FR 2890487 A1 20070309 FR 0509052 A 20050905 PROCEDE DE FABRICATION D'UN CONTACT ELECTRIQUE, CONTACT ELECTRIQUE FABRIQUE SELON CE PROCEDE ET APPAREIL ELECTRIQUE COMPORTANT UN TEL CONTACT DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION [0001] L'invention est relative à un procédé de réalisation d'un contact électrique comprenant un doigt de contact en matériau conducteur sur lequel est fixé au moins une pastille de contact en matériau composite et une surface ou zone de contact appelée à coopérer avec un second contact électrique, ladite surface ou zone de contact est comprise dans un plan de contact sensiblement io perpendiculaire au plan de séparation des contacts. Au moins une pastille de contact est fixée sur le doigt de contact dans un sens sensiblement parallèle au plan de contact. ETAT DE LA TECHNIQUE 2] La présence de défauts électriques à l'intérieur de dispositifs de coupure tel que des disjoncteurs, des interrupteurs ou contacteurs électriques provoque une brusque ouverture de leurs contacts électriques. Cette ouverture rapide est généralement accompagnée de la naissance d'arcs électriques donnant naissance à des contraintes importantes au niveau desdits contacts, plus particulièrement au niveau de leurs surfaces ou zones de contact. 3] Afin d'augmenter la longévité des contacts électriques utilisés dans de tels dispositifs, il est connu de modifier la structure de la surface ou zone de contact des contacts électriques. 4] On peut procéder au dépôt d'une simple couche de matériau conducteur à base notamment d'argent. Cette fine couche d'argent de quelques micromètres d'épaisseur est principalement utilisée dans le but d'augmenter la conductivité au niveau des contacts. On remarque cependant que cette couche disparaît dés les premières ouvertures des contacts en présence de défauts électriques. 5] Des solutions plus résistantes consistent à ajouter au niveau de la surface ou zone de contact des matériaux composites sous la forme de pastilles de différentes épaisseurs et de différents matériaux. 6] Les pastilles sont généralement en alliage d'argent ou de cuivre. Elles sont réalisées de manière usuelle par frittage d'une poudre composée d'un alliage à base d'argent, notamment argent et graphite, argent et oxyde métallique, argent et tungstène ou argent et nickel. Pour certaines applications particulières, cet alliage peut être à base de cuivre, notamment cuivre et tungstène ou cuivre et tellure. 7] La forme des pastilles correspond souvent à la forme définitive de la surface de contact du contact électrique. 8] La pastille est ensuite fixée ou rapportée sur un support en cuivre ou un alliage de cuivre. Le support, en l'occurrence le doigt de contact, généralement découpé selon une forme prédéterminée dans une plaque, présente une assise de fixation sur laquelle est fixée la pastille [0009] De nombreux procédés de fixation, plus ou moins coûteux, sont décrits notamment dans des brevets FR2541520, FR2633855. La pastille est généralement soudée sur son support. 0] Lorsque la surface ou zone de contact se situe sur la tranche des doigts de contact, généralement dans un plan sensiblement perpendiculaire au plan de séparation des contacts, la surface d'assise utile à la fixation de la pastille peut être alors réduite. En effet, lorsque l'épaisseur des plaques dans lesquelles sont découpés les doigts de contact sont de faible épaisseur, le surface d'assise est réellement faible. Les pastilles fixées avec des solutions classiques peuvent être alors soumises à des problèmes mécaniques tels l'arrachement des pastilles de contact, [0011] Seul quelques procédés connus notamment dans le brevet DE1928587 permettent alors de fixer les pastilles avec une résistance à l'arrachement suffisante. Cependant les contacts réalisés avec de tels procédés, ont une surface de contact composée exclusivement de matériau réfractaire ce qui ne facilite pas l'éloignement de l'arc de la zone de contact. Ceci a pour conséquence une usure plus importante du matériau réfractaire et une dégradation de la résistance de contact plus rapide. Ceci impacte fortement les performances des appareils telle que la durée de vie. On observe aussi un échauffement plus important au niveau de la zone de contact. 2] Enfin, la solution telle que présentée dans le document DE1928587 utilise un matériau réfractaire sous la forme d'un fil. Ce fil en matériau réfractaire peut être difficile à obtenir d'un point de vue industriel. En outre, le procédé de fabrication de cette solution ne permet pas d'optimiser la quantité de matériau réfractaire utilisé pour réaliser la pastille. En outre, le contact électrique entre la pastille en matériau réfractaire et le support peut se révéler insuffisant. EXPOSE DE L'INVENTION [0013] L'invention vise donc à remédier aux inconvénients de l'état de la technique, de manière à proposer un procédé de fabrication d'un contact électrique où les pastilles de contacts sont solidement et durablement fixées. 4] Le procédé de réalisation d'un contact électrique selon l'invention consiste à positionner par insertion ladite au moins une pastille de contact dans une cavité dans une des faces latérales du doigt de contact, ladite cavité comportant un fond. 5] Selon un mode de développement de l'invention, le procédé consiste à découper le doigt de contact suivant un contour prédéterminé suivant une direction sensiblement perpendiculaire au plan de séparation des contacts, et de manière à ce qu'au moins une partie de la pastille de contact constitue une partie de la surface ou zone de contact dudit contact électrique. 6] Dans un mode de réalisation particulier, deux pastilles de contact sont positionnées chacune dans une cavité indépendante placée respectivement sur une des faces latérales du doigt de contact, les fonds des deux cavités étant séparés par du matériau conducteur du doigt de contact [0017] Avantageusement, les deux cavités sont placées en vis à vis sur les faces latérales du doigt de contact. 8] Avantageusement, la pastille de contact est réalisée par frittage d'une poudre composée d'un alliage d'argent. 9] Avantageusement, la découpe du doigt de contact est réalisée de manière à créer un dégagement de matière au niveau de la zone de contact, ce dégagement de matière suivant le plan de séparation des contacts, est délimité par une première droite passant par la zone de contact et parallèle à l'axe et une seconde droite passant par ladite zone et formant au moins un angle avec la io première droite. 0] Avantageusement, la pastille de contact est fixée au doigt de contact par soudage. 1] Un contact électrique réalisé par la mise en oeuvre du tel que défini ci-dessus, comporte une surface ou zone de contact du contact électrique constituée d'au moins une partie de la pastille et d'au moins une partie du doigt de contact. 2] Avantageusement, la surface ou zone de contact du contact électrique est constituée d'au moins une partie de deux pastilles de contact et d'au moins une partie du doigt de contact. 3] De préférence, ladite au moins une partie du doigt de contact de la surface ou zone de contact est comprise entre les deux pastilles de contact. 4] Dans un mode de réalisation particulier, le doigt de contact comporte un dégagement de matière au niveau de la surface ou zone de contact, un dégagement de matière suivant le plan de séparation des contacts délimité par une première droite passant par la surface ou zone de contact et parallèle à l'axe et une seconde droite passant par ladite surface ou zone et formant au moins un angle avec la première droite. 5] Un appareil de coupure de courant électrique comprenant au moins un contact fixe coopérant, en position de fermeture, avec la surface ou zone de contact du contact électrique du tel que défini ci-dessus, ledit contact électrique pouvant se déplacer suivant le plan de séparation des contacts. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES 6] D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre d'un mode particulier de réalisation de l'invention, donné à titre d'exemple non limitatif, et représenté aux dessins annexés sur lesquels: É les figures 1 à 5 représentent les principales étapes du procédé de fabrication d'un contact électrique selon un premier mode de réalisation préférentiel de o l'invention; É les figures 6 et 7 représentent deux vues d'un contact électrique selon un premier mode préférentiel de réalisation de l'invention; É les figures 8 et 9 deux vues d'un contact électrique selon un second mode préférentiel de réalisation de l'invention; É les figures 10 et 11 représentent le contact électrique selon l'invention en position d'ouverture et de fermeture suivant un plan parallèle au plan de séparation des contacts; É la figure 12 représente une variante de réalisation du contact électrique selon les différents modes de réalisation de l'invention; É les figures 13 à 17 représentent des variantes de réalisation des pastilles de contact des contacts électriques selon les différents modes de réalisation de l'invention. DESCRIPTION DETAILLEE D'UN MODE DE REALISATION 7] Selon un premier mode réalisation préférentiel présenté sur les figures 1 à 5, le procédé de fabrication du contact électrique comporte trois étapes principales se déroulant chronologiquement. 8] Le support 1 sur lequel sera fixée la pastille 2, est généralement une pièce en cuivre ou en tout autre matériau conducteur de l'électricité. Le support 1 a une forme globale parallélépipédique rectangle. Dans l'exemple de réalisation, l'épaisseur du support en cuivre est voisine de 2 mm, et la largeur voisine de 12 mm, mais il est clair que l'invention est applicable à des contacts de dimensions différentes adaptées aux caractéristiques des appareils comprenant ce contact. 9] L'étape de fixation de la pastille 2 sur le support 1 reprend le procédé technique décrit dans le brevet de la demanderesse FR2633855 cité ici par référence. 0] Dans une première étape, le support 1 subit une préparation afin de pouvoir recevoir la pastille de contact 2. Le support 1 est placé entre un poinçon et une matrice d'une presse, susceptibles de déformer le support 1 pour créer un io emplacement prévu pour recevoir la pastille de contact 2. Suite à cette déformation schématisée sur les figures 1 et 2, une cavité 3 est alors observée sur la grande face latérale supérieure 4 du support 1, et un bossage 6 sur la face latérale opposée 5. La cavité comporte alors un fond 8. De préférence, la pastille de contact 2 est destinée à venir en appui sur ledit fond. 1] Dans l'exemple présenté, le poinçon présente un téton de forme conjuguée à celle de la cavité 3, ce téton refoulant le matériau pour faire apparaître sur la face opposée 5 le bossage 6. La déformation du support 1 ayant donné naissance à la cavité 3, est réalisée selon un axe Y sensiblement perpendiculaire aux grandes faces latérales 4 et 5 du support 1. 2] Selon ce mode de réalisation de l'invention, la cavité 3 est réalisée de manière à ne pas traverser complètement le support 1 et le fond 8 de la cavité 3 ne comporte pas d'ouverture. La cavité 3 est alors non débouchant. 3] Par ailleurs, la cavité 3 peut être aussi réalisée par d'autres procédés de fabrication tels que l'usinage par enlèvement de matière, le matriçage à chaud, l'hydroformage ou l'électroformage. 4] Dans l'exemple illustré sur la figure 1, l'opération suivante consiste à introduire selon le sens 30, la pastille de contact 2 dans la cavité 3. 5] La pastille de contact 2 est réalisée en amont par compression d'une poudre composée par exemple d'argent et de graphite, d'argent et de nickel, d'argent et de tungstène ou d'argent et d'oxyde métallique. Cette opération de compression faite sur une machine séparée, assure une simple cohésion mécanique des grains de la poudre mais ne fournit pas une résistance mécanique importante. La forme de la pastille de contact 2 peut être soit définitive ou soit temporaire. Dans la seconde hypothèse, la pastille subira alors une ultime déformation lors de sa fixation sur le support 1. 6] Comme représenté sur les figures 3 et 4, après introduction de la pastille, la cavité 3 est alors entièrement remplie par la pastille 2 qui forme une saillie ou protubérance 7 par rapport à la face supérieure 4 du support 1. La pastille de contact 2 repose de préférence sur le fond 8 de la cavité 3. Le support 1 est ensuite placé sur une machine à souder. La machine à souder applique une pression sur les pièces traitées 1 et 2 tout en faisant circuler un courant électrique assurant l'échauffement des pièces. Une électrode supérieure présente une empreinte de forme conjuguée à celle voulue pour la pastille 2 obtenue par conformation, tandis qu'une électrode inférieure présente par exemple un téton en faible saillie, susceptible d'assurer le refoulement du bossage 6. En outre, l'électrode inférieure provoque aussi un léger enfoncement de la matière favorisant la compression de la pastille 2. 7] Dans une des applications de l'invention, prise uniquement à titre d'illustration concrète, les électrodes supérieure et inférieure sont en tungstène et la pression est comprise entre 5 et 20 Kg/mm2 (1Kg/mm2 = 98, 1 bars) selon les caractéristiques du support 1. L'intensité du courant doit provoquer un échauffement compris entre 700 et 900 degrés Celsius. Cette intensité étant par exemple voisine de 18 kiloampères dans le cas d'un support ayant une épaisseur voisine de 2 mm, telle que décrite cidessus. La durée de passage du courant, correspondant à cette opération, est de l'ordre de la seconde, et en tous les cas l'application du courant doit être extrêmement rapide. 8] On réalise ainsi concomitamment un frittage direct de la pastille de contact 2 et le soudage de cette dernière dans la cavité 3 du support 1. Ce procédé de fixation permet d'obtenir une résistance à l'arrachement de la pastille de contact 2 très élevée. En effet, la zone de soudure entre la pastille et le support est sensiblement égale à toute la zone de liaison entre la pastille et la cavité. Cette zone de liaison s'étend du fond 8 de la cavité jusqu'en haut des bords de ladite cavité. En outre, cette surface de liaison importante garantit une bonne conduction électrique entre la pastille et le doigt de contact et permet ainsi de mieux maîtriser de la résistance de contact. 9] Lorsque le volume de la pastille introduite dans la cavité 3 est suffisant pour créer la saillie 7, il n'est pas indispensable de refouler le bossage 6. Selon un procédé préférentiel de l'invention, il est peut être fait usage du refoulement du bossage 6 pour assurer une compression suffisante de la pastille 2, mais l'invention n'est pas limitée à ce procédé particulier. La qualité de la fixation mécanique et de la liaison électrique de la pastille 2 sur le support 1 est alors très bonne. D'autres procédés de fixation de la pastille sur le support peuvent être envisagés tels des procédés de sertissage ou rivetage par soudo brasage ou tous autres procédés d'échauffements électriques. 0] La dernière étape du procédé de fabrication du contact électrique 17 consiste à découper le support 1 suivant une forme prédéterminée. Cette découpe, réalisée suivant une direction Y sensiblement perpendiculaire aux faces latérales 4 et 5 dudit support, permet d'obtenir la forme définitive du contact électrique 17. 1] Le contact électrique 17 comporte alors deux faces latérales principales 10 et 11 ainsi qu'un ensemble de surfaces définissant la tranche 12 du contact électrique 17. Les faces latérales 10 et 11 du contact 17 sont sensiblement parallèles au plan de séparation XZ des contacts. Ledit contact électrique 17 est constitué d'une part d'un doigt de contact électrique 15 et d'autre part d'une partie ou de la totalité de la pastille de contact 2. 2] Comme représenté sur la figure 7, la découpe du support 1 selon la direction de l'axe Y permet de rendre apparent au moins une partie de la pastille 2 sur la tranche 12 du contact électrique 17. Cette surface apparente de la pastille 2 constitue une partie de la surface ou zone de contact 40. Cette surface ou zone 40 de contact est destinée à être en contact avec une surface ou zone de contact d'un second contact électrique. Comme représenté sur la figure 10, la surface ou zone de contact 40 est alors comprise dans un plan de contact X'Y' qui est sensiblement perpendiculaire au plan de séparation XZ des contacts. 3] La surface ou zone de contact 40 est donc composée d'au moins une partie en alliage d'argent correspondant à la pastille de contact 2 et d'une partie 20 en cuivre correspondant au doigt de contact 15. Cette composition mixte permet à la fois d'avoir une surface ou zone de contact résistante à l'érosion du fait de la présence d'un alliage d'argent mais aussi une surface ou zone de contact favorisant le déplacement de l'arc grâce à la présence du cuivre 20. 4] L'arc électrique présent sur le contact peut interagir avec deux matériaux distincts. La présence du matériau conducteur permet de générer des vapeurs métalliques qui ont pour effet de réduire le temps de présence de l'arc sur les contacts, autrement dit le temps de commutation. Le matériau réfractaire permet d'obtenir une bonne résistance à l'érosion ainsi qu'une bonne tenue dans le temps de la résistance de contact. La combinaison de ces effets permet d'augmenter la durée de vie du contact et de réduire sont coût. 5] La découpe du doigt de contact 15 peut utiliser d'autres techniques telles que la découpe laser, l'emboutissage ou le sciage. 6] Selon un second mode préférentiel de réalisation, le doigt de contact peut recevoir deux pastilles de contact 2a, 2b respectivement dans deux cavités 3. Les cavités sont de préférence placées en vis en vis l'une de l'autre sur les grandes faces latérales 4 et 5 du doigt de contact 15. lorsque les cavités sont placées en vis à vis l'une de l'autre sur les grandes faces latérales 4 et 5, les fonds 8 respectifs des deux cavités sont séparés par une couche de matériau conducteur du doigt de contact. Par ailleurs, les cavités 3 sont réalisées de manière à ne pas traverser complètement le doigt de contact 15. Les pastilles de contact 2a, 2b sont introduites dans les cavités 3 comme représenté sur la figure 10 puis soudées au doigt de contact 15. La machine à souder applique une pression sur les pièces traitées 1, 2a et 2b, tout en faisant circuler un courant électrique assurant l'échauffement des pièces. Des électrodes présentent respectivement une empreinte de forme conjuguée à celle voulue pour les pastilles 2a, 2b obtenues par conformation. Le contact électrique 17 comporte i0 alors deux faces latérales principales 10 et 11 ainsi qu'un ensemble de surfaces définissant la tranche 12 du contact électrique 17. La surface ou zone de contact 40 est alors composée de deux parties externes en alliage d'argent correspondant aux deux pastilles de contact 2a, 2b et d'une partie centrale 20 en cuivre. Cette composition mixte permet à la fois d'avoir une surface de contact résistante à l'érosion du fait de la présence d'un alliage d'argent mais aussi une surface de contact favorisant le déplacement de l'arc grâce à la présence du cuivre 20. 7] Selon une variante de réalisation, la pastille placée dans la cavité 3, peut affleurer la face supérieure 4 du support 1 ou même être en léger retrait. Si io la cavité 3 n'est que partiellement remplie par la pastille, une opération de refoulement du bossage 6 est alors indispensable. 8] Selon une variante, la poudre d'alliage constituant la pastille 2 peut être directement introduite dans la cavité 3 sans avoir été mise en forme préalablement par compression. La poudre est directement frittée dans la cavité 3. Selon une variante de réalisation, les deux pastilles de contact 2a, 2b utilisées peuvent être de différentes constitutions. 9] Selon une autre variante de réalisation, la découpe du support 1 permet d'obtenir contact électrique 17 dont le contour comporte un dégagement de matière au niveau de la surface ou zone de contact et suivant le plan de séparation des contacts XZ. En position de fermeture des contacts, tel que représenté sur la figure 10, ce dégagement de matière suivant le plan XZ, est délimité par une première droite 60 passant par la zone de contact 40 et parallèle à l'axe X et une seconde droite 70 passant par ladite zone et formant au moins un angle R avec la droite 60. Dans l'exemple de réalisation présenté sur les figures 12 et 13, l'angle R est environ égale à 45 . Ce dégagement permet une évacuation accélérée de l'arc électrique au moment de l'ouverture du contact lors d'un défaut dans un appareillage de coupure électrique. 0] Selon une variante de réalisation telle que représentée sur la figure 12, le contact électrique 17 peut comporter deux surfaces ou zones de contact 40 distinctes. Chacune des surfaces ou zones de contact 40 est constituées chacune d'au moins une partie d'au moins une pastille de contact 2, 2a, 2b et d'au moins une partie du doigt de contact 15. Ce type de contact électrique 17 est de préférence destiné à des dispositifs de coupure à double coupure. Le contact électrique se déplace alors en translation selon l'axe Z. [0051] Selon des variantes de réalisation telles que représentées sur les figures 13 à 17, la forme de la pastille est optimiser en fonction du type d'application. Le procédé de fabrication du contact électrique permet d'obtenir des formes de contact variées de pastille de contact. Compte tenu que la poudre constituant la pastille peut être frittée directement dans la cavité du doigt de contact, la forme et la dimension de la cavité permettent de déterminer la forme définitive de la pastille de contact. 2] Selon une autre variante de réalisation, le fond 8 de la cavité 3 peut comporter au moins une ouverture. Le surface de ladite au moins une ouverture est inférieure la surface du fond 8 de la cavité 3. 3] En outre, grâce au procédé de fabrication selon l'invention, la taille des pastilles de contact peut significativement être réduite tout en préservant un accrochage suffisant. En optimisant la quantité de matériau réfractaire utilisée, notamment pour la réalisation des contacts de faible épaisseur, il est possible de réduire le coût de fabrication desdits contacts. 4] Le présent contact suivant l'invention est particulièrement destiné à des appareils électriques de coupure tels que des disjoncteurs, des interrupteurs électriques basse tension ou des contacteurs. Le contact électrique 17 selon les différents modes de réalisation de l'invention est le contact mobile d'un appareil électrique de coupure. La surface ou zone de contact 40 dudit contact 17, comprise dans le plan de contact X'Y' coopère avec un second contact électrique 50 fixe de l'appareil de coupure. Selon les figures 12 et 13, les faces latérales 10 et 11 du contact 17 sont sensiblement parallèles au plan de séparation XZ des contacts. Par ailleurs, dans l'exemple de réalisation, ces faces seront placées symétriquement de part et d'autre du plan de séparation XZ des contacts. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un contact électrique (17) comprenant: - un doigt de contact (15) en matériau conducteur sur lequel est fixé au moins une pastille de contact (2, 2a,2b) en matériau composite et - une surface ou zone de contact (40) appelée à coopérer avec un second contact électrique (50), ladite surface ou zone de contact (40) est comprise dans un plan de contact (X'Y') sensiblement perpendiculaire au plan de séparation (XZ) des contacts (17, 50), - au moins une pastille de contact (2, 2a, 2b) fixée sur le doigt de contact 10 (15) dans un sens sensiblement parallèle au plan de contact (X'Y'), caractérisé en ce que ladite au moins une pastille de contact (2, 2a, 2b) est positionnée par insertion dans une cavité (3) dans une des faces latérales (10, 11) du doigt de contact (15), ladite cavité (3) ayant un fond (8). 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il consiste à découper le doigt de contact (15) suivant un contour prédéterminé suivant une direction (Y) sensiblement perpendiculaire au plan de séparation des contacts (XZ), une partie de la surface ou zone de contact (40) dudit contact électrique (17) étant constitué d'au moins une partie de la pastille de contact (2, 2a,2b) et d'au moins une partie du doigt de contact (15) 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que deux pastilles de contact (2a, 2b) sont positionnées chacune dans une cavité (3) indépendante placée respectivement sur une des faces latérales (10, 11) du doigt de contact (15), les fonds respectifs des deux cavités étant séparés par du matériau conducteur du doigt de contact (15). 4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que les deux cavités (3) sont placées en vis à vis sur les faces latérales (10, 11) du doigt de contact (15). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la pastille de contact (2, 2a, 2b) est réalisée par frittage d'une 30 poudre composée d'un alliage d'argent. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la découpe du doigt de contact (15) est réalisée de manière à créer un dégagement de matière au niveau de la zone de contact (40), ce dégagement de matière suivant le plan de séparation des contacts (XZ), étant délimité par une première droite (60) passant par la zone de contact (40) et parallèle à l'axe (X) et une seconde droite (70) passant par ladite zone et formant au moins un angle (f3) avec la première droite (60). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la pastille de contact (2, 2a, 2b) est fixée au doigt de contact (15) 1 o par soudage. 8. Contact électrique (17) réalisé par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la surface ou zone de contact (40) du contact électrique (17) est constituée d'au moins une partie de la pastille (2, 2a, 2b) et d'au moins une partie du doigt de contact (15). 9. Contact électrique selon la revendication 8 caractérisé en ce que la surface ou zone de contact (40) du contact électrique (17) est constituée d'au moins une partie de deux pastilles de contact (2a, 2b) et d'au moins une partie du doigt de contact (15). 10. Contact électrique selon la revendication 9 caractérisé en ce que ladite au moins une partie du doigt de contact (15) de la surface ou zone de contact (40) est comprise entre les deux pastilles de contact (2a, 2b). 11. Contact électrique selon l'une des revendications 8 à 10 caractérisé en ce que le doigt de contact (15) comporte un dégagement de matière au niveau de la surface ou zone de contact (40), un dégagement de matière suivant le plan de séparation des contacts (XZ) délimité par une première droite (60) passant par la surface ou zone de contact (40) et parallèle à l'axe (X) et une seconde droite (70) passant par ladite surface ou zone et formant au moins un angle (R) avec la première droite (60). 12. Contact électrique réalisé par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que le doigt de contact (15) comporte deux surfaces ou zones de contact (40) constituées chacune d'au moins une partie d'au moins une pastille de contact (2, 2a, 2b) et d'au moins une partie du doigt de contact (15). 13. Appareil de coupure de courant électrique comprenant au moins un contact fixe (50) caractérisé en ce que ledit contact fixe (50) coopère, en position de fermeture, avec la surface ou zone de contact (40) du contact électrique (17) selon l'une des revendications 8 à 12, ledit contact électrique (17) pouvant se déplacer suivant le plan de séparation (XZ) des contacts (17, 50).