FR 3008811 A1 20150123 FR 1357131 A 20130719 METHODE RAPIDE DE PRISE EN COMPTE DE LA CONSOMMATION DE MATIERE DANS UNE SIMULATION THERMIQUE DE SOUDAGE DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION Le domaine technique de l'invention est celui du soudage. Plus particulièrement, le domaine de l'invention est celui de la simulation numérique d'un soudage. Encore plus particulièrement, le domaine de l'invention est celui de la simulation numérique d'un soudage par friction. La présente invention concerne une méthode de prise en compte de la consommation matière dans une simulation thermique de soudage, et en particulier dans une simulation thermique de soudage par friction. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L'INVENTION La technique de soudage par friction consiste à réaliser un assemblage en frottant l'une contre l'autre les surfaces à assembler et ce sous une pression contrôlée. Le frottement entre les pièces à assembler crée de la chaleur. La pression contrôlée qui est exercée simultanément au frottement des pièces engendre un raccourcissement des pièces. Ce raccourcissement des pièces est associé au phénomène de consommation de matière (CM). Dans le cadre d'un tel processus de soudage par friction, il est important de connaître la température atteinte dans les pièces durant le processus de soudage, afin notamment d'estimer l'effet du processus de soudage sur la métallurgie des matériaux des pièces. La simulation numérique du soudage représente à cet effet un outil efficace pour estimer les températures au cours du processus de soudage. Un type classique de simulation numérique proposé dans l'état de la technique met en oeuvre un modèle thermomécanique. Un modèle thermomécanique calcule les déformations d'une pièce en fonction de la température de la pièce et des forces qui lui sont appliquées. Ainsi, le phénomène de consommation de matière est notamment pris en compte. Une telle modélisation est simple en ce qu'elle reproduit fidèlement la réalité. Elle implique en revanche des temps de calcul très importants, typiquement de l'ordre de 45 à 60 minutes pour la simulation de quelques secondes de soudure. Afin de diminuer les temps de calcul, un deuxième type de simulation numérique proposé dans l'état de la technique met en oeuvre un modèle thermique. Un modèle thermique calcule uniquement les modifications de la pièce liées à la température, en ignorant les déformations mécaniques. Un modèle thermique résout donc typiquement l'équation de propagation de la chaleur à partir d'une source de chaleur. Une telle modélisation permet de diminuer considérablement les temps de calcul. Ce sont en effet les calculs mécaniques qui nécessitent le plus de temps de calcul lors d'une simulation de type thermomécanique : pour une simulation thermomécanique nécessitant une heure de calcul, les calculs thermiques ne représentent typiquement que quelques minutes. Afin d'éviter la surestimation des températures, il reste néanmoins nécessaire de rendre compte dans la simulation thermique du phénomène de consommation de matière - qui est, dans une simulation thermomécanique, pris en compte mécaniquement. Pour ce faire, une approche existe où la source de chaleur imposée à la surface de contact est progressivement déplacée, et le domaine de calcul limité au fur et à mesure du calcul. Les figures 1 a, 1 b et lc illustrent le principe de cette approche et sont décrites conjointement. - La figure 1 a représente schématiquement une pièce 1 à souder, à un instant t précédant le démarrage de la soudure. La pièce 1 est soudée avec une deuxième pièce, qui n'est pas représentée. La pièce 1 s'étend suivant un plan Oxy. La pièce 1 est modélisée numériquement grâce à un maillage. On confond la pièce 1 avec son modèle numérique. Le maillage est composé d'une pluralité de noeuds 2 permettant de définir une pluralité de mailles 3. Toutes les mailles 3 sont activées et constituent le domaine de calcul. L'activation est représentée avec des hachures. Une surface de contact 4 est définie à cet instant t à une extrémité de la pièce 1 suivant la direction Oy. La source de chaleur imposée à la surface de contact 4 est modélisée ici par un flux de chaleur 5 appliqué, suivant la direction Ox, sur la surface de contact 4 de la pièce 1. - La figure lb représente schématiquement la pièce 1 à souder, à un instant t+dt. La surface de contact 4 est translatée, par rapport à l'instant t, d'une maille suivant la direction Ox. Les mailles situées entre la position de la surface de contact 4 à t et la position de la surface de contact 4 à t+dt sont désactivées. La désactivation est représentée par l'absence de hachures. Le flux de chaleur 5 est lui aussi translaté de manière à suivre la surface de contact 4. - La figure 1c représente schématiquement la pièce 1 à souder, à un instant t+2dt. La surface de contact 4 est translatée, par rapport à l'instant t+dt, d'une maille suivant la direction Ox. Les mailles situées entre la position de la surface de contact 4 à t+dt et la position de la surface de contact 4 à t+2dt sont désactivées. On simule ainsi, en déplaçant progressivement la surface de contact 4 et le flux de chaleur 5, le phénomène de consommation de matière. Cette approche présente néanmoins au moins deux inconvénients majeurs : - la chaleur accumulée dans le domaine qui est désactivé n'est pas restituée à la pièce lors du refroidissement ; - le déplacement de la condition de flux nécessite l'utilisation de méthodes de calculs complexes. Dans l'hypothèse d'une utilisation des éléments finis, le déplacement d'une condition de flux est assimilé à des méthodes avancées des codes éléments finis, comme notamment l'activation et la désactivation d'éléments, ou la méthode des level set. Un maillage spécifique est en effet nécessaire pour permettre le déplacement des conditions aux limites de maille en maille au cours du processus de soudage. DESCRIPTION GENERALE DE L'INVENTION L'invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en proposant une méthode d'évaluation de l'impact d'un processus de soudage par 30 friction rendant compte du phénomène de consommation de matière tout en présentant un faible temps de calcul. L'invention concerne donc essentiellement un procédé d'évaluation d'un impact d'un processus de soudage caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - modélisation numérique d'une pièce à souder en un maillage, ledit maillage étant associé à au moins une grandeur physique et à au moins une propriété physique ; - définition d'une surface de contact à une extrémité de la pièce à souder ; - application sur la surface de contact d'une première fonction naturelle correspondant à la réalisation d'une soudure ; - calcul de l'impact de l'application de la première fonction naturelle sur la grandeur physique et sur la propriété physique ; - évolution, selon une deuxième fonction prédéterminée et artificielle, de la propriété physique d'au moins une partie du maillage. Grâce à l'invention, le phénomène de consommation de matière est pris en compte de manière thermique, ce qui permet de proposer un procédé d'évaluation d'un impact d'un processus de soudage fiable, tout en réduisant considérablement le temps de calcul nécessaire. Dans la présente description, on entend par « une deuxième fonction artificielle » le fait que, contrairement à la première fonction naturelle, la deuxième fonction n'est pas liée à un phénomène physique. La première fonction peut en effet être qualifiée de « naturelle », en ce qu'elle s'applique à modéliser fidèlement un phénomène physique, tel qu'il a réellement lieu. La deuxième fonction est qualifiée d' « artificielle » en ce qu'elle s'affranchit au contraire des phénomènes physiques réels. Dans la présente description, on entend par « grandeur » une caractéristique extrinsèque d'un matériau, telle que la température. Dans un maillage, une grandeur sera préférentiellement associée à un noeud. Dans la présente description, on entend par « propriété » une caractéristique intrinsèque d'un matériau, telle que par exemple la densité, la conductivité thermique ou la chaleur spécifique. Dans un maillage, une propriété sera préférentiellement associée à une maille. Outre les caractéristiques qui viennent d'être évoquées dans le paragraphe précédent, le procédé d'évaluation d'un impact d'un processus de soudage selon l'invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles. Le procédé d'évaluation d'un impact d'un processus de soudage selon l'invention évalue avantageusement un impact thermique. Il est en effet important de connaître, au cours d'un processus de soudage, la température atteinte dans une pièce à souder. On peut ainsi estimer l'effet du processus de soudage sur la métallurgie du matériau de la pièce à souder. Le maillage est avantageusement au moins associé à une propriété physique de conductivité thermique. La conductivité thermique est mesurable et caractérise le comportement d'un matériau lors d'un transfert thermique par conduction. La deuxième fonction fait évoluer la conductivité thermique d'une maille d'une valeur initiale vers une valeur finale. La valeur finale est avantageusement supérieure ou égale à dix fois la valeur initiale. La valeur finale est préférentiellement supérieure ou égale à cent fois la valeur initiale. On provoque ainsi une augmentation de la conductivité thermique, ce qui dispense d'avoir à calculer une simulation de consommation de matière. Plus la conductivité thermique est élevée, plus le matériau est conducteur de chaleur. Augmenter la conductivité thermique d'une maille permet ainsi au procédé d'évaluation d'un impact d'un processus de soudage selon l'invention de se comporter comme si la maille était supprimée ou désactivée, c'est-à-dire comme s'il y avait eu une perte de matière au niveau de la pièce. Si la variable qui modélise la conductivité thermique est proportionnelle à la conductivité thermique, alors la valeur de cette variable doit augmenter. Dans une modélisation alternative dans laquelle on modéliserait la conductivité thermique par une variable inversement proportionnelle à la conductivité thermique, il faudrait au contraire diminuer la valeur de cette variable. La deuxième fonction est avantageusement une fonction directement temporelle. Ainsi, la deuxième fonction est indépendante d'un phénomène physique. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, la deuxième fonction fait évoluer les propriétés physiques des mailles en fonction de leur distance à la surface de contact initiale. Ce premier mode de réalisation correspond au cas où l'évolution du phénomène physique simulé par le procédé selon l'invention est connue à l'avance. Le phénomène physique simulé est par exemple un phénomène de consommation de matière. Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, la deuxième fonction fait évoluer les propriétés physiques des mailles en fonction de leur température. Ce deuxième mode de réalisation correspond au cas au l'évolution du phénomène physique simulé par le procédé selon l'invention n'est pas connue à l'avance. La surface de contact, c'est-à-dire la surface sur laquelle on modélise l'application d'un flux de chaleur, est avantageusement fixe au cours du temps. On modélise ainsi un flux de chaleur fixe au cours du temps et le domaine de calcul reste constant au cours du temps, ce qui permet de simplifier les méthodes de calcul tout en améliorant la justesse du modèle, notamment lors d'une phase de refroidissement d'un processus de soudage. Le fait que le domaine de calcul soit constant au cours du temps permet en effet de simuler la restitution de la chaleur accumulée dans une pièce à souder lors de son refroidissement. Le maillage est avantageusement fixe au cours du temps. On simplifie ainsi le procédé en s'affranchissant des éventuelles étapes de déformation du maillage, de remaillage ou d'ajout de mailles au cours du procédé. L'invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures qui l'accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l'invention. - La figure la représente schématiquement un modèle numérique selon l'état de l'art d'une pièce à souder, à un instant t précédant le démarrage d'une soudure. - La figure lb représente schématiquement un modèle numérique selon l'état de l'art d'une pièce à souder, à un instant t+dt postérieur à l'instant t. - La figure 1 c représente schématiquement un modèle numérique selon l'état de l'art d'une pièce à souder, à un instant t+2dt postérieur à l'instant t+dt. - La figure 2 représente schématiquement un ordinateur permettant notamment la mise en oeuvre d'un procédé d'évaluation d'un impact d'un processus de soudage selon l'invention. - La figure 3 montre l'organisation de première, deuxième, troisième, quatrième et cinquième étapes d'un procédé d'évaluation d'un impact d'un processus de soudage selon l'invention. - La figure 4a montre schématiquement l'état d'un modèle numérique d'une pièce à souder à l'issue des première et deuxième étapes du procédé d'évaluation d'un impact d'un processus de soudage selon l'invention. - La figure 4b montre schématiquement l'état d'un modèle numérique d'une pièce à souder à l'issue d'une première itération de la cinquième étape du procédé d'évaluation d'un impact d'un processus de soudage selon l'invention. - La figure 4c montre schématiquement l'état d'un modèle numérique d'une pièce à souder à l'issue d'une deuxième itération de la cinquième étape du procédé d'évaluation d'un impact d'un processus de soudage selon l'invention. DESCRIPTION DETAILLEE D'AU MOINS UN MODE DE REALISATION DE L'INVENTION Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. La figure 2 montre un ordinateur 200. L'ordinateur 200 permet, par exemple, la mise en oeuvre d'un algorithme d'évaluation d'un impact d'un processus de soudage. L'ordinateur 200 comporte : - un microprocesseur 201 ; - une mémoire de travail 202 ; - une mémoire de stockage 203. Les composants précités de l'ordinateur 200 sont interconnectés par un bus 204. La figure 2 n'illustre pas de manière exhaustive tous les composants de l'ordinateur 200, mais uniquement ceux les plus utiles pour la description de l'invention. La mémoire de stockage 203 de l'ordinateur 200 comporte plusieurs zones, parmi lesquelles : - une zone 205 modélisation géométrique comportant des données décrivant par exemple des caractéristiques d'une pièce à souder, on parle d'un modèle numérique ; - une zone 206 code instruction ; - une zone 207 paramètres de modélisation. Dans cette description, lorsqu'on prête une action à un dispositif, celle-ci est effectuée par un microprocesseur dudit dispositif commandé par des codes instructions enregistrés dans une mémoire dudit dispositif. Une fonction est un ensemble de codes instructions. La figure 3 montre l'organisation de différentes étapes d'un procédé 300 d'évaluation d'un impact d'un processus de soudage selon l'invention : - une première étape 301 de modélisation numérique d'une pièce à souder en un maillage comportant un ensemble de noeuds et un ensemble de mailles, chaque noeud étant associé à au moins une grandeur physique et chaque maille étant associée à au moins une propriété physique ; - une deuxième étape 302 de définition d'une surface de contact à une extrémité du modèle numérique de la pièce à souder ; - une troisième étape 303 d'application sur la surface de contact d'une première fonction correspondant à la réalisation d'une soudure; - une quatrième étape 304 de calcul de l'impact de l'application de la première fonction sur la grandeur physique des noeuds et sur la propriété physique des mailles ; - une cinquième étape 305 d'évolution, selon une deuxième fonction prédéterminée et artificielle, de la propriété physique d'au moins une partie des mailles du maillage. La figure 4a représente schématiquement l'état d'un modèle numérique d'une pièce 10 à l'issue de la première étape 301 et de la deuxième étape 302 du 10 procédé 300 d'évaluation d'un impact d'un processus de soudage selon l'invention. La figure 4a montre la pièce 10 à souder. Dans cette description on confond la pièce avec son modèle numérique. La pièce 10 est modélisée numériquement lors 15 de la première étape 301 grâce à un maillage. Dans l'exemple représenté, la pièce est modélisée par un modèle en deux dimensions s'étendant suivant un plan Oxy. Le maillage comporte une pluralité de noeuds Ni, parmi lesquels des premier, deuxième, troisième, quatrième, cinquième et sixième noeuds N1, N2, N3, N4, N5 et N6. Le maillage comporte une pluralité de mailles Mj, parmi lesquelles des 20 première et deuxième mailles M1 et M2. Dans l'exemple représenté à la figure 4a, les mailles Mj sont rectangulaires et ont une longueur dx suivant la direction Ox et une hauteur dy suivant la direction Oy. Une maille est caractérisée par des noeuds qui sont les sommets de la maille, ainsi dans l'exemple représenté à la figure 4a : 25 - les premier, deuxième, quatrième et cinquième noeuds N1, N2, N4 et N5 caractérisent la première maille M1 ; - les deuxième, troisième, cinquième et sixième noeuds N2, N3, N5 et N6 caractérisent la deuxième maille M2. Chaque noeud Ni est relié à au moins un autre noeud Ni. Une telle représentation 30 est classique, notamment dans la méthode de simulation dite des éléments finis. Chaque noeud Ni est associé à un ou plusieurs paramètres de modélisation, chaque paramètre de modélisation étant associé à une grandeur thermo- physique, par exemple la température K. Chaque maille est associée à un ou plusieurs paramètres de modélisation, chaque paramètre de modélisation étant associé à une propriété thermophysique, par exemple : - la conductivité thermique À, - la chaleur spécifique C, - la densité D. La conductivité thermique À, la chaleur spécifique C et la densité D d'une maille dépendent du matériau de la pièce 10 et de la température K des noeuds qui composent ladite maille. Elles définissent le comportement du matériau au niveau de la maille. Les valeurs initiales de ces paramètres de modélisation, pour chaque noeud Ni et pour chaque maille Mj, sont stockées dans la zone 207 paramètres de modélisation de la mémoire de stockage 203 de l'ordinateur 200. Dans l'exemple de la figure 4a on illustre un maillage régulier dans lequel toutes les mailles ont des formes et des dimensions identiques. L'invention reste valable avec d'autres types de maillages, notamment : - des maillages avec des mailles de plusieurs dimensions différentes ; - des maillages avec des mailles de plusieurs formes différentes. La figure 4a montre une surface de contact 13 définie lors de la deuxième étape 302 à une extrémité du modèle numérique de la pièce 10 suivant la direction Oy. - Les premier, deuxième et troisième noeuds N1, N2 et N3 sont situés à une distance X0, mesurée suivant l'axe Ox, de la surface de contact 13. Dans l'exemple représenté à la figure 4a, les premier, deuxième et troisième noeuds N1, N2 et N3 appartiennent à la surface de contact 13 et XO = 0. - Les quatrième, cinquième et sixième noeuds N4, N5 et N6 sont situés à une distance X1, mesurée suivant l'axe Ox, de la surface de contact 13, avec X1 > X0. Dans l'exemple représenté à la figure 4a, X1 = dx. Lors de la troisième étape 303, on modélise l'application d'un flux de chaleur 14 sur la surface de contact 13 de la pièce 10 suivant la direction Ox. Lors de la quatrième étape 304, le procédé 300 met en oeuvre une première fonction F1. Lors de la cinquième étape 305, le procédé 300 met en oeuvre une deuxième fonction F2. A un instant t après son activation, la première fonction Fi : - accède, pour chaque maille Mj, aux valeurs des paramètres de modélisation stockées dans la zone 207 de la mémoire de stockage 203 ; - calcule, pour chaque maille Mj, à partir des valeurs des paramètres de modélisation à l'instant t et en appliquant une équation de propagation de la chaleur, des nouvelles valeurs des paramètres de modélisation à l'instant t+dt ; - met à jour, pour chaque maille Mj, la zone 207 de la mémoire de stockage 203 avec les nouvelles valeurs des paramètres de modélisation à t+dt. La deuxième fonction F2 est déterminée préalablement à l'activation des première et deuxième fonctions Fi et F2. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, la deuxième fonction F2 est une fonction du temps écoulé depuis l'activation de la deuxième fonction F2 et de la dimension X. Selon une alternative du premier mode de réalisation, la deuxième fonction F2 peut également être une fonction du temps écoulé depuis l'activation de la deuxième fonction F2 et d'une liste de noeuds, chaque noeud de la liste étant associé à une dimension X. Le premier mode de réalisation de l'invention correspond au cas où l'évolution temporelle du phénomène de consommation de matière est connue par avance. A chaque instant, la deuxième fonction F2 détermine, sur un critère de temps et de distance à l'interface, les mailles éligibles à la modification de la conductivité thermique. Ces mailles sont les mailles considérées comme impactées par le phénomène de consommation de matière. Ainsi, selon le premier mode de réalisation de l'invention, à un premier instant To après son activation, la deuxième fonction F2 : - accède, pour chaque maille Mj dont les noeuds sont situés à une distance d, mesurée suivant l'axe Ox, telle que d X1, à la valeur initiale VI(Mj,To) du paramètre de conductivité thermique À stocké dans la zone 207 de la mémoire de stockage 203 ; - effectue une mise à jour de ce paramètre de conductivité thermique, de la valeur initiale Vi(Mj,To) vers une valeur finale VF(Mj, To) telle que VF(Mj, TO) > a * VI (Mj, TO) où a est un facteur réel strictement supérieur à 1. Ainsi la deuxième fonction F2 remplace, dans la zone 207 de la mémoire de stockage 203 : - la valeur initiale Vi(M1,To) du paramètre de conductivité thermique de la première maille M1, définie par les premier, deuxième, quatrième et cinquième noeuds N1, N2, N4 et N5, par une valeur finale VF(M1, To) ; - la valeur initiale Vi(M2,To) du paramètre de conductivité thermique de la deuxième maille M2, définie par les deuxième, troisième, cinquième et sixième noeuds N2, N3, N5 et N6, par une valeur finale VF(M2, To). Dans la pratique, cette opération a pour but d'augmenter la conductivité thermique. La conductivité thermique est une grandeur physique caractérisant le comportement des matériaux lors d'un transfert thermique par conduction : plus la conductivité thermique est élevée, plus le matériau est conducteur de chaleur ; plus la conductivité thermique est faible, plus le matériau est isolant de la chaleur. Augmenter la conductivité thermique d'une maille permet ainsi au procédé 300 de se comporter comme si ladite maille était supprimée, c'est-à-dire comme s'il y avait eu une perte de matière au niveau de la pièce. Si la variable qui modélise la conductivité thermique est proportionnelle à la conductivité thermique, alors la valeur de cette variable doit augmenter, donc le facteur a est strictement supérieur à 1. Dans une modélisation alternative dans laquelle on modéliserait la conductivité thermique par une variable inversement proportionnelle à la conductivité thermique, il faudrait diminuer la valeur de cette variable et donc le facteur a serait strictement inférieur à 1. Dans un mode particulier de réalisation de l'invention, le facteur a vaut 10. Dans un mode préféré de réalisation de l'invention, le facteur a vaut 100. Néanmoins, le facteur a pourra prendre de manière pertinente toutes les valeurs comprises entre 10 et 100. Une telle augmentation de la valeur de la conductivité thermique permet à l'algorithme d'évaluation d'impact de se comporter comme si les mailles concernées étaient supprimées. La figure 4b montre schématiquement l'état d'un modèle numérique de la pièce 10 après que la deuxième fonction F2 a, au premier l'instant To, mis à jour les paramètres de conductivité thermique de la première maille M1 et de la deuxième maille M2. La figure 4b montre aussi des septième, huitième et neuvième noeuds N7, N8 et N9, ainsi qu'une troisième maille M3 et une quatrième maille M4. La troisième maille M3 est définie par les quatrième, cinquième, septième et huitième noeuds N4, N5, N7 et N8. La quatrième maille M4 est définie par les cinquième, sixième, huitième et neuvième noeuds N5, N6, N8 et N9. Les septième, huitième et neuvième noeuds N7, N8 et N9 sont situés à une distance X2, mesurée suivant l'axe Ox et telle que X2>X1, de la surface de contact 13. Dans l'exemple représenté à la figure 4b, X2 = 2dx. A un deuxième instant T1> To, la deuxième fonction F2 : - accède, pour chaque maille Mj dont les noeuds sont situés à une distance d, mesurée suivant l'axe Ox, telle que d X2, à la valeur initiale VI(Mj,Ti) du paramètre de conductivité thermique À stocké dans la zone 207 de la mémoire de stockage 203 ; - effectue une mise à jour de ce paramètre de conductivité thermique, de la valeur initiale VI(Mj,Ti) vers une valeur finale VF(Mj,Ti) telle que VI (Mj, T1) > a * VF(Mj, T1) où a est un facteur réel strictement supérieur à 1. Ainsi la deuxième fonction F2 remplace, dans la zone 207 de la mémoire de stockage 203 : - la valeur initiale VI(M3,T1) du paramètre de conductivité thermique de la troisième maille M3 par une valeur finale VF(M3,T1) ; - la valeur initiale VI(M4,T1) du paramètre de conductivité thermique de la quatrième maille M4 par une valeur finale VF(M4,T1). La figure 4c montre schématiquement l'état d'un modèle numérique de la pièce 10 après que la deuxième fonction F2 a, au deuxième instant T1, mis à jour les paramètres de conductivité thermique de la troisième maille M3 et de la quatrième maille M4. Dans la présente description, le fonctionnement de la deuxième fonction F2 a été décrit en particulier au premier instant To et au deuxième instant T1. D'une manière générale, ce fonctionnement peut être étendu à tout instant Tn et à tout instant T'1, avec T'1 > Tn > T1, de la manière suivante : A l'instant Tn+1> Tn, la deuxième fonction F2 : - accède, pour chaque maille Mj dont les noeuds sont situés à une distance d de la surface de contact 13, la distance d étant mesurée suivant l'axe Ox et telle que d Xn+i, à la valeur initiale Vi(Mj,Tn+i) du paramètre de conductivité thermique À stocké dans la zone 207 de la mémoire de stockage 203 ; - effectue une mise à jour de ce paramètre de conductivité thermique, de la valeur initiale Vi(Mj,Tn+i) vers une valeur finale VF(Mj,T'i) telle que VF(Mj, Tri.+1) a * VI (Mj, Tri.+1) où a est un facteur réel strictement supérieur à 1. Le traitement des mailles Mj éligibles par la deuxième fonction F2 permet de simuler la consommation progressive de matière. Au cours de la durée d'activité de la deuxième fonction F2, chaque maille Mj éligible est traitée au moins une fois par la deuxième fonction F2. Une maille Mj éligible correspond à une partie de la pièce 10 qui est affectée par le phénomène de consommation de matière. II existe donc, à chaque instant où la deuxième fonction F2 s'exécute, une étape d'éligibilité des mailles Mj. Lors de cette étape d'éligibilité, une liste des mailles éligibles est établie en fonction du temps écoulé depuis l'activation de la deuxième fonction F2 et de la dimension X. Une liste peut éventuellement contenir toutes les mailles Mj, plusieurs mailles Mj, une unique maille Mj ou aucune maille Mj. On peut ainsi définir : - une première liste L(To) des mailles Mj éligibles au premier instant To ; - une deuxième liste L(Ti) des mailles Mj éligibles au deuxième instant T1 ; 3008 8 1 1 15 - et, d'une manière générale, une liste L(Tn) des mailles Mj éligibles à tout instant Tn. La première liste L(To) peut être partiellement ou totalement incluse dans la deuxième liste L(Ti) : dans ce cas, certaines mailles Mj sont traitées deux fois par 5 la deuxième fonction F2. Au contraire, toutes les listes peuvent avoir une intersection nulle : dans ce cas, chaque maille Mj est traitée une seule fois par la deuxième fonction F2. La deuxième fonction F2 peut par exemple prendre fin lorsque toutes les mailles Mj éligibles ont été traitées au moins une fois. 10 Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, la deuxième fonction F2 est une fonction de la température K. Le deuxième mode de réalisation de l'invention correspond au cas où l'évolution temporelle du phénomène de consommation de matière n'est pas connue par avance. 15 Selon le deuxième mode de réalisation de l'invention, au premier instant To après son activation, la deuxième fonction F2 : - accède, pour chaque noeud Ni, à la valeur initiale VKI(Ni,To) du paramètre de température K stocké dans la zone 207 de la mémoire de stockage 203 ; - compare, pour chaque noeud Ni, la valeur initiale VKI(Ni,To) du paramètre 20 de température K à une valeur seuil VKs. La valeur seuil VKs peut être assimilée en première approximation à la température de la surface de contact 13. - effectue, pour chaque maille Mj dont les noeuds Ni ont une valeur initiale VKI(Ni,To) du paramètre de température telle que VKI(Ni,To) VKs, une 25 mise à jour du paramètre de conductivité thermique, d'une valeur initiale VI(Mj,To) vers une valeur finale VF(Mj,To) telle que VF(Mj,TO) > a * VI (Mj, TO) où a est un facteur réel strictement supérieur à 1. On a décrit jusqu'à présent un premier mode de réalisation et une variante de ce 30 premier mode de réalisation pour lesquels la première fonction F1 « naturelle » et la deuxième fonction F2 « artificielle » évoluent indépendamment l'une de l'autre, en accédant, chacune de leur côté et chacune à leur tour, à la zone 207 de la mémoire de stockage 203, qui est donc une zone de mémoire partagée. Néanmoins, l'invention concerne également un mode alternatif de réalisation dans lequel la première fonction F1 ferait appel, au cours de son déroulement, à la deuxième fonction F2. La figure 5a montre une première courbe 51, obtenue expérimentalement, de l'évolution de la température de la surface de contact 13 en fonction du temps lors d'un processus de soudage. La figure 5a montre l'existence d'un palier de température. Ce palier de température est attribué au phénomène de consommation de matière. La figure 5b montre : - une deuxième courbe 52 de l'évolution de la température de la surface de contact 13 en fonction du temps, obtenue grâce à un procédé d'évaluation d'un impact d'un processus de soudage ne prenant pas en compte le phénomène de consommation de matière. La deuxième courbe 52 ne présente pas de palier de température ; - une troisième courbe 53 de l'évolution de la température de la surface de contact 13 en fonction du temps, obtenue grâce au procédé 300 d'évaluation d'un impact d'un processus de soudage selon l'invention. La troisième courbe 53 présente, comme la première courbe expérimentale 51, un palier de température. La troisième courbe 53 confirme donc que le procédé 300 selon l'invention permet de prendre en compte le phénomène de consommation de matière. La présente description s'appuie sur l'exemple d'une pièce 10 modélisée en deux dimensions. Néanmoins, l'invention s'applique également à toute modélisation de pièce à une dimension, et à toute modélisation de pièce à trois dimensions. REVENDICATIONS1. Procédé (300) d'évaluation d'un impact d'un processus de soudage caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - modélisation numérique (301) d'une pièce à souder (10) en un maillage, ledit maillage étant associé à au moins une grandeur physique et à au moins une propriété physique ; - définition (302) d'une surface de contact (13) à une extrémité de la pièce à souder (10) ; - application (303) sur la surface de contact (13) d'une première fonction correspondant à la réalisation d'une soudure ; - calcul (304) de l'impact de l'application de la première fonction sur la grandeur physique et sur la propriété physique ; - évolution (305), selon une deuxième fonction prédéterminée et artificielle, de la propriété physique d'au moins une partie du maillage. 2. Procédé (300) selon la revendication précédente caractérisé en ce que l'impact évalué est un impact thermique. 3. Procédé (300) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que chaque noeud (Ni) du maillage est au moins associé à une grandeur physique de température. 4. Procédé (300) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que chaque maille (Mj) du maillage est au moins associée à une propriété physique de conductivité thermique. 5. Procédé (300) selon la revendication précédente caractérisé en ce que, à un instant, la deuxième fonction fait évoluer la conductivité thermique d'une maille Mi d'une valeur initiale vers une valeur finale. 6. Procédé (300) selon la revendication précédente caractérisé en ce que la valeur finale est supérieure ou égale à dix fois la valeur initiale. 7. Procédé (300) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la deuxième fonction est une fonction temporelle. 8. Procédé (300) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la deuxième fonction fait évoluer les propriétés physiques des mailles (Mj) en fonction de la distance à la surface de contact (13) des noeuds (Ni) qui composent la maille (Mj). 9. Procédé (300) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que la deuxième fonction fait évoluer les propriétés physiques des mailles (Mj) en fonction de la température des noeuds (Ni) qui composent la maille (Mj). 10. Procédé (300) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la surface de contact (13) est fixe au cours du temps. 11. Procédé (300) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le maillage est fixe au cours du temps.