FR 2978759 A1 20130208 FR 1157078 A 20110802 UTILISATION DE SILOXANES ET DE DERIVES DE SILANES COMME ADJUVANTS POUR BETONS La présente invention se rapporte à l'utilisation des siloxanes et des dérivés de silanes comme adjuvants pour bétons. L'apparence d'une paroi d'un élément en béton peut se dégrader lorsque des taches sont présentes à la surface de l'élément en béton. Il peut s'agir de taches de liquides alimentaires (par exemple café, vin ou jus de fruit), de solvants, d'huiles, de marqueurs, de poudres solides, etc. Ces taches peuvent être difficiles à nettoyer. En effet, le béton est un matériau comprenant des pores ouverts en surface. Un composé solide ou liquide coloré tend donc à pénétrer au moins légèrement en surface du béton et à s'incruster dans la porosité ouverte de surface. Il peut alors être difficile de retirer complètement le composé solide ou liquide par des techniques de nettoyage connues. Pour cette raison, il est généralement nécessaire de recouvrir la paroi en béton d'une couche de protection qui facilite le nettoyage de la paroi en béton. Un inconvénient est qu'une étape supplémentaire de finition est nécessaire après la réalisation de l'élément en béton pour l'application de la couche de protection. L'application d'une couche de protection peut, en outre, ne pas être possible lorsque l'aspect brut de la paroi en béton est à conserver. Un autre inconvénient est que l'application d'une couche de protection sur la paroi en béton peut être une opération difficile en raison de la porosité ouverte de surface du béton. En effet, il peut être nécessaire d'appliquer plusieurs couches pour recouvrir la paroi de façon convenable. L'utilisation d'adjuvants lors de la réalisation de bétons est connue afin de leur apporter des propriétés particulières. Des exemples d'adjuvants sont les fluidifiants, qui permettent de contrôler la rhéologie des bétons avant durcissement, les accélérateurs ou retardateurs de prise des bétons qui permettent de contrôler le temps de prise, etc. La publication US2008/0066656 décrit des compositions, pour ajout dans des mélanges cimentaires, comprenant un agent d'étanchéité, un agent dispersant et, optionnellement un accélérateur. Les agents d'étanchéité sont connus et apportent une protection contre l'exposition à l'eau, aux éléments chimiques et à l'environnement. Ils comprennent des polymères acryliques, des polymères styrène, des polymères uréthane, des polymères néoprène, des polyesters, des polyépoxys, des silicones, des silanes et des siloxanes. Les compositions testées sont décrites comme permettant une meilleure hydratation des particules de ciment, une réduction de la perméabilité, une augmentation de la résistance en compression, une réduction de la perte de couleur due à la migration de sels d'efflorescence et une amélioration de la durabilité au gel/dégel. Les compositions, avec leurs agents entièrement hydrophobes, sont décrites comme aboutissant à une utilisation plus efficace du ciment dans le système béton/cimentaire. La résistance aux taches n'est ni décrite ni testée. Les inventeurs ont mis en évidence qu'il n'y a pas de relation entre la pénétration de l'eau dans le béton et la perméabilité du béton et le fait que les taches sur la surface du béton sont faciles à nettoyer. En effet, la facilité à nettoyer des taches sur la surface d'éléments réalisés avec des bétons différents peut être très variable même si la pénétration de l'eau et la perméabilité des bétons sont les mêmes. L'efficacité des différents agents d'étanchéité à apporter une résistance aux taches est ainsi très variable. Certains agents d'étanchéité sont essentiellement inefficaces. Aussi le problème que se propose de résoudre l'invention est de fournir un nouveau moyen afin de faciliter le nettoyage de taches en surface d'un béton. Les inventeurs ont mis en évidence que plus la mouillabilité d'une surface en béton est élevée (autrement dit plus l'angle de contact entre une goutte d'eau et la surface en béton est faible), plus il est difficile de nettoyer des taches en surface du béton. La présente invention cherche à fournir une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une méthode de production d'un mélange cimentaire ou d'un objet en béton, dans laquelle le nettoyage de taches sur une surface peut être réalisé de façon simple, par exemple avec une éponge mouillée ; - un procédé de fabrication d'un élément en béton qui est simplifié puisque l'étape de recouvrement de l'élément en béton avec une couche de protection peut être supprimée ; - une méthode de production d'un mélange cimentaire ou d'un objet en béton qui peut être utilisée dans l'industrie du bâtiment, l'industrie cimentière, dans les marchés de la construction (par exemple le bâtiment, le génie civil, les routes ou les usines de préfabrication) ou dans les centrales à béton. La présente invention se rapporte à l'utilisation d'un composé qui est un dérivé de silane ou un siloxane distribué de manière essentiellement uniforme dans un objet en béton pour améliorer la résistance aux taches de la surface de l'objet. De préférence, la présente invention se rapporte à l'utilisation d'un composé qui est un dérivé de silane ou un siloxane distribué de manière uniforme dans un objet en béton pour améliorer la résistance aux taches de la surface de l'objet. Le béton correspond à un mélange d'un liant hydraulique, avec de l'eau, des granulats, éventuellement des adjuvants conformément à la norme EN 934-2, et éventuellement des additions minérales. Le béton est par exemple un béton hautes performances (BHP), un béton ultra hautes performances (BUHP), un béton autoplaçant, un béton autonivelant, un béton autocompactant, un béton fibré, un béton prêt à l'emploi, un béton de chantier, un béton moussé, un béton léger, un béton préfabriqué, un béton lourd, un béton extrudé, un béton drainant, un béton isolant ou un béton coloré. Par le terme « béton », on entend également les bétons ayant subi une opération de finition telle que le béton bouchardé, le béton désactivé ou lavé, ou le béton poli. Cette définition comprend également le béton précontraint. Le terme « béton » comprend les mortiers, dans ce cas précis le béton comprend un mélange d'un liant hydraulique, de sable, d'eau et éventuellement d'additifs et éventuellement d'additions minérales. Le terme « béton » selon l'invention comprend le béton frais et le béton durci. Le liant hydraulique est généralement un matériau pulvérulent qui, gâché avec de l'eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions d'hydratation, et qui après durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité même sous l'eau. De préférence, le liant hydraulique selon la présente invention est un ciment, notamment un ciment Portland. Un ciment Portland correspond, par exemple, à un ciment de type CEM I, CEM II, CEM III, CEM IV ou CEM V selon la norme « Ciment» NF EN 197-1. Les granulats sont généralement des graviers, des gravillons et/ou du sable. Les sables sont de préférence des granulats ayant une granulométrie variant de 1 à 6 mm, plus préférentiellement de 1 à 4 mm. Les gravillons sont de préférence des granulats ayant une granulométrie variant de 4 à 20 mm. Les graviers sont des granulats ayant de préférence une granulométrie supérieure à 20 mm. Les graviers, les gravillons et le sable peuvent être de toute nature minérale, calcaire, siliceuse ou silico-calcaire ou autre. Une addition minérale comprend de préférence un matériau minéral finement divisé utilisé dans le béton ou le ciment afin d'améliorer certaines propriétés ou pour apporter des propriétés particulières. L'addition minérale comprend, par exemple, des cendres volantes (telles que définies dans la norme « Ciment» NF EN 197-1 paragraphe 5.2.4 ou telles que définies dans la norme « Béton » EN 450), des matériaux pouzzolaniques (tels que définis dans la norme « Ciment » NF EN 197-1 paragraphe 5.2.3), des fumées de silice (telles que définies dans la norme « Ciment » NF EN 197-1 paragraphe 5.2.7 ou telles que définies dans la norme « Béton » EN 13263 :1998 ou NF P 18-502), des laitiers (tels que définis dans la norme « Ciment» NF EN 197-1 paragraphe 5.2.2 ou tels que définis dans la norme « Béton » NF P 18- 506), des schistes calcinés (tels que définis dans la norme « Ciment» NF EN 197-1 paragraphe 5.2.5), des additions calcaires (telles que définies dans la norme « Ciment » NF EN 197-1 paragraphe 5.2.6 ou telles que définies dans la norme « Béton » NF P 18- 508) et des additions siliceuses (telles que définies dans la norme « Béton) NF P 18- 509) ou leurs mélanges. Le béton peut comprendre des fibres. Les fibres peuvent être des fibres métalliques, des fibres organiques, des fibres de verre ou un mélange. La quantité de fibres est, par exemple, de 1 à 8 % en volume par rapport au volume du béton. De préférence, le composé comprend un dérivé de silane. Le dérivé de silane est, par exemple, un trialkoxysilane. Le dérivé de silane a de préférence la formule générale (1) suivante : R' R2-O-S i-O-R3 (1) 1 O R4 dans laquelle les groupes R', R2, R3 et R4, identiques ou différents, désignent des groupements hydrocarbonés, linéaires ou ramifiés, comprenant de 1 à 18 atomes de carbone, préférentiellement de 1 à 10 atomes de carbone. De préférence, le composé comprend des siloxanes. Les siloxanes ont de préférence la formule générale (2) suivante : R8 1 R5O(-Si-O-)n R7 (2) 1 R6 dans laquelle les groupes R5, R6, R7 et R8, identiques ou différents, sont l'hydrogène ou un groupement hydrocarboné comprenant de 1 à 18 atomes de carbones, préférentiellement de 1 à 10 atomes de carbone, et dans laquelle n est un nombre entier supérieur ou égal à 2, préférentiellement de 2 à 8. De préférence, les groupes R', R2, R3, R4, R5, R6, R7 et R8 sont des groupes alkyle. Les groupes R', R2, R3 et R4 sont par exemple des groupes méthyle, éthyle, butyle, isobutyle ou octyle. Les groupes R5, R6, R7 et R8 sont par exemple des groupes méthyle, éthyle, butyle, isobutyle ou octyle. De préférence, le dérivé de silane est l'isobutyltriméthoxysilane, le noctyltriéthoxysilane ou le triméthoxy(méthyl)silane. De préférence, les siloxanes correspondent par exemple aux organopolysiloxanes. De préférence, la masse molaire des siloxanes est inférieure à 600 g/mol. Les siloxanes et les dérivés de silanes utilisés selon la présente invention peuvent être considérés comme des adjuvants antitaches. Par ailleurs, l'adjuvant antitache peut comprendre un mélange de plusieurs adjuvants antitaches, par exemple un mélange d'un dérivé de silane et d'un siloxane, un mélange de plusieurs dérivés de silanes ou un mélange de plusieurs siloxanes. L'adjuvant antitache peut comprendre, en outre, d'autres produits, notamment un solvant (par exemple à base d'eau, à base d'alcool ou à base de composés aliphatiques). Selon un exemple de réalisation de l'invention, l'adjuvant antitache est ajouté au béton sous forme liquide ou sous forme de poudre. L'adjuvant antitache peut être utilisé par exemple sous forme de solution, d'émulsion ou de suspension. Il peut être ajouté au béton par mélange, pulvérisation, ou toute autre manière connue de l'homme du métier. Une émulsion correspond de préférence à un mélange homogène de deux substances liquides non miscibles, une substance étant dispersée dans la seconde substance sous forme de petites gouttelettes dont la taille est de l'ordre du micromètre. Une suspension correspond de préférence à une dispersion colloïdale dans laquelle un produit finement divisé, sous forme liquide ou solide, est combiné avec un autre produit sous forme liquide, le premier produit étant sous forme de gouttelettes ou de particules, la taille des gouttelettes ou des particules étant supérieure au micromètre mais suffisamment petite pour que le premier produit ne se redépose pas rapidement. L'adjuvant antitache peut être ajouté à différentes étapes au cours de la fabrication du béton et/ou de l'un de ses constituants, notamment lors de la fabrication du liant hydraulique, par exemple avant, pendant ou après l'étape de broyage des constituants du liant hydraulique, ou avant ou pendant le gâchage des constituants du béton. L'adjuvant antitache peut être mélangé à l'eau de gâchage ou séparément de l'eau de gâchage. De préférence, l'adjuvant antitache est ajouté au béton selon l'une des manières suivantes : - l'adjuvant antitache est ajouté en même temps que l'eau de gâchage et/ou dans l'eau de gâchage ; - l'adjuvant antitache est ajouté directement à l'un des composants du béton avant ajout de l'eau de gâchage ; - l'adjuvant antitache est ajouté au cours du gâchage ; - l'adjuvant antitache est ajouté au béton frais après sa fabrication, de préférence au moment du coulage du béton ou au moment de la projection du béton dans le cas d'un béton projeté. Quand l'adjuvant antitache est ajouté au cours du gâchage, il peut être ajouté au début, au milieu ou à la fin du gâchage. Avantageusement, l'adjuvant antitache peut être le dernier composant ajouté, juste avant l'arrêt du malaxeur dans lequel les composants sont mélangés. De préférence, les constituants du béton auxquels l'adjuvant antitache peut être ajouté sont des granulats, un liant hydraulique, des additions minérales, par exemple du laitier, des fumées de silice, des cendres volantes, des fillers calcaires ou siliceux, des pouzzolanes, des ajouts, par exemple des fibres, des adjuvants, l'eau de gâchage ou l'eau de pré-mouillage. L'ajout de l'agent antitache au liant hydraulique ou au béton peut en particulier être réalisé en cimenterie, en centrale à béton, pendant ou après le chargement du camion-toupie, ou sur chantier. De préférence, l'adjuvant antitache peut être utilisé sous forme de solution et peut-être ajouté au liant hydraulique ou au béton en centrale à béton, en même temps que l'eau de gâchage, après l'ajout de l'eau de gâchage ou avant l'ajout de l'eau de gâchage. Selon un exemple de réalisation de l'invention, le béton comprend un liant hydraulique et des granulats, la concentration de l'adjuvant antitache étant de 0,1 % à 10 %, de préférence de 0,5 % à 8 %, plus préférentiellement de 1 % à 5 %, en masse exprimée en extrait sec de l'adjuvant antitache par rapport à la masse du liant hydraulique. L'adjuvant antitache peut être utilisé seul ou en combinaison avec d'autres adjuvants, par exemple des fluidifiants, des accélérateurs/retardateurs de prise, des superplastifiants, des agents entraîneurs d'air, des agents viscosants, etc. Selon un mode de réalisation de l'invention, le liant hydraulique est un ciment, notamment un ciment Portland. Avantageusement, la concentration de l'adjuvant dans le liant hydraulique varie de 0,1 % à 10 %, de préférence de 0,5 % à 8 %, plus préférentiellement de 1 % à 5 %, en masse exprimée en extrait sec de l'adjuvant par rapport à la masse du liant hydraulique. Le béton, comprenant un composé qui est utilisé selon l'invention comme un adjuvant antitache, peut servir pour la fabrication d'éléments pour le domaine de la construction, comme par exemple un sol, une chape, une fondation, un soubassement, un mur, une cloison, une contre-cloison, un plafond, une poutre, un plan de travail, un pilier, une pile de pont, un parpaing, un bloc en béton cellulaire, un tuyau, une canalisation, un poteau, un escalier, un panneau, une corniche, un moule, un élément de voirie (par exemple une bordure de trottoir), une tuile, un élément isolant (par exemple acoustique et/ou thermique), etc. L'invention sera décrite plus en détail au moyen des exemples suivants, donnés à titre non limitatif, en relation avec la figure unique illustrant le principe de mesure d'un angle de contact entre une goutte d'eau et une surface. EXEMPLES Dans les exemples, les produits et matériaux utilisés étaient disponibles auprès des fournisseurs suivants : Produit ou matériau Fournisseur Ciment Portland Lafarge, site de Val d'Azergue (France) Sable 0/1 Lafarge, site de Saint Bonnet (France) Sable 1/5 Lafarge, site de Saint Bonnet (France) Gravillon 10/16 Lafarge, site de Saint Bonnet (France) Gravillon 16/20 Lafarge, site de Saint Bonnet (France) Adjuvant CHRYSOPIast 209TM Chryso Adjuvant HTC Stain Protection (vendu pour du traitement de surface) HTC Adjuvant Resiblock Ultra MattTM (vendu pour du traitement de surface) Resiblock Adjuvant Migrastop 40TM (vendu pour du traitement de surface) Polyciment Le ciment Portland (site de Val d'Azergue) était du type CEM 152,5 selon la norme EN 197-1. L'adjuvant CHRYSOPIast 209TM était un plastifiant de type lignosulfonate ayant un extrait sec de 24 %. Formulation de béton La formulation (1) de béton décrite dans le tableau (1) suivant a été utilisée pour réaliser les essais : Tableau (1) : Formulation (1) de béton Composant Proportion en kg par m3 de béton frais Ciment Portland Val d'Azergue 330 Sable Saint Bonnet 0/1 535 Sable Saint Bonnet 1/5 240 Gravillon Saint Bonnet 10/16 572 Gravillon Saint Bonnet 16/20 468 Eau 224 Adjuvant CHRYSOPIast 209 0,24 kg exprimée en extrait sec de l'adjuvant (soit 0,30 % en masse d'adjuvant liquide par rapport à la masse de ciment) Adjuvant antitache Selon les exemples Méthode de préparation du béton selon la formulation (1) Le béton selon la formulation (1) a été réalisé au moyen d'un malaxeur de type RAYNERI. L'ensemble de l'opération a été réalisé à 20°C. La méthode de préparation comprenait les étapes suivantes : - A T = 0 seconde : mettre le ciment, les sables et les gravillons dans le bol de malaxeur et malaxer durant 7 minutes (15 tours/min) ; - A T = 7 minutes : ajouter l'eau et la moitié de la masse d'adjuvant et malaxer pendant 1 minute (15 tours/min) ; A T = 8 minutes : ajouter le restant d'adjuvant et malaxer pendant 1 minute (15 tours/min) ; - A T = 9 minutes : malaxer pendant 8 minutes (50 tours/min) ; et - A T = 17 minutes : malaxer pendant 1 minute (15 tours/min). - A partir de T = 18 minutes : couler le béton dans le ou les moules prévus à cet effet. Procédé de mesure d'un angle de mouillage ou de contact La figure 1 illustre le principe de la mesure d'un angle de mouillage entre une surface solide 10 d'un échantillon 12 en béton et une goutte 14 d'un liquide déposée sur la surface 10. La référence 16 désigne l'interface liquide/gaz entre la goutte 14 et l'air ambiant. La figure 1 est une coupe selon un plan perpendiculaire à la surface 10. La référence T désigne la tangente à l'interface 16 mesurée au point d'intersection entre le solide 10 et l'interface 16. Dans le plan de coupe, l'angle de mouillage a correspond à l'angle, mesuré depuis l'intérieur de la goutte 14 de liquide, entre la surface 10 et la tangente T. L'échantillon 12 a été placé dans une salle à température de 20°C et une humidité relative de 50 % pour effectuer la mesure de l'angle de mouillage. Une goutte d'eau 14 ayant un volume de 5 microlitres a été disposée sur la surface 10 de l'échantillon 12. La mesure de l'angle a été réalisée par un procédé optique, par exemple en utilisant un dispositif d'analyse de forme, par exemple le dispositif DSA 100 commercialisé par Krüss. Les mesures ont été répétées cinq fois et la valeur de l'angle de contact mesuré entre la goutte d'eau et le support était égale à la moyenne de ces cinq mesures. Méthode de mesure de la perméabilité du béton à l'eau La méthode de mesure de la perméabilité du béton était la méthode par absorption capillaire selon la norme NF EN 1062-3 intitulée « Peintures et vernis. - Produits de peinture et systèmes de revêtements pour maçonnerie et béton extérieurs. - Partie 3 : détermination de la perméabilité à l'eau liquide ». Les échantillons étaient des parallélépipèdes ayant 20 cm de longueur, 10 cm de largeur et 5 cm de hauteur. Méthode de mesure de la porosité de surface de l'échantillon en béton (porosimétrie au mercure) Un porosimètre à mercure Autopore III a été utilisé. Les échantillons de béton analysés étaient sous la forme de blocs parallélépipédiques de quelques millimètres à 1 cm de côté et ils étaient préalablement séchés à 45°C pendant 8 h. Une face du bloc correspondait à la face à tester. Les autres faces du bloc étaient recouvertes d'une couche étanche au mercure, par exemple une couche de résine époxy. Le mercure était mis au contact d'un échantillon et une pression était exercée sur l'échantillon pour faire pénétrer le mercure dans les pores de l'échantillon par la face à tester. Le volume de mercure pénétrant dans les pores de l'échantillon sous l'action de la pression était mesuré, par un système capacitif, en fonction de la pression appliquée à l'échantillon. La pression finale exercée était d'environ 300 bars. La porosité de surface a été déterminée à partir de la comparaison du volume de l'échantillon en béton et du volume de mercure ayant pénétré dans l'échantillon par la face à tester pour la pression finale. Elle était exprimée en pourcentage en volume de vides dans l'échantillon en béton. Elle représentait la porosité accessible via la face à tester. Méthode de mesure de la tachabilité de surface d'un échantillon en béton La méthode a consisté à utiliser différents produits pour réaliser des taches sur l'échantillon en béton. Une tache a été réalisée sur l'échantillon pour chaque produit utilisé. Les produits utilisés pour réaliser les taches étaient les suivants : Café expresso ; Vin rouge ; Jus de citron ; Bleu de méthylène ; Huile de tournesol ; et Marqueur indélébile. Après la réalisation des taches, l'échantillon a été laissé à l'air ambiant pendant quatre heures à la température ambiante. Après 4 heures, l'échantillon a été nettoyé. Une inspection visuelle des taches a été réalisée avant et après le nettoyage. Le nettoyage a été d'abord réalisé à l'eau chaude comprenant du liquide vaisselle. Si la tache ne partait pas, le nettoyage était alors réalisé avec de l'éthanol. Si la tache ne partait pas, le nettoyage était alors réalisé avec de l'acétone. L'état de l'échantillon a été contrôlé et noté après nettoyage. La note indique : - si la tache a complètement disparu ; - si la tache a disparu sauf dans la porosité non accessible ; - si la tache a presque disparu ; - si la tache a été atténuée ; - si la tache était presque aussi persistance qu'avant le nettoyage ; ou - si la tache était aussi persistante qu'avant le nettoyage. EXEMPLE 1 Un béton selon la formulation (1) a été réalisé. L'adjuvant était le HTC Stain Protection. Cet adjuvant était une solution de dérivés de silanes (comprenant du Triéthoxyoctylsilane et du Triméthoxy(methyl)silane) ayant un extrait sec de 100 %. La concentration de l'adjuvant était de 3,12 % en masse exprimée en extrait sec d'adjuvant par rapport à la masse du ciment. Une plaque aux dimensions suivantes a été réalisée : longueur de 60 cm, largeur de 4 cm et hauteur de 2 cm. La méthode de mesure de la tachabilité, la méthode de mesure de la perméabilité à l'eau, la méthode de mesure de la mouillabilité et la méthode de mesure de la porosité de surface ont été réalisées sur la plaque 24 heures après le décoffrage de la plaque. Les résultats sont rassemblés dans le tableau (2). EXEMPLE 2 Un béton selon la formulation (1) a été réalisé. L'adjuvant était le Resiblock Ultra MattTM. Cet adjuvant était une résine polyuréthane ayant un extrait sec de 100 %. La concentration de l'adjuvant était de 10 % en masse exprimée en extrait sec d'adjuvant par rapport à la masse du ciment. Une plaque aux dimensions suivantes a été réalisée : longueur de 60 cm, largeur de 4 cm et hauteur de 2 cm. La méthode de mesure de la tachabilité, la méthode de mesure de la perméabilité à l'eau, la méthode de mesure de la mouillabilité et la méthode de mesure de la porosité de surface ont été réalisées sur la plaque 24 heures après le décoffrage de la plaque. Les résultats sont rassemblés dans le tableau (2). EXEMPLE 3 Un béton selon la formulation (1) a été réalisé. L'adjuvant était le Migrastop 40TM Cet adjuvant était une solution aqueuse de silicates métalliques ayant un extrait sec de 100 %. La concentration de l'adjuvant était de 10 % en masse exprimée en extrait sec par rapport à la masse du ciment. Une plaque aux dimensions suivantes a été réalisée : longueur de 60 cm, largeur 35 de 4 cm et hauteur de 2 cm. La méthode de mesure de la tachabilité, la méthode de perméabilité à l'eau, la méthode de mesure de la mouillabilité et la méthode de mesure de la porosité de surface ont été réalisées sur la plaque 24 heures après le décoffrage de la plaque. Les résultats sont rassemblés dans le tableau (2). EXEMPLE 4 Un béton selon la formulation (1) a été réalisé sans adjuvant. Une plaque aux dimensions suivantes a été réalisée : longueur de 60 cm, largeur de 4 cm et hauteur de 2 cm. La méthode de mesure de la tachabilité, la méthode de mesure de la perméabilité à l'eau, la méthode de mesure de la mouillabilité et la méthode de mesure de la porosité de surface ont été réalisées sur la plaque 24 heures après le décoffrage de la plaque. Les résultats sont rassemblés dans le tableau (2). Tableau (2) Exemple 1 - Exemple 2 - Exemple 3 - Exemple 4 - Adjuvant HTC Adjuvant Adjuvant Sans Stain Protection Resiblock Ultra Migrastop 40TM Adjuvant (dérivé de silane MattTM (résine (sel - base alcool) polyuréthane) minéralisateur) Tachabilité Taches presque Taches presque Taches presque Taches disparues inchangées inchangées inchangées Absorption 5 2 2 5 capillaire (g/masse totale de l'échantillon) Mouillabilité (°) 140 88 6 0 Porosité de 8,5 9,0 8,6 8,8 surface (en % de vides par rapport au volume du béton) La porosité de surface des plaques ainsi que l'absorption capillaire étaient sensiblement les mêmes pour les plaques des exemples 1, 2, 3 et 4. La plaque de l'exemple 1 qui avait la mouillabilité la plus faible (angle de contact le plus élevé) était également la plaque la plus résistante aux taches. Les plaques des exemples 2, 3 et 4 qui avaient des mouillabilités plus importantes par rapport à la plaque de l'exemple 1 avaient une résistance inférieure aux taches. REVENDICATIONS1. Utilisation d'un composé qui est un dérivé de silane ou un siloxane distribué de manière essentiellement uniforme dans un objet en béton pour améliorer la résistance aux taches de la surface de l'objet. 2. Utilisation selon la revendication 1, dans laquelle le composé comprend un dérivé de silane. 3. Utilisation selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans laquelle le composé comprend un trialkoxysilane. 4. Utilisation selon la revendication 1, dans laquelle le composé comprend un siloxane. 5. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle le béton comprend un liant hydraulique et des granulats, la concentration du composé étant de 0,1 à 10 % en masse par rapport à la masse du liant hydraulique. 20 6. Utilisation selon la revendication 5, dans laquelle la concentration du composé est de 1 à 5 % en masse par rapport à la masse du liant hydraulique. 7. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle le composé est ajouté au béton sous forme liquide ou sous forme de poudre.15