FR 3007315 A1 20141226 FR 1455654 A 20140619 Domaine de l'invention La présente invention concerne un procédé de fabrication 5 d'une grille de connexion découpée, ainsi qu'une grille de connexion découpée susceptible d'être fabriquée ainsi. Etat de la technique 10 Des grilles découpées à pistes conductrices ou grilles de connexion découpées, sont par exemple mises en oeuvre dans la construction automobile, pour réaliser des interconnexions électriques d'appareils de commande. On 15 utilise par exemple dans des boites de vitesses automatiques de véhicules automobiles, pour la commande d'opérations d'embrayage et de changement de vitesses, des modules de commande, qui sont implantés dans une chambre intérieure de boite de vitesses remplie d'huile. 20 On utilise ici pour assurer les interconnexions électriques, des grilles découpées, enrobées par surmoulage par injection. Des grilles de connexion découpées sont de préférence 25 des éléments plats sur lesquels peuvent également être placés des composants électroniques. Des tronçons ou secteurs électriquement conducteurs sous la forme de pistes conductrices singulières existent sur les grilles de connexion découpées, notamment sur un élément de 30 noyau, qui est agencé de manière centrale et est entouré par une enveloppe d'enrobage électriquement isolante. L'élément de noyau est ici, en règle générale, fabriqué en matière plastique ou en métal, les pistes conductrices étant appliquées sous forme de couches 35 conductrices sur un substrat de support dans le cas d'un mode de réalisation en matière plastique. Le document DE 10 2009 046 467 Al décrit une grille de connexion découpée présentant un contour de surface spécial, ainsi qu'un appareil de commande comprenant une telle grille de connexion découpée. Il est également décrit un procédé usuel de fabrication d'une grille de connexion découpée. De manière résumée, au cours d'une première étape de fabrication, on réalise par un procédé de découpage du type matriçage ou poinçonnage, des éléments de noyau des grilles de connexion découpées. Les éléments de noyau individuels sont ici reliés mutuellement en certains endroits, de manière à ce qu'il ne soit pas nécessaire de placer chaque élément de noyau individuel, au cours d'une opération de surmoulage par injection, qui suit, dans un outillage de moulage correspondant. Ensuite, les éléments de noyau sont enrobés d'une matière plastique par surmoulage par injection, en vue de former une enveloppe d'enrobage autour des éléments de noyau, et ainsi, d'une part garantir une isolation électrique nécessaire par rapport à l'extérieur, et d'autre part obtenir une stabilisation mécanique. A cette occasion, au cours d'une deuxième étape de fabrication, a lieu un pré-enrobage partiel de surmoulage par injection des éléments de noyau de la grille de connexion découpée, lors de laquelle des zones partielles, comme par exemple les zones de liaison, qui maintiennent entre eux les éléments de noyau individuels, ne sont toutefois pas enrobées par le surmoulage par injection. Ces zones partielles peuvent former des zones ouvertes, qui présentent en règle générale des dimensions de 1 à 2 mm. Au cours d'une troisième étape de fabrication, les éléments de noyau sont séparés les uns des autres. A cette occasion, les zones de liaison entre les éléments de noyau sont éliminées par découpage par matriçage ou poinçonnage, ou sectionnées d'une autre manière. Il en résulte un grand nombre d'éléments de noyau individuels. Le pré-enrobage par surmoulage par injection, réalisé auparavant, maintient ensemble ces éléments de noyau et les maintient dans leur position géométrique requise. Lors d'une quatrième étape de fabrication, finale, on réalise un enrobage principal de surmoulage par injection des éléments de noyau individuels pré-enrobés par surmoulage par injection. A cette occasion, on enrobe, par surmoulage par injection, notamment les zones de la grille de connexion découpée non recouvertes par le pré-enrobage de surmoulage par injection, mais les zones pré-enrobées par surmoulage par injection sont également partiellement enrobées par surmoulage par injection, de sorte que des zones pré-enrobées et des zones d'enrobage principal de surmoulage par injection se chevauchent partiellement, latéralement. Pour empêcher un coulissement réciproque de tronçons individuels des éléments de noyau des grilles de connexion découpées, et garantir la position souhaitée des éléments de noyau, dans l'outillage de surmoulage par injection pour produire l'enrobage principal, des zones d'appui nécessaires pour réaliser l'enrobage principal de surmoulage par injection, sont amenées en application sur le pré-enrobage de surmoulage par injection, de sorte que les zones d'appui assurent un positionnement dans l'outillage de surmoulage par injection pour produire l'enrobage principal de surmoulage par injection. Cela conduit toutefois au fait que l'enrobage principal de surmoulage par injection n'est pas en mesure de recouvrir complètement l'élément de noyau, mais est au contraire interrompu au niveau des zones d'appui précitées, de sorte que des zones partielles du pré-enrobage de surmoulage par injection ne sont pas recouvertes et sont dégagées vers l'extérieur. Il a été constaté que, malgré l'enveloppe d'enrobage surmoulée par injection, des fluides pouvaient parvenir 10 à l'intérieur d'une grille de connexion découpée, et y occasionner des dommages. Par exemple, dans le cas de grilles de connexion découpées, qui sont mises en oeuvre à l'intérieur de 15 boites de vitesses ou de transmissions, de l'huile de boite pouvait pénétrer dans ces grilles, et était, en raison d'absence de circulation de l'huile, décomposée chimiquement avec le temps, en étant ainsi susceptible de causer des effets de corrosion et des courts-circuits 20 au niveau des pistes conductrices de la grille de connexion découpée. Divulgation de l'invention 25 Des modes de réalisation de l'invention permettent une fabrication avantageuse d'une grille de connexion découpée et la réalisation d'une grille de connexion découpée fabriquée de manière correspondante, pour laquelle on minimise le risque de voir des fluides 30 parvenir à l'élément de noyau de la grille de connexion découpée, en raison de défauts d'étanchéité d'un enrobage enveloppant obtenu par surmoulage par injection. 35 Selon un premier aspect de la présente invention, il est décrit un procédé de fabrication d'une grille de connexion découpée. Dans un premier temps, on prépare un élément de noyau, qui comporte des pistes conductrices. Cet élément de noyau est enrobé, par un premier surmoulage par injection, avec une première couche de matière plastique, au niveau de premières zones partielles de l'élément de noyau. Ensuite, l'élément de noyau est enrobé, par un deuxième surmoulage par injection, avec une deuxième couche de matière plastique, au niveau de deuxièmes zones partielles de l'élément de noyau. La première et la deuxième couche de matière plastique, c'est-à-dire les premières et les deuxièmes zones partielles, se chevauchent latéralement de manière réciproque dans des zones de chevauchement, et enrobent, en commun, la totalité de l'élément de noyau. Le procédé est caractérisé en ce que la première couche de matière plastique présente d'autres propriétés optiques que la deuxième couche de matière plastique, et après le deuxième surmoulage par injection, on soude, par soudage au laser, la première couche de matière plastique à la deuxième couche de matière plastique en formant une liaison de continuité de matière. Les idées à la base de la présente invention peuvent être considérées comme se fondant sur le principe 25 suivant et les constatations suivantes : Comme on l'a décrit en introduction, une enveloppe d'enrobage, qui doit isoler électriquement un élément de noyau d'une grille de connexion découpée et la protéger 30 à l'encontre de la pénétration de fluide, peut être produite par une opération de surmoulage par injection en deux étapes. Une première couche de matière plastique, que l'on peut désigner par pré-enrobage de moulage par injection, chevauche, certes, dans ce cas, 35 latéralement une deuxième couche de matière plastique, que l'on peut désigner par enrobage principal de surmoulage par injection, mais n'est toutefois pas totalement recouverte par celle-ci, des parties de la première couche de matière plastique restant dégagées vers l'extérieur. Il a été observé qu'au niveau de zones de transition dégagées vers l'extérieur, entre la première couche de matière plastique et la deuxième couche de matière plastique, il pouvait se former des fissures et cavités résiduelles, notamment parce qu'une fusion de la matière plastique constituant le pré- enrobage de surmoulage par injection ne s'effectue que de manière insuffisante sous l'effet de la matière plastique chaude, qui y est déposée lors de la formation de l'enrobage principal de surmoulage par injection. Dans de telles fissures peuvent alors pénétrer des fluides, et s'y propager, notamment sous l'effet de forces de capillarité. A partir de cette constatation, il est à présent proposé, au cours d'une étape de procédé supplémentaire, de souder l'une à l'autre, par soudage au laser, la première et la deuxième couche de matière plastique, en formant une liaison de continuité de matière. Dans cette optique, la première couche de matière plastique est réalisée en un matériau présentant d'autres propriétés optiques que celui de la deuxième couche de matière plastique. Par exemple, pour la première et la deuxième couche de 30 matière plastique, il est possible de choisir respectivement des matériaux de manière telle, qu'en fonction d'un laser mis en oeuvre pour le soudage au laser, la lumière du laser soit absorbée dans le matériau de la première couche de matière plastique de 35 façon sensiblement plus forte que dans le matériau de la deuxième couche de matière plastique. L'expression "absorbée de façon sensiblement plus forte" peut, dans ce cadre, être comprise par exemple de la manière suivante, à savoir que la lumière du laser est absorbée dans le matériau de la première couche de matière plastique de manière si forte qu'il se produit, en raison de l'absorption de lumière, une fusion localisée de la première couche de matière plastique située plus en profondeur, alors que la lumière du laser est absorbée de manière nettement moindre dans le matériau de la deuxième couche de matière plastique, de sorte qu'il ne se produit pas de fusion localisée dans la deuxième couche de matière plastique par le simple fait de l'absorption de lumière. Un coefficient d'absorption dans la plage de longueur d'onde de la lumière du laser peut, par exemple, être de 50% plus grand pour le matériau de la première couche de matière plastique que pour le matériau de la deuxième couche de matière plastique. L'absorption plus ou moins forte de la lumière utilisée pour le soudage laser, dans le matériau de la première respectivement de la deuxième couche de matière plastique, conduit à ce que la lumière laser, qui, dans une zone de chevauchement, tombe tout d'abord, en provenance de l'extérieur, sur la deuxième couche de matière plastique, n'est pratiquement pas absorbée, mais est transmise, pour sa plus grande part, jusqu'à la première couche de matière plastique située en-dessous, et n'est absorbée que dans celle-ci. Cela permet de conduire, au niveau de la surface d'interface où la première couche de matière plastique est adjacente à la deuxième couche dans une zone de chevauchement, à une fusion localisée de la première couche de matière plastique, une légère fusion de la deuxième couche de matière plastique se produisant simultanément, de sorte qu'il se forme une liaison de continuité de matière des deux couches de matière plastique, lors de la solidification qui suit. Il n'est toutefois pas nécessaire que la totalité de la deuxième couche de matière plastique située par-dessus, soit fusionnée, comme cela serait le cas si la lumière laser avait déjà été absorbée dans cette deuxième couche de matière plastique. Grâce à l'absorption sélective de la lumière laser dans une zone directement adjacente à une surface d'interface entre la première et la deuxième couche de matière plastique, rendue possible grâce au choix approprié des matériaux, on obtient ainsi un soudage avec moins de M risque d'endommagement. En outre, il est possible de minimiser la consommation d'énergie nécessaire au soudage par laser. La première couche de matière plastique peut par exemple 20 renfermer une substance colorante. Cette substance colorante peut être choisie de façon à ce que de la lumière du laser soit absorbée. La substance colorante peut par exemple être intégrée sous forme de pigments dans un matériau de base de matière plastique. Il est 25 par exemple possible d'intégrer en guise de substances colorantes, de la suie ou des colorants dérivés des goudrons. Il est notamment possible de choisir des propriétés de la substance colorante et une concentration de celle-ci dans la matière plastique, de 30 manière à ce que la lumière laser soit absorbée, pour sa plus grande partie, dans la première couche de matière plastique, sur quelques micromètres, en conduisant ainsi de préférence à un échauffement localisé de la première couche de matière plastique, principalement au voisinage 35 de la surface d'interface avec la deuxième couche de matière plastique. La substance colorante est de préférence exclusivement intégrée à la première couche de matière plastique, mais non pas à la deuxième couche de matière plastique. La deuxième couche de matière plastique peut de préférence être réalisée en un matériau, qui est sensiblement transparent pour la lumière laser utilisée pour le soudage au laser. Ce matériau peut par exemple présenter pour la lumière considérée, une transmission de plus de 50%, de préférence de plus de 90%, lors de l'irradiation de la deuxième couche de matière plastique, c'est-à-dire jusqu'à atteindre la première couche de matière plastique. La lumière laser est ainsi principalement transmise par la deuxième couche de matière plastique, et peut ensuite être absorbée par la première couche de matière plastique située en-dessous et non transparente pour cette lumière. Les deux couches de matière plastique n'ont ici pas besoin d'être soudées l'une à l'autre le long de toute leur surface. Il peut au contraire suffire de souder la première couche de matière plastique à la deuxième couche de matière plastique le long d'une ligne, qui entoure de manière annulaire et de façon fermée, une zone dans laquelle la première couche de matière plastique est dégagée. Comme le joint soudé entoure de manière annulaire une zone dégagée, de la première couche de matière plastique, il est possible de garantir qu'aucun fluide, qui pourrait pénétrer au niveau d'une surface de jointure ou d'interface également dégagée vers l'extérieur, entre la première et la deuxième couche de matière plastique, ne puisse parvenir, le long de fissures formées au niveau de cette surface d'interface, jusqu'à une surface de l'élément de noyau, et y causer des dommages. De manière avantageuse, on soude la première couche de matière plastique à la deuxième couche de matière plastique, dans une zone distante d'une zone dans laquelle la première couche de matière plastique est dégagée. La dénomination "distante" peut ici signifier qu'un joint de soudage doit s'étendre, certes de manière proche, par exemple à une distance de moins de 3 mm, de préférence de moins de 1 mm, de la zone dégagée de la première couche de matière plastique, mais ne doit pas être généré directement le long d'une ligne où la première couche de matière plastique est adjacente à la deuxième couche de matière plastique au niveau de la surface. En d'autres termes, le joint de soudage ne doit pas être agencé directement au niveau de la transition, arrivant en surface, entre la première et la deuxième couche de matière plastique, mais doit être légèrement espacé latéralement ce cette transition. D'une part cela permet de maintenir courte la longueur du joint de soudage et ainsi de maintenir faible l'effort mis en oeuvre pour le soudage, et d'autre part d'éventuelles fissures résiduelles, ouvertes vers la surface, entre la première et la deuxième couche de matière plastique, peuvent être maintenues les plus réduites possible, de sorte que des fluides éventuellement agressifs ne peuvent pas s'accumuler dans ces zones. La première et la deuxième couche de matière plastique peuvent être constituées de matériaux identiques ou différents, notamment des thermoplastiques. La première et la deuxième couche de matière plastique peuvent notamment présenter des propriétés physiques identiques ou similaires en ce qui concerne leur point de fusion, mais non en ce qui concerne leur comportement d'absorption optique. En principe, l'étape de procédé du soudage mutuel des deux couches de matière plastique peut avoir lieu à un moment quelconque après le deuxième surmoulage par injection sur l'élément de noyau. Il peut toutefois s'avérer avantageux de souder la première couche de matière plastique à la deuxième couche de matière plastique directement après le deuxième surmoulage par injection, avant que la deuxième couche de matière plastique ne se soit refroidie à la température environnante. Il est ainsi possible de mettre encore à profit, au moins partiellement, la chaleur de processus ayant été fournie lors du surmoulage par injection, de sorte que l'opération de soudage, qui suit, nécessite moins d'énergie pour l'échauffement du matériau. D'après une configuration avantageuse du procédé, l'on soude l'une à l'autre la première et la deuxième couche de matière plastique, simultanément sur les deux côtés opposés de l'élément de noyau. Cela permet de réaliser de manière rapide les joints de soudage souhaités. Selon un deuxième aspect de la présente invention, il est proposé une grille de connexion découpée, comme celle pouvant être fabriquée notamment à l'aide du procédé de fabrication décrit plus haut. La grille de connexion découpée comprend un élément de noyau, qui comporte des pistes conductrices, ainsi qu'une enveloppe d'enrobage obtenue par surmoulage par injection et enrobant l'élément de noyau avec de la matière plastique. L'enveloppe d'enrobage présente ici une première couche de matière plastique au niveau de premières zones partielles de l'élément de noyau, qui est obtenue par un premier surmoulage par injection enrobant l'élément de noyau. En supplément, l'enveloppe d'enrobage présente une deuxième couche de matière plastique au niveau de deuxièmes zones partielles de l'élément de noyau, qui est obtenue par un deuxième surmoulage par injection enrobant l'élément de noyau. Les premières et les deuxièmes couches de matière plastique, à savoir les zones partielles, se chevauchent latéralement de manière réciproque dans des zones de 5 chevauchement, et enrobent, en commun, la totalité de l'élément de noyau. La grille de connexion découpée se caractérise par le fait que la première et la deuxième couche de matière plastique présentent des propriétés optiques différentes et sont soudées l'une à l'autre en 10 formant une liaison de continuité de matière. Le soudage au laser de la première à la deuxième couche de matière plastique permet d'obtenir une étanchéité sûre et fiable à long terme, entre les deux couches de 15 matière plastique. Un joint de soudage, de par son mode de réalisation, ne s'étend ici de préférence pas jusqu'à la surface extérieure de l'enveloppe d'enrobage formée par les deux couches de matière plastique, mais se trouve au niveau d'une surface d'interface entre les 20 deux couches de matière plastique, à l'intérieur de l'enveloppe d'enrobage. Le joint de soudage n'est donc, en règle générale, pas ou pratiquement pas visible de l'extérieur. On peut toutefois remarquer dans la zone du joint de soudage, de petites irrégularités de planéité 25 de l'enveloppe d'enrobage. La zone de soudage peut être vérifiée par contrôle destructif, par exemple des analyses de sections ou coupes polies, ou bien également par contrôle non destructif, comme par exemple une tomographie assistée par ordinateur. Une autre 30 possibilité pour le contrôle de qualité, consiste en un procédé de contrôle par ressuage. De préférence, la première couche de matière plastique est soudée à la deuxième couche de matière plastique, 35 dans une zone distante d'une zone dans laquelle la première couche de matière plastique est dégagée. En d'autres termes, les deux couches de matière plastique sont soudées mutuellement l'une à l'autre dans une zone où la première couche de matière plastique n'est pas dégagée, mais se situe sous la deuxième couche de matière plastique, qui la chevauche à cet endroit. La première couche de matière plastique peut, comme cela a été décrit plus haut, renfermer une substance colorante pour produire l'absorption de la lumière laser. Par contre, la deuxième couche de matière plastique peut être sensiblement transparente pour la lumière d'un laser utilisé pour le soudage au laser, c'est-à-dire dans une plage de longueur d'onde allant typiquement de 300 nm à 2000 nm, de préférence de 400 à 800 nm. Il est à noter que d'éventuels avantages et caractéristiques de modes de réalisation de l'invention sont ici décrits en partie en se référant à un procédé de fabrication d'une grille de connexion découpée, et en partie en se référant à une grille de connexion découpée. Pour l'homme de métier, il est évident que les caractéristiques décrites peuvent être combinées ou échangées de manière appropriée, pour parvenir à d'autres modes de réalisation et, le cas échéant, à des effets de synergie. Brève description des dessins Dans la suite, des modes de réalisation de l'invention vont être décrits au regard des dessins annexés, ni la description, ni les dessins n'étant à considérer comme limitant l'invention. La figure I montre, dans une vue en section transversale, l'opération du premier surmoulage par injection dans le cadre d'un procédé de fabrication conforme à l'invention. La figure 2 montre, dans une vue en section 5 transversale, l'opération du deuxième surmoulage par injection dans le cadre d'un procédé de fabrication conforme à l'invention. La figure 3 montre, dans une vue en section 10 transversale, l'opération de soudage au laser de la première et de la deuxième couche de matière plastique, dans le cadre d'un procédé de fabrication conforme à l'invention. 15 Les figures sont uniquement schématiques et ne respectent pas les échelles. Sur les figures, les repères identiques désignent des caractéristiques identiques ou ayant des effets identiques. 20 Modes de réalisation de l'invention Dans la suite seront décrits, en se référant aux figures 1 à 3, des modes de réalisation conformes à l'invention pour la fabrication d'une grille de connexion découpée, 25 selon lesquels on réalise tout d'abord deux couches de matière plastique sur des zones partielles d'un élément de noyau, qui se chevauchent au moins partiellement, puis l'on soude l'une à l'autre les deux couches de matière plastique en produisant une liaison de 30 continuité de matière. Comme le laisse entrevoir la figure 1, lors d'une première opération de surmoulage par injection, l'élément de noyau 1 est placé dans un outillage de 35 moulage 3, qui, dans des zones d'appui 4, prend appui sur des surfaces 12 opposées de l'élément de noyau 1. Dans des premières zones partielles résiduelles des surfaces 12, dans lesquelles sont formées des cavités 5 entre l'outillage de moulage 3 et l'élément de noyau 1, on injecte alors de la matière plastique, par exemple du polyamide mélangé à des pigments de substance colorante, qui forme la première couche de matière plastique 2. Ensuite, comme le laisse entrevoir la figure 2, lors d'une deuxième étape de procédé, l'élément de noyau 1 10 muni de la première couche de matière plastique 2 est déposé dans un autre outillage de moulage 7. Cet autre outillage de moulage 7 s'appuie alors contre des surfaces 9 de la première couche de matière plastique 2, qui servent de zones d'appui 6. On injecte alors à 15 nouveau dans des cavités formées entre l'outillage de moulage 7 et l'élément de noyau 1, de la plastique, qui forme la deuxième couche de plastique 8. La matière plastique de la deuxième de matière plastique 8 doit toutefois être 20 pour la lumière laser, et ne doit donc pas pigments de substance colorante ou très matière matière couche transparent contenir de peu. Cette deuxième couche de matière plastique 8 chevauche latéralement la première couche de matière plastique 2, dans des zones de chevauchement 13. 25 Lors de cette deuxième opération de surmoulage par injection, les surfaces 9 avec lesquelles les zones d'appui de la première couche de matière plastique 2 s'appuient contre l'outillage de moulage 7, ne sont 30 toutefois par recouvertes avec de la matière plastique de la deuxième couche de matière plastique 8. Il peut ainsi se former, entre la première couche de matière plastique 2 et la deuxième couche de matière plastique 8, une fissure 10 ouverte vers l'extérieur, le long de 35 laquelle peut se déplacer, par exemple, de l'huile de boite de vitesses, d'une surface 11 de la deuxième couche de matière plastique 8 jusqu'à une surface 12 de l'élément de noyau, notamment en raison de forces de capillarité. De l'huile de boite de vitesses pénétrant ainsi dans la grille de connexion découpée, peut conduire à des endommagements de cette grille de connexion découpée ou à des défauts de son fonctionnement. En conséquence, il est proposé de souder, au moyen d'une lumière de laser, la deuxième couche de matière plastique 8 à la première couche de matière plastique 2, au moins dans des parties des zones de chevauchement 13, dans lesquelles les deux couches de matière plastique se chevauchent latéralement. Un tel soudage mutuel conduit à une liaison de continuité de matière des deux couches de matière plastique 2, 8. Au moins dans la zone d'une telle liaison de continuité de matière, une fissure initialement présente entre les deux couches de matière plastique 2, 8, est interrompue, de sorte qu'aucun fluide ne peut parvenir de l'extérieur jusqu'à l'élément de noyau 1. Comme le montre la figure 3, une partie des zones de chevauchement 13, qui est distante d'une zone 14 dans laquelle la première couche de matière plastique 2 est dégagée vers l'extérieur, peut à cette occasion être fusionnée par irradiation localisée à l'aide de lumière laser 15. La lumière laser 15 est dans une large mesure transmise par la deuxième couche de matière plastique 8 transparente à cette lumière, et est ensuite absorbée par la première couche de matière plastique 2 mélangée à des pigments de substance colorante. A cette occasion, il est possible de fournir suffisamment d'énergie pour produire la fusion au moins localisée, aussi bien de la deuxième couche de matière plastique 8 dégagée vers l'extérieur dans ces zones de chevauchement 13, que de la première couche de matière plastique 2 adjacente en-dessous. Lors de la solidification qui suit, il se forme un joint soudé 16 situé à l'intérieur, et ainsi la liaison de continuité de matière, souhaitée, entre les deux couches de matière plastique 2, 8. La grille de connexion découpée munie des deux couches de matière plastique 2, 8 peut ici être irradiée simultanément à partir des deux côtés opposés avec de la lumière laser 15, ce qui permet d'obtenir de courtes durées de processus. En variante, les joints de soudage peuvent également être réalisés successivement sur les deux côtés opposés. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'une grille de connexion découpée, comprenant : la préparation d'un élément de noyau (1) qui comporte 5 des pistes conductrices ; un premier surmoulage par injection enrobant l'élément de noyau (1) avec une première couche de matière plastique (2) au niveau de premières zones partielles de l'élément de noyau (1) ; 10 un deuxième surmoulage par injection enrobant l'élément de noyau (1) avec une deuxième couche de matière plastique (8) au niveau de deuxièmes zones partielles de l'élément de noyau (1) ; la première et la deuxième couche de matière plastique 15 (2, 8) se chevauchant latéralement de manière réciproque dans des zones de chevauchement (13), et enrobant, en commun, la totalité de l'élément de noyau (1) ; caractérisé en ce que la première couche de matière plastique 20 présente d'autres propriétés optiques que la deuxième couche de matière plastique, et après le deuxième surmoulage par injection, on soude, par soudage au laser, la première couche de matière plastique (2) à la deuxième couche de matière plastique (8) en formant une 25 liaison de continuité de matière. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que pour la première et la deuxième couche de matière plastique (2, 8) on choisit respectivement des 30 matériaux, et pour le soudage au laser on choisit un laser, de manière telle que la lumière (15) du laser soit absorbée dans le matériau de la première couche de matière plastique (2) de façon sensiblement plus forte que dans le matériau de la deuxième couche de matièreplastique (8). 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que la première couche de matière 5 plastique (2) renferme une substance colorante. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la deuxième couche de matière plastique (8) est sensiblement transparente pour la 10 lumière de laser (15) utilisée pour le soudage au laser. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on soude la première couche de matière plastique (2) à la deuxième couche de matière 15 plastique (8) directement après le deuxième surmoulage par injection, avant que la deuxième couche de matière plastique (8) ne se soit refroidie à la température environnante. 20 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on soude la première couche de matière plastique (2) à la deuxième couche de matière plastique (8) simultanément sur les deux côtés opposés de l'élément de noyau (1). 25 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on soude la première couche de matière plastique (2) à la deuxième couche de matière plastique (8), dans une zone distante d'une zone (14) 30 dans laquelle la première couche de matière plastique (2) est dégagée. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'on soude la première couche de 35 matière plastique (2) à la deuxième couche de matière plastique (8) le long d'une ligne, qui entoure demanière annulaire et de façon fermée, une zone (14) dans laquelle la première couche de matière plastique est dégagée. 9. Grille de connexion découpée comprenant : un élément de noyau (1) qui comporte des pistes conductrices ; une première couche de matière plastique (2) au niveau de premières zones partielles de l'élément de noyau (1), qui est obtenue par un premier surmoulage par injection enrobant l'élément de noyau (1) ; une deuxième couche de matière plastique (8) au niveau de deuxièmes zones partielles de l'élément de noyau (1), qui est obtenue par un deuxième surmoulage par injection enrobant l'élément de noyau (1) ; la première et la deuxième couche de matière plastique (2, 8) se chevauchant latéralement de manière réciproque dans des zones de chevauchement, et enrobant, en commun, la totalité de l'élément de noyau (1) ; caractérisée en ce que la première couche de matière plastique présente d'autres propriétés optiques que la deuxième couche de matière plastique, et la première couche de matière plastique (2) est soudée à la deuxième couche de matière plastique (8) en formant une liaison de continuité de matière. 10. Grille de connexion découpée selon la revendication 9, caractérisée en ce que la première couche de matière plastique (2) est soudée à la deuxième couche de matière plastique (8), dans une zone distante d'une zone (14) dans laquelle la première couche de matière plastique (2) est dégagée. 11. Grille de connexion découpée selon la revendication 9 ou la revendication 10, caractérisée en ce que la première couche de matière plastique (2) renferme une substance colorante. 12. Grille de connexion découpée selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisée en ce que la deuxième couche de matière plastique (8) est sensiblement transparente pour de la lumière dans une plage de longueur d'onde de 300 à 2000 nm.