FR 2988717 A1 20131004 FR 1200950 A 20120329 Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un procédé amélioré de production d'alcènes en 04 ou butènes à partir d'une charge de monoalcools en 04 ou butanols. La charge de butanol utilisée est d'origine biologique ou chimique. Ce procédé met en oeuvre un catalyseur comprenant au moins un matériau mésostructuré comprenant du silicium. Les alcènes obtenus, et en particulier l'isobutène et le butène-1, présentent un intérêt important dans le domaine de l'industrie pétrochimique et de la synthèse organique, l'isobutène étant un composé clé dans la chimie des grands intermédiaires. Art antérieur L'étude de l'état de l'art a montré que la majorité des travaux a porté soit sur la réaction de déshydratation des alcools (avec éventuellement apparition simultanée d'une réaction secondaire d'isomérisation de position des alcènes formés), soit sur la réaction d'isomérisation d'une charge oléfinique mettant en jeu notamment une isomérisation de position et une isomérisation squeletalle. Un bref résumé des résultats principaux portant sur ces deux réactions distinctes est présenté ci-dessous. Par ailleurs, quelques travaux se sont intéressés à la réalisation simultanée de ces deux réactions et sont décrits dans la dernière partie de ce paragraphe. La réaction de déshydratation des alcools conduit à la formation d'alcènes. En fonction du type de procédé mis en oeuvre, des conditions opératoires appliquées et de la nature du catalyseur employé, des réactions secondaires peuvent se produire, les plus courantes étant la formation d'éthers à partir de la charge initiale ou bien la formation d'alcènes isomères de position des alcènes primitivement formés lors de la déshydratation. La nature des sites acides considérés comme actifs pour cette réaction a largement été débattue dans la littérature. Certains avancent que seuls les sites de Brônsted sont actifs, d'autres que les paires acide de Lewis/base de Brônsted sont responsables de la déshydratation pour former l'alcène correspondant. Les solides aluminiques sont connus pour présenter des paires acide/base et sont largement rencontrés dans la littérature comme catalyseurs de déshydratation. On citera par exemple l'article de Adkins et al., J. Am. Chem. Soc. 1925, 47, 1163, où il est noté que l'alumine, après activation sous air, est efficace pour une courte durée en déshydratation de nombreux alcools. Il semble cependant que les solides aluminiques aient tendance à favoriser également la réaction secondaire de formation d'éthers, de part la nature des sites actifs supposés mis en jeu. De nombreux autres solides ont été étudiés pour la réaction de déshydratation des alcools en C4 (principalement pour la synthèse ou la purification de l'isobutène), avec notamment l'emploi de solides zéolithiques ou bien aluminosiliciques. Dans les travaux associés, l'hypothèse de sites actifs de type acide de Briinsted est généralement retenue. On citera, par exemple, les travaux de P. Berteau et al. décrits dans Applied Catalysis, 1991, 70, 307, qui ont étudié les propriétés acido-basiques de silices alumines à teneurs variables en Si et Al. Ces propriétés acido-basiques variables ont été corrélées aux propriétés catalytiques dans la réaction de déshydratation du 1-butanol. Les auteurs concluent que sur les solides riches en alumine (faible acidité de Brônsted), seule la déshydratation du 1-butanol en butène-1 ainsi que la formation de l'éther (dibutyléther) a lieu. Par contre, sur les solides riches en silice (acidité de Briinsted plus marquée), la déshydratation en butène-1 et l'isomérisation rapide de position en butène-2 cis et trans ont lieu. Notons qu'aucune réaction d'isomérisation squeletalle n'est observée. On citera également l'article de Makarova et al., J. Catal., 1994, 149, 36, où l'on enseigne que la zéolithe MFI (ZSM-5) et les silices alumines amorphes sont actives en déshydratation du 1-butanol . L'isomérisation de position des butènes formés est aussi mentionnée, de même que la formation d'éthers (dibutyl éthers). Cependant, à nouveau, aucune isomérisation squeletalle n'est mise en évidence. Soulignons que ces auteurs ont mis en évidence un effet de la taille des cristaux de zéolithes ZSM-5 sur la sélectivité en isomérisation du butène-1 en butène-2. Ainsi, un impact important de l'effet de confinement a pu être observé, les cristaux de plus grosse taille entraînant une activité isomérisante plus importante. A noter aussi qu'une forte désactivation est observée sur ces zéolithes à une température de test de 165°C, probablement liée à la formation de coke. Notons que, de façon générale, la réaction de déshydratation de monoalcools sur des solides faiblement acides tels que les alumines ou les silices alumines amorphes est effectuée à des températures relativement faibles (300°C ou inférieure). La réaction d'isomérisation squeletalle des butènes requière, quant à elle, des sites de Brônsted plus forts et des températures de réaction plus élevées que la déshydratation. L'alumine, qui présente des sites acides faibles, est donc utilisée dans des procédés industriels à des températures très élevées (> 470°C) et en présence d'eau afin de limiter les réactions de polymérisation. C'est le cas notamment du procédé IFPEN/Axens ISO-4 décrit dans le brevet US 5.545.793. Plus précisément, ce brevet concerne un procédé d'isomérisation du squelette et de la position de la double liaison des oléfines en C4 utilisant une matière à base d'alumine, ayant subi une mise en forme particulière en présence d'un polyorganosiloxane. Cette réaction est utilisée dans un procédé où de l'eau est co-introduite avec la charge oléfinique afin de limiter les réactions parasites comme mentionnée ci-dessus. Les catalyseurs à base d'alumine sont intéressants dans la mesure où ils sont robustes et peu coûteux et fonctionnent en mode régénératif. Néanmoins, les tests donnés en exemple indiquent des performances obtenues à des températures supérieures à 400°C après 1 h de fonctionnement, ce qui est relativement court et peut laisser penser que la stabilité du catalyseur dans le temps reste perfectible. La réaction d'isomérisation squelettale étant toujours accompagnée de réactions secondaires indésirables, une perte d'activité du catalyseur peut être expliquée par des réactions de cokage. Les zéolithes, connues pour leur forte acidité de Briinsted, sont fréquemment employées. Ainsi, les zéolithes de taille moyenne de canaux (10MR) ont été largement étudiées pour cette application. Les activités de la ZSM-23, Ferriérite et ZSM-5 sous forme acide ont été comparées pour l'isomérisation du 1-butène en isobutène par Young et al., J. Catal. 1995, 151, 467. La zéolithe Ferriérite est de loin la plus active même si elle présente une vitesse de désactivation importante. Young et al. ont comparé des ZSM-23, Ferriérite et ZSM-5 de Si/AI 8,8, 65 et 87 à des températures de 420 (FER et MTT) et 500°C (MFI) et des pph de 8 (FER et MTT) et 100 (MFI, pour limiter les réactions secondaires). Dans le cas de la ZSM-5, la taille des intersections entre canaux favoriserait la formation de produits d'oligomérisation et les réactions parasites de cyclisation, aromatisation par transfert d'hydrogène et craquage. Même à des très fortes vvh, le rendement en isobutène est médiocre. Il est possible que la particularité de cette zéolithe d'avoir des canaux en zig-zag augmente le temps de séjour des butènes et donc les réactions secondaires telles que l'oligomérisation et le craquage. La Ferriérite par contre favoriserait la diffusion des butènes de part sa bidimensionnalité et ses canaux droits limitant les réactions secondaires. De plus, sa faible taille de canaux empêcherait aussi la formation de dimère du butène. La ZSM-23 est plus stable que la Ferriérite mais favorise les réactions secondaires. Pour cette réaction, comme pour la réaction de déshydratation, nous constatons que le type structural de la zéolithe, c'est à dire la taille et la morphologie des canaux définis par le réseau cristallin, est primordial pour orienter les activités et les sélectivités des réactions. Nous avons vu ci-dessus que les deux réactions "déshydratation" et "isomérisation", lorsqu'elles sont indépendantes, nécessitent des acidités et des températures différentes (entre autres paramètres). De plus, Kotsarenko et al. ont mis en évidence que la cinétique d'isomérisation squeletalle de l'isobutène produit one pot à partir de l'isobutanol était beaucoup plus rapide que la cinétique d'isomérisation d'une charge isobutène. Ainsi, un catalyseur actif en déshydratation non isomérisante à basse température ou en isomérisation squeletalle à plus haute température ne sera pas forcément performant en déshydratation/isomérisation une étape. De plus, les oxygénés présents à faible teneur dans une coupe oléfinique sont des inhibiteurs connus de la réaction d'isomérisation squeletalle des oléfines. La réalisation simultanée de ces deux réactions n'est donc pas triviale. Cependant, quelques travaux ont eu pour approche d'étudier plus précisément à la fois la réaction de déshydratation et d'isomérisation dans le but de favoriser in fine l'isomérisation squelettale. Ainsi, les travaux décrits dans Applied Catalysis A : General, 2001, 214, 251, portent sur la déshydratation et l'isomérisation simultanées (de squelette ou de position) de la double liaison, sur des alcools en C4. Dans ces travaux, des alumines gamma éventuellement activées à l'acide sulfurique ont été utilisées à très faible GHSV (Gas Hourly Space Velocity : débit massique de charge par volume de catalyseur par heure) avec différents monoalcools comprenant une chaine aliphatique à 4 carbones pour évaluer leur sélectivité en termes de production d'oléfines correspondantes et en autres produits non désirés tels que le méthane, l'éthane, l'éthylène, le propane, le propylène, et les produits C5+. Il est ainsi démontré qu'une alumine activée à l'acide sulfurique est plus active et plus sélective qu'une alumine d'origine commerciale pour l'application combinée visée, à savoir la déshydratation conjuguée à l'isomérisation du squelette et de la position de la double liaison des oléfines résultantes. D'après ce document, il semble donc qu'une alumine la plus acide possible soit nécessaire pour réaliser conjointement la déshydratation et l'isomérisation des monoalcools en C4. Les sélectivités en butènes linéaires à partir d'isobutanol (isomérisation squeletalle) ne sont cependant pas améliorées par l'activation de l'alumine avec de l'acide sulfurique. De plus, aucune mention n'est faite de la stabilité des performances de ce solide au cours du temps sous charge. A noter que, dans une publication de la même équipe, Applied Catalysis A, 2000, 203, 5, l'activité en isomérisation squeletalle de n-butènes d'alumine activée à l'acide sulfurique préparée selon le même protocole n'était maintenue que 5 à 6 h, ces solides nécessitant une régénération sous air toutes les 6 h. Quelques études ont aussi portées sur le potentiel des zéolithes commerciales dans la réaction de déshydratation et isomérisation du n-butanol. Chadwick et al. ont notamment décrit dans Applied Catalysis A, 2001, 403, 1, la déshydratation et l'isomérisation en une étape du nbutanol pour former de l'isobutène sur zéolithes acides commerciales non modifiées. Il compare notamment les performances de zéolithes de taille moyenne de canaux (10MR) telles que Théta-1, ZSM-23, Ferriérite, ZSM-5, SAPO-11 et Y, les zéolithes les plus stables étant les monodimensionnelles (Theta-1 et ZSM-23), la Ferriérite se désactivant par cokage et la SAPO-11 se désaluminant sous l'effet de l'eau produite par la réaction de déshydratation. Notons également que, dans cette étude employant des zéolithes, de fortes GHSV doivent être utilisées (5200 h-1) pour limiter les réactions secondaires, et que, malgré ces conditions, les réactions d'oligomérisation, craquage et transfert d'hydrogène entraînent une perte importante en rendement en butènes. D'autre part, dans la mesure où la réaction d'isomérisation des butènes formés par déshydratation des alcools en C4 est une réaction consécutive à celle-ci, il est évident que le temps de contact (et à l' échelle du site actif, le contrôle de la diffusion dans les pores) doit être optimum pour favoriser cette réaction à partir des produits primaires de la réaction. Par contre, il doit être suffisamment faible pour limiter les réactions d'oligomérisation des produits formés. Cette influence du temps de contact entre le réactif et le catalyseur a été largement étudiée et on citera les travaux déjà mentionnés ci-dessus (Applied Catalysis A : General, 2001, 214, p 251-257). Ainsi, il a été mis en évidence qu'un temps de contact plus faible (GHSV élevée) limitait les réactions secondaires d'oligomérisation. Notons que la grande majorité des publications et brevets ci-dessus portent sur la production d'isobutène à partir de butanols linéaires. Ceci s'explique, d'une part, par le fait que l'isobutène est une molécule clé en pétrochimie, de même que pour la synthèse d'additif essence tels que l'ETBE et le MTBE et, d'autre part, parce que les butanols linéaires sont plus facilement produits par voies fermentaires classiques (ABE) que l'isobutanol. Néanmoins, de récents développements ont permis d'améliorer fortement les rendements en isobutanol, rendant cette charge accessible et disponible à coût attractif. Comme nous l'avons constaté dans cet état de l'art, la déshydratation d'alcools en C4 sur solides acides s'accompagnent généralement de l'isomérisation de position de l'alcène formé. Ces deux réactions sont en effet concomitantes, puisque l'isomérisation de position de la double liaison de l'alcène est aussi rapide que la réaction de déshydratation du monoalcool en C4. Dans le cas de l'isobutanol, l'isobutène formé initialement se protonne facilement (formation favorable d'un carbocation tertiaire) et peut ensuite subir des réactions secondaires, notamment de dimérisation, puis de cyclisation. Ceci risque d'entraîner la formation de produits secondaires non désirés. La demande de brevet WO 2011/113834 Al décrit un procédé de déshydratation et d'isomérisation squelettale simultanées de l'isobutanol en vue de produire les oléfines correspondantes sur catalyseurs silicates cristallins, déaluminisés ou non, modifiés au phosphore ou non, du groupe FER, MVVW, EUO, MFS, ZSM-48, MTT, MFI, MEL ou TON ayant un ratio Si/AI supérieur à 10, tamis moléculaires silicoaluminophosphates du groupe AEL, ou silice-, zircone-, titane- ou fluor-alumine. Dans les exemples, les auteurs mettent en évidence une très bonne sélectivité en isomères de l'isobutène à forte WHSV (masse de charge par masse de catalyseur par heure) sur zéolithe H-FER, et sur HZSM-5 modifiée au phosphore, la ZSM-5 modifiée entrainant la formation de 10% maximum de composés lourds (C5+). Aucune notion de stabilité de ces performances n'est évoquée dans ce document. Le seul autre catalyseur exemplifié est l'alumine gamma. L'état de l'art ci-dessus fait donc mention de différentes familles d'oxydes, comme la famille des zéolithes, des alumines, des alumines silicatées, etc., comme catalyseurs potentiels pour la production d'alcènes en C4 à partir d'une charge de monoalcool en C4 comme décrit dans la présente invention. A notre connaissance, aucun travaux de la littérature ouverte ni aucun brevet ne fait mention de l'emploi de solides mésostructurés et en particulier de solides aluminosilicates mésostructurés comme éléments constitutifs de catalyseurs ou directement comme catalyseurs des réactions du procédé de la présente invention. Les solides aluminosilicates mésotructurés constituent une famille spécifique de solides oxydes de type aluminosilicate mésoporeux qui présentent des propriétés texturales, structurales et d'acidité particulières. Seuls quelques brevets font mention de l'emploi de ces solides comme catalyseurs potentiels de déshydratation ou comme catalyseurs potentiels d'isomérisation de charges hydrocarbonées (FR 2.872.151, FR 2.886.637). De même, une seule publication, Catalysis Letters, 2007, 119, décrit l'utilisation de solides mésostructurés Al-MCM-41 dans la réaction d'isomérisation de position du 2-butène pour former du 1- butène, mais n'a pas observé d'isomérisation squeletalle de la double liaison. Aucune formation d'isobutène n'est donc observée contrairement au cas de l'emploi de la zéolithe Ferriérite, étudié dans ces travaux à titre de comparaison. La demanderesse a découvert qu'il était possible d'employer ce type de solide pour réaliser simultanément la déshydratation d'un monoalcool en C4 et l'isomérisation squelettale de l'alcène en C4 ainsi formé, avec toutes les contraintes "procédé" liées à cette combinaison. Objet et intérêt de l'invention La présente invention a pour objet un procédé de déshydratation et d'isomérisation squelettale simultanées d'une charge comprenant au moins un monoalcool en C4 et contenant entre 0,5 et 50% d'eau, en vue de produire des alcènes en C4, caractérisé en ce qu'il met en oeuvre un catalyseur comprenant au moins un matériau mésostructuré comprenant du silicium. Globalement, l'état de l'art décrit précédemment montre que, parmi les nombreux solides étudiés pour effectuer de façon simultanée la réaction de déshydratation des alcools et l'isomérisation des alcènes formés correspondant, seules les zéolithes (par exemple FER, TON) et les alumines fortement acidifiées (acide sulfurique) ont entraîné une isomérisation squeletalle significative des butènes formés. Toutefois, les alumines employées demeurent encore trop peu performantes en termes de sélectivité par rapport à l'isomérisation squelettale (certainement de part la nature et la force de leur acidité) et de stabilité au cours du temps qui est largement perfectible. De plus, les solides zéolithiques présentent de forts inconvénients liés à la forte acidité de Bffinsted développée et à certaines structures cristallines qui favorisent les réactions secondaires et en particulier les réactions d'oligomérisation, de craquage et de transfert d'hydrogène. Rappelons également que le temps de contact des alcènes formés après déshydratation des alcools (accessibilité aux sites actifs et diffusion des molécules) doit être optimisé de façon à réaliser l'isomérisation squelettale tout en limitant les réactions secondaires d'oligomérisation. La demanderesse a montré que l'emploi d'un catalyseur comprenant au moins un matériau mésostructuré à base de silicium dans un procédé de déshydratation d'un monoalcool en C4 conjuguée avec l'isomérisation squelettale de l'alcène en C4 ainsi formé permettait d'améliorer les performances catalytiques en termes de sélectivité en isomères des butènes, d'augmenter la stabilité du catalyseur et d'augmenter le rendement en isomères C4 comparativement aux autres catalyseurs habituellement utilisés ne contenant pas de matériau mésostructuré à base de silicium. En fonction des méthodes de synthèse (décrites ultérieurement dans le texte de la présente invention), des propriétés d'acidité propres à ces matériaux ont été développées. Ainsi, il est possible d'obtenir une gamme d'acidité allant d'une acidité typique de celle développée par des solides aluminosilicates mésoporeux amorphes classiques à une acidité beaucoup plus forte de nature zéolithique. Ces propriétés d'acidité spécifique, intermédiaires à celles de solide aluminiques et zéolithiques, sont en partie liées à la spécificité de la mésostructuration du matériau. Cette dernière présente bien d'autres intérêts lors de l'emploi de ces solides comme catalyseurs potentiels comme par exemple une diffusion spécifique voire contrôlée des réactifs et des produits de la réaction, une accessibilité et une interaction particulière des réactifs aux sites actifs, des surfaces actives très importantes (associées à des valeurs très hautes possibles des surfaces spécifiques), des effets de confinement spécifiques. Description détaillée de l'invention La présente invention a pour objet un procédé de déshydratation et d'isomérisation squelettale simultanées d'une charge comprenant au moins un monoalcool en C4 et contenant entre 0,5 et 50% d'eau, en vue de produire des alcènes en C4, ledit procédé opérant à une température comprise entre 250 et 550°C, sous une pression comprise entre à 0,1 et 1 MPa, avec une vitesse spatiale horaire comprise entre 0,1 et 10 h-1, caractérisé en ce qu'il met en oeuvre un catalyseur comprenant au moins un matériau mésostructuré comprenant du silicium et au moins un élément X choisi parmi l'aluminium, le bore, le gallium, l'indium et le germanium. On entend par vitesse spatiale horaire, également désignée par le terme VVH, le ratio du débit volumique de charge en m3/h à 15°C, 1 atm par volume de catalyseur. Conformément à l'invention, la charge comprend au moins un monoalcool en C4, ledit monoalcool en C4 étant choisi parmi le 1-butanol, le 2-butanol, l'isobutanol et le ter-butanol, pris seul ou en mélange. De façon préférée, la charge comprend majoritairement de l'isobutanol. Par majoritairement, on entend que le ratio massique d'isobutanol sur les autres monoalcools en C4 est supérieur à 50%, préférentiellement supérieur à 70%, et plus préférentiellement supérieur à 80%.. Conformément à l'invention, la charge peut contenir de 0,5 à 50% poids d'eau. Elle peut également contenir au plus 10% poids d'impuretés liées aux modes d'obtention de la charge (azote, acides, aldéhydes, alcools non C4 principalement). La présence d'eau dans le procédé, qu'elle soit introduite avec la charge, ou bien avec l'alcool, ou bien qu'elle résulte de la réaction de déshydratation de l'alcool, permet avantageusement de limiter les réactions d'oligomérisation, inévitables lors de la réaction d'isomérisation squelettale, et donc d'améliorer la sélectivité du catalyseur. La concentration en eau dans le réacteur est ajustée entre 0,5% poids par rapport à l'alcool et jusqu'a 50% poids. Au delà de cette dilution le procédé devient énergétiquement difficilement justifiable. On pourra utiliser un dispositif du type recompression mecanique des vapeurs entre la charge et le réacteur ou bien sur les produits pour minimiser la consommation énergétique du procédé. Conformément à l'invention, ledit procédé de deshydratation et d'isomérisation squelettale simultanées est opéré à une température comprise entre 250 et 550°C, de préférence entre 300 et 450°C, sous une pression comprise entre à 0,1 et 1 MPa, de préférence entre 0,1 et 0,5 MPa, avec une vitesse spatiale horaire comprise entre 0,1 et 10 h-1, de préférence entre 2 et 8 h-1, et plus préférentiellement entre 2 et 4 h-1. L'unité réactionnelle pourvue du catalyseur peut être mise en oeuvre en lit fixe et en lit mobile, préférentiellement en lit fixe adiabatique. La réaction est réalisée en phase gazeuse à courant ascendant ou descendant, dans un plusieurs réacteurs avec un réchauffage entre chaque étape réactionnelle qui permet de compenser l'endothermicité globale. Pour réduire les pertes de charge dans le réacteur, on utilise préférentiellement des technologies de réacteur radial, où le catalyseur est placé entre des internes (grilles ou diffuseurs) verticaux, et où l'épaisseur de la couche de catalyseur traversée par le fluide réactif est minimisée sans pour autant recourir à des réacteurs avec un ratio entre diamètre et hauteur atypique (plus grand que 1). Le catalyseur est régénéré périodiquement. Dans le cas d'une utilisation en lit fixe, ladite unité réactionnelle réalise alternativement les réactions pour la production d'alcènes en C4 et la régénération dudit catalyseur de manière à éliminer le coke déposé à la surface dudit catalyseur pendant lesdites réactions. Dans le cas d'une utilisation alternative en lit mobile, ledit catalyseur peut être transporté entre ladite unité réactionnelle et une unité de régénération. Description du matériau mésostructuré à base de silicium compris dans le catalyseur utilisé selon l'invention Un matériau mésostructuré est un solide oxyde inorganique qui présente des propriétés texturales et structurales particulières par rapport à d'autres solides oxydes inorganiques mésoporeux. En effet, si les matériaux mésostructurés sont également caractérisés par la présence d'une mésoporosité, c'est à dire par la présence de pores ayant une taille comprise entre 1,5 et 50 nm selon l'IUPAC, cette mésoporosité présente des caractéristiques bien spécifiques puisque les mésopores ont la particularité d'avoir une morphologie et des dimensions uniformes et d'être répartis de façon périodique les uns par rapport aux autres. Les mésopores forment ainsi un réseau "structuré", d'où l'appellation de solides mésostructurés qui leur a été donnée. De façon complémentaire, le réseau inorganique construit autour de ce réseau structuré de mésopores est appelé paroi du matériau mésosotructuré. Les mésostructures rencontrées sont nombreuses : hexagonale 2D, vermiculaire, cubique 3D, lamellaire, etc., et la gamme de la taille des pores reste large puisqu'elle balaye l'ensemble du domaine des mésopores de 2 à 50 nm. En plus de cette porosité mésostructurée, ces matériaux peuvent également se caractériser par la présence de micropores. Les particules élémentaires qui constituent ces matériaux sont donc mésostructurées et éventuellement microporeuses. Les micropores, lorsqu'ils sont présents, sont localisés dans la paroi dudit matériau mésostructuré. Les dites particules élémentaires sont constitutives du matériau dans le sens où leur agrégation puis leur agglomération successives vont constituer le matériau sous la forme d'une poudre qui pourra être utilisée telle quelle ou mise en forme selon les méthodes bien connues de l'Homme du métier, comme décrites ci-dessous. Lesdites particules élémentaires peuvent ne pas présenter de morphologie, ni de taille spécifique ou bien à l'inverse avoir une forme et une dimension particulières, ces différences étant généralement fonction des méthodologies de synthèse employées. Pour exemple, lesdites particules élémentaires peuvent être sphériques et être caractérisée par un diamètre au mieux égal à 200 pm, ces spécificités étant généralement attribuées à une méthodologie de synthèse faisant intervenir un procédé dit d'atomisation ou aérosol. De préférence le matériau mésostructuré comprenant du silicium et compris dans le catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention présente une mésostructure hexagonale 2D, vermiculaire ou cubique 3D. De préférence ledit matériau mésostructuré comprenant du silicium est constitué de particules élémentaires sphériques ayant un diamètre inférieur ou égal à 200 pm. Ledit matériau mésostructuré comprenant du silicium présente avantageusement une surface spécifique comprise entre 100 et 1200 m2/g et de manière très avantageuse comprise entre 200 et 1000 m2/g. Dans la présente invention, nous nous intéressons aux matériaux mésostructurés comprenant l'élément silicium et plus particulièrement aux matériaux mésostructurés comprenant du silicium et développant des propriétés d'acidité. Ainsi, conformément à l'invention, ledit matériau mésostructuré comprend, outre du silicium, au moins un élément X choisi parmi l'aluminium, le bore, le gallium, l'indium et le germanium. De préférence ledit matériau mésostructuré comprenant du silicium comprend, outre du silicium, au moins l'élément aluminium et est donc un matériau aluminosilicate mésostructuré. Ledit matériau mésostructuré, comprenant du silicium et au moins un élément X choisi parmi l'aluminium, le bore, le gallium, l'indium et le germanium, de préférence l'aluminium, présente un rapport molaire Si/X compris entre 0,05 et 1000, de préférence entre 0,05 et 6 ou entre 15 et 1000 et de façon encore plus préférée entre 0,05 et 3 ou entre 15 et 100. De préférence le matériau mésostructuré comprenant du silicium et compris dans le catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention comprend des entités proto-zéolithiques et/ou des entités zéolithiques dans la paroi dudit matériau mésostructuré. De façon encore plus préférée, ledit matériau mésostructuré comprenant du silicium comprend des entités proto-zéolithiques dans la paroi dudit matériau mésostructuré. Les propriétés d'acidité développées sont spécifiques à ces matériaux. La gamme d'acidité développée va d'une acidité typique de celle développée par des solides aluminosilicates mésoporeux amorphes classiques à une acidité beaucoup plus forte de nature zéolithique. Ces propriétés d'acidité, intermédiaires à celles de solide aluminiques et zéolithiques, sont liées à la présence de l'élément X, de préférence l'aluminium, dans ledit matériau mésostructuré comprenant du silicium. Par propriétés d'acidité, on entend, dans le présent texte, une acidité majoritairement du type acide de Brônsted, c'est à dire une acidité de nature protonique. La spécificité de l'acidité développée peut être reliée au nombre très important de sites acides qui peut-être contenu dans ces matériaux grâce aux très grandes valeurs de surfaces spécifiques que l'on peut atteindre. Ladite acidité, notamment lorsqu'elle approche celle développée par des zéolithes, peut être reliée à la présence d'entités proto-zéolithiques et/ou d'entités zéolithiques dans la paroi dudit matériau mésostructuré. Ladite paroi peut alors être respectivement amorphe et/ou cristallisée. Par amorphe et cristallisée, on entend que la paroi peut se caractériser par un mélange de zones amorphes, associées à la présence d'entités proto-zéolitiques, et de zones cristallisées, associées à la présence d'entités zéolithiques. Plus précisément, les entités proto-zéolitiques sont des espèces préparées à partir de réactifs utilisés pour la synthèse de zéolithes, la préparation desdites espèces n'ayant pas été menée jusqu'au stade de la formation de zéolithes cristallisées. Il en résulte que lesdites entités proto- zéolithiques, de petite taille, ne sont pas détectées lorsqu'elles sont caractérisées par diffraction des rayons X aux grands angles et conduisent donc à des parois ou des zones de parois amorphes. De même, les entités zéolitiques sont des espèces préparées à partir de réactifs utilisés pour la synthèse de zéolithes, la préparation desdites espèces ayant été menée jusqu'au stade de la formation de zéolithes cristallisées. Elles conduisent donc à des parois ou des zones de parois cristallisées. Précisons que lesdites entités proto-zéolithiques ou zéolithiques comprennent l'élément silicium et au moins un élément X, X étant de préférence l'aluminium. Dans ce cas, l'élément X, de préférence l'aluminium, est localisé dans la paroi dudit matériau mésostructuré. Une acidité de nature zéolithique peut être aussi introduite par incorporation de nanocristaux de zéolithes dans ledit matériau mésostructuré. Lesdits nanocristaux ne sont alors pas des éléments constitutifs de la paroi du matériau mésostructuré mais sont piégés dans l'ensemble constitué par la paroi inorganique et le réseau structuré de mésopores dudit matériau mésostructuré. Dans ce cas, l'élément X, de préférence l'aluminium, peut être localisé dans lesdits nanocristaux de zéolithes et/ou la paroi dudit matériau mésostructuré. De préférence, les entités proto-zéolithiques sont des espèces pour l'amorce d'au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes ZSM-5, ZSM-48, ZSM-22, ZSM-23, ZBM-30, EU-2, EU-11, Silicalite, Bêta, zéolithe A, Faujasite, Y, USY, VUSY, SDUSY, Mordénite, NU-10, NU-87, NU-88, NU-86, NU-85, IM-5, IM-12, Théta-1, Ferriérite et EU-1. De manière préférée, les entités proto-zéolithiques sont des espèces pour l'amorce d'au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes de type structural MFI, FER, BEA, FAU, LTA et TON. De préférence, les entités zéolithiques et les nanocristaux de zéolithes sont choisis parmi les zéolithes ZSM-5, ZSM-48, ZSM-22, ZSM-23, ZBM-30, EU-2, EU-11, Silicalite, Bêta, zéolithe A, Faujasite, Y, USY, VUSY, SDUSY, Mordénite, NU-10, NU-87, NU-88, NU-86, NU-85, IM5, IM-12, Théta-1, Ferriérite et EU-1. De manière très préférée, les entités zéolithiques et les nanocristaux de zéolithes sont choisis parmi les zéolithes de type structural MFI, FER, BEA, FAU, LTA et TON. De préférence, le catalyseur selon l'invention est constitué intégralement du matériau mésostructuré à base de silicium. Le matériau mésostructuré compris dans le catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention est caractérisé par plusieurs techniques d'analyses et notamment par diffraction des rayons X aux bas angles et éventuellement aux grands angles (DRX aux bas angles, DRX aux grands angles), par volumétrie à l'azote (BET), par microscopie électronique à transmission (MET), par microscopie électronique à balayage (MEB) et par fluorescence X (FX). La technique de Diffraction des Rayons X aux bas angles (valeurs de l'angle 28 comprises entre 0,5 et 3°) permet de caractériser la périodicité à l'échelle nanométrique générée par la mésostructure du matériau. L'analyse des rayons X est réalisée sur poudre avec un diffractomètre opérant en réflexion et équipé d'un monochromateur arrière en utilisant la radiation du cuivre (longueur d'onde de 1,5406 A). Les pics habituellement observés sur les diffractogrammes correspondants à une valeur donnée de l'angle 20 sont associés aux distances inter réticulaires d(hkl) caractéristiques de la symétrie structurale du matériau, ((hkl) étant les indices de Miller du réseau réciproque) par la relation de Bragg : 2 d (hkl) * sin (8) = n * X. Cette indexation permet alors la détermination des paramètres de maille (abc) du réseau direct, la valeur de ces paramètres étant fonction de la structure hexagonale, cubique, ou vermiculaire obtenue. La technique de diffraction des rayons X aux grands angles (valeurs de l'angle 20 comprises entre 5 et 70°) permet de caractériser un solide cristallisé défini par la répétition d'un motif unitaire ou maille élémentaire à l'échelle moléculaire. Comme pour la diffraction des rayons X aux bas angles, les pics observés sur les diffractogrammes correspondants à une valeur donnée de l'angle 20 sont associés aux distances inter-réticulaires d(hkl) caractéristiques de la (des) symétrie(s) structurale(s) du matériau, ((hkl) étant les indices de Miller du réseau réciproque) par la relation de Bragg : 2 d (hm) * sin (0) = n * X. Cette indexation permet alors la détermination des paramètres de maille (abc) du réseau direct. L'analyse DRX aux grands angles est donc adaptée à la caractérisation structurale des entités zéolithiques constitutives de parois cristallisées. En particulier, elle permet d'accéder au diamètre des micropores des entités zéolithiques. La valeur de l'angle obtenue sur le diffractogramme RX permet de remonter à la distance de corrélation d selon la loi de Bragg : 2 d * sin (0) = n * X. La volumétrie à l'azote qui correspond à l'adsorption physique de molécules d'azote dans la porosité du matériau via une augmentation progressive de la pression à température constante renseigne sur les caractéristiques texturales (diamètre des mésopores, type de porosité, surface spécifique) particulières du matériau. En particulier, elle permet d'accéder à la valeur totale du volume mésoporeux (voir microporeux et mésoporeux) du matériau. Le diamètre des mésopores reporté dans les exemples correspond au diamètre issu de la branche de désorption de l'isotherme. La différence entre la valeur de ce diamètre 4 et la distance de corrélation entre mésopores d défini par DRX aux bas angles comme décrit ci-dessus permet d'accéder à la grandeur e où e = d - 4 et est caractéristique de l'épaisseur des parois du matériau. L'analyse par microscopie électronique par transmission (MET) est une technique également largement utilisée pour caractériser la mésostructure du matériau. La MET permet la formation d'une image du solide étudié, les contrastes observés étant caractéristiques de l'organisation structurale, de la texture, de la morphologie ou bien de la composition chimique des particules observées, la résolution de la technique atteignant au maximum 0,2 nm. Les photos MET sont réalisées à partir de sections microtomes de l'échantillon. L'analyse de l'image permet également d'accéder aux paramètres d, I) et e caractéristiques de la mésostructure définis précédemment. La morphologie des particules élémentaires a été établie par analyse de photos obtenues par microscopie électronique à balayage (MEB). La composition globale du matériau est déterminée par Fluorescence X (FX). Procédé de préparation d'un matériau mésostructuré à base de silicium compris dans le catalyseur utilisé selon l'invention. Tout procédé, connu de l'Homme du métier, de synthèse de matériau mésostructuré comprenant du silicium et développant des propriétés d'acidité telles que développées dans la présente invention convient pour préparer ledit matériau mésostructuré à base de silicium compris dans le catalyseur utilisé selon l'invention. De façon générale, les matériaux mésostructurés sont classiquement obtenus via des 15 méthodes de synthèse dites de chimie douce qui consistent à mettre en présence en solution aqueuse ou dans des solvants polaires des précurseurs inorganiques avec des agents structurants, généralement des tensioactifs moléculaires ou macromoléculaires, ioniques ou neutres. La formation du matériau résulte d'interactions favorables entre les murs inorganiques en cours de formation (hydrolyse/condensation des précurseurs 20 inorganiques) et la phase micellaire formée par lesdits tensioactifs. Ce phénomène de mésostructuration résulte de conditions opératoires bien spécifiques, par exemple en termes de concentration des réactifs, pH, température. et conduit à la formation d'un solide hybride organique-inorganique constitué d'une mésophase micellaire (hexagonale 2D, cubique 3D, vermiculaire, etc.) piégée dans une matrice inorganique. En fonction de la concentration c en 25 tensioactif, deux mécanismes de formation des mésostructurés sont proposés. Lorsque c est très supérieure à la CMC (Concentration Micellaire Critique : concentration à partir de laquelle la phase micellaire se forme spontanément), une mésophase micellaire est initialement formée et le solide final résulte de l'hydrolyse/condensation des précurseurs inorganiques autour de celle-ci. Ce mécanisme est appelé "True Liquid Crystal templating". 30 A l'inverse quand c est proche de la CMC, la mésostructuration se produit via un mécanisme d'auto-assemblage coopératif entre les précurseurs inorganiques et les molécules ou macromolécules de tensioactif. Dans ce dernier cas, l'hydrolyse/condensation des précurseurs inorganiques, l'auto-assemblage micellaire et le développement d'interactions favorables entre ces éléments ont lieu simultanément, les synthèses associées mettant en jeu des étapes classiques par exemple de précipitation, de mûrissement en autoclavage. Cet auto-assemblage peut également être réalisé par évaporation progressive d'une solution de ces réactifs dont la concentration en agent structurant c est inférieure à CMC, ce qui conduit soit à la formation de films mésostructurés dans le cas d'un dépôt sur substrat (technique "dip-coating"), soit à la formation de monolithes mésostructurés dans la cas d'une évaporation dans un contenant de morphologie donné, soit à la formation d'une poudre mésostructurée après atomisation de la solution (technique aérosol). A titre d'exemple, le brevet US 6.387.453 divulgue la formation de films hybrides organiques-inorganiques mésostructurés par la technique de "dip-coating", ces mêmes auteurs ayant par ailleurs utilisé la technique aérosol pour élaborer des matériaux purement siliciques mésostructurés (C. J. Brinker, Y. Lu, A. Sellinger, H. Fan, Adv. Mater., 1999, 11, 7). L'auto-assemblage par évaporation progressive est dénommé méthode "EISA" pour "Evaporation-lnduced SelfAssembly". La libération de la porosité est ensuite obtenue par élimination du tensioactif, celle-ci étant réalisée classiquement par des procédés d'extraction chimique ou par traitement thermique. En fonction de la nature des précurseurs inorganiques et de l'agent structurant employé ainsi que des conditions opératoires imposées, plusieurs familles de matériaux mésostructurés ont été développées comme la famille des M41S (dont les solides dits MCM-41) obtenue via l'emploi de sels d'ammonium quaternaire à longue chaîne comme agent structurant (J. S. Beck, J. C. Vartuli, W. J. Roth, M. E. Leonowicz, C. T. Kresge, K. D. Schmitt, C. T.-W. Chu, D. H. Oison, E. W. Sheppard, S. B. McCullen, J. B. Higgins, J. L. Schlenker, J. Am. Chem. Soc., 1992, 114, 27, 10834) ou bien la famille des SBA (dont les solides dits SBA-15) obtenue via l'emploi de copolymères triblocs comme agents structurants (D. Zhao, J. Feng, Q. Huo, N. Melosh, G. H. Fredickson, B. F. Chmelka, G. D. Stucky, Science, 1998, 279, 548). L'obtention d'un matériau mésostructuré comprenant du silicium et développant des propriétés d'acidité telles que développées dans la présente invention, c'est à dire comprenant en plus du silicium au moins un élément X, X étant de préférence l'aluminium, peut être réalisé selon les méthodologies de synthèse décrites ci-dessus en utilisant des précurseurs inorganiques siliciques et des précurseurs inorganiques de l'élément X, X étant de préférence l'aluminium. Il est également possible d'introduire ou de réintroduire l'élément X après formation du solide hybride organique-inorganique, constitué d'une mésophase micellaire (hexagonale 2D, cubique 3D, vermiculaire, etc.) piégée dans une matrice inorganique, obtenu après les étapes de synthèse induisant le phénomène de mésostructuration, et précurseur du matériau mésostructuré comprenant du silicium. Pour se faire, toute technique de modification de surface bien connue de l'Homme du métier telle que le greffage d'au moins un précurseur d'au moins un élément X, l'imprégnation à sec d'au moins un précurseur d'au moins un élément X et l'imprégnation en excès d'au moins un précurseur d'au moins un élément X peut être utilisée. De préférence, le matériau mésostructuré comprenant du silicium et compris dans le catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention est obtenu par la méthode "EISA". De façon encore plus préférée, le matériau mésostructuré comprenant du silicium et compris dans le catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention est obtenu par la technique aérosol ou encore technique par atomisation ou encore technique spray-drying. Des matériaux mésostructurés aluminosilicates obtenus par voie aérosol sont parfaitement décrits dans les brevets FR 2.872.151, FR 2.872.152 et FR 2.886.637. La présence possible dans le matériau mésostructuré comprenant du silicium et compris dans le catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention d'entités proto-zéolithiques et/ou d'entités zéolithiques est réalisée via toutes les méthodes de synthèse connues de l'Homme du métier permettant de constituer une paroi dudit matériau mésostructuré à partir desdites entités proto-zéolithiques et/ou d'entités zéolithiques. De façon générale, les entités proto-zéolithiques sont des espèces résultant de la mise en présence d'au moins un agent structurant, au moins un précurseur silicique et au moins un précurseur d'au moins un élément X choisi parmi l'aluminium, le bore, l'indium, le gallium et le germanium, de préférence l'aluminium, dans des conditions variables de temps et de température permettant d'aboutir à une solution limpide, lesdites espèces pouvant servir d'amorce à la synthèse de toute zéolithe connue de l'Homme du métier et en particulier, mais de façon non exhaustive, à la synthèse des zéolithes répertoriées dans l'"Atlas of zeolite framework types", revised Edition, 2001, C. Baerlocher, W. M. Meier, D. H. Oison. De même, toute zéolithe et en particulier, mais de façon non exhaustive, celles répertoriées dans ImAtlas of zeolite framework types", 5th revised Edition, 2001, C. Baerlocher, W. M. Meier, D. H. Oison peut être employée pour la formation des entités zéolithiques et des nanocristaux de zéolithes. En particulier, les protocoles de synthèse d'un matériau mésostructuré obtenu par voie aérosol et comprenant des entités proto-zéolithiques et/ou des entités zéolithiques dans la paroi dudit matériau mésostructuré sont parfaitement décrits dans les brevets FR 2.920.756 et FR 2.920.757. De même, de nombreuses références à des protocoles de solides de ce type via d'autres méthodologies de synthèse y sont répertoriées. De plus, les protocoles par voie aérosol permettant l'incorporation de nanocristaux de zéolithes, comme décrit dans la partie "Description du matériau mésostructuré à base de silicium compris dans le catalyseur utilisé selon l'invention" de le présente invention, sont décrits dans les brevets FR 2.872.152 et FR 2.886.637. Le solide hybride organique-inorganique, constitué d'une mésophase micellaire (hexagonale 2D, cubique 3D, vermiculaire, etc.) piégée dans une matrice inorganique, obtenu après les étapes de synthèse induisant le phénomène de mésostructuration, et précurseur du matériau mésostructuré comprenant du silicium, se présente habituellement, après des étapes éventuelles de filtration et de lavage, sous la forme d'une poudre. L'élimination de la fraction organique, et donc la libération de la porosité, est avantageusement réalisée par des procédés d'extraction chimique ou par traitement thermique et de préférence par calcination sous air dans une gamme de température de 300 à 1000°C et préférentiellement dans une gamme de 400 à 600°C pendant une durée de 1 à 24 heures et de façon préférée pendant une durée de 2 à 12 heures. Cette élimination peut se faire avant ou après les étapes de mise en forme éventuelles. Le matériau mésostructuré comprenant du silicium compris dans le catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention peut être mise en forme par toute technique connue de l'Homme du métier. La mise en forme peut être réalisée par exemple par extrusion, par dragéification, par pastillage, par pastillage et concassage, par séchage, par atomisation, par la méthode de la coagulation en goutte (oil-drop), par granulation au plateau tournant ou par toute autre méthode bien connue de l'Homme du métier. Par ailleurs, ledit matériau mésostructuré peut avoir été traité ainsi qu'il est bien connu de l'Homme du métier par des additifs pour faciliter la mise en forme et/ou améliorer les propriétés mécaniques finales dudit catalyseur. A titre d'exemple d'additifs, on peut citer notamment la cellulose, la carboxyméthyl-cellulose, la carboxyéthyl-cellulose, les gommes xanthaniques, des agents tensio-actifs, des agents floculants comme les polyacrylamides, le noir de carbone, les amidons, l'acide stéarique, l'alcool polyacrylique, l'alcool polyvinylique, des biopolymères, le glucose, les polyéthylènes glycols, etc. Ledit matériau mésostructuré comprenant du silicium se présente sous la forme de sphères, de sphéroïdes, de pastilles ou d'extrudés, préférentiellement d'extrudés. De manière très avantageuse, ledit matériau se présente sous la forme d'extrudés de diamètre compris entre 0,5 et 5 mm et plus particulièrement entre 0,7 et 2,5 mm. Les formes desdits extrudés peuvent être cylindriques (qui peuvent être creuses ou non), cylindriques torsadés, multilobées (2, 3, 4 ou 5 lobes par exemple) ou anneaux. Les formes cylindriques et multilobées sont utilisées de manière préférée, mais toute autre forme peut être utilisée. Il est également possible d'additionner audit matériau mésostructuré comprenant du silicium d'autres constituants de façon à former le catalyseur utilisé selon l'invention, ces constituants pouvant être introduits lors des étapes de mise en forme décrites ci-dessus. Lesdits constituants peuvent être, de façon non exhaustive, au moins un matériau oxyde poreux choisi dans le groupe formé par l'alumine, la silice, la magnésie, les argiles, l'oxyde de titane, l'oxyde de zirconium, l'oxyde de lanthane, l'oxyde de cérium, les phosphates d'aluminium, les phosphates de bore et un mélange d'au moins deux des oxydes cités ci-dessus. Ledit matériau oxyde poreux peut également être choisi parmi les mélanges alumine-oxyde de bore, alumine-oxyde de titane, alumine-zircone et oxyde de titane-zircone. Les aluminates, par exemple les aluminates de magnésium, de calcium, de baryum, de manganèse, de fer, de cobalt, de nickel, de cuivre et de zinc, ainsi que les aluminates mixtes, par exemple ceux contenant au moins deux des métaux cités ci-dessus, sont avantageusement utilisés comme matériau oxyde poreux. On peut utiliser également les titanates, par exemple les titanates de zinc, nickel, cobalt. On peut aussi avantageusement employer des mélanges d'alumine et de silice et des mélanges d'alumine avec d'autres composés comme les éléments du groupe VIB, le phosphore, le fluor ou le bore. Il est encore possible d'employer des argiles simples, synthétiques ou naturelles de type phyllosilicate 2:1 dioctaédrique ou phyllosilicate 3:1 trioctaédrique telles que la kaolinite, l'antigorite, la chrysotile, la montmorillonnite, la beidellite, la vermiculite, le talc, l'hectorite, la saponite, la laponite. Ces argiles peuvent être éventuellement délaminées. On peut aussi avantageusement utiliser des mélanges d'alumine et d'argile et des mélanges d'aluminosilicate et d'argile. De même, on peut utiliser au moins un composé choisi dans le groupe formé par la famille des tamis moléculaires de type aluminosilicate cristallisé et des zéolithes synthétiques et naturelles telles que la zéolithe A, la zéolithe Y, la zéolithe Y fluorée, la zéolithe Y contenant des terres rares, USY, VUSY, SDUSY, la zéolithe X, la zéolithe L, la zéolithe bêta, la mordénite à petits pores, la mordénite à grands pores, les zéolithes oméga, NU-10, ZSM-22, NU-85, NU-86, NU-87, NU-88, la Ferrierite, ZSM-5, ZSM48, ZSM-23, ZBM-30, EU-2, EU-11, Silicalite, IM-5, IM-12 et EU-1. Parmi les zéolithes on préfère habituellement employer des zéolithes dont le rapport atome de charpente silicium/aluminium (Si/AI) est supérieur à environ 3/1. On emploie avantageusement des zéolithes de structure faujasite et en particulier les zéolithes Y stabilisées et ultrastabilisées (USY) soit sous forme au moins partiellement échangées avec des cations métalliques, par exemple des cations des métaux alcalino-terreux et/ou des cations de métaux de terres rares de numéro atomique 57 à 71 inclus, soit sous forme hydrogène (Atlas of zeolite framework types, 6th revised Edition, 2007, Ch. Baerlocher, L. B. McCusker, D. H. Olson). Enfin, on peut utiliser comme matériau oxyde poreux au moins un composé choisi dans le groupe formé par la famille des tamis moléculaires de type aluminosilicate non cristallisé tels que les silices mésoporeuses, la silicalite, les silicoaluminophosphates, les aluminophosphates, les ferrosilicates, les silicoaluminates de titane, les borosilicates, les chromosilicates et les aluminophosphates de métaux de transition (dont le cobalt). Les divers mélanges utilisant au moins deux des composés cités ci-dessus conviennent également. Les propriétés d'acidité spécifiques du matériau mésostructuré comprenant du silicium et compris dans le catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention peuvent aussi être adaptées en additionnant aux étapes de synthèse mentionnées ci-dessus une ou plusieurs étapes de post-traitements thermiques (calcination), par voie chimique, et/ou hydrothermiques. Lorsque ledit matériau mésostructuré comprenant du silicium comprend des entités zéolithiques et/ou des nanocristaux de zéolithes introduits par incorporation, ce post-traitement est un traitement hydrothermique et/ou par voie chimique habituellement utilisé pour réaliser la désalumination de solides de nature zéolithique. Cette étape éventuelle peut être effectuée par toute méthode connue de l'Homme du métier (se référer par exemple à "Hydrocracking science and technology" de J. Scherzer et A.J. Gruia, Marcel Dekker Inc., 1996). La calcination se fait préférentiellement en présence d'oxygène moléculaire, par exemple en effectuant un balayage d'air, à une température inférieure ou égale à 1100°C. Ce traitement par exemple peut être effectué en lit traversé, en lit léché ou en atmosphère statique. Par exemple, le four utilisé peut être un four rotatif tournant ou un four vertical à couches traversées radiales. Les conditions de calcination, température et durée, dépendent principalement de la température maximale d'utilisation du catalyseur, les conditions préférées de calcination se situant entre plus d'une heure à 200°C et moins d'une heure à 1100°C, de préférence entre 300 et 600°C pendant une durée de 1 à 24 heures et de façon plus préférée pendant une durée de 2 à 12 heures. La calcination peut être opérée en présence de vapeur d'eau. La calcination finale peut être éventuellement effectuée en présence d'une vapeur acide ou basique. Par exemple, la calcination peut être réalisée sous pression partielle d'ammoniaque. Les traitements hydrothermiques sont effectués par toute technique connue de l'Homme du métier. Par traitement hydrothermique, on entend la mise en contact à n'importe quel étape de l'élaboration du solide avec de l'eau en phase vapeur ou en phase liquide. Par traitement hydrothermique, on peut entendre notamment mûrissement, steaming (traitement à la vapeur), autoclavage, calcination sous air humide, réhydratation. De façon préférée, le traitement hydrothermique se fait par steaming (traitement à la vapeur) dans un four en présence de vapeur d'eau. La température pendant le steaming (traitement à la vapeur) peut être comprise entre 300 et 1100 °C et de préférence supérieure à 700°C pendant une période de temps comprise entre 30 minutes et 12 heures, de préférence entre 30 min et 4 h. La teneur en vapeur d'eau est supérieure à 20 g d'eau par kg d'air sec et de préférence supérieure à 40 g d'eau par kg d'air sec et de manière préférée supérieure à 100 g d'eau par kg d'air sec. Un tel traitement peut, le cas échéant, remplacer totalement ou en partie le traitement de calcination. Le solide peut également être avantageusement soumis à un traitement hydrothermique en atmosphère confinée. On entend par traitement hydrothermique en atmosphère confinée un traitement par passage à l'autoclave en présence d'eau sous une température supérieure à la température ambiante. La température pendant l'autoclavage peut être comprise entre 100 et 250°C pendant une période de temps comprise entre 30 min et 6 h de préférence entre 30 minutes et 2 h. EXEMPLES Exemple 1 : synthèse du catalyseur à base d'un matériau aluminosilicate mésostructuré de type Al-SBA-15 de ratio molaire Si/AI = 75 obtenu par précipitation et autoclavage selon le protocole décrit par D. Zhao, J. Feng, Q. Huo, N. Melosh, G. H. Fredickson, B. F. Chmelka, G. D. Stucky, Science, 1998, 279, 548, Ml. 8,04 g de tensioactif P123 (copolymère tribloc : [E0]20-[P0]70-[E0]20 avec EO: polyoxyde d'éthylène et PO : polyoxyde de propylène) sont ajoutés à 300 ml d'une solution d'HCI à pH = 2. L'ensemble est maintenu sous agitation pendant 24 h à une température de 40°C. 16,64 g de tetraéthylorthosilicate (TEOS) sont alors additionnés. L'ensemble est à nouveau maintenu sous agitation pendant 24 h à une température de 40°C. 0,26 g de ter-butoxyde d'aluminium Al(dBu)3 sont alors additionnés. L'ensemble est à nouveau maintenu sous agitation pendant 24 h à une température de 40°C. Le tout est alors placé dans un autoclave de 500 ml avec un chemisage en téflon. L'ensemble est alors placé dans une étuve ventilée à une température de 100°C durant 24 h. Après mûrissement en autoclave, la suspension est filtrée puis el solide séché 24 h dans une étuve ventilée à une température de 100°C. Le solide est finalement à 550°C durant 4 h, puis steamés à 650°C pendant 2 h en présence de vapeur d'eau. Le solide est caractérisé par DRX aux bas angles, par isotherme d'adsorption d'azote; par MET et par fluorescence X. L'analyse MET montre que le matériau final présente une porosité mésostructurée caractérisée par une structure hexagonale 2D. L'analyse Isotherme d'adsorption d'azote conduit à une surface spécifique du matériau final de SBET = 447 m2/g et à un diamètre mésoporeux de 4 = 5,1 nm. L'analyse DRX aux petits angles conduit à la visualisation de trois pics de corrélation aux angles 20 = 0,9, 1,6 et 1,8. La relation de Bragg 2 d * sin (1,2) = 1,5406 permet de calculer la distance d de corrélation entre les pores de la matrice mésotructurée, soit d =10,5 nm. L'épaisseur des parois du matériau mésostructurée définie par e = d - 4 est donc de e = 5,4 nm. Un cliché MEB des particules élémentaires ainsi obtenues indique que ces particules n'ont pas de morphologie définie. Le ratio molaire Si:Al = 75 est donnée par l'analyse FX. Exemple 2 : synthèse du catalyseur à base d'un matériau aluminosilicate mésostructuré de type AI-MCM-41 de ratio molaire SUAI = 10 obtenu par aérosol selon le protocole décrit par le brevet FR 2.872.151, M2. 0,47 g de trichlorure d'aluminium sont ajoutés à une solution contenant 30g d'éthanol, 14,5 ml d'eau, 0,036 ml d'HCI et 1,4 g de tensioactif CTAB (bromure de cétyltriméthylammonium (CH3(CH2)15N(CH3)3+13(). L'ensemble est laissé sous agitation à température ambiante jusqu'à dissolution complète du précurseur aluminique. 4,09 g de tetraéthylorthosilicate (TEOS) sont alors additionnés. Après une agitation de 10 mn à température ambiante, l'ensemble est envoyé dans la chambre d'atomisation d'un générateur d'aérosol et la solution est pulvérisée sous la forme de fines gouttelettes sous l'action du gaz vecteur (air sec) introduit sous pression (P = 1,5 bars). Les gouttelettes sont séchées selon la technologie aérosol. La température du four de séchage est fixée à 350°C. La poudre récoltée est alors calcinée sous air pendant 5 h à T = 550°C. Le solide est caractérisé par DRX aux bas angles, par isotherme d'adsorption d'azote, par MET et par fluorescence X. L'analyse MET montre que le matériau final présente une porosité mésostructurée caractérisée par une structure vermiculaire. L'analyse Isotherme d'adsorption d'azote conduit à une surface spécifique du matériau final de SBET = 800 m2/g et à un diamètre mésoporeux de cl) = 2,4 nm. L'analyse DRX aux petits angles conduit à la visualisation d'un pic de corrélation à l'angle 20 = 2,4. La relation de Bragg 2 d * sin (1,2) = 1,5406 permet de calculer la distance d de corrélation entre les mésopores du matériau, soit d = 3,7 nm. L'épaisseur des parois du matériau mésostructurée définie par e = d - (I) est donc de e = 1,3 nm. Un cliché MEB des particules élémentaires indique que ces particules ont une morphologie particulière sphérique. Le ratio molaire Si:Al = 10 est donnée par l'analyse FX. Exemple 3 : synthèse du catalyseur à base d'un matériau aluminosilicate mésostructuré de type dont la paroi contient des entités proto-zéolithiques aluminosilicates de type ZSM-5 (MFI) telles que le rapport molaire Si/AI = 59 obtenu par aérosol selon le protocole décrit par le brevet FR 2.920.756, M3. 6,86 g d'une solution d'hydroxyde de tétrapropylammonium (TPAOH 40% en masse dans une solution aqueuse) sont ajoutés à 0,37 g de sec-butoxyde d'aluminium (AI(OSC4H9)3). Après 30 min sous vive agitation à température ambiante, 27 g d'eau déminéralisée et 18,75 g de tétraéthylorthosilicate (TEOS) sont ajoutés. Le tout est laissé sous vive agitation à température ambiante pendant 18 heures de manière à obtenir une solution limpide. A cette solution est alors ajoutée une solution contenant 66,61 g d'éthanol, 61,24 g d'eau et 5,73 g de tensioactif F127 (copolymère tribloc : [E(]64-[Po] rEn 100-L__,64 avec EO : polyoxyde d'éthylène et PO : polyoxyde de propylène)(pH du mélange = 13,5). Le tout est laissé sous agitation pendant 10 minutes. L'ensemble est envoyé dans la chambre d'atomisation d'un générateur d'aérosol et la solution est pulvérisée sous la forme de fines gouttelettes sous l'action du gaz vecteur (air sec) introduit sous pression (P = 1,5 bar). Les gouttelettes sont séchées selon la technologie aérosol. Elles sont ensuite introduites dans un four réglé à une température de séchage fixée à 350°C. La poudre récoltée est alors séchée 18 heures à l'étuve à 95°C. La poudre est alors calcinée sous air pendant 5 h à 550°C. Le solide est caractérisé par DRX aux bas angles, par volumétrie à l'azote, par MET, par MEB, par FX. L'analyse MET montre que le matériau final présente une porosité mésostructurée caractérisée par une structure vermiculaire. L'analyse par volumétrie à l'azote conduit à une valeur du volume microporeux Vrnicro (N2) de 0,13 ml/g, une valeur du volume mésoporeux Vméso (N2) de 0,61 ml/g et une surface spécifique du matériau final de S = 781 m2/g. Le diamètre mésoporeux 4 est de 7 nm. L'analyse DRX aux petits angles conduit à la visualisation d'un pic de corrélation à l'angle 20 = 0,78°. La relation de Bragg 2 d * sin (8) = 1,5406 permet de calculer la distance d de corrélation entre les mésopores du matériau, soit d = 11,3 nm. L'épaisseur des parois du matériau définie par e = d - I) est donc de e = 4,3 nm. Un cliché MEB des particules élémentaires indique que ces particules ont une morphologie particulière sphérique. Le ratio molaire Si/AI = 10 est donnée par l'analyse FX. Exemple 4 : activité en déshydratation/isomérisation de l'isobutanol sur les catalyseurs selon les exemples 1 à 3. On injecte un débit d'isobutanol commercial contenant 0,5% poids d'eau afin d'atteindre la vitesse spatiale horaire visée. A la sortie du réacteur, tout l'effluent est analysé par une injection en ligne par chromatographie en phase gaz. L'analyseur en ligne étant équipé d'un détecteur FID, il ne permet pas la quantification de l'hydrogène, du CO ou du CO2 éventuellement formé. Cependant, les réactions de déshydrogénation possibles sont suivies grâce à l'analyse de l'isobutyraldéhyde produit. La méthode chromatographique utilisée permet la séparation des isomères du butène et l'identification des molécules oxygénées formées. Les conditions de réaction mises en jeu sont : une température de 350 ou 400°C, le réacteur étant isotherme, et une pression de 0,1 bars relatif et une vvh de 2 ou 8 h-1.35 La partie hydrocarbure de l'effluent contient majoritairement tous les isomères des butènes, et des traces de propylène, et d'hydrocarbures en C1, C2, C3, C5 et C6. Les oxygénés formés (produits minoritaires) sont : le produit de déshydrogénation (isobutyraldéhyde) et du diisobutyléther (traces). L'isobutanol non converti est aussi analysé. Les résultats sont présentés dans les tableaux 1 à 3. Seuls les composés majoritaires sont reportés et quelques espèces minoritaires représentatives des réactions secondaires ayant lieu (craquage, transfert d'hydrogène). Tableau 1 (selon l'exemple 1) Catalyseur M1 Charge Effluent Temps sous 10 h 25 h 40 h 55 h Point retour charge 70 h Température 350 350 400 400 350 (°C) vvh (h-1) 2 8 2 8 2 t>.espèce Propane 0,02 0,01 0,1 0,05 0,015 Propylène 0,2 0 0,2 0,1 0,1 Isobutane 0,4 0,2 0,5 0,2 0,35 Butène-2-trans 11,3 11,1 15,1 13,3 10,9 Butène-1 4,6 4,3 7,8 7,15 3,98 Isobutène 70,5 72,2 59,9 65,2 72,3 Butène-2-cis 9,8 9,6 11,9 9,65 9,4 Somme C5+ 2,7 2,25 4,4 4,05 2,45 Isobutyraldéhyde 0,2 0,12 0,01 0,1 0,15 Butanone 0,06 0 0 0,01 0,1 Isobutanol 100 0,1 0,2 0 0,05 0,2 Somme 99,88 99,98 99,91 99,86 99,95 Conversion 99,9 99,5 100 99,8 99,9 Sélectivité en 26,72 25,72 36,75 31,58 25,14 butènes linéaires dans la coupe C4 oléfines (%) Sélectivité en 1,75 1,3 2,75 2,0 1,7 C5+ (%) Sélectivité 97 97,9 95,9 96,9 97,5 butènes (%) Tableau 2 (selon l'exemple 2) Catalyseur M2 Charge Effluent Temps sous 10 h 25 h 40 h 55 h Point retour charge 70 h Température 350 350 400 400 350 (°C) vvh (11-1) 2 8 2 8 2 % espece Propane 0,15 0,1 0,8 0,5 0,1 Propylène 0,01 0,01 0,015 0,01 0,01 Isobutane 0,25 0,15 0,5 0,3 0,35 Butène-2-trans 14,3 13,8 16,5 15,2 14,1 Butène-1 5,8 4,68 7,1 5,9 5,5 Isobutène 62,6 65,5 54,1 60,1 63,4 Butène-2-cis 11,8 10,9 13,9 12,1 11,4 Somme C5+ 4,8 4,1 6,6 5,8 4,2 Isobutyraldéhyde 0,18 0,18 0,2 0,15 0,12 Butanone 0,01 0,02 0,02 0,02 0,01 Isobutanol 100 0,1 0,26 0 0 0,7 Somme 100 99,7 99,74 100,08 99,89 Conversion 99,9 99,5 100 99,8 99,9 Sélectivité en 33,76 30,97 40,94 35,58 32,84 butènes linéaires dans la coupe C4 oléfines (%) Sélectivité en 4,80 4,12 6,60 5,81 4,20 C5+ (h) Sélectivité 94,5 94,88 91,6 93,3 94,4 butènes (%) Tableau 3 (selon l'exemple 3) Catalyseur Charge Effluent M3' Temps sous 10h 25h 40h 55h Point retour charge 70h Température 350 350 400 400 350 (°C) vvh (11-1) 2 8 2 8 2 % espèce Propane 0,04 0,01 0,1 0,05 0,03 Propylène 0,1 0 0,15 0,1 0,05 Isobutane 0,3 0,15 0,4 0,3 0,25 Butène-2-trans 12,1 11,05 15,6 13,8 10,3 Butène-1 5,2 4,3 7,6 6,5 3,55 Isobutène 68,1 71 58,3 63,5 73,9 Butène-2-cis 10,5 10,1 12,2 11,2 9,1 Somme C5+ 3,5 3,05 5,5 4,3 2,3 Isobutyraldéhyde 0,1 0,1 0,01 0,1 0,15 Butanone 0,01 0 0 0,01 0,1 Isobutanol 100 0,05 0,2 0,1 0,1 0,2 Somme 100 99,96 99,96 99,96 99,93 Conversion 99,9 99,5 100 99,8 99,9 Sélectivité en 28,99 26,39 37,78 33,16 23,70 butènes linéaires dans la coupe C4 oléfines (%) Sélectivité en 3,50 3,07 5,50 4,31 2,30 C5+ (%) Sélectivité 95,9 96,45 93,7 95 96,85 butènes (%) Les solides selon l'invention montrent donc une bonne stabilité et une bonne sélectivité en isomères des butènes. Les réactions secondaires entraînant la formation d'oligomères C5+ sont fortement limitées. REVENDICATIONS1. Procédé de déshydratation et d'isomérisation squelettale simultanées d'une charge comprenant au moins un monoalcool en C4 et contenant entre 0,5 et 50% d'eau, en vue de produire des alcènes en C4, ledit procédé opérant à une température comprise entre 250 et 500°C, sous une pression comprise entre à 0,1 et 1 MPa, avec une vitesse spatiale horaire comprise entre 0,1 et 10 h-1, caractérisé en ce qu'il met en oeuvre un catalyseur comprenant au moins un matériau mésostructuré comprenant du silicium et au moins un élément X choisi parmi l'aluminium, le bore, le gallium, l'indium et le germanium. 2. Procédé selon la revendication 1, tel que ledit matériau mésostructuré présente un rapport molaire Si/X compris entre 0,05 et 1000. 3. Procédé selon la revendication 1, tel que le rapport molaire Si/X est compris entre 0,05 et 6. 4. Procédé selon la revendication 1, tel que le rapport molaire Si/X est compris entre 0,05 et 3. 5. Procédé selon la revendication 1, tel que le rapport molaire Si/X est compris entre 15 et 1000. 6. Procédé selon la revendication 1, tel que le rapport molaire Si/X est compris entre 15 et 100. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, tel que ladite charge comprend majoritairement de l'isobutanol. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, tel que ledit matériau mésostructuré présente une mésostructure hexagonale 2D, vermiculaire ou cubique 3D. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, tel que ledit matériau mésostructuré est constitué de particules élémentaires sphériques ayant un diamètre au inférieur ou égal à 200 pm. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, tel que ledit matériau mésostructuré présente une surface spécifique comprise entre 100 et 1200 m2/g. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, tel que ledit matériau mésostructuré comprend des entités proto-zéolithiques et/ou des entités zéolithiques dans la paroi dudit matériau mésostructuré. 12. Procédé selon la revendication 11, tel que les entités proto-zéolithiques sont des espèces pour l'amorce d'au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes ZSM-5, ZSM-48, ZSM-22, ZSM-23, ZBM-30, EU-2, EU-11, Silicalite, Bêta, zéolithe A, Faujasite, Y, USY, VUSY, SDUSY, Mordénite, NU-10, NU-87, NU-88, NU-86, NU-85, IM-12, Théta-1, Ferriérite et EU-1. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, tel que des nanocristaux de zéolithes sont piégés dans l'ensemble constitué par la paroi inorganique et le réseau structuré de mésopores dudit matériau mésostructuré. 14. Procédé selon l'une des revendications 11 à 13, tel que les entités zéolithiques et les nanocristaux de zéolithes sont choisis parmi les zéolithes ZSM-5, ZSM-48, ZSM-22, ZSM-23, ZBM-30, EU-2, EU-11, Silicalite, Bêta, zéolithe A, Faujasite, Y, USY, VUSY, SDUSY, Mordénite, NU-10, NU-87, NU-88, NU-86, NU-85, IM-5, IM-12, Théta-1, Ferriérite et EU-1. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, tel que le catalyseur selon l'invention est constitué intégralement du matériau mésostructuré à base de silicium.