FR 2982118 A1 20130503 FR 1159884 A 20111031 L'invention concerne un procédé de cogénération d'énergie électrique et d'énergie thermique. Depuis les chocs pétroliers des années 1970, les énergies alternatives ont connu un regain d'intérêt, entraînant notamment la mise en place de centrales géothermiques, de biomasse et de panneaux photovoltaïques. En particulier, l'énergie solaire peut être utilisée pour produire de l'énergie électrique. Pour ce faire, il existe des dispositifs semi-conducteurs, tels que les panneaux photovoltaïques, qui sont spécifiquement agencés pour recueillir l'énergie du rayonnement incident du soleil afin de produire de l'énergie électrique. Ces dispositifs sont par exemple très utilisés en France. Par ailleurs, l'énergie solaire peut être utilisée pour produire de l'énergie thermique, notamment afin de faire chauffer un fluide par l'intermédiaire de caloducs. Cependant, ces méthodes d'exploitation présentent quelques limites, notamment en ce que leur utilisation pour générer à la fois de l'énergie électrique et de l'énergie thermique est difficile et coûteuse. En effet, non seulement les panneaux photovoltaïques ne sont pas particulièrement adaptés pour produire de l'énergie thermique en vue de chauffer un fluide, mais ils présentent un rendement faible, généralement inférieur à 15%. Par ailleurs, la méthode classique de production d'énergie thermique ne permet pas de produire de l'énergie électrique. Pour améliorer leur rendement, les méthodes d'exploitation de l'énergie solaire peuvent prévoir l'utilisation de miroirs concentrateurs pour recueillir davantage d'énergie solaire. Par exemple, les centrales dites à énergie solaire concentrée (CSP, pour Concentrated Solar Power) peuvent produire plusieurs mégawatts (MV) d'énergie électrique, grâce à l'utilisation de miroirs paraboliques. Pour fonctionner, ces centrales utilisent de la vapeur d'eau. Par conséquent, pour être performantes, ces centrales nécessitent des températures de fonctionnement élevées, notamment comprises entre 350°C et 450°C, et de préférence une condensation de vapeur sous vide partiel de pression. Or, les points de condensation généralement observés sont relativement bas, notamment situés vers 50°C, ce qui rend la mise en place d'une cogénération d'énergies thermique et électrique difficile avec de telles centrales. En outre, depuis quelques années, on utilise, notamment aux Etats-Unis, des procédés de génération d'énergie à partir de cycles organiques de Rankine (ORC, pour Organic Rankine Cycle). Ces procédés utilisent des fluides organiques, tels que des hydrocarbones ou des dérivés fluorés d'hydrocarbones, lesdits fluides se vaporisant à plus basse température que la vapeur d'eau et montant ainsi plus rapidement en pression. Par conséquent, ces procédés sont mieux adaptés pour une génération d'énergie électrique à basse température, notamment inférieure à 250°C. Cependant, ces procédés utilisent généralement des cycles de Rankine relativement simples. En particulier, pour pouvoir contrôler les installations, ces procédés travaillent soit en température, soit en pression, ou bien utilisent des fluides de travail tout juste en phase gazeuse saturée. Par ailleurs, de tels procédés ne sont généralement pas employés pour de la cogénération d'énergies électrique et thermique et se contentent pour la plupart d'utiliser une source froide comme puits d'entropie pour le fluide de travail, et ce sans chercher à valoriser ladite source froide, qu'ils refroidissent parfois même à l'air libre. En outre, certains procédés utilisant des cycles de Rankine, comme par exemple les procédés développés dans le cadre du projet STORES (pour Solar Through Organic Rankine Cycles Systems), utilisent comme fluides de travail des fluides toxiques ou relativement dangereux, notamment le toluène ou le butane. Ces fluides, en plus d'être inflammables, peuvent également être explosifs en milieu confiné. L'invention vise à perfectionner l'art antérieur en proposant un procédé de cogénération d'énergie électrique et d'énergie thermique qui utilise un cycle de Rankine organique simple, ledit procédé présentant une grande efficacité thermodynamique et proposant une cogénération compatible avec les besoins de l'habitat et de l'industrie, ledit procédé pouvant en outre s'adapter à des températures variables en utilisant au mieux la chaleur disponible. A cet effet, l'invention propose un procédé de cogénération d'énergie électrique et d'énergie thermique, ledit procédé prévoyant de : - pomper un fluide caloporteur ; - chauffer ledit fluide au contact d'une source chaude ; - pomper un fluide de travail ; - mettre en communication ledit fluide caloporteur avec ledit fluide de travail, afin que ledit fluide caloporteur cède de la chaleur audit fluide de travail ; - faire passer ledit fluide de travail dans un moyen de production d'énergie électrique ; - chauffer une source froide en refroidissant ledit fluide de travail dans un condenseur ; ledit procédé prévoyant en outre d'utiliser au moins une portion du fluide de travail circulant entre le moyen de production d'énergie électrique et le condenseur pour préchauffer le fluide de travail avant sa mise en communication avec le fluide caloporteur. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence à la figure jointe représentant de façon schématique un procédé de cogénération d'énergie électrique et d'énergie thermique selon un mode de réalisation de l'invention. En relation avec cette figure, on décrit ci-dessous un procédé de cogénération d'énergie électrique et d'énergie thermique. Le procédé prévoit de pomper un fluide caloporteur, puis de chauffer ledit fluide au contact d'une source chaude 1. Le fluide caloporteur peut comprendre de l'eau, ainsi qu'au moins un additif tel que le glycol et/ou une huile thermique de nature organique ou minérale. En relation avec la figure, le fluide caloporteur est pompé au moyen d'une pompe primaire 2 à une pression compatible avec la source chaude 1, ladite pression étant par exemple inférieure à une dizaine de bars absolus. La pompe primaire 2 peut être choisie en fonction de l'ordre de grandeur souhaité pour la puissance électrique générée. Ainsi, si le procédé prévoit de générer de l'énergie électrique avec une puissance de l'ordre de la dizaine de kilowatts (kW), la pompe primaire 2 peut être une pompe à engrenages ou une pompe volumétrique. De même, si le procédé prévoit plusieurs mégawatts (MW) en puissance électrique générée, la pompe primaire 2 peut être une pompe centrifuge. Lorsque le procédé est mis en oeuvre dans une installation solaire, la source chaude 1 peut être par exemple un panneau solaire à capteurs sous vide, ou un capteur à caloducs. De même, lorsque le procédé est mis en oeuvre dans une usine de type biomasse ou une usine à récupération de chaleur et/ou de fumées, la source chaude 1 peut être un échangeur de chaleur à plaques ou à tubes. Selon un mode de réalisation, la source chaude 1 est à température variable. En particulier, lorsque le procédé est mis en oeuvre dans une installation solaire, la température de la source chaude 1 peut varier selon la quantité de flux solaire reçu par ladite source, ladite quantité dépendant notamment des conditions d'ensoleillement et/ou du moment de la journée. De même, lorsque le procédé est mis en oeuvre dans une usine de récupération de chaleur, cette 2 9 8 2 1 1 8 5 température peut varier en fonction d'un changement de régime d'une chaudière et/ou de l'apparition d'une source de chaleur supplémentaire. Parallèlement, le procédé prévoit de pomper un fluide de travail, par exemple 5 depuis un accumulateur 3 qui est situé de préférence au point haut. Selon un mode de réalisation, le fluide de travail est un fluide organique ininflammable, de sorte à éviter que l'installation ne s'enflamme, voire n'explose, si ledit fluide atteint des températures importantes. 10 En particulier, le fluide de travail peut comprendre un composé hydrogénofluorocarboné tel que le R-245, le HFE-7100, ou le methoxynafluorobutane (C5H3F9O). Ces composés sont peu nocifs et permettent ainsi de préserver l'environnement, notamment en contribuant moins à l'effet de serre en cas de fuite d'une installation fonctionnant avec le 15 procédé. Dans le cadre d'une utilisation du procédé par une installation solaire, le fluide de travail peut également comprendre du Novec 649, du FC-72, ou encore du HFC-245ca. Le fluide de travail peut aussi comprendre un composé organique avec un 20 atome de substitution à l'hydrogène, ledit composé ayant un point d'ébullition compris entre 40°C et 80°C et une montée en pression rapide avec la température. En relation avec la figure, le procédé prévoit de pomper le fluide de travail au 25 moyen d'une pompe primaire 4 et d'une pompe auxiliaire 5, la pompe auxiliaire 5 permettant de réduire la NPSH (pour Net Positive Suction Head) requise par la pompe primaire 4, la NPSH correspondant à la dépression supplémentaire que doit générer la pompe primaire 4 pour pouvoir pomper le fluide de travail à un débit donné. 30 En effet, pour éviter les problèmes de cavitation, c'est-à-dire la formation d'une bulle de vapeur suite à une chute de la pression du fluide de travail au dessous de la pression de vapeur saturante, les pompes doivent généralement travailler avec des fluides sous-refroidis, ce qui est difficile à obtenir en pratique. Ainsi, en réduisant la NPSH requise par la pompe primaire 4, la pompe auxiliaire 5 permet de travailler dans un circuit compact sans grande différence de hauteur ni besoin de trop refroidir le fluide de travail, ledit fluide présentant alors une température de l'ordre de 20°C. Les pompes primaire 4 et auxiliaire 5 sont montées en série, l'une au moins desdites pompes étant de type volumétrique. Selon la taille de l'installation, les pompes 4, 5 peuvent également être de type centrifuge. Le montage des pompes 4, 5 en série est particulièrement adapté lorsque le procédé prévoit de générer une puissance électrique de l'ordre du kilowatt, voire de la dizaine de kilowatts. En variante, notamment lorsque le procédé prévoit une puissance électrique générée plus importante, par exemple de l'ordre de la centaine de kilowatts, et que la hauteur liquide est suffisante, ledit procédé peut prévoir de pomper le fluide de travail au moyen d'une seule pompe 4. Le procédé prévoit en outre de mettre en communication le fluide caloporteur avec le fluide de travail dans un échangeur de chaleur 6, afin que ledit fluide caloporteur cède de la chaleur audit fluide de travail. En particulier, le fluide de travail est chauffé à une température comprise entre 100°C et 200°C. L'échangeur de chaleur 6 peut être un échangeur à plaques, si la pression du fluide de travail n'excède par 30 bars, ou un échangeur à tube ou en aluminium brasé, si ladite pression est comprise entre 30 bars et 60 bars et/ou proche du domaine supercritique. Par ailleurs, la source chaude 1 peut présenter une température supérieure à 100°C, notamment comprise entre 100°C et 300°C. Ainsi, si la source chaude 1 présente des variations de température ou de puissance, celles-ci peuvent être atténuées, ce qui permet d'adoucir le fonctionnement de la boucle alimentée par le fluide de travail. Selon un mode de réalisation, le fluide de travail passe à un état de vapeur saturée sous pression lors de la mise en communication avec le fluide caloporteur. Une fois que le fluide de travail a été porté aux bonnes conditions de température et de pression, le fluide caloporteur retourne à la pompe primaire 2. En particulier, le procédé peut prévoir de faire passer le fluide caloporteur sortant de l'échangeur de chaleur 6 dans un vase d'expansion 7 qui est situé en amont de la pompe primaire 2 et au point haut, afin de compenser le changement de volume et les différences de densité dudit fluide caloporteur. En outre, le vase d'expansion 7 peut être mis en relation avec un circuit de stockage (non représenté) agencé pour préserver la chaleur lorsque la source chaude 1 ne permet pas de chauffer suffisamment le fluide caloporteur. De plus, le vase d'expansion 7 est équipé d'une soupape 8 qui permet d'éviter l'éclatement dudit vase et/ou une pression trop importante dans ledit vase, ce qui peut notamment résulter d'une saturation du fluide de travail. En effet, si le fluide de travail arrivant dans l'échangeur de chaleur 6 présente une chaleur trop importante, il devient incapable d'accepter la chaleur cédée par le fluide caloporteur, alors que ledit fluide caloporteur continue d'être chauffé par la source chaude 1, et ce dans un volume clos. Parallèlement, le procédé prévoit de faire passer le fluide de travail dans un moyen de production d'énergie électrique. Sur la figure, le moyen de production d'énergie électrique comprend une turbine 9 qui est entraînée en rotation par le fluide de travail, ainsi qu'un alternateur 10 qui convertit l'énergie mécanique de rotation de la turbine 9 en énergie électrique. La turbine 9 peut être une turbine à aubes directement adaptée pour un cycle de Rankine organique. En variante, le moyen de production d'énergie électrique peut comprendre, à la place de la turbine 9, un détendeur de n'importe quel type, par exemple un moteur à piston, des compresseurs inversés, des vis ou des spirales de détente. En particulier, pour améliorer l'efficacité de la turbine 9, le procédé prévoit de ne faire passer dans ladite turbine qu'une portion du fluide de travail présentant un état physique requis par ladite turbine, c'est-à-dire un état de vapeur saturée sous pression, le reste dudit fluide de travail étant réinjecté audit fluide de travail à sa sortie de ladite turbine. Pour ce faire, le procédé prévoit de faire passer le fluide de travail sortant de l'échangeur de chaleur 6 dans un séparateur 11, afin d'éviter que le fluide de travail entrant dans la turbine 9 ne soit trop chargé en gouttelettes indésirables, ce qui peut notamment arriver lorsque la source chaude 1 présente des variations de température. Le séparateur 11 peut être par exemple un purgeur, notamment adapté aux installations de petite taille, ou un ballon séparateur des phases liquides et gazeuses, pour les installations de taille plus importante. Le séparateur 11 fait passer la portion de fluide de travail présentant un état physique indésirable pour la turbine 9, notamment les gouttelettes, dans une branche de circuit parallèle 12, afin de la réinjecter à basse pression dans ledit fluide de travail à sa sortie de ladite turbine. Par ailleurs, le séparateur 11 fait passer la portion de fluide de travail à l'état de vapeur saturée sous pression dans une branche de circuit menant à la turbine 9, le débit de ladite branche étant régulé au moyen d'une vanne 13 d'alimentation. Selon la taille de l'installation, la vanne 13 peut être manuelle ou automatique. Lorsque la vanne 13 est ouverte, elle permet au fluide de travail d'être détendu dans les aubages de la turbine 9, afin de produire de l'énergie mécanique. Lorsque la vanne 13 est fermée, elle permet de protéger la turbine 9, notamment durant les phases de démarrage et d'arrêt, ou lorsque les conditions optimales de détente du fluide de travail ne sont pas remplies. Durant son passage dans la turbine 9, le fluide de travail, qui est à l'état de vapeur saturée, perd en pression, par exemple jusqu'à atteindre la pression atmosphérique. En outre, suivant la température à laquelle le fluide de travail a été chauffé et l'efficacité de la turbine 9, ledit fluide de travail peut présenter une température comprise entre 110°C et 120°C à sa sortie de ladite turbine. Le procédé prévoit en outre de chauffer une source froide 14 en refroidissant le fluide de travail sortant de la turbine 9 dans un condenseur 15, ledit fluide de travail étant entièrement liquéfié puis sous-refroidi à température ambiante, par exemple à 25°C, et amené à basse pression, par exemple à la pression atmosphérique. En variante, le condenseur 15 peut être agencé pour effectuer une condensation du fluide de travail sous vide partiel. En outre, le condenseur 15 peut être agencé afin que le fluide de travail cède 70% de sa chaleur latente au fluide de la source froide 14, de manière à chauffer ledit fluide à une température inférieure ou égale à 80°C, et notamment comprise entre 50°C et 60°C. Ainsi, au lieu d'être cédée sous forme de pollution thermique à l'environnement, la chaleur perdue par le fluide de travail est récupérée pour être utilisée par des activités humaines. En particulier, la source froide 14 peut être une installation sanitaire ou un circuit de chauffage et fonctionner au moyen d'un fluide comprenant de l'eau. Dans ce cas, la source froide 14 peut comprendre un réservoir ou un réseau client ayant besoin d'un fluide ou d'un débit de fluide à une température donnée. En particulier, si la source froide 14 est un réseau d'eau chaude sanitaire, le fluide sortant du condenseur 15 présente une température voulue en fonction de sa température d'entrée, notamment afin de satisfaire la demande d'une unité cliente. 2 9 8 2 1 1 8 10 Ensuite, le fluide de travail sous-refroidi est stocké dans l'accumulateur 3, duquel il peut à nouveau être pompé par les pompes 4, 5. En particulier, l'accumulateur 3 peut être agencé pour limiter les risques de cavitation et piéger 5 les éventuels gaz incondensables. En outre, l'accumulateur 3 peut être équipé d'une soupape 16 pour éviter les surpressions lorsque le condenseur 15 ne permet plus de refroidir correctement le fluide de travail, ce qui peut par exemple résulter d'une saturation de la source froide 14. 10 Pour améliorer le rendement de son cycle de Rankine tout en refroidissant au maximum le fluide de travail à la sortie de la turbine 9, le procédé prévoit en outre d'utiliser au moins une portion du fluide de travail circulant entre la turbine 9 et le condenseur 15 pour préchauffer le fluide de travail avant sa mise en communication avec le fluide caloporteur dans l'échangeur de chaleur 6. 15 Pour ce faire, le procédé prévoit de disposer un régénérateur 17 entre la pompe 4 et l'échangeur de chaleur 6, ledit régénérateur jouant le rôle d'échangeur de chaleur entre le fluide de travail sortant de la turbine 9 et le fluide de travail pompé par la pompe 4. 20 En particulier, le régénérateur 17 peut être agencé pour permettre au fluide de travail provenant de la pompe 4 d'être chauffé à une température comprise entre 90°C et 100°C et pour permettre au fluide de travail sortant de la turbine 9 d'être refroidi à une température comprise entre 50°C et 60°C. En outre, 25 lorsque le fluide de travail refroidi atteint son point de bulle, il peut notamment se condenser jusqu'à comprendre entre 20% et 30% de liquide. Le régénérateur 17 peut être un échangeur à plaques, un échangeur à tubes et calandres, un échangeur avec ailettes, un échangeur sans ailettes, ou encore 30 un échangeur à plaques d'aluminium brasé. Le fluide de travail préchauffé est alors mis en communication avec le fluide caloporteur dans l'échangeur de chaleur 6. En particulier, l'échangeur de 2 9 8 2 1 1 8 11 chaleur 6 peut jouer à la fois le rôle d'un vaporisateur et d'un surchauffeur, dans la mesure où il permet de faire passer le fluide de travail à un état de vapeur saturée sous pression. En variante, le procédé peut prévoir, à la place de l'échangeur 6, deux échangeurs séparés permettant tous deux au fluide 5 caloporteur de céder sa chaleur au fluide de travail. En outre, le procédé prévoit de disposer entre la turbine 9 et le condenseur 15 une vanne 18 automatique ou manuelle, ladite vanne permettant de diviser ou non le fluide de travail sortant de la turbine 9 entre deux portions, la première 10 portion passant dans le condenseur 15 pour être sous-refroidie et la deuxième portion passant dans une boucle dite de by-pass afin d'être refroidie partiellement dans le régénérateur 17 en cédant une partie de sa chaleur au fluide de travail provenant de la pompe 4. Le cas échéant, la vanne 18 permet de réguler les quantités respectives des ces deux portions du fluide de travail. 15 Selon un mode de réalisation, le procédé est automatisé. En particulier, le procédé prévoit de mesurer au moins les températures du fluide caloporteur respectivement avant et après son chauffage, ainsi que la température et la pression du fluide de travail après sa mise en communication avec ledit fluide 20 caloporteur, puis de réguler au moyen desdites mesures le débit de pompage dudit fluide de travail. Pour ce faire, le procédé prévoit un calculateur en débit 19, des capteurs de température 20, 21 du fluide caloporteur, localisés respectivement entre la 25 source chaude 1 et l'échangeur 6 et entre l'échangeur 6 et le vase d'expansion 7, ainsi que des capteurs de température 22 et de pression 23 du fluide de travail localisés entre l'échangeur 6 et le séparateur 11. Le calculateur 19 utilise les mesures des différents capteurs 20, 21, 22, 23 pour 30 réguler le débit de la pompe 4. En outre, le procédé peut prévoir un capteur de température 24 du fluide de travail localisé entre l'accumulateur 3 et les pompes 4, 5, le calculateur 19 étant agencé pour limiter, voire arrêter le pompage dudit fluide depuis ledit accumulateur si la température mesurée par le capteur 24 est trop importante. Par ailleurs, le procédé peut prévoir, lorsque la température du fluide caloporteur chauffé est insuffisante, d'utiliser une portion plus importante de fluide de travail circulant entre la turbine 9 et le condenseur 15, afin d'effectuer un préchauffage plus important sur le fluide de travail avant sa mise en communication avec le fluide caloporteur. Pour ce faire, le procédé prévoit un dispositif de commande 25, un capteur 26 de température du fluide de travail disposé entre la vanne 18 et le condenseur 15, ainsi qu'un dispositif 27 de consigne de température disposé entre le condenseur 15 et la source froide 14. Par exemple, si la source chaude 1 présente une température de 90°C, ce qui est insuffisant pour faire passer le fluide de travail à un état de vapeur saturée sous pression, mais que la température du fluide de travail mesurée par le capteur 26 est suffisante pour chauffer la source froide 14 à 60°C, le procédé peut prévoir de fermer la vanne 13 de la turbine 9, par exemple par l'intermédiaire du calculateur 19, puis d'envoyer au moyen du dispositif 27 un signal à la vanne 18 afin que ladite vanne envoie dans le régénérateur 17 une quantité plus importante de fluide de travail. Par ailleurs, la température du fluide de travail entrant dans le condenseur 15 est ainsi mieux contrôlée. Ainsi, le procédé selon l'invention propose un cycle de Rankine organique régénératif qui peut présenter théoriquement un rendement de production d'énergie électrique maximum de 28% et un rendement de production d'énergie thermique maximum de 60%. En outre, il permet une régulation en débit sur un fluide de travail en phase gazeuse surchauffée, ce qui permet d'éviter l'utilisation de ballons séparateurs gaz-liquides supplémentaires et donc de réduire les coûts d'investissement. REVENDICATIONS1. Procédé de cogénération d'énergie électrique et d'énergie thermique, ledit procédé prévoyant de : - pomper un fluide caloporteur ; - chauffer ledit fluide au contact d'une source chaude (1) ; - pomper un fluide de travail ; - mettre en communication ledit fluide caloporteur avec ledit fluide de travail, afin que ledit fluide caloporteur cède de la chaleur audit fluide de travail ; - faire passer ledit fluide de travail dans un moyen (9, 10) de production d'énergie électrique ; - chauffer une source froide (14) en refroidissant ledit fluide de travail dans un condenseur (15) ; ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il prévoit en outre d'utiliser au moins une portion du fluide de travail circulant entre le moyen (9, 10) de production d'énergie électrique et le condenseur (15) pour préchauffer le fluide de travail avant sa mise en communication avec le fluide caloporteur. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il prévoit de pomper le fluide de travail au moyen d'une pompe primaire (4) et d'une pompe auxiliaire (5), la pompe auxiliaire (5) permettant de réduire la NPSH (pour Net Positive Suction Head) requise par la pompe primaire (4). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les pompes primaire (4) et auxiliaire (5) sont montées en série, l'une au moins desdites pompes étant de type volumétrique. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le fluide de travail passe à un état de vapeur saturée sous pression lors de la mise en communication avec le fluide caloporteur. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le fluide de travail est un fluide organique ininflammable. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le fluide caloporteur comprend de l'eau. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la source chaude (1) présente une température supérieure à 100°C. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la source chaude (1) est à température variable. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il prévoit de ne faire passer dans le moyen (9, 10) de production d'énergie électrique qu'une portion du fluide de travail présentant un état physique requis par ledit moyen, le reste dudit fluide de travail étant réinjecté audit fluide de travail à sa sortie dudit moyen. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il prévoit en outre de mesurer au moins les températures du fluide caloporteur respectivement avant et après son chauffage, ainsi que la température et la pression du fluide de travail après sa mise en communication avec ledit fluide caloporteur, puis de réguler au moyen desdites mesures le débit de pompage dudit fluide de travail. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il prévoit, lorsque la température du fluide caloporteur chauffé est insuffisante, d'utiliser une portion plus importante de fluide de travail circulant entre le moyen (9, 10) de production d'énergie électrique et le condenseur (15), afin d'effectuer un préchauffage plus important sur le fluide de travail avant sa mise en communication avec le fluide caloporteur.