FR 2976516 A1 20121221 FR 1101829 A 20110615 Financière Industrie 7.FRD Conduit de transport de fluide en matériau composite et procédé pour sa fabrication. L'invention concerne un conduit de transport de fluide réalisé à partir d'un 5 matériau composite et plus particulièrement d'un complexe multicouche composite. On connait déjà des conduits de ce type qui comprennent principalement des couches de tissus, chacune pré-imprégnée d'une résine polymérisable. En général, chaque tissu est formé de fibres d'armature, par exemple de verre, qui sont imprégnés 10 par la résine polymérisable assurant le rôle d'un liant, cette résine pouvant être notamment de type phénolique. En raison de leurs performances mécaniques élevées et de leur faible masse, ces conduits trouvent une application préférentielle dans l'aéronautique pour transporter 15 différents types de fluides. À titre d'exemple, ces conduits peuvent être utilisés dans les aéronefs pour servir de conduits de conditionnement d'air ou de conduits de transport d'autres types de fluides. De tels conduits doivent assurer différentes fonctions, notamment une fonction 20 structurale pour garantir une tenue mécanique sous la pression ou dépression du fluide qui les traverse et en outre une fonction d'étanchéité pour empêcher le fluide de diffuser à travers le conduit. Dans un procédé connu, l'assemblage de deux tissus l'un avec l'autre est 25 réalisé préalablement à la mise en forme de conduits et à la polymérisation des résines pré-imprégnant chacune des couches de tissu. Les tissus, chacun pré-imprégné, sont assemblés par une opération dite de «matelassage ». Ce procédé présente un certain nombre d'inconvénients du fait qu'il nécessite 30 la manipulation de tissus au toucher collant, ou «pégueux ». Lors de l'opération de matelassage, comprenant l'application d'une couche de tissu sur une autre couche de tissu, un opérateur doit toucher les tissus pré-imprégnés de résine. Cette opération est peu agréable au toucher, provoque des collages intempestifs et malencontreux avec les mains et/ou les outils de l'opérateur. Le collage avec les mains de l'opérateur, ou les outils utilisés, réduit l'efficacité du procédé et risque d'endommager les tissus. Les caractéristiques chimiques des résines utilisées peuvent poser des problèmes d'hygiène et de sécurité lors de leur manipulation par les opérateurs. Lors de l'opération de mise en forme, par exemple par l'utilisation d'un système de moule, les tissus pré-imprégnés et collants ont tendance à attacher aux moules et aux différents outillages. Ce collage non désiré entre les pré-imprégnés et les outillages complexifie les opérations. Par exemple, cela peut nécessiter l'emploi de substances supplémentaires pour faciliter le démoulage et impliquer un nettoyage régulier des outillages souillés par la résine. La pré-imprégnation de chacun des tissus engendre un gaspillage du surplus de résine évacué lors des opérations de polymérisation. Le taux de résine optimal dans chaque tissu pré-imprégné est difficile à déterminer et la reproductibilité peut être affectée. L'invention vient améliorer la situation. L'invention a notamment pour objet de procurer un conduit de transport de fluide du type cité en introduction qui, à performance égale ou comparable, peut être réalisé avec une diminution de la pollution des outillages, en améliorant l'hygiène et la sécurité, notamment des opérateurs, en augmentant les vitesses de réalisation et/ou en contrôlant mieux la qualité desdits conduits. Elle vise encore à procurer un conduit de ce type en réduisant la quantité de résine utilisée, de manière à diminuer la perte de résine et éventuellement à réduire la 25 masse du conduit obtenue. Elle vise encore à procurer un conduit de transport de fluide qui trouve une application préférentielle, mais non limitative, dans le domaine de l'aéronautique. 30 L'invention propose à cet effet un conduit de transport de fluide en particulier pour un aéronef, au moins partiellement réalisé à partir d'un complexe multicouche de matériau composite, dans lequel le complexe comprend une première portion d'un premier tissu pré-imprégné d'une résine et une seconde portion d'un second tissu non pré-imprégné, la résine étant fluidifiée, par exemple par fusion pour imprégner aussi le second tissu et fixer mutuellement la première portion et la seconde portion. L'invention propose également un procédé de fabrication d'un tel conduit. Le procédé de fabrication d'un conduit selon l'invention comprend les étapes suivantes : - mettre, en forme de conduit, un complexe multicouche de matériau composite, ledit complexe comprenant une première portion d'un premier tissu pré-imprégné d'une résine sur laquelle est matelassée (ou drapée) une seconde portion d'un second tissu non pré-imprégné, - faire fluidifier la résine pour imprégner aussi la seconde portion (12) par la résine de la première portion, et - faire durcir la résine. L'invention permet de limiter les contacts de tissus imprégnés de résine lors de la fabrication ce qui améliore l'hygiène et la sécurité, réduit les risque de collages non désirés et facilite la fabrication. La quantité de résine utilisée est réduite sans nuire aux caractéristiques du conduit. La présente invention sera mieux comprise à l'étude de la description détaillée de quelques modes de réalisation pris à titre d'exemples nullement limitatifs et illustrés par les dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue en coupe d'un conduit selon l'invention ; - la figure 2 est une vue en détail de la figure 1 ; 30 - la figure 3 est une vue en détail de la figure 1 ; - la figure 4A est une représentation schématique d'un complexe multicouche selon l'invention ; - la figure 4B est une représentation schématique d'un complexe multicouche 5 durant sa mise en forme de conduit ; - la figure 5A est une représentation schématique d'une étape de fabrication du conduit ; 10 - la figure 5B est une représentation schématique d'une étape de fabrication du conduit ; - la figure 6 est une vue schématique d'un système de moule et ; 15 - les figures 7A à 7D sont des vues schématiques des étapes de mise en forme d'un conduit. Les dessins annexés sont en partie au moins de caractère certain et pourront non seulement servir à compléter l'invention, mais aussi contribuer à sa définition, le 20 cas échéant. On se réfère d'abord à la figure 1 qui représente un conduit de transport de fluide selon l'invention, désigné dans son ensemble par la référence 1. Ce conduit 1 est réalisé par la mise en forme d'un complexe 10 multicouche de matériau composite. Le 25 multicouche 10 de matériau composite peut être composé d'une multitude de morceaux de complexe 10 multicouche. Dans l'exemple, le conduit 1 est obtenu par l'assemblage de deux tronçons de complexes l0a et 10b formé chacun par l'assemblage d'une première portion 1la, 30 respectivement Il b, d'un premier tissu 21 pré-imprégné d'une résine 15 et une seconde portion 12a, respectivement 12b, d'un second tissu 22 non pré-imprégné. Ces deux tronçons l0a et 10b ont des régions marginales 13a et 14a, respectivement 13b et 14b. Dans l'exemple, la région marginale 13a est comprise dans la première portion Il a, la région marginale 13b est comprise dans la première portion l lb, la région marginale 14a est comprise dans la seconde portion 12a et la région marginale 14b est comprise dans la seconde portion 12b. Les régions marginales 14a et 13b se chevauchent comme on le voit également sur le détail de la figure 2 et, de même, les régions marginales 13a et 14b se chevauchent, comme on le voit sur le détail de la figure 3. Ces régions marginales sont assemblées mutuellement lors de la mise en forme du complexe 10 en conduit 1. Dans l'exemple décrit, la polymérisation de la résine 15 permet de former un conduit 1 fermé qui peut être amené à une forme voulue, au moyen d'un système de moule 50, comme on le verra plus loin. Un tel conduit de transport de fluide peut être réalisé avec une large gamme de formes et de dimensions, en particulier avec une section circulaire, dont le diamètre peut être compris, par exemple, entre 1 cm pour des conduits de faibles sections jusqu'à 50 cm, voire davantage, pour des conduits de grandes sections. De tels conduits en matériau composite peuvent être utilisés par exemple dans l'aéronautique, pour servir de conduits de conditionnement d'air pour amener de l'air climatisé sous pression dans une cabine d'un aéronef. Ces conduits peuvent aussi servir à véhiculer d'autres types de fluides et leur utilisation n'est pas limitée à l'aéronautique. Comme cela est représenté en figure 4A, le complexe 10 multicouche de matériau composite comprend une première portion 11 d'un premier tissu 21. Le complexe 10 multicouche de matériau composite comprend une seconde portion 12 d'un second tissu 22. Dans l'exemple représenté, la première portion 11 est prévue pour être située du côté extérieur du conduit 1, la seconde portion 12 étant prévue pour être située du côté intérieur du conduit 1. La première portion 11 comprend une face externe l 1 c et une face interne 11 d. La seconde portion 12 est appliquée contre la face interne 11 d de la première portion 11. La seconde portion 12 comprend une face externe 12c et une face interne 12d. La première portion 11 et la seconde portion 12 du complexe 10 sont mutuellement en contact respectivement par la face interne 11 d et la face externe 12c. Dans l'exemple représenté en figure 4A, la face interne 12d de la seconde portion 12 est recouverte d'un film protecteur 14. La face externe 11c est recouverte également d'un film protecteur 16. La présence des films protecteurs 14 et 16 est particulièrement intéressante lors d'étapes intermédiaires de fabrication du conduit 1. Les films protecteurs 14 et 16 facilitent un stockage, par exemple par empilement d'une multiplicité de complexes 10 ou de morceaux de complexes 10a et 10b préalablement à la mise en forme de conduits 1. La première portion 11 est réalisée à partir d'un premier tissu 21 pré-imprégné de la résine 15. Le premier tissu 21 comprend, ici, des renforts en fibres de verre. Le premier tissu 21 comprend ici une armure de renfort dite « satin », par exemple un « satin de 8 ». L'appellation satin signifie que le tissage de l'armure du tissu est réalisé de manière à ce que les points de liage ne se touchent pas. Le « 8 » signifie que le motif élémentaire du tissage est un carré de 8 mailles sur 8. Le grammage du renfort peut être compris entre 250 et 350 grammes par mètre carré, par exemple 305 grammes par mètre carré. Le premier tissu 21 est imprégné d'une résine 15. La résine 15 peut être une résine phénolique, par exemple de la résine phénolique vendue sour la référence « 250 » par la société Hexcel O. Le premier tissu 21 peut être imprégné de résine 15 pour obtenir un premier tissu 21 avec un taux de résine en masse compris entre 30 et 50 %, par exemple 38 %. Dans l'exemple, le premier tissu 21 utilisé est vendu par la Société Hexcel O sous la référence « Hexply O ». Le second tissu 22, non pré-imprégné, comprend, ici, des renforts en fibre de verre. Le second tissu 22 comprend ici une armure du renfort dite « taffetas » ou « toile ». L'appellation taffetas ou toile signifie que le tissage de l'armure du tissu est réalisé de manière à ce que chaque fil de chaîne passe alternativement au-dessus et au-dessous de chaque fil de trame et réciproquement. Le grammage du renfort peut être compris entre 150 et 250 grammes par mètre carré, par exemple 200 grammes par mètre carré. Avant son assemblage avec le premier tissu 21, le second tissu 22 est démuni de résine 15. Le premier tissu peut comprendre une armure taffetas. Le second tissu peut comprendre une armure de satin. Avant leur assemblage mutuel, le premier 21 tissu peut être muni sur l'une au moins de ses surfaces l 1 c et 1 l d de films protecteurs 13 et/ou 16. La présence de résine 15 dans le premier tissu 21 confère audit tissu imprégné un aspect dit «pégueux ». Autrement dit, le premier tissu 21 présente un aspect collant au toucher. Il est particulièrement intéressant de protéger ledit premier tissu 21 en appliquant sur l'une a u moins de ses surfaces l i c et 11 d au moins un film protecteur 13 ; 16. L'utilisation de film protecteur 13 ; 16 permet, par exemple, d'éviter la pollution, la salissure ou une quelconque détérioration des surfaces l i c et 11 d par des poussières ou débris présents dans l'environnement. L'utilisation de film protecteur 13, 16 permet de réduire son encombrement durant le stockage, par exemple en l'enroulant sur lui-même avant la fabrication du complexe 10. Le film protecteur 16, disposé sur la face externe l le du premier tissu 21, peut être laissé en place durant la fabrication du complexe 10. Bien que non pégueux, le second tissu 22 peut également être protégé par au moins un film protecteur 14. Ceci permet de réduire les risques de pollution, de salissure, ou d'une quelconque détérioration dudit second tissu 22. À titre d'exemple, on peut utiliser comme films protecteurs du second tissu 22 des films référencés « SPV224P » et vendus par la société « Nitto Denko ® ». Ici, le film protecteur 14 est appliqué après le matelassage mais retiré avant la mise en forme. Le premier tissu 21 imprégné de résine 15 pourrait être assimilé à un « composite » au sens de « matériau comprenant des fibres (le premier tissu 21) maintenus par un liant (la résine 15) », il n'en est rien car le maintien des fibres du premier tissu 21 par la résine 15 est fortuit avant la fusion décrite par la suite. Le second tissu 22 est « non pré-imprégné », cela signifie qu'il ne contient pas une proportion de résine 15 significative, au contraire du premier tissu 21 imprégné, de manière à préserver l'aspect sec et non-pégueux du second tissu 22. On va maintenant décrire la mise en oeuvre du procédé conduisant à la réalisation du conduit 1. On dispose le premier tissu 21 pré-imprégné sur une surface de travail, par exemple une table. Dans l'exemple, on découpe un morceau de premier tissu 21 depuis une bobine de tissu précédemment décrit. À ce stade, la f a c e externe l i c de la première portion I l de premier tissu 21 peut encore être munie de son film protecteur 16. Ladite face externe llc est en regard de la surface de travail. Dans l'exemple, on retire un film protecteur 13 de la face interne 11d du premier tissu 21. Ceci est représenté en figure 5A. La face interne 1 Id du premier tissu 21 est alors à l'air libre et orientée sensiblement vers le haut. La seconde portion 12 du second tissu 22 est alors préparé pour le matelassage, par exemple en découpant ladite seconde portion de second tissu 22 depuis une bobine de tissu précédemment décrit. On applique la seconde portion 12 du second tissu 22 sur la face interne 11d de la première portion 11. L' application de la seconde portion 12 est appelée «matelassage ». Ceci est représenté en figure 5B. À ce stade, la face externe 12c du second tissu 22 est appliquée contre la face interne 11d du premier tissu 21. Le contact entre la première 1l et la seconde 12 portion est optimisé, par exemple en chassant des bulles d'air par « marouflage ». L' assemblage de la première portion 11 et de la seconde portion 12 est alors appelée complexe 10 multicouche. La face interne 12d de la seconde portion 12 peut être recouverte d'un film protecteur 14. L'application du film protecteur 14 sur la face interne 12d libre peut être réalisée avant, pendant ou après l'étape de matelassage. Le complexe 10 peut alors subir une découpe, par exemple pour l'adapter en dimension pour la réalisation du conduit 1 futur. Le complexe 10 peut subir une phase de stockage intermédiaire. Les opérations décrites au paragraphe précédent sont préférentiellement réalisées manuellement. L'opération de matelassage peut être réalisée à la main et sans protection spécifique, aucun contact direct avec la surface pégueuse, ici la surface interne lld, du premier tissu 21 n'étant nécessaire. Le matelassage et le marouflage peuvent être réalisés en ne touchant que le second tissu 22, celui-ci étant sec et non pégueux au toucher. Dans une variante, l'opération de matelassage peut être réalisée directement sur un outillage ou un moule du système de moule 50 décrit par la suite. Autrement dit, la surface de travail peut être le système de moule 50 lui-même. Ce mode de réalisation réduit les manipulations du complexe 10. À ce stade de la réalisation, la résine 15 présente dans le premier tissu 21 présente une viscosité qui suffit à la maintenir sensiblement dans le premier tissu 21. Ceci permet de préserver l'aspect sec ou non pégueux de la seconde portion 12. 10 Le complexe 10 est mis en forme de conduit. Cette mise en forme de conduit du complexe 10 peut être réalisée par l'utilisation d'un système de moule 50, représenté en figure 6. Cette mise en forme est particulièrement bien mise en oeuvre par l'utilisation du procédé décrit dans le document FR 2 869 384, dont les principales étapes sont reprises par la suite et représentées dans les figures 7A à 7D. Dans le 15 document cité, le conduit est muni d'un revêtement composé d'un film étanche en matière plastique assemblé à un substrat lors d'une polymérisation de la résine. On se réfère maintenant à la figure 6 qui montre un système de moule 50 composé de deux parties séparables 50a et 50b ayant des parois intérieures respectives 20 51a et 51b ici de forme générale semi cylindrique. Ces deux parties 50a et 50b de moule 50 peuvent être amenées dans un état ouvert ou dans un état fermé comme montré à la figure 6. Dans cet état fermé, les parois intérieures 51a et 51b délimitent conjointement une cavité de moulage 53 qui, dans l'exemple, affecte une forme générale cylindrique. Le moule 50 est conformé complémentairement à la forme extérieure du conduit à 25 fabriquer. Les deux parties 50a et 50b du moule 50 sont équipées de moyens de chauffage, dans l'exemple des passages 56 respectivement 58 servant à introduire de la vapeur d'eau à température contrôlée. Cependant, il est possible aussi d'utiliser d'autres moyens de chauffage, en particulier des moyens électriques et/ou secs. Il est possible, en variante, de placer l'ensemble du moule 50 dans une étuve. Le système de moule 50 30 comprend en outre un insert gonflable 52 relié à une source d'air comprimé 55 par une liaison 54. Cet insert gonflable 52 est avantageusement composé d'une membrane en élastomère résistant à l'action de la chaleur.5 On va maintenant décrire la mise en oeuvre du procédé à l'aide du moule 50 de la figure 6, en référence aux figures 7A à 7D. Au départ, les deux parties de moule 50a et 50b sont séparées, le moule 50 étant ainsi à l'état ouvert. On retire préalablement les films protecteurs éventuellement utilisé pour le stockage intermédiaire. On dispose alors le complexe 10, c'est-à-dire, ici, les deux tronçons 10a et 10b, respectivement dans les deux parties 50a et 50b de moule de manière que les régions marginales 13a et 14a d'au moins l'un des tronçons (10b sur la figure 7A) dépassent de la paroi intérieure (5 lb sur la figure 7A). Les parois intérieures 51a et 51b des parties 50a et 50b du moule 50 sont avantageusement munies d'un revêtement facilitant le démoulage ultérieur du conduit. Il peut s'agir par exemple d'une huile de démoulage. Les tronçons l0a et 10b sont disposés de telle sorte que la f a c e externe l i c de la première portion 11 du complexe 10 vienne en contact avec les parois intérieures 51a et 51b du moule 50 et que la face interne 12d de la seconde portion 12 du complexe 10 soit dirigée vers la cavité de moulage 53. Ensuite, on ferme le moule 50 en rapprochant les deux parties de moule 50a et 50b tout en maintenant les régions marginales 14a, 13b d'une part et 13a, 14b d'autre part des deux tronçons 10a et 10b en chevauchement. Dans cet état, le complexe 10 a sensiblement la forme du conduit 1 définitif. Cependant, la tenue mécanique doit être consolidée. Notamment l'assemblage entre les première 11 et seconde 12 portions va être amélioré. Dans l'exemple, les différents tronçons 10a et 10b vont être assemblés. L'étape suivante consiste à imprégner aussi la seconde portion 12 par la résine 15 de la première portion 11. Autrement dit et comme représenté en figure 4B, la diffusion 60 de la résine 15 depuis la première portion 11 vers la seconde portion 12 est provoquée. En variante, le complexe 10 peut ne comprendre qu'un tronçon enroulé sur lui-même et dont deux bords vont se chevaucher sur la longueur du conduit. On introduit alors l'insert gonflable 52 à l'intérieur de la cavité 53, comme on le voit sur la figure 7B. On procède alors au gonflage de cet insert 52 en y insufflant de l'air sous pression en provenance de la source 55, ce qui permet d'assurer un contact étroit de la seconde portion 12 contre la première portion 11 et de la première portion 11 contre les parois intérieures 51a et 51b du moule 50. Cette pression s'effectue de façon uniforme comme montré par les flèches P sur la figure 7C. L'expansion de l'insert 52 plaque le complexe 10 contre les parois intérieures 51a et 51b du moule 50. La résine 15 est chauffée. Pour chauffer la résine 15 on procède au chauffage du moule 50 dans des conditions contrôlées de durée et de température. Pour cela, on envoie de la vapeur dans les deux parties 50a et 50b du moule 50, ici dans les passages 56 et 58, pour assurer la diffusion et la polymérisation de la résine 15 et réaliser ainsi l'assemblage des première 11 et seconde 12 portions et l'assemblage des régions marginales 14a, 13b d'une part et 13a 14b d'autre part des deux tronçons l0a et 10b. Pendant le chauffage, l'insert gonflable 52 reste à l'état gonflé pour maintenir un contact de pression. Le chauffage de la résine 15 augmente la fluidité de ladite résine 15. La résine 15 ayant une fluidité importante, elle peut imprégner aussi la seconde portion 12 par dégorgement depuis la première portion 11. Lors de la polymérisation à chaud, la résine 15 tend vers un état liquide et vient assurer une fonction d'imprégnation et d'accrochage des fibres de chacune des première 11 et seconde 12 portions ainsi qu'une fonction de liaison chimique entre lesdites portions. La résine 15 est partiellement absorbée par le second tissu 22 de la seconde portion 12. Comme cela est visible en figure 7C, la pression exercée au sein du système de moule 50 tendant à comprimer la première 11 et la seconde 12 portion l'une contre l'autre, favorise la diffusion partielle de la résine 15. La combinaison du chauffage et de la pression favorise la diffusion de la résine 15. Dans le cas d'une résine polymérisable, par exemple phénolique, le chauffage permet la fusion et la polymérisation de la résine 15. Le chauffage et le pressage dans des conditions contrôlées de durée, de force et de température permet de contrôler la diffusion et/ou la polymérisation. Les paramètres de chauffage dépendent notamment de la nature de la résine 15 utilisée. Pour une résine phénolique, la température de polymérisation est généralement comprise entre 100 ° C et 200 ° C et plus particulièrement entre 135 ° C et 160 ° C. La durée de chauffage, c'est-à-dire comprenant la montée et la descente en température, pour la polymérisation est habituellement comprise entre deux heures et trois heures, et le plus souvent entre deux heures et deux heures et demie. La diffusion et la polymérisation de la résine 15 contribuent à améliorer l'assemblage de la première 11 et de la seconde 12 portion ensemble. D'autre part, les régions marginales 14a et 13b (cf. figures 2 et 7A) ainsi que les régions marginales 13a et 14b (cf. figures 3 et 7A) des deux tronçons l0a et 10b sont assemblées. Lorsque la polymérisation et la diffusion sont terminées, on fait durcir la résine 15. Le durcissement permet de fixer durablement la forme du conduit. Le durcissement de la résine 15 peut être réalisé par le refroidissement de ladite résine 15. Dans l'exemple représenté en figures 7A à 7D, on amène l'insert 52 à l'état dégonflé puis on laisse refroidir le moule 50. Après refroidissement du moule 50, on sépare les deux parties 50a et 50b du moule 50 pour l'amener à l'état ouvert comme montré sur la figure 7D, ce qui permet de récupérer le conduit 1 sous la forme d'une structure monolithique conformée, c'est-à-dire possédant une forme voulue qui lui a été impartie par le moule 50. L'aspect sec et non pégueux initial de la seconde portion 12 réduit le dégorgement et l'expulsion de résine 15 par la surface interne 12d de la seconde portion 12. Ceci limite le gaspillage de résine 15. Ceci limite également le collage involontaire de la surface libre de la seconde portion 12, ici la surface interne 12d avec l'insert gonflable 52, durant la mise en forme. L'extraction de l'insert 52, en fin de mise en forme, est facilitée. Lors de la disposition du complexe 10 dans le système de moule 50, la présence d'une couche lubrifiante entre la surface externe l le et les parois intérieures 5la et 51b du moule 50 facilite l'étape de démoulage et l'extraction du conduit 1 en fin de réalisation. On peut utiliser à titre de couche intermédiaire facilitant le démoulage une huile de démoulage. De préférence, on utilise une substance de bonne conduction thermique et gardant ses qualités lubrifiantes après chauffage. L'invention permet la réalisation de conduit de transports de fluide avec une large gamme de formes et de dimensions, en particulier des conduits de section circulaire avec un diamètre pouvant aller, par exemple, de 1 à 50 cm. Comme déjà indiqué, ces produits trouvent principalement une application dans le domaine de l'aéronautique pour le transport d'air climatisé sous pression dans les aéronefs. Cependant, ces conduits peuvent être utilisés dans d'autres domaines pour transporter des fluides de nature très diverse. Il a été constaté qu'un conduit selon l'invention permet d'obtenir des performances comparables à celles d'un conduit de l'art antérieur, et cela avec un gain de masse, une réduction de la perte de la résine, une réduction de la pollution des outillages et/ou des mains des opérateurs. L'hygiène et la sécurité sont améliorées. Le temps et le coût de la réalisation sont réduit. Les collages involontaires et intempestifs de la résine avec d'autres éléments sont limités. REVENDICATIONS1. Conduit (1) de transport de fluide, en particulier pour un aéronef, au moins partiellement réalisé à partir d'un complexe (10) multicouche de matériau composite, caractérisé en ce que le complexe (10) comprend une première portion (11) d'un premier tissu (21) pré-imprégné d'une résine (15) et une seconde portion (12) d'un second tissu (22) non pré-imprégné, la résine (15) étant fluidifiée pour imprégner aussi le second tissu (22) et fixer mutuellement la première portion (11) et la seconde portion (12). 2. Conduit selon la revendication 1 dans lequel l'un au moins des premier (21) et second tissus (22) comprend des renforts en fibre de verre. 3. Conduit selon l'une des revendications 1 et 2, dans lequel l'un au moins des premier (21) et second tissus (22) comprend une armure de satin. 4. Conduit selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel l'un au moins des premier (21) et second tissus (22) comprend une armure taffetas. 5. Conduit selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel la résine (15) est phénolique. 6. Conduit selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel la résine (15) est fondue par polymérisation à chaud. 7. Conduit selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel la première portion (11) est située du côté extérieur du conduit (1) et la seconde portion (12) est située du côté intérieur du conduit (1). 30 8. Procédé de fabrication d'un conduit selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :25a) mettre, en forme de conduit, un complexe (10) multicouche de matériau composite, ledit complexe (10) comprenant une première portion (11) d'un premier tissu (21) pré-imprégné d'une résine (15) sur laquelle est matelassée une seconde portion (12) d'un second tissu (22) non pré-imprégné, b) faire fluidifier la résine (15) pour imprégner aussi la seconde portion (12) par la résine (15) de la première portion (11), et c) faire durcir la résine (15). 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel une étape préalable est réalisée, ladite 10 étape comprenant : i) retirer un premier film protecteur (13) d'une face (lld) de la première portion (11) du premier tissu (21) pré-imprégné de la résine (15), ii) appliquer la seconde portion (12) du second tissu (22) sur ladite face (1ld) de ladite première portion (11), et 15 iii) maroufler pour créer un complexe (10) multicouche. 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel l'étape préalable comprend en outre : iv) appliquer un second film protecteur (14) sur une face libre (12d) de la seconde portion (12) pour une phase de stockage intermédiaire. 20 11. Procédé selon l'une des revendications 8 à 10, dans lequel l'étape a) comprend les sous-étapes suivantes : al) recouvrir de complexe (10) des parois intérieures (51a, 51b) d'un moule (50) conformé complémentairement à la forme extérieure du conduit (1) à fabriquer, 25 a2) insérer un insert (52) dans une cavité de moulage (53) formée par les parois intérieures (51a, 51b) du moule (50), et a3) provoquer l'expansion de l'insert (52) de manière plaquer le complexe (10) contre les parois intérieures (5la, 51b) du moule (50). 30 12. Procédé selon l'une des revendications 8 à 11, dans lequel l'étape b) comprend un chauffage de la résine (15) de manière à permettre la diffusion partielle de la résine (15) depuis la première portion (11) vers la seconde portion (12). 13. Procédé selon l'une des revendications 8 à 12, dans lequel la résine (15) est polymérisée. 14. Procédé selon l'une des revendications 8 à 13, dans lequel l'étape b) comprend l'appui de la première portion (11) et de la seconde portion (12) l'une contre l'autre par un système de moule (50). 15. Procédé selon l'une des revendications 8 à 14, dans lequel l'étape c) comprend un 10 refroidissement de la résine (15). 16. Procédé selon l'une des revendications 8 à 15, comprenant en outre une étape postérieure d'extraction du conduit (1) d'un système de moule (50).