FR 2976283 A1 20121214 FR 1101751 A 20110608 ARC-INT.4.FRD 1 Procédé et installation de polissage de pièces taillées en verre L'invention se rapporte au domaine des articles en verre destinés essentiellement aux arts de la table. Elle concerne plus particulièrement un procédé de polissage de pièces taillées en verre et une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé. Par l'expression « pièces taillées en verre » on entend désigner ici des pièces en verre résultant d'une opération de taille. On rappellera que la taille est une opération de parachèvement à des fins de décoration d'articles en verre, qui s'effectue à froid par enlèvement de matière à l'aide d'outils diamantés. La pression exercée mécaniquement par ces outils diamantés sur la pièce en verre, sous un jet continu d'eau et d'abrasif, incise finement et creuse la paroi de la pièce sur différentes épaisseurs et selon un tracé bien défini en fonction du design final souhaité. A l'issue de cette étape, la pièce est dite «taillée mate » c'est-à-dire que sa 20 surface externe est munie de motifs en taille mate. Pour obtenir une taille dite « lisse », c'est-à-dire obtenir un rendu brillant, la pièce doit être à nouveau polie. Cette opération de polissage supplémentaire s'effectue jusqu'à présent selon deux techniques différentes. La première technique est un polissage mécanique qui 25 s'apparente à un lustrage effectué à l'aide d'une poudre abrasive du type oxyde de cérium. Cette technique de polissage mécanique a pour inconvénient d'être longue et coûteuse à réaliser. Une seconde technique consiste à immerger la pièce dans un bain d'acide, 30 c'est-à-dire dans un mélange composé d'acide sulfurique et d'acide fluorhydrique. Cette technique d'immersion en bain acide a pour principaux inconvénients d'être extrêmement polluante et de nécessiter une lourde mise en oeuvre. Un des buts principaux de l'invention est de mettre au point une autre technique de polissage qui évite les inconvénients des techniques connues, comme rappelé plus haut. L'invention propose à cet effet un procédé de polissage d'une pièce taillée en verre comportant une surface externe munie de motifs en taille mate, lequel comprend les étapes suivantes 10 a) une étape de nettoyage mettant en oeuvre un lavage de la pièce au moyen d'une solution d'acide diluée à l'eau, b) une étape de préchauffage pour amener la pièce nettoyée issue de l'étape de nettoyage à une température proche de la température de transition du verre, c) une étape de polissage au laser dans laquelle on expose la surface externe de la 15 pièce au faisceau d'un laser dans des conditions contrôlées, ce qui provoque une fusion localisée de la surface du verre et donne un aspect poli brillant à la taille mate, et d) une étape de recuisson de la pièce effectuée à une température de recuit du verre. 20 Ainsi, l'invention repose essentiellement sur une nouvelle technique de polissage qui vise à élever brutalement la température de surface du verre de manière à obtenir une fusion localisée par son exposition à une source d'énergie de type laser. Il existe, certes, déjà des techniques de polissage du verre au moyen d'un laser, 25 mais celles-ci ont été jusqu'à présent utilisées à des fins différentes, à savoir à des fins d'éclaircissement de parois d'articles en verre. En ce cas, la rugosité initiale, de l'ordre de 0,01 micromètre, des surfaces des pièces à traiter est alors principalement liée au procédé de formage, et spécifiquement aux différents états de surface des moules exploités. 30 En revanche, dans l'invention, l'objectif est tout différent. Il s'agit de rendre la taille mate vers un état brillant sur des zones de la pièce qui ont été agressées5 mécaniquement par des outils diamantés. La rugosité initiale est alors bien plus élevée, typiquement de l'ordre de 0,1 micromètre, ce qui a nécessité une approche différente des paramètres du laser à exploiter. Il n'avait jamais été décrit ni suggéré jusqu'à présent d'utiliser un polissage au laser pour passer d'une taille mate à une taille polie. En outre, il a été constaté que ce traitement au laser ne peut fonctionner que si l'étape de polissage est précédée par des étapes de préparations chimique et thermique 10 et suivie par une étape de traitement thermique. Ce n'est qu'en respectant ces étapes que l'on peut parvenir au but recherché. En effet, comme indiqué précédemment, le procédé comprend tout d'abord une 15 étape de nettoyage qui met en oeuvre un lavage de la pièce au moyen d'une solution d'acide diluée à l'eau. Cette étape préalable de nettoyage est indispensable pour supprimer l'encrassement de la taille, suite à l'opération de parachèvement proprement dite, voire 20 des conditions de stockage des pièces avant polissage. En effet l'opération de taille est souvent effectuée bien après l'opération de formage proprement dite, si bien que les pièces subissent un stockage plus ou moins long pendant lequel elles sont encrassées. Cette étape de nettoyage comprend d'abord un lavage effectué par projection 25 sous pression d'une solution acide, en particulier une solution d'acide du type chlorhydrique, sulfurique, etc., généralement utilisée pour des opérations de décapage. Avantageusement, l'étape de nettoyage comprend successivement un lavage, au moins un rinçage et un séchage avec de l'air ventilé chaud. 30 L'étape de nettoyage est suivie d'une étape de préchauffage pour amener la pièce à une température proche de la température de transition du verre, qui est typiquement d'environ 550°C. Elle permet de conférer au verre un comportement viscoélastique, voire visqueux. Cette température dite de préchauffage doit être suffisamment importante pour rendre mécaniquement compatible le traitement thermique de surface, mais également suffisamment basse pour ne pas ramollir la pièce à traiter et garantir son intégrité géométrique. A l'issue de ces étapes de préparations chimique et thermique, l'étape de polissage proprement dite peut être réalisée par exposition de la pièce au faisceau laser dans des conditions contrôlées. Enfin, l'étape de polissage au laser est suivie d'une étape de recuisson effectuée à une température de recuit du verre. Sous un autre aspect, l'invention concerne une installation pour la mise en oeuvre du procédé, laquelle comprend essentiellement : a) un poste de nettoyage apte à effectuer un lavage de la pièce au moyen d'une 15 solution d'acide diluée à l'eau, b) un four de préchauffage pour amener la pièce nettoyée issue du poste de nettoyage à une température proche de la température de transition du verre, c) un poste de polissage comportant un laser apte à exposer la surface externe de la pièce au faisceau d'un laser dans des conditions contrôlées, ce qui provoque une 20 fusion localisée de la surface du verre et transforme les tailles mates en tailles brillantes, et d) un four de recuisson apte à effectuer un recuit de la pièce issue du poste de polissage à une température de recuit du verre. 25 Dans la description détaillée qui suit, faite seulement à titre d'exemple, on se réfère aux dessins annexés, sur lesquels : la figure 1 est une vue de dessus schématique d'une installation de polissage selon l'invention ; la figure 2 est une vue de côté d'une pièce taillée en verre, ici un verre à pied, propre à être polie au moyen d'une installation de polissage selon l'invention ; 30 la figure 3 est une vue latérale d'une partie de l'installation de la figure 1 montrant le poste de nettoyage, composé d'une station de lavage, d'une station de rinçage et d'une station de séchage ; la figure 4 est une vue en coupe transversale de la station de lavage ; la figure 5 est une vue en coupe transversale de la station de rinçage ; 10 - la figure 6 est une vue latérale de la station de séchage et la figure 7 est une vue de dessus du poste de polissage au laser. L'installation représentée sur la figure 1 est destinée au polissage de pièces 15 taillées en verre comportant une surface externe munie de motifs en taille mate, comme mentionné précédemment. Les pièces à traiter sont habituellement des pièces destinées aux arts de la table, comme des verres à boire, des bols, des carafes, des vases, etc. L'invention s'applique à 20 tout type de verre, et tout spécialement à des verres du type sodocalcique, au plomb, des cristallins, etc. La figure 2 montre une pièce P taillée en verre comportant une surface externe munie de motifs M en taille mate issus d'une opération de taille effectuée à froid par 25 enlèvement de matière à l'aide d'outils diamantés. Dans l'exemple la pièce P est un verre à pied représenté en position verticale inversée, avec son pied orienté vers le haut et son buvant B orienté vers le bas. L'installation de la figure 1 est destinée à transformer l'aspect mat des motifs 30 M de la pièce P en un aspect ou rendu brillant. Comme on le voit sur la figure 1, l'installation comprend essentiellement quatre postes principaux correspondant aux quatre étapes du procédé, tels que décrites plus haut. On trouve successivement un poste de nettoyage 10, un four de préchauffage 12, un poste de polissage 14 et un four de recuisson 16. L'installation comprend un premier transporteur 18 pour déplacer en continu au moins une rangée de pièces (ici deux rangées de pièces) successivement au travers du poste de nettoyage 10 et du four de réchauffage 12 jusqu'au poste de polissage 14 (flèche F1). Le poste de nettoyage 10 comprend successivement une station de lavage 20, une première station de rinçage 22, une deuxième station de rinçage 24, une troisième station de rinçage 26 et une station de séchage 28, destinées à être traversées dans cet ordre par les pièces P à traiter. La figure 3 montre en vue latérale différentes stations composant le poste de lavage 10, ainsi que le transporteur 18. Celui-ci permet de déplacer en continu deux rangées de pièces à traiter dans la direction des flèches F1, (c'est-à-dire de gauche à droite sur les figures 1 et 3). La station de lavage 20 représentée à la figure 4 comprend un caisson 30 délimitant deux tunnels 32 et 34 pour la circulation des deux rangées de pièces P à traiter. Dans l'exemple, ces pièces P sont analogues à celle de la figure 2. Il s'agit donc de verres à pied dont le pied est orienté vers le haut et le buvant est orienté vers le bas en reposant directement sur le transporteur 18. Dans chacun des tunnels 32 et 34, sont disposées plusieurs séries de buses de lavage 36 suivant un agencement en U inversé. Dans l'exemple, ces buses 36 sont conçues pour effectuer une projection sous pression d'une solution d'acide diluée à l'eau. La pression de projection doit être suffisamment élevée, par exemple de 2-3 bars, pour assurer un décrassement efficace de la surface externe des pièces à traiter. L'étape de nettoyage commence ainsi par un lavage de la pièce au moyen d'une solution d'acide diluée, avantageusement une solution aqueuse d'acide chlorhydrique (H3OC1). Il a été constaté en effet qu'une telle solution permettait d'assurer un décrassement efficace des pièces, cet encrassement étant dû à l'opération de taille proprement dite. Ce lavage s'effectue en continu à mesure que les pièces défilent entre les buses de lavage 36. L'opération de lavage peut durer typiquement de l'ordre de 5 minutes. La solution de lavage est recyclée en permanence après filtration par des moyens appropriés non décrits en détail. Les pièces préalablement lavées passent ensuite successivement dans les stations de rinçage 22, 24 et 26. La figure 5 montre une vue en coupe de la première station de rinçage 22. Elle comprend un caisson 38 analogue au caisson 30 de la figure 4, définissant également deux tunnels 40 et 42 pour le défilement respectif des deux rangées de pièces P. De manière analogue à la station de lavage, la station de rinçage 22 comporte des séries de buses de rinçage 44 agencées suivant une configuration en U inversé et aptes à effectuer une projection sous pression d'une solution de rinçage. La première station de rinçage 22 permet d'effectuer un premier rinçage des pièces P, typiquement avec de l'eau osmosée. La deuxième station de rinçage 24 est réalisée de manière analogue et permet d'effectuer un deuxième rinçage des pièces P, typiquement avec de l'eau bi-osmosée. La troisième station de rinçage 26 permet d'effectuer un troisième rinçage avec 30 de l'eau bi-osmosée.25 La durée complète d'un cycle de rinçage est typiquement de l'ordre de 5 minutes. Après rinçage, les pièces parviennent dans le four de séchage 28. Un exemple de four de séchage est représenté sur la figure 6. Dans l'exemple, le four de séchage 28 comporte quatre ventilateurs 46 disposés au-dessus des pièces à sécher et conçus pour envoyer de l'air ventilé chaud grâce à des résistances chauffantes 48 placées en-dessous de chacun des ventilateurs. Ce séchage s' effectue sous convection d'air ventilé chauffé à une température d'environ 70-80°C. La durée complète d'un cycle de séchage est typiquement de l'ordre de 5 minutes. Cette étape de nettoyage (lavage + rinçages + séchage) est indispensable pour le parfait accomplissement de l'opération de polissage au laser exécuté ultérieurement. À la sortie du poste de nettoyage, les pièces P sont envoyées vers le four de préchauffage 12. Là encore, les pièces P défilent en continu dans le four grâce au transporteur 18. Le temps de chauffage ainsi que le niveau de température sont fonction de la géométrie des pièces à traiter, ainsi que du type de verre exploité. La température du four de préchauffage 12 est généralement de l'ordre de 500-550°C pour un temps de chauffe de 1 à 2 heures. Les pièces sont ainsi préchauffées à coeur à une température proche de la température de transition du verre, c'est-à-dire de l'ordre de 550°C, en fonction de la nature du verre. À l'issue de ce préchauffage, les pièces sont prêtes pour l'opération de polissage proprement dite dans le poste de polissage 14 (figure 1). Comme on peut le voir sur la figure 1, le poste de polissage 14 comprend une cabine 50 dans laquelle sont amenées les pièces P, ici les deux rangées de pièces P qui viennent d'être préchauffées. Les pièces vont être alors exposées au rayonnement d'un faisceau laser 52 produit par un laser 54 (représenté schématiquement). Dans l'exemple, le faisceau laser 52 est dirigé verticalement de haut en bas et vient frapper une surface localisée de la pièce P, cette dernière étant mise en mouvement par des moyens appropriés (décrits plus loin) pour traiter progressivement toute la surface externe de la pièce. Il est envisageable de diriger le faisceau laser 52 dans d'autres directions. Dans l'exemple on utilise une source d'énergie laser continue du type à dioxyde de carbone (CO2). Ici ce laser a une longueur d'onde de 10,6 micromètres et une puissance de 2 à 4 kW. En outre, ce laser comprend une commande de régulation 56 (représentée schématiquement sur la figure 1) pour réguler la puissance du laser pour tenir compte notamment des caractéristiques géométriques de la pièce P. On utilise avantageusement un faisceau laser à rayons parallèles présentant une distribution d'énergie sensiblement constante, c'est-à-dire une distribution non gaussienne. Il a été constaté en effet qu'une distribution gaussienne d'énergie est susceptible de créer des stries indésirables sur la surface externe du verre traité. Après traitement au laser, les pièces sont déposées sur un deuxième transporteur 58 (figure 1) disposé horizontalement et perpendiculairement à la direction du transporteur 18. Le transporteur 58 achemine les pièces P dans la direction de la flèche F2 (figure 1) jusqu'à un troisième transporteur 60 qui est disposé horizontalement et perpendiculairement au transporteur 18. Le transporteur 58 est préalablement préchauffé pour permettre le transfert des pièces vers le four de recuisson 16. Le transporteur 6 déplace les pièces P dans le sens de la flèche F3 (figure 1). Dans l'exemple, le troisième transporteur 60 achemine les pièces P suivant deux rangées au travers du poste de recuisson 16, réalisé ici sous la forme d'une arche. Dans ce dernier, les contraintes d'origine viscoélastique, générées lors du refroidissement non maîtrisé de la pièce en verre à l'issue de l'opération de polissage, sont génératrices d'instabilité mécanique. Un traitement thermique dit de recuisson est alors nécessaire à une température de recuit propre au verre constitutif et des conditions géométriques de la pièce traitée. Il est fait maintenant référence à la figure 7 sur laquelle on voit l'extrémité aval du transporteur 18 et une partie du transporteur 58, tels que décrits précédemment. On voit aussi le faisceau laser 52, lequel vient frapper une zone localisée d'une pièce P. La zone localisée à une forme générale circulaire et s'étend sur une surface de l'ordre de 10 cm2. Dans l'exemple représenté, les pièces P sont acheminées en continu en deux rangées, et l'on voit deux pièces P sur l'extrémité aval du transporteur 18. Ces pièces P sont destinées à être traitées alternativement par le faisceau laser 52. Pour cela, le poste de polissage comprend deux robots 62 affectés respectivement aux deux rangées des pièces P et pilotés pour fonctionner en alternance. On utilise ici des robots multiaxes, en particulier des robots à six axes. Un exemple particulier est donné par des robots fabriqués par la société FANUC : modèle S-700. Chacun des robots est programmable pour effectuer une combinaison de mouvements de translation (flèche F4) et de rotation (flèche F5) suivant un programme préétabli. Chacun des robots 62 comporte une embase 64 sur laquelle est monté en rotation, autour d'un axe vertical 66, un bras 68 multi-positions dont l'extrémité est munie d'un support 70 en graphite conçu pour assurer la préhension de la pièce P (ici le pied du verre) par aspiration, comme décrit plus loin. Chaque robot effectue un déplacement combiné en translation et en rotation de la pièce de telle manière que le faisceau laser 52 impacte une zone localisée de la surface de la pièce dans une direction sensiblement normale à cette zone localisée. En outre, chacun des robots est apte à effectuer un prélèvement de la pièce en sortie du four de préchauffage, c'est-à-dire en sortie du transporteur 18 et un dépôt de la pièce en entrée du four de recuisson, c'est-à-dire sur le transporteur 58. Le bras 68 de chaque robot pivote ainsi autour de l'axe 66 suivant un intervalle angulaire A. Les robots 62 sont programmés chacun pour que le déplacement combiné en translation et en rotation de la pièce P sous le faisceau laser 52 soit réalisé de telle manière que ce faisceau balaye progressivement la surface de la pièce en fonction de caractéristiques géométriques de la pièce. A titre d'exemple, la pièce peut être déplacée à une vitesse linéaire de l'ordre de 10 cm/seconde dans sa direction axiale en étant soumise à une vitesse de rotation de l'ordre de 100 tours/minute. 10 Lorsque la pièce comporte une courbure variable, comme c'est le cas pour un verre ballon, il est nécessaire de faire évoluer progressivement l'orientation angulaire de l'axe de rotation de la pièce par rapport à l'horizontale. En fonction également de la distance de la zone localisée par rapport à l'axe de 15 rotation, on peut être amené à faire varier la vitesse de rotation pour que la vitesse tangentielle au niveau de la zone localisée soit sensiblement constante sur toute l'étendue de la surface à traiter. Il est possible aussi de moduler la puissance du faisceau laser 52 au travers de 20 la commande de régulation 56. On comprendra que l'on peut par conséquent faire varier ces différents paramètres en fonction des conditions géométriques de la pièce à traiter et aussi de la nature du verre, de son épaisseur, etc. 25 Dans l'exemple représenté, le pied de chaque pièce est maintenu à l'extrémité du bras de robot par une ventouse (non représentée) et par le support en graphite 70 préalablement préchauffé à une température proche de la température de préchauffage de la pièce afin d'éviter des chocs thermiques pouvant être générateurs d'incisés dans le 30 verre. 5 Lorsque le robot vient prélever une pièce P sur le transporteur 18, la ventouse est actionnée pour assurer une prise du pied de la pièce par effet pneumatique. La ventouse est maintenue en action pendant toutes les opérations ultérieures jusqu'au moment où la pièce est déposée sur le transporteur 58. L'invention permet ainsi de polir efficacement des pièces en verre taillée par action d'un laser pour transformer une taille mate en taille lisse ou brillante. De plus, le traitement au laser permet aussi d'améliorer le rendu brillant de la surface externe de la pièce, en dehors des zones de taille. 10 REVENDICATIONS1. Procédé de polissage d'une pièce taillée en verre comportant une surface externe munie de motifs en taille mate, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes 5 suivantes : a) une étape de nettoyage mettant en oeuvre un lavage de la pièce au moyen d'une solution d'acide diluée à l'eau, b) une étape de préchauffage pour amener la pièce nettoyée issue de l'étape de nettoyage à une température proche de la température de transition du verre, 10 c) une étape de polissage au laser dans laquelle on expose la surface externe de la pièce au faisceau d'un laser dans des conditions contrôlées, ce qui provoque une fusion localisée de la surface du verre et donne un aspect brillant à la taille mate, et une étape de recuisson de la pièce effectuée à une température de recuit du verre. 15 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le lavage de l'étape de nettoyage est effectué par projection sous pression d'une solution aqueuse d'acide, en particulier une solution d'acide du type chlorhydrique ou sulfurique. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, dans lequel l'étape de 20 nettoyage comprend successivement, un lavage, au moins un rinçage et un séchage avec de l'air ventilé chaud. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel l'étape de nettoyage comprend un premier rinçage avec de l'eau osmosée et au moins un second rinçage avec de l'eau 25 bi-osmosée. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel l'étape de polissage au laser comprend un déplacement combiné en translation et en rotation de la pièce sous le faisceau laser pour que ce dernier balaye progressivement la surface de la pièce, en fonction de caractéristiques géométriques de la pièce. 30 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le déplacement combiné en translation et en rotation de la pièce est effectué de telle manière que le faisceau laser 13impacte une zone localisée de la surface de la pièce dans une direction sensiblement normale à cette zone localisée. 7. Procédé selon l'une des revendications 5 et 6, dans lequel l'étape de 5 polissage au laser comprend une régulation de la puissance du laser en fonction des caractéristiques géométriques de la pièce. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel l'étape de polissage au laser est effectuée avec un laser du type au dioxyde de carbone ayant une 10 longueur d'onde de 10,6 micromètres et une puissance de 2 à 4 kW. 9. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu'elle comprend : a) un poste de nettoyage (10) apte à effectuer un lavage de la pièce (P) au moyen 15 d'une solution d'acide diluée à l'eau, b) un four de préchauffage (12) pour amener la pièce nettoyée issue du poste de nettoyage (10) à une température proche de la température de transition du verre, c) un poste de polissage (14) comportant un laser (54) apte à exposer la surface externe de la pièce au faisceau (52) du laser dans des conditions contrôlées, ce qui 20 provoque une fusion localisée de la surface du verre et transforme les tailles mates en tailles brillantes, et d) un four de recuisson (16) apte à effectuer un recuit de la pièce issue du poste de polissage (14) à une température de recuit du verre. 25 10. Installation selon la revendication 9, dans laquelle le poste de nettoyage (10) comprend une station de lavage (20) comportant une pluralité de buses de lavage (36) aptes à effectuer une projection sous pression de la solution d'acide diluée à l'eau. 11. Installation selon l'une des revendications 9 et 10, dans laquelle le poste de 30 nettoyage (10) comprend successivement une station de lavage (20), au moins une station de rinçage (22, 24, 26) et une station de séchage (28) avec de l'air ventilé chaud. 12. Installation selon la revendication 11, dans laquelle le poste de nettoyage (10) comporte une première station de rinçage (22) avec de l'eau osmosée et au moins une seconde station de rinçage (24, 26) avec de l'eau bi-osmosée. 13. Installation selon l'une des revendications 11 et 12, dans laquelle chaque station de rinçage (22, 24, 26) comporte une pluralité de buses de rinçage (44) aptes à effectuer une projection sous pression d'une solution de rinçage. 14. Installation selon l'une des revendications 9 à 13, comprenant un transporteur (18) pour déplacer en continu au moins une rangée de pièces (P) successivement au travers du poste de nettoyage (10) et du four de préchauffage (12) jusqu'au poste de polissage (14). 15. Installation selon l'une des revendications 9 à 14, dans laquelle le poste de polissage (14) comprend au moins un robot multiaxes (62) apte à effectuer un déplacement combiné en translation et en rotation de la pièce (P) sous le faisceau laser (52) pour que ce dernier balaye progressivement la surface de la pièce, en fonction de caractéristiques géométriques de la pièce. 16. Installation selon la revendication 15, dans laquelle le robot multiaxes (62) est apte à effectuer en outre un prélèvement de la pièce (P) en sortie du four de préchauffage (12) et un dépôt de la pièce (P) en entrée du four de recuisson (16). 17. Installation selon l'une des revendications 15 et 16, dans laquelle le robot multiaxes (62) effectue le déplacement combiné en translation et en rotation de la pièce (P) de telle manière que le faisceau laser (56) impacte une zone localisée de la surface de la pièce dans une direction sensiblement normale à cette zone localisée. 18. Installation selon l'une des revendications 9 à 17, dans laquelle le poste de 30 polissage au laser (14) comprend une commande de régulation (56) de la puissance du laser (54) en fonction des caractéristiques géométriques de la pièce. 19. Installation selon l'une des revendications 9 à 18, dans laquelle le laser (54) est du type au dioxyde de carbone ayant une longueur d'onde de 10,6 micromètres et une puissance de 2 à 4 kW. 20. Installation selon l'une des revendications 9 à 19, dans laquelle le faisceau laser (25) est à rayons parallèles et présente une distribution d'énergie sensiblement constante.