FR 2983161 A1 20130531 FR 1160719 A 20111124 La présente invention se rapporte à une traverse tubulaire composite légère, par exemple réalisée par la technique du pull-winding, pour un tableau de bord de véhicule automobile. Dans le domaine de la construction des automobiles, on cherche actuellement à alléger au maximum les véhicules pour économiser le carburant. Ceci se traduit par le remplacement de certains éléments métalliques, notamment des pièces de carrosserie ou de structure, par des pièces similaires en matière plastique plus légères. Les métaux légers, tels que l'aluminium sont utilisés, mais réservés aux véhicules haut de gamme en raison de leur coût élevé. L'inconvénient des pièces en matière plastique par rapport à celles en métal est leur plus faible résistance mécanique, aussi les constructeurs limitent-ils principalement l'utilisation des pièces en matière plastiques à des structures de parement et d'habillage tout en conservant l'utilisation des pièces métalliques pour des structures de châssis et de renfort. Parmi ces structures habituellement en métal, on peut citer la traverse de tableau de bord, qui s'étend transversalement au véhicule à l'avant de l'habitacle et qui est fixée au niveau de ses extrémités aux montants de carrosserie. Cette traverse remplit deux fonctions importantes : elle sert tout d'abord à rigidifier la caisse du véhicule automobile en reliant les deux flancs du véhicule. Elle joue ainsi un rôle d'étai servant à conserver la largeur du véhicule en cas de choc latéral et empêchant l'enfoncement pour protéger les passagers dans l'habitacle. Elle sert ensuite de support pour plusieurs éléments fonctionnels du véhicule, dont le tableau de bord, également appelé planche de bord, la colonne de direction et son volant, ainsi qu'éventuellement les airbags, la boîte à gants et/ou des conduits d'air du système de climatisation. Du fait de sa double fonction, cette traverse doit être très rigide et capable de supporter de nombreuses contraintes de nature variée. En effet, elle doit être capable de résister : - à la flexion pour ne pas plier sous le poids des différents éléments fonctionnels et accessoires qu'elle supporte, - au flambage pour ne pas se déformer ou se rompre en cas d'accident avec choc latéral, - à la flexion pour éviter le recul du volant susceptible de gravement blesser le conducteur en cas d'accident avec choc frontal, et - à la torsion pour résister et ne pas entrer en résonance avec les vibrations du volant et de la colonne de direction qui sont des pièces métalliques lourdes. A cause de ces sollicitations, nombreuses, importantes et variées, qui s'exercent sur cette pièce, il n'est pas évident de la remplacer par une pièce en matière plastique plus légère. Pour lui conférer une rigidité suffisante, un tel remplacement impliquerait en effet d'augmenter considérablement l'épaisseur de la traverse, ce qui se traduirait par une augmentation désavantageuse de sa masse et de son coût, et par un volume global de la pièce beaucoup plus important, incompatible avec l'espace exigu disponible pour la mise en place de la traverse dans un environnement très encombré. Même si dans l'art antérieur quelques traverses composites à base de métal et de matières plastiques ont été proposées, toutes ces contraintes expliquent que la réalisation d'une traverse de tableau de bord complètement sans métal n'a pas été possible jusqu'à présent. Le but de l'invention consiste justement à trouver une alternative à ces traverses en métal en proposant une traverse de tableau de bord entièrement non métallique, suffisamment rigide pour supporter les équipements et pour répondre aux exigences de résistance aux chocs et aux vibrations, qui soit légère et économique, tout en étant facile à fabriquer. Pour cela, l'invention propose une traverse de tableau de bord pour un véhicule automobile qui comprend un tube composé d'une succession de couches concentriques, formées chacune de fils de verre enrobés d'une résine thermoplastique polymérisée ou de fils de carbone enrobés d'une résine thermoplastique polymérisée compatible, ceux-ci étant unifiés par fusion à chaud puis consolidation des résines thermoplastiques polymérisées. Ce tube comprend successivement, en allant du centre du tube vers sa périphérie, au moins : - une première couche comprenant au moins un enroulement présentant un angle d'enroulement compris entre 30° et 90° par rapport à la direction générale longitudinale du tube, de fils de verre enrobés de la résine thermoplastique polymérisée ; - une deuxième couche comprenant des fils de verre disposés 2 9 8 3 1 6 1 3 sensiblement longitudinalement par rapport à la direction générale du tube, c'est-à-dire présentant un angle d'hélice à faible pas, compris entre 0° et 10° par rapport à la direction générale longitudinale du tube, et enrobés de la résine thermoplastique 5 polymérisée ; - une troisième couche comprenant au moins deux enroulements croisés, inclinés selon un angle compris entre 40° et 60° par rapport à la direction générale longitudinale du tube, de fils de carbone enrobés de la résine thermoplastique polymérisée compatible ; et 10 - une quatrième couche comprenant au moins un enroulement présentant un angle compris entre 70° et 90° par rapport à la direction générale du tube, de fils de verre enrobés de la résine thermoplastique polymérisée. Selon un mode de réalisation préférentiel, ces couches 15 peuvent être réalisées à partir de bandes constituées chacune d'une juxtaposition de fils de verre ou de fils de carbone enrobés d'une résine thermoplastique polymérisée, telle que du polypropylène ou du polyamide. Par l'utilisation combinée de fibres de verre et de fibres de carbone, disposées les unes par rapport autres de manière adaptée et 20 noyées dans une matrice en matière thermoplastique, la traverse pour tableau de bord selon l'invention présente une rigidité multidirectionnelle suffisante pour respecter les exigences des constructeurs en terme de sécurité, avec un gain de poids pouvant aller jusqu'à trente à quarante pourcents et une augmentation de diamètre limitée restant acceptable. 25 L'utilisation de matière plastique se traduit également par l'utilisation d'outils de moulage, de soudage et de fabrication qui sont en général moins chers que ceux habituellement utilisés pour les pièces en métal. La traverse de tableau de bord peut comporter en outre des 30 éléments fonctionnels d'appui ou de support entièrement ou partiellement en matière plastique, notamment une jambe de force, des flasques d'extrémité et/ou un support de colonne de direction, qui peuvent facilement être solidarisés par soudage, soudage laser ou collage ou autre moyen d'immobilisation sur la traverse de tableau de bord à base de 35 matière thermoplastique. La traverse de tableau de bord selon l'invention peut par exemple être fabriquée par un procédé continu du type pull-winding, ou par un procédé discontinu d'enroulement filamentaire autour d'un mandrin fixe ou rotatif. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, donnée à titre d'exemple et accompagnée des dessins dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'ensemble d'un exemple de traverse pour tableau de bord selon l'invention ; - la figure 2 est une vue en coupe schématique d'un premier exemple de tube de traverse pour tableau de bord selon l'invention ; - la figure 3 est une vue en perspective partiellement éclatée, du tube de la figure 3 illustrant sa constitution ; - la figure 4 est une vue en coupe schématique d'un deuxième exemple de tube de traverse pour tableau de bord selon l'invention ; - la figure 5 est une vue en perspective partiellement éclatée, du tube de la figure 4 illustrant sa constitution ; - la figure 6 est une vue de profil illustrant de manière schématique un procédé de fabrication par pull-winding du tube de traverse pour tableau de bord selon l'invention ; - la figure 7 est une vue de profil illustrant de manière schématique un autre procédé de fabrication du tube de traverse pour tableau de bord selon l'invention. Le système selon la présente invention va maintenant être décrit de façon détaillée en référence aux figures 1 à 7. Les éléments équivalents représentés sur les différentes figures porteront les mêmes références numériques. Sur la figure 1, on a représenté un exemple de traverse 1 pour tableau de bord selon l'invention qui comporte un tube 2 et un ensemble d'éléments fonctionnels 3 d'appui ou de support montés sur le tube 2, à savoir par exemple, deux flasques d'extrémité 4, une jambe de force 5 et un support de colonne de direction 6. Les flasques d'extrémité 4 sont emmanchés à chacune des extrémités du tube 2 et permettent classiquement de fixer le tube aux deux montants verticaux de carrosserie (non représentés) par vissage à travers les ouvertures 7. La jambe de force 5 sert classiquement à relier le tube 2 au plancher du véhicule et le support de colonne de direction 6 permet d'une part de fixer la colonne de direction par vissage au moyen des pattes 8 et sert d'autre part à relier le tube 2 au tablier du véhicule au moyen d'une prolongation 9 en U terminée par une platine d'appui 10 dans laquelle est ménagée une ouverture de vissage 11. Bien entendu, l'homme du métier pourra imaginer bien d'autres variantes pour ces éléments fonctionnels 3, que ce soit au niveau de leur forme, de leur nature, de leur nombre et/ou de leur taille, selon les besoins particuliers de l'application et le modèle du véhicule à équiper. Comme le montrent les figures 2 à 5, le tube 2 est composé de plusieurs couches 12 concentriques, qui se succèdent radialement et qui sont formées chacune de fils 13 de verre ou de carbone enrobés ou noyés dans une résine thermoplastique polymérisée 14. La juxtaposition de ces couches 12 concentriques forme l'épaisseur du tube 2 dont les fils 13 de verre ou de carbone assurent la résistance structurelle et la résine thermoplastique 14 la cohésion d'ensemble par consolidation, à savoir par fusion à chaud puis solidification de la résine thermoplastique polymérisée. Chacune de ces couches peut être réalisée à partir de fils indépendants, enrobés chacun de résine thermoplastique polymérisée, ou préférentiellement à partir de bandes telles que 15 constituées de la juxtaposition et/ou de l'empilement de plusieurs fils noyés dans la résine thermoplastique polymérisée. Bien que sur les figures 3 et 5, les couches soient formées de bandes 15 à section rectangulaire, il est possible de les remplacer par tout autre ensemble de fils, de préférence en nappes, lesquels sont enrobés de résine thermoplastique polymérisée. On peut ainsi envisager de former des couches à partir de bandes à section carrée, ronde, triangulaire, ovale, trapézoïdale ou autre. En outre, chaque enroulement peut comporter une ou plusieurs, voire une multitude d'épaisseurs de bandes 15 ou de fils 13 enrobés superposés, jusqu'à obtenir l'épaisseur souhaitée pour la couche concernée du tube 2. Dans le cas où une couche est formée de plusieurs enroulements différents et où plusieurs épaisseurs de chacun d'entre eux sont nécessaires, ces épaisseurs peuvent se superposer successivement pour chacun des enroulements ou peuvent plus préférentiellement s'intercaler alternativement, toute autre combinaison ou disposition étant également possible. 2 9 8 3 1 6 1 6 Dans l'exemple représenté sur les figures 2 et 3, le tube 2 comprend quatre couches 12 concentriques, que l'on va décrire successivement en allant du centre du tube vers sa périphérie. La première couche 16 est formée d'un enroulement de fils 5 13 ou de bandes 15 de fils 13 enrobés d'une résine thermoplastique polymérisée 14, qui présente un angle compris entre 30° et 90° par rapport à la direction générale du tube 2. Dans l'exemple représenté sur la figure 3, cet enroulement est sensiblement transversal au tube 2, c'est-à-dire qu'il présente un angle 10 compris entre 80° et 90° par rapport à la direction générale du tube 2. Des propriétés mécaniques similaires pourraient être obtenues en remplaçant, par exemple, cet enroulement transversal unique par deux enroulements inclinés en sens opposé l'un de l'autre, par exemple à environ 30° ou à environ 85° comme par exemple sur la 15 variante de la figure 5, de manière à pouvoir être croisés l'un par rapport à l'autre. Les fils utilisés pour cette première couche 16 sont des fils de verre, qui sont suffisamment résistants sur le plan mécanique et thermique et qui sont satisfaisants d'un point de vue économique. 20 Cet enroulement transversal initial forme une structure tubulaire de base servant de support aux couches supérieures et confère au tube 2 une bonne résistance à la compression lui permettant de résister aux forces ayant tendance à l'écraser et au poids des éléments fonctionnels et dispositifs et accessoires qu'il supporte. 25 La deuxième couche 17 comprend des fils de verre enrobés de résine thermoplastique polymérisée, qui sont disposés sensiblement longitudinalement par rapport à la direction générale du tube, c'est-à-dire selon un angle compris entre 0° et 10° par rapport à la direction générale du tube 2. 30 Par cette disposition longitudinale des fils, cette couche 17 permet avantageusement à la traverse 1 de résister aux efforts de flexion qui s'appliquent sur le tube notamment en cas de choc avant, ce qui permet en outre de limiter le recul dangereux de la colonne de direction et du volant dans une telle situation. 35 Cette disposition longitudinale des fils de la couche 17 permet également à la traverse 1 de résister aux efforts de flambage qui sinon auraient tendance à provoquer le fléchissement du tube 2 soumis à un effort normal de compression en cas de choc latéral. Le tube 2 comporte ensuite une troisième couche 18 qui comprend plusieurs enroulements croisés, inclinés par rapport à la direction générale longitudinale du tube 2, de fils de carbone enrobés de résine thermoplastique polymérisée. Sur l'exemple représenté, la troisième couche 18 est formée de deux enroulements croisés, inclinés diagonalement, c'est-à-dire selon un angle compris entre 40° et 60° et préférentiellement voisin de 45° par rapport à la direction générale longitudinale du tube 2. Cette troisième couche 18 permet au tube de résister à la torsion, et ainsi aux vibrations de la colonne de direction qui se traduisent par un couple tendant à vriller la traverse 1. On peut ainsi superposer alternativement plusieurs épaisseurs de ces enroulements croisés jusqu'à obtenir la résistance mécanique nécessaire recherchée. Cette troisième couche 18 est préférentiellement située à proximité de la périphérie du tube 2 car la résistance à la torsion obtenue augmente plus on éloigne radialement les fils de l'axe longitudinal du tube. Malgré leur coût supérieur, les fils de carbone beaucoup plus résistants sont ici préférés aux fils de verre, car les efforts de torsion subis par le tube sont très importants et constituent le problème majeur à résoudre. Le tube 2 comporte une quatrième couche 19 qui constitue la couche périphérique externe du tube et qui comprend au moins un enroulement présentant un angle compris entre 70° et 90° par rapport à la direction générale du tube, de fils de verre enrobés de résine thermoplastique polymérisée. Cette dernière couche 19 offre une surface extérieure adaptée à la fixation d'éléments fonctionnels tels que 3 à base de matière plastique sur le tube 2 par soudage ou par collage, car son enroulement sensiblement transversal à la direction générale du tube lui confère une résistance accrue à l'arrachement pour les éléments fonctionnels qui lui sont solidarisés. Là encore, cet enroulement unique pourrait être remplacé par deux enroulements inclinés en sens opposé et croisés l'un par rapport à l'autre. Bien entendu, chacune de ces différentes couches 12 peut être multipliée en nombre. De même, d'autres couches peuvent être ajoutées au tube de l'invention, les couches revendiquées ne représentant que les moyens essentiels de l'invention. Ainsi par exemple, la variante du tube 2 représentée sur les figures 4 et 5 comporte une couche supplémentaire 20 intercalée au milieu de la deuxième couche 17. En effet, lorsque l'épaisseur de la couche 17 qui renferme les fils sensiblement longitudinaux est importante, le tube 2 devient fragile à l'éclatement. Il est alors nécessaire d'intercaler des fils enroulés de manière inclinée afin d'augmenter la cohésion de l'ensemble et ainsi d'éviter la fissuration. On peut par exemple déposer alternativement, toutes les quatre à cinq épaisseurs de fils 13 ou de bandes 15 de fils sensiblement longitudinaux, une épaisseur de fils 13 ou de bandes 15 de fils inclinés selon un angle compris entre 10° et 85°. La couche supplémentaire 20 représentée sur la figure 5 est par exemple formée de deux enroulements croisés, inclinés selon un angle d'environ 85°. Evidemment, plusieurs couches supplémentaires 20 similaires peuvent être nécessaires selon l'épaisseur de la couche 17. De la même façon, l'épaisseur de chacune des couches n'est pas forcément identique, l'importance de chacune dépendant des caractéristiques résultantes mécaniques, dimensionnelles et pondérales souhaitées pour le tube 2, ainsi que de considérations économiques ou liées à la fabrication. Les différents fils 13 et bandes 15 faisant partie du tube 2 sont enrobés ou noyés chacun dans une résine thermoplastique polymérisée, qui peut être identique pour toutes les couches 12 du tube ou différente d'une couche à l'autre à condition d'être compatible avec les autres résines thermoplastiques polymérisées utilisées de manière que les différentes couches du tube puissent être unifiées et consolidées par fusion à chaud puis solidification de ces résines thermoplastiques polymérisées. Ces résines thermoplastiques polymérisées compatibles sont préférentiellement à base de polypropylène ou de polyamide. Il s'agit de préférence de résines qui ont une base chimique commune, et plus préférentiellement d'une seule et même résine pour l'ensemble des couches 12 du tube et encore plus préférentiellement de polypropylène. Outre le tube 2 décrit précédemment, la traverse 1 de tableau de bord selon l'invention peut comporter également des éléments fonctionnels 3 d'appui ou de support qui sont solidarisés au tube 2. On peut citer de manière non limitative : une jambe de force 5, des flasques d'extrémité 4 et un support de colonne de direction 2 comme représenté sur la figure 1. Ces éléments fonctionnels 3 sont préférentiellement fabriqués indépendamment au tube 2 et sont ensuite rapportés sur celui-ci notamment par soudage ou par collage. Ces éléments fonctionnels 3 peuvent avantageusement être entièrement ou partiellement réalisés en matière plastique, ce qui assure, outre un gain de poids non négligeable et un coût plus réduit, une excellente solidarisation avec le tube 2. Avantageusement, on peut utiliser pour cela la technique de soudage par laser. Dans ce cas, la couche périphérique 19 du tube est réalisée opaque, et préférentiellement de couleur noire, alors que la zone de rattachement au tube des éléments fonctionnels 3 est transparente à la lumière laser utilisée. Cette zone de rattachement au tube peut être réalisée par exemple sous la forme de bagues 21 entourant entièrement ou partiellement le tube 2. La technique de soudage par laser consiste, après avoir positionné les éléments fonctionnels 3 sur le tube 2, à faire passer un faisceau laser à travers la zone de rattachement transparente des éléments fonctionnels 3, qui va échauffer et faire fondre localement la partie opaque ou noire du tube 2 située en dessous, qui à son tour va échauffer et faire fondre localement la zone de rattachement transparente en contact avec elle. Ces deux surfaces de contact sont prévues pour être compatibles. Elles se mêlent à l'état fondu et se solidarisent fortement en refroidissant et en durcissant. Afin d'offrir une résistance mécanique adaptée à leur usage, les éléments fonctionnels 3 peuvent avantageusement être renforcés par des fibres de verre, des fils de verre, des pièces métalliques ou des nervures en plastique injecté telles que 22. 2 9 8 3 1 6 1 10 Après avoir décrit la constitution originale de la traverse de tableau de bord 1 selon l'invention, nous allons maintenant décrire à titre d'exemple non limitatif deux procédés de fabrication, utilisables pour obtenir un tube 2 conforme à l'invention. 5 Le premier procédé, représenté schématiquement sur la figure 6, est un procédé continu qui utilise la technique du pull-winding. Des distributeurs de bandes et/ou de fils, par exemple sous la forme de bobines 23 alimentent en bandes 15 et/ou en fils 13 un dispositif de dépose longitudinale 24 ainsi qu'un dispositif d'enroulement 10 25 comportant plusieurs tambours de guipage 26 qui déposent les bandes 15 ou fils 13 autour d'un mandrin 27. Les tambours de guipage 26 réalisent les différents enroulements des fils et/ou bandes par rotation autour du mandrin 27. On obtient les différentes inclinaisons des enroulements en faisant varier la 15 vitesse de rotation des tambours de guipage 26. Pour réaliser les enroulements croisés, on utilise deux tambours de guipage 26 successifs qui tournent en sens inverse. Ces dispositifs sont suivis d'une unité de chauffage 28 qui fait fondre les différentes résines thermoplastiques composant les 20 couches concentriques du tube et réalise ainsi leur cohésion par fusion à chaud puis solidification. Le tube 2 est ainsi consolidé. Cette unité de chauffage 28 comprend préférentiellement un manchon chauffant qui permet de calibrer le tube en lui donnant sa forme extérieure. Comme il s'agit d'un procédé de fabrication en continu, on 25 utilise également une unité de traction 29 située en aval, par exemple une bande de tirage à deux chenilles, qui tire sur le tube consolidé pour l'extraire du mandrin 27 et l'amener vers l'unité suivante du procédé de fabrication. Cette unité suivante est un poste de découpe 30 dans lequel 30 le tube ainsi constitué se trouve coupé en tronçons à la longueur désirée. Le deuxième procédé, représenté schématiquement sur la figure 7, est cette fois un procédé discontinu qui permet de former un seul tube à la fois. On utilise cette fois un mandrin 27 rotatif autour duquel on 35 enroule les fils 13 ou les bandes 15. Les bobines 23 de fils 13 ou de bandes 15 sont chargées sur un robot 31 qui se déplace en translation devant le mandrin 27 tout en dévidant les bobines. Avec un tel procédé, on ne peut pas disposer les fils parfaitement longitudinalement. Un angle minimal d'environ 5° doit être réalisé. De manière évidente, l'invention ne se limite pas aux modes de réalisation préférentiels décrits précédemment et représentés sur les différentes figures. Bien d'autres variantes sont possibles tout en restant dans le principe inventif défini par les revendications. REVENDICATIONS1. Traverse (1) de tableau de bord d'un véhicule automobile, tubulaire et composite caractérisée : en ce qu'elle comprend un tube (2) composé d'une succession de couches (12) concentriques, formées chacune de fils (13) de verre enrobés d'une résine thermoplastique polymérisée (14) ou de fils (13) de carbone enrobés d'une résine thermoplastique polymérisée compatible, l'ensemble des fils étant unifié par fusion à chaud puis solidification des résines thermoplastiques polymérisées ; en ce que ce tube (2) comprend successivement, en allant du centre du tube vers sa périphérie, au moins : - une première couche (16) comprenant au moins un enroulement présentant un angle d'enroulement compris entre 30° et 90° par rapport à la direction générale du tube (2), de fils (13) de verre enrobés de la résine thermoplastique polymérisée (14) ; - une deuxième couche (17) comprenant des fils (13) de verre disposés sensiblement longitudinalement par rapport à la direction générale du tube (2), c'est-à-dire présentant un angle compris entre 0° et 10° par rapport à la direction générale du tube (2), et enrobés de la résine thermoplastique polymérisée (14) ; - une troisième couche (18) comprenant au moins deux enroulements croisés, inclinés selon un angle compris entre 40° et 60° par rapport à la direction générale du tube (2), de fils (13) de carbone enrobés de la résine thermoplastique polymérisée compatible ; et - une quatrième couche (19) comprenant au moins un enroulement présentant un angle compris entre 70° et 90° par rapport à la direction générale du tube (2), de fils (13) de verre enrobés de la résine thermoplastique polymérisée (14). 2. Traverse (1) de tableau de bord selon la revendication 1 caractérisée en ce que les couches (12) sont réalisées à partir de bandes (15) constituées chacune d'une juxtaposition de fils (13) de verre enrobés d'une résine thermoplastique polymérisée (14) ou de fils (13) de carbone enrobés d'une résine thermoplastique polymérisée compatible, l'ensemble des fils étant unifié par fusion à chaud puis solidification des résines thermoplastiques polymérisées. 3. Traverse (1) de tableau de bord selon la revendication1 ou 2 caractérisée en ce que la résine thermoplastique polymérisée (14) et la résine thermoplastique polymérisée compatible ont une base chimique commune ou sont identiques. 4. Traverse (1) de tableau de bord selon la revendication 1 ou 2 caractérisée en ce que la résine thermoplastique polymérisée (14) ou la résine thermoplastique polymérisée compatible est à base de polypropylène ou de polyamide. 5. Traverse (1) de tableau de bord selon la revendication 1 ou 2 caractérisée en ce que la première couche (16) comprend un enroulement qui présente un angle compris entre 80° et 90° par rapport à la direction générale du tube (2), ou deux enroulements croisés inclinés selon un angle d'environ 30° ou d'environ 85° par rapport à la direction générale du tube (2). 6. Traverse (1) de tableau de bord selon la revendication 1 ou 2 caractérisée en ce que la troisième couche (18) comprend deux enroulements croisés, inclinés à environ 45° par rapport à la direction générale du tube (2). 7. Traverse (1) de tableau de bord selon la revendication 1 ou 2 caractérisée en ce que la troisième couche (18) est située à proximité de la périphérie du tube (2). 8. Traverse (1) de tableau de bord selon la revendication 1 ou 2 caractérisée en ce qu'au moins une couche supplémentaire (20), comprenant au moins un enroulement incliné selon un angle compris entre 10° et 85° par rapport à la direction générale du tube (2), est intercalée entre les fils (13) de verre sensiblement longitudinaux de la deuxième couche (17). 9. Traverse (1) de tableau de bord selon la revendication 1 ou 2 caractérisée en ce que sa couche périphérique est opaque ou noire. 10. Traverse (1) de tableau de bord selon la revendication 1 caractérisée en ce qu'elle comporte en outre des éléments fonctionnels (3) d'appui et de support qui sont solidarisés au tube, soudés, soudés par laser ou collés au tube (2). 11. Traverse (1) de tableau de bord selon la revendication 10 caractérisée en ce que ces éléments fonctionnels (3) sont entièrement ou partiellement en matière plastique. 12. Traverse (1) de tableau de bord selon la revendication9 caractérisée en ce que ces éléments fonctionnels (3) sont renforcés par des fibres de verre, des fils de verre, des pièces métalliques ou des nervures en plastique injecté. 13. Traverse (1) de tableau de bord selon la revendication 10 caractérisée en ce que ces éléments fonctionnels (3) comprennent une jambe de force (5), des flasques d'extrémité (4) ou un support de colonne de direction (6). 14. Procédé de fabrication d'une traverse (1) de tableau de bord selon l'une quelconque des revendications 1 à 13 caractérisé en ce que l'on utilise un procédé continu de pull-winding, ou discontinu d'enroulement filamentaire autour d'un mandrin (27) rotatif.