FR 3007025 A1 20141219 FR 1355558 A 20130614 La présente invention concerne des matériaux composites isolants comprenant un aérogel inorganique et une mousse de mélamine, leur procédé de fabrication et leurs utilisations. L'économie d'énergie, et plus particulièrement l'isolation thermique, se trouvent aujourd'hui au coeur des problématiques des industriels et dans le bâtiment. L'isolation thermique est obtenue traditionnellement par l'usage de laine de verre, de roche, de polystyrène expansé ou polystyrène extrudé, souvent combinés dans des systèmes d'isolation industrielle d'une part, et pour le bâtiment d'autre part. Dans l'isolation du bâtiment ces isolants peuvent être collés sur une plaque de plâtre. La performance en isolation thermique des matériaux est mesurée par leur conductivité thermique. Plus la valeur de la conductivité thermique est basse, moins le matériau conduit la chaleur et plus l'isolation thermique est bonne. Dans la présente invention, la conductivité thermique est mesurée selon la méthode de la plaque chaude gardée de la norme NF EN 12667 à 20°C et à pression atmosphérique en date de juillet 2001. Cependant, les industriels sont à la recherche de matériaux isolants toujours plus performants et plus économiques. C'est dans ce cadre qu'ont été développés les isolants à base d' aérogels et de xérogels. Un gel comporte une structure continue tridimensionnelle poreuse. La préparation d'un gel implique une étape de transition sol-gel, c'est-à-dire le passage d'une suspension de particules solides, le sol, à un matériau gélatineux d'apparence solide, le gel. On distingue, selon la nature du fluide présent dans les pores du gel, les aérogels et xérogels (air), les hydrogels (eau), les organogels (solvant organique), en particulier les alcogels (alcool). L'ensemble des termes hydrogels, alcogels et organogels sont rassemblés, dans la présente invention, sous la dénomination plus générale de lyogels. Traditionnellement, le terme aérogel se réfère de manière générale à un gel séché dans des conditions supercritiques, c'est-à-dire que le solvant majoritaire est à l'état de fluide supercritique dans ces conditions, tandis que le terme xérogel se réfère à un gel séché dans des conditions subcritiques, c'est-à-dire que le solvant majoritaire n'est pas à l'état de fluide supercritique dans ces conditions. Aussi bien les aérogels et que les xérogels sont très intéressants non seulement pour leur qualité d'isolants thermiques et acoustiques, mais aussi pour leur faible densité. Toutefois, dans la présente invention, on englobera sous le terme « aérogel » à la fois les aérogels et les xérogels, à fins de simplification. Typiquement, les aérogels sont obtenus sous forme granulaire, ce qui pose des problèmes de transport et de manipulation. Plusieurs solutions ont donc émergé afin d'obtenir des aérogels monolithiques. Par « monolithique », on entend au sens de la présente invention que l'aérogel est solide et se présente sous forme d'un bloc d'un seul tenant, notamment sous forme d'un panneau. Un aérogel monolithique peut être aussi bien rigide que flexible. Par « rigide » on entend que le matériau ne peut être déformé de manière significative sans observer la formation de fissures, voire la rupture du matériau monolithique. Notamment, cela signifie que le matériau monolithique ne peut être roulé. Par « flexible », on entend au contraire que le matériau peut être déformé, et notamment enroulé. On pourra employer également, pour qualifier le matériau monolithique, le terme « autoportant », qui sera entendu comme signifiant que la stabilité du produit n'est pas due à un support extérieur. Un matériau monolithique autoportant peut être aussi bien flexible que rigide. Il est en outre avantageux, notamment pour les applications dans le domaine du bâtiment, d'obtenir une épaisseur de matériau isolant par exemple supérieure à 2 cm, voire de l'ordre de 5 cm. En effet, les nouvelles normes pour l'isolation par l'intérieur des bâtiments (Réglementation Thermique 2012 Française) préconisent l'utilisation de panneaux dont la résistance thermique est de R = 3 m2.K/W. Un autre problème lié à l'utilisation des aérogels, et en particulier des aérogels granulaires, réside dans leur caractère poudrant, c'est-à-dire qu'ils libèrent des poussières, de silice dans le cas des aérogels de silice par exemple. Une première catégorie de matériaux monolithiques permettant de surmonter une partie de ces problèmes est obtenue par ajout d'un liant à un aérogel particulaire. Les particules d' aérogels sont ainsi « collées » entre elles. En général, pour augmenter les performances thermiques du matériau utilisé, le liant utilisé est une mousse. C'est ce qui est notamment décrit dans les documents US 2012/0142802, EP 1 808 454, EP 0 340 707 et DE 195 33 564, pour lesquels le liant est une mousse de mélamine. Le procédé de préparation de ce type de matériau composite monolithique consiste à mélanger des particules d' aérogels préformées dans un mélange de précurseurs de la mousse de mélamine, puis à procéder à une réaction de polymérisation et de formation de la mousse. Les matériaux obtenus selon un tel procédé possèdent cependant des performances d'isolation thermiques moyennes (conductivité thermique en général comprises entre 25 et 40 mW/m.K). En particulier, le document US 2012/0142802 enseigne l'emploi d'une mousse présentant une taille de pore comprise entre 10 et 1000 iam et d'un aérogel avec une taille de pore inférieure à 50 nm et une porosité comprise entre 50 et 99% comme matériaux de départ, mais ne précise pas les caractéristiques correspondantes des matériaux composites obtenus. Les documents EP 1 808 454, EP 0 340 707 et DE 195 33 564 ne précisent pas non plus ces caractéristiques. Parallèlement, les documents US 2007/0259979, US 2009/0029147 et US 6,040,375 décrivent des matériaux composites comprenant une mousse à cellules ouvertes, notamment une mousse de polyuréthane, combinée à un aérogel de silice, obtenus par coulage d'un sol de silice sur un panneau de mousse de polyuréthane préformé, suivi d'une gélification, et d'un séchage. Les matériaux obtenus présentent une conductivité thermique comprise entre 18 et 22 mW/m.K. Le document US 2009/0029147 semble enseigner que l'aérogel obtenu présente une porosité d'au moins 95%. Les autres documents ne semblent pas caractériser le diamètre de pores ni la porosité des matériaux. Ainsi, l'homme du métier n'est pas enclin à concevoir un matériau composite à base d'aérogel et de mousse de mélamine, puisque ceux-ci, d'après les divulgations de l'art antérieur, semblent peu efficaces en termes d'isolation thermique, notamment comparés à d'autres matériaux à base de mousse de polyuréthane. Il en est d'autant plus dissuadé que la conductivité thermique des mousses de mélamine, notamment les mousses BASOTECT® commercialisées par BASF, est d'environ 35 mW/m.K, tandis que la conductivité thermique des mousses de polyuréthane à cellules ouvertes est en général comprise entre 20 et 25 mW/m.K. De manière surprenante, le demandeur a fabriqué des matériaux composites isolants comprenant un aérogel inorganique et une mousse de mélamine à cellules ouvertes présentant de bonnes performances d'isolation thermique, tout en étant facile à manipuler, et en diminuant très fortement, voire en éliminant, leur caractère poudrant. Dans ces matériaux composites, la mousse ne joue pas le rôle de liant. Par « matériau composite », on entend au sens de la présente invention un matériau comprenant au moins deux composés non miscibles intimement liés entre eux. Le matériau composite possède alors des propriétés, notamment physiques (par exemple conductivité thermique, rigidité etc...) que chacun des matériaux pris séparément ne possède pas nécessairement. Par « mousse », on entend au sens de la présente invention une substance, notamment un polymère, emprisonnant des bulles de gaz en son sein. Les mousses se distinguent en « mousses à cellules fermées », c'est-à-dire que les poches de gaz sont totalement enrobées de matériau solide, par opposition aux « mousses à cellules ouvertes », dans lesquelles les poches de gaz communiquent entre elles. Par exemple, les mousses commercialisées sous le nom de BASOTECT® sont des mousses à cellules ouvertes. Par « mousse de mélamine », on entend au sens de la présente invention une mousse comprenant un polymère dont un des monomères est la mélamine. Un exemple de mousse de mélamine est un mousse mélamine-formaldéhyde, issue d'une réaction de polymérisation entre la mélamine et le formaldéhyde. Sans vouloir se limiter à cette interprétation, il semble que les propriétés du matériau composite selon l'invention, et notamment la faible conductivité thermique, sont obtenues grâce au contrôle de la macroporosité du matériau, et/ou du diamètre des macropores. La présence de macropores génère une contribution en conductivité par convection gazeuse non négligeable sur la conductivité thermique globale. La minimisation de la proportion volumique des macropores par rapport au volume de l'échantillon permet d'obtenir des performances thermiques remarquables. Par « macropore », on entend au sens de la présente invention les pores présentant un diamètre supérieur à 10 üm. En effet, comme le quantifie le formalisme de Knüdsen, la conductivité thermique de l'air en fonction de la dimension caractéristique de confinement (i.e. taille de pore), Xe augmente selon la loi suivante := g 1+ aKn avec X0 la conductivité du gaz libre (i.e. non confiné), a le coefficient d'accommodation entre le gaz et le solide (coefficient traduisant la qualité de l'échange thermique entre le gaz et les parois de confinement), K., le facteur de Knüdsen, défini comme le rapport entre le libre parcours moyen du gaz et la dimension caractéristique de confinement (i.e. la dimension des pores). Ainsi, au-dessus d'une taille de macropore de 10 üm, l'air n'est plus confiné ce qui influence négativement les propriétés de conductivité thermique. Par « nombre total de macropore », on entend donc au sens de la présente invention le nombre total de pores présentant un diamètre supérieur à 10 üm. Par « macroporosité » d'un matériau poreux, on entend au sens de la présente invention le rapport du volume occupé par les macropores sur le volume occupé par le matériau dans sa totalité. La macroporosité est exprimée en pourcentage (%) et est mesurée par tomographie aux rayons X et en trois dimensions. De préférence, les acquisitions sont réalisées avec le modèle de machine DeskTom muni d'un générateur de 130 kV. La distance foyer/échantillon est d'environ 12 cm. Le logiciel utilisé pour l'acquisition et la reconstruction des données est le logiciel X-Act développé par RX Solutions. Pour les post-traitements (visualisation et analyse de porosité), le logiciel VG Studio Max version 2.2 a été utilisé. L'homme du métier effectue le paramétrage des traitements selon ses connaissances générales. Dans le cadre de la présente invention, on définit également le « diamètre» des pores d'un matériau poreux, qui est déterminé par une extrapolation statistique à partir de la répartition des volumes des macropores du matériau poreux, mesurée par exemple par tomographie aux rayons X et en trois dimensions. Il est considéré qu'un pore a une forme de sphère. La relation liant le diamètre des macropores et le volume de ce dernier x est donc la suivante : V - 63 V le volume et D le diamètre de la sphère. Un exemple de détermination du diamètre des pores d'un matériau selon l'invention est présenté dans l'exemple 1. Un objet de la présente invention concerne donc un matériau composite monolithique comprenant un aérogel inorganique et une mousse de mélamine à cellules ouvertes, ledit matériau présentant une conductivité thermique X, comprise entre 5 et 20 mW/m.K mesurée selon la méthode de la plaque chaude gardée de la norme NF EN 12667 à 20°C et à pression atmosphérique, et possédant une macroporosité inférieure à 5%, de préférence inférieure à 2%. Un autre objet de l'invention concerne un procédé de fabrication du matériau composite monolithique comprenant un aérogel inorganique et une mousse de mélamine à cellules ouvertes selon l'invention, comprenant les étapes successives suivantes : a) coulage d'un sol inorganique dans un réacteur, dans lequel a été placé au préalable une mousse de mélamine à cellules ouvertes préformée, b) gélification du sol en un lyogel, c) séchage du lyogel. Un autre objet de l'invention concerne un matériau composite monolithique comprenant un aérogel inorganique et une mousse mélamine, ledit matériau présentant une conductivité thermique X, comprise entre 5 et 20 mW/m.K mesurée selon la méthode de la plaque chaude gardée de la norme NF EN 12667 à 20°C et à pression atmosphérique, et susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'invention. Un autre objet de l'invention concerne un panneau multicouche comprenant au moins une couche essentiellement constituée d'un matériau composite selon l'invention. Un autre objet de l'invention concerne l'utilisation du matériau composite monolithique comprenant un aérogel inorganique et une mousse de mélamine à cellules ouvertes ou un panneau multicouche selon l'invention, en tant qu'isolant thermique ou acoustique. Matériau composite La présente invention a trait à un matériau composite monolithique comprenant ou essentiellement constitué d'un aérogel inorganique renforcé par une mousse de mélamine à cellules ouvertes préformée, ledit matériau présentant une conductivité thermique X, comprise entre 5 et 20 mW/m.K mesurée selon la méthode de la plaque chaude gardée de la norme NF EN 12667 à 20°C et à pression atmosphérique, et possédant une macroporosité inférieure à 5%, de préférence inférieure à 2%. Par « essentiellement constitué de », on entend au sens de la présente invention que le matériau peut comprendre d'autres éléments que ceux cités, mais en quantités suffisamment faibles pour qu'ils ne modifient pas les caractéristiques essentielles du matériau. Ainsi, le matériau peut comprendre des impuretés, notamment à l'état de traces. Le matériau composite monolithique selon l'invention est monocouche. On observe également qu'il est homogène, notamment en termes de structure, de conductivité thermique, de macroporosité et de flexibilité. La mousse de mélamine permet d'améliorer certaines propriétés mécaniques de l'aérogel, tout en conservant une conductivité thermique inférieure à 20 mW/m.K mesurée selon la méthode de la plaque chaude gardée de la norme NF EN 12667 à 20°C et à pression atmosphérique. Par exemple, la contrainte maximale en phase élastique des matériaux composites et beaucoup plus importante de celle de l'aérogel correspondant non renforcé. Les valeurs typiques sont respectivement de 3.5 MPa (pour le matériau composite) et 1.104 MPa (pour l'aérogel non renforcé correspondant). Par « mousse préformée », on entend au sens de la présente invention que la mousse de mélamine à cellules ouvertes ne subit plus de réaction chimique modifiant la structure du polymère comprenant la mélamine, notamment de réaction chimique de polymérisation ou de réticulation. En outre, la macroporosité de la mousse n'est pas modifiée par une réaction physique. La seule transformation que subit la mousse consiste en la formation du gel à l'intérieur de ses cellules ouvertes. La forme du matériau composite obtenu sera donc essentiellement identique à celle de la mousse préformée de départ. Avantageusement, la conductivité thermique mesurée selon la méthode de la plaque 10 chaude gardée de la norme NF EN 12667 à 20°C et à pression atmosphérique est comprise entre 5 et 20 mW/m.K, encore plus avantageusement comprise entre 8 et 15 mW/m.K. On constate expérimentalement que le matériau selon l'invention possède des pores dont le diamètre est compris entre 50 et 250 1.1.m. De préférence, les macropores dont le 15 diamètre est compris entre 50 et 250 microns représentent plus de 80 % (en nombre) du nombre total de macropores (pores dont le diamètre est supérieur ou égal à 10 i.tm) du matériau selon l'invention. De préférence, la mousse de mélamine à cellules ouvertes est une mousse de mélamineformaldéhyde. A titre d'exemple, on peut citer les mousses BASOTECT® 20 commercialisées par BASF. Dans un mode de réalisation particulier, la mousse de mélamine formaldéhyde possède une épaisseur comprise entre 2 et 50 mm, une porosité comprise entre 95% et 99.5%, une densité comprise entre 8.5 et 11.5 kg.m-3 et une conductivité thermique comprise entre 35 et 40 mW/m.K mesurée selon la méthode de la plaque chaude gardée de la norme NF EN 12667 à 20°C et à pression atmosphérique. 25 La mousse de mélamine permet de structurer l'aérogel pour améliorer ses propriétés de résistance mécanique et de tenue tout en conservant ses propriétés d'isolation thermique. Avantageusement, le matériau composite selon l'invention possède une densité comprise entre 70 kg.m-3 et 150 kg.m-3, de préférence entre 100 et 120 kg.m-3. De préférence, le matériau composite selon l'invention comprend entre 85% et 98% en poids d'aérogel par rapport au poids du matériau composite, de préférence entre 90% et 95% ou entre 90 et 98% en poids d'aérogel par rapport au poids du matériau composite. Avantageusement, l'aérogel inorganique est choisi parmi les aérogels de silice, d'oxyde de titane, d'oxyde de manganèse, d'oxyde de calcium, de carbonate de calcium, d'oxyde de zirconium, ou leurs mélanges, de préférence parmi les aérogels de silice. Dans un mode de réalisation avantageux, le matériau composite selon l'invention présente une épaisseur comprise entre 2 et 50 mm, de préférence entre 5 et 30 mm, par exemple entre 10 et 20 mm. On observe que l'épaisseur du matériau composite monolithique est corrélée à l'épaisseur de la mousse de mélamine utilisée. Ainsi, la mousse de mélamine présente avantageusement une épaisseur comprise entre 2 et 50 mm, de préférence entre 5 et 30 mm, par exemple entre 10 et 20 mm. L'aérogel peut en outre comprendre un additif. Avantageusement, l'additif vise à améliorer les propriétés mécaniques, de cohésion ou de conductivité thermique des matériaux composites monolithiques selon l'invention. De préférence, cet additif comprend un opacifiant. Ainsi, avantageusement, le matériau selon l'invention comprend en outre un opacifiant. L'utilisation d'un opacifiant permet en effet de diminuer la valeur de la conductivité thermique en diminuant sa composante radiative. Typiquement, l'opacifiant est choisi parmi SiC, TiO2, noir de carbone, graphite, ZrO2, ZnO, Sn02, MnO, NiO, TiC, WC, ZrSiO4, Fe2O3, Fe304, FeTiO3. En particulier, l'opacifiant est choisi parmi le groupe constitué de SiC et TiO2. Dans un mode de réalisation préféré, le matériau composite selon l'invention ne comprend pas de liant. On peut citer comme exemple de liant inorganique les ciments, les plâtres, le gypse, la chaux, et comme exemple de liant organique des thermoplastiques tels que les cires polyoléfines, les polymères de styrène, les polyamides. Le terme liant comprend également les adhésifs, tels que les résines époxy et les cyanoacrylates par exemple. Dans un mode de réalisation préféré, le matériau composite selon l'invention ne comprend pas de matériau de renforcement fibreux. Au sens de la présente invention, un « matériau de renforcement fibreux » comprend des fibres ou une nappe fibreuse non tissée, ou un mélange de celles-ci. Les divers types de fibres adaptées à la fabrication d'isolants thermiques sont connus de l'homme du métier. On citera par exemple les fibres de verre, les fibres minérales, les fibres de polyester, les fibres d'aramide, les fibres de nylon et les fibres végétales, ou un mélange de celles-ci, comme décrit dans le brevet US 6,887,563. Avantageusement, le matériau composite selon l'invention est hydrophobe, perméable à la vapeur et tient en température jusqu'à 250°C. Il se découpe facilement et ne poudre quasiment pas par rapport aux autres matériaux composites à base d'aérogel de silice. En outre, les matériaux composites selon l'invention sont légers et flexibles. Ils présentent aussi de bonnes propriétés d'isolation acoustique. Les matériaux selon l'invention présentent de bonnes propriétés de résistance au feu, ils sont de préférence classés au moins B1 selon la norme allemande DIN 4102-1, M1 en France selon la norme NF P-92507, ou VO aux Etats-Unis selon la norme UL94. L'énergie de combustion ou pouvoir calorifique supérieur du matériau composite selon l'invention mesuré selon la norme NF EN ISO 1716 est avantageusement plus faible que la plupart des matériaux isolants de performance, tels que le polyuréthane. Le matériau selon l'invention est susceptible d'être obtenu par le procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) coulage d'un sol inorganique dans un réacteur, dans lequel a été placé au préalable une mousse de mélamine à cellules ouvertes préformée, b) gélification du sol en un lyogel, c) un séchage dans des conditions subcritiques du lyogel. Le procédé d'obtention du matériau selon l'invention est décrit plus précisément dans la suite. Dans la présente invention, la quantité résiduelle de solvant en poids du matériau composite monolithique est calculée selon la norme EN/ISO 3251. Le protocole utilisé consiste à prélever 1 g de aérogel selon l'invention, le peser, puis de le sécher pendant 3h dans une étuve à 105°C, puis de peser l'aérogel ainsi séché. Le matériau composite selon l'invention possède typiquement une quantité résiduelle de solvant en poids du matériau composite inférieure ou égale à 3%, de préférence inférieure à 1%, selon la norme EN/ISO 3251. Panneaux multicouches La présente invention concerne également des panneaux multicouches, plus particulièrement sous forme de panneaux multicouches laminés ou sandwichs, comprenant au moins une couche essentiellement constituée d'un matériau composite monolithique selon l'invention, éventuellement en association avec des couches de nature différente. Dans le panneau multicouche selon l'invention, chaque couche est constituée d'un matériau monolithique ou d'un panneau collé à une ou plusieurs autres couches. A titre d'exemple, une ou plusieurs plaques de plâtre (éventuellement de type BA13) peuvent être collées d'un ou de chaque côté d'un matériau composite monolithique selon l'invention pour former un complexe de doublage. On envisage également des panneaux multicouches mixtes comprenant une association d'un ou plusieurs matériaux composites selon l'invention et d'un matériau composite tel que décrit par exemple dans la demande internationale WO 2013/053951. Le matériau composite selon la présente invention confère au panneau multicouche ainsi obtenu des caractéristiques améliorées ou adaptées à un cas d'application particulière. Par exemple, un matériau composite monolithique selon l'invention contrecollé à un panneau isolant rigide selon la demande WO 2013/053951 apporte une élasticité en compression ou un amortissement acoustique dont ces derniers sont souvent relativement moins bien pourvus. La couche constituée du matériau composite monolithique selon l'invention peut aussi jouer le rôle de pare-feu ou de retardant de flamme ou de couche d'isolation haute température par rapport au matériau auquel elle est associée. Le contrecollage d'une couche de matériau composite entre deux couches thermoformables peut conférer au panneau multicouche une capacité à être lui-même thermoformé. Procédé d'obtention La présente invention concerne également un procédé d'obtention d'un matériau composite monolithique comprenant ou essentiellement constitué d'un aérogel inorganique renforcé par une mousse de mélamine à cellules ouvertes préformée, présentant une conductivité thermique X, comprise entre 5 et 20 mW/m.K mesurée selon la méthode de la plaque chaude gardée de la norme NF EN 12667 à 20°C et à pression atmosphérique, et possédant une macroporosité inférieure à 5%, de préférence inférieure à 2%, comprenant les étapes successives suivantes : a) coulage d'un sol inorganique dans un réacteur, dans lequel a été placé au préalable une mousse de mélamine à cellules ouvertes préformée, b) gélification du sol en un lyogel, c) séchage du lyogel. Le séchage à l'étape c) est de préférence réalisé de manière que l' aérogel obtenu présente une quantité résiduelle de solvant en poids du matériau composite inférieure ou 20 égale à 3%, de préférence 1%, selon la norme EN/ISO 3251. Avantageusement, le séchage de l'étape c) a lieu dans des conditions subcritiques. Avantageusement, aucun liant, notamment tel que défini précédemment, n'est utilisé ou ajouté à aucune étape du procédé selon l'invention. En outre, aucun matériau de renforcement fibreux tel que défini précédemment n'est de préférence employé dans le 25 procédé selon l'invention. De préférence, le sol utilisé à l'étape a) est choisi parmi le groupe des sols de silice, d'oxyde de titane, d'oxyde de manganèse, d'oxyde de calcium, de carbonate de calcium, d'oxyde de zirconium, ou leurs mélanges. De préférence, le sol est un sol de silice. Un additif peut être ajouté au sol à l'étape a), de préférence un additif comprenant un opacifiant. L'additif et l'opacifiant sont tels que définis précédemment. Le lyogel obtenu à l'étape b) comprend de 70 à 90% de solvant en poids, préférentiellement de 75% à 85% de solvant en poids, par rapport au poids de sol de départ. Modes de réalisation particuliers : étape b) Dans un mode de réalisation, le lyogel est un alcogel. Dans ce cas, le solvant est de préférence l'éthanol. Dans ce mode de réalisation, l'étape b) est avantageusement suivie d'une étape b2) de vieillissement de l'alcogel suivie d'une étape b3) de traitement d'hydrophobisation de l'alcogel, à l'issue duquel est obtenu un alcogel hydrophobé. L'étape b2) comprend par exemple la mise en contact de l'alcogel obtenu à l'étape bl) avec un agent hydrophobant en milieu acide de pH compris entre 1 et 3. Avantageusement, l'agent hydrophobant utilisé est choisi parmi le groupe des organosiloxanes, des organochlorosilanes ou des organoalkoxysilanes, de manière plus avantageuse, l'agent hydrophobant utilisé est choisi parmi le groupe constitué de l'hexaméthyldisiloxane (HMDSO), le triméthylchlorosilane et le triméthyléthoxysilane, de manière encore plus avantageuse l'hexaméthyldisiloxane (HMDSO). En outre, dans ce mode de réalisation, le sol de silice selon l'invention est de préférence obtenu par hydrolyse contrôlée de tétraéthoxysilane dans l'éthanol. Avantageusement, l'éthanol généré lors de l'hydrolyse est recyclé puis réutilisé comme solvant de cette même étape. De préférence, l'étape b3) comprend la mise en contact de l'alcogel obtenu à l'étape c) avec un agent hydrophobant en milieu acide de pH compris entre 1 et 3. Avantageusement, l'alcogel est acidifié lors de l'étape b3) par addition d'un acide minéral ou organique. De manière plus avantageuse, l'acide minéral est l'acide chlorhydrique et l'acide organique est l'acide trifluoroacétique. De manière encore plus avantageuse, l'acide est l'acide trifluoroacétique ou l'acide chlorhydrique et l'agent hydrophobant l'hexaméthyldisiloxane (HMDSO). Avantageusement, l'étape b3) est conduite à une température comprise entre 50°C et 150°C. Encore plus avantageusement, l'étape b3) est conduite à la température d'ébullition de l'alcool (solvant de l'alcogel). Dans le cas où le solvant est l'éthanol, l'étape b3) est conduite au reflux de l'éthanol. Dans un autre mode de réalisation, le lyogel obtenu à l'issue de l'étape a) est un hydrogel. Dans ce cas, l'étape b) est avantageusement suivie d'une étape b2) d'échange du solvant (l'eau) par un solvant organique tel l'acétone, l'hexane ou l'heptane menant à la formation d'un lyogel, étape optionnellement précédée d'une étape de vieillissement de l'hydrogel, et suivie d'une étape b3) de traitement d'hydrophobisation du lyogel, à l'issue duquel est obtenu un lyogel hydrophobé. Les conditions de mise en oeuvre de l'étape b3) de traitement d'hydrophobisation du lyogel sont similaires à celles décrites précédemment dans la cas où le lyogel est un hydrogel (notamment température, réactifs, etc) au solvant près. Dans ces deux modes de réalisation, l'étape de vieillissement permet d'améliorer les propriétés mécaniques du lyogel sous l'effet des mécanismes de synérèse (séparation du liquide et du gel). Cette étape de vieillissement a avantageusement une durée inférieure à 24h. Les conditions de température et de durée du vieillissement seront choisies de manière adéquate selon des critères bien connus de l'homme du métier tels que la composition du gel par exemple. Avantageusement, l'étape de vieillissement est conduite à une température comprise entre 40°C et 80°C, encore plus avantageusement à une température comprise entre 45°C et 60°C. Avantageusement, l'étape de vieillissement a une durée inférieure à 20h. Dans ces deux modes de réalisation, le traitement hydrophobant à l'étape b3) du procédé permet notamment de diminuer la reprise hydrique du matériau composite. Le matériau composite selon l'invention présente préférentiellement un taux de reprise hydrique à température ambiante et à 75% d'humidité relative inférieur à 5%, encore plus préférentiellement inférieur à 3%, et préférentiellement un taux de reprise hydrique à température ambiante et à 95% inférieur à 10%, encore plus préférentiellement inférieur à 5%. Modes de réalisation particuliers : étape c) Dans un mode de réalisation, l'étape c) se subdivise en une étape cl) de préséchage dans des conditions subcritiques à une température inférieure à 80°C, et une étape c2) de séchage dans des conditions subcritiques, ledit séchage c2) étant de type diélectrique ou convectif, à une température supérieure à 100°C lorsque ledit séchage c2) est de type convectif. Dans un mode de réalisation, l'étape c2) est un séchage de type convectif, réalisé à une température comprise entre 120°C et 180°C, de préférence comprise entre 140°C et 160°C, encore plus préférentiellement égale à 150°C. Le séchage convectif peut être conduit en mode naturel, mais est de préférence conduit en mode forcé. Dans un autre mode de réalisation, l'étape c2) est une étape de séchage diélectrique par micro-ondes. De préférence, le pré-séchage cl) est poursuivi jusqu'à l'obtention d'un lyogel condensé ayant perdu entre 10 et 80% d'alcool en poids, avantageusement entre 20% et 60% d'alcool en poids, encore plus avantageusement entre 40% et 50% d'alcool en poids par rapport au poids des produits de départ. Avantageusement, la température du pré-séchage de l'étape cl) est comprise entre 40°C et 80°C, encore plus avantageusement comprise entre 60°C et 80°C, encore plus avantageusement est égale à 80°C. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, l'étape cl) est réalisée par circulation d'un flux gazeux chaud dans le réacteur. Le flux gazeux est typiquement un flux de gaz inerte tel que l'azote, l'air, ou un gaz rare. Avantageusement, le flux gazeux chaud circule verticalement, encore plus avantageusement du haut vers le bas. Dans un autre mode de réalisation, le pré-séchage à l'étape cl) est conduit sous pression réduite. Un tel mode de réalisation est avantageux car il permet, à température égale, d'obtenir des temps de pré-séchage plus courts. Avantageusement, l'étape c2) est réalisée par séchage convectif par circulation d'un flux d'air chaud dans le sécheur. A l'échelle du laboratoire, le séchage convectif est réalisé de préférence en étuve à une température de 150°C. Dans un autre mode de réalisation, l'étape c2) est réalisée par séchage diélectrique par micro-ondes. De préférence, la puissance fournie lors de cette étape de séchage par microondes comprise entre 0.3 kW et 3 kW par kg de de lyogel condensé de départ, de préférence comprise entre 0.5 kW et 2 kW par kg de lyogel condensé de départ, encore préférentiellement égale à 1 kW par kg de lyogel condensé de départ. Ladite puissance est ajustée au cours du séchage de manière que la température de surface du matériau soit comprise entre 40°C et 400°C, plus préférentiellement entre 40°C et 200°C, encore plus préférentiellement entre 50°C et 150°C. La masse de solvant perdue lors de l'étape c) ou cl) est mesurée différemment selon l'échelle du procédé. A l'échelle du laboratoire, on mesure cette quantité par pesée du lyogel obtenu après l'étape b) avant et après séchage dans les conditions de l'étape c) ou cl). A l'échelle industrielle, le solvant évaporé lors de l'étape de séchage c) ou cl) est condensé dans un autre réacteur, puis pesé. Mode de réalisation particulier : nature du réacteur Avantageusement, au moins les étapes a), b) et cl) sont mises en oeuvre dans au moins un réacteur, une distance caractéristique dudit réacteur entre deux parois internes au moins étant comprise entre 2 mm et 50 mm, préférablement entre 5 à 30 mm. Cette caractéristique du réacteur permet d'améliorer la diffusion des réactifs au coeur du matériau composite, de manière que la composition du matériau composite soit homogène. Par « paroi interne du réacteur» on entend au sens de la présente invention la paroi qui est directement en contact avec les réactifs. Par exemple, dans le cas d'un réacteur double enveloppe, il s'agit de la paroi de l'enveloppe interne directement en contact avec les réactifs. Par « distance caractéristique entre deux parois internes», on entend au sens de la présente invention la distance maximale entre deux parois internes parallèles entre elles ou entre la surface tangente à une de ces parois et une paroi parallèle à celle-ci ou entre deux surfaces tangentes à la paroi. Par exemple, dans le cas d'un réacteur cylindrique, les distances caractéristiques entre deux parois internes du réacteur sont le diamètre interne et la hauteur interne du réacteur. Dans le cas d'un réacteur cubique, la distance caractéristique entre deux parois internes du réacteur est le côté interne du cube. Dans le cas d'un réacteur parallélépipédique, les distances caractéristiques entre deux parois internes du réacteur sont la hauteur interne, la longueur interne et la largeur interne. De préférence, la distance caractéristique entre deux parois internes est choisie parmi la hauteur, la largeur, la longueur, l'épaisseur et le diamètre internes. Du fait de la géométrie particulière du réacteur, la distance de tout point à l'intérieur du réacteur à la paroi interne dudit réacteur est telle que la diffusion des réactifs dans le lyogel est optimale. De plus, un tel réacteur permet également d'optimiser les conditions de pré-séchage du lyogel lors de l'étape cl), si celle-ci est conduite dans un tel réacteur. Ainsi, les étapes a), b) et cl) sont avantageusement réalisées dans un premier réacteur, puis le lyogel condensé est démoulé et transféré dans un sécheur convectif ou diélectrique où est effectuée l'étape c2). Par « sécheur », on entend au sens de la présente invention un réacteur destiné à la mise en oeuvre d'une étape de séchage. Utilisations La présente invention concerne également l'utilisation d'un matériau composite ou d'un panneau multicouche selon l'invention, en tant qu'isolant thermique, notamment pour des applications dans la construction de bâtiments ou dans l'isolation de systèmes ou procédés industriels. Ainsi, Les matériaux composites ou panneaux multicouches selon l'invention sont avantageusement utilisés pour la fabrication de matériaux de construction, notamment des murs et cloisons, mais également des parquets ou plafonds ou pour l'isolation des tuyauteries industrielles. Les panneaux multicouches et les matériaux composites selon la présente invention peuvent également être utilisés en tant qu'isolants acoustiques. DESRIPTION DES FIGURES Fig. 1 : Répartition du volume des macropores mesurée par tomographie par rayons X en 3 dimensions sur le matériau composite obtenu dans l'exemple 1. L'axe des abscisses représente le volume en mm3 (sur une échelle de 0 à 0,01 mm3) et l'axe des ordonnées représente le nombre de macropores (sur une échelle graduée de 0 à 250). On constate que le volume moyen des pores (Vmoyen) est dans la plus grande majorité compris entre 1.104 mm3 et 5.10-3 mm3. Fig. 2 : schéma représentant le dispositif de l'expérience de flexion en trois points, permettant de mesurer le module de flexibilité d'un matériau. Le panneau est posé sur deux appuis (représentés par des triangles) situés à 7,5 cm du bord, et distants de 100 cm, et un effort vertical de haut en bas est appliqué en positionnant différentes masses (représentées par une sphère sur le schéma) posées au centre du matériau. On mesure la distance de déformation du centre du matériau. Fig. 3 : Courbe représentant la force (mesurée en Newton (N), axe des ordonnées) en fonction de la flèche (mesurée en mm, axe des abscisses). Cette courbe représente les résultats du test de l'exemple 3. Une régression linéaire permet de déterminer une pente de 0.0385 N/mm, et une ordonnée à l'origine de 0. Fig. 4 : Représentation des résultats de l'essai de l'exemple 4. La courbe obtenue représente la contrainte conventionnelle (exprimée en MPa) en fonction de la déformation relative e = e - eo , avec eo l'épaisseur de l'échantillon avant l'essai, s sans eo unité). Les exemples qui suivent sont destinés à illustrer plus en détails la présente invention, mais ne sont en aucun cas limitatifs. EXEMPLES Exemple 1 : Préparation d'un panneau composite d'épaisseur 10 mm selon l'invention 1) Préparation d'un alcogel de silice composite Un sol de silice, obtenu par hydrolyse d' alkoxysilane en présence d'acide chlorhydrique puis ajout d'ammoniaque, a été versé avant gélification sur une nappe de mousse de mélamine de dimension 250x290x10 mm3 (mousse BASOTECT® commercialisée par BASF) dans une chambre fermée de dimensions 300x300x70 mm3. Après gélification, l'alcogel renforcé a été vieilli pendant 24h à 50°C dans l'éthanol. L'acide chlorhydrique et l'hexaméthyldisiloxane (agent hydrophobant) ont ensuite été introduits dans la chambre de manière à recouvrir totalement l'alcogel composite. Le milieu réactionnel a été chauffé et maintenu à 50°C pendant 48h. Le milieu réactionnel a été séparé de l'alcogel de silice hydrophobe composite par percolation. 2) Obtention d'un matériau composite de mousse mélamine et d'aérogel de silice hydrophobe L' alcogel condensé renforcé par la nappe de mousse mélamine a été séché en étuve ventilée à 160°C pendant 2 heures. Le panneau d'aérogel obtenu mesure 10 mm d'épaisseur et présente une conductivité thermique de 12.6 mW/m.K, mesurée selon la méthode de la plaque chaude gardée de la norme NF EN 12667 à 20°C et pression atmosphérique. 3) Mesure du diamètre des pores et de la macroporosité Le matériau composite obtenu après séchage est ensuite analysé par tomographie X 3D. Les acquisitions ont été réalisées avec le modèle de machine DeskTom muni d'un générateur de 130 kV. La résolution obtenue sur l'échantillon est de 24,51.1m, soit une distance foyer/échantillon d'environ 12cm. Le logiciel utilisé pour l'acquisition et la reconstruction des données est un logiciel développé par RX Solutions: X-Act. Pour les post-traitements (visualisation et analyse de porosité), le logiciel VG Studio Max version 2.2 a été utilisé. L'analyse montre que le volume des pores (Vmoyen) est dans la plus grande majorité compris entre 1.104 mm3 et 5.10-3 mm3 (voir figure 1). En considérant que la forme des pores est assimilable à une sphère parfaite, on applique la formule mathématique suivant : dmoyen - 3 (6 x Vnio,' . Le diamètre des pores ainsi calculé est compris entre 57 et 212 p.m. La macroporosité de l'échantillon est calculée comme étant le rapport de l'intégrale des volumes de pores identifiés sur le volume de l'échantillon. Selon cette méthode de calcul, le matériau composite possède donc une macroporosité de 1,44%. Exemple 2 : Préparation d'un panneau composite d'épaisseur 30 mm selon l'invention 1) Préparation d'un alcogel de silice composite Un sol de silice, obtenu par hydrolyse d' alkoxysilane en présence d'acide chlorhydrique puis ajout d'ammoniaque, a été versé avant gélification sur une nappe de mousse de mélamine de dimension 250x290x30 mm3 dans une chambre fermée de dimensions 300x300x70 mm3. Après gélification, l'alcogel renforcé a été vieilli pendant 24h à 50°C dans l'éthanol. L'acide chlorhydrique et l'hexaméthyldisiloxane (agent hydrophobant) ont ensuite été introduits dans la chambre de manière à recouvrir totalement l'alcogel composite. Le milieu réactionnel a été chauffé et maintenu à 50°C pendant 48h. Le milieu réactionnel a été séparé de l'alcogel de silice hydrophobe par percolation. 2) Obtention d'un panneau de mousse mélamine et de aérogel de silice hydrophobe composite L'alcogel de silice hydrophobe renforcé a été placé dans un sécheur micro-onde et séché pendant 50 min à 50°C. Le panneau de aérogel obtenu mesurait 30 mm d'épaisseur et présentait une conductivité thermique de 19 mW/m.K, mesurée selon la méthode de la plaque chaude gardée de la norme NF EN 12667 à 20°C et pression atmosphérique. Exemple 3 : mesure de flexibilité du matériau composite selon l'exemple 1 Un essai de flexion en 3 points a été réalisé comme indiqué sur la figure 2 sur un échantillon de dimension 25x10x250 mm fabriqué selon le protocole présenté à l'exemple 1. Le matériau composite repose sur deux appuis, séparés de 100 mm. Différentes forces sont appliquées sur l'échantillon en son centre. Le déplacement (flèche) de celui-ci a été mesuré. Résultats : Les résultats obtenus sont représentés sur la figure 3. On calcule une raideur ou rigidité à la flexion K= 0.0385 N/mm, qui correspond à la pente de la courbe Force-Flèche. Exemple 4 : mesure de contrainte maximale en compression d'un matériau composite selon l'exemple 1 L'essai de compression uniaxiale a été réalisé sur une machine d'essai Zwick électromécanique 100 kN, munie d'un capteur d'effort externe de capacité 5kN. Les dimensions des échantillons sont de 30x30x10 mm3. La vitesse de déplacement de la traverse est de 0,3 mm/min lors de la charge et de 1 mm/min lors de la décharge. Les résultats de cet essai sont représentés sur la figure 4. Un module de compression a été mesuré à 0.43 MPa et la contrainte maximale est de 3.3 MPa pour une déformation relative de 80%. Exemple 5 : Préparation d'un panneau de mousse composite isolant d'épaisseur 10 mm selon l'invention 1) Préparation d'un hydrogel de silice composite Un sol de silice, obtenu par mélange d'une solution aqueuse de silicate de soude et d'une solution d'acide chlorhydrique, est versé avant gélification sur une nappe de mousse de mélamine de dimension 250x290x10 mm3 dans une chambre fermée de dimensions 300x300x70 mm3. Après gélification, l'hydrogel renforcé est vieilli pendant 24h à 50°C dans l'eau. Un échange de solvant est réalisé avec de l'acétone (pendant 48h à 50°C en renouvelant l'acétone 2 fois). L'acide chlorhydrique et l'hexaméthyldisiloxane (agent hydrophobant) sont ensuite introduits dans la chambre de manière à recouvrir totalement le lyogel composite. Le milieu réactionnel est chauffé et maintenu à 50°C pendant 48h. Le milieu réactionnel est séparé du lyogel de silice hydrophobe par percolation. 2) Obtention d'un panneau de mousse mélamine et de xérogel de silice hydrophobe composite Le lyogel condensé renforcé par la nappe de mousse mélamine est séché en étuve ventilée à 160°C pendant 2 heures. Le panneau de xérogel obtenu mesurait 9 mm d'épaisseur et présente une conductivité thermique de 14.5 mW/m.K, mesurée selon la méthode de la plaque chaude gardée de la norme NF EN 12667 à 20°C et pression atmosphérique. REVENDICATIONS1. Matériau composite monolithique comprenant un aérogel inorganique renforcé par une mousse de mélamine à cellules ouvertes préformée, ledit matériau présentant une conductivité thermique ? comprise entre 5 et 20 mW/m.K, avantageusement entre 8 et 15 mW/m.K, mesurée selon la méthode de la plaque chaude gardée de la norme NF EN 12667 à 20°C et à pression atmosphérique, et possédant une macroporosité inférieure à 5%, de préférence inférieure à 2% 2. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est susceptible d'être obtenu par le procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) coulage d'un sol inorganique dans un réacteur, dans lequel a été placé au préalable une mousse de mélamine à cellules ouvertes préformée, b) gélification du sol en un lyogel, c) séchage du lyogel. 3. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les macropores dont le diamètre est compris entre 50 et 250 microns représentent plus de 80 % du nombre total de macropores dudit matériau. 4. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il présente une épaisseur comprise entre 2 et 50 mm. 5. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il présente une densité comprise entre 70 kg. M-3 et 150 kg. m-3. 6. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la mousse de mélamine est une mousse de mélamine formaldéhyde possédant une30épaisseur comprise entre 2 et 50 mm, une porosité comprise entre 95% et 99.5%, une densité comprise entre 8.5 et 11.5 kg.m-3 et une conductivité thermique comprise entre 35 et 40 mW/m.K mesurée selon la méthode de la plaque chaude gardée de la norme NF EN 12667 à 20°C et à pression atmosphérique. 7. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend entre 85% et 98% en poids d'aérogel par rapport au poids du matériau composite. 8. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'aérogel inorganique est choisi parmi les aérogels de silice, d'oxyde de titane, d'oxyde de manganèse, d'oxyde de calcium, de carbonate de calcium, d'oxyde de zirconium, ou leurs mélanges. 9. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il ne comprend pas de liant. 10. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il ne comprend pas de matériau de renforcement fibreux. 11. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il possède une quantité résiduelle de solvant en poids du matériau composite inférieure ou égale à 3% selon la norme EN/ISO 3251. 12. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'aérogel comprend en outre un opacifiant. 13. Panneau multicouche comprenant au moins une couche essentiellement constituée d'un matériau composite monolithique selon l'une quelconque des revendications 1 à 12. 14. Utilisation d'un matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 12 ou d'un panneau multicouche selon la revendication 13 en tant qu'isolant thermique. 15. Utilisation d'un matériau composite selon l'une quelconque des revendications 1 à 12 ou d'un panneau multicouche selon la revendication 13 en tant qu'isolant acoustique.