FR 2984907 A1 20130628 FR 1162452 A 20111226 L'invention concerne une composition adhésive destinée à former un film apte à envelopper un produit adhésif thermofusible. En particulier, la présente invention concerne une composition adhésive destinée à former un film pour envelopper un produit adhésif thermofusible prêt à l'emploi, plus particulièrement dans le cas où les produits ainsi enveloppés sont fabriqués par un procédé de co-extrusion. Les produits adhésifs thermofusibles sont généralement solides à température ambiante, mais sont appliqués dans un état fondu ou tout au moins semi-rigide. Ces produits adhésifs thermofusibles sont généralement fournis sous forme de blocs solides ou de pastilles, généralement en fûts ou en berlingots le plus souvent de forme sensiblement cylindrique. Ces berlingots, typiquement d'un poids compris dans une fourchette d'environ 35 g à environ 2 kg, sont difficiles à manipuler et à stocker car les produits adhésifs thermofusibles, et plus particulièrement les produits adhésifs thermofusibles sensibles à la pression (« hot melt pressure sensitive adhesives » ou HMPSA en anglais), sont très collants et/ou mous à température ambiante. C'est ainsi qu'ont été développées des compositions adhésives aptes à former des films qui enveloppent ces berlingots, non seulement pour faciliter leur manipulation et leur stockage, mais aussi pour les protéger de leur environnement. Ces films, qui forment une sorte de "peau" autour du berlingot, sont généralement formés par coextrusion au moment de la formation du berlingot, autour du berlingot. Lors de l'utilisation du berlingot, le film qui l'enveloppe est fondu en même temps que le produit adhésif thermofusible. En effet, la présence de la composition de film en faible pourcentage de poids dans le berlingot enveloppé permet théoriquement d'obtenir, lors de la fusion, un matériau sensiblement homogène et apte à son utilisation. Malheureusement, à l'heure actuelle, les compositions adhésives thermofusibles développées pour former des films autour de ces berlingots, posent des problèmes de compatibilité avec les bases chimiques du matériau du berlingot et/ou de tenue au cours du temps. Ainsi, au cours du stockage, les composants mobiles de bas poids moléculaire présents dans le matériau du berlingot ont tendance à migrer à travers la peau pour générer du mottage, ou bien la peau devient tellement dure qu'elle craquelle, se fissure et n'assure plus sa fonction de barrière. En outre, ces compositions adhésives posent aussi des problèmes de chute des performances applicatives estimée à hauteur de 10 à 30%, car la fusion du berlingot conduit à un matériau sensiblement hétérogène. La demande de brevet WO 2006/050108 décrit un procédé pour envelopper un matériau plastique, tel qu'un produit adhésif thermofusible constitué d'un matériau adhésif thermofusible, ledit procédé comprenant la réalisation d'un film enveloppant ce matériau, ledit film étant co-extrudé autour du matériau lors de sa formation. Un tel film polymère comporte au moins 25% en poids en cire, présente une enthalpie de fusion d'au moins 100 J/g, ainsi qu'une valeur d'élongation à la rupture d'au moins 100%. Un tel film est réalisé en mélangeant une quantité appropriée de polymère à base d'éthylène partiellement cristallin avec un copolymère bloc élastomère thermoplastique et/ou un élastomère à base de propylène ou à base d'éthylène. Malheureusement, la composition adhésive apte à former un film décrite dans ce document, bien qu'elle ait en général une bonne tenue thermomécanique (durant le procédé de fabrication et lors du stockage), peut craqueler dans certaines conditions de stockage et de transport. Par « enveloppant » ou « enrobant », on entend généralement recouvrant totalement les surfaces extérieures. Par « thermofusible », on entend généralement apte à être fondu à température le plus souvent d'au moins 50°C. Ainsi, à ce jour, il n'existe pas de composition adhésive permettant d'enrober un matériau adhésif thermofusible et répondant à l'ensemble des exigences de l'industrie telles qu'exposées ci-dessus. La présente invention a pour objet de proposer une nouvelle composition adhésive résolvant les problèmes de l'art antérieur. La composition adhésive selon l'invention est une composition adhésive destinée à former un film, la composition comprenant, en poids par rapport au poids total de la composition : a) de 20 à 60% d'au moins un copolymère bloc styrénique, généralement choisi dans le groupe formé par les copolymères triblocs de formule A-B-A dans laquelle A représente un bloc non élastomère styrénique (ou polystyrène) et B représente un bloc élastomère de polybutadiène hydrogéné totalement ou en partie, les copolymères diblocs de formule A-B dans laquelle A et B sont tels que définis précédemment, et leurs mélanges; b) de 5 à 55% d'au moins une résine tackifiante de masse molaire en nombre comprise entre 200 Da et 10 kDa (déterminée par chromatographie par perméation de gel - GPC- avec étalonnage polystyrène), et choisie dans le groupe formé par les résines susceptibles d'être obtenues : i) par hydrogénation, polymérisation ou copolymérisation (avec ou sans hydrocarbure aromatique) de mélanges d'hydrocarbures aliphatiques insaturés ayant environ 5 ou 9 atomes de carbone, et issus de coupes pétrolières, et ii) par polymérisation d'hydrocarbures terpéniques en présence de catalyseurs de Friedel-Crafts, et iii) par polymérisation, suivie éventuellement d'hydrogénation au moins partielle, d'unités alpha méthylstyrène et éventuellement styrène; c) de 10 à 40% d'au moins une cire de point de fusion de 75 à 125°C et de masse moléculaire moyenne en nombre de 500 à 1500 Da (déterminée par chromatographie par perméation de gel - GPC- avec étalonnage polystyrène) ; et d) de 1 à 30% d'au moins un composant choisi parmi les cires de polyéthylène et les polyoléfines polymérisées par catalyse métallocène ; ladite composition présentant une viscosité (Brookfield) à 180°C comprise dans une fourchette de 3.000 à 70.000 mPa.s, un point de ramollissement compris dans une fourchette de 80 à 130°C, et un module élastique à 60°C, compris dans une fourchette de 2.105 à 108 Pa, tel que mesuré par test rhéologique de balayage en température de 150°C à 10°C à 10°C/min et à la fréquence d'oscillation constante de 10 rad/s. La viscosité de la composition selon l'invention est, à 180°C, comprise dans une fourchette de 3000 à 70000 mPa.s, de préférence de 3500 à 40000. La viscosité est mesurée par viscosité Brookfield selon la méthode ASTM D-3236. Cette viscosité peut être mesurée en employant un appareil Thermosel Brookfield ou tout autre viscosimètre approprié, et en utilisant les techniques de test telles qu'elles sont décrites dans cette méthode ASTM. Le point de ramollissement ou « Ring and Bail softening point » de la composition adhésive selon l'invention est compris dans une fourchette de 80 à 130°C, de préférence de 90 à 120°C. Ce point est déterminé selon la méthode ASTM E-28, le plus souvent en utilisant une unité Herzog automatique. Le test rhéologique de balayage en température de 150 à 10°C à 10°C/min, et à la fréquence d'oscillation constante de 10 rad/s, permet de mesurer le module élastique G' à 60°C de la composition selon l'invention qui est généralement compris dans une fourchette de 2.105 à 108 Pa, de préférence de 2.105 à 107 Pa. Le point de croisement des modules élastique G' et visqueux G " de la composition selon l'invention, par ce même test rhéologique de balayage en température de 150 à 10°C à 10°C/min et à la fréquence d'oscillation constante de 10 rad/s, est de préférence compris dans une fourchette de 70 à 100°C. Le point de croisement des modules élastique et visqueux est déterminé sur un rhéogramme donnant l'évolution du module élastique G' (en Pa) en fonction de la température, et l'évolution du module visqueux G" (en Pa) en fonction de la température, aux mêmes échelles : c'est le point de croisement de ces deux courbes. Par évolution, on entend ensemble de points de mesure, discontinus. La composition adhésive selon l'invention présente en outre, de préférence, une enthalpie de fusion DSC comprise dans une fourchette de 40 à 100 J/g. Par DSC, on entend, ainsi qu'il est connu de l'homme du métier « Differential Scanning Calorimetry ». La méthode de test DSC est réalisée selon la norme ASTM D-3417, à des taux de balayage de 20°C/min sur un instrument type tel que l'appareil DSC instrument model 2010 de la société TA instruments. Trois rampes en température sont réalisés consécutivement sur un échantillon de 5 à 10 mg, sous atmosphère d'azote à température de -100°C jusqu'à 200°C, puis de 200°C jusqu'à -100°C, ensuite à nouveau de -100°C jusqu'à 200°C. Ce dernier balayage donne la mesure, reproductive, de l'enthalpie de fusion de la composition, exprimée en joules par gramme de matériau. L'enthalpie de fusion est aussi quelquefois appelée capacité de fusion ou capacité de chaleur spécifique par l'homme du métier. Le copolymère bloc styrénique (composant a)) (ou SBC) utilisable dans la composition adhésive selon l'invention a généralement une masse molaire moyenne en poids MW comprise entre 5 kDa et 500 kDa (déterminée par chromatographie par perméation de gel - GPC- avec étalonnage polystyrène). Dans ce cas, la teneur en styrènes du copolymère bloc styrénique est généralement, et de préférence, comprise dans une fourchette de 10 à 50%, de préférence de 10 à 33%. A-B-A représente un bloc copolymère de structure polystyrène- poly(éthylènebutylène)-polystyrène de dénomination SEBS. Les copolymères triblocs compris dans la composition adhésive selon l'invention ont de préférence une structure linéaire. On peut aussi utiliser un mélange de copolymères triblocs et de copolymères diblocs ayant le même bloc élastomère B, en raison notamment du fait que de tels mélanges sont disponibles commercialement. Dans un tel cas, la teneur en copolymères diblocs dans le mélange de copolymères blocs styréniques est généralement comprise dans une fourchette de 0 à 80%, de préférence de 0 à 40% poids. Le copolymère bloc styrénique préféré est le SEBS disponible auprès de la société Kraton Polymers (sous la marque Kraton G®) ou auprès de la société Dynasol ou auprès de la société Enichem. On peut citer comme exemples de produits commerciaux ayant une structure linéaire de SEBS : - le Kraton® G1726 (comportant 70% de copolymère dibloc et 30% d'unité styrène) ; - le Kraton® G1652 (comportant 0% de copolymère dibloc et 30% d'unité styrène); et - le Kraton® G1657 (comportant 30% de copolymère dibloc et 13% d'unité styrène). Le copolymère bloc styrénique (composant a)) utilisable dans la composition adhésive selon l'invention est de préférence un copolymère de type SEBS, qui peut aussi comporter en outre de 0 à 15%, de préférence de 0 à 10%, d'au moins un copolymère SBC d'autre catégorie qu'un copolymère SEBS. Ainsi le composant a) peut comporter jusqu'à 10 à 15% d'au moins un copolymère choisi dans le groupe formé par les copolymères de type polystyrène-polyisoprène-polystyrène (SIS), les copolymères de type polystyrène-polyisoprène-polybutadiène-polystyrène (SIBS), les copolymères de type polystyrène-polybutadiène-polystyrène (SBS), et les copolymères de type polystyrène-poly(éthylène-propylène)-polystyrène (SEPS). Par exemple le composant a) peut comporter de 10 à 15 % de Vector® 4411 (copolymère de type SIS comprenant 0% de dibloc et 44% de styrène). La résine tackifiante (composant b)) utilisable dans la composition adhésive selon l'invention est le plus souvent disponible commercialement, et choisi parmi les résines tackifiantes non aromatiques et/ou les résines tackifiantes aromatiques, le plus souvent choisie dans le groupe formé par les résines tackifiantes appartenant à la catégorie i) ou ii) suivante et/ou dans le groupe des résines tackifiantes appartenant à la catégorie iii) suivante: - Les résines i) : les résines hydrocarbonées à motif 05 telle que l'Escorez® 1310 LC disponible auprès de la société Exxon Chemicals ; les résines hydrogénées DCPD (dicyclopentadiène) telle que l'Escorez® 5400 disponible auprès de la société Exxon Chemicals ; les résines hydrogénées DCPD modifiées C9 telle que l'Escorez® 5600 disponible auprès de la société Exxon Chemicals ; les résines hydrocarbonées à motif C5 modifiées C9 telles que la Wingtack® ET et la Wingtack® Extra disponibles auprès de la société Cray Valley ; les résines hydrogénées à motif C5 telles que l'Eastotac® H 100 W et la Regalite® S1100 disponibles auprès de la société Eastman ; - Les résines ii) : les résines terpéniques telle que la Sylvarès® TR7115, disponible auprès de la société Arizona Chemicals; - Les résines iii) : les résines aromatiques de type C9 au moins partiellement hydrogénées, telles que la Norsolene® W80 disponible auprès de la société Cray Valley ; la Norsolene® W85 disponible auprès de la société Cray Valley ; la Norsolene® W100 disponible auprès de la société Cray Valley ; la Kristallex® F80 disponible auprès de la société Eastman ; la Kristallex® F100 disponible auprès de la société Eastman ; le PiccotexTM 120 disponible auprès de la société Eastman ; la Sylvares® SA85 disponible auprès de la société Arizona Chemicals. Par suite, la résine tackifiante (composant b)) utilisable dans la composition selon l'invention est une cire de type i) ou ii) et/ou une cire de type iii), c'est-à-dire soit une cire de type i) ou ii), soit une cire de type iii), soit une cire de type i) ou ii) et une cire de type iii). La résine aromatique de type C9 est généralement obtenue par polymérisation d'alpha méthylstyrène, généralement sans action de phénols, ou par copolymérisation de styrène et d'alpha méthylstyrène. Elle peut être tout ou partiellement hydrogénée. La cire (composant c)) utilisable dans la composition adhésive selon l'invention est typiquement et de préférence une cire Fisher-Tropsch (ou FT), c'est-à-dire une cire synthétique produite par procédé Fisher-Tropsch. Les hydrocarbures ainsi synthétisés sont généralement linéaires, et fractionnés en différents grades de cire FT avec des longueurs de chaîne comportant jusqu'à 100 atomes de carbone par molécule, leur classement étant fonction de leur chaine linéaire saturée. Ces hydrocarbures sont généralement libres d'aromatiques, de sulfure et d'azote. Mais plus généralement, la cire qui peut être utilisée dans la composition adhésive selon l'invention est soit un résidu de produits secondaires de la polymérisation de l'éthylène ou du propène, soit spécifiquement synthétisée par polymérisation spécifique, par exemple Ziegler-Natta ou Fisher-Tropsch. Les grades Sasolwax® ou Paraflint® de la société Sasol, ainsi que les grades Polywax® de la société Baker Petrolite sont particulièrement bien adaptés à l'invention. Les cires commerciales utilisables sont les cires Polywax® 500 et Sasolwax® H1 de la société Baker Petrolite, ainsi que la cire Paraflint® C80 de la société Sasol. Le composant d) utilisable dans la composition selon l'invention est une cire de polyéthylène et/ou une polyoléfine polymérisée par catalyse métallocène, c'est-à-dire soit une cire de polyéthylène, soit une polyoléfine polymérisée par catalyse métallocène, soit une cire de polyéthylène et une polyoléfine polymérisée par catalyse métallocène. La polyoléfine polymérisée par catalyse métallocène est par le plus souvent choisie parmi les produits commerciaux Affinity® PL 1280, Affinity® GA 1900, Affinity® GA 1950, Infuse® 9807 et Engage® 8407/8400 disponibles auprès de la société Dow Chem ical. La cire de polyéthylène (ou homopolymère de polyéthylène) est par exemple telle qu'une cire de la gamme AC® de la société Honeywell, et notamment une cire de grade AC® 6 et/ou une cire de grade AC® 8. La composition selon l'invention peut en outre comprendre de 0 à 20% d'au moins une cire paraffinique, telle que par exemple une cire de paraffine de point de fusion compris dans une fourchette de 68-70°C, ou bien une cire de paraffine de point de fusion environ égal à 65°C, ou bien une cire de paraffine de point de fusion compris dans une fourchette de 58 à 60°C. Plus généralement, une telle cire paraffinique a usuellement un point de fusion d'environ 50°C à environ 80°C, les points de fusion étant déterminés par méthode ASTM D 127-60. La composition adhésive selon l'invention peut en outre comporter de 0 à 7% d'au moins une cire d'amide. Cette cire d'amide a généralement pour formule : R-CO-NH-(CH2)2-NH-CO-R, ou éthylène bis alkyl amide, où R est un alkyl comprenant de 10 à 20 atomes de carbone par molécule, de préférence de 16 à 18 atomes de carbone par molécule. Parmi ces cires d'amide, on peut citer les stéramides de formule C18H NO Les 37 _ . Les _ produits commerciaux Crodamide® telle que par exemple la Crodamide® ER, la Crodamide® EBS et la Crodamide® EBO, sont des cires d'amide selon l'invention. La composition selon l'invention peut en outre comprendre de 0 à 10% d'au moins une huile naphténique et/ou paraffinique telle que par exemple l'huile paraffinique Nyflex® 222B disponible auprès de la société Nynas ou l'huile naphténique Primol® 352 disponible auprès de la société Esso. Dans un mode de réalisation préférée, la composition adhésive selon l'invention comprend en outre au moins un stabilisant et/ou au moins un antioxydant. Le stabilisant est utile dans la composition thermofusible selon l'invention et est généralement incorporé de façon à aider à protéger les polymères présents dans cette composition, et donc la composition adhésive elle-même, des effets de la dégradation thermique et oxydante qui peut se produire durant la fabrication et l'application de la composition en tant que film, ainsi que lors de son exposition usuelle à l'environnement ambiant. Une telle dégradation se manifeste généralement par une détérioration de l'apparence, des propriétés physiques et des caractéristiques de performance de la composition. Tout stabilisant et/ou tout antioxydant connu de l'homme du métier peut être incorporé dans la composition adhésive selon l'invention. Parmi les stabilisants préférés, un stabilisant particulièrement préféré est l'Irganox® 1010, ou pentaérythritol tetrakis ((3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionate), fabriqué par BASF. La composition adhésive selon la présente invention peut être préparée par simple mélange de ses composants à température comprise dans une fourchette de 130 à 200°C, jusqu'à obtention d'un mélange homogène. Le mélange homogène chauffé est ensuite conduit à se refroidir, et donc à se durcir, jusqu'à température ambiante. Les techniques de mélange sont bien connues de l'homme du métier. Il est aussi possible de préparer la composition adhésive de manière industrielle en utilisant les techniques conventionnelles. Ces techniques comprennent, à titre d'exemple, le mélange par extrusion, avec vis simple ou vis double. La composition adhésive, une fois fabriquée, peut être conditionnée sous forme de pastilles ou billes ou blocs, en utilisant les techniques conventionnelles. La composition adhésive selon l'invention peut être aisément caractérisée directement par différentes méthodes analytiques conventionnelles ou après solubilisation et/ou chromatographie liquide semi-préparative, suivie d'une identification fraction par fraction, telle que la DSC, l'infrarouge, la spectroscopie infrarouge (en masse ou en surface), la chromatographie d'exclusion stérique (ou SEC pour « Steric Exclusion Chromatography » en anglais), par CDFS (pour « Crystallinity-Driven Fictional Sec » en anglais), ou par RMN (ou NMR en anglais pour « Nuclear Magnetic Resonance »). Une fois mélangée, la composition selon l'invention peut être fondue et co- extrudée, avec le matériau adhésif thermofusible à enrober, ou bien elle peut être formée en film par moulage ou fondue par extrusion, sur une surface du produit adhésif thermofusible constitué du matériau adhésif thermofusible. L'invention concerne aussi un film pour produit adhésif thermofusible constitué d'au moins un matériau adhésif thermofusible, ledit film étant constitué d'au moins une composition selon l'invention. Par « film », on entend selon l'invention un produit rigide ou semi rigide ou souple ou conformable, d'épaisseur allant de 10 pm à 2 mm de préférence de 20 à 500 pm et de façon encore plus préférée de 25 à 300 pm. Le matériau adhésif thermofusible peut être un mastic thermofusible. L'invention concerne encore un produit adhésif thermofusible prêt à l'emploi, comprenant : - au moins un produit adhésif thermofusible constitué d'au moins un matériau adhésif thermofusible, et - au moins un enrobage du produit adhésif thermofusible, l'enrobage étant constitué d'un film selon l'invention. Un matériau adhésif thermofusible est par exemple tel que décrit dans la 15 demande de brevet WO 2006/050108. Un mastic thermofusible est par exemple le mastic thermofusible de type butyle décrit dans la demande de brevet WO 2006/037500. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un produit adhésif thermofusible prêt à l'emploi, comprenant au moins un produit adhésif thermofusible 20 constitué d'au moins un matériau adhésif thermofusible, et au moins un enrobage du produit adhésif thermofusible constitué d'un film, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend une étape de co-extrusion d'un film d'une composition selon l'invention autour du produit adhésif thermofusible. Comme expliqué, de façon préférée, la composition adhésive selon l'invention 25 forme un film qui est réalisé simultanément avec le produit adhésif thermofusible, par exemple dans un procédé de co-extrusion. Le produit adhésif thermofusible est le plus souvent une composition thermoplastique d'au moins un matériau adhésif thermofusible, formée en combinant au moins un, de préférence au moins deux ingrédient(s). Cette composition a généralement la propriété de ramollir et de devenir 30 moulable quand elle est chauffée, et de durcir et de devenir relativement rigide quand elle est refroidie, de préférence à température ambiante, le degré de rigidité et de dureté variant énormément selon la nature de la composition. La composition thermoplastique est de façon plus générale n'importe quel matériau qui devient ou qui reste souple et peut être moulé quand il est soumis à la chaleur et qui devient plus dur 35 quand il est refroidi, voire relativement rigide quand il est refroidi. Le matériau adhésif thermofusible est généralement mis en forme par extrusion, co-extrusion, moulage et toute technique spécifique connue de l'homme du métier, telle que par exemple décrite dans la demande de brevet WO 2006/050108 ou la demande de brevet WO 2006/040194. Il est dénommé produit adhésif thermofusible une fois qu'il possède une forme géométrique. Le produit adhésif thermofusible selon l'invention est constitué de, de façon préférée consiste en, au moins un matériau adhésif thermofusible. Il est aussi possible que la composition adhésive selon l'invention puisse envelopper ce produit adhésif thermofusible par une méthode d'enrobage à la main. Le produit adhésif thermofusible prêt à l'emploi, c'est-à-dire enrobé selon l'invention, peut être chargé directement dans le bac de fusion de la machine à application dudit produit adhésif, ce qui permet d'éliminer tout déchet et d'éviter toute perte de temps éventuelle. De préférence, le produits adhésif thermofusible est un des HMPSA utilisés dans les domaines de l'industrie, notamment ceux typiques des applications, rubans et étiquettes, autoadhésifs. Des exemples les plus représentatifs peuvent être des produits adhésifs thermofusibles, soit de polymères de type styrène isoprène styrène (SIS), soit de polymères de type styrène butadiène styrène (SBS). Ces produits contiennent une large proportion de résines tackifiantes (entre 30 et 70%), et une proportion d'huile supérieure à variant de 0% à 50% en masse. Les viscosités de ces produits HMPSA sont l'ordre de 1 à 100.000 mPa.s à 170°C. Mais, plus généralement, le matériau adhésif thermofusible est tout matériau de type HMA (HMA pour « Hot Melt Adhesive »), qu'on peut extruder et qu'on va livrer en technologie de berlingot auto-protégé. Une composition HMPSA en constitue un cas particulier. Mais ce matériau adhésif thermofusible peut aussi comporter des copolymères de type SBC, des HMA bases APAO, ou EVA, ou Acrylique ou Polyoléfine de base obtenue par catalyse métallocène, ainsi qu'il est connu de l'homme du métier. De préférence, le matériau adhésif thermofusible peut comprendre au moins un polymère oléfinique issu de la catalyse Ziegler-Natta, comme sont par exemple les polyalphaoléfines amorphes de grades Vestoplast® de la société Evonik, les grades Hyflex® de la société Bassel, ou bien tout polymère oléfinique issu de la catalyse de type métallocène, comme par exemple les grades Affinity®, Engage®, Versify®, Infuse® de la société Dow-Chemical ou Vistamax®, Exxact® de la société Exxon Mobil Chemical ou bien Licocen® de la société Clariant, ou bien LMPP® de la société ldemitsu. Le monomère en présence majoritaire dans ce polymère oléfinique est généralement soit l'éthylène, soit le propène, et les monomères minoritaires sont généralement l'éthylène, le propène, le butène, l'hexène, et l'octène. Exemples Les exemples suivants illustrent l'invention sans pour autant en limiter la portée. Sauf mention contraire, tous les pourcentages sont donnés en poids/poids. 1. Protocoles des expériences 1.1. Description des berlingots faits à la main au laboratoire Chacun des berlingots réalisés à la main au laboratoire, pour la conduite des expériences, était constitué d'un matériau adhésif thermofusible. Chacun de ces berlingots était préparé par simple mélange à chaud selon les techniques habituelles, suivi d'un durcissement par refroidissement, puis d'une découpe, dans le matériau adhésif thermofusible ainsi constitué, d'un parallélépipède rectangle de dimensions 1cm x 1cm x 8cm = 8 cm3. Les trois différents matériaux adhésifs thermofusibles utilisés dans ces expériences sont décrit ci-après : 1. 30% de copolymères EVA avec un teneur en acétate de vinyle comprise entre 25 et 35%+ 55% d'ester de colophane base pentaérythritol + 15% d'huile minérale naphténique (matériau dénommé MATI) 2. 30% de Copolymère SIS avec teneur en styrène comprise entre 12 et 20% + 49% de résine tackifiante C5/C9 + 21% d'huile minérale naphténique (matériau dénommé MAT2) 3. 35% de copolymère SBS à teneur en styrène comprise entre 25 et 32% + 46% d'ester de colophane base pentaérythritol+ 19% huile minérale naphténique (matériau dénommé MAT3). On extrudait par ailleurs un film régulier de 70 pm d'épaisseur du matériau "peau" (i.e. de composition adhésive thermofusible à tester), à l'aide d'une filière d'extrusion plate (ou buse à lèvres) chauffée à 180°C, au laboratoire, alimentée en matériau fondu par exemple par une pompe à engrenage, autour de l'âme du berlingot constitué de matériau MATI, MAT2 ou MAT3. Ce film, une fois refroidi, entourait l'âme du berlingot, fait en matériau adhésif thermofusible, pour en constituer la "peau". On pliait proprement les extrémités en plusieurs fois pour éviter les fuites de matériau adhésif thermofusible au cours du temps sous l'effet de la température et des contraintes mécaniques. 1.2. Description des berlingots enrobés fabriqués par essais industriels sur machine JPB S10 Sur une machine de marque JPB, modèle S10, on a procédé à une co- extrusion de la composition adhésive thermofusible à tester et du matériau adhésif thermofusible (MAT2 ou MAT3). Une buse annulaire de co-extrusion, de diamètre environ 4 cm, sortait des berlingots enrobés fondus directement dans un bain d'eau, à l'horizontale. La température de l'eau était située entre 2°C et 8°C, la température du matériau "peau" (i.e. de la composition adhésive thermofusible à tester) à la buse était située entre 160°C et 220°C, et la température du matériau adhésif thermofusible MAT2 ou MAT3 était située entre 100 et 170°C. La pression au sein du circuit de matériau "peau" était de l'ordre de 2 à 3 MPa. La température de la buse variait de 150 à 230°C. Les débits étaient réglés pour avoir environ 2% en masse de composition adhésive thermofusible (ou matériau "peau"), comparative ou selon l'invention, par rapport au matériau adhésif thermofusible. Le matériau co-extrudé sorti était ensuite pincé par une pièce mise en rotation appelée enclume et qui transformait ainsi le matériau co-extrudé continu en des segments séparés, soit complètement, soit encore légèrement accrochés entre eux pour être ensuite facilement détachables. Cette enclume était haute d'environ 10 cm, épaisse de 2 cm, et large de 20 cm. La vitesse de rotation de l'enclume était de l'ordre de 600 à 700 mm/s à la périphérie. Entre la sortie de la buse et l'enclume, soit environ 20 cm dans l'eau, on avait placé des rouleaux de guidage qui compressaient plus ou moins le co-extrudat. Ils étaient réglés pour une vitesse linéaire de l'ordre de 100 à 150 mm/s. Les berlingots étaient ensuite entraînés dans le flot de liquide refroidissant jusqu'à ce qu'on puisse les manipuler er les stocker pour leur utilisation ultérieure. Au final, les berlingots avaient chacun une longueur de 12 à 16 cm, et pesaient chacun entre 250 et 350 grammes. L'estimation de l'épaisseur du matériau "peau" recouvrant le berlingot sur la base de 2% en masse sur la surface couverte, était de 170 grammes par m2, soit 150 à 200 dam environ (selon la densité). La création d'hernies ou de verrues (matériau adhésif thermofusible MAT2 ou MAT3 sortant à l'extérieur de la "peau") immédiatement après l'extrusion était jugée "bonne" si moins de 5% des berlingots étaient mal formés de cette façon. En outre, la formation de berlingots capables d'être séparés facilement après pincement par l'enclume était évaluée "bonne" quand moins de 5% des berlingots restaient attachés ensemble par leurs extrémités. 1.3. Description du test de mottage réalisé sur des berlingots fabriqués à la main au laboratoire On empilait 3 étages de 3 berlingots en quinconce, et on plaçait l'édifice en étuve ventilée pendant une durée variant de quelques heures à plusieurs jours, à 50°C, dans une barquette en carton siliconé qui permettait de maintenir l'édifice en place. On observait l'aspect visuel et de prise en masse de l'édifice en le défaisant à la main, une fois refroidi (soit entre deux et quatre heures après la sortie de l'étuve). 1.4. Description du test de mottage réalisé sur des berlingots provenant d'essais industriels sur machine JPB S10 On empilait 4 étages de berlingots en quinconce, soit environ 14 berlingots au total, et on plaçait l'édifice en étuve ventilée pendant une durée variant de quelques heures à plusieurs jours à 50°C, dans un carton avec revêtement siliconé qui permettait de maintenir l'édifice en place. On observait l'aspect visuel et de prise en masse de l'édifice en le défaisant à la main, une fois refroidi (soit entre deux et quatre heures après la sortie de l'étuve). 2. Compositions comparatives et selon l'invention 2.1. Composition comparative 1 (Cl ) La première composition comparative, Cl, comprenait 49% en poids de Vector® 44-11 qui est un copolymère bloc styrénique, 30% en poids de PiccotexTM 120 et 10% en poids d'huile Nyflex® 222B, qui est une huile paraffinique, ainsi que 1% de conservateur Irganox® 1010. Une telle composition présentait une viscosité à 180°C de 41.000 mPa.s, un point de ramollissement de 65°C, et un module élastique G' à 60°C, tel que mesuré par test rhéologique de balayage en température de 250°C à 10°C à 10°C/min et à 10 rad/s, de 1,7.105 Pa. Une telle composition présentait en outre une enthalpie de fusion DSC à 20°C/min de 17J/g, et un point de croisement des modules élastiques et visqueux, par même test rhéologique, égal à 61°C. Cette composition Cl correspondait à la composition 1601-00A décrite dans la demande de brevet WO 2006/050108, à la page 47. 2.2. Composition comparative 2 (C2) La deuxième composition comparative, C2, comprenait 100% de d'un copolymère éthylène / acétate de vinyle l'Evatane® 18-150. Selon le test rhéologique selon l'invention, cette composition présentait un module élastique à 60°C, G', égal à 6,7.104 Pa, et un point de croisement des modules élastiques et visqueux égal à 61,7°C. Cette composition présentait en outre un point de ramollissement de 97°C, une viscosité à 180°C de 88.500 mPa.s et une enthalpie de fusion DSC à 20°C/min de 86,4 J/g. Cette composition C2 correspondait à la composition Evatane® 18-150 décrite dans la demande de brevet WO 2006/050108, à la page 47. 2.3. Composition comparative 3 (C3) La troisième composition comparative, C3, comportait 40% de cire paraffinique (68-70°C), 20% de résine tackifiante Wingtack® ET (extra), 39% d'un copolymère éthylène / acétate de vinyle, l'Evatane® 28-06 et 1% de conservateur Irganox® 1010. Cette composition présentait une viscosité à 180°C de 9.500 mPa.s, un point de ramollissement de 82°C, une enthalpie de fusion DSC à 20°C/min de 90 J/g et, par le test rhéologique selon l'invention, un module élastique G', à 60°C, égal à 1,20.105 Pa, ainsi qu'un point de croisement des modules élastiques et visqueux égal à 62°C. Cette composition C3 correspondait à la composition 1601-156D décrite dans la demande de brevet WO 2006/050108 (Tableau 2a, page 45). 2.4. Composition comparative 4 (C4) La quatrième composition comparative, C4, comprenait 25% poids de cire paraffinique (58-60°C), 24% poids de cire Paraflint® C80 (qui est une cire de type Fisher-Tropsch à point de fusion de 80 à 115°C, de viscosité à 135°C supérieure à 10 cP (avec 1 cP = 1 mPa.$) et de masse moléculaire moyenne en nombre de 600 à 1300 Da), 15% de copolymère éthylène / acrylate, le Lotryl® 15MA 03, 25% de polyoléfine polymérisée par catalyse métallocène Affinity® PL 1280, 10% poids de copolymère bloc styrénique Kraton® G 1657, et 1% en poids d'Irganox® 1010. Une telle composition présentait une viscosité à 180°C de 35.800 mPa.s, un point de ramollissement de 101°C et, par test rhéologique selon l'invention, un module élastique à 60°C, G', égal à 2,10.105 Pa, ainsi qu'un point de croisement des modules élastiques et visqueux de 72°C. En outre, cette composition présentait une enthalpie DSC à 20°C/min de 135 J/g. Cette composition C4 correspondait à la composition 1601-62A décrite dans la demande de brevet WO 2006/050108 (Tableau la, page 43).35 3. Compositions selon l'invention Les compositions selon l'invention, INV1, INV2, INV3 et INV4, étaient les suivantes. 3.1. Composition selon l'invention 1 (INV1) La composition INV1 comportait 40% poids de copolymère bloc styrénique (composant a)) Kraton® G 1657, deux résines tackifiantes (composants b)), à savoir 7% poids de Norsolène® W85 et 17% poids d'Eastotac® H100 W, 32% poids d'une cire (composant c)) Polywax® 500, ainsi que 3% poids d'une cire de polyéthylène (composant d)) AC® 8, ainsi que 1% poids d'lrganox® 1010. La composition INV1 présentait une viscosité à 180°C de 15.000 mPa.s, un point de ramollissement de 108°C et, par test rhéologique selon l'invention, un module élastique, G', à 60°C, de 5,8.105 Pa, et un point de croisement des modules élastiques et visqueux de 81,8°C. Cette composition INV1 présentait en outre une enthalpie DSC à 20°C/min de 61,2 J/g. 3.2 Composition selon l'invention 2 (INV2) La composition INV2 comportait 30% poids de copolymère bloc styrénique (composant a)) Kraton® G 1657, deux résines tackifiantes (composants b)), à savoir 7% poids de Norsolène® W85 et 7% en poids d'Eastotac® H100 W, 22% poids de cire (composant c)) Polywax® 500, 3% en poids de cire de polyéthylène (composant d)) AC® 8, 30 % en poids de polyoléfine polymérisée par catalyse métallocène (composant d) Affinite GA 1900, ainsi que 1% en poids d'Irganox® 1010. Cette composition INV2 présentait une viscosité à 180°C de 17.400 mPa.s, un point de ramollissement de 116°C, et par test rhéologique selon l'invention, un module élastique, G', à 60°C, de 1,3.106 Pa, et un point de croisement des modules élastiques et visqueux de 90,5°C. Cette composition INV2 présentait en outre une enthalpie de 65,1 J/g. 3.3 Composition selon l'invention 3 (INV3) La composition INV3 comportait 31% en poids de copolymère bloc styrénique (composant a)) Kraton® G 1657, 7% en poids de résine tackifiante (composant b) Escorez ® 5600, 26% en poids de cire (composant c)) Polywax® 500, 3% en poids de cire de polyéthylène (composant d)) AC® 8, 32 % en poids de polyoléfine polymérisée par catalyse métallocène (composant d) Affinity® GA 1900 ainsi que 1% poids d'Irganox® 1010. Cette composition INV3 présentait une viscosité à 180°C de 26.000 mPa.s, un point de ramollissement de 114°C, et par test rhéologique selon l'invention, un module élastique, G', à 60°C, de 1,6.106 Pa, et un point de croisement des modules élastiques et visqueux de 92°C. Cette composition INV3 présentait en outre une enthalpie de 62,1 J/g. 3.4 Composition selon l'invention 4 (INV4) La composition INV4 comportait 32% en poids de copolymère bloc styrénique (composant a)) Kraton® G 1657, 7% en poids de résine tackifiante (composant b) Escorez ® 5600, 27% en poids de cire (composant c)) Paraflint® H1, 32 % en poids de polyoléfine polymérisée par catalyse métallocène (composant d) Affinity® GA 1900 ainsi que 2% poids d'Irganox® 1010. Cette composition INV4 présentait une viscosité à 180°C de 22.000 mPa.s, un point de ramollissement de 107°C, et par test rhéologique selon l'invention, un module élastique, G', à 60°C, de 1,5.106 Pa, et un point de croisement des modules élastiques et visqueux de 87°C. Cette composition INV4 présentait en outre une enthalpie de 60,2 J/g. Les huit compositions sont résumées dans le Tableau 1 suivant. Composition Cl (1601-00A) C2 (EVA 18- C3 (1601-156D) (comparative) C4 (1601- INV1 INV2 INV3 INV4 (comparative) 150) 162A) (selon (selon (selon (selon (comparative) (comparative) l'invention) l'invention) l'invention) l'invention) Copolymère bloc Vector e 4411, - - Kratore G Kraton® G 1657, 40% Kraton® G Kraton® G Kratone G styrénique 49% 1657, 10% (composant a)) Norsolene® 1657, 30% (composant a)) Norsolene® W85, 7% (composant b)) 1657, 31% (composant a)) 1657, 32% (composant a)) - W85, 7% - (composant b)) Résine tackifiante PiccotexTM 120 - - - aromatique 30% ' Résine tackifiante - - Wingtack® ET, ® H 100 Eastotac® H Escorez® 5600, 7% Escorez® 5600, 7% styrénique 20% - W, 17% 100 W, 7% (composant b)) (composant b)) (composant b)) Paraflintcg, C80 Polywax® 500, Polywax® 500, Polywax® 500, Paraffine H1, ' 24% 32% 22% 26% 27% (composant b)) (composant c)) (composant c)) (composant c)) (composant c)) - Affinity® GA Affinity® GA Affnity® GA 1900, 30 % 1900, 32 % (composant d)) (composant d)) (composant d)) 1900, 32 % Cire - - - Polyoléfine - Evatane® Evatane® 28-06, 39% Lot°ryl® 15MA, polymérisée par 18 150, 100% 15%, catalyse + Affinity® PL métallocène 1280, 25% Cire de polyéthylène - - - - Cire AC®8, 3% (composant d)) Cire AC®8, 3% (composant d)) Cire AC®8, 3% (composant d)) - Cire paraffinique Paraffine wax - Paraffine wax Paraffine wax - - - - (65°C), 10% (68-70°C), 40% ° (58-60 C), 25% Huile naphténique Nyflex® 222B, _ _ _ _ _ _ _ et/ou paraffinique 10% Conservateur Irganox® 1010, _ Irganox® 1010, Irganox® 1010, 1% Irganox® 1010, Irganox® 1010, Irganox® 1010, Irganox® 1010, 1% 1% 1% 1% 1% 2% 4. Tests de dissolution des compositions adhésives thermofusibles (comparatives et selon l'invention) Les différentes compositions adhésives thermofusibles, comparatives et selon l'invention, étaient testées selon un même test de dissolution réalisé pour chacune de ces compositions, sur chacun des trois matériaux adhésifs thermofusibles MATI, MAT2 et MAT3.Le test de dissolution réalisé était le suivant : On introduisait 2% en masse de la composition adhésive thermofusible, comparative ou selon l'invention, sous forme de film d'épaisseur 70 pm, dans 50 g de matériau adhésif thermofusible (MATI , MAT2 ou MAT3), à 170°C, dans un pot en aluminium chauffé. On laissait au repos pendant une heure, puis on agitait à la main avec un bâton en verre, pendant 3 minutes, à environ 2 tours par minute. On observait l'aspect final du produit. Par conséquent, les compositions adhésives thermofusibles comparatives C2, C3 et C4 n'étaient pas acceptables. Par contre, la composition adhésive thermofusible comparative Cl et les compositions adhésives thermofusibles INV1, INV2, INV3 et INV4 selon l'invention, étaient acceptables. Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau 2 suivant : Tableau 2 C1 C2 C3 C4 INV1 INV2 INV3 INV4 MATI 1 1 1 1 1 1 1 1 MAT2 1 3 3 3 2 2 2 2 MAT3 1 3 3 3 2 2 2 2 où 1 = transparent ; homogénéité du produit de mélange final ; acceptable ; 2 = trouble ; quasi-homogénéité du produit de mélange final ; acceptable ; et 3 = blanchâtre ; hétérogénéité du produit de mélange final ; inacceptable. 5. Observations durant la fabrication des berlingots enrobés par essais industriels sur machine JPB S10 (cf. 1.2.) Dans cet exemple, les six compositions adhésives thermofusibles étaient observées, durant la fabrication de berlingots d'âme constituée de matériau adhésif thermofusible MAT2 ou MAT3, selon deux critères d'observation : Critère I : évitement de former des hernies liquides après quelques mètres, et Critère II : éléments pincés facilement séparables au cours du refroidissement. Les appréciations sont visuelles, effectuées par le même opérateur, et se répartissent selon deux appréciations : "bon" ou "mauvais". On obtenait les même résultats, que l'âme des berlingots soit constituée de matériau MAT2 ou MAT3. Ces résultats sont résumés dans le tableau 3 suivant. Tableau 3 Cl C2 C3 C4 INV1 INV2 INV3 INV4 Obser- - M - M B B B B vation I Obser- - B - M B B B B vation II où B = Bon ; acceptable ; M = Mauvais : homogénéité inacceptable ; et "-°' = Non déterminé. Les compositions comparatives C2 et C4 n'étaient pas acceptables, au vu de leurs résultats. Ainsi, ces données permettaient de démontrer que les compositions INV1, INV, INV3 et INV4 selon l'invention pouvaient être réalisées en tant que matériau "peau" sur berlingot constitué de matériau MAT2 ou MAT3, dans un procédé de fabrication industriel. En effet, l'utilisation de compositions adhésives thermofusibles INV1, INV2, INV3 et INV4 était jugée bonne, c'est-à-dire que moins de 5% des berlingots étaient mal formés. De même, la formation de berlingots capables d'être séparés facilement grâce à ces compositions INV1, INV2, INV3 et INV4 était jugée bonne, c'est-à-dire que moins de 5% des berlingots restaient attachés ensemble par leurs extrémités. 6. Tests de mottage réalisés sur des berlingots fabriqués à la main au laboratoire (cf. 1.3). Dans cet exemple, les tests ont été réalisés sur les deux matériaux adhésifs 25 différents MAT2 et MAT3. Pour chaque matériau MAT2 ou MAT3, les résultats des tests du présent exemple ont été réalisés par observation et manipulation, soit après 24 heures à 50°C (durée Dl), soit après 7 jours en continu à 50°C (durée D2). Les critères étaient les suivants, du plus favorable au moins favorable : **** : matériau non collant ; acceptable ; ***: berlingot décollage à la main sans destruction ; acceptable ; ** : matériau collant ; inacceptable ; *: berlingot non décollable sans destruction ; inacceptable. Les résultats sont résumés dans le Tableau 4 suivant. Tableau 4 Cl C2 C3 C4 INV1 INV2 INV3 INV4 MAT2 D1 * *** **** **** **** **** D2 * *** *** *** *** D1 ** **** **** *** *** D2 - MAT3 * 0 **** . . **** **** **** où ° = motté et non collant ; et °°-" = non déterminé. On a donc constaté que seules les compositions selon l'invention effectuaient avec succès les tests de mottage des berlingots fabriqués à la main au laboratoire. 7. Tests de mottage réalisés sur des berlingots provenant d'essais industriels sur machine JPB S10 (cf. 1.4.) On reprenait des tests de mottage des six compositions, comparatives et selon l'invention, avec le matériau adhésif thermofusible MAT2 ou MAT3. Les critères (****, *", **,*) étaient semblables à ceux de l'exemple 5. Les résultats sont résumés dans le tableau 5 ci-après. Tableau 5 Cl C2 C3 C4 INV1 INV2 INV3 INV4 MAT2 D1 - *** _ _ **** **** **** **** D2 - - *** *** *** *** MAT3 D1 - - - *** **** **** **** **** D2 - - *** 0 . 0 0 **** **** **** **** où ° = motté et non collant ; et "2 = non déterminé. On a donc constaté que les compositions adhésives thermofusibles INV1, INV2, INV3 et INV4 selon l'invention effectuaient ce test avec succès, et étaient donc particulièrement intéressantes du point de vue de l'utilisation industrielle. Conclusion Les compositions adhésives thermofusibles INV1, INV2, INV3 et INV4 selon l'invention ont réalisé avec succès les tests en laboratoire et en milieu industriel (exemples 3 à 6). REVENDICATIONS1. Composition adhésive thermofusible destinée à former un film, la composition comprenant, en poids par rapport au poids total de la composition : a) de 20 à 60% d'au moins un copolymère bloc styrénique, choisi dans le groupe formé par les copolymères triblocs de formule A-B-A dans laquelle A représente un bloc non élastomère styrénique (ou polystyrène) et B représente un bloc élastomère de polybutadiène hydrogéné totalement ou en partie, les copolymères diblocs de formule A-B dans laquelle A et B sont tels que définis précédemment, et leurs mélanges ; b) de 5 à 55% d'au moins une résine tackifiante de masse molaire en nombre comprise entre 200 Da et 10 kDa (déterminée par chromatographie par perméation de gel - GPC- avec étalonnage polystyrène), et choisie dans le groupe formé par les résines susceptibles d'être obtenues : i) par hydrogénation, polymérisation ou copolymérisation (avec ou sans hydrocarbure aromatique) de mélanges d'hydrocarbures aliphatiques insaturés ayant environ 5 ou 9 atomes de carbone, et issus de coupes pétrolières, et ii) par polymérisation d'hydrocarbures terpéniques en présence de catalyseurs de Friedel-Crafts, et iii) par polymérisation, suivie éventuellement d'hydrogénation au moins partielle, d'unités alpha méthylstyrène et éventuellement styrène; c) de 10 à 40% d'au moins une cire de point de fusion de 75 à 125°C et de masse moléculaire moyenne en nombre de 500 à 1500 Da (déterminée par chromatographie par perméation de gel - GPC- avec étalonnage polystyrène); et d) de 1 à 30% d'au moins un composant choisi parmi les cires de polyéthylène et les polyoléfines polymérisées par catalyse métallocène ; ladite composition présentant une viscosité (Brookfield) à 180°C comprise dans une fourchette de 3.000 à 70.000 mPa.s, un point de ramollissement compris dans une fourchette de 80 à 130°C, de préférence de 90 à 120°C, et un module élastique à 60°C, compris dans une fourchette de 2.105 à 108 Pa, de préférence de 2.105 à 107 Pa, tel que mesuré par test rhéologique de balayage en température de 150°C à 10°C à 10°C/min et à la fréquence d'oscillation constante de 10 rad/s.352. Composition selon la revendication 1, telle qu'elle présente un point de croisement des modules élastique et visqueux, par test rhéologique de balayage en température de 150°C à 10°C à 10°C/min et à la fréquence d'oscillation constante de 10 rad/s, compris dans une fourchette de 70 à 100°C. 3. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, telle qu'elle présente en outre une enthalpie de fusion DSC comprise dans la fourchette de 40 à 100 J/g. 4. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, telle que le composant a) a une masse molaire moyenne en poids Mw comprise entre 5 kDa et 500 kDa (déterminée par chromatographie par perméation de gel GPC- avec étalonnage polystyrène), et de préférence une teneur en styrènes du copolymère bloc styrénique est généralement comprise dans une fourchette de 10 à 50%, de préférence de 10 à 33%. 5. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, telle que le composant a) est un mélange de copolymères diblocs et de copolymères triblocs ayant le même bloc élastomère B, la teneur en copolymères diblocs dans le mélange de copolymères blocs styréniques étant comprise dans une fourchette de 0 à 80%, de préférence de 0 à 40% poids. 6. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, telle que le 25 composant a) est un copolymère de type SEBS. 7. Composition selon la revendication 6, telle que le composant a) comporte en outre de 0 à 15%, de préférence de 0 à 10%, d'au moins un copolymère SBC d'autre catégorie qu'un copolymère SEBS. 30 8. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, telle que la résine tackifiante est choisie dans le groupe formé par les résines tackifiantes appartenant à la catégorie i) ou ii) suivante et/ou dans le groupe des résines tackifiantes appartenant à la catégorie iii) suivante:i) les résines hydrocarbonées à motif C5 ; les résines hydrogénées DCPD (dicyclopentadiène) ; les résines hydrogénées DCPD modifiées Cg ; les résines hydrocarbonées à motif C5 modifiées Cg ; les résines hydrogénées à motif C5 ; ii) les résines terpéniques ; iii) les résines aromatiques de type C9 au moins partiellement hydrogénées. 9. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, telle que le composant c) est une cire de type Fischer-Tropsch. 10. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant en outre de 0 à 20% d'au moins une cire paraffinique. 11. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, comprenant en outre de 0 à 7% d'au moins une cire d'amide. 12. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, comprenant en outre de 0 à 10% d'au moins une huile naphténique et/ou paraffinique. 20 13. Film pour produit adhésif thermofusible constitué d'au moins un matériau adhésif thermofusible, ledit film étant constitué d'au moins une composition selon l'une des revendications 1 à 12. 25 14. Produit adhésif thermofusible prêt à l'emploi comprenant - au moins un produit adhésif thermofusible constitué d'au moins un matériau adhésif thermofusible, et - au moins un enrobage du produit adhésif thermofusible, l'enrobage étant constitué d'un film selon la revendication 13. 30 15. Procédé de fabrication d'un produit adhésif thermofusible prêt à l'emploi, comprenant au moins un produit adhésif thermofusible constitué d'au moins un matériau adhésif thermofusible et au moins un enrobage du produit adhésif thermofusible constitué d'un film, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprendune étape de co-extrusion d'un film d'une composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 13 autour d'un produit adhésif thermofusible.