type et un élément central ondulé 141 ou 142 ou 143 ou 144 ou 145) superposées avec un décalage d'un demi pas des ondulations en forme de dents de scie entre deux éléments centraux adjacents, et un film plastique 122 du deuxième type. Cette bande 10' présente une configuration où les crêtes 14a, 14b sont alignées verticalement (lorsque la bande 10' est horizontale) par groupe de quatre, avec en alternance une crête supérieure 14a et une crête inférieure 14b. Cet agencement est alvéolaire et proche d'une structure en nid-d'abeilles, ce qui lui confère une bonne résistance mécanique dans la direction T des ondulations. Par la découpe d'une telle bande 10', on économise, par rapport au complexe 40 de la figure 5, une épaisseur de film plastique métallisé, ce qui réduit l'épaisseur et les coûts sans dégrader les performances mécaniques et d'isolation thermique de la bande 10' par rapport à celles de la bande 10. Par ailleurs, une bande 10' ou un élément isolant 30 formé d'un empilement comportant plusieurs éléments centraux 14 ondulés, par exemple l'empilement de la figure 8A ou 8B (bande 10'), conserve la même propriété de résilience que celle observée et décrite précédemment en relation avec les figures 3 et 4 pour la bande 10, à savoir de pouvoir être comprimé pour diminuer son encombrement, tout en pouvant retrouver ses dimensions initiales après relâchement de la compression. Sur la figure 8A, les ondulations des éléments centraux 141 à 145 sont parallèles entre elles et parallèles à la direction transversale T de la bande 10' 3012 765 25 Sur la figure 8B, les ondulations des éléments centraux 141 à 145 sont parallèles entre elles et parallèles à la direction longitudinale L de la bande 10'. La déformation de la bande de matériau de type alvéolaire qui 5 est au départ plane, et qui constitue, après ondulation l'élément central ondulé 14 peut s'obtenir de multiples manières, à chaud ou à froid. La fixation, notamment par collage d'un ou de deux films métalliques 12b sur les crêtes supérieures 14a et/ou les crêtes inférieures 14b permet de conserver la forme ondulée de l'élément central 14. 10 Un exemple de bande de mousse conforme au présent exposé et constitutive d'un élément central 14 va à présent être décrite plus en détail en relation avec les figures 14 à 16. Dans cet exemple, la bande de mousse 14 est en matériau de type alvéolaire à alvéoles fermés 62a, 62b, 62c et présente des première 15 et deuxième faces principales A, B opposées. Dans cette bande de mousse 14, les alvéoles 62, 62b, 62c sont percés, la première face principale A présentant une première distribution surfacique de trous 70a débouchant dans la première face principale A mais non débouchant dans la deuxième face principale B, tandis que la deuxième face principale B présente une 20 deuxième distribution surfacique de trous 70b débouchant dans la deuxième face principale B mais non débouchant dans la première face principale A. De préférence, le matériau de l'élément central 14 est synthétique. 25 Ce matériau comprend une phase solide constituant des piliers (référencés 60a au niveau du premier plan principal A de la bande de mousse, 60b au niveau du deuxième plan principale B de ladite bande ; voir en particulier les figures 14 et 16) pour les alvéoles 62a, 62b, 62c ; et une phase gazeuse dispersée dans lesdits alvéoles. 30 Selon cet exemple, le matériau de l'élément central 14 comprend trois couches successives d'alvéoles, une première couche Ca étant en contact avec la première face principale A de la bande de mousse, une deuxième couche Cb étant en contact avec la deuxième face principale B de ladite bande, et la troisième couche Cc étant prise en 35 sandwich entre ces première et deuxième couches Ca, Cb. On pourrait toutefois prévoir, sans sortir du cadre du présent exposé, un tout autre 3012 765 26 nombre de couches. En particulier, on pourrait prévoir, sans sortir du cadre du présent exposé, deux ou plus troisièmes couches empilées les unes sur les autres et prises en sandwich entre les première et deuxième couches Ca, Cb. 5 Avantageusement, la bande de mousse peut être telle que la phase solide du matériau alvéolaire est à base de matière plastique. De préférence, la bande de mousse la phase solide du matériau alvéolaire peut comprendre jusqu'à 80% de matière plastique. Avantageusement, la bande de mousse peut être est réalisée 10 dans un matériau polyoléfine, de préférence polyéthylène, polypropylène ou polyuréthanne. Avantageusement, la bande de mousse 14 peut présenter une épaisseur e délimitée par les première et deuxième faces principales A, B, et la profondeur ha, hb des trous 70a, 70b de chacune des première et 15 deuxième distributions est au moins égale à la moitié de ladite épaisseur e. Cette caractéristique peut permettre de maximiser les chances de percer les non seulement les alvéoles des première et deuxième couches Ca, Cb mais également celles de la troisième couche Cc, interne (voir en particulier la figure 16). 20 Avantageusement, dans le plan de la première face principale A et dans le plan de la deuxième face principale B, les alvéoles 62a, 62b, 62c peuvent présenter, en moyenne, une dimension maximale d'alvéole ta, tb, tandis que les trous 70a, 70b de chacune des première et deuxième distributions présentent, en moyenne, une dimension maximale de trou 25 sa, sb au moins 5 fois inférieure à la dimension maximale d'alvéole ta, tb (voir en particulier les figures 14 et 15). Avantageusement, dans le plan de la première face principale A et dans le plan de la deuxième face principale B, les trous 70a, 70b de chacune des première et deuxième distributions peuvent présenter, en 30 moyenne, une dimension maximale sa, sb comprise entre 0,1 mm et 0,5 mm, de préférence entre 0,20 mm et 0,35 mm. De telles valeurs peuvent être avantageuses lorsque la dimension maximale d'alvéole ta, tb est comprise entre 0,5 mm et 5 mm, de préférence entre 1,5 mm et 3,5 mm. 3012 765 27 Avantageusement, dans le plan de la première face principale A et dans le plan de la deuxième face principale B, les alvéoles 62a, 62b, 62c peuvent présenter une densité surfacique moyenne d'alvéole, tandis que les trous 70a, 70b de chacune des première et deuxième distributions 5 présentent une densité surfacique moyenne de trou au moins égale à 0,5 fois la densité surfacique moyenne d'alvéole. Avantageusement, la densité surfacique moyenne de trou peut être inférieure ou égale à 2 fois la densité surfacique moyenne d'alvéole. Avantageusement, dans le plan de première face principale A et 10 dans le plan de la deuxième face principale B, les trous 70a, 70b de chacune des première et deuxième distributions peuvent présenter une densité surfacique moyenne de trou comprise entre 5 et 50 trou/cm2, de préférence entre 10 et 35 trou/cm2. De telles plages de valeur peuvent être avantageuses lorsque la 15 densité surfacique moyenne d'alvéole est comprise entre 5 et 50 alvéoles/cm2, de préférence entre 8 et 45 alvéoles/cm2. Avantageusement, les trous 70a, 70b de la première distribution et/ou de la deuxième distribution peuvent être régulièrement espacés selon au moins une direction prédéterminée, par exemple selon 20 deux directions non colinéaires r1, r2. Avantageusement, les première et deuxième faces principales A, B peuvent présenter des déformations en forme d'ondulations définissant des crêtes inférieures 14b et des crêtes supérieures 14a, comme illustré à la figure 17 et décrit plus en détail plus haut dans le 25 présent exposé. En particulier, le profil des ondulations de ladite bande de mousse peut correspondre à une section en forme en zigzag décrite plus en détail plus haut dans le présent exposé. On va à présent décrire plus en détail un procédé de fabrication d'une telle bande de mousse 14 conforme au présent exposé, en relation 30 avec les figures 12 et 13. Dans cet exemple, on met en oeuvre les étapes suivantes : a) on fournit d'abord une bande de mousse en matériau de type alvéolaire à alvéoles 62a, 62b, 62c fermés ; 3012 76 5 28 b) on réalise ensuite les première et deuxième distributions de trous 70a, 70b, en perforant mécaniquement la première face principale A et la deuxième face principale B de la bande de mousse, respectivement. Avantageusement, lors de l'étape b), on fait passer la bande de 5 mousse entre une pluralité de rouleaux, comprenant au moins un premier rouleau 220a recouvert d'une première garniture 221a présentant une première distribution surfacique d'éléments de perforation 222a aptes à perforer mécaniquement la première face principale A de la bande de mousse pour réaliser la première distribution surfacique de trous 70a, et 10 un deuxième rouleau 210b recouvert d'une deuxième garniture 211b présentant une deuxième distribution surfacique d'éléments de perforation 212b aptes à perforer mécaniquement la deuxième face principale B de la bande de mousse pour réaliser la deuxième distribution surfacique de trous 70b. 15 Avantageusement, lors de l'étape b), la première distribution surfacique de trous 70a et la deuxième distribution surfacique de trous 70b sont réalisées séquentiellement. Pour ce faire, la bande de mousse passe d'abord entre une première paire de rouleaux disposée de part et d'autre des première et deuxième faces principales A, B de la bande de 20 mousse 14, puis une deuxième paire de rouleaux disposée de part et d'autre de ces deux faces A, B, à distance, selon une direction longitudinale principale de la bande de mousse 14, de ladite première paire. Dans cet exemple, il est choisi de réaliser la première 25 distribution surfacique de trous 70a avant la deuxième distribution surfacique de trous 70b. On pourrait toutefois prévoir, sans sortir du cadre du présent exposé, d'effectuer l'inverse. A cet effet, dans cet exemple, la première paire de rouleaux est constituée par le premier rouleau 220a précité, disposé en regard de la 30 première face principale A de la bande de mousse, et d'un autre rouleau 220b, qui comprend une surface circonférentielle lisse 221b, disposée en regard de la deuxième face principale B de la bande de mouse. En outre, dans cet exemple, la deuxième paire de rouleaux est constituée par le deuxième rouleau 210b précité, disposé en regard de la 3012 76 5 29 deuxième face principale B de la bande de mousse, et d'un autre rouleau 210a, qui comprend une surface circonférentielle lisse 211a, disposée en regard de la première face principale A de la bande de mouse. Optionnellement, une troisième paire de rouleaux peut être 5 prévue, par exemple, en aval des première et deuxième paires comme illustré à la figure 12, pour améliorer le guidage de la bande de mousse 14 lors de son passage dans les rouleaux. Par exemple, cette troisième paire peut être constituée de deux rouleaux 201a, 201b ayant, chacun, une surface circonférentielle lisse 201a, 201b et disposés de part et d'autre des 10 deux faces principales A,B de la bande de mousse 14. Les modes ou exemples de réalisation décrits dans le présent exposé sont donnés à titre illustratif et non limitatif, une personne du métier pouvant facilement, au vu de cet exposé, modifier ces modes ou exemples de réalisation, ou en envisager d'autres, tout en restant dans la 15 portée de l'invention. De plus, les différentes caractéristiques de ces modes ou exemples de réalisation peuvent être utilisées seules ou être combinées entre elles. Lorsqu'elles sont combinées, ces caractéristiques peuvent l'être comme décrit ci-dessus ou différemment, l'invention ne se limitant 20 pas aux combinaisons spécifiques décrites dans le présent exposé. En particulier, sauf précision contraire, une caractéristique décrite en relation avec un mode ou exemple de réalisation peut être appliquée de manière analogue à un autre mode ou exemple de réalisation. REVENDICATIONS1. Bande de mousse (14) en matériau de type alvéolaire à alvéoles fermés (62a, 62b, 62c), convenant comme couche à incorporer 5 dans une bande (10) de produit isolant multicouche, et présentant des première et deuxième faces principales (A, B) opposées, caractérisé en ce que les alvéoles (62, 62b, 62c) sont percés, la première face principale (A) présentant une première distribution surfacique de trous (70a) débouchant dans la première face principale (A) mais non débouchant 10 dans la deuxième face principale (B), tandis que la deuxième face principale (B) présente une deuxième distribution surfacique de trous (70b) débouchant dans la deuxième face principale (B) mais non débouchant dans la première face principale (A). 15 2. Bande de mousse (14) selon la revendication 1, présentant une épaisseur (e) délimitée par les première et deuxième faces principales (A, B), et dans laquelle la profondeur (ha, hb) des trous de chacune des première et deuxième distributions est au moins égale à la moitié de ladite épaisseur (e). 20 3. Bande de mousse (14) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle, dans le plan de la première face principale (A) et dans le plan de la deuxième face principale (B), les alvéoles (62a, 62b, 62c) présentent, en moyenne, une dimension maximale d'alvéole (ta, tb), tandis que les 25 trous (70a, 70b) de chacune des première et deuxième distributions présentent, en moyenne, une dimension maximale de trou (sa, sb) au moins 5 fois inférieure à la dimension maximale d'alvéole (ta, tb). 4. Bande de mousse (14) selon l'une quelconque des 30 revendications 1 à 3, dans laquelle, dans le plan de la première face principale (A) et dans le plan de la deuxième face principale (B), les trous (70a, 70b) de chacune des première et deuxième distributions présentent,en moyenne, une dimension maximale (sa, sb) comprise entre 0,1 mm et 0,5 mm, de préférence entre 0,20 mm et 0,35 mm. 5. Bande de mousse (14) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle, dans le plan de la première face principale (A) et dans le plan de la deuxième face principale (B), les alvéoles (62a, 62b, 62c) présentent une densité surfacique moyenne d'alvéole, tandis que les trous (70a, 70b) de chacune des première et deuxième distributions présentent une densité surfacique moyenne de trou au moins égale à 0,5 fois la densité surfacique moyenne d'alvéole. 6. Bande de mousse (14) selon la revendication 5, dans laquelle la densité surfacique moyenne de trou est inférieure ou égale à 2 fois la densité surfacique moyenne d'alvéole. 7. Bande de mousse (14) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle, dans le plan de première face principale (A) et dans le plan de la deuxième face principale (B), les trous (70a, 70b) de chacune des première et deuxième distributions présentent une densité surfacique moyenne de trou comprise entre 5 et 50 trou/cm2, de préférence entre 10 et 35 trou/cm2. 8. Bande de mousse (14) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle les trous (70a, 70b) de la première distribution et/ou de la deuxième distribution sont régulièrement espacés selon au moins une direction prédéterminée (r1, r2). 9. Bande de mousse (14) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle les première et deuxième faces 30 principales (A, B) présentent des déformations en forme d'ondulations définissant des crêtes inférieures (14b) et des crêtes supérieures (14a). 3012 765 32 10. Bande de mousse (14) selon la revendication 9, dans laquelle le profil des ondulations de ladite bande de mousse (14) correspond à une section en forme en zigzag. 5 11. Bande (10) de produit isolant multicouche comprenant au moins une première couche constituée par une bande de mousse (14) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 ; et une deuxième couche constituée par un premier film (12) présentant une face métallique (12b) tournée vers ladite première couche. 10 12. Elément isolant (30) résultant de la découpe d'une bande (10) de produit isolant multicouche selon la revendication 11. 13. Complexe isolant (40 ; 42) comportant un empilement d'au 15 moins deux éléments isolants (30) selon la revendication 12, dans lequel les éléments isolants (30) superposés entre eux sont reliés par la face arrière, tournée en direction opposée à la première couche (14), de leur premier film (12) pour former un complexe isolant d'un seul tenant. 20 14. Procédé de fabrication d'une bande de mousse (14) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre les étapes suivantes : a) on fournit d'abord une bande de mousse en matériau de type alvéolaire à alvéoles (62a, 62b, 62c) fermés ; 25 b) on réalise ensuite les première et deuxième distributions de trous (70a, 70b), en perforant mécaniquement la première face principale (A) et la deuxième face principale (B) de la bande de mousse, respectivement. 15. Procédé de fabrication selon la revendication 14, dans lequel, lors de l'étape b), on fait passer la bande de mousse entre une pluralité de rouleaux, comprenant au moins un premier rouleau (220a) recouvert d'une première garniture (221a) présentant une première distribution 3012 765 33 surfacique d'éléments de perforation (222a) aptes à perforer mécaniquement la première face principale (A) de la bande de mousse pour réaliser la première distribution surfacique de trous (70a), et un deuxième rouleau (210b) recouvert d'une deuxième garniture (211b) 5 présentant une deuxième distribution surfacique d'éléments de perforation (212b) aptes à perforer mécaniquement la deuxième face principale (B) de la bande de mousse pour réaliser la deuxième distribution surfacique de trous (70b). 10