FR 2990140 A1 20131108 FR 1254161 A 20120507 PROCEDE DE TRAITEMENT DU GAZ NATUREL PAR ABSORPTION AVEC UN SOLVANT DESSICANT La présente invention concerne le domaine du traitement du gaz naturel, et plus particulièrement la déshydratation du gaz naturel par absorption physique avec un solvant dessicant. La déshydratation du gaz naturel est un procédé essentiel dans la chaine gazière et intervient dans deux contextes : - l'exploitation de champs de production de gaz naturel, - l'exploitation de stockages souterrains de gaz naturel, qui servent à sécuriser les approvisionnements, gérer la modulation saisonnière de la demande de gaz par rapport aux importations, et à apporter de la flexibilité à la chaîne énergétique. Lorsqu'il est soutiré du réservoir géologique (champs de production ou stockage) le gaz naturel est chargé en eau. Il est donc nécessaire de traiter ce gaz naturel avant qu'il ne soit injecté dans le réseau de transport, dans le but de respecter les spécifications de transport et de distribution du gaz naturel. Une configuration classiquement utilisée pour ce traitement est présentée sur la figure 1. Ce traitement du gaz naturel, pour le débarrasser de l'eau superflue, consiste à mettre le gaz humide arrivant par le conduit 1 d'arrivée de gaz naturel en contact avec un solvant dessicant comprimé et introduit par le conduit de solvant 36 dans une colonne 10 à plateaux ou à garnissages. Ce solvant est typiquement du glycol, et le plus souvent du triéthylène glycol (TEG). Ce solvant absorbe une partie importante de l'eau présente dans le gaz. Lors de cette étape, le solvant co-absorbe également en petites proportions d'autres composés présents dans le gaz naturel, comme par exemple des composés organiques soufrés. Ces composés organiques soufrés, peuvent être : - des composés naturellement présents dans le gaz de production, en traces ou en faibles teneurs, selon le type et la localisation du champ de production. Il peut s'agir par exemple de diverses molécules de la famille des mercaptans. - des composés introduits artificiellement dans le gaz naturel, tels que du tétra-hydrothiophène (THT) de formule C4H8S. Ce composé soufré est utilisé pour odoriser le gaz, et ce, dans certains pays comme la France, dès le réseau de transport en amont des stockages souterrains. Afin que le solvant utilisé pour traiter le gaz naturel puisse être réutilisé à plusieurs reprises, il doit être régénéré. Pour cela, le solvant humide issu de la colonne de déshydratation 10 par le conduit de solvant humide 12 est tout d'abord détendu via la vanne 13 puis stocké via le conduit 14 dans une cuve tampon de solvant humide 20. Le gaz résultant de cette détente, appelé gaz de flash et circulant dans le conduit 210 de circulation de gaz flash est envoyé et brûlé dans une torche 25. Le solvant issu de la cuve tampon 20, et circulant dans le conduit 22 de circulation de solvant détendu, est régénéré dans une colonne 23 de type colonne de distillation. Le solvant humide est d'abord préchauffé dans un condenseur 27, puis, via le conduit 24, dans un échangeur 32, par échange avec le solvant régénéré et chaud. Il est alors introduit dans la colonne de distillation 23 par le conduit 42 de circulation de solvant humide. Lors de cette étape de distillation, le solvant est chauffé en fond de colonne dans un rebouilleur 30 (à environ 200°C lorsqu'il s'agit de TEG) et l'eau est évaporée et récupérée en tête de la colonne de distillation 23. La chaleur nécessaire au rebouilleur 30 est produite par la combustion de gaz naturel arrivant par le conduit 320 de gaz naturel dans un brûleur 29. Les fumées issues de la combustion du gaz naturel passent dans les tubes à fumées du rebouilleur 30 pour apporter l'énergie nécessaire au bain de glycol. Elles sont ensuite envoyées à l'atmosphère via la cheminée 300 du rebouilleur 30. La régénération peut être poursuivie par une étape de stripage : le TEG chaud issu du rebouilleur 30 est introduit par débordement en tête d'une colonne de stripage 40 où un faible débit de gaz naturel arrivant par un deuxième conduit 410 de gaz naturel est mis en contact à contre-courant avec le solvant et absorbe une partie supplémentaire de l'eau présente dans le solvant. Après passage dans la colonne de stripage 40, le gaz naturel de stripage sort au ciel gazeux du rebouilleur 30 puis passe dans la colonne de distillation 23 et constitue une partie des effluents produits par la régénération du solvant. Le solvant issu de la colonne du rebouilleur 30 passe dans un échangeur de chaleur 32 où il est refroidi, par échange de chaleur avec le solvant humide entrant dans la colonne de distillation 23. Le solvant ainsi refroidi et sec peut ensuite être réutilisé, après passage dans une cuve de stockage de solvant sec 34, via le conduit 33 de circulation du solvant sec, dans la colonne 10 à plateaux ou garnissage de traitement du gaz naturel, via le conduit 35 de circulation du solvant sec. Les flux gazeux circulant dans le conduit 260 de flux gazeux en sortie de la tête de colonne de régénération sont appelés effluents de régénération. Suite à leur passage dans le condenseur 27, ils sont à une température d'environ 100°C. Ils sont composés: - des produits de distillation, c'est-à-dire principalement d'eau, mais aussi dans de moindres teneurs des composés du gaz naturel absorbés par le solvant dans la colonne 10 puis désorbés par le solvant dans la colonne 23 : C1-C6+, composés organiques soufrés, inhibiteurs d'hydrates injectés dans le gaz tels que du méthanol. - du gaz naturel de stripage si une opération de stripage a eu lieu. La gestion de ces effluents de régénération représente un vrai enjeu pour les exploitants des installations de traitement de gaz naturel. La solution conventionnellement employée pour l'élimination de ces effluents comprend trois étapes illustrées sur la figure 1 : - le refroidissement et la condensation des effluents de régénération, typiquement par condensation dans une unité d'aérocondensation 50, - le torchage dans la torche 25 de la phase incondensable circulant dans le conduit 51 de circulation de phase incondensable, - la récupération de la phase condensable circulant dans le conduit 52 de circulation de phase condensable: celle-ci doit alors être stockée sur site, puis transportée et traitée à l'extérieur du site d'exploitation. L'inconvénient de cette solution est le coût important du transport et du traitement de la phase condensable. En outre, l'énergie de la combustion de la phase incondensable est perdue à la torche. Un autre procédé de déshydratation du gaz naturel avec solvant 5 dessicant est décrit par le brevet FR 2740468. Ce brevet décrit un procédé de séchage de gaz au glycol, incluant la purification des rejets gazeux. Ce brevet concerne ainsi un procédé classique de déshydratation du gaz naturel avec solvant dessicant tel que du glycol. Il met en oeuvre une colonne de déshydratation, un ballon de flash du dessicant humide, un rebouilleur et 10 une colonne de distillation pour la régénération du dessicant. Il comporte également un séparateur triphasique pour les effluents issus de la tête de colonne de régénération du glycol, ainsi qu'une colonne de lavage de la phase gazeuse des effluents avec une fraction du solvant régénéré (points de soutirage faisant l'objet de variantes). Il propose également d'utiliser la phase 15 organique (condensable) des effluents comme gaz de stripage. Ce procédé permet d'obtenir des effluents incondensables purifiés et de maîtriser la quantité et la qualité des effluents condensables. Cependant, il ne permet pas à l'opérateur de se libérer totalement de la contrainte du traitement de condensables à l'externe. 20 Pour réduire les nuisances environnementales et consommations énergétiques engendrées par ces systèmes classiques et réduire les coûts du traitement, une technique de gestion des effluents de régénération a été mise en place sur différentes installations de traitement de gaz naturel. Ce système, illustré sur la figure 2, appelé économiseur, est couplé à la régénération du 25 solvant de façon à valoriser les effluents de régénération tout en chauffant le solvant dans le rebouilleur. Le procédé mis en oeuvre dans ce dispositif comporte les même étapes que celui illustré sur la figure 1, jusqu'à la sortie de l'effluent de la colonne 23 de distillation. L'économiseur 60 comporte une chambre de combustion, une cheminée 30 61, un conduit 620 de fumées chaudes entre l'économiseur 60 et le rebouilleur 30 et un conduit 621 de fumées refroidies entre le rebouilleur 30 et la cheminée 31. Les effluents de régénération sortant en tête de colonne de distillation comprennent le flux généré par la distillation du bain de chauffe du solvant, le gaz naturel de stripage , mais aussi le gaz de flash provenant de la cuve de solvant humide, envoyé par le conduit de gaz de flash 21 au ciel de la colonne de distillation. Ces effluents de régénération passent dans le conduit d'effluents 261 et sont envoyés à la chambre de combustion de l'économiseur comme combustible. En effet, ces effluents possèdent un pouvoir calorifique significatif. Le conduit 261 peut comprendre un serpentin situé dans le rebouilleur pour préchauffer les effluents de régénération avant combustion (non représenté sur la figure 2). Les combustibles entrant dans l'économiseur sont donc les effluents de régénération et le gaz naturel utilisé comme appoint pour la combustion (circulant dans le conduit 80 de gaz d'appoint). Une partie des fumées de combustion est aspirée dans le conduit 620 par un ventilateur vers les tubes à fumées du rebouilleur et apportent la chaleur nécessaire au bain de chauffe du solvant. Ce système permet de maintenir la température du bain de solvant (pour le TEG, à environ 200°C). Les fumées ainsi refroidies sont réinjectées via le conduit 621 dans la cheminée 61 de l'économiseur puis envoyées dans l'atmosphère. L'inconvénient de ce procédé avec économiseur provient du fait que la combustion des effluents produit, entre autres, des oxydes soufrés (S0 : S02, S03). Ceux-ci sont issus de la combustion des composés organiques soufrés, contenus principalement dans la part condensable des effluents de régénération. Actuellement aucune solution n'est mise en place dans ces procédés pour diminuer ces émissions de SON. Les seules solutions disponibles aujourd'hui sur le marché sont les traitements de fumées, plus couramment employés sur les installations de combustion telles que les centrales électriques et les usines de traitement de déchets par incinération. Les procédés de désulfuration (déS0x) des fumées envisagés en tant que meilleures technologies disponibles dans les différents documents de références (BREFs pour Best Available Techniques Reference Document selon la terminologie anglaise), peuvent être classés en trois types : humide, sec et semi-sec. Une combinaison de ces procédés peut également être envisageable. Leur principe est de mettre les fumées en contact avec un réactif (chaux, soude ou bicarbonate de sodium...) afin de neutraliser les SON. Pour une application sur les installations de production ou de stockage de gaz naturel, ces procédés ont néanmoins des inconvénients majeurs : - ils sont encombrants : l'emprise au sol de l'installation de désulfuration serait similaire à celle de la régénération avec économiseur, - la réaction de neutralisation des SON produit de nouveaux effluents (solides ou liquides) qui devront être traités et donc généreront des coûts supplémentaires. La formation de ces nouveaux effluents est contradictoire avec la philosophie des économiseurs, visant à éviter la gestion d'effluents liquides sur l'installation, - ils impliquent l'utilisation d'équipements et d'utilités non conventionnels dans l'industrie gazière, et donc un effort d'adaptation accru des opérateurs de l'installation. La présente invention a donc pour objet de pallier un ou plusieurs des inconvénients de l'art antérieur en proposant un procédé de traitement de gaz naturel par absorption avec un solvant dessicant permettant à la fois : - d'éliminer la contrainte du traitement à l'externe de la part condensable des effluents de régénération, - de valoriser le pouvoir calorifique des effluents de régénération, et - de limiter l'émission d'oxydes soufrés sans avoir recours à un procédé de traitement de fumées. La présente invention a également pour objet le dispositif de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Pour cela la présente invention propose un procédé de traitement du gaz naturel, comprenant de l'eau et des composés organiques soufrés et soufrés, par absorption avec un solvant dessicant comportant : - une étape d'absorption de l'eau et de co-absorption réduite des composés organiques soufrés par mise en contact dudit gaz naturel avec le solvant dessicant, produisant un flux de gaz naturel sec et un flux de solvant dessicant chargé en eau et composés organiques soufrés, - une étape de régénération dudit solvant dessicant comprenant au moins une étape de distillation et une étape de rebouillage, produisant un effluent de régénération, - une étape de séparation triphasique de l'effluent de régénération dans un séparateur triphasique, la phase aqueuse et la phase gazeuse produites lors de cette séparation étant envoyées et brûlées dans un économiseur pour fournir la chaleur nécessaire au rebouillage, et la phase organique produite lors de cette séparation étant mise en contact avec le solvant régénéré issu de l'étape de rebouillage. Le procédé selon l'invention permet ainsi de réduire l'absorption de 15 composés organiques soufrés absorbés par le solvant et de valoriser énergétiquement les effluents de régénération en réduisant la quantité de SOx émis lors de leur combustion. Selon un mode de réalisation de l'invention, la phase organique issue de l'étape de séparation est séchée dans une unité de réduction de la teneur en 20 eau avant d'être mise en contact avec le solvant régénéré. Selon un mode de réalisation de l'invention, la mise en contact de la phase organique avec le solvant régénéré est réalisée dans un contacteur. Selon un mode de réalisation de l'invention, la phase organique est préalablement réchauffée et vaporisée, de façon à être mise en contact avec le 25 solvant régénéré en tant que gaz de stripage en aval du rebouilleur pour améliorer la régénération du solvant. Selon un mode de réalisation de l'invention, la phase organique est utilisée en tant que gaz de stripage en aval du rebouilleur pour améliorer la régénération du solvant, en substitution ou en complément d'un stripage 30 classique au gaz naturel. Selon un mode de réalisation de l'invention, la phase gazeuse issue de l'étape de séparation est préchauffée avant d'être envoyée dans l'économiseur. Selon un mode de réalisation de l'invention, la phase gazeuse issue de l'étape de séparation est lavée avec du solvant avant d'être envoyée dans l'économiseur. Selon un mode de réalisation de l'invention, la phase aqueuse issue de l'étape de séparation est injectée dans l'économiseur sous forme liquide ou vapeur. Selon un mode de réalisation de l'invention, les différentes phases d'effluents issues de la séparation triphasique sont réchauffées, partiellement ou totalement, par échange de chaleur avec un fluide du procédé ou avec un fluide caloporteur extérieur au procédé. Selon un mode de réalisation de l'invention, le solvant servant à la déshydratation du gaz naturel et régénéré selon le procédé de l'invention est un glycol et de préférence un triéthylène glycol. L'invention concerne également un dispositif adapté pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention et comprenant au moins : - une colonne d'absorption, - un système de régénération du solvant dessicant composé au moins d'une colonne de distillation, d'un condenseur, d'un rebouilleur et d'un contacteur, - un séparateur triphasique, - un économiseur. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris et apparaîtront plus clairement à la lecture de la description faite, ci- après, en se référant aux figures annexées et données à titre d'exemple: - la figure 1 est une représentation schématique d'un dispositif mettant en oeuvre un procédé classique de traitement de gaz naturel par absorption avec un solvant dessicant selon l'art antérieur, - la figure 2 est une représentation schématique d'un second dispositif 30 mettant en oeuvre un procédé de traitement de gaz naturel par absorption par un solvant dessicant et avec économiseur selon l'art antérieur, - la figure 3 est une représentation schématique du dispositif mettant en oeuvre le procédé de traitement de gaz naturel par absorption avec un solvant dessicant selon l'invention, La présente invention concerne un procédé de traitement du gaz naturel, comprenant au moins de l'eau et des composés organiques et notamment des composés organiques soufrés, par absorption avec un solvant dessicant. Le solvant utilisé dans le cadre de l'invention peut notamment être du glycol, et plus particulièrement du triéthylène glycol. Les premières étapes du procédé sont identiques à celles des procédés selon l'art antérieur décrits avec les dispositifs des figures 1 et 2, jusqu'au passage du solvant humide dans la colonne de distillation 23. Dans la suite de la description, les mêmes références décrivent le même objet ou la même étape. Comme illustré sur la figure 3, le gaz naturel humide, arrivant par le conduit 1 d'arrivée de gaz naturel humide, contenant de l'eau superflue, est mis en contact avec un solvant dessicant, et par exemple du triéthylène glycol dans une colonne 10 à plateaux ou à garnissages. Ce solvant permet l'absorbation de l'eau et d'autres composés présents dans le gaz naturel, comme par exemple des composés organiques soufrés tels que ceux décrits précédemment. Plus précisément, ce solvant permet l'absorption de l'eau et une co-absorption réduite des composés organiques soufrés. On entend par absorption de l'eau, l'absorption d'une partie importante de l'eau (c'est-à-dire presque la totalité) présente dans le gaz naturel. On entend par co-absorption réduite des composés soufrés, l'absorption par le solvant d'une quantité réduite des composés organiques soufrés, c'est-à-dire une quantité inférieure à celle couramment absorbée dans l'art antérieur. Il est ainsi important de noter que l'invention permet de réduire la quantité de composés organiques soufrés coabsorbés lors de cette étape par rapport à un procédé de l'état de l'art antérieur. Le gaz naturel ainsi traité et débarrassé de l'eau superflue est évacué en tête de colonne 10 de distillation via le conduit 11 d'évacuation du gaz naturel sec. Le solvant utilisé pour traiter le gaz naturel est ensuite régénéré. Pour cela, le solvant, circulant dans le conduit 12 d'évacuation du solvant, est tout d'abord détendu puis stockée dans une cuve tampon de solvant humide 20, via le conduit 14. Le gaz résultant de cette détente, appelé gaz de flash est envoyé via le conduit 21 de circulation de gaz flash dans une colonne de type colonne de distillation 23. Le solvant issu de la cuve tampon 20, et circulant dans le conduit 22 de circulation du solvant détendu, est préchauffé dans un condenseur 27, puis via le conduit 24, dans un échangeur 32, par échange avec le solvant régénéré et chaud. Il est alors introduit dans la colonne de distillation 23 par le conduit 42 de circulation de solvant humide. Lors de cette étape, le solvant est chauffé dans un rebouilleur 30 (à environ 200°C lorsqu'il s'agit de TEG) et l'eau est évaporée et récupérée en tête de la colonne de distillation 23. La régénération peut être optionnellement poursuivie par une étape d'extraction au gaz dans une colonne de stripage telle que connue dans l'art antérieur (référence 40 sur les figures 1 et 2, mais non illustrée sur la figure 3). Les effluents de régénération sont évacués en tête de la colonne de régénération via le conduit 262 d'évacuation des effluents. Ils sont à une température d'environ 100°C. Les effluents de régénération sortant en tête de colonne de distillation comprennent le flux généré par la distillation du bain de chauffe du solvant (composé principalement d'eau, mais aussi dans de moindres teneurs d'autres composés du gaz naturel absorbés puis désorbés par le solvant), le gaz de flash provenant de la cuve tampon 20 de solvant humide et le gaz de stripage. Le gaz de flash peut être aussi utilisé directement en tant que combustible de l'économiseur ou bien en tant que gaz de stripage. Le dispositif mettant en oeuvre le procédé selon l'invention, comporte ainsi un économiseur 60. L'économiseur 60 comporte une chambre de combustion, un conduit 620 de fumées chaudes entre l'économiseur 6 et le rebouilleur 30 et un conduit 621 de fumées refroidies entre le rebouilleur 30 et la cheminée. 31 Dans le cas de l'invention, et contrairement au procédé illustré par la figure 2, avant de passer dans l'économiseur 60, les effluents de régénération, circulant dans le conduit 262 d'évacuation, sont refroidis et condensés dans un condenseur 41 et ensuite, via le conduit 263 de circulation des effluents condensés, séparés dans un séparateur triphasique 70. Ce refroidissement des effluents peut être réalisé dans une gamme de températures typiquement comprises entre 5°C et 60°C, selon les utilités de refroidissement disponibles et la température ambiante sur le site. La phase gazeuse issue de la séparation triphasique et circulant dans le conduit 71 de circulation de phase gazeuse est envoyée à la chambre de combustion de l'économiseur 60 et brûlée. La phase aqueuse issue de la séparation triphasique est également envoyée à la chambre de combustion de l'économiseur 60, via le conduit 72 de circulation de phase aqueuse. Cette phase aqueuse peut en effet contenir des inhibiteurs d'hydrates tels que le méthanol et des quantités minoritaires d'hydrocarbures lourds, valorisables énergétiquement. Leur combustion permet d'éviter le stockage puis le traitement à l'externe de cette phase aqueuse. Le mode d'injection de la phase aqueuse dans la chambre de combustion de l'économiseur peut faire l'objet de variantes. La phase organique issue de la séparation triphasique est concentrée en hydrocarbures lourds et en composés organiques soufrés et contient une très faible teneur en eau. Elle est mise en contact, après circulation dans le conduit 73 de circulation de la phase organique, avec le solvant régénéré, sortant du rebouilleur 30 dans un contacteur 401. Après la mise en contact dans le contacteur 401, le flux résiduel de phase organique circulant dans le conduit 402 de flux résiduel est envoyé au rebouilleur, puis se retrouve en tête de colonne de distillation parmi les effluents de régénération dans le conduit 262 : une « boucle » est ainsi créée. Le mode de mise en contact avec le solvant chaud dans le contacteur 401 peut se faire de différentes façons suivant le type de contacteur 401 utilisé, et détaillé plus loin dans la description. Préférentiellement, avant la mise en contact de la phase organique avec le solvant, la phase organique est séchée dans une unité de réduction de la teneur en eau 75. Cette opération préliminaire permet d'obtenir une phase organique encore plus sèche, afin de ne pas transférer d'eau au solvant régénéré (voire même de récupérer l'eau du solvant régénéré) lors de la mise en contact. La phase séparée et riche en eau issue de l'unité de réduction de la teneur en eau 75, et circulant dans le conduit 750 de circulation de la phase séparée riche en eau, est envoyée à la chambre de combustion de l'économiseur 60. Le mode de réalisation de la réduction de la teneur en eau de la phase organique peut faire l'objet de différentes variantes, détaillé plus loin dans la description. Selon un mode de réalisation de l'invention, à des fins de contrôle et de régulation la boucle de phase organique, un système de purge via le conduit 91, peut être installé pour soutirer un excédent de la phase organique séchée issu de l'unité de réduction de la teneur en eau 75. Cet excédent de phase organique peut être brûlé dans la chambre de combustion de l'économiseur 60. Le solvant régénéré, issu du contacteur 401 avec la phase organique, passe ensuite dans un échangeur de chaleur 32 ou il est refroidi, par échange de chaleur avec le solvant humide entrant dans la colonne de distillation 23. Le solvant ainsi refroidi et sec peut ensuite être pompé et réutilisé, après passage dans une cuve de stockage de solvant sec 34 via le conduit 35 de circulation du solvant sec, dans la colonne 10 à plateaux ou garnissages de traitement du gaz naturel. Comme dans un économiseur conventionnel, les fumées produites par la combustion des différents flux passent via le conduit de fumées 620 dans les tubes à fumées du rebouilleur afin de chauffer le solvant. La production de chaleur pour le rebouilleur à l'économiseur peut nécessiter un appoint de gaz naturel pour la combustion, via le conduit 80 de gaz naturel d'appoint. Les fumées sont ensuite renvoyées à la cheminée de l'économiseur via le conduit 621. Selon une variante de réalisation de l'invention, le contacteur 401 où sont mis en contact le solvant et la phase organique peut être un contacteur liquide / liquide. Ce contacteur 401 peut par exemple être une simple cuve de mélange, mais d'autres équipements peuvent être envisagés. Avant la mise en contact, optionnellement, la phase organique peut être légèrement préchauffée (sans vaporisation) dans un échangeur de chaleur 751. Selon une autre variante de réalisation de l'invention, le contacteur 401 est une colonne de stripage, et la phase organique est préalablement réchauffée et vaporisée via un échangeur 751, puis utilisée en tant que gaz de stripage en aval du rebouilleur 30 pour améliorer la régénération du solvant. L'étape de stripage avec la phase organique peut faire l'objet de différentes variantes selon l'invention. Selon des modes de réalisation, cette étape de stripage avec la phase organique peut avoir lieu soit en substitution soit en complément d'un stripage classique au gaz naturel. Selon des modes de réalisation, cette étape de stripage avec la phase organique peut avoir lieu soit dans le même contacteur soit dans un second contacteur distinct de la colonne de stripage classique au gaz naturel. Ce stripage peut ainsi être réalisé : - soit avec la phase organique des effluents de régénération seule, dans une colonne de stripage, - soit avec la phase organique des effluents de régénération seule, mais en aval et en complément d'un stripage classique au gaz naturel ; préférentiellement, pour cette variante, le deuxième stripage avec la phase organique peut avoir lieu dans une colonne distincte de celle utilisée pour le stripage classique au gaz naturel, - soit avec cette phase organique et du gaz naturel (flux prémélangés avant l'entrée dans la colonne de stripage conventionnelle). Selon des modes de réalisation de l'invention, l'étape de séchage de la phase organique dans une unité de réduction de la teneur en eau 75, est réalisée : - soit par simple séparation de l'eau entraînée avec un coalesceur, - soit par séchage avec un sécheur de type lit dessiccant, - soit par évaporation partielle dans un échangeur de chaleur puis flash dans un ballon flash. - soit par combinaison de ces différentes techniques de réduction de l'humidité. Selon d'autres variantes de réalisation de l'invention, la phase gazeuse issue de la séparation triphasique des effluents de régénération peut être : - soit envoyée directement à la chambre de combustion de l'économiseur. - soit préchauffée (non représenté sur la figure 3). - soit lavée avec une petite quantité de solvant (plusieurs points de soutirage possibles sur la boucle de solvant de l'installation, (non représenté sur la figure 3). Ce lavage permet de réduire encore la quantité de composés organiques soufrés que contient la phase gazeuse avant de brûler celle-ci à l'économiseur. Selon d'autres variantes de réalisation de l'invention, l'injection de phase aqueuse dans la chambre de combustion, qui dépend de la technologie de combustion choisie pour l'économiseur, est réalisée : - soit sous forme liquide : avant combustion, optionnellement, la phase aqueuse peut être légèrement préchauffée (sans vaporisation). - soit sous forme vapeur, ce qui implique un réchauffage et une revaporisation de la phase aqueuse après la condensation triphasique et avant la combustion. L'étape optionnelle de préchauffage ou de revaporisation de la phase aqueuse est représentée par l'échangeur 76 sur la figure 3. L'injection de la purge organique dans la chambre de combustion fait l'objet des mêmes variantes (injection liquide ou vapeur). L'échangeur 90 illustré sur la figure 3 représente ce préchauffage ou cette vaporisation (optionnelle) de la purge. Selon une autre variante de réalisation de l'invention, la condensation des effluents de régénération est réalisée partiellement ou totalement par échange avec un fluide réfrigérant approprié selon le niveau de température souhaité (par exemple de l'air ou de l'eau). Dans des variantes de l'invention, la phase aqueuse, la purge organique et la phase organique peuvent ensuite être préchauffées ou vaporisées à nouveau : - en partie ou totalement, par échange de chaleur avec le solvant 5 chaud, - en partie ou totalement, par échange de chaleur avec les fumées issues de l'économiseur et évacuées dans la cheminée. - en partie, optionnellement, par un échange direct ou indirect permettant de récupérer la chaleur dégagée lors de la condensation des 10 effluents chauds en tête de colonne de régénération. L'intérêt du procédé selon l'invention provient du fait que, suite à la séparation triphasique, la majeure partie des composés organiques soufrés présents initialement dans les effluents se trouve dans la phase organique, circulant dans le conduit 73 de recirculation de la phase organique, qui n'est 15 pas brûlée dans l'économiseur. Ainsi seuls des flux pauvres en composés organiques soufrés sont brûlés dans l'économiseur ce qui limite l'émission de SON. Ces flux sont : - la phase gazeuse des effluents de régénération circulant dans le conduit 71 de circulation de phase gazeuse, 20 - la phase aqueuse des effluents de régénération circulant dans le conduit 72 de circulation de phase aqueuse, - la phase séparée et riche en eau, issue de l'unité de réduction de la teneur en eau 75, circulant dans le conduit 750 de circulation de la phase séparée et riche en eau, 25 - la purge éventuelle de la phase organique (plus concentrée en composés organiques soufrés, mais de très faible débit) circulant dans le conduit 91, - le gaz naturel d'appoint circulant dans le conduit 80 de gaz d'appoint (beaucoup moins concentré en composés organiques soufrés que les 30 effluents de régénération avant condensation). De plus, avec le procédé selon l'invention, lors de la mise en contact entre la phase organique et le solvant issu du rebouilleur, dans le contacteur 401, les composés organiques soufrés contenus dans la phase organique sont transférés vers le solvant sec. Leur concentration augmente donc dans le solvant sec. En revanche, lors de la mise en contact dans le contacteur 401, la phase organique étant très sèche, la teneur en eau dans le solvant sec n'augmente pas, voire diminue (eau transférée dans la phase organique, en particulier lorsque le contacteur est une colonne de stripage). De ce fait, lors de la déshydratation du gaz naturel, le solvant absorbe autant ou plus d'eau que dans un procédé de l'état de l'art antérieur. En revanche, il co-absorbe moins de composés organiques soufrés : par la suite, cela limite également la quantité de SON émis à l'économiseur. Le procédé ne produit donc aucun effluent à stocker et retraiter, mais uniquement les fumées de l'économiseur, composées principalement de N25 CO2, 02 et une faible quantité de SO, (si le gaz traité contient des composés organiques soufrés). L'ajout d'un économiseur à faibles émissions de SON, avec l'élimination totale des effluents fait qu'aucun traitement ne doit être réalisé à l'externe ou sur site. De plus, le pouvoir calorifique des effluents est valorisé pour apporter la chaleur nécessaire au rebouilleur, limitant ainsi la quantité de gaz naturel brûlé pour ce poste. La présente invention permet ainsi : - de réduire la quantité de composés organiques soufrés, absorbés par le solvant puis désorbés dans les effluents de régénération et ainsi, de réduire les émissions de SON des économiseurs : l'invention repose sur le principe d'une désulfuration en précombustion ou in situ, par opposition à une déSON conventionnelle en postcombustion; - de minimiser les inconvénients de la déSON : en effet, par rapport à une solution conventionnelle, la présente invention propose des modifications mineures de la configuration du procédé actuel, sans augmentation significative de l'encombrement de l'installation, avec des faibles coûts d'investissement et peu de coûts opératoires supplémentaires. De plus, la présente invention est applicable aux installations existantes. L'invention va maintenant être illustrée avec l'exemple suivant non limitatif. Exemple Pour illustrer les performances du procédé selon l'invention, on propose de prendre pour exemple d'application une installation de déshydratation sur un stockage de gaz naturel français type. Le gaz naturel est odorisé avec un composé organique soufré, le tétra-hydrothiophène (THT), dont la spécification est comprise entre 15 et 45 mg de THT par m3(n) de gaz. Le gaz naturel stocké puis soutiré et déshydraté contient donc du THT. Ainsi, sur un stockage, du THT est absorbé lors de la déshydratation au triéthylène glycol (TEG) puis désorbé lors de la régénération, puis, dans le cas où l'installation inclut un économiseur selon l'état de l'art antérieur (figure 2), le THT est brûlé avec les effluents et les fumées de l'économiseur contiennent alors des SON. On a évalué pour ce site de stockage l'amélioration obtenue grâce à la déS0x in situ opérée avec le procédé selon l'invention. Cette évaluation a été réalisée pour la variante suivante de l'invention : - Condensation triphasique à environ 30°C des effluents de 20 régénération, - Préchauffage de la phase organique à environ 90°C et flash, afin de réduire son humidité, - Soutirage d'un faible excédent de phase organique liquide (purge) après le flash, 25 - Vaporisation complète de la phase organique à environ 140°C pour le stripping du TEG régénéré issu du rebouilleur, - Combustion de la phase gazeuse des effluents de régénération à l'économiseur (sans prélavage au solvant), - Combustion de la phase vapeur issue du ballon de flash de la 30 phase organique, - Vaporisation puis combustion à l'économiseur de la phase aqueuse et de l'excédent de phase organique liquide soutiré (« purge »). Cette variante est comparée à un procédé avec économiseur telle que celui présenté dans la figure 2 mais sans l'étape de stripage au gaz naturel. Une telle configuration de l'invention permet de diviser par un facteur 8 la quantité de THT co-absorbée par le solvant lors de la déshydratation, et ainsi la quantité de SO, émise dans les fumées de l'économiseur. Une telle configuration de l'invention permet également de maintenir la performance de déshydratation en permettant de réduire la teneur en eau du gaz d'environ 260 mg/(n)m3 - saturation - à environ 12 mg/(n)m3. Il doit être évident pour l'homme du métier que la présente invention ne doit pas être limitée aux détails donnés ci-dessus et permet des modes de réalisation sous de nombreuses autres formes spécifiques sans s'éloigner du domaine d'application de l'invention. Par conséquent, les présents modes de réalisation doivent être considérés à titre d'illustration, et peuvent être modifiés sans toutefois sortir de la portée définie par les revendications. REVENDICATIONS1. Procédé de traitement du gaz naturel, comprenant de l'eau et des composés organiques soufrés et non soufrés, par absorption avec un solvant dessicant comportant : - une étape d'absorption de l'eau et de co-absorption réduite des composés organiques soufrés par mise en contact dudit gaz naturel avec le solvant dessicant, produisant un flux de gaz naturel sec et un flux de solvant dessicant chargé en eau et composés organiques soufrés, - une étape de régénération dudit solvant dessicant comprenant au moins une étape de distillation et une étape de rebouillage, produisant un effluent de régénération, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de séparation triphasique de l'effluent de régénération dans un séparateur triphasique, la phase aqueuse et la phase gazeuse produites lors de cette séparation étant envoyées et brûlées dans un économiseur pour fournir la chaleur nécessaire au rebouillage, et la phase organique produite lors de cette séparation étant mise en contact avec le solvant régénéré issu de l'étape de rebouillage. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel la phase organique issue de l'étape de séparation est séchée dans une unité de réduction de la teneur en eau avant d'être mise en contact avec le solvant régénéré. 3. Procédé selon une des revendications 1 à 2 dans lequel la mise en contact de la phase organique avec le solvant régénéré est réalisée dans un contacteur. 4. Procédé selon une des revendications 1 à 3 dans lequel la phase organique est préalablement réchauffée et vaporisée de façon a être mise en contact avec le solvant régénéré en tant que gaz de stripage en aval du rebouilleur pour améliorer la régénération du solvant. 5. Procédé selon une des revendications 1 à 4 dans lequel la phase organique est utilisée en tant que gaz de stripage en aval du rebouilleur pour améliorer la régénération du solvant, en substitution ou en complément d'un stripage classique au gaz naturel. 6. Procédé selon une des revendications 1 ou 5 dans lequel la phase gazeuse issue de l'étape de séparation est préchauffée avant d'être envoyée dans la chambre de combustion de l'économiseur. 7. Procédé selon une des revendications 1 à 6 dans lequel la phase gazeuse issue de l'étape de séparation est lavée avec une fraction du solvant avant d'être envoyée dans l'économiseur. 8. Procédé selon une des revendications 1 à 7 dans lequel la phase aqueuse issue de l'étape de séparation est injectée dans la chambre de combustion de l'économiseur sous forme liquide ou vapeur. 9. Procédé selon une des revendications 1 à 8 dans lequel les différentes phases d'effluents issues de la séparation triphasique sont réchauffées, partiellement ou totalement, par échange de chaleur avec un fluide du procédé ou avec un fluide caloporteur extérieur au procédé. 10. Procédé selon un des revendications 1 à 9 dans lequel le solvant servant à la déshydratation du gaz naturel et régénéré selon le procédé de l'invention est un glycol et de préférence un triéthylène glycol. 11. Dispositif adapté pour mettre en oeuvre le procédé selon une des revendications 1 à 10 caractérisé en ce qu'il comprend au moins : - une colonne d'absorption (10), - un système de régénération du solvant dessicant composé au moins d'une colonne de distillation (23), d'un condenseur (27), d'un rebouilleur (30) et d'un contacteur (401), - un séparateur triphasique (70), et - un économiseur (60). 25