FR 2985260 A1 20130705 FR 1162539 A 20111229 La présente invention concerne d'une façon générale des composés polyesters dérivés de matériaux monomères renouvelables, et un procédé pour leur fabrication. L'invention concerne en outre des mélanges de polyesters présentant une meilleure caractéristique d'allongement maximal. De nombreux efforts ont été effectués dans le but de disposer de polymères renouvelables pour remplacer les dérivés du pétrole, tels que le poly (téréphtalate d'éthylène) (PET). Le PET est actuellement largement utilisé dans de nombreuses applications, en particulier pour l'emballage. Quelle que soit la nature du matériau de remplacement, celui-ci doit satisfaire à certaines exigences, telles que l'usinabilité par des techniques de moulage par injection et soufflage, la résistance chimique, la transparence optique, etc., qui entravent les développements. En ce sens, des polymères dérivés de sources renouvelables sont fortement souhaités. Dans une tentative pour proposer des polymères renouvelables, l'acide furanedicarboxylique (FDCA) a été proposé en tant que composé potentiel pour remplacer l'acide téréphtalique, avec pour résultat un équivalent du PET à base de furane par copolymérisation de FDCA avec des diols. Des polyesters de furane obtenus par réaction de FDCA ou d'esters de celui-ci avec des diols ou polyols, utilisant des étapes d'estérification et de polycondensation, ont été divulgués dans les documents de brevet US2551731 et US4876327. Toutefois, un tel polymère de FDCA basique ne satisfait pas aux exigences pour remplacer ou être mélangé avec du PET. Ces références de la technique antérieure n'enseignent pas les caractéristiques mécaniques ou le pourcentage d'allongement des polymères proposés. Des améliorations au procédé général cité ont également été divulguées. Par exemple, les documents de brevet JP2008291243, JP2008291244, JP2009215467, W02007052847, W02008057220, W02009118377 ou W02010077133 enseignent des procédés comprenant des monomères, catalyseurs et/ou conditions réactionnelles spécifiques. Ces procédés, ainsi que leurs produits, ont également un certain nombre d'inconvénients. Par exemple, la technique antérieure n'enseigne aucun polymère ayant un pourcentage d'allongement adéquat, utilisable dans des applications de films orientés ou des mélanges avec des polymères dérivés du pétrole ayant des propriétés thermiques comparables à celles du PET. Le paramètre de pourcentage maximal d'allongement est important pour des applications à des films et des emballages. Par conséquent, toute amélioration du pourcentage maximal d'allongement d'un copolymère dérivé principalement de 2,5-FDCA et d'EG est recherchée. On a donc encore besoin dans la technique d'un matériau polymère renouvelable qui puisse être utilisé 20 pour remplacer partiellement ou totalement le PET. Afin de surmonter les inconvénients de la technique antérieure, on a développé une voie améliorée pour synthétiser un copolymère d'acide furanedicarboxylique (FDCA). Le copolymère selon la présente invention présente 25 des propriétés comparables à celles du PET en termes de transparence, de stabilité aux températures élevées, de bonnes propriétés mécaniques et d'usinabilité au moulage. De plus, le copolymère selon la présente invention possède un module de Young et une limite élastique supérieurs à 30 ceux du PET, et un pourcentage d'allongement moindre. Par conséquent, la présente invention concerne un procédé pour la production de poly(2,5-furanedicarboxylate d'éthylène) (PEF) à partir d'acide 2,5-furane- dicarboxylique (2,5-FDCA), comprenant les étapes de : 35 (1) estérification de 2,5-FDCA avec un diol (en particulier l'éthylèneglycol ou EG) en présence d'acide 3,4-furanedicarboxylique (3,4-FDCA) et d'un triol (en particulier le tris-hydroxyméthylpropane ou THMP) en présence d'au moins un catalyseur, tel que l'isopropoxyde de titane, afin que soit obtenu un composé qui est ensuite soumis à (2) une polycondensation en présence d'au moins un catalyseur, tel que l'isopropoxyde de titane et/ou l'oxyde d'antimoine. L'acide 2,5-furanedicarboxylique est représenté par la formule suivante : Le 3,4-furanedicarboxylate de diméthyle est représenté par la formule suivante : o H3C0 OCH3 0 L'utilisation de comonomères spécifiques contrôle les propriétés du produit final, en particulier en permettant une application à des bouteilles. Le THMP introduit une ramification dans la chaîne du PEF, pour une meilleure résistance à la fusion et une amélioration de la viscosité en traction, ce qui est particulièrement important pour l'extrusion et dans la production de plateaux expansés. Le comonomère 3,4-FDCA améliore les caractéristiques de cristallisation (cristallinité réduite), ce qui permet 25 la production d'un matériau transparent. Le degré de cristallinité, la température de transition vitreuse (Tg), la viscosité en traction, sont importants pour la fabrication d'un film, du fait de leur effet sur la transparence du film, la température de thermoformage, 30 l'affaissement des films thermoformés, la résistance chimique et l'extrudabilité des films. De plus, conformément à la présente invention, le 2,5-FDCA utilisé dans l'étape (1) est purifié au préalable. Par conséquent, le monomère de FDCA est fractionné. Dans un mode de réalisation particulier, on effectue le fractionnement par addition de HC1 concentré (à 33 %) pour ajuster le pH de la solution entre 5 et 6, valeur à laquelle on observe une précipitation. On agite ensuite la solution puis on la filtre afin d'éliminer la première partie du précipité. Cette fraction contient une petite quantité de FDCA monofonctionnel qui pourrait inhiber l'accumulation de la masse moléculaire durant la polymérisation. On ajoute de nouveau du HC1 concentré (à 33 %) dans la solution jusqu'à ce que le pH de la solution atteigne 1-2, et tout le FDCA précipite à partir de la solution. Puis on refroidit la solution à 10°C avant de la filtrer. Le fractionnement du FDCA est important pour éliminer les impuretés de type FDCA monofonctionnel, qui inhibent la polymérisation du 2,5-FDCA. Après le fractionnement, on lave le produit résultant. Dans un mode de réalisation particulier, on lave le produit résultant au total 2 fois à l'eau glacée et 5 fois à l'eau à température ambiante en aliquotes de 1 litre. L'étape de lavage est importante pour éliminer le sel après fractionnement, puisque le sel (NaC1) inhibe la polymérisation. L'utilisation de 2,5-FDCA purifié permet une masse moléculaire élevée contrôlée du polymère final, c'est-à-dire située dans la plage allant de 35 000 à 46 000 g/mol. Cette plage de masse moléculaire est comparable à celle du PET du commerce, et est utile dans la production de bouteilles. Par contraste, une polycondensation directe sans purification du FDCA ne permet pas la production d'esters de masse moléculaire élevée. Le poly(2,5-furanedicarboxylate d'éthylène) selon l'invention présente les caractéristiques suivantes : - d'environ 90 à environ 99 % en moles de 2,5-FDCA et d'environ 1 à environ 10 % en moles de 3,4-FDCA (composant diacide), et d'environ 95 à environ 99,8 % en moles d'EG et d'environ 5 à environ 0,2 % en moles de THPM (composant diol), - une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) d'environ 30 000 à 80 000, en particulier de 30 000 à 60 000, - une masse moléculaire moyenne en poids (Mw) d'environ 60 000 à environ 240 000, en particulier de 70 000 à environ 180 000, - une polydispersité d'environ 2 à environ 4, en particulier d'environ 2,4 à environ 3,8, - une Tg comprise entre 78 et 92°C. Les caractéristiques susmentionnées sont comparables à celles du PET en ce qui concerne la transparence, la stabilité aux températures élevées, les bonnes propriétés mécaniques et l'usinabilité au moulage. De plus, le PEF selon la présente invention possède un module de Young et une limite élastique supérieurs à ceux du PET, et un pourcentage d'allongement moindre On peut soumettre le PEF de l'invention à des procédés de traitement conventionnels afin d'obtenir des films, bouteilles ou pièces. Dans un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne aussi l'utilisation d'un ingrédient additif, tel que des additifs stabilisants qui empêchent la dégradation et la perte subséquente de qualités du polymère durant le traitement, tels que des stabilisants à l'oxydation et des stabilisants à l'hydrolyse. Ces ingrédients sont des additifs courants pour le PET. Dans un aspect particulier, l'invention concerne aussi des mélanges comprenant le PEF tel que décrit ci-dessus et un polymère conventionnel. Le polymère conventionnel présente un point de fusion proche de celui du PEF, tel que le PET. Les mélanges selon la présente invention améliorent l'allongement maximal des copolymères sans limiter les propriétés thermiques du matériau, c'est-à-dire la température de transition vitreuse et le point de fusion. Dans un mode de réalisation, le polymère conventionnel a un point de fusion compris entre 130 et 300°C, en particulier compris entre 180 et 260°C. Dans un mode de réalisation particulier, le rapport entre le PEF et deuxième polymère (polymère conventionnel) est situé dans la plage allant d'environ 99/1 (PEF/deuxième polymère) à environ 50/50 (PEF/deuxième polymère). Les mélanges présentent des caractéristiques mécaniques améliorées et sont particulièrement utiles pour une application à des films orientés (mono- et bi- orientés). Dans ce mode de réalisation spécifique, l'allongement maximal (déformation à la rupture) de polyesters contenant du 2,5-FDCA selon l'invention est sensiblement amélioré. Dans un mode de réalisation, les mélanges de polyesters comprennent : a) un polyester renouvelable, ledit polyester étant un copolymère contenant un composant diacide et un composant diol pour lequel au moins 90 % du composant diacide dérive d'acide 2,5-furanedicarboxylique pouvant être obtenu à partir de produits de départ biorenouvelables et au moins 80 % du composant diol est de l'éthylèneglycol pouvant être obtenu à partir de produits de départ biorenouvelables ; b) un ou plusieurs polyesters de mélange comprenant : i) des résidus diacides comprenant les résidus d'un ou plusieurs acides carboxyliques aliphatiques, cycloaliphatiques ou aromatiques, substitués ou non substitués, contenant de 5 à 20 atomes de carbone, ii) des résidus diols comprenant les résidus d'un ou plusieurs diols linéaires ou ramifiés, substitués ou non substitués, choisis dans l'ensemble constitué par les diols aliphatiques, cycloaliphatiques et aromatiques contenant de 2 à 20 atomes de carbone Les mélanges de polyesters, plus spécifiquement les 10 mélanges de polyesters dont le composant majeur est un polyester dérivé de 2,5-FDCA et d'éthylèneglycol, sont utiles pour des applications de films obtenus par extrusion-soufflage, de films à orientation biaxiale obtenus par moulage par étirage-soufflage, et permettent 15 la production de films et feuilles ayant de meilleures valeurs d'allongement maximal que le seul polyester issu de sources renouvelables. Les exemples qui suivent sont présentés à titre d'illustration et ne sont pas destinés à constituer des 20 limitations à la portée de la présente invention, autrement que par ce qui est décrit dans les revendications annexées. Exemples Exemple 1 : purification de 2,5-FDCA 25 On ajoute 600 g de FDCA brut à 4 litres d'eau pure. On ajoute lentement 600 g d'une solution aqueuse (50/50 % en poids) de NaOH à la solution de FDCA tout en agitant. Quand le pH de la solution a atteint 5,5-6,5, la solution devient transparente. La solution transparente a 30 une couleur brune profonde. Puis on ajoute à la solution environ 3 petites cuillers bien pleines de charbon activé. On chauffe la solution à 50-60°C et on l'agite pendant 30 minutes. Puis on fait passer la solution dans une colonne contenant du sable, du milieu Hyflo Super Cel® et des 35 billes de silice pour éliminer le charbon. Après filtration, la solution est transparente avec une coloration légèrement jaune. Puis on fractionne le FDCA en ajoutant du HC1 concentré (à 33 %) pour ajuster le pH de la solution à 5- 6. A ce stade, la solution devient légèrement trouble. On agite ensuite la solution jusqu'au lendemain avant de la filtrer pour éliminer la première partie du précipité. Cette fraction contient une petite quantité de FDCA monofonctionnel qui est susceptible d'inhiber l'accumulation de masse moléculaire durant la polymérisation. On ajoute ensuite du HC1 concentré (à 33 %) à la solution transparente jusqu'à ce que le pH de la solution ait atteint 1-2, et tout le FDCA précipite à partir de la solution. On refroidit ensuite la solution à 10°C avant de la filtrer. On lave le FDCA d'abord deux fois à l'eau glacée puis deux fois à l'eau à température ambiante. Puis on lave le FDCA une fois de plus à l'eau à température ambiante (au total : 2 lavages à l'eau glacée et 5 lavages à l'eau à température ambiante). L'utilisation de 2,5-FDCA purifié permet une masse moléculaire élevée contrôlée du polymère final, c'est-à-dire une masse moléculaire moyenne en nombre située dans la plage allant de 35 000 à 46 000 g/mol. Cette plage de masse moléculaire est comparable à celle du PET du commerce, et est utile dans la production de bouteilles. Par contraste, une polycondensation directe sans purification du FDCA ne permet pas la production d'esters de masse moléculaire élevée. Exemple 2 : fabrication d'échantillons de PEF selon la présente invention On présente ci-dessous un mode opératoire de synthèse général pour la polymérisation directe de FDCA et 35 d'éthylèneglycol, utilisant de l'isopropoxyde de titane(IV) (Ti[OCH(CH3)2]4) et de l'oxyde d'antimoine (III) 80-230 et FDCA # EG vide poussé 2,2équivalemts PoIX edicarboxylate d'éthylène (PEF) Les conditions réactionnelles employées pour la préparation d'échantillons de PEF sont comparables à celles de procédés de synthèse conventionnels pour le PET, et les personnes ayant une bonne connaissance ou une connaissance ordinaire de la technique devraient être capables de sélectionner des catalyseurs alternatifs adaptés à la tâche. On présente ci-dessous plusieurs modes opératoires pour la polymérisation de PEF. Echantillon A Dans la première étape d'estérification, on ajoute au système 100,25 g (0,64 mol) de FDCA, 122,0 g (1,97 mol) d'EG, 0,4353 g (0,494 % en moles par rapport au FDCA) de triol (THMP), 4,8243 g (0,0262 mol, 4,08 % en moles par rapport au FDCA) d'ester méthylique de 3,4-FDCA, et 0,491 g d'isopropoxyde de titane(IV). On chauffe le mélange à 170°C pendant environ 1 heure, à 180°C pendant environ 1 heure, à 185°C pendant environ 1 heure et à 190°C pendant 45 minutes, après quoi les réactifs deviennent transparents. Dans la deuxième étape de la réaction de polycondensation, on ajoute dans le système 0,438 g d'isopropoxyde de titane(IV) et 0,313 g de Sb203. Pour l'étape finale de polymérisation, on chauffe le mélange réactionnel à 240°C pendant 5 heures. Echantillon B On utilise 100,15 g (0,64 mol) de FDCA, 134,0 g (1,73 mol) d'EG, 0,4381 g (0,498 % en moles par rapport au FDCA) de triol (THMP), 5,1018 g (0,0277 mol, 4,318 % en (Sb203) en tant que catalyseurs : Ti[OCII(CH3)-214 OH HO HO OH moles par rapport au FDCA) de 3,4-furanedicarboxylate de diméthyle, 0,4796 + 0,370 g d'isopropoxyde de titane(IV), et 0,3034 g de Sb203. On ajoute les stabilisants IRGANOX 1010 (0,0804 g) et IRGAFOS 168 (0,3290 g) dans la deuxième étape de réaction (polycondensation). Echantillon C On vérifie les propriétés du poly(3,4-furanedicarboxylate d'éthylène) pur. On utilise 19,6513 g (0,107 mol) de 3,4-FDCA, 21,9182 g (0,353 mol) d'EG, 0,0784 g (0,536 % en moles par rapport du FDCA) de triol (THMP), 0,1065 + 0,0650 g d'isopropoxyde de titane(IV) et 0,0676 g de Sb203. Exemple 3 : propriétés des copolymères On détermine les masses moléculaires moyennes en nombre et en masse et la distribution des masses moléculaires (MWD) des échantillons en utilisant une chromatographie par perméation sur gel. L'instrument est étalonné avec des étalons de poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA). Toutes les masses moléculaires indiquées pour les échantillons sont des masses moléculaires équivalentes de PMMA. On emploie les conditions suivantes : Eluant : HFIP / KTFAc 0,05 M Colonnes : PSS-PFG, 7 pm, 100 11, DI 8,0 mm x 300 mm PSS-PFG, 7 pm, 1000 À, DI 8,0 mm x 300 mm Pompe : pompe pour CLHP Agilent 1200 Débit : 1,0 ml/min Injecteur : auto-échantillonneur Agilent 1200 avec un volume d'injection de 50 pl Concentration : environ 3,0 g/1 Température : 23°C Détecteurs : réfractomètre différentiel Agilent 1200 Le tableau ci-dessous montre les propriétés mesurées. Echantillon Mn (g/mol) Mw (g/mol) A 46 000 178 200 B 45 500 160 800 C 29 200 77 850 Témoin : le PET conventionnel présente une Mn de 27 500 et une Mw de 66 440. Exemple 4 : propriétés mécaniques d'échantillons de PEF (moulés par compression uniquement) On moule l'échantillon B par compression, en excluant par conséquent le procédé d'extrusion et donc en minimisant le potentiel d'une dégradation thermique, thermo-oxydative et hydrolytique. On effectue des tests de traction sur des échantillons en forme de haltère, découpés dans un film polymère de 110-130 pm. On obtient des films polymères par moulage par compression à 250°C suivi d'une trempe dans l'eau froide afin de supprimer la cristallinité. On effectue des tests de traction à la température ambiante avec un appareil Instron 5566 équipé d'une cellule de charge de 1 kN, de pinces pneumatiques avec une surface de contact en caoutchouc (pression de fermeture 35 psi) et du logiciel "Blue Hill". Les résultats du test de traction sont présentés ci- dessous. % en poids Module Limite Déformation à la limite élastique E (%) Déformation d'inclusion de élastique à la Young a (MPa) rupture, E (MPa) EMax (%) Echantillon 3437,9 62,5 2,0 2,8 B (PEF) PET 1840,0 46,3 3,6 216,1 D'après le test ci-dessus, on peut observer que : - le PEF possède un module de Young et une limite élastique supérieurs à ceux du PET du commerce ; - le PEF subit une rupture fragile à -3 de déformation et par conséquent possède des similarités avec le polystyrène. Exemple 5 : mélanges Compositions des polyesters Composition Composant diacide Composant diol Echantillon 96 % en moles de 2,5-FDCA 99,5 % en moles A 4 % en moles de 3,4-FDCA d'éthylèneglycol (EG) 0,5 % en moles de trishydroxyméthylpropane (THMP) Echantillon 100 % en moles d'acide 95 % en moles B téréphtalique (TA) d'éthylèneglycol (EG) 5 % en moles de cyclo- hexanediméthanol (CHDM) Propriétés thermiques On analyse les échantillons en utilisant un instrument Perkin Elmer Pyris 1 DSC. Composition Tg (°C) Tm (°C) Tc (°C) Echantillon A 88 198 155 Echantillon B 78 242 155 D'après le test ci-dessus, on peut observer que : - l'échantillon A possède une Tg plus élevée et, par conséquent, une meilleure stabilité thermique que l'échantillon B ; - l'échantillon A possède un point de fusion inférieur à celui de l'échantillon B et par conséquent une température de traitement plus basse, ce qui va avoir pour résultat une réduction des coûts de traitement et une moindre consommation d'énergie que pour l'échantillon B. Mélanges de polyesters On prépare quatre formulations de polyester en mélangeant, au moyen d'une extrudeuse double vis à 250°C, diverses proportions d'échantillon A et d'échantillon B. Formulation Polyester A Polyester B Transparent (% en poids) (% en poids) 1 100 0 Oui 2 50 50 Oui 3 60 40 Oui 4 75 25 Oui Orientation monoaxiale de mélanges de polyesters On soumet ensuite trois des formulations de polyesters à une orientation monoaxiale par étirage à 100°C. Formulation Température Rapport d'étirage d'étirage (°C) linéaire 1 100 5 2 100 5 4 100 16 Propriétés mécaniques et thermiques de films de polyester non orientés et orientés On effectue des tests de traction à la température ambiante avec un appareil Instron 5566 équipé d'une cellule de charge de 1 kN, de pinces pneumatiques avec une surface de contact en caoutchouc (pression de fermeture 35 psi) et du logiciel "Blue Hill". Formu- Rapport Module Limite Défor- mation à la limite élastique Défor- Tg Tm lation d'éti- de élas- s (%) mation (°C) (°C) rage Young tique à la E (MPa) a (MPa) rupture, sMax (%) 1 0 3438 63 2,0 2,8 88 198 1 5 4800 120 3,2 6 88 198 2 0 2554 70 3,6 3,6 81 230 2 5 5700 140 3,6 21 81 230 4 0 2761 67 2,9 2,9 80 232 4 16 2760 58 3,0 100 80 232 Les résultats ci-dessus montrent que les mélanges selon l'invention présentent : - de bonnes propriétés mécaniques (module de Young et limite élastique élevés), - une déformation à la rupture acceptable après orientation biaxiale (lors d'un mélange avec un copolyester et d'une orientation utilisant un étirage à l'état solide), - de bonnes propriétés thermiques (valeurs élevées de Tg et Tm). En comparant les formulations, on observe que : la formulation 1 avec un rapport d'étirage de 0 possède une faible déformation à la rupture, d'environ 2,8 %, la formulation 2 avec un rapport d'étirage de 5 possède une déformation à la rupture acceptable, d'environ 20 %, la formulation 4 avec un rapport d'étirage de 16 possède une bonne déformation à la rupture, d'environ 100 %. Les mélanges de polyesters pour des applications de films obtenus par extrusion-soufflage, de films à orientation biaxiale obtenus par moulage par étirage-soufflage, plus spécifiquement les mélanges de polyesters dont le composant majeur est un polyester dérivé de sources renouvelables, ce polyester renouvelable étant comélangé avec un deuxième polyester, opération suivie d'un étirage à l'état solide, permettent la production de films et feuilles ayant des allongements maximaux améliorés. Les informations contenues dans ce qui précède, ainsi que dans les exemples, permettent à l'homme du métier de mettre en oeuvre des modes de réalisation alternatifs qui ne sont pas expressément décrits, mais qui effectuent les fonctions enseignées ici avec les résultats révélés ici. Ces modes de réalisation équivalents sont englobés par la portée de l'invention et sont par conséquent couverts par les revendications présentées plus loin. REVENDICATIONS1. Procédé pour la production de poly(2,5-furane- dicarboxylate d'éthylène) à partir d'acide 2,5-furane5 dicarboxylique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de : (1) estérification de 2,5-FDCA avec un diol en présence d'acide 3,4-furanedicarboxylique et d'un triol en présence d'au moins un catalyseur, afin que soit 10 obtenu un composé qui est ensuite soumis à (2) une polycondensation en présence d'au moins un catalyseur. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en 15 ce que le diol utilisé dans l'étape (1) est l'éthylène-glycol. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le triol utilisé dans l'étape (1) est le tris-20 hydroxyméthylpropane. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur utilisé dans les étapes (1) et (2) est l'isopropoxyde de titane et/ou l'antimoine. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le 2,5-FDCA utilisé dans l'étape (1) a été purifié au préalable par des étapes de fractionnement et de lavage. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le fractionnement est effectué par ajustement du pH à 5-6 et filtration pour éliminer la première partie du précipité. 25 30 35 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé ence qu'il comprend une deuxième étape dans laquelle la solution est ajustée à pH 1-2 pour obtenir d'une précipitation totale, avant d'être refroidie à 10°C et filtrée pour donner du 2,5-FDCA purifié. 8. Procédé selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que le pH est contrôlé par addition de HC1 concentré. 9. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le lavage est effectué deux fois à l'eau glacée et cinq fois à l'eau à température ambiante. 10. Poly(2,5-furanedicarboxylate d'éthylène), obtenu 15 par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9. 11. Poly(2,5-furanedicarboxylate d'éthylène), présentant une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) 20 située dans la plage allant de 35 000 à 46 000 g/mol. 12. Poly(2,5-furanedicarboxylate d'éthylène) selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il a au moins l'une des caractéristiques suivantes : 25 - d'environ 90 à environ 99 % en moles de 2,5-FDCA et d'environ 1 à environ 10 % en moles de 3,4-FDCA (composant diacide), et d'environ 95 à environ 99,8 % en moles d'EG et d'environ 5 à environ 0,2 % en moles de THPM (composant diol), 30 - une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) d'environ 30 000 à 80 000, en particulier de 30 000 à 60 000, - une masse moléculaire moyenne en poids (Mw) d'environ 60 000 à environ 240 000, en particulier de 35 70 000 à environ 180 000, - une polydispersité d'environ 2 à environ 4, enparticulier d'environ 2,4 à environ 3,8, - une Tg comprise entre 78 et 92°C. 13. Mélanges de polyesters comprenant le polymère 5 selon l'une des revendications 10 à 12 et au moins un polymère conventionnel ayant un point de fusion compris entre 130 et 300°C. 14. Mélanges de polyesters selon la revendication 10 13, caractérisés en ce que l'au moins un polymère conventionnel a un point de fusion compris entre 180 et 260°C. 15. Mélanges de polyesters comprenant le polymère 15 selon l'une des revendications 10 à 12 et du PET. 16. Mélanges de polyesters selon l'une des revendications 13, 14 ou 15, caractérisés en ce que le rapport entre le polymère selon l'une des revendications 20 10 à 12 et le deuxième polymère est situé dans la plage allant d'environ 99/1 (PEF/deuxième polymère) à environ 50/50 (PEF/deuxième polymère). 17. Mélanges de polyesters comprenant : 25 a) un polyester renouvelable, ledit polyester étant un copolymère contenant un composant diacide et un composant diol pour lequel au moins 90 % du composant diacide dérive d'acide 2,5-furanedicarboxylique pouvant être obtenu à partir de produits de départ 30 biorenouvelables et au moins 80 % du composant diol est de l'éthylèneglycol pouvant être obtenu à partir de produits de départ biorenouvelables ; b) un ou plusieurs polyesters de mélange comprenant : 35 i) des résidus diacides comprenant les résidus d'un ou plusieurs acides carboxyliques aliphatiques,cycloaliphatiques ou aromatiques, substitués ou non substitués, contenant de 5 à 20 atomes de carbone, ii) des résidus diols comprenant les résidus d'un ou plusieurs diols linéaires ou ramifiés, substitués ou non 5 substitués, choisis dans l'ensemble constitué par les diols aliphatiques, cycloaliphatiques et aromatiques contenant de 2 à 20 atomes de carbone. 18. Utilisation de poly(2,5-furanedicarboxylate 10 d'éthylène) purifié produit par le procédé tel que décrit dans les revendications 1 à 9, dans la production de films, bouteilles ou pièces. 19. Utilisation de mélanges de polyesters selon les 15 revendications 13, 14, 15, 16 et 17, dans la production de films, bouteilles ou pièces.