FR 2976273 A1 20121214 FR 1155045 A 20110609 Machine et procédé pour la fusion ou la division automatique de charges palettisées La présente invention est relative à la manutention de charges palettisées, et plus particulièrement à la réalisation de l'une des opérations suivantes, ou des deux : - la division automatique de charges palettisées de grande hauteur en au moins deux charges palettisées de plus faibles hauteurs, - la fusion automatique d'au moins deux charges palettisées de faibles hauteurs en une charge palettisée de plus grande hauteur. La division de charges palettisées est notamment utile après le déstockage ou la réception de ces charges, par exemple dans des entrepôts de logistique. La fusion de charges palettisées est notamment utilisée avant le transport ou le stockage de ces charges. Ces opérations de fusion ou de division de charges palettisées sont généralement réalisées manuellement. Elles nécessitent une main-d'oeuvre importante et génèrent des tâches répétitives éprouvantes pour les opérateurs. Il existe des machines réalisant ces opérations de manière plus ou moins automatisée, mais celles-ci sont généralement conçues pour la manutention de charges dont les caractéristiques sont constantes. Elles ne sont pas adaptées pour la manutention de charges dont les caractéristiques sont variables, par exemple en dimensions, poids, rigidité ou tenue mécanique à l'écrasement. L'invention propose une solution pour la manutention de charges palettisées permettant la division ou la fusion automatique de charges dont les caractéristiques sont variables. A cet effet, l'invention a pour objet une machine de fusion et/ou division automatique de charges palettisées, caractérisé en ce qu'elle comprend : - un poste de fusion/division ; - un convoyeur d'amenée de charges palettisées et de palettes à ce poste ; - un convoyeur d'évacuation de charges fusionnées et/ou divisées dudit poste, le poste de fusion/division comprenant : - un tronçon de convoyeur comprenant une position basse dans laquelle il relie le convoyeur d'amenée et le convoyeur d'évacuation ; - des moyens de saisie de charge disposés à l'aplomb du tronçon de convoyeur ; et - des moyens de déplacement adaptés pour faire varier la distance verticale entre les moyens de saisie et le tronçon de convoyeur. 2 Suivant d'autres caractéristiques de cette machine : - lesdits moyens de saisie sont disposés à un niveau prédéterminé, et en ce que lesdits moyens de déplacement sont adaptés pour déplacer le tronçon de convoyeur entre sa position basse et une pluralité de positions hautes ; - la machine comprend : . des moyens de marquage de la base de chaque charge à saisir par les moyens de saisie ; et . des moyens de détection associés à ces moyens de marquage, solidaires en hauteur des moyens de saisie ; - les moyens de saisie comprennent : . deux mâchoires opposées ; . des moyens de déplacement des deux mâchoires l'une vers l'autre et en éloignement l'une de l'autre ; et . des volets articulés sur les mâchoires et adaptés pour venir en contact des deux faces de la charge à saisir parallèles au déplacement des mâchoires ; - les mâchoires comportent des moyens d'ouverture en deux temps, à savoir une ouverture partielle de quelques centimètres pour guider la charge lors de sa descente, puis ouverture totale des mâchoires afin de dégager tout l'espace nécessaire à la prochaine introduction de palette ; - chaque volet comporte un bras articulé sur la mâchoire associée, et un patin d'appui articulé à l'extrémité libre du bras ; - la direction de déplacement des mâchoires est perpendiculaire à l'axe central des convoyeurs d'amenée et d'évacuation ; - les mâchoires et/ou les volets comprennent une zone supérieure étendue et souple pour épouser au mieux la forme des charges palettisées, et une zone inférieure de faible hauteur, plus rigide, pour matérialiser le niveau de séparation des charges ; - la zone supérieure étendue et souple est constituée d'une face externe rigide, d'un film souple en contact avec les charges palettisées, et d'un élément compressible entre la face rigide et le film ; - les moyens de saisie comprennent au moins un organe de sécurité mobile adapté pour venir se placer au-dessous de la charge saisie afin de prévenir l'effondrement éventuel de la charge saisie ; - l'organe de sécurité mobile est actionné avec une course d'approche à faible effort de poussée, pour contrôler l'absence d'obstacle au-dessous de la charge saisie, puis avec un effort important, après ce contrôle, pour la poursuite finale de sa course ainsi que lors de son retrait. L'invention a également pour objet un procédé de division automatique de charges palettisées de grande hauteur en au moins deux charges palettisées de plus faibles hauteurs, au moyen d'une machine telle que définie ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes automatisées suivantes : (a) introduction et positionnement de la charge palettisée dans le poste de fusion/division , (b) identification du niveau souhaité de séparation de la charge, (c) réglage de la distance verticale entre les moyens de saisie et le tronçon de convoyeur pour que cette distance amène les moyens de saisie en regard de la partie supérieure à séparer de la charge ; (d) saisie de cette partie supérieure ; (e) retour de ladite distance verticale à sa valeur initiale ; (f) évacuation de la partie inférieure palettisée de la charge ; (g) introduction et positionnement d'une palette dans le poste de fusion/division ; (h) amenée de la palette juste au-dessous ou au contact de la partie supérieure saisie de la charge ; (i) libération de la partie supérieure saisie de la charge ; et (j) évacuation de la partie supérieure palettisée de la charge. L'invention a également pour objet un procédé de fusion automatique d'au moins deux charges palettisées de faibles hauteurs en une charge palettisée de plus grande hauteur, au moyen d'une machine telle que définie ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes automatisées suivantes : (a) introduction et positionnement d'une première charge palettisée dans le poste de fusion/division , (b) réglage de la distance verticale entre les moyens de saisie et le tronçon de convoyeur pour que cette distance amène les moyens de saisie en regard de la base de la première charge ; (c) saisie de cette première charge ; (d) retour de ladite distance verticale à sa valeur initiale ; (e) évacuation de la palette de la première charge ; (f) introduction et positionnement d'une seconde charge palettisée dans le poste de fusion/division ; (g) amenée de la deuxième charge juste au-dessous ou au contact de la première charge ; (h) libération de la première charge ; (i) ajout éventuel d'une ou plusieurs autres charges palettisées en répétant les étapes (b) à (k) ; et (j) évacuation de la palette portant la charge fusionnée. Des exemples de réalisation de l'invention vont maintenant être décrits en référence aux dessins annexés, à titre nullement limitatif. Sur ces dessins ; - la Figure 1 est une vue de dessus schématique d'une machine suivant l'invention ; - les Figures 2A à 2M illustrent schématiquement, en vue de côté, le fonctionnement de la machine, à l'emplacement du poste de fusion/division, pour la division d'une charge palettisée ; - les Figures 3A et 3B représentent schématiquement, en vue de dessus, le dispositif de saisie ; et - la Figure 4 représente à plus grande échelle une coupe verticale d'une mâchoire. La machine représentée schématiquement sur la Figure 1 comprend : une zone 1 d'alimentation automatique en palettes vides ; un poste 2 de fusion/division de charges palettisées ; un convoyeur 3 d'alimentation du poste 2 ; un convoyeur 4 de transfert de palettes vides de la zone 1 au convoyeur 3 ; et - un convoyeur 5 d'évacuation des charges palettisées du poste 2. La zone d'alimentation 1 comprend : une table 6 de dépose de piles de palettes vides, munie de rouleaux de transfert 7 ; un poste 8 de dépilage une à une des palettes vides ; et - un convoyeur à rouleaux commandés 9, d'axe central horizontal X-X, qui s'étend de la table 6 au poste 8. Le poste 8 est formé essentiellement d'un tronçon de convoyeur à rouleaux commandés 10 situé dans le prolongement du convoyeur 9 et au-dessus duquel se trouve un mécanisme de saisie schématisé en 11. Le convoyeur de transfert 4 est un convoyeur à chaînes d'axe Y-Y perpendiculaire à l'axe X-X, qui comprend deux boucles 12 dont chacune s'étend dans un plan vertical situé entre deux rouleaux du tronçon de convoyeur 10 et entre deux rouleaux du convoyeur 3. Le convoyeur 4 est porté par un châssis mobile verticalement entre des positions basse et haute, dans lesquelles le brin supérieur des boucles 12 se trouve respectivement au-dessous et au-dessus de la génératrice supérieure des rouleaux du tronçon de convoyeur 10 et du convoyeur 3. Le convoyeur 3 a un axe central X'-X' parallèle à l'axe central X-X. Il est alimenté d'une part en palettes vides par le convoyeur de transfert 4, d'autre part en charges palettisées à diviser ou à fusionner au moyen d'une table amont 13 analogue à la table 6. Le poste de fusion/division 2 comprend un tronçon de convoyeur à rouleaux commandés 14 monté dans une nacelle 15 mobile verticalement. Dans la position basse de la nacelle, illustrée sur la Figure 2A, le tronçon 14 se trouve au même niveau que les convoyeurs 3 et 5 et relie ceux-ci. La nacelle 15 peut être élevée à une hauteur quelconque commandée, comme décrit plus loin. Le poste 2 comprend également un dispositif de saisie de charge 16 (Figures 2A à 2M et 3A, 3B) disposé à une hauteur prédéterminée substantielle H au-dessus du niveau des convoyeurs 3 et 5. Le dispositif 16 comprend deux mâchoires 17 mobiles horizontalement l'une vers l'autre et en éloignement l'une de l'autre. Chaque mâchoire est contenue dans un plan vertical parallèle à l'axe X'-X'. Le plan des mâchoires a été tourné de 90° sur les Figures 2A à 2M pour la clarté du dessin. Comme représenté sur la Figure 4, chaque mâchoire comprend une zone supérieure 18 étendue et souple pour épouser au mieux la forme des charges palettisées, et une zone inférieure 19 de faible hauteur plus rigide pour matérialiser le niveau de séparation des charges. La face extérieure 20 de la mâchoire est par exemple réalisée en acier. La face 21 de la zone supérieure en contact avec les charges palettisées est par exemple constituée d'une toile tressée, et entre la toile 21 et la face externe 20 est disposé d'un élément compressible 22, par exemple de la mousse synthétique. La zone inférieure 19 plus rigide comprend par exemple un talon en caoutchouc polyuréthane 19A. Selon un autre exemple de réalisation de l'invention, l'élément compressible 22 est un coussin d'air à pression fixe ou à pression contrôlée. Comme représenté sur les Figures 3A et 3B, sur chaque bord vertical de chaque mâchoire 17 est articulé un bras de maintien 17A en forme de L. A l'extrémité de chaque bras est articulé un patin d'appui 17B. Tous les axes d'articulation sont verticaux. Chaque ensemble 17A, 17B forme un volet de maintien de produits saisis. Le dispositif 16 comprend également un dispositif de sécurisation constitué de deux tiroirs horizontaux 23 disposés le long du bord inférieur des mâchoires. Ces tiroirs coulissent dans leur plan, l'un vers l'autre et en éloignement l'un de l'autre. Le convoyeur d'évacuation 5 aboutit à une table d'expédition 5A à rouleaux 5 commandés. On décrira maintenant le fonctionnement de la machine pour la division d'une charge palettisée. Le chargement et la distribution des palettes vides sont réalisés au moyen des étapes suivantes. Un chariot de manutention sans conducteur ou AGV (Automatic Guided 10 Vehicle), ou un opérateur, alimente le poste 8 en déposant une pile de palettes vides sur la table 6. Une fois le cycle de dépose terminé, la pile est transférée par les rouleaux 7 sur le convoyeur 9. Dès que le poste 8 est vide, la pile est transférée à l'intérieur de celui-ci. Après une mise en référence de la pile, deux bras du dispositif 11 viennent saisir la pile au niveau de la deuxième palette. L'ensemble monte pour laisser la palette restante 24 15 s'évacuer via le convoyeur 4. Une fois la palette vide évacuée, la pile est redescendue au niveau du tronçon de convoyeur 10, relâchée puis reprise au niveau de la deuxième palette de la pile pour exécuter un nouveau cycle de dépilage. Le poste 8 enchaîne ainsi les cycles jusqu'à la dernière palette de la pile. Il est alors prêt pour traiter une nouvelle pile. 20 Le chargement et la distribution des palettes chargées sont réalisés au moyen des étapes ci-après. Préalablement au chargement, il est nécessaire d'indiquer la hauteur à laquelle doit être raccourcie la charge palettisée 25 à traiter. Pour cela, une étiquette à code à barres 25A est collée sur l'une des deux faces de la charge 25 parallèles à la direction de 25 déplacement. Par commodité pour les dessins, l'étiquette 25A est représentée sur la Fig. 2A sur une face de la charge perpendiculaire à la direction de déplacement de la palette. L'étiquette 25A est située au bas du carton où doit se faire l'étêtage. Un détecteur à laser 25B placé sur le dispositif de saisie 16 permet de détecter la position des étiquettes et renseigne ainsi la machine sur le niveau d'étêtage de la charge. D'autres dispositifs de 30 marquage et de lecture sont évidemment possibles, par exemple au moyen de réflecteurs autocollants. Pour l'approvisionnement du convoyeur 3, un AGV ou un opérateur dépose la charge palettisée 25 sur la table 13. A la fin du cycle de dépose, I'AGV transmet automatiquement le type de la charge déposée, préalablement saisi dans I'AGV, au 35 système de commande. Si l'approvisionnement est manuel, l'opérateur saisit l'information sur un pupitre à sa disposition. Une fois ce type connu, la charge 25 est déplacée sur le convoyeur 3 dès que celui-ci est disponible. Un contrôle de gabarit de largeur est effectué lors du transfert vers ce convoyeur afin de vérifier que la charge est compatible avec le poste automatique 2. Dès que le poste 2 est disponible, la charge 25 est transférée dans celui-ci au moyen du convoyeur 3. Elle est suivie ensuite d'une palette vide 24 issue du poste 8 (Fig. 2H à 2M). Un contrôle de palette (vide ou pleine) est assuré à l'entrée du poste 2. Parallèlement au transfert physique de la palette, un suivi du type associé à ladite palette est effectué afin de redonner en sortie du convoyeur 5 le type de la palette à évacuer par les AGV ou les opérateurs. L'étêtage ou division automatique des palettes est réalisé en suivant les étapes suivantes, représentées schématiquement sur les Figs. 2A à 2M. Comme représenté en Fig. 2A, la charge palettisée 25 (palette mère) arrivant du convoyeur 3 est placée au centre du poste 2 au moyen du tronçon de convoyeur 14. Deux cellules (non représentées) permettent de vérifier le bon centrage de la palette. La charge 25 comprend une palette 27 sur laquelle sont posés des produits 28 situés en partie supérieure de la charge 25 et destinés à être déplacés sur une palette vide 24, et des produits 29 situés en partie inférieure de la charge et destinés à rester sur la palette 27. La frontière entre les produits 28 et 29 constitue la hauteur d'étêtage de la charge 25. Comme représenté en Fig. 2B, la charge 25 est alors montée via la nacelle 15, non représentée sur cette figure, jusqu'à détection par le détecteur 25B de l'étiquette à code à barres 25A indiquant la hauteur d'étêtage. En cas de non détection, un défaut de surcourse est déclenché, arrêtant le cycle en cours. Comme représenté sur la Fig. 2C, la partie haute de la charge est alors maintenue par une pression exercée latéralement par les mâchoires 17. Ensuite, les volets articulés 17A, 17B (Fig. 3A et 3B) viennent maintenir la partie haute de la charge par une pression exercée selon une direction perpendiculaire à celle des mâchoires. Les volets sont représentés en position ouverte sur la Fig. 3A, pour l'introduction ou l'évacuation d'une charge, et en position fermée sur la Fig. 3B, pour le maintien des produits 28. L'axe de rotation des bras 17A permet la mise en place et le dégagement des volets, alors que l'axe de rotation des patins 17B permet aux patins d'épouser la forme des produits 28. Les mâchoires et les volets sont par exemple actionnés par des vérins pneumatiques. Comme représenté sur la Fig. 2D, la palette 27 est légèrement abaissée par la nacelle afin de créer un espace entre les produits 28 maintenus par les mâchoires et les produits 29 supportés par la palette 27. Le contrôle de la présence de cet espace entre les produits est assuré par les deux tiroirs 23. Comme représenté sur les Fig. 2E et 2F, ces deux tiroirs sont placés de part et d'autre de la palette et constituent des organes de sécurité mobiles venant se placer au-dessous de la partie haute de la charge lorsque celle-ci est séparée de la partie inférieure, afin de prévenir l'effondrement éventuel de la partie haute. Comme on peut le voir sur la Fig. 2E, les tiroirs 23 sont dans un premier temps actionnés avec une course d'approche à faible effort de poussée pour contrôler l'absence d'obstacle au-dessous de la charge supérieure (fonction palpeur). Après ce contrôle, si l'espace est libre, les tiroirs 23 sont ensuite actionnés avec un effort important pour la poursuite finale de leur course comme représenté en Fig. 2F. Ceci permet de redresser le fond éventuellement bombé de la partie supérieure de la charge. Comme représenté sur la Fig. 2G, la palette 27 est ensuite ramenée par la nacelle au niveau du convoyeur 14 et est évacuée vers le convoyeur 5. Comme représenté sur la Fig. 2H, une nouvelle palette vide 24, arrivant du convoyeur 4, est placée au centre du poste 2 au moyen des convoyeurs 3 et 14. Comme représenté sur la Fig. 21, la palette vide est élevée par la nacelle 15 à proximité des produits 28. Le positionnement de la palette vide est par exemple assuré par un codeur permettant de connaître le niveau où se trouve la nacelle. Comme représenté sur la Fig. 2J, les tiroirs 23 sont ouverts afin de libérer l'espace sous les produits. Lors de leur retrait, les tiroirs sont actionnés avec un effort important pour ne pas être bloqués lorsque la charge pèse sur ceux-ci suite à un affaissement des produits. La présence de la palette 24 à proximité des produits 28 permet de les retenir en cas d'affaissement. Comme représenté sur la Fig. 2K, la palette 24 est de nouveau élevée par la nacelle jusqu'au voisinage immédiat des produits 28, ou au contact de ceux-ci, afin de limiter la hauteur de chute des produits sur la palette après l'ouverture des mâchoires. Comme représenté sur la Fig. 2L, les mâchoires 17, et les volets 17A, 17B, sont ouverts, ce qui libère les produits 28 sur la palette 24. L'ouverture des mâchoires est réalisée en deux temps : ouverture de seulement quelques centimètres pendant un temps assez court pour guider les produits lors de leurs descente et éviter qu'ils ne se déstabilisent, puis ouverture totale des mâchoires afin de dégager tout l'espace nécessaire à la prochaine introduction de palette. Comme représenté sur la Fig. 2M, la palette 24, sur laquelle repose les produits 28, est ensuite abaissée par la nacelle 15 au niveau du convoyeur 5 avant d'être évacuée par celui-ci vers la table 5A, où elle est prise en charge par un AGV ou un opérateur. Dans l'exemple décrit ci-dessus, la charge palettisée de départ est répartie sur deux palettes. Selon les besoins, un mode de fonctionnement similaire de la machine permet de répartir la charge sur trois palettes ou davantage. Dans ce cas, une étiquette à code à barres 25A est préalablement collée au niveau de chaque ligne de séparation des produits. Les premières étapes de fonctionnement de la machine sont les mêmes que celle décrites précédemment, jusqu'à celle représentée par la Fig. 21, le dispositif 16 retenant les deux charges partielles supérieures. La palette 24 est alors abaissée par la nacelle jusqu'à la détection par le détecteur optique 25B de l'étiquette 25A placée le plus haut sur la charge de départ. Les mâchoires 17 et les volets 17A, 17B sont refermés de sorte de maintenir la partie supérieure de la charge. La partie inférieure est évacuée du poste 2 alors qu'une nouvelle palette vide 24 est mise en place pour recevoir la partie supérieure de la charge conformément aux étapes des Figs. 21 à 2M. On va maintenant décrire le fonctionnement de la machine pour la fusion de deux charges palettisées sur une seule palette. Des AGV, ou un opérateur, alimentent le poste de chargement en déposant successivement les deux charges palettisées 25 à fusionner sur la table 6. La première charge 25 déposée est celle qui comprend les produits qui se retrouveront en partie supérieure de la palette fusionnée. Après chaque dépose, I'AGV transmet automatiquement le type de la palette déposée au système de contrôle, ou l'opérateur saisit l'information sur le pupitre à sa disposition. Une fois le type connu, la charge est transférée sur le convoyeur 3 dès qu'il est disponible. Un contrôle de gabarit de largeur est effectué lors du transfert vers ce convoyeur afin de vérifier que la charge est compatible avec un fonctionnement automatique de la machine. La charge attend ensuite que le poste 2 soit disponible avant qu'elle ne soit transférée dans celui-ci au moyen des convoyeurs à rouleaux 3 puis 14. Parallèlement au transfert physique de la palette, un suivi du type associé à ladite charge est effectué, ce afin de redonner en sortie de ligne le type de la palette à évacuer par les AGV ou les opérateurs. La fusion automatique des palettes est réalisée comme suit. La première charge 25 arrivant du convoyeur 3 est placée au centre du poste 2 au moyen du convoyeur 14. La charge 25 est alors montée au moyen de la nacelle 15, jusqu'à ce que la palette 27 se trouve au niveau du détecteur optique 25B. L'ensemble des produits portés par cette palette sont maintenus par une pression exercée latéralement par les mâchoires 17 puis par les volets 17A, 17B. La palette est légèrement abaissée par la nacelle afin de créer un espace entre les produits maintenus par les mâchoires et la palette. Après le contrôle de la présence de cet espace, les deux tiroirs 23 viennent se placer au-dessous des produits afin de prévenir leur effondrement éventuel. Les tiroirs 23 sont dans un premier temps actionnés avec une course d'approche à faible effort de poussée, pour contrôler l'absence d'obstacle au-dessous des produits. Après ce contrôle, si l'espace est libre, les tiroirs 23 sont ensuite actionnés avec un effort important pour la poursuite finale de leur course. La palette 27 est ensuite ramenée par la nacelle au niveau du convoyeur 5 et est évacuée vers celui-ci. La seconde charge palettisée 25, arrivant du convoyeur 3, est placée au centre du poste 2 au moyen du convoyeur 14. Elle est ensuite levée par la nacelle 15 jusqu'à ce que la limite supérieure des produits se trouve au voisinage des tiroirs 23. L'arrêt du levage de la nacelle peut être commandé par la détection par le détecteur optique 25B d'une étiquette à code à barres 25A préalablement collée sur l'extrémité supérieure de la charge. Selon un autre exemple, la hauteur de la charge a été préalablement transmise au système de contrôle de la machine, et l'arrêt du levage résulte de l'information délivrée par un codeur permettant de connaître le niveau où se trouve la nacelle. Les tiroirs 23 sont ouverts afin de libérer l'espace sous les produits de la première charge 25. Lors de leur retrait, les tiroirs sont actionnés avec un effort important pour ne pas être bloqués lorsque la charge pèse sur ceux-ci suite à un affaissement des produits. La présence des produits de la seconde charge 25 à proximité des produits de la première charge permet de retenir ces derniers en cas d'affaissement. La seconde palette 27 est élevée par la nacelle jusqu'à ce que la limite supérieure des produits qu'elle porte se trouve au voisinage immédiat des produits de la première charge, afin de limiter la hauteur de chute de ceux-ci après l'ouverture des mâchoires. Les mâchoires 17 sont ouvertes, ce qui permet de libérer les produits supérieurs. La palette, sur laquelle reposent à présent les produits des deux charges, est ensuite abaissée par la nacelle au niveau du convoyeur 5 avant d'être évacuée par celui-ci vers la table 5A, où elle est prise en charge par un AGV ou un opérateur. Dans l'exemple décrit ci-dessus, on réalise la fusion entre deux charges palettisées. Selon les besoins, un mode de fonctionnement similaire de la machine permet de fusionner trois charges palettisées ou davantage. En variante, la machine peut comprendre en outre une ligne distincte placée en aval du poste 2 pour l'évacuation et l'empilage automatique des palettes vides après fusion de charges palettisées. Les charges palettisées prises en charge par la machine peuvent contenir une grande variété de produits, notamment des fleurs, des légumes, etc., placés dans différents types de contenants, par exemple en carton, en bois ou en matière plastique. De plus, les palettes peuvent ne contenir qu'un seul type de produits ou être constitués d'un empilage de produits différents. La tenue mécanique des produits, et notamment leur résistance à l'écrasement, varie selon leur nature et le type de contenant utilisé. Selon un exemple de réalisation de l'invention, l'effort exercé par les mâchoires 17 pour le maintien des produits est ajusté selon la nature des produits présents entre les mâchoires. La pression exercée par les volets 17A, 17B peut également être adaptée à la nature des produits. L'ajustement de l'effort est par exemple obtenu en faisant varier la pression d'alimentation des vérins pneumatiques. Avec des mâchoires 17 actionnées par des vérins pneumatiques, il est avantageux de piloter les vérins au moyen de distributeurs d'air dits « à centre fermé ». Ainsi, la pression est maintenue dans le vérin en cas de baisse de pression dans le circuit d'alimentation en air comprimé, notamment en raison d'une coupure de courant. Cela permet de maintenir en place les produits présents entre les mâchoires en évitant ainsi leur chute. De plus, le circuit d'alimentation en air comprimé des vérins des mâchoires 17 permet de stopper l'alimentation en air comprimé lorsque la pression visée pour un bon maintien des produits est atteinte. Ainsi, si les produits tendent à s'écraser et en cas d'arrêt prolongé, les produits ne risquent pas de s'écraser progressivement, car la pression d'air dans les vérins chute avec la baisse de la résistance exercée par les produits sur les mâchoires, celles-ci restant néanmoins en permanence au contact des produits. La vitesse de montée et de descente de la nacelle est avantageusement adaptée à l'opération réalisée. Ainsi, la montée de la nacelle avec une charge complète, comme représenté sur la Fig. 2B, est par exemple réalisée à vitesse lente, alors que la montée d'une palette vide, comme représenté sur la Fig. 21, est réalisée à vitesse rapide. Les convoyeurs à rouleaux commandés sont un moyen efficace pour la manutention de palettes. Tout autre moyen de manutention peut être envisagé, par exemple des convoyeurs à courroie. Le type de moyen peut également être différencié entre la section d'entrée, la section de sortie et le poste de fusion/division. Dans une variante économique de la machine, à productivité réduite, celle-ci ne comporte pas la zone 1 et le convoyeur 4. Les charges palettisées et les palettes vides sont toutes introduites sur la table 13. REVENDICATIONS1.- Machine de fusion et/ou de division automatique de charges palettisées, caractérisé en ce qu'elle comprend : - un poste de fusion/division (2) ; - un convoyeur (3) d'amenée de charges palettisées et de palettes à ce poste ; - un convoyeur (5) d'évacuation de charges fusionnées et/ou divisées dudit poste, le poste de fusion/division comprenant : - un tronçon de convoyeur (14) comprenant une position basse dans laquelle il relie le convoyeur d'amenée et le convoyeur d'évacuation ; - des moyens de saisie de charge (16) disposés à l'aplomb du tronçon de convoyeur ; et - des moyens de déplacement (15) adaptés pour faire varier la distance verticale entre les moyens de saisie et le tronçon de convoyeur. 2.- Machine suivant la revendication 1, caractérisée en ce que lesdits moyens de saisie (16) sont disposés à un niveau prédéterminé, et en ce que lesdits moyens de déplacement (15) sont adaptés pour déplacer le tronçon de convoyeur (14) entre sa position basse et une pluralité de positions hautes. 3.- Machine suivant la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle comprend : - des moyens (25A) de marquage de la base de chaque charge à saisir par les moyens de saisie (16); et - des moyens de détection (25B) associés à ces moyens de marquage, solidaires en hauteur des moyens de saisie (16). 4.- Machine suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les moyens de saisie (16) comprennent : - deux mâchoires opposées (17); - des moyens de déplacement des deux mâchoires l'une vers l'autre et en éloignement l'une de l'autre ; et - des volets (17A, 17B) articulés sur les mâchoires et adaptés pour venir en contact des deux faces de la charge à saisir parallèles au déplacement des mâchoires. 5.- Machine selon la revendication 4, caractérisée en ce que les mâchoires (17) comportent des moyens d'ouverture en deux temps, à savoir une ouverture partielle de quelques centimètres pour guider la charge lors de sa descente, puis ouverture totale des mâchoires afin de dégager tout l'espace nécessaire à la prochaine introduction de palette. 6.- Machine suivant la revendication 4 ou 5, caractérisée en ce que chaque volet (17A, 17B) comporte un bras (17A) articulé sur la mâchoire associée, et un patin d'appui (17B) articulé à l'extrémité libre du bras. 7.- Machine suivant l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisée en ce que la direction de déplacement des mâchoires (17) est perpendiculaire à l'axe central (X-X, X'-X') des convoyeurs (3, 5) d'amenée et d'évacuation. 8.- Machine suivant l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisée en ce que les mâchoires (17) et/ou les volets (17A, 17B) comprennent une zone supérieure (18) étendue et souple pour épouser au mieux la forme des charges palettisées, et une zone inférieure (19) de faible hauteur, plus rigide, pour matérialiser le niveau de séparation des charges. 9.- Machine suivant la revendication 8, caractérisée en ce que la zone supérieure (18) étendue et souple est constituée d'une face externe rigide (20), d'un film souple (21) en contact avec les charges palettisées, et d'un élément compressible (22) entre la face rigide et le film. 10.- Machine suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que les moyens de saisie (16) comprennent au moins un organe de sécurité mobile (23) adapté pour venir se placer au-dessous de la charge saisie afin de prévenir l'effondrement éventuel de la charge saisie. 11.- Machine selon la revendication 10, caractérisée en ce que l'organe de sécurité mobile (23) est actionné avec une course d'approche à faible effort de poussée, pour contrôler l'absence d'obstacle au-dessous de la charge saisie, puis avec un effort important, après ce contrôle, pour la poursuite finale de sa course ainsi que lors de son retrait. 12.- Procédé de division automatique de charges palettisées de grande hauteur en au moins deux charges palettisées de plus faibles hauteurs, au moyen d'une machine suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes automatisées suivantes : (a) introduction et positionnement de la charge palettisée dans le poste de fusion/division (2), (b) identification du niveau souhaité de séparation de la charge, (c) réglage de la distance verticale entre les moyens de saisie (16) et le tronçon de convoyeur (14) pour que cette distance amène les moyens de saisie en regard de la partie supérieure à séparer (28) de la charge ; (d) saisie de cette partie supérieure ; 14 (e) retour de ladite distance verticale à sa valeur initiale ; (f) évacuation de la partie inférieure palettisée de la charge ; (g) introduction et positionnement d'une palette (24) dans le poste de fusion/division ; (h) amenée de la palette juste au-dessous ou au contact de la partie supérieure saisie (28) de la charge ; (i) libération de la partie supérieure saisie de la charge ; et (j) évacuation de la partie supérieure palettisée de la charge. 13.- Procédé de fusion automatique d'au moins deux charges palettisées de faibles hauteurs en une charge palettisée de plus grande hauteur, au moyen d'une machine suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes automatisées suivantes : (a) introduction et positionnement d'une première charge palettisée dans le poste de fusion/division (2), (b) réglage de la distance verticale entre les moyens de saisie (16) et le tronçon de convoyeur (14) pour que cette distance amène les moyens de saisie en regard de la base de la première charge ; (c) saisie de cette première charge ; (d) retour de ladite distance verticale à sa valeur initiale ; (e) évacuation de la palette de la première charge ; (f) introduction et positionnement d'une seconde charge palettisée dans le poste de fusion/division ; (g) amenée de la deuxième charge juste au-dessous ou au contact de la première charge ; (h) libération de la première charge ; (i) ajout éventuel d'une ou plusieurs autres charges palettisées en répétant les étapes (b) à (k) ; et (j) évacuation de la palette portant la charge fusionnée.