FR 2990430 A1 20131115 FR 1254403 A 20120514 Domaine de l'invention La présente invention concerne un procédé de mise en forme d'une feuille de verre. L'invention concerne également un miroir pour concentrer l'énergie solaire notamment pour être incorporé dans un dispositif pour transformer de l'énergie solaire en énergie thermique ou électrique, notamment en réfléchissant, en concentrant ou focalisant l'énergie solaire à l'aide d'un miroir, comportant une feuille de verre mise en forme par le procédé, vers un collecteur de chaleur ou d'énergie électrique. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE On connait plusieurs façons de collecter l'énergie solaire. Une première façon consiste à transformer l'énergie solaire en énergie électrique, notamment à l'aide de cellules photovoltaïques. Une deuxième façon de collecter l'énergie solaire consiste à transformer l'énergie solaire en énergie thermique, notamment en concentrant ou focalisant l'énergie solaire réfléchie vers un collecteur de chaleur, par exemple à l'aide d'un miroir de forme cylindroparabolique. La mise en forme du miroir et le cas échéant de la feuille de verre qu'elle comprend comme élément réflecteur, peut s'avérer problématique. On connait, ainsi, le brevet Français n'FR2 659 957, déposé le 20 Mars 1990, qui décrit un procédé, représenté en figure 1, pour le bombage sur cadre d'au moins une feuille de verre par gravité comporte : une étape 100 d'empilement de la ou des feuilles de verre, une étape 110 de disposition sur un cadre de bombage en position horizontale, une étape 120 d'élévation à la température de déformation du verre, une étape 130 de bombage selon une première forme correspondant à une ébauche de la forme définitive et une étape 140 de bombage selon la forme définitive. Néanmoins, lors de l'étape 120, les miroirs sont élevés à la température de déformation du verre à savoir proche de 600°C, ce procédé peut donc être coûteux en énergie. De plus, les miroirs destinés à collecter de l'énergie électrique sont généralement de grande taille, il s'avère donc que le procédé peut nécessiter des fours de grande taille en adéquation avec la taille du miroir. De tels fours ayant généralement une plus grande inertie thermique que le miroir à mettre en forme, ils nécessitent donc d'autant plus d'énergie de mise en oeuvre notamment aux étapes 130 et 140 du procédé. Il est connu de l'homme du métier que des caractéristiques réfractaires de ces fours peuvent imposer des coûts de maintenance. Lorsque de tels verres nécessitent d'être contraints par une trempe, du fait des dimensions des feuilles de verre, par exemple de forme cylindroparabolique, ces trempes semblent difficiles à mettre en oeuvre sans risquer de casser un grand nombre de feuille de verre alors courbées par le procédé. La présente invention vise à remédier à tout ou partie de ces inconvénients. BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION A cet effet, la présente invention vise, selon un premier aspect, un procédé de mise en forme d'une feuille de verre d'épaisseur Ev. Ce procédé comporte tout d'abord une étape d'application et d'adhérence sur une première face de la feuille de verre d'une couche d'un premier matériau apte à travailler en traction, ladite couche ayant une épaisseur El de telle sorte qu'une ligne neutre, dans une section perpendiculaire à un plan de la feuille de verre, du complexe formé par la feuille de verre et la couche du premier matériau se trouve déporté du côté de la couche du premier matériau. Cette étape est suivie d'une étape d'application d'une couche d'un deuxième matériau apte à travailler en compression sur une face libre de la couche du premier matériau opposée à la feuille de verre, la couche du deuxième matériau étant apte à glisser sur ladite face de la couche 20 de premier matériau. Cette étape est suivie d'une étape de mise en forme du complexe comprenant la feuille de verre revêtue de la première couche de matériau et la couche de deuxième matériau, dans la forme finale de telle sorte que le verre soit principalement en compression par rapport à la forme initiale, 25 Le procédé objet de l'invention comporte, enfin, une étape d'adhérence de la couche du deuxième matériau sur la couche du premier matériau et de stabilisation dimensionnelle de la forme finale. Grâce à ces dispositions, le procédé de mise en forme d'une feuille de verre objet de la présente invention permet, à la fois : 30 de produire un complexe comportant une feuille de verre, une couche d'un premier matériau adhérente à une première face de la feuille de verre et une couche d'un deuxième matériau adhérente à une face de la couche du premier matériau opposée à la feuille de verre, et d'obtenir ledit complexe avec des caractéristiques mécaniques améliorées en termes de résistance mécanique de la feuille de verre, notamment la tenue mécanique à la traction du complexe est supérieure à celle du verre. Dans des modes de réalisation, le procédé objet de l'invention comporte : une étape de positionnement sur un moule de la feuille de verre, revêtue sur sa première face de la couche du premier matériau, une deuxième face de la feuille de verre, opposée à la première face, étant orientée en direction d'une matrice du moule présentant une forme désirée pour la feuille de verre, une étape de placage de la feuille de verre sur le moule dans laquelle étape la feuille de 10 verre est amenée au contact de la matrice pour en épouser la forme puis, pendant l'étape d'adhérence de la couche du deuxième matériau sur la couche du premier matériau et de stabilisation dimensionnelle, la feuille de verre étant maintenue en contact avec la matrice. Selon des caractéristiques particulières, la ligne neutre est décalée de telle sorte que la 15 contrainte de traction dans la feuille de verre ne dépasse pas un niveau de contrainte donné pour un rayon de courbure donné (verre coté concave). Selon des caractéristiques particulières, la ligne neutre est dans la couche du premier matériau. Selon des caractéristiques particulières, l'étape d'application et d'adhérence sur une 20 première face de la feuille de verre d'une couche d'un premier matériau est effectuée, en maintenant la feuille de verre sensiblement plane ou avec ladite première face concave. Grâce à ces dispositions, le procédé de mise en forme d'une feuille de verre objet de la présente invention permet de produire un complexe sensiblement plan avec des modifications de caractéristiques mécaniques. 25 Selon des caractéristiques particulières, la couche du premier matériau est constituée d'un matériau composite comprenant des fibres minérales ou organiques orientées ou non orientées, tissées ou non tissées, maintenues dans un liant polymère durci. Selon des caractéristiques particulières, les fibres minérales sont du type de fibres de verre, les fibres organiques naturelles ou artificielles sont du type ramie ou kevlar et le liant 30 polymère est du type époxy. Selon des caractéristiques particulières, l'étape d'application et d'adhérence sur la première face de la feuille de verre de la couche du premier matériau est réalisé par l'application de fibres imprégnées d'un liant non durci suivie par une étape de durcissement du liant pendant laquelle la couche du premier matériau est maintenue en contact avec la feuille de verre par application d'une pression. Selon des caractéristiques particulières, le moule est en dessous de ladite feuille de verre. Selon des caractéristiques particulières, la couche du deuxième matériau est constituée d'un matériau composite comprenant des fibres minérales ou organiques orientée ou non, tissées ou non, et dans un liant polymère durci. Selon des caractéristiques particulières, les fibres minérales sont du type de fibres de verre, les fibres organiques naturelles ou artificielles sont du type ramie ou kevlar et le liant polymère est du type époxy. Selon des caractéristiques particulières, l'étape d'adhérence de la couche du deuxième matériau sur la couche du premier matériau est obtenue par durcissement du liant polymère comprimé et durci en contact de la feuille de verre. Selon des caractéristiques particulières, l'étape de placage de la feuille de verre sur le moule est effectuée simultanément à une compression de la couche du deuxième matériau sur la couche du premier matériau par la mise en oeuvre d'une vessie placée sur la couche du deuxième matériau et la réalisation d'une dépression ou d'un vide partiel entre la vessie et la matrice du moule. Selon des caractéristiques particulières, la forme de la matrice du moule est plane ou convexe de sorte à donner à la deuxième surface de la feuille de verre une forme plane ou 20 concave. Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un miroir comportant une feuille verre, une couche d'un premier matériau adhérente à une première face de la feuille de verre et une couche d'un deuxième matériau adhérente à une face de la couche du premier matériau opposée à la feuille de verre, caractérisé en ce que : 25 un matériau constitutif de la feuille verre est principalement en compression, le matériau de la couche de premier matériau est essentiellement en traction et, le matériau de la couche de deuxième matériau est en compression. Selon des caractéristiques particulières, une forme d'une deuxième face de la feuille de verre, notamment opposé à la première face, est plane ou concave. 30 Selon des caractéristiques particulières, ladite première face de la feuille de verre est préalablement revêtue d'un revêtement réfléchissant. Selon un troisième aspect, la présente invention vise un dispositif pour transformer de l'énergie solaire en énergie thermique ou électrique, notamment en réfléchissant, en concentrant ou focalisant l'énergie solaire à l'aide d'un miroir vers un collecteur de chaleur ou d'énergie électrique. Pour ce faire, le miroir du dispositif objet de l'invention comporte une feuille de verre, une couche d'un premier matériau adhérente à une première face de la feuille de verre et une couche d'un deuxième matériau adhérente à une face libre de la couche du premier matériau, la feuille verre étant en compression, la couche du premier matériau étant en traction et la couche du deuxième matériau étant en compression. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS D'autres avantages, buts et caractéristiques particulières de la présente invention ressortiront de la description qui va suivre faite, dans un but explicatif et nullement limitatif, en regard des dessins annexés, dans lesquels : - la figure 1 représente sous forme de logigramme, des étapes mises en oeuvre connues pour le bombage de feuilles de verre, - la figure 2 représente une vue en coupe, section perpendiculaire à un plan de la feuille de verre du miroir objet de l'invention, - la figure 3 représente une vue partielle éclatée du miroir objet de l'invention, suivant une réalisation d'un prototype ayant donné satisfaction, - la figure 4 représente, sous forme de logigramme, des étapes mises en oeuvre dans un mode de réalisation particulier du procédé objet de la présente invention, - la figure 5 représente, sous forme de logigramme, des étapes mises en oeuvre dans un mode de réalisation particulier du procédé objet de la présente invention et, - la figure 6 représente, sous forme de logigramme, des étapes mises en oeuvre dans un mode de réalisation particulier du procédé objet de la présente invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE REALISATION DE L'INVENTION On note à la figure 2 et à la figure 3 que les différents composants du miroir ne sont pas représentés à l'échelle. En effet, une courbure de la figure 2 est exagérée afin de mettre en évidence des phénomènes physiques et les épaisseurs des différentes couches ne sont pas à l'échelle. De plus, seule une petite partie du miroir de la figure 3 est représentée plane pour en facilite la compréhension. Ainsi, à la figure 2, on peut voir un miroir 200 objet de l'invention comprenant, un assemblage de matériaux en couches successives depuis une face avant 205 du miroir vers une face arrière 206 du miroir, et comportant un élément réfléchissant A contre lequel adhère un élément de stabilisation B. L'élément réfléchissant A comprend lui-même une feuille de verre 210 réfléchissante, sur une face arrière de laquelle est fixée une couche avant d'un matériau structural 235. La caractéristique réfléchissante de l'élément A provient des propriétés de la feuille de verre 210 qui peut en outre comporter un revêtement réfléchissant sur l'une de ses deux faces. 11 est également représenté à la figure 2 des efforts de cisaillement auxquels l'élément A est soumis la ligne en pointillé représentant une fibre neutre (ou ligne neutre) desdits efforts de cisaillement : - la feuille de verre 210 présente la caractéristique d'être principalement soumise à des efforts de compression, - la couche avant 235 de matériau structural présente la caractéristique d'être essentiellement soumise à des efforts de traction, - la fibre neutre ligne neutre se trouve déporté à l'intérieur de la couche avant 235 de matériau structural ou à l'interface entre la couche avant 235 et la feuille de verre 210. Dans une forme de réalisation préférée, la couche avant 235 de matériau structural est d'une épaisseur suffisante pour que la fibre neutre de cisaillement au sein de l'élément réfléchissant A soit déportée dans la couche avant 235 de matériau structural et que la feuille de verre se trouve en compression dans toute son épaisseur. Dans une forme de réalisation, la couche avant 235 de matériau structural comporte au moins une couche d'un matériau composite, ou pli, mettant en oeuvre des fibres organiques ou minérales (e.g. Kevlar ®, verre, carbone, NOMEX®, ...) maintenue dans un liant polymère à l'état durci. Par exemple, le matériau comporte au moins un tissu ou au moins un mat de fibres organiques ou minérales. L'élément de stabilisation B associé à l'élément réfléchissant A présente une rigidité suffisante pour garantir la stabilité de forme du miroir. Pour cela, l'élément de stabilisation B est soumis à des efforts de compression de sorte que la couche avant 235 de matériau structural est maintenue essentiellement en traction. Du fait que l'élément réfléchissant A est maintenu par la couche avant de matériau structural 235 en compression, alors l'élément de stabilisation B est lui-même soumis à des efforts de compression. L'élément de stabilisation B comprend, donc, en lui-même au moins un matériau, ayant des caractéristiques mécaniques suffisantes pour maintenir la couche avant 235 de matériau structural essentiellement sous des efforts de traction. Dans une forme de réalisation, l'élément B comporte au moins une couche arrière 265 de matériau structural d'un matériau composite mettant en oeuvre un renfort, par exemple des fibres organiques ou minérales (e.g. Kevlar ®, verre, carbone, NOMEX®, ...) maintenue dans une matrice, par exemple un liant polymère à l'état durci. Par exemple, le matériau comporte au moins un tissu ou au moins un mat de fibres organiques ou minérales. Dans une forme de réalisation, l'élément B comporte en outre un matériau d'âme de faible densité par rapport aux - et aux caractéristiques mécaniques faibles devant celles des - couches arrière 265 et couche avant 235 de matériau structural de telle sorte que lesdites couches et le matériau d'âme forment une structure en sandwich. Cette structure à sandwich peut présenter la caractéristique d'être symétrique ou asymétrique. Dans une forme de réalisation, le matériau d'âme est une mousse. Dans une forme de réalisation, le matériau d'âme est une structure alvéolaire. Suivant une réalisation d'un prototype ayant donné satisfaction, dont seule une petite partie est représenté en vue éclatée plane à la figure 3, le miroir 200 comporte l'assemblage de matériaux en couches successives depuis la face avant 205 du miroir vers la face arrière 206 du miroir : la feuille de verre 210, revêtue d'un revêtement réfléchissant 220 sur une face de la feuille de verre 210, un premier tissu de fibre de verre 230, un premier mat de verre 240, une structure alvéolaire 250, un deuxième mat de verre 260 et un deuxième tissu de verre 20 270. Les couches successives ci-dessus sont assemblées par un liant organique durci. La feuille de verre 210, revêtue ou non d'un revêtement réfléchissant 220 sur une face de la feuille de verre 210, le premier tissu de fibre de verre 230 et le premier mat de verre 240 forment l'élément réfléchissant A, la couche avant 235 de matériau structural étant composée du 25 premier tissu de verre 230 et du premier mat de verre 240. La structure alvéolaire 250, le deuxième mat de verre 260 et le deuxième tissu de verre 270 forment l'élément de stabilisation B, la couche arrière 265 de matériau structural étant composée du deuxième mat de verre 260 et du deuxième tissu de verre 270 Dans des formes de réalisation de prototypes ayant donnée satisfaction, les tissus de 30 fibres de verre 230 et 270, ainsi que les mats de verre 240 et 260, ont des masses surfaciques comprises entre 250 g/m2 et 350g/m2. Des épaisseurs Ev de la feuille de verre 210 sont comprises entre 0,1 mm et 5 mm. Des épaisseurs du nid d'abeille 250 sont comprises entre 2 mm et 50 mm. Préférentiellement, l'épaisseur du nid d'abeille 250 est comprise entre 5 mm et 45 mm. Plus préférentiellement, l'épaisseur du nid d'abeille 250 est comprise entre 20 mm et 30 mm. Par exemple, un rayon de courbure inférieur à 50cm pour une épaisseur supérieure ou égale à lmm. L'Homme du métier pourra cependant sortir de ces valeurs en fonction des tailles du miroir. L'invention concerne également un procédé de mise en forme d'une feuille de verre, tel que représenté en figure 4, une forme initiale de la feuille de verre étant différente d'une forme finale de ladite feuille de verre. Le procédé est particulièrement bien adapté à la réalisation du miroir 200. Le procédé comporte : - une étape 310 d'application et d'adhérence sur une première face de la feuille de verre d'une couche d'un premier matériau apte à travailler en traction, ladite couche ayant une épaisseur El de telle sorte qu'une ligne neutre, dans une section perpendiculaire à un plan de la feuille de verre, du complexe formé par la feuille de verre et la couche du premier matériau se trouve déporté du côté de la couche du premier matériau, la feuille de verre étant dans une forme initiale. Autrement dit, au cours de l'étape 310 d'application et d'adhérence sur une première face de la feuille de verre d'une couche d'un premier matériau, l'élément réfléchissant A est fabriqué. - une étape 320 d'application d'une couche d'un deuxième matériau apte à travailler en compression sur une face libre de la couche du premier matériau opposée à la feuille de verre, la couche du deuxième matériau étant apte à glisser sur ladite face de la couche de premier matériau. Autrement dit, au cours de l'étape 320 d'application d'une couche d'un deuxième matériau apte à travailler en compression sur une face libre de la couche du premier matériau, l'élément de stabilisation B est apposé sur l'élément réfléchissant A. - une étape 330 de mise en forme du complexe comprenant la feuille de verre revêtue de la première couche de matériau et la couche de deuxième matériau, dans la forme finale de telle sorte que le verre soit en compression par rapport à la forme initiale. Autrement dit, au cours de l'étape 330 de mise en forme du complexe comprenant la feuille de verre revêtue de la première couche de matériau et la couche de deuxième matériau, le complexe comprenant l'élément réfléchissant A et l'élément de stabilisation B est mise en forme. L'élément de stabilisation B peut glisser contre l'élément réfléchissant A. - une étape 340 d'adhérence de la couche du deuxième matériau sur la couche du premier matériau et de stabilisation dimensionnelle de la forme finale. Autrement dit, au cours de l'étape340 d'adhérence de la couche du deuxième matériau sur la couche du premier matériau et de stabilisation dimensionnelle de la forme finale, l'élément de stabilisation passe à l'état durci en absence de contrainte dans la forme finale, ce qui lui permet de maintenir le complexe en forme finale. Dans des formes de réalisation du procédé ayant donnée satisfaction, les étapes 330 de mise en forme du complexe comprenant la feuille de verre revêtue de la première couche de matériau et la couche de deuxième matériau et 340 d'adhérence et de stabilisation en forme finale sont effectuées simultanément à l'aide d'une vessie sous vide partiel, la vessie comprenant un feuille élastomère n'adhérant pas la résine utilisé dans le matériau 235. Dans des formes de réalisation de prototypes ayant donnée satisfaction, l'étape 330 de mise en forme du complexe comprenant la feuille de verre revêtue de la première couche de matériau et la couche de deuxième matériau, comporte deux sous-étapes : - une étape de positionnement sur un moule de la feuille de verre 210, revêtue sur sa première face de la couche du premier matériau, une deuxième face de la feuille de verre, opposée à la première face, étant orientée en direction d'une matrice du moule présentant une forme désirée pour la feuille de verre, - une étape de placage de la feuille de verre 210 sur le moule, de telle sorte que la feuille de verre 210 est amenée au contact de la matrice pour en épouser la forme. Ainsi, pendant l'étape d'adhérence de la couche du deuxième matériau sur la couche du premier matériau et de stabilisation dimensionnelle, la feuille de verre étant maintenue en contact avec la matrice. Dans un mode de réalisation du procédé équivalent, l'étape 320 d'application de la couche de deuxième matériau est effectuée sur une matrice d'un moule ayant complémentaire à la forme finale désirée, l'élément réfléchissant A étant alors appliqué sur ladite couche de deuxième matériau de telle sorte que la couche avant 235 soit en contact avec la couche de deuxième matériau. Dans des formes de réalisation du procédé ayant donnée satisfaction, l'étape 310 d'application et d'adhérence sur la première face de la feuille de verre 210 de la couche de premier matériau comprend en elle-même, telle que représentée à la figure 5 : une étape 311 de positionnement de la feuille de verre 210 sur une matrice d'un premier moule, de sorte que le verre ne soit pas en traction, par exemple pour une feuille de verre plane, une matrice de moule étant concave ou sensiblement plane, une étape 312 d'application du matériau composite de la couche avant 235 de matériau structural sur la surface libre de la feuille de verre 210, par exemple, en appliquant un tissu sec et un mat sec à imprégner d'un liant ou en appliquant un tissu pré-imprégné de liant ou une projection de liant et de renfort selon des méthodes d'imprégnation connues de l'Homme du métier, - une étape 313 d'adhérence du matériau composite. - une étape 314 d'habillage pour mise sous vide, - une étape 315 de mise sous vide jusqu'à polymérisation du liant polymère. Au cours de l'étape 312 d'application du matériau composite, l'application du matériau composite est réalisée de telle sorte que toute la surface de la feuille de verre soit recouverte par ledit matériau. Dans une forme de réalisation, le matériau composite est composé d'au moins un pli mettant en oeuvre des fibres organiques ou minérales (e.g. aramide, Kevlar ®, verre, carbone, ...), le au moins un pli peut être tissé ou non. Suivant un mode de réalisation, les plis sont appliqués pré-imprégnés sur la feuille de verre. Suivant un mode de réalisation, les plis sont appliqués sur la feuille de verre sont appliqués secs puis imprégnés d'une résine polymérisable. Le cas échéant la surface libre de la feuille de verre 210, est préalablement enduite de résine de la feuille de verre 210. Imprégnation connue de l'Homme du métier. Le nombre de plis est avantageusement choisi en fonction de l'épaisseur souhaitée de la 20 couche 235. Par exemple, pour une feuille de verre de 3mm d'épaisseur, un tissu de lmm d'épaisseur et un mat de 0,5mm d'épaisseur permet de le réaliser. De manière conventionnelle, la vessie est telle qu'une feuille élastomère n'adhérant pas la résine utilisée dans le matériau 235. La mise sous vide plaque l'ensemble sur la matrice du moule uniformément. 25 L'étape 320 de positionnement sur le moule de la feuille, revêtue sur sa première face de la couche du premier matériau, est notamment réalisée de telle sorte que ladite deuxième face de la feuille de verre, opposée à la première face, est orientée en direction de ladite matrice du moule. La forme de la matrice du moule est plane ou convexe de telle sorte que ladite deuxième face de la feuille de verre a une forme plane ou concave. 30 Dans une réalisation préférée, la couche dudit deuxième matériau comprend une structure alvéolaire du type nid d'abeille, au moins un agrégat mettant en oeuvre des fibres organiques ou minérales (e.g. Kevlar ®, verre, carbone, ...), ledit agrégat étant tissé ou non. Ainsi, dans une réalisation préférée, l'étape 340 d'application et l'étape 350 d'adhérence de ladite couche dudit deuxième matériau comprennent en elles-mêmes, comme représentée à la figure 5: une étape 321 d'enduction de résine sur le nid d'abeille, une étape 322 de positionnement du nid d'abeille sur une face libre de la couche du premier matériau de l'élément réfléchissant A, une face enduite du nid d'abeille étant en positionnée en contact avec ladite face libre de la couche de premier matériau, une étape 323 d'enduction de résine sur le nid d'abeille, notamment sur une deuxième face dudit nid d'abeille, une étape 324 de positionnement de l'agrégat de matériau composite sur le nid d'abeille, une étape 325 d'enduction de résine de l'agrégat de matériau composite. L'étape 321 d'enduction de résine sur le nid d'abeille peut être réalisée en enduisant la couche de premier matériau avec ladite résine. Alors l'enduction de résine sur le premier matériau peut être effectuée notamment à l'aide d'un pinceau ou d'un rouleau. NOMENCLATURE A élément réfléchissant / B élément de stabilisation 100 étape d'empilement de la ou des feuilles de verre 110 étape de disposition sur un cadre de bombage en position horizontale 120 étape d'élévation à la température de déformation du verre 130 étape de bombage selon une première forme 140 étape de bombage selon la forme définitive 200 miroir objet de l'invention 205 face avant du miroir 206 face arrière du miroir 210 feuille de verre 220 revêtement réfléchissant 230 premier tissu de fibre de verre 235 couche avant de matériau structural 240 premier mat de verre 250 structure alvéolaire 260 deuxième mat de verre 265 couche arrière de matériau structural 270 deuxième tissu de verre 310 étape d'application et d'adhérence d'une couche d'un premier matériau 311 étape de positionnement sur une matrice d'un premier moule 312 étape d'application du matériau composite de la couche avant de matériau structural 313 étape d'enduction du matériau avec une résine, 314 étape d'habillage pour mise sous vide, 315 étape de mise sous vide jusqu'à polymérisation du liant polymère. 320 étape d'application du matériau composite de la couche arrière de matériau structural 321 étape d'enduction de résine 322 étape de positionnement du nid d'abeille 323 étape d'enduction de résine 324 étape de positionnement de l'agrégat de matériau composite sur le nid d'abeille, 325 étape d'enduction de résine 330 étape de mise en forme 340 étape d'adhérence et stabilisation REVENDICATIONS1. Procédé de mise en forme d'une feuille de verre (210) d'épaisseur Ev, ledit procédé comportant : une étape (310) d'application et d'adhérence sur une première face de la feuille de verre (210) d'une couche d'un premier matériau (235) apte à travailler en traction, ladite couche ayant une épaisseur El de telle sorte qu'une ligne neutre, dans une section perpendiculaire à un plan de la feuille de verre, du complexe (A) formé par la feuille de verre (210) et la couche du premier matériau (235) se trouve déporté du côté de la couche du premier matériau, la feuille de verre (210) étant dans une forme initiale, une étape (320) d'application d'une couche d'un deuxième matériau (265) apte à travailler en compression sur une face libre de la couche du premier matériau (235) opposée à la feuille de verre (210), la couche du deuxième matériau (265) étant apte à épouser une forme de ladite face de la couche de premier matériau et, une étape (330) de mise en forme du complexe (A) comprenant la feuille de verre (210) revêtue de la première couche de matériau (235) et de la couche de deuxième matériau (265), dans la forme finale de telle sorte que le verre soit principalement en compression par rapport à la forme initiale, une étape (340) d'adhérence de la couche du deuxième matériau (265) sur la couche du premier matériau (235) et de stabilisation dimensionnelle de la forme finale. 2. Procédé de mise en forme d'une feuille (210) de verre selon la revendication 1, qui comporte : une étape (311) de positionnement sur un moule de la feuille de verre (210), revêtue sur sa première face de la couche du premier matériau (235), une deuxième face de la feuille de verre, opposée à la première face, étant orientée en direction d'une matrice du moule présentant une forme désirée pour la feuille de verre, une étape (312) de mise en forme de la feuille de verre sur le moule dans laquelle étape la feuille de verre est amenée au contact de la matrice pour en épouser la forme, pendant l'étape d'adhérence de la couche du deuxième matériau sur la couche du premier matériau et de stabilisation dimensionnelle, la feuille de verre (210) étant maintenue en contact avec la matrice. 3. Procédé de mise en forme d'une feuille de verre (210) selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel l'étape (310) d'application et d'adhérence sur une première face de la feuille de verre d'une couche d'un premier matériau est effectuée, en maintenant la feuille de verre (210) sensiblement plane ou avec ladite première face concave. 4. Procédé de mise en forme d'une feuille (210) de verre selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel la couche du premier matériau (235) est constitué d'un matériau composite comprenant des fibres minérales ou organiques orientées ou non orientées, tissées ou non tissées, maintenues dans une résine dure. 5. Procédé de mise en forme d'une feuille (210) de verre selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel l'étape (310) d'application et d'adhérence sur la première face de la feuille de verre (210) de la couche du premier matériau est réalisé par l'application de fibres imprégnées d'une résine non durcie suivie par une étape de durcissement de la résine pendant laquelle la couche du premier matériau (235) est maintenue en contact avec la feuille de verre par application d'une pression. 6. Procédé de mise en forme d'une feuille de verre (210) selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel le moule est en dessous de ladite feuille de verre. 7. Procédé de mise en forme d'une feuille de verre (210) selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel la couche du deuxième matériau (265) est constitué d'un matériau composite comprenant des fibres minérales ou organiques orientée ou non, tissées ou non, et dans une résine dure. 8. Procédé de mise en forme d'une feuille de verre (210) selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel l'étape (340) d'adhérence de la couche du deuxième matériau sur la couche du premier matériau est obtenue par durcissement de la résine comprimée et durcie en contact de la feuille de verre (210). 30 9. Procédé de mise en forme d'une feuille de verre (210) selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel la forme de la matrice du moule est plane ou convexe de sorte à donner à la deuxième surface de la feuille de verre une forme plane ou concave. 25 10. Miroir comportant une feuille verre (210), une couche d'un premier matériau (235) adhérente à une première face de la feuille de verre (210) et une couche d'un deuxième matériau (265) adhérente à une face de la couche du premier matériau (235) opposée à la feuille de verre (210), caractérisé en ce que : un matériau constitutif de la feuille verre (210) est principalement en compression, le matériau de la couche de premier matériau (235) est essentiellement en traction et, le matériau de la couche de deuxième matériau (265) est en compression. 11. Miroir selon la revendication 11, dont une forme d'une deuxième face de la feuille (210) de verre, notamment opposé à la première face, est plane ou concave. 12. Dispositif pour transformer de l'énergie solaire en énergie thermique ou électrique, notamment en réfléchissant, en concentrant ou focalisant l'énergie solaire à l'aide d'un miroir vers un collecteur de chaleur ou d'énergie électrique, caractérisé en ce que le miroir comporte une feuille verre (210), une couche d'un premier matériau (235) adhérente à une première face de la feuille de verre (210) et une couche d'un deuxième matériau (265) adhérente à une face de la couche du premier matériau (235) opposée à la feuille de verre, un matériau constitutif de la feuille verre (210) étant principalement en compression, le matériau de la couche de premier matériau (235) étant essentiellement en traction et le matériau de la couche de deuxième matériau (265) étant en compression.