FR 2988633 A1 20131004 FR 1252892 A 20120330 PROCEDE POUR ASSEMBLER UNE PREMIERE ET UNE DEUXIEME PIECE, EN PARTICULIER DES PIECES DE VEHICULE AUTOMOBILE, PAR BRASAGE PAR INDUCTION La présente invention est relative au domaine des procédés d'assemblage de pièces par brasage par induction. Plus particulièrement, l'invention se rapporte à un procédé pour assembler une première pièce et une deuxième pièces, en particulier des pièces de véhicule automobile 10 telles qu'une traverse de planche de bord, une jambe de force, un support de fixation de console centrale, un élément de support de colonne de direction, etc...., par une technique de brasage par induction, le procédé comprenant les étapes suivantes : 15 - dépôt d'un métal d'apport sur une surface de fixation appartenant à la première pièce ; - positionnement des première et deuxième pièces de façon qu'une surface correspondante de la deuxième pièce soit en regard de la surface de fixation, le métal d'apport 20 s'étendant entre ladite surface de fixation et ladite surface correspondante ; et - chauffage par induction du métal d'apport. De manière conventionnelle, le dépôt du métal 25 d'apport sur la surface de fixation est réalisé manuellement par un opérateur. Diverses techniques peuvent être utilisées pour déposer manuellement le métal d'apport. L'une de ces techniques consiste, par exemple, à déposer au moyen d'une seringue ou d'une pipette des gouttes de métal 30 d'apport à l'état de pâte au niveau d'une surface de fixation prévue sur une première pièce et destinée à accueillir la deuxième pièce. Une autre technique consiste à déposer le métal d'apport sous la forme d'un cordon ou d'une bande de métal d'apport que l'opérateur fixe, par 35 exemple au moyen d'un adhésif, sur la surface de fixation. De telles techniques de dépôt manuel de métal d'apport posent de nombreux problèmes de répétabilité de l'opération de dépôt par le technicien, notamment en termes de précision du positionnement du métal d'apport sur la surface de fixation. Par ailleurs, de telles techniques ne permettent pas de maîtriser et d'optimiser efficacement et de manière répétable d'un cycle d'assemblage à un autre la quantité de métal d'apport déposée sur la surface de fixation. Ainsi, le dépôt d'une quantité trop faible de métal d'apport engendrera le risque de réaliser un assemblage présentant une robustesse plus faible qu'escomptée entre les pièces assemblées. A l'inverse, le dépôt d'une quantité trop importante de métal d'apport risquera de gêner le bon positionnement relatif des pièces à assembler et induira un surcoût lié à l'utilisation d'une quantité excessive, ou à tout le moins supérieure à celle nécessaire, de métal d'apport pour réaliser un assemblage des pièces présentant les caractéristiques mécaniques désirées. Enfin, l'opération étant effectuée manuellement par un opérateur, le dépôt du métal d'apport nécessite un temps certain et représente un coût important. De plus, cette opération pourra nécessiter des manipulations complexes, délicates et dangereuses pour l'opérateur. La présente invention a notamment pour but de pallier ces inconvénients. A cet effet, l'invention propose un procédé pour assembler une première et une deuxième pièce par brasage par induction du type précité et caractérisé en ce que l'étape de dépôt du métal d'apport est réalisée de manière automatisée. Grâce à ces dispositions, on s'assure d'une bonne répétabilité et d'une meilleure précision de l'opération de dépôt de métal d'apport sur la surface de fixation, 35 notamment du point de vue du positionnement du métal d'apport ou sur les plans de l'uniformité du dépôt et de la quantité de métal d'apport déposée sur la surface de fixation. Par ailleurs, le fait que l'étape de dépôt soit 5 réalisée de manière automatisée permet de garantir la présence du métal d'apport entre les pièces à assembler avant de débuter l'étape de chauffage par induction. Enfin, l'automatisation de cette étape de dépôt de métal d'apport permet de réduire le temps et donc les coûts 10 liés à cette opération et ainsi d'augmenter les cadences d'assemblage des pièces. Ces problématiques de répétabilité et de réduction des coûts constituent des préoccupations constantes dans le domaine de l'industrie, et en particulier dans le domaine de l'industrie automobile. 15 Le dépôt du métal d'apport pourra être réalisé au moyen d'un module de dépôt automatisé programmable ; ce module pourra être agencé de manière à être mobile par rapport aux pièces à assembler et permettre d'appliquer le métal d'apport sur une surface de fixation de forme 20 quelconque ; ce module pourra en outre permettre d'appliquer une pluralité de dépôts distincts de métal d'apport sur une pluralité de surface de fixation appartenant à la première pièce. Dans des modes de réalisation préférés de 25 l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : - l'étape de dépôt comprend une pluralité de dépôts distincts de métal d'apport sur des surfaces de fixation appartenant à la première pièce ; 30 - l'étape de positionnement comprend le positionnement de la première pièce et d'une pluralité de deuxièmes pièces de façon qu'une surface correspondante des deuxièmes pièces soit en regard d'une surface de fixation respective de la première pièce ; 35 - l'étape de chauffage du métal d'apport est réalisée après avoir effectué l'étape de dépôts distincts de métal d'apport et l'étape de positionnement de la première et des deuxièmes pièces ; - le métal d'apport est déposé sur la surface de fixation sous la forme d'un tronçon continu de métal d'apport, ledit tronçon présentant une première et une seconde extrémités et étant obtenu par découpe d'un élément allongé continu de métal d'apport ; - l'élément allongé continu de métal d'apport 10 présente une extrémité libre formant la première extrémité du tronçon, et dans lequel l'étape de dépôt comprend les étapes suivantes : * fixation de l'extrémité libre de l'élément allongé continu sur la surface de fixation ; 15 * découpe de l'élément allongé continu de manière à former la seconde extrémité dudit tronçon, et * conformation de l'élément allongé continu suivant la surface de fixation ; - l'étape de dépôt comprend en outre une étape de 20 fixation de la deuxième extrémité sur la surface de fixation ; - l'étape de dépôt est précédée d'une étape de préparation du tronçon de métal d'apport dans laquelle : on forme un premier crochet sur la première 25 extrémité dudit tronçon, * on forme un deuxième crochet sur la deuxième extrémité dudit tronçon, et l'étape de dépôt comprend une étape de fixation dudit tronçon par accrochage desdits premier et deuxième 30 crochets sur la première pièce ; - le procédé comprend une étape de réalisation d'un orifice de retenue dans la première pièce, et, au cours de l'étape de dépôt, on fixe par accrochage le premier crochet dans ledit orifice ; 35 - l'étape de préparation comprend en outre une étape de mise en forme du tronçon de métal d'apport permettant de conférer audit tronçon une géométrie adaptée pour recouvrir sensiblement la surface de fixation ; - l'élément allongé continu utilisé se présente 5 sous la forme d'un fil continu ou d'une bande continue ; - le métal d'apport est déposé sur la surface de fixation sous la forme d'une pâte ; - la pâte est déposée par pulvérisation. Les dénominations de première et deuxième pièces 10 n'ont pas de caractère limitatif ; ainsi la surface de fixation sur laquelle on effectue le dépôt du métal d'apport pourra appartenir à la deuxième pièce, la première pièce présentant alors la surface correspondante amenée en regard de la surface de fixation lors de l'étape de 15 positionnement. De même, un même élément pourra présenter une première portion à assembler formant la première pièce précitée et sur laquelle sera rapportée une deuxième pièce, et une seconde portion à assembler formant la deuxième pièce précitée qui sera rapportée sur une première pièce. 20 L'invention porte en outre sur un procédé pour assembler une traverse de planche de bord de véhicule automobile et au moins une pièce de véhicule automobile, telles que une jambe de force, un support de fixation de console centrale, un élément de support de colonne de 25 direction, etc...., ledit procédé présentant l'une, l'autre ou une combinaison des caractéristiques précitées. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description suivante d'une de ses formes de réalisation, donnée à titre 30 d'exemple non limitatif, en regard des dessins joints. Sur les dessins : - la figure 1 est une vue en perspective d'une première et d'une deuxième pièces destinées à être assemblées par brasage par induction ; 35 - les figures 2a à 21 représentent alternativement des vue en perspective et des vues en coupe selon la ligne I-I visant à illustrer les différentes étapes du procédé selon un premier mode de réalisation de l'invention ; - les figures 3a à 3f et 4 sont des vue en 5 perspective visant à illustrer les différentes étapes du procédé selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ; - les figures 5a et 5b sont des vue en perspective visant à illustrer un troisième mode de réalisation du 10 procédé selon l'invention ; - la figure 6 est une vue en perspective représentant un exemple d'application du procédé selon l'invention pour assembler différents éléments sur une traverse de planche de bord de véhicule automobile ou entre 15 eux. Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. Sur la figure 1, on a représenté en perspective une première et une deuxième pièces 1, 2 destinées à être 20 assemblées par brasage par induction. Dans le mode de réalisation illustré aux figures 1 et 2, la première pièce se présente sous la forme d'un profilé 1 s'étendant selon un axe longitudinal X. Le profilé est un tube de section transversale circulaire 25 formant une traverse de planche de bord de véhicule automobile. On pourrait néanmoins prévoir que le profilé présente une section transversale rectangulaire, carrée, ovoïde, etc._ sans sortir du cadre de la présente invention. 30 Toujours dans ce mode de réalisation, la deuxième pièce se présente sous la forme d'un élément 2 s'étendant, à l'état assemblé sur la traverse 1, globalement perpendiculairement à l'axe longitudinal X. Dans le mode de réalisation illustré aux figures 1 et 2, l'élément de 35 support 2 forme par exemple un support de console centrale de planche de bord de véhicule automobile. Cet élément de support 2 présente une portion centrale 21 s'étendant globalement perpendiculairement à l'axe longitudinal X et deux pattes latérales de fixation 22, 22', courbées de 5 manière à épouser la forme de la traverse 1. Ces pattes 22, 22' sont pourvues de gorges 23, 23' délimitant avec la surface extérieure de la traverse deux volumes de réception de métal d'apport qui, sous l'effet d'un chauffage par induction, est amené à fondre pour réaliser, après 10 refroidissement, l'assemblage de l'élément de support 2 sur la traverse 1. Comme visible en particulier sur la figure 1, la traverse 1 présente sur sa surface extérieure deux surfaces de fixation 10, 10' sur lesquelles un métal d'apport est 15 destiné à être déposé, notamment par deux dépôts successifs de métal d'apport. L'élément de support 2 présente dans le creux défini par les gorges 23, 23' deux surfaces correspondantes 20, 20' qui, une fois l'élément de support 2 positionné sur 20 la traverse 1, se trouvent en regard des surfaces de fixation 10, 10' de la traverse 1, le métal d'apport préalablement déposé s'étendant entre lesdites surfaces de fixation 10, 10' et lesdites surfaces correspondantes 20, 20'. 25 On va maintenant décrire un premier mode de réalisation du procédé d'assemblage selon l'invention en relation avec les figures 2a à 21. Les figures 2a à 2j illustrent les différentes phases de dépôt de métal d'apport réalisées de manière 30 automatisée. Sur la figure 2a, on a illustré la traverse 1 et une de ses surfaces de fixation 10 destinée à accueillir un métal d'apport, avant dépôt de celui-ci. Par ailleurs, sur cette figure 2a, on peut voir que le métal d'apport employé 35 pour le dépôt se présente initialement sous la forme d'un élément allongé continu, et plus spécifiquement d'une bande continue de métal d'apport 30 enroulée sur une bobine 4 formant un dispositif d'approvisionnement en continu de métal d'apport. Dans ce mode de réalisation, le métal d'apport est déposé sur la surface de fixation 10 sous la forme d'un tronçon continu de métal d'apport 3 obtenu par découpe de la bande 30 qui présente une extrémité libre 31 formant une première extrémité du tronçon de métal d'apport. Dans l'étape illustrée aux figures 2a et 2b, on positionne la bobine 4 dans les directions axiale et radiale et on déroule ladite bobine 4 de manière à amener la bande 30 sensiblement en regard de la surface de fixation 10, avec son extrémité libre 31 située au niveau d'une portion d'extrémité inférieure de la surface de fixation 10. Dans l'étape illustrée aux figures 2c et 2d, on fixe l'extrémité libre 31 de la bande 30 sur une portion d'extrémité inférieure de la surface de fixation 10. Dans l'exemple illustré, la fixation de l'extrémité libre 31 de la bande 30 est réalisée par soudure au moyen d'un dispositif de soudure 5 visible en particulier sur la figure 2d. Dans l'étape illustrée aux figures 2e et 2f, on découpe la bande 30 au moyen d'un dispositif de découpe 6 de manière à former la seconde extrémité 32 du tronçon de métal d'apport 3. Le dispositif de découpe 6 employé pourra de manière non limitative être un dispositif mécanique de découpe mettant en oeuvre des lames, ou encore un dispositif de découpe laser. Le tronçon 3 obtenu à partir de la bande 30 présente une première et une seconde extrémités 31, 32, ainsi qu'une portion centrale 33 s'étendant entre lesdites extrémités. Dans l'étape illustrée aux figures 2g et 2h, on conforme le tronçon 3, et plus précisément la portion centrale 33 du tronçon 3, suivant la surface de fixation 10. Au cours de cette étape de conformation, on amène la portion centrale 33 du tronçon 3 à épouser la forme de la surface de fixation 10 en déformant, notamment plastiquement, ledit tronçon 3 de manière à ce que celui-ci recouvre sensiblement ladite surface de fixation 10. Dans l'exemple représenté, cette étape de conformation consiste à conférer au tronçon 3 une forme de languette en arc de cercle. Dans l'étape illustrée aux figures 2i et 2j, on fixe la deuxième extrémité 32 du tronçon 3 sur une portion d'extrémité supérieure de la surface de fixation 10. Dans l'exemple illustré, la fixation de la deuxième extrémité 32 du tronçon 3 est réalisée par soudure au moyen du dispositif de soudure 5 comme visible en particulier sur la figure 2j. Au terme de cette phase de fixation, l'étape de dépôt du tronçon de métal d'apport est achevée. Bien que les différentes phases de l'étape de dépôt aient été décrites de manière séquencée, on pourra prévoir d'inverser l'une ou l'autre de ces phases sans sortir du cadre de la présente invention. Ainsi, on pourra par exemple prévoir que la phase de découpe de la bande 30 de manière à former la seconde extrémité 32 du tronçon 3 soit réalisée après la phase de conformation de la portion centrale 33 dudit tronçon, celle-ci pouvant être définie sur la bande 30 avant la phase de découpe. Par ailleurs, on pourra prévoir de réaliser les 30 phases de fixation de la première 31 et/ou de la deuxième extrémité 32 du tronçon 3 au moyen d'un système alternatif à la soudure tel qu'un poinçonnage mettant en oeuvre une déformation plastique des éléments à fixer, ou encore par le biais d'un adhésif rapporté sur le tronçon 3 ou prévu 35 sur une face de la bande 30, éventuellement protégée par une pellicule pelable/amovible séparée de la bande avant l'étape de conformation. Sur la figure 2k, on a illustré la traverse 1 équipée de deux tronçons 3, 3' de métal d'apport suite à 5 deux étapes successives de dépôt sur ses surfaces de fixation 10, 10'. Lors de l'étape illustrée sur cette figure 2k, on positionnement l'élément de support 2 de façon que les surfaces correspondantes 20, 20' de cet élément 2 soient 10 placées en regard des surfaces de fixation respectives 10, 10' de la traverse 1, les tronçons 3, 3' de métal d'apport préalablement déposés s'étendant entre lesdites surfaces de fixation 10, 10' et lesdites surfaces correspondantes 20, 20'. 15 Dans une étape finale illustrée à la figure 21, on chauffe par induction les tronçons 3 déposés de telle sorte que ceux-ci fondent et réalisent l'assemblage permanent de l'élément de support 2 sur la traverse 1 une fois le métal d'apport refroidi. Cette étape pourra être réalisée au 20 moyen d'un dispositif de chauffage par induction 7 connu de l'homme du métier. Avantageusement, le dispositif d'approvisionnement en continu de métal d'apport 4, le dispositif de soudure 5, le dispositif de découpe 6 et le dispositif de chauffage 25 par induction pourront être agencés au sein d'un module de dépôt automatisé, programmable et mobile par rapport aux pièces à assembler. On va maintenant décrire un deuxième mode de réalisation du procédé d'assemblage selon l'invention en 30 relation avec les figures 3a à 3g et 4. Dans ce mode de réalisation, la première pièce assemblée est ici formée par un élément de support 101, analogue à celui décrit en relation avec le premier mode de réalisation et qui présente deux surfaces de fixation 110, 35 110' au niveau des gorges 113, 113' formées sur ses pattes latérales 112, 112'. La deuxième pièce à assembler est formée par une traverse 102, analogue à celle décrite en relation avec le premier mode de réalisation et qui présente deux surfaces correspondantes 120, 120' sur sa surface extérieure. Dans ce deuxième mode de réalisation, l'étape de dépôt automatisée est précédée d'une étape de préparation de deux tronçons de métal d'apport 103, 103' qui seront amenés à être déposés sur les surfaces de fixation 110, 110' de l'élément de support 101. Cette étape de préparation sera ici décrite pour un premier tronçon 103, les différentes phases la composant étant identiques pour le deuxième tronçon 103'. Comme visible sur la figure 3a, le tronçon de métal d'apport 103 est ici obtenu par découpe d'une longueur appropriée d'un élément allongé continu, et plus spécifiquement d'un fil continu de métal d'apport 130 enroulé sur une bobine 104. A ce stade, ce tronçon 103 est rectiligne et présente une première extrémité 131, une deuxième extrémité 132 et une portion centrale 133. Au cours de l'étape de préparation, on forme sur ce tronçon 103 par tout moyen approprié connu de l'homme du métier un premier crochet 131 au niveau de la première extrémité 31, un deuxième crochet 132 au niveau de la deuxième extrémité 32 et on conforme le tronçon 103, et plus particulièrement la portion centrale 133 du tronçon 103, de façon à ce qu'il présente une géométrie adaptée pour recouvrir sensiblement la surface de fixation 110 sur laquelle il sera amené à être déposé. Ainsi, comme visible sur la figure 3b, le tronçon de métal d'apport 103 obtenu après l'étape de préparation présente une première et une deuxième extrémités 131, 132 en forme de crochet, et une portion centrale 133 légèrement incurvée de manière à pouvoir épouser la forme de la surface de fixation 110 sur laquelle il sera amené à être déposé. De la même manière, au cours de l'étape de préparation, on forme sur le deuxième tronçon 103' un premier et un deuxième crochets 131', 132' sur ses extrémités et on conforme la portion centrale 133' de manière à ce qu'elle puisse épouser la forme de la surface de fixation 110' sur laquelle le tronçon 103' sera amené à être déposé. Dans ce mode de réalisation, au cours de l'étape de dépôt, on fixe les tronçons 103, 103' par accrochage des crochets 131, 132, 131', 132' sur l'élément de support 101. Plus précisément, et comme visible sur les figures 3c et 3d, l'étape de dépôt consiste ici à fléchir élastiquement la portion centrale 133, 133' de chaque tronçon 103, 103' de manière à venir accrocher les crochets 131, 132, 131', 132' sur les bords latéraux des pattes de fixation 112, 112' de l'élément de support 101. Les tronçons 103, 103' se trouvent alors maintenus élastiquement sur les surfaces de fixation 110, 110' de l'élément de support 101. En alternative, et comme illustré sur la figure 4, on pourra prévoir de réaliser des trous 111, 112, 111', 112' dans l'élément de support 101 au niveau de portions supérieure et inférieure des surfaces de fixation 110, 110'. L'accrochage des tronçons 103, 103' sur l'élément de 25 support 101 sera alors réalisé par coopération des crochets 131, 132, 131', 132' et des trous 111, 112, 111', 112'. Au terme de l'étape de dépôt, l'élément de support 101 se trouve pré-équipé des deux tronçons 103, 103' sur ses surfaces de fixation 110, 110'. 30 L'élément de support 101 est alors positionné sur la traverse 102 lors d'une étape de positionnement illustrée sur la figure 3f, de façon que les surfaces correspondantes 120, 120' de la traverse 102 soient placées en regard des surfaces de fixation respectives 110, 110' de 35 l'élément de support 101, les tronçons 103, 103' de métal d'apport préalablement déposés s'étendant entre lesdites surfaces de fixation 110, 110' et lesdites surfaces correspondantes 120, 120'. Dans une étape finale illustrée à la figure 3f, on 5 chauffe par induction les tronçons 103, 103' déposés de telle sorte que ceux-ci fondent et réalisent l'assemblage permanent de l'élément de support 101 sur la traverse 102 une fois le métal d'apport refroidi. Cette étape pourra être réalisée au moyen d'un dispositif de chauffage par 10 induction 7 connu de l'homme du métier. Dans un troisième mode de réalisation illustré aux figures 5a et 5b, le métal d'apport est déposé sur les surfaces de fixation sous la forme d'une pâte. Ce dépôt pourra être réalisé par application, par exemple au moyen 15 d'une spatule, ou encore par pulvérisation. Sur la figure 5a, la première pièce présentant les surfaces de fixation 210, 210' est formée d'une traverse 201 analogue à celle décrite dans les précédents modes de réalisation, et la deuxième pièce est formée d'un élément 20 de support 202 analogue à celui décrit dans les précédents modes de réalisation. Ainsi, comme visible sur la figure 5a, le métal d'apport sous forme de pâte 203, 203' est déposé au cours de l'étape de dépôt sur les surfaces de fixation 210, 210' 25 prévues sur la traverse 201. Une fois la pâte de métal d'apport 203, 203' déposée sur les surfaces de fixation 210, 210', l'élément de support 202 est positionné sur la traverse et la pâte déposée 203, 203' est chauffée par induction de manière à réaliser l'assemblage de l'élément 30 de support 202 sur la traverse 201. Sur la figure 5b, la première pièce présentant les surfaces de fixation 310, 310' est formée d'un élément de support 301 analogue à celui décrit dans les précédents modes de réalisation, et la deuxième pièce est formée d'une 35 traverse 302 analogue à celle décrite dans les précédents modes de réalisation. Comme visible sur la figure 5b, le métal d'apport sous forme de pâte 303, 303' est déposé au cours de l'étape de dépôt sur les surfaces de fixation 310, 310' prévues sur 5 l'élément de support 301. Une fois la pâte de métal d'apport 303, 303' déposée sur les surfaces de fixation 310, 310', l'élément de support 302 est positionné sur la traverse et la pâte déposée 303, 303' est chauffée par induction de manière à réaliser l'assemblage de l'élément 10 de support 302 sur la traverse 301. Dans l'un ou l'autre des exemples illustrés aux figures 5a et 5b, un dispositif d'application ou de pulvérisation de pâte de métal d'apport pourra avantageusement être intégré à un module de dépôt 15 automatisé, programmable et mobile par rapport aux pièces à assembler. La figure 6 illustre un exemple d'application du procédé d'assemblage selon la présente invention. Sur cette figure 6, on a représenté une traverse de 20 véhicule automobile 1 équipée de différents éléments de véhicule automobile tels qu'un élément de support de console centrale 2, une jambe de force 8, un ensemble de support de colonne de direction 9, 9', 10, 11, 11' et des platines de fixation 12, 13, 12', 13' à un pilier de 25 véhicule. L'assemblage des différents éléments précités sur la traverse et/ou entre eux pourra être réalisé au moyen du procédé selon l'invention, pris selon l'un, l'autre ou une combinaison des modes de réalisation précédemment décrits. 30 Au cours de l'étape automatisée de dépôt de métal d'apport du procédé selon l'invention, on pré-équipe la traverse, ainsi que les différents éléments destinés à être assemblés sur la traverse et/ou entre eux, de métal d'apport sur leurs surfaces de fixation. L'ensemble des 35 éléments sont alors positionnés entre eux dans une étape de positionnement et le métal d'apport déposé au niveau de chacune des interfaces entre les différents éléments est chauffé par induction, par exemple en plaçant l'ensemble des éléments de l'assemblage pré-équipés de métal d'apport et positionnés les uns par rapport aux autres à l'intérieur d'une enceinte de chauffage par induction. L'automatisation de l'étape de dépôt permet de contrôler de manière fiable et répétable le dépôt de métal d'apport sur les surfaces de fixation, notamment en termes de présence du métal d'apport, de son positionnement, ainsi que de la quantité de métal d'apport déposé. Par ailleurs, cette automatisation permet de déposer du métal d'apport sur plusieurs surfaces de fixation dans un temps limité, réduisant ainsi les coûts d'opération associés à cette étape de dépôt et à l'assemblage des différentes pièces. REVENDICATIONS1. Procédé pour assembler une première et une deuxième pièces (1, 101, 201, 301, 2, 102, 202, 302) par 5 brasage par induction, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) dépôt d'un métal d'apport (3, 3', 103, 103', 203, 203', 303, 303') sur une surface de fixation (10, 10', 110, 110', 210, 210', 310, 310') appartenant à la première 10 pièce (1, 101, 201, 301) ; b) positionnement des première et deuxième pièces (1, 2) de façon qu'une surface correspondante (20, 20', 120, 120', 220, 220', 320, 320') de la deuxième pièce (2, 102, 202, 302) soit en regard de la surface de fixation 15 (10, 10', 110, 110', 210, 210', 310, 310'), le métal d'apport (3, 3', 103, 103', 203, 203', 303, 303') s'étendant entre ladite surface de fixation et ladite surface correspondante ; et c) chauffage par induction du métal d'apport (3, 20 3', 103, 103', 203, 203', 303, 303'), caractérisé en ce que l'étape de dépôt du métal d'apport est réalisée de manière automatisée. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape a) de dépôt comprend une pluralité de dépôts 25 distincts de métal d'apport (3, 3', 103, 103', 203, 203', 303, 303') sur des surfaces de fixation (10, 10', 110, 110', 210, 210', 310, 310') appartenant à la première pièce (1, 101, 201, 301). 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel 30 l'étape b) de positionnement comprend le positionnement de la première pièce (1) et d'une pluralité de deuxièmes pièces de façon qu'une surface correspondante des deuxièmes pièces soit en regard d'une surface de fixation respective de la première pièce. 35 4. Procédé selon l'une quelconque desrevendications 1 à 3, dans lequel le métal d'apport est déposé sur la surface de fixation (10, 10', 110, 110', 210, 210') sous la forme d'un tronçon continu de métal d'apport (3, 3', 103, 103'), ledit tronçon présentant une première et une seconde extrémités (31, 31', 32, 32', 131, 131', 132, 132') et étant obtenu par découpe d'un élément allongé continu de métal d'apport (30, 130). 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel l'élément allongé continu de métal d'apport (30, 130) présente une extrémité libre formant la première extrémité (31, 31') du tronçon (3, 3'), et dans lequel l'étape a) de dépôt comprend les étapes suivantes : al) fixation de l'extrémité libre (31, 31') de l'élément allongé continu (30, 130) sur la surface de 15 fixation (10, 10') ; a2) découpe de l'élément allongé continu (30, 130) de manière à former la seconde extrémité (32, 32') dudit tronçon (3, 3'), et a3) conformation de l'élément allongé continu (30, 20 130) suivant la surface de fixation (10, 10'). 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel l'étape a) de dépôt comprend en outre une étape de fixation de la deuxième extrémité (32, 32') sur la surface de fixation (10, 10'). 25 7. Procédé selon la revendication 4, dans lequel l'étape a) de dépôt est précédée d'une étape de préparation du tronçon de métal d'apport (103, 103') dans laquelle : - on forme un premier crochet sur la première extrémité (131, 131') dudit tronçon (103, 103'), 30 - on forme un deuxième crochet sur la deuxième extrémité (132, 132') dudit tronçon (103, 103'), et dans lequel, l'étape a) de dépôt comprend une étape de fixation dudit tronçon (103, 103') par accrochage desdits premier et deuxième crochets sur la première pièce 35 (101). 8. Procédé selon la revendication 7, comprenant une étape de réalisation d'un orifice de retenue (111, 112, 111', 112') dans la première pièce (101), et dans lequel, au cours de l'étape a) de dépôt, on 5 fixe par accrochage le premier crochet dans ledit orifice (111, 112, 111', 112'). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 et 8, dans lequel l'étape de préparation comprend en outre une étape de mise en forme du tronçon de 10 métal d'apport (103, 103') permettant de conférer audit tronçon (103, 103') une géométrie adaptée pour recouvrir sensiblement la surface de fixation (110, 110'). 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 9, dans lequel l'élément allongé continu 15 (30, 130) utilisé se présente sous la forme d'un fil continu ou d'une bande continue. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le métal d'apport est déposé sur la surface de fixation (210, 210', 310, 310') 20 sous la forme d'une pâte (203, 203', 303, 303'). 12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la pâte (203, 203', 303, 303') est déposée par pulvérisation. 13. Procédé selon l'une quelconque des 25 revendications 1 à 12, pour assembler une traverse de planche de bord de véhicule automobile (1) et au moins une pièce de véhicule automobile (2, 8, 9, 9', 10, 11, 11', 12, 12', 13, 13').