FR 3015492 A1 20150626 FR 1363139 A 20131220 - 1 - Le domaine de la présente invention est celui des pneumatiques pour les véhicules destinés à porter de lourdes charges, en particulier les bus, les camions, les véhicules agricoles, les véhicules de génie civil. Ces pneumatiques sont pourvus de bandes de roulement qui présentent, par rapport aux épaisseurs des bandes de roulement des pneumatiques pour véhicules légers, en particulier pour véhicules tourisme ou camionnette, de grandes épaisseurs de matériau caoutchoutique. Typiquement la partie usante de la bande de roulement d'un poids lourd a une épaisseur d'au moins 15 mm, celle d'un véhicule génie civil d'au moins 30 mm, voire jusqu'à 120 mm. Au cours du roulage, une bande de roulement subit des sollicitations mécaniques et des agressions résultant du contact direct avec le sol. Dans le cas d'un pneumatique monté sur un véhicule portant de lourdes charges, les sollicitations mécaniques et les agressions subies par le pneumatique se trouvent amplifiées sous l'effet du poids porté par le pneumatique. Ceci a pour conséquence que les amorces de fissure qui se créent dans la bande de roulement sous l'effet de ces sollicitations et de ces agressions, ont tendance à se propager davantage en surface ou à l'intérieur de la bande de roulement. La propagation de fissures dans la bande de roulement peut entrainer un endommagement de la bande de roulement et donc réduire la durée de vie de la bande de roulement ou du pneumatique. Un pneumatique roulant sur un sol caillouteux est très exposé aux amorces de fissure. La nature même agressive du sol caillouteux exacerbe non seulement ce type d'agression sur la bande de roulement, mais aussi ses conséquences sur la bande de roulement. Ceci est particulièrement vrai pour les pneumatiques équipant les véhicules de génie civil qui évoluent généralement dans des mines. Ceci est également vrai pour les pneus qui sont montés sur les véhicules agricoles en raison du sol caillouteux des terres arables. Les pneumatiques qui équipent des véhicules poids-lourds de chantiers qui circulent autant sur des sols caillouteux que sur des sols bitumineux, connaissent aussi ces mêmes agressions. En raison des deux facteurs aggravants que sont le poids porté par le pneumatique et la nature agressive du sol de roulage, la résistance à la propagation de fissure d'une bande de roulement d'un pneumatique pour un véhicule de génie civil, un véhicule agricole ou un véhicule poids-lourd de chantier s'avère cruciale pour minimiser l'impact des agressions subies par la bande de roulement. Il est donc important de disposer de pneumatiques pour des véhicules portant de lourdes charges, dont la bande de roulement présente une résistance à la propagation de fissure suffisamment forte pour minimiser l'effet d'une amorce de fissure sur la durée de vie de la bande de roulement. Pour P10-3239 - 2 - résoudre ce problème, les manufacturiers de pneumatique utilisent par exemple du caoutchouc naturel dans les bandes de roulement en raison des propriétés de résistance à la propagation de fissure du caoutchouc naturel comme mentionné dans « Table 3.7 Comparison of elastomers properties » p. 162-163, Rubber Technology Handbook Hofmann, Hanser publishers (1989). Les Demanderesses ont découvert que l'introduction d'un certain taux d'élastomère thermoplastique spécifique dans une composition de caoutchouc utilisée en tant que bande de roulement d'un pneumatique pour véhicule destiné à porter de lourdes charges, permet d'améliorer la résistance à la propagation de fissure sans détérioration substantielle des autres performances de la bande de roulement que sont l'usure et la résistance au roulement. Ainsi un premier objet de l'invention est un pneumatique pour véhicules destinés à porter de lourdes charges dont la bande de roulement comprend une composition à base d'au moins : - une matrice élastomère comprenant un polyisoprène et un élastomère thermoplastique styrénique saturé comprenant au moins un segment rigide styrénique et au moins un segment souple diénique hydrogéné, - une charge renforçante, - un système de réticulation, le polyisoprène représentant plus de 50% de la différence entre la masse de la matrice élastomère et la masse de l'élastomère thermoplastique saturé, l'élastomère thermoplastique styrénique saturé représentant au plus 50% en masse de la matrice élastomère. L'invention concerne aussi un procédé pour fabriquer le pneumatique conforme à l'invention. I. MESURES ET TESTS UTILISES Résistance à la propagation de fissure : La vitesse de fissuration a été mesurée sur des éprouvettes de compositions de caoutchouc, à l'aide d'une machine de fatigue cyclique (« Elastomer Test System ») du type 381, de la société MTS, comme expliqué ci-après. La résistance à la fissuration est mesurée à l'aide de tractions répétées sur une éprouvette initialement accommodée (après un premier cycle de traction), puis entaillée. L'éprouvette de traction est constituée par une plaque de caoutchouc de forme parallélépipédique, par exemple d'épaisseur comprise entre 1 et 2 mm, de longueur entre 130 et 170 mm et de largeur entre 10 et 15 mm, les deux bords latéraux étant chacun recouverts dans le sens de la longueur d'un bourrelet de caoutchouc cylindrique (diamètre 5 mm) permettant l'ancrage dans les mors de la machine de traction. Les éprouvettes ainsi préparées sont testées à l'état neuf. Le test a été conduit à l'air, à une température de 20°C. Après accommodation, 3 entailles très fines de longueur comprise entre P10-3239 - 3 - 15 et 20 mm sont réalisées à l'aide d'une lame de rasoir, à mi-largeur et alignées dans le sens de la longueur de l'éprouvette, une à chaque extrémité et une au centre de cette dernière, avant le démarrage du test. A chaque cycle de traction, le taux de déformation de l'éprouvette est ajusté automatiquement de manière à maintenir constant le taux de restitution d'énergie (quantité d'énergie libérée lors de la progression de la fissure), à une valeur inférieure ou égale à environ 500 J/m2. La vitesse de propagation de fissure est mesurée en nanomètre par cycle. La résistance à la propagation de fissure sera exprimée en unités relatives (u.r.) en divisant la vitesse de propagation du témoin par celle du mélange, les vitesses étant mesurées au même taux de restitution d'énergie. Une valeur supérieure à celle du témoin, arbitrairement fixée à 100, indique un résultat amélioré, c'est-à-dire une résistance supérieure à la propagation de fissures. II- DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Dans la présente description, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des % en masse. L'abréviation "pce" signifie parties en poids pour cent parties d'élastomères présents dans la matrice élastomère, la matrice élastomère désignant la totalité des élastomères présents dans la composition de caoutchouc. D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et h" représente le domaine de valeurs supérieur à "a" et inférieur à "h" (c'est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à h" signifie le domaine de valeurs allant de "a" jusqu'à "h" (c'est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). Par l'expression composition "à base de", il faut entendre dans la présente description une composition comportant le mélange et/ou le produit de réaction in situ des différents constituants utilisés, certains de ces constituants de base (par exemple l'élastomère, la charge ou autre additif classiquement utilisé dans une composition de caoutchouc destinée à la fabrication de pneumatique) étant susceptibles de, ou destinés à réagir entre eux, au moins en partie, lors des différentes phases de fabrication de la composition destinée à la fabrication de pneumatique. La matrice élastomère de la composition de caoutchouc a pour caractéristique essentielle de comprendre un polyisoprène. Le polyisoprène peut être un élastomère de toute microstructure. De préférence le polyisoprène comporte un taux massique de liaison 1,4-cis d'au moins 90% de la masse du polyisoprène. Comme polyisoprène ayant cette microstructure préférentielle conviennent le caoutchouc naturel, un polyisoprène de synthèse ou leur mélange. Quelle que soit sa microstructure, qu'il soit d'origine naturelle ou de synthèse, le polyisoprène, représente plus de 50% de la différence entre la masse de la matrice élastomère et la masse de l'élastomère thermoplastique styrénique saturé, ce qui signifie que le polyisoprène présente une P10-3239 - 4 - fraction pondérale supérieure à 50% par rapport à la masse totale des élastomères non thermoplastiques de la matrice élastomère. Comme matrice élastomère convient par exemple un mélange constitué de 40% en masse d'un élastomère thermoplastique styrénique saturé, de 45% en masse d'un caoutchouc naturel et de 15% en masse d'un SBR, les pourcentages étant calculés sur la base de la masse totale de la matrice élastomère. Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, le polyisoprène représente plus de 50% en masse de la matrice élastomère. Selon ce mode de réalisation préférentiel convient par exemple comme matrice élastomère un mélange constitué de 40% en masse d'un élastomère thermoplastique styrénique saturé, de 55% en masse d'un caoutchouc naturel et de 5% en masse d'un SBR, les pourcentages étant calculés sur la base de la masse totale de la matrice élastomère. Selon une variante de ce mode de réalisation préférentiel, la matrice élastomère ne contient pas d'autres élastomères que le polyisoprène et l'élastomère thermoplastique styrénique saturé, ce qui revient à dire que seuls le polyisoprène et l'élastomère thermoplastique styrénique saturé constituent la matrice élastomère. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le polyisoprène et l'élastomère thermoplastique styrénique saturé ne sont pas les seuls composants de la matrice élastomère. Selon ce mode de réalisation, la matrice élastomère peut contenir un second élastomère diénique. Par second élastomère diénique, on entend un ou plusieurs élastomères diéniques autres que le polyisoprène. Par élastomère (ou indistinctement caoutchouc) "diénique", doit être compris de manière connue un (ou plusieurs) élastomère constitué au moins en partie (i.e., un homopolymère ou un copolymère) d'unités monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone- carbone, conjuguées ou non). Ces élastomères diéniques peuvent être classés dans deux catégories : "essentiellement insaturés" ou "essentiellement saturés". On entend en général par "essentiellement insaturé", un élastomère diénique issu au moins en partie de monomères diènes conjugués, ayant un taux de motifs ou unités d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 15% (% en moles) ; c'est ainsi que des élastomères diéniques tels que les caoutchoucs butyle ou les copolymères de diènes et d'alpha-oléfines type EPDM n'entrent pas dans la définition précédente et peuvent être notamment qualifiés d'élastomères diéniques "essentiellement saturés" (taux de motifs d'origine diénique faible ou très faible, toujours inférieur à 15%). Dans la catégorie des élastomères diéniques "essentiellement insaturés", on entend en particulier par élastomère diénique "fortement insaturé" un élastomère diénique ayant un taux de motifs d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 50%. P10-3239 - 5 - Ces définitions étant données, on entend plus particulièrement par élastomère diénique susceptible d'être utilisé dans les compositions conformes à l'invention: (a) - tout homopolymère d'un monomère diène conjugué, notamment tout homopolymère obtenu par polymérisation d'un monomère diène conjugué ayant de 4 à 12 atomes de carbone; (b) - tout copolymère obtenu par copolymérisation d'un ou plusieurs diènes conjugués entre eux ou avec un ou plusieurs composés vinyle aromatique ayant de 8 à 20 atomes de carbone; (c) - un copolymère ternaire obtenu par copolymérisation d'éthylène, d'une a-oléfine ayant de 3 à 6 atomes de carbone avec un monomère diène non conjugué ayant de 6 à 12 atomes de carbone, comme par exemple les élastomères obtenus à partir d'éthylène, de propylène avec un monomère diène non conjugué du type précité tel que notamment l'hexadiène-1,4, l'éthylidène norbornène, le dicyclopentadiène; (d) - un copolymère d'isobutène et d'isoprène (caoutchouc butyle), ainsi que les versions halogénées, en particulier chlorées ou bromées, de ce type de copolymère. Bien qu'elle s'applique à tout type d'élastomère diénique, l'homme du métier du pneumatique comprendra que la présente invention est de préférence mise en oeuvre avec des élastomères diéniques essentiellement insaturés, en particulier du type (a) ou (b) ci-dessus. Dans le cas de copolymères du type (b), ceux-ci contiennent de 20 à 99% en poids d'unités diéniques et de 1 à 80% en poids d'unités vinylaromatique. A titre de diènes conjugués conviennent notamment le butadiène-1,3, le 2-méthyl-1,3-butadiène, les 2,3-di(alkyle en C1-05)-1,3-butadiènes tels que par exemple le 2,3-diméthyl-1,3-butadiène, le 25 2,3-diéthyl-1,3-butadiène, le 2-méthyl-3-éthyl-1,3-butadiène, le 2-méthy1-3-isopropy1-1,3- butadiène, un aryl-1,3-butadiène, le 1,3-pentadiène, le 2,4-hexadiène. A titre de composés vinylaromatiques conviennent par exemple le styrène, l'ortho-, méta-, paraméthylstyrène, le mélange commercial "vinyle-toluène", le para-tertiobutylstyrène, les 30 méthoxystyrènes, les chlorostyrènes, le vinylmésitylène, le divinylbenzène, le vinylnaphtalène. Préférentiellement, le second élastomère diénique est un élastomère essentiellement insaturé choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes, les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène, et les mélanges de ces élastomères. A titre d'élastomère diénique 35 convient tout particulièrement un polybutadiène (BR), un copolymère de butadiène et de styrène (SBR). L'élastomère thermoplastique styrénique saturé comprend au moins un segment rigide styrénique et au moins un segment souple diénique hydrogéné. Les segments rigide et souple peuvent être 40 disposés linéairement, en étoile ou branchés. P10-3239 - 6 - Un segment souple se réfère à un bloc polymère de type élastomère, un segment rigide se réfère à un bloc polymère de type thermoplastique. L'élastomère thermoplastique styrénique saturé peut être un dibloc. Le dibloc est alors constitué d'un segment rigide styrénique et d'un segment souple diénique hydrogéné. Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, l'élastomère thermoplastique styrénique saturé comprend au moins deux segments rigides styréniques. Selon ce mode de réalisation préférentiel de l'invention, généralement au moins deux extrémités de chaînes de l'élastomère thermoplastique styrénique saturé sont pourvues chacune d'un segment rigide styrénique et les segments rigides styréniques sont reliés par le ou les segments souples diéniques hydrogénés. Selon ce mode de réalisation préférentiel de l'invention, l'élastomère thermoplastique styrénique saturé est de préférence un tribloc. Le tribloc est alors constitué de deux segments rigides styréniques et d'un segment souple diénique hydrogéné. Dans le cas où l'élastomère thermoplastique styrénique saturé est un dibloc, la dénomination de « l'au moins un segment rigide » désigne le segment rigide présent dans l'élastomère thermoplastique styrénique saturé. Dans les cas différents d'un dibloc, par exemple dans le cas d'un tribloc, la dénomination de « l'au moins un segment rigide » désigne les segments rigides présents dans l'élastomère thermoplastique styrénique saturé. Dans le cas où l'élastomère thermoplastique styrénique saturé est un dibloc ou un tribloc, la dénomination de « l'au moins un segment souple » désigne le segment souple présent dans l'élastomère thermoplastique styrénique saturé. Dans les cas où l'élastomère thermoplastique styrénique saturé n'est ni un dibloc, ni un tribloc, la dénomination de « l'au moins un segment souple » désigne les segments souples présents dans l'élastomère thermoplastique styrénique saturé. L'au moins un segment rigide styrénique est l'homopolymère d'un monomère styrénique ou le copolymère bloc ou statistique de plusieurs monomères styréniques ou encore le copolymère d'un ou plusieurs monomères styréniques et d'un autre monomère non styrénique tel qu'un 1,3-diène. Par monomère styrénique doit être entendu dans la présente description le styrène ou un styrène substitué. Parmi les styrènes substitués peuvent être cités par exemple les méthylstyrènes (par exemple l'o-méthylstyrène, le m-méthylstyrène ou le p-méthylstyrène, l'alpha-méthylstyrène, l'alpha-2-diméthylstyrène, l'alpha-4-diméthylstyrène ou le diphényléthylène), le para-tertiobutylstyrène, les chlorostyrènes (par exemple l'o-chlorostyrène, le m-chlorostyrène, le pchlorostyrène, le 2,4-dichlorostyrène, le 2,6-dichlorostyrène ou le 2,4,6-trichlorostyrène), les bromostyrènes (par exemple l'o-bromostyrène, le m-bromostyrène, le p-bromostyrène, le 2,4- P10-3239 - 7 - dibromostyrène, le 2,6-dibromostyrène ou les 2,4,6-tribromostyrène), les fluorostyrènes (par exemple l'o-fluorostyrène, le m-fluorostyrène, le p-fluorostyrène, le 2,4-difluorostyrène, le 2,6- difluorostyrène ou les 2,4,6-trifluorostyrène) ou encore le para-hydroxy-styrène. Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, l'au moins un segment rigide styrénique présente une température de transition vitreuse supérieure à 80°C. De préférence, l'au moins un segment rigide styrénique est un polystyrène. L'au moins un segment souple diénique hydrogéné est constitué au moins en partie d'unités monomères diènes conjuguées (appelées aussi unités diéniques conjuguées), lesquelles unités diéniques conjuguées sont hydrogénées. L'homme du métier comprendra qu'il peut utiliser de manière équivalente un élastomère thermoplastique styrénique dont les doubles liaisons des unités diéniques conjuguées du segment souple diénique auront été réduites en liaison simple par un procédé autre qu'une hydrogénation. Parmi ces procédés qui permettent de réduire les liaisons doubles des unités diéniques en liaison simple, on peut citer les réductions avec un hydrure d'aluminium ou avec la diimine par exemple. L'au moins un segment souple diénique hydrogéné peut être l'homopolymère d'un diène conjugué ou le copolymère statistique ou bloc de plusieurs diènes conjugués ou encore le copolymère d'un ou plusieurs diènes conjugués et d'au moins un autre monomère non diénique tel qu'un monomère styrénique, lequel homopolymère ou copolymère a ses unités diéniques conjuguées hydrogénées. A titre d'unités diéniques conjuguées conviennent particulièrement les unités 1,3-butadiène et les unités isoprène. L'au moins un segment souple diénique hydrogéné peut être le produit d'hydrogénation totale d'un polybutadiène, d'un polyisoprène ou d'un copolymère de 1,3- butadiène et d'isoprène. Le copolymère de 1,3-butadiène et d'isoprène peut être de nature bloc ou statistique. Comme élastomère thermoplastique saturé conviennent les copolymères diblocs tels que les copolymères blocs styrène/ éthylène/ butylène (SEB), styrène/ éthylène/ propylène (SEP), styrène/ éthylène/ éthylène/ propylène (SEEP) ou les mélanges de ces copolymères. Dans cette désignation le bloc souple diénique hydrogéné est un copolymère statistique ou bloc. Comme élastomère thermoplastique saturé conviennent particulièrement les copolymères triblocs tels que les copolymères blocs styrène/ éthylène/ butylène/ styrène (SEBS), styrène/ éthylène/ propylène/ styrène (SEPS), styrène/ éthylène/ éthylène/ propylène/ styrène (SEEPS) ou les mélanges de ces copolymères. Dans cette désignation le bloc souple diénique hydrogéné est un copolymère statistique ou bloc. Comme élastomère thermoplastique saturé conviennent aussi les mélanges d'un copolymère tribloc ci-dessus cité et d'un copolymère dibloc ci-dessus cité. En effet le copolymère tribloc peut P10-3239 - 8 - contenir une fraction minoritaire pondérale de copolymère dibloc constitué d'un segment rigide styrénique et d'un segment souple diénique hydrogéné, le bloc rigide et le bloc souple étant respectivement de même nature chimique, en particulier de même microstructure que les blocs rigide et souple de l'élastomère thermoplastique saturé. La présence de copolymère dibloc dans le copolymère tribloc résulte généralement du procédé de synthèse du copolymère tribloc qui peut conduire à la formation de produit secondaire comme le copolymère dibloc. Le plus souvent le pourcentage de copolymère dibloc dans le copolymère tribloc n'excède pas 40% en masse de copolymère tribloc. La présence de copolymère dibloc dans le tribloc se retrouve également dans le tribloc après hydrogénation des unités diéniques conjuguées du tribloc, le copolymère dibloc ayant lui aussi ses unités diéniques conjuguées hydrogénées. Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, le taux massique de l'au moins un segment rigide styrénique est compris entre 5 et 40% de la masse de l'élastomère thermoplastique styrénique saturé. En dessous du minimum indiqué, le caractère thermoplastique de l'élastomère thermoplastique styrénique saturé risque de diminuer de manière sensible tandis qu'au-dessus du maximum préconisé, l'élasticité de la composition peut être affectée. Pour ces raisons, le taux massique de l'au moins un segment rigide styrénique dans l'élastomère thermoplastique styrénique saturé est préférentiellement compris dans un domaine allant de 10 à 35%, plus préférentiellement de 10 à 20% de la masse de l'élastomère thermoplastique styrénique saturé. Ces taux qu'ils soient préférentiels ou non s'appliquent à l'un quelconque des modes de réalisation de l'invention, tout particulièrement lorsque le polystyrène forme l'au moins un segment rigide styrénique de l'élastomère thermoplastique styrénique saturé. La masse molaire moyenne en nombre (notée Mn) de l'élastomère thermoplastique styrénique saturé est préférentiellement comprise entre 50 000 et 500 000 g/mol, plus préférentiellement comprise entre 60 000 et 450 000 g/mol, encore plus préférentiellement comprise entre 80 000 et 300 000 g/mol. Avantageusement elle est comprise entre 100 000 et 200 000 g/mol. Ces plages préférentielles de valeurs de masse molaire moyenne en nombre s'appliquent quel que soit le mode de réalisation de l'invention. La masse molaire est déterminée de manière connue, par chromatographie d'exclusion stérique (SEC). L'échantillon est préalablement solubilisé dans du tétrahydrofuranne à une concentration d'environ 1 g/I ; puis la solution est filtrée sur filtre de porosité 0,45 p.m avant injection. L'appareillage utilisé est une chaîne chromatographique "WATERS alliance". Le solvant d'élution est le tétrahydrofuranne, le débit de 0,7 ml/min, la température du système de 35°C et la durée d'analyse de 90 min. On utilise un jeu de quatre colonnes WATERS en série, de dénominations commerciales "STYRAGEL" ("HMW7", "HMW6E" et deux "HT6E"). Le volume injecté de la solution de l'échantillon de polymère est de 100 pl. Le détecteur est un réfractomètre différentiel "WATERS 2410" et son logiciel associé d'exploitation des données chromatographiques est le système P10-3239 - 9 - "WATERS MILLENIUM". Les masses molaires moyennes en nombre calculées sont relatives à une courbe d'étalonnage réalisée avec des étalons de polystyrène. L'élastomère thermoplastique styrénique saturé est présent dans une proportion massique d'au plus 50% de la masse de la matrice élastomère de la composition de caoutchouc de la bande de roulement. Au-dessus de la valeur maximum indiquée, il n'y a pas plus de bénéfice sur la résistance à la propagation de fissure de la composition de caoutchouc formant la bande de roulement d'un pneumatique destiné à porter de lourdes charges. Le taux de l'élastomère thermoplastique styrénique saturé varie dans un domaine allant préférentiellement de 5 à 50%, plus préférentiellement de 10 à 45%, encore plus préférentiellement de 20 à 45% en masse de la masse de la matrice d'élastomère. Avantageusement il varie de 25 à 45% en masse de la masse de la matrice élastomère. Lorsque l'élastomère thermoplastique styrénique saturé est un mélange d'élastomères thermoplastiques styréniques saturés conformes à l'invention, les taux indiqués s'appliquent au mélange et non à chacun des élastomères thermoplastiques saturés. Ces taux qu'ils soient préférentiels ou non s'appliquent à l'un quelconque des modes de réalisation de l'invention. La charge renforçante peut être tout type de charge dite renforçante, connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc utilisable pour la fabrication de pneumatiques, par exemple une charge organique telle que du noir de carbone, une charge inorganique renforçante telle que de la silice à laquelle est associé de manière connue un agent de couplage, ou encore un mélange de ces deux types de charges. Une telle charge renforçante consiste typiquement en des nanoparticules dont la taille moyenne (en masse) est inférieure au micromètre, généralement inférieure à 500 nm, le plus souvent comprise entre 20 et 200 nm, en particulier et plus préférentiellement comprise entre 20 et 150 nm. La charge renforçante peut comprendre un noir de carbone. De préférence, le noir de carbone présente une surface spécifique BET d'au moins 90 m2/g. A ce titre conviennent les noirs conventionnellement utilisés dans les pneumatiques ou leurs bandes de roulement (noirs dits de grade pneumatique). Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200, 300 (grade ASTM), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N375. De manière plus préférentielle le noir de carbone présente une surface spécifique BET d'au moins 100 m2/g. Les noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Les noirs de carbone pourraient être par exemple déjà incorporés à un élastomère isoprénique sous la forme d'un masterbatch (voir par exemple demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600). La surface spécifique BET des noirs de carbone est mesurée selon la norme D6556-10 [méthode multipoints (au minimum 5 points) - gaz : azote - domaine de pression relative P/PO : 0.1 à 0.3]. P10-3239 - 10 - La charge renforçante peut comprendre une charge inorganique renforçante. Par "charge inorganique renforçante", doit être entendu ici toute charge inorganique ou minérale, quelles que soient sa couleur et son origine (naturelle ou de synthèse), encore appelée charge "blanche", charge "claire" ou même charge "non-noire" par opposition au noir de carbone, capable de renforcer à elle seule, sans autre moyen qu'un agent de couplage intermédiaire, une composition de caoutchouc destinée à la fabrication de bandages pneumatiques, en d'autres termes apte à remplacer, dans sa fonction de renforcement, un noir de carbone conventionnel de grade pneumatique ; une telle charge se caractérise généralement, de manière connue, par la présence de groupes hydroxyle (-OH) à sa surface. Comme charges inorganiques renforçantes conviennent notamment des charges minérales du type siliceuse, préférentiellement la silice (SiO2). La silice utilisée peut être toute silice renforçante connue de l'homme du métier, notamment toute silice précipitée ou pyrogénée présentant une surface spécifique BET ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inférieures à 450 m2/g, de préférence de 30 à 400 m2/g, notamment entre 60 et 300 m2/g. On peut citer comme exemple de silice utile pour les besoins de l'invention la silice « Ultrasil VN3 » commercialisée par la société Evonik. A titres de silices précipitées hautement dispersibles (dites "HDS"), on citera par exemple les silices « Ultrasil » 7000 et « Ultrasil » 7005 de la société Degussa, les silices « Zeosil » 1165MP, 1135MP et 1115MP de la société Rhodia, la silice « Hi-Sil » EZ150G de la société PPG, les silices « Zeopol » 8715, 8745 et 8755 de la Société Huber, les silices à haute surface spécifique telles que décrites dans la demande WO 03/016387. L'état physique sous lequel se présente la charge inorganique renforçante est indifférent, que ce soit sous forme de poudre, de microperles, de granulés, ou encore de billes. Bien entendu on entend également par charge inorganique renforçante des mélanges de différentes charges inorganiques renforçantes, en particulier de silices hautement dispersibles telles que décrites ci-dessus. L'homme du métier comprendra qu'à titre de charge équivalente de la charge inorganique renforçante décrite dans le présent paragraphe, pourrait être utilisée une charge renforçante d'une autre nature, notamment organique telle que du noir de carbone, dès lors que cette charge renforçante serait recouverte d'une couche inorganique telle que silice, ou bien comporterait à sa surface des sites fonctionnels, notamment hydroxyles, nécessitant l'utilisation d'un agent de couplage pour établir la liaison entre la charge et l'élastomère. A titre d'exemple, on peut citer par exemple des noirs de carbone pour pneumatiques tels que décrits par exemple dans les documents brevet WO 96/37547, WO 99/28380. Dans le présent exposé, en ce qui concerne la silice, la surface spécifique BET est déterminée de manière connue par adsorption de gaz à l'aide de la méthode de Brunauer-Emmett-Teller décrite P10-3239 dans "The Journal of the American Chemical Society" Vol. 60, page 309, février 1938, plus précisément selon la norme française NF ISO 9277 de décembre 1996 (méthode volumétrique multipoints (5 points) - gaz: azote - dégazage: 1heure à 160°C - domaine de pression relative p/po : 0.05 à 0.17). La surface spécifique CTAB est la surface externe déterminée selon la norme française NF T 45-007 de novembre 1987 (méthode B). Pour coupler la charge inorganique renforçante à l'élastomère diénique, on utilise de manière bien connue un agent de couplage, notamment un silane, (ou agent de liaison) au moins bifonctionnel destiné à assurer une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la charge inorganique (surface de ses particules) et l'élastomère diénique. On utilise en particulier des organosilanes ou des polyorganosiloxanes au moins bifonctionnels. On utilise notamment des silanes polysulfurés, dits "symétriques" ou "asymétriques" selon leur structure particulière, tels que décrits par exemple dans les demandes W003/002648 (ou US 2005/016651) et W003/002649 (ou US 2005/016650). Conviennent en particulier, sans que la définition ci-après soit limitative, des silanes polysulfurés répondant à la formule générale (V) Z - A - Sx - A - Z (V) dans laquelle : - x est un entier de 2 à 8 (de préférence de 2 à 5) ; - les symboles A, identiques ou différents, représentent un radical hydrocarboné divalent (de préférence un groupement alkylène en C1-C18 ou un groupement arylène en C6-C12, plus particulièrement un alkylène en C1-C10, notamment en C1-C4, en particulier le propylène) ; - les symboles Z, identiques ou différents, répondent à l'une des trois formules ci-après: -R2 12 dans lesquelles: - les radicaux R1, substitués ou non substitués, identiques ou différents entre eux, représentent un groupe alkyle en C1-C18, cycloalkyle en C5-C18 ou aryle en C6-C18 (de préférence des groupes alkyle en C1-C6, cyclohexyle ou phényle, notamment des groupes alkyle en C1-C4, plus particulièrement le méthyle et/ou l'éthyle). - les radicaux R2, substitués ou non substitués, identiques ou différents entre eux, représentent un groupe alkoxyle en C1-C18 ou cycloalkoxyle en C5-C18 (de préférence un groupe choisi parmi alkoxyles en C1-C8 et cycloalkoxyles en C5-C8, plus préférentiellement encore un groupe choisi parmi alkoxyles en C1-C4, en particulier méthoxyle et éthoxyle). P10-3239 - 12 - Dans le cas d'un mélange d'alkoxysilanes polysulfurés répondant à la formule (I) ci-dessus, notamment des mélanges usuels disponibles commercialement, la valeur moyenne des "x" est un nombre fractionnaire de préférence compris entre 2 et 5, plus préférentiellement proche de 4. Mais l'invention peut être aussi avantageusement mise en oeuvre par exemple avec des alkoxysilanes disulfurés (x = 2). A titre d'exemples de silanes polysulfurés, on citera plus particulièrement les polysulfures (notamment disulfures, trisulfures ou tétrasulfures) de bis-(alkoxyl(C1-C4)-alkyl(C1-C4)silyl-alkyl(C1C4)), comme par exemple les polysulfures de bis(3-triméthoxysilylpropyl) ou de bis(3- triéthoxysilylpropyl). Parmi ces composés, on utilise en particulier le tétrasulfure de bis(3- triéthoxysilylpropyl), en abrégé TESPT, de formule [(C2H50)3Si(CH2)3S1 ou le disulfure de bis(triéthoxysilylpropyle), en abrégé TESPD, de formule [(C2H50)3Si(CH2)3Sl2. A titre d'agent de couplage autre qu'alkoxysilane polysulfuré, on citera notamment des POSS (polyorganosiloxanes) bifonctionnels ou encore des polysulfures d'hydroxysilane tels que décrits dans les demandes de brevets WO 02/30939 (ou US 6,774,255), WO 02/31041 (ou US 2004/051210) ou encore des silanes ou POSS porteurs de groupements fonctionnels azodicarbonyle, tels que décrits par exemple dans les demandes de brevets WO 2006/125532, WO 2006/125533, WO 2006/125534. La teneur en agent de couplage est avantageusement inférieure à 20 pce, étant entendu qu'il est en général souhaitable d'en utiliser le moins possible. Typiquement le taux d'agent de couplage représente de 0,5% à 15% en poids par rapport à la quantité de charge inorganique. Son taux est préférentiellement compris entre 0,5 et 12 pce, plus préférentiellement compris dans un domaine allant de 3 à 10 pce. Ce taux est aisément ajusté par l'homme du métier selon le taux de charge inorganique utilisé dans la composition. La composition de caoutchouc conforme à l'invention peut également contenir, en complément des agents de couplage, des activateurs de couplage, des agents de recouvrement des charges inorganiques ou plus généralement des agents d'aide à la mise en oeuvre susceptibles de manière connue, grâce à une amélioration de la dispersion de la charge dans la matrice de caoutchouc et à un abaissement de la viscosité des compositions, d'améliorer leur faculté de mise en oeuvre à l'état cru, ces agents étant par exemple des silanes hydrolysables tels que des alkylalkoxysilanes (notamment des alkyltriéthoxysilanes), des polyols, des polyéthers (par exemple des polyéthylèneglycols), des amines primaires, secondaires ou tertiaires (par exemple des trialcanol- amines), des POS hydroxylés ou hydrolysables, par exemple des a,o -dihydroxypolyorganosiloxanes (notamment des a,o-dihydroxy-polydiméthylsiloxanes), des acides gras comme par exemple l'acide stéarique. P10-3239 - 13 - Selon une variante de l'invention, le noir de carbone représente plus de 50% en masse de la charge renforçante de la composition de caoutchouc. On considère alors le noir de carbone comme la charge renforçante majoritaire. Selon un mode de réalisation de cette variante, la silice peut être utilisée à des taux allant de 2 pce à 35 pce, de préférence de 3 à 25 pce, et notamment de 5 à 20 pce. Selon ce mode de réalisation, de préférence la composition de caoutchouc contient de 0 à moins de 2 pce d'un agent de couplage, de manière plus préférentielle de 0 à moins de 1 pce d'un agent de couplage, de manière encore plus préférentielle elle ne contient pas d'agent de couplage. Dans le cas où la composition de caoutchouc ne contient pas d'agent de couplage, la silice n'est pas considérée comme une charge renforçante et la composition de caoutchouc contient de préférence un agent de recouvrement qui est préférentiellement un polyéthylène glycol. L'un quelconque mode de réalisation de l'invention s'applique à cette variante ainsi qu'aux formes préférentielles de cette variante. Selon une autre variante de l'invention, la charge inorganique renforçante, de préférence une silice, représente plus de 50% en masse de la charge renforçante de la composition de caoutchouc. On considère alors que la charge inorganique renforçante est la charge renforçante majoritaire. Selon cette variante dans laquelle la charge inorganique renforçante est la charge renforçante majoritaire, notamment lorsque la silice est la charge renforçante majoritaire, le noir de carbone est utilisé de préférence à un taux inférieur à 20 pce, plus préférentiellement inférieur à 10 pce (par exemple entre 0.5 et 20 pce, notamment entre 2 et 10 pce). Dans les intervalles indiqués, on bénéficie des propriétés colorantes (agent de pigmentation noire) et anti-UV des noirs de carbone, sans pénaliser par ailleurs les performances typiques apportées par la charge inorganique renforçante. Le taux de charge renforçante est compris préférentiellement dans un domaine allant de 10 à 90 pce. En deçà de 10 pce, le renforcement de la composition de caoutchouc peut être insuffisant pour apporter un niveau de cohésion ou de résistance à l'usure adéquats du composant caoutchouteux du pneumatique comprenant cette composition. Au-delà de 90 pce, il existe un risque d'augmentation de l'hystérèse de la composition de caoutchouc et donc un risque d'échauffement de la bande de roulement et du pneumatique. Le taux de charge renforçante est plus préférentiellement de 25 pce à 70 pce, encore plus préférentiellement de 35 à 60 pce. Ces taux de charge renforçante, qu'ils soient préférentiels ou non, s'appliquent à l'un quelconque des modes de réalisation de l'invention. La composition de caoutchouc peut comporter également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions d'élastomères comme par exemple des plastifiants, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti- oxydants, des agents anti-fatigue, un système de réticulation, des accélérateurs ou retardateurs de P10-3239 - 14 - vulcanisation, des activateurs de vulcanisation. Selon l'un quelconque mode de réalisation de l'invention, le système de réticulation est de préférence à base de soufre, mais il peut être également à base de donneurs de soufre, de peroxyde, de bismaléimides ou de leurs mélanges. La composition de caoutchouc peut être fabriquée dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive ») à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 130°C et 200°C, suivie d'une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive ») jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 110°C, par exemple entre 40°C et 100°C, phase de finition au cours de laquelle est incorporé le système de réticulation. Le procédé pour préparer le pneumatique conforme à l'invention comprend par exemple les étapes suivantes : - ajouter au cours d'une première étape dite non productive au polyisoprène, l'élastomère thermoplastique styrénique saturé, la charge renforçante, le cas échéant l'agent de couplage, en malaxant thermomécaniquement jusqu'à atteindre une température maximale comprise entre 130 et 200°C, - refroidir l'ensemble à une température inférieure à 70°C, - incorporer ensuite le système de réticulation, - malaxer le tout jusqu'à une température maximale inférieure à 90°C pour obtenir un mélange, - puis calandrer ou extruder le mélange obtenu pour former une bande de roulement. Quel que soit le mode de réalisation de l'invention, le pneumatique pour véhicules destinés à porter de lourdes charges conforme à l'invention est de préférence un pneumatique hors la route, pneumatique pour des véhicules roulant sur des sols non bitumineux tels que les véhicules de génie civil, les véhicules poids lourds de chantier, ou les véhicules agricoles. Le pneumatique est de préférence un pneumatique pour véhicule de génie civil quel que soit le mode de réalisation de l'invention. Les caractéristiques précitées de la présente invention, ainsi que d'autres, seront mieux comprises à la lecture de la description suivante de plusieurs exemples de réalisation de l'invention, donnés à titre illustratif et non limitatif. III. EXEMPLES DE REALISATION DE L'INVENTION Les compositions T, A, B, C, D et E dont les formulations sont décrites dans le tableau I sont préparées conformément au procédé décrit précédemment. P10-3239 40 - 15 - Les compositions A à E sont conformes à l'invention en ce que la matrice élastomère comprend du caoutchouc naturel et au plus 50% en masse d'un élastomère thermoplastique styrénique saturé conforme à l'invention. Elles diffèrent entre elles par le taux et la nature de l'élastomère thermoplastique styrénique saturé. La composition T est une composition témoin dont la matrice élastomère contient 100% de caoutchouc naturel. Les compositions ainsi obtenues sont ensuite calandrées, soit sous forme de plaques (d'une épaisseur allant de 2 à 3 mm) ou fines feuilles de caoutchouc, pour la mesure de leurs propriétés physiques ou mécaniques, soit sous la forme de profilés directement utilisables, après découpage et/ou assemblage aux dimensions souhaitées, comme bande de roulement de pneumatique. Tableau I Composition T A B C D E NR (1) 100 60 60 60 60 60 SEEPS (2) - 40 - - SEPS (3 - - 40 - SEBS (4) 40 SEBS (5) - - - 40 40 silice (6) 15 15 15 15 15 15 noir de carbone (7) 40 13 13 13 31 40 antioxydant 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 paraffine 1 1 1 1 1 1 PEG (8) 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 acide stéarique 1 1 1 1 1 1 ZnO 2.7 2.7 2.7 2.7 2.7 2.7 CBS (9) 1 1 1 1 1 1 soufre 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 (1) caoutchouc naturel (2) SEEPS «SEPTON 4055» commercialisé par Kuraray (3) SEPS «SEPTON 2006» commercialisé par Kuraray (4) SEBS «SEPTON 8006» commercialisé par Kuraray P10-3239 - 16 - (5) SEBS «KRATON G1645» commercialisé par Kraton (6) « Ultrasil VN3 » commercialisé par Evonik (7) N115 (8) polyéthylène glycol de Mn 6000-20000 g/mol commercialisé par Sasol Marl (9) N-cyclohexyl-2-benzothiazol-sulfénamide, « Santocure CBS », commercialisé par Flexsys Les résultats sont consignés dans le tableau II. Tableau II Résistance à la propagation de fissure T A B C D E à 20°C 100 188 394 573 203 252 Les résultats montrent une très forte amélioration de la résistance à la propagation de fissure des compositions A à E comparativement à la composition témoin T. Des bandes de roulement de composition A à E permettent d'améliorer significativement la durée de vie de pneumatiques portant de lourdes charges, tels que des pneumatiques équipant des véhicules de poids lourds, en particulier des véhicules agricoles, des véhicules de génie civil et des véhicules poids-lourds de chantier, puisque ces pneumatiques deviennent beaucoup moins sensibles à la propagation de fissure au niveau de leur bande de roulement. P10-3239 REVENDICATIONS1. Pneumatique pour véhicules destinés à porter de lourdes charges dont la bande de roulement comprend une composition à base d'au moins : - une matrice élastomère comprenant un polyisoprène et un élastomère thermoplastique styrénique saturé comprenant au moins un segment rigide styrénique et au moins un segment souple diénique hydrogéné, - une charge renforçante, - un système de réticulation, le polyisoprène représentant plus de 50% de la différence entre la masse de la matrice élastomère et la masse de l'élastomère thermoplastique styrénique saturé, l'élastomère thermoplastique styrénique saturé représentant au plus 50% en masse de la matrice élastomère. 2. Pneumatique selon la revendication 1 dans lequel le polyisoprène représente plus de 50% en masse de la matrice élastomère. 3. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 2 dans lequel la matrice élastomère consiste en un mélange du polyisoprène et de l'élastomère thermoplastique styrénique saturé. 4. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel le polyisoprène comporte un taux massique de liaison 1,4-cis d'au moins 90% de la masse du polyisoprène. 5. Pneumatique selon la revendication 4 dans lequel le polyisoprène est le caoutchouc naturel, un polyisoprène de synthèse ou leur mélange. 6. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel le taux d'élastomère thermoplastique styrénique saturé est de 5 à 50% en masse, préférentiellement de 10 à 45% en masse, plus préférentiellement de 20 à 45% en masse de la masse de la matrice élastomère. 7. Pneumatique selon la revendication 6 dans lequel le taux massique d'élastomère thermoplastique styrénique saturé représente de 25 à 45% de la masse de la matrice élastomère. 8. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel le taux massique de l'au moins un segment rigide styrénique est compris entre 5 et 40% de la masse de l'élastomère thermoplastique styrénique saturé. P10-3239- 18 - 9. Pneumatique selon la revendication 8 dans lequel le taux massique de l'au moins un segment rigide styrénique est de 10 à 35%, préférentiellement de 10 à 20% de la masse de l'élastomère thermoplastique styrénique saturé. 10. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 dans lequel l'au moins un segment rigide styrénique présente une température de transition vitreuse supérieure à 80°C. 11. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 dans lequel l'au moins un segment rigide styrénique est un polystyrène. 12. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 dans lequel l'au moins un segment souple diénique hydrogéné est constitué au moins en partie d'unités 1,3-butadiène ou d'unités isoprène, lesquelles unités sont hydrogénées. 13. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 12 dans lequel l'élastomère thermoplastique styrénique saturé est un dibloc constitué d'un segment rigide styrénique et d'un segment souple diénique hydrogéné. 14. Pneumatique selon la revendication 13 dans lequel l'élastomère thermoplastique styrénique saturé est un copolymère bloc styrène/ éthylène/ butylène (SEB), styrène/ éthylène/ propylène (SEP), styrène/ éthylène/ éthylène/ propylène (SEEP) ou leur mélange. 15. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 12 dans lequel l'élastomère thermoplastique styrénique saturé comprend au moins deux segments rigides styréniques. 16. Pneumatique selon la revendication 15 dans lequel l'élastomère thermoplastique styrénique saturé est un tribloc constitué de deux segments rigides styréniques et d'un segment souple diénique hydrogéné. 17. Pneumatique selon la revendication 16 dans lequel l'élastomère thermoplastique styrénique saturé est un copolymère bloc styrène/ éthylène/ butylène/ styrène (SEBS), styrène/ éthylène/ propylène/ styrène (SEPS), styrène/ éthylène/ éthylène/ propylène/ styrène (SEEPS) ou leur mélange. 18. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 17 dans lequel la charge renforçante comprend un noir de carbone. 19. Pneumatique selon la revendication 18 dans lequel le noir de carbone présente une surface spécifique BET d'au moins 90 m2/g, préférentiellement d'au moins 100 m2/g. P10-3239- 19 - 20. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 19 dans lequel la charge renforçante comprend une charge inorganique renforçante. 21. Pneumatique selon la revendication 20 dans lequel la charge inorganique renforçante est une silice. 22. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 20 à 21 dans lequel la composition de caoutchouc comprend un agent de couplage. 23. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 20 à 22 dans lequel la charge inorganique renforçante représente plus de 50% en masse de la charge renforçante 24. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 18 à 22 dans lequel le noir de carbone représente plus de 50% en masse de la charge renforçante. 25. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 24 dans lequel le taux de charge renforçante est compris dans un domaine allant de 10 à 90 parties pour cent parties d'élastomère, pce. 26. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 25 dans lequel le pneumatique est un pneumatique hors la route. 27. Pneumatique selon la revendication 26 dans lequel le pneumatique est un pneumatique pour véhicule de génie civil. 28. Procédé pour préparer un pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 27 qui comprend les étapes suivantes : - ajouter au cours d'une première étape dite non productive au polyisoprène, l'élastomère thermoplastique styrénique saturé, la charge renforçante, le cas échéant l'agent de couplage, en malaxant thermomécaniquement jusqu'à atteindre une température maximale comprise entre 130 et 200°C, - refroidir l'ensemble à une température inférieure à 70°C, - incorporer ensuite le système de réticulation, - malaxer le tout jusqu'à une température maximale inférieure à 90°C pour obtenir un 35 mélange, - puis calandrer ou extruder le mélange obtenu pour former une bande de roulement. P10-3239