FR 2984354 A1 20130621 FR 1162045 A 20111220 Procédé de préparation d'alliage polymère/enzymes L'invention concerne un procédé de préparation de matériaux polymères issus de l'industrie pétrochimique et/ou biosourcés comprenant dans leur composition des enzymes permettant de les dégrader. Les matériaux polymères ont fait l'objet d'une utilisation intensive ces dernières années en particulier dans le domaine des plastiques. Cette exploitation intensive pour des usages courants s'est traduite par l'accumulation de plastiques dans notre environnement, source de nuisance visuelle, d'encombrement des décharges et de pollution des sols et des milieux maritimes. Aussi, du fait de leurs propriétés intrinsèques, notamment leur propriété de résistance à la dégradation, le traitement de déchets issus de ces matériaux constitue actuellement un réel problème environnemental et économique. Il a été proposé plusieurs solutions, parmi lesquelles des matériaux plastiques biodégradables. Leur formulation vise en particulier à être adaptée à une dégradation par des micro-organismes de l'environnement. Toutefois, cette dégradation s'effectue généralement de manière partielle. En outre, elle nécessite des conditions extrêmement favorables détaillées notamment dans la norme EN 13432. Ces conditions i sont rencontrées dans des conditions artificielles, comme les composts industriels. Par exemple, ces matériaux sont généralement dégradés à des températures supérieures à 40°C. Ces conditions de température sont coûteuses à mettre en place, autant d'un point de vue énergétique que financier. Les alternatives classiques pour le traitement de déchets, telles que l'incinération ou le dépôt en décharge, s'avèrent nuisibles même lorsqu'elles sont appliquées à des matériaux polymères biodégradables, leur dégradation ne s'effectuant pas de manière totale. En outre, les matériaux biodégradables présentent des propriétés physiques altérées, notamment en termes de résistance à l'humidité, à la température et à l'élongation mécanique. Ces déficiences les rendent inadaptés à une utilisation dans les opérations classiques de plasturgie telles que l'injection ou l'extrusion et incompatibles avec les applications visées. Ainsi, ces matériaux biodégradables, pourtant prometteurs, ne répondent pas aux exigences des industriels et aux exigences environnementales. Il a été également proposé des matériaux constitués de polymères additionnés d'une charge végétale pour améliorer la dégradabilité desdits matériaux. Or, cette dégradation était due à la seule dégradation de ladite charge végétale, ce qui conduit nécessairement à une dégradation partielle. En outre, une telle solution s'est avérée insuffisante puisqu'elle ne permet pas la préservation des propriétés mécaniques du polymère. Un tel matériau est donc également limité quant à ses utilisations dans le domaine de la plasturgie. Il existe donc un besoin pour des matériaux biodégradables, présentant des caractéristiques mécaniques équivalentes à celles des plastiques d'origine pétrochimique et adaptées pour leurs utilisations dans les opérations classiques de la plasturgie et, lesdits matériaux pouvant être dégradés totalement, à une vitesse de dégradation acceptable, et ceci dans des conditions de température, de pH et d'humidité compatibles avec celles généralement rencontrées dans l'environnement naturel. A l'issue de recherches longues et approfondies, les inventeurs ont développé un procédé de préparation de matériaux polymères comprenant dans leur composition des enzymes permettant de les dégrader. Les matériaux polymères, ou alliage polymère/enzymes ainsi obtenus présentent des propriétés physicochimiques permettant la dégradation de manière totale en condition aqueuse tout en restant stable en condition solide. L'invention concerne donc un procédé de préparation d'un alliage polymère/enzymes comprenant une étape de mélange d'un polymère et d'enzymes le dégradant lors d'un traitement thermique, ledit traitement thermique étant conduit à une température T supérieure à la température ambiante et lesdites enzymes étant résistantes à ladite température T. De manière surprenante et inattendue, les inventeurs ont montré qu'un tel procédé permet l'inclusion d'enzymes dans la structure même du polymère solide, tout en maintenant l'activité enzymatique de l'enzyme. Sans vouloir être lié par la théorie, les inventeurs avancent l'hypothèse selon laquelle l'élévation de la température s'accompagne d'une vaporisation des hydroxyles du polymère rendant l'enzyme active. Une telle activation de l'enzyme génère un début d'hydrolyse du polymère et donc une vitrification enrobant ladite enzyme. L'enzyme est alors protégée. Les inventeurs ont également montré que la présence de l'enzyme améliore sensiblement la dégradabilité dudit alliage, et ceci sans altérer les propriétés mécaniques du polymère. Ces propriétés peuvent être déterminées à l'aide de la mesure de la résilience, de l'indice de fluidité à chaud, des paramètres de traction telles que la contrainte de traction maximale, l' allongement à la rupture ou encore le module de Young en traction. Aussi, l'alliage obtenu selon le procédé de l'invention est hautement approprié pour les opérations classiques de plasturgie. De manière surprenante, les inventeurs ont montré que l'enzyme maintenait son activité enzymatique dans l'alliage de l'invention. En outre, ledit alliage reste stable lorsqu'il n'est pas en solution. L'enzyme s'active donc uniquement lorsque l'alliage de l'invention est placé en solution. Aussi, la présence de ces enzymes permet le contrôle des conditions et de la vitesse de dégradation de l'alliage de l'invention. Les alliages de l'invention ont donc l'avantage d'être stables quand ils ne sont pas placés en solution, ce qui d'une part facilite le stockage et le transport du matériau et d'autre part indique l'existence d'un effet "release" (ou effet retard) de l'activation de l'enzyme. Un tel effet release est très avantageux puisqu'il permet de contrôler l'activation de l'activité enzymatique et de la dégradation de l'alliage de l'invention. Par "traitement thermique", on entend toutes opérations de transformation de polymère lors d'une élévation de la température dudit polymère, préférentiellement à une température supérieure à la température ambiante, et plus préférentiellement à une température supérieure à 50°C. Préférentiellement, ledit traitement thermique permet l'inclusion de l'enzyme. Plus préférentiellement, ledit traitement thermique consiste en une opération choisie parmi l'extrusion, l'injection, le thermoformage, le rotomoulage, la compression, le calandrage, la chaudronnerie, l'enduction, la stratification, l'expansion, la pultrusion, l'extrusion-soufflage, l'extrusion-gonflage, et la compression-granulation. Ces opérations peuvent être mises en oeuvre sur des polymères à l'état liquide et/ou solide. Dans un mode de réalisation préféré, le polymère est à l'état solide. Dans un autre mode de réalisation, ledit polymère est sous forme de sirop. Par "extrusion", on entend la préparation d'un polymère sous une forme désirée, à partir d'un matériau sous forme de granulés ou de poudre, et ceci à l'aide d'une extrudeuse. Cette expression englobe l'extrusion profilée, l'extrusion soufflage, l'extrusion gonflage, l'extrusion calandrage. Cette étape d'extrusion s'effectue à la température de fusion dudit polymère. Le polymère est alors dans un état fondu partiellement ou en totalité. Cette température est donc dépendante de la nature dudit polymère et de la nature de l'enzyme d'intérêt. Cette température peut facilement être déterminée par l'homme du métier, à la lumière de ses connaissances générales. Sous l'action de la température et de la pression, ledit polymère biodégradable à l'état fondu ou partiellement fondu va se mélanger aux autres matières premières, et notamment aux enzymes le dégradant. Préférentiellement, ladite température T est comprise entre la température de transition vitreuse et la température de fusion dudit polymère. Plus préférentiellement, ladite température T est la température de fusion dudit polymère. Typiquement, ladite température T dépend de la nature du la nature dudit polymère et la nature de l'enzyme d'intérêt et est supérieure à 50°C, préférentiellement supérieure à 60°C, préférentiellement supérieure à 70°, préférentiellement supérieur à 80°, préférentiellement supérieure à 90°, préférentiellement supérieure à 100°, préférentiellement supérieure à 120°, préférentiellement supérieure à 150°C. Typiquement, cette température T ne dépasse pas 300°C. La principale fonction de l'extrudeuse est de permettre par l'action de la température et de la pression, le passage du polymère à travers une filière qui se trouve à son extrémité. Typiquement, une extrudeuse est composée d'un ou plusieurs fourreaux chauffants présentant différent grades de température, d'une ou de deux vis d'Archimède qui vont permettre le transport de la matière le long du fourreau, d'une trémie qui permet l'alimentation en différents points de la matière à extruder qui se présente sous la forme de granulés ou de farine, d'une filière plus ou moins complexe qui se trouve au bout du fourreau et qui permet de donner la forme et la taille désirée à la matière plastique qui sort en continu. Préférentiellement, l'étape d'extrusion se fait à l'aide d'une extrudeuse de type bi-vis BC21, commercialisée sous la dénomination CLEXTRAL. La mise en oeuvre de cette étape d'extrusion entre dans les compétences normales de l'homme du métier. Elle se fait généralement selon les étapes suivantes : -introduction d'un mélange de polymère et enzymes le dégradant; -passage dudit mélange dans l'extrudeuse ; -sortie d'un jonc à travers une filière ; -refroidissement dudit jonc éventuellement suivi d'un séchage ; -découpe sous forme de granules réguliers en fonction de la forme souhaitée ; -séchage, préférentiellement dans une turbétuve, à une température comprise entre environ 40°C et environ 60°C, encore plus préférentiellement à une température d'environ 50°C. Typiquement, le ratio enzyme/polymère en poids est compris entre environ 0,1% et environ 10%, préférentiellement entre environ 0,5% et environ 8%, préférentiellement entre environ 1% et environ 6%, préférentiellement entre environ 1% et environ 5%, préférentiellement entre environ 1% et environ 4%, préférentiellement entre environ 1% et environ 3%, préférentiellement entre environ 1,5% et environ 3%, et encore plus préférentiellement ce ratio est d'environ 2%. Ce ratio est adapté par l'homme du métier en fonction de la nature du polymère biodégradable, la nature des enzymes utilisées, et les résultats recherchés, notamment en termes de dégradabilité de l'alliage obtenu par le procédé. Préférentiellement, le procédé de l'invention comprend en outre l'ajout d'une substance susceptible d'optimiser les capacités de dégradation desdites enzymes. Typiquement, ces substances peuvent être des cofacteurs desdites enzymes, comme des cations divalents. Par "alliage polymère/enzymes", on entend un polymère comprenant dans sa composition des enzymes permettant de les dégrader. Préférentiellement, ledit polymère est un polymère biodégradable. L'utilisation d'un polymère biodégradable comme matériel de départ pour la mise en oeuvre du procédé permet d'obtenir un alliage polymère/enzymes présentant des propriétés de dégradation plus avantageuses. Dans le contexte de la présente invention, l'expression "polymère" englobe les les polymères issus de l'industrie pétrochimique, les polymères biosourcés, et les polymères biosurfaits. Dans un mode de réalisation particulier, les polymères pertinents dans le contexte de la présente invention sont issus de l'industrie pétrochimique. L'intérêt de ces polymères est la maîtrise du processus de polymérisation et des constituants de base qui permettent de garantir une transformation aisée. Typiquement, il s'agit de polymères renfermant des unités monomères comprenant des liaisons hydrolysables, comme les esters ou les amides. Une liste non limitative de ces monomères est constituée du caprolactone, du tétraméthylène succinate, des esters, des esteramides, du propylène, des hydroxyalkanoates en C1-C6 et du butylène adipate-co-téréphtalate. Une liste non limitative de polymères pertinents pour la mise en oeuvre de l'invention est constituée du polycaprolactone, du polytétraméthylène succinate, des copolyesters, des polyesteramides, du polypropylène, des polymères vinyliques, des polyhydroxyalkanoates en C1-C6 et du poly(butylène adipate-co-téréphtalate), l'acétate de cellulose, du poly(butylene succinate), des polyamides et leurs mélanges. Typiquement, lesdits polyamides sont des polyamides aliphatiques choisis parmi: > le polycaprolactame(PA6), > le polylauroamide fabriqué par ouverture du cycle lauryllactame (PA12), > le polyundécanamide fabriqué à partir de l'acide amino undécanoïque (PA11), > le polytétraméthylène adipamide fabriqué à partir de la tétraméthylènediamine et de l'acide adipique(PA 4-6), > le polyhexaméthylène adipamide(PA6-6), > le polyhexaméthylène nonanediamide fabriqué à partir de l'hexaméthylènediamine et l'acide 1,9-nonanedioïque (PA 6-9), > le polyamide 6.6, Acide-sébacique - 1.6-héxanediamine fabriqué à partir de l'hexaméthylènediamine et l'acide sebacique (PA6-10), et > le polyhexaméthylène dodécanediamide fabriqué à partir de l'hexaméthylènediamine et l'acide 1,12-dodécanedioïque (PA6-12). Préférentiellement, ledit polyamide est le polyundécanamide fabriqué à partir de l'acide amino undécanoïque (PA11). Dans un autre mode de l'invention, les polymères pertinents dans le contexte de la présente invention sont les polymères biosourcés. Par "polymère biosourcé" on entend un polymère issu de ressources renouvelables. Ces polymères biosourcés sont parfois utilisés en combinaison avec des additifs tels que des plastifiants. Parmi ces polymères biosourcés, on différencie les polymères biosourcés biodégradables des polymères biosourcés non biodégradables tels que: > les polyamides, notamment le polyamide PA11; > le polychlorure de vinyle; > le polyéthylène; et > le polypropylène. Préférentiellement, ledit polymère est choisi parmi le polycaprolactone (ou CAPA), l'acide polylactique, le polyéthylène téréphtalate, le poly(triméthylène téréphthalate) un polyhydroxyalkanoate en C1-C6, l'acétate de cellulose, le poly(butylène adipate-co-téréphtalate), le poly(butylene succinate), le polyamide PAH et leurs mélanges. Plus préférentiellement, ledit polymère est l'acide polylactique ou PLA. Le PLA a des propriétés mécaniques semblables à certains thermoplastiques pétrochimiques tels que le polypropylène. Dans un autre mode de réalisation, ledit polymère est un polymère biosurfait. Par "polymère biosurfait", on entend un polymère fabriqué à l'aide de composé d'origine naturelle, préférentiellement d'origine non pétrochimique. Dans le cadre de la présente invention, il convient de choisir une enzyme qui résiste à la température de mise en oeuvre de l'étape d'extrusion selon le procédé de l'invention. L'homme du métier dispose des connaissances générales lui permettant de déterminer ces températures et d'identifier des enzymes qui résistent à ces températures. Par "polymère biodégradable", on entend un matériau susceptible d'être dégradé par des micro-organismes. Le résultat de la dégradation de tels matériaux est la formation d'eau, de dioxyde de carbone et de méthane, et éventuellement de sous- produits. Les sous-produits obtenus lors de la dégradation desdits polymères sont non toxiques. La norme NE 13432:2000 énonce les exigences relatives aux emballages valorisables par compostage et biodégradation. Elle fixe les caractéristiques qu'un matériau doit présenter pour être défini comme compostable. Elle se base sur les critères suivants : > La biodégradabilité : elle est mesurée par la conversion métabolique du matériau en dioxyde de carbone. Cette propriété est mesurée en utilisant la méthode standardisée EN 14046. Le taux de décomposition à atteindre est de 90 % en moins de 6 mois. > La désintégration : 11 s'agit de la fragmentation du matériau et de son absence d'identification visuelle dans le compost final. Elle est mesurée par la méthode de compostage EN 14045. Le matériau doit être désagrégé en présence de déchets organiques en moins de trois mois. Après cette durée, le compost est tamisé avec un tamis de 2 mm. Les résidus du matériau possédant une taille supérieure à 2 mm sont considérés comme non-désintégrés. Cette fraction doit représenter moins de 10 % de la masse initiale. > Un faible taux de métaux lourds et l'absence d'effets négatifs sur la qualité du compost: Un test de croissance de plantes est réalisé, selon la méthode OECD test 208, avec un échantillon de compost. D'autres paramètres physico-chimiques du compost ne doivent pas être modifiés (par rapport à un compost ne contenant pas de polymères) : salinité, % d'azote, de phosphore, de magnésium et de potassium. Par "enzymes résistantes à la température d'extrusion", on entend des enzymes dont la structure protéique et/ou l'activité enzymatique ne sont pas affectées par la température à laquelle l'étape d'extrusion selon le procédé de l'invention est effectuée. Ces enzymes sont donc hautement appropriées pour une utilisation à des températures supérieures à la température ambiante. Préférentiellement, lesdites enzymes sont choisies parmi les enzymes thermorésistantes et les enzymes thermostabilisées. Par "enzymes thermorésistantes", on entend des enzymes dont la nature intrinsèque procure une résistance aux températures élevées, en particulier à la température à laquelle l'étape d'extrusion selon le procédé de l'invention est effectuée. Préférentiellement, lesdites enzymes thermorésistantes sont choisies parmi la lipase PS de Pseudomonas cepacia, la lipase AK de Pseudomonas fluorescens la lipase B de Candida antartica, la protéinase K, une polyhydroxyalkanoate en Ci-C6 dépolymérase et leurs mélanges. Par enzymes "thermostabilisées" ou "thermoprotégées", on entend des enzymes qui ne sont pas naturellement thermorésistantes mais qui se présentent sous une forme particulière leur conférant une résistance à la température à laquelle l'étape d'extrusion selon le procédé de l'invention s'effectue. Préférentiellement, ces enzymes thermostabilisées sont obtenues par un procédé chimique ou physique. Préférentiellement, lesdites enzymes thermostabilisées sont choisies parmi les enzymes encapsulées dans des nanocapsules constituées de la même matière que ledit 5 polymère, les enzymes encapsulées dans des molécules cages et les enzymes agrégées entre elles. Ces enzymes thermostabilisées peuvent être obtenues par encapsulation des enzymes non thermorésistantes dans des nanocapsules, préférentiellement des nanocapsules constituées de la même matière que ledit polymère. Les techniques 10 permettant l'encapsulation sont bien connues de l'homme du métier. Typiquement, cette encapsulation s'effectue par la mise en oeuvre de nanoémulsions. Cette encapsulation des enzymes permet le contrôle de l'activation des enzymes. Ce mode de réalisation de l'invention est particulièrement avantageux pour une utilisation des alliages de l'invention dans l'emballage des produits alimentaires. 15 Ces enzymes thermostabilisées peuvent également être obtenues par encapsulation des enzymes dans des molécules cage. Une telle encapsulation permet de protéger lesdites enzymes d'une quelconque dégradation liée à la température. Par "molécule cage" on entend une molécule susceptible de s'insérer dans la structure desdites enzymes pour les stabiliser et les rendre résistantes à des températures 20 supérieures à la température ambiante. Ces enzymes thermostabilisées peuvent également être obtenues par agrégation entre elles des enzymes non thermorésistantes. L'homme du métier dispose des connaissances techniques suffisantes pour mettre en oeuvre une telle agrégation. Dans un mode de réalisation particulier, lesdites enzymes sont sous forme 25 d'apoenzymes, et sont activées en présence de cofacteurs. Aussi, l'invention concerne un procédé de préparation d'un alliage polymère/enzymes comprenant les étapes suivantes: i) sélection d'un polymère, préférentiellement un polymère biodégradable; ii) sélection d'enzymes susceptibles de dégrader ledit polymère et résistantes à 30 une température T supérieure à la température ambiante; et iii) mélange dudit polymère et desdites enzymes lors d'un traitement thermique conduit à la température T. Toutes les caractéristiques décrites précédemment s'appliquent à ce procédé. Le procédé a pour avantage d'être compatible avec les équipements classiquement utilisés dans l'industrie de la plasturgie, ce qui permet sa mise en oeuvre rapide et directe par les professionnels, sans modification significative des outils de production classiquement utilisés, notamment ceux ordinairement réservés à l'élaboration de plastiques d'origine pétrochimique. En outre, le procédé de l'invention ne nécessite pas l'utilisation de produits potentiellement dangereux pour la santé humaine ou l'environnement. Il ne génère pas non plus de sous-produits pouvant représenter un tel danger. Le procédé de l'invention permet d'obtenir un alliage polymère/enzymes "à façon" en incluant des enzymes à un polymère, préférentiellement un polymère biodégradable, ce qui conditionne la dégradation des alliages ainsi obtenus. L'invention permet donc d'obtenir un alliage polymère/enzymes unique dont il est possible de contrôler la vitesse de dégradation. Une liste non limitative de ces alliages est constitué des couples polycaprolactone/lipase PS de Pseudomonas cepacia polycaprolactone/lipase B de candida antartica ; acide polylactique/Protéinase K ; polyhydroxyalkanoate en Ci_C6/polyhydroxyalkanoate en C1-C6 dépolymérase. Préférentiellement, l'invention concerne un procédé de préparation d'un alliage 20 polymère/enzymes comprenant l'extrusion du polycaprolactone avec une lipase, préférentiellement l'amanolipase PS de Pseudomonas cepacia, à la température de fusion du polycaprolactone dans un ratio enzymes/polymère de 2% en poids. En effet, les inventeurs ont mis en évidence le fait que l'alliage ainsi obtenu se dégrade totalement au bout de 4 mois en milieu aqueux, tandis que le polycaprolactone 25 non supplémenté en lipase ne se dégrade pas sur cet intervalle de temps. L'invention concerne également un alliage polymère/enzymes, caractérisé en ce que lesdites enzymes dégradent ledit polymère et qu'elles sont thermostabilisées. Ces alliages sont hautement avantageux du fait d'une part de leur dégradabilité 30 améliorée lorsqu'ils sont placés en solution aqueuse et d'autre part de leurs propriétés mécaniques adaptées à leurs utilisations dans l'industrie. L'inclusion de l'enzyme au sein de l'alliage n'altère pas les propriétés du polymère seul. Aussi, les propriétés mécaniques dudit alliage sont très semblables, voire identiques aux propriétés mécaniques du polymère seul. Préférentiellement, lesdites enzymes thermostabilisées sont choisies parmi les enzymes encapsulées dans des nanocapsules constituées de la même matière que ledit 5 polymère, les enzymes encapsulées dans des molécules cages et les enzymes agrégées entre elles. Toutes les caractéristiques techniques précédemment énoncées concernant ledit polymère et lesdites enzymes thermostabilisées sont applicables à cet alliage. 10 Dans un autre aspect, l'invention concerne l'utilisation de l'alliage polymère/enzymes de l'invention dans les secteurs de l'agriculture, l'horticulture, l'emballage, la restauration, l'environnement, le transport, le textile, l'électronique et la pharmacie. Dans la suite, les expressions "alliage polymère/enzyme de l'invention" et "alliage polymère/enzymes obtenus selon le procédé de l'invention" sont utilisées 15 indifféremment. Préférentiellement, l'invention concerne l'utilisation de l'alliage de l'invention dans le secteur de l'emballage, plus préférentiellement pour l'emballage de produits alimentaires, notamment de fruits et légumes et en boulangerie. Aussi, l'invention concerne l'utilisation de l'alliage polymère/enzymes en tant qu'emballage alimentaire à 20 longue durée de conservation. En effet, l'alliage de l'invention est hautement adapté pour une mise en contact avec des produits alimentaires puisqu'il ne présente pas d'effets néfastes, qu'il est aisément dégradable et qu'il constitue une barrière au passage du dioxyde de carbone, de l'oxygène et de l'eau, évitant ainsi l'altération des aliments. 25 L'invention concerne également l'utilisation de l'alliage polymère/enzymes de l'invention dans le secteur de l'agriculture, notamment pour l'obtention de granulés comprenant des produits phytosanitaires, de films de paillage, de films de tunnel et de matériels de palissage. 30 L'invention concerne en outre l'utilisation dudit alliage pour l'obtention de bouteilles. Enfin, l'invention concerne l'utilisation de l'alliage polymère/enzymes de l'invention dans le domaine médical, notamment pour la production de sutures résorbables et comme vecteur de molécule thérapeutiquement active. Préférentiellement, ces alliages sont utilisés sous la forme de nanoparticules renfermant ladite molécule thérapeutiquement active. L'homme du métier dispose des connaissances techniques générales lui permettant de préparer des nanoparticules à partir de l'alliage polymère/enzymes selon l'invention. L'intérêt de l'utilisation des alliages polymère/enzymes en thérapie est évident à plusieurs niveaux. D'une part, la dégradation de la nanoparticule permet de délivrer le médicament de façon progressive dans les cellules cibles. En outre, elle permet de limiter les effets secondaires liés à l'accumulation de la molécule thérapeutique dans certains tissus, tels que les organes de détoxification comme le foie et la rate. Enfin, la biodégradabilité de telles nanoparticules va limiter les impacts potentiels sur l'environnement, qui sont associés à la diffusion des nanoparticules dans le milieu extérieur via les secrétions naturelles du patient. Le procédé de préparation d'alliages polymère/enzymes selon l'invention permet d'obtenir des alliages présentant une dégradabilité adaptée en fonction de l'utilisation souhaitée. Aussi, dans un contexte thérapeutique, l'homme du métier sera capable d'adapter le procédé pour obtenir un alliage n'entrainant pas d'accumulation de nanoparticules dans certains organes du patient traité, afin de pouvoir éviter les effets indésirables qui peuvent être associés à la présence desdites nanoparticules. L'homme du métier devra en outre adapter la nature de la molécule thérapeutiquement active encapsulée par la nanoparticule de l'invention en fonction du type de pathologies à traiter et de la nature de la nanoparticule per se. En effet, en fonction des caractéristiques physicochimiques de ladite nanoparticule (notamment son poids, sa taille, sa lipophilie, son hydrophilie, et son état d'ionisation), elle est susceptible ou non de traverser la barrière transmembranaire. Ainsi, la nature de la nanoparticule influe sur la distribution de la molécule thérapeutiquement active chez l'individu chez lequel la nanoparticule constitué de l'alliage de l'invention est administrée. Exemples: Exemple 1: Préparation d'alliages polymère/enzymes selon l'invention Matériels et Méthodes 1. Inclusion d'enzymes dans le matériau de départ lors de l'étape d'extrusion L'incorporation d'enzymes dans le polymère biodégradable de départ est réalisée lors de l'étape dite d'extrusion. L'étape d'extrusion est réalisée grâce à une extrudeuse de type bi-vis BC21 de marque CLEXTRAL (puissance moteur 9 kW, vitesse vis max 600 rpm, ampérage max 18.9 A). Les vis ont un diamètre d de 25 mm et l'écart entre les deux vis est de 21 mm. La longueur du fourreau est de 600mm soit un rapport L/d de 24. L'extrusion se fait en 5 étapes : - introduction d'un mélange polymère biodégradable/enzymes, - passage dudit mélange dans l'extrudeuse, - sortie d'un jonc à travers une filière circulaire de 3 mm de diamètre, - refroidissement du jonc dans un bac d'eau froide de trois mètres de long puis "séchage" par de l'air froid pulsé, - découpe sous forme de granules réguliers par un système avec couteau tournant. Les formulations peuvent varier en fonction du rapport polymère biodégradable/enzymes. Dans les expériences présentées dans cette demande, les résultats correspondent à un rapport de 2 % (m/v) d'enzyme dans le matériau. Les granulés obtenus par extrusion sont ensuite mis à sécher en turbétuve à 50°C pendant 15 heures (turbo-mélangeur équipé d'une double enveloppe à circulation d'huile) afin d'éliminer l'eau résiduelle présente, due au passage dans le bac à eau. Le suivi du taux d'humidité lors du séchage est réalisé grâce à un analyseur d'humidité équipé de résistances infrarouge. 2) Préparation des éprouvettes - Injection Afin d'évaluer les propriétés mécaniques de l'alliage polymère/enzymes obtenu, ainsi que ses capacités de dégradation, des pièces moulées de format standard, appelées « éprouvettes », sont obtenues par injection. L'injection est un procédé discontinu permettant la mise en forme de granulés en produits finis tridimensionnels. Le principe consiste à chauffer la matière plastique dans le fourreau d'alimentation pour l'amener à l'état fondu, vers la zone de dosage et de compression pour l'injecter dans le moule par l'intermédiaire d'un piston. La pièce moulée est refroidie dans le moule, puis éjectée. La presse à injecter qui a été utilisée est de marque ARBURG, de modèle Allrounder 100-420C. Les éprouvettes injectées correspondent au type 1 de la norme ISO 3167. Résultat 1. Sélection des enzymes en milieu liquide Pour la mise en oeuvre du procédé, il convient d'identifier des enzymes capables de dégrader le polymère biodégradable, afin d'identifier le bon « couple » enzymes/matériau qui sera utilisé lors de l'étape d'extrusion. Nous avons développé deux tests simples afin d'identifier les enzymes d'intérêt. Ces tests sont réalisés sur des échantillons de matériau pur sous forme d'éprouvette ou de granulés, respectivement. Les tests présentés dans ce qui suit ont été réalisés sur des éprouvettes ou des granulés de polycaprolactone ou CAPA (Perstorp ; Ref. 6506 ; 50.000 g/mol). Les inventeurs ont évalué deux enzymes commerciales, connues pour leur capacité à dégrader le CAPA : la Lipase PS de Pseudomonas cepacia et la Lipase AK de Pseudomonas fluorescens (Amano, Japon). a) Tests sur éprouvettes Les éprouvettes de polymères vierges mises en biodégradation sont des éprouvettes issues de l'injection des granulés de CAPA. Tous les tests de biodégradation se déroulent dans une étuve et thermorégulée à 30 °C. Les tests présentés dans cette étude ont été réalisés dans une solution nutritive, dont la composition est définie selon la norme ISO 14852: 1999. Alternativement, la dégradation peut également être évaluée en eau de marque Fontaine Jolival, c'est-à-dire une eau de source de composition constante permettant d'avoir les mêmes conditions de milieu. Pour ces tests, les éprouvettes sont maintenues entièrement immergées dans la solution, additionnée ou non d'enzymes à la concentration finale de 200 mg/L. Le suivi de la dégradation des matériaux est réalisé par calcul de la perte de masse de l'échantillon après un temps défini de présence dans le milieu. Cette méthode utilise une série de 13 éprouvettes identiques, cinq d'entre elles étant étuvées à 103 °C pendant 48 heures afin de déterminer la perte en eau de l'échantillon. Cette étape permet d'effectuer une correction pour le calcul de perte de masse des échantillons placés en biodégradation. Les 8 autres éprouvettes sont immergées dans le milieu de dégradation et placées dans une étuve thermorégulée à 30°C. Elles seront ensuite prélevées au bout d'un temps défini afin de suivre le comportement du matériau au cours du temps. Après chaque prélèvement, les éprouvettes sont séchées à l'étuve à 103 °C pendant 48 heures et pesées. La perte de masse est calculée selon la formule suivante : Am = (mi-inf) * 100 - Am entre température ambiante et 103°C mi Avec mi : masse initiale de l'éprouvette mf : masse finale de l'éprouvette Les résultats montrent que la présence de la lipase de Pseudomonas fluorescens ne permet pas d'améliorer la biodégradabilité de la polycaprolactone puisque le taux de dégradation est sensiblement le même que lorsque les enzymes ne sont pas présentes. Par contre, en ce qui concerne la lipase de Pseudomonas cepacia, on constate une très nette différence dès le premier prélèvement réalisé après 7 jours de contact avec le milieu. En effet, un taux de dégradation de 5 % est obtenu alors que dans le même temps l'échantillon dégradé en l'absence d'enzyme ne présente qu'une perte de masse de 0,2 %. Néanmoins, un palier est rapidement observé et le taux de biodégradation n'évolue plus. 11 a donc été décidé de changer la solution nutritive additionnée d'enzymes (toujours à 200 mg/L de solution nutritive). Ce changement a été effectué 44 jours après le début de la dégradation. Ceci a permis d'observer une reprise de la dégradation jusqu'à environ 9 % en 70 jours. b) Tests sur granules L'avantage de cette méthode est qu'elle permet de travailler sur de petits volumes réactionnels, rendant les expériences sensiblement moins coûteuses. De plus, plusieurs enzymes et plusieurs concentrations peuvent être testées simultanément. Enfin, la possibilité de travailler avec des concentrations d'enzymes élevées permet d'obtenir des taux de dégradation importants sur des temps courts. Dans cette expérience, les granules de CAPA (volume approximatif : 50 mm3 ; masse approximative : 40 mg) ont été incubés dans 1,9 mL d'un tampon (Tampon Phosphate 25 mM, pH7, Azide de Sodium 2 g/L) additionné, ou non, de Lipase PS de Pseudomonas cepacia à la concentration finale de 20 mg/mL. L'incubation est réalisée à 28°C. A intervalle de temps réguliers, les granulés sont prélevés, rincés abondamment à l'eau avant d'être incubés pendant 24 h à 28°C pour séchage. La masse est alors déterminée et comparée à la masse de départ, c'est-à-dire avant incubation dans le mélange réactionnel. Les résultats montrent un taux de dégradation du CAPA de plus de 50 % avec la Lipase PS de Pseudomonas cepacia, dans les conditions précisées, confirmant les résultats obtenus avec les éprouvettes. Ce protocole peut être utilisé pour la détermination de l'enzyme la plus pertinente en vue de son inclusion ultérieure dans un polymère donné. De plus, il peut également permettre d'identifier certains « additifs » ayant la propriété d'optimiser l'activité de dégradation. Ces additifs pourraient alors être additionnés avec l'enzyme dans le matériau lors de l'étape d'extrusion, pour en accélérer la dégradation. 2. Evaluation de la résistance thermique des enzymes afin de déterminer la température optimale d'extrusion Lors de l'étape d'extrusion, le mélange polymère/enzymes est soumis à une température élevée correspondant à la température de fusion du polymère. Dans le cas du CAPA, nous avons fixé cette température d'extrusion à 80°C. Selon la fiche technique du fournisseur, la lipase PS de Pseudomonas cepacia est stable sous forme de poudre pendant plusieurs heures à 100°C. Néanmoins, ces données se réfèrent à l'activité lipase de l'enzyme et n'évaluent pas la résistance thermique de son activité CAPA dépolymérase. Nous avons donc réalisé l'expérience sur granulés décrite ci-dessus, mais en traitant la solution enzymatique (20 mg/mL d'enzyme) pendant 5 min à 80 °C. Le temps et la température sélectionnés correspondent aux conditions rencontrées lors de l'étape d' extrusion. Les résultats montrent que ce traitement a un faible impact sur l'activité CAPA dépolymérase de l'enzyme. En effet, les inventeurs ont mis en évidence uniquement 10 % de perte d'activité à 7 jours. Il s'ensuit que la lipase PS de Pseudomonas cepacia est un excellent candidat pour la réalisation de l'alliage CAPA/enzyme. 3. Incorporation de la lipase PS de Pseudomonas cepacia lors du processus de mise en oeuvre de la polycaprolactone Les inventeurs ont donc réalisé une extrusion de la polycaprolactone en incorporant ladite enzyme. Pour cela les granulés de polymère ont été placés dans un doseur et l'enzyme sous forme de poudre dans un autre. Dans les expériences qui sont présentées ici, les débits de ces deux doseurs ont été réglés de manière à obtenir un pourcentage d'enzyme dans le matériau de 2 % (m/m). Une formulation sans enzyme a également été préparée (contrôle) (Tableau 1). Formulation (% massique) Masse d'enzyme (g) dans doseur Masse CAPA 6506 P (g) dans doseur 98%m CAPA 6506 + 2%m lipase 30 1500 100%m CAPA 6506 0 1500 Tableau 1 : Formulations réalisées dans cette étude L'extrusion a été réalisée à 80°C, de manière à avoir une température supérieure au point de fusion du CAPA (60°C), mais pas trop élevée, afin d'éviter tout risque de dénaturation de l'enzyme. Les paramètres précis de l'extrusion, qui a été réalisée dans les mêmes conditions pour les deux formulations, sont présentés dans le Tableau 2. Formulation Températures Vitesse BC 21, T/min Pression, bars Couple (%) d'extrusion (Zone 1 à filière) 98%m CAPA 6506 + 2%m lipase 18/20/39/65/67/72/68/6 5/71 256 71-74 53-54 100%m CAPA 6506 20/20/40/65/65/69/65/6 5/65 256 73-75 55-60 Tableau 2 : Paramètres des extrusions réalisées dans cette étude Le terme "couple" cité dans le tableau 2 correspond à l'intensité moteur relative et représente l'énergie mécanique apportée par l'extrudeuse à la matière extrudée. Les granulés obtenus ont ensuite été séchés en turbétuve afin d'éliminer l'eau résiduelle. Les 2 formulations ont ensuite subi une étape d'injection dans le but d'obtenir des éprouvettes normalisées. Les conditions d'injection ont été identiques pour les 2 matériaux. Le tableau 3 présente les réglages de la presse à injecter qui ont été utilisés dans cette étude. Températures °C 40/55/60/80/110 (Alimentation -> Buse) Empreinte Eprouvette Vitesse dosage (v401) m/min 8,0 Volume de dosage (V403) cm3 14,3 Contre Pression (p401) bar 150 Temps dosage (t402M) s 3,9 Pression injection (p301) bar 800 Debit injection (Q301) cm3/s 5 Commutation (V311) cm3 5 Pression maintien (p321) bar 650 Débit maintien (Q321) cm3/s 5 Temps de maintien (t321) s 30 Temps refroidissement (t400) s 25 Temps cycle (t902M) s 65,8 Matelas (V3211) s 1,3 Vitesse éjecteur (v602) mm/s 10 Force éjecteur (F601) kN 5 Position buse Décollée Temperature moule °C 18 Tableau 3 : Paramètres d'injection sur presse ARBURG 100/420C/250 Les efficacités de dégradation ont été évaluées en eau de source jolival Brièvement, pour chaque formulation, 4 éprouvettes normalisées (dont les masses ont été préalablement mesurées) ont été immergées dans un bac d'eau (eau de source référence Jolival). Les bacs ont ensuite été placés dans une enceinte thermo régulée à 32 °C et ventilée. Une éprouvette a ensuite été prélevée après 1, 2, 3 et 6 mois et pesée (après étuvage à 103°C pendant 48h). La dégradabilité du matériau a été mesurée par perte de masse, calculée comme précisé précédemment). Les résultats obtenus montrent une biodégradabilité totale du CAPA lorsque l'enzyme a été incorporée dans le matériau, dès 102 jours d'incubation des éprouvettes en eau, ceci démontrant que l'enzyme a résisté aux traitements thermiques infligés lors des étapes d'extrusion et d'injection. Les inventeurs ont ainsi montré qu'une enzyme peut effectivement être incorporée dans un polymère dès la phase d'extrusion tout en conservant ses propriétés 15 de dégradation du polymère. Cette approche constitue donc une méthode simple, facile à mettre en oeuvre pouvant facilement être adaptée à bien d'autres couples polymère/enzymes permettant de contrôler la dégradation des matériaux en milieu naturel. 20 Exemple 2 : Caractérisation des alliages de l'invention Les inventeurs ont comparé les propriétés mécaniques du CAPA seul, du CAPA mélangé à une charge végétale et un alliage et constitué de CAPA et de (la Lipase PS de Pseudomonas cepacia) et obtenu selon le procédé de l'invention. 25 Matériels et Méthodes 1. Obtention des alliages L'alliage CAPA/ Lipase PS de Pseudomonas cepacia a été obtenue à l'aide des matières premières suivantes: Nom Fournisseur Définition CAPA 6506 (CAPA) Solvay Polycaprolactone en poudre Blé - Farine native de blé préalablement séchée Lipase Amano Référence «PS SD Tableau 4 : Matières premières utilisées pour la formulation des alliages > Etape de granulation par extrusion L'étape d'extrusion a été réalisée en 5 étapes, à l'aide d'une extrudeuse bi-vis corotative Clextral BC21 1) introduction des différents éléments dans les proportions prévues grâce à un doseur pondéral et un doseur volumétrique ; 2) fonte, malaxage, dégazage, mélangeage et mise sous pression de la matière dans les parties successives de l'extrudeuse ; 3) sortie d'un jonc à travers une filière circulaire de 3 mm de diamètre ; 4) refroidissement du jonc dans un bac d'eau froide de trois mètres de long puis « séchage » par de l'air froid pulsé ; 5) découpe sous forme de granulés réguliers par un système avec couteau tournant. Quatre formulations ont ainsi été préparées (les % correspondent à des pourcentages massiques) : 1) 100% CAPA 2) 98% CAPA + 2% lipase 3) 80% CAPA + 20% Blé 4) 55% CAPA + 45% Blé. L'addition d'une charge végétale (farine de blé) est une alternative classique pour augmenter le taux de dégradation d'un polymère. En effet, le taux de dégradation 25 maximal correspond à la dégradation de la charge végétale, le polymère utilisé comme liant n'étant en fait pas dégradé (voir ci-après). Les granulés obtenus par extrusion ont ensuite été mis à sécher en turbétuve à 40°C pendant 12 heures afin d'éliminer l'eau résiduelle présente, due au passage dans le bac à eau. Les granulés séchés ont ensuite pu être injectés et caractérisés. > Etape d'injection L'étape d'injection permet de transformer les granulés obtenus par extrusion en des éprouvettes de caractérisation. Le principe de l'injection consiste à chauffer la matière plastique dans un fourreau pour l'amener à l'état fondu (phase de plastification) et à l'injecter sous pression dans un moule par l'intermédiaire d'un piston. La matière est solidifiée et en partie refroidie dans le moule avant d'en être éjectée. La presse utilisée est de marque ARBURG et de modèle Allrounder 1000-420C-250. Les éprouvettes injectées correspondent au type 1 de la norme ISO 3167. Certaines éprouvettes « 98% CAPA + 2% lipase » obtenues par injection ont subi un post-traitement avant caractérisation, consistant en un stockage dans un sac zip scellé placé en carton fermé pendant 1 mois à température ambiante, l'objectif de cette étape étant d'évaluer l'impact du stockage sur la stabilité du matériau, tant du point de vue de ses propriétés mécaniques que de sa capacité à se dégrader. 2. Détermination des caractéristiques mécaniques > Essai en traction Les caractéristiques en traction sont déterminées selon les recommandations décrites dans la norme internationale ISO/R 527 (détermination des caractéristiques en traction). Ces essais doivent être réalisés dans des conditions de température, d'humidité et de vitesse de séparation des mâchoires bien définies. L'essai de traction consiste à imposer un allongement à une éprouvette de section initiale So et de longueur utile Lo. L'éprouvette est encastrée à ses deux extrémités dans des mors. L'une de ces mâchoires, mobile, est reliée à un système d'entraînement à vitesse de déplacement linéaire. La mesure des efforts se fait à l'aide d'un capteur de force électronique (10 kN). Les renseignements relevés à partir de ces essais sont au nombre de trois : -la contrainte de traction maximale (Cmax TR ; MPa), -l'allongement à la rupture (en %), -le module de Young en traction (en Mpa). Comme indiqué dans la norme, les essais sont réalisés sur cinq éprouvettes de chaque lot de matière et les résultats présentés sont la moyenne de ces cinq déterminations. La vitesse de déplacement est fixée à 50 mm/min et le module de traction est calculé entre 10 et 50% de la valeur de la contrainte maximale. La machine de traction utilisée est commercialisée par ZWICK. > Choc Charpy Cette méthode permet d'étudier le comportement d'éprouvettes définies, soumises à des contraintes de choc pour en estimer la fragilité ou la ténacité. Pour ces essais, les inventeurs ont utilisé les éprouvettes de type 1 précédemment décrites, sans entaille. Le matériel utilisé est un mouton-pendule d'une énergie de 15 Joules de marque ZWICK. L'unité est pilotée par un logiciel qui enregistre les valeurs mesurées et les analyses. Lors de l'essai, l'éprouvette est placée horizontalement devant les appuis et percutée par le pendule en son milieu. La résistance au choc Charpy correspond à l'énergie absorbée par la rupture d'une éprouvette rapportée à sa section droite avant essai (Résilience). 3. Caractérisations rhéologiques : indice de fluidité à chaud (MFR) La norme ISO 1133 prescrit une méthode de détermination de l'indice de fluidité à chaud (ou MFR) des thermoplastiques dans des conditions de température et de pression définies. Cet essai permet de déterminer le grade du polymère testé et nous informe sur l'aptitude du polymère à s'écouler à travers une filière pour une température donnée (ce qui est un paramètre important pour l'injection). L'appareil utilisé est un plastomètre d'extrusion de marque ZWICK relié à une balance de précision et piloté par un logiciel spécifique pouvant déterminer le MFR exprimé en g/10 minutes. Lors d'un essai, le mélange, chauffé dans le cylindre vertical, est extrudé à travers la filière au moyen d'une charge fixée sur un piston. Cinq extrudas sont coupés à des intervalles de temps réguliers, récupérés puis pesés. Les paramètres à fixer sont donc la température du cylindre, le poids de la charge et le temps entre deux coupes. 4. Test de dégradation en eau Pour chaque formulation, 4 éprouvettes normalisées (dont les masses ont été préalablement mesurées) sont immergées dans un bac d'eau (eau de source référence Jolival, Leclerc). Les bacs sont placés dans une enceinte thermo régulée à 32 °C et ventilée. Une éprouvette est ensuite prélevée après 1, 2, 3 et 4 mois et pesée (après étuvage à 103°C pendant 48h). La dégradabilité du matériau est mesurée par perte de masse calculée de la manière suivante : Perte (%) = (perte de masse totale - perte d'eau 103°C) x100 Résultats 1. Caractéristiques mécaniques et rhéologie Les résultats obtenus sont présentés dans le ci-dessous: Formulation Post- Résilience Kj/m2 MFR Essais en traction Densité , % de dégradation (% massique) traitement 150°C/2' ,' nt à 3 mois 16 kg (gie-') Cmax Allongement à la rupture Module de Rupture en fin TR (%) Young de traction Mpa (Mpa) 100% CAPA 23 14 23 533 400 Pas de rupture 1.11 1 98% CAPA + 24 14 23 530 450 Pas de rupture 1.14 71 2% lipase 98% CAPA + Stockage 1 ND ND 26 530 500 Pas de rupture 1.14 77 2% lipase mois 80% CAPA + 24 11 19 532 500 Pas de rupture 1.16 18 20% Blé 55% CAPA + 21 4 9 286 675 Rupture 1.22 42 45% Blé Tableau 5 : Caractéristiques des matériaux Ce tableau indique que l'addition d'enzyme ne modifie pas les propriétés 20 mécaniques du CAPA testées ici, à savoir la résilience, la MFR ou l'ensemble des paramètres en traction. Ceci est en contraste très net avec les polymères constitués de 55% CAPA + 45% Blé, qui voient l'ensemble des propriétés mécaniques dégradées par rapport au CAPA seul. Le mélange 80% CAPA + 20% Blé permet, quant à lui, de conserver des propriétés similaire à celle du CAPA seul. Aussi, l'alliage de l'invention est hautement adapté pour améliorer la dégradation du CAPA, tout en conservant ses propriétés. 2. Dégradation en milieux aqueux Les résultats indiquent que le CAPA seul ne se dégrade pas lorsqu'il est immergé dans un environnement aqueux. Si l'addition d'une charge végétale de 20% permet d'améliorer la dégradation de l'alliage, il n'en reste pas moins que le taux maximal atteint moins de 20%. Comme cela a déjà été indiqué, cette dégradation correspond à la dégradation de la farine de blé, alors que le matériau demeure, quant à lui, inaltéré. Une amélioration de la biodégradation est donc directement corrélée à une augmentation du pourcentage de la charge végétale dans l'alliage avec, pour corollaire, une altération des propriétés mécaniques. Les résultats indiquent également que l'addition d'enzymes est hautement plus avantageuse que l'addition d'une charge végétale, puisqu'elle induit la dégradation du CAPA (environ 70 % après 3 mois en eau), tout en conservant les propriétés mécaniques du matériau pur. Les inventeurs ont ainsi réussi à montrer que les compositions obtenues présentent une meilleure dégradabilité qu'avec une charge végétale, et ceci en maintenant les propriétés mécaniques du polymère. Enfin, le stockage dans l'obscurité et sac scellé du polymère 98% CAPA + 2% lipase n'altère ni les propriétés mécaniques, ni sa capacité à se dégrader (comparaison des comportements des polymères 98% CAPA + 2% lipase après post-traitement ou non ;). L'alliage de l'invention est donc stable et ne se dégrade pas lorsqu'il n'est pas en solution et est ainsi approprié pour le stockage. En conclusion, l'ensemble des résultats indiquent que le procédé de préparation, d'alliages polymère/enzymes selon l'invention est solution industrielle particulièrement attractive pour le développement de matériau à courte durée de vie, tout en diminuant les impacts négatifs sur l'environnement, inhérents à la dissémination de résidus dans le milieu naturel. REVENDICATIONS1. Procédé de préparation d'un alliage polymère/enzymes comprenant une étape de mélange d'un polymère et d'enzymes le dégradant, lors d'un traitement thermique, ledit traitement thermique étant conduit à une température T supérieure à la température ambiante et lesdites enzymes étant résistantes à ladite température T. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite température T est comprise entre la température de transition vitreuse et la température de fusion dudit 10 polymère. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite température T est la température de fusion dudit polymère. 15 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit traitement thermique consiste en une opération choisie parmi l'extrusion, l'injection, le thermoformage, le rotomoulage, la compression, le calandrage, la chaudronnerie, l'enduction, la stratification, l'expansion, la pultrusion, l'extrusion-soufflage, l'extrusion-gonflage, et la compression-granulation. 20 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit traitement thermique consiste en une opération d'extrusion. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que 25 le ratio enzymes/polymère en poids est compris entre environ 0,1% et environ 10%, préférentiellement entre environ 0,5% et environ 8%, préférentiellement entre environ 1% et environ 6%, préférentiellement entre environ 1% et environ 5%, préférentiellement entre environ 1% et environ 4%, préférentiellement entre environ 1% et environ 3%, préférentiellement entre environ 1,5% et environ 3%, et encore plus 30 préférentiellement ce ratio est d'environ 2%. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit polymère est choisi parmi les polymères issus de l'industrie pétrochimique, les polymères biosourcés, et les polymères biosurfaits. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ledit polymère est un polymère biodégradable. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ledit polymère est choisi parmi le polycaprolactone, l'acide polylactique, le polyéthylène téréphtalate, le poly(triméthylène téréphthalate), un polyhydroxyalkanoate en Ci-C6, l'acétate de cellulose, le poly(butylène adipate-co-téréphtalate), le poly(butylène succinate), le polyamide PA 11, et leurs mélanges. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que lesdites enzymes sont choisies parmi les enzymes thermorésistantes et les enzymes thermostabilisées. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que lesdites enzymes sont des enzymes thermorésistantes choisies parmi: la lipase PS de Pseudomonas 20 cepacia, la lipase AK de Pseudomonas fluorescens la lipase B de Candida antartica, la protéinase K, une polyhydroxyalkanoate en C1-C6 dépolymérase et leurs mélanges. 12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que lesdites enzymes sont des enzymes thermostabilisées choisies parmi les enzymes encapsulées dans des 25 nanocapsules constituées de la même matière que ledit polymère, les enzymes encapsulées dans des molécules cages et les enzymes agrégées entre elles. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que ledit polymère est le polycaprolactone et lesdites enzymes sont des lipases, 30 préférentiellement des amanolipases PS de Pseudomonas cepacia. 14. Alliage polymère/enzymes susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13. 15. Alliage polymère/enzymes caractérisé en ce que lesdites enzymes dégradent ledit polymère et qu'elles sont thermostabilisées. 16. Alliage polymère/enzymes selon la revendication 15, caractérisé en ce que lesdites enzymes thermostabilisées sont choisies parmi les enzymes encapsulées dans des nanocapsules constituées de la même matière que ledit polymère, les enzymes encapsulées des molécules cages et les enzymes agrégées entre elles. 17. Utilisation de l'alliage polymère/enzymes selon les revendications 14 à 16 dans les secteurs de l'agriculture, l'horticulture, l'emballage, la restauration, l'environnement, le transport, le textile, l'électronique et la pharmacie.15