FR 3011078 A1 20150327 FR 1359296 A 20130926 I Dornaine technique L'invention se rapporte au domaine du décapage d'une surface métallique, et concerne plus particulièrement un procédé de détermination de l'état de décapage d'une surface métallique. Arrière-plan technologique Afin d'obtenir une finition satisfaisante d'un objet métallique ou avant l'application de peintures ou de produits assimilés sur un objet métallique, sa surface est préparée, de manière à éliminer la présence de rouille, de calarrine, d'oxydes et/ou de tout autres corps étrangers, tels que d'anciennes peintures. La préparation de la surface est obtenue par une opération de décapage, pouvant notamment être réalisée par projection d'abrasifs. Afin d'obtenir un état de surface satisfaisant ou afin que la peinture assure une bonne protection de la surface métallique et que la durée de vie de la peirture soit optimale, la bonne exécution de la préparation de la surface est primordiale. Dès lors, il est essentiel de pouvoir vérifier la qualité de la préparation en déterminant avec précision l'état de décapage de la surface métallique. La norme ISO 8501-1 divulgue une méthode permettant d'évaluer le degré de propreté d'une surface métallique. Dans le contexte de cette norme, on entend par degré de propreté, une indication quant à la présence de rouille, de couche d'oxyde et/ou de peinture, après une opération de décapage. La norme ISO 85D1-1 prévoit de comparer visuellement l'état de surface de la surface métallique dont on souhaite déterminer le degré de propreté avec des photographies, annexées à la norme, et correspondant chacune à un degré de propreté déterminé. Le degrà de propreté correspondant à la photographie dont l'aspect visuel est le plus proche de celui de la surface métallique dont on souhaite évaluer la propreté est alors retenu. Cette méthode repose intégralement sur une comparaison visuelle subjective. Aussi, l'éclairage lumineux de l'espace dans lequel est réalisée la comparelison visuelle est susceptible d'influencer son résultat. Dès lors, cette méthode est peu fiable et particulièrement contraignante. Par ailleurs, le document W02005057127 décrit un dispositif et une méthode permettant de déterminer l'état de surface d'une surface métallique en acier. La méthode prévoit de photographier la surface à analyser puis de procéder à un traitement des photographies capturées afin d'obtenir des histogrammes représentant la répartition des intensités lumineuses des pixels. Ces histogrammes sont comparés avec des histogrammes de surfaces standards afin de déterminer des caractéristiques de la surface, telles que sa rugosité ou son degré de rouille. Ce 5 document ne divulgue pas un procédé permettant de déterminer l'état de décapage d'une surface métallique. De plus, la comparaison des histogrammes représentant la répartition lumineuse des pixels est délicate. En outre, l'analyse d'une image numérique de la surface métallique repose sur une analyse de l'ensemble ce la surface métallique et ne permet donc pas de prendre en compte correctement le 10 relief, la texture et les différences d'homogénéité de décapage d'une surface. Enfin, la fiabilité du résultat de l'analyse dépend de la reproductibilité et de la qualité des conditions d'éclairage lors de la capture des photographies. Or, même si ce procédé prévoit l'utilisation d'une source de lumière artificiel standardisée, il est extrêmement difficile d'assurer la qualité des conditions d'éclairage dans certaines circonstances, 15 notamment lorsque l'objet à analyser présente des dimensions importantes et/ou lorsque l'analyse ne peut être effectuée qu'en extérieur. Résumé Une idée à la base de l'invention est de proposer un procédé de détermination de l'état de décapage d'une surface métallique qui soit fiable et 20 simple à mettre en oeuvre. Selon un mode de réalisation, l'invention fournit un procédé de détermination de l'état de décapage d'une surface métallique décapée comportant les étapes suivantes : déterminer un paramètre de luminance et un paramètre de chrominance 25 pour chacun d'une pluralité d'échantillons étalons corresponcant respectivement à une pluralité de degrés de décapage, à chaque fois au moyen d'une analyse colorimétrique d'une surface de l'échantillon étalon, la pluralité d'échantillons étalons étant constituée d'un matériau identique à la surface métallique décapée ; 30 déterminer un paramètre de luminance et un paramètre de chrominance de la surface métallique décapée au moyen d'une analyse calorimétrique de la surface métallique décapée ; et déterminer un degré de décapage de la surface métallique décapée en fonction d'une comparaison des paramètres de luminance et de chrominance de la surface métallique décapée avec les paramètres de luminance et de chrominance de la pluralité d'échantillons étalons. Ainsi, la détermination du degré de décapage repose sur une analyse colorimétrique fiable et simple à mettre en oeuvre. De plus, l'analyse colorimétrique est appliquée directement au flux lumineux réfléchi par une zone de la surface métallique, et non à une image numérique de l'ensemble de la surface métallique. Ainsi, une telle analyse colorimétrique permet de mieux prendre en compte le relief, la texture de la surface à analyser et permet également de détecter des différences d'homogénéité de décapage. Enfin, la détermination du degré de décapage est basée sur un traitement mathématique simple de valeurs numériques de paramètres de luminance et de 15 chrominance. Selon des modes de réalisation, un tel procédé de détermination d'un état de décapage d'une surface métallique peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : les paramètres de luminance et de chrominance utilisés pour la comparaison de 20 paramètres de la surface métallique décapée et de la pluralité d'échantillons étalons comportent un paramètre de luminance et un unique paramètre de chrominance correspondant à une coordonnée sur un axe jaune-bleu. la détermination du degré de décapage de la surface métallique comporte : déterminer, pour chaque échantillon étalon, une variable AP représentative 25 d'une distance, dans un repère bidimensionnel défini par un premier axe représentant la luminance et un second axe représentant la chrominance entre le jaune et le bleu, entre un point dont les coordonnées sont définies par les paramètre de luminance et de chrominance dudit échantillon étalon, et un point dont les coordonnées sont définies par le paramètre de 30 luminance et de chrominance de la surface métallique décapée ; et attribuer à la surface métallique décapée, un degré de décapage correspondant à l'échantillon étalon dont la variable AP respective est la plus faible. - le procédé comporte une étape de validation du degré de décapage de la surface métallique lors de laquelle on compare la variable AP la plus faible à un seuil et on valide le degré de décapage lorsque la variable AP est inférieure audit seuil. les paramètres de luminance et de chrominance sont des coordonnées de l'espace calorimétrique CIE L*a*b*. L'utilisation d'un tel espace colorimélrique est particulièrement appropriée au procédé selon l'invention car il permet d'obtenir un espace uniforme en écart calorimétrique. Ainsi, le procédé permet de déterminer avec précision le degré de décapage. - la détermination du paramètre de luminance et du paramètre de chrominance de la surface métallique décapée comporte une pluralité de mesures du paramètre de luminance et du paramètre de chrominance et une détermination des moyennes des mesures du paramètre de luminance et du paramètre de chrominance. - la détermination du paramètre de luminance et du paramètre de chrominance de la surface métallique décapée comporte une pluralité de mesures du paramètre de luminance et du paramètre de chrominance réalisées dans des zones distinctes de ladite surface métallique décapée, le procédé comportant en outre une détermination de la dispersion desdites mesures réalisées dans les zones distinctes de ladite surface métallique décapée et une validation des mesures en fonction de la détermination de la dispersion des mesures. le procédé comporte une étape de préparation de la pluralité d'échanti Ions étalons comprenant, pour chaque échantillon étalon, une opération de décapage présentant une durée respective représentative du degré de décapage de l'échantillon étalon. lors de l'étape de préparation de la pluralité d'échantillons étalons, l'opération de décapage est mise en oeuvre dans des conditions opératoires équivalentes à celles mises en oeuvre pour la surface métallique décapée. l'analyse calorimétrique de la surface métallique décapée est obtenue au moyen d'un appareil calorimétrique équipé d'un embout assurant une étanchéité aux sources de lumière extérieures. - l'embout présente une surface de contact avec la surface métallique décapée présentant un rayon de courbure adapté au rayon de courbure de la surface métallique décapée. Brève description des figures L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. - La figure 1 est une courbe illustrant le degré de décapage d'échantillons étalons en fonction de la durée de leur opération de décapage. - La figure 2 représente, sous la forme d'histogrammes, les résultats d'analyses colorimétriques mises en oeuvre sur chacun des échantillons étalons. - La figure 3 représente schématiquement la position calorimétrique des échantillons étalons et de la surface métallique dont on souhaite déterminer l'état de décapage dans un repère bidimensionnel dont l'axe des abscisses correspond à la luminance L* et l'axe des ordonnées correspond au paramètre de chrominance b*, l'échelle n'étant pas ici respectée. - La figure 4 illustre un mode de réalisation d'un équipement permettant la mise en oeuvre d'un procédé de détermination de l'état de décapage d'une surface métallique. - La figure 5 est une vue de dessus d'un embout hermétique destiné à être adapté sur un appareil calorimétrique. - Les figures 6, 7 et 8 sont des vues en coupe d'un embout respectivement selon un premier, un deuxième et un troisième mode de réalisation. Description détaillée de modes de réalisation Un procédé de détermination de l'état de décapage d'une su lace métallique est décrit ci-dessous. Dans une première étape, le procédé prévoit de préparer une pluralité d'échantillons étalons correspondant respectivement à une pluralité de degrés de 30 décapage. Pour ce faire, on soumet des surfaces métalliques constituées d'un matériau brut, non décapé, identique au matériau de la surface métallique dont l'état de décapage doit être déterminé, à une opération de décapage, par un procéc é de grenaillage par exemple. Pour chacun des échantillons étalons, la durée du décapage est établie de telle sorte que son état de surface corresponde à un degré de décapage prédéterminé. Les conditions opératoires de mises en oeuvre de l'opération de décapage des échantillons, à savoir, pour un décapage par grenaillage, le type de média projeté, la vitesse et l'angle de projection, sont identiques ou équivalentes aux conditions de décapage de la surface métallique dont l'on souhaite déterminer l'état de décapage. Sur la figure 1, on observe l'état de décapage de quatre échantillons étalons a, b, c et d ayant été exposés à des durées de décapage croissantes Les étalons a, b, c et d ont, ici, été respectivement soumis à des durées de grenaillage Ta, 2T0, 4T0 et 8T0. Dans l'exemple représenté, les échantillons étalons a, b, c et d correspondent à des degrés de décapage Sa1, Sa2, Sa2,5 et Sa3, tels que définis dans la norme 1SO 8501-1. Le degré de décapage Sa1 correspond à un décapage léger, le degré Sa2 à un décapage soigné, le degré Sa2,5 à un décapage très soigné et le degré 5a3 à un décapage à blanc. Les durées des opérations de décapage des échantillons étalons a, b, c et d sont déterminées de manière expérimentale. Les durées de décapage permettant d'obtenir des degrés de décapage tels que mentionnés précédemment dépendent notamment de la nature du matériau métallique, de l'état initial du matériau et des techniques de décapage utilisées. En outre, une opération de contrôle visuel pe Tnet de valider que l'état de surface de chacun des échantillons étalons a, b, c et d correspond au degré de décapage prédéterminé.Les échantillons étalons a, b, c et d sont, soit préparés sur des objets distincts de l'objet dont on souhaite déterminer l'état de décapage, des plaquettes métalliques par exemple, soit préparés, in situ, sur des portions de la surface dont on souhaite déterminer l'état de décapage. Le procédé est ici mis en oeuvre pour un acier de type E24. Toutefois, il est bien évident que le procédé n'est pas limité à la détermination de l'état de décapage d'un tel matériau et est également applicable à tout autre matériau métallique. Ainsi, 30 le procédé permet également de déterminer l'état de décapage d'un acier 'iaut carbone comme le XC75, d'aciers inoxydables comme les 316L et 304L mais s'applique aussi à des métaux non-ferreux comme les alliages d'aluminium ou de titane. Par la suite, chaque échantillon étalon a, b, c et d est analysé au moyen d'une analyse colorimétrique. Pour chaque échantillon étalon a, b, c et d, plusieurs mesures colorimétriques sont effectuées. Les mesures colorimétriques sont obtenues au moyen d'un colorimètre ou spectro-colorimètre, tristimulus, apte à délivrer des paramètres colorimétriques sous la forme de coordonnées dans l'espace colorimétrique CIE L*a*b*. Dans l'espace colorimétrique CIE L*a*b*, une mesure colorimétrique est définie par les trois paramètres suivants : la luminance L*, exprimée en pourcentage, allant de 0 pour le noir à 100 pour le blanc ; le paramètre de chrominance a* représentant un coordonnée sur l'axe rouge-vert et le paramètre de chrominance b* représentant une coordonné sur l'axe bleu-jaune. La figure 2 représente les paramètres colorimétriques L*, a*, b* obterues pour chacune des dix mesures pratiquées sur chaque échantillon étalon a, b, c, d correspondant respectivement aux degrés de décapage Sa1, Sa2, Sa2,5 et Sa3 On observe, sur la figure 2, que le paramètre a* n'est que faiblement discriminant pour établir une distinction entre les différents degrés de décapage. Dès lors, dans un mode de réalisation préféré de l'invention, seuls les paramètres L* et b* sont utilisés pour déterminer l'état de décapage, sans qu'il soit nécessaire de tenir compte du paramètre a*. On note, en outre, que si le seul paramètre L* pourrait, dans certains cas s'avérer suffisant pour établir une distinction entre les différents degrés de décapage, la combinaison des eux paramètres L* et b* permet de garantir la précision et la fiabilité de la détermination du degré de décapage. Par la suite, pour chaque échantillon étalon a, b, c et d, les moyennes arithmétiques de la pluralité de mesures des paramètres de luminance L" et de chrominance h* sont déterminées afin d'établir, pour chaque échantillon étalon a, b, c et d, un paramètre de luminance La*, Lb*, Lb*, Le et un paramètre de chrominance ba*, bb*, bc*, bd* sur l'axe bleu-jaune. Le tableau ci-dessous illustre les résultats obtenus : Echantillons Degré de b* L* étalons décapage a Sa1 1,0 47,5 b Sa2 1,6 59,3 C Sa2,5 2,2 61,2 d Sa3 2,3 62,1 Sur la figure 3, les positions colorimétriques Pa, Pb, Pc et Pd des échantillons étalons a, b, c et d sont représentées dans un repère bidimensionnel dont l'axe des abscisses correspond à la luminance L* et l'axe des ordonnées correspond au paramètre de chrominance b*. Les coordonnées des points Pd, Pb, PC et Pd sont respectivement définies par les couples (La*, ba*), (Lb*, bb*), (Lb*, bc*) et (Ld*, bc(k). Par la suite, la surface métallique décapée dont on souhaite déterminer le degré de décapage est analysée au moyen d'une analyse colorimétrique. L'analyse colorimétrique est réalisée dans plusieurs zones distinctes de la surface métallique décapée. Dans l'exemple détaillé ici, l'analyse colorimétrique est réalisée dans trois zones distinctes. Ainsi, une analyse de la dispersion des mesures permet de vérifier l'homogénéité du décapage. La luminance L* et le paramètre de chrominance b" sur l'axe bleu-jaune sont délivrés pour chacune des mesures. Les résultats de ces mesures sont regroupés dans le tableau suivant : Paramètres Mesure n°1 Mesure n°2 Mesure n°3 Moyenne Ecart-type des mesures 61,3 61,2 61,3 61,3 0,06 b* 2,2 2,1 2,2 2,2 0,06 Dans un mode de réalisation, l'écart-type des mesures est comparé à un seuil et on détermine, en fonction de cette comparaison, que les mesures effectuées sont correctes lorsque l'écart-type est inférieur audit seuil, ou que les mesures sont incorrectes et/ou que le décapage n'a pas été effectué de manière homogène lorsque l'écart-type est supérieur audit seuil. De manière alternative ou en complément, la mesure de la différence colorimétrique LE entre deux mesures peut également servir à identifier une 5 dispersion des mesures représentative d'une erreur de mesure et/ou d'un décapage non homogène. La différence calorimétrique LE est donnée par la formule suivante : AL; = * Lm2 *)2 + (ami * - am2 *)2+ (bmi * - bm2 *)2 avec : Lmi*, ami*, bmi* les coordonnées d'une première mesure clans l'espace calorimétrique CIE L*a*b* et Lw*, aM2*, bM2* les coordonnées d'une 10 seconde mesure. La détermination d'une différence calorimétrique AE entre deux mesures réalisées en deux zones distinctes de la surface métallique décapée supérieure à un seuil, par exemple de 2, permet de détecter une erreur de mesure et/ou un décapage non homogène. 15 Par la suite, lorsqu'il a été déterminée que les mesures calorimétriques effectuées sur la surface métallique décapée sont correctes et représentatives d'un décapage homogène, les moyennes arithmétiques de la pluralité de mesures des paramètres de luminance L* et de chrominance b* sont déterminées afin d'établir un paramètre de luminance Lx* et un paramètre de chrominance bx* de la surface 20 métallique décapée. Sur la figure 3, la position calorimétrique Px de la surface décapée est représentée dans le repère bidimensionnel (L*, b*). Les coordonnées du point Px sont définies par le couple (Lx*, b,*). Enfin, on compare les paramètres colorimétriques Lx* et bx* de la sur'ace métallique décapée dont on veut déterminer le degré de décapage avec les 25 paramètres calorimétriques La*, Lb*, Lc*, [-d* ba*, bb*, be*, bd* des échantillons étalons a, b, c, d afin de déterminer un degré de propreté de la surface métallique décapée. Pour ce faire, le procédé prévoit de déterminer pour chaque échantillon étalon a, b, c et d, une variable APa, APb, APc, APd représentative d'une distance entre sa position calorimétrique Pa, Pb, Pc et Pd et la position calorimétrique P, de la 30 surface décapée dans le repère bidimensionnel (L*, b*). Dans un mode de réalisation, la variable APref (avec ref=a, b, c ou d) des échantillons étalons a, b, c et est donnée par la formule suivante : APref 22 (2*(Lx'--Uref)) (2-(bx*---b*ren) Li+La' bd*+ ba* Avec : (L'ref, b*ref) prenant successivement les coordonnées (La*, ba*); (Lb*, ; (Lc*, 13,1') ; (Ld*, bd*) des échantillons étalons a, b, c et d respectivement pour la détermination des variables APa, APb, AP,, APd. Bien évidemment, d'autres formules permettent de déterminer une variable APa, APb, APc, APd représentative d'une distance entre la position colorimétrique Pa, Pb, Pc et Pd d'un échantillon étalon a, b, c, d et la position colorimétrique Px de la surface décapée dans le repère bidimensionnel (L*, b*). A titre d'exemple, la variable APref peut également être donnée par la formule simplifiée suivante : APref = -\/(Lx'.-L*Tef )2 + (bi-ifref)2 Par la suite, on compare les valeurs des variables APa, APb, AP,, APd 15 déterminées conformément à la formule mentionnée ci-dessus, puis on attribue, à la surface métallique décapée, un degré de décapage correspondant à l'échan.illon étalon a, b, coud dont la variable APa, APb,APc ou APd est la plus faible. Dans la représentation de la figure 3, la variable AP,, correspondant à l'échantillon étalon c, est la plus faible. L'échantillon étalon c correspond à un d pgré 20 de décapage Sa2.5, selon la norme ISO 8501-1. Dès lors, on détermine qt..e la surface métallique décapée présente un degré de décapage Sa2.5. Dans un mode de réalisation, on compare la variable APa, APb, AP, ou APd, la plus faible avec un seuil maximum et on valide le degré de décapage attribué lorsque la différence AP déterminée est inférieure audit seuil. Le seuil est, par 25 exemple, égal à l'écart type de la pluralité de mesures colorimétriques réalisées sur chacun des échantillons étalons a, b, c et cl. La figure 4 représente un équipement permettant la mise en oeuvre du procédé de détermination de l'état de décapage, tel que décrit ci-dessus. L'équipement comporte un appareil calorimétrique 1 du type colorimètre ou 30 spectro-colorimètre. A titre d'exemple, les appareils disponibles dans le commerce sous les références CM600D Konica Minolta 0, CM2300d Konica Minolta ®, SID62 X-Rite ® ou RM200QC X-Rite ® pourront être utilisés. Un embout 2 est adapté dans la zone de mesure du colorimètre, équipée d'une source de lumière standardisée et d'une sonde colorimétrique. L'embout 2 comporte une extrémité, destinée à venir en contact avec l'objet métallique 3 dont on souhaite déterminer l'état de décapage, adaptée à la géométrie dudit objet métallique. Ainsi, l'embout 2 assure une étanchéité aux sources de lumière extérieures afin d'éviter que celles-ci ne viennent perturber les mesures colorimétriques. La figure 5 illustre un tel embout en vue de dessus. Les figures 6, 7 et 8 illustrent des embouts 2 selon trois modes de réalisation permettant de s'adapter à une surface plane (figure 6), à une surface convexe, telle qu'une surface intérieure d'un tuyau (figure 7) ou à une surface concave, telle qu'une surface extérieure d'un tuyau (figure 5). L'utilisation d'un tel embout 2, dont la surface de contact avec la surface métallique décapée présente un rayon de courbure adapté au rayon de courbure de la surface de l'objet métallique 3, permet de garantir la fiabilité et la précision des mesures colorimétriques effectuées. Dans un mode de réalisation, les embouts 2 sont réalisés, en fonction de la géométrie de la surface métallique dont on souhaite déterminer l'état de décapage, 20 par une technologie d'impression tridimensionnelle. Dans un mode de réalisation, l'appareil colorimétrique 1 comporte une mémoire et un microprocesseur permettant de mémoriser les données et de les traiter conformément au procédé détaillé ci-dessus. L'appareil colorimétrique 1 peut comporter une interface de connexion, USB ou Wifi par exemple, lui permettant de 25 communiquer avec un ordinateur ou un réseau distant. Dans un autre mode de réalisation, les moyens permettant de mémoriser les données et/ou de les traiter peuvent ne pas être intégrés directement à l'appareil colorimétrique mais intégrés dans un appareil, tel qu'un ordinateur, connecté audit appareil colorimétrique 1. 30 Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs mode:; de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. L'usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure)> et de ses formes conjuguées n'exclut pas la présence d'autres éléments ou d'autres étapes que ceux énoncés dans une revendication. L'usage de l'article indéfini « un » ou « une » pour un élément ou une étape n'exclut pas, sauf mention contraire, la présence d'une pluralité de tels éléments ou étapes. Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèse:» ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication. REVENDICATIONS1. Procédé de détermination de l'état de décapage d'une surface métallique décapée comportant les étapes suivantes : déterminer un paramètre de luminance (La*, Lb*, Lc*, Ld*) et un paramètre de chrominance (ba*, bb*, b0*, bd*) pour chacun d'une pluralité d'échantilons étalons (a, b, c, d) correspondant respectivement à une pluralité de degrés de décapage (Sa1, Sa2, Sa2,5, Sa3), à chaque fois au moyen d'une analyse colorimétrique d'une surface de l'échantillon étalon (a, b, c, d), la pluralité d'échantillons étalons (a, b, c, d) étant constituée d'un matériau identique à la surface métallique décapée ; déterminer un paramètre de luminance (Lx*) et un paramètre de chrominance (bx*) de la surface métallique décapée au moyen d'une analyse colorimétrique de la surface métallique décapée ; et déterminer un degré de décapage (Sa1, Sa2, Sa2,5, Sa3) de la sutface métallique décapée en fonction d'une comparaison des paramètres de luminance (L,*) et de chrominance (b,*) de la surface métallique décapée avec les paramètres de luminance (La*, Lb*, Lc*, Ld*) et de chrominance (ba*, bb*, bc*, bd*) de la pluralité d'échantillons étalons (a, b, c, d). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les paramètres de luminance (L*) et de chrominance (b*) utilisés pour la comparaison de paramètres de la surface métallique décapée et de la pluralité d'échantillons étalons (a, b, c, d) comportent un paramètre de luminance (L*) et un unique paramètre de chrominance (b*) correspondant à une coordonnée sur un axe jaune-bleu. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la détermination du degré de décapage de la surface métallique comporte : déterminer, pour chaque échantillon étalon (a, b, c, d), une variable AP (APa, APb, AP, APd) représentative d'une distance, dans un repère bidimensionnel défini par un premier axe représentant la luminance (L*) et un second axe représentant la chrominance (b*) entre le jaune et le bleu, entre un point (Pa, Pb, Pc, Pd) dont les coordonnées sont définies par les paramètre de luminance et de chrominance dudit échantillon étalon (a, b, c, d), et un Point(P,) dont les coordonnées sont définies par le paramètre de luminance et de chrominance de la surface métallique décapée ; et attribuer à la surface métallique décapée, un degré de décapage (Sa1, Sa2, Sa2,5, Sa3) correspondant à l'échantillon étalon (a, b, c, d) dont la variable AP (APa, APb,APc,APd) respective est la plus faible. 4. Procédé selon la revendication 3, comportant une étape de validation du cegré de décapage de la surface métallique lors de laquelle on compare la variable AP (APa, APb, AP APd) la plus faible à un seuil et on valide le degré de déca cage lorsque la variable AP est inférieure audit seuil. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les paramètres de luminance (L*) et de chrominance (b*) sont des coordonnées de l'espace colorimétrique CIE L*a*b*. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la détermination du paramètre de luminance (Lx*) et du paramètre de chrominance (bx*) de la surface métallique décapée comporte une pluralité de mesures du paramètre de luminance (L*) et du paramètre de chrominance (b*) et une détermination des moyennes des mesures du paramètre de luminance (L*) et du paramètre de chrominance (b*). 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la détermination du paramètre de luminance (L*) et du paramètre de chrominance (b*) de la surface métallique décapée comporte une pluralité de mesures du paramètre de luminance (L') et du paramètre de chrominance (b*) réalisées dans des zones distinctes de ladite surface métallique décapée, le procédé comportant en outre une détermination de la dispersion desdites mesures réalisées dans les zones distinctes de ladite surface métallique décapée et une validation des mesures en fonction de la détermination de la dispersion des mesures. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, comportant une étape de préparation de la pluralité d'échantillons étalons (a, b, c, d) comprenant, pour chaque échantillon étalon (a, b, c, d), une opération de décapage présentant une durée respective représentative du degré de décapage (Sa1, Sa2, Sa2,5, Sa3) de l'échantillon étalon (a, b, c, d). 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel, lors de l'étape de préparation de la pluralité d'échantillons étalons, l'opération de décapage est mise en oeuvre dans des conditions opératoires équivalentes à celles mises en oeuvre pour la surface métallique décapée. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel l'analyse colorimétrique de la surface métallique décapée est obtenue au moyen d'un appareil colorimétrique (1) équipé d'un embout (2) assurant une étanchéité aux sources de lumière extérieures. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel l'embout (2) présente une surface de contact avec la surface métallique décapée présentant un rayon de courbure adapté au rayon de courbure de la surface métallique décapée.