FR 2977364 A1 20130104 FR 1102075 A 20110701 1 Collecteur de courant et procédé de fabrication correspondant. La présente invention se rapporte aux collecteurs de courant notamment utilisés dans des systèmes de stockage d'énergie tels que les supercondensateurs. Plus précisément, la présente invention concerne un collecteur de courant comportant une couche conductrice de protection ainsi que le procédé de fabrication dudit collecteur de courant. Les supercondensateurs sont des systèmes de stockage d'énergie électriques particulièrement intéressants pour les applications nécessitant de véhiculer de l'énergie électrique à forte puissance. Les possibilités de charges et décharges rapides, la durée de vie accrue par rapport à une batterie à puissance élevée font des supercondensateurs des candidats prometteurs pour nombre d'applications. Les supercondensateurs consistent généralement en l'association de deux électrodes conductrices à haute surface spécifique, immergées dans un électrolyte ionique et séparées par une membrane isolante appelé « séparateur », lequel permet la conductivité ionique et évite le contact électrique entre les électrodes. Chaque électrode est en contact avec un collecteur de courant métallique permettant l'échange du courant électrique avec un système extérieur. Sous l'influence d'une différence de potentiel appliquée entre les deux électrodes, les ions présents au sein d'un électrolyte sont attirés par la surface présentant une charge opposée formant ainsi une double couche électrochimique à l'interface de chaque électrode. L'énergie électrique est ainsi stockée de manière électrostatique par séparation des charges. L'expression de la capacité de tels supercondensateurs est identique à celle de condensateurs électriques classiques, à savoir : C = E.S/e avec : E : la permittivité du milieu, S : la surface occupée par la double couche, et e : l'épaisseur de la double couche. Les capacités atteignables au sein de supercondensateurs sont beaucoup plus importantes que celles communément atteintes par des condensateurs classiques, ceci du fait de l'utilisation d'électrodes poreuses à haute surface spécifique (maximisation de la surface) et de l'extrême étroitesse de la double couche électrochimique (quelques nanomètres). Les électrodes carbonées utilisées au sein de systèmes super-capacitifs doivent nécessairement être : conductrices, afin d'assurer le transport des charges électriques, poreuses, afin d'assurer le transport des charges ioniques et la formation de la double couche électrique sur une grande surface, et chimiquement inertes, pour éviter toutes réactions parasites consommatrices d'énergie. L'énergie stockée au sein du supercondensateur est définie selon l'expression classique des condensateurs, soit: E = 1/2.C.V2, dans laquelle V est le potentiel électrique de la supercapacité. D'après cette expression, la capacité et le potentiel sont deux paramètres essentiels qu'il est nécessaire d'optimiser pour favoriser les performances énergétiques. Par exemple, pour des applications dans le transport et notamment pour un véhicule électrique, avoir une densité d'énergie élevée est nécessaire pour limiter la masse embarquée de supercondensateurs. Le potentiel dépend principalement de la nature de l'électrolyte. Il existe typiquement différents types d'électrolytes. Une famille est la famille d'électrolytes organiques, c'est-à-dire comportant un sel organique dispersé dans un solvant organique. Certains de ces électrolytes permettent d'atteindre un potentiel de fonctionnement de 2.7V. Par contre, ces électrolytes sont chers, inflammables, toxiques et potentiellement polluants. Ils posent ainsi des problèmes de sécurité pour une utilisation dans un véhicule. Les électrolytes aqueux sont peu chers et non inflammables, ils sont donc plus intéressants pour cette application. En milieu aqueux, le potentiel applicable est de 1.2V. Différents électrolytes aqueux peuvent être utilisés, par exemple une solution aqueuse d'acide sulfurique, ou de chlorure de potassium, ou de sulfate de potassium, ou d'autres sels en milieu acide, basique ou neutre. Afin de stocker une densité d'énergie élevée, il est donc nécessaire d'avoir une capacité massique élevée. La capacité dépend de la texture poreuse réellement accessible par l'électrolyte, le potentiel dépend lui, directement de la stabilité de l'électrolyte sous l'influence du champ électrique. Afin d'obtenir une capacité massique élevée, une solution connue 30 est d'ajouter de la matière active aux supercondensateurs. Il existe différentes possibilités pour incorporer la matière active dans un supercondensateur. Le document PCT/FR2009/000332 décrit l'utilisation de carbones monolithiques dans des supercondensateurs ayant des capacités massiques élevées. Pour atteindre des densités d'énergies élevées, Il est donc particulièrement intéressant d'incorporer la matière active dans le système sous forme de monolithe. En effet, dans ce cas, aucun liant inerte n'est nécessaire pour disperser la matière active, ce qui permet d'augmenter ipso facto la densité d'énergie atteignable. 10 Pour pouvoir atteindre un fonctionnement avec de fortes puissances, la résistance au passage du courant dans le système (ESR) doit être très faible. En effet, cette résistance engendre des pertes par effet Joule, qui diminuent le rendement du supercondensateur. Cette 15 résistance est la somme des résistances des différents composants du système, et notamment la résistance de l'électrolyte, et la résistance des collecteurs de courant. Dans le cas d'une matière active sous forme de monolithe, une contribution primordiale est la résistance de l'interface entre le collecteur de courant et la matière active. Cette résistance est 20 dépendante de la qualité et de la nature du contact. Pour limiter la contribution des résistances des collecteurs de courant, il est nécessaire d'utiliser des métaux de hautes conductivités. De plus dans un souci d'économie et de facilité d'emploi, les métaux 25 utilisés doivent être peu chers et pouvoir être mis en forme facilement. Des exemples de métaux pouvant être favorablement utilisés sont donc typiquement le cuivre et l'aluminium. L'utilisation de ces matériaux en milieu aqueux pose cependant des problèmes de stabilité chimique et électrochimiques. En effet, à un potentiel d'oxydation typique en milieu 30 aqueux de 1.2V, la plupart des métaux se corrodent. Il est donc nécessaire à la fois de protéger le collecteur métallique de la corrosion et d'avoir un bon contact électrique entre le collecteur et la matière active monolithique. Pour cela, différentes stratégies ont été utilisées. Le document EP1O32O64 décrit un collecteur de courant d'une électrode positive constituée d'une pâte de matière active comprenant une couche polymère comportant un oxalate et un composé à base de silicium, de phosphate ou de chrome. Cette solution permet de protéger le collecteur pendant la dépose de la pâte de matière active mais n'a pas d'effet sur les caractéristiques de l'électrode en utilisation. De plus, cette stratégie ne peut être utilisée dans le cas d'un monolithe comme matière active. Il est donc nécessaire d'utiliser une interface entre le collecteur de courant métallique et la matière active monolithique. Utiliser une interface de conductivité plus faible que le métal du collecteur entre ce dernier et la matière active pose un problème car elle est fortement susceptible d'augmenter la résistance du système et donc de gêner le fonctionnement avec de fortes puissances électriques. Différentes interfaces ont été testées entre le collecteur et la matière active. Une solution consiste à revêtir le collecteur avec une couche de protection. Le document FR2824418 décrit un collecteur de courant recouvert d'une couche de peinture comprenant des particules conductrices, comme du graphite ou du noir de carbone. La peinture est appliquée entre le collecteur et la matière active, puis est chauffée pour éliminer le solvant. La peinture est en base époxy ou en base polyuréthane. Cette couche de peinture permet de protéger le collecteur en milieu organique, mais aucune information n'est donnée sur son efficacité pour protéger le collecteur d'un électrolyte aqueux. De plus, ces peintures sont réticulées, donc peu déformables et ne peuvent ainsi se conformer à la surface de la matière active lorsqu'elle est présente sous forme de monolithe, ce qui augmente la résistance de contact et donc empêche un fonctionnement optimal du supercondensateur. Le document WO2007/036641 décrit une méthode de dépôt d'un film mince de carbone par dépose d'une dispersion de particules carbonées dans un sol-gel polymère suivie de l'élimination dudit sol-gel polymère à haute température. Cette couche supplémentaire permet d'améliorer les propriétés de conduction au niveau du contact. Néanmoins, aucune information n'est donnée sur son étanchéité en milieu aqueux. De plus, les films carbonés obtenus par cette méthode sont fragiles et sujets à l'abrasion lors de l'assemblage des électrodes. Un des buts de l'invention est donc de proposer un collecteur de courant ainsi que son procédé de fabrication, ayant des propriétés de longévité et de conductivité optimisées, notamment dans son utilisation au sein d'électrode à matière active monolithique. Ainsi, la présente invention concerne un collecteur de courant pour système de stockage de l'énergie électrique comportant une couche conductrice de protection, ladite couche conductrice de protection comprenant : - entre 30% et 85% en proportion en poids de matière sèche d'une matrice de copolymère, - entre 70% et 15% en proportion en poids de matière sèche de charges conductrices, en complément de la proportion en poids 30 de matière sèche de copolymère afin d'atteindre un total de 100%. Selon aspect de l'invention, la couche conductrice de protection comprend : - entre 50% et 65% en proportion en poids de matière sèche d'une matrice de copolymère, - entre 50% et 35% en proportion en poids de matière sèche de charges conductrices, en complément de la proportion en poids de matière sèche de copolymère afin d'atteindre un total de 100%. Selon un autre aspect de l'invention, le copolymère comporte des unités de chlorure de vinyle et/ou acétate de vinyles et/ou des groupements acide carboxyliques. Selon un autre aspect de l'invention, la matrice de copolymère 15 comporte en outre des additifs. Selon un autre aspect de l'invention, les charges conductrices sont choisies parmi du noir de carbone et/ou du graphite et/ou des nanotubes de carbone. Selon un autre aspect de l'invention, l'épaisseur de la couche conductrice de protection est comprise entre 5 et 50 micromètres. La présente invention concerne également l'utilisation d'un 25 collecteur de courant comportant une couche conductrice de protection selon l'invention dans une électrode conductrice pour système de stockage de l'énergie électrique. Selon un autre aspect de l'invention, l'électrode conductrice est 30 une électrode conductrice à matière active monolithique. 20 Selon un autre aspect de l'invention, la matière active monolithique est un monolithe de carbone. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'un collecteur de courant comportant une couche conductrice de protection, comprenant les étapes suivantes : - préparation d'une composition comportant 30% à 85% d'un copolymère en proportion en poids de matière sèche et 70% à 15% de charges conductrices en proportion en poids de matière sèche, en complément de la proportion en poids de matière sèche de copolymère afin d'atteindre un total de 100%, dilués dans un solvant afin d'atteindre une viscosité de 1OOOmPa à 1OOOOmPa à 5 Orpm, - dépôt de ladite composition sur le collecteur de courant, - premier traitement thermique du collecteur de courant recouvert à une température inférieur à la température d'ébullition du solvant, - second traitement thermique du collecteur de courant recouvert à une température supérieure à la température de transition vitreuse du copolymère et à la température d'ébullition du solvant, ladite température de traitement thermique étant cependant inférieure à la température de dégradation du polymère. Selon un autre aspect du procédé de fabrication, la viscosité finale de la composition est de 72OOmPa à 5Orpm. Selon un autre aspect du procédé de fabrication, la composition 30 comporte 50% à 65% de copolymère en proportion en poids de matière sèche, 50% à 35% de charges conductrices en proportion en poids de matière sèche, en complément de la proportion en poids de matière sèche de copolymère afin d'atteindre un total de 100%. Selon un autre aspect du procédé de fabrication, le copolymère comporte des unités de chlorure de vinyle et/ou acétate de vinyles et/ou des groupements acide carboxyliques. Selon un autre aspect du procédé de fabrication, la composition comportant 30% à 85% d'un copolymère en proportion en poids de matière sèche et 70% à 15% de charges conductrices en proportion en poids de matière sèche, comporte en outre des additifs.. Selon un autre aspect du procédé de fabrication, les charges 15 conductrices sont choisies parmi du noir de carbone et/ou du graphite et/ou des nanotubes de carbone. Selon un autre aspect du procédé de fabrication, l'étape de dépôt de la composition sur le collecteur de courant est effectuée à l'aide d'un 20 tire film. Selon un autre aspect du procédé de fabrication, les première et seconde étapes de traitement thermique ont une durée de 30 minutes chacune. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre d'exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels : 25 la figure 1 montre une représentation schématique de la structure d'un supercondensateur, la figure 2 montre une représentation schématique d'une structure de test effectué pour la mesure des résistances de contact, la figure 3 montre un graphique des résultats de mesures par spectroscopie d'impédance électrochimique d'un exemple selon l'invention. La figure 1 montre une représentation schématique de la structure d'un supercondensateur 1. Le supercondensateur 1 comporte deux électrodes conductrices immergées dans un électrolyte ionique (non représenté) et séparées par une membrane isolante appelé séparateur 9, lequel permet la conductivité ionique et évite le contact électrique entre les électrodes. Chaque électrode comporte un collecteur de courant métallique 3, par exemple en cuivre ou aluminium, recouvert d'une couche conductrice de protection 5, par exemple d'une épaisseur comprise entre 5 et 50 micromètres, ainsi qu'une matière active monolithique 7, par exemple en carbone, en contact avec le séparateur 9. La couche de protection 5 est étanche aux électrolytes aqueux notamment en milieu acide, par exemple à un PH inférieur ou égale à 4, ou encore en milieu neutre à un PH de 7. Cette étanchéité permet ainsi une protection du collecteur de courant métallique 3 contre la corrosion en milieux aqueux, empêchant ainsi une détérioration du contact électrique entre ledit collecteur de courant métallique 3 et la matière active monolithique 7. De plus la couche conductrice de protection 5 permet également une amélioration du contact électrique entre ledit collecteur de courant métallique 3 et la matière active monolithique 7. La couche conductrice de protection 5 comporte de préférence entre 30% et 85% en proportion en poids de matière sèche d'une matrice de copolymère et entre 70% et 15% en proportion en poids de matière sèche de charges conductrices, en complément de la proportion en poids de matière sèche de copolymère afin d'atteindre un total de 100%. Le copolymère utilisé comporte de préférence des unités de chlorure de vinyle et/ou acétate de vinyles et/ou des groupements acide carboxyliques, comme par exemple le Vinnol H15/45 M. La matrice de copolymère peut comporter en outre des additifs 15 tels que des agents réticulant, des agents mouillant, des dispersants ou encore des stabilisants. Les charges conductrices sont quand à elle de préférence choisies parmi du noir de carbone et/ou du graphite et/ou des nanotubes de carbone. 20 Le procédé de fabrication du collecteur de courant métallique 3, recouvert de la couche conductrice de protection 5 se fait en plusieurs étapes. 25 La première étape est une étape de préparation d'une composition comportant 30% à 85% d'un copolymère en proportion en poids de matière sèche et en complément 70% à 15% de charges conductrices en proportion en poids de matière sèche, en complément de la proportion en poids de matière sèche de copolymère afin d'atteindre un total de 30 100%. Comme énoncé précédemment, le copolymère utilisé comporte de préférence des unités de chlorure de vinyle et/ou acétate de vinyles et/ou des groupements acide carboxyliques, comme par exemple le Vinnol H15/45 M. Les charges conductrices sont quand à elle de préférence choisies parmi du noir de carbone et/ou du graphite et/ou des nanotubes de carbone. Cette composition est diluée dans un solvant, par exemple de la méthylisobutycétone (MIBK), afin d'atteindre une valeur de viscosité comprise entre 1000mPa et 10000mPa, mesurée avec un viscomètre Brookfield. Cette composition peut comporter en outre des additifs tels que des agents réticulant, des agents mouillant, des dispersants ou encore des stabilisants. La seconde étape est une étape d'application en couche de la composition sur le collecteur de courant métallique 3, par exemple au moyen d'un tire film. La troisième étape est une étape de traitement thermique du collecteur de courant métallique 3 recouvert, à une température inférieure à la température d'ébullition du solvant, mais suffisante afin d'avoir une évaporation et donc une disparition d'une grande partie du solvant de la composition. Cette étape de traitement thermique permet ainsi d'éliminer le solvant de la couche conductrice de protection 5 recouvrant le collecteur de courant métallique 3, tout en conservant les propriétés mécaniques de cette dernière. La quatrième étape est de nouveau une étape de traitement thermique du collecteur de courant métallique 3 recouvert. Ce nouveau traitement thermique se fait à une température supérieure à la température de transition vitreuse (tg) du copolymère et à la température d'ébullition du solvant, ladite température de traitement thermique étant cependant inférieure à la température de dégradation du copolymère. On entend par température de dégradation, la température à laquelle le copolymère est détruit et disparait de la couche conductrice de protection 5. Ce second traitement thermique permet d'éliminer le surplus de solvant ainsi que renforcer l'étanchéité de la couche conductrice de protection 5. La durée de chaque traitement thermique des troisième et 15 quatrième étapes peut par exemple être de 30 minutes afin d'être optimale. Ci après, sont illustrés dans le tableau 1 des exemples de compositions ayant une viscosité finale de 7200mPa à 50rpm, utilisées 20 pour fabriquer un collecteur de courant métallique 3 recouvert d'une couche conductrice de protection 5 selon l'invention. Les compositions utilisées dans ces exemples comprennent toutes entre 50% et 65% en proportion en poids de matière sèche d'une matrice de copolymère et en complément entre 50% et 35% en proportion en 25 poids de matière sèche de charges conductrices, en complément de la proportion en poids de matière sèche de copolymère afin d'atteindre un total de 100%. Formulation Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple 1 2 3 4 5 Vinnol H Copolymère 15/45 M 20% 100g 100g 100g 100g 100g dans MIBK ENSACO 0 8g 12g 0 8g 260G ENSACO 8g 0 0 0 0 250P Charges conductrices ENSACO 0 0 0 8g 0 350G Nanocyl 0 0 0 0 0.5g 3101 Graphite 4g 4g 6g 4g 2g Tableau 1 : exemples de formulation de composition. 1) Caractérisation de la résistance électrique de collecteurs de courant métallique 3 recouvert et de la conductivité d'une couche conductrice de protection 5 obtenue avec l'une des compositions des exemples 1 à 5. Dans un premier temps, une mesure de la résistance électrique est effectuée sur une structure de test illustrée par la figure 2. Tout d'abord, une couche 5 d'une épaisseur de 100 microns de ces compositions est déposée sur un collecteur de courant en cuivre 3 en 15 utilisant un tire-film permettant une dépose homogène et contrôlée. Après 30 minutes de séchage à 50°C, le collecteur de courant en cuivre 3 recouvert est ensuite traité à 120°C pendant 30 minutes. L'épaisseur de la couche conductrice de protection 5 est mesurée à l'aide d'un micromètre, et est comprise entre 20 et 30 micromètres pour chaque face. La structure de test illustrée par la figure 2 comporte alors un carbone monolithique 3 de 2.5*2.5 cm de surface et de 0.7 mm d'épaisseur placé entre deux collecteurs de courant en cuivre 3 recouverts, et mis sous pression par un poids 11, par exemple 200N, ce qui permet de caractériser les contacts électriques. La résistance mesurée doit être aussi faible que possible pour permettre un fonctionnement à forte puissance du supercondensateur La résistance liée au circuit en cuivre a été mesurée à 8 mn, et 15 soustraite des valeurs mesurées. Dans un second temps, une dépose d'une couche conductrice de protection 5 est effectuée sur verre selon la même méthode utilisée précédemment, afin de mesurer la conductivité de ladite couche 20 conductrice de protection 5. Cette mesure est effectuée par un test de conductivité quatre pointes classique. Les caractéristiques mesurées de la résistance électrique de collecteurs de courant métallique recouvert d'une couche conductrice de 25 protection 5 obtenue avec l'une des compositions des exemples 1 à 5 ainsi que de la conductivité sont répertoriées dans le tableau 2. 2) Caractérisation de l'étanchéité d'une couche conductrice de protection 5 obtenue avec l'une des compositions des exemples 1 à 5, 30 recouvrant un collecteur de courant métallique 3. L'étanchéité de la couche conductrice de protection 5 est caractérisée par spectroscopie d'impédance électrochimique (EIS) de cellules modèles fonctionnant sous une tension de 1V, avant et après 1000 cycles galvanostatiques à 0.125 A/g. Ces cellules modèles, identiques à la structure d'un supercondensateur 1 représenté par la figure 1, sont obtenues par assemblage de deux carbones monolithiques 7 de 0.7 mm d'épaisseur sur deux collecteurs de courant en cuivre 3 revêtus entre lesquels est placé un séparateur 5. L'ensemble est rempli d'électrolyte dilué dans l'eau et emballé entre deux films plastiques. Une première série de test est effectuée en milieu acide avec un électrolyte acide sulfurique (HZSO4) 1M et une seconde série de test est effectué en milieu neutre avec un électrolyte perchlorate de sodium (NaC1O4) 5M. L'EIS permet de mettre en évidence l'existence de phénomènes faradiques parasites. Ces réactions ont lieu quand le cuivre est exposé à l'électrolyte. Dans ce cas, lors du cyclage, le métal est dégradé, et le dispositif ne peut plus fonctionner. Une EIS d'un cuivre revêtu d'une couche conductrice de protection 5 obtenue avec la composition de l'exemple 4 est représenté sur la figure 3 avant et après cyclage. Dans ces cas, le comportement observé est purement capacitif, le test d'étanchéité est donc considéré comme réussi. La couche conductrice de protection 5 obtenue avec la composition de l'exemple 4 de l'exemple 4 a ensuite été rayée à l'aide d'une lame de scalpel pour laisser le cuivre apparent. Dans ce cas, le comportement observé met en évidence des phénomènes faradiques liés à l'oxydation du cuivre, le test d'étanchéité est considéré comme ayant échoué.30 Les caractéristiques d'étanchéité de cuivres recouvert d'une couche conductrice de protection 5 obtenue avec l'une des compositions des exemples 1 à 5 sont également répertoriées dans le tableau 2. 3) Résultats : Formulation Ex 1 Ex 2 Ex 3 Ex 4 Ex 5 Pas de revêtement Conductivité 1 2 5 0.4 9 10' électronique de la couche conductrice de protection (S/cm) Résistance à 200N 60 71 38 93 Trop > 200 suivant la figure 2 basse (mQ) mesure Test étanchéité + + + + + - (EIS) avec H2SO4 1M Test étanchéité + + + + + - après 1000 cycles (EIS) avec H2SO4 1M Test étanchéité + + + + + - (EIS) avec NaC1O4 5M Test étanchéité + + + + + .. après 1000 cycles (EIS) avec NaC1O4 5M Tableau 2 : résultats expérimentaux. Légende : + : test d'étanchéité par EIS réussi, - : test d'étanchéité par EIS échoué Ainsi comme montré dans le tableau 2 de résultats expérimentaux, la couche conductrice de protection 5 décrit dans les exemples 1 à 5 permet non seulement de protéger le collecteur métallique de la dégradation liée à l'oxydation en présence d'électrolyte, mais aussi de manière surprenante d'améliorer le contact électrique entre le collecteur et la matière active monolithique par rapport à un collecteur sans revêtement.15 REVENDICATIONS1. Collecteur de courant (3) pour système de stockage de l'énergie électrique (1) comportant une couche conductrice de protection (5), caractérisé en ce que ladite couche conductrice de protection (5) comprend : - entre 30% et 85% en proportion en poids de matière sèche d'une matrice de copolymère, - entre 70% et 15% en proportion en poids de matière sèche de charges conductrices, en complément de la proportion en poids de matière sèche de copolymère afin d'atteindre un total de 100%. 2. Collecteur de courant (3) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la couche conductrice de protection 5 comprend : entre 50% et 65% en proportion en poids de matière sèche d'une matrice de copolymère, - entre 50% et 35% en proportion en poids de matière sèche de charges conductrices, en complément de la proportion en poids de matière sèche de copolymère afin d'atteindre un total de 100%. 3. Collecteur de courant (3) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le copolymère comporte des unités de chlorure de vinyle et/ou acétate de vinyles et/ou des groupements acide carboxyliques. 4. Collecteur de courant (3) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matrice de copolymère comporte en outre des additifs. 5. Collecteur de courant (3) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les charges conductrices sont choisies parmi du noir de carbone et/ou du graphite et/ou des nanotubes de carbone. 6. Collecteur de courant (3) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche conductrice de protection (5) est comprise entre 5 et 50 micromètres. 7. Utilisation d'un collecteur de courant (3) selon l'une des revendications 1 à 6 dans une électrode conductrice pour système de stockage de l'énergie électrique (1). 8. Utilisation d'un collecteur de courant (3) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'électrode conductrice est une électrode conductrice à matière active monolithique (7). 9. Utilisation d'un collecteur de courant (3) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la matière active monolithique est un monolithe de carbone (7). 10. Procédé de fabrication d'un collecteur de courant (3) comportant une couche conductrice de protection (5), comprenant les étapes suivantes : 21 préparation d'une composition comportant 30% à 85% d'un copolymère en proportion en poids de matière sèche et 70% à 15% de charges conductrices en proportion en poids de matière sèche, en complément de la proportion en poids de matière sèche de copolymère afin d'atteindre un total de 100%, dilués dans un solvant afin d'atteindre une viscosité de 1OOOmPa à 1OOOOmPa à 5Orpm, - dépôt de ladite composition sur le collecteur de courant (3), - premier traitement thermique du collecteur de courant (3) recouvert à une température inférieur à la température d'ébullition du solvant, second traitement thermique du collecteur de courant (3) recouvert à une température supérieure à la température de transition vitreuse du copolymère et à la température d'ébullition du solvant, ladite température de traitement thermique étant cependant inférieure à la température de dégradation du polymère. 11. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la viscosité finale de la composition est de 72OOmPa à 5Orpm. 25 12. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisé en ce que la composition comporte 50% à 65% de copolymère en proportion en poids de matière sèche, 50% à 35% de charges conductrices en proportion en poids de matière sèche, en complément de la proportion en poids de matière sèche de 30 copolymère afin d'atteindre un total de 100%. 10 15 20 13. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que le copolymère comporte des unités de chlorure de vinyle et/ou acétate de vinyles et/ou des groupements acide carboxyliques. 14. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que la composition comportant 30% à 85% d'un copolymère en proportion en poids de matière sèche et 70% à 15% de charges conductrices en proportion en poids de matière sèche, comporte en outre des additifs.. 15. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que les charges conductrices sont choisies parmi du noir de carbone et/ou du graphite et/ou des nanotubes de carbone. 16. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 10 à 15, caractérisé en ce que l'étape de dépôt de la composition sur le collecteur de courant (3) est effectuée à l'aide d'un tire film. 17. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 10 à 17, caractérisé en ce que les première et seconde étapes de traitement thermique ont une durée de 30 minutes chacune.25