FR 2998362 A1 20140523 FR 1261071 A 20121121 - 1 - « Dispositif et procédé de mesure d'écart entre deux rouleaux parallèles » La présente invention concerne une méthode de mesure et un appareil de mesure de l'écart les surfaces extérieures de deux cylindres de révolution parallèles entre eux, comprenant un deuxième palpeur sensiblement sphérique mobile en translation radiale par rapport à un palpeur cylindrique de diamètre plus important, qui viennent chacun en contact simultané avec les deux cylindres lorsque ledit appareil est enfoncé entre lesdits cylindres, et qui fournit une valeur de l'écartement calculé à partir de la distance s'établissant entre lesdits palpeurs une fois en position de mesure. Elle concerne en outre un tel appareil comprenant un troisième palpeur et fournissant une telle valeur d'écartement sans connaissance des dimensions des cylindres, ainsi qu'un procédé de mesure mis en oeuvre par cet appareil. Etat de la technique Différents types d'industries mettent en oeuvre des procédés utilisant des cylindres ou des rouleaux parallèles qui sont très proches l'un de l'autre voire en contact l'un avec l'autre. Par exemple, on fait passer un lingot ou une pâte entre des paires de cylindres de calandrage en rotation pour obtenir une forme plane d'épaisseur régulière, comme une plaque ou une feuille, par exemple de métal ou de plastique ou de papier. Des cylindres parallèles sont aussi utilisés pour traiter un matériau déjà en forme, par exemple dans une presse d'imprimerie ou pour appliquer un traitement de surface comme un vernis. Dans nombres de ces procédés, la mesure de la distance entre les cylindres est importante. Il s'agit de régler l'écart entre les surfaces extérieures des rouleaux, appelé « gap » en anglais, c'est à dire la distance minimale qui les sépare. Il s'agit par exemple de régler l'épaisseur d'une plaque ou d'une tôle fabriquée dans un laminoir, ou d'optimiser la circulation du support entre ces deux rouleaux selon l'épaisseur du support et selon le traitement, dans une presse d'imprimerie par héliographie. Une grande précision est en général recherchée, en particulier par rapport aux dimensions générales des rouleaux qui peuvent présenter un diamètre - 2 - allant par exemple de 10 cm à plus d'un mètre. La précision recherchée peut être par exemple de l'ordre de 10 à 100 micromètres. Dans nombres de situations actuelles, l'écartement est mesuré grâce à des feuilles métalliques calibrées ou cales. Ainsi, si l'écartement souhaité doit être compris entre 750 pm et 800 pm, on essaie d'introduire entre les deux rouleaux une cale de 750 pm, qui doit passer facilement ; et on essaie d'introduire une cale de 800 pm qui, elle, ne doit pas passer. Cette méthode est très classique, elle est simple et économique, mais présente un certain nombre d'inconvénients. Etant effectuée manuellement, elle est sujette à interprétation par l'opérateur, qui doit apprécier si la cale passe facilement ou non. Elle doit se faire à l'arrêt et nécessite du temps car la personne ajuste la distance entre les cylindres puis mesure et ainsi de suite jusqu'au bon réglage. De plus, la cale d'épaisseur supérieure peut être susceptible d'endommager la surface des rouleaux en cas de manoeuvre trop rapide. En outre, un grand nombre de cales différentes peut être nécessaire pour obtenir une valeur précise. Différents appareils de mesure ont été proposés pour mesurer ce type d'écartement. Le document EP 0 627 309 propose de mesurer l'écart entre des rouleaux d'une machine d'imprimerie en détectant le passage d'une lumière ou d'un flux d'air comprimé, entre un émetteur et un récepteur disposés de part et d'autre de la zone de contact. Cependant, un tel appareil nécessite un accès aux deux côtés de la zone à mesurer et est délicat à mettre en place, en particulier de façon occasionnelle. Il peut aussi être sensible aux irrégularités de surface ou à la propreté des rouleaux. Un appareil décrit par le document DE 4 122 642 mesure l'écartement entres les surfaces extérieures de deux mâchoires qui sont introduites dans la région d'écart minimal entre les rouleaux. Ce type d'appareil présente cependant une certaine épaisseur, et est donc inutilisable pour des valeurs d'écartement faibles, par exemple de moins de 10 mm. Il peut aussi être détruit et marquer les rouleaux si l'écart est insuffisant. Dans le domaine des machines d'impression par électrophotographie à poudre, comme les photocopieurs ou les imprimantes laser, le document - 3 - JP2009265054 propose un appareil pour mesurer l'écart entre deux rouleaux de diamètres différents dans une cartouche d'électrophotographie. Cet appareil comprend deux tiges parallèles terminées par deux sphères fixes identiques, que l'on introduit dans l'espace où les deux surfaces des rouleaux se rapprochent, jusqu'à ce qu'elles touchent toutes deux les deux surfaces à la fois. Avant d'arriver au contact de ces deux sphères, les surfaces des rouleaux viennent en contact avec une troisième sphère mobile qui présente un plus grand diamètre que les deux sphères fixes. La suite du mouvement déplace la grande sphère d'une distance qui est mesurée électroniquement. En connaissant les diamètres des deux rouleaux, cette distance de déplacement est utilisée pour déterminer le degré d'enfoncement des sphères fixes, et par un calcul de coordonnées l'écart entre les deux rouleaux. Cet appareil présente toutefois des inconvénients, en particulier pour une mesure sur des rouleaux importants et dans des conditions industrielles souvent moins propres qu'à l'intérieur d'une imprimante numérique. Par exemple, il peut être délicat de trouver et de maintenir la position de mesure dans laquelle les deux sphères identiques sont en contact simultané avec les deux rouleaux. Ces deux sphères doivent être maintenues en appui alors qu'elles présentent une faible surface de contact, et risquent ainsi de marquer la surface des rouleaux. En outre, cette méthode nécessite de connaître les diamètres des deux rouleaux. Dans le cas contraire, il faut alors les mesurer avec un autre instrument, pour lequel l'accès n'est pas toujours suffisant. Un but de l'invention est de fournir une mesure rapide, précise et fiable, de manière répétable, facile à effectuer y compris dans un environnement difficile et avec un espace d'accès limité, avec un instrument unique utilisable dans une grande plage de valeurs et de géométries, et possiblement sans arrêter complètement la rotation des rouleaux. Exposé de l'invention L'invention propose pour cela un appareil de mesure de l'écart le plus faible (ou « gap » existant entre les surfaces extérieures de deux cylindres de révolution parallèles entre eux, dits cylindres à mesurer. - 4 - Cet appareil comprend au moins un premier palpeur et un deuxième palpeur mobiles en translation l'un par rapport à l'autre selon un axe déterminé, lorsque ledit appareil est enfoncé entre lesdits cylindres, jusqu'à une position dite de mesure dans laquelle chacun desdits palpeurs est en contact simultané avec lesdits deux cylindres par au moins une surface extérieure de mesure. Chacune desdites surfaces extérieures de mesure comporte un profil de mesure, présentant selon une section dans un plan dit de mesure perpendiculaire aux axes desdits deux cylindres, une courbure convexe continue et des dimensions différentes déterminant des profondeurs d'enfoncement différentes pour leurs points de contact avec lesdits deux cylindres. La profondeur d'enfoncement est par exemple définie comme étant la distance, dans le plan de mesure, entre le point de contact du palpeur et le plan comprenant les axes des deux cylindres à mesurer. Cet appareil comprend : - d'une part des moyens électroniques de mesure électronique d'une première distance dite mesurée s'établissant dans la position de mesure entre ledit premier palpeur et ledit deuxième palpeur dans ledit plan de mesure, et - d'autre part des moyens électroniques de calcul agencés pour fournir une valeur pour ledit écart à partir de la valeur de ladite première distance mesurée, de la géométrie du profil de mesure de chacun desdits palpeurs et de la géométrie desdits cylindres à mesurer. Selon l'invention, un tel appareil comprend en outre : - d'une part au moins un premier palpeur, dit cylindre d'appui, muni d'une surface de mesure présentant une forme cylindrique dans sa zone de contact avec les cylindres, et - d'autre part une extension mobile selon une translation radiale par rapport à la surface de contact dudit premier palpeur, et portant à une extrémité une partie formant la surface de mesure d'un deuxième palpeur et présentant dans sa zone de contact une forme ellipsoïde ou sphérique, ou une forme cylindrique parallèle aux cylindres ; - 5 - et est agencé de façon à ce que le diamètre de la surface de mesure du deuxième palpeur est inférieur au diamètre de la surface de mesure du premier palpeur. La surface de mesure cylindrique du premier palpeur facilite le positionnement et le maintien en position de mesure, en fournissant une zone de contact palpeur-cylindre qui présente une forme linéaire. De préférence, mais non obligatoirement, cette surface de mesure cylindrique peut être de révolution, ce qui simplifie les calculs à réaliser. Elle peut en outre être d'une longueur supérieure à son diamètre, ce qui peut rendre plus stable et répétable le contact en position de mesure. La surface de mesure sphérique ou ellipsoïde du deuxième palpeur limite les contraintes d'orientation de l'axe de translation. Dans le cas où elle est cylindrique, la surface de mesure du deuxième palpeur peut présenter une longueur faible, par exemple inférieure à son diamètre, pour diminuer les contraintes et les erreurs liées à l'orientation de ses génératrices et/ou de l'axe de translation. Selon un autre aspect, l'invention propose aussi un procédé de mesure de l'écart le plus faible existant entre les surfaces extérieures de deux cylindres de révolution parallèles entre eux, dits cylindres à mesurer, comprenant les étapes suivantes : application dans une position dite de mesure entre lesdits deux cylindres, en contact simultané avec lesdits deux cylindres : o d'une part d'un premier palpeur, par au moins deux génératrices de contact d'une surface de mesure cylindrique de révolution dudit premier palpeur, et o d'autre part d'au moins un deuxième palpeur, par au moins deux points de contact d'une surface de mesure d'une partie sphérique dudit deuxième palpeur, ou par deux génératrices de contact d'une surface de mesure d'une partie cylindrique de révolution dudit deuxième palpeur ; mesure par des moyens électronique de mesure électronique d'une première distance dite mesurée s'établissant dans la position de mesure entre ledit premier palpeur et ledit deuxième palpeur dans un plan de mesure transversal aux axes desdits deux cylindres à mesurer, et - 6 - - calcul par des moyens électroniques d'une valeur pour ledit écart à partir de la valeur de ladite première distance mesurée, de la géométrie du profil de mesure de chacun desdits palpeurs et de la géométrie desdits cylindres à mesurer. Le procédé peut être utilisé dans le cadre d'une mise en position robotisée, mais l'invention est intéressante aussi en ce qu'elle permet une grande facilité et fiabilité dans le cadre d'un appareil portable appliqué manuellement au contact des rouleaux. Selon un mode de réalisation préféré, l'appareil comprend deux palpeurs seulement, mobiles l'un par rapport à l'autre. Les calculs et les essais réalisés dans ce mode de réalisation ont montré qu'il permettait, par rapport à l'état de la technique et aux besoins des utilisateurs, un compromis entre la simplicité de fabrication et d'utilisation et la précision et la fiabilité obtenues. Selon un autre mode de réalisation envisagé, ce procédé peut comprendre en outre les étapes suivantes : - application, par exemple manuelle, dans une deuxième position de mesure entre les deux cylindres à mesurer, en contact simultané avec lesdits deux cylindres, d'au moins un troisième palpeur, par au moins deux points de contact d'une surface de mesure d'une partie sphérique dudit troisième palpeur, ou par deux génératrices de contact d'une surface de mesure d'une partie cylindrique de révolution dudit troisième palpeur ; - mesure par des moyens électronique de mesure électronique d'une deuxième distance dite mesurée s'établissant dans le plan de mesure, dans ladite deuxième position de mesure, entre ledit troisième palpeur et l'un desdits premier ou deuxième palpeur, dit palpeur restant ; et - calcul par des moyens électroniques d'une valeur pour ledit écart à partir de la valeur de la première distance mesurée, de la valeur de ladite deuxième distance mesurée, et de la géométrie du profil de mesure de chacun desdits premier, deuxième et troisième palpeurs. Une telle « double mesure » permet alors d'obtenir la valeur de l'écart sans nécessité de connaître la géométrie de tous les cylindres, voire d'aucun d'entre eux. Cette mesure peut ainsi être obtenue sans modifier le - 7 - réglage de ces rouleaux, ce qui est grandement favorable à la stabilité et la qualité de la production et évite une nouvelle intervention de réglage qui peut être complexe et coûteuse. Selon une particularité de l'invention, un tel appareil peut alors 5 comprendre en outre : d'une part un troisième palpeur, qui est typiquement différent du premier et du deuxième, qui est mobile selon une translation radiale par rapport à la surface de mesure du premier palpeur, parallèlement à l'axe de translation du deuxième palpeur, et portant une surface de mesure 10 formée dans sa zone de contact par une partie sphérique, ou une forme ellipsoïde autour de son axe de translation, ou une forme cylindrique parallèle aux cylindres, et présentant un diamètre qui est différent du diamètre de la surface de mesure dudit deuxième palpeur et qui est inférieur au diamètre de la surface de mesure du premier palpeur, et 15 d'autre part des moyens électronique de mesure électronique d'une deuxième distance dite mesurée s'établissant entre ledit premier palpeur et ledit troisième palpeur dans le plan de mesure, lorsque ledit troisième palpeur vient en contact simultané avec lesdits deux cylindres dans la même position de mesure. 20 Les moyens de calcul électroniques sont alors agencés pour fournir pour l'écart mesuré une valeur obtenue par calcul électronique à partir de la valeur de la première distance mesurée, de la valeur de ladite deuxième distance mesurée, et de la géométrie du profil de mesure de chacun desdits premier, deuxième et troisième palpeurs. 25 Une telle « double mesure » peut alors être obtenue en une seule opération, ce qui simplifie la tâche de l'opérateur et diminue ainsi les risques d'erreurs ou d'imprécision, et permet une opération plus rapide. Selon une autre particularité indépendante de la précédente, l'appareil peut aussi comprendre en outre une pièce amovible dite de 30 modification agencée pour pouvoir être fixée sur le premier palpeur ou sur le deuxième palpeur et former ainsi un troisième palpeur présentant une surface de mesure dépassant de la mesure de contact du palpeur sur lequel elle est montée. Les mêmes moyens de mesure électronique fournissent ainsi une deuxième distance mesurée s'établissant dans le plan de mesure - 8 - entre ledit troisième palpeur et celui des premier ou deuxième palpeurs sur lequel il n'est pas monté, dit palpeur restant, lorsque ledit troisième palpeur et ledit palpeur restant viennent tous deux en contact simultané avec lesdits deux cylindres dans une deuxième position de mesure. Selon l'invention, ledit appareil fournit pour l'écart mesuré une valeur obtenue par calcul électronique à partir de la valeur de la première distance mesurée, de la valeur de ladite deuxième distance mesurée, et de la géométrie du profil de mesure de chacun desdits premier, deuxième et troisième palpeurs. Une telle « double mesure » peut ainsi être réalisée en deux mesures successives avec un même appareil à un seul palpeur mobile, et donc d'un coût et d'une complexité moindre. Selon encore une autre particularité, l'appareil peut en outre être agencé pour calculer et fournir en outre une valeur du diamètre d'au moins un des deux cylindres à mesurer, par exemple sous la forme d'une moyenne entre leurs diamètres lorsque ceux-ci ne sont pas identiques. Selon un autre aspect, l'invention propose aussi une pièce de modification, agencée pour être montée en tant que surface de mesure du troisième palpeur sur le premier palpeur ou le deuxième palpeur d'un appareil tel qu'exposé et décrit ici. L'invention peut en particulier et par exemple être appliquée pour mesurer un écart positif entre deux cylindres ou rouleaux dans un système de laminage ou de calandrage par déformation plastique sous pression entre lesdits cylindres ou rouleaux, ou dans un système de presse à imprimer ou de traitement de surface. Ecart négatif Dans certains types d'application, les deux rouleaux sont rapprochés et pressés l'un contre l'autre, suffisamment pour que l'un d'entre eux ou les deux subissent un écrasement dans leur zone de contact, sur une certaine largeur appelée « nip » en anglais. Cet écrasement est typiquement obtenu lorsqu'au moins l'un des rouleaux présente une surface souple comme du caoutchouc, mais possiblement aussi pour des surfaces métalliques lorsque le châssis qui les maintient présente une rigidité suffisante. Dans ce type de cas, une pratique commune consiste à régler la position des rouleaux, ou la pression entre les rouleaux, en mesurant la - 9 - largeur de la zone d'écrasement, transversalement aux axes des rouleaux. Cette mesure est alors utilisée comme un repère arbitraire servant au réglage de la machine en fonction des besoins du moment. Des méthodes connues consistent à effectuer cette mesure manuellement par marquage des rouleaux sur la surface d'un feuillard inséré entre eux, ou par un capteur électronique mesurant une largeur de contact comme dans le document FR 2 884 110. Selon une particularité de l'invention, il est proposé en outre de calculer et fournir cette valeur de « nip » en calculant électroniquement la valeur de la longueur de la corde sous-tendant au moins un arc de cercle déterminant la région d'intersection formée entre les géométries théoriques des deux cylindres à mesurer, par déformation d'un ou deux d'entre eux lorsque les axes desdits cylindres sont espacés d'une distance inférieure à la somme de leurs rayons respectifs, formant ainsi un écart dit négatif. L'invention peut alors aussi être utilisée, en particulier et par exemple, pour mesurer un écart négatif entre deux cylindres ou rouleaux dans un système de presse à imprimer ou de traitement de surface par défilement sous pression d'un support à traiter entre lesdits cylindres ou rouleaux, dont au moins un présente une surface déformable. Des modes de réalisation variés de l'invention sont prévus, intégrant selon l'ensemble de leurs combinaisons possibles les différentes caractéristiques optionnelles exposées ici. Liste des figures D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée d'un mode de mise en oeuvre nullement limitatif, et des dessins annexés sur lesquels : la FIGURE 1 est une vue simplifiée en perspective qui illustre l'introduction de l'appareil selon un mode de réalisation de l'invention entre deux rouleaux pour la mesure de l'écart les séparant ; la FIGURE 2 est une vue en perspective en position de mesure d'un appareil selon un mode de réalisation de l'invention ; la FIGURE 3 est un schéma illustrant, dans une vue transversale aux axes des rouleaux pouvant être une vue dans le plan de mesure, des éléments géométriques utilisés dans la mesure selon l'invention ; - 10 - les FIGURE 4 et FIGURE 5 sont des vues schématiques transversales illustrant une mesure de l'écart selon l'invention sans connaissance du diamètre des rouleaux, dans un mode de réalisation comprenant : o FIGURE 4 : une mesure « au zéro » avec les rouleaux en contact, et o FIGURE 5 : une mesure de l'écart dans une position quelconque des mêmes rouleaux ; les FIGURE 6 et FIGURE 7 sont des vues schématiques transversales illustrant une mesure de l'écart selon l'invention sans connaissance du diamètre des rouleaux, dans un mode de réalisation comprenant : O FIGURE 6 : une mesure de l'écart dans une position quelconque des rouleaux, et o FIGURE 7 : une deuxième mesure de l'écart dans la même position des rouleaux, avec une pièce de modification réalisant un troisième palpeur ; les FIGURE 8 et FIGURE 9 sont des vues en bout, globales et dans un détail, de deux configurations de mesure de rouleaux avec un écart négatif : O FIGURE 8 : dans le cas d'un seul rouleau deformable, et o FIGURE 9 : dans le cas de deux rouleaux déformables de façon similaire. Description en référence aux figures La FIGURE 1 illustre l'introduction de l'appareil 1 selon un mode de réalisation de l'invention entre deux rouleaux Cl et C2 pour la mesure de l'écart G les séparant. La FIGURE 2 représente plus en détail un appareil 2 selon un mode de réalisation de l'invention, en position de mesure entre les deux rouleaux à mesurer. La FIGURE 3 illustre des éléments géométriques utilisés dans la mesure selon l'invention. Cet appareil comprend un premier palpeur 10 et un deuxième palpeur 20 mobiles en translation l'un par rapport à l'autre selon un axe déterminé T2, selon une course leur permettant de venir chacun en contact simultané avec lesdits deux cylindres Cl, C2 par au moins une surface extérieure de mesure 100, 200 lorsque ledit appareil est enfoncé entre lesdits cylindres - 11 - jusqu'à une position dite de mesure, par exemple comme illustré en FIGURE 2 et FIGURE 3. Le premier palpeur 10 comprend une partie formant un cylindre d'appui, muni d'une surface de mesure 100 présentant une forme cylindrique de révolution dans sa zone de contact avec les cylindres. Le deuxième palpeur comprend une extension 21 mobile selon une translation T2 radiale par rapport à la surface de mesure dudit premier palpeur, ici une tige coulissante pouvant être celle d'un comparateur d'un modèle classique. Cette extension porte à une extrémité une partie formant la surface de mesure 200 d'un deuxième palpeur 20 et présentant dans sa zone de mesure une forme sphérique comme illustré en FIGURE 1, ou une forme cylindrique de révolution parallèle aux cylindres et d'une longueur inférieure à son diamètre comme illustré en FIGURE 2. Mesuré dans un plan de mesure incluant l'axe de translation T2 et perpendiculaire aux axes AC1 et AC2 des deux cylindres à mesurer, le diamètre 'd2' de la surface de mesure 200 du deuxième palpeur 20 est inférieur au diamètre 'dl' de la surface de mesure 100 du premier palpeur 10. Ainsi qu'on le voit en FIGURE 2, un tel appareil peut être réalisé en montant un comparateur de profondeur d'un modèle connu, muni d'un palpeur 20 au bout d'une tige coulissante, avec son boîtier 201 fixé solidaire d'une pièce cylindrique 10 de diamètre dl supérieur au diamètre d2 du palpeur, de façon à ce que l'axe de translation du palpeur 20 soit radial par rapport à l'axe de la pièce cylindrique 10. Ainsi qu'on le voit en FIGURE 3, dans cette position de mesure, chacun desdits palpeurs (10, 20) est en contact simultané avec lesdits deux cylindres par au moins sa surface extérieure de mesure (100, 200). Le premier palpeur 10 est en contact avec les deux cylindres Cl et C2 par deux génératrices se projetant dans le plan de mesure en deux points 1C1 et respectivement 1C2. Le deuxième palpeur 20 est en contact avec les deux cylindres Cl et C2 par deux points 1C1 et respectivement 1C2, dans le cas d'une surface de mesure 200 sphérique ou ellipsoïdale. - 12 - On voit que les profondeurs d'enfoncement P1 et P2 des deux palpeurs 10 et 20 sont différentes, indiquées ici par rapport au plan des axes AC1 et AC2 des cylindres Cl et C2. L'appareil 1, 2 comprend ici un boîtier 101, 201 ou 301 léger et 5 compact, apte à être manoeuvré à la main pour être amené dans la position de mesure. Ce boîtier est solidaire du premier palpeur (10) et comprend des moyens électroniques de mesure du déplacement de l'extension (21) portant le deuxième palpeur (20). Il peut aussi comprendre des moyens d'affichage 102, 202 ou 302 du résultat, comme dans les présents 10 exemples, et/ou des moyens de sortie lui permettant de transmettre à un système extérieur ses mesures ou les résultats de ses calculs. Dans ce mode de réalisation, le boîtier 101, 201 comprend aussi les moyens électroniques de mesure d'une première distance 'L' dite mesurée s'établissant dans la position de mesure entre ledit premier palpeur et ledit 15 deuxième palpeur dans ledit plan de mesure, ou d'une variation de cette distance. Ces moyens peuvent être ceux les détecteurs ou capteurs mesurant le déplacement de la tige coulissante du palpeur. Dans le cas où les deux cylindres Cl et C2 ont un même rayon 'R', le 20 calcul géométrique fournit la valeur de l'écartement ou « gap » G, par exemple par la formule suivante : R 2+L2-R2 Gap = 2* (Rg 1-( g 2RgL P )2 R ) Dans laquelle : - Rg : somme des rayons de la surface de mesure du plus grand palpeur et 25 des cylindres à mesurer Cl et C2 : R+ rg - Rp : somme des rayons de la surface de mesure du plus petit palpeur et des cylindres à mesurer Cl et C2 : R+ rp - L : distance entre les axes de la surface de mesure du premier palpeur 10 et de la surface de mesure du deuxième palpeur 20 30 - R : rayon des cylindres à mesurer - Gap : écart entre cylindres à mesurer. Ainsi les dimensions des palpeurs étant connues, et en connaissant le diamètre des cylindres, par exemple des cylindres de calandrage, on trouve - 13 - l'écartement G entre eux. Pour avoir une bonne précision de cet écartement, il est préférable d'avoir une mesure précise des cylindres Cl et C2. En utilisant un comparateur électronique d'un modèle classique produit en grande quantité et à faible coût, et en modifiant son électronique de calcul ou en le connectant à un calculateur spécialement programmé pour cela, il est ainsi possible d'obtenir un appareil de mesure de « gap » fiable, précis et économique. Alternativement, ce calcul peut aussi être réalisé par une méthode de résolution numérique par ordinateur. Comme illustré en FIGURE 4 et FIGURE 5, dans le cas où les dimensions des cylindres à mesurer ne sont pas connues, ou de façon trop imprécise, il est possible de réaliser une mesure initiale pour « faire le zéro ». Faire le « zéro » signifie connaitre la mesure 'L' entre les deux palpeurs quand les cylindres de calandrage se touchent puis ensuite on peut déterminer avec précision le gap. La FIGURE 4 illustre une mesure « au zéro », avec les rouleaux dans une position où ils sont en contact entre eux, c'est à dire avec un écartement GO valant zéro, ou au moins à un écartement connu, et la FIGURE 5 illustre une mesure ultérieure de l'écart G, dans une position quelconque des mêmes rouleaux. La combinaison de la mesure initiale LO « au zéro » avec une mesure L une fois les rouleaux dans la position à mesurer, fournit ainsi deux équations qui permettent de lever l'inconnue créée par la non connaissance du rayon des rouleaux. Double mesure Les FIGURE 6 et FIGURE 7 illustrent une autre méthode selon l'invention, utilisable dans le cas où les dimensions des cylindres à mesurer ne sont pas connues, ou de façon trop imprécise. Avec les cylindres Cl et C2 dans la position à mesurer, une première mesure de longueur Ll entre le premier palpeur 10 et le deuxième palpeur 20 est effectuée avec l'appareil 3, comme illustré en FIGURE 6. - 14 - Toujours dans la même position des cylindres, une deuxième mesure est effectuée avec le même appareil 3, qui a été muni d'une pièce de modification 31 agencée pour pouvoir être fixée sur le premier palpeur 10 ou sur le deuxième palpeur 20 et former ainsi un troisième palpeur 30 présentant une surface de contact 300 dépassant de la surface de mesure du palpeur 10 sur lequel elle est montée du côté des cylindres, par exemple le premier palpeur 10 comme illustré ici. Dans le mode de réalisation illustré ici, la pièce de modification 31 prend la forme d'une cale amovible qui présente d'une part une surface dite de montage 310 agencée pour s'adapter de façon complémentaire sur la surface de contact 100, 200 du premier palpeur 10 ou du deuxième palpeur 200, et d'autre part une surface extérieure agencée pour dépasser, du côté des cylindres, à l'extérieur de ladite surface de mesure 100, 200 du premier palpeur ou du deuxième palpeur, ici le premier palpeur 10. Cette pièce de modification peut ainsi être vue comme transformant l'un des palpeurs, ici le premier palpeur 10, pour former la surface de mesure 300 d'un troisième capteur 30. Plus particulièrement, la surface de montage 310 forme une partie de cylindre complémentaire à la surface de mesure 100 du premier palpeur 10, et la surface de mesure 300 forme une partie de cylindre de révolution, entourant ladite surface de montage 310 de façon parallèle et concentrique. Dans ce mode de réalisation, les mêmes moyens de mesure électronique, ici dans le boîtier 301, fournissent ainsi une deuxième distance mesurée L2 s'établissant dans le plan de mesure entre ledit troisième palpeur 30 et celui des premier 10 ou deuxième 20 palpeur sur lequel il n'est pas monté, dit palpeur restant, c'est à dire ici le deuxième palpeur 20. Lorsque ledit troisième palpeur 30 et ledit palpeur restant 20 viennent tous deux en contact simultané avec lesdits deux cylindres Cl et C2 dans une deuxième position de mesure présentant une deuxième configuration du même appareil 3, comme illustré en FIGURE 7. Ces deux positions de mesure avec le même appareil 3 fournissent ainsi deux distances mesurées Ll et L2, et donc un système mathématique à deux équations. A partir de ces deux mesures, les moyens de calcul électronique fournissent pour l'écart G mesuré une valeur obtenue par - 15 - calcul à partir de la valeur de la première distance mesurée L 1 , de la valeur de ladite deuxième distance mesurée L2, et de la géométrie du profil de contact 100, 200, 300 de chacun desdits premier 10, deuxième 20 et troisième 30 palpeurs, sans nécessité de connaître la géométrie de tous les cylindres, voire d'aucun d'entre eux. La valeur de l'écartement G peut être obtenue par exemple par les formules suivantes, en supposant les cylindres de rayons égaux ou en utilisant la moyenne de leurs rayons : G=2x(j(R+g)2-(mp+L2)2-R) Avec : 2 rm p P m - r 2 - 2 2R(r r - ) m = 2L2 Et où le rayon R des cylindres Cl et C2 est obtenu par la formule suivante : r 2 r 2 2 /". 2 _L 2 2) 1 p ' L " g R= x 2 2 (rp - rin)(r - r g) L2 P Dans lesquelles : - rp : est le rayon de la surface de mesure du palpeur le plus petit (le deuxième palpeur 20 en FIGURE 6 et FIGURE 7) - rg : est le rayon de la surface de mesure du palpeur le plus grand (le troisième palpeur 30 en FIGURE 7) - rm : est le rayon de la surface de mesure du palpeur de taille intermédiaire (le premier palpeur 10 en FIGURE 6). Ainsi, selon les modes de réalisation, l'appareil peut aussi être agencé pour calculer et fournir une valeur du diamètre d'au moins un des deux 25 cylindres Cl et C2 à mesurer, voire des deux ou de leur moyenne. Avec ces valeurs Ll et L2, l'écartement G et les diamètres sont obtenus avec une bonne précision, par exemple avec une marge d'erreur de l'ordre d'environ deux fois celle du comparateur utilisé pour réaliser l'appareil. - 16 - La FIGURE 10 illustre un autre mode de réalisation dans lequel la pièce de modification 31 se monte cette fois sur le deuxième palpeur 20, ici sous la forme d'un manchon creux dont la surface intérieure forme une surface de montage complémentaire à la surface extérieure de la portion d'extrémité 22 du deuxième palpeur 20. Alternativement, la pièce de modification pourrait aussi être réalisée autrement, par exemple par une pièce venant se monter à la place de l'un des palpeurs, comme une sphère ou un cylindre d'un diamètre différent remplaçant la sphère 22 ou le cylindre du deuxième palpeur 20. Il pourrait aussi s'agir d'un troisième palpeur avec une surface en portion de sphère d'un diamètre plus grand, qui coulisserait à côté ou autour du deuxième palpeur pour venir dans s'enclencher sur la tige 21 une position prédéterminée, en contact avec les cylindres en lieu et place de ce deuxième palpeur, comme un tube coulissant muni d'une extrémité en portion de sphère. Mesure de la longueur d'écrasement Les FIGURE 8 et FIGURE 9 illustrent deux configurations de mesure de cylindres avec un écart négatif GN. Dans les deux cas, les axes AC1 et AC2 des cylindres Cl et C2 sont plus rapprochés entre eux que la somme de leurs rayons respectifs. En FIGURE 8 est illustré le cas d'un seul cylindre deformable, le cylindre C2 en bas de la figure. La surface SC1 du rouleau Cl est notablement plus rigide que celle SC2 du rouleau C2. Elle conserve donc sa géométrie qui est figurée en trait plein, et la surface SC2 du cylindre C2 se déforme, pour quitter sa géométrie théorique figurée en pointillés et se conformer complémentairement à celle SC1 de l'autre cylindre Cl. Ainsi qu'illustré sur la figure, l'écart « négatif » théorique GN fourni par les calculs de l'appareil selon l'invention est la distance entre les deux géométries théoriques de ces deux surfaces SC1 et SC2. En FIGURE 9 est illustré le cas de deux cylindres déformables de façon similaire. Les deux surfaces SC1 et SC2 des deux cylindres Cl et C2 se déforment de façon non négligeable voire comparable, mais la longueur LN peut être calculée de la même façon à partir de l'écart « négatif » GN entre les deux géométries théoriques, figurées toutes deux en pointillés. - 17 - Dans certains modes de réalisation de l'invention, l'appareil selon l'invention peut ainsi être programmé pour effectuer un calcul supplémentaire qui utilise la valeur de l'écart négatif GN, associée par exemple à une méthode mathématique connue qui permet un calcul précis et rapide, ou à une méthode de résolution numérique par ordinateur, pour fournir la longueur de la corde LN sous-tendant au moins un arc de cercle déterminant la région d'intersection formée entre les géométries théoriques SC1 et SC2 des deux cylindres Cl et C2 à mesurer. Dans le cas où les deux cylindres ont le même rayon R, cette longueur LN peut par exemple être calculée par la formule suivante : LN = 2 x (2R - G) xG1 Cette longueur LN peut alors être fournie en tant que valeur du « nip », tel qu'il est actuellement mesuré dans nombres d'applications industrielles, comme par exemple dans l'imprimerie offset pour les rouleaux 15 à revêtement caoutchouc. Double palpeur En FIGURE 11 est illustré un mode de réalisation de l'invention, dans lequel l'appareil 4 comprend, en plus du premier palpeur 10 similaire à celui de l'appareil 1 de la FIGURE 1 : 20 d'une part un troisième palpeur 30 mobile selon une translation T3 radiale par rapport à la surface de mesure 100 du premier palpeur 10, parallèlement à l'axe de translation T2 du deuxième palpeur 20, et portant une surface de mesure 300 formée dans sa zone de contact par une partie , ou une forme ellipsoïde autour de son axe de translation T3, 25 ou une forme cylindrique parallèle aux cylindres Cl, C2, et présentant un diamètre d3 différent du diamètre de la surface de mesure 200 dudit deuxième palpeur 20 et inférieur au diamètre dl de la surface de mesure 100 du premier palpeur 10, et d'autre part des moyens électroniques de mesure électronique d'une 30 deuxième distance L2 dite mesurée s'établissant entre ledit premier palpeur et ledit troisième palpeur dans le plan de mesure, lorsque ledit troisième palpeur 30 vient en contact simultané avec lesdits deux cylindres dans la même position de mesure. - 18 - Ces deux palpeurs au sein du même appareil 4 fournissent ainsi simultanément deux distances mesurées Ll et L2, et donc un système mathématique à deux équations. De façon similaire au principe de la « double mesure » illustrée en référence aux FIGURE 6 et FIGURE 7, les moyens de calcul électroniques, ici logés dans le boîtier 401, sont alors agencés pour fournir pour l'écart G mesuré une valeur obtenue par calcul à partir de la valeur de la première distance mesurée Ll, de la valeur de ladite deuxième distance mesurée L2, et de la géométrie du profil de contact 100, 200, 300 de chacun desdits premier 10, deuxième 20 et troisième 30 palpeurs, sans nécessité de connaître la géométrie de tous les cylindres, voire d'aucun d'entre eux. Il est ainsi possible de fournir la valeur de l'écartement sans déplacer les cylindres Cl et C2, mais aussi en une seule opération d'application de l'appareil sur les rouleaux. La mesure est donc plus rapide mais aussi plus fiable, puisqu'elle permet de limiter les différences de positionnement qui peuvent se produire entre deux opérations successives. De façon similaire, l'appareil peut aussi être agencé pour calculer et fournir une valeur du diamètre d'au moins un des deux cylindres Cl et C2 à mesurer, voire les deux. Bien sûr, l'invention n'est pas limitée aux exemples qui viennent d'être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS1. Appareil (1, 2, 3, 4) de mesure de l'écart (G) le plus faible existant entre les surfaces extérieures de deux cylindres (C1, C2) de révolution parallèles entre eux, dits cylindres à mesurer, ledit appareil comprenant au moins un premier palpeur (10) et un deuxième palpeur (20) mobiles en translation l'un par rapport à l'autre selon un axe déterminé (T2), lorsque ledit appareil est enfoncé entre lesdits cylindres, jusqu'à une position dite de mesure dans laquelle chacun desdits palpeurs (10, 20) est en contact simultané avec lesdits deux cylindres par au moins une surface extérieure dite de mesure (100, 200), chacune desdites surfaces extérieures de mesure comportant un profil de mesure présentant, selon une section dans un plan dit de mesure perpendiculaire aux axes (AC1, AC2) desdits deux cylindres, une courbure convexe continue et des dimensions (r1, r2) différentes déterminant des profondeurs d'enfoncement (P1, P2) différentes pour leurs points de contact avec lesdits deux cylindres, ledit appareil comprenant - d'une part des moyens électroniques de mesure électronique d'une première distance (L, L1) dite mesurée s'établissant dans la position de mesure entre ledit premier palpeur et ledit deuxième palpeur dans ledit plan de mesure, et - d'autre part des moyens électroniques de calcul agencés pour fournir une valeur pour ledit écart (G) à partir de la valeur de ladite première distance mesurée (L1), de la géométrie du profil de mesure (100, 200) de chacun desdits palpeurs (10, 20) et de la géométrie (R) desdits cylindres (C1, C2) à mesurer ; ledit appareil étant en outre caractérisé en ce qu'il comprend : - d'une part au moins un premier palpeur (10), dit cylindre d'appui, muni d'une surface de mesure (100) présentant une forme cylindrique dans sa zone de contact avec les cylindres, et - d'autre part une extension (21) mobile selon une translation (T2) radiale par rapport à la surface de mesure dudit premier palpeur, et portant à une extrémité une partie formant la surface de mesure (200) d'un deuxième palpeur (20) et présentant dans sa zone de contact une forme- 20 - sphérique, ou une forme ellipsoïde autour de l'axe de translation (T2), ou une forme cylindrique parallèle aux cylindres ; et en ce que le diamètre (d2) de la surface de mesure (200) du deuxième palpeur (20) est inférieur au diamètre (dl) de la surface de mesure (100) du premier palpeur (10). 2. Appareil (1, 2, 3, 4) selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comprend un boîtier (40) apte à être manoeuvré à la main pour être amené dans la position de mesure, lequel boîtier est solidaire du premier palpeur (10) et comprend des moyens électroniques de mesure du déplacement de l'extension (21) portant le deuxième palpeur (20). 3. Appareil (1, 2, 3, 4) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est agencé pour calculer et fournir une valeur de la longueur de la corde (LN) sous-tendant au moins un arc de cercle déterminant la région d'intersection formée entre les géométries théoriques des deux cylindres (C1, C2) à mesurer, par déformation d'un ou deux d'entre eux, lorsque les axes (AC1, AC2) desdits cylindres sont espacés d'une distance inférieure à la somme de leurs rayons respectifs, formant ainsi un écart (GN) dit négatif. 4. Appareil (3, 4) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre : d'une part un troisième palpeur (30) mobile selon une translation (T3) radiale par rapport à la surface de mesure (100) du premier palpeur (10), parallèlement à l'axe de translation (T2) du deuxième palpeur (20), et portant une surface de mesure (300) formée dans sa zone de contact par une partie , ou une forme ellipsoïde autour de son axe de translation (T3), ou une forme cylindrique parallèle aux cylindres (C1, C2), et présentant un diamètre (d3) différent du diamètre de la surface de mesure (200) dudit deuxième palpeur (20) et inférieur au diamètre (dl) de la surface de mesure (100) du premier palpeur (10), et d'autre part des moyens électronique de mesure électronique d'une deuxième distance (L2) dite mesurée s'établissant entre ledit premier- 21 - palpeur et ledit troisième palpeur dans le plan de mesure, lorsque ledit troisième palpeur (30) vient en contact simultané avec lesdits deux cylindres dans la même position de mesure, et et en ce que les moyens de calcul électroniques sont agencés pour fournir pour l'écart (G) mesuré une valeur obtenue par calcul électronique à partir de la valeur de la première distance mesurée (L1), de la valeur de ladite deuxième distance mesurée (L2), et de la géométrie du profil de mesure (100, 200, 300) de chacun desdits premier (10), deuxième (20) et troisième (30) palpeurs. 5. Appareil (3) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une pièce amovible dite de modification (31) agencée pour pouvoir être fixée sur le premier palpeur (10) ou sur le deuxième palpeur (20) et former ainsi un troisième palpeur (30) présentant une surface de mesure (300) dépassant de la surface de mesure du palpeur (10) sur lequel elle est montée, les mêmes moyens de mesure électronique fournissant ainsi une deuxième distance mesurée (L2) s'établissant dans le plan de mesure entre ledit troisième palpeur (30) et celui des premier (10) ou deuxième (20) palpeur sur lequel il n'est pas monté, dit palpeur restant (20), lorsque ledit troisième palpeur (30) et ledit palpeur restant (20) viennent tous deux en contact simultané avec lesdits deux cylindres dans une deuxième position de mesure et en ce que ledit appareil fournit pour l'écart (G) mesuré une valeur obtenue par calcul électronique à partir de la valeur de la première distance mesurée (L1), de la valeur de ladite deuxième distance mesurée (L2), et de la géométrie du profil de mesure (100, 200, 300) de chacun desdits premier (10), deuxième (20) et troisième (30) palpeurs. 6. Appareil (3) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la pièce de modification (31) présente d'une part une surface dite de montage (310) agencée pour s'adapter de façon complémentaire sur la surface de mesure (100, 200) du premier palpeur (10) ou du deuxième palpeur (200), et d'autre part une surface extérieure agencée pour dépasser- 22 - à l'extérieur de ladite surface de mesure (100, 200) du premier palpeur ou du deuxième palpeur et formant la surface de mesure (300) dudit troisième capteur (30). 7. Appareil (3) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la pièce de modification (31) présente d'une part une surface de montage (310) formant une partie de cylindre complémentaire à la surface de mesure (100) du premier palpeur (10), et d'autre part une surface de mesure (300) formant une partie de cylindre, notamment de révolution, entourant ladite surface de montage (310) de façon parallèle et concentrique. 8. Appareil (3, 4) selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce qu'il est agencé pour calculer et fournir une valeur du 15 diamètre ou du rayon d'au moins un des deux cylindres (C1, C2) à mesurer, ou d'une grandeur reliant leurs diamètres ou leurs rayons. 9. Pièce de modification (31) agencée pour être montée en tant que surface de mesure (300) du troisième palpeur (30) sur le premier palpeur 20 (10) ou le deuxième palpeur (20) d'un appareil (1, 2, 3) selon l'une quelconque des revendications 5 à 8. 10. Procédé de mesure de l'écart (G) le plus faible existant entre les surfaces extérieures de deux cylindres (C1, C2) de révolution parallèles 25 entre eux, dits cylindres à mesurer, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - application (manuelle) dans une position dite de mesure entre lesdits deux cylindres, en contact simultané avec lesdits deux cylindres : o d'une part d'un premier palpeur (10), par au moins deux 30 génératrices de contact portées par une surface de mesure (100) cylindrique de révolution dudit premier palpeur, et o d'autre part d'au moins un deuxième palpeur (20), par au moins deux points de contact portées par une surface de mesure (200) d'une partie sphérique dudit deuxième palpeur, ou par deux- 23 - génératrices de contact portées par une surface de mesure d'une partie cylindrique de révolution dudit deuxième palpeur ; - mesure par des moyens électronique de mesure électronique d'une première distance (L, L1) dite mesurée s'établissant dans la position de mesure entre ledit premier palpeur (10) et ledit deuxième palpeur (20) dans un plan de mesure transversal aux axes (AC1, AC2) desdits deux cylindres à mesurer, et - calcul par des moyens électroniques d'une valeur pour ledit écart (G) à partir de la valeur de ladite première distance mesurée (L1), de la géométrie du profil de mesure (100, 200) de chacun desdits palpeurs (10, 20) et de la géométrie (R) desdits cylindres (C1, C2) à mesurer. 11. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comprend en outre les étapes suivantes : - application (manuelle) dans une deuxième position de mesure entre les deux cylindres (C1, C2) à mesurer, en contact simultané avec lesdits deux cylindres, d'au moins un troisième palpeur (30), par au moins deux points de contact d'une surface de mesure (300) d'une partie sphérique dudit troisième palpeur, ou par deux génératrices de contact d'une surface de mesure (300) d'une partie cylindrique de révolution dudit troisième palpeur ; - mesure par des moyens électronique de mesure électronique d'une deuxième distance (L2) dite mesurée s'établissant dans le plan de mesure, dans ladite deuxième position de mesure, entre ledit troisième palpeur (L2) et l'un desdits premier (10) ou deuxième (20) palpeur, dit palpeur restant ; et - calcul par des moyens électroniques d'une valeur pour ledit écart (G) à partir de la valeur de la première distance mesurée (L1), de la valeur de ladite deuxième distance mesurée (L2), et de la géométrie du profil de mesure (100, 200, 300) de chacun desdits premier (10), deuxième (20) et troisième (30) palpeurs. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 et 11, caractérisé en ce qu'il comprend un calcul électronique d'au moins une- 24 - valeur de la longueur de la corde (LN) sous-tendant au moins un arc de cercle déterminant la région d'intersection formée entre les géométries théoriques des deux cylindres (C1, C2) à mesurer, par déformation d'un ou deux d'entre eux, lorsque les axes (AC1, AC2) desdits cylindres sont espacés d'une distance inférieure à la somme de leurs rayons respectifs, formant ainsi un écart (GN) dit négatif. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre pour mesurer un écart (G) positif entre deux cylindres (C1, C2) ou rouleaux dans un système de laminage ou de calandrage par déformation plastique sous pression entre lesdits cylindres ou rouleaux, ou dans un système de presse à imprimer ou de traitement de surface. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre pour mesurer un écart (G) négatif entre deux cylindres (C1, C2) ou rouleaux dans un système de presse à imprimer ou de traitement de surface par défilement sous pression d'un support à traiter entre lesdits cylindres (C1, C2) ou rouleaux, dont au moins un présente une surface déformable.