FR 2989699 A1 20131025 FR 1253675 A 20120423 PROCEDE DE REALISATION DE REVETEMENT DE SOL IN SITU ET DISPOSITIF ASSOCIE La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un revêtement de sol, in situ, par un professionnel ou un particulier et destiné à des applications de passage piétons, de roulage de véhicule telles que voies d'accès aux garages, voies piétonnes de jardin, places publiques, trottoirs pour ne citer que ces applications. La présente invention couvre aussi le dispositif associé. On connaît des techniques de pavage, notamment des techniques qui consistent à utiliser des blocs massifs autoportants tels que des pavés reconstitués à partir de béton ou des pavés massifs, issus de taille de pierre. On sait que ces revêtements présentent des inconvénients. Les blocs de béton reconstitués doivent présenter des formes auto bloquantes, ce qui limite les possibilités de motifs. De plus il faut transporter les pavés finis sur de longues distances des usines de fabrication jusqu'au lieu de pose, ce qui conduit nécessairement à un produit relativement cher bien que fabriqué à partir d'un matériau peu cher, le béton. Il faut ensuite poser les pavés un à un et assurer une planéité de l'ensemble. Ces pavés se posent sur un support lui-même en béton d'après les normes mais on constate que nombre d'utilisateurs, voire de professionnels les posent à même le sol sur un simple lit de sable. bans ce cas, l'utilisateur s'expose à des enfoncements des pavés, indépendamment les uns des autres, en fonction des charges exercées, de la répétabilité des actions et des variations localisées de résistance du sol puisque les pavés n'ont aucun lien entre eux. Concernant les pavés réalisés dans la masse, on comprend aisément que le coût est extrêmement élevé du fait même de la fabrication réalisée par taille de pierre et du fait du transport associé, car les lieux d'extraction sont de plus en nombre très limité. On constate de plus, que les pavés ont une hauteur très importante mais aussi une dureté et donc une résistance à l'usure extraordinaire, dans le cas du granite par exemple. Donc la hauteur et donc le volume de minéral n'est aucunement justifié et plutôt pénalisant. C'est ainsi qu'il existe un procédé et des produits diffusés sous la marque déposée "Pavé Easy" qui recourt à un gabarit de pose de pavés en pierre ou en toute matière à forte résistance à l'usure, pavés qui sont disposés suivant une disposition ornementale souhaitée grâce au gabarit, collés sur une dalle préalablement réalisée et ensuite jointés après retrait du gabarit. Ainsi la surface de roulage est obtenue avec une très grand résistance à l'usure, mais en utilisant une très faible épaisseur de matériau, diminuant ainsi le prix de la matière première, tant en volume de matière elle-même mais aussi en transport. Cette méthode et les produits associés sont déjà un important progrès dans le domaine des revêtements de sols extérieurs et notamment à visée carrossable. Néanmoins, on constate que les produits "Pavé Easy" ne peuvent trouver un accueil favorable pour une partie des consommateurs. La présente invention vise donc à proposer un procédé de réalisation d'un revêtement de sol, notamment applicable en extérieur, qui est d'un prix de revient accessible, qui pallie les inconvénients de pavés du type auto bloquants posés sur un lit de sable, qui permet de conserver une surface de revêtement et donc une surface de roulage plane dans le temps, quand le revêtement est emprunté par des véhicules. Le procédé prévoit une réalisation in situ avec une grande rapidité, économisant la main d'oeuvre, ne nécessitant que des produits matière première de base, toujours disponibles à proximité. Le dispositif est aisément réalisable, facilement transportable, ainsi qu'il va 5 maintenant être décrit, ceci en regard des dessins annexés, dessins sur lesquels les différentes figures représentent - Figure 1 : une vue en perspective du dispositif selon la présente invention, avant mise en oeuvre du procédé, - Figure 2 : une vue en coupe passant par un plan vertical du dispositif de la 10 figure 1, - Figure 3 : une vue de dessus du dispositif de la figure 1, - Figure 4 : une vue en perspective en cours de mise en oeuvre du dispositif, - Figure 5 : une vue d'un mode de réalisation des moyens de liaison de deux dispositifs entre eux, 15 - Figure 6 : une vue de dessus de la figure 5 après assemblage, - Figure 7 : une vue en coupe au droit du tenon passant par un plan vertical. La présente invention est maintenant décrite en détail en regard des figures 1 à 3 indifféremment. Sur ces figures, le dispositif 10 comprend une structure 12 constituée d'au 20 moins deux alvéoles, 14-1 et 14-2, juxtaposées. Avantageusement, le nombre d'alvéoles est supérieur à 2 de façon à couvrir une surface substantielle de l'ordre d'un demi mètre carré. Chaque alvéole est constituée d'au moins trois parois latérales, en l'occurrence quatre parois latérales, 16-1 à 16-4, dans le mode de réalisation retenu à titre 25 d'exemple, avec au moins une paroi commune à deux alvéoles. Chaque alvéole est ouverte en partie supérieure mais aussi en partie inférieure, ladite structure étant destinée à venir directement au contact du sol. On note qu'une première caractéristique de chacune de ces alvéoles est de disposer d'un moins un passage 18 communiquant, ménagé dans chaque paroi destinée à servir de paroi commune. Ce passage 18 est ménagé en partie inférieure de ladite paroi de ladite alvéole. 5 Ce passage 18 peut être une lumière oblongue débouchante en partie inférieure de chaque paroi, comme représenté sur les dessins. Une autre caractéristique de chaque alvéole est de disposer d'un pied 20 sur au moins une partie de sa périphérie. En l'occurrence, chaque pied 20 comprend une surface triangulaire, ceci au droit de chaque intersection de parois. Ces pieds 10 sont en contact avec le sol. Une autre caractéristique de chaque alvéole est l' inclinaison des parois vers l' intérieur, en partie haute pour former un tronc de tétraèdre ou un tronc de pyramide suivant le nombre de côtés, 3 ou 4 pour se limiter à ces exemples simples. Chaque volume repose ainsi sur sa grande base sur la sol du lieu de pose. 15 Il y a donc une ouverture supérieure de dimensions réduites par rapport aux dimensions de l'ouverture inférieure. Cet angle de dépouille est limité et généré par une variation de l'épaisseur de la paroi. Pour donner un ordre d'idée, l'épaisseur de la paroi présente une surépaisseur de 2 mm entre le bas et le haut, soit un millimètre de dépouille de 20 chaque côté de l'alvéole. Sur les dessins, l' inclinaison est accentuée pour la rendre visible. Le matériau utilisé pour la réalisation de la structure 12 est avantageusement une matière plastique, notamment une matière plastique chargée de façon à la rendre résistante à l'usure et aux rayonnements ultraviolets. 25 Le procédé selon la présente invention consiste à disposer une armature 12 sur le sol devant être revêtu. Les alvéoles sont ensuite remplies d'un matériau de comblement 22 et notamment une composition de béton de toute nature avec des granulats denses, avec des granulats allégés, en combinaison avec des fibres éventuellement pour en renforcer les propriétés mécaniques. Les alvéoles peuvent aussi être comblées par une composition à base de résine et d'une charge sous forme de fibres, de billes, de granulats. Les alvéoles étant comblées jusqu'à ce que la surface du matériau de comblement affleure la surface supérieure de la structure, le procédé prévoit de laisser prendre ledit béton ou polymériser ladite résine afin d'obtenir les propriétés mécaniques recherchées. La structure 12 est laissée noyée dans le matériau 22 de comblement. On comprend dès lors que l'on obtient une surface de revêtement de sol en appui à même le sol, sans nécessité impérative de présence au-dessous d'une chape, d'une dalle ou d'une préparation spécifique. Contrairement aux pavés, les modules de chaque alvéole sont reliés entre eux dans le mode perfectionné, car le matériau de comblement passe à travers les passages 18 d'une alvéole à l'autre assurant ainsi un maillage. Le matériau 22 de comblement est ensuite maintenu dans la structure 12, sans pouvoir en échapper du fait de l'angle de dépouille. Aussi, lorsque le revêtement de sol est du type carrossable, le matériau de chaque alvéole travaille en liaison avec celui des autres alvéoles et ne peut se 20 déplacer ni perpendiculairement à la surface ni vers le haut par rapport aux autres et ne peut ainsi pas générer de discontinuités surfaciques. Ainsi, les procédé et dispositif permettent de réaliser une surface continue d'un demi mètre carré pour donner un ordre d'idée et rendre cette structure manipulable mais les besoins sont généralement supérieurs et il est possible de 25 mettre en oeuvre le procédé sur une continuité de structures 12. Comme chaque structure indépendante ne permettrait pas d'obtenir une surface continue, plane, il est nécessaire de prévoir comme représenté sur la figure 5, des moyens 24 de liaison entre les structures 12, juxtaposées. bans un mode de réalisation préféré, ces moyens 24 de liaison comprennent des tenons 26 de liaison venus de fabrication avec la structure, ménagés au droit d'une intersection de parois, sur la face extérieure d'au moins une alvéole périphérique de ladite structure. Ces moyens 24 de liaison comprennent des alvéoles avec une paroi périphérique d'au moins une alvéole périphérique absente de façon à générer des bras 28. be façon avantageuse les tenons comportent une rainure 30 horizontale, c'est à dire dans un plan parallèle à la surface du revêtement à obtenir, et destinée à recevoir l'extrémité d'un bras disposée en vis-à-vis, par emboîtement. Pour renforcer cet emboîtement et éviter toute translation, il est prévu une rainure 32 orientée perpendiculairement à la rainure 30 horizontale. Cette rainure est de façon encore plus avantageuse en queue d'aronde. Ainsi les bras 28 d'une structure 12-1 sont munis d'un profil en queue d'aronde conjugué de celui de la rainure 32 orientée perpendiculairement à la rainure 30 horizontale et sont plaqués contre les faces extérieures des parois 16 latérales en vis-à-vis et permettent de générer une continuité d'alvéoles sans surépaisseur. Les passages 18 assurent une liaison entre les alvéoles de deux structures juxtaposées et donc la continuité surfacique. Les structures sont ainsi liées et permettent la réalisation d'une surface continue. On comprend que le coût d'une telle réalisation est très attractif car il est mis en oeuvre par l'opérateur lui-même. Les matériaux pour réaliser le matériau 22 de comblement si l'on retient l'exemple du béton, sont d'un prix peu élevé et disponibles en tout lieu. Les structures sont fournies et aisément transportables car elles peuvent être emboîtées, elles sont légères et aisément manipulables. REVENDICATIONS1. Dispositif de réalisation de revêtement de sols extérieurs, notamment carrossables, caractérisé en ce qu'il comprend une structure (12) comprenant au moins deux alvéoles (14) juxtaposées, délimitées chacune par au moins trois parois (16), ouvertes en partie supérieure et en partie inférieure, destinées à recevoir un matériau (22) de comblement. 2. Dispositif de réalisation de revêtement de sols extérieurs, notamment carrossables selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque alvéole (14) comprend au moins un passage (18) de communication avec une alvéole adjacente. 3. Dispositif de réalisation de revêtement de sols extérieurs, notamment carrossables selon la revendication 2, caractérisé en ce que le au moins un passage (18) est disposé en partie inférieure de la paroi concernée de l'alvéole. 4. Dispositif de réalisation de revêtement de sols extérieurs, notamment carrossables selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que le passage (18) est une lumière oblongue débouchante en partie inférieure de chaque paroi. 5. Dispositif de réalisation de revêtement de sols extérieurs, notamment carrossables selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque alvéole (14) de la structure (12) comprend un pied (20) sur au moins une partie de sa périphérie. 6. Dispositif de réalisation de revêtement de sols extérieurs, notamment carrossables selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque paroi (16) de chaque alvéole (14) est inclinée vers l'intérieur pour former un angle de dépouille. 7. Dispositif de réalisation de revêtement de sols extérieurs, notamment carrossables selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé 25 en ce qu'il comprend des moyens (24) de liaison entre les structures (12). 8. Dispositif de réalisation de revêtement de sols extérieurs, notamment carrossables selon la revendication 7, caractérisé en ce que les moyens (24) de liaison comprennent des tenons (26) et des alvéoles avec un paroi périphérique d'au moins une alvéole périphérique absente de façon à générer des bras (28) aptes à coopérer par emboîtement avec lesdits tenons. 9. Dispositif de réalisation de revêtement de sols extérieurs, notamment carrossables selon la revendication 8, caractérisé en ce que le tenon comprend une rainure (30) horizontale et rainure (32) orientée perpendiculairement à ladite rainure (30) horizontale, comprenant un profil en queue d'aronde. 10. Procédé de réalisation de revêtement de sols extérieurs, notamment carrossables à l'aide du dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à disposer au moins une structure (12) sur le sol à revêtir, à remplir les alvéoles de cette structure avec un matériau (22) de comblement choisi parmi une composition de béton de toute nature avec des granulats denses, avec des granulats allégés, en combinaison avec des fibres éventuellement pour en renforcer les propriétés mécaniques ou une composition à base de résine et d'une charge sous forme de fibres, de billes, de granulats.