FR 2979206 A1 20130301 FR 1157535 A 20110825 Procédé de fabrication d'un d'applicateur de produit cosmétique, utilisation et série d'applicateurs de produit cosmétique associées La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un applicateur de produit cosmétique, le procédé comprenant les étapes suivantes : - fourniture d'un insert ; - fixation d'un embout souple en mousse sur l'insert. Par « produit cosmétique » on entend notamment, au sens de la présente invention, un produit tel que défini dans le Règlement (CE) n°1223/2009 du Parlement Européen et du Conseil du 30 novembre 2009 relatif aux produits cosmétiques. Le produit cosmétique est par exemple une composition à appliquer sur une surface kératinique d'un utilisateur, telle que les ongles, la peau, y compris la peau des paupières, ou les lèvres. Le procédé précité est destiné à être mis en oeuvre pour fabriquer des applicateurs de produit cosmétique comportant un insert en forme de tige, et un embout déformable fixé sur l'insert. FR 2 948 542 décrit un exemple d'applicateur de ce type. Pour fabriquer l'applicateur, il est connu de fournir un insert, par exemple en matière plastique ou en métal. Puis, l'embout est fabriqué séparément en une matière plastique déformable, par exemple par moulage. L'embout est ensuite assemblé à chaud ou à froid sur la tige. Dans l'état de la technique, l'insert est collé ou emboité avec la mousse. La tenue entre la mousse et l'insert est faible (environ 400 g). Dans certains cas, l'embout n'est donc pas fixé de manière suffisamment robuste sur l'insert, de sorte qu'il est susceptible de se détacher ultérieurement, notamment lors de l'utilisation. Pour pallier ce problème, FR 2 948 542 suggère également de former l'embout par surmoulage sur l'insert, afin de réduire le jeu entre l'insert et l'embout. Un tel procédé ne donne cependant pas entière satisfaction dans une production en grande série. En particulier, le surmoulage de chaque embout nécessite de positionner correctement chaque insert et d'injecter chaque embout dans un moule adapté, ce qui peut être long et fastidieux à mettre en oeuvre. FR 2 894 791, FR 2 888 734, US 2005/0097693, EP 875 169, WO 2009/019393 et FR 2 762 494 décrivent également des procédés de fabrication d'applicateurs de produit cosmétique. Un but de l'invention est d'obtenir un procédé de fabrication d'applicateurs de produit cosmétique, dans lequel un embout est fixé de manière particulièrement robuste sur un insert, le procédé étant toutefois très économique à mettre en oeuvre. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé du type précité, caractérisé en ce que l'étape de fixation comporte les phases suivantes : - coulage d'un produit destiné à former une mousse sur l'insert ; - réticulation du produit destiné à former une mousse sur l'insert pour former un bloc de mousse. Le procédé selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles : - il comprend la fourniture d'une pluralité d'inserts, l'étape de fixation comportant les phases suivantes : - surmoulage de la pluralité d'inserts par un bloc continu de mousse raccordant les inserts entre eux ; - découpe du bloc continu pour séparer le bloc en une pluralité de blocs de mousse individuels recevant chacun un insert ; - formation d'un embout sur chaque insert à partir du bloc individuel surmoulant ledit insert ; - après la phase de découpe, chaque bloc individuel surmoule un insert unique, l'embout étant formé sur chaque insert à partir du bloc individuel attaché audit insert, - l'étape de formation de l'embout comporte l'usinage du bloc de mousse fixé sur l'insert, après réticulation ; - l'insert comporte un élément allongé et un élément de retenue, notamment une saillie, une rainure ou un trou, l'étape de fixation comprenant le coulage du produit sur ou dans l'élément de retenue ; - l'élément allongé s'étend suivant un axe longitudinal, l'élément de retenue comportant une surface transversale par rapport à l'élément allongé, la phase de coulage comprenant la disposition de produit destiné à former une mousse en regard de la surface transversale pour couvrir la surface transversale ; - la mousse formant l'embout souple est une mousse élastomère, avantageusement choisie parmi le polyuréthane, le NBR, le SBR, le PE ou leurs mélanges, et - l'insert est réalisé à base d'un matériau plus rigide que l'embout souple, notamment à base d'un matériau plastique, d'un matériau thermoplastique, d'un matériau thermodurcissable, d'un métal, de bois, ou d'une mousse. L'invention a également pour objet une utilisation d'un applicateur fabriqué par le procédé précédemment décrit pour la réalisation d'un dispositif de conditionnement de produit cosmétique comprenant un réservoir de produit cosmétique, l'applicateur étant destiné à prélever le produit cosmétique présent dans le réservoir. L'invention a également pour objet un applicateur de produit cosmétique, comprenant un insert et un embout souple en mousse, caractérisé en ce que l'embout souple est rapporté sur l'insert par réticulation. L'applicateur peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles : - l'embout souple définit au moins une surface extérieure obtenue par découpe d'un bloc continu de matière, et - l'insert comporte un élément allongé et un élément de retenue, en particulier une saillie radiale par rapport à l'élément allongé, une rainure ou un orifice, l'embout souple surmoulant l'élément de retenue. L'invention a aussi pour objet une série d'applicateurs de produit cosmétique, chaque applicateur de la série étant tel que décrit précédemment. La série peut comprendre la caractéristique suivante : - l'embout souple de chaque applicateur définit au moins une surface extérieure obtenue par découpe d'un bloc continu de matière surmoulant plusieurs inserts. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la Figure 1 est une vue prise en coupe suivant un plan axial d'un premier applicateur de produit cosmétique fabriqué par un premier procédé selon l'invention ; - la Figure 2 est une vue schématique de côté d'un exemple de dispositif de conditionnement de produit cosmétique comprenant l'applicateur de la Figure 1 ; - la Figure 3 est un schéma synoptique fonctionnel des différentes étapes du premier procédé de fabrication selon l'invention ; - la Figure 4 est une vue prise en coupe suivant un plan médian d'un moule destiné à la mise en oeuvre d'une première phase du procédé illustré par la Figure 3 ; - la Figure 5 est une vue en coupe suivant un plan axial médian d'un bloc commun de matériau souple surmoulant une pluralité d'inserts, lors d'une phase de vulcanisation du bloc ; et - la Figure 6 est une vue analogue à la Figure 5 lors d'une phase d'usinage d'une partie du bloc ; - les Figures 7 à 9 illustrent des variantes d'applicateurs selon l'invention ; - la Figure 10 illustre une grappe d'inserts ; - la Figure 11 illustre une variante d'applicateur selon l'invention ; - la Figure 12 illustre une autre variante d'applicateur selon l'invention ; - la Figure 13 est une vue analogue à la Figure 4 d'un autre moule destiné à la mise en oeuvre d'une première phase du procédé illustré par la Figure 3. Dans tout ce qui suit, les termes « distal » et « proximal » s'entendent généralement comme respectivement plus près, et plus éloigné du membre d'un utilisateur saisissant un applicateur. Les Figures 1 et 2 illustrent un premier applicateur 10 de produit cosmétique fabriqué par un procédé selon l'invention. L'applicateur 10 est destiné notamment à être mis en oeuvre au sein d'un dispositif de conditionnement 12 de produit cosmétique, dont un exemple est représenté schématiquement sur la Figure 2. Le produit cosmétique destiné à être appliqué par l'applicateur 10 est par exemple un produit cosmétique sous forme d'un liquide, d'une crème, d'un gel, d'un solide dispersé tel qu'une poudre ou d'un bloc de solide. Le produit cosmétique est par exemple une composition destinée à être appliquée sur une surface kératinique d'un utilisateur telle que les ongles, la peau, y compris celle des paupières, ou les lèvres. L'applicateur 10 est notamment adapté pour appliquer des produits utilisés pour le maquillage des cils, des sourcils ou des paupières, ou encore pour l'application de produit sur les ongles d'un utilisateur. En particulier, ces applicateurs peuvent être des applicateurs de maquillage comme du vernis à ongles, gloss, mascara, fard à paupière, fond de teint... Ils peuvent être aussi destinés à appliquer des produits de soin de la peau ou des produits capillaires. Outre l'applicateur 10, le dispositif 12 comprend généralement un réservoir 14 de produit cosmétique visible sur la Figure 2. L'applicateur 10 est destiné à être trempé dans le produit cosmétique présent dans le réservoir 14, puis à être extrait du réservoir 14 pour être mis en contact avec la surface kératinique de l'utilisateur. Comme illustré sur les Figures 1 et 2, chaque applicateur 10 obtenu par le procédé selon l'invention comporte un insert 16 en forme générale de tige, et un embout 18 en mousse rapporté sur l'insert 16 par réticulation d'un produit destiné à former une mousse. Avantageusement, l'applicateur 10 comporte en outre un organe de préhension 20 disposé à une extrémité proximale de l'insert 16. L'organe de préhension 20 forme avantageusement un organe d'obturation du réservoir 14, lorsque celui-ci est présent. Comme illustré par les Figures 1 et 2, l'insert 16 comprend un élément allongé 24 en forme de tige, et un élément de retenue formé ici par une tête 26 de fixation de l'embout 18. La tête 26 est disposée, dans cet exemple, à l'extrémité distale de l'élément allongé 24. Avantageusement, la tête de fixation 26 et l'élément allongé 24 sont venus de matière. L'insert 16 est par exemple réalisé à base d'une matière thermoplastique, thermodurcissable, d'un métal, de bois ou encore d'une mousse, notamment une mousse de composition distincte de la mousse de l'embout. L'élément allongé 24 s'étend sensiblement le long d'un axe local A-A' représenté vertical sur la Figure 1. L'élément allongé 24 est flexible pour être déformable par flexion entre les doigts d'un utilisateur. Il est par exemple rapporté sur l'organe de préhension 20, ou sur un élément tubulaire solidaire de l'organe de préhension 20. La tête de fixation 26 comporte une partie distale allongée 28 et une partie proximale 30 de retenue de l'embout 18. La partie distale 28 présente une forme convergeant vers l'extrémité distale de l'applicateur 10, à l'opposé de l'élément allongé 24. Elle s'étend ici sensiblement dans le prolongement axial de l'élément allongé 24 suivant l'axe A-A'. Dans cet exemple, la partie proximale 30 de retenue fait saillie transversalement par rapport à la partie distale 28 et par rapport à l'extrémité distale de l'élément allongé 24. Elle définit au moins une surface transversale 32 proximale orientée vers l'élément allongé 24 et au moins une surface transversale distale 34. Comme on le verra plus bas, les surfaces 32, 34 sont totalement recouvertes par l'embout 18. Dans cet exemple, la surface transversale proximale 32 présente une région adjacente à l'élément allongé 24 qui s'étend sensiblement dans un plan perpendiculaire à l'axe A-A'. Les surfaces 32, 34 définissent ainsi respectivement avec la surface périphérique de l'élément allongé 24 et avec la surface extérieure de la partie distale 28 des épaulements proximal et distal propres à retenir axialement l'embout 18 par rapport à l'insert 16 suivant l'axe A-A'. Dans l'exemple représenté sur la Figure 2, et dans au moins un plan axial passant par l'axe A-A', la tête de fixation 26 de l'insert 16 présente une forme générale de trèfle à trois feuilles. La partie proximale 30 est annulaire. Elle s'étend angulairement continûment autour de l'axe A-A'. Dans une variante (non représentée), la partie proximale 30 est formée par une pluralité de régions transversales disjointes séparées entre elles par des espaces. L'embout 18 recouvre totalement la tête 26 et partiellement l'extrémité distale de l'élément allongé 24. Il est surmoulé sur l'insert 16 en étant fixé par réticulation sur cet insert 16. Ainsi, l'embout 18 est appliqué sur l'insert 16, sur toute la surface extérieure de la tête 26. L'embout 18 comprend un corps d'embout 40 réalisé en un matériau plus souple que l'insert 16. Le corps 40 est par exemple formé à partir d'un élastomère, notamment à partir d'une mousse souple telle qu'une mousse de polyuréthane, une mousse de NBR (Nitrile Butadiène Rubber) ou encore une mousse de SBR (Styrène Butadiène Rubber), une mousse de PE (Polyéthylène) ou avantageusement leurs mélanges, notamment un mélange de SBR et de NBR. Le corps 40 de l'embout 18 est formé à base d'un matériau poreux susceptible de recevoir et de retenir du produit cosmétique dans ses pores et/ou interstices. Selon l'invention, le corps 40 délimite une surface extérieure 42 obtenue par découpe et usinage d'un bloc de matériau surmoulé sur l'insert 16. Dans cet exemple, la surface 42 a été usinée pour converger en se déplaçant à l'écart de l'élément allongé 24 le long de l'axe A-A'. Elle présente ainsi une forme générale de pointe recouvrant la tête de fixation 26 et l'extrémité distale de l'élément allongé 24. Selon l'invention, l'embout 18 reçoit la tête de fixation 26 et l'extrémité distale de l'élément allongé 24 dans une cavité de forme correspondante. En particulier, l'embout 40 délimite une collerette proximale 44 appliquée autour de l'extrémité distale de l'élément allongé 24 et appliquée sur la surface transversale proximale 32 pour assurer un blocage axial efficace de l'embout 18 sur l'insert 16. Dans des variantes représentées sur les Figures 7 à 9 et 11 à 12, l'insert 16 est dépourvu de tête 26 en saillie. L'élément de retenue de l'embout 18 est formé par au moins une ouverture traversante 35A (voir Figures 7, 8, 11 et 12) ou par une rainure 35B, par exemple en queue d'aronde. L'embout 18 recouvre alors partiellement l'insert au voisinage de l'élément de retenue et pénètre dans l'ouverture traversante 35A ou dans la rainure 35B formant l'élément de retenue. Un procédé de fabrication d'au moins un applicateur 10, et avantageusement d'une série d'applicateurs 10 selon l'invention est mis en oeuvre dans une installation illustrée schématiquement par les Figures 4, 5 et 6. Cette installation comporte un moule 50 de réalisation d'un bloc de mousse surmoulant au moins un insert 16 (Figure 4), un dispositif 52 de réticulation du bloc de mousse (Figure 5). Il comporte en outre un dispositif optionnel (non représenté) de découpe du bloc de mousse en plusieurs parties, dans le cas où plusieurs inserts 16 sont reçus dans le bloc de mousse. En référence à la Figure 6, l'installation comporte en outre un dispositif 54 optionnel d'usinage de chaque bloc individuel de mousse monté sur un insert pour former un embout 18. Comme illustré par la Figure 4, le moule 50 comporte une première paroi 60A, une deuxième paroi 60B délimitant avec la première paroi 60A une cavité de moulage 62, et des moyens 64 d'injection d'une matière fluide propre à se solidifier dans la cavité 62. La première paroi 60A délimite au moins un orifice 66 d'introduction d'un élément allongé 24. L'orifice 66 débouche dans la cavité 62. La deuxième paroi 60B s'étend en regard de la première paroi 60. Le dispositif de réticulation 52 est propre à réticuler, par exemple à vulcaniser le bloc formé dans le moule 50. Il comporte par exemple des moyens d'émission d'un rayonnement lumineux, d'un rayonnement électro-magnétique ou des moyens de chauffage, tels qu'un four. Le dispositif d'usinage 54 comporte par exemple une fraise ou une meule rotative. Le procédé de fabrication selon l'invention va maintenant être décrit, en référence à la Figure 3. Ce procédé comporte une étape 110 de fourniture d'au moins un insert 16, avantageusement d'une pluralité d'inserts 16 et une étape 112 de formation d'un embout 18 sur chaque insert 16. L'étape 112 comporte une phase 114 de disposition ou de chaque insert 16 dans le moule 50, une phase 116 de coulage d'un bloc de matériau souple sur le ou chaque insert 16 et une phase 118 de réticulation du bloc. L'étape 112 comporte en outre une phase optionnelle 120 de découpe (par exemple mécanique, par laser, par jet d'eau) du bloc commun en plusieurs parties et une phase optionnelle 122 d'usinage de chaque partie découpée à partir du bloc pour former un embout 18. Initialement, à l'étape 110, au moins un insert 16, avantageusement une pluralité d'inserts 16 tels que décrits plus haut sont fournis. Ces inserts 16 sont par exemple fournis séparément ou sous forme d'une grappe d'inserts 16 raccordés entre eux par des parties sécables 123 (voir Figure 16). Lors de la phase 114, en référence à la figure 4, chaque insert 16 est introduit dans un orifice 66 ménagé dans la première paroi 60A du moule. L'élément allongé 24 est reçu dans la paroi 60A, à l'exception d'un tronçon distal 124 faisant saillie dans la cavité de moulage 62. L'élément de retenue (ici la tête 26) fait également saillie dans la cavité de moulage 62. Il est situé à l'écart de la première paroi 60A et à l'écart de la deuxième paroi 60B. Le nombre d'inserts 16 introduits simultanément dans la cavité est supérieur ou égal à 1, et est notamment supérieur à 10 voire à 50. En outre, un espace intermédiaire vide 126 s'étend entre chaque insert 16, et notamment entre les le tronçon distal 126 en regard de chaque insert 16. Puis, lors de la phase 116, un matériau fluide destiné à former une mousse est introduit dans la cavité de moulage 62. Ce matériau est notamment un matériau moussant ou un matériau moussé préalablement par agitation mécanique, par exemple par battage. Le matériau ainsi introduit remplit la cavité 62. Il est destiné à former un bloc commun continu 128 de matériau souple surmoulant un insert 16 individuel ou une pluralité d'inserts 26. Le bloc 128 est visible partiellement sur la figure 5. Le bloc continu 128 présente une forme sensiblement complémentaire à celle de la cavité 62. Dans le cas où le bloc couvre plusieurs inserts 16, le bloc 128 présente une largeur supérieure à la largeur de deux inserts 26 et une hauteur supérieure à la hauteur de la tête 26 de l'insert 16. Chaque élément de retenue d'insert 16 est totalement noyé dans le bloc continu 128. De plus, le tronçon proximal 124 de chaque insert 16 est entouré par du matériau formant le bloc continu 128. Lors de la phase 118, en référence à la figure 5, le bloc continu 128 est placé en regard du dispositif 52 pour être soumis à une réticulation, par exemple par vulcanisation. Cette réticulation permet notamment de créer des liaisons chimiques covalentes entre les molécules formant le matériau constituant le bloc continu 128. Elle permet en outre d'assurer la liaison entre le bloc 128 et chaque insert 16. Le bloc 128 surmoulant chaque insert 16 est ensuite extrait hors de la cavité de moulage 62. Puis, à l'étape 120 lorsque plusieurs inserts 16 sont reçus dans le même bloc 128, le bloc continu 128 est découpé en une pluralité de blocs individuels 130A à 130E. Chaque bloc individuel 130A à 130E contient au moins un insert 26. Cette découpe est par exemple effectuée à l'aide d'un organe tranchant, ou à l'aide d'un autre dispositif de découpe comme par exemple un dispositif laser. En particulier, la découpe est effectuée parallèlement à l'axe A-A' de chaque insert 16, dans l'espace intermédiaire 126 entre deux inserts parallèles 16. Dans l'exemple représenté sur la Figure 5, chaque bloc individuel 130A à 130E contient un insert unique 16 après découpe. Dans cet exemple, chaque bloc individuel 130A à 130E présente en outre avantageusement une forme sensiblement parallélépipédique, par exemple une forme de cube. En variante, chaque bloc individuel 130A à 130E présente une autre forme, par exemple une forme cylindrique d'axe A-A'. Puis, lors de la phase 122, chaque bloc individuel 130A à 130E est usinée à l'aide du dispositif d'usinage 54 pour adapter la forme de la surface extérieure du bloc 130A à 130E à la surface extérieure 42 souhaitée pour l'embout 18. Lors de cet usinage, une collerette 44 de matière est maintenue au contact de la surface transversale proximale 32, et autour du tronçon distal 124 de l'élément allongé 24. Comme illustré par la Figure 2, les applicateurs 10 ainsi formés peuvent être ensuite utilisés pour réaliser un dispositif 12 de conditionnement de produit cosmétique comportant par exemple un réservoir 14. Le procédé qui vient d'être décrit permet donc d'obtenir une grande quantité d'applicateurs 10 de formes variées, dans lequel l'embout 18 de l'applicateur est fixé de manière très robuste sur l'insert 16 le portant par la réticulation du matériau destiné à former la mousse. Ces applicateurs 10 sont obtenus à moindre coût, en particulier compte tenu de la possibilité de surmouler simultanément un grand nombre d'inserts 16 par un bloc commun 128 de matériau souple, puis de découper le bloc 128 en plusieurs blocs individuels 130A à 130E, afin de former un embout 18 sur chaque insert 16. Le procédé est donc particulièrement économique à mettre en oeuvre et simplifie la fabrication des applicateurs 10. Dans une variante, la phase d'usinage 122 est omise. Les embouts 18 sont formés directement par la découpe du bloc continu 128 en une pluralité de blocs individuels 130A à 130E, chaque partie contenant un insert 16. Dans une variante, un seul applicateur 10 est réalisé à la fois par coulage d'un bloc unique contenant un seul insert 16 puis par réticulation, sans découpe du bloc. Dans une autre variante (Figure 11), au moins deux inserts 16 sont assemblés entre eux par collage, après la fixation d'un embout 18 sur chaque insert 16, par exemple par une partie adhérente 200, l'applicateur peut alors former un rouleau ou une sphère. Dans une autre variante, visible sur la Figure 12, l'insert 16 est un axe de rotation présentant des ouvertures traversantes 35A. L'applicateur forme alors un rouleau. Dans une autre variante, représentée sur la Figure 16, les inserts sont posés contre une paroi 60A du moule sans être introduits dans des orifices. La paroi 60A est alors dépourvue d'orifice. Les inserts 16 sont avantageusement calés sur des saillies 300 formées sur la paroi 60A. Le terme « un » doit s'entendre comme « au moins un », sauf si le contraire est précisé. REVENDICATIONS1.- Procédé de fabrication d'un applicateur (10) de produit cosmétique, le procédé comprenant les étapes suivantes : - fourniture d'un insert (16) ; - fixation d'un embout souple (18) en mousse sur l'insert (16) ; caractérisé en ce que l'étape de fixation comporte les phases suivantes : - coulage d'un produit destiné à former une mousse sur l'insert (16) ; - réticulation du produit destiné à former une mousse sur l'insert (16) pour former un bloc de mousse. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend la fourniture d'une pluralité d'inserts (16), l'étape de fixation comportant les phases suivantes : - surmoulage de la pluralité d'inserts (16) par un bloc (128) continu de mousse raccordant les inserts (16) entre eux ; - découpe du bloc continu (128) pour séparer le bloc (128) en une pluralité de blocs de mousse (130A à 130E) individuels recevant chacun un insert (16) ; - formation d'un embout (18) sur chaque insert (16) à partir du bloc individuel (130A à 130E) surmoulant ledit insert (16) 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'après la phase de découpe, chaque bloc individuel (130A à 130E) surmoule un insert (16) unique, l'embout (18) étant formé sur chaque insert (16) à partir du bloc individuel (130A à 130E) attaché audit insert (16). 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte l'usinage du bloc de mousse fixé sur l'insert (16), après réticulation. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'insert (16) comporte un élément allongé (24) et un élément de retenue, notamment une saillie, une rainure ou un trou, l'étape de fixation comprenant le coulage du produit sur ou dans l'élément de retenue. 6.- Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'élément allongé (24) s'étend suivant un axe longitudinal (A-A'), l'élément de retenue comportant une surface transversale par rapport à l'élément allongé (24), la phase de coulage comprenant la disposition de produit destiné à former une mousse en regard de la surface transversale (32) pour couvrir la surface transversale (32). 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la mousse formant l'embout souple (18) est une mousse élastomère,avantageusement choisie parmi le polyuréthane, le NBR, le SBR, le PE ou leurs mélanges. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'insert (16) est réalisé à base d'un matériau plus rigide que l'embout souple (18), notamment à base d'un matériau plastique, d'un matériau thermoplastique, d'un matériau thermodurcissable, d'un métal, de bois, ou d'une mousse. 9.- Utilisation d'un applicateur (10) fabriqué par le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes pour la réalisation d'un dispositif (12) de conditionnement de produit cosmétique comprenant un réservoir (14) de produit cosmétique, l'applicateur (10) étant destiné à prélever le produit cosmétique présent dans le réservoir (14). 10.- Applicateur (10) de produit cosmétique, comprenant un insert et un embout souple en mousse; caractérisé en ce que l'embout souple (18) est rapporté sur l'insert (16) par réticulation. 11- Applicateur (10) selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'embout souple (18) définit au moins une surface extérieure (42) obtenue par découpe d'un bloc continu de matière. 12.- Applicateur selon l'une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que l'insert (16) comporte un élément allongé (24) et un élément de retenue (26), en particulier une saillie radiale par rapport à l'élément allongé (24), une rainure ou un orifice, l'embout souple (18) surmoulant l'élément de retenue. 13.- Série d'applicateurs (10) de produit cosmétique, chaque applicateur (10) de la série étant selon l'une quelconque des revendications 10 à 12. 14.- Série selon la revendication 13, caractérisée en ce que l'embout souple (18) de chaque applicateur (10) définit au moins une surface extérieure obtenue par découpe d'un bloc continu de matière surmoulant plusieurs inserts (16).