FR 2978938 A1 20130215 FR 1102488 A 20110809 COMPOSITION ET PROCÉDÉ POUR PROCURER UN ASPECT VELOURS, CUIR, PEAU ET SIMILAIRES À UN MATÉRIAU Domaine de l'invention La présente invention concerne le domaine du traitement des surfaces, notamment des surfaces de matériaux thermoformables et/ ou de papier/ carton. Elle concerne plus particulièrement une composition et un procédé pour l'obtention d'un aspect velours, cuir, peau ou similaires sur des matériaux divers, notamment sur des matériaux thermoformables et sur des papiers et/ ou cartons. Les matériaux revêtus ainsi élaborés, quelles que soient les applications auxquelles ils sont destinés, ont alors un aspect et singulièrement un toucher particulièrement attractifs. Leur aspect tactile et visuel peut être adapté à convenance, dans une large gamme de nuances, par l'action sur des paramètres qui seront exposés plus loin. Arrière-plan technologique Il existe de multiples techniques de traitement des surfaces, d'ordre physique et/ ou chimique, et pour des finalités les plus diverses. Certaines techniques reposent sur l'utilisation de microsphères, qui contribuent à conférer un aspect doux au toucher et/ou un effet tridimensionnel aux surfaces garnies de telles microsphères. Les microsphères utiles dans ces applications sont des microsphères expansibles, constituées d'une membrane encapsulant un agent gonflant. La membrane des microsphères est généralement à base de copolymères comprenant au moins un monomère choisi parmi les monomères de type acrylonitrile, méthacrylate de méthyle et chlorure de vinyle, entre autres. L'agent gonflant est préférentiellement un gaz, en général l'isopentane, l'isobutane ou l'isooctane. Les microsphères utilisées classiquement ont des diamètres avant expansion compris entre 9-15 µm et 28-38 µm. Sous l'effet de la chaleur développée lors du traitement pour l'expansion des microsphères, celles-ci gardent leur intégrité et voient leur diamètre multiplié par un facteur de 4 à 5 environ. En fonction des grades ou références des microsphères mises en oeuvre, celles-ci ont des températures d'expansion différentes. C'est ainsi que les températures d'expansion des microsphères peuvent se situer entre 80-95°C et 138-148°C au démarrage de l'expansion qui leur est appliquée, tandis que les températures maximales préconisées pour l'expansion complète se situent en général entre 120-135°C et 194-206°C. Les applications classiques de telles microsphères expansibles sont 10 essentiellement: semelles de chaussures en PVC injecté, encres d'impression, explosifs, papiers et carton. Dans le domaine des encres d'impression, les microsphères incorporées dans les encres ont pour rôle de procurer un effet velours tridimensionnel à des textiles ou des papiers peints, dont la surface ainsi 15 munie de microsphères gonflantes variées présente au toucher un effet velours tridimensionnel, essentiellement du fait que les microsphères, dont les diamètres ne sont pas parfaitement constants d'une microsphère à l'autre ou à toutes ses voisines dans le revêtement, contribuent à un effet tridimensionnel générateur d'un tel effet au toucher. 20 Dans le secteur du papier-carton, les microsphères expansées sont utilisées pour leur contribution à la diminution du poids et/ou à l'augmentation de l'opacité, de l'épaisseur et de la douceur. C'est cette propriété de douceur au toucher des surfaces enduites de revêtements comprenant des microsphères qui a été mise à profit pour la 25 fabrication des papiers antiglisse. Des microsphères gonflables sont également utilisées dans les secteurs des matières plastiques, en particulier dans l'injection et dans le thermoformage, où elles sont incluses dans les mélanges maîtres (en anglais "masterbatches"). Elles permettent alors d'obtenir une matière finie plus 30 légère que la même matière sans microsphère. Dans le cas particulier des papiers antiglisse, la propriété antiglisse est obtenue par une expansion de microsphères de telle manière qu'elles procurent à la surface qui les comporte un caractère « soft », de type caoutchouteux, qui est précisément l'objectif visé pour que la surface traitée 35 ait un coefficient de glissement fortement réduit, et aucune autre considération quant à l'aspect. Le dépôt de microsphères pour cette application est relativement faible, en quantité et en épaisseur. Par ailleurs, le toucher des surfaces ainsi traitées est identique quel que soit le support traité. Résumé de l'invention On a maintenant trouvé que l'on peut obtenir un aspect visuel et tactile de type velours, cuir, peau ou similaires, sur un matériau de base choisi parmi le papier/carton et/ou les matériaux thermoformables, avec avantageusement un effet dit "effet d'écriture", en déposant et fixant sur ledit matériau de base au moins une composition de résine contenant des microsphères ayant des diamètres différents, avantageusement choisis dans des gammes de diamètres différentes, d'au moins une matière expansible et en traitant le matériau ainsi muni de microsphères expansibles, par un séchage accompagné d'un traitement choisi parmi un traitement de thermoformage et/ou un traitement mécanique, dans des conditions aptes à rompre l'intégrité d'au moins une fraction des microsphères expansées. On obtient ainsi aisément et économiquement des papiers/cartons et/ou des pièces thermoformées possédant des effets tactiles et visuels recherchés et ajustables à convenance, notamment s'apparentant à ceux du velours, du cuir et/ou de la peau, et particulièrement avantageusement s'apparentant au effets tactiles et visuels des matières velours douces, notamment celles des cuirs de type nubuck. L'invention a ainsi pour premier objet une composition de microsphères expansibles telle que décrite plus loin pour le traitement des surfaces des papiers/cartons, et/ou des matériaux thermoformables. L'invention a également pour objet un procédé tel que défini ci-dessus pour le traitement de matériaux choisis parmi les papiers/cartons et/ou les matériaux thermoformables avec une telle composition de microsphères expansibles, apte à leur conférer un aspect velours, cuir, peau ou similaires. Selon l'invention, on procure à de tels matériaux un aspect velours, cuir, peau ou similaires avec un apport d'énergie minimum, avec une grande souplesse quant aux caractéristiques des résultats obtenus, et avec une grande adaptabilité des résultats par une simple sélection appropriée de la composition de microsphères expansibles et des paramètres opératoires à mettre en oeuvre. L'invention a en outre pour objet les produits revêtus par ledit procédé et/ou au moyen d'une telle composition de microsphères 5 expansibles. Description détaillée de l'invention Selon la présente invention, on élabore et on met en oeuvre une composition de microsphères expansibles dans laquelle lesdites 10 microsphères présentent au moins deux, et de préférence plus de deux diamètres différents et sont au moins partiellement aptes à être éclatées et/ou désorganisées après leur dépôt /fixation et leur séchage sur au moins une surface d'un matériau choisi parmi le papier/carton et les matériaux thermoformables, et on traite lesdites microsphères déposées, de telle 15 manière que l'arrangement des microsphères au voisinage de ladite surface soit désorganisé et/ou comprenne des microsphères ayant leur surface libre éclatée après leur expansion thermique et/ou le brossage de ladite surface libre desdites microsphères. Sans que l'on souhaite être lié par une quelconque théorie, on pense 20 en effet, à la lumière des nombreux essais et tests comparatifs que la demanderesse a effectués, que dans les compositions et le procédé selon l'invention, les microsphères expansibles incluses et sollicitées par l'action de l'énergie thermique et/ou mécanique appliquée, se réorganisent et/ou éclatent sélectivement, de manière à procurer une surface du matériau ayant 25 une distribution statistique de microsphères de tailles significativement différentes au moins deux à deux et/ou se trouvant ainsi dotée, dans cette distribution statistique, d'une certaine proportion respectivement de microsphères entières et de microsphères éclatées sous l'effet thermique et/ou mécanique du traitement. L'invention procure ainsi des éléments de 30 surface qui, du point de vue tant tactile que visuel, contribuent à un effet velours, cuir, peau ou similaires d'ensemble, au lieu d'un effet gommeux tel que celui que la technique antérieure permettait d'obtenir, et qui répondait à un objectif précis recherché, à savoir le pouvoir antiglisse. Dans l'état actuel des types de matériaux supports utilisés, de 35 compositions de microsphères disponibles et de techniques de traitement applicables, l'éclatement et la réorganisation des microsphères doivent être considérés comme aléatoires, donc non totalement maîtrisables. Les microsphères mises en oeuvre selon la présente invention ont avantageusement des températures de démarrage d'expansion thermique de 5 l'ordre de 120/140°C, et des températures maximales d'expansion de l'ordre de 170/210°C. Elles peuvent être choisies parmi n types de microsphères, tandis que n est un nombre entier dont la valeur est avantageusement de 1 à 3. Pour chacun de ces n types de microsphères, il convient de choisir, à 10 convenance, des diamètres de microsphères différents, avantageusement dans p gammes de diamètres différents, tandis que p est un nombre entier dont la valeur est avantageusement de 1 à 3. Les microsphères expansibles utilisées sont en pratique choisies parmi une gamme de microsphères dont le diamètre avant expansion est compris 15 entre environ 6 et 45 pm, plus préférablement entre environ 9 et 38 pm. Les microsphères ainsi sélectionnées peuvent être issues d'une même référence commerciale ou d'un mélange de plusieurs références. Pour faciliter le choix des microsphères procurant les effets tactiles et visuels souhaités, il est préconisé d'effectuer des essais préalables au cas par 20 cas, et on peut en tout état de cause sélectionner les microsphères expansibles parmi les produits commerciaux suivants: EXPANCEL®, commercialisé par le producteur suédois EKA Chemicals AB du groupe AKZO NOBEL, MICROPEARL/MICROSPHERE F® du producteur japonais 25 MATSUMOTO, et DAIFOAM du producteur japonais DAINICHISEIKA. Dans ce contexte, on peut préparer et utiliser un mélange en proportions ajustées, par exemple, d'un type de microsphère ou bille s'expansant peu et procurant un toucher gomme avec des billes 30 intermédiaires donnant un peu plus de volume et de douceur, et également en option avec des billes s'expansant encore plus et procurant du volume et un aspect daim. Le revêtement de la composition de microsphères conforme à l'invention et qui est destiné à être appliqué sur le support à traiter se 35 présente sous forme d'un liquide ou d'une pâte. C'est à l'intérieur de ce liquide ou de cette pâte que sont dispersées les microsphères mises en oeuvre selon l'invention. Ce liquide ou cette pâte est formulé classiquement à partir d'une résine synthétique en milieu aqueux. Ladite résine est avantageusement choisie parmi les émulsions acryliques, les dispersions de copolymères acryliques, les dispersions de copolymères d'éthylène/acétate de vinyle, les dispersions d'acrylate/acétate de vinyle, les dispersions de copolymères d'acétate de vinyle/ versatate de vinyle, et les polyesters-polyuréthannes. L'homme du métier connaît de telles formulations et est apte à les élaborer avec ses connaissances habituelles et/ou à se les procurer auprès des fabricants respectifs qui mettent sur le marché de telles formulations de résine. En pratique, une telle résine est sélectionnée pour procurer la meilleure adhésion possible sur le support à revêtir, ce qui est obtenu et confirmé par une méthode itérative à base d'essais à la portée de l'homme du métier. La sélection de la résine de dépôt tient également compte de l'objectif d'optimisation des propriétés tactiles et visuelles du revêtement appliqué sur le support, tel qu'il se révèle après séchage. Le choix des résines employées et des agents de toucher éventuellement ajoutés permet d'influer sur le résultat final et de le piloter. Les résines sont en effet un facteur déterminant dans l'obtention du produit, car si la résine est trop dure avec un extrait sec trop élevé, elle sèchera trop vite et l'expansion ne pourra se faire correctement, et inversement si elle est trop souple, avec un extrait sec trop faible, l'expansion se fera longtemps avant que la résine ne se durcisse, et il se formera un aspect neige en surface. Il faut que le séchage et l'expansion se produisent avec un écart minimum, tandis qu'il faut rappeler que pour le polystyrène le résultat final peut être obtenu directement au thermoformage, sans opération de brossage. Conformément à l'invention, les microsphères expansibles telles que décrites plus haut sont incorporées dans la résine susdite, ou un équivalent de celle-ci, de préférence dans une proportion telle que l'extrait sec soit compris entre environ 30 et 60% en poids, et avantageusement entre environ 40 et 50% en poids. De préférence, le taux de microsphères expansibles ainsi incorporées se situe entre environ 1 et 15% en poids, plus préférablement entre environ 2 et 10% en poids, et le plus préférablement entre 5 et 10% en poids de la résine de dispersion, par rapport au poids humide de celle-ci. En dessous de 2%, l'effet volume ne serait pas obtenu, et une proportion supérieure à 10% donnerait trop forte concentration de billes pouvant générer des défauts de surface et également une expansion irrégulière. En plus des constituants susdits on peut prévoir d'ajouter à la formulation, pour faciliter et/ou sécuriser la mise en oeuvre du procédé de traitement selon l'invention, des adjuvants et/ou des additifs couramment utilisés dans les enductions textiles ou le traitement des cuirs. Ces composants additionnels optionnels sont classiquement des agents modificateurs du toucher, tels que les cires d'origine animale, végétale ou synthétique, des agents de garnissage, des épaississants, et/ou d'autres agents tensioactifs. Avantageusement, on formule ledit liquide ou ladite pâte de manière à lui procurer une couleur, qui est fonction de la coloration visée pour la surface de matériau traitée. Les colorants ou mélanges de colorants/pigments appropriés sont avantageusement incorporés, en fonction de la tonalité de couleur et de son intensité recherchées, à raison d'au plus environ 8% en poids de la formulation, sur la base du poids humide de celle-ci. Après l'expansion dans les conditions décrites plus loin, le diamètre des microsphères ainsi formulées et appliquées conformément à l'invention 25 s'est avéré être compris entre environ 20 et environ 150 }gym. La composition et le procédé sont particulièrement aptes à être mis en oeuvre pour le traitement des surfaces des papiers/cartons, et/ou des matériaux thermoformables tels que notamment, mais sans que cela soit limitatif, les polystyrènes, les polypropylènes, le PVC rigide, le 30 poly(téréphtalate d'éthylène) amorphe (APET), le poly(téréphtalate d'éthylèneglycol) (PETG) et l'acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS). Dans le procédé selon l'invention, et afin que l'application de la formulation de microsphères à appliquer puisse procurer les résultats les plus avantageux, il est recommandé de déposer sur un support approprié 35 une quantité du liquide ou de la pâte susdits comprise entre environ 20 et 100 g/m2, de préférence entre environ 40 et 80 g/m2, et plus avantageusement entre environ 50 et 75 g/m2 sous forme humide. Pour réaliser un revêtement d'un tel liquide ou d'une telle pâte incluant des microsphères selon l'invention sur un support approprié, on peut mettre en oeuvre une technique classique d'enduction, de préférence choisie parmi l'enduction au rideau, l'enduction au rouleau (et en particulier l'enduction dite "reverse-roll coating" ou revêtement au rouleau tournant en sens inverse, l'enduction au rouleau mille points, entre autres), l'enduction au cadre rotatif, l'enduction par pulvérisation, l'enduction à la barre de Meyer, l'enduction à la barre doseuse suivant le procédé Zimmer, et autres. On préfère en particulier le procédé d'application mettant en oeuvre un cadre rotatif. Une fois l'enduction effectuée, le support revêtu est avantageusement convoyé dans une installation, telle qu'un tunnel, de séchage approprié, dont les paramètres, en particulier la température et le degré de séchage, sont fonction du matériau concerné. Ledit séchage est de préférence réalisé par rayonnement infrarouge et/ou par convection. Dans le cas des supports papier/carton, la température est de préférence choisie pour que l'on atteigne une expansion substantiellement 20 totale des microsphères. Dans le cas des supports thermoplastiques, la température est choisie et réglée pour que l'on n'atteigne pas l'expansion des microsphères; celle-ci est ensuite obtenue par la mise en oeuvre de l'opération de thermoformage au cours de laquelle on tire profit de la montée en température qu'elle exige 25 et qui maintient cependant au matériau à traiter toute son intégrité. On décrit ci-après un exemple d'opération de thermoformage avec expansion de microsphères conformément à l'invention, en référence au cas du polystyrène. Cependant, le matériau du support plastique à revêtir selon l'invention peut tout aussi bien être choisi parmi les polystyrènes, 30 notamment un polystyrène choc standard ou un polystyrène superchoc destinés l'un comme l'autre au thermoformage, ou encore parmi d'autres matières plastiques thermoformables telles que celles indiquées plus haut. Dans la pratique, ledit support de matière plastique thermoformable présente avantageusement une épaisseur de l'ordre de 300 à 2300 pm, plus 35 préférablement une épaisseur moyenne d'environ 500 à 1500 pm. Après son séchage et son refroidissement par des moyens classiques, le support enduit peut être stocké sous forme de plaques empilées ou sous forme enroulée en bobines. Le matériau, notamment du polystyrène, ainsi enduit est destiné au thermoformage et procure des pièces thermoformées enduites. C'est au cours de cette transformation par thermoformage que le revêtement du matériau support prend sa structure lui conférant l'aspect velours, cuir, peau ou similaires recherché. Tout procédé classique de thermoformage peut être utilisé. Cette technique consiste à former à l'aide d'un moule une feuille thermoplastique ramollie par chauffage, qui est ensuite plaquée sur un moule ou une forme dont on lui fait épouser les contours. Les moules utilisés peuvent être de type négatif ou positif, et l'utilisation d'un contre-moule est également possible. Selon la présente invention, on utilise la chaleur nécessaire au ramollissement de la feuille thermoplastique pour obtenir l'expansion des microsphères expansibles contenues dans le revêtement du matériau support préalablement revêtu en conséquence. L'expansion des microbilles obtenue au cours de l'opération de thermoformage confère à la pièce thermoformée un aspect velours, cuir, peau ou similaires. On peut moduler ou ajuster cet aspect tant visuel que tactile en faisant varier le type de microsphères utilisé. Sous un autre aspect, le procédé selon l'invention fait intervenir comme support un papier/carton. Dans ce cas, l'effet recherché est obtenu par des moyens procurant un traitement mécanique/thermique approprié sur la surface enduite du papier/carton concerné. En particulier, on obtient tous les effets tactiles et visuels recherchés en soumettant les surfaces enduites à un brossage, avantageusement au moyen d'un système de brosses comportant de préférence des fibres animales, telles que par exemple du crin de cheval, et des fibres synthétiques. Lesdites fibres dans le système de brosses peuvent être employées isolément ou en mélange. A titre d'exemple non limitatif, une machine de brossage de papier/carton enduit avec des microsphères expansibles conformément à l'invention peut comporter les brosses suivantes: Brosse 1: crin de cheval + fibre synthétique, avec une longueur des fibres de 30/35 mm); Brosse 2: crin de cheval + fibre synthétique, avec une longueur des fibres de 30/35 mm); Brosse 3 : crin de cheval (longueur des fibres 17/20 mm). Après éventuellement des essais classiques, de simple routine, l'homme du métier est apte à affirmer le choix des brosses. Les brosses retenues doivent de préférence avoir des duretés différentes, pour permettre une opération de brossage dur et ensuite de lustrage. Ce qui est essentiel, c'est que l'on casse la trop grande régularité des microsphères issues de l'expansion. Un brossage approprié procure, par exemple, une perte d'épaisseur après brossage d'environ 100-150 }gym. Dans la pratique, il convient d'ajuster la vitesse de rotation des brosses à environ 900 tours/min, mais avantageusement avec des possibilités de variation, tandis que le sens de rotation des brosses est de préférence inverse au sens de défilement, bien qu'une rotation dans le même sens que le sens de défilement de la matière enduite soit également envisageable. On peut utiliser un dispositif classique de brossage, où chaque brosse est en appui sur un contre-cylindre, tandis que l'écartement entre la brosse en fonctionnement et le contre-cylindre est réglable pour permettre de cette manière également de modifier l'intensité du brossage. Une alternative consiste à utiliser au moins une brosse de type abrasif, aussi bien circulaire que rotative. Quant on utilise une brosse abrasive rotative, il et préconisé d'ajouter 25 en option une opération de trancannage ou mouvement latéral destiné à éviter/résorber les traces de brossage. En procédant comme indiqué plus haut, mais en faisant varier les paramètres de procédé et/ou de composition, on a obtenu des articles divers, ayant des aspects cuir, velours, peaux et similaires différents. 30 On a ainsi pu constater que, même si le toucher d'un papier/carton enduit conformément à l'invention s'apparente encore aux papiers antiglisse avant le brossage, l'action du brossage après expansion et séchage de l'enduction de pâte de microsphères ou microbilles expansibles selon la présente invention modifie la structure ronde des microsphères et leur confère des formes aléatoires, modifiant ainsi à la fois l'effet visuel et l'effet tactile de la surface de papier/carton enduite. Les avantages de la composition et du procédé selon la présente invention, remarqués au cours des essais qui ont été effectués, sont donc 5 principalement les suivants: En pilotant, par des essais itératifs, les paramètres ajustables du procédé employé et des compositions mises en oeuvre, l'homme du métier peut alors faire varier et ajuster à convenance, ou pour répondre à des demandes particulières, les paramètres physico-chimiques des revêtements 10 réalisés conformément à la présente invention. Dans le procédé selon l'invention, on tire profit de la chaleur nécessaire au thermoformage et/ou de l'énergie mécanique et/ou thermique que l'on utilise respectivement dans le thermoformage classique et/ou dans le brossage préconisé à titre de variante opératoire selon l'invention pour 15 parachever la fixation des microsphères, et également pour obtenir, à moindre coût et avec une grande fiabilité des résultats, des pièces en matériau thermoformable et/ou en papier/carton ayant une surface dont le toucher est au moins partiellement visuellement et/ou tactilement apparenté à celui du velours, du cuir, de la peau ou d'aspects similaires. 20 L'invention a également pour objet les pièces de matériau enduit résultant de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention sur le matériau de base, et/ou dont l'enduit utilise au moins une composition pour l'enduction de microsphères selon l'invention. Il s'est avéré que l'on obtenait alors des matériaux ou des pièces finies 25 dont les surfaces ainsi traitées présentaient un aspect visuel et tactile de type velours, cuir ou peau, ou similaires, dans des conditions particulièrement pratiques et économiques. Une fois que les microsphères ou microbilles appliquées sur un support de papier/carton ont été "cassées" conformément à la présente 30 invention, la surface ainsi traitée présente un effet d'écriture au doigt, qui est l'effet que l'on obtient quand on passe le doigt sur la surface concernée. On obtient une trace, comme avec du daim et si on repasse le foigt dans l'autre sens on a un autre effet. Cet effet s'apparente à celui obtenu sur un tissu en microfibres de polyester gratté ou sur les cuirs velours ou encore le nubuck. 35 On peut même obtenir ainsi une imitation de peaux côté fleur. Par comparaison de photographies sous fort grossissement et de tests de toucher, on a constaté que: - quand les microsphères sont laissées à l'état sphérique, les surfaces ont un aspect régulier et présentent un toucher de type caoutchouc, c'est-à- dire bloquant, comme avec le papier antiglisse de la technique antérieure, et - quand les microsphères sont frottées par brossage conformément à la présente invention, l'aspect de la surface ainsi traitée devient irrégulier. Celle-ci est plus glissante, avec effet d'écriture. Dans le cas des pièces thermoformées, la distribution du revêtement ayant l'effet recherché sur les surfaces à traiter est apparue particulièrement complète et homogène, avantageusement sur l'ensemble des surfaces concernées, même lorsqu'elles constituent des surfaces rentrantes de la pièce issue d'une opération de thermoformage, ce qui constitue un avantage supplémentaire important attribuable à la technique selon la présente invention. Si l'on met en place des réserves ou zones non-revêtues conformément à l'invention, il est alors possible d'obtenir des pièces thermoformées dont seules des portions de surface revêtues d'une composition selon l'invention sont traitées conformément à la présente invention. Par ailleurs, il est connu que les pièces thermoformées sont recyclables: après avoir été broyées à nouveau en vue d'autres applications, après injection ou thermoformage pour des usages dans lesquels une matière plus grossière peut convenir. Mais, avec les produits en matière thermoformée enduite selon la présente invention, on peut même directement les réextruder aux mêmes fins, c'est-à-dire soumettre par exemple les chutes provenant de la mise en oeuvre du procédé de thermoformage initial à un broyage et ensuite réintroduire cette matière dans le processus d'extrusion traditionnel d'une feuille de matière pour thermoformage, par exemple de polystyrène.30 REVENDICATIONS1. Composition destinée à conférer un aspect visuel et tactile de type velours, cuir, peau ou similaires, sur un matériau de base choisi parmi le papier/carton et/ou les matériaux thermoformables, avec en option un effet dit "effet d'écriture", caractérisée en ce qu'elle comprend des microsphères expansibles ayant des diamètres différents, avantageusement choisis dans des gammes de diamètres différentes, d'au moins une matière expansible, tandis que lesdites microsphères sont dispersées à l'intérieur d'un milieu liquide ou pâteux lui-même essentiellement constitué d'une résine en milieu aqueux. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que lesdites microsphères ont des températures de démarrage d'expansion thermique de l'ordre de 120/140°C, et des températures maximales d'expansion de l'ordre de 170/210°C. 3. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que lesdites microsphères sont choisies parmi n types de microsphères, tandis que n est un nombre entier dont la valeur est avantageusement de 1 à 3, et présentent des diamètres de microsphères dans p gammes de diamètres différents, tandis que p est un nombre entier dont la valeur est avantageusement de 1 à 3. 4. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que les microsphères expansibles sont choisies parmi une gamme de microsphères dont le diamètre avant expansion est compris entre environ 6 et 45 pm, plus préférablement entre environ 9 et 38 pm. 5. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite résine est choisie parmi les émulsions acryliques, les dispersions de copolymères acryliques, les dispersions de copolymères d'éthylène/acétate de vinyle, les dispersions d'acrylate/acétate de vinyle, les dispersions de copolymères d'acétate de vinyle/ versatate de vinyle, et les polyesters-polyuréthannes. 6. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que lesdites microsphères expansibles sont incorporées dans ladite résine, ou un équivalent de celle-ci, dans une proportion telle que l'extrait sec soit compris entre environ 30 et 60% en poids, et avantageusement entre environ 40 et 50% en poids. 7. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le taux de microsphères expansibles incorporées se situe entre environ 1 et 15% en poids, plus préférablement entre environ 2 et 10% en poids, et le plus préférablement entre 5 et 10% en poids de la résine de dispersion, par rapport au poids humide de celle-ci. 8. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte également, en option, des agents modificateurs du toucher, tels que les cires d'origine animale, végétale ou synthétique, des agents de garnissage, des épaississants, et/ou d'autres agents tensioactifs. 9. Procédé pour procurer un aspect velours, cuir, peau ou similaires à un matériau de base, ledit matériau de base étant choisi parmi les papiers/cartons et les matériaux thermoformables, caractérisé en ce qu'il comporte le dépôt avec fixation/séchage sur ledit matériau de microsphères expansibles dispersées à l'intérieur d'un milieu liquide ou pâteux lui-même essentiellement constitué d'une résine en milieu aqueux selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, et le traitement desdites microsphères déposées sur ledit matériau, de telle manière que l'arrangement des microsphères au voisinage de ladite surface soit désorganisé et/ou comprenne des microsphères ayant leur surface libre éclatée après leur expansion thermique et/ou le brossage de ladite surface libre desdites microsphères. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on traite le matériau ainsi muni de microsphères expansibles, par un séchage accompagné d'un traitement choisi parmi un traitement dethermoformage et/ou un traitement mécanique, dans des conditions aptes à rompre l'intégrité d'au moins une fraction des microsphères expansées. 11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le diamètre des microsphères présentes dans ladite composition est compris entre environ 20 et environ 150 }gym après expansion. 12. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre pour le traitement des surfaces des papiers/cartons, et/ou des matériaux thermoformables tels que les polystyrènes, les polypropylènes, le PVC rigide, le poly(téréphtalate d'éthylène) amorphe (APET), le poly(téréphtalate d'éthylèneglycol) (PETG) et l'acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS). 13. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend le dépôt sur un support approprié d'une quantité dudit liquide ou de ladite pâte comprise entre environ 20 et 100 g/m2, de préférence entre environ 40 et 80 g/m2, et plus avantageusement entre environ 50 et 75 g/m2 sous forme humide. 14. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend un procédé d'application mettant en oeuvre un cadre rotatif. 15. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre sur des supports papier/carton, et la température est de préférence choisie pour que l'on atteigne une expansion substantiellement totale des microsphères. 16. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre sur des supports en matériaux thermoformables, notamment en polystyrène, la température étant choisie et réglée pour que l'on n'atteigne pas l'expansion des microsphères; celle-ci étant ensuite obtenue par la mise en oeuvre de l'opération de thermoformage.35 17. Produits enduits en matériau de base choisi parmi les papiers/cartons et/ou les pièces thermoformées, notamment en polystyrène, caractérisés en ce qu'ils sont obtenus à partir d'une composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 ou par un procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 16.