FR 3001408 A1 20140801 FR 1350800 A 20130130 PROCEDE D'ASSEMBLAGE DE PIECES EN MATERIAU COMPOSITE D'AERONEF AVEC RELAXATION DE CONTRAINTES DANS LES PIECES L'invention est relative à un procédé d'assemblage de pièces en 5 matériau composite, notamment de pièces d'aéronef. Il est connu d'assembler des pièces en matériau composite par une méthode dite de « secondary bonding ». Lors de la mise en oeuvre d'une telle méthode les pièces sont polymérisées séparément. Ces pièces sont ensuite montées à l'état polymérisé 10 sur un bâti d'assemblage et un film de colle, par exemple en résine époxy, est interposé entre les pièces à assembler. L'ensemble des pièces ainsi montées sur le bâti est chauffé à haute température afin d'assurer le collage desdites pièces. L'utilisation de la méthode précitée génère des déformations 15 résiduelles dans les pièces polymérisées lors du refroidissement car le collage est fait à haute température (par exemple 180°C) sur des pièces qui ont souvent des coefficients de dilatation thermique différents (par exemple en raison notamment des orientations de fibres qui sont différentes d'une pièce à l'autre). Ces déformations résiduelles vont générer des contraintes internes 20 dans les pièces et, par conséquent, des déformations d'ensemble de l'assemblage des pièces. Un autre mode d'assemblage consiste à assembler par rivetage des pièces polymérisées. Lors de ce procédé, on peut constater des jeux entre pièces lorsqu'elles sont positionnées avant rivetage. Ces écarts sont dus à des 25 écarts géométriques de chaque pièce par rapport à leur géométrie théorique. Ceci est lié au procédé de fabrication des pièces en matériau composite. Au vu de ce qui précède il serait dont utile de pouvoir assembler des pièces en matériau composite avec une géométrie mieux maitrisée que dans l'art antérieur. 30 L'invention a ainsi pour objet un procédé d'assemblage de pièces en matériau composite dans une configuration géométrique d'assemblage final, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - montage sous contraintes, sur un bâti dit de pré-assemblage, d'au moins deux pièces en matériau composite partiellement polymérisées, les pièces partiellement polymérisées étant agencées l'une par rapport à l'autre dans une disposition géométrique générale qui est celle de l'assemblage final, - chauffage de l'ensemble du bâti de pré-assemblage et desdites au moins deux pièces partiellement polymérisées et montées sous contraintes de manière à polymériser complètement et à pré-assembler lesdites au moins deux pièces dans une configuration géométrique d'assemblage qui est imposée par la géométrie du bâti de pré-assemblage, - refroidissement desdites au moins deux pièces polymérisées pré- assemblées, lesdites au moins deux pièces ainsi refroidies étant dans la configuration géométrique d'assemblage final, - assemblage mécanique entre elles desdites au moins deux pièces polymérisées pré-assemblées et refroidies dans la configuration géométrique 15 d'assemblage final sur ledit bâti de pré-assemblage ou sur un autre bâti. Les pièces qui sont partiellement polymérisées ont une géométrie qui est proche de la géométrie finale qu'elles doivent avoir dans l'assemblage final mais pas nécessairement identiques à cette géométrie. Pour cette raison les pièces aux géométries non maîtrisées sont montées sous contraintes sur le 20 bâti ou gabarit de pré-assemblage. Les pièces partiellement polymérisées (plus malléables que des pièces complètement polymérisées) sont plus particulièrement montées sur le bâti en adoptant l'agencement général que ces pièces devront avoir l'une par rapport à l'autre dans la configuration géométrique d'assemblage final. Dans cet agencement général les pièces n'ont 25 pas encore subi les ajustements géométriques/dimensionnels qui seront réalisés grâce à la suite du procédé. L'étape de chauffage (post-polymérisation) permet de relâcher les contraintes mécaniques internes dans les pièces à assembler (ces contraintes sont principalement dues au montage sous contraintes sur le bâti). Cette 30 étape permet également d'effectuer un pré-assemblage (assemblage provisoire en attendant l'étape d'assemblage final) des pièces sans contraintes résiduelles et de les conformer suivant la géométrie du bâti. Il est ainsi possible de maîtriser la géométrie des pièces et, plus généralement, la configuration géométrique d'assemblage final des pièces à travers la maîtrise de la géométrie du bâti. On notera que l'étape d'assemblage final est par exemple du type conventionnel (ex : assemblage par mise en place de rivets ou de vis pour assembler les pièces entre elles) et peut avoir lieu sur le bâti de pré-assemblage ou, sur un autre bâti, afin de ne pas monopoliser le bâti de pré-assemblage qui, généralement, est fortement sollicité. L'autre bâti utilisé seulement pour l'assemblage final est généralement moins sophistiqué et suffit amplement pour accomplir l'étape d'assemblage final. Selon une caractéristique possible, la géométrie du bâti de pré-assemblage est conçue en fonction du ou des coefficients de dilatation thermique des matériaux constitutifs dudit bâti et des pièces à assembler et 15 des températures utilisées pour l'étape de chauffage. Lors de cette étape les pièces sont pré-assemblées suivant la configuration géométrique qu'elles auront dans l'assemblage final si les pièces ne subissent pas de rétreint lors du refroidissement. Si les matériaux constitutifs des pièces ont un coefficient de dilatation thermique qui est 20 susceptible d'engendrer des variations dimensionnelles lors d'une variation de température, la géométrie du bâti tient compte de ce coefficient, de la ou des températures de chauffage et de l'éventuelle variation dimensionnelle du bâti entre les températures initiale et finale. La configuration géométrique d'assemblage final des pièces est ainsi obtenue à l'issue de l'étape de 25 refroidissement. Selon une caractéristique possible, l'étape d'assemblage desdites au moins deux pièces polymérisées pré-assemblées et refroidies dans la configuration géométrique d'assemblage final est effectuée sur le bâti de pré-assemblage qui est réalisé dans un matériau indéformable aux températures 30 utilisées pour l'étape de chauffage. L'utilisation d'un bâti réalisé dans un tel matériau permet de ne pas tenir compte du phénomène de dilatation thermique du bâti entre la température ambiante et la température de l'étape de chauffage lors de la conception du bâti. Le même bâti peut donc être utilisé pour l'étape de polymérisation complète et pour celle de l'assemblage final, ce qui simplifie la mise en oeuvre du procédé et procure un gain de temps. Selon une caractéristique possible, préalablement à l'étape de chauffage de l'ensemble du bâti de pré-assemblage et desdites au moins deux pièces partiellement polymérisées, le procédé comporte une étape de dépôt d'au moins un film d'adhésif thermodurcissable (par exemple un film époxy) entre lesdites au moins deux pièces en matériau composite partiellement polymérisées qui doivent être pré-assemblées. Ce ou ces films d'adhésif thermodurcissable interposés entre les pièces à assembler servent à pré-assembler les pièces entre elles lors de l'étape de chauffage. Selon une caractéristique alternative possible, préalablement à l'étape de chauffage de l'ensemble du bâti de pré-assemblage et desdites au moins deux pièces partiellement polymérisées, le procédé comporte une étape de dépôt d'au moins un film d'adhésif thermoplastique sur deux faces en regard desdites au moins deux pièces en matériau composite partiellement polymérisées qui doivent être pré-assemblées. Ledit au moins un film d'adhésif thermoplastique pourra également être positionné sur chacune des pièces avant leur polymérisation partielle. Ce ou ces films thermoplastiques interposés entre les pièces à assembler servent à pré-assembler les pièces entre elles lors de l'étape de chauffage. On notera que la présence du ou des films adhésifs permet également de compenser les éventuels écarts de géométrie des pièces à assembler lorsque les géométries respectives des pièces ne correspondent pas parfaitement l'une à l'autre. Ceci permet d'éviter les endommagements des pièces lors de 30 l'assemblage final en cas d'écarts de géométrie des pièces. Selon une caractéristique possible, le procédé comporte une étape préalable de chauffage desdites au moins deux pièces en matériau composite à une température inférieure à la température de polymérisation afin d'obtenir lesdites au moins deux pièces en matériau composite partiellement polymérisées. Les pièces à assembler sont ainsi polymérisées de façon partielle et séparément les unes des autres. Si ces pièces sont fabriquées en même temps dans le même atelier, elles peuvent être polymérisées de façon partielle ensemble dans le même autoclave mais elles sont séparées physiquement l'une de l'autre. Selon une caractéristique possible, l'étape préalable de chauffage conduit à une polymérisation partielle suffisante pour que les pièces ainsi 10 partiellement polymérisées aient une rigidité leur permettant d'être manipulées pour être montées sur le bâti. Le taux de polymérisation doit être suffisant pour permettre aux pièces partiellement polymérisées d'être facilement détourées (c'est-à-dire découpées et/ou usinées pour que le contour soit à la géométrie finale 15 souhaitée, contrôlées géométriquement et transportées sur le bâti de pré-assemblage. Selon une caractéristique possible, le taux de polymérisation obtenu à l'issue de l'étape préalable de chauffage est compris entre 55 et 95% selon la composition des pièces en matériau composite à assembler. 20 Un tel taux de polymérisation confère aux pièces une rigidité suffisante pour subir les opérations visées ci-dessus. Selon une caractéristique possible, les températures utilisées pour l'étape de chauffage et l'étape préalable de chauffage sont comprises entre 130 et 180°C. La durée du palier de chaque étape peut varier de quelques 25 minutes à plusieurs heures, par exemple 4h. Ces températures dépendent de la composition des pièces en matériau composite et notamment de la résine utilisée. A titre d'exemple, la température de l'étape préalable de chauffage est comprise entre 110 et 180°C pour les résines thermodurcissables de la classe 30 180°C. Cette température ainsi que la durée sont adaptées pour ne pas polymériser complètement la pièce, permettant ainsi de lui donner la possibilité de relaxer ses contraintes internes lors du chauffage final (post-polymérisation). Selon une caractéristique possible, le chauffage de l'étape de polymérisation a lieu à une température qui est comprise entre 130 et 180°C (de l'ordre de 180°C dans l'exemple de résine fourni ci-dessus). Selon une caractéristique possible, le procédé s'applique à 5 l'assemblage simultané de plusieurs couples de pièces en matériau composite entre elles. Il est ainsi possible de traiter simultanément plusieurs couples de pièces qui sont à assembler entre elles, c'est-à-dire de les monter sous contraintes et de provoquer une relaxation des contraintes dans toutes les 10 pièces, et ce, de façon simultanée. Selon une caractéristique possible, les pièces en matériau composite sont des pièces d'aéronef. Selon une caractéristique possible, les pièces d'aéronef sont un cadre et une peau de fuselage. 15 D'autres caractéristiques et avantages apparaitront au cours de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue générale schématique de deux pièces d'aéronef à assembler ; 20 - la figure 2 est une vue d'un logigramme d'un procédé d'assemblage des pièces de la figure 1 selon un mode de réalisation de l'invention - la figure 3 est une vue générale schématique des pièces de la figure 1 montées sous contraintes sur un bâti ; 25 - la figure 4 est une vue générale schématique des pièces et du bâti de la figure 3 à l'intérieur d'une étuve ; - la figure 5 est une vue générale schématique illustrant la dernière étape d'assemblage conventionnel des pièces de la figure 4. Un procédé d'assemblage de pièces en matériau composite selon un 30 mode de réalisation de l'invention va maintenant être décrit en référence aux figures 1 à 5. Les pièces à assembler sont, dans ce mode, des pièces d'un aéronef et, plus particulièrement, un cadre de fuselage (raidisseur circonférentiel) et une peau de fuselage (revêtement). La figure 1 représente de façon très schématique une portion de cadre 5 de fuselage 10 et une portion de peau de fuselage 12 séparées et qui, une fois assemblées, formeront un panneau de fuselage. Chacune de ces pièces est réalisée en matériau composite. Il s'agit par exemple d'un empilage de nappes unidirectionnelles de fibres de carbone ou de tissus, pré-imprégnées ou sèches. 10 Chaque pièce a une forme générale ou configuration géométrique générale correspondant à celle qui est nécessaire pour son assemblage avec l'autre pièce. La forme générale de ces pièces correspond à la forme qu'elles auront lorsque l'assemblage des pièces sera implanté dans l'aéronef. Dans ce mode de réalisation, les pièces 10 et 12 sont réalisées dans un 15 matériau composite dont le coefficient de dilatation thermique est si faible que l'on considère qu'une variation de température appliquée aux pièces n'induit aucune variation dimensionnelle des pièces. Un tel matériau composite est par exemple composé de fibres de carbone avec un taux volumique de fibres de 60% et d'une résine époxy. 20 Le procédé d'assemblage selon le mode de réalisation précité est schématiquement illustré à la figure 2 sous la forme d'un logigramme qui reprend les principales étapes de ce procédé. Le procédé s'applique à des pièces dont la structure en matériau composite a été préalablement fabriquée de façon connue. La structure n'a 25 toutefois pas été polymérisée avant le début du procédé, c'est-à-dire que les pièces sont « crues ». La première étape Si prévoit de chauffer de façon préalable les pièces 10, 12 qui sont physiquement séparées l'une de l'autre. On notera que ces deux pièces sont par exemple chauffées simultanément dans la même étuve 30 ou autoclave. Le chauffage préalable a lieu à une température inférieure à la température de polymérisation du matériau composite afin d'obtenir une polymérisation partielle de chaque pièce. La polymérisation partielle ou l'état de polymérisation du matériau composite constitutif de chaque pièce doit être suffisant pour que la rigidité de la pièce partiellement polymérisée permette notamment son transport d'un endroit à un autre, son détourage et son contrôle. Par contrôle on entend contrôle dimensionnel, contrôle de la qualité du matériau composite, à savoir taux de porosité et présence de fissures. Le taux de polymérisation obtenu, appelé « presque cuit », est compris entre 50 et 95% et confère aux pièces une rigidité suffisante pour les opérations envisagées. La température de chauffage préalable est généralement comprise entre 110 et 180°C pour les résines thermodurcissables de la classe 180°C. Pour une résine polymérisant à 180°C, la température pour obtenir une polymérisation partielle est par exemple de 160°C et correspond à la température de transition vitreuse de la résine. Les pièces 10 et 12 partiellement polymérisées n'ont pas nécessairement la géométrie ou configuration géométrique finale souhaitée pour leur assemblage. En outre, ces pièces présentent des contraintes internes résultant de l'étape de polymérisation partielle. Ces contraintes internes vont générer des 20 déformations résiduelles après démoulage. A cet égard, une étape supplémentaire (non représentée) de contrôle de la géométrie des pièces est par exemple effectuée après avoir sorti les pièces de l'étuve, au début d'une fabrication en série. Comme précédemment annoncé, les pièces 10, 12 sont par exemple 25 détourées afin de réduire les opérations de finition après assemblage des pièces. Cette étape est généralement effectuée avant l'étape de contrôle des pièces. L'étape suivante S2 du procédé prévoit de transporter les pièces partiellement polymérisées 10, 12 jusqu'à un bâti de pré-assemblage 14 30 illustré sur la figure 3. Au cours de l'étape S3, la pièce 10 est positionnée sur le bâti 14 et repose sur des organes de contact ponctuels 16a, 16b, 16c par l'intermédiaire de trous de positionnement prévus sur sa face concave 10a orientée vers le bâti. Un film d'adhésif 18 tel qu'une résine thermodurcissable, par exemple un film type époxy de la classe 180°C, est déposé sur la pièce 10 polymérisée partiellement (étape S4), plus particulièrement sur la face convexe opposée 10b de la pièce. La pièce 12 est ensuite positionnée par sa face intérieure concave 12a par-dessus le film d'adhésif 18 de manière à emprisonner le film entre les deux pièces (étape S5). Les deux pièces 10 et 12 sont ainsi agencées l'une par rapport à l'autre 10 dans une disposition géométrique générale qui correspond à celle qu'elles adopteront dans l'assemblage final. La portion de cadre incurvée 10 sera en effet agencée contre la face intérieure 12a de la portion de la peau de fuselage 12 incurvée dans l'assemblage final. 15 Le bâti 14 est par exemple réalisé dans un matériau qui est indéformable aux températures utilisées lors de l'étape de chauffage S7 qui sera décrite plus loin en référence à la figure 4. Le matériau est par exemple de l'Invar. La géométrie du bâti ne subit donc aucune modification dimensionnelle 20 entre la température ambiante des étapes S2 à S6 et la température de l'étape S7. Le bâti est formé d'un ensemble de pions constituant des points d'appui (premier niveau de réglage en position) et de vis micrométriques (deuxième niveau de réglage) sur lesquels l'ensemble 10, 12 est en appui et 25 qui permettent le réglage final de la géométrie des pièces. En particulier, le volume final de la semelle du cadre (en C ou en Z) et l'angle entre la semelle du cadre et son âme sont réglés grâce à ces organes de contact et de réglage 16a-c. On notera que le nombre et la position des organes de contact et de 30 réglage sont adaptés en fonction des pièces à assembler (géométrie). Un outil externe 20 représenté de façon schématique (figure 3) est disposé du côté opposé au bâti 14 et est monté en contact avec la face extérieure convexe 12b de la pièce 12. Cet outil 20 permet d'exercer de façon ajustée, sur la pièce 12 et, donc, sur l'ensemble formé des pièces 10 et 12, des forces illustrées par les flèches F. Les forces sont ici dirigées radialement compte tenu de la forme générale incurvée des pièces 10 et 12. L'outil comprend par exemple un ou 5 plusieurs vérins pour le cadre 10 et des sangles pour le panneau 12. L'ensemble des pièces 10, 12 entre lesquelles est interposé le film d'adhésif 18 est ainsi monté sous contraintes sur le bâti 14, entre les organes de contact ponctuels de réglage 16 a-c et l'outil externe 20 (étape S6). L'étape suivante S7 du procédé prévoit de placer l'ensemble des pièces 10 10, 12 monté sous contraintes entre le bâti 14 et l'outil externe 20 dans une étuve 22. Pour des raisons de simplification, l'outil externe 20 n'a pas été représenté sur la figure 4. Seules les forces F sont indiquées. Au cours de cette étape, l'ensemble des pièces 10, 12, le bâti 14 et 15 l'outil 20 sont chauffés à une température supérieure à la température de chauffage préalable de l'étape 51 (polymérisation partielle) afin d'obtenir la polymérisation complète des pièces 10 et 12 en matériau composite. En soumettant les pièces 10, 12 à une telle température les contraintes mécaniques dans les pièces sont relaxées simultanément. Les 20 pièces se ramollissent et épousent ainsi la géométrie maitrisée du bâti de pré-assemblage 14. En chauffant, le film d'adhésif 18 va se ramollir et adhérer aux faces en regard 10b et 12a des pièces 10 et 12, jouant ainsi son rôle d'adhésif pour lier ensemble les pièces. 25 Les pièces 10 et 12 sont donc pré-assemblées grâce au film d'adhésif. La géométrie du bâti 14 est ajustée (avant le chauffage, par l'intermédiaire des organes de contact et de réglage 16 a-c, par usinage...) de façon très précise. En effet, la géométrie ou configuration géométrique finale souhaitée pour les pièces est imposée par la géométrie du bâti lors du 30 chauffage (cycle de post polymérisation), après relaxation des contraintes internes aux pièces. On notera que le film d'adhésif a aussi pour fonction de remplir les éventuels interstices entre les pièces à assembler et, ainsi, de compenser les éventuels écarts dimensionnels entre les pièces dont les géométries ne correspondent pas parfaitement. La température de chauffage de l'étape S7 est supérieure à la température de polymérisation partielle des pièces à l'étape Si. A titre d'exemple, la température de chauffage de l'étape S7 est de l'ordre de 180°C (température de polymérisation) pour la résine qui a été partiellement polymérisée à l'étape S1 à une température de chauffage préalable de 160°C. L'étape S7 confère aux pièces leurs propriétés mécaniques optimales 10 (souhaitées) en termes de résistance et de rigidité. L'étape suivante S8 prévoit de sortir de l'étuve 22 les pièces pré-assemblées, le bâti 14 et l'outil 20 et de les refroidir jusqu'à la température ambiante. L'outil 20 est retiré et les pièces restent montées sur le bâti 14 durant 15 l'étape de refroidissement. Compte tenu des matériaux utilisés (absence de retrait thermique différentiel), la configuration géométrique d'assemblage imposée aux pièces par le bâti durant l'étape S7 (configuration géométrique d'assemblage final) reste la même à l'issue du refroidissement. 20 Au cours de l'étape suivante 59, les pièces pré-assemblées 10, 12 et dépourvues de contraintes internes sont définitivement assemblées mécaniquement par un assemblage conventionnel. Ainsi, l'étape 59 prévoit de poser par exemple des rivets 24 pour assembler (solidariser) définitivement les deux pièces 10, 12 entre elles (figure 5). 25 Une étape d'assemblage conventionnel peut être mise en oeuvre grâce au fait que les pièces ont été pré-assemblées. Une première variante de réalisation du procédé d'assemblage est illustrée en pointillés sur la figure 2. Selon cette variante, à l'issue de l'étape S8 de refroidissement, 30 l'ensemble des pièces pré-assemblées 10, 12 est retiré du bâti 14 afin de libérer ce bâti et de permettre son utilisation pour l'assemblage d'autres pièces en matériau composite. L'ensemble des pièces est alors déposé sur un autre bâti de conception plus simple et qui est plus léger (étape S10). L'étape d'assemblage final (étape S9) des pièces est ainsi effectuée sur cet autre bâti. Avant de décrire les variantes suivantes une formule générale définissant la variation de la géométrie du bâti en fonction de la température est fournie. Une telle formule s'écrit de la façon suivante : Gbat(20) = Gbat(180) (1 - Lbat(180-20)), avec Gbat(180)=Gcomp(180)=Gcomp(20) (1+Lcomp*(180-20)), où Gbat(20) est la géométrie du bâti à 20°C, Gbat(180) est la géométrie du bâti à 180°C, Gcomp(20) est la géométrie de l'ensemble composite à 20°C, Gcomp(180) est la géométrie de l'ensemble composite à 180°C, Lbat est le coefficient de dilatation thermique du bâti, et Lcomp est le coefficient de dilatation thermique du matériau composite. Gcomp(20) constitue la donnée de base qui permet de définir la géométrie Gbat(20) et donc de concevoir ce bâti de manière adaptée aux pièces en matériau composite à assembler. Lorsque le bâti est réalisé dans un matériau indéformable aux températures utilisées (ex : Invar), Lbat=0, ce qui donne Gbat(20) = Gbat(180) dans la formule générale exposée ci-dessus. Avec un matériau composite du type carbone époxy Lcomp=0, ce qui permet d'obtenir Gbat(180)=Gcomp(180)=Gcomp(20). Selon une deuxième variante de réalisation, les pièces en matériau composite ont un coefficient de dilatation thermique qui est susceptible d'induire une variation dimensionnelle des pièces entre la température de chauffage de l'étape S7 et la température ambiante. La géométrie du bâti de pré-assemblage 14 est ainsi conçue (après 30 calcul) pour que, lors du retour à la température ambiante, les pièces 10 et 12 pré-assemblées soient dans la configuration géométrique d'assemblage final malgré le retrait thermique différentiel des pièces. Selon une troisième variante de réalisation, le matériau dans lequel le bâti de pré-assemblage est réalisé (ex. : acier) est susceptible de se déformer sous l'effet d'une variation de température et, notamment, entre la température ambiante et la température de l'étape S7. Les pièces 10 et 12, quant à elles, ne se déforment pas. La géométrie du bâti est ainsi conçue (après calcul) à la température ambiante pour que, à la température de l'étape S7, avec le phénomène de dilatation thermique, la géométrie du bâti soit celle qui est voulue pour les pièces (configuration géométrique d'assemblage final). Selon une quatrième variante de réalisation, le bâti de pré-assemblage et les pièces sont susceptibles de se dilater thermiquement entre la température ambiante et la température de l'étape S7. Ainsi, la géométrie du bâti est celle envisagée à la troisième variante mais en tenant compte également du coefficient de dilation thermique du 15 matériau composite des pièces. Selon une cinquième variante de réalisation, le film d'adhésif 18 est remplacé par un film thermoplastique (résine thermoplastique) déposé entre la face 10b de la pièce 10 et la face 12a de la pièce 12 avant l'étape de polymérisation finale. Les films thermoplastiques ont une température de 20 fusion qui est celle de la température de polymérisation de l'étape S7 ou inférieure à cette température. Selon une sixième variante de réalisation, le film d'adhésif 18 est un film thermoplastique qui est déposé sur les faces 10b et 12a des pièces au moment de la polymérisation partielle (étape 51). En effet, le matériau 25 thermoplastique peut être refondu et est donc apte à subir plusieurs cycles thermiques sans se détériorer. Ainsi, l'étape S4 du procédé de la figure 2 est supprimée et cela permet de gagner du temps lorsque le bâti est utilisé et donc d'immobiliser le bâti moins longtemps. Selon une septième variante de réalisation non représentée, les pièces 30 à assembler sont par exemple des lisses (raidisseurs longitudinaux) et une peau de fuselage. D'autres pièces d'aéronef non représentées ici peuvent être assemblées conformément au procédé d'assemblage qui vient d'être décrit. REVENDICATIONS1. Procédé d'assemblage de pièces en matériau composite (10, 12) dans une configuration géométrique d'assemblage final, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - montage sous contraintes (S6), sur un bâti (14) dit de pré-assemblage, d'au moins deux pièces en matériau composite (10, 12) partiellement polymérisées, les pièces partiellement polymérisées étant agencées l'une par rapport à l'autre dans une disposition géométrique générale qui est celle de l'assemblage final, - chauffage (S7) de l'ensemble du bâti de pré-assemblage (14) et desdites au moins deux pièces (10, 12) partiellement polymérisées et montées sous contraintes de manière à polymériser complètement et à pré-assembler lesdites au moins deux pièces dans une configuration géométrique d'assemblage qui est imposée par la géométrie du bâti de pré-assemblage, - refroidissement (S8) desdites au moins deux pièces polymérisées pré-assemblées, lesdites au moins deux pièces ainsi refroidies étant dans la configuration géométrique d'assemblage final, - assemblage mécanique (S9) entre elles desdites au moins deux pièces polymérisées pré-assemblées et refroidies dans la configuration géométrique d'assemblage final. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la géométrie du bâti de pré-assemblage (14) est conçue en fonction du ou des coefficients de dilatation thermique des matériaux constitutifs dudit bâti et des pièces à assembler (10, 12) et des températures utilisées pour l'étape de chauffage afin que la configuration géométrique d'assemblage final soit obtenue à l'issue de l'étape de refroidissement. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'étape d'assemblage (S9) desdites au moins deux pièces polymérisées pré-assemblées et refroidies dans la configuration géométrique d'assemblage final est effectuée sur le bâti de pré-assemblage qui estréalisé dans un matériau indéformable aux températures utilisées pour l'étape de chauffage. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, préalablement à l'étape de chauffage de l'ensemble du bâti de pré-assemblage et desdites au moins deux pièces partiellement polymérisées, le procédé comporte une étape (S4) de dépôt d'au moins un film d'adhésif thermodurcissable (18) entre lesdites au moins deux pièces en matériau composite (10, 12) partiellement polymérisées qui doivent être pré-assemblées. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, préalablement à l'étape de chauffage de l'ensemble du bâti de pré-assemblage et desdites au moins deux pièces partiellement polymérisées, le procédé comporte une étape (S4) de dépôt d'au moins un film d'adhésif thermoplastique sur deux faces en regard desdites au moins deux pièces en matériau composite partiellement polymérisées qui doivent être pré-assemblées. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte une étape préalable de chauffage (Si) desdites au moins deux pièces en matériau composite à une température inférieure à la température de polymérisation afin d'obtenir lesdites au moins deux pièces en matériau composite partiellement polymérisées. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'étape préalable de chauffage conduit à une polymérisation partielle suffisante pour que les pièces ainsi partiellement polymérisées aient une rigidité leur permettant d'être montées sur le bâti. Procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que le taux de polymérisation obtenu à l'issue de l'étape préalable de chauffage est compris entre 50 et 95%. Procédé selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que les 30 températures utilisées pour l'étape de chauffage et l'étape préalable de chauffage sont comprises entre 110 et 180°C.4. 5. 6. 7. 8. 9.10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il s'applique à l'assemblage simultané de plusieurs couples de pièces en matériau composite entre elles. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les pièces en matériau composite sont des pièces d'aéronef. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les pièces d'aéronef sont un cadre et une peau de fuselage.