FR 2986991 A1 20130823 FR 1251582 A 20120221 PROCEDE DE FABRICATION D'UN PROFILE TUBULAIRE, PROFILE TUBULAIRE OBTENU ET UTILISATION DUDIT PROFILE TUBULAIRE Domaine technique : La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un profilé tubulaire en carton, matériau composite ou similaire, par superposition et assemblage intime d'une pluralité de bandes de matière formant une paroi multicouche, dans lequel on déroule dans un sens longitudinal correspondant à un axe longitudinal A dudit profilé tubulaire au moins une première bande de matière destinée à former au moins en partie la face intérieure dudit profilé tubulaire, on la met en forme autour d'un mandrin de formage longitudinal présentant un développé agencé pour définir la section intérieure dudit profilé tubulaire, on répète ces opérations de déroulage et de mise en forme pour chaque bande de matière jusqu'à la dernière bande de matière destinée à former au moins en partie la face extérieure dudit profilé tubulaire, en décalant angulairement au moins certaines desdites bandes de matière entre elles pour former un tube fermé et en assemblant intimement lesdites bandes de matière entre elles au fur et à mesure de leur mise en forme. Elle concerne également un profilé tubulaire obtenu par ce procédé et l'utilisation dudit profilé tubulaire pour la fabrication d'un produit fini tel que notamment une palette de transport. Technique antérieure : La fabrication de profilés tubulaires cylindriques ou non, en carton, matériau composite ou similaire, s'effectue à l'heure actuelle selon divers procédés bien connus par l'homme du métier. Un procédé dit "discontinu" consiste à enrouler une bande de matière, dont la laize correspond à la longueur du profilé tubulaire à réaliser, autour d'un mandrin de formage rotatif et dont la section correspond à celle du profilé tubulaire à former. Cette bande de matière est enroulée parallèlement à l'axe du mandrin, dont le nombre de tours effectués détermine l'épaisseur finale de la paroi du profilé tubulaire. Ce procédé présente les inconvénients inhérents aux procédés discontinus, à savoir notamment la nécessité de démarrer et d'arrêter la machine pour chaque profilé tubulaire réalisé, d'où une fatigue machine importante, un processus relativement lent et un prix de revient élevé, mais permet de réaliser des profilés tubulaires à la demande. La longueur des profilés est toutefois limitée à la largeur de la laize de matière et les profilés de petites sections ou de faibles diamètres sont difficiles à réaliser avec ce type de procédé. Un procédé dit "continu" consiste à enrouler plusieurs bandes de matière superposées avec un décalage en spirale autour d'un mandrin de formage rotatif puis à tronçonner le profilé tubulaire continu obtenu à la longueur souhaitée. Malgré le fait qu'il s'agisse d'un procédé continu ne présentant pas les inconvénients des procédés discontinus, il ne donne pas davantage entière satisfaction, car son application est dédiée aux profilés cylindriques car dès lors qu'on souhaite réaliser des profilés polygonaux, ce procédé est très lent et son coût prohibitif On connaît par ailleurs un autre procédé continu performant, dans lequel les bandes de papier sont déroulées longitudinalement et mises en forme autour d'un mandrin de formage longitudinal fixe, le profilé tubulaire continu obtenu étant tronçonné à la longueur souhaitée. Néanmoins, ce procédé est limité à la fabrication de profilés tubulaires de faibles épaisseurs et de relatives petites sections, cette restriction étant notamment due à la largeur des laizes qui nuirait à l'encombrement en largeur et en longueur de la machine. Les profilés obtenus sont principalement destinés à la réalisation de boîte de conditionnement pour l'industrie alimentaire. Ce type de procédé est par exemple décrit dans la publication FR 2 702 414. Ainsi, il n'existe à ce jour aucun procédé continu totalement performant permettant de réaliser des profilés tubulaires autres que cylindriques, de fortes épaisseurs, de sections et de dimensions diverses et variées, selon des cadences élevées et à moindre coût. Exposé de l'invention : La présente invention vise à apporter une solution aux problèmes évoqués ci-dessus en proposant un procédé continu pour la fabrication de profilés tubulaires de dimensions, d'épaisseurs et de sections quelconques, en superposant et en assemblant intimement une pluralité de bandes de matière, de manière rapide, fiable et économique, au moyen d'une machine dont l'encombrement n'a pas besoin d'être surdimensionné. Un autre but de l'invention est encore de proposer un tel procédé de fabrication qui soit également évolutif et flexible. L'invention vise également à proposer un profilé tubulaire de qualité offrant des performances mécaniques élevées et permettant d'être utilisé pour diverses applications dans des secteurs variés tels que le transport, l'emballage, le mobilier, le bâtiment, l'industrie, etc. Description sommaire des dessins : La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante de plusieurs modes de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels: - les figures lA à 1K représentent des vues en coupe de différentes variantes de réalisation d'un profilé tubulaire selon l'invention, - la figure 2 est une vue schématique d'une partie de la ligne de fabrication permettant d'obtenir les différentes variantes de réalisation du profilé tubulaire selon l'invention illustrées aux figures lA à 1K, - la figure 3 est une vue en perspective d'une première forme de réalisation d'une palette de transport obtenue par l'utilisation d'au moins un des profilés tubulaires des figures lA et 1K, - la figure 4 est une vue en perspective d'une deuxième forme de réalisation d'une palette de transport obtenue par l'utilisation d'au moins un des profilés tubulaires des figures lA et 1K, - la figure 5 est une vue en perspective d'une troisième forme de réalisation d'une palette de transport obtenue par l'utilisation d'au moins un des profilés tubulaires des figures lA à 1K et de profilés à section circulaire, - la figure 6 est une vue en perspective d'un plateau obtenu par l'utilisation d'au moins un des profilés tubulaires des figures lA à 1K et pouvant constituer le plateau porte-charge d'une palette de transport, et - la figure 7 est une vue en perspective d'un ski obtenu par l'utilisation d'au moins un des profilés tubulaires des figures lA à 1K et pouvant être associé au plateau de la figure 6 pour constituer une partie de la semelle et des entretoises d'une palette de transport. Illustrations de l'invention et différentes manières de la réaliser : La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de type "continu" de profilés tubulaires de section quelconque, pouvant être parallélépipédiques, circulaires, polygonales, géométriques ou quelconques selon l'application finale visée et les caractéristiques techniques qu'ils doivent respecter. Tel qu'illustré aux figures lA à 1K et 2, le procédé selon l'invention prévoit de fabriquer un profilé tubulaire la à lk par exemple en carton, matériau composite ou analogue, par superposition et assemblage intime d'une pluralité de bandes de matière 2, telle que notamment du papier, du papier kraft, un complexe multicouche de papier revêtu d'un film plastique et/ou d'aluminium ou similaire pour conférer à la bande de matière des propriétés barrières et/ou d'étanchéité, du papier traité par imprégnation ou similaire pour conférer à la bande de matière des propriétés hydrophobes, anti moisissure, etc. Cette liste n'est bien entendu pas exhaustive et s'étend à toutes les matières naturelles, artificielles, synthétiques et composites pouvant être mises en forme pour fabriquer des profilés tubulaires conformément au procédé de l'invention par superposition et assemblage intime d'au moins deux bandes de matière 2. On entend par assemblage intime le collage, la soudure, et tout procédé similaire. Le procédé de fabrication d'un profilé tubulaire la à lk prévoit les étapes suivantes en référence à la ligne de fabrication 40 selon la figure 2 : - on déroule dans un sens longitudinal correspondant à un axe longitudinal A du profilé tubulaire au moins une première bande de matière 2a destinée à former au moins en partie la face intérieure 3 du profilé tubulaire la à lk, - on la met en forme autour d'un mandrin de formage 4 longitudinal présentant un développé agencé pour définir la section intérieure du profilé tubulaire la à lk, et - on répète ces opérations de déroulage et de mise en forme pour chaque bande de matière 2b à 2h jusqu'à la dernière bande de matière 2h destinée à former au moins en partie la face extérieure 5 du profilé tubulaire la à lk, en décalant angulairement au moins certaines desdites bandes de matière 2a à 2h entre elles pour former un tube fermé et en assemblant intimement lesdites bandes de matière 2a à 2h entre elles au fur et à mesure de leur mise en forme. Le procédé de fabrication selon l'invention se distingue de l'état de l'art en ce que, pour réaliser une, plusieurs, voire toutes les couches formant la paroi 6 du profilé tubulaire la à lk, on utilise au moins deux bandes partielles 20 présentant une largeur inférieure au développé du mandrin de formage 4 et disposées en opposition par rapport à l'axe longitudinal A. Dans les exemples de profilé tubulaire la à le, li à lk selon les figures lA à 1E, 1I à 1K, on a utilisé des bandes partielles présentant une largeur supérieure au demi-développé du mandrin de formage 4 pour créer des sur- largeurs sur leurs cotés longitudinaux qui se superposent au moment de leur mise en forme afin de créer des zones renforcées dans le profilé obtenu ayant une épaisseur el supérieure à l'épaisseur e2 des autres zones. Ces zones renforcées offrent par conséquent des caractéristiques techniques différentes et notamment une plus grande résistance à la compression autorisant des applications nouvelles pour un profilé à base de carton. Conformément à la figure 2 qui représente une partie de la ligne de fabrication 40, la mise en forme des bandes de matière 2 autour du mandrin de formage 4 est effectuée par des pièces de formage 17 disposées autour dudit mandrin de formage 4 pour rabattre progressivement les parties correspondantes des bandes de matière 2 contre les parois du mandrin de formage 4. Ces pièces de formage 17 peuvent être constituées de galets roulants ou de conformateurs fixes ou similaires. Préalablement, les bandes de matière 2 sont encollées sur leur trajet entre le dévidoir (non représenté) et le mandrin de formage 4 par un dispositif d'encollage 21. Lorsque la première bande de matière 2a est mise en forme autour du mandrin de formage 4, la deuxième bande de matière 2b est encollée puis mise en forme autour dudit mandrin de formage 4 en se superposant à la première bande de matière 2a, et ainsi de suite autant de fois qu'il y a de bandes de matières 2a à 2h à superposer. Ainsi, pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention, la ligne de fabrication 40 comporte un nombre de modules M1 à M8 correspondant au nombre de bandes 2a à 2h à superposer pour former ledit profilé tubulaire la à lk, chaque module pouvant être constitué d'un dévidoir, d'un dispositif d'encollage 21, de galets de détour et de pièces de formage 17. Des systèmes d'entraînement (non représentés) sont disposés le long du mandrin de formage 4 entre certains modules M1 à M8 pour entraîner positivement le profilé tubulaire en cours de formation axialement le long dudit mandrin 4. Dans l'exemple représenté, les modules M1 à M8 sont disposés en quinconce et en opposition le long du mandrin de formage 4 permettant de décaler les bandes de matière 2a à 2h une sur deux de 180°, ces bandes étant disposées en opposition deux à deux par rapport à l'axe longitudinal A. Bien entendu, il est possible de disposer ces modules M1 à M8 différemment, notamment en angle droit pour créer un décalage de 90° entre les bandes de matière 2a à 2h. Le procédé de fabrication selon l'invention permet la fabrication d'une variété infinie de profilés tubulaires dont certains exemples non exhaustifs sont illustrés aux figures lA à 1K. Pour faciliter la compréhension de ces figures, les bandes de matière sont exagérément espacées et l'échelle n'est pas respectée. Le profilé tubulaire la illustré à la figure lA est obtenu avec quatre bandes de matière partielles 20 qui ont une largeur correspondant à trois cotés du mandrin de formage 4 rectangulaire, soit un des grands cotés et les deux petits cotés, et sont appliquées tête-bêche avec un décalage de 180° entre chaque bande de sorte qu'elles sont disposées en opposition deux à deux, symétriquement les unes par rapport aux autres par rapport à l'axe longitudinal A du mandrin de formage 4. Les sur-largeurs des bandes de matière partielles 20 sont superposées et assemblées intimement pour obtenir un profilé tubulaire la présentant une structure symétrique par rapport à son axe longitudinal A, dont ladite paroi 6, d'épaisseur non constante comporte deux petits côtés opposés 60 ayant une épaisseur el double à celle a des deux grands côtés opposés 61. Le profilé tubulaire la ainsi obtenu comporte une paroi 6 continue dont les petits côtés 60 sont renforcés offrant ainsi une grande résistance à l'écrasement. Dans la variante de réalisation illustrée à la figure 1B, le profilé tubulaire lb se différencie de celui illustré à la figure lA par le fait qu'il comporte en outre une bande de matière interne complète 18, et une bande de matière externe complète 19 ayant chacune une largeur sensiblement égale au développé du mandrin de formage 4. La bande de matière interne 18 est appliquée au cours de la première étape de fabrication du profilé tubulaire lb et forme la face intérieure 3 du profilé tubulaire lb continue qui permet notamment de faciliter le glissement du profilé tubulaire lb en cours de fabrication le long du mandrin de formage 4. La bande de matière externe complète 19 est appliquée au cours de la dernière étape de fabrication du profilé tubulaire lb et forme la face extérieure 5 du profilé tubulaire 1 et peut, le cas échéant, constituer une étiquette ou similaire. Cet exemple montre également la possibilité de réaliser un profilé tubulaire lb dissymétrique dans lequel deux des côtés opposés 61 ont des épaisseurs e2 et e3 différentes du fait d'un nombre impair de bandes de matière partielles 20 utilisé. Dans la variante de réalisation illustrée à la figure 1C, le profilé tubulaire lc se différencie de celui illustré à la figure lA par le fait qu'il comporte en outre une bande de matière externe complète 19 ayant une largeur sensiblement égale au développé du mandrin de formage 4, appliquée au cours de la dernière étape de fabrication du profilé tubulaire lc et formant la face extérieure 5 du profilé tubulaire lc pouvant tenir lieu d'étiquette comme dans la variante illustrée à la figure 1B. Le profilé tubulaire ld illustré à la figure 1D comporte, à l'instar de celui illustré à la figure 1B, une bande de matière interne 18. Il comporte ensuite deux bandes de matière partielles 20 en opposition et une bande de matière complexe double 21 formée au moyen de deux mêmes bandes de matière partielles 20 superposées et non décalées angulairement l'une par rapport à l'autre. Le profilé tubulaire ld obtenu est dissymétrique comme celui de la figure 1B, dans lequel deux des côtés opposés 61 ont des épaisseurs e2 et e3 différentes du fait d'un nombre impair de bandes de matière partielles 20 utilisé. Le profilé tubulaire le illustré à la figure lE se différencie de celui illustré à la figure lA par le fait que les bandes de matière 2 sont toutes des bandes de matières partielles complexes doubles 21 formées chacune au moyen de deux bandes de matière partielles 20 identiques, superposées et non décalées angulairement l'une par rapport à l'autre. Les figures 1I à 1K illustrent trois autres formes de réalisation d'un profilé tubulaire li à lk rectangulaire pourvu de deux côtés 60 renforcés par rapport aux deux autres côtés 61, conformément aux figures lA à 1E, obtenus avec des bandes de matière 22, 23 préalablement plus larges que la largeur mise en forme sur le mandrin de formage 4. Le profilé tubulaire li de la figure 1I est obtenu à partir de deux bandes de matière complexes doubles 22, chaque bande étant le résultat d'une bande de matière de double largeur pliée en deux dans le sens longitudinal. Ces deux bandes de matière complexes doubles 22 sont identiques, disposées en opposition par rapport à l'axe A comme dans la figure lA et permettent de réaliser le même profilé tubulaire 1A, à savoir un profilé rectangulaire comportant deux côtés 61 renforcés dont l'épaisseur el est double par rapport à l'épaisseur e2 des deux autres côtés 60. Le profilé tubulaire lj de la figure 1J se différencie de celui de la figure 1I par le fait que les deux bandes de matière complexes 23 sont partiellement doublées, à savoir qu'elles sont chacune obtenues à partir d'une bande de matière plus large dont les bords longitudinaux sont pliés pour former des surépaisseurs. Le profilé tubulaire lj obtenu comporte de fait deux côtés 61 renforcés dont l'épaisseur el est quatre fois supérieure à l'épaisseur e2 des deux autres côtés 60. Le profilé tubulaire lk de la figure 1K est similaire à celui de la figure 1J, sauf que les bandes de matière complexes 23 sont utilisées à l'envers des précédentes. Le procédé de fabrication selon l'invention permet de réaliser également des profilés tubulaires dont la paroi 6 comporte une épaisseur constante el. Trois exemples sont illustrés en référence aux figures 1F à 1G. Le profilé tubulaire lf de la figure 1F a une section carrée et est obtenue à partir de huit bandes de matière 24 dont la largeur est sensiblement égale au demi-développé du mandrin de formage 4, appelées demi-bandes 24. Ces demi-bandes de matière 24 sont disposées en opposition deux à deux par rapport à l'axe A et les couches sont décalées entre elles de 90°, permettant d'obtenir quatre côtés 60 d'épaisseur el constante. Le profilé tubulaire lg de la figure 1G a une construction identique à celui de la figure 1F mais présente une section asymétrique, à savoir une section sensiblement rectangulaire pourvue d'un angle coupé 62, pour créer par exemple un chanfrein ou une rampe inclinée facilitant le glissement. Le profilé tubulaire lh de la figure 1H est similaire à celui de la figure 1F mais il est obtenu à partir de quatre bandes de matière partielles 20, c'est à dire dont la largeur est supérieure au demi-développé du mandrin de formage 4, disposées en opposition deux à deux par rapport à l'axe A et décalées entre chaque couche de 90°. Bien que les variantes de réalisation illustrées aux figures lA à 1K présentent une section parallélépipédique, le présent procédé pourrait être mis en oeuvre de manière similaire pour fabriquer un profilé tubulaire présentant des sections diverses et variées, géométriques ou quelconque, symétriques ou non, ayant une paroi d'épaisseur constante ou non, par exemple une section circulaire pourvue d'une paroi d'épaisseur non constante dont deux zones diamétralement opposées ont une épaisseur supérieure à celle des deux autres zones diamétralement opposées, une section polygonale, etc. Les profilés tubulaires la à le et li à lk dont la paroi 6 comporte deux côtés 60 opposés dont l'épaisseur est doublée, voire quadruplée, par rapport aux deux autres côtés 61 se caractérise avantageusement par des propriétés de résistance mécanique améliorées, lui permettant notamment de limiter, voire d'éviter toute éventuelle déformation par écrasement dans le sens de la flèche F ou flexion le long de l'axe longitudinal du profilé. Grâce à ses propriétés mécaniques, le profilé tubulaire la à lk selon l'invention se prête parfaitement à une utilisation pour de nombreuses applications dans des secteurs divers et variés. Il peut notamment être utilisé pour fabriquer une palette de transport 8, 80, 81 telle qu'illustrée aux figures 3 à 5, comportant un plateau porte-charge 11 relié à une semelle d'appui 12 par des entretoises 13, 14. Le plateau porte-charge 11 des palettes de transport 8, 80, 81 est formé d'une pluralité de profilés tubulaires selon l'invention de section parallélépipédique, par exemple le profilé tubulaire la de la figure lA dont les petits côtés 60 sont renforcés, utilisés comme des planches, coupés à la longueur souhaitée et s'étendant parallèlement dans un plan horizontal avec un entraxe qui peut être régulier ou non. Dans les palettes 8 et 80 des figures 3 et 4, ces profilés la du plateau porte-charge 11 sont assemblés intimement, par exemple par collage, sur d'autres profilés la complémentaires orientés perpendiculairement pour former une structure quadrillée rigide. Dans la palette 81 de la figure 5, les profilés la du plateau porte-charge 11 sont assemblés intimement directement aux entretoises 14. Dans les trois variantes de palettes de transport 8, 80, 81, la semelle d'appui 12 est formée de trois skis parallèles, obtenus par trois profilés tubulaires la, de section parallélépipédique, coupés à la longueur souhaitée, disposés parallèlement entre eux, dans un plan parallèle et situé en dessous du plateau porte-charge 11. Ils sont assemblés intimement au plateau porte-charge 11 par les entretoises 13, 14. Les entretoises 13, 14 peuvent être formées chacune par au moins un profilé tubulaire à section carrée, rectangulaire (cf. fig. 3 et 4), circulaire (cf fig. 5) ou autre, disposé dans un plan vertical, entre le plateau porte-charge 11 et la semelle d'appui 12. Pour ce type d'application, on choisira de préférence les profilés la à le et li à lk dont les petits côtés 60 sont renforcés pour résister à l'écrasement (flèche F) par la charge transportée. Les entretoises 13 des palettes 8, 80 sont obtenues par la juxtaposition de plusieurs tronçons de profilés tubulaires, par exemple mais pas nécessairement le même profilé la que pour le plateau porte-charge 11 et la semelle 12.Ces tronçons de profilés sont assemblés intimement face à face pour obtenir des entretoises 13 plus épaisses, sensiblement carrées, et donc particulièrement solides, extrêmement rigides en compression, contribuant à améliorer la robustesse de la palette de transport 8, 80, devenant ainsi apte à supporter des charges importantes. Dans la palette de transport 8 de la figure 3, les entretoises 13 sont assemblées aux profilés la du plateau porte-charge 11 et de la semelle 12 par un contact plan et liées par un cordon de colle ou tout moyen de liaison similaire. Dans la palette de transport 80 de la figure 4, les entretoises 13 sont emboîtées dans un évidement 15 ménagé dans les profilés la du plateau porte-charge 11 et liées par collage ou tout procédé similaire. Dans la palette de transport 81 de la figure 5, les entretoises 14 comportent un évidement 16 pour s'emboiter sur les profilés la du plateau porte-charge 11 et de la semelle 12 et liées également par collage ou tout procédé équivalent. Ceci démontre les différentes possibilités d'assemblage entre les différents profilés pour obtenir une structure mécaniquement rigide. De plus, l'assemblage par emboîtement tel que représenté dans les palettes 80 et 8lpermet d'éviter tout usinage complexe et coûteux des profilés tubulaires tel que perçage, découpage, emboutissage, etc. classiquement nécessaire à l'introduction des entretoises 13, 14, ce qui permet d'éviter les zones de rupture risquant de fragiliser la palette, et de faciliter la fabrication d'une telle palette de transport 8, 80, 81 par un procédé automatisé ou semi-automatisé. Les figures 6 et 7 montrent respectivement un plateau porte-charge 11 seul et un ski de semelle 12 seul, formant des produits finis prêts à l'emploi pour diverses applications. Ceci démontre la souplesse d'utilisation les profilés tubulaires de l'invention. Dans le même esprit, la présente invention prévoit également une utilisation des profilés tubulaires la à lk obtenus selon le procédé de l'invention pour la fabrication de tout autre produit, en partie ou en totalité, tel que notamment un emballage, un meuble, un chevalet, un plateau, une gaine technique, un conduit de ventilation, etc. Possibilités d'application industrielle : Il ressort clairement de cette description que l'invention permet d'atteindre les buts fixés, à savoir proposer un procédé de fabrication de type "continu" de profilés tubulaires de section quelconque, rapide, économique, évolutif et flexible. Par ailleurs le profilé tubulaire la à lk obtenu par la mise en oeuvre du présent procédé présente des propriétés mécaniques améliorées lui permettant d'être utilisé pour fabriquer de nombreux produits nécessitant solidité et robustesse. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation décrits mais s'étend à toute modification et variante évidentes pour un homme du métier tout en restant dans l'étendue de la protection définie dans les revendications annexées. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un profilé tubulaire (la à lk) en carton, matériau composite ou similaire, par superposition et assemblage intime d'une pluralité de bandes de matière (2) formant une paroi (6) multicouche, dans lequel on déroule dans un sens longitudinal correspondant à un axe longitudinal A dudit profilé tubulaire au moins une première bande de matière (2a) destinée à former au moins en partie la face intérieure (3) dudit profilé tubulaire, on la met en forme autour d'un mandrin de formage (4) longitudinal présentant un développé agencé pour définir la section intérieure dudit profilé tubulaire, on répète ces opérations de déroulage et de mise en forme pour chaque bande de matière (2b à 2g) jusqu'à la dernière bande de matière (2h) destinée à former au moins en partie la face extérieure (5) dudit profilé tubulaire, en décalant angulairement au moins certaines desdites bandes de matière entre elles pour former un tube fermé et en assemblant intimement lesdites bandes de matière entre elles au fur et à mesure de leur mise en forme, caractérisé en ce que l'on utilise, pour au moins une partie des bandes de matière (2), au moins deux bandes de matière partielles (20 à 24) dont la largeur est inférieure au développé dudit mandrin de formage (4), l'on déroule lesdites bandes de matière partielles (20 à 24) de sorte à les disposer en opposition par rapport audit axe longitudinal A et l'on met en forme lesdites bandes de matière partielles (20 à 24) autour dudit mandrin de formage (4) pour former au moins une couche dudit profilé tubulaire (la à k). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise, pour au moins une partie des bandes de matière (2), deux bandes partielles (20) de même largeur que l'on superpose pour former une bande double (21). 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise, pour au moins une partie des bandes de matière (2), une bande complexe constituée d'un assemblage de plusieurs matières. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise, pour au moins une partie des bandes de matière (2), une bande pliée en deux dans le sens longitudinal pour former une bande doublée (22). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on utilise, pour au moins une partie des bandes de matière (2), une bande dont les bords longitudinaux sont pliés pour former une bande partiellement doublée (23). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise, pour au moins une partie des bandes de matière (2), au moins deux bandes partielles (20 à 23) dont la largeur est supérieure au demi développé du mandrin de formage (4) pour créer des sur-largeurs, et en ce que, lorsqu'on met en forme lesdites bandes partielles (20 à 23) en opposition autour dudit mandrin de formage (4) pour former au moins une couche dudit profilé tubulaire (la à k), on superpose les sur-largeurs desdites bandes partielles (20) et on les assemble intimement. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on réalise au moins deux couches dudit profilé tubulaire avec lesdites bandes partielles (20 à 23) pourvues de sur-largeurs sans les décaler angulairement d'une couche à l'autre de sorte que les sur-largeurs se superposent d'une couche à l'autre pour créer des zones renforcées dans la paroi (6) dudit profilé tubulaire (la à le et li à lk). 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on réalise au moins deux couches dudit profilé tubulaire avec lesdites bandes partielles (20 à 23) pourvues de sur-largeurs en les décalant angulairement de 90° d'une couche à l'autre pour créer un profilé tubulaire (1h) de paroi (6) d'épaisseur constante. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on utilise, pour au moins une partie des bandes de matière (2), au moins deux demi-bandes (24), dont la largeur est sensiblement égale au demi développé du mandrin de formage (4). 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on réalise au moins deux couches dudit profilé tubulaire avec lesdites demi-bandes (24) en les décalant angulairement de 90° d'une couche à l'autre pour créer un profilé tubulaire (1f, 1g) de paroi (6) d'épaisseur constante. 11. Profilé tubulaire (la à lk) en carton, matériau composite ou similaire, obtenu par superposition et assemblage intime d'une pluralité de bandes de matière (2) formant une paroi (6) multicouche, lesdites bandes de matière s'étendant dans un sens longitudinal correspondant à un axe longitudinal A dudit profilé tubulaire, étant mises en forme autour d'un mandrin de formage (4) longitudinal présentant un développé agencé pour définir la section intérieure dudit profilé tubulaire, certaines desdites bandes de matière étant décalées angulairement au moins entre elles pour former un tube fermé, caractérisé en ce qu'au moins une des couches formant la paroi (6) dudit profilé tubulaire est réalisée par au moins deux bandes partielles (20 à 24) présentant une largeur inférieure à la section intérieure dudit profilé tubulaire et disposées en opposition par rapport audit axe longitudinal A. 12. Profilé tubulaire selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'au moins une partie des bandes de matière (2) est formée de deux bandes partielles (20) de même largeur et superposées pour former une bande double (21). 13. Profilé tubulaire selon l'une quelconque des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce qu'au moins une partie des bandes de matière (2) est formée d'une bande complexe constituée d'un assemblage de plusieurs matières. 14. Profilé tubulaire selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce qu'au moins une partie des bandes de matière (2) est formée d'une bande pliée en deux dans le sens longitudinal pour former une bande doublée (22). 15. Profilé tubulaire selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce qu'au moins une partie des bandes de matière (2) est formée d'une bande dont les bords longitudinaux sont pliés pour former une bande partiellement doublée (23). 16. Profilé tubulaire selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisé en ce que, dans au moins une des couches formant ladite paroi (6), lesdites bandes partielles (20 à 23) présentent une largeur supérieure au demi développé de la section intérieure dudit profilé pour créer des sur-largeurs et lesdites sur-largeurs sont superposées. 17. Profilé tubulaire selon la revendication 16, caractérisé en ce que les bandes partielles (20 à 23) pourvues de sur-largeurs sont superposées sans décalage angulaire d'une couche à l'autre pour obtenir un profilé tubulaire renforcé dans les zones où les sur-largeurs sont superposées. 18. Profilé tubulaire selon la revendication 16, caractérisé en ce que les bandes partielles (20 à 23) pourvues de sur-largeurs sont superposées et décalées de 90° d'une couche à l'autre pour obtenir un profilé tubulaire d'épaisseur constante. 19. Profilé tubulaire selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisé en ce que, dans au moins une des couches de matière formant ladite paroi (6), les bandes partielles sont des demi-bandes (24) dont la largeur est sensiblement égale au demi développé de la section intérieure dudit profilé. 20. Profilé tubulaire (1, 10) selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il présente une section parallélépipédique et en ce que ladite paroi (6) comporte deux côtés opposés (61) dont l'épaisseur (el) est supérieure à celle (e2) des deux autres côtés opposés (60). 21. Utilisation du profilé tubulaire (la à lk) selon l'une quelconque des revendications 11 à 20 pour la fabrication en partie ou en totalité d'une palette de transport (8, 80, 81) comportant au moins un plateau porte-charge (11) relié à une semelle d'appui (12) par des entretoises (13, 14), ledit plateau porte-charge (11) et/ou ladite semelle d'appui (12) étant réalisés chacun par une pluralité de profilés tubulaires (la à lk) formant des planches assemblées entre elles , et lesdites entretoises (13, 14) étant formées chacune par au moins un profilé tubulaire (la à lk) s'étendant entre ledit plateau porte-charge (11) et ladite semelle d'appui (12). 22. Utilisation selon la revendication 21, caractérisée en ce qu'elle consiste à fabriquer chacune desdites entretoises (13) au moyen d'au moins deux profilés tubulaires de section parallélépipédique de même longueur juxtaposés. 23. Utilisation selon la revendication 21, caractérisée en ce qu'elle consiste à fabriquer chacune desdites entretoises (14) au moyen d'un profilé tubulaire de section circulaire. 24. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 21 à 23, caractérisée en ce qu'elle prévoit d'équiper ledit plateau porte-charge (11), ladite semelle d'appui (12) et/ou lesdites entretoises (13, 14) de formes d'emboîtement (15, 16) complémentaires permettant leur assemblage par emboîtement. 25. Utilisation du profilé tubulaire (la à lk) selon l'une quelconque des revendications 11 à 20 pour la fabrication en partie ou en totalité d'un objet choisi dans le groupecomprenant un emballage, un meuble, un chevalet, un plateau, une gaine technique, un conduit de ventilation.