FR 3022196 A1 20151218 FR 1455562 A 20140617 Dispositif de chargement et de déchargement de colis d'un fourgon 1. Domaine de l'invention L'invention concerne un dispositif pour charger et décharger des colis d'un fourgon. L'invention s'applique notamment dans le cas où les colis sont destinés à être livrés à domicile par un manutentionnaire. 2. Art antérieur De nombreux véhicules utilitaires permettent le transport de marchandises. Ces véhicules comportent une cabine pour le pilotage et un volume de chargement. L'accès à ce volume de chargement s'effectue par le coté, généralement par une porte coulissante, ou par l'arrière. Le volume de chargement est accessible par une porte rideau ou, une ou deux portes pivotantes, soit à l'arrière, soit sur le coté. Généralement, la largeur intérieure de la porte est quasiment égale à celle de l'intérieur du volume de chargement. De cette façon, il est possible de charger des colis volumineux à l'aide d'un chariot élévateur, en les montant à la hauteur du plancher, puis un manutentionnaire pousse les colis dans le volume de chargement en commençant par le fond, c'est à dire le plus près possible de la cabine. Pour faciliter l'opération, des chariots sont parfois utilisés pour charger le véhicule à partir d'un quai d'entrepôt. Des véhicules isothermes sont employés pour transporter des produits frais. Pour cela, certains véhicules utilitaires sont dotés de plusieurs compartiments permettant de transporter des denrées alimentaires à des températures différentes. Dans ce cas, des compartiments spécifiques fermés par des portes isothermes sont aménagés dans le volume de chargement. Généralement, les compartiments à basse température destinés à transporter des denrées congelées ont une petite capacité. Le volume de chargement accessible directement par la porte extérieure peut être maintenu à une température fraiche, pour le transport des légumes et des fruits par exemple. Dans de tels véhicules, il est important de laisser ouverte la porte le moins longtemps possible de façon à ne pas modifier la température intérieure. Pour cela, le chargement est préparé sur le quai d'embarquement et le véhicule est approché à proximité immédiate de celui-ci de façon qu'un manutentionnaire transporte des groupes de colis à l'aide d'un chariot élévateur, de chariots ou de palettes dotées de roues. Le quai d'embarquement est aménagé pour être quasiment à la même hauteur que le plancher du véhicule. Selon une variante, le plancher du véhicule comporte des rouleaux disposés transversalement au véhicule. Un manutentionnaire présente l'ouverture du véhicule à proximité du quai d'embarquement, et pousse les colis sur les rouleaux. Dans tous les cas, le chargement peut s'effectuer en poussant l'ensemble des colis du quai vers le volume de chargement. Pour faciliter la livraison et limiter le temps d'ouverture de la porte extérieure, les colis à livrer en dernier sont ceux placés contre la cabine, et ceux à livrer en premier sont placés en dernier, tout près de la porte. Les premiers colis sont facilement préhensibles par le manutentionnaire à l'extérieur du véhicule. Mais les derniers nécessitent d'aller les chercher au fond et donc de s'introduire dans le volume de chargement. Lors de la livraison, le manutentionnaire n'est pas sur un quai et se trouve souvent devant le domicile d'un particulier. Il doit donc enjamber la hauteur entre le sol et le plancher, et une fois à l'intérieur, déplacer les colis du fond vers l'ouverture, descendre du véhicule et prendre un à un les colis pour les placer sur un chariot mobile et les apporter à leurs destinataires. Ces opérations sont longues, répétitives, et perturbe la température qui doit rester constante dans le volume de chargement. De plus, ces manutentions génèrent de la fatigue physique et peuvent provoquer des troubles musculeux-squelettiques. De plus, si les colis ne sont pas bien calés, ils peuvent bouger et tomber dans le véhicule, et occasionner des casses de produits. Lorsque des piles de colis sont supprimées au fur et à mesure des livraisons, des espaces libres se dégagent et les colis peuvent bringuebaler au cours du transport, s'ils ne sont pas arrimés. Pour les livraisons à domicile, le temps est très réduit et les livreurs n'ont pas le temps d'arrimer les colis. C'est pourquoi des casses de produits interviennent fréquemment. La présente invention propose un dispositif facilitant le déchargement des colis d'un véhicule utilitaire en diminuant les efforts musculaires fournis par un manutentionnaire et tout en diminuant le temps de déchargement. De plus, la présente invention permet aussi de maintenir calé les produits au cours du transport. 3. Objectifs de l'invention La présente invention propose un nouveau moyen pour charger et décharger des colis entre le volume de chargement d'un véhicule et un quai d'embarquement et/ou de livraison. 4. Exposé de l'invention A cet effet, l'invention concerne un véhicule destiné à transporter des colis dans un volume de chargement, lesdits colis étant posés sur un support coopérant avec un plancher pour déplacer lesdits colis d'une ouverture vers une position dudit volume de chargement. Le véhicule comporte en outre un dispositif exerçant une force horizontale sur l'ensemble des colis restant dans le véhicule pour les déplacer vers l'ouverture. De cette manière, le déchargement du volume de chargement est facilité, la livraison est rapide et demande moins d'efforts physiques au manutentionnaire. De plus, la structure maintient calés l'ensemble des colis dans le volume de chargement, évitant ainsi de la casse au cours du transport. Selon un premier mode de réalisation, le support est constitué d'une pluralité de rouleaux parallèles entre eux formant un plancher, les axes desdits rouleaux étant parallèles au plan de l'ouverture du véhicule, le dispositif exerçant une force étant une structure verticale se déplaçant en translation vers l'ouverture et exerçant une poussée sur l'ensemble des colis restants. De cette manière, les colis roulent facilement vers l'ouverture et sont préhensibles par un manutentionnaire placé à l'extérieur. Selon un autre mode de réalisation, la force exerçant une pression sur les colis en vue de les déplacer vers l'ouverture est transmise par une sangle. De cette manière, les colis sont facilement avancés vers l'ouverture et calés par cette sangle lors du transport. Selon un autre mode de réalisation, le véhicule comporte au moins une barre horizontale permettant de caler les colis lors du transport. De cette manière, les colis sont calés par le dessus et/ou latéralement au cours du transport et ne tombent pas. Selon un autre mode de réalisation, la structure verticale est guidée au plafond du véhicule par un rail et animée en translation par une sangle solidarisée en au moins un point de ladite sangle. De cette manière, la structure verticale pousse l'ensemble des colis vers l'ouverture et son plan est maintenu perpendiculaire à la direction du déplacement. Selon un autre mode de réalisation, la structure verticale est constituée d'au moins deux plans formant une équerre, un plan horizontal recevant une partie au moins des colis et mobiles sur des rouleaux solidarisés avec le plancher, et un plan vertical exerçant la force sur les colis pour les déplacer, une sangle animant en translation ladite structure constituée d'au moins deux plans formant une équerre. De cette manière, le montage est simple et la structure présente un coût modique. Selon un autre mode de réalisation, le véhicule comporte un dispositif de blocage de la sangle. De cette manière, en utilisant le dispositif amenant les colis vers l'ouverture, les colis sont aussi calés lors du transport. Selon un variante de réalisation, le support est constitué d'une pluralité de chariots à roues, lesdits chariots étant mécaniquement couplés entre eux en formant un train en ligne droite, une traction sur le chariot du train placés à proximité immédiate de l'ouverture du véhicule entraînant un déplacement de l'ensemble des chariot vers ladite ouverture. De cette manière, les colis roulent facilement vers l'ouverture et sont préhensibles par un manutentionnaire placé à l'extérieur. Selon un autre mode de réalisation, le mécanisme de couplage entre les chariots comporte une patte flexible fixée sur un chariot venant s'insérer mécaniquement dans une plaque perforée fixée sur un autre chariot. De cette manière, le train de chariot est facilement démontable. Selon un autre mode de réalisation, le plancher du véhicule comporte au moins une rainure ou un rail conçu pour guider le déplacement des chariots dans leurs déplacements. De cette manière, les chariots sont bien calés et les colis posés dessus sont immobilisés lors du transport. Selon un autre mode de réalisation, le véhicule comporte au moins un panneau rabattables placé à l'arrière du véhicule pour prolonger le plancher, ledit panneau comportant au moins une rainure ou un rail prolongeant l'au moins une rainure ou rail incorporé dans le plancher du véhicule. De cette manière, les colis peuvent facilement être embarqués dans le véhicule même si le plancher et le quai ne sont pas à la même hauteur. Selon un autre mode de réalisation, le véhicule est associé à un portoir destiné à transporter les colis à l'extérieur du véhicule pour des livraisons à domicile, ledit portoir comportant un bâti se prolongeant vers le bas par des pieds et vers le haut par deux arceaux d'épaules, et au moins un plateau sur lesquels les colis sont posés, ledit plateau se trouvant à une hauteur légèrement inférieure à celle du plancher du véhicule, lorsque le portoir est placé devant l'ouverture. De cette manière, le travail du manutentionnaire lors de la livraison est facilité. Selon un autre mode de réalisation, ledit portoir comporte au moins un crochet pivotant dont l'extrémité s'insère dans un trou placé à proximité de l'arête arrière du plancher du véhicule. De cette manière, le portoir est arrimé au véhicule et peut recevoir des colis sans risque de se déplacer. Selon un autre mode de réalisation, ledit portoir est pliable et doté d'au moins deux plateaux articulés entre eux, les deux plateaux étant à l'horizontale pour transporter les colis et sensiblement à la verticale lorsque le portoir est en position pliée. De cette manière, le portoir peut être facilement rangé dans véhicule en occupant un minimum de place. Selon un autre mode de réalisation, le véhicule comporte un volume de chargement divisé en une pluralité de compartiments maintenus à des 30 températures constantes, les compartiments les plus froids étant isolés thermiquement et fermés par une porte isotherme pour les isoler du reste dudit volume. De cette manière, le véhicule peut transporter différentes denrées alimentaires. 5. Liste des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront maintenant avec plus de détails dans le cadre de la description qui suit d'exemples de réalisation donnés à titre illustratif et non-limitatif en se référant aux figures annexées qui représentent : - la figure 1 présente un schéma d'un véhicule utilitaire vu de profil selon l'art antérieur, - la figure 2 montre un exemple d'un véhicule utilitaire 1 vu de profil conçu pour mettre en oeuvre l'invention, - la figure 3 présente le même véhicule utilitaire en cours de déchargement, des livraisons de coté ayant déjà été effectuées, - la figure 4 présente le même véhicule utilitaire en fin de déchargement, tous les colis ayant été livrés, - la figure 5 montre un exemple d'un véhicule utilitaire selon une variante de réalisation, doté de chariots à roues, - la figure 6 présente le même véhicule utilitaire en cours de déchargement, la moitié des chariots ayant été vidés, - la figure 7 présente un exemple d'un ensemble de cinq chariots à roues accouplés entre eux, - la figure 8 présente un couplage entre deux chariots de profil, - la figure 9 présente un train de chariot vu de face, - la figure 10 présente un chargement complet du volume de chargement vu de profil, - la figure 11 présente un véhicule chargé selon une troisième variante, combinant des éléments de la première et de la seconde variante, - la figure 12 présente un exemple particulier d'un dispositif déplaçant les colis à l'aide d'une structure se déplaçant à l'aide d'une sangle, - la figure 13 présente un détail de réalisation de ce dispositif à sangle, - la figure 14 présente un exemple particulièrement simple d'un dispositif exerçant une poussée sur les colis restant dans le véhicule, - la figure 15 décrit un exemple de panneau rabattable prolongeant le plancher du véhicule dans le cas d'utilisation de chariots à roues, - la figure 16 illustre un véhicule associé à un portoir destiné à porter les colis à livrer, - les dessins de la figure 17 présente des détails d'un exemple de portoir pliant, - les dessins de la figure 18 présente d'autres variantes de réalisation d'un portoir pliant, - la figure 19 montre l'organisation des différents compartiments du volume de chargement selon un exemple de réalisation. 6. Description d'un mode de réalisation de l'invention 6.1 Principe général L'invention concerne un véhicule destiné à transporter des colis dans un volume de chargement. Les colis sont posés sur un support coopérant avec un plancher pour les déplacer d'une ouverture du véhicule vers une position du volume de chargement. Le véhicule comporte également un dispositif exerçant une force horizontale sur l'ensemble des colis restant dans le véhicule pour les déplacer vers l'ouverture. Selon une première variante de réalisation, le support est constitué de rouleaux parallèles entre eux formant le plancher du véhicule et les axes des rouleaux sont parallèles au plan de l'ouverture du véhicule. Le dispositif exerçant une force sur les colis se déplace en translation vers l'ouverture en poussant l'ensemble des colis restants dans le véhicule. Selon une autre variante, le support est constitué d'une pluralité de chariots à roues mécaniquement couplés entre eux pour former un train. Une traction sur le chariot présent dans l'ouverture du véhicule entraîne un déplacement de l'ensemble des chariots vers ladite ouverture. 6.2 Description d'un mode de réalisation La FIG.1 illustre un schéma d'un véhicule utilitaire 1 vu sur le coté destiné à effectuer des livraisons fréquentes, selon un exemple connu de réalisation. De façon générale, le véhicule comporte une cabine 2 et un volume de chargement 3 destiné à recevoir des colis, ce volume étant de forme parallélépipédique par exemple. La cabine 2 et le volume de chargement 3 sont séparés par une paroi 4. Les colis peuvent être des denrées alimentaires pour lesquels la chaîne du froid doit être respectée. De ce fait, le véhicule utilitaire est équipé d'au moins un compartiment isolé thermiquement. Si le chargement comporte des colis à maintenir à des températures différentes, le véhicule peut être équipé de 3 types de compartiments par exemple : l'un à température ambiante, un autre maintenu à une température fraiche (2 à 4 °C), et un troisième à une température de congélation (-20°C), les deux dernières températures étant maintenues dans de petits volumes fermés par des portes isothermes. Toujours selon l'art antérieur, des dispositifs existent pour faciliter le déplacement dans le volume de chargement 3, ainsi un chariot de manutention peut être introduit dans le véhicule. Une autre solution consiste à doter le plancher d'une pluralité de rouleaux 5 disposés transversalement au véhicule. Un manutentionnaire amène le véhicule en marche arrière à proximité immédiate d'un quai d'embarquement et/ou de livraison 6, et pousse les colis du quai sur les rouleaux dans le véhicule. Cette solution illustrée par la Fig. 1 présente l'inconvénient de rendre malaisé le déplacement des personnes dans le volume de chargement lors de la livraison. Lorsque les derniers colis sont au fond du fourgon, contre le mur 4 de la cabine, le manutentionnaire doit pénétrer dans le fourgon pour aller les chercher et risque de glisser sur les rouleaux. De plus, les colis doivent être arrimés pour éviter leurs déplacements ou leurs chutes lors du transport, ce qui nécessite du temps de manutention. La Fig. 2 présente un schéma d'un véhicule utilitaire 1 vu sur le coté destiné à mettre en oeuvre l'invention selon un exemple préféré de réalisation. Le plancher 7 du véhicule comporte une pluralité de rouleaux 5 permettant de déplacer facilement des colis 8. Les axes des rouleaux 5 sont parallèles entre eux et au plan d'une ouverture 9 du véhicule, par exemple une porte à l'arrière. De cette manière, les colis poussés par un manutentionnaire à partir de l'ouverture se loge facilement jusqu'au fond du volume 3 de chargement. Lors de la livraison, la présente invention comporte un dispositif exerçant une force horizontale permettant d'avancer les colis vers l'ouverture 9, et ainsi éviter au manutentionnaire de s'introduire dans le véhicule. Le dispositif de poussée est constitué d'une structure 10 verticale et d'un moyen permettant de la déplacer en translation dans le volume de chargement. La structure 10 s'étend à la fois en hauteur et en largeur pour former un plan poussant les colis sur une large surface. De cette manière, les colis posés sur les rouleaux sont poussés par cette structure lorsque celle-ci translate vers l'ouverture 9 du véhicule. Si l'ouverture est à l'arrière du véhicule, comme cela est montré par la Fig. 2, alors la translation s'effectue dans l'axe du véhicule 1 et vers l'arrière. De plus, quelque soit l'état du chargement restant dans le volume, les colis sont bien calés entre la structure mobile 10 et la porte dessinée en pointillé sur la Fig. 2. La structure 10 est maintenue verticalement par un système de galets coulissant dans au moins un rail de guidage (non montré dans la Fig. 2) incorporé dans le toit du véhicule et/ou dans le plancher. Le système de galets et de rails permet de maintenir vertical et perpendiculaire à l'axe du véhicule le plan de la structure 10. Ce système doit permettre de pousser les colis dans la direction de l'ouverture quel que soit leurs positions sur les rouleaux. La translation s'effectue par une sangle 11 passant dans le toit et le plancher, et longeant le mur de la cabine 4. La sangle forme une boucle sans fin par des poulies 12 aux extrémités et au niveau des changements de direction. La sangle est doublée en deux sections tout au long de la boucle. En manoeuvrant la sangle en boucle, une section va dans une direction donnée et l'autre section dans la direction opposée. Les poulies aux extrémités de la boucle se situent en bas et en haut de l'ouverture 9. Selon une première variante, la boucle n'est pas tendue et comporte du mou permettant au manutentionnaire de la prendre et de la tirer vers l'ouverture. D'autres variantes seront décrites par la suite dans ce document, notamment avec une motorisation, avec une sangle tendue par des éléments de tension. La structure verticale 10 est attachée à la sangle par le haut et le bas à des sections se déplaçant dans le même sens. Selon une variante de réalisation, l'une au moins des poulies 12 est mécaniquement couplée à un moyen de tension, tel qu'un ressort ou un vérin à gaz, pour maintenir la sangle en boucle sous tension. Selon une variante non préférée de réalisation, la sangle en boucle est tendue et ne peut pas être prise manuellement. Dans ce cas, une seconde sangle 13 se terminant par une poignée est attachée à la sangle en boucle au niveau du plancher en un point 14 suffisamment loin de l'ouverture 9. La poignée est accessible à proximité immédiate de l'ouverture. Selon une variante de réalisation, la structure verticale 10 se déplace en fo translation à l'aide d'une vis sans fin placée dans le plafond et d'un palier fileté. Le palier se déplace par la rotation de la vis, et entraîne dans son déplacement la structure. Le palier est maintenu dans son déplacement horizontal par des galets de chaque coté coulissant dans deux rails. Ce système permet notamment un déplacement assisté du dispositif de poussée en faisant tourner la vis par un 15 moteur. L'opérateur dispose alors de boutons de commande permettant d'avancer et de reculer ledit dispositif Lors de la livraison, le manutentionnaire ouvre la porte et tire la seconde sangle 13 par sa poignée. La traction entraîne une rotation de la sangle en boucle sur les poulies 12, et la translation de la structure 10 vers l'ouverture. Les colis 8 20 sont alors poussés par l'arrière en direction de l'ouverture sans que le manutentionnaire ait besoin de monter dans le véhicule. La Fig. 3 présente le véhicule en cours de déchargement, la moitié des colis étant déchargés, les colis restant dans le véhicule sont parfaitement accessibles par l'ouverture 9. Afin de maintenir la structure 10 en position verticale et de caler les colis entre cette 25 structure et la porte arrière du véhicule, la sangle 11 ou 13 est bloquée à l'aide d'un taquet par exemple, ou tout dispositif de blocage de la rotation de la sangle (par pincement ou à pion se logeant dans des oeillets formés sur la sangle, ou autre dispositif). De cette manière, le déplacement de structure 10 peut être bloqué entre deux livraisons à la position souhaitée. 30 La Fig. 4 illustre un véhicule utilitaire complètement déchargé de ses colis. La structure 10 complétement translatée vers l'ouverture 9 a poussé l'ensemble des colis successivement et au fur à mesure des livraisons. A l'aide de ses attaches en haut et en bas de la sangle en boucle, la structure 10 reste parfaitement verticale. Selon un perfectionnement visible sur les Fig. 2, 3 et 4, un jonc de protection 15 en mousse PP ou PE, ou utilisé sur les auto-tamponneuse, ou sur les coques de bateau est placé en bas de caisse au niveau de l'ouverture et/ou sur les côtés. Ce jonc permet de protéger le bas de caisse lorsque le conducteur du véhicule le gare tout près du quai d'embarquement 6, ou aux endroits de livraison à domicile qui peuvent comporter des plots risquant d'endommager le bas de caisse à leur contact. Ce jonc est avantageusement clipsé à forcer dans une structure métallique du bas de caisse. La Fig. 5 illustre un véhicule utilitaire selon une variante de réalisation. Ce véhicule est doté d'un plancher plat 16 permettant le déplacement d'une pluralité de chariots 17. Un chariot 17 est composé d'un plateau rectangulaire surmonté par quatre roues disposées aux quatre coins. La longueur des chariots, c'est à dire la dimension dans la direction de l'ouverture 9 est de préférence un sous-multiple entier de la longueur du volume de chargement. De même, la largeur des chariots est environ un sous-multiple de la largeur du volume de chargement, et de préférence, la largeur est légèrement inférieure à celle du volume de chargement. De cette manière, les chariots peuvent recouvrir quasiment l'intégralité du plancher plat 16. Le chargement en termes de colis est d'abord posé sur un ensemble de chariots sur le quai d'embarquement 6, les chariots et les colis sont choisis pour que l'ensemble s'insère parfaitement dans le volume de chargement 3, en prenant notamment en compte la hauteur. Une fois le véhicule à quai, un manutentionnaire pousse l'ensemble des chariots pour le faire rouler dans le volume de chargement et ainsi, l'opération est rapide. Lorsque le plancher du véhicule et le quai sont à des hauteurs différentes, les chariots sont poussés un à un dans le véhicule en passant sur un panneau d'accès en pente, du quai au véhicule. Lors des premières livraisons, les colis proches de l'ouverture 9 sont d'abord déchargés. Une fois qu'un chariot à roues est vidé de ses colis, il est enlevé et entreposé verticalement sur le coté du véhicule. Selon cette variante de réalisation visible sur la Fig. 8, les chariots sont attachés entre eux par un couplage mécanique. De cette façon, en tirant le chariot présent dans l'ouverture, les autres chariots placés derrière roulent bien alignés dans la même direction et se rapprochent de cette ouverture. Lorsque le premier chariot est complétement sorti, le manutentionnaire le désaccouple du chariot suivant, le chargement en colis du chariot suivant est alors accessible par l'ouverture. La Fig. 6 présente le véhicule à moitié déchargé selon cette seconde variante. La moitié des chariots ont été enlevés. On constate que les derniers chariots se situent à proximité immédiate de l'ouverture et leurs chargements sont parfaitement accessibles sans avoir à pénétrer dans le volume de chargement. Les chariots sont maintenus bien alignés à l'aide de butées dont un exemple est visible sur la Fig. 9. La Fig. 7 présente un exemple d'un ensemble de cinq chariots 17 selon la seconde variante de réalisation de l'invention. Les chariots à roues 17 sont reliés entre eux pour former un train en ligne droite, un même véhicule peut comporter plusieurs trains placés cote à cote les uns des autres, si la largeur des chariots le permet. Les chariots 17 possèdent avantageusement des rebords constituant des caisses permettant de caler le chargement, des fruits et légumes par exemple. Une plaque verticale 18 est avantageusement disposée à l'arrière du dernier chariot pour éviter aux colis de basculer. Cette plaque verticale peut être emboitée sur le chariot et montée de façon amovible. Les chariots 17 sont aussi destinés à transporter les colis sur le quai d'embarquement, c'est pourquoi les quatre roues sont montées pivotantes, selon un montage dit « roue folle ». Pour assurer un maintien transversal et éviter tout dérapage transversal dans les virages, il importe de bloquer lesdites roues pendant le transport. De plus, lors du chargement et du déchargement, le déplacement des chariots s'effectue dans une seule direction. Les roues étant pivotante, il importe de les caler pour les orienter dans la direction de l'ouverture. Cette opération est assurée par des rails longitudinaux pratiqués dans l'épaisseur du plancher 16 ou fixés sur celui-ci. La Fig. 8 présente un exemple de couplage de chariots 17 vu de profil. Les chariots comportent quatre roues 20 guidées par des éléments de guidage solidaires du plancher du véhicule. Les chariots sont mécaniquement accouplés entre eux par une patte flexible 22 qui s'insère mécaniquement dans une plaque perforée lorsqu'un chariot est poussé sur un autre. Pour éviter d'imposer un sens de montage du train de chariot, chacun d'eux comporte une patte d'accrochage à droite et une plaque perforée à gauche, cela à l'avant et inversement à l'arrière de sorte qu'ils s'emboitent quel que soit leur sens. Il suffit de tirer le chariot libéré de ses colis, en dehors du plancher du véhicule, le chariot descend alors un peu et se désaccouple automatiquement du suivant, ou bien il suffit de relever le loquet pour désaccoupler les chariots. Aussi, des butées rétractables solidarisées au plancher 16 bloquent une ou plusieurs roues d'un chariot, et permettent ainsi de maintenir l'ensemble du train de chariots en position. La Fig. 9 présente un train de chariot vu de face, seul un chariot est visible avec son chargement de colis. Selon l'exemple illustré, les colis 8 sont des récipients empilables, par exemple des bacs à légumes. De tels récipients s'empilent les uns dans les autres, la base d'un colis entrant dans l'ouverture du colis immédiatement en dessous. Des ergots 60 de maintien retiennent le colis du dessus sur le colis en dessous, et procure de la stabilité à l'empilement vertical de colis. La hauteur totale de l'empilement des colis 8 sur le chariot 17 est calculée de façon à passer juste sous le toit 61 du véhicule et dans l'ouverture 9 du véhicule, avec un jeu de quelques centimètres. Pour augmenter la stabilité latérale des empilements, des barres horizontales 62 sont montées sur des montants verticaux 63 solidaires au véhicule pour caler les colis. La plaque perforée 64 sert à la fois de poignée et d'élément de couplage coopérant avec la patte flexible 22. Un rail 21 en forme de U est fixé sur le plancher 16 et permet le guidage des roues 20. Selon une variante, le rail est remplacé par une rainure pratiquée dans l'épaisseur du plancher 16. Le rail (ou la rainure) se termine à proximité immédiate de l'ouverture par une butée rétractable 23 bloquant le premier chariot lors du déchargement. Le blocage du chariot le plus près de l'ouverture permet d'immobiliser tout un train de chariots. Ce système de blocage peut bloquer une ou plusieurs roues du premier chariot soit sur leur axe ou bien de part et d'autre de la roue. Le retrait de la butée est commandé manuellement ou selon une variante électriquement. Chaque chariot 17 est doté d'une poignée 24 pour être plus facilement tiré par le manutentionnaire dans la direction de l'ouverture. Cette poignée forme une boucle métallique qui s'étend sous le plateau du chariot et permet aussi l'accrochage du loquet 22. La Fig. 10 présente un chargement complet du volume de chargement vu de profil. Les colis 8 sont posés sur les chariots 17 et roulés dans le véhicule. Les colis sont munis préférentiellement d'ergots ou d'un dispositif permettant leur emboitement les uns sur les autres. Au moins une barre horizontale 25 fixée sous le toit du véhicule sert de butée et évite aux colis de se déboîter, et les empêche ainsi de basculer. Le jeu entre la barre 25 et les colis est inférieur à la hauteur des ergots de maintien des colis entre eux. Une barre 25 fixée sous le toit du véhicule maintient les colis placé en haut des piles, et les empêche des basculer. Le profil de la barre se relève vers le haut en formant une légère courbe à proximité de l'ouverture 9. De cette manière, l'introduction et le retrait du train de chariot sont facilités, particulièrement lorsque le quai d'embarquement n'est pas à la même hauteur que le plancher du véhicule., Selon une variante de réalisation, la barre de maintien 25 est montée sur au moins 2 biellettes articulées, la barre s'abaisse et est mise en position avec la fermeture de porte du véhicule. La barre 25 peut être de type crémaillère pour servir d'appui à un cliquet installé sur la structure de retenue de la lère pile. La barre est maintenue lors du transport par un cliquet. Dans le cas où la première pile de colis (la plus proche de la cabine) n'est pas remplie complètement, celle-ci ne peut être maintenue par la barre 25 qui étant rigide, n'épouse pas les différentes hauteurs de pile. Selon une variante de réalisation, l'ensemble des piles est immobilisé par une sangle souple qui épouse la forme des colis du coté de la cabine. Ainsi une extrémité de sangle est fixée sous le plafond proche de l'entrée du véhicule. Puis la sangle fait le tour des piles de colis en passant au-dessus puis par l'avant et revient par le bas, sous les piles de colis. Un dispositif de blocage maintient tendue la sangle au cours du transport. La Fig. 11 présente un véhicule chargé selon une troisième variante, combinant des éléments de la première et de la seconde variante. Selon cette troisième variante, les colis sont posés sur des chariots dotés de roues et l'ensemble des chariots est poussé vers l'ouverture à l'arrière par une structure verticale animée en translation par une sangle en boucle. Le chargement consiste en plusieurs colonnes de piles constituées par la superposition de colis d'égales dimensions. Cette disposition procure une occupation optimale du volume de chargement. La structure est maintenue verticale par un rail de guidage situé de préférence dans le plafond du véhicule. Selon cette configuration, un compartiment de congélation 40 est disposé transversalement et est accessible par la porte latérale. Et le bloc générateur de froid 46 est placé au-dessus. La Fig. 19 présente vue de dessus un véhicule doté de ces compartiments. La Fig. 12 présente le dispositif assurant la poussée des colis et des chariots selon un exemple particulier de réalisation. La poussée s'effectue par une sangle en boucle 50. Un rail de guidage 51 assure le maintien de la structure 10 en position verticale tout en autorisant son déplacement d'avant en arrière dans la direction de l'ouverture 9 du véhicule. Une équerre supérieure 52, guidé par le rail 51 est entraînée en translation par la sangle en boucle 50. Une équerre inférieure 53, qui n'a pas besoin d'être guide par un rail est elle-aussi entraînée en translation par la sangle en boucle 50. Les 6 poulies 12 guide la sangle 50 dans une boucle en forme de U couché, l'ouverture du U étant pointée vers l'ouverture 9 du véhicule. Ainsi, en tirant sur la sangle 50, pour amener l'équerre inférieure 53 et donc les colis, vers l'ouverture du camion, l'équerre supérieure 52 se déplace simultanément de la même manière. La Fig. 13 présente un détail de réalisation, le brin de sangle est formé par deux sangles, chacune fixée sur l'équerre inférieure 53 et sur l'équerre supérieure 52 à leur autre extrémité. L'équerre inférieure 52 passe entre les roulettes du chariot 17. Les poulies 12 sont fixées sur le véhicule. De cette manière, la sangle peut exercée une pression sur la structure pour la faire translater et évite les frottements avec celle-ci. La Fig. 14 présente un exemple particulièrement simple d'un dispositif exerçant une poussée sur l'ensemble des colis 8 restant dans le véhicule. Selon cet exemple, une sangle 66 entoure les rouleaux 5 du plancher disposés transversalement par rapport à l'ouverture du véhicule. Dans ce mode de réalisation, le premier et/ou le dernier rouleau peut jouer le rôle de poulie 12 pour la sangle. Selon un perfectionnement, une poulie est fixé par un ressort pour tendre la sangle et est animé en rotation par un moteur. Une commande électrique permet de faire tourner la sangle dans un sens ou dans l'autre. Une structure 65 formée d'un plan horizontal se posant sur les rouleaux et d'un plan vertical est solidarisée à la sangle 66. La sangle est bloquée à une position voulue par des oeillets et au moins un pion de blocage 67 (également visible sur la Fig. 12). Dans sa rotation, la sangle 66 entraîne la structure et le plan vertical pousse les colis 8 vers l'ouverture, le poids des colis sur le plan horizontal empêche la structure de basculer en arrière. Cette structure 10 s'étend suffisamment en largeur pour pousser l'ensemble des colis du volume de chargement vers l'ouverture 9 du véhicule. Selon un perfectionnement, plusieurs sangles 66 et plusieurs structure 65 sont disposés cotes à cotes, de façon à déplacer chacun une partie des colis. Ce mode de réalisation est utile lorsque les colis sont parallélépipédiques et sont disposés en colonne, avec ce perfectionnement, il est possible de sortir une seule colonne. La Fig. 15 décrit un panneau rabattable prolongeant le plancher 16 du véhicule dans le cas d'utilisation de chariots à roues. Ce panneau 27 visible sur la Fig. 5 est monté pivotant dans l'embrasure de l'ouverture et vient se poser sur le quai 6. Il peut aussi être monté amovible et rangé sur le coté du véhicule ou de préférence installé sur le quai pour conserver la charge utile du véhicule. Le panneau comporte une pluralité de rails 26 qui viennent prolonger les rainures 21 du plancher du véhicule. De cette façon, le véhicule n'a pas besoin de toucher le quai, le panneau assure la continuité entre le quai et le plancher. 6.4 Description d'un perfectionnent de réalisation Selon un perfectionnement, le véhicule est conçu pour coopérer avec un portoir 30 destiné à porter les colis déchargés du véhicule 1. Un tel portoir est décrit en association avec le véhicule 1 par la Fig. 16. Le véhicule représenté dans cette figure est à moitié vide, le manutentionnaire a tiré sur la seconde sangle 13 pour faire avancer les colis le plus près possible de l'ouverture 9. Le portoir 30 comporte un bâti et au moins un plateau 31 de transport. Le bâti se prolonge vers le bas par des pieds comportant au moins deux roues et, vers le haut par un dossier doté de deux arceaux d'épaules 32. Les colis sont placés sur le plateau et maintenus par une sangle 33. Le manutentionnaire se place le dos au portoir, plie les genoux et passe les arceaux 32 au dessus des épaules pour transporter le portoir et son chargement. La hauteur du plateau 31 est déterminée pour être de préférence légèrement inférieure à la hauteur du plancher du volume de chargement. De cette façon, le manutentionnaire n'a pas besoin de porter les colis, il suffit de les glisser sur le plateau 31 du portoir. Un tel portoir permet de livrer jusqu'à 80 kilogrammes de marchandises. Le portoir peut être chargé en le présentant de face comme la Fig. 16 le montre, ou en présentant son coté le long de l'arrière du véhicule. Selon un perfectionnement, le portoir dispose d'un crochet 34 pour le maintenir attaché au véhicule lors des livraisons. Le crochet est monté pivotant sur le portoir et son extrémité vient s'insérer dans des trous placés à proximité de l'arête arrière du plancher du véhicule. Selon un autre perfectionnement, illustré par la Fig. 17, le portoir 30 comporte deux plateaux. Une première variante décrit deux plateaux à des hauteurs différentes. Le plateau supérieur se trouvant à une hauteur légèrement inférieure à celle du plancher du volume de chargement. Le plateau inférieur est rabattable et est utilisé notamment lorsque les colis sont nombreux et légers. Le dessin au milieu de la Fig. 17 présente le même portoir 30 avec le plateau inférieur rabattu. Selon une variante illustrée par le dessin de droite, le second plateau est monté coulissant sur le plateau supérieur. Selon un autre perfectionnement illustré par le premier dessin de la Fig. 18, le portoir 30 est pliable, le bâti et les pieds sont articulés pour se rabattre et ainsi présenter une épaisseur moindre. Le portoir se plie en remontant les plateaux. Ce mouvement de remontée fait pivoter en même temps les axes de roues, qui se tournent vers l'intérieur, autour des supports verticaux, ainsi que les supports d'épaule. Une fois plié, il se range facilement sur le coté du volume de chargement, par exemple au-dessus du passage des roues arrières ou au dos de la porte arrière du véhicule. En un seul mouvement, le portoir est déplié ou replié, grâce à la cinématique de pliage reliant les éléments entre eux. Le mouvement combiné est par exemple assuré par un mécanisme de roues dentées à 90°, l'inclinaison du plateau générant ainsi la rotation des supports de roues. Le dessin du milieu de la Fig. 18 présente un système de calage des colis en variante à la sangle 33. Ce système se place en partie supérieure et comporte une cale bloquant les colis, la cale s'insérant entre les ergots des caisses. Le dessin de droite de la Fig. 18 présente un portoir selon une seconde variante de la Fig. 17. Le plateau est constitué de deux demi-plateaux qui sont quasi verticaux en position pliée, et constituent un grand plateau horizontal en position dépliée, il peut alors accueillir deux piles de colis. Les deux dessins de droite montrent le crochet 34 permettant de solidariser le portoir avec le véhicule, lors des livraisons. La Fig. 19 présente l'organisation des différents compartiments du volume de chargement. Selon l'exemple illustré, le véhicule utilitaire 1 est équipé de 3 types de compartiments placés à des températures différentes : un compartiment 40 maintenu à une température de congélation (-20°C), un compartiment 41 maintenu à une température fraiche (2 à 4 °C), et le reste 42 du volume de chargement mis à la température ambiante, et éventuellement réfrigéré légèrement (par exemple 15°C). Le compartiment 40 est entouré d'une isolation thermique renforcée (par exemple une épaisseur en mousse de 60 millimètres) et d'une porte isotherme performante. Il est disposé transversalement et accessible par la porte latérale coulissante 45 du véhicule. Le générateur de froid est placé au-dessus de ce compartiment et contre la cloison de séparation entre la cabine et la zone de chargement. Un volume libre est laissé au-dessus du compartiment 40 de congélation pour y ranger des cartons de fruits et légumes par exemple, ou des chariots ou caisses vides. Ce type de disposition est visible sur la vue longitudinale de la Fig. 11. Le compartiment 41 est également entouré d'une isolation thermique et doté d'une porte isotherme qui s'ouvre, de préférence, en même temps que la porte du véhicule. Cette disposition des compartiments permet un chargement et déchargement rapide des colis, du fait de l'accès par l'arrière pour l'essentiel de la cargaison. Des logements étroits et s'entendant en hauteur sont disponibles au niveau du passage des roues 43. Ces logements peuvent accueillir les chariots 16 vides et/ou le portoir 30 plié, ou encore des packs de bouteilles. Avantageusement une barre de guidage 44 est placée sur au moins un coté du volume à température ambiante d'éviter le déplacement latéral des colis lors du roulis du véhicule notamment en virage. Enfin, les caisses vides récupérées après livraison des colis peuvent être empilées et placées devant les colonnes de colis par l'intermédiaire de la porte latérale du véhicule. Bien que la présente invention ait été décrite en référence aux modes de réalisation particuliers illustrés, celle-ci n'est nullement limitée par ces modes de réalisation, mais ne l'est que par les revendications annexées. On notera que des changements ou des modifications pourront être apportés par l'Homme du métier. REVENDICATIONS1. Véhicule (1) destiné à transporter des colis dans un volume de chargement (3), lesdits colis étant posés sur un support (5; 17) coopérant avec un plancher 5 pour déplacer lesdits colis d'une ouverture (9) vers une position dudit volume de chargement, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif exerçant une force horizontale sur l'ensemble des colis restant dans le véhicule pour les déplacer vers l'ouverture (9). 10 2. Véhicule selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit support est constitué d'une pluralité de rouleaux (5) parallèles entre eux formant un plancher (7), les axes desdits rouleaux étant parallèles au plan de l'ouverture (9) du véhicule, le dispositif exerçant une force étant une structure verticale (10) se déplaçant en translation vers l'ouverture et exerçant une poussée sur l'ensemble 15 des colis restants. 3. Véhicule selon la revendication 2, caractérisé en ce que la force exerçant une pression sur les colis en vue de les déplacer vers l'ouverture est transmise par une sangle (11; 66). 20 4. Véhicule selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une barre horizontale (25) permettant de caler les colis lors du transport. 25 5. Véhicule selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que la structure verticale (10) est guidée au plafond du véhicule par un rail et animée en translation par une sangle (11) solidarisée en au moins un point de ladite sangle. 30 6. Véhicule selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que la structure verticale (10) est constituée d'au moins deux plans formant uneéquerre, un plan horizontal recevant une partie au moins des colis et mobiles sur des rouleaux (5) solidarisés avec le plancher (7), et un plan vertical exerçant la force sur les colis pour les déplacer, une sangle animant en translation ladite structure (10) constituée d'au moins deux plans formant une équerre. 7. Véhicule selon l'une quelconque des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif de blocage de la sangle. 8. Véhicule selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit support est 10 constitué d'une pluralité de chariots à roues (17), lesdits chariots étant mécaniquement couplés entre eux en formant un train en ligne droite, une traction sur le chariot du train placés à proximité immédiate de l'ouverture (9) du véhicule entraînant un déplacement de l'ensemble des chariot vers ladite ouverture. 15 9. Véhicule selon la revendication 8, caractérisé en ce que le mécanisme de couplage entre les chariots comporte une patte flexible (22) fixée sur un chariot venant s'insérer mécaniquement dans une plaque perforée fixée sur un autre chariot. 20 10. Véhicule selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que le plancher du véhicule comporte au moins une rainure (21) ou un rail conçu pour guider le déplacement des chariots (17) dans leurs déplacements. 11. Véhicule selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte au moins 25 un panneau rabattables (27) placé à l'arrière du véhicule pour prolonger le plancher, ledit panneau comportant au moins une rainure (21) ou un rail prolongeant l'au moins une rainure ou rail incorporé dans le plancher du véhicule. 12. Véhicule selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé 30 en ce qu'il est associé à un portoir (30) destiné à transporter les colis à l'extérieur du véhicule pour des livraisons à domicile, ledit portoir comportant un bâti seprolongeant vers le bas par des pieds et vers le haut par deux arceaux d'épaules, et au moins un plateau (31) sur lesquels les colis sont posés, ledit plateau se trouvant à une hauteur légèrement inférieure à celle du plancher du véhicule (1), lorsque le portoir est placé devant l'ouverture (9). 13. Véhicule selon la revendication 12, caractérisé en ce que ledit portoir (30) comporte au moins un crochet (34) pivotant dont l'extrémité s'insère dans un trou placé à proximité de l'arête arrière du plancher du véhicule (1). 14. Véhicule selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que ledit portoir (30) est pliable et doté d'au moins deux plateaux (31) articulés entre eux, les deux plateaux étant à l'horizontale pour transporter les colis et sensiblement à la verticale lorsque le portoir est en position pliée. 15. Véhicule selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte un volume de chargement (3) divisé en une pluralité de compartiments maintenus à des températures constantes, les compartiments les plus froids étant isolés thenniquement et fermés par une porte isotherme pour les isoler du reste dudit volume.20