FR 2997783 A1 20140509 FR 1260509 A 20121106 Arrière-plan de l'invention La présente invention concerne la fabrication d'antennes, notamment les antennes radio telles que celles de type RFID (pour « Radio Frequency Identification») ou conformes à la norme NEC (pour « Near Field Communication») par exemple, ainsi que les dispositifs permettant la fabrication de telles antennes. La technologie RFID est aujourd'hui utilisée massivement dans les applications nécessitant l'identification de produits ou de personnes et remplace progressivement les systèmes conventionnels à codes barres par exemple. La technologie NFC est utilisée pour des applications de paiement, d'identification, d'accès sécurisé. Comme représenté en figure 1, un transpondeur RFID 10 est typiquement composé d'un substrat isolant 2 sur lequel sont montés un circuit intégré 4 et une antenne RFID 6. Le circuit intégré 4 est capable, à l'aide de l'antenne 6 à laquelle il est électriquement relié, de recevoir et de répondre aux requêtes radio émises depuis un émetteur-récepteur 11 (appelé plus généralement « lecteur»). Le circuit intégré 4 se présente sous la forme d'une puce électronique dans laquelle est en général mémorisé un identifiant et éventuellement d'autres informations complémentaires selon les besoins de l'application. L'antenne RFID 6 présente des dimensions importantes par rapport à la puce électronique 4 et se compose souvent d'un nombre N de spires 8 de forme quelconque (N étant un entier positif). Un transpondeur peut par exemple être intégré dans une carte à puce ou tout autre support apte à communiquer sans contact avec un lecteur. Les transpondeurs sont classés en fonction de la fréquence utilisée, les fréquences autorisées étant définies par les standards ISO. Pour mémoire, il existe 3 types de marqueurs RFID : les marqueurs actifs, semi-passifs et passifs. Ce document s'intéresse en particulier à l'utilisation de transpondeurs passifs, toutefois, l'invention s'applique de la même manière à tous les types de transpondeurs, notamment ceux conformes à la norme IS014443 et/ou NFC. Un lecteur est un dispositif actif apte à émettre des radiofréquences qui activent les transpondeurs se trouvant à courte distance du lecteur, c'est-à-dire dans le champ 35 de transmission limité du lecteur. Ces radiofréquences fournissent l'énergie nécessaire au transpondeur pour répondre au lecteur. Il existe à ce jour plusieurs méthodes connues pour fabriquer les antennes. Le document US 6 088 230 présente, par exemple, un procédé utilisé dans l'industrie pour fabriquer des cartes à puce équipées d'une antenne et d'une puce électronique. Ce procédé fait appel à un outil de montage capable de déposer une spire d'antenne sur un substrat, cette spire étant reliée à ses deux extrémités à une puce électronique montée sur ce même substrat. Cette spire se présente sous la forme d'un fil électriquement conducteur, d'un diamètre de 100 pm par exemple. L'outil de montage permet de délivrer le fil nécessaire, couper celui-ci et effectuer la soudure des extrémités sur des plages de contact correspondantes de la puce électronique. Cependant, la technique de montage proposée dans le document US 6 088 230 est relativement coûteuse car elle nécessite que l'outil de montage se déplace de manière très précise au-dessus du substrat afin de déposer la spire selon la forme d'antenne souhaitée. Ces mouvements coordonnés entre l'outil et le substrat ainsi que la complexité de l'outil de montage en question engendrent des contraintes de coût importantes. Une deuxième technique de fabrication, dont le principe est rappelé dans le document VVO 2011/138814 Al, consiste à effectuer un dépôt sous vide d'un film de métal suffisamment épais sur un substrat isolant. Le film conducteur est ensuite traité par gravure chimique afin d'éliminer le métal dans les zones ne correspondant pas à l'antenne. L'antenne est ainsi formée par les portions résiduelles du film métallique issues de cette gravure chimique. Cette technique impose cependant des temps de production très longs et est à l'origine de problèmes de pollution environnementale dus à l'utilisation de substances chimiques particulièrement toxiques. Le document WO 2011/138814 Al décrit également une troisième technique selon laquelle un dépôt de métal est réalisé par vaporisation selon un motif déterminé sur un film plastique. Plus précisément, le dispositif de fabrication présente dans ce cas un ensemble de rouleaux permettant de dérouler un film plastique sur lequel est répandue une substance liquide selon un motif complémentaire de la forme de l'antenne à réaliser. Un matériau électriquement conducteur est ensuite déposé par vaporisation sous vide sur le film plastique. La substance liquide préalablement appliquée est telle que le matériau conducteur ne peut y adhérer, de sorte que le matériau conducteur n'adhère que sur les parties sèches du film (i.e. les parties dépourvue de la substance liquide). Cette troisième technique fonctionne mais nécessite un appareillage complexe et très couteux. Cette technique requiert notamment l'utilisation d'un ensemble de rouleaux et d'outils très complexes. De plus, il est nécessaire de réitérer plusieurs fois le dépôt métallique sur le film suivant le même motif d'antenne pour obtenir des résultats satisfaisants, ce qui requiert un contrôle très précis de la position du film de façon à ce que chaque couche métallique déposée soit correctement positionnée par rapport aux couches précédemment déposées. De plus, les deuxième et troisième techniques présentées ci-dessus entraînent des pertes importantes de matière en ce qui concerne le matériau conducteur (élimination par gravure ou vaporisation sur des parties non-adhérentes), ce qui affecte grandement les coûts de production. Il existe donc aujourd'hui un besoin pour un procédé de fabrication permettant la fabrication d'antennes, notamment d'antennes radio (de type RFID ou NEC par exemple), de façon plus économique tout en assurant des temps de production réduits et une qualité de fabrication optimale. Objet et résumé de l'invention A cet effet, la présente invention concerne un procédé de fabrication d'au moins une antenne de microcircuit formée par un enroulement continu de spires électriquement conductrices séparées par un matériau isolant, comprenant : l'enroulement selon un plan d'enroulement d'au moins une première structure filaire isolante et d'au moins une deuxième structure filaire électriquement conductrice, chaque enroulement formant une antenne de microcircuit dans laquelle les spires conductrices sont formées par ladite au moins une première structure filaire et le matériau isolant est formé par ladite au moins une deuxième structure filaire ; et la fixation, pour chaque enroulement, des spires conductrices les unes aux autres. Le procédé de fabrication de l'invention permet avantageusement de fabriquer des antennes de microcircuit (en particulier des antennes RFID) de façon plus économique tout en assurant des temps de production réduits et une qualité de fabrication optimale. Le procédé de l'invention permet en particulier d'économiser la quantité de matière utilisée pour former les spires électriquement conductrices des antennes (moins de pertes de matière lors du procédé de fabrication). Par ailleurs, l'invention permet avantageusement de contrôler avec précision les espaces entre chaque spire conductrice (espaces inter-spire) de l'antenne. Le procédé de fabrication d'antenne de l'invention ne requiert par ailleurs pas d'équipements aussi sophistiqués que les procédés conventionnels utilisés jusqu'à ce jour. Dans un mode de réalisation particulier, ladite au moins une antenne de microcircuit est une antenne RFID. Dans un mode de réalisation particulier, l'intervalle défini par la deuxième structure filaire entre lesdites spires conductrices est constant dans ladite antenne de microcircuit. Dans un mode de réalisation particulier, l'étape de fixation comprend l'application d'un élément adhésif sur l'enroulement et l'activation de l'élément adhésif par projection de lumière UV ou par chauffage. Dans un mode de réalisation particulier, ladite première structure filaire et ladite deuxième structure filaire forment respectivement la gaine et l'âme d'un même fil électrique. Dans un mode de réalisation particulier, ladite au moins une première structure filaire et ladite au moins une deuxième structure filaire forment respectivement un premier fil et un deuxième fil distincts l'un de l'autre. Toujours dans ce mode particulier, le deuxième fil peut en outre être muni d'une gaine isolante. Toujours dans ce mode particulier, le premier fil peut comprendre un élément adhésif, l'étape de fixation comprenant le chauffage dudit premier fil afin d'activer ledit élément adhésif. Toujours dans ce mode particulier, le premier fil peut comprendre un élément adhésif, l'étape de fixation comprenant la projection de rayons UV sur le premier fil afin d'activer l'élément adhésif. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'un support, comprenant : la fabrication d'au moins une antenne de microcircuit selon un procédé de fabrication tel que défini ci-dessus ; le positionnement de ladite au moins une antenne de microcircuit sur un premier substrat ; le collage d'un second substrat sur le premier substrat de façon à former une plaque composite, ladite au moins une antenne de microcircuit étant logée à l'interface de collage entre les premier et deuxième substrats ; et le découpage de la plaque composite en au moins un support, un microcircuit étant agencé dans chaque support. Corrélativement, la présente invention porte sur un dispositif de fabrication d'au moins une antenne, ladite au moins une antenne étant formée par un enroulement continu de spires électriquement conductrices séparées par un matériau isolant, caractérisé en ce qu'il comprend : - des moyens d'enroulement selon un plan d'enroulement d'au moins une première structure filaire isolante et d'au moins une deuxième structure filaire électriquement conductrice, chaque enroulement formant une antenne dans laquelle les spires conductrices sont formées par ladite au moins une première structure filaire et le matériau isolant est formé par ladite au moins une deuxième structure filaire ; et - des moyens de fixation pour fixer, pour chaque enroulement, les spires conductrices les unes aux autres. La présente invention concerne en outre un dispositif de fabrication d'un support, comprenant : - des moyens de fabrication d'au moins une antenne selon le dispositif de fabrication défini ci-dessus ; - des moyens de positionnement de ladite au moins une antenne sur un premier substrat ; - des moyens de collage d'un second substrat sur le premier substrat de façon à former une plaque composite, ladite au moins une antenne étant logée à l'interface de collage entre les premier et deuxième substrats ; - des moyens de découpage de la plaque composite en au moins un support ; et des moyens d'agencement d'un microcircuit dans chaque support. Les supports mentionnés ci-avant peuvent par exemple être une carte (de format ID-1 ou autre), un document ou une pièce d'identité telle qu'un passeport. Dans un mode de réalisation particulier, l'un au moins de ces supports a un format conforme à la norme ISO 7816. Le microcircuit peut correspondre, par exemple, à un circuit intégré. Le microcircuit et l'antenne forment par exemple un transpondeur. Dans un mode de réalisation particulier, ce transpondeur et le support forment ensemble une carte à puce. Par ailleurs, ce transpondeur peut être apte à recevoir et à exécuter des commandes APDU. Les différents modes de réalisation définis ci-dessus en relation avec les procédés de l'invention peuvent s'appliquer à l'identique aux dispositifs de l'invention. En outre, les avantages et commentaires exposés ci-dessus en relation avec les procédés s'appliquent de la même manière aux dispositifs de l'invention. Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures: - la figure 1 déjà décrite représente, de manière schématique, un transpondeur RFID et un lecteur RFID connus de l'état de la technique ; - les figures 2A à 2G et la figure 3 représentent, de manière schématique, les principales étapes d'un procédé de fabrication d'au moins une antenne et d'un procédé de fabrication d'un support selon un premier mode de réalisation de de l'invention ; - les figures 4A à 4D représentent, de manière schématique, un procédé de fabrication d'au moins une antenne selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ; et - la figure 5 représente, de manière schématique, un procédé de fabrication d'au moins une antenne selon un troisième mode de réalisation de l'invention. Description détaillée de plusieurs modes de réalisation La présente invention concerne la fabrication d'antennes, notamment des antennes radio telles que des antennes RFID ou NFC par exemple, ainsi que les dispositifs permettant la fabrication de telles antennes. Les modes de réalisation de l'invention décrits ci-dessous concernent la fabrication d'une antenne de type RFID ou NFC. On comprendra toutefois que l'invention s'applique plus généralement à tous types d'antennes comportant une pluralité de spires conductrices séparées par de l'isolant, telles que par exemples des antennes radio (ou à radiofréquences). Un premier mode de réalisation du procédé de fabrication d'au moins une antenne selon l'invention (étapes E2 à E6) et du procédé de fabrication d'un support conforme à l'invention (étapes E2 à E14) est à présent décrit en référence aux figures 2A à 2G et 3. Dans ce document, le procédé de fabrication d'un support selon l'invention est décrit en référence à la fabrication d'une carte, de format ID-1 par exemple. On comprendra toutefois que d'autres types de support peuvent être envisagés tels que des documents ou pièce d'identité par exemple (passeport...). Dans ce premier mode de réalisation, un dispositif de fabrication 100 d'au moins une antenne comprend deux rouleaux d'alimentation 12 et 14 aptes à alimenter un support d'enroulement 16 avec respectivement une première et une deuxième structure filaire 22 et 24 (figure 2A). Dans ce mode de réalisation, les structures filaires 22 et 24 se présentent sous la forme de deux fils distincts. On comprendra toutefois au vu de variantes de réalisation décrites par la suite que les première et deuxième structures filaires au sens de l'invention peuvent prendre d'autres formes que des fils distincts l'un de l'autre. Dans ce premier mode de réalisation, la première structure filaire 22 correspond à un fil électriquement isolant. Ce fil peut être en plastique (PVC, PET etc.) ou tout autre matériau conférant des propriétés isolantes. Toujours dans ce premier mode, la seconde structure filaire 24 correspond à un fil électriquement conducteur. Cette seconde structure filaire est formée par exemple d'au moins un métal tel que du cuivre. Dans l'exemple considéré ici, le fil conducteur 24 est dépourvu de gaine isolante. On comprendra toutefois que l'ajout d'une telle gaine autour de la première structure filaire est possible dans le cadre de l'invention. Le fil conducteur 24 présente ici une section circulaire d'un diamètre de 100 pm par exemple tandis que la section du film isolant 22 est par exemple de forme carrée (de 100 pm de côté par exemple). La forme de la section de chaque structure filaire peut toutefois être quelconque (circulaire, rectangulaire, carrée ou autre) et sera adaptée selon les besoins du fabricant. De même, les dimensions des sections de ces structures filaires peuvent varier selon les besoins. On peut par exemple utiliser des structures filaires de section circulaire dont le diamètre est compris entre 50 pm et 150 pm et, de préférence, entre 90 pm et 110 pm. A noter que les sections des première et deuxième structures filaires peuvent être identiques ou différentes en termes de forme et/ou de taille. Dans cet exemple, un stock de fil isolant 22 est enroulé autour du premier rouleau d'alimentation 12 tandis qu'un stock de fil conducteur 24 est enroulé autour du second rouleau d'alimentation 14. Les rouleaux d'alimentation 12 et 14 sont mobiles en rotation selon respectivement les axe de rotation X1 et X2. Par ailleurs, le support d'enroulement 16 prend ici la forme d'une bobine mobile en rotation selon un axe de rotation X3. Dans cet exemple, les axes X1, X2 et X3 sont parallèles les uns aux autres, bien que cela ne soit pas obligatoire. Le support d'enroulement 16 comporte ici deux portions circulaires 18a et 18b. Entre ces portions circulaires est aménagée une gorge 20 dans laquelle des structures filaires peuvent être enroulées les unes sur les autres. Les deux portions circulaires 18a et 18b du support d'enroulement 16 sont reliées physiquement par une section circulaire 26 définissant le fond de la gorge 20. Cette section 26 forme un élément de support (ou surface d'enroulement) autour duquel des structures filaires, telles que des fils par exemple, peuvent être enroulées. Comme représenté en figure 2B, les extrémités libres des fils 22 et 24 sont toutes deux attachées à la surface de la section 26 du support d'enroulement 16. Dans cet exemple, les fils 22 et 24 sont attachés à des positions distinctes de la section 26. Les positions d'attaches sont toutefois ajustables selon la forme finale que l'on souhaite conférer à l'antenne à fabriquer. Une même position d'attache peut par exemple être attribuée pour les deux extrémités de fil. Au cours d'une étape d'enroulement E2, on actionne la rotation du support d'enroulement 16 autour de son axe d'enroulement X3, par exemple dans le sens indiqué sur les figures. Cette rotation est générée au moyen d'un moteur via un arbre mécanique, par exemple. Sous l'action mécanique du support d'enroulement 16, les enroulements d'alimentation 12 et 14 délivrent progressivement les fils 12 et 14 respectivement, par rotation autour respectivement des axes X1 et X2 (dans le même sens que la bobine 16). Les structures filaires 12 et 14 s'enroulent ainsi l'une sur l'autre autour du support d'enroulement, et plus précisément dans la gorge 20 dudit support d'enroulement 16 dans le cas présent. Les surfaces internes des portions 18a et 18b définissant les contours de la gorge 20 guident les structures filaires 12 et 14 au cours de l'étape d'enroulement E2. Les bords extérieurs de la gorge peuvent être chanfreinés afin de faciliter l'insertion des structures filaires dans la gorge 20. L'étape E2 permet de former un enroulement 28 par l'enroulement continu des première et deuxième structures filaires 12 et 14 autour de l'axe d'enroulement X3 (figure 2C). L'enroulement 28 obtenu à l'issue de l'étape E2 est ainsi formé par une pluralité de spires électriquement conductrices 44 correspondant ici toutes au fil conducteur 44, un matériau isolant 42 formé par le fil isolant 22 étant en outre intercalé de manière à séparer les spires conductrices 44 les unes des autres (figure 2D). Autrement dit, le fil isolant 22 forme l'espace inter-spire 42 isolant de l'enroulement 28. On notera que l'espace entre les portions 18a et 18b définissant la gorge 20 est choisi de façon à ce que les première et deuxième structures filaires s'enroulent l'une sur l'autre selon un même plan PE (dit « plan d'enroulement »). Dans le mode de réalisation considéré ici, le plan d'enroulement PE est donc défini par la gorge 20 elle-même. A noter que le plan PE est ici perpendiculaire à l'axe d'enroulement X3, bien que cela ne soit pas obligatoire pour mettre en oeuvre la présente invention. Dans un mode particulier, toutes les spires de l'enroulement 28 sont contenues dans ce plan d'enroulement PE. Selon une variante, l'espace entre les portions 18a et 18b dans la gorge 20 est suffisamment important pour que les spires de l'enroulement 28 ne sont pas toutes totalement alignées par rapport au plan PE. Dans ce cas, les spires de l'enroulement 28 sont malgré tout empilées les unes sur les autres, cet empilement étant globalement réalisé selon le plan d'enroulement PE défini par la gorge 20. Quel que soit la mise en oeuvre choisie, un plan PE sert donc de plan de référence par rapport auquel l'enroulement des première et deuxième structures filaires est réalisé. Une fois l'étape d'enroulement E2 achevée, on réalise une étape de fixation des spires conductrices 44 (i.e. le fil 24) les unes aux autres. Plusieurs modes de réalisation de cette étape peuvent être envisagés. Dans un mode particulier, lors de cette étape de fixation, l'ensemble des spires conductrices 44 (i.e. le fil 24) et le matériau isolant (i.e. le fil 22) sont fixés ensemble. Ceci permet de solidariser la structure de l'antenne. Dans le mode de réalisation considéré ici, le fil isolant 22 comprend un élément adhésif 33 (une colle par exemple) qui peut être activé au besoin pour fixer les spires conductrices 42 et ainsi solidariser l'ensemble (figure 2C). Dans le cas considéré ici, l'élément adhésif 33 est activable thermiquement à l'aide de moyens de chauffage appropriés. Ces moyens de chauffage comprennent, par exemple, une résistance chauffante 32 installée dans le support d'enroulement 16 lui-même. D'autres types et configurations des moyens de chauffage sont toutefois envisageables. Selon une variante, l'élément adhésif 33 est activable sous l'action d'un rayonnement ultraviolet. Dans ce cas, le dispositif de fabrication 100 comporte donc des moyens d'émission de lumière UV. D'autres formes d'activation de l'adhésif sont toutefois envisageables. Selon une autre variante, le dispositif de fabrication 100 comprend des buses configurées pour déposer un élément adhésif (de la colle par exemple) sur les structures filaires 22 et 24 au cours de l'étape d'enroulement E2. Cet adhésif est ensuite activé lors de l'étape E4 selon, par exemple, l'un des procédés décrits dans les variantes précédentes. Alternativement, aucune activation induite par le fabricant n'est nécessaire après application de la colle sur les structures filaires. Si besoin est, on peut en outre sectionner les fils 22 et 24 afin de séparer l'enroulement 28 des réserves de fil stockées au niveau des rouleaux d'alimentation 12 et 14. Lorsqu'elle est nécessaire, cette étape de découpe peut être réalisée avant, pendant ou après l'étape de fixation E4. On retire (E6) ensuite l'enroulement 28 du support d'enroulement 16, cet enroulement 28 correspondant à une antenne. Cette séparation peut se faire par exemple en dissociant les portions 18a et 18b du support d'enroulement 16. Bien que cela ne soit pas obligatoire, l'élément de support formé ici par la section 26 peut rester positionné dans l'enroulement 28 lors de l'étape de séparation E6. Dans ce cas, l'élément de support pourra éventuellement être retiré ultérieurement si besoin. Cet élément de support peut être formé par exemple en plastique (PET...) ou en papier. Plus généralement, la réalisation des étapes E2 à E6 décrites ci-dessus peut être répétée de façon à former des enroulements distincts 50-1 à 50-n (nommés collectivement 50) constituant chacun une antenne, où n est un nombre entier supérieur ou égale à 1. Comme expliqué ci-avant, chaque enroulement 50 est formé par une pluralité de spires électriquement conductrices 44 (correspondant à la structure filaire conductrice 24) séparées les unes des autres par un matériau isolant 42 (correspondant la structure filaire isolante 22). Dans le mode de réalisation particulier considéré ici, le procédé de fabrication de support est poursuivi de la manière suivante. On positionne (E8) dans un premier temps les antennes 50-1 à 50-n sur un premier substrat 45 et, plus précisément, à l'intérieur d'emplacements respectifs 48-1 à 48-n (notés collectivement 48) sur ce premier substrat 45 (figure 2E). Cette étape de placement est réalisée par exemple au moyen d'un système de type « pick-and- place» bien connu de l'homme du métier. Dans le cas de la fabrication de cartes à puce, les emplacements 48 présentent par exemple le format d'une carte ID-1 conformément à la norme ISO 7816. On colle (E10) ensuite un second substrat 55 sur le premier substrat 45 de façon à former une plaque composite 49, de sorte que les antennes 50 soient logées à l'interface de collage entre le premier substrat 45 et le second substrat 55 (figure 2F). Cette étape est par exemple réalisée par lamination. Après l'étape de collage E10, la plaque composite 49 est découpée (E12) en cartes distinctes 60-1 à 60-n (notées collectivement 60), comme représenté en figure 2G. Ultérieurement, un circuit intégré (non représenté) peut être monté (E14) sur chaque carte 60 et connecté électriquement à l'antenne 50 correspondante. Pour ce faire, on aménage par exemple une cavité dans chaque carte 60 puis on y insère un module comprenant le circuit intégré en question. Si le module comporte des contacts externes permettant au circuit intégré de communiquer par contact avec un lecteur externe, on obtient alors une carte 60 de type « dual interfaces», i.e. une carte comprenant une interface de communication sans contact et une interface de communication avec contact. En variante, l'étape de montage E14 est réalisée en même temps que l'étape E8 (ou, en tout état de cause, avant l'étape E10). Le circuit intégré est alors enterré à l'interface de collage avec l'antenne 50 à l'étape 10. On obtient ainsi une carte de type « contactless», i.e. une carte munie uniquement d'une interface de communication sans contact. Dans un mode particulier du procédé de fabrication de support de l'invention, les supports obtenus sont telles que l'ensemble constitué de l'antenne et du circuit intégré est conforme à la norme ISO 14443 ou NEC. On comprendra naturellement que les antennes obtenues à partir du procédé de fabrication de l'invention peuvent être intégrées dans des applications autres que des cartes à puce (dans des passeports par exemple). On notera que le support d'enroulement 16 peut prendre d'autres formes que celle proposée en figures 2A-2D. Plus généralement, le support d'enroulement selon l'invention peut comprendre un élément de support (définissant une surface d'enroulement) autour duquel s'enroulent les structures filaires lors de l'étape d'enroulement ainsi que des moyens de guidage permettant le guidage des structures filaires de manière à ce qu'elles s'enroulent les unes sur les autres lors de l'étape d'enroulement pour former un enroulement selon un plan PE donné. Dans un mode de réalisation particulier, les moyens de guidage comprennent deux surfaces de guidage (telles que les surfaces internes des portions 18a et 18b par exemple) formant, avec la surface d'enroulement, une gorge (e.g. la gorge 20) dans laquelle sont enroulées les structures filaires lors de l'étape d'enroulement. Dans un mode particulier, les surfaces de guidage sont planes. Les surfaces de guidage peuvent être fixes l'une par rapport à l'autre ou mobiles. L'élément de support autour duquel sont enroulées les première et seconde structures filaires (i.e. la section 26 dans l'exemple des figures 2A-2D) peut présenter toute forme appropriée permettant de réaliser l'étape d'enroulement de l'invention. La surface d'enroulement (formée ici par la section 26) peut, par exemple, présenter une section de forme rectangulaire, circulaire ou quelconque en vue de coupe. La forme de la surface d'enroulement détermine la forme de l'enroulement 28, et donc, la forme de l'antenne 50 que l'on obtiendra à l'issue du procédé de fabrication. Dans le cas de la fabrication d'une antenne RFID pour carte à puce, les dimensions en vue de coupe de cet élément de support (i.e. de la section 26 dans cet exemple) présente des dimensions inférieures au format de carte ID-1 selon la norme ISO 7816. Il est ainsi possible de fabriquer des antennes RFID aptes à être par la suite intégrées dans des cartes à puce de format ID-1. A noter que les dimensions des première et deuxième structures filaires selon l'invention ne sont pas nécessairement constantes le long desdites structures filaires. On peut par exemple envisager des zones de surépaisseur dans l'une au moins des structures filaires afin d'obtenir des formes d'antennes plus complexes, éventuellement pour former des plages dans les spires conductrices 44 ou dans l'isolant 42. On notera par ailleurs qu'il est possible de former une pluralité d'antennes simultanément en enroulant en parallèle une pluralité de premières et deuxièmes structures filaires de l'invention autour d'éléments de support distincts. Cet enroulement collectif peut éventuellement être réalisé autour d'un même axe d'enroulement. Un second mode de réalisation du procédé de fabrication d'au moins une antenne de microcircuit de l'invention et du procédé de fabrication de support de l'invention est à présent décrit en référence aux figures 4A à 4D. Selon ce deuxième mode de réalisation, un fil unique 66 stocké autour d'un rouleau d'alimentation 64 est progressivement enroulé autour du support d'enroulement 16. Le dispositif de fabrication 200 représenté dans ce deuxième mode de réalisation diffère du dispositif 100 décrit ci-avant en ce que seul un rouleau d'alimentation 64 est présent, celui-ci étant apte à alimenter le support d'enroulement 16 avec le fil unique 66 (figure 4A). A noter que, dans ce document, les éléments communs à deux modes de réalisation distincts portent les mêmes numéros de références et présentent des caractéristiques identiques de sorte qu'ils ne sont pas à nouveau décrits par souci de simplicité. Dans ce second mode de réalisation, le fil 66 comprend une gaine isolante 66b recouvrant l'âme 66a du film, cette âme étant électriquement conductrice. La gaine isolante 66h et l'âme 66a du fil électrique 66 constituent ici respectivement une « première » structure filaire et une « deuxième » structure filaire au sens de l'invention. On comprend donc qu'une structure filaire au sens de l'invention ne se présente pas nécessairement sous la forme d'un fil mais peut correspondre à toute structure filaire, telle qu'une gaine, fibre ou autre, pouvant être enroulée afin de former une antenne de microcircuit conformément à l'invention. Dans ce second mode, lorsque la rotation du support d'enroulement 16 est actionnée, le rouleau d'alimentation 64 est entraîné en rotation autour d'un axe X4 de rotation, délivrant ainsi progressivement le fil 66 vers le support d'enroulement 16 (figure 4B). De manière analogue au premier mode de réalisation, l'étape d'enroulement du fil 66 autour de l'axe X3 permet d'enrouler (E2) l'une sur l'autre les première et deuxième structures filaires autour du support d'enroulement 16 de façon à former un enroulement selon un plan d'enroulement PE. A l'issue de l'étape d'enroulement, on obtient un enroulement 68 comprenant : une pluralité de spires conductrices 72 correspondant à l'âme conductrice 66a du fil 66, et - un matériau isolant 74 séparant les spires conductrices 72 les unes des autres, ce matériau isolant 74 correspondant aux empilements de la gaine isolante 66b dans l'enroulement (figure 4C). A partir de cet enroulement, on peut réaliser une étape de fixation des spires conductrices les unes aux autres et obtenir une antenne 70 de la même manière que celle expliquée ci-avant en référence au premier mode de réalisation. Chaque antenne 70 obtenue est ainsi formée par l'enroulement continu de spires électriquement conductrices 72 séparées les unes des autres par de l'isolant 74 (figure 4D). A noter que, dans le second mode de réalisation décrit ci-dessus, un seul rouleau d'alimentation 64 est fourni pour alimenter le support d'enroulement. Or, quel que soit le mode de réalisation de l'invention, il est possible d'adapter le nombre de premières et de deuxièmes structures filaires au sens de l'invention que l'on enroule ensemble selon un même plan PE. Il est par exemple possible de faire varier le nombre de fils que l'on enroule les uns sur les autres selon le plan PE. En variante, il est possible d'adapter le nombre de premières et de deuxièmes structures filaires au sens de l'invention présentent dans un même fil (ou dans plusieurs fils). La figure 5, par exemple, représente un troisième mode de réalisation qui diffère du premier mode décrit précédemment en ce qu'un troisième rouleau d'alimentation 80 est fourni, ce troisième rouleau délivrant un fil isolant 82. Dans ce troisième mode, deux « premières » structures filaires (i.e. les fils 22 et 82) au sens de l'invention sont ainsi incluses dans l'enroulement avec une seule « deuxième » structure filaire (i.e. le fil 24). Si toutefois une gaine isolante était ajoutée au fil électrique 24, cette gaine constituerait une « première » structure filaire additionnelle au sens de l'invention. Le nombre de premières et de deuxièmes structures filaires peut donc être modifié selon les besoins du fabricant. L'ajout de fils isolants supplémentaires dans l'enroulement permet par exemple d'augmenter l'espace isolant inter-spire dans l'antenne à réaliser. Il est ainsi possible de contrôler facilement l'écart inter-spire dans chaque antenne à réaliser. Par ailleurs, au moins un fil adhésif peut en outre être enroulé avec les structures filaires de l'invention lors de l'étape d'enroulement. Ce fil permet avantageusement de fixer les spires conductrices de chaque antenne les unes aux autres. L'adhésif compris dans ce fil peut éventuellement être activé selon l'un des modes d'activation précédemment décrite. A noter que plus le nombre de structures filaires est important, plus l'opération d'enroulement devient délicate. Il est donc possible d'utiliser un système adapté de poulies ou autres afin de guider les structures filaires depuis les rouleaux d'alimentation vers le support d'enroulement, facilitant ainsi l'étape d'enroulement (cf. par exemple les poulies 84a-84c représentées en figure 5). Dans un mode particulier, des moyens de guidage (tels qu'une poulie par exemple) sont fourni pour guider au moins l'une des structures filaires depuis des rouleaux d'alimentation jusqu'au support d'enroulement. Le procédé de fabrication de l'invention permet avantageusement de fabriquer des antennes (en particulier des antennes radios, de type RFID ou NEC par exemple) de façon plus économique tout en assurant des temps de production réduits et une qualité de fabrication optimale. Le procédé de l'invention permet en particulier d'économiser la quantité de matière utilisée pour former les spires électriquement conductrices des antennes (moins de pertes de matière lors du procédé de fabrication). Par ailleurs, l'invention permet avantageusement de contrôler avec précision les espaces entre chaque spire conductrice (espaces inter-spire) de l'antenne. Le procédé de fabrication d'antenne de l'invention ne requiert par ailleurs pas d'équipements aussi sophistiqués que les procédés conventionnels utilisés jusqu'à ce jour.35 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'au moins une antenne formée par un enroulement continu de spires électriquement conductrices séparées par un matériau isolant, caractérisé en ce qu'il comprend : l'enroulement (E2) selon un plan d'enroulement d'au moins une première structure filaire isolante et d'au moins une deuxième structure filaire électriquement conductrice autour d'un support d'enroulement, chaque enroulement formant une antenne dans laquelle les spires conductrices sont formées par ladite au moins une première structure filaire et le matériau isolant est formé par ladite au moins une deuxième structure filaire ; et la fixation (E4), pour chaque enroulement, des spires conductrices les unes aux autres. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite au moins une est une antenne RFID. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, l'intervalle défini par la deuxième structure filaire entre lesdites spires conductrices est constant dans ladite antenne. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l'étape de fixation comprend l'application d'un élément adhésif sur l'enroulement et l'activation dudit élément adhésif. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel ladite première structure filaire et ladite deuxième structure filaire forment respectivement la gaine et l'âme d'un même fil électrique. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel ladite au moins une première structure filaire et ladite au moins une deuxième structure filaire forment respectivement un premier fil et un deuxième fil distincts l'un de l'autre. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel le deuxième fil est en outre muni d'une gaine isolante. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel au moins l'une parmi lesdites première et deuxième structures filaires comprend un élément adhésif, l'étape de fixation comprenant l'activation de l'élément adhésif dans ladite au moins une structure filaire. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le support d'enroulement comprend une surface d'enroulement autour de laquelle sont enroulées les première et deuxième structures filaires lors de l'étape d'enroulement et des moyens de guidage pour guider lesdites première et deuxième structures filaires de manière à ce qu'elles s'enroulent les unes sur les autres lors de l'étape d'enroulement. 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel les moyens de guidage comprennent deux surfaces de guidage formant avec la surface d'enroulement une gorge dans laquelle sont enroulées lesdites structures filaires lors de l'étape d'enroulement. 11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, dans lequel la surface d'enroulement est maintenue dans l'enroulement lors de l'étape de fixation. 12. Procédé de fabrication d'un support, comprenant : - la fabrication d'au moins une antenne selon l'une quelconque des revendications là 11; - le positionnement de ladite au moins une antenne sur un premier substrat ; - le collage d'un second substrat sur ledit premier substrat de façon à former une plaque composite, ladite au moins une antenne étant logée à l'interface de collage entre lesdits premier et deuxième substrats ; et - le découpage de la plaque composite en au moins un support, un microcircuit étant agencé dans chaque support. 13. Dispositif de fabrication d'au moins une antenne, ladite au moins une antenne étant formée par un enroulement continu de spires électriquement conductrices séparées par un matériau isolant, caractérisé en ce qu'il comprend : - des moyens d'enroulement selon un plan d'enroulement d'au moins une première structure filaire isolante et d'au moins une deuxième structurefilaire électriquement conductrice autour d'un support d'enroulement, chaque enroulement formant une antenne dans laquelle les spires conductrices sont formées par ladite au moins une première structure filaire et le matériau isolant est formé par ladite au moins une deuxième structure filaire ; et des moyens de fixation pour fixer, pour chaque enroulement, les spires conductrices les unes aux autres. 14. Dispositif de fabrication selon la revendication 13, comprenant des moyens de guidage pour guider lesdites structures filaires depuis des rouleaux d'alimentation jusqu'au support d'enroulement. 15. Dispositif de fabrication d'un support, comprenant : - des moyens de fabrication d'au moins une antenne selon la revendication 13 ou 14 ; des moyens de positionnement de ladite au moins une antenne sur un premier substrat ; des moyens de collage d'un second substrat sur ledit premier substrat de façon à former une plaque composite, ladite au moins une antenne de microcircuit étant logée à l'interface de collage entre lesdits premier et deuxième substrats ; des moyens de découpage de la plaque composite en au moins un support ; et des moyens d'agencement d'un microcircuit dans chaque support.