FR 3004721 A1 20141024 FR 1353517 A 20130418 PROCEDE PERFECTIONNE DE RECUPERATION DU BITUME DES SABLES BITU1VIEUX L'invention concerne le domaine de la récupération du bitume provenant des sables bitumineux. Elle a plus précisément pour objet un procédé pour améliorer la récupération du bitume en termes de qualité et de quantité. On estime qu'au moins 1,7 milliard de barils de pétrole lourd brut (aussi appelé bitume) sont présents dans les sables bitumineux du nord de l'Alberta, au Canada. Les sables bitumineux sont des mélanges d'origine naturelle de sable et/ou d'argile, d'eau et de pétroles extrêmement denses et visqueux. Ce bitume extrait de ces sables bitumineux est visqueux, solide, ou semisolide et est difficile à transporter car il ne s'écoule pas facilement à des températures normalement rencontrées dans un oléoduc. En dépit de ces difficultés de transport et des coûts d'extraction, les sables bitumineux sont largement exploités. Il existe différentes méthodes d'extraction du bitume. Nous pouvons notamment citer : L'extraction minière, ou dans une mine à ciel ouvert le bitume est récupéré par des pelleteuses et transporté en camion Le CSS (Cyclic Steam Stimulation), qui consiste à utiliser un même puits alternativement en injection de vapeur et extraction de bitume. La vapeur liquéfie le bitume et rend le pompage possible. L'extraction est effectuée par cycles injectionattente-production. Le SAGD (Steam Assisted Gravity Drainage), qui utilise des puits horizontaux associés deux à deux. Le puits du dessus injecte en permanence de la vapeur tandis que celui du dessous recueille l'eau et le bitume. La combustion in situ du bitume, qui consiste à brûler le bitume dans le sous-sol afin de le liquéfier et de le pomper (procédé THAI). Dans le procédé par extraction minière, le sable contenant le bitume est broyé avant d'être soumis à une étape de conditionnement, appelée hydro-transport, qui initie la libération du bitume. En pratique, le minerai broyé est mélangé avec de l'eau chaude, contenant généralement des additifs comme de la soude, des complexant, etc, pour créer une suspension désignée également « slurry », qui est ensuite pompée dans un pipeline jusqu'à une usine de traitement. Dans l'usine de traitement, on procède à au moins une étape de séparation primaire consistant en une étape de flottation par injection d'air dans le milieu. L'étape de séparation primaire permet d'obtenir 3 phases: - La mousse de flottation, à la surface de la cellule, qui contient la majorité du bitume, - La phase moyenne qui comporte le reste du bitume attaché aux particules inorganiques et difficilement séparables, - Le fond, qui comprend principalement du sable qui se sépare rapidement. La mousse de flottation est récupérée pour en extraire le bitume. La phase moyenne est soumise à une étape ultérieure de concentration en particules solides. Le fond est traité pour ultimement finir en rejet solide. Les technologies mises en oeuvre lors des étapes de séparation du bitume de son sable ont pour objectif de récupérer le maximum de bitume dans la mousse, de minimiser les résidus de bitume attachés aux particules inorganiques à la fois au niveau de la phase moyenne et du fond. Il est également nécessaire de limiter la quantité de particules dans la mousse qui gênent les opérations ultérieures de traitement. L'homme de l'art connait certaines technologies qui permettent d'aider à la récupération du bitume lors de ces différentes étapes. Le brevet US 4425227 utilise une huile légère, telle que le kérosène ou le gasoil comme agent collecteur de bitume et d'aide à la formation de la mousse. Le brevet US 4946597 revendique un procédé utilisant du methyl-isobutyl carbinol comme agent conditionnant pour améliorer la flottation du bitume. Le brevet US 7931800 décrit l'utilisation de Ca(OH)2 pour diminuer l'affinité entre les particules d'argile et le bitume, facilitant ainsi l'adsorption des gouttes de bitume sur les bulles d'air lors de l'étape de flottation et conduisant à de meilleurs rendements de récupération du bitume. Plusieurs brevets décrivent l'utilisation de produits chimiques possédant des propriétés tensioactives et capables de faciliter la libération du bitume à partir des sables bitumineux. Par exemple, le brevet CA 1293464 décrit l'association d'un tensioactif avec un oxyde de polyéthylène afin d'augmenter les rendements de récupération du bitume. Les brevets AU 2008088430 et US 20090090658 revendiquent l'utilisation de protéines ou de lipides, respectivement, ainsi que de leurs dérivés modifiés chimiquement en vue des mêmes résultats. Le brevet US 20110114539 rapporte l'utilisation de dérivés amphiphiles à base de lignine. Le brevet US 7691260 utilise des copolymères à blocs composés d'une partie hydrophile à base d'acide acrylique et d'une partie hydrophobe à base d'acétate de vinyle. Le brevet US 20100193404 propose l'usage de molécules tensioactives comprenant une fonction phosphate ester, un noyau aromatique et un segment oligomère de poly(oxyde d'éthylène). Le brevet US 20050194292 décrit une méthode pour améliorer la récupération du bitume provenant des sables bitumineux par l'addition d'un agent, un polymère hydrosoluble anionique à base d' acrylamide, capable de séquestrer les cations. Le bitume est mis en contact avec l'agent avant ou pendant la séparation primaire du bitume et de la matière minérale. Dans une optique similaire, le brevet WO 2011130109 utilise une combinaison (i) d'un polymère cationique (coagulant) et (ii) d'un polymère anionique (dispersant) capable de précipiter les particules d'argile en suspension lors de l'étape de flottation, réduisant ainsi la teneur en solide dans la mousse de flottation et améliorant les rendements d'extraction du bitume. Le pH du milieu lors de l'étape de flottation est traditionnellement ajusté à 8 - 9 environ avec de la soude. Les brevets CA 2768522 et WO 2012088430 revendiquent le remplacement total ou partiel de la soude par l'ajout, respectivement, de sels de carboxylate métalliques (Na ou K) ou de ciment. L'art antérieur propose des chimies variées qui toutefois ne sont pas assez efficaces face aux particules fines. Le traitement des minerais, oxydés ou non, qui contiennent des concentrations significatives de fines conduit à une mauvaise qualité de la mousse et peut potentiellement gêner ou empêcher les traitements ultérieurs. De plus, certains procédés utilisent des produits qui sont très dangereux à manipuler. Le problème que se propose de résoudre l'invention est de fournir un nouveau procédé de récupération du bitume provenant des sables bitumineux qui permet à la fois d'augmenter la quantité de bitume récupérée mais aussi d'en améliorer la qualité. La présente invention concerne un nouveau procédé de récupération du bitume provenant des sables bitumineux selon lequel on met en contact lesdits sables avec au moins un (co)polymère A de poly(acétate de vinyle) partiellement hydrolysé. Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, les sables bitumineux sont issus d'un 10 procédé d'extraction minière, CSS, SAGD ou THAI. Préférentiellement, les sables bitumineux sont issus d'un procédé d'extraction minière. Avantageusement, les sables sont préalablement broyés puis mélangés avec de l'eau pour former une suspension désignée également slurry. Dans ces conditions, le polymère peut être 15 mis en solution dans l'eau puis mélangé avec le sable. Dans un autre mode de réalisation, il peut être introduit directement dans le slurry. Dans une étape ultérieure, on injecte avantageusement de l'air dans la suspension. Cette injection d'air provoque la flottation de la suspension et crée 3 phases distinctes, 20 respectivement : o une phase supérieure, o une phase moyenne, o une phase inférieure. 25 En pratique, on sépare puis on récupère le bitume présent dans la phase supérieure. Comme déjà dit, le mélange des sables bitumeux avec le polymère peut être effectuée une fois la suspension obtenue et/ou après injection d'air dans la suspension. 30 II a été trouvé de manière surprenante que l'ajout d'un copolymère à base d'acétate de vinyle hydrolysé dans les sables bitumineux permettait d'obtenir une meilleure récupération du bitume, ainsi qu'une meilleure qualité de mousse de flottation. En pratique, l'hydrolyse partielle du poly(acétate de vinyle) (PVAc) conduit à l'obtention d'alcool polyvinylique (PVOH). Plus précisément, le PVAc est transestérifié, principalement avec du méthanol (méthanolyse), afin d'obtenir du PVOH et de l'acétate de méthyle. L'hydrolyse peut aussi se faire par hydrolyse acide ou par hydrolyse basique, ce qui peut conduire à des polymères de tacticité plus ou moins aléatoire. Le pourcentage d'hydrolyse du poly(acétate de vinyle) correspond au nombre de mole d'acétate de vinyle hydrolysé (c'est-à-dire pour lesquelles le motif acétate est remplacé par un motif -OH) divisé par la somme du nombre de mole d'acétate de vinyle hydrolysé plus le nombre de mole d'acétate de vinyle non hydrolysé. En fonction du degré d'hydrolyse, il existe donc, le long de la chaine macromoléculaire, une certaine proportion de fonctions alcool et de fonctions ester. En pratique, le degré d'hydrolyse du copolymère A est compris entre 60 et 99%, de préférence entre 80% et 95%. Selon certains modes de réalisation, le polymère A peut comprendre d'autres monomères ioniques et/ou non ioniques et donc former un copolymère. En pratique, les monomères sont ajoutés pendant la polymérisation des monomères constitutifs du poly(acétate de vinyle). Le ou les monomères non ioniques pouvant être utilisés dans le cadre de l'invention peuvent être choisis, notamment, dans le groupe comprenant les monomères vinyliques solubles dans l'eau. Des monomères préférés appartenant à cette classe sont, par exemple, l'acrylamide, le N-isopropylacrylamide, le N,N-diméthylacrylamide. Egalement, peuvent être utilisés la N- vinylformamide et la N-vinylpyrrolidone. Un monomère non ionique préféré est l'acrylamide. Le ou les monomères cationiques pouvant être utilisés dans le cadre de l'invention peuvent être choisis, notamment parmi les monomères du type acrylamide, acrylique, vinylique, allylique ou maléique possédant une fonction ammonium quaternaire. On peut citer, en particulier et de façon non limitative, l'acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME), et le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quaternisés, le chlorure de diméthyldiallylammonium (DADMAC), le chlorure d'acrylamido propyltriméthyl ammonium (APTAC) et le chlorure de methacrylamido propyltrimethyl ammonium (MAPTAC). Le ou les monomères anioniques pouvant être utilisés dans le cadre de l'invention peuvent être choisis dans un large groupe. Ces monomères peuvent présenter des fonctionnalités acryliques, vinyliques, maléiques, fumariques, allyliques et contenir un groupe carboxylate, phosphonate, phosphate, sulfate, sulfonate, ou un autre groupe à charge anionique. Le monomère peut être acide ou bien sous forme de sel ou de métal alcalino terreux ou de métal alcalin correspondant d'un tel monomère. Des exemples de monomères convenables comprennent l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide itaconique, l'acide crotonique, l'acide maléique, l'acide fumarique et les monomères de type acide fort présentant par exemple une fonction de type acide sulfonique ou acide phosphonique tels que l'acide 2- acrylamido 2-methylpropane sulfonique, l'acide vinyl sulfonique, l'acide vinylphosphonique, l'acide allylsulfonique, l'acide allylphosphonique, l'acide styrène sulfonique et leurs sels solubles dans l'eau d'un métal alcalin, d'un métal alcalino terreux, et d'ammonium. Le polymère A peut également comprendre des monomères hydrophobes ayant pour formule : R1 - R2 - R3, dans lequel : R1 désigne un groupement polymérisable insaturé, préférentiellement appartenant au groupe vinylique, comme, sans limitation, le (meth)vinyle ou le (meth)allyle. Alternativement, le groupement polymérisable insaturé peut appartenir aux groupes (meth)acrylamides, (meth)acrylates, ou les groupes hemisters, hemiamides, amide ester, diesters, diamides d'acide insaturé, comme, sans limitation, l'acide itaconique, acide maléique, acide crotonique, acide fumarique, acide methylidene malonique. Dans le cas ou R1 est un groupement amide polymérisable insaturé, le ou les atomes N du groupement peuvent être bi-fonctionnalisés ou tri-fonctionnalisés par des groupes. Plus précisément, le ou les atomes peuvent être fonctionnalisés par des groupes R2 identiques ou différents. Avec R2, le ou les atomes peuvent être fonctionnalisés par des groupes R4 identiques ou différents. Un atome N d'un groupement monoamide ou diamide pourra être fonctionnalisé de manières suivantes : NR2R4 ou NR2R'2. Dans le cas ou R1 est une diamide, chaque N peut avoir la forme comme indiqué ci-dessus, mais seulement un atome N peut possiblement être fonctionnalisé de manières suivantes : NR4R' 4 or NR4R' 4 R"4. R2 désigne une liaison simple ou au moins une unité oxyde d'alkylène, préférentiellement comprenant 1 à 5 carbones. Quand R2 a au moins 2 unités oxyde d'alkylène différentes, ces dernières peuvent être réparties aléatoirement, alternativement ou en bloc. R3 désigne une chaine alkyle ou aryle alkyl linéaire, branché ou cyclique comprenant au moins 4 carbones, et optionnellement comprenant au moins un atome S, P, 0 ou N, et qui peut être cationique, anionique, zwittérionique ou non ionique. R4 désigne un atome H, une chaine alkyle ou aryle alkyl linéaire, branché ou cyclique 10 comprenant au moins 1 C, et optionnellement comprenant au moins un atome S, P, 0 ou N. Selon une autre caractéristique de l'invention, on met en contact le copolymère A avec les sables bitumeux à raison de 20g à 10.000 g/T de sable bitumineux, de préférence entre 100g et 2000 g/T. 15 Le poids moléculaire du copolymère A est en pratique compris entre 500 et 200.000, de préférence entre 1.000 et 150.000 g/mol. De préférence, le copolymère A a un degré d'hydrolyse compris entre 60 et 95%, 20 avantageusement entre 80% et 90% et contient éventuellement respectivement moins de 40%, avantageusement moins de 20% en poids d'un monomère non ionique, cationique ou anionique. Selon certains modes de réalisation, le copolymère A peut être associé avec au moins un 25 polymère B et/ou au moins un polymère C, tous différents les uns des autres. Les polymères peuvent être ajoutés séparément ou en mélange. Le polymère B peut être, anionique, amphotère ou zwittérioniques et peut aussi avoir un caractère associatif Préférentiellement, le polymère B est majoritairement anionique. 30 Préférentiellement, le polymère B est composé des mêmes monomères ioniques et/ou non ioniques, cités précédemment. La dose de polymère B est comprise entre 1 et 5000 g/T de sable bitumineux, de préférence entre 5 et 1000 g/T. Le poids moléculaire du polymère B est compris entre 200.000 et 35.000.000, de préférence entre 500.000 et 25.000.000. De préférence le polymère B est composé de : - 30 à 90% d'au moins un monomère non ionique, - 10 à 70% d'au moins un monomère anionique, - 0 à 15% d'au moins un monomère cationique. Préférentiellement, le polymère C est cationique. Le polymère C est composé des mêmes monomères cités précédemment. Les monomères suivant pourront aussi être utilisés pour le polymère C: épichlorohydrin, dimethylamine, ureé-formaldéhyde. Le poids moléculaire du polymère C est inférieur à 7.000.000, de préférence inférieur à 5.000.000. De préférence, le polymère C est composé de : - 0 à 60% d'au moins un monomère non ionique, - 40 à 100% d'au moins un monomère cationique, - 0 à 15% d'au moins un monomère anionique. Le polymère A se présentent préférentiellement sous forme de poudre ou de dispersion aqueuse. Les polymères B et C sont préférentiellement sous la forme de poudre, émulsion inverse ou de solution. Ils peuvent être ajoutés sous forme de solution, de dispersion ou tel quel. Selon l'invention, les polymères peuvent être linéaires ou structurés, c'est-à-dire branché star (en forme d'étoile) ou comb (en forme de peigne). Par polymère structuré, on désigne un polymère non linéaire qui possède des chaînes latérales. Les polymères utilisés dans l'invention ne nécessitent pas de développement de procédé de polymérisation particulier. Ils peuvent être obtenus par toutes les techniques de polymérisation bien connues par l'homme de métier (polymérisation en solution, polymérisation en suspension directe ou inverse, polymérisation en gel, polymérisation par précipitation, polymérisation en émulsion (aqueuse ou inverse) suivie ou non d'une étape de spray drying, polymérisation micellaire suivie ou non d'une étape de précipitation, de post-hydrolyse ou co-hydrolyse ou méthanolyse, polymérisation dite « template », radicalaire, ou encore radicalaire contrôlée. L'eau utilisée dans le procédé pourra provenir d'eau recyclée, provenant des eaux récupérées des lagunes, d'eau de surface ou d'eau souterraine. De manière générale, l'eau de procédé lors des étapes de séparation a une température comprise entre 10 à 100°C, de préférence entre 50 et 90°C. Le pH de l'eau de procédé est compris entre 6 et 10, de préférence entre 8 et 9. La quantité de bitume présent dans les sables bitumineux est comprise entre 3 et 30%, de préférence entre 5 et 25%. Comme déjà dit, et de manière non limitative, le conditionnement est effectué à l'endroit où les sables bitumeux sont prélevés, en pratique la mine. Ils sont ensuite transportés vers une usine de traitement où est effectuée l'étape de séparation proprement dite. L'étape de séparation correspond à une flottation qui permet de séparer la suspension en 3 phases distinctes, tel qu'évoqué précédemment. Le bitume est récupéré dans la phase supérieure désignée « mousse de flottation ». Le phénomène de flottation est obtenu par injection d'air dans la suspension. Selon l'invention, le (co)polymère A est introduit dans le slurry et/ou après injection d'air. Lorsqu'il est introduit dans la suspension, le polymère est introduit avantageusement pendant le transport de ladite suspension depuis la mine vers l'usine de traitement. Avantageusement, la phase moyenne de la suspension est ensuite reprise pour être elle-même soumise à une étape de flottation par injection d'air. De manière optionnelle, le copolymère peut être associé avec au moins un tensioactif connu de l'homme de l'art. Le tensioactif peut être non ionique, anionique, cationique ou zwittérionique. De manière optionnelle, le copolymère peut être associé avec au moins un agent chélatant. On pourra citer de manière non limitative l'acide éthylène diamine tétraacétique (EDTA), l'acide diéthylène triamine penta acétique, l'éthylènediamine, l'acide éthylènediaminetétraméthylène phosphonique, la porphyrine, le 2,3-dimercaptopropanol, l'acide nitrilotriacétique, les acides phosphoriques, les acides acétiques, l'acide nicotinique, l'acide pyruvique, l'acide citrique, l'acide adipique, l'acide tartrique, l'acide malonique, l'acide ascorbique, l'acide borique, l'acide sébacique, l'acide oxalique, l'acide gluconique, l'imidazole, glycine, les polyacides acryliques, sous forme acide ou salifié. De manière optionnelle, le copolymère peut être associé avec au moins un solvant. On pourra citer de manière non limitative le toluène, le xylène, le gasoil, le butane, le pentane, l'hexane, l'heptane, le naphta, le benzène, l'éthanol, le butan-2-ol, le n-butanol, le methyl isobutyl carbinol, les éthers de pétrole, white spirits, le dichloroéthane, méthyléthylkétone, trichloréthylène, perchloroéthylène , les hydrocarbures chlorés, ou kérosènes (paraffines) seul ou en combinaison. Lors de la mise en oeuvre du procédé, le copolymère A peut optionnellement être associé avec d'autres composés autres que le copolymère B et C connus de l'homme de métier. L'invention et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des figures et exemples suivants donnés afin d'illustrer l'invention et non de manière limitative. Exemples Composition du sable bitumineux utilisé Un échantillon de sable bitumineux de grade « low » (Alberta Innovates Technology Futures, Edmonton, Canada) est utilisé pour ces essais. Il est composé de 84,7 % de solide (argile + sable), 7,2 % de bitume et 8,1 % d'eau. Ces valeurs sont exprimées en pourcentages massiques et sont déterminées par extraction au toluène à l'aide d'un appareil de Dean Stark. Composition chimique de la saumure utilisée La saumure utilisée pour les étapes de flottation est conçue à partir de sels et d'eau distillée. Le pH est de 8,3 et sa composition chimique est la suivante (Tableau 1) : Ions Na+ Ca2+ Mg2+ Cl- S042- C032- ppm 559 44 19 455 202 663 Tableau 1 Equipement et méthodes Les expériences de flottation de sable bitumineux sont réalisées à l'aide d'une cellule de flottation type Denver (Metso Minerals, Danville, PA) selon le protocole expérimental décrit ci-après. 1/ Etape de conditionnement .- Dans une cuve rectangulaire en acier double couche de 2 L, on verse 450 g de sable bitumineux et 300 g de saumure à 50°C. La température est maintenue constante à 50°C durant toute l'expérience par circulation permanente d'un bain d'huile silicone à travers la cuve. Le mélange saumure + sable bitumineux est laissé dans ces conditions pendant 10 min. Ce mélange est ensuite agité à 1800 tours/min pendant 5 min sous un courant d'air continu de 150 mL/min. 2/ Etape de lère flottation : Après l'étape de conditionnement, 550g de saumure à 50°C sont ajoutés dans la cuve et le courant d'air est coupé. L'agitation du milieu est maintenue à 1800 tours/min pendant 10 min au cours desquelles la mousse de bitume formée est récupérée dans un bécher. Une fois l'agitation stoppée, toute la mousse de bitume est récupérée. 3/ Etape de 2ème flottation : L'agitation à 1800 tours/min redémarre et est maintenue pendant 5 min sous un courant d'air de 50 mL/min. A la fin de cette étape, toute la mousse de bitume formée est récupérée. Les ratios massiques en bitume et en résidu solide pour chaque fraction (mousses de lère et 2ème flottation) sont déterminés par extraction au toluène à l'aide d'appareils de Dean Stark. Exemple 1 Un polymère d'acétate de vinyle de degré d'hydrolyse de 90 mol% et d'un poids moléculaire de 15.000 g.mol-lest testé. Le polymère est préalablement dissous dans les 300 g de saumure qui sont ajoutés lors de l'étape de conditionnement. Comme observé dans le tableau 2, le rendement en bitume sans aucun additif est d'environ 76,5% à 50°C. On observe que le polymère d'acétate de vinyle ajouté en quantité de l'ordre de 1000 g / tonne de sable bitumineux permet d'augmenter ce rendement à 93.8%, soit une augmentation d'environ 18%. On observe également que le PVOH permet de diminuer la quantité de solide présent dans les mousses de bitume récupérées, en particulier la mousse de 2ème flottation. Exemple 2 Le même polymère d'acétate de vinyle que celui de l'exemple 1 est comparé à d'autres additifs chimiques sur l'augmentation du rendement en bitume lors des différents étapes de flottation. Les différents additifs utilisés ont été préalablement dissous dans les 300 g de saumure. Le composé X correspond à un copolymère poly(acrylamide-co-acrylate de sodium) d'anionicité 30 mol% et d'un poids moléculaire de 10.106 g.mo1-1 . Le composé Y correspond à un polymère cationique (polyDADMAC) d'un poids moléculaire de 15000 g.mo1-1. FeC13 est couramment utilisé pour des applications de traitement des eaux en tant que coagulant. D'après les résultats du tableau 2, on observe que les additifs cationiques Y et FeC13 n'ont pas d'impact positif sur la quantité de bitume récupérée lors des étapes de flottation. Pire, leur utilisation entraîne une augmentation sensible de la quantité de solide dans les mousses de bitume récupérées. L'ajout de X lors de l'étape de conditionnement ne permet pas non plus d'augmenter les rendements d'extraction de bitume. Additif Dosage Bitume récupéré Ratio solide / bitume Rendement d'extraction de bitume g/T lère mousse 2ème lère mousse 2ème mousse mousse Aucun - 73,5% 3,0% 1,9 7,3 76,5% PVOH 1000 82,4% 11,4% 0,8 1,2 93,8% PVOH 500 79,8 % 1,9% 1,7 4,3 81,7% X 1000 63,0% - 0,9 - 63,0% X 500 65,8% 8,9% 2,5 3,6 74,7% Y 1000 54,2% 16,8% 6,6 11,6 71,0% Y 500 59,6 % 14,0 % 4,4 7,8 73,3% FeC13 1000 58,5% 10,5% 3,6 5,6 69,0% FeC13 500 64,8% 10,4% 2,5 4,3 75,2% Tableau 2 REVENDICATIONS1/ Procédé de récupération du bitume provenant des sables bitumineux selon lequel on met en contact lesdits sables avec au moins un (co)polymère A de poly(acétate de vinyle) partiellement hydrolysé. 2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le degré d'hydrolyse du copolymère A est compris entre 60 et 99%, de préférence entre 80% et 95%. 3/ Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lé polymère A contient en outre des monomères non ioniques choisis dans le groupe comprenant l'acrylamide, le N-isopropylacrylamide, le N,N-diméthylacrylamide, la N-vinylformamide, et la N-vinylpyrrolidone. 4/ Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le polymère A contient en outre des monomères cationiques choisis dans le groupe comprenant l'acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME), et le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quatemisés, le chlorure de diméthyldiallylammonium (DADMAC), le chlorure d'acrylamido propyltriméthyl ammonium (APTAC) et le chlorure de methacrylamido propyltrimethyl 20 ammonium (MAPTAC). 5/ Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le polymère A contient en outre des monomères anioniques choisis dans le groupe comprenant l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide itaconique, l'acide crotonique, l'acide maléique, 25 l'acide fumarique, l'acide 2-acrylamido 2-methylpropane sulfonique, l'acide vinylsulfonique, l'acide vinylphosphonique, l'acide allylsulfonique, l'acide allylphosphonique, l'acide styrène sulfonique et leurs sels solubles dans l'eau d'un métal alcalin, d'un métal alcalin° terreux, et d'ammonium. 30 6/ Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on met en contact les sables bitumeux avec le copolymère A à raison de 20g à 10.000 g/T de sable bitumineux, de préférence entre 100g et 2000 g/T.7/ Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on ajoute en outre au moins un polymère B et/ou au moins un polymère C, différent l'un de l'autre et du polymère A séparément ou en mélange. 8/ Procédé selon la revendication précédentes, caractérisé en ce que les polymères B et C con-tiennent des monomères selon l'une des revendications 3 à 5. 9/ Procédé selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que le polymère B est composé de : 30 à 90 mol% d'au moins un monomère non ionique, 10 à 70 mol% d'au moins un monomère anionique, 0 à 15 mol% d'au moins un monomère cationique. 10/ Procédé selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que le polymère C est 15 composé de : 0 à 60 mol% d'au moins un monomère non ionique, 40 à 100 mol% d'au moins un monomère cationique, 0 à 15 mol% d'au moins un monomère anionique. 20 11/ Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on utilise de l'eau a une température comprise entre 10 à 100°C, de préférence entre 50 et 90°C. 12/ Procédé selon la revendication 11 caractérisé en ce que le pH de l'eau est compris entre 6 et 10 de préférence entre 8 et 9. 25 13/ Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les sables bitumineux sont issus d'un procédé d'extraction minière, CSS, SAGD ou THAI. 30