FR 3012346 A1 20150501 FR 1360412 A 20131025 Cuve pour une installation de méthanisation pour la production de biogaz Domaine technique La présente invention se rapporte à une cuve pour une installation de méthanisation pour la production de biogaz à partir de matière organique. Elle concerne également une installation comportant une telle cuve. Dans la description ci-dessous, les références entre crochets ([ ]) renvoient à la liste des références présentée à la fin du texte. Etat de la technique Les installations de méthanisation connaissent un développement important au vu de leur utilité pour la production de biogaz et pour l'élimination de matières organiques susceptibles de perturber l'environnement. Historiquement, on trouve de telles installations dans les exploitations agricoles, dans lesquelles elles permettent de traiter en particulier le lisier produit par les animaux d'élevage. Ces installations sont organisées autour d'une grande cuve de plusieurs mètres de diamètre dans laquelle la matière est mise en fermentation anaérobique. Le gaz récupéré dans la partie supérieure de la cuve est fréquemment utilisé pour alimenter une station de cogénération, pour produire de l'électricité et de la chaleur, dont une partie est utilisée pour la station elle-même. La fermentation utilise des bactéries mésophiles, c'est-à-dire se développant essentiellement à une température comprise entre 20 et 35°C. La chaleur pour obtenir et maintenir cette température provient de la station de cogénération. De telles installations ne donnent pas entièrement satisfaction. La mise en route de l'installation est en général de plusieurs mois, avant d'obtenir la bonne population de bactéries. Un brassage nécessaire est obtenu par des mélangeurs installés à l'intérieur de la cuve. Toute intervention de maintenance sur les mélangeurs entraîne un arrêt prolongé de l'installation pour vider le contenu, faire la réparation et remettre en route le processus. Il en résulte une perte d'exploitation importante. Le document WO 2011/002303 Al [1] montre une cuve de méthanisation s'étendant selon une direction principale horizontale et comportant un mélangeur monté rotatif dans la cuve autour d'un axe parallèle à la direction principale. Le mélangeur comporte des éléments de brassage pour homogénéiser le contenu de la cuve. Les éléments de brassage ont la forme de disque d'un diamètre proche du diamètre intérieur de la cuve et comportant deux couronnes concentriques et fixées sur l'une des faces du disque. Le disque est percé de plusieurs ouvertures entre les deux couronnes, et les ouvertures sont pourvue d'augets orientés de manière à transférer de la matière d'un côté à l'autre lors de la rotation de l'élément de brassage. Le premier effet de ces dispositions est que les éléments de brassage offrent une surface importante pour qu'un biofilm s'y développe. Un tel biofilm est un agglomérat de bactéries qui sert de réserve et de refuge à celles-ci, afin qu'elles restent en permanence dans le lieu qui est favorable à leur développement. A partir de ces réserves, les bactéries peuvent se disperser dans la matière afin de la transformer. La cuve comporte des moyens de chauffage afin de maintenir une température de l'ordre de 55°C. On obtient ainsi une sélection et un développement de bactéries thermophiles. Le document WO 2010/048225 A2 [2] montre également une cuve de méthanisation prévue pour un fonctionnement avec des bactéries thermophiles, à une température comprise entre 44 et 70°C. L'invention vise à fournir une cuve de méthanisation apte à favoriser et maintenir le développement des bactéries. Elle vise également une installation de méthanisation. Description de l'invention Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet une cuve de méthanisation s'étendant selon une direction principale horizontale et comportant un mélangeur monté rotatif dans la cuve autour d'un axe selon la direction principale, le mélangeur comportant au moins un élément de brassage pour homogénéiser le contenu de la cuve, caractérisée en ce que l'élément de brassage comporte une batte ayant une section sensiblement constante d'un profilé ouvert, la batte comportant un bord d'attaque relatif au flux créé par la rotation du mélangeur, la batte comportant en outre une pluralité d'ouvertures réparties le long du bord d'attaque pour mettre en communication une face amont et une face aval de la batte. Avec une telle cuve, on obtient des conditions favorables au développement des bactéries et à leur incorporation à la matière à traiter. En effet, la surface du profilé en aval du flux est protégée dudit flux et un biofilm peut s'y développer de manière favorable. Par ailleurs, les ouvertures réparties le long du bord d'attaque permettent de fragmenter plus facilement ce biofilm et d'en disperser les fragments dans la matière lors du mouvement des battes dans celle-ci. On constate un équilibre intéressant entre le développement du biofilm et sa dispersion dans la matière, ce qui est très favorable à une vitesse importante de dégradation de la matière. Selon une disposition particulière, la batte comporte deux ailes réunies en V le long du bord d'attaque. On confère ainsi une forme qui agit comme un couteau dans la matière et déchiquètent les agglomérats de matière qui aurait tendance à se former, en particulier à la surface du contenu de la cuve. En aval du bord d'attaque, les surfaces sont moins exposées au flux de manière à permettre au biofilm de s'y accrocher. De manière particulière, chaque aile comporte un retour à l'opposé du bord d'attaque, le retour étant orienté en regard de l'autre aile. On ferme ainsi un peu plus l'espace en aval du bord d'attaque. De plus, on confère une meilleure rigidité à la batte. On peut en outre compléter le retour par un deuxième retour orienté vers le bord d'attaque. Selon un perfectionnement, les ailes forment un angle entre elle compris entre 30° et 60°, et de préférence 50°. On réalise un bon équilibre entre la fonction de séparation des agglomérats et le volume réservé au biofilm. Selon un autre perfectionnement, les ouvertures ont une forme oblongue et s'étendent sur 30 à 50 % de la longueur du bord d'attaque, de préférence 42%. On constate que cette proportion permet un équilibre entre la taille du biofilm et la capacité à disperser les bactéries. Selon une disposition, les battes s'étendent radialement par rapport à l'axe de rotation du mélangeur. Elles permettent de balayer ainsi toute la section de la cuve. Dans cette configuration, la batte peut comporter à une extrémité la plus extérieure une palette orientée selon une hélice. La palette permet de créer un mouvement de la matière dans la direction longitudinale, afin de participer à la migration de la matière d'une extrémité à l'autre de la cuve. Selon une autre disposition, les battes s'étendent parallèlement à l'axe de rotation du mélangeur. Des bactéries peuvent être ainsi dispersées sur toute la longueur de la cuve. Selon un perfectionnement, la cuve comporte au moins une cloison de séparation s'étendant perpendiculairement à la direction principale et ouverte en son centre pour le passage du mélangeur. Une telle cloison force le passage de la matière en son centre. Elle permet de favoriser le développement de populations différentes de bactéries d'un côté et de l'autre, en fonction du stade de transformation de la matière. Selon une disposition particulière, la cuve comporte une bouche d'entrée en partie supérieure de la cuve pour recevoir la matière à digérer à une extrémité d'entrée et une cloison d'entrée s'étendant en partie supérieure en aval et à côté de la bouche d'entrée. On limite ainsi les possibilités de reflux de matière ou de gaz par l'entrée. En effet, la cloison d'entrée maintient les gaz en aval et les empêche de passer du côté de la bouche d'entrée. Les parties liquides et solides sont naturellement retenues dans la cuve. Selon un perfectionnement, la cuve est entourée d'un réseau de tuyaux de chauffage et d'une couche d'isolant thermique. On peut ainsi amener et maintenir la cuve en température à un niveau précis. L'invention a aussi pour objet une installation de méthanisation, comportant une cuve de mélange telle que décrite précédemment, au moins une cuve de digestion telle que décrite précédemment, une première pompe de transfert pour transférer la matière de la cuve de mélange vers la cuve de digestion et des moyens de régulation pour réguler la température de la matière à une température de mélange dans la cuve de mélange. De manière particulière, la température de mélange est comprise entre 55 et 70°C, de préférence 65°C. On obtient ainsi une pasteurisation de la matière, de manière à ne conserver que des bactéries thermophiles. Les antibiotiques et les germes de graminées par exemple sont neutralisés pour l'essentiel dès leur entrée dans le processus de méthanisation. On constate un début de transformation de la matière, en particulier une hydrolyse, première étape en direction de la méthanogénèse. Selon une disposition constructive, l'installation comporte un réseau de captage de gaz connecté à la cuve de digestion et à la cuve de mélange, le réseau comportant au moins un condenseur pour condenser et capter au moins partiellement de l'eau et de l'hydrogène sulfuré, l'installation comportant une conduite de recyclage pour conduire le liquide capté dans la cuve de digestion. Par cette disposition assez simple à mettre en oeuvre, avec un refroidissement par air, par exemple, on élimine une part importante de l'eau et de l'hydrogène sulfuré présent dans le gaz. En les mélangeant avec la matière qui va être éliminée, on s'en débarrasse facilement et sans conséquence pour l'environnement. De manière complémentaire, l'installation comporte un dispositif de chargement de la cuve de mélange, le dispositif de chargement comportant une vis d'Archimède et des moyens de chauffage pour préchauffer la matière avant le chargement. Brève description des figures L'invention sera mieux comprise et d'autres particularités et avantages apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, la description faisant référence aux dessins annexés parmi lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'une installation conforme à un mode de réalisation de l'invention ; - la figure 2 est une vue en écorché et en perspective d'une cuve de digestion de l'installation de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue en écorché et en perspective d'une cuve de mélange de l'installation de la figure 1 ; - la figure 4 est une vue de côté d'une batte utilisée dans les cuves de l'installation ; - la figure 5 est une vue en coupe selon la ligne V-V de la figure 4 ; - la figure 6 est une vue en perspective d'un élément de brassage utilisé dans les cuves de l'installation ; - la figure 7 est une vue en coupe et en perspective d'un condenseur utilisé dans l'installation de la figure 1. DESCRIPTION DETAILLEE Une installation conforme à un mode de réalisation de l'invention est montrée dans son ensemble sur la figure 1. Elle est construite dans un bâtiment dont seule l'ossature a été représentée. L'installation comporte un broyeur 1, un dispositif de chargement 2, une cuve de mélange 3, deux cuves de digestion 4, deux condenseurs 5 et un local 6 pour des équipements annexes. Elle comporte également une réserve d'effluents liquide et une réserve de gaz, non représentés. Le chargement de la matière organique sous forme solide est réalisé sur le broyeur 1 qui comporte une trémie 10 de réception sur pesons électroniques, indiquant le poids du chargement. Le broyeur 1 est du type à marteaux et permet de déchiqueter et calibrer la matière. A la sortie du broyeur 1, le dispositif de chargement 2 de la cuve de mélange 3 comporte une vis d'Archimède, non représentée, et des moyens de chauffage pour préchauffer la matière avant le chargement. Le dispositif de chargement 2 comporte un capot étanche pour avoir un accès rapide de débourrage ou nettoyage. Les moyens de chauffage permettent de préparer la matière avant son insertion dans la cuve de mélange 3 et d'éviter le gel dans les périodes froides. La cuve de mélange 3 comporte une enveloppe 30 de forme cylindrique dont l'axe s'étend selon une direction principale F2 et dont les extrémités sont fermées par deux fonds 31, 32 amovibles. Elle comporte des pieds 33 afin de reposer au sol ou sur des bancs. La cuve de mélange 3 comporte un mélangeur 7 monté rotatif à l'intérieur de la cuve autour d'un axe M. Le mélangeur 7 comporte deux arbres 70 centraux coaxiaux traversant les fonds par leurs centres afin de supporter le mélangeur 7 sur des paliers 34 fixés sur les fonds 31, 32. Les paliers 34 sont formés par des trois rouleaux 340 disposés en triangle et sur lesquels les arbres 70 roulent. La cuve de mélange 3 comporte du côté d'une extrémité de sortie 36 des moyens d'entraînement 71 pour entraîner en rotation le mélangeur 7 dans un sens prédéterminé. Les moyens d'entraînement 71 comportent une roue dentée 710 fixée sur l'arbre 70, trois vérins 711 montés de manière tangentielle au disque, et des rochets 712 entraînés par les vérins 711. Le mouvement alternatif des vérins 711 en translation génère une phase d'entraînement, dans laquelle les rochets 712 coopèrent avec la roue dentée 710 pour l'entraîner, et une phase de retour dans laquelle le rochet s'escamote afin de venir s'encliqueter avec une dent suivante de la roue 710. Le mouvement des trois vérins 711 peut être synchrone, afin d'équilibrer les forces, ou déphasé afin d'assurer une plus grande fréquence d'entraînement et une vitesse plus importante. Le mélangeur 7 est formé d'une pluralité de battes 72 s'étendant parallèlement les unes aux autres selon la direction principale F2 et supportées par des couronnes 73 centrées sur l'axe de rotation du mélangeur 7 et réparties sur la longueur. Aux extrémités, les battes 72 sont reliées aux arbres 70 par des disques 74. Au niveau de chaque couronne 73, le mélangeur 7 comporte quatre battes 72 s'étendant radialement et se rejoignant au centre de la couronne 73. Chaque batte 72 est un élément de brassage et a une section sensiblement constante d'un profilé ouvert. La batte 72 comporte deux ailes 720 réunies en V le long d'un bord d'attaque 721 qui est la partie la plus en avant relatif au flux créé par la rotation du mélangeur 7 dans le sens prédéterminé. Chaque aile 720 comporte un retour 722 à l'opposé du bord d'attaque 721, le retour 722 étant orienté en regard de l'autre aile 720. Chaque retour 722 comporte en outre un deuxième retour 724 orienté vers le bord d'attaque 721 et parallèle à l'aile 720 correspondante. La batte 72 comporte en outre une pluralité d'ouvertures 723 de forme oblongue réparties le long du bord d'attaque 721 pour mettre en communication une face amont 725 et une face aval 726 de la batte 72. L'angle entre les ailes 720 est d'environ 50°. Les ouvertures 723 s'étendent sur environ 42% de la longueur du bord d'attaque 721. Chaque batte 72 qui s'étend radialement par rapport à l'axe de rotation M du mélangeur 7 comporte à une extrémité la plus extérieure une palette 727 orientée selon une hélice, de telle sorte que la rotation du mélangeur 7 dans le sens prédéterminé tende à pousser la matière de l'extrémité d'entrée vers l'extrémité de sortie 36. La cuve de mélange 3 comporte à une extrémité d'entrée 35, à l'opposé de l'extrémité de sortie 36, une bouche d'entrée 37 en partie supérieure de la cuve. La bouche d'entrée 37 est connectée à la sortie du dispositif de chargement 2. La cuve comporte en outre une cloison d'entrée 38, disposée à proximité de l'extrémité d'entrée 35 et entre la bouche d'entrée 37 et l'extrémité de sortie 36. La cloison d'entrée 38 s'étend en partie supérieure de la cuve, sur une hauteur de l'ordre de la moitié de la hauteur de la cuve de mélange 3. La cuve de mélange 3 comporte en outre des moyens de chauffage 8 constitués par un réseau de tubes 80 destinés à recevoir un fluide caloporteur. Le fluide est en provenance de la centrale de cogénération et est par exemple formé essentiellement d'eau. Le réseau est formé par exemple de sous-ensembles comportant une rampe d'entrée 81, une rampe de sortie 82, une pompe de circulation 83, les tubes 80 étant connectés en parallèle entre la rampe d'entrée 81 et la rampe de sortie 82. Les rampes d'entrée et de sortie 81, 82 sont placées côte à côte, et les tubes 80 parcourent la périphérie de la cuve sur presque un tour d'une rampe à l'autre. Une couche d'isolant, non représentée, recouvre les tuyaux. La cuve de mélange 3 est équipée d'une première pompe 39 à piston permettant de transférer de la matière de la cuve de mélange 3 vers la cuve de digestion 4. La première pompe 39 comporte également des moyens de chauffage pour maintenir la température de la matière pendant le transfert, pour éviter les chocs thermiques dans le digesteur. La première pompe 39 à piston est connectée d'une part à un branchement de sortie près de l'extrémité de sortie 36 de la cuve de mélange 3 et en partie inférieure, et d'autre part aux bouches d'entrée de deux cuves de digestion 4, disposées de part et d'autre de la cuve de mélange 3. La cuve de mélange 3 est connectée en outre à un réseau de gaz 9 en partie supérieure pour collecter le gaz produit dans la cuve. La cuve de digestion 4 est construite selon le même modèle que la cuve de mélange 3, à quelques détails près qui sont exposés ci-après. La cuve de digestion 4 est de plus grande dimension en longueur et elle comporte huit pieds 43 au lieu de quatre. La dimension du mélangeur 7 est également adaptée. La cuve de digestion 4 comporte en outre deux cloisons de séparation 41, 42, ayant la forme de couronne et de dimension ajustée au diamètre intérieur de la cuve 4. Une première des cloisons 41 est placée sensiblement à mi-distance entre l'extrémité d'entrée 35 et l'extrémité de sortie 36. Une deuxième des cloisons 42 est placée près de l'extrémité de sortie 36. Près de chaque cloison 41, 42 et en amont, un piquage 90 permet la connexion du réseau de gaz 9 en partie supérieure de la cuve de digestion 4, afin de capter le gaz produit. La cuve de digestion 4 est équipée d'une deuxième pompe 49 à piston permettant de transférer de la matière de la cuve de digestion 4 vers un séparateur de phase 44. Chaque cuve de digestion 4 a un volume de l'ordre de 100 m3. Le réseau de captage de gaz 9 comporte à la sortie de chaque cuve de digestion 4 un condenseur 5, tel que représenté sur la figure 7, pour condenser et capter au moins partiellement de l'eau et de l'hydrogène sulfuré. Pour cela, le condenseur 5 comporte une gaine centrale 51 connectée aux extrémités par respectivement un connecteur d'entrée 52 et un connecteur de sortie 53, le connecteur d'entrée 52 étant relié à une conduite en provenance des piquages 90 de la cuve de digestion 4 et le connecteur de sortie 53 étant connecté à un réservoir souple de stockage du gaz par l'intermédiaire d'un surpresseur, non représenté. La gaine centrale 51 comporte des ailettes 510 parallèlement à son axe entourées d'une enveloppe 54. Un ventilateur, non représenté, force une circulation d'air dans l'enveloppe à contre-courant de celle du gaz pour refroidir la gaine centrale 51 par l'intermédiaire des ailettes 510. Le condenseur 5 comporte en outre une coupelle 55 en bas de la gaine pour recueillir les condensats qui se sont formés sur la paroi interne de la gaine 51. Une conduite de recyclage 56 est prévue pour canaliser le liquide capté dans la coupelle 55 vers la cuve de digestion 4. Le surpresseur permet de forcer la circulation des gaz vers le réservoir souple, en maintenant en outre une légère dépression à l'intérieur des cuves, par exemple de l'ordre de -20 mbar. La dépression permet de limiter les risques de légères pertes de gaz en cas de défaut d'étanchéité. Le séparateur de phases 44 permet par compression et filtrage de séparer la matière solide de la matière liquide. La matière liquide peut être utilisée comme engrais, tandis que la matière solide peut, après séchage, être utilisée comme amendement agricole. Elle est stockée dans un silo S prévu à cet effet. Le fonctionnement de l'installation est continu après une phase d'amorçage. En fonctionnement continu, de la matière organique est déversée dans la trémie 10 de réception du broyeur 1. Celle-ci est broyée par le broyeur 1 à un calibre compris entre 10 et 20 mm. Puis la matière est transférée vers la cuve de mélange 3 par le dispositif de chargement 2, en subissant un préchauffage. La matière arrive dans la cuve de mélange 3 par la bouche d'entrée 37 et est incorporée progressivement à la matière déjà présente. Les moyens de chauffage 8 maintiennent une température constante en étant pilotés par des moyens de régulation pour réguler la température de la matière à une température de mélange de 65°C. Le mélangeur 7 est actionné régulièrement afin de brasser la matière, en évitant l'accumulation de matière compacte dans la partie basse de la cuve de mélange 3, et de répartir les bactéries présentes de manière homogène. On constate qu'un biofilm de bactéries anaérobiques se développe sur les faces aval 726 des battes 72. Cependant, le flux de matière à travers les ouvertures 723 lors du mouvement du mélangeur 7, symbolisé par les flèches Fl, permet de limiter la taille du biofilm en dispersant une partie de celui-ci dans la matière, ce qui a l'avantage de bien exposer la matière à l'action des bactéries. Le mélangeur 7 réalise par exemple un tour par minute, mais il peut rester inactif pendant certaines périodes. La nature des bactéries dans la cuve de mélange 3 correspond aux bactéries qui réalisent les premières étapes de la méthanogénèse, et en particulier celles qui réalisent une hydrolyse en clivant les polysaccharides, les lipides, les protéines et les acides nucléiques. La cuve de mélange 3 sert de tampon à l'alimentation des cuves de digestion 4. Elle permet de recevoir par exemple une charge quotidienne, voire tous les deux jours, et de la transférer de manière continue aux cuves de digestion 4. La matière stockée et préparée dans la cuve de mélange 3 est transférée par la première pompe de transfert 39 vers l'une des cuves de digestion 4. Le fonctionnement des cuves de digestion 4 est le même que celui de la cuve de mélange 3, hormis le fait que les bactéries et les réactions associées qui s'y développent sont différentes. Les cloisons de séparation 41, 42 permettent de compartimenter partiellement la cuve de digestion 4 de manière à limiter les mélanges d'un côté à l'autre et de permettre un développement différencié des bactéries. Le transfert d'un côté à l'autre de la cloison 41, 42 est effectué par la partie centrale ouverte de la cloison. La température de fonctionnement est également régulée à 65°C. On constate le développement des étapes d'acidogénèse, d'acétogénèse puis de méthanogénèse. Le gaz produit est récupéré dans chaque compartiment et il passe à travers le condenseur 5. Une part importante de l'eau et de l'hydrogène sulfuré est condensée et récupérée dans la coupelle 55 avant de rejoindre la matière dans la cuve de digestion 4. La matière une fois traitée dans la cuve de digestion 4, poussée par les palettes 727 du mélangeur 7, est extraite de la cuve par la deuxième pompe 49 de transfert et envoyée vers le séparateur 44. La matière solide est stockée dans le silo S et la matière liquide est stockée dans un réservoir souple spécifique. Listes des références [1] WO 2011/002303 Al publié le 6 janvier 2011 [2] WO 2010/048225 A2 publié le 29 avril 2010 REVENDICATIONS1. Cuve de méthanisation s'étendant selon une direction principale (F2) horizontale et comportant un mélangeur (7) monté rotatif dans la cuve autour d'un axe (M) selon la direction principale (F2), le mélangeur (7) comportant au moins un élément de brassage pour homogénéiser le contenu de la cuve, caractérisée en ce que l'élément de brassage comporte une batte (72) ayant une section sensiblement constante d'un profilé ouvert, la batte (72) comportant un bord d'attaque (721) relatif au flux créé par la rotation du mélangeur (7), la batte (72) comportant en outre une pluralité d'ouvertures (723) réparties le long du bord d'attaque (721) pour mettre en communication une face amont (725) et une face aval (726) de la batte (72). 2. Cuve selon la revendication 1, dans laquelle la batte (72) comporte deux ailes (720) réunies en V le long du bord d'attaque (721). 3. Cuve selon la revendication 2, dans laquelle chaque aile (720) comporte un retour (722) à l'opposé du bord d'attaque (721), le retour (722) étant orienté en regard de l'autre aile (720). 4. Cuve selon l'une des revendications 2 à 3, dans laquelle les ailes (720) forment un angle entre elle compris entre 30° et 60°, et de préférence 50°. 5. Cuve selon l'une des revendications 2 à 4, dans laquelle les ouvertures (723) ont une forme oblongue et s'étendent sur 30 à 50 % de la longueur du bord d'attaque (721), de préférence 42%. 6. Cuve selon l'une des revendications 1 à 5, dans laquelle les battes (72) s'étendent radialement par rapport à l'axe de rotation du mélangeur (7). 7. Cuve selon la revendication 6, dans laquelle la batte (72) comporte à une extrémité la plus extérieure une palette (727) orientée selon une hélice. 8. Cuve selon l'une des revendications 1 à 5, dans laquelle les battes (72) s'étendent parallèlement à l'axe de rotation du mélangeur (7). 9. Cuve selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une cloison de séparation (41, 42) s'étendant perpendiculairement à la direction principale (F2) et ouverte en son centre pour le passage du mélangeur (7). 10. Cuve selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu'elle comporte une bouche d'entrée (37) en partie supérieure de la cuve (3, 4) pour recevoir la matière à digérer à une extrémité d'entrée (35) et une cloison d'entrée (38) s'étendant en partie supérieure en aval et à côté de la bouche d'entrée (37). 11. Cuve selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée en ce qu'elle est entourée d'un réseau (8) de tuyaux (80) de chauffage et d'une couche d'isolant thermique. 12. Installation de méthanisation, caractérisée en ce qu'elle comporte une cuve de mélange (3) selon l'une des revendications 1 à 11, au moins une cuve de digestion (4) selon l'une des revendications 1 à 11, une première (39) pompe de transfert pour transférer la matière de la cuve de mélange (3) vers la cuve de digestion (4) et des moyens de régulation pour réguler la température de la matière à une température de mélange. 13. Installation de méthanisation selon la revendication 12, dans laquelle la température de mélange est comprise entre 55 et 70°C, de préférence 65°C. 14. Installation de méthanisation selon l'une des revendication 12 à 13, caractérisée en ce qu'elle comporte un réseau de captage de gaz (9) connecté à la cuve de digestion (4) et à la cuve de mélange (3), le réseaucomportant au moins un condenseur (5) pour condenser et capter au moins partiellement de l'eau et de l'hydrogène sulfuré, l'installation comportant une conduite de recyclage (56) pour conduire le liquide capté dans la cuve de digestion (4). 15. Installation de méthanisation selon l'une des revendication 12 à 14, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif de chargement (2) de la cuve de mélange (3), le dispositif de chargement (2) comportant une vis d'Archimède et des moyens de chauffage pour préchauffer la matière avant le chargement.10