FR 3014710 A1 20150619 FR 1362651 A 20131216 DOMAINE TECHNIQUE GENERAL La présente invention concerne le domaine des systèmes numériques pour le tri de fruits et/ou légumes. Par tri, on entend dans la présente demande les opérations de calibrage, d'emballage et de réalisation de lots de produits tels que des fruits et/légumes. ETAT DE L'ART Les systèmes numériques de tri de fruits et légumes sont couramment utilisés afin de trier des fruits et/ou légumes en fonction de leur poids, ou pour former des lots d'un poids donné à partir d'un ensemble de fruits et/ou légumes. Les systèmes numériques comprennent des capteurs permettant de peser les différents fruits et légumes, et une unité de commande, typiquement un calculateur, pilotant le système. On peut notamment citer les calibreuse commercialisée sous l'appellation commerciale « Calib'fruit » par la demanderesse, qui 20 permet un calibrage automatique et contrôlé de fruits et de légumes et/ou la formation de lots. Une telle calibreuse comprend un convoyeur d'alimentation par lequel sont amenés des fruits ou légumes, qui sont ensuite déversés dans des zones réceptrices fixées sur un convoyeur principal formant une boucle 25 fermée. Les zones réceptrices permettent de réaliser un calibrage des fruits ou légumes, et les déversent dans diverses zones de stockage avant qu'un tour complet de la boucle fermée ne soit effectué, les zones réceptrices étant ensuite à nouveau remplies. 30 De telles calibreuses présentent cependant certains inconvénients, notamment du fait de la structure du convoyeur principal qui conduit à des arrêts d'urgence dans le cas où un fruit ou légume reste dans une zone réceptrice malgré son basculement, ou en cas d'erreur de pesée. PRESENTATION DE L'INVENTION La présente invention vise ainsi notamment à proposer une calibreuse permettant une circulation continue des fruits ou légumes dans le convoyeur principal, tout en satisfaisant aux contraintes liées à la manipulation des fruits et légumes. A cet effet, la présente invention propose un système numérique pour le tri de fruits et/ou légumes, comprenant : - un convoyeur principal comprenant une pluralité de zones réceptrices adaptées pour convoyer des fruits et/ou légumes, lesdites zones 15 réceptrices étant montées sur des moyens d'entrainement formant une boucle fermée définissant une section linéaire, - un convoyeur d'alimentation en fruits et/ou légumes, adapté pour alimenter en fruits et/ou légumes le convoyeur principal, le convoyeur d'alimentation comprenant une portion d'alimentation adaptée pour 20 déverser des fruits et/ou légumes dans le convoyeur principal, - un calculateur adapté pour contrôler ledit système, et un ou plusieurs capteurs adaptés pour mesurer le poids du fruit ou légume contenu le cas échéant dans chaque zone réceptrice, caractérisé en ce que ladite portion d'alimentation est disposée de 25 manière à être décalée latéralement par rapport à ladite section linéaire et disposée de manière à être adjacente à la section linéaire, et configurée pour que les fruits et/ou légumes soient déversés latéralement dans les zones réceptrices, de sorte que le convoyeur d'alimentation permet la circulation continue de fruits et/ou de légumes 30 sur toute la boucle fermée du convoyeur principal. Le système présente peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises indépendamment ou en combinaison : - La portion d'alimentation est linéaire et est disposée de manière à être sensiblement parallèle à la section linéaire du convoyeur principal. - Le convoyeur principal et le convoyeur d'alimentation sont configurés de manière à ce que le convoyage des fruits et/ou légumes dans la section linéaire du convoyeur principal et le déplacement des fruits et/ou légumes dans la section d'alimentation soient selon un même sens de déplacement. - Le calculateur est adapté pour piloter du convoyeur d'alimentation configurés de manière à piloter le convoyeur d'alimentation de manière 10 à ne pas déverser de fruit et/ou légume dans une zone réceptrice contenant déjà un fruit ou un légume. - La boucle fermée définie par le convoyeur principal comprend deux sections linéaires reliées entre elles par des sections courbes. - Le système comprend des moyens de basculement des zones 15 réceptrices de manière à sélectivement déverser leur contenu dans des zones de stockage disposées autour du convoyeur principal. Le calculateur est alors typiquement adapté pour, en fonction d'une valeur de commande et des valeurs de poids fournies par lesdits moyens de pesée, sélectivement déverser le contenu de zones réceptrices dans une 20 zone de stockage de sorte que le poids total des fruits et/ou légumes déversés soit sensiblement égal à la valeur de commande. - La portion d'alimentation du convoyeur d'alimentation comprend une section de déversement configurée de manière à guider le déversement de fruits et/ou légumes du convoyeur d'alimentation vers les zones 25 réceptrices. Le convoyeur d'alimentation comprend alors typiquement deux tapis roulant disposés de manière à présenter une section en V et réalisant ainsi une fonction d'alignement des fruits et/ou légumes. Celui desdits deux tapis roulant qui est adjacent au convoyeur principal a alors typiquement une longueur inférieure à l'autre, cette différence de 30 longueur définissant la section de déversement et formant un logement dans lequel est positionné un élément de guidage. L'élément de guidage est par exemple une section inclinée ou un tapis roulant configuré de manière à guider le déversement de fruits et/ou légumes du convoyeur d'alimentation vers les zones réceptrices. - La boucle fermée définie par le convoyeur principal (2) définit une trajectoire des zones réceptrices (22) s'inscrivant dans un plan horizontal. PRESENTATION DES FIGURES D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 présente une vue de dessus d'un système selon un aspect de l'invention, et - les figures 2 et 3 présentent deux vues détaillées du positionnement du convoyeur d'alimentation. Sur l'ensemble des figures, les éléments en commun sont repérés par des références numériques identiques. DESCRIPTION DETAILLEE On représente sur les figures 1 à 3 un système 1 pour le calibrage de fruits et/ou légumes, comprenant un convoyeur principal 2 et un convoyeur d'alimentation 3. Le système 1 comprend également un calculateur 5, typiquement associé à un écran tactile, pour le pilotage du système 1. Le convoyeur principal 2 comprend des moyens d'entrainement 21 formant une boucle fermée, sur lesquels sont montées des zones réceptrices 22 ayant avantageusement une forme adaptée pour recevoir un fruit ou légume prédéfini, par exemple des coupelles ou récipients, typiquement adaptés pour recevoir chacun un fruit ou légume. Les moyens d'entrainement 21 entrainent les zones réceptrices 22 selon un sens indiqué sur les figures par une flèche. La boucle fermée définie par les moyens d'entrainement 21 comprend au moins une section linéaire. Dans le mode de réalisation représenté, la boucle fermée comprend deux sections linéaires, reliées par deux sections en arc de cercle. La boucle fermée définie par les moyens d'entrainement 21 est typiquement définie dans un plan. Selon un mode de réalisation particulier, la boucle fermée définie par le convoyeur principal définit une trajectoire des zones réceptrices s'inscrivant dans un plan horizontal. Des zones de stockage 4 sont disposées autour de tout ou partie des moyens d'entrainement 21, ces zones de stockage 4 étant séparées par des cloisons 41, permettant ainsi de former différents ensembles à partir 1 5 de fruits et/ou de légumes traités par le système 1. Le convoyeur d'alimentation 3 comprend des moyens d'entrainement de fruits et/ou légumes, par exemple un tapis roulant, permettant d'acheminer les fruits et/ou légumes vers une portion d'alimentation 31 20 du convoyeur d'alimentation 3 adaptée pour déverser des fruits et/ou légumes dans le convoyeur principal 2. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures, la portion d'alimentation 31 est une extrémité libre du convoyeur d'alimentation 3. Il peut également s'agir d'une portion comprenant des moyens de déversement, aménagée sur un 25 convoyeur d'alimentation 3 formant une boucle. Le convoyeur alimentation 3 est avantageusement configuré de manière à réaliser également une fonction d'alignement des fruits et/ou légumes, afin d'avoir un seul fruit ou légume de front lorsqu'ils atteignent la 30 portion d'alimentation 31. Le convoyeur d'alimentation 3 peut ainsi comprendre deux tapis roulant disposés de manière à former un V, ou encore comprendre une pluralité d'éléments roulant présentant une section centrale évidée, de manière à centrer les fruits ou légumes et ainsi les aligner. Le convoyeur d'alimentation 3 est disposé de manière à être décalé latéralement par rapport à la section linéaire du convoyeur principal 2, sensiblement adjacent à cette section linaire. Cette configuration spécifique permet de ne pas superposer le convoyeur d'alimentation 3 et le convoyeur principal 2, de sorte que le convoyeur d'alimentation 3 n'empêche pas la circulation de fruits et/ou légumes sur la totalité de la boucle fermée définie par le convoyeur principal 2. Cette configuration est ainsi particulièrement avantageuse en ce qu'elle permet d'éviter de devoir déclencher un arrêt d'urgence du système 1 dans le cas où un fruit et/ou légume n'aurait pas été correctement évacué de la zone réceptrice 22 dans laquelle il se trouve. Le convoyeur d'alimentation 3 est typiquement configuré de manière à ce que sa portion d'alimentation 31 soit sensiblement linéaire, et soit disposée de manière sensiblement parallèle à la section linéaire du convoyeur principal 2. Par sensiblement parallèle, on entend qu'un écart est possible en raison des tolérances de positionnement. En variante, la portion d'alimentation 31 peut être configurée de manière à former un angle [3 avec la section linéaire du convoyeur principal 2, cet angle [3 étant par exemple inférieur ou égal à 45°, ou encore inférieur ou égal à 30°, ou encore plus précisément inférieur ou égal à 15°. Le convoyeur d'alimentation 3 tel que présenté comprend une section de déversement 32 à sa portion d'alimentation 31, de sorte que les fruits et/ou légumes parvenant à cette section de déversement 32 sont déversés dans les zones réceptrices 22 du convoyeur principal 2, formant ainsi une alimentation latérale du convoyeur principal 2. Cette section de déversement 32 optionnelle permet d'adoucir le déversement des fruits et/ou légumes dans les zones réceptrices 22. Comme représenté sur la figure 3, la section de déversement 32 est avantageusement réalisée de manière à être légèrement surélevée par rapport aux zones réceptrices 22, de manière à minimiser l'impact de la chute des fruits et/ou légumes dans les zones réceptrices 22. La section de déversement 32 peut par exemple être une section inclinée comme représenté sur les figures 1 à 3, ou encore être un tapis roulant, incliné ou non, positionné de manière à diriger les fruits et/ou légumes circulant sur le convoyeur d'alimentation 3 vers le convoyeur principal 2. Dans le cas où le convoyeur d'alimentation 3 comprend deux tapis roulant montés côte à côte, alors celui de ces tapis roulant qui est adjacent au convoyeur principal 2 est typiquement sensiblement moins long que l'autre tapis roulant, cette différence de longueur permettant ainsi le positionnement d'une section inclinée telle que représentée sur les figures 1 à 3, ou d'un tapis roulant ayant une orientation distincte. Le convoyeur principal 2 est avantageusement configuré de manière à ce que son sens d'entrainement soit tel que le déplacement des zones réceptrices 22 dans la section linéaire du convoyeur principal 2 et le déplacement des fruits et/ou légumes sur le convoyeur d'alimentation 3 soient dans le même sens. Ainsi, du fait de l'alimentation latérale du convoyeur principal 2 au niveau de sa section linéaire, du positionnement du convoyeur d'alimentation qui est adjacent et décalé latéralement par rapport à la section linéaire du convoyeur principal 2, et du sens de déplacement ainsi défini du convoyeur principal 2, le mouvement des fruits et/ou légumes lorsqu'ils sont déversés dans les zones réceptrices 22 du convoyeur principal 2 est sensiblement dans le prolongement de leur mouvement sur le convoyeur d'alimentation 3, ce qui évite une dégradation des fruits et/ou légumes lors de leur déversement du convoyeur d'alimentation 3 vers le convoyeur principal 2. Le convoyeur principal 2 comprend un ensemble de capteurs 23 comprenant un ou plusieurs capteurs, adaptés pour réaliser une pesée des éléments contenus dans chacune des zones réceptrices 22, en l'occurrence des fruits et/ou légumes. Ces capteurs 23 réalisent ainsi à la fois une fonction de détection de présence d'un élément dans les zones réceptrices 22, et de pesée de ces éléments. Dans le mode de réalisation représenté les capteurs 23 réalisent une pesée des fruits et/ou légumes contenus dans les zones réceptrices 22 en mesurant la déflection provoquée par les fruits et/ou légumes sur le support de la zone réceptrice 22 concernée. Les capteurs 23 peuvent également comprendre des moyens additionnels de mesure et de détection, notamment des capteurs optiques réalisant une mesure de diamètre, une détection de couleur ou 1 5 une détection de défaut apparent. De tels moyens additionnels couplés à un élément de pesée permettent une identification plus précise des fruits et/ou légumes contenus dans les zones réceptrices. Les capteurs 23 sont avantageusement configurés de manière à peser les fruits et/ou légumes contenus dans les zones réceptrices 22 sur une 20 section linéaire du convoyeur principal 2, ce qui permet une mesure plus précise que dans une section non-linéaire car le fruit est plus stable et non soumis à la force centrifuge dans une section linéaire. Par exemple, un capteur de pesée est positionné dans la section linéaire du convoyeur principal 2, et réalise la pesée des zones réceptrices 22 lorsqu'elles 25 passent par ladite section linéaire. Plusieurs capteurs de pesée peuvent être utilisés afin de fiabiliser les mesures. Par ailleurs, en cas d'erreur lors de la mesure, celle-ci peut être réalisée à nouveau, par exemple une fois que le fruit et/ou légume a fait un tour complet du convoyeur principal 1. Une erreur de mesure peut par 30 exemple être détectée dans le cas où le poids est inférieur à une valeur seuil inférieure, ou supérieur à une valeur seuil supérieure, de telles valeurs seuils pouvant par exemple être saisies dans le calculateur 5 par un utilisateur. Le convoyeur principal 2 comprend des moyens de basculement 24 des zones réceptrices 22, adaptés pour, lors de l'application d'une commande par le calculateur 5, basculer sélectivement les zones réceptrices 22 de sorte que leur contenu se déverse dans une zone de stockage 4 choisie. A titre d'exemple, les moyens de basculement peuvent comprendre un actionneur, par exemple magnétique, disposé en regard de chacune des zones de stockage 4. Les zones réceptrices 22 du convoyeur principale 2 passent ainsi successivement au niveau des différents moyens de basculement 24, qui sont pilotés par le calculateur 5 de manière à ce que le contenu des zones réceptrices 2 soit déversé dans la zone de stockage appropriée. De manière alternative, le convoyeur principal peut comprendre une pluralité de moyens de basculement 24 qui équipent ainsi chacune des zones réceptrices, et peuvent les actionner individuellement, permettant ainsi de réaliser un déversement en tout point. De manière avantageuse, le calculateur 5 est configuré pour piloter le convoyeur d'alimentation 3 de manière à ce que, dans le cas où un fruit ou légume effectue un tour complet de la bouche fermée du convoyeur principal 2 et passe ainsi au niveau de la zone de déversement du convoyeur d'alimentation 3 en étant déjà chargé d'un fruit ou d'un légume, le convoyeur d'alimentation 3 ne déverse pas un fruit ou légume additionnel dans une zone réceptrice 22 déjà remplie. Le convoyeur d'alimentation 3 peut ainsi être arrêté temporairement, par exemple pour une durée déterminée par le calculateur 5, et ensuite se remettre en fonctionnement, de manière automatique, par application d'une commande par le calculateur 5, ou encore sous l'action d'un opérateur. Les capteurs 23 peuvent comprendre un ou plusieurs capteurs optiques disposés en sortie de la dernière zone de stockage 4, réalisant ainsi une fonction de détection de fruits et/ou légumes contenus dans les zones réceptrices 22 afin d'éviter de déverser un fruit ou légume dans une zone réceptrice déjà occupée, comme décrit précédemment. Le calculateur 5 peut par exemple être configuré de manière à réaliser un calibrage, c'est-à-dire un tri de fruits et/ou légumes par poids, ou pour réaliser des lots d'un poids donné. Le mode de fonctionnement peut par exemple être sélectionné par l'utilisateur au moyen du calculateur 5. Pour la fonction de calibrage, le calculateur 5 commande les moyens de basculement 24 du convoyeur principal 2 de manière à déverser les fruits et/ou légumes contenus dans les zones réceptrices 22 dans différentes zones de stockage 4 en fonction du poids des fruits et/ou légumes mesurés par les capteurs 23. Les différentes zones de stockage 4 peuvent ainsi chacune être destinées à recevoir des fruits et/ou légumes d'un calibre donné. Pour la réalisation de lots, un utilisateur définit une valeur de consigne et la saisit comme donnée d'entrée pour le calculateur 5. Le calculateur 5 commande ensuite les moyens de basculement 24 du convoyeur principal 2 de manière à déverser les fruits et/ou légumes contenus dans les zones réceptrices 22 dans différentes zones de stockage 4, de sorte que la masse totale des fruits et/ou légumes ainsi déversés dans une zone de stockage 4 donnée soit sensiblement égale à ladite valeur de consigne. Par sensiblement égal, on entend qu'une marge d'erreur est acceptable, 30 typiquement de l'ordre de 1 à 5% de la valeur de consigne. La valeur de consigne et la marge peuvent typiquement être saisies par l'utilisateur dans le calculateur 5. Pour la réalisation de lots, le calculateur 5 peut par exemple procéder en ne déversant des fruits et/ou légumes dans les zones de stockages 4 que dès lors qu'un lot entier a été formé. Le calculateur 5 identifie un ensemble de fruits et/ou légumes se trouvant dans des zones réceptrices 22 du convoyeur principal dont le poids total est sensiblement égal à la valeur de consigne. Le calculateur 5 applique alors une instruction aux moyens de basculement 24 des zones réceptrices 22 ainsi identifiées de sorte que leur contenu soit déversé dans une même zone de stockage 4. Ce procédé permet de s'assurer que l'ensemble des lots formés répond à la valeur de consigne définie. Ce procédé permet de plus de ne pas entrainer un rejet des fruits et/ou légumes ne convenant pas pour la réalisation d'un lot dès leur premier tour du convoyeur principal 2 ; les fruits et/ou légumes peuvent ainsi être maintenus dans les zones réceptrices 22 jusqu'à ce qu'ils conviennent pour la formation d'un lot. On comprend bien que cette manière de procédé peut conduire à ce que certains fruits et/ou légumes effectuent un tour complet ou plus du convoyeur principal 2, ce que la configuration du convoyeur d'alimentation 3 par rapport au convoyeur principal 2 permet, de tels fruits pouvant être utilisés pour la formation de lots ultérieurs. De manière alternative, le calculateur 5 peut procéder en réalisant un remplissage progressif et simultané de plusieurs zones de stockage 4, par exemple jusqu'à une valeur seuil correspondant par exemple à un pourcentage de la valeur de consigne, et ensuite définit des sous-lots parmi les fruits et/ou légumes présents dans les zones réceptrices 22 afin de compléter les différentes zones de stockage 4 pour que le poids total dans chaque zone de stockage 4 satisfasse à la valeur de consigne donnée. A titre d'exemple le calculateur 5 va ainsi piloter le convoyeur principal 2 de manière à déverser des fruits dans plusieurs zones de stockage 4 du système 1 jusqu'à ce que chacune de ces zones de stockage atteigne par exemple 80% d'une valeur de consigne définie par l'utilisateur. Le calculateur 5 va ensuite calculer pour chaque zone de stockage 4 le poids de fruits manquant pour satisfaire à la valeur de consigne donnée, et sélectionner des fruits présents dans des zones réceptrices 22 pour ainsi compléter les différentes zones de stockage. Certains fruits peuvent alors ne pas convenir pour compléter les lots ; ils effectuent alors plusieurs tours sur le convoyeur principal 2, ce qui n'est pas gênant pour le fonctionnement du système 1. En variante, les zones de stockage 4 peuvent être munies de moyens de pesée adaptés pour réaliser une pesée de l'ensemble des éléments disposés dans chacune des zones de stockage 4. La formation de lots peut alors être réalisée en déversant progressivement des fruits et/ou légumes dans une zone de stockage 4 jusqu'à ce qu'un poids seuil soit atteint, à partir duquel cette zone de stockage 4 n'est plus alimentée en fruits et/ou légumes jusqu'à ce qu'elle ait été vidée. Les zones de stockage 4 comprennent avantageusement des capteurs permettant de détecter la présence ou non de produits dans une zone de stockage donnée, de manière à ce que le calculateur 5 détermine les zones de stockage 4 pouvant ou ne pouvant pas recevoir des fruits et/ou légumes. La configuration du convoyeur d'alimentation 3 par rapport au convoyeur principal 2 permettant à des fruits et/ou légumes d'effectuer un ou plusieurs tours sur le convoyeur principal permet en outre d'éviter un arrêt d'urgence du système dans le cas où les zones de stockage 4 ne sont pas vidées suffisamment rapidement par des opérateurs. Par exemple, dans le cas où il n'y a pas de zone de stockage 4 libre pour recevoir un lot formé, les fruits et/ou légumes peuvent alors effectuer un ou plusieurs tours sur le convoyeur principal 2 afin de permettre à un opérateur de libérer des zones de stockage 4. Le système 1 proposé permet ainsi de réaliser un tri de fruits et/ou de légumes, notamment pour la réalisation d'opérations de calibrage ou pour la formation de lots, tout en supprimant des causes récurrentes d'arrêt d'urgence sur de tels systèmes. Le système proposé permet par ailleurs de former des lots avec une précision accrue par rapport à des systèmes existants. Le système 1 permet de recycler les fruits et/ou légumes en les conservant sur le convoyeur principal 2, évitant notamment une évacuation systématique des fruits et/ou légumes restant avant qu'ils n'aient effectué un tour complet du convoyeur principal 2, et limitant de ce fait les opérations à réaliser par les opérateurs. REVENDICATIONS1. Système (1) numérique pour le tri de fruits et/ou légumes, comprenant : - un convoyeur principal (2) comprenant une pluralité de zones réceptrices (22) adaptées pour convoyer des fruits et/ou légumes, les zones réceptrices (22) étant montées sur des moyens d'entrainement (21) formant une boucle fermée définissant une section linéaire, - un convoyeur d'alimentation (3) en fruits et/ou légumes, adapté pour 10 alimenter en fruits et/ou légumes le convoyeur principal (2), le convoyeur d'alimentation (3) comprenant une portion d'alimentation (31) adaptée pour déverser des fruits et/ou légumes dans la section linéaire du convoyeur principal (2), - un calculateur (5) adapté pour contrôler ledit système (1), et un ou 15 plusieurs capteurs (23) adaptés pour mesurer le poids du fruit ou légume contenu le cas échéant dans chaque zone réceptrice (22), caractérisé en ce que ladite portion d'alimentation (31) est disposée de manière à être décalée latéralement par rapport à ladite section linéaire et disposée de manière à être adjacente à la section linéaire, et 20 configurée pour que les fruits et/ou légumes soient déversés latéralement dans les zones réceptrices (22), de sorte que le convoyeur d'alimentation (3) permet la circulation continue de fruits et/ou de légumes sur toute la boucle fermée du convoyeur principal (2). 25 2. Système (1) selon la revendication 1, dans lequel la portion d'alimentation (31) est linéaire et est disposée de manière à être sensiblement parallèle à la section linéaire du convoyeur principal (2). 3. Système (1) selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel le 30 convoyeur principal (2) et le convoyeur d'alimentation (3) sont configurés de manière à ce que le convoyage des fruits et/ou légumes dans la section linéaire du convoyeur principal (2) et le déplacement desfruits et/ou légumes dans la section d'alimentation (3) soient selon un même sens de déplacement. 4. Système (1) selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel le convoyeur principal (2) comprend un ou plusieurs capteurs (23) adaptés pour détecter la présence de fruits ou légumes dans chacune des zones réceptrices (22), le calculateur (5) étant en outre configuré de manière à piloter le convoyeur d'alimentation (3) de manière à ne pas déverser de fruit et/ou légume dans une zone réceptrice (22) contenant déjà un fruit ou un légume. 5. Système (1) selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel la boucle fermée définie par le convoyeur principal (2) comprend deux sections linéaires reliées entre elles par des sections courbes. 6. Système (1) selon l'une des revendications 1 à 5, comprenant en outre des moyens de basculement (24) des zones réceptrices (22) de manière à sélectivement déverser leur contenu dans des zones de stockage (4) disposées autour du convoyeur principal (2). 7. Système (1) selon la revendication 6, dans lequel le calculateur (5) est adapté pour, en fonction d'une valeur de commande et des valeurs de poids fournies par le ou les capteur(s) (23), sélectivement déverser le contenu de zones réceptrices dans une zone de stockage (4) de sorte que le poids total des fruits et/ou légumes déversés soit sensiblement égal à la valeur de commande. 8. Système (1) selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel ladite portion d'alimentation (31) du convoyeur d'alimentation (3) comprend une section de déversement (32) configurée de manière à guider le déversement de fruits et/ou légumes du convoyeur d'alimentation (3) vers les zones réceptrices (22). 9. Système (1) selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel le convoyeur d'alimentation (3) comprend deux tapis roulant disposés de manière à présenter une section en V et réalisant ainsi une fonction d'alignement des fruits et/ou légumes. 10. Système (1) selon la revendication 9, dans lequel celui desdits deux tapis roulant qui est adjacent au convoyeur principal a une longueur inférieure à l'autre tapis roulant, cette différence de longueur définissant la section de déversement et formant un logement dans lequel est positionné un élément de guidage. 11. Système (1) selon la revendication 10, dans lequel ledit élément de guidage est une section inclinée ou un tapis roulant configuré de manière à guider le déversement de fruits et/ou légumes du convoyeur d'alimentation (3) vers les zones réceptrices (22). 12. Système selon l'une des revendications 1 à 11, dans lequel la boucle fermée définie par le convoyeur principal (2) définit une trajectoire des zones réceptrices (22) s'inscrivant dans un plan horizontal.20