FR 2976765 A1 20121221 FR 1155411 A 20110620 Dispositif pour protéger un espace à proximité d'une source magnétique et procédé de fabrication d'un tel dispositif. L'invention concerne un dispositif qui permet de protéger un espace à proximité d'une source magnétique. L'énergie magnétique rayonnée dans un espace à proximité d'une source magnétique peut perturber le fonctionnement de dispositifs électroniques (compatibilité électromagnétiques) et/ou présenter un danger pour un être humain qui occupe cet espace lorsque cette énergie résulte d'une puissance élevée même de courte durée ou d'une puissance plus faible mais à laquelle l'être humain est exposé plus longtemps. Généralement un tel dispositif comprend un blindage ou écran multicouche, comme par exemple celui décrit dans le document EP1399929. Le blindage divulgué par ce document est enroulé autour d'un câble électrique. Il comprend au moins deux couches de matériau ferromagnétique. Ce mode de blindage n'est pas approprié lorsque la source magnétique est de forme plus complexe qu'une simple forme tubulaire rectiligne. Ce peut être le cas lorsque la source magnétique ne se limite pas au câble lui-même mais englobe aussi des bornes de connexion ou divers équipement électroniques de puissance. Ce peut être le cas aussi pour un câble en soi lorsque celui-ci subit certaines courbures en mode statique dans le cheminement d'un équipement électrique à un autre ou en mode dynamique lorsque les câbles sont raccordés à des équipements mobiles. Ces courbures peuvent amener des ruptures dans les couches de matériau ferromagnétique qui ne permettent plus alors de canaliser correctement les lignes de champ magnétique et qui font alors perdre au blindage ses qualités d'écran magnétique. En vue de remédier aux problèmes de l'état antérieur de la technique, l'invention a pour objet un dispositif pour protéger un espace à proximité d'une source magnétique, contre une énergie magnétique rayonnée par ladite source, comprenant une première feuille de matériau ferromagnétique déployée entre ledit espace et ladite source. Le dispositif est remarquable en ce qu'il comprend une première feuille de matériau électriquement conducteur de nature diamagnétique ou paramagnétique qui est déployée entre ladite première feuille de matériau ferromagnétique et ledit espace à protéger. Particulièrement, le dispositif comprend une deuxième feuille de matériau électriquement conducteur de nature diamagnétique ou paramagnétique qui est déployée entre ladite première feuille de matériau ferromagnétique et ladite source magnétique. Plus particulièrement, le dispositif comprend une deuxième feuille de matériau ferromagnétique qui est déployée entre ladite première feuille de matériau ferromagnétique et ladite première feuille de matériau électriquement conducteur. Avantageusement, la ou les dites feuilles de matériau électriquement conducteur est ou sont de superficie supérieure à celle de la ou les feuilles de matériau ferromagnétique de manière à couvrir intégralement la ou les dites feuilles de matériau ferromagnétique. De préférence, le matériau ferromagnétique a une perméabilité magnétique relative de valeur élevée supérieure à 100 000. Particulièrement, le matériau ferromagnétique est un alliage amorphe à base de fer et à structure nanocristalline non orientée. Plus particulièrement, ledit alliage comprend un 5 élément chimique d'un groupe comprenant le cobalt et le nickel. Plus particulièrement encore, au moins une feuille de matériau ferromagnétique est recouverte d'au moins une couche de matériau électriquement isolant. 10 De préférence aussi, le matériau électriquement conducteur de nature diamagnétique ou paramagnétique comprend de l'aluminium. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un dispositif pour protéger un espace à 15 proximité d'une source magnétique contre une énergie magnétique rayonnée par ladite source. Le procédé est remarquable en ce qu'il comprend des étapes consistant à . - façonner une première feuille de matériau 20 électriquement conducteur de nature diamagnétique ou paramagnétique de façon à pouvoir la déployer avec une première face en regard dudit espace à protéger ; - déployer une ou plusieurs feuilles de matériau ferromagnétique sur une deuxième face de ladite première 25 feuille de matériau électriquement conducteur de nature diamagnétique ou paramagnétique, opposée à ladite première face de ladite première feuille de matériau électriquement conducteur. Particulièrement, le procédé de fabrication comprend 30 en outre des étapes consistant à : - façonner une deuxième feuille de matériau électriquement conducteur de nature diamagnétique ou paramagnétique de façon à pouvoir la déployer avec une première face en regard de la source magnétique ; - positionner ladite deuxième feuille de matériau électriquement conducteur de sorte que la ou les feuilles de matériau ferromagnétique sont déployées sur une deuxième face de ladite deuxième feuille de matériau électriquement conducteur, opposée à ladite première face de ladite deuxième feuille de matériau électriquement conducteur. L'invention couvre spécialement un objet mobile comprenant au moins un organe électrique qui est une source de rayonnement magnétique. L'objet mobile est marquant en ce qu'il comprend un dispositif selon l'invention de façon à assurer une protection de masse faible contre une énergie magnétique rayonnée par ladite source. Notamment, l'objet mobile couvert par l'invention est un véhicule automobile comprenant un habitacle qui comporte un espace à proximité du dit organe. De manière avantageuse, le dispositif conforme à l'invention est disposé dans le véhicule automobile entre l'organe et l'habitacle. L'invention est particulièrement intéressante pour toute application où la légèreté, en d'autres termes le gain de masse est important, par exemple tous véhicules (aéronefs, trains, ...), systèmes portatifs ou autres objets mobiles. L'invention sera mieux comprise à l'aide d'exemples de réalisation d'un dispositif conforme à l'invention en 30 référence aux dessins annexés, dans lesquels : la figure 1 est une vue schématique d'un dispositif conforme à l'invention ; la figure 2 est une vue schématique d'un autre dispositif conforme à l'invention ; la figure 3 est une vue éclatée de composants façonnés et combinés conformément au procédé selon l'invention ; la figure 4 est une vue schématique d'un véhicule automobile conforme à l'invention. La figure 1 montre un dispositif 1 pour protéger un espace 2 à proximité d'une source magnétique 3, contre une énergie magnétique rayonnée par la source 3. Un tel dispositif est nécessaire dans de nombreux domaines pour protéger un être humain contre l'énergie magnétique rayonnée par des appareils qui lui sont utiles par ailleurs. Notamment, le véhicule 22 représenté en figure 4 comprend des roues 24, 25 et une machine 23 pour entraîner tout ou partie de ces roues. La machine 23 est contrôlée par un bloc d'alimentation électrique 13. Lorsque la machine 23 est un moteur thermique, le bloc d'alimentation électrique 13, d'une première nature, génère par exemple des séquences d'allumage dans le cas d'une combustion essence et/ou des séquences de commande d'injecteurs dans le cas d'une combustion essence ou diesel. Lorsque la machine 23 est une machine électrique, le bloc d'alimentation électrique 13, d'une deuxième nature, génère notamment le courant électrique qui fait fonctionner la machine 23 en moteur ou en génératrice selon le sens positif ou négatif du courant. Le bloc d'alimentation électrique 13 regroupe alors une batterie et une électronique de puissance. Le bloc d'alimentation électrique 13 et notamment le ou les câbles 33 qui relient le bloc d'alimentation électrique à la machine 23, sont des organes qui constituent une source de champ magnétique, statique ou, notamment lorsque le courant varie, rayonné. D'autres organes dans un véhicule automobile ou dans d'autres environnements, peuvent aussi constituer une source 3 de champ magnétique statique ou rayonné. Le véhicule 22 comprend un habitacle équipé de sieges 26, 27 pour accueillir respectivement un conducteur et au moins un passager. De façon à réduire le plus possible l'encombrement du véhicule ici représenté, le siège 27 est placé au dessus des organes 13, 23, 33. La partie de l'habitacle occupée par le siège 27, comporte ainsi un espace 12 à proximité de la source magnétique. L'espace 12 nécessite un dispositif 21 qui fait écran au rayonnement magnétique de façon à ne pas exposer le passager à des champs magnétiques qui peuvent être préjudiciable à sa santé. D'autres espaces peuvent nécessiter une protection pour éviter d'exposer des personnes à des champs magnétiques, par exemple à titre purement illustratif et non limitatif à proximité de postes de transformation électrique ou de lignes de distribution électrique en courants forts dans une usine. De manière générale, le dispositif 1 de la figure 1 comprend une feuille 4 de m a t é r i a u ferromagnétique déployée entre l'espace 2 et la source magnétique 3. On a cherché à obtenir les meilleures performances possibles de réduction de champ magnétique à proximité de la source au meilleur coût et en gardant à l'esprit la nécessité de limiter le poids du dispositif 1. En effet la légèreté est un critère d'importance fondamentale dans de nombreuses réalisations techniques, notamment dans les véhicules automobiles. On rappelle que le théorème d'Ampère énonce de manière connue en régime permanent ou quasi permanent, un lien de proportionnalité entre la circulation du champ magnétique B sur une courbe fermée et le courant électrique traversant la surface délimitée par cette courbe fermée. On sait que dans le vide, le coefficient de 10 proportionnalité est égal à la perméabilité magnétique du vide p0 qui vaut 4nx10-7 Tm/A. La perméabilité magnétique ü d'un milieu différent du vide est obtenue en multipliant la perméabilité du vide par un coefficient de proportionnalité pr nommé perméabilité relative qui 15 caractérise le milieu. En régime dynamique, c'est le théorème d'Ampère Maxwell qui énonce la relation entre le champ magnétique et le courant électrique en faisant intervenir les variations temporelles de champ électrique. 20 On a utilisé les connaissances ci-dessus énoncées pour faire varier un courant électrique dans la source 3 de façon à obtenir un champ magnétique généré par la source magnétique, à des fréquences qui décrivent un spectre variant de quelques Hz à plusieurs MHz. 25 En relevant l'énergie magnétique rayonnée cumulée sur une plage de fréquences inférieures à un seuil donné, on a constaté une augmentation brutale d'énergie rayonnée cumulée pour une valeur de seuil comprise entre 10 et 100 Hz puis une augmentation plus progressive pour des 30 valeurs de seuil comprises entre 100 Hz et 1000 Hz. L'énergie magnétique cumulée augmente ensuite faiblement en tendant vers une valeur asymptotique pour des valeurs de seuil comprises entre 1000 Hz et 10 MHz. Fort de cette constatation, on a recherché à configurer le dispositif 1 de manière à atténuer le plus fortement possible les champs magnétiques compris dans une plage de fréquences variant de 10 Hz à 1kHz, voire jusqu'à 10 kHz. Dans ces bandes de fréquences, les matériaux qui conviennent le mieux pour faire écran aux champs magnétiques, sont a priori les matériaux ferromagnétiques. Si on sait que les matériaux électriquement conducteurs paramagnétiques tels que l'aluminium permettent d'atténuer de manière appréciable les champs magnétiques à fréquences élevées, ils conviennent mal pour faire écran aux champs magnétiques à basse fréquence. Alors qu'une plaque d'aluminium de dimensions limitées et de 1 mm d'épaisseur a permis d'obtenir une atténuation de -58 dB dans une bande de fréquences comprises entre 100 kHz et 2 MHz, cette même plaque n'a permis qu'une atténuation limitée à seulement -2 dB pour des fréquences inférieures à 100 Hz et à seulement -7 dB pour des fréquences proches de 400 Hz. Pour le matériau ferromagnétique, on a recherché un 25 matériau ferromagnétique possédant une perméabilité magnétique relative pr de valeur élevée, en d'autres termes supérieure à 100 000 de façon à obtenir une bonne efficacité à basses fréquences. C'est par exemple le cas du mu métal composé de 30 sensiblement 77 à 80% de Nickel, de sensiblement 15% de fer complété par du cuivre et ou du molybdène. Ce matériau a la particularité d'avoir une perméabilité relative de l'ordre de 150 000 qui favorise la déviation des lignes de champ magnétique à basse fréquence et une température de Curie de l'ordre de 420 °C qui convient très bien à des environnements chauds comme on peut en rencontrer à proximité d'un moteur. En faisant évoluer la fréquence de 10 Hz à 10 MHz, on a d'une part mesuré le champ magnétique entre la source 3 et le dispositif 1 et on a d'autre part mesuré le champ magnétique dans l'espace 2 au-delà du dispositif 1 à endroits fixes de part et d'autre du dispositif 1 de façon à pouvoir comparer les mesures. Pour chaque fréquence, le rapport entre les deux mesures donne une atténuation procurée par le dispositif écran. Une feuille de mu métal permet d'obtenir une atténuation sensiblement constante variant alternativement faiblement autour de -7,5 dB dans la plage de fréquences de 10 Hz à 1000 Hz, diminuant jusqu'à sensiblement -17 dB dans la plage de 1 à 4 kHz puis restant sensiblement constante autour de cette dernière valeur au-delà de 4 kHz. Ces valeurs dépendent également de la taille de la feuille. On a aussi étudié les possibilités d'utiliser un alliage amorphe à base de fer et à structure nanocristalline non orientée comme matériau ferromagnétique en vue d'augmenter les performances d'atténuation. Pour distinguer cette classe de celle du mu métal, nous désignerons dans la suite de la description les matériaux qui lui appartiennent par l'acronyme ANFM (Amorphe Nanocristallin Ferro Magnétique). Dans cette classe de matériaux, le NANOPERMTM est un alliage à base de fer comprenant du silicium et en quantités plus faible du cuivre, du niobium et du bore. Il permet d'atteindre une perméabilité magnétique de 200 000 selon son fournisseur. Le descriptif fournisseur indique un coefficient de magnétostriction inférieur à 0,5 ppm. Dans cette classe de matériaux, le FINEMETTM est un alliage à base de fer qui comprend aussi un élément chimique d'un groupe comprenant le silicium. Le descriptif fournisseur indique une perméabilité magnétique relative pr de l'ordre de 70 000 et un coefficient de magnétostriction très faible de l'ordre de 107. Ce coefficient de magnétostriction faible est bénéfique dans la lutte contre le bruit généré par les champs magnétiques oscillant dans les bandes de fréquence audibles. Une feuille de FINEMETTM est une feuille de matériau 15 ferromagnétique recouverte sur chacune de ses faces par une couche de matériau électriquement isolant. Chaque couche de matériau électriquement isolant comporte un film de PET (Polyéthylène Téréphtalate) sur une épaisseur de 25 }gym relié à la feuille de matériau 20 ferromagnétique par une couche de matériau adhésif une épaisseur de 25 }gym. L'épaisseur du matériau ferromagnétique quant à elle, étant égale à 18 }gym, on obtient ainsi une feuille de matériau ANFM de 0,12 mm d'épaisseur. 25 En répétant la même expérience qu'avec le mu métal, une feuille de matériau ANFM de 0,12 mm d'épaisseur, a permis d'obtenir une atténuation sensiblement constante variant alternativement faiblement autour de -2 dB dans la plage de fréquences de 10 Hz à 1000 Hz, évoluant 30 jusqu'à sensiblement -14 dB dans la plage de 1 à 5 kHz puis restant sensiblement constante autour de cette dernière valeur au-delà de 5 kHz. Une superposition de deux feuilles de matériau ANFM de 0,12 mm d'épaisseur, a permis d'obtenir une atténuation sensiblement constante variant alternativement faiblement autour de -4 dB dans la plage de fréquences de 10 Hz à 1000 Hz, évoluant jusqu'à sensiblement -15 dB dans la plage de 1 à 3 kHz puis restant sensiblement constante autour de cette dernière valeur au-delà de 3 kHz. On constate que le doublement des feuilles procure une amélioration de performance purement proportionnelle à basses fréquences et une amélioration quasiment nulle à hautes fréquences. Une superposition de trois feuilles de matériau ANFM de 0,12 mm d'épaisseur, a permis d'obtenir une atténuation sensiblement constante variant alternativement faiblement autour de -6 dB dans la plage de fréquences de 10 Hz à 1000 Hz, atteignant sensiblement -10 dB dans la plage de 1 à 2 kHz puis restant sensiblement constante autour de cette dernière valeur au-delà de 2 kHz. On constate que le triplement des feuilles procure une faible amélioration de performance à basses fréquences et une dégradation à hautes fréquences. En vue de remédier aux dégradations de performances à hautes fréquences, on a déployé une feuille d'aluminium entre la source et la ou les feuilles de matériau ferromagnétique. La feuille de matériau électriquement conducteur, éliminant ou pour le moins réduisant fortement les composantes à hautes fréquences du champ magnétique, soulage ainsi la fonction d'écran à remplir par le matériau ferromagnétique en ne lui transmettant essentiellement que les composantes à basses fréquences du champ magnétique. En déployant une feuille d'aluminium de 1 mm d'épaisseur entre la source 3 et une feuille de matériau ANFM de 0, 12 mm d'épaisseur, on a obtenu une atténuation évoluant de -3 dB à -17 dB dans la plage de fréquences de 10 Hz à 1000 Hz, puis restant sensiblement constante autour de -25 dB au-delà de 2 kHz. On constate que le déploiement d'une feuille de matériau électriquement conducteur de nature paramagnétique, procure une amélioration de performance à hautes fréquences et déjà notable à relativement basses fréquences dès 700 Hz où on obtient une atténuation de -15 dB. En déployant la feuille d'aluminium de 1 mm d'épaisseur entre la source 3 et deux feuilles de matériau ANFM de 0,12 mm d'épaisseur, on a obtenu une atténuation évoluant de -4 dB à -18 dB dans la plage de fréquences de 10 Hz à 1000 Hz, puis restant sensiblement constante autour de -30 dB au-delà de 3 kHz. On constate que le déploiement de la feuille de matériau électriquement conducteur de nature paramagnétique entre la source 3 et deux feuilles de matériau ferromagnétique, procure une faible amélioration de performance par rapport au déploiement de la feuille d'aluminium entre la source 3 et une seule feuille de matériau ANFM. De façon surprenante, en déployant la feuille d'aluminium de 1 mm d'épaisseur sur la face de la feuille de matériau ANFM de 0,12 mm d'épaisseur qui est opposée à la face en regard de la source 3, on a obtenu une atténuation évoluant de -3 dB à -22 dB dans la plage de fréquences de 100 Hz à 1000 Hz, puis restant sensiblement constante autour de -25 dB au-delà de 2 kHz. On constate que le déploiement d'une feuille de matériau électriquement conducteur de nature paramagnétique derrière la feuille de matériau ferromagnétique par rapport à la source 3, procure une amélioration de performance à basses fréquences qui est nettement supérieure à celle obtenue avec les deux expériences qui précèdent ci-dessus. Cette configuration permet d'obtenir avec une seule feuille de matériau ANFM, des performances supérieures à celles obtenues avec deux feuilles de matériau ANFM dans la configuration opposée. Tous paramètres étant égaux par ailleurs, l'atténuation augmente lorsque l'épaisseur de la ou les feuille(s) d'aluminium croît ou croissent. Ce résultat n'est pas évident a priori car dans cette dernière configuration, la soumission de la feuille de matériau ferromagnétique à la totalité du champ magnétique avant propagation vers la feuille de matériau paramagnétique, devrait tendre à favoriser les phénomènes de saturation dans le matériau ferromagnétique. Ce résultat est avantageux car il augmente les performances tout en divisant par deux les coûts impactés par ceux des feuilles de matériau ANFM, or ces derniers sont relativement élevés. En déployant la feuille d'aluminium de 1 mm d'épaisseur sur deux feuilles de matériau ANFM de 0,12 mm d'épaisseur à l'opposé de la source 3, on a obtenu une atténuation évoluant de -8 dB à -22 dB dans la plage de fréquences de 10 Hz à 1000 Hz, puis restant sensiblement constante autour de -30 dB au-delà de 3 kHz. On constate que le déploiement de la feuille de matériau électriquement conducteur de nature paramagnétique sur deux feuilles de matériau ferromagnétique à l'opposé de la source 3, ne procure quasiment pas d'amélioration de performance par rapport au déploiement de la feuille d'aluminium sur une seule feuille de matériau ANFM. On obtient donc un premier optimum en termes d'efficacité et de coûts en déployant une feuille de matériau électriquement conducteur non ferromagnétique sur la face d'une seule feuille de matériau ferromagnétique qui est opposée à la face en regard de la source magnétique. Dans le dispositif de la figure 1, on se félicite du déploiement d'une feuille 5 de matériau électriquement conducteur de nature diamagnétique ou paramagnétique entre la feuille 4 et l'espace à protéger 2. Néanmoins, on a essayé de trouver d'autres voies pour améliorer encore les performances. De façon surprenante encore, en déployant une deuxième feuille d'aluminium de 1 mm d'épaisseur sur l'autre face d'une seule feuille de matériau ANFM de 0,12 mm d'épaisseur, on a obtenu une atténuation évoluant de -5 dB à -35 dB dans la plage de fréquences de 100 Hz à 600 Hz, évoluant ensuite plus progressivement pour atteindre -37 dB à 1000 Hz puis restant sensiblement constante autour de -37 dB au-delà de 1 kHz. On constate que le déploiement d'une feuille de matériau électriquement conducteur de nature paramagnétique de part et d'autre de la feuille de matériau ferromagnétique par rapport à la source 3, procure une amélioration de performance à basses fréquences qui est nettement supérieure à la somme de celles obtenues avec les expériences qui précèdent et qui utilisent une feuille de matériau électriquement conducteur non ferromagnétique combinée avec une feuille de matériau ferromagnétique. Cette configuration permet d'obtenir avec une seule feuille de matériau ANFM, des performances supérieures à celles obtenues avec les expériences précédentes. Ici encore, on note que tous paramètres étant égaux par ailleurs, l'atténuation augmente lorsque l'épaisseur de la feuille d'aluminium croît. Ce résultat n'est pas évident a priori car dans cette dernière configuration, l'effet technique d'écran aux champs magnétiques, procuré par la combinaison des feuilles tel qu'il est observé, est considérablement supérieur à la somme des effets procurés par chacune des feuilles et même à la somme des combinaisons de feuilles deux à deux. Bien entendu, l'ajout d'une feuille de métal non ferromagnétique supplémentaire peut avoir des répercussions de coût et de poids, ce dernier constituant un facteur de choix important, notamment dans une application mobile. Selon l'intensité admissible d'énergie magnétique rayonnée, on pourra se contenter d'une seule feuille de matériau électriquement conducteur non ferromagnétique superposée sur la face d'une feuille de matériau ferromagnétique du côté de l'espace à protéger. Cependant, lorsque l'intensité des champs magnétiques justifie une légère augmentation de coût et de poids, sachant que l'aluminium est un métal relativement léger en comparaison de certains autres et de coût nettement inférieur à celui des feuilles de matériaux combinant forte perméabilité magnétique, niveau élevé de seuil de saturation magnétique et faible magnétostriction comme c'est le cas du FINEMETTM, l'invention enseigne une préférence marquée pour l'utilisation de deux feuilles de métal non ferromagnétique, plus précisément de métal paramagnétique. Ainsi, le dispositif 1 de la figure 1 comprend une deuxième feuille 6 de matériau électriquement conducteur de nature diamagnétique ou paramagnétique qui est déployée entre la feuille 4 de matériau ferromagnétique et la source magnétique 3. Il ressort des essais ci-dessus exposés qu'une multiplication de feuilles de matériau ferromagnétique, 5 apporte peu de gain en performances. Néanmoins, on a pratiqué des essais en intercalant plusieurs feuilles de matériau ferromagnétique entre deux feuilles de métal non ferromagnétique. Une superposition de deux feuilles de FINEMETTM de 10 0,12 mm d'épaisseur entre deux feuilles d'aluminium de 1 mm d'épaisseur, a permis d'obtenir une atténuation évoluant avec une forte pente de -7 dB pour une fréquence de 50 Hz jusqu'à -35 dB pour une fréquence de 350 Hz, évoluant encore mais avec une faible pente jusqu'à 15 sensiblement -37 dB à 1 kHz puis restant sensiblement constante autour de -36 dB au-delà de 5 kHz. Contrairement aux essais précédents, on constate que le doublement des feuilles procure une amélioration de performance notable à basses fréquences et une légère 20 tendance à s'inverser à hautes fréquences. Une superposition de trois feuilles de FINEMETTM de 0,12 mm d'épaisseur entre deux feuilles d'aluminium de 1 mm d'épaisseur, a permis d'obtenir une atténuation évoluant encore avec une forte pente quasi identique de 25 -10 dB pour une fréquence de 50 Hz jusqu'à -35 dB pour une fréquence de 400 Hz, puis restant sensiblement constante autour de -33 dB au-delà de 1 kHz. On constate que le doublement des feuilles procure une amélioration de performance notable à basses fréquences et une légère 30 tendance à s'inverser à hautes fréquences. Une solution optimale apparaît être celle de la figure 2 sur laquelle le dispositif 11 comprend une deuxième feuille 7 de matériau ferromagnétique qui est déployée entre la première feuille 4 de matériau ferromagnétique et la première feuille 5 de matériau électriquement conducteur. La figure 3 permet d'expliquer un procédé de fabrication du dispositif pour protéger l'espace à proximité de la source magnétique contre l'énergie magnétique rayonnée par la source. Une première étape consiste à façonner une première feuille 15 de matériau électriquement conducteur de nature diamagnétique ou paramagnétique. Le façonnage comprend des actions de déformation sous presse d'une tôle, par exemple de 1 mm d'épaisseur comprenant de l'aluminium ou des actions de moulage d'une plaque lorsque le matériau se prête difficilement à l'emboutissage. De façon à pouvoir déployer la feuille 15 avec une première face en regard de l'espace à protéger, on découpe, on plie et/ou on usine des oreillettes 8, 10 dans lesquelles on perce des trous qui permettront de fixer la feuille en bordure de l'espace à protéger. On peut aussi façonner une languette 18 non percée en vue d'un mode de fixation par collage ou pour toute autre fonction. Une deuxième étape consiste à façonner une deuxième feuille 16 de matériau électriquement conducteur de nature diamagnétique ou paramagnétique de manière semblable à celle de la première étape. De façon à pouvoir déployer la feuille 16 avec une première face en regard de la source magnétique, on découpe, on plie et/ou on usine des oreillettes 9, 20 superposables aux oreillettes 8, 10 et dans lesquelles on perce des trous qui permettront de fixer la feuille 16 avec la feuille 15. On peut aussi façonner une languette 19 non percée en vue de coopérer avec la languette 18. Une troisième étape consiste à déployer une ou plusieurs, de préférence deux, feuilles 14, 17 de matériau ferromagnétique sur une deuxième face de la première feuille 15 de matériau électriquement conducteur, opposée à la première face de la première feuille 15. La superficie de chacune des feuilles 14, 17 est de préférence inférieure à celle de chacune des feuilles 15, 16 de matériau électriquement conducteur de manière à pouvoir être couvertes intégralement par les feuilles 15, 16. Notamment, le feuilles 14, 17 ne se prêtant qu'à une déformation par cintrage dans une seule direction, elles ne sont pas mises en contact avec les oreillettes 8, 9, 10, 20 pour éviter de les rompre lors d'un pliage qui serait destructeur. Une quatrième étape consiste à positionner la deuxième feuille 16 de matériau électriquement conducteur de sorte que la ou les feuilles 14, 17 de matériau ferromagnétique sont déployées sur une deuxième face de la deuxième feuille 16 de matériau électriquement conducteur, opposée à la première face de la deuxième feuille 16 de matériau électriquement conducteur. Le procédé que l'on vient de décrire est celui d'un mode de réalisation. L'homme du métier envisagera de lui-même différentes manières de le modifier sans sortir du cadre de la présente invention. Notamment, il pourra supprimer les deuxièmes et quatrièmes étapes lorsqu'il préférera se contenter d'une seule feuille d'aluminium. Il pourra inverser l'ordre des étapes, les deux premières pouvant être exécutées indifféremment l'une avant l'autre ou en parallèle. De même la quatrième étape peut être exécutée avant la troisième en positionnant les feuilles 14 et 17 sur la feuille 16 puis en venant ensuite positionner la feuille 15 sur l'empilement ainsi obtenu. De manière synthétique, dans la configuration exposée, principalement une feuille supplémentaire de FINEMET réduit la fréquence de coupure basse tandis que l'épaisseur d'aluminium augmente l'atténuation.5 REVENDICATIONS: 1. Dispositif (1, 11, 21) pour protéger un espace (2, 12) à proximité d'une source magnétique (3, 33), contre une énergie magnétique rayonnée par ladite source, comprenant une première feuille (4, 14) de matériau ferromagnétique déployée entre ledit espace (2, 12) et ladite source (3, 33), caractérisé en ce qu'il comprend : une première feuille (5, 15) de matériau électriquement conducteur de nature diamagnétique ou paramagnétique qui est déployée entre ladite première feuille (4, 14) et ledit espace à protéger (2, 12). 2. Dispositif (1, 11, 21) selon la revendication 15 1, caractérisé en ce qu'il comprend : une deuxième feuille (6, 16) de matériau électriquement conducteur de nature diamagnétique ou paramagnétique qui est déployée entre ladite première feuille (4, 14) de matériau ferromagnétique et ladite 20 source magnétique (3, 33). 3. Dispositif (11, 21) selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend : une deuxième feuille (7, 17) de matériau 25 ferromagnétique qui est déployée entre ladite première feuille (4, 14) de matériau ferromagnétique et ladite première feuille (5, 15) de matériau électriquement conducteur. 30 4. Dispositif (21) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la ou les dites feuilles (15, 16) de matériau électriquement conducteur est ou sont de superficie supérieure à celle de la ou les 20feuilles (14, 17) de matériau ferromagnétique de manière à couvrir intégralement la ou les dites feuilles de matériau ferromagnétique. 5. Dispositif (1, 11, 21) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau ferromagnétique a une perméabilité magnétique relative (ur) de valeur élevée supérieure à 100 000. 6. Dispositif (1, 11, 21) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau ferromagnétique est un alliage amorphe à base de fer et à structure nanocristalline non orientée. 7. Dispositif (1, 11, 21) selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit alliage comprend un élément chimique d'un groupe comprenant le silicium. 8. Dispositif (1, 11, 21) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins une feuille (4, 14, 7, 17) de matériau ferromagnétique est recouverte d'au moins une couche de matériau électriquement isolant. 9. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau électriquement conducteur de nature diamagnétique ou paramagnétique comprend de l'aluminium. 10. Procédé de fabrication d'un dispositif pour protéger un espace à proximité d'une source magnétique contre une énergie magnétique rayonnée par ladite source,caractérisé en ce qu'il comprend des étapes consistant à . - façonner une première feuille (15) de matériau électriquement conducteur de nature diamagnétique ou paramagnétique de façon à pouvoir la déployer avec une première face en regard dudit espace à protéger ; - déployer une ou plusieurs feuilles (14, 17) de matériau ferromagnétique sur une deuxième face de ladite première feuille (15) de matériau électriquement conducteur de nature diamagnétique ou paramagnétique, opposée à ladite première face de ladite première feuille (15) de matériau électriquement conducteur. 11. Procédé de fabrication selon la revendication 15 10, caractérisé en ce qu'il comprend des étapes consistant à : - façonner une deuxième feuille (16) de matériau électriquement conducteur de nature diamagnétique ou paramagnétique de façon à pouvoir la déployer avec une 20 première face en regard de la source magnétique ; - positionner ladite deuxième feuille (16) de matériau électriquement conducteur de sorte que la ou les feuilles (14, 17) de matériau ferromagnétique sont déployées sur une deuxième face de ladite deuxième 25 feuille (16) de matériau électriquement conducteur, opposée à ladite première face de ladite deuxième feuille (16) de matériau électriquement conducteur. 12. Objet mobile comprenant au moins un organe 30 électrique (13, 33) qui est une source de rayonnement magnétique, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif (21) selon l'une des revendications 1 à 9 defaçon à assurer une protection de masse faible contre une énergie magnétique rayonnée par ladite source. 13. Objet mobile selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il est un véhicule automobile comprenant un habitacle qui comporte un espace (12) à proximité du dit organe, et en ce que ledit dispositif est disposé entre ledit organe et l'habitacle.