FR 3005435 A1 20141114 FR 1352149 A 20130311 L'invention concerne un procédé et un outillage pour la mise en oeuvre d'un matériau composite. L'invention est plus particulièrement, mais non exclusivement, applicable à la cuisson d'une pièce composite constituée d'un renfort dans une matrice thermodurcissable, ou à la consolidation d'une pièce composite constituée d'un renfort dans une matrice thermoplastique. Selon un mode de réalisation connu de l'art antérieur, une pièce composite est obtenue par le drapage en stratification de bandes de renfort fibreux, pré-imprégnées d'une résine thermodurcissable ou d'un polymère thermoplastique. Ledit drapage est réalisé manuellement ou par dépose automatique sur un outillage comportant une empreinte à la forme de la pièce à réaliser. À ce stade de mise en oeuvre, l'ébauche de la pièce, ou préforme, ne présente qu'une faible cohésion. Aussi, suite à l'opération de drapage la pièce est obtenue par une opération de cuisson ou de consolidation, consistant à porter l'empilement de plis, mis en forme sur l'outillage, à une température et une pression permettant de rendre cohésive la stratification dans la matrice. Cette opération de cuisson/consolidation est réalisée avec la préforme installée sur l'outillage, soit en autoclave soit à partir d'un outillage auto-chauffant. Selon ces modes de réalisation de l'art antérieur, cette opération nécessite le chauffage de la masse représentée par l'outillage. Or, ledit outillage représente couramment une masse 1 000 à 10 000 fois supérieure à celle de la pièce. Par suite, ces opérations de cuisson/consolidation sont longues et consommatrices d'énergie, particulièrement en présence de pièces de grande dimension, et influencent défavorablement le coût de réalisation de telles pièces composites, interdisant leur utilisation économique dans certains domaines d'activité. Plusieurs technologies permettant de réduire la masse chauffée de l'outillage sont connues de l'art antérieur mais présentent des limitations ou des difficultés quant à leur mise en oeuvre. Ainsi, les techniques de chauffage par induction nécessitent des générateurs puissants et onéreux, qui, le plus souvent, ne travaillent pas dans des conditions de rendement favorables compte tenu du circuit résonant constitué par le moule et dont les caractéristiques sont dictées par la forme de la pièce. De plus, cette technologie ne permet pas de réaliser un contrôle précis de la valeur de la température et de l'uniformité de sa répartition sur l'ensemble de la surface moulée, particulièrement lorsque cette uniformité, de valeur et de distribution, doit être conservée pendant un temps, certes court, mais suffisant pour obtenir la réticulation de la résine ou la répartition uniforme du polymère thermoplastique constituant la matrice de la pièce composite. Cette technologie d'induction est par ailleurs délicate de mise en oeuvre en présence de moules dits à double face, comportant un poinçon et une matrice, et qui impliquent la réalisation de connexions électriques complexes et des risques d'arcs électriques lors de l'ouverture et de la fermeture du moule. Finalement, l'utilisation de la technologie par induction est délicate en présence d'une pièce composite comportant un renfort électriquement conducteur, comme par exemple des fibres de carbone, dont la présence de plis dans le moule est susceptible de perturber le circuit électrique et la réponse de l'outillage aux courants induits. La réalisation du circuit d'induction par l'extérieur du moule ou par l'insertion d'inducteurs dans celui-ci rend la réalisation dudit moule complexe et coûteuse notamment en ce qui concerne son usinage. Le document FR 2 402 526 décrit un moule et un procédé de chauffage d'un matériau diélectrique par l'utilisation de micro-ondes, c'est-à-dire par un rayonnement électromagnétique dont la fréquence est comprise entre 300 MHz et 300 GHz (300.106 à 300.10e cycles par secondes), dans le but réaliser un objet en mousse expansée. Ainsi, des billes de matière plastique sont placées dans la cavité d'un moule, dite empreinte, avec de l'eau. La carcasse du moule est constituée d'un matériau transparent au micro-ondes, par exemple du verre, l'empreinte étant constituée d'un matériau présentant des pertes diélectriques élevées, en l'occurrence une résine chargée d'une faible proportion de noir de carbone. Ainsi l'empreinte est chauffée en même temps que le mélange se trouvant à l'intérieur de la cavité, de sorte que la consommation énergétique est réduite, ainsi que le temps de chauffage, car l'échange thermique entre la matière et le moule est réduit, ladite empreinte étant chauffée en même temps que la matière à mouler. Selon cet exemple de réalisation, la fréquence des micro-ondes est calée sur 2,45 GHz, dans une bande de fréquence dite bande S, cette fréquence étant absorbée par les molécules d'eau. Ainsi, selon cet exemple de réalisation de l'art antérieur, les micro-ondes agissent directement sur la phase aqueuse présente dans la cavité et la température atteinte par le mélange, environ 100 °C, est dictée par la transition de phase de ladite phase aqueuse. Pour la cuisson ou de la consolidation d'un matériau composite à matrice polymère, la température de traitement est de 180 °C environ, dans le cas d'une matrice en résine thermodurcissable, et atteint 400 °C dans le cas d'une matrice constituée d'un polymère thermoplastique tel que le polyétheréthercétone (PEEK). Le polymère constituant la matrice d'un tel matériau composite étant transparent aux micro-ondes, il n'est pas possible de le chauffer par le procédé de l'art antérieur. Le document WO 2009/138782 décrit une méthode adaptée au chauffage direct de la matrice polymère thermodurcissable d'un matériau composite au moyen de micro-ondes, en introduisant dans ladite matrice un suscepteur sous la forme de particules électriquement conductrices, lesquelles particules absorbent les micro-ondes et provoquent l'échauffement de ladite matrice. Cette méthode implique l'addition d'une charge, sans rôle structurel, dans le composite, laquelle addition a un effet défavorable sur le coût et la masse dudit composite. De plus, cette méthode reste difficile d'application dans le cas de la cuisson ou de la consolidation d'un pré-imprégné fibreux dont les fibres sont électriquement conductrices, lesdites fibres absorbant les micro-ondes et provoquant des étincelages et des brûlures de la matrice. L'invention vise à résoudre les inconvénients de l'art antérieur et concerne à cette fin un dispositif adapté au chauffage d'une préforme composite fibreuse, lequel dispositif comporte : a. un moule constitué d'un matériau céramique transparent aux micro-ondes et comportant une empreinte ; b. une couche de revêtement comportant un matériau ferrimagnétique, couvrant la surface de l'empreinte. Ainsi, soumise au rayonnement électromagnétique la couche comportant le matériau ferrimagnétique absorbe les micro-ondes et monte en température. Ladite couche absorbante couvre la totalité ou une partie de la surface de l'empreinte, laquelle partie est en contact avec la préforme fibreuse. Ainsi, à la différence de l'art antérieur, le polymère constituant la matrice de ladite préforme n'est pas chauffé directement par le rayonnement électromagnétique mais par le contact avec la couche de revêtement. L'utilisation d'un moule constitué d'un matériau céramique, outre la transparence aux micro-ondes, est avantageuse pour la faible conductivité thermique dudit matériau, de sorte que l'échange de chaleur allant de la couche comprenant le matériau ferrimagnétique vers la préforme, est favorisé. Ainsi, le dispositif objet de l'invention permet de réduire considérablement la masse chauffée et de réduire les temps de cycle en utilisant des moyens simples de mise en oeuvre, sans nécessité de raccordement du moule à une source d'énergie ou l'installation de moyen de chauffage dans ledit moule. La propriété de ferrimagnétisme se dit d'un matériau dont les moments 5 magnétiques s'alignent de manière antiparallèle dans les domaines de Weiss mais sont d'amplitudes différentes, de sorte qu'ils ne se compensent pas. L'invention est avantageusement mise en oeuvre selon les modes de réalisation exposés ci-après, lesquels sont à considérer individuellement ou selon toute combinaison techniquement opérante. 10 Avantageusement, le dispositif objet de l'invention comporte : c. un deuxième corps de moule constitué d'un matériau céramique comportant une deuxième empreinte complémentaire de la première empreinte, la surface de ladite deuxième empreinte comportant une couche de revêtement constituée d'un matériau comprenant un 15 composant ferrimagnétique. Ce mode de réalisation permet d'une part un transfert énergétique plus efficace des couches de revêtement vers la préforme. Il permet également de créer une cavité à volume constant entre les deux empreintes, avantageuse pour la mise en oeuvre des matériaux à matrice thermoplastique où ladite matrice doit être portée à sa température 20 de fusion au cours de l'opération de consolidation. De plus, ce mode de réalisation est particulièrement avantageux pour la mise en oeuvre d'une préforme comportant des renforts conducteurs de l'électricité tels que des fibres de carbone. En effet, sans être lié par une quelconque théorie, l'absorption privilégiée des micro-ondes par les composants ferrimagnétiques et les propriété diélectriques de ces composants évitent, 25 dans ce mode de réalisation, les phénomènes d'arcs sur lesdits renforts, y compris aux extrémités des fibres. Avantageusement, le matériau céramique est constitué d'une cordiérite. Ce matériau est en effet facilement usinable, réfractaire, et présente un faible retrait au frittage. De plus, sa constante diélectrique et son angle de perte sont faibles à 2,4 GHz 30 ce qui le rend particulièrement adapté à l'utilisation visée. La cordiérite est une forme de cyclosilicate constituée de silicate de magnésium et de silicate d'aluminium, le rapport Al/Si étant proche de 1/5. Ce matériau de constitution du moule est plus particulièrement adapté à la mise en oeuvre d'une préforme fibreuse comprenant des fibres de carbone. Selon un mode de réalisation alternatif, le matériau céramique est une alumine. Ce mode de réalisation est plus particulièrement adapté à la mise en oeuvre d'une 5 préforme fibreuse comportant des fibres de verre. Avantageusement, la couche de revêtement couvre la surface de l'empreinte selon une épaisseur variable de sorte à maîtriser la répartition de température sur la surface de ladite empreinte. En effet, la vitesse de chauffage à puissance de rayonnement donné, est dépendante de l'épaisseur de la couche de revêtement. Ainsi, 10 cette propriété est utilisée pour corriger les éventuels défauts de répartition de la température à la surface de l'empreinte par rapport à l'effet visé. Avantageusement, le matériau ferrimagnétique est un ferrite. Ce matériau est particulièrement absorbant vis-à-vis des micro-ondes et permet de générer des températures élevées, nettement supérieures à leur température de Curie. 15 Avantageusement, le ferrite est un ferrite spinelle de nickel-zinc (Ni Zn). Cette formulation du ferrite permet d'obtenir un matériau à angle de perte élevé vis-à-vis des micro-ondes à une fréquence de l'ordre de 2,4 GHz. Ainsi, le matériau absorbe fortement lesdites micro-ondes et monte rapidement en température. De plus ce type de ferrite offre l'avantage d'être peu conducteur de l'électricité. 20 Avantageusement, le matériau ferrimagnétique est contenu dans une couche d'émail. Ainsi, cette couche de revêtement composite présente un coefficient de dilatation thermique proche de celui de la préforme et proche de celui du corps de moule, de sorte que les contraintes thermiques dans ladite couche sont réduites et que la couche n'est pas sensible au phénomène de tréssaillage. De plus le revêtement est 25 auto-lissant, procurant un aspect de surface compatible notamment avec des pièces de carrosserie automobile. Selon un autre mode de réalisation du dispositif objet de l'invention, le matériau ferrimagnétique est compris dans une couche de liant inorganique d'aluminium-phosphate. Ce type de revêtement présente l'avantage d'être applicable à froid. 30 Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif objet de l'invention comporte : e. une couche de revêtement non ferrimagnétique couvrant tout ou partie de la couche de revêtement comportant un matériau ferrimagnétique. Cette constitution multicouche permet de modifier la répartition de température à la surface de l'empreinte en agissant notamment sur l'effusivité thermique des couches en présence. Ainsi, selon un exemple de réalisation la couche de revêtement non 5 ferrimagnétique est de conductivité thermique élevée de sorte à uniformiser la dissipation thermique à la surface de l'empreinte. Selon un autre exemple de réalisation la couche de revêtement non ferrimagnétique est thermiquement isolante de sorte à limiter le transfert thermique entre l'empreinte et la préforme. 10 Ces modes de réalisation n'étant pas exclusifs l'un de l'autre. Avantageusement, le dispositif objet de l'invention comporte : f. une enceinte apte à contenir le moule ; g. des moyens aptes à générer un rayonnement électromagnétique de micro-ondes à l'intérieur de l'enceinte. 15 Avantageusement, la fréquence des micro-ondes est sensiblement égale à 2,45 GHz (2,45. 109 cycles par seconde). Ainsi, le dispositif objet de l'invention met en oeuvre de manière économique un magnétron classique. L'invention concerne également un procédé pour la cuisson ou la consolidation d'une préforme fibreuse pré-imprégnée d'un polymère, utilisant le dispositif objet de 20 l'invention, lequel procédé comporte les étapes consistant à : i. draper la préforme fibreuse sur l'empreinte ; ii. placer le moule à l'intérieur de l'enceinte ; iii. générer un rayonnement électromagnétique à l'intérieur de l'enceinte selon un profil temporel de puissance de sorte à porter la préforme 25 fibreuse à une température de cuisson ou de consolidation selon une répartition de température déterminée à la surface de l'empreinte. Le procédé objet de l'invention permet de cuire ou consolider une préforme composite de manière économique avec des temps de cycle courts. Avantageusement, le procédé objet de l'invention comporte avant l'étape iii) une 30 étape consistant à: iv. déterminer par simulation le profil temporel de puissance du rayonnement à générer. Ainsi, la température de transformation de la préforme est maîtrisée tant en valeur qu'en répartition. L'invention concerne également un procédé pour la réalisation d'un moule destiné à la mise en oeuvre du procédé de transformation d'une préforme fibreuse, lequel 5 procédé comprend les étapes consistant à: x. sélectionner la matière constituant le moule selon l'un des modes de réalisation précédent en fonction du coefficient de dilatation thermique de la préforme fibreuse dans la plage de température de traitement visée ; y. sélectionner la nature du ferrite à intégrer dans la couche absorbante en 10 fonction de la température de traitement visée ; z. déterminer l'épaisseur de la couche absorbante en fonction de la répartition de température visée sur l'empreinte ; t. réaliser le moule en céramique ; u. usiner par enlèvement de matière la surface de l'empreinte de sorte à 15 obtenir la forme désirée après le dépôt de l'épaisseur de couche absorbante ; y. déposer la couche absorbante à la surface de l'empreinte. Selon un mode de réalisation particulier, l'étape t) est réalisée par un procédé dit de freeze casting. Ce mode de réalisation sans frittage est plus particulièrement adapté 20 à une réalisation rapide du moule destinée notamment à des fabrications en petite série. Avantageusement l'étape y) est réalisée en choisissant la composition du ferrite. Selon un mode de réalisation particulier du procédé objet de l'invention, l'étape y) est réalisée par projection par plasma. 25 Selon un autre mode de réalisation, l'étape y) est réalisée par l'application, à la surface de l'empreinte, d'un émail comprenant des particules du ferrite déterminé à l'étape y). Selon un autre mode de réalisation l'étape y) est réalisé par dépose à froid d'un mélange de ferrite et d'un liant inorganique. Ainsi, le revêtement est facilement déposé 30 au pinceau ou au pistiolet. L'invention est exposée ci-après selon ses modes de réalisation préférés, nullement limitatifs, et en référence aux figures 1 à 5, dans les quelles : - la figure 1 montre selon une vue en coupe un exemple schématique de réalisation du dispositif objet de l'invention ; - la figure 2 illustre un exemple de variation de la vitesse de chauffage obtenue lors de l'application d'un rayonnement l'électromagnétique à une couche de ferrite en fonction de l'épaisseur de ladite couche ; - la figure 3 montre selon une vue en coupe un exemple de réalisation d'un moule du dispositif objet de l'invention comprenant un contre-moule ; - la figure 4 est une vue de détail Z définie figure 3, montrant une exemple de réalisation multicouche du revêtement de moule objet de l'invention ; - et la figure 5 est un logigramme illustrant le déroulement du procédé objet de l'invention. Figure 1, selon un exemple de réalisation, le dispositif objet de l'invention comprend une enceinte (110) ou cavité résonante, laquelle comporte des moyens (121) pour générer des micro-ondes (120) à l'intérieur de ladite enceinte. Selon un exemple de réalisation, les moyens de génération des micro-ondes comportent un guide (121) d'ondes, alimenté par un magnétron (non représenté) à une fréquence de 2,45 GHz. Selon un mode de réalisation particulier, plusieurs moyens de ce type sont agencés autour de l'enceinte. La technologie de la génération des micro-ondes dans une cavité résonante est connue de l'art antérieur est n'est pas exposée plus avant. Le dispositif (100) objet de l'invention est utilisé, par exemple, pour la cuisson d'une préforme (150) fibreuse stratifiée. À titre d'exemple non limitatif ladite préforme (150) est constituée de plis de fibres de carbone ou de verre pré-imprégnés d'une résine thermodurcissable polyester ou époxyde. Selon un autre mode de réalisation lesdits plis sont dits imprégnés d'un polymère thermoplastique, tel que du PEEK, lequel polymère est intégré aux plis par des fibres co-mêlées, par poudrage ou par un film calandré sur le pli. Le dispositif objet de l'invention s'adresse plus particulièrement à la réalisation d'une pièce composite destinée à une application dans le domaine de l'automobile ou de l'aéronautique, c'est-à-dire dont la surface est de l'ordre du m2 jusqu'à une dizaine de m2. La préforme est placée sur un outillage, lequel outillage comporte un corps de moule(131) constitué d'une céramique présentant un faible angle de perte vis-à-vis du rayonnement (120) électromagnétique à la fréquence visée. Sur la surface du corps de moule en contact avec la préforme (150), une couche (132) d'un matériau absorbant le rayonnement (120) électromagnétique est déposée. Selon un exemple de réalisation, ladite couche absorbante comprend des ferrites. Lesdits ferrites sont déposés à la surface du corps (131) de moule par projection plasma, par l'application d'un émail comprenant des particules de ferrite en suspension dans la couche d'émail, ou par l'application, au pinceau ou au pistolet, d'une solution aqueuse comprenant lesdits ferrites et un liant inorganique d'aluminium-phosphate. Selon un autre mode de réalisation les ferrites sont introduits dans la céramique du corps de moule. Le corps (131) de moule est constitué d'une céramique adaptée à la nature de la préforme transformée. À titre d'exemple non limitatif, la céramique sélectionnée est une alumine lorsque la préforme est constituée de plis de fibres de verre. La céramique sélectionnée est une cordiérite lorsque la préforme comprend des fibres de carbone. En effet le coefficient de dilatation thermique des cordiérites est du même ordre de grandeur que celui de la fibre de carbone. Selon un exemple de réalisation, le corps de moule est obtenu par un procédé sans frittage dit « freeze casting », consistant réaliser un sol-gel thixotrope comprenant la poudre céramique, à soumettre ledit sol-gel à des vibrations puis à geler la solution à l'azote liquide ce qui provoque la précipitation de la céramique sous la forme d'un gel lequel est alors séché en étuve. Ce mode de réalisation est avantageux car il permet une réalisation rapide et économique de l'outillage. Pour une utilisation plus intensive dudit outillage, celui-ci est avantageusement réalisé par des techniques de frittage classiques, afin de lui conférer des propriétés mécaniques plus élevées. Quel que soit le mode de réalisation de l'ébauche du corps (131)de moule, celle-ci est usinée par enlèvement de matière avant de lui appliquer la couche (132) de 25 matériau absorbant, de sorte à maîtriser la précision dimensionnelle dudit corps de moule. Les ferrites utilisés sont des ferrites spinelle du type NiZn de formule générale : Nix Zny Fe(3y)04 comprenant d'autres éléments en faible quantité. Figure 2, l'analyse de l'influence de l'épaisseur de la couche absorbante sur la 30 température (302) atteinte après un temps (301) d'exposition du matériau ferrimagnétique à une puissance constante de rayonnement électromagnétique, montre qu'une épaisseur (311) plus importante de revêtement, par exemple 20 mm, produit un échauffement plus rapide et jusqu'à une température plus élevée qu'une épaisseur (312) plus faible, par exemple 5 mm. Ainsi, la répartition de la vitesse de chauffage à la surface de l'empreinte est avantageusement prédéterminée pour un champ de rayonnement donné en agissant sur l'épaisseur du revêtement. Dans ce cas, la phase d'usinage de l'empreinte tient compte de ces variations d'épaisseur pour conserver la forme finale de la pièce. En revenant à la figure 1, selon un exemple de réalisation, le moule objet de l'invention est de type simple face. La préforme (150) est, par exemple, enserrée dans une bâche étanche (160) et le moule comporte des moyens (180) pour tirer au vide le volume compris entre l'empreinte et ladite bâche. Selon cet exemple de réalisation, lorsque le renfort du matériau composite constituant la préforme est électriquement conducteur, les extrémités dudit renfort sont couvertes par une bande d'aluminium pour éviter les arcs. Figure 3, selon un autre exemple de réalisation, plus particulièrement adapté au cas d'un moule de grande dimension, la couche (432) de revêtement est d'épaisseur variable en fonction de la répartition de vitesse de chauffage visée. Selon cet exemple de réalisation, le moule objet de l'invention comporte un contre-moule constitué d'un corps (471) de moule comportant une couche (472) d'un revêtement absorbant les micro-ondes. Les constitutions du moule et du contre-moule sont similaires. Selon ce mode de réalisation les arcs aux extrémités des fibres sont évités sans préparation particulière de la préforme. Ce mode de réalisation comportant un contre-moule est également adapté à la mise en oeuvre d'une opération de compactage-consolidation d'une préforme dont la matrice est constituée d'un polymère thermoplastique. Figure 4, selon un exemple de réalisation avantageux, le revêtement constitutif de l'empreinte est constitué d'une pluralité de couches. Ainsi, une première couche (532) est constituée d'un matériau contenant des ferrites, l'épaisseur de ladite couche (532) étant contrôlée pour déterminer la vitesse locale de chauffage. Sur cette couche (532) absorbante, une autre couche (533), par exemple dont l'effusivité thermique est plus élevée est déposée de sorte à faciliter l'homogénéisation de la température sur toute la surface de l'empreinte. Alternativement ou de manière complémentaire une couche thermiquement isolante est déposée sur la totalité ou une partie de la surface de l'empreinte. Selon un mode de réalisation particulier ledit revêtement (533) supplémentaire est sélectionné pour son aptitude à faciliter le démoulage de la pièce. Ces différentes variantes de réalisation, associées au contrôle de la puissance de chauffage, permettent de maîtriser le chauffage de la préforme, sans avoir recours à l'inertie thermique de l'outillage, et ainsi de réduire les temps de cycles et la 5 consommation énergétique. Ainsi, les paramètres suivants sont utilisés pour déterminer les conditions de chauffage de la préforme : - l'action sur la source d'énergie : puissance, temps d'application et fréquence du rayonnement ; - l'action sur la nature des ferrites utilisées pour la couche absorbante de 10 revêtement ; - l'épaisseur du revêtement, et sa variation sur l'empreinte ; - la présence d'un revêtement supplémentaire sur le revêtement absorbant le rayonnement électromagnétique. Ainsi la combinaison de ces paramètres est avantageusement déterminée, par 15 exemple par simulation numérique, pour obtenir le résultat visé. Figure 5, ainsi le procédé objet de l'invention permet d'obtenir de manière économique et avec un temps de cycle court une pièce composite structurelle, notamment de grande dimension, selon les étapes suivantes : - une première étape (610) consiste à draper la préforme sur l'empreinte du moule 20 ou demi-moule objet de l'invention. Ledit drapage est, selon la forme et la nature de la pièce, réalisé manuellement ou avec de moyens de drapage automatisés ; - selon une étape optionnelle (615) un contre-moule est installé sur la préforme ; - ensemble est placé dans l'enceinte, au cours d'une étape (620) d'enfournement ; - puis, l'étape (630) de cuisson est réalisée en soumettant l'outillage contenant la 25 préforme à un rayonnement électromagnétique de puissance déterminée selon un temps donné pour obtenir la cuisson/consolidation de la préforme. Selon un mode de réalisation particulier, cette étape (630) comporte la variation temporelle de la puissance de rayonnement appliqué selon un profil prédéterminé au cours d'une étape (635) de simulation. 30 La description ci-avant et les exemples de réalisation montrent que l'invention atteint les objectifs visés, en particulier elle permet le chauffage et la cuisson-consolidation d'une préforme fibreuse composite dans des conditions contrôlées et avec REVENDICATIONS1. Dispositif (100) adapté au chauffage d'une préforme (150) composite fibreuse, lequel dispositif comporte : a. un corps (131, 431, 471) de moule constitué d'un matériau céramique transparent aux micro-ondes et comportant une première empreinte ; b. une couche (132, 432, 472, 532) de revêtement comportant un matériau ferrimagnétique couvrant la surface de l'empreinte 2. Dispositif selon la revendication 1, comportant : c. un deuxième (471) corps de moule constitué d'un matériau céramique comportant une deuxième empreinte complémentaire de la première empreinte, la surface de ladite deuxième empreinte comportant une couche (472) de revêtement constituée d'un matériau comprenant un composant ferrimagnétique. 3. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel le matériau céramique est constitué d'une cordiérite. 4. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel le matériau céramique est une alumine (A1203). 5. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel la couche (432, 472) de revêtement couvre la surface de l'empreinte selon une épaisseur variable de sorte à maîtriser la répartition de température sur ladite surface de l'empreinte. 6. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel le matériau ferrimagnétique est un ferrite. 7. Dispositif selon la revendication 6, dans lequel le ferrite est un ferrite spinelle de nickel-zinc (NiZn). 8. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel le matériau ferrimagnétique est contenu dans une couche d'émail. 9. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel le matériau ferrimagnétique est compris dans une couche de liant inorganique d'aluminium-phosphate. 10. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel : e. une couche (533) de revêtement non ferrimagnétique couvre tout ou partie de la couche de revêtement comportant un matériau ferrimagnétique. 11. Dispositif selon la revendication 10, dans lequel la couche (533) de revêtement non ferrimagnétique est de conductivité thermique élevée de sorte à uniformiser la dissipation thermique à la surface de l'empreinte. 12. Dispositif selon la revendication 10, dans lequel la couche (533) de revêtement non ferrimagnétique est thermiquement isolante de sorte à limiter le transfert thermique entre l'empreinte et la préforme. 13. Dispositif selon la revendication 1, comportant : f. une enceinte (110) apte à contenir le moule ; g. des moyens (121) aptes à générer un rayonnement électromagnétique de micro-ondes à l'intérieur de l'enceinte (110). 14. Dispositif selon la revendication 13, dans lequel la fréquence des micro-ondes est sensiblement égale à 2,45 Ghz (2,45. 109 cycles par seconde) 15. Procédé pour la cuisson ou la consolidation d'une préforme (150)fibreuse pré-imprégnée d'un polymère, utilisant un dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant a: i. draper (610) la préforme fibreuse sur l'empreinte ; ii. placer (620) le moule à l'intérieur de l'enceinte ; iii. générer (630) un rayonnement électromagnétique à l'intérieur de l'enceinte selon un profil temporel de puissance de sorte à porter la préforme fibreuse à une température de cuisson ou de consolidation selon une répartition de température déterminée à lasurface de l'empreinte. 16. Procédé selon la revendication 15, comportant avant l'étape iii) une étape consistant à : iv. déterminer (635) par simulation le profil temporel de puissance du rayonnement généré. 17. Procédé pour la réalisation d'un moule destiné à la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : x. sélectionner la matière constituant le moule (131, 431, 471) selon la revendication 3 ou la revendication 4, en fonction du coefficient de dilatation thermique de la préforme fibreuse dans la plage de température de traitement visée ; y. sélectionner la nature du ferrite selon la revendication 7 à intégrer dans la couche (432, 432, 472) absorbante en fonction de la température de traitement visée ; z. déterminer l'épaisseur de la couche (432, 432, 472) absorbante en fonction de la répartition de température visée sur l'empreinte ; t. réaliser le moule (131, 4312, 471) en céramique ; u. usiner par enlèvement de matière la surface de l'empreinte de sorte à obtenir la forme désirée après le dépôt de l'épaisseur de couche absorbante ; y. déposer la couche (432, 432, 472) absorbante à la surface de l'empreinte. 18. Procédé selon la revendication 17, dans lequel l'étape t) est réalisée par un procédé dit de freeze casting. 19. Procédé selon la revendication 17, dans lequel l'étape y) est réalisée en choisissant la composition de la ferrite spinelle utilisée dans la couche de revêtement. 20. Procédé selon la revendication 17, dans lequel l'étape y) est réalisée par projection par plasma. 21. Procédé selon la revendication 17, dans lequel l'étape y) est réalisée par l'application, à la surface de l'empreinte, d'un émail comprenant des particules du ferrite déterminé à l'étape y). 22. Procédé selon la revendication 17, dans lequel l'étape y) est réalisé par dépose à froid d'un mélange de ferrite et d'un liant inorganique.