FR 3000033 A1 20140627 FR 1262461 A 20121220 DISPOSITIF POUR LE GROUPAGE DE PRODUITS L'invention concerne un dispositif permettant de grouper des produits arrivant en ligne, disposés les uns derrière les autres, sur un convoyeur d'amenée, et de déplacer le groupe de produits vers un poste aval de déchargement. On connait de tels dispositifs par exemple décrits dans le document FR 2 940 788. Ce dispositif met en oeuvre un collecteur réalisé sous la forme d'un peigne qui est animé d'un mouvement qu'il répète indéfiniment. Le collecteur sous forme de peigne est ainsi disposé à l'extrémité du convoyeur, transversalement. Le peigne comprend plusieurs alvéoles qui fond ainsi face au convoyeur et qui sont chacune aptes à recevoir un produit. Les produits sont introduits un à un dans chaque alvéole du peigne en décalant le peigne d'un pas donné jusqu'à ce que le peigne soit plein de produits. Ensuite le peigne est déplacé sur le poste aval où le groupe de produits collectés dans les alvéoles du peigne sont déposés. Un tel système est efficace, mais ne permet qu'un seul résultat : celui d'avoir des lignes de produits regroupés qui sont perpendiculaires à la direction d'amenée des produits. A l'origine de l'invention, la demanderesse a cherché à mettre au point un dispositif qui permet de regrouper les produits à la façon du peigne décrit dans le document FR 2 940 788, mais qui permettrait de disposer les rangées de produits collectés suivant une direction parallèle à la direction d'amenée de produits par le convoyeur, ou à tout le moins suivant une direction différente de celle obtenue avec le dispositif du document FR 2 940 788. Par ailleurs, soucieuse d'améliorer toujours ses produits, la demanderesse a cherché à réaliser un dispositif qui permettrait de meilleures cadences pour la réalisation des lots de produits. L'invention concerne à cet effet un dispositif du type précité, c'est-à-dire un dispositif de groupage de produits arrivant alignés les uns derrières les autres sur un convoyeur d'amenée, suivant une direction d'amenée, ledit dispositif comprenant - au moins un collecteur, associé à un système de déplacement, - ledit au moins un collecteur comportant plusieurs alvéoles d'accueil des produits et étant apte à se présenter à une extrémité du convoyeur suivant une direction de chargement différente de ladite direction d'amenée, - chaque alvéole présentant un axe d'orientation et une ouverture située dans ledit axe d'orientation. Le dispositif est remarquable en ce que les alvéoles sont articulées les unes aux autres, en ce que ledit système de déplacement est relié à au moins un arbre d'entraînement, et en ce que ledit système de déplacement forme un circuit en 10 boucle fermée comportant : a) une zone de chargement suivant ladite direction de chargement et dans laquelle les produits sont collectés dans les alvéoles dudit au moins un collecteur, b) une zone de déchargement suivant une direction de 15 déchargement, différente de ladite direction de chargement, et dans laquelle les produits collectés sont déchargés, c) une première zone de transfert située entre la zone de chargement et la zone de déchargement, 20 d) et une seconde zone de transfert située entre la zone de déchargement et la zone de chargement. Ainsi réalisé, le dispositif permet d'orienter les lots suivant une direction différente de la direction de chargement, grâce à la présence des zones de chargement et de déchargement distinctes, pouvant s'étendre suivant des 25 directions différentes, les zones étant reliées entre elles par des zones de transfert. De cette façon, un poste de dépose peut être prévu au niveau de la zone de déchargement du circuit. L'invention peut également comporter les caractéristiques suivantes, prises 30 séparément ou en combinaison : - Le dispositif peut comprendre au moins deux collecteurs, et le système de déplacement peut comporter deux circuits en boucles, portant chacun un collecteur, chacun des deux circuits étant relié à un arbre d'entraînement qui lui est propre, les arbres d'entraînement étant indépendants l'un de l'autre dans leur fonctionnement. Ainsi réalisé, le dispositif permet d'obtenir de meilleures cadences, grâce à la présence de deux collecteurs ; ledit au moins un collecteur et son système de déplacement peuvent être solidaires d'un bâti entraîné en déplacement suivant ledit axe d'orientation des alvéoles qui se trouvent en zone de déchargement, en sens opposé à l'ouverture des alvéoles, ainsi qu'un actionneur commandant le déplacement dudit bâti. Ainsi réalisé, le dispositif permet de libérer les produits sans avoir recours à un outillage supplémentaire, par exemple une tête de préhension permettant de sortir les produits des alvéoles ; l'actionneur peut communiquer avec un système de commande dudit au moins un arbre d'entraînement. L'invention concerne également un procédé de regroupement de produits, mettant en oeuvre un dispositif tel que défini précédemment, ledit procédé comportant les étapes suivantes : a) collecte des produits dans les alvéoles du collecteur, suivant une direction de chargement, par avancement dudit collecteur dans ladite zone de chargement, b) déplacement dudit collecteur dans la première zone de transfert jusqu'à la zone de déchargement, ladite zone de déchargement s'étendant suivant une direction de déchargement différente de ladite direction de chargement. Le procédé peut également comporter les caractéristiques suivantes, prises séparément ou en combinaison : A - Dans le cas d'une mise en oeuvre d"un dispositif dont le collecteur comporte des alvéoles droites, le procédé peut comprendre une étape supplémentaire visant à : i. déplacer ledit bâti dans un premier sens suivant ledit axe d'orientation des alvéoles du collecteur qui se trouvent en zone de déchargement, en sens opposé à l'ouverture des alvéoles, sur une distance prédéterminée, par commande de l'actionneur, afin de libérer les produits dudit collecteur, ii. déplacer ledit collecteur dans ladite seconde zone de transfert jusqu'à ladite zone de chargement, iii. déplacement dudit bâti en sens inverse au premier sens. Le lot de produits peut ainsi être libéré sans avoir à mettre en oeuvre d'autres dispositifs. B -Dans le cas d'une mise en oeuvre d'un dispositif comprenant au moins deux collecteurs, au moment où le bâti est déplacé pour libérer les produits, l'arbre d'entraînement associé au collecteur qui se trouve dans ladite zone de chargement fait déplacer ledit collecteur d'une distance supplémentaire qui est sensiblement égale à ladite distance prédéterminée et de sens inverse au sens du mouvement du bâti, de façon à compenser la position dudit collecteur par rapport convoyeur. Ainsi, le fonctionnement du dispositif est optimum, car il ne nécessite pas d'arrêt d'un collecteur quand l'autre est à l'étape de libération des produits. - Dans le cas d'une mise en oeuvre d'un dispositif dont le collecteur 20 comporte des alvéoles en épis, le procédé peut comprendre une étape supplémentaire visant à : - déplacer ledit bâti suivant un premier sens qui est opposé à l'ouverture des alvéoles qui se trouvent en zone de déchargement, sur une distance prédéterminée, par commande 25 de l'actionneur et, en synchronisation à ce déplacement, faire reculer ledit collecteur en zone de déchargement sur une seconde distance prédéterminée, de manière que les alvéoles reculent globalement suivant ledit axe d'orientation des alvéoles en épis, afin de libérer les produits dudit collecteur, 30 - déplacer ledit collecteur dans ladite seconde zone de transfert jusqu'à ladite zone de chargement, - déplacement dudit bâti en sens inverse au premier sens. Ainsi, les alvéoles du collecteur situé en zone de déchargement sont animées d'un mouvement de recul en biais, ce qui favorise la sortie des produits se trouvant dans les alvéoles en épis. Pour pouvoir être exécutée, l'invention est exposée de façon suffisamment claire et complète dans la description suivante qui est, en plus, accompagnée de dessins dans lesquels : - la figure 1 est une représentation schématique du dispositif conforme à l'invention, en vue de dessus, ledit dispositif comportant un collecteur avec des alvéoles droites, - la figure 2 montre le dispositif de la figure 1, au moment de la libération d'un lot de produits, en vue de dessus, le dispositif étant également représenté schématiquement, - la figure 3 est une représentation schématique d'un second dispositif conforme à l'invention, en vue de dessus, ledit dispositif comportant un collecteur avec des alvéoles en épis, - la figure 4 montre le dispositif de la figure 3, au moment de la libération d'un lot de produits, en vue de dessus, le dispositif étant également représenté schématiquement, - et la figure 5 présente encore une autre variante d'un dispositif conforme à l'invention, en vue de dessus et représenté schématiquement. Dans la description qui suit, les termes « inférieur », « supérieur », « haut », « bas » etc... sont utilisés en référence aux dessins pour une plus grande facilité de compréhension. Ils ne doivent pas être compris comme étant des limitations de la portée de l'invention. Toutes les figures représentent schématiquement un dispositif conforme à l'invention, en vue de dessus. Tous les dispositifs représentés comportent également deux collecteurs 21 et 22 qui sont fixés chacun sur une courroie formant un circuit 81 ou 82 en boucle, les collecteurs étant entraînés en déplacement respectivement par des arbres 71 et 72. Les dispositifs étant montrés en vue de dessus, les deux courroies formant les circuits en boucle 81 et 82 se superposent, de sorte qu'elles ont été représentées par un seul trait. Il devra être toutefois bien compris que chaque collecteur 21 ou 22 est fixé à sa propre courroie formant un circuit en boucle 81 ou 82, entraînée en déplacement par un arbre 71 ou 72 qui lui est propre, le fonctionnement de chaque arbre étant indépendant de l'autre. Le circuit en boucle 81 ou 82 est de forme rectangulaire. Aussi, deux roues 2 montées folles autour de leur axe permettent de former les deux autres coins du rectangle. Les figures 1 et 2 montrent un premier mode de réalisation où les collecteurs 21 et 22 comportent des trains d'alvéoles 4 (c'est-à-dire des alvéoles qui sont reliées entre elles et articulées entre elles), les alvéoles étant des éléments qui comportent des logements pour accueillir des produits. Les alvéoles peuvent être de deux sortes : ou bien elles comportent des logements réalisés droits (ce sont les alvéoles portant la référence 4), ou bien elles comportent des logements réalisés inclinés, dite « en épis » (ce sont les alvéoles représentées en figures 3 et 4, portant la référence 40). Les alvéoles 4 dite « droites » présentent un axe a qui est perpendiculaire au fond 41 du logement et parallèle aux parois formant l'avéole. Les alvéoles 40 dites « inclinées » ou « en épis » comportent un axe a2 qui est incliné par rapport au fond 41. Chaque alvéole 4 ou 40 comporte également une ouverture située dans son axe a ou a2. On va d'abord s'intéresser au mode de réalisation d'un dispositif conforme à l'invention, qui comporte deux trains d'alvéoles 4 dites « droites », en faisant référence aux figures 1 et 2. Conformément à l'invention, le dispositif est conçu pour grouper des produits 5 qui arrivent alignés les uns derrière les autres sur un convoyeur d'amenée suivant une direction D d'amenée. Le dispositif comporte deux courroies formant des circuits en boucle 81 et 82 qui forment chacun un rectangle. Un côté du rectangle est placé perpendiculairement à la fin du convoyeur d'amenée et constitue une première zone appelée zone Z1 de chargement. Quand le collecteur 21 ou 22 passe devant la fin du convoyeur pour collecter des produits 5, il suit une direction c de chargement qui est différente de la direction D d'amenée des produits, car la direction c de chargement est perpendiculaire à la direction D d'amenée des produits 5. C'est en suivant cette direction que le collecteur 21 ou 22 collecte les produits dans ses alvéoles 4: chaque produit étant introduit dans chaque alvéole 4 en faisant avancer le collecteur, et ce jusqu'a ce que le collecteur 21 ou 22 soit rempli de produits. Le circuit comporte également une zone Z2 de déchargement des produits 5 collectés. La zone Z2 de déchargement est réalisée par une partie du côté adjacent du rectangle. La zone de déchargement se fait donc suivant une direction d de déchargement qui est différente de la direction c de chargement. Dans le cas présent, les directions c de chargement et d de déchargement sont perpendiculaires car elles sont portées par deux côtés adjacents du rectangle qui constitue le circuit en boucle 81 ou 82. Entre la zone Z1 de chargement et la zone Z2 de déchargement, on repère une première zone t1 de transfert. Une seconde zone de transfert t2 se situe entre la zone Z2 de déchargement et la zone Z1 de chargement. La seconde zone t2 de transfert est constituée par la portion de circuit en boucle formée par les deux autres côtés du rectangle. Le convoyeur représenté sur les figures comporte également des moyens qui permettent de décharger les alvéoles dans la zone Z2 de déchargement sans avoir à utiliser de robot. Le convoyeur présente, pour ce faire, la particularité suivante : les circuits en boucles 81, 82, les arbres 71, 72 et les collecteurs 21 et 22 sont tous montés sur un bâti 9 commun, qui est monté mobile en déplacement entre deux positions. La première position du bâti 9 est illustrée en figure 1. La seconde position du bâti 9 est illustrée en figure 2. Pour assurer le déplacement du bâti, on prévoit de le monter mobile sur un rail. Le déplacement en lui-même est commandé par un actionneur 10 représenté schématiquement par un cube sur les figures. L'actionneur 10 commande également l'entrainement en rotation des arbres 71 et 72 directement ou indirectement. Par exemple, les arbres 71 et 72 peuvent être entrainés en rotation sous l'action d'un système de commande qui leur est propre. Dans ce cas, l'actionneur 10 communique avec le système de commande de sorte que l'actionneur 10 peut intervenir sur l'entraînement en rotation des arbres 71 et /ou 72. Le déplacement du bâti 9 se fait suivant la même direction que la direction de l'axe des alvéoles 4 quand elles sont dans la zone Z2 de déchargement, mais en sens opposé à l'ouverture 6 des alvéoles 4, de sorte que les alvéoles sont reculées. La distancecln de déplacement du bâti est prédéterminée : elle est suffisante pour que les produits soient totalement dégagés quand les alvéoles reculent. La distanceclp dépend donc de la profondeur des alvéoles. On va maintenant décrire le procédé de regroupement de produits mettant en oeuvre le dispositif montré sur les figures 1 et 2. On considère que le collecteur 21 est fixé sur la courroie formant le circuit en boucle 81, et que la courroie est entraînée en déplacement grâce à l'arbre 71. Le collecteur 21 se trouve en zone Z1 de chargement sur les figures 1 et 2. Il se charge en avançant, car il est fixé sur la courroie du circuit en boucle 81 entraîné en déplacement par l'arbre 71. Un produit 5 entre dans chaque alvéole 4. Le collecteur 22 est, quant à lui, déjà rempli de produits 5 et se trouve en zone Z2 de déchargement. Après avoir été chargé en produit dans la zone Z1 de chargement, il a été entraîné en déplacement jusqu'à la zone Z2 de déchargement, en passant par la première zone t1 de transfert, car le collecteur 22 est fixé à la courroie formant le circuit en boucle 82, qui est animé par l'arbre 72. Ainsi, les produits 5 qui avait été collectés suivant une première direction c de chargement sont placés dans une autre zone (la zone Z2 de déchargement) suivant une autre direction d de déchargement, qui est différente de celle de la zone de chargement. On comprend ainsi comment l'invention permet à la fois de regrouper des produits qui arrivent sur un convoyeur et d'orienter ledit groupe réalisé suivant une direction qui est différente, souvent plus adaptée à la configuration de l'installation pour une mise en cartons des produits regroupés, par exemple. Sur la figure 2, on voit que le bâti 9 est entraîné en déplacement suivant la direction a de l'axe des alvéoles 4, mais en sens Si opposé à l'ouverture 6 des alvéoles 4. Autrement dit, le bâti 9 recule. Il recule sur une distancecln prédéterminée, qui est suffisante pour que les produits 5 contenus dans les alvéoles 4 soient totalement dégagés de ces dernières. Le bâti 9 est entraîné en déplacement quand on détecte la présence du collecteur 22 en zone Z2 de déchargement - concrètement, la détection de la position du collecteur est réalisée par l'actionneur 10. La position du collecteur est donc connue de l'actionneur 10. Le capteur de présence n'a pas été représenté pour des questions de lisibilité des figures. Il est toutefois à noter que le capteur de présence qui détecte la position d'un collecteur en zone Z2 de déchargement avertit l'actionneur 10 qui commande alors le déplacement du bâti 9, pour dégager les produits 5. Quand le bâti 9 recule, le collecteur 21, qui se trouve en zone Z1 de chargement, devrait également reculer. Or, pour faire que le collecteur se trouvant en zone Z1 de chargement ne soit pas affecté par ce recul du bâti, le collecteur 21 est avancé d'une distance supplémentaire qui correspond sensiblement, dans le cas représenté, à la distanceclp prédéterminée de recul du bâti. Pour ce faire, la courroie 81 est entraînée en déplacement plus rapidement par l'arbre 71, pour qu'elle parcourt plus de distance et pour qu'elle compense ainsi le recul du bâti 9. L'accélération de l'arbre 71 est également commandée par l'actionneur 10, ou bien l'actionneur 10 donne l'information de recul du bâti 9 à un système de commande de l'arbre 71, qui déclenche alors l'accélération nécessaire de la courroie 81. Bien entendu, le même système d'accélération est prévu pour le collecteur 22 dans le cas où c'est le collecteur 22 qui se trouve en zone Z1 de chargement. Ainsi, l'arbre 72 est également relié à l'actionneur 10, directement ou indirectement. Une fois que les produits 5 ont été libérés des alvéoles 4 en zone Z2 de déchargement, le bâti 9 revient en position initiale, en se déplaçant en sens inverse au premier sens Si (sens de recul). La position du collecteur 21 par rapport au convoyeur 1 est alors de nouveau corrigée par commande de l'actionneur 10 sur l'arbre 71. Le collecteur 22 se déplace alors dans la seconde zone t2 de transfert pour libérer la zone Z2 de déchargement et rejoindre la zone Z1 de chargement. On va maintenant s'intéresser aux figures 2 et 3 qui montrent un dispositif conforme à l'invention légèrement différent. Les mêmes références ont été gardées pour les éléments communs aux dispositifs montrés sur les figures 1 et 2 d'une part, et sur les figures 3 et 4 d'autre part. La différence entre les deux dispositifs réside dans le fait que les alvéoles sont en épis dans le cas du dispositif des figures 3 et 4, comme indiqué précédemment. L'orientation des alvéoles 40 en épis est propre au besoin de rangement des produits dans les caisses. Grâce aux alvéoles 40 en épis, les produits 5 s'orientent de biais, suivant une direction qui permet de les ranger en quinconce. Le chargement des produits 5 se fait toutefois de la même façon que celui des produits 5: le collecteur 21 collecte les produits 5 simplement en avançant (voir figure 3). Pour le déchargement des produits 5 dans des alvéoles 40, le procédé est légèrement différent : il comporte une étape supplémentaire, qui se combine à l'étape de recul. En effet, quand le bâti 9 est entraîné en déplacement dans le sens Si (figure 4), le collecteur 22 est également animé, simultanément au recul du bâti 9, d'un mouvement de recul sur une seconde distance prédéterminée dp2. La combinaison des deux mouvements (recul du bâti 9 et recul du collecteur 22) conduit à un mouvement des alvéoles 40 de biais, qui correspond à un déplacement suivant l'axe a2 des alvéoles qui se trouvent en zone Z2 de déchargement, dans un sens opposé à celui de leur ouverture 6. Ainsi, les produits 5 sont dégagés des alvéoles 40. Quand au collecteur 21, pendant ce mouvement de recul, il avance plus vite sous l'action d'une accélération de l'arbre 71 commandé par l'actionneur 10 (ou un système de commande via l'actionneur 10). Ainsi, comme pour le dispositif montré sur les figures 1 et 2, le collecteur 21 n'est pas gêné dans sa collecte de produits 5. On va maintenant s'intéresser au mode de réalisation illustré en figure 5. Il s'agit là d'une variante de réalisation du dispositif. Dans cet exemple, le circuit en forme de boucle est triangulaire. Deux collecteurs 21 et 22 sont chacun montés sur une courroie 11 et 12, respectivement, les courroies étant indépendantes l'une de l'autre. Chaque courroie 11 et 12 est entraînée en déplacement par un arbre 31, 32 qui lui est propre, les arbres étant indépendants dans leur fonctionnement. Un troisième arbre 2, monté fou, forme le circuit en boucle en forme de triangle des courroies 11 et 12. L'ensemble arbres, courroies et collecteurs est monté sur un bâti 90, monté mobile en déplacement (en translation) entre deux positions, suivant une direction perpendiculaire à la direction d'amenée des produits 5, grâce à un actionneur 10, qui commande également les entraînement des arbres 31 et 32 en cas de déplacement du bâti, de sorte à compenser le déplacement du collecteur 21 ou 22 en zone Z1 de chargement pendant le déplacement du bâti 90. Les alvéoles des collecteurs sont des alvéoles 4 dites « droites ». Le fonctionnement du dispositif est identique à celui du dispositif montré en figures 3 et 4. En effet, comme le déplacement du bâti se fait suivant un segment de droite qui est incliné par rapport à la direction d'avance des produits dans la zone de déchargement Z2, il est nécessaire de réaliser un léger recul dp2 des courroies (11 ou 12) en même temps que le déplacement du bâtit 90, comme dans l'exemple décrit précédemment, pour libérer les produits 5 qui se trouvent dans les alvéoles 4. Un tel exemple de réalisation vise à faire comprendre au lecteur que le dispositif conforme à l'invention n'est pas limité à une forme rectangulaire, permettant une orientation du lot de produits collectés uniquement suivant un axe perpendiculaire à l'axe c de la collecte. En l'occurrence, dans l'exemple montré en figure 5, les produits collectés en lot en zone Z2 de déchargement sont alignés suivant un axe qui est incliné par rapport à l'axe de collecte, mais pas perpendiculaire. On comprend ainsi comment l'invention permet d'orienter les lots de produits collectés suivant une direction quelconque, dépendant du positionnement de la zone Z2 de déchargement par rapport à la zone Z1. Diverses orientations peuvent être obtenues suivant la forme du circuit en boucle qui est réalisé par les courroies 11 ou 12, ou 81 et 82. L'invention n'est donc pas limitée aux modes de réalisations décrits, mais s'étend à la mise en oeuvre de tout moyen équivalent.20 REVENDICATIONS1. Dispositif de groupage de produits (5) arrivant alignés les uns derrières les autres sur un convoyeur (1) d'amenée, suivant une direction (D) d'amenée, ledit dispositif comprenant - au moins un collecteur (21 ; 22), associé à un système (81, 82; 11 ; 12) de déplacement, - ledit au moins un collecteur (21 ; 22) comportant plusieurs alvéoles (4; 40) d'accueil des produits (5) et étant apte à se présenter à une extrémité du convoyeur (1) suivant une direction (c) de chargement différente de ladite direction (D) d'amenée, - chaque alvéole (4; 40) présentant un axe (a, a2) d'orientation et une ouverture (6) située dans ledit axe (a ; a2) d'orientation, caractérisé en ce que les alvéoles (4; 40) sont articulées les unes aux autres, en ce que ledit système (81, 82 ; 11 ; 12) de déplacement est reliée à au moins un arbre (71, 72; 31, 32) d'entraînement, et en ce que ledit système (81, 82; 11 ; 12) de déplacement forme un circuit en boucle fermée comportant : a) une zone (Z1) de chargement suivant ladite direction (c) de chargement et dans laquelle les produits (5) sont collectés dans les alvéoles (4) dudit au moins un collecteur (21 ; 22), b) une zone (Z2) de déchargement suivant une direction (d) de déchargement, différente de ladite direction (c) de chargement, et dans laquelle les produits (5) collectés sont déchargés, c) une première zone (t1) de transfert située entre la zone (Z1) de chargement et la zone (Z2) de déchargement, d) et une seconde zone (t2) de transfert située entre la zone (Z2) de déchargement et la zone (Z1) de chargement. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux collecteurs (21 ; 22), et en ce que ledit système (81, 82; 11 ; 12) de déplacement comporte deux circuits (81, 82; 11 ; 12) en boucles, portant chacune un collecteur (21 ; 22), chacun des deux circuits étant relié à un arbre (71, 72 ; 31; 32) d'entraînement qui lui est propre, les arbres (71, 72 ; 31, 32) d'entraînement étant indépendants l'un de l'autre dans leur fonctionnement. 3. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit au moins un collecteur (21 ; 22) et son système (81, 82; 11 ; 12) de déplacement sont solidaires d'un bâti (9) entraîné en déplacement suivant ledit axe (a ; a2) d'orientation des alvéoles (4, 40) qui se trouvent en zone (Z2) de déchargement, en sens opposé à l'ouverture (6) des alvéoles (4 ; 40), ainsi qu'un actionneur (10) commandant le déplacement dudit bâti (9). 4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit actionneur (10) communique avec un système de commande dudit au moins un arbre (71 ; 72) d'entraînement. 5. Procédé de regroupement de produits, mettant en oeuvre un dispositif suivant l'une quelconque des revendications précédentes, ledit procédé comportant les étapes suivantes : c) collecte des produits (5) dans les alvéoles (4; 40) du collecteur, suivant une direction (c) de chargement, par avancement dudit collecteur (21 ; 22) dans ladite zone (Z1) de chargement, d) déplacement dudit collecteur (21 ; 22) dans la première zone (t1) de transfert jusqu'à la zone (Z2) de déchargement, ladite zone (Z2) de déchargement s'étendant suivant une direction (d) de déchargement différente de ladite direction (c) de chargement. 6. Procédé selon la revendication 5, mettant en oeuvre un dispositif dont le collecteur (21 ; 22) comporte des alvéoles (4) droites, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire visant à: i. déplacer ledit bâti (9) dans un premier sens (Si) suivant ledit axe (a) d'orientation des alvéoles (4) du collecteur (22) qui se trouvent en zone (Z2) de déchargement, en sens opposé à l'ouverture (6) des alvéoles (4), sur une distance (dp) prédéterminée, par commande de l'actionneur (10), afin de libérer les produits (5) dudit collecteur (22), ii. déplacer ledit collecteur (22) dans ladite seconde zone (t2) de transfert jusqu'à ladite zone (Z1) de chargement, iii. déplacement dudit bâti (6) en sens inverse au premier sens (Si). 7 Procédé selon la revendication 6, mettant en oeuvre un dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que, au moment où le bâti (9) est déplacé pour libérer les produits (5), l'arbre (71) d'entraînement associé au collecteur (21) qui se trouve dans ladite zone (Z1) de chargement fait déplacer ledit collecteur (21) d'une distance supplémentaire qui est sensiblement égale à ladite distance (dp) prédéterminée et de sens inverse au sens (Si) du mouvement du bâti (9), de façon à compenser la position dudit collecteur (21) par rapport convoyeur (1). 8. Procédé selon la revendication 6, mettant en oeuvre un dispositif dont le collecteur (21 ; 22) comporte des alvéoles (40) en épis, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire visant a:- déplacer ledit bâti (9) suivant un premier sens (Si) qui est opposé à l'ouverture (6) des alvéoles (40) qui se trouvent en zone (Z2) de déchargement, sur une distance (dp) prédéterminée, par commande de l'actionneur (10), et en synchronisation à ce déplacement, faire reculer ledit collecteur (22) en zone de déchargement sur une seconde distance (dp2) prédéterminée, de manière que les alvéoles (40) reculent globalement suivant ledit axe (a2) d'orientation des alvéoles (40) en épis, afin de libérer les produits (5) dudit collecteur (22), - déplacer ledit collecteur (22) dans ladite seconde zone (t2) de transfert jusqu'à ladite zone (Z1) de chargement, - déplacement dudit bâti (9) en sens inverse au premier sens (Si).