FR 3003792 A1 20141003 FR 1352941 A 20130329 Procédé pour fabriquer un réservoir à carburant et son utilisation dans un véhicule hybride La présente invention concerne un procédé pour fabriquer un réservoir à carburant, ainsi que l'utilisation d'un réservoir ainsi obtenu dans un véhicule à moteur hybride. On parle généralement de moteur hybride dans le cas de l'association d'un moteur thermique et d'un moteur électrique. Il existe un principe général de fonctionnement pour les moteurs hybrides qui consiste à faire fonctionner soit le moteur électrique, soit le moteur thermique, soit les deux en même temps selon les modèles. Un des principes particuliers est le suivant : - lors des phases stationnaires (où le véhicule est immobile), les deux moteurs sont à l'arrêt ; - au démarrage, c'est le moteur électrique qui assure la mise en mouvement de la voiture, jusqu'à des vitesses plus élevées (25 ou 30 km/h) ; - lorsque des vitesses plus élevées sont atteintes, le moteur thermique prend le relais ; - en cas de grande accélération, on observe la mise en marche des deux moteurs à la fois, qui permet d'avoir des accélérations équivalentes au moteur de même puissance, voire supérieures ; - en phase de décélération et de freinage, l'énergie cinétique est utilisée pour recharger les batteries (à noter que cette fonctionnalité n'est pas disponible sur tous les moteurs hybrides disponibles sur le marché à l'heure actuelle). Il résulte de ce principe que le moteur thermique ne fonctionne pas en permanence et que, dès lors, les phases de purge du canister (filtre à charbon actif qui évite de relarguer des vapeurs de carburant dans l'atmosphère) ne peuvent pas être assurées normalement puisque lors de celles-ci, de l'air éventuellement préchauffé est mis à circuler dans le canister pour le régénérer (c.à.d. pour désorber les vapeurs de carburant qui y sont adsorbées), cet air étant ensuite admis dans le moteur pour y être brûlé. En outre, les véhicules hybrides ont été développés pour réduire la consommation de carburant et les émissions des gaz d'échappement, ce qui rend la gestion moteur pour brûler les vapeurs de carburant venant du canister davantage complexe, voire impossible, sans détériorer les performances du moteur. Dès lors, les réservoirs à carburant de ces moteurs sont généralement mis sous pression (typiquement, à une pression de l'ordre de 300 - 400 mbar) pour limiter la charge du canister, ce qui se fait généralement par un élément fonctionnel situé après les clapets de ventilation, appelés FTIV (Fuel Tank Isolation Valve). Cet élément comprend une soupape de sécurité (calibrée à la pression maximale d'utilisation du réservoir) et un pilotage électrique pour pouvoir mettre à pression atmosphérique le réservoir avant remplissage. Il en résulte que ces réservoirs doivent présenter, par rapport aux réservoirs à carburant des moteurs thermiques traditionnels, une résistance mécanique améliorée, en particulier dans le cas des réservoirs en matière plastique. La solution actuellement sur le marché consiste en un réservoir métallique d'épaisseur importante, ce qui augmente considérablement le poids du réservoir et ainsi augmente la consommation de carburant et les émissions de gaz d'échappement. D'autres solutions connues au problème de pression susmentionné peuvent consister en une augmentation de l'épaisseur de la paroi des réservoirs en plastique et/ou à l'utilisation de renforts internes (tiges, cloisons...) reliant les deux parois entre elles, mais ces solutions grèvent généralement le poids, réduisent le volume utile du réservoir et augmentent le coût du réservoir. Une autre solution peut consister à munir le réservoir de plots de recollement (c.à.d. de soudures locales de la paroi inférieure et de la paroi supérieure), mais cette solution entraîne une diminution du volume utile du réservoir. Une autre solution est celle décrite dans le brevet US 5,020,687 et qui consiste à fixer un tissu de fibres (sans matrice thermoplastique) de renfort sur la paroi externe du réservoir, cette fixation ayant lieu par surmoulage dudit tissu lors de la fabrication du réservoir par extrusion-soufflage, le tissu étant introduit dans le moule préalablement à l'introduction de la paraison qui, après soufflage, va donner le réservoir. Cette solution présente toutefois, comme inconvénient majeur, que l'imprégnation des fibres de renfort du tissu est difficilement réalisable par la seule matière fondue issue de la paraison. Ceci peut se traduire par un défaut de fixation du renfort sur la paroi externe du réservoir. La publication WO 2012/031705A2 envisage une alternative consistant à remplacer le tissu de fibres de renfort par un produit semi-fini composite contenant des fibres de renfort. Ce produit fini comprend des trous qui sont traversés par la matière fondue issue de la paraison pour assurer une fixation mécanique. Pour obtenir un ancrage mécanique efficace, il est nécessaire que la matière de la paraison flue à travers les trous en quantité suffisante pour former des sortes de rivets de l'autre côté du renfort. Cette technique de l'art antérieur peut être difficilement réalisable du fait de la viscosité de la paraison. Enfin, un autre inconvénient de cette technique connue réside dans le fait qu'il est nécessaire d'augmenter l'épaisseur du réservoir, et donc son poids et son coût. La présente invention a dès lors pour objectif d'apporter une nouvelle solution de fixation d'un renfort fibreux à la paroi d'un réservoir, qui ne présente pas les inconvénients des solutions connues. En outre, l'invention présente l'avantage supplémentaire qu'elle permet d'éviter toute opération de finition. De plus, l'invention permet de réduire les couts de production, en procurant une diminution de la main d'oeuvre et un raccourcissement du temps de cycle de la ligne de production. L'invention a pour objet un procédé de soudure d'un renfort fibreux lors d'une fabrication d'un réservoir à carburant comprenant une paroi en matière thermoplastique, le renfort fibreux comprenant à la fois une matière thermoplastique compatible avec celle du réservoir et des fibres coupées ou des fibres longues ou des fibres continues qui peuvent ou non être tissées, le procédé de soudure comprenant les étapes consistant à: - chauffer le renfort fibreux pour l'amener dans un état fondu, - effectuer, dans un moule, une soudure du renfort fibreux chauffé à la paroi se trouvant dans un état au moins partiellement fondu, au moyen de la pression d'un gaz qui gonfle la paroi contre le moule. L'invention apporte ainsi une nouvelle solution de fixation qui ne présente pas les inconvénients des solutions connues. En outre, la liaison entre le renfort fibreux et la paroi, à savoir la soudure, est un mode de solidarisation qui ne fait appel à aucune retenue mécanique (à savoir, aucune forme tridimensionnelle qui serait en prise avec une autre forme tridimensionnelle complémentaire) mais procure une continuité de matière entre la paroi et le renfort, ce qui rend la liaison plus fiable que dans les solutions connues, tout en étant moins encombrante. Dans la présente invention, la paroi est considérée comme se trouvant dans un état fondu si au moins la partie de celle-ci qui est destinée à être soudée au renfort fibreux est dans un état fondu. Le reste de la paroi peut donc être dans un état quelconque et notamment non fondu. Dans une mise en oeuvre préférée, on chauffe le renfort fibreux à l'aide d'un élément chauffant que l'on place devant le renfort pour le chauffer par rayonnement ou par contact. Ce chauffage peut avoir lieu dans le moule, auquel cas l'élément chauffant doit être placé à proximité du renfort dans le moule, ou en dehors du moule. Dans une mise en oeuvre préférée, on chauffe le renfort fibreux en dehors du moule pour l'amener dans un état fondu, puis on l'introduit chauffé dans le moule. Dans une mise en oeuvre préférée, le procédé comprend une étape consistant à préformer le renfort fibreux, ce préformage étant au moins partiellement réalisé en dehors du moule et/ou dans le moule. Cette mise en forme préalable du renfort, ou préformage du renfort, peut s'opérer sur un support de préformage, après chauffage du renfort et avant son transfert dans le moule. La mise en forme peut aussi s'opérer dans le moule, après chauffage du renfort. La mise en forme peut également être effectuée pendant le transfert du renfort vers le moule. Dans une variante, on met en oeuvre l'étape consistant à préformer le renfort fibreux sur un support de préformage en dehors du moule, après chauffage du renfort et avant son transfert dans le moule. Le carburant auquel est destiné le réservoir selon l'invention peut être de l'essence, du diesel, un biocarburant... et peut avoir une teneur en alcool de 0 à 100%. Selon l'invention, le réservoir est en matière thermoplastique. Par matière thermoplastique, on désigne tout polymère thermoplastique, y compris les élastomères thermoplastiques, ainsi que leurs mélanges. On désigne par le terme "polymère" aussi bien les homopolymères que les copolymères (binaires ou ternaires notamment). Des exemples de tels copolymères sont, de manière non limitative : les copolymères à distribution aléatoire, les copolymères séquencés, les copolymères à blocs et les copolymères greffés. Tout type de polymère ou de copolymère thermoplastique dont la température de fusion est inférieure à la température de décomposition conviennent. Les matières thermoplastiques de synthèse qui présentent une plage de fusion étalée sur au moins 10 degrés Celsius conviennent particulièrement bien. Comme exemple de telles matières, on trouve celles qui présentent une polydispersion de leur masse moléculaire. En particulier, on peut utiliser des polyoléfines, des polyesters thermoplastiques, des polycétones, des polyamides et leurs copolymères. Un mélange de polymères ou de copolymères peut aussi être utilisé, de même qu'un mélange de matières polymériques avec des charges inorganiques, organiques et/ou naturelles comme, par exemple, mais non limitativement : le carbone, les argiles, les sels et autres dérivés inorganiques, les fibres naturelles ou polymériques. Il est également possible d'utiliser des structures multicouches constituées de couches empilées et solidaires comprenant au moins un des polymères ou copolymères décrits supra. Un polymère souvent employé est le polyéthylène. D'excellents résultats ont été obtenus avec du polyéthylène haute densité (PEHD). La paroi du réservoir peut être constituée d'une seule couche de matière thermoplastique ou de deux couches. Une ou plusieurs autres couches supplémentaires possibles peuvent, de manière avantageuse, être constituées de couches en matériau barrière aux liquides et/ou aux gaz. De préférence, la nature et l'épaisseur de la couche barrière sont choisies de manière à limiter au maximum la perméabilité des liquides et des gaz en contact avec la surface intérieure du réservoir. De préférence, cette couche est à base d'une résine barrière, c'est-à-dire d'une résine imperméable au carburant telle que l'EVOH par exemple (copolymère éthylène - acétate de vinyle partiellement hydrolysé). Alternativement, le réservoir peut être soumis à un traitement de surface (fluoration ou sulfonation) ayant pour but de le rendre imperméable au carburant. Le réservoir selon l'invention comprend de préférence une couche barrière à base d'EVOH située entre des couches externes à base de PEHD. Le renfort fibreux dont il est question dans la présente invention peut se présenter sous de nombreuses formes ; il s'agit généralement d'une plaque comprenant à la fois une matière thermoplastique et des fibres coupées ou des fibres longues ou des fibres continues qui peuvent ou non être tissées. De manière générale, les fibres coupées ont des longueurs finales de quelques dizaines/centaines de microns. Pour les fibres longues, les longueurs résiduelles sont de quelques millimètres. On parle de fibres continues ou de filaments continus dans le cas où la longueur des fibres utilisées est de plusieurs dizaines de centimètres. Les fibres tissées sont préférées. Ces fibres peuvent être à base de verre, de carbone, d'un polymère (tel qu'un polyamide, par exemple aromatique tels que aramide), voire être des fibres naturelles tel que le chanvre ou le sisal. Il s'agit de préférence de fibres de verre (de type E, S ou autre). Les fibres du renfort fibreux selon l'invention sont de préférence compatibles avec la matière thermoplastique et donc, généralement, compatibles avec les polyoléfines et en particulier, avec le PEHD. Afin d'obtenir cette compatibilité, on peut ensimer (traiter en surface) les fibres avec une substance compatibilisante telle qu'un silane. Un liant de type PEHD réactif peut également être utilisé. Dans ce cadre, des fonctions réactives de type anhydride maléique peuvent être avantageusement utilisées. Selon l'invention, le renfort fibreux comprend une matière thermoplastique compatible avec celle du réservoir, voire identique à celle-ci. La compatibilité signifie que la matière thermoplastique du renfort fibreux et la matière thermoplastique du réservoir peuvent se souder entre elles lorsqu'elles sont mises en contact l'une avec l'autre alors qu'elles sont dans un état fondu. Dans le cas de réservoirs à carburant, il s'agit généralement de polyéthylène et en particulier de PEHD. La teneur en fibres dans le renfort est de préférence d'au plus 70%, de préférence d'au plus 50%, voire d'au plus 30%, le reste du renfort étant essentiellement constitué par de la matière thermoplastique. Autrement dit, la teneur en matière thermoplastique du renfort est d'au moins 30%, de préférence 50% , voire d'au moins 70%. La matière thermoplastique est de préférence fondue autour/dans la masse de fibres de manière à constituer une feuille ou une plaque homogène ayant, sur au moins une partie de sa surface, de la matière thermoplastique de sorte que la soudure est facilitée. En pratique, la production du renfort peut se faire par calandrage, moulage par compression, moulage par injection, moulage par projection, ou encore moulage sous. Selon une variante particulièrement préférée, le renfort couvre au moins une partie d'une zone où un composant est fixé (par exemple: la goulotte de remplissage où l'on vient fixer la tubulure de remplissage) et inclut une couche barrière de sorte qu'il remplit à la fois une fonction de renfort (dans cette zone souvent fragile) et une fonction d'imperméabilisation. Dans cette variante, le renfort est avantageusement obtenu par moulage par compression d'une feuille multicouche incluant une couche barrière (et de préférence, une feuille comprenant une couche d'EVOH entre deux couches de PEHD), d'un mat de fibres (de préférence : des fibres de verre continues tissées ou non tissées) et d'une feuille en PEHD. L'épaisseur du renfort est de préférence comprise entre 0.1 et 2 mm. Afin que le renfort soit mécaniquement efficace, son module est de préférence d'au moins 5000 MPa voire d'au moins 10000 MPa. Ce renfort peut être combiné à d'autres techniques ou éléments de renforcement. Par exemple, une partie de paroi d'épaisseur plus importante et/ou comprise entre au moins deux éléments (accessoires) reliant les parties de paroi inférieure et supérieure du réservoir (c'est-à-dire respectivement celle constituant le fond et le toit du réservoir lorsque celui-ci est monté sur le véhicule). Ces éléments peuvent par exemple comprendre la partie de paroi du réservoir substantiellement verticale lorsque celui-ci est monté sur le véhicule ; un module pompe-jauge; un plot de recollement («kiss point», ou soudure locale des parois inférieures et supérieures du réservoir), et en particulier, un des plots décrits dans la demande W02011054709 au nom de la demanderesse ; et/ou un pilier de renforcement creux, intégrant éventuellement une fonction active tel que décrit dans la demande W02010122065 au nom de la demanderesse. Le moule utilisable pour la fabrication du réservoir conforme à l'invention peut être de toute nature, pour autant qu'il contribue à donner sa forme au réservoir. Ce moule comprend avantageusement, à l'emplacement prévu pour le renfort préchauffé, des moyens de maintien du moule à une température suffisamment élevée pour éviter un refroidissement du renfort avant sa soudure à la feuille. Le procédé selon l'invention peut alors inclure une étape de chauffage du renfort, exécutée entre le moment où le renfort est introduit dans le moule et le moment où il est soudé à la paroi. Il peut s'agir d'un moule de soufflage donnant la forme d'au moins une partie du réservoir à une feuille ou d'un moule de post-soufflage conservant sa forme à une feuille préalablement mise en forme dans un moule de soufflage pendant son refroidissement sous la pression d'un gaz. Par feuille, on entend ici une préforme de matière thermoplastique fondue, généralement extrudée et ayant une forme cylindrique et/ou se présentant sous la forme de panneaux plans et/ou de moitiés de cylindre par exemple. De préférence, le réservoir est réalisé par co-extrusion-soufflage. Dans ce cas, on peut aussi bien utiliser une technique d'extrusion continue qu'une technique d'extrusion à accumulation ou une technique d'extrusion séquentielle, toutes techniques bien connues de l'homme du métier. Selon l'invention, une fois le renfort soudé à la paroi du réservoir, on laisse le réservoir refroidir et ce de préférence jusqu'à une température telle que la stabilité dimensionnelle de sa paroi est atteinte. Généralement, il s'agit substantiellement de la température ambiante, un conditionnement particulier n'étant pas nécessaire (à moins peut-être pour accélérer le refroidissement). Un avantage notable de l'invention est que la soudure du renfort sur la paroi du réservoir a lieu en ligne avec le moulage du réservoir, que ce soit pendant la mise en forme de la feuille par soufflage ou pendant le post-soufflage du réservoir, ce qui apporte une réduction du temps de cycle de production. Selon l'invention, le renfort (et éventuellement, la surface de sa zone de soudure sur le réservoir) est chauffé avant d'effectuer la soudure. A cet effet, on peut par exemple lui appliquer un rayonnement infra rouge ou laser ou un courant d'air chaud, voir un chauffage par miroir. La température de chauffage va dépendre de la technique utilisée. Il est préférable que la température soit suffisamment élevée pour garantir la fusion de la matière thermoplastique (par exemple le PEHD). Il faut donc porter la matière thermoplastique à une température appropriée (pour le PEHD, supérieure à 135°C et de préférence supérieure à 150°C, voire à 180°C). Un avantage de l'invention est que le renfort se soude à la paroi du réservoir alors que celle-ci est encore chaude, en conséquence du procédé de fabrication du réservoir, c'est-à-dire soufflage d'une feuille ou post-soufflage du réservoir pour le refroidir, sans nécessiter d'opération supplémentaire postérieure à ces étapes. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un réservoir à carburant par exécution d'une étape d'introduction d'une feuille de matière thermoplastique se trouvant dans un état au moins partiellement fondu dans un moule de soufflage, d'une étape de conformation de la feuille à l'empreinte du moule par soufflage à l'aide d'un gaz de soufflage et d'une étape de démoulage de la feuille, le réservoir comprenant une paroi en matière thermoplastique formée par ladite feuille et renforcée localement par un renfort fibreux comprenant à la fois une matière thermoplastique compatible avec celle de la feuille et des fibres coupées ou des fibres longues ou des fibres continues qui peuvent ou non être tissées, procédé caractérisé en ce qu'il comprend les étapes du procédé décrit ci-dessus de soudure du renfort fibreux à la feuille, le moule du procédé de soudure étant le moule de soufflage et la pression du gaz qui gonfle la paroi contre le moule pendant la soudure étant la pression du gaz de soufflage. - 10 - Grâce à l'invention, le procédé de fabrication de réservoir intègre l'étape de soudure du renfort fibreux à la paroi du réservoir sans qu'il soit nécessaire de prévoir une opération de soudure séparée. L'opération de soufflage est mise à profit non seulement pour mettre en forme la feuille, comme cela est connu, mais aussi pour souder le renfort à la paroi du réservoir. La fixation par soudure du renfort à la paroi du réservoir procure en outre les avantages déjà indiqués, par comparaison à un accrochage mécanique. Dans une variante avantageuse de ce procédé, on introduit le renfort fibreux dans le moule pour l'appliquer contre une face de la feuille opposée à la paroi intérieure du moule. En d'autres termes, le renfort se trouve sur la face de la feuille dirigée vers le futur intérieur du réservoir. Dans cette variante, la soudure se produit entre le renfort fibreux et la feuille sous l'effet de la pression du gaz de soufflage, une fois que le renfort a été mis en contact avec la feuille et que le gaz présent entre eux a été évacué. Il est donc nécessaire de prévoir un moyen pour appliquer convenablement le renfort contre la feuille en évacuant l'air entre ladite feuille et ledit renfort. Ce moyen n'a pas à être suffisamment puissant pour exercer la pression nécessaire à la soudure du renfort sur la feuille, car cette énergie est fournie par la pression du gaz de soufflage. Dans une autre variante, on introduit le renfort fibreux dans le moule pour l'appliquer contre la paroi intérieure du moule. Dans ce cas, le renfort se trouve sur la face de la feuille dirigée vers le futur extérieur du réservoir. Dans un mode de réalisation particulier du procédé de fabrication de réservoir, deux feuilles de matière thermoplastique se trouvant dans un état au moins partiellement fondu sont introduites dans un moule de soufflage constitué de deux demi-moules et d'un noyau séparant les deux demi-moules, une feuille étant introduite entre un premier demi-moule et le noyau, l'autre feuille étant introduite entre le second demi-moule et le noyau, le procédé comprenant en outre une étape de recollement entre elles des deux feuilles après leur conformation, par ouverture du moule, élimination du noyau d'entre les deux demi-moules et rapprochement des deux demi-moules l'un contre l'autre. Il est courant pour l'homme du métier de désigner chacun des deux demi-moules par le mot « empreinte ». Ce procédé est décrit dans la demande publiée de la demanderesse EP1110697 et procure notamment l'avantage de permettre l'intégration de différents composants à l'intérieur du réservoir, dès sa mise en forme par soufflage. Grâce à l'invention, on complète cet avantage par l'intégration d'un renfort fibreux sur la paroi du réservoir en profitant de la pression du gaz de soufflage et sans opération hors ligne de fabrication du réservoir. Le noyau comprend alors des moyens mobiles de positionnement du renfort à proximité de la paroi intérieure du moule, permettant d'appliquer le renfort contre la feuille. Le renfort est donc appliqué contre la face de la feuille destinée à constituer la face intérieure du réservoir. Dans une autre sous-variante, au lieu d'appliquer le renfort contre la feuille, on l'applique, toujours à l'aide du noyau, contre la surface interne d'un des demi-moules. La soudure entre le renfort préchauffé et la feuille se produit alors par compression du renfort entre la surface interne du demi-moule et la feuille, sous l'effet de la pression du gaz de soufflage. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un réservoir à carburant par exécution d'une étape de démoulage d'une feuille se trouvant dans un état au moins partiellement fondu hors d'un moule de soufflage dans lequel elle a été conformée, d'une étape d'introduction de la feuille dans un moule de post-soufflage et d'une étape de gonflage de la feuille contre la paroi du moule de post-soufflage à l'aide d'un gaz de post-soufflage, le réservoir comprenant une paroi en matière thermoplastique formée par ladite feuille et renforcée localement par un renfort fibreux comprenant à la fois une matière thermoplastique compatible avec celle de la feuille et des fibres coupées ou des fibres longues ou des fibres continues qui peuvent ou non être tissées, procédé caractérisé en ce qu'il comprend les étapes du procédé de soudure du renfort fibreux à la feuille décrit ci-dessus, le moule de soudure étant le moule de post- soufflage et la pression du gaz qui gonfle la paroi contre le moule étant la pression du gaz de post-soufflage. - 12 - Dans ce mode de réalisation de l'invention, on profite de la pression du gaz de post-soufflage pour souder le renfort fibreux à la paroi encore à l'état fondu du réservoir. L'opération est toujours réalisée en ligne, sans opération additionnelle sur le réservoir en dehors de sa chaine de fabrication. Selon ces modes de réalisation de l'invention, la pression d'application du renfort contre la zone de soudure est donc exercée par contact mécanique direct (pression de contact) en recourant au gaz de soufflage ou de post-soufflage, qui est en général de l'air comprimé. Le positionnement du renfort dans le moule peut être réalisé grâce à préhenseur de renfort fibreux comprenant à la fois une matière thermoplastique et des fibres coupées ou des fibres longues ou des fibres continues qui peuvent ou non être tissées, pour la fabrication de réservoirs à carburant comprenant une paroi en matière thermoplastique formée par ladite feuille et renforcée localement par un tel renfort fibreux dont la matière thermoplastique est compatible avec celle de la feuille, le préhenseur étant destiné à être déplacé par un robot pour le positionnement du renfort fibreux dans le moule et étant équipé de moyens de retenue tels que par exemple des ventouses, de préférence métalliques, et de moyens de chauffage du renfort. Le renfort positionné dans le moule peut y être maintenu en position par des moyens de maintien, par exemple des moyens d'aspiration à travers la paroi du moule. Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, on pourvoit la feuille d'au moins une zone résistante à la compression comprise au moins en partie dans la zone de soudure du renfort et ce, afin de pouvoir supporter l'effort lié à la pression exercée lors de la soudure. La soudure du renfort sur le réservoir ne doit pas forcément être réalisée sur toute sa surface. On peut par exemple souder les bords et quelques zones centrales uniquement. Toutefois, de façon avantageuse, la soudure a lieu sur substantiellement toute la surface, c'est à dire. au moins 90% de celle-ci, voire idéalement, 100%. La présente invention a également pour objet un outil de mise en forme d'un renfort fibreux, comprenant un four pour chauffer ledit renfort à une - 13 - température suffisante pour l'amener dans un état fondu, et une empreinte pour conformer le renfort à l'état fondu selon une forme tridimensionnelle prédéterminée. Dans un mode de réalisation particulier, l'empreinte de l'outil de mise en forme comprend deux mâchoires pouvant s'écarter pour insertion du renfort et se rapprocher pour conformation du renfort, l'une de ces deux mâchoires étant mobile selon une direction donnée (non nécessairement rectiligne, par exemple circulaire) et munie de moyens de préhension du renfort conformé. De préférence, les moyens de préhension sont munis d'un système d'aspiration d'air. Dans une variante, les deux mâchoires de l'outil de mise en forme sont mobiles, une seule étant toutefois munie de moyens de préhension. Dans un autre mode de réalisation, l'empreinte pour conformer le renfort à l'état fondu est un support, par exemple une grille, de la forme tridimensionnelle prédéterminée, sur laquelle le renfort repose sous son propre poids. Dans un mode de réalisation particulier, l'une des deux mâchoires de l'empreinte de l'outil de mise en forme est constituée par un ensemble de plaques parallèles disposées perpendiculairement à la direction de rapprochement des deux mâchoires et présentant, en regard de l'autre mâchoire de l'empreinte, des bords formant une nappe de conformation du renfort. La nappe est proche de la forme finale qu'aura le renfort après moulage. Une telle empreinte présente l'avantage que le four et l'outil de mise en forme peuvent être dissociés et que le renfort peut être transféré de l'un à l'autre en étant porté par une grille, dont le barreaux s'intercalent entre les plaques parallèles pour déposer ledit renfort sur la nappe formée par les bords desdits plaques parallèles. Dans un mode de réalisation particulier, le four comprend des moyens permettant de chauffer le renfort sur ses deux faces. La présente invention a également pour objet un moule tel que décrit ci- dessus, dans toutes ses variantes et notamment un moule de soufflage constitué de deux demi-moules et d'un noyau séparant les deux demi-moules. - 14 - L'invention a également pour objet un noyau d'un tel moule, comprenant des moyens mobiles de positionnement du renfort à proximité de la paroi intérieure du moule. La présente invention concerne également un réservoir susceptible d'être obtenu par un procédé tel que décrit ci-dessus et comprenant une paroi en matière thermoplastique et un renfort fibreux soudé sur au moins une partie de sa surface externe, ce renfort fibreux comprenant une matière plastique de même nature ou compatible avec celle de la surface externe du réservoir et des fibres continues tissées. Il s'agit de préférence de fibres de verre telles que décrites précédemment. Les variantes préférées décrites plus haut dans le cadre du procédé selon l'invention s'appliquent au réservoir selon l'invention. La présente invention concerne également l'utilisation d'un réservoir (obtenu par un procédé) tel que décrit ci-dessus comme réservoir à carburant d'un véhicule hybride. Ce réservoir peut également être utilisé sur un véhicule classique, où l'effet renforçant obtenu peut être mis à profit pour éviter le recours aux sangles métalliques généralement utilisées pour empêcher le fluage de la paroi inférieure du réservoir lorsque celui-ci est fixé au bas de caisse du véhicule. La présence du renfort pourrait également permettre de diminuer les épaisseurs du réservoir donnant lieu à une réduction du poids et une augmentation du volume utile. A noter également que l'effet renforçant obtenu par l'objet de l'invention peut être combiné avec l'utilisation d'autres renforts connus tels que les sangles, les plots de recollement, les renforts internes (tiges, cloisons), les tissus surmoulés... susmentionnés et tout autre type de renfort tant interne qu'externe (d'autant plus que le premier type permet de contribuer à l'obtention d'une zone résistante à la compression). La combinaison de l'invention avec ces techniques connues, notamment des demandes W02011054709 et W02010122065, permettent de réduire la taille et/ou la quantité des plots de recollements, des renforts internes (tiges, cloisons), tissus surmoulés,... Ainsi le poids de la solution finale est minimal et le volume utile du réservoir maximal. La présente invention est illustrée de manière non limitative par les figures ci-jointes, qui représentent de manière schématique : - 15 - - figure 1 : en coupe, un moule à deux empreintes en position ouverte, - figure 2: en coupe, le même moule en position fermée, avant soufflage d'unefeuille, - figure 3 : en coupe, le même moule en position fermée, après soufflage de lafeuille, - figure 4 : vue de dessus, une station de mise en forme d'un renfort fibreux, - figures 5 et 6 : vue de dessus, un four de l'installation de la figure 4, - figures 7 et 8 : vue en coupe selon VII-VII, un outil de mise en forme de la figure 4, - figure 9 : une partie de l'outil de mise en forme des figures 7 et 8 pendant le transfert du renfort et sa mise en place dans un moule. Sur la figure 1, on a représenté, en coupe verticale, deux empreintes 1 et l' en vis-à-vis d'un moule ouvert pour la fabrication d'un réservoir à carburant. Chaque empreinte 1, 1' a ici une forme simple avec des parois planes et perpendiculaires, reliées par des congés, mais toute forme en creux est possible. Comme cela est connu, une filière d'extrusion 5 munie d'un outil de formage 6 permet de produire une feuille ou paraison tubulaire 4 juste au-dessus du moule, alors que les deux empreintes 1, 1' sont écartées l'une de l'autre. A la place de la paraison tubulaire, on pourrait bien entendu utiliser deux paraisons planes, ou feuilles, par exemple selon le procédé décrit dans EP1110697. On a préchauffé deux renforts 3 et 3' et on les a introduits dans le moule, en les plaçant l'un sur un congé de la surface interne d'une des empreintes 1', l'autre 3' sur une partie plane de la surface interne de l'autre empreinte 1. La mise en place du renfort 3, sur une zone non plane, requiert la mise en forme de ce renfort. Cette mise en forme peut avoir eu lieu préalablement dans un outil de mise en forme ou être réalisée dans le moule, par application précise du renfort contre la paroi interne de l'empreinte, à l'emplacement approprié de cette empreinte. Quelle que soit la méthode de mise en forme du renfort 3, on a en outre prévu un moyen 2 de maintien en température de la partie de l'empreinte environnant la zone de positionnement de chaque renfort, pour que ces derniers ne se refroidissent pas trop vite au contact du moule. Il est en effet important, - 16 - selon l'invention, qu'une soudure se produise entre chaque renfort 3 (respectivement 3') à l'état fondu et la paraison 4 qui est aussi à l'état fondu. Tout refroidissement prématuré du renfort nuirait à cette soudure. On peut éviter ce refroidissement prématuré de différentes manières, par exemple en prévoyant de tels moyens 2 de maintien en température ou en augmentant la température de chauffe du renfort de manière qu'il soit encore à l'état fondu lors de la soudure ou encore en réduisant le temps d'attente du renfort dans le moule avant la soudure. Une autre solution pourrait consister à approcher un élément chauffant près du renfort positionné dans le moule, pour le chauffer par rayonnement ou par contact avant l'opération de soudure. On prévoit aussi un moyen de maintien en position de chaque renfort contre la paroi de l'empreinte. Ce moyen (non représenté), peut être une aspiration d'air à travers un canal prévu à cet effet dans l'empreinte ou encore un maintien mécanique (par exemple à l'aide de griffes ou de tiges, traversantes ou non), du bord externe ou du milieu du renfort. On a également fait descendre une longueur de paraison 4 équivalente à la hauteur du moule, soit pendant la mise en position des renforts, soit avant, soit après. On ferme ensuite le moule en rapprochant ses deux empreintes 1, 1' l'une de l'autre, comme on le voit sur la figure 2. La paraison se trouve pincée à son extrémité inférieure entre les deux empreintes et à la sortie de la tete d'extrusion 5 entre les deux empreintes et l'outil de formage 6. On commence alors le soufflage de la paraison, en injectant en son intérieur de l'air sous une pression variant de 5 à 10 bars, selon les dimensions du moule. La pression de l'air applique la paraison contre les parois des empreintes 1 et l' et met la paraison à la géométrie du réservoir en cours de fabrication. La pression de l'air a pour effet supplémentaire de plaquer la paraison à l'état fondu contre les renforts à l'état fondu maintenus dans le moule. Il en résulte une soudure des renforts sur la paraison. - 17 - On va maintenant décrire, en référence aux figures 4 à 9, une station de chauffe utilisable pour préformer le renfort et un procédé de manipulation du renfort par préhenseur sous vide. Les étapes du procédé sont les suivantes : Figure 4: Chargement du renfort 3 sur une grille 10 par un opérateur 12. Cette grille comprend une succession de barreaux métalliques 10A parallèles dans une seule direction. Elle est montée sur un rail (non représenté) et avance automatiquement vers un four 14 après chargement. Les barreaux de la grille doit permettre de soulever le renfort 3 par en- dessous. Pour ce faire, les barreaux doivent avoir un espacement approprié pour soutenir convenablement le renfort, y compris lorsqu'il aura atteint un état fondu. Figure 5 : Chauffe du renfort dans le four 14. Préférentiellement : on chauffe les deux faces du renfort simultanément, pour réduire le temps de cycle. A propos du four : - L'utilisation de rubans métalliques chauffants émettant dans l'infrarouge en tant qu'élément chauffants du four donne de bon résultats. Cette utilisation n'est pas limitative. De plus, ces éléments chauffants ne sont pas sensibles aux vibrations et ont une durée de vie compatible avec l'application envisagée, à savoir la fabrication de réservoirs (estimée à 8000h en utilisation optimale selon le fabricant). - Si nécessaire, la puissance de chauffe peut être régulée (pyromètre avec boucle de régulation) afin de réduire la sensibilité de la chauffe aux variations de température de l'atelier (courants d'air,...) Figure 6 : Une fois la chauffe terminée, la grille sur laquelle se trouve le renfort ressort du four et se positionne dans une empreinte d'un outil de mise en forme 3D 16, pour conformer le renfort à l'état fondu selon une forme tridimensionnelle. L'empreinte de l'outil de mise en forme constitue un support de préformage et comprend deux mâchoires, une inférieure 18A, mobile verticalement, l'autre supérieure 18B, comme on le voit sur la figure 7. Figure 7: La mâchoire supérieure 18B remplit une deuxième fonction : elle est un préhenseur. Ce préhenseur 18B se place au-dessus du renfort. - 18 - Figure 8: La mâchoire inferieure 18A vient appuyer sur la face inferieure du renfort et le comprime contre le préhenseur 18B. Cette opération conforme le renfort à la forme tridimensionnelle voulue. La mâchoire inférieure 18A est constituée de plaques verticales 18C qui se glissent entre les barreaux 10A de la grille sur laquelle le renfort 3 repose. Les plaques ont des bords supérieurs formant une nappe (imaginaire et matérialisée sur la figure 7 par un trait 20 discontinu) qui coïncide avec la forme tridimensionnelle que l'on souhaite donner au renfort. Préférentiellement, des tiges de maintien (non représentés) sont montées sur des vérins (non représentés) et évitent au renfort de glisser entre les mâchoires lorsqu'elles se referment, en le maintenant en place pendant cette fermeture. Dans le cas d'un renfort de dimensions340mmX109mm, deux vérins d'un diamètre de 3mm suffisent à assurer le maintient du positionnement. La course des vérins est ajustée de manière à appliquer une pression suffisante sur le renfort sans l'endommager. La localisation de ce maintient se situe préférentiellement dans la zone du premier contact pendant la fermeture des mâchoires. Figure 9: Prise du renfort conformé en trois dimensions par un robot 22 portant le préhenseur 18B sous vide partiel. Le vide est préférentiellement obtenu par un système de type Venturi. Le niveau de vide est ajusté de manière à ne pas engendrer de déformation excessive du renfort. Les inventeurs ont observé qu'un vide de -266 mbar permet un maintien efficace du renfort sur le préhenseur. On utilisera préférentiellement plusieurs orifices 24 pour la mise sous vide. 25 En effet, l'utilisation d'un seul orifice engendre des flux d'airs qui refroidissement le renfort au voisinage de celui-ci. Le préhenseur peut présenter un bord suivant la forme finale du renfort. Ce bord peut être matérialisé par une surface plate de quelques millimètres de large. Ce bord peut être recouvert de PTFE (ou d'un autre revêtement antiadhésif) 30 pour éviter un dépôt de matière fondue, qui pourrait se produire à la longue. De plus, une régulation en température du préhenseur permet d'éviter un refroidissement trop rapide du renfort pendant le transfert vers le moule de - 19 - soufflage. Inversement, la régulation doit permettre d'éviter une montée en température du préhenseur, suite aux contacts répétés avec le renfort à l'état fondu. Une alternative consiste à placer le préhenseur sur une station de chauffe ou refroidissement pendant les phases d'attente. Toutefois, la régulation en température est moins aisée dans ce cas. Comme déjà expliqué en référence aux figures 1 à 3, la surface du moule en contact avec le renfort peut être équipée de systèmes d'aspiration (type évents, non représentés). La taille de ces évents doit être suffisamment petite pour empêcher le renfort de s'y introduire suite aux fortes pressions exercées durant le soufflage de la paraison contre le moule. Préférentiellement, des tiges rétractables sont placées sur la surface du moule en contact avec le renfort. Ces tiges transpercent le renfort lors de son accostage à la surface du moule, ce qui aide au transfert du renfort entre le préhenseur et le moule. Préférentiellement, une régulation en température spécifique (plus élevée que la température moyenne du moule) permet d'éviter un refroidissement trop rapide du renfort (par exemple : zone à 60°C, alors que le reste du moule est à 11°C). Le robot place ainsi le renfort à la surface d'un moule de soufflage. Au cours d'une étape suivante (non illustrée), on souffle le réservoir, ce qui provoque le surmoulage du renfort par contact et pression avec la paraison fondue.