FR 2928101 A3 20090904 FR 0951091 A 20090219 Dispositif pour le moulage par injection de produits L'invention concerne un dispositif pour le moulage par injection de produits, comprenant : - un moule avec au moins deux cavités destinées à recevoir de la matière pour le façonnage des produits - un système de conduits d'alimentation pour amener de la matière aux cavités du moule, un élément d'injection obturable étant prévu à une extrémité de chaque conduit d'alimentation, - des moyens pour appliquer une pression et - des moyens pour commander des composants du dispositif aux fins d'exécuter un processus de façonnage, le processus de façonnage comprenant les étapes suivantes qui consistent à : - amener les éléments d'injection dans un état ouvert, - acheminer la matière, par exemple de la matière plastique dans un état fondu, via le système de conduits d'alimentation jusqu'aux cavités, aux fins de les remplir, - maintenir la matière en pression dans les cavités en amenant les moyens de pression dans un état activé, -relâcher la pression sur la matière en amenant les moyens de pression dans un état désactivé et - amener les éléments d'injection dans un état fermé. Un dispositif de ce type est connu et est utilisé dans la pratique pour fabriquer divers types de produits. Pour la mise en oeuvre d'un procédé de moulage par injection, on utilise habituellement un moule d'injection, qui est formé d'au moins deux parties ou coquilles. Pendant le déroulement d'un procédé de moulage par injection, le moule est maintenu fermé, c'est-à-dire est maintenu dans un état dans lequel les parties du moule d'injection sont pressées l'une contre l'autre. Dès que les produits dans le moule sont formés, on les libère en amenant le moule dans un état ouvert, c'est-à-dire dans un état dans lequel les parties du moule sont éloignées l'une de l'autre. Les surfaces des parties de moule sont pourvues d'un relief donné, qui est adapté de manière à former des cavités pour le moulage des produits lorsque le moule est à l'état fermé. Dans un procédé de moulage par injection, on remplit les cavités avec de la matière, en règle générale de la matière plastique à l'état fondu, en introduisant la matière en au moins un point de chacune des cavités. Une fois les cavités remplies, on exécute une étape de procédé connue sous le nom de maintien en pression, qui consiste à maintenir sous pression la matière à l'intérieur des cavités. Pendant le maintien en pression a lieu en outre le refroidissement de la matière. Le maintien en pression contribue également à empêcher des effets indésirables lors du refroidissement, comme l'apparition de retassures dans le produit moulé ou l'affaissement de parties de la surface du produit. Le cas échéant un complément de matière peut être introduit à cet instant afin de maintenir les cavités parfaitement remplies. Dès que le produit est suffisamment refroidi et la matière suffisamment solidifiée pour que les produits puissent être extraits du moule sans perdre leur forme, on amène le moule à l'état ouvert et on libère les produits, ces derniers pouvant le cas échéant être éjectés de manière active. En règle générale, on utilise les procédés de moulage par injection en relation dans le contexte d'une production de masse, et une fois les produits retirés du moule, on referme celui-ci pour exécuter à nouveau les étapes de procédé décrites plus haut. Conformément à un procédé connu largement appliqué dans la pratique, dans un moule de moulage par injection comportant au moins deux cavités, toutes les étapes du procédé de moulage sont exécutées en même temps dans toutes les cavités. Notamment les étapes qui consistent à introduire la matière dans chacune des cavités et à la maintenir en pression dans chacune desdites cavités sont exécutées simultanément. En procédant ainsi, la fabrication d'un nombre déterminé de produits ne demande quasiment pas plus de temps que la fabrication d'un produit singulier, le nombre de produits étant fixé par le nombre de cavités prévues dans le moule. Dans la pratique, le nombre de produits fabriqués avec chaque moule d'injection est limité par la force de fermeture maximale qui peut être exercée par un mécanisme servant à maintenir le moule à l'état fermé, la situation étant que pour le moulage d'un nombre relativement grand de produits, il faut une force de fermeture plus grande que pour mouler un nombre relativement petit de produits. I1 s'agit plus particulièrement ici d'une force qui se manifeste sous la forme de contraintes de traction dans les éléments utilisés pour maintenir les parties du moule serrées à l'état fermé. Un objectif de l'invention est de proposer un dispositif pour le moulage par injection de produits qui, partant d'une force de fermeture maximale admissible limitée, permette de produire un plus grand nombre de produits sans dépassement de la force de fermeture maximale admissible. Cet objectif est atteint à l'aide d'un dispositif comportant des moyens de commande pour exécuter les opérations de moulage dans chacun des groupes de cavités, au nombre d'au moins deux, comprenant une partie de l'ensemble des cavités du moule, à l'intérieur de fenêtres temporelles différentes, les éléments d'injection qui sont connectés à des groupes de cavités différents étant amenés et maintenus à l'état ouvert pendant les différentes fenêtres temporelles et les moyens de pression étant amenés et maintenus à l'état activé pendant une partie des différentes fenêtres temporelles. Pendant les étapes du remplissage des cavités avec de la matière et de la mise en pression de la matière dans les cavités, il apparaît dans le moule d'injection une pression qui tend à éloigner l'une de l'autre les parties de moule. Conformément à l'invention, le procédé moulage n'est pas exécuté simultanément dans toutes les cavités du moule, comme c'est le cas dans l'état de la technique connu, mais l'ensemble des cavités du moule d'injection est subdivisé en au moins deux groupes de cavités, et le procédé de moulage dans chacun des groupes de cavités est exécuté pendant une fenêtre temporelle différente. La force de fermeture maximale qui est nécessaire pendant les opérations de moulage injection pour maintenir les parties de moule appliquées l'une contre l'autre est alors déterminée par le nombre de cavités du groupe de cavités le plus important et non plus par le nombre total de cavités du moule, ce qui permet de réduire la force de fermeture nécessaire. L'invention sera décrite plus en détail dans ce qui suit sur la base d'un moule d'injection à quatre cavités ; naturellement un nombre différent de cavités est possible sans sortir du cadre de l'invention. Lorsqu'on utilise un moule d'injection à quatre cavités, il est possible conformément à l'invention, d'exécuter les étapes suivantes : - remplissage de deux cavités avec de la matière plastique à l'état fondu en introduisant ladite matière en au moins un point dans chaque cavité, -maintien en pression de la matière dans chacune des deux cavités pendant un laps de temps limité, - relâchement de la pression, - remplissage des autres cavités avec de la matière plastique à l'état fondu en introduisant ladite matière en au moins un point dans chaque cavité, - maintien en pression de la matière dans chacune des deux cavités pendant un laps de temps limité, - relâchement de la pression, - refroidissement de la matière dans les cavités jusqu'à obtention d'une parfaite stabilité de forme, - ouverture du moule d'injection et - extraction des quatre produits moulés par injection. Un autre avantage important de l'invention réside dans le fait que l'exécution d'opérations de façonnage successivement dans différents groupes de cavités n'entraîne pas d'augmentation significative des temps de fabrication. Ceci est dû au fait que le temps nécessaire au remplissage des cavités et au maintien en pression est considérablement plus court que le temps nécessaire pour le refroidissement de la matière dans les cavités, l'ouverture et la fermeture du moule et l'éjection éventuelle des produits moulés. Par exemple la durée de l'opération de façonnage peut être de 0,2 secondes tandis que le temps de fabrication total est de 7 secondes, le temps de refroidissement représentant la majeure partie dudit temps de fabrication total. Si, dans une telle situation, on exécute deux processus de façonnage immédiatement l'un derrière l'autre, le temps de fabrication passe de 7 secondes à 7,2 secondes. Ceci représente une augmentation du temps de fabrication de seulement 2,9%. I1 est évident que le doublement de la production de produits moulés pour une augmentation de seulement 3% des temps de fabrication représente un effet très avantageux de l'application de l'invention. A mentionner pour être complet, en ce qui concerne l'exemple décrit ci-dessus d'un moule d'injection à quatre cavités, qu'il est également possible dans le cadre de l'invention, d'exécuter un processus de façonnage dans chacune des quatre cavités à l'intérieur de fenêtres temporelles différentes. La force de fermeture devant être exercée par un mécanisme de fermeture sur le moule pendant le processus de moulage injection peut alors être réduite et de ce fait le mécanisme peut être moins lourd. I1 est important dans le cadre de l'invention que les processus de moulage qui doivent être exécutés à l'intérieur des différents groupes de cavités ne se déroulent pas simultanément, mais dans des fenêtres temporelles différentes. Pour ne pas augmenter le temps de fabrication, il est avantageux que les processus de façonnage dans des cavités différentes soient exécutés dans des fenêtres temporelles consécutives. Ceci peut être réalisé en commençant le remplissage des cavités d'un groupe de cavités suivant dès que le maintien en pression de la matière dans les cavités du groupe de cavité précédent est terminé. Pour amener la matière dans un état fondu ou un état plastique aux cavités du moule d'injection, on utilise un système de conduits d'alimentation avec un élément d'injection obturable disposé à une extrémité de chaque conduit d'alimentation, comme par exemple une buse à obturateur, et pour maintenir la matière en pression à l'intérieur des cavités, on utilise des moyens de pression. Pour exécuter les processus de façonnage dans les différents groupes de cavités, les éléments d'injection connectés aux différents groupes de cavités sont amenés et maintenus dans un état ouvert pendant des fenêtres temporelles différentes et les moyens de pression sont amenés et maintenus dans un état activé pendant une partie des fenêtres temporelles différentes. Selon un mode de réalisation possible, à chaque cavité du moule d'injection soit associé au moins un conduit d'alimentation avec un élément d'injection ; dans ce cas, pendant l'exécution des processus de façonnage, les éléments d'injection associés à un groupe de cavités se trouvent dans un état ouvert, c'est-à-dire un état laissant la matière s'écouler en direction des cavités, tandis que les autres éléments d'injection sont dans un état fermé. I1 est également possible que le nombre de conduits d'alimentation avec éléments d'injection soit inférieur au nombre de cavités : le moule d'injection est alors monté tournant ou mobile afin de permettre le remplissage de toutes les cavités par positionnement de chacune d'entre elles en regard d'un conduit d'alimentation avec élément d'injection. D'une manière générale, il est important dans un tel cas que le moule d'injection et le système de conduits d'alimentation soient agencés de manière à pouvoir être déplacés l'un par rapport à l'autre. De manière avantageuse, les processus de façonnage sont exécutés dans des groupes de cavités de configuration symétrique. En d'autres termes, il est avantageux que les cavités de chaque groupe de cavités soient symétriques par rapport à un centre imaginaire du moule d'injection. Ceci permet d'obtenir une sollicitation régulière du moule, pendant l'exécution des processus de moulage. On connaît encore, par exemple par le brevet US 6231805, un procédé de moulage par injection utilisant un moule d'injection à plusieurs cavités, dans lequel les cavités du moule sont remplies successivement. Etant donné que dans le procédé connu le processus de maintien en pression est commun, la force de fermeture maximale dépend du nombre total de cavités, ce qui signifie que la force de fermeture nécessaire est supérieure la force de fermeture selon la présente invention. L'invention concerne encore un programme de commande pour commander un dispositif de moulage par injection de la manière présentée et décrite plus haut. Les moyens de commande peuvent comprendre par exemple un mécanisme avec des composants tels que des cames et des relais, capable d'exécuter le programme de commande et de piloter les composants du dispositif de moulage par injection d'une manière telle que les processus de façonnage dans des groupes de cavités différents se déroulent dans des fenêtres temporelles différentes. De préférence le programme de commande est réalisé sous forme de logiciel et les moyens de commande comprennent un ordinateur. Un support, comme par exemple un disque optique de type CD-ROM contenant le programme fait également partie du cadre de l'invention. A ce jour, on ne connaît pas de logiciel permettant de programmer un cycle de ce type, afin que les processus de façonnage dans un dispositif de moulage par injection soient exécutés successivement. Notamment il n'est pas connu de programmer un cycle qui comporte les étapes successives consistant à injecter de la matière dans une ou plusieurs cavités du moule, un profil donné (évolution en fonction du temps) pouvant être obtenu au besoin, à maintenir en pression la matière dans les cavités, à relâcher la pression et à répéter une ou plusieurs fois ces étapes successives après une courte pause. L'invention propose un tel logiciel. L'invention peut être appliquée pour augmenter la capacité de production d'un dispositif de moulage par injection comportant au moins une cavité destinée à recevoir la matière pour façonner des produits, pratiquement sans augmentation de la force de fermeture qui est nécessaire pour maintenir les parties du moule dans une position réciproque correcte pendant l'opération de moulage par injection. On applique pour cela une démarche qui consiste à aménager au moins une cavité supplémentaire dans le moule d'injection et à exécuter un procédé de moulage par injection selon lequel les processus de façonnage sont exécutés dans des fenêtres temporelles différentes dans des groupes de cavités différents, comme décrit plus haut. En partant par exemple d'un moule d'injection avec deux cavités qui sont remplies simultanément de matière et sont soumises simultanément à un processus de maintien de pression, il est possible dans le cadre de l'invention d'aménager deux cavités supplémentaires dans ledit moule et d'exécuter un processus de façonnage dans chacun des deux groupes de cavités dans des fenêtres temporelles différentes. Un processus de façonnage n'étant exécuté que dans deux cavités simultanément, la force de fermeture nécessaire reste constante dans la mesure où les deux groupes de cavités sont identiques. Etant donné qu'on obtient chaque fois quatre produits moulés au lieu de deux, la capacité de production augmente tandis que le temps de fabrication n'est que faiblement allongé par rapport au processus de façonnage. La possibilité d'augmenter la capacité de production décrite dans ce qui précède est intéressante dans la mesure où un grand nombre de moules d'injection existants présentent une place suffisante pour l'aménagement de cavités supplémentaires. Ces moules peuvent donc être munis d'un plus grand nombre de cavités sans autre modification de leur agencement. En règle générale la durée du processus de façonnage représente environ 2 à 10% de la durée du processus total de moulage par injection. En appliquant l'invention, on augmente le rendement d'un procédé de moulage tandis que les pressions qui apparaissent dudit processus et par suite la force de fermeture nécessaire restent identiques. L'augmentation du rendement est obtenue par le fait que le temps de fabrication n'augmente que du temps nécessaire au processus de façonnage ou à plusieurs exécutions du processus de façonnage, lorsqu'il est exécuté plus d'une fois supplémentaire, tandis que la quantité de produits moulés augmente d'au moins un. I1 est encore possible dans le cadre de l'invention qu'un moule d'injection soit prévu pour la fabrication de produits identiques, c'est-à-dire présente des cavités identiques, ou pour la fabrication de produits différents, c'est-à-dire présente des cavités différentes. Dans ce dernier cas, il est avantageux lors de l'utilisation du moule que les produits avec les parois les plus épaisses soient moulés en premier, de telle sorte que le temps de refroidissement total pour tous les produits soit déterminé uniquement par le temps de refroidissement des produits aux parois plus épaisses et ne soit pas anormalement long. Les aspects, caractéristiques et avantages mentionnés de l'invention ainsi que d'autres sont présentés plus en détail dans la description qui va suivre, faite en référence aux dessins, dans lesquels des repères identiques désignent des pièces identiques ou semblables. La figure 1 représente de manière schématique un premier dispositif de moulage par injection, dans lequel un moule d'injection et un système de conduits pour amener la matière à mouler à des cavités aménagées dans le moule sont représentés en section transversale, La figure 2 représente de manière schématique une vue de face d'une partie du moule du premier dispositif de moulage par injection, La figure 3 représente de manière schématique des composants d'une deuxième dispositif de moulage par injection, dans lequel un moule et un système de conduits pour amener la matière à mouler aux cavités du moule sont représentés en coupe transversale, La figure 4 représente de manière schématique une vue de face d'une partie du moule du deuxième dispositif de moulage par injection et La figure 5 représente de manière schématique une partie d'un troisième dispositif de moulage par injection. La figure 1 montre des composants d'un premier dispositif d'injection désigné 1 sur la figure. Le dispositif de moulage par injection est agencé pour exécuter le procédé de moulage-injection et mouler des produits. D'une manière générale le moulage par injection est une technique de fabrication convenant à la fabrication de toutes sortes de produits, des étuis pour DVD aux gouvernails, aux caisses et conteneurs réalisés en matière plastique. Pendant un processus de moulage par injection, les produits sont façonnés dans un moule d'injection, en remplissant les cavités de matière plastique à l'état fondu puis en laissant refroidir ladite matière plastique jusqu'à solidification. La figure 1 montre un moule d'injection 10 avec des cavités 21, 22 aménagées dans celui-ci. Le moule d'injection 10 comporte deux parties 11, 12 qui sont mobiles l'une par rapport à l'autre et sont prévues pour être pressées l'une contre l'autre, donnant ainsi un état fermé du moule 10. La figure 1 montre le moule d'injection 10 à l'état fermé. Pendant un processus de moulage par injection, une pression est appliquée dans les cavités 21, 22. Pour éviter que les parties de moule 11, 12 ne s'écartent pendant le processus, celles-ci sont pressées l'une contre l'autre par des éléments adaptés d'un mécanisme de fermeture et d'une machine de moulage par injection et sont maintenues en position l'une par rapport l'autre, ainsi que cela est connu en soi. En règle générale le moule d'injection 10 est serré entre lesdits éléments. Ces éléments ne sont pas représentés pour des raisons de clarté. Pour amener la matière aux cavités 21, 22, le dispositif de moulage par injection 1 est pourvu d'un système 30 de conduits d'alimentation 31, un obturateur 32, par exemple un obturateur de buse, étant prévu à une extrémité de chacun des conduits d'alimentation 31. Dans l'exemple représenté, le moule d'injection 10 comporte deux cavités 21, 22 et le système 30 de conduits d'alimentation 31 comporte deux conduits d'alimentation qui peuvent être amenés en communication chacun avec une autre cavité 21, 22 par l'intermédiaire de l'obturateur 32. Pendant le fonctionnement de l'installation de moulage par injection, la matière plastique est présente à l'état fondu et sous pression dans le système de conduits d'alimentation 31 de sorte que ladite matière plastique est introduite dans les cavités 21, 22 du moule 10 dès que les obturateurs 32 se trouvent dans un état ouvert. Le dispositif d'injection 1 comprend encore des moyens de pression 40 destinés à mettre en pression la matière présente dans les cavités 21, 22. Les moyens de pression 40 peuvent être agencés d'une manière quelconque et peuvent par exemple comprendre une extrudeuse connue en soi avec un corps d'extrudeuse et une vis tournant dans celui-ci. Sur la figure 1, les moyens de pression 40 sont représentés de manière purement schématique, sous la forme d'un bloc. Etant donné que le moule d'injection 10 représenté comporte deux cavités 21, 22, le dispositif de moulage par injection 1 est en mesure de fabriquer deux produits pour une seule exécution du processus de moulage par injection. Pour la commande du processus de moulage, le dispositif de moulage par injection 1 comprend un ordinateur 50 ou d'autres moyens de commande adaptés, comme par exemple un micro-contrôleur. La communication entre l'ordinateur 50 et les obturateurs 31, ainsi que la communication entre l'ordinateur 50 et les moyens de pression 40 est représentée schématiquement par des lignes en pointillés sur la figure 1. L'ordinateur 50 est également représenté de manière schématique sous la forme d'un bloc. La manière dont un processus de moulage par injection peut être exécuté ainsi que la manière dont divers composants du dispositif de moulage par injection 1 peuvent être commandés sont décrites dans ce qui suit. Lorsque le moule d'injection 10 se trouve dans un état fermé et que le système 30 de conduits d'alimentation 31 est prêt à délivrer de la matière plastique à l'état fondu, un processus de moulage par injection peut débuter en amenant les obturateurs 32 dans un état ouvert. Les états du moule 10 et du système de conduits d'alimentation 31 sont surveillés par l'ordinateur 50, qui est agencé pour interdire le lancement du processus de moulage tant que le dispositif de moulage par injection 1 n'est pas prêt. L'ordinateur 50 est également agencé pour commander l'état du moule de 50, c'est-à-dire pour ouvrir ou fermer le moule 10 de moulage par injection. Dans une première étape du processus de moulage par injection, les obturateurs 32 placés aux extrémités des conduits d'alimentation 31 du système 30 de conduits d'alimentation 31 sont amenés dans un état ouvert, afin que la matière plastique l'état fondu s'écoule dans les cavités 21, 22. A noter pour être complet que la matière plastique à l'état fondu présente une température relativement élevée, qui dans tous les cas est très supérieure à la température ambiante normale. Lorsque les cavités 21, 22 sont remplies, une pression est appliquée pendant un laps de temps déterminé sur la matière plastique à l'intérieur des cavités 21, 22 à l'aide des moyens de pression 40. Ce laps de temps constitue une première phase d'un processus de solidification de la matière plastique qui intervient immédiatement après le remplissage des cavités 21, 22, du fait du refroidissement de la matière plastique. Le processus qui consiste à exercer une pression après l'injection de la matière plastique dans les cavités 21, 22 est appelée maintien en pression et il s'agit d'un processus connu dans le domaine du moulage par injection. A un instant déterminé, on met fin au processus de maintien en pression et on amène les obturateurs 32 dans un état fermé. Un peu plus tard, on amène le moule 10 à l'état ouvert et on sort ou on éjecte les deux produits moulés par injection, lesquels entre temps ont suffisamment refroidi pour ne pas se déformer. A partir de cet instant, le moule 10 peut être ramené dans un état fermé et le processus de moulage par injection suivant peut être exécuté. La pression qui apparaît pendant le remplissage des cavités 21, 22 et le maintien en pression de la matière dans les cavités 21, 22 engendre sous la tendance à s'écarter des parties de moule 11, 12 une tension dans un mécanisme de fermeture comportant des éléments pour maintenir les parties de moule serrées pendant le processus de moulage par injection. En général la construction de ce mécanisme de fermeture peut être moins lourde étant donné que la force de fermeture à exercer est plus faible. La figure 3 montre les composants d'un deuxième dispositif de moulage par injection qui est désigné 2 sur la figure. A la différence du premier dispositif de moulage par injection 1, le deuxième dispositif de moulage par injection 2 est un dispositif de moulage conforme à l'invention, comme expliqué dans ce qui va suivre. Globalement le deuxième dispositif de moulage par injection 2 est semblable au premier dispositif de moulage par injection 1. Le deuxième dispositif de moulage par injection 2 comporte également un moule d'injection 10 avec des parties de moule 11, 12 et des cavités 21, 22, un système 30 de conduits d'alimentation 31 et des obturateurs 32, des moyens de pression 40 et un ordinateur 50. Par rapport au premier dispositif 1, le deuxième dispositif de moulage par injection 2 présente deux cavités 23, 24 supplémentaires pour le façonnage des produits, comme cela apparaît sur la vue de face d'une partie de moule d'injection 11 représentée à la figure 4. Par ailleurs, le système 30 de conduits d'alimentation 31 comporte quatre conduits d'alimentation 31, chaque conduit d'alimentation 31 étant associé à une cavité 21, 22, 23, 24 différente. Sur la figure 3, l'une des cavités supplémentaires 23, 24 qui, dans la vue représentée, est située dans le moule 10 à un niveau plus profond que les deux cavités 21, 22 représentées en coupe transversale, est représentée en trait pointillé. I1 en va de même du conduit d'alimentation 31 et de l'obturateur associé. Comme décrit plus haut, dans le premier dispositif de moulage par injection 1, toutes les cavités 21, 22 sont remplies et maintenues en pression en même temps. Ce n'est pas le cas dans le deuxième dispositif de moulage par injection, comme cela va être expliqué. L'ordinateur 50 du deuxième dispositif de moulage par injection 2 est agencé pour commander un processus de moulage par injection selon les étapes suivantes : - ouverture des obturateurs 32 des conduits d'alimentation 31 qui servent à amener la matière plastique dans un état fondu à une première paire de cavités 21, 22, lesdites cavités 21, 22 étant ainsi remplies, - mise en pression de la matière dans les cavités 21, 22 pendant un certain laps de temps, - relâchement de la pression et fermeture des obturateurs 32, - ouverture des obturateurs 32 des conduits d'alimentation 31 qui servent à amener la matière plastique dans un état fondu à une deuxième paire de cavités 23, 24, lesdites cavités 23, 24 étant ainsi remplies, - mise en pression de la matière dans les cavités 23, 24 pendant un certain laps de temps, - relâchement de la pression et fermeture des obturateurs 32, - attente pendant un laps de temps pendant lequel les produits dans les cavités 21, 22, 23, 24 refroidissent et se solidifient, - ouverture du moule d'injection 10 et -extraction du moule 10 des quatre produits moulés par injection. Par rapport au processus qui est exécuté dans le premier dispositif de moulage par injection 1 il convient de noter ce qui suit : Premièrement, avec le deuxième dispositif de moulage par injection 2, à la fin de chaque processus de moulage, on obtient quatre produits moulés au lieu de deux. Le temps nécessaire pour le déroulement du processus de moulage par injection, globalement, n'est augmenté du temps nécessaire au remplissage de la deuxième paire de cavités 23, 24 et au maintien en pression de la matière dans lesdites cavités 23, 24. La durée de ces étapes représente moins de 10% de la durée totale du processus de moulage par injection. Ainsi lorsqu'on utilise le dispositif de moulage injection 2 de la manière décrite plus haut, on double la production de produits moulés avec seulement une faible augmentation du temps de fabrication, ce qui représente une augmentation considérable de la capacité de production. Deuxièmement, la force de fermeture n'est pas augmentée, étant donné que dans le deuxième dispositif de moulage par injection 2 également, deux cavités 21, 22, 23, 24 seulement sont remplies et maintenues en pression simultanément. A remarquer dans ce contexte que l'invention peut aussi être appliquée comme moyen pour réduire la force de fermeture sans perte en capacité de fabrication. Partant du premier dispositif de moulage par injection 1, il est possible de remplir les cavités 21, 22 et d'appliquer le maintien en pression pendant des fenêtres temporelles différentes. La force de fermeture ne dépend plus alors que du remplissage et du maintien en pression d'une seule cavité 21, 22 et elle est nettement inférieure à la force de fermeture nécessaire pour le remplissage et le maintien en pression simultané de deux cavités 21, 22. Dans un tel cas, la construction du mécanisme pour maintenir le moule 10 fermé peut être allégée. Par ailleurs le temps de fabrication pour les deux produits moulés par injection n'augmente que du temps nécessaire pour remplir et maintenir en pression une cavité 21, 22. De préférence, le moule d'injection 10 doit être chargé de manière uniforme pendant le remplissage et le maintien en pression des cavités 21, 22, 23, 24 et c'est la raison pour laquelle il est avantageux de disposer les cavités 21, 22, 23, 24 à remplir et à maintenir en pression en même temps de manière symétrique par rapport à un centre imaginaire, comme c'est le cas dans les exemples représentés. Le nombre de cavités 21, 22, 23, 24 peut être choisi librement dans le cadre de la présente invention. La figure 5 montre simplement à titre d'exemple une partie 11 d'un moule d'injection 10 d'un troisième dispositif de moulage par injection (non intégralement représenté) comportant seize cavités 25. Le moule d'injection 10 permet de fabriquer seize produits moulés en un seul processus de moulage par injection. Conformément à l'invention les seize cavités 25 ne sont pas remplies ni maintenues en pression simultanément au cours d'un processus de moulage par injection. I1 est possible par exemple d'exécuter les étapes du processus dans des fenêtres temporelles différentes, dans deux groupes de cavités de chacun huit cavités ou dans quatre groupes de cavités de chacun quatre cavités. I1 n'est pas non plus nécessaire que le nombre de cavités soit identique dans chaque groupe de cavités. Les groupes de cavités peuvent être répartis de différentes manières dans le moule. Dans le cas de deux groupes de cavités, une répartition en deux rangées de quatre cavités 25 sur les bords et deux rangées de quatre cavités 25 entre celles-ci est possible. Une répartition avec douze cavités sur le bord et quatre cavités entre celles-ci est également possible. A titre d'illustration, les différents groupes de cavités sont représentés de manière schématique sur la figure 5, les lignes de séparation des groupes de cavités 26, 27 selon la première option étant tracées en pointillés et la ligne de séparation des groupes de cavités 28, 29 selon la deuxième option étant tracée en trait mixte. I1 est clair pour un spécialiste que l'invention n'est pas limitée aux exemples décrits, mais que diverses variantes et modifications sont possibles sans sortir du cadre de l'invention tel qu'il est défini dans les revendications. En ce qui concerne le concept utilisé de groupe de cavités, il convient de mentionner pour être complet qu'un tel groupe, dans le cadre de l'invention, peut comprendre un nombre quelconque de cavités, le nombre de cavités pouvant aussi être égal à un. A noter encore que la commande de l'état des obturateurs 32, notamment la détermination d'un instant auquel l'obturateur 32 est amené dans un état fermé après avoir été ouvert, conformément à l'état de la technique, peut être réalisée de différentes manières. Ainsi par exemple il est possible d'agencer la commande en fonction du temps, l'obturateur 32 étant simplement maintenu à l'état ouvert pendant un laps de temps donné, puis ramené à l'état fermé. La commande peut aussi se faire en fonction du trajet à parcourir, les obturateurs 32 étant amenés à l'état fermé après un trajet prédéterminé, réglé, de la matière plastique, ou en fonction de la pression, la pression étant mesurée. Dans le dispositif de moulage par injection 2 conforme à l'invention on a retenu de préférence une commande de l'état de l'obturateur 32 en fonction du trajet à parcourir. Dans ce qui précède il est décrit un moule d'injection 10 avec au moins deux cavités 21, 22, 23, 24, 25 destinées à recevoir de la matière pour fabriquer des produits moulés par un procédé de moulage par injection qui comporte les étapes consistant à - amener de la matière, de la matière plastique, à l'état fondu dans les cavités 21, 22, 23, 24, 25 afin de remplir lesdites cavités 21, 22, 23, 24, 25, - maintenir en pression la matière dans les cavités 21, 22, 23, 24, 25 et - relâcher la pression sur la matière. Le processus de façonnage est exécuté dans des fenêtres temporelles différentes pour chacun des groupes de cavités 26, 27, 28, 29, au nombre d'au moins deux, qui regroupent chaque fois une partie du nombre total de cavités 21, 22, 23, 24, 25 du moule d'injection. Etant donné que le processus de façonnage n'est pas exécuté simultanément dans toutes les cavités 21, 22, 23, 24, 25, la force de fermeture qui est nécessaire au cours d'un processus de façonnage pour maintenir appliquées l'une contre l'autre les parties 11, 12 du moule d'injection 10 peut être plus faible pour un nombre constant de cavités 21, 22, 23, 24, 25 ou bien le nombre de cavités 21, 22, 23, 24, 25 peut être plus élevé pour une force de fermeture quasiment constante, ce qui constitue une augmentation de la capacité de production.15 REVENDICATIONS 1. Dispositif (2) pour le moulage par injection de produits comportant : -un moule d'injection (10) comportant au moins deux cavités (21, 22, 23, 24, 25) destinées à recevoir de la matière pour façonner des produits, -un système (30) de conduits d'alimentation (31) pour amener la matière aux cavités (21, 22, 23, 24, 25) du moule d'injection (10), un élément d'injection (32) obturable étant placé à une extrémité de chacun des conduits d'alimentation (31), - des moyens (40) pour applqiuer une pression et - des moyens (50) prévus pour commander des composants du dispositif (2) en vue d'exécuter un processus de façonnage de produits, le processus de façonnage comprenant les étapes suivantes qui consistent à : - amener les éléments d'injection (32) dans un état ouvert, - par l'intermédiaire du système (30) de conduits d'alimentation (31), introduire de la matière, notamment de la matière plastique à l'état fondu, dans les cavités (21, 22, 23, 24, 25) aux fins de remplir lesdites cavités (21, 22, 23, 24, 25), - maintenir en pression la matière dans les cavités (21, 22, 23, 24, 25) en amenant les moyens de pression (40) dans un état activé, - relâcher la pression sur la matière en amenant les moyens de pression (40) dans un état désactivé et - amener les éléments d'injection (32) dans un état fermé, caractérisé en ce que les moyens de commande (50) sont prévus pour exécuter le processus de façonnage dans chacun des groupes de cavités (26, 27, 28, 29), au nombre d'au moins deux, qui comprennent une partie du nombre total de cavités (21, 22, 23, 24, 25) du moule d'injection (10), dans des fenêtres temporelles différentes, les éléments d'injection (32) qui sont connectés à des groupes de cavités (26, 27, 28, 29) différents étant amenés et maintenus à l'état ouvertpendant les fenêtres temporelles différentes et les moyens de pression (40) étant amenés et maintenus à l'état activé pendant une partie des fenêtres temporelles différentes. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de commande (50) sont agencés pour exécuter les processus de façonnage dans les différents groupes de cavités (26, 27, 28, 29) dans des fenêtres temporelles différentes, les éléments d'injection (32) connectés aux différents groupes de cavités (26, 27, 28, 29) étant amenés et maintenus à l'état ouvert pendant des fenêtres temporelles consécutives et les moyens de pression (40) étant amenés et maintenus à l'état activé pendant une partie des fenêtres temporelles consécutives. 3. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de commande (50) sont agencés pour exécuter les processus de façonnage dans les groupes de cavités (26, 27, 28, 29) qui présentent une configuration symétrique dans le moule d'injection (10). 4. Programme de commande pour commander des composants d'un dispositif (2) de moulage par injection de produits, comprenant un moule d'injection (10) avec au moins deux cavités (21, 2, 23, 24, 25) destinées à recevoir de la matière pour le moulage des produits, en vue d'exécuter un processus de façonnage qui comprend les étapes qui consistent à : - amener de la matière, notamment de la matière plastique dans un état fondu, aux cavités (21, 22, 23, 24, 25) aux fins de remplir lesdites cavités (21, 22, 23, 24, 25), - maintenir en pression la matière dans les cavités (21, 22, 23, 24, 25) et - relâcher la pression sur la matière, caractérisé en ce que le processus de façonnage est exécuté dans des fenêtres temporelles différentes dans chacun des groupes de cavités (26, 27, 28, 29) au nombre d'au moins deux, qui regroupent chacun une partie du nombre total de cavités (21, 22, 23, 24, 25) du moule d'injection (10). . Logiciel comprenant le programme de commande selon la revendication 4. 6. Support, notamment disque optique compact (CD-ROM) contenant le logiciel selon la revendication5.