FR 3007416 A1 20141226 FR 1355749 A 20130619 La présente invention concerne un procédé de production d'essence à basse teneur en soufre et en mercaptans. Etat de la technique La production d'essences répondant aux nouvelles normes environnementales nécessite que l'on diminue de façon importante leur teneur en soufre. Il est par ailleurs connu que les essences de conversion, et plus particulièrement celles provenant du craquage catalytique, qui peuvent représenter 30 à 50 (3/0 du pool essence, présentent des teneurs élevées en mono-oléfines et en soufre. Le soufre présent dans les essences est pour cette raison imputable, à près de 90%, aux essences issues des procédés de craquage catalytique, que l'on appellera dans la suite essences de FOC (Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne, que l'on peut traduire par craquage catalytique en lit fluidisé). Les essences de FCC constituent donc la charge préférée du procédé de la présente invention. Parmi les voies possibles pour produire des carburants à faible teneur en soufre, celle qui a été très largement retenue consiste à traiter spécifiquement les bases essences riches en soufre par des procédés d'hydrodésulfuration catalytique en présence d'hydrogène. Les procédés traditionnels désulfurent les essences de manière non sélective en hydrogénant une grande partie des mono-oléfines, ce qui engendre une forte perte en indice d'octane et une forte consommation d'hydrogène. Les procédés les plus récents, tels que le procédé Prime G+ (marque commerciale), permettent de désulfurer les essences de craquage riches en oléfines, tout en limitant l'hydrogénation des mono-oléfines et par conséquent la perte d'octane et la forte consommation d'hydrogène qui en résulte. De tels procédés sont par exemple décrits dans les demandes de brevet EP 1077247 et EP 1174485. Les composés soufrés résiduels généralement présents dans l'essence désulfurée peuvent être séparés en deux familles distinctes : les composés soufrés non convertis présents dans la charge d'une part, et les composés soufrés formés dans le réacteur par des réactions secondaires dites de recombinaison. Parmi cette dernière famille de composés soufrés, les composés majoritaires sont les mercaptans issus de l'addition de l'H2S formé dans le réacteur sur les mono-oléfines présentes dans la charge. Les mercaptans de formule chimique R-SH, où R est un groupement alkyle, sont également appelés mercaptans de recombinaison et représentent généralement entre 20% et 80% poids du soufre résiduel dans les essences désulfurées. L'obtention d'une essence à très basse teneur en soufre, typiquement à une teneur inférieure à 10 ppm poids telle que requise en Europe, requiert donc l'élimination d'au moins une partie des mercaptans de recombinaison. Cette réduction de la teneur en mercaptans de recombinaison peut être réalisée par hydrodésulfuration catalytique mais cela entraîne l'hydrogénation d'une partie importante des mono-oléfines présentes dans l'essence et qui a alors pour conséquence une forte diminution de l'indice d'octane de l'essence ainsi qu'une surconsommation d'hydrogène. Afin de limiter ces inconvénients, différentes solutions sont décrites dans la littérature pour désulfurer les essences de craquage à l'aide de combinaison d'étapes d'hydrodésulfuration et d'élimination des mercaptans de recombinaison par une technique judicieusement choisie pour éviter l'hydrogénation des mono-oléfines présentes, afin de préserver l'indice d'octane (voir par exemple US 7799210, US 6960291, US 6387249 et US 2007114156) . Il apparait cependant que si ces combinaisons mettant en oeuvre une étape finale d'élimination des mercaptans de recombinaison sont particulièrement adaptées lorsqu'une très basse teneur en soufre est recherchée, celles-ci peuvent se révéler très couteuses lorsque la quantité de mercaptans à éliminer est élevée; en effet cela nécessite par exemple de fortes consommations d'adsorbant ou de solvant. Une telle situation peut notamment se produire lorsque la teneur en mercaptans admissible dans le pool essence est nettement inférieure à la spécification en soufre total, ce qui est le cas dans nombre de pays, notamment en Asie. En effet, le soufre présent sous forme de mercaptans ou sous forme de sulfure d'hydrogène (H25) dans les carburants peut, outre induire des problèmes de toxicité et d'odeur, générer l'attaque de nombreux matériaux métalliques et non métalliques présents dans les systèmes de distribution. La quasi-totalité des pays ont donc une spécification très basse en mercaptans dans les carburants (typiquement inférieure à 10 ppm RSH (mesure de la teneur en mercaptans par potentiométrie, méthode ASTM D 3227), y compris dans les cas où la spécification en soufre total est relativement élevée, par exemple entre 50 et 500 ppm poids. D'autres pays ont adopté une mesure de "Doctor Test" pour quantifier les mercaptans avec une spécification négatif à respecter (méthode ASTM D4952 - 12) Ainsi dans certains cas, il apparait que la spécification la plus contraignante, car la plus difficile à atteindre sans nuire à l'indice d'octane, est la spécification en mercaptans et non celle du soufre total. Un but de la présente invention est de proposer un procédé de traitement d'une fraction hydrocarbonée contenant du soufre, dont une partie est sous forme de mercaptans, qui permet de diminuer la teneur en mercaptans de ladite fraction hydrocarbonée tout en limitant au maximum la perte d'octane et la consommation de réactifs tels que l'hydrogène ou des solvants d'extraction. Résumé de l'invention L'invention a pour objet un procédé de traitement d'une essence contenant des composés soufrés et des oléfines, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes: a) on met en contact dans au moins un réacteur, l'essence, de l'hydrogène et un catalyseur d'hydrodésulfuration à une température comprise entre 200 et 400°C, à une pression comprise entre 0,5 et 5 MPa, avec une vitesse spatiale comprise entre 0,5 et 20 h-1 et un rapport entre le débit d'hydrogène exprimé en normaux m3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m3 par heure aux conditions standards compris entre 50 Nm3/m3 et 1000 Nm3/m3, de manière à convertir au moins une partie des composés soufrés en H2S; b) on effectue une étape de séparation de l'H2S formé et présent dans l'effluent issu de l'étape a). c) on met en contact, dans un réacteur, tout ou partie de l'effluent appauvri en H2S issu de l'étape b), avec un catalyseur contenant au moins un sulfure d'au moins un métal de transition ou de plomb déposé sur un support poreux, l'étape c) étant réalisée une température comprise entre 30°C et 250°C, avec une vitesse spatiale liquide comprise entre 0,5h-1 et 10h-1, une pression comprise entre 0,4 et 5 MPa et un rapport H2/charge compris entre 0 et 25 Nm3 d'hydrogène par m3 de charge, de manière à produire une essence issue de l'étape c) ayant une teneur en mercaptans réduite par rapport à celle de l'effluent issu de l'étape b). Il a en effet été constaté de façon surprenante que l'utilisation d'un catalyseur et de conditions opératoires spécifiques en aval d'un réacteur d'hydrodésulfuration des essences permettait une conversion suffisante des mercaptans de recombinaison, qui sont généralement des composés peu réactifs, en composés du type thioéther par réaction avec les oléfines. Ainsi l'étape c) de démercaptisation, que l'on peut également qualifier d'étape d'adoucissement non désulfurant, permet de produire une essence ayant une spécification de teneur basse en mercaptans sans nécessiter une étape de finition d'hydrodésulfuration sévère et couteuse. Un autre avantage du procédé selon l'invention vient du fait qu'il permet d'atteindre une teneur très basse en mercaptans (e.g. inférieure à 10 ppm poids) dans l'essence désulf urée finale avec des conditions opératoires pour l'étape d'hydrodésulfuration (étape a) beaucoup moins sévères (par exemple diminution importante de la température et/ou de la pression opératoire), ce qui a pour effet de limiter la perte d'octane, d'augmenter de la durée de vie du catalyseur de l'étape d'hydrodésulfuration et également de réduire la consommation d'énergie. De préférence, le métal de transition du catalyseur de l'étape c) est choisi parmi un métal du groupe Vlb, un métal du groupe VIII et le cuivre, seul ou en mélange. Selon un mode de réalisation préféré, le catalyseur de l'étape c) comprend : un support constitué d'alumine gamma ou delta de surface spécifique comprise entre 70 m2/g et 350 m2/g une teneur en poids d'oxyde du métal du groupe Vlb comprise entre 1% et 30% poids par rapport au poids total du catalyseur, une teneur en poids d'oxyde du métal du groupe VIII comprise entre 1% et 30 (3/0 poids par rapport au poids total du catalyseur, un taux de sulfuration des métaux constituants ledit catalyseur au moins égal à 60'3/0, un rapport molaire entre le métal du groupe VIII et le métal du groupe Vlb compris entre 0,6 et 3 mol/mol. De préférence le métal du groupe VIII est le nickel et le métal du groupe Vlb est le molybdène. Selon un mode de réalisation, le catalyseur de l'étape c) comprend : un support constitué uniquement d'alumine gamma de surface spécifique comprise entre 180 m2/g et 270 m2/g ; une teneur en poids d'oxyde de nickel comprise entre 4 et 12% par rapport au poids total de catalyseur ; une teneur en poids d'oxyde de molybdène comprise entre 6% et 18% par rapport au poids total de catalyseur ; un rapport molaire nickel/molybdène compris entre 1 et 2,5; et un taux de sulfuration des métaux constituant le catalyseur supérieur à 80%. Le procédé selon l'invention peut comprendre une étape dans laquelle l'effluent issu de l'étape b) est mélangé avec une coupe essence ou une coupe GPL (gaz de pétrole liquéfié) et le mélange est traité à l'étape c). De préférence la coupe essence est issue d'une distillation du pétrole brut, d'une unité de pyrolyse, d'une unité de cokéfaction, d'une unité d'hydrocraquage ou d'une unité d'oligomérisation. Alternativement, avant l'étape a) on effectue une étape de distillation de l'essence de manière à fractionner ladite essence en au moins deux coupes essence légère et lourde et on traite la coupe essence lourde dans les étapes a), b) et c). Selon une autre forme de réalisation, l'effluent issu de l'étape b) est mélangé avec 20 la coupe essence légère issue de la distillation de sorte à produire un mélange et ledit mélange est traité à l'étape c). Il est également possible dans le cadre de l'invention d'effectuer avant l'étape a) une étape de distillation de l'essence de manière à fractionner ladite essence en au 25 moins deux coupes essence légère et lourde, on traite la coupe essence lourde dans l'étape a), on mélange la coupe essence légère avec l'effluent issu de l'étape a) de sorte à produire un mélange et ledit mélange est traité dans les étapes b) et c). De préférence, dans le cadre des modes de réalisation décrits plus haut, le 30 mélange avec les coupes essences légères contient jusqu'à 50% volume de la coupe essence légère. Selon un autre mode de réalisation du procédé, avant l'étape a) on effectue une étape de distillation de l'essence de manière à fractionner ladite essence en au moins trois coupes essence légère, intermédiaire et lourde respectivement, on traite séparément chacune des coupes intermédiaire et lourde dans des étapes a) et b) et dans lequel on traite en mélange ou séparément les effluents issus des étapes b) dans l'étape c). Il est également possible avant l'étape a) et éventuellement avant l'étape de distillation de mettre en contact l'essence avec de l'hydrogène et un catalyseur d'hydrogénation sélective pour hydrogéner sélectivement les dioléfines contenues dans ladite l'essence en oléfines. Cette étape d'hydrogénation sélective des dioléfines peut être opérée dans une colonne de distillation catalytique équipée d'une section comprenant un catalyseur d'hydrogénation sélective. Dans le cadre de l'invention et de manière alternative, les étapes a) et/ou c) peuvent être mises en oeuvre dans des réacteurs qui sont des colonnes catalytiques incluant au moins un lit catalytique, dans lesquelles se réalisent à la fois la réaction catalytique et la séparation de l'essence en au moins deux coupes (ou fraction). Dans le cas où l'étape a) est réalisée dans une colonne catalytique, les coupes issues de la colonne catalytique sont envoyées à l'étape b) et c) séparément ou en mélange pour en abaisser la teneur en mercaptans. Selon une autre forme de réalisation dans laquelle l'étape a) est effectuée dans une colonne catalytique, seule la coupe légère soutirée en tête de la colonne catalytique qui concentre les mercaptans, est envoyée aux étapes b) et c). De préférence, le catalyseur de l'étape a) contient au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII sur un support ayant une surface spécifique inférieure à 250 m2/g, dans lequel la teneur en métal du groupe VIII exprimée en oxyde est comprise entre 0,5 et 15% poids et la teneur en métal du groupe Vlb, exprimée en oxyde, est comprise entre 1,5 et 60% poids par rapport au poids de catalyseur. Selon un mode de réalisation préféré, le catalyseur de l'étape a) comprend du cobalt et du molybdène et la densité de molybdène, exprimée comme étant le rapport entre ladite teneur en poids de Mo03 et la surface spécifique du catalyseur, est supérieure à 7.104 et de préférence supérieure à 12.104 g/m2. Avantageusement, l'étape c) est réalisée en absence d'apport d'hydrogène. Description détaillée de l'invention - Description de la charge : L'invention concerne un procédé de traitement d'essences comprenant tout type de familles chimiques et notamment des dioléfines, des mono-oléfines, et des composés soufrés. La présente invention trouve particulièrement son application dans la transformation des essences de conversion, et en particulier des essences en provenance du craquage catalytique, du craquage catalytique en lit fluide (FOC), d'un procédé de cokéfaction, d'un procédé de viscoréduction, ou d'un procédé de pyrolyse. Par exemple, les essences issues d'unités de craquage catalytique (FOC) contiennent, en moyenne, entre 0,5% et 5% poids de dioléfines, entre 20% et 50% poids de mono- oléfines, entre 10 ppm et 0,5% poids de soufre L'essence traitée présente généralement une température d'ébullition inférieure à 350°C, de préférence inférieure à 300°C et de façn très préférée inférieure à 220°C. De préférence, les charges pour lesquelles s'applique le procédé selon l'invention ont une température d'ébullition comprise entre 0°C et 280C, et plus précisément entre 30°C et 250°C. Les charges peuvent également contenir des hydrocarbures à 3 ou 4 atomes de carbone. - Description de l'étape d'hydrodésulfuration catalytique (étape a) L'étape d'hydrodésulfuration est mise en oeuvre pour réduire la teneur en soufre de la fraction hydrocarbonée à traiter en convertissant les composés soufrés en H2S qui est ensuite éliminé dans l'étape b). Sa mise en oeuvre est particulièrement nécessaire lorsque la charge à désulfurer contient plus de 100 ppm poids de soufre et de façon plus générale plus de 50 ppm poids de soufre. L'étape d'hydrodésulfuration consiste à mettre en contact l'essence à traiter avec 30 de l'hydrogène, dans un ou plusieurs réacteurs d'hydrodésulfuration, contenant un ou plusieurs catalyseurs adaptés pour réaliser l'hydrodésulfuration. Selon un mode préféré de réalisation de l'invention, l'étape a) est mise en oeuvre dans le but de réaliser une hydrodésulfuration de façon sélective, c'est-à-dire avec un taux d'hydrogénation des mono-oléfines inférieur à 80%, de préférence inférieur à 70% et de façon très préférée inférieure à 60%. La pression d'opération de cette étape est généralement comprise entre 0,5 MPa et 5 MPa et de préférence comprise entre 1 MPa et 3 MPa. La température est généralement comprise entre 200°C et 400°C et de péférence comprise entre 220°C et 380°C. Dans le cas où l'étape a) d'hydrodésulfuratbn est effectuée dans plusieurs réacteurs en série, la température moyenne d'opération de chaque réacteur est généralement supérieure d'au moins 5°C, de préférerce d'au moins 10°C et de façon très préférée d'au moins 30°C à la température d'opératbn du réacteur qui le précède. La quantité de catalyseur mise en oeuvre dans chaque réacteur est généralement telle que le rapport entre le débit d'essence à traiter exprimé en m3 par heure aux conditions standards, par m3 de catalyseur (également appelé vitesse spatiale) est compris entre 0,5 h-1 et 20 h-1 et de préférence entre 1 h-1 et 15 h-1. De façon très préférée, le premier réacteur est opéré avec une vitesse spatiale comprise entre 2 h-1 et 8 h-1. Le débit d'hydrogène est généralement tel que le rapport entre le débit d'hydrogène exprimé en normaux m3 par heure (Nm3/h) et le débit de charge à traiter exprimé en m3 par heure aux conditions standards est compris entre 50 Nm3/m3 et 1000 Nm3/m3, de préférence entre 70 Nm3/m3 et 800 Nm3/m3. Le taux de désulfuration, qui dépend de la teneur en soufre de la charge à traiter, est généralement supérieur à 50% et de préférence supérieur à 70% de sorte que le produit issu de l'étape a) contient moins de 100 ppm poids de soufre et de façon préférée moins de 50 ppm poids de soufre. Dans le cas éventuel d'un enchaînement de catalyseur, le procédé comprend 25 une succession d'étapes d'hydrodésulfuration, telle que l'activité du catalyseur d'une étape n+1 est comprise entre 1% et 90% de l'activité du catalyseur de l'étape n, comme enseigné dans la demande de brevet EP 1612255. Tout catalyseur connu de l'homme de l'art capable de promouvoir les réactions de transformation du soufre organique en H2S en présence d'hydrogène peut être utilisé 30 dans le cadre de l'invention. Toutefois, selon un mode particulier de réalisation de l'invention, il est préféré l'utilisation de catalyseurs présentant une bonne sélectivité vis-à-vis des réactions d'hydrodésulfuration par rapport à la réaction d'hydrogénation des oléfines. De préférence, le catalyseur d'hydrodésulfuration de l'étape a) contient généralement au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII sur un support (les groupes VIB et VIII selon la classification CAS correspondent respectivement au métaux des groupes 6 et des groupes 8 à 10 de la nouvelle classification IUPAC selon CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide , 81ème édition, 2000-2001). Le métal du groupe VIB est de préférence le molybdène ou le tungstène et le métal du groupe VIII est de préférence choisi parmi le nickel ou le cobalt. Selon un mode de réalisation très préféré, le catalyseur de l'étape a) comprend du cobalt et du molybdène. La teneur en métal du groupe VIII exprimée en oxyde est généralement comprise entre 0,5% et 15% poids, préférentiellement entre 1% et 10 (3/0 poids par rapport au poids total du catalyseur. La teneur en métal du groupe Vlb est généralement comprise entre 1,5% et 60 (3/0 poids, préférentiellement entre 3% et 50% poids par rapport au poids total du catalyseur. Le support du catalyseur est habituellement un solide poreux, tel que par exemple une alumine, une silice-alumine, de la magnésie, de la silice ou de l'oxyde de titane, seuls ou en mélange. De manière très préférée, le support est essentiellement constitué d'alumine de transition, c'est-à-dire qu'il comprend au moins 51% poids, de préférence au moins 60% poids, de manière très préféré au moins 80% poids, voire au moins 90% poids d'alumine de transition par rapport au poids total du support. Il peut éventuellement être constitué uniquement d'une alumine de transition. Le catalyseur d'hydrodésulfuration présente de préférence une surface spécifique inférieure à 250 m2/g, de manière plus préférée inférieure à 230 m2/g, et de manière très préférée inférieure à 190 m2/g. Pour minimiser l'hydrogénation des oléfines présentes dans l'essence lourde, il est avantageux d'utiliser un catalyseur comprenant du molybdène seul ou en mélange avec du nickel ou du cobalt et dans lequel la densité de molybdène, exprimée comme étant le rapport entre ladite teneur en poids de Mo03 et la surface spécifique du catalyseur, est supérieure à 7.104 et de préférence supérieure à 12.104 g/m2. De manière très préférée, on choisit un catalyseur comprenant du cobalt et du molybdène dont la densité de molybdène, exprimée comme étant le rapport entre ladite teneur en poids de Mo03 et la surface spécifique du catalyseur, est supérieure à 7.104 et de préférence supérieure à 12.104 g/m2. Avantageusement le catalyseur d'hydrodésulfuration, avant sulfuration, présente un diamètre moyen de pore supérieur à 20 nm, de manière préférée supérieur à 25 nm, voire 30 nm et souvent compris entre 20 et 140 nm, de préférence entre 20 et 100 nm, et très préférentiellement entre 25 et 80 nm. Le diamètre de pore est mesuré par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284-92 avec un angle de mouillage de 140°. Le dépôt des métaux sur le support est obtenu pour toutes méthodes connues de l'homme de l'art telles que par exemples l'imprégnation à sec, par excès d'une solution contenant les précurseurs de métaux. Ladite solution est choisie de manière à pouvoir solubiliser les précurseurs de métaux dans les concentrations désirées. Dans le cas de la synthèse d'un catalyseur CoMo, par exemple, le précurseur de molybdène peut être l'oxyde de molybdène, l'heptamolybdate d'ammonium. Par ailleurs, pour le cobalt on peut citer par exemple le nitrate de cobalt, l'hydroxyde de cobalt, le carbonate de cobalt. Les précurseurs sont généralement dissous en milieu permettant leur solubilisation dans les concentrations désirés. Celle-ci peut être donc selon les cas réalisés en milieu aqueux et/ou en milieu organique. Après introduction du ou des métaux et éventuellement mise en forme du catalyseur, le catalyseur est dans une première étape activé. Cette activation peut correspondre soit à une calcination (oxydation) puis à une réduction, soit à une réduction directe, soit à une calcination uniquement. L'étape de calcination est généralement réalisée à des températures allant de 100 à 600 °C et de préférence comprises entre 200°C et 450°C, sous un débit d'air. L'étape de rédiction est réalisée dans des conditions permettant de convertir au moins une partie des formes oxydées du métal de base en métal. Généralement, elle consiste à traiter le catalyseur sous un flux d'hydrogène à une température de préférence au moins égale à 300 °C. Le catalyseur est de préférence utilisé au moins en partie sous sa forme sulfurée. L'introduction du soufre peut intervenir avant ou après toute étape d'activation, c'est-à-dire de calcination ou de réduction. De préférence, aucune étape d'oxydation du catalyseur n'est réalisée lorsque le soufre ou un composé soufré a été introduit sur le catalyseur. Le soufre ou un composé soufré peut être introduit ex situ, c'est-à-dire en dehors du réacteur où le procédé selon l'invention est réalisé, ou in situ, c'est-à-dire dans le réacteur utilisé pour le procédé selon l'invention. Dans ce dernier cas, le catalyseur est de préférence sulfuré par passage d'une charge contenant au moins un composé soufré, qui une fois décomposé conduit à la fixation de soufre sur le catalyseur. Cette charge peut être gazeuse ou liquide, par exemple de l'hydrogène contenant de l'H2S, ou un liquide contenant au moins un composé soufré. D'une façon préférée, le composé soufré est ajouté sur le catalyseur ex situ. Par 5 exemple, après l'étape de calcination, un composé soufré peut être introduit sur le catalyseur en présence éventuellement d'un autre composé. Le catalyseur est ensuite séché, puis transféré dans le réacteur servant à mettre en oeuvre le procédé selon l'invention. Dans ce réacteur, le catalyseur est alors traité sous hydrogène afin de transformer au moins une partie du métal principal en sulfure. Une procédure qui convient 10 particulièrement pour la sulfuration du catalyseur est celle décrite dans les brevets FR 2 708 596 et FR 2 708 597. Selon un mode de réalisation alternatif, l'étape a) est mise en oeuvre dans une colonne de distillation catalytique munie d'une section comprenant un catalyseur 15 d'hydrodésulfuration, dans laquelle se réalisent à la fois la réaction catalytique d'hydrodésulfuration et la séparation de l'essence en au moins deux coupes (ou fraction). - Étape de séparation de l'hydrogène et de VH2S (étape b) Cette étape est mise en oeuvre afin de séparer l'excès d'hydrogène ainsi que 20 l'H25 formé lors de l'étape a) de la fraction hydrocarbonée. Toute méthode connue de l'homme du métier peut être envisagée. Selon un premier mode de réalisation préféré, après l'étape a) d'hydrodésulfuration, le mélange réactionnel est refroidi à une température généralement inférieure à 80°C et de préférence inférieure à 60C afin de condenser les hydrocarbures. 25 Les phases gaz et liquide sont ensuite séparées dans un ballon de séparation. La fraction liquide qui contient l'essence désulfurée ainsi qu'une fraction de l'H25 dissous est envoyée vers une colonne de stabilisation ou débutaniseur. Cette colonne sépare une coupe de tête essentiellement constituée d'H25 résiduel et de composés ayant une température d'ébullition inférieure ou égale à celle du butane et une coupe de fond 30 débarrassée de l'H25, appelée essence stabilisée, contenant les composés ayant une température d'ébullition supérieure à celle du butane. Selon un second mode de réalisation préféré, après l'étape de condensation, la fraction liquide qui contient l'essence désulf urée ainsi qu'une fraction de l'H25 dissous est envoyée vers une section de stripage, tandis que la fraction gazeuse constituée principalement d'hydrogène et de H2S est envoyée vers une section de purification. Le stripage peut être réalisée en chauffant la fraction hydrocarbonée seule ou avec une injection d'hydrogène ou de vapeur d'eau, dans une colonne de distillation afin d'extraire, en tête les composés légers qui ont été entraînés par dissolution dans la fraction liquide ainsi que l'H2S résiduel dissous. La température de l'essence strippée récupérée en fond de colonne est généralement comprise entre 120°C et250°C. L'étape b) est de préférence mise en oeuvre afin que le soufre sous forme d'H2S restant dans l'essence désulfurée, avant l'étape de démercaptisation (d'adoucissement) 10 c), représente moins de 30%, de préférence moins de 20% et de manière plus préférée moins de 10% du soufre total présent dans la fraction hydrocarbonée traitée. - Étape d'adoucissement catalytique de la fraction hydrocarbonée désulfurée issue de l'étape b) (étape c) 15 Cette étape consiste à transformer les composés soufrés de la famille des mercaptans, qui sont essentiellement des mercaptans de recombinaison issus de la réaction de l'H2S formé à l'étape a), par réaction avec les oléfines de l'essence pour former des composés soufrés plus lourds du type thioéther. Il est à noter que cette étape 20 est à distinguer d'une étape d'hydrodésulfuration "classique" qui a pour objectif de transformer, en présence d'hydrogène, les composés soufrés en H2S. Au cours de cette étape c) , il se déroule une réaction de démercaptisation en présence d'un catalyseur spécifique qui voit l'addition des mercaptans (de recombinaison) sur les oléfines de l'essence issue de l'étape b). Cette étape permet également de 25 convertir l'H2S résiduel, qui n'aurait pas été totalement éliminé lors de l'étape b), en thioéther par réaction avec les oléfines présentes dans la charge. La réaction de démercaptisation (ou d'adoucissement) s'effectue sur un catalyseur contenant au moins un sulfure d'au moins un métal de transition ou de plomb, déposé sur un support poreux. Cette réaction s'effectue préférentiellement sur un 30 catalyseur comprenant au moins un sulfure d'un métal choisi parmi le groupe Vlb, le groupe VIII, le cuivre et le plomb. De manière très préférée, le catalyseur comprend au moins un élément du groupe VIII (groupes 8, 9 et 10 de la nouvelle classification périodique Handbook of Chemistry and Physics, 76ième édition, 1995-1996), au moins un élément du groupe Vlb (groupe 6 de la nouvelle classification périodique Handbook of Chemistry and Physics, 76ième édition, 1995-1996) et un support. L'élément du groupe VIII est choisi de préférence parmi le nickel et le cobalt et en particulier le nickel. L'élément du groupe Vlb est de préférence choisi parmi le molybdène et le tungstène et de manière très préférée le molybdène. Le support du catalyseur de l'étape c) est de préférence choisi parmi l'alumine, l'aluminate de nickel, la silice, le carbure de silicium, ou un mélange de ces oxydes. On utilise, de manière préférée, de l'alumine et de manière encore plus préférée, de l'alumine pure. De manière préférée, on utilise un support présentant un volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,4 et 1,4 cm3/g et préférentiellement compris entre 0,5 et 1,3 cm3/g. La surface spécifique du support est de préférence comprise entre 70 m2/g et 350 m2/g. Selon une variante préférée, le support est une alumine gamma cubique ou une alumine delta. Le catalyseur mis en oeuvre à l'étape c) comprend de manière préférée: - un support constitué d'alumine gamma ou delta de surface spécifique comprise entre 70 m2/g et 350 m2/g - une teneur en poids d'oxyde de l'élément du groupe Vlb comprise entre 20 1% et 30% poids par rapport au poids total du catalyseur, - une teneur en poids d'oxyde de l'élément du groupe VIII comprise entre 1% et 30% poids par rapport au poids total du catalyseur, - un taux de sulfuration des métaux constituants ledit catalyseur au moins égal à 60%, 25 - un rapport molaire entre le métal du groupe VIII et le métal du groupe Vlb compris entre 0,6 et 3 mol/mol, En particulier, il a été trouvé que les performances sont améliorées lorsque le catalyseur de l'étape c) présente les caractéristiques suivantes : - un support constitué d'alumine gamma de surface comprise entre 180 30 m2/g et 270 m2/g - la teneur en poids d'oxyde de l'élément du groupe Vlb sous forme oxyde est comprise entre 4% et 20% poids, de préférence entre 6 et 18% poids par rapport au poids total de catalyseur; - la teneur en métal du groupe VIII exprimée sous forme d'oxyde est comprise entre 3 et 15% poids, de préférence comprise entre 4% poids et 12% poids par rapport au poids total de catalyseur; - le rapport molaire entre le métal non noble du groupe VIII et le métal du 5 groupe Vlb est compris entre 0,6 et 3 mol/mol, de manière préférée entre 1 et 2,5 mol/mol; - un taux de sulfuration des métaux constituants ledit catalyseur au moins égal à 60%. 10 Un mode de réalisation très préféré de l'invention correspond à la mise en oeuvre pour l'étape c) d'un catalyseur contenant une teneur en poids par rapport au poids total de catalyseur d'oxyde de nickel (sous forme NiO) comprise entre 4 et 12%, une teneur en poids par rapport au poids total de catalyseur d'oxyde de molybdène (sous forme Mo03) comprise entre 6% et 18%, un rapport molaire nickel/molybdène compris entre 1 et 2,5, 15 les métaux étant déposés sur un support constitué uniquement d'alumine gamma de surface spécifique comprise entre 180 m2/g et 270 m2/g et le taux de sulfuration des métaux constituant le catalyseur étant supérieur à 80%. Le catalyseur pour l'étape c) peut être préparé au moyen de toute technique connue de l'homme du métier, et notamment par imprégnation des métaux sur le support 20 sélectionné. Après introduction des métaux, et éventuellement une mise en forme du catalyseur, celui-ci subi un traitement d'activation. Ce traitement a généralement pour but de transformer les précurseurs moléculaires des éléments en phase oxyde. Il s'agit dans ce cas d'un traitement oxydant mais un simple séchage du catalyseur peut également 25 être effectué. Dans le cas d'un traitement oxydant, également appelé calcination, celui-ci est généralement mis en oeuvre sous air ou sous oxygène dilué, et la température de traitement est généralement comprise entre 200°C et 550°C, de préférence entre 300°C et 500°C. Après calcination, les métaux déposés sur le support se trouvent sous forme 30 d'oxyde. Dans le cas du nickel et du molybdène, les métaux se trouvent principalement sous forme de Mo03 et de NiO. Avant mise en contact avec la charge à traiter, les catalyseurs subissent une étape de sulfuration. La sulfuration est de préférence réalisée en milieu sulforéducteur, c'est-à-dire en présence d'H2S et d'hydrogène, afin de transformer les oxydes métalliques en sulfures tels que par exemple, le MoS2 et le Ni3S2. La sulfuration est réalisée en injectant sur le catalyseur un flux contenant de l'H2S et de l'hydrogène, ou bien un composé soufré susceptible de se décomposer en H2S en présence du catalyseur et de l'hydrogène. Les polysulfures tel que le diméthyldisulfure (DMDS) sont des précurseurs d'H2S couramment utilisés pour sulfurer les catalyseurs. La température est ajustée afin que l'H2S réagisse avec les oxydes métalliques pour former des sulfures métalliques. Cette sulfuration peut être réalisée in situ ou ex situ (en dedans ou dehors du réacteur) du réacteur de démercaptisation, à une température comprise entre 200°C et 600°C et plus préférentiellement enrte 300°C et 500°C. L'étape c) d'adoucissement en mercaptans, consiste en la mise en contact de la l'essence désulfurée et débarrassée d'au moins une partie de l'H2S avec le catalyseur sous forme sulfure. Les réactions de démercaptisation selon l'invention se caractérisent par une réaction des mercaptans sur les oléfines via une addition directe sur la double liaison pour produire des composés du type thioéther, de formule R1-S-R2 avec R-1 et R2 étant des radicaux alkyles, dont le point d'ébullition est plus élevé que le mercaptan de départ. Cette étape d'adoucissement peut être réalisée en absence (sans apport ou addition d'hydrogène) ou en présence d'hydrogène apporté dans le réacteur. De préférence, elle est réalisée en absence d'apport d'hydrogène. Lorsque de l'hydrogène est utilisé, celui-ci est injecté avec la charge de manière à maintenir un état de surface hydrogénant du catalyseur propre aux hautes conversions en démercaptisation. Typiquement, l'étape c) fonctionne avec un rapport H2/charge compris entre 0 et 25 Nm3 d'hydrogène par m3 de charge, de manière préférée entre 0 et 10 Nm3 d'hydrogène par m3 de charge, de manière très préférée entre 0 et 5 Nm3 d'hydrogène par m3 de charge, et de manière encore plus préférée entre 0 et 2 Nm3 d'hydrogène par m3 de charge. La totalité de la charge est généralement injectée à l'entrée du réacteur. Toutefois, il peut être avantageux, dans certains cas d'injecter une fraction ou la totalité de la charge entre deux lits catalytiques consécutifs placés dans le réacteur. L'essence à traiter est mise en contact avec le catalyseur à une température comprise entre 30°C et 250°C, et de préférence ente 60°C et 220°C, et de manière encore plus préférée entre 90°C et 200°C, avec unevitesse spatiale liquide (LHSV) comprise entre 0,5 h-1 et 10 h-1, l'unité de la vitesse spatiale liquide étant le litre de charge par litre de catalyseur et par heure (1/I.h). La pression est comprise entre 0,2 MPa et 5 MPa, de préférence entre 0,5 et 2 MPa et de manière encore plus préférée entre 0,6 et 1 MPa. Lors de cette étape c), les mercaptans qui se combinent avec les oléfines de la charge pour former des composés thioéther, ont un nombre de carbone typiquement 5 compris entre 5 et 12 et sont de plus généralement ramifiés. A titre d'exemple, les mercaptans pouvant être contenus dans la charge de l'étape c) sont le 2-méthylhexan-2- thiol, le 4-méthylheptan-4-thiol, le 2-éthyl-hexan-3-thiol ou le 2,2,4-triméthylpentan-4-thiol. A l'issue de l'étape c) la fraction hydrocarbonée traitée dans les conditions énoncées ci-dessus présente donc une teneur en mercaptans réduite (car ils ont été 10 convertis en composés thioéther). Généralement, l'essence produite à l'issue de l'étape c) contient moins de 20 ppm poids de mercaptans, et de préférence moins de 10 ppm poids, et de manière encore plus préférée moins de 5 ppm poids. Lors de cette étape c), qui ne nécessite pas d'apporter de l'hydrogène, les oléfines ne sont pas ou très peu hydrogénée, ce qui permet de maintenir un bon indice d'octane de l'effluent en sortie de 15 l'étape c). Le taux d'hydrogénation des oléfines est en règle générale inférieur à 2%. Schémas pouvant être mis en oeuvre dans le cadre de l'invention. Différents schémas peuvent être mis en oeuvre afin de produire, à moindre coût, une essence désulf urée et à teneur réduite en mercaptans. Le choix du schéma optimal 20 dépend en fait des caractéristiques des essences à traiter et à produire ainsi que des contraintes propres à chaque raffinerie. Les schémas décrits ci-dessous sont donnés à titre d'illustration de manière non limitative. Selon une première variante, l'étape c) d'adoucissement catalytique peut être 25 mise en oeuvre directement en série avec l'étape b) de séparation. En particulier, dans le cas où l'étape b) de séparation est réalisée à une température compatible avec la température d'opération de l'étape c) d'adoucissement catalytique, l'effluent issu de l'étape b) est directement envoyé dans l'étape c). Il peut également être envisagé d'ajuster la température entre les étapes b) et c) au moyen de dispositifs d'échange 30 thermique. Selon une deuxième variante, avant l'étape c) d'adoucissement catalytique, on procède à un mélange de l'essence issue de l'étape b) avec une coupe GPL (gaz de pétrole liquéfié) ou une autre coupe essence contenant du soufre telle que par exemple, les essences de distillation du pétrole brut, les essences issues de tout procédé de craquage telles que les essences issues de pyrolyse, de procédés de cokéfaction ou d'hydrocraqueur, ou une essence issue d'une unité d'oligomérisation et ensuite on traite le mélange à l'étape c). Selon une troisième variante, on procède à une étape de distillation de l'essence à traiter afin de séparer deux coupes (ou fractions), à savoir une coupe légère et une coupe lourde et on traite la coupe lourde selon le procédé de l'invention. Ainsi selon une première forme de réalisation, on traite la coupe lourde par hydrodésulfuration (étape a), puis on sépare l'H25 formé présent dans la coupe lourde hydrodésulfurée (étape b), on mélange ensuite la coupe légère (issue de la distillation) avec la coupe lourde issue de l'étape b) et enfin on traite le mélange à l'étape c). Alternativement, selon un second mode de réalisation, on procède à un mélange de la coupe légère avec la coupe lourde hydrodésulf urée issue de l'étape a), on traite à l'étape b) et c) le mélange ainsi obtenu. Cette troisième variante présente l'avantage de ne pas hydrotraiter la coupe légère qui est riche en oléfines et généralement pauvre en soufre, ce qui permet de limiter la perte d'octane par hydrogénation des oléfines. De manière préférée, dans cette troisième variante, la charge traitée dans l'étape c) est constituée de l'intégralité de la coupe lourde désulfurée et d'une partie comprise entre 0 et 50% volume de la coupe légère. Dans le cadre de cette troisième variante, la coupe légère a une gamme de température d'ébullition inférieure à 100°C et la coupe lourdeune gamme de température supérieure à 65°C. Selon une quatrième variante, l'essence à traiter est soumise d'abord à une étape préalable consistant en une hydrogénation sélective des dioléfines présentes dans la charge, comme décrite dans la demande de brevet EP 1077247. L'essence hydrogénée sélectivement est ensuite distillée en au moins deux coupes, de préférence en trois coupes, une coupe légère, une coupe intermédiaire et une coupe lourde. Dans le cas de trois coupes, chacune des coupes intermédiaire et lourde est traitée séparément dans une étape d'hydrodésulfuration (étape a), puis une étape de séparation (étape b) et l'étape d'adoucissement (étape c) est mise en oeuvre sur chacun des effluents issus des étapes b). Alternativement on traite chacune des coupes intermédiaire et lourde séparément dans une étape d'hydrodésulfuration (étape a), puis une étape de séparation (étape b), on mélange les effluents issue des étapes b) et on traite dans une étape c) le mélange des effluents issus des étapes b). Dans une cinquième variante variante, l'étape a) est effectuée dans une colonne de distillation catalytique incorporant un lit de catalyseur d'hydrodésulfuration permettant simultanément de désulfurer l'essence et de la séparer en deux coupes légère et lourde. Les coupes produites sont ensuite envoyées dans les étapes b) et c) séparément ou en mélange. De façon alternative, seule la coupe essence légère issue de la colonne de distillation catalytique est traitée dans les étapes b) et c). Parmi l'ensemble des variantes possibles, les deux variantes suivantes sont celles qui sont préférées : 1 - L'essence est distillée en deux coupes (ou fractions), une coupe (ou fraction) légère et une coupe (ou fraction) lourde et seule la coupe lourde est traitée dans l'étape a) d'hydrodésulfuration et dans l'étape b) de séparation de l'H2S où l'essence désulfurée est stabilisée. La fraction lourde stabilisée est ensuite traitée, après un ajustement éventuel de la température entre les étapes b) et c) au moyen de dispositifs d'échange thermique, dans l'étape c) d'adoucissement en absence d'hydrogène. L'avantage de cette mise en oeuvre particulière est de limiter au maximum l'investissement nécessaire tout en produisant une essence adoucie en mercaptans qui ne nécessite pas de traitement ultérieur avant son envoi au pool essence. 2 - L'essence est distillée en deux coupes (ou fractions), une coupe (ou fraction) légère et une coupe (ou fraction) lourde et seule la fraction lourde est traitée dans l'étape a) d'hydrodésulfuration et dans l'étape b) de séparation de l'H2S où l'essence désulfurée est stabilisée ou uniquement débarrassée de l'H2S par stripage. La charge traitée dans l'étape c), avec ou sans apport d'hydrogène, comprend l'intégralité de la fraction lourde désulfurée et d'une partie comprise entre 10 et 50% volume de la coupe légère. L'effluent issu de l'étape c) est ensuite stabilisé dans une étape similaire à l'étape b). L'avantage de cette mise en oeuvre particulière est de maximiser la conversion des mercaptans lors de l'étape c) grâce à l'emploi de la coupe légère riche en oléfines afin de favoriser la réaction de conversion des mercaptans en thioéthers. Exemple 1 (comparatif) Un catalyseur A d'hydrodésulfuration est obtenu par imprégnation « sans excès de solution » d'une alumine de transition se présentant sous forme de billes de surface spécifique de 130 m2/g et de volume poreux 0,9 ml/g, avec une solution aqueuse contenant du molybdène et du cobalt sous forme d'heptamolybdate d'ammonium et de nitrate de cobalt respectivement. Le catalyseur est ensuite séché et calciné sous air à 500°C. La teneur en cobalt et en molybdène de cet échantillon est de 3% poids de Co° et 10% poids de Mo03. 50 ml du catalyseur A sont placés dans un réacteur d'hydrodésulfuration tubulaire à lit fixe. Le catalyseur est tout d'abord sulfuré par traitement pendant 4 heures sous une pression de 3,4 MPa à 350°C, au contact clUne charge constituée de 2% poids de soufre sous forme de diméthyldisulfure dans du n-heptane. La charge traitée Cl est une essence de craquage catalytique dont le point initial 10 d'ébullition est de 55°C, le point final est de 242°C, dont le MON est de 79,8 et le RON est de 89,5. Sa teneur en soufre est de 359 ppm poids Cette charge est traitée sur le catalyseur A, sous une pression de 2 MPa, avec un rapport volumique hydrogène sur charge à traiter (H2/HC) de 360 1/1 et une vitesse spatiale (VVH) de 4 11-1. Après traitement, le mélange d'essence et d'hydrogène est 15 refroidi, l'hydrogène riche en H25 est séparé de l'essence liquide, et l'essence est soumise à un traitement de stripage par injection d'un flux d'hydrogène afin d'éliminer les traces résiduelles d'H25 dissous dans l'essence. Le tableau 1 montre l'influence de la température sur les taux de désulfuration, et sur l'indice d'octane par le catalyseur A à une température d'hydrodésulfuration de 240 20 °C (A1) ou 270 °C (A2). Essence hydrodésu lfu rée Al A2 Température de l'HDS (°C) 240 270 H2S, ppm poids 0.5 0.5 Mercaptans, ppm poids ( en tant que S) 24 11 Soufre total, ppm poids 86 19 Oléfines total, °A> poids 24.6 20.4 Taux de désulfuration, °A> 76.2 94.6 Delta MON 1.1 2.3 Delta RON 1.5 3.9 Tableau 1 L'hydrodésulfuration de la charge Cl avec le catalyseur A permet de diminuer la 25 teneur en soufre total mais aussi la teneur en mercaptans. Il est à noter qu'il est nécessaire de traiter la charge à une température d'au moins 270°C pour atteindre environ 11 ppm poids de mercaptans. Cette augmentation de la température de la réaction d'hydrodésulfuration a pour effet de favoriser également la réaction d'hydrogénation des oléfines qui se traduit par une baisse de la teneur en oléfines totale dans l'essence hydrodésulfurée. Exemple 2 (selon l'invention) Un catalyseur B, est obtenu par imprégnation d'un aluminate de nickel de surface spécifique de 135 m2/g et de volume poreux 0,45 ml/g, par une solution aqueuse contenant du molybdène et du nickel. Le catalyseur est ensuite séché et calciné sous air à 500°C. La teneur en nickel et en molybdène de cet échantillon est de 7,9% poids de NiO et 13% poids de Mo03. L'essence Al telle que obtenue et décrite dans l'exemple 1 est traitée en absence d'hydrogène sur le catalyseur B de démercaptisation, à une pression de 1 MPa, une VVH de 3 h-1 et une température de 100°C. Après traitement, l'essence B1 obtenue est refroidie. Le tableau 2 présente les principales caractéristiques de l'essence B1 obtenue. Références de l'essence traitée Bi H2S, ppm poids o Mercaptans, ppm poids (en tant que S) 8 Soufre total, ppm poids 86 Oléfines total, % poids 24.6 Taux de démercaptisation, % 67 Taux d'hydrogénation des oléfines,% o Tableau 2 La mise en oeuvre de l'étape de démercaptisation (étape c) permet ainsi de convertir les mercaptans de l'essence Al sans hydrogène et sans hydrogéner les 20 oléfines. Exemple 3 (selon l'invention) Un catalyseur D, est obtenu par imprégnation d'une alumine de surface spécifique de 239 m2/g et de volume poreux 0,6 ml/g, par une solution aqueuse 25 contenant du molybdène et du nickel. Le catalyseur est ensuite séché et calciné sous air à 500°C. La teneur en nickel et en molybdène de cet échantillon est de 9,5% poids de NiO et 13% poids de Mo03. L'essence Al telle que obtenue et décrite dans l'exemple 1 est mélangée avec une charge 02 pour obtenir une charge 03. La charge 02 est une essence craquée légère ayant subi une hydrogénation sélective des dioléfines, dont le point initial d'ébullition est de 22°C et le point final est de 71°C, dont le MON est de 82,5 et le RON est de 96,9. Sa teneur en soufre est de 20 ppm poids, sa teneur en mercaptans inférieure à 3 ppm poids et sa teneur en oléfines à 56,7 (3/0 poids. La charge 03 est obtenue par mélange de 80% poids d'essence Al avec 20% poids de charge 02. Le mélange obtenu est une essence dont le point initial d'ébullition est de 22°C et le point final de 242°C. Sa teneur i soufre est de 73 ppm, sa teneur en 10 mercaptans est de 19 ppm poids et sa teneur en oléfines est de 31% poids. La charge 03 est traitée en présence d'hydrogène sur le catalyseur D de démercaptisation, sous une pression de 1 MPa, une VVH de 3 11-1, avec un rapport volumique hydrogène sur charge à traiter (H2/HC) de 2 1/1 et une température de 100°C. Après traitement, le mélange d'essence est refroidi de manière à récupérer une phase 15 gazeuse riche en hydrogène et H25 et une fraction d'essence liquide. La fraction liquide est soumise à un traitement de stripage par injection d'un flux d'hydrogène afin d'éliminer les traces éventuelles d'H25 dissous dans l'essence. Le tableau 3 présente les principales caractéristiques de l'essence D1 obtenue après stripage. 20 Références de l'essence hydrodésulfurée D1 Température, °C 100 Mercaptans, ppm poids 4 Soufre total, ppm poids 73 Oléfines total, °A> poids 31 Taux de démercaptisation, °A> 79 Taux d'hydrogénation des oléfines,°/0 0 Le procédé permet de réduire la teneur en mercaptans de l'essence Al en les convertissant sélectivement en thioéthers, sans hydrogénation des oléfines et donc sans perte d'octane. REVENDICATIONS1. Procédé de traitement d'une essence contenant des composés soufrés et des oléfines, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes: a) on met en contact dans au moins un réacteur, l'essence, de l'hydrogène et un catalyseur d'hydrodésulfuration à une température comprise entre 200 et 400°C, à une pression comprise entre 0,5 et 5 MPa, avec une vitesse spatiale comprise entre 0,5 et 20 h-1 et un rapport entre le débit d'hydrogène exprimé en normaux m3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m3 par heure aux conditions standards compris entre 50 Nm3/m3 et 1000 Nm3/m3, de manière à convertir au moins une partie des composés soufrés en H2S; b) on effectue une étape de séparation de l'H2S formé et présent dans l'effluent issu de l'étape a). c) on met en contact, dans un réacteur, tout ou partie de l'effluent appauvri en H2S issu de l'étape b), avec un catalyseur contenant au moins un sulfure d'au moins un métal de transition ou de plomb déposé sur un support poreux, l'étape c) étant réalisée une température comprise entre 30°C et 250°C, avec une vitesse spatiale liquide comprise entre 0,5h-1 et 10h-1, une pression comprise entre 0,2 et 5 MPa et un rapport H2/charge compris entre 0 et 25 Nm3 d'hydrogène par m3 de charge, de manière à produire une essence issue de l'étape c) ayant une teneur en mercaptans réduite par rapport à celle de l'effluent issu de l'étape b). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le métal de transition du catalyseur de l'étape c) est choisi parmi un métal du groupe Vlb, un métal du groupe VIII et le cuivre, 25 seul ou en mélange. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le catalyseur de l'étape c) comprend: un support constitué d'alumine gamma ou delta de surface spécifique 30 comprise entre 70 m2/g et 350 m2/g; une teneur en poids d'oxyde du métal du groupe Vlb comprise entre 1% et 30% poids par rapport au poids total du catalyseur;une teneur en poids d'oxyde du métal du groupe VIII comprise entre 1% et 30 (3/0 poids par rapport au poids total du catalyseur; un taux de sulfuration des métaux constituants ledit catalyseur au moins égal à 60%; un rapport molaire entre le métal du groupe VIII et le métal du groupe Vlb compris entre 0,6 et 3 mol/mol. 4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans le métal du groupe VIII est le nickel et le métal du groupe Vlb est le molybdène. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le catalyseur de l'étape c) comprend: un support constitué uniquement d'alumine gamma de surface spécifique comprise entre 180 m2/g et 270 m2/g; une teneur en poids d'oxyde de nickel comprise entre 4 et 12% par rapport au poids total de catalyseur; une teneur en poids d'oxyde de molybdène comprise entre 6% et 18% par rapport au poids total de catalyseur; un rapport molaire nickel/molybdène compris entre 1 et 2,5; et un taux de sulfuration des métaux constituant le catalyseur supérieur à 80%. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'effluent issu de l'étape b) est mélangé avec une coupe GPL ou une coupe essence issue d'une distillation 25 du pétrole brut, d'une unité de pyrolyse, d'une unité de cokéfaction, d'une unité d'hydrocraquage ou d'une unité d'oligomérisation et le mélange est traité à l'étape c). 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel avant l'étape a) on effectue une étape de distillation de l'essence de manière à fractionner ladite essence 30 en au moins deux coupes essence légère et lourde et on traite la coupe essence lourde dans les étapes a), b) et c). 8. Procédé selon la revendication 7 dans lequel l'effluent issu de l'étape b) est mélangé avec la coupe essence légère de sorte à produire un mélange et ledit mélange est traité à l'étape c). 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel avant l'étape a) on effectue une étape de distillation de l'essence de manière à fractionner ladite essence en au moins deux coupes essence légère et lourde, on traite la coupe essence lourde dans l'étape a), on mélange la coupe essence légère avec l'effluent issu de l'étape a) de sorte à produire un mélange et ledit mélange est traité dans les étapes b) et c). 10. Procédé selon les revendications 8 ou 9, dans lequel le mélange contient jusqu'à 50% volume de la coupe essence légère. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel avant l'étape a) on effectue une étape de distillation de l'essence de manière à fractionner ladite essence en au moins trois coupes essence légère, intermédiaire et lourde respectivement, on traite séparément chacune des coupes intermédiaire et lourde dans des étapes a) et b) et dans lequel on traite en mélange ou séparément les effluents issus des étapes b) dans l'étape c). 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel avant l'étape a) et éventuellement avant l'étape de distillation on met en contact l'essence avec de l'hydrogène et un catalyseur d'hydrogénation sélective pour hydrogéner sélectivement les dioléfines contenues dans ladite l'essence en oléfines. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur de l'étape a) contient au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII sur un support ayant une surface spécifique inférieure à 250 m2/g, dans lequel la teneur en métal du groupe VIII exprimée en oxyde est comprise entre 0,5 et 15% poids et la teneur en métal du groupe Vlb, exprimée en oxyde, est comprise entre 1,5 et 60% poids par rapport au poids de catalyseur. 14. Procédé selon la revendication 13, dans lequel le catalyseur de l'étape a) comprend du cobalt et du molybdène et la densité de molybdène, exprimée comme étant le rapport entre ladite teneur en poids de Mo03 et la surface spécifique du catalyseur, est supérieure à 7.104 et de préférence supérieure à 12.104 g/m2. 15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'étape c) est réalisée en absence d'apport d'hydrogène. 16. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'étape a) est 10 réalisée dans une colonne catalytique qui sépare l'essence au moins deux coupes essences légère et lourde et on traite la coupe légère à l'étape b) et c). 15