FR 2999454 A1 20140620 FR 1203468 A 20121218 Domaine technique de l'invention L'invention concerne l'hydrotraitement de charges lourdes hydrocarbonées. L'invention a pour objet un catalyseur d'hydrotraitement comprenant un support contenant du silicium pour l'hydroconversion de charges hydrocarbonées lourdes, notamment de type résidus. La présente invention concerne un catalyseur comprenant au moins un élément du groupe VI B, éventuellement au moins un élément du groupe VIII et l'élément phosphore supportés sur un support oxyde aluminosilicique à teneur en silicium contrôlée, et son utilisation dans un procédé d'hydrotraitement de charges hydrocarbonées lourdes. Le catalyseur peut être mis en oeuvre directement sur la charge hydrocarbonée lourde à traiter, ou en association avec un ou plusieurs autres catalyseurs connus de l'Homme du métier. Son introduction permet un gain significatif en hydroconversion, c'est à dire une augmentation de la transformation d'au moins une fraction de la charge lourde en hydrocarbures plus légers. Art antérieur La purification et la conversion des charges hydrocarbonées, telles que les coupes pétrolières soufrées, prend une importance de plus en plus grande dans la pratique du raffinage avec la nécessité croissante de réduire la quantité de soufre dans les coupes pétrolières et de convertir des fractions lourdes (dont le point d'ébullition est supérieur à 370°C) en fractions plus légères valorisables en tant que carburant. Il est en effet nécessaire, au vu des spécifications imposées par chaque pays pour les carburants commerciaux, de valoriser au mieux les bruts importés, de plus en plus riches en fractions lourdes et en hétéroatomes, et de plus en plus pauvres en hydrogène. Plusieurs schémas de raffinage impliquant différentes types de procédés existent pour le traitement de charges pétrolières lourdes. Zong et al. (Recent Patents on Chemical Engineering, 2009, 2, 22-36) résument les différents procédés connus dans ce domaine. Parmi ceux-ci, deux procédés principaux d'hydrotraitement catalytique de résidus atmosphériques (RA) ou sous vide (RSV) existent commercialement : - les procédés en lit fixe, - les procédés en lit bouillonnant. L'hydrotraitement catalytique permet, par la mise en contact d'une charge hydrocarbonée avec un catalyseur dont les propriétés sont préalablement bien ajustées (notamment en termes de métaux composant la phase active et de porosité habituellement associée au support), de réduire sensiblement sa teneur en asphaltènes, métaux, soufre et autres impuretés tout en améliorant le rapport hydrogène sur carbone (H/C) et tout en la transformant plus ou moins partiellement en coupes plus légères. Les procédés d'hydrotraitement des résidus en lit fixe (couramment appelé "Resid Desulfurization" unit ou RDS) conduisent à des performances en raffinage élevées : typiquement, ils permettent de produire une coupe de température d'ébullition supérieure à 370°C contenant moins de 0,5% poids de soufre et moins de 20 ppm de métaux à partir de charge contenant jusqu'à 5% poids de soufre et jusqu'à 250 ppm de métaux (notamment Nickel (Ni) et Vanadium (V)). Les différents effluents ainsi obtenus peuvent servir de base pour la production de fiouls lourds de bonne qualité et/ou de charges prétraitée pour d'autres unités tel que le craquage catalytique ("Fluid Catalytic Cracking"). En revanche, l' hydroconversion du résidu en coupes plus légères que le résidu atmosphérique (gazole et essence notamment) est en général faible, typiquement de l'ordre de 10-20%pds. Dans un tel procédé, la charge, préalablement mélangée à de l'hydrogène, circule à travers plusieurs réacteurs en lit fixe disposés en série et remplis par des catalyseurs. La pression totale est typiquement comprise entre 100 et 200 bar et les températures entre 340 et 420°C. Les effluents soutirés du dernier réacteur sont envoyés vers une section de fractionnement. Les unités RDS présentent au moins un inconvénient majeur : les durées de cycle (temps au bout duquel les performances de l'unité ne peuvent plus être maintenues en raison du colmatage et/ ou de la désactivation des catalyseurs) sont relativement courtes comparées aux procédés d'hydrotraitement de coupes plus légères : cela induit des arrêts de l'unité et le remplacement de tout ou partie des catalyseurs usés par des catalyseurs neufs. Plusieurs raisons en sont la cause. D'abord, les métaux naturellement présents dans la charge (notamment dans les pétroles bruts, en plus ou moins grande quantité selon l'origine du pétrole) ont tendance à se concentrer dans les fractions à point d'ébullition élevé lors des opérations de distillation (et en particulier dans les résidus). C'est en particulier le cas du vanadium, du nickel, du fer, du sodium, du titane, du silicium et du cuivre. Ces métaux, présents en général sous forme de complexes organométalliques, se déposent sous la forme d'un sulfure solide qui vient se fixer sur la surface interne des pores du catalyseur. Au dépôt de ces impuretés métalliques s'ajoute celui du coke : l'ensemble tend alors à désactiver et colmater rapidement le système catalytique. Les bouches des pores s'obstruent plus vite que leurs autres parties, ce qui va de pair avec une diminution de leur diamètre. Ceci entraîne une limitation accrue de la diffusion des molécules et une accentuation du gradient de concentration depuis la périphérie vers l'intérieur des pores, au point que le dépôt de coke conduit assez rapidement à l'obstruction complète des pores. Il est connu que les premiers lits catalytiques peuvent se désactiver rapidement en raison de l'important dépôt de métaux qui se produit. Pour compenser cette désactivation, la température doit alors être augmentée. Néanmoins, cette augmentation de la température favorise le dépôt de coke accélérant les processus de colmatage intragranulaire (bouchage de la porosité du catalyseur) et extragranulaire (bouchage du lit catalytique). Ces phénomènes de désactivation sont bien documentés dans la littérature (A. Marafi et al. dans Energy & Fuels 2008, 22, page 2925, M. Absi-Halabi et al. Applied Catalysis, 1991, 72, page 193 et B.M. Vogelaar dans Chemical Engineering Science, 2006, 61, page 7463). Ces phénomènes conduisent à des arrêts pour le remplacement des solides et à une surconsommation de catalyseur qui sont préjudiciables au procédé. Une voie pour améliorer la durée de cycle et diminuer la consommation en catalyseur est d'utiliser un prétraitement ou un dispositif spécifique en amont de l'unité RDS pour améliorer la performance globale de l'unité. Dans cette optique, on peut citer le brevet US5,472,928 qui propose un réacteur avec un lit mobile en tête de l'unité, permettant des ajouts et de retraits en continu de catalyseurs dans le réacteur. De même, le brevet US6,554,994 propose d'utiliser un réacteur avec un sens d'écoulement ascendant (par opposition à un sens descendant dans les unités RDS conventionnelles) en tête de l'unité avec deux couches de catalyseurs ayant des activités différentes. Enfin, le brevet FR2,681,891 propose un système de réacteurs permutables en entrée de l'unité RDS qui, de manière cyclique et chacun à leur tour, peuvent être court-circuités et rechargés avec du catalyseur frais. Au delà de ces améliorations du procédé, le développement de catalyseurs performants est indispensable. Classiquement, le procédé d'hydrotraitement en lit fixe est constitué d'au moins deux étapes (mises en oeuvre dans deux sections). La première étape, dite d'hydrodémétallation (HDM), vise principalement à éliminer la majorité des métaux de la charge en utilisant un ou plusieurs catalyseurs d'hydrodémétallation. La dénomination HDM regroupe généralement les opérations d'élimination du vanadium et du nickel, et dans une moindre mesure du fer. La seconde étape, dite d'hydrodésulfuration (HDS), consiste à faire passer le produit de la première étape sur un ou plusieurs catalyseurs d'hydrodésulfuration, plus actifs en termes d'hydrodésulfuration et d'hydrogénation de la charge, mais moins tolérants aux métaux. Pour l'étape d'hydrodémétallation (HDM), le catalyseur doit être apte à traiter des charges riches en métaux et en asphaltènes, tout en ayant un haut pouvoir démétallisant, associé à une haute capacité de rétention en métaux et une grande résistance au cokage. Des catalyseurs, présentant une distribution poreuse bimodale et permettant d'atteindre de forts rendements en hydrodémétallation, ont été décrits dans le brevet US 5,221,656. L'avantage d'une telle distribution poreuse est aussi mise en avant dans les brevets US5,089,463 et US7,119,045. La phase active initiale du catalyseur placé dans l'étape d'hydrodémétallation est généralement constituée de nickel et de molybdène, et éventuellement de dopants tel que le phosphore. Cette phase active est connue pour être plus hydrogénante qu'une phase constituée de cobalt et de molybdène (parfois aussi utilisée) et permet donc de limiter la formation de coke dans la porosité et ainsi la désactivation. Pour l'étape d'hydrodésulfuration (HDS), le catalyseur doit présenter un fort potentiel hydrogénolysant de manière à réaliser un raffinage profond des produits : désulfuration, poursuite de la démétallation, abaissement du Carbon Conradson Residue (CCR, norme ASTM D 482, qui permet une évaluation de la quantité de résidus de carbone produits après une combustion sous des conditions standards de température et de pression) et de la teneur en asphaltènes. Un tel catalyseur se caractérise par un faible volume macroporeux (US6,589,908). De plus, le brevet U54,818,743 enseigne que la distribution poreuse peut être monopopulée entre 1 et 13 nm ou bipopulée avec une différence relative entre les deux populations qui peut varier de 1 à 20 nm, comme dans le brevet US6,589,908. La phase active initiale du catalyseur placé dans l'étape d'hydrodésulfuration est généralement constituée de cobalt et de molybdène, comme cela est décrit dans le brevet US6,332,976. L'art antérieur montre qu'il est de première importance de mettre en oeuvre une succession de catalyseurs présentant une porosité différente entre la section HDM et la section HDS. En effet, la dispersion de la phase active nécessite de disposer de supports de fortes surfaces spécifiques, mais la porosité du support doit aussi permettre aux réactifs de diffuser facilement au sein de celle-ci. Il existe donc un compromis à réaliser entre accessibilité de la phase active et taille de la porosité comme nous l'enseigne par exemple le brevet US2006/0,060,509. Des catalyseurs à base de cobalt, de molybdène et éventuellement de phosphore sur des supports monomodaux mésoporeux sont privilégiés pour l'étape d'HDS, car ils permettent d'atteindre de meilleurs taux de conversion HDS. L'enchaînement de ces formulations sur les supports définis ci-dessus nécessite des teneurs en phase active relativement importantes (de 2 à 8% en poids de Mo03 pour la section HDM et de 10 et 17% en poids de Mo03 pour la section HDS), pénalisant ainsi le coût des catalyseurs. Lorsque la teneur en métaux dans la charge est trop importante (supérieure à 250 ppm) et/ou lorsqu'une conversion importante (transformation de la fraction lourde 540°C+ (ou 370°C+) en une fraction plus légère 540°C- (ou 370°C-)) est recherchée, des procédés d'hydrotraitement en lit bouillonnant sont préférés. Dans ce type de procédé (M.S. Rafla et al. dans Fuel 86, 2007, page 1216), les performances en purification sont moindres que celles des procédés RDS (typiquement, le rendement en hydrodésulfuration totale est compris entre 55 et 92% et le rendement en hydrodémétallation totale est compris entre 65 et 95%). En revanche, l'hydroconversion de la fraction résidu est élevée (de l'ordre de 45 à 85 %vol). Les températures importantes mises en jeu, comprises entre 415 et 440°C, contribuent à cette hydroconversion élevée. Les réactions de craquage thermique sont en effet favorisées, le catalyseur n'ayant pas en général une fonction d'hydroconversion spécifique. De plus, les effluents formés par ce type de conversion peuvent présenter des problèmes de stabilité (formation de sédiments). Il y a donc un besoin de développer des catalyseurs présentant une fonction d'hydroconversion élevée tout en maintenant des fonctions de purification (hydrodémétallation et hydrodésulfuration notamment) élevées, de tels catalyseurs pouvant être utilisés en lit fixe ou en lit bouillonnant. Un des objectifs recherchés est de contribuer, notamment, de manière plus spécifique, à améliorer les performances des procédés RDS. L'ajout de dopants pouvant apporter de l'acidité pour améliorer l'hydroconversion de résidus a plusieurs fois été envisagé dans la littérature, mais révèle souvent un grand nombre de verrous techniques qui n'ont pas pu être levés. Ainsi, pour l'utilisation de supports oxydes de type aluminosilicates ou encore d'autres types d'oxydes mixtes (Ti02, Zr02, MgO), les propriétés texturales sont souvent limitantes pour la conversion de produits pétroliers lourds tels que les résidus (Leyva et al. dans Applied Catalysis,General A, 425-426, 2012, page 231). Les brevets JP 7,196,308 et JP 9,255,321 qui décrivent des silice-alumines contenant entre 10 et 20% poids de Si02 avec un diamètre de pores moyen proche de 5 nm confirment bien l'orientation que les supports de type silice-alumine conventionnels sont plus adéquats pour l'hydroconversion des charges plus légères, comparativement aux résidus pétroliers. Les performances sont donc au final décevantes (Rayo et al. dans Petroleum Science and Technology, 25, 2007, page 215). L'acidité entraîne par ailleurs souvent la formation d'un excédent de coke (Maity et al. dans Energy & Fuels, 19, 2005, page 343). Généralement, l'ajout de silicium en hydrotraitement de résidus n'est donc pas envisagé pour améliorer la conversion, mais comme un agent dopant modifiant la phase active (CN1020109138) ou permettant d'ajuster la texture poreuse (EP1,305,112B1). Lorsque l'amélioration de la conversion a été recherchée (US7,169,294), des quantités plus importantes de sédiments ont été trouvées dans les effluents de test, car les conditions de tests étaient celles du procédé en lit bouillonnant. Enfin, en tant que dopant imprégné avec la phase active, le silicium (5% poids en 5i02 dans le catalyseur final) reste souvent là aussi sans effet sur l'hydroconversion (FR2,867,988). En particulier, aucun effet supplémentaire par rapport au phosphore n'est décrit- Les autres dopants envisagés pour modifier l'acidité des catalyseurs d'hydrotraitement de résidus ne modifient pas les performances en hydroconversion dans les conditions du lit fixe. Ainsi, l'avantage du fer n'a pu être mis en évidence que dans les conditions du lit bouillonnant (450°C, US4,729,980) ou n'a pas été regardé du point de vue de la conversion générée (US2,817,626). Le fluor n'a pas non plus démontré d'effet sur la conversion (CN1,887,420). II a été mis en évidence par le demandeur qu'un catalyseur supporté sur un oxyde aluminosilicique et comprenant des éléments du groupe VI B et éventuellement du groupe VIII, ainsi que du phosphore engendre un gain en hydroconversion de résidus, si on le synthétise afin d'obtenir des propriétés texturales adéquates pour l'hydroconversion de résidus et une teneur contrôlée en silicium. Ce type de catalyseur permet, dans différentes configurations de tests de résidus, d'améliorer le taux de conversion de la fraction résidu sous vide en une fraction plus légère, tout en maintenant les autres fonctions du catalyseur (HDS, HDM, HDCCR, etc.) à des performances élevées. Objet de l'invention L'invention concerne un catalyseur pour l'hydrotraitement de charges lourdes hydrocarbonées comprenant au moins un élément du groupe VIB, éventuellement au moins un élément du groupe VIII, et du phosphore supportés sur au moins un support oxyde de type aluminosilicate ayant une teneur en silice d'au moins 1% poids et d'au plus 10% poids par rapport à l'aluminosilicate final. L'invention concerne également un procédé d'hydrotraitement de charges lourdes, notamment de type résidus mettant en oeuvre le catalyseur selon l'invention. Résumé de l'invention L'invention concerne un catalyseur pour l'hydrotraitement de charges hydrocarbonées lourdes comprenant : au moins un élément du groupe VI B, éventuellement au moins un élément du groupe VIII, du phosphore, au moins un support oxyde de type aluminosilicate (préparé par incorporation d'un composé de silicium sur une matrice oxyde aluminique) avec une teneur en silice d'au moins 1% poids et d'au plus 10% poids par rapport à l'aluminosilicate final, ledit catalyseur ayant les caractéristiques suivantes : o un volume poreux total supérieur ou égal à 0,3 ml/g o un volume macroporeux, défini comme le volume des pores de diamètre supérieur à 50 nm, inférieur ou égal à 40% du volume poreux total o un diamètre médian des mésopores (pores de diamètre compris entre 3.6 et 50 nm) compris entre 8 nm et 36 nm o une surface BET au moins égale à 160 m2/g. La teneur en silice peut être comprise entre 1,5 et 8 'Yo poids, de préférence entre 2 et 6 °A poids. Le support oxyde de type aluminosilicate peut être préparé par gélification ou précipitation d'au moins un précurseur silicique et d'au moins un précurseur aluminique, de manière simultanée ou séquencée. Le support oxyde de type aluminosilicate peut être préparé par modification de surface d'une matrice oxyde de type alumine, puis introduction de silicium par précipitation et/ou gélification d'un précurseur silicique, ou par imprégnation à sec d'au moins un composé silicique ou par greffage d'au moins un composé silicique sur ladite matrice alumine. De manière préférée, l'élément du groupe VI B est le molybdène. De manière préférée, l'élément du groupe VIII est le nickel ou le cobalt. Avantageusement, la teneur en métal du groupe VI B est comprise entre 2 et 20% poids de trioxyde d'au moins du métal du groupe VI B par rapport à la masse totale du catalyseur, la teneur en métal du groupe VIII est comprise entre 0 et 5% en poids de l'oxyde d'au moins du métal du groupe VIII par rapport à la masse totale du catalyseur, et la teneur en élément phosphore est comprise entre 0,1 à 9% en poids de pentaoxyde de phosphore par rapport à la masse totale du catalyseur, Le catalyseur peut être sous forme partiellement ou totalement sulfurée. Dans un mode de réalisation, le diamètre médian des mésopores est compris entre 8 et 20 nm, le volume poreux total est supérieur ou égal à 0,3 ml/g, et le volume macroporeux est inférieur à 10% du volume poreux total. Dans un autre mode de réalisation, le diamètre médian des mésopores est compris entre 10 et 36 nm, le volume poreux total est supérieur ou égal à 0,5 ml/g, et le volume macroporeux est supérieur à 5% du volume poreux total. L'invention concerne également un procédé d'hydrotraitement utilisant le catalyseur ci-dessus pour l'hydrotraitement de charges hydrocarbonées lourdes choisies parmi les résidus atmosphériques, les résidus sous vide issus de la distillation directe, les huiles désasphaltées, les résidus issus des procédés de conversions tels que par exemple ceux provenant du coking, d'une hydroconversion en lit fixe, en lit bouillonnant ou encore en lit mobile, pris seuls ou en mélange. Ledit procédé est avantageusement réalisé en partie en lit bouillonnant à une température comprise entre 320 et 450°C, sous une pression partielle d'hydrogène comprise entre 3 MPa et 30 MPa, à une vitesse spatiale avantageusement comprise entre 0,1 et 10 volumes de charge par volume de catalyseur et par heure, et avec un rapport hydrogène gazeux sur charge liquide d'hydrocarbures avantageusement compris entre 100 et 3000 normaux mètres cubes par mètres cubes. Le procédé est avantageusement réalisé au moins pour partie en lit fixe à une température comprise entre 320°C et 450°C, sous une pression partielle en hydrogène comprise entre 3 MPa et 30 MPa, à une vitesse spatiale comprise entre 0,05 et 5 volume de charge par volume de catalyseur et par heure, et avec un rapport hydrogène gazeux sur charge liquide d'hydrocarbures compris entre 200 et 5000 normaux mètres cubes par mètres cubes. De manière avantageuse, le procédé d'hydrotraitement de résidus en lit fixe comprend au moins : a) une étape d'hydrodésulfuration b) une étape d'hydrodémétallation le catalyseur selon l'invention étant utilisé dans au moins une desdites étapes a) et b). Description détaillée de l'invention La demanderesse a découvert que la combinaison d'au moins un élément du groupe VIB, d'éventuellement au moins un élément du groupe VIII et de l'élément phosphore avec un oxyde aluminosilicique conduit à un catalyseur qui, chargé dans au moins une partie du ou des réacteurs d'un procédé d'hydrotraitement de fractions lourdes d'hydrocarbures fonctionnant au moins pour partie en lit fixe, permet d'améliorer les performances du système catalytique complet et en particulier le niveau d'hydroconversion de la fraction lourde RSV (540°C+). En mettant en oeuvre ledit catalyseur selon l'invention, aucun des inconvénients listés dans l'art antérieur n'a été mis en évidence et on dispose donc d'un procédé très intéressant pour le raffineur. Pour ce faire, les caractéristiques texturales du support doivent aussi être bien ajustées aux bonnes cibles (diamètre de pore moyen et surface spécifique). Description générale du catalyseur. L'invention décrit l'utilisation d'un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VI B, éventuellement au moins un métal du groupe VIII, du phosphore et au moins un support oxyde de type aluminosilicate, dans un procédé d'hydrotraitement de charges lourdes tels que les résidus pétroliers (atmosphériques ou sous vide), dans lequel le support est préparé par incorporation de silicium dans une matrice aluminique à des teneurs contrôlées comprises entre 1 et 10% poids de Si02 par rapport à l'aluminosilicate obtenu final. Phase active La phase active du catalyseur d'hydrotraitement selon l'invention comprend : - au moins un métal du groupe VIB, - au moins un métal du groupe VIII (éventuellement), - du phosphore. Le métal ou les métaux du groupe VIB sont avantageusement choisis parmi le molybdène et le tungstène, et de préférence ledit métal du groupe VI B est le molybdène. Le métal ou les métaux du groupe VIII sont avantageusement choisis parmi le fer, le nickel ou le cobalt, de préférence le nickel ou le cobalt. Les quantités respectives d'au moins un métal du groupe VI B et d'au moins un métal du groupe VIII sont avantageusement telles que le rapport atomique métal(aux) du groupe VIII sur métal(aux) du groupe VI B (VIII:VI B) soit compris entre 0:1 et 0,7:1, de préférence entre 0,2:1 et 0,6:1 et de manière plus préférée entre 0,35:1 et 0,55:1. Ce rapport peut notamment être ajusté selon le type de charge et le positionnement du catalyseur, soit dans une section HDM, soit dans une section HDS. La teneur en métal du groupe VI B est avantageusement comprise entre 2 et 20% poids de trioxyde d'au moins du métal du groupe VI B par rapport à la masse totale du catalyseur, de préférence entre 3 et 17% et de manière encore plus préférée entre 4 et 17% poids. La teneur en métal du groupe VIII est avantageusement comprise entre 0 et 5% en poids de l'oxyde d'au moins du métal du groupe VIII par rapport à la masse totale du catalyseur, de préférence entre 0,3 et 4% et de manière encore plus préférée entre 0,6 et 3,5% poids. La teneur en élément phosphore est avantageusement comprise entre 0,1 à 9% en poids de pentaoxyde de phosphore par rapport à la masse totale du catalyseur, de préférence entre 0,25 et 6% poids et de manière encore plus préférée entre 0,5 et 4,5%poids. Support du catalyseur Le support du catalyseur selon l'invention est majoritairement constitué d'un oxyde de type aluminosilicate poreux comprenant une teneur en silice comprise entre 1 et 10% poids par rapport à l'aluminosilicate final. De préférence, la teneur en silice est comprise entre 1,5 et 8% poids, de manière encore plus préférée entre 2 et 6% poids et encore plus préférée entre 2 et 5% poids par rapport à l'aluminosilicate final. Sans vouloir relier les résultats obtenus à une quelconque théorie, il semble qu'une teneur contrôlée en silice confère une acidité au support qui permet de générer la hausse de conversion revendiquée par rapport au même catalyseur sans silicium (texture et phase active identiques). La fraction alurninique, largement majoritaire de l'oxyde aluminosilicique, est constituée de préférence d'alumine, quelle que soit la structure cristallographique de celle-ci. Ledit support oxyde majoritairement aluminosilicique peut également contenir des dopants. Parmi ceux-ci, on retrouve le titane ou encore le zirconium. Ledit catalyseur à base de l'aluminosilicate selon l'invention est généralement constitué d'extrudés de diamètre généralement compris entre 0,5 et 10 mm, de préférence 0,8 et 3,2 mm. 30 Le catalyseur selon l'invention présente avantageusement un volume poreux total (VPT) d'au moins 0,3 ml/g et de préférence d'au moins 0,4 ml/g. Dans le cas où le catalyseur est utilisé dans une section HDM, le volume poreux total est avantageusement d'au moins 0,5 ml/g, de préférence d'au moins 0,6 ml/g, et de manière très préférée, d'au moins 0,65 ml/g. Dans le cas où le catalyseur est utilisé dans une section HDS, le volume poreux total est avantageusement d'au moins 0,3 ml/g, et de préférence d'au moins 0,4 ml/g. Le volume poreux total est déterminé par la méthode de la pycnomètrie volumes sont mesurés par la technique de la pénétration du mercure applique la loi de Kelvin qui donne la relation entre la pression, le diamètre dans lequel le mercure pénètre à ladite pression, l'angle de mouilla au mercure. Les dans laquelle on du plus petit pore ge et la tension superficielle selon la formule : (4.t.cos(0)).10 d = dans laquelle d représente le diamètre du pore (nm), t la tension superficielle (48,5 Pa), 0 l'angle de contact, (0 = 140 degrés) et P la pression (MPa). Le catalyseur utilisé selon l'invention présente avantageusement un volume macroporeux, V5onm, défini comme le volume des pores de diamètre supérieur à 50 nm, compris entre 0 et 40% du volume poreux total et de préférence entre 0 et 30% du volume poreux total. Dans le cas où le catalyseur est utilisé dans une section HDM, le volume macroporeux est supérieur à 5%, de préférence 10% et de façon encore plus préférée 20% du volume poreux total (VPT). Une telle caractéristique peut avantageusement être obtenue par une distribution multimodale, comme cela est le cas pour un support dit en "bogue de chataîgne", ou à partir d'un support de distribution bimodale, le premier mode étant mésoporeux et le second macroporeux. Dans le cas où le catalyseur est utilisé dans une section HDS, le volume macroporeux est inférieur à 10%, de façon préférée 5%, et de façon encore plus préférée 1% du volume poreux total (VPT). Le catalyseur utilisé selon l'invention présente avantageusement un volume mésoporeux d'au moins 0,3 ml/g, et de préférence d'au moins 0,5 ml/g, que le catalyseur soit utilisé dans une section HDM ou dans une section HDS. Le diamètre à Vméso/2 ou diamètre médian des mésopores (le volume mésoporeux étant le 10 volume correspondant aux pores de diamètre compris entre 3,6 nm et 50 nm) est avantageusement compris entre 8 nm et 36 nm, et de préférence entre 9 et 25 nm. Dans le cas où le catalyseur est utilisé dans une section HDM, le diamètre médian mésoporeux est avantageusement compris entre 10 et 36 nm et de préférence entre 10 et 15 25 nm. Dans le cas où le catalyseur est utilisé dans une section HDS, le diamètre médian mésoporeux est avantageusement compris entre 8 nm et 20 nm et de préférence entre 9 et 15 nm. 20 Le catalyseur utilisé selon la présente invention présente avantageusement une surface spécifique BET (SS) d'au moins 160 m2/g, de préférence d'au moins 180 m2/g et de manière encore plus préférée d'au moins 200 m2/g. On entend par surface BET, la surface spécifique déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à 25 partir de la méthode BRUNAUER - EMMET - TELLER décrite dans le périodique "The journal of the American Chemical Society", 60, 309 (1938). Préparation du support oxyde du catalyseur. 30 Les principaux modes de préparation connus de l'Homme du métier pour l'obtention de solides oxydes aluminosiliciques présentant au mieux 10% poids de silice dans le solide final peuvent être employés. Ceux-ci peuvent être facilement décrits et résumés en partant des modes de synthèse habituellement utilisés pour l'obtention de supports purement siliciques ou aluminiques. De façon générale, les oxydes inorganiques siliciques et aluminiques résultent tous de réactions de polymérisation via des étapes d'hydrolyse/condensation de précurseurs moléculaires en solution. Ces réactions se font à des températures modérées proches de l'ambiante (de 20 à 150°C), c'est à dire dans des conditions dites de "chimie douce". Les étapes principales successives pour l'obtention d'un solide purement silicique ou aluminique sont (en prenant en compte que le passage d'une étape à une autre se fait en général de manière continue) : - la dissolution de précurseurs moléculaires siliciques (aluminiques). Ces précurseurs hydrolysables peuvent être des sels ou des alcoxydes, - avant l'obtention du solide sous la forme d'un gel ou d'un précipité, le système est dans un état liquide constitué d'un mélange d'oligomères ou de polymères ainsi que, selon le degré d'avancement de la réaction de polymérisation, de différents monomères partiellement hydrolysés. Il est également possible d'obtenir un état métastable traduisant une dispersion des espèces moléculaires susmentionnées qui s'opère lorsque leur taille est suffisamment petite pour que les forces responsables de la dispersion soient supérieures aux forces d'attraction, comme la gravitation. Ce liquide colloïdal est alors appelé un sol, - la déstabilisation du sol ou la poursuite des réactions de polymérisation conduit à l'obtention d'un réseau solide sous la forme d'un gel ou d'un précipité, - la réalisation d'opérations unitaires permettant la transformation du gel ou du précipité de l'étape précédente en un solide isolé sous la forme de poudre ou mis en forme (billes, extrudés, etc.) ayant subi un traitement thermique ou hydrothermique spécifique (calcination, autoclavage ou steaming). Les aluminosilicates mésoporeux synthétisables par l'Homme du métier résultent d'un mélange de précurseurs siliciques et aluminiques. Par "précurseur" il faut entendre ici toute phase liquide ou solide correspondant à un des états d'avancement des espèces siliciques et aluminiques, décrit ci-dessus, rencontré lors de la synthèse des solides purs, respectivement la silice et l'alumine. Les combinaisons entre les diverses étapes décrites ci-dessus pour les précurseurs de silice avec les étapes équivalentes correspondantes pour les précurseurs d'alumine sont nombreuses, mais peuvent être regroupées selon cinq voies de synthèse décrites ci-dessous : - voie 1 : il s'agit du mélange simultané des précurseurs en phase liquide, que ceux-ci soient sous la forme de précurseurs moléculaires solubles ou de sols. La silice et l'alumine précipitent ou gélifient dans des domaines de pH différents et donc, pour un pH donné, présentent des cinétiques d'hydrolyse/condensation très différentes. L'objectif de cette méthode est de jouer sur tous les paramètres opératoires possibles (pH, température, nature des précurseurs, des acides, des bases, du solvant, choix du procédé, etc.) qui permettent de faire varier ces cinétiques et donc de conduire à des solides variés en termes de texture et d'acidité. Cette voie correspond aux méthodes connues de l'Homme du métier sous les termes "co-gélification" et "co-précipitation". Le principe le plus fréquemment rencontré consiste à mélanger les précurseurs en solution et à provoquer la gélification/précipitation par une brusque variation de pH souvent accompagnée d'une forte agitation. Il est ainsi fréquent de mélanger du silicate de sodium avec de l'aluminate de sodium et de provoquer la gélification par ajout d'un acide comme l'acide nitrique (R. Snel, Applied Catalysis, 11 (1984), p271, US3,974,099). Suivant le même principe, un mélange sol de silice/précurseur moléculaire aluminique sous forme de sel peut également être préparé par formation, in situ avant la gélification/précipitation, d'un sol de silice (US5,160,601, US3,451,947). Ce dernier peut être obtenu via l'acidification de silicate de sodium de façon à générer les espèces monomériques instables Si(OH)4 qui vont se condenser jusqu'à l'obtention d'une solution colloïdale d'oligomères de silice. L'appellation "acide silicique" est également fréquemment rencontrée pour désigner ce type de sol. De même, des mélanges d'un sol de silice et d'un sol d'alumine ont été étudiés, le sol d'alumine pouvant être obtenu par exemple par digestion du métal aluminium par de l'acide chlorhydrique (U53,210,293). - voie 2: cette voie consiste à mélanger de façon séquencée des précurseurs en phases liquide et solide. Le principe consiste à former dans une première étape l'un des deux oxydes sous la forme d'un gel ou d'un précipité et dans un deuxième temps à faire gélifier ou précipiter le précurseur du deuxième oxyde introduit sous la forme de précurseurs moléculaires solubles ou de sols. La préformation d'un des oxydes va favoriser la formation de nano- ou de micro-domaines de silice ou d'alumine purs autour desquels le précurseur du deuxième oxyde va venir gélifier ou précipiter. La méthode la plus courante utilisant ce protocole consiste à former un gel de silice appelé hydrogel (par acidification de silicate de sodium par exemple) et à ajouter à cet hydrogel préformé un sel aluminique dissous, souvent du sulfate d'aluminium (US2,701,793). L'inverse a également été étudié à savoir l'obtention d'un hydrogel d'alumine en première étape suivi, en deuxième étape, par l'ajout du précurseur silicique. L'hydrogel d'alumine est obtenu par exemple par mélange d'aluminate de sodium et de nitrate d'aluminium (US4,721,696). Le précurseur de silice, quant à lui, est usuellement un sol de silice ou bien du silicate de sodium, - voie 3: la voie 3 est identique à la voie 2 dans l'aspect séquencé de la méthode et dans la préformation d'un des deux oxydes sous sa forme solide. La différence majeure est que ce solide a été isolé, éventuellement mis en forme et traité thermiquement ou hydrothermiquement. En général, après ces divers traitements physico-chimiques, une remise en suspension de ce solide ne permet pas de revenir à un état solide équivalent à celui observé lors de la formation du gel ou du précipité. La formation d'un aluminosilicate selon cette voie peut, par exemple, résulter d'une remise en suspension d'une alumine hydratée, conduisant à un état partiellement soluble de celle-ci, suivi de l'ajout d'un sol de silice (EP1 634 643). La modification de la surface d'un oxyde préformé isolé par dépôt d'un précurseur moléculaire via des techniques d'imprégnation ou de greffage est également fréquemment rencontrée. A titre d'exemple, des extrudés, billes ou sphères d'alumine peuvent être imprégnés par un sol de silice ou du silicate de sodium en présence d'acides organiques dont le rôle est de solubiliser partiellement la surface de l'alumine de façon à favoriser la formation d'une couche aluminosilicique de surface (US 3 923 692). Il est également fréquent d'utiliser des précurseurs de type alcoxyde qui peuvent se greffer à la surface d'un support oxyde via une réaction d'hydrolyse/condensation, que ce soit en phase liquide (CLD)(EP 2 564 006) ou bien en phase gaz par CVD (S. Sato et al., Applied Catalysis, 62 (1990), p73). Notons que ce type de mélanges peut également se réaliser lors des opérations de mise en forme, - voie 4 : il est également possible de mélanger directement les deux oxydes préformés sous la forme de gel ou précipité (US 4 174 301), - voies 5 et 6 : ces dernières voies correspondent en fait plus à des opérations de mélange mécanique de solides silice et alumine. Les deux oxydes avant mélange peuvent être tous les deux préformés et isolés (voie 6) ou bien l'un des deux oxydes peut être employé sous une forme solide fortement hydratée (voie 5). L'ensemble des voies 1 à 6 décrites ci-dessus conduisent in fine à un produit solide : un gel ou un précipité en suspension ou un solide isolé éventuellement déjà mis en forme. Les traitements possibles pour obtenir un solide séché sont les mêmes que ceux permettant d'obtenir les solides parents à l'état séché et ont déjà été décrits ci-dessus. Il est également possible de combiner les voies de synthèse 1 à 6 décrites ci-dessus de façon à introduire l'élément silicium plusieurs fois et selon des méthodologies différentes. Par exemple, une première partie de l'élément silicium peut être introduite lors de l'élaboration d'un solide oxyde aluminosilicate par co-gélification (voie 1) et une deuxième partie du même élément silicium par modification de surface dudit oxyde aluminosilicique ainsi formé selon la voie 3. Les voies d'obtention préférées du solide oxyde aluminosilicique constituant majoritairement le support oxyde utilisé selon l'invention sont les voies 1 à 3 et de façon encore plus préférée la voie 3. Dans ce dernier cas, en particulier, on modifie la surface d'un support oxyde de type alumine (de préférence une alumine gamma cubique), ladite alumine étant alors obtenue selon toutes les méthodes connues de l'Homme du métier. De même, dans ce cas particulier, la teneur en silice de la matrice aluminosilicate est avantageusement comprise entre 2 et 6% poids et de façon préférée entre 2,5 et 5% poids. L'élément silicium est alors introduit selon les deux sous-méthodes de la voie 3 préférées suivantes : - la méthode d'imprégnation à sec bien connue de l'Homme du métier. Celle-ci consiste à imprégner le support alumine d'une solution contenant au moins un composé silicique avec un volume correspondant exactement au volume poreux dudit support alumine. Ladite solution peut être aqueuse, constituée d'un solvant organique ou bien d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant organique. De préférence, la solution est aquo-organique et de manière encore plus préférée aquo-alcoolique. Tout composé silicique bien connu de l'Homme du métier peut convenir. De façon préférée, les composés siliciques sont : des alcoxydes (dont le tétraéthylorthosilicate Si(OEt)4), des siloxanes, des silicones' des silicates d'halogénures (comme le fluorosilicate d'ammonium (NH4)2SiF6 ou le fluorosilicate de sodium Na2SiF6), l'acide silicomolybdique et ses sels, l'acide silicotungstique et ses sels, des sols de silice (comme l'acide silicique, le Rhodorsil E1P, etc.), etc. De façon très préférée, les composés siliciques sont choisis parmi le tétraéthylorthosilicate (TEOS), le tétraméthylorthosilicate (TMOS), le chlorotriméthylsilane, le triéthoxychlorosilane. De manière encore plus préférée, on utilise le tétraéthylorthosilicate (TEOS). L'élément silicium peut également être introduit en plusieurs séquences via des imprégnations à sec successives, - la méthode dite de greffage bien connue de l'Homme du métier. Celle-ci consiste à fonctionnaliser la surface du support alumine en faisant réagir chimiquement celle-ci avec au moins un composé silicique, habituellement via des réactions d'hydrolyse et de condensation ou de condensation. Comme décrit ci-dessus, cette méthode peut se faite en phase gaz (par CVD) ou en phase liquide (par CLD). De préférence, la méthode employée dans la présente invention est la CLD. Les solutions contenant au moins le composé silicique peuvent être aqueuses, aquo-organiques ou organiques. De préférence, les solutions sont organiques et les solvants employés sont par exemple le toluène ou le pentane. Tout composé silicique bien connu de l'Homme du métier peut convenir. De façon préférée, le composé silicique est un alcoxyde, comme le TEOS (tétraéthylorthosilicate). L'élément silicium peut également être introduit en plusieurs séquences via des greffages successifs. Le support du catalyseur selon l'invention de type oxyde aluminosilicique décrit ci-dessus peut également contenir des dopants comme les éléments titane et zirconium. Le support oxyde aluminosilicique du catalyseur selon l'invention décrit ci-dessus est habituellement utilisé sous forme de poudre, de billes, de pastilles, de granulés ou d'extrudés, les opérations de mises en forme étant réalisées selon les techniques classiques connues de l'Homme du métier. Nous citons par exemple les méthodes de mise en forme par extrusion, par pastillage, par la méthode de la goutte d'huile, ou par granulation au plateau tournant. De préférence, ledit support utilisé selon l'invention est mis en forme par extrusion sous forme d'extrudés de diamètre généralement compris entre 0,5 et 10 mm et de préférence 0,8 et 3,2 mm. En fonction des voies de synthèse 1 à 6 décrites ci-dessus, les étapes de mise en forme peuvent être mise en oeuvre avant, pendant ou après l'introduction de l'élément silicium. En particulier, lors de l'utilisation des méthodes particulières de synthèse d'imprégnation à sec ou de greffage décrites ci-dessus, la mise en forme préalable du support alumine sous forme d'extrudés est préférée. Le support du catalyseur selon l'invention majoritairement constitué de l'oxyde aluminosilicique décrit ci-dessus peut subir une étape complémentaire de traitement thermique ou hydrothermique. On entend par traitement thermique ou hydrothermique le traitement dudit support en température respectivement sans présence ou avec présence d'eau. Dans ce dernier cas, le contact avec la vapeur d'eau peut se dérouler à pression atmosphérique (steaming) ou en pression autogène (autoclavage). Plusieurs cycles combinés de traitements thermiques ou hydrothermiques peuvent être réalisés. La température desdits traitements est comprise entre 200 et 1000°C, de préférence entre 450 et 1000°C et de manière encore plus préférée entre 600 et 850°C. En cas de steaming la teneur en eau est de préférence comprise entre 150 et 900 grammes par kilogramme d'air sec, et de manière encore plus préférée, entre 250 et 650 grammes par kilogramme d'air sec. Préparation du catalyseur. Le catalyseur selon l'invention est obtenu par dépôt d'au moins un métal du groupe VIB, optionnellement d'au moins un métal du groupe VIII et de l'élément phosphore sur le support du catalyseur selon l'invention décrit ci-dessus. Ledit dépôt peut être réalisé selon toutes les méthodes connues de l'Homme du métier. En particulier, ledit dépôt peut être réalisé par l'ensemble des méthodes d'imprégnation connues de l'Homme du métier, dont l'imprégnation à sec précédemment décrite. De façon préférée, au moins un métal du groupe VIB, au moins un métal du groupe VIII et l'élément phosphore sont déposés par imprégnation à sec de leurs composés associés sur le support oxyde selon l'invention. Le dépôt peut se faire en une seule étape d'imprégnation à sec du support oxyde selon l'invention via l'emploi d'une solution contenant simultanément au moins un composé phosphoré, au moins un composé d'au moins un métal du groupe VIII et au moins un composé d'au moins un métal du groupe VIB. Le dépôt peut aussi être avantageusement réalisé en au moins deux cycles d'imprégnation à sec. Les différents éléments peuvent ainsi être avantageusement imprégnés successivement ou bien un des éléments peut aussi être imprégné en plusieurs séquences. Une des imprégnations qui est réalisée peut notamment servir à l'utilisation d'un composé organique que l'Homme du métier aurait souhaité introduire en plus des éléments constitutifs du catalyseur final. La(les)dite(s) solution(s) peu(ven)t être aqueuse(s), constituée(s) d'un solvant organique ou bien d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant organique (par exemple l'éthanol ou le toluène). De préférence, la solution est aquo-organique et de manière encore plus préférée aquo-alcoolique. Le pH de cette solution pourra être modifié par l'ajout éventuel d'un acide. Parmi les composés qui peuvent être introduits dans la solution en tant que sources d'éléments du groupe VIII, figurent avantageusement : les citrates, oxalates, carbonates, hydroxycarbonates, hydroxydes, phosphates, sulfates, aluminates, molybdates, tungstates, oxydes, nitrates, halogénures, par exemple, chlorures, fluorures, bromures, acétates, ou tout mélange des composés énoncés ici. Concernant les sources de l'élément du groupe VIB qui sont bien connues de l'Homme du métier, figurent avantageusement par exemple pour le molybdène et le tungstène : les oxydes, hydroxydes, acides molybdiques et tungstiques et leurs sels, en particulier les sels d'ammonium, heptamolybdate d'ammonium, tungstate d'ammonium, l'acide phosphomolybdique, l'acide phosphotungstique et leurs sels. On utilise de préférence les oxydes ou les sels d'ammonium tels que le molybdate d'ammonium, l'heptamolybdate d'ammonium ou le tungstate d'ammonium. La source de phosphore préférée est l'acide orthophosphorique, mais ses sels et esters comme les phosphates alcalins, phosphate d'ammonium, phosphate de gallium ou phosphates d'alkyles conviennent également. Les acides phosphoreux, par exemple l'acide hypophosphoreux, l'acide phosphomolybdique et ses sels, l'acide phosphotungstique et ses sels peuvent être avantageusement employés. Un agent chélatant de nature organique peut avantageusement être introduit dans la solution si l'Homme du métier le juge nécessaire. Dans le cas où le solide oxyde aluminosilicate majoritairement constitutif du support oxyde selon l'invention est lui-même obtenu par la même méthode d'imprégnation à sec (cas particulier de la voie 3), il est possible de réaliser une unique étape d'imprégnation en employant une solution contenant 1) au moins un composé phosphoré, au moins un composé d'au moins un métal du groupe VIII, au moins un composé d'au moins un métal du groupe VIB et 2) au moins un composé silicique. De façon plus générale, il est également possible de réaliser le dépôt simultané ou non d'au moins un métal du groupe VIB, d'au moins un métal du groupe VIII et de l'élément phosphore à n'importe quelle étape de l'obtention du solide aluminosilicique constituant majoritairement le support selon l'invention, depuis la ou les méthode(s) de synthèse choisie(s) pour introduire l'élément silicium jusqu'aux étapes éventuelles de mise en forme et de traitements thermiques ou hydrothermiques du support. Ainsi, en fonction des étapes choisies, au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII et/ou l'élément phosphore peuv(en)t être introduit(s) avant, simultanément ou après l'obtention du solide aluminosilicique constituant majoritairement le support selon l'invention. De préférence, on choisira d'imprégner en une fois au moins un métal du groupe VIB, au moins un métal du groupe VIII et l'élément phosphore sur un oxyde aluminosilicique préalablement obtenu selon n'importe laquelle des méthodes précédemment décrite. Un autre mode de réalisation préféré est l'imprégnation simultanée d'au moins un métal du groupe VIB, au moins un métal du groupe VIII, l'élément phosphore et un précurseur silicique sur un oxyde aluminique. Dans ce cas, l'oxyde aluminosilicique est obtenu à la fin de la synthèse uniquement. Le produit est alors généralement mûri, séché et optionnellement calciné sous atmosphère oxydante, par exemple sous air, habituellement à une température d'environ 300 à 600°C et de préférence 350 à 550°C. Le catalyseur selon l'invention décrit ci-dessus peut donc subir une étape de traitement thermique ou hydrothermique comme décrit précédemment. De préférence, ce traitement est généralement réalisé en deux temps. Dans un premier temps, on sèche le solide à une température inférieure à 200°C sous air, de préférence inférieure à 150°C. Dans un second temps, on réalise une calcination sous air, sans ajout supplémentaire d'eau, à une température de préférence comprise entre 300 et 600°C, et de manière très préférée, comprise entre 400 et 500°C. Dans le cas où le catalyseur n'a pas subi d'étape complémentaire de traitement thermique ou hydrothermique, le catalyseur est seulement avantageusement séché. Dans ce cas, la 20 température de séchage est inférieure à 200°C. Le catalyseur utilisé selon la présente invention est avantageusement sous forme totalement ou partiellement sulfurée. 25 Description procédé Les procédés selon l'invention mettent avantageusement en oeuvre un ou plusieurs catalyseurs décrits selon l'invention dans des procédés d'hydrotraitement permettant de convertir des charges hydrocarbonées lourdes contenant des impuretés soufrées et des 30 impuretés métalliques. Un objectif recherché par l'utilisation des catalyseurs de la présente invention concerne une amélioration des performances en particulier en hydroconversion par rapport aux catalyseurs connus de l'art antérieur. Le catalyseur décrit permet une amélioration quelle que soit l'étape (HDM ou HDS) et préserve les fonctions d'hydrodématallation et d'hydrodésulfuration, et éventuellement d'hydrodésasphaltage par rapport aux catalyseurs conventionnels, c'est-à-dire ne contenant pas de support aluminosilicique. Dans l'enchaînement catalytique, tout ou partie des catalyseurs peuvent satisfaire à la description selon l'invention établie ci-avant. Il est notamment possible de réaliser un enchaînement combinant des catalyseurs conventionnels avec des catalyseurs selon l'invention. Procédé d'hydrotraitement Charges Les charges traitées dans le procédé selon l'invention sont avantageusement choisies parmi les résidus atmosphériques, les résidus sous vide issus de la distillation directe, les huiles désasphaltées, les résidus issus des procédés de conversion tels que par exemple ceux provenant du coking, d'une hydroconversion en lit fixe, en lit bouillonnant, ou encore en lit mobile, pris seuls ou en mélange. Ces charges peuvent avantageusement être utilisées telles quelles ou encore diluées par une fraction hydrocarbonée ou un mélange de fractions hydrocarbonées pouvant être choisies parmi les produits issus du procédé FCC, une huile de coupe légère (LCO selon les initiales de la dénomination anglo-saxonne de Light Cycle Oil), une huile de coupe lourde (HCO selon les initiales de la dénomination anglo-saxonne de Heavy Cycle Oil), une huile décantée (DO selon les initiales de la dénomination anglo- saxonne de Decanted Oil), un slurry, ou pouvant venir de la distillation, les fractions gazoles notamment celles obtenues par distillation sous vide dénommées selon la terminologie anglo-saxonne VGO (Vacuum Gas Oil). Les charges lourdes peuvent ainsi avantageusement comprendre des coupes issues du procédé de liquéfaction du charbon, des extraits aromatiques, ou toute autre coupe hydrocarbonée. Lesdites charges lourdes présentent généralement plus de 1% en poids de molécules ayant un point d'ébullition supérieur à 500°C, une teneur en métaux Ni+V supérieure à 1 ppm poids, de préférence supérieure à 20 ppm poids, une teneur en asphaltènes, précipités dans l'heptane, supérieure à 0,05% en poids, de préférence, supérieure à 1% en poids. Les charges lourdes peuvent avantageusement aussi être mélangées avec du charbon sous forme de poudre, ce mélange étant généralement appelé slurry. Ces charges peuvent avantageusement être des sous produits issus de la conversion du charbon et re-mélangés à du charbon frais. La teneur en charbon dans la charge lourde est généralement et de préférence un ratio % (Oil/Coal) et peut avantageusement varier largement entre 0,1 et 1. Le charbon peut contenir de la lignite, être un charbon sub-bitumineux (selon la terminologie anglo-saxonne), ou encore bitumineux. Tout autre type de charbon convient pour l'utilisation de l'invention, à la fois dans des réacteurs à lit fixe ou dans des réacteurs fonctionnant en lit bouillonnant. Étapes du procédé Conformément à l'invention, le procédé comprend généralement au moins une étape d'hydrodémetallation et au moins une étape d'hydrodésulfuration et donc au total au moins deux étapes d'hydrodémetallation et d'hydrodésulfuration. Le procédé selon l'invention est avantageusement mis en oeuvre dans un à dix réacteurs successifs, le ou les catalyseur(s) selon l'invention pouvant avantageusement être chargés dans un ou plusieurs réacteurs et/ou dans tout ou partie des réacteurs. Dans un mode de réalisation préféré, des réacteurs permutables, c'est à dire des réacteurs fonctionnant en alternance, dans lequel des catalyseurs d'HDM selon l'invention peuvent de préférence être mis en oeuvre, peuvent être utilisés en amont de l'unité. Dans ce mode de réalisation préféré, les réacteurs permutables sont suivis ensuite par des réacteurs en série, dans lequel des catalyseurs d'HDS selon l'invention ou non peuvent avantageusement être mis en oeuvre. Il est aussi possible de charger un ou plusieurs catalyseurs conventionnels, c'est-à-dire ne contenant pas de silicium, dans les réacteurs permutables, puis un ou plusieurs catalyseurs selon l'invention dans les réacteurs qui suivent, avec éventuellement d'autres catalyseurs eux aussi conventionnels. Dans un mode de réalisation très préféré, deux réacteurs permutables sont utilisés en amont de l'unité, avantageusement pour l'HDM. Ils sont suivis avantageusement par un à quatre réacteurs en série, avantageusement utilisés pour l'HDS. Le procédé selon l'invention peut avantageusement être mis en oeuvre en lit fixe avec pour objectif d'éliminer les métaux et le soufre et d'abaisser le point d'ébullition moyen des hydrocarbures. Dans le cas où le procédé selon l'invention est mis en oeuvre en lit fixe, la température de mise en oeuvre est avantageusement comprise entre 320°C et 450°C, de préférence entre 350°C à 410°C, sous une pression partielle en hydrogène avantageusement comprise entre 3 MPa et 30 MPa, de préférence entre 10 et 20 MPa, à une vitesse spatiale avantageusement comprise entre 0,05 et 5 volume de charge par volume de catalyseur et par heure, et avec un rapport hydrogène gazeux sur charge liquide d'hydrocarbures avantageusement compris entre 200 et 5000 normaux mètres cubes par mètres cubes, de préférence 500 à 1500 normaux mètres cubes par mètres cubes. Le procédé selon l'invention peut avantageusement être mis en oeuvre pour partie en lit bouillonnant sur les mêmes charges. Dans le cas où le procédé selon l'invention est mis en oeuvre en lit bouillonnant, le catalyseur est avantageusement mis en oeuvre à une température comprise entre 320 et 450°C, sous une pression partielle d'hydrogène avantageusement comprise entre 3 MPa et 30 MPa, de préférence entre 10 et 20 MPa, à une vitesse spatiale avantageusement comprise entre 0,1 et 10 volumes de charge par volume de catalyseur et par heure, de préférence entre 0,5 et 2 volumes de charge par volume de catalyseur et par heure, et avec un rapport hydrogène gazeux sur charge liquide d'hydrocarbures avantageusement compris entre 100 et 3000 normaux mètres cubes par mètres cubes, de préférence entre 200 à 1200 normaux mètres cubes par mètres cubes. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé selon l'invention est mis en oeuvre en lit 20 fixe. Sulfuration des catalyseurs Avant leur mise en oeuvre dans le procédé selon l'invention, les catalyseurs de la présente 25 invention sont de préférence soumis à un traitement de sulfuration permettant de transformer, au moins en partie, les espèces métalliques en sulfure avant leur mise en contact avec la charge à traiter. Ce traitement d'activation par sulfuration est bien connu de l'Homme du métier et peut être effectué par toute méthode déjà connue déjà décrite dans la littérature. Une méthode de sulfuration classique bien connue de l'Homme du métier consiste 30 à chauffer le mélange de solides sous flux d'un mélange hydrogène et hydrogène sulfuré ou sous flux d'un mélange d'hydrogène et d'hydrocarbures contenant des molécules soufrées à une température comprise entre 150 et 800°C, de préférence entre 250 et 600°C, généralement dans une zone réactionnelle à lit traversé. L'utilisation du catalyseur selon l'invention concerne donc principalement les étapes d'hydrodémétallation et d'hydrodésulfuration. Cependant, d'autres étapes de transformation, mettant en ouvre d'autres catalyseurs, peuvent avantageusement être mises en oeuvre, soit en amont de l'étape d'hydrodémétallation, soit en aval de l'étape d'hydrodésulfuration, soit entre les étapes d'hydrodémétallation et d'hydrodésulfuration. Les exemples suivant illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Exemples Exemple 1 : Préparation des supports A, A1, A2 et A3 rentrant dans la composition des catalyseurs d'hydrodémétallation de l'invention Nous avons préparé un support A à base d'alumine de manière à pouvoir préparer des catalyseurs tels que décrits dans les exemples qui suivent à partir d'un même support aluminique mis en forme. Pour ce faire, nous avons dans un premier temps préparé de la boehmite (ou gel d'alumine) selon le procédé décrit dans le brevet US 4 154 812. Le réacteur est chauffé à 65 °C. Avant la phase d'ajout simultanée des deux réactifs, environ 8 g équivalent A1203 ont été introduit dans un volume de 1290 mL. Pendant la phase d'ajout simultanée des deux réactifs, le pH est maintenu à une valeur voisine de 9. A la fin de l'ajout, 144 g équivalent A1203 ont été versés pour un volume total de 3530 mL. La boehmite en suspension ainsi obtenue a été filtrée, lavée de manière à éliminer les impuretés et séchée à 120 °C pendant une nuit. Ce gel a été ensuite mélangé à une solution aqueuse contenant de l'acide nitrique à 52,7% (1% poids d'acide par gramme de gel sec) puis malaxé pendant 20 minutes dans un malaxeur à bras en Z. La pâte a ensuite été mélangée avec une solution aqueuse contenant de l'ammoniaque à 20,3% (40 % mol d'ammoniaque par mole d'acide) pendant 5 minutes dans le même malaxeur. A l'issue de ce malaxage, la pâte obtenue est passée à travers une filière ayant des orifices trilobes de diamètre inscrit égal à 2,0 mm sur une extrudeuse piston. Les extrudés sont ensuite séchés une nuit à 120°C, puis calcinés à 700°C pendant deux heures sous un débit d'air humide contenant 200 g d'eau / kg d'air sec. On obtient ainsi des extrudés trilobes de 1,6 mm de diamètre, ayant une surface spécifique de 210 m2/g, un volume poreux total de 0,80 ml/g, une distribution de mésopores centrée sur 13 nm (dp à Vméso/2). Cette alumine A contient en outre 0,20 ml/g de volume poreux dans les pores de diamètre supérieur à 50 nm (volume macroporeux), c'est à dire un volume macroporeux égal à 25 % du volume poreux total. Sur le support A, du TEOS a été greffé à partir d'une solution d'isopropanol anhydre (formation de l'oxyde aluminosilicique selon la voie 3). Pour ce faire, le support y-A1203 de diamètre de pore ajusté (environ 40 g pesés précisément) a été introduit dans un ballon Schlenk de 1 I. L'alumine a alors subi un prétraitement sous vide primaire (0,08 mbar) à une température fixe de 40°C, pendant 4 heures. Une fois cette étape terminée, le ballon a été inerté sous argon. 200 ml de solvant (isopropanol anhydre), puis la source de silicium (50 ml de TEOS), ont été introduits dans le Schlenk à travers un bouchon à jupe. Le mélange réactionnel a été porté à reflux (110°C), avec agitation mécanique (210 trs/min) pendant 7 heures sous argon. Une fois la réaction terminée et le ballon refroidi, les phases liquides et solides ont été séparées par filtration par canule filtrante. Trois lavages au solvant ont ensuite été effectués afin d'éliminer le précurseur n'ayant pas réagi. Le support greffé a alors été séché sous flux d'argon à température ambiante pendant 2 heures, puis sous vide primaire (0,08 mbar) pendant 4 heures. Après une hydrolyse d'une nuit à atmosphère et température ambiante, le support greffé a été séché ensuite à l'étuve (120°C) pendant 24 heures. Pour finir, il a subi une étape de calcination à 550°C pendant 4 heures. On obtient ainsi le support A1. A2 et A3 ont été obtenus en reproduisant de manière cyclique 2 fois et enfin 3 fois la procédure ayant conduit au support A1. Trois aluminosilicates ont ainsi été préparés avec des teneurs en Si02 respectivement de 1,4% poids, 3% poids et 4% poids sur les supports A1, A2, et A3. Les propriétés texturales des supports A, A1, A2 et A3 ainsi que les teneurs en silicium sous forme 5i02 et aluminium sous forme A1203 sont précisées dans le Tableau 1. Exemple 2 : Préparation des supports B, et B1 rentrant dans la composition des catalyseurs d'hydrodésulfuration de l'invention Nous avons préparé un support B à base d'alumine de manière à pouvoir préparer des catalyseurs tels que décrits dans les exemples qui suivent à partir d'un même support aluminique mis en forme. Pour ce faire, nous avons dans un premier temps préparé de la boehmite (ou gel d'alumine) selon le procédé décrit dans le brevet US 4 154 812. Le réacteur est chauffé à 60 °C. Avant la phase d'ajout simultanée des deux réactifs, environ 24 g équivalent A1203 ont été introduit dans un volume de 1280 mL. Pendant la phase d'ajout simultanée des deux réactifs, le pH est maintenu à une valeur voisine de 9. A la fin de l'ajout, 124 g équivalent A1203 ont été versé pour un volume total de 3420 mL. La boehmite en suspension ainsi obtenue a été filtrée, lavée de manière à éliminer les impuretés et séché à 120 °C pendant une nuit. Ce gel a été ensuite mélangé à une solution contenant de l'acide nitrique à 66% (5% en poids d'acide par gramme de gel sec), puis malaxé pendant 15 minutes dans un malaxeur à bras en Z. La pâte a ensuite été mélangée avec une solution aqueuse contenant de l'ammoniaque à 20,3% (40 % mol d'ammoniaque par mole d'acide) pendant 5 minutes dans le même malaxeur. A l'issue de ce malaxage, la pâte obtenue a été passée à travers une filière ayant des orifices trilobes de diamètre inscrit égal à 1,6 mm sur une extrudeuse piston. Les extrudés ont ensuite été séchés durant une nuit à 120°C, puis calcinés à 540°C pendant 2 heures sous air sec. On obtient ainsi des extrudés trilobes de 1,2 mm de diamètre ayant une surface spécifique de 281 m2/g, un volume poreux total de 0,71 ml/g et une distribution poreuse monomodale centrée sur 10 nm. Le support B présente ainsi un volume macroporeux égal à 0 % du volume poreux total. Sur le support B, comme pour le support A, du TEOS a été greffé à partir d'une solution d'isopropanol anhydre. L'aluminosilicate B1 ainsi préparé par un double greffage présente une teneur en Si02 de 2,7% poids. Les propriétés texturales des supports B, et B1 ainsi que les teneurs en silicium et aluminium sont précisées dans le Tableau I. Tableau 1 : Caractéristiques texturales des supports utilisés A Al A2 A3 B B1 B2 %pds Si02 0 1,4 3,0 4,0 0 2,7 5,0 %pds A1203 100 98,6 97,0 96,0 100 97,3 95,0 SBET (m2/g) 210 206 203 205 281 279 210 VPT (ml/g) 0,80 0,79 0,80 0,78 0,71 0,71 0,44 d Pvméso/2 (nm) 13,0 12,8 12,9 12,7 10,0 9,7 8,0 V50,,,,(ml/g) 0,20 0,19 0,20 0,20 - - 0,01 V5onm en % du VPT 25 24 25 26 0 0 2,3 Exemple 3: Préparation d'un catalyseur AO (comparatif) Nous avons imprégné à sec un support A bimodal issu de l'exemple 1 (caractéristiques dans le Tableau 1). La solution aqueuse de l'imprégnation contient des sels du molybdène, du nickel ainsi que de l'acide phosphorique (H3PO4) et de l'eau oxygénée (H202). Le sel de molybdène est l'heptamolybdate d'ammonium Mo7024(NI-14)6.4H20 et celui du nickel est le nitrate de nickel Ni(NO3)2.6H20. Les quantités de chacun de ces sels en solution ont été déterminées de manière à déposer la quantité désirée de chaque élément dans le catalyseur. Après maturation à température ambiante dans une atmosphère saturée en eau, les extrudés du support imprégné sont séchés une nuit à 120°C, puis calcinés à 500°C durant 2 heures sous air. On obtient le catalyseur AO. La teneur en trioxyde de molybdène est de 6% poids, celle en oxyde de nickel est de 1,5% poids, et celle du pentaoxyde de phosphore est de 1,2% poids. Le rapport atomique P/Mo est égal à 0,4 et le rapport atomique Ni/Mo est égal à 0,49. Exemple 4: Préparation des catalyseurs A10, A20, A30 (selon l'invention) Nous avons imprégné à sec le support aluminosilicate Al bimodal issu de l'exemple 1 (caractéristiques dans le tableau 1). La solution aqueuse de l'imprégnation contient des sels du molybdène, du nickel, ainsi que de l'acide phosphorique (H3PO4) et de l'eau oxygénée (H202). Le sel de molybdène est l'heptamolybdate d'ammonium Mo7024(NH4)6.4H20 et celui du nickel est le nitrate de nickel Ni(NO3)2.6H20. Les quantités de chacun de ces sels en solution ont été déterminées de manière à déposer la quantité désirée de chaque élément dans le catalyseur. Après maturation à température ambiante dans une atmosphère saturée en eau, les extrudés du support imprégné sont séchés une nuit à 120°C puis calcinés à 500°C durant 2 heures sous air. On obtient le catalyseur A10. La teneur en trioxyde de molybdène est de 6% poids, celle en oxyde de nickel est de 1,5% poids, et celle du pentaoxyde de phosphore est de 1,2% poids. Le rapport atomique P/Mo est égal à 0,4 et le rapport atomique Ni/Mo est égal à 0,49. Les catalyseurs A20 et A30 ont été préparés de la même manière à partir respectivement des supports A2 et A3. Ils présentent les mêmes teneurs en nickel, molybdène et phosphore 30 que AO et A10. Exemple 5 : Évaluation des catalyseurs AO, A10, A20 et A30 en hydrotraitement de résidus sous vide (RSV). Les catalyseurs Al et A2 ont été soumis à un test catalytique en réacteur batch parfaitement agité, sur une charge de type RSV Safanyia (Arabian Lourd, voir caractéristiques dans le Tableau 2). Tableau 2: Caractéristiques de la charge RSV Safanyia utilisée RSV Safanyia Densité 15/4 1.0290 Viscosité à 100°C mm2/s 1678 Soufre % pds 5.05 Azote ppm 3724 Nickel ppm 47 Vanadium ppm 148 Carbone conradson % pds 20 Asphaltènes C7 % pds 14 SARA Saturés % pds 11 Aromatiques % pds 39 Résines % pds 34 Asphaltènes % pds 14 Distillation simulée PI °C 5% °C 459.6 10% °C 490.0 20% °C 531.2 30% °C 566.2 40% °C 597.6 DS : PF °C °C 611.1 DS : res disti %pds 44.0 Pour ce faire, après une étape de sulfuration ex-situ par circulation d'un mélange gazeux H2S/H2 durant 2 heures à 350°C, 15 ml de catalyseur est chargé à l'abri de l'air dans le réacteur batch, puis est recouvert de 90 ml de charge. Les conditions opératoires appliquées sont ensuite les suivantes : Tableau 3: Conditions opératoires mises en oeuvre en réacteur batch Pression totale 9.5 MPa Température de test 370°C Durée de l'essai 3 heures A la fin de l'essai, le réacteur est refroidi et après un triple strippage de l'atmosphère sous azote (10 minutes à 1 MPa), l'effluent est recueilli et analysé par fluorescence des rayons X (soufre et métaux) et par distillation simulée (ASTM D7169). Le taux d'hydrodésulfuration est défini de la façon suivante : HDS (%) = ((% pds S) h (% pds S1 1/(% pds S) charge ,cnarge-, -,recette, - , - ,c.arge X 100 De la même manière, le taux d'hydrodémétallation HDM est défini de la façon suivante : , HDM(%) = ((ppm pds Ni+V)charge. (Dom pds Ni+V)recette)/(PPrn pds Ni+V)charge X 100 Enfin, le taux de conversion de la fraction 540°C+ est définie par la relation suivante : HDX540+ (%) = ((X540+)charge-(X540+)effluent)/(X540+)charge x 100 Les performances des catalyseurs sont résumées dans le Tableau 4. Tableau 4: Performances HDS, HDM et HDX des catalyseurs AO, A10, A20 et A30 Catalyseurs HDS (%) HDM (%) HDX540. (%) AO (comparatif) 61 50 23 A10 (selon 61 52 35 l'invention) A20 (selon 59 53 36 l'invention) A30 (selon 58 52 29 l'invention) On déduit du Tableau 4 que la mise en oeuvre des catalyseurs de la présente invention engendre un gain spectaculaire de conversion du RSV (coupe 540+) avec une faible 25 dégradation des performances HDS et HDM en relatif, donc négligeable. 20 Exemple 6: Préparation d'un catalyseur BO (comparatif) Nous avons imprégné à sec un support B issu de l'exemple 2 et sur lequel il n'y a pas de macroporosité et dont les caractéristiques sont indiquées dans le Tableau 1. La solution aqueuse de l'imprégnation contient des sels du molybdène, du nickel ainsi que de l'acide phosphorique (H3PO4) et de l'eau oxygénée (H202). Le sel de molybdène est l'heptamolybdate d'ammonium Mo7024(NI-14)6.4H20 et celui du nickel est le nitrate de nickel Ni(NO3)2.6H20. Les quantités de chacun de ces sels en solution ont été déterminées de manière à déposer la quantité désirée de chaque élément dans le catalyseur. Après maturation à température ambiante dans une atmosphère saturée en eau, les extrudés du support imprégné sont séchés une nuit à 120°C puis calcinés à 500°C durant 2 heures sous air. La teneur en trioxyde de molybdène est de 16% poids, celle en oxyde de nickel est de 4% poids, et celle du pentaoxyde de phosphore est de 4,6% poids. Le rapport atomique P/Mo est égal à 0,58. Enfin, le rapport atomique Ni/Mo est égal à 0,49. Exemple 7: Préparation d'un catalyseur B10 (selon l'invention) Nous avons imprégné à sec le support aluminosilicate B1 issu de l'exemple 2 et sur lequel il n'y a pas de macroporosité et dont les caractéristiques sont indiquées dans le Tableau 1. La solution aqueuse de l'imprégnation contient des sels du molybdène, du nickel, du vanadium ainsi que de l'acide phosphorique (H3PO4) et de l'eau oxygénée (H202). Le sel de molybdène est l'heptamolybdate d'ammonium Mo7024(NI-14)6.4H20 et celui du nickel est le nitrate de nickel (cobalt) Ni(NO3)2.6H20. Les quantités de chacun de ces sels en solution ont été déterminées de manière à déposer la quantité désirée de chaque élément dans le catalyseur. Après maturation à température ambiante dans une atmosphère saturée en eau, les extrudés du support imprégné sont séchés une nuit à 120°C puis calcinés à 500°C durant 2 heures sous air. La teneur en trioxyde de molybdène est de 16% poids, celle en oxyde de nickel est de 4% poids, et celle du pentaoxyde de phosphore est de 4,6% poids. Le rapport atomique P/Mo est égal à 0,58. Le rapport atomique Ni/Mo est égal à 0,49. Exemple 8: Évaluation en hydrotraitement en lit fixe des catalyseurs BO et B10 Les catalyseurs BO et B10 décrits dans les exemples 6 et 7 ont été comparés en test d'hydrotraitement de résidus pétroliers avec un chargement en aval du catalyseur AO (30 % du volume catalytique, pour 70 % du volume occupé par les catalyseurs BO ou B10) qui réalise l'hydrodémétallation, l'ensemble simulant donc un procédé industriel. La charge est constituée d'un mélange entre un résidu atmosphérique (RA) d'origine Moyen Orient (Arabian médium) et un résidu sous vide (Arabian Light). Ce résidu se caractérise par de fortes teneurs en carbone Conradson (13,2% en poids) et asphaltènes (5,2% en poids) et une quantité élevée de nickel (22 ppm en poids), vanadium (67 ppm en poids) et soufre (3,38 % en poids). Les caractéristiques complètes de la charge sont reportées dans le Tableau 5. Tableau 5: Caractéristiques de la charge RA AM/RSV AL utilisée pour les essais Mix RA AM/RSV AL Densité 15/4 0,9886 Soufre % pds 3,86 Azote ppm 2800 Nickel ppm 22 Vanadium ppm 67 Carbone Conradson % pds 13,2 Asphaltènes C7 % pds 4,6 Distillation simulée PI °C 261 5% °C 362 10% °C 403 20% °C 454 30% °C 497 40% °C 536 50% °C 571 60% °C 603 70% °C - 80% °C - 90% °C - DS : PF °C °C 614 DS : res disti %pds 63 Après une étape de sulfuration par circulation dans le réacteur d'une coupe gazole additionnée de DMDS à une température finale de 350°C, on opère l'unité avec le résidu pétrolier décrits ci-dessous dans les conditions opératoires du Tableau 6. Tableau 6: Conditions opératoires mises en oeuvre en réacteur en lit fixe Pression totale 15 MPa Température de test 370°C Vitesse spatiale horaire du résidu 0,2 h-1 Débit d'hydrogène 1000 std I. Fie charge On injecte le mélange de charges résidu atmosphérique (RA) et résidu sous vide (RSV), puis on monte à la température de l'essai. Après une période de stabilisation de 300 heures, les performances en hydrodésulfuration (HDS) et en hydrodémétallation (HDM) sont relevées, ainsi qu'en hydroconversion du RSV (coupe 540°C+). On révèle que le système catalytique selon l'invention est nettement plus performant en hydroconversion HDX du RSV (+ 6 %) que le système conventionnel sans perte significative de rendement en hydrodésulfuration HDS ou de rendement en hydrodémétallation HDM. Tableau 7: Performances HDS, HDM et HDX des enchainements de catalyseurs Ax + By Catalyseurs HDS (%) HDM (%) HDX540+ (%) AO + BO (comparatif) 92 85 12 AO + B10 (selon l'invention) 91 84 18 A20 + BO (selon l'invention) 91 85 21 A20 + B10 (selon l'invention) 90 84 24 AO + B20 (selon l'invention) 90 82 16 A20 + B20 (selon l'invention) 89 82 22 Exemple 9: Évaluation en hydrotraitement en lit fixe des systèmes catalytiques "A20 + BO" et "A20 + B10" en comparaison au système catalytique "A0 + BO" Afin de valider l'intérêt du système catalytique constitué d'un catalyseur d'HDM selon l'invention et d'un catalyseur d'HDS selon l'invention ou non, les systèmes catalytiques "A20 + BO" et "A20 + B10" ont été évalués selon la méthodologie de test décrite dans l'exemple 8 (mêmes conditions opératoires et mêmes proportions de catalyseurs). Les résultats des évaluations sont présentés dans le Tableau 7. On montre que l'utilisation du procédé selon l'invention selon lequel le catalyseur contenant du silicium est positionné dans la section HDM (A20) apporte un gain de conversion sur le système catalytique complet, avec un catalyseur conventionnel dans la section HDS (+ 9%). Ce gain peut même être accru (jusqu'à + 12%) avec l'utilisation du système complet selon l'invention, c'est-à-dire avec des catalyseurs contenant du silicium dans les deux étapes (HDM et HDS) : A20 + B10. Ces gains sont obtenus par ailleurs sans perte significative d'HDS ou HDM sur le système catalytique complet. Exemple 10: Préparation du support B2 rentrant dans la composition des catalyseurs d'HDS selon EP1 634 643. La poudre d'hydroxyde d'aluminium a été préparée selon le procédé décrit dans le brevet VVO 00/01617. La taille moyenne des particules d'hydroxyde d'aluminium mesurée par granulométrie laser est de 40 microns. Cette poudre est mélangée à un sol de silice issu de l'acide silicique préparé par échange sur résine décationisante, puis filtré sur résine de porosité 2. Les concentrations en sol de silice et en poudre d'hydroxyde d'aluminium sont ajustées de manière à obtenir une composition finale de 95% A1203 et de 5% Si02. Le solide après filtration est laissé sécher une nuit à température ambiante. La mise en forme est réalisée par un malaxage sur un malaxeur bras en Z. L'extrusion est réalisée par passage de la pâte au travers d'une filière trilobée de 1,5 mm. Les extrudés ainsi obtenus sont séchés à 150°C, calcinés à 450°C pendant 2 h, puis steamés à 850°C pendant 2 h en présence de vapeur d'eau. Les caractéristiques du support sont les suivantes : La composition du support en silice-alumine est de 95% A1203 et de 5% Si02. La surface BET est de 210 m2/g. Le VPT est de 0,44 ml/g. Le d pvméso/2 est de 8,0 nm. Le V5onm est de 0,01 ml/g. Le V30,,,' en % du VPT est de 2,3%. Exemple 11: Préparation du catalyseur B20 (selon l'invention), Nous avons imprégné à sec le support aluminosilicate B2 issu de l'exemple 10 et sur lequel il n'y a pas de macroporosité et dont les caractéristiques sont indiquées dans le Tableau 1. La solution aqueuse de l'imprégnation contient des sels du molybdène, du nickel, du vanadium ainsi que de l'acide phosphorique (H3PO4) et de l'eau oxygénée (H202). Le sel de molybdène est l'heptamolybdate d'ammonium Mo7024(NH4)6.4H20 et celui du nickel est le nitrate de nickel (cobalt) Ni(NO3)2.6H20. Les quantités de chacun de ces sels en solution ont été déterminées de manière à déposer la quantité désirée de chaque élément dans le catalyseur. Après maturation à température ambiante dans une atmosphère saturée en eau, les extrudés du support imprégné sont séchés une nuit à 120°C puis calcinés à 500°C durant 2 heures sous air. La teneur en trioxyde de molybdène est de 16% poids, celle en oxyde de nickel est de 4% poids, et celle du pentaoxyde de phosphore est de 4,6% poids. Le rapport atomique P/Mo est égal à 0,58. Le rapport atomique Ni/Mo est égal à 0,49. Exemple 12: Évaluation en hydrotraitement en lit fixe des systèmes catalytiques "A0 + B20" et "A20 + B20" en comparaison au système catalytique "AO + BO" Les systèmes catalytiques "AO + B20" et "A20 + B20" ont été évalués selon la méthodologie de test décrite dans l'exemple 8 (mêmes conditions opératoires et mêmes proportions de catalyseurs). Les résultats des évaluations sont présentés dans le Tableau 7. On montre que l'utilisation du procédé selon l'invention avec le catalyseur B20 contenant du silicium apporté à la synthèse du support (B20) apporte un gain de conversion significatif : + 4% en aval d'un catalyseur d'HDM conventionnel (AO) et +10% lorsqu'il est utilisé en aval d'un catalyseur lui- même selon l'invention (A20). Ces gains sont obtenus par ailleurs sans perte significative d'hydrodésulfuration ou hydrodémétallation sur le système catalytique complet. REVENDICATIONS1. Catalyseur pour l'hydrotraitement de charges hydrocarbonées lourdes comprenant : au moins un élément du groupe VI B, éventuellement au moins un élément du groupe VIII, du phosphore, au moins un support oxyde de type aluminosilicate (préparé par incorporation d'un composé de silicium sur une matrice oxyde aluminique) avec une teneur en silice d'au moins 1% poids et d'au plus 10% poids par rapport à l'aluminosilicate final, ledit catalyseur ayant les caractéristiques suivantes : o un volume poreux total supérieur ou égal à 0,3 ml/g o un volume macroporeux, défini comme le volume des pores de diamètre supérieur à 50 nm, inférieur ou égal à 40% du volume poreux total o un diamètre médian des mésopores (pores de diamètre compris entre 3.6 et 50 nm) compris entre 8 nm et 36 nm o une surface BET au moins égale à 160 m2/g. 2. Catalyseur selon la revendication 1 dans lequel la teneur en silice est comprise entre 1,5 et 8 % poids. 3. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes dans lequel la teneur en silice est comprise entre 2 et 6 % poids. 4. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes dans lequel le support oxyde de type aluminosilicate est préparé par gélification ou précipitation d'au moins un précurseur silicique et d'au moins un précurseur aluminique, de manière simultanée ou séquencée. 5. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes dans lequel le support oxyde de type aluminosilicate est préparé par modification de surface d'une matrice oxyde de type alumine, puis introduction de silicium par précipitation et/ou gélification d'un précurseur silicique, ou par imprégnation à sec d'au moins un composé silicique ou par greffage d'au moins un composé silicique sur ladite matrice alumine. 6. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'élément du groupe VI B est le molybdène. 7. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'élément du groupe VIII est le nickel ou le cobalt. 8. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel la teneur en métal du groupe VI B est comprise entre 2 et 20% poids de trioxyde d'au moins du métal du groupe VI B par rapport à la masse totale du catalyseur, la teneur en métal du groupe VIII est comprise entre 0 et 5% en poids de l'oxyde d'au moins du métal du groupe VIII par rapport à la masse totale du catalyseur, et la teneur en élément phosphore est comprise entre 0,1 à 9% en poids de pentaoxyde de phosphore par rapport à la masse totale du catalyseur, 9. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes sous forme partiellement ou totalement sulfurée. 10. Catalyseur selon l'une des revendications précédentes dans lequel le diamètre médian des mésopores est compris entre 8 et 20 nm, le volume poreux total est supérieur ou égal à 0,3 ml/g, et le volume macroporeux est inférieur à 10% du volume poreux total. 11. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 9 dans lequel le diamètre médian des mésopores est compris entre 10 et 36 nm, le volume poreux total est supérieur ou égal à 0,5 ml/g, et le volume macroporeux est supérieur à 5% du volume poreux total. 12. Procédé d'hydrotraitement utilisant le catalyseur selon l'une des revendications 1 à 11 pour l'hydrotraitement de charges hydrocarbonées lourdes choisies parmi les résidus atmosphériques, les résidus sous vide issus de la distillation directe, les huiles désasphaltées, les résidus issus des procédés de conversions tels que par exemple ceux provenant du coking, d'une hydroconversion en lit fixe, en lit bouillonnant ou encore en lit mobile, pris seuls ou en mélange. 13. Procédé d'hydrotraitement selon la revendication 12 réalisé pour partie en lit bouillonnant à une température comprise entre 320 et 450°C, sous une pression partielle d'hydrogène comprise entre 3 MPa et 30 MPa, à une vitesse spatiale avantageusement comprise entre 0,1 et 10 volumes de charge par volume de catalyseur et par heure, et avec un rapport hydrogène gazeux sur charge liquide d'hydrocarbures avantageusement compris entre 100 et 3000 normaux mètres cubes par mètres cubes. 14. Procédé d'hydrotraitement selon la revendication 12 ou 13 réalisé au moins pour partie en lit fixe à une température comprise entre 320°C et 450°C, sous une pression partielle en hydrogène comprise entre 3 MPa et 30 MPa, à une vitesse spatiale comprise entre 0,05 et 5 volume de charge par volume de catalyseur et par heure, et avec un rapport hydrogène gazeux sur charge liquide d'hydrocarbures compris entre 200 et 5000 normaux mètres cubes par mètres cubes. 15. Procédé d'hydrotraitement de résidus en lit fixe comprenant au moins : a) une étape d'hydrodésulfuration b) une étape d'hydrodémétallation dans lequel le catalyseur selon l'une des revendications 1 à 11 est utilisé dans au moins une desdites étapes a) et b).