FR 3001444 A1 20140801 FR 1350751 A 20130129 Remplissage d'un ensemble d'emballage comprenant un conteneur et un élément palette. L'invention concerne un procédé de remplissage d'un ensemble d'emballage comprenant un conteneur et un élément palette. Un ensemble d'emballage sert principalement au stockage et au transport de marchandises par exemple des articles destinés aux supermarchés, et comporte un conteneur comprenant des parois latérales définissant un espace intérieur, et un élément palette apte à supporter un contenu, tel que des produits à conditionner, et agencé pour recevoir des fourches d'un convoyeur pour son déplacement. Le remplissage manuel de conteneurs implique des mouvements et des positions de contorsion nuisibles à un utilisateur qui peut éprouver douleurs et Troubles Musculo-Squelettiques. Par ailleurs, pour des conteneurs de grande taille, il n'est pas garanti qu'un utilisateur puisse atteindre le fond du conteneur afin d'y déposer les objets ou produits à conditionner. Afin de pallier ces inconvénients, on connait le document FR 2 552 733 B1 qui met en oeuvre des conteneurs, tels que ceux décrits dans les documents FR 2 752 220 B1 et FR 2 766 461 Bi. Ces documents prévoient notamment un système de table élévatrice opérant verticalement à l'intérieur du conteneur et maintenant un plan de dépose des objets à une altitude commode pour l'utilisateur en descendant au fur et à mesure du remplissage. En fin de remplissage, la table descend plus bas que la palette afin de permettre l'évacuation de l'ensemble. Les documents FR 2 752 220 B1 et FR 2 766 461 B1 décrivent des conditionnements dans lesquels la palette est prépositionnée à une partie inférieure du conteneur. La palette définit un évidement pour le passage d'un vérin hydraulique télescopique supportant un plateau de la table élévatrice. Dans les deux cas cités, préalablement à la phase de remplissage, le positionnement d'une palette dans la partie de fond du conteneur requiert d'une part de retourner le conteneur pour y installer la palette, puis d'effectuer le mouvement inverse pour que la palette repose sur le sol ou un support. Il existe donc un besoin pour un procédé de remplissage d'un ensemble d'emballage comprenant un conteneur et un élément palette plus simple. L'invention concerne un procédé de remplissage d'un ensemble d'emballage en un matériau rigide ou semi-rigide comprenant un conteneur comportant une pluralité de parois latérales définissant un espace interne pour recevoir un contenu, et un élément palette destiné à être disposé dans l'espace interne, à une position basse dudit conteneur de façon à supporter ledit contenu, le procédé comprenant au moins une étape de déplacement dudit élément palette par rapport au conteneur de façon à parcourir l'espace interne le long des parois latérales au fur et à mesure du remplissage, jusqu'à la position basse. Ainsi, selon l'invention, l'élément palette comprend par exemple une plaque pleine en partie supérieure servant de plan de dépose aux objets et descend selon une commande de l'utilisateur à l'intérieur du conteneur, par exemple par paliers successifs, au fur et à mesure du remplissage. Une fois la position basse du conteneur atteinte, un aménagement de la partie basse du conteneur, c'est-à-dire dans une zone inférieure du conteneur, par exemple de fin de remplissage, peut permettre sa solidarisation avec l'élément palette. Ainsi, le déplacement avantageusement de façon verticale de l'élément palette, à l'intérieur du conteneur, présente plusieurs avantages. Le procédé permet tout d'abord un remplissage aisé sans recourir à des mouvements de contorsion de l'utilisateur afin de poser les produits à conditionner au fond du conteneur. Ce procédé permet d'éviter également, d'une part, les étapes préalables consistant à retourner le conteneur, afin que le fond soit en partie supérieure, placer un élément palette sur la partie de fond puis de nouveau retourner le conteneur pour que la palette soit en position fonctionnelle au fond de celui-ci. Par conséquent, le remplissage progressif du conteneur selon l'invention et le positionnement de l'élément palette sont effectués concomitamment. Dit autrement, plutôt que de mettre en oeuvre un procédé en deux phases (installation de l'élément palette et remplissage), l'invention propose ainsi un procédé dans lequel les deux phases sont effectuées concomitamment. D'autre part, l'élément palette fait office de plaque de fond, ce qui permet d'éviter de recourir à des éléments de support supplémentaires qui nécessitent un stockage superflu. En outre, le procédé peut permettre d'éviter au moins certains des inconvénients décrits dans le document FR 2 552 733 Bi. Dans ce document, l'épaisseur des membrures ou longerons de la palette impose des dimensions relativement faibles pour l'évidement de passage du vérin. Le plateau doit être suffisamment résistant, donc suffisamment épais pour supporter sans trop de flexion la charge des objets notamment en périphérie, là où le vérin n'assure pas directement sa fonction de support. La nécessité d'avoir ce plateau résistant présente l'inconvénient d'augmenter les coûts de production et le poids du conteneur et d'engendrer d'éventuelles nécessités de stockage. De plus, ce plateau occupe un certain volume qui vient en déduction du volume utile du conteneur. Par ailleurs, une contrainte pèse sur l'utilisateur qui doit apporter une attention particulière au positionnement des objets sur le plateau. En effet, le risque de basculement du plateau et des objets est important en cas de chargement dissymétrique et en dehors de l'aplomb du plateau de la table élévatrice. Avec le procédé décrit ci-dessus, du fait par exemple que le plateau n'a pas à traverser l'élément palette, le plateau supérieur de la table élévatrice sur lequel est posé l'élément palette peut être de dimensions pratiquement égales aux dimensions intérieures du conteneur, de sorte que les risques de basculement s'en trouvent supprimés. Selon des modes de réalisation préférés du procédé, le remplissage du conteneur peut débuter lorsque l'élément palette est en position supérieure, haute, c'est-à-dire opposée à celle de la partie basse du conteneur. Par « position basse » on entend une zone qui peut s'étendre avantageusement depuis une partie du milieu du conteneur vers une partie inférieure, terminale, de fin de remplissage. De préférence, la position basse du conteneur peut être située entre la partie inférieure, terminale, de fin de remplissage qui représente 0% de la hauteur totale de la paroi latérale, et la hauteur de la partie du milieu représentant 50% de la hauteur totale de la paroi, la position basse pouvant être située de préférence entre 0% et 20% de la hauteur totale. De façon particulièrement préférée, la position basse peut être située dans des zones d'extrémités inférieures du conteneur, dans une zone destinée à être en contact avec un support ou le sol. Par « position supérieure », on entend par exemple une zone s'étendant depuis une partie du milieu du conteneur vers la partie supérieure initiale de remplissage du conteneur. Comme précédemment, la position supérieure ou partie haute peut être définie par rapport à la hauteur totale d'une paroi latérale, entre 50% (zone du milieu du conteneur) et 100% de cette hauteur, de préférence la position supérieure pouvant être située entre 80% et 100% de cette hauteur. L'étape de déplacement de l'élément palette au fur et à mesure du remplissage peut être effectuée avantageusement par paliers successifs. Dans ce cas, l'utilisateur peut déposer des produits sur une surface (directement ou indirectement) supportée par l'élément palette, puis, une fois ce remplissage achevé, l'utilisateur procède à un déplacement de l'élément palette et des produits supportés par l'élément palette, en direction de la position basse du conteneur selon un parcours correspondant à la hauteur des produits entreposés. On peut ainsi définir des couches successives de produits entreposés. En variante, le déplacement peut être effectué en continu, par exemple selon une durée permettant à l'utilisateur de remplir progressivement le conteneur par le biais de l'élément palette. Avantageusement, le conteneur peut être ouvert à sa base, afin de pouvoir positionner l'élément palette dans la partie basse du conteneur et procéder à son déplacement, par exemple vertical, le long des parois latérales, afin que l'élément palette puisse parcourir tout le volume interne du conteneur. Selon des modes de réalisation, le remplissage peut très avantageusement être effectué à une position supérieure ouverte du conteneur. Avantageusement, l'étape de déplacement peut être mise en oeuvre par des moyens élévateurs agencés pour supporter l'élément palette. Selon des modes de réalisation, l'élément palette peut être classiquement situé en fin de remplissage dans la partie basse du conteneur. L'élément palette peut définir une surface externe, destinée à être en contact ou placée sur un ou des moyen(s) élévateur(s), lesquels sont agencés pour supporter l'élément palette. Le procédé peut comprendre une étape initiale de déplacement des moyens élévateurs vers la partie supérieure du conteneur, l'étape étant suivie par un positionnement de l'élément palette par sa surface externe sur les moyens élévateurs. En variante, le procédé peut comprendre une étape initiale de positionnement de l'élément palette sur les moyens élévateurs, lorsque ceux-ci sont en position basse du conteneur, suivie du déplacement de l'élément palette vers la position supérieure du conteneur. Avantageusement, les moyens élévateurs peuvent comprendre un élément de plateau pour supporter l'élément palette, par exemple un plateau de maintien solidarisé par exemple à un piston ou une table élévatrice de maintien commandé par exemple par un système de vérin. L'invention n'est pas limitée au choix de pistons et d'un système de vérin pour les moyens élévateurs. Ces outils peuvent être classiquement ceux disponibles dans le commerce. De façon avantageuse, l'élément de plateau peut présenter des dimensions identiques ou légèrement inférieures à celles d'une section de l'espace interne du conteneur. De préférence, les dimensions de l'élément de plateau sont telles qu'il épouse le contour délimité par l'espace intérieur du conteneur, tout en évitant un frottement intempestif des extrémités de bord de l'élément de plateau avec le contour interne du conteneur. Par « légèrement inférieures », on entend par exemple des variations de l'ordre de quelques pourcents, typiquement entre 1`)/0 et 5%, en surface ou en longueur/largeur. Selon d'autres modes de réalisation, l'élément de plateau peut présenter des dimensions inférieures à l'espace interne du conteneur. Cependant, de telles dimensions doivent permettre à l'élément de plateau de supporter l'élément palette. Dans ce but, les dimensions de l'élément de plateau peuvent être inférieures à celles de l'élément palette d'au plus d'environ 30%, de préférence entre 5% et 30% en surface ou en longueur/largeur de l'espace interne du conteneur. Selon des modes préférés de réalisation, les dimensions de l'élément de plateau peuvent également être identiques ou légèrement inférieures à celles de l'élément palette. Par « légèrement inférieures », on entend des variations par exemple de l'ordre de quelques pourcents, typiquement entre 1% et 5%, comme définies plus haut. Des dimensions inférieures peuvent provoquer un pliage indésirable de l'élément palette et engendrer des instabilités au remplissage et au stockage des produits à conditionner dans les zones de bord de l'élément palette. L'élément de plateau n'est pas limité quant à sa forme et sa nature pourvu qu'il puisse assurer sa fonction de support de l'élément palette. Avantageusement, l'élément de plateau peut définir à au moins deux extrémités opposées une pluralité de découpes en créneau définissant des parties de prolongement, ou en saillie, aptes à coopérer avec des parties fixes d'un dispositif de convoyage à rouleaux de l'ensemble conteneur/élément palette. De telles découpes en créneaux ou crénelage définissent des parties de prolongement, lesquelles peuvent avantageusement être agencées pour coopérer avec des parties fixes d'un convoyeur. Chaque partie fixe du convoyeur est habituellement séparée, de façon connue en soi, par des rouleaux mobiles, chaque rouleau pivotant autour d'un axe parallèle à un plan horizontal, dont une pluralité forme une bande à rouleaux d'un dispositif de convoyage (ou convoyeur). Selon ce mode de réalisation, le dispositif de convoyage peut comprendre deux ou trois bandes à rouleaux, parallèles entre elles. Ces bandes peuvent avantageusement être agencées pour coopérer avec au moins deux extrémités de bord de l'élément palette. Lorsque les moyens élévateurs sont en position basse du conteneur, les découpes de l'élément plateau peuvent avantageusement traverser les rouleaux et peuvent alors permettre aux parties de prolongement de coopérer avec les parties fixes du convoyeur. Grâce à un tel agencement, les deux extrémités de bords de la surface externe de l'élément palette peuvent être en contact avec les rouleaux, et l'ensemble conteneur/élément palette peut aisément être acheminé vers une zone de remplissage et être évacué une fois le remplissage achevé. Dit autrement, en position basse, l'élément de plateau supportant l'élément palette peut donc comporter un crénelage dont les parties en saillie peuvent s'intercaler entre les rouleaux du convoyeur, afin de permettre la dépose de ladite palette sur lesdits rouleaux. De préférence, l'élément palette peut comprendre une plaque de support du contenu et au moins deux longerons ou membrures solidarisées à la plaque support. Les au moins deux longerons sont avantageusement solidarisés par exemple par collage à une plaque support qui peut définir ainsi une surface de support des produits à conditionner. Les longerons peuvent avantageusement être solidarisés à la plaque support de sorte que les extrémités de bords de la plaque de support soient légèrement supérieures à celles des longerons. Dit autrement, les extrémités de bords de la plaque et des longerons peuvent ne pas coïncider. L'élément palette peut également comporter une deuxième plaque support, laquelle peut définir la surface externe de l'élément palette, comme définie précédemment. L'élément palette est avantageusement en un matériau rigide ou semi-rigide, tel que le carton rigide ou carton ondulé. Les au moins deux longerons peuvent être avantageusement obtenus par pliage d'un panneau d'un premier matériau cartonné suivant des refoulages parallèles suivi d'un assemblage par collage de parties en contact mutuel à l'issue de ce pliage, tel que décrit dans la demande FR 2 836 454 Al. Un tel agencement palette/longerons présente l'avantage de réduire les coûts de matière première et de réutilisation. Afin de renforcer la stabilité et la robustesse de l'élément palette, il peut être prévu un troisième longeron disposé entre les deux autres longerons, de préférence à égale distance de chacun d'eux. Le conteneur est avantageusement en un matériau rigide ou semi-rigide, tel que le carton rigide ou le carton ondulé. Le carton ondulé, de mise en oeuvre classique, est de préférence utilisé car il présente habituellement, d'une part, des épaisseurs relativement importantes ce qui améliore la protection du contenu, et, d'autre part, des aptitudes au pliage accrues par rapport au carton rigide. Selon des modes de réalisation, l'invention n'est pas limitée par la forme et les dimensions du conteneur. Ce peut être un emballage cartonné comprenant par exemple au moins quatre parois latérales et étant muni ou dépourvu de parois dans la partie de fond ou dans la partie supérieure. Dans ce cas, deux parois parmi les au moins quatre parois, faisant face l'une à l'autre, peuvent avantageusement être en contact par leurs extrémités de bords inférieurs, au voisinage du sol, avec par exemple deux bandes à rouleaux du dispositif de convoyage, de telle sorte que l'ensemble convoyeur/élément palette puisse être déplacé. Deux autres parois, perpendiculaires aux deux parois précédentes, peuvent également être en contact, par leurs extrémités de bords inférieurs, avec les rouleaux du dispositif de convoyage, la zone de contact étant alors définie par la largeur des rouleaux. Avantageusement, le conteneur peut comprendre, à au moins une paroi latérale, avantageusement à au moins deux parois latérales, dans une zone de la partie de fond du conteneur, une pluralité de découpes pour le passage d'une fourche d'un transpalette ou d'un dispositif de manutention. Les découpes peuvent donc être prévues par exemple sur au moins deux parois latérales opposées, dans la zone de fond du conteneur, pour le passage par exemple de deux fourches d'un dispositif de manutention ou de transpalette, ou encore d'un chariot élévateur, dans l'espace intérieur de l'élément palette de façon parallèle aux longerons. Ces deux parois sont avantageusement celles qui ne sont en contact avec les deux bandes à rouleaux du convoyeur que par l'intermédiaire de la zone de contact définie plus haut. De préférence, au moins deux parois parmi la pluralité des parois peuvent présenter dans une zone de la partie de fond du conteneur, un ensemble de lignes de pliage et de découpes définissant une pluralité d'éléments de coopération du conteneur avec l'élément palette et une pluralité d'éléments de verrouillage conteneur/élément palette. De préférence, afin de pouvoir assurer un verrouillage du conteneur avec l'élément palette, les au moins deux parois peuvent de préférence être celles qui sont en contact avec les des bandes à rouleaux d'un convoyeur. Un élément de coopération, par exemple de type volet de coopération, peut être agencé pour pouvoir être rabattu vers le volume interne du conteneur, par le biais d'une ligne de pliage et grâce à des lignes de découpe, formant ainsi un système « anti-retour » et empêchant l'enlèvement par le haut du conteneur. L'élément de coopération assure donc une solidarisation et un maintien du conteneur avec l'élément palette, en pouvant permettre d'éviter un mouvement relatif de l'un par rapport à l'autre. Les éléments de verrouillage, dont le nombre n'est pas limité, peuvent avantageusement comprendre des languettes en forme de queue d'aronde. Ces éléments de verrouillage peuvent être définis par des lignes de pliage et de découpe sur chaque paroi latérale ou sur chaque élément de coopération. Afin d'assurer un verrouillage optimal du conteneur avec l'élément palette, les éléments de verrouillage peuvent avantageusement être définis de façon symétrique, par exemple par paires, par rapport à la direction de la ligne de pliage de l'élément de coopération, dont au moins est situé sur l'élément de coopération et au moins un autre sur la paroi latérale. Ceci n'exclut pas un agencement anti-symétrique, c'est-à-dire qu'il peut exister un décalage de positionnement entre un élément de verrouillage sur l'élément de coopération et d'un autre sur la paroi. Ces éléments de verrouillage peuvent donc être mobiles autour des lignes de pliage. Selon un mode de réalisation, dans un premier temps, après positionnement du conteneur, par exemple sur les bandes à rouleaux d'un convoyeur, les volets de coopération peuvent être rabattus vers l'intérieur du conteneur par notamment une ligne de pliage double et être maintenus le long de l'une des parois latérale considérée, grâce, par exemple, aux éléments de verrouillage, que l'utilisateur plie vers l'extérieur du conteneur, afin de plaquer les volets contre la paroi, cette position des volets de coopération permettant d'éviter leur accrochage par les moyens élévateurs. L'opération de remplissage terminée, l'utilisateur remet les éléments de verrouillage dans leur position initiale verticale libérant ainsi les volets de coopération, qui, par l'élasticité du matériau, peuvent venir en appui contre les faces verticales des longerons. De préférence, au moins une paroi latérale peut être pourvue de zones de prédécoupes aptes à définir au moins un abattant. Grâce à la présence de ces zones de prédécoupes dans la paroi latérale, il est possible de définir un abattant, lequel est prévu pour pivoter autour d'une ligne de pliage, de sorte qu'un utilisateur puisse, par pivotement de l'abattant, introduire des produits à conditionner dans le conteneur habituellement au niveau d'une zone centrale de la paroi latérale, et non plus seulement par la partie supérieure du conteneur. Cet agencement peut permettre d'accélérer le remplissage et, le cas échéant, de positionner adéquatement les produits dans le conteneur pour en assurer la stabilité. Le procédé peut en outre inclure une étape d'interposition d'un support intercalaire ou d'un élément palette supplémentaire entre deux couches de produits entreposés au cours du remplissage. Il est en outre proposé un système de remplissage d'un ensemble d'emballage en un matériau rigide ou semi-rigide comprenant un conteneur comportant une pluralité de parois latérales définissant un espace interne pour recevoir un contenu, et un élément palette destiné à être disposé dans l'espace interne, à une position basse dudit conteneur, de façon à supporter ledit contenu, comprenant des moyens élévateurs agencés pour déplacer l'élément palette par rapport au conteneur de façon que ledit élément palette parcoure l'espace interne le long des parois latérales au fur et à mesure du remplissage jusqu'à la position basse. L'invention est maintenant décrite en référence aux dessins annexés, non limitatifs, dans lesquels : - la figure 1 est une vue de face d'un exemple de dispositif de convoyage sur lequel est posé un conteneur et un élément palette, lors de l'exécution d'un procédé selon un mode de réalisation de l'invention; - la figure 2 est une vue en perspective d'un exemple de conteneur et de moyens élévateurs munis d'un plateau, lors de l'exécution d'un procédé selon un mode de réalisation de l'invention; - la figure 3 est une vue en perspective d'un exemple de dispositif de convoyage sur lequel est posé un conteneur et un élément palette en position supérieur de remplissage, lors de l'exécution d'un procédé selon un autre mode de réalisation de l'invention; - la figure 4 illustre un processus de solidarisation du conteneur à l'élément palette, selon un mode de réalisation de l'invention. La figure 1 représente une vue d'ensemble de face d'un conteneur 10 en carton comprenant quatre parois latérales 11, 12, 13, 14 (les parois 12,13,14 ne sont pas visibles) définissant un espace interne latéralement clos, les parois étant articulées entre elles de façon à former une forme rectangulaire classique. Le conteneur 10 ne présente pas ici de partie de fond. Deux parois latérales 12, 14 (non visibles), faisant face l'une à l'autre, sont en contact par leurs extrémités de bords inférieurs, au voisinage du sol, avec les deux bandes 31,32 à rouleaux du dispositif de convoyage 30, de telle sorte que l'ensemble convoyeur 30/élément palette 40 en carton puisse être déplacé. Les deux autres parois 11,13 (non visible), perpendiculaires au deux parois 12,14, sont également en contact par leurs extrémités de bords inférieurs avec les rouleaux 31,32, la zone de contact étant alors définie par la largeur des rouleaux 31,32. Le conteneur 10 présente une position supérieure de remplissage ouverte et présente quatre rabats 15,16,17,18 respectivement solidarisés aux parois latérales 11,12,13,14 (les parois 12,13,14 ne sont pas visibles), lesquels rabats forment une partie supérieure de fermeture, afin de protéger le conteneur 10 lors d'un transport. Les deux parois latérales ici 11 et 13 (non visible) présentent dans une zone de la partie de fond du conteneur 10, deux découpes 19,20 pour le passage d'une fourche d'un transpalette (non représentée) de façon parallèle aux longerons 41,42,43 (non représentés). Selon la figure 1, la zone 21 délimitant les deux découpes 19,20 est placée dans la zone de milieu de l'extrémité des parois 11,13 (non visible) et est en contact avec une troisième bande à rouleaux 33 pour faciliter l'évacuation du conteneur 10. La figure 2 est une vue en perspective d'un conteneur 10 et des moyens élévateurs 60 munis d'un plateau 50, au cours de l'exécution d'un procédé selon un mode de réalisation de l'invention. A l'intérieur et à la partie de fond du conteneur 10, des moyens élévateurs 60 sont disposés, ici un vérin télescopique, lesquels sont agencés pour soutenir un plateau 50. Les moyens élévateurs 60 sont actionnées par un dispositif de réglage de la hauteur (non représenté) permettant un déplacement ici par paliers successifs de l'élément palette 40. Le plateau 50 présente ici des dimensions sensiblement identiques à celles du volume intérieur du conteneur 10, mais légèrement inférieures ce qui peut permettre de limiter les frottements contre les parois du conteneur 10. Le plateau 50 définit à ces deux extrémités de bords dirigées vers les parois latérales 12,14 (non représentée) des découpes en créneau 51 définissant des parties de prolongement 52. La figure 3 est une vue en perspective d'un dispositif de convoyage 30 sur lequel est posé un conteneur 10 et un élément palette 40 en position supérieure initiale de remplissage. La disposition du conteneur 10 sur le dispositif de convoyage 30 a été décrite à la Figure 1. Le dispositif de convoyage 30, outre les trois bandes à rouleaux 31,32,33, comporte des parties libres ou fixes 34 lesquelles accueillent les parties de prolongement 52 du plateau 50. L'élément palette 40 est pourvu ici de trois longerons 41,42,43, le longeron 43 étant central, qui s'étendent sur toute la largeur de l'élément palette 40 selon une direction parallèle à la disposition des bandes à rouleaux 31,32,33. Lorsque l'élément palette 40, ici représenté en position supérieure du conteneur 10, atteint le fond du conteneur 10, les longerons 41,42,43 coopèrent avec les bandes à rouleaux 31,32,33 et permettent l'évacuation de l'ensemble conteneur 10/élément palette 40 rempli. Une plaque support du contenu 44 est fixée par collage sur les trois longerons 41,42,43. Une plaque (non visible), opposée la plaque 44, définit une surface externe, la plaque étant destinée à être posée sur un support, le sol ou sur les moyens élévateurs 60. Un dispositif support 70, situé dans la partie de fond du conteneur 10, permet de maintenir l'élément palette 40 une fois le remplissage effectué. Dans les figures 4 (A), (B) et (C) toutes les références ne sont pas indiquées par souci de clarté. La figure 4 (A) est une vue en perspective du conteneur 10 dont les deux parois 12,14 présentent chacune respectivement dans leur partie basse un volet de coopération 91,101 (non représenté), repliable selon des lignes de pliage 92 et 102 (non représentée), et de découpe 93,94 et 103,104 (non représentées), respectivement. Les lignes de pliage peuvent être doubles dans le cas présent. Des languettes en forme de queue d'aronde 111, 112, 113 et 114 de la paroi 12 et 121, 122, 123 et 124 (non représentées) de la paroi 14 sont respectivement définies sur les volets 91 et 101 (non représenté), et sur les parois 12,14. Par exemple, les languettes 111 et 113 sont ici symétriques par rapport à la direction de la ligne de pliage 92. La figure 4 (B) montre le conteneur 10 posé sur les bandes à rouleaux 31,32, le plateau 50 des moyens élévateurs 60 étant en position haute, supérieure, du conteneur 10. L'élément palette 40 avec la plaque support du contenu 44 est solidarisée avec les trois longerons 41,42,43. Ici, la plaque 44 présente des extrémités de bord de taille supérieure aux extrémités de bord des longerons 41,42. L'élément palette 40 vient se positionner sur le plateau 50 qui permet de le supporter. Un détail de cette figure 4 (B) montre en position 1, le pliage du volet de coopération 91 de la paroi 12, par la ligne de pliage 92, vers l'intérieur du conteneur 10 qui est plaqué le long de la paroi 12 grâce aux languettes 111,113, que l'utilisateur plie vers l'extérieur (position 2) grâce à des lignes de pliage et découpe (non représentées). Les languettes 111,113 permettent le verrouillage en position du volet 91 garantissant qu'il ne sera pas accroché par les moyens élévateurs 60 avec le plateau 50 lors de leur déplacement (position 3). L'opération de remplissage terminée, Figure 4 (C), l'utilisateur remet les languettes 111,113 dans une position correspondant grossièrement à leur position d'origine, légèrement verticale, libérant ainsi le volet de coopération 91, qui, par l'élasticité du matériau, vient en appui contre l'extrémité de bord de la plaque de support 44 verticales du longerons 41 (position 4). REVENDICATIONS1. Procédé de remplissage d'un ensemble d'emballage en un matériau rigide ou semi-rigide comprenant un conteneur (10) comportant une pluralité de parois latérales (11,12,13,14) définissant un espace interne pour recevoir un contenu, et un élément palette (40) destiné à être disposé dans l'espace interne, à une position basse dudit conteneur (10) de façon à supporter ledit contenu, le procédé comprenant au moins une étape de déplacement dudit élément palette (40) par rapport au conteneur (10) de façon à parcourir l'espace interne le long des parois latérales (11,12,13,14) au fur et à mesure du remplissage jusqu'à la position basse. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape de déplacement est mise en oeuvre par des moyens élévateurs (60) agencés pour supporter l'élément palette (40). 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel les moyens élévateurs (60) comprennent un élément de plateau (50) pour supporter l'élément palette (40), de préférence un plateau (50) de maintien solidarisé à un piston ou une table élévatrice (50) de maintien commandé par un système de vérin. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel l'élément de plateau (50) définit à au moins deux extrémités opposées une pluralité de découpes (51) en créneau définissant des parties de prolongement (52) aptes à coopérer avec des parties fixes (34) d'un dispositif de convoyage (30) à rouleaux de l'ensemble conteneur (10)/élément palette (40). 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel l'élément palette (40) comprend une plaque de support (44) du contenu et au moins deux longerons (41,42,43) solidarisés à la plaque de support (44). 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel les au moins deux longerons (41,42,43) sont obtenus par pliage d'un panneau d'un matériau cartonné suivant des refoulages parallèles suivi d'un assemblage par collage de parties en contact mutuel à l'issue de ce pliage. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel le conteneur (10) comprend, à au moins une paroi latérale (11,12,13,14), dans une zone de la partie de fond du conteneur (10), une pluralité de découpes (19,20) pour le passage d'une fourche d'un transpalette ou d'un dispositif de manutention. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel au moins deux parois parmi la pluralité des parois (11,12,13,14) présentent dans une zone de la partie de fond du conteneur (10), un ensemble de lignes de pliage (92,102) et de découpes (93,94,103,104) définissant une pluralité d'éléments (91,101) de coopération du conteneur (10) avec l'élément palette (40) et une pluralité d'éléments de verrouillage (111,112,113,114,121,122,123,124) conteneur (10)/élément palette (40). 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, comprenant en outre une étape d'interposition d'un support intercalaire ou d'un élément palette (40) supplémentaire entre deux couches de produits entreposés au cours du remplissage. 10. Système de remplissage d'un ensemble d'emballage en un matériau rigide ou semi-rigide comprenant un conteneur (10) comportant une pluralité de parois latérales (11,12,13,14) définissant un espace interne pour recevoir un contenu, et un élément palette (40) destiné à être disposé dans l'espace interne, à une position basse dudit conteneur (10), de façon à supporter ledit contenu, comprenant des moyens élévateurs (60) agencés pour déplacer l'élément palette (40) par rapport au conteneur (10) de façon que ledit élément palette (40) parcoure l'espace interne le long des parois latérales (11,12,13,14) au fur et à mesure du remplissage jusqu'à la position basse.