FR 2989310 A1 20131018 FR 1253277 A 20120411 La présente invention se rapporte à un panneau d'atténuation acoustique notamment pour nacelle de moteur d'aéronef, et à des éléments de nacelle équipés d'un tel panneau. Les moteurs d'aéronefs sont générateurs d'une pollution sonore 5 importante et il existe une forte demande visant à réduire cette pollution, et ce d'autant plus que les turboréacteurs utilisés deviennent de plus en plus puissants. La conception de la nacelle entourant un turboréacteur contribue pour une grande partie à la réduction de cette pollution sonore. 10 Afin d'améliorer encore les performances acoustiques des aéronefs, les nacelles sont dotées de panneaux acoustiques visant à atténuer les bruits générés par le moteur ainsi que les vibrations des structures. De manière connue, un tel panneau acoustique présente une structure dite sandwich comprenant un résonateur acoustique disposé entre 15 une première peau dite interne et une deuxième peau dite externe. Ces peaux sont généralement réalisées en matériaux composite et réalisées selon des procédés d'injection ou transfert de résine. La peau interne est pleine et destinée à être orientée à l'arrière du panneau tandis que la peau externe, également dite peau acoustique, est 20 perforée et destinée à être orientée vers la source de bruit. Le résonateur acoustique constitue l'âme du panneau et est formé d'une ou plusieurs structures alvéolaires, éventuellement disposées en couches et séparées le cas échéant par des septums (peau poreuse multiperforée). Les structures alvéolaires pourront typiquement être réalisées à 25 partir d'un matériau de type mousse ou préférentiellement à partir de structures dites en nid d'abeille présentant un ensemble de cellules alvéolaires, classiquement de section hexagonale. Dans le cas particulier d'une application aéronautique, on pourra plus spécifiquement utiliser une structure alvéolaire présentant des cellules de 30 taille relativement réduite d'environ 10 mm de section et réalisée en matériau à base d'aluminium ou de fibres de type Nomex® particulièrement résistants à des températures élevées. La réalisation de ces panneaux d'atténuation acoustique est complexe et coûteuse. 35 On connaît plus particulièrement deux méthodes de réalisation de tels panneaux acoustiques à structure sandwich. Dans une première solution, les structures alvéolaires sont disposées sur une peau composite précuite qui constituera la peau externe acoustique du panneau. Cette peau est la plupart du temps percée de multiples trous dont au moins un en correspondance avec une cellule de la structure alvéolaire. L'ensemble est ensuite recouvert de plis composites en frais, plis qui constitueront donc la peau interne pleine, puis le tout est polymérisé à température afin de donner une cohérence structurale à l'ensemble. Lorsque plusieurs niveaux de structures alvéolaires sont à positionner, il est pratiquement obligatoire d'ancrer ces éléments sur la première peau afin de stabiliser l'ensemble avant de draper en frais pour conserver un bon positionnement desdites structures alvéolaires et éviter les écrasements en zones chanfrein. L'ancrage consiste à effectuer une cuisson intermédiaire des structures alvéolaires sur la première peau avant de réaliser le surdrapage en frais. Dans une deuxième solution, les structures alvéolaires sont logées à l'intérieur d'éléments composites polymérisés, un premier élément formant une cavité à l'intérieur de laquelle est installé le ou les structures alvéolaires, l'autre élément, refermant le tout par exemple par collage, sur un retour périphérique du premier élément. Le premier élément constituera généralement la peau interne pleine, tandis que le deuxième élément rapporté par collage constituera la peau externe acoustique. Ainsi, on comprend que la réalisation d'un tel panneau acoustique nécessite quelle que soit la méthode employée de nombreuses étapes de 25 cuisson et polymérisation de la structure sandwich. Elle nécessite également une attention particulière en vue d'assurer la continuité de contact entre des zones de collage et de la surface du nid d'abeille avec la peau acoustique. En outre, les diverses opérations d'usinage et d'assemblage des 30 panneaux (entre eux ou sur la nacelle) conduisent fréquemment à la neutralisation acoustique de plusieurs alvéoles, entraînant de ce fait une diminution des performances d'absorption acoustique du panneau. Il convient également de noter que ces panneaux peuvent être destinés à être installés dans des zones à fortes contraintes mécaniques ou 35 thermiques (zone chaude de turboréacteur par exemple), et doivent donc être réalisés dans des matériaux adaptés. Il existe donc un besoin pour une solution permettant la réalisation de tels panneaux acoustiques à âme alvéolaire et réduisant les inconvénients présentés précédemment. Pour ce faire, la présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un panneau sandwich composite à âme alvéolaire présentant une pluralité d'alvéoles délimitées chacune par au moins une paroi formée à partir d'au moins une cloison, caractérisé en ce qu'au moins une partie desdites cloisons sont intégrées à une peau support du panneau sandwich lors d'une étape de moulage de résine. Ainsi, en intégrant au moins partiellement les cloisons constitutives des parois alvéolaires à une peau support, l'intégrité du panneau acoustique est renforcée et la mise en place de l'âme alvéolaire est facilitée et plus précise. Selon une première variante de réalisation, la cloison est intégrée à 15 la peau support au niveau d'au moins une de ses extrémités. On pourra à cette fin prévoir des empreintes de positionnement, de rétention ou de centrage notamment, dans un moule de la peau support. Un tel mode de réalisation permet d'utiliser des cloisons en matériaux légers, et/ou souples, ce qui est intéressant notamment lorsque leur 20 tenue structurale est moins problématique. Selon une deuxième variante de réalisation, au moins une cloison est au moins partiellement réalisée par moulage de résine simultanément à l'étape de moulage de la peau support par ladite résine. Un tel mode de réalisation permet une intégration optimale des 25 cloisons des parois alvéolaires et elles pourront ainsi être réalisées à partir du même matériau que la peau du panneau. Les cloisons pourront notamment être réalisées à partir de résine seule ou chargée ou le procédé pourra comprendre une étape de mise en place de pré-formes et/ou plis composites dans au moins un espace de 30 moulage de la cloison. Selon un mode de réalisation particulier, au moins une cloison est rapportée avant intégration dans la résine. Bien évidemment, en fonction des besoins de tenue structurale des cloisons, on pourra réaliser certaines cloisons directement en matériau 35 composite, tandis que d'autres cloisons pourront être rapportées et intégrées à la résine de la peau support. De manière complémentaire, le procédé comprend une étape d'installation d'au moins un septum à l'intérieur d'au moins une alvéole. Préférentiellement, la peau support est une peau interne pleine du panneau sandwich. La présente invention se rapporte également à un moule pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention et la réalisation d'un panneau sandwich composite comprenant au moins une coque principale définissant sensiblement, avec un couvercle de fermeture correspondant, le volume général externe du panneau à réaliser, caractérisé en ce que ledit moule comprend au moins un moule secondaire destinée à être placé à l'intérieur de la coque principale lors du moulage et ménageant avec la coque principale un espace de moulage d'une peau support, caractérisé en ce que ledit moule secondaire présente des empreintes d'alvéoles à réaliser, lesdites empreintes d'alvéoles étant espacées d'une distance correspondant sensiblement à l'épaisseur de cloisons définissant des parois desdites alvéoles à réaliser, de manière à ménager au moins un espace pour la réalisation desdites cloisons. Selon une première variante de réalisation, l'espace de réalisation des cloisons est un espace de moulage desdites parois, en communication fluide avec l'espace de moulage de la peau support. Ainsi, cela permet de 20 réaliser les cloisons avec la résine injecté lors du moulage de la peau support. Préférentiellement, le moule secondaire est rattaché au couvercle de fermeture du moule. Avantageusement, la coque principale définit au moins partiellement au moins une partie d'un retour périphérique du panneau. Ce 25 retour périphérique pourra notamment servir à la fixation, par exemple par collage, de la peau externe acoustique fermant el panneau. De manière avantageuse, au moins une partie des empreintes d'alvéoles présente au moins une empreinte de drainage destinée à recevoir chacune une barrette de drainage. 30 Selon un mode particulier de réalisation, le moule secondaire présente des empreintes d'alvéoles de profondeurs différentes. Selon une variante complémentaire de réalisation, la coque présente au moins une empreinte de retenue et/ou de centrage apte à recevoir au moins une cloison rapportée le cas échéant. 35 La présente invention se rapporte encore à un panneau sandwich à âme alvéolaire pouvant être obtenu par le procédé selon l'invention et le cas échéant au moyen d'un moule selon l'invention, ledit panneau comprenant au moins une peau support composite et au moins une âme présentant une pluralité d'alvéoles délimitées chacune par au moins une paroi formée à partir d'au moins une cloison, caractérisé en ce qu'au moins une partie desdites cloisons sont intégrées à la peau support par moulage de résine. Selon une première variante de réalisation, au moins une partie des cloisons est au moins partiellement réalisée à partir de la résine de la peau support composite. Selon une deuxième variante de réalisation, au moins une partie des cloisons est rapportée et intégrée à la résine de la peau support composite. Avantageusement, au moins une partie des alvéoles sont de profondeurs différentes. De manière préférentielle, la peau support est une peau composite pleine. Préférentiellement encore, l'âme est recouverte d'au moins une peau composite acoustique percée. Avantageusement, au moins une partie des alvéoles sont divisées par au moins un septum. Selon une autre variante de réalisation; au moins une partie des empreintes d'alvéoles sont rapportées ou moulées à l'empreinte interne de la peau support. Le moule secondaire peut notamment être solidaire de la peau support. La présente invention sera mieux comprise à la lumière de la 25 description détaillée qui suit en regard du dessin annexé dans lequel : - Les figures 1 à 11 montrent un premier mode de réalisation d'un procédé selon l'invention, - Les figures 12 à 14 montrent différentes alternatives de mise en oeuvre, 30 - Les figures 15 à 18 illustrent un deuxième mode de réalisation de l'invention, - Les figures 19 à 24 illustrent un troisième mode de réalisation avec différentes variantes de mise en oeuvre. Comme expliqué précédemment, un panneau 1 sandwich 35 composite comprend une âme alvéolaire 2 disposée entre une peau interne 3 et une peau externe (non représentée). Un tel panneau 1, non encore recouvert de sa peau externe est représenté sur la figure 1. La peau interne 3 définit un volume à l'intérieur duquel se situe l'âme alvéolaire 2 présentant une pluralité d'alvéoles 4 délimitées chacune par 5 au moins une paroi formée à partir d'au moins une cloison 5. On notera que la peau interne 3 présente un rebord périphérique 3a, rebord destiné à la fixation, par exemple par collage, de la peau externe, notamment une peau externe acoustique percée. Un tel panneau sandwich composite peut être réalisé par le 10 procédé objet de la présente invention dans lequel au moins une partie desdites cloisons sont intégrées à une peau support du panneau sandwich lors d'une étape de moulage de résine. Pour ce faire, on pourra utiliser un moule 10 tel que représenté sur les figures 2 et 3. 15 Un tel moule 10 comprend une coque principale 11 définissant sensiblement, avec un couvercle de fermeture 12 correspondant, le volume général externe du panneau 1 à réaliser. On notera que la coque principale 11 présente une surface intérieure périphérique 11b définissant le retour périphérique 3a de la peau 20 support 3 du panneau 1. Le moule 10 comprend en outre un moule secondaire 13 destinée à être placé à l'intérieur de la coque principale 11 lors du moulage et ménageant avec la coque principale un espace de moulage 14 de la peau support 3 du panneau. 25 Ce moule secondaire 13 présente également des empreintes 15 des alvéoles 4 à réaliser, lesdites empreintes 15 d'alvéoles 4 étant espacées d'une distance correspondant sensiblement à l'épaisseur de cloisons 5 définissant des parois desdites alvéoles à réaliser, et ménagent ainsi un espace 16 entre les empreintes 15 d'alvéoles 4 pour la réalisation desdites 30 cloisons. L'espace 16 de réalisation des cloisons 5 est en communication fluide avec l'espace de moulage 14 de la peau support 3 du panneau 1. Ainsi, lors de l'injection de résine, cette dernière se propagera dans l'ensemble du moule et réalisera lesdites cloisons 5 directement avec la peau support 3. De manière avantageusement complémentaire, au m oins une partie des empreintes 15 d'alvéoles 4 présente au moins une empreinte de drainage 17 destinée à recevoir chacune une barrette de drainage 18. Ces empreintes de drainage 17 peuvent être traversantes ou 5 seulement s'étendre sur une partie de l'empreinte 15 d'alvéole 4. Elles définissent ainsi un passage de drainage à travers les alvéoles 4 destiné à l'évacuation de l'eau susceptible de s'accumuler dans lesdites alvéoles 4. L'eau sera drainée hors du panneau par l'intermédiaire d'un orifice 17b ménagé dans une alvéole 4 à proximité d'une extrémité d'une empreinte 10 de drainage 17. L'orifice sera obtenue en prévoyant une protubérance 17c correspondante dans la coque, traversant l'espace de moulage 14 de la peau support 3 pour venir en contact contre l'empreinte 16 de l'alvéole 4 au niveau de laquelle doit être ménagé cet orifice 17b. Cette protubérance vient ainsi occuper une place qui ne sera pas rempli par la résine, place qui formera un 15 orifice 17b lors du démoulage. Les figures 4 à 11 illustrent les différentes étapes de mise en oeuvre du procédé de fabrication du panneau 1 à l'aide du moule 10. Dans une première étape (figure 4), une pré-forme ou un ensemble de plis 30 de la peau support 3 est disposée à l'intérieur de la coque 11 du 20 moule 10 au niveau de l'espace de moulage 14 de ladite peau support. Comme visible sur la figure 5, le moule secondaire 13 est installé avec ses barrettes de drainage 18 à l'intérieur de la coque 11 et vient recouvrir (figure 6) l'espace de moulage 14 et les plis 30 de la peau support 3 à réaliser. On procède ensuite (figure 7) à la mise en place des préformes ou 25 plis 50 destinés à former les cloisons 5. Il est bien évidemment possible de ne pas installer de plis 50 et réaliser les cloisons 5 en résine seule, éventuellement en résine chargée, ou renforcée de fibres longues dites d'UD. On peut ensuite fermer le moule 10 par son couvercle 12 (figure 8) 30 et procéder à l'injection de la résine (figure 9). Une fois la résine polymérisée, le moule 10 est ouvert, et le moule secondaire 13 (donc les empreintes 14 d'alvéoles 4) est retiré. Les barettes de drainage 18 sont également extraites ou éliminées. La forme moulée est extraite de la coque 11 (figure 11) et consitue 35 la base du panneau alvéolaire 1 avant mise en place de la peau externe (non visible), acoustique dans le cas d'un panneau acoustique, par collage de ladite peau externe sur le rebord périphérique 3a de la peau support 3. Les figures 12 à 14 montrent différentes possibilités de disposer les empreintes de drainage 17 et les barrettes de drainage 18. La disposition de la figure 3 permettait d'obtenir une évacuation par ligne d'alvéoles 4. Il était donc nécessaire de prévoir autant d'orifices de drainage 17b que de lignes d'alvéoles. La figure 12 montre une disposition croisée permettant d'obtenir une évacuation commune ne nécessitant plus qu'un seul orifice de drainage 10 17b. Un nombre réduit d'orifices de drainage 17b est un paramètre important lorsque l'on cherche à avoir une surface de fuite la plus faible possible entre l'interne et l'externe du panneau 1, notamment lorsqu'il existe des niveaux de pression différents de part et d'autre de la pièce en question, ce 15 qui est fréquemment le cas dans les nacelles de turboréacteur. La figure 13 montre des empreintes de drainage disposées en croisillon, permettant un drainage croisé dans les noeuds des alvéoles 4. La figure 14 montre des empreintes de drainage 17 situées au niveau de noeuds d'alvéoles 4 et destinées à recevoir des barrettes de 20 drainage se présentant sous la forme de noyaux 18b. En variante du mode de réalisation décrit précédemment, il est possible, pour certains panneaux nécessitant une tenue structurale moindre de réaliser le moulage avec de la résine chargée sans renforcement de plis 30 internes. L'avantage en résultant est une pièce injectée directement après mise 25 en place du moule secondaire 13 avec les barrettes de drainage 17 sans avoir à disposer les plis de renfort 30 de la coque puis des cloisons 5. Cela permet un gain en termes de coût de production. Selon un autre mode de réalisation, plus particulièrement représenté sur les figures 15 à 19, un panneau 100 comprend des cloisons 150 30 rapportées à l'intérieur de la peau support 3 et intégrées à cette dernière par ses extrémités 151, 152. Pour ce faire, un moule 110 comprend une coque 111 présentant sur une face interne périphérique un ensemble d'empreintes de rétention 112 destinée à recevoir chacune une extrémité 151, 152 d'une cloison 150. Alternativement ou de manière complémentaire, il pourra s'agir d'empreintes de centrage, présentant par exemple une section en V, n'ayant pas de fonction de rétention. Les cloisons 150 pourront être réalisées sous la forme de parois 5 imbricables. Les cloisons 150 pourront également comprendre directement des encoches 155 destinées à permettre le drainage des alvéoles 4. Les hauteurs des cloisons 150 sont adaptées à la profondeur de la coque 111. Un retrait d'une cloison 150 peut être envisagé en regard de la masse et du coincement potentiel de chaque élément. Un montage en 10 débordement maîtrisé peut aussi être envisagé en fonction de la souplesse de tassement de l'ensemble des cloisons. Un tel mode de réalisation peut être associé à des parois intégrées réalisées à partir de la résine de la peau support 3 selon le mode de réalisation précédemment décrit (figure 19), notamment s'il apparaît nécessaire d'avoir un 15 renforcement de la structure par ce moyen. En variante de réalisation, l'interne de la peau support 3 peut recevoir un ensemble compact d'empreintes d'alvéoles rapportées, centrées uniquement dans l'empreinte par les cloisons périphériques. Les figures 19 à 24 illustrent des modes de réalisation 20 complémentaires visant à équiper au moins une partie des alvéoles 4 avec au moins un septum acoustique. En effet, comme visible sur les figures précédentes, les panneaux 10, 110 possèdent des alvéoles de deux profondeurs différentes, les alvéoles les plus profondes étant destinées à être équipées d'un septum. 25 Bien évidemment, les alvéoles moins profondes peuvent également être équipées d'un septum. Une première variante représentée à la figure 19 consiste à partir du mode de réalisation par cloisons 150 rapportées, à déposer un septum 170 complet ou partiel entre deux étages de cloisons 150. Le septum 170 est de 30 type connu par l'homme du métier et comprend avantageusement deux à trois plis de verre micro-perforés. Les variantes représentées sur les figures 20 à 24 sont indépendantes du mode de réalisation du panneau (cloisons rapportées ou réalisées dans la résine). 35 Ces variantes utilisent des septums individuels se présentant sous la forme de pastilles 180 disposées à l'intérieur d'une alvéole 4. 2 9893 10 10 Les pastilles peuvent être réalisées dans tout type de matériau adapté à l'utilisation de la pièce finale. Elles pourront notamment être métalliques ou plastiques, dans un matériau adapté à la température d'utilisation du panneau. Elles peuvent être également usinées, estampées ou moulées. Les pastilles pourront être planes ou autoraidies (en surface ou sur leurs bords) et pourront être utilisées dans une position non parallèle à la peau acoustique. Chaque pastille 180 est montée sur des pattes de positionnement 10 181 permettant de la maintenir à la distance souhaitée par rapport à la peau support 3 et à la peau acoustique du panneau. Sur la figure 20, seules les alvéoles les plus profondes sont divisées par une pastille 180 septum. Les pattes de positionnement 181 sont par ailleurs définies de manière à ce que les pastilles 180 des différentes 15 alvéoles soient sensiblement alignées et divisent les alvéoles selon les mêmes proportions (sensiblement à moitié). Sur la figure 21, le traitement est distribué. Les pastilles 180 ne sont pas toutes fixées à la même profondeur et sont également installées dans des alvéoles 4 moins profondes. 20 Sur la figure 22, une pastille 180 est inclinée. La figure 23 montre un exemple de réalisation dans lequel les cloisons 5 sont réalisées par moulage de résine de manière à présenter des talons. Plus précisément, les cloisons 5 présentent une base légèrement plus large qu'une partie haute plus effilée. Il s'ensuit la formation de talons latéraux 25 sur lesquels une pastille 180 septum peut venir en appui. Cela permet la suppression d'une partie des pattes 181 de positionnement. La figure 24 montre un exemple de panneau 10 fini, comprenant une peau acoustique rapportée sur la peau support 3 de manière à fermer le panneau et recouvrir les alvéoles 4. 30 Bien que l'invention ait été décrite avec un exemple particulier de réalisation, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un panneau sandwich composite (1, 100) à âme alvéolaire (2) présentant une pluralité d'alvéoles (4) délimitées chacune par au moins une paroi formée à partir d'au moins une cloison (5, 150), caractérisé en ce qu'au moins une partie desdites cloisons sont intégrées à une peau support (3) du panneau sandwich lors d'une étape de moulage de résine. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la cloison (150) est intégrée à la peau support (3) au niveau d'au moins une de ses extrémités(151, 152). 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'au moins une cloison (5) est au moins partiellement réalisée par moulage de résine simultanément à l'étape de moulage de la peau support (3) par ladite résine. 4. Procédé de fabrication selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de mise en place de pré-formes et/ou plis composites (50) dans au moins un espace de moulage de la cloison (5). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'au moins une cloison (150) est rapportée avant intégration dans la résine. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'installation d'au moins un septum (170, 180) à l'intérieur d'au moins une alvéole (4). 7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la peau support (3) est une peau interne pleine du panneau sandwich (1, 100). 8. Moule (10, 110) pour la réalisation d'un panneau sandwich composite (1, 100) comprenant au moins une coque principale (11, 111) définissant sensiblement, avec un couvercle (12) de fermeture correspondant, le volume général externe du panneau à réaliser, caractérisé en ce que ledit moule comprend au moins un moule secondaire (13) destinée à être placé à l'intérieur de la coque principale lors du moulage et ménageant avec la coque principale un espace de moulage (14) d'une peau support (3), et en ce que ledit moule secondaire présente des empreintes (15) d'alvéoles (4) à réaliser, lesdites empreintes d'alvéoles étant espacées d'une distance correspondant sensiblement à l'épaisseur de cloisons (5, 150) définissant des parois desdites alvéoles à réaliser, de manière à ménager au moins un espace (16) pour la réalisation desdites cloisons. 9. Moule (10) selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'espace (16) de réalisation des cloisons (5) est un espace de moulage desdites parois, en communication fluide avec l'espace de moulage (14) de la peau support (3). 10. Moule (10, 110) selon l'une quelconque des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que le moule secondaire (13) est rattaché au couvercle (12) de fermeture du moule. 11. Moule (10, 110) selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce qu'au moins une partie des empreintes (15) d'alvéoles (4) sont rapportées ou moulées à l'empreinte interne de la peau support (3). 12. Moule (10, 110) selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que la coque principale (11, 111) définit au moins partiellement au moins une partie d'un retour périphérique (11b) du panneau. 13.Moule (10) selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce qu'au moins une partie des empreintes (15)d'alvéoles présente au moins une empreinte de drainage (17) destinée à recevoir chacune une barrette de drainage (18, 18b). 14. Moule (10, 110) selon l'une quelconque des revendications 8 à 13, caractérisé en ce que le moule secondaire présente des empreintes (15) d'alvéoles (4) de profondeurs différentes. 15. Moule (110) selon l'une quelconque des revendications 8 à 14, caractérisé en ce que la coque (111) présente au moins une empreinte de retenue (112) et/ou de centrage apte à recevoir au moins une cloison (150) rapportée le cas échéant. 16. Panneau sandwich (10, 110) à âme alvéolaire comprenant au moins une peau support (3) composite et au moins une âme (2) présentant une pluralité d'alvéoles (4) délimitées chacune par au moins une paroi formée à partir d'au moins une cloison (5, 150), caractérisé en ce qu'au moins une partie desdites cloisons sont intégrées à la peau support par moulage de résine. 17. Panneau (10) selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'au moins une partie des cloisons (5) est au moins partiellement réalisée à partir de la résine de la peau support (3) composite. 18.Panneau (110) selon l'une quelconque des revendications 16 ou 17, au moins une partie des cloisons (150) est rapportée et intégrée à la résine de la peau support (3) composite. 19. Panneau (10, 110) selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisé en ce que les alvéoles (4) sont de profondeurs différentes. 20. Panneau (10, 110) selon l'une quelconque des revendications 16 à 19, caractérisé en ce que la peau support (3) est une peau composite pleine. 21. Panneau (10) selon l'une quelconque des revendications 16 à 20, caractérisé en ce que l'âme (2) est recouverte d'au moins une peau composite acoustique (20) percée. 22. Panneau (10, 110) selon l'une quelconque des revendications 16 à 21, caractérisé en ce que au moins une partie des alvéoles (4) sont divisées par au moins un septum (170, 180). 23. Panneau (10) selon la revendication 21, caractérisé en ce que le septum (180) est réalisé sous la forme d'une pastille individuelle. 24. Panneau (10) selon la revendication 22, caractérisé en ce qu'il comprend plusieurs pastilles (180) de septum disposées à l'intérieur des alvéoles (4) à des niveaux différent. 25. Panneau (10) selon l'une quelconque des revendications 22 et 23, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une pastille (180) septum inclinée par rapport à une surface de fond de son alvéole (4).