FR 2986659 A1 20130809 FR 1200306 A 20120202 BLOC DE COUPURE UNIPOLAIRE ET DISPOSITIF DE COUPURE COMPORTANT UN TEL BLOC DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION L'invention est relative à un bloc de coupure unipolaire ayant un boitier 5 comprenant un pont de contacts mobile, une paire de contacts fixes coopérant avec ledit pont de contacts mobile et reliés respectivement à un conducteur (4,5) d'amenée de courant. Deux chambres de coupure d'arc s'ouvrant respectivement sur un volume d'ouverture du pont de contacts, chaque chambre de coupure étant reliée à au moins un canal d'échappement des gaz de coupure. Au moins un 10 canal d'échappement comportant un clapet rotatif est destiné à être entrainé en rotation par le passage des gaz de coupure autour d'un axe de rotation sensiblement perpendiculaire au canal d'échappement. La rotation du clapet d'une première position d'obstruction vers une seconde position de déclenchement est destinée actionner des moyens de déclenchement pour 15 provoquer l'ouverture des contacts du dispositif de coupure. L'invention est aussi relative à un dispositif de coupure comportant au moins deux blocs de coupure unipolaire selon l'invention. ETAT DE LA TECHNIQUE L'évacuation des gaz de coupure dans un appareil de coupure électrique, 20 notamment un disjoncteur, peut être utilisée par des moyens pneumatiques de déclenchement interne. Les moyens pneumatiques de déclenchement agissent parallèlement aux moyens de déclenchement thermique et/ou magnétique traditionnels. L'utilisation de moyens pneumatiques de déclenchement peut être préconisée 25 dès lors que le dispositif de coupure est supposé être sélectif par rapport à un appareil de coupure de calibre inférieur situé en aval dans l'installation. En effet, pour assurer la sélectivité, il est nécessaire de retarder le déclenchement de l'appareil amont pour laisser le temps à l'appareil aval situé plus près du défaut de d'éliminer le défaut. Cependant, lorsque survient un court-circuit d'un niveau suffisamment important pour provoquer la répulsion des contacts de l'appareil, un arc se développe dans celui-ci et il est alors souhaitable de forcer son ouverture au plus vite, indépendamment du retard prévu, pour protéger l'appareil et surtout préserver sa capacité à ouvrir le circuit indépendamment de l'appareil aval. Il s'agit donc de déclencher le mécanisme d'ouverture du disjoncteur dès l'apparition d'un arc dans la chambre de coupure suffisamment énergétique pour causer des dommages à la chambre. Un moyen classique de réaliser ce déclenchement consiste à utiliser les gaz 10 chauds générés par l'arc pour actionner les moyens pneumatiques de déclenchement qui agissent alors sur le mécanisme d'ouverture. Certaines solutions connues telles que décrites dans les brevets EP2081202 et EP1538653 placent un piston dans une canalisation. Ce piston est apte à se déplacer si la canalisation reliée à la chambre de coupure du dispositif est 15 soumise à une pression suffisante. Le déplacement du piston permet d'agir directement ou indirectement sur le mécanisme de déclenchement du dispositif de coupure. La difficulté de mise au point des moyens de déclenchement à piston réside dans le fait le piston positionné dans le canal d'écoulement des gaz de coupure tend à ralentir leur déplacement et leur évacuation alors que tout doit être 20 mis en oeuvre pour faciliter l'évacuation sous peine de faire monter en pression la chambre de coupure jusqu'à sa rupture mécanique. Pour remédier à ce problème d'obstruction des gaz de coupure, certaines architectures rotatives telles que décrites dans le brevet FR268253, dérivent, via un canal dédié, une partie des gaz de coupure pour activer le piston. Lorsque le 25 dispositif de coupure comporte plusieurs ampoules de coupures, chaque ampoule comporte un canal dédié aux moyens pneumatiques de déclenchement. Tous les canaux dédiés se déversent ensuite dans une chambre commune de pistonnage. Le mouvement du piston est ensuite relayé par un système de biellettes sur un accrochage libérant l'ouverture du mécanisme de déclenchement. Cette approche 30 nécessite l'ajout de plusieurs pièces dédiées, notamment une chambre commune de pistonnage relativement encombrante. De plus, compte tenu que cette chambre commune de pistonnage collecte les gaz provenant d'une ou plusieurs ampoules, il est nécessaire d'ajouter dans les canaux des systèmes de clapets anti-retour pour bien accumuler les gaz et éviter les échanges de gaz chauds entre les différentes ampoules de coupure. Ces échanges seraient susceptibles de provoquer des claquages diélectriques étant donné que les gaz plasmagènes de coupure sont de bons conducteurs. D'autres solutions telles que décrites dans la demande US5731561, utilisent des clapets rotatifs dont l'axe de rotation est fixé sur une paroi du canal d'évacuation des gaz. Le clapet rotation est entrainé en rotation par le passage des gaz de coupure. La rotation du clapet entraine alors l'actionnement des moyens de déclenchement. Ces solutions présentent des difficultés à obtenir un bon compromis entre le fait d'avoir un clapet très réactif pour un déclenchement rapide et le fait de ne pas trop obstruer le conduit d'évacuation. Pour obtenir un déclenchement rapide et efficace, il est indispensable que la surface du clapet soit grande et sensiblement égale à la surface de la section alors que pour obtenir une bonne évacuation, le conduit ne doit pas être obstrué. Comme représenté sur la figure 1 du brevet US5731561, la surface du clapet est alors souvent inférieure à la surface de la section du canal d'évacuation des gaz. EXPOSE DE L'INVENTION L'invention vise donc à remédier aux inconvénients de l'état de la technique, de manière à proposer un dispositif de coupure comportant des moyens de déclenchement pneumatique améliorés. L'axe de rotation du clapet rotatif du bloc de coupure unipolaire selon l'invention est fixé aux parois latérales du canal d'évacuation de manière à diviser ledit clapet en deux surfaces rotatives non symétriques, urie première et un seconde surfaces qui en se déplaçant de la première position d'obstruction vers la seconde position de déclenchement dégagent deux sections de passage des gaz dans le canal d'échappement des gaz. Selon un mode de développement d'invention, la première surface rotative est 30 de taille supérieure à la seconde surface. De préférence, la première surface rotative du clapet comporte un bord destiné d'une part, dans la première position d'obstruction, à être en vis-à-vis avec les parois du canal d'échappement afin de limiter le passage des gaz de coupure et d'autre part, dans la seconde position de déclenchement, à être éloigné desdites parois pour maximiser le passage des gaz. La seconde surface rotative du clapet comporte un bord destiné d'une part, dans la première position d'obstruction, à collaborer avec les parois du canal d'échappement afin de limiter le passage des gaz de coupure et d'autre part, dans la seconde position de déclenchement, à être éloigné desdites parois pour maximiser le passage des gaz. Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, la seconde surface rotative présente bord biseauté. De préférence, le canal d'évacuation des gaz est coudé et l'axe de rotation du clapet est positionné à proximité d'une zone convexe du coude de manière à ce que le bord de la première surface soit en vis-à-vis avec la surface concave du canal coudé dans la première position d'obstruction. De préférence, le canal comporte une section variable à au moins deux tronçons. En amont de la première position d'obstruction, un premier tronçon a une première section de passage des gaz de coupure et en aval de la première position d'obstruction, un second tronçon a une seconde section de passage des gaz de coupure. La seconde section de passage a une surface supérieure à la celle de la première section de passage. Selon un mode de réalisation de l'invention, le boitier du bloc de coupure unipolaire comporte deux faces latérales principales dont une au moins est destinée à être positionnée à coté d'une face latérale principale d'un autre bloc de coupure, lesdites faces latérales principales comportant respectivement une ouverture autorisant le passage d'une extrémité de l'axe rotatif du clapet. De préférence, l'axe rotatif comporte une première extrémité ayant une première face radiale comportant une première empreinte et une seconde extrémité ayant une face radiale comportant une seconde empreinte. Avantageusement, la forme de la première empreinte est adaptée pour collaborer directement ou indirectement avec la forme de la seconde empreinte d'un autre bloc de coupure unipolaire. Le dispositif de coupure selon l'invention comporte au moins une pièce d'accouplement comportant un première extrémité ayant une première face radiale ayant une empreinte et une seconde extrémité ayant une face radiale comportant une empreinte, les formes des empreintes collaborant respectivement avec une première empreinte d'un axe rotatif d'un premier bloc de coupure et avec une seconde empreinte d'un axe rotatif d'un second bloc de coupure. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre d'un mode particulier de réalisation de l'invention, donné à titre d'exemple non limitatif, et représenté aux dessins annexés sur lesquels : La figure 1 représente une vue d'ensemble en perspective d'un dispositif de coupure comportant des blocs de coupure selon un mode de réalisation de l'invention La figure 2 représente une vue éclatée en perspective d'un dispositif de coupure comportant des blocs de coupure selon un mode de réalisation de l'invention ; Les figures 3A et 3B montrent des vues en perspective d'un bloc unipolaire de coupure selon un mode de réalisation de l'invention ; Les figures 4 et 5 montrent des vues en perspective de l'intérieur d'un bloc unipolaire de coupure selon les figures 3A et 3B ; Les figures 6A et 6B montrent des vues de détail du fonctionnement d'un clapet rotatif d'un bloc unipolaire de coupure, respectivement dans deux positions de fonctionnement ; La figure 7 représente une vue en perspective d'un clapet rotatif d'un bloc unipolaire de coupure selon un mode de réalisation de l'invention ; La figure 8 représente une vue en perspective d'une variante de réalisation d'un clapet rotatif selon la figure 7 ; La figure 9 représente une vue en perspective d'un dispositif de coupure en cours d'assemblage selon un mode de réalisation de l'invention. DESCRIPTION DETAILLEE D'UN MODE DE REALISATION Selon un mode de réalisation de l'invention tel que représenté sur la figure 2, le dispositif de coupure 600 est généralement connecté à un déclencheur 7. Le dispositif de coupure 600 comprend au moins un bloc de coupure unipolaire 10. Le bloc de coupure unipolaire est raccordé d'une part au déclencheur 7 au niveau de la plage aval 5 et d'autre part à une ligne de courant à protéger au niveau d'une plage amont 4. Le bloc de coupure unipolaire 10 est aussi appelé ampoule. Selon un mode préférentiel de réalisation de l'invention tel que représenté sur la figure 2, le dispositif de coupure 600 comporte trois blocs de coupure unipolaire (disjoncteur tripolaire). Selon d'autres modes de réalisations non représentés, le dispositif de coupure pourrait être un disjoncteur uni, bi ou tétrapolaire. Par souci de simplification de la présentation d'un mode de réalisation préféré de l'invention, les éléments composant le dispositif de coupure, et notamment les blocs de coupure unipolaire 10, seront décrits en relation avec la position d'utilisation dans laquelle le disjoncteur 600 est mis en place dans un tableau, avec le nez 9 comprenant une manette verticale et parallèle à la paroi de montage, les plages de raccordement amont 4 sur la ligne électrique localisées en haut et formant la face supérieure 74 du dispositif de coupure 600 et le déclencheur 7 en bas. L'utilisation des termes relatifs de position, tels que « latéral », « supérieur », « fond », etc., ne doit pas être interprétée comme un facteur limitant. La manette est destinée à commander un mécanisme d'actionnement 8 des contacts électriques. Chaque bloc de coupure unipolaire 10 permet la coupure d'un seul pôle. Ledit bloc se présente avantageusement sous forme d'un boîtier plat 12 en plastique moulé, avec deux grandes faces parallèles 14 distantes d'une épaisseur e. Notamment, dans le mode de réalisation illustré, l'épaisseur e est de l'ordre de 23 mm pour un calibre 160 A. Le boîtier 12 est formé de deux parties, de préférence symétriques en miroir, solidarisées l'une à l'autre sur leur grande face 14 par tout moyen adapté. Tel qu'illustré dans un mode de réalisation préféré en figures 3A et 3B, un système complémentaire de type tenon/mortaise permet l'ajustement des parties de boîtier 12 l'une sur l'autre, une des deux parties (non illustrée) comprenant des ergots adaptés pour pénétrer dans des évidements de l'autre. Des aménagements 18 sont par ailleurs réalisés afin de permettre la juxtaposition des boîtiers 12 de bloc unipolaire 10 et leur solidarisation pour un disjoncteur multipolaire. Le bloc de coupure unipolaire comprend un mécanisme de coupure 20 logé 10 dans le boîtier 12. Selon un mode de réalisation particulier illustré sur les figures 4 et 5, le mécanisme de coupure 20 est de préférence à double coupure rotative. De fait, le dispositif de coupure 600 selon l'invention est particulièrement destiné à des applications jusqu'à 630 A et dans certaines applications jusqu'à 800 A, pour lesquelles la simple coupure peut ne pas être suffisante. 15 Le mécanisme de coupure 20 comprend un pont de contact mobile 22 comportant à chaque extrémité une plage de contact. Le bloc de coupure comporte une paire de contacts fixes 41, 51. Chaque contact fixe est destiné coopérer avec une plage de contact du pont de contacts mobile 22. Un premier contact fixe 41 est destiné à être raccordé à la ligne de courant par une plage 20 amont 4. Un second contact fixe 51 est destiné à être raccordé au déclencheur 7 par une plage aval 5. Chaque partie de boîtier 12 comprend un évidement de passage correspondant. Ledit pont est monté entre une position d'ouverture dans laquelle les plages de contact sont écartées des contacts fixes 41, 51 et une position de passage de courant dans laquelle elles sont en contact avec chacun 25 des contacts fixes. Le bloc de coupure unipolaire 10 comprend deux chambres de coupure d'arc 24 pour l'extinction des arcs électriques. Chaque chambre de coupure 24 s'ouvre sur un volume d'ouverture entre une plage de contact du pont de contacts 22 et un contact fixe. Chaque chambre de coupure 24 est délimitée par deux parois 30 latérales 24A, une paroi postérieure 24B éloignée du volume d'ouverture, une paroi inférieure 24C proche du contact fixe et une paroi supérieure 24D. Comme représenté sur les figures 4 et 5, chaque chambre de coupure 24 comprend un empilement d'au moins deux d'ailettes de désionisation 25 séparées les unes des autres par un espace d'échange des gaz de coupure. Selon un mode préférentiel de réalisation, le boîtier 12 du bloc de coupure 10 comprend en outre des aménagements permettant une optimisation de 5 l'écoulement des gaz. Chaque chambre de coupure 24 comporte au moins une sortie reliée à au moins un canal d'échappement 38, 42 des gaz de coupure. Lesdits canaux d'échappement 38, 42 sont destinés évacuer les gaz par au moins un orifice débouchant 40 positionné sur une face amont du boitier 12 positionnée à l'opposé d'une autre face aval. La face aval du boitier 12 est destinée à être 10 placée en contact avec le déclencheur 7. Chaque chambre de coupure d'arc 24 comporte des espaces d'échange entre les ailettes 25. Les espaces d'échange sont reliés aux canaux d'échappement des gaz 38, 42 au niveau d'une zone éloignée du volume d'ouverture vers la paroi postérieure et au niveau des parois latérales de la chambre de coupure d'arc 24. 15 Selon un mode particulier de réalisation, le pont de contacts mobile 22 est rotatif autour d'un d'axe de rotation Y. Les plages de contacts dudit pont sont de préférence placées de manière symétrique par rapport à l'axe de rotation Y. Le pont de contact mobile 22 est monté flottant dans un barreau rotatif 26 ayant un orifice transversal de logement dudit pont de contacts. Le pont de contact mobile 20 22 passant à travers l'orifice transversal de logement fait saillie de part et d'autre du barreau 26. Ledit barreau rotatif 26 est intercalé entre les deux faces latérales 14 du boitier 12 bloc de coupure 10. En outre, selon ce mode de réalisation, le montage du pont de contact 22 et du barreau rotatif 26 dans un bloc de coupure unipolaire 10 est « inversé » : il est souhaité que la manette 9 du mécanisme 8 25 d'actionnement des contacts (voir figures 1 et 2A) soit centrée sur le dispositif de coupure 600 en fonctionnement, le plastron de protection des appareils de protection de la ligne électrique pouvant alors être symétrique. A cette fin, une inversion du sens de rotation du barreau 26 a été choisie, c'est-à-dire que la plage de raccordement 5 vers le déclencheur 7 est localisée vers l'arrière du disjoncteur 30 100 et la plage de raccordement amont 4 est vers l'avant, au-dessus. Ainsi, comme représenté sur la figure 4, le pont de contact mobile 22 est rotatif entre une position d'ouverture et une position de fermeture des contacts dans un sens horaire. Ainsi, dans ce mode de réalisation préféré dans lequel le sens de rotation du pont de contact rotatif est inversé, l'échappement des gaz du contact relié à la plage aval 5 qui aurait du de manière traditionnelle, être dirigé vers le bas et l'arrière de l'appareil est ramené vers le haut et l'avant du bloc de coupure 10. La zone placée à l'arrière et en bas de l'appareil correspond à une zone dans laquelle sont placés le déclencheur 7 et d'éventuels supports de fixation tel que notamment un rail DIN. En particulier, la forme sensiblement parallélépipédique de l'enveloppe du boitier 12 du bloc de coupure 10 est prolongée sur le côté avant par un premier canal d'échappement des gaz 38. Ledit premier canal permet de diriger les gaz de coupure de la plage aval 5 couplée au déclencheur 7 vers la partie supérieure de l'appareil de coupure 100. Les gaz de coupure sont évacués à l'extérieur du boitier à travers un orifice débouchant 40. Le positionnement de l'orifice débouchant 40 dans la partie haute du dispositif de coupure et notamment au dessus de la plage amont 4 permet aussi de réduire des risques de réamorçage de l'arc. Par ailleurs, avantageusement, l'échappement des gaz du contact 41 relié à la plage amont 4 sont eux aussi dirigés vers le haut et l'avant du bloc de coupure 10 via au moins un second canal d'échappement 42. En particulier, ledit au moins canal d'échappement 42 est positionné au moins en partie dans les grandes faces parallèles 14 du boitier 12 du bloc de coupure 10. Comme représenté sur les figures 3A et 3B, selon un mode de développement deux canaux d'échappement latéral 42 sont aménagés en partie à l'extérieur du boitier 12 du bloc de coupure 10. Ces deux canaux sont reliés à une même chambre de coupure 24. Chaque canal d'échappement latéral 42 est relié à l'intérieur du boitier 12 par deux orifices 44A, 44B. La partie du canal d'écoulement latéral 42 externe peut de préférence être creusé dans la paroi du boîtier 12. Comme, selon un mode particulier de réalisation l'invention, les blocs unipolaires 10 sont assemblés par l'intermédiaire d'entretoises 46 pour former une double enveloppe 48. Il est avantageux de tirer parti de cette architecture pour intégrer chaque canal d'écoulement latéral 42 en partie à l'entretoise 46. En particulier, tel qu'illustré à la figure 2, les entretoises 46 sont en plastique moulé et comprennent principalement une cloison centrale 52, destinée à être parallèle aux grandes faces 14 des blocs de coupure 10. La juxtaposition de deux entretoises 46 définit ainsi une cavité 56 dans laquelle vient se loger un bloc de coupure unipolaire 10 avantageusement, deux rebords de fond 54 opposés de chaque entretoise 46 referment la cavité 56 sur son arrière de façon sensiblement étanche lors du serrage des entretoises 46 l'une sur l'autre. Chaque entretoise 46 comprend des aménagements permettant de définir en parti chaque second canal latéral 42 d'évacuation des gaz. Avantageusement, chaque canal d'écoulement latéral 42 est partiellement gravé dans la grande face externe 14 du boîtier 12 de l'ampoule 10, entre les deux orifices de passage 44A, 44B, et un élément correspondant 68, gravure et/ou contour en saillie, sur la cloison centrale 52. Au moment de la juxtaposition et du serrage de l'entretoise 46 sur l'ampoule 10, il est alors possible de diriger les gaz de l'orifice d'évacuation 44A à l'orifice haut 44B le long de la cloison 52. Les blocs de coupure unipolaires 10 sont destinés à être entraînés simultanément, et sont couplées à cette fin par au moins une tige 30, notamment au niveau du barreau 26, et par exemple par des orifices 32 formant les butées de limitation du pont de contacts mobile 22. Selon un mode de réalisation préféré, une seule tige d'entraînement 30 est utilisée et chaque partie de boîtier 12 comprend un orifice 34 en forme d'arc de cercle permettant au moins la mobilisation de la tige 30 le traversant entre la position de passage du courant et la position d'ouverture. Comme, selon un mode particulier de réalisation l'invention tel que représenté sur la figures 4 et 5, ledit au moins second canal d'échappement des gaz 42 traverse au moins une chambre de décompression 43 comportant au moins une paroi recouverte par une feuille métallique. Ladite chambre de décompression est positionnée de préférence le plus près possible de la sortie de la chambre de coupure d'arc. La chambre de décompression est placée sous la paroi inférieure de la chambre d'extension d'arc 24. Selon un mode de développement de l'invention représenté sur les figures 4 et 5, tous les canaux d'échappement des gaz 38, 42 se réunissent dans un conduit commun débouchant sur la face amont du boitier 12 du bloc de coupure 10. Les gaz de coupure sont alors évacués via un seul orifice débouchant 40. A titre d'exemple de réalisation, le cheminement des gaz de coupure à l'intérieur des canaux d'échappement est représenté sur la figure 5. Ainsi, les gaz générés au moment de la coupure dans les deux chambres de coupure 24 sont 5 avantageusement dirigés loin du déclencheur 7 et des éventuels supports de fixation tel que notamment un rail DIN. Les canaux d'échappement des gaz 38 et 42 respectivement d'une première et seconde chambre de coupure 24 sont de préférence de longueur différente, les gaz de coupure circulant dans un premier canal d'échappement des gaz étant destinés à aspirer par effet Venturi les gaz 10 circulant dans un second canal. Avantageusement, chaque partie du boîtier 12 est moulée avec des aménagements internes permettant un positionnement relativement stable des différents éléments composant le mécanisme de coupure 20, en particulier deux logements symétriques pour chacune des chambres de coupure 24, et un 15 logement central circulaire permettant la mise en place du barreau 26. Selon un mode principal de réalisation de l'invention, au moins un canal d'échappement 38 comporte un clapet rotatif 45 destiné à être entrainé en rotation par le passage des gaz de coupure. Le clapet rotatif 45 est entrainé en rotation autour d'un axe de rotation Z sensiblement perpendiculaire au canal 20 d'échappement. La rotation du clapet d'une première position d'obstruction (figure 6A) vers une seconde position de déclenchement (figure 6B) est destiné à libérer le mécanisme d'actionnement 8 pour provoquer l'ouverture des contacts 41,51, 22 du dispositif de coupure 600. L'axe de rotation Z du clapet rotatif 45 est fixé aux parois latérales du canal 25 d'évacuation de manière à diviser le clapet en deux surfaces 402, 403 rotatives. Les deux surfaces 402, 403 rotatives sont positionnées de part et d'autre de l'axe de rotation Z de manière non symétrique. Une première surface 402 et une seconde surface 403 qui en se déplaçant de la première position d'obstruction vers la seconde position de déclenchement 30 dégagent deux sections de passage des gaz dans le canal d'échappement des gaz. La première surface rotative 402 du clapet comporte un bord destiné d'une part, dans la première position d'obstruction, à être en vis-à-vis avec les parois du canal d'échappement afin de limiter le passage des gaz de coupure et d'autre part, dans la seconde position de déclenchement, à s'éloigner desdites parois pour maximiser le passage des gaz. Selon un mode particulier de réalisation tel que représenté sur la figure 6A, dans première position d'obstruction, un espace résiduel est observé entre le bord de la première surface rotative 402 du clapet et les parois du canal. La taille de cet espace résiduel existant dans la première position d'obstruction est ajustable et pourrait notamment être réduit à la valeur d'un jeu fonctionnel autorisant la rotation du clapet. La seconde surface rotative 403 du clapet comporte un bord destiné d'une part, dans la première position d'obstruction, à collaborer avec les parois du canal d'échappement afin de limiter le passage des gaz de coupure et d'autre part, seconde position de déclenchement, à être éloigné desdites parois pour maximiser le passage des gaz. Selon un mode préférentiel de réalisation tel que représenté sur la figure 7, la seconde surface rotative 403 présente un bord biseauté 405. Dans la position d'obstruction du clapet 45 telle que représentée sur la figure 6A, le bord biseauté 405 comporte une pente formant un premier angle °obs avec la paroi du canal d'évacuation de manière à ce qu'une extrémité du bord biseauté 405 soit sensiblement au contact de la paroi du canal d'évacuation. A titre d'exemple, le premier angle Oobs est compris en 20 et 40°. Dans la position de déclenchement du clapet 45 telle que représentée sur la figure 6B, le bord biseauté 405 comporte une pente formant un second angle Odec avec la paroi du canal d'évacuation de manière à ce que l'extrémité du bord biseauté 405 qui était au contact de la paroi du canal dans la position d'obstruction soit éloignée de ladite paroi afin de libérer un passage pour les gaz de coupure. A titre d'exemple, le second angle Odec est inférieur à 5°. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 6A, 6B, la première surface 402 rotative est de taille supérieure à la seconde surface 403 rotative. Ainsi, le rapport de surface entre la première et seconde surface est établi de manière à ce que la pression des gaz exercée sur la première surface 402 est largement supérieure à la pression des gaz exercée sur la seconde surface 403. Ainsi, la force exercée sur la seconde surface 403 est négligeable par rapport à la force exercée sur la première surface 402. Le couple de rotation appliqué alors sur le clapet 45 permet à ce dernier de passer de la première position d'obstruction vers la seconde position de déclenchement. Selon le mode de réalisation de l'invention représenté sur les figures 4 et 5, l'axe de rotation Z du clapet 45 est situé à l'intérieur d'un virage du canal d'échappement 38. L'axe de rotation Z du clapet 45 est alors positionné à proximité d'une zone convexe d'un coude de manière à ce que le bord de la première surface 402 soit en vis à vis avec une surface concave du canal coudé dans la première position d'obstruction. L'axe de rotation Z est alors positionné par rapport au flux d'écoulement des gaz dans une zone où leur débit est faible et donc peu propice à créer une différence de pression engendrant un couple de rotation. Selon une mode particulier, l'axe de rotation Z est de préférence positionné prés 15 de la partie supérieure de la cassette qui délimite le fond du conduit d'échappement. Les gaz arrivent dans un espace de détente et tournent pour suivre un conduit principal qui évacue les gaz vers l'amont du bloc de coupure 10. Comme représenté sur la figure 6A, lorsque le clapet 45 est dans la première position d'obstruction, la première surface 402 du clapet 45 rotatif s'étend à partir 20 de l'axe de rotation Z en restreignant la section de passage. En outre, la première surface 402 n'est pas positionnée de manière perpendiculaire au trajet des gaz. Ce positionnement angulaire tend à accélérer les gaz et à créer une dépression sur une face du clapet 45 en aval de l'écoulement par rapport à une face en amont de l'écoulement. Cette dépression est directement proportionnelle au 25 couple de rotation responsable du déplacement du clapet 45 de la première position d'obstruction vers la seconde position de déclenchement. La rotation du clapet 45 se fait sur un angle faible, la course correspondant à la rotation nécessaire d'un levier 105 pour faire pivoter la demi-lune 106 qui libère le mécanisme-le mécanisme d'actionnement 8. On entend par angle faible, 30 notamment un angle de rotation inférieur à 45°. Son débattement angulaire est limité par des encoches 408, une encoche étant réalisée dans chaque demi- ampoule du bloc de coupure 10. Selon une variante de réalisation non représentée, le canal d'échappement supportant le clapet 45 comporte une section variable à au moins deux tronçons. Le canal comporte en amont de la première position d'obstruction un premier 5 tronçon ayant une première section de passage des gaz de coupure et comporte en aval de la première position d'obstruction, un second tronçon ayant une seconde section de passage des gaz de coupure. La seconde section de passage a une surface supérieure à la celle de la première section de passage. Autrement dit, la forme extérieure du canal décrit une courbe telle que lors du mouvement du 10 clapet 45, la distance du bout de celui-ci aux parois du canal augmente. Ainsi, la section de passage restant aux gaz augmente lorsque le clapet 45 a réalisé la fonction de déclenchement, ce qui permet de libérer la contrainte de surpression sur les parois internes du bloc unipolaire. Comme représenté sur les figures 3A, 3B, le boitier 12 comporte deux faces 15 latérales principales 14 dont une au moins est destinée à être positionnée à coté ou de manière parallèle à une face latérale principale d'un autre bloc de coupure. Lesdites faces latérales principales comportent respectivement une ouverture autorisant le passage d'une extrémité de l'axe rotatif Z du clapet 45. Ainsi, l'axe rotatif Z comporte une première extrémité ayant une première face radiale 20 comportant une première empreinte 406A et une seconde extrémité ayant une face radiale comportant une seconde empreinte 406B. Les deux empreintes sont positionnées à l'extérieur du boitier 12 du bloc de coupure 10. La forme de la première empreinte 406A est adaptée pour collaborer directement ou indirectement par emboitement avec la forme de la seconde 25 empreinte 406B d'un autre bloc de coupure unipolaire 10. Selon un mode particulier de réalisation de l'invention tel que représenté sur la figure 7, les première et seconde empreintes 406A, 406B sont de forme identique, de préférence de forme male. La première empreinte 406A d'un premier clapet rotatif 45 d'un premier bloc de coupure 10 est adaptée à collaborer indirectement 30 avec la seconde empreinte 406B d'un second clapet rotatif 45 d'un second bloc de coupure. Les deux blocs de coupure 10 appartiennent à un même dispositif de coupure 600. Comme représenté sur la figure 9, le dispositif de coupure 600 selon l'invention comporte au moins trois blocs de coupure 10 tels que définis ci-dessus. Les blocs de coupure 10 sont disposés dans le dispositif de coupure de manière à ce que leurs faces latérales 14 soient parallèles les unes par rapport aux autres. Le dispositif de coupure comporte alors des pièces d'accouplement 101 destinées respectivement à relier les empreintes 406A, 406B des clapets rotatifs 45 des boitiers 12 des blocs de coupure 10. Selon un mode particulier de réalisation, chaque pièce d'accouplement 101 comporte un corps sensiblement cylindrique comportant deux extrémités. Chaque extrémité comporte de préférence une empreinte femelle ayant une forme destinée à collaborer avec une empreinte male d'une extrémité d'un axe de rotation Z d'un clapet rotatif 45. Le couplage mécanique entre tous les clapets rotatifs des blocs de coupure permet d'assurer une transmission du mouvement de rotation d'un premier clapet vers les autres. Un seul levier 105 est utilisé pour faire pivoter la demi-lune 106 quelque soit le nombre de pôles. Comme représenté sur la figure 7, l'axe de rotation Z du clapet 45 comporte des épaulements 407 venant respectivement en appui avec les surfaces internes des faces latérales principales du bloc de coupure. L'appui des épaulements 407 permet de réaliser un bon niveau d'étanchéité tout en conservant un jeu nécessaire au mouvement du clapet. Selon une variante de réalisation du clapet tel que représenté sur la figure 8, la seconde surface de rotation 403 comporte un évidement 409. Ledit évidement est placé préférentiellement à un bord extérieur de la seconde surface de rotation 403, notamment sur l'axe de rotation Z. En fonction de la matière gazogène 25 utilisée dans l'ampoule de coupure, la quantité de gaz évacuée lors de la coupure peut varier. Afin de régler le niveau de déclenchement du clapet 45, il est nécessaire de d'ajuster le ratio entre la section de passage et la section obstruée par le clapet 45. La taille des première et seconde surfaces 402, 403 conditionne la valeur du couple de rotation appliqué sur le clapet 45. Si les première et 30 seconde surfaces 402, 403 de rotation du clapet 45 ont des tailles maximales par rapport à la section du canal d'échappement, alors il faut pour ajuster le niveau de déclenchement augmenter la section de passage libre au niveau de l'évidement 409. En augmentant la section de passage au niveau de l'évidement 409, on réduit la différence de pression entre les 2 faces amont et aval du clapet 45. Ainsi, l'ajustement du compromis réduction de section / couple moteur se fait ici, par évidement 409 au niveau de l'axe de rotation 45. En effet, on enlève de la matière au niveau de la seconde surface 403 au plus proche de l'axe de rotation compte tenu que la surface d'application de la pression proche de l'axe n'est pas efficace pour générer un couple de rotation. L'évidement 409 est ainsi fait de rnanière à respecter le principe de changement de section entre la première position d'obstruction et la seconde position de déclenchement. REVENDICATIONS1. Bloc de coupure unipolaire (10) ayant un boitier (12) comprenant : - un pont de contacts mobile (22), - une paire de contacts fixes (41, 51) coopérant avec ledit pont de contacts mobile et reliés respectivement à un conducteur (4,5) d'amenée de courant, - deux chambres de coupure d'arc (24) s'ouvrant respectivement sur un volume d'ouverture du pont de contacts (22), chaque chambre de coupure (24) étant reliée à au moins un canal d'échappement des gaz de coupure (38, 42), - au moins un canal d'échappement comportant un clapet (45) rotatif destiné à être entrainé en rotation par le passage des gaz de coupure autour d'un axe de rotation (Z) sensiblement perpendiculaire au canal d'échappement, la rotation du clapet (45) d'une première position d'obstruction vers une seconde position de déclenchement étant destinée à actionner des moyens de déclenchement (7) pour provoquer l'ouverture des contacts du dispositif de coupure, caractérisé en ce que : l'axe de rotation (Z) du clapet (45) rotatif est fixé aux parois latérales du canal d'évacuation de manière à diviser ledit clapet en deux surfaces (402, 403) rotatives non symétriques, une première et une seconde surfaces (402, 403) qui en se déplaçant de la première position d'obstruction vers la seconde position de déclenchement dégagent deux sections de passage des gaz dans le canal d'échappement des gaz. 2. Bloc de coupure unipolaire selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première surface (402) rotative est de taille supérieure à la seconde surface (403). 3. Bloc de coupure unipolaire selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la première surface rotative (402) du clapet (45) comporte un bord destiné d'une part, dans la première position d'obstruction, être en vis-à-vis avec les parois du canal d'échappement afin de limiter le passage des gaz decoupure et d'autre part, dans la seconde position de déclenchement, à s'éloigner desdites parois pour maximiser le passage des gaz ; La seconde surface rotative (403) du clapet comporte un bord destiné d'une part, dans la première position d'obstruction, à collaborer avec les parois du canal d'échappement afin de limiter le passage des gaz de coupure et d'autre part, dans la seconde position de déclenchement, à être éloigné desdites parois pour maximiser le passage des gaz. 4. Bloc de coupure unipolaire selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la seconde surface rotative (403) présente un bord biseauté (405). 5. Bloc de coupure unipolaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le canal d'évacuation des gaz est coudé et en ce que l'axe de rotation (Z) du clapet (45) est positionné à proximité d'une zone convexe du coude de manière à ce que le bord de la première surface (402) soit en vis à vis avec la surface concave du canal coudé dans la première position d'obstruction. 6. Bloc de coupure unipolaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le canal d'évacuation des gaz comporte une section variable à au moins deux tronçons : en amont de la première position d'obstruction, un premier tronçon ayant une première section de passage des gaz de coupure, en aval de la première position d'obstruction, un second tronçon ayant une second section de passage des gaz de coupure, la seconde section de passage ayant une surface supérieure à la celle de la première section de passage. 7. Bloc de coupure unipolaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le boitier (12) comporte deux faces latérales principales dont une au moins est destinée à être positionnée à coté d'une face latérale principale d'un autre bloc de coupure (10), lesdites faces latérales principales comportant respectivement une ouverture autorisant le passage d'une extrémité de l'axe rotatif (Z) du clapet (45). 8. Bloc de coupure unipolaire selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'axe rotatif (Z) comporte une première extrémité ayant une première face radiale comportant une première empreinte (406A) et une seconde extrémité ayant une face radiale comportant une seconde empreinte (406B). 9. Bloc de coupure unipolaire selon la revendication 8, caractérisé en ce que la forme de la première empreinte (406A) est adaptée pour collaborer directement ou indirectement avec la forme de la seconde empreinte (406B) d'un autre bloc de coupure unipolaire. 10. Dispositif de coupure (600) comportant au moins deux blocs de coupure io unipolaire (10) selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte au moins une pièce d'accouplement (101) comportant un première extrémité ayant une première face radiale ayant une empreinte et une seconde extrémité ayant une face radiale comportant une empreinte, les formes des empreintes collaborant respectivement avec une première 15 empreinte (406A) d'un axe rotatif (45) d'un premier bloc de coupure (10) et avec une seconde empreinte (406B) d'un axe rotatif (45) d'un second bloc de coupure.