FR 2984761 A1 20130628 FR 1104003 A 20111221 Domaine de l'invention Le domaine de l'invention est celui des procédés d'hydrogénation sélective. Le procédé d'hydrogénation sélective permet de transformer les composés polyinsaturés des coupes pétrolières par conversion des composés les plus insaturés vers les alcènes correspondants en évitant la saturation totale et donc la formation des alcanes correspondants. L'objet de l'invention est de proposer un catalyseur à performances améliorées, notamment en termes de sélectivité tout en gardant des activités élevées, appliqué au procédé d'hydrogénation sélective des composés hydrocarbonés insaturés présents dans les coupes d'hydrocarbures, de préférence des coupes issues du vapocraquage. L'invention concerne plus particulièrement un procédé de préparation dudit catalyseur ainsi que le procédé d'hydrogénation mettant en oeuvre ledit catalyseur. Art Antérieur Les catalyseurs d'hydrogénation sélective sont généralement à base de métaux du groupe VIII du tableau périodique, de préférence le palladium ou le nickel. Le métal se présente sous la forme de particules métalliques nanométriques déposées sur un support qui peut être un oxyde réfractaire sous forme de billes, d'extrudés ou sous des formes présentant d'autres géométries. La teneur en métal, la taille des particules de métal et la répartition de la phase active dans le support font partie des critères qui ont une importance sur l'activité et la sélectivité des catalyseurs. De nombreux travaux font état de l'utilisation de composés organiques comme additifs pour l'amélioration des performances catalytiques de catalyseurs métalliques. Cependant beaucoup de ces travaux concernent le domaine d'application des réactions Fischer Tropsch, dans lequel généralement des métaux tels que Cu, Ni ou Fe sont utilisés. Les brevets US6136868 et US6331575 enseignent respectivement l'introduction, lors de la préparation du catalyseur, de sucres de type mono- ou disaccharides, ou de polyols de formule générale Cr,H2n+20x avec n un nombre entier compris entre 2 et 6, et x un entier compris entre 2 et 11, le sucrose étant particulièrement préféré. En ce qui concerne l'application en hydrogénation sélective, le brevet US3642658 reporte l'utilisation de composés organophosphorés pour l'amélioration des performances de catalyseurs d'hydrogénation sélective. La présente invention décrit un nouveau type de catalyseur qui, de par son procédé spécifique de préparation va permettre d'obtenir un catalyseur plus sélectif en hydrogénation sélective tout en gardant une activité élevée. Le procédé de préparation comprend notamment la préparation d'une solution comprenant au moins un précurseur d'un métal du groupe VIII, avec au moins un additif, ledit additif et ledit métal étant introduits lors de la préparation de ladite solution dans un rapport molaire additif/ métal dudit métal du groupe VIII inférieur ou égal à 1,5. La présente invention a également pour objet un procédé d'hydrogénation sélective mettant en oeuvre le catalyseur préparé selon l'invention. Résumé de l'invention La présente invention a pour objet un procédé de préparation d'un catalyseur d'hydrogénation sélective dont la phase active comprend au moins un métal du groupe VIII, au moins un support formé d'au moins un oxyde, ledit procédé comprenant : a) au moins une étape de préparation d'une solution contenant au moins un précurseur dudit métal du groupe VIII et au moins un additif, ledit précurseur et ledit additif étant introduits lors de la préparation de la solution dans un rapport molaire additif/métal du groupe VIII inférieur ou égal à 1,5, b) au moins une étape d'imprégnation de la solution préparée à l'étape a) sur ledit support, c) au moins une étape de séchage du support imprégné issu de l'étape b), d) au moins une étape de calcination du support séché issu de l'étape c) pour obtenir au moins ledit métal dudit groupe VIII sous forme oxyde. Conformément au procédé de préparation selon l'invention, ledit métal du groupe VIII présent dans la phase active du catalyseur est préférentiellement choisi parmi le palladium et le nickel et très préférentiellement, ledit métal du groupe VIII est le nickel. Selon l'invention, la préparation de la solution de l'étape a) est préférentiellement réalisée en présence en tant qu'additif d'un composé organique comportant au moins une fonction carboxylique. La présente invention a également pour objet un procédé d'hydrogénation sélective mettant en oeuvre le catalyseur préparé selon l'invention. De façon surprenante, il a été découvert qu'un catalyseur, dont la phase active comprend au moins un métal du groupe VIII et préparé par imprégnation sur support formé d'au moins un oxyde, d'une solution contenant au moins un précurseur dudit métal et au moins un additif, ledit additif et ledit métal étant introduits lors de la préparation de ladite solution dans un rapport molaire additif/ métal inférieur ou égal à 1,5, présente lorsqu'il est mis en oeuvre dans un procédé d'hydrogénation sélective, des performances catalytiques améliorées en termes de sélectivité tout en gardant des activités élevées. Description de l'invention La présente invention concerne un procédé de préparation d'un catalyseur d'hydrogénation sélective dont la phase active comprend au moins un métal du groupe VIII, au moins un support formé d'au moins un oxyde, ledit procédé comprenant : a) au moins une étape de préparation d'une solution contenant au moins un précurseur dudit métal du groupe VIII et au moins un additif, ledit précurseur et ledit additif étant introduits lors de la préparation de la solution dans un rapport molaire additif/métal dudit groupe VIII inférieur ou égal à 1,5, b) au moins une étape d'imprégnation de la solution préparée à l'étape a) sur ledit support, c) au moins une étape de séchage du support imprégné issu de l'étape b), d) au moins une étape de calcination du support séché issu de l'étape c) pour obtenir au moins ledit métal dudit groupe VIII sous forme oxyde. Selon l'invention, la teneur en métal(ux) du groupe VIII dans ledit catalyseur est avantageusement comprise entre 0,01 et 50% poids de la masse du catalyseur. Selon le procédé de préparation de l'invention, ledit additif est avantageusement un composé organique présentant une à trois fonctions acides carboxyliques. De manière plus préférée, ledit additif est choisi parmi la glycine, l'acide aspartique, l'acide citrique et l'acide tartrique, de manière encore plus préférée, ledit additif est l'acide citrique. Selon le procédé de préparation de l'invention, le rapport molaire additif/métal du groupe VIII dans la solution de l'étape a) est avantageusement compris entre 0,05 et 1,5, de préférence entre 0,1 et 1,5. Selon le procédé de préparation de l'invention, le support utilisé est avantageusement un support formé d'au moins un oxyde simple choisi parmi l'alumine (A1203), la silice (S102), l'oxyde de titane (TiO2), la cérine (Ce02) et la zircone (ZrO2), de manière plus préféré, ledit support est l'alumine. Selon le procédé de préparation de l'invention, l'étape c) de séchage est avantageusement réalisée à une température comprise entre 20 et 160°C pendant une durée comprise entre 1 et 24 heures. Selon le procédé de préparation de l'invention, l'étape d) de calcination est avantageusement réalisée à une température comprise entre 200 et 800°C pendant une durée comprise entre 1 et 6 heures. Le procédé de préparation de l'invention comprend avantageusement au moins une étape f) de traitement réducteur par mise en contact avec un gaz réducteur à une température supérieure ou égale à 100°C pendant une durée supérieure ou égale à 2 heures. Dans une variante, le procédé de préparation de l'invention comprend une étape e) de passivation du catalyseur par mise en contact avec au moins un composé soufré, après l'étape d) de calcination et avant l'étape f) de traitement réducteur. La présente invention concerne également, le catalyseur susceptible d'être obtenu par le procédé de préparation selon l'invention. La présente invention a également pour objet un procédé d'hydrogénation sélective d'une charge d'hydrocarbures polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 250°C, par mise en contact de ladite charge avec au moins le catalyseur préparé selon le procédé de préparation de l'invention. Selon le procédé d'hydrogénation sélective de l'invention, ladite mise en contact est avantageusement opérée à une température comprise entre 20 et 250°C, la vitesse horaire spatiale étant comprise entre 0,5 h-1 et 20 h-1, la pression étant comprise entre 0,3 MPa et Avantageusement, la charge d'hydrocarbures polyinsaturés mise en oeuvre dans le procédé d'hydrogénation sélective est choisie parmi la coupe C2 de vapocraquage, la coupe C3 de 35 vapocraquage, la coupe C4 de vapocraquage, la coupe C5 de vapocraquage et les essences de vapocraquage et de manière plus préférée, ladite charge d'hydrocarbures polyinsaturés est une essence de vapocraquage. Description détaillée de l'invention La présente invention a pour objet un procédé de préparation d'un catalyseur d'hydrogénation sélective dont la phase active comprend au moins un métal du groupe VIII, au moins un support formé d'au moins un oxyde, ledit procédé comprenant : a) au moins une étape de préparation d'une solution contenant au moins un précurseur dudit métal du groupe VIII et au moins un additif, ledit précurseur et ledit additif étant introduits lors de la préparation de la solution dans un rapport molaire additif/métal dudit groupe VIII inférieur ou égal à 1,5, b) au moins une étape d'imprégnation de la solution préparée à l'étape a) sur ledit support, c) au moins une étape de séchage du support imprégné issu de l'étape b), d) au moins une étape de calcination du support séché issu de l'étape c) pour obtenir au moins ledit métal dudit groupe VIII sous forme oxyde. Le catalyseur préparé selon l'invention comprend une phase métallique active déposée sur un support, ladite phase active comprenant au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, préférentiellement choisi parmi le palladium et le nickel. Très préférentiellement ledit métal du groupe VIII est le nickel. Le(s)dit(s) métal(ux) du groupe VIII se présente(nt) sous la forme de nanoparticules déposées sur ledit support. De manière générale, la teneur en métal(ux) du groupe VIII dans le catalyseur est comprise entre 0,01 et 50% poids de la masse du catalyseur préparé selon le procédé de l'invention, de manière préférée entre 0,05 et 30% poids de la masse du catalyseur. De manière préférée, lorsque la phase active comprend du nickel, la teneur en nickel dans ledit catalyseur préparé selon le procédé l'invention est avantageusement comprise entre 1 et 50 % poids de la masse du catalyseur, plus préférentiellement entre 5 et 40 % poids de la masse du catalyseur et encore plus préférentiellement entre 5 et 30% poids de la masse du catalyseur. La phase active dudit catalyseur comprend en outre de manière avantageuse au moins un métal additionnel choisi parmi les métaux du groupe VIII et/ou les métaux du groupe IB. De manière préférée, le métal additionnel du groupe VIII est choisi parmi le palladium, le platine, le ruthénium et le rhodium. Avantageusement, le métal additionnel du groupe IB est choisi parmi le cuivre, l'or et l'argent. Le(s)dit(s) métal(ux) additionnel(s) est(sont) préférentiellement présent(s) dans une teneur représentant de 0,01 à 20% poids de la masse du catalyseur préparé selon le procédé l'invention, de préférence de 0,05 à 10% poids de la masse du catalyseur et de manière encore plus préférée de 0,05 à 5% poids de la masse dudit catalyseur. Le support sur lequel est déposée ladite phase active est avantageusement formé d'au moins un oxyde réfractaire préférentiellement choisi parmi les oxydes de métaux des groupes IIA, IIIB, IVB, IIIA et IVA selon la notation CAS de la classification périodique des éléments. De manière préférée, ledit support est formé d'au moins un oxyde simple choisi parmi l'alumine (A1203), la silice (SiO2), l'oxyde de titane (TiO2), la cérine (Ce02) et la zircone (ZrO2). De manière préférée, ledit support est choisi parmi les alumines, les silices et les silices-alumines. De manière très préférée, ledit support est une alumine. Le volume poreux du support est généralement compris entre 0,1 cm3/g et 1,5 cm3/g, de préférence compris entre 0,5 cm3/g et 1 cm3/g. La surface spécifique du support est généralement comprise entre 10 m2/g et 250 m2/g, de préférence entre 30 m2/g et 200 m2/g, de façon plus préférée entre 40 m2/g et 190 m2/g et de façon encore plus préférée entre 50 m2/g et 190 m2/g. Ledit support poreux se présente avantageusement sous forme de billes, d'extrudés, de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. De manière très avantageuse, ledit support se présente sous forme de billes ou d'extrudés et très préférentiellement sous forme de billes. Selon l'invention, le support, de préférence le support alumine, peut comprendre des impuretés. Par exemple, le support peut comprendre des oxydes inorganiques tels que les oxydes de métaux des groupes IIA, IIIB, IVB, IIB, IIIA, IVA selon la classification CAS, de préférence la silice, le dioxyde de titane, le dioxyde de zirconium, l'oxyde de zinc, l'oxyde de magnésium et l'oxyde de calcium. La teneur en cation des colonnes IIA, IIIB, IVB, IIB, IIIA, IVA est de préférence comprise entre 0,01 et 30% poids, de préférence entre 0,01 et 10% poids, de façon encore plus préférée entre 0,03 et 1,5% poids. S'il est présent dans le catalyseur préparé selon le procédé l'invention, la teneur en métal du groupe IB peut être comprise entre 1 à 10000 ppm poids par rapport au support Étape a) du procédé de préparation L'étape a) du procédé de préparation du catalyseur selon l'invention consiste en la préparation d'une solution contenant le précurseur du métal du groupe VIII et l'additif. Cette étape est réalisée dans tout solvant compatible avec la dissolution dudit précurseur de métal et dudit additif. De manière générale, l'étape a) est réalisée en phase aqueuse ou organique, de préférence en phase aqueuse. Lorsque le solvant utilisé est un solvant organique, il est avantageusement choisi parmi les solvants alcooliques tels que le méthanol, l'éthanol...De manière préférée, le solvant utilisé lors de l'étape a) est un solvant hydroalcoolique. Lorsqu'il est introduit en solution organique, ledit précurseur du métal du groupe VIII, préférentiellement le nickel, est par exemple l'oxalate ou l'acétate dudit métal du groupe VIII. De manière préférée, ledit précurseur du métal du groupe VIII est introduit en solution aqueuse, par exemple sous forme de nitrate, de carbonate, d'acétate, de chlorure, d'oxalate, d'hydroxyde ou de tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse. Dans le cas préféré où ledit métal du groupe VIII est le nickel, on utilise avantageusement comme précurseur de nickel en phase aqueuse un précurseur choisi parmi le nitrate de nickel, le chlorure de nickel, le carbonate de nickel, l'acétate de nickel et l'hydroxyde de nickel, de manière préférée le nitrate de nickel. Conformément au procédé de préparation selon l'invention, l'introduction de l'additif pour la préparation de la solution de l'étape a) est telle que le rapport molaire additif/ métal est inférieur ou égal à 1,5, de préférence compris entre 0,05 et 1,5, de manière préférée entre 0,1 et 1,5, de manière plus préférée entre 0,3 et 1,5, de manière encore plus préférée entre 0,5 et 1,3 et de manière très préférentielle de 0,7 à 1,3. Dans une variante préférée, l'introduction de l'additif pour la préparation de la solution de l'étape a) est telle que le rapport molaire additif/ métal est compris entre 0,8 et 1,3, de manière plus préférée entre 0,8 et 1,1 et de manière encore plus préférée entre 0,9 à 1,1. Selon l'invention, l'additif est préférentiellement un composé organique comportant au moins une fonction carboxylique et de façon préférée un composé organique présentant une à trois fonctions acides carboxyliques. De manière préférée, le composé organique est choisi parmi la glycine, l'acide aspartique, l'acide citrique et l'acide tartrique. De manière préférée, l'additif utilisé dans le procédé selon l'invention est l'acide citrique. Étape b) du procédé de préparation L'étape b) du procédé de l'invention consiste en une étape d'imprégnation de la solution préparée à l'étape a) sur le support, avantageusement l'alumine. L'étape b) d'imprégnation peut être réalisée par toute méthode bien connue de l'homme du métier. En particulier l'étape b) peut être réalisée par imprégnation en excès ou par imprégnation à sec. De manière préférée, ladite étape b) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support avec la solution aqueuse ou organique issue de l'étape a) avec un volume égal au volume poreux du support à imprégner. Étape c) du procédé de préparation L'étape c) de séchage, du support imprégné issu de l'étape b) est réalisée préférentiellement selon le procédé de préparation de l'invention à une température comprise entre 20 et 160°C, de préférence entre 20 et 130°C. L'étape c) de séchage est préférentiellement réalisée pendant une durée comprise entre 1 et 24 heures, de préférence entre 1 et 20 heures. Étape d) du procédé de préparation A l'issu de l'étape c) de séchage, une étape d) de calcination du support est réalisée à une température comprise entre 200 et 800°C, de préférence entre 250 et 600°C et de manière très préférée entre 300 et 600°C. Elle est préférentiellement réalisée pendant une durée comprise entre 1 et 6 heures. Le catalyseur obtenu à l'issue de ladite étape d) se trouve à l'état oxyde.30 Étape e) du procédé de préparation Avantageusement, le procédé de préparation selon l'invention comprend une étape e) de passivation du catalyseur par un composé soufré, après l'étape d) de calcination et avant l'étape f) de traitement réducteur du catalyseur. Dans le cas préféré où la phase active du catalyseur préparé selon l'invention comprend du nickel en tant que métal du groupe VIII, ledit catalyseur est préparé selon un procédé comprenant avantageusement au moins une étape e) consistant à passiver ledit catalyseur par mise en contact avec au moins un composé soufré, ladite étape e) est effectuée après la mise en oeuvre de l'étape d) et avant la mise en oeuvre de l'étape f) de traitement réducteur. Dans un mode de réalisation préféré, ladite étape e) est effectuée ex-situ, c'est-à-dire avant chargement du catalyseur dans l'unité réactionnelle d'hydrogénation sélective. Ladite étape e) est réalisée par la mise en oeuvre de méthodes connues de l'homme du métier et notamment, à titre d'exemple par la mise en oeuvre de l'une des méthodes décrites dans les documents de brevets EP 466.567(B1), US 5.153.163, FR 2.676.184 et WO 2004/098774. De manière préférée, ladite étape e) est effectuée par la mise en contact du catalyseur, obtenu à l'issue de la mise en oeuvre de l'étape d) avec au moins une solution comprenant au moins un réducteur organique et au moins un composé soufré. De manière très préférée, ladite étape e) est réalisée par imprégnation du catalyseur, obtenu à l'issue de la mise en oeuvre de l'étape d) avec ladite solution. Le réducteur organique présent dans ladite solution est par exemple choisi parmi l'acide formique, le formaldéhyde, l'acide acétique, l'éthanol, le méthanol, le formiate d'éthyl et le formiate de méthyle. Le composé soufré présent dans ladite solution est par exemple un composé de formule HO-R1-S-S-R2-OH (où R1 et R2 peuvent être tout type de radical organique) tel que le di-éthanol-di-sulfure (DEODS) ou encore un composé organique polysulfure de formule R-S(n)-R' où R et R' sont des radicaux organiques et n est compris entre 3 et 20, par exemple le dodecyl polysulfure. La quantité de soufre introduite est telle que le catalyseur passivé par le soufre comprenne de 0,2 à 2% poids de soufre. La quantité de réducteur organique introduite est telle que le catalyseur passivé comprenne entre 100 ppm (partie par million) et 50% poids dudit réducteur. Après introduction dudit composé soufré sur le catalyseur, ledit catalyseur est ensuite soumis à un traitement thermique réalisé à une température comprise entre 100 et 200°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 3 heures. Le catalyseur préparé selon le procédé de l'invention comprenant ou non ladite étape e), se trouve, avant la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective, au moins partiellement sous forme oxyde. Préalablement à la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective, ledit catalyseur partiellement sous forme oxyde est avantageusement soumis à un traitement réducteur (étape f)). f) étape f) du procédé de préparation Le procédé de préparation selon l'invention comprend avantageusement au moins une étape f) de traitement réducteur dont les modalités sont décrites ci-dessous. Préalablement à son utilisation dans le réacteur catalytique et la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective, le catalyseur est avantageusement soumis au moins à une étape f) de traitement réducteur, par mise en contact avec un gaz réducteur, par exemple avec de l'hydrogène, pur ou dilué, à haute température, typiquement supérieure ou égale à 100°C pendant une durée supérieure ou égale à 2 heures. Ce traitement permet d'activer ledit catalyseur et de former des particules de métal, en particulier de métal du groupe VIII, à l'état zéro valent. Ledit traitement réducteur peut être réalisé in-situ ou ex-situ c'est-à-dire avant le chargement du catalyseur dans le réacteur d'hydrogénation sélective. Ladite étape f) de traitement réducteur peut être mise en oeuvre sur le catalyseur ayant été soumis ou non à l'étape e) de passivation. Dans une variante, et préférentiellement lorsque le catalyseur comprend du nickel en tant que métal du groupe VIII dans la phase active et qu'il n'a pas été soumis à ladite étape e) de passivation, ledit traitement réducteur est réalisé à une température comprise entre 100 et 600°C, de préférence entre 200 et 500°C, pendant une durée comprise entre 2 et 40 heures, de préférence entre 5 et 30 heures. La montée en température jusqu'à la température de réduction désirée est généralement lente, par exemple fixée entre 0,1 et 5°C/min. De manière préférée, ledit traitement réducteur est suivi d'au moins une étape de passivation par le soufre réalisée in situ, c'est-à-dire au sein du même réacteur que celui où est opérée la réaction d'hydrogénation sélective. Ladite étape de passivation est effectuée par injection d'au moins un composé soufré avant la mise en contact dudit catalyseur avec la charge d'hydrocarbures polyinsaturés à hydrogéner de manière à obtenir un catalyseur passivé au soufre dans lequel la teneur en soufre est comprise entre 0,1 et 2 % poids par rapport à la masse du catalyseur. Le composé soufré est par exemple choisi parmi les composés suivants : thiophène, thiophane, alkylmonosulfures tels que diméthylsulfure, diéthylsulfure, dipropylsulfure et propylméthylsulfure. Dans une autre variante, et préférentiellement lorsque le catalyseur comprend du nickel en tant que métal du groupe VIII dans la phase active et qu'il a été soumis à ladite étape e) de passivation, ledit traitement réducteur est réalisé à une température comprise entre 100 et 400°C, de préférence entre 150 et 350°C, pendant une durée comprise entre 2 et 40 heures, de manière préférée entre 5 et 30 heures. La montée en température jusqu'à la température de réduction désirée est généralement lente, par exemple fixée entre 0,1 et 5°C/min. Procédé d'hydrogénation sélective La présente invention concerne également un procédé d'hydrogénation sélective d'une charge d'hydrocarbures polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 250°C, par mise en contact de ladite charge avec au moins le catalyseur préparé selon le procédé de préparation de l'invention. La charge d'hydrocarbures polyinsaturés, traitée dans le procédé d'hydrogénation sélective, est préférentiellement choisie parmi la coupe C2 de vapocraquage, la coupe C3 de vapocraquage, la coupe C4 de vapocraquage, la coupe C5 de vapocraquage et les essences de vapocraquage encore appelées essence de pyrolyse. L'ensemble de ces coupes et les essences de vapocraquage contiennent au moins 2 atomes de carbone par molécule et présente un point d'ébullition final inférieur ou égal à 250°C. Plus précisément, lesdits hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite charge traitée sont en particulier des composés comportant au moins une fonction acétylénique (c'est-à-dire au moins une triple liaison) et/ou au moins une fonction diénique (c'est-à-dire au moins deux double liaisons). En particulier, ladite charge d'hydrocarbures polyinsaturés peut comprendre au moins un type de composé contenant à la fois une fonction acétylène et une fonction diénique par molécule. Les procédés de conversion des hydrocarbures tels que le procédé de vapocraquage, dont est préférentiellement issue ladite charge hydrocarbonée à traiter selon le procédé d'hydrogénation sélective utilisant le catalyseur préparé selon le procédé de l'invention, sont opérés à haute température et produisent une grande variété de molécules mono-insaturées telles que l'éthylène, le propylène, les butènes linéaires, l'isobutène, les pentènes ainsi que des molécules mono-insaturées contenant jusqu'à environ 15 atomes de carbone. En parallèle sont également formés des composés polyinsaturés ayant plusieurs doubles liaisons et/ou au moins une triple liaison, en particulier de l'acétylène, du propadiène et du méthylacétylène (ou propyne), du 1,2 et 1,3 butadiène, du butyne, du vinylacétylène et de l'éthylacétylène, du pentadiène ainsi que d'autres composés polyinsaturés présents dans les essences de vapocraquage, en particulier des composés styréniques et indéniques. La coupe C2 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition suivante : 90% poids d'éthylène, de l'ordre de 0,3 à 2% poids d'acétylène, le reste étant essentiellement de l'éthane. Dans certaines coupes C2 de vapocraquage, entre 0,1 et 1 % poids de composés en C3 peut aussi être présent. La coupe C3 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition moyenne suivante : de l'ordre de 90% poids de propylène, de l'ordre de 3 à 8% poids de propadiène et de méthylacétylène, le reste étant essentiellement du propane. Dans certaines coupes C3, entre 0,1 et 2% poids de composés en C2 et de composés en C4 peut aussi être présent. La coupe C4 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition massique moyenne suivante : 1 % poids de butane, 46,5% poids de butène, 51% poids de butadiène, 1,3% poids de VinylAcetylène (VAC) et 0,2% poids de butyne. Dans certaines coupes C4, entre 0,1 et 2% poids de composés en C3 et de composés en C5 peut aussi être présent. La coupe C5 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition suivante : 21% poids de pentanes, 45% poids de pentènes, 34% poids de pentadiènes. L'essence de vapocraquage ou essence de pyrolyse, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, correspond à une coupe hydrocarbonée dont la température d'ébullition est généralement comprise entre 0°C et 250°C, de préférence entre 10°C et 220°C. Les hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite essence de vapocraquage sont en particulier des composés dioléfiniques (butadiène, isoprène, cyclopentadiène), des composés styréniques (styrène, alpha-méthylstyrène) et des composés indéniques (indène). L'essence de vapocraquage comprend généralement la coupe C5-C12 avec des traces de C3, C4, C13, C14, C15 (par exemple entre 0,1 et 3% poids pour chacune de ces coupes). Par exemple, l'essence de vapocraquage peut avantageusement présenter la répartition suivante, selon les fonctions chimiques présentes dans les composés de la charge hydrocarbonée (en % poids) : Paraffines + naphtènes : 10-25 Aromatiques : 50-70 Mono-oléfines : 5-20 Dioléfines : 10-25 Alkénylaromatiques (par exemple le styrène) : 2-10 Soufre 5 - 500 ppm De manière préférée, la charge d'hydrocarbures polyinsaturés traitée conformément au procédé d'hydrogénation sélective utilisant le catalyseur préparé selon le procédé de l'invention est une essence de vapocraquage. Le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention vise à éliminer lesdits hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite charge à hydrogéner en procédant à la conversion desdits hydrocarbures polyinsaturés vers les alcènes correspondants en évitant la saturation totale desdits hydrocarbures de manière à éviter la formation des alcanes correspondants. Par exemple, lorsque ladite charge est une essence de vapocraquage, le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention vise à hydrogéner sélectivement lesdits hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite charge à traiter de manière à ce que les composés dioléfiniques soient partiellement hydrogénés en mono-oléfines et que les composés styréniques et indéniques soient partiellement hydrogénés en composés aromatiques correspondants. La mise en oeuvre technologique du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention est par exemple réalisée par injection, en courant ascendant ou descendant, de la charge d'hydrocarbures polyinsaturés et de l'hydrogène dans au moins un réacteur à lit fixe. Ledit réacteur peut être de type isotherme ou de type adiabatique. Un réacteur adiabatique est préféré. La charge d'hydrocarbures polyinsaturés peut avantageusement être diluée par une ou plusieurs ré-injection(s) de l'effluent, issu dudit réacteur où se produit la réaction d'hydrogénation sélective, en divers points du réacteur, situés entre l'entrée et la sortie du réacteur. La mise en oeuvre technologique du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention peut également être avantageusement réalisée par l'implantation d'au moins dudit catalyseur préparé selon le procédé de l'invention supporté dans une colonne de distillation réactive ou dans des réacteurs - échangeurs. Le flux d'hydrogène peut être introduit en même temps que la charge à hydrogéner et/ou en un point différent du réacteur. Suivant la nature des charges à hydrogéner, le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention est réalisé soit en phase liquide soit en phase gazeuse. Dans le cas où la charge à traiter est une coupe C2 de vapocraquage, le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention est mis en oeuvre en phase gazeuse, avec une pression totale généralement comprise entre 1 et 5 MPa, une température comprise entre 20 et 250°C, de préférence entre 35 et 150°C, un rapport molaire hydrogène /(hydrocarbures polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,8 et 200, de préférence entre 0,9 et 120. La vitesse spatiale horaire (définie comme le rapport du débit volumique de charge sur le volume de catalyseur) est comprise entre 1000 et 20000 hl, de préférence entre 4000 et 12000 h-1. Dans le cas où la charge est une coupe C3 de vapocraquage, une coupe C4 de vapocraquage, une coupe C5 de vapocraquage ou une essence de vapocraquage, le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention est mis en oeuvre en phase liquide dans les conditions opératoires suivantes : une pression totale comprise entre 0,3 et 5 MPa, une température comprise entre 20 et 200°C et un rapport molaire hydrogène /(hydrocarbures polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 4, de préférence entre 1 et 2. La vitesse spatiale horaire (définie comme le rapport du débit volumique de charge sur le volume de catalyseur), établie dans ces conditions, est généralement comprise entre 0,2 et 100 h-1, de préférence entre 5 et 80 h-1 et de manière encore plus préférée entre 10 et 50 h-1. Dans le cas préféré où la charge d'hydrocarbures polyinsaturés est une essence de vapocraquage, l'hydrogénation sélective est effectuée en présence du catalyseur préparé selon le procédé de l'invention sous pression, en phase liquide, en présence d'une quantité 30 d'hydrogène en faible excès par rapport à la valeur stoechiométrique permettant l'hydrogénation sélective des hydrocarbures polyinsaturés présents dans la charge, c'est-à-dire un excès compris avantageusement entre 5 et 30%. Pour l'hydrogénation sélective d'une essence de vapocraquage, le procédé de l'invention est mis en oeuvre à une température comprise entre 20 et 250°C, sous une pression totale généralement suffisante 35 pour maintenir au moins 80% poids de la charge à traiter en phase liquide à l'entrée de l'unité réactionnelle. Ladite pression est préférentiellement comprise entre 0,3 et 6,5 MPa, plus préférentiellement comprise entre 1 et 5 MPa, de manière plus préférée entre 1 et 4 MPa. La vitesse spatiale horaire (définie comme le rapport du débit volumique de charge sur le volume de catalyseur), établie dans ces conditions, est généralement comprise entre 0,5 et 20 h-1, de préférence entre 1 et 10 h-1 et de manière encore plus préférée entre 2 et h-1. L'invention est illustrée par les exemples qui suivent sans pour autant en limiter la portée. 10 Exemples Les catalyseurs des exemples 1, 2 et 3 sont préparés à isoteneur en élément nickel. Le support utilisé pour la préparation de chacun de ces catalyseurs est un support formé de billes d'alumine delta ayant un volume poreux de 0,67 cm3/g et une surface BET égale à 140 m2/g. Exem le 1 com - arati Pré - aration d'un catal seur su orté A de formule Ni/AI O ar imprégnation de nitrate de nickel sans additif Une solution aqueuse de nitrate de nickel est préparée à 25°C par dilution de 24,71 g de nitrate de nickel Ni(NO3)2, 6H20 dans de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux dudit support d'alumine. Cette solution est ensuite imprégnée sur 50 g dudit support d'alumine. Le solide est ensuite séché à 25°C sous air pendant une nuit, puis calciné sous air à 500 °C pendant 2 heures. Le catalyseur oxyde A ainsi préparé contient 10% poids de l'élément nickel supporté sur alumine. Exem-le 2 invention : Pré-aration d'un catal seur su orté B de formule Ni/AI O ar 111 imprégnation d'une solution contenant du nickel et de l'acide citrique dans un rapport molaire acide citrique/nickel éqal à 0,1 Une solution aqueuse est préparée par dissolution de 24,71 g de nitrate de nickel Ni(NO3)2, 6H20 et de 1,63 g d'acide citrique dans de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux dudit support d'alumine et dans un rapport molaire acide citrique/nickel au volume poreux dudit support d'alumine et dans un rapport molaire acide citrique/nickel égal à 0,1. Cette solution est ensuite imprégnée à sec sur ledit support d'alumine. Le solide B ainsi obtenu est ensuite séché à 25°C sous air pendant une nuit, puis calciné sous air à 500°C pendant 2 heures. Le catalyseur oxyde B ainsi préparé contient 10% poids de l'élément nickel supporté sur alumine. Exem - le 3 invention : Pré - aration d'un catal seur su orté C de formule Ni/AI O ar Il imprégnation d'une solution contenant du nickel et de l'acide citrique dans un rapport molaire acide citrique/nickel égal à 1 Une solution aqueuse est préparée par dissolution de 24,71 g de nitrate de nickel Ni(NO3)2, 6H20 et de 16,31 g d'acide citrique dans de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux dudit support d'alumine et dans une rapport molaire acide citrique/nickel égal à 1. Cette solution est ensuite imprégnée à sec sur ledit support d'alumine. Le solide C ainsi obtenu est ensuite séché à 25°C sous air pendant une nuit, puis calciné sous air à 500°C pendant 2 heures. Le catalyseur oxyde C ainsi préparé contient 10% poids de l'élément nickel supporté sur alumine. Exemple 4 : Évaluation des propriétés catalytiques des catalyseurs A, B et C en hydrogénation sélective d'un mélange comprenant du styrène et de l'isoprène Chacun des catalyseurs A, B et C avant d'être successivement testé en hydrogénation sélective d'un mélange styrène - isoprène, est réduit ex situ sous un flux de 1 litre d'hydrogène par heure et par gramme de catalyseur avec une montée en température de 1°C/min et un palier à 400°C pendant 16 heures. La réaction d'hydrogénation sélective est opérée dans un réacteur fermé parfaitement agité, ledit réacteur étant chargé avec 4 millilitres de billes de catalyseur ayant subi la réduction mentionnée ci-dessus, lesquelles ont été transférées à l'abri de l'air dans le réacteur. La composition de la charge à hydrogéner sélectivement est la suivante : 8% poids styrène, 8% poids isoprène. La réaction d'hydrogénation sélective est réalisée en phase liquide. Le test est réalisé sous une pression constante de 3,5 MPa d'hydrogène et à une température de 45 °C. La consommation d'hydrogène est suivie au cours du temps par la perte de pression dans une bouteille réservoir située en amont du réacteur. Le tableau 1 présente les résultats de sélectivité vers la formation d'oléfines mesurée à 90% de conversion de l'isoprène. Les activités catalytiques, reportées dans le tableau 1, sont exprimées en moles de H2 10 consommées par minute et par gramme de catalyseur. Catalyseur Sélectivité Activité* Catalyseur A (comparatif) 88,3 6.10-2 Catalyseur B (invention) 89 5,8. 10-2 Catalyseur C (invention) 95,8 6.10-2 * en (moles Tableau 1: Sélectivité et activités catalytiques mesurées en hydrogénation d'un mélange styrène-isoprène 15 Les résultats figurant dans le tableau 1 démontrent que les catalyseurs B et C, préparés selon le procédé de l'invention, sont plus sélectifs que le catalyseur A préparé en l'absence d'acide citrique tout en gardant une activité élevée équivalente à celle du catalyseur A. Le procédé de préparation selon l'invention confère donc au catalyseur obtenu des 20 caractéristiques permettant d'obtenir de meilleures propriétés en hydrogénation sélective. Sans être lié par une quelconque théorie, il semble que les propriétés améliorées du catalyseur proviennent d'une dispersion plus efficace de la phase active obtenue grâce au procédé spécifique de préparation. REVENDICATIONS1. Procédé de préparation d'un catalyseur d'hydrogénation sélective dont la phase active comprend au moins un métal du groupe VIII, au moins un support formé d'au moins un oxyde, ledit procédé comprenant : a) au moins une étape de préparation d'une solution contenant au moins un précurseur dudit métal du groupe VIII et au moins un additif, ledit précurseur et ledit additif étant introduits lors de la préparation de la solution dans un rapport molaire additif/métal dudit groupe VIII inférieur ou égal à 1,5, b) au moins une étape d'imprégnation de la solution préparée à l'étape a) sur ledit support, c) au moins une étape de séchage du support imprégné issu de l'étape b), d) au moins une étape de calcination du support séché issu de l'étape c) pour obtenir au moins ledit métal dudit groupe VIII sous forme oxyde. 2. Procédé selon la revendication précédente tel que la teneur en métal(ux) du groupe VIII dans ledit catalyseur est comprise entre 0,01 et 50% poids de la masse du catalyseur. 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes tel que le métal du groupe VIII est le nickel. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes tel que ledit additif est un composé organique présentant une à trois fonctions acides carboxyliques. 5. Procédé selon la revendication 4 tel que ledit additif est choisi parmi la glycine, l'acide aspartique, l'acide citrique et l'acide tartrique. 6. Procédé selon la revendication 5 tel que ledit additif est l'acide citrique. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes tel que le rapport molaire additif/métal du groupe VIII dans la solution de l'étape a) est compris entre 0,05 et 1,5. 8. Procédé selon la revendication 7 tel que le rapport molaire additif/métal du groupe VIII dans la solution de l'étape a) est compris entre 0,1 et 1,5. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes tel que le support est formé d'au moins un oxyde simple choisi parmi l'alumine (A1203), la silice (SiO2), l'oxyde de titane (TiO2), la cérine (Ce02) et la zircone (ZrO2). 10. Procédé selon la revendication 9 tel que le support est l'alumine. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes tel que l'étape c) de séchage est réalisé à une température comprise entre 20 et 160°C pendant une durée comprise entre 1 et 24 heures. 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes tel que l'étape d) de calcination est réalisée à une température comprise entre 200 et 800°C pendant une durée comprise entre 1 et 6 heures. 13. Procédé selon l'une des revendications précédentes comprenant au moins une étape f) de traitement réducteur par mise en contact avec un gaz réducteur à une température supérieure ou égale à 100°C pendant une durée supérieure ou égale à 2 heures 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13 comprenant une étape e) de passivation 20 du catalyseur par mise en contact avec au moins un composé soufré, après l'étape d) de calcination et avant l'étape f) de traitement réducteur. 15. Catalyseur susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14. 25 16. Procédé d'hydrogénation sélective d'une charge d'hydrocarbures polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 250°C, par mise en contact de ladite charge avec au moins le catalyseur préparé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14. 30 17. Procédé selon la revendication 16 tel que ladite charge d'hydrocarbures polyinsaturés est choisie parmi la coupe C2 de vapocraquage, la coupe C3 de vapocraquage, la coupe C4 de vapocraquage, la coupe C5 de vapocraquage et les essences de vapocraquage. 18. Procédé selon la revendication 17 tel que ladite charge d'hydrocarbures polyinsaturés est une essence de vapocraquage. 19. Procédé selon l'une des revendications 16 à 18 tel que la mise en contact est opérée à une température comprise entre 20 et 250°C, la vitesse horaire spatiale étant comprise entre 0,5 h-1 et 20 h-1, la pression étant comprise entre 0,3 MPa et 6,5 MPa.