FR 2888854 A1 20070126 FR 0606668 A 20060721 Produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA-7000 procédé de fabrication d'un tel produit, et composant soudé comportant un tel produit La présente invention concerne un alliage d'aluminium corroyé de la série AA-7000, soudable, sous forme de produit laminé, extrudé ou forgé, ainsi qu'un procédé de fabrication d'un tel produit. L'invention concerne en outre un composant soudé comportant un tel produit. Dans tout ce qui suit, sauf mention contraire, les alliages et les états de traitement thermique sont indiqués par les désignations de l'Aluminum Association qui figurent dans les ouvrages "Aluminum Standards and Data" et "Registration Records" publiés par l'Aluminum Association. Dans tout ce qui suit, sauf mention contraire, les pourcentages 15 indiqués dans les compositions d'alliage, préférées ou non, sont tous des pourcentages pondéraux. Les alliages d'aluminium de la série AA-7000 (AA: Aluminum Association) possèdent, comme on le sait, une résistance mécanique élevée qui fait d'eux des matériaux appropriés pour des applications telles que des pièces de structure d'avions ou des plaques d'usinage. Comme exemples d'alliages de ce type, on peut mentionner les alliages AA7075 et AA7055, qui sont couramment employés dans les applications aéronautiques en raison de leur grande résistance mécanique et de leurs autres propriétés intéressantes. Dans un alliage AA7055, il y a 7,6 à 8,4 % de zinc, 1,8 à 2,3 % de magnésium, 2,0 à 2,6 % de cuivre, 0,08 à 0,25 % de zirconium, moins de 0,15 % de fer et moins de 0,10 % de silicium, le reste étant constitué de l'aluminium et des éléments et impuretés accidentellement présents. Dans un alliage AA7075, il y a 5,1 à 6,1 % de zinc, 2,1 à 2,9 % de magnésium, 1,2 à 2,0 % de cuivre, 0,18 à 0,28 % de chrome, moins de 0, 50 % de fer, moins de 0,40 % de silicium et moins de 0,30 % de manganèse, le reste étant constitué de l'aluminium et des éléments et impuretés accidentellement présents. Quand on fait mûrir artificiellement l'un de ces alliages jusqu'à son maximum de résistance, traitement qui implique d'habitude un séjour de 20 heures ou plus à une température de maturation relativement basse, de 100 à 150 C, on obtient un alliage qui est dans un état qu'on appelle "état T6" de traitement thermique. Mais dans cet état, les alliages AA7075 et les alliages similaires sont sensibles à la fissuration par corrosion sous contrainte (FCC), à la corrosion exfoliante (CExf) et à la corrosion intergranulaire (CIg). On peut amoindrir cette sensibilité grâce à un traitement thermique appelé "T7x", mais uniquement au prix d'une importante baisse de la résistance mécanique. On sait qu'on peut obtenir des valeurs plus élevées de la résistance mécanique en ajoutant de plus grandes quantités d'éléments d'alliage, en particulier de zinc, de magnésium ou de cuivre, mais cette hausse de la résistance mécanique s'accompagne d'une baisse de la tenacité. En outre, la forte teneur en cuivre des alliages mentionnés ci-dessus les rend sensibles à la fissuration à chaud après soudage. Dans le cas d'une plaque d'usinage, il est très important que le matériau, en plus de bien se prêter au soudage en vue d'éventuelles réparations, offre une grande dureté. L'un des buts de cette invention est de proposer un produit, des-tiné idéalement à servir dans des applications aéronautiques ou à servir de plaque d'usinage, en alliage corroyé de la série AA-7000, présentant la combinaison de propriétés suivante: résistance mécanique et ténacité améliorées, sensibilité réduite à la fissuration à chaud en cours de soudage, et dureté supérieure à 180 HB après maturation artificielle. Un autre but de cette invention est de proposer un produit en alliage corroyé de la série AA-7000, présentant la combinaison de propriétés suivante: résistance améliorée à la corrosion intergranulaire, résistance mécanique améliorée, sensibilité réduite à la fissuration à chaud en cours de soudage, et dureté supérieure à 180 HB après matu-ration artificielle. Encore un autre but de cette invention est de proposer un produit en alliage corroyé de la série AA-7000, présentant la combinaison de propriétés suivante: bonne aptitude au soudage, résistance mécanique améliorée, et dureté supérieure à 180 HB après maturation artificielle. Un autre but de cette invention est de proposer un procédé qui permette de fabriquer un produit en un alliage corroyé de la série AA-7000 qui présente l'une des combinaisons de propriétés suivantes: 1) résistance mécanique et ténacité améliorées, sensibilité réduite à la fissuration à chaud en cours de soudage, et dureté supérieure à 180 HB après maturation artificielle; 2) résistance améliorée à la corrosion intergranulaire, résistance mécanique améliorée, sensibilité réduite à la fissuration à chaud en cours de soudage, et dureté supérieure à 180 HB après maturation artificielle; et qui puisse être mis en oeuvre de façon plus économique que les pro-cédés actuellement connus et mis en pratique à l'échelle industrielle. La présente invention, qui permet d'atteindre ou de dépasser un ou plusieurs de ces buts ainsi que d'obtenir encore d'autres avantages, a pour objet un produit en un alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000, lequel alliage contient, en pourcentages pondéraux: 7,5 à 14,0 % de zinc, 1,0 à 5,0 % de magnésium, au plus 0,28 % de cuivre, moins de 0,30 % de fer, et moins de 0,25 % de silicium, ainsi qu'un ou plusieurs des éléments suivants, en les quantités indiquées: moins de 0,30 % de zirconium, moins de 0,30 % de titane, moins de 0,30 % de hafnium, moins de 0,80 % de manganèse, moins de 0,40 % de chrome, moins de 0,40 % de vanadium et moins de 0,70 % de scandium, des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium, et lequel produit est doté d'une sensibilité réduite à la fissuration à chaud, ainsi que d'une résistance mécanique et d'une tenacité meilleures que celles d'un produit en alliage AA7050 ou AA7075, et présente une dureté supérieure à 180 HB après maturation artificielle. Selon la présente invention, on propose donc un produit en un alliage d'aluminium corroyé de la série AA-7000, lequel alliage con-tient essentiellement, en pourcentages pondéraux: 7,5 à 14,0 % de zinc, 1,0 à 5, 0 %, et de préférence 2,0 à 4,5 %, de magnésium, au plus 0,28 % de cuivre, moins de 0,30 %, de préférence moins de 0,14 %, et mieux encore moins de 0,08 %, de fer, et moins de 0,25 %, de préférence moins de 0,12 %, et mieux encore moins de 0,07 %, de silicium, ainsi qu'un ou plusieurs des éléments suivants, en les quantités indiquées: moins de 0,30 %, de préférence 0,04 à 0,15 %, et mieux encore 0,04 à 0,13 %, de zirconium, moins de 0,30 %, de préférence moins de 0,20 %, et mieux encore moins de 0,10 %, de titane, moins de 0,30 % de hafnium, moins de 0,80 %, de préférence moins de 0,40 %, de manganèse, moins de 0,40 % de chrome, moins de 0,40 %, de préférence moins de 0,30 %, de vanadium, moins de 0, 70 %, de préférence au plus 0,50 %, de scandium, des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium, et lequel produit est doté d'une sensibilité réduite à la fissuration à chaud, ainsi que d'une résistance mécanique et d'une tenacité améliorées, et présente après maturation artificielle une dureté supérieure à 180 HB, de préférence supérieure à 185 HB, et mieux encore supérieure à 190 HB. Dans les meilleurs des cas, on est parvenu à obtenir des pro-duits présentant à l'état durci, après maturation, une dureté supérieure à 210 HB. On précise à ce propos, à l'attention des spécialistes en la matière, que les valeurs de dureté indiquées dans le présent mémoire ont été mesurées au niveau du milieu de l'épaisseur de section, puisque c'est là qu'est situé, dans un produit en alliage corroyé, l'endroit le plus sensible à la trempe. En réduisant la sensibilité du matériau à la fissuration à chaud, on améliore notablement son aptitude au soudage. Il est préférable de maintenir basses les teneurs en fer et en silicium, par exemple à des valeurs qui ne dépassent pas à peu près 0,08 % de fer et/ou 0,07 % de silicium. Dans tous les cas, on peut tolérer des teneurs un peu plus élevées en ces deux impuretés, allant jusqu'à peu près 0,14 % de fer et/ou 0,12 % de silicium, bien que ce soit moins avantageux. On peut même tolérer dans certains cas, en particulier pour des plaques de moule ou des plaques d'usinage, des teneurs encore plus élevées en ces deux éléments, allant jusqu'à peu près 0,30 % de fer et/ou 0,25 % de silicium. En augmentant les teneurs en zinc et en magnésium de l'alliage tout en maintenant faible sa teneur en cuivre, on peut parvenir à lui conférer une résistance mécanique très forte tout en lui conservant une tenacité supérieure ou égale à celle d'un alliage AA7055 de référence, ainsi qu'une aptitude au soudage satisfaisante qui, pense-t-on, résulte dans une grande mesure de la faible teneur en cuivre de l'alliage. L'alliage présente aussi une grande dureté après maturation artificielle, comme par exemple dans un état T6 ou T7 de traitement thermique, de même qu'une meilleure aptitude au soudage que l'alliage AA7075 de référence à l'état T6, ce qui, pense-t-on, résulte de la faible teneur en cuivre de l'alliage. Un matériau artificiellement mûri peut se trouver par exemple dans un état T6, T74, T76, T751, T7451, T7651, T77 ou T79 de traitement thermique. Pour ajuster la structure de grain et la sensibilité à la trempe, on peut ajouter chacun des éléments formateurs de dispersoïdes que sont les zirconium, scandium, hafnium, vanadium, chrome et manganèse. Les quantités optimales de ces éléments formateurs de dispersoïdes dé- pendent du traitement mécanique ultérieur, mais quand on choisit une combinaison unique des principaux éléments d'alliage, zinc, cuivre et magnésium, dans la fenêtre préférée, et qu'on se sert de cette combinaison pour toutes les formes apparentées de produits, il est préférable que la proportion de zirconium soit inférieure à 0,13 %. La teneur maximale en zirconium, qui est un élément d'alliage que l'on préfère effectivement employer dans les produits en alliage de l'invention, vaut de préférence 0,15 %. Il est avantageux que l'alliage contienne de 0,04 à 0,15 % de zirconium. Il est encore plus avantageux de limiter la teneur de l'alliage en zirconium à un maximum de 0,13 %. La teneur de l'alliage en scandium vaut de préférence au plus 0,50 %, mieux encore au plus 0,3 % et surtout au plus 0,18 %. Si le scandium est associé au zirconium, la teneur totale en scandium et zirconium doit être inférieure à 0,3 %, mieux encore inférieure à 0,2 %, et surtout valoir au plus 0,17%, en particulier quand le rapport entre zirconium et scandium vaut entre 0,7 et 1,4. Le chrome est un autre élément formateur de dispersoïdes qu'on peut ajouter, seul ou en association avec d'autres éléments formateurs de dispersoïdes. La teneur de l'alliage en chrome doit de préférence être inférieure à 0,3 %, et mieux encore valoir au plus 0,20 % et en particulier, au plus 0,15 %. Il est préférable que l'alliage contienne au moins 0,04 % de chrome. Le chrome seul peut ne pas être aussi efficace que le zirconium seul, au moins dans le cas des plaques d'usinage en alliage corroyé, mais en ce qui concerne la dureté, il peut donner des résultats similaires. Si le chrome est associé au zirconium, la teneur totale en chrome et zirconium doit valoir au plus 0,20 %, et mieux encore au plus 0,17 %. Il est préférable que la somme des teneurs en zirconium, scandium et chrome vaille au plus 0,4 %, et mieux encore au plus 0,27 %. On peut ajouter du manganèse comme seul élément formateur de dispersoïdes, ou en association avec l'un des autres éléments formateurs de dispersoïdes. L'alliage contient au maximum 0,80 % de manganèse. Il convient que la teneur en manganèse vaille de 0,05 à 0,40 %, de préférence de 0,05 à 0,30 %, et mieux encore de 0,12 à 0,30 %. Il est préférable que l'alliage contienne au moins 0,12 % et mieux encore au moins 0,15 % de manganèse. Si le manganèse est associé au zirconium, la teneur totale en manganèse et zirconium doit valoir au plus 0,4 %, et mieux encore au plus 0,32%, mais au moins 0,12 %. Dans un autre mode de réalisation du produit en alliage d'aluminium corroyé de l'invention, l'alliage est exempt de manganèse, ce qui signifie, en pratique, qu'il en contient moins de 0,02 %, et de préférence moins de 0,01 %, ou mieux encore qu'il en est pratiquement ou sensiblement exempt, ce qui signifie qu'on n'a effectué aucune addition délibérée de cet élément d'alliage à la composition de base et que ce n'est que du fait de la présence d'impuretés et/ou de phénomènes d'ex- traction par contact avec les équipements de fabrication que des traces de cet élément peuvent se retrouver dans le produit en alliage final. Dans un mode préféré de réalisation du produit en alliage d'aluminium corroyé de l'invention, on n'effectue aucune addition délibérée de vanadium dans la composition d'alliage, de sorte que s'il y en a, ce n'est qu'en tant qu'impureté, en une proportion inférieure à 0,05 %. La teneur en cuivre exerce une influence considérable sur la sensibilité de l'alliage à la fissuration à chaud, et par conséquent sur son aptitude au soudage. On a constaté que l'aptitude d'un alliage d'aluminium au soudage est encore meilleure quand il contient au plus 0,28 % de cuivre, ou mieux encore, moins de 0,25 % de cuivre, et que son aptitude au soudage devient excellente quand il contient moins de 0,25 % de cuivre, ou même moins de 0,20 % de cuivre. Mais il est préférable que l'alliage contienne au moins 0,03 % de cuivre, et mieux encore, au moins 0,08 % de cuivre. Quand le produit en alliage de cette invention sert de plaque d'usinage, les caractéristiques d'aptitude au soudage prennent une importance particulière au cours d'opérations de réparation de la plaque d'usinage. Dans un mode de réalisation de l'invention, la teneur en zinc de l'alliage vaut de 7,5 à 14,0 %. Il est préférable que la teneur en zinc se situe dans un intervalle dont la limite inférieure vaut 8,5 %, 9,0 % ou 9,5 % et dont la limite supérieure vaut 12,0 %, 11,0 % ou 10,0 %. Il est par exemple préférable que la teneur en zinc vaille de 8,5 à 11,0 %, et mieux encore de 8,5 à 10,0 %, en particulier pour des pièces destinées à l'industrie aéronautique. Mais quand l'alliage est destiné à la fabrication de plaques d'usinage, la limite supérieure de sa teneur en zinc vaut 14,0 %, de préférence 12,0 % et mieux encore 11,0 %. En limitant la teneur en zinc de l'alliage à une valeur maximale de 12,0 %, 11,0 % ou même 10,0 %, on maintient à un niveau élevé la résistance à la corrosion, en particulier à la corrosion exfoliante, ce qui prend une importance particulière dans le cas où les produits en alliage de cette invention sont destinés à des applications aéronautiques. Dans un mode de réalisation de l'invention, l'alliage contient de 1,0 à 5, 0 % de magnésium, ou de 2,5 à 5,0 % de magnésium. Il est préférable qu'il en contienne au plus 4,5 %, et mieux encore, au plus 4,0 % quand le produit en alliage de l'invention sert de plaque d'usinage. L'ajout de magnésium a pour résultat une nette augmentation de la résistance mécanique de l'alliage. Mais il faut limiter la teneur en magnésium de l'alliage à une valeur maximale de 5,0 %, pour éviter la formation de précipités gênants de magnésium, tels Mg5Al3 ou Mg5Al8, qui peuvent engendrer une sensibilité indésirable à la corrosion intergranulaire et à la fissuration par corrosion sous contrainte. Dans un mode particulier de réalisation de l'invention, la quantité de magnésium contenue dans l'alliage est celle que donne la relation Mg >. 6,6 0,45 x Zn, ou de préférence Mg 10 0,79 x Zn. Le magnésium et le zinc forment des précipités de MgZn2, qui ont une énorme influence sur les propriétés de résistance mécanique et de dureté de l'alliage final, après trempe et maturation. Si la teneur en magnésium est effectivement supérieure à l'une des limites données par les relations indiquées ci-dessus, l'excès de magnésium contribue au renforcement de l'alliage. La présente invention concerne une composition d'alliage qui, mise sous forme de divers produits tels que, entre autres, tôles, plaques, plaques épaisses, etc..., présente bien les propriétés de matériau voulues ou va au-delà. L'équilibre des propriétés d'un tel produit est bien meilleur que celui d'un produit en l'un des alliages actuellement utilisés dans l'industrie. De préférence, on traite un produit en alliage de cette invention pour lui donner une épaisseur relativement grande, de plus de 25,4 mm (1 pouce) jusqu'environ 279,4 mm (11 pouces) ou plus, ce qui permet de doter de caractéristiques améliorées des composants de structure d'avions tels que des pièces entières usinées à partir de plaques, ou pour en faire un longeron entier utilisable dans la structure d'une aile d'avion, ou une nervure utilisable dans la structure d'une aile d'avion, ou encore une plaque supérieure d'aile. On peut aussi utiliser les pro- duits relativement épais comme plaques d'usinage ou comme plaques de moule, par exemple dans des moules servant à fabriquer des produits façonnés en matières plastiques par moulage sous pression, moulage par injection ou d'autres procédés comparables. Pour ce qui est des valeurs d'épaisseur indiquées ci-dessus, il est évident, pour un spécialiste en la matière, qu'il s'agit de l'épaisseur mesurée au niveau de l'endroit où la section transversale est la plus large dans le produit en alliage fabriqué à partir d'une telle plaque mince ou épaisse. Les produits en alliage de cette invention peuvent aussi être mis, par extrusion simple ou extrusion pas à pas, ou encore par forgeage, sous forme de longerons utili- sables dans la structure d'une aile d'avion. Quand les produits en alliage de cette invention sont extrudés, il est préférable qu'ils le soient en profilés dont l'épaisseur, à l'endroit où leur section transversale est la plus large, vaut jusqu'à 10 mm, et de préférence de 1 à 7 mm. Mais on peut aussi employer un produit d'extrusion en alliage de l'invention à la place d'une plaque épaisse dont on fait d'habitude, par usinage à grande vitesse ou laminage, une pièce de structure façonnée. Dans ce dernier mode de réalisation, l'épaisseur du produit d'extrusion en alliage, à l'endroit où sa section transversale est la plus large, vaut de préférence de 50,8 à 152,4 mm (2 à 6 pouces). Dans un mode particulier de réalisation de l'invention, le pro-duit en alliage est une plaque dotée d'une grande résistance mécanique et d'une grande tenacité, destinée à des applications aéronautiques tel-les que la fabrication de plaques supérieures d'aile d'avion, et dont la teneur en magnésium est liée à la teneur en zinc conformément à la re- lation Mg 6, 6 0,45 x Zn. On a trouvé que, si la teneur en magnésium est effectivement supérieure ou égale à la valeur limite donnée par la relation indiquée ci-dessus entre les teneurs en magnésium et en zinc, on parvient à une combinaison particulièrement avantageuse des propriétés mécaniques, de tenacité et de résistance à la corrosion, combinaison intéressante, en particulier, pour les plaques et produits d'extrusion à haute résistance mécanique et grande tenacité, destinés à l'industrie aéronautique. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, le produit en alliage d'aluminium est une plaque d'usinage à haute résistance mécanique, qui présente de préférence, après maturation artificielle, une dureté de plus de 185 HB et mieux encore de plus de 190 HB, et la teneur en magnésium du produit en alliage est de préférence liée à sa teneur en zinc selon la relation Mg 6,6 0,45 x Zn, ou mieux encore selon la relation Mg 10 0, 79 x Zn. Il est à noter que toutes les va-leurs de dureté indiquées dans le présent mémoire sont des valeurs de dureté Brinell, mesurées selon la norme ASTM E10 (version de 2002) et au niveau du milieu de la section transversale dans la direction de l'épaisseur. On a trouvé que, si la teneur en magnésium est effectivement supérieure ou égale aux valeurs limites données par les relations indiquées ci- dessus entre les teneurs en magnésium et en zinc, on parvient à une combinaison particulièrement avantageuse des propriétés mécaniques et des caractéristiques de dureté, d'aptitude au soudage et de ré-sistance à la corrosion, combinaison intéressante, en particulier, pour des plaques d'usinage à haute résistance mécanique. Dans un mode préféré de réalisation de l'invention, le produit en alliage d'aluminium corroyé est une plaque d'usinage dans un état T6 ou T7 de traitement thermique, dont la composition est essentielle- ment la suivante: 7,5 à 14,0 %, de préférence 7,5 à 12,0 %, et mieux encore 8,5 à 11,0 % ou 9,5 à 12,0 % de zinc, 1,0 à 5,0 %, de préférence 2,0 à 4,0 ou 4, 5 % ou 2,5 à 4,5 %, et mieux encore 2,5 à 3,5 % de magnésium, la teneur en magnésium du produit en alliage étant de préférence liée à sa teneur en zinc selon la relation Mg 6,6 0,45 x Zn, ou mieux encore selon la relation Mg10 0,79 x Zn, 0,03 à 0,25 % et de préférence 0,03 à 0,20 % de cuivre, 0,04 à 0,15 % de zirconium, avec en option au plus 0,20 % de chrome, moins de 0,10 % de titane, moins de 0,30 % et de préférence moins de 0,14 % de fer, et moins de 0,25 % et de préférence moins de 0,12 % de silicium, des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium. Dans un autre mode de réalisation, ladite plaque d'usinage con-tient en outre 0,05 à 0,40 % de manganèse. Dans un autre mode préféré de réalisation de l'invention, le pro-duit en alliage d'aluminium corroyé est une plaque d'usinage dans un état T6 ou T7 de traitement thermique, dont la composition est essen-tiellement la suivante: 7,5 à 14,0 %, de préférence 7,5 à 12,0 %, et mieux encore 8,5 à 10,0 ou 11,0 % ou 9,5 à 12,0 % de zinc, 1,0 à 5,0 %, de préférence 2,0 à ou 4,5 % ou 2,5 à 4,5 %, et mieux encore 2,5 à 3,5 % de magnésium, la teneur en magnésium du pro- duit en alliage étant de préférence liée à sa teneur en zinc selon la relation Mg > 6,6 0,45 x Zn, ou mieux encore selon la relation Mg ? 10 0,79 x Zn, 0,03 à 0,25 % et de préférence 0, 03 à 0,20 % de cuivre, 0,04 à 0,20 % de chrome, au plus 0,15 % de zirconium, moins de 0,10 % de titane, moins de 0,30 %, de préférence moins de 0,14 % et encore plus préférentiellement moins de 0,08 % de fer, et moins de 0,25 %, de préférence moins de 0,12 % et encore plus préférentiellement moins de 0,07 % de silicium, des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium. Dans encore un autre mode préféré de réalisation de l'invention, le produit en alliage d'aluminium corroyé est un produit pour applica- tion aéronautique, choisi parmi les tôles, plaques et produits d'extrusion, ou une pièce de structure d'avion fabriquée à partir d'une telle tôle ou plaque ou d'un tel produit d'extrusion, dans un état T6 ou T7 de traitement thermique, dont la composition est essentiellement la suivante: 7,5 à 11,0 % de zinc, 1,0 à 5,0 % de magnésium, la teneur en magnésium du produit en alliage étant liée à sa teneur en zinc selon la relation Mg 6,6 0,45 x Zn, et de préférence selon la relation Mg10 0, 79 x Zn, 0,03 à 0,25 % de cuivre, 0,04 à 0,15 % de zirconium, moins de 0, 10 % de titane, moins de 0,14 % et de préférence moins de 0,08 % de fer, et moins de 0,12 % et de préférence moins de 0,07 % de silicium, des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium. Dans un mode davantage préféré de réalisation, le produit des- tiné à l'industrie aéronautique contient 2,0 à 4,5 % de magnésium, et sa teneur en magnésium est en outre liée à sa teneur en zinc selon la re- lation Mg 10 0,79 x Zn. Dans un autre mode de réalisation, le pro-duit destiné à l'industrie aéronautique contient 7,5 à 11,0 % et de préférence 8,5 à 10, 0 % de zinc, ainsi que 2,5 à 4,5 % de magnésium. Dans encore un autre mode de réalisation, le produit destiné à l'industrie aéronautique contient 0,05 à 0,40 % et de préférence 0,05 à 0, 30 % de manganèse. Cette invention a également pour objet un composant soudé qui comprend au moins une première partie de composant, qui est un pro- duit de l'invention, et au moins une deuxième partie de composant, ces parties étant soudées ensemble pour former le composant soudé, qui est de préférence une pièce soudée de structure d'avion. Il est davantage préférable que la première et la deuxième parties de composant soient chacune un produit de l'invention. Il est encore davantage préfé- rable que pratiquement toutes les parties de composant, ou même vrai-ment toutes les parties de composant, qui forment le composant soudé ou la pièce soudée de structure d'avion soient chacune un produit de l'invention. On profite ainsi de la bonne aptitude au soudage et des autres propriétés avantageuses des produits de l'invention pour obtenir un composant soudé ou une pièce soudée de structure d'avion qui pré-sente d'excellentes caractéristiques de résistance mécanique et de résistance à la corrosion et qui se prêtent très bien au soudage. Selon un autre de ses aspects, la présente invention concerne un procédé de production d'un produit en alliage d'aluminum corroyé de la série A7000 du type décrit dans ce qui précède et dans les exemples, lequel procédé comporte les étapes de traitement suivantes: a) couler un lingot présentant la composition indiquée dans ce qui précède; b) homogénéiser et/ou pré-chauffer le lingot après coulée; c) travailler à chaud le lingot, pour en faire un produit de premier travail, selon l'un ou plusieurs des procédés de laminage, extrusion et forgeage; d) en option, chauffer à nouveau le produit de premier travail; e) travailler, à chaud et/ou à froid, le produit de premier travail pour en faire une pièce travaillée façonnée en la forme voulue; f) soumettre la pièce travaillée façonnée à un traitement thermique de mise en solution (TTMS), à une température et pendant un laps de temps suffisants pour faire passer en solution solide pratique- ment tous les constituants solubles présents dans l'alliage; g) après ce traitement thermique de mise en solution, tremper la pièce travaillée qui l'a subi, de préférence par pulvérisation ou par immersion dans de l'eau, de l'huile ou un autre milieu de trempe; h) en option, soumettre la pièce travaillée trempée à un étirage, une compression ou une autre opération à froid de relaxation des contraintes, par exemple un planage pour des produits de type tôle; i) et faire mûrir artificiellement la piéce travaillée trempée, éventuellement étirée ou compressée, pour l'amener dans l'état de traitement thermique voulu, en particulier dans un état de traitement thermique de type T6 ou T7, comme les états choisis dans l'ensemble comprenant les états T6, T74, T76, T751,T7451, T651, T77 et T79; et dans lequel procédé le traitement d'homogénéisation comporte un premier stade d'homogénéisation, et en option, un deuxième stade d'homogénéisation. Dans le premier stade d'homogénéisation, la température et la durée sont choisies, dans le cas d'un lingot ou d'une brame, de telle sorte qu'un point froid, défini comme étant le point le plus froid au sein du lingot ou de la brame, se trouve à une température de disso- lution pendant au moins le laps de temps de dissolution, qui est le laps de temps nécessaire pour que pratiquement tous les précipités de phase M se dissolvent. En option, le traitement d'homogénéisation comporte également au moins un deuxième stade d'homogénéisation, consécutif au premier stade d'homogénéisation. Il est à noter que la température de dissolution est atteinte plus tôt à la périphérie du lingot ou de la pièce coulée, et que la température au point froid augmente lentement jusqu'à la température de dissolution, qu'on appelle d'habitude dans la pratique "température d'homogénéisation". C'est de façon classique, par fusion, qu'on prépare les produits en alliage de la présente invention, dont on peut faire des lingots par coulée semi-continue ou d'autres techniques de coulée appropriées. Le travail à chaud de ces produits en alliage peut être exécuté selon l'un ou plusieurs des procédés de laminage, d'extrusion et de forgeage. Pour un produit en alliage de l'invention, c'est le laminage à chaud que l'on préfère. Le traitement thermique de mise en solution est typiquement effectué dans la même gamme de températures que celle du traitement d'homogénéisation, mais avec une durée de maintien qu'on peut choisir un peu plus courte. Dans un mode de réalisation de l'invention, on propose un pro-cédé dans lequel la durée du premier stade d'homogénéisation, dans le cas d'une brame ou d'un lingot, est choisie de telle sorte que le point froid se trouve à une température de dissolution pendant au moins le laps de temps de dissolution, qui est le laps de temps nécessaire pour que les précipités de phase M se dissolvent. Ce laps de temps de dis-solution dure de préférence au plus 2 heures, en particulier 1 heure, et mieux encore le moins longtemps possible, par exemple 30 ou 20 minutes ou même moins. La température de dissolution vaut de préférence à peu près 470 C. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, on propose un procédé dans lequel la durée du premier stade d'homogénéisation, dans le cas d'une brame ou d'un lingot, vaut au plus 24 heures et de préférence au plus 12 heures, et la température d'homogénéisation vaut de pré- férence 470 C. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, on propose un procédé dans lequel, pour une brame ou un lingot contenant au plus 0,28 % de cuivre, et mieux encore au plus 0,20 % de cuivre, le premier stade d'homogénéisation dure au plus 12 heures à 470 C, et il n'y a pas de deuxième stade d'homogénéisation. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, on propose un procédé dans lequel, pour une brame ou un lingot contenant plus de 0,20 % de cuivre et de préférence plus de 0,25 % de cuivre, mais de toute manière au plus 0,28 % de cuivre, l'étape d'homogénéisation corn- porte un premier stade d'homogénéisation, qui dure au plus 24 heures et de préférence au plus 12 heures à 470 C, et un deuxième stade d'homogénéisation, qui dure au plus 24 heures et de préférence au plus 12 heures à 475 C. En opérant selon le procédé de l'invention, on obtient un produit qui présente une sensibilité réduite à la fissuration à chaud et des caractéristiques améliorées de résistance mécanique et de tenacité, ainsi que, après maturation artificielle, une dureté supérieure à 180 HB. Pour un produit en alliage contenant de préférence au plus 0,25 % ou même au plus 0,20 % de cuivre, un traitement d'homogénéisation à 470 C durant au plus 24 heures, et de préférence au plus 12 heures, suffit pour provoquer la dissolution de tous les précipités de phase M et donne, après traitement thermique de mise en solution, trempe, étirage éventuel et maturation, un produit qui présente les caractéristiques voulues. En choisissant pour le traitement d'homogénéisation la durée la plus courte possible et la température la plus basse possible en fonction de la teneur en cuivre de l'alliage, on peut mettre le procédé en oeuvre de façon très économique tout en conservant au produit d'excellentes caractéristiques et en le dotant d'une excellente aptitude au soudage. Il est même possi- ble de mettre ce procédé en oeuvre de manière encore plus économique en effectuant le traitement de maturation en une seule étape. On obtient ainsi un produit qui présente une sensibilité réduite à la fissuration à chaud, ainsi qu'une résistance mécanique améliorée, et qui, dans un état T6 de traitement thermique, possède une dureté supérieure à 180 HB, ce qui en fait un produit excellent pour les applications en tant que plaque d'usinage à haute résistance mécanique. Par un traitement de maturation en deux étapes, on obtient un produit qui présente une combinaison avantageuse de propriétés améliorées, à savoir caractéristiques mécaniques, dureté dans un état de maturation artificielle, tena- cité et résistance à la corrosion, ce qui en fait un produit excellent pour des applications aéronautiques en tant que plaque soudable à haute résistance mécanique et haute tenacité. On a constaté que le produit, après un traitement de maturation en un seul stade ou en deux stades, présente une meilleure résistance à la corrosion, en particulier à la cor- rosion intergranulaire et à la corrosion exfoliante. On a constaté que les précipités de phase M se dissolvent rapidement dans le cas des alliages de cette invention, contenant au plus 0,28 % de cuivre, et encore plus rapidement pour des alliages contenant encore moins de cuivre, soit au plus 0,25 % ou 0,20 %, de sorte qu'on peut mettre le procédé en oeuvre de manière encore plus économique en choisissant la durée du premier stade d'homogénéisation de telle sorte qu'un point froid, défini comme étant le point le plus froid au sein d'un lingot ou d'une brame, se trouve à la température d'homogénéisation, par exemple 470 C, pendant au moins le laps de temps de dissolution, qui est le temps que les précipités de phase M mettent à se dissoudre et qui dure de préférence au plus 2 heures, en particulier 1 heure, et mieux encore le moins longtemps possible. Dans le cas idéal, on met fin au traitement d'homogénéisation quand tous les précipités de phase M se sont dissous, après quoi l'on peut envoyer la brame ou le lingot vers un laminoir en vue d'un laminage à chaud, qu'on effectuera une fois que la brame ou le lingot aura atteint la température de laminage, après qu'elle ou il aura subi, en option, un traitement de réchauffage qui portera la brame ou le lingot à la température de laminage. Dans un mode particulier de réalisation de l'invention, on se sert de moyens de régulation, tel un modèle de calcul à base physique ou mathématique qui calcule l'évolution de la température au sein de la pièce coulée ou du lingot pendant le traitement d'homogénéisation, afin de réguler le traitement d'homogénéisation de manière à déterminer la durée optimale du laps de temps que la brame ou le lingot doit passer à la température d'homogénéisation, pour que le point froid de la brame ou du lingot se trouve à la température de dissolution, par exemple à peu près 470 C, pendant au moins le temps de dissolution, c'est-à-dire le temps que mettent à se dissoudre les précipités de phase M. Pour un spécialiste en la matière, il est clair que les durées et les températures de recuit peuvent varier dans une certaine mesure, en vertu du concept de temps équivalent défini dans le paragraphe [0028] du document EP-0 876 514-B1, quoique la température minimale de recuit doive bien sûr être suffisamment élevée pour que les précipités puissent se dissou- dre. Il peut aussi être important d'éviter que certains autres précipités se dissolvent, de sorte que le choix de la température de recuit est limité par une valeur maximale et une valeur minimale de la température d'homogénéisation. Dans un mode particulier de réalisation du procédé de l'inven-tion, l'étape (i) de maturation artificielle comporte un premier stade de maturation à une température de 105 à 135 C, qui dure de préférence 2 à 20 heures, et un deuxième stade de maturation à une température de 135 à 210 C, qui dure de préférence 4 à 20 heures. Dans un autre mode de réalisation, on peut effectuer un troisième stade de maturation à une température de 105 à 135 C, qui dure de préférence 20 à 30 heures. Dans ce qui suit, on illustre l'invention à l'aide d'exemples nonlimitatifs. Exemples Exemple 1 On prépare par coulée des lingots d'alliages A.1 à A.7, dont les compositions chimiques sont données dans le tableau 1, et on leur fait subir les traitements suivants: Homogénéisation: chauffage à 30 C/h jusqu'à 470 C et séjour de 12 heures à cette température Pré-chauffage: chauffage à 35 C/h jusqu'à 420 C et séjour de 6 heures à cette température Laminage à chaud: réduction de l'épaisseur de 80 mm à 30 mm Mise en solution: chauffage le plus rapide possible jusqu'à 470 C et séjour de 2 heures à cette température, suivi d'une trempe à l'eau Etirage: 1,5 % Maturation: T76, chauffage à 30 C/h jusqu'à 120 C et séjour de 5 heures à cette température, puis chauffage à 15 C/h jusqu'à 145 C et séjour de 12 heures à cette température Tableau 1 Compositions des alliages en pourcentages pondéraux (avec 0,06 % de fer, 0,04 % de silicium, 0,04 % de titane et 0,10 % de zirconium, le complément d'aluminium), et propriétés mécaniques (direction L) et tenacité à la rupture (direction L-E) des alliages Alliage Zn Mg Cu RD (MPa) Rm (MPa) KIc (MPa.m"') AA7055-T7751 Réf. AMS 4206 593 614 24,2 AA7449-T7651 Réf. AMS 42.50 538 579 24,2 A.1 7,5 2,8 0,15 531 549 70,1 A. 2 7,4 4,2 0,16 589 614 40,6 A.3 9,5 1,9 0,16 554 558 62,1 A.4 9,5 2,3 0, 15 580 595 41,3 A.5 9,5 2,8 0,15 623 636 30,8 A.6 9,4 3,3 0,17 647 666 26, 4 A.7 11,0 2,8 0,18 659 669 24,2 Comme le montre le tableau 1, en augmentant les teneurs en zinc et en magnésium et en maintenant faible la teneur en cuivre, on peut obtenir des produits en alliages dont la résistance est très élevée, mais dont la tenacité est supérieure ou égale à celle des matériaux de référence. On peut aussi constater sur le tableau 1 que, pour que soit atteinte une résistance d'au moins 580 MPa, la teneur en magnésium dépend de la teneur en zinc selon la relation Mg 6, 6 0,45 x Zn. Exemple 2 On prépare par coulée des lingots d'alliages B.1 à B.4, dont les compositions chimiques sont données dans le tableau 2, et on leur fait subir les traitements indiqués plus haut, sauf que le laminage à chaud est poussé jusqu'à une épaisseur finale de 3 mm, et que l'homogénéisation de l'alliage B.2 dure plus longtemps, 12 heures à 470 C suivies de 24 heures à 475 C, l'étape d'homogénéisation comprenant un pre- mier stade et un deuxième stade. Tableau 2 Compositions des alliages en pourcentages pondéraux (avec 0,06 % de fer, 0,04 % de silicium, 0,04 % de titane et 0,10 % de zirconium, le complément d'aluminium), Alliage Zn Mg Cu Rp (MPa) CExf B.1 9,3 2,3 0,16 565 EA/B B.2 9,4 2,3 0,80 564 EC B.3 9,3 2,8 0,16 598 EA B.4 10,7 2,8 0, 15 626 EA La résistance mécanique (direction L) et la résistance à la corrosion (corrosion exfoliante CExf, mesurée selon la norme ASTM G34-97) de ces alliages sont indiquées dans le tableau 2. Pour l'alliage B.2, la teneur en cuivre de 0,8 % n'améliore pas les propriétés mécaniques, mais a une mauvaise influence sur la résistance de l'alliage à la corro- sion. Au contraire, l'augmentation des teneurs en magnésium et en zinc dans les alliages B.3 et B.4 confère à ceux-ci une meilleure résistance à la corrosion et une résistance mécanique nettement plus grande. Exemple 3 On étudie sept alliages dont les compositions chimiques sont données dans le tableau 3. La majorité de ces alliages, C.1 à C.5, con-tiennent peu de cuivre, et les autres, C.6 et C.7, en contiennent plus. De tous ces alliages, on fait des plaques de 3,5 mm d'épaisseur, en leur faisant subir les traitements suivants: Homogénéisation: pour les alliages à 0,20 % ou moins de cuivre, chauffage à 30 C/h jusqu'à 470 C et séjour de 12 heures à cette température; 10 pour les alliages à plus de 0,20 % de cuivre, chauffage à 30 C/h jusqu'à 470 C et séjour de 12 heures à cette température, puis chauffage à 15 C/h jusqu'à 475 C et séjour de 24 heures à cette température Laminage à chaud: pré-chauffage à 430 C, et laminage jusqu'à réduction de l'épaisseur de 80 mm à 3,5 mm Mise en solution: séjour de 1 heure à 470 C, suivi d'une trempe à l'eau ou à l'huile Etirage: 1,5 % Après le traitement thermique de mise en solution, tous les alliages de cet exemple subissent un traitement de maturation dans un état T6. Avant maturation artificielle, on trempe les produits en alliage dans l'eau et dans de l'huile, pour étudier la sensibilité des alliages à la trempe. La trempe à l'huile est comparable à la trempe à coeur d'une plaque épaisse d'environ 70 mm où le coeur de la plaque ne peut pas être trempé aussi rapidement que la surface. Après maturation, on mesure la dureté Brinell selon la norme ASTM E10, version de 2002. Les va-leurs de dureté ainsi obtenues sont indiquées dans le tableau 3, sur le- quel on peut voir que les valeurs obtenues après trempe à l'eau sont typiquement supérieures ou similaires à celles obtenues après trempe à l'huile. Les alliages les plus sensibles à la trempe sont ceux qui ont les plus fortes teneurs globales en éléments d'alliages. Pour les alliages C.2, C.3, C.5 et C.7, qui contiennent tous au moins 9,3 % de zinc, on obtient des valeurs de dureté d'au moins 190 HB. La dureté de l'alliage C.6, enrichi en cuivre par rapport à l'alliage C.1, est significativement plus grande que celle de ce dernier, mais dans le cas de l'alliage C.7 à forte teneur en zinc, c'est à peine si le même enrichissement en cuivre entraîne une augmentation supplémentaire de la dureté après trempe à l'huile. Contrairement à ce à quoi l'on s'attendait, à savoir qu'allier à la fois du magnésium et du cuivre à de l'aluminium conduirait à l'obtention d'une plus haute résistance mécanique qu'y allier une quantité équivalente de magnésium seul, on a eu la surprise de constater que, pour de fortes teneurs en zinc, le cuivre n'a pas plus d'effet d'accroissement de la dureté qu'un supplément de magnésium. Tableau 3 Compositions des alliages de la série C, en pourcentages pondéraux (complément d'aluminium), et valeurs de dureté Brinell (HB) pour deux milieux de trempe (TE: trempe à l'eau; TH: trempe à l'huile) Alliage Zn Mg Cu Ti Zr Fe Si HB HB OHB Type TE TH TE-TH CIg, TH C.1 7,4 1,92 0,17 0, 04 0,10 0,04 0,02 164 164 0 1 C.2 9,3 2,8 0,16 0,04 0,11 0,03 0,02 192 190 2 1 C.3 9,5 3,3 0,16 0,04 0,098 0,03 0,02 209 197 12 1 C.4 7,4 4,2 0, 17 0,04 0,098 0,04 0,02 189 189 0 1 C.5 10,7 2,8 0,16 0,04 0,097 0,03 0, 02 210 197 13 1 C.6 7,4 1,86 1,65 0,05 0,10 0,03 0,02 179 179 0 2 C.7 9,4 2,3 1,66 0,04 0,099 0,03 0,02 204 191 13 2 En outre, les alliages à faible teneur en cuivre, même trempés à l'huile, offrent une excellente résistance à la corrosion intergranulaire (CIg, test effectué selon la norme ASTM G110-92), alors que les alliages à forte teneur en cuivre présentent un léger degré de corrosion in- tergranulaire. L'alliage est ainsi moins sensible à la trempe, ce qui offre divers avantages pour le traitement de l'alliage puisque celui-ci supporte mieux les éventuelles fluctuations intervenant dans la mise en oeuvre du procédé. Exemple 4 On étudie cinq alliages constituant la série D, dont les compo-sitions chimiques sont données dans le tableau 4. Tous ces alliages contiennent peu de cuivre. On en fait des plaques de 3 mm d'épaisseur, 5 selon le procédé suivant: Coulée de lingots et laminage de ces lingots en blocs de 80 mm sur 80 mm sur 100 mm Homogénéisation: chauffage à 30 C/h jusqu'à 470 C et séjour de 12 heures à cette température; Laminage à chaud: préchauffage à 430 C, et laminage jusqu'à réduction de l'épaisseur de 80 mm à 3 mm Mise en solution: séjour de 1 heure à 470 C, suivi d'une trempe à l'eau Etirage: 1,5 % Maturation: maturation artificielle en une ou deux étapes, jusqu'à un état T6 Dans le tableau 4 sont données les valeurs moyennes de dureté obtenues après maturation en une étape ou en deux étapes. Les résultats présentés dans le tableau 4 montrent que, pour que la dureté soit supé- rieure ou égale à 190 HB, il existe, pour une teneur en zinc d'environ 9,47 %, une teneur minimale en magnésium, située entre 1,92 % et 2,85 %. Dans les alliages du tableau 3, cette teneur minimale en zinc est de 2,8 %. Par ailleurs, on voit qu'on atteint des duretés de niveaux comparables après maturation artificielle, que celle-ci s'effectue en une étape ou en deux étapes. Ceci élargit le champ d'applications possibles d'un tel alliage à de multiples gammes de produits, pour lesquelles soit il est nécessaire d'effectuer une maturation en deux étapes, comme on l'exige pour les matériaux destinés à des applications aéronautiques, soit on préfère effectuer une maturation en une étape, pour des raisons de réduction des coûts. Le tableau 4 montre que, pour atteindre une dureté supérieure ou égale à 190 HB, on peut faire durer l'étape de maturation artificielle à 145 C pendant un laps de temps qui peut varier dans un large intervalle. Tableau 4 Compositions des alliages de la série D, en pourcentages pondéraux (complément d'aluminium), et valeurs moyennes de dureté Brinell (HB) après maturation artificielle en une étape ou en deux étapes Alliage Zn Mg Cu Zr Fe Si Ti 11B HB 1 étape 2 étapes D.1 9,47 1,92 0,16 0,10 0,06 0, 03 0,05 174 175 D.2 9,41 2,85 0,16 0,10 0,06 0,03 0,05 192 190 D.3 9,52 3, 37 0,16 0,096 0,08 0,03 0,05 197 195 D.4 9,61 4,57 0,16 0,092 0,07 0,03 0, 06 198 204 D.5 8,94 3,99 0,16 0,095 0,07 0,03 0,06 200 197 A partir des tableaux 3 et 4, on peut établir une relation entre les teneurs en magnésium et en zinc, représentée par une droite au-dessus de laquelle on peut espérer obtenir une dureté élevée en opérant un traitement approprié de l'alliage. Cette relation est approximative-ment la suivante, en pourcentages pondéraux: Mg = 10 - 0,79 x Zn. Si la teneur en magnésium est supérieure à la valeur calculée au moyen de cette relation à partir de la teneur en zinc, on obtient une dureté d'au moins 185 HB, ou même d'au moins 190 HB, en particulier pour les alliages qui contiennent plus de 7,4 % de zinc. Exemple 5 On prépare trois alliages de l'invention, E.1 à E.3, particulière-ment appropriés pour des plaques d'usinage, puis on les traite selon le procédé de l'invention et on les fait ensuite mûrir jusqu'au maximum, à 130 C pendant 24 heures. On détermine les caractéristiques en traction, limite d'élasticité et résistance à la traction, dans la direction L et l'on mesure la dureté au niveau du milieu de la section transversale dans la direction de l'épaisseur. Ces alliages sont comparés aux alliages réguliers AA-7050 et AA-7075 à l'état T651. Les compositions de ces alliages et leurs caractéristiques sont indiquées dans le tableau 5. Ces résultats montrent qu'un alliage de l'invention peut effectivement offrir une dureté très élevée, qui en fait un matériau très approprié pour une plaque d'usinage. Tableau 5 Compositions d'alliages de l'invention en pourcentages pondéraux (avec 0, 05 % de fer, 0,03 % de silicium, 0,15 % de cuivre et 0,12 % de zirconium, le complément d'aluminium), et propriétés en traction 5 et dureté de ces alliages Alliage Zn Mg Etat R (MPa) Rm (MPa) Dureté (HB) AA7050 6,2 2,3 T651 532 575 180 AA7075 5,6 2,5 T651 533 462 150 E.1 9,4 3,5 Mat. max. 695 708 236 E.2 11,5 3,1 Mat. max. 734 736 246 E.3 11,4 3,0 Mat. max. 680 689 245 Exemple 6 On évalue l'aptitude au soudage de trois alliages de l'invention, F.1 à F. 3, en suivant un protocole bien établi pour l'évaluation de la sensibilité d'un alliage d'aluminium à la fissuration à chaud, lequel protocole est également connu sous le nom de "test de Houldcroft" et décrit dans l'article de P.T. Houldcroft, intitulé "A simple cracking test for use with argon arc welding" et paru dans la revue British Welding Journal, numéro d'octobre 1955, pages 471-475. Dans ce protocole, on utilise un échantillon en arête de poisson ou en pointe, cette dernière forme étant préférée dans le cas d'un soudage au laser. Dans cet exemple, on emploie des échantillons en pointe, épais de 2 mm. On se sert du laser pour réaliser une soudure perle-sur-plaque avec pénétration complète. La soudure part du bout étroit de l'échantillon et s'étend sur toute la longueur de celui-ci. Une fissure apparaît à chaud au cours de la solidification de la soudure, et la fissure s'arrête en un certain point. La longueur de cette fissure constitue une mesure de la sensibilité de l'alliage à la fissuration à chaud, qui est d'autant plus forte que la fis-sure est plus longue. Les échantillons ne subissent aucune contrainte au cours du test, et toutes les soudures sont effectuées sans métal d'apport. Dans ces essais, on utilise un laser Nd:YAG qui donne un spot d'une taille de 0,45 mm (lentille de 150 mm de distance focale) et dont le rayon est focalisé sur la surface supérieure de la plaque. On maintient constants les paramètres opératoires du laser, la puissance du laser vaut 4500 W et la vitesse de soudage vaut 4 m/min. Les compositions des alliages choisis pour cette étude sont indiquées dans le tableau 6, ainsi que les résultats des essais de soudage. La sensibilité à la fissuration est exprimée par le pourcentage de fissuration, c'est-à-dire la longueur de la fissure rapportée à la longueur de l'échantillon; un faible pourcentage de fissuration équivaut donc à une faible sensibilité à la fissuration. On peut constater qu'une augmentation de la teneur globale en solutés de magnésium et de zinc entraîne une diminution de la sensibilité à la fissuration et donc une amélioration de l'aptitude au soudage. A titre de comparaison, on a aussi testé l'alliage d'aluminium AA-7017, puisqu'il est reconnu dans l'industrie de l'aluminium comme étant un alliage soudable. On peut constater que les trois alliages de l'invention sont nettement plus aptes au soudage que l'alliage AA-7017. Tableau 6 Compositions d'alliages de l'invention en pourcentages pondéraux (avec 0, 05 % de fer, 0,03 % de silicium, 0,15 % de cuivre et 0,12 % de zirconium, le complément d'aluminium), et résultats du test 20 de soudage de Houldcroft (pourcentage de fissuration) Alliage Zn Mg Zn + Mg % Fissur. AA7017 4,0-5,2 2,0-3,0 6,0-8,2 53 F.1 9,3 2,8 12,1 31 F.2 9,5 3,3 12,8 28 F.3 10,7 2,8 13,5 31 Il doit être bien entendu que la présente invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits plus haut, ni aux exemples particuliers donnés ci-dessus, et qu'elle englobe tous les modes de réalisation qui tombent dans le cadre de la présente description. REVENDICATIONS 1. Produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA-7000, caractérisé en ce que l'alliage contient, en pourcentages pondéraux: 7,5 à 14,0 % de zinc, 1,0 à 5,0 % de magnésium, au plus 0,28 % de cuivre, moins de 0,30 % de fer, et moins de 0,25 % de silicium, ainsi qu'un ou plusieurs des éléments suivants, en les quantités in- diquées: moins de 0, 30 % de zirconium, moins de 0,30 % de titane, moins de 0,30 % de hafnium, moins de 0,80 % de manganèse, moins de 0,40 % de chrome, moins de 0,40 % de vanadium et moins de 0,70 % de scandium, des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une 15 proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium, et en ce qu'il est doté d'une sensibilité réduite à la fissuration à chaud, ainsi que d'une résistance mécanique et d'une tenacité améliorées, et 20 présente une dureté supérieure à 180 HB après maturation artificielle. 2. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en cuivre est inférieure ou égale à 0,25 %, et de préférence inférieure ou égale à 0,20 %. 3. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que 25 la limite inférieure de la teneur en cuivre est de 0,03 %, et de préférence de 0,08 %. 4. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en zirconium vaut de 0,04 à 0,15 %, et de préférence de 0,04 à 0,13 %. 5. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la limite inférieure de la teneur en zinc est de 8,5 %. 6. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la limite inférieure de la teneur en zinc est de 9,0 %. 7. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la limite inférieure de la teneur en zinc est de 9,5 %. 8. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la limite supérieure de la teneur en zinc est de 12,0 %. 9. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la limite supérieure de la teneur en zinc est de 11,0 %. 10. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la limite supérieure de la teneur en zinc est de 10,0 %. 11. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la limite inférieure de la teneur en magnésium est de 2,5 %. 12. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la limite supérieure de la teneur en magnésium est de 4,5 %, et de pré- férence de 4,0 %. 13. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la limite supérieure de la teneur en fer est de 0,14 %, et de préférence de 0,08 %. 14. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la limite supérieure de la teneur en silicium est de 0,12 %, et de préférence de 0,07 %. 15. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en manganèse vaut de 0,05 à 0,40 %. 16. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en manganèse vaut moins de 0,02 %. 17. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en magnésium est liée à la teneur en zinc conformément à la relation Mg 6,6 0,45 x Zn, et de préférence, conformément à la relation Mg >_ 10 0,79 x Zn. 18. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il s'agit d'une tôle, d'une plaque ou d'un produit d'extrusion. 19. Produit conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il se trouve dans un état de traitement thermique de type T6 ou T7. 20. Composant soudé de structure d'avion, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une première partie de composant qui est un produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA-7000 tel que défini à la revendication 1, et au moins une deuxième partie de composant qui est un produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA-7000 tel que défini à la revendication 1, ces parties étant soudées ensemble. 21. Produit corroyé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est une plaque ou tôle soudable pour applications aéronautiques, dans un état T6 ou T7 de traitement thermique, essentiellement constitué des éléments suivants, en les teneurs suivantes, exprimées en pourcentages pondéraux: 7,5 à 11,0 % de zinc, - 1,0 à 5,0 % de magnésium, la teneur en magnésium dépendant de la teneur en zinc conformément à la relation Mg > 6,6 0,45 x Zn, 0,03 à 0,25 % de cuivre, 0,04 à 0,15 % de zirconium, moins de 0,10 % de titane, moins de 0,08 % de fer, moins de 0,07 % de silicium, des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium. 22. Produit corroyé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est une plaque ou tôle soudable pour applications aéronautiques, dans un état T6 ou T7 de traitement thermique, essentiellement constitué des éléments suivants, en les teneurs suivantes, exprimées en pourcentages pondéraux: 7,5 à 11,0 % de zinc, - 2,0 à 4,5 % de magnésium, la teneur en magnésium dépendant de la teneur en zinc conformément à la relation Mg > 10 0,79 x Zn, 0,03 à 0,25 % de cuivre, 0,04 à 0,15 % de zirconium, moins de 0,10 % de titane, moins de 0,08 % de fer, moins de 0,07 % de silicium, des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium. 23. Produit corroyé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est une plaque ou tôle soudable pour applications aéronautiques, dans un état T6 ou T7 de traitement thermique, essentiellement constitué des éléments suivants, en les teneurs suivantes, exprimées en pourcentages pondéraux: 8,5 à 10,0 % de zinc, 2,0 à 4,5 % de magnésium, la teneur en magnésium dépendant de la teneur en zinc conformément à la relation Mg > 10 0,79 x Zn, 0,03 à 0,25 % de cuivre, 0,04 à 0,15 % de zirconium, moins de 0,10 % de titane, moins de 0, 08 % de fer, moins de 0,07 % de silicium, des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium. 24. Produit corroyé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est une plaque ou tôle soudable pour applications aéronautiques, dans un état T6 ou T7 de traitement thermique, essentiellement constitué des éléments suivants, en les teneurs suivantes, exprimées en pourcentages pondéraux: 8,5 à 10,0 % de zinc, 2,5 à 4,5 % de magnésium, la teneur en magnésium dépendant de la teneur en zinc conformément à la relation Mg > 10 0,79 x Zn, 0,03 à 0,25 % de cuivre, - 0,04 à 0,15 % de zirconium, - moins de 0,10 % de titane, - moins de 0,08 % de fer, - moins de 0,07 % de silicium, des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, - et le complément à 100 % d'aluminium. 25. Produit corroyé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est un produit d'extrusion soudable pour applications aéronautiques, dans un état T6 ou T7 de traitement thermique, essentiellement constitué des éléments suivants, en les teneurs suivantes, exprimées en pourcentages pondéraux: 7,5 à 11,0 % de zinc, 1,0 à 5,0 % de magnésium, la teneur en magnésium dépendant de la teneur en zinc conformément à la relation Mg > 6,6 0,45 x Zn, 0,03 à 0,25 % de cuivre, 0,04 à 0,15 % de zirconium, moins de 0,10 % de titane, moins de 0,14 % de fer, moins de 0,12 % de silicium, des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium. 26. Produit corroyé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est une plaque d'usinage soudable, dans un état T6 ou T7 de traitement thermique, essentiellement constitué des éléments suivants, en les teneurs suivantes, exprimées en pourcentages pondéraux: 8,5 à 10,0 % de zinc, 2,5 à 4,5 % de magnésium, la teneur en magnésium dépendant de la teneur en zinc conformément à la relation Mg > 10 0,79 x Zn, 0, 03 à 0,25 % de cuivre, 0,04 à 0,20 % de chrome, au plus 0,15 % de zirconium, moins de 0,10 % de titane, moins de 0,08 % de fer, moins de 0, 07 % de silicium, des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium. 27. Produit corroyé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est une plaque d'usinage soudable, dans un état T6 ou T7 de traitement thermique, essentiellement constitué des éléments suivants, en les teneurs suivantes, exprimées en pourcentages pondéraux: 7,5 à 14,0 % de zinc, 1,0 à 5,0 % de magnésium, la teneur en magnésium dépendant de la teneur en zinc conformément à la relation Mg > 6,6 0,45 x Zn, 0,03 à 0,25 % de cuivre, 0,04 à 0,15 % de zirconium, moins de 0,10 % de titane, moins de 0,30 % de fer, moins de 0,25 % de silicium, des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium. 28. Produit corroyé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est une plaque d'usinage soudable, dans un état T6 ou T7 de traitement thermique, essentiellement constitué des éléments suivants, en les teneurs suivantes, exprimées en pourcentages pondéraux: 7,5 à 14,0 % de zinc, 2,0 à 4,0 % de magnésium, la teneur en magnésium dépendant de la teneur en zinc conformément à la relation Mg > 10 0,79 x Zn, 0,03 à 0,25 % de cuivre, 0,04 à 0,15 % de zirconium, moins de 0,10 % de titane, moins de 0,30 % de fer, moins de 0,25 % de silicium, - des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, - et le complément à 100 % d'aluminium. 29. Produit corroyé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est une plaque d'usinage soudable, dans un état T6 ou T7 de traitement thermique, essentiellement constitué des éléments suivants, en les teneurs suivantes, exprimées en pourcentages pondéraux: 7,5 à 12,0 % de zinc, 2,0 à 4,0 % de magnésium, la teneur en magnésium dépendant de la teneur en zinc conformément à la relation Mg > 10 0,79 x Zn, 0, 03 à 0,25 % de cuivre, 0,04 à 0,15 % de zirconium, moins de 0,10 % de titane, moins de 0,30 % de fer, moins de 0,25 % de silicium, des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium. 30. Produit corroyé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est une plaque d'usinage soudable, dans un état T6 ou T7 de traitement thermique, essentiellement constitué des éléments suivants, en les teneurs suivantes, exprimées en pourcentages pondéraux: 9,5 à 12,0 % de zinc, 2,5 à 4,5 % de magnésium, la teneur en magnésium dépendant de la teneur en zinc conformément à la relation Mg > 10 0,79 x Zn, 0, 03 à 0,25 % de cuivre, 0,04 à 0,15 % de zirconium, moins de 0,10 % de titane, moins de 0,30 % de fer, moins de 0,25 % de silicium, des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium. 31. Produit corroyé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est une plaque d'usinage soudable, dans un état T6 ou T7 de traitement thermique, essentiellement constitué des éléments suivants, en les teneurs suivantes, exprimées en pourcentages pondéraux: 8,5 à 11,0 % de zinc, 2,5 à 4,5 % de magnésium, la teneur en magnésium dépendant de la teneur en zinc conformément à la relation Mg > 10 0,79 x Zn, 0,03 à 0,25 % de cuivre, 0,04 à 0,15 % de zirconium, moins de 0,10 % de titane, moins de 0,30 % de fer, moins de 0,25 % de silicium, des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium. 32. Produit corroyé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est une plaque d'usinage soudable, dans un état T6 ou T7 de traitement thermique, essentiellement constitué des éléments suivants, en les teneurs suivantes, exprimées en pourcentages pondéraux: 9,5 à 12,0 % de zinc, 2,5 à 3,5 % de magnésium, la teneur en magnésium dépendant de la teneur en zinc conformément à la relation Mg ? 10 0,79 x Zn, 0,03 à 0,25 % de cuivre, 0,04 à 0,15 % de zirconium, moins de 0,10 % de titane, moins de 0,30 % de fer, moins de 0,25 % de silicium, des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun en une proportion inférieure à 0,05 %, pour une proportion totale inférieure à 0,15 %, et le complément à 100 % d'aluminium, et en ce qu'il présente une dureté supérieure à 190 HB. 33. Procédé de production d'un produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA-7000 tel que défini dans l'une des revendications 1 à 19 et 21 à 32, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: a) couler un lingot présentant une composition indiquée dans la revendication 1; b) homogénéiser et/ou pré-chauffer le lingot après coulée; c) travailler à chaud le lingot, pour en faire un produit de premier travail, selon l'un ou plusieurs des procédés de laminage, extrusion et forgeage; d) en option, chauffer à nouveau le produit de premier travail; e) travailler, à chaud et/ou à froid, le produit de premier travail pour en faire une pièce travaillée façonnée en la forme voulue; f) soumettre la pièce travaillée façonnée à un traitement thermique de mise en solution, à une température et pendant un laps de temps suffisants pour faire passer en solution solide pratiquement tous les constituants solubles présents dans l'alliage; g) après ce traitement thermique de mise en solution, tremper la pièce travaillée qui l'a subi, de préférence par pulvérisation ou par immersion dans de l'eau ou un autre milieu de trempe; h) en option, soumettre la pièce travaillée trempée à un étirage, une compression ou une autre opération à froid de relaxation des con- traintes, en particulier un planage pour des produits de type tôle; i) et faire mûrir artificiellement la piéce travaillée trempée, éven- tuellement étirée ou compressée, pour l'amener dans l'état de trai- terrent thermique voulu; et en ce que le traitement d'homogénéisation comporte un premier stade d'homogénéisation, et en option, un deuxième stade d'homogénéisation, la température et la durée du premier stade d'homogénéisation étant choisies, dans le cas d'un lingot ou d'une brame, de telle sorte qu'un point froid, défini comme étant le point le plus froid au sein du lingot ou de la brame, se trouve à une température de dissolution pendant au moins le laps de temps de dissolution, qui est le laps de temps nécessaire pour que les précipités de phase M se dissolvent. 34. Procédé conforme à la revendication 33, caractérisé en ce que dans l'étape (i), on fait artificiellement mûrir le produit pour l'amener dans un état T6 ou T7 de traitement thermique.