FR 2887044 A1 20061215 FR 0551576 A 20050610 L'invention a pour domaine celui de l'asservissement du mouvement d'une machine tournante. Plus particulièrement l'invention est relative à l'asservissement du mouvement d'un simulateur de mouvements. Un simulateur de mouvements est un ensemble comportant un dispositif mécanique et des unités électroniques et logicielles de contrôle du dispositif mécanique. Ce dernier comporte un plateau mobile destiné à recevoir une charge. Le plateau est apte à être déplacé en rotation autour et/ou en translation selon un ou plusieurs axes géométriques. Dans un référentiel cartésien, par exemple terrestre, la position du solide que constitue le plateau est donnée par la position de son centre de gravité et l'orientation d'un axe perpendiculaire au plan du plateau. Un simulateur de mouvement peut être un positionneur embarqué pour positionner une charge utile donnée. Un simulateur de mouvement peut également être un banc d'essai pour tester une charge, telle qu'un système inertiel à tester, lors d'une séquence de mouvements commandés. Le plateau est alors mis en mouvement selon une séquence prédéterminée comportant une succession temporelle de positions ou de vitesses de consigne. A chaque instant, les paramètres de position ou de vitesse du plateau peuvent être comparés aux paramètres cinématiques mesurés par le système inertiel à tester. Afin que le plateau suive de façon précise les consignes de position ou de vitesse, il est indispensable d'avoir recours à une boucle d'asservissement en position ou en vitesse du plateau. Sur la figure 1, on a représenté un schéma général d'une boucle d'asservissement d'un simulateur de mouvements selon un axe de rotation. La partie mécanique de cette boucle d'asservissement comprend: le plateau et sa charge montés sur un axe mécanique, le système mécanique 3 ainsi formé ayant un moment d'inertie J par rapport à son axe de rotation; le moteur 2; l'amplificateur de puissance 1; et, un capteur de position ou de vitesse 4. L'amplificateur de puissance 1, en réponse au signal de commande U, émet en sortie un courant I dont l'amplitude et la phase permettent de contrôler le mouvement du moteur 2. Le moteur 2 génère un couple 1 permettant de mettre en rotation le système mécanique 3. Le capteur 4 mesure, à chaque instant, la position ou la vitesse effective y du plateau 3 et émet, en sortie, un signal de mesure donnant une mesure Y de la position du plateau 3. D'une manière générale, l'asservissement consiste à créer une rétroaction à partir de la mesure d'une grandeur Y qui peut être la position ou la vitesse du plateau. Le but de cette rétroaction est de permettre un suivi effectif par le plateau de la consigne (position ou vitesse). Un bloc de correction ou correcteur 5 est défini de manière générique comme un composant apte à émettre un signal de commande U en fonction de consigne r et de la position mesurée Y de sorte que, pour la consigne r donnée, la valeur mesurée Y converge vers cette valeur de la consigne. Selon l'art antérieur, le correcteur d'asservissement le plus fréquemment utilisé est du type PID (proportionnel, intégral, dérivé) dont le principe est décrit sur la figure 2. Sur cette figure, à l'étape 100, on réalise d'abord la soustraction de la mesure Y à la consigne r. En sortie de l'étape 100, on obtient une grandeur e. La grandeur e est multipliée par une constante Kp à l'étape 101, et le résultat obtenu est acheminé en entrée d'un sommateur 110. Parallèlement, à l'étape 102, la grandeur e est multipliée par une constante K,, puis le résultat obtenu est intégré par rapport au temps à l'étape 103. En sortie de l'étape 103, le résultat est appliqué en entrée du sommateur 110. Parallèlement, à l'étape 104, la grandeur e est multipliée par la constante KD, puis dérivé par rapport au temps au cours de l'étape 105. Le résultat de l'étape 105 est émis en direction de l'entrée du sommateur 110. Enfin, le sommateur 110 effectue la somme des différentes grandeurs qui lui parviennent pour produire en sortie le signal de commande U qui est donc de la forme: U = Kpe + [ K,edT + d(KDe)/dt Les coefficients Kp, K, et KD sont ajustés de sorte que la grandeur e tende le plus rapidement possible vers 0 lors d'un changement de la valeur de la consigne r. Deux notions principales permettent de caractériser un asservissement: La robustesse: il s'agit de l'insensibilité du correcteur aux incertitudes de la modélisation physique du système à commander. Dans notre cas, il faut que le correcteur soit robuste par rapport à la variation du moment d'inertie du système mécanique 3 lors du changement de la charge. En effet, le but étant de tester différentes charges, lors d'un changement de charge, le moment d'inertie J du système mécanique est modifié. On dira qu'un correcteur est robuste lorsqu'il garantit la stabilité de la boucle d'asservissement fermée en cas de variation d'un paramètre physique du système à réguler, dans notre cas le moment d'inertie. Pour mémoire, la stabilité est l'aptitude du système asservi à se comporter de telle sorte que la grandeur e tende vers la valeur nulle lorsque la consigne r est modifiée. Mais, la convergence de la variable e vers la valeur nulle peut se faire au bout d'un temps très élevé. D'où la seconde notion caractérisant l'asservissement. La performance: il s'agit de la dynamique de suivi de la consigne r et de la dynamique de rejet des perturbations pouvant affecter le système. Dans notre cas, les perturbations pouvant affecter les systèmes sont par exemples constituées par un couple de freinage dû à des frottements non pris en compte. D'un point de vue théorique, on montre que les objectifs de performance et de robustesse sont antagonistes. Si l'on souhaite des performances élevées, c'est-à-dire que le système rejette très rapidement les perturbations, cela se fait au détriment de la robustesse. Ainsi, dans le cas du correcteur PID de la figure 2, les gains Kp, K, et KD doivent être réglés par un technicien en charge du simulateur en vue d'aboutir à un compromis entre performance et robustesse à chaque changement de la charge. Mais, ce compromis est manifestement dépendant des caractéristiques du système à asservir et en particulier de la charge que porte le plateau. De plus, la recherche d'une bande passante maximale du simulateur de mouvements conduit à privilégier la performance du système par rapport à sa robustesse. Selon l'art antérieur, il faut appliquer un réglage spécifique du correcteur pour chaque charge du plateau. Actuellement, ce réglage du correcteur, par exemple du type PID, nécessite l'intervention du technicien à chaque fois que la charge du simulateur est modifiée. Ce réglage est coûteux en temps. Il est empirique et nécessite de nombreux tests du type essai-erreur pour trouver la valeur des gains adaptés car les paramètres de réglage du PID sont dépendants entre eux. Il est de plus difficile de garantir que le réglage obtenu corresponde au réglage optimum du système. Si la boucle d'asservissement fonctionne avec un correcteur mal paramétré, le risque pour que la boucle fermée ne soit pas stable n'est pas nul. Il y a donc un besoin pour un procédé de réglage automatique d'une boucle d'asservissement pour le cas d'un simulateur de mouvements. Il y a également un besoin pour que ce procédé de réglage automatique permette d'obtenir rapidement le compromis performance/robustesse souhaité en fonction d'une charge donnée. Pour cela l'invention a pour objet un procédé de réglage mis en oeuvre dans un simulateur de mouvement pouvant embarquer une charge, le simulateur comportant un dispositif mécanique et une unité de contrôle, le dispositif mécanique comportant des moyens d'entraînement pour mettre en mouvement un plateau apte à porter la charge; un amplificateur de courant apte à actionner les moyens d'entraînement en réponse à un signal de commande; un capteur apte à mesurer une grandeur correspondant à un degré de liberté du plateau; et l'unité de contrôle comportant un correcteur apte à émettre le signal de commande en fonction d'un signal de consigne et de la grandeur mesurée. Le procédé selon l'invention se caractérise en ce qu'il permet de régler automatiquement le correcteur pour asservir selon la grandeur le mouvement du dispositif mécanique embarquant une charge donnée, le procédé comportant: une étape initiale de synthèse d'un correcteur robuste, la synthèse étant fondée sur une première modélisation physique du dispositif mécanique comportant au moins un paramètre d'inertie, le correcteur robuste obtenu permettant l'asservissement du dispositif mécanique sur une plage de valeur du paramètre d'inertie s'étendant entre un paramètre d'inertie minimum et un paramètre d'inertie maximum; et, après avoir positionné la charge donnée sur le plateau, une étape de test au cours de laquelle le dispositif mécanique, asservi au moyen du correcteur robuste déterminé lors de l'étape initiale, est actionné selon un profil de consigne prédéfini, le signal de commande et la grandeur mesurée étant mémorisés à chaque instant en tant que données de l'étape de test; une étape d'identification qui, à partir des données de l'étape de test, permet de déterminer la valeur d'une pluralité de paramètres physiques d'une deuxième modélisation du dispositif mécanique embarquant la charge donnée, la pluralité de paramètres physiques comportant au moins le paramètre d'inertie; et, une étape finale de synthèse d'un correcteur optimal adapté à la charge donnée, dans laquelle le paramètre d'inertie prend la valeur du paramètre d'inertie déterminé lors de l'étape d'identification. De préférence, le dispositif mécanique est apte à mettre le plateau embarquant une charge au moins en translation le long d'un axe, le paramètre d'inertie étant alors une masse d'inertie. De préférence, le dispositif mécanique est apte à mettre le plateau embarquant une charge au moins en rotation autour d'un axe, le paramètre d'inertie étant alors un moment d'inertie. De préférence, lors de l'étape initiale, le correcteur est dans une boucle d'asservissement fermée sur une simulation numérique du 30 dispositif mécanique embarquant une charge ayant un paramètre d'inertie nominal dans la plage. De préférence, l'ensemble des étapes de test, d'identification et finale sont exécutées à nouveau au moins à chaque changement de charge. De préférence, la première modélisation est une modélisation linéaire du comportement dynamique du dispositif mécanique. De préférence, les correcteurs robuste et optimal comportent un filtre de Kalman utilisant la première modélisation, le filtre de Kalman prenant, en entrée, le signal de commande, la grandeur mesurée et la consigne pour générer, en sortie, un état estimé du dispositif mécanique, l'état estimé étant appliqué en tant que signal de commande après avoir été multipliée par un vecteur. De préférence, le filtre de Kalman permet d'estimer les perturbations affectant le dispositif mécanique en les modélisant par un signal venant s'additionner au signal de commande à l'entrée du dispositif mécanique à asservir. De préférence, la synthèse des correcteurs robuste et optimal est faite au moyen d'une méthodologie de contrôle d'état standard. De préférence, les correcteurs robuste ou optimal comportent quatre paramètres de réglage scalaires de haut niveau. De préférence, l'étape initiale comporte d'abord, en faisant varier un premier paramètre scalaire parmi les paramètres scalaires, la recherche d'un correcteur ayant une marge de module supérieure à une marge de module seuil pour toutes les valeurs de moment d'inertie de la plage de moment d'inertie, puis, en faisant varier un autre paramètre scalaire, dit deuxième paramètre, parmi les paramètres scalaires, la recherche d'un correcteur ayant une marge de retard supérieure à une marge de retard seuil pour toutes les valeurs de moment d'inertie de la plage de moment d'inertie. De préférence, la valeur du moment d'inertie ayant été identifiée, la étape finale comporte d'abord, en faisant varier le deuxième paramètre, la recherche d'un correcteur ayant une marge de retard supérieure à la marge de retard seuil, puis, en faisant varier encore un autre paramètre scalaire, dit troisième paramètre, parmi les quatre paramètres scalaires, la recherche d'un correcteur optimal ayant une marge de module supérieure à la marge de module seuil. De préférence, lors de l'étape d'identification, la deuxième modélisation est une modélisation linéaire du comportement du dispositif. De préférence, lors de l'étape d'identification, la deuxième modélisation tient compte de manière explicite des forces conduisant à un comportement non linéaire du dispositif. De préférence, le procédé comporte, à l'issue de l'étape de test, une étape de prétraitement pour rejeter les données pour lesquelles la valeur correspondante de la vitesse du plateau est inférieure à une vitesse seuil. L'invention a également pour objet un simulateur de mouvements apte à embarquer une charge, le simulateur de mouvements comportant un dispositif mécanique et une unité de contrôle, le simulateur comportant un plateau mobile apte à porter la charge; des moyens d'entraînement apte à mettre en mouvement selon au moins un axe le plateau; un amplificateur de courant apte à actionner les moyens d'entraînement en réponse à un signal de commande; un capteur apte à mesurer une grandeur correspondant à un degré de liberté du plateau; l'unité de contrôle comportant un correcteur apte à émettre le signal de commande en fonction d'un signal de consigne et de la grandeur mesurée, caractérisé en ce que l'unité de contrôle est configurée pour mettre en oeuvre l'un des procédés de réglage ci-dessus pour obtenir un correcteur optimale étant donnée une charge. Dans un premier mode de réalisation, le simulateur de mouvements est un positionneur embarqué, la charge donnée étant une charge utile. Dans un deuxième mode de réalisation le simulateur de mouvements est un banc d'essai, la charge donnée étant une charge à tester. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description d'un mode de réalisation particulier de l'invention donné uniquement à titre illustratif et non limitatif en référence aux dessins annexés. Sur ces dessins: La figure 1 est un schéma général d'une boucle d'asservissement d'un simulateur de mouvements; La figure 2 est un schéma général d'un correcteur selon l'art antérieur du type PID pour une mise en oeuvre dans la boucle d'asservissement de la figure 1; La figure 3 est un schéma-bloc représentant le principe de la méthodologie de contrôle d'état standard au moyen d'un correcteur intégrant un filtre de Kalman et un retour sur un état estimé du dispositif mécanique, utilisé dans le procédé selon l'invention; La figure 4 est un diagramme représentant sous la forme d'un algorithme l'étape initiale du procédé selon l'invention permettant d'obtenir un correcteur robuste vis-à-vis des paramètres du système à contrôler; La figure 5 représente de manière schématique la boucle d'asservissement dans l'étape de test du procédé selon l'invention; La figure 6 est un graphe représentant la vitesse correspondant à la dérivée temporelle de la consigne appliquée en entrée du correcteur de la figure 5 au cours de l'étape de test; La figure 7 est un diagramme représentant sous la forme d'un algorithme l'étape de détermination d'un correcteur optimal à la charge du procédé selon l'invention. Le procédé selon l'invention permet le réglage automatique d'une boucle d'asservissement d'un simulateur de mouvements adaptée à une nouvelle charge. Plus particulièrement, le procédé selon l'invention permet d'obtenir rapidement, de l'ordre de la minute, le correcteur optimal à la nouvelle charge présentant le compromis performances/robustesse souhaité. Par réglage automatique, il faut comprendre un réglage ne nécessitant pas l'intervention d'un technicien, et qui peut se faire, par exemple, au moyen d'un calculateur apte à réaliser les différentes étapes du procédé selon l'invention en exécutant les instructions d'un programmes mémorisé dans des moyens de mémorisation adaptés. De manière schématique, le procédé selon l'invention permet la synthèse de correcteurs adaptés au problème. Ces correcteurs sont réglables au moyen d'un certain nombre de paramètres. Au cours des différentes étapes du procédé selon l'invention, les valeurs de ces paramètres sont ajustées de manière à déterminer un correcteur particulier qui réponde au compromis recherché lors de cette étape. L'étape initiale du procédé selon l'invention a pour but de conduire à la détermination d'un correcteur robuste pour le système mécanique à asservir. Pour ce faire, il est nécessaire d'utiliser une première modélisation physique du comportement du dispositif mécanique. Cette première modélisation est une modélisation linéaire d'un système qui correspond à la partie mécanique du dispositif mécanique intervenant dans la boucle d'asservissement. L'axe du simulateur de mouvements est commandé par un moteur du type à courant continu ou synchrone autopiloté ( brushless ). Ce moteur est lui-même commandé en courant. En négligeant la dynamique électrique des bobinages du moteur, le couple 1 (mesuré en N.m) généré par le moteur est proportionnel à l'intensité I (en A) du courant appliqué : F = Kt.1 Le facteur de proportionnalité est appelé constante de couple Kt. Le système considéré obéit à la loi fondamentale de la dynamique: dS2 _ f K= dt J J de dt Expression dans laquelle J (en kg.m2/rad) est le moment d'inertie du système (et donc de la charge portée par la plateau du simulateur de mouvements) ; f (exprimé en N.m/rad) est un coefficient de frottement visqueux; 0 (en rad/s) est la vitesse de rotation du plateau; et, O (en rad) est la position instantanée du plateau. II est courant de chercher à exprimer cette modélisation selon les états dans lesquels peut se trouver le système à asservir. En posant x l'état instantané du système; U = I le signal de commande appliqué en entrée du système mécanique à contrôler; et, y la grandeur à contrôler, les équations ci-dessus peuvent être écrites sous la forme d'un système d'équations dite équations d'état: x= = x AÉx+BÉU dt y =CÉx 2887044 10 i f S2 Avec x = /Kt et A= J B = J, et C = (0 1) B 1 0 0 Le correcteur selon l'invention est fondé sur un correcteur par exemple de type LQG-H2. La synthèse d'un tel correcteur est effectuée par exemple à l'aide de la méthodologie du contrôle d'état standard. Cette méthodologie est décrite, par exemple, dans l'ouvrage de M Philippe de Larminat intitulé contrôle d'état standard publié en 2000 aux éditions HERMES. Comme cela est représenté schématiquement sur la figure 3, cette méthodologie fait appel à une boucle d'asservissement dans laquelle le correcteur 12 comporte lui-même un filtre de Kalman 10. Le filtre de Kalman 10 prend en entrée le signal de commande U et le vecteur yf contenant la valeur mesurée Y et la consigne r. Le vecteur zf, correspondant à l'état estimé du système par le filtre 10, sert de signal de commande U après avoir été multipliée par un vecteur ligne -Kc (bloc 11 sur la figure 3). Il y a un bouclage sur l'état estimé. Le filtre de Kalman 10 permet, en quelque sorte, d'estimer l'état du système compte tenu de la modélisation du système et des grandeurs d'entrées (U) et de sortie (Y) effectivement appliquées au dispositif mécanique. Avantageusement, le filtre de Kalman 10 permet de rejeter les perturbations qui peuvent modifier le comportement du système. Lors de l'étape initiale, la boucle d'asservissement est fermée sur une simulation numérique du système réel. Cette simulation numérique est également fondée sur les équations de la dynamique ci-dessus. Le système ayant été simulé par des équations linéaires, les couples perturbateurs sont simulés en introduisant une perturbation F appliquée sur l'entrée du système. Alors, le vecteur zf de l'état estimé du système possède une composante qui est une estimation de la perturbation F. Les matrices Af, Bf et Cf du filtre de Kalman 10 sont calculées de sorte que la boucle d'asservissement amène le système vers un état stable. Les paramètres permettant de régler le correcteur obtenu selon la méthodologie du contrôle d'état standard sont la matrice Kf et le vecteur IigneKc. Avantageusement, le correcteur est exprimé non pas au moyen des paramètres Kf et Kc, dits de bas niveau, mais au moyen des quatre paramètres scalaires suivants, dits de haut niveau: Un premier paramètre To est un paramètre essentiel, qui permet de gérer un compromis entre le choix d'une dynamique de rejet des perturbations à haute fréquence et une grande marge de retard; Un deuxième paramètre Tc permet d'arbitrer un compromis entre une bonne marge de module et l'excitation de la commande; Un troisième paramètre Tr permet de régler la dynamique de suivi de 10 la consigne; Un quatrième paramètre Ko est un facteur de forme permettant de renforcer la robustesse de la boucle d'asservissement (au détriment de la dynamique de rejet des perturbations dues à la charge). Un tel correcteur permet d'arbitrer facilement les compromis qui interviennent inévitablement dans n'importe quelle technique de synthèse d'un correcteur particulier. Un correcteur PID n'offre pas une telle possibilité car chacune des actions de réglage d'une des constantes K,, KD ou Kp est couplée avec les deux autres. Une étape initiale du procédé selon l'invention est réalisée en usine lors de la fabrication du simulateur de mouvements. Cette étape initiale permet de déterminer les paramètres du correcteur qui est robuste aux variations de moment d'inertie de l'axe à commander. Plus précisément, l'étape initiale conduit à un correcteur garantissant la stabilité de l'axe pour toute une plage de moments d'inertie possibles entre un moment d'inertie minimum Jmin correspondant au moment d'inertie de l'axe à vide et un moment d'inertie maximum Jmax correspondant au moment d'inertie de l'axe pour une charge maximale. Le rapport des moments d'inertie maximum Jmax et minimum Jmin peut, par exemple, atteindre un facteur 10. Les moments d'inertie maximum Jmax et minimum Jmin peuvent être évalués lors de la conception du simulateur de mouvements, par exemple au moyen des outils de CAO classiquement utilisés. Le moment d'inertie nominal Jnom retenu pour la synthèse d'un correcteur robuste au moyen de la méthodologie du contrôle d'état standard est telle que l'on ait: Jnom = VJ min. J max Les frottements visqueux f qui apparaissent dans la modélisation physique ne peuvent pas être connus aisément par le calcul. C'est la raison pour laquelle la valeur nulle est affectée à la valeur du coefficient de frottement visqueux f. Il est à souligner que ce cas correspond au cas le plus défavorable, puisque les phénomènes dissipatifs ont globalement un effet stabilisant. La modélisation, dite nominale, utilisée pour la synthèse du correcteur robuste se réduit donc aux équations d'état: dS2K = .0 dt J d0 dt Cette équation d'état peut être enrichie de la dynamique de la boucle en courant (contenant entre autre l'amplificateur de courant) pour parfaire la modélisation et la performance du correcteur. Dans ces expressions, K est un coefficient global d'amplification. K peut être connu par le calcul sachant que la constante de couple du moteur et le gain de l'amplificateur sont connus par conception. Le but de la synthèse lors de l'étape initiale est alors de trouver un correcteur robuste qui garantisse un niveau de marge statique et un niveau de marge dynamique corrects, et ceci quelle que soit la charge sur l'axe. L'algorithme 200 de la figure 4 représente la succession d'étapes élémentaires conduisant à la détermination d'un correcteur robuste. Au début de l'algorithme 200, la valeur du paramètre To est prise arbitrairement faible. A l'étape 201, la valeur du paramètre Tc est prise comme égale à la valeur de To divisée par un facteur valant par exemple 10. A l'étape 202, la valeur du paramètre Tr est prise comme égale à celle de To. A l'étape 203, la valeur unité est affectée au paramètre Ko. D'une manière générale, le simulateur possède une unité électronique comportant des moyens de mémorisation et des moyens de calcul. Les instructions d'un programme apte à mettre en oeuvre tout ou partie du procédé selon l'invention sont stockées dans les moyens de mémorisation. Les valeurs instantanées des variables utilisées sont stockées dans un espace mémoire dont l'adresse est prédéfinie, et lues à partir de cet espace lorsque les moyens de calcul exécutent une instruction effectuant une opération utilisant cette variable. Puis l'algorithme 200 se poursuit selon la direction indiquée par la flèche 21. Compte tenu de la valeur de chacun des paramètres To, Tc, Tr et Ko, un correcteur C est calculé à l'étape 205 au moyen de la méthodologie de contrôle d'état standard. L'exécution du programme se poursuit par la boucle 210. La boucle 210 constitue une première partie de l'algorithme 200 au cours de laquelle on recherche un correcteur C assurant une marge de module MM supérieure à une valeur seuil de marge de module MMc pour toutes les configurations du système, c'est-à-dire pour toutes les valeurs du moment d'inertie J entre Jmin et Jmax. La valeur de marge de module seuil MMc a une valeur prédéfinie, valant par exemple 0,5. La boucle 210 se déroule de façon itérative de la manière suivante: à l'étape 211, la valeur du moment d'inertie J est prise comme valant la valeur minimum Jmin. A l'étape 212, la marge de module MM du correcteur C déterminé à l'étape 205 est calculée compte tenu de cette valeur du moment d'inertie J. En sortie de l'étape 212, à l'étape 213, la valeur de la marge de module MM est comparée avec la marge de module seuil MMc. Si la marge de module MM du correcteur C est inférieure à MMc, le programme 200 est orienté en A, vers l'étape 220 comme cela sera décrit ci-dessous. en revanche, si pour la valeur du moment d'inertie J, la marge de module MM est supérieure à la marge de module seuil MMc, alors la valeur du moment d'inertie est augmentée d'une valeur prédéfinie Aj, à l'étape 214. A l'étape 215, la nouvelle valeur du moment d'inertie J est comparée avec la valeur maximale Jmax. Si J est inférieur à Jmax, on calcule à nouveau la marge de module MM du correcteur C, compte tenu de la nouvelle valeur du moment d'inertie J en exécutant à nouveau l'étape 212. La boucle 210 a lieu tant que J est inférieur à la borne supérieure de la plage de moment d'inertie considérée comme pertinente. Dès que J est égal à Jmax, on sort en B de la boucle 210. Si, à l'étape 213, la marge de module MM est inférieure à la marge de module seuil MMc, il faut construire un nouveau correcteur C. Pour cela, à l'étape 220, la valeur actuelle du paramètre Ko est multipliée par un facteur supérieur à l'unité, par exemple 1,1. Puis, un nouveau correcteur C est déterminé à l'étape 205. L'exécution du programme rentre à nouveau dans la boucle 210 pour vérifier si ce nouveau correcteur C satisfait la condition 213 pour toutes les valeurs du moment d'inertie J entre Jmin et Jmax. Dès qu'un tel correcteur C a été trouvé, le programme 200 passe dansune deuxième partie de l'algorithme 200 (point B). Dans une deuxième partie de l'étape initiale, on recherche un correcteur assurant une marge de retard MR supérieure à une valeur seuil de marge de retard MRc pour toutes les configurations du système, c'est-à-dire pour toutes les valeurs du moment d'inertie J entre Jmin et Jmax. La valeur de la marge de retard seuil MRc est prédéfinie. Selon cette deuxième partie de l'algorithme 200, à l'étape 230, la valeur actuelle du paramètre To est multipliée par une constante supérieure à l'unité, par exemple 1,1. Compte tenu de cette nouvelle valeur du paramètre To, les étapes 201, 202 et 203 sont exécutées à nouveau pour déterminer la valeur des différents paramètres qui vont servir à l'étape 205 pour déterminer un nouveau correcteur C; la valeur Ko conserve sa valeur précédente, elle n'est pas réaffectée dans cette étape. De manière schématique, l'algorithme 200 suit la ligne indiquée par le chiffre de référence 24. A l'issue de l'étape 205, l'algorithme 200 entre dans une boucle 240. La boucle 240 est similaire à la boucle 210 sauf qu'elle permet de calculer la marge de retard MR et de la comparer à la valeur de la marge de retard seuil MRc et ceci pour toutes les valeurs du moment d'inertie J entre la valeur minimum Jmin et la valeur maximum Jmax. A l'étape 241, la valeur minimum Jmin est associée à la valeur actuelle du moment d'inertie J. A l'étape 242, compte tenu du correcteur C calculé à l'étape 205 précédente, la marge de retard MR est calculée. A l'étape 243, cette valeur est comparée à la valeur seuil MRc. Si la marge de retard MR est supérieure à la valeur seuil MRc, le programme 200 est orienté en B vers l'étape 230. Une nouvelle valeur du paramètre To est calculée, les autres paramètres du correcteur sont mis à jour et un nouveau correcteur C est déterminé avant que l'algorithme ne revienne dans la boucle 240. Si, à l'étape 243, la marge de retard MR est effectivement supérieure à MRc, la valeur actuelle du moment d'inertie J est augmentée d'une valeur Aj prédéfinie à l'étape 244. Puis, à l'étape 245, la nouvelle valeur du moment d'inertie J est comparée à la valeur maximale Jmax. Si J est différent de Jmax, l'étape 242 est exécutée à nouveau pour calculer la nouvelle valeur de la marge de retard MR. Cette boucle est exécutée tant que, à l'étape 245, le moment d'inertie J est inférieur au moment d'inertie maximum Jmax. Mais dès que J est égal à Jmax, l'algorithme 200 se termine, le correcteur C ainsi calculé étant un correcteur robuste pour la plage de moments d'inertie. Incidemment, on démontre que la deuxième partie de l'algorithme 200 ne modifie pas les marges de module MM obtenues dans la première partie de ce même algorithme. Puis, in situ, au cours de l'utilisation du simulateur de mouvements et à chaque fois qu'une nouvelle charge vient d'être montée sur le plateau, le procédé selon l'invention se poursuit par l'utilisation des paramètres du correcteur robuste pour définir un correcteur optimal à la nouvelle charge. Ce procédé est décomposable en trois étapes successives: une étape de test, une étape d'identification, puis une étape finale conduisant à la synthèse d'un correcteur optimal. Au cours l'étape de test, on se trouve dans la configuration de la figure 5. On réalise un mouvement de l'axe asservi par le correcteur robuste obtenu à l'issue de l'étape initiale dans le but de caractériser la charge inconnue portée par l'axe. Ce test consiste à réaliser un mouvement de l'axe suivant un profil de consigne prédéfini tel que celui représenté schématiquement sur la figure 6. Sur cette figure, le profil de consigne comporte trois parties: une première partie au cours de laquelle l'accélération est constante; une deuxième partie au cours de laquelle l'accélération est nulle et la vitesse constante; enfin une troisième partie au cours de laquelle l'accélération est constante mais négative, i.e. une décélération. D'autres profils de consigne sont possibles, l'important étant que la vitesse à laquelle se déroule le test atteigne un niveau suffisamment important. Afin que le signal de commande soit riche et possède un spectre aussi large que possible, une séquence binaire pseudo aléatoire (SBPA), indiquée en pointillés sur la figure 5, peut, en variante, être ajoutée au signal correspondant au profil de consigne. L'amplitude de la séquence binaire pseudo aléatoire est calibrée de telle sorte que ce signal ne mette pas en cause le sens de rotation du simulateur de mouvements. Au cours de cette étape de test, les données qui correspondent aux variables d'entrée (valeurs de la commande U) et de sortie (en l'occurrence la mesure de la position Y) sont mémorisées en fonction du temps. Les données mémorisées subissent un prétraitement afin de les rendre utilisables à l'étape suivante d'identification. Pour un instant donné t, ce prétraitement consiste à dériver le signal de position Y afin d'extraire une mesure de la vitesse instantanée de l'axe du simulateur. Puis, si la vitesse mesurée est inférieure à une valeur seuil de vitesse, le prétraitement consiste alors à éliminer les données de commande U et de position Y correspondant à cet instant t. Ainsi, les effets non linéaires se produisant à basse vitesse, aussi appelés effet Stribeck, ne sont pas pris en compte. Le procédé comporte ensuite une étape d'identification du correcteur robuste. Plus précisément, cette étape d'identification permet de déterminer la valeur des paramètres d'une deuxième modélisation physique du système considéré (inertie, frottements, etc.) en exploitant des données enregistrées lors de l'étape de test. La deuxième modélisation physique du système à asservir doit tenir compte des non linéarités affectant le système à asservir. Les frottements secs et/ou le balourd peuvent être modélisés. Le balourd est le déséquilibre d'une pièce mécanique qui est dû au fait que son centre de gravité n'est pas sur l'axe de rotation. Ainsi, une modélisation non linéaire de l'axe peut s'écrire: J _ f ÉS2+F FsÉsign(S2) dÉsin(e+çp) d9 S2 dt Dans ce système d'équations, J est le moment d'inertie de l'ensemble du système, f un coefficient de frottements visqueux; Fs le module de Coulomb des frottements secs; d un couple de balourd (d est nul dans le cas d'un axe vertical) ; cp l'angle de la droite reliant le centre de gravité de la charge à l'axe par rapport à la verticale. Dans un système multiaxe d'autres forces peuvent intervenir de façon non linéaire comme, par exemple, les forces de Coriolis. Le terme Fs. sign(S2) modélisant les frottements secs possède la propriété de ne pas être dérivable autour de zéro. Afin d'éviter les problèmes afférents à cette non dérivabilité dans l'étape d'identification, la consigne lors de l'étape d'essai est choisie de telle sorte que sign(S2) soit constant (par exemple positif). Dans ces conditions, le modèle décrit précédemment devient: J d = f ÉS2+T Fs d Ésin(e+çp) de = S2 dt Les paramètres J et f de cette deuxième modélisation sont déterminés par identification en utilisant un algorithme de programmation non linéaire tel que l'algorithme de Levenberg-Marquardt par exemple, éventuellement associé à une décorrélation des signaux U et Y. Enfin, le procédé se termine par une étape de synthèse d'un correcteur optimal pour la charge effectivement embarquée. Ce correcteur est le plus performant possible au sens où il possède un temps de réponse en régulation faible (tout en conservant des marges de robustesse statique - marge de module- et/ou dynamique -marge de retard suffisantes). Comme dans l'étape initiale, lors de l'étape finale, la synthèse du correcteur optimal est réalisée selon la méthodologie du contrôle d'état standard en exécutant l'algorithme 300 de la figure 7. On détermine alors le correcteur optimal qui satisfait la marge de retard cible MRc et la marge de module cible MMc avec la valeur du paramètre de réglage Tr choisie lors l'étape initiale. Pour cette étape finale, on utilise le moment d'inertie obtenu par identification lors de l'étape d'identification précédente. L'algorithme 300 débute par l'étape 301 au cours de laquelle la valeur actuelle du paramètre Tr est affectée à la valeur du paramètre To. L'algorithme se poursuit par l'étape 302, au cours de laquelle la valeur de To est divisée par cinq et le résultat est affecté au paramètre Tc. Puis, compte tenu des paramètres To, Tr et Tc actuels, l'étape 305 permet de déterminer le correcteur correspondant, au moyen de la méthodologie du contrôle d'état standard. Il est à noter que l'étape 305 est identique à l'étape 205 de l'algorithme 200 (figure 4) avec Ko fixé à la valeur unitaire. En sortie de l'étape 305, l'étape 306 est exécutée. Elle permet de calculer la marge de retard MR du correcteur obtenu. A l'étape 307, la valeur calculée de la marge de retard MR est comparée avec la marge de retard seuil MRc. Si la marge de retard MR est effectivement supérieure à MRc, l'algorithme 300 revient à l'étape 308 selon le chemin A. A l'étape 308, une nouvelle valeur du paramètre To est calculée. La nouvelle valeur de To est inférieure à la valeur précédente, et est obtenue en multipliant la valeur précédente de To par un paramètre inférieur à l'unité, en l'occurrence 0,95 par exemple. Puis l'étape 302 est une nouvelle fois exécutée. Compte tenu de la valeur des nouveaux paramètres, un nouveau correcteur C est calculé à l'étape 305. La boucle est exécutée tant que la condition 307 n'est pas vérifiée. Lorsque MR est effectivement inférieur à la valeur seuil MRc, l'algorithme 300 sort et exécute l'étape 310 consistant simplement à affecter la valeur précédente à la valeur du paramètre To utilisée dans la dernière itération de la boucle. Ainsi, la valeur actuelle de To est divisée par 0,95 par exemple et le résultat est affecté comme nouvelle valeur de To. Puis l'algorithme 300 en B est conduit à l'étape 311. La deuxième partie de l'algorithme 300 permet de déterminer le correcteur qui aura la marge de module MM la mieux adaptée. A l'étape 311, la variable Krob qui est égale au rapport du paramètre To sur le paramètre Tc prend, par exemple, la valeur 5. Puis l'algorithme 300 se poursuit vers l'étape 320 où les valeurs du paramètre To et du paramètre Krob sont lues et la valeur de Tc est calculée en divisant To par Krob. Puis l'étape 305 est exécutée à nouveau, compte tenu de la valeur actuelle des différents paramètres. Un correcteur C est déterminé. A l'étape 321, le module de marge MM de ce nouveau correcteur C est calculé. A l'étape 322, la valeur de la marge de module MM obtenu est comparée avec la marge de module seuil MMc. Lorsque la marge de module MM est inférieure à MMc, l'algorithme 300 est dirigé vers l'étape 330 par le lien C. A l'étape 330 une nouvelle valeur est calculée pour la variable Krob, par exemple en augmentant Krob d'une valeur prédéterminée de 0,1 par exemple. Puis les étapes 320, 305, 321 sont à nouveau exécutées, compte tenu des nouvelles valeurs des différents paramètres. Puis, la condition 322 est encore une fois testée sur la valeur de la marge de module MM du nouveau correcteur C. La boucle C a lieu tant que la marge de module MM reste inférieure à la marge de module seuil MMc. Dès que la condition 322 n'est plus vérifiée, l'algorithme 300 se termine. A cet instant, l'algorithme 300 prend fin. Un correcteur optimal à la charge actuellement disposée sur le plateau du simulateur de mouvements a été obtenu de manière automatique. Le procédé d'obtention d'un tel correcteur optimal est reproductible et permet d'obtenir un résultat qui soit fiable et qui soit le meilleur possible compte tenu des valeurs données aux paramètres de réglages lors de l'étape initiale. Des essais de mise en oeuvre du procédé selon l'invention montrent qu'il est possible de définir les paramètres du correcteur rapidement. Bien que l'invention ait été décrite en référence à un mode de réalisation particulier, elle n'est nullement limitée à ce mode de réalisation. Elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons qui entrent dans le cadre de l'invention. Plus particulièrement, le procédé selon l'invention s'applique au cas de dispositifs mécaniques permettant le mouvement du plateau en rotation selon un ou plusieurs axes, en translation selon un ou plusieurs axes ou la combinaison de mouvements de rotation et de translation. Dans un cas particulier donné, la modélisation de la partie mécanique à asservir et la ou les grandeurs mesurées pour former la boucle d'asservissement seront choisies en fonction de ce cas. En particulier dans le cas d'un mouvement en translation, la masse de la charge sera le paramètre d'inertie à considérer, et non plus le moment d'inertie, paramètre d'inertie spécifique à une rotation. REVENDICATIONS 1. Procédé de réglage mis en oeuvre dans un simulateur de mouvement pouvant embarquer une charge, ledit simulateur comportant un dispositif mécanique et une unité de contrôle, ledit dispositif mécanique comportant des moyens d'entraînement pour mettre en mouvement un plateau apte à porter ladite charge; un amplificateur de courant apte à actionner lesdits moyens d'entraînement en réponse à un signal de commande; un capteur apte à mesurer une grandeur correspondant à un degré de liberté dudit plateau; et ladite unité de contrôle comportant un correcteur apte à émettre ledit signal de commande en fonction d'un signal de consigne et de ladite grandeur mesurée, caractérisé en ce qu'il permet de régler automatiquement ledit correcteur pour asservir selon ladite grandeur le mouvement dudit plateau embarquant une charge donnée, ledit procédé comportant: - une étape initiale de synthèse d'un correcteur robuste, ladite synthèse étant fondée sur une première modélisation physique du dispositif mécanique comportant au moins un paramètre d'inertie, ledit correcteur robuste obtenu permettant l'asservissement dudit dispositif mécanique sur une plage de valeur dudit paramètre d'inertie s'étendant entre un paramètre d'inertie minimum et un paramètre d'inertie maximum; et, après avoir positionné ladite charge donnée sur ledit plateau, - une étape de test au cours de laquelle ledit dispositif mécanique, asservi au moyen dudit correcteur robuste déterminé lors de l'étape initiale, est actionné selon un profil de consigne prédéfini, ledit signal de commande et ladite grandeur mesurée étant mémorisés à chaque instant en tant que données de l'étape de test, - une étape d'identification qui, à partir desdites données de l'étape de test, permet de déterminer la valeur d'une pluralité de paramètres physiques d'une deuxième modélisation dudit dispositif mécanique embarquant ladite charge donnée, ladite pluralité de paramètres physiques comportant au moins ledit paramètre d'inertie; et, - une étape finale de synthèse d'un correcteur optimal adapté à ladite charge donnée, dans laquelle le paramètre d'inertie prend la valeur du paramètre d'inertie déterminé lors de l'étape d'identification. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit dispositif mécanique est apte à mettre ledit plateau embarquant une charge au moins en translation le long d'un axe, ledit paramètre d'inertie étant alors une masse d'inertie. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit dispositif mécanique est apte à mettre ledit plateau embarquant une charge au moins en rotation autour d'un axe, ledit paramètre d'inertie étant alors un moment d'inertie. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, lors de ladite étape initiale, le correcteur est dans une boucle d'asservissement fermée sur une simulation numérique du dispositif mécanique embarquant une charge ayant un paramètre d'inertie nominal dans ladite plage. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'ensemble des étapes de test, d'identification et finale sont exécutées à nouveau au moins à chaque changement de charge. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, ladite première modélisation est une modélisation linéaire du comportement dynamique dudit dispositif mécanique. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits correcteurs robuste et optimal comportent un filtre de Kalman utilisant ladite première modélisation, ledit filtre de Kalman prenant, en entrée, le signal de commande, ladite grandeur mesurée et ladite consigne pour générer, en sortie, un état estimé dudit dispositif mécanique, ledit état estimé étant appliqué en tant que signal de commande après avoir été multipliée par un vecteur. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit filtre de Kalman permet d'estimer les perturbations affectant ledit dispositif mécanique en les modélisant par un signal venant s'additionner au signal de commande à l'entrée dudit dispositif mécanique à asservir. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, ladite synthèse desdits correcteurs robuste et optimal est faite au moyen d'une méthodologie de contrôle d'état standard. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits correcteurs robuste ou optimal comportent quatre paramètres de réglage scalaires de haut niveau. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que ladite étape initiale comporte d'abord, en faisant varier un premier paramètre scalaire parmi lesdits paramètres scalaires, la recherche d'un correcteur ayant une marge de module inférieure à une marge de module seuil pour toutes les valeurs de moment d'inertie de ladite plage de moment d'inertie, puis, en faisant varier un autre paramètre scalaire, dit deuxième paramètre, parmi lesdits paramètres scalaires, la recherche d'un correcteur ayant une marge de retard inférieure à une marge de retard seuil pour toutes les valeurs de moment d'inertie de ladite plage de moment d'inertie. 12. Procédé la revendication 10 ou la revendication 11, caractérisé en ce que, la valeur du moment d'inertie ayant été identifiée, ladite étape finale comporte d'abord, en faisant varier ledit deuxième paramètre, la recherche d'un correcteur ayant une marge de retard supérieure à ladite marge de retard seuil, puis, en faisant varier encore un autre paramètre scalaire, dit troisième paramètre, parmi lesdits quatre paramètres scalaires, la recherche d'un correcteur optimal ayant une marge de module supérieure à ladite marge de module seuil. 13. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, lors de ladite étape d'identification, ladite deuxième modélisation est une modélisation linéaire du comportement dudit dispositif. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que, lors de ladite étape d'identification, ladite deuxième modélisation tient compte de manière explicite des forces conduisant à un comportement non linéaire dudit dispositif. 15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte, à l'issue de ladite étape de test, une étape de prétraitement pour rejeter les données pour lesquelles la valeur correspondante de la vitesse dudit plateau est inférieure à une vitesse seuil. 16. Simulateur de mouvements apte à embarquer une charge, ledit simulateur de mouvements comportant un dispositif mécanique et une unité de contrôle, ledit simulateur comportant un plateau mobile apte à porter ladite charge; des moyens d'entraînement apte à mettre en mouvement selon au moins un axe ledit plateau; un amplificateur de courant apte à actionner les moyens d'entraînement en réponse à un signal de commande; un capteur apte à mesurer une grandeur correspondant à un degré de liberté dudit plateau; l'unité de contrôle comportant un correcteur apte à émettre ledit signal de commande en fonction d'un signal de consigne et de ladite grandeur mesurée, caractérisé en ce que ladite unité de contrôle est configurée pour mettre en oeuvre le procédé de réglage selon l'une quelconque des revendications 1 à 15 pour obtenir un correcteur optimale étant donnée une charge.