FR 2887248 A1 20061222 FR 0506160 A 20050617 PROCEDE DE FABRICATION D'ACIDES CARBOXYLIQUES La présente invention concerne un procédé de fabrication d'acides carboxyliques. Elle se rapporte plus particulièrement à un procédé de fabrication d'acides carboxyliques par oxydation d'hydrocarbure par l'oxygène ou un gaz contenant de l'oxygène, et encore plus particulièrement à l'oxydation du cyclohexane en acide adipique. L'acide adipique est un composé chimique important utilisé dans de nombreux domaines. Ainsi, l'acide adipique peut être utilisé comme additif dans de nombreux produits tant dans le domaine alimentaire que les bétons. Toutefois, une des utilisations les plus importantes est son application comme monomère dans la fabrication de polymères dont les polyuréthanes et les polyamides. Plusieurs procédés de fabrication d'acide adipique ont été proposés. Un des plus importants, utilisé industriellement à grande échelle, consiste à oxyder en une ou deux étape(s) le cyclohexane en un mélange de cyclohexanol/cyclohexanone par un gaz contenant de l'oxygène ou par l'oxygène. Après extraction et purification du mélange cyclohexanol/cyclohexanone, ces composés sont oxydés notamment en acide adipique par l'acide nitrique. Toutefois, ce procédé présente un inconvénient majeur lié à la formation de vapeur nitreuse. De nombreux travaux ont été effectués pour la mise au point d'un procédé d'oxydation par l'oxygène ou un gaz contenant de l'oxygène, d'hydrocarbures permettant d'obtenir directement les acides carboxyliques, principalement l'acide adipique. Ces procédés sont décrits notamment dans les brevets FR2761984, FR2791667, FR2765930, US 5294739. Généralement, la réaction est réalisée en milieu solvant, le solvant étant un acide monocarboxylique comme l'acide acétique. D'autres solvants ont été proposés comme les acides carboxyliques à caractère lipophile décrits dans le brevet FR 2806079. De nombreux brevets ont décrit les conditions opératoires de cette réaction ainsi que les différentes étapes pour extraire les acides formés, les purifier et également recycler l'hydrocarbure non oxydé ainsi que le catalyseur. Toutefois, dans cette réaction d'oxydation, il se forme des sous-produits qui peuvent diminuer de manière plus ou moins importante le rendement du procédé. Parmi ceux-ci, certains, tels que les alcools, réagissent avec les acides formés pour donner des esters qui doivent être extraits du milieu réactionnel pour éviter leur accumulation ou la production d'impuretés indésirables et difficiles à séparer des acides formés. D'autres produits intermédiaires d'oxydation tels que les composés a, whydroxycarboxyliques sont également gênants s'ils ne sont pas éliminés du milieu réactionnel ou transformés. En effet, ces composés sont souvent difficilement séparables des diacides, rendant difficile l'obtention de diacide pur, notamment présentant le degré de pureté requis pour l'utilisation comme monomère dans la fabrication des polyamides. Il est important pour l'économie du procédé et également pour une production de diacides à degré de pureté élevée, de diminuer la concentration en sous produits dans le milieu réactionnel et notamment dans les diacides récupérés. Un des buts de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication de diacides permettant d'éliminer, extraire ou transformer les sous-produits résultant de la réaction d'oxydation. A cet effet, l'invention propose un procédé de fabrication de diacides carboxyliques par oxydation d'un hydrocarbure cycloaliphatique avec de l'oxygène moléculaire ou un gaz contenant de l'oxygène moléculaire, en présence d'un solvant. Selon l'invention, le procédé comprend une étape d'oxydation de l'hydrocarbure et au moins une étape pour extraire les acides dicarboxyliques formés du milieu réactionnel et éventuellement recycler l'hydrocarbure non transformé avec des sous-produits d'oxydation tels que les alcools et cétones qui peuvent se former. Le procédé de l'invention comprend également une étape de transformation élimination ou extraction des composés a, w-hydroxycarboxyliques formés au cours de l'étape d'oxydation. Cette étape de transformation, élimination ou extraction des composés a, whydroxycarboxyliques consiste à soumettre le milieu contenant ces composés à une oxydation pour les transformer en diacides. Cette réaction d'oxydation est réalisée éventuellement en présence d'un catalyseur comprenant comme élément catalytiquement actif un métal ou composé métallique choisi dans le groupe comprenant Cu, Ag, Au, Mg, Ca, Sr, Ba, Zn, Cd, Hg, Al, Sc, ln, Tl, Y, Ga, Ti, Zr, Hf, Ge, Sn, Pb, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Tc, Re, Fe, Ru, Os, Co, Rh, Ir, Ni, Pd, Pt, les lanthanides comme Ce et les combinaisons de ceux-ci, préférentiellement les métaux précieux tels que le platine, l'or, l'argent, le ruthénium, le rhénium, le palladium ou leurs mélanges. Avantageusement, ce métal ou composé métallique catalytiquement actif est déposé, imprégné ou greffé sur un support poreux tel que le noir de carbone, l'alumine, les zéolithes, la silice, le graphite et plus généralement les supports utilisés dans le domaine de la catalyse Le catalyseur préféré de l'invention est notamment un catalyseur comprenant un composé du platine déposé sur du noir de carbone. La réaction d'oxydation des composés a, w-hydroxycarboxyliques est avantageusement réalisée à une température comprise entre 50 et 150 C. L'agent d'oxydation convenable pour cette étape est avantageusement l'oxygène moléculaire ou un gaz contenant de l'oxygène moléculaire. Il est également possible d'utiliser d'autres agents d'oxydation tels que l'eau oxygènée, l'ozone, l'acide nitrique. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, l'étape de transformation, élimination ou extraction des composés hydroxycarboxyliques est réalisée sur le milieu sortant du réacteur d'oxydation préalablement à la séparation des diacides formés et de l'hydrocarbure n'ayant pas réagi, c'est à dire en présence de la phase organique Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, l'étape de transformation des composés hydroxycarboxyliques est réalisée sur le milieu contenant les diacides formés après extraction de ceux-ci du milieu réactionnel d'oxydation, ou après cristallisation des diacides, sur les eaux mères de cristallisation, c'est-à-dire sur un milieu constitué par une phase aqueuse. Ainsi, dans le premier mode de réalisation de l'invention, un catalyseur d'oxydation homogène ou hétérogène, est ajouté dans le milieu réactionnel, soit dans le réacteur d'oxydation après la fin de la réaction d'oxydation de l'hydrocarbure, soit dans un ou plusieurs réacteurs d'oxydation distincts dans lesquels est alimenté le milieu réactionnel. Dans ce mode de réalisation, le catalyseur utilisé est avantageusement un catalyseur métallique homogène ou un mélange de catalyseurs homogènes. La condition de température est définie et par exemple comprise entre 50 et 150 C. L'oxydant est avantageusement l'oxygène, ou un gaz contenant de l'oxygène, comme l'air, par exemple. Dans ce cas, la pression partielle en oxygène est avantageusement entre 0.1 à 30 bar. Dans le second mode de réalisation de l'invention, l'oxydation des composés a, whydroxycarboxyliques est réalisée en milieu aqueux soit en absence de catalyseur soit en présence d'un catalyseur tel que défini ciaprès. Avantageusement, le catalyseur est un catalyseur hétérogène et l'oxydant est l'oxygène, un gaz contenant l'oxygène, l'acide nitrique, l'eau oxygénée, l'ozone, par exemple. Le procédé de l'invention s'applique notamment à l'oxydation du cyclohexane pour obtenir l'acide adipique. Il peut également s'appliquer à l'oxydation d'autres hydrocarbures tels que le cyclododécane. La réaction d'oxydation de l'hydrocarbure, par exemple du cyclohexane, est généralement mise en oeuvre en présence d'un solvant. Ce solvant peut être de nature très variée dans la mesure où il n'est pas oxydable dans les conditions réactionnelles. Il peut être notamment choisi parmi les solvants protiques polaires et les solvants aprotiques polaires. Comme solvants protiques polaires, on peut citer par exemple, les acides carboxyliques ne possédant que des atomes d'hydrogène primaires ou secondaires, en particulier les acides aliphatiques ayant de 2 à 9 atomes de carbone tel que l'acide acétique, les acides perfluoroalkylcarboxyliques tel que l'acide trifluoroacétique, les alcools tels que le tertiobutanol, les hydrocarbures halogénés tel que le dichlorométhane, les cétones telles que l'acétone. Comme solvants aprotiques polaires, on peut citer par exemple les esters d'alkyle inférieur (=radical alkyle ayant de 1 à 4 atomes de carbone) d'acides carboxyliques, en particulier des acides carboxyliques aliphatiques ayant de 2 à 9 atomes de carbone ou des acides perfluoroalkylcarboxyliques, la tétraméthylènesulfone (ou sulfolane), l'acétonitrile, ou le benzonitrile. Le solvant peut également être choisi parmi les acides carboxyliques à caractère lipophile. Par composé acide lipophile convenable pour l'invention, on entend les composés acides aromatiques, aliphatiques, arylaliphatiques ou alkylaromatiques comprenant au moins 6 atomes de carbone, pouvant comprendre plusieurs fonctions acides et présentant une faible solubilité dans l'eau, c'est à dire une solubilité inférieure à 10 % en poids à température ambiante (10 C - 30 C). Comme composé organique lipophile on peut citer par exemple, les acides hexanoïque, heptanoïque, octanoïque, éthyl-2 hexanoïque, nonanoïque, décanoïque, undécanoïque, dodécanoïque, stéarique (octadécanoique) et leurs dérivés perméthylés (substitution totale des hydrogènes des groupes méthylènes par le groupe méthyle), l'acide 2-octadécylsuccinique, 3,5-d itertiobutylbenzoïque, 4-tertiobutylbenzoïque, 4- octylbenzoïque, l'hydrogénoorthophtalate de tertiobutyle, les acides naphténiques ou anthracéniques substitués par des groupements alkyles, de préférence de type tertiobutyle, les dérivés substitués des acides phtaliques, les diacides gras comme le dimère d'acide gras. On peut également citer les acides appartenant aux familles précédentes et porteurs de différents substituants électrodonneurs (groupements avec hétéroatome du type O ou N) ou électroaccepteurs (halogènes, sulfonimides, groupements nitro, sulfonato ou analogues). Les acides aromatiques substitués sont préférés. De manière générale, le solvant est choisi pour obtenir avantageusement une phase homogène dans les conditions de température et de pression auxquelles est mise en oeuvre la réaction d'oxydation. Pour cela, il est avantageux que la solubilité du solvant dans l'hydrocarbure ou le milieu réactionnel soit au moins supérieure à 2 % en poids, et qu'au moins une phase liquide homogène comprenant au moins une partie des hydrocarbures à oxyder et une partie du solvant soit formée. Avantageusement, le solvant est choisi parmi ceux qui sont peu solubles dans l'eau, c'est à dire qui présentent une solubilité dans l'eau inférieure à 10 % en poids à température ambiante (10-30 C). Toutefois, il est possible sans sortir du cadre de l'invention, d'utiliser un solvant présentant une solubilité dans l'eau supérieure à celle indiquée précédemment si le coefficient de partage de ce composé entre la ou les phases organiques du milieu _ ré c ' et constituées essentiellement par l'hydrocarbure à oxyder, les intermédiaires d'oxydation et la phase non organique comprenant l'eau formée pendant la réaction d'oxydation permet d'obtenir une concentration du solvant dans ladite phase aqueuse inférieure à 10 % en poids. L'oxydation est réalisée, en général, en présence d'un catalyseur. Ce catalyseur comprend avantageusement un élément métallique choisi dans le groupe comprenant Cu, Ag, Au, Mg, Ca, Sr, Ba, Zn, Cd, Hg, Al, Sc, ln, TI, Y, Ga, Ti, Zr, Hf, Ge, Sn, Pb, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Tc, Re, Fe, Ru, Os, Co, Rh, Ir, Ni, Pd, Pt, les lanthanides comme Ce et les combinaisons de ceux-ci. Ces éléments catalytiques sont mis en oeuvre soit sous forme de composés avantageusement au moins partiellement solubles dans le milieu liquide d'oxydation aux conditions de mise en oeuvre de la réaction d'oxydation, soit supportés, absorbés ou liés à un support inerte tel que silice, alumine, par exemple. Le catalyseur est de préférence, notamment aux conditions de mise en oeuvre de la réaction d'oxydation: - soit soluble dans l'hydrocarbure à oxyder, soit soluble dans le solvant, soit soluble dans le mélange hydrocarbure/solvant formant une phase liquide 20 homogène aux conditions de mise en oeuvre de la réaction. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le catalyseur utilisé est soluble dans l'un de ces milieux à température ambiante ou à la température de recyclage de ces milieux dans une nouvelle oxydation. Par le terme soluble, on entend que le catalyseur soit au moins partiellement 25 soluble dans le milieu considéré. Dans le cas d'une catalyse hétérogène, les éléments métalliques catalytiquement actifs sont supportés ou incorporés dans une matrice minérale micro ou mésoporeuse ou dans une matrice polymérique ou sont sous forme de complexes organométalliques greffés sur un support organique ou minéral. Par incorporé, on entend que le métal est un élément du support ou que l'on travaille avec des complexes stériquement piégés dans des structures poreuses dans les conditions de l'oxydation. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le catalyseur homogène ou hétérogène est constitué de sels ou de complexes de métaux des groupes IVb (groupe du Ti), Vb (groupe du V), Vlb (groupe du Cr), Vllb (groupe du Mn), VIII (groupe du Fe ou Co ou Ni), lb (groupe du Cu) et cérium, seuls ou en mélange. Les éléments préférés sont, en particulier, Mn et/ou Co en association avec un ou plusieurs autres éléments métalliques tel que par exemple Zr, Hf, Ce, Hf, Fe. Les concentrations en métal dans le milieu liquide d'oxydation varient entre 0,00001 et 5 % (% poids), de préférence entre 0,001 % et 2 %. Par ailleurs, la concentration en solvant dans le milieu réactionnel est avantageusement déterminée pour avoir un rapport molaire entre le nombre de molécules de solvant et le nombre de métal d'élément catalytique compris entre 0,5 et 000, de préférence entre 1 et 5000 La concentration en solvant dans le milieu liquide d'oxydation peut varier dans de larges limites. Ainsi, elle peut être comprise entre 1 et 99 % en poids par rapport au poids total du milieu liquide, plus avantageusement elle peut être comprise entre 2 et 50 % en poids du milieu liquide. II est également possible, sans pour cela sortir du cadre de l'invention, d'utiliser le solvant en association avec un autre composé qui peut notamment avoir comme effet d'améliorer la productivité et/ou la sélectivité de la réaction d'oxydation en acide adipique, et notamment la solubilisation de l'oxygène. Comme exemples de tels composés, on peut citer, en particulier, les nitriles, les composés hydroxyimides, les composés halogénés, plus avantageusement les composés fluorés. Comme composés plus particulièrement convenables, on peut citer les nitriles comme l'acétonitrile, le benzonitrile, les imides appartenant à la famille décrite dans la demande brevet Ep 0824962, et plus particulièrement la N- hydroxysuccinimide (NHS) ou la N-hydroxyphtalimide (NHPI), les dérivés halogénés comme le dichlorométhane, les composés fluorés comme: Hydrocarbures aliphatiques fluorés ou perfluorés cycliques ou acycliques, hydrocarbures fluorés aromatiques tels le perfluorotoluène, perfluorométhylcyclohexane, perfluoroheptane, perfluorooctane, perfluorononane, perfluorodécaline, perfluorométhyldécaline, a, a, a- trifluorotoluène, 1,3-bis (méthyl trifluoro) benzène). - Esters perfluorés ou fluorés tels que perfluorooctanoates d'alkyle, perfluoronanoates d'alkyle. - Cétones fluorées ou perfluorées telles que acétone perfluorée. Alcools fluorés ou perfluorés tels que hexanol, octanol, nonanol, décanol perfluorés, t-butanol perfluoré, isopropanol perfluoré, hexafluoro-1,1,1, 3,3,3-propanol-2. Nitriles fluorés ou perfluorés tels que acétonitrile perfluoré. - Acides fluorés ou perfluorés tels que acides trifluorométhylbenzoïque, acide pentafluorobenzoique, acide hexanoique, heptanoique, octanoique, nonanoique perfluorés, acide adipique perfluoré. - Halogénures fluorés ou perfluorés tels que iodo octane perfluoré, bromooctane perfluoré. - Amines fluorées ou perfluorées tels que tripropylamine perfluorée, tributylamine ---perfluorée, tripentylamine perfluorée. L'invention s'applique plus particulièrement à l'oxydation de composés 5 cycloaliphatiques tels que le cyclohexane, le cyclododécane en diacides linéaires correspondants, l'acide adipique, l'acide dodécanoïque. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, elle concerne l'oxydation directe du cyclohexane en acide adipique, par l'oxygène ou un gaz contenant de l'oxygène, en milieu liquide et en présence d'un catalyseur au manganèse ou une association manganèse/cobalt. La réaction d'oxydation est mise en oeuvre à une température comprise entre 50 C et 200 C, de préférence entre 70 C et 180 C. Elle peut être réalisée sous pression atmosphérique. Toutefois, elle est généralement mise en oeuvre sous pression pour maintenir les composants du milieu réactionnel sous forme liquide. La pression peut être comprise entre 10kpa (0,1 bar) et 20000 kpa (200 bars), de préférence entre 100 kpa (1 bar) et 10000 kpa (100 bars). L'oxygène utilisé peut être sous forme pure ou en mélange avec un gaz inerte tel que l'azote ou l'hélium. On peut également utiliser de l'air plus ou moins enrichi en oxygène. La quantité d'oxygène alimentée dans le milieu est avantageusement comprise entre 1 et 1000 moles par mole de composés à oxyder. Le procédé d'oxydation peut être réalisé de manière continue ou selon un procédé discontinu. Avantageusement, le milieu réactionnel liquide sorti du réacteur est traité selon des procédés connus permettant d'une part de séparer et récupérer les diacides produits et d'autre part de recycler les composés organiques non oxydés ou partiellement oxydés comme le cyclohexane, le cyclohexanol et/ou la cyclohexanone. II est avantageux de mettre en oeuvre également un composé initiateur de la réaction d'oxydation, tel que par exemple une cétone, un alcool, un aldéhyde ou un hydroperoxyde. La cyclohexanone, le cyclohexanol et l'hydroperoxyde de cyclohexyle qui sont des intermédiaires réactionnels dans le cas de l'oxydation du cyclohexane, sont tout particulièrement indiqués. Généralement l'initiateur représente de 0,01 % à 20 % en poids du poids du mélange réactionnel mis en oeuvre, sans que ces proportions aient une valeur critique. L'initiateur est surtout utile lors du démarrage de l'oxydation. II peut être introduit dès le début de la réaction. L'oxydation peut également être mise en oeuvre en présence d'eau introduite dès le 35 stade initial du procédé. Comme indiqué ci-dessus, le mélange réactionnel issu de l'oxydation est soumis à différentes opérations de séparation de certains de ses constituants pour, par exemple, permettre leur recyclage au niveau de l'oxydation et la récupération des acides produits. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, le milieu sortant du réacteur xydation_estdirectement soumis, à une seconde étape d'oxydation, en présence d'un catalyseur métallique homogène ou hétérogène. Les conditions de température et de pression peuvent être semblables ou différentes des conditions utilisées dans l'étape d'oxydation de l'hydrocarbure. L'oxydant utilisé peut être l'oxygène, un gaz contenant l'oxygène, l'eau oxygénée, l'ozone, un hydroperoxyde organique ou analogue, par exemple. Dans cette étape d'oxydation, le composé a, whydroxycarboxylique formé, tel que l'acide hydroxycaproïque dans le cas de l'oxydation du cyclohexane est transformé en acide adipique. Comme indiqué précédemment cette étape est mis en oeuvre soit dans le réacteur d'oxydation soit dans un ou plusieurs réacteurs supplémentaires. Le catalyseur est avantageusement un catalyseur homogène constitué par au moins un composé d'un métal choisi dans le groupe comprenant Cu, Ag, Au, Mg, Ca, Sr, Ba, Zn, Cd, Hg, Al, Sc, ln, TI, Y, Ga, Ti, Zr, Hf, Ge, Sn, Pb, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Tc, Re, Fe, Ru, Os, Co, Rh, Ir, Ni, Pd, Pt, les lanthanides comme Ce et les combinaisons de ceux-ci. Il est également possible d'utiliser un catalyseur hétérogène Comprenant comme phase catalytique un des composés métalliques ci-dessus. En sortie de cette étape, le mélange réactionnel est refroidi et décanté en au moins deux phases liquides: une ou plusieurs phases organiques contenant essentiellement l'hydrocarbure n'ayant pas réagi, éventuellement le solvant et certains intermédiaires d'oxydation tels que les alcools et les cétones, et une phase aqueuse contenant les diacides formés au cours de l'oxydation de l'hydrocarbure et au cours de l'étape de transformation des composés a, w-hydroxycarboxyliques. Avantageusement, la phase organique est lavée plusieurs fois avec de l'eau ou une solution aqueuse acide pour extraire la quantité maximale de diacides carboxyliques. La phase organique qui contient l'hydrocarbure (cyclohexane) non oxydé ainsi que certains composés intermédiaires d'oxydation tels que la cyclohexanone, le cyclohexanol, est recyclée, avantageusement, à l'étape d'oxydation de l'hydrocarbure. Dans le cas où le solvant acide est un solvant à caractère lipophile, ce solvant est présent dans la phase organique car il est insoluble dans l'eau. Il est, de ce fait, recyclé à l'étape d'oxydation avec le cyclohexane non oxydé. Ce recyclage du solvant intervient notamment quand le solvant est choisi parmi les acides aromatiques substitués ou non tels que l'acide tertiobutyl benzoïque. Les diacides formés, notamment l'acide adipique, sont récupérés à partir de la phase aqueuse, par exemple, par cristallisation. Les acides ainsi récupérés sont avantageusement purifiés selon les techniques habituelles et décrites dans de nombreux documents. Parmi les procédés de purification, la purification par cristallisation dans différents solvants tel que l'eau, solution aqueuse d'acide acétique, alcools, sont préférés. Des procédés de purification sont notamment dé. cxi.ts_.dans les brevets français n 2749299 et 2749300. De même, si le catalyseur d'oxydation de l'hydrocarbure n'est pas recyclé entièrement avec la phase organique, et est en partie ou totalement extrait avec la phase aqueuse, il sera avantageusement extrait de la phase aqueuse par différentes techniques tels que l'extraction liquide/liquide, l'électrodialyse, traitement sur résines échangeuses d'ions, par exemple. Dans un second mode de réalisation de l'invention, l'étape d'oxydation des composés a, w-hydroxycarboxyliques tel que l'acide 6-hydroxycaproïque est réalisée sur la phase aqueuse récupérée après l'étape de refroidissement et décantation du milieu réactionnel d'oxydation, et/ou sur la phase aqueuse de lavage de la phase organique, ainsi que sur les eaux mères récupérées lors de la cristallisation de l'acide adipique. Dans ce second mode de réalisation, l'oxydation des composés a, whydroxycarboxyliques est réalisée en présence ou en absence de catalyseur par de l'oxygène ou un gaz contenant de l'oxygène, comme l'air, par exemple. H est également possible d'utiliser d'autres oxydants tels que l'acide nitrique, l'eau oxygénée, l'ozone. La réaction d'oxydation est réalisée à une température comprise entre 50 C et 150 C et sous une pression d'oxygène comprise entre 0,1 et 30 bar de pression partielle d'oxygène. Avantageusement, le catalyseur utilisé est un catalyseur hétérogène, par exemple un catalyseur supporté comprenant comme espèce métallique catalytiquement active un composé ou un mélange de composés d'éléments métalliques choisis dans le groupe comprenant Au, Pt, Ru, Cr, Ti, V, Mn, Fe, Co, Zn, Mo, Rh, Pd, Ag, W, Re, Os et Bi. Comme catalyseur particulièrement convenable pour l'invention, on peut citer les catalyseurs à base de platine supporté sur du charbon, de l'alumine, de l'oxyde de titane ou un catalyseur à base de platine et bismuth supporté sur charbon. Cette opération d'oxydation peut être réalisée sur toutes les phases aqueuses récupérées au cours de l'extraction et la purification de l'acide adipique, notamment sur les eaux mères de cristallisation. Elle peut également être réalisée simultanément à la séparation par décantation de la phase aqueuse et organique. Après oxydation, le milieu aqueux récupéré est traité comme précédemment pour extraire les diacides, notamment l'acide adipique. Avantageusement, le procédé de l'invention peut comprendre une étape d'hydrolyse des esters formés à l'étape d'oxydation. Une telle étape d'hydrolyse est décrite dans le 35 brevet français 2846651, par exemple. Cette étape d'hydrolyse est avantageusement et préférentiellement mise en oeuvre sur la phase organique récupérée après l'étape de refroidissement et décantation/lavage. Le procédé de l'invention permet de fabriquer un diacide par oxydation d'un _ _____hydrocarbure cyclique par l'oxygène ou un gaz contenant de l'oxygène, avec recyclage de l'hydrocarbure non oxydé, sans accumulation des divers sous produits formés à l'étape d'oxydation. De plus, le ou les diacides récupérés peuvent être facilement purifiés car ils ne sont pas contaminés par certains sous-produits de la réaction d'oxydation de l'hydrocarbure. D'autres avantages, détails de l'invention apparaîtront plus clairement au vu des exemples données uniquement à titre d'illustration. Exemple 1: comparatif 600g d'une solution aqueuse obtenue par séparation du milieu réactionnel provenant de l'oxydation du cyclohexane par de l'air en présence d'acide tertiobutylbenzoïque et d'un catalyseur à base de manganèse et de cobalt tel que décrit dans le brevet français n 2828194 comprend notamment: acide adipique: 30% acide succinique: 2, 35% acide glutarique: 5,60% acide 6 hydroxycaproïque: 4,46% La solution aqueuse obtenue est refroidie afin d'obtenir de l'acide adipique cristallisé. Le solide obtenu par filtration est lavé à l'eau puis repris à chaud, par 300m1 d'eau. La nouvelle solution est refroidie pour permettre la cristallisation de l'acide adipique. Cette opération est répétée une fois. L'acide hydroxycaproïque est dosé dans l'acide adipique recueilli après chaque 25 cristallisation lère cristallisation: 1986 ppm 2ème cristallisation: 73 ppm 3ème cristallisation: 22 ppm Cet essai montre qu'il est nécessaire de réaliser au moins trois cristallisations successives de l'acide adipique pour obtenir une concentration en acide hydroxycaproïque faible dans l'acide adipique et correspondant aux spécifications requises. Exemple 2: 580g d'un milieu réactionnel obtenu lors de l'oxydation du cyclohexane par de l'air en présence d'acide tertiobutylbenzoïque et d'un catalyseur à base de manganèse et de cobalt tel que décrit dans le brevet français n 2828194 sont lavés avec 250 ml d'eau pour extraire les différents composés solubles dans l'eau notamment les acides formés __. ___et1'acide 6-hydrocaproïque La phase aqueuse résultante contient notamment 1% poids d'acide formique, 0.7% poids d'acide succinique, 3.4% poids d'acideglutarique, 7.3% poids d'acide adipique, 1.4% poids d'acide 6hydroxycaproique(HOCap). 3.65 g de cette phase aqueuse sont chargés dans un autoclave agité par secousse en présence de Pt supporté sur charbon en poudre commercialisé par la société Engelhard (rapport molaire HOCap/ Pt = 15). La réaction a lieu sous 25 bar de pression d'air à 90 C pendant 3 heures. Après analyse par chromatographie, l'essai conduit à une conversion de l'acide 6-hydroxycaproique de 100%, une conversion de l'acide formique de 100% et un rendement réel en acide adipique de 80%, par rapport à l'acide 6-hydroxycaproïque engagé. Le mélange obtenu est traité par les méthodes classiques de cristallisation de l'acide adipique. La teneur en acide 6-hydroxycaproique (HOCap) dans l'acide adipique après une première cristallisation est inférieure à 2 ppm. Exemple 3: L'exemple 2 est répété mais en remplaçant dans l'étape d'oxydation de l'acide 6-hydroxycaproique, l'air par H202 et le catalyseur platine supporté par 13 mg d'acide tungstique. Après chauffage à 20 C pendant 4 heures, 20.4 % de l'acide hydroxycaproique est transformé en acide adipique Exemple 4: L'exemple 2 est répété mais en remplaçant, dans l'étape d'oxydation de l'acide 6-25 hydroxycaproique, l'air par une solution à 60% en poids d'acide nitrique et en utilisant comme catalyseur une composition contenant 6000ppm en poids exprimé en cuivre de nitrate de cuivre (Cu (NO3)2, 3H20), 300 ppm exprimé en vanadium de VO3NH4 La réaction est réalisée à 70 C pendant 3 heures. L'acide 6-hydroxycaproique est totalement transformé. Le rendement en acide adipique est de 68% par rapport à l'acide 30 6-hydroxycaproïque engagé. Exemple 5: L'exemple 2 est répété mais en remplaçant le catalyseur platine sur charbon par de l'acétate de palladium ajouté à une concentration de 10% en poids. Le taux de transformation de l'acide 6-hydroxycaproïque est de 100%. Le rendement en acide adipique est de 63% par rapport à l'acide 6hydrocaproïque engagé. Exemple. L'exemple 2 est répété mais en remplaçant le catalyseur platine sur charbon par un catalyseur supporté constitué par de l'alumine comme support et une association Ag/Pd comme phase catalytique supportée, la concentration de la phase catalytique exprimée en poids de métal est de 10% en poids par rapport au support alumine Le taux de transformation de l'acide 6-hydroxycaproïque est de 57% et le rendement en acide adipique est de 59% par rapport à l'acide 6-hydroxycaproïque transformé Exemple 7 L'exemple 2 est répété mais en remplaçant le catalyseur platine sur charbon par un catalyseur supporté constitué par du charbon actif comme support et une association Ru/Fe comme phase catalytique supportée, la concentration de la phase catalytique exprimée en poids de métal est de 10% en poids par rapport au support charbon actif. Le taux de transformation de l'acide 6-hydroxycaproïque est de 86% et le rendement en acide adipique est de 46% par rapport à l'acide 6hydroxycaproïque transformé. Exemple 8 L'exemple 2 est répété mais en remplaçant le catalyseur platine sur charbon par un catalyseur supporté constitué par du graphite comme support et une association Pt/Bi comme phase catalytique supportée, la concentration de la phase catalytique exprimée en poids de métal est de 10% en poids par rapport au support graphite. Le taux de transformation de l'acide 6-hydroxycaproïque est de 96% et le rendement en acide adipique est de 81% par rapport à l'acide 6hydroxycaproïque transformé. 25 Exemple 9 L'exemple 2 est répété mais en remplaçant le catalyseur platine sur charbon par un catalyseur supporté constitué par de l'alumine comme support et une association Pt/Bi comme phase catalytique supportée, la concentration de la phase catalytique exprimée en poids de métal est de 10% en poids par rapport au support alumine. Le taux de transformation de l'acide 6-hydroxycaproïque est de 82% et le rendement en acide adipique est de 69% par rapport à l'acide 6hydroxycaproïque transformé. Exemple 10 L'exemple 2 est répété mais en remplaçant le catalyseur platine sur charbon par un catalyseur supporté constitué par de l'oxyde de titane comme support et du platine comme phase catalytique supportée, la concentration de la phase catalytique exprimée en poids de métal est de 10% en poids par rapport au support oxyde de titane. Le taux de transformation de l'acide 6-hydroxycaproïque est de 100% et le. _._ _rendement en acide adipique est de 69% par rapport à l'acide 6hydroxycaproïque transformé. 14 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de diacides carboxyliques par oxydation d'un hydrocarbure avec de l'oxygène ou un gaz contenant de l'oxygène, en présence d'un solvant consistant: A réaliser l'oxydation de l'hydrocarbure A extraire du milieu réactionnel les diacides formés par une extraction liquide/liquide avec de l'eau ou une solution aqueuse d'acides comme solvant d'extraction. A récupérer les diacides formés par cristallisation à partir de la phase aqueuse récupérée en sortie d'extraction liquide/liquide A recycler la phase organique récupérée en sortie de l'étape d'oxydation, à l'étape d'oxydation, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de transformation, élimination ou extraction des composés a, w-hydroxycarboxyliques formés à l'étape d'oxydation consistant à oxyder les dits composés hydroxycarboxyliques en diacides. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une ou plusieurs étapes de cristallisation des diacides dans une phase aqueuse. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'oxydation des composés hydrocarboxyliques est réalisée sur le milieu réactionnel en sortie de réaction d'oxydation. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'oxydation des composés a, w-hydroxycarboxyliques est réalisée par addition d'un catalyseur dans le réacteur d'oxydation, en fin d'oxydation de I 'hydrocarbure. 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'oxydation des composés a, w-hydroxycarboxyliques est réalisée dans un ou plusieurs réacteurs d'oxydation suplémentaires. 6. Procédé selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que le catalyseur est 35 un catalyseur soluble dans le milieu réactionnel. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les acides formés sont extraits par extraction liquide/liquide 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le solvant d'extraction est l'eau 9. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'oxydation des composés a, w-hydroxycarboxyliques est réalisée sur la ou les phases aqueuses récupérées après l'étape d'extraction liquide/liquide des diacides et/ou les eaux mères de cristallisation des diacides. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'oxydation est réalisée à une température comprise entre 50 C et 150 C et une pression partielle en oxygène comprise entre 0,1 et 30 bar. 11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que l'oxydation est mise en oeuvre en présence d'un catalyseur métallique. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le catalyseur métallique est choisi dans le groupe comprenant Cu, Ag, Au, Mg, Ca, Sr, Ba, Zn, Cd, Hg, Al, Sc, ln, TI, Y, Ga, Ti, Zr, Hf, Ge, Sn, Pb, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Tc, Re, Fe, Ru, Os, Co, Rh, Ir, Ni, Pd, Pt, les lanthanides comme Ce et les combinaisons de ceux-ci 13. Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que le catalyseur est un catalyseur supporté comprenant une phase active constituée par un ou plusieurs éléments appartenant au groupe comprenant Cu, Ag, Au, Mg, Ca, Sr, Ba, Zn, Cd, Hg, Al, Sc, ln, Tl, Y, Ga, Ti, Zr, Hf, Ge, Sn, Pb, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Tc, Re, Fe, Ru, Os, Co, Rh, Ir, Ni, Pd, Pt, les lanthanides comme Ce et les combinaisons de ceux-ci et un support choisi dans le groupe comprenant l'alumine, la silice, les zéolithes, les charbons. 14. Procédé selon l'une des revendications 12 ou 13, caractérisé en ce que les métaux 30 précieux sont choisis dans le groupe comprenant, l'or, le platine, le palladium, le ruthénium, l'argent. 15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'hydrocarbure est choisi dans le groupe comprenant le cyclohexane, le 35 cyclododécane. 16. Procédé selon l'une revendications précédentes, caractérisé en ce que le solvant est un acide à caractère lipophile.