FR 3010108 A1 20150306 FR 1358510 A 20130905 "Elément modulaire pour la coulée de structures en béton" L'invention concerne un élément modulaire rigide pour la réalisation d'une structure en un matériau de coulée comportant un liant hydraulique, notamment du béton, susceptible d'être coulé dans une cavité. On connaît de nombreux exemples d'éléments de ce type. Il s'agit par exemple d'éléments réalisés en un matériau léger tel que du bois, du carton, du polystyrène, du polyéthylène ou autres matériaux plastiques qui sont destinés à être 10 pré-positionnés dans une cavité, notamment un coffrage, dans laquelle va être coulé un matériau de coulée comportant un liant hydraulique tel que du béton. Ces matériaux sont destinés à délimiter dans la paroi ou le bloc de béton ainsi coulé un volume vide ou chambre permettant 15 le passage d'accessoires dans la paroi ou dans le bloc ainsi coulé. Par exemple, ce volume vide ou chambre peut être destiné à permettre l'acheminement de gaines électriques, ou de conduits de ventilation ou de plomberie. 20 Ces éléments sont donc naturellement de petite taille et d'un nombre réduit par rapport au volume total du béton mis en oeuvre pour la réalisation de ladite paroi ou dudit bloc. Lorsque l'on désire, de manière conventionnelle, réaliser des structures en béton comportant des chambres de grandes 25 dimensions pour un usage autre que celui du passage d'accessoires, il n'existe pas d'autres solutions que de réaliser ces structures en mettant en place des coffrages dont l'assemblage est particulièrement fastidieux, ou de réaliser ces structures par l'assemblage de parois ou de bloc déjà 30 préalablement coulés. Cette conception limite les possibilités de réaliser des constructions en béton rigides de masse volumique globale réduite. Par conséquent, ces constructions se révèlent lourdes, ce qui entraîne de nombreuses contraintes en termes de préparation du terrain sur lesquelles elles doivent être construites, notamment dans le cas de terrains meubles et peu portants qui peuvent alors nécessiter la réalisation de fondations profondes, notamment par des pieux de tailles variées. L'invention remédie à cet inconvénient en proposant un élément modulaire du type décrit précédemment pouvant être mis en oeuvre lors de la réalisation d'une structure en béton coulé dans tous types de cavités, qu'il s'agisse de cavités artificielles telles que des coffrages, ou d'une cavité naturelle telle qu'une galerie ou une marnière, en proposant un élément modulaire qui est être inclus dans le matériau de coulée lors de sa coulée pour y délimiter une chambre, dont la masse volumique est inférieure à celle dudit matériau de coulée, et qui est destiné à demeurer dans le bloc ou la dalle ainsi coulé à l'issue de la coulée pour proposer un bloc ou une dalle de masse volumique globale réduite. En particulier, l'invention propose un élément modulaire permettant de réaliser une structure porteuse en béton coulé, destinée à réaliser des fondations ou un comblement, qui présente d'une part une masse volumique globale inférieure à une structure en béton conventionnel, et d'autre part qui présente une structure porteuse d'une masse volumique globale inférieure celle du sol auquel elle se substitue. Un tel élément permet de réaliser des fondations légères mais aussi de remplir tout type de cavité naturelle devant être comblée, telle qu'une galerie de mine ou une marnière. Dans ce but, l'invention propose un élément modulaire rigide du type décrit précédemment, caractérisé en ce qu'il est étanche au matériau de coulée liquide, de masse volumique inférieure à celle dudit matériau de coulage, et en ce qu'il comporte : - un noyau principal d'un volume déterminé, qui est destiné à délimiter une chambre dans ladite structure, - au moins un élément d'espacement, de volume inférieur au noyau, qui fait saillie à partir dudit noyau, et qui est destiné à 5 entrer en contact avec au moins un autre élément modulaire et/ou une paroi de ladite cavité, pour permettre la coulée du matériau de coulée autour dudit noyau et de chaque élément d'espacement afin de former une structure de masse volumique totale réduite comportant au 10 moins une chambre délimitée par au moins une paroi alvéolée. Selon d'autres caractéristiques de l'invention : - chaque élément d'espacement est constitué d'une excroissance en saillie qui est venue de matière avec le noyau, - chaque noyau est de forme sensiblement parallélépipé- 15 clique et il comporte : - sur des première, deuxième et troisième faces, une pluralité d'excroissances réparties de manière uniforme qui s'étendent perpendiculairement auxdites faces et dont des bases sont agencées à intervalles 20 réguliers suivant les deux dimensions desdites faces, - sur des quatrième, cinquième et sixième faces, opposées aux première, deuxième et troisième faces, des empreintes complémentaires des extrémités des excroissances des première, deuxième et troisième 25 faces, notamment pour que les excroissances d'au moins une des première, deuxième ou troisième faces pénètrent dans les empreintes d'au moins une des quatrième, cinquième ou sixième faces d'un élément modulaire voisin, 30 - en variante, le noyau est de forme sensiblement sphérique et il comporte sur toute sa périphérie une pluralité d'excroissances orientées radialement et réparties de manière uniforme sur toute la surface du noyau selon une densité surfacique déterminée. - en variante, chaque noyau est de forme sensiblement parallélépipédique et en ce qu'il comporte sur toutes ses faces une pluralité d'excroissances réparties de manière uniforme sur toute la surface du noyau selon une densité déterminée qui s'étendent perpendiculairement auxdites faces, dont des bases sont agencées à intervalles réguliers suivant les deux dimensions desdites faces, pour que les excroissances d'au moins une face de l'élément modulaire entrent en contact avec les excroissances en regard d'au moins une face d'un élément modulaire voisin et/ou avec une paroi de ladite cavité, - chaque élément d'espacement comporte une entretoise tubulaire qui coopère avec un élément de réception du noyau, - l'entretoise tubulaire est métallique pour armer la paroi alvéolée, - au moins un élément de réception du noyau est conformé en une empreinte femelle dont la section est complémentaire de la section d'une entretoise tubulaire, pour recevoir intérieurement ladite entretoise, - au moins un élément de réception du noyau est conformé en une excroissance mâle dont la section est complémentaire de la section d'une entretoise tubulaire, pour recevoir extérieurement ladite entretoise, - chaque élément d'espacement présente une section polygonale, circulaire ou elliptique, - l'élément modulaire est plein et il est réalisé en un matériau imperméable au matériau de coulée liquide, notamment du polystyrène, - l'élément modulaire est creux et il est réalisé en un matériau délimitant des parois étanches au matériau de coulée liquide, notamment du polyéthylène, - chaque élément de réception comporte au moins un perçage coaxial à l'entretoise tubulaire, pour que chaque paire d'éléments de réception en regard et l'entretoise correspondante forment un passage entre deux éléments modulaires creux consécutifs. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un bloc en béton de masse réduite et de rigidité élevée à partir d'éléments modulaires tels que précédemment décrits, caractérisé en ce qu'il comporte au moins : - une première étape au cours de laquelle on prépare un coffrage comportant au moins une ouverture supérieure pour délimiter une cavité ; - une deuxième étape au cours de laquelle on dispose dans ladite cavité des éléments modulaires jusqu'à ce que la cavité soit remplie d'éléments modulaires ; - une troisième étape au cours de laquelle on coule du béton liquide au travers de l'ouverture dans ladite cavité ; - une quatrième étape de séchage du béton ; - une cinquième étape au cours de laquelle on ôte le coffrage pour extraire le bloc en béton coulé. L'invention concerne aussi en variante un procédé de fabrication d'un bloc renforcé en béton de masse réduite et de rigidité élevée à partir d'éléments modulaires tels que précédemment décrits, caractérisé en ce qu'il comporte au moins: - une première étape au cours de laquelle on prépare un coffrage comportant au moins une ouverture supérieure pour délimiter une cavité ; - une deuxième étape au cours de laquelle on dispose dans ladite cavité des éléments modulaires jusqu'à ce que la cavité soit remplie d'éléments modulaires ; - au moins une troisième étape au cours de laquelle on enfile des inserts métalliques dans les passages délimités entre les éléments modulaires creux ; - une quatrième étape au cours de laquelle on coule du béton liquide au travers de l'ouverture dans ladite cavité ; - une cinquième étape de séchage du béton ; - une sixième étape au cours de laquelle on ôte le coffrage pour extraire le bloc en béton coulé. L'invention concerne aussi en variante un procédé de réalisation d'un bloc renforcé en béton de masse réduite et de rigidité élevée formant échangeur thermique à partir d'éléments modulaires tels que précédemment décrits, caractérisé en ce qu'au cours de la troisième étape, on enfile des inserts métalliques tubulaires traversant coaxialement tous les passages d'au moins une extrémité du bloc à l'extrémité opposée pour former un réseau de conduites aptes à être parcourues par un fluide caloporteur. L'invention concerne par ailleurs un procédé de réalisation d'une dalle de béton de fondation, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une étape de coulée et ou d'insertion dans le sol d'un bloc de béton de masse réduite et de rigidité élevée en forme de dalle réalisé à partir d'éléments modulaires selon le procédé de fabrication précédemment décrit. L'invention concerne enfin un procédé d'utilisation d'un bloc en béton de masse réduite et de rigidité élevée réalisé à partir d'éléments modulaires tels que précédemment décrits, utilisable comme caisson flottant immergeable, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une première étape au cours de laquelle on étanchéifie le bloc formant caisson, au moins une seconde étape au cours de laquelle on immerge le bloc formant caisson pour permettre son transport par flottaison, et au moins une troisième étape au cours de laquelle on détruit l'étanchéité du bloc formant caisson pour permettre à l'eau de remplir les éléments modulaires afin de couler le bloc. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'un assemblage d'éléments modulaire selon un premier mode de réalisation de l'invention ; - la figure 2 est une vue en perspective d'une dalle de béton de fondation comportant une structure en béton coulé selon le procédé de fabrication mettant en oeuvre le premier mode de réalisation de l'élément modulaire ; - la figure 3 est une vue en perspective d'un assemblage d'éléments modulaires selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ; - la figure 4 est une vue en perspective d'un assemblage d'élément modulaire selon un troisième mode de réalisation de l'invention, - la figure 5 est une vue en perspective d'un assemblage d'élément modulaire selon un quatrième mode de réalisation de l'invention. Dans la description qui va suivre, des chiffres de référence identiques désignent des pièces identiques ou ayant des fonctions similaires. On a représenté aux figures 1, 3, 4 et 5 un assemblage de plusieurs éléments modulaires 10 rigides pour la réalisation d'une structure réalisé en un matériau comportant un liant hydraulique, tel que du béton, susceptible d'être coulé dans une cavité. A titre d'exemple, et de manière non limitative de l'invention, un élément modulaire 10 réalisé selon un premier mode de réalisation de l'invention tel qu'il a été représenté à la figure 1 permet de réaliser une structure en béton 12 du type de celle de la figure 3 obtenue par coulée de béton ou de tout autre matériau du même type comportant un liant hydraulique dans un coffrage (non représenté) formant la cavité. En variante, un élément modulaire 10 selon un deuxième mode de réalisation de l'invention du type de celui qui a été représenté à la figure 3 permet par exemple de réaliser une structure aérée en béton coulé (non représentée) dans une cavité de forme non organisée, telle qu'une cavité naturelle comme une grotte ou une marnière. Des élément modulaires 10 réalisés selon des troisième et quatrième modes de réalisation de l'invention tels qu'ils ont été représentés aux figures 4 et 5 permettent eux aussi de réaliser des structures en béton 12 sensiblement analogues à celle de la figure 3 dans un coffrage (non représenté) formant la cavité. Conformément à l'invention, quel que soit le mode de réalisation envisagé de l'élément modulaire 10, l'élément modulaire est étanche au matériau de coulée dans sa phase liquide, et il présente une masse volumique inférieure à celle dudit matériau de coulée. Cette configuration permet avantageusement à l'élément modulaire rigide de ne pas être pénétré par le matériau de coulée lors de ladite coulée, et donc de délimiter à l'intérieur de la 20 structure ainsi coulée une chambre permettant de proposer un bloc ou une dalle de masse volumique totale inférieure à celle d'un bloc de même volume coulé de manière conventionnelle. Cette configuration permet d'alléger le poids global de ladite dalle ou dudit bloc en réalisant une structure en béton 25 légère. A cet effet, conformément à l'invention, l'élément modulaire 10 comporte un noyau principal 14 d'un volume déterminé qui est destiné à délimiter une chambre 16 dans ladite structure, à partir duquel s'étend au moins un élément d'espacement 18 de volume 30 inférieur au noyau 14, qui est destiné à entrer en contact avec au moins un autre élément modulaire 10 et/ou avec une paroi de ladite cavité pour permettre la coulée du matériau de coulée béton autour dudit noyau 14 et de chaque élément d'espacement 18 afin de former une structure 12 comportant au moins une chambre 16 délimitée par au moins une paroi 20 alvéolée, comportant des alvéoles complémentaires des éléments d'espacement 18. Un exemple d'une telle structure 12 obtenue à partir des éléments modulaires de la figure 1 a été représenté à la figure 2. Il sera compris que la structure 12 est réalisée en coulant un matériau de coulée comportant un liant hydraulique autour d'un assemblage d'éléments modulaires 10 qui sont agencés les uns en contact avec les autres et au contact d'une paroi de coffrage. Plus précisément, la paroi de coffrage (non représentée) délimite ainsi une cavité à l'intérieur de laquelle sont préalablement agencés les éléments modulaires 10 et à l'intérieur de laquelle est coulé le matériau de coulée. La structure 12 aérée ainsi obtenue, qui a été réalisée ici de préférence en béton, comporte des chambres 16 qui ont été représentées ici en l'absence des éléments modulaires 10 qui demeurent en principe inclus dans le béton après la coulée. Chaque chambre 16 est ici d'une forme complémentaire à celle d'un élément 10 et elle délimite dans la structure 12 un volume qui présente par conséquent une masse volumique inférieure à celle du béton dans lequel elle est coulée. Chaque chambre 16 est délimitée par des parois 20 dans au moins une desquelles sont formées lors de la coulée des alvéoles 21 complémentaires des éléments d'espacement 18 précédemment décrits en référence aux figures 1, 4 et 5. On remarquera que l'assemblage d'éléments modulaires 10 pourrait ne pas comporter d'élément d'espacement 18 à sa périphérie, de sorte que les noyaux 14 périphériques seraient alors directement au contact du coffrage (non représenté). Dans ce cas la structure 12 obtenue ne comporterait pas d'alvéoles 21 à sa périphérie, comme représenté à la figure 2. Selon des premier et deuxième modes de réalisation qui ont été représentés aux figures 1 et 3, chaque élément d'espacement 18 est constitué d'une excroissance 18 en saillie qui est venue de matière avec le noyau 14. Selon le premier mode de réalisation qui a été représenté à la figure 1, chaque noyau 14 est de forme sensiblement parallélépipédique et il comporte sur des première, deuxième et troisième faces 22, 24, 26, une pluralité d'excroissances 18 réparties de manière uniforme qui s'étendent perpendiculairement auxdites face 22, 24, 26 et dont des bases 28 sont agencées à intervalle régulier "I, L" suivant les deux dimensions desdites faces 22, 24 et 26. Par ailleurs, chaque noyau 14 comporte sur des quatrième, cinquième et sixième faces 30, 32 et 34, respectivement opposées aux première, deuxième et troisième faces 22, 24 et 26, des empreintes 36 qui sont complémentaires des extrémités des excroissances 18 des première, deuxième et troisième faces 22, 24 et 26. Ainsi, cette complémentarité permet l'assemblage des éléments modulaires 10 les uns aux autres, les excroissances 18 pénétrant dans les empreintes 36 et permettant l'assemblage des éléments modulaires 10 parallélépipédiques les uns aux autres. Avantageusement, comme les empreintes ne sont complémentaires que des extrémités des excroissances 18, les 25 excroissances 18 ne pénètrent pas entièrement dans les empreintes 36 et forment ainsi entre deux éléments modulaires 10 des éléments d'espacement 18 qui permettent de délimiter entre deux éléments modulaires 10 un espace dans lequel peut être coulé le matériau de coulée. 30 Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention qui a été représenté à la figure 3, l'élément modulaire 10 comporte une pluralité d'excroissances 18 orientées radialement et réparties de manière uniforme sur toute la surface du noyau 14 selon une densité surfacique déterminée. Dans ce mode de réalisation, les excroissances 18 ne sont pas appelées à coopérer avec des empreintes formées dans l'élément modulaire 10, mais à coopérer aléatoirement avec la surface des noyaux 14 voisins ou avec des excroissances 18 voisines. Une telle configuration pourrait aussi être envisagée pour un élément modulaire possédant un noyau de forme 10 parallélépipédique, qui comporterait des excroissances 18 sur chacune de ses faces. Dans ce cas (non représenté), chaque noyau de forme sensiblement parallélépipédique comporte sur toutes ses faces une pluralité d'excroissances réparties de manière uniforme sur 15 toute la surface du noyau selon une densité déterminée qui s'étendent perpendiculairement auxdites faces, dont des bases sont agencées à intervalles réguliers suivant les deux dimensions desdites faces pour que les excroissances d'au moins une face de l'élément modulaire entrent en contact avec les excroissances en 20 regard d'au moins une face d'un élément modulaire voisin et/ou avec une paroi de ladite cavité. Les éléments modulaires 10 peuvent alors n'être maintenus en contact les uns avec les autres que par leur seule gravité, ou par collage des extrémités des excroissances avec les extrémités 25 des excroissances voisines. Toutefois, cette configuration dépourvue d'empreintes trouve particulièrement à s'appliquer dans le cadre d'éléments 10 modulaires du type de ceux représentés à la figure 3, qui permettent de remplir de manière aléatoire des cavités de formes 30 irrégulières telles que des marnières ou des galeries de mines préalablement à la coulée d'un matériau de coulée destiné à en permettre le comblement. Selon des troisième et quatrième modes de réalisation de l'invention qui ont été représentés aux figures 4 et 5, chaque élément d'espacement 18 comporte une entretoise tubulaire 38 qui coopère avec un élément 40 de réception du noyau. L'entretoise tubulaire 38 est de préférence réalisée en un matériau plastique tel que du polyéthylène. Toutefois, en variante, l'entretoise tubulaire 38 peut être métallique. Dans ce cas, elle permet d'armer la paroi 12 alvéolée à l'issue de la coulée. Sur les figures 4 et 5 on a représenté des éléments 40 de réception du noyau qui sont chacun conformés en une excroissance mâle 40 dont la section est complémentaire de la section d'une entretoise tubulaire 38, pour recevoir extérieurement ladite entretoise 38. Cette configuration n'est pas limitative de l'invention. En variante (non représentée), des éléments de réception du noyau (non représentés) pourraient être conformés en une empreinte femelle dont la section serait complémentaire de la section d'une entretoise tubulaire, pour recevoir intérieurement ladite entretoise. Dans tous les modes de réalisation précédemment décrits, que les éléments d'espacements 18 comportent des excroissances ou des entretoises, chaque élément d'espacement 18 présente de préférence une section régulière polygonale, circulaire ou elliptique. En particulier, comme l'illustre la figure 1, chaque excroissance 18 peut comporter une section de forme carrée. En variante, comme l'illustre la figure 3, chaque excroissance peut présenter une section triangulaire équilatérale. En variante, comme l'illustrent les figures 4 et 5, chaque entretoise 38 peut présenter une section circulaire. Chaque élément modulaire peut être plein. Dans ce cas, il est réalisé en un matériau imperméable au matériau de coulée liquide, notamment du polystyrène. L'élément modulaire 18 peut aussi être creux. Dans ce cas il est réalisé en un matériau délimitant des parois étanches au matériau de coulée liquide, notamment du polyéthylène. Dans ce dernier cas, comme représenté à la figure 5, chaque élément 40 de réception comporte au moins un perçage 42 coaxial à l'entretoise tubulaire, pour que chaque paire d'éléments de réception 38 en regard et l'entretoise 40 correspondante forment un passage entre deux éléments modulaires 18 creux consécutifs. Cette configuration peut permettre, comme on le verra dans la suite de la présente description, le remplissage des 15 éléments modulaires avec un liquide tel que de l'eau, ou le passage d'inserts entre les éléments modulaires. Dans cette configuration, un procédé de fabrication d'un bloc en béton de masse réduite et de rigidité élevée à partir d'éléments modulaires 10 tels que précédemment décrits permet 20 d'obtenir, par exemple, un bloc en béton du type du bloc 12 qui a été représenté à la figure 2. A ce titre, ce procédé comporte : - une première étape au cours de laquelle on prépare un coffrage (non représenté) délimitant une cavité et comportant au 25 moins une ouverture supérieure par laquelle le liant hydraulique ou béton peut être coulé par gravité ; - une deuxième étape au cours de laquelle on dispose dans ladite cavité les éléments modulaires 10 jusqu'à ce que la cavité soit remplie desdits éléments ; 30 - une troisième étape au cours de laquelle on coule le liant hydraulique ou béton liquide au travers de l'ouverture dans ladite cavité ; - une quatrième étape au cours de laquelle on laisse sécher le liant hydraulique ou béton ; - enfin, une cinquième étape au cours de laquelle on ôte le coffrage pour extraire le bloc 12 en béton emprisonnant les éléments modulaires 10. Le résultat est une structure en béton coulé du type de celle qui a été représentée à la figure 2 comportant des parois en béton 20 comportant des alvéoles 21 à l'intérieur de laquelle sont emprisonnés des éléments modulaires 10, ce qui permet de bénéficier d'une structure 12 en béton à la fois rigide et légère. On remarquera qu'en cas de besoin, les éléments 10 peuvent être dissous par injection d'un agent réagissant avec le matériau desdits éléments, notamment de l'acétone ou un autre solvant dans le cas particulier du polystyrène ou du polyéthylène. L'invention propose également un procédé de réalisation d'un bloc renforcé en béton de masse réduite et de rigidité élevée, réalisé à partir d'éléments modulaires du type décrits précédemment. Ce procédé comporte au moins une première étape au 20 cours de laquelle on prépare un coffrage comportant au moins une ouverture supérieure pour délimiter une cavité. Puis le procédé comporte une deuxième étape au cours de laquelle, comme représenté à la figure 4, on dispose dans ladite cavité des éléments modulaires 10 creux comportant des 25 éléments de réception 40 comportant des perçages 42 et des entretoises 40, jusqu'à ce que la cavité soit remplie d'éléments modulaires 10. On remarquera que des treillis métalliques 46 comportant un maillage approprié peuvent être introduits entre les éléments 30 de réception 40 pour armer de manière supplémentaire les parois devant être coulées entre les éléments unitaires. Le procédé comporte au moins une troisième étape au cours de laquelle on enfile des inserts métalliques (non représentés) dans les passages délimités par les perçages 42 et les entretoises 40 entre les éléments modulaires creux. Puis le procédé comporte une quatrième étape au cours de laquelle on coule du béton liquide au travers de l'ouverture dans ladite cavité. Puis le procédé comporte une cinquième étape de séchage du béton. Enfin le procédé comporte une sixième étape au cours de laquelle on ôte le coffrage pour extraire le bloc 12 en béton coulé. Ce procédé permet de réaliser un bloc renforcé en béton en utilisant des inserts tels que des barres métalliques pleines. Toutefois, l'utilisation de barres métalliques tubulaires creuses permet d'envisager un procédé similaire permettant de réaliser un bloc en béton formant échangeur thermique, par exemple pour réaliser des dalles en béton chauffantes aptes à permettre la mise en place d'une installation de chauffage par le sol ou le plafond dans des bâtiments. A cet effet, l'invention propose un procédé de réalisation d'un bloc renforcé en béton de masse réduite et de rigidité élevée formant échangeur thermique à partir d'éléments modulaires du type décrit précédemment, sensiblement analogue au procédé précédemment décrit, à cette différence qu'au cours de la troisième étape, on enfile des inserts métalliques tubulaires (non représentés) traversant coaxialement tous les passages d'au moins une extrémité du bloc à l'extrémité opposée pour former un réseau de conduites aptes à être parcourues par un fluide caloporteur. Avantageusement, l'invention permet ainsi de déterminer un procédé de réalisation d'une dalle de béton de fondation. Ce procédé comporte au moins une étape de coulée ou d'insertion dans le sol d'un bloc 12 de béton d'une masse réduite et de rigidité élevée en forme de dalle réalisée selon le procédé précédemment décrit à partir d'éléments modulaires 10 tels que précédemment décrits. L'avantage de la réalisation d'une telle dalle de béton est qu'elle est aussi rigide qu'une dalle de béton conventionnelle tout en étant beaucoup plus légère, ce qui évite son enfoncement dans des sols tendres, et permet ainsi de réaliser des fondations d'immeubles ou de constructions sans nécessiter le forage du sol jusqu'à des profondeurs élevés dans le but d'y introduire des pieux piliers de fondation. Comme on l'a vu, un tel bloc 12 de masse réduite et de rigidité élevée peut bien entendu être utilisé à des fins de construction de bâtiments reposant sur le sol, ou bien comme dalle de fondation. Toutefois, un bloc 12 réalisé à partir d'éléments modulaires peut aussi être utilisé comme caisson un flottant immergeable. A cet effet, un procédé d'utilisation d'un tel bloc comporte au moins une première étape au cours de laquelle on étanchéifie le bloc 12 formant caisson, au moins une seconde étape au cours de laquelle on immerge le bloc 12 formant caisson pour permettre son transport par flottaison, et au moins une troisième étape au cours de laquelle on détruit l'étanchéité du bloc 12 formant caisson pour permettre à l'eau de remplir les éléments modulaires 10 afin de couler le bloc. La figure 5 représente un assemblage d'éléments modulaires 10, représenté ici en l'absence des parois de matériau de coulée qui emprisonnent lesdits éléments modulaires 10 après la coulée, dans lesquels de l'eau 44 est introduite dans des éléments modulaires 10 creux par l'intermédiaire des perçages 42 des éléments de réception 40. Le bloc 12 présente ainsi une fonction de ballastage et peut donc ainsi être remorqué puis immergé. Le bloc 12 peut ainsi servir de fondations sous-marines. L'invention permet donc avantageusement de simplifier considérablement les opérations de coulage de dalles, chapes, et blocs de béton destinés à la construction particulière et aux bâtiments publics. REVENDICATIONS1. Elément (10) modulaire rigide pour la réalisation d'une structure (12) en un matériau de coulée comportant un liant hydraulique, notamment du béton, susceptible d'être coulé dans une cavité, caractérisé en ce qu'il est étanche au matériau de coulée liquide, de masse volumique inférieure à celle dudit matériau de coulage, et en ce qu'il comporte : - un noyau (14) principal d'un volume déterminé, qui est destiné à délimiter une chambre (16) dans ladite structure (12), - au moins un élément d'espacement (18), de volume inférieur au noyau, qui fait saillie à partir dudit noyau (14), et qui est destiné à entrer en contact avec au moins un autre élément (10) modulaire et/ou une paroi de ladite cavité, pour permettre la coulée du matériau de coulée autour dudit noyau (14) et de chaque élément d'espacement (18) afin de former une structure de masse volumique totale réduite comportant au moins une chambre (16) délimitée par au moins une paroi (12) alvéolée. 2. Elément modulaire selon la revendication précédente, 20 caractérisé en ce que chaque élément d'espacement (18) est constitué d'une excroissance en saillie qui est venue de matière avec le noyau (14). 3. Elément (10) modulaire selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chaque noyau (14) est de 25 forme sensiblement parallélépipédique et en ce qu'il comporte : - sur des première, deuxième et troisième faces (22, 24, 26) une pluralité d'excroissances (18) réparties de manière uniforme qui s'étendent perpendiculairement auxdites faces (22, 24, 26) et dont des bases (28) sont agencées à intervalles 30 réguliers (I, L) suivant les deux dimensions desdites faces (22, 24, 26), - sur des quatrième, cinquième et sixième faces (30, 32, 34), opposées aux première, deuxième et troisième faces (22, 24,26), des empreintes (36) complémentaires des extrémités des excroissances (18) des première, deuxième et troisième faces (22, 24, 26), notamment pour que les excroissances (18) d'au moins une des première, deuxième ou troisième faces (22, 24, 26) pénètrent dans les empreintes (36) d'au moins une des quatrième, cinquième ou sixième faces (30, 32, 34) d'un élément modulaire voisin. 4. Elément modulaire (10) selon la revendication 2, caractérisé en ce que le noyau (14) est de forme sensiblement sphérique et en ce qu'il comporte sur toute sa périphérie une pluralité d'excroissances (18) orientées radialement et réparties de manière uniforme sur toute la surface du noyau (14) selon une densité surfacique déterminée. 5. Elément (10) modulaire selon la revendication 2, caractérisé en ce que chaque noyau (14) est de forme sensiblement parallélépipédique et en ce qu'il comporte sur toutes ses faces une pluralité d'excroissances (18) réparties de manière uniforme sur toute la surface du noyau (14) selon une densité déterminée qui s'étendent perpendiculairement auxdites faces (22, 24, 26), dont des bases (28) sont agencées à intervalles réguliers (I, L) suivant les deux dimensions desdites faces (22, 24, 26), pour que les excroissances (18) d'au moins une face de l'élément modulaire entrent en contact avec les excroissances (10) en regard d'au moins une face d'un élément modulaire voisin et/ou avec une paroi de ladite cavité. 6. Elément modulaire selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque élément d'espacement (18) comporte une entretoise tubulaire qui coopère avec un élément de réception du noyau. 7. Elément modulaire selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'entretoise tubulaire est métallique pour armer la paroi alvéolée (12). 8. Elément modulaire selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce qu'au moins un élément de réception du noyau est conformé en une empreinte femelle dont la section est complémentaire de la section d'une entretoise tubulaire, pour recevoir intérieurement ladite entretoise. 9. Elément modulaire selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce qu'au moins un élément de réception du noyau est conformé en une excroissance mâle dont la section est complémentaire de la section d'une entretoise tubulaire, pour recevoir extérieurement ladite entretoise. 10. Elément modulaire (10) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque élément d'espacement (18) présente une section polygonale, circulaire ou elliptique 11. Elément modulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément modulaire est plein et en ce qu'il est réalisé en un matériau imperméable au matériau de coulée liquide, notamment du polystyrène. 12. Elément modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'élément modulaire est creux et en ce qu'il est réalisé en un matériau délimitant des parois étanches au matériau de coulée liquide, notamment du polyéthylène. 13. Elément modulaire selon la revendication précédente prise en combinaison avec l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que chaque élément de réception comporte au moins un perçage coaxial à l'entretoise tubulaire, pour que chaque paire d'éléments de réception en regard et l'entretoise correspondante forment un passage entre deux éléments modulaires creux consécutifs. 14. Procédé de fabrication d'un bloc (12) en béton de masse réduite et de rigidité élevée à partir d'éléments modulaires(10) selon les revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte au moins : - une première étape au cours de laquelle on prépare un coffrage comportant au moins une ouverture supérieure pour délimiter une cavité ; - une deuxième étape au cours de laquelle on dispose dans ladite cavité des éléments modulaires (10) jusqu'à ce que la cavité soit remplie d'éléments modulaires (10) ; - une troisième étape au cours de laquelle on coule du béton liquide au travers de l'ouverture dans ladite cavité ; - une quatrième étape de séchage du béton ; - une cinquième étape au cours de laquelle on ôte le coffrage pour extraire le bloc (12) en béton coulé. 15. Procédé de réalisation d'un bloc renforcé en béton de masse réduite et de rigidité élevée à partir d'éléments modulaires selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comporte au moins : - une première étape au cours de laquelle on prépare un coffrage comportant au moins une ouverture supérieure pour délimiter une cavité ; - une deuxième étape au cours de laquelle on dispose dans ladite cavité des éléments modulaires (10) jusqu'à ce que la cavité soit remplie d'éléments modulaires (10) ; - au moins une troisième étape au cours de laquelle on enfile des inserts métalliques dans les passages délimités entre les éléments modulaires creux ; - une quatrième étape au cours de laquelle on coule du béton liquide au travers de l'ouverture dans ladite cavité ; - une cinquième étape de séchage du béton ; - une sixième étape au cours de laquelle on ôte le coffrage pour extraire le bloc (12) en béton coulé. 16. Procédé de réalisation d'un bloc renforcé en béton de masse réduite et de rigidité élevée formant échangeur thermiqueà partir d'éléments modulaires selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'au cours de la troisième étape, on enfile des inserts métalliques tubulaires traversant coaxialement tous les passages d'au moins une extrémité du bloc à l'extrémité opposée pour former un réseau de conduites aptes à être parcourues par un fluide caloporteur. 17. Procédé de réalisation d'une dalle (12) de béton de fondation, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une étape de coulée et/ou d'insertion dans le sol d'un bloc de béton de masse réduite et de rigidité élevée en forme de dalle (12) réalisé à partir d'éléments modulaires (10) selon le procédé de la revendication 8. 18. Procédé d'utilisation d'un bloc (12) en béton de masse réduite et de rigidité élevée obtenu par le procédé selon la revendication 15 comme caisson flottant immergeable, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une première étape au cours de laquelle on étanchéifie le bloc formant caisson, au moins une seconde étape au cours de laquelle on immerge le bloc formant caisson pour permettre son transport par flottaison, et au moins une troisième étape au cours de laquelle on détruit l'étanchéité du bloc formant caisson pour permettre à l'eau de remplir les éléments modulaires afin de couler le bloc.