FR 2984197 A1 20130621 FR 1161702 A 20111215 Procédé de transformation d'une surface progressive initiale La présente invention concerne un procédé de 5 transformation d'une surface progressive initiale devant être fabriquée par un procédé de fabrication, ainsi qu'un procédé de fabrication d'une surface progressive et d'un produit de programme d'ordinateur comprenant une série d'instructions qui lorsque chargée sur un ordinateur 10 entraine l'exécution par ledit ordinateur des étapes des procédés selon l'invention. De façon usuelle, un verre ophtalmique comporte une correction visuelle qui est déterminée par une prescription établie pour le porteur du verre. 15 Une telle prescription indique notamment une valeur de puissance optique et une valeur d'astigmatisme adaptées à la correction d'un porteur pour la vision de loin. Ces valeurs sont usuellement obtenues en combinant la face antérieure du verre avec une face postérieure généralement 20 sphérique ou sphéro-torique. Pour un verre progressif, l'une au moins des deux faces du verre présente des variations de sphère et de cylindre, dont résultent des variations de puissance optique et d'astigmatisme entre des directions différentes d'observation au travers du verre. 25 En particulier, la différence de puissance optique entre les deux points dédiés à la vision de loin et à la vision de près s'appelle l'addition optique, et sa valeur doit correspondre aussi à la valeur prescrite à un porteur presbyte. 30 Couramment, un verre progressif est fabriqué en deux étapes successives. La première étape consiste à fabriquer un verre semi-fini, dont la face antérieure peut présenter des variations de sphère et de cylindre définies par rapport aux performances optique voulues pour le verre fini. Elle est exécutée en usine, par exemple par moulage ou injection. Les verres semi- finis sont répartis en plusieurs articles, qui peuvent différer, notamment, par la base, par la répartition des sphères et cylindres de la face antérieure, ou par l'addition. La base est la sphère moyenne au point du verre correspondant à la vision de loin. Les distances verticales et horizontales entre les points de vision de près et de loin, les largeurs respectives des zones du verre correspondant à la vision de près et à la vision de loin, l'indice de réfraction du matériau transparent qui constitue le verre semi-fini, etc, peuvent aussi différer d'un article à l'autre. Chaque combinaison de ces caractéristiques correspond à un article différent de verre semi-fini. La deuxième étape consiste à fabriquer la face postérieure du verre. La face postérieure du verre pouvant comprendre des variations de sphère et de cylindre de sorte que 20 l'association des deux faces produit les performances optiques souhaitées. Les surfaces optiques peuvent présenter après fabrication des défauts de forme, en particulier les surfaces optiques présentant de l'addition entre deux 25 points de cette surface peuvent présenter des défauts d'addition surfacique. Ce défaut est généralement dû à une étape de polissage de la surface du verre ou du moule, le polissage n'enlevant pas de manière uniforme la matière sur la surface à polir déformant ainsi ladite surface. 30 La fonction optique du verre final peut être très sensible à ces défauts de surface. Il existe donc un besoin pour un procédé permettant de réduire ces défauts de surface. Une méthode connue consiste à réaliser une première fois la surface optique, en mesurer le défaut par exemple d'addition surfacique, et de re-fabriquer la même surface optique à laquelle on aura préalablement ajouté le négatif du défaut mesuré sur la première surface fabriquée. Ainsi, la seconde surface réalisée sera plus proche de la surface nominale théorique. L'inconvénient d'une telle méthode est qu'elle nécessite la fabrication de deux surfaces pour arriver à une surface satisfaisante. Une autre méthode connue consiste à réaliser un calage de puissance au point de vision de loin. Ce calage consiste à réaliser un certain nombre de verres, en mesurant le défaut de puissance au point de vision de loin, soit l'écart entre la puissance au point de vision de loin obtenu par rapport au point de vision de loin de la nominale et prévoir une correction de cette puissance en ajoutant une surface sphérique à l'ensemble de la surface nominale avant de la réaliser. Cette méthode permet d'ajuster une valeur locale à partir d'un défaut observé sur un certain nombre de verres ou surfaces dont le semi-fini utilisé est commun. Cependant, ce critère n'est pas entièrement satisfaisant, en effet, l'étape de polissage n'impacte pas de manière uniforme l'ensemble de la surface. Il existe donc un besoin pour un procédé permettant d'améliorer la justesse de réalisation de surface progressive qui soit simple à mettre en oeuvre, adaptée à tous types de surfaces progressives et assurant un bon rendement. Pour cela, l'invention propose un procédé de 30 transformation d'une surface progressive initiale devant être fabriquée par un procédé de fabrication, le procédé de transformation comprenant : - une étape de détermination d'un défaut surfacique au cours de laquelle la valeur D d'un défaut surfacique introduit de manière reproductible par le procédé de fabrication est déterminée au moyen d'un modèle de défaut préalablement établi pour ledit procédé de fabrication, - une étape de transformation, au cours de laquelle la surface progressive initiale est transformée en compensant la valeur D du défaut surfacique déterminée au moyen du modèle de défaut de sorte que, lors de la fabrication de la surface progressive au moyen dudit procédé de fabrication, la surface progressive fabriquée soit sensiblement conforme à la surface progressive initiale. Avantageusement, le procédé selon l'invention permet d'améliorer la justesse de réalisation de la surface progressive initiale sans pour autant nécessiter la réalisation préalable d'une surface entachée d'une erreur. Un procédé de transformation d'une surface progressive 20 initiale selon l'invention peut en outre comprendre une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles ci-dessous, considérées individuellement selon toutes les combinaisons possibles : - le défaut surfacique est un défaut d'addition surfacique 25 et/ou de sphère et/ou de cylindre et/ou un défaut d'anneaux de polissage ; - le modèle de défaut est établi au moyen d'un procédé comprenant : - une étape de sélection au cours de laquelle un 30 ensemble de surfaces progressives ayant des caractéristiques surfaciques différentes est sélectionné, - une étape de fabrication, au cours de laquelle chacune des surfaces progressives de l'ensemble de surfaces progressives sont fabriquées au moyen dudit procédé de fabrication, - une étape de mesure au cours de laquelle chacune des surfaces fabriquées est mesurée et au moins un défaut de surface par rapport aux surfaces souhaitées est quantifié, le défaut de surface correspondant à la différence entre la valeur d'une caractéristique mesurée sur la surface fabriquée et la valeur souhaitée de cette caractéristique, - une étape d'identification au cours de laquelle des caractéristiques des surfaces progressives ayant une influence sur le défaut de surface sont identifiées, - une étape de détermination au cours de laquelle un modèle de défaut pour ledit procédé de fabrication liant les caractéristiques identifiées et le au moins un défaut introduit par le procédé de fabrication est déterminé, les étapes de fabrication et de mesure étant répétées plusieurs fois avant l'étape d'identification ; - le défaut surfacique est un défaut d'addition surfacique qui dépend de l'addition surfacique de la surface progressive initiale, du diamètre de la surface progressive à fabriquer et de la longueur de progression de la surface progressive initiale. En outre, selon un premier aspect de l'invention, le défaut surfacique est un défaut d'addition surfacique entre deux points de référence sur la surface progressive, la surface progressive initiale présente moins de 0,25 dioptrie de cylindre aux points de référence, et dans lequel l'étape de transformation comprend une étape de dérivation au cours de laquelle la surface initiale est dérivée de sorte à obtenir une surface ajustée, respectant : Add transformée = Add initiale - D, avec - Add transformée correspondant à l'addition de puissance surfacique entre le point de vision de loin et le point de vision de près de la surface transformée, - Add initiale correspondant à l'addition de puissance surfacique entre le point de vision de loin et le point de vision de près de la surface initiale, et - D correspondant au défaut d'addition surfacique introduit par le procédé de fabrication ; - la surface transformée a sensiblement les mêmes valeurs de sphère et de cylindre en au moins un des deux points de référence que la surface initiale. En outre, selon un deuxième aspect de l'invention : - le défaut surfacique est un défaut d'addition surfacique entre deux points de référence initiaux sur la surface progressive et dans lequel l'étape de transformation comprend : - une étape de sélection d'une surface progressive générique au cours de laquelle une surface progressive générique présentant moins de 0,25 dioptrie de cylindre en au moins deux points de référence génériques ainsi qu'une addition surfacique entre ces deux mêmes points de référence, et ayant à l'intérieur d'une zone de diamètre 50 mm centrée sur le milieu des deux points de référence génériques un cylindre maximum inférieur ou égal à 1,5 fois l'addition surfacique de cette surface progressive générique est sélectionnée, - une étape de dérivation au cours de laquelle la surface progressive générique est dérivée de sorte à obtenir une surface unitaire d'ajustement d'addition ayant moins de 0,1 dioptrie de sphère moyenne en valeur absolue en un des points de référence génériques et une addition surfacique de y dioptrie entre les deux points de référence génériques, avec y compris entre 0,05 et 0,2 dioptrie, - une étape de multiplication de la surface unitaire d'ajustement d'addition au cours de laquelle la surface unitaire d'ajustement d'addition est multipliée par un facteur k défini par k= -D/y afin d'obtenir une surface d'ajustement d'addition, - une étape de sommation au cours de laquelle la surface progressive initiale et la surface d'ajustement d'addition sont sommées point par point sur les altitudes des deux surfaces afin d'obtenir une surface ajustée en addition ; ou - le défaut surfacique est un défaut d'addition surfacique 25 et dans lequel l'étape de transformation comprend : - une étape de sélection d'une surface progressive générique au cours de laquelle une surface progressive générique présentant moins de 0,25 dioptrie de cylindre en au moins deux points de 30 référence génériques ainsi qu'une addition surfacique entre ces deux mêmes points de référence, et ayant à l'intérieur d'une zone de diamètre 50 mm centrée sur le milieu des deux points de référence génériques un cylindre maximum inférieur ou égal à 1,5 fois l'addition surfacique de cette surface progressive générique est sélectionnée - une étape de dérivation au cours de laquelle la surface progressive générique est dérivée de sorte obtenir une surface d'ajustement d'addition ayant moins de 0,1 dioptrie de sphère moyenne en valeur absolue en un des points de référence génériques et une addition surfacique de y dioptrie entre les deux points de référence génériques, y étant sensiblement égale à l'opposé de la valeur du défaut d'addition, - une étape de sommation au cours de laquelle la surface progressive initiale et la surface d'ajustement d'addition sont sommées point par point sur les altitudes des deux surfaces afin d'obtenir une surface ajustée en addition ; Selon un troisième aspect de l'invention, le défaut surfacique est un défaut d'addition surfacique et l'étape de transformation comprend : - les étapes selon le premier aspect de l'invention lorsque la surface progressive initiale présente moins de 0,25 dioptrie de cylindre en au moins deux points de référence initiaux, et - les étapes selon le deuxième aspect de l'invention lorsque la surface progressive initiale présente 0,25 dioptrie ou plus de cylindre en au moins deux points de référence initiaux ; Un procédé de transformation d'une surface progressive initiale selon l'invention peut en outre comprendre une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles ci-dessous, considérées individuellement selon toutes les combinaisons possibles : - les points de référence génériques sont situés respectivement à moins de 3 mm des points de référence initiaux, de préférence respectivement à moins de 1 mm des points de référence initiaux ; - les points de référence sont les points de vision de près et de loin ; - la surface progressive est une surface d'un verre progressif ou une surface d'un moule destiné à fabriquer un verre semi-fini. L'invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'une surface progressive d'un verre progressif comprenant les étapes suivantes : - transformation de la surface progressive à fabriquer selon un procédé selon l'invention, - surfaçage de la surface du verre ophtalmique selon la surface progressive transformée et, - polissage de la surface du verre. L'invention a également pour objet un produit de 25 programme d'ordinateur comprenant une série d'instructions qui lorsque chargée dans un ordinateur entraine l'exécution par ledit ordinateur des étapes d'un procédé selon l'invention. 30 L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 illustre les étapes du procédé de transformation selon l'invention, - la figure 2 illustre les étapes d'un procédé permettant d'établir un modèle de défaut, - la figure 3 illustre des étapes de l'étape de transformation selon un mode de réalisation, - la figure 4 illustre des étapes de l'étape de transformation selon un mode de réalisation différent de celui de la figure 3, et - la figure 5 illustre les étapes d'un procédé de fabrication selon l'invention. On entend au sens de l'invention par « procédé de fabrication d'une surface progressive » un procédé comprenant au moins une étape d'usinage et une étape de polissage. On entend au sens de l'invention par « longueur de progression » la distance qui est mesurée verticalement sur la surface complexe de la lentille entre la croix de montage et un point de la ligne méridienne pour lequel la sphère moyenne présente un écart égal à 85% de l'addition surfacique par rapport au point de référence de vision de loin. Au sens de l'invention on entend par « addition 25 surfacique entre deux points d'une surface » la variation de sphère moyenne entre ces deux points. Dans un verre ophtalmique progressif, le point de vision de près est décalé horizontalement par rapport à une droite verticale qui passe par le point de vision de loin, 30 lorsque le verre est dans une position d'utilisation par un porteur de celui-ci. Ce décalage, qui est en direction du côté nasal du verre, est appelé couramment inset. Comme représenté sur la figure 1, la méthode de transformation d'une surface progressive initiale devant être fabriquée par un procédé de fabrication comprend : - une étape de détermination d'un défaut surfacique S1, et - une étape de transformation S2. Selon un mode de réalisation, le procédé selon l'invention comprend préalablement à l'étape de détermination d'un défaut surfacique, une analyse méthodique des défauts surfaciques, par exemple des défauts d'addition surfacique générés afin d'en identifier les caractéristiques influentes. Ceci permet d'établir un modèle de défaut et donc de déterminer la valeur du défaut en fonction de la valeur des caractéristiques de la surface progressive à fabriquer. Ensuite, au cours de l'étape de détermination, la valeur du défaut surfacique peut être déterminée au moyen du modèle préalablement établi. Et finalement, au cours de l'étape de transformation, on ajoute à la surface nominale théorique une composante surfacique contenant par exemple une addition surfacique de valeur opposée au défaut prévu. On obtient ainsi une surface transformée qui une fois réalisée compte-tenu du défaut engendré par le procédé aura une addition surfacique plus proche de la valeur nominale. Avantageusement, le procédé selon l'invention permet de prévoir la valeur du défaut surfacique, par exemple du défaut d'addition surfacique avant même la fabrication de la surface à partir de valeurs de paramètres connus de la surface à fabriquer. De plus, le procédé selon l'invention permet de modifier de manière simple la surface avant sa fabrication et avec une puissance de calcul modérée. Comme illustré sur la figure 2, préalablement à l'étape de détermination d'un défaut surfacique Si, le procédé selon l'invention peut comprendre un procédé de modélisation consistant à établir un modèle de défaut. L'objet de ce procédé de modélisation est d'établir un modèle prédictif permettant à partir des caractéristiques d'une surface initiale destinée à être fabriquée par un procédé, de prévoir la valeur D d'un défaut surfacique. La valeur D du défaut surfacique étant la différence entre la valeur d'un paramètre surfacique que présenterait la surface si elle était fabriquée par ledit procédé et la valeur souhaitée pour ledit paramètre surfacique. Par exemple, le défaut surfacique peut être un défaut d'addition surfacique. L'addition surfacique étant définie entre deux points de référence sur la surface, par exemple les points de vision de près et de loin. Le défaut d'addition surfacique correspondant alors à la différence entre d'une part la valeur d'addition surfacique que présenterait la surface progressive si elle était fabriquée par le procédé et d'autre part la valeur souhaitée d'addition surfacique pour la surface progressive. Selon un mode de réalisation de l'invention, le procédé de modélisation d'un défaut surfacique introduit par un procédé de fabrication comprend : - une étape de sélection Ml, - une étape de fabrication M2, - une étape de mesure M3, - une étape d'identification M4, et - une étape de détermination M5, les étapes de fabrication et de mesure étant répétées plusieurs fois avant l'étape d'identification. Au cours de l'étape de sélection Ml, un ensemble de surfaces progressives ayant des caractéristiques surfaciques différentes sont sélectionnées. En pratique, préalablement à la sélection d'un 5 ensemble de surface, un ensemble de caractéristiques surfaciques susceptibles d'avoir une influence sur la valeur du défaut surfacique à modéliser est sélectionné. Parmi les caractéristiques surfaciques pouvant être sélectionnées, on peut citer : 10 - la courbure de la surface progressive en au moins un point, - le cylindre de la surface progressive en au moins un point, - l'axe du cylindre en au moins un point de la surface 15 progressive, - l'addition surfacique de la surface progressive entre deux points de référence sur cette surface progressive, par exemple entre le point de vision de loin et le point de vision de près, 20 - le diamètre de la surface progressive à usiner, - la longueur de progression de la surface progressive, ou encore - l'inset entre deux points de référence de cette surface progressive, par exemple entre le point de 25 vision de près et le point de vision de loin de la surface. Afin de faciliter l'exploitation des résultats, il est souhaitable de sélectionner les caractéristiques surfaciques et leur valeur en ayant préalablement établi un 30 plan de test utilisant une méthode statistique, par exemple en utilisant la méthode des plans d'expérience. Suite à l'étape de sélection Ml, le procédé de modélisation selon l'invention comprend une étape de fabrication M2 au cours de laquelle chacune des surfaces progressives de l'ensemble de surface progressives sélectionnées sont fabriquées en utilisant le procédé de fabrication pour lequel on cherche à établir un modèle associé à un défaut surfacique. Typiquement, les surfaces progressives sont réalisées en usinant l'une des faces d'un verre semi-fini ou en usinant une des faces d'un moule pour verre ophtalmique. A l'issue de l'étape de fabrication M2, on dispose d'un 10 ensemble de surfaces progressives ayant des caractéristiques surfaciques différentes. Chaque surface progressive fabriquée au cours de l'étape de fabrication M2, est mesurée au cours de l'étape de mesure M3. Au cours de l'étape de mesure M3, le défaut 15 surfacique que l'on cherche à modéliser est quantifié. Le défaut surfacique pour une surface fabriquée donnée est défini par la différence entre la valeur d'un paramètre surfacique mesuré sur cette surface progressive et la valeur souhaitée de ce paramètre surfacique. 20 Selon un mode de réalisation de l'invention les étapes de fabrication M2 et de mesure M3 sont répétées à plusieurs reprises. Les valeurs de défaut peuvent ainsi être moyennées entre les différentes surfaces fabriquées pour une même surface initiale souhaitée. 25 Avantageusement, cela permet de déterminer un défaut surfacique moyen pour chaque des surfaces de l'ensemble choisi et de tenir compte de la dispersion du procédé. Au cours de l'étape d'identification M4, l'influence de chacune des caractéristiques surfaciques sélectionnées, au 30 cours de l'étape de sélection Ml, sur le défaut surfacique à modéliser est déterminée. Par exemple, il est possible en utilisant une méthode statistique du type plan d'expérience de déterminer les caractéristiques surfaciques ayant une influence sur le défaut surfacique à modéliser. Suite à l'étape d'identification M4, on établit un modèle de défaut de surface pour le procédé de fabrication au cours de l'étape de détermination M5. Le modèle de défaut surfacique permet de lier pour un procédé de fabrication donné les caractéristiques surfaciques de la surface à fabriquer et le défaut surfacique à modéliser. A titre d'exemple on peut citer comme défaut surfacique un défaut d'addition surfacique entre deux points de référence. Par convention, il est possible de sélectionner comme points de référence les points de vision de près et de vision de loin. Dans le cadre de surfaces progressives de moules destinés à la fabrication de verre semi-fini, les inventeurs ont établi un modèle de défaut d'addition surfacique entre le point de vision de près et le point de vision de loin de type : D = A*Add initiale + B, avec - D la valeur défaut d'addition surfacique, - Add initiale la valeur de l'addition surfacique souhaitée entre deux points de référence, et - A et B des constantes dont la valeur dépend du procédé de fabrication utilisé et des points de référence. Dans le cadre de surfaces progressives de verres progressifs ophtalmiques, les inventeurs ont établi un premier modèle de défaut d'addition surfacique entre le point de vision de près et le point de vision de loin de type : D= A*Add initiale + B+ C*dia + D*LP avec - D la valeur défaut d'addition surfacique, - Add initiale la valeur de l'addition surfacique souhaitée entre deux points de référence, - dia le diamètre de la surface progressive à fabriquer, - LP la longueur de progression de la surface progressive à fabriquer et - A, B, C et D des constantes dont la valeur dépend du procédé de fabrication utilisé et des points de référence. Dans le cadre de surfaces progressives de verres progressifs ophtalmiques, les inventeurs ont établi un deuxième modèle de défaut d'addition surfacique entre le point de vision de près et le point de vision de loin de type : D= A*Addini + B+ C*dia + D*LP + E*dia2 + F*LP2 + G*Addini2+ H*dia*LP + I*dia*Addini + J*LP*Addini avec - D la valeur défaut d'addition surfacique, - Addini la valeur de l'addition surfacique souhaitée entre deux points de référence, - dia le diamètre de la surface progressive à fabriquer, - LP la longueur de progression de la surface progressive à fabriquer et - A, B, C, D, E, F, G, H, I et J des constantes dont la valeur dépend du procédé de fabrication utilisé et des points de références. Avantageusement, le modèle de défaut établi par le procédé de modélisation selon l'invention, permet au cours de l'étape de détermination Si, de déterminer la valeur d'un défaut surfacique qui serait introduit par le procédé de fabrication modélisé lors de la fabrication de surface. Au cours de l'étape de transformation S2, la surface 5 progressive initiale est transformée en compensant la valeur D du défaut surfacique déterminée au cours de l'étape de détermination Si. La transformation de la surface progressive initiale est réalisée de sorte que la surface progressive fabriquée soit conforme à la surface 10 progressive initiale. On entend par « une surface progressive fabriquée conforme à la surface progressive initiale » une surface progressive fabriquée par le procédé de fabrication présentant sensiblement les mêmes caractéristiques 15 surfaciques que la surface progressive initiale et dont la valeur du défaut surfacique est inférieure en valeur absolue à la valeur D du défaut surfacique déterminée au cours de l'étape de détermination Si. Comme il apparaît clairement à l'homme du métier la 20 surface progressive fabriquée au moyen du procédé selon l'invention correspond à la surface progressive initiale à la précision du modèle de défaut et à la répétabilité du procédé de fabrication près. Selon un mode de réalisation de l'invention, le défaut 25 surfacique est un défaut d'addition surfacique entre deux points de référence sur la surface progressive et la surface progressive initiale présente moins de 0,25 dioptrie de cylindre aux points de référence. L'étape de transformation S2 comprend une étape de 30 dérivation au cours de laquelle la surface initiale est dérivée de sorte à obtenir une surface ajustée, respectant : Add transformée = Add initiale - D, avec - Add transformée correspondant à l'addition de puissance surfacique entre le point de vision de loin et le point de vision de près de la surface transformée, - Add initiale correspondant à l'addition de puissance surfacique entre le point de vision de loin et le point de vision de près de la surface initiale, et - D correspondant au défaut d'addition surfacique introduit par le procédé de fabrication. L'opération de dérivation d'une surface au sens de l'invention est définie dans le document US6,955,433. En particulier, une opération de dérivation d'une surface comprend les étapes suivantes : - calcul de la distribution de sphère et de cylindre de la surface initiale, - transformer la distribution de sphère et de cylindre, puis - réaliser une double intégration de la distribution de sphère et de cylindre transformée de sorte à obtenir la surface dérivée. Selon un mode de réalisation de l'invention illustré sur la figure 3 et selon lequel le défaut surfacique est un défaut d'addition surfacique entre deux points de référence initiaux sur la surface progressive, l'étape de transformation S2 comprend : une étape de sélection d'une surface progressive générique 5210, - une étape de dérivation S211, - une étape de multiplication de la surface unitaire d'ajustement d'addition surfacique S212, et - une étape de sommation 5213. Au cours de l'étape de sélection d'une surface progressive générique une surface progressive générique est sélectionnée. Au sens de ce mode de réalisation, on entend par surface générique une surface présentant moins de 0,25 dioptrie de cylindre en au moins deux points de référence génériques ainsi qu'une addition surfacique entre ces deux mêmes points de référence, et ayant un cylindre maximum inférieur ou égal à 1,5 fois son addition surfacique dans la zone de 50 mm de diamètre centrée sur le milieu des deux points de référence. Au cours de l'étape de dérivation, la surface progressive générique est dérivée de sorte à obtenir une surface unitaire d'ajustement d'addition. La surface unitaire d'ajustement d'addition étant une surface ayant moins de 0,1 dioptrie de sphère moyenne en valeur absolue, par exemple moins de 0,05 dioptrie ou encore sensiblement zéro dioptrie, en un des points de référence génériques et une addition surfacique de y dioptrie entre les deux points de référence génériques, avec y compris entre 0,05 et 0,2 dioptrie, par exemple sensiblement égale à 0,1 dioptrie. Les points de références initiaux peuvent correspondre aux points de vision de près et de vision de loin. Dans ce cas, la surface unitaire d'ajustement d'addition présente 25 moins de 0,1 dioptrie de sphère moyenne en valeur absolue, par exemple moins de 0,05 dioptrie ou encore sensiblement zéro dioptrie, au point de vision de loin et une addition surfacique de y dioptrie entre les points de vision de loin et les points de vision de près, avec y compris entre 0,05 30 et 0,2 dioptrie, par exemple sensiblement égale à 0,1 dioptrie. Suite à l'étape de dérivation, la surface unitaire d'ajustement d'addition est multipliée par un facteur k défini par k= -D/y afin d'obtenir une surface d'ajustement d'addition, au cours de l'étape de multiplication. Finalement, la surface progressive initiale et la surface d'ajustement d'addition sont sommées point par point sur les altitudes des deux surfaces afin d'obtenir une surface ajustée en addition. La surface ajustée en addition est telle que lors de sa fabrication par le procédé de fabrication, la surface progressive obtenue corresponde à la surface progressive initiale. Selon un mode de réalisation de l'invention la surface progressive initiale est la surface d'un verre ophtalmique à fabriquer. Le verre ophtalmique à fabriquer présente une fonction optique donnée. La surface progressive générique peut être une surface qui combinée avec une surface sphérique permet d'obtenir la fonction optique du verre ophtalmique à fabriquer. Il est possible de déterminer cette surface progressive générique, par exemple au moyen du procédé décrit dans la demande WO 2007/017766. Selon un mode de réalisation de l'invention illustré sur la figure 4 et selon lequel le défaut surfacique est un défaut d'addition surfacique entre deux points de référence initiaux sur la surface progressive, l'étape de transformation S2 comprend : - une étape de sélection d'une surface progressive 25 générique 5220, - une étape de dérivation 5221, - une étape de sommation 5222. Au cours de l'étape de sélection d'une surface progressive générique une surface progressive générique est 30 sélectionnée. Au sens de ce mode de réalisation on entend par surface générique une surface présentant moins de 0,25 dioptrie de cylindre en au moins deux points de référence génériques ainsi qu'une addition surfacique entre ces deux mêmes points de référence, et ayant un cylindre maximum inférieur ou égal à 1,5 fois son addition surfacique dans la zone de 50 mm de diamètre centrée sur le milieu des deux points de référence. Au cours de l'étape de dérivation la surface progressive générique est dérivée de sorte à obtenir une surface d'ajustement d'addition. La surface d'ajustement d'addition étant une surface ayant moins de 0,1 dioptrie de sphère moyenne en valeur absolue, par exemple moins de 0,05 dioptrie ou encore sensiblement zéro dioptrie, en un des points de référence génériques et une addition surfacique de y dioptrie entre les deux points de référence génériques, y étant sensiblement égal à l'opposé de la valeur du défaut d'addition. Les points de référence initiaux peuvent correspondre aux points de vision de près et de vision de loin. Dans ce cas, la surface d'ajustement d'addition présente moins de 0,1 dioptrie exemple moins dioptrie, au surfacique de et les points de sphère moyenne en valeur absolue, par de 0,05 dioptrie ou encore sensiblement zéro point de vision de loin et une addition y dioptrie entre les points de vision de loin de vision de près, avec y étant sensiblement égal à l'opposé de la valeur du défaut d'addition. Finalement, la surface progressive initiale et la 25 surface d'ajustement d'addition sont sommées point par point sur les altitudes des deux surfaces afin d'obtenir une surface ajustée en addition. La surface ajustée en addition est telle que lors de sa fabrication par le procédé de fabrication, la surface progressive obtenue 30 corresponde à la surface progressive initiale. Selon un mode de réalisation de l'invention, le procédé selon l'invention peut comprendre une première étape de test S10, qui en fonction de la valeur du cylindre en au moins deux points de la surface initiale permet de décider d'appliquer l'étape de transformation selon l'un ou l'autre des modes de réalisation décrits précédemment. Par exemple, si la surface progressive initiale 5 présente moins de 0,25 dioptrie de cylindre en au moins deux points de référence initiaux alors le procédé de transformation applique l'étape de transformation selon la figure 1 et si la surface progressive initiale présente 0,25 dioptrie ou plus de cylindre en au moins deux points 10 de référence initiaux alors le procédé de transformation applique l'étape de transformation selon les figures 3 ou 4. Le procédé selon l'invention peut également comprendre une étape de test S20 qui permet de déterminer, par exemple 15 en fonction de la puissance de calcul disponible ou de l'architecture du système d'information, si le procédé de transformation applique l'étape de transformation selon les figures 3 ou 4. L'invention se rapporte également à un procédé de 20 fabrication d'une surface progressive comme décrit à la figure 5. Comme illustré sur la figure 5, le procédé de fabrication selon l'invention comprend : - une étape de détermination d'un défaut surfacique 25 si, - une étape de transformation S2 de la surface progressive à fabriquer selon l'un des modes de réalisation de l'invention, - une étape de surfaçage S3 de la surface du verre 30 ophtalmique selon la surface progressive transformée et - une étape de polissage S4 de la surface du verre. Enfin, il est entendu que l'invention peut être reproduite sous des formes différentes de celles des modes de réalisation qui ont été décrits en détail. L'homme du métier aura compris, d'après la présente description que la 5 méthode selon l'invention peut être utilisée pour d'autre type de défaut surfacique que ceux décrits en détail. L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits et qui doivent être interprétés de façon non limitatives et englobant tous modes équivalents. 10 REVENDICATIONS1. Procédé de transformation d'une surface progressive initiale devant être fabriquée par un procédé de 5 fabrication, le procédé de transformation comprenant : - une étape de détermination d'un défaut surfacique (S1) au cours de laquelle la valeur D d'un défaut surfacique introduit de manière reproductible par le procédé de fabrication est déterminée au moyen d'un modèle 10 de défaut préalablement établi pour ledit procédé de fabrication, - une étape de transformation (S2), au cours de laquelle la surface progressive initiale est transformée en compensant la valeur D du défaut surfacique déterminée au 15 moyen du modèle de défaut de sorte que, lors de la fabrication de la surface progressive au moyen dudit procédé de fabrication, la surface progressive fabriquée soit sensiblement conforme à la surface progressive initiale. 20 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le défaut surfacique est un défaut d'addition surfacique et/ou de sphère moyenne et/ou de cylindre et/ou un défaut d'anneaux de polissage. 25 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le modèle de défaut est établi au moyen d'un procédé comprenant : - une étape de sélection (M1) au cours de laquelle un 30 ensemble de surfaces progressives ayant des caractéristiques surfaciques différentes est sélectionné, - une étape de fabrication (M2), au cours de laquelle chacune des surfaces progressives de l'ensemble de surfacesprogressives sont fabriquées au moyen dudit procédé de fabrication, - une étape de mesure (M3) au cours de laquelle chacune des surfaces fabriquées est mesurée et au moins un défaut de surface par rapport aux surfaces souhaitées est quantifié, le défaut de surface correspondant à la différence entre la valeur d'une caractéristique mesurée sur la surface fabriquée et la valeur souhaitée de cette caractéristique, - une étape d'identification (M4) au cours de laquelle des caractéristiques des surfaces progressives ayant une influence sur le défaut de surface sont identifiées, - une étape de détermination (M5) au cours de laquelle un modèle de défaut pour ledit procédé de fabrication liant 15 les caractéristiques identifiées et le au moins un défaut introduit par le procédé de fabrication est déterminé, les étapes de fabrication (M2) et de mesure (M3) étant répétées plusieurs fois avant l'étape d'identification. 20 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le défaut surfacique est un défaut d'addition surfacique qui dépend de l'addition surfacique de la surface progressive initiale, du diamètre de la surface progressive à fabriquer et de la longueur de 25 progression de la surface progressive initiale. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le défaut surfacique est un défaut d'addition surfacique entre deux points de référence sur la 30 surface progressive, la surface progressive initiale présente moins de 0,25 dioptrie de cylindre aux points de référence, et dans lequel l'étape de transformation comprend une étape de dérivation au cours de laquelle lasurface initiale est dérivée de sorte à obtenir une surface ajustée, respectant : Add transformée = Add initiale - D, avec Add transformée correspondant à l'addition de puissance 5 surfacique entre le point de vision de loin et le point de vision de près de la surface transformée, Add initiale correspondant à l'addition de puissance surfacique entre le point de vision de loin et le point de vision de près de la surface initiale, et 10 D correspondant au défaut d'addition surfacique introduit par le procédé de fabrication. 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel la surface transformée a sensiblement les mêmes valeurs de 15 sphère et de cylindre en au moins un des deux points de référence que la surface initiale. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le défaut surfacique est un défaut 20 d'addition surfacique entre deux points de référence initiaux sur la surface progressive et dans lequel l'étape de transformation comprend : - une étape de sélection (S210) d'une surface progressive générique au cours de laquelle une surface 25 progressive générique présentant moins de 0,25 dioptrie de cylindre en au moins deux points de référence génériques ainsi qu'une addition surfacique entre ces deux mêmes points de référence, et ayant un cylindre maximum inférieur ou égal à 1,5 fois son addition surfacique dans la zone de 30 50 mm de diamètre centrée sur le milieu des deux points de référence est sélectionnée, - une étape de dérivation (S211) au cours de laquelle la surface progressive générique est dérivée de sorte àobtenir une surface unitaire d'ajustement d'addition surfacique ayant moins de 0,1 dioptrie de sphère moyenne en valeur absolue en un des points de référence génériques et une addition surfacique de y dioptrie entre les deux points de référence génériques, avec y compris entre 0,05 et 0,2 dioptrie, - une étape de multiplication (212) de la surface unitaire d'ajustement d'addition au cours de laquelle la surface unitaire d'ajustement d'addition est multipliée par un facteur k défini par k= -D/y afin d'obtenir une surface d'ajustement d'addition, - une étape de sommation (S213) au cours de laquelle la surface progressive initiale et la surface d'ajustement d'addition sont sommées point par point sur les altitudes des deux surfaces afin d'obtenir une surface ajustée en addition. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le défaut surfacique est un défaut 20 d'addition surfacique et dans lequel l'étape de transformation comprend : - une étape de sélection (S220) d'une surface progressive générique au cours de laquelle une surface progressive générique présentant moins de 0,25 dioptrie de 25 cylindre en au moins deux points de référence génériques ainsi qu'une addition surfacique entre ces deux mêmes points de référence, et ayant un cylindre maximum inférieur ou égal à 1,5 fois son addition surfacique dans la zone de 50 mm de diamètre centrée sur le milieu des deux points de 30 référence est sélectionnée, - une étape de dérivation (S221) au cours de laquelle la surface progressive générique est dérivée de sorte à obtenir une surface d'ajustement d'addition ayant moins de0,1 dioptrie de sphère moyenne en valeur absolue en un des points de référence génériques et une addition surfacique de y dioptrie entre les deux points de référence génériques, y étant sensiblement égale à l'opposé de la valeur du défaut d'addition, - une étape de sommation (222) au cours de laquelle la surface progressive initiale et la surface d'ajustement d'addition sont sommées point par point sur les altitudes des deux surfaces afin d'obtenir une surface ajustée en addition. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 ou 8, dans lequel les points de référence génériques sont distants respectivement de moins de 3 mm des points de 15 référence initiaux. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le défaut surfacique est un défaut d'addition surfacique et dans lequel l'étape de 20 transformation comprend : - les étapes selon l'une des revendications 5 ou 6 lorsque la surface progressive initiale présente moins de 0,25 dioptrie de cylindre en au moins deux points de référence initiaux, et 25 - les étapes selon l'une des revendications 7 ou 8 lorsque la surface progressive initiale présente 0,25 dioptrie ou plus de cylindre en au moins deux points de référence initiaux. 30 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les points de référence sont les points de vision de près et de loin. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la surface progressive est une surface d'un verre progressif ou une surface d'un moule destiné à fabriquer un verre semi-fini. 13. Procédé de fabrication d'une surface progressive d'un verre progressif comprenant les étapes suivantes : - transformation (S1, s2) de la surface progressive à fabriquer selon l'une quelconque des revendications 10 précédentes, - surfaçage (S3) de la surface du verre ophtalmique selon la surface progressive transformée et - polissage (S4) de la surface du verre. 15 14. Produit de programme d'ordinateur comprenant une série d'instructions qui lorsque chargée dans un ordinateur entraîne l'exécution par ledit ordinateur des étapes du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.