FR 2889819 A1 20070223 FR 0508635 A 20050819 Procédé pour la fabrication d'une structure alvéolaire à base de matière plastique et dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. La présente invention concerne un procédé pour la fabrication d'une structure alvéolaire à base de matière plastique. Elle concerne aussi un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. Un besoin rencontré dans de nombreuses industries (automobile, constructions civiles, navales...) consiste à optimiser le rapport propriétés mécaniques/poids des structures utilisées. De nombreux procédés ont été mis au point pour réaliser cet objectif et en particulier, pour alléger les structures en matière plastique. La plupart de ces procédés utilisent soit la formation mécanique d'alvéoles macroscopiques (par assemblage de flux solides ou fondus pour former des structures alvéolaires dites en nid d'abeille ), soit la formation physique d'alvéoles microscopiques par libération ou expansion de gaz (expansion ou moussage à l'aide d'agents d'expansion physiques ou chimiques). Une combinaison des deux types de procédés a également été envisagée. Un procédé pour la fabrication de structures alvéolaires par extrusion continue a été proposé dans le document EP-B-1009625. Ce procédé consiste: É à extruder en continu, à l'aide d'une filière à plusieurs fentes, des feuilles parallèles de matière thermofusible à l'intérieur d'une chambre de refroidissement, avec réalisation d'une étanchéité entre les bords longitudinaux des feuilles et les parois de la chambre, les différentes feuilles délimitant entre elles et avec les parois de la chambre des compartiments, É à réaliser, dans cette chambre et à partir de l'extrémité située du côté de la filière, une dépression dans un compartiment sur deux, afin de déformer et d'attirer deux à deux les feuilles extrudées pour réaliser un soudage localisé sur toute leur hauteur, É à remplir, à partir de l'extrémité située du côté de la filière, un compartiment sur deux, alternés avec les compartiments précédents, à l'aide d'un fluide de refroidissement, et É à alterner, dans chaque compartiment, la mise en dépression et le remplissage à l'aide d'un fluide de refroidissement, pour obtenir une structure alvéolaire solidifiée dans la chambre de refroidissement dans laquelle les alvéoles sont perpendiculaires à la direction d'extrusion. Selon ce procédé, les structures alvéolaires obtenues sont solides à la sortie de la chambre de refroidissement. En effet, l'utilisation du fluide de refroidissement, dans la chambre de refroidissement étanche, a pour conséquence que ce fluide reste dans l'alvéole qu'il a, en un temps très court, gonflée, soudée à l'alvéole voisine et figée. Ce figeage rapide est indispensable à la faisabilité du procédé car, dans le cas contraire, la structure alvéolaire adhérerait aux parois de la chambre de refroidissement. Ce procédé implique aussi que le fluide de refroidissement soit un fluide caloporteur tel que l'eau. Par ailleurs, la géométrie de la filière utilisée ainsi que les modalités de ce procédé (et notamment, l'utilisation d'eau comme fluide de refroidissement) sont telles que seules des résines très fluides, c'est-àdire des résines pour injection et donc non thermoformables, peuvent être utilisées (ayant typiquement un indice de fluidité (MFI) de plus de 10 dg/min). En outre, d'une part, la température de la matière à l'entrée de la filière doit être très élevée afin de réduire au maximum la viscosité de la résine pour augmenter la vitesse de soudure et, d'autre part, les résines à haute température de transition vitreuse ou à haute température de fusion ne peuvent être soudées par la technique car refroidies trop rapidement avant qu'une soudure n'ait pu être réalisée. Or, certaines résines, telles que le poly(chlorure de vinyle) (PVC) par exemple, présentent une faible stabilité thermique et ne peuvent donc être chauffées à la température souhaitée. En outre, certaines compositions sont et restent généralement relativement visqueuses, même à haute température. Dès lors, la soudure intermittente des feuilles adjacentes ne se réalise pas correctement. De plus, la matière visqueuse se figeant rapidement au contact de l'eau présente dans la chambre de refroidissement, les feuilles ne sont que peu étirées à la sortie de la filière et donc, la structure alvéolaire obtenue présente souvent une masse apparente (exprimée en kg par dm' de structure) élevée. Le document DE-A-1 779 330 décrit un procédé et une tete d'injection pour la fabrication en continu de produits réticulés ou alvéolaires en matières moulables, par extrusion de tronçons a travers plusieurs buses distinctes fixes disposées côte à côte. Les tronçons sont déviés transversalement par rapport à la direction d'extrusion par l'action de moyens de pression qui peuvent être notamment une vapeur, un liquide ou un gaz, en particulier de l'air comprimé chaud, et sont soudés entre eux. Ce procédé ne convient pas bien à la fabrication de structures alvéolaires dites en nid d'abeille dont les alvéoles sont formées perpendiculairement à la direction d'extrusion. En effet, la déviation à angle droit des tronçons par rapport à leur direction d'extrusion entraîne une déformation des parois des alvéoles sous leur propre poids. La présente invention vise à résoudre ces problèmes et permet notamment d'obtenir des structures alvéolaires à base de matière plastique qui sont légères et présentent des soudures de bonne qualité et ce sur une large gamme de viscosités et de températures. Elle peiuiet de fabriquer des structures alvéolaires en nid d'abeille avec un gaz froid ou chauffé à une température inférieure à la température de mise en oeuvre de la matière plastique, évitant tout risque de collage de cette dernière à la sortie de la filière. Le procédé devient aussi plus économique grâce au fait que, d'une part, les efforts liés à la formulation et le coût associé à certains additifs peuvent être évités et que, d'autre part, la filière peut être simplifiée car elle ne doit plus accepter de l'eau sous pression ou de l'air surchauffé en son sein. La présente invention concerne dès lors, à titre principal, un procédé pour la fabrication d'une structure alvéolaire à base de matière plastique, selon lequel: É on extrude en continu, dans une direction sensiblement horizontale, à travers une filière comprenant une face avant munie d'une pluralité de fentes parallèles et d'un matériau isolant au moins en surface, des lamelles parallèles d'une composition à base d'au moins une matière plastique; É dès la sortie de la filière, on soumet, en alternances successives, les espaces compris entre deux lamelles adjacentes à une injection de gaz comprimé et à une dépression, les deux côtés d'une même lamelle étant pour l'un soumis à l'action du gaz comprimé et pour l'autre, à l'action de la dépression, et inversement lors de l'alternance suivante, afin de réaliser la déformation des lamelles et leur soudure deux à deux avec formation, dans un plan sensiblement parallèle à la direction d'extrusion, d'une structure alvéolaire dont les alvéoles constitutives s'étendent perpendiculairement à la direction d'extrusion; É on soumet, dès sa formation, ladite structure alvéolaire à l'action d'un jet d'air. Dans la présente description, on entend définir par le terme matière plastique , tout polymère thermoplastique, y compris les élastomères thermoplastiques, ainsi que leurs mélanges. On désigne par le terme "polymère" aussi bien les homopolymères que les copolymères (binaires ou ternaires notamment). Des exemples de tels copolymères sont, de manière non limitative: les copolymères à distribution aléatoire, les copolymères séquencés, les copolymères à blocs et les copolymères greffés. Tout type de polymère ou de copolymère thermoplastique dont la température de fusion est inférieure à la température de décomposition convient. Les matières thermoplastiques de synthèse qui présentent une plage de fusion étalée sur au moins 10 C conviennent particulièrement bien. Comme exemple de telles matières, on trouve celles qui présentent une polydispersion de leur masse moléculaire. En particulier, on peut utiliser des polyoléfines, des polyhalogénures de vinyle (PVC par exemple) ou de vinylidène (PVDF par exemple), des polyesters thermoplastiques, des poly-phényls-sulphones (PPSU), des polycétones, des polyamides (PA) et leurs copolymères. Les polyoléfines [et en particulier le polypropylène (PP) et le polyéthylène (PE)], les PPSU, les PA, le PVC et le PVDF ont donné de bons résultats. Le procédé selon la présente invention s'applique avantageusement à des compositions à base d'au moins une matière plastique (dénommées ci-après plus simplement compositions ) dont le (les) polymère(s) constitutif(s) a (ont) une viscosité en fondu (mesurée à la température de mise en oeuvre (généralement voisine de 200 C) et sous 0.1 rad/s) supérieure ou égale à 2500 Pa.s, de préférence à 3000 Pa.s, voire à 4000 Pa.s. 11 s'applique avantageusement aussi à des compositions dont le (les) polymère(s) constitutif(s), semi-cristallin(s) ou amorphe(s) a (ont) une température de transition vitreuse (Tg) supérieure ou égale à 0 C, de préférence à 40 C et en particulier, supérieure ou égale à 80 C..La composition utilisée dans le procédé selon l'invention peut être constituée d'un polymère, d'un mélange de polymères ou de copolymères ou d'un mélange de matière(s) polymérique(s) avec des additifs divers (stabilisants; plastifiants; charges inorganiques, organiques et/ou naturelles ou polymériques...). Cette composition peut avoir subi des traitements divers tels que expansion, orientatidn...Le procédé selon l'invention donne de bons résultats avec des compositions de matières plastiques comprenant un agent d'expansion permettant de réaliser des structures alvéolaires expansées ou moussées. En effet, le fait d'utiliser un gaz comprimé au lieu d'eau comme fluide permet l'emploi de résines visqueuses, et de par le moindre refroidissement, permet d'améliorer l'étirage des cellules de la mousse et ce faisant, d'améliorer sa texture. L'agent d'expansion selon cette variante de la présente invention peut être de tout type connu. Il peut s'agir d'un agent d'expansion dit physique , c'est-à-dire d'un gaz dissous dans la matière plastique sous pression et qui provoque son expansion lors de la détente à la sortie de l'extrudeuse. Des exemples de tels gaz sont le CO2, l'azote, la vapeur d'eau, les hydrofluorocarbures ou HFC (tel que le mélange à 87/13% en poids de CF3-CH2F/CHF2-CH3 commercialisé par SOLVAY sous le SOLKANE XG87) , les hydrocarbures (tels que le butane et le pentane) ou un mélange de ceux-ci. Il peut également s'agir d'un agent d'expansion dit chimique , c'est-à-dire d'une substance (ou un mélange de substances) dissoute ou dispersée dans la matière plastique et qui, sous l'effet de la température, libère le ou les gaz qui serviront à l'expansion de la matière plastique. Des exemples de telles substances sont l'azodicarbonamide et les mélanges de bicarbonate de sodium et d'acide citrique. Ces derniers donnent de bons résultats. La quantité d'agent d'expansion utilisée dans le procédé selon cette variante de l'invention doit être optimisée notamment en fonction de sa nature, des propriétés (viscosité notamment) de la composition et de la densité finale souhaitée. En général, cette teneur est supérieure ou égale à 0.1 %, de préférence à 0.5%, voire à 1%. L'exécution du procédé selon l'invention implique que l'on extrude en continu des lamelles parallèles de la composition, dans une direction sensiblement horizontale, à travers une filière comprenant une face avant munie d'une pluralité de fentes parallèles et d'un matériau isolant au moins en surface. Pour ce faire, on utilise un dispositif d'extrusion qui constitue un autre aspect de l'invention, décrit en détails ci-après, et qui comprend essentiellement: (a) une filière plate, de préférence à ouverture élargie, qui amène la composition fondue vers des couteaux permettant de former les lamelles de composition fondue devant être soudées. Cette filière est disposée de manière à ce que la composition fondue soit extrudée dans une direction sensiblement horizontale. On entend par direction sensiblement horizontale selon la présente description, une direction qui ne s'écarte pas de plus de 15 de l'horizontale, de préférence pas de plus de 10 ; il est tout particulièrement préféré que l'axe longitudinal de la filière se situe dans un plan horizontal; (b) une pluralité de couteaux qui permettent de former les lamelles de composition fondue devant être soudées. Ces couteaux, qui sont au moins au nombre de deux et dont le nombre peut aller jusqu'à 10, voire 20 et même au-delà, peuvent être constitués de tous matériaux résistants à la température de mise en oeuvre de la composition fondue. Ils peuvent être en matériau the iniquement conducteur tel que l'acier, le cuivre ou des alliages métalliques ou en matériau thermiquement isolant tels que des céramiques ou des résines polyimides éventuellement renforcées de fibres de verre, ou toutes autres matières présentant une résistance mécanique et thermique satisfaisante. Puisque la face avant de la filière selon l'invention est en fait constituée de l'assemblage de couteaux susmentionné, ceux-ci doivent nécessairement être soit entièrement en matériau thermiquement isolant, soit avoir leur extrémité aval à base de ou noyée dans un matériau thermiquement isolant. Par extrémité aval des couteaux, on entend désigner leur face externe, c'est-à-dire celle faisant face aux calibreurs. Selon une variante préférée de l'invention, les couteaux sont en un matériau thermiquement conducteur et ils sont prolongés à leur extrémité aval, par des lèvres également en matériau thermiquement conducteur, destinées à être noyées dans un revêtement isolant et à venir affleurer à la face avant de la filière. Cette manière de procéder permet d'éviter que de la matière plastique fondue ne vienne s'immiscer entre le revêtement isolant et le couteau conducteur. Un matériau thermiquement conducteur préféré pour la fabrication des couteaux est l'alliage métallique constitué de 64 % de fer et de 36 % de nickel connu sous la dénomination commerciale INVAR. Un matériau thermiquement isolant préféré pour la fabrication des couteaux est constitué par le groupe des résines polyimides renforcées de fibres de verre. Ces couteaux sont généralement disposés dans des plans verticaux, parallèles et de préférence sensiblement équidistants. Ils définissent entre eux des canaux d'écoulement ayant, dans le sens d'écoulement de la composition fondue, une première partie convergente et, ensuite, une partie substantiellement rectiligne, cette dernière formant les parois latérales de chaque fente constitutive de la filière. La géométrie de cette partie rectiligne du canal d'écoulement est telle que le rapport entre sa longueur et son épaisseur moyenne est supérieure ou égale à 2, de préférence supérieure ou égale à 6, voire à 8. En pratique, l'épaisseur moyenne de la partie rectiligne du canal d'écoulement est comprise entre 0,1 et 1 mm, de préférence entre 0,3 et 0,8 mm. Dans le cas où les couteaux sont en un matériau thermiquement conducteur et portent et/ou sont noyés dans revêtement isolant à leur extrémité aval (face avant de la filière), l'épaisseur dudit revêtement est généralement au moins égale à environ 0.5 mm, de préférence au moins égale à environ 1 mm, de manière particulièrement préférée au moins égale à environ 2 mm. Ce revêtement est généralement appliqué sur les couteaux une fois ceux-ci assemblés. La présence d'un matériau isolant en surface de la face avant de la filière, à travers laquelle sont extrudées les lamelles parallèles de la composition fondue (par les fentes délimitées par les couteaux), est essentielle à la mise en oeuvre correcte du procédé selon l'invention. Sans cette présence, en effet, la rigidification de la composition s'accompagne d'un figeage prématuré de la matière fondue à la sortie des fentes de la filière (là où la matière est refroidie par un jet d'air), rendant impossible la formation ultérieure de la structure alvéolaire. Le dispositif d'extrusion selon l'invention comprend aussi: (c) deux calibreurs courts (on entend par là que leur longueur, mesurée parallèlement à la direction de l'écoulement de la composition fondue, est généralement au plus égale à environ deux fois la hauteur du canal d'écoulement et donc des fentes de la filière, de préférence au plus égale à la hauteur de ces fentes). Ces calibreurs se présentent généralement sous la forme de blocs métalliques qui sont disposés sur la face avant de la filière comprenant les fentes. Ces calibreurs sont disposés de part et d'autre des fentes de la filière, l'un au-dessus de celles-ci et l'autre, en dessous. Ils sont généralement déplaçables verticalement et en sens opposés pour délimiter la hauteur des lamelles extrudées et par là, la hauteur de la structure alvéolaire finale du nid d'abeille. Ces calibreurs courts ne sont généralement pas refroidis mais leur température peut être réglée à une valeur prédéterminée, par exemple par circulation d'huile. De plus, de la manière dont ces calibreurs sont disposés, ils assurent tout au plus une étanchéité partielle avec les surfaces supérieure et inférieure de la structure alvéolaire finale. Par étanchéité partielle on entend un jeu tel que l'air sous pression utilisé pour former une cellule puisse partiellement s'échapper entre la structure alvéolaire produite et les 2 parois longitudinales du calibreur. Dans chacun de ces calibreurs sont creusées deux chambres dont partent des conduits tubulaires qui se terminent par des orifices de section quelconque mais de préférence circulaire débouchant à proximité des espaces compris entre les fentes de la filière et donc, lors de l'exécution du procédé selon l'invention, à proximité des espaces compris entre les lamelles extrudées. En général, les orifices des conduits tubulaires sont à une distance de la face avant de la filière généralement au moins égale à environ 0.5 mm, voire à 1 mm, mais de préférence au plus égale à environ 4 mm, de manière particulièrement préférée au plus égale à environ 3 mm. Chaque chambre de chacun de ces calibreurs est alternativement reliée à une pompe à vide ou à un circuit de gaz comprimé. On soumet ainsi, en alternances successives, les espaces compris entre deux lamelles extrudées adjacentes à une injection de gaz comprimé et à une dépression, les deux côtés d'une même lamelle étant, pour l'un, soumis à l'action du gaz comprimé et, pour l'autre, à l'action de la dépression, et inversement lors de l'alternance suivante, afin de réaliser la déformation des lamelles et leur soudure deux à deux avec formation, dans un plan sensiblement parallèle à la direction d'extrusion, d'une structure alvéolaire dont les alvéoles constitutives s'étendent perpendiculairement à la direction d'extrusion. Chaque calibreur est de préférence réglé à une température supérieure ou égale à Tstruct moins 150 , de préférence à Tstruct moins 75 C, voire à Tstruct moins 25 C, où Tstruct est une température structurelle qui correspond à la température de transition vitreuse (Tg) si la composition comprend un polymère amorphe et à la température de fusion si la composition comprend un polymère semi cristallin. Le gaz comprimé utilisé dans le procédé selon l'invention peut être de l'air, un gaz inerte ou un mélange de gaz inertes, non susceptibles d'altérer la stabilité thermique de la composition. Il s'agit de préférence d'air. Ce gaz peut être chauffé. Dans ce cas, la température du gaz est de préférence supérieure ou égale à la température de mise en oeuvre (Tme) de la matière plastique moins 100 C, de préférence à .Tme moins 50 C, voire à Tme moins 20 C. Cette température est dans tous les cas inférieure à Tme. La soudure des lamelles est le plus souvent réalisée dès que celles-ci sortent des fentes de la filière. A la sortie du calibreur, la structure alvéolaire est refroidie par soufflage d'air froid. Cette opération permet de rigidifier la structure alvéolaire sans la figer, par une légère diminution de la température. Pour ce faire, le dispositif d'extrusion selon l'invention comprend aussi en pratique: (d) des moyens de soufflage d'air froid (on entend par là en réalité de l'air à une température voisine de l'ambiante, c'est-à-dire typiquement entre 10 et 30 C, voire entre 15 et 25 C; cet air est froid par comparaison à la matière plastique fondue qu'il doit figer; il n'est de préférence pas trop froid pour ne pas provoquer de problèmes de condensation), généralement disposés directement à la sortie du calibreur et conçus par exemple de manière à envoyer des lames ou jets d'air sur les faces supérieure et inférieure de la structure alvéolaire obtenue, sous un angle généralement inférieur à 90 , de préférence inférieur à 60 , tout particulièrement inférieur à 45 . La structure alvéolaire obtenue est ensuite avantageusement reprise par un train de traction ( take off ). La vitesse de traction et le débit d'extrusion seront optimisés en fonction notamment de la taille et de l'épaisseur des alvéoles, ainsi que de la forme souhaitée. A la sortie du take off , la structure alvéolaire peut être soumise à un traitement de surface (corona par exemple), afin d'en améliorer les propriétés d'adhérence notamment, et être doublé d'un non tissé ou de plaques de finition inférieure et supérieure. A la fin de ces opérations optionnelles, le panneau final est découpé tant en longueur que transversalement en des plaques de dimensions voulues et stocké. Les déchets de production peuvent être prélevés soit avant les opérations de finition, soit après, et être recyclés dans la production. Les conditions d'extrusion du procédé selon la présente invention sont adaptées notamment à la nature de la composition à base de matière plastique. Ainsi qu'évoqué précédemment, on veillera notamment à adapter la température de cette composition à la sortie de la filière de manière à pouvoir réaliser la soudure des alvéoles, l'expansion de la composition le cas échéant etc. en l'absence de déformations dues à la pesanteur. On veillera également à adapter les valeurs de la pression et de la dépression alternées, ainsi que la durée des cycles, de manière à optimiser cette soudure. En pratique, on utilise de préférence une pression supérieure ou égale à 0.5 bar relatif, voire à 1.5 bar. Cette pression est généralement inférieure ou égale à 6 bar, voire à 4 bar ou même, à 2 bar. Quant à la dépression, celle-ci est généralement supérieure ou égale à 100 mm Hg absolu, voire à 400 mm Hg. Enfin, la durée des cycles (alternances pression/dépression) est généralement supérieure ou égale à 0.3 s, voire à 0.4 s, de préférence à 0.5 s. Cette durée est de préférence inférieure ou égale à 3 s, voire à 2 s et même, à 1 s. Un mode de réalisation particulier du dispositif d'extrusion selon l'invention va maintenant être illustré en faisant référence aux dessins accompagnant la présente description. Ces dessins sont constitués des Figures 1 à 3 annexées, représentant schématiquement une forme d'exécution typique de ce dispositif, utilisé pour la mise en oeuvre du procédé pour la fabrication d'une structure alvéolaire, constituant l'autre objet face avant qui peut être revêtue d'une plaque de matériau isolant de l'invention. La Figure 1 est une coupe transversale, selon un plan vertical médian, de l'ensemble du dispositif d'extrusion. Les Figures 2 (a), 2 (b) et 2 (c) sont, respectivement, une vue de la face avant de la filière (dont le revêtement par plaque en matériau isolant n'a pas été représenté) et des fentes parallèles dont elle est équipée [2 (a)], une vue agrandie de ces fentes [2 (b)] et une vue agrandie - et non à l'échelle d'une partie des couteaux définissant entre eux les canaux d'écoulement dont la partie rectiligne forme les parois latérales de chaque fente constitutive de la filière [2 (c)]. La Figure 3 est une vue partielle de l'avant du dispositif d'extrusion, qui comprend cette fois son revêtement conducteur et dont, des deux calibreurs, seul le calibreur inférieur a été représenté. Dans le mode de réalisation particulier du dispositif d'extrusion représenté aux Figures, la composition à base de matière plastique destinée à être extrudée pour la formation de la structure alvéolaire alimente la filière plate via la trémie d'alimentation 1 et le canal d'alimentation en composition fondue 2 vers l'ouverture élargie 3. La composition fondue passe (sens de l'extrusion représenté par l'axe (x)) à travers les fentes 5, pratiquées sur la face avant 4 de la filière via les couteaux métalliques 6 délimitant les canaux d'écoulement 7 qui sont prolongés par des lèvres métalliques (voir figures 2) ayant une partie rectiligne 7 bis et étant destinées à être noyées dans le revêtement isolant (voir figure 3). Les deux calibreurs 8 disposés sur la face avant 4 de la filière sont creusés de deux chambres 9 dont partent des conduits tubulaires 10 qui se terminent par des orifices circulaires 11 débouchant à proximité du revêtement isolant. Comme mentionné plus haut, chaque chambre 9 est alternativement reliée à une pompe à vide ou à un circuit de gaz comprimé (non représentés) pour soumettre, en alternances successives, les espaces compris entre deux lamelles extrudées adjacentes à une injection de gaz comprimé et à une dépression, les deux côtés d'une même lamelle étant, pour l'un, soumis à l'action du gaz comprimé et, pour l'autre, à l'action de la dépression, et inversement lors de l'alternance suivante, afin de réaliser la déformation des lamelles et leur soudure deux à deux avec formation de la structure alvéolaire. Le dispositif de refroidissement par jet d'air de la structure alvéolaire, ainsi formée après son passage entre les calibreurs, n'est pas représenté. Dans le procédé selon l'invention, la forme et la taille des alvéoles peuvent être adaptées en modifiant la viscosité en fondu du polymère, la vitesse d'extrusion, la durée des cycles de pression/dépression... La forme des alvéoles de cette structure peut être approximativement circulaire, elliptique (lorsque les vitesses d'extrusion et/ou de traction sont plus élevées), polygonale (lorsque les différences de pression appliquées sont plus brusques)... Ces alvéoles ont généralement une longueur L (dans la direction de l'extrusion) plus grande que leur largeur 1 (dans le plan d'extrusion mais selon une direction perpendiculaire à celle de l'extrusion). En général, le facteur de forme (L/1) des alvéoles est donc supérieur à 1, voire à 1.5 mais généralement inférieur à 2. La longueur (L) des alvéoles est généralement supérieure ou égale à 4 mm, voire à 10 mm, mais généralement inférieure ou égale à 30 mm, voire à 20 mm. La largeur (1) est quant à elle généralement supérieure ou égale à 2 mm, voire à 5 mm, mais généralement inférieure ou égale à 15 mm, voire à 10 mm. La taille des structures alvéolaires obtenues par le procédé selon l'invention est limitée par la taille de l'appareillage de mise en oeuvre.Par taille, on entend en fait uniquement la largeur et la hauteur (mesurée perpendiculairement au plan d'extrusion), et pas la longueur puisque celle-ci est déterminée par la durée de l'extrusion et la fréquence de découpe de la bande extrudée. La hauteur de ces structures est généralement supérieure ou égale au mm, voire à 2 mm, de préférence à 5 mm; elle est généralement inférieure ou égale à 70 mm, voire à 60 mm. Il ressort de ce qui précède que la présente invention permet d'obtenir des structures alvéolaires monoblocs de longueur infinie ou plutôt, dont la longueur est variable à l'infini et ce avec une large gamme de compositions à base de matière plastique. Les structures alvéolaires obtenues par le procédé selon l'invention sont avantageusement utilisées dans le bâtiment (plafond allégés, cloisons, portes, coffrets à béton...), l'ameublement, l'emballage (protections latérales, enrobage d'objets, ...), l'automobile (plage arrière, intérieur de portière, ...)... Ces structures conviennent particulièrement bien pour l'ameublement et le bâtiment, par exemple pour la construction d'abris permanents (habitations) ou temporaires (tentes rigides ou abris humanitaires par exemple). Elles peuvent y être utilisées telles quelles ou en sandwich entre deux plaques dites de finition. La dernière variante est avantageuse et dans ce cas, on peut fabriquer ledit sandwich par soudure, collage... ou toute autre méthode d'assemblage des plaques et de l'âme (utilisée froide ou chaude, juste après extrusion) qui convient pour les matières plastiques. Une manière avantageuse de fabriquer ledit sandwich consiste à souder les plaques de fmition sur l'âme alvéolaire. Tout procédé de soudure peut convenir à cet effet, les procédés par rayonnement électromagnétique donnant de bons résultats dans le cas de structures/plaques au moins partiellement transparentes au rayonnement électromagnétique. Un tel procédé est décrit dans la demande FR 03.08843. La présente invention est illustrée de manière non limitative par les exemples suivants: Exemple 1 (selon l'invention) On a procédé à l'extrusion d'une structure alvéolaire d'une largeur de 4 cm et d'une hauteur de 12 mm dans les conditions et avec le dispositif décrits ciaprès: É extrudeuse SCAMEX 45 munie de 5 zones de chauffage distinctes (Zl à Z5) et équipée d'une filière telle que décrite ci-dessus, équipée de couteaux en polyimide renforcé de fibres de verre (face avant de la filière non revêtue de matériau isolant), de calibreurs en acier inoxydable, d'un générateur d'air comprimé et d'une pompe à vide et ayant 3 zones de chauffe portées à 200 C. La distance entre les couteaux est de 0.3 mm. É profil de température dans l'extrudeuse: Z1: 115 C Z2: 160 C Z3: 185 C Z4: 190 C Z5: 195 C É composition: à base de PVC, commercialisée par SOLVIN sous la dénomination BENVIC IR047 É Température matière à l'entrée de la filière: 200 C É Pression d'extrusion: 67,5 bars É Vitesse de vis: 7 tr/min É Pression de l'air comprimé : 1,7 bars absolus É Vide: 400 mm Hg É Durée des cycles de pression/dépression: 0,6 sec/0,8 sec É % d'étirage: 55 % On a obtenu une structure alvéolaire ayant les propriétés suivantes: É hauteur: 12 mm masse volumique apparente: 0.143 kg/dm' Exemple 2 (selon l'invention) On a procédé à l'extrusion d'une structure alvéolaire d'une largeur de 4 cm et d'une hauteur de 10 mm dans les conditions et avec le dispositif décrits ci- après: É extrudeuse SCAMEX 45 munie de 5 zones de chauffage distinctes (Z1 A Z5) et équipée d'une filière telle que décrite ci-dessus avec des couteaux en acier 17.4.PH et des calibreurs en acier inoxydable, équipée d'un générateur d'air comprimé et d'une pompe à vide et ayant 3 zones de chauffe portées à 185 C. La face avant de la filière est recouverte d'un isolant thermique (polyimide renforcée de fibres de verre). La distance entre les couteaux est de 0.45 mm. É profil de température dans l'extrudeuse: Z1: 110 C Z2: 155 C Z3: 185 C Z4: 185 C Z5: 185 C É composition: à base de PVC, commercialisée par SOLVIN sous la dénomination BENVIC IR047 É Température matière à l'entrée de la filière: 190 C É Pression d'extrusion: 96 bars É Vitesse de vis: 9,5 tr/min É Pression de l'air comprimé : 1,5 bar 30 É Vide: 400 mm Hg É Durée des cycles de pression/dépression: 0.6 sec/0.6 sec É % d'étirage: 70% On a obtenu une structure alvéolaire ayant les propriétés suivantes: É hauteur: 10 mm É masse volumique apparente: 0.154 Kg/dm3 Exemple 3R (comparatif, non conforme à l'invention) On a tenté de procéder à l'extrusion d'une structure alvéolaire d'une largeur de 4 cm dans les conditions et avec le dispositif décrits ci-après: É extrudeuse SCAMEX 45 munie de 5 zones de chauffage distinctes (Z1 à Z5) et équipée d'une filière telle que décrite ci-dessus avec des couteaux métalliques et des calibreurs métallique - ni la face avant des couteaux, ni la face avant de la filière n'étant recouvertes par un isolant thermique - équipée d'un générateur d'air comprimé et d'une pompe à vide et ayant 3 zones de chauffe portées à 200 C É profil de température dans l'extrudeuse: Z1 110 C Z2 155 C Z3 185 C Z4: 185 C Z5: 185 C É composition: à base de PVC et commercialisée par SOLVIN sous le nom BENVIC IR047 É Température matière à l'entrée de la filière: 190 C É Pression d'extrusion: 96 bars É Vitesse de vis: 9,5 tr/min Dès la mise en route des systèmes de pression/dépression, la matière s'est figée à la sortie des couteaux et aucune structure en nid d'abeilles n'a pu être produite. Exemple 4R (comparatif, non conforme à l'invention) On a procédé à l'extrusion d'une structure alvéolaire d'une largeur de 4 cm et d'une hauteur de 10 mm dans les conditions et avec le dispositif décrits ciaprès: É extrudeuse SCAMEX 45 munie de 5 zones de chauffage distinctes (Z1 à Z5) et équipée d'une filière telle que décrite dans le document EPB-1009625, à 3 zones de chauffe portées à 210 C. La filière débouche directement dans l'eau de refroidissement et est équipée d'un système de mise en pression et dépression à base d'eau assurant la soudure tel que décrite dans la demande FR 2760999 É profil de température dans l'extrudeuse: ZI: 111 C Z2: 158 C Z3: 194 C Z4: 194 C Z5: 204 C É composition: à base de PVC, commercialisée par SOLVIN sous la dénomination BENVIC IR047 É Température matière à l'entrée de la filière: 211 C É Pression d'extrusion: 43 bars É Vitesse de vis: 13 tr/min É Pression de l'eau: 1.5 bar É Vide: 400 mm Hg É Durée des cycles de pression/dépression: 0.75 sec/0.75 sec É % d'étirage: 60% É température de l'eau de refroidissement: 60 C On a obtenu une structure alvéolaire ayant les propriétés suivantes: É hauteur: 10 mm É masse volumique apparente: 0.590 Kg/dm3 Les résultats de cet exemple montrent que lorsqu'on utilise de l'eau comme fluide de refroidissement, toutes autres conditions étant comparables, la structure alvéolaire obtenue présente une masse volumique apparente beaucoup plus élévée. L'objectif d'allègement de la structure alvéolaire et son corollaire, à savoir l'optimisation du rapport propriétés mécaniques/poids de ladite structure ne sont donc pas atteints. REVENDICATIONS 1 - Procédé pour la fabrication d'une structure alvéolaire à base de matière plastique, selon lequel: on extrude en continu, dans une direction sensiblement horizontale, à travers une filière comprenant une face avant munie d'une pluralité de fentes parallèles et d'un matériau isolant au moins en surface, des lamelles parallèles d'une composition à base d'au moins une matière plastique; dès la sortie de la filière, on soumet, en alternances successives, les espaces compris entre deux lamelles adjacentes à une injection de gaz comprimé et à une dépression, les deux côtés d'une même lamelle étant, pour l'un, soumis à l'action du gaz comprimé et, pour l'autre, à l'action de la dépression, et inversement lors de l'alternance suivante, afin de réaliser la déformation des lamelles et leur soudure deux à deux avec formation, dans un plan sensiblement parallèle à la direction d'extrusion, d'une structure alvéolaire dont les alvéoles constitutives s'étendent perpendiculairement à la direction d'extrusion; on soumet, dès sa foimation, ladite structure alvéolaire à l'action d'un jet d'air. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière plastique est choisie parmi les polyoléfines à base de propylène ou d'éthylène, les poly-phényls-sulphones, les polyamides (PA), le PVC (polychlorure de vinyle) et le PVDF (polyfluorure de vinylidène). 3 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la composition a une viscosité (mesurée à la température de mise en oeuvre et sous 0.1 rad/s) supérieure ou égale à 2500 Pa.s. 4 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le gaz comprimé est de l'air. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le gaz comprimé est chauffé. 6 - Utilisation d'une structure alvéolaire obtenue par un selon l'une quelconque des revendications précédentes dans le bâtiment ou l'ameublement. 7 - Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant: (a) une filière plate; (b) une pluralité de couteaux parallèles et sensiblement équidistants, définissant entre eux des canaux d'écoulement ayant une première partie convergente et, ensuite, une partie substantiellement rectiligne, les parties rectilignes des canaux formant les parois latérales de fentes parallèles et ayant au moins leur extrémité aval à base de ou noyée dans un matériau isolant; (c) deux calibreurs courts disposés de part et d'autre des fentes de la filière et dans lesquels sont creusées deux chambres dont partent des conduits tubulaires qui se terminent par des orifices généralement circulaires débouchant à proximité des espaces compris entre les fentes de la filière, chaque chambre de chacun de ces calibreurs étant alternativement reliée à une pompe à vide ou à un circuit de gaz comprimé ; (d) des moyens de soufflage d'air froid, généralement disposés directement à la sortie des calibreurs. 8 - Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que les couteaux 20 sont généralement disposés dans des plans verticaux. 9 - Dispositif selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que les couteaux sont en un matériau thermiquement conducteur et sont prolongés à leur extrémité aval, par des lèvres également en matériau thermiquement conducteur, destinées à être noyées dans un revêtement isolant et à venir affleurer à la face avant de la filière. - Dispositif selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que les couteaux sont en matériau theiiniquement isolant.