FR 2975939 A1 20121207 FR 1154840 A 20110601 La présente invention concerne le domaine technique des matériaux de renfort, adaptés à la constitution de pièces composites. Plus précisément, l'invention concerne un nouveau matériau intermédiaire pour la réalisation de pièces composites, par injection ou infusion ultérieure de résine thermodurcissable, sous la forme d'un ruban voilé présentant une résistance au délaminage améliorée. La fabrication de pièces ou d'articles composites, c'est-à-dire comprenant, d'une part, un ou plusieurs renforts ou nappes fibreuses et, d'autre part, une matrice principalement de type thermodurcissable (« résine ») et pouvant inclure des thermoplastiques, peut, par exemple, être réalisée par un procédé dit "direct" ou "LCM" (de l'anglais « Liquid Composite Moulding »). Un procédé direct est défini par le fait qu'un ou plusieurs renforts fibreux sont mis en oeuvre à l'état "sec" (c'est-à-dire sans la matrice finale), la résine ou matrice, étant mise en oeuvre séparément, par exemple par injection dans le moule contenant les renforts fibreux (procédé "RTM", de l'anglais Resin Transfer Moulding), par infusion au travers de l'épaisseur des renforts fibreux (procédé "LRI", de l'anglais « Liquid Resin Infusion » ou procédé "RFI", de l'anglais « Resin Film Infusion »), ou bien encore par enduction/imprégnation manuelle au rouleau ou au pinceau, sur chacune des couches unitaires de renfort fibreux, appliquées de manière successive sur la forme. D'autres procédés dits indirects utilisent des matériaux pré-imprégnés qui comportent déjà un taux suffisant de résine pour la constitution de la pièce composite souhaitée. De tels matériaux sont notamment décrits dans les documents US 2005/048280, WO 92/20521 et EP 0 554 950. Pour les procédés RTM, LRI ou RFI, il faut en général tout d'abord fabriquer une préforme fibreuse de la forme de l'article fini désiré, puis imprégner cette préforme d'une résine. La résine est injectée ou infusée par différentiel de pressions, en température, puis une fois que toute la quantité de résine nécessaire est contenue dans la préforme, l'ensemble est porté à une température plus élevée pour réaliser le cycle de polymérisation/réticulation et ainsi entraîner son durcissement. Les pièces composites utilisées dans l'industrie automobile, aéronautique ou 30 navale, sont en particulier soumises à des exigences très strictes, notamment en termes de propriétés mécaniques. Il est donc particulièrement important de disposer de matériaux qui, d'une part présentent une grande régularité, et d'autre part offrent des facilités de manipulation et de mise en oeuvre. Dans ces secteurs, un grand nombre de préformes sont réalisées à base de matériaux de renfort, en fibres de carbone, notamment du type unidirectionnels. Afin de répondre aux standards élevés, en termes de qualité et de productivité, exigés dans le secteur de l'aéronautique notamment, il est de plus en plus nécessaire de mettre en oeuvre des procédés d'automatisation. Dans l'art antérieur, sont proposées des nappes unidirectionnelles de fils de renfort dans lesquelles la cohésion entre les fils est assurée par des fils de liage thermoplastiques ou verre/thermoplastiques tissés ou non qui s'étendent transversalement aux fils de renfort. De telles nappes sont, par exemple, commercialisées sous les références PW-BUD par SIGMATEX UK Limited, Runcom Cheshire WA7 1TE, United Kingdom), ou sous d'autres dénominations (gamme TeXtreme®) par la société OXEON (Norrby Langata 4S, SE-50435 Boras, Suède). D'autres documents, tels que la demande de brevet JP 2009-235175 propose de déposer en surface de support fibreux de type tissu ou unidirectionnel de la poudre de résine thermodurcissable, de manière à proposer un matériau de base pour la réalisation de préforme qui présente une excellente déformabilité, une stabilité dans sa forme, une bonne perméabilité à l'air et une imprégnabilité à la résine satisfaisante. C'est également le cas de la demande de brevet JP 2009-235175 qui propose le même type de matériau intermédiaire adapté au procédé RTM qui puisse être facilement moulé et mis en forme pour la réalisation de préforme et permet d'éviter les pertes de propriétés de la préforme aux interplis. Afin de donner une meilleure cohésion aux fils, la demanderesse a proposé d'associer une nappe de renfort unidirectionnelle sur chacune de ses faces à un non-tissé qui permet une liaison plus continue, en comparaison aux liaisons ponctuelles obtenues avec des fils de liage ou de la poudre. De tels matériaux sont notamment décrits dans la demande de brevet WO 2010/046609. Ensuite, la demanderesse a décrit dans la demande de brevet WO 2010/061114, un procédé permettant de réaliser des nappes unidirectionnelles, de largeur donnée, qui présentent une grande régularité, adaptées à des procédés directs de réalisation de pièces composites, à partir de un ou plusieurs fils, tout en limitant les pertes de matières. Un tel procédé permet notamment d'obtenir des fils voilés de largeur maitrisée, qui peuvent ensuite être utilisés pour fabriquer directement des préformes de plusieurs couches grâce à un dispositif de dépose automatisé. Une autre voie consiste à les utiliser afin de constituer des renforts tissés ou tressés, qui pourront ensuite être empilés pour concevoir des préformes ou pièces composites, par un procédé direct. Lors de la mise en oeuvre des rubans voilés qu'elle avait précédemment proposés, la demanderesse a constaté que lors de la dépose automatisée d'un ruban voilé, celui-ci est collé au pli précédent par l'association d'une action de pression et de chauffe puis refroidissement, ce dernier pouvant se faire sans action particulière d'apport de frigorie, par voie dite « naturelle ». Le ruban se trouve alors lié au pli précédent par sa face inférieure, et cette liaison mécanique, qui va être sollicitée en cisaillement tout au long de la dépose du ruban, est d'intensité proportionnelle au rapport (tension de dépose) / (longueur collée). La tension de dépose étant généralement considérée constante, il en résulte que la contrainte de cisaillement est plus importante lors des premiers centimètres de dépose et que celle-ci va décroitre avec la longueur du ruban déposé. L'effort de cisaillement se distribue sur toute l'épaisseur du ruban et, si la tension de dépose est trop importante, un délaminage du ruban au niveau de sa zone centrale a été constaté dans certains cas par la demanderesse, lors des premiers centimètres de dépose. En effet, la demanderesse a constaté que dans de tels matériaux associant un ruban de fibres unidirectionnelles à deux voiles thermoplastiques disposés sur chacune de ses faces, une liaison mécanique préférentielle s'établit entre les filaments situées sur les faces principales du ruban et le voile, alors que la zone centrale du ruban uniquement constituée de filaments correspond à la zone de plus faible résistance au cisaillement. Ce phénomène peut également être accentué lorsqu'une roulette est utilisée pour déposer le ruban. Dans ce cas, lors des tout premiers millimètres de collage du ruban, la face au contact avec la roulette a tendance à y adhérer, ce qui peut encore favoriser le délaminage du ruban quand son autre face est ensuite collée au pli précédent. Il a également été constaté par la demanderesse le même phénomène de cisaillement du fil lors de la dépose de ruban le long d'une trajectoire courbe dans son plan, également nommée « dépose en steering ». Lors de cette dépose, avec une intensité d'autant plus grande que le rayon de dépose est petit, le ruban déposé ondule sous la contrainte de cisaillement dûe à la surlongeur des filaments présents sur le rayon intérieur du ruban par rapport aux filaments se situant sur le bord extérieur dudit ruban. Dans ce contexte, afin d'améliorer notamment les problèmes de délaminage constatés dans certains cas, avec les rubans voilés décrits dans les demandes de brevet WO 2010/046609 et WO 2010/061114, la présente invention propose un procédé de préparation d'un ruban de largeur donnée, ledit ruban étant composé d'un ensemble de filaments de renfort s'étendant selon une direction sensiblement parallèle à la longueur du ruban, et entre lesquels de la poudre d'une matière polymérique est répartie, chaque face dudit ruban étant associée à un non-tissé de fibres polymériques, le procédé comprenant les étapes successives suivantes a) Disposer d'un ruban de filaments de renfort s'étendant selon une direction sensiblement parallèle à la longueur du ruban et qui présente une largeur supérieure à la largeur souhaitée pour le ruban final, b) Déposer sur au moins l'une des faces du ruban de la poudre de résine en une matière polymérique, c) Chauffer de manière à ramollir au moins partiellement la poudre déposée, puis resserrer le ruban, de manière à ajuster sa largeur à la largeur souhaitée et à faire pénétrer, au moins une partie de la poudre dans l'épaisseur du ruban entre les filaments, et refroidir le ruban de manière à figer sa largeur et la cohésion obtenue grâce à la poudre, d) Associer par thermoliaison le ruban sur chacune de ses faces à un non-tissé de fibres polymériques. De préférence, au moment du dépôt de la poudre, la largeur du ruban est supérieure d'au moins 50 %, voire supérieure d'au moins 100 % à la largeur souhaitée pour le ruban final. Dans la majeure partie des cas, le procédé selon l'invention comportera, en amont de l'étape a) une étape d'épanouissement du ruban consistant à étaler le ruban directement dévidé des bobines commerciales, de manière à obtenir la largeur souhaitée pour le ruban à l'étape a). De manière préférée, le procédé selon l'invention est réalisé sur une ligne de production continue, au moins jusqu'en sortie de l'étape c). Dans un tel procédé en continu, la largeur du ruban diminuera donc de façon continue de l'étape a) (voire de l'étape d'épanouissement), à l'étape c), jusqu'à ce que ce dernier atteigne un poste de resserrage qui permet de calibrer la largeur du fil grâce à un rétrécissement de la largeur du ruban à la largeur souhaitée. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé selon l'invention comporte une étape d'épanouissement du ruban, de préférence jusqu'à une largeur supérieure d'au moins 100% à la largeur souhaitée pour le ruban final. Ensuite, au moment du dépôt de la poudre, la largeur du ruban est le plus souvent inférieure à celle obtenue en sortie de l'étape d'épanouissement, mais, de préférence, la largeur du ruban au début de l'étape b) est inférieure de moins de 20 % à la largeur du ruban obtenu après épanouissement. Selon un mode de réalisation particulier pouvant être combiné aux précédents, le procédé selon l'invention comporte une étape de trancannage entre les étapes c) et d). Le trancannage consiste à enrouler spire par spire et couche par couche, sur un support d'enroulement, de type bobine, le ruban poudré obtenu avant son association avec les non-tissés. Dans ce cas, le procédé est continu jusqu'à l'étape de trancannage où le ruban calibré obtenu est enroulé sur un support d'enroulement. Ensuite, le ruban est repris et déroulé du support d'enroulement pour subir le contre-collage avec les voiles. Selon un mode de réalisation particulier pouvant être combiné aux précédents, la masse de poudre (plus précisément en un polymère thermoplastique ou thermodurcissable) représente de 0,5 à 8%, et de préférence de 1 à 4% de la masse totale (filaments + poudre + non-tissés) du ruban final. Cette quantité correspond à un compromis entre une quantité suffisamment élevée pour obtenir un gain de performances en termes de résistance au délaminage et une quantité suffisamment faible pour éviter une rigidification du ruban. Selon un mode de réalisation particulier pouvant être combiné aux précédents, la masse totale des non-tissés représente moins de 15 % de la masse totale (filaments + poudre + non-tissés) du ruban final, et de préférence de 0,1 à 10 % et, préférentiellement, de 2 à 10 % de la masse totale du ruban final. Dans ce cas, le ruban obtenu est donc parfaitement adapté aux procédés dits "directs" ou "LCM" (de l'anglais « Liquid Composite Moulding »). Les rubans peuvent ensuite être utilisés pour fabriquer directement des préformes de plusieurs couches par mise en oeuvre d'un dispositif de dépose automatisé. Si les rubans rie présentent pas la largeur souhaitée pour chaque couche à empiler, lesdits rubans peuvent être disposés parallèlement les uns par rapport aux autres, de manière jointive ou non-jointive, pour former des couches successives qui vont être empilées les unes sur les autres, certaines d'entre elles, au moins s'étendant selon des directions différentes. Il est également possible d'utiliser les rubans poudrés voilés pour former des tissus ou tresses dans lesquels les rubans voilés selon l'invention seront croisés avec entrelacement, de manière à être tissés ou tressés. C'est alors ces tissus ou tresses qui seront empilés pour la constitution de la pièce ou préforme. Les rubans poudrés voilés obtenus pourront ainsi être utilisés pour la fabrication de préformes ou de pièces composites, par exemple par injection de résine dans le moule les contenant (procédé "RTM", de l'anglais Resin Transfer Moulding), par infusion au travers de l'épaisseur formée par l'agencement des dits rubans (procédé "LRI", de l'anglais « Liquid Resin Infusion » ou procédé "RFI", de l'anglais « Resin Film Infusion »), ou bien encore par enduction/imprégnation manuelle au rouleau ou au pinceau, sur chacune des couches unitaires constitués avec les dits rubans, appliquées de manière successive sur la forme. Selon un mode de réalisation particulier pouvant être combiné aux précédents, l'étape d) d'association du ruban poudré aux non-tissés est réalisée conformément au procédé décrit dans la demande de brevet WO 2010/061114 à laquelle on pourra se référer pour plus de détails. Un tel procédé a pour avantage de permettre une parfaite maitrise de la largeur des rubans obtenus. En particulier, les non-tissés associés au ruban à l'étape d) présenteront une largeur supérieure à la largeur du ruban au moment de cette association et un découpage ou une sublimation à chaud des non-tissés sera réalisé au niveau de chaque bord du ruban, afin de supprimer l'excédent. De préférence, le ruban, d'une part, et les parties découpées ou sublimées de part et d'autre de ses bords, d'autre part, seront entrainés par des moyens d'entrainement ou d'aspiration. Le procédé selon l'invention est parfaitement adapté à tout type de rubans de renfort utilisés pour la fabrication de pièce composite. En particulier, les filaments sont en un matériau choisi parmi les matériaux suivants : carbone, verre, aramide, silice, céramique et leurs mélanges. L'invention est néanmoins plus particulièrement destinée à des rubans constitués de filaments de carbone. La nature du non tissé et de la poudre ne sont pas des facteurs limitant dans le cadre de l'invention. L'un comme l'autre peuvent être en un polymère ou un mélange de polymères thermoplastiques ou thermodurcissables. A titre d'exemple, les non-tissés et la poudre qui seront, en général, dans des matières différentes, peuvent être dans une matière choisie parmi les Polyamides (PA : PA6, PAl2, PA11, PA6,6, PA 6,10, PA 6,12, ...), Copolyamides (CoPA), les Polyamides - block ether ou ester (PEBAX, PEBA), polyphtalamide (PPA), les Polyesters (Polyéthylène téréphtalate -PET-, Polybutylène téréphtalate - PBT-...), les Copolyesters (CoPE), les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyacétales (POM...), les Polyoléfines (PP, HDPE, LDPE, LLDPE....), Polyéthersulfones (PES), les polysulfones (PSU...), les polyphénylènes sulfones (PPSU...), PolyétherétherCétones (PEEK), PolyétherCétoneCétone (PEKK), Poly(Sulfure de Phénylène) (PPS), ou Polyétherimides (PEI), les polyimides thermoplastiques, les polymères à cristaux liquides (LCP), les phenoxys, les copolymères à blocs tels que les copolymères Styrène-Butadiene- Méthylméthacrylate(SBM), les copolymères Méthylméthacrylate-Acrylate de Butyl-Méthylméthacrylate (MAM), les époxy et leurs mélanges. La présente invention a également pour objet un ruban composé d'un ensemble de filaments s'étendant selon une direction parallèle à la longueur du ruban, et entre lesquels de la poudre d'une matière polymérique est répartie, la poudre étant localisée au moins en partie dans l'épaisseur du ruban, chaque face dudit ruban étant associée à un non-tissé de fibres polymériques, la cohésion dudit ruban étant assurée d'une part par la poudre et d'autre part par les voiles. Selon des modes de réalisation particuliers, la largeur du ruban présente, sur toute la longueur du ruban, un écart type notamment inférieur à 0,25 mm, de préférence inférieur à 0,22 mm et préférentiellement inférieur ou égal à 0,20 mm et/ou le ruban ne présente pas de fibres coupées sur ces bords longitudinaux. La largeur des rubans et l'écart type pourront être déterminés selon la méthode décrite dans les exemples de la demande WO 2010/061114. L'écart type peut être défini comme la moyenne quadratique des écarts à la moyenne, soit: avec: n = nombre de valeurs xi= une valeur x =moyenne arithmétique L'invention concerne également de tels rubans susceptibles d'être obtenus selon le procédé tel que défini dans le cadre de l'invention, selon l'un quelconque des modes 10 de mise en oeuvre particuliers du procédé. La description qui suit, en référence aux Figures annexées, va permettre de détailler l'invention et de mieux comprendre les différentes étapes du procédé. La Figure 1 présente des vues schématiques en coupe d'un ruban à différentes étapes (A), (B), (C) et (D) du procédé selon l'invention. Le rapport de la taille des 15 particules sur celles des filaments n'est pas respecté, pas plus que la répartition homogène sur la surface de la poudre au niveau de la Figure 1 (C) pour faciliter la compréhension. La Figure 2 est une vue schématique des différents postes qui peuvent être mis en oeuvre dans un procédé selon l'invention. 20 Les Figures 3, 4 et 5 sont des vues schématiques respectivement d'un poste d'épanouissement, de poudrage et de calibration pouvant être mis en oeuvre dans un procédé selon l'invention. La Figure 6 est l'histogramme de taille en volume de la poudre utilisé dans les exemples. 25 La Figure 7 représente la résistance au cisaillement de fils conformes à l'invention en fonction du taux de poudre. La Figure 8 représente l'extrapolation de l'influence du taux de poudre en fonction de la longueur des fils, par des fils 12 K et 24 K. La Figure 9 est donnée à titre comparatif et représente l'évolution de la résistance au cisaillement d'un fil voilé non poudré et d'un fil voilé poudré uniquement en surface et non à coeur conformément à l'invention. Avant de rentrer dans le détail de la description, certaines définitions des termes utilisés vont être rappelées. Par « matière polymérique », on entend notamment tout type de polymère thermodurcissable ou thermoplastique ou tout mélange de tels polymères. En particulier, les non-tissés seront en une matière thermoplastique et la poudre en une matière thermodurcissable ou thermoplastique. Par « ruban » ou « bande », on entend un matériau en feuille qui présente une longueur, bien supérieure à sa largeur. En général, les rubans préparés selon le procédé de l'invention présentent une très grande longueur, pouvant notamment correspondre aux longueurs de fils disponibles dans le commerce. Leur longueur peut, par exemple, varier de 1500 mètres linéaires (ml) pour les titres forts jusqu'à 10 000ml pour les titres plus faibles. Par « non-tissé » ou « voile », on entend un ensemble désorganisé de fibres continues ou courtes. En particulier, les fibres constitutives du non-tissé présenteront des diamètres moyens compris dans la gamme allant de 0,5 et 70 pm. Dans le cas d'un non tissé de fibres courtes, les fibres présenteront, par exemple, une longueur comprise entre 1 et 100 mm. Dans le cadre de l'invention, les fibres constitutives du voile sont, avantageusement, constituées d'un matériau thermoplastique. Un ruban peut être constitué d'un ensemble de fils ou bien d'un seul fil. Le procédé selon l'invention est particulièrement adapté au cas où le ruban est constitué d'un seul fil qui est un ensemble de filaments, mais peut être étendu au cas où plusieurs fils sont utilisés pour constituer un ruban. Dans tous les cas, les filaments ou fibres de renfort seront disposés, de manière à assurer une couverture totale ou quasi-totale sur toute la surface du ruban. En particulier, lorsque le ruban est constitué d'une nappe unidirectionnelle de plusieurs fils, ceux-ci seront disposés bord à bord. Lorsque le ruban subit une étape d'épanouissement, son étalement est réalisé en minimisant, voire évitant tout manquement de matière (« gap » en anglais). Un fil est constitué d'un ensemble de filaments et comporte, en général, dans le cas des fils de carbone, de 1 000 à 80 000 filaments, avantageusement de 12 000 à 24 000 filaments. Les fils de renfort utilisés dans le cadre de l'invention sont, de préférence, en une matière choisie parmi le carbone, les céramiques, verres, silices, basaltes ou aramides, ou tout autre matériau utilisé dans le domaine des matériaux composites, les fibres pouvant être naturelles ou synthétiques. Le carbone est, néanmoins, particulièrement préféré. Les céramiques utilisables sont notamment le carbure de silicium et les oxydes réfractaires, par exemple, alumine et zircone. De façon, particulièrement préférée, dans le cadre de l'invention, des fils de carbone de 1 à 24 K, et préférentiellement de 12 et 24K, sont utilisés. Les fibres constitutives sont de préférence continues. Les fils utilisés présentent en général une section droite transversale sensiblement circulaire (qualifiés de fils ronds) ou, de préférence, sensiblement parallélépipédique ou elliptique (qualifiés de fils plats). Ces fils présentent une certaine largeur et épaisseur. A titre d'exemple, un fil plat de carbone de 3K et d'un titre de 200 tex présente généralement une largeur de 1 à 3 mm, un fil plat de carbone de 12K et d'un titre de 446 tex, une largeur de 2 à 5 mm, un fil plat de 12K d'un titre de 800tex, une largeur entre 3 et 7mm, un fil plat de carbone de 24K et d'un titre de 1600 tex, une largeur de 5 à 12 mm et un fil plat de carbone de 24K et d'un titre de 1040 tex, une largeur de 5 à 10 mm. Un fil plat de carbone de 3 000 à 24 000 filaments présentera donc le plus souvent une largeur de 1 à 12 mm. Parmi les fils de carbone, on peut distinguer des fils Haute Résistance (HR) dont le module en traction est compris entre 220 et 241GPa et dont la contrainte à rupture en traction est comprise entre 3450 et 4830MPa, les fils de Module Intermédiaire (IM) dont le module en traction est compris entre 290 et 297GPa et dont la contrainte à rupture en traction est comprise entre 3450 et 6200MPa et les Fils Haut Module (HM) dont le module en traction est compris entre 345 et 448GPa et dont la contrainte à rupture en traction est comprise entre 3450 et 5520Pa (d'après le «ASM Handbook », ISBN 0-87170-703-9, ASM International 2001). La constitution du ruban est réalisée à partir de un ou plusieurs fils. Dans le cas où un ruban est constitué de plusieurs fils, c'est l'ensemble des fils (et non chaque fil pris individuellement) qui va subir successivement les étapes d'épanouissement, de poudrage, de resserrage et éventuellement de trancannage, et d'association aux non-tissés pour conduire à un ruban final de largeur donnée. La Figure 1 présente schématiquement la section transversale d'un ruban avant l'étape d'épanouissement (A), après l'étape d'épanouissement (B), une fois poudré (C) et une fois resserré (D). Sur, cette figure, il apparait que l'étape d'épanouissement du ruban 1 conduit à un étalement des filaments 2, de sorte que la largeur $ du ruban 5 augmente et son épaisseur e diminue. Le poudrage peut alors être réalisé en surface du ruban, les grains ou particules 3 de poudre étant positionnés exclusivement sur les grandes faces la et/ou lb du ruban. Dans l'exemple illustré à la Figure 1, le poudrage est réalisée sur la face supérieure du ruban, mais un poudrage sur deux faces peut très bien être envisagé, par voie électrostatique notamment. Ensuite, le 10 resserrage du fil entraine une diminution de la largeur $ du ruban et une augmentation de son épaisseur e et permet, à au moins certains des grains ou particules 3 de poudre, de pénétrer dans l'épaisseur du ruban et de se trouver dans les espaces inter- filaments situés à l'intérieur du ruban. Les grains ou particules 3 de poudre ne sont donc plus situés exclusivement en surface. Dans la plupart des cas, on peut estimer 15 qu'au moins 30% en masse de la poudre n'est pas en contact avec la surface extérieure du ruban. Ce pourcentage peut être grossièrement estimé par le rapport de la différence de la largeur $ du ruban au niveau du poudrage (Figure 1(C)) avec la largeur î du ruban obtenu grâçe à la calibration (Figure 1(D)) sur la largeur $ du ruban au niveau du poudrage (Figure 1(C)), fois 100, soit (4c- fID)x1OO/ tic- 20 Dans le cadre de l'invention, il a été démontré qu'un poudrage à coeur permet de modifier très favorablement la cohésion du ruban et ce, quel que soit son grammage, et améliore, de ce fait, sa résistance au délaminage. La taille moyenne des particules appartient, de préférence, à la gamme allant de 10 microns à 70 microns. Par taille moyenne, on entend le diamètre médian des 25 particules qui sont, en général, sensiblement sphériques, nommés D50 est qui correspond au diamètre qui divise la distribution volumique des particules en deux parties d'aires égales. Un tel diamètre médian peut être mesuré comme détaillé dans les exemples. De manière avantageuse, le diamètre médian D50 des particules de poudre ne devront pas dépasser 10 fois le diamètre des filaments voire 5 fois le diamètre des filaments. Le diamètre des filaments de carbone varie en général entre 2 et 50 microns pour des filaments de carbone est, le plus souvent, entre 5 et 8 microns (ex- PAN), ou entre 10 à 20 microns (ex-brai), alors que le diamètre de filaments de verre est plutôt de 20 à 45 microns. Un tel diamètre peut, par exemple, être mesuré par analyse d'images obtenues par un microscope optique. Une trop forte proportion de grosses particules pourrait nuire à l'arrangement des filaments et pourrait désorganiser le ruban de façon trop importante en diminuant ses propriétés mécaniques. Dans le cadre du procédé selon l'invention, le ruban 1 peut passer en continu, dans un poste d'épanouissement 100, un poste de poudrage 110, un poste de chauffage 120, un poste de resserrage 130, qui peut être également qualifié de poste de calibration, et enfin un poste 140 permettant l'association d'un non-tissé sur chacune de ses faces, comme illustré schématiquement Figure 2. En l'absence d'étape de trancannage, les différentes étapes du procédé peuvent être menées en continu sur un même ruban comme illustré Figure 2. Le ou les fils peuvent être tirés d'une bobine pour subir un étalement, dans un poste d'épanouissement 100. Différentes techniques peuvent être utilisées pour l'épanouissement du ruban. A titre d'exemple, on peut citer le procédé décrit dans la demande de brevet EP 0 393 420 utilisant des galets ovoïdes tournants, les procédés décrits dans les documents US 5 057 338 et JP 11-172562 utilisant une aspiration, le procédé décrit dans la demande de brevet EP 0 467 313 mettant en oeuvre des barres tournantes et un haut-parleur, le procédé décrit dans la demande de brevet FR 2 581 086 qui utilisent des picots à écartement variable, les procédés décrits dans les documents FR 1 597 125 et US 6 836 939 qui réalisent l'épanouissement grâce à un soufflage, ou encore le procédé décrit dans la demande de brevet EP 0 302 449 qui utilise des rouleaux vibrants. Notamment, un poste d'étalement constitué de un ou plusieurs barreaux étaleurs, éventuellement complétés, en sortie, par une ou plusieurs barres vibrantes dans le sens de sa longueur, pourront être utilisés. Un tel poste d'étalement est, est par exemple, illustré Figure 3. Dans un tel dispositif, les fils de renfort passent dans une série de systèmes d'embarrage. Chaque système est constitué d'un barreau étaleur 101 et d'une barre vibrante 102 de diamètre plus petit que celui du barreau étaleur. A titre d'exemple, le diamètre du barreau étaleur 101 pourra correspondre à trois fois celui de la barre vibrante. Le barreau étaleur 101 est chauffé, par exemple à une température de surface de 150°C. Un tel chauffage peut être réalisé à l'aide de cartouche résistive se situant à l'intérieur du barreau étaleur. La barre vibrante 102, quant à elle n'est pas chauffée, mais animée d'un mouvement latéral perpendiculaire aux fils de renforts, c'est-à-dire dans la direction de sa plus grande longueur. Les barres vibrantes 102 ont, de préférence, un profil hypodromique afin d'éviter leur flambage sous la tension des fils de renforts. Un tel système d'embarrage pourra être multiplié autant de fois que nécessaire, afin d'adapter le nombre de barreaux étaleurs 101 et de barres vibrantes 102 (en pratique entre 2 et 6 selon le type de fil utilisé et la largeur donc masse surfacique souhaitée en sortie), afin d'arriver à une largeur du fil épanoui, de préférence, égale à au moins deux fois la largeur du fil d'entrée. Ensuite, le ruban est soumis à une opération de poudrage permettant de disposer de la poudre sur au moins une face du ruban. Dans un procédé en continu, le ruban n'étant pas contraint en largeur entre le poste d'épanouissement 100 et le poste de calibration 130, il est préférable que le poste de poudrage 120 soit situé assez près du poste d'épanouissement afin de pouvoir profiter au mieux de la largeur épanouie. En particulier, ces deux postes seront situés à une distance telle que la diminution de largeur du ruban entre ces deux postes (plus précisément entre l'épanouissement obtenu en sortie du dernier barreau étaleur ou de la dernière barre vibrante et la zone de dépôt de la poudre) soit inférieure à 20 %. L'opération de poudrage peut, par exemple, être réalisée par voie électrostatique ou par voie gravimétrique plus classique, en utilisant, par exemple, un poste de poudrage 110 tel qu'illustré Figure 4. Dans ce cas, la poudre 111 est déposée sur le ruban 1 en défilement. Pour faciliter le dépôt homogène de la poudre 111, cette dernière est tamisée sur le fil 1, par exemple au moyen d'un tamis vibrant 112. La poudre peut, comme illustré Figure 4, être lentement déversée sur le tamis vibrant 112, grâce à une brosse oscillante 113 venant racler un rouleau à picot 114 en rotation sur lequel est déversée la poudre au moyen d'une trémie 115. De préférence, le poudrage est réalisé de manière homogène sur la surface du ruban. Le fil est ensuite soumis à un chauffage, dans un poste de chauffage 120, permettant de ramollir au moins partiellement la poudre. En particulier, ce chauffage sera réalisé à une température entrainant la fusion au moins partielle de la matière polymérique constitutive de la poudre, le plus souvent à une température située dans la gamme allant de la température de fusion (Tf) de la poudre à Tf + 30°C pour une poudre thermoplastique, et à une température située dans la gamme allant de la température de transition vitreuse (Tg) de la poudre à Tg + 40°C dans le cas d'une poudre thermodurcissable, notamment de type époxy. L'étape de resserrage est réalisée dans le poste de calibrage 130 en faisant passer le ruban qui est toujours à une température dans laquelle la poudre est ramollie, voire en fusion au moins partielle, sur des moyens de calibrage : il peut s'agir d'un passage de largeur donné, notamment sous la forme d'une gorge à fond plat, aménagé sur un rouleau comme illustré Figure 5 ou d'un passage aménagé entre deux dents, dans le cas où un ruban unique à base de un ou plusieurs fils est réalisé ou d'un peigne calibreur délimitant des passages calibrés pour plusieurs fils, dans le cas où plusieurs rubans sont fabriqués en parallèle. Lorsque l'on réalise une nappe constituée de plusieurs fils, en réalité, la calibration, à proprement parlé, de la largeur de la nappe ne se fait que sur les deux fils extérieurs, les autres fils étant guidés par un peigne se situant en amont de l'élément d'étalement, de telle sorte qu'il n'y ait pas d'espace libre entre les fils à l'intérieur de la nappe. En sortie du poste de calibrage 130, le ruban poudré calibré présentera sur toute sa longueur, une largeur quasi-constante qui sera figée grâce à un refroidissement. Un tel refroidissement ne nécessite pas, dans la plupart des cas, un apport frigorifique. Il sera réalisé en laissant simplement le ruban revenir à température ambiante, ce refroidissement étant initié dès l'étape de calibration qui est réalisée sans chauffage supplémentaire, par rapport à celui mené dans le poste de chauffage. La largeur obtenue pourra alors être conservée par la suite, jusqu'à l'obtention du ruban final voilé. Ensuite, en sortie du poste de calibrage 130, le ruban poudré calibré obtenu est associé, sur chacune de ses faces, à un non-tissé 2 de fibres thermoplastiques ou thermodurcissables, par exemple sur un tapis convoyeur entrainé par des rouleaux. II est possible d'utiliser un cylindre de rappel 150 pour permettre de diriger le ruban vers le poste de contre-collage 140, comme illustré Figure 2. Le plus souvent, la liaison entre le ruban poudré et les non-tissés est assuré exclusivement par l'intermédiaire des non-tissés et de la poudre restant en surface, sans apporte de liant additionnel. Cette liaison est assurée par chauffage, le plus souvent accompagné d'une pression, appelée alors thermocompression. Pour permettre la liaison des non-tissés avec le ruban, les non-tissés sont soumis, en amont de leur association au ruban, à une étape de chauffage entrainant le ramollissement, voire la fusion du polymère. La largeur du non-tissé est choisie de manière à ce que ce dernier dépasse de part et d'autre de la nappe unidirectionnelle. Les conditions de chauffage et de pression, seront adaptées au matériau constitutif des non-tissés et à leur épaisseur. Le plus souvent une étape de thermocompression à une température comprise dans la gamme allant de Tf non-tissé - 15°C et Tf non-tissé + 60°C (avec Tf non-tissé qui désigne la température de fusion du non-tissé) et sous une pression de 0,1 à 0,6 MPa sera réalisée. L'étape de contrecollage des non-tissés 2 sur l'unidirectionnel de carbone est également déterminante pour maîtriser correctement l'épaisseur finale du produit intermédiaire. En effet, en fonction des conditions de température et de pression, notamment lors du contrecollage, il est possible de modifier, et donc d'ajuster, l'épaisseur du non-tissé présent de chaque côté dans le produit intermédiaire. De manière avantageuse, le procédé selon l'invention est mis en oeuvre avec un voile tel que décrit dans la demande de brevet WO 2010/046609. En sortie du poste de contre-collage, une fois refroidi, le ruban voilé I sera 25 enroulé sur une bobine de stockage 160, comme illustré Figure 2. Une étape de trancannage facultative, non représentée sur la Figure 2, peut être insérée entre le calibrage du ruban et son association avec les non-tissés. Cette étape consiste à réaliser grâce à un retard de quelques degrés de l'angle du ruban poudré sur l'enroulement avec une vitesse d'enroulement dépendant de ce retard 30 d'angle. Concrètement, le ruban poudré est enroulé spire après spire, le retard d'angle diminuant à l'arrivée de l'une des deux extrémités du support d'enroulement,. A l'extrémité du support d'enroulement, l'angle de retard du ruban poudré est alors de 0°, le ruban poudré est ensuite enroulé dans l'autre sens sur la couche inférieure et ainsi de suite. Cette étape est, en particulier, utile dans le cas où le grammage surfacique de poudre à appliquer est faible et impossible à atteindre à basse vitesse. Un poudrage de faible grammage peut, alors, être obtenu par une vitesse de défilement du ruban au niveau du poste de poudrage, sensiblement plus importante que la vitesse de défilement du ruban au niveau du poste de contre-collage des non-tissés. Par exemple, le ruban pourra défiler à une vitesse de plusieurs dizaines de mètres par minutes par exemple avec un poudrage electrostatique en enceinte ou gravimétrique comme proposé, contre quelques mètres par minutes lors de l'étape de contre-collage des non-tissés. Les exemples ci-dessous qui n'ont aucun caractère limitatif permettent d'illustrer l'invention. Exemples de réalisation Description des matériaux de départ: Le matériau utilisé pour les essais est le suivant : Fil de carbone HT40 F13 de la société TOHO TENAX. Deux grammages ont été obtenus : 268g/m2 réalisé avec un fil de 1600 tex (24K) et 134g/m2 réalisé avec un fil de 800 tex (12K), largeur constante égale à 5,98mm Poudre époxy 7P1610 de la société AKZO dont l'histogramme de répartition de la taille des particules en fonction du volume de la poudre est donné Figure 6. Un tel histogramme peut être obtenu après mélange de 1,5mg de poudre avec de l'huile de viscosité 952 cps, observation de limage du mélange à l'aide d'une binoculaire Olympus (Olympus France, 74 rue d'Arcueil BP90165, 94533 Rungis Cedex) avec un grossissement de x10, et analyse de l'image acquise à l'aide du logiciel granix (Microvision CE 1750 - Z.I. Petite Montagne Sud - 8 rue du Forez - 91047 EVRY Cedex). L'histogramme est obtenu grâce au logiciel Granix qui réalise un tamisage électronique sans contact. Voile de polyamide 1R8D06 commercialisé par Protechnic, (66, rue des 30 Fabriques, 68702 - CERNAY Cedex - France). Les fils sont soumis à différents taux de poudrage compris entre 0 et 5%. Conformément à l'invention, le fil est épanoui, poudré, chauffé et calibré, refroidi, puis voilé par passage dans différents postes, en continu, comme illustré schématiquement Figure 2. Le poste d'épanouissement détermine la vitesse d'avancement du fil. 1.Epanouissement : C'est la première étape du traitement. Le poste d'épanouissement utilisé comporte 4 systèmes d'embarrage comme illustrés Figure 3. Les fils de carbone précédemment décrits passent dans une série de 4 systèmes d'embarrages. Chaque système est constitué d'un barreau étaieur de grand diamètre (15mm) et d'une barre vibrante de petit diamètre (5mm). Les barreaux étaleurs sont portés à une température de surface de 150°C à l'aide de cartouche se situant à l'intérieur. Les barres vibrantes ne sont pas chauffées mais animées d'un mouvement latéral perpendiculaire aux fils de renforts, donc dans la direction de leur plus grande longueur à une fréquence de 10Hz avec un débattement de 5mm. Les barres vibrantes de petits rayons ont un profil hypodromique afin d'éviter le flambage de la barre sous la tension des fils de renforts. Cette tension est réglée grâce au frein de cantre où se situent les bobines de départ à 200cN par fil de renfort. En sortie d'épanouissement, on obtient une largeur minimum de : 045 mm pour le fil 12k .60 mm pour le fil 24k La vitesse de la ligne est donnée par l'épanouissement soit : 2 m/min. 2. Poudrage : Le poudrage est réalisé de manière gravimétrique sur une machine « Schaetti 25 Line » (Schaetti & Co., CH8304 Wallisellen, Suisse). Les paramètres utilisés sont les suivants : .Vitesse de la brosse : 935 tours/minutes 'Vitesse moteur=vitesse de rotation du cylindre à picot 12K : 30 o 22 tours/minutes pour le cas 1,25% o 44 tours/minutes pour le cas 2,5% o 66 tours/minutes pour le cas 3,75% o 66 tours/minutes pour le cas 5% o 88 tours/minutes pour le cas 5% 24K : o 44 tours/minutes pour le cas 1,25% o 88 tours/minutes pour le cas 2,5% o 132 tours/minutes pour le cas 3,75% o 176 tours/minutes pour le cas 5% .largeur du fil lors de son passage dans la machine de poudrage. Ces largeurs sont inférieures aux valeurs ci-dessus car le fil étalé n'est pas contraint en largeur entre la sortie du poste d'étalement et le poste de calibration. La zone de poudrage devra donc se située au plus près de la zone d'étalement de façon à profiter de la plus grande largeur possible. o12K : 32mm o24K : 42mm -Température ambiante comprise entre 18 et 22°C -Humidité relative comprise entre 22 et 26% 3. Chauffage - Calibration : Cette étape permet de fixer la poudre sur le fil étalé par chauffage, puis par refroidissement pendant la phase de calibration du fil en largeur. On obtient, ainsi, un ruban dont la largeur est voisine de celui dévidé en sortie de bobine (avant épanouissement) et qui contient de la poudre uniformément répartie dans toute son épaisseur. Pour cela, le chauffage est réalisé avec deux rangées de deux lampes infrarouges courts de 500 W, chacune espacée de 100mm à une distance de 50mm du fil, et réglée à 0,08 (8% de la charge). En sortie de ce poste de chauffage, le fil est passé sur une roulette de calibrage tournante en céramique présentant une gorge de largeur -5,98mm (la largeur sera identique pour un fil de 12 et 24K, le grammage final étant double en 24K : 268 g/m2 au lieu de 134 g/m2). La distance entre le rouleau de sortie d'épanouissement et la roulette de calibrage est de 2200 mm et la température du support de la roulette de calibrage est de 105 à 110°C.30 4. Contre collage du voile Le collage du voile est réalisé conformément à la demande de brevet WO 2010061114, et notamment en utilisant les conditions données dans les exemples de ce document. 5. Contrôle-réalisation Un échantillon de 28m est prélevé en début et en fin de production pour chaque configuration. La masse obtenue est comparée avec la masse théorique du fil pour obtenir le taux de poudre. La pesée du 0°h permet de vérifier que la masse est conservée et que le fil reste à son titre. Les réalisations suivantes ont été effectuées : - 3 fois 100m en 12K avec un pourcentage massique de poudre de 0% - 1,25 %-2,50%-3,75%et 5,00%. - 3 fois 100m en 24K avec un pourcentage massique de poudre de 0% - 1,25 %-2,50%-3,75 % et 5,00 °h. Le 0% est effectué dans les mêmes conditions, mais le poste de poudrage est arrêté. La Figure 2 illustre de manière schématique la ligne de production du fil de son 20 épanouissement à son arrivée dans le poste de contre-collage des non-tissés. Tests des performances Protocole de test et modélisation Eprouvettes : 25 Les éprouvettes sont réalisées à partir d'un fil de longueur connu, en contre-collant un ruban adhésif de 100mm sur ses deux faces opposées. L'effort est exercé par une machine de traction par l'intermédiaire des rubans adhésifs. La longueur totale sollicitée varie de 200 à 300mm pour les taux forts. Pour chacune des conditions, cinq éprouvettes sont testées. 30 Le modèle mathématique utilisé est un excellent modèle étant donné qu'il permet d'expliquer les performances à 92 % et de prédire des simulations avec 88 de confiance. Caractéristiques des produits obtenus Facteur « longueur de fil » : Logiquement, la longueur de fil sollicitée en délaminage a une incidence sur les performances. En effet, il a été constaté que plus l'éprouvette est longue, moins la contrainte de cisaillement est importante, l'effort se répartissant sur une plus grande longueur. Facteur « grammage de fil » : Par contre, une faible influence du grammage du fil est constaté sur les performances. Facteur « taux de poudrage du fil » :. C'est le facteur le plus important. En effet, une augmentation de la performance 15 est constatée avec le taux de poudrage. La Figure 7 représente les performances obtenus avec les fils 12 K et 24 K en fonction du taux de poudre. On constate que les performances en délaminage s'améliorent avec la présence de poudre, jusqu'à un certain seuil. L'influence de l'augmentation du taux de poudre a été simulée. La Figure 8 20 présente l'extrapolation réalisée pour des fils de 12 et 24K, jusqu'à un pourcentage massique en poudre de 10 %. Interaction « taux de poudre » + « grammage » : L'influence des deux facteurs combinés : « taux de poudre » + « grammage » a 25 été étudié. Il semble qu'il n'y ait pas d'interaction entre les deux, le taux de poudrage ayant sensiblement la même influence pour un faible grammage (-) que pour un fort grammage (-), comme illustré Figure 7. En conclusion 30 Le poudrage à coeur du fil a une influence considérable sur la résistance au délaminage. Cette influence est identique quel que soit le grammage du fil. A titre de comparaison, un poudrage en surface d'un fil voilé a été réalisé : un tel poudrage superficiel n'a montré aucune amélioration sur les performances de résistance au délaminage. Le fil voilé non poudré se comporte comme le fil voilé poudré en surface, comme illustré Figure 9 qui correspond au fil 12K voilé poudré en surface uniquement (donc sans étape d'épanouissement - resserage). L'étoile correspond au fil correspondant voilé non poudré. Autrement dit, l'apport de poudre en surface uniquement n'apporte rien en résistance au délaminage. Ceci s'explique par le fait que le délaminage sollicite la cohésion inter-fibre à l'intérieur du fil. Par ailleurs, de manière logique, il a été constaté que les performances au 10 délaminage augmentent avec la longueur du fil. Par ailleurs, il a également été constaté une tendance au plafonnement qui tend à prouver qu'il est inutile d'augmenter le taux de poudre au-delà de 8% en masse. REVENDICATIONS1 - Procédé de préparation d'un ruban de largeur donnée, ledit ruban étant composé d'un ensemble de filaments s'étendant selon une direction sensiblement parallèle à la longueur du ruban, et entre lesquels de la poudre d'une matière polymérique est répartie, chaque face dudit ruban étant associée à un non-tissé de fibres polymériques, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) Disposer d'un ruban de filaments de renfort s'étendant selon une direction sensiblement parallèle à la longueur du ruban et qui présente une largeur supérieure à la largeur souhaitée pour le ruban final, b) Déposer sur au moins l'une des faces du ruban de la poudre en une matière polymérique, c) Chauffer de manière à ramollir au moins partiellement la poudre déposée, puis resserrer le ruban, de manière à ajuster sa largeur à la largeur souhaitée et à faire pénétrer, au moins une partie de la poudre, dans l'épaisseur du ruban entre les filaments, et refroidir le ruban de manière à figer sa largeur et la cohésion obtenue grâce à la poudre et, d) Associer par thermoliaison le ruban sur chacune de ses faces à un non-tissé de fibres polymériques. 2 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'au moment du dépôt de 20 la poudre, la largeur du ruban est supérieure d'au moins 50%, voire supérieure d'au moins 100% à la largeur souhaitée pour le ruban final. 3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce qu'il comporte une étape d'épanouissement du ruban en amont de l'étape a). 4 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il est 25 réalisé sur une ligne de production continue, au moins jusqu'en sortie de l'étape c). 5 - Procédé selon les revendications 3 et 4, caractérisé en ce que la largeur du ruban au début de l'étape a) est inférieure de moins de 20 % à la largeur du ruban obtenu après épanouissement. 6 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il 30 comporte une étape de trancannage entre les étapes c) et d). 7 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la masse de poudre représente de 0,5 à 8%, et de préférence de 1 à 4% de la masse totale (filaments + poudre + non-tissés) du ruban final. 8 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la masse totale des non-tissés représente moins de 15 % de la masse totale (filaments + poudre + non-tissés) du ruban final, et de préférence de 0,1 à 10 % et, préférentiellement, de 2 à 10 % de la masse totale du ruban final. 9 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que les non-tissés associés au ruban à l'étape d) présentent une largeur supérieure à la largeur du ruban au moment de cette association et en ce qu'un découpage ou une sublimation à chaud du non-tissé est réalisé au niveau de chaque bord du ruban. 10 - Procédé selon la revendication 9 caractérisé en ce que le ruban, d'une part, et les parties découpées de part et d'autre de ses bords, d'autre part, sont entrainés par des moyens d'entrainement ou d'aspiration. 11 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que les filaments sont en un matériau choisi parmi les matériaux suivants : carbone, verre, aramide, silice, céramique et leurs mélanges. 12 - Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le non tissé et la poudre sont dans une matière choisie parmi les Polyamides (PA : PA6, PAl2, PA11, PA6,6, PA 6,10, PA 6,12, ...), Copolyamides (CoPA), les Polyamides - block ether ou ester (PEBAX, PEBA), polyphtalamide (PPA), les Polyesters (Polyéthylène téréphtalate -PET-, Polybutylène téréphtalate - PBT-...), les Copolyesters (CoPE), les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyacétales (POM...), les Polyoléfines (PP, HDPE, LDPE, LLDPE....), Polyéthersulfones (PES), les polysulfones (PSU...), les polyphénylènes sulfones (PPSU...), PolyétherétherCétones (PEEK), PolyétherCétoneCétone (PEKK), Poly(Sulfure de Phénylène) (PPS), ou Polyétherimides (PEI), les polyamides thermoplastiques, les polymères à cristaux liquides (LCP), les phenoxys, les copolymères à blocs tels que les copolymères Styrène-Butadiene-Méthylméthacrylate(SBM), les copolymères Méthylméthacrylate-Acrylate de Butyl- Méthylméthacrylate (MAM), les époxys et leurs mélanges. 13 - Ruban composé d'un ensemble de filaments s'étendant selon une direction parallèle à la longueur du ruban, et entre lesquels de la poudre d'une matièrepolymérique est répartie, la poudre étant localisée au moins en partie dans l'épaisseur du ruban, chaque face dudit ruban étant associée à un non-tissé de fibres polymériques, la cohésion dudit ruban étant assurée d'une part par la poudre et d'autre part par les voiles. 14 - Ruban selon la revendication 13 caractérisé en ce que la largeur du ruban présente, sur toute la longueur du ruban, un écart type notamment inférieur à 0,25 mm, de préférence inférieur à 0,22 mm et préférentiellement inférieur ou égal à 0,20 mm. 15 - Ruban selon la revendication 13 ou 14 caractérisé en ce qu'il ne présente pas 10 de fibres coupées sur ces bords longitudinaux. 16 - Ruban selon l'une des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que la poudre est en un polymère thermodurcissable ou thermoplastique et les non-tissés en un polymère thermoplastique. 17 - Ruban selon l'une des revendications 13 à 16, susceptible d'être obtenu selon 15 le procédé défini à l'une des revendications 1 à 12.