FR 2986734 A1 20130816 FR 1251277 A 20120210 Procédé de réalisation d'un élément de garnissage comprenant une couche de mousse de masse réduite La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un élément de garnissage de véhicule du type comprenant au moins : - une peau ayant un endroit, destinée à être visible depuis l'habitacle du véhicule et un envers ; et - une couche de mousse s'étendant sur l'envers de la peau, ledit procédé comprenant une étape d'injection d'un matériau précurseur de mousse dans une cavité de moulage définie par une première paroi interne et une deuxième paroi interne opposée à la première paroi interne, la cavité de moulage présentant un volume initial égal au volume de l'élément de garnissage à réaliser, la peau étant disposée dans la cavité de moulage contre la première paroi interne et recouvrant ladite première paroi interne, et la couche de mousse étant formée par l'expansion du matériau précurseur de mousse sur l'envers de la peau dans la cavité de moulage. La réalisation d'éléments de garnissage comprenant une couche de mousse sur l'envers de la peau se fait généralement par surmoulage de la peau par la couche de mousse, c'est-à-dire en injectant un matériau précurseur de mousse dans une cavité de moulage dont une paroi est tapissée par la peau, le matériau adhérant à la peau et remplissant la cavité de moulage lors de son expansion, pour former la couche de mousse. On obtient, en sortie de la cavité de moulage, un élément de garnissage présentant un toucher agréable et une rigidité ou une souplesse qui peut être modulée en faisant varier la quantité de mousse et/ou le matériau précurseur de mousse utilisés. Le matériau précurseur de mousse, injecté à l'état non expansé, par exemple sous forme liquide, dans la cavité de moulage, présente un volume largement inférieur à celui de la cavité de moulage, dont le volume correspond à celui de l'élément de garnissage à réaliser. Ainsi, le matériau occupe un faible volume de la cavité lorsqu'il a été injecté et il est agencé pour remplir celle-ci au cours de son expansion dans toutes les directions, son volume augmentant jusqu'à devenir égal à celui de la cavité lorsque le matériau est complètement expansé. Cependant, l'expansion du matériau précurseur de mousse dans toutes les directions est difficile à maîtriser et la mousse produite peut présenter des bulles d'air importantes ou n'être pas répartie de façon homogène dans la cavité après l'expansion du matériau. Il est alors souvent nécessaire d'ajuster la quantité de matériau injecté en ajoutant plus de matériau précurseur de mousse qu'il n'est strictement nécessaire pour combler les bulles d'air ou homogénéiser la répartition de la mousse. Cet ajout de matériau augmente la masse de l'élément de garnissage, ce qui n'est pas satisfaisant. En outre, le matériau précurseur de mousse présente une longueur d'écoulement réduite, ce qui ne permet pas d'avoir une répartition homogène du matériau précurseur de mousse dans la cavité lorsqu'il est injecté au moyen d'une buse dans la cavité de moulage. Une telle limitation tend à augmenter le problème mentionné ci-dessus. Pour pallier cet inconvénient, plusieurs buses d'injection sont prévues afin d'améliorer la répartition du matériau précurseur de mousse dans la cavité avant son expansion. Cependant, ces buses compliquent l'outillage d'injection et réduisent les cadences de production des éléments de garnissage. L'un des buts de l'invention est de pallier ces inconvénients en proposant un procédé de réalisation dans lequel la quantité de matériau précurseur de mousse injecté peut être parfaitement ajustée, tout en obtenant une couche de mousse satisfaisante, de masse réduite et dans laquelle la mousse est répartie de façon homogène. A cet effet, l'invention concerne un procédé de réalisation du type précité, comprenant après l'étape d'injection les étapes supplémentaires suivantes de : - réduction du volume s'étendant entre la peau et la deuxième paroi interne de la cavité de moulage opposée à la première paroi interne contre laquelle la peau a été disposée ; et - expansion du matériau précurseur de mousse entre la peau et la paroi opposée et déplacement de la peau vers sa position initiale de sorte que la mousse à l'état expansé remplisse le volume initial de la cavité de moulage. Le fait de remplir le volume réduit par le matériau précurseur de mousse à l'état non expansé permet de répartir ce matériau de façon homogène dans la cavité de moulage et d'assurer ainsi que la couche de mousse sera homogène sans nécessiter d'ajout de matériau précurseur de mouse. L'expansion du matériau précurseur ne se fait plus que selon une seule direction, allant d'une face de l'élément de garnissage à l'autre, ce qui facilite la maîtrise de cette expansion. Une telle maîtrise permet de réduire l'épaisseur de la couche de mousse et donc de réduire la masse de l'élément de garnissage tout en conservant des caractéristiques de souplesse et de toucher satisfaisantes. Selon d'autres caractéristiques du procédé de réalisation selon l'invention : - pendant l'étape de réduction du volume de la cavité, le volume réduit est au moins en parti rempli par ledit matériau précurseur de mousse à l'état non expansé ; - la réduction du volume s'étendant entre la peau et la deuxième paroi interne de la cavité de moulage est réalisé par déplacement d'au moins une partie de ladite peau vers ladite deuxième paroi ; - seule une partie centrale de la peau est déplacée vers la deuxième paroi, le bord de ladite peau restant dans la même position lors du déplacement de la peau vers la deuxième paroi et lors du déplacement de la peau vers sa position initiale ; - le déplacement d'au moins une partie de la peau vers la deuxième paroi se fait par l'application d'une pression sur l'endroit de la peau et le retour de la peau dans sa position initiale par relâchement de ladite pression ; - la pression est appliquée par injection d'air entre la première paroi et l'endroit de la peau ; - la pression est appliquée par déformation d'une membrane élastique disposée entre l'endroit de la peau et la première paroi de la cavité, ladite membrane étant poussée vers la deuxième paroi par des éléments de poussée rétractables ; - la membrane élastique comprend des moyens de maintien de la peau sur la membrane élastique pendant l'étape de réduction du volume et l'étape d'expansion du matériau précurseur de mousse entre la peau et la deuxième paroi opposée et de déplacement de la peau dans sa position initiale ; - pendant l'étape d'expansion du matériau précurseur de mousse entre la peau et la deuxième paroi et de déplacement de la peau dans sa position initiale, la pression dans le volume réduit est supérieure à celle appliquée sur la peau ; - le procédé de réalisation comprend une étape de disposition d'un élément de support contre la deuxième paroi, le matériau précurseur de mousse étant injecté entre ledit élément de support et la peau dans la cavité de moulage. D'autres aspects et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la Fig. 1 est une représentation schématique en coupe d'une cavité de moulage au cours d'une première étape du procédé de réalisation d'un élément de garnissage selon l'invention, - la Fig. 2 est une représentation schématique en coupe de la cavité de moulage de la Fig. 1 au cours d'une deuxième étape du procédé de réalisation, - la Fig. 3 est une représentation schématique en coupe de la cavité de moulage de la Fig. 1 au cours d'une troisième étape du procédé de réalisation, - la Fig. 4 est une représentation schématique en coupe de la cavité de moulage de la Fig. 1 à la fin du procédé de réalisation, - les Fig. 5 et 6 sont des représentations schématiques en coupe d'une cavité de moulage selon un autre mode de réalisation de l'invention, au cours de deux étapes successives du procédé de réalisation d'un élément de garnissage selon l'invention. En référence à la Fig. 1, on décrit un moule d'injection 1 permettant de réaliser un élément de garnissage 2 comprenant au moins une peau 4, formant une partie de la partie visible de l'élément de garnissage 2 depuis l'habitacle du véhicule, et une couche de mousse 6 s'étendant sur l'envers de la peau 4. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l'élément de garnissage 2 comprend en outre un élément de support 8 rigide s'étendant sur l'envers de la couche de mousse 6, la couche de mousse s'étendant donc entre l'élément de support 8 et la peau 4. Un tel élément de garnissage 2 est par exemple destiné à revêtir une planche de bord d'un véhicule, par exemple un véhicule automobile, ou à former un panneau de porte ou autre. Le moule d'injection 1 comprend une première partie 10, comprenant une première paroi interne 12, et une deuxième partie 14, comprenant une deuxième paroi interne 16, opposée à la première paroi interne 12. La première et la deuxième parties 10 et 14 sont mobiles l'une par rapport à l'autre entre une position écartée, dans laquelle la peau 4 et l'élément de support 8 peuvent être disposés dans le moule d'injection, et une position rapprochée, dans laquelle les première et deuxième parois internes 12 et 16 forment entre elles une cavité de moulage 18 fermée de façon étanche. La peau 4 est suffisamment souple pour permettre le déplacement de cette dernière dans le moule lors de l'opération de réduction de volume de la cavité de moulage, décrite en détail ultérieurement, sans risque de rupture ou d'apparition de fissure ou encore de formation de plis. La peau est réalisée par exemple en polychlorure de vinyle (PVC), polyoléfines thermoplastiques (TPO), polyuréthane (PU). Dans un autre mode de réalisation, non représenté, la peau est constituée de plusieurs couches. Une première couche qui définit la face visible de l'élément de garnissage. Cette première couche présente ainsi, sur son endroit, un aspect et un toucher apte à conférer un aspect particulier à la surface de cet élément d'habillage afin de le rendre agréable au toucher et à la vue. Cette première couche est réalisée par exemple en matériau textile, cuir ou succédané de cuir ou bien encore en matériau ligneux tel que le bois. Cette première couche est en contact avec la première paroi interne 12 lorsque la peau est disposée dans le moule 1. Une deuxième couche est agencée sous cette première couche et présente les mêmes dimensions de manière à recouvrir l'intégralité de la première couche. Cette deuxième couche est solidarisée à la première par exemple par complexage de cette dite deuxième couche sur l'envers de la première couche. Cette deuxième couche est apte à assurer l'étanchéité. Ainsi cette deuxième couche permet d'éviter toute fuite du matériau précurseur de mousse à travers cette couche. Cette deuxième couche est réalisée par exemple en matière textile ou en plastique et fait face à la deuxième paroi interne 16 lorsque la peau est disposée dans le moule 1. L'élément de support 8 est réalisé par exemple en matière thermoplastique du type polyoléfine, homopolymère ou copolymère, comprenant éventuellement des charges minérales ou un renforcement par des fibres, naturelles ou de verres, ou par exemple en ABS-PC (acrylonitrile-butadiène-styrène et polycarbonate), éventuellement renforcé par des fibres de verre. Ces matériaux ont une rigidité permettant de remplir une fonction de support. En position rapprochée, l'élément de support 8 s'étend contre la deuxième face interne 16 du deuxième élément 14 et la peau 4 tapisse la première paroi interne 12 de la première partie 10, les périphéries de l'élément de support 8 et de la peau 4 étant maintenues l'une contre l'autre entre la première et la deuxième parties par des éléments de maintien 20, connus en soi. La cavité de moulage 18 est délimitée par l'envers de la peau 4 et une face de l'élément de support 8 qui s'étendent en regard l'un de l'autre et forment entre eux un volume initial égal au volume de la couche de mousse 6 à réaliser. En position rapprochée des première et deuxième parties 10 et 14, ce volume initial est hermétiquement fermé par la peau 4 et l'élément de support 8. Dans le cas où l'élément de garnissage à réaliser ne comprend pas d'élément de support 8, la cavité de moulage 18 est délimitée par l'envers de la peau 4 et par la deuxième paroi interne 16. Au moins une buse d'injection (non représentée), connue en soi, est prévue pour permettre l'injection d'un matériau précurseur de mousse dans la cavité de moulage 18 entre l'envers de la peau 4 et l'élément de support 8. Un matériau précurseur de mousse est un matériau qui est injecté dans un état non expansé, par exemple sous forme liquide, et qui s'étend, ou subit une expansion, de sorte à former une mousse à l'étant expansé, la mousse étant un matériau solide présentant une certaine souplesse. Par expansion, il est entendu une augmentation du volume et un durcissement du matériau sous l'effet d'un agent d'expansion. La mousse est par exemple une mousse de polypropylène ou de polyuréthane ou autre. Le volume du matériau précurseur de mousse 22 injecté est donc largement inférieur au volume de la couche de mousse 6 obtenue après expansion. A titre d'exemple, le volume de matériau 22 injecté à l'état non expansé dans la cavité de moulage 18 est sensiblement compris entre 10% et 15% du volume de la couche de mousse 6 expansée issue de ce matériau précurseur de mousse, c'est-à-dire entre 10% et 15% du volume initial de la cavité de moulage 18. Selon un mode de réalisation particulier, le volume de matériau 22 injecté à l'état non expansé est sensiblement égal à 1/8 du volume de la couche de mousse 6 expansée issue de ce matériau précurseur de mousse. Une fois que le matériau précurseur de mousse 22 a été injecté dans la cavité de moulage et avant le début de l'expansion du matériau précurseur de mousse 22, la peau 4 est en partie déplacée vers la deuxième paroi interne 16 de la deuxième partie 14 opposée à la première paroi interne 12 de la première partie 10. Plus particulièrement, une partie centrale 24 de la peau 4 est soulevée vers la deuxième paroi interne 16 de sorte à réduire le volume s'étendant entre l'envers de la peau 4 et cette deuxième paroi 16 ou l'élément de support 8, comme représenté sur les Fig. 2 et 5. Par partie centrale 24, on entend la partie de la peau 4 qui s'étend sensiblement parallèlement à la deuxième paroi interne 16 lorsque la peau 4 tapisse la première paroi interne 12. La partie de la peau 4 tapissant le bord 26 de la première paroi interne 12, s'étendant vers la deuxième paroi interne 16 afin de fermer la cavité de moulage 18, reste quant à elle immobile lors du déplacement de la partie centrale 24 de la peau. Le « coin » de la peau 4 reliant la partie centrale 24 à la partie de la peau 4 s'étendant sur le bord 26 de la première paroi 12 reste également immobile lors du déplacement de la partie centrale 24 de la peau vers la deuxième paroi 16. Le déplacement de la peau 4 a pour effet de réduire le volume s'étendant entre la peau et la deuxième paroi 16 de la cavité de moulage 18, c'est-à-dire le volume dans lequel est disposé le matériau précurseur de mousse, jusqu'à un volume réduit, comme représenté sur les Fig. 2 et 5. Ce volume est réduit jusqu'à être sensiblement égal ou légèrement supérieur au volume du matériau précurseur de mousse 22 à l'état non expansé de sorte que le matériau précurseur de mousse 22 remplit tout le volume réduit ou sa majeure partie. Le volume est réduit en réduisant l'espace entre la partie centrale de la peau 4 et la deuxième paroi 16 selon l'épaisseur de la cavité de moulage 18, c'est-à-dire selon la direction s'étendant sensiblement perpendiculairement aux parois internes 12 et 16 de la première et deuxième parties 10 et 14. Le volume réduit est par exemple sensiblement compris entre 10% et 20% du volume initial de la cavité de moulage 18 égal au volume de l'élément de garnissage à réaliser. Selon un mode de réalisation, le volume réduit est sensiblement compris entre 1/8 et 1/6 du volume initial. Plus particulièrement, selon un mode de réalisation particulier, le volume réduit est égal au volume du matériau précurseur de mousse 22 injecté à l'état non expansé, de sorte que ce matériau 22 remplit totalement le volume réduit. Il est toujours envisageable que le déplacement de la peau 4 jusqu'à former le volume réduit soit réalisé avant l'injection du matériau précurseur de mousse 22 . Un tel remplissage du volume réduit permet d'injecter le matériau précurseur de mousse 22 en une seule fois sans nécessiter d'ajout de matériau 22 ultérieur pour ajuster le remplissage de la cavité de moulage 18 par la mousse. Ainsi, seule la quantité strictement nécessaire de mousse est injectée, ce qui permet de réduire la masse de l'élément de garnissage réalisé tout en garantissant l'obtention d'une couche de mousse 6 homogène et présentant les caractéristiques mécaniques voulues. En outre, en « forçant » le matériau précurseur de mousse 22 à remplir le volume réduit, sous l'effet du déplacement de la peau 4, les problèmes d'écoulement de ce matériau sont réduits et il n'est pas nécessaire de prévoir plusieurs buses d'injection du matériau, ce qui simplifie la structure du moule d'injection. Au cours de l'étape suivante, la réaction d'expansion du matériau précurseur de mousse 22 est déclenchée et, dans le même temps, à savoir un peu avant, en même temps ou un peu après, la partie centrale 24 de la peau 4 est déplacée vers sa position initiale, c'est-à-dire vers sa position dans laquelle le volume initial est formé entre l'envers de la peau 4 et l'élément de support 8 ou la deuxième paroi interne 16 de la deuxième partie 14, comme représenté sur les Fig. 3 et 6. La mousse subit donc une expansion selon la direction de déplacement de la peau 4, c'est-à-dire selon une direction s'étendant sensiblement perpendiculairement aux parois internes 12 et 16. La mousse s'étend sensiblement uniquement selon cette direction, à savoir selon la direction définissant l'épaisseur de la couche de mousse 6, puisque le matériau précurseur de mousse 22 remplit le volume réduit selon les autres directions lorsque la peau 4 a été déplacée vers la paroi interne opposée 16. Ainsi, la mousse n'est libre de s'étendre que selon son épaisseur, c'est-à-dire que la mousse subit une expansion orthogonale. Une telle expansion selon une seule direction permet de maîtriser l'expansion de la mousse et d'assurer une bonne homogénéité de la couche de mousse 6 et de supprimer la présence de bulles d'air. Cette maîtrise permet de réduire la quantité de mousse formant la couche de mousse 6 tout en conservant les caractéristiques mécaniques voulues. Ainsi, l'épaisseur de la couche de mousse peut être réduite. A titre d'exemple une couche de mousse 6 présentant une épaisseur sensiblement comprise entre 3 mm et 4 mm peut être réalisée tout en conservant les mêmes caractéristiques qu'une couche de mousse présentant une épaisseur de 8 mm, classique de l'art antérieur. L'élément de garnissage réalisé présente ainsi un encombrement et une masse réduits par rapport aux éléments de garnissage de l'art antérieur. Une fois que la peau 4 est revenue dans sa position initiale, la mousse expansée occupe toute la cavité de moulage 18 et la couche de mousse 6 est formée. La couche de mousse 6 permet de réaliser l'adhésion de la peau 4 à l'élément de support 8 et de conférer des caractéristiques de toucher particulières à l'élément de garnissage. Le déplacement de la peau 4 vers la deuxième paroi 16 et son retour vers sa position initiale peuvent être effectués de différentes façons, comme cela va à présent être décrit. De manière générale, le déplacement de la peau 4 vers la paroi opposée 16 se fait par l'application d'une pression sur l'endroit de la peau 4 et le retour de la peau dans sa position initiale par relâchement de cette pression. Le relâchement de cette pression permet en outre de contrôler la pression dans le volume réduit lors de l'expansion du matériau précurseur de mousse. Ainsi une légère surpression dans le volume réduit est nécessaire à la bonne expansion de la mousse et ainsi éviter tout défaut d'aspect sur la face visible de la peau du a des défauts d'expansion de la mousse. La pression dans le volume réduit est donc supérieure à celle appliquée sur la peau pendant sa phase de retour. Selon le mode de réalisation représenté sur les Fig. 1 à 4, le déplacement se fait par la déformation d'une membrane élastique 27 recouvrant la première paroi interne 12 de la première partie 10 du moule d'injection 1 et sur laquelle est disposée la peau 4 lorsqu'elle est placée dans le moule. La membrane élastique 27 est par exemple déformée par la pression exercée par une pluralité d'éléments de poussée rétractables, par exemple des éléments gonflables 28, disposés en regard de la partie centrale 24 de la peau 4 et agencés pour pousser la membrane élastique 27 vers la deuxième paroi interne 16 opposée de la deuxième partie 14 lorsqu'ils sont gonflés (Fig. 2) et pour ramener la membrane 27 vers sa position initiale lorsqu'ils sont dégonflés (Fig. 3). Le gonflage et le dégonflage des éléments gonflables 28 peuvent être contrôlés de façon précise de sorte que le déplacement de la peau est ajusté de façon simple et précise. En complément, la membrane élastique 27 est munie de moyens de maintien, non représentés, de la peau 4 sur la membrane élastique 27. Ces moyens permettent de maintenir la peau 4 sur la membrane élastique 27 pendant toute la phase de réduction du volume de la cavité de moulage et d'expansion de l'agent précurseur de mousse. Ce maintien de la peau 4 sur la membrane élastique 27 permet avantageusement d'éviter des plis entre la peau 4 et la couche de mousse 6 formée par exemple lors de l'expansion de la mousse ou bien par le mouvement de la peau dans la cavité de moulage 18. Ce moyen est par exemple un système de maintien par le vide. Dans un autre exemple, la surface de la membrane élastique 27 en contact avec la peau 4 est munie d'un réseau d'aspérité, constituant le moyen de maintien, présentant un coefficient de frottement suffisamment élevé pour éviter le glissement de la peau 4 sur la membrane élastique 27. Selon le mode de réalisation représenté sur les Fig. 5 et 6, l'application de la pression se fait par injection d'air entre la paroi interne 12 de la première partie contre laquelle la peau est initialement disposée et l'endroit de la peau 4. A cet effet, une valve 30 est prévue dans la première partie 10, cette valve 30 étant agencée pour permettre l'injection d'air sur l'endroit de la peau 4 lorsqu'elle est ouverte (Fig. 5) et pour créer une dépression entre l'endroit de la peau 4 et la paroi interne 12 de la première partie 10 lorsqu'elle est fermée (Fig. 6) de sorte à ramener la peau dans sa position initiale. En variante ou en complément, le moule 1 peut comprendre un système d'échappement de l'air 32 permettant d'évacuer l'air passant par la valve 30. Un tel système d'échappement permet de contrôler la pression exercée sur la mousse lors de son expansion et de ramener de façon contrôlée la peau 4 dans sa position initiale. Un tel système d'échappement 32 peut être libre, l'air s'évacuant naturellement par des canaux 34 débouchant dans la première paroi interne 12, ces canaux étant en communication avec l'extérieur du moule 1, ou forcé en prévoyant une pompe à vide 36 en sortie du moule 1 afin d'aspirer l'air par les canaux 34. Des moyens de réglages 38 de la pression peuvent être prévus pour commander le fonctionnement de la pompe 36. Selon un autre mode de réalisation, le retour de la peau dans sa position initiale peut se faire par l'application d'un vide entre l'endroit de la peau 4 et la paroi interne 12 de la première partie 10. Une telle application permet de plaquer la peau 4 contre la paroi interne 12 et d'assurer un bon positionnement de la peau, sans créer de plis entre la peau 4 et la couche de mousse 6 formée lors de l'expansion de la mousse. D'autres moyens non représentés peuvent être employés pour assurer le déplacement de la peau 4. A titre d'exemple, la première paroi interne 12 de la première partie 10 peut comprend une partie mobile agencée pour se déplacer dans la cavité de moulage 18 en poussant la partie centrale 24 de la peau 4 vers la deuxième paroi opposée 16 de la deuxième partie 14. Le retour de la partie mobile à sa position initiale assure le retour de la peau 4 dans sa position initiale. Des mêmes moyens de maintien de la peau 4 similaire à ceux décrits précédemment, peuvent être employés pour éviter la formation de plis sur la peau. Le fait que seule la partie centrale de la peau 4 se déplace permet de limiter le risque de formation de plis entre la peau 4 et la couche de mousse 6 et permet d'assurer un bon positionnement de la peau 4 par rapport à la couche de mousse 6. En effet, le fait que le bord de la peau soit immobile permet d'assurer un guidage du déplacement de la peau l'empêchant de former des plis, notamment lors de son retour à sa position initiale. Pour éviter que le matériau précurseur de mousse 22 ne se répartisse de façon inhomogène sur l'élément de support 8 lorsque la peau 4 est déplacée de sorte à former un volume réduit, par exemple en s'écoulant de façon trop prononcée vers les bords de l'élément de support 8, cet élément de support 8 peut être pourvu d'un grain 32 sur sa face en contact avec la mousse de sorte à créer une rugosité sur cette face permettant de retenir le matériau précurseur de mousse 22 contre toutes les zones de cette face de l'élément de support 8. Le procédé et le moule d'injection décrits ci-dessus permettent d'obtenir un élément de garnissage présentant une couche de mousse homogène, d'épaisseur et de masse réduite et pouvant être obtenue de façon simple sans gaspillage de matériau précurseur de mousse et avec une cadence importante.5 REVENDICATIONS1.- Procédé de réalisation d'un élément de garnissage (2) de véhicule comprenant au moins : - une peau (4) ayant un endroit, destinée à être visible depuis l'habitacle du véhicule et un envers ; et - une couche de mousse (6) s'étendant sur l'envers de la peau, ledit procédé comprenant une étape d'injection d'un matériau précurseur de mousse (22) dans une cavité de moulage (18) définie par une première paroi interne (12) et une deuxième paroi interne (16) opposée à la première paroi interne (12), la cavité de moulage (18) présentant un volume initial égal au volume de l'élément de garnissage (2) à réaliser, la peau étant disposée dans la cavité de moulage (18) contre la première paroi interne (12) et recouvrant la dite première paroi interne (12), et la couche de mousse (6) étant formée par l'expansion du matériau précurseur de mousse (22) sur l'envers de la peau (4) dans la cavité de moulage (18), le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend après l'étape d'injection les étapes supplémentaires suivantes de : - réduction du volume s'étendant entre la peau (4) et la deuxième paroi interne (16) de la cavité de moulage (18) opposée à la première paroi interne (12) contre laquelle la peau (4) a été disposée ; et - expansion du matériau précurseur de mousse (22) entre la peau (4) et la paroi opposée (16) et déplacement de la peau (4) vers sa position initiale de sorte que la mousse à l'état expansé remplisse le volume initial de la cavité de moulage (18). 2.- Procédé de réalisation selon la revendication 1, caractérisé en ce que pendant l'étape de réduction du volume de la cavité, le volume réduit est au moins en parti rempli par ledit matériau précurseur de mousse (22) à l'état non expansé, 3.- Procédé de réalisation selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la réduction du volume s'étendant entre la peau (4) et la deuxième paroi interne (16) de la cavité de moulage (18) est réalisé par déplacement d'au moins une partie (24) de ladite peau (4) vers ladite deuxième paroi (16), 4.- Procédé de réalisation selon la revendications 3, caractérisé en ce que seule une partie centrale (24) de la peau (4) est déplacée vers la deuxième paroi (16), le bord de ladite peau (4) restant dans la même position lors du déplacement de la peau (4) vers la deuxième paroi (16) et lors du déplacement de la peau (4) vers sa position initiale. 5.- Procédé de réalisation selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que le déplacement d'au moins une partie (24) de la peau (4) vers la deuxième paroi (16) se faitpar l'application d'une pression sur l'endroit de la peau (4) et le retour de la peau (4) dans sa position initiale par relâchement de ladite pression. 6.- Procédé de réalisation selon la revendication 5, caractérisé en ce que la pression est appliquée par injection d'air entre la première paroi (12) et l'endroit de la peau (4). 7.- Procédé de réalisation selon la revendication 5, caractérisé en ce que la pression est appliquée par déformation d'une membrane élastique (27) disposée entre l'endroit de la peau (4) et la première paroi (12) de la cavité (18), ladite membrane (27) étant poussée vers la deuxième paroi (16) par des éléments de poussée rétractables. 8.- Procédé de réalisation selon la revendication 7, caractérisé en ce que la membrane élastique (26) comprend des moyens de maintien de la peau (4) sur la membrane élastique (27) pendant l'étape de réduction du volume et l'étape d'expansion du matériau précurseur de mousse (22) entre la peau (4) et la deuxième paroi opposée (16) et de déplacement de la peau (4) dans sa position initiale. 9.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 6 à 8 caractérisé en ce que pendant l'étape d'expansion du matériau précurseur de mousse (22) entre la peau (4) et la deuxième paroi (16) et de déplacement de la peau (4) dans sa position initiale, la pression dans le volume réduit est supérieure à celle appliquée sur la peau. 10.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de disposition d'un élément de support (8) contre la deuxième paroi (16), le matériau précurseur de mousse (22) étant injecté entre ledit élément de support (8) et la peau (4) dans la cavité de moulage (18). 11.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le volume réduit est compris entre 10% et 20% du volume initial de la cavité de moulage (18), ledit volume initiale étant égal au volume de l'élément de garnissage (2) à réaliser. 12.- Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le matériau précurseur de mousse (22) à l'état non expansé injecté dans la cavité de moulage (18) présente un volume sensiblement compris entre 10% et 15% du volume de la couche de mousse (6) expansée issue de ce matériau précurseur de mousse (22).