FR 3000415 A1 20140704 FR 1262826 A 20121227 Procédé d'enduction d'un support avec une dispersion à base de polymère acrylique et de réticulant, procédé de revêtement d'un tel support enduit et utilisations dudit support enduit et revêtu. Domaine de l'invention Le domaine de l'invention est celui des films plastiques notamment polyesters. La présente invention a pour objet un nouveau procédé d'enduction d'un support, de préférence un film en polyester, avec un enduit destiné à améliorer la liaison entre ledit support et une couche externe active (revêtement). Généralités - Problème technique - Art antérieur Les films plastiques de type polyester sont bien connus pour leurs excellentes propriétés de stabilité thermique, de stabilité dimensionnelle, de résistance chimique et d'énergie de surface relativement haute. Ce sont des supports très résistants et particulièrement recherchés pour des revêtements filmogènes variés conduisant à des matériaux composites trouvant de nombreuses applications : emballage alimentaire ou non, protection de support, films ou feuilles pour l'art graphique (impression ou dessin), films métallisés. Cependant, pour des applications à hautes contraintes, ces supports présentent l'inconvénient d'une adhésion insuffisante desdits revêtements filmogènes sur les supports, en particulier sur des films en polyester, rendant ainsi leur utilisation inefficace et/ou non fiable et donc impropre. En effet, il est connu que les revêtements métalliques de film PET n'adhèrent pas correctement au film, en particulier en conditions humides et sous haute température, comme cela est le cas dans les procédés de remplissage à chaud, pasteurisation et stérilisation. Ce manque ou perte d'adhérence implique que l'effet barrière à l'oxygène et à la vapeur d'eau attendu par le revêtement est perdu, ce qui provoque une altération du contenu alimentaire et un risque pour la santé. Pour tenter de résoudre ce problème, plusieurs solutions ont été proposées pour améliorer la liaison entre le support et son revêtement. Ainsi, les traitements physiques (traitement à la flamme, décharges corona, traitement abrasif) ou physico-chimiques (traitements par un acide, greffage de fonctions chimiques) à la surface des films ont été testés. Ces divers traitements présentant de nombreux inconvénients, l'application d'un enduit intermédiaire a été préférée. Cet enduit intermédiaire présente l'avantage d'avoir une bonne adhérence au support et une bonne adhérence au revêtement définitif propre à chaque utilisation. Il correspond à une couche primaire d'accrochage et pourra être appelé ainsi par la suite. De nombreux polymères ou copolymères ont été proposés pour la réalisation de cette couche primaire. Les brevets US 2 794 742, US 2 627 088 et FR 1 428 831 indiquent clairement que les polymères qui conviennent le mieux en tant que primaire d'accrochage sont des polymères acryliques. La mise en place de cette couche primaire d'accrochage ou d'adhérence est réalisée par enduction de solutions organiques ou d'émulsions aqueuses. Toutefois, bien que ces polymères acryliques améliorent nettement l'adhérence des revêtements finaux au film de polyester support, cette solution présente l'inconvénient de devoir adapter la couche primaire acrylique à chaque type de revêtement final et donc à chaque utilisation du film revêtu pour avoir la meilleure adhérence possible. Ceci nécessite d'avoir un panel de solutions différentes pour l'industriel. Il a donc été recherché une primaire améliorant l'adhérence du revêtement final à son support qui soit la plus universelle possible permettant ainsi de s'affranchir de l'étape d'adaptation/modification de la composition de la primaire pour convenir à chaque nature de revêtement final. La demande de brevet EP 0260203 B-I vise à obtenir une telle primaire d'accrochage universelle pour film polyester. Cette demande de brevet décrit un polymère modifié obtenu par polymérisation radicalaire en phase aqueuse d'au moins un monomère de nature acrylique en présence d'une quantité efficace d'un polyester dissipable dans l'eau, dérivé d'au moins un acide aromatique dicarboxylique et d'au moins un diol aliphatique et comportant une pluralité de groupes sulfonyloxy. L'adhérence de revêtements finaux appliqués sur des films PET enduits de cette primaire d'adhérence (appelée aussi « latex » dans ladite demande EP0260203 B-I) a été testée. Bien que les résultats d'adhérence soient bons, ils sont pour autant perfectibles. Objectifs de l'invention L'invention vise à atteindre au moins l'un des objectifs essentiels énumérés ci-après. L'un des objectifs essentiels de la présente invention est de fournir un support, de préférence un film polyester, enduit d'une nouvelle composition de primaire d'accrochage pour un revêtement final donnant des résultats nettement améliorés d'adhérence entre le support et le revêtement final. Un autre objectif essentiel de la présente invention est de fournir un film polyester enduit et revêtu, offrant des propriétés barrière accrues, en particulier barrière à l'oxygène et à la vapeur d'eau. Un autre objectif essentiel de la présente invention consiste à fournir un nouveau film polyester métallisable et/ou imprimable. Un autre objectif essentiel de la présente invention consiste à fournir un nouveau film polyester enduit et revêtu d'une couche de métal et/ou d'oxyde de métal ayant des propriétés accrues d'adhérence entre le support et le revêtement métal et des propriétés accrues de barrière sous haute température et en conditions humides. Un autre objectif essentiel de la présente invention consiste à fournir un nouveau film polyester insensible à l'eau. Un autre objectif essentiel de la présente invention consiste à fournir un nouveau procédé d'enduction d'un support, de préférence un film polyester, avec une couche primaire d'accrochage permettant d'obtenir des propriétés d'adhérence entre le support et le revêtement final nettement accrues. Un autre objectif essentiel de la présente invention consiste à fournir un nouveau procédé de revêtement d'un film polyester enduit d'une couche primaire d'accrochage donnant des propriétés barrière et d'adhérence accrues. Un autre objectif essentiel de la présente invention consiste à fournir de nouvelles utilisations d'un support enduit de la primaire d'accrochage et revêtu d'une couche de métal et/ou d'oxyde de métal, ou d'une couche d'encre, ou d'une couche d'adhésif, à savoir notamment l'emballage, de préférence d'aliments, la décoration, l'impression et/ou la protection de supports divers. Un autre objectif essentiel de la présente invention est de fournir une nouvelle dispersion destinée à être enduite sur un support, ayant reçu un traitement physique ou non au préalable, et à favoriser une réticulation interfaciale en vue d'améliorer l'adhésion d'un revêtement et les propriétés physiques du support final. Description succincte de l'invention Ces objectifs, parmi d'autres, sont atteints par la présente invention qui concerne, dans un premier aspect, un procédé d'enduction d'un support avec au moins une couche de primaire d'accrochage, caractérisé par la mise en oeuvre des étapes suivantes : a) on met en oeuvre un support, b) éventuellement, on effectue un traitement physique de surface type corona ou plasma, c) on enduit, sur au moins une face dudit support, une dispersion aqueuse comprenant - des particules de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s) et présentant soit, d'une part, un taux de gel inférieur à 50 % en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s) et, d'autre part, un taux de copolymère(s) d'acide(s) acryliques et/ou méthacryliques d'au moins 10% du poids total de polymères, soit un taux de gel d'au moins 50% en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s), et - au moins un réticulant, de préférence en solution aqueuse, apte à permettre une réticulation interfaciale et conduisant à un taux résiduel de fonctions acides libres du(des) copolymère(s) en surface d'au moins 5% en poids par rapport au poids total de polymère(s), pour réaliser une couche primaire permettant l'accrochage d'un revêtement. Suivant un autre de ses aspects, l'invention concerne un procédé d'enduction d'un support avec au moins une couche de primaire d'accrochage tel que décrit précédemment et comprenant en outre deux étapes d'étirage perpendiculaire du support dont au moins une étape est réalisée avant ou après les étapes b) ou c), afin d'obtenir un étirage final bi- dimensionnel. Suivant un autre de ses aspects, l'invention concerne un procédé d'enduction d'un support avec au moins une couche de primaire d'accrochage tel que défini ci-dessus caractérisé en ce que les étapes b) et c) sont effectuées en ligne, c'est-à-dire que le traitement physique et l'application de la dispersion aqueuse contenant les particules de polymères acryliques et le réticulant ne nécessite pas d'extraire le film de la ligne de production. L'étape d'enduction se fait au cours de la production du film enduit, de préférence entre les deux étapes d'étirage du film (cf. Fig. 6). Suivant encore un autre de ses aspects, la présente invention concerne un procédé d'enduction d'un support tel que décrit-ci-dessus, dans lequel le support de l'étape a) est un film en polyester, de préférence en polyéthylène téréphtalate (PET), d'épaisseur A telle que : A 150 i..tm, de préférence 4 A 100 i..tm, plus préférentiellement 4 A 40 i..tm, plus préférentiellement encore 4 A 12 i..tm. Suivant un autre de ses aspects, la présente invention concerne un procédé d'enduction tel que défini ci-dessus, caractérisé en ce que la couche de primaire d'accrochage a une épaisseur E telle que : E 200 nm, de préférence 40 E 120 nm, plus préférentiellement 50 E 100 nm, plus préférentiellement encore 60 E 90 nm. Suivant un autre de ses aspects, la présente invention concerne un procédé de revêtement d'un support enduit d'au moins une couche de primaire d'accrochage tel qu'obtenu par le procédé tel que défini ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'application d'un revêtement apte à réagir avec la couche primaire d'accrochage. Ce revêtement comprend : - au moins une couche d'au moins un métal et/ou au moins un oxyde métallique, ou - au moins une couche d'encre, ou - au moins une couche d'adhésif. Suivant un autre de ses aspects, la présente invention concerne un procédé de revêtement tel que défini ci-dessus, caractérisé en ce que le métal (ou les métaux) est(sont) choisi(s) parmi l'aluminium, le cuivre, le nickel, l'argent, l'or, et leurs alliages et le(s) oxyde(s) métallique(s) est(sont) choisi(s) parmi les oxydes de l'aluminium, de silicium et des métaux du groupe précité et leurs mélanges. Suivant un autre de ses aspects, la présente invention concerne un procédé d'enduction d'un support tel que défini ci-dessous ou de revêtement d'un support enduit tel que défini ci-dessus dans lequel au moins une partie de la surface du support est modifiée par une décharge électrique de type corona sous air ambiant ou gaz. Suivant un autre de ses aspects, la présente invention concerne un support obtenu par le procédé de revêtement tel que défini ci-dessus comprenant une étape d'application d'un revêtement apte à réagir avec la couche primaire d'accrochage et où le revêtement comprend : - au moins une couche d'au moins un métal et/ou au moins un oxyde métallique, ou - au moins une couche d'encre, ou - au moins une couche d'adhésif, ledit support étant caractérisé par une adhésion du revêtement d'au moins 200gF/38mm mesurée selon le test d'adhésion TA défini ci-dessous. Suivant un autre de ses aspects, la présente invention concerne un support obtenu par le procédé tel que défini précédemment et dans lequel le métal (ou les métaux) est(sont) choisi(s) parmi l'aluminium, le cuivre, le nickel, l'argent, l'or, et leurs alliages et le(s) oxyde(s) métallique(s) est(sont) choisi(s) parmi les oxydes de l'aluminium, de silicium et des métaux du groupe précité et leurs mélanges, ledit support étant caractérisé en ce qu'il présente au moins l'une des propriétés suivantes : - un taux de transmission d'oxygène à 23°C et 50% de taux d'humidité au moins Selon un dernier aspect, l'invention concerne une dispersion aqueuse, notamment pour la mise en oeuvre du procédé tel que défini ci-dessus, caractérisé en ce qu'elle comprend : i) des particules de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s) présentant soit, d'une part, un taux de gel inférieur à 50 % en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s) et, d'autre part, un taux de copolymère(s) d'acide(s) acryliques et/ou méthacryliques d'au moins 10% du poids total de polymères, soit un taux de gel d'au moins 50% en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s), et ii) au moins un réticulant, apte à permettre une réticulation interfaciale, présent en quantité telle que, dans des conditions déterminées (température minimale d'activation du réticulant), la réticulation interfaciale conduise à un taux résiduel d'au moins 5% en poids de fonctions acides libres du(des) copolymère(s) en surface par rapport au poids total de polymère(s). Description détaillée de l'invention Le support Le support pour le procédé d'enduction est un support solide. On utilise tout particulièrement, un film de polyester qui sont des produits de polycondensation d'un ou plusieurs acides dicarboxyliques aromatiques (acide téréphtalique, acide isophtalique par exemple), ou de leurs dérivés (halogénures, esters) avec au moins un alcoylèneglycol (éthylèneglycol ; propanedio1-1,3 ; butanedio1-1,4 par exemple). De préférence, il s'agit de polyesters dérivés de l'acide téréphtalique ou d'un mélange d'acide téréphtalique et d'un autre acide aromatique dicarboxylique (acide isophtalique par exemple), la teneur du mélange en acide téréphtalique étant suffisante pour que le polymère soit essentiellement cristallin après étirage. De préférence, pour la mise en oeuvre de l'invention, on utilise des polyesters linéaires filmogènes, cristallisables par orientation et obtenus de façon usuelle à partir d'un ou plusieurs acides aromatiques dicarboxyliques ou leurs dérivés (esters d'alcools aliphatiques inférieurs ou halogénures par exemple) et d'un ou plusieurs diols (glycols) aliphatiques. Le polyester constituant le film de base peut être choisi parmi les polyesters auxquels on fait appel habituellement pour l'obtention de films semi-cristallins bi-orientés. Comme exemples d'acides aromatiques, on peut citer les acides phtalique, téréphtalique, isophtalique, naphtalène-dicarboxylique-2,5, naphtalène-dicarboxylique-2,6. Ces acides peuvent être associés à une quantité mineure d'un ou plusieurs acides dicarboxyliques aliphatiques ou cycloaliphatiques, tels que les acides adipique, azélaïque, tétra- ou hexahydroteréphtalique. Comme exemples non limitatifs de diols aliphatiques, on peut citer l'éthylèneglycol, le propanedio1-1,3, le butanedio1-1,4. Ces diols peuvent être associés à une quantité mineure d'un ou plusieurs diols aliphatiques plus condensés en carbone (néopentylglycol par exemple) ou cycloaliphatiques (cyclohexanedimethanol). Préférentiellement, les polyesters filmogènes cristallisables sont des polytérephtalates ou des polynaphtalènedicarboxylates d'alkylènediol et, en particulier, le polyteréphtalate d'éthylèneglycol (PET) ou de butanedio1-1,4 ou des copolyesters comportant au moins 80 (3/0 en moles de motifs teréphtalate d'éthylèneglycol. Avantageusement, le polyester est un polytéréphtalate d'éthylèneglycol dont la viscosité intrinsèque mesurée à 25°C dans l'ortho- chlorophénol est comprise entre 0,6 et 0,75 dl/g. Les films de polyester bi-orientés sont, par exemple : - soit constitués de polyéthylène téréphtalate ; - soit il s'agit de mélanges ou non de copolyesters polyéthylène téréphtalate contenant des unités cyclohexyl diméthylol à la place des unités éthylène ; - soit composés de mélanges ou non de copolyesters polyéthylène téréphtalate avec une partie de polyester présentant des unités isophtalate ; - soit constitués de plusieurs couches de polyesters de natures chimiques différentes, comme décrit précédemment, obtenus par coextrusion. Des exemples spécifiques de polyesters aromatiques sont notamment le polyéthylène téréphtalate (PET), le polyéthylène isophtalate, le polybutylène téréphtalate, le poly- (diméthy1-1,4-cyclohexylènetéréphtalate) et le polyéthylène-2,6-naphtalènedicarboxylate. Le polyester aromatique peut être un copolymère de ces polymères ou un mélange de ces polymères avec une petite quantité d'autres résines, par exemple et sans être limitatif le polybutylène téréphtalate (PBT). Parmi ces polyesters, le polyéthylène téréphtalate (PET) et le polyéthylène-2,6-naphtalènedicarboxylate (PEN) sont particulièrement préférés car ils offrent un bon équilibre entre les propriétés physiques, les propriétés mécaniques et les propriétés optiques. De préférence, la teneur en acide téréphtalique en acide téréphtalique, exprimées en moles pour cent mole d'acide est d'au moins 80. Dans les modes de réalisation préférés de l'invention, le support est un film de polyéthylène téréphtalate PET (e.g. à orientation bi-axiale) ou le polyéthylène naphtalate (PEN) ou le polybutylène téréphtalate (PBT). Les films support mis en oeuvre dans la présente invention peuvent être orientés ou non. De préférence, ils sont orientés. Avantageusement, le film polyester mis en oeuvre est à orientation bi-axiale. Le support selon l'invention peut être monocouche, bi-couches ou tri-couches. Chacune des couches est composée de polyester tels que définis ci-dessus, de préférence du PET, PBT ou PEN, et/ou des copolyesters décrits ci-dessus et/ou des mélanges de polyesters/copolyesters. La ou les couches peuvent être selon une structure M, MN, MNM ou MNO où M est différente de N et O, N est différente de O. La couche principale peut être encadrée par une ou deux couches identiques ou non en terme d'épaisseur et/ou de composition. Dans cette structure, le support peut être symétrique ou dysymétrique. Une de ces couches du support peut accroître l'adhérence du futur enduit décrit ci-dessous. Le support mis en oeuvre pour la présente invention est de préférence un film en polyester, de préférence encore un film en polyéthylène téréphtalate (PET), d'épaisseur A telle que : A 150 pm, de préférence 4 A 100 pm, plus préférentiellement 4 A 40 pm, plus préférentiellement encore 4 A 12 pm. Le support selon l'invention peut comprendre avantageusement en partie du produit recyclé issu du support lui-même et/ou du support enduit et/ou du support enduit et revêtu. Le support peut contenir jusqu'à 80% en poids de ce produit recyclé par rapport au poids total de support final. Ceci permet de réduire les coûts de production du film et d'éviter de pertes économiques dues à la non-utilisation des chutes de support, de support enduit et/ou de support enduit et revêtu. L'enduit Le support de l'invention tel que défini ci-dessus est enduit d'une dispersion aqueuse comprenant : - des particules de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s) et présentant soit : - un taux de gel inférieur à 50 % en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s), et - un taux de copolymère(s) d'acide(s) acryliques et/ou méthacryliques d'au moins 10% du poids total de polymères, soit un taux de gel d'au moins 50% en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s), et d'au moins un réticulant, apte à permettre une réticulation interfaciale et conduisant à un taux résiduel de fonctions acides libres du(des) copolymère(s) en surface d'au moins 5% en poids par rapport au poids total de polymère(s) pour réaliser une couche primaire permettant l'accrochage d'un revêtement. La présente invention concerne également cet enduit composé de ladite dispersion faite de polymères acryliques et/ou méthacryliques et de copolymères d'acides acryliques et/ou méthacryliques ainsi que d'au moins un réticulant. - les polymères acryliques et/ou méthacryliques et les copolymères d'acides acryliques et/ou 10 méthacryliques Les monomères utilisés pour la synthèse des polymères acryliques et/ou méthacryliques utilisables pour le présent enduit sont les suivants : (i) Monomère (s) hydrophobe (s) qui est (sont) un mélange d'au moins un alkyl 15 acrylate ou alkyl méthacrylate ester d'un alcool où la portion alkyl de l'alcool est linéaire ou branchée et contient au moins 4 atomes de carbone (ii) Au moins 5% de Monomère (s) hydrophile (s) (iii) Au moins 5% de Monomère (s) partiellement hydrophile (s) sélectionné (s) dans les alkyl acrylate ou alkyl methacrylate ester d'alcool où la portion 20 alkyl de l'alcool a 1 à 2 carbone. Les pourcentages massiques de monomères (i), (ii) and (iii) sont basés sur la masse totale de monomère. Les monomères hydrophiles qui peuvent être employés dans la présente invention 25 sont des monomères copolymérisables avec les monomères hydrophobes et qui sont solubles dans l'eau. Les monomères hydrophiles sont sélectionnés parmi les acides mono-carboxyliques mono-oléfiniques, mono-oléfiniques di-carboxyliques acides, et leurs mélanges Des exemples de monomères hydrophiles incluent, mais ne sont pas limités à, acide 30 acrylique, acide méthacrylique, acide fumarique, acide maléique, acide itaconique, acide crotonique, oligomère d'acide acrylique, et leurs mélanges. Les acides préférés sont acide acrylique, acide méthacrylique, et leurs mélanges. La quantité de monomères hydrophiles basée sur la quantité totale de monomères (i), (ii) and (iii) est au moins de 5 % en poids, de préférence supérieur à 10 % en poids. 35 Les monomères partiellement hydrophiles qui peuvent être employés pour la présente invention incluent les alkyl acrylate or alkyl méthacrylate esters d' alcool où la portion alkyl de l'alcool a 1 to 2 atomes de carbone. Les exemples de monomères partiellement hydrophiles incluent, mais ne sont pas limités à, acrylate de méthyle, méthacrylate méthyle, acrylate d'éthyle, N-viny1-2-pyrrolidone, et leurs mélanges. Les monomères partiellement hydrophiles préférés sont acrylate de méthyle, méthacrylate méthyle, acrylate d'éthyle, et leur mélange, avec le méthacrylate méthyle et l'acrylate d'éthyle étant les plus préférés. La quantité de monomères partiellement hydrophiles basée sur la quantité totale de monomères (i), (ii) and (iii) est au moins 30 % en poids, préférentiellement de 40 à 60 % en poids, plus préférentiellement de 50 à 60 % en poids. La mesure du taux de gel des particules de polymères acryliques et/ou méthacryliques est effectuée grâce à un extracteur Soxhlet avec la technique suivante : 1g de polymère acrylique et/ou méthacrylique est placé dans une capsule de cellulose qui a été pesée préalablement. Un ballon est rempli de 100m1 de solvant tetrahydrofuran (THF) et laissé sous atmosphère d'azote. Le système est chauffé jusqu'à 95°C à l'aide d'un bain d'huile. A 95°C, le flux d'azote est diminué et des feuilles d'aluminium sont posées autour de la colonne en verre en vue de la garder chaude et d'éviter la condensation du THF sur les parois. L'extraction démarre lorsque le THF s'évapore et lorsqu'il tombe dans la capsule solubilisant le polymère acrylique et/ou méthacrylique qui n'est pas réticulé. L'extraction dure 7 heures. Ensuite la capsule est séchée à 105°C pendant une nuit. La mesure du taux de gel (G) est calculée avec l'équation suivante : G (°/0) = [(Mf - Mc) X 100] / Mi avec Mf qui est la masse finale c'est-à-dire, après séchage, la masse de la capsule et du polymère non-soluble, Mc qui est la masse de la capsule, et Mi qui est la masse du polymère séché. Le taux de copolymère(s) d'acide(s) acryliques et/ou méthacryliques en fonction du poids total de polymères est basé sur le rapport massique entre la quantité de monomère acide introduit et la quantité totale de monomère. Par simplicité et par convention dans la suite du présent exposé, on désignera par « latex » indifféremment : les particules de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s) et présentant ^ soit : - un taux de gel Dans une variante préférée de réalisation de l'invention, le taux de gel des particules de polymères acryliques et/ou méthacryliques est 5%, plus préférentiellement > 10% du poids total de polymères et encore plus préférentiellement >15%. Dans une variante de réalisation, le taux de gel des particules de polymères acryliques et/ou méthacryliques, après réticulation sur le support formé, est k 60%, plus préférentiellement k 70%, plus préférentiellement encore k80`)/0, tout particulièrement préféré k 90% en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s). - le réticulant A ce latex est ajouté au moins un réticulant, apte à permettre une réticulation interfaciale et conduisant à un taux résiduel de fonctions acides libres du(des) copolymère(s) d'acide(s) acryliques et/ou méthacryliques en surface d'au moins 5% en poids par rapport au poids total de polymères(s) pour réaliser une couche primaire permettant l'accrochage d'un revêtement. Par réticulant, on entend un additif ajouté dans la dispersion aqueuse de polymère acrylique et qui génère pendant l'étape de séchage une réaction réticulation avec les fonctions hydroxy ou carboxylique du copolymère acrylique (voir Figure 4). Ce réticulant génère ainsi la formation d'un ou plusieurs réseaux tridimensionnels entre les chaines polymères. Le taux résiduel de fonctions acides libres du(des) copolymère(s) d'acide(s) acryliques et/ou méthacryliques en surface est calculé avec la méthode de dosage conductimétrique suivante : Les dosages conductimétriques ont pour principal objectif d'évaluer la quantité de charges présentes à la surface des particules, charges qui sont généralement apportées pour fonctionnaliser les latex. Deux types de charge sont à distinguer: les charges "acide fort" et les charges "acide faible". Les charges « acide fort » sont les charges sulfate SO4 provenant de l'amorceur (amorceur de la polymérisation radicalaire), le persulfate d'ammonium. Les charges « acides faibles » sont les charges carboxyliques, 000-, amenées par l'acide acrylique et/ou méthacrylique. Le dosage conductimétrique s'effectue sur un latex préalablement lavé et dont le taux de solide est précisément connu. Le latex brut est dilué pour atteindre un taux de solide inférieur à 5%. Ce latex dilué est ensuite lavé sur des résines échangeuses d'ions mixtes, c'est-à-dire anionique et cationique. A l'issue de cette étape, les contre-ions des charges positives sont des ions hydroxyles et ceux des charges négatives des protons. Ce traitement permet d'éliminer les espèces ioniques non greffées à la surface des particules (charges provenant de l'amorceur ou molécules de tensioactif, libres ou faiblement adsorbées à la surface des particules). Le dosage consiste à déterminer les minimums de neutralisation des fonctions acides à l'aide d'une sonde conductimétrique et se déroule en deux étapes. La première étape consiste à doser les charges acide fort (SO4-) par ajout d'une solution de soude. Une fois la neutralisation de ces charges terminée, on additionne un excès de soude, afin de transformer les fonctions acide carboxylique présentes en surface en ions carboxylates. Les charges carboxyliques ne sont en effet pas directement détectables par la soude, du fait de leur faible pKA. La deuxième étape consiste alors à doser le latex en retour par l'acide chlorhydrique : on neutralise tout d'abord les ions hydroxyles OH- en excès, puis les charges acide faible C00-. Le latex dilué est mis en contact avec la résine et agité pendant 30 à 40 minutes. Il est ensuite filtré sur laine de quartz pour ôter la résine et sa conductivité est mesurée. L'opération est répétée autant de fois que nécessaire, jusqu'à ce que la conductivité soit constante. Les lavages successifs s'accompagnent en effet d'une diminution de la conductivité et le lavage est considéré comme terminé lorsque la conductivité se stabilise. Le taux de solide du latex lavé est ensuite précisément déterminé, car les lavages successifs ont tendance à diluer le latex. La granulométrie du latex lavé est par ailleurs vérifiée, afin de s'assurer qu'elle n'ait pas évolué au cours des lavages. Une certaine quantité de latex est pesée avec précision et diluée dans 50mL d'eau déminéralisée. L'ensemble est agité et dégazé pendant 10 minutes par un flux d'azote, afin d'éliminer toute trace de dioxyde de carbone dissous dans l'eau, qui pourrait fausser le dosage en provoquant la libération de fonctions carboxyliques. Un balayage d'azote est également maintenu au cours des dosages. Un pré-dosage permet d'évaluer la quantité de latex à utiliser, compte tenu de la concentration des solutions titrantes (i.e. -10-2 molL-1), pour obtenir la plus grande précision. Trois dosages sont ensuite réalisés pour s'assurer de la fiabilité des résultats. Le suivi des dosages est effectué par un conductimètre équipé d'une électrode de platine et relié à une centrale d'acquisition. A partir des courbes de dosage, il est alors possible de calculer la concentration des charges dans le latex, exprimée en micro équivalent par gramme de polymère (peq/gpolymère) et notée Ocharges : .A .É101-1 in latex TS Dans les latex ayant un taux de gel inférieur à 50% en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s), mais ayant un taux de copolymères d'acides acryliques et/ou méthacryliques d'au moins 10% du poids total de polymères (ci-après dénommé parfois, par simplicité, latex A), le réticulant va permettre une réticulation de deux types : intramoléculaire et interfaciale, cette dernière permettra de laisser suffisamment de polarité à la surface du film enduit formé pour permettre une bonne adhésion du revêtement qu'il est destiné à recevoir. Les latex où le taux de gel est d'au moins 50% en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s) sont des latex déjà très réticulés (ci-après dénommé parfois, par simplicité, latex B) et le réticulant qui est ajouté ne permet pas une réticulation intramoléculaire, il va permettre une réticulation interfaciale et surtout être utilisé comme un agent polarisant la surface du film formé par les particules acryliques et/ou méthacryliques. Les réticulants suivants conviennent à la mise en oeuvre de la présente invention mais l'invention ne se limite pas à ceux-ci. Certains réticulants utilisés sont des résines mélamine aldéhyde dont la formule générale suivante: où R1 à R6 est respectivement choisi parmi -H, -CH2OH, -CH2OR7 qui est un groupe alkyle en Cl à C5. Les résines à base d'amine sont des mélanges complexes avec différents sites fonctionnels et espèces moléculaires synthétisées par la condensation de formaldéhyde avec une amine et l'alkylation ultérieure des groupes méthylol résultants avec un alcool. Les meilleures performances sont obtenues avec des réticulants ayant au moins l'une des propriétés suivantes : o une résine à base d'amine partiellement méthylée ou mieux encore fortement méthylée, o un durcissement rapide à une température > 80°C, o une bonne compatibilité avec les polymères acryliques solubles dans l'eau, tel que le latex ayant un taux de gel inférieur à 50% en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s), et un taux de copolymères d'acide(s) acryliques et/ou méthacryliques d'au moins 10% du poids total de polymères (par exemple le latex A), o une stabilité au stockage à long terme lors qu'un mélange avec le polymère acrylique à base d'eau (>48h). Les résines à base d'amine préférentiellement utilisées pour la mise en oeuvre de la présente invention sont tout particulièrement: Cymel 1123® (une résine méthylée et éthylée de benzoguanamine-formaldéhyde, 98% minimum de solides), et Cymel 303LF® (une résine méthylée de mélamine-formaldéhyde ayant des groupes réactifs alcoxy, 98% minimum de solides appelé extrait sec et dont les structures chimiques respectives sont données ci-dessous : where R can be CH3 or C2115 Cymes 1123 .CH2OR N, CH2OR CH2OR CH2OR CH2OCH3 CH2OCH3 I --- N N N .3.3.2. y y --^,,,....20cH, 1 N-,.............'....'.'.N H3C0H2C CH2OCH3 Cymel 303 Ces résines sont commercialisées par Cytec Industries Inc. Ces réticulants montrent une bonne réactivité à partir d'une température supérieure à 140°C. Les réticulants de type mélamine-formol ont une température minimale d'activation au-delà de 100°C, ce qui est adapté pour le procédé selon l'invention et correspond aussi à la température de séchage de l'eau (évaporation) et donc à la formation de l'enduit réticulé. La résine aldéhyde mélamine et les groupes carboxyl, hydroxyl, amide et/ou méthylol disponibles des polymères acryliques et/ou méthacryliques peuvent réagir en présence d'un catalyseur acide. Le catalyseur acide peut être bloqué ou non. Comme catalyseur acide adapté pour la mise en oeuvre de la présente invention, on peut citer, sans se limiter à ceux-ci, les acides minéraux p-toluène sulfoniques, l'acide dinonylnaphtalène disulfonique, l'acide dodécylbenzènesulfonique, l'acide oxalique, l'acide maléique, l'acide hexamique, l'acide phosphorique, l'acide phtalique, l'acide acrylique copolymérisé dans le polymère. Le catalyseur le plus couramment utilisé étant le para-toluène sulfonique. La quantité optimale de catalyseur est fonction de l'acidité du latex acrylique et de la température de durcissement ciblées. Dans une variante de réalisation, il peut être prévu d'ajouter à l'enduit, des charges minérales ou des particules organiques ou inorganiques en dispersion dans l'eau qui auront pour but de contrôler le glissant du support après enduction. L'enduit aussi appelé couche primaire d'accrochage a une épaisseur E telle que : E 200 nm, de préférence 40 E 120 nm, plus préférentiellement 50 E 100 nm, plus préférentiellement encore 60 E 90 nm.30 L'épaisseur de la couche de primaire peut être contrôlée par tout moyen approprié comme décrit ci-dessous. Les latex utilisés dans la mise en oeuvre de la présente invention présentent de préférence une taille de particules basse (dp Les performances optimales sont obtenues avec une formulation de latex acryliques présentant au moins l'une des caractéristiques suivantes, de préférence une combinaison d'au moins deux de ces caractéristiques: - une dispersion aqueuse comprenant des particules de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s) et présentant un taux de gel d'au moins 50% en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s), - une température minimale de formation de film entre 10 et 50°C (ou un film se formant à température ambiante), - taille de particules inférieure à 100 nm, - une réticulation interfaciale avec un réticulant présentant des fonctionnalités amine telle que la mélamine. Le support (film polyester) enduit du dit enduit est destiné à recevoir un revêtement donné en fonction des applications souhaitées. Le revêtement Diverses applications sont envisagées pour le support final, à savoir le support enduit de la dispersion telle que décrite ci-dessus et réticulé grâce au réticulant décrit ci-dessus, et revêtu. Les applications envisagées dépendent du revêtement lui-même. Le revêtement est apte à réagir avec la couche primaire d'accrochage selon l'invention. Cette réaction s'effectue via les fonctions acides libres du copolymère ou polarité restant en surface du support enduit. La présence de cette polarité (groupements COOH, voire OH) permet une interaction possible entre l'enduit et le revêtement et induit une meilleure fixation de ce dernier au support. Le revêtement comprend : - au moins une couche d'au moins un métal et/ou au moins un oxyde métallique, ou - au moins une couche d'encre, ou - au moins une couche d'adhésif. Dans des cas bien spécifiques, il peut être envisagé de combiner ces différents types de revêtements. Par support enduit revêtu, on comprend le support tel que décrit ci-dessus avec ou sans traitement physique de type corona ou plasma, auquel on a appliqué un enduit tel que défini ci-dessus et auquel on a appliqué un revêtement tel que défini ci-dessus. Le métal utilisé pour le revêtement peut être choisi parmi l'aluminium, le cuivre, le nickel, l'argent, l'or, et leurs alliages et le(s) oxyde(s) métallique(s) est(sont) choisi(s) parmi les oxydes de l'aluminium, de silicium et des métaux du groupe précité et leurs mélanges. Il peut être également envisagé de revêtir le support enduit avec du sulfure de zinc. L'encre utilisée pour le revêtement est classique et connue de l'homme de l'art. Elle peut être choisie parmi différents type d'encres, aux particularités propres selon leur mode de séchage (absorption, polymérisation oxydative, évaporation du solvant, polymérisation sous rayonnement UV). Les procédés d'impression couramment utilisés pour les films plastiques sont l'héliogravure, la flexographie et l'offset. Le composant copolyester de l'enduit, ayant plus d'affinité pour le PET, favorisera l'adhésion primaire/film, tandis que la composante copolymère acrylate, ayant plus d'affinité pour les encres (souvent base acrylate), favorisera l'adhésion primaire/encre. L'adhésif utilisé pour le revêtement est classique et connu de l'homme de l'art. On utilise particulièrement les produits commerciaux dont les applications sont identiques à celles visées dans la présente demande. Le support enduit et revêtu selon l'invention offre une très forte adhésion du revêtement et de très bonnes propriétés barrières, en particulier à l'oxygène et à la vapeur d'eau, dans des conditions de haute température et d'humidité. Les conditions du remplissage à chaud ou d'emballage, par exemple de produits alimentaires comme la sauce tomate (cf les exemples ci-dessous) sont des conditions sous haute température et en conditions humides. Le procédé d'enduction et de fabrication du support enduit En vue d'obtenir une adhérence accrue du revêtement ultérieur du support en condition humide et sèche, un traitement chimique (après ou pas un traitement physique de type corona ou plasma) a été appliqué au support avant la phase de revêtement. Ce traitement chimique est une enduction d'au moins une couche de primaire d'accrochage ou primaire d'adhérence. Le support est enduit avec au moins une couche de primaire d'accrochage selon le procédé comprenant les étapes suivantes : a) on met en oeuvre un support, b) éventuellement, on effectue un traitement physique de surface type corona ou plasma, c) on enduit, sur au moins une face dudit support, une dispersion aqueuse comprenant - des particules de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s) et présentant soit, d'une part, un taux de gel inférieur à 50 % en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s) et, d'autre part, un taux de copolymère(s) d'acide(s) acryliques et/ou méthacryliques d'au moins 10% du poids total de polymères, soit un taux de gel d'au moins 50% en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s), et - au moins un réticulant, de préférence en solution aqueuse, apte à permettre une réticulation interfaciale et conduisant à un taux résiduel de fonctions acides libres du(des) copolymère(s) en surface d'au moins 5% en poids par rapport au poids total de polymère(s) pour réaliser une couche primaire permettant l'accrochage d'un revêtement. Le support mis en oeuvre est tel que défini ci-dessus. De préférence, il s'agit d'un film en PET. Pour améliorer encore les propriétés d'adhésion du revêtement sur le support enduit, il est envisageable qu'au moins une partie de la surface du film selon l'invention soit soumise à un traitement par une décharge électrique de type corona et/ou à un traitement de type plasma. Ce traitement est réalisé avant l'enduction (étape c). Ledit traitement de type corona est une décharge corona sous air ambiant à la pression atmosphérique ou sous gaz à des pressions partielles élevées, préférablement entre 100 mbar et 3000 mbar, encore plus préférablement à la pression atmosphérique. Le dépôt de cette couche primaire d'accrochage sur le film polyester, de préférence PET, peut être réalisé par les différentes techniques connues de l'homme de l'art. Ainsi, la dispersion de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s) avec ou sans réticulant peut être déposée par gravité à partir d'une couleuse à fente, ou par passage du film dans la dispersion, au moyen de rouleaux de transfert, par enduction en ligne avec un procédé de gravure inversée. De manière préférentielle, l'enduction du support, selon la présente invention, est effectuée en ligne ce qui permet non seulement une simplification de la mise en oeuvre industrielle mais également un gain de temps et d'argent considérable. L'épaisseur de l'enduit est fonction de la cinétique de réticulation de ce dernier. Elle dépend notamment de l'extrait sec de la dispersion employée, du pourcentage de réticulant inclus dans la dispersion et des conditions de séchage de l'enduit. Bien évidemment, l'épaisseur est aussi fonction de la quantité d'enduit déposée. L'enduction du support se fait sur au moins une face du support. Elle peut bien évidement se faire sur les deux faces du support. Le support est de préférence étirable. De préférence, il subit un étirage dans une ou deux directions perpendiculaires. Lorsqu'il est étiré dans les deux directions, on parle d'un étirage bi-dimensionnel qui peut être d'abord longitudinal (Etirage Longitudinal EL, taux EL 3,0) suivi par un étirage transversal (Etirage Transversal ET, taux ET 3,5). Le taux d'étirage planaire (défini comme le produit du taux d'étirage longitudinal et du taux d'étirage transversal, quel que soit l'ordre de ces étirages) est par exemple compris entre 1 et 20, habituellement supérieur à 12. Les séquences d'étirage peuvent être différentes en fonction des machines utilisées sans influence sur les propriétés obtenues grâce à l'invention. Par exemple, on peut utilement utiliser des machines dites à séquence inverse ou des machines multi-étapes (« multistep »), des machines à séquences alternées ou des machines d'étirages simultanés, etc. La température d'étirage est e.g. comprise entre la température de transition vitreuse Tg et une température au maximum égale à Tg + 60°C en direction longitudinale de même qu'en direction transversale. L'étirage longitudinal est effectué par exemple de 3 à 6 fois et l'étirage transversal par exemple de 3 à 5 fois. En général, à la suite du ou des étirages, le film subit une étape de thermofixation. A titre d'exemple, pour le PET, la thermofixation (I) est effectuée entre 180 et 250°C (e.g. 240°C) pendant 1 à 60 secondes par exemple et ensuite à une température inférieure afin de stabiliser le film. Le dépôt par enduction de la couche primaire peut avoir lieu avant tout étirage du support, entre les deux étapes d'étirages du support ou après les deux étapes d'étirage, cette dernière option étant moins satisfaisante. De préférence, on enduit la primaire d'accrochage entre les deux étapes d'étirage. La présence du réticulant vise à apporter une polarité à la surface du film. Une telle polarité (groupes COOH, OH) permet des interactions favorables entre le revêtement et la surface du film, cependant ces polarités génèrent aussi une sensibilité à l'eau, les enduits de support étant riches en fonctions acides ont tendance à absorber facilement l'eau de telle sorte qu'en conditions humides, les liaisons créées entre le revêtement et le support sont perdues. L'alternative était donc d'activer la réaction de réticulation lors de la formation du film ou lors de son séchage. L'étape c) vise donc également à accroître la réticulation du film lors de la formation de ce dernier ou lors de son séchage. Le film obtenu à l'issu du procédé d'enduction a une sensibilité réduite à l'eau. Dans une variante de réalisation de la présente invention, le latex acrylique (particules de polymères acryliques et/ou méthacryliques) est fait d'un copolymère contenant de 1% à 60% en poids total de monomères acryliques et/ou méthacryliques et de 1% à 15% de copolymères d'acides acryliques et/ou méthacryliques. Les proportions préférées de particules/réticulant sont 90/10 (poids/poids) plus préférentiellement 80/20. Le procédé d'enduction est tel que la couche primaire d'accrochage enduite sur le support a une épaisseur E telle que définie ci-dessus. La mesure de l'épaisseur de la couche primaire d'adhérence ou du support enduit de la couche primaire d'adhérence est effectuée par la méthode TOF-SIMS (rime of FlightSecondary Ion Mass Spectrometry) où 2 types de mesures ont été réalisés. 1. Un profil de répartition qualitatif en profondeur de la surface du film et jusqu'à coeur du substrat PET sur des films PET dans différentes conditions. Cela permet une estimation de l'épaisseur de la couche primaire d'accrochage en temps d'érosion et de faire une analyse comparative entre différents films de même nature. 2. Une mesure de l'épaisseur du film par relevé prof ilométrique d'un cratère obtenu sur un film de référence (avec arrêt de l'érosion ionique après élimination du revêtement), et le calcul de la vitesse d'érosion à partir du temps d'érosion correspondant pour l'éliminer. A partir de la mesure N°2 une corrélation entre le temps d'érosion/vitesse d'érosion et l'épaisseur peut être établie. Ainsi l'épaisseur peut être estimée sur l'ensemble des films où un temps d'érosion a été mesuré (mesure N°1). La surface analysée est de 100 lm X 100 lm au centre du cratère d'érosion de taille supérieur (600 pmX600 lm environ), ceci pour minimiser les effets de bords et de redéposition. Chaque point des profils est obtenu à partir d'un spectre de masse, ce qui permet une analyse élémentaire tout au long de la profondeur sondée. Ainsi, chaque élément ou contaminant présent à la surface, à coeur des couches et aux interfaces est automatiquement détecté. Sont indifféremment détectés dans le film (la couche primaire d'accrochage) et dans le PET les éléments majeurs suivants : le carbone (C) et l'oxygène (0). Dans la couche primaire d'accrochage des traces de soufre (S) sont détectées. Les espèces ioniques retenues pour les profils de répartitions en profondeur sont donc les éléments suivants : C, O, et S. Le procédé de revêtement Le support enduit d'au moins une couche de primaire d'accrochage tel qu'obtenu par le procédé défini ci-dessus est réalisé par un procédé comprenant une étape d'application d'un revêtement apte à réagir avec la couche primaire d'accrochage. Le revêtement en question peut être : - au moins une couche d'au moins un métal et/ou au moins un oxyde métallique, ou - au moins une couche d'encre, ou - au moins une couche d'adhésif. La présence d'acides forts à l'interface fournis par le comonomère tel que l'acide acrylique et/ou méthacrylique de la primaire d'accrochage permet une interaction favorable de l'enduit de copolymère acrylique avec les particules du revêtement futur, par exemple les particules de métal pendant la phase de métallisation du film enduit. Plus la polarité à la surface du film est forte, plus l'adhésion du revêtement est forte quelque soit le type de revêtement. Le revêtement peut se faire sur l'enduit qui est présent sur une ou deux faces du support. Lorsqu'il s'agit d'une métallisation du support enduit, elle est réalisée sous vide. Elle consiste à vaporiser sous vide (4x10-4 mbar) une fine couche métallique (typiquement aluminium) sur le film. L'évaporation est réalisée dans des creusets en céramiques chauffés par effet Joule (1400 à 1500°C). Le métal est alors projeté sur la surface du film qui est en contact avec un rouleau refroidi appelé rouleau de couchage. Il condense alors immédiatement, formant ainsi une couche mince de 20 à 100 nm. Au cours de la métallisation, l'épaisseur de la couche de métal est contrôlée par des mesures de Densité Optique (DO, mesure de la transparence du film). La métallisation se fait soit avec au moins un métal choisi parmi l'aluminium, le cuivre, le nickel, l'argent, l'or, et leurs alliages, soit au moins un oxyde métallique choisi parmi les oxydes de l'aluminium, de silicium et des métaux du groupe précité, soit avec un de leurs mélanges. Lorsqu'il s'agit de l'application d'un revêtement encre et adhésif est effectuée selon les méthodes connues de l'homme de l'art, en particulier l'impression/complexage. Il a été découvert de façon surprenante que la réaction de réticulation qui se fait principalement à l'interface permettait d'obtenir une adhésion du revêtement nettement accrue et particulièrement en conditions humides. La réticulation interfaciale est généralement utilisée pour générer des réseaux de polymères hétérogènes : domaine de polymères durs et mous (cceur-coquille) pour obtenir un bon équilibre entre les propriétés cohésives et adhésives. Le challenge dans la présente invention était de produire un polymère cohésif (ayant une forte densité de réticulation) mais présentant également des fonctionnalités polaires permettant une bonne interaction avec le revêtement en particulier avec le métal et/ou l'oxyde de métal et par conséquent une forte adhésion à l'interface revêtement (métal de préférence)/film enduit (PET de préférence). Les propriétés du support enduit et revêtu -Adhésion Le support enduit et revêtu obtenu par le procédé décrit ci-dessus permet une adhésion du revêtement d'au moins 200gF/38mm mesurée selon le test d'adhésion TA détaillé ci- dessous. En condition sèche, l'adhésion du revêtement est bonne et est d'au moins 1000gF/38mm. En revanche, en conditions humides, les propriétés d'adhésion du revêtement sont souvent mises à mal mais les propriétés du support enduit et revêtu selon la présente invention en conditions sont d'au moins 200gF/38mm mesurées selon le test d'adhésion TA (voir Figures 2, 3 et 5). Le test d'adhésion TA est mesuré selon les recommandations AIMCAL TP-105-92 (Metallizing Technical Reference éditée par Association of Industrial Metallizers, Coaters and Laminators). Il est décrit pour le métal mais il convient pour les autres types de revêtement destinés à être appliqués sur le support enduit selon l'invention: Le test TA permet de mesurer la force d'adhésion entre le métal et le PET à l'aide d'un dynamomètre. Ce test est réalisé dans des conditions sèches et humides. Le film PET métallisé est scellé avec un film polyéthylène traité (DAP). Une éprouvette de 38 mm de large est ensuite découpée dans l'échantillon et va servir à la mesure. Le complexe formé est représenté figure 7. L'éprouvette est testée en traction à l'aide d'un dynamomètre INSTRON en vue de déterminer la force à appliquer pour arracher la couche d'aluminium du film enduit. Le film PET est fixé au mors du bas et le film DAP à celui du haut (figure 8). De cette façon une traction s'exerce à 180° à une vitesse de 100mm/min sur la zone scellée et la force nécessaire au délaminage est mesurée (norme suivie NF T 54-122, « Evaluation de la qualité d'une soudure ou d'un collage de deux éléments de feuilles par un essai de traction »). Le résultat de ce test TA est une force d'adhésion exprimée en gF/38mm. Pour chaque échantillon un minimum de 3 éprouvettes est testé ainsi, chaque film est découpé en six bandes larges dont on mesure la densité optique afin de connaître la quantité de métal déposée. On mesure la force qu'il faut au dynamomètre pour arracher la couche de métal au film de PET en conditions sèche et humide. La difficulté réside dans le maintien des forces d'adhésion PET/Métal en condition humide. Pour la mesure en milieu humide, l'opérateur applique une faible quantité d'eau pour simuler un environnement chargé en humidité. - Barrières L'un des objectifs de la présente invention est d'obtenir un support enduit et revêtu ayant des propriétés barrières accrues, en particulier des propriétés barrières à l'oxygène (O2TR pour taux de transmission d'oxygène, et MVTR pour taux de transmission de vapeur d'eau). Les mesures de perméabilité à l'oxygène sont réalisées selon la norme ASTM F-1927 "Standard Test Method for determination of Oxygen Gas Transmission Rate, Permeance at Controlled Relative Humidity through Barrier Materials using a Coulometric Detector", les résultats sont exprimés en cc/m2/jour Les mesures de perméabilité à la vapeur d'eau sont réalisées selon la norme ASTM F-1249 « Standard Test Method for Water Vapor Transmission Rate through Plastic Film and Sheeting using a Modulated lnfrared Sensor", les résultats sont exprimés en g/m2/jour. 20 Le support enduit et revêtu obtenu par le procédé tel que défini ci-dessus présente au moins l'une des propriétés suivantes : - un taux de transmission d'oxygène à 23°C et 50% de taux d'humidité au moins L'épaisseur de l'enduit peut varier avec - le contenu solide de la formulation à enduire (cf. exemples et figure 5, 10 à 20% en poids/poids total), et/ou - la taille des rouleaux utilisés pour l'application de la dispersion aqueuse sur le film (cf. Figure 6) Applications Les applications des supports enduits et revêtus selon la présente invention sont notamment l'emballage alimentaire, l'emballage médical et les applications « dites » industrielles (e.g. isolation électrique, composants électroniques et films de protection, films optiques, films filtrant une partie du spectre lumineux, films pour l'agriculture ou le bâtiment), les films imprimables ou bien encore la décoration ou la protection de supports. Concernant l'emballage, il peut s'agir de l'emballage de produits alimentaires depuis leur site fabrication/production jusqu'à leur arrivée chez le consommateur final. Ces films sont développés tout spécialement pour assurer une barrière soit aux gaz (oxygène, azote, hélium, vapeur d'eau, etc.) soit aux arômes. Il peut s'agir également d'un film d'emballage pour la cuisson des aliments au four micro-ondes. Il peut s'agir aussi de l'emballage de protection de produits industriels divers tels que des appareils électroménagers, des pièces électroniques, etc. S'agissant de la décoration, ces films sont utilisés pour créer des surfaces de type faux bois par exemple. Concernant les films ou feuilles pour l'art graphique, il peut s'agir des supports imprimables recouverts d'encres ou non. Figures et tableaux La figure 1 représente un support (film PET) enduit et revêtu selon la présente invention. La figure 2 représente un diagramme de l'adhésion du revêtement métal en conditions sèche ou humide au latex A avec ou sans ajout de réticulant et à différents ratio (latex/réticulant). La figure 3 représente un diagramme de l'adhésion du revêtement métal en conditions sèche ou humide au latex B avec ou sans ajout de réticulant et à différents ratio (latex/réticulant). La figure 4 représente un schéma de la réticulation interfaciale de groupes carboxyliques localisés à l'interface de particules de polymère avec un réticulant de type mélamine-formol. La figure 5 représente un diagramme associé à un tableau illustrant les propriétés d'adhésion en conditions sèche et humide, et les propriétés barrières (O2TR et MVTR) ainsi que la densité optique d'un film enduit et réticulé avec un latex B avec ou sans réticulant à différentes épaisseur d'enduit. La figure 6 représente le procédé de production d'un film enduit selon la présente invention, et en particulier le procédé d'enduction en ligne (a) et l'enduction en ligne par gravure inversée (b). La figure 7 représente un schéma du complexe PET/DAP dans le test d'adhésion TA. La figure 8 représente un schéma de l'éprouvette fixée sur une plaque entre les mâchoires du dynamomètre, utilisée dans le test d'adhésion TA. Le tableau 1 représente différentes compositions d'enduit selon l'invention appliquées sur un support selon l'invention et leurs valeurs de taux de gel (en pourcentage en poids/ poids total de polymères) après séchage de l'enduit à 110°C. Le tableau 2 représente les valeurs de propriétés barrières d'un enduit contenant ou non un réticulant et suivant différentes épaisseurs d'enduit. Exemples Exemple 1- Propriétés des dispersions selon l'invention Les dispersions selon l'invention (latex A préparé selon dans l'exemple 1 de la demande EP 0260203 B1 et latex B commercialisé sous le nom BT-67 par la société DSM, auxquels on ajoute le réticulant X ou Y en proportion de 90/10 ou 80/20 correspondant au ratio Latex/Réticulant en poids sec/sec) sont étudiées sur leur capacité à réticuler en fonction de la température (MFFT en °C qui est la température minimale pour former un film), la température vitreuse du copolymère (Tg en °C) . Le Latex A sans réticulant correspond à une dispersion aqueuse comprenant des particules de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s) et présentant soit, d'une part, un taux de gel inférieur à 50 % en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s) et, d'autre part, un taux de copolymère(s) d'acide(s) acryliques et/ou méthacrylique d'au moins 10% du poids total de polymères, Le latex B sans réticulant correspond à une dispersion aqueuse comprenant des particules de polymères acrylique(s) et/ou méthacrylique présentant un taux de gel d'au moins 50% en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s). Le réticulant utilisé est Cymel 303 LF (ci-après dénommé C303 LF ou X) ou Cymel 1123 (ci-après dénommé C1123 ou Y) de chez Cytec Industries Inc. En deçà de cette température vitreuse, les molécules présentent une faible mobilité relative. La température de transition vitreuse Tg d'un polymère est un indicateur utile pour la flexibilité. Si la Tg est trop élevée (>80 ou 90°C) on peut s'attendre à rencontrer des problèmes de microfissures dans le primaire d'accroche et ainsi générer des défauts d'enduction qui générèrent eux-mêmes des défauts de métallisation ou d'impression. Si la taille des particules en nm est faible, cela permet de limiter la sensibilité à l'eau du primaire d'accroche. En effet, plus les tailles sont faibles à extrait sec constant, plus le nombre de particules est important. Cela contribue à diminuer l'espace entre les particules et ainsi diminuer la fraction de vide où l'eau peut être piégée ou absorbée lorsque le film PET enduit est mis en contact avec de l'eau. Le taux de gel est mesuré après séchage de l'enduit à 110°C en % en poids par rapport au poids total de polymères. Tableau 1 Latex MFFT, Tg, dp, nm Taux de gel après séchage de l'enduit °C °C Latex A1 40 64 50-80 9 Latex A+Réticulant X (90/10)2 .0 50-80 80 Latex A+Réticulant Y (90/10) .0 50-80 60 Latex A+Réticulant X (80/20) .0 50-80 90 Latex A+Réticulant Y (80/20) .0 50-80 70 Latex B3 17 20 Le réticulant X permet d'obtenir des résultats un peu meilleurs sur l'obtention de gel après séchage que le réticulant Y qui lui développe de meilleures propriétés des résistances chimiques ou à l'eau et une meilleure flexibilité. Exemple 2 - Préparation d'un film PET enduit d'une couche de primaire d'accrochage (latex A+réticulant) On met en oeuvre la dispersion primaire d'accrochage selon l'exemple 1 : latex A (15 ou 20% d'extrait sec) + réticulant X ou Y (avec un rapport latex/réticulant de 80/20 extrait sec/extrait sec). Cette dispersion est enduite sur le support par un procédé d'enduction en ligne par un procédé d'enduction en ligne héliographique selon la figure 6b (machine pilote Toray Film Europe). Le rouleau hélio en rotation entraîne l'enduit en dispersion sur le film PET . Les rouleaux hélio petite ou grande gravure peuvent être utilisés pour l'enduction en ligne. L'enduit est séché à l'aide d'un rayonnement infra-rouge à une longueur d'onde de l'ordre de 2 [lm. Les résultats des propriétés de ce film enduit sont donnés dans le tableau 2. Exemple 3 - Préparation d'un film PET enduit d'une couche de primaire d'accrochage (latex B+réticulant) L'exemple 2 est mis en oeuvre avec une dispersion différente, à savoir latex B (10-15 ou 20% d'extrait sec) + réticulant X ou Y (avec un rapport latex/réticulant de 80/20 extrait sec/extrait sec). Les résultats des propriétés de ce film enduit sont données dans le tableau 2. Exemple 4 - Préparation d'un film PET enduit d'une couche de primaire d'accrochage et revêtu d'une couche de métal Le film PET enduit d'une couche de primaire d'accrochage selon l'exemple 2 ou 3 est revêtu d'une couche d'aluminium obtenue par évaporation sous vide (4x10-4 mbar) lors d'un procède de métallisation industriel classique (machine TopMet de chez Applied Materials). Au cours de la métallisation, l'épaisseur de la couche de métal est contrôlée par une mesure de transparence du film traduite en termes de Densité Optique DO. La DO choisie pour le présent exemple est comprise entre 2.4-3.0 ce qui correspond à une épaisseur de la couche métal de 30 à 60 nm. Par une méthode similaire et à l'aide du même équipement, on peut préparer un film PET enduit d'une couche de primaire d'accrochage et d'une couche d'oxyde d'aluminium d'épaisseur d'environ 10 nm. Exemple 5 - Propriétés d'adhésion d'un film PET enduit d'une couche de primaire d'accrochage et revêtu d'une couche de métal selon l'invention Les résultats sont donnés sur la figure 2. C303LF et C1123 sont les réticulants utilisés de chez Cytec Industries Inc. Les données entre parenthèses correspondent au ratio latex A/réticulant en pourcentage en poids sec/sec. On observe que le latex A sans réticulant ne permet pas une adhésion du revêtement métal suffisante. En revanche, le latex A associé au réticulant X (C303 LF) et Y (C1123) dans les proportions indiquées (90/10 et 80/20) appliqués sur un film PET donnent des résultats très satisfaisants avec une adhésion du métal d'au moins 200gF/38mm. L'enduction du film PET avec un latex A associé à un réticulant X (80/20) donne les meilleurs résultats d'adhésion du métal Aluminium déposé par évaporation sous vide selon les conditions de procédé standard. Exemple 6- Propriétés d'adhésion d'un film PET enduit d'une couche de primaire d'accrochage et revêtu d'une couche de métal selon l'invention Les résultats sont donnés sur la figure 3. C303LF et C1123 sont les réticulants utilisés de chez Cytec Industries Inc. Les données entre parenthèses correspondent au ratio latex A/réticulant en pourcentage en poids sec/sec On observe que le latex B sans réticulant ne permet pas une adhésion du revêtement métal suffisante. En revanche, le latex B associé au réticulant X (C303 LF) et Y (C1123) dans les proportions indiquées (90/10 et 80/20) appliqués sur un film PET donnent des résultats très satisfaisants avec une adhésion du métal d'au moins 250gF/38mm. L'enduction du film PET avec un latex B associé à un réticulant X (80/20) donne les meilleurs résultats d'adhésion du métal Aluminium au film PET. L'aluminium est déposé par évaporation sous vide selon les conditions de procédé standard. Comme on peut le voir des figures 2 et 3, l'adhésion du revêtement métal obtenues avec un latex déjà réticulé (latex B) est significativement accrue après une réticulation supplémentaire obtenue par l'ajout du réticulant. L'effet du réticulant est soutenu par la mesure du taux de gel (cf Tableau 1) où l'on observe une augmentation du taux de gel lorsque l'on ajoute le réticulant X au latex B. Dans ce cas, la réticulation interfaciale est favorisée te la création de polarité à l'interface de particules donne de bons résultats d'adhésion du métal au support (voir figure 4) : les groupes mélamine génèrent des interactions avec les atomes d'aluminium en formant des chélates. Les performances d'adhésion sont donc accrues puisque ces groupements polaires sont plus accessibles à l'interface des particules par rapport au scénario avec le latex A puisque le réticulant X est distribué dans les particules de polymères et à l'interface des particules du fait du faible taux d gel de départ du latex A. (cf Tableau 1). Exemple 7- Propriétés d'adhésion et barrière d'un film PET enduit d'une couche de primaire d'accrochage (latex B+ réticulant X) et revêtu d'une couche de métal selon l'invention La figure 5 illustre les performances d'adhésion d'un revêtement métal (aluminium) en condition sèche et humide, le taux de transmission d'oxygène (P02), le taux de transmission de la vapeur d'eau (PH2O), la densité optique (DO) de la couche métal revêtue sur un latex B avec ou sans réticulant X (C303LF) au ratio 80/20 et avec différentes épaisseurs d'enduit : PG correspond à « rouleau de petite gravure inversée » et GG correspond à « rouleau de grande gravure inversée». Les mesures de perméabilité à l'oxygène sont réalisés avec l'OXTRAN 2/20 selon la norme ASTM F-1927 "Standard Test Method for determination of Oxygen Gas Transmission Rate, Permeance at Controlled Relative Humidity through Barrier Materials using a Coulometric Detector", les résultats sont exprimés en cc/m2/jour Les mesures de perméabilité à la vapeur d'eau sont réalisées selon la norme ASTM F-1249 « Standard Test Method for Water Vapor Transmission Rate through Plastic Film and Sheeting using a Modulated lnfrared Sensor", les résultats sont exprimés en g/m2/jour. Les mesures de perméabilité à la vapeur d'eau des films sont réalisées sur le Permatran-W®3/31 avec le logiciel Mocon - Water Vapor Permeation Analysis System. A titre d'exemple la figure 5 montre que toutes les performances de cette formulation (Latex B+ Réticulant X ou C303 LF) sont largement influencées par l'épaisseur de l'enduit. L'épaisseur de l'enduit varie en fonction de deux paramètres : le contenu solide de la formulation à enduire (10, 15 et 20 % en poids du poids total de la formulation à enduire, et/ou la taille des rouleaux utilisés pour l'application de la dispersion avec le réticulant à enduire sur le film PET. La figure 5 montre un accroissement significatif de l'adhésion métal avec le latex B et le réticulant X C303 LF) lorsque l'épaisseur d'enduit est faible et lorsque le latex B est réticulé encore plus durant l'étape de séchage de l'enduit. La figure 5 et le tableau 2 montrent que les propriétés barrières du latex B reticulé en outre avec le réticulant X C303 LF) sont significativement accrues par rapport au latex B d'origine. Il en va de même avec le latex A réticulé avec le réticulant X C303 LF) par rapport au latex A d'origine. Par conséquent, un réseau de polymères plus interpénétré se forme rendant plus difficile la pénétration de l'oxygène et de la vapeur d'eau au travers de l'enduit.40 Tableau 2 P02 (50% d'humidité, 23°C), cc/m2/j PH2O (90%, 38°C), g/m2/j Epaisseur de l'enduit (réalisée sur le PET enduit et avant l'étape de revêtement du métal) Epaisseur de l'enduit estimée basée sur la consommation de la dispersion sur la ligne industrielle OD (densi té optique) Latex B (20%ES, PG) 11.14 0.86 > 100 nm 2.4 Latex B/X (80/20) 1.97 0.28 130± 20 2.4 (20% ES, PG) Latex B/X (80/20) 1.45 0.18 63± 20 2.4 (10% ES, PG) Latex B/X (80/20) 3.00 0.27 126± 20 2.4 (10% ES, GG) Latex B/X (80/20) 1.00 0.30 80 2.4 (15 % ES) Latex A REVENDICATIONS1. Procédé d'enduction d'un support avec au moins une couche de primaire d'accrochage, caractérisé par la mise en oeuvre des étapes suivantes : a) on met en oeuvre un support, b) éventuellement, on effectue un traitement physique de surface type corona ou plasma, c) on enduit, sur au moins une face dudit support, une dispersion aqueuse comprenant : - des particules de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s) et présentant soit, d'une part, un taux de gel inférieur à 50 % en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s) et, d'autre part, un taux de copolymère(s) d'acide(s) acryliques et/ou méthacrylique d'au moins 10% du poids total de polymères, soit un taux de gel d'au moins 50% en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s), et - au moins un réticulant, de préférence en solution aqueuse, apte à permettre une réticulation interfaciale et conduisant à un taux résiduel de fonctions acides libres du(des) coplymère(s) en surface d'au moins 5% en poids par rapport au poids total de polymère(s) pour réaliser une couche primaire permettant l'accrochage d'un revêtement. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre deux étapes d'étirage perpendiculaire du support dont au moins une étapes est réalisée, avant ou après les étapes b) ou c), afin d'obtenir un étirage final bi-dimensionnel. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les étapes b) et c) sont effectuées en ligne. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le support de l'étape a) est un film en polyester, de préférence en polyéthylène téréphtalate (PET), d'épaisseur A telle que : A 150 iim, de préférence 4 A 100 iim, plus préférentiellement 4 A 40 iim, plus préférentiellement encore 4 A 12 iim. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche primaire d'accrochage a une épaisseur E telle que : E 200 nm, de préférence 40 E 120 nm, plus préférentiellement 50 E 100 nm, plus préférentiellement encore 60 E 90 nm. 6. Procédé de revêtement d'un support enduit d'au moins une couche de primaire d'accrochage tel qu'obtenu par le procédé tel que défini dans l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'application d'un revêtement apte à réagir avec la couche primaire d'accrochage. 7. Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce que ledit revêtement comprenant : - au moins une couche d'au moins un métal et/ou au moins un oxyde métallique, ou - au moins une couche d'encre, ou - au moins une couche d'adhésif. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le métal (ou les métaux) est(sont) choisi(s) parmi l'aluminium, le cuivre, le nickel, l'argent, l'or, et leurs alliages et le(s) oxyde(s) métallique(s) est(sont) choisi(s) parmi les oxydes de l'aluminium, de silicium et des métaux du groupe précité et leurs mélanges. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins une partie de la surface du support est modifiée par une décharge électrique de type corona sous air ambiant ou gaz, à des pressions partielles élevées, préférablement entre 100 mbar et 3000 mbar, encore plus préférablement à la pression atmosphérique. 10. Support obtenu par le procédé tel que défini dans l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé par une adhésion du revêtement d'au moins 200gF/38mm mesurée selon le test d'adhésion TA. 11. Support obtenu par le procédé tel que défini dans la revendication 8, caractérisé en ce qu'il présente au moins l'une des propriétés suivantes : - un taux de transmission d'oxygène à 23°C et 50% de taux d'humidité au moins 12. Support selon la revendication 10 ou 11 caractérisé en ce qu'il comprend du produit recyclé issu du support lui-même et/ou du support enduit et/ou du support enduit et revêtu. 13. Article choisi dans le groupe des emballages alimentaires et non-alimentaires, films ou feuilles pour l'art graphique (impression ou dessin) et/ou la décoration et/ou la protection de support, caractérisé en ce qu'il comprend un support tel que défini dans l'une des revendications 10 ou 12 ou tel qu'obtenu à l'issu du procédé tel que défini dans l'une des revendications 6 à 9. 14. Dispersion aqueuse, notamment pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'elle comprend : i) des particules de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s) présentant soit, d'une part, un taux de gel inférieur à 50 % en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s) et, d'autre part, un taux de copolymère(s) d'acide(s) acryliques et/ou méthacryliques d'au moins 10% du poids total de polymère(s), soit un taux de gel d'au moins 50% en poids par rapport au poids total de polymère(s) acrylique(s) et/ou méthacrylique(s), et ii) au moins un réticulant, apte à permettre une réticulation interfaciale, présent en quantité telle que, dans des conditions déterminées (température minimale d'activation du réticulant), la réticulation interfaciale conduise à un taux résiduel d'au moins 5% en poids de fonctions acides libres du(des) copolymère(s) en surface par rapport au poids total de polymère(s).25