FR 2990700 A1 20131122 FR 1254467 A 20120515 Domaine technique La présente invention concerne le domaine de l'électrolyse de l'eau à haute température (EHT, ou EVHT pour électrolyse de la vapeur d'eau à haute température, ou HTE acronyme anglais pour High Temperature Electrolysis, ou encore HTSE acronyme anglais pour Fligh Temperature Steam Electrolysis). La présente invention concerne les composants en alliage métallique soumis aux hautes températures et à l'atmosphère réductrice et riche en vapeur d'eau et dont une des fonctions est d'assurer le passage du courant électrique dans les réacteurs d'électrolyse EHT. La présente invention vise plus particulièrement à proposer une solution au problème de corrosion identifié sur les interconnecteurs du côté des compartiments cathodiques des réacteurs d'électrolyse EHT (électrolyseur EHT) soumis à des atmosphères riches en vapeur d'eau H20/H2 (hydrogène humide ou hydrogène riche en vapeur d'eau), qui est néfaste pour la durabilité de ces réacteurs aussi appelés électrolyseurs. Bien que décrite spécifiquement en relation avec un interconnecteur d'électrolyseur EHT, la présente invention peut s'appliquer plus généralement à tout composant métallique soumis à l'atmosphère riche en vapeur d'eau d'un électrolyseur EHT et dont une des fonctions est d'assurer le passage du courant, tel qu'un support métallique des cellules d'électrolyse dites à métal support (MSC, acronyme anglais pour « metal supported cell »), un élément assurant le contact électrique avec la cellule d'électrolyse ou encore plus généralement à tout composant métallique soumis à une atmosphère riche en vapeur d'eau et dont une des fonctions est d'assurer le passage du courant électrique dans un convertisseur électrochimique à haute température, tel qu'un convertisseur pour la production d'autres gaz que l'hydrogène ou un convertisseur d'électricité, tel que les piles à combustibles à oxyde solide (SOFC, acronyme anglais pour Solid Oxid Fuel Cell). Art antérieur Un électrolyseur EHT est constitué d'un empilement de motifs élémentaires comportant chacunune cellule d'électrolysee à oxydes solides, constituée de trois couches superposées l'une sur l'autre anode/électrolyte/cathode, et de plaques d'interconnexion en alliages métalliques aussi appelées plaques bipolaires, ou interconnecteurs. Les interconnecteurs ont pour fonction d'assurer à la fois le passage du courant électrique et la circulation des gaz au voisinage de chaque cellule (vapeur d'eau injectée, hydrogène et oxygène extraits) et de séparer les compartiments anodiques et cathodiques qui sont les compartiments de circulation des gaz du côté respectivement -des anodes et des cathodes des cellules. Pour réaliser l'électrolyse de la vapeur d'eau à haute température EHT, typiquement entre 600 et 950°C, on injecte de la vapeur d'eau dans le cathodique .Sous l'effet du courant appliqué à la cellule, la dissociation des molécules d'eau sous forme vapeur est réalisée à l'interface entre l'électrode à hydrogène (cathode) et l'électrolyte: cette dissociation produit du gaz dihydrogène et des ions oxygène. Le dihydrogène est collecté et évacué en sortie de compartiment à hydrogène Les ions. oxygène migrent à travers l'électrolyte et se recombinent en dioxygène à l'interface entre l'électrolyte et. l'électrode à oxygène (anode). Les conditions de fonctionnement étant très proches de celles d'une pile à combustible SOFC, les mêmes contraintes technologiques se retrouvent, à savoir principalement la tenue mécanique aux cyclages thermiques d'un empilement de matériaux différents (céramiques et alliage métallique), le maintien de l'étanchéité entre les compartiments anodique et cathodique, la tenue au vieillissement des interconnecteurs métalliques et la minimisation des pertes ohmiques à diverses interfaces de l'empilement. Dans les conditions de fonctionnement d'un électrolyseur EHT, les aciers inoxydables ferritiques chromino-founeurs comptent parmi les alliages d'interconnecteurs les plus prometteurs, compte tenu qu'ils ont déjà été utilisés avec succès en tant qu'alliages dans des piles à combustibles à haute température SOFC [1-3]. Il est connu que. la résistance à l'oxydation sous air de ces alliages est assurée 25 par la formation d'une couche superficielle d'oxydes riches en chrome (chromine Cr203 et oxyde spinelle (Cr,Mn)304) [4]. Par ailleurs, des alliages ont notamment été spécifiquement développés pour l'application SOFC: entre autres les alliages inoxydables ferritiques sous les dénominations Crofer 22 APU et Crofer 22 H à base Fe-22%Cr, commercialisés par la .30 société ThyssenKrupp VDM, ou celui sous la dénomination « Sanergy HT » à base Fe22%Cr, bar la société Sandvik. Cependant, avec de tels alliages nus, il est connu que des exigences de fonctionnement en ne sont pas pleinement satisfaites sur la durée pour l'application aux interconnecteurs faisant face à l'électrode à oxygène, i.e. interconnecteurs cathodiques SOFC et interconnecteurs anodiques EHT. En premier lieu, il apparaît que la résistance spécifique de surface (ASR, acronyme anglais pour « Arca Specific Resistance »), liée à la collection du courant, devient ainsi trop élevée du côté de l'électrode à oxygène [1,3]. De plus, l'ASR sous hydrogène humide, du côté de l'électrode à hydrogène, est supérieur à celui sous air [5]. D'autre part, la volatilité de la chromine Cr201 à la température de fonctionnement provoque un empoisonnement de l'électrode à oxygène EHT (anode EHT), qui s'accompagne d'une dégradation de ses performances, de manière comparable à celle observée pour l'électrode à oxygène SOFC (cathode SOFC). En outre, les inventeurs ont déjà mis en évidence qu'un alliage inoxydable ferritique à 18% de chrome, de type AISI441, d'un interconnecteur, dans les conditions d'atmosphère en compartiments cathodiques d'un électrolyseur EHT à forte teneur en 1120, i.e. pH20/pH2=9 à 800°C, la protection de l'alliage nu contre l'oxydation n'est pas intrinsèque [6]: la chromine, oxyde de chrome Cr203 garantissant une bonne résistance à l'oxydation, n'assure plus son rôle protecteur et l'oxydation du fer de l'alliage est constatée avec la formation d'un oxyde Fe304, compromettant ainsi grandement la durabilité des interconnecteurs. Les inventeurs ont donc été confrontés à la nécessité de trouver un revêtement de l'alliage métallique d'un interconnecteur d'un réacteur d'électrolyse EHT qui protège celui-ci de la corrosion en atmosphère en compartiments cathodiques, tout en maintenant une conductivité de surface satisfaisante. La littérature décrit essentiellement des revêtements d'une part, pour interconnecteurs de piles SOFC, et d'autre part, pour la face des interconnecteurs en regard de l'électrode à oxygène [7]. Ces revêtements ont uniquement pour fonctions de limiter l'évaporation de chrome, d'assurer la conduction électronique et une bonne résistance à l'oxydation de l'alliage sous air, c'est-à-dire en atmosphère en compartiments cathodiques de piles SOFC. Peu d'exemples sont ainsi donnés de revêtements appliqués SUI des interconnecteurs de réacteurs EHT, quelle que soit l'atmosphère considérée, côté anode (atmosphère 02) ou côté cathode (atmosphère H2/F120). Ainsi, des revêtements métalliques tels que Mn [8], Mg, Zn, Ni, Cu ou bien des oxydes NiO [9], (La,Sr)Co03 [10] ayant pour effet d'améliorer la conductivité de l'interconnecteur de piles SOFC du côté de compartiments anodiques, i.e. sous hydrogène humide, ont déjà été décrits. L'effet bénéfique des revêtements oxydes La203, Y203, Nd203 sur la résistance à l'oxydation d'alliages d'interconnecteur de piles SOFC du côté de anodiques a également été mis en évidence [11]. D'ailleurs, les atmosphères étudiées conespondent souvent à l'atmosphère d'alimentation en piles SOFC, i.e. 3%H20-97%H2, et non à l'atmosphère de sortie, plus riche en H20, i.e. 80%H20-20%H2, comme c'est le cas pour l'atmosphère d'alimentation 10 des compartiments cathodiques en électrolyseur EUT, i.e. 90%H20-10%H2. En l'absence de revêtement, aucune perte de protection contre l'oxydation n'a été constaté sur des alliages fertitiques à 22pds%Cr (Crofer22APU) sous une atmosphère 3%H20/97%H2 [12] ou 10%H20/H2 [11], ni même sur des alliages base Ni avec 22 à 26pds%Cr sous une atmosphère 7%H20/93%H2 [13]. Une légère oxydation du fer a été 15 constatée par la formation d'un oxyde FeCr204 sur un alliage Fe-16%Cr sous 3%H20/97%H2, bien que celle-ci soit attribuée non pas à l'atmosphère mais à la réaction de la chromine Cr203 avec un oxyde de fer initialement foinié sous air [14]. 11 a également été noté une oxydation du fer sous une atmosphère 60%F120/40%H2 sur des alliages fenitiques à 16% de Cr en poids (SUS430) et 22% de Cr en poids (ZMG232), qui se 20 traduit- respectivement par la présence de Fe203 en surface et une forte diffusion de Fe dans l'oxyde [15]. Par ailleurs, contrairement à ce qui a déjà été observé par les inventeurs de la présente invention sur un alliage de type AIS1441, commercialisé sous la dénomination K41X, sous 90%H20/10%H2, corne précisé par la suite, aucune perte de protection n'a été 25 mise en évidence sur des alliages Fe-18%Cr (K41X) ou Ni-22%Cr (Haynes 230) sous 90%H20/10%H2 [16]. Un revêtement d'oxyde de Lanthane La203 a par ailleurs déjà été évalué pour ces alliages d'interconnecteur d'électrolyseur EHT du côté des compartiments cathodiques [16]. Dans leur ensemble, les exemples cités tendent donc à montrer que la perte de 30 protection des alliages est favorisée par l'augmentation de la teneur en H20 et par une diminution de la teneur en Cr, comme le confirme la publication [17]. Ce risque d'oxydation catastrophique est donc clairement identifié pour l'atmosphère en compartiments cathodiques d'un électrolyseur EHT. La durabilité des interconnecteurs est d'autant plus compromise que pour des raisons de coûts, les choix technologiques se dirigent vers une diminution de la teneur en chrome dans les matériaux d'interconneeteurs (type AISI 441 notamment) et vers une diminution de leur épaisseur, sachant que ceci tend également à augmenter la cinétique d'oxydation. La demande de brevet EP 1 850 412 Al porte sur la composition d'un revêtement oxyde constitué de deux couches superposées l'une sur l'autre, à savoir un oxyde pérovskite en couche interne et un oxyde spinelle en couche externe. Ce revêtement bicouche est appliqué pour la protection des métaux et alliages contre l'oxydation à haute température, la limitation de la croissance de l'oxyde de chrome protecteur pour réduire la dégradation de la conductivité de l'interconnecteur et la limitation de l'évaporation du chrome. Outre l'inconvénient du coût d'un tel revêtement du fait de la superposition de deux couches, du risque de délamination des couches, il est nullement mentionné dans cette demande de brevet, la possibilité pour le revêtement de résoudre le problème de corrosion à la vapeur d'eau de l'interconnecteur, notamment lorsqu'il est soumis à une atmosphère H20/112 telle que celles rencontrées dans les compartiments cathodiques d'un électrolyseur EHT. La demande de brevet US 2011/7879474 concerne un composant électrolytique à oxyde solide de type cellule à métal support, revêtu d'un revêtement bi-couche afin d'éviter l'oxydation et la diffusion du chrome de l'alliage, à l'état solide ou gazeux, la première couche d'oxyde conducteur contenant du chrome (CCCO), tel que « LaSrCrMn0 » et autres manganites, manganates, cobahites, ehromites, molybdenates, lanthanites, et la seconde couche, préférentiellement Pt parmi Pt, Au, Ni, Mo et Nb, superposée à la première jouant le rôle de barrière de diffusion des gaz. Le brevet US 6.054.231 s'intéresse quant à lui à l'amélioration de la conductivité de la couche de ehromine dans l'atmosphère 112/H20 par le dépôt d'un métal réagissant avec Cr203, pour former un matériau plus conducteur que Cr203 sous hydrogène humide en surface des interconnecteurs anodiques SOFC. Le revêtement métallique est prévu pour empêcher (cf. colonne 6, lignes 1-3) ou réduire (cf. colonne 6, ligne 29) la formation de Cr203. Le brevet US 6.326.096 BI concerne les interconnecteurs en alliages à base Ni, avec un dépôt métallique visant à éviter la formation d'oxydes en surface de l'interconnecteur de pile SOFC, ou plus exactement à réduire l'épaisseur de l'oxyde Cr203 formé. Les métaux privilégiés pour les dépôts sont Cu et Ni (parmi Ag, Au, Pt, Pd, Ir, Rh). Or, les inventeurs ont déjà constaté que le Nickel et le Fer d'un interconnecteur d'électrolyseur EHT revêtu de Ni ayant fonctionné 4400 h en conditions cathodiques EHT sont largement oxydés, et ce aussi bien au niveau de l'alimentation en gaz (90%H20- 10%H2) qu'au niveau de la sortie (entre 67%H20-33%H2 à 40%H20-60%H2). Le brevet US 4950562 propose une cellule de pile SOFC comprenant des interconnecteurs métalliques, préférentiellement base Co, Ni ou Ti, avec un revêtement pour les protéger contre l'oxydation ou la réduction selon la face considérée avec un dépôt conducteur de type pérovskite de lanthane. Selon ce brevet, les dépôts doivent être stables 10 vis-à-vis d'une atmosphère réductrice (côté 112) ou oxydante (voir plus particulièrement colonne 4, lignes 58-67). Le brevet CA 2 240 270, propose une plaque bipolaire à plaquage sélectif par l'application d'un revêtement isolant de type A1203 dans les zones de distribution de gaz de Finterconnecteur, suivie après polissage des zones de contacts, d'un dépôt 15 électrolytique d'un métal, Ni, Fe ou Co permettant de réduire la corrosion pour les deux zones et d'augmenter la conductivité et de réduire l'émission de Cr dans les zones de contact. La demande de brevet US 2010/0178586 Al propose d'améliorer l'adhérence des revêtements habituels réalisés sur l'interconnecteur cathodique de pile SOFC, ise.côté 20 oxygène 02, en réalisant un dépôt associant un élément faisant partie de la famille des terres rares, de préférence Ce, avec un revêtement spinelle Co1.5Mn1.504. La demande de brevet US 2010/0119886 Al propose la réalisation d'une barrière à trois couches pour essentiellement annihiler l'empoisonnement par le chrome de l'électrode à oxygène. 25 Comme indiqués précédemment, les travaux portant sur les revêtements d'interconnecteurs ont été réalisés essentiellement pour ceux faisant face à l'électrode à oxygène, c'est-à-dire dans une atmosphère oxydante, comme l'indique la problématique d'émission de chrome. Outre tous les revêtements déjà indiqués ci-avant, la littérature indique que les oxydes de structure cubique spinelles AB204 à base de cobalt (MriCo204, 30 MnCo2Fe,04, Co304, etc.) [18-22] et les oxydes de structure cubique pérovskite AB03, tels que les chromites d'élément réactifs (LaCr03, YCr03, etc.) [22-23] ou des oxydes de lanthane (Lai_,Sr'Me03 (Me------Mn, Co, Fe), LaNi1_xFex03, etc.) [21, 24-26], présentent un grand potentiel pour les interconneeteurs de piles SOFC en compartiments cathodiques, Le. du côté des électrodes à 02. Outre leur action de protection anti-eorrosion de l'interconnecteur et anti-empoisonnement de l'électrode à oxygène, ils contribuent à une nette diminution de l'ASR [26-28]. Leur conductivité électronique est assurée en effet par la présence de cations de valences différentes sur des sites cristallographiques équivalents. Par ailleurs, des matériaux métalliques tels que Co, Ni, Cu, déposés seuls en tant que revêtement protecteur [29-30] ou sous foinie d'un composite avec une céramique en tant que couche collectrice [31-32], font également l'objet de travaux sous l'atmosphère du côté des électrodes à oxygène. L'argent [33-34], et le nickel [30] ont aussi été évalués pour assurer la fonction de collection du courant avec les électrodes, à oxygène et hydrogène respectivement, en remplacement du platine ou de l'or, peu viables économiquement. Malgré la littérature abondante sur les revêtements possibles d'interconnecteurs, aucun n'a été à ce jour réellement proposé ni testé pour protéger efficacement l'alliage métallique d'un intercormecteur d'un électrolyseur EHT contre l'oxydation à haute température, typiquement comprises entre 600 et 950°C, dans les atmosphères cathodiques de l'électrolyseur, tout en assurant une faible réSistarice électrique de surface, de préférence inférieure à I Ohm.cm2, à l'intercormecteur dans ces conditions. Un but de l'invention est donc de proposer un nouveau revêtement qui y . parvienne. Plus généralement, le but de l'invention est de proposer un revêtement qui puisse protéger contre l'oxydation un composant en alliage métallique soumis à des conditions d'atmosphères riches en vapeur d'eau et à hautes températures tout en lui assurant une faible résistance électrique de surface dans ces conditions. Un autre but de l'invention est de proposer un revêtement permettant d'atteindre le but précédent et qui soit peu coûteux à réaliser. Exposé de l'invention Pour ce faire, l'invention concerne, sous l'un de ses aspects, un composant en alliage métallique, de type chromino-forineur, dont l'élément de base est du Fer (Fe) ou du Nickel (Ni), et dont au moins une partie de la surface est revêtue d'un unique oxyde MOx susceptible d'être réduit au moins partiellement dans l'atmosphère réductrice d'un traitement thermique qu'il subit ultérieurement. On précise que dans le cadre de l'invention, on entend par « atmosphère réductrice », une atmosphère à faible voir très faible pression partielle d'oxygène, typiquement p02 10-8, peuvent être utilisés dans le cadre de l'invention. De préférence, l'épaisseur du revêtement à unique oxyde est inférieure à 100um, de préférence encore inférieure à 15um. Selon une premier mode de réalisation, l'oxyde du revêtement est de structure pérovskite et de type AB03, dans lequel A et B sont des cations, A appartenant à la famille des alcaline-terreux (Mg, Sr, Ca, Ba) ou des terres rares (Y, La et lanthanides, de Ce à Yb) ou est un mélange des deux, et B étant un métal de transition ou Ce, Al, Ga, Sn, ln, ou est un mélange des deux. De préférence, l'oxyde pérovskite est un manganite de lanthane de formule La1..,SrxMn03 ouLa.Srx (Mni_yCoy) 03, un ferrite de lanthane de formule La(FeiNix)03 ou un cobaltite de lanthane de formule La1_xSr'Co03. Selon un deuxième mode de réalisation, l'oxyde du revêtement est de structure 20 spinelle et de type AB204, dans lequel A et B sont des cations appartenant aux métaux de transition ou Ce, Al, Ga, Sn, ln ou sont un mélange des deux. De préférence, l'oxyde spinelle étant à base de Cobalt (Co), de forinule Co304, Co(Co2Mnx)04 ou CoM204, où M=Co, Mn, Fe, Cu, Ni ou un mélange d'entre eux.$ 25 L'alliage métallique chromino-formeur peut être choisi avantageusement parmi 'les alliages inoxydables ferritiques (Fe-Cr), austénitiques (Ni-Fe-Cr) ou les superalliages à base Nickel formant en surface une couche d'oxyde de chrome Cr203, dit couche de chromine. L'invention a également pour objet l'utilisation d'un composant en alliage 30 métallique tel que décrit ci-dessus dans une atmosphère riche en vapeur d'eau H20. Dans cette utilisation, le composant peut constituer un dispositif formant intereonnecteur d'un réacteur d'électrolyse à l'eau à haute température (EHT) comportant un empilement de cellules d'électrolyse élémentaires formées chacune d'une cathode, d'une anode et d'un électrolyte intercalé entre la cathode et l'anode, la surface revêtue de l'unique oxyde étant en contact avec la cathode d'une des deux cellules élémentaires. L'invention a également pour objet un dispositif formant interconnecteur d'un 5 réacteur d'électrolyse à l'eau, à haute température (EHT) comportant un empilement de cellules d'électrolyse élémentaires formées chacune d'une cathode, d'une anode et d'un électrolyte intercalé entre la Cathode et l'anode, Pinterconnecteur étant constitué d'un composant décrit ci-dessus, la surface revêtue de l'unique oxyde étant destinée à être contact avec la cathode d'une des deux cellules élémentaires. 10 L'invention a également pour objet sous un autre de ses aspects, un procédé de traitement de surface d'un composant en alliage métallique, de type chromino-formeur, dont l'élément de base est du Fer (Fe) ou du Nickel (Ni), comportant les étapes suivantes : a/ réalisation sur au moins une partie de la surface du composant d'un revêtement constitué d'un unique oxyde MOx susceptible d'être réduit au moins en partie 15 dans l'atmosphère réductrice d'un traitement theiinique; b/ traitement thermique en atmosphère réductrice, typiquement p02 10-8. Ainsi, le traitement thermique selon l'étape b/ peut être appliqué au composant en alliage métallique revêtu de l'unique oxyde MOx selon l'invention dans une certaine 25 gamme de températures, de pression équivalente d'oxygène et de temps permettant d'assurer l'efficacité du revêtement, c'est-à-dire à la fois la présence d'une couche d'oxyde riche en chrome à la surface du composant métallique et d'un revêtement protégeant le composant contre l'oxydation et permettant d'assurer une faible résistance électrique de surface. Le traitement thermique selon l'étape b/ peut être réalisé sous azote ou sous argon. 30 La température de traitement peut être inférieure à 1000°C, dans la gamme 500-950°C de préférence. La durée de traitement peut être inférieure à 100h, de préférence inférieure à 10h. Selon un premier mode, l'oxyde du revêtement réalisé selon l'étape a/ est de structure de type pérovskite AB03, dans lequel A et B sont des cations, A appartenant à la famille des alcalino-terreux (Mg, Sr, Ca, Ba) ou des terres rares (Y, La et lanthanides, de Ce à Yb) ou est un mélange des deux, et B étant un métal de transition ou Ce, Al, Ga, Sn, ln, ou est un mélange des deux. Il peut s'agir avantageusement un manganite de lanthane de formule La1Sr,MnO3 ou Lai_xSrx (Mn1_yCoy)03, un ferrite de lanthane de formule La(FeiNix)0 ou un cobaltite de lanthane de formule Lai,Sr,Co03. Selon un deuxième mode, l'oxyde du revêtement réalisé selon l'étape a/ est de structure de type spinelle AB204, dans lequel A et B sont des cations appartenant aux métaux de transition ou Ce, Al, Ga, Sn, In ou sont un mélange des deux. L'oxyde spinelle peut être avantageusement à base de Cobalt (Co), de formule Co304, Co(Co2Mnx)04 ou CoM204 avec M=Co, Mn, Fe, Cu, Ni ou un mélange d'entre eux. Un traitement de 10h à 800°C à une pression d'oxygène de 10-17 atm est un exemple de traitement thermique selon l'invention. Le traitement peut être réalisé ex situ ou in situ dans un convertisseur électrochimique, pax exemple pendant la mise en opération d'un électrolyseur EHT. Selon la nature chimique de l'oxyde M0x, les conditions de température, de pression d'oxygène et de durée du traitement thermique, la couche unique d'oxyde selon l'invention peut, après traitement thermique être réduite totalement ou partiellement en un métal, un alliage métallique, un ou plusieurs oxydes, ou un mélange de ces composés. Par exemple, le traitement thermique appliqué à un oxyde MOx de type spinelle base cobalt Co304 peut conduire rapidement à la réduction complète de l'oxyde en Co dans une large gamme de températures et de faibles pressions d'oxygène, notamment à 800°C à une pression d'oxygène de 10-17 atm. Par exemple, le traitement thermique appliqué à l'oxyde La.0,8Sr0.2Mn03 conduit à un revêtement étant toujours majoritairement constitué de La.0.8Sr0.2Mn03 avec un oxyde MnO additionnel. Comme expliqué en préambule, les inventeurs - ont tout d'abord constaté une corrosion pour un alliage de type AISI441, commercialisé sous la dénomination K41X, sous 90%H20/1 0%H2, et ce contrairement à d'autres [16], qui dans des conditions d'atmosphère similaires, n'ont pas constaté sur des alliages Fe-18%Cr (K4 IX) ou Ni- 22')/oCr (Haynes 230). Ce constat fait par les inventeurs de la présente invention indique donc qu'ils ont soigneusement établi les conditions expérimentales : contrôle du %H20, flux de gaz, préparation de surface des échantillons, etc..... Il Les inventeurs de la présente invention ont s choisi initialement de réaliser sur l'alliage métallique d'un interconnecteur des revêtements d'oxydes de structure spinelles et/ou de structure pérovskites, qui avaient déjà été testés avec succès sous air, Le. en atmosphère en compartiments cathodiques de piles à combustibles SOFC. De manière surprenante, les inventeurs ont alors constaté d'une part que contrairement à ce qui était préconisé dans l'état de l'art, notamment dans le brevet US 4950562, il n'était pas nécessaire d'avoir un revêtement d'oxyde parfaitement stable dans.une atmosphère réductrice pour assurer la résistance à l'oxydation et d'autre part que non seulement la valeur de la résistance électrique spécifique de l'alliage muni d'une telle couche n'était pas augmentée mais elle était diminuée. Autrement dit, le traitement de surface selon l'invention pallie au problème d'oxydation catastrophique de de l'alliage et assure non seulement le caractère conducteur électrique de l'alliage, mais peut l'améliorer. Ainsi, les inventeurs pensent en particulier que les revêtements oxydes que sont les pérovskites de type manganites de lanthane LaMn03, ferrites de lanthane LaFe03, La(Fe,Ni)03, ou cobaltites de lanthane LaCo03 ou les spinelles à base Co, dont Co304 et (Co,Mn)304 sont des exemples, instables totalement ou partiellement dans les conditions du traitement thermique en atmosphère réductrice, telle que définie ci-avant, permettent d'éviter l'oxydation catastrophique de l'alliage et confèrent à l'alliage revêtu une conductivité électrique satisfaisante. On précise ici que pour un composant métallique revêtu confoimément à l'invention, tel qu'un interconnecteur, on mesure plutôt la résistance spécifique de surface (ASR, acronyme anglais). Description détaillée D'autres avantages et caractéristiques de l'invention ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée d'exemples de mise en oeuvre de l'invention faite à titre illustratif et non limitatif en référence aux figures suivantes parmi lesquelles : - la figure. I est une vue schématique en éclaté d'une partie - électrolyseur à haute température comprenantdes interconnecteurs selon l'état de l'art, la figure 2 est une vue en coupe sehérnai;que d'une partie d'un électrolyseur à haute température comprenant des interconnecteurs revêtus selon - la figure 3 représente un .di fractog,ramme réalisé par rayons X d'un interconnecteur en alliage métallique selon l'état de l'art après avoir été exposé à l'atmosphère à haute température et à riche en vapeur d'eau en compartiments cathodiques, les figures 4 à 7 représentent respectivement les différents profils de compositions des exemples 1 à 4 de surfaces d'alliage d'interconnecteurs auquel a été appliqué le traitement de surface selon l'invention. La figure 1 représente une vue éclatée de motifs élementaires. d'un électrolyseur de vapeur d'eau à haute tempéra:Fu-Tc selon l'état de l'art. Cet électrolyseur EHT comporte une pluralité de cellules itys.e. élémentaires Cl, C2.. empilées alternativement avec des interconnecteurs 8. Chaque cellule Cl, C2.. est constituée d'une cathod.e 2.1, 2.2,... et d'une anode 4.1., 4,2, entre le :-.11es est disposé un électrolyte 6.1, 6.2.... Les symboles et les flèches de parcours vapeur d'eau, de dihydrogène et d'oxygène, du courant sont montréS sur cette figure 1 à des fins de clarté. Dans un électrolyseur EHT, un interconnecteur 8 est un composant en alliage métallique qui assure la séparation entre les compartiments anodique 7 et cathodique 9, définis par les volumes compris entre l'int..-corinecteur 8 et l'anode adjacente .2 et entre l'interconnecteur 8 et la cathode adjacente 2.1 respectivement. Il assure également la distribution des gaz aux cellules. L'injection de vapeur d'eau dans chaque motif élémentaire se fait dans le compartiment cathodique 9. Le collectage de l'hydrogène produit et de la vapeur d'eau résiduel ?- la cathode 2.1, 2.2 .. est effectué dans le compartiment cathodique 9 en aval de la cellule après dissociation de la vapeur d'eau par celle-ci. Le collectage dc l'oxygène produit à l'anode 4.2 est effectué dans le compartiment anodique 7 en aval de la cellule Cl, C2.. après dissociation de la vapeur d'eau par celle-ci. L'interconnecteur 8 assure le passage du courant entre les cellules Cl et C2 par contact direct avec les électrodes adjacentes, c'est-aLdire entre l'anode 4.2 et la cathode 2.1 (figure 1). Le contact peut également être indirect avec l'anode 4.2 par l'intermédiaine. d'un collecteur de courant anodique 5.4 et/ou avec la cathode 2.2 par l'intermédiaire d'un collecteur de courant cathodique 5.2 (figure 2). Les inventeurs ont mis en évidence qu'intrinsèquement, c'est-à-dire tel quel sans revêtement, un alliage inoxydable ferritique commercial à 18% de chrome, de type AIS1441, pouvant être constitutif d'un interconnecteur 8, exposé à haute température au mélange gazeux à forte teneur en H20 circulant dans les compartiments cathodiques 9, notamment un mélange gazeux en entrée de compartiments cathodiques 9 de composition 90%H20/10%H2, i.e. Ar-I %H2-9%1120 à 800°C, ne présentait pas de résistance à l'oxydation satisfaisante. En effet, les inventeurs ont constaté dans ces conditions de haute température de 800°C et forte teneur en eau (p1120/pH2=9), la formation d'oxydes de fer non protecteurs de l'alliage de l'interconnecteur 8. Cette oxydation catastrophique a également été constatée par les inventeurs pour un alliage ferritique commercial de type A1S1441 et également un alliage ferritique commercial à 22% de chrome pouvant être constitutif d'un interconnecteur 8 exposés à un mélange gazeux de composition Ar-2%H2-8%H20 avec pH20/pH2 = 4, à une température de 600°C, simulant l'atmosphère en sortie de compartiment anodique de piles à combustible SOFC. Dans ces dernières conditions, cette oxydation a en outre été constatée sur des supports métalliques de cellules d'électrolyse à métal support en alliage ferritique à 22% 15 de chrome La formation d'un oxyde non protecteur Fe304 a été constatée dans chaque cas par diffraction de rayons X selon une méthode connue. L'épaisseur de l'oxyde est estimée à près de 7 um après 200 h par observation au microscope électronique à balayage (MEB) dans le cas d'un alliage A1S1441 à 800°C sous Ar-l%H2-9%H20. La figure 3 montre un 20 diffractogramme obtenu par rayons X d'un alliage ferritique de type A1S1441 pouvant être constitutif d'un interconnecteur 8, après vieillissement selon une durée de 1000h et à 800°C, dans une atmosphère simulant l'atmosphère en entrée de compartiments cathodiques 9 de composition p1120/pf12 = 9. Les pics symbolisés par une croix sont attribués à la présence de l'oxyde Fe304, tandis que les pics symbolisés par des points sont 25 attribués à l'alliage métallique A1S1441 (Fe-Cr). En outre, la résistance spécifique ASR de l'alliage métallique pouvant être constitutif de I' interconnecteur 8 a été mesurée par contact durant le vieillissement en atmosphère Ar-l%H2-9%H20 : elle est d'environ 3 Ohm.cm2 après 250 h, ce qui est trop élevé en regard de la valeur visée pour un interconnecteur 8, qui est préférentiellement 30 inférieure à 1 Ohm.cm2. Les inventeurs ont alors pensé à appliquer un traitement de surface sur l'alliage métallique pouvant être constitutif de la face cathodique de l'interconnecteur 8, c'est-à-dire en regard de la cathode 2.2 (figure 2). Un revêtement oxyde constitué d'un unique oxyde M0x, étant soit de type spinelle, soit de type pérovskite, a été réalisé puis a subi in situ un traitement thermique en atmosphère réductrice tel que celle définie ci-avant. La surface de l'alliage ayant subi ce traitement de surface vise à constituer la surface 11.2 de l'interconnecteur 8 situé dans le compartiment cathodique 9 (figure 2). Ces types de revêtements à unique oxyde avaient certes été largement testés en tant que revêtements protecteurs à la cathode d'une pile à combustible de type SOFC, c'est-à-dire dans un environnement riche en oxygène (environ 0,2 atm), mais pas dans un environnement à atmosphère réduite et riche en vapeur d'eau, tel que les atmosphères en compartiments cathodiques d'électrolyseurs EHT (pressions partielles d'oxygène équivalentes très faibles, inférieures à environ 10'17atm). De manière surprenante, les inventeurs ont constaté d'une part que le traitement de surface permettait d'empêcher l'oxydation catastrophique de l'alliage sous une atmosphère représentative de l'atmosphère en entrée de compartiment cathodique EHT sans qu'il soit nécessaire d'avoir un revêtement d'oxyde parfaitement stable dans les conditions de traitement thermique du traitement de surface et d'autre part que non seulement la valeur de la résistance spécifique ASR de l'alliage muni d'une telle couche n'était pas augmentée niais elle était diminuée. Même si les inventeurs ne peuvent expliquer à ce jour tous les phénomènes physico-chimiques de protection et de conductivité obtenus par le traitement de surface selon l'invention, ils pensent d'une part, que du fait que le revêtement constitué d'un unique oxyde n'est pas forcément stable dans l'atmosphère réductrice du traitement thermique définie ci-avant, il, participe à renforcer la formation de la couche d'oxyde de chrome, ou chromine, à l'interface avec l'alliage métallique de l'interconnecteur et d'autre part, que malgé que le revêtement à unique oxyde ne soit pas obligatoirement stable, il participe à renforcer le caractère protecteur de la chromine en limitant la diffusion des espèces chimiques responsables de l'oxydation catastrophique et de la faible conductivité de la chromine en conditions cathodiques EHT. De plus, les diverses réductions potentielles du revêtement oxyde sont susceptibles de générer des phases métalliques à l'origine de la nette diminution de la résistance électrique. Ainsi, les inventeurs ont constaté et caractérisé qu'après exposition d'une durée allant jusqu'à 1000 h dans des conditions simulant l' entrée de compartiments cathodiques 9 de composition 90%H20/10%112, i.e. Ar-1%H2-9%1120 à une température de 800°C, un alliage métallique de type A1S1441, déjà commercialisé sous la dénomination K41X pouvant être constitutif de l'interconnecteur 8 et auquel a été appliqué le traitement de surface selon l'invention présente une couche d'oxyde protectrice riche en chrome et qu'il n'a subi aucune oxydation catastrophique via la formation d'oxydes de fer. Les exemples 1 à 4 ci-après donnent différents exemples de traitement de surface selon l'invention et les résultats de mesure sur un même alliage ferritique commercial A1S1441 (K41X) pouvant être constitutif de l'interconnecteur 8, soumis aux conditions de vieillissement simulant les conditions cathodiques de fonctionnement EHT ci-avant, à savoir à un mélange gazeux en entrée de compartiments cathodiques 9 de composition 90%Tr120/10%112, i.e. Ar-1°/0112-9%H20 à une température 800°C. Par souci de clarté, on désigne dans chacun des exemples 1 à 4 ces conditions de vieillissement par conditions cathodiques EHT. Tl va de soi qu'il ne faut pas confondre le traitement thermique en atmosphère réductrice, telle que définie ci-avant, appliqué selon l'invention à un revêtement déjà réalisé, avec un traitement thermique éventuellement appliqué au préalable à un dépôt précurseur du revêtement MOx et faisant partie intégrante du procédé de revêtement, notamment pour l'oxyder ou pour le densifier, ni avec le vieillissement en conditions cathodiques EHT appliqué ultérieurement à l'alliage revêtu et traité thermiquement selon l'invention sous atmosphère réductrice telle que définie ci-avant. Par ailleurs, certaines conditions du traitement thermique défini ci-avant, selon l'invention, peuvent correspondre aux conditions cathodiques EHT de vieillissement, telles qu'à 800°C sous Ar-l%H2-9%H20, le traitement thermique du l'alliage revêtu d'un revêtement MOx selon l'invention peut être effectué in situ dans le cadre du vieillissement en conditions cathodique. On précise ici, qu'on a mesuré au préalable la valeur de résistance spécifique ASR pour un alliage métallique d'interconnecteur 8 de type A1S1441 (K41X) non revêtu et traité thermiquement dans une atmosphère réductrice, telle que définie ci-avant. Cette valeur ASR est égale à: 0.1 Ohm.cm2 et est stabilisée après 100h sous air à 800°C, - 1 Ohm.cm2 après 100 h, 3 Ohm.cm2 après 250h sous Ar-l%H2-9%H20 à 800°C, c'est-à-dire croissante en fonction de la durée d'exposition. On précise ici que toutes les valeurs de résistance spécifiques ASR données, en particulier dans les exemples 1 à 4 ont été mesurées selon l'une ou l'autre des méthodes données dans les publications [23] et [35], dont la corrélation a été préalablement vérifiée. EXEMPLE 1: Un revêtement constitué d'un unique oxyde de type spinelle Co304 de quelques [lm d'épaisseur a été réalisé sur l'alliage métallique K41X pouvant être constitutif de l'interconnecteur 8 par une technique de dépôt physique en phase vapeur (PVD, acronyme anglais de « Physical Vapor Deposition »), plus précisément par pulvérisation cathodique magnétron (en anglais « magnetron sputtering) ,e dépôt a été suivi d'un traitement thermique sous air pour atteindre la composition de l'oxyde désiré. L'alliage ainsi revêtu a subi ensuite un traitement thermique selon l'invention à 800°C sous Ar-l%H2-9%H20 in situ suivi d'un vieillissement en conditions cathodiques EHT. Suite au traitement de surface incluant le revêtement à oxyde unique Co304, l'alliage métallique de l'interconnecteur présente après 200h en conditions cathodiques EHT, une couche d'oxyde protectrice riche en chrome, d'une épaisseur voisine de 2 !am. Ce résultat est confirmé après 1000 h. Cela apparaît clairement sur la figure 4 qui montre le profil de composition réalisé par une technique d'analyse dispersive en énergie (EDS acronyme anglais de « Energy Dispersive Spectrography ») sur la section transverse de l'alliage à la surface duquel un traitement de surface incluant un revêtement Co304 a été réalisé et après 200h de vieillissement en conditions cathodiques EHT. En parallèle, le profil indique que le revêtement oxyde Co304, instable dans à 800°C sous atmosphère réductrice telle que pF120/pH2=9, est réduit en Co. En outre, la valeur de résistance ASR obtenue est d'environ 0.02 Ohm.cm2 après 250 h. Alors qu'en l'absence de traitement de surface une couche de Fe304 de 7um est observée après 200h de vieillissement en conditions cathodiques EHT, le traitement de surface incluant Co304 montre que la protection de l'alliage contre l'oxydation est donc assurée, avec également une réduction de l'épaisseur de la couche d'oxyde d'un facteur 3,5 et un gain de conductivité par la réduction de la valeur de résistance ASR d'un facteur 150. EXEMPLE 2: Un revêtement à oxyde unique de type pérovskite, La0.8Sr02Mn03, de quelques um d'épaisseur a été réalisé directement sur l'alliage métallique K4 IX de l'interconneeteur 8 par une technique de sérigraphie, suivi d'un traitement theimique sous air afin de densifier la couche sérigraphiée pour obtenir le revêtement désiré. L'alliage ainsi revêtu a subi ensuite un traitement thermique selon l'invention à 800°C sous Ar-1%112-9°/01-120 in situ suivi d'un vieillissement en condition cathodiques EHT. Suite au traitement de surface incluant le revêtement à oxyde unique LaOE8Sr02Mn03, l'alliage métallique de l'interconneeteur présente après 200h en conditions cathodiques une couche d'oxyde protectrice riche en chrome, d'une épaisseur de l'ordre de 1 um. Ce résultat est confirmé après 1000 h. Cela est visible sur la figure 5 qui montre le profil de composition toujours réalisé par une technique EDS sur la section transverse de l'alliage à la surface duquel un traitement de surface incluant un revêtement La0sSr0pM.n03 a été réalisé et après 200h de vieillissement en conditions cathodiques EHT. . Le revêtement d'oxyde, relativement stable à 800°C sous atmosphère réductrice telle que pH20/pH2=9, montre une légère réduction avec la formation de MnO après 1000 h. En outre, la valeur de résistance ASR obtenue est d'environ 0.03 Ohm.cm2 après 250 h. L'application du traitement de surface montre que la protection de l'alliage contre l'oxydation est donc assurée, avec également une réduction de l'épaisseur d'oxyde d'un facteur 7 et un gain de conductivité par la réduction de la valeur de résistance ASR d'un facteur 100. EXEMPLE 3: Un revêtement à oxyde unique de type spinelle, Co2Mn04 de quelques p.m d'épaisseur, a été réalisé par une technique PVD, par dépôt directement de Co2IVIn sur l'alliage, suivi d'un traitement thermique sous air afin d'obtenir, en particulier par oxydation, le revêtement désiré. L'alliage ainsi revêtu a subi ensuite un traitement thermique selon l'invention à 800°C sous Ar-1%H2-9%H20 in situ suivi d'un vieillissement en condition cathodiques EHT. Suite au traitement de surface incluant le revêtement à oxyde unique Co2Mn04, l'alliage métallique de l'interconnecteur présente après 200h en conditions cathodiques, une couche d'oxyde protectrice riche en chrome d'une épaisseur voisine de 2 um. Ce résultat est confirmé après 1000 h. Cela apparaît clairement sur la figure 6 qui montre le profil de composition, toujours réalisé par une technique EDS, sur la section transverse de l'alliage à la surface duquel un traitement de surface incluant un revêtement Co2Mn04 a été réalisé et après 200h de vieillissement en conditions cathodiques MT. 10 En parallèle, le profil indique que le revêtement oxyde Co2Mn04, instable à 800°C sous atmosphère réductrice telle que pH20/pH2=9, est réduit en Co et un oxyde de type MnO. En outre, la valeur de résistance ASR obtenue est d'environ 1 Ohm.cm2 après 250 h. 15 La protection de l'alliage contre l'oxydation est donc assurée, avec également une réduction de l'épaisseur d'oxyde d'un facteur 3,5 et un gain de conductivité par la réduction de la valeur de résistance ASR d'un facteur 3. EXEMPLE 4: Un revêtement à oxyde unique dé type pérovskite, LaNi0.6Fe0,403, de quelques 20 d'épaisseur a été réalisé par une technique de sérigraphie, suivi d'un traitement theiinique afin de densifier la couche sérigraphiée pour obtenir le revêtement désiré. L'alliage ainsi revêtu a subi ensuite un traitement theunique selon l'invention à 800°C sous Ar-1%H2-9%H20 in situ suivi d'un vieillissement en condition cathodiques EHT. 25 Suite au traitement de surface incluant le revêtement à oxyde unique LaNi0,6Fe0.403, l'alliage métallique de l'interconnecteur présente après 200h en conditions cathodiques une couche d'oxyde protectrice riche en chrome d'une épaisseur inférieure à 2 um. Ce résultat est confirmé après 1000 h. 30 Cela apparaît clairement sur la figure 7 qui montre le profil de composition, toujours réalisé par une technique EDS, sur la section transverse de l'alliage à la surface duquel un traitement de surface incluant un revêtement LaNi0.6Fe0,403 a été réalisé et après 200h de vieillissement en conditions cathodiques EHT. Simultanément, le dépôt, instable à 800°C sous atmosphère réductrice telle que pH20/pH2=9, est réduit en LaFe03, La203 et Ni. La valeur de résistance ASR obtenue est d'environ 0.6 Ohm.cm2 après 100 h. L'application du traitement de surface montre que la protection de l'alliage contre l'oxydation est donc assurée, avec également une réduction de l'épaisseur d'oxyde d'un facteur 5 et un gain de conductivité par la réduction de la valeur de résistance ASR d'un facteur 5. 10 L'invention n'est pas limitée aux exemples qui viennent d'être décrits ; on peut notamment combiner entre elles des caractéristiques des exemples illustrés au sein de variantes non illustrées. L'expression « comportant un » doit être comprise comme étant synonyme de «comportant au moins un », sauf si le contraire est spécifié. 15 Références citées [I]. J.W. Fergus, "Metallic interconnects for solid oxide fuel cells", Mater. Sei. Eng. A 397 (2005) 271-283. [2]. W.J. Quadakkers, J. Piron-Abellan, V. Shemet, L. Singheiser, "Metallic interconnectors for solid oxide fuel cells - a review", Mat. High Temp. 20 (2) (2003) 115- 127. [3]. Z. Yang, K. Scott Weil, D.M. Paxton, J.W. 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Composant en alliage métallique (8), de type chromino-formeur, dont l'élément de base est du Fer (Fe) ou du Nickel (Ni), et dont au moins une partie de la surface est revêtue d'un unique oxyde (11) MOx susceptible d'être réduit au moins partiellement dans l'atmosphère réductrice d'un traitement thermique qu'il subit ultérieurement. 2. Composant en alliage métallique selon la revendication 1, l'épaisseur du revêtement à unique oxyde est inférieure à 100gm, de préférence inférieure à 15urn. 3. Composant en alliage métallique selon la revendication 1 ou 2, l'oxyde du revêtement étant de structure pérovskite et de type AB03, dans lequel A et B sont des cations, A appartenant à la famille des alcalino-terreux (Mg, Sr, Ca, Ba) ou des terres rares (Y, La et lanthanides, de Ce à Yb) ou est un mélange des deux, et B étant un métal de transition ou Ce, Al, Ga, Sn, ln, ou est un mélange des deux. 4. Composant en alliage métallique selon la revendication 3, l'oxyde pérovskite étant un manganite de lanthane de formule Lai _,Sr,Mn03 ou La,1Srx (Mni_yCoy) 03, un ferrite de lanthane de formule La(FeiNix)03 ou un cobaltite de lanthane de formule LaiSr,Co03. 5. Composant en alliage métallique selon la revendication 1 ou 2, l'oxyde du revêtement étant de structure spinelle et de type AB204, dans lequel A et B sont des cations appartenant aux métaux de transition ou Ce, Al, Ga, Sn, ln ou sont un mélange des deux. 6. Composant en alliage métallique selon la revendication 5, l'oxyde spinelle étant à base de Cobalt (Co), de formule Co304, Co(Co2Mnx)04 ou CoM204, où M=Co, Mn, Fe, Cu, Ni ou un mélange d'entre eux. 7. Composant en alliage métallique selon l'une des revendications précédentes, l'alliage métallique chromino-formeur étant choisi parmi les alliages inoxydables ferritiques (Fe-Cr), austénitiques (Ni-Fe-Cr) ou les superalliages à base Nickel formant en surface une couche d'oxyde de chrome Cr203, dit couche de clu-omine, 8. Utilisation d'un composant en alliage métallique selon l'une quelconque des revendications précédentes dans une atmosphère riche en vapeur d'eau H20. 9. Utilisation selon la revendication 8, le composant constituant un dispositif formant interconnecteur d'un réacteur d'électrolyse à l'eau à haute température (EHT) comportant un empilement de cellules d'électrolyse élémentaires formées chacune d'une cathode, d'une anode et d'un électrolyte intercalé entre la cathode et l'anode, la surface revêtue de l'unique oxyde étant en contact avec la cathode d'une des deux cellules élémentaires. 10. Dispositif formant interconnecteur d'un réacteur d'électrolyse à l'eau à haute température (EHT) comportant un empilement de cellules d'électrolyse élémentaires formées chacune d'une cathode, d'une anode et d'un électrolyte intercalé entre la cathode et l'anode, l'interconnecteur étant constitué d'un composant selon l'une des revendications 1 à 7, la surface revêtue de l'unique oxyde étant destiné à être contact avec la cathode d'une des deux cellules élémentaires. 11. Procédé de traitement de surface d'un composant en alliage métallique, de type chromino-formeur, dont l'élément de base est du Fer (Fe) ou du Nickel (Ni), comportant les étapes suivantes :- a/ réalisation sur au moins une partie de la surface du composant d'un revêtement constitué d'un unique oxyde MOx susceptible d'être réduit au moins en partie dans l'atmosphère réductrice d'un traitement theindque; b/ traitement thermique en atmosphère réductrice, typiquement p02 12. Procédé de traitement de surface selon la revendication 11, selon lequel l'étape b/ est réalisée dans une atmosphère riche cri vapeur d'eau H20 à faible p02 équivalente, typiquement p02 13. Procédé de traitement de surface selon la revendication 11 ou12, selon 25 lequel l'étape b/ est réalisée in-situ dans l'atmosphère en compartiments cathodiques d'un réacteur d'électrolyse à hautes température (EHT). 14. Procédé de traitement de surface selon la revendication 13, selon lequel l'étape b/ est réalisée dans des mélanges H2/H20 tels que pH2/pF120 > 10-8. 15. Procédé de traitement de surface selon l'une des revendications 11 à 14, 30 selon lequel l'étape b/ est réalisée à des températures inférieures à 1000°C, de préférence comprises entre 500 et 950°C. 16. Procédé de traitement de surface selon l'une des revendications 11 à 15, selon lequel l'étape b/ est réalisée en une durée inférieure à 100h, de préférence inférieure à 10h. 17. Procédé de traitement de surface selon l'une des revendications 11 à 16, l'oxyde du revêtement réalisé selon l'étape a/ étant de structure de type pérovskite AB03, dans lequel A et B sont des cations, A appartenant à la famille des alcalino-terreux (Mg, Sr, Ca, Ba) ou des terres rares (Y, La et lanthanides, de Ce à Yb) ou est un mélange des deux, et B étant un métal de transition ou Ce, Al, Ga, Sn, In, ou est un mélange des deux. 18. Procédé de traitement de surface selon la revendication 17, l'oxyde pérovskite étant un manganite de lanthane de formule LaSr,M1103 ou Lai 'Sr, (Mni_ y Coy)03, un ferrite de lanthane de formule La(FeNix)03 ou un cobaltite de lanthane de formule La1Sr'Co03. 19. Procédé de traitenient de surface selon l'une des revendications 11 à 16, l'oxyde du revêtement réalisé selon l'étape a/ étant de structure de type spinelle AB204, dans lequel A et B sont des cations appartenant aux métaux de transition ou Ce, Al, Ga, Sn, In ou sont un mélange des deux_ 20. Procédé de traitement de surface selon la revendication 19, l'oxyde spinelle étant à base de Cobalt (Co), de formule Co304, Co(Co2,Mnx)04 ou CoM204 avec Mn, Fe, Cu, Ni ou un mélange d'entre eux.20