FR 2887545 A1 20061229 FR 0506523 A 20050627 PROCEDE DE TRANSFORMATION D'UN GAZ DE SYNTHESE EN HYDROCARBURES EN PRESENCE DE MOUSSE DE SiC DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne un procédé de conversion de gaz de synthèse en hydrocarbures C2+ par synthèse Fischer-Tropsch, sur une mousse de SiC en particulier bêta. ART ANTERIEUR On connaît de nombreux documents décrivant la synthèse Fischer-Tropsch (FT) à l'aide de catalyseurs métalliques supportés sur divers supports catalytiques. Les documents WO-A-0112323 et WO-A-0154812 (Battelle) citent les carbures de façon générique comme support ou comme couche interfaciale de systèmes catalytiques pour synthèse FT. Il n'y a aucune mention du type de carbure susceptible d'être utilisé. Les brevets US-P-5648312, US-P-5677257 et US-P-5710093 (Intevep) décrivent un support catalytique particulier adapté à la synthèse FT (susceptible d'être mise en oeuvre dans un lit fixe, un lit ébullisant ou en "slurry"). L'espèce catalytique dans ces documents est un métal du groupe IVB ou VIII, ou un mélange, notamment zirconium et cobalt. Le support utilisé dans les brevets ci-dessus est obtenu notamment par la formation d'une suspension de silice et de carbure de silicium dans une solution basique, la formation de gouttes puis leur séparation en sphères, puis le passage des sphères dans une solution acide pour conduire à un support catalytique comprenant un mélange sensiblement homogène de silice et de SiC. Les procédés de synthèse d'hydrocarbures à partir de gaz de synthèse utilisent ce support catalytique, qui se présente sous forme de sphères. 23616.doc-27/06/2005-1/17 On cherche aussi à augmenter de manière significative les débits dans les réacteurs et la productivité. RESUME DE L'INVENTION L'invention fournit donc un procédé de transformation de monoxyde de carbone en hydrocarbures C2+ en présence d'hydrogène et d'un catalyseur comprenant un métal dans un réacteur contenant ledit catalyseur supporté sur un support à base de mousse de carbure de silicium, mis en oeuvre dans les conditions opératoires suivantes: - VVH (GHSV) variant de 100 à 5000 h-1; et - WHSV variant de 1 à 100 h-1. L'invention fournit aussi un procédé de transformation de monoxyde de carbone en hydrocarbures C2+ en présence d'hydrogène et d'un catalyseur comprenant un métal dans un réacteur multitubulaire contenant ledit catalyseur supporté sur un support contenant une mousse de carbure de silicium. Le nouveau procédé de synthèse FT utilise un nouveau support catalytique comprenant une mousse (monolithe) de SiC, en particulier SiC f3. Ce support présente en général une structure macroscopique contrôlable à volonté constituée par un réseau interconnecté d'alvéoles de taille micrométrique avec une porosité en général méso- et macroporeuse. La structure macroscopique est générée directement lors de la synthèse du matériau sans besoin d'aucune mise en forme supplémentaire comme c'est généralement le cas avec des supports à base de SiC a où une mise en forme post-synthèse est nécessaire pour donner la structure macroscopique, ces derniers supports étant cependant utiles dans l'invention même s'ils ne sont pas préférés. On obtient ainsi, par rapport aux supports de l'art antérieur, un support particulièrement adapté à la réaction exothermique de la synthèse FT. Ce support offre de nombreux avantages, notamment en terme de paramètres opératoires. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES - La figure 1 est une vue agrandie d'une mousse 35 de SiC bêta utilisée dans l'invention; - La figure 2 est une vue agrandie d'un catalyseur utile dans l'invention; 23616.doc-27/06/2005-2/17 2887545 3 Les figures 3 à 8 donnent les résultats de rendements des différentes fractions en fonction du temps sous flux pour les exemples 1 à 6, respectivement. DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE REALISATION DE L'INVENTION Le Sic est largement connu dans l'art, sous des formes variées incluant la forme mousse. Une telle mousse est disponible notamment, par exemple, chez la société Ultramet, Pacoima, CA. Le SiC g est préparé par une réaction gaz/solide entre du SiO sous forme vapeur généré in situ et du carbone solide intimement mélangés (sans liquide). Pour plus de détails sur le SiC S, on pourra se référer aux demandes de brevets et brevets suivants, incorporés par référence à la présente demande: EP-A- 0 313480, EP-A-O 440569, US-P-5217930, EP-A-O 511919, EP-A-O 543751 et EP-A-O 543752. Par rapport à la forme a, généralement obtenue sous forme de poudre nécessitant ainsi la présence de liants pour une mise en forme macroscopique finale, le SiC 0 synthétisé par le procédé décrit ci-dessus est obtenu sous diverses formes macroscopiques directement après synthèse sans qu'il y ait besoin d'ajouter de liants (liants qui pourraient modifier d'une manière significative la conductibilité thermique du matériau mais aussi sa microstructure ce qui serait néfaste pour le procédé catalytique envisagé) . La mousse de SiC alpha, bien que n'étant pas préférée, est aussi utile. Les cristaux sont en général de type cubique face centrée. En général, la surface spécifique du SiC g est entre 5 et 40 m2/g et de préférence entre 10 et 25 m2/g. La porosité est essentiellement constituée par des méso-et macropores sensiblement sans (moins de 5% en volume) présence de micropores qui peuvent engendrer des problèmes de diffusion des réactifs et des produits et qui sont donc néfastes pour la sélectivité vers des produits utiles dans le procédé visé. Le SiC g est préparé sous forme de mousse (alvéolaire). On pourra se reporter par exemple aux brevets EP-A-0543752, US-P-5449654, US-P-6251819. 23616.doc-27/06/2005-3/17 La mousse présente des ouvertures de pores variables, comprises entre 300 et 5000 m, avantageusement entre 1000 et 3000 im. La porosité (macroporosité) ouverte de la mousse de SiC peut varier de 30 à 90%, notamment de 50 à 85%. La structure ouverte permet d'utiliser des vitesses spatiales beaucoup plus élevées sans souffrir de perte de charge au travers du lit catalytique. Une perte de charge faible permet de réduire la compression ou le recyclage dans le procédé. Par ailleurs, la mousse de SiC, en particulier SiC (3 présente un temps de diffusion des réactifs qui est très faible, notamment inférieur à la seconde. La mousse permet donc d'obtenir des productivités très élevées, notamment à vitesse spatiale élevée. La mousse peut aussi être utilisée sous forme broyée, ce qui permet de réduire d'une manière considérable le volume apparent du catalyseur (avec un gain significatif en poids par rapport au volume). Le rapport de réduction peut être par exemple compris entre 2 et 10, en particulier entre 4 et 6. Ce SiC S, a des propriétés mécaniques très bonnes permettant d'envisager son utilisation comme support de catalyseur dans les procédés en mode lit fixe ou "slurry fixe". Du fait de sa très bonne conductivité thermique, en général très supérieure à celle des oxydes métalliques, on limite les points chauds à la surface du catalyseur. On améliore ainsi la sélectivité vers les produits utiles. La structure mousse synthétisée selon les procédés décrits auparavant est interconnectée dans toute la structure du matériau. Ceci favorise ainsi le transfert de chaleur dans l'ensemble du matériau grâce à l'absence des zones isolantes comme ce pourrait être le cas d'une structure mise en forme en présence de liants inorganiques non conducteurs. Par ailleurs, l'absence de liant permet de conserver la conductibilité thermique du support en tous points du support. L'absence de liant évite une réaction avec l'espèce catalytique (ce qui sinon pourrait entraîner une perte de l'activité avec le temps). Selon un mode de réalisation, le support du catalyseur contient plus de 50% en poids de carbure de silicium sous forme 23616.doc-27/06/2005-4/17 bêta. Selon un mode de réalisation préféré, le support du catalyseur contient de 50 à sensiblement 100% en poids de mousse de carbure de silicium bêta, et de préférence sensiblement 100% du dit carbure de silicium. En tant que métal catalytique principal, on peut utiliser de façon classique les métaux du groupe VIII, par exemple notamment le cobalt, le fer ou le ruthénium, le cobalt étant particulièrement préféré. On peut aussi utiliser en même temps un promoteur, de façon classique. Parmi les promoteurs, on peut citer un autre métal du groupe VIII ou encore les métaux choisis dans le groupe consistant en Zr, K, Na, Mn, Sr, Cu, Cr, W, Re, Pt, Ir, Rh, Pd, Ru, Ta, V, Mo et leurs mélanges. Mo et Zr sont préférés. La teneur en métal principal -ou espèce catalytique- (notamment du groupe constitué par le cobalt, le fer ou le ruthénium), et en particulier cobalt, est en général de 1 à 50%, avantageusement de 3 à 20% du poids final du catalyseur, en particulier jusque 10%. La teneur en promoteur, notamment molybdène ou zirconium, est classiquement entre 0,1 et 15% du poids final du catalyseur, en particulier entre 2 et 10% en poids. Un ratio en poids métal primaire/promoteur est classiquement de 10:1 à 3:1. Le dépôt du métal catalytique se fait de façon conventionnelle. Par exemple on peut utiliser l'imprégnation du volume poreux par un sel du métal, par exemple du nitrate de cobalt. On peut aussi utiliser la méthode de la goutte évaporée (dite aussi "egg shell"), par goutte à goutte d'une solution de sel métallique à température ambiante sur un support à température élevée conduisant à un dépôt essentiellement en surface, par exemple une solution de nitrate de cobalt sous air sur un support à 250 C. Une autre variante de la méthode d'imprégnation pourrait se faire en immergeant complètement le support à base de mousse de SiC dans une solution contenant le ou les sels précurseurs de la ou des phase(s) active(s) désirée(s) puis de ressortir la mousse imprégnée ensuite pour un séchage sous air. L'opération peut être répétée plusieurs fois jusqu'à épuisement de la solution contenant le sel de la phase active. Le support ainsi imprégné est séché ensuite. 23616.doc-27/06/2005-5/17 Les supports imprégnés par les diverses méthodes décrites ci-dessus peuvent ensuite être traités de la manière suivante: séchage sous air à 100 C pendant 2 heures puis calcination sous air à 350 C pendant 2 heures afin de transformer le sel ou les sels précurseurs en son ou ses oxydes correspondants. Le produit après calcination est réduit sous flux d'hydrogène à 400 C pendant 2 heures pour obtenir la forme métallique des constituants de la phase active ou au moins d'une partie des constituants de la phase active. Il est à noter que la réduction pourrait également être réalisée selon une autre variante à savoir en remplaçant le flux d'hydrogène par un flux réducteur qui pourrait être le flux réactionnel lui-même, i.e. CO et H2, avec des rapports CO:H2 variables. La température de réduction pourrait également être variée sur une relativement large plage autour de 400 C ainsi que la pression de réduction qui pourrait être égale ou supérieure à la pression atmosphérique. La réaction de synthèse de Fischer-Tropsch est en général réalisée dans les conditions opératoires suivantes: - pression totale: 10 à 100, de préférence 20 à 50 atmosphères; - température de réaction: 160 à 250, de préférence 180 à 230 C; - ratio H2/CO du gaz de synthèse de départ compris 25 entre 1,2 et 2,8, de préférence entre 1,7 et 2,3. Des conditions opératoires particulières sont fournies, qui permettent d'obtenir de très bons résultats: - VVH (GHSV) variant de 100 à 5000 h-1, de préférence de 150 à 3000h-1; et - WHSV variant de 1 à 100 h-', de préférence 1 (avantageusement 5) à 50 h-I. Le procédé selon l'invention permet d'obtenir des productivités (ou Space Time Yield, STY) qui sont très élevées, que ce soit sur toutes les espèces hydrocarbures ou seulement pour la coupe en C4+. Les productivités (ou Space Time Yield, STY) sont exprimées en mole de CO converti en produit par mole d'espèce catalytique et par heure; l'unité peut être exprimée simplement en h-1. 23616.doc-27/06/2005-6/17 Selon un mode de réalisation, le procédé selon l'invention est mis en uvre dans les conditions opératoires suivantes: productivité en hydrocarbures supérieure à 3h-1, notamment comprise entre 5 et 100h-1; et - productivité en hydrocarbures C4+ supérieure à 3h-1, notamment comprise entre 5 et 50h-1. Typiquement, les valeurs de STY en hydrocarbures sont supérieures à 3 moles de CO converties par mole d'espèce catalytique et par heure, et notamment comprises entre 1 (avantageusement 5) et 100 moles de CO converties par mole d'espèce catalytique et par heure, et les valeurs de STY pour la coupe en C4+ sont notamment comprises entre 1 (avantageusement 5) et 50 moles de CO converties par mole d'espèce catalytique et par heure. Notamment, le temps de contact dans l'invention peut même être inférieur à 2, voire 1 seconde (soit un VVH supérieur à 1800 h-1, voire supérieur à 3600 h-1). On rappellera que les GHSV, WHSV & STY (productivité) sont définis (et calculés dans les exemples) comme suit (le gaz comprend pour les GHSV et WHSV à la fois le CO et H2) (dans les conditions normales de température et de pression): GHSV = Débit volumique total gaz (cc/min) /volume apparent catalyseur (cc) x 60. C'est l'inverse du temps de contact. WHSV = Débit massique gaz (CO + H2) (g/min) /masse espèce catalytique (g) x 60. STY = Débit molaire gaz CO (mol/min) x conversion/nombre moles espèce catalytique (mol) x 60. Le procédé selon l'invention est notamment mis en uvre dans un réacteur multitubulaire, comprenant par exemple de 1000 à 100000 tubes, en particulier de 2000 à 10000 tubes. Un tel réacteur, équipé de mousse de SiC comme support catalytique, est efficace pour la réaction de synthèse Fischer-Tropsch. Il peut être équipé d'un échangeur de chaleur intégré, afin d'évacuer la chaleur générée par la réaction exothermique. Le procédé selon l'invention peut être mis en uvre de façon ascendante dans le réacteur ou de façon descendante. 23616.doc-27/06/2005-7/18 Dans le cas de la mise en oeuvre de façon ascendante, il est possible de régler les débits pour que la réaction soit mise en uvre dans des conditions qui se rapprochent d'un "slurry". Dans un "slurry" normal, le liquide est obtenu par surverse avec entraînement de particules, le gaz injecté étant mis en contact avec du liquide au niveau des éléments de catalyseur. La présente invention permet de régler les conditions pour obtenir un effet équivalent à un mode "slurry" (avec des contacts gaz/liquide maîtrisés), mais sans les IO inconvénients de l'entraînement de particules de catalyseur. Il est aussi possible d'avoir un débit plus important. La mise en oeuvre de façon descendante correspond à ce qui est en général pratiqué lors de réaction en lit fixe qui conduisent à les liquides à partir de gaz. On peut utiliser une mousse uniforme dans le réacteur, ou selon un mode de réalisation utiliser un gradient de taille de pores (le long des tubes du réacteur notamment). Notamment, on peut faire varier la taille des pores (ou alvéoles) de la mousse le long du flux de gaz, la taille diminuant. Par exemple, on peut définir trois sections de longueur semblable, et charger ces trois sections avec des mousses ayant des tailles de pore variant de 2500-3000, par exemple 2700 m, à 1200-1800, par exemple 1500 m, et enfin 700-1200 par exemple 1100 m. On peut ainsi optimiser la réaction en tenant compte des produits qui se forment au fur et à mesure le long de l'axe d'écoulement du lit catalytique. Dans le procédé selon l'invention, l'effluent hydrocarboné peut contenir plus de 70% en mole d'un mélange comprenant de 50 à 90% en mole d'hydrocarbures de C6 à C12 et de 10 à 50% d'hydrocarbures de C13 à C24. L'effluent peut contenir plus de 80, de préférence plus de 90% en mole d'un mélange de C6 à C25. Dans le procédé selon l'invention, l'effluent hydrocarboné peut contenir en général au plus 10% en mole d'oléfines et d'hydrocarbures ramifiés, et/ou moins de 2% en mole d'alcool en C1 à C20. 23616.doc-27/06/2005-8/17 Dans le procédé selon l'invention, dans l'effluent hydrocarboné la teneur en méthane et en CO2 peut être inférieure à 20% en mole. Dans le procédé selon l'invention, l'effluent hydrocarboné peut contenir au plus 10% en mole d'oléfines et d'hydrocarbures ramifiés, et/ou moins de 2% en mole d'alcool en Cl à C20. Dans le procédé selon l'invention, l'effluent hydrocarboné peut contenir plus de 80%, de préférence plus de 10 90% en mole d'un mélange de C6 à C25. Dans le procédé selon l'invention, l'effluent hydrocarboné peut contenir des taux supérieurs à 6% pour les C7, C8, C9, Clo, Cu, Cu et Cu. Dans le procédé selon l'invention, l'effluent hydrocarboné peut contenir des taux supérieurs à 8% pour les C8, C9, C10, et C11. Dans le procédé selon l'invention, l'effluent hydrocarboné peut contenir une concentration des hydrocarbures oléfiniques inférieure à 1%. Dans le procédé selon l'invention, l'effluent hydrocarboné peut avoir une teneur en méthane et en CO2 inférieure à 20% en mole. Enfin, le procédé selon l'invention peut aussi comprendre une étape d'upgrading, en particulier pour la production de carburant. Cette étape d'upgrading peut comprendre isomérisation, craquage, etc.. Dans la demande, les ratios sont molaires sauf mention du contraire. EXEMPLES Les exemples suivants illustrent l'invention sans la limiter. Exemple 1 (comparatif). Dans cet exemple le support à base de SiC sous forme de mousse monolithe avec une taille moyenne d'ouverture de cellule ou pore d'environ 500 m et une surface spécifique de 11 m2/g, est imprégné par la méthode de volume poreux avec une solution aqueuse contenant le sel de cobalt sous forme nitrate. La masse du sel précurseur est calculée pour avoir une charge 23616.doc-27/06/2005-9/17 finale en cobalt de 30% en poids par rapport au poids de catalyseur après calcination et réduction. Le produit imprégné est séché ensuite sous air à 100 C pendant 2 h puis calciné sous air à 350 C pendant 2 h afin de transformer le sel précurseur en son oxyde correspondant. Le produit après calcination est réduit sous flux d'hydrogène à 400 C pendant 2 h pour obtenir la forme métallique de la phase active. La réaction de synthèse de Fischer-Tropsch est réalisée dans les conditions suivantes: - pression totale: 40 atmosphères - température de réaction: 220 C - volume catalyseur: 20cc - masse catalyseur (support + phase active) : 5,Og - masse de la phase active:1,5g - 50cc/min H2+CO dilution 50cc/min Ar - ratio molaire H2/CO de 2. - temps de contact réactifs/catalyseur: 12 sec (VVH 300 h-1) . -WHSV: 0. 95 h1 On obtient des productivités en hydrocarbures et en hydrocarbures en C4+ comme suit: STYHC = 1.58 h-1 STYc4+ = 1.14 h-1. Exemple 2 (invention). Dans cet exemple le support à base de SiC S,, sous forme de mousse monolithe avec une taille moyenne d'ouverture de cellule ou pore d'environ 1500 m et une surface spécifique de 15 m2/g, est imprégné par la méthode indiquée à l'exemple 1. La masse du sel précurseur est calculée pour avoir une charge finale en cobalt de 10% en poids par rapport au poids de catalyseur après calcination et réduction. La figure 1 représente une vue d'un support tandis que la figure 2 représente une vue agrandie de la mousse ainsi obtenue. La réaction de synthèse de Fischer-Tropsch est réalisée dans les conditions suivantes: - pression totale: 40 atmosphères - température de réaction: 220 C 23616.doc-27/06/2005-10/17 2887545 11 - volume catalyseur: 18cc - masse catalyseur (support + phase active) : 4,Og - masse phase active: 0,4 g - 200cc/min H2+CO - pas de dilution avec Ar - ratio molaire H2/CO de 2. - temps de contact réactifs/catalyseur: 5.5 sec (VVH 660 h-1) . -WHSV: 14. 3 h1 On obtient des productivités en hydrocarbures et en hydrocarbures en C4+ comme suit: STYHC = 7.0 h-1 STYc4+ = 6.58 h1 Exemple 3 (invention). On procède comme dans l'exemple 2, mais dans les conditions suivantes: pression totale: 40 atmosphères - température de réaction: 230 C - volume catalyseur: 18cc - masse catalyseur (support + phase active) 3.48 g phase active: 0,34 g - 200cc/min H2+CO - ratio molaire H2/CO de 2. - temps de contact réactifs/catalyseur: 5.5 sec (VVH 660 h-1) . -WHSV: 16. 4 h1 On obtient des productivités en hydrocarbures et en hydrocarbures en C4+ comme suit: STYHC = 7.25 h 1 STYc4+ = 5.41 h 1. Exemple 4 (invention). On procède comme dans l'exemple 2, mais dans les conditions suivantes: pression totale: 40 atmosphères - température de réaction: 240 C - volume catalyseur: 18cc - masse catalyseur 3.48g - 350cc/min H2+ CO 23616.doc27/06/2005-11/17 - ratio molaire H2/CO de 2. - temps de contact réactifs/catalyseur: 3.1 sec (VVH 1160 h-1) . WHSV: 28. 7.h1 On obtient des productivités en hydrocarbures et en hydrocarbures en C4+ comme suit: STYHC = 40 h 1 STYc4+ = 14 h-1. Exemple 5 (invention). On procède comme dans l'exemple 2, mais le catalyseur est cette fois dopé avec 2% de Zr. La procédure d'imprégnation est la même que dans l'exemple 1, le sel de zirconium étant le ZrO (NO3)2 On procède comme dans l'exemple 2, mais dans les 15 conditions suivantes: - pression totale: 40 atmosphères température de réaction: 220 C - volume catalyseur: 36cc masse catalyseur 8.35g - 200cc/min H2+CO - ratio molaire H2/CO de 2. - temps de contact réactifs/catalyseur: 10.9 sec (VVH 330 h-1) . WHSV: 6. 8 h-1 On obtient des productivités en hydrocarbures et en hydrocarbures en C4+ comme suit: STYHC = 6.35 h-1 STYc4+ = 6.0 h 1. Exemple 6 (invention). On procède comme dans l'exemple 2, mais le catalyseur est cette fois broyé et non sous la forme d'une mousse macroscopique. La mousse avant broyage est imprégnée par la méthode d'immersion comme décrite auparavant avec une solution contenant une quantité adéquate d'un sel de cobalt (nitrate de cobalt). Après séchage suivi des traitements thermiques la mousse contenant la phase active à base de cobalt est broyée puis testée ensuite dans la réaction de FT. Le facteur de 23616. doc-27/06/2005-12/17 réduction volumique est entre 4 et 6.On procède comme dans l'exemple 2, mais dans les conditions suivantes: - pression totale: 40 atmosphères température de réaction: 220 C - volume catalyseur: 37 cc - masse catalyseur (support + phase active) : 22.7 g -masse phase active: 2,3 g 400cc/min H2+CO - ratio molaire H2/CO de 2. - temps de contact réactifs/catalyseur: 5,5 sec (VVH 650 h-1) . -WHSV: 5, 0 h-1 On obtient des productivités en hydrocarbures et en hydrocarbures en C4+ comme suit: STYHC = 3,71 h 1 STYc4+ = 2,69 h-1. 23616.doc-27/06/2005-13/17 REVENDICATIONS 1. Procédé de transformation de monoxyde de carbone en hydrocarbures C2+ en présence d'hydrogène et d'un catalyseur comprenant un métal dans un réacteur contenant ledit catalyseur supporté sur un support à base de mousse de carbure de silicium, mis en oeuvre dans les conditions opératoires suivantes: - VVH (GHSV) variant de 100 à 5000 h-'; et - WHSV variant de 1 à 100 h-1. 2. Procédé de transformation de monoxyde de carbone en hydrocarbures C2+ en présence d'hydrogène et d'un catalyseur comprenant un métal dans un réacteur multitubulaire contenant ledit catalyseur supporté sur un support contenant une mousse de carbure de silicium. 3. Procédé selon la revendication 2, mis en oeuvre dans les conditions opératoires suivantes: - VVH (GHSV) variant de 100 à 5000 h-1; et - WHSV variant de 1 à 100 h-1. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel la mousse de carbure de silicium comprend contient plus de 25 50% en poids de carbure de silicium sous forme bêta. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel le support du catalyseur contient de 50 à sensiblement 100% en poids de carbure de silicium bêta, et de 30 préférence sensiblement 100% du dit carbure de silicium. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel la mousse présente des ouvertures de pores, comprises entre 300 et 5000 m, avantageusement entre 1000 et 35 3000 m. 23616.doc-27/06/2005-14/17 2887545 15 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel la porosité ouverte de la mousse de SiC varie de 30 à 90%, notamment de 50 à 85%. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, mis en oeuvre dans les conditions opératoires suivantes: - VVH (GHSV) variant de 150 à 2000h-'; WHSV variant de 1, avantageusement 5, à 50 h-1. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, mis en oeuvre dans les conditions opératoires suivantes: - productivité en hydrocarbures supérieure à 3h-1; et - productivité en hydrocarbures C4+ supérieure à 3h1. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, mis en oeuvre dans les conditions opératoires suivantes: - productivité en hydrocarbures comprise entre 5 et 100h 1; et - productivité en hydrocarbures C4+ comprise entre 5 et 50h-1. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, mis en oeuvre dans les conditions opératoires suivantes: - pression totale: 10 à 100 atmosphères; - température de réaction: 160 à 250 C; et - ratio H2/CO du gaz de synthèse de départ compris entre 1,2 et 2,8. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, mis en 30 uvre dans les conditions opératoires suivantes: - pression totale: 20 à 50 atmosphères; - température de réaction: 180 à 230 C; - ratio H2/CO du gaz de synthèse de départ compris entre 1,7 et 2,3. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, mis en oeuvre de façon ascendante dans le réacteur. 23616.doc-27/06/2005-15/17 25 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, mis en uvre de façon descendante dans le réacteur. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, dans lequel le catalyseur contient de 1 à 50%, avantageusement de 3 à 20% en poids d'un métal du groupe constitué par le cobalt, le fer ou le ruthénium. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, dans lequel le catalyseur contient en outre un promoteur choisi dans le groupe consistant en Zr, K, Na, Mn, Sr, Cu, Cr, W, Re, Pt, Ir, Rh, Pd, Ru, Ta, V, Mo et leurs mélanges, de préférence le Mo et le Zr. 17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, dans lequel le réacteur est un réacteur multitubulaire contenant de 1000 à 100000 tubes. 18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, dans lequel la mousse présente un gradient de taille de pores. 19. Procédé selon l'une des revendications 1 à 18, dans lequel la mousse est broyée. 20. Procédé selon l'une des revendications 1 à 19, dans lequel le réacteur est muni d'un échangeur de chaleur intégré. 21. Procédé selon l'une des revendications 1 à 20, comprenant une étape d'upgrading pour la production de carburant. 23616.doc-27/06/2005-16/17