FR 2886640 A1 20061208 FR 0505580 A 20050602 Arrière-plan de l'invention La présente invention concerne la réalisation de pièces en matériau composite comprenant la formation d'un substrat fibreux et la densification de celui-ci par une matrice formée par infiltration chimique en phase gazeuse, ou CVI ("Chemical Vapour Infiltration"). Un domaine particulier, mais non exclusif, d'application de l'invention est la réalisation de disques de frein en matériau composite carbone/carbone (C/C), notamment pour des freins aéronautiques. L'invention est toutefois applicable à la réalisation d'autres pièces en matériau composite C/C ou en autre matériau composite, notamment en matériau composite à matrice céramique (CMC). La densification par CVI de substrats poreux, tels que des substrats ou préformes fibreuses, est bien connue. Les substrats à densifier sont placés dans un four. Une phase gazeuse réactionnelle est admise dans le four pour déposer le matériau constitutif de la matrice au sein de la porosité des substrats par décomposition d'un ou plusieurs constituants de la phase gazeuse, ou réaction entre plusieurs constituants, dans des conditions de température et de pression déterminées. Une difficulté majeure des processus CVI est de minimiser le gradient de densification au sein des substrats pour obtenir des pièces avec le moins possible d'inhomogénéité de propriétés dans leur volume. En effet, le dépôt de la matrice a tendance à se former préférentiellement dans les parties superficielles des substrats rencontrées en premier par la phase gazeuse réactionnelle. II en résulte un appauvrissement de la phase gazeuse qui parvient à diffuser au coeur des substrats et une obturation prématurée de la porosité des parties superficielles du substrat qui réduit progressivement les possibilités de diffusion à coeur de la phase gazeuse. Un gradient de densification s'établit par conséquent entre les parties superficielles et le coeur des substrats. C'est pourquoi, notamment pour la réalisation de pièces épaisses, il est en pratique nécessaire, après avoir atteint un certain stade de densification, d'interrompre le processus pour retirer les substrats partiellement densifiés afin de réaliser un usinage de surface, ou écroûtage, permettant de ré-ouvrir la porosité superficielle. La densification peut alors être poursuivie, avec un accès plus aisé au coeur des substrats pour la diffusion de la phase gazeuse réactionnelle. Dans le cas par exemple de la réalisation de disques de freins, on procède généralement par exemple à deux cycles de densification CVI (cycles I1 et I2) séparés par un écroûtage. En pratique, on observe toutefois un gradient de densification sur les pièces finalement obtenues. Il est certes connu, pour éviter la génération d'un gradient de densification et éviter éventuellement les opérations d'écroûtage, de mettre en oeuvre un procédé de densification CVI à gradient de température, c'est-à-dire en chauffant les substrats de façon non uniforme. Un chauffage non uniforme par couplage direct entre un inducteur et un ou plusieurs substrats annulaires à densifier est décrit dans les documents US 5 846 611 et EP 0 946 461. Le dépôt de la matrice dans des zones des substrats les moins facilement accessibles par la phase gazeuse est favorisé en portant ces zones à une température plus élevée que celle d'autres parties des substrats. Toutefois, cette technique est limitée à certaines formes et natures de substrats et à certains arrangements des chargements de substrats dans le four. II a été proposé dans le document US 5 405 560 de favoriser l'accès de la phase gazeuse réactionnelle au sein de préformes fibreuses annulaires pour disques de frein en matériau composite C/C en ménageant des passages en forme de trous s'étendant à travers les préformes, entre leurs faces opposées. Ces trous sont ménagés par l'introduction d'aiguilles qui repoussent les fibres des préformes sans les endommager. Lors de la densification CVI, les trous offrent à la phase gazeuse un trajet raccourci pour atteindre les parties centrales des préformes. Des essais effectués par la déposante ont toutefois montré les limites de cette technique dans la minimisation du gradient de densification, comme cela est décrit plus loin. La formation de trous dans des ébauches de disques de frein en matériau composite C/C est aussi décrite dans le document FR 2 144 329. Toutefois, ce document concerne la densification de préformes fibreuses de disques de frein par voie liquide, c'est-à-dire par imprégnation des préformes par une résine précurseur du carbone, laquelle résine est réticulée (durcie) puis carbonisée ou graphitisée pour former la matrice carbone. Des trous sont formés après durcissement de la résine et avant carbonisation ou graphitisation pour favoriser l'évacuation d'espèces volatiles lors de la carbonisation ou graphitisation et éviter ainsi que du gaz soit piégé dans la matrice carbone. Il s'agit d'un processus totalement différent de la densification CVI. Objet de l'invention L'invention a pour but de fournir un procédé de densification CVI permettant une densification quasi uniforme de substrats fibreux pour la fabrication de pièces en matériau composite. Ce but est atteint grâce à un procédé comprenant la formation d'une préforme fibreuse, la formation de trous s'étendant dans la préforme à partir d'au moins une face de celle-ci et la densification de la préforme par une matrice formée au moins partiellement par infiltration chimique en phase gazeuse, procédé dans lequel, conformément à l'invention, les trous sont formés dans la préforme par enlèvement de la matière de celle- ci avec rupture des fibres, l'arrangement des fibres dans la préforme munie de trous étant sensiblement non modifié par rapport à l'arrangement initial avant formation des trous. Comme ceci sera montré plus loin, la formation de trous dans le substrat par enlèvement de matière permet de façon surprenante d'obtenir une densification quasi uniforme du substrat, alors qu'un tel résultat est loin d'être obtenu lorsque les trous sont formés par insertion d'aiguilles ayant un effet non destructif sur les fibres, comme dans l'art antérieur. Les trous peuvent être formés par usinage mécanique au jet d'eau sous haute pression. Selon un autre mode de réalisation du procédé, les trous peuvent être formés par action thermique localisée ayant un effet destructif sur la matière des fibres, éventuellement en liaison avec une exposition à un milieu oxydant. Ce peut être le cas notamment pour des fibres de carbone. L'action thermique localisée peut être produite par rayonnement laser. Les trous peuvent traverser le substrat, entre deux faces de celui-ci ou être des trous borgnes s'ouvrant sur une face seulement du substrat. Par ailleurs, les trous peuvent être formés en direction orthogonale par rapport à une surface du substrat sur laquelle ils débouchent, ou en direction non orthogonale. Le diamètre moyen des trous est choisi pour éviter qu'ils soient obturés par le dépôt du matériau de la matrice avant la fin du processus de densification CVI. Un diamètre moyen compris environ entre 0,05 mm et 2 mm peut par exemple être choisi. La densité des trous est choisie suffisante pour offrir un trajet court à la phase gazeuse réactionnelle vers toutes parties du substrat que l'on souhaite densifier de façon quasi uniforme. Une densité comprise environ entre 0,25 trous/cm2 et 4 trous/cm2 peut par exemple être choisie, cette densité étant mesurée en nombre de trous par unité de surface dans un plan médian du substrat. Exprimé autrement, la distance, ou pas, entre axes de trous voisins est de préférence comprise entre 0,5 cm et 2 cm. L'invention vise aussi une préforme fibreuse pour la réalisation d'une pièce en matériau composite, comportant des trous qui s'étendent dans la préforme à partir d'au moins une face de celle-ci, préforme dans laquelle la densité volumique des fibres au voisinage des parois des trous de la préforme n'est pas sensiblement supérieure à la densité volumique des fibres dans d'autres parties de la préforme. Selon une particularité de la préforme, les trous sont délimités par des zones limites de rupture ou d'élimination des fibres. L'invention vise encore une pièce en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice obtenue au moins partiellement par infiltration chimique en phase gazeuse et présentant des trous qui s'étendent dans la pièce à partir d'au moins une face de celle-ci, pièce dans laquelle, conformément à l'invention, la densité volumétrique des fibres du renfort au voisinage des parois des trous n'est pas sensiblement supérieure à la densité volumique des fibres dans d'autres parties de la pièce. Brève description des dessins L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description faite ciaprès, à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 montre les étapes successives de réalisation d'une pièce en matériau composite selon un mode de mise en oeuvre d'un procédé conforme à l'invention; - la figure 2 montre schématiquement, en perspective, une préforme fibreuse annulaire de disque de frein dans laquelle des trous sont formés; - la figure 3 est une vue partielle en coupe à échelle agrandie selon le plan III de la figure 2; les figures 4 à 6 sont des vues en coupe montrant des variantes de formation de trous dans une préforme fibreuse annulaire de disque de frein; - la figure 7 montre schématiquement un disque de frein obtenu après densification, CVI et usinage final, avec une préforme telle que celle de la figure 2; - les figures 8 à 10 montrent des variantes d'arrangements de trous à la surface d'une préforme fibreuse; et - la figure 11 montre très schématiquement un chargement en pile de préformes fibreuses annulaires de disques de frein dans un four de densification CVI. Description détaillée de modes de réalisation de l'invention Une première étape 10 du procédé montré sur la figure 1 consiste à réaliser un substrat fibreux tridimensionnel (3D), ou préforme fibreuse, ayant une forme voisine de celle d'une pièce en matériau composite à obtenir. Les techniques de réalisation de telles préformes fibreuses sont bien connues. II est possible de partir d'éléments fibreux unidimensionnels (ID) tels que des fils ou câbles qui sont bobinés sur une forme ou un mandrin ou qui sont utilisés pour former un substrat 3D directement par tissage, tricotage ou tressage tridimensionnels. On peut aussi partir de textures fibreuses bidimensionnelles (2D) telles que des tissus, tricots, tresses à plat, feutres minces, nappes unidirectionnelles (UD) formées de fils ou câbles parallèles entre eux, ou encore nappes multidirectionnelles (nD) formées de nappes UD superposées dans des directions différentes et liées entre elles par exemple par aiguilletage léger ou par couture. Des strates formées de telles textures 2D sont superposées par bobinage sur une forme ou un mandrin ou par drapage sur une forme ou un support, et sont liées entre elles par exemple par aiguilletage, par couture ou par implantation de fils à travers les strates, pour obtenir un substrat 3D. Un substrat 3D peut encore être obtenu sous forme de feutre épais réalisé par aiguilletage de fibres discontinues orientées aléatoirement. Un substrat 3D ainsi obtenu peut être utilisé directement en tant que préforme fibreuse d'une pièce à obtenir. On peut aussi former une préforme fibreuse souhaitée par découpe d'un substrat 3D afin d'obtenir la forme voulue. Les fibres constitutives de la préforme sont choisies en fonction de l'application de la pièce en matériau composite à réaliser. Dans le cas de matériaux composites thermostructuraux, c'est-à-dire de matériaux ayant de bonnes propriétés mécaniques et une capacité à les conserver à des températures élevées, les fibres du renfort fibreux du matériau sont typiquement en carbone ou en céramique. La préforme peut être réalisée à partir de telles fibres, ou à partir de fibres en précurseur de carbone ou de céramique qui peuvent être plus aptes à supporter diverses opérations textiles pour la réalisation de substrats fibreux 3D. Dans ce dernier cas, la transformation du précurseur en carbone ou en céramique est réalisée après formation du substrat ou de la préforme, habituellement par traitement thermique. Une deuxième étape 12 du procédé consiste à former dans la préforme des trous destinés à faciliter l'accès d'une phase gazeuse réactionnelle au coeur de la préforme lors d'une densification CVI ultérieure. Lorsque la préforme est réalisée en fibres en un matériau obtenu par transformation d'un matériau précurseur, les trous peuvent être formés dans la préforme après transformation du précurseur ou avant cette transformation. Dans le dernier cas, il sera tenu compte d'un retrait dimensionnel éventuel lors de la transformation du précurseur pour obtenir des dimensions de trous souhaitées. Les figures 2 et 3 montrent une préforme fibreuse annulaire 20 en fibres de carbone pour fabrication d'un disque de frein en matériau composite C/C. Une telle préforme peut être obtenue par découpe d'un substrat fibreux 3D en forme de plaque réalisé par exemple par superposition et aiguilletage de strates de tissu ou de nappes unidirectionnelles ou multidirectionnelles en fibres de polyacrylonitrile (PAN) préoxydé, précurseur de carbone. La préforme peut aussi être obtenue par superposition et aiguilletage de strates annulaires découpées dans des tissus ou des nappes unidirectionnelles ou multidirectionnelles en fibres de PAN préoxydé. Après formation de la préforme annulaire en fibres de PAN préoxydé, la transformation du PAN préoxydé en carbone est réalisée par traitement thermique. On pourra se référer par exemple aux documents US 4 790 052 et US 5 792 715. Des trous 22 sont formés dans la préforme 20 parallèlement à son axe 21 et s'étendent sur toute son épaisseur entre les faces opposées 20a et 20b sur lesquelles ils débouchent. En variante, comme montré sur la figure 4, des trous borgnes 22a, 22b sont formés dans la préforme, les trous 22a débouchant uniquement sur la face 20a tandis que les trous 22b débouchent uniquement sur la face 20b. On note toutefois que les trous 22a, 22b s'étendent sur une très grande partie de l'épaisseur de la préforme. Selon une autre variante, les trous peuvent être formés en biais, c'est-àdire avec leurs axes formant un angle non nul par rapport à la normale aux faces 20a, 20b ou à l'axe de la préforme 20, qu'il s'agisse de trous traversants 22c (figure 5) ou de trous borgnes 22d, 22e (figure 6). Selon une caractéristique du procédé conforme à l'invention, les trous sont formés dans la préforme par enlèvement de matière. On peut utiliser à cet effet une technique de forage par jet d'eau sous pression qui peut être utilisée pour former des trous traversants ou des trous borgnes. L'eau utilisée peut être ou non chargée de particules solides. Le forage peut être réalisé en une ou plusieurs impulsions de jet d'eau, ou de façon continue. Lorsque le diamètre des trous est relativement grand par rapport à celui du jet, le forage d'un trou peut être réalisé par détourage, c'est-à-dire par découpes successives le long de la circonférence des trous à réaliser. Selon la mise en oeuvre de la technique de forage, les trous peuvent présenter une forme légèrement tronconique comme montré sur les figures 4 et 6. Le diamètre des trous est alors croissant à partir de la face du côté de laquelle l'usinage par jet d'eau est pratiqué en raison de la dispersion du jet d'eau. Dans le cas de trous traversants, environ 50% des trous seront alors usinés à partir d'une face et les autres trous à partir de l'autre face de manière à avoir une densité de vides créés par les trous sensiblement uniforme dans toute l'épaisseur de la préforme. Dans le même but, dans le cas de la figure 4, environ le même nombre de trous sont formés à partir de chaque face de la préforme. Une autre technique possible de formation de trous, convenant dans le cas où le matériau des fibres est éliminable par la chaleur, est de produire une action thermique localisée, par exemple par rayonnement laser. Avec en particulier des fibres carbone, cette action thermique sous milieu oxydant, par exemple sous air, permet une élimination par oxydation de la matière des fibres. La formation des trous par enlèvement de matière a un effet destructif sur les fibres de la préforme mais sans modifier l'arrangement des fibres au voisinage des parois des trous par rapport à l'arrangement initial avant formation des trous. Ainsi, les trous formés sont délimités par des zones limites de rupture ou d'élimination des fibres et la densité volumique des fibres de la préforme au voisinage des parois des trous n'est pas augmentée, contrairement à ce qui serait le cas si les trous étaient formés par insertion d'aiguilles repoussant les fibres dans les zones de parois des trous. Lors du processus ultérieur de densification CVI, l'accès de la phase gazeuse réactionnelle au coeur du matériau de la préforme fibreuse n'est pas restreint à travers les parois des trous, en comparaison avec les surfaces externes de la préforme, comme ce serait le cas si les fibres étaient repoussées dans les zones de paroi pour la formation des trous. Une obturation prématurée des parois des trous, qui priverait ceux-ci de leur efficacité, est ainsi évitée pendant le cours du processus de densification. Dans la préforme, ainsi que dans la pièce en matériau composite obtenue après densification CVI, la densité volumique de fibres, au voisinage des parois des trous, n'est pas sensiblement supérieure à la densité volumique de fibres dans d'autres parties de la préforme et de la pièce. On ne crée pas ainsi une inhomogénéité dans les propriétés du matériau composite. Le diamètre moyen des trous est choisi suffisamment grand pour éviter qu'ils soient obturés avant la fin de la densification CVI et ne remplissent alors plus leur fonction, mais tout en restant limité pour ne pas affecter le comportement de la pièce en matériau composite obtenue après densification. Ce diamètre moyen pourra donc varier en fonction de l'épaisseur de matrice à déposer sur les fibres, des dimensions de la pièce à réaliser et de l'utilisation de celle-ci. D'une façon générale, et en particulier pour des préformes de disques de freins aéronautiques, le diamètre moyen des trous pourra être choisi égal à une valeur comprise entre environ 0,05 mm et 2 mm. La densité des trous est choisie suffisante, en liaison avec leur diamètre, pour offrir un trajet court à la phase gazeuse réactionnelle vers n'importe quelle partie de la préforme lors de la densification CVI, mais tout en restant limitée pour ne pas affecter le comportement de la pièce en matériau composite obtenue après densification. Comme pour le diamètre, cette densité pourra donc varier en fonction des dimensions de la pièce à réaliser et de son utilisation. D'une façon générale, et en particulier pour des préformes de disques de freins aéronautiques, la densité des trous pourra être choisie égale à une valeur comprise entre environ 0,25 trous/cm2 et 4 trous/cm2. Cette densité est mesurée dans un plan médian de la préforme pour couvrir le cas où des trous borgnes sont formés. Elle peut être mesurée aussi sur une face dans le cas de trous traversants. Dit d'une autre façon, on choisit de préférence pour la distance, ou pas, entre axes de trous voisins, une valeur comprise entre 0,5 cm et 2 cm. Le diamètre des trous dans une préforme pourra être constant ou non. II en est de même pour la densité des trous. Après formation des trous, la densification de la préforme est réalisée par CVI (étape 14). Les processus de densification CVI par des matrices en carbone ou en céramique sont bien connus. On utilise une phase gazeuse réactionnelle adaptée à la nature du matériau de matrice à déposer. Selon les cas, en particulier en fonction de l'épaisseur de la préforme à densifier, un écroûtage au moins des faces exposées de la préforme pourra au non être souhaitable. Si un tel écroûtage est réalisé, l'étape 14 comprend un premier cycle de densification I1 suivi d'un usinage de surface de la préforme et d'un deuxième cycle de densification I2. La figure 7 montre un disque de frein 26 tel qu'obtenu après densification CVI d'une préforme telle que celle de la figure 2 et usinage aux dimensions finales avec formation d'encoches 26c permettant la liaison mécanique du disque avec un axe. II s'agit dans cet exemple d'un disque rotor ayant deux faces frottantes opposées 26a, 26b. On notera que des trous 28 correspondant aux trous formés dans la préforme sont visibles. Dans l'exemple illustré par les figures 2 et 7, des trous sont formés dans tout le volume. On pourra en variante limiter la formation des trous à certaines zones de la préforme par exemple, dans le cas d'un disque de frein, aux zones correspondant aux faces frottantes. Bien que l'on ait envisagé le cas de préformes fibreuses annulaires pour disques de frein, il est clair que l'invention est applicable à tous types de préformes destinées à la réalisation de pièces en matériau composite, en particulier de pièces épaisses pour lesquelles le problème d'une densification uniforme se pose. Sur la figure 2, les trous sont disposés à intervalles réguliers le long de cercles concentriques. Ils pourraient être disposés le long d'une ligne en spirale. En outre, que ce soit dans le cas de préformes fibreuses annulaires ou d'autres formes de préformes fibreuses, les trous pourront être disposés selon encore d'autres motifs, par exemple aux sommets de quadrangles (figure 8), aux sommets et aux centres de quadrangles (figure 9), aux sommets d'hexagones (figure 10),... En outre, l'invention est applicable indépendamment de la nature des fibres des préformes et de la matrice déposée pour les densifier par CVI. On notera encore que la densification de la préforme peut comporter une première phase de densification partielle par voie liquide avant une deuxième phase de densification CVI. La densification par voie liquide, comme cela est bien connu, consiste à réaliser au moins un cycle d'imprégnation de la préforme par une composition liquide contenant un précurseur liquide du matériau de la matrice. Le précurseur est typiquement une résine, par exemple une résine organique précurseur de carbone. Après séchage, pour élimination d'un solvant éventuel, et polymérisation de la résine, un traitement thermique de transformation du précurseur est réalisé. Exemple Des préformes annulaires fibreuses en fibres de carbone pour des disques de frein aéronautique ont été réalisées de la façon suivante. Des nappes multidirectionnelles ont été obtenues par superposition de trois nappes unidirectionnelles en fibres de PAN préoxydé faisant entre elles des angles de 60 et liées entre elles par aiguilletage. Les nappes multidirectionnelles ont été superposées et aiguilletées au fur et à mesure de leur superposition pour obtenir une plaque aiguilletée dans laquelle ont été découpées des préformes annulaires en PAN préoxydé. Les préformes en PAN préoxydé ont été soumises à un traitement thermique à environ 1600 C pour transformer le PAN en carbone. On a obtenu alors des préformes annulaires en fibres de carbone ayant des diamètres intérieur et extérieur de 26 cm et de 48 cm, une épaisseur de 3, 5 cm et un taux volumique de fibres de 23% environ, le taux volumique de fibres étant le pourcentage occupé par les fibres du volume apparent de la préforme. Certaines préformes ont été percées de trous traversants formés par jet d'eau sous pression, avec une densité de 1 trou/cm2 environ. Des préformes ont été ainsi obtenues avec des trous de diamètres respectifs de 0,2 mm environ pour des préformes Al, A2, de 0,5 mm environ pour des préformes B1, B2 et de 1 mm environ pour des préformes Cl, C2. A titre de comparaison, des trous ont été ménagés dans une autre préforme D par insertion d'aiguilles de diamètre égal à 2 mm, avec une densité de 1 trou/cm2 environ, les aiguilles étant ensuite retirées en vue de la densification CVI. On a formé un chargement de préformes en forme de pile annulaire composée essentiellement de préformes E non percées, en insérant des préformes Al, A2, B1, B2, Cl, C2 dans la pile entre deux préformes E1 et E2 non percées. La figure 11 montre un tel chargement en pile 30 introduit dans la chambre de réaction 32 d'un four de densification CVI pour réaliser une densification CVI du type "à flux dirigé" comme décrit dans le document US 5 904 957. Brièvement, le four est chauffé par couplage inductif entre un inducteur 34 et un suscepteur en graphite 36 délimitant la chambre de réaction. Une phase gazeuse réactionnelle est admise à travers le fond du suscepteur 36, traverse une zone de préchauffage 37 et est dirigée dans le volume interne 31 de la pile fermé à sa partie supérieure. La phase gazeuse s'écoule vers le volume interne de la chambre 32 à l'extérieur de la pile 30 en passant dans des intervalles ménagés par des entretoises entre les préformes, et en diffusant à travers celles-ci. Le gaz effluent est extrait à travers le couvercle du suscepteur par aspiration au moyen d'un groupe de pompage qui établit le niveau désiré de pression dans la chambre. La densification CVI des substrats par une matrice de carbone pyrolytique a été réalisée en utilisant une phase gazeuse réactionnelle à base de gaz naturel, sous une pression d'environ 5kPa et à une température d'environ 1000 C. La densification a été réalisée en deux cycles I1, I2 séparés par une opération d'écroûtage pour laquelle le chargement a été retiré du four. Le cycle I1 a été réalisé dans des conditions prédéterminées permettant de porter la densité des préformes E à une valeur d'environ 1, 6. Après écroûtage par usinage des faces principales des préformes partiellement densifiées pour les amener à une épaisseur proche de celle des disques à réaliser, le cycle I2 a été réalisé dans des conditions prédéterminées pour porter la densité à environ 1,8. Pour le cycle I2, le chargement du four a été réalisé en plaçant à nouveau les préformes El, Al, A2, B1, B2, Cl, C2 et E2 partiellement densifiées dans cet ordre. On a procédé de la même façon à une densification en deux cycles I1 et I2 d'un chargement en pile formé de substrats de type E, à l'exception d'un substrat D inséré dans la pile, adjacent à un substrat E3. Le tableau I ci-après indique les valeurs de densité mesurées pour les disques Al, A2, B1, B2, Cl, C2, El et E2 après les cycles I1 et I2 et pour les disques E3 et D après le cycle I2. On constate que les densités finales obtenues pour les disques Al, A2, B1, B2, Cl et C2 sont sensiblement supérieures à celles des disques D, El et E2, et que la densité des disques D est loin d'être augmentée dans les mêmes proportions en fin de cycle 12, par rapport à la densité du disque E3. Tableau I Préforme Trous Densité en fin Densité en fin de départ de cycle Il de cycle I2 El Néant 1,58 1,81 Al 0 0,2 mm 1,59 1,88 A2 0 0,2 mm 1,56 1, 88 B1 0 0,5 mm 1,56 1,89 B2 0 0,5 mm 1,57 1,89 Cl 0 0,1 mm 1,57 1,89 C2 0 1 mm 1,59 1,89 E2 Néant 1,61 1,80 E3 Néant 1,79 D Insertion 1,81 aiguilles 0 2 mm Afin de vérifier l'existence ou non d'un gradient de densification,on a découpé dans les disques Al, El, D et E2 obtenus après le cycle I2, des blocs de forme sensiblement parallélépipédique le long d'un rayon des disques. Pour chaque bloc, la densité a été mesurée en différentes zones Z1 à Z5 entre le diamètre intérieur et le diamètre extérieur, au voisinage d'une face, au voisinage d'une autre face, et dans la partie radiale médiane. Le tableau II ci-après indique les valeurs de densité relevées. On relève le résultat remarquable obtenu avec le disque Al réalisé selon l'invention puisque la densité est pratiquement uniforme (variation de moins de 1,7%). Avec les disques El et E3 obtenus à partir d'une préforme sans trous, une variation importante de densité est observée, traduisant l'existence d'un assez fort gradient de densification en dépit de l'écroûtage intermédiaire (variation de 8,1% et 7,70/0 respectivement). Une variation de densité de 6% est mesurée sur le disque D, variation inférieure à celle observée sur les disques El et E3, mais néanmoins encore très substantielle. Tableau II Préforme Trous Densité en fin de cycle I2 de départ Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 (rayon extérieur) face 1,86 1,87 1,88 1,87 1,87 Al centre 0 0,2 mm 1,86 1, 86 1, 86 1,85 1,85 face 1,87 1,87 1,87 1,86 1,86 face 1,83 1,77 1,78 1,79 1,84 El centre néant 1,80 1,69 1,70 1,69 1,78 face 1,81 1,76 1,76 1,78 1, 82 face Insertion 1,82 1,79 1,77 1,79 1,80 D centre aiguilles 1,77 1,72 1, 71 1,72 1,79 face 0 2 mm 1,79 1,77 1,76 1,78 1,79 face 1,80 1,78 1,75 1, 77 1,81 E3 centre néant 1,75 1,70 1,67 1,71 1,78 face 1,75 1,73 1,74 1,76 1,81 Ainsi le procédé selon l'invention est remarquable en ce qu'il permet d'accroître le degré de densification (donc, pour un même objectif de densité, de diminuer le temps de densification), tout en éliminant quasiment le gradient de densification, résultats que le procédé de l'art antérieur (formation de trous par insertion d'aiguilles) ne permet pas d'obtenir. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation de pièces en matériau composite comprenant la formation d'une préforme fibreuse, la formation de trous s'étendant dans la préforme à partir d'au moins une face de celle-ci et la densification de la préforme par une matrice formée au moins partiellement par infiltration chimique en phase gazeuse, caractérisé en ce que les trous sont formés dans la préforme par enlèvement de la matière de celle-ci avec rupture des fibres, l'arrangement des fibres dans la préforme munie de trous étant sensiblement non modifié par rapport à l'arrangement initial avant formation des trous. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les trous sont formés par usinage au jet d'eau sous pression. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les trous sont formés par action thermique localisée sur la matière des fibres de la préforme. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les trous sont formés sous l'effet d'un rayonnement laser. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 et 4, 25 caractérisé en ce que les trous sont formés par élimination de la matière des fibres par oxydation. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les trous ont un diamètre moyen compris entre 30 0, 05 mm et 2 mm. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la densité des trous dans un plan médian du substrat est comprise entre 0,25 trous/cm2 et 4 trous/cm2. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la distance entre axes de trous voisins est comprise entre 0,5 cm et 2 cm. 9. Préforme fibreuse (20) pour la réalisation d'une pièce en matériau composite, comportant des trous (22; 22a, 22b) qui s'étendent dans la préforme à partir d'au moins une face de celle-ci, caractérisée en ce que la densité volumique des fibres au voisinage des parois des trous de la préforme n'est pas sensiblement supérieure à la densité volumique des fibres dans d'autres parties de la préforme. 10. Préforme selon la revendication 9, caractérisée en ce que les trous sont délimités par des zones limites de rupture ou d'élimination des fibres. 11. Préforme selon l'une quelconque des revendications 9 et 10, caractérisée en ce que les trous ont un diamètre moyen compris entre 0,05 mm et 2 mm. 12. Préforme selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisée en ce que la densité des trous dans un plan médian du substrat est comprise entre 0,25 trous/cm2 et 4 trous/cm2. 13. Pièce en matériau composite (26) comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice obtenue au moins partiellement par infiltration chimique en phase gazeuse et présentant des trous (28) qui s'étendent dans la pièce à partir d'au moins une face de celle-ci, caractérisée en ce que la densité volumétrique des fibres du renfort au voisinage des parois des trous n'est pas sensiblement supérieure à la densité volumique des fibres dans d'autres parties de la pièce.