FR 2978069 A1 20130125 FR 1156696 A 20110722 MOULE POUR PIECE DE TURBOMACHINE D'AERONEF COMPRENANT UN DISPOSITIF AMELIORE DE SUPPORT D'INSERTS DESTINES A ETRE INTEGRES A LA PIECE DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention se rapporte au domaine du moulage de pièces pour turbomachine 10 d'aéronef, ou de pièces servant à la fabrication de celle-ci. Elle concerne plus particulièrement les moules équipés d'un dispositif de support d'inserts, ces inserts étant destinés à être intégrés à la pièce à mouler. 15 L'invention trouve une application privilégiée dans le domaine du moulage d'aubes de turbomachine. En particulier, elle s'inscrit de le domaine de la fabrication d'aubes creuses de turbomachine par fonderie à cire perdue. La partie 20 creuse de l'aube, qui est destinée à assurer son refroidissement, est obtenue par un noyau en céramique qui est ensuite éliminé au cours du procédé de fabrication de l'aube. Ainsi, l'invention porte tout particulièrement, mais non exclusivement, sur la 25 fabrication de ce noyau en céramique autour duquel une aube est destinée à être coulée. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Le moulage de pièces en céramique intégrant des inserts est connu dans le domaine des 30 turbomachines, en particulier pour la fabrication de5 2 ses aubes. Comme évoqué ci-dessus, ces pièces sont généralement appelées « noyaux céramiques ». A titre d'exemple indicatif, dans le cas d'un ensemble aubagé de turbomachine d'aéronef dont au moins une aube comprend une cavité, un noyau en céramique de forme allongée est inséré dans un moule métallique qui définit l'aube précitée, pour former l'empreinte de la cavité. Ce noyau est réalisé en céramique de sorte qu'il présente une tenue thermique suffisante pour supporter les hautes températures inhérentes à la coulée d'un alliage métallique destiné à former l'aube. L'élimination ultérieure de ce noyau est assurée par un procédé chimique conventionnel. Ce noyau peut comporter des inserts, en particulier en forme de tiges, afin d'assurer le maintien / l'espacement entre différentes parties du noyau. Pour fabriquer ce noyau, il est connu d'employer deux modules destinés à être montés l'un au- dessus de l'autre, de manière à ce que leurs surfaces de moulage définissent conjointement une forme complémentaire de la surface extérieure de la pièce à mouler. Généralement, les inserts sont positionnés dans des rainures pratiquées sur la surface de moulage du module inférieur, ces rainures prenant la forme d'empreintes de faible profondeur. Ensuite, le module supérieur également pourvu d'empreintes est positionné sur le module inférieur, ce qui permet d'enserrer l'une des extrémités de chaque tige entre les deux modules, de manière à éviter leur déplacement lors de la coulée ultérieure de la pâte céramique. 3 Cette solution présente des difficultés de mise en place des inserts dans leur rainures respectives, surtout lorsque les inserts sont de petites dimensions. De plus, même après avoir réussi à positionner correctement un insert dans sa rainure, celui-ci peut facilement s'en extraire, par exemple lors de la manipulation des inserts adjacents, ou encore lors de la mise en place du module supérieur sur le module inférieur portant ces inserts. Le temps de mise en place des inserts peut ainsi s'avérer excessivement long. Cela peut générer, outre un impact lourd sur les coûts de production, des troubles musculo-squelettiques pour les opérateurs réalisant ces opérations manuellement, généralement avec le buste en torsion. De plus, lors de la fermeture du moule avec le module supérieur, il existe non seulement le risque de déplacer les inserts, mais également le risque de les casser ou encore de rayer les surfaces de moulage avec ces mêmes inserts. Ces dommages ont bien entendu une conséquence négative sur le temps et le coût de fabrication. Enfin, le mauvais positionnement des inserts peut n'être constaté qu'après la réouverture du moule logeant la pièce moulée, voire ne pas être constaté du tout si les inserts concernés sont destinés à être entièrement noyés. Cela entraîne des rebuts, ou des pièces présentant un niveau de qualité inférieur à celui désiré. EXPOSÉ DE L'INVENTION L'invention a donc pour but de remédier au moins partiellement aux inconvénients mentionnés ci-dessus, relatifs aux réalisations de l'art antérieur. Pour ce faire, l'invention a tout d'abord pour objet un module pour moule de pièce de turbomachine d'aéronef ou de pièce servant à la fabrication de cette turbomachine, ledit module comprenant un corps de module définissant une partie d'une surface de moulage du module, celui-ci comprenant en outre un dispositif de support d'une pluralité d'inserts destinés à être intégrés à ladite pièce. Selon l'invention, ledit dispositif de support présente une pluralité d'orifices de logement des inserts dans chacun desquels une extrémité de l'un des inserts est destinée à être introduite, lesdits orifices de logement étant ouverts sur une surface du dispositif faisant partie intégrante de ladite surface de moulage du module. De plus, ledit dispositif de support comporte deux ensembles présentant chacun une surface à empreintes dont chaque empreinte délimite une partie de l'un desdits orifices de logement, ces deux ensembles étant conçus de manière à pouvoir être déplacés l'un par rapport à l'autre d'une position rapprochée dans laquelle les empreintes en regard forment deux à deux lesdits orifices de logement, à une position écartée de démoulage, et inversement. Enfin, ledit dispositif de support est conçu de manière à pouvoir être déplacé relativement audit corps de module, lorsque ses deux ensembles 4 occupent leur position rapprochée, d'une position de moulage à une position d'introduction des inserts dans les orifices de logement, et inversement. L'invention a également pour objet un 5 procédé de fabrication par moulage d'une pièce de turbomachine d'aéronef ou d'une pièce servant à la fabrication de cette turbomachine, à l'aide d'un moule comprenant un module tel que décrit ci-dessus, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : - mise en place du dispositif de support dans sa position d'introduction des inserts ; - introduction d'inserts dans les orifices de logements ; - déplacement du dispositif de support de sa position d'introduction des inserts à sa position de moulage, avec les inserts logés dans lesdits orifices de logement ; - moulage de ladite pièce à l'aide du moule comprenant le module précité ; - déplacement des deux ensembles du dispositif de support de leur position rapprochée à leur position écartée, de manière à libérer les inserts de toutes les empreintes de l'un des deux ensembles du dispositif de support ; et - démoulage de ladite pièce intégrant les inserts, en retirant ces derniers des empreintes de l'autre des deux ensembles du dispositif de support. L'invention est donc remarquable en ce qu'elle prévoit des orifices de logement des extrémités des inserts, qui permettent de faciliter leur mise en place et leur maintien en position. En effet, dans le 6 cas préférentiel d'un insert en forme de tige, l'extrémité de la tige est alors facilement introduite dans un orifice de même axe, qui assure ensuite un maintien satisfaisant en l'entourant sur 360°. Seul un jeu de montage est préférentiellement prévu, même si un emmanchement à force peut également être envisagé, sans sortir du cadre de l'invention. Le temps de mise en place des inserts est alors raccourci, et le risque qu'ils s'échappent après leur positionnement reste négligeable. Cela diminue les coûts de production ainsi que les risques de troubles musculo-squelettiques pour les opérateurs réalisant ces opérations manuellement. Ces avantages sont encore accentués par le fait que le dispositif de support proposé par la présente invention est conçu pour pouvoir être amené dans une position d'introduction des inserts qui est distincte de sa position de moulage, et qui est bien entendu choisie de manière à faciliter la mise en place des inserts aux opérateurs. Cette position d'introduction des inserts peut par exemple être retenue de sorte que les orifices de logement s'ouvrent vers le haut selon des axes formant chacun un angle compris entre 0 et 45° par rapport à la direction verticale, cet angle étant préférentiellement proche de 30°. A cet égard, il est noté que la position de moulage du dispositif de support place ces mêmes orifices de logement avec des axes qui sont préférentiellement sensiblement horizontaux, mais pas nécessairement parallèles entre eux. 7 L'invention est également remarquable en ce que l'assemblage ultérieur d'un autre module n'est plus requis pour le positionnement définitif et le maintien en position des inserts. Par conséquent, il n'existe plus de risque de déplacer les inserts lors de la manipulation de cet autre module du moule, ni de risque de casser ces inserts ou encore de rayer les surfaces de moulage avec ces derniers. Enfin, l'invention permet de s'assurer aisément, avant la fermeture du moule, du bon positionnement des inserts dans les orifices. Cela entraîne avantageusement une diminution des rebuts, et permet l'obtention de pièces moulées avec un meilleur niveau de qualité. De préférence, ledit dispositif de support est monté rotatif sur le corps de module, selon un premier axe de rotation. De préférence, les deux ensembles du dispositif de support sont montés rotatifs l'un sur l'autre, selon un second axe de rotation. Dans un tel cas, lesdits premier et second axes de rotation sont de préférence orthogonaux, et encore plus préférentiellement agencés dans des plans sensiblement horizontaux. Le second axe de rotation est par ailleurs de préférence sensiblement parallèle aux axes des orifices de logement. Tout autre type de mouvement pourrait néanmoins être envisagé, sans sortir du cadre de l'invention. Par exemple, il pourrait s'agir de mouvements de translation, par exemple des translations verticales et/ou horizontales. Selon encore une autre 8 alternative, le dispositif de support pourrait même être conçu pour se séparer entièrement du corps de module, à savoir occuper une position d'introduction des inserts dans laquelle plus aucune liaison mécanique ne serait conservée entre ces deux entités. Cela présente l'avantage de disposer d'encore plus de liberté dans l'orientation des orifices de logement, lors de la phase d'introduction des inserts. Il en est par ailleurs de même pour les deux ensembles formant ce dispositif de support, qui pourraient être entièrement séparés l'un de l'autre dans leur position écartée de démoulage. De préférence, l'un desdits deux ensembles comporte des moyens de blocage des inserts dans leurs orifices de logement respectifs, lesdits moyens de blocage prenant la forme d'organes de pression faisant saillie, de préférence orthogonalement, à l'intérieur desdits orifices. Ces organes de pression prennent ainsi par exemple la forme de pistons destinés à venir en appui sur les inserts en position, afin de limiter encore davantage le risque de leur retrait accidentel, en particulier lors du passage du dispositif de support de la position d'introduction à la position de moulage. De préférence, ces organes de pression sont couplés à des moyens élastiques de rappel les forçant à occuper une position de blocage. De préférence, le module comprend des premiers moyens de verrouillage permettant de maintenir le corps de module et le dispositif de support dans ladite position de moulage. Ces moyens peuvent coopérer avec l'un des deux ensembles seulement. 9 Egalement, le dispositif comprend des seconds moyens de verrouillage permettant de maintenir lesdits deux ensembles dans ladite position rapprochée. Les premiers et seconds moyens de verrouillage sont commandables, de préférence en forme de doigts couplés à des moyens élastiques de rappel. L'invention a également pour objet un moule pour pièce de turbomachine d'aéronef ou pour pièce servant à la fabrication de cette turbomachine, comprenant un premier module tel que décrit ci-dessus, ainsi qu'au moins un second module conçu pour être monté sur ledit premier module. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront dans la description détaillée 15 non limitative ci-dessous. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS Cette description sera faite au regard des dessins annexés parmi lesquels ; - la figure 1 représente une vue de face 20 d'une pièce destinée à être moulée à l'aide d'un module de moule selon un mode de réalisation préféré de l'invention ; - les figures 2 et 3 représentent des vues en perspective d'un moule intégrant ledit module, la 25 figure 3 étant éclatée ; - les figures 4 et 5 représentent des vues agrandies en perspective d'une partie du module de moule selon le mode de réalisation préféré de l'invention, selon différents angles de vue ; 30 - la figure 6 représente une vue en perspective du dispositif de support d'inserts équipant 10 le module montré sur les figures précédentes, avec ses deux ensembles en position rapprochée ; - la figure 7 représente une vue similaire à la précédente, avec ses deux ensembles en position écartée de démoulage ; - la figure 8 représente une vue similaire à celle de la figure 6, dont certaines parties ont été volontairement retirées de manière à faire apparaître les moyens dédiés au blocage des inserts dans leurs orifices de logement ; - la figure 9 est vue en coupe prise le long de la ligne IX-IX de la figure 11 ; - la figure 10 est vue en coupe prise le long de la ligne X-X de la figure 11 ; - la figure 11 est une vue partielle en coupe selon un plan vertical traversant orthogonalement l'un des orifices de logement du dispositif de support, cette vue correspondant également à la coupe prise le long de la ligne XI-XI de la figure 9 ; et - les figures 12 à 18 représentent différentes étapes d'un procédé de fabrication, selon un mode de réalisation préféré de l'invention, de la pièce montrée sur la figure 1, à l'aide du module montré sur les figures précédentes. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS Tout d'abord en référence à la figure 1, il est représenté une pièce 1 en céramique destinée à être obtenu par moulage à l'aide d'un module selon un mode de réalisation préféré de l'invention, qui sera décrit ci-après. 11 La pièce 1 est ici un noyau céramique destiné à la fabrication d'une aube de turbomachine présentant une cavité. Ce noyau 1 de forme allongée est effectivement destiné à être inséré dans un moule métallique permettant de couler l'aube autour de ce noyau, destiné à former l'empreinte de la cavité. Le noyau est par exemple réalisé par injection d'un mélange polymère-céramique. Il est donc destiné à être éliminé après l'obtention de l'aube, par tout procédé connu de l'homme du métier, de manière à faire apparaître la cavité à l'intérieur de l'aube. En partie supérieure, la pièce 1 comporte des inserts 2 en forme de tiges. Ces inserts relient mécaniquement une partie centrale 4 du noyau à une partie d'extrémité 6, dont seule une bande 8 de matériau coulé la relie à la partie centrale 4. Ainsi, les inserts 2 permettent de maintenir la géométrie de la pièce 1, et en particulier l'espace entre les deux parties 4 et 6. A titre indicatif, il est noté que cet espace permet d'obtenir sur la pièce métallique coulée une paroi métallique de sommet d'aube. Les inserts 2 permettent ainsi d'obtenir directement, de fonderie, des trous de dépoussiérage dans cette paroi de sommet d'aube. Les tiges 2 ont une portion d'extrémité qui fait saillie du noyau, cette portion assurant la liaison mécanique avec les modules du moule, lors du moulage de la pièce. Les inserts 2 sont également en céramique, 30 par exemple en alumine ou quartz. Ils présentent un 12 diamètre de l'ordre de 0,6 à 1,2 mm, et une longueur de l'ordre de 10 à 30 mm. En référence à présent aux figures 2 et 3, il est illustré le moule 9 servant à la fabrication de la pièce 1. Il comprend un module inférieur 10 spécifique à la présente invention, ainsi qu'un module supérieur 12 recouvrant le module inférieur. Durant le moulage, les deux modules 10, 12 sont donc empilés selon la direction verticale, avec le module inférieur reposant sur un plan horizontal. En référence aux figures 4 et 5, il est représenté le module inférieur 10, qui comporte un corps de module 14 formant l'essentiel de ce module. Le corps 14 présente une forme grossière parallélépipédique, avec une face inférieure plane destinée à reposer sur un plan horizontal, et une face supérieure intégrant une partie 16a de la surface de moulage 16 du module. Cette surface 16, également dénommée empreinte, est destinée à coopérer avec une surface de moulage du module supérieur 12, pour former ensemble la cavité dans laquelle le noyau 1 doit être moulé. Dans le mode de réalisation préféré décrit, la surface de moulage est conçue de sorte que l'axe longitudinal du noyau 1, correspondant à l'axe radial de l'aube qui doit être créée ultérieurement, se trouve positionné horizontalement. Le module 10 est complété par un dispositif de support d'inserts, référencé 20. Ce dispositif, qui sera décrit de manière plus détaillée en référence aux figures 6 à 11, fait saillie de la face supérieure du corps de module 14. Il s'étend sensiblement 13 verticalement à partir de cette face supérieure, et présente une surface verticale 16b formant l'autre partie de la surface de moulage 16 du module 10. La surface verticale 16b est ici destinée à délimiter la partie d'extrémité 6 du noyau montré sur la figure 1. Le dispositif 20 présente une pluralité d'orifices 24 de logement des inserts, dont les axes sont agencés dans des plans sensiblement horizontaux, voire légèrement inclinés par rapport à l'horizontal. Ces orifices 24, de section circulaire, débouchent au niveau de la surface 16b. Il s'agit de trous borgnes, dimensionnés de manière à présenter, au moins en sortie, un diamètre sensiblement identique à celui des extrémités des inserts qu'ils sont destinés à recevoir, comme cela sera explicité ultérieurement. Globalement, le dispositif 20 présente deux ensembles 30a, 30b, qui, dans leur position dite rapprochée montrée sur les figures 4 et 5, sont agencés au contact l'un au-dessus de l'autre. L'ensemble inférieur 30a est relié mécaniquement au corps de module 14, par une liaison pivotante 32 dont l'axe de rotation 34 est sensiblement horizontal, et sensiblement orthogonal aux axes des orifices de logement des inserts 24. La liaison traverse la totalité de la partie basse de l'ensemble inférieur 30a. En outre, l'ensemble inférieur 30a et l'ensemble supérieur 30b sont également reliés mécaniquement l'un à l'autre, au niveau de leurs extrémités, par une liaison pivotante 36 dont l'axe de rotation 38 est sensiblement horizontal, et 14 sensiblement parallèle aux axes des orifices de logement des inserts 24. Les deux axes de rotations 34, 38 sont donc sensiblement orthogonaux. Sur les figures 4 et 5, le dispositif de support 20 est représenté dans une position dite de moulage, amenant la surface 16b dans la position requise pour le moulage. Pour maintenir cette position, il est prévu des premiers moyens de verrouillage 40. Ces moyens sont commandables, de manière à pouvoir assurer le verrouillage ou le déverrouillage en fonction des besoins requis. Ils prennent de préférence la forme d'un doigt 42 parallèle à l'axe de rotation 34, porté par le corps de module 14 et dont l'extrémité s'engage dans un orifice de l'ensemble supérieur 30b. Des moyens élastiques de rappel, tel qu'un ressort, permettent de rappeler le doigt 42 en position de verrouillage. En revanche, il suffit de tirer sur le doigt 42 pour le désengager de son orifice, et autoriser ainsi un mouvement relatif entre le dispositif 20 et le corps 14, grâce à la liaison 32. Cela permet en particulier de faire basculer le dispositif 20 dans une position d'introduction des inserts qui sera décrite ultérieurement, dont le but est de faciliter l'accès à l'opérateur chargé de mettre en place les inserts sur ce dispositif. De la même manière, sur les figures 4 et 5, les deux ensembles sont représentés dans leur position rapprochée, qui est maintenue par des seconds moyens de verrouillage 46. Ces moyens sont commandables, de manière à pouvoir assurer le verrouillage ou le déverrouillage en fonction des besoins requis. Ils 15 prennent de préférence la forme d'un doigt 48 parallèle à l'axe de rotation 38, porté par l'ensemble inférieur 30a et dont l'extrémité s'engage dans un orifice de l'ensemble supérieur 30b. Des moyens élastiques de rappel, tel qu'un ressort, permettent également de rappeler le doigt 48 en position de verrouillage, de manière analogue à celle décrite ci-dessus. En référence à présent plus spécifiquement aux figures 6 et 7, il est montré le dispositif de support 20 respectivement en position rapprochée et en position écartée de démoulage. A l'interface entre les deux ensembles 30a, 30b, ces derniers présentent des surfaces à empreintes 50a, 50b délimitant chacune une pluralité d'empreintes 52a, 52b, ouvertes en direction de l'autre ensemble. Ces empreintes sont pratiquées de sorte que dans la position rapprochée des ensembles 30a, 30b, les empreintes en regard 50a, 50b forment deux à deux les orifices 24. Les empreintes prennent ainsi de préférence chacune la forme d'une moitié d'orifice, coupé par un plan intégrant l'axe de l'orifice concerné. En référence aux figures 8 à 11, il est montré des moyens servant au blocage des inserts dans leurs orifices. Ces moyens de blocage 56 comprennent autant d'organes de pression qu'il y a d'orifices de logement 24, ces organes de pression prenant la forme de pistons 58 logés à coulissement dans des passages verticaux 60 de l'ensemble supérieur 30a. L'extrémité basse de chaque piston 58 débouche dans l'un des orifices 24, comme cela est le mieux visible sur les figures 9 et 11. Le piston 58 se présente selon un axe 16 vertical interceptant perpendiculairement l'axe de son orifice associé. Lorsque les inserts ne sont pas logés dans les orifices, l'extrémité basse des pistons est alors en appui contre la surface à empreintes 50a de l'ensemble inférieur, son diamètre étant plus élevé que celui des orifices 24. La face d'extrémité de chaque piston 58 présente par ailleurs un renfoncement 62 en forme de secteur angulaire de cylindre, conformé pour assurer un contact surfacique avec l'extrémité de l'insert destiné à être logé dans l'orifice. Les pistons parallèles 58 ont leur extrémité haute fixée sur un support horizontal 64, également mobile à coulissement verticalement par rapport au corps de l'ensemble supérieur 30b. Des ressorts 66 sont interposés entre ce corps 30b et le support 64, forçant les pistons 58 à occuper leur position basse de blocage, montrée sur la figure 8. De plus, le support 64 est relié à un bouton de commande 68 permettant de relever les moyens de blocage en allant à l'encontre de la force développée par les ressorts. Le bouton 68 est préférentiellement vertical, et accessible depuis le dessus du dispositif 20. En référence à présent aux figures 12 à 18, il va être décrit un procédé de fabrication, selon un mode de réalisation préféré de l'invention, du noyau d'aube 1 montré sur la figure 1, ce procédé étant mis en oeuvre à l'aide du module 10 montré sur les figures précédentes. Tout d'abord, il est procédé au déplacement du dispositif de support de sa position de moulage à sa position d'introduction des inserts montrée sur la 17 figure 12. Pour ce faire, le doigt 42 est tiré, et le dispositif 20 pivoté autour de l'axe 34, à l'aide d'un bouton de préhension 70. L'étendue de la rotation est de l'ordre de 90 à 135°, de manière à ce que les orifices de logement 24 soient orientés vers le haut, selon des axes formant chacun un angle compris entre 0 et 45° par rapport à la direction verticale, cet angle étant préférentiellement proche de 30°. Un dégagement 72 peut être prévu sur corps de module 14 pour autoriser le débattement du dispositif 20 durant la rotation, au cours de laquelle les deux ensembles 30a, 30b sont maintenus en position rapprochée. Ensuite, les inserts 2 sont introduits dans les orifices 24, après que le bouton 68 ait été tiré pour dégager les pistons de blocage des orifices, comme cela est schématisé sur la figure 13. Les inserts 2 sont donc assemblés par introduction de l'une de leurs extrémités jusque dans le fond de l'orifice 24 associé, le reste de chaque tige 2 faisant saillie de la surface 16b, vers le haut. A titre d'exemple indicatif, seulement 25 à 40 % de la longueur de chaque tige 2 est enserrée par son orifice correspondant 24, avec de préférence un jeu de montage conservé entre les deux éléments. Une fois toutes les tiges 2 en place dans les orifices du dispositif 20, le bouton 68 est relâché de sorte que les pistons 58 viennent en pression contre les extrémités des tiges, comme cela est visible sur la figure 14. Pour ce faire, la face d'extrémité de chaque piston 58 a son renfoncement 62 qui vient épouser la partie supérieure de l'extrémité de tige. 18 Les tiges 2 parfaitement maintenues par les moyens de blocage peuvent ensuite accompagner le déplacement du dispositif de support 20 de sa position d'introduction des inserts, à sa position de moulage montrée sur la figure 15, ce déplacement correspondant à une rotation inverse autour de l'axe 34. Les inserts 2 se retrouvent agencés au-dessus du corps de module, dans leur position finale avant moulage, sensiblement horizontale. L'étape suivante consiste à fermer le module inférieur par le module supérieur du moule, puis à réaliser l'injection de la pâte céramique dans la cavité définie par les deux surfaces de moulage. Après l'injection puis la solidification, le démoulage est entrepris en retirant d'abord le module supérieur, puis en tirant sur chacun des pions 42, 48 représentés sur la figure 16. Pour éviter que le dispositif 20 bascule selon l'axe 34, la position verticale de moulage de ce dispositif peut être maintenue à l'aide d'éléments magnétiques du type aimants, agencés entre le corps 14 et l'ensemble inférieur 30a. Ensuite, comme le montre la figure 17, l'ensemble supérieur 30b est pivoté relativement à l'ensemble inférieur 30a selon l'axe 38, afin de libérer les extrémités des tiges 2 qui étaient logées dans les orifices 24. En effet, en se déplaçant vers cette position écartée de démoulage, l'ensemble supérieur 30b libère les inserts 2 de toutes ses empreintes 52b, ces mêmes inserts restant alors logés 19 uniquement dans les empreintes de l'ensemble inférieur 30a. Le démoulage complet du noyau 1 peut enfin être réalisé sans risquer de casser les tiges 2, par exemple en le déplaçant verticalement, comme cela a été schématisé sur la figure 18. Cela permet aux tiges 2 de suivre le mouvement et de sortir ainsi facilement des empreintes 52a de l'ensemble inférieur 30a. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme du métier à l'invention qui vient d'être décrite, uniquement à titre d'exemples non limitatifs.15 REVENDICATIONS1. Module (10) pour moule de pièce de turbomachine d'aéronef ou de pièce (1) servant à la fabrication de cette turbomachine, ledit module comprenant un corps de module (14) définissant une partie (16a) d'une surface de moulage (16) du module, celui-ci comprenant en outre un dispositif de support (20) d'une pluralité d'inserts (2) destinés à être intégrés à ladite pièce (1), caractérisé en ce que ledit dispositif de support (20) présente une pluralité d'orifices de logement (24) des inserts dans chacun desquels une extrémité de l'un des inserts (2) est destinée à être introduite, lesdits orifices de logement (24) étant ouverts sur une surface (16b) du dispositif faisant partie intégrante de ladite surface de moulage (16) du module, en ce que ledit dispositif de support (20) comporte deux ensembles (30a, 30b) présentant chacun une surface à empreintes (50a, 50b) dont chaque empreinte (52a, 52b) délimite une partie de l'un desdits orifices de logement (20), ces deux ensembles étant conçus de manière à pouvoir être déplacés l'un par rapport à l'autre d'une position rapprochée dans laquelle les empreintes (52a, 52b) en regard forment deux à deux lesdits orifices de logement (24), à une position écartée de démoulage, et inversement, et en ce que ledit dispositif de support (20) est conçu de manière à pouvoir être déplacé relativement audit corps de module (14), lorsque ses 21 deux ensembles (30a, 30b) occupent leur position rapprochée, d'une position de moulage à une position d'introduction des inserts dans les orifices de logement (24), et inversement. 2. Module selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit dispositif de support (20) est monté rotatif sur le corps de module (14), selon un premier axe de rotation (34). 10 3. Module selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que les deux ensembles (30a, 30b) du dispositif de support sont montés rotatifs l'un sur l'autre, selon un second axe 15 de rotation (38). 4. Module selon les revendications 2 et 3 combinées, caractérisé en ce que les premier et second axes de rotation (34, 38) sont orthogonaux, de 20 préférence agencés dans des plans sensiblement horizontaux. 5. Module selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'un 25 desdits deux ensembles (30b) comporte des moyens de blocage (56) des inserts (2) dans leurs orifices de logement respectifs (24), lesdits moyens de blocage prenant la forme d'organes de pression (58) faisant saillie à l'intérieur desdits orifices (24). 30 22 6. Module selon la revendication 5, caractérisé en ce que lesdits organes de pression (58) sont couplés à des moyens élastiques de rappel (66) les forçant à occuper une position de blocage. 7. Module selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend des premiers moyens de verrouillage (40) permettant de maintenir le corps de module (14) et le dispositif de support (20) dans ladite position de moulage. 8. Module selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend des seconds moyens de verrouillage (46) permettant de maintenir lesdits deux ensembles (30a, 30b) dans ladite position rapprochée. 9. Moule (9) pour pièce de turbomachine d'aéronef ou pour pièce servant à la fabrication de cette turbomachine, comprenant un premier module (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, ainsi qu'au moins un second module (12) conçu pour être monté sur ledit premier module. 10. Procédé de fabrication par moulage d'une pièce de turbomachine d'aéronef ou d'une pièce (1) servant à la fabrication de cette turbomachine, à l'aide d'un moule (9) comprenant un module (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, ledit 23 procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives suivantes . - mise en place du dispositif de support (20) dans sa position d'introduction des inserts ; - introduction d'inserts (2) dans les orifices de logements (24) ; - déplacement du dispositif de support (20) de sa position d'introduction des inserts à sa position de moulage, avec les inserts (2) logés dans lesdits orifices de logement (24) ; - moulage de ladite pièce (1) à l'aide du moule (9) comprenant le module (10) ; - déplacement des deux ensembles (30a, 30b) du dispositif de support de leur position rapprochée à leur position écartée, de manière à libérer les inserts (2) de toutes les empreintes (52b) de l'un (30b) des deux ensembles du dispositif de support ; et - démoulage de ladite pièce (1) intégrant les inserts (2), en retirant ces derniers des empreintes (52a) de l'autre (30a) des deux ensembles du dispositif de support.25