FR 2984912 A1 20130628 FR 1162464 A 20111227 Procédé d'extraction de métaux présents dans des fractions d'hydrocarbures L'invention concerne un procédé d'extraction de métaux présents dans des fractions d'hydrocarbures contenant des métaux coordinés. Les pétroles lourds comportent généralement une part non négligeable de différentes pétroporphyrines ou de métaux coordinés, de quelques particules par million à quelques centaines de ppm. Ceux-ci, difficilement séparables du pétrole brut, sont métallés, principalement par le vanadium(IV) et le nickel(II). Parmi les pétroporphyrines, les porphyrines de vanadium sont typiques des sédiments marins tandis que celles de nickel sont principalement présentes dans un environnement continental. La grande stabilité thermodynamique de ces composés explique leur prédominance dans les sédiments vis-à-vis d'autres métalloporphyrines. Le Nickel et le Vanadium contenus dans les résidus pétroliers se concentrent majoritairement dans la fraction asphaltènes de ces derniers. Dans le cas particulier des bitumes de l'Athabasca, des métaux ont également été trouvés en quantités significatives dans la fraction maltènes. Les composés métalliques présents dans les résidus se trouvent sous forme de complexes organométalliques solubles comme les porphyrines. Le Nickel et le Vanadium peuvent aussi être présents dans des structures non porphyriniques, actuellement mal définies. Dans le cas particulier du vanadium, il semblerait que les porphyrines soient largement majoritaires par rapport aux autres structures métalliques. Par ailleurs, il apparaît que le vanadium présent dans les pétroles lourds soit essentiellement sous forme de vanadylporphyrines. Les formes les plus communes des vanadylporphyrines ont été identifiées comme la forme ETIO (étioporphyrine), qui dérive directement de l'hème, et la forme DPEP (déoxophylloérythroétioporphyrine) qui dérive de différents types de chlorophylles. La présence du vanadium dans le pétrole lourd provient de la lente dégradation de ces systèmes. L'élimination de ces métaux aussi tôt que possible dans les traitements des bruts est une nécessité, car ces métaux réduisent la durée de vie des catalyseurs qui sont utilisés dans les opérations de raffinage en aval, telles que le craquage catalytique, l'hydrocraquage, l'hydrodésulfuration (EP 1939270 A1). En effet, certains métaux comme le vanadium empoisonnent le catalyseur en se déposant à sa surface, tendant à en réduire l'activité, ce qui nécessite le remplacement prématuré de celui-ci. D'autres métaux, comme le nickel, génèrent des réactions secondaires comme la déshydrogénation. Dans l'industrie du raffinage, si nécessaire, les métaux présents dans les hydrocarbures d'origine pétrolière sont éliminés par hydrotraitement, et plus particulièrement par hydrodémétallation, ou par cokéfaction. Ces procédés entraînent cependant une perte importante de matière première et conduisent à la formation de vanadium pentoxyde V205, ce qui pose des problèmes de toxicité (L. Zychlinski et al, Arch. Environ. Con. Tox. 1991, 20, 295-298) et de corrosion (L. F. Drbal et al, Power Plant Engineering by Black & Veatch, Springer, New York, 1996). Les catalyseurs étant à base de métaux nobles, donc forts onéreux, il convient de les préserver et de les économiser en démétallant les porphyrines contenues dans le pétrole brut. Toutefois, ces métalloporphyrines sont souvent contenues dans les asphaltènes, portion de ces pétroles solubles dans le toluène et insolubles dans les alcanes. Dans les pétroles lourds, on y trouve des agrégats colloïdaux, qui peuvent être très stables, et ainsi empêchent d'extraire facilement ces métalloporphyrines. Cependant, plusieurs brevets ont été publiés pour proposer des procédés permettant l'extraction des métalloporphyrines à l'aide de solvants polaires comme la 2-pyrrolidone (US 3,052,627) ou la 2-butyrolactone (US 2,913,394). Le brevet US 4,643,821 décrit les meilleurs solvants spécifiques d'extraction de vanadylporphyrines dans les asphaltènes. C'est en employant un mélange de solvants aromatiques et polaires que les meilleurs résultats ont été obtenus dans la mesure où ce mélange permet à la fois de solubiliser les pétroles lourds et d'extraire les métalloporphyrines. Un des objectifs visés par les inventeurs est de parvenir à effectuer cette réaction de démétallation avec des rendements élevés et en utilisant les conditions les plus douces possible afin de préserver le pétrole brut. Dans ce but, de nombreuses méthodes de démétallation de diverses métalloporphyrines ont été décrites dans la littérature ou brevets comme par exemple la démétallation par oxydation (US 3,203,892 ; US 4,518,484 ; K. A. Gould, Fuel, 1980, 59, 733-736), la démétallation biologique (US 5,726,056 ; P.M. Fedorak et al, Enzyme Microb. Tech., 1993, 15, 429-437), la démétallation électrolytique (US 5,529,684 ; C. Ovalles et al, Fuel Processing Technology, 1996, 48, 241-247) ou la photolyse (H. Kunkely et al, Inorganic Chemistry Communications, 2007, 10, 479-481). Toutefois, deux méthodes principales se dégagent : une voie électrochimique et une voie chimique. Les deux approches ont été envisagées et sont décrites dans la littérature, notamment par M. F. Ali et al, Fuel Processing Technology, 2006, 32, 573584. M.F. Ali et al liste une grande quantité de réactifs chimiques proposés pour la démétallation de pétroporphyrines. Plusieurs des études décrites ont été réalisées par des industriels (Exxon, Shell, China Petrochemical Corp., etc.). Si certains des réactifs proposés semblent relativement peu destructeurs de la matière organique, d'autres, tels que l'acide fluorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide nitrique et l'hypochlorite de sodium, ne sont pas très sélectifs vis-à-vis de la démétallation des porphyrines. En plus des réactions de démétallation, une détérioration de molécules non métallées est observée par différentes réactions secondaires, telles que l'oxydation, polymérisation des composés insaturés et l'incorporation de chlore. Ceci explique la raison pour laquelle le développement de ces procédés de démétallation n'a pas été a priori mené jusqu'à l'étape d'industrialisation. La demande de brevet citée plus haut, EP 1 939 270 A1, divulgue un procédé de démétallation par oxydation sélective de métalloporphyrines d'une charge réelle et élimination du métal en une seule étape. L'oxydant utilisé est un hydroperoxyde et l'oxydation est catalysée par du Fe(III). Toutefois, l'emploi de telles conditions n'est pas sans conséquences, puisqu'elles entraînent la détérioration du pétrole lourd par oxydation et par la formation de radicaux libres. Malgré des taux de démétallation élevés sur charge réelle, cette méthode n'est donc pas entièrement satisfaisante économiquement. Le demandeur a focalisé ses recherches sur la démétallation par voie chimique utilisant des conditions acides et/ou réductrices. Cette méthode est généralement représentée dans la littérature par une équation générale PM(II) + 2 HX H PH2 + MX2 L'emploi de conditions acides est valable pour de nombreux ions métalliques comme par exemple l'octaéthylporphyrine métallée au zinc (Zn(II)OEP) qui nécessite de l'acide chlorhydrique (HCI) dilué ou encore la Ni(II)OEP pour laquelle l'acide sulfurique (H2504) est indispensable à la réaction de démétallation. Toutefois, l'emploi d'un acide fort, même peu destructif vis-à-vis des pétroles, n'est pas conseillé en ingénierie en raison des problèmes de corrosion. Dans le cas des vanadylporphyrines (O=V(IV)), ce sont à la fois des conditions réductrices et acides qui sont nécessaires (J. W. Buchler, The Porphyrins, Ed. D. Dolphin, 1978). Le vanadium étant paramagnétique, afin de déterminer la structure de vanadylporphyrines par RMN, des géochimistes ont mis au point une réaction de démétallation par des conditions très drastiques, telles que traitement par l'acide méthane sulfonique à 110°C pendant 1h30 (US 3,190,829). Puis, les bases ainsi obtenues, sont métallées avec du nickel(II) pour obtenir des nickelporphyrines analysables par RMN, car diamagnétiques. Toutefois, cette méthode entraîne la dégradation de 60 à 70% des porphyrines. Le brevet SU 1403082 Al décrit des conditions nettement plus douces en températures et pressions, et plus sélectives, avec l'emploi de zinc comme réducteur et de l'acide acétique comme source de protons. Ce document décrit la possibilité de démétaller des métalloporphyrines de Vanadium par réduction en présence d'ions H. De la poudre de Zinc est utilisée comme réducteur et de l'acide acétique glacial sert de solvant protique (i.e. donneur de protons). Les essais de démétallation ont été réalisés à pression proche de la pression atmosphérique et à température assez basse, à savoir la température d'ébullition de l'acide acétique (i.e. 118.1°C à 1013 mbar). Le brevet russe divulgue la récupération de porphyrines démétallées, à l'aide d'éther diéthylique, avec un rendement compris entre 60 et 85% en poids en fonction de la proportion acide acétique/poudre de zinc, la durée de la réaction étant de 20 à 30 min., sans recourir à une atmosphère inerte. Cette méthode utilise donc un réactif et des solvants peu chers et non toxiques. Sur la base de ce document, le Demandeur a tenté de mettre en oeuvre une démetallation de porphyrines à base de Ni et de V, et plus généralement de fraction d'hydrocarbures comprenant de telles porphyrines ou de métaux coordinnés. Toutefois, la mise en oeuvre de ce procédé n'a pas fourni les résultats escomptés. Dans le but pallier les inconvénients de l'art antérieur, le Demandeur c'est fixé pour objectif de mettre en oeuvre un procédé de démétallation de porphyrines et dérivés, simple, selon des conditions non corrosives, à des températures relativement basses, de l'ordre de la centaine de degrés, et à des pressions proches de celles atmosphériques.35 Par conséquent, l'invention concerne un procédé d'extraction de métaux à partir d'une fraction d'hydrocarbures contenant des métaux coordinés, comprenant les étapes suivantes de : 1) démétallation des métaux coordinés par (i) mise en réaction, sous atmosphère inerte, de ladite fraction d'hydrocarbures avec une solution, de pH compris entre 1 et 5, laquelle solution comprend au moins un acide carboxylique en C1-C4, le milieu réactionnel ainsi obtenu comprenant en outre un métal réducteur présentant un potentiel standard, E0, compris entre -0,7 et 0,9 V, présent en une quantité d'au moins 6 équivalents pour 1 équivalent de métal coordiné, (ii) chauffage à reflux du milieu réactionnel à une température correspondant à la température d'ébullition dudit acide carboxylique, jusqu'à décoloration du milieu réactionnel, et 2) extraction des sels de métaux par ajout d'un solvant lipophile et d'une solution aqueuse, lesdits métaux étant récupérés dans la phase aqueuse. 15 Le demandeur a ainsi montré que la mise en oeuvre du procédé permettait une récupération des métaux coordinés à partir de cette fraction d'hydrocarbures, lesquels métaux représentent avantageusement le Nickel et le Vanadium, avec un taux compris entre 10% et 30% pour le vanadium, de 20 préférence entre 10% et 20%, et entre 2% et 6% en Nickel. En outre, l'extraction des métaux présente les avantages d'éviter, d'une part, l'empoisonnement des catalyseurs utilisés lors de traitement de ces fractions d'hydrocarbures et, d'autre part, la dégradation de cette fraction. La mise en oeuvre et l'optimisation du procédé pour atteindre de tels 25 taux ont été effectuées par le Demandeur en considérant des porphyrines modèles contenant du vanadium et du nickel. Des tels porphyrines modèles sont la vanadyloctaéthylporphyrine (O=VOEP), la vanadylétioporphyrine (O=VETIO) existant sous quatre isomères (O=VETIO I, O=VETIO II, O=VETIO III, O=VETIO IV), la 30 nickeloctaéthylporphyrine (NiOEP), la nickelétioporphyrine (NiETIO) existant sous quatre isomères (NiETIO I, NiETIO II, NiETIO III, NiETIO IV), car représentatives des pétroporphyrines et autres, dans les fractions pétrolières. Ce procédé, lorsqu'il est mis en oeuvre sur ces porphyrines modèles, permet d'obtenir des taux de récupération des métaux (V et Ni) compris entre 35 10% et 96%, les taux de la limite inférieure étant habituellement obtenus pour le Nickel. En effet, le Demandeur à donc montré que, sans pour autant être lié par une quelconque théorie, les porphyrines de nickel ont les plus faibles taux de récupération, ce qui s'expliquerait par le fait que celles-ci sont moins réductibles dans le milieu réactionnel du fait de leur potentiel standard, E0, d'environ -1,2 V, alors que celui des porphyrines de vanadium a pour valeur d'environ -1,0 V. Outre les rendements obtenus, définis comme étant le bilan matière des métaux présents dans la phase aqueuse et dans la phase organique par le solvant lipophile et le résidu solide, le procédé de l'invention présente l'avantage d'être mis en oeuvre de façon simple notamment à l'échelle industrielle, en utilisant des conditions douces, en particulier à des pressions proches de celles de la pression atmosphérique, et des conditions opératoires autorisant le non-dégradation de la fraction d'hydrocarbure de départ et des dispositifs classiques de mise en oeuvre. Le résidu solide représente par exemple les sels issus de l'oxydation du métal réducteur et/ou les sels insolubles ou peu solubles des métaux d'intérêt au cours de l'extraction de ces sels, et qui sont notamment récupérés par filtration. La fraction d'hydrocarbures à traiter contient des métaux coordinés en particulier sous forme de pétroporphyrines à base de métaux représentant essentiellement le vanadium et le nickel, ce qui n'exclut pas d'autres structures complexes également coordinées par ces métaux. De telles fractions sont avantageusement des bruts et présentent des taux très variables de ces métaux en fonction de l'origine de ceux-ci. A titre d'exemple, les teneurs moyennes en métaux extraites de la coupe 375°C+ (équivalent à un résidu atmosphérique) sont comprises entre 1,2 et 135 ppm de Ni et entre 1 et 2300 ppm en vanadium, dans la coupe 375°C-550°C (équivalente à un distillat sous vide), les teneurs moyennes en ces métaux sont compris entre 0 et 0,3 ppm et entre 0 et 0,8 ppm, et dans la coupe 550°C+ (équivalente à un résidu sous vide), les teneurs moyennes respectives sont de 5 à 175 ppm et de 4 à 3000 ppm. La première étape du procédé (étape 1)) concerne une réaction de démétallation des métaux coordinés présents sous les formes indiquées plus haut de la fraction d'hydrocarbures. Cette réaction est effectuée par mise en contact de la fraction d'hydrocarbures avec une solution comprenant au moins un acide carboxylique en C1-C4 (étapel)(i)), solvant protique, lequel est choisi de préférence dans le groupe constitué par l'acide formique, l'acide acétique, l'acide propanoïque, l'acide butanoïque et leur mélange. Le pH de cette solution doit être compris entre 1 et 5, et est avantageusement fixé par l'acide carboxylique en tant que tel. Au besoin, le pH peut être ajusté par l'ajout d'un composé acide ou basique pour obtenir ces valeurs. De préférence, le pH est compris entre 1,5 et 4. Le milieu réactionnel est obtenu par mélange de la fraction d'hydrocarbures, d'acide carboxylique en C1-C4 et de métal réducteur, ce dernier présentant un potentiel standard, E0, compris entre -0,7 et -0,9 V. Afin que la réaction puisse être quantitative au regard des potentiels standards des vanadylporphyrines (Eo d'environ -1 V) et des nickelporphyrines (Eo d'environ -1,2 V), le choix du métal réducteur est régit par son E0. De tels métaux réducteurs sont avantageusement le chrome (E0 = - 0,74 V (Cr3+/C0) et le zinc (E0 = -0,76 V (Zn2+/Zn)), le zinc étant le préféré. La réaction de démétallation implique de maintenir le milieu réactionnel sous atmosphère inerte, tel que sous argon ou azote ou autre gaz rare. La réaction sous atmosphère inerte favorise la cinétique de démétallation et améliore les rendements d'extraction des métaux. Les quantités de départ en fraction d'hydrocarbures par rapport à celles d'acide carboxylique sont avantageusement comprises entre 1/20 et 1/40, p/v. Les quantités de métal réducteur présentes dans le milieu réactionnel est d'au moins 6 équivalents pour 1 équivalent de métal coordiné. En effet, en considérant les porphyrines modèles, O=VOEP, O=VETIO, NiOEP et NiETIO, la stoechiométrie de la réaction implique 3 moles de métal pour réduire 1 mole de porphyrine, avec échange de 6 électrons. On peut par exemple considérer, à l'échelle laboratoire, 200-400 mg de métal réducteur pour environ 2-4,5 mg de métaux (somme de Ni et de V), selon un rapport en poids de la quantité de métal réducteur sur la quantité en métaux compris entre 20 et 100. On peut extrapoler ces quantités pour une mise en oeuvre à l'échelle pilote ou industrielle, à condition de respecter les proportions respectives. Le métal réducteur est habituellement sous forme de poudre ou de limaille. La quantité de métal réducteur présent dans le milieu réactionnel et nécessaire à la réaction de démétallation peut être ajoutée en une seule fois, ou bien de façon très avantageuse en plusieurs fois durant la réaction. En effet, un ajout en plusieurs fois, de préférence au minimum en deux fois, voire trois fois, de la quantité nécessaire sur toute la durée de la réaction améliore sensiblement la cinétique de la réaction, ce qui diminue la durée de la réaction d'environ 50%. Le milieu réactionnel est obtenu par mélange de la fraction d'hydrocarbures, d'acide carboxylique en C1-C4 et de métal réducteur, et est chauffé à reflux (étape 1)(ii)) à la température d'ébullition dudit acide carboxylique, jusqu'à décoloration du milieu réactionnel. La réaction de démétallation à pour but d'extraire les ions métalliques des pétroporphyrines ou autres. Sans être lié par une quelconque théorie et sur la base de réactions de démétallation de porphyrines modèles décrites précédemment, la première étape de cette réaction correspondrait à la réduction diélectronique des métaux coordinnés, par exemple de la O=VOEP en un intermédiaire réactionnel, la vanadyloctaéthylchlorine (O=VOEC), conduisant à des changements de colorations des composés obtenus, notamment par passage d'une couleur bleu-violet initiale à une couleur verte dans le cas de la O=VOEP. Dans une seconde étape, une réduction supplémentaire par quatre électrons est observée, aboutissant en un (des) composé(s) porphyrinogène(s). Le composé porphyrinogène est par la suite dégradé, cette dégradation s'accompagnant de la libération d'ions métalliques dans le milieu réactionnel qui est constatée par une perte de coloration, le milieu réactionnel devenant ainsi incolore. En présence d'acides carboxyliques en C1-C4, ces ions métalliques se stabilisent sous forme de sels, tels que des sels d'acétate. Selon cette seconde étape, la perte de coloration s'explique par une perte d'aromaticité du macrocycle de type porphyrine. La durée de l'étape de démétallation est habituellement comprise entre 3 et 7h. Après l'achèvement de cette étape, la température du milieu réactionnel est de préférence abaissée jusqu'à la température ambiante. Il est ainsi primordial de mettre en oeuvre le procédé sous atmosphère inerte car la présence d'oxygène conduit selon toute vraisemblance à une ou des réoxydations des différents composés intermédiaires. On peut observer un gain en taux de récupération des métaux d'un facteur deux, notamment pour le vanadium. La deuxième étape du procédé (étape 2)) consiste en une extraction des sels de métaux, lesquels sont obtenus par réactions avec l'au moins un acide carboxylique en C1-C4, par ajout d'un solvant lipophile et d'une solution aqueuse, lesdits métaux étant présents dans la phase aqueuse. Une fois l'étape 1) achevée, on ajoute au milieu réactionnel le solvant lipophile très avantageusement choisi dans le groupe constitué par les solvants chlorés, par exemple le chloroforme, le trichloroéthylène, le tétrachloroéthylène et/ou le chlorure de méthylène, les dérivés benzéniques, tels que le toluène, le xylène et/ou l'éthylbenzène, le toluène étant le préféré, une coupe reformat et leur mélange. Ensuite, on procède à un ajout d'une solution aqueuse, les volumes ajoutés en solvant lipophile et en solution aqueuse étant de préférence selon les rapports de 0,5 à 3, et en tout cas adaptés au volume du milieu réactionnel et, selon des modes de réalisation, la somme des volumes solvant/ solution aqueuse étant de préférence compris entre 0,4 et 1 volume du milieu réactionnel. L'ajout de la solution aqueuse peut être effectué en même temps que l'ajout de solvant. De préférence, la solution aqueuse est l'eau ou une solution aqueuse saline contenant des sels en une concentration n'affectant pas de façon rédhibitoire les effets de l'invention, notamment pour éviter la précipitation des sels de métaux obtenus par l'étape amont (étape 1)). Cette solution aqueuse saline peut donc comprendre des sels inorganiques, tels que le chlorure de sodium, des sels de phosphate, de nitrate ou sulfate, ou des sels organiques appropriés, la solution ayant une concentration comprise par exemple entre 10-3 et 10-2 M. Cette étape d'ajout de solvant et de solution aqueuse est mise en oeuvre comme une étape d'extraction liquide-liquide afin, d'une part, de laver la phase organique obtenue grâce au solvant lipophile, et, d'autre part, d'en extraire les sels métalliques et ainsi de concentrer la phase aqueuse enrichie en ces sels de métaux. Selon cette mise en oeuvre, le rendement est maximal. La phase organique est de préférence lavée encore au moins deux fois par de l'eau ou la solution aqueuse qui est récupérée et réunie avec la phase aqueuse. La phase organique est enrichie en métaux coordinés qui n'ont pas été démétallés. Le procédé peut en outre avantageusement comprendre une étape de filtration du milieu réactionnel à l'issu de l'étape de démétallation (étape 1)). Cette étape de filtration est mise en oeuvre afin d'éliminer les particules de poudre ou de limaille de métal réducteur n'ayant pas réagi. Toutefois, la filtration peut engendrer un dépôt sur le filtre de sels de métaux insolubles dans le milieu réactionnel. Cette récupération peut, selon des modes de réalisation, ne pas être négligeable, par exemple d'au moins 30% de sel de métaux, et donc affecter le bilan matière et le taux de récupération des métaux. Les taux de récupération et le bilan matière (rendement) tiennent compte de cet aspect. Ainsi, selon les cas, un nettoyage du filtre pour la récupération des sels insolubles peut être effectué, typiquement par lavage avec un acide fort, tel que l'acide nitrique en concentration suffisante pour réaliser la minéralisation, puis par traitement micro-ondes notamment pendant 0,5-2h à une température comprise entre 150°C et 170°C. Le procédé peut comprendre une étape supplémentaire, mise en oeuvre après l'étape 2), de traitement de la phase aqueuse enrichie en sels de métaux par un acide fort, tel que l'acide nitrique, à chaud (T° = 70°C-90°C), le minéralisat, obtenu après élimination du milieu liquide acide, notamment par évaporation, de préférence sous pression réduite, étant ensuite de préférence récupéré et par exemple analysé par ICP-AES pour en déterminer la teneur des métaux. Selon des modes de réalisation, le procédé comprend en outre après l'étape 1), après une étape optionnelle de filtration, une étape d'élimination de l'acide carboxylique en C1-C4, notamment par évaporation de préférence sous pression réduite. Le minéralisat obtenu après évaporation de l'acide subit le traitement de l'étape 2) décrit plus haut. Bien que les rendements soient satisfaisants, cette mise en oeuvre est toutefois moins préférée que la précédente. Le pourcentage de démétallation ou le taux de récupération des métaux est défini comme étant le rapport entre la teneur en métaux dans la phase aqueuse, et éventuellement celle dans le filtre, et la somme des teneurs en métaux dans la phase aqueuse, dans la phase organique et éventuellement celle dans le filtre. Le procédé peut comprendre une étape de séparation, notamment par électrolyse, et de recyclage du métal réducteur présent dans la phase aqueuse et qui a été oxydé vers l'étape 1), et également une étape de séparation et recyclage des solvants utilisés, mises en oeuvre après l'étape 2). Un traitement de la phase aqueuse contenant les sels des métaux est également envisageable afin de séparer et de recycler par exemple le zinc oxydé en Zn2+ au cours de la réduction des métaux coordinés à l'issue de l'étape 2). Cette étape peut être effectuée notamment par électrolyse. Pour ce faire, une élimination au préalable de la majeure partie des sels solubilisés dans celle-ci doit être mise en oeuvre. Une possibilité est de favoriser la précipitation des sels en faisant varier le pH de la phase aqueuse. Les sels précipités peuvent ensuite être récupérés par filtration, ce qui permet de limiter leur présence dans les effluents aqueux. Le zinc métal peut ensuite être introduit à l'étape 1) du procédé. Par ailleurs, après l'étape 2), le procédé peut inclure une étape de séparation et de recyclage des solvants utilisés lors de la démétallation (étape 1)) et/ou de l'extraction (étape 2)), notamment après leur récupération lors des diverses opérations. Ceci est mis en oeuvre par des techniques connues de l'homme du métier. L'invention est maintenant décrite plus en détail en références aux exemples non limitatifs qui suivent et aux dessins dans lesquels : La figure 1 montre les structures des différentes porphyrines modèles vanadyloctaéthylporphyrine (O=VOEP), la vanadylétioporphyrine (O=VETIO) existant sous quatre isomères (O=VETIO I, O=VETIO II, O=VETIO III, O=VETIO IV), la nickeloctaéthylporphyrine (NiOEP), la nickelétioporphyrine (NiETIO) existant sous quatre isomères (NiETIO I, NiETIO II, NiETIO III, NiETIO IV), La Figure 2 montre un schéma de la réaction de démétallation de la O=VOEP. Exemple 1 Procédure générale pour la réaction de démétallation de la O=VOEP en présence d'acide acétique A température ambiante, la vanadyloctaéthylporphyrine (50 mg, 0.08 mmol, 1 éq.) se présentant sous forme de cristaux violets et le zinc (200 mg, 3.06 mmol, 38 éq.) sont ajoutés à 200 mL d'acide acétique glacial, préalablement dégazé pendant 10 minutes à l'argon. Le milieu réactionnel est ensuite chauffé à reflux pendant 3h30 toujours sous argon. Du zinc (200 mg, 3.06 mmol, 38 éq.) est rajouté puis le milieu réactionnel est encore porté à reflux pendant 30 minutes supplémentaires. Après retour à température ambiante, la solution résultante incolore est filtrée sur papier-filtre. Après ajout de dichlorométhane (50 mL) et d'eau (50 mL), les deux phases liquides obtenues sont séparées à l'aide d'une ampoule à décanter. La phase organique est ensuite lavée à l'eau (2 x 15 mL) puis concentrée sous pression réduite (25°C, 15 mm Hg). Les phases aqueuses réunies sont également évaporées sous pression réduite (25°C, 15 mm Hg). Le reliquat issu de la phase organique est repris dans 10 mL d'acide nitrique de concentration suffisante pour réaliser une minéralisation, puis cette solution est placée pendant 1 heure aux micro-ondes (800 W, 50 bar, 150-170°C). De manière identique, le filtre est placé dans 10 mL d'acide nitrique puis traité aux micro-ondes (800 W, 50 bar, 150-170°C). La phase aqueuse est reprise dans 10 mL d'acide nitrique de concentration suffisante pour réaliser la minéralisation, pendant 1 heure au bain de sable à 80°C. Les minéralisats sont ensuite dosés à l'ICP-AES ce qui permet d'isoler le vanadium : pour la phase organique : 950 pg, taux de récupération = 26%, le filtre : 30 pg, rendement = 1%, et la phase aqueuse : 2700 pg, rendement = 73%. Vanadium initial dans l'échantillon : 4.25 mg Vanadium récupéré : 3.68 mg Exemple 2 Procédure générale pour la réaction de démétallation de la NiOEP en présence d'acide acétique Le protocole de l'Exemple 1 est repris dans les mêmes conditions mais en remplaçant la O=VOEP par la NiOEP. Nickel initial : 4,96 mg. Phase organique : taux de récupération = 90%, IPhase aqueuse : taux de récupération = 10%. Cet exemple montre que la démétallation de la NiOEP est effectuée avec un rendement bien inférieur à celui de la O=VOEP, ce qui s'explique par les potentiels standards différents. Exemple 3 Le protocole de l'Exemple 1 est mis en oeuvre avec un échantillon de pétrole brut (10 g) contenant 3,60 mg de vanadium et 0,8 mg de nickel (échantillon A). Taux de récupération en Vanadium Phase organique : 88% Phase aqueuse : 12% Taux de récupération en Nickel Phase organique : 100% Phase aqueuse : 0% Ces résultats montrent un taux de récupération en vanadium satisfaisant, mais, en revanche, le nickel récupéré est en-dessous du seuil de détection. REVENDICATIONS1. Procédé d'extraction de métaux à partir d'une fraction d'hydrocarbures contenant des métaux coordinés, comprenant les étapes suivantes de : 1) démétallation des métaux coordinés par (i) mise en réaction, sous atmosphère inerte, de ladite fraction d'hydrocarbures avec une solution, de pH compris entre 1 et 5, laquelle solution comprend au moins un acide carboxylique en C1-C4, le milieu réactionnel ainsi obtenu comprenant en outre un métal réducteur présentant un potentiel standard, E0, compris entre -0,7 et - 0,9 V, présent en une quantité d'au moins 6 équivalents pour 1 équivalent de métal coordiné, (ii) chauffage à reflux du milieu réactionnel à une température correspondant à la température d'ébullition dudit acide carboxylique, jusqu'à décoloration du milieu réactionnel, et 2) extraction des sels de métaux par ajout d'un solvant lipophile et d'une solution aqueuse, lesdits métaux étant récupérés dans la phase aqueuse. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'acide carboxylique en C1-C4 est choisi dans le groupe constitué par l'acide formique, l'acide acétique, l'acide propanoïque, l'acide butanoïque et leur mélange. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le métal réducteur est le chrome ou le zinc, le zinc étant le préféré. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel le métal réducteur présent dans le milieu réactionnel est ajouté en une seule fois ou en plusieurs fois durant la réaction. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel la durée de l'étape de démétallation est habituellement comprise entre 3 et 7h. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel le solvant lipophile est choisi dans le groupe constitué par les solvants chlorés, par exemple le chloroforme, le trichloroéthylène, le tétrachloroéthylène et/ou le chlorure de méthylène, les dérivés benzéniques, tels que le toluène, le xylène et/ou l'éthylbenzène, le toluène étant le préféré, une coupe reformat et leurs mélanges. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, comprenant en outre une étape de filtration du milieu réactionnel à l'issu de l'étape de démétallation (étape 1)). 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, comprenant une étape supplémentaire, mise en oeuvre après l'étape 2), de traitement de la phase aqueuse enrichie en sels de métaux par un acide fort, suivie d'une élimination du milieu liquide par évaporation. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, comprenant en outre, après l'étape 1), après une étape optionnelle de filtration, une étape d'élimination de l'acide carboxylique en C1-C4. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, comprenant une étape de séparation et de recyclage du métal réducteur, qui a été oxydé, présent dans la phase aqueuse, vers l'étape 1), ladite étape étant mise en oeuvre après l'étape 2). 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, comprenant une étape de séparation et de recyclage des solvants utilisés lors de la démétallation (étape 1)) et/ou de l'extraction (étape 2), mise en oeuvre après l'étape 2). 30