FR 2982505 A1 20130517 FR 1160296 A 20111110 - 1 - PROCEDE DE CAPTATION D'IMPURETES SOUFREES METTANT EN OEUVRE DES MASSES DE CAPTATION SPECIFIQUES La présente invention a pour objet un procédé de captation d'impuretés soufrées telles que l'H2S et/ou le COS et/ou le CS2, contenues dans des charges gazeuses telles que du gaz naturel ou des gaz de synthèse, et plus particulièrement des gaz comprenant de l'H2 et/ou du CO. Les impuretés soufrées sont présentes dans un grand nombre de gaz industriels, par exemple les effluents de la réaction de Claus, le gaz naturel, les gaz de synthèse, et les charges d'hydrocarbures destinées au réformage à la vapeur, à la production d'hydrogène ou à la production de gaz de synthèse par oxydation ménagée. Les gaz de synthèse, par exemple, sont classiquement obtenus pas transformation du gaz naturel, du charbon, de résidus pétroliers lourds ou de la biomasse par des procédés tels que le vaporéformage, le réformage autotherme, l'oxydation partielle, ou encore par décomposition du méthanol. Les gaz de synthèse peuvent également être obtenus par gazéification de mélange de biomasse et/ou charbon et/ou résidu pétroliers (gaz de synthèse obtenus par co-traitement, ou "co-processing" selon la terminologie anglo-saxonne). Ces gaz de synthèse comprennent le plus souvent du monoxyde de carbone, de l'hydrogène, de la vapeur d'eau et du dioxyde de carbone. Selon la nature de la charge à partir de laquelle ils ont été obtenus, les gaz de synthèse peuvent contenir des teneurs variables en impuretés soufrées telles que l' H2S et/ou le COS et/ou le CS2. Dans les procédés de synthèse Fischer-Tropsch, ces impuretés sont susceptibles d'empoisonner les catalyseurs mis en oeuvre. En outre, les composés soufrés peuvent atténuer les - 2 - performances des matériaux utilisés dans les piles à combustibles. Enfin, les impuretés soufrées présentes dans les gaz industriels, et notamment les gaz de synthèse, peuvent engendrer un certain nombre de problèmes lors de l'utilisation de ces gaz. En effet, lorsqu'ils sont mis en oeuvre, par exemple, dans des turbines à gaz dans les unités de cogénération de gaz de synthèse et d'électricité (IGCC ou "Integrated Gasification Combined Cycle" selon la terminologie anglo- saxonne), les impuretés soufrées peuvent entraîner une corrosion accélérée des installations. En outre, les gaz issus d'une installation de cogénération doivent également répondre à des spécifications bien particulières, liées aux exigences des procédés placés en aval ou à des contraintes environnementales. A ce titre, les exigences en termes de pureté des gaz sont très sévères. Certaines applications, telles que par exemple la synthèse Fischer-Tropsch, imposent des teneurs en H2S généralement inférieures à 10 ppb en poids. L'utilisation d'un solide absorbant l'H2S (ou masse de captation) est l'une des techniques communément utilisée pour éliminer les impuretés soufrées des charges gazeuses. Selon cette technique, les impuretés à éliminer interagissent chimiquement avec des oxydes métalliques contenus dans la masse de captation pour former des sulfures. Parmi les solides utilisés comme masse de captation, on peut citer les solides à base de cuivre, de zinc, de magnésium, de fer ou de manganèse. L'alumine et la silice peuvent, par ailleurs, être utilisées comme support ou liant. Lors des traitements pour l'élimination de composés soufrés présents dans des charges gazeuses, ces solides se sulfurent, et perdent progressivement leurs propriétés. Il - 3 est donc nécessaire, d'une part, d'utiliser des quantités importantes de solides absorbants - ce qui est coûteux et impose des installations surdimensionnées - et, d'autre part, de régénérer les solides sulfurés. La régénération peut se faire in-situ ou ex-situ. Ex- situ, elle pose des problématiques techniques pour la continuité du procédé de désulfurisation, puisque le solide doit être extrait du réacteur pour être recyclé. In-situ, la régénération peut être opérée par voie oxydante, par mise en contact de la masse sulfurée avec un gaz comprenant de l'oxygène. L'oxygène interagit chimiquement avec les oxydes métalliques sulfurés de la masse de captation usagée de manière à reformer des oxydes métalliques. Le document US-B-4,729,889 décrit, par exemple, des masses de captation d'H2S régénérables pouvant être utilisées dans des réactions de désulfuration à haute température. Ces masses de captation comprennent des phases oxydes métalliques binaires présentant la particularité de former un eutectique à la température de désulfurisation. Ainsi, la phase d'oxydes métalliques binaires fond au cours de la réaction de désulfuration (autour de 700°C) de manière à favoriser l'absorption d'H2S. Le document US-B-5,252,528 propose, quant à lui, d'autres masses de captation d'H2S régénérables pouvant être utilisées dans des réactions de désulfuration à haute température. Ces masses de captation comprennent de 1 à 20% en poids de phase oxyde métallique binaire et sont régénérables à des températures allant de 550 à 700°C. Cependant, ces masses de captation ne sont pas adaptées 30 aux procédés de désulfuration plus modérés, opérés notamment à des températures inférieures à 450°C car l'écart des températures entre la réaction de désulfuration et la - 4 - réaction de régénération est trop important. Cette différence de température a en effet un impact négatif sur l'efficacité énergétique globale du procédé. Il existe donc un besoin pour des procédés de 5 désulfuration de charges gazeuses opérés à une température modérée, notamment inférieure à 450°C, au moyen de masses de captation facilement régénérables in-situ. La demanderesse a découvert qu'il était possible de mettre en oeuvre un tel procédé au moyen de masses de 10 captation spécifiques régénérables à des températures allant de 300 à 600°C. Ainsi, l'invention a pour objet, selon un premier aspect, un procédé de captation d'impuretés soufrées, telles que l'H2S et/ou le COS et/ou le CS2, présentes dans des 15 charges gazeuses telles que du gaz naturel ou des gaz de synthèse, et plus particulièrement des gaz contenant de l'H2 et/ou du CO, comprenant : a. la désulfuration par mise en contact, à une température allant de 20 à 450°C, de la charge à traiter avec 20 une masse de captation renfermant une phase active comprenant : - au moins un oxyde d'au moins un métal (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib, ou IIb, et - au moins un oxyde d'au moins un métal (II) choisi 25 dans le groupe constitué par Cr, Mo, W, et les terres rares tels que Pr, Nd, Ce, le rapport molaire entre le métal (I) et le métal (II) allant de 0,6 à 20, b. optionnellement, l'inertage de la masse de 30 captation sulfurée, c. la régénération par voie oxydante de ladite masse de captation, - 5 - d. optionnellement, l'inertage de la masse de captation régénérée, et e. la désulfuration par mise en contact, à une température allant de 20 à 450°C, de la charge à traiter avec 5 ladite masse de captation régénérée et inertée, ladite masse de captation étant régénérée à une température allant de 20 à 600°C, de préférence de 250 à 550°C, et plus préférentiellement de 300 à 480°C. L'invention a également pour objet une masse de 10 captation d'impuretés soufrées, telles que l'H2S et/ou le COS et/ou le CS2, renfermant une phase active de formule AXBYOZ, dans laquelle : - A est un métal (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib, ou IIb, et 15 - B un métal (II) choisi dans le groupe constitué par Cr, Mo, W, et les terres rares tels que Pr, Nd, Ce, - ladite phase active comprenant en outre optionnellement un oxyde du métal (I) de formule AtOu, dans laquelle le rapport molaire entre les éléments A et 20 B, c'est-à-dire le rapport (x+t)/y, va de 0,6 à 20. Enfin, l'invention a pour objet, selon un troisième aspect, l'utilisation d'une masse définie précédemment, pour la désulfuration de charges gazeuses telles que du gaz 25 naturel ou des gaz de synthèse, et plus particulièrement des gaz contenant de l'H2 et/ou du CO. Charge gazeuse Le procédé selon l'invention peut être utilisé pour 30 purifier toutes charges gazeuses contenant, entre autres, des composés soufrés tels que l'H2S et/ou le COS et/ou le CS2. - 6 Parmi les charges gazeuses pouvant être traitées par le procédé de l'invention, on peut citer les gaz de synthèse comprenant de l'H2 et/ou du CO, et éventuellement les gaz naturels. Selon un mode préféré de réalisation, les charges traitées par le procédé selon l'invention sont des gaz de synthèse comprenant de l'H2 et/ou du CO. Mise en oeuvre du procédé Le procédé selon l'invention peut, par exemple, être utilisé pour purifier des charges gazeuses mises en oeuvre dans les installations de cogénération (telles que les centrales IGCC, selon la terminologie anglo-saxonne), dans les unités de synthèse chimique telles que les unités de synthèse du méthanol, ou les unités de synthèse FischerTropsch. La désulfuration peut être mise en oeuvre dans différents types de réacteurs, par exemple, dans un réacteur en lit fixe, en lit circulant, un réacteur radial, ou un réacteur en 20 lit fluidisé. Dans le cas des technologies de réacteur en lit fixe, de réacteur radial ou de réacteur en lit fluidisé, plusieurs réacteurs peuvent éventuellement être associés et fonctionner en parallèle. 25 Selon ce mode de mise en oeuvre, les réacteurs peuvent fonctionner de manière alternative et en déphasage, tel que un ou plusieurs réacteurs puissent être utilisés afin de désulfurer la charge à traiter, pendant que un ou plusieurs réacteurs sont en mode d'inertage et/ou de régénération de la 30 masse de captation déjà utilisée lors d'une précédente étape de désulfuration. Dans ce mode de fonctionnement, le procédé - 7 - selon l'invention est toujours opérationnel pour la désulfuration de la charge à traiter. Dans les applications mettant en oeuvre des réacteurs de type lit circulant, au moins deux réacteurs peuvent être associés de la manière suivante. La masse de captation active, c'est-à-dire contenant les d'oxydes métalliques, est introduite dans le fond d'un réacteur tubulaire vertical n°1 avec une charge gazeuse à dépolluer. L'étape de désulfuration de la charge gazeuse s'opère dans ce réacteur n°1. Le débit ascensionnel de la charge de gaz à dépolluer est choisi de manière à véhiculer et évacuer la masse de captation vers le haut du réacteur. La sortie haute du réacteur est équipée d'un système permettant de séparer la masse de captation du gaz désulfuré. Les équipements mettant en oeuvre une séparation solides/gaz selon un mode gravitationnel sont préférés, en particulier les géométries de séparation de type "cyclone". La masse de captation sulfurée descend ensuite par gravité dans un second réacteur tubulaire dans lequel se produit la régénération de la masse de captation. La circulation du solide et du fluide de régénération contenant de l'oxygène dans le réacteur de régénération est effectuée de manière ascensionnelle ou gravitationnelle. Le sens de circulation du fluide en fonction du solide 25 peut être en co-courant (lorsque le sens de circulation est ascensionnel par exemple) ou à contre-courant (si le sens de circulation du solide est gravitationnel par exemple). La masse de captation régénérée est ensuite séparée du gaz de régénération appauvri en oxygène au moyen d'une 30 séparation solides/gaz. La masse de captation est ensuite réintroduite dans le réacteur de désulfuration tel que décrit précédemment. - 8 Les conditions opératoires concernant l'étape de désulfuration ou l'étape de régénération sont identiques à celles développées dans la description. Désulfuration La première étape du procédé selon l'invention consiste en la désulfuration (ou purification) de la charge gazeuse à traiter, par mise en contact de la charge gazeuse à traiter avec ladite masse de captation dans un réacteur. L'étape de désulfuration est opérée par mise en contact, à une température allant de 20 à 450°C, de la charge à traiter avec une masse de captation renfermant une phase active comprenant : - au moins un oxyde d'au moins un métal (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib, ou IIb, et - au moins un oxyde d'au moins un métal (II) choisi dans le groupe constitué par Cr, Mo, W, et les terres rares tels que Pr, Nd, Ce, le rapport molaire entre le métal (I) et le métal (II) 20 allant de 0,6 à 20. Selon un mode préféré de réalisation, la désulfuration de la charge à traiter est conduite à une température allant de 50 à 450°C, de préférence de 100 à 350°C. En outre, la désulfuration de la charge peut être mise 25 en oeuvre à une pression allant de 1 à 250 bar, de préférence de 10 à 150 bar, et plus préférentiellement de 15 à 80 bar. Dans cette étape, la charge est avantageusement introduite dans le réacteur à une vitesse volumique horaire (VVH, calculée en rapportant le débit réel du gaz aux 30 conditions opératoires du procédé sur le volume du réacteur) allant de 100 à 20 000h-1, de préférence de 200 à 5 000h-1, et plus préférentiellement de 300 à 3 000h-1. - 9 Selon un mode particulier de réalisation, lorsque le procédé selon l'invention est utilisé pour purifier la charge d'une unité de synthèse Fischer-Tropsch, l'étape de désulfuration du gaz de synthèse est de préférence mise en oeuvre à une pression allant de 10 à 100 bar, et à une température allant de 100 à 280°C. Selon un autre mode de réalisation, dans le cadre de la synthèse de méthanol, l'étape de désulfuration est généralement mise en oeuvre à une pression allant de 10 à 150 bar, de préférence de 50 à 100 bar et à une température allant de 150 à 300°C, de préférence de 220 à 280°C. Enfin, selon encore un autre mode de réalisation, lorsque le procédé selon l'invention est mis en oeuvre dans une installation de cogénération, l'étape de désulfuration est généralement opérée à une pression allant de 1 à 150 bar, de préférence de 15 à 50 bar, à une température allant de 150°C à 450°C, de préférence de 170 à 350°C. Régénération de la masse de captation Le procédé selon l'invention comprend, en outre, une étape de régénération par voie oxydante de la masse de captation sulfurée à une température allant de 20 à 600°C, de préférence de 250 à 550°C, et plus préférentiellement de 300 à 480°C. L'étape de régénération peut notamment être mise en oeuvre par mise en contact du solide sulfuré avec un gaz contenant de l'oxygène. Selon un mode particulier de réalisation, le gaz de régénération comprend de 0,5% à 20% en volume d'oxygène, de 30 préférence de 2,5% à 20% en volume, de préférence encore de 5% à 20% en volume. - 10 - L'étape de régénération est, de préférence, mise en oeuvre à une pression allant de 0,1 à 10 bar, de préférence de 0,1 à 5 bar, de préférence encore de 1 à 3 bar. Dans cette étape, le gaz de régénération est avantageusement introduit dans le réacteur à une vitesse volumique horaire (VVH, calculée en rapportant le débit réel du gaz aux conditions opératoires du procédé sur le volume du réacteur) comprise entre 100 h-1- et 20 000 h-1, de préférence entre 200 h-1 -1 -1 et 5 000 h , de préférence entre 300 h et 3 000 h-1. Inertage Le procédé selon l'invention peut comprendre, en outre, une étape d'inertage de la masse de captation sulfurée 15 obtenue après l'étape de désulfuration, ou de la masse de captation régénérée obtenue après l'étape de régénération. En effet, une fois les étapes de désulfuration ou de régénération terminées, la masse absorbante peut être inertée par mise en contact de la masse de captation avec un gaz 20 inerte, de préférence l'azote, notamment à une pression allant de 0,1 à 10 bar, de préférence de 0,5 à 3 bar. Cette étape peut notamment être mise en oeuvre par passage, dans le réacteur, d'un gaz inerte (par exemple l'azote), de préférence à une température comprise entre les 25 températures de mise en oeuvre des étapes de désulfuration et de régénération. Les étapes d'inertage peuvent notamment être mise en oeuvre dans les réacteurs en lit fixe, les réacteurs radiaux, ou les réacteurs en lit fluidisé, mais sont notamment 30 superflues lorsque la réaction est conduite dans des réacteurs de technologie de type « lit circulant ». Masse de captation Le procédé de captation d'impuretés soufrées selon l'invention met en oeuvre une masse de captation renfermant 5 une phase active comprenant : - au moins un oxyde d'au moins un métal (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib, ou IIb, et - au moins un oxyde d'au moins un métal (II) choisi dans le groupe constitué par Cr, Mo, W, et les terres 10 rares tels que Pr, Nd, Ce, le rapport molaire entre le métal (I) et le métal (II) allant de 0,6 à 20. En effet, il est du mérite de la demanderesse d'avoir mis en évidence que ces masses de captation, renfermant une 15 phase oxyde présentant un rapport molaire particulier entre le métal (I) et le métal (II), présentaient de bonnes capacités de captation des impuretés soufrées (notamment l'H2S) à des températures modérées, notamment inférieures à 450°C, et pouvaient être régénérées à des températures très 20 faibles (allant de 20 à 600°C, de préférence allant de 250 à 550°C, et plus préférentiellement allant de 300 à 480°C) Selon un mode préféré de réalisation, les masses de captation selon l'invention renferment une phase active comprenant un oxyde mixte d'au moins: 25 - un métal (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib, ou IIb, et - un métal (II) choisi dans le groupe constitué par Cr, Mo, W, et les terres rares tels que Pr, Nd, Ce, - ladite phase active comprenant en outre optionnellement un oxyde du métal (I) 30 dans laquelle le rapport molaire entre le métal (I) et le métal (II) allant de 0,6 à 20. - 12 - L'oxyde mixte se distingue par l'apparition d'une phase de type spinelle, perovskite ou de toute autre phase intégrant sous forme de solution solide les métaux (I) et (II). La nature de la phase oxyde peut être caractérisée par des méthodes connues, et notamment la diffraction des rayons X. La détermination de la nature des phases cristallines (simples ou mixtes) peut être effectuée par comparaison des diffractogrammes expérimentaux avec les fichiers des bases de données de diagrammes de diffraction des rayons X de l'ICDD (International Centre for Diffraction Data). En particulier, ces masses de captation selon l'invention permettent notamment d'absorber les composés soufrés, et notamment l'H2S plus efficacement que des masses de captation comprenant une phase oxyde simple constituée soit des métaux (I) soit des métaux (II). Elles peuvent en outre être régénérées à des températures moins élevées, réduisant ainsi significativement l'écart de température entre la réaction de désulfuration et la réaction de régénération, ce qui contribue à une meilleure efficacité énergétique du procédé de désulfuration. Selon un mode particulièrement préféré de réalisation, le rapport molaire entre le métal (I) et le métal (II) de la masse de captation selon l'invention est de 1 à 10, de 25 préférence de 1 à 5, et plus préférentiellement de 1 à 2. De nombreuses méthodes permettant d'obtenir les oxydes métalliques (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib et IIb sont décrites dans la littérature, par exemple par décomposition des précurseurs métalliques, par voie sol-gel, par 30 précipitation en milieu aqueux, via les méthodes par complexation, de synthèse par autocombustion, ou les procédés - 13 - Pechini. Ces oxydes peuvent être également d'origine commerciale. Le métal (I) de la masse de captation est, de préférence, choisi dans le groupe constitué par le zinc, le 5 cuivre, et le fer, et de préférence le zinc. L'oxyde de zinc peut, par exemple, être obtenu commercialement, et peut être issu de deux grands procédés industriels de fabrication: le procédé indirect (ou procédé français) et le procédé direct (ou américain). 10 Initialement préféré, le procédé français consiste, à la base, en un chauffage du zinc au voisinage de son point d'ébullition. Les vapeurs ainsi générées sont oxydées par combustion dans l'air. La fleur de zinc est aspirée par des ventilateurs et envoyée dans de grandes chambres où les 15 particules se trouvent classifiées grâce à des cloisons en fonction de leur taille. Ce procédé conduit à des produits d'une très grande pureté dont la qualité ne dépend que de la pureté initiale du métal. L'origine du procédé direct remonte à 1852 (The New 20 Jersey Zinc Company). Dans ce cas, la matière première est le minerai de zinc, c'est à dire souvent des sulfures, des carbonates ou des silicates de zinc. Ce minerai, mélangé à du charbon est chargé dans un four où circule un courant d'air. La chaleur issue de la combustion du charbon permet la 25 réduction du minerai et la volatilisation du zinc. Ces vapeurs sont alors oxydées par l'anhydride carbonique ou l'oxygène envoyé en excès. Comme pour le procédé français, les fumées d'oxyde sont aspirées et conduites dans de vastes espaces pour récupérer des particules classifiées par taille. 30 Bien plus économique, ce procédé conduit toutefois à un oxyde de zinc moins pur. - 14 - De nombreuses autres méthodes de préparation sont décrites dans la littérature, par exemple, par déshydratation d'hydroxyde de zinc obtenu par précipitation, par décomposition des différents précurseurs du zinc, qu'ils soient commerciaux ou obtenus par une précipitation préliminaire. Le métal (II) de la masse de captation est notamment choisi dans le groupe constitué par Cr, Mo, W, et les terres rares tels que Pr, Nd, Ce, et de préférence le molybdène. La masse de captation peut notamment être préparée à partir des oxydes simples des métaux (I) et (II). Alternativement, la masse de captation selon l'invention peut également être obtenue à partir d'un oxyde mixte comprenant un oxyde d'au moins un métal (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib, ou IIb, et de préférence le zinc, et un oxyde d'au moins un métal (II) choisi dans le groupe constitué par Cr, Mo, W, et les terres rares tels que Pr, Nd, Ce, de préférence le molybdène. De nombreuses méthodes permettant d'obtenir ces oxydes mixtes sont décrites dans la littérature, tels que par exemple par décomposition des précurseurs métalliques, par mélange et calcination des oxydes simples correspondants, par broyage et calcination des oxydes simples correspondants, par voie sol-gel, par précipitation en milieu aqueux, via les méthodes par complexation, de synthèse par autocombustion, ou les procédés Pechini. Ces oxydes peuvent être également d'origine commerciale. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, le métal (I) de la masse de captation est le zinc et le métal (II) de la masse de captation est le molybdène. L'invention a pour objet, selon un autre aspect, une masse de captation d'impuretés soufrées, telles que l'H2S - 15 - et/ou le COS et/ou le CS2, renfermant une phase active de formule AXBYOZ, dans laquelle : - A est un métal (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib, ou IIb, et - B un métal (II) choisi dans le groupe constitué par Cr, Mo, W, et les terres rares tels que Pr, Nd, Ce, - ladite phase active comprenant en outre optionnellement un oxyde du métal (I) de formule AtOu, dans laquelle le rapport molaire entre les éléments A et 10 B, c'est-à-dire le rapport (x+t)/y, est de 0,6 à 20. Selon un mode préféré de réalisation, la phase active comprend l'oxyde mixte ZnMo04, et éventuellement en outre à un oxyde d'un métal (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib, ou IIb 15 noté At0,, de sorte que le rapport molaire (zinc + l'élément A) / molybdène est de 0,6 à 20, c'est-à-dire tel que (1+t) est de 0,6 à 20. Selon un mode particulièrement préféré de réalisation, 20 la phase active comprend l'oxyde mixte ZnMo04, et éventuellement en outre un oxyde de zinc, de sorte que le rapport molaire zinc / molybdène va de 0,6 à 20, de préférence de 1 à 10, de préférence encore de 1 à 5, et plus préférentiellement de 1 à 2. 25 La phase active de la masse de captation peut, par exemple, représenter de 30 à 100% en poids, par rapport au poids total de la masse de captation, de préférence de 40 à 95% en poids, et plus préférentiellement de 50 à 90% en poids. 30 Lorsque la phase active ne représente pas 100% de la masse de captation, cette dernière peut notamment comprendre au moins une charge minérale servant de liant ou de support, - 16 - afin de faciliter sa mise en forme et de lui conférer une bonne résistance mécanique. Cette charge minérale peut notamment être une alumine ou un précurseur d'alumine, de la silice, une silice-alumine, 5 une argile (bentonite, kaolinite, la montmorillonite ou la smectite), une zircone ou un oxyde de titane. De préférence, la charge minérale est une alumine, plus préférentiellement une alumine alpha, et/ou une argile (bentonite, kaolinite, la montmorillonite ou la smectite), 10 par exemple l'argile de Provins. On pourra avantageusement utiliser en outre un adjuvant organique (éliminé lors de l'étape de calcination de la masse de captation) tels que les dérivés de cellulose, les polyéthylène glycols, les acides aliphatiques mono- 15 carboxyliques, les composés aromatiques alkyles, les sels d'acide sulphonique, les acides gras, la polyvinyl pyridine, l'alcool polyvinylique, la methylcellulose et autres additifs connus de l'homme du métier. La charge minérale peut être présente dans la masse de 20 captation à une teneur allant de 0,1 à 70% en poids, de préférence de 5 à 60% en poids, et plus préférentiellement de 10 à 50% en poids, par rapport au poids total du solide. La masse de captation peut, par ailleurs, se présenter sous la forme de granulés, compacts, extrudés, de billes ou 25 de monolithes. Préparation des masses de captation Les masses de captation selon l'invention peuvent être mises en forme par toutes techniques communément employées et 30 permettant l'obtention d'oxydes mixtes binaires ou de mélanges d'oxydes simples, par exemple extrusion, pastillage, granulation, atomisation, etc. - 17 - Selon un aspect particulièrement préféré de l'invention, les masses de captation peuvent être obtenues par un procédé de co-malaxage d'oxydes, extrusion comprenant les étapes suivantes : a. pré-mélange des deux oxydes simples ou de l'oxyde mixte ou de leurs précurseurs sous forme de poudre, en un rapport molaire entre le métal (I) et le métal (II) allant de 0,6 à 20, b. optionnellement, ajout d'une charge minérale, par exemple choisie parmi alumine, argiles, silice, oxyde de titane, en une teneur allant de 0,1 à 70% en poids, de préférence de 5 à 60% en poids, et plus préférentiellement de 10 à 50% en poids, par rapport au poids total du solide, c. préparation d'une pâte par mise en contact des 15 poudres pré-mélangées, et d'une solution contenant éventuellement un agent peptisant acide ou basique, conduisant à l'obtention d'une pâte (peptisation), d. malaxage de la pâte ainsi obtenue, e. extrusion de la pâte à une pression allant de 3 à 10 20 MPa, f. séchage des extrudés obtenus à l'étape c) à une température allant de 70 à 160°C pendant une durée de 1 à 24 heures, g. calcination des extrudés séchés à une température 25 allant de 200 à 800°C pendant une durée allant de 1 à 6 heures, sous un flux gazeux comprenant de l'oxygène. L'agent peptisant acide ou basique utilisé à l'étape c permet notamment de favoriser la redispersion des poudres. On pourra avantageusement remplacer les étapes de 30 malaxage et d'extrusion par une étape de compactage, une granulation ou toute méthode connue de l'homme du métier permettant de générer des objets millimétriques (par exemple - 18 - allant de 0,8 à 4 mm, de préférence de 1 à 3mm), à partir du pré-mélange de poudres de l'étape a). Selon un autre mode de réalisation, les masses de captation peuvent être obtenues par un procédé de malaxage extrusion à partir d'un oxyde et d'un précurseur en solution d'au moins un oxyde du métal (II), comprenant les étapes suivantes : a. pré-mélange d'un oxyde d'au moins un métal (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib, ou IIb, et d'un précurseur d'au moins un oxyde d'au moins un métal (II) choisi dans le groupe constitué par Cr, Mo, W, et les terres rares tels que Pr, Nd, Ce, en un rapport molaire entre le métal (I) et le métal (II) allant de 0,6 à 20, b. optionnellement, ajout d'une charge minérale, par exemple choisie parmi alumine, argiles, silice, oxyde de titane, en une teneur allant de 0,1 à 70% en poids, de préférence de 5 à 60% en poids, et plus préférentiellement de 10 à 50% en poids, par rapport au poids total du solide, c. préparation d'une pâte par mise en contact des 20 poudres pré-mélangées, et d'une solution contenant éventuellement un agent peptisant acide ou basique, conduisant à l'obtention d'une pâte (peptisation), d. malaxage de la pâte ainsi obtenue, e. extrusion de la pâte à une pression allant de 3 à 10 25 MPa, f. séchage des extrudés obtenus à l'étape e) à une température allant de 70 à 160°C pendant une durée de 1 à 24 heures, g. calcination des extrudés séchés à une température 30 allant de 200 à 800°C pendant une durée de 1 à 6 heures, sous un flux gazeux comprenant de l'oxygène. - 19 - Dans ce procédé, le précurseur du métal (II) peut être additionné non pas sous forme de poudre, mais après dispersion ou solubilisation dans la solution utilisée à l'étape c. On pourra avantageusement utiliser ce mode opératoire pour préparer une masse de captation selon l'invention à partir d'une poudre d'oxyde du métal (II) et d'un précurseur d'oxydes de zinc. Selon encore un autre mode de réalisation, les masses de 10 captation peuvent être obtenues par un autre procédé, comprenant les étapes suivantes : a. mise en forme d'un oxyde d'au moins un métal (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib, ou IIb (par pastillage, malaxage extrusion, granulation...), de préférence ZnO, de manière à 15 obtenir des grains de taille millimétrique (par exemple allant de 0,8 à 4 mm, de préférence de 1 à 3mm), ou utilisation d'un oxyde d'au moins un métal (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib, ou IIb sous forme de grain de taille et résistance compatible avec une utilisation dans un réacteur à 20 lit fixe, b. imprégnation d'un précurseur d'au moins un métal (II) choisi dans le groupe constitué par Cr, Mo, W, et les terres rares tels que Pr, Nd, Ce, de préférence Mo, sur le support d'oxyde du métal (I) en un rapport molaire entre le 25 métal (I) et le métal (II) allant de 0,6 à 20, c. maturation, d. séchage à une température allant de 80 à 200°C, préférentiellement de 80 à 120°C, e. calcination à une température allant de 300 à 30 800°C, de préférence de 400 à 600°C et plus préférentiellement de 400 à 550°C. - 20 - La maturation peut, par exemple, être effectuée à température ambiante pendant 6 à 48 heures, de préférence de 12 à 24 heures, dans une enceinte hermétiquement close. Un autre mode opératoire préféré pourrait consister en 5 une imprégnation sur support inerte (type alumine, zircone, silice ou silice-alumine, oxyde de titane) d'un mélange de précurseurs du métal (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib, ou IIb (de préférence Zn) et de précurseurs du métal (II) choisi dans le groupe constitué par Cr, Mo, W, et les terres rares 10 tels que Pr, Nd, Ce (de préférence Mo). Utilisations L'invention a pour objet, selon un autre aspect, l'utilisation d'une masse de captation d'impuretés soufrées, 15 telles que l'H2S et/ou le COS et/ou le CS2, renfermant une phase active de formule AXBYOZ, dans laquelle : - A est un métal (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib, ou IIb, et - B un métal (II) choisi dans le groupe constitué par 20 Cr, Mo, W, et les terres rares tels que Pr, Nd, Ce, - ladite phase active comprenant en outre optionnellement un oxyde du métal (I) de formule AtOu, dans laquelle le rapport molaire entre les éléments A et B, c'est-à-dire le rapport (x+t)/y, est de 0,6 à 20, pour la 25 désulfuration de charges gazeuses telles que du gaz naturel ou des gaz de synthèse, et plus particulièrement des gaz contenant de l'H2 et/ou du CO. L'invention est illustrée plus en détails dans l'exemple non limitatif décrit ci-après. 30 - 21 - Exemple On a préparé trois masses de captation : - une première, Ml, comparative, renfermant une phase active comprenant un oxyde simple ZnO - une seconde, M2, selon l'invention, renfermant une phase active comprenant un mélange d'oxydes simples ZnO - Mo03 - une troisième, M3, selon l'invention, renfermant une phase active comprenant un oxyde mixte ZnMo04. Préparation de (comparative) : Un oxyde de zinc a été préparé par décomposition thermique d'un carbonate de zinc commercial (ZnCO3)2. (Zn(OH)2)3 (Aldrich, pureté > 58% Zn). Pour cela, le précurseur dans une nacelle en porcelaine moufle sous air. La rampe de jusqu'à un palier de 500°C maintenu pendant 2 heures. La première masse de captation Ml (comparative) a ainsi été obtenue. Préparation de la seconde masse de captation M2, selon l'invention : On a préparé un oxyde de zinc de le même manière que pour la masse de captation Ml. Un oxyde de molybdène disponible commercialement (Sigma- Aldrich, pureté 99,5%) a, en outre, été utilisé pour la préparation de la seconde masse de captation. On a mélangé physiquement (broyage) des deux oxydes simples précédemment cités de manière à obtenir un mélange équimolaire d'oxydes simples ZnO-Mo03 (ratio Zn/Mo=1). la première masse de captation MU (ZnCO3)2.(Zn(OH)2)3 est placé puis chauffé dans un four à température est de 4°C/min, - 22 - La seconde masse de captation M2 (selon l'invention) a ainsi été obtenue. Préparation de la troisième masse de captation M3 : On a préparé un oxyde de zinc de la même manière que pour la masse de captation Ml, et sélectionné un oxyde de molybdène disponible commercialement (Sigma-Aldrich, pureté 99,5%) tel qu'utilisé pour la préparation de la masse de captation M2. On a réalisé trois cycles de broyage puis calcination sous air à 500°C pendant 8 heures du mélange équimolaire des oxydes ZnO-Mo03 pour obtenir un oxyde mixte ZnMo04. Tous les solides de l'exemple (ZnO, ZnO-Mo03 et ZnMo04) ont été caractérisés par diffraction des rayons X, et la 15 détermination des phases cristallines a été effectuée par comparaison des diffractogrammes expérimentaux avec les fichiers des bases de données de diagrammes de diffraction des rayons X de l'ICDD (International Centre for Diffraction Data). Dans le cas des solides de l'exemple, les numéros de 20 fiches pouvant être utilisées pour ces caractérisation sont, par exemple, les suivants : 01-070-8070 (Zn0), 04-012-8070 (Mo03) et 01-070-5387 (ZnMo04). Chaque solide a été évalué dans un banc d'analyse thermogravimétrique (étapes de sulfuration et régénération). 25 La sulfuration est réalisée à l'aide d'un gaz constitué 0,9% en volume de H2S dans H2, à une température de 350°C, après une montée en température de 10°C/min, sous gaz inerte (He), et une pression de 1 bar. Pour chaque solide, la régénération est réalisée au 30 moyen d'un gaz constitué de 5% en volume d'02 dans l'azote, à des températures allant de 450 à 650°C, et une pression de 1 bar. La régénération a été conduite pendant 1 heure. - 23 - Après une première régénération, chaque masse de captation a été évaluée une seconde fois selon le protocole de sulfuration décrit dans la première étape. Pour chaque solide, une quantification de la teneur en soufre par analyse élémentaire (combustion du solide à 900°C et analyse chromatographique du SO2 formé) après chacune des trois étapes (première sulfuration, régénération, seconde sulfuration) a été réalisée. Le Tableau 1 présente les valeurs mesurées pour les 10 trois masses de captation de l'exemple, après chaque étape, et en fonction de la température de régénération. Tableau 1: Évolution des teneurs en soufre après les différentes étapes de l'exemple. Masse Teneur en Température Teneur en Teneur en de soufre de soufre soufre capta- (% régénération (massique) (massique) tion massique) (°C) après la après la après la régénération seconde première désulfuration désulfura- réalisée à tion 350°C réalisée à 350°C M1 31,1 480 31,1 - 625 0,2 30,8 M2 14,3 480 0,1 14,2 M3 15,3 450 0,04 14,9 15 Ces résultats montrent que dans les conditions de l'exemple, la régénération de la masse de captation M1 n'est - 24 - possible que pour une température supérieure ou égale à 625°C. La régénération de M2 a, quant à elle, été possible pour à une température 480°C. Enfin M3 a pu être régénérée dès 450°C. Les analyses effectuées sur Ml, M2 et M3 après la seconde sulfuration montrent que les solides, une fois régénérés, peuvent à nouveau être utilisés dans un procédé de désulfuration.10 REVENDICATIONS1. Procédé de captation d'impuretés soufrées, telles que 5 l'H2S et/ou le COS et/ou le CS2, présentes dans des charges gazeuses comprenant de l'H2 et/ou du CO, comprenant : a. la désulfuration par mise en contact, à une température allant de 20 à 450°C, de la charge à traiter avec une masse de captation renfermant une phase active 10 comprenant : - au moins un oxyde d'au moins un métal (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib, ou IIb, et - au moins un oxyde d'au moins un métal (II) choisi dans le groupe constitué par Cr, Mo, W, et les terres 15 rares tels que Pr, Nd, Ce, le rapport molaire entre le métal (I) et le métal (II) allant de 0,6 à 20, b. optionnellement, l'inertage de la masse de captation sulfurée, 20 c. la régénération par voie oxydante de ladite masse de captation, d. optionnellement, l'inertage de la masse de captation régénérée, et e. la désulfuration par mise en contact, à une 25 température allant de 20 à 450°C, de la charge à traiter avec ladite masse de captation régénérée et inertée, ladite masse de captation étant régénérée à une température allant de 20 à 600°C, de préférence allant de 250 à 550°C, et plus préférentiellement allant de 300 à 480°C. 30- 26 - 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la masse de captation renferme une phase active comprenant un oxyde mixte d'au moins: un métal (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib, ou IIb, et - un métal (II) choisi dans le groupe constitué par Cr, Mo, W, et les terres rares tels que Pr, Nd, Ce, - ladite phase active comprenant en outre optionnellement un oxyde du métal (I) - dans laquelle le rapport molaire entre le métal (I) et le métal (II) allant de 0,6 à 20. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les étapes de désulfuration de la charge à traiter par mise en contact de ladite charge avec la masse de captation sont mises en oeuvre à une température allant de 50 à 450°C, de préférence de 100 à 350°C. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les étapes de désulfuration de la charge à traiter par mise en contact de ladite charge avec la masse de captation sont mises en oeuvre à une pression allant de 1 à 250 bar, de préférence de 10 à 150 bar, et plus préférentiellement de 15 à 80 bar. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les étapes de désulfuration de la charge à traiter par mise en contact de ladite charge avec la masse de captation sont mises en oeuvre à une Vitesse Volumique Horaire (VVH) allant de 100 à 20 00011-1, de préférence de 200 à 5 000h-1, et plus préférentiellement de 300 à 3 00011-1.- 27 - 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le rapport molaire entre le métal (I) et le métal (II) de la masse de captation est de 1 à 10, de préférence 1 à 5, et plus préférentiellement 1 à 2. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le métal (I) de la masse de captation est choisi dans le groupe constitué par le zinc, 10 le cuivre, et le fer, de préférence le zinc. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le métal (II) de la masse de captation est le molybdène. 15 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les étapes d'inertage de la masse de captation sont opérées par mise en contact de la masse de captation avec un gaz inerte, de préférence l'azote, 20 à une pression allant de 0,1 à 10 bar, de préférence de 0,5 à 3 bar. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de régénération 25 par voie oxydante est opérée par mise en contact de la masse de captation à régénérer avec un gaz comprenant de l'oxygène (02), notamment en une teneur allant de 0,5 à 20% en volume d'02, de préférence de 2,5 à 20% d'Oz, et plus préférentiellement de 5 à 20% d'02. 30 11 Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de régénération- 28 - par voie oxydante est opérée à une pression allant de 0,1 à 10 bar, de préférence de 0,1 à 5 bar, et plus préférentiellement de 1 à 3 bar. 12 Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de régénération par voie oxydante est opérée à une Vitesse Volumique Horaire (VVH) allant de 100 à 20 000h-1, de préférence de 200 à 5 000h-1, et plus préférentiellement de 300 à 3 000h-1. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la phase active représente de 30 à 100% en poids, par rapport au poids total de la masse de captation, de préférence de 40 à 95% en poids, et plus préférentiellement de 50 à 90% en poids. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la masse de captation comprend, outre la phase active, au moins une charge minérale, par exemple une alumine ou un précurseur d'alumine, de la silice, une silice-alumine, une argile (bentonite, kaolinite, montmorillonite ou smectite), une zircone ou un oxyde de titane. 15. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la charge minérale est une alumine alpha, et/ou une argile (bentonite, kaolinite, montmorillonite ou smectite), par exemple l'argile de Provins. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 ou 15, caractérisé en ce que a charge minérale est présente- 29 - dans la masse de captation en une teneur allant de 0,1 à 70% en poids, de préférence de 5 à 60% en poids, et plus préférentiellement de 10 à 50% en poids, par rapport au poids total du solide. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la masse de captation se présente sous la forme de granulés, de compacts, d'extrudés, de billes ou de monolithes. 18. Masse de captation d'impuretés soufrées, telles que l'H2S et/ou le COS et/ou le CS2, renfermant une phase active de formule A.By0z, dans laquelle : - A est un métal (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib, ou IIb, et - B un métal (II) choisi dans le groupe constitué par Cr, Mo, W, et les terres rares tels que Pr, Nd, Ce, - ladite phase active comprenant en outre optionnellement un oxyde du métal (I) de formule AtOu, dans laquelle le rapport molaire entre les éléments A et B, c'est-à-dire le rapport (x+t)/y, est de 0,6 à 20. 19. Masse de captation selon la revendication 18, caractérisée en ce que la phase active comprend l'oxyde mixte ZnMo04, et éventuellement en outre à un oxyde d'un métal (I) du groupe VIIb, VIIIb, Ib, ou IIb noté AtOu, de sorte que le rapport molaire (zinc + l'élément A) / molybdène est de 0,6 à 20, c'est-à-dire tel que (1+t) est de 0,6 à 20. 20. Masse de captation selon l'une quelconque des revendications 18 ou 19, caractérisée en ce la phase active comprend l'oxyde mixte ZnMo04, et éventuellement en outre un- 30 - oxyde de zinc, de sorte que le rapport molaire zinc / molybdène est de 0,6 à 20, de préférence de 1 à 10, de préférence encore de 1 à 5, et plus préférentiellement de 1 à 2. 21. Utilisation d'une masse de captation selon l'une quelconque des revendications 18 à 20 pour la désulfuration de charges gazeuses telles que du gaz naturel ou des gaz de synthèse, et plus particulièrement des gaz comprenant de l'H2 et/ou du CO.