FR 3002222 A1 20140822 FR 1351407 A 20130219 PROCEDE DE FABRICATION D'UN VERRE AVEC MELANGE D'UN FLUX DE VERRE LIQUIDE ET DISPOSITIF La présente invention porte sur un procédé de fabrication d'un verre et plus 5 particulièrement sur une étape de mélange des constituants d'un flux de verre liquide. Une telle étape de mélange est en général opérée pour homogénéiser la composition d'un flux de verre liquide sur toute la section de ce flux, avant sa mise en forme. Un tel mélange peut par exemple être réalisé en sortie de four juste avant que le 10 flux de verre liquide ne soit déversé sur un bain liquide (procédé « float ») pour la production de verre plat. Un tel mélange peut aussi par exemple être réalisé, juste avant que le flux de verre liquide ne soit divisé en petites portions pour la fabrication de flacons ou de bouteilles. 15 Il est connu de réaliser de tels mélanges en utilisant des puits ou des cellules de mélange. Il est proposé dans la demande internationale de brevet N° WO 2004/078664 d'utiliser une cellule de mélange qui peut être un compartiment de forme approximativement carrée ou rectangulaire (vu de dessus) et est équipée d'agitateurs 20 suffisamment performants pour homogénéiser efficacement. La dimension de cette cellule et le nombre d'agitateurs dépendent de la tirée. Sa température de fonctionnement va généralement de 1100°C à 1350°C, notamment autour de 1200°C. Il est connu d'utiliser un mélangeur qui fait circuler le verre à travers un puits où sont disposées des pales d'agitation entraînées en rotation sur elles-mêmes et qui est 25 placé entre le canal de sortie du four amont et la lèvre de coulée déversant le flux aval de verre liquide. Cette solution donne de très bons résultats mais elle est très coûteuse à fabriquer et à entretenir, très complexe à mettre en oeuvre et à utiliser. Dans les systèmes d'alimentation (« feeders » enanglais) et les canaux les agitateurs peuvent notamment être verticaux et comporter plusieurs niveaux de pales 30 inclinées, en sens inverses d'un agitateur à l'autre pour réaliser un mélange à la fois vertical et horizontal. Ces agitateurs sont entraînés en rotation sur eux-mêmes et peuvent par exemple être réalisés en platine rhodié, en alliage métallique réfractaire ou en céramique structurale (alumine, zircone mullite, mullite, etc.). Les agitateurs actuellement utilisés industriellement dans les canaux ou feeders 35 de production du verre n'effectuent qu'un mélange partiel, qui n'est souvent pas suffisant pour faire disparaître certains défauts chimiques dans le verre dans le flux en aval de l'agitation. Ce problème est très important pour les verres dits « électroniques » utilisés dans l'industrie de l'électronique, notamment pour les écrans de visualisation, ou encore pour les panneaux photovoltaïques. La présente invention entend remédier aux inconvénients de l'art antérieur en 5 proposant un procédé et un dispositif qui permettent de mélanger un flux de verre liquide d'une manière simple, très efficace et peu onéreuse à mettre en oeuvre, notamment pour une mise en oeuvre dans les systèmes d'alimentation et les canaux. L'invention a ainsi pour objet, dans son acception la plus large, un procédé de fabrication d'un verre comprenant la réalisation d'un flux de verre liquide s'écoulant 10 selon un axe central et le mélange de ce flux, ledit mélange étant réalisé en entraînant en rotation n arbres, n nombre entier égal ou supérieur à deux, présentant chacun un axe positionné avec un angle compris entre 00 et 30° par rapport à une verticale à la direction de l'axe central dudit flux, deux arbres adjacents étant séparés d'une distance D avec leurs axes parallèles et avec chacun de ces deux arbres adjacents qui est relié à 15 au moins une tige qui est située au moins en partie dans ledit flux et chacune de ces tiges présentant un axe parallèle à l'axe de l'arbre auquel elle est reliée. Par ailleurs, pour deux arbres adjacents au moins, la distance entre au moins une tige et l'arbre auquel elle est relié est supérieure ou égale à 9/20 de la distance entre ces deux arbres, et lesdits deux arbres adjacents sont entrainés en contre-rotation l'un 20 par rapport à l'autre avec, en suivant le sens du flux et en considérant, vu de dessus, qu'un de ces deux arbres adjacents est à gauche et que l'autre est à droite, l'arbre de gauche est entraîné dans le sens antihoraire et l'arbre de droite est entraîné dans le sens horaire. Ainsi, par le sens de rotation contraire choisi, la rotation des tiges a pour effet 25 d'augmenter la vitesse du flux dans une zone de recouvrement située entre ces deux arbres. Pour deux arbres adjacents au moins, la distance entre au moins une tige et l'arbre auquel elle est reliée est, de préférence, supérieure ou égale à la moitié de la distance entre les axes de ces deux arbres, voire est supérieure à la moitié de la distance 30 entre les axes de ces deux arbres afin d'améliorer l'efficacité du mélange. Le principe de l'invention repose ainsi sur l'utilisation de plusieurs tiges qui étirent suffisamment le fluide de telle sorte que les inhomogénéités résiduelles soient atténuées par la diffusion moléculaire. Les mélangeurs dits « chaotiques » réalisent efficacement ce processus, et même, en un certain sens, de façon optimale. Le lien avec 35 la théorie du chaos réside dans l'entrecroisement entre les trajectoires des particules fluides conduisant à un étirement exponentiel en fonction du temps. Cette théorie fournit des éléments pour quantifier l'efficacité et la qualité du mélange. Pour que des tiges plongeant dans le verre liquide réalisent un mélange chaotique, il est en particulier, nécessaire que les trajectoires des tiges s'entrecroisent, afin que les filaments de fluide puissent être successivement étirés par les différentes tiges mais également repliés. Ceci est essentiel pour obtenir l'effet multiplicatif qui rend ainsi le mélange bien plus efficace. Pour que les tiges attrapent et étirent tous les éléments de fluide, et donc in fine homogénéisent correctement le fluide, la vitesse de rotation doit être adaptée au débit : 10 plus le débit du flux de verre liquide est élevé, plus la vitesse de rotation des tiges doit être élevée. Dans une première variante de réalisation du procédé selon l'invention, pour lesdits deux arbres adjacents, un de ces arbres est relié à au moins une tige qui est située au moins en partie dans ledit flux et l'autre arbre est relié à au moins deux tiges qui sont 15 situées chacune au moins en partie dans ledit flux. Dans une sous-variante de cette première variante, pour lesdits deux arbres adjacents, un de ces arbres est relié à au moins deux tiges qui sont situées au moins en partie dans ledit flux et l'autre arbre est relié à au moins deux tiges qui sont situées chacune au moins en partie dans ledit flux. 20 Dans une seconde variante de réalisation du procédé selon l'invention, indépendante de la première, quatre arbres adjacents sont entraînés en rotation et chacun de ces arbres est relié à une seule tige, deux arbres adjacents étant entrainés en contre-rotation l'un par rapport à l'autre avec, en suivant le sens du flux et en considérant, vu de dessus, qu'un de ces deux arbres adjacents est à gauche et que l'autre est à droite, 25 l'arbre de gauche est entraîné dans le sens antihoraire et l'arbre de droite est entraîné dans le sens horaire. En particulier, il est préférable que lesdits deux arbres adjacents entrainés en contre-rotation l'un par rapport à l'autre soient entrainés en rotation à la même vitesse pendant le mélange avec un déphasage initial qui est 30 - soit de 00 avec deux arbres comportant chacun une seule tige, soit de 180°/x par rapport à l'arbre adjacent, x étant le nombre (nombre entier) de tiges de l'arbre auquel est relié le plus grand nombre de tiges parmi les deux arbres adjacents considérés et x > 2. Bien sûr, les rotations des tiges (trajectoire et sens) sont de telle sorte qu'il n'y 35 ait jamais aucun choc entre deux tiges lors de la mise en oeuvre de l'invention car un tel choc, répété, engendrerait une usure prématurée des tiges concernées. De préférence, les axes desdits deux arbres adjacents entrainés en contre-rotation l'un par rapport à l'autre sont situés dans un plan qui est perpendiculaire à la direction de l'axe central du flux. De préférence en outre, lesdits deux arbres adjacents entrainés en contre-5 rotation l'un par rapport à l'autre sont disposés à égale distance, de l'axe longitudinal central du flux afin d'améliorer encore le mélange et en particulier l'homogénéité transversalement audit flux. De préférence en outre, pour optimiser l'efficacité du mélange, la vitesse de rotation des arbres est comprise entre 1 et 20 tours par minute en incluant ces valeurs 10 pour une vitesse de flux en amont du mélange comprise entre 0,1 et 5,0 mm/s en incluant ces valeurs. Le flux présente un nombre d'étirement nb au moins égal à 20 et en particulier supérieur ou égal à 35 (et notamment inférieur ou égal à 1000), ce nombre d'étirement nb étant = L / (UT), avec : 15 - L qui est longueur selon l'axe du flux le long de laquelle le mélange est effectué, en mm, - U qui est la vitesse moyenne du fluide le long de cette longueur, en mm/s, et - T qui est la période de rotation desdits arbres entrainés en contre-rotation l'un par rapport à l'autre et qui vaut 60 / V où V est la vitesse de rotation desdits arbres en tours 20 / minute. Dans une variante, la distance entre les tiges et l'arbre auquel sont reliées ces tiges est identique pendant le mélange afin de conserver une simplicité opérationnelle. Dans une autre variante, au moins un arbre et de préférence tous les arbres, plonge(nt) dans ledit flux, cet arbre ou ces arbres qui plonge(nt) dans ledit flux 25 présente(nt) de préférence dans leur partie qui plonge dans ledit flux une forme asymétrique par rapport à l'axe de l'arbre, et de préférence encore au moins une vis ou au moins une pâle qui tourne dans ledit flux pour diminuer l'effet de « zone morte », avec un faible mélange, à l'aplomb des arbres. La présente invention porte également sur un dispositif de fabrication d'un 30 verre, notamment pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, comprenant un four générant un flux de verre liquide et un agitateur pour mélanger ce flux, ce dispositif comportant n arbres entraînés en rotation, n nombre entier égal ou supérieur à deux, présentant chacun un axe positionné avec un angle compris entre 00 et 30° par rapport à une verticale à la direction de l'axe central dudit flux, deux arbres adjacents étant 35 séparés d'une distance D avec leurs axes parallèles et avec chacun de ces deux arbres adjacents qui est relié à au moins une tige qui est située au moins en partie dans ledit flux et chacune de ces tiges présentant un axe parallèle à l'axe de l'arbre auquel elle est reliée, pour lesdits deux arbres adjacents au moins, la distance entre l'axe d'une tige et l'arbre auquel elle est reliée étant supérieure ou égale à 9/20 de la distance entre ces deux arbres, et lesdits deux arbres adjacents étant entrainés en contre-rotation l'un par rapport à l'autre avec, en suivant le sens du flux et en considérant, vu de dessus, qu'un de ces deux arbres adjacents est à gauche et que l'autre est à droite, l'arbre de gauche est entraîné dans le sens antihoraire et l'arbre de droite est entraîné dans le sens horaire. Dans une première variante de réalisation du dispositif selon l'invention, pour lesdits deux arbres adjacents, un de ces arbre est relié à au moins une tige qui est située au moins en partie dans ledit flux et l'autre arbre est relié à au moins deux tiges qui sont 10 situées chacune au moins en partie dans ledit flux. Dans une sous-variante de cette première variante, pour lesdits deux arbres adjacents, un de ces arbres est relié à au moins deux tiges qui sont situées au moins en partie dans ledit flux et l'autre arbre est relié à au moins deux tiges qui sont situées chacune au moins en partie dans ledit flux. 15 Dans une seconde variante de réalisation du dispositif selon l'invention, indépendante de la première, quatre arbres adjacents sont entraînés en rotation et chacun de ces arbres est relié à une seule tige, deux arbres adjacents étant entrainés en contre-rotation l'un par rapport à l'autre avec, en suivant le sens du flux et en considérant, vu de dessus, qu'un de ces deux arbres adjacents est à gauche et que l'autre est à droite, 20 l'arbre de gauche est entraîné dans le sens antihoraire et l'arbre de droite est entraîné dans le sens horaire. De préférence aussi pour ce dispositif, pour lesdits deux arbres adjacents au moins, la distance entre l'axe d'une tige et l'arbre auquel elle est reliée est supérieure ou 25 égale à la moitié de la distance entre les axes de ces deux arbres, voire est supérieure à la moitié de la distance entre les axes de ces deux arbres. De préférence en outre, deux arbres adjacents entrainés en contre-rotation l'un par rapport à l'autre sont disposés à égale distance, de l'axe longitudinal central du flux afin d'améliorer encore le mélange. 30 Dans une variante spécifique, au moins une tige, et de préférence chaque tige, présente une surface lisse, sans moyen mécanique supplémentaire de mélange. D'une manière surprenante, il a été constaté qu'il était possible de prévoir des moyens mécaniques supplémentaires de mélange à la surface des tiges plongeant dans le flux, mais que cela améliore peu le très bon mélange déjà obtenu avec des tiges à surface 35 lisse ; or, de telles tiges lisses sont plus faciles à fabriquer et sont moins onéreuses ; elles sont en outre moins fragiles et leur usure est plus uniforme, donc plus facile à maîtriser. Dans une variante toute spécifique, au moins une tige, et de préférence chaque tige, présente une section circulaire qui est de préférence identique tout le long de la tige, avec un diamètre de préférence compris entre 20 et 150 mm, voire compris entre 40 et 100 mm. Les tiges peuvent par exemple être réalisées en platine rhodié, en alliage métallique réfractaire ou en céramique structurale (alumine, zircone mullite, mullite, etc.). Le mélangeur selon l'invention présente des performances bien meilleures que les agitateurs de l'art antérieur et ces performances sont très peu sensibles aux conditions d'utilisation. En effet, des tiges qui se déplacent conformément à l'invention permettent « d'entraîner » un plus grand volume de fluide et d'étirer plus que des vis ou des pales dont le rayon d'action est bien plus faible et laissent donc passer une plus grande quantité de fluide mal mélangé. Le mélange selon l'invention est ainsi beaucoup plus homogène pour l'ensemble du fluide. Par ailleurs, selon les applications, ce dispositif permet de mélanger uniquement au sein de plans horizontaux qui ne se mélangent pas entre eux (si on veut éviter par exemple de contaminer le verre par du verre proche de la sole plus riche en réfractaire), ou on peut au contraire imposer une composante tridimensionnelle à l'écoulement en disposant à la surface des tiges par exemple des pales inclinées, et réaliser alors un mélange dans les trois dimensions de l'espace. Il s'agit donc d'un dispositif performant, peu coûteux, robuste et flexible. Enfin, lorsque la couleur du verre est obtenue par « coloration en feeder » (dans l'industrie du flaconnage par exemple), les mélangeurs selon l'invention 25 permettent d'obtenir une bien meilleure homogénéité de couleur que les agitateurs à vis actuellement utilisés. La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée ci-après d'exemples de réalisation non limitatifs et des figures ci-jointes : 30 - La figure 1 illustre une vue en coupe horizontale, vue de dessus, d'un exemple de réalisation d'un agitateur selon une première variante de l'invention à deux arbres et quatre tiges, ainsi que les trajectoires des tiges ; - La figure 2 illustre une vue en perspective d'un exemple de réalisation d'un agitateur selon la figure 1 ; 35 - La figure 3 illustre un striogramme sans agitation ; - La figure 4 illustre un striogramme de l'agitation réalisée à l'aide d'un agitateur selon la figure 1; - La figure 5 illustre une simulation des effets d'une agitation réalisée à l'aide d'un agitateur selon la figure 1; - Les figures 6 et 7 illustrent une simulation comparée, vue de dessus, de deux agitateurs dans les mêmes conditions, respectivement pour un agitateur à quatre vis alignées verticalement et pour un agitateur selon les figures 1 et 2 ; et - La figure 8 illustre une vue en coupe horizontale, vue de dessus, d'un exemple de réalisation d'un agitateur selon une seconde variante de l'invention à quatre 10 arbres et quatre tiges, ainsi que les trajectoires des tiges. Pour toutes ces figures, les proportions entre les différents éléments sont respectées, afin de faciliter la lecture. 15 La présente invention se rapporte à un procédé et un dispositif de fabrication d'un verre, et plus précisément au mélange des différents constituants du verre à l'état liquide. Un tel procédé et un tel dispositif utilisent un four qui génère un flux de verre liquide qui est sensiblement horizontal dans la pratique et qui illustré par la grosse 20 flèche F en bas de la figure 1. Pour être mélangé, ce flux traverse un agitateur 1 de bas en haut sur la figure 1 ; en pratique, comme le flux est horizontal, il traverse l'agitateur de gauche à droite ou de droite à gauche. Cet agitateur est illustré en perspective en figure 2. Selon l'invention, il est prévu que des tiges 11, 12, 21, 22, ici au nombre de 25 quatre, plongent verticalement dans le flux pour le mélanger. Les tiges 11, 12 ; 21, 22 sont reliées respectivement deux par deux à un arbre 10, 20 (non illustré en figure 1), ici donc au nombre de deux. Ces deux arbres sont séparés d'une distance égale à D mesurée perpendiculairement au flux. Chaque arbre est entrainé en rotation ; seuls les axes verticaux A10 et A20 de ces deux arbres sont 30 visibles en figure 1. Ces arbres 10, 20, adjacents, sont disposés à égale distance, D/2, de l'axe longitudinal central du flux F. Les axes verticaux Ail, Al2, A21, A22, respectivement des tiges 11, 12, 21, 22 sont déportés par rapport aux axes A10, A20: les axes Ail, Al2 sont situés respectivement à une distance d11, d12 de l'axe A10 et les axes A21, A22 sont situés 35 respectivement à une distance d21, d22 de l'axe A20. Ces distances sont identiques : des bras 13, 14; 23, 24 relient respectivement les tiges 11, 12; 21,22 aux arbres 10; 20. Ici, les arbres et les bras ne sont pas dans le flux F; seules les tiges sont dans le flux F. Comme visible en figure 1 pour les deux arbres, la distance d11, d2; d2i, d22 entre au moins une tige et l'arbre auquel elle est reliée est supérieure ou égale à 9/20 de la distance D entre ces deux arbres. Cette distance peut être supérieure ou égale à la moitié de la distance D entre les axes de ces deux arbres, voire être supérieure à la moitié de la distance D entre les axes de ces deux arbres. Ti et T2 illustrent les trajectoires des axes des tiges respectivement de l'arbre 10 et 20. Comme visible aussi en figure 1 les deux arbres 10, 20, adjacents, sont entrainés en contre-rotation l'un par rapport à l'autre. Vu de dessus, en suivant le sens du flux et en considérant, qu'un de ces deux arbres adjacents est à gauche et que l'autre est à droite, l'arbre de gauche est entraîné dans le sens antihoraire et l'arbre de droite est entraîné dans le sens horaire. Ces deux arbres sont entrainés en contre-rotation l'un par rapport à l'autre pour augmenter la vitesse du flux dans une zone Z de recouvrement des trajectoires qui est située entre ces deux arbres. Ces deux arbres adjacents 10, 20 sont disposés ici symétriquement par rapport à l'axe central A dudit flux F, à égale distance de cet axe. La figure 1 illustre qu'en suivant le sens du flux (ici du bas vers le haut de la feuille) et qu'en considérant que ce flux est vu de dessus, un arbre, l'arbre 10, est situé à gauche et que l'autre arbre, l'arbre 20 est situé à droite, alors l'arbre 10 de gauche est entraîné en rotation dans le sens antihoraire par rapport à son axe A10 et l'arbre 20 de droite est entraîné dans le sens horaire (sens des aiguilles d'une montre) par rapport à son axe A20. Dans la configuration illustrée aux figures 1 et 2, les deux arbres sont tous les deux situés sur une droite P perpendiculaire à la direction du flux F à mélanger et sont tous entrainés en rotation à la même vitesse pendant le mélange avec un déphasage 30 initial de 180°/2 (soit 90°) l'un par rapport à l'autre. Il est possible de généraliser cette disposition en prévoyant que les n arbres soient tous entrainés en rotation à la même vitesse pendant le mélange avec un déphasage pendant le mélange qui est soit de 0° avec deux arbres comportant chacun une seule tige, 35 - soit de 180°/x par rapport à l'arbre adjacent, x étant le nombre de tiges pour l'arbre auquel est relié le plus grand nombre de tiges. En outre, dans cette configuration illustrée, chaque tige présente une section circulaire qui est identique tout le long de la tige, avec un diamètre de préférence compris entre 20 et 150 mm, voire compris entre 40 et 100 mm. A titre d'exemple, un agitateur 1 a été réalisé avec : - la distance d11, d12; d2i, d22 entre l'axe Ail, Al2, A21, A22 de chaque tige, respectivement 11, 12, 21, 22 et l'axe A10, A20 de l'arbre 10, 20 auquel elle est relié de 310 mm - la distance D entre les axes des deux arbres 10, 20, de 350 mm - le diamètre de chaque tiges 11, 12, 21, 22 de 40 mm sur toute la hauteur de la tige située dans le flux F - une hauteur de flux F de 300 mm - une largeur w de flux F entres les parois gauche 2 et droite 2' de l'agitateur 15 de 1100 mm. On constate ainsi que pour ces deux arbres adjacents, la distance d11, d12 ; d21, d22 entre chaque tige et l'arbre auquel elle est reliée est supérieure à la distance D entre ces deux arbres. Le rapport entre ces distance d11, d12 ; d21, d22 et la distance D, d/D = 310 / 350 = 0,88 (avec d = du, d12, d21, ou d22). 20 Il est recommandé que le rapport d / D soit supérieur à 3/4 afin d'obtenir une zone de recouvrement Z des deux trajectoires Ti, T2 qui soit suffisante pour atteindre l'efficacité souhaitée. Les tiges ne doivent pas être en contact avec la sole ; une distance minimale de 20 à 60 mm entre le bas de chaque tige et la sole doit être prévue. 25 Dans cet exemple, par application de la formule nb = L / (UT), comme - L la longueur selon l'axe du flux le long de laquelle le mélange est effectué, est égale à la distance entre deux tiges (dii + d12 = 620 mm) augmentée de la somme de la moitié du diamètre des deux tiges (40/2 + 40/2), L = 660 mm - U, la vitesse moyenne du fluide le long de cette longueur, est de 2 mm/s, et 30 - T la période de rotation desdits arbres (10, 20) entrainés en contre-rotation l'un par rapport à l'autre vaut 60 / V où V la vitesse de rotation desdits arbres est de 8 tours / minute, alors, le flux présente un nombre d'étirement nb = 660 / (2 x (60 / 8)) = 44. Ce nombre d'étirement est bien supérieur à 20 et même est supérieur à 35. 35 Les figures 3 et 4 illustrent chacun un striogramme numérique. Le principe du striographe repose sur l'observation en transmission de la déviation d'un faisceau lumineux collimaté (faisceau de lumière parallèle) lors du passage à travers un échantillon de verre : il s'agit d'un procédé « ombroscopique ». En effet, les variations locales de l'indice de réfraction se comportent comme des lentilles 5 élémentaires qui vont faire converger ou diverger le faisceau de lumière (les rayons lumineux s'incurvent dans le sens des gradients d'indice), ce qui induit des inhomogénéités d'éclairement en sortie de l'échantillon. On visualise l'image obtenue en transmission sur une caméra CCD. L'image obtenue est appelée striogramme. Les zones où l'indice de réfraction est localement plus faible que le milieu environnant se 10 comporteront comme des lentilles divergentes (zones sombres de la stratification sur le striogramme) et les zones de plus fort indice local se comporteront comme des lentilles convergentes (zones claires de la stratification sur le striogramme). Le sens d'écoulement du verre liquide est indiqué par le point entouré d'un cercle. La face supérieure du flux par rapport à la verticale est la face située en haut de 15 chaque figure. La figure 3 illustre un striogramme obtenu sans aucune agitation, lorsqu'il n'y a aucune étape de mélange du flux de verre et aucun dispositif de mélange en travers du flux. Les stries sont larges, nombreuses et orientées dans des directions très variées. La figure 4 illustre le striogramme obtenu lors de la mise en oeuvre de la 20 solution des figures 1 et 2 avec les paramètres indiqués précédemment. Les stries sont fines, peu nombreuses et orientées pour l'essentiel parallèlement à la face supérieure du flux, ce qui limite leur effet néfaste. Sur cette figure 4, l'homogénéité du verre est très bonne, presque parfaite. 25 Les trajectoires de 48 000 particules fluides sans masse ont été calculées à l'aide d'un algorithme de traçage. La figure 5 illustre une simulation numérique des effets de l'agitateur présenté ci-avant sur le flux F pour une vitesse de rotation des arbres 10, 20 (non visibles en figure 5) de 8 tours par minute. Plus précisément, la figure 5 superpose la position des 30 particules fluides entre leur position au début d'une période de rotation de l'agitateur et position à la fin d'une période de rotation de l'agitateur (soit un tour complet de rotation des deux arbres ; toutes les périodes ne sont pas représentées). Les stries noires en amont de l'agitateur 1 illustrent l'arrivé d'un flux inhomogène en amont de l'agitateur. 35 Chacun peut constater qu'en aval de l'agitateur 1, il n'y a plus aucune strie ; le flux de verre est complètement mélangé grâce à la zone Z de recouvrement des trajectoires des tiges. Il a été constaté que, dans la plage entre 1 et 20 tours par minute, augmenter sensiblement la vitesse de rotation peut parfois permettre d'augmenter la qualité du mélange. Il a été constaté que, dans la plage de diamètre des tiges de 20 et 150 mm, 5 augmenter le diamètre peut parfois permettre d'augmenter la qualité du mélange. De meilleurs résultats ont été obtenus avec des tiges présentant toutes un diamètre compris entre 40 et 100 mm. Il a été constaté que le mélange est homogène dans tous les plans horizontaux du flux lorsque, au moins une tige 11, 12 ; 21, 22, et de préférence chaque tige, présente 10 une surface lisse, comme visible en figure 2, sans moyen mécanique supplémentaire de mélange à sa surface. Le coût du mélangeur illustré aux figures 1 et 2 est plus faible que celui des agitateurs utilisés dans l'art antérieur et ce mélangeur est relativement facile à installer, ne nécessitant que deux axes de rotation (et donc uniquement deux trous dans la voûte). 15 Avec cette configuration, il est possible de mélanger un flux de verre liquide d'une manière simple, très efficace et peu onéreuse à mettre en oeuvre. Le mouvement de rotation/contre-rotation des tiges a pour effet de ramener les éléments du flux vers le centre du flux dans la partie en amont du plan P et a pour effet de repousser les éléments du flux vers les parois latérales dans la partie en aval du plan 20 P : ce double effet est essentiel pour permettre l'homogénéisation selon la largeur du fluide. Toutefois, en fonction de la quantité des éléments ajoutés dans le flux en amont du mélangeur, pour obtenir un mélange homogène en aval du mélangeur, il peut être nécessaire de prévoir des moyens mécaniques supplémentaires, comme par exemple des 25 pâles. Les figures 6 et 7 illustrent chacune une simulation de l'effet sur un filet de matière 5 introduit au centre d'un flux F, en amont respectivement : - d'un agitateur 1' comportant quatre vis 61, 62, 63, 64 verticales, pas à 30 gauche, alignées dans un plan perpendiculaire à un flux F horizontal et entraînées en rotation dans le même sens, en figure 6 le sens antihoraire vu de dessus, - d'un agitateur 1 des figures 1 et 2 avec les paramètres indiqués précédemment pour un flux F horizontal. 35 La figure 7 montre une meilleure répartition du filet de matière en aval de l'agitateur 1 de la figure 7 qu'en aval de l'agitateur 1' de la figure 6. Dans la configuration illustrée aux figures 1 et 2, l'agitateur comporte ainsi n = 2 arbres présentant chacun un axe positionné verticalement, avec x = 2 tiges présentant chacune un axe positionné verticalement qui sont reliées à chaque arbre et qui plongent chacune dans le flux F qui s'écoule selon un axe central A horizontal. Les axes des arbres sont donc positionnés avec un angle de 90° par rapport à la direction de l'axe central A. Tous les arbres sont positionnés avec leurs axes parallèles entre eux. Toutefois, il est possible que la direction de l'axe central A ne soit pas horizontal mais soit inclinée par rapport à l'horizontal, notamment pour favoriser l'écoulement du flux. Dans ce cas, les axes des arbres peuvent être perpendiculaires à l'axe central, ou être verticaux, ou être incliné d'un angle compris entre 60° et moins de 90° par rapport à la direction de l'axe central A. Que la direction de l'axe central A soit horizontale ou non, il est possible que les arbres soient positionnés de telle sorte qu'ils présentent chacun un axe positionné avec un angle compris entre 60° et moins de 90° par rapport à la direction de l'axe central A dudit flux F, c'est-à-dire que les arbres présentent chacun un axe positionné avec un angle compris entre 0° et 30° par rapport à une verticale à la direction de l'axe central A dudit flux F afin d'ajouter une composante supplémentaire dans le mélange et augmenter encore les possibilités d'homogénéisation. La « verticale » considérée ici est une verticale relative ; elle est considérée par rapport à la direction de l'axe central A dudit flux F. En fonction de la largeur de flux F, il est possible de prévoir n = 3 arbres, voire n = 4 arbres, voire plus encore, avec toujours : - un arbre lié à au moins une tige plongeant dans le flux F - un arbre lié à au moins deux tiges plongeant dans le flux F, et - chaque tige présentant un axe parallèle à l'axe de l'arbre auquel elle est liée. Un nombre paire d'arbres est préféré ; toutefois, un nombre impair d'arbre peut 30 être préconisé notamment lorsque le flux en amont du mélangeur présente une dysmétrie par rapport à l'axe central A. Dans le cas où trois arbres (n = 3), voire plus, sont utilisés, il est préférable pour que les mélange soit le plus homogène possible que pour deux arbres adjacents au moins voire pour tous les arbres adjacents, la distance entre l'axe d'une tige et l'axe de 35 l'arbre auquel elle est relié soit supérieure ou égale à 9/20 de la distance entre les axes de ces deux arbres adjacents. Cette distance peut être supérieure ou égale à la moitié de la distance D entre les axes de ces deux arbres, voire être supérieure à la moitié de la distance D entre les axes de ces deux arbres. Dans le cas où trois arbres (n = 3), voire plus, sont utilisés, il est préférable pour que le mélange soit le plus homogène possible que - d'une part deux arbres adjacents soient entrainés en contre-rotation l'un par rapport à l'autre avec, en suivant le sens du flux et en considérant, vu de dessus, qu'un de ces deux arbres adjacents est à gauche et que l'autre est à droite, l'arbre de gauche est entraîné dans le sens antihoraire et l'arbre de droite est entraîné dans le sens horaire et - d'autre part pour chaque autre arbre voisin d'un de ces deux arbres adjacents (autre arbre dont la trajectoire de la (ou des) tige(s) coupe(nt) une trajectoire d'un tige d'un des deux arbres adjacents) cet autre arbre soit entraîné dans le même sens de rotation que l'arbre adjacent dont une tige au moins coupe la trajectoire de sa (ou ses) propre(s) tige(s). Dans le cas où trois arbres (n = 3), voire plus, sont utilisés, il est préférable pour que le mélange soit le plus homogène possible selon la direction du flux que tous les arbres soient situés sur une droite P perpendiculaire à l'axe central A du flux F à mélanger et qu'ils soient tous entrainés en rotation à la même vitesse pendant le mélange avec un déphasage initial de 180°/x (soit 180°) par rapport à l'arbre adjacent 20 s'il n'y a qu'un arbre adjacent ou par rapport aux deux arbres adjacents s'il y en a deux. Dans le cas où deux arbres adjacents comportent chacun une seule tige, alors ces deux arbres sont entrainés en rotation à la même vitesse pendant le mélange avec un déphasage initial nul l'un par rapport à l'autre. Dans le cas où une agitation très performante est nécessaire, il est possible de 25 disposer deux rangées (droite P), voire plus, d'arbres pour obtenir un effet multiplicatif d'étirement des éléments du flux. La figure 8 illustre une seconde variante de réalisation de l'invention pour laquelle quatre arbres 10, 20, 30, 40 (non visibles sur cette figures, seuls les axes 30 respectivement A10, A20, A30 et A40 de ces arbres sont illustrés) adjacents sont entraînés en rotation et chacun de ces arbres est relié à une seule tige 11, 21, 31, 41, deux arbres adjacents 10, 20 étant entrainés en contre-rotation l'un par rapport à l'autre . Dans cette variante, les éléments communs avec la variante précédente sont référencés de la même manière. 35 Ti, T2, T3 et T4 illustrent en pointillés les trajectoires des axes des tiges respectivement des arbres 10, 20, 30 et 40. Les deux arbres adjacents 10, 20 entrainés en contre-rotation l'un par rapport à l'autre sont disposés ici symétriquement par rapport à l'axe central A dudit flux F, à égale distance de cet axe. Comme visible aussi en figure 8 ces deux arbres centraux 10, 20, sont 5 entrainés en contre-rotation l'un par rapport à l'autre pour augmenter la vitesse du flux dans une zone Z de recouvrement des trajectoires Ti et T2 qui est située entre ces deux arbres. La figure 8 illustre qu'en suivant le sens du flux (ici du bas vers le haut de la feuille) et qu'en considérant que ce flux est vu de dessus, un arbre, l'arbre 10, est situé à 10 gauche et que l'autre arbre, l'arbre 20 est situé à droite, alors l'arbre 10 de gauche est entraîné en rotation dans le sens antihoraire par rapport à son axe A10 et l'arbre 20 de droite est entraîné dans le sens horaire par rapport à son axe A20. L'arbre 30, qui est situé du même côté latéral du dispositif que l'arbre 10 est entrainé en rotation dans le même sens que l'arbre 10 et l'arbre 40, qui est situé du 15 même côté latéral du dispositif que l'arbre 20 est entrainé en rotation dans le même sens que l'arbre 20. Il a été testé que lorsque les quatre arbres sont entraînés en rotation à la même vitesse, un flux homogène est obtenu en aval de l'agitateur 1. Sur cette figure les trajectoires latérales T3 et T4 sont de même diamètre que 20 les trajectoires centrales 10, 20 mais elles peuvent être plus petites ou plus grandes. Dans cette configuration illustrée, il existe en outre deux zones Z' de recouvrement de trajectoires à agitation contraire : à l'intersection d'une part de la trajectoire T3 avec la trajectoire Ti et d'autre part de la trajectoire T2 avec la trajectoire T4. Dans chacune de ces deux zones, comme les deux arbres adjacents (respectivement 25 30/10 et 20/40) sont entrainés dans le même sens de rotation l'un et l'autre, cela n'a pas pour effet d'augmenter la vitesse du flux dans ces zones Z' de recouvrement à agitation contraire. La présente invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple. Il est 30 entendu que l'homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de l'invention sans pour autant sortir du cadre du brevet tel que défini par les revendications. REVENDICATIONS1 - Procédé de fabrication d'un verre comprenant la réalisation d'un flux (F) de verre liquide s'écoulant selon un axe central (A) et le mélange de ce flux, 5 caractérisé en ce que ledit mélange est réalisé en entraînant en rotation n arbres (10, 20), n nombre entier égal ou supérieur à deux, présentant chacun un axe positionné avec un angle compris entre 00 et 30° par rapport à une verticale à la direction de l'axe central (A) dudit flux (F), deux arbres (10, 20) adjacents étant séparés d'une distance (D) avec leurs axes parallèles et avec chacun de ces deux arbres (10, 20) 10 adjacents qui est relié à au moins une tige (11, 12; 21, 22) qui est située au moins en partie dans ledit flux (F) et chacune de ces tiges (11, 12; 21, 22) présentant un axe parallèle à l'axe de l'arbre auquel elle est reliée, en ce que pour lesdits deux arbres adjacents au moins, la distance (dii, d12 ; d21, d22) entre l'axe d'une tige et l'axe de l'arbre auquel elle est reliée est supérieure 15 ou égale à 9/20 de la distance (D) entre les axes de ces deux arbres, et de préférence est supérieure ou égale à la moitié de la distance (D) entre les axes de ces deux arbres, afin de former une zone (Z) de recouvrement située entre ces deux arbres, et en ce que lesdits deux arbres adjacents sont entrainés en contre-rotation l'un par rapport à l'autre avec, en suivant le sens du flux et en considérant, vu 20 de dessus, qu'un de ces deux arbres adjacents est à gauche et que l'autre est à droite, l'arbre de gauche est entraîné dans le sens antihoraire et l'arbre de droite est entraîné dans le sens horaire. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour lesdits deux arbres (10, 20) adjacents, un de ces arbres (10) est relié à au moins une tige (11, 25 12) qui est située au moins en partie dans ledit flux (F) et l'autre arbre (20) est relié à au moins deux tiges (21, 22) qui sont situées chacune au moins en partie dans ledit flux (F). 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que quatre arbres (10, 20, 30, 40) adjacents sont entraînés en rotation et chacun de ces arbres (10, 30 20, 30, 40) est relié à une seule tige (11, 21, 31, 41), deux arbres adjacents (10, 20) étant entrainés en contre-rotation l'un par rapport à l'autre avec, en suivant le sens du flux et en considérant, vu de dessus, qu'un de ces deux arbres adjacents est à gauche et que l'autre est à droite, l'arbre de gauche est entraîné dans le sens antihoraire et l'arbre de droite est entraîné dans le sens horaire. 35 4 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les axes desdits deux arbres (10, 20) adjacents sont situés dans un plan (P) quiest perpendiculaire à la direction de l'axe central (A) du flux (F) et de préférence sont disposés symétriquement par rapport à l'axe central dudit flux. - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que lesdits deux arbres (10, 20) adjacents sont entrainés en rotation à la même vitesse pendant le 5 mélange avec un déphasage qui est - soit de 00 avec deux arbres comportant chacun une seule tige, - soit de 180°/x par rapport à l'arbre adjacent, x étant le nombre de tiges de l'arbre auquel est relié le plus grand nombre de tiges et x > 2. 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé 10 en ce que la vitesse de rotation des arbres (10, 20) est comprise entre 1 et 20 tours par minute en incluant ces valeurs pour une vitesse de flux (F) en amont du mélange comprise entre 0,1 et 5,0 mm/s en incluant ces valeurs. 7 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que lesdits deux arbres (10, 20) adjacents entrainés en contre-rotation l'un par 15 rapport à l'autre sont disposés à égale distance, D/2, de l'axe longitudinal central (A) du flux (F). 8 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ledit flux (F) présente un nombre d'étirement nb au moins égal à 20 ce nombre d'étirement nb étant = L / (UT), avec : 20 - L qui est longueur selon l'axe (A) le long de laquelle le mélange est effectué, en mm, - U qui est la vitesse moyenne du fluide le long de cette longueur, en mm/s, et - T qui est la période de rotation desdits arbres (10, 20) et qui vaut 60 / V où V est la vitesse de rotation desdits arbres en tours / minute. 9 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé 25 en ce que la distance entre les tiges (11, 12; 21, 22) et l'arbre (10, 20) auquel sont reliées ces tiges est identique pendant le mélange. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'au moins un arbre (10, 20) et de préférence tous les arbres, plonge(nt) dans ledit flux (F), cet arbre ou ces arbres qui plonge(nt) dans ledit flux 30 présente(nt) de préférence dans leur partie qui plonge dans ledit flux une forme asymétrique par rapport à l'axe de l'arbre. 11 - Dispositif de fabrication d'un verre, notamment pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, comprenant un four générant un flux (F) de verre liquide et un agitateur (1) pour mélanger ce flux, 35 caractérisé en ce qu'il comporte n arbres (10, 20) entraînés en rotation, n nombre entier égal ou supérieur à deux, présentant chacun un axe positionné avec un angle compris entre 00 et 30° par rapport à une verticale à la direction de l'axe central (A)dudit flux (F), deux arbres (10, 20) adjacents étant séparés d'une distance (D) avec leurs axes parallèles et avec chacun de ces deux arbres (10, 20) adjacents qui est relié à au moins une tige (11, 12 ; 21, 22) qui est située au moins en partie dans ledit flux (F) et chacune de ces tiges (11, 12, 21, 22) présentant un axe parallèle à l'axe de l'arbre auquel elle est reliée, en ce que pour lesdits deux arbres adjacents au moins, la distance (dii, d12; d2i, d22) entre l'axe d'une tige et l'axe de l'arbre auquel elle est relié est supérieure ou égale à 9/20 de la distance (D) entre les axes de ces deux arbres, et de préférence est supérieure ou égale à la moitié de la distance (D) entre les axes de ces deux arbres, et en ce que lesdits deux arbres adjacents sont entrainés en contre- rotation l'un par rapport à l'autre avec, en suivant le sens du flux et en considérant, vu de dessus, qu'un de ces deux arbres adjacents est à gauche et que l'autre est à droite, l'arbre de gauche est entraîné dans le sens antihoraire et l'arbre de droite est entraîné dans le sens horaire. 12 - Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que, pour lesdits deux arbres (10, 20) adjacents, un de ces arbres (10) est relié à au moins une tige (11, 12) qui est située au moins en partie dans ledit flux (F) et l'autre arbre (20) est relié à au moins deux tiges (21, 22) qui sont situées chacune au moins en partie dans ledit flux (F). 13 - Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que, quatre arbres (10, 20, 30, 40) adjacents sont entraînés en rotation et chacun de ces arbres (10, 20, 30, 40) est relié à une seule tige (11, 21, 31, 41), deux arbres adjacents (10, 20) étant entrainés en contre-rotation l'un par rapport à l'autre avec, en suivant le sens du flux et en considérant, vu de dessus, qu'un de ces deux arbres adjacents est à gauche et que l'autre est à droite, l'arbre de gauche est entraîné dans le sens antihoraire et l'arbre de droite est entraîné dans le sens horaire. 14 - Dispositif selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce qu'au moins une tige (11, 12; 21, 22), et de préférence chaque tige, présente une surface lisse. 15- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisé en ce qu'au moins une tige (11, 12; 21, 22), et de préférence chaque tige, présente une section circulaire qui est de préférence identique tout le long de la tige, avec un diamètre de préférence compris entre 20 et 150 mm, voire compris entre 40 et 100 mm.35