FR 2979962 A1 20130315 FR 1157974 A 20110908 BANDE DE MATIERE EN BOUCLE POURVUE D'UNE JONCTION Domaine technique : La présente invention concerne une bande de matière en boucle, telle que notamment une courroie de transmission de puissance, une bande transporteuse, un convoyeur ou similaire, comportant au moins un ruban plat présentant au moins une zone de jonction réversible permettant le montage et le démontage de ladite bande de matière en boucle, ladite zone de jonction réversible comportant au moins deux dentelures emboîtables de formes complémentaires prévues chacune dans le plan d'une extrémité dudit ruban plat, lesdites dentelures comportant chacune au moins une dent délimitée par un bord périphérique et étant agencées pour être traversées, après leur emboîtement, par au moins une tige transversale amovible permettant de verrouiller et de déverrouiller ladite zone de jonction. Technique antérieure : De nombreux domaines de l'industrie mettent en oeuvre des bandes de matière en boucle, que ce soit en tant qu'élément de transmission de puissance tel qu'une courroie ou en tant qu'élément de transport tel qu'une bande transporteuse, un convoyeur, etc. Ces bandes de matière présentent, de manière classique, une structure et des caractéristiques techniques spécifiquement adaptées en fonction de l'application visée. Les courroies de transmission de puissance sont classiquement réalisées à partir de matériaux conçus pour améliorer leur durée de vie en fatigue et résister à l'ensemble des contraintes mécaniques, physiques et/ou chimiques auxquelles elles sont couramment soumises en cours d'utilisation. Parmi les courroies de transmission de puissance disponibles sur le marché à l'heure actuelle, celles commercialisées sous le nom PolyChain® et réalisées en un composé de polyuréthane léger et robuste se démarquent par leurs excellentes performances mécaniques et leur très grande résistance à la fatigue. De telles courroies de transmission sont classiquement renforcées au moyen de câbles de traction souples spiralés, par exemple en carbone ou en Kevlar®, noyés dans leur épaisseur. Elles se présentent sous la forme de manchons sans fin, fabriqués sous presse dans un moule dont le diamètre en détermine la longueur, ces manchons étant coupés ou détaillés en fonction de la largeur souhaitée de chaque courroie. Du fait d'une telle structure sans fin, sans zone de jonction, de telles courroies de transmission voient avantageusement leurs propriétés de résistance mécanique préservées. Toutefois, elles ont l'inconvénient de nécessiter aussi bien pour leur installation sur une machine, que pour leur retrait en vue de leur remplacement, un démontage de la machine, voire l'intervention du fabricant de la machine, imposant un arrêt de la machine préjudiciable sur la rentabilité de l'outil de production. A l'heure actuelle, les opérations de manutention de telles courroies de transmission, qu'elles soient de type PolyChain® ou de tout autre type, se présentant sous la forme de manchons sans fin, se révèlent par conséquent particulièrement laborieuses, chronophages, et coûteuses. Les solutions de jonctions réversibles couramment mises en oeuvre dans le domaine des bandes transporteuses et décrites dans un certain nombre de publications ne se révèlent pas totalement satisfaisantes lorsqu'elles sont transposées en tant que telles aux courroies de transmission de puissance, telles que celles précédemment décrites, qui supposent, comme évoqué, une structure apte à résister à des contraintes mécaniques, dues notamment aux forts couples de puissance à transmettre et à une vitesse de rotation élevée, qui sont nettement supérieures à celles rencontrées dans le domaine du transport. Ainsi, la publication EP 2 108 860, se rapportant à une bande de matière en boucle destinée à être utilisée en tant que bande transporteuse, prévoit d'équiper ladite bande d'une zone de jonction comportant deux dentelures emboîtables, obtenues par estampage, et dans lesquelles les extrémités des dents sont décalées longitudinalement les unes par rapport aux autres. L'inconvénient majeur de cette solution, lorsqu'elle est mise en oeuvre dans le cadre d'une courroie de transmission de puissance, est dû au fait que la forme proposée pour lesdites dents présente des angles vifs. En effet, bien qu'une telle caractéristique soit tout à fait adaptée dans le cas d'une bande transporteuse, classiquement réalisée à partir d'un matériau tel que du polyuréthane extrudé renforcé par des câbles de traction longitudinaux en acier, il apparaît que la présence de tout angle vif diminue fortement la durée de vie d'une courroie de transmission, notamment du type PolyChain®, fabriquée à partir de polyuréthane comparativement plus dur et dont les câbles de traction spiralés sont plus souples. En outre, une zone de jonction dans laquelle les extrémités des dents présentent un décalage longitudinal nécessite également davantage de tiges de verrouillage, ce qui rend le montage d'une telle jonction moins aisé. De plus, le polyuréthane utilisé dans le cadre d'une courroie de transmission de puissance de type PolyChain® est tellement dur que les outillages d'estampage classiques s'usent très rapidement et se déforment, ne permettant pas de reproduire avec suffisamment de précision les formes complémentaires des dentelures de la zone de jonction, pénalisant ainsi la résistance mécanique de la jonction. Une autre solution, décrite dans la publication US 3,744,095, prévoit d'équiper les extrémités d'une courroie de transmission comportant des câbles de traction longitudinaux, de dentelures en forme de créneaux destinées à être assemblées au moyen de tiges de verrouillage filetées. L'inconvénient d'une telle découpe en créneaux réside non seulement dans la présence d'angles vifs au niveau des dentelures, mais également dans le fait que les câbles sont tous sectionnés à la même hauteur, de façon alignée sur la largeur de la courroie, dont la fatigue est alors fortement favorisée. Bien que la forme des dentelures en créneaux proposée par cette publication soit adaptée dans le cas de câbles longitudinaux, elle ne peut être transposée à une courroie de transmission de puissance, notamment du type PolyChain®, dans laquelle les câbles sont spiralés. En effet, les découpes parallèles aux bords longitudinaux de la courroie effectuées lors de l'estampage des dentelures, impliquent de sectionner longitudinalement au moins un câble spiralé, ce qui a pour conséquence de réduire la durée de vie en fatigue de ladite courroie dans la zone de jonction. D'autre part, quelles que soient les formes conférées aux dentelures, les solutions actuelles supposent de verrouiller et déverrouiller les zones de jonctions au moyen de tiges de verrouillage transversales réunissant entre elles les dents desdites dentelures. Ces tiges de verrouillage sont disponibles en différentes longueurs standards qui conviennent à de nombreuses largeurs de bande de matière en boucle. Néanmoins, il s'avère que dans certains cas particuliers, exigeant la mise en oeuvre de bandes de matière de largeur très importante, les tiges de verrouillage standards ne sont pas suffisamment longues pour s'étendre à travers l'ensemble de la zone de jonction. Afin de verrouiller cette dernière, une solution consiste à introduire une première série de tiges de verrouillage à travers les dentelures depuis un des bords longitudinaux de la bande de matière et une deuxième série de tiges de verrouillage depuis l'autre bord longitudinal de la bande de matière. Cette solution ne convient cependant pas dans le cas de bandes de matière supposées faire office de courroies de transmission de puissance, car les zones de jonction ainsi verrouillées ne présentent pas une résistance suffisante par rapport aux contraintes mécaniques élevées rencontrées. D'autre part, dans le cas de courroies de transmission, l'introduction des tiges de verrouillage lors de l'assemblage sur site des zones de jonction n'est souvent possible qu'à partir d'un des bords longitudinaux de la bande de matière, un seul côté de la machine étant accessible. Exposé de l'invention : La présente invention vise à pallier ces inconvénients en proposant une bande de matière en boucle présentant une zone de jonction réversible agencée pour permettre son assemblage et son démontage sur site et pour préserver les propriétés de résistance mécanique et de durée de vie en fatigue de la bande de matière en boucle, de sorte que celle-ci soit adaptée pour un usage aussi bien en tant que courroie de transmission de puissance qu'en tant que convoyeur ou similaire. Un autre but de l'invention est de proposer une bande de matière en boucle comportant une zone de jonction dont la fabrication est optimisée, ne provoque pas une détérioration prématurée de l'outillage et conduit à des dentelures présentant une forme d'une parfaite précision. Par ailleurs, la présente invention vise également à apporter une solution permettant d'équiper une bande de matière en boucle de largeur importante de zones de jonction, aptes à être verrouillées au moyen de tiges de verrouillage de longueurs standards, lesdites zones de jonction présentant une résistance mécanique telle que la bande de matière en boucle ainsi réalisée rivalise en résistance avec n'importe quelle autre bande de matière sans jonction. Dans ce but, l'invention concerne une bande de matière en boucle du genre indiqué en préambule, caractérisée en ce que ladite dent présente une forme asymétrique par rapport à son axe longitudinal. Selon une variante de réalisation préférentielle, ledit bord périphérique comporte au moins une portion sensiblement parallèle aux bords longitudinaux dudit ruban plat. Conformément à une autre variante de réalisation, ladite dent présente sensiblement une forme de triangle rectangle dont le sommet est arrondi. La présente invention se caractérise également en ce que ledit bord périphérique de ladite dent comporte au moins un épaulement dont les angles sont arrondis. Par ailleurs, selon une variante de réalisation lesdites dentelures de ladite zone de jonction s'étendent sur l'ensemble de la largeur dudit ruban plat. Dans ce cas, ladite bande de matière peut comporter au moins deux zones de jonction dans lesquelles lesdites dentelures s'étendent sur une partie seulement de la largeur dudit ruban plat, les dentelures d'une première zone de jonction étant décalées latéralement et longitudinalement par rapport aux dentelures de la seconde zone de jonction de sorte que, lorsque lesdites extrémités dudit ruban plat sont assemblées, lesdites première et seconde zones de jonction sont disposées en opposition respectivement de part et d'autre des deux plans de symétrie orthogonaux de ladite bande. Selon variante de réalisation additionnelle, ladite bande de matière comporte au moins un premier ruban plat comportant au moins une première zone de jonction et au moins un deuxième ruban plat comportant au moins une deuxième zone de jonction, lesdits premier et deuxième rubans plats étant disposés côte à côte et de manière telle, l'un par rapport à l'autre, que lorsque lesdites extrémités desdits premier et deuxième rubans plats sont assemblées, lesdites première et seconde zones de jonction sont disposées en opposition respectivement de part et d'autre des deux plans de symétrie orthogonaux de ladite bande de matière. D'autre part, la bande de matière selon l'invention se caractérise également en ce que ledit ruban plat est réalisé en un matériau choisi parmi le polyuréthane, ou le néoprène® et comporte une pluralité de câbles parallèles entre eux, noyés dans son épaisseur. Lesdits câbles sont de préférence réalisés en un matériau choisi parmi le carbone, l'acier, l'acier inoxydable, la fibre de verre, ou le Kevlar®, et sont, suivant le cas, inclinés par rapport aux bords longitudinaux dudit ruban plat ou parallèles aux bords longitudinaux dudit ruban plat. Par ailleurs, conformément à une caractéristique additionnelle de la présente invention, lesdites dentelures comportent au moins un passage transversal, agencé pour être traversé par ladite tige transversale et préférentiellement constitué d'un alésage lisse. En outre, la présente invention se caractérise également en ce que ladite tige transversale est constituée d'une vis pourvue d'une tête logée dans le flanc de ladite bande de matière pour être accessible par un outil, ladite vis étant préférentiellement auto-taraudeuse. Description sommaire des dessins : La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante de plusieurs modes de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - les figures 1 et 2 représentent des vues en perspective d'une zone de jonction dans deux bandes de matière en boucle de différentes largeurs comportant des dents conformes à une première variante de réalisation de l'invention, - les figures 3 et 4 représentent des vues en perspective d'une zone de jonction dans deux bandes de matière en boucle de différentes largeurs comportant des dents conformes à deux autres variantes de réalisation de l'invention, - la figure 5 représente une vue en perspective de la bande de matière illustrée à la figure 4 avant l'assemblage de la zone de jonction, et - la figure 6 représente une vue de dessus d'un ruban plat agencé pour former la bande de matière en boucle représentée à la figure 7 comportant une première et une deuxième zones de jonction. Illustrations de l'invention et différentes manières de la réaliser : En référence aux figures, la présente invention concerne une bande de matière en boucle 1, 10, 100 comportant au moins un ruban plat 2 réalisé, dans les exemples illustrés, en un matériau tel que le polyuréthane ou du type néoprène® ou similaire. Un tel matériau présente avantageusement les caractéristiques mécaniques requises pour résister aux contraintes auxquelles une bande de matière 1, 10, 100 est soumise, qu'elle soit utilisée en tant que bande transporteuse ou en tant que courroie de transmission de puissance. Dans les exemples illustrés, le ruban plat 2 présente sur sa face inférieure 20 une surface équipée de crans 21 agencés pour coopérer avec des roues dentées 10a, 10b (cf fig. 7). Elle comporte en outre une âme de traction constituée d'une pluralité de câbles spiralés (non représentés) noyés dans son épaisseur, réalisés par exemple en carbone, en acier, en acier inoxydable, en fibre de verre, ou en Kevlar®, disposés parallèlement les uns par rapport aux autres et de manière inclinée par rapport aux bords longitudinaux 23 dudit ruban plat 2. Bien entendu, l'invention s'applique également à une bande de matière 1 crantée ou non, dans laquelle le ruban plat 2 est réalisé en un matériau différent de ceux indiqués précédemment, tel que par exemple du polyuréthane thermoplastique, ou tout autre matériau équivalent synthétique et/ou composite. De même, les câbles noyés dans le ruban plat 2 peuvent également être réalisés en un matériau tel que par exemple l'acier, la fibre de verre ou tout autre matériau équivalent et peuvent s'étendre parallèlement entre eux et aux bords longitudinaux 23 dudit ruban plat 2. Enfin, une telle bande de matière 1 pourrait également comporter une âme de traction textile et/ou une structure externe textile. De manière classique, le ruban plat 2 présente au moins une zone de jonction réversible 3, 30, 300 permettant le montage et le démontage de ladite bande de matière en boucle 1, 10, 100 sur site. Cette zone de jonction 3, 30, 300 comporte au moins deux dentelures emboîtables 3a, 3b, 30a, 30b, de formes complémentaires, formées chacune, par exemple par estampage ou tout autre procédé équivalent, dans le plan des extrémités dudit ruban plat 2. Ces dentelures 3a, 3b, 30a, 30b comportent des passages transversaux 7, réalisés par exemple sous la forme d'alésages lisses, agencés pour être traversés chacun, après l'emboîtement des dentelures 3a, 3b, 30a, 30b, par une tige transversale amovible 22 (cf. fig. 5) permettant de verrouiller et de déverrouiller la zone de jonction 3, 30, 300. Par ailleurs, les dentelures 3a, 3b, 30a, 30b comportent chacune au moins une dent 4, 40, délimitée par un bord périphérique dont les angles sont de préférence arrondis. Le nombre de dents 4, 40 que comporte une dentelure 3a, 3b, 30a, 30b étant notamment déterminé par la largeur du ruban plat 2, les dentelures 3a, 3b, 30a, 30b illustrées aux figures 2 et 4 comportent davantage de dents 4, 40 que celles illustrées aux figures 1 et 3, formées sur un ruban plat 2 plus étroit. Conformément à l'invention, et tel qu'illustré aux figures 1 à 7, les dents 4, 40 des dentelures 3a, 3b, 30a, 30b présentent une forme asymétrique par rapport à leur axe longitudinal, cette forme pouvant être déclinée selon différentes variantes de réalisation en fonction de l'application finale de la bande de matière en boucle 1, et des caractéristiques physiques du ruban plat 2 souhaitées. Une telle forme asymétrique des dents 4, 40 permet avantageusement d'optimiser la découpe des dents dans la largeur du ruban plat 2, et de faciliter ultérieurement le perçage des passages transversaux 7 au moyen d'un outillage classique. Dans la variante de réalisation illustrée aux figures 1 et 2, les dentelures 3a, 3b de la zone de jonction 3 s'étendent sur l'ensemble de la largeur du ruban plat 2, tandis que les dents 4 présentent sensiblement une forme de triangle rectangle dont le sommet 5 est arrondi, et dont un côté 6 est parallèle aux bords longitudinaux 23 du ruban plat 2. L'estampage des extrémités du ruban plat 2 en vue de réaliser des dentelures 3a, 3b dont les dents 4 présentent une telle forme triangulaire, conduit avantageusement à sectionner à différentes longueurs les câbles de traction, disposés dans l'épaisseur du ruban plat 2 de manière inclinée par rapport aux bords longitudinaux 23 de ce dernier. Ainsi, les extrémités libres des câbles de fraction, s'étendant dans les dents 4, ne sont pas alignées les unes par rapport aux autres. Une telle caractéristique contribue à améliorer la durée de vie en fatigue de la bande de matière en boucle 1 par diminution du point faible et du point de rupture de rigidité en flexion situé en limite de la zone de jonction 3. D'autre part, une forme triangulaire permet une meilleure éjection du ruban plat 2 après l'étape d'estampage de ses extrémités en vue de fabriquer les dentelures 3a, 3b. Ceci permet d'améliorer la précision de découpe des deux dentelures 3a, 3b, et de garantir le respect de leurs formes complémentaires tout en limitant la déformation des outils d'estampage. Par ailleurs, du fait que le sommet 5 des dents 4 est arrondi, les dentelures 3a, 3b ne présentent aucun angle vif, ce qui contribue également à améliorer la durée de vie en fatigue de la bande de matière en boucle 1. Ceci se vérifie particulièrement dans les variantes de réalisation telles que celles illustrées, dans lesquelles le ruban plat 2 est constitué d'un polyuréthane très dur tandis que les câbles de traction, réalisés en carbone ou Kevlar® sont souples, de tels matériaux étant particulièrement adaptés à une utilisation de la bande de matière en boucle 1 en tant que courroie de transmission de puissance. La variante de réalisation illustrée à la figure 3 convient plus particulièrement à une bande de matière 1 obtenue à partir d'un ruban plat 2 présentant une largeur tellement faible que les dentelures 30a, 30b ne peuvent guère comporter plus d'une dent 40. Dans ce cas, une dent de forme triangulaire est difficilement réalisable par estampage. Ainsi, afin de garantir qu'après l'étape d'estampage des extrémités du ruban plat 2, les câbles de traction soient sectionnés à différentes longueurs et leurs extrémités libres ne soient pas alignées les unes par rapport aux autres, la présente invention prévoit de conférer à la dent 40 une forme générale allongée dans laquelle leur bord périphérique comporte un sommet arrondi 5 et au moins un épaulement 8. Bien entendu, une telle forme de dent 40 est également adaptée dans le cadre d'un ruban plat 2 de largeur plus importante (cf fig. 4 et 5). Dans ce cas, les dentelures 31a, 31b de la zone de jonction 31 peuvent comporter à la fois au moins une dent 40, comportant un épaulement 8 et au moins une dent 41 comportant plusieurs épaulements 8, ces épaulements 8 étant de préférence décalés pour chaque dent 40, 41 afin d'éviter de couper tous les câbles de traction à la même hauteur et prévenir ainsi toute rupture de rigidité trop importante. Comme dans l'exemple précédent, une telle forme de dent 40, 41 comportant au moins un épaulement 8, permet également une meilleure éjection du ruban plat 2, après l'étape d'estampage de ses extrémités en vue de fabriquer les dentelures 30a, 30b, 31a, 3 lb. Les avantages définis par l'amélioration de la précision de découpe des deux dentelures 30a, 30b, 31a, 31b, le respect de leurs formes complémentaires et la préservation des outils d'estampage se manifestent par conséquent également dans le cadre de ces variantes de réalisation. Les zones de jonction 3, 30, 31 des variantes de réalisation illustrées aux figures 1 à 5 peuvent être verrouillées et déverrouillées au moyen de tiges transversales 22 (cf. fig. 5) introduites de manière réversible dans les passages transversaux 7. En fonction des applications de la bande de matière en boucle 1, lesdites tiges transversales 22 peuvent être introduites dans lesdits passages transversaux 7 toutes depuis un seul des bords longitudinaux 23 du ruban plat 2 ou certaines depuis un desdits bords longitudinaux 23 et d'autres depuis l'autre bord longitudinal 23. Dans ce dernier cas, et dans l'hypothèse où les tiges de verrouillage 22 sont toutes suffisamment longues pour s'étendre à travers l'ensemble de la largeur du ruban plat 2, leur introduction depuis les deux bords longitudinaux 23 permet de limiter l'ouverture des dents 4, 40, 41 et par conséquent d'augmenter la résistance mécanique de la zone de jonction 3, 30, 31. Par ailleurs, les tiges transversales 22 peuvent être constituées de vis standards, par exemple de type auto-taraudeuses, pourvues de têtes standards logées dans un premier alésage prévu dans le flanc de ladite bande de matière 2, pour être accessibles par un outil muni d'un embout de vissage standard et éviter d'endommager les poulies 10a, 10b. Un assemblage de type vis-écrou, permettant de pallier toute ouverture intempestive de la zone de jonction 3, 30, 31 est également envisageable, l'écrou étant situé dans un second alésage prévu dans le flanc opposé de ladite bande de matière 2. La figure 6 illustre un ruban plat 2 comportant deux zones de jonction 300 décalées latéralement et longitudinalement l'une par rapport à l'autre, et dont les dents 4 s'étendent sur une partie seulement de la largeur dudit ruban plat 2, par exemple sur la moitié de ladite largeur. Un tel ruban plat 2 permet d'obtenir une bande de matière en boucle 1 comportant une première zone et une seconde zone de jonction 300 disposées en opposition respectivement de part et d'autre des deux plans de symétrie orthogonaux de ladite bande de matière 1, ces zones de jonctions 300 présentant de préférence une largeur telle qu'elles peuvent être traversées intégralement par au moins une tige transversale 22 de longueur standard introduite dans un passage transversal 7 depuis un bord longitudinal 23 du ruban 2. Une telle caractéristique permet de garantir la résistance mécanique des zones de jonction 300. Par ailleurs, du fait que les deux zones de jonction 300 sont disposées en opposition l'une par rapport à l'autre, de part et d'autre des deux plans de symétrie orthogonaux de ladite bande de matière 1, la bande de matière 1 présente une portion 9 sans jonction, s'étendant sur la moitié de sa largeur et faisant office de brin tendu. Les zones de jonction 300 sont ainsi moins chargées et fatiguent beaucoup moins, ce qui permet de prolonger la durée de vie de la bande de matière 1 ou du moins de ne pas pénaliser cette durée de vie. Par ailleurs, cette caractéristique permet de verrouiller les zones d'assemblage au moyen de tiges transversales 22 introduites depuis un seul des bords longitudinaux 23 du ruban 2, ce qui serait impossible dans le cas d'un ruban 2 deux fois plus large. Un résultat équivalent peut également être atteint au moyen d'une bande de matière 1 (non représentée) comportant au moins un premier ruban plat 2 équipé d'au moins une première zone de jonction 3, 30, 31 et au moins un deuxième ruban plat 2 équipé d'au moins une deuxième zone de jonction 3, 30, 31 s'étendant chacune sur l'ensemble ou une partie seulement de sa largeur, lesdits premier et deuxième rubans plats 2 étant disposés côte à côte et de manière telle, l'un par rapport à l'autre, que lorsque lesdites extrémités desdits premier et deuxième rubans plats 2 sont assemblées, lesdites première et seconde zones de jonction 3, 30, 31 sont disposées en opposition, respectivement de part et d'autre des deux plans de symétrie orthogonaux de ladite bande de matière 1. Possibilités d'application industrielle : Il ressort clairement de cette description que l'invention permet d'atteindre les buts fixés, à savoir proposer une bande de matière en boucle 1 présentant une zone de jonction 3, 30, 31, 300 dont la résistance mécanique et la durée de vie en fatigue est optimisée, une telle bande de matière 1 pouvant faire office aussi bien de courroie de transmission de puissance que de bande transporteuse et pouvant également s'appliquer à toutes les matières et structures connues et à venir. Par ailleurs, la zone de jonction 3, 30, 31, 300 de la bande transporteuse 1 selon l'invention présente avantageusement des caractéristiques telles que sa fabrication peut être réalisée avec une grande précision tout en ménageant l'outillage utilisé et ralentissant son usure. Enfin, la présente invention apporte également une solution permettant d'équiper une bande de matière 1 de largeur importante de zones de jonction 300 agencées de manière telle que ladite bande de matière 1 rivalise en termes de résistance mécanique avec n'importe quelle autre courroie sans jonction. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation décrits mais s'étend à toute modification et variante évidentes pour un homme du métier tout en restant dans l'étendue de la protection définie dans les revendications annexées. REVENDICATIONS1. Bande de matière en boucle (1), telle que notamment une courroie de transmission de puissance, une bande transporteuse, un convoyeur ou similaire, comportant au moins un ruban plat (2) présentant au moins une zone de jonction réversible (3, 30, 31, 300) permettant le montage et le démontage de ladite bande de matière en boucle (1), ladite zone de jonction réversible (3, 30, 31, 300) comportant au moins deux dentelures emboîtables (3a, 3b, 30a, 30b, 31a, 31b) de formes complémentaires prévues chacune dans le plan d'une extrémité dudit ruban plat (2), lesdites dentelures (3a, 3b, 30a, 30b, 31a, 3 lb) comportant chacune au moins une dent (4, 40, 41) délimitée par un bord périphérique et étant agencées pour être traversées, après leur emboîtement, par au moins une tige transversale amovible (22) permettant de verrouiller et de déverrouiller ladite zone de jonction (3, 30, 31, 300), caractérisée en ce que ladite dent (4, 40, 41) présente une forme asymétrique par rapport à son axe longitudinal. 2. Bande de matière (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit bord périphérique comporte au moins une portion (6) sensiblement parallèle aux bords longitudinaux (23) dudit ruban plat (2). 3. Bande de matière (1) selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que ladite dent (4) présente sensiblement une forme de triangle rectangle dont le sommet (5) est arrondi. 4. Bande de matière (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit bord périphérique de ladite dent (40, 41) comporte au moins un épaulement (8) dont les angles sont arrondis. 5. Bande de matière (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que lesdites dentelures (3a, 3b, 30a, 30b, 31a, 31b) de ladite zone de jonction (3, 30, 31) s'étendent sur l'ensemble de la largeur dudit ruban plat (2). 6. Bande de matière (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins deux zones de jonction (300) dans lesquelles lesdites dentelures (3a, 3b, 30a, 30b, 31a, 31b) s'étendent sur une partie seulement de la largeur dudit ruban plat (2), les dentelures (3a, 3b, 30a, 30b, 31a, 3 lb) d'une première zone de jonction (300) étant décalées latéralement et longitudinalement par rapport aux dentelures (3a, 3b, 30a, 30b, 31a, 31b) de la seconde zone de jonction (300) de sorte que, lorsque lesdites extrémités dudit ruban plat (2) sont assemblées, lesdites première et seconde zone de jonction (300) sont disposées en opposition, respectivement de part et d'autre des deux plans de symétrie orthogonaux de ladite bande de matière (1). 7. Bande de matière (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un premier ruban plat (2) comportant au moins une première zone de jonction (3, 30, 31) et au moins un deuxième ruban plat (2) comportant au moins une deuxième zone de jonction (3, 30, 31), lesdits premier et deuxième ruban plat (2) étant disposés côte à côte et de manière telle, l'un par rapport à l'autre, que lorsque lesdites extrémités desdits premier et deuxième ruban plat (2) sont assemblées, lesdites première et seconde zone de jonction (3, 30, 31) sont disposées en opposition respectivement de part et d'autre des deux plans de symétrie orthogonaux de ladite bande de matière (1). 8. Bande de matière (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit ruban plat (2) est réalisé en un matériau choisi parmi le polyuréthane, ou le néoprène® et comporte une pluralité de câbles parallèles entre eux, noyés dans son épaisseur. 9. Bande de matière (1) selon la revendication 8, caractérisée en ce que lesdits câbles sont réalisés en un matériau choisi parmi le carbone, l'acier, l'acier inoxydable, la fibre de verre, ou le Kevlar®. 10. Bande matière (1) selon l'une quelconque des revendications 8 ou 9, caractérisée en ce que lesdits câbles sont inclinés par rapport aux bords longitudinaux (23) dudit ruban plat (2). 11. Bande matière (1) selon l'une quelconque des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que lesdits câbles sont parallèles aux bords longitudinaux (23) dudit ruban plat (2). 12. Bande de matière (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que lesdites dentelures (3a, 3b, 30a, 30b) comportent au moins un passage transversal (7) agencé pour être traversé par ladite tige transversale (22). 13. Bande de matière (1) selon la revendication 12, caractérisée en ce que ledit passage transversal (7) est constitué d'un alésage lisse. 14. Bande de matière (1) selon l'une quelconque des revendications 12 ou 13, caractérisée en ce que ladite tige transversale (22) est constituée d'une vis pourvue d'une tête logée dans le flanc de ladite bande de matière (1) pour être accessible par un outil. 15. Bande de matière (1) selon la revendication 14, caractérisée en ce que ladite vis est une vis auto-taraudeuse.