FR 2886319 A1 20061201 FR 0505244 A 20050525 La présente invention concerne une plaque d'obturation d'une cavité ménagée 5 dans une chaussée, ayant une structure composite stratifiée de type sandwich. Actuellement, les plaques de protection sont en acier. Elles permettent de recouvrir temporairement des fouilles, présentes sur chantier, pour permettre le passage des véhicules et des piétons. Elles sont lourdes et doivent donc être manutentionnées à l'aide d'engins. Elles peuvent donc facilement provoquer des accidents. Des plaques de protection légères existent et permettent une manutention aisée, mais elles ne permettent pas le passage de véhicules en particulier de camions car elles ne sont pas assez résistantes (FR 2 420 605). Les structures en composite de type sandwich sont connues mais elles ont rarement été utilisées dans le domaine routier. Celles qui sont décrites pour ce type d'application ont une structure beaucoup trop complexe et leur procédé de fabrication est donc compliqué et onéreux par exemple en raison de la présence de cloisons de renforcement dans l'âme (EP 0 147 050). De façon surprenante, les inventeurs de la présente invention ont découvert qu'il était possible de fabriquer facilement une plaque de protection en matériaux composites légère et capable de garder la résistance des plaques en acier pour supporter le passage de véhicules de manière temporaire pendant des chantiers et en particulier supportant un essieu de 13 T. La présente invention concerne donc une plaque d'obturation d'une cavité ménagée dans une chaussée, ayant une structure stratifiée et comprenant deux peaux extérieures et une âme centrale, caractérisée en ce que l'âme est en matériaux poreux ayant une densité inférieure à 160 kg/m3, avantageusement inférieure à 155 kg/m3 et une résistance à la compression, appliquée perpendiculaire au plan longitudinal, supérieure à 0,4 MPa, avantageusement comprise entre 0,4 et 14 MPa, avantageusement choisi parmi le balsa, la mousse de polyuréthane et la mousse de polychlorure de vinyle, en ce que chaque peau est constituée par un empilement d'au moins deux bicouches, chaque bicouche étant constituée par un empilement d'une couche de mat de verre et d'une couche tissée de fibres de verre à entrecroisement sensiblement perpendiculaire et en ce que les deux peaux et l'âme sont solidarisées entre elles par imprégnation avec une résine polyester. Les peaux et l'âme s'étendent donc dans une direction sensiblement longitudinale. Avantageusement, la plaque selon la présente invention est symétrique par rapport à un plan médian vertical. De façon avantageuse, dans au moins une de ses sections transversales de la plaque, l'épaisseur d'au moins une des peaux de la plaque selon la présente invention décroît du centre vers la périphérie de la plaque. Avantageusement, au moins deux des bicouches, de façon avantageuse trois ou quatre, de la peau d'épaisseur décroissante, ont une dimension différente, c'est-à- dire de façon encore plus avantageuse une longueur et une largeur différente des autres bicouches. Ainsi, dans un mode de réalisation particulier de l'invention la peau contient au moins 2, avantageusement 3 ou 4 séries de bicouches de dimensions différentes, de façon avantageuse de longueur et largeur différente. Avantageusement, les deux peaux sont solidaires l'une de l'autre sur au moins une partie de la périphérie de la plaque, de façon avantageuse sur la totalité de la périphérie de la plaque. De façon encore plus avantageuse, cette solidarisation est réalisée par l'intermédiaire d'une couche de mât de verre, avantageusement de 450 g/m2. Dans un mode de réalisation particulier, la surface extérieure d'une des peaux est 30 sensiblement plane. Dans un autre mode de réalisation particulier, la présente invention présente une forme pyramidale à degré, avantageusement à base canée ou rectangulaire. De façon avantageuse, la plaque selon la présente invention présente au moins deux degrés, de façon encore plus avantageuse quatre. Dans un troisième mode de réalisation, la présente invention présente une forme pyramidale double à degré à base canée ou rectangulaire, chaque pyramide étant reliée par la base et s'étendant de part et d'autre de cette base. De façon avantageuse, la plaque selon la présente invention présente au moins deux degrés dans chaque pyramide, de façon encore plus avantageuse quatre. De façon avantageuse, la périphérie de la plaque destinée à servir de points d'appui sur la chaussée, la partie de la plaque comprenant l'âme étant destinée à recouvrir la cavité. Avantageusement, dans le cas des plaques à base carrée, destinées à recouvrir des cavités sensiblement canées, appelées fouilles, la partie périphérique de la plaque située sur les quatres côtés est destinée à servir de points d'appui sur la chaussée. Dans le cas des plaques à base rectangulaire destinées à recouvrir des cavités sensiblement rectangulaires, appelées tranchées, la partie périphérique de la plaque située sur seulement deux des côtés, avantageusement les longueurs, est destinée à servir de points d'appui sur la chaussée. Dans un mode de réalisation avantageux, la plaque comporte des moyens d'ancrage dans la chaussée, avantageusement situés dans la périphérie de la plaque, avantageusement dans la partie où les deux peaux sont solidaires l'une de l'autre. Avantageusement, ces moyens d'ancrage sont des moyens de vissage. En particulier, la plaque comporte des découpes, avantageusement circulaires et de forme conique au nombre de 8, permettant le passage de vis de fixation. La plaque est donc composée de deux matériaux solidarisés entre eux par l'intermédiaire d'une résine: une âme en matériau poreux et deux peaux en fibres et mat de verre. Les matériaux employés pour fabriquer la plaque sont donc les suivants: l'âme est en matériaux poreux ayant une densité inférieure à 160 kg/m3, avantageusement inférieure à 155 kg/m3, et une résistance à la compression, appliquée perpendiculaire au plan longitudinal, supérieure à 0,4 MPa, avantageusement comprise entre 0,4 et 14 MPa. Avantageusement, l'âme est choisie parmi la mousse polyuréthane, la mousse de polychlorure de vinyle et le balsa, avantageusement il s'agit du balsa. Avantageusement, la densité de l'âme est comprise entre 70 et 155 kg/m3. Avantageusement, la mousse de polyuréthane a une densité comprise entre 70 et 85 kg/m3, en particulier comprise entre 77 et 83 kg/m3, avantageusement d'environ 80 kg/m3. Avantageusement la mousse de polyuréthane n'a pas été réalisée en utilisant des HCFC. De façon avantageuse, la mousse de polyuréthane est une mousse polyuréthane polyisocyanurate, avantageusement il s'agit de la TARECPIR 80 de la société 20 Tarec Insulation, et a les caractéristiques indiquées dans le tableau 1 suivant: Caractéristiques Norme Unité Valeur Densité ASTM D 1622 kg/m3 80 3 Résistance à la ASTM D1621 ou DIN kPa 750 100 compression 53421 kPa 600 100 // Résistance à la traction ASTM D1623 ou DIN kPa 850 150 // 53430 kPa 700 150 Teneur en cellules ASTM D 2856 Proc A % >=90 fermées Conductivité thermique ASTM C581 ou ISO 8301 mW/mK 29 2 Friabilité ASTM C 421 % 15 10 Absorption d'eau ISO 2896 ou ASTM D 2842 max % + 3 Perméabilité à la vapeur ASTM E96 ou ISO R 1663 g/m224H 5 3 d'eau (23 C 85%RH) Coeff. d'expansion 10E-06mm/mmK 40 60 linéaire Température C (max) + 120 C (min) - 200 Stabilité dimensionnelle ASTM D 2126 ou ISO 2796 max % 1 longueur et largeur (24 H 93 C) mm 0,5 épaisseur (24 H -30 C) (48 H 70 C 95% RH) Avantageusement, la densité du balsa est comprise entre 140 et 160 kg/m3, de façon avantageuse entre 150 et 155 kg/m3, de façon encore plus avantageuse 5 environ 151 kg/m3. Dans un mode de réalisation avantageux, le balsa utilisé est du bois debout. Avantageusement, il s'agit du balsa Baltek SB 100 de la société Baltek dont les caractéristiques sont rassemblées dans le tableau 2 ciaprès: Propriétés typiques de Norme Unité SB.100 Baltek SB Densité nominale ASTM C 271 kg/m3 151 apparente Résistance à la ASTM C 365 MPa 12, 67 compression psi 1837 perpendiculaire au plan Module de compression ASTM C 365 MPa 3021 perpendiculaire au plan Psi 566661 Résistance à la traction ASTM C 297 MPa 13,00 perpendiculaire au plan Psi 1886 Module de traction ASTM C 297 MPa 3518 perpendiculaire au plan Psi 510178 Résistance au ASTM C 273 MPa 2,94 cisaillement Psi 427 Module de cisaillement ASTM C 273 MPa 157 psi 22829 Conductivité thermique ASTM C 177 W/m.K 0,066 à température ambiante Avantageusement, la mousse de polychlorure de vinyle a une densité inférieure à 155 kg/m3, de façon avantageuse comprise entre 120 et 140 kg/m3, de façon encore plus avantageuse d'environ 130 kg/m3. Dans un mode de réalisation avantageux, la mousse de polychlorure de vinyle est une résine Klegecell de la société DIAB avantageusement du Klegecell de qualité R, de façon avantageuse le Klegecell R130 dont les caractéristiques sont rassemblées dans le tableau 3 ci-après: KLEGECELL R130 (propriétés moyennes) Caractéristiques Norme Unité Valeur Densité iso 845 Kg/m3 130 Résistance à la iso 844 MPa 2,75 compression 1 Module de compression 1 ASTMD 1621 B73 MPa 250 Résistance à la traction // iso 1926 MPa 3,7 Module de traction // iso 1926 MPa 128 Résistance au cisaillement iso 1922 MPa 1,85 Module de cisaillement iso 1922 MPa 53,5 Elongation de cisaillement iso 1922 % 18 Conductivité thermique à ASTM C518 mW/(mk) 32 10 C Absorption d'eau pendant ASTM C272 kg/m2 0,03 1 semaine à 40 C Perméabilité à la vapeur iso 1663 g/m2 x 2411 2,0 d'eau à 23 C Coefficient d'expansion ASTM D696 1/ C 3.10"5 linéaire entre -30 C et +20 C Température DIN 53 424 C 95 Température de service C 70 max - 200 min Les peaux sont constituées d'au moins deux bicouches, chaque bicouche étant constituée par un empilement d'une couche de mât de verre et d'une couche tissée de fibres de verre à entrecroisements sensiblement perpendiculaires. Avantageusement, la couche de mat et la couche tissée de la bicouche sont fixées 5 entre elles par une liaison mécanique, avantageusement par couture. Avantageusement, les caractéristiques de la couche tissée de fibres de verre et de la couche de mât sont les suivantes: É Caractéristiques de la couche tissée de fibre de verre (fibres longues uni-directionnelles) : Module d'Young en X: 26 Gpa - Module d'Young en Y: 4 Gpa - Coefficient de Poisson: 0,3 - Contrainte à la rupture: 250 MPa É Caractéristiques de la couche mat de verre (fibres courtes mélangées) : - Module d'Young en X et Y: 8 Gpa - Coefficient de Poisson: 0,3 -Contrainte à la rupture: 100 MPa Avantageusement, la bicouche selon la présente invention est en Rovimat vendu par la société Chomarat, de façon avantageuse en Rovimat 800 T2/300 dont les caractéristiques et composants sont rassemblés dans le tableau 4 suivant: La résine utilisée pour imprégner l'ensemble et solidariser les peaux et l'âme est une résine polyester, avantageusement une résine polyester insaturée isophtalique. 5 De façon avantageuse, cette résine est préaccélérée. De façon avantageuse, il s'agit de la résine Norsodyne de la société Cray Valley, de façon encore plus avantageuse, de la Norsodyne S 70361 TAI ayant avantageusement les caractéristiques rassemblées dans le tableau 5 suivant: Poids Epaisseur indicative Résistances mécaniques Chaîne indicatives Trame 1098 g/m2 6,5 % 1,40 mm 1770 N/cm 1770 N/cm COMPOSANTS SUPPORT Matière VERRE E Poids 790 g/m2 5 % Armure NATTÉ MAT Matière VERRE E Longueur des fibres 50 mm Poids 300 g/m2 10 % LIAGE Matières SYNTHETIQUE Poids 8 g/m2 10 % Masse volumique à 20 C 1, 10 g/cm3 Viscosité Brookfield RVT à 25 C 6 dPa.s M3V50 Extrait sec 52 % Réactivité Méthode R 13 bis Température d'essai 25 C Système catalytique 1,5 % PMEC 50 Temps de gel 28 min Temps de pic 40 min Température de pic 195 C Les propriétés (valeurs moyennes) de la résine Norsodyne S 70361 TA1 durcie non renforcée sont rassemblées dans le tableau 6 suivant: Propriétés mécaniques Traction selon la norme ISO 527 Contrainte de rupture 60 Mpa Allongement à la rupture 1,6 % Flexion selon la norme ISO 178 Contrainte de rupture 100 Mpa Module d'elasticité 3900 Mpa Propriétés thermomécaniques HDT selon la norme ISO 75-2 A 100 C Dans un mode de réalisation avantageux, les deux peaux de la plaque selon la présente invention ont la même épaisseur. De façon encore plus avantageuse, chaque peau de la plaque selon la présente invention contient le même nombre de bicouches, avantageusement le même nombre de bicouches de même dimension, c'est-à-dire avantageusement de même longueur et largeur. De façon avantageuse, chaque bicouche a la même épaisseur. Avantageusement, le rapport en poids fibres de verre/résine est de 50/50 dans chaque peau. Avantageusement, chaque peau contient entre 6 et 12 bicouches, de façon 10 avantageuse entre 8 et 9 bicouches. Avantageusement, chaque bicouche a une épaisseur comprise entre 1, 2 et 1, 5 mm. Avantageusement, chaque bicouche a une épaisseur d'environ 1, 3 mm résine comprise. Dans un mode de réalisation particulier, avantageusement pour des plaques à base carrée destinées à recouvrir des cavités carrées, le rapport entre l'épaisseur de l'âme et la somme de celles des deux peaux est compris entre 0,15 et 1,5, avantageusement entre 0,35 et 0,8, de façon avantageuse entre 0,5 et 0,65. Dans un mode de réalisation particulier pour des plaques à base carrée destinées à recouvrir des cavités carrées, l'âme a une épaisseur comprise entre 10 et 14 mm, avantageusement entre 10 et 13 mm. De façon avantageuse, l'âme a une épaisseur comprise entre 12 et 13 mm. Dans un autre mode de réalisation particulier, avantageusement pour des plaques à base rectangulaire destinées à recouvrir des tranchées, l'âme a une épaisseur comprise entre 25 et 50 mm. De façon avantageuse, dans ce cas, le rapport entre l'épaisseur de l'âme et la somme de celle des deux peaux est compris entre 0,5 et 4, de façon avantageuse entre 0,7 et 3,5, de façon encore plus avantageuse entre 0,8 et 3, avantageusement entre 1 et 2,5. Dans un mode de réalisation particulier, la plaque selon la présente invention a un poids inférieur ou égal à 50 kg, avantageusement compris entre 30 et 41 kg. Avantageusement, la plaque a une résistance à la rupture de 35 tonnes. La présente invention concerne en outre un procédé de fabrication d'une plaque selon la présente invention comportant les étapes d'empilement successif des différentes bicouches et de l'âme dans un moule, d'application de la résine polyester et de compactage sous vide. De façon avantageuse, lors de la fabrication de la plaque, pour chaque peau les bicouches sont empilées de l'extérieur vers l'intérieur de la plaque en commençant par les bicouches de plus grandes dimensions avant les bicouches de plus petites dimensions. Avantageusement, le procédé selon la présente invention est du type moulage par contact et compactage sous vide. Avantageusement, le procédé comprend les étapes suivantes: (a) -Mise en place de la bicouche, (b) -Application de résine au rouleau, (c) Réitération des étapes (a) et (b) jusqu'à ce que toutes les bicouches de la 20 première peau soient mises en place, (d) - Mise en place de l'âme, (e) -Mise en place de la bicouche, (f) Application de résine au rouleau (g) Réitération des étapes (d) et (e) jusqu'à ce que toutes les bicouches de la 25 deuxième peau soient mises en place. Il n'y a pas de temps d'attente à respecter entre les différentes étapes. Ensuite il est procédé à une aspiration des vides pour densifier la plaque. Le temps de durcissement de la résine est d'à peu près 1 heure. Les bicouches et l'âme peuvent également être superposées sans application de 30 résine, celle-ci étant introduite dans la plaque à la fin par aspiration du vide. La présente invention concerne en outre l'utilisation d'une plaque selon la présente invention pour obturer une cavité de service ménagée dans une chaussée. Avantageusement, cette cavité est à section carrée (fouille) ou rectangulaire (tranchée). Elle concerne de plus l'utilisation d'une plaque selon la présente invention pour recouvrir temporairement des fouilles ou des tranchées et permettre le passage des piétons ou des véhicules. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, avantages et caractéristiques de celles-ci apparaîtront plus clairement de la description qui suit et qui est faite en référence aux dessins annexés représentés des exemples non limitatifs de réalisation de l'invention et sur lesquels: - la figure 1 représente une vue schématique de dessus d'une première plaque selon la présente invention à base carrée, - la figure 2 représente une vue schématique de côté prise suivant la flèche II de la figure 1 de la première plaque selon l'invention, - la figure 3 représente une vue schématique en coupe suivant le plan vertical III-III de la figure 1 de la première plaque selon l'invention lors de sa fabrication avant imprégnation de résine et compression, - la figure 4 représente une photo de la plaque de la figure 1, - la figure 5 représente une vue schématique en coupe suivant un plan vertical médian d'une deuxième plaque selon l'invention à base carrée, - la figure 6 représente une vue analogue à la figure 3 lors de la fabrication de la deuxième plaque selon l'invention avant imprégnation de résine et compression, - la figure 7 représente une vue de dessus d'une troisième plaque selon l'invention à base rectangulaire, - la figure 8 représente une vue schématique de côté prise suivant la flèche VIII de la figure 7 de la troisième plaque selon l'invention, - la figure 9 représente une vue schématique de côté prise suivant la flèche IX de 30 la figure 7 de la troisième plaque selon l'invention. Les figures 1, 2, 3 et 4 représentent une première plaque selon l'invention. Cette plaque 1 a une forme pyramidale à degré à base carrée. Elle comporte quatre degrés. Les degrés sont présents sur la peau supérieure 2 alors que la peau inférieure 3 est plane. La plaque 1 est destinée à être placée horizontalement sur des tranchées ou fouilles, la surface plane 3 étant destinée à être en contact avec le sol. La plaque 1 est symétrique par rapport à ses plans médians verticaux. Son plan médian vertical AA (figure 2) définie deux parties qui sont symétriques l'une par rapport à l'autre 4 et 5 et comprennent chacune quatre degrés sur la peau supérieure 2. Chaque degré a une section carrée et est symétrique par rapport à ses plans médians verticaux. Le premier degré constitue la périphérie 6 de la plaque 1 dans laquelle les deux peaux 2, 3 sont solidaires. Il a une épaisseur supérieure à celle de chacun des trois autres degrés. Ce premier degré 6 est destiné à servir d'appui sur la chaussée. Chaque peau 2, 3 contient six bicouches 7 dont la longueur et la largeur correspondent à la longueur et la largeur de la plaque 1 finale. L'âme 8 ne sépare les peaux 2, 3 qu'au niveau du centre de la plaque 1, c'est-à-dire au niveau des trois degrés supérieurs et n'est donc pas présente dans la périphérie 6 de la plaque, c'est-à-dire le premier degré. Chacun de ces degrés est dû à une bicouche 7 d'une longueur et d'une largeur différente 9, 10, 11. La solidarisation entre les deux peaux 2, 3 est réalisée par l'intermédiaire d'une couche de mât de verre 12. Lors de sa fabrication (figure 3), les bicouches 5 sont empilées de telle sorte que: dans le fond du moule sont d'abord mis en place les bicouches de dimensions supérieures 13 puis les bicouches de dimensions inférieures 11, 10, 9, c'est-à-dire de dimensions de plus en plus petites. Ceci permet de fabriquer la première peau 3. Ensuite, l'âme 8 et le mât de verre 12 sont empilés. Enfin, la deuxième peau est réalisée en empilant les bicouches 7, de la bicouche de plus petites dimensions aux bicouches de plus grandes dimensions 9, 10, 11 et 13. Après compression et réalisation des trous destinés à l'ancrage et à la manutention, on obtient la plaque selon la figure 4. Les figures 5 et 6 représentent une deuxième plaque 1 selon l'invention. Cette plaque est identique à la première plaque à l'exception des différences suivantes: Cette plaque 1 a une forme de double pyramide à degré symétrique liée par la base à section carrée et chaque pyramide s'étend respectivement vers le haut et vers le bas. Son plan médian horizontal BB définie deux parties 14 et 15 de la plaque 1 qui sont symétriques l'une par rapport à l'autre (figure 5). Chaque degré à section carrée est symétrique par rapport à ses plans médians verticaux et à son plan médian horizontal. Chaque peau 2 et 3 présente quatre degrés symétriques. L'empilement des bicouches 7 dans chaque peau 2, 3 est réalisé dans l'ordre inversé de celui de la première plaque selon l'invention. Au fond du moule, pour réaliser la première peau 3, on empile d'abord les bicouches de plus petites dimensions 9, 10, 11 avant les bicouches de plus grandes dimensions 13 puis après mise en place de l'âme 8 et du mât de verre 12, pour réaliser la deuxième peau 2 on empile les bicouches de plus grandes dimensions 13 avant les bicouches de plus petites dimensions 11, 10, 9 (figure 6). Les figures 7, 8 et 9 représentent une troisième plaque (1) selon l'invention. Cette plaque est identique à la première plaque à l'exception des différences suivantes: Elle est à base rectangulaire. Elle a donc une forme pyramidale à degré à base rectangulaire. La vue de côté selon sa largeur (selon la flèche VIII de la figure 7) présente quatre degrés (figure 8). La vue de côté selon sa longueur (c'est-à-dire selon la flèche IX de la figure 7) présente trois degrés (figure 9), le dernier degré au centre ayant une épaisseur deux fois supérieure au deuxième degré. Chaque degré a une section rectangulaire et est symétrique par rapport à ses plans médians verticaux. Le plan médian vertical CC de la figure 9 défini ainsi deux autres parties 16 et 17 de la plaque 1 qui sont symétriques l'un par rapport à l'autre. Seules les parties 18 et 19 de la périphérie 6 sont destinées à servir d'appui sur la chaussée. Les exemples suivants sont donnés à titre indicatif non limitatif: Exemple 1: Réalisation d'une plaque selon la présente invention à base carrée et à structure pyramidale à degré. Une plaque de 1,20m par 1,20m pour recouvrir une fouille de 0,80m par 0, 80m a 5 été fabriquée (figures 1 à 3 et 5). On utilise les matériaux suivants: Pour les peaux: 9 bicouches par peau en ROVIMAT 800T2/300 (fabricant: 10 Auguste CHOMARAT) d'épaisseur d'environ 1,3 mm par couche (résine comprise). Chaque peau comporte 6 bicouches de dimensions (Longueur x Largeur) 1,20 m x 1,20 m, une bicouche de dimensions (Longueur x Largeur) 800 mm x 800 mm, une bicouche de dimensions (Longueur x largeur) 600 mm x 600 mm et une bicouche de dimensions (Longueur x Largeur) 400 mm x 400 mm. L'empilement de ces bicouches de l'extérieur de la plaque vers l'intérieur, c'est-à-dire vers l'âme, est le suivant: d'abord les 6 couches de 1200 x 1200 mm, puis la couche de 800 x 800 mm, puis la couche de 600 x 600 mm et enfin la couche de 400 x 400 mm (figure 3). Aux extrémités, là où l'âme est absente, ajout entre les deux peaux d'une couche de mât de verre de 450 g/m2 (M705) dont les caractéristiques sont les suivantes: Le mat M705 se compose de fils de base coupés en fibres de verre de 50 mm de longueur, assemblés sous forme de mat au moyen d'un liant à émulsion. 25 Longueur du fil de base coupé : 50 mm, Tex du fil de base: 40, Teneur en liant à émulsion: 3,2 % en poids (450 g/m2). Pour l'âme: mousse polyuréthane (TARECPIR 80) de densité environ 80 kg/m3, d'épaisseur 12 mm et de dimension 800 mm x 800 mm. Pour la résine: résine thermodurcissable polyester isophtalique insaturée (Norsodyne S 70361 TAI) ; Les 12 plis de la bicouche (périphérie de la plaque) contiennent huit découpes 5 circulaires pour le passage des vis de fixation, ainsi que quatre découpes oblongs pour la manutention (figure 4). La masse totale de la plaque obtenue (figure 4) est de 38 kg. Cette plaque est fabriquée par un moulage au contact avec densification sous vide dans le moule représenté à la figure 4. Le procédé est donc le suivant: L'empilement est réalisé comme indiqué à la figure 3 dans un moule: on empile d'abord les 6 bicouches de dimensions 1200 mm x 1200 mm. On empile ensuite la bicouche de dimensions 800 mm x 800 mm, puis de dimensions 600 mm x 600 mm, puis de dimensions 400 mm x 400 mm. Après la mise en place de chaque bicouche, on applique de la résine au rouleau. Ensuite, on applique l'âme et la couche de mât de verre aux extrémités. Enfin, pour la réalisation de la peau supérieure, on applique la bicouche de dimensions 400 x 400 mm, puis la bicouche de dimensions 600 x 600 mm, puis la bicouche de dimensions 800 x 800 mm, puis les 6 bicouches de dimensions 1200 x 1200 mm. Après la mise en place de chaque bicouche, on applique de la résine au rouleau. On ferme le moule et on compacte sous vide par aspiration des vides. Le temps de durcissement de la résine est d'à peu près 1 heure. On obtient ainsi une plaque de 38 kg (figure 4) dont la peau qui se trouvait au contact du fond du moule est plane, l'ensemble de la plaque présentant une structure pyramidale à degrés à base carrée (figures 1 et 2). Cette plaque a donc une épaisseur au centre de 35,5 mm et une épaisseur en périphérie de 17,5 mm. Les deuxième et troisième degrés ont respectivement une épaisseur de 30 et 33 mm au total. Exemple 2: Réalisation d'une plaque selon la présente invention à base carrée et à structure pyramidale double à degré Une plaque de 1,20 m x 1, 20 m pour recouvrir une fouille de 0,80 m x 0,80 m a été fabriquée (figures 5 et 6). Les matériaux et le procédé utilisés sont les mêmes que ceux de l'exemple 1 à l'exception des différences suivantes: - chaque peau comprend 5 bicouches de dimensions 1,20 m x 1,20 m au lieu de 6. - chaque bicouche a une épaisseur d'environ de 1,5 mm. - l'épaisseur de l'âme est de 10 mm. - l'empilement dans le moule est effectué en commençant par la bicouche de 400 x 400 mm, puis la bicouche de 600 x 600 mm, puis la bicouche de 800 x 800 mm, puis les 5 bicouches de 1200 x 1200 mm, puis l'âme et sur la périphérie, la couche de mât de verre, puis les 5 bicouches de 1200 x 1200 mm, puis la bicouche de 800 x 800 mm, puis la bicouche de 600 x 600 mm, puis la bicouche de 400 x 400 mm (figure 6). Avant compression, l'épaisseur de la périphérie est de 15 mm et l'épaisseur du centre est de 35 mm. Après compression, on obtient une plaque ayant une structure pyramidale double à degré à base carrée dont l'épaisseur sur la périphérie est de 15 mm et au centre de 35 mm et étant destiné à être posée sur des fouilles de 800 mm de largeur et de 800 mm longueur (figure 5). La plaque a une masse totale de 31 kg. Exemple 3: Réalisation d'une plaque selon la présente invention à structure 25 pyramidale à degré Le procédé et les matériaux sont identiques à ceux de l'exemple 1. La seule différence est que l'âme est en balsa (Baltek SB100) d'épaisseur 12,7 mm. On obtient une plaque de 36 kg ayant la structure comme indiqué dans les figures 1 à 3 et 5. Exemple 4: Réalisation d'une plaque selon la présente invention à base rectangulaire et à structure pyramidale à degré Une plaque de dimensions 1200 x 800 mm pour recouvrir une tranchée de largeur 800 mm a étéfabriquée (figures 7 à 9). Les matériaux sont identiques à ceux indiqués dans l'exemple 3, de même que le procédé de fabrication. Les dimensions des bicouches sont les suivantes: 1200 x 800 mm pour les plus grandes, 800 x 100 mm, 600 x 80 mm et 400 x 60 mm.L'épaisseur de l'âme en balsa (Baltek SB100) est de 50 mm. On obtient une plaque de 45 kg. Exemple 5: essai à la rupture de flexion en mode statique sur la plaque selon l'exemple 3. Les conditions de l'essai sont les suivantes: Les conditions d'appuis en chantier ont été reproduites pour l'essai: La périphérie 6 de la plaque est en appui sur un cadre de dimensions intérieures 80 cm x 80 cm. Ce cadre est recouvert de morceaux de caoutchouc afin d'éviter le poinçonnement local de la plaque. Plusieurs chargements progressifs ont été appliqués à la plaque, jusqu'à rupture. Une plaque en acier de 300 mm x 200 mm a été utilisée pour appliquer l'effort. Un coussin de caoutchouc est présent entre la plaque en acier et la plaque selon la présente invention afin de simuler l'appui d'un pneu. Parallèlement aux capteurs de force et de position (enregistrement à 10 Hz), 5 jauges de déformation ont été collées sur la plaque selon l'exemple 3 (enregistrement à 1 Hz) dont: 2 jauges l'une en face de l'autre, de chaque côté de la plaque selon l'exemple 3 (n 4 et 5) et 3 jauges à 120 au centre de la plaque selon l'exemple 3 (n 1,2,3). Un tracé de la courbe force déplacement en fonction de la flèche permet de mesurer la rigidité de la plaque (et notamment les pertes de rigidité) au cours des chargements successifs. Il est à noter que la flèche mentionnée ci-dessus comprend l'écrasement du 5 coussin en caoutchouc entre la plaque d'appui et la plaque selon l'exemple 3 (environ 6 mm à 85 kN). Le tableau 7 suivant rassemble les résultats concernant la flèche mesurée (en mm en supposant que le coussin s'écrase de 6 mm constamment au cours du 10 chargement) par rapport à la charge appliquée (en kN). Flèche de la plaque charge (kN) (mm) 16 67 87 24 111 42 152 51 209 59 262 311 69 346 Nous pouvons remarquer que la plaque selon l'exemple 3 reste intacte pendant les 3 premiers chargements (jusqu'à 11 tonnes) car les montées en charge peuvent être superposées et les hystérésis des montées descentes en charge sont très faibles. A 11 tonnes, il y a eu une première rupture mineure à l'intérieur la plaque selon l'exemple 3 (probablement le décollement de la peau supérieure), ce qui engendre une perte de rigidité conséquente lors de la 4e montée en charge. Ensuite, à chaque augmentation de la charge, nous pouvons voir une perte de rigidité de la plaque selon l'exemple 3, et ce jusqu'à rupture à environ 35 tonnes. Après rupture de la plaque selon l'exemple 3 à 35 T, on remarque un délaminage entre la peau inférieure et la peau supérieure de la plaque selon l'exemple 3 et une fissure du centre jusqu'au bord de la plaque selon l'exemple 3. Il est à noter que même après cette rupture, la plaque selon l'exemple 3 a pu être chargée aisément jusqu'à 6,5 tonnes, entraînant une flèche évidemment non négligeable (mesurée manuellement à 36 mm). Il est à noter que les conditions de chargement et d'appuis de cet essai présentent 5 un cas très défavorable pour déterminer la charge maximale à la rupture, cette charge maximale étant dans la réalité sans doute plus importante: - Les appuis sont parfaitement rigides par rapport à la plaque selon l'exemple 3 (ce qui n'est pas le cas de la chaussée) -Le chargement s'est fait avec une plaque en acier elle aussi rigide, ce qui 10 a pour effet, même avec un coussin élastomère, de répartir la charge uniquement sur les bords de cette plaque en acier. La première information donnée par les jauges concerne la jauge 5 (face supérieure de la plaque selon l'exemple 3, côté application de la charge) qui travaille en compression, la plaque selon l'exemple 3 a donc un comportement sous charge en flexion. A partir du 4e chargement, il est à remarquer que la symétrie n'est plus assurée entre la jauge 4 et la jauge 5 (après la fissuration à 111 kN). Cela signifie qu'il y a eu un cisaillement et décollement à l'interface de l'âme et de la peau supérieure de la plaque selon l'exemple 3. Il est possible de calculer le niveau de contrainte au centre de la plaque grâce aux trois jauges 1, 2 & 3, notamment à 8 tonnes de chargement (corrélation avec le calcul) : A 8 tonnes, l = 7750 def; 2 = 3670 [Kief; 3 = 3382 def, ce qui nous donne un état de contrainte de 119 MPa dans le sens du chargement et 63 MPa dans le sens transverse (pour une flèche mesurée de 13 mm). Sachant que les conditions sont un peu différentes (surface d'appui de 150 x 260 mm), les calculs nous donnent une contrainte maximale de 90 MPa (27 %) pour une flèche de 15 mm (+ 15 %). De plus, le calcul présente un cas plus favorable car la charge est répartie uniformément (comme dans le cas d'un vrai pneumatique). Ainsi, la plaque selon l'exemple 3 présente une charge maximale avant rupture de 5 35 tonnes en statique. Après rupture de la plaque selon l'exemple 3, un chargement jusqu'à 6,5 tonnes est quand même possible. REVENDICATIONS 1. Plaque (1) d'obturation d'une cavité ménagée dans une chaussée, ayant une 5 structure stratifiée et comprenant deux peaux (2, 3) extérieures et une âme centrale (8), caractérisée en ce que l'âme est en matériaux poreux ayant une densité inférieure à 160 kg/m3, avantageusement inférieure à 155 kg/m3 et une résistance. à la compression, appliquée perpendiculaire au plan longitudinal, supérieure à 0,4 MPa, avantageusement comprise entre 0,4 et 14 MPa, avantageusement choisi parmi le balsa, la mousse de polyuréthane et la mousse de polychlorure de vinyle, en ce que chaque peau (2, 3) est constituée par un empilement d'au moins deux bicouches (7), chaque bicouche étant constituée par un empilement d'une couche de mat de verre et d'une couche tissée de fibres de verre à entrecroisement sensiblement perpendiculaire et en ce que les deux peaux (2, 3) et l'âme (8) sont solidarisées entre elles par imprégnation avec une résine polyester. 2. Plaque (1) selon la revendication 1 caractériséee en ce qu'elle est symétrique 20 par rapport à un plan médian vertical (AA). 3. Plaque (1) selon la revendication 1 ou 2 caractérisée en ce que dans au moins une de ses sections transversales, l'épaisseur d'au moins une des peaux (2) décroît du centre vers la périphérie (6) de la plaque. 4. Plaque (1) selon la revendication 3 caractérisée en ce qu'au moins deux des bicouches (9, 10) avantageusement quatre (9, 10, 11, 13), de la peau (2) d'épaisseur décroissante, ont une dimension différente. 5. Plaque (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que les deux peaux (2, 3) sont solidaires l'une de l'autre sur au moins une partie de la périphérie (4) de la plaque (1). 6. Plaque (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que la surface extérieure d'une des peaux (3) est sensiblement plane. 7. Plaque (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce qu'elle présente une forme pyramidale à degré, à base carrée ou rectangulaire. 8. Plaque (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce qu'elle comporte en outre des moyens d'ancrage dans la chaussée, avantageusement situé dans la périphérie (6) de la plaque (1), avantageusement dans la partie où les deux peaux (2, 3) sont solidaires l'une de l'autre. 9. Plaque (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée 15 en ce que la couche de mat et la couche tissée de la bicouche (7) sont fixées entre elles par une liaison mécanique, avantageusement par couture. 10. Plaque (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que les deux peaux (2, 3) ont la même épaisseur. 11. Plaque (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que chaque peau (2, 3) contient le même nombre de bicouches (7), avantageusement le même nombre de bicouches de même dimension. 12. Plaque (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que chaque bicouche (7) a la même épaisseur. 13. Plaque (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que son poids est inférieur à 50 kg. 14. Plaque (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que sa résistance à la rupture est de 35 tonnes. 15. Procédé de fabrication d'une plaque (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte les étapes d'empilement successif des différentes bicouches (7) et de l'âme (8) dans un moule, d'application de la résine polyester et de compactage sous vide. 16. Procédé selon la revendication 15 caractérisé en ce que pour chaque peau (2, 3) les bicouches (7) sont empilées de l'extérieur vers l'intérieur de la plaque 1 en commençant par les bicouches de plus grandes dimensions (13) avant les bicouches de plus petites dimensions (11, 10, 9). 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 ou 16 caractérisé en ce 15 qu'il est du type moulage par contact et compactage sous vide. 18. Utilisation d'une plaque (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 14 pour obturer une cavité de service ménagée dans une chaussée. 19. Utilisation d'une plaque (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 14 pour recouvrir temporairement des fouilles ou des tranchées et permettre le passage des piétons ou des véhicules.