FR 2998668 A1 20140530 FR 1261186 A 20121123 METHODE ET INSTALLATION DE CONTROLE DE LA PRESSION INTERNE D'UN MODULE PHOTOVOLTAÏQUE L'invention a trait à une méthode de contrôle de la pression interne d'un module photovoltaïque du type comprenant un volume intérieur en dépression par rapport à l'atmosphère ambiante et dans lequel un contact électrique entre des cellules photovoltaïques et des conducteurs d'interconnexion électrique est réalisé uniquement par pression, comme envisagé dans WO-A-03/038 911, WO-A-2004/095 586 ou WO-A2012/072 792. Lors de la fabrication de modules photovoltaïques de ce type, il importe que les liaisons électriques entre les cellules et les conducteurs d'interconnexion électrique soient réalisées de façon fiable et pérenne. C'est pourquoi, il est connu de WO-A-03/038 911 et WO-A-2004/095 586 d'utiliser un joint périphérique qui assure l'étanchéité entre le volume interne d'un module et l'atmosphère extérieure. En pratique, la différence de pression entre le volume intérieur du module et l'atmosphère ambiante crée une force permettant le contact par pression entre les conducteurs d'interconnexion et les cellules photovoltaïques. La valeur de la dépression régnant à l'intérieur du module photovoltaïque est donc un paramètre important pour un tel module. Au sens de la présente invention, la notion de dépression est une notion relative et correspond à une pression absolue inférieure à celle de l'environnement du module. Pour fixer la dépression qui doit régner à l'intérieur d'un module photovoltaïque du type précité, il faut tenir compte de la plage de température de fonctionnement d'un tel module, typiquement entre -40° C et +90° C. Une dépession insuffisante dans le module, par rapport à la pression ambiante, limite, voire supprime, l'effort du contact par pression entre les conducteurs d'interconnexion et les cellules, ce qui peut entraîner une perte de contact électrique lorsque la température du module est élevée, à cause de la dilatation du gaz présent dans le module qui entraîne une augmentation de sa pression interne. A l'inverse, une dépression trop intense induit un effort de contact par pression trop important et un risque de casse des cellules photovoltaïques lorsque la température du module est faible. De plus, la pression interne du module doit être ajustée en fonction de son lieu d'exploitation, notamment si le module doit être installé en altitude où la pression extérieure est relativement faible, ceci afin de conserver une même gamme de différences de pression entre l'intérieur et l'extérieur du module, pour éviter les problèmes mentionnés ci-dessus. La création d'une dépression dans le module a lieu lors de la fabrication de celui-ci, en ligne. Il est connu de réaliser une telle dépression, lorsque tous les composants internes du module ont été mis en place entre sa plaque avant et sa plaque arrière, en plaçant l'ensemble dans une presse, elle-même incluse dans une cloche à vide. La cloche à vide est mise en dépression, à une pression correspondant à une valeur de consigne. Lorsque la pression à l'intérieur de la cloche atteint la valeur de consigne, le module est pressé, afin qu'un joint périphérique puisse garantir l'étanchéité du module à l'air et à l'eau. La cloche est ensuite remise à pression atmosphérique et le module est libéré. Durant cette étape de pressage, il est essentiel de garantir que la valeur de la dépression réellement créée dans le module est conforme à la valeur de consigne. Cette valeur réelle de dépression dépend principalement de la pression de consigne, de la température à l'intérieur de la cloche à vide et de l'intensité de l'effort de pressage du module. Même si ces paramètres sont a priori relativement faciles à contrôler, il s'avère que les capteurs utilisés ne sont jamais totalement fiables et que des inhomogénéités de température dans la cloche à vide, dans la presse ou dans l'environnement de la ligne de production de module, peuvent ajouter des incertitudes sur la dépression réelle à l'intérieur du module. Il est donc important de disposer d'un moyen de contrôle direct de la pression interne du module au cours de sa production, pour effectuer une opération de contrôle. Dans ce but, il est connu de mesurer la pression interne d'un module photovoltaïque au moyen d'un capteur de pression inséré à l'intérieur du module et communiquant avec l'extérieur par voie RFID. Cette solution nécessite d'introduire un élément supplémentaire dans le module, ce qui pose un problème de dégazage potentiel du capteur, au cours du temps. Ce dégazage peut induire une augmentation de pression et remettre en cause la fiabilité du module. En outre, l'esthétique du module est modifiée du fait de l'incorporation du capteur, ce qui pose un problème en termes de commercialisation. De plus, comme l'épaisseur interne du module, c'est-à-dire la distance entre les faces en regard de sa plaque avant et de sa plaque arrière, est faible, généralement de l'ordre de 1 mm, il est nécessaire d'utiliser un capteur mince, donc spécifique et d'un prix de revient relativement élevé. En variante, il est possible d'utiliser un capteur plus épais, en prévoyant des logements en creux dans les faces en regard des plaques avant et arrière du module. Si cette solution permet d'utiliser un capteur plus classique, donc économique, elle impose de modifier les plaques, qui sont par exemple en verre. Ceci n'est pas aisé et nécessite d'utiliser des types de verres spécifiques, d'où l'impossibilité de tester d'autres verres. En outre, la réalisation de ces logements en creux fragilise localement la plaque avant ou la plaque arrière. C'est à ces inconvénients qu'entend plus particulièrement remédier l'invention en proposant une nouvelle méthode de contrôle de la pression interne d'un module photovoltaïque qui ne nécessite pas l'utilisation d'un capteur et qui permet de connaître, avec un degré de précision acceptable, la pression interne d'un module, d'où une bonne prévisibilité de l'effort de contact entre les conducteurs d'interconnexion électrique et les cellules auxquelles ils sont associés. A cet effet, l'invention concerne une méthode de contrôle de la pression interne d'un module photovoltaïque comprenant une plaque avant, une plaque arrière, des cellules photovoltaïques, des conducteurs d'interconnexion électrique entre les cellules et un joint périphérique, alors que les connecteurs sont en contact par pression avec les cellules, sous l'effet d'un effort résultant d'une dépression régnant à l'intérieur du module. Conformément à l'invention, cette méthode comprend des étapes consistant à : a) faire diminuer progressivement la pression d'une quantité de gaz autour du module, b) détecter, au cours de l'étape a), un paramètre physique représentatif de l'appui effectif des conducteurs contre les cellules, c) déterminer une valeur de la pression interne du module en fonction d'une variation du paramètre physique. Grâce à l'invention, la détection de la pression interne du module est effectuée de façon indirecte, sans avoir recours à un capteur intégré au module, en considérant que la pression interne du module est égale à la pression de la quantité de gaz présente autour du module, lorsqu'une variation du paramètre physique est détectée. Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l'invention, une telle méthode peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises dans toute combinaison techniquement admissible : - L'étape a) est effectuée en disposant le module dans une enceinte à pression contrôlée et en faisant progressivement décroître la pression à l'intérieur de cette enceinte, à partir de la pression atmosphérique. - La valeur de la pression déterminée lors de l'étape c) correspond à la pression pour laquelle le paramètre physique varie du fait d'un relâchement de l'effort de contact par pression, entre au moins un conducteur d'interconnexion et une cellule 35 photovoltaïque. - Le paramètre détecté lors de l'étape b) est une impédance du module alors que, lors de l'étape b), on injecte un courant électrique dans le module et on détecte une variation d'une composante de ce courant. - Le courant injecté à l'étape b) est à tension constante et la composante détectée est l'intensité du courant. - Le courant injecté à l'étape b) est à intensité constante et la composante détectée est la tension aux bornes du module. - Le paramètre détecté lors de l'étape b) est un paramètre géométrique de la plaque avant et/ou de la plaque arrière du module. - Le paramètre détecté lors de l'étape b) est représentatif de la planéité de la plaque avant ou de la plaque arrière. - Lors de l'étape b), le paramètre est détecté par voie optique, notamment par déplacement d'au moins un faisceau lumineux réfléchi ou dévié par la plaque avant ou la plaque arrière. Lors de l'étape c), la pression interne du module est considérée comme égale à la pression de la quantité de gaz autour du module lorsque la valeur du paramètre physique détecté varie d'un pourcentage prédéterminé par rapport à sa valeur d'origine, ce pourcentage étant compris entre 1 et 5%, de préférence égal à 2%. Par ailleurs, l'invention concerne une installation permettant de mettre en oeuvre une méthode telle que mentionnée ci-dessus et, plus spécifiquement, une installation de contrôle de la pression interne d'un module photovoltaïque, ce module comprenant une plaque avant, une plaque arrière, des cellules photovoltaïques, des conducteurs d'interconnexion électrique entre les cellules, ainsi qu'un joint périphérique, les conducteurs étant en contact par pression avec les cellules, sous l'effet d'un effort résultant d'une dépression régnant à l'intérieur du module. Conformément à l'invention, cette installation comprend : une enceinte de réception du module au sein d'une quantité de gaz, cette enceinte étant équipée de moyens pour faire diminuer la pression de cette quantité de gaz, des moyens de détection, pendant la diminution de la pression de la quantité de gaz, d'un paramètre physique représentatif de l'appui effectif des conducteurs d'interconnexion sur les cellules et des moyens de détermination de la pression interne du module, sur la base d'un signal de sortie des moyens de détection. L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre de plusieurs modes de réalisation d'une méthode et d'une installation conformes à son principe, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une représentation schématique de principe d'une installation conforme à un premier mode de réalisation de l'invention ; - la figure 2 est une représentation schématique de principe de l'évolution du courant détecté par l'ampèremètre de l'installation de la figure 1, en fonction de la pression d'un gaz présent autour du module reçu dans cette installation ; L'installation 1 représentée à la figure 1 est destinée à recevoir un module photovoltaïque 100 qui comprend une plaque avant translucide 102, par exemple en verre, destinée à être tournée vers le soleil en configuration d'utilisation. Le module 100 comprend également une plaque arrière 104 qui peut être en verre ou réalisée dans un autre matériau transparent ou opaque. Le module 100 comprend également plusieurs cellules photovoltaïques 106, réalisées à base de silicium et reliées entre elles par des rubans d'interconnexion 108, eux-mêmes réalisés dans un matériau électriquement conducteur, tel que du cuivre. Ces rubans 108 relient électriquement entre elles les cellules 106, à l'intérieur du volume interne V100 du module 100. Les rubans 108 sont en appui simple contre des bornes non représentées des cellules 106. Le module 100 comprend également un joint périphérique 110 qui isole le volume V100 de l'extérieur et qui longe les bords des plaques 102 et 104. La connexion électrique entre les cellules 106 et les rubans 108 est réalisée grâce à un effort d'appui El exercé par les plaques 102 et 104 et qui pousse les rubans 108 contre les bornes des cellules 106. Cet effort El est la résultante de la différence de pression entre l'atmosphère ambiante entourant le module 100 et la pression P100 de l'air ou du gaz présent dans le volume V100. Au cours de l'utilisation du module 100, la pression de l'atmosphère ambiante peut être considérée comme égale ou sensiblement égale à 1000 millibars. Pour que l'effort d'appui El soit suffisamment intense pour garantir une connexion électrique effective entre les cellules 106 et les rubans 108, il importe que la différence de pression entre l'atmosphère ambiante et le volume V100 soit significative, sans être trop importante. Cette différence de pression est obtenue par la fabrication, sous vide partiel, du module 100, au sein d'une presse disposée à l'intérieur d'une cloche, comme expliqué ci-35 dessus. Lorsque le module 100 a été fabriqué, il peut être contrôlé afin de déterminer la pression effective P100 régnant au sein du volume 100. Cette opération de contrôle est effectuée sur certains modules d'un lot de fabrication, par exemple un module sur cent. Ce contrôle a lieu en mettant en oeuvre une méthode selon laquelle on introduit le module 100 dans une enceinte 2 qui est fermée dont on note V2 le volume interne. Ce volume V2 contient une quantité Q2 d'azote répartie autour du module 100. L'enceinte 2 est raccordée à une pompe à vide 4 qui est capable de purger progressivement l'enceinte 2, ce qui a pour effet de faire diminuer la pression de la quantité d'azote Q2. On note P2 la pression de la quantité d'azote Q2 entourant le module 100 au sein du volume V2 de l'enceinte 2. A titre d'exemple, on considère que la valeur nominale de la pression P100 est de 700 millibars. Lorsque le module 100 est introduit dans l'enceinte 2, la pression P2 est égale à la pression atmosphérique, ici considérée à 1000 millibars. La mise en service de la pompe 4 permet de faire décroître cette pression P2 progressivement. L'installation 1 comprend également un circuit de mesure 6 qui est connecté à deux bornes du module 100 normalement utilisées pour le raccorder à un réseau électrique de transport de l'électricité produite par les cellules 106. Ces bornes ne sont pas représentées à la figure 1 pour la clarté du dessin. Ce circuit 6 comprend un générateur de tension 62 raccordé aux deux bornes du module 100, avec interposition d'un ampèremètre 64 qui appartient également au circuit 6. Ainsi, le générateur 62 délivre un courant électrique de tension constante au module 100, l'intensité I6 de ce courant électrique étant mesurée par l'ampèremètre 64. On considère que le générateur 62 est réglé à l'origine pour délivrer au module 100 un courant d'intensité égale à 1 Ampère lorsque le module fonctionne normalement. L'installation 1 comprend également une unité électronique 8 à laquelle est fourni le signal de sortie S64 de l'ampèremètre 64. L'installation 1 comprend également un capteur de pression 9 disposé à l'intérieur du volume V2 de l'enceinte 2 et qui permet de détecter la pression P2. Ce capteur de pression 9 délivre à l'unité 8 un signal électronique S9 représentatif de la pression P2. Le circuit 6 permet de détecter une variation de l'impédance du module 100, cette variation d'impédance résultant d'une modification de la répartition des efforts dans ce module, à savoir d'une diminution de l'intensité de l'effort El En effet, lors du fonctionnement de la pompe 4, la pression P2 diminue progressivement. Lorsque la pression P2 atteint 700 millibars, les pressions P2 et P100 de part et d'autre des plaques 102 et 104 sont égales, de sorte que l'effort d'appui El est nul ou quasi nul et que l'un au moins des rubans d'interconnexion 108 n'est plus comprimé contre la cellule 106 adjacente mais simplement « posé » sur celle-ci, voire légèrement décollé, du fait d'une reprise de forme élastique des plaques avant et arrière 102 et 104 suite à la suppression de leur déformation par le différentiel de pression. Dans ces conditions, l'impédance Z100 du module 100, telle qu'elle est perçue par le circuit 6, augmente. Comme le générateur 62 délivre une tension constante, l'intensité 16 est une grandeur représentative de l'impédance E100. Quand l'impédance Z100 augmente, l'intensité 16 diminue, ce que détecte l'ampèremètre 64 qui adresse à l'unité 8 le signal S64 correspondant. Ainsi, l'impédance Z100 constitue un paramètre représentatif de l'appui effectif des rubans 108 contre les cellules 106. Par ailleurs, l'intensité 16 constitue également un paramètre représentatif de cet appui, puisque la tension délivrée par le générateur 62 est constante. Comme le représente la figure 2, lorsque la pression P2 décroît progressivement de 1000 millibars vers 600 millibars, la valeur de l'intensité 16 demeure constante jusqu'à environ 750 millibars, valeur à partir de laquelle l'intensité 16 décroît de façon significative, ce qui est détecté par l'unité 8, sur la base des signaux S9 et S64. Un calibrage effectif de l'unité 8 permet de considérer que les pressions P2 et P100 sont sensiblement égales lorsque l'intensité 16 du courant a diminué de 2% par rapport à sa valeur nominale, à savoir 1 Ampère dans l'exemple. En pratique, le pourcentage N% de l'intensité 16 fixé pour considérer qu'une variation de cette intensité correspond à l'égalité des pressions P2 et P100 est choisi entre 1 et 5%, la valeur de 2% étant préférentielle. La calibration de l'unité 8 sur le pourcentage de baisse de l'intensité 16 du courant dépend du type de module utilisé, notamment de la rigidité des plaques avant et arrière qui ne se comportent pas de façon identique lorsque le différentiel de pression devient nul. Le courant diminue plus lentement dans le cas de plaques rigides que dans le cas de plaques souples. En variante, l'unité 8 peut prendre en compte la pente dI6/dP2 de la courbe représentative de la valeur de l'intensité 16 en fonction de la pression P2, c'est-à-dire la rapidité de décroissance de l'intensité 16. Lorsque la valeur absolue de cette pente dI6/dP2 dépasse une valeur de seuil prédéterminée, l'unité 8 peut considérer que les pressions P2 et P100 sont égales. Cette pente peut également être calibrée en fonction des caractéristiques mécaniques des plaques 102 et 104. Lorsque la valeur de la pression P100 a ainsi été déterminée, le fonctionnement de la pompe 4 peut être interrompu et l'enceinte 2 peut être ouverte. La pression P2 augmente alors jusqu'à alors environ 1000 mb et l'effort El retrouve sa valeur normale, ce qui plaque à nouveau les rubans 108 sur les cellules 106. On extrait alors le module 100 qui peut être normalement utilisé puisque le contrôle effectué n'a pas de conséquences sur sa structure ou son fonctionnement. L'invention tire parti d'un effet de seuil observé lorsque les pressions de part et d'autre des plaques 102 et 104 s'équilibrent. Cet effet de seuil provient essentiellement du fait que les rubans 108 sont en appui simple sur les cellules 106, sans être soudés ou collés à celles-ci, et que cet appui est normalement suffisant pour assurer un contact électrique optimal, sous l'effet de l'effort El résultant de la différence de pression entre la pression P100 et la pression P2 de l'azote autour du module 100. La méthode de contrôle de l'invention revient à annuler temporairement cette différence de pression pour supprimer ou dégrader le contact électrique entre les rubans 108 et les cellules 106, ce qui permet de détecter facilement la pression à laquelle ce phénomène se produit. On comprend que, compte tenu du caractère très marqué de la décroissance de l'intensité 16 lorsque les pressions P2 et P100 s'égalisent, l'incertitude sur la détermination de la pression P100 est faible. La méthode de l'invention peut être mise en oeuvre dans un atelier de fabrication de modules photovoltaïques, de sorte qu'elle permet de réagir sans délai en cas de dérive de la pression des modules en cours de fabrication. En effet, en prélevant certains modules dans un lot de modules en cours de fabrication, il est possible de réagir à une modification des conditions de fonctionnement de la presse, telles que des variations de température ou de pression extérieures qui pourraient avoir une influence négative sur la précision de la réalisation de la dépression au sein des modules en cours de fabrication. Selon une variante de l'invention, le générateur 62 du circuit 6 peut être un générateur de courant, auquel cas c'est la tension V6 aux bornes du module 100 qui peut être mesurée grâce à un voltmètre. Une variation de cette tension peut être prise en compte par l'unité 8 pour détecter lorsque la pression P2 devient égale à la pression P100. Selon une autre variante, on peut utiliser une combinaison des grandeurs tension/intensité d'un courant pour détecter l'atteinte d'une pression P2 égale à la pression du module 100. L'invention décrite ci-dessus dans le cas où la quantité Q2 est une quantité d'azote. En variante, il peut s'agir d'un autre gaz. Selon une autre variante de l'invention, la détection de l'égalisation des pressions P2 et P100 peut avoir lieu en mesurant la déformation mécanique de l'une ou l'autre des plaques 102 et 104, voire de ces deux plaques. En effet, ces plaques ont tendance à se cintrer légèrement lorsque la différence de pression entre les pressions P2 et P100 est significative, puis à reprendre une configuration plane lorsque ces pressions s'équilibrent. Cette variation géométrique des plaques 102 et 104 peut être détectée par une méthode optique, par exemple en mesurant le déplacement d'un spot laser réfléchi par une des faces externes du module 100, c'est-à-dire l'une des faces externes d'une des plaques 102 ou 104. Dans ce cas, l'installation 1 est modifiée pour incorporer une source laser qui dirige un faisceau sur l'une des plaques 102 et 104, ce faisceau étant dévié ou réfléchi par l'une de ces plaques d'une façon qui évolue en fonction des variations de géométrie réelle de cette plaque. Ainsi, un spot du faisceau réfléchi ou dévié se déplace en fonction de la géométrie d'une des plaques 102 et 104 ou de ces deux plaques, ce qui peut être détecté par un observateur ou par une caméra dont le signal de sortie est fourni à l'unité 8. La valeur de consigne de 700 millibars pour la pression P100 mentionnée ci-dessus peut être modifiée et prendre toute les valeurs entre 0 et 850 mbars. Les caractéristiques techniques des modes de réalisation et variantes envisagés ci-dessus peuvent être combinées entre elles. REVENDICATIONS1.- Méthode de contrôle de la pression interne d'un module photovoltaïque (100) comprenant une plaque avant (102), une plaque arrière (104), des cellules photovoltaïques (106), des conducteurs (108) d'interconnexion électrique entre les cellules, et un joint périphérique (110), les conducteurs (108) étant en contact par pression avec les cellules (106), sous l'effet d'un effort (El ) résultant d'une dépression régnant à l'intérieur du module, caractérisée en ce que cette méthode comprend des étapes consistant à : a) faire diminuer progressivement la pression (P2) d'une quantité (Q2) de gaz autour du module, b) détecter, pendant l'étape a), un paramètre physique (Z100) représentatif de l'appui effectif des conducteurs d'interconnexion (108) contre les cellules (106), c) déterminer une valeur de la pression interne (P100) du module en fonction d'une variation (I6-N% ; dI6/dP2) du paramètre physique. 2.- Méthode selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'étape a) est effectuée en disposant le module (100) dans une enceinte (2) à pression contrôlée et en faisant progressivement décroître la pression (P2) à l'intérieur de cette enceinte, à partir de la pression atmosphérique. 3.- Méthode selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la valeur de la pression (P100) déterminée lors de l'étape c) correspond à la pression pour laquelle le paramètre physique (Z100) varie du fait d'un relâchement de l'effort (E1) de contact par pression, entre au moins un conducteur d'interconnexion (108) et une cellule photovoltaïque (106). 4.- Méthode selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le paramètre détecté lors de l'étape b) est une impédance (Z100) du module (100) et en ce que, lors de l'étape b), on injecte une puissance électrique dans le module et on détecte une variation d'une composante (16, V6) de cette puissance. 5.- Méthode selon la revendication 4, caractérisée en ce que le courant injecté à l'étape b) est à tension constante et la composante détectée est l'intensité (I6) du courant.35 6.- Méthode selon la revendication 4, caractérisée en ce que le courant injecté à l'étape b) est à intensité constant et la composante détectée est la tension (V6) aux bornes du module. 7.- Méthode selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le paramètre détecté lors de l'étape b) est un paramètre géométrique de la plaque avant (102) et/ou de la plaque arrière (104) du module (100). 8.- Méthode selon la revendication 7, caractérisée en ce que le paramètre détecté lors de l'étape b) est représentatif de la planéité de la plaque avant (102) ou de la plaque arrière (104). 9.- Méthode selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisée en ce que lors de l'étape b), le paramètre est détecté par voie optique, notamment par déplacement d'au moins un faisceau lumineux réfléchi ou dévié par la plaque avant (102) ou la plaque arrière (104). 10.- Méthode selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que lors de l'étape c), la pression interne (P100) du module est considérée comme égale à la pression de la quantité (Q2) de gaz autour du module (100) lorsque la valeur du paramètre physique (I6) détecté varie d'un pourcentage prédéterminé par rapport à sa valeur d'origine, ce pourcentage étant compris entre 1 et 5%, de préférence égal à 2%. 11.- Installation de contrôle de la pression interne d'un module photovoltaïque (100), ce module comprenant une plaque avant (102), une plaque arrière (104), des cellules photovoltaïques (106), des conducteurs (108) d'interconnexion électrique entre les cellules, et un joint périphérique (110), les conducteurs étant en contact par pression avec les cellules, sous l'effet d'un effort (E1) résultant d'une dépression régnant à l'intérieur du module, caractérisée en ce que cette installation comprend : une enceinte (2) de réception du module (100) au sein d'une quantité (Q2) de gaz, cette enceinte étant équipée de moyens (4) pour faire diminuer la pression (P2) de cette quantité de gaz, des moyens (64) de détection d'un paramètre physique (Z100) représentatif de l'appui effectif des conducteurs d'interconnexion (108) sur les cellules (106) et- des moyens (8) de détermination de la pression interne (P100) du module, sur la base d'un signal de sortie (S64) des moyens de détection (64).