FR 3002159 A1 20140822 FR 1351527 A 20130221 SEPARATEUR DE FLUIDE LIQUIDE/GAZ DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne un séparateur de fluide liquide/gaz apte à séparer les phases liquide et gazeuse d'un fluide constitué de liquide et de gaz. ART ANTERIEUR Des séparateurs de fluide liquide/gaz sont connus de l'état de la technique et sont par exemple utilisés dans des installations de production de froid. Une installation de production de froid comprend généralement, un compresseur apte à comprimer un fluide frigorigène à une pression donnée, un échangeur condenseur, un 15 détendeur, et un échangeur évaporateur. Ces éléments comprennent tous au moins une entrée et une sortie et sont agencés consécutivement de sorte que la sortie du compresseur est reliée à l'entrée de l'échangeur condenseur, la sortie de l'échangeur condenseur est reliée à l'entrée du détendeur, et la 20 sortie du détendeur est reliée à l'entrée de l'échangeur évaporateur. L'échangeur condenseur et l'échangeur évaporateur échangent leurs calories avec des fluides caloporteurs circulant dans une canalisation commune aux deux échangeurs ou des canalisations distinctes, pour la production de froid proprement dite. 25 Si en sortie de l'échangeur évaporateur, le fluide frigorigène est totalement évaporé, celle-ci peut être directement reliée à l'entrée du compresseur. Cependant, lorsque l'échangeur évaporateur est suralimenté, c'est-à-dire lorsque le liquide frigorigène n'est pas totalement évaporé en sortie de l'échangeur évaporateur, on utilise un séparateur de fluide liquide/gaz 30 afin de séparer la phase liquide de la phase gazeuse en sortie de l'échangeur évaporateur, et éviter que le compresseur aspire du liquide. En effet, l'introduction de liquide dans un compresseur est proscrite puisqu'elle conduit inévitablement à sa mise hors d'usage. Un séparateur de fluide liquide/gaz comprend donc au moins une entrée de fluide 35 liquide/gaz, au moins une sortie de liquide et au moins une sortie de gaz. Dans l'installation précitée, la sortie de l'échangeur évaporateur est reliée à l'entrée de fluide liquide/gaz du séparateur, la sortie de liquide du séparateur est reliée à l'entrée de l'échangeur évaporateur, et la sortie de gaz du séparateur est reliée à l'entrée du compresseur. De cette manière on alimente le compresseur uniquement avec du gaz dépourvu de phase liquide, et on récupère le liquide pour réalimenter l'échangeur évaporateur. Aujourd'hui, un type de séparateur de fluide liquide/gaz se présente notamment sous la 10 forme d'une cuve, notamment appelée bouteille séparatrice, possédant un volume relativement important dans laquelle la séparation est gravitaire. Cependant, cette technique présente des inconvénients majeurs. En effet, la cuve utilisée possède un volume trop important, et le temps effectif de passage 15 du fluide pour l'opération de séparation est trop long. Des quantités trop importantes de fluide frigorigène doivent être mise en oeuvre. En outre, ces bouteilles séparatrices doivent respecter la réglementation en vigueur et sont fabriquées, de nos jours, par des chaudronniers car les industriels spécialistes de la 20 production de froid ne sont souvent pas équipés pour les fabriquer eux-mêmes. EXPOSE DE L'INVENTION Le problème que se propose de résoudre l'invention est donc de fournir un séparateur de 25 fluide liquide/gaz qui permette une séparation optimale des phases liquide et gazeuse d'un fluide liquide/gaz. Un autre objectif de l'invention est de fournir un tel séparateur qui soit d'encombrement réduit et qui permette une séparation rapide des phases liquide et gazeuse. 30 Un autre objectif de l'invention est de fournir un séparateur qui soit de conception simple sûre et rationnelle pour notamment pouvoir être fabriqué par les spécialistes de la production de froid eux-mêmes, et qui s'intègre parfaitement dans une installation de production de froid, sans mettre en oeuvre des quantités trop importantes de fluide 35 frigorigène. Pour résoudre les problèmes précités, il a été mis au point un séparateur de fluide liquide/gaz comprenant, dans le sens de circulation du fluide : - un premier séparateur se présentant sous la forme d'une cuve cylindrique munie dans sa partie haute d'une entrée du fluide, et comprenant des moyens permettant de guider le fluide jusqu'au fond de la cuve avec un mouvement cyclonique, ladite cuve présentant, d'une part, à son point bas, des moyens d'évacuation du liquide, et, d'autre part, une cheminée centrale d'évacuation du gaz encore chargé en liquide résiduel, débouchant en partie supérieure de la cuve cylindrique, - au moins un second séparateur destiné à être alimenté par le gaz évacué par le premier 10 séparateur et comprenant au moins un filtre destiné à piéger le liquide résiduel, le second séparateur étant en outre muni, en aval du filtre, de moyens d'évacuation du gaz alors exempt de liquide. De cette manière, le fluide liquide/gaz pénètre dans le séparateur selon l'invention par 15 l'entrée du premier séparateur qui est du type cyclonique. Les moyens de guidage permettent d'animer le fluide entrant d'un mouvement cyclonique descendant. Ce mouvement cyclonique entraine une première séparation liquide/gaz par effet cyclonique centrifuge. Le liquide, dont la densité est plus élevée que celle du gaz se retrouve projeté contre la paroi interne de la cuve du premier séparateur et s'écoule le long de celle-ci 20 jusqu'au fond de la cuve. Le fluide gazeux est ensuite évacué vers le second séparateur par la cheminée centrale. Cette cheminée centrale permet notamment de faciliter la liaison vers le second séparateur, mais permet également encore une séparation du liquide présent dans le gaz par une détente sur la hauteur de ladite cheminée. Cette cheminée permet encore de faire office de cheminée d'évacuation du liquide qui proviendrait du second séparateur. La 25 vitesse du fluide étant souvent assez élevée, des gouttelettes de liquide sont encore entrainées dans ledit fluide. Le second séparateur a donc pour but de finaliser l'opération de séparation. Le fluide traverse à cet effet un filtre destiné à piéger ces gouttelettes pour ensuite être évacué vers la sortie du séparateur selon l'invention. 30 De préférence et pour donner au fluide un mouvement cyclonique optimal et favoriser ainsi la séparation liquide/gaz par effet cyclonique centrifuge, les moyens permettant le guidage du fluide se présentent sous la forme d'ailettes en forme de quart de disque, solidaires de la paroi externe de la cheminée centrale, les ailettes étant agencées de manière concentrique par rapport à ladite cheminée centrale et sur toute ou partie de la hauteur de la cuve, 35 lesdites ailettes se prolongeant sur une partie de la distance séparant la paroi interne de ladite cuve et la paroi externe de la cheminée centrale. Avantageusement, lesdites ailettes sont agencées avec un décalage de 45° les unes par rapport aux autres. Lesdites ailettes ne se prolongent pas sur toute la partie de la distance séparant la paroi interne de ladite cuve et la paroi externe de la cheminée centrale pour laisser subsister un passage entre lesdites ailettes et la paroi interne de la cuve cylindrique. Ce passage permet notamment au liquide issu de la séparation de s'écouler le long de la paroi interne de la cuve jusqu'au fond de celle-ci. Avantageusement, les ailettes sont agencées en dessous du niveau de l'entrée de fluide. Dans une forme de réalisation particulière, les moyens d'évacuation du liquide se présentent sous la forme d'une cuve d'évacuation munie à son point bas d'une sortie de liquide. Cette caractéristique permet notamment d'intégrer un volume de secours au séparateur lorsque celui-ci est relié par exemple à une installation de production de froid. Dans un tel cas, l'entrée de fluide liquide/gaz du séparateur selon l'invention est notamment reliée à la sortie d'un échangeur évaporateur. La sortie de liquide dudit séparateur est reliée à l'entrée du même échangeur évaporateur. Enfin, la sortie de gaz du séparateur est reliée à l'entrée d'un compresseur. De cette manière, lorsque l'installation est mise en route, le compresseur aspire du gaz provenant de la sortie de gaz du séparateur. Cette aspiration crée une dépression à l'intérieur du séparateur entrainant une aspiration de fluide liquide/gaz provenant de l'évaporateur, mais entraine également une aspiration du côté de la sortie de liquide du séparateur. Cette aspiration au niveau de la sortie de liquide fait remonter du liquide dans ledit séparateur. A cet effet, la cuve d'évacuation prévue selon l'invention est apte à recevoir le liquide qui remonte et empêche de noyer le séparateur. Cette cuve d'évacuation est prévue comme un volume de secours et doit au moins être égale, en volume, au volume du liquide présent dans l'échangeur évaporateur de l'installation. Ensuite, lorsque l'installation reprend un cycle normal, la pression diminue et le volume de liquide dans la cuve d'évacuation diminue et atteint son point bas. Dans une forme de réalisation préférée, le second séparateur se présente sous la forme d'une cuve comprenant : - un premier compartiment central, destiné à recevoir le gaz évacué par le premier séparateur, - deux compartiments latéraux comprenant chacun un filtre et, en aval desdits filtres, des moyens d'évacuation du gaz alors exempt de liquide, les compartiments central et latéraux communiquant l'un avec l'autre de sorte à ce que le 35 gaz traverse les filtres d'amont en aval avant d'être évacué. Cette configuration permet notamment de réduire la vitesse du flux de fluide pour permettre aux filtres de travailler d'une façon optimale. Toujours pour ralentir le flux de fluide, mais également pour homogénéiser la distribution de fluide vers les filtres, les compartiments latéraux comprennent au moins une plaque perforée située en amont desdits filtres dans le sens de circulation du fluide. Selon une forme de réalisation particulière, la cuve du second séparateur est agencée de manière à former un T avec la cuve cylindrique du premier séparateur. De préférence, et pour récupérer le liquide résiduel piégé par les filtres, le second séparateur comprend un drain pour l'évacuation du liquide. Dans une autre forme de réalisation, et notamment pour remédier à des problèmes d'encombrement, le séparateur de fluide liquide/gaz selon l'invention comprend au moins deux seconds séparateurs reliés au premier séparateur par l'intermédiaire d'un collecteur. Cette caractéristique permet notamment de pouvoir déporter les seconds séparateurs du premier, en ayant tout de même comme contrainte de ne pas positionner lesdits seconds séparateurs sous le niveau de l'entrée du fluide du premier séparateur. Dans cette forme de réalisation, des vannes de réglage de débit de fluide sont de préférence 20 agencées entre le collecteur et les seconds séparateurs afin de pouvoir gérer de manière optimale la vitesse d'entrée du fluide dans lesdits seconds séparateurs. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS 25 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, dans lesquelles : - la figure 1 est une représentation schématique vue de face du séparateur de fluide 30 liquide/gaz selon l'invention ; - la figure 2 est une représentation schématique en section du second séparateur selon le plan de section A-A apparaissant sur la figue 1; 35 - la figure 3 est une représentation schématique en section du second séparateur selon le plan de section B-B apparaissant sur la figure 1 ; la figure 4 est une représentation schématique similaire à celle de la figure 1, représentant le séparateur de fluide liquide/gaz vue de face et selon une autre forme de réalisation de l'invention. EXPOSE DETAILLE DE L'INVENTION En référence à la figure 1 qui illustre un séparateur (1) de fluide liquide/gaz selon l'invention, celui-ci comprend un premier (2) et un second (3) séparateur. Le premier séparateur (2) comprend une entrée (4) de fluide liquide/gaz et est destiné à réaliser une première opération de séparation des phases liquide et gazeuse dudit fluide. Le premier séparateur (2) comprend ensuite une sortie (5) de liquide et une sortie (6) de gaz. 15 Le second séparateur (3) comprend également une entrée (7) de fluide liquide/gaz. Cette entrée est notamment reliée à la sortie de gaz du premier séparateur (2) pour la réalisation d'une seconde opération de séparation du liquide résiduel dans la phase gazeuse en sortie du premier séparateur (2). Le second séparateur (3) comprend quatre sorties (8) de gaz exempt de liquide, et de préférence deux drains (9) pour l'évacuation du liquide issu de 20 l'opération de séparation. Le premier séparateur (2) se présente sous la forme d'une cuve cylindrique (2a) agencée de préférence verticalement et munie dans sa partie haute de l'entrée (4) du fluide liquide/gaz à traiter. Par fluide liquide/gaz on entend un fluide gazeux comprenant des particules 25 liquides en suspension par exemple. La cuve cylindrique (2a) comprend des ailettes (2b) pour guider le fluide liquide/gaz entrant jusqu'au fond de la cuve (2a) avec un mouvement cyclonique. Le mouvement cyclonique permet la réalisation de la première opération de séparation des phases liquide 30 et gazeuse du fluide, notamment par effet cyclonique centrifuge. En effet, avec la force centrifuge, le liquide présent dans le gaz ayant une densité plus élevée que celle du gaz, est projeté contre la paroi interne de la cuve cylindrique (2a) et s'écoule le long de ladite paroi jusqu'au fond de la cuve (2a). Le gaz déchargé en liquide remonte par une cheminée centrale cylindrique d'évacuation (2c) débouchant en partie supérieure de la cuve (2a). 35 A cet effet, les ailettes (2b) sont en forme de quart de disque et sont rendues solidaires de la paroi externe de la cheminée centrale (2c), notamment par soudure. Les ailettes (2b) sont agencées de manière concentrique par rapport à ladite cheminée centrale (2c) et sur une 10 partie de la hauteur de la cuve (2a) en débutant sous le niveau de l'entrée (4) de fluide liquide/gaz. Ces ailettes (2b) sont en outre agencées avec un décalage de 45° les unes par rapport aux autres. Afin de permettre l'écoulement de la phase liquide le long de la paroi interne de la cuve (2a), les ailettes (2b) se prolongent sur une partie de la distance séparant la paroi interne de ladite cuve (2a) et la paroi externe de la cheminée centrale (2c). Plus précisément, ces ailettes (2b) se prolongent à partir de la paroi externe de la cheminée centrale (2c) jusqu'à la paroi interne de la cuve cylindrique (2a) en laissant un passage d'environ trois millimètres par rapport à ladite paroi interne de la cuve cylindrique (2a). La cuve cylindrique (2a) présente en son point bas, une autre cuve (10) pour l'évacuation du liquide issu de la première opération de séparation. Cette cuve d'évacuation (10) est également cylindrique par exemple, et est soudée à la cuve (2a) du premier séparateur (2). Selon la forme de réalisation représentée aux figures, la cuve d'évacuation (10) est agencée horizontalement, c'est-à-dire perpendiculairement à la cuve (2a) du premier séparateur (2). Cette cuve d'évacuation (10) comprend un certain volume bien défini tel qu'il sera décrit plus en détails plus loin dans la description. Cette cuve d'évacuation (10) comprend en outre, à son point bas, une sortie (11) de liquide. Le gaz issu de la première opération de séparation remonte par la cheminée centrale (2c). En général, pour optimiser l'effet centrifuge et rendre optimale la première opération de séparation, la vitesse du gaz est relativement élevée. Ainsi, lorsque le gaz remonte par la cheminée centrale cylindrique (2c), celui-ci emporte encore quelques gouttelettes de liquide sur son chemin. Le gaz est alors, à ce stade, encore chargé en liquide résiduel. La remontée brusque dudit gaz entraine une détente du gaz et quelques unes des gouttelettes se condensent sur la paroi interne de la cheminée centrale (2c) et/ou retombent par gravité au fond de la cuve (2a) jusqu'à la cuve d'évacuation (10). La cheminée centrale (2c) débouche dans le second séparateur (3). Le second séparateur (3) se présente également sous la forme d'une cuve cylindrique (3a), agencée horizontalement, c'est-à-dire perpendiculairement à la cuve cylindrique (2a) du premier séparateur (2), et est notamment soudée à celle-ci. La cuve (3a) du second séparateur (3) est alors en communication avec la cheminée 35 centrale (2c) du premier séparateur (2) et est destinée à être alimentée par le gaz évacué par ledit premier séparateur (2). Ladite cuve (3a) définit intérieurement un premier compartiment central (3b), destiné à recevoir ledit gaz encore chargé en liquide résiduel, et deux compartiments latéraux (3c). Ces trois compartiments (3b, 3c, 3c) sont délimités par des plaques verticales (12) à l'intérieur de la cuve (3a). Ces plaques verticales (12) sont perforées sur leur moitié inférieure de manière à permettre la communication, et notamment la circulation de gaz, entre le compartiment central (3b) et les deux compartiments latéraux (3c), de sorte à conduire le gaz en amont des filtres. Chaque compartiment latéral (3c) comprend, en effet, un filtre (13), destiné à piéger le liquide résiduel dans le gaz, agencé horizontalement sur toute la section dudit compartiment latéral (3c) et au-dessus des perforations de la plaque (12), de manière à former un compartiment latéral inférieur (3c1), en dessous dudit filtre (13), et un compartiment latéral supérieur (3c2), au-dessus du filtre (13). En référence aux figures 1, 2 et 3, les compartiments latéraux inférieurs (3c1) comprennent un ensemble de plaques perforées verticales (12a) et horizontales (12b). Les compartiments latéraux supérieurs (3c2) sont, quant à eux, munis des deux sorties (8) de gaz pour l'évacuation du gaz exempt de liquide. Les plaques perforées (12, 12a, 12b) sont plus couramment appelées « répartiteurs » et permettent de diminuer la vitesse du fluide entrant et ainsi d'homogénéiser la distribution du fluide sur toute la surface utile du filtre (13). Ces répartiteurs (12, 12a, 12b) permettent également encore de stopper quelques gouttelettes présentent dans le gaz par chocs ou condensation sur leur surface. Dans une autre forme de réalisation illustrée à la figure 4, la cheminée centrale (2c) du premier séparateur (2) débouche dans un collecteur (14) alimentant, par l'intermédiaire de tuyauteries (14a), plusieurs seconds séparateurs (3') destinés à réaliser ladite deuxième opération de séparation. Ces seconds séparateurs (3') se présentent par exemple chacun sous la forme d'une cuve verticale (3a') divisée en deux parties par l'intermédiaire d'un filtre (13'). La partie inférieure de la cuve (3a') est alimentée en gaz par la tuyauterie (14a), et la partie supérieure de la cuve comprend une sortie (8') de gaz pour l'évacuation du gaz exempt de liquide après son passage au travers du filtre (13'). Chaque cuve (3a') comprend également, en son point bas, des moyens d'évacuation (9') du liquide. Dans cette forme de réalisation, des vannes de réglage (15) de débit sont agencées sur la tuyauterie (14a), entre le collecteur (14) et les cuves (3a'), pour permettre de régler la 35 vitesse d'arrivée du fluide dans lesdites cuves (3a'). La vitesse du flux de fluide doit impérativement être contrôlée, que ce soit par l'intermédiaire d'un agencement spécifique pour réduire la vitesse et homogénéiser la distribution du fluide, ou bien par l'agencement de vannes (15), car les filtres (13, 13') ont un fonctionnement optimal en fonction de la vitesse du flux les traversant. Ainsi, lors de l'utilisation dans une installation de production de froid par exemple (non représentée), comprenant successivement un compresseur apte à comprimer un fluide frigorigène à une pression donnée, un échangeur condenseur, un détendeur, et un échangeur évaporateur, ledit séparateur (1) selon l'invention est installé entre l'échangeur évaporateur et le compresseur afin d'éviter que ledit compresseur aspire du liquide. Plus précisément, tous ces éléments comprennent au moins une entrée et au moins une sortie, de sorte que la sortie du compresseur est reliée à l'entrée de l'échangeur condenseur, la sortie de l'échangeur condenseur est reliée à l'entrée du détendeur, et la sortie du détendeur est reliée à l'entrée de l'échangeur évaporateur. En ce qui concerne le séparateur (1) selon l'invention, la sortie de l'échangeur évaporateur est reliée à l'entrée (4) de fluide liquide/gaz dudit séparateur, et la sortie (11) de liquide du séparateur (1) est reliée à l'entrée de l'échangeur évaporateur, et les sorties (8, 8') de gaz du séparateur (1) sont reliées à l'entrée du compresseur. Lorsque l'installation de production de froid est mise en route, le compresseur aspire du gaz provenant des sorties (8, 8') de gaz du séparateur (1). Cette aspiration crée une dépression à l'intérieur du séparateur (1) entrainant une aspiration de fluide liquide/gaz provenant de l'échangeur évaporateur, mais entraine également une aspiration du côté de la sortie (11) de liquide dudit séparateur (1). Cette aspiration au niveau de la sortie (11) de liquide fait remonter du liquide dans ledit séparateur (1). A cet effet, la cuve d'évacuation (10) prévue selon l'invention est apte à recevoir le liquide qui remonte et empêche de noyer le séparateur (1). Cette cuve d'évacuation (10) est prévue comme un volume de secours, et doit au moins être égale, en volume, au volume du liquide présent dans l'échangeur évaporateur de l'installation. Ensuite, lorsque l'installation reprend un cycle normal, la pression diminue et le volume de liquide dans la cuve d'évacuation (10) diminue et atteint son point bas. En cycle normal d'utilisation, le fluide en sortie de l'évaporateur est gazeux et chargé en 35 liquide. Ce fluide pénètre dans le premier séparateur (2) cyclonique et une partie de la phase liquide est projetée contre la paroi interne du premier séparateur (2) et s'écoule le long de celle-ci, jusqu'à arriver dans la cuve d'évacuation (10) pour être évacuée et notamment retournée à l'entrée de l'échangeur évaporateur. Le fluide gazeux restant remonte par la cheminée centrale (2c) et est encore chargé en liquide résiduel. La remontée du fluide dans la cheminée (2c) entraine encore une séparation de la phase liquide par une détente et une condensation sur la paroi interne de ladite cheminée (2c). Le fluide gazeux arrive ensuite, dans la première forme de réalisation illustrée aux figures 1, 2 et 3, dans le second séparateur (3). Sa vitesse est diminuée par l'agencement particulier des compartiments (3b, 3c) et par les répartiteurs (12, 12a, 12b). Le flux de gaz passe ensuite de manière homogène au travers de toute la surface utile des filtres (13). Les gouttelettes sont retenues par les répartiteurs (12, 12a, 12b) mais surtout par les filtres (13). Le gaz sortant des filtres (13) est exempt de toute phase liquide et est évacué pour alimenter le compresseur de l'installation. Les gouttelettes piégées dans les filtres (13) sont soit évacuées par les drains (9) que comprend le second séparateur (3), soit s'écoulent par la cheminée centrale (2c) jusqu'à la cuve d'évacuation (10). En ce qui concerne la deuxième forme de réalisation illustrée à la figure 4, le fluide gazeux arrive dans le collecteur (14), dans lequel sa vitesse est déjà réduite. Celui-ci passe ensuite par les tuyauteries (14a) avec un débit défini, au moyen des vannes de réglage (15), pour arriver dans les cuves (3a') de séparation et passer au travers des filtres (13') pour l'opération de séparation proprement dite. Le gaz sortant est aussi exempt de liquide et alimente le compresseur. Le liquide issu de la séparation est récupéré au point bas (9') des cuves (3a'). Comme il ressort de ce qui précède, l'invention fournit bien un séparateur (1) de fluide liquide/gaz permettant la réalisation d'une séparation optimale des phases liquide et gazeuse d'un fluide liquide/gaz. L'efficacité d'un tel séparateur (1) est telle que les cuves peuvent être réduites en volume, réduisant de ce fait l'encombrement du séparateur (1) en tant que tel. Le séparateur (1) selon l'invention permet de réaliser des opérations de séparation rapides, s'intègre parfaitement dans une installation de production de froid, sans mettre en oeuvre des quantités trop importantes de fluide frigorigène, et est de conception simple, sûre et rationnelle de sorte qu'il peut être fabriqué par les spécialistes de la production de froid eux-mêmes. REVENDICATIONS1. Séparateur (1) de fluide liquide/gaz caractérisé en ce qu'il comprend, dans le sens de circulation du fluide : - un premier séparateur (2) se présentant sous la forme d'une cuve cylindrique (2a) munie dans sa partie haute d'une entrée (4) du fluide, et comprenant des moyens (2b) permettant de guider le fluide jusqu'au fond de la cuve (2a) avec un mouvement cyclonique, ladite cuve (2a) présentant, d'une part, à son point bas, des moyens (10) d'évacuation du liquide, et, d'autre part, une cheminée centrale (2c) d'évacuation du gaz encore chargé en liquide résiduel, débouchant en partie supérieure de la cuve cylindrique (2a), - au moins un second séparateur (3, 3') destiné à être alimenté par le gaz évacué par le premier séparateur (2) et comprenant au moins un filtre (13, 13') destiné à piéger le liquide résiduel, le second séparateur (3, 3') étant en outre muni, en aval du filtre (13, 13'), de moyens d'évacuation (8, 8') du gaz alors exempt de liquide. 2. Séparateur (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens permettant le guidage du fluide se présentent sous la forme d'ailettes (2b) en forme de quart de disque, solidaires de la paroi externe de la cheminée centrale (2c), les ailettes (2b) étant agencées de manière concentrique par rapport à ladite cheminée centrale (2c) et sur toute ou partie de la hauteur de la cuve (2a), lesdites ailettes (2b) se prolongeant sur une partie de la distance séparant la paroi interne de ladite cuve (2a) et la paroi externe de la cheminée centrale (2c). 3. Séparateur (1) selon la revendication 2, caractérisé en ce que les ailettes sont agencées avec un décalage de 45° les unes par rapport aux autres. 4. Séparateur (1) selon la revendication 2, caractérisé en ce que les ailettes (2b) sont agencées en dessous du niveau de l'entrée (4) de fluide. 5. Séparateur (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens d'évacuation de liquide se présentent sous la forme d'une cuve d'évacuation (10) munie à son point bas d'une sortie (11) de liquide. 6. Séparateur (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le second séparateur (3) se présente sous la forme d'une cuve (3a) comprenant : - un compartiment central (3b), destiné à recevoir le gaz évacué par le premier séparateur (2),- deux compartiments latéraux (3c) comprenant chacun un filtre (13) et, en aval desdits filtres (13), des moyens d'évacuation (8, 8') du gaz alors exempt de liquide, les compartiments central et latéraux communiquant l'un avec l'autre de sorte à ce que le gaz traverse les filtres (13) d'amont en aval avant d'être évacué. 7. Séparateur (1) selon la revendication 6, caractérisé en ce que les compartiments latéraux (3c) comprennent au moins une plaque perforée (12, 12a, 12b) située en amont des filtres (13) dans le sens de circulation du fluide. 8. Séparateur (1) selon la revendication 6, caractérisé en ce que la cuve (3a) du second séparateur (3) est agencée de manière à former un T avec la cuve cylindrique (2a) du premier séparateur (2). 9. Séparateur (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le second séparateur (3, 3') comprend un drain (9, 9') pour l'évacuation de liquide. 10. Séparateur (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux seconds séparateurs (3') reliés au premier séparateur (2) par l'intermédiaire d'un collecteur (14). 11. Séparateur (1) selon la revendication 10, caractérisé en ce que des vannes (15) de réglage de débit de fluide sont agencées entre le collecteur (14) et les seconds séparateurs (3'). 25