FR 3006606 A1 20141212 FR 1355358 A 20130611 La présente invention concerne le domaine technique des éléments de filtration communément appelés membranes. Plus précisément, l'invention concerne un procédé de fabrication d'une membrane par méthode additive et une membrane susceptible d'être obtenue par un tel procédé. Les procédés de séparation utilisant des membranes sont utilisés dans de nombreux secteurs, notamment dans l'environnement pour la production d'eau potable et le traitement des effluents nc'Justriels, dans l'industrie chimique, pétrochimique, pharmaceutique, agro-alimentaire et dans le domaine de la biotechnologie. Une membrane constitue une barrière sélective et permet sous l'action d'une force de transfert le passage u !arrêt de certains composants du milieu à traiter. Le passage l'arrêt des composants peut résulter de leur taille par rapport à la taille des pores de la membrane qui se comporte alors comme un filtre. En fonction de la taille des pores, ces techniques sont nommées microfiltration, u ter ltration ou nanoflltration. Il existe des membranes de structures et textures différentes, Les membranes sont en générai constituées d'un support poreux qu assure la résistance mécanique de la membrane et donne également la forme et donc détermine la surface filtrante de la membrane, Sur ce support, une ou plusieurs couches de quelques microns d'épaisseur assurant la séparation et. dites couches séparatrices de ffltration, couches de séparation, ou couches actives, sont déposées. Durant la séparation, le transfert du fluide filtré s'effectue à travers la couche séparatrice, puis ce fluide se répand dans la texture poreuse du support pour se diriger vers la surface extérieure du support poreux. Cette partie du fluide à traiter ayant traversé la couche de séparation et le support poreux est appelée perméat et se trouve récupérée par une chambre de collecte entourant la membrane. L'autre partie est appelée rétentat et est, le plus souvent, réinjectée dans le fluide à traiter en amont de la membrane, grâce à une boucle de circulation. De manière classique, le support est d'abord fabriqué selon la forme souhaitée par extrusion, puis fritté à une température et pendant un temps suffisant pour assurer la solidité requise, tout en conservant dans la céramique obtenue la texture poreuse ouverte et interconnectée voulue. Ce procédé contraint à l'obtention de canaux rectilignes à l'intérieur desquels sont ensuite déposées et frittées la ou les couches séparatrices de filtration. La membrane ainsi réalisée subit donc au minimum deux opérations de frittage. Les liants organiques ajoutés à la pâte avant son extrusion brûlent en totafté pendant le frittage du support. Une telle méthode donne satisfaction, mais il est toujours recherché d'augmenter la rentabilité du procédé et de limiter au maximum les défauts de conception. Dans le cadre de l'invention, il est proposé un nouveau procédé de fabrication de membranes qui permet d'obtenir, par rapport aux techniques antérieures, d'une part un gain en turmes de fiabilité et cadence de production, et d'autre part une grande variabilité quant au choix des formes du support et d s canaux à l'intérieur du support. Dans ce contexte, la présente invention concerne un procédé de fabrication d'une membrane pour la Utration d'un fluide, ladite membrane comportant : un support présentant une structure tridrriensionneHe et étant. constitué d'un corps poreux céramique monolithique dont le diamètre moyen des pores appartient, de préférence, à la gamme allant de 4 pm à 40 pm, et au moins une couche séparatrice de filtration déposée sur une partie de la surface du support, equel la structure tridimensionnelle du support est réalisée par 25 formation de strates élémentaires superposées et liées successivement entre eues, par répétition des étapes suivantes : a) Dépôt d'un lit continu de poudre constituée au moins en partie par une poudre destinée à former le corps poreux céramique, le lit étant d'épaisseur constante selon une surface supérieure à la section dudit 30 corps poreux prise au niveau de la strate ; b) Consolidation localisée selon un motif déterminé pour chaque strate, d'une partie de la matière déposée pour créer la strate élémentaire, et liaison simultanée de la strate élémentaire ainsi formée à la strate précédente, de manière à faire croitre progressivement la forme tridimensionnelle souhaitée. ,e fois la structure tridimensionnelle formée, la matière non consolidée est éliminée. Dans le cadre de l'invention, l'éta b) est, notamment, réalisée par un apport d'énergie ou par projection d'un liquide en fines gouttelettes. La localisation de !a consolidation est contrôlée de manière automatisée. Plus précisément, les points d'application de l'apport d'énergie ou de la projection de liquide sont contrôlés par ordinateur. Selon un premier mode de réal sation, la matière déposée est un mélange d'une poudre destinée à former le corps poreux et d'un liant activable et la consolidation est réalisée nar projection localisée d'un agent activateur du liant. La consolidation alors être réalisée par projection localisée de cet agent activateur. Selon ce premier mode de réalisation, le procédé comprend une étape d'élimination de la matière non consolidée et une étape finale de frittage après élimination de la matière non consolidée. Dans le cadre de l'invention, ce qui est notamment le cas dans le premier mode de réalisation, la couche séparatrice de filtration qui, par définition se doit d'avoir un .:re moyen de pores moindre que le support, peut être créée après . Irmation du corps poreux, pour créer la surface destinée à être en contact avec le fluide à traiter. Selon un deuxième mode de réalisation, !a consolidation est réalisée par apport d'énergie, notamment par traitement laser, UV, faisceau d'électrons. L'apport d'énergie pourra être modulé, de manière à obtenir un gradient de diamètre moyen de pores au sein d'une même strate, et ainsi obtenir à la fois la croissance du support et de la couche séparatrice de filtration. Dans ce cas, la formation de la couche séparatrice et la formation du support sont toutes deux réalisées par mise en oeuvre répétée des étapes a) et b). Dans ce deuxième mode de réalisation, le plus souvent,la matière déposée sera exclusivement constituée d'une poudre destinée à former le corps poreux. Quel due soit le mode de réalisation mis en oeuvre, la matière déposée comprend, vo re est exclusivement constitué, d'une poudre de matière inorganique qui va constituer la céramique finale ou d'une poudre de précurseurs organique-inorganiques ou inorganiques qui vont constituer la céramique fine e. Le corps poreux et la couche séparatrice de filtration sont de nature 10 céramique et sont, le plus souvent, constitués d'un oxyde, d'un nitrure, d'un carbure, ou d'un autre matériau céramique ou d'un de leur mélange, les oxydes, nitrures et carbures métalliques étant préféres particulier, le corps poreux et/ou la couche séparatrice de filtration seront constitués, voire exclusivement constitués, d'oxyde de titane, d'alumine, de zircone ou d'un de 15 leur mélange, ou encore de nitrure de titane, de nitrure d'aluminium, de nitrure de bore, de carbure de silicium éventuellement en mélange avec un autre matériau céramique. Lorsque la ou lu, couches séparatrices de filtration et le support poreux sont, tous ceux, constitués par la répétition des étapes a) et bL ils sont 20 nécessairement en un même matériau. Par contre, lorsque la ou les couches séparatrices de filtration sont déposées sur le corps poreux déjà formé, par une technique classique de dépôt, ils peuvent, être en une matière inorganique différente. De manière avantageuse, quel que soit le mode de réalisation mis en 25 oeuvre, la taille moyenne des grains de la poudre déposée à l'étape a) est, de préférence, de 2,4 à quatre fois supérieure au diamètre moyen des pores que l'on veut obtenir dans la céramique, la morphoicgie et la distribution en tailles des grains de la poudre déposée ayant une influence sur le diamètre moyen des pores obtenu. 30 La présente invention a également pour objet les membranes obtenues par le procédé déf-ri dans le cadre de l'invention. Le fait que la croissance de la structure tridimensionnelle du support ait été menée conformément à l'inveniion peut être mis en évidence par la visualisation des différentes strates par microscopie optique ou microscopie électronique à balayage. Bien entendu, li sera recherché que la démarcation entre les différentes strates soit la plus faible possible. La description qui va suivre, en référence aux Figures annexées permet de mieux comprendre l'invention. En préliminaire, quelques définitions des termes utilisés dans le cadre de l'invention vont être données. Par teille moyenne des grains, on entend !a valeur d50 d'une 10 distribution volumique pour laquelle 50% du volume total des grains correspondent au volume des grains de diamètres inférieur à ce d50. La distribution ..,,,dumique est la courbe (fonction ana représentant les fréquences des volumes des grains en fonction de leur diamètre. Le d50 correspond à la médiane séparant en deux parties égaies l'aire située sous la 15 courbe des fréquences obtenue par granuhrnebe par diffraction laser qui est la technique de référence retenue dans le cadre de l'invention pour la mesure du diamètre moyen des grains. On se réfèrr , en particulier., pour la technique de mesure du d50 : - à la norme ISO 13320:2009 pour ce qui concerne ia technique de mesure 20 par granulométrie laser, - à la norme 150 14488:2007 pour ce qui concerne les techniques d'échantillonnage de la poudre analysée, - à la norme 150 14887:2000 pour ce qui concerne une mise en dispersion reproductible de l'échantillon de poudre dans le liquide avant la mesure par 25 granulométrie laser. Par diamètre moyen de pores, on entend la valeur d50 d'une distribution volumique pour laquelle 50% du volume total des pores correspondent au volume des pores de diamètres inferieurs à ce d50. La distribution volumique est la courbe (fonction analytique) représentant les 30 fréquences des volumes des pores en fonction de leur diamètre. Le d50 correspond à la médiane séparant en deux parties égales l'aire située sous la courbe des fréquences obtenue par pénétration de mercure pour des 3006 606 6 diamètres moyens de pores supérieurs ou égaux à 4 nm ou par adsorption de gaz, et notamment de N2, lorsque les diamètres moyens de pores sont inférieurs à 4 nm, ces deux techniques étant retenues comme références dans le cadre de l'invention pour la mesure du diamètre moyen des pores. 5 En particulier, on pourra utiliser les techniques décrites dans : - la .norme 150 15901-1 :2005 pour ce qui concerne la technique de mesure par pénétration de mercure, - les normes ISO 15901-2 :2006 et 150 15901-3 :2007 pour ce qui concerne la technique de mesure par adsorption de gaz. L'invention vise la fabrication de membranes de filtration par technique additive. Dans de telles membranes, e corps constituant ,e support présente une texture poreuse. Cette texture poreuse est caractérisée par le diamètre moyen des pores déduit de eur pistribution mesurée par porométrie par pénétration de mercure. La texture poreuse du support est ouverte et forme un réseau de pores interconnectées, ce qui permet au fluide filtré par la couche séparatrice de filtration de traverser le support poreux et d'être récupéré en périphérie. Il est d'usage de mesurer la perméabi ité à l'eau du support pour qualifier la istance hydraulique du support, ce qui permet dans le même temps de confirmer l'interconnexion de la texture poreuse. En effet, dans un milieu poreux,l'écoulement stationnaire fluide visqueux incompressible est régi par la loi de Darcy. La vitesse «t uide est proportionnelle au gradient de la pression et inversement proporFsnnelle à la viscosité dynamique du fluide, via un paramètre caractéristique appelé perméabilité qui peut être mesurée, par exemple, selon la norme française NF X 45-101 de Décembre 1996. Dans le cadre de !Invention on vise plus particulièrement les membranes pour la filtration tangentielle d'un fluide. De telles membranes comportent un support poreux dans lequel différents chemins de circulation pour le fluide à filtrer sont aménagés. Ces chemins de circulation présentent une entrée et une sortie. En général, l'entrée des chemins de circulation est positionnée dans au moins une zone d'entrée pour le milieu fluide à traiter et leur sortie dans au moins une zone de sortie pour le rétentat. La zone d'entrée et la zone de sortie sont reliées par une zone périphérique continue où le support poreux est plein, et au niveau de laquelle le perméat est récupéré. La paroi des passages de circulation est recouverte par au moins une couche séparatrice de filtration qui assure la filtration du milieu fluide à filtrer. La Figure 1 illustre un exemple d'une telle membrane de filtration 1 de géométrie tubulaire dans laquelle une série de canaux, correspondant aux passages de circulation, ont été aménagés, mais bien d'autres formes pourraient être construites avec le procédé selon l'invention. Selon cet exemple, la membrane de filtration 1 comporte un support poreux 2 réalisé sous une forme allongée s'étendant selon un axe central longitudinal A. Le support poreux 2 illustré Figure 1 possède une section droite transversale circulaire et présente ainsi une surface extérieure 5 cylindrique, mais la section droite transversale pourrait être quelconque ou polygonale. Le support poreux 2 est aménagé pour comporter une série de canaux qui, dans l'exemple illustré, sont au nombre de quatre canaux 3 réalisés parallèlement à l'axe A du support. Les canaux 3 présentent chacun une surface recouverte par au moins une couche séparatrice 4, destinée à être en contact avec le milieu fluide à traiter, circulant à l'intérieur des canaux 3. Une partie du milieu fluide traverse la couche séparatrice 4 et le support poreux 2, de sorte que cette partie traitée du fluide, appelée perméat s'écoule par la surface extérieure 5 du support poreux. Le fluide à filtrer circule entre une zone d'entrée et une zone de sortie. Dans l'exemple illustré, la zone d'entrée 6 est située à une extrémité du support tubulaire et la zone de sortie 7 à l'autre extrémité. Une membrane de filtration présente généralement une longueur de 1 mètre à 1,5 mètre. La section d'une membrane présente le plus souvent une surface de 0,8 cm2 à 14 cm2. Les épaisseurs des couches séparatrices de filtration varient typiquement entre 1 et 100 pm d'épaisseur. Bien entendu, pour assurer sa fonction de séparation, et servir de couche active, la couche séparatrice présente un diamètre moyen de pores inférieur au diamètre moyen de pores du support. Le plus souvent le diamètre moyen de pores de la couche séparatrice de filtration est au moins inférieur d'un facteur 3, et de préférence d'au moins un facteur 5 par rapport à celui du support. Les notions de couche séparatrice de microfiltration, ultrafiltration et nanofiltration sont bien connues de l'homme de l'art. Il est généralement 5 admis que : - les couches séparatrices de microfiltration présentent un diamètre moyen de pores compris entre 0,1 et 2 il - les couches séparatrices d'ultrafiltration présentent un diamètre moyen de pores compris entre 0,1 et 0,01 10 - les couches séparatrices de nanofiltration présentent un diamètre moyen de pores compris entre 0,5 et 2 nm. Il est poss-lce que cette couche de micro ou d'ultrafiltration soit déposée drectement sur le support poreux (cas d'une couche de séparation monocouche), ou encore sur une couche intermédiaire de damètre moyen 15 de pores moindre, elle-même déposée directement sur le support poreux (cas d'une couche de séparationn monocouche). La coucte de séparation peut, par exempie, re à base de, ou constituée exclusivement, d'un ou plusieurs oxyde métallique, carbure ou nitrure ou autres céramiques. En particulier, la couche de séparation sera à base de, ou constituée 20 exclusivement de Ti02, A1203 et Zr02, seul ou en mélange. Dans le cadre de l'invention, la fabrication de la membrane est réalisée grâce à une technique addit've Le support, voire la membrane dans son entier, est réalisé(e) strate après strate. Pour cela, en amont, grâce à un logiciel de conception par ordinateur, la structure tridimensionnelle du 25 support ou de la membrane à réaliser est découpée en tranches. L'objet virtuel en trois dimensions à réaliser est ainsi découpé en tranches bidimensionnelles de très fine épaisseur. Ces fines tranches vont alors être réalisées une à une, sous forme de strate, en effectuant la répétition de la séquence binaire suivante : 30 - la matière nécessaire à la réalisation du support poreux, voire également de la couche séparatrice de filtration, lorsque les deux sont constitués d'un même matériau, est déposée sous la forme d'une poudre en un lit continu, puis son agglomération et sa liaison à la surface sur laquelle elle est déposée, sont réalisées localement selon un motif prédéfini par un apport d'énergie ou par projection d'un liquide en fines gouttelettes. Le support, voire la membrane dans son entier, est construit(e) par superposition de strates élémentaires liées entre elles par un apport d'énergie ou par projection d'un liquide en fines gouttelettes. L'apport localisé d'énergie peut se faire avec un faisceau de lumière dirigé (LED ou LASER) ou un faisceau d'électrons dirigés ou encore avec toute source d'énergie autorisant sa focalisation et un baiayae du lit de poudre selon le motif seectionné par CAO. L'interaction énergie-matière conduit alors soit à un frittage, soit à une usionisoldification de la matière, soit encore à une p oto-poiymérisation ou photo-réticulatior de la matière, selon sa nature et celle de la source d'énergie utilisée, L'apport localisé de iquide peut se faire avec des microgouttelettes créées à l'aide d'un système piezoélectrique, éventuellement chargées et dirées dans un champ électrostatique. Le liquide sera un liant ou un agent activateur du liant préalablement ajouté à la poudre céramique. Différentes techniques additives pouvant être utilisées, dans le cadre de l'invenUin, pour la conception de la forme tridimensionnelle, sont détaillées ci-après. La SLS (de l'anglais Selective Laser Sintering) ou S M (de l'anqlais Selective Laser Melting) Dans ce cas une poudre de la matière destinée à constituer le support ou la membrane, par exemple une poudre d'un matériau céramique du type oxyde, nitrure ou carbure, voire une poudre de Vun de ses précurseurs, est déposée pour former un lit continu. Le faisceau d'un laser puissant est alors appliqué localement selon ' motif sélectionné et permet d'agglomérer la poudre pour former la strate correspondant au support ou à la membrane et la lier à la strate précédente par frittage. Sous l'effet de l'apport d'énergie localisé, es grains de la poudre fusionnent partiellement et se soudent entre eux, ce qui donne sa cohésion à la strate, réalisant ainsi un pré-frittage de la forme en cours de réalisation. Un nouveau lit de poudre est ensuite étalé et le processus recommence. Le faisceau du laser balaye la surface de la poudre de manière à consolider la matière selon le motif souhaité, strate par strate. Ce balayage peut être réalisé en déplaçant le laser selon des trajectoires parallèles. Il peut être avantageux qu'il y ait_ un recouvrement de la surface d'impact du laser entre deux trajecteres parallèles successives ti,a quant' d'énergie 0 reçue par le lit de poudre endroit de l'impact du faisceau laser doit être telle que la fusion des prains de poudre reste partielle ou dans tous les cas que chaisii:! vin fusionne suffisamment pour se lier avec ses plus mir es VOSii-i7; sans fermer la texture poreuse. Les réglage-5 de rriachine dépendront donc, notamment, des 15 caractéristiques intrinsèques poudre et de la nature du matériau yYtonsim r. 'irrninant l'efficience de l'intera are indimité, es conditions correspondant aux gammes ; dans ka TABLEAU I ci-dessous pourront être TABLEAU 1. Min Max 100 pm 200 pal 1000 10 m/s Tailledes grains de la por. 10 pm Epaisse °du lit.de poudre 40 prn Puissance du Laser 100 ',Y Vitesse de éplacernent du laser 0,5 m/s 20 En ajustant localement la ocaii'a:,ation du faisceau laser et/ou la vitesse de déplacement du fpisceau, il est possible d'ajuster le ..anttié. d'énergie reçue par le lit de poudre, et donc d'ajusterla densifie on du matériau céramique obtenu et, de ce fait, sa texture poreuse. est ainsi possible 25 d'obtenir, à certains endroits, une texture poreuse correspondant à celle souhaitée pour la couche séparatrice de filtration, et à d'autres, celle souhaitée pour le support. Bien que le frittage soit réalisé au fur et à mesure de la conception du support ou de la membrane, par application du laser, une étape finale de frittage pourra être avantageusement réalisée une fois la croissance du support ou de la membrane achevée, afin de libérer les contraintes mécaniques résiduelles et d'homogénéiser la xture poreuse. La température choisie pour un tel frittage final sera For :tion de la nature du .matéiiau inorganique utilisé et de la taille moyenne des grains de la poudre 10 utilisée; par exemple une température de 1300°C à 1500°C sera utilisée dans le cas de l'oxyde de titane. Les Figures 2A illustrent la succession d'une telle séquence binaire pour la réalisation d'un support constitutif de la membrane présente Figure 1, dans le cas de l'utilisation de la technique SI_ manière indifférente. SLM). re indifferen exemple, dans le cas illustré Figures 2A à 2F, la croissance est réalisée parallèlement à l'axe du support, mais une croissance perpendiculairement à son axe, ou selon toute autre direction, pourrait aussi bien être mise en oeuvre. Sur les Figures 2A à 2F, les épaisseurs des s et strates sont 20 volontairement surdmensionnées pour faciliter la compréhension. Sur la Figure 2A, un lit de poudre 10 est - eposé sur une surface de dépose 100, La Figure 3 illustre la consolidation de le strate qui est initiée par déplacement d'un laser J0 déplacé grâce à un dispositif de déplacement automatisé 200 permettant de chauffer localement la poudre 25 sur des zones de consolidation 300 permettant de créer le motif 11. La strate 11 consolidée selon le motif déterminé est illustrée Figure 2C. Dans l'exemple illustré, la consolidation est réalisée au moyen d'un faisceau laser qui est orienté localement sur les zones à consolider. Mais la technique serait mise en oeuvre de manière similaire si un jet de liquide, sous la forme de 30 micro-gouttelettes, était projeté localement sur le lit de poudre selon le motif sélectionné. L'axe de croissance peut être choisi, de 15 e. Par Ensuite, la surface 100 de dépose est déplacée verl.teement, de manière à pouvoir déposer un nouveau lit de poudre 20 sur la strate 11 consolicée. La poudre est amenée par tout moyen approprié. La Figure 2D illustre un exemple de dispositif 5no permettant de déposer un nouveau lit de poudre. La poudre à déposer est stockée dans un container placé à côté du dispositif dans lequel la croissance de la forme tridimensionnelle à réaliser est effectuée. Dans l'exemple i1L7tré, un rouleau 600 ou une racle est déplacé pour amener de la poudre sur la strate 11 précédente, Un tel rouleau 600 permet également d'étaler, voire compacter la poudre, de 10 manière d former un lit 20 continu et homogène. Comme pour précédente, le lit déposé s'étend selon une surface supérieure à la corps poreux à réaliser prise au niveau de la strate. trate du Figure 2E, il apparaît que le lit 20 est déposé sur la 1 et son recouvre toute 77 surface. -.atcri de déplacement du laser 4 15 application selon le motif déterminé, sont alors menées de manière à obtenir la consolidation de la strate uivante 21 et sa liaison à la strate précédente 11. Dans exemple illustré, la croissance du support. 2 est donc réalisée selon son axe longitudina A. La Figure 2F montre les deux strates successives 11 et 21 obtenue s. 20 L'exernpie illustré est assez simple, de sorte que les motifs de consolidation correspondant à chacune des strates sont identiques. Mais la technique offre la pouibilité de modifier le motif de consolidation au fur et à mesure de la croissance. Ensuite, la matière qui n'a pas été consolidée est éliminée, en mettant à 25 nu la forme tridimensionnelle voulue, par exemple, en la retirant simplement de la poudre restante et en ôtant la poudre résiduelle présente en surface, comme illustré Figure 3. La poudre qui n'a pas été consolidée peut ensuite être réutilisée, évitant ainsi toute perte de matière. 30 L'impression 3D Le principe reste le même, mais dans ce cas, les strates déposées peuvent correspondre à un mélange de poudre céramique de la matière constitutive du support, voire d'un de ses précurseurs, avec un liant lui-même sous la forme d'une poudre ou enrobant la poudre céramique elle-même. De préférence, ce mélange sera homogène et les particules de poudre de la matière constitutive du support, voire d'un de ses précurseurs, et celles du liant présenteront des tailles proches. A titre d'exemples de liants, on peut citer les résines furaniques, phénoliques et autres aminoplastes. Le pourcentage massique de liaft, sera compris entre 5 et 25% selon sa renne et le diamètre moyen de la poudre utilisé. Ensuite, un agent activateur du liant est projeté sous la forme de très fine gouttelettes selon le motif sélectionné et entraîne localement l'agglomération de la poudre. L'agent activateur peut être un solvant du liant qui après séchage quasi-instantané permet de lier par collage les particules inorganiques entre elles ou les emprisonne à l'intérieur d'un réseau solide, l est alement possible de déposer uniquement une poudre céramique de la matière destinée à constituer le support, voire une poudre de l'un de ses précurseurs, pour former un lit continu et ensuite de projeter localement un liant qui sera alors une colle liquide à séchage rapide. La ion de liant ou d'agent activateur qui se trouve sous forme réalise selon tou - dispositif approprié, notamment un système utilisé dans les imprimantes du type jet d'encre Le liquide piezo-e processus Lus ré Figures 2A à 2F reste le même, à i'excepUon que le dispositif 400 n'est pas un laser, mais un dispositif permettant la projection de liant ou d'agent activateur. Après élimination de la poudre non agglomérée, le liant est éliminé lors du traitement thermique de frittage, ce délianta. e étant terminé le plus souvent avant 500°C. L'impression 3D permet, avec des tailles moyennes des grains de la poudre céramique comprises entre 30 et 100 um de réaliser des épaisseurs du lit de poudre entre 80 et 300 pan et d'atteindre des vitesses de construction linéaire de la forme souhaitée comprises entre 25 et 100 mm/heure. La LCM (Lithography-based Ceramic Manufa turing) La LCM est une technique pour laquelle la poudre céramique est prémélangée à une résine photo-polymérisable, la consolidation par polymérisation étant obtenue avec une source de lumière LED ou LASER. Comme pour les techniques précédemment décrites, il est nécessaire de supprimer la poudre non réticulée avant le cycle thermique de frittage qui errnet le deiiantae c'est l'élimination de la résine photo- pol irnersable puis le frittage proprement dit, Là encore, le processus illustré Figures 2A à 2F reste le. même, le dispositif 400 pouvant être un laser, ou une autre source de lumière ype LED. L'utilisation de la LCM est limitée de par le fait que les grains de poudre doivent être transparents aux longueurs d'ondes considérées pour une polymérisation en volume sous et autour de l'impact lumineux. Le procédé selon l'invention a l'avantage, par rapport aux techniques antérieures d'offrir des caractéristiques constantes et uniformes aux membranes, de réaliser le support en une seule étape de production ne nécessitant pas d'outnage ni d'usinage, et de permettre l'accès à une plus grande gamme de formes. L'épaisseur du lit de puudre et donc de chaque strate successivement consolidée est relativement fable pour perrnere sa liaison à la strate inférieure, par application de l'apport d'énergie ou projection du liquide. En particulier, une épaisseur de à 200 pm de poudre sera déposée, cette épaisseur étant fonction de la tecnue additive sélectionnée. C'est la répétition de la séquence binaire qui permet, strate après strate, de construire la forme tridimensionnelle souhaitée. Le motif de consolidation peut varier d'une strate à l'autre. La croissance de la forme tridimensionnelle souhaitée est réalisée selon un axe de croissance choisi. La granulométrie de la poudre déposée est un des facteurs qui détermine l'épaisseur minimum de chaque lit de poudre, ainsi que le diamètre moyen des pores final obtenu. En particulier, on utilisera une poudre de a matière destinée à constituer le support, par exemple une poudre d'oxyde métallique, voire une poudre de l'un de ses précurseurs. La poudre déposée présentera, par exemple, une taille moyenne de grains de l'ordre de 35 pm pour l'obtention d'un diamètre moyen de pores dans le support en céramique de l'ordre de 10 pm. La demanderesse a constaté que le réglage de différents paramètres tels que le choix du matériau et, pour un matériau donné, la taille moyenne des grains de la poudre mise en oeuvre, et, pour un matériau et une granularité donnés, l'épaisseur du lit de poudre répété couche après couche d'une part et le réglage de différents paramètres propres à la technologie choisie pour la consolidation permet l'obtention et la maîtrise d'une texture poreuse résiduelle interconnectée au sein du monolithe consolidé. Cette texture poreuse résiduelle est ie résultat d'un frittage contrôlé des grains de poudre laissant des vides inter-granulaires interconnectés. Dans le cas de l'utPisation d'un faisceau d'énergie, les principaux paramètres sur lesquels H est possible c'agir sont sa focalisation c'est-à-dire le diamètre du faisceau au niveau de l'impact avec le lit de poudre, la vitesse de balayage du lit de poudre par ie faisceau de photons ou d'électrons ou encore le taux de recouvrement des urfaces d'impact du faisceau d'énergie lors de la constitution d'une strate. Dans le cas de l'utilisation d'une projection de liquide TCS principaux paramètres sur lesquels il est possible d'a sont ie poids des gouttes, leur fréquence, la vitesse de balayage du lit de poudre par le « jet » de gouttes ou encore le taux de recouvrement lors de chaque passage. La demanderesse a également constaté qu'il était possible, en modulant les différents paramètres précédemment décrits, d'ajuster la distribution en taille des pores et, pour chaque population de pores donnée, de maîtriser leur nombre et leur tortuosi Une fois la poudre agioreérée dans les zones sélectionnées, la matière non agglomérée est éliminée par toute technique appropriée. La fluidité initiale de la poudre utilisée facilite cette opération. If est possible également d'utiliser des techniques de jet d'eau ou des vibrations pour se débarrasser des dernières traces de poudre restant en surface de la forme réalisée. La consoiidation finale de l'élément filtrant et l'état final de la texture poreuse sont, le plus souvent, obtenus par un ou plusieurs post-traitements thermiques qui ont pour objectif l'élimination des liants (déliantage) et/ou le frittage du matériau proprement dit. La température choisie pour un tel frittage final sera fonction de la nature du matériau inorganique utilisé et de la taille moyenne des grains de la poudre utilisée. Dans le cas de l'impression 3D ou de la LCM, a ou les couches séparatrices de filtration seront déposées une fois le support constitué, après l'opération finale de frittage. Le dépôt d'une couche séparatrice, notamment à la surface des canaux du support consistera à déposer sur ce dernier une suspension contenant au moins une composition frittable destinée, après cuisson, à constituer une couche filtrante. Une telle composition présente une constitution classiquement utilisée dans la production des membranes inorganiques de filtration. Cette composition contient au moins un oxyde, un nitrure, un carbure, ou un autre matériau céramique ou un de leur mélange, les oxydes, nitrures et carbures métalliques étant référés. La composition frittage est m se en suspension, par exemple dans de Pour éliminer le risque de présence d'agrégats et pour optimiser la dispersion des grains dans le liquide, la suspension obtenue est broyée, afin de détruire les agrégats et obtenir une compmddon composée essentiellement de particules élémentaires. La rhéologie de la suspension est ensuite ajustée avec des additifs organiques pour satisfaire aux exigences hydrodynamiques de pénétration dans !es canaux des supports. La couche une fois déposée, celle-ci est séchée, puis frittée à une température qui dépend de sa nature, de la taille moyenne de ses grains et du seuil de coupure visé. Dans le cas de la SLS ou de la S M, la ou les couches séparatrices de filtration peuvent être générées simultanément avec la croissance du support. ou bien déposées ultérieurement selon les méthodes de dépôt classiques utilisées dans la production de membrane. Là encore, la ou les couches séparatrices de filtration peuvent être déposées à partir de suspensions de particules de la matière inorganique à déposer, ou d'un de ses précurseurs. De telles suspensions sont classiquement utilisées dans la production des éments de filtration céramiques. Cette ou ces couches sont soumises après séchage à une opération de frittage qui permet de les consolder et de les lier à la surface sur laquelle elles sont déposées. La granulométrie des particules présentes dans la suspension sera fonction de la texture poreuse souhaitée au final pour la couche séparatrice de filtration. Les exemples ci-après illustrent l'invention, amis n'ont aucun caractère limitatif. Des membranes tubulaires du type de celui présenté à la Figure 1 sont fabriquées conformément à Vinvention. Le support se présente sous la forme 10 d'un tube de 300 mm à 1200 mm de long, dont la section droite transversale est circulaire, et présente un diamètre de 10 mm à 42 mm et dans lequel des canaux rectikn-szs parallèles à l'axe du tube sont aménagés. 7xemple 1 : SLS / support seul , Oxyde de titane: Matériau Taille moyenne des grains de la poudre Epaisseur du lit de poudre Focalisation (diamètre du faisceau laser au 1 point d'impact avsc la poudre) Atmosphère de la chambre Puissance du laser Vitesse de déplacement du laser de recouvrement entre deux passages du laser o pm Ar 500 W 2,5 m/s 20 - 2 1380°C 2 heures 6-7 pm Température du frittage final Durée du palier à 1380°C Diamètre moyen de pores obtenu Focalisation (diamètre du faisceau laser au 100 pm point d'impact avec la poudre) Dans ce cas, aucun frittage final n'est nécessaire. 0 de de titane 18 Exemple 2: SLS / support + couche rMatériau Taille moyenne des grains de la poudre Vitesse de déplacement du laser % de recouvrement entre deux passages du laser Température du frittage final Durée du palier à 1380°C Diamètre moyen de pores obtenu Sup 1 mis 20 - 2 % 6-7 pm Couche séparatrice Epaisseur du lit de poudre Focalisation (diamètre du faisceau laser au point d'irnpa avec la poudre) Atmosphère de {a chambre Puissance du laser Air 500 W 0°C ,4- pm 120 pm Epaisseur du lit de poudre Exemple Matériau : SLS / support seul Taille moyenne des grains de la poudre 75-80 pm Carbure de silicium A mos hère de Ta chambre I Puissance du laser Argon 500 W Vitesse de déplacement du laser 1,2 m/s de recouvrement entre deux passag laser s du 30 - 35 % Diamètre moyen de pores obtenu 25-30 pm lle 4 Impression 3D Matériau Oxyde de ttane 35-40 pull 80 pm Résine furanique 20 % 30 mm/h 1500 °C 6 heures 10-12 pm Taille moyenne des grains de la poudre Epaisseur du lit de poudre Type de liant de liant Vite e. de construcdon Hnéafte de a forme Température du frittage Durée du palier à 1500°C Diamètre moyen de pores obtenu Dans le cas des exenT,Dies 1, 3 et - a farorcation de la membrane est complétée par le dépôt r é:El couche pertdce à la surface des canaux ion suivante. de I n o Une couche utcce de rnicK ion ayart un cce do coupe- le 10 1.,4 pm est obtenue après un dépôt direct sur le . de la mcrire scïvor1e. On fait pénétrer par pompage la suspension dans les canaux pour la mettre en contact avec la surface des canaux. Le mécanisme moteur du letr )e de titane 3,6 pm Ta e la poudre brr)\, FtE:Itio t i t heures Taille rinciyenne des e reins de la poudre broyage I pm d'eau -Do r r cen dépôt est l'attrcUon du quid de la suspension par la porosité du support poreux. L'épaisseur du dépôt de paiticules c uydetitane en surface et donc la masse déposée par unité de surface dépend du temps de séjour de la suspensbn dans les canaux du support. La fabrication de membranes de :microfitration avec des seiLiiis de ccuFes ' pm et de5errt.,T7- --it'Lltrafiltration et de n tpEu StiCCeSS ne Eknrernière cou ( sa Fensions plus fines avec des cyces thermiques ada e. Je de :age de couche Terrns de séjour de la 5UspelsVD.n dans les canaux sise (iiipricsee L'c:érJon est répétée deux gfm2 environ. ici'.r une masse déposée J RePro'Idissemeni: nturul i,iliteseise de montée en umpérdture jusqu'à DuE-ée du palier à 0 0 °Cnieure 1 heure 15 REVENDICATIONS1 - Procédé de fabrication d'une membrane pour la filtration d'un fluide, ladite membrane comportant : un support présentant une structure tridimensionnelle et étant. constitué d'un corps poreux céramique monolithique, et au moins une couche séparatrice de filtration déposée sur une partie de la surface du support, dans lequel la structure tridimensionnelle du support est réalisée par formation de strates élémentaires superposées et liées successivement entre elles, par répétItion des étapes suivantes : a) Dépôt d'un lit continu de poudre constituée au moins en partie par une poudre destinée à former le corps poreux céramique, le lit étant d'épaisseur constante selon une surface supérieure à la section dudit corps poreux prise au niveau de la strate ; b) Consolidation localisée selon un motif déterminé pour chaque strate, d'une partie de :a matière déposée pour créer la strate élémentaire, et liaison simultanée de la strate élémentaire ainsi formée à la strate précédente, de manière à faire croitre progressivement la forme triéimensionnet!e souhaitée, Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le support présente un diamètre moyen de pores appartenant à la gamme allant de 4 pm à 40 pm. 3 - Procédé selon la revendication 2 caractérisé en ce que le diamètre moyen de pores correspond à la valeur d50 de la distribution volumique, pour laquelle 50% du volume total des pores correspondent au volume des pores de diamètres iriferieurs à ce d50 ; la distribution volumique étant. obtenue par pénétration de mercure, par exemple selon la technique décrite dans la norme ISO 15901-1 :2005 4 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'une fois la structure tridimensionnelle formée, la matière non consolidée est éliminée. - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que l'étape b) est réalisée par un apport d'énergie ou par projection d'un liquide en fines gouttelettes. 6 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisés en ce que la consolidation est contrôlée de manière automatisée. 7 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la matière déposée est un mélange d'une poudre destinée à former le corps poreux et d'un liant activab e et la consolidation est réalisée par projection localisée d'un agent activateur du liant. 8 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 cars otérisé en ce que la consolidation ect réalisée par projection localisée de Hart, 9 - Procédé selon la revendication 7 ou 8 caractérisé en no qu'il comprend une étape d'élimination de !a matière non consolidée et une étape finale de frittage après élimination de la matière non consolidée. 10 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que la consolidation est réalisée par apport d'énergie, notamment par traitement laser, U7, faisceau d'électrons. 1 - Procédé selon !a revendication 10 caractérisé en ce que l'apport d'énergie est modulé, de manière à obtenir un gradient de porosité au sein 20 d'une même strate. 12 - Procédé selon 'une des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que la couche séparatrice de filtration est créée après formation du corps poreux, pour créer la surface destinée à être en contact avec le fluide à traiter. 13 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce 25 que la texture poreuse du corps poreux est ouverte et forme un réseau de pores interconnectées. 14 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la matière déposée comprend, voire est exclusivement can titué, d'une poudre de matière inorganique qui va constituer la céramique finale ou d'une 30 poudre de précurseurs organique-inorganiques ou inorganiques qui vont constituer la céramique finale.15 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le corps poreux et la couche séparatrice de filtration sont, chacun constitués d'une céramique, choisi parmi les cxydes, les nitrures les carbures ou d'autres matériaux céramiques et leur mélanges, et, en particulier, d'oxyde de titane, d'alumine, de zircone ou d'un de leur mélange, de nitrure de titane, de nitrure d'aluminium, de nitrure de bore, de carbure de silicium éventuellereeC, en mélange avec un autre matériau céramique. 6 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la grarurité de la poudre déposée à l'étape a) et caractérisée par une 10 taille moyenne des grains comprise entre 10 et 100 p 7 - Procédé selon la revendication 16 carctérsé en ce que la taille moyenne des grains correspond à la valeur d50 Ce Stribution volumique pour laquelle 50% du volume total des grains correspondent au volume des grains de diamètres inférieur à ce d50, la distribution volumique étant 15 obtenue par granulométrie par diffraction laser, en utilisant par exemple, les techniques décrites dans a norme ISO 13320:2009 pour ce qui concerne la technique de mesure par granulométrie laser, dans la norme ISO 14488:2007 pour ce qui concerne les techniques d'échantillonnage de la poudre analysée, et dans la norme ISO 14887:2000 pcur ce qui concerne la 20 mise en dispersion reproductible de l'échantillon de poudre dans un liquide avant la mesure par granulométrie laser. 18 - Membranes obtenues par un procédé tel que défini à l'une des revendications I à 17.