FR 2979660 A1 20130308 FR 1257995 A 20120827 Aube pour le dernier étage d'un moteur à turbine à vapeur La présente invention concerne de grandes aubes en titane destinées à servir dans le dernier étage de moteurs à turbine à vapeur et le procédé de fabrication de telles aubes à grande résistance mécanique. En particulier, l'invention concerne des aubes en titane ayant une meilleure résistance à l'érosion. Il est généralement admis que les performances d'un moteur à turbine à vapeur sont fortement liées à la conception et aux performances des aubes du dernier étage, fonctionnant à une pression de vapeur réduite. L'idéal est que l'aube de dernier étage utilise efficacement la détente de la vapeur à la pression d'échappement de la turbine tout en limitant fortement l'énergie cinétique du flux de vapeur quittant le dernier étage. Les interventions nécessaires d'entretien d'aubes de turbines à vapeur peuvent être complexes et exigeantes. En particulier, les aubes de dernier étage sont couramment exposées à diverses conditions de fonctionnement rudes, dont des environnements corrosifs provoqués par la forte humidité et les effluents de la chaudière. De telles conditions peuvent aboutir à de graves problèmes de corrosion et de piqûre affectant la matière de l'aube, en particulier dans les aubes de turbine les plus longues, celles du dernier étage. Ainsi, depuis un certain temps, les aubes du dernier étage des turbines ont fait l'objet d'études répétées et d'un travail de mise au point visant à améliorer leur efficacité dans des conditions de fonctionnement rudes, car même de petites améliorations de l'efficacité et de la durée de vie d'une aube peuvent aboutir à de grands avantages économiques au cours de la vie d'un moteur à turbine à vapeur. Les aubes de dernier étage d'une turbine sont exposées à toutes sortes de flux, de sollicitations et de grandes forces dynamiques. Ainsi, du point de vue de la résistance mécanique et de la durée de vie, les principaux facteurs qui affectent la configuration finale du profil d'une aube comprennent la longueur active de l'aube, le diamètre primitif et la vitesse de fonctionnement dans les zones soumises à l'action de flux. L'amortissement, la fatigue des aubes et la résistance à la corrosion des matières constitutives dans les conditions de fonctionnement maximales prévues jouent également un rôle important dans la conception finale d'une aube et son procédé de fabrication. L'élaboration d'aubes plus grandes pour le dernier étage des turbines pose des problèmes de conception supplémentaires du fait des charges d'inertie qui, souvent, dépassent la limite de résistance mécanique des matières d'aubes classiques. Les aubes de turbines à vapeur, en particulier les aubes du dernier étage munies de pales plus longues, subissent de plus grands efforts de traction et sont donc soumises à des contraintes cycliques qui, lorsqu'elles sont combinées à un environnement corrosif, peuvent être très dommageables pour l'aube au cours de longues périodes d'utilisation. De plus, la vapeur circulant dans les derniers étages est normalement "humide", c'est-à-dire qu'elle contient une plus grande quantité de vapeur saturée. De la sorte, une érosion de la matière des aubes, résultant de l'impact des gouttelettes d'eau, survient fréquemment dans le dernier étage. Cette érosion abrège la durée de vie de l'aube et le rendement de l'ensemble de la turbine à vapeur. Antérieurement, il a été difficile de trouver des matières d'aubes aptes à répondre à toutes les exigences mécaniques pour des applications dans différentes utilisations finales, en particulier les conceptions mécaniques dans lesquelles des aubes à pales plus longues ont été employées. Invariablement, les aubes plus longues nécessitent une plus grande résistance mécanique et, comme noté plus haut, elles souffrent d'un potentiel encore plus grand d'érosion et de piqûre. Les contraintes plus fortes inhérentes à des pales plus longues accroissent également le risque de fissuration par corrosion sous contraintes à des températures de fonctionnement élevées, car la résistance mécanique plus grande requise dans la matière de l'aube tend à aggraver la tendance à la fissuration sous contraintes à des températures de fonctionnement égales à 60°C (140°F) ou proches de cette valeur. Les effets de la corrosion par piqûre et de la fatigue par corrosion s'accentuent également avec les contraintes plus fortes appliquées dans les aubes de dernier étage dotées de plus longues pales. La résistance mécanique d'aubes en titane est inférieure à celle d'aubes en acier inoxydable, aussi les aubes en titane peuvent-elles tolérer moins de pertes par érosion avant une rupture catastrophique. Une perte par érosion presque nulle pour des aubes en titane est souhaitable. De plus, les aubes en titane sont également plus coûteuses que les aubes en acier inoxydable ; ainsi, pour qu'une aube en titane soit plus rentable, une plus longue durée de vie et de moindres pertes par érosion des aubes en titane sont souhaitables. Des formes de réalisation de l'invention consistent en une aube destinée à servir dans le dernier étage d'un moteur à turbine à vapeur, l'aube ayant un alliage à base de titane contenant d'environ 3 % à 6,25 % en poids d'aluminium, jusqu'à 3,5 % de vanadium, jusqu'à 2,25 % d'étain, jusqu'à 2,25 % de zirconium, d'environ 1,75 % à 5,0 % de molybdène, jusqu'à 2,25 % de chrome, jusqu'à 0,7 % de silicium et jusqu'à 2,3 % de fer, le reste étant du titane. L'aube comporte un bord d'attaque, le bord d'attaque contenant de l'oxyde de titane ayant une pluralité de pores et une couche supérieure de comblement comblant la pluralité de pores, la couche de comblement ayant une composition choisie parmi : le chrome, le cobalt, le nickel, le polyimide, le polytétrafluoroéthylène et le polyester. Des formes de réalisation de la présente invention consistent également en un procédé de fabrication d'une aube de dernier étage de turbine destinée à servir dans un moteur à turbine à vapeur. Le procédé comporte la formation d'une aube de turbine à vapeur comprenant un alliage à base de titane ayant d'environ 3 % à 6,25 % en poids d'aluminium, jusqu'à 3,5 % de vanadium, jusqu'à 2,25 % d'étain, jusqu'à 2,25 % de zirconium, d'environ 1,75 % à 5,0 % de molybdène, jusqu'à 2,25 % de chrome, jusqu'à 0,7 % de silicium et jusqu'à 2,3 % de fer, le reste étant du titane. Le procédé comporte l'application d'une haute tension à un bord d'attaque de ladite aube dans un électrolyte afin de former une couche de transition en oxyde de titane et une couche supérieure poreuse. La couche supérieure poreuse est comblée à l'aide d'une matière choisie parmi le chrome, le cobalt, le nickel, le polyimide, le polytétrafluoroéthylène et le polyester. Des formes de réalisation de la présente invention consistent également en un article. L'article comprend un alliage à base de titane et possède un bord d'attaque, le bord d'attaque comprenant de l'oxyde de titane ayant une pluralité de pores, et une couche supérieure de comblement comblant la pluralité de pores, la couche de comblement étant choisie parmi le chrome, le cobalt, le nickel, le polyimide, le polytétrafluoroéthylène et le polyester. La description détaillée ci-après fournit des exemples des aspects décrits ci-dessus et d'autres. L'invention sera mieux comprise à l'étude détaillée de quelques modes de réalisation pris à titre d'exemples non limitatifs et illustrés par les dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 est une vue en élévation de face d'exemples d'aubes de turbines à vapeur selon des aspects de l'invention ; - la figure 2 est une vue en coupe d'un alliage de titane traité de manière à avoir un revêtement de surface protecteur selon des aspects de l'invention ; - la figure 3 est une vue en coupe d'un bord d'attaque d'une aube de dernier étage traité selon des formes de réalisation décrites ici, conformément à des aspects de l'invention ; et - la figure 4 est un dispositif servant à traiter des bords d'attaque d'aubes de dernier étage selon des formes de réalisation décrites ici, conformément à des aspects de l'invention. La figure 1 des dessins est une vue en élévation de face d'une partie d'une roue de turbine à vapeur, représentant une pluralité d'exemples d'aubes de dernier étage de turbine à vapeur (désignées globalement par le repère 20). Sur la figure 1, L désigne le bord d'attaque, lequel subit les conditions les plus rudes. Il est essentiel que le bord d'attaque L des aubes 20 d'une turbine à vapeur résiste à l'érosion. Une plus grande résistance à l'érosion des aubes de dernier étage (ADE) permet d'améliorer les performances et la rentabilité d'une turbine. Dans certaines circonstances, il est avantageux que le bord de fuite T des aubes 20 de dernier étage ait une meilleure résistance à l'érosion. Le bord de fuite T est le bord opposé au bord d'attaque L. Dans la technique antérieure, il n'existe pas de revêtement efficace pour des aubes en titane, car il est difficile d'appliquer sur du titane des matières d'une autre nature. Le titane n'est pas compatible avec la plupart des matières métalliques plus dures, car les composés intermétalliques ainsi formés sont cassants et peu résistants. Le recours au dépôt sous plasma en phase vapeur (PVD) ou au dépôt par voie chimique en phase vapeur (CVD) pour créer un revêtement sur du titane n'accumule pas une couche suffisamment épaisse pour qu'elle résiste à l'érosion. Par ailleurs, le placage et le soudage à haute température ont tendance à dégrader les supports en titane. Des alliages de titane ont été utilisés pour fabriquer des aubes de dernier étage ; cependant, une plus grande résistance à l'érosion des alliages de titane permettra de concevoir des aubes encore plus longues à plus grande vitesse maximale en bout. Un plus grand volume annulaire pour les aubes plus longues aboutit à un plus grand rendement et à une diminution du nombre d'étages de la turbine. Le nombre réduit d'étages abaisse le coût du matériel pour les turbines à vapeur. Le bord d'attaque de l'aube de dernier étage est extrêmement sujet à l'érosion. Les alliages de titane utilisables comme matière de revêtement pour une aube de dernier étage comprennent du titane, un alliage à base de titane et de l'oxyde de titane. Les alliages à base de titane selon l'invention présentent, à titre d'exemple, les pourcentages en poids indiqués ci-dessous sur le Tableau I : TABLEAU I Al V Sn Zr Mo Cr Si Fe Ti 3 % Jusqu'à Jusqu'à Jusqu'à 1,75 % Jusqu'à Jusqu'à Jusqu'à Le à 3,5 % 2,25 % 2,25 % à 5,0 % 2,25 % 0,7 % 2,3 % reste 6,25 % 25 Cet alliage de titane est décrit dans le brevet US 7 195 455. D'autres alliages à base de titane servant à former des aubes selon l'invention présentent une structure bêta ou alpha-bêta et atteignent une ténacité minimale à la rupture d'environ 55 MPa (50 ksi racine pouces carrés). Des exemples de profils pour des aubes à pales plus longues de dernier étage pouvant être formées à l'aide d'alliages de titane selon l'invention sont décrits dans le brevet US 5 393 200 cédé en commun, intitulé "Bucket for the Last Stage of Turbine". Le titane et les alliages de titane sont alors traités pour améliorer la résistance à la corrosion du bord d'attaque. La figure 2 représente une vue en coupe de la structure de revêtement d'un bord d'attaque ou d'un bord de fuite traité d'une aube de dernier étage. Le métal de base 20 comporte une couche d'oxyde de titane 22 qui a été comblée à l'aide d'une couche supérieure de comblement 24. La couche 26 de la figure 2 est une matière de montage pour la vue en coupe au microscope et ne fait pas partie du revêtement. La figure 3 représente une vue en coupe du bord d'attaque d'une aube de dernier étage (un bord de fuite peut être similaire). Le bord d'attaque comporte une couche d'oxyde de titane 22 et une couche supérieure de comblement 24 sur le métal de base 20. Lors de l'étape initiale visant à améliorer le bord d'attaque, le métal de base 20 subit une mise en contact sous plasma dans un électrolyte afin de convertir en oxyde de titane la matière de la surface extérieure. L'épaisseur de la couche d'oxyde de titane 22 atteint 200 micromètres. La dureté de la couche d'oxyde de titane atteint environ 1000 HV, soit une augmentation de 360 HV par rapport à la matière de base. La couche d'oxyde de titane 22 contient des pores pour décharge électrique. Les pores permettent à des canaux de plasma à haute température de convertir le titane en oxyde de titane. Un canal de plasma commence à l'interface avec le liquide et se poursuit à travers la couche d'oxyde de titane. Ensuite, une couche supérieure de comblement 24 comble les pores afin d'accroître la ténacité de la surface. La couche supérieure de comblement 24 est choisie parmi des matières métalliques, le cobalt, le chrome, le nickel, le vanadium ou des alliages de ces matières. Une autre matière de revêtement supérieur de comblement est choisie dans le groupe comprenant les matières polymères dures telles que le polyimide, le polytétrafluoroéthylène (PTFE) ou le polyester. Il est possible d'introduire des particules métalliques ou céramiques dopées dans les matières polymères avant l'application de la couche supérieure de comblement 24. La figure 4 représente un dispositif 50 pour appliquer le revêtement sur un bord d'attaque 42 d'une aube 40 (également appelée pales). Le dispositif pour réaliser la mise en contact sous plasma comporte un récipient 52 contenant une solution électrolytique 54. L'aube 40 constitue l'anode, et des cathodes 56 sont introduites dans la solution électrolytique 54, de chaque côté du bord d'attaque 42 de l'aube 40. Une source 58 de tension de courant alternatif polarisé à haute fréquence produit une haute tension entre l'aube 40 et la cathode 56 afin de générer sur le bord d'attaque 42 des étincelles mobiles très chaudes. Comme l'électricité se présente sous la forme d'un courant ou d'une tension alternatif polarisé, les polarités des électrodes, anode et cathode, sont définies d'une manière relative. Dans une forme de réalisation, la tension appliquée va d'une tension de crête d'environ 300 V à environ 1200 V ou, dans certaines formes de réalisation, d'une tension de crête d'environ 400 V à environ 1000 V ou, dans d'autres formes de réalisation, d'une tension de crête d'environ 500 V à environ 800 V. L'électricité pour le processus peut être du courant continu, du courant alternatif ou une onde électrique pulsée. Les sources d'impulsion de courant alternatif ou de courant continu polarisé à haute fréquence sont efficaces ; ainsi, la polarité peut changer mais tendre fortement vers un même côté. La solution électrolytique 54 contient de l'hydroxyde de potassium à une concentration d'environ 0,02 grammes/litre à environ 0,2 grammes/litre, ce qui donne un pH supérieur à environ 9 La solution électrolytique contient un silicate de sodium à une concentration d'environ 0,1 grammes/litre à environ 2,8 grammes/litre, ce qui donne une conductivité d'environ 0,3 millisiemens/cm à environ 12 millisiemens/cm ou, dans certaines formes de réalisation, d'environ 0,5 millisiemens/cm à environ 10 millisiemens/cm ou, dans d'autres formes de réalisation, d'environ 1,0 millisiemens/cm à environ 5 millisiemens/cm. Un circuit de filtration et de circulation 60 est prévu pour maintenir la température et la pureté de l'électrolyte. La source d'électricité peut être du courant alternatif, du courant continu ou du courant continu pulsé à haute fréquence d'environ 20 Hz à environ 12000 Hz ou, dans certaines formes de réalisation, d'environ 20 Hz à environ 1200 Hz ou, dans d'autres formes de réalisation, d'environ 100 Hz à environ 1000 Hz. Un circuit de polarisation 62 permet l'emploi de n'importe quelle source de courant alternatif bipolaire. Le bord d'attaque 42 est plongé dans la solution électrolytique 54, l'anode ou l'aube 40 étant mise sous tension. A l'aide de masques 48, le bord d'attaque 42 de l'aube 40 reste non couvert dans la solution électrolytique 54. Les masques 48 peuvent être des rubans de polymère. Il est également possible de plonger une partie du bord d'attaque à l'endroit où un revêtement est nécessaire en isolant le reste de la surface de la pièce. Les cathodes 56 sont de grandes plaques d'acier inoxydable de cuivre entourant la zone du bord d'attaque 42 de l'aube 40 à revêtir. Les surfaces des plaques constituant les cathodes 56 épousent les surfaces latérales du bord d'attaque 42, comme représenté sur la figure 4. Un répartiteur 64 de champ électrique est placé dans le récipient 52. Le répartiteur 64 de champ électrique est un isolant qui fait venir l'électrolyte près du bord d'attaque 42 de l'aube 40. Le répartiteur 64 de champ électrique modifie le champ électrique afin de réduire la concentration du champ au niveau du bord d'attaque 42 de l'aube 40. La forme ou le profil du répartiteur de champ électrique est optimisée pour la répartition du champ électrique. L'objectif consiste à obtenir un champ électrique plus uniforme autour du bord d'attaque 42. Le champ électrique maximal apparaît au bout du bord d'attaque. Le champ électrique maximal peut être fortement limité en modifiant le profil de l'isolant pour le rendre plus concave ou plus convexe, selon la forme du bord d'attaque. Il est possible de réaliser un champ électrique maximal pour chaque type d'aube ou ailette. Au moment de la mise sous tension, des étincelles sont générées entre l'anode (bord d'attaque 42) et les cathodes 56. Les étincelles en mouvement couvrent toutes les surfaces découvertes ou non masquées du bord d'attaque 42 de l'aube 40. La réaction électrolytique produit beaucoup d'oxygène à l'anode (bord d'attaque 42) tandis que le plasma à haute température oxyde immédiatement en oxyde de titane le titane du substrat. Le refroidissement s'effectue extrêmement rapidement et la dureté de l'oxyde de titane obtenu est d'environ 1000 HV. L'épaisseur du revêtement en oxyde de titane peut atteindre environ 20 micromètres à environ 180 micromètres ou, dans certaines formes de réalisation, d'environ 30 micromètres à environ 160 micromètres ou, dans d'autres formes de réalisation, d'environ 40 micromètres à environ 150 micromètres. Après le traitement décrit ci-dessus, la partie tout en haut du bord d'attaque 42 peut être peu dense avec une couche inférieure plus dense. Une haute fréquence, par exemple supérieure à 200 Hz, peut être appliquée afin d'accroître la densité du revêtement. Comme représenté sur la figure 2, la structure stratifiée à la suite de l'oxydation sous plasma par contact comprend trois couches sur le substrat en titane. La couche supérieure peut être peu dense et poreuse. La couche de transition est très mince et résistante, car il n'y a pas adhérence mais conversion. La géométrique anguleuse du bord d'attaque provoque une concentration du champ électrique près du bord. La concentration du champ provoque une concentration extrême d'étincelles et une surchauffe. Un revêtement irrégulier et des défauts locaux posent un problème de qualité du revêtement. Sur la figure 4, l'électrode 56 est en deux parties, avec une ouverture d'électrode juste en face du bord d'attaque afin de réduire la concentration du champ électrique autour des angles. Le répartiteur 64 de champ électrique est un bloc isolant et est placé en face du bord d'attaque afin d'être revêtu pour déplacer l'électrolyte et réduire le champ électrique près du bord d'attaque de l'aube. Certaines lignes de champ sont interrompues par l'isolant, ce qui réduit le champ électrique. Le profil du répartiteur de champ électrique est modifié pour parvenir à un champ électrique uniforme au niveau du bord d'attaque 42. Le profil et les dimensions du répartiteur 64 de champ électrique ou de l'isolant peuvent être modifiés pour réguler la répartition du champ électrique en vue d'un revêtement uniforme sur le bord d'attaque, qui constitue une extrémité anguleuse. Une autre répartition de champ peut également être obtenue à l'aide de blocs isolants ou de répartiteurs 64 de champ électrique différents et spéciaux. Une telle régulation du champ électrique dans l'espace peut efficacement améliorer la qualité du revêtement lorsqu'on a affaire à une géométrie anguleuse. Après le traitement d'oxydation par contact sous plasma, la surface à revêtement du bord d'attaque 42 est nettoyée et séchée afin d'éliminer les éventuels restes d'électrolyte et de corps étrangers. Si la couche supérieure est peu dense, il peut être nécessaire de recourir à un rodage ou un polissage par abrasion afin d'éliminer ces substances. Le polissage est facultatif, car la couche de comblement qui suit peut solidifier la matière peu dense. La couche inférieure sur le métal de base est plus dense et moins poreuse que la couche supérieure. Par ailleurs, un courant à haute fréquence peut réduire la porosité du revêtement. Par-dessus le revêtement en oxyde de titane est appliquée une autre couche de revêtement servant à combler hermétiquement les pores afin d'améliorer la ténacité et l'intégrité. La matière de la couche supérieure de comblement est choisie parmi des métaux durs tels que le chrome, le cobalt ou le nickel. Dans une autre forme de réalisation possible, la matière de la couche de comblement est choisie parmi des polymères tels que le polyimide, le PTFE et le polyester. Les procédés de revêtement métallique comprennent l'électrodéposition, le placage autocatalytique ou le PVD/CVD. Ces processus s'effectuent à basse température, par exemple au-dessous de la température de recristallisation de l'alliage de titane. Les processus emploient soit une énergie électrique soit une énergie chimique plutôt qu'une énergie thermique directe pour activer les particules de revêtement. Un masquage ou une isolation partielle par polymère est nécessaire pour protéger les surfaces qui ne sont pas revêtues durant le processus de mise en contact sous plasma. Les procédés de revêtement par polymère comprennent la pulvérisation, l'immersion ou le revêtement par poudre, après quoi une polymérisation ou une décantation est réalisée si nécessaire. Une pulvérisation électrostatique ou un revêtement électrophorétique par voie humide peut être réalisée afin d'améliorer la qualité du revêtement grâce à un meilleur comblement des pores dans la surface. La matière de comblement comble les pores et autres vides afin d'accroître la ténacité du revêtement en plus de la grande dureté de l'oxyde de titane. Le revêtement composite est soit un métal dur dans une matrice de céramique, soit un polymère dans une matrice de céramique. Il est décrit ici un procédé qui permet de créer un revêtement sur du titane sans former des composés intermétalliques cassants. Le revêtement de conversion décrit ici permet une puissante fixation ne posant aucun problème d'adhérence. Le revêtement est épais et durable et possède une épaisseur atteignant environ 200 micromètres. L'épaisseur de la couche d'oxyde de titane est d'environ 20 micromètres à environ 150 micromètres. L'épaisseur de la couche supérieure de comblement est d'environ 0,5 à environ 50 micromètres ou, dans certaines formes de réalisation, d'environ 1,0 micromètre à environ 40 micromètres ou, dans d'autres formes de réalisation, d'environ 2,0 micromètres à environ 35 micromètres. Pour accroître notablement la résistance à l'érosion, la dureté du revêtement passe de 360 HV, dureté Vickers de l'alliage de base de l'aube, à environ 1200 HV, la dureté de l'oxyde de titane pourvu d'un revêtement. L'oxyde de titane est chimiquement stable, ce qui permet une meilleure résistance à la corrosion en plus de la résistance à l'érosion. Le revêtement supérieur de comblement par un métal dur ou un polymère tenace améliore encore la ténacité à la rupture et l'intégrité de la couche. Il est proposé ici un revêtement dur à longue durée de vie pour des aubes en titane qui ont une moindre tolérance aux pertes par érosion et une limite d'élasticité inférieure à celles de certaines aubes en acier inoxydable. Des pertes par érosion presque nulles après revêtement sont assurées par le procédé décrit ici. Le revêtement prolonge également la durée de vie des aubes coûteuses en titane de dernier étage. La présente invention peut permettre des aubes de turbines plus longues et une réduction du nombre d'étages de turbines pour une puissance et un rendement identiques en raison de la surface accrue du volume annulaire et d'une plus grande efficacité sans pertes par érosion résultant d'une plus grande vitesse en bout.15 Liste des repères 20 Aube L Bord d'attaque d'aube T Bord de fuite d'aube 22 Couche d'oxyde de titane 24 Couche de comblement 26 Couche de matière de montage 40 Aube 42 Bord d'attaque 48 Masques 50 Dispositif de revêtement 52 Récipient pour revêtement 54 Solution électrolytique 56 Cathodes 58 Source de tension alternative 62 Circuit de polarisation 64 Répartiteur de champ électrique REVENDICATIONS1. Aube (20) destinée à servir dans le dernier étage d'un moteur à turbine à vapeur, ladite aube comportant : un alliage à base de titane contenant d'environ 3 % à 6,25 % en poids d'aluminium, jusqu'à 3,5 % de vanadium, jusqu'à 2,25 % d'étain, jusqu'à 2,25 % de zirconium, d'environ 1,75 % à 5,0 % de molybdène, jusqu'à 2,25 % de chrome, jusqu'à 0,7 % de silicium et jusqu'à 2,3 % de fer, le reste étant constitué de titane ; ladite aube (20) comprenant un bord d'attaque (L), ledit bord d'attaque étant constitué d'oxyde de titane ayant une pluralité de pores et une couche supérieure de comblement qui comble la pluralité de pores, ladite couche de comblement étant choisie parmi le chrome, le cobalt, le nickel, le polyimide, le polytétrafluoroéthylène et le polyester. 2. Aube (20) selon la revendication 1, dans laquelle ladite couche d'oxyde de titane a une épaisseur d'environ 20 micromètres à environ 150 micromètres. 3. Aube (20) selon la revendication 1, dans laquelle ladite couche supérieure de comblement a une épaisseur d'environ 0,5 micromètre à environ 50 micromètres. 4. Aube (20) selon la revendication 1, l'aube comportant en outre un bord de fuite (T), ledit bord de fuite étant constitué d'oxyde de titane pourvu d'une pluralité de pores, et une couche supérieure de comblement comblant la pluralité de pores, ladite couche supérieure de comblement étant choisie parmi le chrome, le cobalt, le nickel, le polyimide, le polytétrafluoroéthylène et le polyester. 5. Procédé pour fabriquer une aube de dernier étage de turbine destinée à servir dans un moteur à turbine à vapeur, comportant : la formation d'une aube (20) de turbine à vapeur composée d'un alliage à base de titane contenant d'environ 3 % à 6,25 % en poids d'aluminium, jusqu'à 3,5 % en poids de vanadium, jusqu'à 2,25 % d'étain, jusqu'à 2,25 % de zirconium, d'environ 1,75 % à 5,0 % de molybdène, jusqu'à 2,25 % de chrome, jusqu'à 0,7 % de silicium et jusqu'à 2,3 % de fer, le reste étant constitué de titane ; l'application d'une haute tension à un bord d'attaque (L) de ladite aube (20) dans un électrolyte afin de former une couche de transition en oxyde de titane et une couche supérieure poreuse ; et le comblement de la couche supérieure poreuse à l'aide d'une matière choisie parmi le chrome, le cobalt, le nickel, le polyimide, le polytétrafluoroéthylène et le polyester. 6. Procédé selon la revendication 5, comportant en outre : le polissage du bord d'attaque (L) après l'application de la haute tension. 7. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le polissage comprend une opération de rectification par abrasion. 8. Procédé selon la revendication 5, dans lequel la haute tension est d'environ 300 Volts à environ 1200 Volts. 9. Procédé selon la revendication 5, dans lequel la haute tension est fournie par une source d'électricité à fréquence d'environ 20 Hz à environ 12000 Hz. 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel la source d'électricité fournit un courant alternatif, un courant continu ou un courant continu pulsé. 11. Procédé selon la revendication 5, dans lequel un champ électrique au niveau du bord d'attaque (L) est commandé par un isolant placé dans l'électrolyte. 12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel l'isolant est agencé de manière à créer un champ électrique uniforme au niveau du bord d'attaque (L). 13. Procédé selon la revendication 5, dans lequel l'électrolyte a un pH supérieur à environ 9. 14. Procédé selon la revendication 5, dans lequel l'électrolyte a une conductivité d'environ 0,3 millisiemens/cm à environ 12 millisiemens/cm. 15. Procédé selon la revendication 5, dans lequel l'électrolyte contient de l'hydroxyde de potassium. 16. Procédé selon la revendication 5, dans lequel l'hydroxyde de potassium a une concentration d'environ 0,02 grammes/litre à environ 0,2 grammes/litre. 17. Procédé selon la revendication 5, dans lequel l'électrolyte contient un silicate de sodium. 18. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le comblement s'effectue par électrodéposition, dépôt sous plasma en phase vapeur ou dépôt par voie chimique en phase vapeur d'un métal. 19. Procédé selon la revendication 5, dans lequel l'opération de comblement comprend un revêtement par pulvérisation, un revêtement par immersion ou un revêtement par poudre et une polymérisation d'un polymère.