FR 3000599 A1 20140704 FR 1262957 A 20121228 PROCEDE DE REALISATION DE MOTIFS DANS UNE COUCHE MINCE ANTI-REFLECHISSANTE DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE L'invention se rapporte au domaine des procédés de réalisation en couches minces par exemple de dispositifs microélectroniques ou de microsystèmes et plus particulièrement à celui de la formation de motifs dans une couche mince. Elle concerne un procédé amélioré de réalisation de motifs dans une couche mince, en particulier de type SiARC, c'est à dire antiréfléchissante et à base de silicium. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE La réalisation d'un ou plusieurs motifs dans une couche mince est couramment effectuée à l'aide d'un procédé de photolithographie au cours duquel on forme un masquage de résine ayant un motif que l'on souhaite reporter dans la couche mince. Le report est ensuite réalisé par gravure de la couche mince à travers le masquage de résine. On peut alors vouloir reporter à nouveau le motif réalisé dans une couche sous-jacente sur laquelle ladite couche mince repose. Ce peut être le cas, par exemple, lorsque la couche mince est une couche anti-réfléchissante à base de silicium, en particulier de type SiARC, et repose sur une couche sous-jacente dans laquelle on souhaite réaliser un motif par exemple une couche à base de SiON ou de SiO2 ou de TiN. Pour cela, on peut vouloir utiliser à nouveau le masquage de résine comme masque de gravure. Cependant, lors de la réalisation du motif dans la couche mince, le masquage de résine peut avoir tendance à se consommer. Cela pose d'autant plus problème lorsque le masquage de résine a initialement une faible dimension critique. Cette consommation intempestive du masquage de résine peut empêcher une réalisation d'un motif précis dans la couche sous-jacente ou empêcher le report intégral du motif dans la couche sous-jacente lorsque l'épaisseur de cette couche sous-jacente est trop importante. Dans le cas où la couche mince dans laquelle on souhaite réaliser un motif est une couche anti-réfléchissante contenant du silicium de type SiARC, pour pallier à ce problème, il est connu de prévoir cette couche avec une concentration en Si accrue de manière à améliorer la sélectivité de gravure entre le matériau de cette couche mince et le masquage de résine. Une autre solution connue prévoit la réalisation d'une gravure anisotrope dans un réacteur contenant des produits fluorocarbonés ou à base de C.Hy. Cependant, une telle méthode ne permet d'obtenir qu'une sélectivité limitée à 2. Il se pose le problème de trouver un 30 nouveau procédé de réalisation de motifs dans une couche mince qui ne présente pas les inconvénients évoqués ci-dessus. EXPOSÉ DE L'INVENTION Selon un mode de réalisation, la présente invention concerne un procédé de réalisation d'un motif dans une première couche formant de préférence une couche mince, comprenant les étapes de : - formation sur une première couche d'au moins un bloc de masquage à base par exemple de résine 10 photosensible reposant sur ladite première couche, - implantation de zones de la première couche situées en périphérie dudit bloc de masquage, à l'aide d'au moins une espèce dopante, l'espèce dopante étant choisie de sorte que les zones dopées sont 15 susceptibles d'être gravées sélectivement vis-à-vis du reste de la première couche et vis-à-vis du bloc de masquage, - gravure sélective des zones dopées de ladite première couche. Cette gravure consomme les 20 zones dopées de ladite première couche sélectivement aux zones non dopées de la première couche et au bloc de masquage. Avantageusement, l'implantation de l'espèce dopante dans le matériau de la première couche augmente 25 la vitesse de gravure de ce matériau dans les zones où il est dopé. Les zones implantées se consomment alors plus rapidement que les zones non implantées de la première couche. Les zones implantées se consomment également plus rapidement que le bloc de masquage. L'implantation permet ainsi de graver la première couche en consommant moins de résine que les solutions connues, voire sans consommer de résine. L'invention permet ainsi d'obtenir des 5 motifs présentant un rapport de forme très élevé -le rapport de forme étant le rapport de la largeur ou du diamètre (pris dans le plan i j ) du motif sur sa hauteur (prise dans le plan k i ). De manière facultative, l'invention 10 présente au moins l'une quelconque des caractéristiques et étapes optionnelles énoncées ci-dessous. De préférence, avant l'implantation, on recouvre la première couche et ledit bloc de masquage d'une couche de protection. Avantageusement, la couche 15 de protection protège la couche de résine lors de l'implantation, empêchant la consommation de résine lors de cette implantation. Selon un mode de réalisation préféré mais non limitatif de l'invention, l'implantation en 20 particulier son énergie, la concentration des espèces dopantes ou la dose utilisée et la durée du procédé d'implantation sont prévues de sorte que lesdites zones dopées situées en périphérie dudit bloc de masquage et une région non implantée de ladite première couche 25 située sous le bloc de masquage ont une frontière disposée à l'aplomb ou dans le prolongement de la ou des faces latérales dudit bloc de masquage. L'invention permet ainsi de réaliser des motifs présentant un rapport de forme encore plus élevé 30 sans risque de surgavure sous le bloc de masquage. En outre, la couche de protection, en particulier sa composition et son épaisseur, est prévue de sorte que lesdites zones dopées situées en périphérie dudit bloc de masquage et une région non implantée de ladite première couche située sous le bloc de masquage ont une frontière disposée à l'aplomb ou dans le prolongement de la ou des faces latérales dudit bloc de masquage. Ladite première couche peut être une couche à base de Si. Elle est par exemple destinée à former un masque dur à base de silicium. Le procédé peut s'appliquer à une couche à base de silicium telle que, par exemple, une couche de SiO2, ou de SiON, ou de SiOC. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, la première couche est une couche anti-réfléchissante SiARC. De préférence, ledit bloc de masquage est disposé en contact avec la première couche. L'invention évite ainsi d'avoir à disposer une couche intermédiaire entre la couche à base de silicium ou en SiARC pour graver cette dernière. Ladite couche protection peut avoir une épaisseur faible et peut être comprise entre 1 25 nanomètre et 3 nanomètres. Une épaisseur trop importante de la couche de protection empêche de placer la frontière entre zones dopée et zones non-dopées à l'aplomb ou dans le prolongement de la ou des faces latérales dudit bloc de 30 masquage. Ladite espèce dopante peut être à base d'hydrogène, ce qui permet de former des zones dopées comportant des liaisons Si-H dans le cas où la première couche contient du Si. La gravure sélective peut être ainsi réalisée, par exemple, à l'aide d'un bain humide à base d'acide fluorhydrique (HF) dilué dans l'eau de-ionisée. Le dopage peut être réalisé avec une énergie d'implantation faible en particulier comprise entre 100eV et 600eV. Le procédé suivant l'invention permet de réaliser des motifs en utilisant un bloc de masquage présentant une dimension critique réduite, c'est-à-dire typiquement une largeur réduite par rapport aux solutions connues. En particulier, l'invention permet d'effectuer une opération d'amincissement du bloc de masquage (habituellement qualifiée en anglais de « trimming ») tout en autorisant une gravure de la première couche sur une profondeur importante. De manière connue, une opération de trimming vise à réduire la largeur du bloc de masquage après sa réalisation typiquement par photolithographie. Cette opération de trimming consomme les flancs du bloc et réduit donc la dimension critique de ce dernier. L'inconvénient habituellement induit par avec cette opération est que la hauteur du bloc est inévitablement consommée en même temps que les flancs. Il s'en suit que l' amincissement est nécessairement limitée puisqu'une consommation excessive de la hauteur du bloc empêche par la suite de graver la couche sous jacente sur une épaisseur satisfaisante. En supprimant ou en réduisant la consommation de la résine lors de la gravure de la première couche, l'invention ainsi un amincissement préalable du bloc de au-delà de ce que permettent les solutions autorise masquage connues. première critiques L'invention permet ainsi d'obtenir dans la couche des motifs présentant des dimensions réduites. Selon un mode de réalisation, le bloc de masquage forme un masque. La gravure est effectuée alors que le bloc de masquage est en place sur la première couche. Si le ou les blocs de masquage forment un masque, la gravure est ainsi effectuée à travers ledit masque. Selon un mode de réalisation, l'implantation est réalisée de manière à ce que les zones dopées s'étendent sur une profondeur inférieure à l'épaisseur de la première couche. De préférence, le procédé comprend une pluralité de cycles comprenant chacun une étape de formation de la couche de protection ; une étape d'implantation de l'au moins une espèce dopante et la gravure des zones dopées de la première couche sélectivement aux zones non dopées de la première couche et au bloc de masquage. Selon un autre mode de réalisation, l'implantation est réalisée de manière à ce que les zones dopées s'étendent sur une profondeur supérieure ou égale à l'épaisseur de la première couche. La gravure consomme alors toute l'épaisseur de la première couche. La première couche peut reposer sur une deuxième couche ou couche sous-jacente dans laquelle on souhaite reporter le motif réalisé dans la couche anti- réfléchissante. Ainsi, le procédé suivant l'invention peut comprendre en outre, après la gravure sélective de zones dopées de ladite première couche, la gravure de la deuxième couche en se servant de la couche anti- réfléchissante comme d'un masque dur. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description d'exemples de réalisation donnés, à titre purement indicatif et nullement limitatif, en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels : - les figures 1A-1D illustrent un exemple de procédé suivant l'invention permettant de réaliser 20 des motifs dans une couche mince, en particulier une couche anti-réfléchissante ; - la figure 2 donne des exemples de courbes d'évolution C1, C2 d'épaisseur gravée de couches de SiARC dopée (courbe C2) et non-dopée (courbe CI) en fonction 25 d'une durée de trempage dans une solution de gravure à base de HF ; - les figures 3A-3C et 4 illustrent des variantes de réalisation d'un procédé suivant l'invention permettant de réaliser des motifs dans une 30 couche mince ; Des parties identiques, similaires ou équivalentes des différentes figures portent les mêmes références numériques de façon à faciliter le passage d'une figure à l'autre. Les différentes parties représentées sur les figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Un premier exemple de procédé, suivant l'invention, de réalisation d'un motif dans une couche mince, va à présent être décrit en liaison avec les figures lA à 1D. Le matériau de départ du procédé peut 15 comprendre une couche mince 100 appelée couche sous-jacente recouverte d'une autre couche mince 104 dans laquelle on souhaite réaliser au moins un motif. La couche sous-jacente 100 peut-être par exemple une couche de matériau diélectrique telle 20 qu'une couche de Si02 ou de Si3-1\14, ou par exemple une couche métallique telle qu'une couche de TiN, ou par exemple une couche de carbone. La couche sous-jacente 100 peut avoir une épaisseur e1 (mesurée dans une direction parallèle au 25 vecteur k du repère orthogonal [0; i ; j ;ii] représenté sur la figure lA) comprise par exemple entre 10 nm nanomètres et 80 nm nanomètres. L'autre couche 104 reposant sur la couche sous-jacente 100 et dans laquelle on souhaite réaliser 30 un motif est une couche anti-réfléchissante qui peut être à base de silicium, et qui est communément notée SiARC (ARC pour « Anti Reflective Coating »). L'invention s'étend néanmoins à toutes les couches à base de silicium. Elle permet ainsi par exemple de 5 définir les motifs d'un masque dur à base de silicium. La couche anti-réfléchissante 104 peut par exemple, contenir une proportion de Si de l'ordre de 30%, une proportion d'Oxygène de l'ordre de 50%, une proportion de Carbone de l'ordre de 20%. 10 Cette couche anti-réfléchissante 104 peut avoir une épaisseur e2, comprise par exemple entre 10 nm nanomètres et 80 nm nanomètres. Sur la couche anti-réfléchissante 104 on forme tout d'abord un masquage sous forme d'au moins un 15 bloc 108, par exemple à base de résine photo-sensible, ayant un motif que l'on souhaite reproduire dans la couche anti-réfléchissante 104. Le bloc de masquage 108 à base de résine peut avoir une hauteur H (mesurée dans une direction 20 parallèle au vecteur k du repère orthogonal [0; ; j représenté sur la figure 1A) comprise par exemple entre 30 nanomètres et 120 nanomètres et une dimension critique de (définie comme la plus petite dimension d'un motif hormis son épaisseur ou sa hauteur et 25 mesurée dans une direction parallèle au plan [0;i ;j ] du repère orthogonal [0; ; j ; k ]) comprise entre 10 nanomètres et plusieurs centaines de nanomètres, par exemple de 200 nm. Par « dimension critique », on entend, tout 30 au long de la présente description, la plus petite dimension d'un élément hormis son épaisseur. On forme ensuite une fine couche de protection 110 sur la couche anti réfléchissante 104 et sur le bloc masquage 108 à base de résine photosensible. La couche de protection 110 est réalisée de manière à recouvrir les flancs latéraux 108a du bloc 108 de masquage et le dessus de ce bloc 108. Cette couche de protection 110 peut-être une couche d'un type communément appelé « liner » à base d'un matériau diélectrique tel que du Si02, Si3N4, ou du SiOC. L'épaisseur e3 de la couche de protection 110, en particulier dans des zones 110a la couche recouvrant les flancs latéraux 108a du bloc de masquage 108 de résine est choisie faible, par exemple entre 1 nanomètres et 3 nanomètres. Cette épaisseur e3 est choisie en fonction d'une étape d'implantation de la couche anti-réflective 104 destinée à être réalisée ultérieurement (figure 1B). La couche de protection 110 peut être réalisée dans un réacteur de gravure et en particulier dans le même réacteur que celui utilisé pour les autres étapes de ce procédé. Le réacteur peut être par exemple de type ICP (ICP pour « Inductively Coupled Plasma » ou CCP (CCP pour « Capacitive Coupled Plasma »), en utilisant une association chimique de type SiC14/02, ou de type SiF4/02 pour déposer du SiO2 ou de type SiF4/N2 ou SiC14/N2 pour déposer du Si3N4. Les conditions de dépôt peuvent être par exemple telles qu'un débit de SiC14 ou de SiF4 compris entre 50 et 200 sccm, et un débit de N2 ou de 02 compris entre 10 et 50 sccm, sont mis en oeuvre Selon un exemple détaillé de réalisation, pour former une couche de protection 110 à base de 5 Si02, avec une épaisseur e3 de l'ordre de 3 nm, un procédé utilisant un réacteur de type ICP avec une puissance de source comprise par exemple entre 50 W et 1000 W, ainsi qu'une puissance de polarisation comprise par exemple entre 0 W et 1000 W peuvent être mis en 10 oeuvre avec du SiF4 selon un débit de 50 sccm et du 02 selon un débit de 25 sccm, selon une pression de l'ordre de 10 mTorr pendant une durée de 10 secondes. Ensuite (figure 1C), on effectue une implantation de zones 105, 106 de la couche anti- 15 réfléchissante 104 qui ne sont pas surmontées par le bloc 108, mais situées en périphérie de ce bloc 108. Cette implantation est réalisée de préférence sur l'ensemble de la surface de la plaque comprenant la couche anti-réfléchissante 104. Cette 20 implantation est donc une implantation « pleine plaque ». Les blocs 108 de masquage empêchent l'implantation de l'espèce dopante dans les zones de la couche anti-réfléchissante 104 qui sont situées sous le bloc 108. 25 La couche de protection 110 est configurée pour empêcher la consommation de résine lors de l'implantation. L'espèce dopante peut néanmoins être implantée dans la résine à travers la couche de protection. Cette implantation dans la résine ne 30 consomme toutefois pas cette dernière. Lors de l'implantation, la couche SiARC n'est pas non plus consommée. Cette implantation est réalisée à l'aide d'une espèce destinée à permettre de former des zones 105, 106 dopées susceptibles d'être gravées sélectivement vis-à-vis du reste de la couche antiréfléchissante 104. L'implantation peut être effectuée à l'aide de plasma à base de H2, en particulier lorsque la couche anti-réfléchissante 104 est à base de silicium. Dans le cas où la couche antiréfléchissante 104 contient du Si, une implantation à base d'hydrogène peut permettre de former des liaisons Si-H, ayant une sensibité accrue au HF. L'implantation de l'espèce dopante dans le bloc de masquage 108 ne modifie pas sa sensibilité à la gravure. De manière plus générale, cette implantation augmente moins fortement la sensibilité à la gravure du bloc de masquage 108 que la sensibilité à la gravure de la couche de SiARC 104 dans ses zones implantées 105, 106. Ainsi, seule les zones implantées 105, 106 de la couche de SiARC 104 présentent une sensibilité accrue à la gravure. L'implantation permet donc de rendre les zones implantées 105, 106 de la couche de SiARC 104 plus sensibles à la gravure que les zones non implantées de la couche de SiARC et que le bloc de masquage 108, dans ses zones implantées et non implantées. L'implantation peut être avantageusement réalisée dans le même réacteur que celui dans lequel la couche de protection 110 a été formée. Un plasma à base d'H2, de HBr ou de He peut être utilisé selon une puissance bias qui peut être par exemple supérieure à 50 W et une puissance de source qui peut être comprise par exemple entre 0 W et 2000 W, selon une durée comprise entre plusieurs secondes et plusieurs minutes, par exemple de l'ordre de 3 à 4 minutes. Pour réaliser une implantation d'ions hydrogène selon une profondeur notée H de l'ordre de 10 nm, à travers une couche de protection 110 à base de SiO2 d'épaisseur qui peut être comprise entre 1 nm et 3 nm et une couche anti-réfléchissante 104 à base de Si, un procédé utilisant du H2 avec un débit de 200 sccm, selon une puissance de source de 500 W, une puissance de bias 150 W, une pression de mTorr, une durée de 60 s peut être mis en oeuvre. L'énergie d'implantation peut être comprise par exemple entre 0.1 keV et 1 keV, par exemple inférieure à 500 eV. La profondeur H d'implantation dans la couche anti-réfléchissante peut être prévue inférieure à e2 et comprise par exemple entre 5 nm et 30 nm. L'épaisseur de la couche de protection 110, l'énergie d'implantation, la concentration des espèces dopantes ou dose d'implantation, et la durée d'implantation, sont choisies de sorte que, la frontière F entre les zones dopées 105, 106 de la couche anti-réfléchissante 104 situées autour du bloc de masquage 108 et une région 107 non-dopée de cette couche anti-réfléchissante 104 située sous le bloc de masquage 108, est située dans le prolongement des flancs latéraux 108a du bloc 108 de résine et alignée avec les flancs latéraux 108a du bloc de masquage 108. La concentration des espèces, peut être comprise par exemple entre 50 sccm et 1000 sccm typiquement 200 sccm. La durée d'implantation peut être comprise par exemple entre 10 s et 180 s typiquement de l'ordre de 60s. Une implantation sans couche de protection 110 conduirait à un déplacement de cette frontière sous le bloc de résine 108 ce qui entrainerait ultérieurement une surgravure et la réalisation réalisation d'un motif trop étroit dans la couche antiréfléchissante 104. Une implantation avec une couche de 15 protection 110 d'épaisseur trop importante conduirait à un déplacement de cette frontière F au delà du bloc de résine 108. Cela entrainerait ultérieurement la réalisation d'un motif de largeur trop importante dans la couche anti-réfléchissante 104. 20 Ensuite, après l'implantation, la couche de protection 110 est retirée. Ce retrait peut être réalisé en même temps que celui de zones dopées de la couche anti-réfléchissante 104 permettant de reproduire le motif du bloc de masquage. On effectue une gravure 25 des zones dopées 105, 106 de la couche anti réfléchissante 104 à travers le motif 108 par exemple par gravure humide dans une solution de HF. Un solution de HF à 1% peut être par exemple utilisée. Avantageusement, le dopage permet d'améliorer la 30 sélectivité de la gravure de la couche de SiARC dans ses zones dopées, par rapport à la résine. Dans ce cas, la durée de la gravure est prévue suffisamment courte pour permettre de conserver une bonne sélectivité entre les zones 105, 106 de SiARC dopées et le reste de la couche de SiARC. Les courbes C1 et C2 de la figure 2 représentent respectivement une épaisseur consommée de SiARC non dopé et une épaisseur consommée de SiARC dopé, en fonction d'une durée de trempage dans une solution de HF 1%. Ainsi, dans un cas, par exemple, où l'on souhaite graver une couche à base de SiARC à l'aide d'une solution de HF 1%, une durée de trempage comprise entre 5 s et 15 s peut être mise en oeuvre. Un trempage dans une solution de HF 1% pendant une durée de l'ordre de 15 secondes peut, par exemple, permettre de retirer une épaisseur des zones dopées 105, 106, à base de SiARC de l'ordre de 27 nanomètres. La gravure de la couche anti-réfléchissante 104 peut être réalisée en une seule fois, notamment dans un cas où elle a une épaisseur e2 inférieure à 30 nanomètres. De manière générale, lorsque les zones implantées 105 et 106 ont une épaisseur ou une profondeur supérieure ou égale à l'épaisseur totale e2 de la couche anti-réfléchissante 104, alors toute l'épaisseur de la couche anti-réfléchissante 104 peut être gravée en une seule gravure (figure 1D). A l'inverse, lorsque les zones implantées 105, et 106 ont une épaisseur ou une profondeur 30 inférieure à l'épaisseur totale e2 de la couche antiréfléchissante 104, de préférence seule une portion de l'épaisseur de la couche anti-réfléchissante 104 est gravée en une seule gravure (figure 3A). A l'issue de cette première gravure, le motif que l'on souhaite réaliser dans la couche anti-réfléchissante 104 est 5 partiellement réalisé et une épaisseur restante à graver de la couche anti réfléchissante 104 subsiste. On peut ensuite terminer la réalisation du motif par gravure de la couche anti-réfléchissante 104 à l'aide d'une chimie traditionnelle telle que du CF4/N2 10 ou HBr/02. Pour achever la réalisation du motif dans la couche anti-réfléchissante 104, on peut, en variante, réitérer des étapes de procédé telles que décrites en liaison avec les figures 1B et 1C. 15 On dépose ensuite une autre couche de protection 120 du type de la couche de protection 110 sur la couche anti-réfléchissante 104 et le motif de résine 108 (figure 3B) dont l'épaisseur est choisie en fonction d'une étape d'implantation destinée à être 20 réalisée ultérieurement. On effectue ensuite un dopage par implantation de zones 115, 116 de la couche antiréfléchissante 104 à travers la couche de protection 120 (figure 3C). 25 On retire ensuite la couche de protection 120 et l'on effectue une gravure des zones implantées 115, et 116, de manière à poursuivre la formation d'un motif dans la couche 104. Cette gravure sélective peut-être par 30 exemple réalisée à l'aide de HF lorsque les zones implantées 115, et 116 sont des zones à base de silicium et ont été dopées à l'aide d'hydrogène. Après une ou plusieurs répétitions de la séquence de procédé décrite en liaison avec les figures 1B-1C-3A, on obtient un motif dans la couche sacrificielle 104 comme sur la figure 1D, reproduisant celui du bloc 108 de masquage. On peut ensuite reporter le motif réalisé dans la couche anti-réfléchissante 104 dans la souche sous-jacente 100, par gravure anisotrope en se servant de la couche anti-réfléchissante 104 comme d'un masque dur (figure 4). REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'un motif dans une première couche 104) comprenant les étapes de : - formation, sur une première couche (104), en particulier anti-réfléchissante, recouverte d'au moins un bloc (108) de masquage à base de résine photosensible reposant sur ladite première couche, d'une couche de protection (110) recouvrant la première couche (104) et ledit bloc (108) de masquage, - implantation de zones (115, 116) de la première couche (104) situées en périphérie dudit bloc (108) de masquage, à l'aide d'au moins une espèce dopante, l'espèce dopante étant choisie de sorte que les zones dopées (115, 116) sont susceptibles d'être gravées sélectivement vis-à-vis du reste de la première couche (104) et vis-à-vis du bloc (108) de masquage, l'implantation en particulier son énergie sa durée et la dose d'implantation, ainsi que la couche de protection (120), en particulier son épaisseur, étant prévues de sorte que lesdites zones (115, 116) dopées situées en périphérie dudit bloc de masquage et une région non implantée de la première couche (104) située sous le bloc (108) de masquage ont une frontière disposée à l'aplomb ou dans le prolongement de la ou des faces latérales dudit bloc de masquage, - gravure des zones dopées (105,106) de la première couche (104) sélectivement aux zones non dopées de la première couche (104) et au bloc (108) de 30 masquage. 2. Procédé de réalisation selon la revendication 1, ladite première couche (104) étant une couche à base de Si. 3. Procédé de réalisation selon l'une des revendications 1 ou 2, ladite première couche (104) étant une couche anti-réfléchissante SiARC. 4. Procédé de réalisation selon l'une des revendications 1 à 3, ladite espèce dopante étant à base d'hydrogène. 5. Procédé de réalisation selon l'une des revendications 1 à 4, l'implantation étant réalisée avec une énergie d'implantation comprise entre 100 eV et 600 eV. 6. Procédé de réalisation selon l'une des revendication 1 à 5, ladite couche protection ayant une épaisseur comprise entre 1 nanomètre et 3 nanomètres. 7. Procédé de réalisation selon l'une des revendications 1 à 6, ledit bloc de masquage ayant une dimension critique (dc) comprise entre 10 nm et 200 nm. 8. Procédé de réalisation selon l'une des revendications 1 à 7, ladite gravure sélective étant réalisée à l'aide de HF.30 9. Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, ledit bloc (108) de masquage étant disposé en contact avec la première couche (104). 10. Procédé de réalisation selon l'une des revendication 1 à 9, dans lequel l'implantation est réalisée de manière à ce que les zones dopées (115, 116) s'étendent sur une profondeur inférieure à l'épaisseur de la première couche (104). 11. Procédé de réalisation selon l'une des revendication 1 à 10, comprenant une pluralité de cycles comprenant chacun ladite étape de formation de la couche de protection (110, 120), ladite étape d'implantation et ladite étape de gravure des zones dopées (105, 106) de la première couche (104) sélectivement aux zones non dopées de la première couche (104) et au bloc (108) de masquage. 12. Procédé de réalisation selon l'une des revendication 1 à 9, dans lequel ladite implantation est réalisée de manière à ce que les zones dopées (115, 116) s'étendent sur une profondeur supérieure ou égale à l'épaisseur de la première couche (104), et dans lequel ladite gravure consomme toute l'épaisseur de la première couche (104). 13. Procédé de réalisation selon l'une des revendication 1 à 12, dans lequel la première couche (104) repose sur une deuxième couche (100), le procédécomprenant en outre, après ladite gravure sélective de zones dopées (105,106) de la première couche (104), une gravure de la deuxième couche à travers la première couche (104).5