FR 2990153 A1 20131108 FR 1254183 A 20120507 Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset et procédé de mise en oeuvre du dispositif La présente invention concerne le domaine des systèmes d'impression par offset et plus particulièrement le domaine des dispositifs de contrôle de l'étape de dépôt de matière(s) pour ces systèmes d'impression. Les systèmes d'impression par offset permettent la mise en oeuvre d'un procédé majeur parmi les différents procédés actuels d'impression. Ce procédé découle directement du procédé d'impression antérieur par lithographie, à la différence notable qu'il autorise une plus grande souplesse de fonctionnement en permettant une impression de plusieurs milliers d'exemplaires sur une large variété de substrats (papiers, cartons polymères...) Le principe de l'impression par offset repose sur le principe de la répulsion eau-graisse en créant une émulsion entre une solution aqueuse de mouillage et une encre grasse successivement déposée sur une plaque gravée en cuivre et aluminium dite offset. La plaque gravée comporte alors l'image à imprimer par le procédé offset. La solution aqueuse lors de l'étape de mouillage est déposée pour adhérer sur les parties en aluminium de la surface de la plaque tandis que lors de l'encrage, l'encre grasse est repoussée par l'eau sur les parties en cuivre de la plaque. L'encre ainsi déposée sur la plaque offset est alors transmise à un rouleau d'impression intermédiaire appelé blanchet avant d'être transférée sur le substrat définitif. Une telle technique d'impression a fait ses preuves en termes de qualité et permet la production d'une quantité importante de substrat imprimé sans altération de la finition. Toutefois, cette technique comporte l'inconvénient d'avoir une image à imprimer qui est tributaire de la gravure de la plaque offset. Aussi, si cette technique permet de limiter l'usure de l'impression dans le temps, elle n'en implique pas moins un coût conséquent lorsqu'une pièce de la machinerie doit être remplacée. Ce coût est donc important à chacun des remplacements de la plaque offset gravée, c'est à dire parfois lorsqu'elle casse, mais surtout plus couramment à chaque fois que l'image même à imprimer se doit d'être changée pour l'impression d'une nouvelle image. La présente invention a pour but de pallier cet inconvénient de l'art antérieur en proposant un dispositif capable de mettre en oeuvre une impression qui conserve les avantages et les propriétés du procédé de l'offset mais qui permet également de gagner en rapidité de changement de l'image et/ou de réduire les coûts de production et de fabrication de la machinerie pour l'impression d'une nouvelle image. Ce but est atteint grâce à un dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset comportant au moins : - une plaque offset destiné à recevoir au moins une matière pour reporter la ou les matières sur un substrat, le dispositif étant caractérisé en ce qu'il comprend en outre : - au moins un moyen de dépôt contrôlé d'au moins une matière, le moyen de dépôt comprenant au moins un groupe de tête projetant au moins une solution de mouillage et au moins un groupe de tête projetant au moins une matière colorée, - au moins un moyen de nettoyage de la plaque offset, et en ce que en ce que le revêtement de la plaque offset comporte un 20 maillage défini par une pluralité de surfaces unitaires hydrophiles et lipophiles susceptibles de recevoir un dépôt contrôlé de matière(s), chacune de ces surfaces unitaires hydrophiles et lipophiles étant séparée de ses voisines directes par au moins une surface périphérique hydrophobe et lipophobe. 25 Selon une autre particularité, chaque groupe de têtes comprend au moins une tête de dépôt de matière(s), chaque tête comportant au moins une buse commandée individuellement par un système informatique et un fichier numérique, chaque tête étant destinée à projeter au moins une matière sur la surface de la plaque offset pour que l'ensemble des projections produise une 30 image et/ou un texte sur la surface de la plaque offset correspondant à l'image et/ou au texte du fichier numérique pour les têtes de matières colorées et le négatif de l'image pour les têtes de solution de mouillage. Selon une autre particularité, le ou les groupes de têtes de solution de mouillage comprend au moins une tête de dépôt d'une solution de mouillage comportant au moins une buse projetant une matière de solution de mouillage, le ou les groupes de têtes de matières colorées comprenant au moins une tête de dépôt par couleur fondamentale comportant chacune au moins une buse projetant une matière d'une couleur fondamentale différente. Selon une autre particularité, le ou les groupes de têtes de solution de mouillage comprenant au moins une tête de dépôt comportant au moins une buse projetant une matière de solution de mouillage, le ou les groupes de têtes de matières colorées comprenant au moins une tête de dépôt comportant au moins une buse par couleur fondamentale, chacune des buses de la tête de dépôt projetant une matière d'une couleur fondamentale différente. Selon une autre particularité, le maillage comprend des surfaces unitaires de forme rectangulaire arrangées les unes par rapport aux autres de façon à réaliser un quadrillage de la surface. Selon une autre particularité, le maillage comprend des surfaces unitaires de forme hexagonale arrangées les unes par rapport aux autres de façon à réaliser un maillage en nids d'abeilles de la surface. Selon une autre particularité, la valeur de la largeur d'une surface périphérique lipophobe et hydrophobe correspond à une valeur comprise entre 5% à 50% de la largeur d'une surface unitaire lipophile et hydrophile. Selon une autre particularité, la largeur d'une surface unitaire susceptible de recevoir de la matière est au moins égale ou supérieure à 35 pm. Selon une autre particularité, la plaque offset est mise en mouvement par des moyens de déplacement, les moyens de déplacement mettant en 30 mouvement la plaque offset de façon incrémentale entre chaque dépôt de matière(s) déposée(s) par la où les buses au centre d'au moins une surface unitaire, chaque incrément correspondant à la taille d'au moins une demi-alvéole. L'invention concerne également un système d'impression sur un substrat caractérisé en ce qu'il intègre un dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) selon l'invention. Selon une autre particularité, le système d'impression comprend en outre un dispositif de séchage destiné à sécher la ou les matières déposées sur le substrat. Selon une autre particularité, le substrat passe entre le dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) et un cylindre de contrepression. L'invention concerne également un procédé d'impression mettant en oeuvre au moins un dispositif de contrôle de dépôt matière(s) selon l'invention, comportant successivement : - au moins une étape de dépôt contrôlé de matière(s) sur la plaque offset comportant une pluralité de surfaces lipophiles et hydrophiles séparées par des contours lipophobes et hydrophobes par la ou les buses du moyen de dépôt, - au moins une étape de report de la ou des matières sur un 20 substrat, - au moins une étape de nettoyage par le moyen de nettoyage de la plaque offset, caractérisé en ce que l'étape de dépôt contrôlé de matière(s) comprend un dépôt de matière(s) sur au moins un point prédéfini de la 25 surface de la plaque offset correspondant à la position d'un point de l'image à définir ou du négatif de l'image. Selon une autre particularité, l'étape de dépôt contrôlé de matière(s) comprend : - une étape de dépôt contrôlé d'une matière de solution de 30 mouillage par la ou les buses projetant une matière de solution de mouillage, - une étape de dépôt contrôlé d'une matière d'une couleur fondamentale par la buse projetant une matière d'une couleur fondamentale, ces étapes étant suivies de l'étape de report et de l'étape de nettoyage, l'ensemble de ces étapes étant répétées pour le dépôt de chaque matière d'une couleur fondamentale différente. Selon une autre particularité, l'étape de dépôt contrôlé de matière(s) comprend : - une étape de dépôt contrôlé d'une matière de solution de mouillage par la ou les buses projetant une matière de solution de mouillage, - une étape de dépôt contrôlé de matière de chaque couleur fondamentale par les buses projetant une matière de couleur fondamentale différente. Selon une autre particularité' préalablement à l'étape de dépôt contrôlé de matière(s), le procédé comprend : - une étape de préparation de l'image à imprimer comportant au moins une détermination et de programmation de la ou des parties de la surface de la plaque offset destinée(s) à recevoir de la ou des matière(s), - une étape de transfert de données programmées correspondant à l'image à imprimer au dispositif de contrôle de dépôt de 20 matière(s). Selon une autre particularité' suite à l'étape de report de la ou des matières sur le substrat, le procédé comprend une étape de séchage par un dispositif de séchage de la ou des matières reportées sur le substrat. D'autres particularités et avantages de la présente invention 25 apparaîtront plus clairement à la lecture de la description ci-après, faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la figure 1 représente une vue en perspective d'un exemple de réalisation d'un dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) selon l'invention, - la figure 2 représente une vue de profil du dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) de l'invention, - la figure 2bis représente un schéma d'un détail de la figure 2 selon un mode de réalisation de la surface de la plaque offset du dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) de l'invention, - la figure 3 représente un schéma selon un autre mode de réalisation de la surface de la plaque offset du dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) de l'invention, - la figure 4 représente une vue en perspective du système d'impression mettant en oeuvre le dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) de l'invention. Dans ce qui suit, le terme « matière » désignera tout type de matière pouvant être émise par jet comme par exemple et de façon non limitative, de couleurs de toute nature, des vernis, des produit d'enduction, des colles, des solutions de mouillage... Par exemple, la solution de mouillage peut être de l'eau. Les matières de couleur ou matières colorées peuvent être, par exemple, des encres de différentes couleurs, par exemple, des couleurs fondamentales telles que le cyan, le jaune et le magenta. De façon similaire, il convient de comprendre le terme « substrat » (4) dans un sens large, c'est à dire comme tout type de substrat souple ou rigide adapté pour fonctionner avec le système d'impression. Ces substrats peuvent ainsi être de types cellulosiques (papier, carton, bois), composites, textiles ou synthétiques en mode continu ou mode en feuille à feuille et dont l'épaisseur peut varier de quelques dizaines de micromètres à plusieurs centimètres. La présente invention permet de conserver le principe du procédé d'impression offset en s'appuyant sur l'utilisation d'une plaque offset (2) universelle dont la surface est arrangée pour recevoir et maintenir le dépôt d'une couche de matière(s) selon un arrangement prédéfini. L'arrangement de la couche de matière sur la surface de la plaque est défini par le dépôt contrôlé et non pas uniquement par la gravure de la surface de la plaque offset (2). Ainsi, le dispositif (0) de contrôle de dépôt de matière(s) est réalisé grâce à la combinaison de deux éléments qui permettent d'une part le dépôt avec précision de la ou des matières sur la surface de la (2) et d'autre part le maintien de l'arrangement de la ou des matières déposé sur la plaque offset (2). Le dispositif (0) de contrôle de dépôt de matière(s) de l'invention est ainsi construit avec un moyen de dépôt (1) adapté pour gérer avec précision le dépôt de la ou des matières sur la surface de la plaque offset (2). Ce moyen de dépôt (1) de la ou des matières est réalisé, par exemple, par au moins un groupe de têtes comprenant au moins une tête comportant au moins une buse (100) d'éjection. La buse (100) d'éjection peut être, par exemple, une buse thermique où est utilisé le phénomène de la vaporisation de la ou des matières qui se déposent ensuite sur la surface de la plaque offset (2). La ou les matières sont ainsi déposées avec précision sur la plaque offset (2). Chaque buse (100) est commandée individuellement par un système informatique et un fichier numérique. Chaque tête est ainsi destinée à projeter au moins une matière sur la surface de la plaque offset (2) pour que l'ensemble des projections produise une image et/ou un texte sur la surface de la plaque offset (2) correspondant à l'image et/ou au texte du fichier numérique. Dans un mode de réalisation, le moyen de dépôt (1) comprend au moins un groupe de têtes de solution de mouillage comprenant au moins une tête de dépôt d'une solution de mouillage. Chaque tête comporte au moins une buse projetant une matière de solution de mouillage. Dans ce mode de réalisation, le moyen de dépôt (1) peut comprendre en outre au moins un groupe de têtes de matières colorées comprenant au moins une tête de dépôt par couleur fondamentale. Chaque tête comporte chacune au moins une buse projetant une matière d'une couleur fondamentale différente. Dans un autre mode de réalisation, le moyen de dépôt (1) comprend 30 au moins un groupe de tête de solution de mouillage comprenant au moins une tête de dépôt d'une solution de mouillage. Chaque tête de dépôt comporte au moins une buse projetant une matière de solution de mouillage. Dans ce mode de réalisation, le moyen de dépôt (1) peut comprendre au moins un groupe de tête de matières colorées comprenant au moins une tête de dépôt. Chaque tête comporte au moins une buse pour chaque couleur fondamentale. Chacune des buses de la tête de dépôt projette une matière d'une couleur fondamentale différente. Le dispositif de contrôle de dépôt de matière peut être associé, par exemple, au moins un moyen (6) de nettoyage de la plaque offset (2). Ce moyen (6) de nettoyage peut être destiné à récupérer les résidus de matières projetées restés sur la surface de la plaque offset (2) et qui n'ont pas été reportées sur le substrat (4). Ce moyen (6) de nettoyage permet ainsi un nettoyage permanent de la surface de la plaque offset avant projection de nouveaux jets de matières. Ce moyen (6) de nettoyage peut, par exemple, être composé d'un ensemble de racles et de rouleaux. Certains rouleaux et racles pourront être en contact direct avec la surface de la plaque offset (2). Le dispositif (3) de nettoyage peut également comporter un moyen de soufflage comme par exemple une soufflerie. En fonction des caractéristiques physicochimiques des matières projetées, cet ensemble peut être complété, par exemple, et de façon non limitative, par des moyens d'adjonction d'eau, ou de solvants, par des moyens de chauffage ou des moyens de refroidissement. Le moyen (6) de nettoyage du dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) peut comprendre une combinaison de ces différents dispositifs de façon à être polyvalent et pouvoir nettoyer différent type de résidu de matière. Le dispositif (0) de contrôle de dépôt de matière(s) repose également sur la surface de la plaque offset (2) qui est arrangée pour permettre le maintien avec précision de la ou des matières déposées sur la surface de la plaque. Ce maintien de la précision est assuré grâce à une plaque offset (2) qui comporte une surface universelle adaptée pour interagir avec la ou les matières déposées en la fixant de façon réversible. La plaque offset (2) présente une surface comportant un maillage d'une pluralité de zones unitaires hydrophiles et lipophiles (9), chacune de ces zones unitaires étant entourée par une délimitation hydrophobe et lipophobe (8) ou surface périphérique qui la sépare de ses voisines directes également hydrophiles et lipophiles. De façon préférée, la surface de la plaque offset (2) réalise un maillage de zones unitaires hydrophiles et lipophiles (9) identiques les unes aux autres et où chacune d'entre elles réalisent la plus petite surface unitaire susceptibles de recevoir un dépôt contrôlé de matière(s). Chacune de ces zones unitaires hydrophiles (9) et lipophiles présente une surface nécessaire et suffisante pour recevoir au moins une dose de matière(s) déposée(s) par le moyen de dépôt (1). Ainsi lors du dépôt de la ou des matières par le moyen de dépôt (1), la ou les buses (100) du moyen de dépôt (1) se trouve positionnée en vis-à-vis d'une surface hydrophile ou lipophile, par exemple en étant centré sur cette surface, pour y projeter la ou les matières. Selon une particularité de réalisation non-limitative, le ou les groupes de têtes du moyen de dépôt (1) de la ou des matières est monté mobile le long d'un axe (1 bis) pour permettre des déplacements latéraux dans une largeur de la plaque offset (2). De même, dans une variante combinable à cette particularité de réalisation, l'axe qui porte le ou les groupes de têtes du moyen de dépôt (1) peut être mobile pour permettre un déplacement du ou des groupes de têtes dans une longueur de la plaque offset (2). Cette variante de réalisation sera privilégiée lorsque la plaque offset (2) est construite sous la forme d'une structure plane. Dans une autre particularité de réalisation, le déplacement du ou des groupes de têtes dans la largeur de la plaque offset (2) peut être remplacé par l'utilisation d'une pluralité de têtes disposés côtes à côtes et positionnés de façon à se trouver en vis-à-vis d'une zone unitaire (9) de dépôt respectives. De même, le déplacement du ou des groupes de têtes dans la longueur de la plaque offset (2) peut être remplacé par un déplacement de la plaque offset (2) elle-même, par exemple lorsque la plaque offset (2) est formée par la surface d'un cylindre. Le cylindre, lorsqu'il est mis en mouvement par rotation sur son axe, permet alors le déplacement de la plaque offset (2) par rapport au(x) groupe(s) de têtes. La plaque offset est mise en mouvement par des moyens de déplacement. Le dépôt des matières sur certaines des zones unitaires (9) est prédéfini en fonction de l'image qui doit être imprimé. La préparation de l'image à imprimer, au niveau d'un ou de plusieurs dispositifs adaptés (10), peut ainsi nécessiter une programmation, par exemple automatisée, de la projection de la ou des matières en corrélation avec le déplacement du ou des groupes de têtes du dispositif de dépôt (1) par rapport à la plaque offset (2) mue par les moyens de déplacement. Selon une particularité de réalisation, le maillage porté par la plaque offset (2) est réalisé grâce des métaux aux propriétés lipophiles et hydrophiles différentes. La plaque offset (2) présente une surface comportant un maillage d'une pluralité de zones unitaires hydrophiles et lipophiles (9) capable de fixer une matière grasse et aqueuse. Chacune de ces zones est entourée par une zone périphérique hydrophobe et lipophobe (8) en capable de repousser la matière grasse et aqueuse. Selon un mode de réalisation particulier, les différentes zones unitaires (9) de fixation des dépôts de matière(s) sont arrangées sur la surface de la plaque offset (2) de façon à réaliser un maillage. Ce maillage positionne les zones unitaires (9) les unes par rapport aux autres de façon à permettre un découpage qui divise l'ensemble de la surface de la plaque offset (2) en une pluralité de zones unitaires (9) respectivement sélectionnables par le moyen de dépôt (1) de la ou des matières. De façon non limitative, selon une première variante du mode de réalisation de ce maillage représentée sur la figure 3, les zones unitaires (9) sont de forme rectangulaire, voire carrée, de sorte que le maillage de la plaque offset (2) réalise un quadrillage. Selon une seconde variante du mode de réalisation de ce maillage représentée sur les figures 2 et 2bis, les différentes zones unitaires (9) présentent une forme hexagonale pour permettre un arrangement entre elles qui soit en nid d'abeille. Cette seconde variante de réalisation présente comme avantage de proposer des zones unitaires dont la forme se rapproche d'un cercle. Cette forme est ainsi mieux adaptée pour recevoir le dépôt d'une goutte de matière. La forme hexagonale des différentes zones unitaires (9) sur la plaque offset (2) permet ainsi de concilier un arrangement de ces différentes zones entre elles pour permettre un maillage optimal de l'ensemble de la surface de la plaque offset (2) tout en étant adaptée à la rondeur des gouttes de matière(s) qui sont susceptibles d'y être déposées. Sur les figures 2, 2bis et 3, les alvéoles (9a) sur lesquelles a été déposée de la solution de mouillage sont remplies en blanc et les alvéoles (9b) sur lesquelles a été déposée de la ou des matière(s) colorée(s) sont remplies en noir. Les différentes zones unitaires (9) sur la surface de la plaque offset (2) sont séparées par des zones périphériques qui peuvent, par exemple, réaliser une continuité entre elles. Chacune des zones unitaires (9) est ainsi entourée par une zone périphérique (8). Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, une zone périphérique (8) qui sépare deux zones unitaires (9) consécutives présente une largeur comprise entre 5% et 50% de la largeur d'une zone unitaire (9). Selon une particularité de réalisation, les zones périphériques (8) sont arrangées pour que leur largeur soit d'une part suffisamment large pour individualiser chacune des zones unitaires et empêcher à un dépôt de matière(s) de se déplacer d'une zone unitaire vers une autre, et d'autre part suffisamment restreinte pour que l'effet répulsif de la zone périphérique sur la ou les matières déposées sur une zone unitaire ait un effet répulsif suffisant pour empêcher l'étalement de la goutte de matière(s) hors de la zone unitaire sur laquelle elle a été déposée. De même, la largeur d'une zone unitaire est de l'ordre d'au moins 10 pm à 50 pm, préférentiellement 20 pm à 40 pm, idéalement 35 pm. Cette largeur particulière permet de réaliser une zone unitaire qui soit adaptée pour recevoir de façon optimale le dépôt d'au moins une goutte de matière(s). La plaque offset est mise en mouvement par des moyens de déplacement qui mettent en mouvement la plaque offset de façon incrémentale entre chaque dépôt de matière(s) déposée(s) par la ou les buses au centre d'au moins une surface unitaire. Chaque incrément dépend de la forme de la zone unitaire afin que chaque zone unitaire puisse être face à une buse projetant une solution de mouillage ou une matière de couleur. Chaque incrément peut correspondre à la taille d'au moins une demi-alvéole. Dans le cas des alvéoles de forme rectangulaire, chaque incrément (il) ) correspond à la taille d'une alvéole. Dans le cas des alvéoles de forme hexagonale, chaque incrément (i2) correspond à la taille d'une demi-alvéole. Dans ce cas, plusieurs variantes peuvent se présenter. Dans une première variante, à chaque incrément du mouvement de la plaque offset, la plaque offset est déplacée longitudinalement d'un incrément (i2') de la taille d'une cellule afin que chaque buse soit en face du centre d'une surface unitaire. Dans une deuxième variante, à chaque incrément du mouvement de la plaque offset, la ou les groupes de têtes sont déplacée longitudinalement et parallèlement à la plaque offset d'un incrément (i2') de la taille d'une cellule afin que chaque buse soit en face du centre d'une surface unitaire. Dans une troisième variante, chaque groupe de têtes possède au moins deux buses séparées de la taille (i2') d'une alvéole, une des buses projetant de la matière à un incrément et l'autre buse projetant de la matière à l'incrément suivant. Le dispositif (0) de contrôle de dépôt de matière(s) de l'invention a pour objet d'être intégré dans un système d'impression qui comporte notamment au moins un dispositif de dépôt de matière(s) (3) et un rouleau de pression pour le transfert de l'image depuis la surface de la plaque offset (2) sur la surface d'un substrat (4). Le système d'impression peut comprendre en outre un dispositif (5) de séchage destiné à sécher ou polymériser la ou les matières déposées sur le substrat (4) par le dispositif selon l'invention. Le dispositif de séchage (5) peut être, par exemple, une source de chaleur ou tout autre moyen de séchage placé après le dispositif selon l'invention. Suivant les caractéristiques des matières utilisées, le dispositif de séchage (5) pourra, par exemple et de façon non restrictive, être une source ce chaleur, un système de polymérisation par ultraviolet, infrarouge, faisceaux d'électrons, ou toute autre source de polymérisation. L'avantage du séchage par polymérisation est que l'on obtient une matière sèche sans dépenser beaucoup d'énergie. De plus, le film de matière polymérisantes, après polymérisation, est très résistant à l'abrasion, au vieillissement, à la lumière, à l'humidité... Afin de faciliter le report de matière(s) sur le substrat (4), un cylindre de contre pression (3) est placé sous le dispositif selon l'invention, le substrat (4) passant entre le dispositif selon l'invention et le cylindre de contre pression (3). Ce cylindre de contre pression (3) joue le rôle de support du substrat (4) au moment du transfert du dépôt de matière(s). Le procédé de mise en oeuvre du dispositif de l'invention comporte 20 notamment : - au moins une étape de dépôt contrôlé de matière(s) de la plaque offset (2) par la ou les buses du moyen de dépôt, c'est à dire au niveau de zones unitaires, - au moins une étape de report de la ou des matières sur un substrat 25 (4) - au moins une étape de nettoyage par le moyen (6) de nettoyage de la plaque (2) offset. Le dépôt contrôlé de matière(s) de la plaque offset (2) peut consister en une étape de dépôt contrôlé de matière(s) sur des zones unitaires d'une 30 solution de mouillage et d'une couleur unique avant l'étape de transfert de l'encre vers le substrat (4) ou bien un dépôt de matière(s) sur des zones unitaires successif d'une solution de mouillage et de plusieurs couleurs différentes. Il convient de rappeler que l'étape de dépôt de matière(s) peut être opérée grâce à une ou plusieurs buses de dépôt comme expliqué précédemment. La solution de mouillage est projetée par les buses dans des zones unitaires déterminées. Les propriétés hydrophiles des zones unitaires et les propriétés hydrophobes des zones périphériques maintiennent chaque dépôt de solution de mouillage dans la zone unitaire dans laquelle elle a été déposée. La solution de mouillage est projetée dans les zones unitaires déterminées où le dépôt de matières de couleur qui suit le dépôt de la solution de mouillage n'est pas souhaité. Les matières de couleur peuvent être, par exemple, des encres grasses. Ainsi, les propriétés lipophiles des zones unitaires et les propriétés lipophobes des zones périphériques maintiennent chaque dépôt de matières de couleur dans la zone unitaire dans laquelle elle a été déposée. De plus, de part le principe de répulsion eau-graisse, les matières de couleur ne pénètrent pas dans les zones unitaires où une solution de mouillage a été déposée. Dans un premier exemple du procédé, le procédé comprend plusieurs cycles. Chaque cycle comprend une étape de dépôt contrôlé d'une matière de solution de mouillage par le ou les buses projetant une matière de solution de mouillage. L'étape de dépôt contrôlé d'une matière de solution de mouillage peut être suivie d'une étape de dépôt contrôlé d'une matière d'une couleur fondamentale, par exemple une encre de couleur cyan, par la buse projetant une matière d'une couleur fondamentale. L'étape de dépôt contrôlé d'une matière d'une couleur fondamentale peut être suivie d'une étape de report de la ou des matières de mouillage et d'une couleur fondamentale sur un substrat (4). L'étape de report peut être suivie d'une étape de nettoyage de la plaque offset (2) par le moyen (6) de nettoyage. Ce nettoyage permet de retirer toutes les matières qui n'ont pas été reportées sur le substrat (4) afin, par exemple, de commencer un autre cycle. Le cycle suivant comprend les mêmes étapes mais avec un dépôt contrôlé d'une couleur fondamentale différente, par exemple une encre de couleur magenta. Puis, un autre cycle suit avec un dépôt contrôlé d'une couleur fondamentale différente, par exemple le jaune. De préférence, chaque cycle comprend une étape de dépôt contrôlé d'une couleur fondamentale mais il peut être envisagé le dépôt contrôlé d'autres couleurs qui ne soient pas obligatoirement des couleurs fondamentales. Dans ce premier exemple de procédé, pour chaque cycle, la plaque offset recouvre la même zone du substrat (4). Dans un deuxième exemple de procédé, l'étape de dépôt contrôlé de matière(s) comprend une étape de dépôt contrôlé d'une matière de solution de mouillage par la ou les buses projetant une matière de solution de mouillage. L'étape de dépôt contrôlé d'une matière de solution de mouillage peut être suivie d'une étape de dépôt contrôlé de matière de chaque couleur fondamentale par les buses projetant une matière de couleur fondamentale. Les matières de couleurs fondamentales sont, par exemple, plusieurs encres de différentes couleurs, par exemple, des couleurs fondamentales telles que le cyan, le jaune et le magenta. La combinaison de ces couleurs fondamentales permet d'obtenir une couleur déterminée par la quantité de chaque couleur fondamentale. Donc, pour une couleur déterminée, au moins une buse (100) de chaque couleur projette une quantité d'encre dans une même zone unitaire pour obtenir la couleur déterminée voulue. Les encres de chaque couleur projetées dans cette zone unitaire se mélangent alors pendant le trajet entre la dernière projection d'encre et le report sur le substrat (4). En amont de l'étape de dépôt contrôlé de la ou des matières de la plaque offset (2), le procédé de l'invention peut comprendre également : - une étape de préparation de l'image à imprimer comportant au moins une détermination et de programmation de la ou des parties de la surface de la plaque offset (2) destinée(s) à recevoir de la ou des matières, - une étape de transfert de données programmées correspondant à l'image à imprimer au dispositif (0) de contrôle de dépôt de matière(s). Chaque buse (100) est commandée individuellement par un système informatique et un fichier numérique. Le fichier numérique détermine ainsi les alvéoles (9a) sur lesquelles doivent être déposées la ou les solution de mouillage et les alvéoles (9b) sur lesquelles doivent être déposées la ou les matières colorée pour que l'ensemble des projections produise une image et/ou un texte sur la surface de la plaque offset (2) correspondant à l'image et/ou au texte du fichier numérique pour les têtes de matières colorées et le négatif de l'image pour les têtes de solution de mouillage. Suite à l'étape de report de la ou des matières sur le substrat (4), le procédé comprend une étape de séchage ou de polymérisation de la ou des matières reportées sur le substrat (4) par le dispositif de séchage (5) de la ou des matières reportées sur le substrat (4). Il doit être évident pour les personnes versées dans l'art que la présente invention permet des modes de réalisation sous de nombreuses autres formes spécifiques sans l'éloigner du domaine d'application de l'invention comme revendiqué. Par conséquent, les présents modes de réalisation doivent être considérés à titre d'illustration, mais peuvent être modifiés dans le domaine défini par la portée des revendications jointes, et l'invention ne doit pas être limitée aux détails donnés ci-dessus. REVENDICATIONS1. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset comportant au moins : - une plaque offset (2) destiné à recevoir au moins une matière pour reporter la ou les matières sur un substrat (4), le dispositif étant caractérisé en ce qu'il comprend en outre : au moins un moyen de dépôt contrôlé d'au moins une matière, le moyen de dépôt comprenant au moins un groupe de tête projetant au moins une solution de mouillage et au moins un groupe de tête projetant au moins une matière colorée, au moins un moyen (6) de nettoyage de la plaque (2) offset, et en ce que en ce que le revêtement de la plaque offset (2) comporte un maillage défini par une pluralité de surfaces unitaires hydrophiles et lipophiles susceptibles de recevoir un dépôt contrôlé de matière(s), chacune de ces surfaces unitaires hydrophiles et lipophiles étant séparée de ses voisines directes par au moins une surface périphérique hydrophobe et lipophobe. 2. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque groupe de têtes comprend au moins une tête de dépôt de matière(s), chaque tête comportant au moins une buse (100) commandée individuellement par un système informatique et un fichier numérique, chaque tête étant destinée à projeter au moins une matière sur la surface de la plaque offset (2) pour que l'ensemble des projections produise une image et/ou un texte sur la surface de la plaque offset (2) correspondant à l'image et/ou au texte du fichier numérique pour les têtes de matières colorées et le négatif de l'image pour les têtes de solution de mouillage. 3. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le ou les groupes de têtes de solution de mouillage comprend au moins une tête de dépôt d'une solution 30 de mouillage comportant au moins une buse projetant une matière desolution de mouillage, le ou les groupes de têtes de matières colorées comprenant au moins une tête de dépôt par couleur fondamentale comportant chacune au moins une buse projetant une matière d'une couleur fondamentale différente. 4. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le ou les groupes de têtes de solution de mouillage comprenant au moins une tête de dépôt comportant au moins une buse projetant une matière de solution de mouillage, le ou les groupes de têtes de matières colorées comprenant au moins une tête de dépôt comportant au moins une buse par couleur fondamentale, chacune des buses de la tête de dépôt projetant une matière d'une couleur fondamentale différente. 5. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset selon la revendication 1, caractérisé en ce que le maillage comprend des surfaces unitaires de forme rectangulaire arrangées les unes par rapport aux autres de façon à réaliser un quadrillage de la surface. 6. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset selon la revendication 1, caractérisé en ce que le maillage comprend des surfaces unitaires de forme hexagonale arrangées les unes par rapport aux autres de façon à réaliser un maillage en nids d'abeilles de la surface. 7. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset selon une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la valeur de la largeur d'une surface périphérique lipophobe et hydrophobe correspond à une valeur comprise entre 5% à 50% de la largeur d'une surface unitaire lipophile et hydrophile. 8. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset selon la revendication 7, caractérisé en ce que la largeurd'une surface unitaire susceptible de recevoir de la matière est au moins égale ou supérieure à 35 um. 9. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset selon au moins les revendications 1 et 5, caractérisé en ce que la plaque offset est mise en mouvement par des moyens de déplacement, les moyens de déplacement mettant en mouvement la plaque offset de façon incrémentale entre chaque dépôt de matière(s) déposée(s) par la où les buses au centre d'au moins une surface unitaire, chaque incrément (il, i2) correspondant à la taille d'au moins une demi-alvéole. 10.Système d'impression sur un substrat (4) caractérisé en ce qu'il intègre un dispositif (0) de contrôle de dépôt de matière(s) selon une des revendications 1 à 9. 11. Système d'impression selon la revendication 10, caractérisé en ce que le système d'impression comprend en outre un dispositif de séchage (5) destiné à sécher la ou les matières déposées sur le substrat (4). 12. Système d'impression selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que le substrat (4) passe entre le dispositif (0) de contrôle de dépôt de matière(s) et un cylindre (3) de contrepression. 13. Procédé d'impression mettant en oeuvre au moins un dispositif (0) de contrôle de dépôt matière(s) selon une des revendications 1 à 9, comportant successivement : - au moins une étape de dépôt contrôlé de matière(s) sur la plaque offset (2) comportant une pluralité de surfaces lipophiles et hydrophiles séparées par des contours lipophobes et hydrophobes par la ou les buses du moyen de dépôt, - au moins une étape de report de la ou des matières sur un substrat (4) , - au moins une étape de nettoyage par le moyen (6) de nettoyage de la plaque (2) offset,caractérisé en ce que l'étape de dépôt contrôlé de matière(s) comprend un dépôt de matière(s) sur au moins un point prédéfini de la surface de la plaque offset (2) correspondant à la position d'un point de l'image à définir ou du négatif de l'image. 14. Procédé d'impression selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'étape de dépôt contrôlé de matière(s) comprend : - une étape de dépôt contrôlé d'une matière de solution de mouillage par la ou les buses projetant une matière de solution de mouillage, - une étape de dépôt contrôlé d'une matière d'une couleur fondamentale par la buse projetant une matière d'une couleur fondamentale, ces étapes étant suivies de l'étape de report et de l'étape de nettoyage, l'ensemble de ces étapes étant répétées pour le dépôt de chaque matière d'une couleur fondamentale différente. 15. Procédé d'impression selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'étape de dépôt contrôlé de matière(s) comprend : - une étape de dépôt contrôlé d'une matière de solution de mouillage par la ou les buses projetant une matière de solution de mouillage, - une étape de dépôt contrôlé de matière de chaque couleur fondamentale par les buses projetant une matière de couleur fondamentale différente. 16. Procédé d'impression selon une des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que, préalablement à l'étape de dépôt contrôlé de matière(s), le procédé comprend : - une étape de préparation de l'image à imprimer comportant au moins une détermination et de programmation de la ou des parties de la surface de la plaque offset (2) destinée(s) à recevoir de la ou des matière(s), - une étape de transfert de données programmées correspondant à l'image à imprimer au dispositif (0) de contrôle de dépôt de matière(s). 17. Procédé d'impression selon la revendication 13, caractérisé en ce que, suite à l'étape de report de la ou des matières sur le substrat (4), le procédé comprend une étape de séchage par un dispositif de séchage (5) de la ou des matières reportées sur le substrat (4).5