FR 2981743 A1 20130426 FR 1159623 A 20111024 B11-3239FR 1 Procédé de vérification de la précision de déplacement d'une installation tridimensionnelle L'invention a pour objet un procédé permettant la vérification de la précision des déplacements d'une machine à mesurer tridimensionnelle, ou permettant de vérifier la précision de déplacement dans l'espace d'un point donné de toute machine ou installation pilotable en mouvement. Les machines à mesurer tridimensionnelles, utilisées par exemple pour le contrôle dimensionnel de véhicules automobiles, peuvent présenter un volume utile de mesure de l'ordre de 3 x 6 x 2 mètres. Pour vérifier la précision des déplacements d'une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT), on utilise généralement un étalon matérialisé par une règle crantée. En déplaçant l'extrémité du bras de la MMT d'un cran au cran suivant, on enregistre la longueur de l'intervalle parcouru telle qu'estimée par la MMT, et on compare cette longueur à la longueur théorique d'un cran de la règle. Les règles existantes présentent généralement une dimension inférieure ou égale à 1,80 mètre. Il est préconisé d'évaluer la précision de la MMT suivant différentes directions, en effectuant suivant chacune des directions, un balayage d'intervalles de mesures sur un même étalon, la longueur de la distance de balayage étant au moins égale à 66% du déplacement maximal de la MMT suivant cette direction. En effet, lors du suivi qualité de mesures automobile, on se réfère souvent à la norme NF EN ISO 10360-2, qui stipule au paragraphe 6.3.2 que « la plus grande longueur d'essai pour chaque position doit être au moins égale à 66% du déplacement maximal de la MMT ». En général, on place la règle étalon suivant quatre directions représentant les quatre diagonales du volume de mesure à contrôler. Les règles existantes, d'1,80 mètre au maximum, ne peuvent suffire pour effectuer un balayage de longueur suffisante suivant les diagonales de l'installation automobile, qui ont une longueur de l'ordre de 7 mètres. En pratique, on effectue donc la vérification de la MMT sur trois sous-volumes indépendants du volume de travail, la diagonale des sous volumes étant choisie pour ne pas excéder la longueur de la règle, comme indiqué sur la figure 1. Ces trois sous volumes étant indépendants, on est donc amené, pour un objet couvrant plusieurs sous volumes, à évaluer les incertitudes de mesure de la MMT en sommant les incertitudes obtenues pour chacun des volumes rencontrés. L'invention a pour but de proposer un procédé de vérification de la précision de la MMT qui soit en adéquation avec la norme NF-EN ISO 10360-2, et qui évite de surestimer inutilement les incertitudes de mesure de la MMT. Il est proposé à cette fin un procédé de vérification de la précision spatiale d'une installation comportant un bras apte à se déplacer selon trois directions de l'espace, et comportant un système de repérage apte à repérer trois coordonnées dans l'espace d'un point caractéristique du bras, le procédé comportant les étapes suivantes : -on choisit, à l'intérieur de l'espace de travail de l'installation, les coordonnées dans le référentiel du système de repérage, d'au moins trois points alignés entre eux, soit un premier point d'extrémité, un second point d'extrémité, et un ou plusieurs points intermédiaires, -on déplace le bras de l'installation, muni d'un dispositif réflecteur solidaire du point caractéristique, de manière à faire passer le point caractéristique par le premier point d'extrémité, puis à le faire passer par les points intermédiaires successifs jusqu'au second point d'extrémité, puis de manière à faire passer le point caractéristique par les points intermédiaires dans l'ordre inverse, jusqu'à ramener le point caractéristique au premier point d'extrémité, -on relève pour chaque intervalle de déplacement entre deux points intermédiaires successifs, ou entre un point d'extrémité et son point intermédiaire voisin, une longueur estimée de l'intervalle, estimée par le système de repérage de l'installation, et une longueur mesurée de l'intervalle, mesurée par un dispositif de détection optique apte à mesurer au moins une distance entre un point de référence du dispositif de détection et le dispositif réflecteur. Selon un mode de réalisation préféré, le dispositif optique est un dispositif de type interféromètre laser, et dans lequel on aligne le faisceau du laser avec la ligne joignant les deux points d'extrémités. Selon un autre mode de mise en oeuvre avantageux, le dispositif optique est un dispositif optique de type laser de poursuite. De manière préférentielle, on choisit les points d'extrémité et les points intermédiaires pour que les longueurs des différents intervalles entre deux points intermédiaires successifs ou entre un point d'extrémité et son point intermédiaire voisin, soient sensiblement de même valeur. On effectue de préférence plusieurs allers-retours entre les deux points d'extrémités, en relevant à chaque fois pour tous les intervalles successifs, la longueur estimée et la longueur mesurée de l'intervalle. Avantageusement, on effectue au moins quatre allers-retours successifs entre les deux points d'extrémité. Selon un mode de mise en oeuvre avantageux, au moins un aller-retour est effectué sans réinitialiser le système de repérage de l'installation entre l'aller et le retour. Selon un mode de mise en oeuvre préféré, on effectue les relevés de longueurs estimées et de longueurs mesurées, le long d'au moins quatre droites distinctes, les quatre droites formant les diagonales d'un parallélépipède rectangle. Le parallélépipède rectangle a par exemple pour sommets les points d'extrémités. Avantageusement, on établit une cartographie associant à chaque intervalle de déplacement, ou à chaque point intermédiaire, une ou plusieurs valeurs statistiques calculées à partir des longueurs d'intervalle estimées et des longueurs d'intervalle mesurées sur les allers retours successifs effectués pour cet intervalle de déplacement. Par exemple, on établit une cartographie associant à chaque intervalle de déplacement ou à chaque point intermédiaire, une ou plusieurs valeurs statistiques calculées à partie des différences entre une longueur d'intervalle estimée et la longueur d'intervalle mesurée lors du même déplacement. Selon un mode de mise en oeuvre préférentiel, on estime pour chaque intervalle une valeur d'incertitude de mesure, et on estime une incertitude maximale de l'installation dans le volume du parallélépipède. Par incertitude de mesure on entend ici une valeur statistique calculée en fonction des différences entre chaque longueur d'intervalle estimée et la longueur d'intervalle mesurée lors du même déplacement, et faisant intervenir, parmi différentes valeurs statistiques possibles, au moins l'écart type de ces différences. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique en perspective illustrant une machine à mesure tridimensionnelle (MMT) et son volume de travail utile, - la figure 2 illustre une machine à mesure tridimensionnelle pendant un procédé de vérification selon l'invention, - la figure 3 illustre différents trajets de placement d'une machine à mesure tridimensionnelle pendant un procédé de vérification selon l'invention, - la figure 4 illustre une machine à mesure tridimensionnelle pendant un autre procédé de vérification selon l'invention. Tel qu'illustré sur la figure 1, une machine à mesurer tridimensionnelle 1 (MMT) est apte à explorer un volume 41 de l'espace avec l'extrémité 11 d'un bras 9 de la MMT. Une machine à mesure tridimensionnelle par contact peut présenter de nombreuses architectures différentes et connues, notamment des architectures "à portique", "à pont" ou "à bras" selon la forme et l'agencement de la partie mobile de la machine apte à porter un palpeur d'enregistrement. La MMT schématisée sur les figures 1 à 4 est une MMT à bras et comprend un support monodirectionnel 6 apte à se déplacer le long d'un bord d'un marbre support rectangulaire 2. Elle comprenant également une barre d'armature verticale 8 portée par le support 6 et le long de laquelle est apte à se déplacer un support bidirectionnel 7 de la MMT. Le support bidirectionnel 7 comprend des motorisations lui permettant de se déplacer le long de la barre d'armature verticale 8, et lui permettant également de déplacer par rapport à lui-même un bras horizontal 9 de la MMT, qui peut être muni à son extrémité 11 d'un palpeur (non représenté). Sur la figure 1, sont représentés trois sous-volumes 3, 4, 5 du volume de travail 41, qui sont des volumes cubiques ayant pour diagonale la longueur d'une règle étalon crantée 45. A l'intérieur de chaque sous-volume 3, 4, 5, sont représentées quatre directions a, b, c, d orientées suivant les diagonales du volume. On dispose la règle 45 successivement suivant ces quatre directions, on effectue une série de mesures de longueurs d'intervalles à l'aide de la MMT pour chacune des directions, et on compare ces séries de mesures aux longueurs théoriques connues des intervalles matérialisés sur la règle 45. Chaque sous-volume 3, 4, 5 ne représente qu'une fraction du volume de travail 41. Si l'on effectue un contrôle dimensionnel sur un objet entièrement compris à l'intérieur d'un de ces volumes, on peut utiliser la valeur d'incertitude déterminée lors des mesures de contrôle obtenues à l'aide de la règle 45 dans ce sous volume. Si l'objet à contrôler chevauche plusieurs des sous-volumes 3, 4, 5, l'incertitude de mesure déterminée individuellement à l'intérieur de chaque sous volume n'est plus valable. Si les trois sous-volumes 3, 4, 5 sont contigus, ce qui n'est pas le cas illustré sur la figure 1, on peut tenter d'estimer l'incertitude globale en sommant les incertitudes des volumes traversés par l'objet à contrôler. On est donc probablement amené à surestimer l'incertitude réelle de mesure de la MMT. Si, comme illustré sur la figure 1, les sous-volumes 3, 4, 5 sont séparés, l'estimation de l'incertitude de mesure sur un objet chevauchant au moins deux des volumes est encore plus délicate à estimer. L'invention propose un procédé de vérification qui permet d'effectuer des séries continues de mesures de longueurs d'intervalles, selon des lignes qui couvrent les diagonales de l'espace de travail 41 de la MMT, en parcourant des longueurs d'essai recouvrant la presque totalité de la longueur de la diagonale et en tout cas recouvrant au moins 66% de la longueur de la diagonale. A cet effet, le montage illustré en figure 2 comprend, outre la MMT 1 et son marbre support 2, des moyens de mesure interférométriques comprenant une source laser 14, un dispositif interférométrique 12 et un dispositif réflecteur 10. De tels moyens interférométriques sont connus et permettent de mesurer avec précision des déplacements du dispositif réflecteur 10 le long d'un faisceau laser émis par la source laser 14. Le dispositif interférométrique 12 comprend d'une part, des dispositifs optiques permettant de séparer le faisceau laser initial 22 de la source laser 14 en un premier faisceau envoyé vers le réflecteur 10, et en un second faisceau se recombinant avec le faisceau réfléchi par le dispositif réflecteur 10. Le dispositif interférométrique 12 comprend également des moyens de détection et de calcul permettant, à partir de l'intensité lumineuse résultante de la composition du faisceau réfléchi et du second faisceau, de calculer, le long de l'axe du faisceau 22, l'éloignement du dispositif réflecteur 10 à un point de référence Pto de l'interféromètre. Le point de référence Pto est défini par les moyens de calcul du dispositif interférométrique 12, et est en général situé au voisinage du dispositif interférométriques 12, le long de l'axe du faisceau initial 22. La source laser 14 est assemblée sur un support oblique 13 permettant d'imposer un angle alpha (a) entre le plan horizontal du marbre 2 et le faisceau laser 22 émis par la source 14. Le support oblique 13 comporte une face inférieure 13a par laquelle il repose sur la face supérieure horizontale du marbre support 2. Le support 13 peut ainsi être déplacé et orienté de manière à faire coïncider les directions du faisceau laser 22 avec une des diagonales 25 d'un volume 41, à l'intérieur duquel on souhaite vérifier la précision des déplacements de la MMT 1. Le faisceau laser 22 est ainsi orienté sur la figure 2 pour coïncider avec une première diagonale de mesure 25. Sur le support 13 sont assemblés à la fois la source laser 14 et le dispositif interférométrique 12, de manière à ce que le faisceau laser traverse le dispositif interférométrique 12. Le dispositif réflecteur 10 est assemblé sur le bras 9 de la MMT de manière à réfléchir le faisceau laser 22 vers le dispositif interférométrique 12. La mise en place du dispositif réflecteur 10 peut par exemple être effectuée en plaçant l'extrémité 11 du bras de la MMT à l'une des extrémités 15 de la diagonale de mesure 25 que l'on souhaite explorer, puis en y assemblant le dispositif réflecteur 10 de manière à ce qu'il réfléchisse le faisceau 22 vers le dispositif interférométrique 12. On effectue ensuite la mise à zéro du dispositif interférométrique 12, en amenant le dispositif réflecteur 10 au point Pto. On enregistre dans le système de repérage de la MMT les coordonnées du point 15 et les coordonnées de la position du bras correspondant à la position de mise à zéro de l'interféromètre, puis on programme, dans le système de repérage et de commande de la MMT, les coordonnées de points 15, 16, 17, 18, 19, 20... de l'espace 41 situés le long de la diagonale 25, de préférence espacés régulièrement entre eux. Suite à cette programmation; la MMT vient positionner successivement l'extrémité 11 du bras 9 portant le dispositif réflecteur 11, aux points successifs 15, 16, 17, 18, 19, 20...le dispositif réflecteur parcourant la diagonale 25 d'abord dans un premier sens, puis parcourant la diagonale 25 dans le sens inverse. Les points de déplacement programmés peuvent typiquement comprendre un premier point d'extrémité 15, situé à distance de la source laser 14, un second point d'extrémité 20, plus proche sur la diagonale 25 de la source laser 14, et des points intermédiaires 16, 17, 18, 19... Le second point d'extrémité 20 qui est le point de mesure le plus proche de la source laser 14, doit cependant être à une distance mesurable par le dispositif interférométrique 12, c'est-à-dire qu'il doit se trouver au plus à la même distance que le point Pto. Tant que le faisceau laser n'aura pas été interrompu par un obstacle entre le dispositif interférométrique 12 et le dispositif réflecteur 10, chaque position suivante du dispositif réflecteur 10 le long de la diagonale de mesure 25 est apte à être mesurée par le dispositif interférométrique, qui peut déterminer la distance du point de mesure au point de référence Pto. L'ensemble de mesure laser et interféromètre peut par exemple être du type HP- Agilent 55292 A, qui est un système "raccordé" aux étalons nationaux, c'est-à-dire dont la précision a été validée par le COFRAC (Comité Français d'Accréditation). La diagonale 25 de déplacement peut par exemple avoir une longueur de l'ordre de 5 mètres et les points de mesure 15, 16, 17, 18, 19...20, peuvent par exemple être espacés de 500 mm, ce qui définit dix intervalles de mesure 21, 23, 24... le long de la diagonale 25. L'intervalle de mesure 21 correspond à l'intervalle défini par les points 15 et 16, l'intervalle de mesure 23 correspond à l'intervalle défini par les points 16 et 17, l'intervalle de mesure 24 correspond à l'intervalle défini par les points 17 et 18, etc... Après avoir orienté la source laser 14 selon la diagonale de mesure 25, et initialisé les mesures du dispositif interférométrique 12 en amenant le dispositif réflecteur 10 au point Pto, on amène le dispositif réflecteur à l'un des points d'extrémités 15 ou 20 de la portion de diagonale 25 à vérifier. On effectue alors un ou plusieurs balayages en passant à chaque fois d'un des points de mesure au point voisin, en parcourant tous les points du premier point d'extrémité 15 vers le dernier point d'extrémité 20, et en effectuant un balayage retour du dernier point d'extrémité 20 vers le premier point d'extrémité 15. A chaque déplacement d'un point au point suivant, on relève la longueur estimée de l'intervalle, déterminée par le système de pilotage de la MMT et on relève une longueur "contrôlée" de l'intervalle telle que mesurée par le dispositif interférométrique 12. La différence entre les deux valeurs est reportée dans un tableau, qui peut par exemple se présenter comme le tableau 1. Le tableau 1 présente, à titre d'exemple nullement limitatif, une succession de colonnes où sont inscrites les différences précédentes, pour chaque aller ou pour chaque retour le long de la diagonale de mesure 25. Ici, quatre allers-retours successifs ont été effectués. Chaque intervalle de mesure est repéré par une abscisse de son point d'arrivée, par exemple 0 pour le premier point d'extrémité, 5000 pour le second point d'extrémité, 500 pour le premier point intermédiaire, 1000 pour le second point intermédiaire, 1500 pour le troisième point intermédiaire, ... L'interféromètre est mis à zéro au premier point d'extrémité avant chaque série de mesures, d'où la valeur nulle apparaissant en ligne 1 pour chaque aller. Un point d'extrémité se trouve au-delà du point d'abscisse 5000, la valeur "retour" de la dernière ligne correspond à la différence entre longueur estimée de l'intervalle et longueur mesurée de l'intervalle enter le point d'abscisse 5000 et le point d'extrémité. On peut envisager d'autres manières de présenter le tableau, notamment en consignant sur une ligne les valeurs correspondant toujours au même intervalle, et non les valeurs correspondant à un point d'arrivé de l'intervalle. Les huit valeurs successives de différences d'une même ligne sont traitées de manière statistique, pour calculer différentes valeurs statistiques repérées ici par les dénominations « justesse », « répétabilité », « fidélité », « Incertitude Globale (IG) ». 10 Tableau 1 : . abscisse Aller 1 Retour 1 Aller 2 Retour 2 Aller 3 Retour 3 Aller 4 Retour 4 justesse ii Répét. Fidélité IGi repi fi 1 0 0,000 0,007 0,000 0,002 0,000 0,006 0,000 -0,002 0,002 0,003 0,003 0,011 2 500 -0,010 0,003 -0,005 -0,005 -0,006 -0,002 -0,009 -0,003 -0,005 0,004 0,005 0,018 3 1000 0,004 0,013 0,009 0,009 0,002 0,008 0,001 0,008 0,007 0,004 0,005 0,019 4 1500 -0,003 0,005 0,003 0,003 -0,007 -0,002 0,000 0,002 0,000 0,004 0,003 0,010 5 2000 -0,003 0,001 -0,002 0,009 -0,006 -0,002 -0,002 0,000 -0,001 0,005 0,005 0,014 6 2500 0,002 0,001 0,003 0,005 -0,004 -0,004 -0,001 -0,001 0,000 0,003 0,001 0,007 7 3000 0,001 0,004 0,001 0,007 -0,003 0,002 -0,002 0,001 0,001 0,003 0,003 0,011 8 3500 0,003 0,005 0,002 0,004 -0,002 -0,005 -0,002 -0,004 0,000 0,004 0,002 0,008 9 4000 -0,001 0,004 0,002 0,009 -0,002 0,001 -0,001 0,001 0,002 0,003 0,003 0,011 10 4500 -0,001 -0,001 0,001 0,001 -0,004 -0,001 -0,003 -0,004 -0,001 0,002 0,001 0,006 11 5000 -0,016 -0,014 -0,012 -0,011 -0,020 -0,016 -0,015 -0,019 -0,015 0,003 0,002 0,023 5 D'autres valeurs statistiques pourraient être inscrites dans le tableau, toujours calculées à partir des différences obtenues, pour chaque intervalle à chaque aller et à chaque retour, entre la longueur d'intervalle estimée par la MMT et la longueur du même intervalle mesurée par le dispositif interférométrique. En multipliant le nombre d'allers-retours effectués et donc le nombre de mesures, on obtient une valeur statistique plus représentative. En effectuant à chaque fois au moins un aller-retour sans réinitialiser le système de positionnement de la MMT entre l'aller et le retour, on fait apparaître dans le tableau les phénomènes éventuels liés à une hystérésis de fonctionnement de la MMT. Les valeurs statistiques qui sont déterminées à partir des valeurs comparées de longueur entre les longueurs d'intervalle déterminées par la MMT et les longueurs d'intervalle déterminées par l'interféromètre laser, et qui sont ici reportées dans le tableau 1, pourraient également être reportées dans une cartographie séparée, fonction des différents intervalles de mesure. Les valeurs statistiques calculées sont généralement choisies de manière à quantifier de manière ou d'autre, d'une part, la justesse de la mesure, et d'autre part, sa reproductibilité. Par justesse on entend la proximité des valeurs estimées par la MMT, par rapport à la valeur réelle ou théorique, et par reproductibilité on entend l'aptitude à obtenir deux mesures successives suffisamment proches lorsque l'on effectue la mesure sur un même intervalle de longueur. Une incertitude globale peut être déterminée, suivant différentes formules statistiques présentes dans la littérature, pour chaque série de mesures aller-retour d'un intervalle de la diagonale. Une incertitude globale de la machine dans le volume testé peut ensuite être déterminée, comme la valeur maximale de toutes les incertitudes globales déterminée pour chaque intervalle de mesure de chacune des diagonales explorées suivant la méthode décrite plus haut. Le tableau 1 illustre par exemple les résultats des valeurs collectées lors de l'exploration d'une des diagonales du volume de travail 41. Trois autres tableaux seraient à établir pour les trois autres diagonales du volume considéré. L'incertitude globale est la valeur maximale de toutes les colonnes « IG » des quatre tableaux. A titre d'exemple, on peut calculer pour chaque ligne i de chaque tableau une valeur de justesse ji, une valeur de répétabilité reps, une valeur de fidélité fi, et une incertitude globale IG;. On peut par exemple choisir de définir les différentes valeurs suivant les équations qui suivent. Justesse ji associée à l'intervalle i : --2n L (8i aller + 8i retour) n allers-retours (équation 1) Où : n est le nombre d'allers-retours effectués le long de la diagonale comprenant l'intervalle i, Baller est la différence de longueur mesurée lors du balayage aller entre la longueur estimée de l'intervalle telle que déterminée par 15 le système de repérage de la MMT et la longueur de l'intervalle mesurée par l'interféromètre, 6retour est la même différence lors du balayage retour de la diagonale par la MMT. 20 Répétabilité repi associée à l'intervalle i : (8i aller i i) + (8i retour 1i)2 n allers-retours reps - rs-retours (équation 2) n-1 où ji est la justesse associée au même intervalle et calculée à l'équation (1). Fidélité fi associée à l'intervalle i: 25 )2 n allers-retours Ji - L (8i aller 8i retour n (équation 3) IGi incertitude globale associée à l'intervalle i: 30 IGi = ji+2Vrepi 2 ± fi 2 (équation 4) Le tableau 1 n'est qu'un exemple de tableau de contrôle qu'on peut mettre en place. D'autres valeurs statistiques peuvent être sélectionnées pour être calculées à partir des longueurs d'intervalles déterminées en parallèle par le système de repérage de la machine et par l'interféromètre 12. Les lignes, indicées "i" du tableau peuvent correspondre aux intervalles ou peuvent correspondre au point d'arrivée lors de la mesure de chaque intervalle, comme dans l'exemple illustré par le tableau 1. On peut ne pas mesurer, ou mesurer uniquement à l'aller ou uniquement au retour, les longueurs des intervalles jouxtant les points d'extrémités. On peut choisir des points d'extrémités situés à distance des derniers intervalles mesurés, c'est-à-dire faire parcourir à la MMT un trajet supplémentaire au-delà des intervalles de mesures avant d'effectuer la série de mesures aller ou la série de mesures retour suivante. Il est à noter que dans le cas où la répétabilité des mesures est élevée, mais qu'il existe des écarts de justesse sensiblement plus élevés pour un intervalle particulier que pour les autres intervalles, les valeurs d'écart de justesse relevées peuvent éventuellement servir à corriger l'étalonnage de la MMT. Les tableaux obtenus pour les différentes diagonales permettent, d'une part, de définir l'incertitude globale maximale de la MMT dans le volume de travail 41, et permettent également, lorsque l'on mesure une longueur dans une zone spatiale proche d'un des intervalles ayant servi à établir le tableau, de se faire une idée d'une « incertitude globale locale » de la mesure de la MMT dans cette région de mesure. Si l'on considère le laser linéaire comme une référence absolue en termes de mesure de distance, on peut parvenir à prouver que l'incertitude globale maximale d'une MMT est effectivement inférieure à la valeur de 0,12 mm exigée par certains cahiers des charges d'installations de contrôle. La détermination de cette incertitude globale est conforme à la norme ISO 10360-2, notamment grâce au fait que plus de 66% de la plus longue diagonale spatiale du volume de mesure de la MMT peut être balayé avec un seul étalon, ici le faisceau laser. Les méthodes de vérification utilisées jusqu'ici avec la règle étalon métallique de 1,80 m ne permettaient pas de garantir ce niveau de précision sur le volume entier de la MMT, mais permettaient seulement de vérifier le niveau de précision sur les sous-volumes ayant une diagonale de longueur au plus égale à la longueur de la règle. La figure 3, qui reprend les élément de la figure 2 repérés par les mêmes références, illustre quatre diagonales 25, 26, 27, 28 de l'espace de travail 41, diagonales que l'on peut parcourir suivant la méthode décrite plus haut, en définissant une série d'intervalles de mesures 21, 23, 24 comme illustré sur la figure 2, le long de chaque diagonale. La figure 3 illustre ainsi différentes positions 29, 30, 31, 32 correspondant aux positions de la source laser 14 de la figure 2, lors de la mesure des longueurs d'intervalles respectivement suivant les diagonales 25, 26, 27 et 28. La figure 3 illustre également en traits pleins la position de l'extrémité du bras 9 de la MMT 1, respectivement en position 33 sur une première extrémité de la première diagonale 25 et en position 34 sur une seconde extrémité de la portion contrôlée de la première diagonale 25. Sont également représentées les positions 35 et 36 correspondant à la première et à la seconde extrémité de la zone de mesure de la diagonale 26, les positions 37 et 38 correspondant à la première et à la seconde extrémité de la zone de mesure de la diagonale 27, et les positions 39 et 40 correspondant à la première et à la seconde extrémité de la zone de mesure de la diagonale 28. Pour chacune des diagonales de mesure 25, 26, 27, 28, on effectue de préférence plusieurs allers-retours, par exemple quatre allers-retours, et on consigne les résultats dans un tableau similaire au tableau 1. L'invention ne se limite pas à l'exemple de réalisation décrit et peut se décliner en de nombreuses variantes. Le système de mesure de référence permettant de déterminer les longueurs exactes des intervalles parcourus, pourrait par exemple ne pas être un système interférométrique dont le faisceau laser est aligné avec la diagonale parcourue, mais pourrait être un laser de type laser de poursuite ou « laser tracker », tel que par exemple le "Leica absolute tracker". Un laser tracker comprend généralement deux dispositifs de mesure de distance, soit un dispositif interférométrique apte à mesurer l'éloignement d'un objet le long d'un faisceau laser de direction donnée, et un système dit « ADM », de mesure de distance absolue, basé sur l'estimation du temps de vol d'un signal infrarouge sur un rétroréflecteur, généralement monté sur une sphère (SMR, « Sphere Mounted Reflector »). Le dispositif ADM ne nécessite pas un éloignement progressif de la cible à mesurer à partir d'un point de référence de l'interféromètre, mais est capable d'estimer directement une distance de la tête de mesure au dispositif réflecteur, pour peu qu'il impacte celui-ci. Grâce à la combinaison de ces deux moyens, et à deux encodeurs angulaires permettant de tourner la tête de mesure, le laser de poursuite est apte à mesurer des positions successives du dispositif réflecteur le long d'un trajet qui ne correspond pas forcément à la direction du faisceau initial du laser interférométrique. Le laser de poursuite peut être utilisé suivant le même principe que décrit plus haut, pour effectuer un balayage par la MMT des différentes diagonales du volume de travail 41 à caractériser. On enregistre les longueurs des intervalles estimées par le système de repérage de la MMT, et on compare ces longueurs aux longueurs des mêmes intervalles physiques déterminées par le laser de poursuite. Il est à noter que la longueur de l'intervalle déterminée par le dispositif interférométrique est déterminée comme la différence entre deux abscisses le long de la direction du faisceau laser, alors que la longueur de l'intervalle déterminée par le dispositif laser de poursuite est obtenue à partir des coordonnées tridimensionnelles des deux points aux extrémités de l'intervalle à mesurer. La manipulation à l'aide du laser de poursuite est plus simple à mettre en oeuvre que la succession de mesures effectuée en réorientant un interféromètre linéaire le long de chaque diagonale. Comme illustré sur la figure 4, l'ensemble des mesures peut être effectué à partir d'une seule position d'un laser de poursuite 43 placé par exemple au voisinage du marbre support 2 à mi longueur d'un côté du marbre autre que le côté le long duquel se déplace le support de la MMT. Alors que l'utilisation d'un dispositif interférométrique laser linéaire ne permet d'explorer que la portion de la diagonale située au-delà du dispositif interférométrique 12, et même au-delà du point de référence Pto de l'interféromètre, le contrôle laser de poursuite permet d'explorer toute la longueur des diagonales du volume. La précision du laser de poursuite est cependant inférieure à celle d'un interféromètre linéaire, notamment à cause des imprécisions induites par la présence des encodeurs angulaires déplaçant la tête d'émission des faisceaux. L'incertitude globale déterminée à l'aide de ce laser de poursuite doit donc être augmentée de l'incertitude connue du laser de poursuite, qui peut par exemple être de l'ordre de plus ou moins 0,04 mm. Si l'utilisation d'un dispositif interférométrique laser linéaire a permis de démontrer qu'une incertitude globale d'une MMT est légèrement inférieure à 0,12 mm, les mêmes tableaux de valeurs, s'ils sont obtenus avec un système de laser de poursuite, permettent alors seulement d'affirmer que l'incertitude globale est inférieure ou égale à 0,16 mm. En pratique, les incertitudes globales déterminées à l'aide du laser de poursuite sont déjà supérieures aux incertitudes déterminées à l'aide du système interférométrique linéaire, si bien qu'au final l'incertitude maximale obtenue est de l'ordre de 0,2 mm. L'incertitude globale ainsi obtenue est compatible avec certains cahiers de charges de contrôle, mais n'est par exemple pas compatible avec des cahiers de charges de contrôle d'un centre de métrologie centrale de la société RENAULT. Si la précision des dispositifs laser de poursuite et/ou la précision de déplacement des machines à mesurer tridimensionnelles s'améliore encore, le suivi de vérification à l'aide d'un dispositif laser de poursuite peut également s'avérer une méthode intéressante de vérification pour certifier que la MMT est conforme au cahier des charges de précision actuel. On peut même envisager de vérifier la précision de déplacement d'une installation, notamment d'une machine à mesurer tridimensionnelle, à l'aide d'un dispositif optique similaire au laser de poursuite, et pourvu d'un dispositif de type ADM sans être pourvu d'un dispositif interférométrique. Le procédé de vérification selon l'invention, à l'aide d'un dispositif optique apte à mesurer une succession de déplacements le long d'une ligne, peut être également utilisé pour d'autres machines à déplacement tridimensionnel que des machines à mesurer. Il peut par exemple être utilisé pour vérifier la précision de déplacement d'un robot de production. Dans ce dernier cas, l'emploi d'un laser de poursuite peut être suffisant pour les précisions exigées. Des trajectoires autres que des droites, par exemple des trajectoires correspondant aux gestes préférentiellement exécutés par le robot, peuvent être sélectionnées pour estimer la précision du robot. REVENDICATIONS1. Procédé de vérification de la précision spatiale d'une installation (1) comportant un bras (9) apte à se déplacer selon trois directions de l'espace, et comportant un système de repérage apte à repérer trois coordonnées dans l'espace d'un point caractéristique du bras (11), le procédé comportant les étapes suivantes : -on choisit, à l'intérieur de l'espace de travail (41) de l'installation (1), les coordonnées dans le référentiel du système de repérage, d'au moins trois points (15, 16, 17, 18, 19, 20) alignés entre eux, soit un premier point d'extrémité (15), un second point d'extrémité (20), et un ou plusieurs points intermédiaires (16, 17, 18, 19), -on déplace le bras (9) de l'installation, muni d'un dispositif réflecteur (10) solidaire du point caractéristique (11), de manière à faire passer le point caractéristique (11) par le premier point d'extrémité (15), puis à le faire passer par les points intermédiaires successifs (16, 17, 18, 19) jusqu'au second point d'extrémité (20), puis de manière à faire passer le point caractéristique (11) par les points intermédiaires dans l'ordre inverse, jusqu'à ramener le point caractéristique au premier point d'extrémité (15), -on relève pour chaque intervalle de déplacement (21, 23, 25) entre deux points intermédiaires successifs (16-17, 17-18), ou entre un point d'extrémité (15) et son point intermédiaire voisin (16), une longueur estimée de l'intervalle, estimée par le système de repérage de l'installation, et une longueur mesurée de l'intervalle, mesurée par un dispositif de détection optique apte à mesurer au moins une distance entre un point de référence (Pto) du dispositif de détection et le dispositif réflecteur (10). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le dispositif optique est un dispositif de type interféromètre laser, et dans lequel on aligne le faisceau (22) du laser (14) avec la ligne joignant les deux points d'extrémités (15, 20). 3. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le dispositif optique est un dispositif optique de type laser de poursuite (43). 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on choisit les points d'extrémité (15, 20) et les points intermédiaires (16, 17, 18, 19) pour que les longueurs des différents intervalles (21, 23, 24) entre deux points intermédiaires successifs ou entre un point d'extrémité et son point intermédiaire voisin, soient sensiblement de même valeur. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on effectue plusieurs allers-retours entre les deux points d'extrémités (15, 20), en relevant à chaque fois pour tous les intervalles successifs (21, 23, 24), la longueur estimée et la longueur mesurée de l'intervalle. 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel un aller-retour est effectué sans réinitialiser le système de repérage de l'installation entre l'aller et le retour. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on effectue les relevés de longueurs estimées et de longueurs mesurées, le long d'au moins quatre droites distinctes (25, 26, 27, 28), les quatre droites formant les diagonales d'un parallélépipède rectangle. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on établit une cartographie (tableau 1) associant à chaque intervalle de déplacement (21, 23, 24, "i") une ou plusieurs valeurs statistiques (ji, reps, IG,) calculées à partie des longueurs d'intervalle estimées et des longueurs d'intervalle mesurées sur les allers retours successifs effectués pour cet intervalle ("i") de déplacement. 9. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel on établit une cartographie associant à chaque intervalle ("i") de déplacement une ou plusieurs valeurs statistiques (ji, reps, IG,) calculées à partie des différences entre une longueur d'intervalle estimée et la longueur d'intervalle mesurée lors du même déplacement. 10. Procédé selon les revendications 7 et 9 combinées, dans lequel on estime pour chaque intervalle ("i") une valeur d'incertitude de mesure (IG,), et on estime une incertitude maximale de l'installation dans le volume du parallélépipède.