FR 2982668 A1 20130517 FR 1160450 A 20111116 Appareil de mesure de l'étanchéité d'un emballage La présente invention se rapporte à un appareil destiné à évaluer l'étanchéité d'un emballage, notamment dans un contexte industriel. s Plus spécifiquement, la présente invention se rapporte à un appareil destiné à évaluer l'étanchéité d'un emballage comprenant au moins une paroi souple par un procédé non destructif. Il est connu de l'art antérieur des appareils d'évaluation de l'étanchéité d'un emballage comprenant au moins une paroi souple, et des procédés qui io leur sont associés. Le test à l'aiguille est par exemple largement répandu. Il consiste typiquement en un soufflage d'air dans un emballage par l'intermédiaire d'une aiguille percée, introduite dans ledit emballage. Il est alors possible de mesurer un débit de fuite d'air sortant dudit emballage. 15 Cependant, un tel procédé présente l'inconvénient d'entraîner la destruction de l'emballage testé. La destruction systématique de l'emballage testé engendre une pollution importante, ainsi que de grosses pertes financières pour les industriels, dans la mesure où les emballages sont jetés une fois testés. La pollution et les pertes engendrées sont encore plus 20 importantes dans le cas d'un test de conformité de l'emballage. En effet, dès lors qu'un emballage est non conforme, l'ensemble des emballages produit depuis le dernier test jugé conforme est jeté. Par conséquent, si le test réalisé par l'appareil est non destructif, la fréquence desdits tests peut être augmentée et le nombre d'emballages jetés peut être considérablement 25 réduit. Un tel procédé présente aussi l'inconvénient d'entraîner d'importants risques de blessure de l'utilisateur, liés aussi à des risques de transmission virale entre utilisateurs. Un autre inconvénient d'un tel procédé est le manque de précision de la 30 mesure d'une part, et les risques de dysfonctionnement de la mesure d'autre part. En effet, l'introduction de l'aiguille dans l'emballage induit une fuite autour de l'aiguille, perturbant la mesure de la fuite réelle à travers l'aiguille. Une alternative non destructrice au test à l'aiguille est par exemple le test à l'eau, où l'emballage est entièrement plongé dans l'eau, des bulles de gaz permettant de localiser une fuite de l'emballage. Un tel procédé est cependant très contraignant pour l'utilisateur, et ne permet pas de quantification de la fuite. Une autre alternative est par exemple le test au dioxyde de carbone. En cours de production, l'emballage est rempli de dioxyde de carbone. io L'emballage est ensuite inséré dans une enceinte fermée, et l'appareil évalue le niveau de dioxyde de carbone dans l'enceinte. Cependant, un tel procédé doit obligatoirement être appliqué à l'emballage en sortie de ligne de production. En effet, selon la nature du produit emballé, le dioxyde de carbone peut se combiner avec ledit produit. 15 Un aspect de la présente invention permet de résoudre ces problèmes. Plus précisément, un objet de la présente invention est un appareil destiné à évaluer l'étanchéité d'un emballage comportant au moins une paroi souple, ledit appareil comprenant une cuve apte à recevoir l'emballage à tester, un moyen de modification d'une pression interne de la cuve, ainsi 20 qu'un dispositif de mesure de pression différentielle comportant un premier capteur de pression surfacique et un deuxième capteur de pression, ledit dispositif de mesure étant apte à mesurer une différence de pression entre lesdits deux capteurs. Chacun desdits premier et deuxième capteurs est relié à l'intérieur de la cuve. 25 Par « paroi souple », on entend une paroi susceptible de se déformer en cas de différence de pression entre l'intérieur et l'extérieur de l'emballage. Par exemple, une « paroi souple » selon une telle définition prendra une forme bombée lorsque la pression est abaissée à l'extérieur de l'emballage. Un appareil selon l'invention présente l'avantage de mesurer une 30 différence de pression entre l'intérieur de l'emballage et l'intérieur de la cuve. En effet, le premier capteur est apte à entrer en contact avec la paroi souple de l'emballage, une équipression étant assurée de part et d'autre de ladite paroi souple. L'appareil permet donc de quantifier une éventuelle fuite sans destruction dudit emballage. Préférentiellement, le moyen de modification de la pression interne de la s cuve est apte à abaisser ladite pression. Cependant, il peut aussi être apte à augmenter ladite pression. Préférentiellement, l'appareil comprend en outre un régulateur de pression et/ou un distributeur d'isolation, situé(s) entre la cuve et le moyen de modification de la pression interne de ladite cuve. io L'utilisation d'un régulateur de pression a pour avantage de réguler la pression interne de la cuve à pression constante. Le distributeur d'isolation a un intérêt particulier lorsque l'appareil est utilisé pour quantifier une fuite très fine. Dans ce cas, le distributeur d'isolation permet de s'affranchir du régulateur de pression et donc de fournir une mesure sans perturbations 15 notamment dues au « bruit de fond » du régulateur de pression. Préférentiellement, le premier capteur est disposé sur un plancher ou sur un plafond de la cuve. Une telle disposition du premier capteur est particulièrement adapté aux emballages du type sachet, qui lors d'une mise en dépression de la cuve, 20 vont plus se dilater dans le sens vertical. Lorsque le premier capteur est disposé sur le plafond de la cuve, il est de plus possible de détecter si l'emballage se dilate suffisamment pour être au contact du premier capteur, ce qui permet de repérer plus aisément une grosse fuite de l'emballage. Préférentiellement, le dispositif de mesure de pression différentielle est un 25 capteur capacitif. Un capteur capacitif présente l'avantage de supporter des outrages, et donc d'être plus résistant sans qu'il soit nécessaire d'ajouter des pièces mécaniques pour le renforcer. De manière préférentielle, la cuve contient des panneaux déplaçables de 30 sorte à compartimenter l'intérieur de la cuve. Lesdits panneaux ne sont pas étanches à l'air. De tels panneaux déplaçables présentent d'une part l'avantage de contrôler le volume de l'emballage lorsque celui-ci est inséré dans la cuve entre lesdits panneaux, de sorte à diminuer les incertitudes de calculs faits à partir de la mesure. D'autre part, de tels panneaux empêchent l'emballage, lors de sa dilatation, de gêner les mesures, en obstruant par exemple le deuxième capteur. Préférentiellement, le deuxième capteur est relié à l'intérieur de la cuve par un conduit. Ledit conduit comporte un moyen de modification d'une pression interne dudit conduit par rapport à la pression à l'intérieur de la io cuve. Un tel conduit présente l'avantage de générer une différence de pression entre les deux extrémités du moyen de modification de pression interne du conduit, détectable par le premier et le deuxième capteur sans qu'il n'y ait un emballage au contact du premier capteur dans la cuve. Cela permet de 15 vérifier le bon fonctionnement du dispositif de mesure. L'invention a également pour objet un procédé d'évaluation de l'étanchéité d'un emballage à au moins une paroi souple, au moyen d'un appareil tel que décrit précédemment, comprenant les étapes suivantes : - introduction de l'emballage à l'intérieur de la cuve ; 20 - fermeture de la cuve ; - abaissement de la pression interne de la cuve ; - mesure de la différence de pression entre le premier et le deuxième capteur à un temps t4; - mesure de la différence de pression entre le premier et le deuxième 25 capteur à un temps t5 ultérieur au temps t4. Un tel procédé a pour avantage de permettre de quantifier une fuite d'un emballage, sans que ce dernier ne soit détruit. Préférentiellement, après l'étape d'abaissement de la pression interne de la cuve, le procédé comprend en outre soit une régulation de la pression 30 interne de la cuve à un niveau constant, soit une isolation de la cuve. Préférentiellement, l'emballage se dilate, lors de l'abaissement de la pression interne de la cuve, de sorte à être comprimé entre au moins deux parois de la cuve, une desdites parois comprenant le premier capteur, de sorte à ce que ledit capteur se trouve au contact de la paroi souple de l'emballage, le deuxième capteur restant en contact avec l'air contenu à l'intérieur de la cuve. De manière préférentielle, si la variation entre le temps t4 et le temps t5 de la différence de pression entre le premier et le deuxième capteur est supérieure à un seuil de rejet, alors l'appareil envoie un message de non- io conformité de l'emballage testé. Selon une forme préférentielle de l'invention, le deuxième capteur est relié à l'intérieur de la cuve par un conduit, de sorte que si la différence de pression entre le premier et le deuxième capteur est nulle, alors on abaisse la pression dans le conduit et on mesure une nouvelle différence de pression 15 entre le premier et le deuxième capteur. Un tel procédé présente l'avantage de réaliser une contre-mesure, lorsqu'il y a un doute quant au résultat fourni par un test. La contre-mesure permet d'identifier un dysfonctionnement du dispositif de mesure, si ce dernier n'a pas le comportement souhaité lors de ladite contre-mesure. 20 L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures qui l'accompagnent. Celles-ci sont données à titre indicatif et nullement limitatif de l'invention. Les figures montrent : - Figure 1 : vue schématique de l'appareil selon un mode de réalisation de l'invention ; 25 - Figure 2 : vue partielle, en perspective, de l'appareil de la figure 1 ; - Figure 3 : vue schématique du dispositif de commande de l'appareil de la figure 1 ; - Figure 4 : chronogramme d'un procédé de mesure, réalisé au moyen de l'appareil des figures 1 et 2. 30 La figure 1 montre un appareil 10 selon un mode de réalisation de l'invention, en vue schématique. La figure 2 montre une vue partielle de 2 98266 8 6 l'appareil 10 en perspective. Un tel appareil 10 est destiné à évaluer l'étanchéité d'un emballage 11 comportant au moins une paroi souple. L'emballage 11 est par exemple un sachet de céréales, une boîte de conserve, un pot de yaourt ou un flacon de shampoing. 5 Un tel appareil 10 comprend une cuve 12 et une pompe 13 à vide permettant de créer une dépression dans ladite cuve 12. La cuve 12 comporte une paroi 14 latérale, un plancher 15 et un plafond 16, l'ensemble formant un espace clos. Un volume de la cuve 12 est significativement supérieur à un volume V de l'emballage 11. io De manière préférentielle, le plafond 16 est un couvercle, par exemple monté pivotant sur la paroi 14 latérale. Le couvercle 16 se verrouille par exemple au moyen d'un électro-aimant 17. L'appareil 10 comporte en outre un régulateur 18 de pression permettant de mettre progressivement la cuve 12 en dépression, et de garder une is pression interne de la cuve 12 constante. Le régulateur 18 de pression est monté en série entre la pompe 13 à vide et la cuve 12. En plus ou à la place du régulateur 18 de pression, l'appareil 10 comporte un distributeur 20 d'isolation, permettant d'isoler la cuve 12 de l'extérieur. Le distributeur 20 d'isolation est également monté en série entre la pompe 13 à 20 vide et la cuve 12. Les avantages de l'utilisation de l'un ou l'autre de ces deux éléments (18, 20) seront détaillés plus bas dans la description. Dans le cas où l'appareil 10 comporte le régulateur 18 de pression et le distributeur 20 d'isolation, ledit régulateur 18 de pression et ledit distributeur 25 20 d'isolation sont montés en série l'un avec l'autre. L'appareil 10 comprend en outre un premier dispositif 21 de mesure de pression relié à la cuve 12 par la paroi 14 latérale et fournissant une pression interne de ladite cuve 12 relativement à la pression atmosphérique. L'appareil 10 comporte en outre un deuxième dispositif 22 de mesure de 30 pression différentielle fournissant une différence de pression entre un premier capteur 23 de pression surfacique et un deuxième capteur 24 de pression. Les premier et deuxième capteurs (23, 24) sont reliés à l'intérieur de la cuve 12. Selon un mode de réalisation de l'invention, le premier capteur 23 est disposé sur le plancher 15 de la cuve 12. Selon un autre mode de réalisation s de l'invention, notamment celui représentés aux figures 1 et 2, le premier capteur 23 est disposé sur le couvercle 16 de la cuve 12. Préférentiellement, le premier capteur est sensiblement disposé de manière centrée. Préférentiellement, le deuxième capteur 24 est disposé dans un premier conduit 26 relié en série à un deuxième conduit 27. Le deuxième conduit 27 io relie le régulateur 18 de pression ou le distributeur 20 d'isolation à la cuve 12, de sorte que le deuxième capteur 24 mesure la pression interne de la cuve 12. Le deuxième conduit 27 est de manière préférentielle débouchant sur la paroi 14 latérale de la cuve. Selon un mode de réalisation de l'invention, le dispositif 22 de mesure est 15 un capteur de pression surfacique piézo-électrique comportant par exemple un pont de Wheatstone. Un tel capteur est connu de l'état de la technique. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le dispositif 22 de mesure est un capteur de pression surfacique capacitif. Un tel capteur comprend une membrane déformable, dont la déformation engendre une 20 variation de capacité entre deux électrodes se déplaçant l'une par rapport à l'autre. Cette variation de capacité permet de déterminer un différentiel de pression. L'appareil 10 est équipé d'un dispositif 30 de commande, dont la figure 3 représente une vue schématique. Le dispositif 30 de commande comporte un 25 microprocesseur 31, une mémoire 32 de données, une mémoire 33 de programmes et au moins un bus 34 de communication. Par une interface 35 d'entrée, le dispositif 30 de commande est relié au premier dispositif 21 de mesure. Le premier dispositif 21 de mesure détermine une différence de pression API, représentative de la pression 30 interne de la cuve 12 relativement à la pression atmosphérique. Le dispositif 30 de commande est également relié au deuxième dispositif 22 de mesure par l'interface 35 d'entrée. Le deuxième dispositif 22 de mesure fournit une différence de pression AP2 entre le premier et le deuxième capteur (23, 24). La figure 4 présente un chronogramme d'un procédé d'évaluation de l'étanchéité de l'emballage 11, au moyen de l'appareil 10. Le procédé correspond à un cycle de mesure. Le chronogramme décrit dans un premier graphique G1, l'évolution temporelle de la pression interne de la cuve 12 relativement à la pression atmosphérique. Le chronogramme décrit dans un io second graphique G2, l'évolution temporelle de la différence de pression AP2 du deuxième dispositif 22 de mesure. Le cycle de mesure comprend les étapes suivantes : - l'emballage 11 est introduit dans la cuve 12, de sorte à ce que la paroi souple dudit emballage 11 soit en vis-à-vis du premier capteur 23 (voir 15 figure 1). L'emballage 11 est disposé à l'intérieur de la cuve 12 de sorte à ne pas boucher le deuxième conduit 27. - le couvercle 16 de la cuve 12 est fermé, puis verrouillé via l'électroaimant 17. Préférentiellement, la paroi souple de l'emballage 11 n'est pas au contact du premier capteur 23, lorsque le couvercle 16 est en 20 position fermée (voir figure 1) ; - la pompe 13 à vide est mise en marche à un temps ti. Le régulateur 18 de pression régule la mise en dépression de la cuve 12 par incrémentation. Si l'emballage 11 ne présente pas une grosse fuite, la dépression dans la 25 cuve 12 induit une dilatation de l'emballage 11 au niveau de la paroi souple dudit emballage 11. Ladite paroi souple vient alors au contact du premier capteur 23. Une équipression étant établie de part et d'autre de ladite paroi souple, le premier capteur mesure la pression à l'intérieur de l'emballage. Ainsi,le deuxième dispositif 22 mesure la différence de pression AP2 entre 30 l'intérieur de l'emballage 11 et l'intérieur de la cuve 12. 2 98266 8 9 La mise en dépression de la cuve 12 stoppe à un temps t2, lorsque la différence de pression AP2 atteint un premier seuil S1. Ledit premier seuil S1 est préenregistré dans la mémoire 32 de données du dispositif 30 de commande (voir figure 3). s Par exemple, un intervalle de temps entre le temps t1 et le temps t2 dure environ 5 secondes, dans le cas d'un emballage 11 de type sachet plastique de céréales. L'appareil 10 comporte notamment un panneau 36 d'interface entre l'appareil 10 et un utilisateur (voir figure 2). Le panneau 36 d'interface permet io par exemple à l'utilisateur de préenregistrer des données telles que le premier seuil S1 dans la mémoire 32 de données du dispositif 30 de commande. Selon une première variante, la pompe 13 à vide, le régulateur 18 de pression et/ou le distributeur 20 d'isolation sont asservis au premier dispositif 15 21 de mesure. Dans ce cas, il existe un retard Ott entre l'arrêt de la mise en dépression de la cuve 12 au temps t2 (voir graphe Gi) et la dilatation maximale de l'emballage 11 à un temps t3 (voir graphe G2), dû à l'inertie dudit emballage 11. Selon une deuxième variante, la pompe 13 à vide, le régulateur 18 de 20 pression et/ou le distributeur 20 d'isolation sont directement régulés par le deuxième dispositif 22 de mesure. Dans ce cas, le temps t2 d'arrêt de la mise en dépression de la cuve 12 correspond au temps t3 de dilatation maximale de l'emballage 11. Le premier dispositif 21 de mesure n'est donc pas indispensable. 25 A partir du temps t3, soit le régulateur 18 de pression régule la différence de pression AP1 à niveau constant dans la cuve 12, soit la cuve 12 est isolée via le distributeur 20 d'isolation. L'isolement par le distributeur 20 d'isolation est préférable lorsque l'on cherche à évaluer des fuites très fines sans « bruit de fond » dû au régulateur 18 de pression. 30 A partir du temps t3, si l'emballage 11 fuit, la fuite se traduit par une baisse de la différence de pression AP2. 2 98266 8 A un temps t4 ultérieur à t3, la différence de pression AP2 atteint un deuxième seuil S2 de début de test. Ledit deuxième seuil S2 est préenregistré dans la mémoire 32 de données du dispositif 30 de commande (voir figure 3). Le deuxième seuil S2 représente une première mesure AP21 de la 5 différence de pression AP2. Au bout d'un intervalle de temps At2 entre le temps t4 et un temps t5 correspondant à un temps de la mesure, l'appareil 10 enregistre dans la mémoire 32 de données, une mesure AP22 de la différence de pression AP2 (voir figure 3). L'intervalle de temps At2 est préenregistré dans la mémoire 32 io de données du dispositif 30 de commande (voir figure 3). Par exemple, l'intervalle de temps At2 dure entre 2 et 10 secondes, dans le cas d'un emballage 11 de type sachet plastique de céréales. Au temps t5, la cuve 12 est mise à pression atmosphérique. Un intervalle de temps entre le temps t1 et le temps t5 est par exemple de 20 à 90 secondes, dans le cas d'un emballage 11 de type sachet plastique de céréales. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, le procédé permet d'évaluer la conformité de l'emballage 11 vis-à-vis d'un troisième seuil S3 prédéterminé. Ledit troisième seuil S3 est préenregistré dans la mémoire 32 de données du dispositif 30 de commande (voir figure 3). Ledit procédé est commandé par un premier programme 37, enregistré dans la mémoire 33 de programmes du dispositif 30 de commande (voir figure 3). Des instructions de fonctionnement sont transmises à la pompe 13 à vide, au régulateur 18 de pression, et au distributeur 20 d'isolation par l'intermédiaire d'une interface 38. Si, après que l'emballage 11 soit à l'état de dilatation maximale, la différence de pression AP2 n'atteint pas le troisième seuil S3 au bout d'un intervalle de temps At3 maximal, alors le cycle de mesure est rompu, la cuve 12 est mise à pression atmosphérique et le panneau 36 d'interface affiche un message de conformité de l'emballage 11. 2 98266 8 11 L'intervalle de temps At3 maximal est préenregistré dans la mémoire 32 de données du dispositif 30 de commande (voir figure 3). L'intervalle de temps At3 maximal représente par exemple une durée de 10 secondes, dans le cas d'un emballage 11 de type sachet plastique de céréales. 5 Si la variation A(AP2) entre le temps t4 et le temps t5 de la différence de pression AP2 est inférieure au deuxième seuil S2, alors le panneau 36 d'interface affiche un message de conformité de l'emballage 11. Préférentiellement, si l'emballage 11 est conforme, le couvercle 16 s'ouvre automatiquement. 10 Si la variation A(AP2) entre le temps t4 et le temps t5 de la différence de pression AP2 est supérieure ou égale au deuxième seuil S2, alors le panneau 36 d'interface affiche un message de non conformité de l'emballage 11. Préférentiellement, si l'emballage 11 est non conforme, le couvercle 16 est bloqué en position fermée, de sorte à obliger une action de l'utilisateur. is L'utilisateur débloque, par exemple, le couvercle 16 via un bouton du panneau 36 d'interface. Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, le procédé permet de quantifier un débit de fuite Q de l'emballage 11. Ledit procédé est commandé par un deuxième programme 39, enregistré dans la mémoire 33 20 de programmes du dispositif 30 de commande (voir figure 3). Le débit de fuite Q est par exemple calculé d'après la formule suivante : Q = avec V le volume de l'emballage 11, et At3 le temps de la mesure. Le coefficient correcteur a, le volume V de l'emballage 11 et le temps de la 25 mesure At3 sont préenregistrés dans la mémoire 32 de données du dispositif 30 de commande via le panneau 36 d'interface (voir figure 2 et 3). Préférentiellement, un intervalle de temps entre le temps t3 et le temps t4, correspondant à un temps de stabilisation, est plus long dans le cas du deuxième programme 39 que dans le cas du premier programme 37. De même, le temps de mesure At2 est plus long dans le cas du deuxième programme 39 que dans le cas du premier programme 37. Si l'emballage 11 présente une grosse fuite, la dépression générée dans la cuve 12 n'entraîne pas de dilatation ou une dilatation très faible dudit emballage. L'emballage 11 n'entre alors pas en contact avec le premier capteur 23 du deuxième dispositif 22 de mesure et la différence de pression AP2 reste nulle. La pompe 13 à vide et le régulateur 18 de pression génèrent alors une dépression dans la cuve 12 jusqu'à un quatrième seuil S4, préenregistré io dans la mémoire 32 de données (voir figure 3). Si lorsque le quatrième seuil S4 est atteint, la différence de pression AP2 est toujours nulle, alors le cycle de mesure est rompu, la cuve 12 est mise à pression atmosphérique, et selon le programme (37, 39) choisi, le panneau 36 d'interface affiche un message de non-conformité de l'emballage 11 ou un message d'erreur. 15 Un tel phénomène peut aussi arriver si l'emballage 11 est mal positionné dans la cuve 12. Par exemple, si l'emballage 11 bouche le deuxième conduit 27, la différence de pression AP2 mesurée par les premier et deuxième capteurs (23, 24) du deuxième dispositif 22 de mesure se trouve faussée. Il arrive donc que l'utilisateur ait un doute quant à la cause de la rupture 20 du cycle de mesure. Pour cela, l'appareil 10 est muni d'un dispositif de contre-mesure faisant travailler le deuxième dispositif 22 de mesure dans le sens où il travaille lors du cycle de mesure. Ce dispositif de contre-mesure permet de contrôler le bon fonctionnement du deuxième dispositif 22 de mesure. 25 L'appareil 10 (figure 1) comprend un commutateur 42 disposé en série entre le régulateur 18 de pression ou le distributeur 20 d'isolation et la cuve 12. Le commutateur 42 est relié au deuxième conduit 27 et à un troisième conduit 43. Le troisième conduit 43 débouche à l'intérieur de la cuve 12. 30 Préférentiellement, le troisième conduit 43 débouche sur la paroi 14 latérale de ladite cuve 12. Le troisième conduit 43 comporte une restriction 44. Le troisième conduit 43 est relié au premier conduit 26 en amont de la restriction 44, de sorte que le premier capteur 23 du deuxième dispositif 22 de mesure soit apte à mesurer une pression en amont de la restriction 44. Par « amont de la restriction 44 », on entend la partie du troisième conduit 43 disposée entre le commutateur 42 et la restriction 44. Les deuxième et troisième conduits (27, 43) sont montés en dérivation. Le commutateur 42 permet de relier la pompe 13 à vide, le régulateur 18 de pression et/ou le distributeur 20 d'isolation au deuxième ou au troisième conduit (27, 43). io Pour les procédés selon les premier et deuxième programmes (37, 39), le commutateur 42 relie la pompe 13 à vide, le régulateur 18 de pression et/ou le distributeur 20 d'isolation au deuxième conduit 27. Lorsque l'utilisateur souhaite contrôler le bon fonctionnement du deuxième dispositif 22 de mesure, celui-ci peut enclencher une contre- 15 mesure. La contre-mesure est commandée par un troisième programme 45 préenregistré dans la mémoire 33 de programmes du dispositif 30 de commande (voir figure 3). Des instructions de fonctionnement sont transmises au commutateur 42 par l'intermédiaire de l'interface 38 (voir figure 3). La contre-mesure se déroule comme il suit : 20 - l'éventuel emballage 11 disposé à l'intérieur de la cuve est retiré ; - la cuve 12 est fermé et verrouillé au moyen de l'électro-aimant 17 ; - le commutateur 42 commute de sorte à relier le troisième conduit 43 à la pompe 13 à vide, au régulateur 18 de pression et/ou au distributeur d'isolation 20 ; 25 - la pompe 13 à vide est mise en marche et entraîne une dépression dans la cuve 12 ; - la restriction 44 crée une différence de pression entre l'amont et l'aval de ladite restriction 44. Si le deuxième dispositif 22 de mesure fonctionne correctement, alors 30 ledit deuxième dispositif 22 de mesure détecte la différence de pression entre les premier et deuxième capteurs (23, 24) respectivement disposés à l'amont et à l'aval de la restriction 44. Le panneau 36 d'interface affiche un message de bon fonctionnement du deuxième dispositif 22 de mesure. Dans le cas contraire, le panneau 36 d'interface affiche un message de mauvais fonctionnement du deuxième dispositif 22 de mesure. Selon une variante du procédé décrit précédemment, on augmente la pression au lieu de la diminuer dans la cuve 12. Dans ce cas, on dispose par exemple le premier capteur 23 du deuxième dispositif 22 de mesure sur le plancher 15 de la cuve 12. Selon le mode de réalisation de l'invention décrit figure 2, l'appareil 10 io comporte en outre un moule 46 disposé à l'intérieur de la cuve 12. Le moule 46 est configuré de sorte à accueillir l'emballage 11. Le moule 46 comporte un plancher 47 déplaçable, de sorte à régler la distance entre l'emballage 11 et le premier capteur 23 du deuxième dispositif 22 de mesure. De cette manière, l'utilisateur est certain que si l'emballage 11 15 se dilate, ce dernier entrera bien en contact avec le premier capteur 23. Préférentiellement, le moule 46 comporte en outre des panneaux (48, 49, 50, 51) latéraux déplaçables, de sorte que le couvercle 16 de la cuve 12 et l'ensemble des panneaux (47, 48, 49, 50, 51) du moule 46 définissent un volume. Ledit volume est inférieur au volume de la cuve 12. Les panneaux 20 latéraux (48, 49, 50, 51) sont par exemple des équerres. L'ensemble des panneaux (47, 48, 49, 50, 51) comprend des évidements 52, de sorte que le moule 46 laisse passer l'air. On considère le cas d'un emballage 11 entièrement formé de parois souples, tel qu'un sachet de plastique fin. 25 Lorsque l'emballage 11 est soumis au procédé selon l'un des premier et deuxième programmes (37, 39), alors, lorsque l'emballage 11 se dilate, celui-ci est contraint d'épouser le volume formé par les panneaux (47, 48, 49, 50, 51). Ainsi, d'une part, le volume V de l'emballage 11 préenregistré dans la 30 mémoire 32 de données du dispositif 30 de commande correspond au volume formé par les panneaux (47, 48, 49, 50, 51). De cette manière, le volume V de l'emballage 11 est standardisé. Cela permet notamment de réduire fortement les incertitudes liées aux calculs, et donc d'augmenter la précision de l'appareil 10. D'autre part, l'emballage 11 ne peut pas, en se dilatant, entrer en contact s avec la paroi 14 latérale de la cuve 12, et par exemple venir boucher le deuxième conduit 27. L'appareil 10 et les procédés associés, décrits ci-dessus, permettent un contrôle non destructif de l'étanchéité de l'emballage 11. En effet, la mesure de la différence de pression AP2 entre la pression interne de la cuve 12 et la io pression interne de l'emballage 11 fournit un indicateur de fuite sans endommagement dudit emballage 11. Ainsi, une augmentation de la fréquence de test d'étanchéité est possible, de sorte à minimiser les pertes au cours de la production. Un tel appareil 10 et de tels procédés associés présentent aussi 15 l'avantage d'être applicables à de nombreux types d'emballage 11, pourvu que lesdits emballages 11 comportent au moins une paroi souple. Il est par exemple possible de tester des emballages 11 de compresses stériles, comme des boîtes de conserve ou des dosettes alimentaires. REVENDICATIONS1 - Appareil (10) destiné à évaluer l'étanchéité d'un emballage (11) comportant au moins une paroi souple, ledit appareil comprenant : - une cuve (12) apte à recevoir l'emballage à tester, - un moyen (13) de modification d'une pression interne de la cuve, - un dispositif (22) de mesure de pression différentielle comportant un premier capteur (23) de pression surfacique et un deuxième capteur (24) de pression, ledit dispositif de mesure étant apte à mesurer une différence de pression entre lesdits deux capteurs, l'appareil étant caractérisé en ce que chacun desdits premier et deuxième capteurs sont reliés à l'intérieur de la cuve. 2 - Appareil selon la revendication 1, tel que l'appareil comprend en outre un régulateur (18) de pression et/ou un distributeur (20) d'isolation, situé(s) entre la cuve (12) et le moyen (13) de modification de la pression interne de ladite cuve. 3 - Appareil selon l'une des revendications précédentes, tel que le premier capteur est disposé sur un plancher (15) ou sur un plafond (16) de la cuve. 4 - Appareil selon l'une des revendications précédentes, tel que le dispositif (22) de mesure de pression différentielle est un capteur capacitif. 5 - Appareil selon l'une des revendications précédentes, tel que la cuve contient des panneaux déplaçables (46, 47, 48, 49, 50) de sorte à compartimenter l'intérieur de la cuve, lesdits panneaux n'étant pas étanches à l'air.30 6 - Appareil selon l'une des revendications précédentes, tel que le deuxième capteur (24) est relié à l'intérieur de la cuve par un conduit (27), ledit conduit comportant un moyen (44) de modification d'une pression interne dudit conduit par rapport à la pression à l'intérieur de la cuve. 7 - Procédé d'évaluation de l'étanchéité d'un emballage à au moins une paroi souple, au moyen d'un appareil (10) selon l'une des revendications précédentes, comprenant les étapes suivantes : - introduction de l'emballage (11) à l'intérieur de la cuve (12), - fermeture de la cuve, - abaissement de la pression interne de la cuve, - mesure de la différence de pression entre le premier et le deuxième capteur (23, 24) à un temps t4, - mesure de la différence de pression entre le premier et le deuxième capteur à un temps t5 ultérieur au temps t4. 8 - Procédé selon la revendication 7, au moyen d'un appareil selon l'une des revendications 2 à 5, tel qu'après l'étape d'abaissement de la pression interne de la cuve, ledit procédé comprend en outre soit une régulation de la pression interne de la cuve à un niveau constant, soit une isolation de la cuve. 9 - Procédé selon l'une des revendications 7 ou 8, tel que l'emballage se dilate, lors de l'abaissement de la pression interne de la cuve, de sorte à être comprimé entre au moins deux parois de la cuve, une desdites parois comprenant le premier capteur (23), de sorte à ce que ledit capteur se trouve au contact de la paroi souple de l'emballage, le deuxième capteur (24) restant en contact avec l'air contenu à l'intérieur de la cuve. 10 - Procédé selon l'une des revendications 7 à 9, tel que si la variation entre le temps t4 et le temps t5 de la différence de pression entre le premieret le deuxième capteur est supérieure à un seuil de rejet, alors l'appareil envoie un message de non-conformité de l'emballage testé. 11 - Procédé selon l'une des revendications 7 à 10, au moyen d'un appareil selon la revendication 6, tel que le deuxième capteur est relié à l'intérieur de la cuve par un conduit (27), de sorte que si la différence de pression entre le premier et le deuxième capteur est nulle, alors on abaisse la pression dans le conduit et on mesure une nouvelle différence de pression entre le premier et le deuxième capteur.