FR 3002462 A1 20140829 FR 1351626 A 20130225 PROCEDE ET DISPOSITIF DE MELANGE AVEC AU MOINS UNE CUVE TOURNANTE INTEGRANT AU MOINS UN ELEMENT MECANIQUE FIXE La présente invention porte sur un procédé et un dispositif de 5 mélange avec au moins une cuve tournante intégrant au moins un élément mécanique fixe. La présente invention se situe dans le domaine des opérations d'agitation et de mélange pour la dilution, la dispersion, la dissolution, l'homogénéisation, le transfert calorifique ou la cuisson d'au moins deux 10 matières premières. Ces matières premières peuvent être liquides, solides ou un mélange d'au moins un liquide et d'au moins un solide. La présente invention trouve, par exemple, une application non limitative dans les industries de la chimie, pharmacie, parfumerie, de l'industrie aromatique, agroalimentaire, des colles ou des peintures. 15 Selon l'état de la technique, il est connu des dispositifs de mélange pour lesquels les matières premières à mélanger sont introduites dans une cuve de mélange munie d'un élément d'agitation. Il est proposé trois types de dispositif de mélange : - un premier type avec cuve fixe et élément d'agitation tournant, 20 - un second type avec cuve tournante et élément d'agitation fixe, - un troisième type avec cuve tournante et élément d'agitation tournant. La première solution utilise un élément d'agitation mécanique immergé dans un contenant de matières premières à mélanger, ce 25 contenant étant en général une cuve. Cet élément est monté au bout d'un arbre qui est lui-même fixé sur un moteur. Il a été imaginé pour cet élément d'agitation de nombreuses formes, par exemple pales, hélices, dents de scie, ancre etc..., ainsi que différentes dimensions et plusieurs modes de positionnement par rapport au contenant, par exemple arbre centré, arbre 30 décentré ou incliné. La seconde solution utilise une cuve tournante sur son axe dans laquelle est plongé un élément fixe par rapport à la cuve. Il a été imaginé pour cet élément mécanique plusieurs formes par exemple barreau, tube percé, ancre, etc..., ainsi que différents positionnements et dimensions, notamment un positionnement centré, décentré fixe ou tournant sur son axe. La troisième solution associe un élément d'agitation tournant avec une cuve tournante. Cet élément est monté au bout d'un arbre qui est lui-même fixé sur un moteur. Un tel dispositif de mélange du troisième type est connu du document FR-A-2 788 935, l'élément d'agitation étant dans ce document un bras de pétrissage disposé sur un arbre incliné, cet arbre pouvant aussi être centré ou décentré. Les solutions précédemment citées se heurtent à plusieurs inconvénients majeurs. Le premier inconvénient est l'obligation de remplacer ou de laver l'élément d'agitation après chaque opération de mélange pour ne pas avoir de contamination croisée entre les différents mélanges. Le second inconvénient est une consommation énergétique élevée, notamment pour la troisième solution prévoyant deux éléments tournants, à savoir la cuve et l'élément d'agitation. Un troisième inconvénient est la création d'un effet Vortex aux dépens de la création des turbulences et par conséquent défavorable au mélange. Un quatrième inconvénient est l'encombrement du dispositif de mélange et la complexité de sa mise en oeuvre, l'élément d'agitation devant être introduit par le dessus de la cuve. La présente invention a pour objet de remédier aux inconvénients ci-dessus mentionnés. A cet effet, on prévoit, selon l'invention, un procédé de mélange d'au moins deux matières premières dans une cuve tournante, la cuve comportant en son intérieur au moins un élément mécanique au moins temporairement fixe par rapport à la cuve, le procédé comprenant les étapes suivantes : - mise en rotation de la cuve et en conséquence dudit au moins un élément mécanique alors fixe par rapport à la cuve dans un premier sens, induisant des premiers effets, d'une part, de cisaillement de la masse des matières premières et, d'autre part, de création de courants pour divers flux dans la masse, ce dernier effet étant dit effet de pompage, la rotation dans un premier sens initiant progressivement un mouvement de rotation aux flux de matières premières ainsi créés, - interruption de la rotation de la cuve dès que le mouvement de rotation de la masse de matières premières dépasse un niveau prédéterminé, la réaction sur ledit au moins un élément mécanique des flux de matières premières alors en rotation entraînant des seconds effets de cisaillement et de pompage de la masse. Le procédé et le dispositif de mélange selon la présente invention permettent une action de cisaillement de la masse de matières premières assurant une action de turbulence des flux ainsi créés, ce qui favorise le brassage de la masse de matières premières. De plus, le dispositif de mélange selon la présente invention assure une action dite de pompage conférant aux plusieurs flux créés des courants différents de circulation dans la cuve. Ainsi, il est possible d'avoir des courants créant des écoulements axiaux et/ou radiaux par rapport à l'élément mécanique ainsi que des courants combinant ces deux composantes et présentant éventuellement une composante tangentielle. En disposant au moins un élément mécanique au moins temporairement fixe dans une cuve et en suivant un procédé de mélange conforme à la présente invention, le mélange se fait d'une manière économique en entraînant dans un premier temps la cuve tournante, ceci sans entraînement d'un élément d'agitation. Puis, dans un second temps, il est profité de l'inertie de la masse de matières premières mise en mouvement pour laisser tourner cette masse sans entraînement de la cuve et donc de l'élément mécanique alors fixe par rapport à la cuve. Dans ce second temps, des parties de cette masse viennent au contact de l'élément mécanique toujours maintenu fixe, des nouveaux effets de cisaillement et de pompage de la masse comme précédemment mentionné étant obtenus lors de ce contact. De plus, comme l'élément mécanique est fixe par rapport à la cuve, il n'y a pas création dans la masse de matières premières de courants parasites circulaires conduisant à la formation d'un effet Vortex qui serait préjudiciable à l'efficacité du mélange. Ainsi, en plus d'obtenir un excellent mélange avec une durée de travail relativement courte, ceci étant dû principalement à la combinaison d'un effet de cisaillement avec un effet de pompage sur les différents flux de la masse de matières premières, un des avantages de la présente invention est d'utiliser la masse de matières premières mise en rotation pour obtenir ces deux effets de cisaillement et de pompage, ce qui permet de diminuer la consommation d'énergie nécessaire au mélange pour la rotation de la cuve. Avantageusement, pendant le mouvement de rotation des flux de la masse de matières premières toujours effectif après arrêt de la cuve, il est procédé à la mise en rotation de la cuve dans un second sens inverse du premier. Ceci permet de prolonger la durée de mélangeage et d'effectuer ainsi un meilleur mélange, la mise en rotation dans le second sens, donc en sens contraire du mouvement de rotation des flux de la masse alors encore effectif, accroissant les effets de cisaillement et de pompage sur la masse de matières premières. Avantageusement, il est effectué le pilotage unitaire ou en 20 combinaison d'un ou des paramètres suivants : le nombre de tours effectués par la cuve, la vitesse de rotation de la cuve, l'accélération ou la décélération de la cuve, la température de la masse de matières premières à l'intérieur de la cuve, la viscosité de la masse, la durée d'au moins une phase de repos après rotation de la cuve dans le premier sens. 25 Le pilotage de ces paramètres permet d'accroître l'efficacité de l'action de mélange sur les matières premières à mélanger, la phase de repos permettant aussi une modification des paramètres du mélange ou une régularisation de certains de ses paramètres, comme la viscosité. Ceci permet en outre d'optimiser la récupération d'énergie par exploitation de 30 l'inertie de la masse de matières premières en laissant poursuivre son mouvement de rotation jusqu'à son arrêt. Avantageusement, il est procédé à plusieurs cycles consécutifs de mélange, ledit au moins un élément mécanique pouvant être changé entre deux cycles, une phase de repos pouvant être intercalée après au moins un des cycles. Ceci peut se révéler approprié car, lors d'un mélange de matières premières, il est procédé à différentes phases de mélange qui ne présentent pas les mêmes caractéristiques. Par exemple, pendant certaines phases, il est avantageux d'assurer le macromélange ou l'effet de pompage tandis que dans d'autres il est avantageux d'assurer le micromélange ou l'effet de cisaillement. Avantageusement, il peut donc être utilisé un élément mécanique assurant un effet de pompage pendant une phase de macromélange tandis qu'il peut être utilisé un autre élément mécanique assurant un effet de cisaillement pendant une phase de micromélange. Il est aussi possible d'utiliser ces deux éléments mécaniques pour le macromélange et le micromélange en combinaison dans la même cuve. De plus, quand il est procédé au mélange de plus de deux matières premières, une deuxième matière est avantageusement ajoutée à la première avant l'ajout des autres matières de manière à assurer un mélange progressif des matières. Les différentes phases d'ajout de matières auront donc des caractéristiques différentes qui, selon l'invention, peuvent être prises en considération pour le choix des paramètres du cycle de mélange correspondant. L'invention concerne aussi un dispositif de mélange d'au moins deux matières pour la mise en oeuvre d'un tel procédé, ce dispositif comprenant au moins une cuve tournante et au moins un élément mécanique au moins temporairement fixe par rapport à la cuve. Ce dispositif est remarquable en ce que ledit au moins un élément mécanique est immergé entièrement dans la cuve en présentant une forme ou des moyens de cisaillement et de séparation de la masse de matières premières en plusieurs flux. Pour un tel dispositif, aucun élément mécanique n'est introduit dans la cuve juste avant le mélange, ledit au moins un élément mécanique étant déjà présent dans la cuve et alors fixe dans cette cuve. Ceci procure la possibilité de réaliser le mélange cuve fermée et étanche pour éviter tout risque de projection ou d'émanation. Cet élément mécanique qui est alors fixe par rapport à la cuve ne crée donc pas de courants parasites dans la masse de matières premières, comme c'est le cas pour un élément mécanique mobile par rapport à la cuve. Un tel élément mécanique mobile peut induire un effet Vortex dans la masse de matières premières, cet effet étant préjudiciable au mélange. Selon la présente invention, il est ainsi possible d'effectuer des mélanges successifs dans la cuve sur un même poste de mélange en conservant le même élément mécanique dans la cuve sans aucun ajustement mécanique. Avec de tels éléments mécaniques au moins temporairement fixes dans la cuve et pouvant présenter différentes formes, il peut être adapté un mode de mélange typiquement adapté à la masse de matières premières à mélanger, certains éléments mécaniques étant plus propices à un effet de cisaillement tandis que d'autres sont plus adaptés à un effet de pompage. Avantageusement, ledit au moins un élément mécanique est sous la forme d'une turbine présentant des palettes comme moyens de cisaillement et de séparation de la masse de matières premières en plusieurs flux. Une telle turbine, en comportant de nombreuses fentes pour le passage de flux de la masse de matières premières, présente un effet de cisaillement élevée et s'applique particulièrement bien mais non limitativement aux mélanges de produits émulsionnés. Avantageusement, ledit au moins un élément mécanique est sous la forme d'un barreau. Avantageusement, ledit au moins un élément mécanique est sous la forme d'un fer plat, le fer plat étant disposé en fond de cuve. Le fait de disposer l'élément mécanique en fond de cuve, notamment mais pas uniquement quand celui-ci est un fer plat, permet de créer des courants dans la masse de matières premières qui traversent la masse à l'intérieur de la cuve de bas en haut. Ceci qui procure un effet optimisé de brassage de la masse. Avantageusement, le fer plat est cintré en formant au moins une surface d'attaque de la masse des matières premières. Avantageusement, le fer plat présente deux surfaces d'attaque de la masse des matières premières, ces deux surfaces d'attaque étant opposées sur le fer plat. Avantageusement, ledit au moins un élément mécanique est sous la forme d'une hélice présentant au moins deux pales. Les hélices permettent d'obtenir un effet de pompage important et sont donc utilisées quand il est souhaité renforcer le macromélange des matières premières. Avantageusement, l'hélice présente une forme de S avec deux pales, la pointe de chaque pale étant adjacente à un point de la paroi interne de la 10 cuve. Avantageusement, le dispositif de mélange comprend un système de contrôle présentant des moyens de suivi d'au moins un paramètre du dispositif ainsi que des moyens de commande des divers paramètres du dispositif et des moyens de mémorisation d'au moins un cycle de mélange à 15 effectuer par le dispositif selon le type des matières premières à mélanger. Ainsi, le processus de mélange peut être entièrement automatisé selon les matières premières à mélanger, le système de contrôle pouvant par exemple contenir des cartographies donnant les conditions de mélange selon des matières premières à mélanger données, afin d'adapter au mieux 20 le procédé de mélange à de telles matières premières. Avantageusement, le dispositif comprend des moyens d'entraînement de ladite au moins une cuve disposés en dessous de la cuve, ces moyens d'entraînement comprenant un arbre d'entraînement dont une extrémité est reliée à un moyen de motorisation pour son entraînement 25 et l'autre extrémité est reliée à une table tournante supportant la cuve, la table tournante étant en appui sur un socle de support par l'intermédiaire de galets de roulement. Dans un premier mode de réalisation à cuves multiples, le dispositif comprend au moins deux cuves superposées à distance verticale l'une de 30 l'autre, chacune des cuves étant supportée par une base solidaire d'une potence sensiblement verticale, un système de manutention, de chaque cuve étant en outre prévu, le système, se composant d'une colonne de manutention sensiblement verticale et d'au moins un organe de manutention de chaque cuve muni, d'une part, de moyens de déplacement en translation rendant l'organe mobile le long de la colonne et, d'autre part, de moyens de blocage en position au niveau de chaque cuve, l'organe de manutention comprenant des moyens de préhension d'une cuve individuelle pour extraire la cuve hors de sa position supportée par la potence. Avantageusement, les moyens de préhension sont sous la forme d'au moins un bras dont une extrémité est solidaire de la colonne de manutention et l'autre extrémité libre, le bras étant muni vers son extrémité libre de moyens de solidarisation amovible pouvant coopérer avec des moyens de solidarisation amovible complémentaires prévus sur chaque cuve, la colonne et/ou l'organe de manutention étant muni de moyens de déplacement additionnels pouvant placer le bras en position préalable d'extraction de la cuve, dans laquelle position le bras est en contact avec une cuve à extraire, les moyens de solidarisation amovible du bras coopérant alors avec les moyens de solidarisation amovible complémentaires de la cuve, la cuve étant extraite de sa position supportée par la potence lors de la reprise de l'action des moyens de déplacement additionnels. Avantageusement, le dispositif comprend des moyens d'entraînement de la cuve disposés à un niveau inférieur par rapport à la cuve, ces moyens d'entraînement comprenant un arbre d'entraînement dont une extrémité porte un pignon mené ou une poulie autour duquel passe une courroie ou une chaîne de transmission et l'autre extrémité est reliée à une table tournante supportant la cuve en appui sur un socle de support par l'intermédiaire de galets de roulement, la courroie ou la chaîne de transmission étant entraînée par un moyen de motorisation disposé latéralement par rapport à la table tournante et comportant au moins un pignon menant d'entraînement de la courroie ou de la chaîne. Dans un second mode de réalisation à cuves multiples, le dispositif comprend au moins deux cuves se succédant horizontalement, les deux cuves présentant des moyens d'entraînement dont une première partie, comprenant l'arbre d'entraînement et son pignon mené coopérant avec la courroie ou la chaîne, est propre à chaque cuve et dont une seconde partie se composant du moyen de motorisation est commun auxdites au moins deux cuves. Dans un troisième mode de réalisation à cuves multiples, le dispositif comprend au moins trois cuves alignées horizontalement avec deux cuves adjacentes au moyen de motorisation en l'entourant, la courroie ou la chaîne de chacune des cuves adjacentes la reliant au moyen de motorisation, un pignon menant respectif pour chacune des cuves adjacentes étant prévu sur le moyen de motorisation, la courroie ou la chaîne de chacune des autres cuves non adjacentes les reliant à la cuve suivante en direction du moyen de motorisation, un pignon de relais étant prévu sur chaque cuve suivante pour l'entraînement indirect de chacune des autres cuves par le moyen de motorisation, le pignon de relais coopérant avec la courroie ou la chaîne de l'autre cuve, chaque pignon de relais étant entraîné par l'arbre d'entraînement de la cuve suivante. D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre et au regard des dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquels : - les figures 1 et 1 a sont une représentation schématique respective d'une vue en coupe dans le sens de sa hauteur et d'une vue de dessus d'une cuve tournante faisant partie d'un dispositif de mélange selon la présente invention, cette cuve tournante comprenant dans un premier mode de réalisation une turbine à palettes comme moyen de cisaillement et de pompage de la masse de matières premières, - les figures 2 et 2a sont une représentation schématique respective d'une vue en coupe dans le sens de sa hauteur et d'une vue de dessus d'une cuve tournante faisant partie d'un dispositif de mélange selon la présente invention, cette cuve tournante comprenant dans un deuxième mode de réalisation un fer plat comme moyen de cisaillement et de pompage de la masse de matières premières, - les figures 3 et 3a sont une représentation schématique respective d'une vue en coupe dans le sens de sa hauteur et d'une vue de dessus d'une cuve tournante faisant partie d'un dispositif de mélange selon la présente invention, cette cuve tournante comprenant dans un troisième mode de réalisation une hélice comme moyen de cisaillement et de pompage de la masse de matières premières, - la figure 4 est une représentation schématique d'une vue en coupe dans le sens de sa hauteur d'une cuve tournante faisant partie d'un dispositif de mélange selon la présente invention dans sa forme de réalisation ne comprenant qu'une cuve, avec un premier mode de réalisation de ses moyens de motorisation de sa rotation disposés en dessous de la cuve, - la figure 5 est une représentation schématique d'une vue de dessus d'une partie des moyens de rotation montrant notamment le plateau support de la cuve dans la forme de réalisation montrée en figure 4, la cuve tournante ayant été ôtée de son plateau support à cette figure, - la figure 6 est une représentation schématique d'une vue en coupe dans le sens de sa hauteur d'une cuve tournante faisant partie d'un dispositif de mélange selon la présente invention dans sa forme de réalisation ne comprenant qu'une cuve, avec un second mode de réalisation de ses moyens de rotation avec un entraînement par pignons ou poulies et chaîne ou courroie, les moyens de transmission de la rotation à la cuve étant disposés en dessous de celle-ci tandis qu'un moyen de motorisation est disposé latéralement à la cuve, - la figure 7 est une représentation schématique d'une vue de dessus d'une partie des moyens de rotation selon la forme de réalisation montrée en figure 6, la cuve tournante et son plateau la supportant ayant été ôtés à cette figure, - la figure 8 est une représentation schématique d'une vue en coupe dans le sens de sa hauteur d'une succession horizontale de deux cuves tournantes faisant partie d'un dispositif de mélange selon la présente invention conformément à un mode de réalisation du dispositif à cuves multiples, un moyen de motorisation étant disposé latéralement entre les deux cuves et étant commun aux deux cuves, - la figure 9 est une représentation schématique d'une vue de dessus d'une partie des moyens de rotation selon la forme de réalisation montrée en figure 8, les cuves tournantes et leur plateau les supportant individuellement ayant été ôtés à cette figure, - la figure 10 est une représentation schématique d'une vue en coupe dans le sens de sa hauteur d'une succession horizontale d'un ensemble de quatre cuves tournantes faisant partie d'un dispositif de mélange selon la présente invention conformément à un mode de réalisation du dispositif à cuves multiples, le moyen de motorisation étant disposé entre les cuves 10 dans la partie médiane de l'ensemble et étant commun aux quatre cuves, - la figure 11 est une représentation schématique d'une vue de dessus d'une partie des moyens de rotation selon la forme de réalisation montrée en figure 10, les cuves tournantes et leur plateau les supportant individuellement ayant été ôtés à cette figure, 15 - la figure 12 est une représentation schématique d'une vue latérale d'une succession verticale d'un ensemble de quatre cuves tournantes faisant partie d'un dispositif de mélange selon la présente invention conformément à un autre mode de réalisation du dispositif à cuves multiples, les quatre cuves tournantes étant portées par une potence, des 20 moyens de manutention étant en outre prévus pour l'extraction individuelle de chaque cuve de la potence. En se référant aux figures 1 à 3 et 1 a à 3a, la présente invention concerne un dispositif de mélange comprenant au moins une cuve 1 mise 25 en rotation pour effectuer le mélange d'au moins deux matières premières contenues dans la cuve 1. Ces matières premières peuvent être liquides, solides ou un mélange des deux. Quand les matières premières sont solides, elles sont avantageusement sous forme de particules ou granulats afin de pouvoir suivre un mouvement de rotation en formant différents flux, 30 ce qui effectue une action de brassage et de mélange de la masse des matières premières. Avantageusement, une telle cuve 1 peut être munie de deux poignées 7 pour faciliter sa manutention. La cuve 1 peut aussi prendre une forme différente que celle montrée à ces figures. Selon la présente invention, la cuve 1 destinée à être mise en rotation pour réaliser le mélange est équipée d'un ou plusieurs éléments mécaniques 2, 2a, 2b fixés au moins de manière temporaire dans celle-ci. Aux figures 1 à 3 et la à 3a, il n'est montré qu'un élément mécanique 2, 2a, 2b par cuve 1 mais ceci n'est pas limitatif. De même à ces figures, l'élément mécanique 2, 2a, 2b est montré disposé au fond de la cuve 1, ce qui n'est pas limitatif non plus mais seulement avantageux, l'élément mécanique ou les éléments mécaniques 2, 2a, 2b prévus dans la cuve 1 pouvant être disposés à un autre emplacement à l'intérieur de la cuve 1. Cet ou ces éléments mécaniques 2, 2a, 2b sont au moins temporairement fixes par rapport à la cuve 1 c'est-à-dire que pendant le fonctionnement de la cuve 1 pour le mélange d'au moins deux matières premières, le ou les éléments mécaniques 2, 2a, 2b sont alors solidaires de la cuve 1, ceci au moins de manière temporaire. Le procédé de mélange selon la présente invention comprend les étapes suivantes. La première étape est la mise en rotation de la cuve 1 et en conséquence de son élément mécanique 2, 2a, 2b dans un premier sens induisant des premiers effets, d'une part, de cisaillement de la masse des matières premières et, d'autre part, de création de courants pour divers flux dans la masse. Ce dernier effet est dit effet de pompage, la rotation dans un premier sens initiant progressivement un mouvement de rotation aux flux de matières premières ainsi créés. En effet, lorsque la masse de matières premières non encore mélangée est à l'arrêt tandis que la cuve 1 est mise en rotation, la réaction de l'élément mécanique 2, 2a, 2b sur la masse de matières premières alors encore statique effectue une séparation de la masse de matières premières en plusieurs parties. Il se créé ainsi des flux séparant la masse, ces flux suivant des courants différents les uns des autres en étant avantageusement turbulents, ce qui est qualifié d'effet de pompage dans la présente invention. Avantageusement, un ou des courants ascendants turbulents peuvent se créer. De plus, de par l'effet de cisaillement de l'élément mécanique 2, 2a, 2b sur la masse, il se crée des turbulences dans la masse de matières premières. En parallèle à ces deux premières actions de l'élément ou des éléments mécaniques 2, 2a, 2b sur la masse de matières premières, créant un effet de pompage et un effet de cisaillement de cette masse, la rotation de la cuve 1 met en rotation cette masse et donc ses différents flux. La seconde étape du procédé de mélange selon la présente invention prévoit l'interruption de la rotation de la cuve 1 dès que le mouvement de rotation qu'elle a transmis à la masse de matières premières dépasse un niveau prédéterminé. La réaction sur le ou les éléments mécaniques 2, 2a, 2b, alors fixes, des flux de matières premières, alors mis en rotation, entraîne des seconds effets de cisaillement et de pompage de la masse. Ceci optimise le mélange de la masse des matières premières dans la cuve 1. Le niveau prédéterminé peut avantageusement être celui pour lequel la masse de matières premières atteint sensiblement la vitesse de rotation de la cuve 1. Il peut être cependant autre, compte tenu du cycle d'agitation prévu pour le mélange des matières premières. Ainsi, pour des matières premières présentant une inertie forte, il peut être prévu une seconde étape du procédé s'arrêtant avant l'obtention d'une mise en rotation de la masse égale à la rotation de la cuve 1. Dans ce cas, les première et seconde étapes sont répétées un nombre prédéterminé de fois sur une masse de matières premières de mieux en mieux mélangée. L'efficacité de ce mélange peut être accentuée par la mise en rotation de la cuve 1 et donc de l'élément ou des éléments mécaniques 2, 2a, 2b dans un second sens opposé à celui de la masse de matières premières en mouvement et donc du premier sens de rotation de la cuve 1. Avant que cela ne se fasse, le mouvement de rotation des flux de matières premières est avantageusement alors toujours effectif tandis que la rotation de la cuve dans un premier sens a été précédemment arrêtée. Avantageusement, la rotation de la cuve 1 peut être pilotée de façon à réaliser un cycle d'agitation optimisé qui est fonction des caractéristiques physiques des matières premières à mélanger. Il peut ainsi être effectué le pilotage unitaire ou en combinaison d'un ou des paramètres suivants : le nombre de tours de la cuve 1 effectués, la vitesse de rotation de la cuve 1, l'accélération ou la décélération de la cuve 1 par des rampes d'accélération ou décélération spécifiques, l'insertion d'au moins une phase de repos et sa durée, ceci lors de la rotation de la cuve 1 dans un premier sens et, le cas échéant, lors de la rotation de la cuve 1 dans le second sens. Il peut être aussi tenu compte de paramètres de la masse de matières premières comme par exemple, sans être limitatif, sa température ou sa viscosité. Ces paramètres peuvent être ajustés et enregistrés par un système de pilotage du dispositif de contrôle selon la présente invention afin 15 d'affecter à chaque type de masse de matières premières à mélanger un cycle et des paramètres de mélange les plus efficaces. Avantageusement, il est procédé à plusieurs cycles consécutifs de mélange, ledit au moins élément mécanique pouvant être changé entre deux cycles, une phase de repos pouvant être intercalée après au moins un 20 des cycles. Toujours en regard des figures 1 à 3 et la à 3a, la présente invention concerne aussi un dispositif de mélange d'au moins deux matières premières pour la mise en oeuvre d'un tel procédé de mélange. Ce dispositif comprend une cuve 1 tournante et au moins un élément mécanique 2, 2a, 25 2b au moins temporairement fixe par rapport à la cuve 1. Ce dispositif de mélange présente ledit au moins un élément fixe 2, 2a, 2b immergé entièrement dans la cuve 1 en présentant une forme ou des moyens de cisaillement 3, 4, 4a, 5, 6 et de séparation de la masse de matières premières en plusieurs flux. 30 Plusieurs formes de réalisation pour un tel élément mécanique 2, 2a, 2b sont possibles. Trois formes de réalisation non limitatives sont montrées aux figures 1 à 3 et 1 a à 3a qui illustrent toutes un dispositif de mélange selon la présente invention avec un élément mécanique 2, 2a, 2b servant au cisaillement et à la séparation de la masse des matières premières. Cet élément 2, 2a, 2b est entièrement immergé dans la cuve 1 en reposant sur le fond interne de la cuve 1 en étant alors au moins temporairement fixe par rapport à la cuve 1, celle-ci étant avantageusement cylindrique. Toutes ces caractéristiques relatives à l'emplacement et au nombre des éléments mécaniques 2, 2a, 2b ainsi qu'à la forme de la cuve 1 ne sont pas limitatives. Ledit au moins un élément mécanique 2, 2a, 2b est qualifié d'au moins temporairement fixe par rapport à la cuve 1 dans le sens où il ne subit aucun mouvement par rapport à la cuve 1 et suit la rotation de la cuve 1. L'élément mécanique 2, 2a, 2b peut cependant comprendre des parties mobiles et une partie principale fixe par rapport à la cuve 1 mais ceci n'est pas préféré. Cet élément mécanique 2, 2a, 2b peut être fixé à la cuve 1 par des moyens de fixation avantageusement amovible. Cependant, quand cet élément 2, 2a, 2b présente un poids suffisant et quand la vitesse de rotation de la cuve 1 ne dépasse pas une vitesse qui le fasse bouger par force centrifuge, cet élément mécanique 2, 2a, 2b peut aussi avantageusement reposer sur la base intérieure de la cuve 1 sans fixation particulière avec celle-ci. Aux figures 1 et 1 a, l'élément mécanique servant au cisaillement et à la séparation de la masse des matières premières est sous la forme d'une turbine 2. Dans le mode de réalisation montré aux figures 1 et 1 a, la turbine 2 est sensiblement cylindrique avec l'axe du cylindre sensiblement vertical. La turbine 2 présente un disque supérieur et un disque inférieur entre lesquels sont disposées des palettes 3 radiales comme moyens de cisaillement et de séparation de la masse de matières premières en plusieurs flux. Ces palettes 3 s'étendent donc avantageusement sensiblement verticales ou dans le sens de la hauteur de la cuve 1. Les palettes 3 peuvent être vrillées ou présenter un profil incurvé. La turbine 2 est disposée sur la base de la cuve 1 en étant excentrée par rapport à l'axe de rotation de celle-ci, ce qui n'est pas limitatif. Dans un premier temps, des flux de matières premières sont formés par les palettes 3 par leur pénétration dans la masse des matières premières, lors de la rotation de la turbine 2 suivant la rotation de la cuve 1. Dans un second temps, d'autres flux de matières premières sont formés par pénétration de la masse dans la turbine 2 à travers les palettes 3, la turbine 2 ne tournant plus de même que la cuve 1. Les flux pénètrent dans la turbine 2 par des palettes 3 et en ressortent, après avoir traversé la turbine 2, par des palettes 3 prévues de l'autre côté de la turbine 2, les flux étant déviés et séparés par les palettes 3 aussi bien en entrée qu'en sortie de turbine 2. Dès la mise en rotation de la cuve 1, le passage de la masse de matières premières à travers les palettes 3 de la turbine 2 provoque son cisaillement tout en créant au moins des courants turbulents avantageusement ascendants de flux séparés de masse de matières premières. Le mélange opère de façon efficace jusqu'à ce que la masse ait atteint une vitesse de rotation égale à celle de la cuve. La rotation de la cuve est alors interrompue et le mélange continue d'opérer, l'inertie de la masse de matières premières, mise d'abord en mouvement dans un premier temps par la cuve 1 et continuant seule le mouvement de rotation, lui faisant traverser la turbine 2. Ce cycle peut se répéter jusqu'à l'obtention d'un mélange homogène suivant les ordres du système de contrôle qui applique le cycle le plus efficace en fonction des matières premières et du résultat attendu. Ceci est aussi valable pour un ou des éléments mécaniques fixes dans la cuve 1 autres qu'une turbine 2. Le système de contrôle peut présenter des moyens de suivi d'au moins un paramètre du dispositif de mélange ainsi que des moyens de commande des divers paramètres du dispositif et des moyens de mémorisation d'au moins un cycle de mélange à effectuer par le dispositif selon le type des matières premières à mélanger. D'autres formes de turbine peuvent aussi être utilisées. Aux figures 1 et 1 a, les palettes 3 forment une cage d'une certaine forme mais il est possible d'utiliser des turbines présentant d'autres formes de cages. Il est aussi possible d'utiliser un disque muni de dents à sa périphérie, les dents étant orientées dans des sens différents. De tels disques peuvent être efficaces pour assurer la défloculation des matières premières, donc dans le cas d'incorporation de petites particules solides, notamment des granulats ou des pulvérulents dans un liquide afin d'assurer leur dispersion en brisant les particules solides, soit les dents venant heurter les particules lors de la rotation de la cuve 1 et donc du ou des disques fixes par rapport à la cuve 1 ou soit les dents sont heurtées par les particules lors de l'arrêt de la cuve 1, la masse de matières premières étant seule en rotation dans la cuve 1. Les figures 2 et 2a montrent un élément mécanique servant au cisaillement et à la séparation de la masse des matières premières en divers flux qui est sous la forme d'un fer plat 2a. Ce fer plat 2a est disposé dans la partie médiane de la cuve 1, avantageusement en reposant sur la base de la cuve 1. Le fer plat 2a s'étend entre deux points opposés de la paroi de la cuve 1, avantageusement diamétralement opposés quand la cuve 1 est de section circulaire. Avantageusement, le fer plat 2a présente deux surfaces d'attaque 4, 4a de la masse des matières premières, ces deux surfaces 4, 4a d'attaque étant opposées sur le fer plat. Ces surfaces d'attaque servent au cisaillement et à la séparation de la masse des matières premières en divers flux tout d'abord quand ces surfaces d'attaque 4, 4a traversent la masse, lors de la rotation de la cuve 1, et ensuite quand elles sont traversées par la masse de matières premières en mouvement de rotation quand la cuve 1 ne tourne plus. Aux figures 2 et 2a, le fer plat 2a présente une forme de lunule avec ses côtés longitudinaux formant des surfaces d'attaque 4, 4a. La première surface d'attaque 4 est avantageusement arrondie et de préférence cintrée tandis que la seconde surface d'attaque 4a peut être sensiblement rectiligne en s'étendant diamétralement à la cuve 1. Les figures 3 et 3a montrent un élément mécanique servant au cisaillement et à la séparation de la masse des matières premières en flux qui est sous la forme d'une hélice 2b. Les hélices forment un large groupe d'éléments mécaniques selon la présente invention et peuvent revêtir plusieurs formes. Il est ainsi possible d'utiliser une hélice à plusieurs pales et pas seulement deux pales comme montré aux figures 3 et 3a. Par exemple, il peut être possible d'utiliser une hélice avec au moins trois pales, les pales étant profilées en pouvant présenter plusieurs facettes de travail s'étendant dans la longueur des pales. Aux figures 3 et 3a, l'hélice 2b présente deux pales 5, 6 en formant sensiblement un S. Cette hélice 2b s'étend avec chacune des pointes de ses pales 5, 6 adjacente à un point opposé de la paroi de la cuve 1, l'hélice 2b s'étendant avantageusement d'un bord interne à l'autre bord interne opposé de la cuve 1, donc diamétralement opposés quand la cuve 1 est de section circulaire. Avantageusement, l'hélice 2b est disposée en fond de cuve 1 sur la base interne de la cuve 1. Les deux pales 5, 6 de l'hélice 2b présentent deux surfaces d'attaque 8, 8a de la masse de matières premières formées par les tranches des pales 5, 6. Les tranches 8, 8a de chaque pale 5, 6 sont avantageusement biseautées avec le bord faisant le plus saillie vers l'extérieur disposé au-dessus lorsque l'hélice 2b est positionnée dans la cuve 1. Les pales 5, 6 peuvent aussi être vrillées ou présenter des facettes. D'autres formes non montrées aux figures peuvent aussi être possibles, par exemple un élément mécanique sous la forme d'un barreau. De plus, les dimensions, formes et positions de l'élément ou des éléments mécaniques intégrés à la cuve 1 peuvent être adaptées au type de matières premières à mélanger, notamment aux propriétés physiques de ces matières premières ainsi qu'aux dimensions de la cuve 1. Les figures 4 et 5 montrent un premier mode de réalisation de l'entraînement de la cuve 1 du dispositif de mélange alors que les figures 6 et 7 montrent un second mode de réalisation de cet entraînement. Le dispositif de mélange selon l'invention est dans ces deux cas sous sa forme de réalisation à cuve 1 unique. En se référant à ces figures, pour ces deux modes de réalisation de l'entraînement d'une cuve 1 d'un dispositif de mélange selon la présente invention, la cuve 1 repose avantageusement sur un plateau tournant 11. Le plateau tournant 11 est entraîné en rotation par un arbre d'entraînement 10 fixé à une de ses extrémités au plateau tournant et disposé sensiblement verticalement. L'autre extrémité de l'arbre d'entraînement 10 est fixé directement, ceci dans le mode de réalisation des figures 4 et 5, ou indirectement, ceci dans le mode de réalisation des figures 6 et 7, à un moyen de motorisation référencé 9 à la figure 4 tandis qu'il est référencé 9bis aux figures 6 et 7. Le plateau tournant 11 repose sur un socle 13 par l'intermédiaire de galets de roulement 12 qui le rendent mobile en rotation par rapport à ce socle 13. En se référant aux figures 4 et 5, le plateau tournant 11 est illustré, de manière non limitative, possédant une configuration carrée et présentant quatre galets de roulement 12 disposés individuellement sur chacun de ses côtés dans leur partie médiane. Le moyen de motorisation 9, avantageusement un moteur électrique, repose sous le socle 13 et donc la cuve 1. En se référant aux figures 6 et 7, le plateau tournant 11 est illustré, de manière non limitative, possédant une configuration circulaire et présentant huit galets de roulement 12 disposés à sa périphérie, dont un seul est référencé à la figure 7. L'arbre d'entraînement 10, sensiblement vertical, présente à son extrémité inférieure un pignon mené 14 ou une poulie qui coopère avec une chaîne ou une courroie 15 entraînée par le moyen de motorisation 9bis, avantageusement un moteur électrique. Ceci se fait par l'intermédiaire d'un pignon menant 16 disposé à l'extrémité de l'arbre moteur du moyen de motorisation 9bis. Dans cette configuration, le moyen de motorisation 9bis est disposé latéralement à la cuve 1 de mélange en étant décalé du dessous de la cuve 1, le pignon menant 16 du moyen de motorisation 9bis étant sensiblement à la même hauteur que le pignon mené 14 de l'arbre d'entraînement 10 de la cuve 1. L'encombrement latéral du dispositif de mélange est donc plus important que dans le mode de réalisation des figures 4 et 5 mais cette configuration présente l'avantage de procurer un meilleur accès au moyen de motorisation 9bis tout en pouvant permettre de réduire la hauteur totale du dispositif de mélange. Cette configuration est aussi très avantageuse pour un dispositif de mélange à cuves multiples. Il est en effet possible de prévoir un dispositif de mélange selon la présente invention comprenant plusieurs cuves. Ces cuves multiples peuvent, par exemple, être disposées horizontalement, notamment en étant alignées horizontalement. Il est aussi possible de superposer verticalement les cuves les unes aux autres. Trois modes de réalisation non limitatifs et purement illustratifs vont maintenant être décrits. En regard des figures 8 et 9, il est montré deux cuves 1, 1 a tournantes faisant partie d'un dispositif de mélange selon la présente invention. L'entraînement en rotation dans ce mode de réalisation reprend sensiblement le mode de réalisation montré aux figures 6 et 7 avec un moyen de motorisation 9bis disposé latéralement entre les deux cuves 1, la et à un niveau inférieur à ces deux cuves 1, 1a. Ce qui a été décrit en regard du mode de réalisation des figures 6 et 7 reste valable pour le mode de réalisation illustré aux figures 8 et 9. Selon le mode de réalisation des figures 8 et 9, le moyen de motorisation 9bis est commun aux deux cuves 1, 1 a. Ainsi, le dispositif comprend deux cuves 1, la se succédant horizontalement, les deux cuves 1, 1 a présentant des moyens d'entraînement 9bis, 10, 10a, 14, 14a, 15, 15a. Une première partie de ces moyens comprend l'arbre d'entraînement 10, 10a et son pignon mené 14, 14a coopérant avec la courroie ou la chaîne 15, 15a. Cette première partie est propre à chaque cuve 1, 1 a. Une seconde partie de ces moyens se compose du moyen de motorisation 9bis et est commun aux deux cuves 1, 1a. Le moyen de motorisation 9bis comprend avantageusement deux pignons menants 16, 16a, chacun des pignons menants 16, 16a étant dédié à l'entraînement d'une cuve 1, 1 a respective l'entraînant, par l'intermédiaire de la courroie ou de la chaîne 15, 15a associée le pignon mené 14, 14a sous chacune des cuves 1, 1 a. Un plus faible encombrement d'un dispositif de mélange à deux cuves 1, la est ainsi obtenu en n'utilisant qu'un seul moyen de motorisation 9bis pour deux cuves 1, 1a. L'arbre d'entraînement du moyen de motorisation 9bis porte donc avantageusement deux pignons menants 16 pour l'entraînement de la courroie ou chaîne respective 15, 15a. Ces deux pignons menants 16 sont avantageusement coaxiaux. En regard des figures 10 et 11, il est montré plus de deux cuves tournantes faisant partie d'un dispositif de mélange selon la présente invention dans sa forme de réalisation à cuves multiples. Aux figures 10 et 11, il est montré quatre cuves tournantes 1, 1a à 1 c mais ce nombre n'est pas limitatif tant qu'il est supérieur à trois. Pour ce mode de réalisation, les cuves 1, la à 1 c sont alignées horizontalement avec un moyen de motorisation 9bis commun à toutes les cuves 1, la à 1 c et intercalé entre deux cuves 1, la de l'alignement, avantageusement dans la partie médiane de l'alignement des cuves 1, 1a à 1 c. Les cuves 1, 1a entourant le moyen de motorisation 9bis seront dites ci-après cuves adjacentes, tandis que les cuves non adjacentes 1 b, 1 c au moyen de motorisation 9bis seront dénommées autres cuves. Les moyens d'entraînement prévus entre les cuves 1, la à 1 c reprennent sensiblement les moyens d'entraînement précédemment décrits en regard respectivement des figures 6 et 7 et des figures 8 et 9. Les moyens d'entraînement des autres cuves 1 b, 1 c sont cependant à adapter par rapport à ceux montrés à ces figures précédentes, compte tenu de leur distance au moyen de motorisation 9bis. Pour les cuves adjacentes 1, la entourant le moyen de motorisation 9bis, la courroie ou la chaîne 15, 15a de chacune de ces cuves adjacentes 1, 1a la relie au moyen de motorisation 9bis. Comme montré à la figure 10 et similairement à la figure 8, un pignon menant 16, 16a respectif pour 25 chacune des cuves adjacentes 1, la est prévu sur le moyen de motorisation 9bis, notamment sur l'arbre d'entraînement du moyen de motorisation 9bis. Les autres cuves 1 b, lc présentent une courroie ou chaîne 15c, 15d respective mais cette courroie ou chaîne n'est pas reliée directement au moyen de motorisation 9bis. Chacune des courroies ou chaînes 15c, 15d 30 des autres cuves 1 b, 1 c est reliée à la cuve suivante 1, 1a en direction du moyen de motorisation 9bis et donc plus proche du moyen de motorisation 9bis que l'autre cuve 1 b, 1 c. Dans le mode de réalisation montré aux figures 10 et 11, les cuves suivantes 1, 1a sont les cuves adjacentes au moyen de motorisation 9bis mais ceci n'est pas forcément le cas quand le dispositif de mélange comprend plus de quatre cuves 1, la à 1 c. Un pignon de relais 14d, 14e est prévu sur chaque cuve suivante 1, 1 a pour l'entraînement indirect de chacune des autres cuves 1 b, lc par le moyen de motorisation 9bis. Le pignon de relais 14d, 14e coopère avec la courroie ou la chaîne 15c, 15d de l'autre cuve 1 b, 1 c qui lui est associée En analogie avec les pignons menants 16, 16a portés par le moyen de motorisation 9bis tournant autour du même axe, c'est-à-dire l'arbre de sortie du moyen de motorisation, avantageusement, chaque pignon de relais 14d, 14e tourne autour du même axe que le pignon mené 14, 14a portés par la cuve 1, la dite cuve suivante. Cet axe est avantageusement l'arbre d'entraînement 10, 10a de la cuve 1, 1 a. Par l'intermédiaire du pignon de relais 14d, 14e, l'entraînement par le moyen de motorisation 9bis est indirectement communiqué aux cuves 1 b, 1 c non adjacentes au moyen de motorisation 9bis, ceci par l'intermédiaire des cuves 1, 1 a intercalées entre les cuves 1 b, 1 c non adjacentes et le moyen de motorisation 9bis. La figure 12 montre un autre mode de réalisation d'un dispositif de mélange selon la présente invention constitué d'un ensemble d'au moins deux cuves tournantes 21, 21a à 21c superposées et à distance verticale l'une de l'autre. Dans le mode de réalisation illustré à la figure 12, il est montré quatre cuves mais ce nombre n'est aucunement limitatif. Chacune des cuves 21, 21a à 21c est supportée par une base 17, 17a à 17c solidaire d'une potence 18 sensiblement verticale. Par exemple, chaque base 17, 17a à 17c peut être sensiblement plane en s'étendant perpendiculairement à la potence 18, donc sensiblement horizontalement. Il est prévu un système de manutention 19, 20 de chaque cuve 21, 21a à 21c. Ce système 19, 20 se compose d'au moins une colonne 19 de manutention s'étendant sensiblement verticalement et d'un organe 20 de manutention de chaque cuve 21, 21a à 21c. L'organe 20 est muni, d'une part, de moyens de déplacement en translation rendant l'organe 20 mobile le long de la colonne 19 de manutention et, d'autre part, de moyens de blocage en position sur la colonne 19 au niveau de chaque cuve 21, 21a à 21c. L'organe 20 de manutention comprend aussi des moyens de préhension 22 d'une cuve 21, 21a à 21c individuelle pour extraire la cuve 21, 21a à 21c hors de sa position supportée par la potence 18. Les moyens de préhension peuvent être avantageusement sous la forme d'au moins un bras 22 dont une extrémité est solidaire de la colonne 19 de manutention. Le bras 22 peut être muni vers son autre extrémité libre de moyens de solidarisation amovible 23 pouvant coopérer avec des moyens de solidarisation amovible complémentaires prévus sur chaque cuve 21, 21a à 21c. Afin d'effectuer l'extraction d'une cuve 21, 21a à 21c de sa base 17, 17a à 17c, la colonne 19 et/ou l'organe 20 de manutention sont munis de moyens de déplacement additionnels. Ces moyens de déplacement additionnels peuvent être portés par l'organe 20 de manutention en étant sous la forme de moyens de rotation de l'organe 20 autour de la colonne 19. Ces moyens de rotation permettent une rotation de l'organe 20 dans les deux sens de rotation indiqués par les flèches Fr. Une telle rotation peut placer le bras 22 en position préalable d'extraction de la cuve 21, 21a à 21c. Dans cette position préalable d'extraction, le bras 22 est en contact avec une cuve 21, 21a à 21c à extraire. Les moyens de solidarisation amovible 23 du bras 22 coopèrent alors avec les moyens de solidarisation amovible complémentaires de la cuve 21, 21a à 21c. Lors de la rotation suivante de l'organe 20, la cuve 21, 21a à 21c est extraite de sa position supportée par la potence 18 sous l'action des moyens de rotation de l'organe 20 effectuant la rotation suivante de l'organe 20 de manutention. L'organe 20 peut alors être abaissé ou élevé le long de la colonne 19. La cuve 21, 21a à 21c peut, par exemple, être déposée au sol ou sur un support à une hauteur quelconque, ceci après une nouvelle rotation de l'organe ou non. La cuve 21, 21a à 21c peut aussi être replacée sur la potence 18 sur une base 17, 17a à 17c différente. Dans un mode de réalisation alternatif, la colonne 19 portant l'organe 20 de manutention est mobile par rapport au sol ou une plateforme horizontale en étant par exemple montée sur des roues qui forment les moyens de déplacements additionnels. Ceci permet d'abord de positionner la colonne 19 à distance de la cuve 21, 21a à 21c puis de rapprocher la colonne 19 de la potence 18 afin que ledit au moins un bras 22 entre en contact avec la cuve 21, 21a à 21c et que les moyens de solidarisation amovible 23 du bras 22 coopèrent avec les moyens de solidarisation amovible complémentaires de la cuve 21, 21a à 21c, ceci pour l'extraction de la cuve 21, 21a à 21c hors de la potence 18. Dans un autre mode de réalisation, il est possible de combiner les moyens de rotation de l'organe 20 avec des moyens de déplacement de la colonne 19 afin que ces différents moyens constituent les moyens de déplacement additionnels. Avantageusement, l'organe 20 peut comprendre au moins deux bras 22 qui enserrent entre eux la cuve 21, 21a à 21c à extraire. Quand l'organe 20 est rotatif et que cela constitue les seuls moyens de déplacement additionnels, un des bras 22 est avantageusement escamotable pour permettre le positionnement de l'organe 20 lors de la mise en position préalable d'extraction. Ensuite, le bras 22 escamotable est mis en position de travail pour que ses moyens de solidarisation amovible 23 de ce bras 22 puissent coopérer avec les moyens de solidarisation amovible complémentaires de la cuve 21, 21a à 21c. REVENDICATIONS1.- Procédé de mélange d'au moins deux matières premières dans au moins une cuve (1, la à 1 c, 21 à 21c) tournante, la cuve (1, la à 1 c, 21 à 21c) comportant en son intérieur au moins un élément mécanique (2, 2a, 2b) au moins temporairement fixe par rapport à la cuve (1, la à 1 c, 21 à 21c), le procédé comprenant les étapes suivantes : - mise en rotation de la cuve (1, la à 1 c, 21 à 21c) et en conséquence dudit au moins un élément mécanique (2, 2a, 2b) alors fixe par rapport à la cuve (1, 1 a à 1 c, 21 à 21c) dans un premier sens, induisant des premiers effets, d'une part, de cisaillement de la masse des matières premières et, d'autre part, de création de courants pour divers flux dans la masse, ce dernier effet étant dit effet de pompage, la rotation dans un premier sens initiant progressivement un mouvement de rotation aux flux de matières premières ainsi créés, - interruption de la rotation de la cuve (1, la à 1 c, 21 à 21c) dès que le mouvement de rotation de la masse de matières premières dépasse un niveau prédéterminé, la réaction sur ledit au moins un élément mécanique (2, 2a, 2b) des flux de matières premières alors en rotation entraînant des seconds effets de cisaillement et de pompage de la masse. 2.- Procédé de mélange selon la revendication précédente, pour lequel, pendant le mouvement de rotation des flux de la masse de matières premières toujours effectif après arrêt de la cuve (1, la à 1 c, 21 à 21c), il est procédé à la mise en rotation de la cuve (1, 1 a à 1 c, 21 à 21c) dans un second sens inverse du premier. 3.- Procédé de mélange selon la revendication 1 ou 2, pendant lequel il est effectué le pilotage unitaire ou en combinaison d'un ou des paramètres suivants : le nombre de tours effectués de la cuve (1, la à 1 c, 21 à 21c), la vitesse de rotation de la cuve (1, la à 1 c, 21 à 21c), l'accélération ou la décélération de la cuve (1, 1a à 1 c, 21 à 21c), la température de la massede matières premières à l'intérieur de la cuve (1, la à 1 c, 21 à 21c), la viscosité de la masse, la durée d'au moins une phase de repos après rotation de la cuve (1, 1 a à 1 c, 21 à 21c) dans le premier sens. 4.- Procédé de mélange selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, pour lequel il est procédé à plusieurs cycles consécutifs de mélange, ledit au moins un élément mécanique (2, 2a, 2b) pouvant être changé entre deux cycles, une phase de repos pouvant être intercalée après au moins un des cycles. 5.- Dispositif de mélange d'au moins deux matières pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, ce dispositif comprenant au moins une cuve (1, la à 1 c, 21 à 21c) tournante et au moins un élément mécanique (2, 2a, 2b) au moins temporairement fixe par rapport à la cuve (1, 1 a à 1 c, 21 à 21c), caractérisé en ce que ledit au moins un élément mécanique (2, 2a, 2b) est immergé entièrement dans la cuve (1, la à 1 c, 21 à 21c) en présentant une forme ou des moyens de cisaillement et de séparation de la masse de matières premières en plusieurs flux. 6.- Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit au moins un élément mécanique (2, 2a, 2b) est sous la forme d'une turbine (2) présentant des palettes (3) comme moyens de cisaillement et de séparation de la masse de matières premières en plusieurs flux. 7.- Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit au moins un élément mécanique (2, 2a, 2b) est sous la forme d'un barreau. 8.- Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit au moins un élément mécanique (2, 2a, 2b) est sous la forme d'un fer plat (2a), le fer plat (2a) étant disposé en fond de cuve (1, 1 a à 1 c, 21 à 21c). 9.- Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que le fer plat (2a) est cintré en formant au moins une surface d'attaque de la masse des matières premières. 10.- Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que le fer plat (2a) présente deux surfaces d'attaque (4, 4a) de la masse des matières premières, ces deux surfaces d'attaque (4, 4a) étant opposées sur le fer plat (2a). 11.- Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit au moins un élément mécanique (2, 2a, 2b) est sous la forme d'une hélice (2b) présentant au moins deux pales (5, 6). 12.- Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'hélice (2b) présente une forme de S avec deux pales (5, 6), la pointe de chaque pale (5, 6) étant adjacente à un point de la paroi interne de la cuve (1, 1a à 1c, 21 à 21c). 13.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 5 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend un système de contrôle présentant des moyens de suivi d'au moins un paramètre du dispositif ainsi que des moyens de commande des divers paramètres du dispositif et des moyens de mémorisation d'au moins un cycle de mélange à effectuer par le dispositif selon le type des matières premières à mélanger. 14.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 5 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens d'entraînement (9, 9a à 9c, 10, 10a à 10c) de ladite au moins une cuve (1, 21, 21a à 21c) disposés en dessous de la cuve (1, 21, 21a à 21c), ces moyens d'entraînement (9, 9a à 9c, 10, 10a à 10c) comprenant un arbre d'entraînement (10, 10a à 10c) dont une extrémité est reliée à un moyen de motorisation (9, 9a à 9c) pour son entraînement et l'autre extrémité est reliée à une table tournante (11) supportant la cuve (1, 21, 21a à 21c), la table tournante (11) étant en appuisur un socle (13, 13a à 13c) de support par l'intermédiaire de galets de roulement (12, 12a à 12c). 15.- Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux cuves (21, 21a à 21c) superposées à distance verticale l'une de l'autre, chacune des cuves (21, 21a à 21c) étant supportée par une base (17, 17a à 17c) solidaire d'une potence (18) sensiblement verticale, un système de manutention (19, 20) de chaque cuve (21, 21a à 21c) étant en outre prévu, le système (19, 20) se composant d'une colonne (19) de manutention sensiblement verticale et d'au moins un organe (20) de manutention de chaque cuve (21, 21a à 21c) muni, d'une part, de moyens de déplacement en translation rendant l'organe (20) mobile le long de la colonne (19) et, d'autre part, de moyens de blocage en position au niveau de chaque cuve (21, 21a à 21c), l'organe (20) de manutention comprenant des moyens de préhension (22) d'une cuve (21, 21a à 21c) individuelle pour extraire la cuve (21, 21a à 21c) hors de sa position supportée par la potence (18). 16- Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce que les moyens de préhension sont sous la forme d'au moins un bras (22) dont une extrémité est solidaire de la colonne (19) de manutention et l'autre extrémité libre, le bras (22) étant muni vers son extrémité libre de moyens de solidarisation amovible (23) pouvant coopérer avec des moyens de solidarisation amovible complémentaires prévus sur chaque cuve (21, 21a à 21c), la colonne (19) et/ou l'organe (20) de manutention étant muni de moyens de déplacement additionnels permettant de placer le bras (22) en position préalable d'extraction de la cuve (21, 21a à 21c), dans laquelle position le bras (22) est en contact avec une cuve (21, 21a à 21c) à extraire, les moyens de solidarisation amovible (23) du bras (22) coopérant alors avec les moyens de solidarisation amovible complémentaires de la cuve (21, 21a à 21c), la cuve (21, 21a à 21c) étant alors extraite de sa position supportée par la potence (18) lors de la reprise de l'action des moyens de déplacement additionnels. 17- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 5 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens d'entraînement (9bis, 10 à 10c, 14 à 14c, 15 à 15c) de la cuve (1, 1 a à 1c) disposés à un niveau inférieur par rapport à la cuve (1, 1 a à 1c), ces moyens d'entraînement (9bis, 10 à 10c, 14 à 14c, 15 à 15c) comprenant un arbre d'entraînement (10, 10a à 10c) dont une extrémité porte un pignon mené (14, 14a à 14c) ou une poulie autour duquel passe une courroie ou une chaîne (15, 15a à 15c) de transmission et l'autre extrémité est reliée à une table tournante (11) supportant la cuve (1, 1 a à 1c) en appui sur un socle (13, 13a à 13c) de support par l'intermédiaire de galets de roulement (12, 12a à 12c), la courroie ou la chaîne (15, 15a à 15c) de transmission étant entraînée par un moyen de motorisation (9bis) disposé latéralement par rapport à la table tournante (11) et comportant au moins un pignon menant (16, 16bis) d'entraînement de la courroie ou de la chaîne (15, 15a). 18.- Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux cuves (1, la à 1c) se succédant horizontalement, les deux cuves (1, la à 1c) présentant des moyens d'entraînement (9bis, 10 à 10c, 14 à 14c, 15 à 15c) dont une première partie, comprenant l'arbre d'entraînement (10, 10a à 10c) et son pignon mené (14, 14a à 14c) coopérant avec la courroie ou la chaîne (15, 15a à 15c), est propre à chaque cuve (1, 1 a à 1c) et dont une seconde partie se composant du moyen de motorisation (9bis) est commun auxdites au moins deux cuves (1, 1a à 1c). 19.- Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il comprend au moins trois cuves (1, la à 1c) alignées horizontalement avec deux cuves adjacentes (1, 1a) au moyen de motorisation (9bis) en l'entourant, la courroie ou la chaîne (15, 15a) de chacune des cuves adjacentes (1, 1 a) la reliant au moyen de motorisation (9bis), un pignon menant (16, 16a) respectif pour chacune des cuves adjacentes (1, 1a) étant prévu sur le moyen de motorisation (9bis), la courroie ou la chaîne (15c, 15d) dechacune des autres cuves (1 b, 1c) non adjacentes les reliant à la cuve suivante (1, 1 a) en direction du moyen de motorisation (9bis), un pignon de relais (14d, 14e) étant prévu sur chaque cuve suivante (1, 1 a) pour l'entraînement indirect de chacune des autres cuves (1 b, 1c) par le moyen de motorisation (9bis), le pignon de relais (14d, 14e) coopérant avec la courroie ou la chaîne (15c, 15d) de l'autre cuve (1 b, 1c), chaque pignon de relais (14d, 14e) étant entraîné par l'arbre d'entraînement (10, 10a) de la cuve suivante (1, 1 a) .