FR 2980333 A1 20130329 FR 1158556 A 20110926 La présente invention concerne une installation pour préparer des fibres de bois destinées à entrer dans la composition d'un substrat de culture, comprenant un fourreau de défibrage ayant une entrée pour des copeaux de bois et une sortie pour les fibres obtenues à partir de ces copeaux, le fourreau contenant deux vis parallèles aptes à être entraînées en rotation de manière à engrener l'une dans l'autre par leurs filets respectifs, lesdits filets présentant successivement, dans le sens allant de l'amont vers l'aval, au moins une série amont et une série aval de tronçons comprenant chacune une zone amont d'entraînement à pas direct et une zone aval de freinage à pas inverse, les filets des zones de freinage présentant des encoches, les encoches des filets de la zone aval de freinage aval de la série aval étant plus petites que les encoches des filets de la zone de freinage de la série amont. On connaît l'intérêt d'utiliser les fibres de bois dans la composition d'un substrat de culture. Ainsi, une installation du type précité est connue par le brevet européen EP 0 324 689. Ce document préconise d'utiliser une installation à deux vis parallèles tournant dans le même sens et engrenant l'une dans l'autre. Ces deux vis sont munies de filets à pas successivement direct et inverse pour déterminer une succession de zones d'entraînement et de zones de compression, les filets à pas inverse étant munis de fenêtres à travers lesquelles passe le matériau, ces fenêtres pouvant être plus petites pour la zone de freinage de la série aval que pour celle de la série amont. Un liant adhésif visant à agglomérer les fibres est introduit au cours du défibrage. Le temps de passage de la matière dans cette installation est très rapide, de l'ordre de quelques secondes. Pour assurer l'obtention de la température nécessaire à la stérilisation des fibres, la machine est munie de jaquettes de chauffage en amont de la zone d'introduction du liant adhésif. De plus, dans la mesure où le liant adhésif est thermodurcissable, la machine est également munie de jaquettes de refroidissement dans la région de l'introduction de ce liant, pour éviter son durcissement. Ainsi, la machine est relativement complexe et consommatrice en énergie. Par ailleurs, le brevet français FR 2 248 780 déposé en 1974, divulgue des milieux de culture réalisés à partir de fibres de bois, sans s'intéresser précisément au procédé d'obtention de telles fibres. Le brevet européen EP 0 472 684 divulgue quant à lui un procédé et une installation pour fabriquer un substrat de culture remplaçant la tourbe et préconise de désagréger un matériau organique fibreux tel que des copeaux de bois, d'y mélanger des substances d'appoint, et de réduire en fibres et de broyer ce mélange dans une broyeuse à deux vis parallèles contrarotatives, avec une maîtrise de la température nécessitant un chauffage ou un refroidissement. Le matériau obtenu n'est pas homogène et doit être tamisé pour recycler en entrée de la broyeuse les bûchettes trop grosses. Ce document préconise de porter les fibres à des températures de 60°C à 120°C en vue de les stériliser et de les sécher. L'invention a pour but d'améliorer l'état de la technique précité en proposant une installation qui permette des conditions de traitement (durée et température) favorisant une stérilisation ou une décontamination des fibres en microorganismes les rendant propres à leur utilisation en tant que substrat de culture, tout en préservant leurs qualités intrinsèque, en particulier en ce qui concerne leur capacité à retenir l'humidité. Ce but est atteint grâce au fait que le nombre d'encoches par filet de chaque zone de freinage est compris entre 2 et 6 et au fait que le rapport Rsd entre le débit de fibres sortantes et la somme des sections des encoches d'un filet de la zone aval de freinage de la série aval est compris entre 60 et 80 mm2/m3h-1, de préférence entre 70 et 75 mm2/m3h-1. Le débit de fibres sortantes est déterminé en mesurant, selon la norme NF EN 12580, le volume de fibres recueillies à la sortie du fourreau 25 exprimé en m3, en une heure. A la suite de nombreux essais, la demanderesse a constaté que la combinaison de ces paramètres permet naturellement l'obtention d'une température de l'ordre de 120°C à 150°C, sans apport extérieur de chaleur ni refroidissement, avec un temps de traitement et une pression 30 suffisants pour efficacement décontaminer les fibres lors de leur production à partir des copeaux de bois, sans les brûler. Ainsi, le temps de traitement peut-être de 15 à 80 secondes, et la pression, à l'amont de la zone aval de freinage de la série amont, est de l'ordre de 90 bars ou davantage. La pression prise en compte est la somme des pressions 35 statique et dynamique dans le fourreau. De plus, le rapport Rsd précité entre le débit de fibres sortantes et la somme des sections des encoches d'un filet permet l'obtention de fibres aérées. Ainsi, pour des essences de pin maritime, une porosité supérieure à 85 %, en particulier de 85 % à 97 % est obtenue à la sortie de l'installation. La porosité est le rapport entre le volume lacunaire (vide entre les fibres) et le volume total (volume apparent). La porosité est mesurée selon la norme EN 13041. La demanderesse a constaté qu'une température supérieure à 150°C a tendance à provoquer une cuisson du bois s'apparentant à un début de torréfaction ou à une thermo-stabilisation, ce qui nuit à ses qualités comme substrat de culture, en particulier en réduisant sa capacité de rétention d'eau. Comme on le verra dans la suite de la présente demande, la pression de l'ordre d'au moins 90 bars peut en particulier être obtenue, avec le rapport Rsd précité entre le débit de fibres sortantes et la somme des sections des encoches d'un filet, en tenant compte de la longueur des vis parallèles et de leurs zones d'entraînement et de freinage, de leur vitesse de rotation et de la charge du fourreau en copeaux de bois. La pression maximale est atteinte en amont de la première zone de freinage, c'est-à-dire immédiatement à l'amont de la zone aval de freinage de la série amont, au niveau de l'interface entre la zone d'entraînement amont de cette série et ladite zone de freinage aval. Dans la partie aval du fourreau par rapport à cet endroit, la pression tombe pour s'approcher de la pression atmosphérique. Cette baisse de pression, après la très forte compression, permet l'injection d'additifs. De plus, la durée de séjour de l'ordre de 15 à 80 secondes permet de soumettre les fibres à la température de 120°C à 150°C pendant un laps de temps suffisamment long pour assurer la décontamination des fibres en microorganismes néfastes. Avantageusement, le nombre d'encoches par filet de chaque zone de freinage est de 3 à 5. Ces encoches sont de préférence réparties angulairement régulièrement. Avec un tel nombre d'encoches, la taille des encoches permettant l'obtention du rapport Rsd précité entre le débit de fibres sortantes et la somme des sections des encoches d'un filet, est optimisée. Selon un mode de réalisation avantageux, les filets présentent en outre, entre la série amont et la série aval, une série intermédiaire 35 comprenant une zone amont d'entraînement à pas direct et une zone aval de freinage à pas inverse, et le nombre d'encoches par filet de chaque zone de freinage est de 5. L'ajout d'une série intermédiaire avec sa zone de freinage permet de mieux répartir le travail entre les différentes zones pour obtenir, ce qui favorise l'homogénéité des fibres obtenues en sortie, tant sur le plan de leur granulométrie que sur celui de leur décontamination, de leur capacité de rétention d'eau et de leur pH. Ceci est en particulier dû au fait que cette répartition du travail sur plusieurs zones favorise le maintien de la température élevée souhaitée sur la longueur des vis. Avantageusement, les vis sont aptes à tourner à une vitesse comprise entre 250 et 400 tours par minute, de préférence entre 300 et 380 tours par minute. En d'autres termes, le moteur, au besoin équipé en sortie d'un réducteur, est configuré pour faire tourner les vis dans la plage indiquée. Il peut par exemple s'agir d'un moteur électrique à vitesse variable, à courant continu, délivrant une puissance de l'ordre de 1000kW et ayant une vitesse de sortie maximale de 1200 tours par minute. Cette vitesse de rotation des vis s'avère être assez élevée pour assurer un défibrage efficace des copeaux. La longueur des vis et la charge du fourreau en copeaux de bois peuvent alors être déterminées pour assurer le temps de séjour souhaité des fibres dans le fourreau. Par exemple, on choisira des vis dont la longueur est comprise entre 1600 mm et 3000 mm. La présence de la série intermédiaire précitée est particulièrement 25 avantageuse si la longueur des vis excède 2000 ou 2300 mm. L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, d'un mode de réalisation décrit à titre d'exemple non limitatif. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels : 30 - la figure 1 est une vue schématique de dessus d'une installation de défibrage permettant la mise en oeuvre du procédé de l'invention, dans laquelle la paroi du fourreau est coupée ; - la figure 2 est une vue schématique correspondant à une vue de l'installation de la figure 1 en coupe dans le plan II-II de la figure 1, les 35 parties de la vis 14 présente dans ce plan étant omises ; - la figure 3 est une coupe selon la ligne III-III de la figure 1 ; et - la figure 4 est un graphique illustrant la répartition granulométrique des fibres obtenues. L'installation représentée sur les figures comprend un fourreau 10 dans lequel sont disposées deux vis 12, 14 engrenant l'une dans l'autre. En effet, l'entraxe e entre les deux vis est inférieur au diamètre extérieur de leurs filets. Les arbres 12A et 14A des vis 12 et 14 sont entraînés en rotation par un moteur M et supportés en rotation par des paliers, tels que les paliers 15. Comme on le voit mieux sur la figure 3, la paroi externe du fourreau a la forme de deux portions de cylindres sécantes adaptées, chacune, au diamètre des vis 12 et 14. Le fourreau présente, de préférence sur toute sa longueur, un capot ouvrant formant l'une de ses parois longitudinales pour permettre sa maintenance et son débourrage, si nécessaire. Les copeaux ou plaquettes 16 devant être défibrés, c'est-à-dire réduits en fibres, sont chargés dans le fourreau par une alimentation 20, située à l'extrémité amont 10A du fourreau et ayant par exemple la forme d'une trémie située sur la face supérieure du fourreau, dans laquelle les copeaux sont acheminés par tout moyen approprié, par exemple par un convoyeur à vis, non représenté. A son extrémité aval 10B, le fourreau présente une sortie 22. Il s'agit par exemple d'une goulotte située à la face inférieure du fourreau et laissant tomber les fibres 24 par gravité sur un convoyeur à bande 26. Ce convoyeur peut être équipé d'un tunnel (non représenté), ventilé par un gaz tel que de l'air, de préférence filtré, pour progressivement refroidir les fibres lors de leur convoyage. L'ouverture de la paroi du fourreau formée à l'alimentation 20 est avantageusement symétrique par rapport au rapport au plan vertical médian entre les axes 12A et 12B des vis pour assurer la bonne répartition des copeaux sur les deux vis dès leur entrée dans le fourreau. De même, l'ouverture formée à la sortie 22 du fourreau est avantageusement symétrique par rapport au même plan vertical. Du fait de la rotation des vis, les copeaux sont entraînés dans le sens S allant de l'amont vers l'aval. Durant cet entraînement, ils sont broyés par les filets des deux vis, ce qui les réduit en fibres. 2 9 80333 6 Dans la paroi inférieure du fourreau sont disposés un ou plusieurs filtres d'extraction 28 servant à l'extraction des jus provenant du défibrage ou les eaux de lavage des plaquettes, permettant ainsi de réguler l'humidité finale du produit. Par exemple, ces filtres sont placés à 5 l'extrémité amont des zones de freinage qui seront décrites dans la suite. Les deux vis 12 et 14 tournent dans le même sens R et à la même vitesse de rotation. En effet, sur chaque tronçon des vis en vis-à-vis, les filets des deux vis sont de même sens. Pour chaque vis, les filets présentent une série amont SM et une 10 série aval SA de tronçons. En l'espèce, les filets présentent en outre une série intermédiaire SI située entre les série amont SM et aval SA. Ainsi, les séries SM, SI et SA sont disposées successivement depuis l'amont vers l'aval du fourreau. Chacune de ces séries comprend elle-même une zone amont 15 d'entraînement, respectivement SME, SIE et SAE pour les séries amont, intermédiaire et aval, ainsi qu'une zone aval de freinage, respectivement SMF, SIF et SAF pour les séries amont intermédiaire et aval. Ces zones d'entraînement et de freinage sont respectivement qualifiées de amont et de aval car, pour chaque série, la zone d'entraînement est en amont de la 20 zone de freinage dans le sens S d'avancement des copeaux en cours de défibrage. On voit que, dans les zones d'entraînement SME, SIE et SAE, les filets 12B et 14B des vis 12 et 14 sont à pas direct. Ceci signifie que, par la rotation des vis dans le sens R, ces filets font naturellement avancer 25 vers l'aval le matériau qui est situé entre eux. En revanche, dans les zones de freinage SMF, SIF et SAF, les filets 12B et 14B sont à pas inverse, c'est-à-dire que la rotation des vis dans le sens R tend à faire reculer vers l'amont le matériau situé entre eux. Il en résulte que, pour chaque série, le matériau en cours de 30 défibrage a tendance à s'agglutiner à l'interface entre la zone d'entraînement et la zone de freinage. Pour permettre quand même l'acheminement du matériau vers l'aval à travers chaque zone de freinage, les filets des zones de freinage présentent des interruptions ou encoches 12C, 14C. Ainsi, ces encoches forment des zones d'étranglement à travers 35 lesquelles le matériau est forcé à passer, sous l'effet de la poussée exercée, à l'amont, par le matériau entraîné vers l'aval par la zone d'entraînement amont. Les encoches sont mieux visibles sur la figure 3 qui est une coupe verticale prise immédiatement à l'amont d'une zone de freinage (en l'espèce, la zone de freinage de la série amont SM) et montre l'organisation d'une zone de freinage. En l'espèce, pour la zone de freinage de chacune des deux vis 12 et 14, chaque filet comporte 5 encoches identiques, respectivement 12C et 14C réparties régulièrement angulairement. Les axes géométriques des vis sont matérialisés par les références 12A et 14A, qui sont les axes de rotation de leurs arbres porteurs, respectivement 12P et 14P. Les tronçons de vis étant avantageusement démontables, leurs filets sont portés par des manchons, respectivement 12M et 14M, qui sont montés sur les arbres porteurs et leur sont solidarisés en rotation par tout moyen approprié, par exemple par des cannelures axiales (non représentées). Pour chaque filet, les encoches sont délimitées radialement entre la périphérie radiale externe du filet et sa périphérie radiale interne, délimitée par la surface extérieure du manchon, respectivement 12M et 14M. Par exemple, le diamètre externe de chaque vis, délimité par la périphérie radiale externe de son filet, est de 240 mm, la hauteur radiale h d'une encoche est de 44 mm et la largeur d'une encoche est de 16mm. Pour un filet, c'est-à-dire en suivant un filet de la vis sur un angle de 360°, on parvient ainsi à une somme des sections des encoches de ce filet de 5 x 44 x 16 = 3520 mm2. Avantageusement, dans une zone de freinage de la vis 12 ou 14, les encoches 12C ou 14C de deux filets consécutifs de la même vis sont légèrement décalées angulairement. Pour illustrer cette caractéristique sur la figure 3, on a représenté en traits épais les encoches des filets qui sont situés en premier à partir du plan de coupe, tandis qu'on a montré en trait fin la position des encoches qui équipent les filets situés immédiatement à l'aval de ces premiers filets. En l'espèce, le décalage angulaire est de l'ordre de 10 à 20 degrés et il est orienté dans le sens de rotation R des vis, de sorte qu'une ligne reliant deux encoches correspondantes de deux filets adjacents est orientée dans le même sens que les filets à pas direct. L'alimentation de l'installation est réalisée en continu et le débit d'alimentation est réglé pour respecter les paramètres de pression et de température évoqués précédemment. Ainsi, l'installation comprend avantageusement au moins un capteur de température CT situé à l'amont de la zone aval de freinage SMF de la série amont (dans la région du plan de coupe III-III). Une table de correspondance entre la température et la pression peut être établie. Ainsi, une élévation de la température révélée par le capteur de température CT peut révéler un risque d'élévation de pression trop important. Dans ce cas, l'installation peut être régulée en diminuant le débit d'alimentation en copeaux de bois. On peut également prévoir une mesure directe de la pression à l'aide d'un capteur de pression CP situé dans la même région que le capteur de température CT. Les mesures de ces capteurs (au moins celle du capteur de température CT) peuvent être fournies en entrée à un microprocesseur qui fournit une commande au système d'alimentation en copeaux de bois, par exemple une vis sans fin, comme indiqué précédemment. Si aucune mesure directe de pression n'est disponible, le microprocesseur peut, en mémoire, disposer d'une table de correspondance température/pression. Si une mesure directe de la pression est effectuée, le microprocesseur peut contrôler le système d'alimentation en copeaux de bois sur la base des deux données température/pression qui lui sont fournies. Pour une essence de bois déterminée et une humidité connue, il peut être établi une relation entre d'un part, les paramètres de pression et de température et, d'autre part, la puissance électrique consommée par le moteur qui entraîne les vis en rotation (ou l'intensité électrique lorsque, comme c'est souvent le cas, la tension électrique est constante). Cette relation peut être déterminée de manière empirique par des essais. Cette relation étant connue, on peut obtenir les paramètres de pression et de température souhaités en réglant l'alimentation en copeaux de bois de manière à consommer une puissance cible. On fournit ci-après des exemples d'installations à deux vis parallèles rotatives dans le même sens et à la même vitesse pouvant convenir à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Exemple 1 - machine dont les vis ont trois séries de tronçons. Longueur des vis (longueur interne du fourreau) : 2620 mm Diamètre des vis : 240 mm Pas des filets directs: 110 mm Pas des filets indirects : 60 mm Vitesse de rotation des vis : 330 tr/mn Série amont (SM): - nombre de filets à pas direct (zone SME): 8 - nombre de filets à pas indirect (zone SMF) : 3 - nombre d'encoches par filet à pas indirect (zone SMF) : 5 - largeur de chaque encoche : 22 mm - profondeur de chaque encoche : 44 mm - section totale des encoches : 5 x 22 x 44 = 4840 mm2 Série intermédiaire (SI) : - nombre de filets à pas direct (zone SIE): 3 - nombre de filets à pas indirect (zone SIF) : 3 - nombre d'encoches par filet à pas indirect (zone SIF) : 5 - largeur de chaque encoche : 18 mm - profondeur de chaque encoche : 44 mm - section totale des encoches : 5 x 18 x 44 = 3780 mm2 Série aval (SA) : - nombre de filets à pas direct (zone SAE): 5 - nombre de filets à pas indirect (zone SAF) : 3 - nombre d'encoches par filet à pas indirect (zone SAF) : 5 - largeur de chaque encoche : 16 mm - profondeur de chaque encoche : 44 mm - section totale des encoches : 5 x 16 x 44 = 3520 mm2 Durée de séjour du matériau (copeau transformé en fibres) dans le fourreau : 40 s Débit de fibres en sortie : 50 m3/h Rapport Rsd : 3520/50 = 70,4 mm2/m311-1 Exemple 2 - machine dont les vis ont deux séries de tronçons. Longueur des vis (longueur interne du fourreau) : 2340 mm Diamètre des vis : 240 mm Pas des filets directs : 110 mm Pas des filets indirects : 60 mm Vitesse de rotation des vis : 330 tr/mn Série amont (SM): - nombre de filets à pas direct (zone SME): 7 - nombre de filets à pas indirect (zone SMF) : 3 - nombre d'encoches par filet à pas indirect (zone SMF) : 5 - largeur de chaque encoche : 18 mm - profondeur de chaque encoche : 40 mm - section totale des encoches : 5 x 18 x 40 = 3600 mm2 Série aval (SA) : - nombre de filets à pas direct (zone SAE): 5 - nombre de filets à pas indirect (zone SAF) : 3 - nombre d'encoches par filet à pas indirect (zone SAF) : 5 - largeur de chaque encoche : 14 mm - profondeur de chaque encoche : 40 mm - section totale des encoches : 5 x 16 x 40 = 2800 mm2 Durée de séjour du matériau (copeau transformé en fibres) dans le fourreau : 35 s Débit de fibres en sortie : 38 m3/h Rapport Rsd : 2800/38 = 73,7 mm2/m3h-1 Exemple 3 - machine dont les vis ont deux séries de tronçons. Longueur des vis (longueur interne du fourreau) : 1935 mm Diamètre des vis : 240 mm Pas des filets directs : 110 mm Pas des filets indirects : 60 mm Vitesse de rotation des vis : 330 tr/mn Série amont (SM): - nombre de filets à pas direct (zone SME): 10 - nombre de filets à pas indirect (zone SMF) : 3 - nombre d'encoches par filet à pas indirect (zone SMF) : 5 - largeur de chaque encoche : 14 mm profondeur de chaque encoche : 40 mm - section totale des encoches : 5 x 14 x 40 = 2800 mm2 Série aval (SA) : - nombre de filets à pas direct (zone SAE): 3 - nombre de filets à pas indirect (zone SAF) : 3 - nombre d'encoches par filet à pas indirect (zone SAF) : 5 - largeur de chaque encoche : 12 mm - profondeur de chaque encoche : 40 mm - section totale des encoches : 5 x 12 x 40 = 2400 mm2 Durée de séjour du matériau (copeau transformé en fibres) dans le fourreau : 30 s Débit de fibres en sortie : 33 m3/h Rapport Rsd : 2400/33 = 72,7 mm2/m3h-1 Exemple 4 - machine dont les vis ont deux séries de tronçons. Longueur des vis (longueur interne du fourreau) : 1600 mm Diamètre des vis : 102 mm Pas des filets : 50 mm Vitesse de rotation des vis : 330 tr/mn Série amont (SM): - nombre de filets à pas direct (zone SME): 14 - nombre de filets à pas indirect (zone SMF) : 2 - nombre d'encoches par filet à pas indirect (zone SMF) : 3 - largeur de chaque encoche : 18 mm - profondeur de chaque encoche : 21 mm - section totale des encoches : 3 x 18 x 21 = 1134 mm2 Série aval (SA) : - nombre de filets à pas direct (zone SAE): 5 - nombre de filets à pas indirect (zone SAF) : 2 - nombre d'encoches par filet à pas indirect (zone SAF) : 3 - largeur de chaque encoche : 14 mm - profondeur de chaque encoche : 21 mm - section totale des encoches : 3 x 14 x 21 = 882 mm2 Durée de séjour du matériau (copeau transformé en fibres) dans le fourreau : 30 s Débit de fibres en sortie : 12 m3/h Rapport Rsd : 882/12 = 73,5 mm2/m3h-1 La demanderesse a constaté que les paramètres de durée de séjour/pression/température sont optimisés si on gère l'alimentation de la machine en copeaux de manière à obtenir un débit de fibres en sortie tel que, connaissant la section totale des encoches de chaque filet de la série aval SA, le rapport Rsd reste dans la plage de 60 à 80 mm2/nn3h-1, de préférence entre 70 et 75 mnn2/m3h-1. Dans les exemples ci-dessus, les encoches 12C, 14C des filets de la zone aval de freinage SAF de la série aval SA sont plus petites que les encoches des filets de la zone aval de freinage SMF de la série amont SM. De plus, lorsqu'une série intermédiaire est présente, la taille des encoches des filets de la zone aval de freinage de cette série intermédiaire est de préférence intermédiaire entre la taille des encoches de la zone de freinage de la série amont et celle des encoches de la zone de freinage de la série aval. Ceci permet d'éviter un freinage excessif dans la région de la série amont. Plus le matériau traité avance vers l'aval, plus son état s'approche de celui des fibres de bois. En d'autres termes, sa granulométrie diminue de l'amont vers l'aval, de sorte que cette diminution de la taille des encoches de l'amont vers l'aval est cohérente avec cette diminution de la granulométrie et permet d'obtenir les gradients de pression souhaités au niveau des zones de freinage. Cependant, le matériau traité occupant tout le volume intérieur du fourreau, la pression est la plus élevée dans la région de la zone aval de freinage de la série amont. Le fait de choisir, pour cette zone de freinage, des encoches pas trop petites, permet d'éviter un gradient de pression trop fort dans cette zone. Bien entendu, les réglages de l'installation et du procédé pourront être affinés en fonction de l'essence de bois ou du mélange d'essence de bois dont les copeaux sont défibrés. En tout état de cause, les exemples indiqués ci-dessus sont donnés à titre indicatif et illustratif, mais non limitatif. Avec du pin maritime et en utilisant la machine selon l'exemple 1 ci-dessus, la répartition granulométrique des fibres obtenues en sortie de l'installation est comme indiqué sur la figure 4. On a décrit ci-dessus une installation comprenant deux vis parallèles tournant dans le même sens et à la même vitesse dans le fourreau. On pourrait utiliser un nombre différent de vis parallèles, par exemple 4. REVENDICATIONS1. Installation pour préparer des fibres de bois destinées à entrer dans la composition d'un substrat de culture, comprenant un fourreau de défibrage (10) ayant une entrée (20) pour des copeaux de bois (16) et une sortie (22) pour les fibres (24) obtenues à partir de ces copeaux, le fourreau contenant deux vis parallèles (12, 14) aptes à être entraînées en rotation de manière à engrener l'une dans l'autre par leurs filets respectifs (12B, 14B), lesdits filets présentant successivement, dans le sens allant de l'amont vers l'aval, au moins une série amont et une série aval de tronçons (SM, SI, SA) comprenant chacune une zone amont d'entraînement à pas direct (SME, SIE, SAE) et une zone aval de freinage à pas inverse (SMF, SIF, SAF), les filets des zones de freinage présentant des encoches (12C, 14C), les encoches des filets de la zone aval de freinage (SAF) de la série aval (SA) étant plus petites que les encoches des filets de la zone aval de freinage (SMF) de la série amont (SM), caractérisé en ce que le nombre d'encoches (12C, 14C) par filet de chaque zone de freinage (SMF, SIF, SAF) est compris entre 2 et 6 et en ce que le rapport Rsd entre le débit de fibres sortantes et la somme des sections des encoches d'un filet de la zone aval de freinage (SAF) de la série aval (SA) est compris entre 60 et 80 rnm2/m3h-1, de préférence entre 70 et 75 mm2/m3h-1. 2. Installation selon la revendication 1, caractérisé en ce que le nombre d'encoches par filet de chaque zone de freinage (SMF, SIF, SAF) est de 3 à 5. 3. Installation selon la revendication 1, caractérisé en ce que les filets présentent en outre une série intermédiaire (SI) entre la série amont (SM) et la série aval (SA) et en ce que le nombre d'encoches (12C, 14C) par filet de chaque zone de freinage est de 5. 4. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les vis (12, 14) sont aptes à tourner à une vitesse comprise entre 250 et 400 tours par minute, de préférence entre 300 et 380 tours par minute.