FR 2976847 A1 20121228 FR 1155570 A 20110623 AME DE MATERIAU STRUCTURAL A BASE DE PROFILES, MATERIAU STRUCTURAL ET PROCEDE DE FABRICATION La présente invention est relative aux âmes de matériaux structuraux, aux matériaux structuraux comportant une telle âme et aux procédés permettant de fabriquer une telle âme. Les matériaux structuraux sandwich sont généralement composés de deux peaux externes solidarisées sur les faces opposées d'une âme. Ladite âme peut être réalisée dans une grande variété de matières constitutives et est faite de telle sorte qu'elle possède une forte resistance structurale à la compression et à la flexion tout en conservant un poids minimal. Ces matériaux structuraux possèdent de nombreuses applications par exemple dans le domaine de l'aéronautique ou de l'automobile. Parmi ces matériaux, les plus connus sont ceux comportant une âme en nid d'abeille. Ces âmes sont constituées de feuilles mises en forme puis fixées ensemble à des points précis pour constituer un réseau d'alvéoles de profil hexagonal, parfois déformé, qui s'étendent perpendiculairement audites peaux externes. De nombreux matériaux peuvent être utilisés pour la réalisation de cette âme, par exemple du carton, de l'aluminium, du plastique, des matières composites ou des métaux. Les feuilles constituant l'âme de matériau structural étant disposées orthogonalement à la surface du sandwich et leur structure étant développable, les caractéristiques mécaniques des âmes en nid d'abeille sont donc fortement anisotropes. Celles-ci présentent, par exemple, une résistance moins bonne à la flexion qu'à la compression. Différentes structures ont été développées pour tenter de remédier à cet inconvénient. ARRIÈRE PLAN TECHNOLOGIQUE Le document FR-A-2 922476 décrit un exemple d'une telle structure constituée d'un empilement de feuilles munies sur leurs faces d'une pluralité de nervures parallèles, lesdites nervures étant complémentaires d'une feuille à l'autre. L'empilement de ces feuilles constitue une structure non-développable présentant une amélioration de la rigidité en flexion et en compression. OBJETS DE L'INVENTION La présente invention a pour but de proposer un matériau et une structure d'âme présentant de meilleures caractéristiques de résistance tout en possédant un poids plus faible et constituant une alternative économiquement viable aux solutions connues. A cet effet, selon l'invention, une âme de matériau structural sandwich du genre en question s'étendant sensiblement selon des directions d'extension X, Y et destinée à être comprise entre une surface inférieure et une surface supérieure, opposées selon une direction d'épaisseur Z, est caractérisée en ce qu'elle comprend un réseau périodique tridimensionnel de canaux tubulaires creux reliés entre eux, chaque canal étant défini par des faces latérales s'étendant suivant une direction de canal d'une extrémité inférieure à une extrémité supérieure, situées respectivement au niveau des surfaces inférieure et supérieure de ladite âme, ledit réseau comprenant au moins trois canaux dont les directions de canal ne sont pas coplanaires. Chacun des canaux possède une rigidité importante en compression suivant sa direction de canal. Le caractère tridimensionnel du réseau de canaux, lié à la présence d'au moins trois canaux dont les directions de canal ne sont pas coplanaires, confère donc au matériau structural une résistance mécanique importante dans toutes les directions de l'espace. Le matériau possède ainsi une rigidité importante tant en flexion qu'en compression. De plus, l'âme de matériau structural selon l'invention présente de très bonnes propriétés en tant qu'absorbeur d'énergie, par exemple lors de chocs. Enfin, les canaux creux permettent le passage de câbles ainsi que l'installation aisée de capteurs ou de jauges physiques. De façon avantageuse, les canaux tubulaires creux possèdent une section polygonale pour donner à la structure les meilleures caractéristiques mécaniques. Afin d'obtenir des propriétés mécaniques encore plus importantes, les canaux tubulaires creux comporteront des nervures qui s'étendent longitudinalement depuis leur extrémité inférieure jusqu'à leur extrémité supérieure. Suivant un mode de réalisation de l'invention, les canaux tubulaires creux sont reliés entre eux en étant insérés dans une mousse de soutien. Selon un autre mode de réalisation, l'âme de l'invention peut être munie en outre d'une pluralité de structures planes supérieures au niveau de sa surface supérieure ainsi qu'une pluralité de structures planes inférieures au niveau de sa surface inférieure. Les extrémités des canaux tubulaires creux sont reliées entre elles par groupe de trois ou de quatre au moyen desdites structures planes, un agencement en quinconce des structures planes supérieures et inférieures permettant de relier chaque canal tubulaire creux à des canaux voisins différents à ses extrémités supérieures et inférieures. Ceci permet de constituer un réseau solide et léger de canaux en minimisant la quantité et le poids des structures de liaison. Une âme conforme à la présente invention peut aisément être munie d'au moins une peau externe fixée sur au moins l'une de ses faces opposées pour constituer un matériau structural sandwich. L'invention a également pour objet un procédé pour la réalisation d'une âme de matériau structural sandwich caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape consistant à relier des canaux tubulaires creux entre eux pour former un réseau périodique comprenant au moins trois canaux étant définis par des surfaces latérales s'étendant suivant une direction de canal d'une extrémité inférieure à une extrémité supérieure et dont les directions de canal ne sont pas coplanaires. Selon un mode de réalisation du procédé précédent, ledit procédé comprendra en outre l'étape de former lesdits canaux tubulaires creux par découpe de tronçons d'un tube longitudinal creux de section constante tandis que l'étape de relier comprendra l'une et/ou l'autre des opérations suivantes . - une étape de fixation desdits tronçons entre eux au niveau de leurs extrémités supérieures et/ou de leurs extrémités inférieures au moyen de structures planes ; - une étape de fixation desdits tronçons entre eux au niveau de leurs faces latérales s'étendant d'une extrémité à l'autre desdits tronçons; - une étape d'insertion desdits tronçons dans une 20 mousse de soutien. Selon encore un autre mode de réalisation du procédé précédent, l'étape de relier pourra comprendre une étape d'injection ou de moulage dudit réseau de canaux tubulaires creux dans un moule. 25 Enfin, l'invention a également pour objet un procédé pour la réalisation d'un matériau structural sandwich comprenant les étapes de réaliser une âme selon l'un des procédés de la présente invention puis de la munir d'au moins une peau externe sur au moins l'une de ses surfaces. 30 D'une manière générale, certains modes de réalisation de l'invention présentent les avantages suivants. Le procédé de fabrication est facilement industrialisable car les étapes sont simples à mettre en oeuvre en utilisant des moyens techniques existants. Les canaux peuvent être 35 produits à bas coût et en grandes quantités. L'âme de matériau structural sandwich peut être d'épaisseur et de dimensions arbitraires. La rigidité mécanique du matériau que ce soit en flexion ou en compression ne dépend que du réseau tubulaire creux, l'âme de matériau structural sandwich peut donc être allégée de façon importante. Enfin le réseau tubulaire étant tridimensionnel, la résistance mécanique du matériau est beaucoup plus élevée, à masse volumique égale, que celle des matériaux de type nid d'abeille. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description suivante. Sur les dessins : - la figure 1a est une vue en perspective de l'âme de matériau structural selon un premier mode de réalisation. - la figure 1b est une vue de dessus de l'âme de la figure 1a. - les figures 2a et 2b présentent deux variantes de ce premier mode de réalisation. - la figure 3a représente un groupe de quatre canaux extrait de l'âme de matériau structural selon un second mode de réalisation. - les figures 3b et 3c présentent une âme de matériau structural selon ce second mode de réalisation. - la figure 3d illustre une variante de ce second mode de réalisation. - les figures 4a et 4b représentent deux variantes d'un troisième mode de réalisation. - la figure 5 est une vue en perspective d'une feuille extraite de l'assemblage constituant l'âme du matériau structural sandwich selon un quatrième mode de réalisation. - la figure 6a présente une maille élémentaire extraite de la feuille de la figure 5. - Les figures 6b et 6c indiquent comment deux mailles 35 élémentaires de deux feuilles sont superposées pour créer le réseau de canaux creux selon le quatrième mode de réalisation. - les figures 6d et 6e correspondent aux coupes VID et VIE et illustrent la position des canaux tubulaires creux 5 selon le quatrième mode de réalisation, - la figure 7 présente une variante du quatrième mode de réalisation dans laquelle des ouvertures sont pratiquées dans les feuilles pour ne conserver que les canaux creux et des surfaces périphériques d'adhésion, 10 - la figure 8 présente l'assemblage de deux sandwichs constitué chacun par la superposition d'une première et d'une deuxième feuille du quatrième mode de réalisation, - les figures 9a, 9b et 9c détaillent les structures situées aux sommets des troncs de pyramides qui permettent 15 l'empilement des sandwichs de la figure 8, - les figures 10a, 10b et 10c, présentent d'autres variantes de ce quatrième mode de réalisations dans lesquels les bases des troncs de pyramides, ainsi que le réseau que forment ces dernières sont différents, 20 - les figures 11a, 11b et 11c ainsi que les figures 12a et 12b présentent deux procédés de réalisation d'une feuille par pliage d'une feuille préalablement embossée, - la figure 13 présente un assemblage en quinconce de plusieurs feuilles pour constituer une structure de grande 25 étendue, - la figure 14a présente un procédé de réalisation d'une âme de matériau structural selon un mode de réalisation de la présente invention, - la figure 14b présente un procédé de réalisation d'un 30 matériau structural sandwich selon un mode de réalisation de la présente invention, Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. DESCRIPTION DÉTAILLÉE 35 La figure 1a présente une âme de matériau structural selon un premier mode de réalisation de la présente invention. Cette âme 1 s'étend dans des directions d'extension X et Y et est comprise entre une surface inférieure 2 et une surface supérieure 3, opposées suivant une direction d'épaisseur Z. Les surfaces inférieure 2 et supérieure 3 sont des surfaces géométrique de l'espace qui ne sont pas matérialisée par de la matière dans ce mode de réalisation. L'âme 1 comprend un réseau périodique tridimensionnel de canaux tubulaires creux 4. Chaque canal tubulaire creux 4 s'étend d'une extrémité inférieure 4a à une extrémité supérieure 4b en suivant une direction de canal 4c. Les canaux possèdent une section carrée, prise transversalement à ladite direction de canal. Ils présentent des nervures extérieures 4d, situées au niveau des sommets de ladite section carrée et dans le prolongement de ses diagonales, qui s'étendent longitudinalement depuis l'extrémité inférieure 4a jusqu'à l'extrémité supérieure 4b. Les canaux sont disposés par groupes 8 de quatre canaux 4, 5, 6, 7, lesdits groupes 8 formant un réseau périodique 13 présenté en pointillés sur la figure 1b. Au sein de chaque groupe 8, les directions de canal 4c, 5c, 6c, 7c des canaux 4, 5, 6, 7 forment les arêtes d'une pyramide convergeant au-dessus de la surface supérieure 3. Les canaux d'un groupe 8 sont reliés entre eux au niveau de leurs extrémités supérieures par une structure plane supérieure 9 en forme de croix, située au niveau de la surface supérieure 3. Les groupes 8 sont disposés sur la surface inférieure 2 pour former un réseau carré 13 et sont orientés de façon à ce que les extrémités inférieures des canaux de chaque groupe se trouvent localisées aux sommets des carrés constituant ledit réseau. La surface inférieure 2 de l'âme 1 présente une disposition des extrémités de canaux analogue à la disposition de la surface supérieure 3, symétrique par rapport au plan d'extension (X, Y). Plus précisément, à l'extrémité inférieure de chaque canal formant le groupe 8, une structure plane inférieure 10 en forme de croix, située au niveau de la surface inférieure 2, permet de relier ledit canal aux trois canaux dont les extrémités inférieures sont les plus proches, chacun de ces quatre canaux appartenant donc à un groupe 8 différent. De cette façon, chaque groupe de canaux se trouve relié aux huit groupes voisins du réseau carré 13 par les structures inférieures reliant les extrémités inférieures des canaux. Les structures planes supérieures et inférieures sont ainsi agencées en quinconce et relient chaque canal tubulaire creux à des canaux voisins différents à ses extrémités supérieures et inférieures, ceci permettant de constituer le réseau périodique tridimensionnel de canaux en minimisant la quantité et le poids des structures de liaison. Chaque canal 4 présente une forte résistance à la compression dans sa direction de canal 4c. Le réseau de canaux constituant l'âme comprenant des canaux, par exemple 4, 5, 6, dont les directions de canal 4c, 5c, 6c ne sont pas coplanaires, ledit réseau est donc tridimensionnel. Ceci confère à l'âme des propriétés mécaniques particulièrement intéressantes. Selon des variantes de ce premier mode de réalisation, indiquées figures 2a et 2b, les surfaces inférieure 2 et supérieure 3 de l'âme de matériau structural pourront ne pas être plane. Sur la figure 2a, lesdites surfaces sont par exemple courbées suivant une direction Y, comme des portions de cylindres. Sur la figure 2b, elles sont courbées suivant les directions X et Y, comme des portions de sphères. Il suffit pour cela d'assembler les canaux à une peau au niveau de la surface supérieure, sans avoir utilisé les surfaces inférieures, de donner la forme souhaitée à la peau, et d'assembler ensuite les structures planes inférieures. Le réseau de canaux étant toujours disposé entre lesdites surfaces, on pourra constituer un matériau structural de géométrie complexe sans employer de matériaux contraints et en conservant donc de bonnes propriétés mécaniques. Selon un second mode de réalisation indiqué figure 3a, les canaux 4 possèdent une section carrée dépourvue de nervures et présentent donc quatre faces latérales qui s'étendent depuis leur extrémité inférieure 4a jusqu'à leur extrémité supérieure 4b. Les canaux sont disposés par groupes 8 de quatre canaux 4, 5, 6, 7 de la façon suivante : - les extrémités supérieures carrées 4b, 5b, 6b, 7b des quatre canaux sont juxtaposées deux à deux pour former un carré de plus grande taille au niveau de la surface supérieure 3; - les directions de canal 4c, 5c, 6c, 7c des quatre canaux constituent les arêtes d'une pyramide vrillée dont le sommet est au-dessus de la surface supérieure 3 et s'étendent donc suivant quatre directions distinctes et non-coplanaires ; enfin - chacun des canaux du groupe 8 se trouvant donc en contact avec deux autres canaux du même groupe 8 au travers de deux zones supérieures 11 situées respectivement sur deux de ses faces latérales à proximité de son extrémité supérieure, les quatre canaux du groupe 8 peuvent alors être reliés entre eux par adhésion deux à deux au niveau desdites zones supérieures 11. Une disposition identique, symétrique par rapport au plan (X, Y), au niveau de la surface inférieure 2 permet de relier les différents groupes 8 entre eux. Les extrémités inférieures des canaux sont regroupées ensembles par quatre canaux, chacun desdits quatre canaux appartenant à un groupe 8 différent. Lesdits quatre canaux sont reliés entre eux par adhésion au niveau de zones inférieures 12 de leurs faces latérales situées à proximité de leurs extrémités inférieures comme indiqué sur la figure 3b. Chaque canal d'un groupe est donc relié à trois canaux appartenant à trois groupes 8 différents, pour constituer le réseau périodique tridimensionnel de canaux constituant l'âme qui est présenté sur la figure 3c. Dans une variante de ce deuxième mode de réalisation, indiquée figure 3d, les canaux possèdent une section en losange, toujours dépourvue de nervures, et sont agencés par groupes de trois canaux 4, 5, 6. Les sections en losange des canaux sont telles que les extrémités supérieures desdits canaux, assemblés ensembles au sein d'un groupe, constituent un hexagone régulier, chaque canal étant relié aux deux autres canaux du groupe sur deux de ses faces latérales. Comme dans le mode de réalisation précédent, les trois canaux sont assemblés au sein du groupe par adhésion au niveau de zones supérieures 11 de leurs faces latérales situées à proximité de leurs extrémités supérieures. La surface inférieure de l'âme présente une disposition identique à la surface supérieure, symétrique par rapport au plan (X, Y), dans laquelle les différents groupes sont reliés entre eux par adhésion au niveau de zones inférieures 12 de leurs faces latérales situées à proximité de leurs extrémités inférieures, chaque canal d'un groupe étant relié à deux canaux appartenant à deux groupes différents, l'ensemble des canaux constituant le réseau périodique tridimensionnel de canaux. Selon un troisième mode de réalisation indiqué figures 4a et 4b, le cas échéant combinable avec les modes de réalisation ci-dessus, les canaux creux peuvent être reliés entre eux en étant insérés dans une mousse de soutien 14. L'insertion des canaux est réalisée suivant des directions variées, lesquelles directions sont aussi leurs directions de canal, ceci permettant d'obtenir le réseau périodique tridimensionnel de canaux constituant l'âme de la présente invention. La compression de la mousse au niveau des faces latérales de canaux, due à l'insertion des canaux dans celle-ci, provoque le maintient en place des canaux par friction. La mousse, de faible masse volumique, n'est que peu détrimentale au rapport rigidité/poids de l'âme. Selon la première variante de ce troisième mode de réalisation présentée figure 4a, les canaux 4 possèdent une section en losange et sont munis de nervures comme les canaux de la figure 1a. Ils sont disposés par groupe de quatre canaux possédant des directions de canal non-coplanaires. Les groupes de quatre canaux sont ensuite agencés pour former le réseau carré de la figure 4a. Suivant une seconde variante de ce troisième mode de réalisation, les canaux pourront être de section triangulaire, également munis de nervures, et disposé en groupe de trois canaux de directions de canal non-coplanaires. Lesdits groupes sont alors agencés selon un réseau triangulaire tel qu'illustré sur la figure 4b. D'autres variantes pour les sections, le nombre et l'orientation des canaux dans les groupes, le type de réseau et le matériau de soutien 14 pourront être utilisée par l'homme du métier sans départir de la présente invention. La paroi des canaux tubulaires creux pourra être réalisée dans un matériau comme par exemple un plastique, un métal, un alliage, un matériau composite ou une résine. L'épaisseur du matériau constituant ladite paroi pourra aller de 5 micromètres à 2 millimètres. Dans les modes de réalisation ci-dessus, les canaux peuvent être réalisés intégraux. Dans les modes de réalisation ci-dessous, les canaux peuvent être réalisés par l'assemblage entre elles de deux feuilles. La figure 5 présente une feuille 41 extraite de 35 l'assemblage constituant l'âme du matériau structural sandwich selon un quatrième mode de réalisation de la présente invention. Cette feuille 41 s'étend dans les directions X et Y et possède une face supérieure 42 ainsi qu'une face inférieure 43 situées de part et d'autre d'un plan médian 69 dans la direction Z. Du côté de la face inférieure 43, la feuille présente un réseau périodique de troncs de pyramides 44 formés chacun d'un sommet 51, d'arêtes 50 ainsi que d'une base triangulaire 45 sur le plan médian 69. Du côté de la face supérieure 42, la feuille présente un réseau périodique de troncs de pyramides 46 constitués chacun d'une base 47, d'arêtes 52 et d'un sommet 53. Les bases 47 sont situées au niveau du plan médian 69. Elles sont globalement triangulaires avec des côtés rentrants 48 au niveau des sommets. Ces côtés rentrants 48 s'étendent le long des arêtes 52 pour former des zones rentrantes 49 qui courent de la base 47 au sommet 53 des troncs de pyramides 46. Le réseau formé par lesdites bases 45 et lesdites bases 47 sur le plan médian 69 est un réseau kagomé, c'est-à-dire que les bases 45 sont chacunes entourées de trois bases 47 liées chacune à ladite base 45 respective par un sommet. Les sommets desdites bases 45 pénètrent légèrement les sommets des bases 47, ce qui crée lesdits côtés rentrants 48 au niveau desdits sommets des bases 47. Des hexagones plans 65 complètent le plan médian, chacun de leurs côtés correspondant à un tronc de pyramide distinct. Comme représenté sur la figure 5, les faces quadrilatérales des troncs de pyramides ainsi que les hexagones 65 peuvent être évidés pour alléger la structure. D'autres réseaux ainsi que d'autres formes pour les bases polygonales 45 et 47 desdits troncs de pyramides 44 et 46 peuvent être envisagés comme indiqué ci-après. Le plan médian 69 pourra être omis dans certains modes de réalisation. La feuille 41 pourra par exemple être réalisée dans un matériau comme un plastique, un métal, un alliage, un matériau composite ou une résine. L'épaisseur du matériau constituant la feuille 41 pourra aller de 5 micromètres à 2 millimètres. Les figures 6a à 6e présentent la façon de procéder à l'assemblage de deux feuilles de la figure 5 pour constituer un réseau de canaux tubulaires creux. Sur la figure 6a, une maille élémentaire 67 a été isolée à partir la feuille 41. Cette maille est constituée d'un tronc de pyramide 44 ainsi que d'un tronc de pyramide 46. Les zones rentrantes 49 forment des moitiés de canaux tubulaires creux et sont entourées de surfaces périphériques d'adhésion 54. La figure 6b indique comment deux feuilles 56 et 57, identiques à la feuille 41 de la figure 5, doivent être positionnées l'une par rapport à l'autre avant d'être superposées pour créer ledit réseau de canaux creux. La feuille 56 est retournée par rapport à la feuille 57 suivant un axe de rotation situé dans le plan de ladite feuille 56, c'est-à-dire le plan (X, Y). Cette opération permet d'amener les troncs de pyramide 46 de la feuille 57 en regard des troncs de pyramide 44 de la feuille 56 et les surfaces périphériques d'adhésion 54 en regard des surfaces périphériques 55 parallèles. Les feuilles 56 et 57 sont ensuite amenées au contact l'une de l'autre et fixées ensemble au niveau des surfaces 54 et 55 pour obtenir le sandwich 59 de la figure 6c. La superposition des troncs de pyramides 46 de la feuille 57 et des troncs de pyramides 44 de la feuille 56 permet de compléter les zones rentrantes 49 du tronc de pyramide 46 par les parois du tronc de pyramide 44 pour obtenir des canaux tubulaires creux 58 dont les parois sont formées à la fois par la feuille 56 et par la feuille 57. Le sandwich 59 de la figure 6c comporte donc des troncs de pyramides 70 situés sur la face supérieure et des troncs de pyramides 71 situés sur la face inférieure, lesdits troncs 70 et 71 étant symétriques l'un de l'autre par rapport au plan (X, Y), constitués par l'assemblage des deux feuilles 56 et 57 et comprennent chacun des canaux tubulaires creux 58. La coupe 6d du sandwich 59, réalisée suivant le plan (X, Z) permet d'observer un canal tubulaire creux 58 coupé par un plan comprenant sa direction de canal, ledit canal creux étant donc visible dans sa plus grande extension. Les parois du canal 58 sont constituées pour partie par la feuille 56 et pour le reste par la feuille 57. Ledit canal 58 s'étend depuis le sommet 72 de la pyramide 70 jusqu'au sommet 73 de la pyramide 71. Sa direction de canal comprend donc des composantes non-nulles suivant les directions X et Z. D'autres canaux tubulaires possèderont des directions de canal s'étendant suivant d'autres directions de l'espace. La coupe 6e du sandwich 59, réalisée suivant le plan (X, Y) au niveau du tronc de pyramide 70, permet d'observer trois canaux tubulaires creux 58 situés au niveau des sommets de la base 47 dudit tronc de pyramide 70. La coupe IIE permet d'observer la superposition des surfaces périphériques 54 et 55 permettant la fixation des feuilles 56 et 57 entre elles. La figure 7 présente un sandwich 59 suivant un autre mode de réalisation de la présente invention. Le réseau des canaux creux est tridimensionnel, lesdits canaux s'étendant suivant toutes les directions de l'espace, ce qui confère à la structure des propriétés mécaniques intéressantes. Dans le mode de réalisation présenté sur la figure 7, des ouvertures sont pratiquées dans les feuilles 56 et 57 pour ne conserver que les parois des canaux tubulaires creux et les surfaces d'adhésion périphériques, ceci afin d'alléger ladite structure. Ainsi, ce mode de réalisation ne présente pas de plan médian, la base d'une pyramide étant représentée en pointillés. De plus, des sommets adjacents de pyramide sont reliés entre eux, par exemple trois à trois, par une structure radiale 86, 87 respective. Selon un mode de réalisation de la présente invention représenté sur la figure 8, deux sandwichs 74 et 75, constitués chacun de deux feuilles superposées 56 et 57 comme détaillé sur la figure 6c pour le sandwich 59, peuvent être superposés pour donner plus d'étendue spatiale à l'âme 97 dans sa direction d'épaisseur. Les sandwichs 74 et 75 sont reliés entre eux par l'assemblage 76 des sommets 73 des troncs de pyramides 71 du sandwich 74 et des sommets 72 des troncs de pyramides 70 du sandwich 75. Suivant d'autres modes de réalisations de la présente invention, d'autres sandwichs de feuilles 59 pourront être superposés à ladite âme 97, ceci permettant de constituer une âme d'épaisseur arbitraire. Les figures 9a, 9b et 9c présentent deux modes de réalisation de l'assemblage 76 desdits sommets 72 et 73 des sandwichs 74 et 75. La figure 9a est une vue de dessus de l'âme 97 de la figure 8 permettant d'indiquer le plan des coupes 9b et 9c. Dans un premier mode de réalisation des sommets 72 et 73, présenté figure 9b, lesdits sommets sont constitués par des surfaces planes 77. L'assemblage 76 desdites surfaces planes 77 permet de mettre en regard les extrémités des canaux tubulaires creux 58 des sandwichs 74 et 75. Dans un second mode de réalisation, illustré figure 9c, les sommets 72 et 73 présentent des parties en retrait 78 permettant l'alignement des directions de canal des canaux 58 du sandwich 74 et du sandwich 75. La coupe 9c desdites parties en retrait 78 est orthogonale à la direction de canal des canaux 58. Ce mode de réalisation permet le meilleur transfert des efforts exercés sur les canaux tubulaires 58 d'un sandwich à l'autre. D'autres modes de réalisation dudit assemblage 76 pourront être utilisés par l'homme du métier en variant la 35 géométrie des sommets 72 et 73. Selon d'autres modes de réalisation de l'invention, les côtés rentrants 48 pourront être placés à d'autres endroits de la base 47, par exemple sur les côtés de ladite base, et pourront être, dans tous les modes de réalisation, remplacés par ou associés à des côtés sortants, s'étendant par les arêtes 52 en zones sortantes, sur les troncs de pyramides 44 ou 47. La figure 10a présente un autre mode de réalisation de la feuille 41 extraite de l'assemblage constituant l'âme du matériau structural sandwich. Dans ce mode de réalisation, les troncs de pyramide sont à base hexagonale et comportent des faces triangulaires évidées 88 alternées avec des faces quadrilatérales 89. Les zones rentrantes 48 sont formées dans les faces quadrilatérales 89 des troncs de pyramides. La partie entourant la zone rentrante forme la surface périphérique d'adhésion 54. Le plan médian 99 est absent de ce mode de réalisation. La figure 10b présente un autre mode de réalisation de ladite feuille 41 dans lequel les troncs de pyramides sont assemblés suivant un réseau triangulaire, les bases triangulaires desdits troncs étant jointes par leurs cotés. La figure 10c présente encore un autre mode de réalisation pour ladite feuille 41, les troncs de pyramides étant à base carrée, avec des zones en retrait situées au niveau des arêtes desdits carrés. L'âme de matériau structural de la présente invention peut être fabriquée par différents moyens. Selon un premier mode de réalisation du procédé de fabrication illustré Figure 14a, l'âme 1 est réalisée en une seule étape 200 par une technique d'injection ou une autre technique de moulage du réseau périodique de canaux dans un moule. L'âme 1 obtenue par moulage peut être fabriquée en grande série. Dans un second mode de réalisation du procédé de 35 fabrication, l'âme 1 selon la présente invention est réalisée en plusieurs étapes. Une première étape 100 consiste à produire en grande quantité des tubes ou profilés longitudinaux creux de section constante, par pultrusion ou toute autre technique permettant la production de tels tubes en grande quantité et à faible coût, avant de découper lesdits tubes pour donner des tronçons. L'étape 200 consiste ensuite à relier ces tronçons entre eux par un moyen qui peut être par exemple choisi parmi . - fixer par adhésion, collage, soudage, assemblage, ou tout autre moyen de fixation, des structures planes 9, 10 sur les faces inférieure 2 et supérieure 3 de l'âme pour relier les tronçons entre eux au niveau de leurs extrémités inférieures et supérieures, - fixer par adhésion, collage, soudage, assemblage, ou tout autre moyen de fixation, les tronçons entre eux au niveau des zones supérieures 11 et inférieures 12 de leurs faces latérales, - insérer les tronçons dans une mousse de soutien 14. 20 Chaque tronçon forme alors un canal. Un troisième mode de réalisation du procédé de fabrication est illustré sur les figures 11a, 11b et 11c. Partant d'une feuille 91 munie d'ouvertures, deux étapes de pliage indiquées sur les figures 11a et 11b permettent 25 d'aboutir à la feuille 41 présentée figure 11c. Une variante de ce procédé de fabrication est présentée sur les figures 12a et 12b, dans lequel une seule étape de pliage permet, partant d'une feuille 91 préalablement munie d'ouvertures présentée figure 8a, de parvenir à la feuille 30 41 de la figure 12b. Enfin, comme illustré par la figure 13, le sandwich 59 de deux feuilles peut être réalisé en quinconce de façon à former une âme de matériau structural sandwich de grande extension. Pour ce faire selon ce mode de réalisation, la 35 feuille 84 est superposée et fixée à cheval sur quatre feuilles 80, 81, 82 et 83 de façon à former une structure résistante. L'assemblage en quinconce permet une amélioration importante des propriétés mécaniques lors de l'assemblage de plusieurs feuilles dans le plan d'extension (X, Y), en comparaison d'un simple collage des extrémités desdites feuilles ou d'une simple superposition développable. Pour obtenir un matériau structural sandwich, on pourra au cours d'une étape 300 fabriquer une âme de matériau structural puis, au cours d'une étape 400, fixer une ou des peaux externes sur l'une et/ou l'autre des surfaces ou faces inférieure et supérieure de ladite âme. Ces peaux sont par exemple formées en matière composite d'un plastique renforcé par des fibres. Pour diminuer le coût, de l'étape 300 en particulier, il sera intéressant dans un mode de réalisation du procédé ci-dessus de produire en série des âmes de dimensions standardisées par une des méthodes détaillée plus haut puis d'assembler ces âmes ensembles, avant ou après les avoir découpées au dimensions voulues, afin d'obtenir un matériau de dimensions arbitraires dans les trois directions de l'espace. À nouveau, l'étape 400 permettra de munir cette âme d'une ou plusieurs peaux pour en faire un matériau structural sandwich. REVENDICATIONS1. Âme de matériau structural sandwich s'étendant sensiblement selon des directions d'extension (X, Y) et étant destinée à être comprise entre une surface inférieure (2) et une surface supérieure (3), opposées selon une direction d'épaisseur (Z), caractérisée en ce qu'elle comprend un réseau périodique tridimensionnel de canaux tubulaires creux (4) reliés entre eux, chaque canal étant défini par des faces latérales s'étendant suivant une direction de canal (4c) d'une extrémité inférieure (4a) à une extrémité supérieure (4b), situées respectivement au niveau des surfaces inférieure (2) et supérieure (3) de ladite âme, ledit réseau comprenant au moins trois canaux (4, 5, 6) dont les directions de canal (4c, 5c, 6c) ne sont pas coplanaires. 2. Âme selon la revendication 1 dans laquelle les canaux tubulaires creux (4) possèdent une section polygonale transversalement à la direction de canal (4c). 3. Âme selon l'une quelconque des revendications précédentes dans laquelle les canaux tubulaires creux (4) comportent des nervures (4d) qui s'étendent longitudinalement depuis leur extrémité inférieure (4a) jusqu'à leur extrémité supérieure (4b). 4. Âme selon l'une quelconque des revendications précédentes comprenant en outre une mousse de soutien (14), dans laquelle les canaux tubulaires creux (4) sont reliés entre eux en étant insérés dans la mousse de soutien (14). 5. Âme selon l'une quelconque des revendications précédentes comprenant en outre une pluralité de structures planes supérieures (9) au niveau de sa surface supérieure (3) ainsi qu'une pluralité de structures planes inférieures (10) au niveau de sa surface inférieure (2), dans laquelle les extrémités des canaux tubulaires creux sont reliées entre elles par groupes (8) de trois ou de quatre au moyendesdites structures planes, un agencement en quinconce des structures planes supérieures (9) et inférieures (10) permettant de relier chaque canal tubulaire creux (4) à des canaux voisins différents à ses extrémités supérieures (4b) et inférieures (4a). 6. Matériau structural sandwich caractérisé en ce qu'il comporte une âme selon l'une quelconque des revendications précédentes et au moins une peau externe fixée sur au moins l'une des surfaces de ladite âme. 7. Procédé de fabrication d'une âme de matériau structural sandwich, caractérisé en ce qu'il comprend au moins l'étape (200) suivante : Relier des canaux tubulaires creux (4) entre eux pour former un réseau périodique comprenant au moins trois canaux (4, 5, 6) étant définis par des faces latérales s'étendant suivant une direction de canal (4c, 5c, 6c) d'une extrémité inférieure (4a, 5a, 6a) à une extrémité supérieure (4b, 5b, 6b) et dont les directions de canal (4c, 5c, 6c) ne sont pas coplanaires. 8. Procédé selon la revendication 7 dans lequel l'étape (200) de relier comprends une étape d'injection ou de moulage dudit réseau de canaux tubulaires creux dans un moule. 9. Procédé selon la revendication 7 comprenant en outre l'étape (100) de former lesdits canaux tubulaires creux (4) par découpe de tronçons d'un tube longitudinal creux de section constante, et dans lequel l'étape (200) de relier comprend l'une et/ou l'autre des opérations suivantes . - une étape de fixation desdits tronçons entre eux au niveau de leurs extrémités supérieures et/ou de leurs extrémités inférieures au moyen de structures planes ; - une étape de fixation desdits tronçons entre eux au niveau de leurs faces latérales situées entre les extrémités desdits tronçons;- une étape d'insertion desdits tronçons dans une mousse de soutien. 10.Procédé de fabrication d'un matériau structural sandwich caractérisé en ce qu'il comprend au moins les 5 étapes suivantes . - une étape (300) consistant à fabriquer une âme de matériau structural sandwich, cette étape pouvant comprendre une étape de mise en forme de ladite âme en assemblant et/ou découpant une âme obtenue ou des âmes 10 obtenues au moyen d'un procédé selon l'une des revendications 7, 8 ou 9; et - une étape (400) consistant à munir l'âme obtenue à l'étape précédente d'au moins une peau externe fixée sur au moins l'une des surfaces de ladite âme pour obtenir un 15 matériau structural sandwich.