FR 3001732 A1 20140808 FR 1350951 A 20130204 Utilisation d'agents dispersants pour la préparation d'encres pour piles à combustible La présente invention concerne l'utilisation d'agents dispersants pour la préparation de dispersions, plus particulièrement d'encres pour piles à combustible. Les encres utilisées pour la préparation d'électrodes de piles à combustible, particulièrement pour des électrodes de piles à combustible à membrane échangeuse de protons (aussi appelées PEMFC pour Proton Exchange Membrane Fuel Cells), sont généralement déposées sur des supports par enduction ou par pulvérisation. Ces encres, en base aqueuse, comprennent généralement des particules catalytiques dispersées dans une dispersion aqueuse de polymère conducteur protonique. Ces techniques de dépôt nécessitent que les encres présentent de bonnes propriétés de dispersion des particules catalytiques et une bonne affinité vis-à-vis du support d'impression de la pile, tout en conservant des propriétés catalytiques et électrochimiques adaptées au fonctionnement de la pile à combustible. Dans les formulations de l'état de l'art, on rencontre généralement des problèmes d'instabilité de la dispersion des particules catalytiques, comme l'agglomération et la sédimentation des particules - des agglomérats pouvant atteindre une taille de 50 pm, ce qui rend difficile le dépôt desdites encres. Afin de pallier ces problèmes, on utilise généralement des additifs, tels que des tensioactifs, des agents mouillants ou des agents dispersants, qui permettent de maintenir une bonne dispersion des particules catalytiques dans la dispersion aqueuse de polymère conducteur protonique. Néanmoins, ces additifs ont pour inconvénient de polluer par empoisonnement les particules catalytiques, ce qui provoque une diminution des performances électrochimiques de la pile à combustible. A titre d'additifs pour encres de pile à combustible, on peut citer les dispersants de marques Darvan, Disperbyk, Solsperse, Tego Dispers utilisés dans US 2006/0292434 ou encore le Triton X-100 utilisé dans US 6844286. Il existe donc un besoin pour des additifs permettant d'obtenir des formulations d'encres, qui n'altèrent ni la taille initiale des particules, ni la stabilité de leur dispersion, ni les performances électrochimiques desdites encres. Par ailleurs, l'état de l'art traite essentiellement d'encres destinées au dépôt par pulvérisation, c'est-à-dire d'encres à faible extrait sec et faible viscosité. Il existe donc également un besoin pour des additifs permettant d'obtenir des formulations d'encres stables, à fort extrait sec, adaptées à la préparation d'électrodes de piles à combustible, plus particulièrement d'électrodes de PEMFC. Un but de la présente invention est de fournir une dispersion adaptée à la préparation d'encre pour électrode de pile à combustible, particulièrement pour électrode de PEMFC. Un autre but de la présente invention est de fournir une dispersion présentant des propriétés de stabilité, de viscosité et une taille de particules adaptées à la préparation d'une telle encre. Un autre but de la présente invention est de fournir une dispersion adaptée à la préparation d'une telle encre, sans altérer son activité catalytique et électrochimique. Un autre but de la présente invention est de fournir une encre adaptée au dépôt par pulvérisation, par enduction ou par tout autre type de dépôt, comme par exemple le jet d'encre, la sérigraphie, la flexographie, l'héliogravure et l'offset, présentant des propriétés de stabilité, une taille de particules et une activité catalytique adaptées à la préparation d'une électrode de pile à combustible, particulièrement une électrode de PEMFC. A cet effet, la présente invention propose d'utiliser un agent dispersant au sein d'une dispersion comprenant un conducteur pigmentaire catalytique et un solvant. La présente invention propose en outre d'utiliser un agent dispersant au sein d'une formulation d'encre comprenant un conducteur pigmentaire catalytique, un polymère conducteur protonique et un solvant. Plus précisément, la présente invention a pour objet l'utilisation d'un composé à titre d'agent dispersant dans une dispersion comprenant ledit composé, au moins un conducteur pigmentaire catalytique et au moins un solvant, ledit composé comprenant : une partie hydrophobe aromatique, et une partie hydrophile comprenant une extrémité anionique et/ou une chaîne linéaire comprenant au moins 12 chaînons -OCH2CH2-. Par « partie hydrophobe aromatique », on entend un fragment moléculaire hydrophobe, c'est-à-dire lipophile et insoluble dans l'eau, comprenant au moins un motif aromatique hydrophobe, typiquement un groupe phényle. Par « partie hydrophile », on entend un fragment moléculaire hydrophile, c'est-à- dire lipophobe et soluble dans l'eau, comprenant des groupements hydrophiles, tels que des groupements oxygénés ou des groupements anioniques par exemple. A titre de groupements oxygénés, on peut citer des chaînes polyéthylène glycol ou des groupes hydroxyles. A titre de groupements anioniques, on peut citer des groupes sulfates, phosphates ou sulfonates. La partie hydrophobe aromatique et la partie hydrophile du composé utilisé à titre d'agent dispersant selon l'invention confèrent audit composé ses propriétés tensioactives et dispersantes. Plus particulièrement, la partie hydrophobe aromatique interagit, par le biais du motif aromatique hydrophobe, avec le conducteur pigmentaire catalytique, qui est typiquement sous forme de particules. La partie hydrophile permet de stabiliser la dispersion en phase aqueuse grâce à la charge négative de son extrémité anionique ou grâce à sa chaîne linéaire oxygénée. Selon un mode de réalisation, la masse molaire des agents dispersants selon l'invention est inférieure à 500 g/mol. Selon un mode de réalisation, le composé utilisé à titre d'agent dispersant est un composé de formule A-B-Z, dans laquelle : le groupe A- représente un groupe phényle ou naphtyle, éventuellement substitué par 1 à 5 groupes indépendamment choisis dans le groupe constitué des groupes alkyle, linéaires ou ramifiés, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, et du groupe phényle, éventuellement substitués par un ou plusieurs groupes alkyle, aryle, halogène ou haloalkyle, le groupe -B- représente une liaison simple ou une chaîne -(OCH2CH2),- où n est supérieur ou égal à 12, et le groupe -Z est choisi dans le groupe constitué du groupe -OH et des groupes -S03-1V1+, -0S03-M± et -0P(0)(OH)(0-M±) dans lesquels 1V1+ représente un contre-ion de charge positive. Les groupes A- et -Z sont des groupes monovalents. Le groupe -B- est soit une liaison simple, soit une chaîne hydrocarbonée oxygénée divalente. Le cation M+ représente typiquement un cation choisi dans le groupe constitué des cations H+, Na, K+, NH4 + et les cations alkylammoniums. Par « alkylammonium », on entend ici un cation ammonium primaire (RaNH3+), secondaire (RaRMH2+), tertiaire (RaRpRyNH±) ou quaternaire (RaRpRyRÔN±), dans lesquels les groupes Ra, Rp, Ry et Flô représentent indépendamment un alkyle en C1-06. De préférence, -0P(0)(OH)(0-M+) représente -0P(0)(OH)2. De préférence, -0P(0) (OH)(0-M+) représente -0R(0)(OH)(0-NH4+). De préférence, -S03-M+ représente -S03-Na+. De préférence, -0S03-M+ représente -0S03-Na+. Selon la présente invention, les groupes « alkyle » représentent des radicaux hydrocarbonés saturés, en chaîne droite ou ramifiée, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone. On peut notamment citer, lorsqu'ils sont linéaires, les groupes méthyle, éthyle, propyle, butyle, pentyle, hexyle, octyle, nonyle et décyle. On peut notamment citer, lorsqu'ils sont ramifiés ou substitués par un ou plusieurs groupes alkyle, les radicaux isopropyle, tert-butyle, 2-éthylhexyle, 2-méthylbutyle, 2-méthylpentyle, 1-méthylpentyle et 3-méthylheptyle. Selon la présente invention, le terme « aryle » désigne un système aromatique hydrocarboné, mono ou bicyclique comprenant de 6 à 30, de préférence de 6 à 10, atomes de carbone. Parmi les groupes aryle, on peut notamment citer les groupes phényle, naphtyle et anthracényle, plus particulièrement substitué par au moins un atome d'halogène. De préférence, le terme aryle désigne un groupe phényle. Selon un mode de réalisation, le composé utilisé à titre d'agent dispersant est un composé de formule (1) : R7A7Z1 (1) dans laquelle : le groupe -A1- représente un radical phénylène ou naphtylène, éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes alkyle, aryle, halogène ou haloalkyle, le groupe R1- représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes alkyle, aryle, halogène ou haloalkyle, et le groupe -Z1 représente un groupe -S03-M1+, dans lequel M1+ est un contre-ion de charge positive. Le cation M1+ représente typiquement un cation choisi dans le groupe constitué des cations H+, Na, K+, NH4+ et les cations alkylammoniums. Selon un mode de réalisation, dans la formule (1), le groupe R1- représente une chaîne alkyle linéaire non substituée comprenant au moins 10 atomes de carbone. Selon un mode de réalisation, dans la formule (1), le groupe -A1- représente un radical phénylène. Selon un mode de réalisation, dans la formule (1), le groupe -Z1 représente un groupe -S03-Na+. Selon un mode de réalisation, le composé utilisé à titre d'agent dispersant est un composé de formule (1') : SO;Na+ dans laquelle le groupe R'1- représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 10 à 20 atomes de carbone, éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes alkyle, alkoxy, aryle, halogène ou haloalkyle. Selon un mode de réalisation, dans la formule (1'), le groupe R'1- représente une chaîne alkyle linéaire comprenant de 10 à 20 atomes de carbone, typiquement 12 atomes de carbone. De préférence, le groupe R'l n'est pas substitué. A titre d'exemple de composé correspondant aux formules A-B-Z, (1) et (1'), on peut citer le n-dodécylbenzène sulfonate de sodium de formule : SO3Na Selon un mode de réalisation, le composé utilisé à titre d'agent dispersant est un composé de formule (2) : - n Z2 (2) dans laquelle : le groupe -Z2 est choisi dans le groupe constitué du groupe -OH et des groupes -0S03-1V1+ et -0P(0)(OH)(0-M±) dans lesquels IV1+ représente un contre-ion de charge positive, le groupe R2- représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes alkyle, aryle, halogène ou haloalkyle, n est supérieur ou égal à 12, et m est compris de 0 à 5. Selon un mode de réalisation, dans la formule (2), le groupe R2- représente une chaîne alkyle linéaire ou substituée comprenant de 1 à 6 atomes de carbone. Selon un mode de réalisation, dans la formule (2), le groupe R2- représente une chaîne alkyle substituée par au moins un groupe phényle. Selon un mode de réalisation, dans la formule (2), m est supérieur à 1. Selon un mode de réalisation, dans la formule (2), n est égal à 16. Selon un mode de réalisation, dans la formule (2), -0S03-1V1+ représente -0S03-Na±. Selon un mode de réalisation, dans la formule (2), -0P(0)(OH)(0-M±) représente -0P(0)(OH)2. Selon un mode de réalisation, dans la formule (2), -0P(0)(OH)(0-M±) représente -0P(0)(OH)(0-NH4+). Selon un mode de réalisation, le composé utilisé à titre d'agent dispersant est un composé de formule (2') : n (2') dans (2') dans laquelle : le groupe -Z'2 est choisi dans le groupe constitué du groupe -OH, du groupe -0S03-Na+ et du groupe -0P(0)(OH)(0-M±) dans lequel IV1+ représente un contre-ion de charge positive, le groupe -R'2 représente un groupe alkyle linéaire, comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, substitué par au moins un groupe phényle, éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes alkyle ou halogène, et n est supérieur ou égal à 12. Selon un mode de réalisation, dans la formule (2'), -0P(0)(OH)(0-M+) représente -0P(0)(OH)2. Selon un mode de réalisation, dans la formule (2'), -0P(0)(OH)(0-M+) représente -0P(0)(OH)(0-NE14±). Selon un mode de réalisation, dans la formule (2'), le groupe -R'2 représente une chaîne méthyle ou éthyle, substituée par un groupe phényle, éventuellement substitué. Selon un mode de réalisation, dans la formule (2'), le groupe -R'2 représente une chaîne benzyle (-CH2Ph), 2-éthylebenzène (-CH2CH2Ph) ou 1-éthylebenzène (-CH(Ph)CH3). Selon un mode de réalisation, dans la formule (2'), n est égal à 16. Selon un mode de réalisation, le composé utilisé à titre d'agent dispersant est un composé de formule (2") : - nZ.2 (2') Ph - dans laquelle le groupe -Z'2 et n sont tels que définis dans la formule (2'). Selon un mode de réalisation, dans la formule (2"), n est égal à 16. A titre d'exemple de composé correspondant aux formules A-B-Z, (2), (2') et (2"), on peut citer les composés de formule : Ph o n z Tristyrylphénol éthoxy Z = -0P(0)(OH)2 gOl _ n = 16 phosphate (forme acide) Ph Ph Tristyrylphénol éthoxy Z = -OH ( Selon l'invention, on entend par « agent dispersant » un composé chimique tensioactif, permettant de fixer des particules hydrophobes contenues dans une solution hydrophile, telle qu'une solution aqueuse, ce qui permet de créer une dispersion stable, c'est-à-dire une solution aqueuse contenant des particules en suspension. Ces agents préviennent la floculation des particules, c'est-à-dire leur agglomération et leur sédimentation dans le fond de la solution. Par « conducteur pigmentaire catalytique », on entend une espèce électrocatalytique comprenant un support conducteur, ledit support étant sous forme de particules recouvertes de catalyseur, c'est-à-dire un catalyseur supporté sur un support conducteur. Par « particules recouvertes de catalyseur », on entend que les particules sont recouvertes au moins en partie voire totalement d'une couche de catalyseur. Selon un mode de réalisation, le conducteur pigmentaire catalytique se présente sous forme de particules conductrices recouvertes d'une couche de catalyseur. Dans le cadre de la présente invention, par « catalyseur », on entend une espèce, de préférence métallique, qui favorise une réaction électrochimique. Le catalyseur de l'invention est déposé, au moins en partie voire totalement, sur un conducteur électrique ; l'ensemble est appelé électrocatalyseur. Le catalyseur peut être supporté sur un support conducteur, tel que des particules de carbone, sous forme de particules sphériques, de fibres de carbone, ou de nanotubes de carbone par exemple.35 Selon la présente invention, le terme « dispersion » correspond au mélange stable d'un conducteur pigmentaire catalytique, sous forme de particules conductrices tel que décrit ci-dessus, dans un solvant, ledit mélange étant stabilisé par un agent dispersant selon l'invention. L'utilisation de l'agent dispersant selon l'invention permet de disperser de manière stable le conducteur pigmentaire catalytique dans la dispersion selon l'invention. La dispersion selon l'invention est stable durant une semaine au moins. Les dispersions selon l'invention sont particulièrement adaptées à la préparation de formulations d'encres pour électrodes de PEMFC. L'utilisation de l'agent dispersant selon l'invention permet de disperser de manière efficace le conducteur pigmentaire catalytique dans la dispersion et dans la formulation d'encre selon l'invention. On n'observe aucun agrégat macroscopique lorsqu'on étale la dispersion ou l'encre selon l'invention sur une jauge Hegman, au contraire d'encres préparées avec des agents dispersants de l'état de l'art. Selon un mode de réalisation, le solvant de la dispersion selon l'invention est choisi parmi l'eau, un solvant organique, ou leurs mélanges. Selon un mode de réalisation, les dispersions selon l'invention comprennent, à titre de solvant, un mélange d'eau et d'au moins un solvant organique. Selon un mode de réalisation, les dispersions selon l'invention sont des dispersions aqueuses, c'est-à-dire qu'elles contiennent au moins de l'eau, généralement selon une proportion massique comprise de 30% à 80%, de préférence de 50% à 70%, par rapport à la masse totale de la dispersion. Selon un mode de réalisation, les dispersions selon l'invention comprennent un ou plusieurs solvants organiques, selon une proportion massique totale de 5% à 20%, de préférence de 10% à 15%, par rapport à la masse totale de la dispersion. A titre de solvants adaptés à l'invention, on peut citer les glycols (par exemple l'éthylène glycol, le diéthylène glycol, le propylène glycol, le dipropylène glycol, le butanediol ou leurs mélanges), les alcools (par exemple les alcools en Cl-04 et leurs mélanges), les esters (par exemple les esters d'alcools en Cl-02 avec un acide carboxylique en Cl-02 et leurs mélanges), les solvants polaires aprotiques (par exemple la N-méthylpyrrolidone, l'éthylène carbonate, le propylène carbonate ou le DMSO), ainsi que leurs mélanges. Selon un mode de réalisation, le solvant est choisi parmi les glycols et est par exemple l'éthylène glycol. L'éthylène glycol est un cosolvant approprié à la mise en oeuvre de l'invention de par son caractère amphiphile et ses propriétés de solvatation et compatibilisation. Selon un mode de réalisation, le conducteur pigmentaire catalytique comprend une surface comprenant un métal choisi dans le groupe constitué du platine, de l'argent, du palladium, du ruthénium, du nickel, du tungstène, du cobalt, de l'osmium, du molybdène, du titane, du chrome, du fer, de l'iridium, de l'or, de l'étain, et de leurs alliages. Selon un mode de réalisation, le métal du conducteur pigmentaire catalytique est le platine. Dans le cadre des électrodes pour PEMFC, le platine est un catalyseur particulièrement adapté pour être le siège des réactions électrochimiques d'oxydation de l'hydrogène et de réduction de l'oxygène. Le platine est un catalyseur particulièrement adapté à la réalisation d'encres pour couches actives de PEMFC. A titre de conducteur pigmentaire catalytique adapté à l'invention, on peut citer le Tanaka TEC10V50E à Pt/C 45,6% Pt (particules de noir de carbone partiellement recouvertes de platine). Selon un mode de réalisation, le conducteur pigmentaire catalytique est sous forme de particules conductrices individualisées ou d'agrégats de particules conductrices, recouvertes d'une couche de métal choisi dans le groupe constitué du platine, de l'argent, du palladium, du ruthénium, du nickel, du tungstène, du cobalt, de l'osmium, du molybdène, du titane, du chrome, du fer, de l'iridium, de l'or, de l'étain, et de leurs alliages. Selon ce mode de réalisation, les particules de conducteur pigmentaire catalytique comprennent généralement une proportion massique de catalyseur comprise de 5% à 80% et une proportion massique de support conducteur comprise de 95% à 20%. Les dispersions de l'invention permettent d'obtenir des particules individualisées ou des agrégats de particules de conducteur pigmentaire catalytique de taille moyenne en dispersion inférieure à 5 11m, de préférence inférieure à 2 11m, préférentiellement comprise de 0,1 lm à 1 Par « taille moyenne en dispersion », on entend ici la taille moyenne, telle que mesurée par diffusion de la lumière, des particules ou agrégats de particules au sein- même de la dispersion. La taille des particules peut être mesurée avec un granulomètre laser Malvern Instrument, en utilisant la technique de diffusion de la lumière. Cette gamme de répartition de taille de particules permet l'utilisation d'encres pour les procédés de sérigraphie (exemple : taille de la trame d'un tamis de sérigraphie = 10 lm) et de jet d'encre (exemple : diamètre des buses = 21 lm). Selon un mode de réalisation, le rapport massique entre l'agent dispersant et le conducteur pigmentaire catalytique dans la dispersion est compris de 0,3 à 0,5, et de préférence environ égal à 0,4. Cette gamme de rapport massique permet une dispersion efficace des particules de conducteur pigmentaire catalytique par l'agent dispersant. Selon un mode de réalisation, la dispersion selon l'invention comprend en outre un agent anti-moussant, de préférence selon une proportion massique comprise de 0,01% à 0,5% par rapport à la masse totale de la dispersion. Par « agent anti-moussant », on entend un composé permettant de réduire la formation de mousse dans un liquide. La présence d'un agent anti-moussant dans la dispersion de l'invention permet de limiter voire d'éviter la formation de mousse lors de la préparation de ladite dispersion, notamment lors des étapes de mélange et/ou de broyage. A titre d'agent anti-moussant, on peut citer des agents à base de silicone et des agents à base d'un mélange de paraffine et de surfactant non-ionique. On peut citer par exemple le Rhodoline® 1010 (Rhodia) et le Foamaster® NDW (Cognis). La dispersion selon l'invention présente une viscosité apte au broyage du conducteur pigmentaire catalytique, au contraire de dispersions préparées avec des agents dispersants de l'état de l'art. Selon un mode de réalisation, la dispersion présente une viscosité dynamique comprise de 10 cP à 2000 cP, ce qui correspond à une gamme de 0,01 Pa.s à 2 Pa.s. De préférence, la dispersion présente une viscosité dynamique comprise de 50 cP à 1500 cP, avantageusement de 100 cP à 1000 cP, et typiquement de quelques centaines de cP. La viscosité dynamique des dispersions selon l'invention peut être mesurée selon un protocole classique, par exemple à l'aide d'un viscosimètre Brookfield LVT 8500 (axe 3 à 60 rpm). Selon un mode de réalisation, le rapport massique entre l'agent anti-moussant et le conducteur pigmentaire catalytique est compris de 0,01 à 0,05, de préférence environ égal à 0,02. Selon un mode de réalisation, la dispersion selon l'invention comprend, par rapport à la masse totale de la dispersion : une proportion massique en agent dispersant selon l'invention comprise de 1% à 10%, de préférence de 4% à 6%, une proportion massique en conducteur pigmentaire catalytique comprise de 10% à 20%, de préférence de 14% à 18%, une proportion massique en solvant organique comprise de 10% à 20%, de préférence de 12% à 16%, et une proportion massique en eau comprise de 50% à 75%, de préférence de 60% à 70%. Un autre objet de la présente invention est une formulation d'encre, typiquement pour électrodes de PEMFC, comprenant une dispersion telle que mentionnée ci-dessus. Plus précisément, la présente invention a également pour objet une formulation d'encre, comprenant : une dispersion selon l'invention, et un polymère conducteur protonique. Selon un mode de réalisation, la formulation d'encre comprend également une quantité d'eau supplémentaire. On entend par « supplémentaire » le fait que le mélange de la dispersion de l'invention et du polymère conducteur protonique est dilué par une quantité supplémentaire d'eau. Ce mode permet de diluer la formulation d'encre afin d'ajuster la proportion massique en matière sèche souhaitée. Selon un mode de réalisation, la formulation d'encre comprend également une quantité de solvant organique supplémentaire, tel que défini précédemment. L'utilisation de l'agent dispersant selon l'invention permet de conserver une bonne qualité de dispersion des formulations d'encre et une bonne taille de particules de conducteur pigmentaire catalytique, même après l'ajout de polymère conducteur protonique à la dispersion selon l'invention, au contraire d'encres préparées avec des agents dispersants de l'état de la technique. Les formulations d'encre de l'invention permettent d'obtenir des particules individualisées ou des agrégats de particules de conducteur pigmentaire catalytique de taille moyenne inférieure à 5 pm, de préférence inférieure à 2 pm, préférentiellement comprise de 0,1 lm à 1 lm. Par « taille moyenne » des particules, on entend ici la taille moyenne, telle que mesurée par diffusion de la lumière, des particules ou agrégats de particules au sein de la formulation d'encre. Les gammes de taille de particules décrites ci-dessus permettent de faciliter le procédé de revêtement de substrats avec les formulations d'encre selon l'invention. De telles gammes permettent d'utiliser diverses techniques de dépôt, comme la sérigraphie, l'enduction, la pulvérisation ou le jet d'encre. En effet, ces procédés requièrent des caractéristiques de taille de particules devant passer, par exemple, dans des mailles d'écrans de sérigraphie (taille de 10 lm par exemple) ou des buses d'éjection (diamètre de 21 lm par exemple). Par « polymère conducteur protonique », aussi appelé ionomère, on entend un polymère apte au transport de protons. Au sein d'une pile à combustible PEMFC, le polymère conducteur protonique présent dans les électrodes permet le transport de protons de l'électrode anode (oxydation de l'hydrogène selon la réaction H2 2H+ + 2e-) vers l'électrode cathode (réduction de l'oxygène selon la réaction 2H+ + 2e- +02 2H20) en passant par la membrane polymère échangeuse de protons, les réactions électrochimiques d'oxydation de l'hydrogène et de réduction de l'oxygène se faisant sur les sites catalytiques du conducteur pigmentaire catalytique. Selon un mode de réalisation, le polymère conducteur protonique est un polymère perfluoré. Selon un mode de réalisation, le polymère conducteur protonique est un polymère acide perfluorosulfonique. Typiquement, le polymère conducteur protonique est un copolymère de tétrafluoroéthylène et de perfluoro[2-(fluorosulfonyl-éthoxy)-propyl]vinyl éther, répondant à la formule suivante : [(CF2 CF2)n - CF - C [OC F2 - CFJry OCF2 - CF SO3 CF dans laquelle : m est un entier valant 1, 2 ou 3, n est un entier compris entre 5 à 13, et x est généralement environ égal à 1000. A titre de polymère conducteur protonique, on peut citer le Nafion®, commercialement disponible chez DuPont de Nemours, et notamment les solutions commerciales Nafion® DE 520, Nafion® DE 521, Nafion® DE 1020, Nafion® DE 1021, Nafion® DE 2020 ou Nafion® DE 2021. Parmi ces solutions, celles adaptées à la présente invention, sont notamment les solutions commerciales Nafion® DE 520, Nafion® DE 2020 ou Nafion® DE 2021. Selon un autre mode de réalisation, on utilise à titre de polymère conducteur protonique un polymère de formule (I) tel que décrit dans WO 2010/142772 (sous la dénomination de « (per)fluoroionomoère »). A titre de polymère conducteur protonique, on peut utiliser en particulier un polymère comprenant des unités répétitives dérivées d'un monomère fluoré choisi dans le groupe constitué des monomères fluorés suivants : (M1) perfluorooléfine sulfonée de formule (M1) : F SO,X' F (M1) dans laquelle : n est un entier compris de 0 à 6, et X' est choisi dans le groupe constitué des atomes d'halogène (Cl, F, Br, I) et du groupe -0-M+, dans lequel M+ est un cation choisi dans le groupe constitué de H+, NH4, K+, Lit, Na, ou leur mélanges, X' étant de préférence -0-H+ ; les perfluorooléfines sulfonées préférées étant celles de formule (Ml -A)et (Ml -B): F F CF, 50,X' '---"- 'CF; --CF; - F (M1-A) F (Ml-B) dans lesquelles X' est tel que défini ci-dessus ; (M2) perfluorovinyléther sulfoné de formule (M2) : F CF, j F (M2) j77.-1 5°2x' dans laquelle : m est un entier compris de 1 à 10, et X' est choisi dans le groupe constitué des atomes d'halogène (Cl, F, Br, I) et du groupe -0-M+, dans lequel M+ est un cation choisi dans le groupe constitué de H+, NH4, K+, Lit, Na, ou leur mélanges, X' étant de préférence -0-H+ ; les perfluorovinyléthers sulfonés préférés étant ceux de formule (M2-A), (M2-B) et (M2-C) : F F F F.,,,,,--,, C F2 ,CF2 _502X' 0--- 'C F2 '"C F2 (M2-B) F (M2-C) F F.N.,,/, ,CF, ,CF.2 0 'CF, 502X' F..,,-, CF2 ,502X' 0 -CF2 F (M2-A) dans lesquelles X' est tel que défini ci-dessus ; et un perfluorovinyléther sulfoné particulièrement préféré étant le perfuoro-5- sulfonylfluoride-3-oxa-1-pentène (aussi appelé "SFVE") de formule (M2-D) : F F-,,, .'CF, ,502F F (42-b) qui existe sous sa forme -S02F ou, de préférence, sous une des formes -S02X' décrites ci-dessus, et plus particulièrement sous la forme -S03H ; (M3) perfluoroalcoxyvinyléther sulfoné de formule (M3): 12 F2 1,-CF.1 -CF-2 f--502 X' Y F (M3) dans laquelle : w est un entier compris de 0 à 2, RF, et RF2, identiques ou différents, représentent indépendamment F, Cl ou un groupe perfluoroalkyle en Cl-C10, éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes éthers, y est un entier compris de 0 à 6, et X' est choisi dans le groupe constitué des atomes d'halogène (Cl, F, Br, I) et du groupe -0-M+, dans lequel M+ est un cation choisi dans le groupe constitué de H+, NH4, K+, Lit, Na, ou leur mélanges, X' étant de préférence -0-H+ ; un perfluoroalcoxyvinyléther sulfoné préféré étant celui de formule (M3-A), aussi appelé « PSEPVE » : CF O CF' (M3-A) qui existe sous sa forme -S02F ou, de préférence, sous une des formes -S02X' décrites ci-dessus, et plus particulièrement sous la forme -S03H ; (M4) carboxylate de perfluoroalcoxyvinyléther de formule (M4) : 0 "CF 0, RF RF; -'CF2 2 (M4) CF dans laquelle w, y, RF, et RF2 ont les mêmes significations que dans la formule (M3) ci-dessus, et RH§ représente un groupe alkyle ou fluoroalkyle en Cl-C; un carboxylate de perfluoroalcoxyvinyléther préféré étant celui de formule (M4-A) : (M4-A) (M5) (per)fluorooléfine aromatique sulfonée de formule (M5) : FAr-SC)2x. F (M5) dans laquelle : 15 Ar est un chaînon aromatique ou hétéroaromatique en 03-015, et X' est choisi dans le groupe constitué des atomes d'halogène (Cl, F, Br, I) et du groupe -0-M+, dans lequel M+ est un cation choisi dans le groupe constitué de H+, NH4, K+, Lit, Na, ou leur mélanges, X' étant de préférence -0-H+. Selon un mode de réalisation, la proportion massique en polymère conducteur protonique dans la formulation d'encre est comprise de 1% à 5% par rapport à la masse totale de la formulation. Selon un mode de réalisation, la concentration pigmentaire volumique (PVC) de la formulation d'encre selon l'invention est comprise de 50 à 100. Par « concentration pigmentaire volumique », on entend le rapport entre le volume de conducteur pigmentaire catalytique et la somme des volumes de conducteur 20 pigmentaire catalytique et de polymère conducteur protonique. Selon un mode de réalisation, la formulation d'encre selon l'invention comprend une proportion massique de phase liquide comprise de 85% à 98% par rapport à la masse totale de la formulation. 25 Par « phase liquide », on entend l'ensemble des constituants liquides de la formulation d'encre, c'est-à-dire l'eau et le ou les solvants organiques. Les formulations d'encre selon ce mode sont particulièrement adaptées au dépôt de l'encre sur un substrat par jet d'encre ou pulvérisation. Selon un mode de réalisation, la formulation d'encre selon l'invention comprend une proportion massique de phase liquide comprise de 60% à 80% par rapport à la masse totale de la formulation. Les formulations d'encre selon ce mode sont particulièrement adaptées au dépôt de l'encre sur un substrat par sérigraphie ou enduction. Selon un mode de réalisation, les encres selon l'invention présente un extrait sec compris de 4% à 30%, de préférence de 15% à 30%. Par « extrait sec » d'une dispersion (ou d'une formulation d'encre), on entend le rapport de la masse sèche résiduelle de la dispersion (ou de la formulation d'encre) après élimination de ses composants volatiles par évaporation, sur la masse totale de la dispersion (ou de la formulation d'encre) avant évaporation. Une encre à fort extrait sec est particulièrement adaptée à un dépôt par sérigraphie ou enduction. Dans le cadre de l'invention, on parle de « fort extrait sec » pour un pourcentage de masse sèche supérieur à 10%, généralement de 10% et 30%. Une encre à faible extrait sec est particulièrement adaptée à un dépôt par jet d'encre ou pulvérisation. Dans le cadre de l'invention, on parle de « faible extrait sec » pour un pourcentage de masse sèche inférieur à 10%, généralement de 4% à 10%. Selon un mode de réalisation, une formulation d'encre à faible extrait sec selon l'invention comprend, par rapport à la masse totale de la formulation d'encre : une proportion massique en agent dispersant selon l'invention comprise de 0,1% à 4%, de préférence de 0,5% à 1%, une proportion massique en conducteur pigmentaire catalytique comprise de 1% à 7%, de préférence de 2% à 4%, une proportion massique en solvant organique comprise de 10% à 20%, de préférence de 14% à 18%, et une proportion massique en eau comprise de 50% à 90%, de préférence de 65% à 85%. Selon un mode de réalisation, une formulation d'encre à fort extrait sec selon l'invention comprend, par rapport à la masse totale de la formulation d'encre : une proportion massique en agent dispersant selon l'invention comprise de 2% à 7%, de préférence de 4% à 6%, une proportion massique en conducteur pigmentaire catalytique comprise de 10% à 20%, de préférence de 12% à 15%, une proportion massique en solvant organique comprise de 10% à 30%, de préférence de 15% à 25%, et une proportion massique en eau comprise de 50% à 70%, de préférence de 50% à 60%. Un autre objet de la présente invention est le procédé de préparation des dispersions selon l'invention. Plus précisément, la présente invention a également pour objet un procédé de préparation d'une dispersion selon l'invention, comprenant les étapes suivantes : le mélange du solvant, de l'agent dispersant et du conducteur pigmentaire catalytique, et le broyage du mélange obtenu pour obtenir ladite dispersion. De préférence, l'ordre d'introduction des différents constituants est tel que le catalyseur est pesé en premier, puis est recouvert de la phase aqueuse, l'agent dispersant étant ensuite ajouté. Cette étape de mélange est aussi appelée étape de pré- dispersion. Le broyage du mélange comprenant le solvant, l'agent dispersant et le conducteur pigmentaire catalytique peut être réalisé par agitation mécanique, à l'aide de billes de broyage, typiquement des billes de broyage Burundum® en Zirconium, ou en utilisant un disque disperseur. Le broyage dure généralement plusieurs heures, typiquement de 2 à 12 heures. L'étape de broyage permet d'obtenir une dispersion stable de particules et une granulométrie fine, c'est-à-dire des particules de faible taille, de préférence inférieure à 1 Un autre objet de la présente invention est le procédé de préparation des formulations d'encre selon l'invention. Plus précisément, la présente invention a également pour objet un procédé de préparation d'une formulation d'encre selon l'invention, comprenant une étape de mélange du polymère conducteur protonique avec une dispersion selon l'invention. L'étape de mélange est éventuellement suivie d'une étape de dilution par une quantité supplémentaire d'eau. Alternativement, le polymère conducteur protonique et/ou la dispersion selon l'invention sont préalablement dilués avec de l'eau. Cette étape de dilution préalable permet d'ajuster l'extrait sec de la formulation d'encre préparée. L'étape de mélange est éventuellement suivie d'une étape de broyage par agitation mécanique pour fournir la formulation d'encre selon l'invention. Cette étape de broyage permet notamment de conserver la faible taille des particules de conducteur pigmentaire catalytique. La présente invention a également pour objet l'utilisation d'une formulation d'encre selon l'invention pour la préparation d'un substrat revêtu d'une couche de conducteur pigmentaire catalytique. Ce type de substrat comprenant une couche de conducteur pigmentaire catalytique est particulièrement adapté à une utilisation en électrochimie, comme par exemple pour des piles à combustible. Au contraire des agents dispersants de l'état de l'art, l'utilisation des agents dispersants selon l'invention ne provoque aucune pollution, ou une très faible pollution, du conducteur pigmentaire catalytique, plus précisément du catalyseur qu'il comprend. Les agents dispersants selon l'invention n'altèrent pas les performances électrochimiques des catalyseurs au sein des électrodes de pile à combustible et n'altèrent pas les performances d'une pile à combustible en fonctionnement sous gaz réactifs. Les formulations d'encre selon l'invention sont particulièrement adaptées à la préparation d'une électrode de pile à combustible à membrane échangeuse de protons (PEMFC). La présente invention a également pour objet le procédé de préparation d'un substrat revêtu d'une couche comprenant le conducteur pigmentaire catalytique et le polymère conducteur protonique, comprenant les étapes suivantes : - le dépôt d'une formulation d'encre selon l'invention sur un substrat, et - le séchage du substrat obtenu pour obtenir ledit substrat revêtu. Le séchage est typiquement effectué dans des conditions classiques, à température ambiante, ou inférieure ou égale à 80°C (selon les procédés choisis) et à l'air. A titre de substrat adapté sur lequel sont déposées les formulations d'encres catalytiques, on peut citer les couches de diffusion GDL (Gas Diffusion Layer) communément utilisées pour les piles à combustible, telles que des GDL à base de tissu de carbone, de feutre de carbone ou de papier de carbone. On peut également citer la membrane polymère conductrice protonique sur laquelle on peut déposer les encres. On peut également déposer les encres sur un support neutre (type téflon) puis reporter cette couche sur la GDL ou la membrane. La couche comprenant le conducteur pigmentaire catalytique et le conducteur protonique, comprend le catalyseur qui correspond aux sites catalytiques où ont lieu les réactions électrochimiques de réduction ou d'oxydation dans les électrodes de piles à combustible. Selon un mode de réalisation, l'étape de dépôt sur le substrat est effectuée par une technique de dépôt choisie parmi le jet d'encre, l'enduction, la sérigraphie, la pulvérisation, la flexographie, l'héliogravure et l'offset. Selon le mode de dépôt que l'on souhaite réaliser, on choisira une formulation d'encre à fort extrait sec (supérieur à 10%, typiquement compris de 10% à 30%) ou une formulation d'encre à faible extrait sec (inférieur à 10%, typiquement compris de 4% à 10%). Les agents dispersants selon l'invention permettent de préparer aussi bien des formulations d'encre à fort extrait sec ou à faible extrait sec. Les agents dispersants selon l'invention permettent de préparer des formulations d'encre adaptées à tout mode de dépôt. La présente invention a également pour objet un substrat revêtu susceptible d'être obtenu selon le procédé décrit ci-dessus.35 La présente invention a également pour objet une électrode de pile à combustible à membrane échangeuse de protons comprenant un substrat revêtu selon l'invention. Une encre formulée selon l'invention, comprenant un agent dispersant, un conducteur pigmentaire catalytique et un polymère conducteur protonique, peut être déposée par enduction sur une couche de diffusion (de type tissu de carbone), selon la technique CCB (Catalyst Coated Backing). Cet ensemble constitue une GDE (Gas Diffusion Electrode), qui est assemblée avec une membrane polymère et une autre GDE, afin de constituer l'AME (Assemblage Membrane Electrode). La différentiation entre une électrode anode et une électrode cathode peut s'effectuer par le chargement en catalyseur qui est généralement plus faible à l'anode (par exemple : 0.2 mgPt/cm2 à l'anode et 0.4 mg Pt/cm2 à la cathode). Selon un mode de réalisation, l'électrode selon l'invention est anodique et est destinée à être utilisée en tant qu'anode dans une pile à combustible. Selon un mode de réalisation, l'électrode selon l'invention est cathodique et est destinée à être utilisée en tant que cathode dans une pile à combustible. La présente invention a également pour objet une pile à combustible à membrane échangeuse de protons comprenant un substrat revêtu selon l'invention ou une électrode selon l'invention. EXEMPLES Des dispersions et des encres ont été réalisées selon les conditions des exemples suivants. Deux versions de dispersions et d'encres ont été préparées, une version catalytique et une version non catalytique. Les dispersions et les encres non-catalytiques (c'est-à-dire ne comprenant pas de catalyseur métallique) ont néanmoins le même comportement mécanique en dispersion que leurs homologues catalytiques. Ces dispersions et encres non-catalytiques sont préparées aux fins de montrer les propriétés de dispersant des composés selon l'invention par rapport aux composés de l'état de la technique utilisés à titre d'agent dispersant. Des dispersions et des encres catalytiques ont également été préparées pour montrer la compatibilité des composés selon l'invention vis-à-vis des catalyseurs destinés à favoriser des réactions électrochimiques au sein de PEMFC notamment. Conducteur pigmentaire catalytique et non-catalytique Les dispersions et encres catalytique ont été préparées avec la poudre catalytique Tanaka TEC10V50E à Pt/C 45,6% Pt (conducteur pigmentaire catalytique). Les dispersions et encres non catalytique ont été préparées avec la poudre non catalytique Vulcan XC 72 R (noir de carbone) (conducteur pigmentaire non catalytique), présentant le même support de carbone que la poudre catalytique Tanaka. Agents dispersants Agents dispersants selon l'invention 1 à 5 : 1 n-dodécylbenzène sulfonate C12H25 go S 03N a de sodium 2 Tristyrylphénol éthoxy Ph 0 n Z Z = -0P(0)(OH)2 phosphate (forme acide) el _ n = 16 Ph Ph 3 Tristyrylphénol éthoxy Z = -OH ( Cet agent dispersant est connu pour disperser le noir de carbone et a été déjà utilisé dans des formulations d'encres catalytiques de la littérature (H.A. Abaoud, Int. J. Hydrogen Energy, 2005, 30: 385-391). Pré-dispersion du conducteur pigmentaire non-catalytique Dans un flacon de 500 mL, on ajoute 10,8 g de solution de Triton X100 à 0,18 g de Rhodoline 1010, puis 18,06 g d'éthylène glycol puis 105 g d'eau millipore. Le mélange est ensuite homogénéisé sous agitation magnétique à l'aide d'un barreau aimanté. La phase continue est alors injectée à l'aide d'une seringue dans une jarre « hermétique » de 500 mL contenant 26,57 g de noir de carbone Vulcan XC 72R. Afin d'imprégner le noir de carbone, la jarre est placée pendant 13 heures sur un Roller-mill. Le mélange obtenu (composition indiquée dans le Tableau 2) est pré-dispersé à l'aide d'une déflocculeuse de diamètre 8 cm pendant 15 minutes à 2000 tr/min. Broyage Afin de broyer le noir de carbone, on ajoute dans une jarre de 500 mL contenant 1/3 (en volume) du mélange, soit 150 g, 383 g de billes de broyage Burundum® en Zirconium (forme cylindrique, hauteur et diamètre de 6mm). La jarre est ensuite placée sur le roller-mill afin d'assurer le mouvement des billes pendant 8 heures. Tableau 2 : Dispersion B (référence) Composants Masse (3/0 massique par rapport au total Triton X100 10,8g 6,7% Rhodoline 1010 0,18g 0,11% Ethylène glycol 18,06g 11,2% Eau 105,0 g 65,4% Vulcan XC 72R 26,57 g 16,5% Exemple 3: préparation des dispersions non catalytiques selon l'invention Dl à D5 et de dispersions non catalytiques comparatives D6 à D9 Les agents dispersants selon l'invention 1 à 5 ont été utilisés pour préparer les dispersions D1 à D5. Les agents dispersants comparatifs 6 à 9 ont été utilisés pour préparer les dispersions comparatives D6 à D9. Pré-dispersion Dans un flacon de 500 mL, on ajoute le Rhodoline 1010, l'agent dispersant, l'éthylène glycol et l'eau millipore dans les proportions indiquées dans le Tableau 3. Le mélange est ensuite homogénéisé sous agitation magnétique à l'aide d'un barreau aimanté. La phase continue est alors injectée à l'aide d'une seringue dans une jarre « hermétique » de 500 mL contenant le noir de carbone Vulcan XC 72R. Afin d'imprégner le noir de carbone, la jarre est placée pendant 13 heures sur un Roller-mill. Le mélange obtenu est pré-dispersé à l'aide d'une déflocculeuse de diamètre 8 cm pendant 15 minutes à 2000 tr/min. Broyage Afin de broyer le noir de carbone, on ajoute dans une jarre de 500 mL contenant 1/3 (en volume) du mélange, des billes de broyage Burundum® en Zirconium (environ 2,5 g de billes par gramme de pré-mélange). La jarre est ensuite placée sur le roller-mill afin d'assurer le mouvement des billes pendant 8 heures. De la même manière, les dispersions D6 à D9 ont été préparées en utilisant les agents dispersants 6 à 9 respectivement. Tableau 3 : Dispersions D1 à D9 Composants (3/0 massique par rapport au total Agent dispersant 4`)/0 (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 ou 9) Rhodoline 1010 0,1% Ethylène glycol 13,6% Eau 66,3% Vulcan XC 72R 16% Evaluation de l'encre A et des dispersions B et D1 à D9 L'évaluation des dispersions obtenues après broyage se fait à deux stades durant le protocole de préparation : la viscosité du mélange est mesurée après l'étape de pré-dispersion, à l'aide d'un Brookfield LVT 8500 (axe 3 à 60 rpm) : si la viscosité du mélange est comprise entre 10 et 1000 cP (c'est-à-dire que le mélange n'est pas trop visqueux), le mélange permettra le mouvement des billes durant le broyage, la valeur à la jauge d'Hegman est mesurée après le broyage en jarre. Les résultats de ces tests réalisés sur l'encre de référence A, la dispersion de référence B, sur les dispersions selon l'invention D1 à D5, et sur les dispersions comparatives D6 à D9 sont indiqués dans le Tableau 4. Tableau 4 : Tests de viscosité et de jauge Heqman Dispersion Test de viscosité valeur à la jauge Hegman Encre A Gel solide (ne peut être broyé) = 260 cP 7,5 D1 q=680cP 7 D2 q=l7OcP 7 D3 q=280cP 7 D4 q=5OcP 7 D5 1-1 = 280cP 7,75 D6 7 D7 1-1 = 700 cP 7,75 D8 1-1 = 530cP 7,75 D9 q=840cP 7 * dans ce cas, la viscosité n'a pu être mesurée car le mélange n'était pas homogène après l'étape d'imprégnation La formulation d'encre de référence A ne permet pas de réaliser un broyage en jarre. En effet, la viscosité du mélange est trop élevée, ce qui empêche le mouvement des billes de broyage. Pour la dispersion de référence B, les dispersions selon l'invention D1 à D5 et les dispersions D6 à D9, la viscosité des mélanges obtenus après l'étape d'imprégnation permet le broyage en jarre avec billes (inférieure à 1000 cP) et les dispersions obtenues après broyage présentent une valeur de jauge satisfaisante (supérieur à 7). De plus, les dispersions sont stables durant une semaine au moins. Exemple 4 : préparation d'encres non catalytiques diluées pour jet d'encre Des encres diluées EdB, Ed1 à Ed6, à faible extrait sec, ont été préparées à partir de la dispersion de référence B ou une des dispersions D1 à D6, et de la solution ionomère Nafion® DE 520, selon les proportions indiquées dans le Tableau 5. La solution de Nafion® DE 520 (5 g) est diluée par 5 g d'eau millipore. La dispersion (2,75 g de B, D1, D2, D3, D4, D5 ou D6) est elle-même diluée par 5 g d'eau millipore. La solution diluée de Nafion® DE 520 est ajoutée à la dispersion diluée de noir de carbone. Tableau 5 : Encres diluées EdB Ed1 à Ed6 Composants (3/0 massique par rapport au total Agent dispersant 0,83% (Triton X100, 1, 2, 3, 4, 5 ou 6) Rhodoline 1010 0,015% Ethylène glycol 2,11% Nafion® 1,41% Propanol 14,1% Eau 79,07% Vulcan XC 72R 2,48% Extrait sec 4,72 PVC 66,2 La concentration pigmentaire volumique (PVC) est le rapport entre le volume de noir de carbone et la somme des volumes de noir de carbone et d'ionomère (la densité du Vulcan XC72 R est 1,8 et celle du Nafion® est de 2). Evaluation des encres diluées pour jet d'encre Les encres sont évaluées en l'étalant sur une jauge d'Hegman. Si l'on n'observe aucun agrégat lorsqu'on étale l'encre sur la jauge, l'encre présente une bonne qualité de dispersion. Les résultats de ces tests ont montré que l'encre EdB et Ed6 présentent des agglomérats, tandis que les encres Ed1 à Ed3 ne présentent pas d'agglomérats. Exemple 5 : préparation d'encres non catalytiques concentrées pour sérigraphie Des encres concentrées E,B et E,1 à E,9, à fort extrait sec ont été préparées à partir de la dispersion de référence B ou une des dispersions D1 à D9, et de la solution ionomère Nafion® DE 2020, selon les proportions indiquées dans le Tableau 7. La solution de Nafion® DE 2020 (2,15 g) est ajoutée à l'aide d'une seringue à la dispersion (7,84 g de B, D1, D2, D3, D4, D5, D6, D7, D8 ou D9) sous agitation. Le mélange est laissé sous agitation pendant 30 minutes. Tableau 7 : Encres concentrées E,B et E,1 à E,9 Composants (3/0 massique par rapport au total Triton X100 ou Agent dispersant 1 à 9 5,02% Rhodoline 1010 0,08% Ethylène glycol 10,67% Nafion® 4,52% Propanol 9,79% Eau 57,36% Vulcan XC 72R 12,56% Extrait sec 22,1 PVC 76 Evaluation des encres concentrées E,B et E,1 à E9 Les encres et les dispersions correspondantes sont évaluées par la voie sèche. Ainsi, l'encre est déposée grâce à un tire-film de 80 lm d'épaisseur liquide puis séché pendant 24 heures à l'air libre et à température ambiante et la brillance est mesurée à 85° à l'aide d'un brillance-mètre BYK Gardner. Cette mesure consiste à évaluer la qualité de dispersion de l'encre. En effet, la brillance du film sec traduit la présence d'agrégats, et plus la valeur de la brillance est élevée, moins il y a d'agglomérats dans l'échantillon. Les résultats de ces tests réalisés sur les dispersions B et D1 à D9, et sur les encres concentrées E,B et E,1 à E,9 sont indiqués dans le Tableau 8.25 Tableau 8 : Tests de brillance sur les dispersions et les encres Agent dispersant Mesure de brillance dispersion encre sérigraphie Triton X100 90,8 15,5 1 77,4 78,6 2 79,2 60,8 3 80,75 69,3 4 88,9 75,3 87,3 76,3 6 85 42 7 59,8 30 8 76,4 32,7 9 77,4 39 Dans le cas du Triton X100, la dispersion B de noir de carbone avec une brillance de 90,8 est bien dispersée alors que l'encre E,B correspondante ne l'est pas (brillance 5 faible de 15,5). Le Triton X100 ne permet pas de stabiliser une encre pour sérigraphie contenant du Nafion®. De la même manière, les dispersions D6 à D9 sont bien dispersées (brillance élevée entre environ 60 et environ 85), alors que les encres associées ne le sont pas (brillance faible entre envrion 4 et environ 40). Les agents dispersants 6 à 9 ne permettent pas de stabiliser une encre contenant du Nafion®. Au contraire, pour les agents dispersants 1 à 5, les encres E,1 à E,5 conservent une bonne qualité de dispersion, même après l'ajout de Nafion® (brillance élevée entre environ 60 et environ 80). Par ailleurs, ces encres E,1 à E,5 présentent une bonne granulométrie, avec une taille moyenne de particules inférieure à 1 lm. Exemple 6 : préparation de dispersions catalytiques Di à D'5 selon l'invention Des dispersions catalytiques Dl à D'5 ont été préparées en utilisant les agents dispersants 1 à 5. Les proportions sont indiquées dans le Tableau 9. Pré-dispersion Dans un flacon avec un barreau magnétique, on pèse 2,34 g d'éthylène glycol, 11 g eau, 0,023 g de Foamaster (anti mousse) et 1,133 g d'agent dispersant selon l'invention (1, 2, 3, 4 ou 5). Ce flacon est placé sous agitation magnétique jusqu'à dissolution complète, puis 2,76 g de poudre catalytique Tanaka TEC10V50E Pt/C (à 45,4`)oPt) sont ajoutés à la solution précédente. Le mélange est agité manuellement à la spatule et cette pré-dispersion est dispersée à 1500 tr/min pendant 30 min, puis à 3000 tr/min pendant 45 min au disque disperseur (étape de broyage). Broyage 0,017g de Foamaster NDW (agent anti-moussant) sont ensuite ajoutés et le mélange est dispersé à nouveau au disque disperseur à 3000 tr/min pendant 15 min. Tableau 9 : Dispersions catalytiques Dl à D'5 Composants Masse (3/0 massique par rapport au total Agent dispersant 1 à 5 1,133 g 6,6% Foamaster NDW 0,023 g + 0,017 g 0,2% Ethylène glycol 2,34g 13,5% Eau 11g 63,7% Tan aka Pt/C 2,76 g 16%20 Exem le 7: e aration d'encres catal 33 ues Ed'l à Ed'5 selon l'invention Des encres catalytiques Ed'1 à Ed'5 ont été préparées à partir des dispersions Dl à D'5, et de la solution ionomère Nafion® DE 2021, selon les proportions indiquées dans le Tableau 10. 1,214 g de solution de Nafion® DE2021 sont mélangés à 4,490 g d'eau, puis le mélange est mis sous agitation magnétique jusqu'à homogénéisation de la solution (environ 15 min). 4,38 g de dispersion catalytique Dl à D'5 sont ajoutés à la solution diluée de Nafion®. Ce mélange est mis sous agitation magnétique pendant 10 min et dispersé avec un disque disperseur à 1500 tr/min pendant 10 min. Afin de casser les derniers agglomérats restants, la dispersion finale est soumise à la sonde ultra sons (21% amplitude) pendant 3 minutes. Tableau 10 : Encres catal (3/0 massique par Composants rapport au total Agent dispersant 1 à 5 2,8% Foamaster NDW 0,1% Ethylène glycol 5,9% Nafion 2,6% Propanol 9,4% Eau 72,2% Tanaka Pt/C 6,9% Extrait sec 9,59 PVC 92 Exemple 8: Evaluation des encres catalytiques L'encre catalytique Ed'1 a été évaluée en termes de granulométrie de tailles de particules afin de voir l'efficacité du protocole de broyage, notamment avec le Foamaster (antimousse) en présence de l'agent dispersant 1 selon l'invention. La taille des particules a été mesurée avec un granulomètre laser Malvern Instrument. Il est observé une bonne dispersion (taille moyenne de particules inférieure à 1 prn). L'encre catalytique Ed'3 a ensuite été caractérisée électrochimiquement afin d'observer l'influence de la présence de l'agent dispersant 3 selon l'invention sur son activité catalytique. L'encre catalytique est préalablement diluée dans de l'éthanol (dilution à 80% dans de l'éthanol) et la méthode de caractérisation par Electrode Tournante Disque Anneau (ETDA) a été utilisée. La mesure d'un courant à l'anneau de l'ETDA permet de quantifier le niveau de pollution des catalyseurs contenus dans l'encre, lors de mesures telles que des voltampérométries cycliques faites sous azote. Pour une valeur de %H202 inférieure à 1%, il est considéré que la pollution du catalyseur est négligeable. Sur la Figure 1 est représentée l'évolution du %H202 à l'anneau de l'ETDA selon le type d'encre utilisée (3 : encre standard sans additif ; À : encre catalytique Ed'3 ; - : encre standard + Foamaster). Comparativement à une encre dite standard sans additif (catalyseur + solution ionomère), les résultats montrent que les valeurs de (3/0 de H202 sont inférieures à 1%, et plus particulièrement inférieures à la valeur correspondante à l'encre standard. Des analyses du courant au niveau de l'anneau de l'électrode tournante disque anneau n'ont révélé aucune trace de pollution au niveau des catalyseurs. La Figure 1 montre que l'agent dispersant 3 selon l'invention et l'antimousse Foamaster ne viennent pas polluer les catalyseurs de carbone platiné des électrodes de PEMFC. Ces additifs peuvent donc être utilisés dans les formulations d'électrodes (anodiques et cathodiques) de PEMFC. Des tests identiques ont été réalisés avec les agents dispersants 1 à 5, et aucun d'entre eux ne provoque de pollution vis-à-vis des catalyseurs. Les encres catalytiques Ed'2 et Ed'3 ont été testées en mono-cellule de pile à combustible pour évaluer leurs performances électrochimiques, pour observer l'influence de la présence des agents dispersant selon l'invention sur l'activité catalytique des encres. On utilise une table à enduction avec une barre taraudée de 40 lm et on dépose l'encre Ed'2 ou Ed'3 sur une couche de diffusion. Les chargements en catalyseur visés sont de 0,2 mg Pt/cm2. Les conditions de séchage du dépôt sont de 80°C pendant 30 min. Ce dépôt servira d'électrode cathodique pour les tests en monocellule de pile à combustible. En effet, la réduction de l'oxygène étant une réaction lente et difficile, la présence d'additifs dans la couche active peut gêner encore plus cette réaction. Ce dépôt (encre sur couche de diffusion, appelé également GDE Gas Diffusion Electrode) est ensuite assemblé avec des composants tels qu'une membrane Nafion®, une couche active anodique, le tout monté dans une monocellule de pile à combustible incluant les plaques monopolaires (distributrices de gaz et conductrice électrique) et les plaques terminales. Cet assemblage est testé dans une condition représentative de test en pile à combustible, ici la condition dite automobile 80 °C-50°AHR-1,5bars-H2/air- StH2/air=1,2/2. Les performances sont caractérisées par des courbes de polarisation représentant l'évolution de la tension (mV) en fonction de la densité de courant (mA/cm2). Sur la Figure 2 est représentée la courbe de polarisation (tension en fonction de la densité de courant), pour une encre standard sans additif (o), une encre contenant l'agent dispersant 2 et l'antimousse Foamaster (0), et une encre contenant l'agent dispersant 3 et l'antimousse Foamaster (0). Les courbes d'évolution pour ces trois encres sont sensiblement superposées. La Figure 2 montre que les encres contenant les agents dispersants 2 et 3 selon l'invention présentent des performances identiques à une encre sans additif. Des tests identiques ont été réalisés en mono-cellule de pile à combustible avec les agents dispersants 1 à 5 afin de montrer qu'ils n'altèrent pas les performances électrochimiques. Ces résultats montrent clairement qu'il est possible d'utiliser les agents dispersants 1 à 5 selon l'invention dans des encres pour électrodes de PEMFC, sans impact sur les performances électrochimiques des catalyseurs. Les agents dispersants 1 à 5 selon l'invention permettent de préparer : une dispersion catalytique présentant une bonne qualité de dispersion, ce qui n'est pas le cas lorsqu'on réalise une encre sans additif (référence A), une encre pour jet d'encre ou pour sérigraphie ou enduction contenant du Nafion® avec une bonne qualité de dispersion contrairement à la référence B (Triton X100), une encre pour pulvérisation ou pour sérigraphie ou enduction, pour des électrodes de PEMFC, dont les catalyseurs ne sont pas affectés par la présence de ces additifs, une encre pour jet d'encre ou pour sérigraphie ou enduction pour des électrodes de PEMFC, dont les performances électrochimiques sont identiques à des encres sans additifs, montrant ainsi la neutralité des additifs vis à vis des performances électrochimiques en mono-cellule de PEMFC. REVENDICATIONS1. Utilisation d'un composé à titre d'agent dispersant dans une dispersion comprenant ledit composé, au moins un conducteur pigmentaire catalytique et au moins un solvant, ledit composé comprenant : une partie hydrophobe aromatique, et une partie hydrophile comprenant une extrémité anionique et/ou une chaîne linéaire comprenant au moins 12 chaînons -OCH2CH2-. 2. Utilisation selon la revendication 1, dans laquelle le composé est de formule A-B-Z, dans laquelle : le groupe A- représente un groupe phényle ou naphtyle, éventuellement substitué par 1 à 5 groupes indépendamment choisis dans le groupe constitué des groupes alkyle, linéaires ou ramifiés, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, et du groupe phényle, éventuellement substitués par un ou plusieurs groupes alkyle, aryle, halogène ou haloalkyle, le groupe -B- représente une liaison simple ou une chaîne -(OCH2CH2),- où n est supérieur ou égal à 12, et le groupe -Z est choisi dans le groupe constitué du groupe -OH et des groupes -S03-1V1+, -0S03-1V1+ et -0P(0)(OH)(0-M±) dans lesquels IV1+ représente un contre-ion de charge positive. 3. Utilisation selon la revendication 1, dans laquelle le composé est de formule (1) : R7A7Z1 (1) dans laquelle : le groupe -A1- représente un radical phénylène ou naphtylène, éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes alkyle, aryle, halogène ou haloalkyle, le groupe R1- représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes alkyle, aryle, halogène ou haloalkyle, et le groupe -Z1 représente un groupe -S03-1V11±, dans lequel M1+ est un contre-ion de charge positive.35 4. Utilisation selon la revendication 3, dans laquelle le composé est de formule (1') : SO-3Na+ dans laquelle le groupe R'1- représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 10 à 20 atomes de carbone, éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes alkyle, alkoxy, aryle, halogène ou haloalkyle. 5. Utilisation selon la revendication 4, dans laquelle le groupe R'1- représente un chaîne alkyle linéaire comprenant de 10 à 20 atomes de carbone. 6. Utilisation selon la revendication 1, dans laquelle le composé est de formule (2) . - n Z2 (2) dans laquelle : le groupe -Z2 est choisi dans le groupe constitué du groupe -OH et des groupes -0S03-1V1+ et -0P(0)(OH)(0-M±) dans lesquels IV1+ représente un contre-ion de charge positive, le groupe R2- représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes alkyle, aryle, halogène ou haloalkyle, n est supérieur ou égal à 12, et m est compris de 0 à 5. 7. Utilisation selon la revendication 6, dans laquelle le composé est de formule (2') : - n \ Z.2 (2') dans laquelle :le groupe -Z'2 est choisi dans le groupe constitué du groupe -OH, du groupe -0S03-Na+ et du groupe -0P(0)(OH)(0-M±) dans lequel 1V1+ représente un contre-ion de charge positive, le groupe -R'2 représente un groupe alkyle linéaire, comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, substitué par au moins un groupe phényle, et n est supérieur ou égal à 12. 8. Utilisation selon la revendication 7, dans laquelle le composé est de formule (2") : Ph - 0 nZ.2 (2') Ph Ph dans laquelle le groupe -Z'2 et n sont tels que définis dans la revendication 7. 9. Dispersion, comprenant : au moins un agent dispersant défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 8, au moins un conducteur pigmentaire catalytique, et au moins un solvant. 10. Dispersion selon la revendication 9, dans laquelle le solvant est choisi parmi l'eau, un solvant organique, ou leurs mélanges. 11. Dispersion selon l'une quelconque des revendications 9 ou 10, dans laquelle le conducteur pigmentaire catalytique comprend une surface comprenant un métal choisi dans le groupe constitué du platine, de l'argent, du palladium, du ruthénium, du nickel, du tungstène, du cobalt, de l'osmium, du molybdène, du titane, du chrome, du fer, de l'iridium, de l'or, de l'étain, et de leurs alliages. 12. Dispersion selon la revendication 11, dans laquelle le métal est le platine. 13. Dispersion selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, dans laquelle le conducteur pigmentaire catalytique est sous forme de particules conductrices -individualisées ou d'agrégats de particules conductrices, recouvertes d'une couche de métal choisi dans le groupe constitué du platine, de l'argent, du palladium, du ruthénium, du nickel, du tungstène, du cobalt, de l'osmium, du molybdène, du titane, du chrome, du fer, de l'iridium, de l'or, de l'étain, et de leurs alliages. 14. Dispersion selon la revendication 13, dans laquelle la taille moyenne en dispersion des particules individualisées ou des agrégats de particules est inférieure à 5 11m, de préférence inférieure à 2 11m, préférentiellement comprise de 0,1 pm à 1 pm. 15. Dispersion selon l'une quelconque des revendications 9 à 14, dans laquelle le rapport massique entre l'agent dispersant et le conducteur pigmentaire catalytique est compris de 0,3 à 0,5, et de préférence environ égal à 0,4. 16. Formulation d'encre, comprenant : une dispersion selon l'une quelconque des revendications 9 à 15, et un polymère conducteur protonique. 17. Formulation d'encre selon la revendication 16, dans laquelle le polymère conducteur protonique est un polymère acide perfluorosulfonique. 18. Formulation d'encre selon la revendication 17, dans laquelle la proportion massique en polymère conducteur protonique est comprise de 1% à 5% par rapport à la masse totale de la formulation. 19. Formulation d'encre selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, dans laquelle la proportion massique de phase liquide est comprise de 85% à 98% par rapport à la masse totale de la formulation. 20. Formulation d'encre selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, dans laquelle la proportion massique de phase liquide est comprise de 60% à 80% par rapport à la masse totale de la formulation. 21. Procédé de préparation d'une dispersion selon l'une quelconque des revendications 9 à 15, comprenant les étapes suivantes :le mélange du solvant, de l'agent dispersant et du conducteur pigmentaire catalytique, et le broyage du mélange obtenu pour obtenir ladite dispersion. 22. Procédé de préparation d'une formulation d'encre selon l'une quelconque des revendications 16 à 20, comprenant une étape de mélange du polymère conducteur protonique avec une dispersion selon l'une quelconque des revendications 9 à 15. 23. Utilisation d'une formulation d'encre selon l'une quelconque des revendications 16 à 20, pour la préparation d'un substrat revêtu d'une couche de conducteur pigmentaire catalytique. 24. Utilisation selon la revendication 23, pour la préparation d'une électrode de 15 pile à combustible à membrane échangeuse de protons. 25. Procédé de préparation d'un substrat revêtu d'une couche de conducteur pigmentaire catalytique, comprenant les étapes suivantes; le dépôt d'une formulation d'encre selon l'une 20 revendications 16 à 20 sur un substrat, et le séchage du substrat obtenu pour obtenir ledit substrat revêtu. 26. Procédé selon la revendication 25, dans lequel l'étape de dépôt est effectuée par une technique de dépôt choisie parmi le jet d'encre, l'enduction, la 25 sérigraphie, la pulvérisation, la flexographie, l'héliogravure et l'offset. 27. Substrat revêtu susceptible d'être obtenu selon le procédé selon l'une quelconque des revendications 25 ou 26. 30 28. Electrode de pile à combustible à membrane échangeuse de protons comprenant un substrat revêtu selon la revendication 27, ladite électrode étant anodique ou cathodique. 29. Pile à combustible à membrane échangeuse de protons comprenant un 35 substrat revêtu selon la revendication 27 ou une électrode selon la revendication 28. 10 quelconque des