FR 2998569 A1 20140530 FR 1261253 A 20121126 Domaine de l'invention L'invention a pour objet une composition liquide à température ambiante comprenant des mélanges d'esters de 1,4 :3,6 dianhydrohexitol. Un second objet de l'invention porte sur un procédé de fabrication de ladite composition. Un autre aspect de l'invention porte sur l'utilisation de cette composition pour la plastification de polymères. Etat de la technique Du fait de leurs nombreux avantages, l'utilisation de polymères synthétiques s'est généralisée dans de nombreuses applications depuis le siècle dernier. Cependant, ces polymères peuvent présenter des inconvénients, comme en particulier, leurs propriétés mécaniques qui peuvent être insuffisantes pour certaines utilisations. Par exemple, ils peuvent présenter un allongement à la rupture très faible à température ambiante ou être peu résistants au choc. De plus, il peut être nécessaire de modifier le comportement en phase fondue de ces polymères, notamment pour pouvoir les mettre en oeuvre dans des procédés de transformation de type enduction ou encore en calandrage. En d'autres termes, il est nécessaire que le polymère ait dépassé sa température de fusion, ou encore sa température de gélification, et qu'ainsi le polymère présente, dans cet état gélifié, une viscosité adaptée au procédé de mise en forme pour pouvoir être correctement transformé. Pour pouvoir les utiliser dans des applications plus variées, il est également nécessaire de modifier les propriétés de ces polymères, par exemple pour les rendre plus souples, plus résistants aux chocs ou encore leur permettre d'avoir un aspect plus doux. Pour ceci, ces polymères peuvent être mélangés avec des « plastifiants ». Par « plastifiant », on entend tout produit qui, lorsqu'il est mélangé en quantité suffisante avec un polymère, a pour fonction de diminuer la température de transition vitreuse dudit polymère. En diminuant la température de transition vitreuse du polymère, la souplesse de ce dernier est augmentée et les propriétés mécaniques de ce polymère plastifié sont modifiées. Ainsi, en ajoutant un plastifiant à une composition de polymère, on observe généralement une diminution du module, notamment du module à 100% d'allongement, une diminution de la contrainte à la rupture et/ou une augmentation de la déformation à la rupture. Ces propriétés modifiées du polymère lui permettent alors d'être utilisé dans des applications plus variées, par exemple dans des films ou des feuilles souples. Lors du procédé de mise en oeuvre de la matière plastique, les plastifiants sont généralement mélangés au polymère, ce qui permet la diminution de la température de ramollissement du polymère. Ce mélange peut se faire par différents procédés de mise en oeuvre. Dans le cas des polychlorures de vinyle (PVC) par exemple, le polymère peut être transformé en objet par différentes techniques de transformation des matériaux thermoplastiques, et en particulier par extrusion, par calandrage ou encore par enduction via un procédé de type plastisol. Afin d'obtenir ce mélange thermoplastique, on mélange le PVC avec le plastifiant en apportant à ce système de l'énergie, sous forme de température et d'énergie mécanique. Dans le cas de l'extrusion, ce mélange se fait dans un système fermé. Dans le cas d'un mélange sur cylindres, ce mélange se fait dans un système ouvert. Le polymère peut être ensuite mis en forme, par exemple par des procédés de thermoformage ou de calandrage. Généralement, on réalise une étape de mélange à sec (en anglais dry blend) avant l'étape de mélange thermomécanique. Selon le procédé plastisol, on réalise généralement un mélange pour former une pâte de PVC, puis cette pâte est mise en forme par une étape d'enduction ou de moulage, et la pâte est ensuite chauffée dans un four pour former la pièce. Quel que soit le procédé, il faut que le polymère soit correctement fondu ou gélifié pour pouvoir former de manière satisfaisante l'objet obtenu à la fin du procédé. Pour des raisons de facilité de stockage, d'utilisation et de dosage du plastifiant, on utilise généralement des plastifiants liquides à température ambiante. Pour tous ces procédés d'obtention de mélanges thermoplastiques à partir de PVC, on utilise encore très souvent des plastifiants de la famille des esters phtaliques. Il s'agit encore à ce jour très généralement de phtalate de dioctyle ou de phtalate de diisononyle. Ces plastifiants sont très efficaces pour la plastification de polymères, et sont facilement disponibles sur le marché, pour un coût relativement faible. Cependant, du fait des problèmes de toxicité des phtalates, d'autres plastifiants ont également été développés ces dernières années, comme l'acide polycarboxylique cyclohexane et ses dérivés, qui ont fait l'objet des demandes de brevet WO 00/78853 et WO 99/32427. A titre d'exemple, on peut citer l'ester de diisononyle d'acide dicarboxylique 1,2-cyclohexane (DINCH) commercialisé par BASF sous la marque Hexamoll®. Comme autre plastifiant, on peut également citer les dérivés esters de glycérol, tel que le Grindsted® SOFT-N-SAFE obtenu à partir de glycérol et d'huile de ricin et commercialisé par la société Danisco. Ces plastifiants présentent l'avantage d'être obtenus à partir de produits biosourcés. L'utilisation de dérivés de 1,4 :3,6 dianhydrohexitols comme plastifiants de polymères a déjà été décrite dans le document WO 99/45060. Ces dérivés ne présentent pas les problèmes de toxicité des phtalates. Ces plastifiants présentent en outre l'avantage d'être partiellement biosourcés, voire totalement biosourcés. Dans cette demande sont décrits dans les exemples les plastifiants liquides à température ambiante suivants : le dioctanoate d'isosorbide, le dibutanoate d'isosorbide, le dihexanoate d'isosorbide et de le di(2-ethylhexanoate) d'isosorbide. Les propriétés mécaniques des polymères plastifiés avec ces dérivés sont excellentes, proches de celles obtenues avec les plastifiants de type phtalates. Dans le cadre de ses recherches, la Société Demanderesse a cependant constaté que ces composés, et en particulier le dioctanoate d'isosorbide, avaient tendance à « migrer » hors de l'objet formé à partir de la matière plastique. On peut également observer par exemple que le plastifiant « exsude ». Or, la migration du plastifiant peut avoir comme conséquences une perte au cours du temps de propriétés mécaniques et/ou optiques du polymère, une dégradation de l'aspect et du toucher, voire poser des problèmes de défaut d'impression lorsque l'on souhaite imprimer dans un second temps la surface du polymère. Par ailleurs, certains de ces composés présentent un autre problème : ils peuvent présenter une volatilité encore un peu élevée. Celle-ci peut être gênante, en particulier au moment où le transformateur mélange le plastifiant avec le polymère, et plus encore lorsqu'il utilise un système de mélange ouvert. En effet, il y a une légère perte de plastifiant lors de la transformation. Il reste donc un besoin de trouver de nouvelles compositions plastifiantes, liquides à température ambiante, ces compositions permettant de résoudre les problèmes précédemment cités et en particulier de limiter les phénomènes de migration observés dans les polymères plastifiés avec lesdites compositions.35 Résumé de l'invention C'est justement le mérite de la Demanderesse qui est parvenue à trouver une composition particulière de diesters de dianhydrohexitol permettant de plastifier de manière très efficace les polymères, tout en limitant les problèmes de migration précédemment décrits. Cette composition de diesters de 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol est susceptible d'être obtenue par un procédé de fabrication, objet de la présente invention, ledit procédé 10 comprenant une étape d'estérification de 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol par une composition d'acides carboxyliques, ladite composition d'acides carboxyliques comprenant au moins un acide de formule C7H15COOH (X) et un acide de formule C9H19COOH (Y), le ratio massique (X)/(Y) allant de 10/90 à 90/10. 15 Contrairement aux décanoates de 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol par exemple, cette composition présente également l'avantage d'être liquide à température ambiante, ce qui permet un dosage aisé du plastifiant lors de la fabrication des objets polymériques plastifiés à l'aide de cette composition. 20 La composition présente également l'avantage de pouvoir être fabriquée à partir d'une composition d'acides carboxyliques moins coûteux que ceux utilisés pour la fabrication de certains diesters de 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol déjà connus de la demande WO 99/45060, notamment les dioctanoates de 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol qui sont fabriqués exclusivement à partir d'acide n-octanoïque comme acide 25 carboxylique. Description détaillée de l'invention 30 Le procédé selon l'invention comporte une étape d'estérification de 1,4 : 3,6- dianhydrohexitol avec une composition d'acides carboxyliques. Avant de réaliser l'étape d'estérification à proprement parler, le procédé selon l'invention comprend généralement une étape d'introduction de 1,4 : 3,6dianhydrohexitol et une étape d'introduction d'acides carboxyliques ou d'une 35 composition d'acides carboxyliques dans un réacteur. Le 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol utilisé dans le procédé selon l'invention peut être choisi parmi l'isomannide, l'isoidide, l'isosorbide et leurs mélanges, préférentiellement l'isosorbide. Les diesters ainsi fabriqués à partir du procédé selon l'invention sont alors respectivement des diesters d'isomannide, d'isoidide, d'isosorbide et des mélanges de ces diesters. La composition d'acides carboxyliques utile au procédé selon l'invention comprend au moins deux acides carboxyliques de formule C7H15COOH (X) et de formule C9H19COOH (Y) et éventuellement un ou plusieurs acides carboxyliques différents de (X) et (Y). Les deux acides X et Y peuvent être, dépendamment ou indépendamment l'un de l'autre, linéaires ou ramifiés, et sont préférentiellement linéaires. Ces acides carboxyliques éventuels susceptibles d'être utilisés dans la composition d'acides carboxyliques peuvent être des monoacides carboxyliques saturés ou insaturés, préférentiellement saturés. Ces acides carboxyliques peuvent comprendre de 2 à 36 atomes de carbone tant qu'ils ne répondent pas à la formule (X) ou à la formule (Y). Ces acides carboxyliques peuvent être des acides comprenant 6, 12 ou 14 ou 18 atomes de carbone, notamment 12 atomes de carbone. Il s'agit par exemple d'acide hexanoïque, d'acide laurique, d'acide myristique, d'acide oléïque ou d'acide linoléique, préférentiellement l'acide laurique. Bien que la composition d'acides carboxyliques puisse comprendre d'autres acides carboxyliques que les acides (X) et (Y), la composition d'acides carboxyliques utilisée dans le procédé selon l'invention peut comprendre, par rapport à sa masse totale, au moins 50% en masse d'acides (X) et (Y), par exemple au moins 65%, au moins 80%, par exemple au moins 90%, et notamment peut être constituée des acides (X) et (Y). Avantageusement, le ratio massique (X)/(Y) va de 15/85 à 75/25. De préférence, le ratio massique (X)/(Y) va de 20/80 à 65/35. Lorsque le ratio massique (X)/(Y) ne dépasse pas 65/35, la composition susceptible d'être obtenue par le procédé de l'invention présente en outre l'avantage d'être nettement moins volatile. Tout préférentiellement, le ratio massique (X)/(Y) va de 25/75 à 55/45. Selon cette variante particulièrement préférée du procédé selon l'invention, la composition susceptible d'être obtenue permet, lorsqu'elle est utilisée pour la plastification de polymères, d'obtenir une migration très faible. Elle présente en outre l'avantage d'être peu coûteuse. Selon une variante toute préférée, le ratio massique (X)/(Y) va de 25/75 à 45/55, par exemple de 26/74 à 34/66. C'est dans ces gammes les plus préférées que l'on obtient une composition aux propriétés décrites ci-dessus les plus améliorées. L'étape d'estérification du procédé selon l'invention peut être réalisée par toute méthode connue d'estérification de 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol par un acide carboxylique, ledit procédé différant des procédés de l'art antérieur en ce que l'on utilise, en lieu et place de l'acide carboxylique classiquement utilisé, une composition d'acides carboxyliques comprenant au moins un acide (X) et un acide (Y), le ratio massique (X)/(Y) allant de 10/90 à 90/10. En faisant varier, le ratio massique des acides gras, on fait varier les quantités de diesters formées lors de cette étape comme décrit par la suite. La réaction d'estérification peut être réalisée dans les conditions classiques de mise en oeuvre déjà utilisées dans la littérature. Ces méthodes d'estérification sont décrites par exemple dans les documents WO 99/45060 Al ou WO 2006/103338 Al. Pour former la composition de diesters, on fait généralement réagir 2 moles d'acides carboxyliques par mole de 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol dans le réacteur d'estérification. La somme totale de moles d'acides carboxyliques (X), (Y) et d'autres acides carboxyliques éventuels introduits dans le réacteur va avantageusement de 2 à 20 pour 1 mole de 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol, de préférence de 2,5 à 5, tout préférentiellement de 2,8 à 3,5. On peut réaliser l'étape d'estérification en présence d'au moins un catalyseur acide. Le catalyseur acide mis en oeuvre en vue de l'estérification peut être de nature très variée, par exemple peut être un acide choisi parmi l'acide hypophosphoreux, l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide para-toluène sulfonique (APTS), l'acide méthanesulfonique (AMS), l'acide trifluorométhanesulfonique, l'acide trifluoroacétique, l'acide trichloroanétique, l'éthyl-2-hexanoate d'étain, l'acide phosphotungstique et l'acide silicotungstique ou un mélange de ces acides ou une résine macroporeuse ou non macroporeuse comprenant au moins un de ces acides. De préférence, le catalyseur comprend de l'acide hypophosphoreux. Dans le cas de mélanges de catalyseurs, ils peuvent être introduits dans le milieu réactionnel simultanément, ou non. La quantité massique de catalyseur acide peut aller de 0,05 à 20% par rapport à la masse de 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol introduite dans le réacteur, par exemple de 0,1 à 10%. La température dans le réacteur peut aller de 90 à 200°C, généralement de 100 à 160°C. Pour réaliser la réaction d'estérification, on élimine généralement l'eau afin de permettre la formation du diester, cette élimination pouvant se faire par exemple par distillation du milieu réactionnel. Afin de faciliter cette élimination, on peut placer le milieu réactionnel sous vide, par exemple à un niveau allant de 10 à 200 mbar. On peut faire varier les conditions réactionnelles telles que le niveau de vide et la température lors de la réaction. La réaction d'estérification dure généralement le temps d'obtenir une conversion satisfaisante en diester de 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol. Elle peut varier largement et aller de 1 à 10 heures. On peut également réaliser une étape de neutralisation du catalyseur introduit, en introduisant une base, par exemple de la soude, dans des quantités molaires équivalentes aux quantités molaires de catalyseur introduit. Le procédé de fabrication peut comprendre en outre une étape de purification de la composition issue de l'étape d'estérification. Celle-ci consiste avantageusement en au moins une étape d'évaporation, par exemple par distillation, permettant d'éliminer la plus grande partie ou la quasi-totalité de l'acide carboxylique encore présent à l'issue de l'étape d'estérification. Lors de cette étape, la composition de diester peut être soumise à des conditions de température comprises entre 100 et 250°C et à des pressions réduites comprises entre 0,1 et 50 mbar. De préférence, cette étape se fait dans un évaporateur continu. Un tel évaporateur, par exemple de type « à flot tombant » ou mieux, de type à film raclé ou « short path », permet de limiter les températures et temps de séjour auxquels est soumise la composition issue de l'étape d'estérification. Le procédé peut également comprendre une étape de décoloration de la composition de diester, par exemple en utilisant des charbons actifs ou de l'eau oxygénée. Le traitement par du charbon actif se fait par exemple par mise en contact de la composition avec de 1 à 3 % en poids de charbon actif. La température lors de ce traitement peut être à voisine de 100°C. La durée est généralement de plusieurs dizaines de minutes, par exemple pendant environ une heure. A la fin du traitement, le charbon actif est séparé par filtration. Un traitement classique de décoloration par eau oxygénée consiste par exemple à introduire dans la composition à décolorer, sur une période allant par exemple de 30 à 60 minutes, de 0,5 à 2 % d'eau oxygénée. à 100 %, à une température comprise entre 90°C et 100°C, puis on agite la composition pendant une à deux heures à cette température. Lorsque l'on souhaite associer ces deux types de traitement de décoloration, le traitement à l'eau oxygénée précède de préférence celui par le charbon actif. Ce dernier permet en effet de détruire les peroxydes éventuellement présents. Comme expliqué précédemment, un autre objet de l'invention porte sur une composition de diesters de 1,4 : 3,6-dianhydrohexitols susceptible d'être obtenue par le procédé de fabrication décrit précédemment. Cette composition de diesters pouvant être obtenue à partir d'une composition d'acides carboxyliques comprenant, en plus des acides (X) et (Y), un, voire plusieurs autres acides carboxyliques, ne peut être définie de manière plus satisfaisante que par son procédé de fabrication. En effet, lorsque cette composition d'acides carboxyliques comprend un ou plusieurs autres acides carboxyliques, on obtient des compositions très complexes et diverses, qui vont dépendre de la nature et de la quantité des acides carboxyliques autres que les acides (X) et (Y) utilisés. Toutefois, on peut définir plus aisément les compositions selon invention lorsque l'on utilise exclusivement le mélange de (X) et de (Y) comme composition d'acides carboxyliques. A titre d'exemple, lorsqu'on réalise le procédé selon l'invention à partir d'une composition d'acides carboxyliques constituée de (X) et de (Y) dans lequel le rapport massique (X)/(Y) est égal à 70/30, la composition produite comprend en masse : 30 35 - Environ 48% de diester (A) de formule : 0 H15 C7 C7 H15 O O - Environ 43% de diester (B) de formule : 0 H15 C7 C9H19 - Environ 9% de diester (C) de formule : 0 0 H19C9 C9H19 O L'homme du métier pourra ainsi fabriquer les compositions selon l'invention ainsi que ses variantes préférées en utilisant le procédé décrit précédemment et en faisant varier le rapport massique (X)/(Y). D'autres exemples de compositions de diesters qui peuvent être produites selon le procédé de l'invention figurent également dans les exemples de la présente demande. Ainsi, l'invention a également pour objet une composition qui peut être obtenue à partir du procédé décrit précédemment, ladite composition comprenant : - de 0,5 à 82% en masse de diester (A) - de 15 à 55% en masse de diester (B) ; - de 0,5 à 82% en masse de diester (C) ; les quantités étant données par rapport à la masse totale des diesters (A), (B) et (C). Les quantités massiques en différents diesters peuvent être déterminées par chromatographie phase gazeuse. Il est possible par exemple de se référer à la méthode analytique détaillée qui figure dans les exemples. Avantageusement, la composition comprend : - de 1 à 57% en masse de diester (A) ; - de 25 à 54% en masse de diester (B) ; - de 5 à 73% en masse de diester (C) ; les quantités étant données par rapport à la masse totale des diesters (A), (B) et (C). Préférentiellement, la composition comprend : - de 3 à 43% en masse de diester (A) ; - de 31 à 53% en masse de diester (B) ; - et de 11 à 65% en masse de diester (C) ; les quantités étant données par rapport à la masse totale des diesters (A), (B) et (C). Cette composition préférée présente, en outre, l'avantage d'être nettement moins volatile. Tout préférentiellement, la composition comprend : - de 5 à 31% en masse de diester (A) ; - de 37 à 52% en masse de diester (B) ; - et de 19 à 57% en masse de diester (C) ; les quantités étant données par rapport à la masse totale des diesters (A), (B) et (C). Cette composition est tout particulièrement préférée car c'est celle qui permet, lorsqu'elle est utilisée pour la plastification de polymères, d'obtenir la migration la plus faible. Elle présente en outre l'avantage d'être peu coûteuse.35 11 De préférence, la composition est telle que : - le diester (A) présente la formule suivante : o o o Hic o o - le diester (B) présente la formule suivante : o o o o H3C - le diester (C) présente la formule suivante : CH3 La composition pouvant être obtenue par le procédé selon l'invention déjà décrit 10 comprend généralement les espèces résiduelles suivantes, parfois à l'état de traces : des monoesters de 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol, des acides résiduels, voire de l'eau. La composition selon l'invention peut ainsi présenter par rapport à sa masse totale au moins 80% en masse de diester, par exemple au moins 90%, préférentiellement au moins 95%, tout préférentiellement au moins 98%. 15 Préférentiellement, les diesters (A), (B) et (C) constituent au moins 50% de la masse des diesters de 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol, préférentiellement au moins 80%, tout préférentiellement au moins 90%, par exemple constituent la totalité des diesters de 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol. De préférence, au moins un des diesters de la composition est un diester d'isosorbide. De préférence, la composition de diesters est une composition de diesters d'isosorbide. Selon une variante de la composition selon l'invention, elle contient au moins 90% de carbone issu de matière renouvelable selon la norme ASTM D6866. Comme le 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol peut être obtenu à partir du mannitol, de l'iditol et du sorbitol, qui sont eux-mêmes obtenus à partir d'amidon, les esters de 1,4 : 3,6- dianhydrohexitol utiles à l'invention présentent en outre l'avantage de pouvoir être partiellement biosourcés, voire totalement biosourcés si on utilise des compositions d'acide carboxyliques également totalement biosourcées. Comme décrit précédemment, la composition selon l'invention, qui présente l'avantage d'être liquide à température ambiante (25°C), est particulièrement utile pour la plastification de polymères. La Demanderesse a pu constater que la composition plastifiante permettait de plastifier les polymères de manière excellente, de façon au moins aussi satisfaisante qu'avec les dioctanoates de 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol. De plus, toujours par rapport aux polymères plastifiés à l'aide de ces dioctanoates, le phénomène de migration de la composition plastifiante hors du polymère est drastiquement diminué. Le polymère peut être choisi parmi les polymères vinyliques tels que le polychlorure de vinyle et les copolymères de chlorure de vinyle, les polyuréthanes, les polyesters, les polymères cellulosiques, les amidons, les polymères acryliques, les polyacétates, les caoutchoucs naturels ou synthétiques, notamment les caoutchoucs fabriqués à partir de styrène et/ou de butadiène tels que les caoutchoucs de type SBR, BR ou NBR, les polyamides et les mélanges de ces polymères, préférentiellement le polychlorure de vinyle. Par polychlorure de vinyle, on entend selon la présente invention les homopolymères de chlorure de vinyle ou les copolymères comprenant du chlorure de vinyle, par exemple les copolymères acétate de vinyle/chlorure de vinyle. Le polymère ainsi obtenu est un polymère plastifié par la composition selon l'invention, naturellement à l'état liquide, définie composition plastifiante dans la suite de la description. Pour l'homme du métier, cela signifie que le polymère et la composition plastifiante sont intimement mélangés. Les constituants de la composition plastifiante sont introduits entre les chaînes du polymère solide et il en résulte, après transformation, un polymère plastifié constitué d'une phase solide. Préalablement à son mélange avec la composition plastifiante, le polymère peut être sous toute forme, par exemple sous forme de granulés ou de poudre. On peut également fabriquer une pâte de polymère comprenant un mélange d'une 10 poudre de polymère et de la composition selon l'invention. Cette pâte est généralement appelée plastisol et permet de former des objets par les procédés décrits ci-après. Préférentiellement, le diamètre moyen de particules de la poudre est compris entre 1 et 30 pm, par exemple entre 1 et 20 pm. Dans le cas du polychlorure de vinyle, on peut obtenir ce type de poudres en préparant le PVC par émulsion ou 15 micro-suspension. Cette pâte est généralement obtenue par mélange mécanique, préférentiellement sans chauffage, de la poudre de polymère avec la composition plastifiante. Les mélanges ainsi obtenus sont appelés plastisols qui sont, selon les quantités de polymère et de composition plastifiante, plus ou moins fluides. Classiquement, les 20 plastisols sont préparés dans des mélangeurs rapides de type turbine, des mélangeurs planétaires ou des mélangeurs lents qui sont des mélangeurs planétaires à pales horizontales en Z. La composition plastifiante et le polymère sont avantageusement mélangés dans des 25 proportions massiques telles que la quantité de composition plastifiante va de 1 à 900 parts pour 100 parts de polymère, avantageusement de 5 à 180 parts, préférentiellement de 15 à 120 parts de composition plastifiante. On peut les introduire dans le système mélangeur par tout moyen adapté, telle que trémie d'alimentation, ou de façon manuelle. 30 Dans le cas de la pâte de polymère, on préfère que les quantités de composition plastifiante aillent de 30 à 120 parts pour 100 parts de poudre de polymère. Dans la composition de polymère plastifié, on peut également utiliser, en plus de la composition plastifiante et du polymère, des additifs optionnels. Ces additifs peuvent 35 être choisis parmi les stabilisants, les anti-UV, les charges, les colorants, les - pigments, les agents gonflants, les émulsifiants, les abaisseurs de viscosité différents de la composition plastifiante, les épaississants, les agents de démoulage, les agents matants, les agents d'adhésion, les agents antistatiques, les agents fongicides et les agents odoriférants. Les quantités de chaque additif sont choisies afin d'apporter les propriétés désirées lors de la mise en oeuvre du procédé ou pour l'objet finalement obtenu. Ces additifs peuvent être introduits dans la composition directement ou sous forme de mélange-maître. La quantité en additif optionnel va généralement de 1 à 600 parts pour 100 parts de polymère (C), généralement de 2 à 80 parts. Selon une première variante du procédé de fabrication du polymère plastifié, le 10 procédé comprend une étape de mélange thermomécanique. Selon cette première variante, l'étape de mélange thermomécanique est réalisée dans un système mélangeur qui est un mélangeur pour thermoplastiques. Ce mélangeur peut être choisi parmi les malaxeurs, les mélangeurs BUSS, les mélangeurs à cylindres et les extrudeuses. 15 La composition plastifiante peut être introduite sous la forme d'un mélange-maître. L'étape de mélange thermomécanique est réalisée à une température adaptée à la température de transformation du polymère. A titre d'exemple, la température du mélange lors du mélange thermomécanique est préférentiellement comprise entre 60 et 200°C pour un PVC. 20 Pour un mélange thermomécanique, on peut utiliser un polymère sous tout type de forme, notamment sous formes de granulés ou de poudre. Selon cette première variante, on réalise avantageusement une étape préalable de mélange à sec (en anglais dry blend) de la composition plastifiante avec le polymère avant le mélange thermomécanique. Ce mélange à sec peut être réalisé dans un 25 simple mélangeur mécanique, qui peut être chauffé à une température inférieure à la température de fusion ou de gélification du polymère. L'objet peut avantageusement être mis en forme par calandrage, injection, extrusion injection, intrusion, trempage en lit fluidisé, pistolage électrostatique, moulage, 30 rotomoulage, extrusion moulage, frittage, thermoformage, pressage, extrusion formage, extrusion gainage, extrusion soufflage. On peut également utiliser des techniques de co-extrusion pour former des objets multicouches. Selon une seconde variante, on utilise pour former l'objet selon l'invention un 35 procédé de type plastisol avec la pâte de polymère préalablement décrite. Dans ce type de procédé, l'étape de mise en forme est généralement une étape d'enduction, de trempage, de foulardage, de pulvérisation, de coulée, de moulage, d'embouage, ou de moulage par rotation de la pâte de polymère, ce qui permet de former un objet préformé. L'étape de chauffage du procédé est une étape de cuisson dudit objet préformé, cette étape ayant généralement lieu après l'étape de préformage (c'est le cas par exemple de l'enduction). Elle peut parfois également avoir lieu pendant l'étape de mise en forme de l'objet préformé (c'est le cas par exemple du trempage, de l'embouage ou du moulage par rotation). Cette étape de cuisson peut se faire à une température comprise entre 60 et 300°C, par exemple entre 100 et 250°C, généralement entre 140 et 220°C. Elle peut se faire sous air ou sous atmosphère contrôlée, par exemple sous atmosphère inerte. L'étape de mise en forme de l'objet est préférentiellement une étape d'enduction de la pâte de polymère sur un support, cette enduction étant réalisée avant l'étape de cuisson dudit support enduit. L'étape d'enduction peut être réalisée sur un support textile, un voile de verre, du métal, un polymère synthétique ou un papier. L'enduction peut être réalisée à l'aide de toute tête d'enduction, par exemple à l'aide d'une racle ou d'un cylindre. Cette enduction est capable d'être, selon une première sous-variante, une enduction dite « enduction sur support » comme décrite ci-dessus, ou selon une seconde sous-variante, une enduction dite « enduction sans support ». Dans ce dernier cas, le support enduit peut être détaché après cuisson et le procédé comprend en outre une étape ultérieure de séparation du support pour former un film ou une feuille de polymère plastifié. Un tel support peut être en papier siliconé. L'étape de cuisson est généralement réalisée dans un four, par exemple un four tunnel, sur un tambour gélificateur ou sous une rampe infrarouge. On peut également former un objet comprenant la composition de polymère plastifié. L'objet comprenant la composition de polymère plastifié peut être tout type d'objet, tel qu'un film, une feuille, un granulé, un revêtement de sol, un revêtement mural, un tissu enduit plastique, notamment un cuir artificiel, par exemple pour chaussure, pour maroquinerie ou pour ameublement, une bâche, un liner par exemple pour piscine, un store, un container souple, un vêtement, un produit médical, un gant, une botte, un joint, un revêtement protecteur, un mannequin pour vitrine, un jouet par exemple un ballon ou une poupée, un tube, des profilés notamment des profilés de fenêtre, des pièces automobiles telles que tableau de bord, siège, réservoir ou appuie-tête. Ces pièces peuvent être des pièces cellulaires, moussées ou meringuées, c'est-à- dire comprenant des cellules d'air. Elles peuvent également être au contraire des pièces compactes. L'invention va maintenant être détaillée dans les exemples de réalisation ci-après. Il est précisé que ces derniers ne limitent en rien l'objet de la présente invention. Exemples : Méthodes analytiques La quantité massique en diester dans la composition et les proportions 10 massiques en chaque diester (A), (B) et (C) formé est mesurée par chromatographie phase gazeuse sur un appareillage de type Varian 3400 avec détection FID et injecteur split/splitless type 1077. La colonne utilisée est une DB1 de marque J & W Scientific de longueur 30 mètres, de diamètre interne 0,32 mm, d'épaisseur de film 0.25 jam. Les conditions de température sont : injecteur et détecteur : 300°C ; 15 colonne : programmation de 100°C jusque 320°C à raison de 7°C/mn, maintien 15 mn à 320°C. L'injection se fait en split à 80 ml/mn, la pression en tête de colonne étant de 14 psi et le gaz vecteur utilisé est de l'hélium. La quantité massique en diester est donnée par le ratio de la somme des aires des composés correspondant aux diesters d'isosorbide sur la somme des aires 20 de la totalité des composés dont le temps de rétention est compris entre 4 et 40min. La répartition massique en diester est donnée par le ratio de l'aire du diester (A), (B) ou (C) sur la somme des aires de ces diesters. 25 Exemple 1 (COMPARATIF) On réalise un essai conforme à l'art antérieur ( Lorsque la température du milieu réactionnel atteint 115°C environ, l'eau issue de la réaction d'estérification est distillée et recueillie dans la recette. Après 2 heures de réaction, la quantité d'eau distillée correspond à environ 85 % de la quantité d'eau théorique pour une réaction totale. Le vide est alors progressivement abaissé sur 3 heures supplémentaires jusqu'à 25 mbar, pendant que la température du milieu réactionnel atteint naturellement 140°C. Après 5 heures de réaction, l'eau distillée atteint 97 % de la théorie. Le milieu réactionnel est ensuite refroidi jusqu'à 100°C environ, et on neutralise les acidités fortes de l'APTS et de l'acide hypophosphoreux par l'ajout de 1,8 g de soude à 50 %. On distille ensuite sous vide l'acide octanoïque qui n'a pas réagi (5 mbar ; température de vapeur : 115°C). La température du bouilleur évolue de 130 à 220°C environ pendant cette évaporation. Après refroidissement à 100°C, le produit est décoloré par un traitement au charbon actif. La composition ainsi purifiée, dénommée DEI 1, présente une quantité massique en diester d'isosorbide de 99,5 %. Celle-ci présente un aspect liquide. Exemple 2 (SELON L'INVENTION) On réalise un essai 2 selon le protocole opératoire de l'essai 1 en substituant l'acide n-octanoique par un mélange d'acide gras constitué de 70% en poids d'acide n-octanoique et 30% en poids d'acide n-décanoique. La composition finale obtenue, dénommée DEI 2, présente une quantité massique en diesters d'isosorbide de 99,4 %. Celle-ci présente un aspect liquide. Exemple 3 (SELON L'INVENTION) On réalise un essai 3 selon le protocole opératoire de l'essai 1 en substituant l'acide n-octanoique par un mélange d'acide gras constitué de 60% en poids d'acide n-octanoique et 40% en poids d'acide n-décanoique. La composition finale obtenue, dénommée DEI 3, présente une quantité massique en diesters d'isosorbide de 99,8 %. Celle-ci présente un aspect liquide. Exemple 4 (SELON L'INVENTION) On réalise un essai 4 selon le protocole opératoire de l'essai 1 en substituant l'acide n-octanoique par un mélange d'acide gras constitué de 30% en poids d'acide n-octanoique et 70% en poids d'acide n-décanoique. La composition finale, dénommée DEI 4, obtenue présente une quantité massique en diesters d'isosorbide de 99,4 %. Celle-ci présente un aspect liquide. Exemple 5 (COMPARATIF) On réalise un essai 5 selon le protocole opératoire de l'essai 1 en substituant l'acide n-octanoique par l'acide n-décanoique. La composition finale obtenue, dénommée DEI 5, présente une quantité massique en diester d'isosorbide de 99,5 %. Celle-ci présente un aspect solide. On détermine pour chacune des compositions liquides la volatilité des compositions plastifiantes. La détermination de la volatilité des compositions plastifiantes est effectuée par différence de pesée après un temps de séjour défini dans une étuve ventilée. Un cristallisoir est pesé précisément, et une quantité d'environ 5 g pesée précisément du produit à tester y est ajoutée. Le cristallisoir est ensuite placé à l'intérieur de l'étuve à 180°C pendant 30 min. Une fois ce temps écoulé, le cristallisoir est placé dans un dessiccateur jusqu'à refroidissement, puis pesé à nouveau. La volatilité est alors calculée selon la formule suivante : (masse plastifiant départ - masse plastifiant après séjour en étuve) x 100 / masse plastifiant départ. La répartition des diesters d'isosorbide (A), (B) et (C) dans les compositions des essais 1 à 5 figurent dans le tableau 1 ci-après ainsi que la volatilité pour les compositions DEI 1 à DEI 4.35 Tableau 1 DEI 1 DEI 2 DEI 3 DEI 4 DEI 5 Diester (A) 100% 48% 38% 10% 0% Diester (B) 0% 43% 47% 43% 0% Diester (C) 0% 9% 15% 47% 100% Volatilité (%) 0,95 0,77 0,47 0,44 ________/ Seules les compositions DEI 1 à 4 présentent un aspect liquide à température ambiante. La composition DEI 5 est solide, ce qui pose des problèmes de manipulation (impossible à pomper ou à verser), par exemple lorsque l'on souhaite l'utiliser pour la plastification de polymères. 10 Les compositions DEI 1 à 4 vont maintenant être utilisées pour la plastification de polymère dans les exemples 6 et 7 suivants. Exemple 6 : Evaluation des propriétés mécaniques 15 Les formulations de PVC plastifié selon l'invention sont réalisées à l'aide des produits suivants : PVC MARVYLAN® S7102 : 100 parts Stabilisant BAEROSTAB® NT 319P (Ca/Zn poudre) : 1,5 part Co-stabilisant BAEROSTAB® LSA (huile de soja époxydée) : 2 parts Plastifiant : 34 parts La préparation des éprouvettes pressées destinées à la caractérisation des 20 propriétés mécaniques se fait en plusieurs étapes. Dans un premier temps, il est nécessaire de plastifier du PVC poudre avec la composition plastifiante dans un mélangeur planétaire de type PLANETMIX 500 (Sté Thermo Scientific) équipé d'un circuit de régulation de la température. Une masse de 25 500 g de PVC est introduite dans le mélangeur, avec la quantité correspondante de stabilisant thermique et de co-stabilisant thermique. Lorsque la température du mélange atteint 85°C, la composition plastifiante est incorporée sur toute la surface de la poudre de PVC. La préparation est ensuite mélangée pendant encore 8 min après l'absorption du plastifiant dans le PVC. Dans un second temps, des plaques de PVC plastifié sont confectionnées à l'aide d'une presse de type CARVER et d'un moule de 30 x 30 cm en inox poli miroir muni d'un cadre de 2 mm d'épaisseur et d'un couvercle inox poli miroir. Une quantité de 180 g de poudre de PVC plastifié est versé uniformément dans le cadre placé à l'intérieur du moule, puis le tout est recouvert d'un couvercle. L'ensemble est placé sur le plateau de la presse préchauffée à 185°C et le programme qui consiste en l'application d'une force de fermeture de 18 000 kg à 185°C pendant 2 min est lancé. Après refroidissement jusqu'à une température proche de 45°C, la plaque de PVC ainsi obtenue est alors démoulée. La dernière étape consiste à découper 10 éprouvettes de type 5A (Dimensions : 25 mm x 4 mm ; épaisseur de 2 mm) à l'aide d'un emporte-pièce à partir des plaques de PVC plastifié obtenues comme décrit précédemment. Ces éprouvettes sont ensuite caractérisées en traction sur un banc de traction ou extensomètre de type INSTRON Modèle « 5966 avec les paramètres suivants : Vitesse d'avancement = 50 mm / min ; Cellule = 5 KN. La précontrainte est remise à zéro une fois l'éprouvette en place et les mors serrés. L'extensomètre trace la courbe contrainte/déformation de l'éprouvette jusqu'à sa rupture. En fin d'essai, les valeurs de contrainte à 100 % de déformation et de déformation à la rupture sont relevées. Le Tableau 2 ci-après présente, pour chaque composition testée, les valeurs de contrainte à 100 % de déformation et de déformation à la rupture obtenues. Tableau 2 Plastifiant Contrainte à 100% de Déformation ou déformation (MPa) allongement à la rupture (%) DEI 1 16,6 295 DEI 2 16,9 326 DEI 3 17,3 308 DEI 4 17,5 337 Ces essais montrent que les compositions selon l'invention plastifient le polymère de manière au moins aussi satisfaisante que le DEI de l'art antérieur. Exemple 7 : Effet sur les propriétés de migration de la composition plastifiante Un des critères essentiels pour tout polymère plastifié est le taux de migration de la composition plastifiante utilisée. En effet, celui-ci doit être minimal si l'on souhaite préserver les propriétés du matériau dans le temps. Préparation des essais : A partir d'une plaque de PVC plastifié telle que réalisée dans l'exemple 1, on découpe des éprouvettes de PVC (40 x 40 mm, épaisseur 2 mm). Elles sont conditionnées pendant 72 h à 20°C - 65 % HR. Pour chaque éprouvette de PVC à tester, deux supports absorbants de PVC non plastifié de type KOMADUR (Sté SIGMA PLV) de dimension 80 x 80 mm sur 1 mm d'épaisseur sont préparés. Les éprouvettes et les supports absorbants sont pesés sur une balance de précision. Les éprouvettes de PVC plastifiées sont ensuite placées entre les deux supports absorbants, au centre de ceux-ci. Cet ensemble est disposé entre deux plaques de verre, et un poids de 5 kg est posé encore au-dessus. Le tout est placé dans une étuve ventilée à 70°C pendant une semaine. Après une semaine d'étuve, les éprouvettes sont remises à conditionner à 20°C - 65 % HR pendant 2 jours. Enfin, elles sont pesées à nouveau afin de déterminer le taux de migration de l'éprouvette par le calcul suivant : (masse éprouvette avant étuve - masse éprouvette après étuve) x 100 / masse éprouvette avant étuve. On calcule également la diminution du taux de migration par rapport au DEI 1 de l'art antérieur. Les résultats sont présentés dans le tableau 3 suivant. Tableau 3 Plastifiant Taux de Diminution du taux de migration par rapport au DEI 1 migration (%) DEI 1 1,61 DEI 2 1,31 - 19 % DEI 3 1,22 - 24 % DEI 4 1,08 - 33 `)/0 Ce tableau montre que les compositions selon l'invention permettent de diminuer le taux de migration par rapport au DEI 1 de l'art antérieur. Cette diminution est particulièrement marquée pour le DEI 4. 10 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une composition de diesters de 1,4:3,6- dianydrohexatol, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'estérification de 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol par une composition d'acides carboxyliques, ladite composition d'acides carboxyliques comprenant au moins un acide de formule C7H15COOH (X) et un acide de formule C9H19COOH (Y), le ratio massique (X)/(Y) allant de 10/90 à 90/10. 2. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la composition d'acides carboxyliques comprend, par rapport à sa masse totale, au moins 50% en masse des acides (X) et (Y), avantageusement au moins 65%, préférentiellement au moins 80%, et tout préférentiellement est constituée des acides (X) et (Y). 3. Procédé de fabrication selon l'une ou l'atre des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le ratio massique (X)/(Y) va de 15/85 à 75/25. 4. Procédé de fabrication selon la revendication 3, caractérisé en ce que le ratio massique (X)/(Y) va de 20/80 à 65/35. 5. Procédé de fabrication selon la revendication 4, caractérisé en ce que le ratio massique (X)/(Y) va de 25/75 à 55/45. 6. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le 1,4:3,6-dianhydrohexitols est choisi parmi l'isomannide, l'isoidide, l'isosorbide et leurs mélanges, préférentiellement l'isosorbide 7. Composition de diesters de 1,4:3,6-dianhydrohexitols susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6. 8. Composition comprenant : - de 0,5 à 82% en masse de diester (A) de formule : 0 0 H15 C7 C7 H15 0 O - de 15 à 55% en masse de diester (B) de formule : 0 H15 07 C9H19 - de 0,5 à 82% en masse de diester (C) de formule : 0 C9 H19 les quantités étant exprimées par rapport à la masse totale des diesters (A), (B) et (C). 9. Composition selon la revendication 8 comprenant : - de 1 à 57% en masse de diester (A) ; - de 25 à 54% en masse de diester (B) ; - de 5 à 73% en masse de diester (C). 10. Composition selon la revendication 9 comprenant : - de 3 à 43% en masse de diester (A) ; - de 31 à 53% en masse de diester (B) ; - et de 11 à 65% en masse de diester (C). 11. Composition selon la revendication 10 comprenant : - de 5 à 31% en masse de diester (A) ; - de 37 à 52% en masse de diester (B) ; - et de 19 à 57% en masse de diester (C). 12. Composition selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisée en ce que : - le diester (A) présente la formule suivante : - le diester (B) présente la formule suivante : - le diester (C) présente la formule suivante : CHJ 13. Composition selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, caractérisée en ce qu'au moins un des diesters de la composition est un diester d'isosorbide. 14. Composition selon l'une quelconque des revendications 7 à 13, caractérisée en ce qu'elle contient au moins 90% de carbone issu de matière renouvelable selon la norme ASTM D6866. 15. Utilisation de la composition selon l'une des revendications 7 à 14 pour la plastification de polymères. 16. Utilisation selon la revendication 15, caractérisée en ce que le polymère est choisi parmi les polymères vinyliques tels que le polychlorure de vinyle et les copolymères de chlorure de vinyle, les polyuréthanes, les polyesters, les polymères cellulosiques, les amidons, les polymères acryliques, les polyacétates, les caoutchoucs naturels ou synthétiques, les polyamides et les mélanges de ces polymères, préférentiellement le polychlorure de vinyle.