FR 2886646 A1 20061208 FR 0551492 A 20050603 PROCEDE ET INSTALLATION DE SEPARATION DE COMPOSES, DONT AU MOINS UNE N-PARAFFINE, DANS UNE CHARGE D'HYDROCARBURES Domaine de l'invention. L'invention concerne un procédé et une installation de séparation de composés, dont au moins une n-paraffine d'une charge d'hydrocarbures. L'invention concerne en particulier un procédé et une installation permettant le fractionnement d'une coupe pétrolière contenant des molécules hydrocarbonées de points d'ébullition proches. A l'intérieur d'une coupe donnée peuvent se rencontrer différentes familles chimiques, et à l'intérieur d'une même famille des corps de même formule chimique, mais de configurations géométriques différentes appelés isomères. L'invention convient donc à la séparation des ces isomères, mais plus particulièrement à la séparation d'au moins une paraffine normale à l'intérieur d'une charge d'hydrocarbures ou coupe pétrolière quelconque, ayant en particulier le même nombre d'atomes de carbone que la paraffine normale considérée. L'invention trouve une application particulièrement intéressante dans la séparation de molécules, notamment de normales paraffines contenues dans des coupes hydrocarbonées à nombre d'atomes de carbone donné allant de 4 à 16, et plus particulièrement à nombre d'atomes de carbone allant de 4 à 10, par exemple les coupes C4, C5, C6 ou C7. Le procédé ou l'installation selon l'invention peuvent être appliqués ou intégrés dans tout procédé ou installation de raffinage ou de pétrochimie, en particulier l'installation de l'invention doit être considéré comme un module utilisable dans différents procédés de raffinage ou de pétrochimie. Etat de la technique antérieure. La séparation de molécules de point d'ébullition proche est très employée en raffinerie et s'applique à diverses coupes pétrolières. Les molécules concernées sont le plus souvent les paraffines à différents degrés de branchement, les composés naphténiques, les composés aromatiques, et les composés oléfiniques. Ainsi, la séparation du butane normal de l'isobutane, couplée ou non à une isomérisation, est indispensable pour la synthèse de l'isooctane ou 2, 2,4-triméthylpentane. De même, la séparation des paraffines normales et éventuellement monobranchées, de la coupe C5-C7 est fréquemment réalisée en raffinerie, avec pour objectif d'augmenter l'indice d'octane recherché ( Researched Octane Number ou RON en anglais) de ladite coupe d'essence. On peut également citer la séparation du 30 cyclohexane de la coupe C6 ou du méthylcyclohexane de la coupe C7, afin de les valoriser comme solvants. Généralement, la séparation des molécules précitées est réalisée par distillation. Or, ces molécules ayant des points d'ébullition très proches, la séparation par distillation est difficile et coûteuse et se traduit par des colonnes constituées de plusieurs dizaines de plateaux avec des taux de reflux proches de 10, et quelquefois supérieurs à 10. Les puretés finales ne sont pas toujours 10 satisfaisantes. En conséquence, un procédé permettant de réaliser ce type de séparation à moindre coût énergétique et avec une meilleure pureté des effluents que les procédés de distillation, aurait un intérêt industriel évident. Les procédés de séparation par adsorption sont également couramment utilisés pour ce type de séparation. Ainsi, les brevets US-A-4608061 et US-A-6022398 concernent la séparation du normal butane de 1' isobutane par adsorption modulée en pression ( Pressure Swing Adsorption ou PSA en anglais). Cette même technique est revendiquée dans la demande de brevet WO-A03/040266 pour la séparation 25 des paraffines normales de la coupe C5C10. Les brevets US-B1-6353144 et US-A-6069289 revendiquent la séparation par adsorption des paraffines à différents degrés de branchement dans des procédés de type Contre Courant Simulé (abréviation CCS ). Ces procédés de séparation par adsorption, notamment en contre courant simulé, permettent d'obtenir une grande pureté des différents produits, mais présentent également un certain nombre d'inconvénients, dont une grande complexité de mise en oeuvre et un coût opératoire élevé. Par ailleurs les brevets US-A-5146037 et US-A-5043525 décrivent l'association d'une colonne à distiller et d'une séparation par adsorption sur la coupe C5-C6. La colonne à distiller permet de réaliser une première séparation de l'effluent afin de réduire la charge à traiter en adsorption. On parvient ainsi à diminuer la masse de tamis à mettre en oeuvre dans l'unité d'adsorption et à augmenter la pureté finale. Ce type de procédé présente néanmoins un inconvénient important: la distillation et la séparation par adsorption sont toutes deux très consommatrices d'énergie. L'utilisation de ces deux techniques couplées n'est pas favorable à une diminution des coûts opératoires de la séparation. L'absorption est une autre technique de séparation utilisée pour traiter les coupes pétrolières. Ainsi, le brevet US-A- 3169998 propose de réaliser la séparation des molécules en C7 (normal C7 et méthylcyclohexane) par absorption dans un solvant sélectif à l'isomère cyclique (le méthylcyclohexane). De même, le brevet US-A-5107059 expose une technique de séparation normal / isoparaffines par solvant, le contact avec le solvant étant réalisé par l'intermédiaire d'une membrane non sélective. La sélectivité des solvants décrits dans ces brevets n'est toutefois pas assez importante pour que ce type de procédé soit réellement compétitif, même en couplage avec une distillation tel que décrit dans la demande de brevet WO-A- 02/22528. La séparation des molécules en C4-C10 est également envisageable par membrane, technique connue pour présenter de nombreux avantages tels que: modularité, consommation énergétique faible comparée à une distillation conventionnelle, faibles coûts de maintenance (du fait de l'absence d'éléments mobiles), aptitude à effectuer des séparations difficiles, en particulier la séparation de mélanges de molécules par effet d'exclusion de taille. Les membranes zéolithiques de type MFI sont les plus couramment citées dans la littérature, mais d'autres matériaux membranaires peuvent également être utilisés pour réaliser ce type de séparation: - le brevet US-A-5914434 présente par 20 exemple une membrane en carbone pour séparer les alcanes linéaires des alcanes branchés; - le brevet US-A12004/0173529 propose d'effectuer la séparation du normal butane de l'isobutane avec des membranes organiques en matériau polymère. Les procédés membranaires ne permettent généralement pas d'obtenir des puretés élevées car les surfaces de membrane à mettre en oeuvre augmentent de façon très importante avec la pureté recherchée, d'autant plus qu'elles augmentent aussi de façon proportionnelle au débit de charge à traiter et peuvent de ce fait devenir très importantes dans le cas de séparation de coupes pétrolières. En conséquence, le brevet US-A1-2003/0233934 propose d'améliorer la pureté des produits issus de la séparation membranaire par rajout d'un deflegmateur sur le flux de perméat. Les procédés de deflegmation, couplant transfert de matière et de chaleur, sont coûteux et très difficile à mettre en oeuvre par rapport aux colonnes de distillation. On appelle déflegmateur selon la terminologie de l'homme du métier dans ce domaine de la technique, un ensemble de condenseurs généralement placés en aval d'une unité de séparation par membrane, et qui ont pour but de faciliter la séparation des différents composés contenus dans le perméat. Il ne s'agit pas d'une intégration à proprement parler avec l'unité de séparation par membrane, outre le fait que les différents condenseurs ne peuvent en aucun cas être considérés comme des colonnes à distiller. Il existe donc au vu de ce qui précède un besoin pour un procédé -et une installation - de séparation des n-paraffines d'une charge d'hydrocarbures qui soit simple, fiable, facile à mettre en oeuvre, flexible, qui implique de faibles investissements et de faible coûts opératoires, dont la consommation d'énergie soit réduite, et qui permette d'obtenir les composés désirés, et notamment les n-paraffines, avec une pureté très élevée. Le but de la présente invention est de fournir un procédé - et une installation - de séparation de composés et en particulier des nparaffines d'une charge d'hydrocarbures qui répondent entre autres à ces besoins. Le but de la présente invention est encore de fournir un procédé -et une installation - de séparation de composés, et en particulier des paraffines normales d'une charge d'hydrocarbures qui ne présente pas les inconvénients, limitations, défauts et désavantages des procédés - et installations - de l'art antérieur, tels que les procédés de distillation ou bien les procédés d'adsorption, les procédés d'absorption, ou bien encore les procédés à membranes, et qui résolve les problèmes posés par les procédés - et installations - de l'art antérieur. Description sommaire de l'invention Ce but, et d'autres encore, sont atteints, conformément à l'invention, par un procédé de séparation d'un ou plusieurs composés, dont au moins une n-paraffine dans une charge d'hydrocarbures, dans lequel: on fait passer un courant, ou une partie d'un courant, de ladite charge successivement, et dans un ordre quelconque, dans au moins une colonne de distillation et au moins une unité de séparation par membrane comprenant une membrane sélective vis-à-vis d'au moins une n-paraffine; et on récupère un ou plusieurs courant(s) à partir de la colonne et de 1' unité de séparation par membrane, chacun desdits courants étant enrichi respectivement en l'un desdits composés, et au moins un desdits courants étant enrichi en n-paraffine. On précise qu'une unité de séparation par membrane peut comprendre 1 ou plusieurs modules membranaires de séparation. Plus précisément, l'invention a trait à un procédé de séparation d'un ou plusieurs composé(s) dont 10 au moins une n-paraffine dans une charge d'hydrocarbures, dans lequel: - on fait passer un courant ou une partie d'un courant de ladite charge dans au moins une colonne de distillation dans laquelle entre au moins un courant entrant et de laquelle sort au moins un courant sortant, et dans au moins une unité de séparation par membrane comprenant une membrane sélective vis-à-vis d'au moins une nparaffine, une unité de séparation par membrane étant placée sur le ou les courants entrant et sortant de la colonne de distillation; -on récupère un ou plusieurs courants à partir de la colonne et de la ou des unités de séparation par membrane, chacun desdits courants étant enrichi respectivement en l'un desdits composés, et au moins l'un desdits courants étant enrichi en au moins une n-paraffine. Le courant de la charge peut être traité dans sa totalité par le procédé de l'invention, à savoir par au moins une colonne de distillation et au moins une unité de séparation par membrane, ou bien seulement une partie du courant peut être traitée par le procédé selon l'invention; l'autre partie du courant de la charge n'étant alors traitée que par une partie de ce procédé : c'est-à-dire que cette partie n'est traitée que par soit au moins une colonne de distillation, soit au moins une unité de séparation par membrane et non par l'association d'une colonne de distillation et d'une unité de séparation par membrane. Par enrichi on entend que dans le courant récupéré le contenant,la concentration molaire du composé séparé est supérieure à celle qu'il avait dans le courant de charge préalablement à tout traitement par le procédé selon l'invention. Pour une membrane, on définit un facteur d'enrichissement vis à vis d'une molécule par le rapport entre la concentration molaire du composé dans le perméat à la concentration molaire du composé dans la charge; si ce ratio est supérieur à 1, il y a enrichissement et la membrane est sélective vis à vis de cette molécule. En ce qui concerne les n-paraffines, le procédé selon l'invention peut être utilisé pour récupérer le plus possible de n-paraffine(s) à partir d'une charge. De préférence, ledit courant enrichi en n- paraffine récupéré a une teneur en masse majoritaire, à savoir supérieure à 50%, en n- paraffine(s), de préférence encore ledit courant récupéré a une teneur en masse supérieure à 75% ou même à 90% en masse en n-paraffines. Ce courant peut alors être envoyé vers une unité de transformation des nparaffines, par exemple une isomérisation On peut même, grâce au procédé selon l'invention, récupérer des courants pratiquement purs ou purs (c'est-à-dire dont la teneur en masse est voisine ou égale à 100 % en composé séparé) de chacun des composés par exemple des n-paraffines que l'on souhaite séparer à partir de la charge. Le procédé selon l'invention peut aussi être utilisé pour purifier une charge hydrocarbonée par enlèvement des n-paraffines qui constituent alors des produits non désirés. Dans ce cas, le courant, flux résultant est enrichi en n-paraffines mais leur concentration est avantageusement inférieure ou égale à 50% voire inférieure à 30%. Ce type de procédé peut être utilisé par exemple pour purifier les essences, telles que la coupe C5-C6 avant traitement pour augmenter l'indice d'octane. Le courant soutiré est récupéré ou recyclé en totalité ou en partie pour l'enrichir plus; le plus souvent, ce recyclage est opéré vers la ou les colonne(s) de distillation. Le procédé selon l'invention peut être défini comme un procédé de séparation d'un ou plusieurs composé(s), dont les n-paraffines, se trouvant dans une charge d'hydrocarbures, dans lequel on met en oeuvre le couplage, l'association d'au moins une unité de distillation et d'au moins une unité de séparation par membrane. L'association, le couplage, dans un tel procédé de séparation d'au moins une colonne de distillation et d'au moins une unité de séparation par membrane n'est ni décrit, ni suggéré dans l'art antérieur tel qu'il a été notamment exposé plus haut. La ou les membrane(s) mise(s) en oeuvre dans l'unité de séparation par membrane est (sont) caractérisée(s) par sa (leur) capacité à séparer les paraffines normales des autres molécules contenues dans la dite charge ou coupe. En d'autres termes, la ou les membrane(s) mise(s) en oeuvre dans l'unité de séparation par membrane est (sont) sélective(s) vis-à-vis d'au moine une n-paraffine; la membrane peut être sélective vis-à-vis de toutes les n-paraffines ou bien seulement vis-à-vis de certaines, ou d'une seule d'entre elles. Par membrane sélective vis-à-vis d'une molécule donnée telle qu'une paraffine normale on entend généralement que cette molécule traverse la membrane et se retrouve dans le perméat tandis que les autres molécules de la charge ne traversent pas ou quasiment pas la membrane, sont retenues par celle-ci et se retrouvent dans le retentât. Le procédé selon l'invention ne présente pas les défauts des procédés de l'art antérieur, notamment des procédés mettant uniquement en oeuvre une colonne de distillation, et apporte une solution aux problèmes des procédés de l'art antérieur. Le procédé selon l'invention est simple, fiable, sûre, facile à mettre en oeuvre, présente l'avantage de réaliser la séparation des n-paraffines (au moins) à moindre coût financier et énergétique et/ou avec une meilleure pureté, notamment qu'une séparation par distillation seule. Il permet en outre d'améliorer sensiblement la flexibilité d'un système de séparation par distillation simple. Le couplage entre la colonne à distiller et l'unité de séparation par membrane sélective aux normales paraffines, produit une véritable synergie qui va se traduire globalement entre autres par une augmentation de la capacité de traitement de la colonne à distiller, et/ ou une économie sur les coûts opératoires (une partie de la séparation étant effectuée par la membrane, cette séparation étant peu coûteuse en energie) , et/ou une augmentation de la pureté des produits finaux (à isocharge). Rien ne pouvait laisser supposer à la lecture de l'art antérieur qu'un tel effet synergique totalement inattendu pourrait être obtenu en couplant, associant, au moins une colonne de distillation et au moins une unité de séparation par membrane. De plus, l'utilisation d'une unité de séparation par membrane conduit à une amélioration de la flexibilité du procédé de séparation selon l'invention, ce qui se traduit par une capacité nettement améliorée à faire face à des changements de marche dudit procédé, tels que des changements de nature de la charge et/ou de débit de ladite charge. Par ailleurs, il est toujours possible d'ajouter un module de séparation membranaire à une ou des unités de séparation par membrane pour augmenter par exemple la capacité , alors que lorsque la colonne est en fonctionnement, si le débit de charge maximum est atteint, il n'est pas possible d'augmenter la capacité de l'installation. Selon un mode de réalisation de l'invention on fait passer le courant de la charge ou une partie de ce courant tout d'abord dans une unité de séparation par membrane puis dans une colonne de distillation, ce qui signifie que l'unité de séparation par membrane est placée sur un courant entrant de ladite colonne de distillation ou encore que l'unité de séparation par membrane est en amont de la colonne de distillation; de manière classique l'unité de séparation par membrane sépare le courant de charge ou une partie de ce courant en un courant de retentât et un courant de perméat. Dans le cas où l'on ne fait passer qu'une partie du courant de charge dans l'unité de séparation par membrane puis dans la colonne, l'autre partie du courant de charge est envoyée directement dans la colonne. Le courant de retentât et le courant de perméat peuvent être tous deux introduits dans la colonne de distillation. Ou bien l'un des courants parmi le courant de perméat et le courant de rétentât est introduit dans 30 la colonne et l'autre de ces courants est récupéré. Lorsque le courant de retentât et le courant de perméat sont tous deux introduits dans la colonne de distillation, ils le sont en des points distincts de la colonne. Avantageusement, le courant de perméat peut être introduit dans la colonne de distillation en un point ou la composition d'un courant interne qui parcourt la colonne est proche de la composition du courant de perméat et/ou le courant de retentât peut être introduit dans la colonne de distillation en un point où la composition du courant interne qui parcourt la colonne de distillation est proche de la composition du courant de retentât. Généralement, un courant de tête, un courant de fond ou de pied, et éventuellement au moins un courant latéral, sortent, sont soutirés de la colonne de distillation et récupérés ou recyclés en totalité ou en partie, ces courants récupérés ou recyclés constituent les courants sortants de la colonne de distillation Selon un autre mode de réalisation de l'invention, on fait passer le courant de la charge (ou une partie de ce courant), qui constitue alors, le seul courant entrant dans la colonne, tout d'abord dans une colonne de distillation de laquelle sort un courant de tête de la colonne, un courant de pied de la colonne, et éventuellement au moins un courant latéral de la colonne, ce qui signifie qu'une unité de séparation par membrane est placée sur un courant sortant de ladite colonne de distillation, ou encore qu'une unité de séparation par membrane est placée en aval de ladite colonne de distillation. L'un au moins parmi le courant de tête, le courant de pied et le ou les courants latéraux éventuels de la colonne est ensuite envoyé dans une unité de séparation par membrane. On peut ainsi envoyer le courant de tête de la colonne dans une unité de séparation par membrane qui sépare le courant de tête en un courant de retentât et un courant de perméat. Ou bien, on peut envoyer le courant de pied de la colonne dans une unité de séparation par membrane qui sépare le courant de pied en un courant de retentât et un courant de perméat. Ou bien, on peut envoyer au moins un courant latéral de la colonne dans une unité de séparation par membrane qui sépare le courant latéral en un courant de retentât et un courant de perméat. Le courant de perméat et/ou le courant de rétentât peuvent être récupérés ou recyclés en totalité ou en partie. Ainsi, le courant de perméat et le courant de rétentât peuvent être tous deux récupérés en totalité ou en partie. Ou, par exemple, l'un des courants parmi le courant de rétentât et le courant de perméat est en 25 partie au moins recyclé. Ou les courants de perméat et de rétentât sont tous deux en partie recyclés. Le courant de perméat et/ou le courant de retentât peut/peuvent être envoyés en amont ou en aval de l'unité de séparation par membrane ou être directement récupérés si l'on considère par exemple que l'un et/ou l'autre de ces courants contient un composé que l'on souhaite séparer en une concentration suffisante Ou le courant de perméat et/ou le courant 5 de retentât peut/peuvent être recyclés vers, introduits de nouveau, dans la colonne de distillation. De préférence, le courant de retentât et le courant de perméat peuvent être tous deux introduits de nouveau dans la colonne de distillation, en des points distincts. Le courant de perméat peut être introduit de nouveau dans la colonne de distillation en un point ou la composition du courant interne qui parcourt la colonne est proche de la composition du courant de perméat et/ou le courant de retentât peut être introduit de nouveau dans la colonne de distillation en un point où la composition du courant interne qui parcourt la colonne de distillation est proche de la composition du courant de retentât. D'une façon générale, et quel que soit le mode de réalisation, l'un au moins des courants soutiré à l'issue du procédé (rétentât, perméat, de l'une quelconque des unités de séparation par membrane, courant de tête, courant latéral, courant de pied, de l'une quelconque des colonnes de distillation, etc...) peut être recyclé en totalité ou en partie vers la ou les colonne(s) de distillation et/ou vers la ou les unité(s) de séparation membranaire et/ou dans la charge; ainsi l'un au moins des courants issus de la ou des unités de séparation(s) membranaire(s) peut être recyclé en totalité ou en partie dans ladite séparation. Il est possible de faire passer le courant de charge dans une ou plusieurs, par exemple 2, unité(s) de séparation par membrane, comprenant chacune 1 ou plusieurs modules membranaires, suivant différents agencements bien connus de l'homme du métier. Ainsi, si le courant de charge (ou une partie de celui-ci) passe dans deux unités de séparation à membrane, une de ces unités pourra être placée sur un courant entrant de la colonne de distillation, en amont de la colonne, et l'autre pourra être placée en aval de la colonne sur un courant sortant de la colonne de distillation, choisi par exemple parmi le courant de tête, le courant de pied ou fond et un courant latéral. La charge d'hydrocarbures traitée peut être quelconque. La charge d'hydrocarbures peut être choisie parmi les coupes pétrolières Cn où n est un nombre entier de 4 à 16, de préférence de 4 à 10, de préférence encore de 4 à 7, n pouvant prendre toutes les valeurs de 4 à 16. La charge d'hydrocarbures peut aussi être choisie parmi les coupes pétrolières Cn_Cn+1 où n est un nombre entier de 4 à 16, de préférence de 4 à 10, de préférence encore de 4 à 7, n pouvant prendre toutes les valeurs de 4 à 16. Généralement le ou les composés à séparer 30 peuvent être des composés hydrocarbonés présentant des points d'ébullition proches. Le ou lesdits composés être choisis parmi,outre les paraffines ramifiées, les composés aromatiques et les Avantageusement contenir ladite paraffine hydrocarbonés ayant le même nombre d'atomes de carbone que ladite paraffine normale. Avantageusement avec le procédé selon l'invention on peut séparer le butane normal et l'isobutane contenus dans une charge hydrocarbonée, d'hydrocarbures. Avantageusement, aussi, avec le procédé selon l'invention on peut séparer l'isopentane et le pentane normal contenus dans une charge d'hydrocarbures. Le procédé selon l'invention peut également permettre le fractionnement d'une coupe d'hydrocarbures en C6 en trois courants, enrichis respectivement en composés naphténiques, en hexane normal, et en paraffines branchées. Le procédé selon l'invention peut aussi réaliser le fractionnement d'une coupe d'hydrocarbures en C6 en quatre courants, enrichis respectivement en composés naphténiques, en hexane normal, en paraffines monobranchées, et en paraffines dibranchées. Le procédé selon l'invention peut réaliser le fractionnement d'une coupe d'hydrocarbures en C7 en trois courants, enrichis respectivement en composés naphténiques, en normal heptane, et en paraffines branchées. composés composés à séparer peuvent n-paraffines, les naphténiques, les oléfiniques. ladite charge peut normale et des composés Enfin le procédé selon l'invention peut permettre le fractionnement d'une coupe d'hydrocarbures en C7 en quatre courants, enrichis respectivement en composés naphténiques, en normal heptane, en paraffines monobranchées, et en paraffines dibranchées. L'invention concerne en outre une installation de séparation d'un ou plusieurs composé(s) dont au moins une n-paraffine, dans une charge d'hydrocarbures, comprenant: - au moins une colonne de distillation; - au moins une unité de séparation par membrane comprenant au moins une membrane sélective vis-à-vis d'au moins une n-paraffine; - des moyens pour alimenter ladite installation en un courant de ladite charge d'hydrocarbures; - des moyens pour mettre en communication fluidique la ou les colonne(s) de distillation et la ou les unité(s) de séparation par membrane, et faire passer ledit courant de ladite charge d'hydrocarbures, ou une partie dudit courant successivement et dans un ordre quelconque dans la ou les colonne(s) et la ou les unité(s) de séparation par membrane, et; - des moyens pour récupérer un 30 ou plusieurs courant(s) à partir de la ou 15 25 des colonne(s) et de la ou des unité(s) de séparation par membrane, chacun desdits courants étant enrichi respectivement en l'un desdits composés, et au moins l'un desdits courants étant enrichi en au moins une n-paraffine. Généralement, l'installation selon l'invention comprend une seule colonne de distillation (ou éventuellement plusieurs colonnes reliées en série) et une ou plusieurs unités de séparation par membrane. Selon un premier mode de réalisation principal de l'installation de l'invention une unité de séparation par membrane est placée en amont de la colonne de distillation sur au moins l'un des courants entrant dans la colonne de distillation. Selon un deuxième mode de réalisation principal de l'installation de l'invention une unité de séparation par membrane est placée en aval de la colonne de distillation sur au moins l'un des courants sortant de la colonne de distillation. Dans le premier mode de réalisation principal de l'installation selonl'invention, elle comprend généralement des moyens pour envoyer le courant de charge ou une partie de celui-ci dans ladite unité de séparation par membrane, des moyens pour envoyer le retentât et/ou le perméat de l'unité de séparation par membrane dans ladite colonne de distillation, et/ou des moyens pour récupérer le retentât et/ou le perméat à partir de ladite unité de séparation par membrane, et des moyens pour soutirer et éventuellement récupérer un courant de tête, un courant de pied, et éventuellement au moins un courant latéral à partir de ladite colonne. Dans le second mode de réalisation principal de l'installation selon l'invention, elle peut comprendre des moyens pour envoyer le courant de charge ou une partie de celui-ci dans la colonne de distillation, des moyens pour envoyer un courant de tête de la colonne de distillation dans l'unité de séparation par membrane, et des moyens pour soutirer et éventuellement récupérer un courant de pied de la colonne de distillation et éventuellement au moins un courant latéral à partir de ladite colonne de distillation. Ou bien toujours dans le second mode de réalisation principal selon l'invention, l'installation peut comprendre des moyens pour envoyer le courant de charge ou une partie de celui-ci dans la colonne de distillation, des moyens pour envoyer au moins un courant latéral de la colonne de distillation dans l'unité de séparation par membrane, et des moyens pour soutirer et éventuellement récupérer un courant de pied de la colonne de distillation et un courant de tête de la colonne de distillation. Ou bien encore dans le second mode de réalisation principal selon l'invention, l'installation peut comprendre des moyens pour envoyer le courant de charge ou une partie de celui-ci dans la colonne de distillation, des moyens pour envoyer un courant de pied de la colonne de distillation dans l'unité de séparation par membrane, et des moyens pour soutirer et éventuellement récupérer un courant de tête de la colonne et éventuellement au moins un courant latéral à partir de la colonne de distillation. Dans le second mode de réalisation principal selon l'invention l'installation comprend généralement des moyens pour récupérer le retentât et/ou le perméat à partir de l'unité de séparation par membrane et/ou des moyens pour renvoyer le retentât et/ou le perméat dans la colonne de distillation. L'installation selon l'invention peut comprendre plusieurs unités de séparation par membrane, par exemple l'installation selon l'invention peut comprendre deux unités de séparation par membrane, l'une étant placée en amont de la colonne de distillation et l'autre étant placée en aval de la colonne de distillation. L'installation selon l'invention peut comprendre des moyens pour recycler l'un quelconque des courants issus de la ou des colonne(s) de distillation et de la ou des unité(s) de séparation par membrane vers la ou les colonne(s) de distillation et/ou vers la ou les unité(s) de séparation par membrane et/ou vers le courant de charge. La membrane de l'unité de séparation par membrane peut être en un matériau choisi parmi les matériaux inorganiques, les matériaux organiques, et les matériaux composites comprenant plusieurs matériaux différents choisis parmi les matériaux organiques et inorganiques. Ainsi la membrane peut être en un matériau 30 inorganique, éventuellement déposé sur un support poreux par exemple en oxyde minéral tel que l'alumine. En particulier la membrane peut être en un tamis moléculaire éventuellement déposé sur un support poreux. Ce tamis moléculaire peut être notamment 5 une zéolithe, choisie par exemple parmi les zéolithes de type MFI et les zéolithes de type LTA. La membrane peut être aussi en un matériau organique, qui peut être choisi par exemple parmi les polyimides, les polyamides, et les polysulfones. L'unité de séparation par membrane peut adopter divers modes de fonctionnement, elle peut fonctionner par exemple en mode de perméation vapeur, en mode pervaporation, ou en en mode hyperfiltration. Enfin la colonne à distiller peut être une colonne à parois internes. L'invention va maintenant être décrite de manière détaillée dans la description qui suit de modes de réalisation de l'installation et du procédé de l'invention faite en relation avec les dessins joints dans lesquels: BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS - La figure 1 est une vue schématique en coupe d'une installation selon l'invention dans un premier mode de réalisation dans lequel l'unité de séparation par membrane se trouve dans une configuration de pré traitement de la charge alimentant la colonne. - La figure 2 est une vue schématique en coupe d'une installation selon l'invention dans un deuxième mode de réalisation dans lequel l'unité de séparation par membrane se trouve dans une configuration de post traitement de l'effluent de fond de la colonne. - La figure 3 est une vue schématique en coupe d'une installation selon l'invention dans un troisième mode de réalisation dans lequel l'unité de séparation par membrane se trouve dans une configuration de post traitement de l'effluent de tête de la colonne. - La figure 4 est une vue schématique en coupe d'une installation selon l'invention dans un quatrième mode de réalisation dans lequel l'unité de séparation par membrane se trouve dans une configuration de traitement d'un flux ou courant latéral issu de la colonne. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION Plusieurs modes de réalisation du procédé et de l'installation selon l'invention sont décrits en détail ci-dessous, chacun de ces modes de réalisation correspondant à une configuration de l'unité de séparation par membrane par rapport à la colonne à distiller. En effet, l'unité de séparation par membrane peut se placer en différents endroits par rapport à la colonne à distiller. Elle peut notamment se placer soit sur le courant d'entrée de la colonne, soit sur un courant de sortie quelconque tel que le courant de tête, ou bien sur le courant de pied ou fond, ou bien encore sur un courant latéral quelconque de la dite colonne. Il est bien évident que d'autres modes de réalisation et configurations peuvent être envisagées, par exemple des modes de réalisation dans lesquels sont mis en oeuvre plusieurs unités de séparation par membrane, chacune de ces unités étant disposée sur l'un quelconque des courants entrant ou sortant (de tête, de fond, latéraux) de la colonne de distillation. On peut également imaginer des modes de réalisation mettant en oeuvre plusieurs colonnes de distillation en association avec une ou plusieurs unités de séparation par membrane. Tous ces modes de réalisation et configurations qu'elles soient ou non décrites dans ce qui suit sont liées entre elles par un concept inventif commun qui est l'association, le couplage d'au moins une colonne de distillation avec au moins une unité de séparation par membrane. Dans la description qui suit, on décrit plutôt le traitement de la totalité du courant de charge dans le procédé ou l'installation de l'invention, il est bien évident que seule une partie du courant de charge peut être traitée dans l'installation ou le procédé de l'invention, l'autre partie n'étant alors traitée que dans une partie du procédé ou de l'installation. En outre, si la description qui suit est faite, par soucis de commodité, plutôt en relation avec l'installation selon l'invention, il est évident qu'elle s'applique aussi au procédé selon l'invention. L'invention s'applique en particulier au traitement de toute coupe pétrolière caractérisée par un nombre d'atomes de carbone donné Cn, ou un intervalle portant sur deux valeurs successives du nombre d'atomes de carbone Cn Cn+l, comme par exemple les coupes C5/C6 ou C4/C5. Pour désigner l'ensemble des coupes pétrolières concernées par l'invention, on parlera de coupe pétrolière de type Cn Cn+l, n étant généralement compris entre 4 à 16, de préférence compris entre 4 et 10, et de préférence encore compris entre 4 et 7. Dans l'industrie du raffinage, la notion de coupe pétrolière est bien connue de l'homme du métier, et lorsque celui ci parle de coupe C5, par exemple, il sait que la dite coupe comportera nécessairement quelques composés à 6 atomes de carbone et quelques autres composés à 4 atomes de carbone. Une coupe peut également être plus large, par exemple la coupe C5-C6 qui contient majoritairement les composés en C5 et C6, et une proportion mineure de composés en C4 et C7. C'est bien dans le sens usuel de l'homme du métier que nous entendons dans le présent texte la notion de coupe pétrolière. L'invention s'applique particulièrement bien au fractionnement, à la séparation, des coupes pétrolières de type Cn Cn+l, avec n généralement compris entre 4 et 16, de préférence entre 4 et 10, et de préférence encore compris entre 4 et 7. L'invention s'applique également au fractionnement, à la séparation, des coupes pétrolières de type Cn, avec n généralement compris entre 4 et 16, de préférence compris entre 4 et 10, et de préférence encore compris entre 4 et 7, ces coupes sont en particulier les coupes C4, C5, C6 et C7. On a vu plus haut que l'invention a pour but d'effectuer la séparation de certaines molécules contenues dans une charge d'hydrocarbures telle qu'une coupe pétrolière. En particulier, l'invention permet le fractionnement d'une charge telle qu'une coupe pétrolière possédant des molécules hydrocarbonées de point d'ébullition proches. A l'intérieur d'une coupe donnée peuvent se rencontrer différentes familles chimiques, et à l'intérieur d'une même famille des corps de même formule chimique, mais de configurations géométriques différentes appelés isomères. L'invention convient donc à la séparation des ces isomères, mais plus particulièrement à la séparation d'une normale paraffine à l'intérieur d'une charge d'hydrocarbures ou coupe pétrolière quelconque ayant en particulier le même nombre d'atomes de carbone que la normale paraffine considérée. L'installation selon l'invention peut comprendre, de manière connue de l'homme du métier des pompes, vannes, appareils de régulation et autres courants dans ce type d'installations, et qui ne sont pas, par soucis de simplification, décrits dans ce qui suit et reproduits sur les figures jointes. De même, tous les recyclages sont possibles pour les courants issus de l'installation. Dans une première configuration de l'installation selon l'invention (configuration 1), l'unité de séparation par membrane est placée en pré traitement de la charge de la colonne à distiller, en amont de celle-ci, une telle configuration est illustrée sur la figure 1. L'unité de séparation par membrane (10) est en fait alimentée par le flux ou courant de charge à traiter qui est acheminé par une canalisation (11). A l'intérieur de ladite unité de séparation par membrane se trouve au moins une membrane (12) qui laisse passer une fraction de la charge (le perméat) et qui reteint une autre fraction de ladite charge (retentât) . Le flux ou courant de perméat issu de l'unité de séparation par membrane (10) est acheminé par une canalisation (13) vers la colonne de distillation et il est introduit en un certain point (14) de ladite colonne de distillation (15). Le flux ou courant de retentât sortant de l'unité de séparation par membrane est acheminé par une canalisation (16) vers la colonne de distillation et il est introduit en un point (17) de la colonne généralement distinct du point (14) d'introduction du perméat. Le flux ou courant de perméat acheminé par la canalisation (13) sera généralement enrichi en normales paraffines, dans le cas ou la membrane est sélective aux normales paraffines, et pourra être introduit dans la colonne, généralement à un niveau (14) où la composition du dit perméat est aussi proche que possible de la composition du flux ou courant interne de la colonne (15) au niveau de la dite introduction. De la même manière, le flux ou courant de retentât acheminé par la canalisation (16) sera généralement appauvri en normales paraffines, dans le cas ou la membrane est sélective aux normales paraffines, et pourra être introduit dans la colonne à un niveau (17) où la composition du dit rétentat (16) est aussi proche que possible de la composition du flux ou courant interne à la colonne (15) au niveau de la dite introduction. Dans certains cas, en fonction de la pureté du perméat (13) ou du rétentat (16), il sera possible de récupérer directement l'un ou l'autre, sans avoir à l'introduire dans la colonne (15), soit pour être envoyé dans une unité de stockage, soit pour être envoyé vers une unité de traitement, telle qu'une isomérisation ou tout autre procédé de la raffinerie apte à traiter ces courants. Le perméat est par exemple enrichi en paraffines normales, tandis que le retentât est enrichi en paraffines ramifiées comprenant le même nombre d'atomes de carbone. De manière classique un flux ou courant de tête est soutiré de la colonne à son sommet par la canalisation (18), et un flux ou courant de fond ou pied est soutiré de la colonne (15), à sa base, par la canalisation (19). On appelle, dans l'ensemble de la présente description, par simplification, flux ou courant de tête (18), le flux ou courant issu de la condensation dans un condenseur (102) d'un flux ou courant (101) prélevé au sommet, en tête, de la colonne (12) et qui n'est pas directement réintroduit dans la colonne par la canalisation (103). De même on appelle ici par simplification flux ou courant de fond ou de pied (19), le flux ou courant (19) issu du rebouilleur (105) et qui n'est pas directement réintroduit à la base, au fond de la colonne par la canalisation (104). On peut éventuellement soutirer au moins un courant latéral (106) de la colonne (15). Dans une deuxième configuration de l'installation selon l'invention (configuration 2), l'unité de séparation par membrane est placée en post traitement du flux ou courant de fond de la colonne à distiller, en aval de celle-ci, une telle configuration est illustrée sur la figure 2. Le flux ou courant de charge, acheminé par une canalisation (21) alimente en un point (22) la colonne à distiller (23) qui le fractionne en au moins deux flux ou courants: à savoir un flux ou courant de tête (24), un flux ou courant de fond ou de pied (25) et éventuellement un ou plusieurs courants latéraux (201). Le flux ou courant de tête (24) est envoyé en aval ou en amont de l'installation de séparation et le flux ou courant de fond (25) alimente l'unité de séparation par membrane (26) équipée d'au moins une membrane (27). Le flux ou courant de perméat (28) issu de l'unité de séparation par membrane (26) peut être envoyé en amont - c'est-à-dire que l'on effectue un recyclage d'au moins une partie du courant ou flux en un point quelconque de l'installation -, ou en aval - c'est-à-dire que l'on effectue une récupération du courant ou flux - de ladite unité de séparation. Le flux ou courant de rétentat (29) issu de l'unité de séparation par membrane (26) peut être envoyé en amont - c'est-à-dire que l'on effectue un recyclage d'au moins une partie du courant ou flux en un point quelconque - ou en aval - c'est-à-dire que l'on effectue une récupération du courant ou flux - de l'unité de séparation. Ainsi, dans certains cas, en fonction de la pureté du rétentat (29) ou du perméat (28), il sera possible de réintroduire l'un ou l'autre dans la colonne (23) à un niveau où la composition du dit perméat ou rétentat sera aussi proche que possible de la composition du flux ou courant interne à la colonne au niveau de la dite réintroduction, (ou bien on pourra récupérer ces courants). Dans une troisième configuration (configuration 3), de l'installation selon l'invention l'unité de séparation par membrane est placée en post traitement du flux ou courant de tête de la colonne à distiller, en aval de celle-ci, une telle configuration est illustrée sur la figure 3. Le flux ou courant de charge, acheminé par une canalisation (31), alimente en un point (32) la colonne à distiller (33), qui le fractionne en au moins deux flux ou courants: à savoir un courant de fond, un courant de tête et éventuellement au moins un courant latéral (301). Le flux ou courant de fond acheminé par la canalisation (34) est récupéré (selon la fig.3), mais il peut également être recyclé en partie (non représenté)et le flux ou courant de tête (35) alimente l'unité de séparation par membrane (36) contenant au moins une membrane (37). Le flux de perméat (38) issu de l'unité de séparation par membrane peut être envoyé en amont ou en aval (voir définition donnée plus haut) de l'installation de séparation. Le flux de rétentat (39) issu de l'unité de séparation par membrane peut être est envoyé en amont 10 ou en aval de l'installation de séparation. Dans certains cas, en fonction de la pureté du rétentat (39) ou du perméat (38), il sera possible de réintroduire l'un ou l'autre dans la colonne (33) à un niveau où la composition du dit perméat ou rétentat sera aussi proche que possible de la composition du flux ou courant interne à la colonne au niveau de la dite réintroduction. Dans une quatrième configuration (configuration 4) de l'installation selon l'invention, l'unité de séparation par membrane est placée en dérivation sur un flux ou courant latéral de la colonne à distiller, en aval de celle ci: une telle configuration est illustrée sur la figure 4. Le flux ou courant de charge, acheminé par une canalisation (41) alimente en un point (42) la colonne à distiller (43) qui le fractionne en au moins deux flux ou courants. Le flux ou courant de tête acheminé par la canalisation (44) est envoyé en aval ou en amont de l'installation de séparation et le flux ou courant de fond acheminé par la canalisation (45) est envoyé en aval ou en amont de l'installation. L'unité de séparation par membrane (46), contenant au moins une membrane (47) est alimentée par un flux ou courant latéral acheminé par une canalisation (48) issu de la colonne (43) en un point (49). Le courant de perméat acheminé par une canalisation (401), et qui est enrichi par exemple en normales paraffines, si la membrane est sélective aux normales paraffines, est généralement réintroduit dans la colonne à un niveau (402) où sa composition est la plus proche possible de la composition du flux ou courant interne de la colonne (43). Le courant de retentât acheminé par la canalisation (403), et qui est appauvri par exemple en normales paraffines, si la membrane est sélective aux normales paraffines, est généralement réintroduit dans la colonne à un niveau (404) où sa composition est la plus proche possible de la composition du flux ou courant interne de la colonne. Dans certains cas le perméat et/ou le retentât pourront être récupérés directement sans être réintroduit dans la colonne. L'invention comprend également tous les procédés et installations résultant d'une combinaison quelconque de deux ou plus des configurations de base décrite ci-dessus. Par exemple, il est possible d'utiliser deux unités de séparation par membrane, l'une placée en configuration de pré traitement de la charge de la colonne, l'autre placée en configuration de post traitement du flux ou courant de fond de la colonne. Il est également possible d'utiliser deux colonnes de distillation ou plus. L'invention comprend donc des installations associant au moins une colonne à distiller et au moins une unité de séparation par membrane, ladite ou lesdites unités de séparation par membrane comprenant chacune un ou plusieurs modules membranaires. C'est pour rendre compte de ces possibilités qu'on utilise généralement dans la présente l'expression "au moins une unité de séparation par membrane" et l'expression au moins une colonne de distillation . L'intérêt de l'invention doit être apprécié par comparaison avec la situation d'une séparation de différentes molécules hydrocarbonées appartenant à une coupe pétrolière, au sens précédemment défini, effectuée uniquement à l'aide d'une colonne ou d'un ensemble de colonnes à distiller. Par exemple, dans le cas d'une séparation d'une normale paraffine au sein d'une coupe pétrolière contenant la dite normale paraffine, le fait de rajouter une unité de séparation par membrane en association avec la colonne à distiller va se traduire par un gain économique: - pour une pureté de normale paraffine et un débit de charge à traiter donnés, l'unité de séparation par membrane va permettre d'augmenter le pouvoir de séparation de la colonne que l'on va exploiter, soit en diminuant le taux de reflux, soit en réduisant le nombre de plateaux, soit en diminuant les charges thermiques au rebouilleur et/ou au condenseur. - pour une colonne donnée et une pureté de normale paraffine fixée, l'unité de séparation par membrane va permettre de traiter un débit de charge plus important. En effet, une colonne à distiller est généralement construite pour traiter un débit de charge donné, et toute augmentation de capacité va se traduire par une surconsommation des charges thermiques requises au rebouilleur et au condenseur, ainsi que par une augmentation des trafics internes à la colonne qui ont une limite hydrodynamique bien connue de l'homme du métier sous l'appellation d'engorgement. Dans une colonne à distiller, le bon fonctionnement dépend en grande partie du régime d'écoulement ascendant de la vapeur et du régime d'écoulement descendant du liquide, c'est à dire de la coexistence d'un flux gaz et d'un flux liquide antagonistes, appelés globalement trafics internes. Si le débit de ce trafic interne augmente soit par augmentation du débit de la charge, soit par augmentation du taux de reflux, la vitesse de la vapeur dans la colonne va également augmenter, et au delà d'une certaine valeur, le flux de vapeur va contrarier la circulation descendante du flux de liquide. Si l'on augmente encore les trafics, le flux de vapeur peut stopper complètement l'écoulement du flux liquide. Il n'y a plus de circulation dans la colonne, donc plus d'échange entre liquide et vapeur. La colonne ne fait plus de séparation et se remplit rapidement de liquide. C'est le phénomène d'engorgement. Ce phénomène est quantifié par l'homme du métier au moyen du facteur d'engorgement de la colonne. Ce facteur d'engorgement prend en compte les propriétés hydrodynamiques des phases liquide et vapeur (densité, viscosité, ...) ainsi que les sections de passage disponibles pour l'écoulement selon la géométrie de la colonne et de ses internes. La valeur du facteur d'engorgement est exprimée en fraction ou en pourcentage. Cette valeur signifie très clairement à quelle position le point de fonctionnement de la colonne est situé par rapport au phénomène d'engorgement. D'une façon générale, l'homme du métier 15 choisi un facteur d'engorgement ne dépassant pas 0,8 (ou encore 80 selon qu'il est exprimé en fraction ou en %). En d'autres termes, l'homme du métier choisit de fonctionner dans des conditions généralement situées 20% au dessous du point d'engorgement de la colonne. Au-delà d'un facteur d'engorgement de 0,8 (ou 80 exprimé en pourcentage), le fonctionnement de la colonne reste possible, mais présente un risque dans la mesure où le flux vapeur commence à contrarier l'écoulement de la phase liquide qui devient alors irrégulier. Une telle situation se traduit par un fonctionnement instable de la colonne, une perte d'efficacité des plateaux, et l'obtention de produits de qualité dégradée. L'introduction de l'unité de séparation par membrane va en quelque sorte absorber l'augmentation de charge à traiter, en permettant à la colonne de continuer de fonctionner sur le point de fonctionnement pour lequel elle a été dimensionnée, c'est à dire suffisamment au dessous de la limite d'engorgement. Enfin, pour une colonne et un débit de charge fixé, l'introduction de l'unité de séparation par membrane permet d'augmenter le pouvoir de séparation de la dite colonne, donc d'obtenir une normale paraffine à un niveau de pureté plus élevé. Un autre avantage du dispositif selon l'invention est la modularité qu'il permet d'introduire. En effet, une colonne de distillation pour les raisons précédemment données, ne peut absorber une modification des consignes de production (en terme de débit de charge à traiter, ou de pureté du flux de tête ou de fond) sans modification lourde, comme par exemple l'augmentation du nombre de plateaux. Au contraire, l'introduction d'une unité de séparation par membrane en couplage avec la colonne aboutit à un système beaucoup plus flexible que la colonne seule, comme cela sera démontré dans les exemples ci dessous. Il est également envisageable d'utiliser dans la présente invention en lieu et place d'une colonne de distillation simple une colonne à paroi(s) séparative(s) interne(s). On trouvera une description détaillée de ce type de colonne à parois internes, par Howard Rudd, dans le supplément "the Chemical Engineer", éditeur "Institution of Chemical Engineers", Davis Building, 165-171 Railway Terrace, Rugby, Warwickshire CV21 3HQ, Grande-Bretagne, du 27 août 1992. On peut aussi se référer au brevet EP-1 205 460. Le couplage d'une colonne à parois internes avec une unité de séparation par membrane peut notamment être utilisé pour séparer l'effluent d'un réacteur d'isomérisation d'une coupe hydrocarbure en C7. Tout type de membrane permettant de faire la séparation entre les paraffines linéaires et les paraffines branchées, que ce soit des membranes organiques ou polymères, inorganiques, céramiques ou minérales (composées par exemple au moins en partie de zéolithe, silice, alumine, verre ou carbone), ou composites constituées de polymère et d'au moins un composé inorganique (par exemple, la membrane PDMS 1070 de Sulzer Chemtech Membrane Systems, Friedrichsthaler Strasse 19, D-66540 Neunkirchen, Allemagne), peut être utilisé dans le cadre de cette invention. L'unité de séparation par membrane peut fonctionner en mode perméation vapeur, en mode pervaporation, ou en mode hyperfiltration. Mode de fonctionnement par perméation de vapeur Dans le cas de la perméation vapeur, le mélange à séparer circule en phase vapeur en amont de la membrane. Les composés constituant le perméat traversent la membrane séparatrice suivant un mécanisme de sorption-diffusion. Le transfert de matière au travers de la membrane étant induit par une différence de pression partielle de chaque composé entre la face amont (compartiment retentât) et la face aval (compartiment perméat) de la membrane, le perméat est récupéré en phase vapeur en aval de la membrane à une pression inférieure à celle du retentât. Le perméat est ensuite récupéré par condensation sur un ou plusieurs points froids. Parmi les matériaux membranaires préférés, on trouve les polymères, notamment et de manière non exhaustive les polymères thermoplastiques, les polymères vitreux ou les polymères cristallins, tels que le PPO (polyoxyde de phényle) et dérivés, les polyimides et les alliages de polymères mettant en oeuvre des polymides, les polymides à base de dianhydride de type 6FDA (acide 4,4'-(hexafluoroisopropylidène) diphtaléique) dont le 6FDA-TrMP (polyimide issu de la condensation d'un dianhydride de type 6FDA et d'une diamine de type triméthylphénylèneamine) et le 6FDA-TeMP(polyimide issu de la condensation d'un acide dianhydrique de type 6FDA et d'une diamine de type tétraméthylphénylèneamine), les polyamides, les polyamides aromatiques, les polyétherimides, les polyvinylpyrrolidones, les polycarbonates, les polysulfones, la cellulose et dérivés, ou les mélanges de polymères ou copolymères mettant en oeuvre au moins un des polymères cités. Les membranes inorganiques à base de tamis 30 moléculaire présentent également des performances très intéressantes pour la séparation n/isoparaffines. En particulier, de nombreux travaux de la littérature font référence aux membranes à base de films zéolithiques de type MFI, qui permettent de séparer de manière très efficace les paraffines linéaires des paraffines branchées grâce à un mécanisme de sélectivité diffusionnelle. On peut également envisager d'utiliser des membranes à base de zéolithe de type structural LTA, zéolithe qui possède une très bonne sélectivité de forme vis à vis des normales paraffines. Mode de fonctionnement en pervaporation Dans le cas de la pervaporation, le mélange à séparer circule en phase liquide en amont de la membrane. Le perméat traverse la membrane selon un mécanisme de sorption-diffusion et se vaporise au niveau de la phase aval de la membrane. Cette vaporisation est due à un abaissement de la pression partielle des différents constituants du perméat, induit soit par une mise sous vide du compartiment en aval de la membrane, soit par un balayage de la face aval de la membrane avec un gaz inerte. Le perméat est ensuite récupéré par condensation sur un ou plusieurs points froids. Mode de fonctionnement en hyperfiltration Un autre mode de mise en oeuvre préféré de l'étape de séparation membranaire concerne l'hyperfiltration. Contrairement à la perméation vapeur ou à la pervaporation, le flux de matière au travers de la membrane est induit par une différence de pression mécanique entre les deux faces de la membrane (généralement comprise entre 150 et 5 bars, préférentiellement comprise entre 10 et 80 bars, de manière préférée comprise entre 10 et 70 bars). Cette technique de séparation membranaire présente l'intérêt de pouvoir être opérée dans un domaine de température relativement réduit (inférieure à 150 C, préférentiellement à 100 C) compatible avec la mise en oeuvre conventionnelle de colonnes dédiées à la séparation n/iso paraffines légères (nombre de carbone inférieure ou égale à 8). Parmi les matériaux préférés constitutifs de la couche séparatrice des membranes destinées à réaliser une séparation n/iso paraffines par hyperfiltration, on peut citer de manière non exhaustive les polymères possédant des propriétés de tamisage moléculaire tels que les polyimides (fabricant. Grace Davison), les polyamides (fabricants Dow, Nitto, Toray), les polyéthersulfones, la cellulose et dérivés (fabricant Hoechst), les polysulfones sulfonées (fabricant Celgard, Koch) ou non. L'invention va maintenant être décrite en référence aux exemples suivants, donnés à titre illustratif et non limitatif. EXEMPLES Les 3 exemples ci dessous sont destinés à illustrer les avantages apportés par l'invention dans trois configurations ou modes de réalisation différents du procédé et de l'installation faisant l'objet de celle-ci. Dans chacun des exemples 1, 2 et 3, les exemples 1A, 1B; 2A, 2B; et 3A, 3B, dans lesquels on ne met en oeuvre qu'une colonne de distillation sont des exemples de référence, comparatifs, qui illustrent l'art antérieur, tandis que les exemples 1C, 2C et 3C dans lesquels on associe une colonne de distillation et une unité de séparation par membranes sont des exemples qui illustrent le procédé et l'installation selon l'invention. - Dans une première configuration, selon l'invention, l'unité de séparation par membrane est située de manière à réaliser un prétraitement de la charge de la colonne: cette configuration est illustrée par l'exemple 1C dans lequel l'unité de séparation par membrane met en oeuvre une membrane à couche de type MFI; - Dans une deuxième configuration, selon l'invention, l'unité de séparation par membrane est située de manière à réaliser un traitement d'un flux latéral de la colonne: cette configuration est illustrée par l'exemple 2C dans lequel l'unité de séparation par membrane met en oeuvre une membrane à couche de type MFI; Dans une troisième configuration, selon l'invention, l'unité de séparation par membrane est située de manière à réaliser un traitement d'un flux latéral de la colonne: cette configuration est illustrée par l'exemple 3C dans lequel l'unité de séparation par membrane met en oeuvre une membrane à film de poly imide. Exemple 1: Unité de séparation par membrane située en amont de la colonne Cet exemple 1 permet d'illustrer les avantages du procédé de séparation selon l'invention, lorsque l'unité de séparation par membrane est placée en prétraitement de la charge alimentant la colonne à distiller. Cet exemple a été réalisé au moyen d'une simulation numérique en utilisant le logiciel PRO2 commercialisé par la société SIMSCI (Invensys Systems, Inc. / SimSci-Esscor -26561 Rancho Parkway South - Lake Forest, CA 92630 USA) L'exemple concerne la séparation d'isobutane et de normale butane dans un mélange contenant principalement du normale butane et de l'iso butane dans des proportions voisines (50/50) ainsi que des traces de composés à 3 et 5 atomes de carbone. La charge alimente une colonne à distiller au 441eme plateau théorique en numérotant les plateaux de haut en bas en partant du plateau de tête de la colonne. La colonne est composée de 92 plateaux théoriques, fonctionne entre 0,8 et 1,0 MPa de pression absolue avec une température au condenseur de 50 C. Le produit de tête de la colonne est composé d'isobutane pur à 98, 2% masse avec 0,7% de normal-butane et 1,1% masse de propane. La colonne est équipée d'un soutirage latéral situé à 12 plateaux théoriques au-dessus du plateau de fond de la colonne. Ce soutirage latéral est composé de normal-butane pur à 95,8% masse avec 4,1 % masse d'isobutane et 0,2 d'iso pentane. Enfin le produit de fond est composé de 58,0% masse de normal-butane, 41, 9% masse d'iso pentane 5 et de 0,1% masse d'isobutane. L'exemple 1 se divise en trois exemples: les exemples 1A, 1B, et 1C 1A: Il s'agit d'un exemple de référence, comparatif, selon l'art antérieur, dans lequel on met en oeuvre une colonne seule fonctionnant à no% de sa capacité nominale; 1B: Il s'agit d'un second exemple, comparatif, selon l'art antérieur, dans lequel on met en oeuvre la même colonne que dans l'exemple de référence, comparatif, 1A, mais cette colonne fonctionne avec un débit majoré de 35% en masse par rapport à l'exemple 1A en maintenant les mêmes puretés de produits; 1C: Il s'agit d'un exemple selon la présente invention dans lequel on met en oeuvre la même colonne que dans l'exemple de référence, comparatif 1A, et que dans l'exemple 1B, fonctionnant à l'instar de l'exemple 1B à 35% de capacité supplémentaire. Mais cette colonne est, conformément à l'invention couplée avec un module membranaire réalisant un pré traitement de la charge. Le perméat et retentât obtenus sont introduits dans la colonne, respectivement, au plateau 30 théorique n 71 et 21. La membrane est opérée en mode "perméation de vapeur" à une pression de 1, 2 MPa et à une température de 220 C. La membrane est constituée d'une couche sélective de zéolithes de type MFI, d'une épaisseur équivalente de 15 pm déposée sur un support multitubulaire poreux en alpha alumine. Le mode de réalisation de l'installation selon l'invention utilisé dans l'exemple 1C est celui illustré par la figure 1, et avec un soutirage latéral. Les bilans matières ainsi que les caractéristiques principales des flux ou courants pour chacun des exemples 1A, 1B et 1C sont donnés dans les tableaux récapitulatifs 1A, 1B, 1C, et dans le tableau récapitulatif 1D suivants: 46 TABLEAU 1A Colonne sans membrane (Exemple 1A) Composition en % masse charge produit de tête soutirage produit de latéral fond propane 0.5 1.1 0.0 0.0 iso butane 45.0 98.2 4.1 0.1 normal butane 54.0 0.7 95.8 58.0 iso pentane 0.5 0.0 0.2 41.9 Débit total en kg/h 10000 4355 5551 93 TABLEAU 1B Colonne sans membrane avec augmentation de 35% masse de la quantité de charge (Exemple 1B) Composition en % masse charge + produit de tête soutirage produit de 35% latéral fond propane 0.5 1.1 0.0 0.0 iso butane 45.0 98.2 4.1 0.1 normal butane 54.0 0.7 95.8 58.0 iso pentane 0.5 0.0 0. 2 41.9 Débit total en kg/h 13500 5880 7494 126 TABLEAU 1C Colonne avec membrane avec augmentation de 35% masse de la quantité de charge ( Exemple 1C) Composition en % Charge perméat retentât produit soutirage produit masse membrane de tête latéral de fond propane 0.5 0.9 0.0 1.1 0.0 0.0 iso butane 45.0 14.7 81.1 98.2 4.0 0.1 normal butane 54.0 84.4 17.8 0.7 95.7 59.6 iso pentane 0.5 0.0 1.1 0.0 0.2 40.3 Débit total en 13500 7345 6155 5880 7498 122 kg/h TABLEAU COMPARATIF 1D Nombre de Facteur Charge Charge plateaux d'engorgement thermique thermique du théoriques maxi du rebouilleur condenseur Colonne seule 92 80.5 2,9 MM 3, 1 MM kcal kcal Colonne seule 92 121.9 3,9 MM 4,1 MM avec 35% kcal kcal d'augmentation de capacité Colonne + 92 72.9 2,9 MM 3,1 MM membrane avec kcal kcal 35% d'augmentation de capacité L'exemple 1B correspond à la colonne seule fonctionnant avec une augmentation de 35% de la charge à traiter en maintenant les mêmes performances de séparation. Cet exemple 1B n'est pas réalisable en pratique pour deux raisons: 1) les charges thermiques du rebouilleur et du condenseur augmentent respectivement de 32,2% et 34,4%, or les utilités correspondantes, eau de refroidissement et vapeur basse pression, ne sont pas toujours disponibles sur le site de production. 2) le facteur d'engorgement dépasse 120, ce qui signifie un engorgement pratiquement total de la colonne qui devient inopérable et une chute drastique des performances. L'introduction du module à membrane en pré traitement, permet d'augmenter de 35% le débit de charge sans conséquence sur les charges thermiques initiales, et avec un facteur d'engorgement de 72,9 en fait meilleur que dans le cas de base, ce qui est tout à fait remarquable. Exemple 2: Unité de séparation par membrane placée en traitement d'un flux ou courant latéral de la colonne Cet exemple permet d'illustrer les avantages du procédé de séparation selon l'invention, lorsque l'unité de séparation par membrane est placée en traitement d'un flux ou courant latéral de la colonne à distiller. Cet exemple a été réalisé essentiellement par une simulation numérique au moyen du logiciel PRO2 commercialisé par la société SIMSCI (Invensys Systems, Inc. / SimSci-Esscor -26561 Rancho Parkway South -Lake Forest, CA 92630 USA) Le procédé illustré par cet exemple est dédié à la séparation d'iso pentane d'une coupe pétrolière contenant des hydrocarbures saturés à 5 et 6 atomes de carbone. La charge alimente une colonne à distiller au 291eme plateau théorique en numérotant les plateaux de haut en bas en partant du plateau de tête de la colonne. La colonne est composée de 58 plateaux théoriques et fonctionne entre 0,2 et 0,3 MPa de pression absolue avec une température au condenseur de 61 C. Le produit de tête de la colonne est composé d'iso pentane pur à 93,7% masse avec 2,5% de normal pentane le reste étant composé de normal et d'iso butane. Le produit de fond est composé de 44.9% masse de normal pentane, 25,5 masse de normale hexane et de 1% masse d'iso pentane, le reste étant des molécules à 5 et 6 atomes de carbone. L'exemple 2 se divise en trois exemples: les exemples 2A, 2B, et 2C: 2A. Il s'agit d'un exemple de référence, comparatif, selon l'art antérieur, dans lequel on met en oeuvre une colonne seule fonctionnant à no% de sa capacité nominale. 2B. Il s'agit d'un second exemple, comparatif, selon l'art antérieur, dans lequel on met en oeuvre la même colonne que dans l'exemple de référence, comparatif, 2A c'est à dire une colonne de même diamètre et ayant le même nombre de plateaux théoriques mais fonctionnant avec des spécifications de puretés des produits de fond et de tête plus sévères: 0, 8% masse de normale pentane dans le produit de tête au lieu de 2,5% masse et 0,5% masse d'iso pentane dans le produit de fond au lieu de 1% masse. 2C. Il s'agit d'un exemple selon la présente invention dans lequel on met en oeuvre la même colonne que dans l'exemple de référence, comparatif 2B traitant le même débit de charge et donnant les produits aux spécifications plus sévères mais avec un 10 module membranaire situé en parallèle de la colonne. Un flux liquide est prélevé à 30% des plateaux théoriques au-dessus du plateau de fond. Le perméat et le retentât obtenus sont introduits dans la colonne, respectivement, au plateau théorique n 53 et 27. La membrane, opérée en mode "perméation de vapeur" à une température de 300 C, est constituée d'une couche sélective de zéolithes de type MFI d'une épaisseur équivalente de 15}gym déposée sur un support multitubulaire poreux en alpha-alumine. Le mode de réalisation de l'installation selon l'invention utilisé dans l'exemple 2C est illustré par la figure 4. Les bilans matières ainsi que les caractéristiques principales des flux ou courants pour chacun des exemples 2A, 2B, et 2C sont donnés dans les tableaux récapitulatifs 2A, 2B, 2C suivants, et les facteurs d'engorgement et charges thermiques du condenseur et du rebouilleur pour chacun des exemples sont comparées dans le tableau 2D. 20 TABLEAU 2A Colonne sans membrane (Exemple 2A) Composition en % charge produit de produit de masse tête 2.5% fond 1% iso pentane pentane IBUTANE 1.0 1.9 0.0 BUTANE 1.0 1.9 0.0 IPENTANE 50.0 93.7 1.0 CP 0.5 0.0 1.1 22MB 4.0 0.0 8.5 23MB 1.0 0.0 2.1 MCP 1.0 0.0 2.1 CH 1.0 0.0 2.1 PENTANE 22.5 2.5 44.9 2MP 4.0 0.0 8.5 3MP 2.0 0.0 4.2 HEXANE 12.0 0.0 25. 5 Débit total en 10000 5285 4715 kg/h TABLEAU 2B Colonne sans membrane et produits plus purs (Exemple 2B) Composition en % Charge Produit de Produit de masse tête 0.8% fond 0.5% pentane iso pentane IBUTANE 1.0 1.9 0.0 BUTANE 1.0 1.9 0.0 IPENTANE 50.0 95.4 0.5 CP 0.5 0.0 1.0 22MB 4.0 0.0 8.4 23MB 1.0 0.0 2.1 MCP 1.0 0.0 2.1 CH 1.0 0.0 2.1 PENTANE 22.5 0.8 46.2 2MP 4.0 0.0 8.4 3MP 2.0 0.0 4.2 HEXANE 12.0 0.0 25.1 Débit total en 10000 5218 4782 kg/h TABLEAU 2C Colonne avec membrane et produits plus purs (Exemple 2C) Composition en % charge produit de Alim. Perméat Rétentat produit masse tête 0.8% Membrane de fond pentane 0.5% iso pentane IBUTANE 1.0 1.9 0.0 0. 0 0.0 0.0 BUTANE 1.0 1.9 0.0 0.0 0.0 0.0 IPENTANE 50.0 95.4 31.2 2.7 69.0 0.5 CP 0.5 0.0 0. 6 0.1 1.3 1.0 22MB 4.0 0.0 3.0 0.3 6.6 8.4 23MB 1.0 0.0 0.5 0.0 1.1 2.1 MCP 1.0 0.0 0.4 0.0 0.9 2.1 CH 1.0 0.0 0.4 0.0 0.8 2.1 PENTANE 22.5 0.8 57.6 90.9 13.4 46.2 2MP 4.0 0.0 1.9 0.2 4.1 8.4 3MP 2.0 0.0 0.9 0.1 1.9 4. 2 HEXANE 12.0 0.0 3.6 5.7 0.8 25.1 Débit total en 10000 5218 8500 4847 3653 4782 kg/h TABLEAU COMPARATIF 2D Facteur Charge Charge d'engorgement thermique thermique maxi du du condenseur rebouilleur Colonne seule 79 4. 2 MM 3.4 MM kcal 2,5% masse de pentane kcal en tête 1% masse d'iso pentane en fond Colonne seule 140 6.5 MM 5.7 MM kcal 0,8% masse de pentane kcal en tête 0.5% masse d'iso pentane en fond Colonne + membrane 80 4.2 MM 3.4 MM kcal 0,8% masse de pentane kcal en tête 0,5% masse d'iso pentane en fond On constate donc qu'avec une colonne seule, une augmentation de la sévérité des spécifications sur les produits de tête et de fond en maintenant les mêmes performances de séparation est difficile pour deux raisons. - les charges thermiques du rebouilleur et du condenseur augmentent respectivement de 55% et 68% ce qui représente une augmentation trop élevée des utilités correspondantes. - ensuite et surtout, le facteur d'engorgement maximal dans la colonne dépasse 140, ce qui, signifie un fonctionnement fortement dégradé avec perte de performances et risque d'engorgement total de la colonne alors totalement inopérable. L'introduction du module à membrane en pré traitement, permet d'augmenter la sévérité des spécifications sur les produits de tête et de fond sans conséquence sur les charges thermiques au rebouilleur et au condenseur et avec un facteur d'engorgement de 79 égal à celui du cas de base. Exemple 3: Membrane d'hyperfiltration en traitement d'un flux latéral de la colonne Cet exemple permet d'illustrer les avantages du procédé de séparation selon l'invention, lorsque l'unité de séparation par membrane est placée en traitement d'un flux latéral de la colonne à distiller. Cet exemple a été réalisé essentiellement par une simulation numérique au moyen du logiciel PRO2 commercialisé par la société SIMSCI (Invensys Systems, Inc. / SimSci-Esscor -26561 Rancho Parkway South -Lake Forest, CA 92630 USA) L'exemple concerne la séparation d'iso pentane d'une coupe pétrolière contenant des hydrocarbures saturés à 5 et 6 atomes de carbone. La charge alimente une colonne à distiller au 29ième plateau théorique en numérotant les plateaux de haut en 30 bas en partant du plateau de tête de la colonne. La colonne est composée de 58 plateaux théoriques et 20 25 fonctionne entre 0,2 et 0,3 MPa de pression absolue avec une température au condenseur de 61 C. Le produit de tête de la colonne est composé d'iso pentane pur à 93,7% masse avec 2,5% de normal pentane, le reste étant composé de normal et d'iso butane. Le produit de fond est composé de 44,9% masse de normal pentane, 25,5 masse de normale hexane et de 1% masse d'iso pentane, le reste étant constitué de molécules à 5 et 6 atomes de carbone. L'exemple 3 se divise en trois exemples: les exemples 3A, 3B, et 3C: 3A. Il s'agit d'un exemple de référence, comparatif, selon l'art antérieur, dans lequel on met en oeuvre une colonne seule fonctionnant à no% de sa capacité nominale. 3B. Il s'agit d'un second exemple, comparatif, selon l'art antérieur, dans lequel on met en oeuvre la même colonne que dans l'exemple de référence, comparatif 3A, c'est à dire une colonne de même diamètre et ayant le même nombre de plateaux théoriques, mais fonctionnant avec des spécifications de puretés des produits de fond et de tête plus sévères: 1, 1% en masse de normale pentane dans le produit de tête au lieu de 2,5% en masse, et 0,8% en masse d'iso pentane dans le produit de fond au lieu de 1% en masse. 3C. Il s'agit d'un exemple selon la 30 présente invention dans lequel on met en oeuvre la même colonne que dans l'exemple comparatif, de référence 3B, traitant le même débit de charge et fournissant les produits aux spécifications plus sévères, mais avec un module membranaire situé en parallèle de la colonne. La membrane est constituée d'un support non tissé sur lequel est déposé un film en polyimide de type commercial Lenzig P84 (HP polymers, Lewisville, Texas, USA). Elle est opérée en mode hyperfiltration à une température de 80 C, à une pression de rétentat égale à 60 bars et à une pression de perméat égale à 15 bars. Un flux liquide est prélevé à 30% des plateaux théoriques audessus du plateau de fond. Perméat et rétentat obtenus sont introduits dans la colonne, respectivement, à 7% et 52% des plateaux théoriques au-dessus du plateau de fond. Le mode de réalisation de l'installation selon l'invention utilisé dans l'exemple 3C est illustré par la figure 4. Les bilans matières ainsi que les caractéristiques principales des flux ou courants pour chacun des exemples 3A, 3B, et 3C sont donnés dans les tableaux récapitulatifs 3A, 3B, et 3C suivants, et les facteurs d'engorgement et charges thermiques du condenseur et du rebouilleur pour chacun des exemples sont comparées dans le tableau 3D. TABLEAU 3A Colonne sans membrane (Exemple 3A) Composition en % Charge produit de produit de masse tête 2,5% fond 1% iso pentane pentane IBUTANE 1.0 1.9 0.0 BUTANE 1.0 1.9 0.0 IPENTANE 50.0 93.7 1.0 CP 0.5 0.0 1.1 22MB 4.0 0.0 8.5 23MB 1.0 0.0 2.1 MCP 1.0 0.0 2.1 CH 1.0 0.0 2.1 PENTANE 22.5 2.5 44.9 2MP 4.0 0.0 8.5 3MP 2.0 0.0 4.2 HEXANE 12.0 0.0 25. 5 Débit total en 10000 5285 4715 kg/h TABLEAU 3B Colonne sans membrane avec produits de tête et de fond plus purs (Exemple 3B) Composition en % Charge produit de produit de masse tête 1, 1% fond 0, 8% pentane iso pentane IBUTANE 1.0 1.9 0.0 BUTANE 1.0 1.9 0.0 IPENTANE 50. 0 95.1 0.8 CP 0.5 0.0 1.0 22MB 4.0 0.0 8.4 23MB 1.0 0.0 2.1 MCP 1.0 0.0 2. 1 CH 1.0 0.0 2.1 PENTANE 22.5 1.1 45.9 2MP 4.0 0.0 8.4 3MP 2.0 0.0 4.2 HEXANE 12.0 0.0 25.1 Débit total en 10000 5219 4781 kg/h TABLEAU 3C Colonne avec membrane et produits de tête et de fond plus purs (Exemple 3C) Composition charge produit Alim Perméat Rétentat produit de en % masse de tête Membrane fond 0.8% 1.1% iso pentane pentane IBUTANE 1. 0 1. 9 0.0 0.0 0.0 0.0 BUTANE 1.0 1.9 0.0 0.0 0.0 0.0 IPENTANE 50.0 95.1 31.2 5.9 59.9 0.8 CP 0.5 0.0 0.5 0.1 1.0 1.0 22MB 4.0 0.0 2.8 0.5 5.4 8.4 23MB 1.0 0.0 0.5 0.1 0.9 2.1 MCP 1.0 0.0 0.4 0.1 0.7 2.1 CH 1.0 0.0 0.4 0. 1 0. 7 2.1 PENTANE 22.5 1.1 57.9 87.2 24.7 45.9 2MP 4.0 0.0 1.8 0.3 3.5 8. 4 3MP 2.0 0.0 0.8 0.2 1.6 4.2 HEXANE 12.0 0.0 3.7 5.5 1.6 25.1 Débit total 10000 5219 8500 4514 3986 4781 en kg/h TABLEAU COMPARATIF 3D Facteur Charge Charge d'engorgement thermique du thermique du maxi condenseur rebouilleur Colonne seule 79 4.2 MM kcal 3.4 MM kcal 2,5% masse de pentane en tête 1% masse d'iso pentane en fond Colonne seule 104 5.2 MM kcal 4.4 MM kcal 0,8% masse de pentane en tête 0,5% masse d'iso pentane en fond Colonne + membrane 79 4.2 MM kcal 3.4 MM kcal 0,8% masse de pentane en tête 0,5% masse d'iso pentane en fond Avec une colonne seule, une augmentation de la sévérité des spécifications sur les produits de tête et de fond en maintenant les mêmes performances de séparation est difficile pour deux raisons: 1) les charges thermiques du rebouilleur et du condenseur augmentent respectivement de 24% et 29% ce qui représente une augmentation trop élevée des utilités correspondantes. 2) le facteur d'engorgement maximal dans la colonne dépasse 104, ce qui signifie un fonctionnement fortement dégradé avec perte de performances et risque d'engorgement total de la colonne qui deviendrait alors totalement inopérable. L'introduction du module à membrane en pré traitement, permet d'augmenter la sévérité des spécifications sur les produits de tête et de fond sans conséquence sur les charges thermiques du rebouilleur et du condenseur et avec un facteur d'engorgement de 79 égal à celui du cas de base, ce qui est remarquable. 63 REVENDICATIONS 1. Procédé de séparation d'un ou plusieurs composé(s) dont au moins une nparaffine, dans une 5 charge d'hydrocarbures, dans lequel: -on fait passer un courant, ou une partie d'un courant, de ladite charge successivement, et dans un ordre quelconque, dans au moins une colonne de distillation et au moins une unité de séparation par membrane comprenant une membrane sélective vis-à-vis d'au moins une n-paraffine; et - on récupère un ou plusieurs courant(s) à partir de la colonne et de l'unité de séparation par membrane, chacun desdits courants étant enrichi respectivement en l'un desdits composés, et au moins l'un desdits courants étant enrichi en au moins une n-paraffine. 2. Procédé selon la revendication 1 de séparation d'un ou plusieurs composé(s), dont au moins une n-paraffine, dans une charge d'hydrocarbures, dans lequel: - on fait passer un courant, ou une partie d'un courant, de ladite charge dans une colonne de distillation, dans laquelle entre au moins un courant entrant et de laquelle sort au moins un courant sortant, et dans au moins une unité de séparation par membrane comprenant une membrane sélective vis-à-vis d'au moins une n-paraffine, une unité de séparation par membrane étant placée sur le ou les courants entrant et sortant de la colonne de distillation; - on récupère un ou plusieurs courants, à partir de la colonne et de la ou des unités de séparation par membrane, chacun desdits courants étant enrichi respectivement en l'un desdits composés, et au moins l'un desdits courants étant enrichi en au moins une n-paraffine. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel un au moins des courants issu du procédé est recyclé en totalité ou en partie vers la ou les colonnes de distillation et/ou vers la ou les unité(s) de séparation par membrane et/ou dans la charge. 4. Procédé selon la revendication 1 dans lequel on fait passer le courant de charge tout d'abord dans une unité de séparation par membrane qui sépare le courant de charge en un courant de retentât et un courant de perméat. 5. Procédé selon la revendication 4 dans lequel le courant de retentât et le courant de perméat sont introduits tous deux dans la colonne de distillation 6. Procédé selon la revendication 4, dans lequel l'un des courants parmi le courant de perméat et le courant de rétentât est introduit dans la colonne, et l'autre de ces courants est récupéré. 7. Procédé selon la revendication 5 dans lequel le courant de retentât et le courant de perméat sont introduits dans la colonne de distillation, en des points distincts, le courant de perméat étant introduit dans la colonne de distillation en un point ou la composition d'un courant interne qui parcourt la colonne est proche de la composition du courant de perméat et/ou le courant de retentât étant introduit dans la colonne de distillation en un point où la composition d'un courant interne qui parcourt la colonne de distillation est proche de la composition du courant de retentât. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 7 dans lequel un courant de tête, un courant de pied, et éventuellement au moins un courant latéral sont soutirés de la colonne de distillation et récupérés ou recyclés en totalité ou en partie 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel le courant de tête, le courant de pied et le courant latéral éventuel sont recyclés en totalité ou en partie vers la colonne de distillation et/ou vers l'unité de séparation pour membrane, et/ou vers le courant de charge. 10. Procédé selon la revendication 1 dans lequel on fait passer le courant de charge tout d'abord dans la colonne de distillation qui sépare le courant de la charge en un courant de tête de la colonne, un courant de pied de la colonne, et éventuellement au moins un courant latéral, l'un au moins parmi le courant de tête, le courant de pied et le ou les courant(s) latéraux éventuel(s) étant ensuite envoyé dans une unité de séparation par membrane. 11. Procédé selon la revendication 10 dans lequel on envoie le courant de tête de la colonne dans une unité de séparation par membrane qui sépare le courant de tête en un courant de retentât et un courant de perméat. 12. Procédé selon la revendication 10 dans lequel on envoie le courant de pied de la colonne dans une unité de séparation par membrane qui sépare le courant de pied en un courant de retentât et un courant de perméat. 13. Procédé selon la revendication 10 dans lequel on envoie au moins un courant latéral de la colonne de distillation dans une unité de séparation par membrane qui sépare le courant latéral en un courant de retentât et un courant de perméat. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 13 dans lequel le courant de perméat et le courant de retentât sont récupérés ou recyclés en totalité ou en partie. 15. Procédé selon la revendication 14, dans 30 lequel le courant de perméat et le courant de rétentât sont tous deux récupérés. 16. Procédé selon la revendication 14 dans lequel l'un des courants parmi le courant de perméat et le courant de rétentât est en partie au moins recyclé. 17. Procédé selon la revendication 14, dans lequel les courants de perméat et de rétentât sont tous deux en partie recyclés. 18. Procédé selon la revendication 14 dans lequel le courant de perméat et/ou le courant de retentât est/sont recyclés vers la colonne de distillation. 19. Procédé selon la revendication 18 dans lequel le courant de retentât et le courant de perméat sont tous deux introduits de nouveau dans la colonne de distillation, en des points distincts, le courant de perméat étant introduit de nouveau dans la colonne de distillation en un point ou la composition d'un courant interne qui parcourt la colonne est proche de la composition du courant de perméat et/ou le courant de retentât est introduit de nouveau dans la colonne de distillation en un point où la composition d'un courant interne qui parcourt la colonne de distillation est proche de la composition du courant de retentât. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'unité de séparation par membrane comprend un ou plusieurs modules membranaires. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel on fait passer le courant de charge dans plusieurs unités de séparation par membrane. 22. Procédé selon la revendication 21, dans lequel le courant de charge passe dans deux unités de séparation à membrane, dont l'une est placée sur un courant entrant de la colonne de distillation, et l'autre est placée sur un courant sortant de la colonne de distillation choisi parmi le courant de tête de la colonne, le courant de fond de la colonne, et un courant latéral de la colonne. 23. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la dite charge d'hydrocarbures est choisie parmi les coupes pétrolières Cn, où n est un nombre entier de 4 à 16, de préférence de 4 à 10, de préférence encore de 4 à 7, n pouvant prendre toutes les valeurs de 4 à 16. 24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 22 dans lequel la dite charge d'hydrocarbures est choisie parmi les coupes pétrolières Cn - Cn + 1 où n est un nombre entier de 4 à 16, de préférence de 4 à 10, de préférence encore de 4 à 7, n pouvant prendre toutes les valeurs de 4 à 16. 25. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le ou les composés à séparer sont des composés hydrocarbonés présentant des points d'ébullition proches. 26. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou lesdits composés à séparer sont choisis parmi, outre les paraffines normales, les paraffines ramifiées, les composés naphténiques, les composés aromatiques et les composés oléfiniques. 27. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite charge contient ladite paraffine normale et des composés hydrocarbonés ayant le même nombre d'atomes de carbone que ladite paraffine normale. 28. Procédé selon la revendication 27 dans lequel on sépare le butane normal de l'isobutane contenus dans une charge d'hydrocarbures. 29. Procédé selon la revendication 27 dans lequel on sépare l'isopentane du pentane normal contenus dans une charge d'hydrocarbures. 30. Procédé selon la revendication 26, dans lequel on fractionne une coupe d'hydrocarbures en C6 en trois courants,enrichis respectivement en composés naphténiques, en hexane normal, et en paraffines branchées. 31. Procédé selon la revendication 26 dans lequel on fractionne une coupe d'hydrocarbures en C6 en quatre courants, enrichis respectivement en composés naphténiques, en normal hexane, en paraffines monobranchées, et en paraffines dibranchées. 32. Procédé selon la revendication 26, dans lequel on fractionne une coupe d'hydrocarbures en C7 en trois courants, enrichis respectivement en composés naphténiques, en normal heptane, et en paraffines branchées. 33. Procédé selon la revendication 25 dans lequel on fractionne une coupe d'hydrocarbures en C7 en quatre courants, enrichis respectivement en composés naphténiques, en normal heptane, en paraffines monobranchées, et en paraffines dibranchées. 34. Installation de séparation d'un ou 20 plusieurs composé(s) dont au moins une n-paraffine dans une charge d'hydrocarbures, comprenant: - au moins une colonne de distillation; - au moins une unité de séparation par membrane comprenant une membrane sélective vis-à-vis d'au moins une nparaffine; - des moyens pour alimenter ladite installation en un courant de ladite charge d'hydrocarbures; - des moyens pour mettre en communication 30 fluidique la ou les colonne(s) de distillation et la ou les unité(s) de séparation par membrane et faire passer ledit courant de ladite charge d'hydrocarbures, ou une partie dudit courant, successivement et dans un ordre quelconque dans la ou les colonne(s) et la ou les unité(s) de séparation par membrane; et - des moyens pour récupérer un ou plusieurs courants à partir de la ou des colonne(s) et de la ou des unité(s) de séparation par membrane, chacun desdits courants étant enrichi respectivement en l'un desdits composés, et au moins l'un desdits courants étant enrichi en au moins une n-paraffine. 35. Installation selon la revendication 34 dans laquelle une unité de séparation par membrane est placée en amont de la colonne de distillation sur au moins l'un des courants entrant dans la colonne de distillation, ladite installation comprenant des moyens pour envoyer le courant de charge ou une partie de celui-ci dans ladite unité de séparation par membrane, des moyens pour envoyer le rétentat et/ou le perméat de l'unité de séparation par membrane dans ladite colonne de distillation, et/ou des moyens pour récupérer le retentât et/ou le perméat à partir de ladite unité de séparation par membrane, et des moyens pour soutirer et éventuellement récupérer un courant de tête, un courant de pied, et éventuellement au moins un courant latéral à partir de ladite colonne. 36. Installation selon la revendication 34 30 dans laquelle une unité de séparation par membrane est placée en aval de la colonne de distillation sur au moins l'un des courants sortant de la colonne de distillation. 37. Installation selon la revendication 36, comprenant des moyens pour envoyer le courant de charge ou une partie de celui-ci dans la colonne de distillation, des moyens pour envoyer un courant de tête de la colonne de distillation dans l'unité de séparation par membrane, et des moyens pour soutirer et éventuellement récupérer un courant de pied de la colonne de distillation et éventuellement au moins un courant latéral à partir de ladite colonne de distillation. 38. Installation selon la revendication 36, comprenant des moyens pour envoyer le courant de charge ou une partie de celui-ci dans la colonne de distillation, des moyens pour envoyer au moins un courant latéral de la colonne de distillation dans l'unité de séparation par membrane, et des moyens pour soutirer et éventuellement récupérer un courant de pied de la colonne de distillation et un courant de tête de la colonne de distillation. 39. Installation selon la revendication 36 comprenant des moyens pour envoyer le courant de charge ou une partie de celui-ci dans la colonne de distillation, des moyens pour envoyer un courant de pied de la colonne de distillation dans l'unité de séparation par membrane, et des moyens pour soutirer et éventuellement récupérer un courant de tête de la colonne et éventuellement au moins un courant latéral à partir de la colonne de distillation. 40. Installation selon l'une quelconque des revendications 36 à 39 comprenant des moyens pour récupérer le retentât et/ou le perméat à partir de l'unité de séparation par membrane et/ou des moyens pour renvoyer le retentât et/ou le perméat dans la colonne de distillation. 41. Installation selon l'une quelconque des revendications 34 à 40 comprenant plusieurs unités de séparation par membrane. 42. Installation selon la revendication 41, comprenant deux unités de séparation par membrane, l'une étant placée en amont de la colonne de distillation et l'autre étant placée en aval de la colonne de distillation. 43. Installation selon l'une quelconque des revendications 34 à 42 comprenant des moyens pour recycler l'un quelconque des courants issu de la ou des colonnes de distillation et de la ou des unités de séparation par membrane vers la ou les colonnes de distillation et/ou vers la ou les unités de séparation par membrane et/ou vers le courant de charge. 44. Installation selon l'une quelconque des 30 revendications 34 à 43 dans laquelle la membrane de l'unité de séparation par membrane est en un matériau choisi parmi les matériaux inorganiques, les matériaux organiques, et les matériaux composites comprenant plusieurs matériaux différents choisis parmi les matériaux organiques et inorganiques. 45. Installation selon la revendication 44 dans laquelle la membrane est en un matériau inorganique éventuellement déposé sur un support poreux par exemple en oxyde minéral tel que l'alumine. 46. Installation selon la revendication 45 dans laquelle la membrane est en un tamis moléculaire tel qu'une zéolithe choisie par exemple parmi les zéolithes de type MFI et les zéolithes de type LTA. 47. Installation selon l'une quelconque des revendications 34 à 46 dans lequel l'unité de séparation par membrane fonctionne en mode de perméation vapeur. 48. Installation selon quelconque des revendications 34 à 46, dans laquelle l'unité de séparation par membrane fonctionne en mode pervaporation. 49. Installation selon l'une quelconque des revendications 34 à 46 dans lequel l'unité de séparation par membrane fonctionne en mode hyperfiltration. 50. Installation selon l'une quelconque des revendications 34 à 49 dans lequel la colonne à distiller est une colonne à parois internes.