FR 2983850 A1 20130614 FR 1161416 A 20111209 PROCEDE DE FABRICATION DE FIBRES CRUES ET CUITES A BASE DE CERAMIQUE(S) DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention a trait à la 5 préparation de fibres crues ou cuites à base de céramique(s) impliquant l'utilisation de poudre et d'un polymère spécifiques. De telles fibres cuites, du fait qu'elles sont à base de céramique(s), présentent un caractère 10 hautement réfractaire et une grande résistance mécanique et peuvent ainsi être utilisées comme renforts fibreux dans des domaines impliquant des contraintes mécaniques et thermiques élevées. Plus particulièrement, elles peuvent 15 entrer, comme renforts fibreux, dans la constitution de pièces mécaniques utilisables dans le domaine de l'aéronautique, du nucléaire civil, du transfert thermique. Eu égard à leur domaine d'application très 20 large, les fibres céramiques ont fait l'objet de nombreux modes de préparation, comme dans : -US 5,135,895, où il est décrit, en particulier, la préparation de fibres en céramique(s) par extrusion d'un mélange comprenant une poudre en 25 céramique(s) et un polymère suivie d'un frittage des filaments ainsi extrudés, pour éliminer la partie polymérique ; -US 4,942,011, où il est décrit, en particulier, la préparation de fibres en céramique(s) par filage d'un mélange comprenant un précurseur polymérique de la ou les céramiques souhaitées suivi d'un frittage des filaments obtenus, en vue de transformer ledit précurseur en la ou lesdites céramiques. Concernant le premier mode susmentionné, l'extrusion implique l'utilisation de poudres de tailles relativement importantes (par exemple, submicroniques) et d'un polymère extrudable en quantité importante pour constituer un mélange apte à être extrudé, ce qui, au final, induit les inconvénients suivants : -l'obtention de fibres présentant une taille de grains supérieure au micromètre ; -des coûts relativement élevés, du fait de l'utilisation de polymères extrudables, qui peuvent être onéreux ; -l'obtention de fibres, pour lesquelles il est difficile d'obtenir de faibles diamètres (tel qu'un diamètre allant de 10 à 15 pm). Concernant le deuxième mode susmentionné, il ne permet pas la préparation d'un large panel de fibres, dans la mesure où il est tributaire de l'existence de précurseurs polymériques de la ou les céramiques constitutive(s) de la fibre. Qui plus est, ces précurseurs, lorsqu'ils existent, sont le plus souvent très coûteux, ce qui peut être rédhibitoire pour la production de fibres en grande quantité. Ainsi, les inventeurs se sont fixé pour 30 objectif de proposer un procédé de préparation de fibres à base de céramique(s) de mise en oeuvre aisée et pratique et pouvant être appliqué à la préparation de fibres à base de tous types de céramiques. EXPOSÉ DE L'INVENTION Ainsi, l'invention a trait à un procédé de fabrication d'au moins une fibre crue comprenant un mélange comprenant au moins une poudre céramique et au moins un polymère, ledit procédé comprenant une étape d'injection d'une suspension liquide comprenant : *au moins une poudre en céramique de nature 10 identique à celle destinée à entrer dans la constitution de la ou des fibres susmentionnées ; *au moins un polymère apte à coaguler en présence d'une solution liquide coagulante, dans une solution liquide du type 15 susmentionné, moyennant quoi il résulte au moins une fibre crue comprenant un mélange dudit polymère et de ladite poudre. Avant d'entrer plus en détail dans l'exposé de cette invention, nous précisions les définitions 20 suivantes. Par fibre crue, on entend, classiquement, au sens de l'invention, une fibre, qui n'a pas subi de traitement thermique, ce qui signifie que, structurellement parlant, la fibre présente un mélange 25 comprenant au moins une poudre en céramique et au moins un polymère tels que définis ci-dessus. Par polymère apte à coaguler en présence d'une solution liquide coagulante, on entend un polymère apte à gélifier en présence de ladite 30 solution, ce polymère formant à l'issue du procédé susmentionné un mélange, de préférence, homogène avec la poudre céramique. Par souci de simplification, on pourra dénommer ce type de polymère par l'expression de polymère coagulable. Ce procédé pourra idéalement être mis en 5 oeuvre pour tous types de poudres céramiques, dès lors que celles-ci sont disponibles (que ce soit commercialement ou qu'elles soient préparées préalablement). En particulier, ce procédé peut être adapté 10 à la préparation de fibres comprenant au moins une céramique choisie parmi les carbures, les nitrures, les borures, les siliciures, les oxycarbures, les carbonitrures, les oxynitrures, les carbosiliciures et les mélanges de ceux-ci. 15 Comme fibre en carbure(s), on peut citer les fibres en carbure de titane (TiC), les fibres en carbure de bore (B4C), les fibres en carbure d'hafnium (HfC), les fibres en carbure de silicium (SiC). Comme fibre en nitrure(s), on peut citer 20 les fibres en nitrure d'aluminium (A1N), les fibres en nitrure de silicium (Si3N4). Comme fibre en borure(s), on peut citer les fibres en borure de titane (TiB2), les fibres en borure d'hafnium (HfB2). 25 Comme fibre en siliciure(s), on peut citer les fibres en silicure(s) métallique(s), telles que les fibres en siliciure de titane (TiSi2). Comme mentionné ci-dessus, le procédé de l'invention met en jeu une suspension aqueuse 30 comprenant : *une poudre en céramique de nature identique à celle destinée à entrer dans la constitution de la ou les fibres susmentionnées ; *un polymère apte à coaguler en présence d'une solution liquide coagulante. La poudre en céramique peut être de même nature que les céramiques explicitées déjà ci-dessus pour définir la nature des fibres, à savoir peut être une poudre en une céramique choisie parmi les carbures, les nitrures, les borures, les siliciures, les oxycarbures, les carbonitrures, les oxynitrures, les carbosiliciures et les mélanges de ceux-ci. Cette poudre peut présenter une taille moyenne de particules nanométrique ou submicronique, à savoir une taille moyenne de particules allant de 1 à 1000 nanomètres, par exemple, de 40 à 50 nm de diamètre. Tout particulièrement, il peut s'agir d'une poudre en carbure(s), en encore plus particulièrement, d'une poudre en carbure de silicium comportant, par exemple, une taille moyenne de particules allant de 20 à 250 nm de diamètre, de préférence, de 40 à 50 nm de diamètre. Toutefois, les poudres utilisées peuvent 25 présenter une taille plus importante, dès lors que l'on recherche à obtenir des fibres présentant une taille de grains plus importante qu'une taille nanométrique de grains. La poudre peut être utilisée seule ou en 30 mélange avec d'autres poudres, telles que des poudres d'un agent de frittage et/ou d'un agent désoxydant. L'agent de frittage peut avoir pour fonction lorsque les fibres crues obtenues selon le procédé de l'invention sont destinées à être traitées thermiquement en vue d'éliminer le polymère, à 5 permettre la densification des fibres par réduction de leur porosité. L'agent désoxydant peut permettre d'empêcher et/ou d'éliminer la formation de composés oxydes dans les fibres, ce qui pourraient gêner la 10 densification ultérieure de ces dernières par frittage. Comme poudre d'un agent de frittage, notamment lorsque la poudre en céramique est du carbure de silicium, on peut citer une poudre céramique à base de bore (tel que B4C, TiB2, AlB2), une poudre à base 15 d'aluminium (tel que Al, AlN), une poudre céramique oxyde (tel que A1203, Y203, Y3A15012, CaO, MgO) ou une poudre céramique siliciure (tel que MoSi2). Comme agent désoxydant, on peut citer : -des matériaux inorganiques carbonés, tels 20 que : *des poudres de carbone, comme une poudre de graphite, une poudre de diamant, une poudre de noir de carbone, *des nanotubes de carbone à simple paroi, 25 des nanotubes de carbone à doubles parois, des nanotubes de carbone à multiparois ; *des nanocornets de carbone *du graphène ; et *des mélanges de ceux-ci ; -des matériaux organiques carbonés, tels que des résines, parmi lesquelles on peut citer les résines phénoliques, les résines esters de cyanate. La poudre et éventuellement la poudre d'un 5 agent de frittage et/ou d'agent désoxydant est (sont) présente(s), dans la solution, à hauteur d'au moins 2% volumique de la suspension, ce qui n'exclut pas le fait que les fibres crues à l'issue de procédé puissent contenir une proportion importante de poudre. 10 Le polymère apte à coaguler en présence d'une solution liquide coagulante peut être un polymère appartenant à la famille des alcools polyvinyliques (symbolisé PVA), des acides polylactiques, des copolymères d'acide lactique et d'acide glycolique, des 15 celluloses régénérées (comme une viscose), des alginates et des mélanges de ceux-ci. Avantageusement, le polymère apte à coaguler en présence d'une solution liquide coagulante est un polymère appartenant à la famille des alcools 20 polyvinyliques. Plus particulièrement, il peut être un alcool polyvinylique comprenant un enchaînement de motif répétitif de formule (I) suivante : (CH2 CH OH 25 (I) De préférence, un tel alcool polyvinylique présente une masse molaire allant de 30 à 250 kg.morl, par exemple, un alcool polyvinylique présentant une masse molaire de 195 kg.morl. Outre la présence d'au moins une poudre et d'au moins un polymère tels que définis ci-dessus, la suspension peut comprendre un agent dispersant, à savoir un agent apte à permettre l'obtention d'une suspension stable et homogène. Sans que l'on soit lié par la théorie, l'agent dispersant se fixe par adsorption à la surface des particules de poudre, ce qui permet d'éviter un phénomène de sédimentation de la poudre et également un phénomène de coagulation du polymère susmentionné avant sa mise en contact avec une solution liquide coagulante spécifique. Il peut également se fixer par covalence à la surface des particules de poudre, de sorte, par exemple, à laisser subsister à la surface de la poudre des groupes polyéthylèneglycols greffés par covalence. L'utilisation d'un agent dispersant permet, en outre, d'accéder à des suspensions stables présentant une importante fraction volumique de 20 particules de poudre, par exemple, une fraction volumique allant de 1 à 15% et plus particulièrement une fraction volumique d'environ 5%, telle qu'une fraction volumique de 50% soit obtenue dans la fibre crue. 25 L'agent dispersant est, avantageusement, un composé polymérique amphiphile (à savoir, un composé polymérique comprenant, à la fois, des groupes polaires et des groupes apolaires) et présentant, de préférence, une balance HLB allant de 10 à 25, de préférence de 10 30 à 20, par exemple égale à 15. Des agents dispersants répondant efficacement à ces spécificités peuvent être : (i) les esters de polyols ; (ii) les éthers d'alcool gras et de 5 polyéthylèneglycol ; (iii) les copolymères à blocs comprenant au moins un bloc polyéthylène et au moins un bloc polyéthylèneglycol. Parmi les esters de polyol, on peut 10 mentionner : -des composés appartenant à la famille des esters d'acide gras et de sorbitane, éventuellement polyéthoxylés, des composés de ce type pouvant être ceux vendus sous la marque Tween® ; 15 -des composés appartenant à la famille des esters d'acide gras et de polyéthylèneglycol. Parmi les éthers d'alcool gras et de polyéthylèneglycol, on peut mentionner des composés appartenant à la famille des polyéthylèneglycols 20 comportant un groupe terminal alkyle. A titre d'exemple d'agent dispersant de ce type, on peut mentionner le polyéthylèneglycoloctadécyléther répondant à la formule (II) suivante : 25 O HO CH2(CH2)16CH3 20 (II) Cet agent dispersant est disponible commercialement auprès de Sigma-Aldrich sous la 30 dénomination BriJ S20. L'homme du métier choisira, de manière appropriée, la proportion d'agent dispersant à incorporer dans la suspension, de sorte à obtenir une suspension stable et homogène, ce choix pouvant être effectué au moyen d'essais de routine en fonction de la quantité, la granulométrie et la nature de la ou les poudres utilisées, la quantité d'eau utilisée et la quantité et la nature du polymère utilisé. Ainsi, à titre d'exemple : -lorsque la poudre consiste en un mélange comportant une poudre de carbure de silicium présentant une taille moyenne de particules allant de 40 à 50 nm, une poudre de carbure de bore présentant une taille moyenne de particules inférieure à 1 }gym et une poudre de carbone présentant une taille moyenne de particules de 10 nm à raison des proportions massiques suivantes : 96%, 1% et 3% pour une masse totale de mélange de 10 g ; -lorsque la suspension comprend 3 g de 20 polymère PVA de masse molaire 195 kg.morl ; -lorsque la suspension comprend 100 g d'eau ; et -lorsque l'agent dispersant est le composé de formule (II) susmentionnée, 25 l'agent dispersant pourra être présent en une quantité telle que sa concentration soit supérieure à la concentration micellaire critique (par exemple, de l'ordre de 0,5 g), moyennant quoi : -les particules de poudre sont dispersées 30 de façon homogène ; -la suspension ne présente pas d'agrégats de taille supérieure à 5 pm mais présente, de préférence, des agrégats de taille inférieure à 1 pm. Sans être lié par la théorie, la stabilité 5 de la suspension, dans ce cas de figure, est assurée par les répulsions stériques ou électrostatiques entre les molécules d'agent dispersant adsorbées à la surface des particules de poudre, ces répulsions protégeant la poudre des interactions attractives de Van der Waals à 10 l'origine des phénomènes d'agglomération de poudre néfastes à la stabilité de la suspension. D'autre part, une suspension homogène et stable va influer sur la qualité de formation des fibres crues, lors de la mise en contact avec la 15 solution liquide coagulante susmentionnée. En effet, lorsque la suspension est fortement hétérogène et sédimente rapidement, la présence du polymère coagulable (tel qu'un alcool polyvinylique) va conduire à l'existence de gradients 20 locaux de concentration en polymère, ce qui peut générer les phénomènes suivants : -les zones appauvries en polymère induisent des inégalités de solidification de la fibre par coagulation du polymère ; 25 -les particules de poudre sont insuffisamment pontées entre elles par le polymère ; -la fibre, au contact de la solution liquide coagulante susmentionnée est fragile et peut, de ce fait, se casser facilement. 30 Comme spécifié ci-dessus, la suspension est une suspension liquide, ce qui signifie qu'elle contient un solvant organique, de l'eau et/ou un mélange de ceux-ci. Comme solvant organique, on peut citer le diméthylsulfoxyde (connu sous l'abréviation DMSO), la 5 glycérine, l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol et les mélanges de ceux-ci. De préférence, la suspension liquide comprend de l'eau, du DMSO et/ou des mélanges de ceux-ci. 10 Lorsque la suspension liquide comprend de l'eau, le pH de la suspension peut être maintenu, de préférence, à une valeur allant de 3 à 5, ce pH pouvant être atteint par l'addition à la dispersion d'un ou plusieurs acides. La suspension liquide peut 15 comprendre, en outre, de l'acide borique, des borates et des mélanges de ceux-ci. Lorsque la suspension comprend de l'eau, l'homme du métier choisira, de manière appropriée, la proportion d'eau à incorporer dans la suspension, de 20 sorte à obtenir une suspension stable et homogène, ce choix pouvant être effectué au moyen d'essais de routine en fonction de la quantité, la granulométrie et la nature de la ou les poudres utilisées, la nature et la quantité d'agent dispersant utilisé et la quantité 25 et la nature du polymère utilisé. Ainsi, à titre d'exemple : -lorsque la poudre consiste en un mélange comportant une poudre de carbure de silicium présentant une taille moyenne de particules allant de 40 à 50 nm, 30 une poudre de carbure de bore présentant une taille moyenne de particules inférieure à 1 }gym et une poudre de carbone présentant une taille moyenne de particules de 10 nm à raison des proportions massiques suivantes : 96%, 1% et 3% pour une masse totale de mélange de 10 g ; -lorsque la suspension comprend, comme agent dispersant, 3 g de polymère PVA de masse molaire 195 kg.mo1-1 ; -lorsque l'agent dispersant est le composé de formule (II) susmentionnée à raison de 5 g ; l'eau pourra être présente en une quantité telle que le rapport massique entre l'eau et la poudre va de 6 à 14, moyennant quoi : -la suspension est homogène et ne présente pas d'agrégats de taille supérieure à 1 }gym observables en microscopie optique ; -la suspension présente des caractéristiques optimales en vue d'être mise en contact avec une solution saline pour former les fibres crues. Pour un rapport massique (agent dispersant/poudre) et un rapport massique (eau/poudre) fixés, l'homme du métier pourra également déterminer, par des essais de routine, un rapport massique (poudre/polymère coagulable), de sorte à obtenir une suspension homogène et apte à se transformer aisément en fibres crues lors d'une mise en contact avec une solution liquide coagulante spécifique. A titre d'exemple : -lorsque la poudre consiste en un mélange 30 comportant une poudre de carbure de silicium présentant une taille moyenne de particules allant de 40 à 50 nm, une poudre de carbure de bore présentant une taille moyenne de particules inférieure à 1 }gym et une poudre de carbone présentant une taille moyenne de particules de 10 nm à raison des proportions massiques suivantes : 96%, 1% et 3% pour une masse totale de mélange de 10 g ; -lorsque la suspension comprend de l'eau en une quantité telle que le rapport massique eau/poudre est égal à 8 ; et -lorsque la suspension comprend un agent dispersant de formule (II) susmentionnée en une quantité telle que le rapport massique (agent dispersant/poudre) est égal à 0,5, la poudre pourra être présente en une 15 quantité telle que le rapport massique entre la poudre et le polymère coagulable est égale à une valeur inférieure ou égale à 3, moyennant quoi cette suspension au contact d'une solution saline aqueuse en sulfate de sodium (Na2SO4) à 280 g.L-1 et portée à 40°C 20 permet l'obtention de fibres crues présentant une bonne tenue globale et pouvant présenter une longueur de plusieurs dizaines de centimètres. Avant l'étape d'injection de la suspension dans une solution liquide coagulante, le procédé peut 25 comprendre une étape de préparation de la suspension en tant que telle. Cette étape de préparation consiste classiquement à mettre en contact la ou les poudres en céramique et éventuellement une poudre d'agent de 30 frittage et/ou une poudre d'agent désoxydant avec un polymère coagulable et de l'eau et éventuellement avec un agent dispersant. A titre d'exemple, selon un mode particulier de réalisation de l'invention, la 5 préparation de cette suspension peut comprendre les opérations suivantes : -une opération de mise en contact de la ou les poudres avec un agent dispersant en présence d'eau, tel qu'un agent dispersant de formule (II) 10 susmentionnée ; -une opération de mélange, par exemple, sous ultrasons, du mélange obtenu à l'opération précédente ; -une opération d'ajout du polymère 15 coagulable éventuellement en solution ; -une opération d'agitation du mélange obtenu de sorte à homogénéiser ladite suspension. La suspension susmentionnée est ensuite destinée, conformément au procédé de l'invention, à 20 être injectée dans une solution liquide coagulante, moyennant quoi au contact de ladite solution, le polymère de la suspension coagule pour former au moins une fibre crue comprenant un mélange comprenant la poudre céramique et le polymère coagulable. 25 La coagulation repose sur le principe selon lequel la solution comprend au moins un composé antisolvant dudit polymère, permettant la formation d'une fibre crue sous la forme d'un monofilament ou de mutifilaments par solidification dudit polymère. On 30 peut ainsi parler de filage par voie humide. Cette solution liquide coagulante peut comprendre un solvant choisi parmi l'eau, un monoalcool, un polyol et des mélanges de ceux-ci. De préférence, cette solution liquide coagulante comprend un solvant choisi parmi l'eau, le méthanol, l'éthanol, un butanol, le n-propanol, l'isopropanol, un glycol et des mélanges de ceux-ci. De manière encore plus préférée, cette solution liquide coagulante comprend un solvant choisi parmi l'eau, le méthanol, l'éthanol, un glycol et des mélanges de ceux-ci. En outre, la solution liquide coagulante, notamment lorsqu'elle est une solution aqueuse, peut comprendre un ou plusieurs sels aptes à favoriser la coagulation du polymère coagulable (auquel cas on pourra la qualifier de solution saline), tels que des sels d'ammonium (comme le sulfate d'ammonium), des sels alcalins, comme le sulfate de potassium, le sulfate de sodium, le carbonate de sodium, l'hydroxyde de sodium, l'hydroxyde de potassium et des mélanges de ceux-ci. Il peut s'agir notamment d'une solution saturée en sel(s) tel(s) défini(s) ci-dessus. D'autre part, la solution liquide coagulante peut comprendre un ou plusieurs additifs destinés à améliorer les propriétés mécaniques, la résistance à l'eau des fibres et/ou à faciliter le filage des fibres, ces additifs pouvant être choisis parmi l'acide borique, les borates et les mélanges de ceux-ci. Les solutions liquides susmentionnées, notamment les solutions aqueuses de sulfate de sodium sont particulièrement appropriées pour engendrer la coagulation d'un polymère appartenant à la famille des alcools polyvinyliques. La solution liquide coagulante, lorsqu'il s'agit d'une solution saline, peut être, avantageusement, maintenue à une température, à laquelle la solubilité du sel dans l'eau est maximale, cette température pouvant être déterminée par des essais de routine par l'homme du métier pour déterminer la température optimale de solubilisation du sel. Le pH de la solution liquide coagulante peut, avantageusement, être déplacé de façon à le rendre plus basique. A titre d'exemple, lorsque la solution saline consiste en une solution aqueuse en sulfate de sodium (Na2SO4) à 280 g.L-1, la température optimale de maintien de la solution peut être de 40°C, température à laquelle la solubilité du sulfate de sodium dans l'eau est maximale. D'un point de vue pratique, la suspension peut être injectée dans la solution liquide saline au moyen d'une aiguille d'un diamètre adapté pour l'obtention de fibres crues d'un diamètre souhaité. Les fibres ainsi obtenues dans la solution saline peuvent être soumises à une opération de rinçage avec une autre solution (qu'elle soit saline ou non) (dite solution de lavage). Par exemple, il peut s'agir d'une solution saline comprenant un additif pouvant permettre la réticulation du polymère entrant dans la constitution de la fibre crue, comme une solution aqueuse comprenant du tétraborate de sodium. Une telle opération de rinçage, lorsqu'elle permet une réticulation du polymère entrant dans la constitution de la fibre crue, permet de limiter un étirement de la fibre, lorsque l'on est amené à isoler les fibres crues de la solution, dans laquelle elles baignent. Le procédé peut comprendre, à l'issue de l'étape d'injection et de l'éventuelle étape de lavage, une étape d'isolement des fibres crues. Ces fibres crues peuvent être soumises ensuite à une étape de lavage, par exemple, avec de l'eau, de sorte à éliminer les traces d'éléments provenant de la solution liquide coagulante et de l'éventuelle solution de lavage. Les fibres crues ainsi obtenues peuvent être amenées à subir un traitement thermique, de sorte à décomposer le polymère, moyennant quoi les fibres ainsi traitées seront constituées d'une céramique poreuse lorsque le traitement thermique consiste uniquement, dans un premier temps, à éliminer le polymère ou constituées d'une céramique dense, lorsque le traitement thermique est, en outre, destinée, dans un deuxième temps, à densifier ladite fibre (par exemple, par frittage). Ainsi l'invention a également trait à un procédé de fabrication d'au moins une fibre constituée d'une céramique comprenant -une étape de mise en oeuvre du procédé de fabrication d'au moins une fibre crue tel que défini ci-dessus ; et -une étape de traitement thermique de la fibre crue obtenue ci-dessus à une température et durée efficaces pour au moins décomposer ledit polymère. Cette étape de traitement thermique peut comprendre les opérations suivantes : -une opération de pyrolyse d'au moins la 10 fibre crue susmentionnée à une température et durée efficaces pour engendrer la décomposition dudit polymère ; -une opération de frittage de la (les) fibre(s) obtenue(s) à l'issue de l'opération de 15 pyrolyse à une température et durée efficace(s) pour obtenir une cohésion des grains de céramique constitutifs du coeur de la(les) fibre(s) A titre d'exemple, lorsque la fibre crue est une fibre comprenant du carbure de silicium et un 20 polymère appartenant à la famille des alcools polyvinyliques, l'opération de pyrolyse peut être réalisée à une température et une durée pouvant aller, respectivement, de 400 à 900°C et de 5 à 60 minutes, par exemple, sous argon, tandis que l'opération de 25 frittage peut être réalisée à une température et une durée pouvant aller, respectivement, de 1600 à 2200°C et de 5 à 60 minutes, avec une vitesse de montée en température pouvant aller de 5 à 1000°C/min, par exemple, sous argon. 30 Pour éviter une décomposition de la céramique constitutive de la fibre lors du traitement thermique, lorsque celui-ci se produit notamment en phase solide, il peut être envisageable de mettre en oeuvre le traitement thermique : -sur un lit de poudre en céramique de même 5 nature que celle entrant dans la constitution des fibres, pour éviter les pertes de céramique par sublimation (dit premier cas) ; -de diminuer le volume de l'enceinte, dans laquelle se déroule le traitement thermique, de manière 10 à diminuer le facteur de dilution dans un gaz rare (dit deuxième cas) ; -de diminuer les durées de traitement thermique, afin de limiter la sublimation des éléments constitutifs de la céramique de la fibre (dit troisième 15 cas) ; et -d'isoler les fibres du milieu extérieur via la formation d'une gaine de carbone autour de la fibre (dit quatrième cas) ; -d'accroître la pression de gaz de 20 l'enceinte de traitement thermique (dit cinquième cas). Concernant le premier cas, lors du traitement thermique, le phénomène de sublimation est généré au niveau de la poudre constitutif du lit et non de la fibre, du fait de la taille plus fine des poudres 25 constitutives du lit. Concernant le deuxième cas, l'obtention d'un volume d'enceinte de traitement thermique amoindri peut passer par l'utilisation d'un dispositif spécifique, qui se présente sous forme d'un suscepteur 30 en graphite chauffé par induction à l'aide d'un générateur pouvant délivrer une puissance maximale de 2 kW, le creuset comprenant les fibres crues étant placées au centre d'un tube inerte, par exemple, en quartz, parcouru par un courant de gaz rare (par exemple, de l'argon), ce creuset pouvant être isolé du système chauffant grâce à un feutre de carbone. Concernant le troisième cas, il peut être envisageable de pratiquer une vitesse de chauffe très importante, par exemple, une vitesse de chauffe allant de 500 à 1000°C/min. Concernant le quatrième cas, il peut être envisagé de pratiquer le dépôt d'une gaine de polymère précurseur de carbone qui se matérialise, après traitement thermique, par la formation d'une gaine de carbone confinant la fibre. L'invention va, à présent, être décrite en référence aux exemples suivants donnés à titre illustratif et non limitatif. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS 20 EXEMPLE 2,4 g d'un mélange de poudres comprenant une poudre de 13-SiC d'une taille moyenne de particules voisine de 50 nanomètres et de surface spécifique 30 m2/g (à raison de 96% massique), une poudre de noir 25 de diamant d'une taille moyenne de particules voisine de 10 nm (à raison de 3% massique) et une poudre de B4C d'une taille moyenne de particules inférieure à 1 pm sont ajoutés à 1,2 g de BriJ S20 dissous dans 20 g d'eau distillée, le BriJ S20 étant un tensio-actif de 30 formule générale : dans laquelle n est un entier égal à 20. Le mélange est dispersé par ultrasons pendant 60 minutes à l'aide d'une sonotrode sous une puissance de 200 Watt. A cette solution sont ajoutés 10 g d'une solution contenant 8% en masse de PVA (Mowiol 56-98, MW = 195 kg-mol-1, degré d'hydrolyse de 99%). Le mélange est réalisé par agitation magnétique pendant une heure. La suspension obtenue est injectée à travers une aiguille de 150 micromètres de diamètre, avec une vitesse contrôlée de 10 mL/min, par un pousse-seringue, dans un bain de coagulation constitué d'une solution aqueuse saturée en sulfate de sodium (Na2SO4, 280 g.L-1) maintenue à 40 °C. Les fibres obtenues sont rincées dans une solution aqueuse de tétraborate de sodium à 0,05% massique pendant une minute puis séchées à 75°C. Les fibres séchées sont portées à 400°C pendant 10 minutes. Ces dernières sont placées dans un creuset en graphite et chauffées à 1500°C pendant 5 minutes sous argon. Les fibres sont ensuite portées à 2000°C 25 pendant 10 minutes sous argon suite à une vitesse de montée en température de 50°C/minute. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'au moins une fibre crue comprenant un mélange comprenant au moins une poudre céramique et au moins un polymère, ledit procédé comprenant une étape d'injection d'une suspension comprenant : *au moins une poudre en céramique de nature identique à celle destinée à entrer dans la constitution de la ou des fibres susmentionnées ; *au moins un polymère apte à coaguler en présence d'une solution liquide coagulante, dans une solution liquide du type susmentionné, moyennant quoi il résulte au moins une 15 fibre crue comprenant un mélange dudit polymère et de ladite poudre. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la poudre céramique est choisie parmi les 20 carbures, les nitrures, les borures, les siliciures, les oxycarbures, les carbonitrures, les oxynitrures, les carbosiliciures et les mélanges de ceux-ci. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la 25 revendication 2, dans lequel la poudre céramique est une poudre en carbure(s). 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la poudre céramique est une poudre en carbure de 30 silicium. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la poudre présente une taille moyenne de particules nanométrique. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la poudre de céramique est utilisée conjointement avec une poudre d'un agent de frittage et/ou d'un agent désoxydant. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le polymère apte à coaguler en présence d'une solution liquide coagulante est un polymère appartenant à la famille des alcools polyvinyliques, des acides polylactiques, des copolymères d'acide lactique et d'acide glycolique, des celluloses régénérées, des alginates et des mélanges de ceux-ci. 8. Procédé selon l'une quelconque des 20 revendications précédentes, dans lequel le polymère apte à coaguler est un polymère appartenant à la famille des alcools polyvinyliques. 9. Procédé selon l'une quelconque des 25 revendications précédentes, dans lequel le polymère apte à coaguler est un polymère comprenant un enchaînement de motif répétitif de formule (I) suivante :( C H2 CH 1 OH (I) 10. Procédé selon l'une quelconque des 5 revendications précédentes, dans lequel la suspension comprend, en outre, un agent dispersant. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel l'agent dispersant est un composé choisi parmi : 10 (i) les esters de polyols ; (ii) les éthers d'alcool gras et de polyéthylèneglycol ; (iii) les copolymères blocs comprenant au moins un bloc polyéthylène et au moins un bloc 15 polyéthylèneglycol. 12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel l'agent dispersant est un composé appartenant à la famille des polyéthylèneglycols comportant un groupe 20 terminal alkyle. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, dans lequel l'agent dispersant est un composé polyéthylèneglycoloctadécyléther 25 répondant à la formule (II) suivante :O HO CH2(CH2)16CH3 20 14. Procédé selon l'une quelconque des 5 revendications précédentes, comprenant, avant l'étape d'injection, une étape de préparation de la suspension. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la solution 10 liquide coagulante comprend un solvant choisi parmi l'eau, un monoalcool, un polyol et des mélanges de ceux-ci. 16. Procédé selon l'une quelconque des 15 revendications précédentes, dans lequel la solution liquide coagulante comprend un solvant choisi parmi l'eau, le méthanol, l'éthanol, un glycol et des mélanges de ceux-ci. 20 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la solution liquide coagulante est une solution aqueuse comprenant un ou plusieurs sels choisis parmi les sels d'ammonium, les sels alcalins et les mélanges de ceux-ci. 25 18. Procédé selon la revendication 17, dans lequel le sel alcalin est du sulfate de potassium, du sulfate de sodium, du carbonate de sodium, de l'hydroxyde de sodium, de l'hydroxyde de potassium et 30 des mélanges de ceux-ci. 19. Procédé de fabrication d'au moins une fibre en céramique comprenant : -une étape de préparation d'au moins une fibre crue par mise en oeuvre du procédé tel que défini selon l'une quelconque des revendications 1 à 18 ; -une étape de traitement thermique de ladite fibre crue à une température et durée efficaces pour au moins décomposer ledit polymère. 20. Procédé selon la revendication 19, dans lequel l'étape de traitement thermique comprend : -une opération de pyrolyse d'au moins la fibre crue susmentionnée à une température et durée 15 efficaces pour engendrer la décomposition dudit polymère ; -une opération de frittage de la (les) fibre(s) obtenue(s) à l'issue de l'opération de pyrolyse à une température et durée efficace(s) pour 20 obtenir une cohésion des grains de céramique constitutifs du coeur de la(les) fibre(s). 25