FR 2986489 A1 20130809 FR 1251184 A 20120208 BERCEAU MOTEUR MONOBLOC EXTRUDE L'invention a trait à une structure portante de véhicule telle qu'un berceau notamment destiné à supporter les liaisons au sol du véhicule. L'invention a également trait à un véhicule équipé d'une telle structure portante. L'invention a trait également à un procédé de fabrication d'une structure portante de véhicule telle qu'un berceau. Un véhicule, par exemple de type automobile, comprend généralement une structure portante telle qu'un berceau permettant de matérialiser une liaison mécanique entre la caisse et différents ensembles fonctionnels du véhicule. Il peut relier un groupe motopropulseur ou un train roulant via les éléments de suspensions. Il peut également relier différents organes tels qu'un carter de mécanisme de direction ou des brancards. Par ces liaisons, le berceau assure différentes fonctions. Une de ces fonctions touche à la tenue de route du véhicule puisque les triangles ou bras de suspension y sont généralement fixés. Le berceau reprend les efforts de roulage grâce à sa rigidité. En cas de prise d'un virage, le berceau doit reprendre des efforts de flexion sans se déformer excessivement. Lors de telles sollicitations, il doit maintenir le plan de roue pour préserver l'adhérence. Le berceau garantit donc la tenue de route et par la même la sécurité du véhicule. La fonction de sécurité est également engagée en raison du comportement du berceau en cas d'une collision frontale subie par un véhicule ayant un moteur avant. Dans le cas d'une collision frontale se produisant à vitesse élevée, par exemple à plus de 65 km/h, le moteur recule vers l'habitacle. Le berceau étant relié au moteur, il forme un lien pouvant servir à retenir le moteur par rapport à une intrusion dans l'habitacle. Dans ce scénario, le berceau doit maintenir rigidement le moteur, même lors de la dernière phase d'absorption d'énergie du choc, après que des composants tels que les brancards se soient déformés. Le berceau peut être réalisé de différentes manières. Son mode de réalisation peut comprendre un ensemble de traverses et de bras en acier assemblés par 30 soudage. Le document US7,871,093 B2 décrit une poutre de suspension qui comprend une traverse reliant deux bras latéraux s'étendant longitudinalement. Les bras sont assemblés à la traverse par soudage et reçoivent une pluralité de plaques de renfort également soudées. Les plaques de renfort sont soudées à l'aide d'une multitude de cordons de soudure afin d'améliorer la résistance de l'ensemble. Cette poutre de torsion permet de résister à des efforts importants. Or le nombre de constituants et le nombre de soudures utiles à l'assemblage augmentent le coût de réalisation. De plus, la poutre qui s'étend sur la largeur du véhicule est réalisée en acier. Elle représente une fraction notable du poids du véhicule. Le document FR2 737 177 Al décrit un berceau métallique monobloc. Ce berceau est réalisé à partir d'un même tube d'acier qui subit une série d'opérations de mise à forme. Il subit un procédé de découpe afin de fendre axialement chacune de ses extrémités. Chaque extrémité forme alors deux brins ayant une section de demi-cercle ou de C. Ensuite les brins sont écartés lors d'une étape de cintrage afin de leur donner une courbure et de former des bras. Enfin, une bande de métal est emboîtée puis soudée à l'intérieur des bras afin de les renforcer en fermant la forme du C. Ce type de berceau offre une certaine légèreté et peut servir à l'avant d'un véhicule, à proximité du groupe motopropulseur. Le nombre d'étapes de fabrication est réduit mais demeure élevé, son coût reste conséquent. De plus, en l'état, la rigidité d'un tel berceau est inadaptée à la reprise d'efforts lors d'un choc frontal du véhicule, à moins de le renforcer. Or cette alternative tendrait à l'alourdir. Par ailleurs, l'architecture en H de ce berceau impose de rehausser le bloc moteur, ce qui est une contrainte en termes de conception. Une forme en U serait préférable, or cette forme nuirait encore à la rigidité du berceau. Pour alléger une structure portante, un matériau du type alliage d'aluminium peut être sélectionné. Le procédé de fonderie peut être avantageusement retenu pour la fabrication. Cependant, cette solution reste encore lourde et son coût de réalisation demeure élevé car les surfaces brutes de fonderies obtenues nécessitent généralement des usinages onéreux pour obtenir des états de surfaces fonctionnels. 2 9864 89 3 Dans la perspective de répondre à la réduction de masse d'une structure portante, d'améliorer les états de surfaces et réduire les usinages à effectuer, un procédé d'extrusion de pièce en aluminium peut être adopté. Cette solution est enseignée par le document FR2 774 057 Al qui divulgue un 5 berceau pour véhicule. Le berceau comprend une traverse qui relie des longerons formant un assemblage complexe. Ces éléments sont extrudés suivant une même direction qui correspond à l'axe transversal du véhicule. Chaque longeron comprend trois éléments extrudés qui sont enfichés deux par deux. Une soudure est réalisée au niveau des jonctions d'enfichage des 10 longerons ainsi formés. La traverse est également enfichée dans chaque longeron, puis soudée. Ce type d'ossature de support permet de réaliser une structure légère. Or le coût de fabrication d'une telle ossature demeure élevé notamment en raison de la complexité des formes nécessaires à un emboîtement satisfaisant. L'agencement des différentes parties n'est pas 15 optimisé en fonction d'une transmission d'effort, par exemple dans le cadre d'une collision à grande vitesse se produisant à plus de 60 km/h. Un arrachement peut se produire entre la traverse et un longeron. L'invention a pour objectif de résoudre au moins un des problèmes soulevés par l'art antérieur. L'invention a pour objectif d'améliorer la résistance à un choc 20 d'une structure portante de véhicule. L'invention a également pour objectif de réduire le coût de réalisation d'une structure portante de véhicule. L'invention a pour objet une structure portante de véhicule telle qu'un berceau pour liaisons au sol, comprenant un profilé s'étendant suivant une direction longitudinale, et au moins une pièce de liaison reliée au profilé, le profilé et la 25 ou les pièces de liaison étant réalisés par extrusion et présentant une même direction d'extrusion; remarquable en ce que la ou au moins une des pièces de liaison est positionnée et attachée latéralement à la section transversale du profilé. La ou les pièces de liaison sont ainsi jointives avec le profilé au niveau d'une 30 face latérale de la section transversale dudit profilé. La ou les pièces de liaison peuvent être positionnées et attachées exclusivement latéralement à la section transversale du profilé. Le profilé peut présenter une section globalement rectangulaire avec un grand côté et un petit côté, la ou les pièces de liaison étant positionnées et attachées latéralement à une face de la section transversale du profilé qui correspond au petit côté. La structure portante est préférentiellement réalisée en métal, plus préférentiellement en aluminium. La ou les pièces de liaison s'étendent sur une portion de la longueur du profilé, ladite portion étant préférentiellement inférieure à 50%, plus préférentiellement 30%, encore plus préférentiellement 20% de la longueur du profilé. La ou les pièces de liaison sont préférentiellement disposées au moins essentiellement aux extrémités du profilé. Selon un mode avantageux de l'invention, la ou au moins une des pièces de liaison est accolée à la section transversale du profilé, préférentiellement via une surface extérieure accolée à une surface extérieure correspondante du profilé, lesdites surfaces respectivement accolées étant orientées selon la direction d'extrusion. Suivant un autre mode avantageux de l'invention, les surfaces en question s'étendent sur la hauteur du profilé au niveau de la liaison. Selon un encore autre mode avantageux de l'invention, au moins une pièce de liaison est assemblée au profilé par soudure. Selon un encore autre mode avantageux de l'invention, la ou chacune des pièces de liaison est soudée sur le profilé à l'aide d'au moins deux cordons de soudure qui s'étendent suivant la direction d'extrusion. Selon un encore autre mode avantageux de l'invention, la ou au moins une des pièces de liaison est venue de matière et préférentiellement co-extrudée avec le profilé. Les deux types d'assemblage sus mentionnés, à savoir par soudure et par extrusion commune, peuvent coexister sur un seul berceau avec plusieurs pièces de liaison, au moins l'une d'entre elles étant assemblée au profilé par soudage et au moins une autre d'entre elles étant extrudée avec le profilé. Selon un autre mode avantageux de l'invention, la ou chacune des pièces de liaison et le profilé comprennent, chacun, au moins une paroi structurante s'étendant transversalement, préférentiellement au moins essentiellement perpendiculairement, à la direction longitudinale du profilé, lesdites parois structurantes respectives de la ou des pièces de liaison et du profilé étant alignées. Selon un encore autre mode avantageux de l'invention, les parois structurantes alignées sont disposées au niveau du contour respectif du profilé et/ou de la ou des pièces de liaison. Selon un encore autre mode avantageux de l'invention, la ou les pièces de liaison s'étendent essentiellement dans un plan général de la structure comprenant préférentiellement essentiellement l'axe longitudinal du profilé, la ou chacune des pièces de liaison comprenant au moins un poteau s'étendant transversalement, préférentiellement au moins essentiellement perpendiculairement, audit plan général. Selon un encore autre mode avantageux de l'invention, le profilé comprend en outre une portion auxiliaire préférentiellement co-extrudée avec le reste du profilé, ladite portion étant configurée pour servir de carter d'un mécanisme de direction. L'invention a également pour objet un véhicule comprenant une structure portante, remarquable en ce que la structure portante est conforme à l'invention; préférentiellement le véhicule comprend un triangle de suspension avec des articulations, une première articulation étant reliée ou logée au/dans le profilé, une deuxième articulation étant reliée ou logée au/dans la ou une des pièces de liaison. Suivant un mode avantageux de l'invention, la direction d'extrusion est transversale, préférentiellement au moins essentiellement perpendiculaire au véhicule. Suivant un mode avantageux de l'invention, la structure portante présente un allongement orienté transversalement par rapport au véhicule et s'étend sur la majorité de la largeur du véhicule. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une structure portante où la ou au moins une des pièces de liaison est venue de matière et co-extrudée avec le profilé et/ou où le profilé comprend en outre une portion auxiliaire co-extrudée avec le reste du profilé, ladite portion étant configurée pour servir de carter d'un mécanisme de direction, remarquable en ce qu'il comprend une étape de co-extrusion du profilé avec la ou les pièces de liaison, et/ou avec la portion auxiliaire du profilé, suivie d'une étape d'enlèvement de matière au niveau de la ou des pièces de liaison et/ou au niveau de la portion auxiliaire de manière à la ou les mettre à longueur. L'invention offre l'avantage de réaliser une structure portante dont la résistance est améliorée. La jonction entre le profilé et la ou les pièces de liaison favorise une transmission d'efforts dans la direction de l'allongement de la pièce de liaison. Dans le cadre d'une collision frontale, la pièce de liaison parviendra à transmettre des efforts au profilé en limitant les risques d'arrachement. Dans ce cas de figure, une structure portante relié à un moteur avant parviendra à endiguer sa course et à réduire son intrusion dans l'habitacle pour des chocs à grande vitesse. Dans le mode de réalisation où la structure portante comprend des cordons de soudure, ces derniers sont disposés de manière à réduire les efforts qu'ils subissent. Le procédé de stir welding permet de réduire les coûts de fabrication et limite la modification des propriétés mécaniques du matériau. De la sorte, la résistance mécanique de la structure portante est préservée. La solution d'extrusion réunissant en une opération le profilage des pièces de liaison et du profilé permet encore de réduire les coûts de fabrication et d'améliorer la résistance mécanique globale. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention seront mieux compris à l'aide de la description donnée à titre d'exemple et en référence aux dessins parmi lesquels : - La figure 1 est une représentation d'une partie avant de véhicule comprenant une structure portante selon l'invention. - La figure 2 est une illustration de la structure portante selon un premier mode de réalisation de l'invention, les pièces de liaison et le profilé étant représentés séparément. - La figure 3 est une représentation de la structure portante correspondant à la figure 1, les pièces de liaison et le profilé étant réunis. - La figure 4 est une vue de profil d'une structure portante selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. La figure 1 illustre une portion avant de véhicule comprenant une structure portante 2 vue de face. Cette structure portante 2 peut être un berceau. La structure portante 2 peut être à l'avant ou à l'arrière du véhicule. Elle peut être positionnée à la base et/ou à l'arrière du moteur du véhicule. Elle est reliée au châssis ou à la caisse du véhicule et peut être reliée à un train roulant du véhicule et à la caisse du véhicule. La structure portante 2 participe à la rigidité générale du véhicule. La structure portante 2 comprend un profilé 4 et au moins une pièce de liaison 6 solidaire du profilé 4. Le profilé 4 s'étend selon une direction longitudinale qui est essentiellement transversale par rapport au véhicule. La pièce de liaison 6 s'étend transversalement et longitudinalement à la direction longitudinale du véhicule. Ces deux entités sont réalisées par un procédé d'extrusion. La structure portante 2 peut comprendre au moins deux pièces de liaison 6 ayant le même profil, et issues de la même partie de la filière. Au moins deux pièces de liaison 6 peuvent être symétriques et placées transversalement à chaque extrémité d'une face du profilé 4. En position dans la structure portante 2, le profilé 4 et la pièce de liaison 6 présentent une même direction d'extrusion. La direction d'extrusion peut correspondre à l'axe transversal du véhicule. Cette orientation favorise l'absorption d'énergie d'une collision frontale subie par le véhicule. Les sections du profilé 4 et des pièces de liaison 6 présentent des parois. Les parois comprennent un contour extérieur et des voiles délimitant des polygones à l'intérieur des contours. Les polygones forment des compartiments à l'intérieur desquels peuvent être fixés des liaisons mécaniques telles des pivots de bras oscillant. L'épaisseur des contours et des voiles peut être variable. Les parois peuvent présenter des coudes. Le profilé 4 et les pièces de liaison 6 comprennent, chacun, au moins une paroi structurante s'étendant essentiellement longitudinalement par rapport au véhicule, dans le sens de transmission d'efforts en cas de collision frontale. Les parois structurantes du profilé 4 et de la pièce de liaison 6 peuvent être dans le prolongement l'une de l'autre. Elles peuvent être situées au niveau des contours. Cette disposition des parois structurantes favorise une transmission des efforts en cas de collision frontale. Cet aspect améliore la rigidité de la structure portante 2 en cas de sollicitation violente. Le profilé 4 occupe une majorité de la largeur du châssis du véhicule. Il s'étend telle une poutre dans le véhicule, préférentiellement à l'arrière du compartiment moteur du véhicule de manière à pouvoir faire barrage au recul du moteur en direction de l'habitacle. Le matériau employé pour la réalisation du profilé 4 et de la pièce de liaison 6 peut être un alliage d'aluminium. Alternativement le matériau peut être un alliage de magnésium ou de titane. Préférentiellement, le matériau a une densité inférieure ou égale à celle de l'aluminium. Préférentiellement, le matériau a une résistance mécanique supérieure ou égale à celle de l'aluminium. La structure portante 2 représentée sur la figure 3 peut être obtenue de plusieurs manières. La structure portante 2 peut être réalisée par l'assemblage de pièces de liaison 6 et d'un profilé 4 tels que représentés sur la figure 2. Le profilé 4 a une forme générale de tétraèdre. Le corps du profilé 4 s'étend principalement suivant la direction d'extrusion qui correspond à la direction transversale du véhicule. Les pièces de liaison 6 sont représentées séparément du profilé 4 sur la figure 2. Elles sont destinées à s'étendre suivant la direction longitudinale et/ou verticale du véhicule. Elles comprennent au moins un compartiment à distance du profilé 4. Les pièces de liaison 6 sont reliées au profilé 4 par accolage avec le profilé 4 formant ainsi au moins une interface de jonction 16. Les surfaces 8 et 12 formant l'interface 16 s'étendent transversalement par rapport à l'axe longitudinal du véhicule. Elles peuvent être généralement planes. Elles peuvent également comprendre plusieurs plans. Elles peuvent présenter une courbure. Elles coupent en travers l'axe longitudinal du véhicule. On aura bien compris que l'orientation des surfaces 8 et 12 formant l'interface de jonction favorise une transmission des efforts entre la pièce de liaison 6 et le profilé 4 suivant l'axe longitudinal. La transmission d'efforts verticaux est également permise. Les phénomènes d'arrachement entre le profilé 4 et la pièce de liaison 6 sont réduits en cas de choc suivant la direction de l'allongement de la pièce de liaison 6. Dans le cas d'une collision frontale, la résistance mécanique de la structure portante 2 est optimisée. Sa capacité à maintenir les différents organes étant rattachés au véhicule est accrue. En particulier, le maintien d'un bloc moteur en cas de collision est mieux assuré afin d'améliorer la sécurité des passagers. La structure portante 2 peut également comprendre un poteau 10. Le poteau 10 peut également être réalisé par un procédé d'extrusion. Le poteau 10 peut être implanté sur le profilé 4 ou une pièce de liaison 6. Sa réalisation lors d'une extrusion commune avec le profilé permet de réduire les coûts de fabrication. La structure portante 2 peut également comprendre une portion auxiliaire 14 telle un carter 14. Le carter 14 peut être un carter de mécanisme de direction. Il peut être implanté sur la face supérieure du profilé 4. Le profilé 4 et le carter 14 sont avantageusement co-extrudés en étant issus d'une même opération d'extrusion. Ils subissent ensuite un procédé de découpe visant à fixer leurs largeurs, la largeur du carter étant inférieure à celle du profilé 4. La réalisation du carter lors de la même opération d'extrusion que le profilé permet encore de réduire les coûts de fabrication. Le carter 14 est généralement à distance du corps du profilé 4. Il y est relié à l'aide de pattes de fixation également issues de l'opération d'extrusion commune au profilé 4 et au carter 14. Le carter 14 présente des ouvertures latérales qui peuvent être fermées par tout moyen adéquat afin de délimiter un espace clos. Suivant le premier mode de réalisation de la structure portante 2, le profilé 4 et la pièce de liaison 6 peuvent être réunis grâce à un procédé de soudage. Le procédé de soudage peut s'effectuer en phase solide des matériaux du profilé 4 et de la pièce de liaison 6. L'état assemblé est représenté sur la figure 3. La jonction par soudure comprend la réalisation de cordons de soudures au niveau de la surface de jonction. Les cordons de soudures peuvent être sur les côtés, ou longitudinalement sur la face supérieure et/ou la face inférieure du profilé 4 et des pièces de liaison 6. La structure portante 2 représentée en figure 3 peut également être réalisée par co-extrusion. La structure portante 2 peut alors comprendre le profilé 4 et au moins une pièce de liaison 6 issus d'une même opération d'extrusion. Une même filière permet de réaliser l'ossature du profilé 4 et de la pièce de liaison 6. Suite à cette étape est produit un extrudé primaire. Cet extrudé primaire subit alors un procédé de découpage permettant de fixer les largeurs respectives. Dans le cas où la structure portante 2 comprend plusieurs pièces de liaison 6, elles sont alors issues d'une même partie de filière et issues d'une même opération d'extrusion commune à la réalisation du profilé 4. Ces pièces de liaison 6 sont ensuite délimitées transversalement par l'opération de découpe qui permet d'enlever des portions de l'extrudé primaire s'étendant entre les deux pièces de liaison 6. Ce mode de réalisation permet d'obtenir une encore meilleure homogénéité de matière qu'en ayant recours à un procédé de soudage. La structure portante 2 peut comprendre des pièces de liaison jointes au profilé suivant différents modes de réalisation. On aura bien compris que cette manière de réaliser la structure portante 2 permet encore d'améliorer sa résistance mécanique et son comportement en cas de collision du véhicule. De plus ce procédé permet encore de réduire le coût de fabrication d'une telle structure portante 2. 2 9864 89 11 La figure 4 représente un profil de structure portante 102 suivant un deuxième mode de réalisation. Le profil présente un profilé 104 et une pièce de liaison 106 réunies au niveau d'une interface de jonction 116. Le deuxième mode de réalisation se distingue du premier mode de réalisation, 5 entre autres, par l'ajout d'un triangle 120 au profil de la liaison 116. L'ajout de ce triangle 120 a pour effet de modifier les surfaces de contact. Ces dernières ne sont plus essentiellement planes mais présentent au moins deux plans. Les plans permettent une meilleure répartition des efforts subis par la structure portante 102. 10 L'ajout du triangle 120 permet par ailleurs de décaler transversalement la soudure supérieure longitudinale par rapport à la soudure inférieure longitudinale. Elles définissent alors un plan 122 incliné par rapport à l'axe vertical qui peut correspondre à celui du véhicule. Cette inclinaison permet une meilleure résistance aux efforts appliqués à la structure portante 102 qui 15 peuvent provenir du train roulant ou du moteur. Le décalage permet également de décaler la soudure supérieure par rapport à un poteau 110. Cet aspect de l'invention offre d'avantage de choix de procédés de soudage. Le procédé de soudage peut comprendre au moins une soudure effectuée par un procédé de soudage par friction, préférentiellement un 20 procédé de soudage par friction malaxage. Le procédé de soudage peut recourir à un pion tournant à grande vitesse, par exemple plus de 2000 tr/min. Le pion pénètre à l'intérieur de la jonction entre le profilé 104 et la pièce de liaison 106. La friction de l'outil sur le profilé 104 et la pièce de liaison 106 provoque un échauffement des matériaux. Cet échauffement abouti à un 25 ramollissement des matériaux qui entrent en phase pâteuse. Les bordures du profilé 104 et de la pièce de liaison 106 se déforment plastiquement et sont mélangées. L'état des matériaux entraine une soudure. Après refroidissement le profilé 104 et les pièces de liaison 106 deviennent rigidement liées. Le procédé de soudure peut être un procédé de stir welding. Puisque l'outil élève la température des matériaux à souder de manière à les amener à un état pâteux mais non liquide, leurs propriétés sont moins affectées que s'il y avait eu fusion. On aura bien compris que ce procédé permet de conserver les caractéristiques originelles du matériau. Par exemple, l'allongement à la rupture et la résilience sont mieux préservés. Dans le contexte d'une collision, la structure portante 102 pourra mieux assurer ses fonctions.5 REVENDICATIONS1- Structure portante (2, 102) de véhicule telle qu'un berceau pour liaisons au sol, comprenant un profilé (4, 104) s'étendant suivant une direction longitudinale, et au moins une pièce de liaison (6, 106) reliée au profilé (4, 104), le profilé (4, 104) et la pièce de liaison (6, 106) étant réalisés par extrusion et présentant une même direction d'extrusion ; caractérisé en ce que la ou au moins une des pièces de liaison (6, 106) est positionnée et attachée latéralement à la section transversale du profilé (4, 104). 2- Structure portante (2, 102) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la ou au moins une des pièces de liaison (6, 106) est accolée à la section transversale du profilé (4, 104), préférentiellement via une surface extérieure accolée à une surface extérieure correspondante du profilé (4, 104), lesdites surfaces respectivement accolées étant orientées selon la direction d'extrusion. 3- Structure portante (2, 102) selon la revendication 2, caractérisée en ce que la ou les pièces de liaison (6, 106) sont assemblées au profilé (4, 104) par soudure, préférentiellement chacune par au moins deux cordons de soudure qui s'étendent suivant la direction d'extrusion. 4- Structure (2) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la ou au moins une des pièces de liaison (6) est venue de matière et co-extrudée avec le profilé (4). 5- Structure portante (2, 102) selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la ou chacune des pièces de liaison (6, 106) et le profilé (4, 104) comprennent, chacun, au moins une paroi structurante s'étendant transversalement, préférentiellement au moins essentiellement perpendiculairement, à la direction longitudinale du profilé (4, 104), lesdites parois structurantes respectives de la ou despièces de liaison (6, 106) et du profilé (4, 104) étant au moins essentiellement alignées. 6- Structure portante (2, 102) selon la revendication 5, caractérisée en ce que les parois structurantes alignées sont disposées au niveau du contour respectif du profilé (4, 104) et/ou de la ou des pièces de liaison (6, 106). 7- Structure portante (2, 102) selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la ou les pièces de liaison (6, 106) s'étendent essentiellement dans un plan général de la structure comprenant préférentiellement essentiellement l'axe longitudinal du profilé, la ou au moins une des pièces de liaison (6, 106) comprenant au moins un poteau (10, 110) s'étendant transversalement, préférentiellement au moins essentiellement perpendiculairement, audit plan général de la structure (2, 102). 8- Structure portante (2, 102) selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le profilé (4, 104) comprend en outre une portion auxiliaire (14) co-extrudée avec le reste du profilé (4, 104), ladite portion étant apte à servir de carter d'un mécanisme de direction. 9- Véhicule comprenant une structure portante (2, 102), caractérisé en ce que la structure portante (2, 102) est conforme à l'une des revendications 1 à 8 et, préférentiellement, le véhicule comprend un triangle de suspension avec des articulations, une première articulation étant reliée ou logée au/dans le profilé (4, 104), une deuxième articulation étant reliée ou logée au/dans la ou une des pièces de liaison (6, 106). 10-Procédé de fabrication d'une structure portante (2, 102) selon l'une des revendications 4 et 8, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de coextrusion du profilé (4, 104) avec la ou les pièces de liaison (6, 106), et/ou avec la portion auxiliaire (14) du profilé, suivie d'une étaped'enlèvement de matière au niveau de la ou des pièces de liaison (6, 106) et/ou au niveau de la portion auxiliaire (14) de manière à la ou les mettre à longueur.