FR 3017061 A1 20150807 FR 1450799 A 20140131 Moule chemisé pour coulée centrifuge La présente invention concerne un moule de fabrication par coulée centrifuge de pièces métalliques en particulier d'aubes de turbomachine. Sont plus particulièrement visées les aubes de roue de turbine d'un 5 turboréacteur ou d'un turbopropulseur d'avion. Il est connu de réaliser des aubes de turbomachine par usinage d'une ébauche obtenue de fonderie par coulée d'un alliage métallique. L'ébauche est typiquement un barreau en général de forme allongée pleine et elle est usinée dans la masse pour réaliser la géométrie finale des 10 aubes. Une des techniques d'obtention de l'ébauche est la fonderie cire perdue à partir d'un moule en céramique dans lequel est coulé l'alliage métallique et dans ce cas l'ébauche peut se rapprocher de la géométrie finale usinée. Ce moule est difficile à mettre au point et est à usage unique. 15 De plus, des interactions métal fondu / céramique peuvent générer des défauts en surface de l'ébauche Une autre solution consiste à couler des barreaux dans un moule permanent métallique centrifugé. Ceci apparait prometteur, en particulier pour fabriquer une ou plusieurs (ébauches d')aubes réalisées en alliage métallique, en particulier 20 contenant de l'aluminium, et tout particulièrement à base de TiAI. Une des techniques d'obtention de l'ébauche est la fonderie cire perdue à partir d'un moule en céramique dans lequel est coulé l'alliage métallique et dans ce cas l'ébauche peut se rapprocher de la géométrie finale usinée. Ce moule est difficile à mettre au point et est à usage unique. De plus, des 25 interactions métal fondu / céramique peuvent générer des défauts en surface de l'ébauche. Il peut être ainsi intéressant d'usiner intégralement un brut de fonderie pour obtenir les pièces finales. Les aubes sont alors usinées dans une ébauche du type précité. Un (premier) problème à résoudre concerne le contrôle de la vitesse de refroidissement pour favoriser l'obtention d'un taux d'aluminium homogène dans la pièce, et donc une microstructure maitrisée. Concernant la fabrication par coulée de barreaux dans un moule permanent centrifugé, on note en outre que les conditions de coulées conduisent à un second problème, à savoir, l'usure rapide des moules, ce qui impose d'en changer souvent, ce qui est cher et impacte les conditions de fabrication, notamment les cadences. Ceci a également un impact sur les formes données aux moules, donc aux pièces moulées. La présente invention permet de remédier à au moins une partie des inconvénients précités de façon simple, efficace et économique. A cet effet, elle propose un moule rotatif autour d'un axe (A), pour la fabrication par coulée centrifuge, d'un alliage, le moule comprenant plusieurs logements de réception de l'alliage s'étendant radialement autour de l'axe A, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un exosquelette dans lequel sont disposées des chemises qui définissent lesdits logements, ou plusieurs exosquelettes dans chacun desquels est disposée une chemise qui définit l'un desdits logements, le ou les exosquelettes retenant les chemises vis-à-vis d'une force centrifuge (typiquement crée lors de la rotation du moule). Ainsi, on va pouvoir dissocier des caractéristiques physiques du ou des exosquelettes, le(s)quel(s) reprendront donc lors du moulage une partie importante des efforts (on conseille une tenue permettant de supporter plus de 10 g), de caractéristiques physiques des chemises qui pourront par exemple être de faible épaisseur et/ou dans un matériau différent de celui du/des exosquelettes. On pourra aussi travailler de façon plus appropriée les formes (notamment intérieures) des chemises, sans nécessairement travailler de la même manière celles du ou des exosquelettes. A noter par ailleurs que prévoir une structure alvéolaire s'étendant périphériquement entre chaque chemise et l'exosquelette qui l'entoure permettra typiquement, de par sa structure en caissons, de favoriser la tenue recherchée aux efforts mécaniques, et en particulier la retenue des chemises lors de la centrifugation. Réaliser le ou les exosquelettes à claire-voie favorisera aussi cette 5 tenue mécanique aux efforts liés à la centrifugation. Il y a là également un avantage vis-à-vis de l'inertie thermique qui sera alors plus faible que si le ou les même(s) exosquelette(s) étai(en)t à paroi pleine. Par ailleurs et de préférence : - une fixation, qui peut être amovible, sera établie entre chaque chemise et 10 l'exosquelette qui l'entoure et/ou, - le moule comprendra un bloc central présentant des conduits par lesquels l'alliage coulera et qui communiqueront avec l'intérieur des chemises, une fixation amovible étant alors établie entre chaque chemise et/ou l'exosquelette qui l'entoure et le bloc central. 15 Ainsi, notamment quand l'usure le demande, on pourra assurer un remplacement des chemises (par exemple toutes les 25 coulées environ), tout en assurant le maintien de ces chemises entretemps. Les chemises pourront être changées à moindre coût, alors que le reste de la structure du moule, en particulier le ou les exosquelettes, pourra 20 être conservé. Dans ce contexte, on conseille donc que le ou les exosquelettes et les chemises soient conçus pour que le moule soit permanent, les chemises devant donc tenir plusieurs coulées de suite (par exemple 25 environ). 25 Un problème corollaire des moulages actuels par centrifugation concerne la capacité à mouler des ébauches de formes non nécessairement cylindriques, via des logements de réception de l'alliage dans le moule qui ne soient pas individuellement de section nécessairement constante sur leur longueur radiale. 30 A titre de solutions il est proposé que : - le ou les exosquelettes et/ou les chemises soi(en)t individuellement pourvu(es) d'une porte mobile qui, en position ouverte, libère une ouverture permettant de passer à travers elle la chemise considérée et une pièce moulée issue de l'alliage coulé solidifié, respectivement, et/ou que - les chemises soient formées individuellement de plusieurs coquilles dont les surfaces intérieures respectives réunies définissent au moins la majeure partie d'une pièce moulée issue de l'alliage coulé solidifié, une fixation séparable étant alors établie entre les coquilles pour, une fois les coquilles séparées, pouvoir sortir la pièce de l'intérieur de la chemise considérée. L'adjonction d'une telle porte et/ou de ces coquilles élargit la capacité à démouler, donc le champ des formes possibles des logements, et ainsi des chemises dont les volumes intérieurs définissent ces logements. Concernant de nouveau la maîtrise de l'inertie thermique permettant un refroidissement homogène de la forme en métal issue du moule, et en particulier une maitrise de la vitesse de refroidissement, primordiale pour obtenir un taux d'aluminium homogène dans une pièce en alliage métallique à base de TiAI et donc une microstructure maitrisée, il est par ailleurs recommandé ce qui suit : - un espace vide existe périphériquement entre chaque chemise et l'exosquelette qui l'entoure et des moyens de centrage positionnent ainsi de façon fixe (au moins pendant le moulage) la chemise considérée par rapport à l'exosquelette, pour la coulée, et/ou, - au moins une structure thermiquement isolante s'étend périphériquement 25 entre chaque chemise et l'exosquelette qui l'entoure. De préférence les chemises et le/les exosquelette(s) seront métalliques, en particulier en acier, ceci étant favorable à la maîtrise de l'inertie thermique et permet de limiter la contamination du matériau de l'ébauche par celui du moule. 30 Un avantage de la solution du second alinéa ci-dessus est qu'ainsi le ou chaque exosquelette pourra présenter une forme très simple, pas ou peu travaillée pour cette maîtrise recherchée de l'inertie thermique, et cela d'autant plus si ladite structure thermiquement isolante est alvéolaire. A noter par ailleurs qu'une telle solution, de par sa structure en caissons, permettra typiquement de favoriser la tenue aux efforts mécaniques, et en particulier la retenue des chemises lors de la centrifugation. Tel est d'ailleurs un effet attendu si, comme conseillé, la chemise considérée et la structure alvéolaire, qui comprend des parois séparant des cavités, sont en appui l'une contre l'autre ou se rejoignent par des zones discrètes, ceci étant par ailleurs bénéfique à une maîtrise de l'inertie thermique. Ainsi, on pourra obtenir une bonne tenue mécanique, par transfert d'efforts via lesdites parois de séparation des cavités, mais également assurer si nécessaire une isolation thermique de la chemise vis-à-vis du/des exosquelettes, via un matériau et des formes adapté(e)s. Pour encore favoriser cette tenue aux efforts, on recommande que la structure considérée définisse une partie au moins desdits moyens de centrage qui positionnent donc la chemise considérée par rapport à l'exosquelette. Pour par ailleurs encore favoriser davantage le remplacement des chemises en termes de facilité de manipulation et/ou de temps passé, et de coûts, on privilégiera le caractère modulaire des moules, de telle sorte que la chemise, la structure alvéolaire et/ou thermiquement isolante qui l'entoure et l'exosquelette qui entoure ladite structure soient trois éléments dissociables entre eux, la chemise et la structure thermiquement isolante étant engagés dans l'exosquelette, concentriquement. Y compris pour favoriser la prise en compte des questions de: maîtrise d'une part des efforts et d'autre part des contraintes thermiques, il est en outre proposé, en combinaison ou non : - que le/les exosquelette(s) comprend(nent) individuellement une extrémité 30 radialement intérieure ouverte, vers où l'alliage en fusion doit pénétrer dans la chemise correspondante, et, en périphérie radiale, une extrémité radialement extérieure vers où ladite chemise est radialement en appui contre une surface transversale de l'exosquelette, - qu'individuellement les chemises présentent, transversalement à la direction radiale suivant laquelle elles s'étendent, une épaisseur qui varie le long de ladite direction radiale et qui est, au moins globalement, plus faible vers l'une au moins des extrémités radialement intérieure et extérieure qu'en partie intermédiaire, - qu'individuellement les chemises présentant une surface interne qui délimite le/un conduit central de coulée de l'alliage : -- une partie extrême radialement intérieure de conduit soit en entonnoir (bout par où l'alliage en fusion doit pénétrer dans ledit conduit) et/ou, -- une partie extrême radialement extérieure de ce conduit est épaulée. - qu'individuellement les chemises présentent, transversalement à la direction radiale suivant laquelle elles s'étendent, une surface périphérique radiale au moins localement usinée, - que le possible espace vide en périphérie d'une chemise soit en communication fluide avec l'environnement extérieur du moule par 20 l'intermédiaire d'au moins un orifice, dans le cas d'une application sous vide notamment. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante faite à titre d'exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels : 25 - la figure 1 est une vue schématique de face d'un barreau cylindrique plein de la technique antérieure, dans lequel sont destinées à être usinées des aubes de turbomachine, - la figure 2 est une vue schématique d'un moule de la technique antérieure, - la figure 3 est une vue schématique de dessus d'un moule à chemises et exosquelettes, dans lequel seront moulés des barreaux ayant moins de ségrégation, - les figures 4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20,21 schématisent 5 des chemises et exosquelettes suivant divers modes de réalisation, en vue de face (figures 4,6), coupes schématiques longitudinales (l'un des axes radiaux B ; figures 12,14,17,18,20) ou transversale (figure 7, coupe VII-VII, figure 11, coupe XI-XI, figures 15,16,19,21), et vues de côté (figure 5 -vue suivant V- et figures 8,9,10,), la figure 13 étant un détail d'une variante de 10 réalisation de zones identiques à celle référencée XIII figure 12. Figure 1 on voit un barreau 11 métallique réalisé de fonderie et dans lequel sont destinées à être usinées au moins une aube, ici deux aubes, 12 de turbine d'une turbomachine. Le barreau 11 peut avoir une forme cylindrique et est plein. Il est 15 obtenu par coulée d'un alliage métallique dans un moule. La figure 2 représente un dispositif 10 conventionnel de fabrication des barreaux ou ébauches 11, par des opérations successives de fonte, coulée et moulage. Le dispositif 10 comprend une enceinte 120 fermée et étanche dans 20 laquelle est appliqué un vide partiel. Un lingot 16 en alliage métallique, en l'espèce contenant de l'aluminium, et plus précisément dans l'exemple à base de TiAI, est d'abord fondu dans un creuset 14. En fusion, il est versé dans un moule 13 métallique permanent. Le moule 13 permet de couler l'alliage par centrifugation, afin 25 d'obtenir des barreaux 11. Pour cela, il est mis en rotation autour d'un axe A vertical. Le moule 13 comprend plusieurs logements 17, par exemple cylindriques de section circulaire, qui s'étendent radialement (axes B1,B2 ; figures 2,3) autour de l'axe A, de préférence par l'intermédiaire d'un moteur 18. Ces cavités sont de préférence régulièrement espacées angulairement 30 autour de l'axe A qui est ici vertical. Les forces centrifuges générées par la rotation du moule forcent l'alliage en fusion à pénétrer dans ces logements et à les remplir. Ainsi, l'alliage à couler, apporté vers le centre du moule, se répartit vers les cavités. Après refroidissement, le moule 13 est démonté et les barreaux moulés 11 sont extraits. Les parois du moule qui entourent les logements 5 17 de recueillement du métal ont des épaisseurs importantes pour résister aux efforts centrifuges, typiquement plus de 10 g. Ces épaisseurs peuvent conduire à une inertie thermique forte et créer des gradients thermiques importants lors du refroidissement du métal coulé, générateurs d'une différence dans la microstructure du barreau au 10 voisinage de son centre par rapport à celle vers sa périphérie. Les pièces issues des barreaux 11 peuvent donc présenter des différences de microstructures (ségrégations). Par ailleurs, en cas d'usure, il faut changer la partie du moule entourant le logement radial 17 concerné. 15 L'invention permet d'apporter une solution au problème cité de ségrégations et, si nécessaire, de satisfaire aux exigences de résistance aux efforts centrifuges et de changement rapide et fréquent d'une partie au moins du moule. Les figures 4 à 21 représentent des modes de réalisation d'un moule 20 130 selon l'invention, étant précisé que les figures 5 et suivantes schématisent des variantes de chemises et exosquelettes susceptibles de remplacer ceux montrés figure 4 autour du bloc central 131. Quant à tous les moyens fonctionnels dont sont de préférence pourvues ces réalisations de moule, ils n'ont pas été illustrés, ni systématiquement repris dans toutes 25 les variantes décrites ci-après, pour ne pas surcharger les figures ni rendre fastidieux ce qui suit. Il n'en demeure pas moins que les particularités de ces modes de réalisation peuvent se combiner et s'appliquer d'un mode à l'autre. Le moule 130 diffère du moule 13 dans la réalisation de certains de 30 ses moyens structuraux, en particulier de ses logements radiaux de réception de l'alliage. Spécifiquement, autour du bloc central 131, par les conduits internes coudés 132 duquel l'alliage est amené à se répartir radialement autour de l'axe central vertical A, sont régulièrement espacés des chemises 135 (ou par exemple 135a,135b figure 4) qui définissent toutes ensemble les logements précités. Les conduits 132 débouchent respectivement dans des conduits radiaux 133 qui reçoivent l'alliage par une ouverture 133a et s'étendent chacun à l'intérieur d'une des chemises, suivant une direction radiale B. L'ouverture 133a de chaque chemise est ainsi située dans la partie extrême radialement intérieure 134a du conduit concerné. Les chemises, qui sont donc creuses, sont disposées dans au moins un exosquelette 137, et de préférence dans autant d'exosquelettes qu'il y a de chemises, chaque exosquelette contenant alors une chemise 135 définissant l'un desdits logements. Le ou les exosquelettes retiennent les chemises vis-à-vis des forces 15 centrifuges générées par la rotation du moule. De préférence, ils favoriseront (ou du moins ne feront pas obstacle à) une limitation de l'inertie thermique. Dans la réalisation préférée illustrée figure 4, l'axe central A de rotation du moule est vertical et tant les chemises 135 que les 20 exosquelettes 137 s'étendent chacun suivant un axe longitudinal horizontal (axe B). Pour un équilibre lors de la rotation, on conseille une disposition concentrique (axe B) de chaque couple chemise 135 et exosquelette 137 périphérique. 25 A son extrémité radialement extérieure (partie extrême 134b), chaque conduit 133 présente un fond plein 135c. De manière comparable, chaque exosquelette 137 présente, à son extrémité radialement intérieure, une ouverture 137a par où, par exemple, une chemise 135 peut passer et, à son extrémité radialement extérieure, un 30 fond 137b qui peut participer à la retenue radiale de la chemise. Figure 6, on remarque en 139a,139b des fixations, ici amovibles, établies entre la chemise illustrée, ici 135a, et l'exosquelette, ici 137a, qui l'entoure, de façon à permettre un remplacement de la chemise. Des fixations vissées peuvent convenir. On constate également figure 4 que sont prévues des fixations amovibles, telles 141a,141b entre chaque chemise (et/ou l'exosquelette qui l'entoure, références 142a,142b) et le bloc central 131. Ainsi il va être possible de séparer les chemises des exosquelettes et du bloc central 131, notamment pour remplacer ces chemises. De 10 nouveau, des fixations vissées peuvent convenir. Les fixations amovibles établies entre chemises et exosquelette(s) et/ou entre le bloc central 131 et chemises et/ou exosquelette(s) pourront former des zones de ruptures de ponts thermiques. Quoi qu'il en soit, pour limiter l'inertie thermique, comme recherché, 15 il est conseillé que le comportement thermique des chemises soit prépondérant par rapport à celui du/des exosquelette(s). Dans un mode préféré de réalisation, le ou les exosquelettes est/sont en acier doux, aciers ou alliages plus ou moins réfractaires et les chemises sont en acier doux, aciers ou alliages plus ou moins réfractaires 20 et/ou céramique. Figure 7, la paroi périphérique est référencée 135d et on y aperçoit, au centre, le barreau moulé (ébauche) 110 issu de la coulée. La figure 8 illustre une solution où l'exosquelette 137a schématisé est pourvu d'une porte mobile 143a qui, en position ouverte, libère une 25 ouverture 145 permettant de passer à travers elle (ici latéralement vis-à-vis de l'axe radial B) la chemise considérée, ici 135a. Des charnières, telle celle repérée 147a, pourront faciliter la manoeuvre de chaque porte mobile et donc par exemple l'extraction hors de son exosquelette d'une chemise usagée puis l'introduction d'une autre, en meilleur état, en remplacement. 30 Sur les figures 4 à 8, il sera encore remarqué que les exosquelettes est/sont à claire-voie. Ils se présentent ainsi comme des cages en quelque sorte grillagées. Pour favoriser une faible inertie thermique, on prévoit ici qu'un espace vide 155 existe périphériquement (autour de l'axe B) entre chaque 5 chemise, telle 135a, et l'exosquelette, tel 137a, qui l'entoure. Des moyens de centrage 157 positionnent, de façon fixe au moins pendant la centrifugation, la chemise considérée par rapport à l'exosquelette, pour la coulée (voir figure 5). Les figures 9,10 illustrent encore une autre solution où les chemises 10 sont formées individuellement de plusieurs coquilles, telles 150a,150b pour la chemise 135a schématisée. Les surfaces intérieures respectives réunies des coquilles définissent au moins la majeure partie du barreau moulé 110. Ces coquilles s'ouvrent et se ferment suivant une surface de joint 15 des coquilles, tel le plan de joint 152. Ainsi, L'une de ces coquilles (telle 135a) peut constituer une porte mobile ou amovible vis-à-vis de l'autre, permettant de démouler la pièce. En outre, une fixation séparable 153, telle un verrou, est établie entre les coquilles pour, une fois les coquilles séparées, pouvoir sortir le 20 barreau 110 de l'intérieur de la chemise, ici 135a, considérée, par l'ouverture 154 libérée. Dans la solution des figures 11,12, une structure alvéolaire 159, qui s'étend périphériquement entre chaque chemise, telle 135a, et l'exosquelette qui l'entoure, tel 137a, joue ce rôle et définit donc une partie 25 au moins desdits moyens de centrage 157 précités. La structure alvéolaire 159 peut être annulaire. Elle peut occuper un espace entre le fond 135c des chemises et celui 137b de l'exosquelette considéré (figure12). Y compris pour les transferts thermiques recherchés, la figure 13 30 montre que la chemise considérée et la structure alvéolaire, telle 159, sont en contact par des zones discrètes, telles 159a,159b, Plutôt qu'en des pièces distinctes, on pourrait prévoir de réaliser la chemise et la structure alvéolaire en une seule pièce (figure 13), de sorte qu'elles se rejoignent par ces zones discrètes situées à l'extrémité radialement intérieure des parois 161 séparant deux à deux les cavités 163 des alvéoles. En alternative, il sera possible de réaliser chaque chemise, telle 135a, ladite structure 159 qui l'entoure et l'exosquelette, tel 137a, qui entoure cette structure, en trois éléments distincts, dissociables entre eux, la chemise et la structure étant engagés dans l'exosquelette, concentriquement, suivant donc une radiale B à l'axe A. Figures 14 à 21, mais ceci peut s'appliquer aux cas précédents, le/les exosquelette(s), tels 137a, comprend(nent) individuellement une extrémité radialement extérieure 137c (figures 17,18) vers où la chemise 135a est radialement en appui contre une surface transversale 165 de l'exosquelette. La surface transversale 165 sera de préférence un épaulement interne de l'exosquelette, comme illustré figure 17. L'extrémité radialement extérieure 137c pourra être ouverte, l'exosquelette ressemblant alors à une structure traversée de part en part 20 par au moins un passage, où la/chaque chemise concernée est reçue. Un bouchon rapporté 167 (qui peut être amovible) bouchera alors cette extrémité radialement extérieure 137c, à la manière du fond 135a précité. Favorablement, le/chaque bouchon 167 ne pénètrera pas dans 25 l'exosquelette au-delà de la surface transversale 165. Ainsi, la chemise ne viendra pas en appui contre lui, ce qui est préférable lors de la centrifugation. Au moins dans le cas des figures 14 à 21, la structure extérieure, en particulier celle en exosquelette(s), du moule pourra être cylindrique 30 tubulaire (structure). Elle sera favorablement en acier doux. Y sera donc glissé axialement un insert (la chemise précitée) en matériau métallique ou céramique plus ou moins réfractaire, pouvant comprendre des coquilles (telles deux demi-coquilles) comme évoqué ci-avant. On aura compris que ceci permet : - que l'insert assure l'obtention de la géométrie souhaitée pour la pièce 5 coulée et permette d'en contrôler la solidification, par maîtrise des contraintes thermiques, - et que la structure extérieure assure le positionnement du moule sur le montage de coulée centrifuge ainsi que la résistance mécanique de l'ensemble. 10 Pour les montages/démontages axiaux, une pente de un degré minimum sera de préférence ménagée entre structure et insert. Ceci permettra de rentrer/sortir la chemise le long de l'exosquelette, suivant l'axe B, tout en les centrant de façon coaxiale, au contact l'un de l'autre. Une fixation amovible sera en outre, de fait (par serrage), établie entre la 15 chemise et l'exosquelette qui l'entoure. Des méplats 168 (figure 16) pourront par ailleurs favoriser le bon positionnement angulaire de la chemise et la bloquer en rotation vis-à-vis de l'exosquelette. Le volume intérieur 133 des chemises 135 peut être de géométrie simple (cylindre, rectangle, cône ou combinaison) ou complexe. De façon 20 générale toute forme démoulable suivant le plan de fermeture des demi-coquilles est a priori acceptable. Pour des formes particulièrement complexes des clés de démoulage maintenues dans les (demi) coquilles peuvent être utilisées. Pour persévérer dans la maîtrise des contraintes thermiques, de 25 préférence en combinaison avec celle des efforts, il est conseillé que, transversalement à la direction radiale suivant laquelle elles s'étendent (axe B de la chemise considérée), les chemises présentent chacune au moins une épaisseur qui varie le long de ladite direction radiale (longueur L) et qui est, au moins globalement, plus faible vers l'une au moins des extrémités 30 radialement intérieure et extérieure, 134a, 134b, qu'en partie intermédiaire, comme montré figures 17,18,20 ; voir également épaisseurs e1,e2 et e3 figure 20. En d'autres termes, on peut alors trouver, le long d'un axe B, une forme 133 allant d'abord en rétrécissant de section depuis l'extrémité 133a, vers une zone intermédiaire, puis éventuellement (figures 18,20) en s'élargissant vers l'extrémité opposée 133b. Si nécessaire en liaison avec cet aspect (mais ce pourrait être une forme de pièce moulée à privilégier), les figures 17,18,20 montrent l'intérêt à disposer d'un moule où, individuellement, l'extrémité radialement intérieure ouverte 133a du conduit central 133 de coulée de l'alliage de tout ou partie des chemises 135 présenterait une forme 169 allant donc en rétrécissant de section vers le centre de la chemise, le long de la direction radiale, B, suivant laquelle la chemise correspondante s'étend. Il est à noter que la forme 169 peut ainsi être en simple ou double entonnoir (tête-bêche). Un tronc de cône pourrait convenir. Toutefois, cette forme en entonnoir/goulotte n'aura pas forcément une symétrie de révolution. Quant à la partie extrême radialement extérieure de ce conduit, près de l'extrémité 134b (figures 18,20), elle pourra être épaulée, pour présenter une partie terminale 133b élargie. Typiquement si au moins une aube, par exemple BP (basse pression), est plus tard usinée dans le barreau coulé, la forme en 20 entonnoir/goulotte pourra correspondre à la zone de talon de cette aube et la partie terminale 133b élargie à la zone du pied élargi. Toujours à fins de maîtrise des efforts et de gain de masse, en liaison avec l'évolutivité contrôlée de l'épaisseur de paroi de la chemise, voire de maîtrise des contraintes thermiques, il est encore précisé 25 qu'individuellement tout ou partie des chemises 135 pourront présenter, transversalement à la direction radiale B suivant laquelle elles s'étendent, une surface périphérique radiale 170 au moins localement (ou partiellement) usinée, comme schématisé figure 20. Sur cette figure, on constate par ailleurs que des renforts 30 longitudinaux 171 peuvent être prévus pour assurer la rigidité, le centrage et/ou le guidage de la chemise 135 concernée dans la structure périphérique 137. Les renforts sont radialement saillants par rapport au reste de la chemise concernée. Un positionnement des renforts 171 vers les extrémités radiales 134a, 134b permettra de dégager les zones intermédiaires sur la longueur 5 du moule, là où la présence d'au moins un espace (vide) 155 est favorable à la maîtrise des contraintes, y compris thermiques. Figure 21, les renforts 171 sont radiaux à l'axe de la chemise schématisée et définissent entre eux plusieurs espaces libres, ou cavités secondaires, tels 155a, 155b. 10 Pour une utilisation sous vide du moule, ce(s) espace(s) libre(s) ou cavités secondaires 155a, 155b établi(es) entre la structure périphérique 137 et la face extérieure de la chemise 135 considérée, y compris s'il s'agit des surfaces extérieures des (demi-)coquilles usinées, il est recommandé une "mise à l'air" extérieur de l'espace 155. 15 Pour cela, il est proposé que cet espace 155 soit en communication fluide avec l'environnement extérieur du moule par l'intermédiaire d'au moins un orifice 175. On conseille que l'orifice 175 traverse la structure périphérique 137. Dans ce qui précède on aura noté qu'il est conseillé que le/les 20 exosquelette(s) soi(en)t métallique(s), typiquement en acier, ceci alliant maîtrise des contraintes thermiques et résistance mécanique, dès lors qu'un chemisage est prévu. A noter encore que les nombres de chemises et d'exosquelette(s) seront favorablement identiques et chacun supérieur à six, par exemple au 25 moins égal à dix. D'autant plus dans ce cas, une solution pertinente aux moules actuels massifs, s'usant rapidement et ne répondant qu'imparfaitement au besoin de solidification sera trouvée autour la solution qui permet, au plus large, de dissocier les fonctions afin de répondre de façon ciblée et 30 économique, voire différenciée, aux deux besoins identifiés : maîtrise des efforts et des contraintes thermiques. Dissocier le chemisage de la structure radiale, périphérique, permet de gérer la solidification au plus juste. Dans un exemple particulier de réalisation, chaque chemise 135,135a... pourra avoir une longueur L ou dimension axiale (axe B) comprise entre 10 et 50cm, une section (tel un diamètre) externe compris entre 5 et 20cm, une section (tel un diamètre) interne compris entre 4 et 10cm et une épaisseur radiale e,e1... comprise entre 1 et 10cm, en moyenne à l'endroit d'une section donnée. REVENDICATIONS1. Moule rotatif autour d'un axe (A), pour une coulée centrifuge d'un alliage, tel un alliage contenant de l'aluminium, le moule comprenant 5 plusieurs logements (17) de réception de l'alliage s'étendant radialement autour dudit axe (A), caractérisé en ce qu'il comprend : - au moins un exosquelette (137) dans lequel sont disposées des chemises (135), lesquelles définissent ensemble lesdits logements, ou - plusieurs exosquelettes (137) dans chacun desquels est disposée une 10 chemise (135) qui définit l'un desdits logements, le ou les exosquelettes retenant les chemises vis-à-vis d'une force centrifuge. 2. Moule selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une fixation de préférence amovible (139a,139b,168) est établie entre chaque chemise et 15 l'exosquelette qui l'entoure. 3. Moule selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un bloc central (131) présentant des conduits (132) par lesquels l'alliage coule et qui communiquent avec l'intérieur (133) des chemises, et une fixation amovible (141a,142a) est établie entre chaque 20 chemise et/ou l'exosquelette qui l'entoure et le bloc central. 4. Moule selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le ou les exosquelettes et/ou les chemises est/sont individuellement pourvu(es) d'une porte mobile ou amovible (143a,150a) qui, en position ouverte, libère une ouverture (145,154) permettant de passer à travers elle 25 la chemise (135) considérée et une pièce moulée (110) issue de l'alliage coulé solidifié, respectivement. 5. Moule selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les chemises sont formées individuellement de plusieurs coquilles (150a,150b) dont les surfaces intérieures respectives réunies définissent au moins la 30 majeure partie d'une pièce moulée issue de l'alliage coulé solidifié, et, depréférence, les coquilles s'ouvrent et se ferment suivant une surface (152) de joint des coquilles. 6. Moule selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, transversalement à la direction radiale (B) suivant laquelle chaque chemise s'étend, un espace vide (155) existe périphériquement entre ladite chemise et l'exosquelette qui l'entoure et des zones (157,163,171) de centrage positionnent de façon fixe la chemise considérée par rapport à l'exosquelette, pour la coulée. 7. Moule selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce 10 que le ou les exosquelettes (137) est/sont à claire-voie. 8. Moule selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une structure alvéolaire (163) s'étend périphériquement entre chaque chemise et l'exosquelette qui l'entoure. 9. Moule selon la revendication 8, caractérisé en ce que la chemise 15 considérée et la structure alvéolaire (163), qui comprend des parois séparant des cavités, sont en appui l'une contre l'autre, ou se rejoignent par des zones discrètes. 10. Moule selon l'une des revendications 8,9, caractérisé en ce que la chemise, ladite structure alvéolaire (163) et l'exosquelette qui entoure cette 20 structure sont trois éléments dissociables entre eux, la chemise et la structure alvéolaire étant engagés dans l'exosquelette, concentriquement. 11. Moule selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le/les exosquelette(s) comprend(nent) individuellement une extrémité radialement intérieure ouverte (137a), vers où l'alliage en fusion doit 25 pénétrer dans la chemise (135) correspondante, et, en périphérie radiale, une extrémité radialement extérieure (137c) vers où ladite chemise est radialement en appui contre une surface (165,137b) transversale de l'exosquelette. 12. Moule selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce 30 qu'individuellement les chemises présentent :- une extrémité radialement intérieure (134a) ouverte, vers où l'alliage en fusion doit y pénétrer, et, en périphérie, une extrémité radialement extérieure (134b), et, - transversalement à la direction radiale suivant laquelle elles s'étendent, 5 une épaisseur (e,e1,e2,e3) qui varie le long de ladite direction radiale et qui est, au moins globalement, plus faible vers l'une au moins des extrémités radialement intérieure et extérieure qu'en partie intermédiaire. 13. Moule selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'individuellement les chemises présentent une surface interne qui 10 délimite le/un conduit (133) central de coulée de l'alliage, et : - une partie extrême radialement intérieure (133a,169) de conduit, par où l'alliage en fusion doit pénétrer dans ledit conduit et qui est en entonnoir et/ou, - une partie extrême radialement extérieure (133b) de ce conduit qui est 15 épaulée. 14. Moule selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'individuellement les chemises présentent, transversalement à la direction radiale suivant laquelle elles s'étendent, une surface périphérique radiale au moins localement usinée (170). 20 15. Moule selon la revendication 6, seule ou en combinaison avec l'une des revendications 7 à 14, caractérisé en ce que l'espace vide (155) périphérique est en communication fluide avec l'environnement extérieur du moule par l'intermédiaire d'au moins un orifice (175).