FR 2979214 A1 20130301 FR 1157579 A 20110826 Article comportant un revêtement antiadhésif présentant des propriétés améliorées d'adhérence au support La présente invention concerne de manière générale des articles comportant un revêtement antiadhésif présentant des propriétés améliorées d'adhérence au support. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'un tel article culinaire. Le domaine visé est en premier lieu celui des articles culinaires tels que des poêles ou des casseroles, mais la présente invention peut également concerner tout autre type de surface muni d'un revêtement antiadhésif telle que la semelle d'un fer à repasser. De manière classique, on utilise, à titre de revêtement antiadhésif sur la face intérieure d'un article culinaire, un revêtement à base de résine fluorocarbonée (par exemple du PTFE) frittée. De tels revêtements sont connus non seulement pour leurs propriétés antiadhésives, mais également pour leur résistance à des agressions de type chimique ou thermique. Cependant, de tels revêtements ont une adhérence limitée sur des supports métalliques, notamment des supports en aluminium, en acier inoxydable ou en fonte. Pour remédier à ces problèmes, il est connu de l'homme du métier de préparer la surface de support par un dépôt d'un primaire d'accrochage comprenant un liant d'accrochage tel que la PAI, ou par des traitements de surface chimique (par exemple du type décapage chimique) ou mécanique (par exemple par brossage ou sablage), ou encore une combinaison de ces traitements. Toutefois, un traitement chimique de surface du type décapage 30 implique l'utilisation de bains chimiques polluants et un traitement de surface mécanique du type brossage ou sablage déforme (légèrement) la surface, ce qui impose une opération supplémentaire de conformation. De même le médium de sablage ou les brosses doivent être régénérés ou mis en décharge en fin de vie ce qui génère des 35 pollutions. Pour remédier à ces problèmes, la Demanderesse a mis au point un traitement de surface par voie plasma qui permet la formation d'une couche d'interface entre support et le revêtement antiadhésif, cette couche d'interface améliorant l'ancrage ce de dernier sur le support et permettant ainsi au revêtement d'assurer une fonction à long terme sans risques de délaminage. Plus particulièrement, la présente invention a pour objet un article comprenant un support présentant une surface de contact au moins partiellement métallique et qui est recouverte par un revêtement antiadhésif comportant au moins un liant thermostable, caractérisé en ce que ladite surface de contact comporte une couche d'interface chimiquement activée par plasma. Avantageusement, l'article selon la présente invention comporte soit un support entièrement métallique (dans ce cas, la surface de contact est entièrement métallique), soit un support métallique partiellement recouvert d'une base dure (dans ce cas, la surface de contact est partiellement métallique, le complément étant constitué par la base dure), la base dure étant de préférence en émail ou en céramique. La partie métallique du support est avantageusement en aluminium ou en alliage d'aluminium, en fonte d'aluminium (ou alliage d'aluminium de fonderie), ou en acier inoxydable. Avantageusement, l'article selon l'invention est un article culinaire. A titre d'exemples non limitatifs d'articles culinaires conformes à la présente invention, on citera notamment des articles culinaires tels que les casseroles et les poêles, les woks et les sauteuses, les faits-touts et les marmites, les crêpières, les grills, les moules et plaques pour la pâtisserie, les plaques et grilles de barbecue, les bols de préparation. Selon un premier mode de réalisation particulièrement avantageux de la présente invention, la couche d'interface est une couche fonctionnalisée par greffage chimique via un traitement plasma sous pression atmosphérique ou sous un vide partiel entre 10-3 mmHg et la pression atmosphérique, la couche d'interface formant une seule pièce avec le support. Selon un deuxième mode de réalisation particulièrement 35 avantageux de la présente invention, la couche d'interface du support est une couche formée par polymérisation plasma, de préférence une couche de polyalcoxyde métallique, et mieux une couche de polyalcoxysilane. Le liant thermostable du revêtement antiadhésif selon l'invention peut avantageusement être une résine fluorocarbonée ou un mélange de résines fluorocarbonées, seul(e) ou en mélange avec un liant d'accrochage thermostable et résistant à au moins 200°C, la résine fluorocarbonée et, le cas échéant, le liant d'accrochage thermostable formant un réseau fritté. Dans ce cas, le liant d'accrochage du revêtement antiadhésif 10 selon l'invention (à base de résine fluorocarbonée) peut, le cas échéant, être avantageusement choisi parmi les polyamides imides (PAI), les polyéthers imides (PEI), les polyamides (PI), les polyéthercétones (PEK), les polyétheréthercétones (PEEK), les polyéthersulfones (PES) et les sulfures de polyphénylène (PPS). 15 Par ailleurs, le liant thermostable du revêtement antiadhésif selon l'invention peut avantageusement être un matériau sol-gel comprenant une matrice d'au moins un polyalcoxylate métallique, et de préférence une matrice de polyalcoxysilane. Dans le cas d'un revêtement antiadhésif à base de résine 20 fluorocarbonée, il peut être avantageux, quelque soit le mode de traitement plasma utilisé, que le revêtement antiadhésif comprenne une couche de primaire d'accrochage et au moins une couche de finition, ladite couche de primaire comportant, outre le réseau fritté de résine fluorocarbonée, au moins un liant d'accrochage. La 25 présence d'une telle couche de primaire a pour effet de renforcer l'adhérence du revêtement antiadhésif sur la surface de contact du support. De préférence, le liant d'accrochage dans la couche de primaire (30) peut être un polyamide imide (PAI). Quels que soient le mode de réalisation de l'article selon 30 l'invention et la nature du revêtement antiadhésif, il peut également être avantageux, pour favoriser l'adhérence du revêtement antiadhésif sur la surface de contact du support, que la surface de contact soit une surface préalablement traitée chimiquement ou mécaniquement. Un tel traitement permet également de modifier les 35 états de surface et d'atteindre en particulier des tensions superficielles de l'ordre de 72 mN/m sur des supports en aluminium, ce qui améliore la mouillabilité du substrat. Dans le cas particulier des alliages d'aluminium, ce traitement crée une couche nanométrique d'oxydation qui est favorable à l'adhérence pour peu que le revêtement soit appliqué rapidement après le traitement plasma (de l'ordre d'au plus 60 secondes pour appliquer le revêtement antiadhésif sur le support ainsi traité par voie plasma). Dans le cas d'un revêtement antiadhésif à base de résine fluorocarbonée, il est alors possible, grâce à ce traitement préalable de la couche de contact, d'utiliser un revêtement antiadhésif essentiellement exempt de liant d'accrochage (par 10 exemple comprenant uniquement une ou plusieurs couches de finition). La présente invention a encore pour objet un procédé de fabrication d'un article selon l'invention, comprenant les étapes suivantes : - fourniture d'un support au moins partiellement métallique 15 et présentant deux faces opposées ; - formation d'un revêtement antiadhésif sur l'une des faces du support constituant une surface dite de contact; ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte en outre, avant la formation du revêtement antiadhésif sur la surface de 20 contact, une étape d'activation chimique par traitement plasma de ladite face, de manière à créer une couche d'interface chimiquement activée sur la surface de contact. Le support, la résine fluorocarbonée et le liant d'accrochage thermostable sont tels que définis précédemment. 25 Avantageusement, le procédé selon l'invention comporte, préalablement à la formation du revêtement antiadhésif, une étape de réalisation d'une base dure sur ladite face du support. Selon un premier mode de réalisation du procédé selon l'invention, le traitement plasma est un traitement sous pression 30 atmosphérique ou sous un vide partiel entre 10-3 mmHg et la pression atmosphérique, conduisant à la formation d'une couche d'interface fonctionnalisée par greffage chimique, qui forme une seule pièce avec le support. Le plasma est un gaz ionisé renfermant des particules chargées 35 (électrons, ions) et non chargées sous haute forme énergétique, ce qui permet de provoquer localement, à l'interface de la couche de primaire sur le support métallique, soit par réaction sur les espèces préexistantes, soit par l'apport et la réaction de matières actives, une fonctionnalisation de la surface de contact par greffage chimique sur quelques nanomètres (à partir de la surface de contact), constituant ainsi une couche d'interface formant une seule pièce avec le support. Cette couche d'interface favorise l'adhésion de la couche antiadhésive sur le support métallique, pour peu que le revêtement soit appliqué rapidement après le traitement plasma (de l'ordre d'au plus 60 secondes pour appliquer le revêtement antiadhésif sur le support ainsi traité par voie plasma). Plus particulièrement, dans le cas de supports en aluminium ou en alliage d'aluminium, la couche d'interface est, une couche nanométrique d'oxydation. Un tel traitement permet également de modifier les états de surface et d'atteindre en particulier des tensions superficielles de l'ordre de 72 mN/m sur des supports en aluminium, ce qui améliore la mouillabilité du substrat. L'efficacité du jet plasma a lieu sur une distance de l'ordre de quelques millimètres (notamment inférieure à 10mm), la tête de la buse doit donc être très proche de la surface à traiter (5 à 6 mm). Le débit d'air comprimé nécessaire est de l'ordre de 1 à 2m3/h/ buse. Par exemple, si 48 buses sont nécessaires, le débit d'air sera de l'ordre de 48m3/h, soit l'équivalent de 4 pistolets. Le procédé selon ce premier mode de réalisation présente les avantages suivants : - l'action ponctuelle du plasma sous pression atmosphérique ou sous vide partiel ne surchauffe pas et ne déforme pas la surface métallique du support, ce qui n'est pas le cas lors de l'application d'un traitement corona ou par ionisation de flamme ; - les produits gras résiduels susceptibles de se trouver à la surface du support sont évacués de la surface métallique (action efficace sur quelques mg de produits résiduels) ou utilisés pour réaliser la couche d'accrochage ; - ce dégraissage métallique est réalisé par voie sèche, sans utiliser de bains chimiques polluants ; - ce traitement plasma sous pression atmosphérique ou sous vide partiel permet d'augmenter l'énergie de surface de l'aluminium et de rendre la surface plus hydrophile ; l'angle de contact statique après le traitement plasma est diminué, il est inférieur à 40° alors que pour une surface d'aluminium non traitée, il est supérieur à 90°. Ceci contribue à améliorer fortement la mouillabilité du substrat et ainsi à favoriser une meilleure adhérence du revêtement polymère. Dans le même temps, une conséquence intéressante est également que la résistance à la corrosion est de ce fait grandement améliorée. Selon un deuxième mode de réalisation du procédé selon 10 l'invention, la couche d'interface est une couche formée par polymérisation plasma. Avantageusement, la couche d'interface est une couche de polyalcoxyde métallique formée à partir d'au moins un précurseur de type alcoxyde métallique choisi dans le groupe constitué par : 15 - les précurseurs répondant à la formule générale Mi (OR2),,, - les précurseurs répondant à la formule générale M2 (OR2) (n_2)R2', et - les précurseurs répondant à la formule générale M3 (0R3) (n-2)R3'2, avec : R1, R2, R3 ou R3' désignant un groupement alkyle, 20 R2' désignant un groupement alkyle, phényle, éventuellement modifié n étant un nombre entier correspondant à la valence maximale des métaux M1, M2 ou M3 M1 M2 ou M3 désignant un métal choisi parmi Si, Zr, Ti, Sn, Al, 25 Ce, Nb Hf, Mg ou Ln, Avantageusement, l'alcoxyde métallique est un alcoxysilane. A titre d'alcoxysilanes utilisables dans le de deuxième mode de réalisation du procédé de l'invention, on peut notamment citer le méthyltriméthoxysilane (MTMS), le tétraéthoxysilane (TEOS), le 30 méthyltriéthoxysilane (MTES), le diméthyldiméthoxysilane (DMDS),le 3-Glycidoxypropyltriméthoxysilane (GLYMO) et leurs mélanges, les alcoxysilanes préférés étant le TEOS et le MTMS. Pour ces modes de réalisation du procédé selon l'invention, il est avantageux de former un revêtement antiadhésif à base de résine 35 fluorocarbonée ou un revêtement sol-gel à base d'un polyalcoxylate métallique. Ainsi, la formation du revêtement antiadhésif sur l'une des faces du support (surface de contact) peut avantageusement comprendre les étapes suivantes : - la préparation d'au moins une composition à base d'au moins une résine fluorocarbonée sous forme particulaire, la résine fluorocarbonée étant seule ou en mélange avec un liant d'accrochage thermostable et résistant à au moins 200°C ; et - l'application de ladite composition sur l'une des faces du support (surface de contact) pour former une couche de résine fluorocarbonée ; - la cuisson dudit article ainsi revêtu à une température comprise entre 350°C et 450°C pour fritter ladite couche fluorocarbonée, de sorte à obtenir un revêtement antiadhésif formant un réseau continu. La formation du revêtement antiadhésif sur l'une des faces du support (surface de contact) peut également être réalisée comme suit et comprendre les étapes suivantes : la préparation d'une composition sol-gel SG comprenant au 20 moins un oxyde métallique colloïdal ; l'application de la composition SG sur l'une des faces du support (surface de contact) ; puis la cuisson dudit article (1) ainsi revêtu à une température comprise entre 150°C et 350°C pour obtenir un revêtement 25 sol-gel. Dans le cas de la formation d'un revêtement antiadhésif à base de résine fluorocarbonée, celle-ci peut avantageusement comprendre les étapes suivantes : l'application sur la surface de contact d'une composition de 30 primaire d'accrochage pour former une couche de primaire d'accrochage, la composition de primaire comportant au moins une résine fluorocarbonée sous forme particulaire et au moins un liant d'accrochage thermostable et résistant à au moins 200°C ; et l'application sur la couche de primaire d'au moins d'une 35 composition de finition pour former une couche de finition, la composition de finition comprenant au moins une résine fluorocarbonée sous forme particulaire. Pour ces modes de réalisation du procédé selon l'invention et quelle que soit la manière de réaliser le revêtement antiadhésif (à partir dune composition à base de résine fluorocarbonée ou à partir d'un précurseur sol-gel de type alcoxyde métallique, il peut 5 également être avantageux que la surface de contact soit traitée chimiquement (par exemple dégraissée ou satinée) ou mécaniquement (notamment brossée). D'autres avantages et particularités de la présente invention résulteront de la description qui va suivre, donnée à titre 10 d'exemple non limitatif et faite en référence aux figures annexées : - la figure 1 représente une vue schématique en coupe d'un exemple d'article culinaire conforme à l'invention selon l'art antérieur (support non traité par plasma et primaire d'accrochage), - la figure 2 représente une vue schématique en coupe d'un 15 article culinaire conforme à l'invention selon une première variante de réalisation (support traité par voie plasma sous pression atmosphérique avec primaire d'accrochage), - la figure 3 représente une vue schématique en coupe d'un article culinaire conforme à l'invention selon une deuxième variante 20 de réalisation (support traité par polymérisation plasma avec primaire d'accrochage), Les éléments identiques représentés sur les figures 1 à 3 sont identifiées par des références numériques identiques. Sur les figures 1 à 3, on a représenté à titre d'exemple 25 d'article selon l'invention, une poêle 1 comprenant un support métallique 2 se présentant sous forme de calotte creuse et une poignée de préhension 5. Le support 2 comprend une face intérieure 21 (surface de contact) qui est la face orientée du côté des aliments susceptibles d'être reçus dans la poêle 1, et une face 30 extérieure 22 qui est destinée à être disposée vers une source de chaleur extérieure. La face intérieure 21 est revêtue d'un revêtement antiadhésif 3, qui comprend successivement à partir du support 2 une couche de primaire 30 d'accrochage et deux couches de finition 31, 32. Les couches de primaire 30, de finition 31 et de 35 décor 32 sont à base de PTFE. Le support 2 de la poêle représentée sur la figure 1 n'a pas été traitée par voie plasma conformément à la présente invention, tandis que celui de la poêle représentée sur la figure 2 a été traité par plasma sous pression atmosphérique et présente une couche d'interface 210 juste sous la surface de contact 21 en partie supérieure du support 2. Enfin, Le support 2 de la poêle représentée sur la figure 3 a été traité par polymérisation plasma à partir d'un précurseur de type alcoxyde métallique, conduisant à la formation d'une couche de polymère 210 sur la surface de contact 21 du support. L'invention est illustrée plus en détail dans les exemples suivants. Dans ces exemples, sauf indication contraire, tous les pourcentages et parties sont exprimés en poids. EXEMPLES Produits Supports - plaquettes lisses en aluminium (nuance 4917) de longueur 10 cm 20 et de largeur 5 cm, - plaquettes brossées en aluminium (nuance 4917) de longueur 10 cm et de largeur 5 cm, - plaquettes en aluminium (nuance 4917) de longueur 10 cm et de largeur 5 cm, satinées (traitées par immersion dans un bain de soude 25 puis neutralisées à l'acide et enfin rincées), - plaquettes lisses en acier inoxydable de longueur 10 cm et de largeur 5 cm, Précurseur 30 - tétraéthoxysilane (TEOS) répondant à la formule Si (0C2H5) 4 Composition de primaire 1 CP1(sans PAI) Résine PES (poudre micronisée) : 0,5 g LUDOX AM30 (silice colloïdale dans eau à 30%) 21,5 g 35 PTFE (dispersion de PTFE à 60%) 78 g Total : 100 g Composition de primaire 1 CP2(avec PAI) Résine PAI (29% sec dans NEP): 58,9 g LUDOX AM30 (silice colloïdale dans eau 30%) : 19,3 g Noir de Carbone (25% dans eau) 5,6g PTFE (dispersion de PTFE à 60%): 16,2 g Total : 100 g Composition de finition Dispersion PTFE (60% sec) 80,6 g Dispersion PFA (50% sec) 0,5 g Noir de fumée (25% sec) 0,02 g Agents d'étalements (tensio-actifs) 2.23 g Eau 8,02 g Xylène : 6,50 g Copolymère acrylique >95% : 0,6 g Triéthanolamine : 0,22 g Iriodin 153 : 0,2 g Propylène Glycol : 1,11 g Total 100,00 g Dispositifs de traitement plasma et protocole d'essai correspondant - Traitement par plasma froid sous pression atmosphérique o dispositif par ionisation d'air commercialisé par la société PLASMATREAT sous la dénomination commerciale « FG3001 » : il s'agit d'un robot muni de 10 buses et appliquant un mouvement de translation des buses avec une vitesse au défilé de 5m/min. - tension 278 V, - Intensité du courant : 2,4 A, o procédé de selon l'invention comprenant : - traitement plasma de l'une des surfaces des plaquettes, avec une vitesse de 5 m/minute, une largeur de bandes de 5 mm et une hauteur (entre la tête de buse et la surface de contact) de 4 mm (calibrée sur lisse) ^ attente d'au plus 1 minute avant l'application par pulvérisation de la composition de primaire, puis de la composition de finition, . étuve IR à 100°C - frittage dans un four classique à 430°C pendant environ 11 minutes. - Traitement par polymérisation plasma o dispositif utilisé précédent couplé avec un injecteur de précurseurs pour les traitements atmosphériques o dispositif utilisé dans le cadre d'un plasma sous vide ^ réacteur de dépôt composé d'une enceinte cylindrique en acier inoxydable munie de dispositifs de mesure et d'introduction des matériaux et des précurseurs, ainsi que de dispositifs d'établissement du vide (10-3 mmHg) o procédé comprenant ^ traitement plasma par polymérisation du précurseur, ^ enduction de la composition de primaire CP1 ou CP2, puis de la composition de finition, - étuve IR étuve IR à 100°C ^ frittage dans un four classique à 430°C pendant environ 11 minutes. Test Evaluation de l'adhérence d'un revêtement antiadhésif sur un substrat métallique On effectue un test par quadrillage selon la norme ISO 2409, suivi d'une immersion de l'article pendant 9 heures (par 3 cycles de trois heures dans de l'eau bouillante). Puis, on observe si le revêtement antiadhésif présente ou non un décollement. La cotation est la suivante : ^ l'adhérence du revêtement antiadhésif sur le support est jugée industriellement acceptable si on a une valeur égale ou supérieure à 95 ce niveau d'adhérence convient alors pour tout type d' articles culinaires quel que soit son niveau de sollicitation mécanique. ^ l'adhérence du revêtement antiadhésif sur le support est encore jugée industriellement acceptable si elle a une valeur comprise entre 90 et 95 mais il convient alors de restreindre l'application à des articles peu sollicités mécaniquement comme par exemple des articles pour pâtisserie ou des plats à four. L'ensemble des plaquettes a été revêtu d'un revêtement antiadhésif 3, comprenant ou non une composition de primaire (CP1 ou CP2) et une composition de finition, après avoir été préalablement ou non soumises à un traitement par voie plasma conformément au procédé selon l'invention. L'adhérence du revêtement antiadhésif sur le substrat métallique a ensuite évaluée pour l'ensemble des plaquettes ainsi revêtues et les résultats obtenus à l'issue de ce test sont rassemblés dans le tableau 1. Ces résultats montrent que dans tous les cas un traitement 20 plasma améliore l'adhérence d'un revêtement antiadhésif à base de résine fluorocarbonée (notamment à base de PTFE) sur tous types de supports. Plus particulièrement sur un support en aluminium brossé ou satiné, un traitement plasma sous pression atmosphérique ou sous un 25 vide partiel compris entre 10-3 mmHg et la pression atmosphérique permet de s'affranchir de la présence d'une couche de primaire. Pour un support lisse en aluminium, un traitement plasma sous pression atmosphérique sous un vide partiel compris entre 10-3 mmHg et la pression atmosphérique permet de s'affranchir de la présence 30 d'un liant d'accrochage dans la couche de primaire (pour tout type d'articles culinaires), voire même d'une couche de primaire (mais seulement pour des articles pour la cuisson au four. Pour des plaquettes en acier inoxydable, un traitement plasma sous pression atmosphérique ou sous un vide partiel entre 10-3 mmHg 35 et la pression atmosphérique permet de s'affranchir de la présence d'un liant d'accrochage de type PAI dans la couche de primaire (pour tout type d'articles culinaires), voire même d'une couche de primaire (mais seulement pour des articles faiblement sollicités mécaniquement. Par ailleurs, la polymérisation par voie plasma d'un précurseur de type alcoxyde métallique permet de s'affranchir, de la présence 5 d'une couche de primaire et/ou d'un traitement de surface de type brossage ou satinage. Tableau 1 : résultats au test d'adhérence Type de support 2 Revêtement antiadhésif Essais témoin Traitement du Polymérisation plasma (TEOS) pas de traitement support par plasma par voie plasma atmosphérique plaquettes lisses en aluminium Sans primaire 0% 90% 99% plaquettes lisses en aluminium Avec primaire CP1 80% 95% 100% plaquettes lisses en aluminium Avec primaire CP2 98% 100% 100% plaquettes brossées en aluminium Sans primaire 0% 95% 99% plaquettes brossées en aluminium Avec primaire CP1 95% 98% 100% plaquettes brossées en aluminium Avec primaire CP2 98% 100% 100% plaquettes en aluminium satinées Sans primaire 80% 98% 100% plaquettes en aluminium satinées Avec primaire CP1 98% 100% 100% plaquettes en aluminium satinées Avec primaire CP2 100% 100% 100% plaquettes lisses en acier inoxydable Sans primaire 0% 90% 99% plaquettes lisses en acier inoxydable Avec primaire CP1 95% 100% 100% REVENDICATIONS1. Article (1) comprenant un support (2) présentant une surface de contact (21) au moins partiellement métallique et qui est recouverte par un revêtement antiadhésif (3) comportant au moins un liant thermostable, caractérisé en ce que ladite surface de contact (21) comporte une couche d'interface (210) chimiquement activée par plasma. 2. Article (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support (2) est soit un support entièrement métallique, soit un support métallique partiellement recouvert d'une base dure. 3. Article (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche d'interface (210) activée est une couche fonctionnalisée par greffage chimique via un traitement plasma sous pression atmosphérique ou sous un vide partiel entre 10-3 mmHg et la pression atmosphérique, ladite couche d'interface (210) formant une seule pièce avec le support (2). 4. Article (1) selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche d'interface (210) est une couche formée par polymérisation plasma. 5. Article (1) selon la revendication 4, caractérisé en ce que la couche d'interface (210) est une couche de polyalcoxyde métallique, et de préférence de polyalcoxysilane. 6. Article (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le liant thermostable du revêtement antiadhésif (3) est une résine fluorocarbonée ou un mélange de résines fluorocarbonées, seul(e) ou en mélange avec un liant d'accrochage thermostable et résistant à au moins 200°C, la résine fluorocarbonée et, le cas échéant, le liant d'accrochage thermostable formant un réseau fritté. 7. Article (1) selon la revendication 6, caractérisé en ce que le liant d'accrochage est choisi parmi les polyamides imides (PAI), les polyéthers imides (PEI), les polyamides (PI), les polyéthercétones (PEK), les polyétheréthercétones (PEEK), les polyéthersulfones (PES) et les sulfures de polyphénylène (PPS). 8. Article (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le liant thermostable du revêtement antiadhésif (3) est un matériau sol-gel comprenant une matrice d'au 10 moins un polyalcoxylate métallique. 9. Article (1) selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que le revêtement antiadhésif (3) comprend une couche de primaire (30) d'accrochage et au moins une couche de 15 finition (31, 32), ladite couche de primaire (30) comporte, outre le réseau fritté de résine fluorocarbonée, au moins un liant d'accrochage. 10. Article (1) selon la revendication 9, caractérisé en ce 20 que ladite couche de primaire (30) comporte un polyamide imide (PAI) à titre de liant d'accrochage. 11. Article (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite surface de contact (21) 25 est une surface traitée chimiquement ou mécaniquement. 12. Article (1) selon les revendications 7 et 11 prises conjointement, caractérisé en ce que le revêtement antiadhésif (3) est essentiellement exempt de liant d'accrochage. 30 13. Article (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il constitue un article culinaire. 14. Procédé de fabrication d'un article (1), comprenant les 35 étapes suivantes : - fourniture d'un support (2) au moins partiellement métallique et présentant deux faces opposées (21, 22) ;- formation d'un revêtement antiadhésif (3) sur l'une des faces (21) dudit support (2) ; ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte en outre, avant la formation du revêtement antiadhésif (3) sur ladite face (21), une étape d'activation chimique par traitement plasma de ladite face (21), de manière à créer une couche d'interface (210) chimiquement activée sur cette face (21). 15. Procédé selon les revendications 14 ou 15, caractérisé en 10 ce qu'il comporte, préalablement à la formation du revêtement antiadhésif (3), une étape de réalisation d'une base dure sur ladite face (21) du support (2). 16. Procédé selon les revendications 14 ou 15, caractérisé en 15 ce que la face (21) dudit support (1) est soumise à un traitement plasma sous pression atmosphérique ou sous un vide partiel compris entre 10-3 mmHg et la pression atmosphérique pour former une couche d'interface (210) fonctionnalisée par greffage chimique formant une seule pièce avec le support. 20 17. Procédé selon les revendications 14 ou 15, caractérisé en ce que la face (21) dudit support (1) est soumise à un traitement de polymérisation plasma. 25 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que la face (21) dudit support (1) est soumise à un traitement de polymérisation plasma à partir d'au moins précurseur de type alcoxyde métallique choisi dans le groupe constitué par : - les précurseurs répondant à la formule générale 1,42(0R2),,, 30 - les précurseurs répondant à la formule générale M2 ) (OP-2, (11-1)R2 et - les précurseurs répondant à la formule générale M3 (0R3) (11-2)R3'2, avec : R1, R2, R3 ou R3' désignant un groupement alkyle, R2' désignant un groupement alkyle, phényle éventuellement 35 fonctionnalisé n étant un nombre entier correspondant à la valence maximale des métaux M1, M2 ou M3M1 M2 ou M3 désignant un métal choisi parmi Si, Zr, Ti, Sn, Al, Ce, Nb Hf, Mg ou Ln, 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que 5 l'alcoxyde métallique est un alcoxysilane, de préférence choisi parmi le méthyltriméthoxysilane (MTMS), le tétraéthoxysilane (TEOS) et le 3-Glycidoxypropyltriméthoxysilane (GLYMO). 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 10 19, caractérisé en ce que la formation d'un revêtement antiadhésif (3) sur l'une des faces (21) dudit support (2) comprend : - la préparation d'au moins une composition à base d'au moins une résine fluorocarbonée sous forme particulaire, ladite résine fluorocarbonée étant seule ou en mélange 15 avec un liant d'accrochage thermostable et résistant à au moins 200°C ; et - l'application de ladite composition sur l'une des faces (21) dudit support (2) pour former une couche de résine fluorocarbonée ; 20 la cuisson dudit article (1) ainsi revêtu à une température comprise entre 350°C et 450°C pour fritter ladite couche fluorocarbonée, de sorte à obtenir un revêtement antiadhésif (3) formant un réseau continu. 25 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 19, caractérisé en ce que la formation d'un revêtement antiadhésif (3) sur l'une des faces (21) dudit support (2) comprend : - la préparation d'une composition sol-gel SG comprenant au moins un oxyde métallique colloïdal ; 30 - l'application de la composition SG sur l'une des faces (21) dudit support (2) ; puis - la cuisson dudit article (1) ainsi revêtu à une température comprise entre 150°C et 350°C pour obtenir un revêtement (3) sol-gel. 35 22. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que la formation du revêtement antiadhésif (3) comprend :- l'application sur la face (21) du support (2) d'une composition de primaire d'accrochage pour former une couche de primaire d'accrochage (30), ladite composition de primaire comportant au moins une résine fluorocarbonée sous forme particulaire et de manière optionnelle un liant d'accrochage thermostable et résistant à au moins 200°C ; et - l'application sur la couche de primaire (30) d'au moins d'une composition de finition pour former une couche de finition (31, 32), ladite composition de finition comprenant au moins une résine fluorocarbonée sous forme particulaire. 23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 15 22, caractérisé en ce que ladite surface de contact (21) est une surface traitée chimiquement ou mécaniquement. 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que la surface de contact (21) est brossée, dégraissée ou satinée. 20