FR 2978972 A1 20130215 FR 1257747 A 20120809 STRUCTURES FIBREUSES DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne des structures fibreuses qui présentent une longueur moyenne géométrique de surplomb (longueur GM de surplomb) inférieure à 3,65 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion et/ou une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine (longueur de surplomb CD) inférieure à 3,875 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici. ARRIÈRE-PLAN DE L'INVENTION On sait que les structures fibreuses, particulièrement les produits de papier hygiénique comprenant des structures fibreuses, présentent différentes valeurs pour des propriétés particulières. Ces différences peuvent se traduire en une structure fibreuse qui est plus douce ou plus résistante ou plus absorbante ou plus souple ou moins souple ou qui présente un étirement plus grand ou qui présente moins d'étirement, par exemple, par comparaison avec une autre structure fibreuse. Une propriété des structures fibreuses qui est souhaitable pour les consommateurs est la longueur de surplomb de la structure fibreuse. On a trouvé qu'au moins certains consommateurs souhaitent des structures fibreuses qui présentent une longueur moyenne géométrique de surplomb inférieure à 3,65 et/ou une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,875 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion. RÉSUMÉ DE L'INVENTION La présente invention satisfait les besoins décrits précédemment en réalisant une structure fibreuse qui présente une longueur moyenne géométrique de surplomb inférieure à 3,65 cm et/ou une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,875 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion. Dans un exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse texturée mouillée qui présente une longueur de surplomb moyen géométrique inférieure à 3,65 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion.décrit ici. 2 Dans un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse qui présente une longueur moyenne géométrique de surplomb inférieure à 3,65 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et une masse volumique inférieure à 0,073 g/cm3 telle que mesuré selon le procédé de test de masse volumique décrit ici. Dans un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse non enroulée qui présente une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,65 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse qui présente une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,65 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et un module dans le sens travers supérieur à 660 g/cm*% à 15 g/cm tel que mesuré selon le procédé de test de module décrit ici. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse qui présente une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,65 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et un éclatement à l'état humide supérieur à 19,85 g et/ou supérieur à 20 g tel que mesuré selon le procédé de test d'éclatement à l'état humide décrit ici. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse qui présente une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,50 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse qui présente une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,65 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et un allongement dans le sens travers inférieur à 11 % tel que mesuré selon le procédé de test d'allongement décrit ici. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse qui présente une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,65 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et un calibre à l'état sec supérieur à 0,51 mm (20 mils) tel que mesuré selon le procédé de test de calibre décrit ici. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse non enroulée qui présente une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,875 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et un calibre à l'état sec inférieur à 0,49 mm (19,4 mils) tel que mesuré selon le procédé de test d'épaisseur décrit ici. Dans encore un autre exemple de la présente invention, on fournit une structure fibreuse qui présente une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,65 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et une masse surfacique inférieure à 30,5 telle que mesurée selon le procédé de test de masse surfacique décrit ici. Ainsi, la présente invention fournit des structures fibreuses gaufrées qui présentent une longueur moyenne géométrique de surplomb inférieure à 3,65 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et/ou une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,875 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La Figure 1 est un tracé de la longueur moyenne géométrique de surplomb en fonction de l'allongement moyen géométrique pour des structures fibreuses de la présente invention et des structures fibreuses disponibles dans le commerce, tant des produits de papier hygiénique monocouches que multicouches, illustrant le niveau relativement bas de longueur moyenne géométrique de surplomb présentée par les structures fibreuses texturées mouillées de la présente invention ; La Figure 2 est un tracé de la longueur moyenne géométrique de surplomb en fonction du module moyen géométrique pour des structures fibreuses de la présente invention et des structures fibreuses disponibles dans le commerce, tant des produits de papier hygiénique monocouches que multicouches, illustrant le niveau relativement bas de longueur moyenne géométrique de surplomb présentée par les structures fibreuses texturées mouillées de la présente invention ; 4 La Figure 3 est un tracé de la longueur moyenne géométrique de surplomb en fonction de la masse volumique pour des structures fibreuses de la présente invention et des structures fibreuses disponibles dans le commerce, tant des produits de papier hygiénique monocouches que multicouches, illustrant le niveau relativement bas de longueur moyenne géométrique de surplomb présenté par les structures fibreuses texturées de la présente invention ; La Figure 4 est un tracé de la longueur moyenne géométrique de surplomb en fonction de l'éclatement à l'état humide pour des structures fibreuses de la présente invention et des structures fibreuses disponibles dans le commerce, tant des produits de papier hygiénique monocouches que multicouches, illustrant le niveau relativement bas de longueur moyenne géométrique de surplomb présenté par les structures fibreuses texturées de la présente invention ; La Figure 5 est un tracé de la longueur de surplomb dans le sens travers de la machine en fonction de la masse surfacique pour des structures fibreuses de la présente invention et des structures fibreuses disponibles dans le commerce, tant des produits de papier hygiénique monocouches que multicouches, illustrant le niveau relativement bas de longueur de surplomb dans le sens travers de la machine présenté par les structures fibreuses de la présente invention ; La Figure 6 est un tracé de la longueur de surplomb dans le sens travers de la machine en fonction de l'éclatement à l'état humide pour des structures fibreuses de la présente invention et des structures fibreuses disponibles dans le commerce, tant des produits de papier hygiénique monocouches que multicouches, illustrant le niveau relativement bas de longueur de surplomb dans le sens travers de la machine présenté par les structures fibreuses de la présente invention ; La Figure 7 est un tracé de la longueur de surplomb dans le sens travers de la machine en fonction de le module dans le sens travers pour des structures fibreuses de la présente invention et des structures fibreuses disponibles dans le commerce, tant des produits de papier hygiénique monocouches que multicouches, illustrant le niveau relativement bas de longueur de surplomb dans le sens travers de la machine présenté par les structures fibreuses de la présente invention ; La Figure 8 est un tracé de la longueur de surplomb dans le sens travers de la machine en fonction de l'allongement dans le sens travers pour des structures fibreuses de la présente invention et des structures fibreuses disponibles dans le commerce, tant des produits de papier hygiénique monocouches que multicouches, illustrant le niveau relativement bas de longueur de surplomb dans le sens travers de la machine présenté par les structures fibreuses de la présente invention ; La Figure 9 est un tracé de la longueur de surplomb dans le sens travers de la machine en fonction du calibre à l'état sec pour des structures fibreuses de la présente invention et des structures fibreuses disponibles dans le commerce, tant des produits de papier hygiénique monocouches que multicouches, illustrant le niveau relativement bas de longueur de surplomb dans le sens travers de la machine présenté par les structures Io fibreuses de la présente invention ; La Figure 10A est une représentation schématique d'un exemple d'une structure fibreuse selon la présente invention ; La Figure 10B est une vue éclatée d'une partie de la Figure 10A ; La Figure 11A est une représentation schématique d'un autre exemple d'une 15 structure fibreuse selon la présente invention ; La Figure 11B est une vue éclatée d'une partie de la Figure 11A ; La Figure 12 est une représentation schématique d'un autre exemple d'une structure fibreuse selon la présente invention ; La Figure 12B est une vue éclatée d'une partie de la Figure 12A ; 20 La Figure 13A est une représentation schématique d'un autre exemple d'une structure fibreuse selon la présente invention ; La Figure 13B est une vue éclatée d'une partie de la Figure 13A ; La Figure 14A est une représentation schématique d'un autre exemple d'une structure fibreuse selon la présente invention ; 25 La Figure 14B est une vue éclatée d'une partie de la Figure 14A ; La Figure 15 est une représentation schématique d'un exemple d'une courroie de séchage à motifs suivant la présente invention ; et La Figure 16 est une représentation schématique d'un exemple d'un motif qui peut être conféré à une courroie de séchage suivant la présente invention. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION Définitions « Structure fibreuse » tel qu'il est utilisé ici désigne une structure qui comprend un ou plusieurs filaments et/ou fibres. Dans un exemple, une structure fibreuse selon la présente invention désigne un arrangement ordonné de filaments 'et/ou de fibres au sein d'une structure afin d'exécuter une fonction. Des exemples non limitatifs de structures fibreuses de la présente invention incluent du papier, des tissus (y compris tissés, tricotés, et non tissés), et des tampons absorbants (par exemple pour des couches ou produits d'hygiène féminine). Des exemples non limitatifs de procédés de fabrication de structures fibreuses incluent les procédés connus de fabrication du papier par voie humide 'et les procédés de fabrication du papier par jet d'air. De tels procédés incluent typiquement les étapes de préparer une composition de fibres sous la forme d'une suspension dans un milieu, soit humide, plus spécifiquement un milieu aqueux, soit sec, plus spécifiquement gazeux, c'est-à-dire avec de l'air en tant que milieu. Le milieu aqueux utilisé pour les procédés par voie humide est souvent dénommé bouillie de fibres. La bouillie fibreuse est ensuite utilisée pour déposer une pluralité de fibres sur une toile ou courroie de formage de telle sorte qu'une structure fibreuse embryonnaire est formée, après quoi un séchage et/ou une liaison des fibres ensemble donnent une structure fibreuse. Un traitement ultérieur de la structure fibreuse peut être effectué de telle sorte qu'une structure fibreuse finie est formée. Par exemple, dans des procédés de fabrication du papier typiques, la structure fibreuse finie est la structure fibreuse qui est enroulée sur le dévidoir à la fin de la fabrication du papier, et peut ultérieurement être convertie en un produit fini, par exemple un produit de papier hygiénique. Les structures fibreuses de la présente invention peuvent être homogènes ou peuvent être en couches. Si elles sont en couches, les structures fibreuses peuvent comprendre au moins deux et/ou au moins trois et/ou au moins quatre et/ou au moins cinq couches. Les structures fibreuses de la présente invention peuvent être des structures fibreuses co-formées. « Structure fibreuse co-formée » tel qu'il est utilisé ici signifie que la structure fibreuse comprend un mélange d'au moins deux matériaux différents dans lesquels au 7 moins l'un parmi les matériaux comprend un filament, tel qu'un filament de polypropylène, et au moins un autre matériau, différent du premier matériau, comprend un additif solide, tel qu'une fibre et/ou une matière particulaire. Dans un exemple, une structure fibreuse co-formée comprend des additifs solides, tels que des fibres, telles que des fibres de pâte de bois, et des filaments, tels que des filaments de polypropylène. « Additif solide » tel qu'il est utilisé ici désigne une fibre et/ou une matière particulaire. « Matière particulaire » tel qu'il est utilisé ici désigne une substance granulaire ou une poudre. « Fibre » et/ou « filament » tels qu'ils sont utilisés ici désignent une matière particulaire allongée ayant une longueur apparente dépassant fortement sa largeur apparente, c'est-à-dire un rapport longueur sur diamètre d'au moins environ 10. Dans un exemple, une « fibre » est une matière particulaire allongée telle que décrite précédemment qui présente une longueur de moins de 5,08 cm (2 pouces) et un « filament » est une matière particulaire allongée telle que décrite précédemment qui présente une longueur supérieure ou égale à 5,08 cm (2 pouces). Les fibres sont typiquement considérées comme discontinues par nature. Des exemples non limitatifs de fibres incluent des fibres de pâte de bois et des fibres synthétiques courtes telles que des fibres de polyester. Les filaments sont typiquement considérés comme continus ou essentiellement continus par nature. Les filaments sont relativement plus longs que les fibres. Des exemples non limitatifs de filaments incluent des filaments soufflés en fusion et/ou filés-liés. Des exemples non limitatifs de matériaux qui peuvent être filés en filaments incluent des polymères naturels, tels que l'amidon, des dérivés d'amidon, la cellulose et des dérivés de cellulose, l'hémicellulose, des dérivés d'hémicellulose, et des polymères synthétiques incluant, mais sans caractère limitatif des filaments d'alcool de polyvinyle et/ou des filaments de dérivés d'alcool de polyvinyle, et des filaments de polymère thermoplastique, tels que des polyesters, des nylons, des polyoléfines telles que des filaments de polypropylène, filaments de polyéthylène, et des fibres thermoplastiques biodégradables ou compostables telles que des filaments d'acide polylactique, des filaments de polyhydroxyalcanoate et des filaments de polycaprolactone. Les filaments peuvent être monocomposant ou multicomposant, tels que des filaments bicomposant. Dans un exemple de la présente invention, « fibre » désigne des fibres pour la fabrication du papier. Des fibres pour la fabrication du papier utiles dans la présente invention incluent des fibres cellulosiques couramment connues sous le nom de fibres de pâte de bois ou fibres de pâte à papier. Des pâtes de bois ou des pâtes à papier applicables incluent des pâtes chimiques, telles que des pâtes Kraft, sulfite, et sulfate, ainsi que des pâtes mécaniques y compris, par exemple, la pâte de bois de râperie, la pâte thermomécanique et la pâte thermomécanique chimiquement modifiée. Des pâtes chimiques, cependant, peuvent être préférées étant donné qu'elles communiquent une sensation tactile de douceur supérieure aux feuilles de papier absorbant fabriquées à partir de celles-ci. Des pâtes dérivées à la fois d'arbres à feuilles caduques (ci-après, également dénommées « bois de feuillus ») et d'arbres de conifères (ci-après, également dénommés « bois de conifères ») peuvent être utilisées. Les fibres de bois de feuillus et de bois de conifères peuvent être mélangées, ou en variante, peuvent être déposées en couches pour fournir une nappe stratifiée. Le brevet U.S. No. 4 300 981 et le brevet U.S. No. 3 994 771 sont incorporés ici à titre de référence dans le but de décrire la superposition en couches des fibres de bois de feuillus et de bois de conifères. Également applicables à la présente invention sont des fibres dérivées de papier recyclé, qui peuvent contenir n'importe laquelle ou toutes les catégories qui précèdent, ainsi que d'autres matériaux non fibreux tels que des charges et des adhésifs utilisés pour faciliter la fabrication du papier originale. En plus des diverses fibres de pâte de bois, d'autres fibres cellulosiques telles que des linters de coton, de la rayonne, du lyocell et de la bagasse peuvent être utilisées dans la présente invention. D'autres sources de cellulose sous la forme de fibres ou susceptibles d'être filées en fibres incluent des herbes et sources de céréales. « Produit de papier hygiénique » tel qu'il est utilisé ici désigne une nappe molle, à faible masse volumique (c'est-à-dire inférieur à environ 0,15 g/cm3) utile en tant qu'instrument d'essuyage pour le nettoyage après miction et après défécation (papier de toilette), pour des écoulements otorhinolaryngologiques (papier-mouchoir), et des utilisations absorbantes et nettoyantes multifonctionnelles (serviettes absorbantes). Le produit de papier hygiénique peut être enroulé sur lui-même autour d'un mandrin ou sans mandrin pour former un rouleau de produit de papier hygiénique. Dans un exemple, le produit de papier hygiénique de la présente invention comprend une structure fibreuse selon la présente invention. Les produits de papier hygiénique et/ou structures fibreuses de la présente invention peuvent présenter une masse surfacique supérieure à 15 g/m2 (9,2 livres/3000 pieds2) jusqu'à environ 120 g/m2 (73,8 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 15 g/m2 (9,2 livres/3000 pieds2) à environ 110 g/m2 (67,7 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 20 g/m2 (12,3 livres/3000 pieds2) à environ 100 g/m2 (61,5 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 30 (18,5 livres/3000 pieds2) à 90 g/m2 (55,4 livres/3000 pieds2). De plus, les produits de papier hygiénique et/ou structures fibreuses de la présente invention peuvent présenter une masse surfacique comprise entre environ 40 g/m2 (24,6 livres/3000 pieds2) et environ 120 g/m2 (73,8 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 50 g/m2 (30,8 livres/3000 pieds2) à environ 110 g/m2 (67,7 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 55 g/m2 (33,8 livres/3000 pieds2) à environ 105 g/m2 (64,6 livres/3000 pieds2) et/ou d'environ 60 (36,9 livres/3000 pieds2) à 100 g/m2 (61,5 livres/3000 pieds2). Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent présenter une résistance à la traction totale à sec supérieure à environ 59 g/cm (150 g/po) et/ou d'environ 78 g/cm (200 g/po) à environ 394 g/cm (1000 g/po) et/ou d'environ 98 g/cm (250 g/po) à environ 335 g/cm (850 g/po). De plus, le produit de papier hygiénique de la présente invention peut présenter une résistance à la traction totale à sec supérieure à environ 196 g/cm (500 g/po) et/ou d'environ 196 g/cm (500 g/po) à environ 394 g/cm (1000 g/po) et/ou d'environ 216 g/cm (550 g/po) à environ 335 g/cm (850 g/po) et/ou d'environ 236 g/cm (600 g/po) à environ 315 g/cm (800 g/po). Dans un exemple, le produit de papier hygiénique présente une résistance à la traction totale à sec inférieure à environ 394 g/cm (1000 g/po) et/ou inférieure à environ 335 g/cm (850 g/po). Dans un autre exemple, les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent présenter une résistance à la traction totale à sec supérieure à environ 196 g/cm (500 g/po) et/ou supérieure à environ 236 g/cm (600 g/po) et/ou supérieure à environ 276 g/cm (700 g/po) et/ou supérieure à environ 315 g/cm (800 g/po) et/ou supérieure à environ 354 g/cm (900 g/po) et/ou supérieure à environ 394 g/cm (1000 g/po) et/ou d'environ 315 g/cm (800 g/po) à environ 1968 g/cm (5000 g/po) et/ou d'environ 354 g/cm (900 g/po) à environ 1181 g/cm (3000 g/po) et/ou d'environ 354 g/cm (900 g/po) à environ 984 g/cm (2500 g/po) et/ou d'environ 394 g/cm (1000 g/po) à environ 787 g/cm (2000 g/po). Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent présenter une résistance à la traction initiale totale à l'état humide inférieure à environ 78 g/cm 10 (200 g/po) et/ou inférieure à environ 59 g/cm (150 g/po) et/ou inférieure à environ 39 g/cm (100 g/po) et/ou inférieure à environ 29 g/cm (75 g/po). Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent présenter une résistance à la traction initiale totale à l'état humide supérieure à environ 118 g/cm (300 g/po) et/ou supérieure à environ 157 g/cm (400 g/po) et/ou supérieure à environ 196 g/cm (500 g/po) et/ou supérieure à environ 236 g/cm (600 g/po) et/ou supérieure à environ 276 g/cm (700 g/po) et/ou supérieure à environ 315 g/cm (800 g/po) et/ou supérieure à environ 354 g/cm (900 g/po) et/ou supérieure à environ 394 g/cm (1000 g/po) et/ou d'environ 118 g/cm (300 g/po) à environ 1968 g/cm (5000 g/po) et/ou d'environ 157 g/cm (400 g/po) à environ 1181 g/cm (3000 g/po) et/ou d'environ 196 g/cm (500 g/po) à environ 984 g/cm (2500 g/po) et/ou d'environ 196 g/cm (500 g/po) à environ 787 g/cm (2000 g/po) et/ou d'environ 196 g/cm (500 g/po) à environ 591 g/cm (1500 g/po). Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent présenter une masse volumique (mesurée à 95 g/po2) inférieure à environ 0,60 g/cm3 et/ou inférieure à environ 0,30 g/cm3 et/ou inférieure à environ 0,20 g/cm3 et/ou inférieure à environ 0,10 g/cm3 et/ou inférieure à environ 0,07 g/cm3 et/ou inférieure à environ 0,05 g/cm3 et/ou d'environ 0,01 g/cm3 à environ 0,20 g/cm3 et/ou d'environ 0,02 g/cm3 à environ 0,10 g/cm3. Les produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent être sous la forme de rouleaux de produit de papier hygiénique. De tels rouleaux de produit de papier hygiénique peuvent comprendre une pluralité de feuilles reliées, mais perforées de structure fibreuse, qui sont distribuables séparément des feuilles adjacentes. Les structures fibreuses et/ou produits de papier hygiénique de la présente invention peuvent comprendre des additifs tels que des agents adoucissants, des agents de résistance temporaire à l'humidité, des agents de résistance permanente à l'humidité, des agents adoucissants en masse, des lotions, des silicones, des agents mouillants, des latex, spécialement des latex appliqués en un motif de surface, des agents de résistance à sec tels que de la carboxyméthylcellulose et de l'amidon, et d'autres types d'additifs appropriés pour inclusion dans et/ou sur des produits de papier hygiénique. « Masse moléculaire moyenne en poids » tel qu'il est utilisé ici désigne la masse moléculaire moyenne en poids telle que déterminée en utilisant la chromatographie sur 11 gel perméable selon le protocole trouvé dans Colloids and Surfaces A. Physico Chemical & Engineering Aspects, Vol. 162, 2000, pages 107-121. « Masse surfacique » tel qu'il est utilisé ici est le poids par surface unitaire d'un échantillon indiqué en livres/3000 pieds2 ou g/m2 et elle est mesurée selon le procédé de test de masse surfacique décrit ici. « Calibre » tel qu'il est utilisé ici désigne l'épaisseur macroscopique d'une structure fibreuse. Le calibre est mesuré selon le procédé de test de calibre décrit ici. La « masse volumique » tel qu'elle est utilisée ici est calculée comme le quotient de la masse surfacique d'une structure fibreuse exprimée en g/m2 divisée par le calibre de la structure fibreuse exprimé en microns. La masse volumique résultante d'une structure fibreuse est exprimée en g/cm3. Le « gonflant » tel qu'il est utilisé ici est calculé comme le quotient du calibre (défini ci-après), exprimé en microns, divisé par la masse surfacique, exprimée en grammes par mètre carré. Le gonflant résultant est exprimé en centimètres cubes par gramme. Pour les produits de la présente invention, les gonflants peuvent être supérieurs à environ 3 cm3/g et/ou supérieurs à environ 6 cm3/g et/ou supérieurs à environ 9 cm3/g et/ou supérieurs à environ 10,5 cm3/g jusqu'à environ 30 cm3/g et/ou jusqu'à environ 20 cm3/g. Les produits de la présente invention obtiennent les gonflants désignés précédemment de la feuille de base, qui est la feuille produite par la machine à papier absorbant dépourvue des post-traitements tels que le gaufrage. Néanmoins, les feuilles de base de la présente invention peuvent être gaufrées pour produire un gonflant encore plus grand ou un aspect esthétique, si désiré, ou elles peuvent rester non gaufrées. De plus, les feuilles de base de la présente invention peuvent être calandrées de façon à améliorer l'uniformité ou diminuer le gonflant, si désiré ou nécessaire pour répondre aux spécifications de produit existantes. L'« éclatement à l'état humide », tel qu'il est utilisé ici, est_ une mesure de la capacité d'une structure fibreuse et/ou d'un produit de papier hygiénique incorporant une structure fibreuse à absorber l'énergie, lorsqu'il est mouillé et soumis à une déformation perpendiculaire au plan de la structure fibreuse et/ou du produit de type structure fibreuse et est mesuré selon le procédé de test d'éclatement à l'état humide décrit ici. Le « sens de la machine » ou « MD » tel qu'il est utilisé ici désigne la direction parallèle à l'écoulement de la structure fibreuse à travers la machine de fabrication de structure fibreuse et/ou l'équipement de fabrication du produit de papier hygiénique. Le « sens travers de la machine » ou « CD » tel qu'il est utilisé ici désigne la direction parallèle à la largeur de la machine de fabrication de structure fibreuse et/ou de l'équipement de fabrication du produit de papier hygiénique et perpendiculaire au sens de la machine. « Couche » tel qu'il est utilisé ici désigne une structure fibreuse individuelle, d'un seul tenant. « Couches » tel qu'il est utilisé ici désigne deux ou plusieurs structures fibreuses individuelles, d'un seul tenant, disposées dans une relation face à face essentiellement contiguë l'une à l'autre, en formant une structure fibreuse multicouche et/ou un produit de papier hygiénique multicouche. On envisage également qu'une structure fibreuse individuelle, d'un seul tenant puisse effectivement former une structure fibreuse multicouche, par exemple, en étant pliée sur elle-même. Un « élément de ligne », tel qu'il est utilisé ici, désigne une partie distincte d'une structure fibreuse sous la forme d'une ligne, qui peut être de n'importe quelle forme appropriée telle que linéaire, pliée, entortillée, frisée, curviligne, sinueuse, sinusoïdal et leurs mélanges, la ligne ayant une longueur supérieure à environ 1 mm et/ou supérieure à 2 mm et/ou supérieure à 3 mm et/ou supérieure à 4,5 mm. Dans un exemple, un premier élément de ligne est interrompu par un deuxième élément de ligne différent du premier élément de ligne. Dans un autre exemple, un premier élément de ligne est interrompu par un deuxième élément de ligne identique ou essentiellement identique au premier élément de ligne. Des éléments de ligne différents peuvent présenter des propriétés intensives communes différentes. Par exemple, des éléments de ligne différents peuvent présenter des masses volumiques et/ou masses surfaciques différentes. Dans un exemple, une structure fibreuse de la présente invention comprend un premier groupe de premiers éléments de ligne et un deuxième groupe de deuxièmes éléments de ligne. Le premier groupe de premiers éléments de ligne peut présenter les mêmes masses volumiques, qui sont plus basses que les masses volumiques des deuxièmes éléments de ligne dans le deuxième groupe. Dans un exemple, l'élément de ligne est un élément de ligne rectiligne ou essentiellement rectiligne. Dans un autre exemple, l'élément de ligne est un élément de ligne curviligne. Sauf indication contraire, les éléments de ligne de la présente invention sont présents sur une surface d'une structure fibreuse. La longueur et/ou la largeur et/ou la hauteur de l'élément de ligne et/ou du composant formant un élément de ligne au sein d'un membre de moulage, qui entraîne un élément de ligne au sein d'une structure fibreuse, sont mesurées par le procédé de test des dimensions d'un élément de ligne/d'un composant formant un élément de ligne décrit ici. Dans un exemple, l'élément de ligne et/ou le composant formant un élément de ligne sont continus ou essentiellement continus au sein d'une structure fibreuse, par exemple dans un cas une ou plusieurs feuilles de structure fibreuse de 11 cm x 11 cm. Les éléments de ligne peuvent présenter des largeurs différentes sur leurs longueurs, entre deux éléments de ligne différents ou plus et/ou les éléments de ligne peuvent présenter des longueurs différentes. Des éléments de ligne différents peuvent présenter des largeurs et/ou longueurs différentes. La « distance moyenne », tel qu'elle est utilisée ici en référence à la distance moyenne entre deux éléments de ligne est la moyenne des distances mesurées entre les centres de deux éléments de ligne immédiatement adjacents mesurés le long de leurs longueurs respectives. Évidemment, si un des éléments de ligne s'étend plus loin que l'autre, les mesures s'arrêteraient aux extrémités de l'élément de ligne plus court. Dans un exemple, une pluralité d'éléments de ligne est présente sur la surface, telle qu'une pluralité de premiers éléments de ligne, alors la distance moyenne, utilisée dans le rapport des distances moyennes, est la distance moyenne maximale mesurée entre des éléments de ligne immédiatement adjacents au sein de la pluralité d'éléments de ligne. « Distinct » lorsqu'il fait référence à un élément de ligne signifie qu'un élément de ligne a au moins une région immédiatement adjacente de la structure fibreuse qui est différente de l'élément de ligne. « Unidirectionnel » lorsqu'il fait référence à un élément de ligne signifie que le long de la longueur de l'élément de ligne, l'élément de ligne ne présente pas de vecteur directionnel qui contredit le vecteur directionnel majeur de l'élément de ligne. « Ininterrompu » lorsqu'il fait référence à un élément de ligne signifie qu'un élément de ligne n'a pas de région qui est différente de la coupe de l'élément de ligne à travers l'élément de ligne le long de sa longueur. Des ondulations au sein d'un élément de ligne, telles que celles résultant d'opérations telles qu'un crêpage et/ou un rétrécissement 14 ne sont pas considérées comme entraînant de régions qui sont différentes de l'élément de ligne et ainsi n'interrompent pas l'élément de ligne le long de sa longueur. « Résistant à l'eau » lorsqu'il fait référence à un élément de ligne signifie qu'un élément de ligne conserve sa structure et/ou son intégrité après être saturé avec de l'eau. « Orienté sensiblement dans le sens machine » lorsqu'il fait référence à un élément de ligne signifie que la longueur totale de l'élément de ligne qui est positionné selon un angle de plus de 45° par rapport au sens travers de la machine est plus grand que la longueur totale de l'élément de ligne qui est positionné selon un angle de 45° ou moins par rapport au sens travers de la machine. « Orienté sensiblement dans le sens travers de la machine » lorsqu'il fait référence à un élément de ligne signifie que la longueur totale de l'élément de ligne qui est positionné selon un angle de plus de 45° ou plus par rapport au sens de la machine est plus grand que la longueur totale de l'élément de ligne qui est positionné selon un angle de 45° ou moins par rapport au sens de la machine. « Texturé mouillé », tel qu'il est utilisé ici, signifie qu'une structure fibreuse comprend une texture (par exemple, une topographie tridimensionnelle) conférée à la structure fibreuse et/ou à la surface de la structure fibreuse durant un procédé de fabrication de structure fibreuse. Dans un exemple, dans un procédé de fabrication de structure fibreuse formée par voie humide, la texture mouillée peut être conférée à une structure fibreuse lorsque les fibres et/ou filaments sont recueillis sur un dispositif de collecte qui a une surface tridimensionnelle (3D) qui confère une surface tridimensionnelle à la structure fibreuse qui est formée dessus et/ou qui est transférée sur un tissu et/ou une courroie, tel qu'un tissu d'assèchement à circulation d'air et/ou une courroie de séchage à motifs, comprenant une surface tridimensionnelle qui confère une surface tridimensionnelle à une structure fibreuse qui est formée dessus. Dans un exemple, le dispositif de collecte avec une surface tridimensionnelle comprend des motifs, tels que des motifs formés par un polymère ou une résine qui est déposé sur un substrat de base, tel qu'un tissu, dans une configuration de motifs. La texture mouillée conférée à une structure fibreuse par voie humide est formée dans la structure fibreuse avant et/ou pendant le séchage de la structure fibreuse. Des exemples non limitatifs de dispositif de collecte et/ou de tissu et/ou de courroies appropriés pour conférer une texture mouillée à une structure fibreuse incluent ces tissus et/ou courroies utilisés dans les procédés de crêpage par tissu et/ou de crêpage par courroie, par exemple, comme décrits dans les brevets U.S. No. 7 820 008 et 7 789 995, des tissus grossiers d'assèchement à circulation d'air tels qu'utilisés dans des procédés d'assèchement à circulation d'air non crêpés, et des courroies d'assèchement à circulation d'air à motifs par résine photodurcissable, par exemple telles que décrites dans le brevet U.S. No. 4 637 859. Ceci est différent d'une texture non mouillée qui est conférée à une structure fibreuse après que la structure fibreuse a été séchée, par exemple après que le taux d'humidité de la structure fibreuse est inférieur à 15 % et/ou inférieur à 10 % et/ou inférieur à 5 %. Un exemple de texture non mouillée est les gaufrages conférés à une structure fibreuse par des rouleaux gaufreurs durant la conversion de la structure fibreuse. «Non enroulé », tel qu'il est utilisé ici par rapport à une structure fibreuse et/ou un produit de papier hygiénique de la présente invention signifie que la structure fibreuse et/ou le produit de papier hygiénique est une feuille individuelle (par exemple, non attachée à des feuilles adjacentes par des lignes de perforation. Cependant, deux feuilles individuelles ou plus peuvent être entrelacées les unes avec les autres) qui n'est pas enroulée en spirale autour d'un mandrin ou sur elle-même. Par exemple, un produit non enroulé comprend une lingette pour le visage. Structure fibreuse Les structures fibreuses de la présente invention peuvent être une structure 20 fibreuse monocouche ou multicouche. Dans un exemple de la présente invention comme illustré sur les Figures 1 à 4, une structure fibreuse, par exemple une structure fibreuse texturée mouillée, présente une longueur moyenne géométrique de surplomb inférieure à 3,65 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion tel que décrit ici. 25 Dans un autre exemple de la présente invention comme illustré sur la Figure 1, une structure fibreuse texturée mouillée présente une longueur moyenne géométrique de surplomb inférieure à 3,65 cm et/ou inférieure à 3,60 cm et/ou inférieure à 3,55 cm et/ou inférieure à 3,50 cm et/ou supérieure à 1 cm et/ou supérieure à 2 cm et/ou supérieure à 3 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et un 30 allongement moyen géométrique supérieur à 5 % et/ou supérieur à 7 % et/ou supérieur à 8 % et/ou inférieur à 50 % et/ou inférieur à 30 % et/ou inférieur à 15 % et/ou inférieur à 12 % tel que mesuré selon le procédé de test d'allongement décrit ici. Dans un autre exemple de la présente invention comme illustré sur la Figure 1, une structure fibreuse texturée mouillée présente une longueur moyenne géométrique de surplomb inférieure à 3,65 cm et/ou inférieure à 3,60 cm et/ou inférieure à 3,55 cm et/ou inférieure à 3,50 cm et/ou supérieure à 1 cm et/ou supérieure à 2 cm et/ou supérieure à 3 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et un allongement moyen géométrique supérieur à 5 % et/ou supérieur à 7 % et/ou supérieur à 8 % et/ou supérieur à 10 % et/ou inférieur à 50 % et/ou inférieur à 30 % et/ou inférieur à 25 % et/ou inférieur à 20 % tel que mesuré selon le procédé de test d'allongement décrit ici. Dans un autre exemple de la présente invention comme illustré sur la Figure 2, une structure fibreuse texturée mouillée présente une longueur moyenne géométrique de surplomb inférieure à 3,65 cm et/ou inférieure à 3,60 cm et/ou inférieure à 3,55 cm et/ou inférieure à 3,50 cm et/ou supérieure à 1 cm et/ou supérieure à 2 cm et/ou supérieure à 3 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et un module moyen géométrique supérieur à 0 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieur à 250 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieur à 500 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieur à 1000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieur à 1250 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 7000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 5000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 4000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 3000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 2000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 1500 g/cm*% à 15 g/cm tel que mesuré selon le procédé de test de module décrit ici. Dans un autre exemple de la présente invention comme illustré sur la Figure 2, une structure fibreuse texturée mouillée présente une longueur moyenne géométrique de surplomb inférieure à 3,65 cm et/ou inférieure à 3,60 cm et/ou inférieure à 3,55 cm et/ou inférieure à 3,50 cm et/ou supérieure à 1 cm et/ou supérieure à 2 cm et/ou supérieure à 3 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et un module moyen géométrique supérieur à 0 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieur à 250 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieur à 500 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 7000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 5000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 4000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 3000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 2000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 1500 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 1000 g/cm*% à 15 g/cm tel que mesuré selon le procédé de test de module décrit ici. Dans un autre exemple de la présente invention comme illustré sur la Figure 3, une structure fibreuse présente une longueur moyenne géométrique de' surplomb inférieure à 3,65 cm et/ou inférieure à 3,60 cm et/ou inférieure à 3,55 cm et/ou inférieure à 3,50 cm et/ou supérieure à 1 cm et/ou supérieure à 2 cm et/ou supérieure à 3 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et une masse volumique inférieure à 0,073 g/cm3 et/ou inférieure à 0,070 g/cm3 et/ou supérieure à 0 g/cm3 et/ou supérieure à 0,02 g/cm3 et/ou supérieure à 0,04 g/cm3 et/ou supérieure à 0,055 g/cm3 telle que mesurée selon le procédé de test de masse volumique décrit ici. Dans un autre exemple de la présente invention comme illustré sur la Figure 3, une structure fibreuse présente une longueur moyenne géométrique de surplomb inférieure à 3,65 cm et/ou inférieure à 3,60 cm et/ou inférieure à 3,55 cm et/ou inférieure à 3,50 cm et/ou supérieure à 1 cm et/ou supérieure à 2 cm et/ou supérieure à 3 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et une masse volumique inférieure à 0,073 g/cm3 et/ou inférieure à 0,070 glcm3 et/ou inférieure à 0,060 g/cm3 et/ou supérieure à 0 g/cm3 et/ou supérieure à 0,02 g/cm3 et/ou supérieure à 0,04 g/cm3 et/ou supérieure à 0,045 g/cm3 telle que mesurée selon le procédé de test de masse volumique décrit ici. Dans un autre exemple de la présente invention comme illustré sur la Figure 4, une structure fibreuse texturée mouillée présente une longueur moyenne géométrique de surplomb inférieure à 3,65 cm et/ou inférieure à 3,60 cm et/ou inférieure à 3,55 cm et/ou inférieure à 3,50 cm et/ou supérieure à 1 cm et/ou supérieure à 2 cm et/ou supérieure à 3 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et un éclatement à l'état humide supérieur à 20,0 g et/ou supérieur à 50 g et/ou supérieur à 60 g et/ou inférieur à 1000 g et/ou inférieur à 500 g et/ou inférieur à 300 g et/ou inférieur à 150 g et/ou inférieur à 100 g et/ou inférieur à 90 g tel que mesuré selon le procédé de test d'éclatement à l'état humide décrit ici. Dans un exemple de la présente invention comme illustré sur les Figures 5 à 9, une structure fibreuse, par exemple une structure fibreuse non enroulée, présente une longueur moyenne géométrique de surplomb inférieure à 3,875 cm et/ou inférieure à 3,65 cm et/ou inférieure à 3,60 cm et/ou inférieure à 3,55 cm et/ou inférieure à 3,50 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion tel que décrit ici. Dans un autre exemple de la présente invention comme illustré sur la Figure 5, une structure fibreuse présente une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,65 cm et/ou inférieure à 3,60 cm et/ou inférieure à 3,55 cm et/ou inférieure à 3,50 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et une masse surfacique inférieure à 30,5 g/m2 et/ou inférieure à 30 g/m2 et/ou inférieure à 18 29,8 g/m2 et/ou inférieure à 29,0 g/m2 et/ou supérieure à 5 g/m2 et/ou supérieure à 10 g/m2 et/ou supérieure à 15 g/m2 et/ou supérieure à 20 g/m2 et/ou supérieure à 25 g/m2 telle que mesurée selon le procédé de test de masse surfacique décrit ici. Dans un autre exemple de la présente invention comme illustré sur la Figure 6, une structure fibreuse présente une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,65 cm et/ou inférieure à 3,60 cm et/ou inférieure à 3,55 cm et/ou inférieure à 3,50 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et un éclatement à l'état humide supérieur à 20,0 g et/ou supérieur à 50 g et/ou supérieur à 70 g et/ou supérieur à 75 g et/ou supérieur à 80 g et/ou jusqu'à environ 1000 g et/ou jusqu'à environ 500 g et/ou jusqu'à environ 400 g et/ou jusqu'à environ 300 et/ou jusqu'à environ 200 et/ou jusqu'à environ 150 g tel que mesuré selon le procédé de test d'éclatement à l'état humide décrit ici. Dans un autre exemple de la présente invention comme illustré sur la Figure 7, une structure fibreuse, par exemple une structure fibreuse non enroulée, présente une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,65 cm et/ou inférieure à 3,60 cm et/ou inférieure à 3,55 cm et/ou inférieure à 3,50 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et un module dans le sens travers supérieur à 0 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieur à 250 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieur à 500 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieur à 1000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieur à 1250 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 7000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 5000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 4000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 3000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 2000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 1500 g/cm*% à 15 g/cm tel que mesuré selon le procédé de test de module décrit ici. Dans un autre exemple de la présente invention comme illustré sur la Figure 7, une structure fibreuse présente une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,65 cm et/ou inférieure à 3,60 cm et/ou inférieure à 3,55 cm et/ou inférieure à 3,50 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et un module dans le sens travers supérieur à 660 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieur à 700 g/cm*% à 15 g/cm et/ou supérieur à 1000 tel que mesuré selon le procédé de test de module décrit ici et/ou supérieur à 1250 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 7000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 5000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 4000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 3000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou 19 inférieur à 2000 g/cm*% à 15 g/cm et/ou inférieur à 1500 g/cm*% à 15 g/cm tel que mesuré selon le procédé de test de module décrit ici. Dans un autre exemple de la présente invention comme illustré sur la Figure 8, une structure fibreuse présente une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,65 cm et/ou inférieure à 3,60 cm et/ou inférieure à 3,55 cm et/ou inférieure à 3,50 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et un allongement dans le sens travers supérieur à 0 % et/ou supérieur à 2 % et/ou supérieur à 3 % et/ou inférieur à 50 % et/ou inférieur à 30 % et/ou inférieur à 15 % et/ou inférieur à 10 % et/ou inférieur à 7 % et/ou inférieur à 5 % tel que mesuré selon le procédé de test d'allongement décrit ici. Dans un autre exemple de la présente invention comme illustré sur la Figure 8, une structure fibreuse, par exemple une structure fibreuse non enroulée, présente une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,65 cm et/ou inférieure à 3,60 cm et/ou inférieure à 3,55 cm et/ou inférieure à 3,50 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et un allongement dans le sens travers supérieur à 11 % tel que mesuré selon le procédé de test d'allongement décrit ici. Dans un autre exemple de la présente invention comme illustré sur la Figure 9, une structure fibreuse non enroulée présente une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,875 cm et/ou inférieure à 3,65 cm et/ou inférieure à 3,60 cm et/ou inférieure à 3,55 cm et/ou inférieure à 3,50 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et un calibre à l'état sec inférieur à 0,49 mm (19,4 mils) et/ou inférieur à 0,48 mm (19 mils) et/ou inférieur à 0,46 mm (18 mils) et/ou inférieur à 0,43 mm (17 mils) et/ou supérieur à 0 mm (0 mils) et/ou supérieur à 0,25 mm (10 mils) et/ou supérieur à 0,38 mm (15 mils) tel que mesuré selon le procédé de test de calibre décrit ici. Dans un autre exemple de la présente invention comme illustré sur la Figure 9, une structure fibreuse présente une longueur de surplomb dans le sens travers de la machine inférieure à 3,65 cm et/ou inférieure à 3,60 cm et/ou inférieure à 3,55 cm et/ou inférieure à 3,50 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici et un calibre à l'état sec inférieur à 1,27 mm (50 mils) et/ou inférieur à 1,02 mm (40 mils) et/ou inférieur à 0,76 mm (30 mils) et/ou supérieur à 0,49 mm (19,4 mils) et/ou supérieur à 0,51 mm (20 mils) tel que mesuré selon le procédé de test de calibre décrit ici. Les tableaux 1 à 4 ci-dessous montrent les valeurs de propriétés physiques de certaines structures fibreuses suivant la présente invention et de structures fibreuses 5 disponibles dans le commerce. Structure fibreuse Nombre de Texturée Non Longueur Longueur Module Module dans enroulée couches mouillée moyenne de surplomb moyen le sens géométrique dans le sens géométrique travers de surplomb travers cm cm g/cm*% à glcm*% à 15 g/cm 15 g/cm Inv A 2 couches 0 0 3,66 3,82 1349,3 1281 Inv B 2 couches 0 0 3,60 3,60 1238,5 1231 Inv C 2 couches 0 0 3,84 4,02 1276,7 1306 Inv D Monocouche 0 0 3,39 3,60 460,9 501 Inv E Monocouche 0 0 3,44 3,59 438,4 470 Inv F Monocouche 0 0 3,70 3,60 668,9 549 Inv G Monocouche 0 0 3,60 3,60 627,3 502 Inv H Monocouche 0 0 3,59 3,80 617,0 620 Inv I Monocouche 0 0 3,60 3,60 765,2 688 Inv J Monocouche 0 0 3,45 3,40 704,6 682 Inv K Monocouche 0 0 3,29 3,60 498,8 563 Inv L Monocouche 0 0 3,33 3,70 486,6 586 COTTONELLE® Monocouche O N 4,7 3,9 785 651 ALOE & E Cottonelle® Ultra 2 couches O N 5,5 4,2 661 460 Cottonelle® avec Monocouche O N 4,4 3,6 627 475 ondulations Angel Soft® 2 couches N N 4,7 4,8 667 682 QN Soft&Strong 2 couches N N 5,1 5,6 935 1097 Quilted Northern® 3 couches N N 5,3 5,9 779 836 Ultra Scott 1000 Monocouche N N 3,8 4,2 1118 1173 Charmin® Basic Monocouche O N 3,7 4,5 640 1092 Charmin® Basic Monocouche O N 4,0 3,9 861 982 CHARM[N Ultra 2 couches O N 3,9 4,0 972 994 (Lexus 0.5) Charmin® Ultra Strong 2 couches O N 7,4 6,6 1106 874 Charmin® Ultra Soft 2 couches O N 6,9 6,8 880 922 Bounty® Basic Monocouche O N 7,1 7,4 1402 1569 Bounty® 2 couches 0 N 11,0 10,9 2597 2502 Brawny® 2 couches O N 10,1 9,8 2099 3410 Kleenex Viva® Monocouche O N 5,6 6,6 619 1029 Kleenex® Basic non disponible N O N/A N/A 1215 1424 Kleenexf~ Ultra non disponible N 0 3,5 4,0 1528 1839 Kleenex® Lotion, non disponible N 0 3,2 3,7 1680 1896 Scotties® US Basic non disponible N 0 3,4 4,1 1534 2321 Scotties® US Ultra non disponible N 0 3,7 4,8 2345 3530 Scotties® CA Supreme non disponible N 0 4,9 5,2 1550 1559 Green Forest non disponible N 0 3,1 3,9 1128 1764 Environmental Tableau 1 Structure fbreusé Nombre de Texturée Non Masse Éclatement à Masse enroulée volumique l'état humide surfacique couches mouillée g/cm3 g g/m2 Inv A 2 couches 0 0 0,068 76,0 29,4 Inv B 2 couches 0 0 0,070 82,5 28,7 Inv C 2 couches 0 0 0,062 70,5 28,9 Inv D Monocouche 0 0 0,054 57,8 25,2 Inv E Monocouche 0 0 0,046 55,8 26,0 Inv F Monocouche 0 0 0,047 53,0 26,5 Inv G Monocouche 0 0 0,049 55,3 25,9 Inv H Monocouche 0 0 0,048 62,8 26,5 Inv I Monocouche 0 0 0,049 54,5 26,5 Inv J Monocouche 0 0 0,047 48,8 26,4 Inv K Monocouche 0 0 0,047 52,0 25,7 Inv L Monocouche 0 0 0,049 52,3 26,4 COTTONELLE® Monocouche O N 0,079 25,2 36,2 ALOE & E Cottonelle® Ultra 2 couches O N 0,065 17,0 46,6 Cottonelle® avec Monocouche O N 0,087 13,3 40,4 ondulations Angel Soft® 2 couches N N 0,090 3,8 42,5 QN Soft&Strong 2 couches N N 0,105 14,8 43,1 Quilted Northem® Ultra 3 couches N N 0,109 21,2 59,0 Scott 1000 Monocouche N N 0,102 3,7 30,5 Charmille Basic Monocouche O N 0,101 20,8 28,9 Chammin® Basic Monocouche O N 0,084 26,3 32,7 CHARMIN Ultra 2 couches O N 0,093 46,6 48,2 (Lexus 0.5) Chammin® Ultra Strong 2 couches O N 0,074 N/A 39,4 Charmin® Ultra Soft 2 couches O N 0,091 N/A 49,7 Bounty® Basic Monocouche O N 0,055 254,2 39,1 Bounty® 2 couches O N 0,065 336,4 44,1 Brawny® 2 couches O N 0,066 239,3 54,7 Kleenex Viva® Monocouche O N 0,088 290,9 61,6 Kleenex® Basic non disponible N 0 0,074 55,5 29,6 Kleenex® Ultra non disponible N 0 0,085 59,3 44,8 Kleenex® Lotion non disponible N 0 0,083 70,9 45,7 Scotties® US Basic non disponible N 0 0,074 37,2 31,6 Scotties® US Ultra non disponible N 0 0,092 50,6 49,3 Scotties® CA Supreme non disponible N 0 0,071 42,4 46,9 Green Forest non disponible N 0 0,087 38,3 30,4 Environmental® Tableau 2 Structure fibreuse Nombre de Texturée Non Allongement moyen Allongement dans enroulée géométrique le sens travers couches mouillée % % Inv A 2 couches 0 0 9,2 6 Inv B 2 couches 0 0 9,2 6 Inv C 2 couches 0 0 8,9 6 Inv D Monocouche 0 0 17,0 11 Inv E Monocouche 0 0 17,3 11 Inv F Monocouche 0 0 12,6 10 Inv G Monocouche 0 0 12,1 9 Inv H Monocouche 0 0 14,9 11 Inv 1 Monocouche 0 0 11,9 9 Inv J Monocouche 0 0 11,7 9 Inv K Monocouche 0 0 16,5 11 Inv L Monocouche 0 0 16,4 10 COTTONELLE® ALOE & E Monocouche O N 12,4 10,4 Cottonelle® Ultra 2 couches O N 13,7 14,3 Cottonelle® avec ondulations Monocouche O N 13,6 12,2 Angel Soft® 2 couches N N 14,7 9,8 QN Soft&Strong 2 couches N N 16,9 10,0 Quilted Northern® Ultra 3 couches N N 16,4 10,2 Scott 1000 Monocouche N N 9,9 7,8 Charmin® Basic Monocouche O N 17,3 8,9 Charmin® Basic Monocouche O N 15,0 9,9 CHARMIN Ultra (Lexus 0.5) 2 couches O N 15,7 11,5 Charmin® Ultra Strong 2 couches O N 15,7 12,5 Charmin® Ultra Soft 2 couches 0 N 17,5 11,3 Bounty® Basic Monocouche O N 11,7 9,8 Bounty® 2 couches O N 11,8 10,6 Brawny® 2 couches O N 12,5 7,9 Kleenex Viva® Monocouche O N 28,9 19,8 Kleenex® Basic non disponible N 0 11,9 6,9 Kleenex® Ultra non disponible N 0 10,4 6,2 Kleenex® Lotion non disponible N 0 13,1 8,4 Scotties® US Basic non disponible N 0 8,4 4,0 Scotties® US Ultra non disponible N 0 10,2 6,3 Scotties® CA Supreme non disponible N 0 10,5 6,7 Green Forest Environmental® non disponible N 0 16,5 7,5 Tableau 3 Structure fibreuse Nombre de Texturée Non Énergie à la Calibre Résistance à la traction enroulée rupture dans à sec dans le sens le sens travers travers de la machine couches mouillée g*cm/cm2 mm g/cm (g*po/pot) (mils) (g/po) Inv A 2 couches 0 0 2,40 (6,1) 0,432 (17,0) 66,9 (170) Inv B 2 couches 0 0 2,25 (5,7) 0,411 (16,2) 62,6 (159) Inv C 2 couches 0 0 2,25 (5,7) 0,467 (18,4) 62,6 (159) Inv D Monocouche O O N/A 0,469 (18,5) 76,4 (194) Inv E Monocouche O O N/A 0,569 (22,4) 68,9 (175) Inv F Monocouche O O N/A 0,559 (22,0) 68,1 (173) Inv G Monocouche O O N/A 0,526 (20,7) 64,9 (165) Inv H Monocouche O O N/A 0,554 (21,8) 76,8 (195) Inv I Monocouche O O N/A 0,538 (21,2) 72,0 (183) Inv J Monocouche O O N/A 0,566 (22,3) 73,2 (186) Inv K Monocouche O O N/A 0,549 (21,6) 75,2 (191) Inv L Monocouche O O N/A 0,544 (21,4) 72,8 (185) COTTONELLE® Monocouche O N 3,23 (8,2) 0,459 (18,1) 61,8 (157) ALOE & E Cottonelle® Ultra 2 couches O N 4,65 (11,8) 0,719 (28,3) 68,9 (175) Cottonelle® avec Monocouche O N 3,27 (8,3) 0,462 (18,2) 57,5 (146) ondulations Angel Soft® 2 couches N N 2,95 (7,5) 0,472 (18,6) 51,2 (130) QN Soft&Strong 2 couches N N 3,94 (10,0) 0,411 (16,2) 61,0 (155) Quilted Northern® 3 couches N N 3,94 (10,0) 0,538 (21,2) 56,7 (144) Ultra Scott 1000 Monocouche N N 3,23 (8,2) 0,299 (11,8) 74,0 (188) Charmin® Basic Monocouche O N 4,25 (10,8) 0,284 (11,2) 85,0 (216) Charmin~~ Basic Monocouche O N 5,20 (13,2) 0,389 (15,3) 101,2 (257) CHARMIN Ultra 2 couches 0 N 5,55 (14,1) 0,518 (20,4) 76,8 (195) (Lexus 0.5) Charmin® Ultra Strong 2 couches O N 7,32 (18,6) 0,531 (20,9) 114,9 (292) Charmin® Ultra Soft 2 couches O N 4,73 (12,0) 0,549 (21,6) 79,5 (202) Bounty® Basic Monocouche O N 11,22 (28,5) 0,716 (28,2) 229,5 (583) Bounty® 2 couches O N 15,52 (39,4) 0,681 (26,8) 279,9 (711) Brawny® 2 couches O N 12,40 (31,5) 0,823 (32,4) 279,9 (711) Kleenex Viva® Monocouche O N 17,8 (45,2) 0,704 (27,7) 140,6 (357) Kleenex 1 Basic non disponible N 0 2,56 (6,5) 0,401 (15,8) 61,8 (157) Kleenex® Ultra non disponible N 0 2,05 (5,2) 0,528 (20,8) 74,8 (190) Kleenex® Lotion non disponible N 0 2,32 (5,9) 0,554 (21,8) 90,6 (230) Scotties® US Basic non disponible N 0 1,46 (3,7) 0,429 (16,9) 67,3 (171) Scotties® US Ultra non disponible N 0 1,46 (3,7) 0,538 (21,2) 102,8 (261) Scotties® CA Supreme non disponible N 0 2,24 (5,7) 0,658 (25,9) 75,9 (193) Green Forest non disponible N 0 2,52 (6,4) 0,350 (13,8) 71,7 (182) Environmental® Tableau 4 Dans encore un autre exemple de la présente invention, une structure fibreuse comprend des fibres de pâte à papier cellulosiques. Cependant, d'autres fibres et/ou filaments d'origine naturelle et/ou d'origine non naturelle peuvent être présents dans les structures fibreuses de la présente invention. Dans un exemple de la présente invention, une structure fibreuse comprend une structure fibreuse séchée par circulation. La structure fibreuse peut être crêpée ou non crêpée. Dans un exemple, la structure fibreuse est une structure fibreuse formée par voie humide. Dans un autre exemple de la présente invention, une structure fibreuse peut comprendre un ou plusieurs gaufrages. La structure fibreuse peut être incorporée dans un produit de papier hygiénique monocouche ou multicouche. Le produit de papier hygiénique peut être sous forme de rouleau où il est enroulé en spirale sur lui-même avec ou sans l'utilisation d'un mandrin. Dans un exemple, le produit de papier hygiénique peut être sous forme de feuilles individuelles, telles qu'une pile de feuilles distinctes, telles que dans une pile de papiers-mouchoirs individuels. Comme illustré sur les Figures 10A et 10B, un exemple d'une structure fibreuse 10 de la présente invention comprend une surface 12 comprenant au moins deux premiers éléments de ligne 14 s'étendant dans une première direction A et au moins deux deuxièmes éléments de ligne 16 s'étendant dans une deuxième direction B dans laquelle le rapport de la distance moyenne D2 entre les deux deuxièmes éléments de ligne 16 et la distance moyenne D1 entre les deux premiers éléments de ligne 14 est supérieur à 1 et/ou supérieur à 1,2 et/ou supérieur à 1,5 et/ou supérieur à 2 et/ou supérieur à 2,5. Les premiers éléments de ligne 14 peuvent s'étendre dans une première direction et les deuxièmes éléments de ligne 16 peuvent s'étendre dans une deuxième direction différente de la première direction. Dans un exemple, la distance moyenne D1 est supérieure à 0,25 mm et/ou supérieure à 0,5 mm et/ou supérieure à 0,75 mm et/ou supérieure à 1 mm et/ou supérieure à 1,5 mm et/ou supérieure à 2 mm et/ou inférieure à 30 mm et/ou inférieure à 20 mm et/ou inférieure à 10 mm et/ou inférieure à 5 mm. Dans un autre exemple, la distance moyenne D2 est supérieure à 5 mm et/ou supérieure à 10 mm et/ou supérieure à 15 mm et/ou supérieure à 20 mm et/ou inférieure à 100 mm et/ou inférieure à 75 mm et/ou inférieure à 50 mm et/ou inférieure à 40 mm. Dans un exemple, la surface 12 de la structure fibreuse 10 peut comprendre une pluralité de premiers éléments de ligne 14 et/ou une pluralité de deuxièmes éléments de ligne 16. Les premiers éléments de ligne 14 peuvent être parallèles ou essentiellement parallèles les uns aux autres. De façon similaire, les deuxièmes éléments de ligne 16 peuvent être parallèles ou essentiellement parallèles les uns aux autres. Dans un exemple, la surface 12 de la structure fibreuse 10 comprend à la fois une pluralité de premiers éléments de ligne 14, par exemple s'étendant dans une première direction, et une pluralité de deuxièmes éléments de ligne 16, par exemple s'étendant dans une deuxième direction différente de la première direction. Dans un exemple, le rapport de la distance moyenne maximale entre les deuxièmes éléments de ligne adjacents et la distance moyenne maximale entre les premiers éléments de ligne adjacents est supérieur à 1 et/ou supérieur à 1,2 et/ou supérieur à 1,5 et/ou supérieur à 2 et/ou supérieur à 2,5. Dans un autre exemple, au moins un des premiers éléments de ligne 14 est relié à au moins un des deuxièmes éléments de ligne 16. Un ou plusieurs des premiers éléments de ligne 14 peuvent être dans le même plan (« coplanaire ») qu'un ou plusieurs des deuxièmes éléments de ligne 16. Dans un exemple, tous les premiers éléments de ligne 14 présents sur la surface 12 de la structure fibreuse 10 sont dans le même plan (« coplanaires ») que tous les deuxièmes éléments de ligne 16. Lorsqu'il est relié, le deuxième élément de ligne 16 peut être relié à au moins un des premiers éléments de ligne 14 selon un angle a allant d'environ 5° à environ 90° et/ou d'environ 10° à environ 85° et/ou d'environ 10° à environ 70° et/ou d'environ 10° à environ 40°. Dans encore un autre exemple, chaque premier élément de ligne 14 est relié à au moins un deuxième élément de ligne 16. Dans un exemple, au moins un des premiers éléments de ligne 14 comprend un élément de ligne curviligne. Dans un autre exemple, au moins un des deuxièmes éléments de ligne 16 comprend un élément de ligne curviligne. Dans encore un autre exemple, la structure fibreuse 10 de la présente invention peut comprendre une surface 12 qui comprend en outre un troisième élément de ligne 18. Le troisième élément de ligne 18 peut s'étendre dans une troisième direction différente des première et/ou deuxième directions. La surface 12 peut comprendre deux troisièmes éléments de ligne 18 ou plus. La distance moyenne D3 entre deux troisièmes éléments de ligne 18 immédiatement adjacents peut être identique ou différente par rapport à la distance moyenne D2 entre des deuxièmes éléments de ligne 16 immédiatement adjacents. Un ou plusieurs troisièmes éléments de ligne 18 peuvent croiser au moins un deuxième élément de ligne 16. L'intersection d'un troisième élément de ligne 18 et d'un deuxième élément de ligne 16 peut se produire selon un angle (3 allant d'environ 10° à environ 90° et/ou d'environ 45° à environ 90°. Dans un autre exemple, le deuxième élément de ligne 16 croise le troisième élément de ligne 18 selon un angle allant d'environ 10° à environ 45°. Un ou plusieurs troisièmes éléments de ligne 18 peuvent se relier à au moins un premier élément de ligne 14. Un ou plusieurs des premiers éléments de ligne 14 peuvent être dans le même plan (« coplanaire ») qu'un ou plusieurs des troisièmes éléments de ligne 18. Dans un exemple, tous les premiers éléments de ligne 14 présents sur la surface 12 de la structure fibreuse 10 sont dans le même plan (« coplanaires ») que tous les troisièmes éléments de ligne 18. Lorsqu'il est relié, le troisième élément de ligne 18 peut être relié à au moins un des premiers éléments de ligne 14 selon un angle y allant d'environ 5° à environ 90° et/ou d'environ 10° à environ 85° et/ou d'environ 10° à environ 70° et/ou d'environ 10° à environ 40°. Dans encore un autre exemple, chaque premier élément de ligne 14 est relié à au moins un troisième élément de ligne 18. Les Figures 11A et 11B montrent un autre exemple d'une structure fibreuse 10 selon la présente invention. La structure fibreuse 10 comprend une surface 12 et deux premiers éléments de ligne 14 ou plus s'étendant dans une première direction A et deux deuxièmes éléments de ligne 16 ou plus s'étendant dans une deuxième direction B. La structure fibreuse 10 comprend en outre au moins un troisième élément de ligne 18. Comme il est évident à partir de la Figure 11A par comparaison avec la structure fibreuse 10 de la Figure 10A, le troisième élément de ligne 18 de la Figure 11A croise un ou plusieurs deuxièmes éléments de ligne 16 selon un angle qui plus grand que l'angle selon lequel le troisième élément de ligne 18 croise un ou plusieurs deuxièmes éléments de ligne 16 dans la structure fibreuse 10 illustrée sur la Figure 10A. Les premiers éléments de ligne 14 comprennent des éléments de ligne rectilignes et/ou essentiellement rectilignes. Les deuxièmes éléments de ligne 16 comprennent des éléments de ligne rectilignes et/ou essentiellement rectilignes. Les troisièmes éléments de ligne 18 comprennent des éléments de ligne rectilignes et/ou essentiellement rectilignes. Comme illustré sur les Figures 12A et 12B, la structure fibreuse 10 comprend une surface 12 comprenant des premiers éléments de ligne 14 et des deuxièmes éléments de ligne 16 et au moins un troisième élément de ligne 18. Les premiers éléments de ligne 14 comprennent des éléments curvilignes. Les deuxièmes éléments de ligne 16 comprennent des éléments de ligne rectilignes et/ou essentiellement rectilignes. Le troisième élément de ligne 18 comprend un élément de ligne rectiligne et/ou essentiellement rectiligne. Les Figures 13A et 13B illustrent une structure fibreuse 10 comprenant une surface 12 comprenant des premiers éléments de ligne 14 et des deuxièmes éléments de ligne 16 et au moins un troisième élément de ligne 18. Les premiers éléments de ligne 14 comprennent des éléments de ligne rectilignes et/ou essentiellement rectilignes. Les deuxièmes éléments de ligne 16 comprennent des éléments de ligne curvilignes. Le troisième élément de ligne 18 comprend un élément de ligne curviligne. Les Figures 14A et 14B montrent une structure fibreuse 10 comprenant une surface 12 comprenant des premiers éléments de ligne 14 et des deuxièmes éléments de ligne 16. Les premiers éléments de ligne 14 comprennent des éléments de ligne curvilignes. Les deuxièmes éléments de ligne 16 comprennent des éléments de ligne curvilignes. La structure fibreuse de la présente invention peut comprendre des fibres et/ou des filaments. Dans un exemple, la structure fibreuse comprend des fibres de pâte à papier, par exemple, la structure fibreuse peut comprendre plus de 50 % et/ou plus de 75 % et/ou plus de 90 % et/ou jusqu'à environ 100 % en poids sur une base de fibre sèche de fibres de pâte à papier. Dans un autre exemple, la structure fibreuse peut comprendre des fibres de pâte à papier de bois de conifères, par exemple des fibres de pâte à papier NSK. La structure fibreuse de la présente invention peut comprendre des agents de résistance, par exemple, des agents de résistance temporaire à l'humidité, tels que des polyacrylamides glyoxylés, qui sont commercialisés par Ashland Inc. sous la marque Hercobond, et/ou des agents de résistance permanente à l'humidité, dont un exemple est disponible dans le commerce sous le nom Kymene® auprès d'Ashland Inc., et/ou des agents de résistance à sec, tels que la carboxyméthylcellulose (« CMC ») et/ou l'amidon. La structure fibreuse de la présente invention peut présenter des propriétés améliorées par comparaison avec les structures fibreuses connues. Par exemple, la structure fibreuse de la présente invention peut présenter une traction totale à sec/(livre de fibres de bois de conifères)/(livre d'agent de résistance temporaire à l'humidité)/(livre d'agent de résistance à sec, le cas échéant)/(Puissance nette en chevaux par jour/tonne)/% de crêpage supérieure à 0,33 et/ou supérieure à 0,4 et/ou supérieure à 0,5 et/ou supérieure à 0,7. Dans un autre exemple, la structure fibreuse de la présente invention peut présenter une traction humide totale/(livre de fibres de bois de conifères)/(livre d'agent de résistance temporaire à l'humidité)/(livre d'agent de résistance à sec, le cas échéant)/(Puissance nette en chevaux par jour (NHPD)/tonne)/% de crêpage supérieure à 0,063 et/ou supérieure à 0,07 et/ou supérieure à 0,09 et/ou supérieure à 0,12 et/ou supérieure à 0,15. Dans encore un autre exemple, la structure fibreuse de la présente invention peut présenter une traction totale à sec/(livre de fibres de bois de conifères)/(livre d'agent de résistance permanente à l'humidité)/(livre d'agent de résistance à sec, le cas échéant)/(Puissance nette en chevaux par jour/tonne)/% de crêpage supérieure à 0,009 et/ou supérieure à 0,01 et/ou supérieure à 0,015 et/ou supérieure à 0,02 et/ou supérieure à 0,05. 29 Dans encore un autre exemple, la structure fibreuse de la présente invention peut présenter un éclatement à l'état humide/(livre de fibres de bois de conifères)/(livre d'agent de résistance permanente à l'humidité)/(livre d'agent de résistance à sec, le cas échéant)/(Puissance nette en chevaux par jour/ton)/% de crêpage supérieur à 0,0045 et/ou supérieur à 0,006 et/ou supérieur à 0,008 et/ou supérieur à 0,01 et/ou supérieur à 0,015. Procédé pour fabriquer une structure fibreuse N'importe quel procédé approprié connu dans la technique pour fabriquer des structures fibreuses peut être utilisé pour autant que la structure fibreuse de la présente invention soit produite à partir de celui-ci. Dans un exemple, le procédé comprend les étapes de : a. former une structure fibreuse embryonnaire (c'est-à-dire, une nappe de base) ; b. mouler la structure fibreuse embryonnaire en utilisant un membre de moulage (c'est-à-dire, une courroie de fabrication du papier) de telle sorte qu'une structure fibreuse selon la présente invention est formée ; et c. sécher la structure fibreuse. La structure fibreuse embryonnaire peut être fabriquée à partir de diverses fibres et/ou divers filaments et peut être construite de diverses façons. Par exemple, la structure fibreuse embryonnaire peut contenir des fibres de pâte à papier et/ou des fibres courtes. En outre, la structure fibreuse embryonnaire peut être formée et séchée dans un procédé par voie humide en utilisant un procédé classique, une presse humide classique, un procédé d'assèchement à circulation d'air, un procédé de crêpage sur tissu, un procédé de crêpage sur courroie ou similaires. Dans un exemple, la structure fibreuse embryonnaire est formée par une section de formage par voie humide et est transférée d'une courroie de séchage à motifs (membre de moulage) avec l'aide d'une dépression d'air. La structure fibreuse embryonnaire prend un moulage miroir de la courroie à motifs pour fournir une structure fibreuse selon la présente invention. Le transfert et le moulage de la structure fibreuse embryonnaire peuvent également être par dépression d'air, air comprimé, pressage, gaufrage, traction d'une courroie pincée entre des rouleaux ou similaires. Dans un exemple, la structure fibreuse embryonnaire est moulée dans une courroie de séchage à motifs à jointure continue 20 et cellule distincte 22 (membre de moulage et/ou courroie de fabrication du papier) 24 comme illustré sur la Figure 15. La jointure continue 20 est formée par le dépôt d'un polymère 26 sur un élément de support 28, tel qu'un tissu, par exemple un tissu d'assèchement à circulation d'air. La cellule distincte 22 est ouverte vers l'élément de support, qui est un élément de support percé de trous qui permet à l'air, par exemple l'air chauffé de passer à travers la structure fibreuse embryonnaire dans les régions de cellule distincte lorsque la structure fibreuse embryonnaire est en contact avec la courroie de séchage à motifs. La conception de la courroie de séchage à motifs 24 à jointure continue 20 et cellule distincte 22 confère trois régions dans la structure fibreuse, une première région de masse volumique élevée et de première élévation, une deuxième région de faible masse volumique et de deuxième élévation et une troisième région d'une troisième masse volumique et d'une troisième élévation positionnée entre les première et deuxième régions. Ce type de conception de courroie de séchage à motifs donne un substrat fibreux ayant des « dômes » de région de faible masse volumique ayant une certaine forme géométrique prédéterminée moulée par la cellule distincte et chaque dôme de faible masse volumique distinct est entouré de manière concentrique par une région de transition qui est ensuite entourée par une région de masse volumique élevée. La structure fibreuse moulée est partiellement séchée à une consistance d'environ 40 % à environ 70 % avec un procédé de séchage par circulation d'air où elle est ensuite transférée vers la surface du frictionneur par un rouleau de pression. Le substrat fibreux, supporté par la courroie de séchage à motifs, se déplace dans la ligne de contact formée entre la surface du frictionneur et le rouleau de pression où la première région de masse volumique élevée est pressée et mise en adhésion sur la surface du frictionneur ayant un revêtement d'adhésif de crêpage. La structure fibreuse est séchée sur la surface du frictionneur à un taux d'humidité d'environ 1 % à environ 5 % d'humidité où il est séparé par cisaillement de la surface du frictionneur avec un procédé de crêpage. Le biseau de la lame de crêpage peut être de 15 % à environ 45 % avec l'angle d'impact final allant d'environ 70 degrés à environ 105 %. Présentant un intérêt particulier sont les structures fibreuses fabriquées selon la présente invention pour lesquelles les réponses de crêpage individualisées des trois régions fournissent une combinaison d'améliorations de propriété pour la solidité et la flexibilité, la solidité et l'absorption d'énergie de traction. 31 La structure fibreuse résultant de la conception à jointure continue, cellule distincte peut être soumise à des forces de compression, cisaillement et flambage dans la direction de la machine à mesure qu'elle touche la 'surface biseautée de la lame de crêpage. De manière surprenante, on a trouvé que, lorsque la première région est mise en adhésion à la surface du frictionneur, la première région à masse volumique élevée subit une compression dans le sens machine. La compression dans le sens machine au niveau de la lame de crêpage entraîne une expansion dans le sens travers des premières régions. L'expansion dans le sens travers des premières régions fait en sorte que les deuxièmes régions à faible masse volumique juxtaposées flambent et plient dans le sens machine. L'expansion et le flambage des première et deuxième régions créent une contrainte dans la troisième région de transition juxtaposée. La contrainte résultante dans la troisième région juxtaposée fait en sorte que les extrémités de fibre sur la surface de la troisième région se détachent ou se décollent. Le décollement des extrémités de fibre augmente le nombre d'extrémités de fibre libres et abaisse le module tangent de la troisième région. La combinaison des deuxième et troisième régions juxtaposées crée un « effet de charnière », entraînant une flexibilité améliorée en sens travers de la structure fibreuse. Des améliorations et un contrôle supplémentaires de la flexibilité en sens travers peuvent être obtenus en augmentant ou en diminuant la fréquence des régions de « charnière » par 2,54 cm (pouce). À mesure que l'on augmente la fréquence des trois régions, la structure fibreuse devient plus souple et ses extrémités de fibre libres augmentent. La présence de la jointure continue de la première région aide à atténuer et/ou éviter la perte de solidité provoquée par la flexibilité accrue En variante, l'introduction de contrainte aux troisième et/ou deuxième régions peut également être réalisée au moyen d'une micro-déformation, un micro-gaufrage, 25 un calandrage circulaire, un micro-SELFing, un brossage de surface de nappe à motifs et similaires. La structure fibreuse peut être soumise à n'importe quelle opération de posttraitement appropriée telle qu'un calandrage, un gaufrage, un micro-SELF ing, un laminage circulaire, une impression, un dépôt de lotion, un pliage, et similaires. Dans un 30 exemple, la structure fibreuse est soumise à une opération de calandrage de post-traitement. Exemples non limitatifs Exemple 1 - Un exemple d'une structure fibreuse suivant la présente invention peut être préparé en utilisant une machine de fabrication de structure fibreuse ayant une caisse d'arrivée en couches ayant une chambre intermédiaire supérieure et inférieure. On prépare une caisse d'alimentation de bois de feuillus avec de la fibre d'eucalyptus (pâte kraft de bois dur blanchie Fibria Brazilian) ayant une consistance d'environ 3,0 % en poids. Une caisse d'alimentation de bois de conifères est préparée avec des fibres NSK (Kraft de bois de conifères septentrional) ayant une consistance d'environ 3,0 % en poids. Les fibres NSK sont raffinées à un indice d'égouttage normalisé canadien (CSF) d'environ 540 à 545 mL. On ajoute une solution à 2 % d'un agent de résistance permanente à l'humidité, par exemple Kymene® 1142, dans le conduit d'alimentation de NSK avant raffinage à environ 7,94 kg/tonne (17,5 livres par tonne) de fibre sèche. Kymene® 1142 est fourni par Hercules Corp de Wilmington, DE. On ajoute une solution à 1 % d'un agent de résistance à sec, par exemple de la carboxyméthylcellulose (CMC), à la bouillie NSK à un taux d'environ 0,91 kg/tonne (2 livres par tonne) de fibre sèche pour améliorer la résistance à sec de la structure fibreuse. La CMC est fournie par CP Kelco. La bouillie aqueuse résultante de fibres NSK passe à travers une pompe de distribution centrifuge pour aider à la répartition de la CMC. La bouillie NSK est diluée avec de l'eau blanche à l'entrée d'une pompe de mélange jusqu'à une consistance d'environ 0,15 % sur base du poids total de la bouillie de fibres NSK. De façon similaire, les fibres d'eucalyptus sont diluées avec de l'eau blanche à l'entrée d'une pompe de mélange jusqu'à une consistance d'environ 0,15 % sur base du poids total de la bouillie de fibres d'eucalyptus. La bouillie d'eucalyptus et la bouillie NSK sont dirigées vers une caisse d'arrivée à plusieurs canaux correctement équipée de lamelles de superposition en couches pour maintenir les courants sous forme de couches stratifiées jusqu'à ce qu'ils soient déchargés sur une toile Fourdrinier mobile. On utilise une caisse d'arrivée à trois couches. La bouillie d'eucalyptus contenant 75 % du poids sec de la couche de papier absorbant est dirigée vers les chambres intermédiaire et inférieure menant à la couche en contact avec la toile, tandis que la bouillie NSK comprenant 25 % du poids sec de l'ultime couche de papier absorbant est 32 33 dirigée vers la chambre menant à la couche extérieure. Les bouillies NSK et eucalyptus sont combinées à la décharge de la ligne d'arrivée en une bouillie composite. La bouillie composite est déchargée sur la toile Fourdrinier mobile et est déshydratée, assistée par un déflecteur des caisses aspirantes. La toile Fourdrinier est d'une configuration à 5 foules, tissage satin ayant 105 monofilaments dans le sens machine et 107 dans le sens travers de la machine par 2,54 cm (pouce). La vitesse de la toile Fourdrinier est d'environ 4,06 m/s (800 pieds par minute). La nappe embryonnaire humide est transférée à partir de la toile Foudrinier, à une consistance de fibre d'environ 15 % au point de transfert, vers un tissu de séchage à motifs. La vitesse du tissu de séchage à motifs est la même que la vitesse de la toile Fourdrinier. Le tissu de séchage est conçu pour donner un motif de canaux linéaires orientés sensiblement dans le sens machine ayant un réseau continu de zone à haute densité donnant une zone de contact (zone de jointure) d'environ 49 %. Ce tissu de séchage est formé par moulage d'une surface de résine imperméable sur un tissu de soutien à maille de fibre. Le tissu de soutien est un treillis de 127 x 45 filaments. L'épaisseur de l'empreinte de résine est d'environ 0,18 mm (7 mils) au-dessus du tissu de soutien. Une déshydratation supplémentaire est accomplie par un drainage assisté par le vide jusqu'à ce que la nappe ait une consistance de fibre d'environ 25 %. Tout en restant en contact avec le tissu de séchage à motifs, la nappe est pré-séchée par de l'air soufflé à travers des pré-séchoirs jusqu'à une consistance de fibre d'environ 65 % en poids. Après les pré-séchoirs, la nappe semi-sèche est transférée vers le frictionneur et mise en adhésion sur la surface du frictionneur avec un revêtement adhésif de crêpage vaporisé. Le revêtement est un mélange constitué de Vinylon 99-60 de Vinylon Works et d'adjuvant de crêpage Unicrepe 457T20 de Georgia Pacific. La consistance de fibre est accrue à environ 97 % avant que la nappe ne soit crêpée à sec du frictionneur avec une racle. La racle a un angle de biseau d'environ 25 degrés et est positionnée par rapport au frictionneur pour fournir un angle d'impact d'environ 81 degrés. Le frictionneur est utilisé à une température d'environ 177 °C (350 °F) et une vitesse d'environ 4,06 m/s (800 pieds par minute). La nappe sèche est passée à travers un écartement de calandre caoutchouc sur acier (caoutchouc sur le côté frictionneur du substrat). La nappe sèche a été calandrée à une épaisseur d'environ 0,69 mm (27 mils) (4 couches combinées ensemble). La structure fibreuse est enroulée en un rouleau en utilisant un tambour de dévidoir entraîné en surface ayant une vitesse périphérique d'environ 3,51 m/s (690 pieds par minute). Deux couches sont combinées avec le côté frictionneur faisant face vers l'extérieur. Durant le procédé de conversion, un agent d'adoucissement de surface est appliqué avec une matrice d'extrusion à fente sur la surface extérieure des deux couches. L'adoucissement de surface est constitué d'une concentration à 19 % en poids de silicone Wacker MR1003. A une vitesse de conversion de 2,03 m/s (400 pieds par minute (fpm)), approximativement 2 grammes/minute d'agent adoucissant sont appliqués à chaque nappe pour obtenir un apport final d'approximativement 1444 parties par million. Les couches sont ensuite liées ensemble avec des roues mécaniques de liaison de couches, coupées, puis pliées en produit de papier-mouchoir fini à 2 couches. Chaque couche et les couches combinées sont testées conformément aux procédés de test décrits plus haut. Exemple 2 - Un exemple d'une structure fibreuse suivant la présente invention peut être 15 préparé en utilisant une machine de fabrication de structure fibreuse ayant une caisse d'arrivée en couches ayant une chambre intermédiaire supérieure et inférieure. On prépare une caisse d'alimentation de bois de feuillus avec de la fibre d'eucalyptus (pâte kraft de bois dur blanchie Fibria Brazilian) ayant une consistance d'environ 3,0 % en poids. Une caisse d'alimentation de bois de conifères est préparée 20 avec des fibres NSK (Kraft de bois de conifères septentrional) ayant une consistance d'environ 3,0 % en poids. Les fibres NSK sont raffinées à un indice d'égouttage normalisé canadien (CSF) d'environ 540 à 545 mL. On ajoute une solution à 2 % d'un agent de résistance permanente à l'humidité, par exemple Kymene® 1142, dans le conduit d'alimentation de NSK avant raffinage à 25 environ 7,94 kg/tonne (17,5 livres par tonne) de fibre sèche. Kymene® 1142 est fourni par Hercules Corp de Wilmington, DE. On ajoute une solution à 1 % d'un agent de résistance à sec, par exemple de la carboxyméthylcellulose (CMC), à la bouillie NSK à un taux d'environ 0,91 kg/tonne (2 livres par tonne) de fibre sèche pour améliorer la résistance à sec de la structure fibreuse. La CMC est fournie par CP Kelco. La bouillie 30 aqueuse résultante de fibres NSK passe à travers une pompe de distribution centrifuge pour aider à la répartition de la CMC. La bouillie NSK est diluée avec de l'eau blanche à l'entrée d'une pompe de mélange jusqu'à une consistance d'environ 0,15 % sur base du poids total de la bouillie de fibres NSK. De façon similaire, les fibres d'eucalyptus sont diluées avec de l'eau blanche à l'entrée d'une pompe de mélange jusqu'à une consistance d'environ 0,15 % sur base du poids total de la bouillie de fibres d'eucalyptus. La bouillie d'eucalyptus et la bouillie NSK sont dirigées vers une caisse d'arrivée à plusieurs canaux correctement équipée de lamelles de superposition en couches pour maintenir les courants sous forme de couches stratifiées jusqu'à ce qu'ils soient déchargés sur une toile Fourdrinier mobile. On utilise une caisse d'arrivée à trois couches. La bouillie d'eucalyptus contenant 75 % du poids sec de la couche de papier absorbant est dirigée vers les chambres intermédiaire et inférieure menant à la couche en contact avec la toile, tandis que la bouillie NSK comprenant 25 % du poids sec de l'ultime couche de papier absorbant est dirigée vers la chambre menant à la couche extérieure. Les bouillies NSK et eucalyptus sont combinées à la décharge de la ligne d'arrivée en une bouillie composite. La bouillie composite est déchargée sur la toile Fourdrinier mobile et est déshydratée, assistée par un déflecteur des caisses aspirantes. La toile Fourdrinier est d'une configuration à 5 foules, tissage satin ayant 105 monofilaments dans le sens machine et 107 dans le sens travers de la machine par 2,54 cm (pouce). La vitesse de la toile Fourdrinier est d'environ 4,06 m/s (800 pieds par minute). La nappe embryonnaire humide est transférée à partir de la toile Foudrinier, à une consistance de fibre d'environ 15 % au point de transfert, vers un tissu de séchage à motifs. La vitesse du tissu de séchage à motifs est la même que la vitesse de la toile Fourdrinier. Le tissu de séchage est conçu pour donner un motif de canaux linéaires orientés sensiblement dans le sens machine ayant un réseau continu de zone à haute densité donnant une zone de contact (zone de jointure) d'environ 49 %. Ce tissu de séchage est formé par moulage d'une surface de résine imperméable sur un tissu de soutien à maille de fibre. Le tissu de soutien est un treillis de 127 x 45 filaments. L'épaisseur de l'empreinte de résine est d'environ 0,18 mm (7 mils) au-dessus du tissu de soutien. Une déshydratation supplémentaire est accomplie par un drainage assisté par le vide jusqu'à ce que la nappe ait une consistance de fibre d'environ 25 %. Tout en restant en contact avec le tissu de séchage à motifs, la nappe est pré-séchée par de l'air soufflé à travers des pré-séchoirs jusqu'à une consistance de fibre d'environ 65 % en poids. Après les pré-séchoirs, la nappe semi-sèche est transférée vers le frictionneur et mise en adhésion sur la surface du frictionneur avec un revêtement adhésif de crêpage vaporisé. Le revêtement est un mélange constitué de Vinylon 99-60 de Vinylon Works et d'adjuvant de crêpage Unicrepe 457T20 de Georgia Pacific. La consistance de fibre est accrue à environ 97 % avant que la nappe soit crêpée à sec du frictionneur avec une racle. La racle a un angle de biseau d'environ 25 degrés et est positionnée par rapport au frictionneur pour fournir un angle d'impact d'environ 81 degrés. Le frictionneur est utilisé à une température d'environ 177 °C (350 °F) et une vitesse d'environ 4,06 m/s (800 pieds par minute). La nappe sèche est passée à travers une ligne de contact de calandre caoutchouc sur acier (caoutchouc sur le côté frictionneur du substrat) avec une force en charge d'environ 45,5 kN/m (260 livres/po (pli)). La nappe sèche a été calandrée à une épaisseur d'environ 0,53 mm (21 mils) (4 couches combinées ensemble). La structure fibreuse est enroulée en un rouleau en utilisant un tambour de dévidoir entraîné en surface ayant une vitesse périphérique d'environ 3,51 m/s (690 pieds par minute). Deux couches sont combinées avec le côté frictionneur faisant face vers l'extérieur. Durant le procédé de conversion, un agent d'adoucissement de surface est appliqué avec une matrice d'extrusion à fente sur la surface extérieure des deux couches. L'adoucissement de surface est constitué d'une concentration à 19 % en poids de silicone Wacker MR1003. À une vitesse de conversion de 2,03 m/s (400 pieds par minute (fpm)), approximativement 2 grammes/minute d'agent adoucissant sont appliqués à chaque nappe pour obtenir un apport final d'approximativement 1559 parties par million. Les couches sont ensuite liées ensemble avec des roues mécaniques de liaison de couches, coupées, puis pliées en produit de papier-mouchoir fmi à 2 couches. Chaque couche et les couches combinées sont testées conformément aux procédés de test décrits plus haut. Exemple 3 - Un exemple d'une structure fibreuse suivant la présente invention peut être préparé en utilisant une machine de fabrication de structure fibreuse ayant une caisse d'arrivée en couches ayant une chambre intermédiaire supérieure et inférieure. On prépare une caisse d'alimentation de bois de feuillus avec de la fibre d'eucalyptus (pâte kraft de bois dur blanchie Fibria Brazilian) ayant une consistance d'environ 3,0 % en poids. Une caisse d'alimentation de bois de conifères est préparée avec des fibres NSK (Kraft de bois de conifères septentrional) ayant une consistance d'environ 3,0 % en poids. Les fibres NSK sont raffinées à un indice d'égouttage normalisé canadien (CSF) d'environ 540 à 545 mL. On ajoute une solution à 2 % d'un agent de résistance permanente à l'humidité, par exemple Kymene® 1142, dans le conduit d'alimentation de NSK avant raffinage à environ 7,94 kg/tonne (17,5 livres par tonne) de fibre sèche. Kymene® 1142 est fourni par Hercules Corp de Wilmington, DE. On ajoute une solution à 1 % d'un agent de résistance à sec, par exemple de la carboxyméthylcellulose (CMC), à la bouillie NSK à un taux d'environ 0,91 kg/tonne (2 livres par tonne) de fibre sèche pour améliorer la résistance à sec de la structure fibreuse. La CMC est fournie par CP Kelco. La bouillie aqueuse résultante de fibres NSK passe à travers une pompe de distribution centrifuge pour aider à la répartition de la CMC. La bouillie NSK est diluée avec de l'eau blanche à l'entrée d'une pompe de mélange jusqu'à une consistance d'environ 0,15 % sur base du poids total de la bouillie de fibres NSK. De façon similaire, les fibres d'eucalyptus sont diluées avec de l'eau blanche à l'entrée d'une pompe de mélange jusqu'à une consistance d'environ 0,15 % sur base du poids total de la bouillie de fibres d'eucalyptus. La bouillie d'eucalyptus et la bouillie NSK sont dirigées vers une caisse d'arrivée à plusieurs canaux correctement équipée de lamelles de superposition en couches pour maintenir les courants sous forme de couches stratifiées jusqu'à ce qu'ils soient déchargés sur une toile Fourdrinier mobile. On utilise une caisse d'arrivée à trois couches. La bouillie d'eucalyptus contenant 75 % du poids sec de la couche de papier absorbant est dirigée vers les chambres intermédiaire et inférieure menant à la couche en contact avec la toile, tandis que la bouillie NSK comprenant 25 % du poids sec de l'ultime couche de papier absorbant est dirigée vers la chambre menant à la couche extérieure. Les bouillies NSK et eucalyptus sont combinées à la décharge de la ligne d'arrivée en une bouillie composite. La bouillie composite est déchargée sur la toile Fourdrinier mobile et est déshydratée, assistée par un déflecteur des caisses aspirantes. La toile Fourdrinier est d'une configuration à 5 foules, tissage satin ayant 105 monofilaments dans le sens machine et 107 dans le sens travers de la machine par 2,54 cm (pouce). La vitesse de la toile Fourdrinier est d'environ 4,06 m/s (800 pieds par minute). 38 La nappe embryonnaire humide est transférée à partir de la toile Foudrinier, à une consistance de fibre d'environ 15 % au point de transfert, vers un tissu de séchage à motifs. La vitesse du tissu de séchage à motifs est la même que la vitesse de la toile Fourdrinier. Le tissu de séchage est conçu pour donner un motif de canaux linéaires orientés sensiblement dans le sens machine ayant un réseau continu de zone à haute densité donnant une zone de contact (zone de jointure) d'environ 49 %. Ce tissu de séchage est formé par moulage d'une surface de résine imperméable sur un tissu de soutien à maille de fibre. Le tissu de soutien est un treillis de 127 x 45 filaments. L'épaisseur de l'empreinte de résine est d'environ 0,18 mm (7 mils) au-dessus du tissu de soutien. Une déshydratation supplémentaire est accomplie par un drainage assisté par le vide jusqu'à ce que la nappe ait une consistance de fibre d'environ 25 %. Tout en restant en contact avec le tissu de séchage à motifs, la nappe est préséchée par de l'air soufflé à travers des préséchoirs jusqu'à une consistance de fibre d'environ 65 % en poids. Après les pré-séchoirs, la nappe semi-sèche est transférée vers le frictionneur et mise en adhésion sur la surface du frictionneur avec un revêtement adhésif de crêpage vaporisé. Le revêtement est un mélange constitué de Vinylon 99-60 de Vinylon Works et d'adjuvant de crêpage Unicrepe 457T20 de Georgia Pacific. La consistance de fibre est accrue à environ 97 % avant que la nappe soit crêpée à sec du frictionneur avec une racle. La racle a un angle de biseau d'environ 25 degrés et est positionnée par rapport au frictionneur pour fournir un angle d'impact d'environ 81 degrés. Le frictionneur est utilisé à une température d'environ 177 °C (350 °F) et une vitesse d'environ 4,06 m/s (800 pieds par minute). La nappe sèche est passée à travers une ligne de contact de calandre caoutchouc sur acier (caoutchouc sur le côté frictionneur du substrat) avec une force en charge d'environ 45,5 kN/m (260 livres/po (pli)). La nappe sèche a été calandrée à une épaisseur d'environ 0,53 mm (21 mils) (4 couches combinées ensemble). La structure fibreuse est enroulée en un rouleau en utilisant un tambour de dévidoir entraîné en surface ayant une vitesse périphérique d'environ 3,51 m/s (690 pieds par minute). Deux couches sont combinées avec le côté toile faisant face vers l'extérieur. Durant le procédé de conversion, un agent d'adoucissement de surface est appliqué avec une matrice d'extrusion à fente sur la surface extérieure des deux couches. L'adoucissement de surface est constitué d'une concentration à 19 % en poids de silicone Wacker MR1003. À une vitesse de conversion de 2,03 m/s (400 pieds par minute (fpm)), approximativement 3 grammes/minute d'agent adoucissant sont appliqués à chaque nappe pour obtenir un apport final d'approximativement 1738 parties par million. Les couches sont ensuite liées ensemble avec des roues mécaniques de liaison de couches, coupées, puis pliées en produit de papier-mouchoir fini à 2 couches. Chaque couche et les couches combinées sont testées conformément aux procédés de test décrits plus haut. Exemple 4 - Un exemple d'une structure fibreuse suivant la présente invention peut être préparé en utilisant une machine de fabrication de structure fibreuse ayant une caisse d'arrivée en couches ayant une chambre intermédiaire supérieure et inférieure. On prépare une caisse d'alimentation de bois de feuillus avec de la fibre d'eucalyptus (pâte kraft de bois dur blanchie Fibria Brazilian) ayant une consistance d'environ 3,0 % en poids. Une caisse d'alimentation de bois de conifères est préparée avec des fibres NSK (Kraft de bois de conifères septentrional) ayant une consistance d'environ 3,0 % en poids. Les fibres NSK sont raffinées à un indice d'égouttage normalisé canadien (CSF) d'environ 540 à 545 mL. On ajoute une solution à 2 % d'un agent de résistance permanente à l'humidité, par exemple Kymene® 1142, dans le conduit d'alimentation de NSK avant raffinage à environ 7,94 kg/tonne (17,5 livres par tonne) de fibre sèche. Kymene® 1142 est fourni par Hercules Corp de Wilmington, DE. On ajoute une solution à 1 % d'un agent de résistance à sec, par exemple de la carboxyméthylcellulose (CMC), à la bouillie NSK à un taux d'environ 0,91 kg/tonne (2 livres par tonne) de fibre sèche pour améliorer la résistance à sec de la structure fibreuse. La CMC est fournie par CP Kelco. La bouillie aqueuse résultante de fibres NSK passe à travers une pompe de distribution centrifuge pour aider à la répartition de la CMC. La bouillie NSK est diluée avec de l'eau blanche à l'entrée d'une pompe de mélange jusqu'à une consistance d'environ 0,15 % sur base du poids total de la bouillie de fibres NSK. De façon similaire, les fibres d'eucalyptus sont diluées avec de l'eau blanche à l'entrée d'une pompe de mélange jusqu'à une consistance d'environ 0,15 % sur base du poids total de la bouillie de fibres d'eucalyptus. La bouillie d'eucalyptus et la bouillie NSK sont dirigées vers une caisse d'arrivée à plusieurs canaux correctement équipée de lamelles de superposition en couches pour maintenir les courants sous forme de couches stratifiées jusqu'à ce qu'ils soient déchargés sur une toile Fourdrinier mobile. On utilise une caisse d'arrivée à trois couches. La bouillie d'eucalyptus contenant 75 % du poids sec de la couche de papier absorbant est dirigée vers les chambres intermédiaire et inférieure menant à la couche en contact avec la toile, tandis que la bouillie NSK comprenant 25 % du poids sec de l'ultime couche de papier absorbant est dirigée vers la chambre menant à la couche extérieure. Les bouillies NSK et eucalyptus sont combinées à la décharge de la ligne d'arrivée en une bouillie composite. La bouillie composite est déchargée sur la toile Fourdrinier mobile et est déshydratée, assistée par un déflecteur des caisses aspirantes. La toile Fourdrinier est d'une configuration à 5 foules, tissage satin ayant 105 monofilaments dans le sens machine et 107 dans le sens travers de la machine par 2,54 cm (pouce). La vitesse de la toile Fourdrinier est d'environ 4,06 m/s (800 pieds par minute). La nappe embryonnaire humide est transférée à partir de la toile Foudrinier, à une consistance de fibre d'environ 15 % au point de transfert, vers un tissu de séchage à motifs. La vitesse du tissu de séchage à motifs est la même que la vitesse de la toile Fourdrinier. Le tissu de séchage est conçu pour donner un motif de canaux linéaires orientés sensiblement dans le sens machine ayant un réseau continu de zone à haute densité donnant une zone de contact (zone de jointure) d'environ 49 %. Ce tissu de séchage est formé par moulage d'une surface de résine imperméable sur un tissu de soutien à maille de fibre. Le tissu de soutien est un treillis de 127 x 45 filaments. L'épaisseur de l'empreinte de résine est d'environ 0,18 mm (7 mils) au-dessus du tissu de soutien. Une déshydratation supplémentaire est accomplie par un drainage assisté par le vide jusqu'à ce que la nappe ait une consistance de fibre d'environ 25 %. Tout en restant en contact avec le tissu de séchage à motifs, la nappe est préséchée par de l'air soufflé à travers des préséchoirs jusqu'à une consistance de fibre d'environ 65 % en poids. Après les pré-séchoirs, la nappe semi-sèche est transférée vers le frictionneur et mise en adhésion sur la surface du frictionneur avec un revêtement adhésif de crêpage vaporisé. Le revêtement est un mélange constitué de Vinylon 99-60 de Vinylon Works et d'adjuvant de crêpage Unicrepe 457T20 de Georgia Pacifie. La consistance de fibre est accrue à environ 97 % avant que la nappe soit crêpée à sec du frictionneur avec une racle. La racle a un angle de biseau d'environ 25 degrés et est positionnée par rapport au frictionneur pour fournir un angle d'impact d'environ 81 degrés. Le frictionneur est 41 utilisé à une température d'environ 177 °C (350 °F) et une vitesse d'environ 4,06 m/s (800 pieds par minute). La nappe sèche est passée à travers une ligne de contact de calandre caoutchouc sur acier (caoutchouc sur le côté frictionneur du substrat) avec une force en charge d'environ 45,5 kN/m (260 livres/po (pli)). La nappe sèche a été calandrée à une épaisseur d'environ 0,53 mm (21 mils) (4 couches combinées ensemble). La structure fibreuse est enroulée en un rouleau en utilisant un tambour de dévidoir entraîné en surface ayant une vitesse périphérique d'environ 3,51 m/s (690 pieds par minute). Deux couches sont combinées avec le côté toile faisant face vers l'extérieur. 10 Durant le procédé de conversion, un agent d'adoucissement de surface est appliqué avec une matrice d'extrusion à fente sur la surface extérieure des deux couches. L'adoucissement de surface est constitué d'une concentration à 19 % en poids de silicone Wacker MR1003. À une vitesse de conversion de 2,03 m/s (400 pieds par minute (fpm)), approximativement 6 grammes/minute d'agent adoucissant sont appliqués à chaque nappe 15 pour obtenir un apport final d'approximativement 2864 parties par million. Les couches sont ensuite liées ensemble avec des roues mécaniques de liaison de couches, coupées, puis pliées en produit de papier-mouchoir fini à 2 couches. Chaque couche et les couches combinées sont testées conformément aux procédés de test décrits plus haut. Procédés de test 20 Sauf indication contraire, tous les tests décrits ici y compris ceux décrits sous la section Définitions et les procédés de test qui suivent sont effectués sur des échantillons qui ont été conditionnés dans un local conditionné à une température d'environ 23 °C ± 2,2 °C (73 °F + 4 °F) et une humidité relative de 50 % ± 10 % pendant 2 heures avant le test. Tous les matériaux de conditionnement en plastique et en carton doivent être 25 soigneusement retirés des échantillons de papier avant l'essai. Éliminer l'un quelconque produit endommagé. Tous les tests sont effectués dans un tel local conditionné. Procédé de test de rigidité à la flexion Ce test est effectué sur des bandes de 2,54 cm x 15,24 cm (1 pouce x 6 pouces) d'un échantillon de structure fibreuse et/ou de produit de papier hygiénique. Un test de 30 flexion en porte-à-faux tel que décrit dans la norme ASTM D 1388 (Modèle 5010, Instrument Marketing Services, Fairfield, NJ) est utilisé et exploité à un angle de rampe de 41,5 ± 0,5° et une vitesse de glissement d'échantillon de 1,3 ± 0,5 cm/seconde (0,5 ± 0,2 po/seconde). Un minimum de n=16 tests sont exécutés sur chaque échantillon de n=8 bandes d'échantillon. Aucun échantillon de structure fibreuse qui est plissé, plié, cintré, perforé, ou de toute autre façon affaibli ne doit jamais être testé en utilisant ce test. Un échantillon de structure fibreuse non plissé, non plié, non cintré, non perforé, et non affaibli de toute autre façon doit être utilisé pour tester à l'aide de ce test. À partir d'un échantillon de structure fibreuse d'environ 10,16 cm x 15,24 cm (4 pouces x 6 pouces), couper soigneusement en utilisant un couteau JDC de 2,54 cm (1 pouce) (disponible auprès de Thwing-Albert Instrument Company, Philadelphie, PA) quatre (4) longues bandes de 2,54 cm (1 pouce) de large sur 15,24 cm (6 pouces) de long de la structure fibreuse dans la direction de la machine. À partir d'un deuxième échantillon de structure fibreuse provenant du même ensemble d'échantillons, couper soigneusement quatre (4) longues bandes de 2,54 cm (1 pouce) de large sur 15,24 cm (6 pouces) de long de la structure fibreuse dans le sens travers. Il est important que la coupe soit exactement perpendiculaire à la dimension longue de la bande. Lors du découpage des bandes de structure fibreuse à deux couches non stratifiées, les bandes doivent être coupées individuellement. La bande doit également être exempte de plis ou de manipulation mécanique excessive qui peut impacter la flexibilité. Marquer la direction très légèrement sur une extrémité de la bande, en gardant la même surface de l'échantillon vers le haut pour toutes les bandes. Plus tard, les bandes seront retournées pour le test, donc il est important qu'une surface de la bande soit clairement identifiée, cependant, la surface de l'échantillon qui est désignée comme la surface supérieure ne fait pas de différence. En utilisant d'autres parties de la structure fibreuse (pas les bandes coupées), déterminer la masse surfacique de l'échantillon de structure fibreuse en livres/3000 pieds2 et le calibre de la structure fibreuse en mils (dix mille millimètres (milliers de pouces)) en utilisant les procédures normalisées décrites ici. Placer le testeur de flexion en porte-à-faux sur un plan de travail ou une table qui est relativement exempt de vibration, de chaleur excessive et, ce qui est le plus important, de courants d'air. Régler la plate-forme du testeur à l'horizontale comme indiqué par la bulle de niveau et vérifier que l'angle de rampe est à 41,5 ± 0,5°. Retirer la barre de glissement de l'échantillon du sommet de la plate-forme du testeur. Placer une des bandes sur la plate-forme horizontale en veillant à aligner la bande parallèle au coulisseau d'échantillon mobile. Aligner la bande exactement à plat avec le bord vertical du testeur dans lequel la rampe angulaire est fixée ou où la ligne de repère zéro est gravée sur le testeur. Replacer soigneusement la barre de glissement de l'échantillon en haut de la bande d'échantillon dans le testeur. La barre de glissement de l'échantillon doit être soigneusement placée de sorte que la bande n'est pas froissée ou déplacée par rapport à sa position initiale. Déplacer la bande et la barre de glissement de l'échantillon mobile à une vitesse d'approximativement 1,3 ± 0,5 cm/seconde (0,5 ± 0,2 po/seconde) en direction de l'extrémité du testeur auquel la rampe angulaire est fixée. Ceci peut être accompli avec un testeur ou manuel ou automatique. S'assurer qu'aucun glissement ne se produit entre la bande et la barre de glissement de l'échantillon mobile. À mesure que la barre de glissement de l'échantillon et la bande font saillie au-dessus du bord du testeur, la bande va commencer à plier, ou à se draper vers le bas. Arrêter le déplacement de la barre de glissement de l'échantillon au moment où le bord d'attaque de la bande tombe à niveau avec le bord de la rampe. Lire et enregistrer la longueur de surplomb sur l'échelle linéaire au 0,5 mm le plus proche. Enregistrer la distance de déplacement de la barre de glissement de l'échantillon en cm en tant que longueur de surplomb. Cette séquence de test est effectuée un total de huit (8) fois pour chaque structure fibreuse dans chaque direction (machine et travers). Les quatre premières bandes sont testées avec la surface supérieure lorsque la structure fibreuse a été coupée faisant face vers le haut. Les quatre dernières bandes sont retournées de sorte que la surface supérieure lorsque la structure fibreuse a été coupée fait face vers le bas lorsque la bande est placée sur la plate-forme horizontale du testeur. La longueur de surplomb moyenne est déterminée en faisant la moyenne des seize (16) mesures obtenues sur une structure fibreuse. Longueur de surplomb sens machine = Somme des 8 mesures en sens machine 8 Longueur de surplomb sens travers = Somme des 8 mesures en sens travers 8 Longueur de surplomb totale = Somme des 16 mesures 16 Longueur de pliage sens machine = Longueur de surplomb en sens machine 2 Longueur de pliage sens travers = Longueur de surplomb en sens travers 2 Longueur de pliage totale = Longueur de surplomb totale 2 Rigidité à la flexion = 0,1629 x W x C3 où W est la masse surfacique de la structure fibreuse en livres/3000 pieds2 ; C est la longueur de pliage (sens machine ou sens travers ou total) en cm ; et la constante 0,1629 est utilisée pour convertir la masse surfacique d'unités impériales en unités métriques. Les résultats sont exprimés en mg*cm2/cm. Rigidité à la flexion géométrique moyenne = Racine carrée de (Rigidité à la flexion dans le sens machine x Rigidité à la flexion dans le sens travers de la machine) Procédé de test de masse surfacique La masse surfacique d'un échantillon de structure fibreuse et/ou de produit de papier hygiénique est mesurée en sélectionnant douze (12) unités utilisables (également dénommées feuilles) de la structure fibreuse et/ou de produit de papier hygiénique, et en faisant deux piles de six (6) unités utilisables chacune. La perforation doit être alignée sur le même côté lors de l'empilement des unités utilisables. Une lame de précision est utilisée pour couper chaque pile en carrés d'exactement 8,89 cm x 8,89 cm (3,5 pouces x 3,5 pouces). Les deux piles de carrés coupés sont combinées pour fabriquer un tampon de masse surfacique de douze (12) carrés d'épaisseur. Le tampon de masse surfacique est ensuite pesé sur une balance à chargement par le haut avec une résolution minimale de 0,01 g. La balance à chargement par le haut doit être protégée des courants d'air et d'autres perturbations en utilisant un écran de protection contre les courants d'air. Les poids sont enregistrés lorsque les mesures sur la balance à chargement par le haut deviennent constantes. La masse surfacique est calculée comme suit : Poids du tampon de masse surfacique (g) x 3000 pieds2 453,6 g/ livres x 12 (unités utilisables) x [12,25 po2 (superficie du tampon de masse surfacique)/144 pot] 79,0321 cm2 (Aire du tampon de masse surfacique) x 12 (unités utilisables) Procédé de test de calibre Le calibre d'une structure fibreuse et/ou d'un produit de papier hygiénique est mesuré en coupant cinq (5) échantillons de structure fibreuse de telle sorte que chaque échantillon coupé est d'une taille plus grande que la surface de chargement du pied de charge d'un Testeur électronique d'épaisseur VIR Modèle II disponible auprès de Thwing-Albert Instrument Company, Philadelphie, PA. Typiquement, la surface de chargement du pied de charge a une superficie circulaire d'environ 20,3 cm2 (3,14 po2). L'échantillon est confiné entre une surface plate horizontale et la surface de chargement du pied de charge. La surface de chargement du pied de charge applique une pression de confinement à l'échantillon de 15,5 g/cm2. Le calibre de chaque échantillon est l'écartement résultant entre la surface plate et la surface de chargement du pied de charge. Le calibre est calculé comme le calibre moyen des cinq échantillons. Le résultat est indiqué en millimètres (mm). Procédé de test d'allongement, résistance à la traction, énergie à la rupture et module Se procurer 4 piles de 5 échantillons chacun de structures fibreuses et/ou de produits de papier hygiénique ayant des dimensions suffisantes dans le sens machine et dans le sens travers pour les étapes requises plus bas. Identifier 2 des piles pour les mesures de traction dans le sens machine et les 2 piles restantes pour les mesures de traction dans le sens travers. Couper deux bandes de 2,54 cm (1 pouce) de largeur dans le sens de la machine à partir de chacune des piles dans le sens machine. Couper deux bandes de 2,54 cm (1 pouce) de largeur dans le sens travers de la machine à partir de chacune des piles dans le sens travers. Il y a maintenant quatre bandes d'une largeur de 2,54 cm (1 pouce) (épaisseur de Masse surfacique (livres/3000 pieds2) Masse surfacique (g/m2) Poids du tampon de masse surfacique (g) x 10 000 cm2/m2 46 échantillons) pour l'essai de traction dans le sens machine et quatre bandes d'une largeur de 2,54 cm (1 pouce) (épaisseur de 5 échantillons) pour l'essai de traction en sens travers. Pour la mesure réelle de l'allongement, de la résistance à la traction, l'énergie à la rupture et le module, un testeuK de traction habituel Thwing-Albert Intelect II (Thwing- 5 Albert Instrument Co. de Philadelphie, Pa.). Insérer les pinces à faces plates dans l'unité et étalonner le testeur selon les instructions données dans le manuel d'utilisation du Thwing-Albert Intelect II. Régler la vitesse de traverse de l'instrument à 10,16 cm/min (4,00 po/min) et les 1ère et 2ème longueurs de référence à 5,08 cm (2,00 pouces). La sensibilité de rupture est définie à 20,0 grammes et la largeur de l'échantillon est définie à 2,54 cm (1,00 pouce) et l'épaisseur de l'échantillon est définie à 1 cm (0,3937 pouce). Les unités d'énergie sont définies sur TEA (énergie à la rupture) et le paramètre de capture du module tangent (Modulus) est défini à 38,1 g. Prendre une des bandes d'échantillon (largeur 2,54 cm (1 pouce) sur une épaisseur de 5 échantillons) et placer une extrémité de celui-ci dans une pince du testeur de traction. Placer l'autre extrémité de la bande d'échantillon dans l'autre pince. S'assurer que la dimension longue de la bande d'échantillon se trouve parallèle aux côtés du testeur de traction. S'assurer également que les bandes d'échantillon ne dépassent pas de l'un ou l'autre côté des deux pinces. De plus, la pression de chacune des pinces doit être en contact complet avec la bande d'échantillon. Après insertion de la bande d'échantillon dans les deux pinces, la tension de l'instrument peut être surveillée. Si. elle affiche une valeur de 5 grammes ou plus, la bande d'échantillon de structure fibreuse est trop tendue. Inversement, si une période de 2 à 3 secondes s'écoule après le démarrage du test avant que l'une quelconque valeur soit enregistrée, la bande d'échantillon est lâche., Démarrer le testeur de traction comme décrit dans le manuel de l'instrument du testeur de traction. Le test est terminé après que la traverse retourne automatiquement à sa position de départ initiale. Lorsque le test est terminé, lire et enregistrer ce qui suit avec des unités de mesure : Traction à la charge maximale (résistance à la traction) (g/po) 30 Allongement maximum (allongement) (%) Énergie à la rupture maximale (TEA) (po-g/po2) Module tangent (Module) (à 15 g/cm) Tester chacun des échantillons de la même manière, en enregistrant les valeurs mesurées précédentes provenant de chaque test. Calculs : Allongement moyen géométrique (GM) = Racine carrée de [Allongement dans le sens machine (%) x Allongement dans le sens travers (%)] Traction totale à sec (TDT) = Charge maximale de traction dans le sens machine (g/po) + Charge maximale de traction dans le sens travers (g/po) Rapport de traction = Charge maximale de traction dans le sens machine (g/po)/Charge maximale de traction dans le sens travers (g/po) Traction moyenne géométrique (GM) _ [Racine carrée de (Charge maximale de traction dans le sens machine (g/po) x Charge maximale de traction dans le sens travers (g/po))] x 3 Energie à la rupture = Energie à la rupture dans le sens machine (g*po/po2) + Énergie à la rupture dans le sens travers (g*po/po2) Énergie à la rupture moyenne géométrique (GM) = Racine carrée de [Énergie à la rupture dans le sens machine (g*po/po2) x Energie à la rupture dans le sens travers (g*po/po2)] Module = Module dans le sens machine (g/cm*% à 15 g/cm) + Module dans le sens travers (g/cm*% à 15 g/cm) Module moyen géométrique (GM) = Racine carrée de [Module dans le sens machine (g/cm*% à 15 g/cm) x Module dans le sens travers (g/cm*% à 15 g/cm)] Procédé de test d'éclatement à l'état humide L'éclatement à l'état humide d'un échantillon de structure fibreuse ou de produit de papier hygiénique est mesuré en utilisant un testeur d'éclatement Thwing-Albert Vantage équipé d'une cellule de charge de 19,6 N (2000 g), une bille d'éclatement ayant un diamètre de 1,59 cm (0,625 pouce) et une pince interchangeable ayant des options de diamètre d'ouverture de 8,89 cm et 5,08 cm (3,5 pouces et 2,0 pouces) (si un échantillon n'est pas assez grand pour utiliser la pince de 8,89 cm (3,5 pouces) de diamètre). Le testeur d'éclatement Thwing-Albert Vantage est commercialisé par Thwing-Albert Instrument Company, Philadelphie, PA. 48 Le testeur d'éclatement est étalonné selon les instructions du fabricant. On utilise l'eau distillée qui a été conditionnée selon les paramètres de conditionnement présentés précédemment. L'éclatement à l'état humide est mesuré en utilisant les échantillons de structure 5 fibreuse et/ou de produit de papier hygiénique préparés comme suit. Serviettes en papier à 1 couche et 2 couches : Pour les serviettes ayant une longueur de feuille (sens machine - MD) d'approximativement 280 mm (11 pouces), retirer deux feuilles de produit fini du rouleau. Séparer les feuilles de produit fini au niveau des perforations et les empiler chacune au-dessus de l'autre. Découper la pile de 10 feuilles de produit fini en deux moitiés dans le sens machine pour faire une pile d'échantillon d'une épaisseur de quatre feuilles de produit fini. Pour les feuilles de produit fini plus petites que 280 mm (11 pouces), retirer deux bandes de trois feuilles de produit fini du rouleau. Empiler les bandes de sorte que les perforations et les bords coïncident. Retirer des parties égales de chacune des feuilles de produit fini de bout en 15 coupant dans le sens travers de sorte que la longueur totale des feuilles de produit fini du centre plus les parties restantes des deux feuilles de produit fini de bout soit approximativement 280 mm (11 pouces). Découper la pile échantillon en deux moitiés dans le sens machine pour faire une pile d'échantillon d'une épaisseur de quatre feuilles de produit fini. 20 Serviettes en papier (pliées, coupées et empilées) : Pour les serviettes de table, sélectionner 4 feuilles de produit fini dans la pile d'échantillons. Pour toutes les serviettes, ou à 1 couche ou à 2 couches et, ou pliées en double ou en triple, déplier les feuilles de produit fini jusqu'à ce que ce soit un grand rectangle avec seulement un pliage restant dans le sens machine. Des serviettes à une couche auront 2 couches lâches 25 à 1 couche, les serviettes à 2 couches auront 2 couches lâches à 2 couches. Empiler les feuilles de produit fini de sorte que les bords pliés dans le sens machine soient alignés et que les plis ouverts en sens travers se trouvent chacun au-dessus de l'autre. Pour empêcher le test d'éclatement à l'état humide de se produire directement sur le pliage ouvert en sens travers au centre de chaque feuille de produit fini, couper une extrémité 30 de la pile de sorte que les feuilles de produit fini soient au moins à 254 mm (10 pouces) dans le sens machine et que le pliage soit décentré. Lingette faciale pliée en C Reach-in : Retirer 8 feuilles de produit fini et les empiler par paires de deux. En utilisant les ciseaux, découper le pliage (C) dans le sens machine. On a maintenant 4 piles de 230 mm (9 pouces) dans la direction de la machine sur 115 mm (4,5 pouces) dans la direction croisée, chacun d'une épaisseur de deux feuilles de produit fini. Lingette faciale pliée en V Pop-up : Retirer 8 feuilles de produit fini et les empiler par paires de deux. À l'aide de ciseaux, couper les piles à 115 mm (4,5 pouces) du bord lié afin d'avoir des échantillons de 230 mm (9 pouces) dans la direction de la machine sur 115 mm (4,5 pouces) de la direction croisée, chacun d'une épaisseur de deux feuilles de produit fini. Mouchoirs : Retirer 8 feuilles de produit fini, les déplier complètement et les empiler par paires de deux. Papier toilette 1 couche : Si l'on commence un nouveau rouleau de papier absorbant, les 15 premières feuilles de produit fini doivent être retirées (pour éliminer la colle de libération à l'arrière). Dérouler 16 bandes de produits, chacune d'une longueur de 3 feuilles de produit fini. Il est important que la feuille de produit fini du centre dans chaque bande de trois feuilles de produit fini ne soit pas étirée ou froissée étant donné qu'il s'agit de l'unité à tester. S'assurer que les perforations des feuilles ne sont pas dans la zone à tester. Empiler la hauteur de 4 bandes de 3 feuilles de produit fini, 4 fois de façon à former vos échantillons de test. Papier toilette 2 couches/3 couche/4 couches : Si l'on commence un nouveau rouleau de papier absorbant, les 15 premières feuilles de produit fini doivent être retirées (pour éliminer la colle de libération à l'arrière). Dérouler 8 bandes de produit, chacune d'une longueur de 3 feuilles de produit fini. Il est important que la feuille de produit fini du centre dans chaque bande de trois feuilles de produit fini ne soit pas étirée ou froissée étant donné qu'il s'agit de la feuille de produit fini à tester. S'assurer que les perforations des feuilles ne sont pas dans la zone à tester. Empiler la hauteur de 2 bandes de 3 feuilles de produit fini, 4 fois de façon à former vos échantillons de test. Lingettes enroulées : Préparer comme précédemment pour le papier toilette à 1 couche si ce n'est qu'il faut enlever uniquement 3 feuilles de produit fini de hauteur 1, 4 fois du rouleau de produit fini. Refermer le produit restant dans le sac en plastique refermable. Il est important que la feuille de produit fini du centre dans chaque bande de trois feuilles de produit fini ne soit pas étirée ou froissée étant donné qu'il s'agit de l'unité à tester. Tester immédiatement. Lingettes empilées : Retirer 4 feuilles de produit fini du récipient de produit fini et sceller le produit restant dans un sac en plastique. Tester immédiatement. Le Tableau 5 plus bas fournit un résumé de référence rapide pour toutes les procédures de préparation d'échantillon décrites précédemment. Tableau 5. Résumé de préparation des échantillons d'éclatement à l'état humide Description de l'échantillon Nombre d'unités Nombre de couches Nombre de tests utilisables par test (répliques) par échantillon Produit fini Serviette monocouche 1 1 4 Serviette à deux couches 1 2 4 Lingette faciale 2 couches/3 couches 2 4, 6 4 Serviettes (pliées, coupées et empilées) 4 (pliées une fois) --- 4 Mouchoirs 2 8 4 Papier toilette monocouche 4 4 4 Papier toilette 2 couches/3 couche/4 couches 2 4, 6, 8 4 Lingettes 1 1 4 Opération Configurer et étalonner l'instrument testeur d'éclatement selon les instructions du 10 fabricant pour l'instrument qui est utilisé. Retirer une partie échantillon de la pile échantillon contenant l'échantillon par les bords étroits, en immergeant le centre de l'échantillon dans un plateau rempli approximativement à 25 mm (1 pouce) par le haut avec de l'eau distillée. Laisser l'échantillon dans l'eau pendant 4 (± 0,5) secondes. 15 Retirer et égoutter l'eau en excès de l'échantillon pendant 3 (± 0,5) secondes en maintenant l'échantillon dans une position verticale. De même, si l'échantillon contient un matériau hydrophobe, il peut ne pas se saturer avec l'eau dans la fourchette de temps spécifiée, et donner une mesure d'éclatement faussement élevée. Ainsi, si l'échantillon contient un matériau hydrophobe, l'échantillon est testé avant que le 20 matériau hydrophobe soit ajouté à l'échantillon ou le matériau hydrophobe est éliminé de l'échantillon avant le test. 51 On procède à l'essai immédiatement après l'étape d'égouttage. S'assurer que l'échantillon n'a pas de perforations dans la zone de l'échantillon à tester. Placer l'échantillon humide sur l'anneau inférieur du dispositif porte-échantillon du testeur d'éclatement avec la surface externe de l'échantillon produit dirigée vers le haut, afin que la partie humide de l'échantillon couvre complètement la surface ouverte de l'anneau porte-échantillon. Centrer l'échantillon mouillé à plat sur l'anneau inférieur du dispositif de maintien de l'échantillon. Si des plis sont présents dans l'échantillon, on jette l'échantillon et on répète avec un nouvel échantillon. Après que l'échantillon a été mis en place correctement sur l'anneau porte-échantillon inférieur, on actionne le commutateur qui abaisse l'anneau supérieur sur le testeur d'éclatement. L'échantillon qui doit être testé est à présent serré fermement dans l'unité de support de porte-échantillon. On commence l'essai d'éclatement immédiatement à ce moment en pressant le bouton de départ sur le testeur d'éclatement. Un piston commence à se déplacer vers la surface mouillée de l'échantillon. Au point où l'échantillon se déchire ou se rompt (ou lorsque la charge descend de 0,19 N (20 g) par rapport à la force maximale), indiquer la mesure de force maximale. Le piston va automatiquement s'inverser et retourner à sa position de départ originelle. Lever l'anneau supérieur, retirer et jeter l'échantillon testé. On répète cette procédure sur trois échantillons supplémentaires pour un total de quatre essais, c'est-à-dire, quatre répliques. On consigne les résultats, comme une moyenne des quatre répliques, au gramme près. Calculs Calculer les résultats appropriés d'éclatement à l'état humide moyen comme décrit plus bas. Les résultats sont indiqués sur la base d'une seule feuille de produit fini. Éclatement à l'état humide = somme des mesures de charge maximale / Diviseur de charge / nombre de répliques testées Indique les résultats d'éclatement à l'état humide au gramme le plus proche Procédé de test des dimensions d'un élément de ligne/d'un composant formant un élément de ligne La longueur d'un élément de ligne dans une structure fibreuse et/ou la longueur d'un composant formant un élément de ligne dans un membre de moulage sont mesurées 30 par la mise à l'échelle de l'image en photomicroscopie d'un échantillon de structure fibreuse. Une image en photomicroscopie d'un échantillon destiné à être analysé tel qu'une structure fibreuse ou un membre de moulage est obtenue avec une échelle représentative associée à l'image. L'image est enregistrée en tant que fichier *.tiff sur un ordinateur. Une fois que l'image est enregistrée, le logiciel SmartSketch, version 05,00,35,14 fabriqué par Intergraph Corporation de Huntsville, Alabama, est ouvert. Une fois que le logiciel est ouvert et en cours d'exécution sur l'ordinateur, l'utilisateur clique sur «New» (Nouveau) dans le menu déroulant « File » (Fichier). Ensuite, « Normal » est sélectionné. « Properties » (Propriétés) est ensuite sélectionné dans le menu déroulant « File » (Fichier). Dans l'onglet « Units » (Unités), on choisit « mm » (millimètres) comme unité de mesure et « 0,123 » comme précision de la mesure. Ensuite, on sélectionne « Dimension » dans le menu déroulant « Format ». Cliquer sur l'onglet « Units » (Unités) et s'assurer que les « Units » (Unités) et les « Unit Labels » (Étiquettes d'unité) indiquent « mm » et que le « Round-Off » (Arrondi) est défini à « 0,123. » Ensuite, on sélectionne la forme « rectangle » dans le panneau de sélection et on la fait glisser dans la zone de la feuille. Mettre en évidence la ligne horizontale supérieure du rectangle et définir la longueur à l'échelle correspondante indiquée dans l'image de photomicroscopie. Ceci définira la largeur du rectangle à l'échelle requise pour dimensionner l'image en photomicroscopie. Maintenant que le rectangle a été dimensionné pour l'image de photomicroscopie, mettre en évidence la ligne horizontale supérieure et supprimer la ligne. Mettre en évidence les lignes verticales gauche et droite et la ligne horizontale inférieure et sélectionner « Group » (Grouper). Ceci garde chacun des segments de ligne groupés à la dimension en largeur (« mm ») sélectionnée plus haut. Avec le groupe mis en évidence, dérouler le menu « line width » (largeur de ligne) et saisir « 0,01 mm ». Le groupe de segments de ligne mis à l'échelle est maintenant prêt à être utilisé pour mettre à l'échelle l'image de photomicroscopie ce que l'on peut confirmer en cliquant avec le bouton droit sur « dimension between » (dimension entre), puis en cliquant sur les deux segments de ligne verticaux. Pour insérer l'image de photomicroscopie, cliquer sur « Image » dans le menu déroulant « insert ». Le type d'image est de préférence un format *.tiff. Sélectionner l'image de photomicroscopie à insérer à partir du fichier enregistré, puis cliquer sur la feuille pour placer l'image de photomicroscopie. Cliquer sur le coin inférieur droit de l'image et faire glisser le coin en diagonale en allant d'en bas à droite jusqu'en haut à gauche. Ceci assurera que le rapport d'aspect de l'image ne sera pas modifié. En utilisant la fonctionnalité «Zoom In» (Zoom avant), cliquer sur l'image jusqu'à ce que l'échelle d'image de photomicroscopie et les segments de ligne de groupe d'échelle soient visibles. Déplacer le segment de groupe d'échelle au-dessus de l'échelle d'image de photomicroscopie. Augmenter ou diminuer la taille d'image de photomicroscopie selon le besoin jusqu'à ce que l'échelle d'image de photomicroscopie et les segments de ligne de groupe d'échelle soient égaux. Une fois que l'échelle d'image de photomicroscopie et les segments de ligne de groupe d'échelle sont visibles, le(s) objet(s) représenté(s) dans l'image de photomicroscopie peu(ven)t être mesuré(s) en utilisant « fine symbols » (symboles de ligne) (situé dans le panneau de sélection à droite) positionné d'une façon parallèle et la fonctionnalité « Distance Between » (Distance entre). Pour les mesures de longueur et de largeur, une vue de haut d'une structure fibreuse et/ou d'un membre de moulage est utilisée en tant qu'image de photomicroscopie. Pour une mesure de hauteur, une vue de côté ou en coupe transversale de la structure fibreuse et/ou du membre de moulage est utilisée en tant qu'image de photomicroscopie. Les dimensions et valeurs décrites ici ne doivent pas être comprises comme étant strictement limitées aux valeurs numériques exactes citées. À la place, sauf indication contraire, chaque dimension telle veut dire à la fois la valeur citée et la plage fonctionnellement équivalente entourant cette valeur. Par exemple, une dimension décrite comme « 40 mm » veut dire « environ 40 mm ». Chaque document cité ici, y compris n'importe quel brevet ou demande référencé(e) ou apparenté(e), est ainsi inclus ici à titre de référence dans sa totalité sauf expressément exclu ou autrement limité. La citation de n'importe quel document n'est pas une admission qu'il s'agit d'une technique antérieure par rapport à n'importe quelle invention décrite ou revendiquée ici ou que seul, ou dans n'importe quelle combinaison avec n'importe quelle(s) autre(s) référence ou références, il enseigne, propose ou décrit n'importe quelle invention telle. En outre, au point où n'importe quelle signification ou définition d'un terme dans ce document est en conflit avec n'importe quelle signification ou définition du même terme dans un document incorporé à titre de référence, la signification ou définition attribuée à ce terme dans le présent document devra prévaloir. Alors qu'on a représenté et décrit des formes de réalisation particulières de la présente invention, il sera évident pour le spécialiste de la technique que diverses autres variantes et modifications peuvent être apportées sans sortir du champ d'application de l'invention. Il est prévu, par conséquent, de couvrir dans les revendications annexées toutes ces variantes et modifications qui appartiennent au champ d'application de la présente invention. REVENDICATIONS1. Structure fibreuse texturée mouillée qui présente une longueur moyenne géométrique de surplomb inférieure à 3,65 cm telle que mesurée selon le procédé de test de rigidité à la flexion décrit ici. 2. Structure fibreuse selon la revendication 1, où la structure fibreuse comprend des fibres de pâte à papier cellulosiques. 3. Structure fibreuse selon l'une quelconque des revendications précédentes, où la structure fibreuse comprend une structure fibreuse séchée par circulation. 4. Structure fibreuse selon l'une quelconque des revendications précédentes, où la 10 structure fibreuse est une structure fibreuse non crêpée. 5. Structure fibreuse selon l'une quelconque des revendications précédentes, où la structure fibreuse présente une masse surfacique supérieure à 15 g/m2 jusqu'à 120 g/m2 telle que mesurée selon le procédé de test de masse surfacique décrit ici. 6. Structure fibreuse selon l'une quelconque des revendications précédentes, où la 15 structure fibreuse est un produit de papier hygiénique, de préférence dans laquelle le produit de papier hygiénique a la forme d'une feuille individuelle, de préférence dans laquelle le produit de papier hygiénique est un produit de papier hygiénique multicouche.