FR 3003799 A1 20141003 FR 1352927 A 20130329 PROCEDE ET DISPOSITIF DE REGULATION D'UNE POMPE D'UN CIRCUIT D'ENCRE DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE ET ART ANTÉRIEUR L'invention concerne le domaine des imprimantes à jet d'encre continu (CU). Elle concerne également l'architecture (l'agencement du Circuit d'encre) des imprimantes CIJ d'entrée de gamme afin de minimiser leur coût. Elle concerne également un moyen d'étendre le domaine fonctionnel d'une pompe à membrane en fonction de la température. Les imprimantes à jet d'encre continu (CIJ) sont bien connues dans le domaine du codage et du marquage industrielle de produits divers, par exemple pour marquer des codes barre ou la date de péremption sur des produits alimentaires directement sur la chaine de production et à grande cadence. Ce type d'imprimante se trouve également dans certains domaines de la décoration où les possibilités d'impression graphique de la technologie sont exploitées. Ces imprimantes possèdent plusieurs sous-ensembles type comme le montre la figure 1. Tout d'abord, une tête d'impression 1, généralement déportée par rapport au corps de l'imprimante 3, est reliée à celui-ci par un ombilic 2 souple rassemblant les liaisons hydrauliques et électriques nécessaires au fonctionnement de la tête en lui donnant une souplesse qui facilite l'intégration sur la ligne de production. Le corps de l'imprimante 3 (encore appelé pupitre ou cabinet) contient habituellement trois sous-ensembles : - un circuit d'encre 4 dans la partie basse du pupitre (zone 4'), qui permet d'une part, de fournir de l'encre à la tête à une pression stable et d'une qualité adéquate, et d'autre part de prendre en charge l'encre des jets non utilisée pour l'impression, - un contrôleur 5 situé dans le haut du pupitre (zone 5'), capable de gérer les séquencements d'actions et de réaliser les traitements permettant l'activation des différentes fonctions du circuit d'encre et de la tête. - un interface 6 qui donne à l'opérateur le moyen de mettre l'imprimante en oeuvre et d'être informé sur son fonctionnement. Autrement dit, le cabinet comporte 2 sous-ensembles : en partie haute, l'électronique, alimentation électrique et interface opérateur, et en partie basse un circuit d'encre fournissant l'encre, de qualité nominale, sous pression à la tête et la dépression de récupération de l'encre non utilisée par la tête. La figure 2 représente schématiquement une tête 1 d'impression d'une imprimante CIJ. Elle comporte un générateur de gouttes 60 alimenté en encre électriquement conductrice mise sous pression par le circuit d'encre 4. Ce générateur est capable d'émettre au moins un jet continu au travers d'un orifice de petite dimension appelé buse. Le jet est transformé en une succession régulière de gouttes de taille identique sous l'action d'un système de stimulation périodique (non représenté) situé en amont de la sortie de la buse. Lorsque les gouttes 7 ne sont pas destinées à l'impression, elles se dirigent vers une gouttière 62 qui les récupère afin de recycler l'encre non utilisée au travers du circuit d'encre 4. Des dispositifs 61 placés le long du jet (électrodes de charges et de déflexion) permettent, sur commande, de charger électriquement les gouttes et de les défléchir dans un champ électrique Ed. Celles-ci sont alors déviées de leur trajectoire naturelle d'éjection du générateur de gouttes. Les gouttes 9 destinées à l'impression échappent à la gouttière et vont se déposer sur le support à imprimer 8. Cette description peut s'appliquer aux imprimantes jets continus (CIJ) dites binaires ou jet continu multi-défléchi. Les imprimantes CIJ binaires sont équipées d'une tête dont le générateur de gouttes possède une multitude de jets, chaque goutte d'un jet ne peut être orientée que vers 2 trajectoires : impression ou récupération. Dans les imprimantes à jet continu multi-défléchi, chaque goutte d'un jet unique (ou de quelques jets espacés) peut être défléchie sur diverses trajectoires correspondant à des commandes de charge différentes d'une goutte à l'autre, réalisant ainsi un balayage de la zone à imprimer suivant une direction qui est la direction de déflexion, l'autre direction de balayage de la zone à imprimer est couverte par déplacement relatif de la tête d'impression et du support à imprimer 8. Généralement les éléments sont agencés de telle sorte que ces 2 directions soient sensiblement perpendiculaires. Un circuit d'encre d'une imprimantes à jet d'encre continu permet d'abord de fournir de l'encre sous pression régulée, et éventuellement du solvant, au générateur de gouttes de la tête 1 et de créer une dépression pour récupérer les fluides non-utilisés pour l'impression en retour de la tête. Il permet également la gestion des consommables (distribution d'encre et de solvant à partir d'une réserve) et le contrôle et le maintien de la qualité de l'encre (viscosité/concentration). Enfin, d'autres fonctions sont liées au confort de l'utilisateur et à la prise en charge automatique de certaines opérations de maintenance afin de garantir un fonctionnement identique quelles que soient les conditions d'utilisation. Parmi ces fonctions on trouve le rinçage en solvant de la tête (générateur de gouttes, buse, gouttière), l'aide à la maintenance préventive comme le remplacement de composants à durée de vie limité (filtres, pompes). Ces différentes fonctions ont des finalités et des exigences techniques très différentes. Elles sont activées et séquencées par le contrôleur 5 de l'imprimante qui sera d'autant plus complexe que le nombre et la sophistication des fonctions seront grands. Certaines imprimantes actuelles sont conçues de manière modulaire afin de faciliter à l'extrême la maintenance de la machine qui s'opère par l'échange rapide et sans outils spéciaux de certains modules. Ceux-ci peuvent constituer des sous- ensembles fonctionnels plus ou moins complexes dont un ou plusieurs éléments sont des composants à durée de vie limitée (ex. composants d'usure) ou des composants dont les performances se dégradent avec le temps d'utilisation (ex. encrassement de filtres). Cette solution, en général, ajoute des coûts supplémentaires à la stricte réalisation de la fonction remplie par le module car il faut prévoir une structure autonome pour le module, des connecteurs électriques, des organes de connexion hydraulique éventuellement auto-obturables pour éviter l'écoulement de fluides pendant le remplacement du module, et divers autres composants qui ne serait pas nécessaires si la notion de module n'était pas présente. Un exemple de dispositif modulaire est donné en figure 1 du document W02012066356. Le circuit hydraulique qui y est représenté met en oeuvre des modules échangeables (références 50, 60 sur cette figure 1). Ce circuit est très complexe, utilise un nombre élevé de composants ; en particulier, il utilise de nombreux connecteurs auto-obturants (73) permettant d'isoler les modules (50 et 60) du corps du circuit d'encre au moment de la déconnexion et d'éviter ainsi les écoulements de fluides. Autrement dit, la présence de modules complexes échangeables en bloc génère une forte complexité technique et donc des coûts supplémentaires incompatibles. Actuellement, faciliter la maintenance conduit à une augmentation des coûts de la machine. Le positionnement relatif des composants retenant des fluides et interconnectés entre eux, amène des contraintes liées à l'écoulement gravitaire des fluides. Plus généralement, pour fournir à l'utilisateur un confort d'utilisation de plus en plus élevé, des performances de plus en plus pointues permettant d'adresser des applications de plus en plus difficiles à satisfaire, les imprimantes actuelles voient leur complexité augmenter en termes de sophistication et de quantité de composants. Un autre exemple est donné dans la demande W02009049135. Selon un autre aspect des machines connues, la circulation forcée des fluides et le contrôle de leur flux (fermeture/ouverture de conduits, aiguillage) sont des fonctions qui sont coûteuses à réaliser, en particulier pour des questions de fiabilité de fonctionnement. Elles mettent en oeuvre, en général, des pompes ainsi que des électrovannes ou des clapets, notamment pour assurer la mise en pression d'encre et éventuellement de solvant vers la tête, la création d'une dépression pour la récupération et la purge venant de la tête, ou le transfert d'encre ou de solvant d'un endroit à un autre dans le circuit d'encre. Selon encore un autre aspect des machines connues, la grande majorité d'entre elles utilise une technologie de pompe à engrenages pour la mise en pression de l'encre et, dans certains cas, pour la création de la dépression de récupération. Ces pompes de haute performance et de haute capacité conviennent très bien du point de vue technique. En particulier, elles peuvent traiter des encres difficiles et elles ont une durée de vie élevée. Mais, elles sont très coûteuses. D'une manière générale, le circuit d'encre des machines connues reste un élément coûteux, du fait des nombreux composants hydrauliques à mettre en oeuvre. Il se pose donc le problème de réaliser tout ou partie des fonctions d'un circuit d'encre, dans une imprimante de type CIJ, à moindre coût et avec un nombre de composants réduit, tout en garantissant un minimum de fiabilité. On cherche donc à mettre en oeuvre le moins de composants possibles, notamment pour des fonctions telles que la gestion des consommables et/ou le contrôle et le maintien de la qualité de l'encre et/ou le rinçage en solvant de la tête. En particulier, un problème est de réduire le nombre de composants hydrauliques et de simplifier l'interconnexion de ces composants. Malgré cela, la satisfaction de l'utilisateur doit être assurée ce qui fait que l'effort sur cette réduction du nombre de composants n'affecte pas les performances ou la fiabilité. Un autre problème, lié à la complexité des machines actuellement connues, est le besoin d'opérateurs hautement qualifiés. Par exemple, les séquencements de maintenance peuvent être très complexes. Il y a donc un besoin d'une imprimante adaptée à la manipulation par des opérateurs de faible formation. Selon un autre aspect, le circuit d'encre comporte un nombre important de composants hydrauliques, hydro-électriques, de capteurs etc. En effet, les imprimantes modernes disposent de nombreuses fonctions de plus en plus sophistiquées et précises. Les composants hydrauliques (pompes, électrovannes, connexions auto- obturantes, filtres, capteurs divers) sont présents ou sont dimensionnés pour satisfaire un niveau de qualité, de fiabilité, de performance et de service à l'utilisateur. Et les fonctions de maintenance sont consommatrices de composants car elles sont souvent automatisées. Il y a donc également un besoin pour une architecture de circuit d'encre qui minimise le nombre de composants tout en garantissant un bon niveau de performance et de fiabilité ainsi qu'une facilité de maintenance permettant des interventions rapides, minimisant les risques de salissures et réalisables par des opérateur sans formation particulière. Il se pose également le problème de trouver une architecture pour la régulation de fluides (solvant, encre) du circuit d'encre d'une imprimante. Une telle architecture devrait, elle aussi, minimiser le nombre de composants et permettre d'utiliser des composants moins couteux tout en garantissant un bon niveau de performance et de fiabilité. EXPOSÉ DE L'INVENTION L'invention concerne déjà un circuit de pompage pour un fluide d'un circuit d'encre d'une imprimante à jet d'encre continu, comportant : - une pompe à membrane, - un circuit, ou des moyens, d'entrée, comportant un conduit d'entrée, dans ladite pompe, du fluide à pomper, - un conduit de sortie du fluide pompé par ladite pompe, - un conduit de contre réaction, qui prélève une partie du fluide pompé et qui le ramène vers le circuit, ou vers les moyens, d'entrée du fluide à pomper, au moins une restriction singulière, étant disposée sur le trajet du fluide dans le conduit de contre réaction. Ainsi disposée, la contre-réaction joue le rôle de moyen de régulation de la pression et du débit de fluide en sortie de pompe. Selon une réalisation, le conduit de contre réaction ramène une partie dudit fluide pompé vers ledit conduit d'entrée. De préférence, le conduit de contre réaction ramène une partie dudit fluide pompé directement vers ledit conduit d'entrée, sans réservoir ou cartouche intermédiaire, en un point situé en amont de la pompe dans le sens de circulation du fluide. Autrement dit, le fluide est directement ramené, par la restriction, en un point disposé entre une cartouche de fluide et la pompe elle-même. Le fluide peut être un solvant, le circuit d'entrée pouvant comporter une cartouche pour contenir ledit solvant. Des moyens peuvent être prévus pour réduire des fluctuations de pression dues au fonctionnement de la pompe à membrane. Ces moyens pour réduire des fluctuations de pression dues au fonctionnement de la pompe à membrane peuvent comporter une cavité, disposée en aval de la pompe et en amont du conduit de contre-réaction, pour contenir un volume dudit solvant. Un conduit de sortie du fluide pompé par ladite pompe peut déboucher dans une partie basse de la cavité et un conduit, connecté au conduit de contre-réaction, peut déboucher dans une portion située au-dessus de cette partie basse. La cavité peut comporter une sortie vers un conduit de sortie du fluide. Une vanne peut être prévue, dont une position permet d'amener le fluide vers le conduit de contre réaction. Selon une autre réalisation, une restriction à perte de charge linéaire peut être disposée en série avec ladite restriction singulière dans le conduit de contre réaction. Le circuit de pompage peut alors comporter un réservoir pour contenir ledit fluide, un conduit d'entrée de la pompe amenant à celle-ci du fluide depuis ledit réservoir, le conduit de contre réaction ramenant une partie dudit fluide pompé vers ce réservoir. Des moyens peuvent être prévus pour mesurer un niveau de remplissage dans le réservoir. Un tel circuit de pompage est bien adapté si le fluide est un mélange de solvant et d'encre. Des moyens peuvent être prévus pour filtrer le fluide pompé par la pompe à membrane. Des moyens peuvent être prévus pour réduire des fluctuations de pression dues au fonctionnement de ladite pompe. Par exemple, lesdits moyens pour amortir des fluctuations de pression peuvent comporter au moins 2 soufflets reliés hydrauliquement par une perte de charge hydraulique. Des moyens peuvent être prévus pour mesurer la pression dudit fluide en aval de ladite pompe. De préférence, ces moyens permettent en outre de mesurer la température dudit fluide. Avantageusement, une vanne est prévue, dont une position permet d'amener le fluide vers le conduit de contre réaction. L'invention concerne également un circuit d'encre d'une imprimante à jet d'encre continu, comportant: - un circuit de pompage de solvant tel que décrit ci-dessus, - et/ou un circuit de pompage de l'encre tel que décrit ci-dessus. Ce circuit d'encre peut comporter en outre des moyens pour pomper un mélange d'encre et d'air depuis une tête d'impression de l'imprimante, par exemple ces moyens comportent une pompe à membrane. Avantageusement, cette pompe pour pomper l'encre ainsi que les moyens pour pomper un mélange d'encre et d'air depuis une tête d'impression, font partie d'un ensemble amovible par rapport au reste du circuit d'encre. Des moyens peuvent être prévus pour pomper de l'encre depuis une cartouche d'encre, par exemple ces moyens comportent une pompe à membrane. Avantageusement, ces moyens pour pomper de l'encre depuis une cartouche d'encre permettent également l'injection de solvant vers un réservoir destiné à contenir un mélange d'encre et de solvant. Une vanne peut être prévue, dont une position permet une circulation d'encre depuis ladite cartouche d'encre vers les moyens pour pomper de l'encre. L'invention concerne également une imprimante à jet d'encre continu, comportant : - un circuit d'encre tel que décrit ci-dessus, - une tête d'impression, reliée au circuit d'encre par un ombilic souple contenant, d'une part, des moyens de liaison hydraulique, pour amener, depuis le circuit d'encre, une encre à imprimer à la tête d'impression et envoyer, vers ledit circuit d'encre, une encre à récupérer à partir de la tête d'impression, et, d'autre part, des moyens de liaison électrique. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES - La figure 1 représente une structure connue d'imprimante, - La figure 2 représente une structure connue d'une tête d'impression d'une imprimante de type CIJ, - La figure 3 représente des courbes de fonctionnement d'une pompe à membrane, - Les figures 4A et 4B sont des schéma de circuits fluidiques, munis d'une restriction singulière, éventuellement en série avec une restriction à perte de charge linéaire (figure 4B), - La figure 5 représente des courbes de fonctionnement d'un circuit comportant une pompe à membrane et une restriction singulière, - La figure 6 représente des courbes de fonctionnement d'un circuit comportant une pompe à membrane, une restriction singulière et une fuite visqueuse, - Les figures 7A et 7B sont des exemples d'application des schéma de circuits fluidiques des figures 4A et 4B, - La figure 8 est un exemple de réalisation d'un schéma hydraulique pour une imprimante CIJ, - La figure 9 est un mode de réalisation d'un composant ou module amovible, - Les figures 10A - 10D représentent des étapes de démontage d'un composant ou module amovible dans une réalisation d'un circuit fluidique, - La figure 11 représente une vue arrière d'une réalisation d'un circuit fluidique, - Les figures 12A - 12E représentent des étapes de démontage d'un composant ou module amovible. EXPOSE DETAILLE DE MODES DE REALISATION Selon un exemple de réalisation l'invention met en oeuvre une pompe à membrane et son circuit de régulation. Une pompe à membrane comporte une cavité dont le volume est rendu alternativement variable par le va et vient d'un piston actionné par un moteur. Deux clapets fonctionnant en opposition sont placés entre la cavité et respectivement une voie d'entrée de fluide et une voie de sortie du fluide. Le clapet d'entrée s'ouvre lorsque le volume de la cavité augmente (respectivement le clapet de sortie se ferme) et il se ferme (respectivement le clapet de sortie s'ouvre) lorsque le volume de la cavité diminue. Le point de fonctionnement caractérisé par le couple débit/pression (ou débit/dépression) fourni par la pompe va dépendre de la viscosité du fluide, de la perte de charge dans les conduits d'entrée et/ou de sortie, de la puissance fournie au moteur (couple/vitesse) et des caractéristiques des éléments de la pompe. Les performances d'une pompe sont caractérisées par un réseau de courbes donnant la pression ou dépression obtenue en fonction du débit pour différentes puissances fournies au moteur, un exemple de ces courbes est donné en figure 3. Celle-ci représente un réseau de courbes définissant la caractéristique du comportement de la pression en fonction du débit d'une pompe à membrane prise en exemple. Pour une tension de commande donnée, la caractéristique est une fonction décroissante, qui part d'une pression maximum pour un débit nul jusqu'à une pression nulle pour un débit maximum appelé débit libre. Chaque courbe est définie par une tension de fonctionnement donnée (et donc par une vitesse de rotation donnée), selon le tableau I ci-dessous : Tableau I Tension de commande en Volts Vitesse de rotation en tr/mn 24 (courbe I) 3700 22 (courbe II) 3300 20 (courbe III) 2900 18 (courbe IV) 2600 16 (courbe V) 2200 14 (courbe VI) 1800 12 (courbe VII) 1400 10 (courbe VIII) 1000 La puissance fournie au moteur (qui peut être de technologie « brushless » par exemple, pour laquelle la tension d'alimentation détermine la vitesse de rotation donc la fréquence de cycle de la pompe) est directement liée à la tension de commande du moteur qui se traduit par une vitesse de rotation donnée. Ce type de pompes présente certaines caractéristiques: - La pompe est passante à l'arrêt, dans le sens de l'entrée vers la sortie (voir le sens de la pointe des triangles disposés dans le cas de chacune des pompes des figures 7A, 7B et 8) et non passante en sens inverse, - Elle est auto-amorçante, dans la limite de sa capacité de dépression en air, dans le cas où une colonne de liquide doit être soulevée. Pour un fonctionnement correct, il est préférable que la pompe soit en charge au repos, c'est-à-dire qu'elle soit, à l'arrêt, noyée par le liquide, ainsi d'ailleurs que son circuit hydraulique amont, - sa durée de vie, caractérisée par un nombre de cycles avant défaillance dans des conditions environnementales données (température, pression, débit, composition du fluide), est limitée. La motorisation, dont le choix est déterminé en partie par le coût attendu de la pompe et les performances limitées de ce type de pompe, ont des conséquences sur les fonctions de mise en pression de l'encre et de récupération. En particulier, comme expliqué plus loin, le point de fonctionnement déterminé par la tension d'alimentation du moteur et le débit de contre-réaction défini par une restriction singulière (comme expliqué ci-dessous) ne couvre pas la totalité du domaine de fonctionnement attendu d'une imprimante (en particulier le domaine de variation de température supporté par les encres). Ces pompes peuvent cependant remplacer les pompes, et notamment les pompes à engrenages, habituellement utilisées dans le cadre d'un circuit d'encre. Elles peuvent être utilisées ici pour : - le transfert d'encre ou de solvant d'un endroit à un autre dans le circuit d'encre; dans ce cas la pression (ou la dépression) à réaliser par une telle pompe permet de vaincre les pressions statiques des fluides liées aux dénivelés entre l'origine et la destination d'un transfert de fluide, la création d'une dépression pour la récupération et la purge venant de la tête, - la mise en pression d'encre et éventuellement de solvant vers la tête. Ce type de pompe étant passant dans un sens à l'arrêt, le flux peut être bloqué, soit en interposant un organe hydraulique (par exemple une électrovanne), soit en évitant une différence de pression positive entre l'entrée et la sortie de la pompe. La quantité de liquide transférée par une pompe peut être évaluée par un nombre de cycles de la pompe, les conditions hydrostatiques en amont et en aval de la pompe étant maintenues dans des valeurs connues (à la précision souhaitée près) ; la quantité du fluide qui est déplacé par cycle peut être préalablement identifiée (expérimentalement en général) dans ces conditions. On peut noter que, pour une pompe à membrane, la création d'une dépression pour la récupération et la purge venant de la tête est contraignante. En effet, le fluide aspiré à partir de la gouttière est diphasique (air+encre), car la récupération est réalisée par effet d'entrainement de l'encre par l'air. Ceci signifie une caractéristique de débit (en air) importante (fréquence de cycle élevée) et une sollicitation quasi permanente pendant le fonctionnement de l'imprimante. Un exemple de mise en pression régulée d'un fluide pompé (par exemple le solvant d'un circuit d'encre d'une imprimante à jet d'encre continu) par une pompe à membrane peut être expliquée en se référant à la figure 4A. Sur ce schéma, on a représenté une pompe 100 à membrane, actionnée par le moteur M, lui-même alimenté à une puissance donnée. Cette pompe permet de pomper un fluide d'un réservoir 103. En sortie de la pompe le fluide peut soit retourner vers le réservoir, via une restriction singulière 102, soit s'échapper par une vanne 104. On précise qu'une restriction singulière est un rétrécissement ponctuel ou localisé d'un conduit fluidique dont la longueur est sensiblement plus faible que son diamètre, ou petite devant son diamètre, et qui crée une perte de charge insensible à la viscosité du fluide qui la traverse. Une restriction singulière est un rétrécissement localisé d'un conduit fluidique dont la longueur L est inférieure à son diamètre d ou petite devant son diamètre d. Avantageusement, L/d La figure 5 représente le réseau de courbes (Pression fonction du Débit) de la pompe prise en exemple, ces courbes étant définies par une tension de fonctionnement donnée (et donc par une vitesse de rotation donnée), selon le tableau I déjà donné ci-dessus. Par ailleurs, on a représenté la caractéristique AP en fonction de Q d'une restriction singulière utilisée dans l'exemple pour 3 températures différentes (T1 = 0°C, T2 = 25°C, T3 = 50°C). On remarque que les caractéristiques de ce type de restriction ne dépendent que très peu de la température, car elles sont sensibles à la masse volumique du fluide qui dépend peu, elle-même, de la température pour les encres habituellement utilisées. On comprend que, compte tenu des caractéristiques débit/pression de la pompe, un équilibre s'établit au croisement de la courbe caractéristique de la pompe, définie par la tension de commande du moteur et la courbe de la restriction. Un point de fonctionnement est ainsi défini, qui relie la puissance fournie au moteur à la pression (figures 3 et 5). La pression fournie par le système peut donc être commandée et/ou régulée, en agissant sur la puissance fournie au moteur. Un dispositif de régulation de la pression peut donc être mis en oeuvre et la puissance moteur être ajustée afin d'atteindre une consigne de pression préalablement définie. Lorsque la vanne 104 est ouverte, le débit en sortie de pompe augmente ce qui, conformément aux courbes de caractéristiques des pompes, fait baisser la pression. Le système de régulation peut corriger la commande de la pompe, en particulier si une précision importante est requise, afin de rétablir la pression dans la mesure où le débit ajouté par l'ouverture de la vanne est faible par rapport à celui qui traverse la restriction 102. La figure 7A représente une réalisation d'un circuit permettant la mise en pression d'un fluide, telle qu'expliquée ci-dessus, pour le pompage d'un solvant contenu dans une cartouche 22 de solvant. On précise que, tant dans cette figure que dans la figure 8, les cartouches 12, 22 sont amovibles et accessoires au circuit décrit. Le solvant est amené d'une cartouche 22 à l'aide d'une pompe à membrane 20. Il peut être distribué, grâce à cette même pompe 20 et d'un circuit non représenté en détail sur cette figure, vers un réservoir principal d'encre ou vers d'autres parties du système, par exemple vers une tête d'impression (non représentée), à une pression proche de la pression d'encre, pour permettre le passage du jet en solvant sans déstabilisation du jet (risque de salissures) afin de nettoyer la tête. Il permet également d'assurer le nettoyage d'autres parties du système. Les traits interrompus représentent, en figure 7A, la distribution du solvant vers ces différentes parties du système. De préférence, un filtre 24 est disposé sur le trajet du solvant, en aval de la pompe. La référence 21 désigne une vanne, de type « 1-2 » (1 entrée-2 sorties), qui permet de distribuer le solvant vers les autres parties du système. Dans la réalisation représentée en figure 7A, la pompe 20 de solvant alimente, au travers du filtre 24, une cavité 23 par une entrée située dans une partie dite basse de celle-ci. La partie haute de la cavité est isolée et renferme une bulle d'air 28. Une autre prise, dite médiane, située au-dessus de l'entrée disposée en partie basse, relie la cavité 23 à l'entrée de la vanne 21. Lorsque la pompe 20 est mise en route, le niveau de solvant passe au-dessus de la prise médiane, la bulle d'air est isolée ; le circuit de solvant se met en pression, celui-ci peut être envoyé vers, par exemple, un réservoir et vers d'autres éléments (flèches 211, 213). Lorsque la vanne 21 est au repos (NO) le circuit solvant est configuré pour fournir du solvant sous une pression proche de celle de l'encre lorsque le jet est formé à la tête (c'est le cas lors du nettoyage de la tête 1). La prise médiane est recyclée vers l'entrée de la pompe 20, avantageusement au travers d'une restriction singulière 25, ce qui permet de réguler commodément la pression et le débit de solvant par la pompe 20, comme cela est expliqué ci-dessus en liaison avec la figure 5. Avantageusement, la sortie de la restriction conduit directement à l'entrée de la pompe, par laquelle le solvant arrive de la cartouche 22, ou à un point sur le conduit 200 (qui amène le solvant depuis la cartouche de solvant), disposé en amont de la pompe 20, entre la sortie de la cartouche de solvant et l'entrée de ce même solvant dans la pompe. Si la pression est insuffisante dans la cavité 23, le débit dans la restriction 25 va chuter, de même que dans la pompe 20, et, comme la commande de la pompe n'a pas changé, la pression de la pompe va augmenter conformément aux courbes de la figure 5. Ceci va tendre à accroitre la pression aux bornes de la restriction, donc augmenter son débit, conformément aux courbes de la figure 5 (où l'on voit que la caractéristique pression/débit de la pompe, à commande constante, a une pente négative). On comprend donc qu'une situation d'équilibre puisse résulter de ce système où, pour une pression donnée dans la cavité, les débits de la fuite et de la pompe sont identiques. La variation de volume de solvant dans le circuit fermé, due aux variations de volume de la bulle d'air est compensée naturellement par un apport de solvant venant de la cartouche de solvant qui est directement connectée en entrée de pompe 20. Un tel circuit comporte en outre les moyens pour réduire des fluctuations de pression dues au fonctionnement de la pompe à membrane. Ainsi, lors de la mise en route de la pompe 20, la pression augmente dans la cavité et compresse la bulle d'air. Celle-ci permet d'amortir les ondulations de pression provoquées par la pompe à membrane. Le solvant peut emprunter le conduit médian vers la restriction 25 dont le débit est déterminé par la différence de pression à ses bornes. On note que cette cavité 23 a pour seule fonction de réduire des fluctuations de pression, mais n'intervient pas dans la régulation de la pression et du débit de la pompe. Autrement dit, une boucle de régulation avec la restriction 25 peut être mise en oeuvre sans ladite cavité 23. Lorsque la vanne 21 est activée (NC) le circuit solvant est configuré pour transférer du solvant à faible pression (c'est le cas où l'on cherche à corriger la viscosité). Lors de la mise en route de la pompe 20, du solvant puisé dans la cartouche 22 est amené dans la cavité 23 et provoque la compression de la bulle d'air jusqu'à ce que la perte de charge du circuit, constitué par le vanne 21 et les autres éléments en aval de celle-ci, soit vaincue et que le solvant puisse s'écouler vers les éléments souhaités (réservoir principal par exemple). Les caractéristiques d'écoulement de ce circuit peuvent être identifiées expérimentalement afin de relier le temps d'activation de la pompe 20 et la quantité de solvant transférée. Ces données peuvent être mémorisées par des moyens de contrôle. C'est ce schéma qui est utilisé dans le circuit de solvant de la figure 8, expliqué ci-dessous, avec la pompe 20 et la restriction 25 disposée sur un conduit de contre-réaction de cette pompe. La figure 4B représente une autre réalisation de mise en pression régulée d'un fluide pompé (par exemple de l'encre d'un circuit d'encre d'une imprimante à jet d'encre continu) par une pompe à membrane. Les références sont celles de la figure 4A, avec en outre une restriction à perte de charge linéaire 106, disposée en série avec la restriction singulière 105. Une restriction à perte de charge linéaire est un rétrécissement d'un conduit fluidique dont la longueur est sensiblement plus importante que son diamètre. Ce type de restriction peut être constitué, par exemple d'un tuyau de longueur par exemple comprise entre 50 cm et 1 m et de diamètre compris entre 0,5 mm et 2 mm. Son comportement obéit à une loi différente de celle d'une restriction singulière. En effet, la relation qui relie la différence de pression AP à ses bornes et le débit Q est la suivante : AP = Rh(ii) x Q, où Rh est la résistance hydraulique qui dépend de manière linéaire de la viscosité du fluide u. Une restriction à perte de charge linéaire est un rétrécissement long par rapport à son diamètre créant une perte de charge sensible à la viscosité du fluide qui y circule. Une restriction à perte de charge linéaire est un rétrécissement d'un conduit fluidique dont la longueur L est sensiblement plus importante que son diamètre D. Avantageusement L/D est supérieur ou égal à 100, par exemple est de l'ordre de 500 (par exemple: L = 500mm pour D = 1.1 mm). On peut aussi mettre en oeuvre une restriction, ayant un comportement singulier, pour laquelle L/D est supérieur ou égal à 10 (autrement dit, L/D>10). Les encres utilisées dans les imprimantes CIJ ont des viscosités fortement dépendantes de leur température. Pour garder une vitesse de jet constante lorsque la température varie, le système de régulation de vitesse du jet, comme on l'a vu, ajuste la pression de l'encre en agissant sur la tension du moteur de la pompe 30. Donc : - à basse température, la pression sera haute et la pompe plus fortement sollicitée, - inversement, à haute température, la pression sera plus faible et la pompe sera moins sollicitée. Si on met en série les 2 types de restrictions (la restriction à perte de charge linéaire 106 et la restriction singulière 105) dans la contre réaction de la pompe (c'est le cas dans l'exemple de la figure 7B), les caractéristiques AP en fonction de Q seront alors du type de celles représentées sur le graphe de la figure 6. On voit ici que les caractéristiques dépendent fortement de la température de l'encre (T1=0°C, T2=25°C et T350°C). Le point de fonctionnement de la pompe va donc évoluer en fonction de la température. Selon un aspect de l'invention, l'utilisation d'une restriction à perte de charge linéaire dans la contre réaction (ou « bypass ») d'une pompe à membrane permet d'améliorer 2 aspects gênants liés à l'utilisation de ce type de pompes : - sa durée de vie dépend fortement de la sollicitation (puissance, vitesse de rotation). Dans l'application décrite ici, le point de fonctionnement se décale de manière favorable en fonction de la température puisque son évolution tend à faire diminuer la contrainte sur la pompe pendant que le système de régulation de vitesse du jet tend, dans le même temps, à faire augmenter cette contrainte. La durée de vie de la pompe est donc améliorée globalement, - la plage de fonctionnement de l'imprimante, en fonction de la température utilisable sans ajustement (éventuellement manuel) du circuit d'encre, s'en trouve élargie et permet de couvrir un domaine plus large d'application de l'imprimante. Ceci permet de compenser une partie des limites de performance des pompes à membrane. La figure 7B représente une application pour le pompage d'une encre contenue dans un réservoir 50, dit réservoir principal, qui contient une encre prête à l'emploi par une tête pour imprimer, c'est-à-dire : une réserve suffisante et de qualité (viscosité/concentration) adéquate. Ce réservoir peut également être la destination du retour de l'encre récupérée venant d'une tête d'impression (non représentée en figure 7B). Ce retour d'encre est schématisé par une flèche 501 en figure 7B. Les références 31 et 33 désignent des filtres. De préférence un filtre (ou crépine) 31 protège le circuit des grosses impuretés venant du réservoir. Un filtre en amont d'une fuite 35 protège celle-ci de pollutions qui risquent de la boucher. Le filtre 33, dit filtre principal, permet de débarrasser l'encre des impuretés susceptibles de perturber la formation du jet de gouttes par la tête d'impression. Il possède une capacité de filtrage importante, sa durée de vie est de préférence équivalente à celle de la pompe 30. Dans la réalisation illustrée, une électrovanne 32 est utilisée, en position normalement ouverte de manière à laisser passer l'encre en provenance du réservoir 50 et dirigée vers la pompe 30. Cette électrovanne 32, lorsqu'elle est mise dans son autre état, fermé vis-à-vis de l'écoulement d'encre en provenance du réservoir 50 peut être ouverte vis-à-vis d'un autre flux (flèche 203), par exemple de solvant, qui permet un rinçage de la pompe 30 par le solvant. Par conséquent, la pompe 30 puise l'encre, lorsque l'électrovanne 32 n'est pas commandée pour être dans un état autre que son état « normalement ouvert », dans le réservoir 50, au travers du filtre (ou crépine) 31, et la met sous pression. De préférence le circuit d'encre comporte des moyens pour amortir les fluctuations ou les ondulations de pression de l'encre provoquées par le fonctionnement de la pompe et pour les ramener à quelques mb. Plus précisément, par le jeu de l'ouverture et la fermeture des clapets de la pompe 30, le flux de fluide est haché périodiquement entre une pression nulle et une pression donnée, la valeur moyenne se situant entre 2 et 4 bars. Cette ondulation peut être importante et peu compatible avec le fonctionnement d'une imprimante CIJ. En effet le système de charge des gouttes se synchronise sur une phase du signal de stimulation calée par rapport à l'instant où la goutte se sépare du jet. Or, cet instant est défini pour une vitesse de jet donnée ; une variation de vitesse de jet induite par des ondulations de pression encore perceptibles, désynchroniserait périodiquement la charge par rapport à l'instant de séparation des gouttes ce qui perturberait les trajectoires des gouttes et donc la qualité d'impression. De tels moyens d'amortissement des fluctuations ou des ondulations de pression de l'encre sont ici avantageusement disposés en sortie de pompe 30. Ils comportent, dans la réalisation illustrée, un dispositif « anti-pulse » 80. Celui-ci comporte lui- même 2 soufflets 801 et 802 reliés hydrauliquement par une perte de charge 803. L'ensemble peut être calculé pour avoir une efficacité optimale dans la bande de fréquence d'utilisation de la pompe. L'encre peut passer ensuite au travers d'un filtre, dit filtre principal, 33. De préférence, une branche du circuit d'encre, en aval de la pompe 30 et du filtre 33, permet d'envoyer une partie de l'encre sous pression vers le réservoir principal 50 créant ainsi une contre-réaction (ou « by-pass ») de la pompe 30. Par exemple, une électrovanne 37 à 2 voies (une entrée vers 2 sorties) peut être disposée sur le trajet de l'encre, en aval de la pompe 30 et du filtre 33 ; cette vanne étant, en position de repos, normalement ouverte (« NO », comme indiqué en figure 7A) de manière à laisser circuler une partie de l'encre sous pression vers le réservoir 50. Sur cette partie du trajet, sont disposées une restriction singulière 35 et une restriction à perte de charge linéaire 36, afin de réguler la pression et le débit de l'encre, comme expliqué ci-dessus en liaison avec la figure 6. Avantageusement, dans son autre position, la vanne 37 facilite la maintenance : on peut, à tout moment, récupérer l'ensemble de l'encre présente dans le circuit et, par exemple, la transférer (flèche 373) vers une cartouche affectée à la récupération. La commutation de la vanne 37 en position ouverte vers cette cartouche permet d'y envoyer l'encre du circuit qui passe par la pompe 30. Le reste de l'encre est envoyé (flèche 374) vers une tête d'impression (non représentée sur cette figure). Un exemple de schéma hydraulique, pour une imprimante de type CIJ, est illustré en figure 8. Le sous-ensemble 1, à droite du schéma, représente la partie hydraulique de la tête d'impression prévue pour être connectée au circuit d'encre. Ce schéma reprend les éléments décrits ci-dessus en liaison avec les figures 7A et 7B. Des références numériques sont donc reprises de ces figures et y désignent les mêmes éléments, qui ne seront donc pas décrits de nouveau en détail ici (il suffit de se reporter à la description ci-dessus). L'ellipse en pointillé 2 symbolise l'ombilic, de plusieurs mètres en général, reliant le circuit d'encre à la tête 1. Il peut par exemple contenir au moins les 4 conduits gérant hydrauliquement la tête : le conduit d'encre 39, le conduit de récupération 42, le circuit de purge 43 et le conduit de solvant 29. Un cinquième conduit peut en outre être présent, pour amener un fluide gazeux vers la tête pour des besoins de pressurisation. La tête 1 comporte une électrovanne 63-66 pour chacun des conduits transitant par l'ombilic. Elle comporte par ailleurs des éléments 60-62 déjà décrits ci-dessus en liaison avec la figure 2. Le reste du schéma, situé à gauche de l'ombilic 2, concerne le circuit d'encre, lui-même, implanté dans la zone 4' du cabinet de l'imprimante (sur la figure 1). La commande du circuit d'encre peut être réalisée par une carte contrôleur implantée dans la zone 5' du cabinet. On remarque, en figure 8, que le nombre de composants de ce circuit est réduit comparativement aux schémas de circuits d'encre de l'art antérieur présentés précédemment et destinés à des machines haut de gamme. Malgré tout, les fonctions de base et certaines fonctions décrites plus haut restent opérationnelles sans déroger à la fiabilité du circuit d'encre. Cet exemple de circuit hydraulique met en oeuvre 4 pompes 10, 20, 30, 40 pour les différentes fonctions de circulation forcée de fluides. Des moyens de distribution et/ou de contrôle des flux dans le circuit d'encre peuvent être prévus, par exemple sous la forme d'électrovannes, ici des 2 voies 11, 21, 32 et 37, qui peuvent être seulement au nombre de 4. Avantageusement, ces électrovannes sont identiques car les caractéristiques demandées sont sensiblement les mêmes. Les pompes utilisées ici sont des pompes à membrane ; chacune d'elle remplit une fonction différente de celle de chacune des autres. On a décrit ci-dessus des caractéristiques de ces pompes. Les 4 pompes se répartissent les fonctions de circulation forcée de fluide dans les fonctions hydrauliques principales du circuit d'encre : mise en pression régulée de l'encre, récupération de l'encre ; mise en pression et distribution du solvant, distribution de l'encre. Les références 110 200, 201, 231, 232, 250, 202, 233, 310, 301, 302, 331, 332, 401, 402, 370, 371 désignent des moyens de connexion fluidique, en général des portions de conduits, qui connectent deux éléments du circuit ou un élément du circuit et un port d'entrée ou de sortie. On retrouve le réservoir 50, dit réservoir principal, qui contient l'encre prête à l'emploi par la tête pour imprimer, avec une réserve suffisante et une qualité (viscosité/concentration) adéquate. Il est également la destination du retour de l'encre récupérée venant de la tête 1, via la gouttière 62. Les références 12 et 22 désignent respectivement une cartouche d'encre et une cartouche de solvant. Ces cartouches sont amovibles et peuvent être aisément remplacées. Elles fournissent l'encre et le solvant qui permettent de réaliser le mélange contenu dans le réservoir principal 50. Le solvant est transféré de sa cartouche 22 à l'aide de la pompe 20, et l'encre est transféré de sa cartouche 12 à l'aide de la pompe 10. Le dispositif peut en outre comporter des filtres. Les références 24, 31, 33, 41 désignent ces filtres. Un filtre (ou crépine) 31 peut être prévu pour protéger le circuit des grosses impuretés venant du réservoir. Un autre filtre, en amont de la fuite 35 (250um), peut être prévu pour protéger celle-ci de pollutions qui risquent de la boucher. Encore un autre filtre 38 peut être prévu pour protéger la tête de pollutions pouvant s'introduire lors d'une déconnexion de tête. De préférence, il retient les impuretés dans la gamme 30 um -100u.m. De préférence un filtre 33, dit filtre principal, a déjà été décrit ci-dessus, en liaison avec la figure 7B. Il permet de débarrasser l'encre des impuretés susceptibles de perturber la formation du jet de gouttes. Il peut posséder une capacité de filtrage importante, sa durée de vie est de préférence équivalente à celle de la pompe 30. D'autres filtres ou grilles peuvent être présents dans le circuit afin de permettent de protéger les composants en cas de démontage, et notamment d'ouverture des circuit à l'air libre, en général pollué. Le moteur de la pompe 30 peut être commandé en puissance par des moyens formant contrôleur. Ces moyens comportent par exemple un micro-processeur qui va transmettre les instructions d'impression à la tête mais aussi piloter les moteurs du système afin de gérer l'alimentation du circuit d'encre. Ils peuvent aussi comporter des moyens pour comparer des données mesurées, par exemple en provenance des capteurs 34 ou 54, avec des données de référence et pour déclencher les commandes nécessaires, par exemple une alimentation en solvant du réservoir 50. Dans la réalisation décrite ici, la connexion fluidique entre le réservoir principal 50 et cette pompe 30 comporte uniquement un filtre 31. L' électrovanne 32 est en position normalement ouverte ( de manière à laisser passer l'encre en provenance du réservoir 50). Cette électrovanne 32, lorsqu'elle est mise dans son autre état, fermé vis-à-vis de l'écoulement d'encre en provenance du réservoir 50 mais ouverte vis-à-vis du flux de solvant en provenance de la cartouche de solvant 22, permet un rinçage de la pompe 30 par le solvant. L'encre passe ensuite au travers des moyens 80 formant dispositif anti- pulse, d'un filtre, dit filtre principal, 33, puis d'un filtre 38, dit filtre de protection de tête. Là encore, le chemin suivi par l'encre est simple, sans composant fluidique additionnel complexe. L'encre est ensuite envoyée par le conduit 39 d'ombilic vers la tête, via l'électrovanne 66. Dans sa position normalement ouverte, la vanne 37 envoie le fluide vers le réservoir 50, comme expliqué ci-dessus (figure 7B). Dans son autre position, la vanne 37 facilite la maintenance : on peut, à tout moment, récupérer l'ensemble de l'encre présente dans le circuit et la transférer vers une cartouche 12 affectée à la récupération. La commutation de la vanne 37 en position ouverte vers cette cartouche 12 permet d'y envoyer l'encre du circuit qui passe par la pompe 30. Le reste de l'encre est envoyé vers la tête 1 comme décrit ci-dessus. Comme on le comprend, les vannes 2 voies 32 et 37 ne sont commandées que lors de séquencements de maintenance.30 La pression de l'encre peut être mesurée en sortie du filtre principal 33 à l'aide du capteur de pression 34. Avantageusement, ce capteur permet également de mesurer la température de l'encre. Ce capteur peut en outre être utilisé par le contrôleur pour surveiller le remplissage de la cartouche 12 lors d'une opération de maintenance destinée à vidanger le circuit d'encre. En effet, lorsque la cartouche est pleine, la pression dans le circuit augmente continuellement. Le contrôleur peut comparer cette valeur à un seuil qui, s'il est dépassé, provoque l'arrêt du pompage. De même, si le signal du capteur devient instable tout en restant faible, le contrôleur peut déduire que la pompe brasse de l'air et que, par conséquent le réservoir est vide. La récupération des fluides et éventuellement la purge, venant de la tête 1, est assurée par la pompe 40, qui crée une dépression appliquée, respectivement, aux conduits de récupération 42 et de purge 43 de l'ombilic. Dans la tête 1, cette dépression est transmise à la gouttière et au générateur de gouttes sous contrôle, respectivement, des électrovannes 63 et 64. Une filtre de protection 41, en amont de la pompe 40, peut être prévu pour arrêter les éléments polluants (particules) de dimensions importantes qui peuvent avoir été aspirées dans la gouttière. Le mélange air/encre en sortie de la pompe est refoulé directement dans le réservoir principal 50. Cette pompe 40 est beaucoup sollicitée car elle fonctionne en permanence, à une cadence élevée et véhicule un mélange diphasique air-encre. C'est la caractéristique en débit libre de la pompe qui est ici mise à contribution : la pompe fonctionne alors avec pratiquement aucune perte de charge en aval, et elle ne subit pas, ou peu, de contraintes, et ne fournit pas, ou peu, de pression . La commande de la puissance moteur permet d'ajuster le débit gouttière aux besoins de la récupération (ce besoin peut évoluer en fonction des conditions de mise en oeuvre de l'imprimante). Cette commande peut être réalisée par contrôleur qui commande, en fonction de divers paramètres (température par exemple), afin notamment d'optimiser la consommation de solvant. Le solvant, amené de la cartouche 22, peut être distribué, à l'aide de la pompe 20 et de moyens de distribution, par exemple comportant un ensemble de vannes 11, 21, 32, 65 : - vers le réservoir principal 50 et/ou vers le moteur 30 (pour en assurer le nettoyage), par exemple à l'aide d'une vanne 2 voies (1 entrée vers 2 sorties) 21, lorsque celle ci est commandée (passage vers NC) ; - vers la tête 1, pour en assurer le nettoyage, par exemple encore à l'aide d'une vanne telle que la vanne 21, dans ce cas non commandée, le solvant empruntant la voie NO de la vanne 21 pour retourner à l'entrée de la pompe 20 (par exemple par la contre-réaction (ou « by-pass ») déjà décrite). Ce système permet d'amener du solvant à la tête, à une pression proche de la pression d'encre, pour permettre le passage du jet en solvant sans déstabilisation du jet (risque de salissures) afin de nettoyer la tête. Il permet également de distribuer des quantités déterminées de solvant vers le réservoir principal 50, afin d'effectuer des corrections de viscosité de l'encre. La pompe à membrane 20 permet la distribution du solvant. Un filtre 24 peut être disposé sur le trajet de ce dernier, en aval de la pompe. Selon une réalisation, la vanne 21, de type « 1-2 » (1 entrée-2 sorties), permet de distribuer le solvant vers le réservoir principal 50 et vers la pompe 30 si la vanne 32 est basculée pour laisser passer du solvant vers celle-ci. Le solvant est envoyé vers la tête 1 lorsque la vanne 65 est en position ouverte. Il n'y a donc pas de vanne spécifique, dans la partie dédiée à la gestion du solvant, pour l'envoi de ce dernier vers la tête 1. En particulier, la pompe 30 est sensible au séchage de l'encre en cas d'arrêt plus ou moins prolongé. Pour en effectuer un rinçage en solvant, on lui envoie du solvant (par exemple, en activant les vannes 21 et 32) et la pompe 20 de solvant est démarrée; le solvant de la cavité 23 est alors poussé vers la pompe dans le sens passant de cette dernière. Plus généralement, on peut faire en sorte que tous les éléments hydrauliques du circuit d'encre et de la tête puissent être atteints par du solvant en réalisant un séquencement adapté des commandes de pompes ou d'électrovannes. Le circuit associé à la pompe 20 a été décrit ci-dessus en lien avec la figure 7A. Ici, le solvant peut être envoyé vers le réservoir 50 et vers la pompe 30. Lors de la mise en route de la pompe 20, la pression augmente dans la cavité et compresse la bulle d'air. Celle-ci se comporte alors comme le système anti-pulse 80. Si la vanne 65 de nettoyage de la tête est ouverte, le solvant sous pression est appliqué en entrée du générateur de gouttes. Le solvant consommé est alors naturellement puisé dans la cartouche amovible de solvant 22 afin de maintenir un débit identique dans la fuite 25 et la pompe 20. Lorsque la vanne 21 est activée (NC) (c'est le cas où l'on cherche à corriger la viscosité), la prise médiane de la cavité est mise en relation avec l'entrée, ouverte au repos, de la vanne 11, qui est de type 2-1 (2 entrées-1 sortie). Le circuit se poursuit au travers de la pompe 10 qui, même au repos, est passante, pour arriver dans le réservoir principal 50. Lors de la mise en route de la pompe 20, du solvant puisé dans la cartouche 22 est amené dans la cavité 23 et provoque la compression de la bulle d'air jusqu'à ce que la perte de charge du circuit : vanne 21- vanne 11- pompe 10 à l'arrêt- réservoir 50, soit vaincue et que le solvant coule dans le réservoir 50. Les caractéristiques d'écoulement de ce circuit peuvent être identifiées expérimentalement afin de relier le temps d'activation de la pompe 20 et la quantité de solvant transférée. Ces données peuvent être mémorisées par les moyens de contrôle. L'encre utilisée dans les imprimantes CIJ est composée en partie de solvant souvent volatil. La circulation de cette encre par le jet et le circuit d'encre provoque l'évaporation du solvant ce qui a pour effet de changer les caractéristiques rhéologiques (viscosité, en particulier) de l'encre et de dégrader le fonctionnement de la machine. On cherche donc à réajuster la viscosité (ou la concentration) de l'encre en ajoutant périodiquement une quantité de solvant en rapport avec le niveau de dérive de la viscosité. La viscosité être mesurée en identifiant, pour une vitesse de jet donnée asservie par la pression de l'encre, le couple (Pression, Température), représentatif de la viscosité de l'encre. Connaissant l'écart de viscosité et la quantité d'encre à ajuster, le contrôleur en déduit la quantité de solvant à ajouter et/ou le temps d'activation de la pompe solvant lorsque la vanne 21 est activée. Le réservoir principal 50 est alimenté en encre dès que le niveau, lié à la consommation en impression, passe en dessous d'une certaine valeur. Pour ce faire l'entrée de la pompe à membrane 10 est reliée à la cartouche d'encre 12 au travers de la vanne 11 qui établit la liaison lorsqu'elle est activée. La sortie de la pompe va de préférence directement dans le réservoir 50. Les commandes de la pompe 10 et de la vanne 11 peuvent être associées au détecteur de niveau bas 51 afin de réapprovisionner en encre si le niveau d'encre passe en dessous du détecteur 51. On rappelle ici que la pompe 10, de par sa technologie, est passante à l'arrêt dans le sens du flux actif et comme, au repos, la vanne 11 relie l'entrée de la pompe à la fonction Solvant, la gestion de l'encre n'interfère pas avec l'ajout de solvant lorsqu'elle est au repos . En d'autres termes, les 2 fonctions d'ajout de solvant et d'ajout d'encre sont rendues indépendantes par la position de la vanne 11, qui rend les flux de solvant ou d'encre exclusifs. Des fonctions de maintenance, de préférence automatisées, peuvent en outre être réalisées. Ainsi une fonction de vidange du réservoir principal permet de reconduire le contenu du réservoir 50 vers la cartouche 12. Pour cela, une cartouche vide (ou plutôt non-pleine) est disposée à l'emplacement prévu. En pratique, on utilise une cartouche spécifiquement conditionnée qui a été déprimée ; elle comporte une enveloppe souple, la dépression permettant de la vider complètement. La vanne 11 étant au repos, la vanne 37 est activée, ce qui met la sortie du filtre principal 33 en communication hydraulique avec l'entrée de la cartouche 12. Lorsque la pompe pression 30 est mise en route, le contenu du réservoir 50 est poussé dans la cartouche. Comme on le comprend déjà, l'architecture de circuit d'encre présentée permet de s'affranchir de l'utilisation de connexions obturantes, ou auto-obturantes, qui sont coûteuses. Comme on l'a vu précédemment, 2 des 4 pompes sont fortement sollicitées et fonctionnent en permanence dès que la machine est en état d'imprimer : il s'agit de la pompe 30, dite « de pression » et de la pompe 40, dite de récupération. Ce sont elles qui auront la durée de vie la plus courte. D'autre part, le filtre principal 33 se colmate progressivement pendant le fonctionnement de la machine jusqu'à nécessiter son changement par un filtre neuf. Il a donc été conçu un module (ou composant) de maintenance 70, comportant un boitier qui contient la pompe pression 30, la pompe récupération 40 et le filtre principal 33. De préférence, le filtre est dimensionné pour avoir une durée de vie comparable aux pompes. De ce fait on pourra attribuer une durée de vie donnée au module de maintenance lui-même. Pratiquement un utilisateur de l'imprimante pourra procéder à un échange du module de maintenance, par exemple à titre préventif, à chaque période correspondant à la durée de vie standard du module. Ce module 70 est représenté et décrit ici comme comportant un boitier. Mais il peut aussi s'agir d'une plaque, telle que la plaque 73, à laquelle la pompe de pression 30, la pompe de récupération 40 et le filtre principal 33 sont reliés, sans autres parois latérales. En variante encore, la plaque 73 est associée avec des parois souples, l'ensemble étant donc fermé, mais seule la paroi 73 étant solide. La réalisation avec un boitier fermé est avantageuse car le boitier joue un rôle de protection mécanique des composants qu'il contient. C'est cette réalisation qui est décrite ci-dessous, mais les autres réalisations s'en déduisent aisément, en particulier du fait que la plaque 73 reste sensiblement la même pour chacune d'entre elles. Le module de maintenance dispose d'une interface de connexion compacte avec le reste du circuit d'encre. Cette interface connecte les entrées et sorties 711-716 des 3 éléments rassemblés dans le module, aux entrées et sorties du reste du circuit d'encre. Cette interface est réalisée avantageusement dans la plaque ou platine 73, d'où débouchent donc les entrées et sorties 711-716. Enfin, le module 70 contient également les moyens de connexion fluidique entre chacun des éléments qu'il contient (la pompe pression 30, la pompe récupération 40 et le filtre principal 33) et l'entrée et la sortie associées à cet élément. Ces moyens de connexion fluidique correspondent aux conduits 301, 302, 331, 332, 401, 402 de la figure 8. Un problème qui se pose alors est le remplacement de ce module de maintenance de manière rapide et propre, sans risque d'écoulement d'encre pendant l'opération. Un certain nombre de contraintes sont à prendre en compte (comme abordé plus haut) : *la pompe de pression 30 est, avantageusement, en charge lors de son fonctionnement afin d'éviter l'introduction d'air dans le circuit pression. La pompe est alimentée en encre de manière statique ; *pour des raisons de coût, on cherche à réaliser un système très simple de connexion du module, en particulier sans connecteurs auto-obturants. Un exemple de réalisation d'un tel module est donné en figure 9. Il se présente sous la forme d'un module parallélépipédique, qui contient la pompe de mise sous pression 30, la pompe de récupération 40 et le filtre principal 33, ainsi que, comme expliqué ci-dessus, les conduits qui les relient fluidiquement aux entrées et aux sorties du reste du circuit d'encre. On voit, en figure 9, les entrées et sorties des 3 éléments rassemblés dans le module, qui permettent de connecter celui-ci au reste du circuit d'encre : une entrée 711 pour l'entrée de l'encre dans la pompe 30; une sortie 712 pour la sortie de l'encre de la pompe 30; une entrée 713 pour l'entrée de l'encre dans le filtre 33; une sortie 714 pour la sortie de l'encre du filtre 33; une entrée 715 pour l'entrée du fluide dans la pompe 40; une sortie 716 pour la sortie du fluide de la pompe 40, en direction du réservoir principal. De préférence, ces entrées et sorties sont disposées sur une même face ou plaque 73 du module. Elles peuvent être rassemblées sur une même plaque ou platine 75 de manière à les amener en surélévation par rapport à la surface 73, ce qui facilite leur positionnement en vis-à-vis des entrées et sorties de la partie fixe du circuit. Les entrées 711, 713, 715 vont coopérer avec des sorties 731, 733, 735 correspondantes du reste du circuit fluidique. Les sorties 712, 714, 716 vont coopérer avec des entrées 732, 734, 736 correspondantes du reste du circuit fluidique. Ces sorties 731, 733, 735 et entrées 732, 734, 736 sont visibles en figure 10C. Elles sont disposées de manière à positionner, en face de chacune d'elle, une entrée ou une sortie du module 70 Comme on le comprend ici, on peut donc s'affranchir, entre le module de maintenance et les autres composants du circuit d'encre, de l'utilisation de connexions obturantes, ou auto-obturantes, qui sont coûteuses. Comme on le voit en figure 9, chacune des extrémités des conduits, destinées à réaliser une connexion fluidique, peut être garnie d'un joint torique 721_ 726, qui vient en appui, en position de fonctionnement, contre une portée de joint concentrique, présentant une ouverture correspondante sur la partie fixe. En, effet, les entrées et sorties 731_ 736 de cette dernière présentent le même type de configuration que les entrées et sortie du module 70, avec des extrémités de conduits, dont chacune dispose d'une portée de joint concentrique. Les références 911, 912, 913 et 914 désignent des vis, par exemple imperdables, qui permettent la fixation du composant au reste du circuit d'encre. D'autres solutions de fixation connues de l'homme de l'art peuvent être utilisées. L'une des faces du module, de préférence celle sur laquelle sont disposées les entrées et sorties fluidiques, comporte en outre des moyens 77, 79 qui vont permettre de monter et de démonter le module 70. Ces moyens peuvent permettre de définir une charnière (ou un axe de rotation) autour de laquelle le module va pouvoir pivoter. Ils peuvent se présenter sous la forme d'axes escamotables rappelés par ressort 77, 79. Selon une réalisation, chacun d'entre eux comporte un cylindre dans lequel un ressort 771 et 791 peut coulisser sous l'action d'un moyen d'appui 772 et 792, par exemple un ergot, qu'un opérateur peut aisément déplacer avec un doigt. entre une position de blocage, comme en figure 9, et une position de déblocage. A une extrémité de chaque cylindre est prévue une ouverture par laquelle un organe de blocage 773 et 793 peut aisément entrer et sortir et être ainsi amené d'une position de blocage (comme en figure 9) à une position de déblocage (dans laquelle l'organe de blocage est au moins partiellement rentré dans le cylindre). Les 2 cylindres des moyens 77, 79 sont disposés alignés le long d'un axe destiné à être un axe de rotation, les organes de blocage 773 et 793 venant coopérer avec des organes correspondants sur le reste de la machine. Inversement, c'est le reste de la machine qui peut comporter un ou des organe(s) de blocage de ce type, le module étant équipé de moyens correspondants pour coopérer ce ou ces organe(s), l'ensemble formant des moyens qui vont permettre de monter et de démonter le module. Comme on le comprendra plus loin, on place avantageusement les orifices d'entrée 711, 713, 715 dans une position plus proche de cet axe de rotation que ne le sont les orifices de sortie 712, 714, 716. Des fils de connexion électrique (non représentés sur les figures), afin d'amener les tensions d'alimentation des pompes (pompe de pression, pompe de récupération) peuvent sortir du boitier, en vue d'être reliés, lorsque le module est monté, à des moyens d'alimentation de l'imprimante 3. Ces fils peuvent par exemple être reliés à un connecteur (non représenté sur les figures) de l'imprimante. Un mode de réalisation d'un dispositif de montage d'un module, tel que décrit ci-dessus, est illustré en figures 10A-10B. Il comporte 2 plaques ou platines 81, 83, qui ne sont pas dans le même plan (elles sont par exemple perpendiculaires entre elles). Les composants du circuit d'encre sont répartis sur ces 2 plaques. L'une (plaque 81) supporte au moins un composant (en pratique : le module de maintenance 70) à remplacer facilement et proprement. L'autre (plaque 83) supporte les éléments du circuit retenant des volumes importants de fluide, en particulier le réservoir 50 et l'antipulse 80. Les autres composants peuvent être avantageusement placés à l'arrière de la plaque 81, dans l'espace délimité entre cette plaque et la plaque 83. Ces composants sont également démontables sans risque d'écoulements lorsque les platines sont en position de maintenance, illustrée en figure 10B. Avantageusement les plaques 81 et 83 sont solidaires entre elles, maintenues par exemple à 90° l'une de l'autre. Un espace délimité entre elles peut en outre être délimité latéralement par des plaques ou joues latérales 831, 832. Le module 70 est maintenu par ses moyens 77, 79 le long d'un bord de la plaque 81. Ce bord est, lui-même, muni de moyens correspondants à ces moyens 77, 79, destinés à coopérer avec eux. Il s'agit par exemple de 2 tubes cylindriques 77', 79' (que l'on voit en figure 10D), disposés alignés, munis chacun d'une ouverture à l'une de ses extrémités disposée vers l'extérieur du dispositif, de manière à venir coopérer avec les organes de blocage 773 et 793. La référence 731 désigne une face du dispositif, sensiblement perpendiculaire à la plaque 73, mais ayant une intersection avec celle-ci selon une arête opposée à celle sur laquelle les moyens 77, 79 sont disposés, autrement dit opposée à la charnière ou à l'axe de rotation. De préférence, il existe 2 positions fonctionnelles vérouillables des platines, telles que celles illustrées en figures 10A et 10B: * figure 10A: une position, dite de fonctionnement normal, dans laquelle les éléments de circuit (et notamment le réservoir principal) disposés sur, ou associés à, la plaque 83 sont au moins en partie au-dessus du module 70, de sorte que ce dernier soit alimenté en fluide de manière statique (en charge) par gravité à partir du réservoir principal; ; plus précisément, l'expression « au-dessus du module 70)> signifie au-dessus d'un plan P (figure 10A) perpendiculaire à une direction d'écoulement libre d'un fluide ou encore perpendiculaire à la direction du champ de gravitation et qui coïncide sensiblement avec la paroi 731 (qui se trouve tournée vers le haut en position de fonctionnement normal). En figure 10A on voit l'intersection p formée de ce plan avec un bord du dispositif ; * figure 10E3 : il s'agit là d'une autre position, dite de maintenance, dans laquelle les éléments de circuit disposés sur, ou associés à, la plaque 83 sont au-dessous du module 70 afin de pouvoir démonter celui-ci sans risque d'écoulement de fluide venant du module 70. Plus précisément, l'expression « au-dessous du module 70)> signifie au-dessous de toute partie du module 70, et notamment en dessous d'un plan P' qui coïncide sensiblement avec la plaque 81. On peut bloquer l'ensemble dans chacune de ces positions par des moyens de blocage, par exemple une ou plusieurs languettes latérales 97 formant ressort et qui viennent coopérer avec l'un et/ou l'autre des deux montants verticaux du corps de l'imprimante qui encadre l'ouverture d'accès au circuit d'encre comme on le voit sur la figure 12C . Ces moyens peuvent être disposés sur l'une et/ou l'autre des plaques ou joues latérales 831, 832. Le passage d'une position à l'autre s'effectue par rotation des plaques 81, 83 autour d'un axe de rotation 85. En position de fonctionnement normal (figure 10A), la plaque 83 est horizontale, et la plaque 81 est verticale. En position de maintenance (figure 10B), la plaque 83 est verticale, et la plaque 81 est horizontale. Sur les figures 10B-10D sont des représentations détaillées de diverses étapes de maintenance, les plaques 81, 83 restent donc dans la position de la figure 10B. Les 2 platines 81, 83 sont de préférence solidarisées entre elles le long d'un axe de rotation commun 85. Elles peuvent donc passer conjointement d'une position, dite de fonctionnement normal à l'autre position, dite de maintenance. On voit également que l'ensemble des 2 plaques 81 , 83 est fixé à une plaque 95, qui est fixée sur le corps 3 de l'imprimante (comme on le voit en figures 12A - 12E). Un bord inférieur de cette plaque permet de définir l'axe de rotation 85. Cette plaque 95 peut être munie des moyens 105 de positionnement et de maintien des cartouches 12, 22. En position de maintenance (figure 10B), les entrées et sorties 711_ 716 du composant échangeable 70, rassemblées au niveau de l'interface de connexion sont sensiblement dans un même plan horizontal. La partie fixe de l'interface de connexion est sur la plaque 81 et est alors disposée sous le composant 70. Dans cette position, avant démontage, le composant peut se vider par gravité vers les éléments disposés sur, ou associés à, la plaque 83, et notamment vers le réservoir principal 50. D'autre part, l'étanchéité des raccords entre les 2 parties de l'interface est réalisé à l'aide de joints toriques individuels pour chaque entrée et sortie, comme déjà décrit ci-dessus. Au démontage, les entrées et sorties du composant 70 sont d'abord orientées vers le bas (figure 10B), et du fluide encore contenu dans le composant 70 peut ainsi s'écouler vers les éléments disposés sur, ou associés à, la plaque 83, et notamment vers le réservoir principal 50 et l'anti-pulse 80; ceci est particulièrement vrai pour le filtre principal 33 qui offre un volume de rétention important. Pour éviter au maximum un écoulement de ce type, le mouvement de séparation (basculement) entre le composant 70 et l'interface de connexion fixe est guidé en rotation autour de l'axe 87 (sur le passage de la figure 10B à la figure 10C) défini par les moyens 77, 79, sensiblement situé dans le plan de l'interface. Cet axe est décalé sur le bord de l'interface, plus précisément sur le bord de la platine 81. L'interface est conçue de telle sorte que les orifices d'entrée du composant sont plus proches de l'axe 87 que les orifices de sortie. Ainsi, lors de la séparation des 2 parties de l'interface, et du fait du relâchement progressif de l'écrasement des joints, une prise d'air se produit au niveau des orifices d'entrée, avant l'ouverture des orifices de sortie. Les inventeurs ont constaté que, dans ces conditions, et sous l'action des tensions superficielles qui retiennent les fluides contre les parois des cavités, il ne se produit pas ou peu d'écoulement de fluide résiduel à partir du filtre principal 33. Puis, on effectue une rotation, de préférence d'environ 180°, du composant 70 autour de l'axe 87. A la fin de cette rotation (figure 10C), l'interface de connexion du module de maintenance se retrouve orientée vers le haut et il n'existe plus de risque d'écoulement résiduel de fluide. Le module peut alors être désolidarisé de l'axe de rotation 87 (figure 10D) pour être placé dans un contenant (sac) étanche afin d'être évacué. La mise en place d'un module neuf s'effectue en sens inverse : le nouveau module 70 est initialement positionné avec son interface de connexion vers le haut. Il est solidarisé à l'axe 87, il est ensuite basculé depuis sa position initiale, de manière que les 2 parties de l'interface se placent en vis-à-vis, puis il est immobilisé par le système de fixation 91 (vis, sauterelle, ...). Pour finir, les platines 81 et 83 sont basculées en position de fonctionnement normal, ce qui remet au moins la pompe 30 de pression en charge. L'imprimante est à nouveau prête à fonctionner. Comme on le comprend de ce qui est décrit ci-dessus, l'échange du module de maintenance se fait rapidement et proprement, sans outils spécifiques. Elle peut être réalisée par un opérateur sans formation dédiée et ne nécessite pas de vidange préalable des réservoirs, des conduits, des pompes ou des filtres. Les vues des figures 10A-10B sont des vues à partir d'un même côté, celui du module 70. La figure 11 représente une vue du même dispositif, du côté opposé au module 70. On voit donc, sur la plaque 83, la fixation, d'une part, du réservoir principal 50 et, d'autre part, du dispositif 80 anti-pulse. Avantageusement, ces deux parties sont recouvertes d'un capot qui est identique. Dans l'espace entre les deux plaques 83, 81 peuvent être disposés les autres moyens du circuit fluidique, en particulier les pompes 10, 20, la cavité 23, les filtres et les vannes 11, 21, 32, 37. Sur chacune de ces figures, on distingue les moyens 102 qui vont permettre de positionner et de maintenir les cartouches 12, 22 d'encre et de solvant. Ceux-ci sont représentés en figure 12A en position de fonctionnement, au-dessus du module 70. Le bas de ces cartouches communique par des orifices 120, 220 (voir la figure 10A) avec le circuit fluidique. Lors d'une opération d'échange du module 70, on enlève d'abord ces deux cartouches 12, 22, puis on procède aux opérations qui sont décrites ci-dessus en liaison avec les figures 10A-10D. Les figures 12A-12E représentent le corps 3 de l'imprimante, qui comporte les éléments déjà décrits ci-dessus en liaison avec la figure 1. En particulier, dans la partie inférieure, on retrouve le circuit d'encre 4, du type décrit ci-dessus en liaison avec les figures précédentes. La figure 12A représente le corps de l'imprimante, dont un panneau latéral a été enlevé : on peut donc voir les cartouches 12, 22, et le module 70 en position de fonctionnement. Afin d'enlever ce module 70, on enlève d'abord les cartouches 12, 22, c'est l'état représenté en figure 12B. On procède ensuite, comme déjà expliqué ci-dessus en liaison avec la figure 10B, à la rotation de l'ensemble des plaques 81, 83, pour amener le module 70 en position supérieure (figure 12C). Cet ensemble basculant 81, 83 est immobilisé par l'action des moyens de blocage 97 déjà évoqués ci-dessus. Puis, le module 70 subit une rotation autour de l'axe 87: c'est l'état représenté en figure 12D. On peut ensuite procéder à l'enlèvement du module 70 et, éventuellement, à son remplacement par un nouveau module. Un aspect de l'invention concerne donc également un corps 3 d'imprimante CIJ, munie d'un circuit d'encre, dont les composants sont disposés sur 3 platines, une platine fixe 95 et 2 platines mobiles 81, 83 en rotation par rapport, chacune, à un axe horizontal défini sur la platine fixe. L'axe de rotation de chaque platine est matérialisé par une charnière 85. L'une des platines mobiles 81 peut recevoir un module de maintenance 70, dissociable facilement de son embase elle-même fixée sur la platine81. L'autre platine mobile 83 supporte en particulier le réservoir principal 50 et l'anti-pulse 80, qui sont connectés hydrauliquement au module de maintenance.. Les autres composants peuvent être avantageusement placés à l'arrière de la plaque 81, dans l'espace délimité entre cette plaque et la plaque 83. Ces composants sont également démontables sans risque d'écoulements lorsque les platines sont en position de maintenance, illustrée en figure 10B. Les 3 platines et les charnières sont agencées de telle sorte que 2 configurations opérationnelles sont possibles, décrites ci-dessus en liaison avec les figures 10A et 10B. On a décrit comment réaliser un circuit d'encre épargnant les composants fluidiques coûteux habituels, ce qui permet de baisser le coût du circuit d'encre tout en gardant un niveau de performance et de fiabilité acceptable. On peut ainsi répondre au besoin d'une imprimante simplifiée d'un point de vue technique, et donc à bas coût, tout en assurant la satisfaction de l'utilisateur en termes de performance des fonctionnalités de base et de fiabilité de la machine. Le circuit hydraulique présenté ici est simple : il minimise le nombre de composants et il simplifie l'assemblage du circuit d'encre. Lors de la mise en oeuvre de ce type de machine, un utilisateur pourra minimiser les risques sur le taux de disponibilité de la machine, risques qui découleraient de la nécessité de maintenances curatives, par la mise en place d'opérations de maintenance préventives, automatiques ou planifiées, sans incidence significatives sur le coût. On rappelle que : * les opérations de maintenance préventives automatiques ont pour but de garantir l'intégrité fonctionnelle des composants dans toutes les phases de fonctionnement de la machine. Elles permettent, en particulier, d'éviter le blocage des pompes et des électrovannes ou le bouchage des conduits lorsque de l'encre a séché. * les opérations de maintenance planifiées consistent, par exemple, à faire l'échange de composants à durée de vie limitée dans des conditions optimales de durée de l'opération et de propreté. L'invention peut être mise en oeuvre dans une imprimante telle que celle décrite ci-dessus en liaison la figure 1. Celle-ci comporte notamment une tête d'impression 1, généralement déportée par rapport au corps de l'imprimante 3, et reliée à celui-ci par des moyens, par exemple sous forme d'un ombilic 2 souple, rassemblant les liaisons hydrauliques et électriques permettant le fonctionnement de la tête. On a mentionné ci-dessus des moyens formant contrôleur ou des moyens de contrôle. Ces moyens comportent par exemple un micro-ordinateur ou un micro-processeur qui va transmettre les instructions d'impression à la tête mais aussi piloter les moteurs et les vannes du système afin de gérer l'alimentation du circuit en encre et/ou en solvant ainsi que la récupération du mélange d'encre et de solvant depuis la tête. Ils sont donc programmés à cet effet. Ces moyens formant contrôleur, ou ces moyens de contrôle, sont disposés dans la partie 5' du système ou du pupitre. REVENDICATIONS1. Circuit de pompage pour un fluide d'un circuit d'encre d'une imprimante à jet d'encre continu, comportant une pompe à membrane (20, 30), un circuit d'entrée (200, 50, 301, 310) comportant un conduit d'entrée, dans ladite pompe, du fluide à pomper, un conduit de sortie (201) du fluide pompé par ladite pompe, des moyens de régulation de la pression et du débit de fluide en sortie de pompe, ces moyens comportant un conduit (250, 371) de contre réaction, qui prélève une partie du fluide pompé et qui le ramène vers le circuit d'entrée du fluide à pomper, au moins une restriction singulière (25, 35), étant disposée sur le trajet du fluide dans le conduit de contre réaction. 2. Circuit de pompage selon la revendication 1, le conduit de contre réaction ramenant une partie dudit fluide pompé vers ledit conduit d'entrée. 3. Circuit de pompage selon la revendication 2, le fluide étant un solvant, ledit circuit d'entrée pouvant comporter une cartouche (22) pour contenir ledit solvant. 4. Circuit de pompage selon l'une des revendications 2 ou 3, comportant des moyens (23, 28) pour réduire des fluctuations de pression dues au fonctionnement de la pompe à membrane (20, 30). 5. Circuit de pompage selon la revendication 4, les moyens (23, 28) pour réduire des fluctuations de pression dues au fonctionnement de la pompe à membrane (20, 30) comportant une cavité (23), disposée en aval de la pompe et en amont du conduit de contre-réaction, pour contenir un volume dudit solvant. 6. Circuit de pompage selon la revendication 5, un conduit de sortie (201) du fluide pompé par ladite pompe débouchant dans une partie, dite basse, de la cavité (23) et un conduit (232) connecté au conduit de contre-réaction (250) débouchant dans une portion située au-dessus de cette partie basse. 7. Circuit de pompage selon l'une des revendications 5 ou 6, la cavité comportant une sortie vers un conduit (231) de sortie du fluide. 8. Circuit de pompage selon l'une des revendications 2 à 7, comportant en outre une vanne (21) dont une position permet d'amener le fluide vers le conduit (250) de contre réaction. 9. Circuit de pompage selon la revendication 1, comportant une restriction à perte de charge linéaire (36) en série avec ladite restriction singulière dans ledit conduit (250, 371) de contre réaction. 10. Circuit de pompage selon la revendication 9, ledit circuit comportant un réservoir (50) pour contenir ledit fluide, un conduit d'entrée de la pompe amenant à celle-ci du fluide depuis ledit réservoir (50), le conduit de contre réaction ramenant une partie dudit fluide pompé vers ce réservoir (50). 11. Circuit de pompage selon la revendication 10, comportant en outre des moyens (51) pour mesurer un niveau de remplissage dans le réservoir (50). 12. Circuit de pompage selon l'une des revendications 9 à 11, le fluide étant un mélange de solvant et d'encre. 13. Circuit de pompage selon l'une des revendications 9 à 12, comportant en outre des moyens (33) pour filtrer le fluide pompé par la pompe à 30 membrane. 14. Circuit de pompage selon l'une des revendications 9 à 13, comportant en outre des moyens (80) pour réduire des fluctuations de pression dues au fonctionnement de ladite pompe. 15. Circuit de pompage selon la revendication 14, lesdits moyens (80) pour amortir des fluctuations de pression comportant au moins 2 soufflets (801, 802) reliés hydrauliquement par une perte de charge hydraulique (803). 16. Circuit de pompage selon l'une des revendications 9 à 15, comportant en outre des moyens (34) pour mesurer la pression dudit fluide en aval de ladite pompe. 17. Circuit de pompage selon la revendication 16, lesdits moyens (34) permettant en outre de mesurer la température dudit fluide. 15 18. Circuit de pompage selon l'une des revendications 9 à 17, comportant en outre une vanne (37) dont une position permet d'amener le fluide vers le conduit (371) de contre réaction. 20 19. Circuit d'encre d'une imprimante à jet d'encre continu, comportant: - un circuit de pompage de solvant selon l'une des revendications 2 à 8, -- et/ou un circuit de pompage de l'encre selon l'une des revendications 9 à 18. 25 20. Circuit d'encre d'une imprimante à jet d'encre continu, selon la revendication 19, comportant en outre des moyens (40) pour pomper un mélange d'encre et d'air depuis une tête d'impression de l'imprimante. 21. Circuit d'encre d'une imprimante à jet d'encre continu, selon la revendication 20, les moyens (40) pour pomper un mélange d'encre et d'air depuis une tête d'impression de l'imprimante comportant une pompe à membrane. 22. Circuit d'encre d'une imprimante à jet d'encre continu, selon la revendication 20 ou 21, la pompe, pour pomper l'encre et les moyens (40) pour pomper un mélange d'encre et d'air depuis une tête d'impression, faisant partie d'un ensemble amovible (70) par rapport au reste du circuit d'encre. 23. Circuit d'encre d'une imprimante à jet d'encre continu, selon l'une des revendications 19 à 22, comportant en outre des moyens (10) pour pomper de l'encre depuis une cartouche d'encre (12). 24. Circuit d'encre d'une imprimante à jet d'encre continu, selon la revendication 23, les moyens (10) pour pomper de l'encre depuis une cartouche d'encre (12) comportant une pompe à membrane. 25. Circuit d'encre d'une imprimante à jet d'encre continu, selon la revendication 23 ou 24, les moyens (10) pour pomper de l'encre depuis une cartouche d'encre (12) permettant également l'injection de solvant vers un réservoir (50) destiné à contenir un mélange d'encre et de solvant. 26. Circuit d'encre d'une imprimante à jet d'encre continu, selon l'une des revendications 23 à 25, comportant en outre une vanne (11) dont une position permet une circulation d'encre depuis ladite cartouche d'encre (12) vers les moyens (10) pour pomper de l'encre depuis une cartouche d'encre (12).30 27. Imprimante à jet d'encre continu, comportant : un circuit d'encre selon l'une des revendications 19 à 26, une tête d'impression (1), reliée au circuit d'encre par un ombilic (2) souple contenant, d'une part, des moyens de liaison hydraulique, pour amener, depuis le circuit d'encre, une encre à imprimer à la tête d'impression (1) et envoyer, vers ledit circuit d'encre, une encre à récupérer à partir de la tête d'impression (1), et, d'autre part, des moyens de liaison électrique. 'o