FR 2877717 A1 20060512 FR 0509037 A 20050905 DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention se rapporte à un répartiteur de chaleur et à un procédé de fabrication du même répartiteur, et plus particulièrement, à un répartiteur pliable de chaleur ayant une microstructure à base de mailles métalliques, par exemple des mailles de cuivre, et à un procédé de fabrication du même répartiteur. ARRIÈRE-PLAN DE L'INVENTION Des appareils électroniques récents tels que des ordinateurs personnels, des dispositifs de communication, des dispositifs d'affichage à cristaux liquides, à transistors en couches minces (TFT-LCD selon les initiales du terme anglo-saxon Thin Film Transistor Liquid Crystal Display), etc., adoptent un certain nombre de dispositifs électroniques qui produisent une chaleur en fonctionnement. Ces dispositifs produisent inévitablement davantage de chaleur qu'auparavant, particulièrement sous la demande de calculs à grande vitesse. Par conséquent, la prévention, dans les dispositifs électroniques, d'une dégradation dans la performance en raison d'une surchauffe devient extrêmement importante, et un certain nombre de différents dispositifs et de procédés de refroidissement sont développés à cette fin. Par exemple, un refroidisseur ayant un caloduc (des caloducs) attaché(s) à une plaque de cuivre a été utilisé dans l'industrie. Cependant, puisque ce genre de caloduc ne peut pas être utilisé indépendamment, un autre genre de caloduc du type de plaque indépendante, également appelé un répartiteur de chaleur , a été développé. En raison de leur capacité à permettre un usage indépendant et de leur bon rendement de refroidissement, les répartiteurs de chaleur ont récemment été largement utilisés dans l'industrie. Généralement, le répartiteur de chaleur est un boîtier scellé, creux, formé par des plaques de cuivre. L'intérieur du boîtier est évacué jusqu'à obtenir un vide et ensuite rempli d'un fluide actif. Une structure capillaire est formée sur les parois intérieures du boîtier. Sous une condition de vide, le fluide actif absorbe la chaleur depuis un côté absorbateur de chaleur, du boîtier, et se vaporise rapidement. Le fluide actif vaporisé est refroidi pour retourner à la phase liquide de départ sur un côté à rayonnement de chaleur, du boîtier, sur lequel côté la chaleur absorbée est rayonnée vers l'extérieur et ensuite, le fluide actif est dirigé en retour vers le côté absorbateur de chaleur, du boîtier, par l'intermédiaire de la structure capillaire, pour procéder de manière répétée au cycle d'absorption rayonnement de chaleur. Typiquement, la structure capillaire d'un répartiteur de chaleur peut être formée par usinage de tranchées microscopiques ou par agglomération par frittage d'une poudre de cuivre. Cependant, il n'est pas tellement facile de former des tranchées à une échelle microscopique sur une plaque de cuivre. Par contraste, même si l'agglomération par frittage d'une poudre de cuivre serait plus facile pour former la structure capillaire, il est difficile de contrôler la qualité finale de frittage, ce qui a pour résultat des taux de rebut plus élevés et par conséquent, des coûts de fabrication plus élevés. De surcroît, dans le cas où un pliage du répartiteur de chaleur est requis, la structure capillaire formée par agglomération par frittage d'une poudre de cuivre serait endommagée en raison du pliage. En outre, le répartiteur de chaleur traditionnel est formé en scellant deux demi-boîtiers pour en faire un par, par exemple, un brasage ou un soudage. Une structure connue de répartiteur de chaleur, telle que le caloduc de type de plaque comprenant des soutiens, exposée dans la publication n 577 538 de modèle d'utilité de Taiwan, a ses soutiens fixés à l'intérieur du boîtier au moyen d'un brasage. Cependant, cette approche permet uniquement un brasage de chacun des soutiens sur un côté, tandis que l'autre côté des soutiens ne peut pas être brasé après que le boîtier eut été scellé. Ceci peut avoir pour résultat une déformation du boîtier en raison de la chaleur produite pendant l'opération de brasage. Étant donnés les désavantages mentionnés ci-dessus, la présente invention fournit un procédé de fabrication pour une répartition de chaleur qui permet la fabrication d'un répartiteur de chaleur à des coûts inférieurs et une formation plus simple de la structure capillaire du répartiteur de chaleur et qui thermiquement déformerait moins le boîtier de répartiteur de chaleur pendant le procédé de fabrication. La présente invention fournit également un répartiteur de chaleur qui peut être plié en usage et ne se déformera pas facilement en raison d'une absorption de chaleur. RÉSUMÉ DE L'INVENTION Un procédé de fabrication d'un répartiteur de chaleur selon un mode de réalisation de la présente invention 15 comprend les étapes suivantes: - fournir un couvercle supérieur et un couvercle inférieur, chacun des couvercles étant une feuille de matière métallique et ayant un périmètre et une surface intérieure; - attacher des mailles métalliques à la surface intérieure du couvercle supérieur et à la surface intérieure du couvercle inférieur en utilisant un soudage par diffusion, de manière à former une structure capillaire sur la surface intérieure respective; - interposer une pluralité d'éléments de renforcement entre les surfaces intérieures du couvercle supérieur et du couvercle inférieur, auxquelles sont attachées les mailles métalliques; - souder ensemble le couvercle supérieur, le couvercle inférieur et les éléments de renforcement, en utilisant un soudage par diffusion, de telle manière que les surfaces intérieures du couvercle supérieur et du couvercle inférieur définissent une cavité et que les éléments de renforcement sont soudés entre celles-ci; - évacuer la cavité afin de former un vide; - remplir d'un fluide actif la cavité évacuée; et - sceller la cavité avec le fluide actif dans celle-ci. Un répartiteur de chaleur selon un mode de réalisation de la présente invention comprend: - un boîtier métallique creux incluant un couvercle supérieur ayant une surface intérieure et un couvercle inférieur ayant une surface intérieure, les couvercles supérieur et inférieur étant soudés ensemble le long de leurs périmètres définissant une cavité ; - une structure capillaire sous la forme de mailles 10 métalliques soudées aux surfaces intérieures des couvercles supérieur et inférieur du boîtier métallique; - une pluralité d'éléments de renforcement disposés dans la cavité et soudés entre les surfaces intérieures des couvercles supérieur et inférieur du boîtier métallique; et - un fluide actif reçu dans la cavité ; dans lequel les surfaces soudées entre les mailles métalliques et les surfaces intérieures du boîtier métallique, du couvercle supérieur et du couvercle inférieur, et les éléments de renforcement et les surfaces intérieures du boîtier métallique sont tous des interfaces soudées par diffusion. Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, la matière formant le boîtier métallique et les éléments de renforcement est le cuivre ou l'aluminium, et les éléments de renforcement sont en forme de poteau ou de bande. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS Les figures suivantes représentent uniquement les corrélations entre éléments, n'étant pas conformes aux proportions des dimensions réelles. De surcroît, des références numériques pareilles dans les dessins présentent des éléments pareils ou des caractéristiques pareilles. La figure 1 est une vue en perspective d'un répartiteur de chaleur conforme à la présente invention; La figure 2 est une vue en coupe transversale du répartiteur de chaleur de la figure 1, prise suivant la ligne 2-2 de celle-ci; La figure 3 est une vue éclatée en perspective du répartiteur de la figure 2 La figure 4 est une vue en coupe transversale d'un 5 deuxième mode de réalisation conforme à un répartiteur de chaleur de la présente invention La figure 5 est une vue éclatée en perspective du répartiteur de la figure 4; La figure 6A est une vue schématique en coupe 10 transversale illustrant l'utilisation d'une fixation pour souder le couvercle supérieur et la maille de cuivre d'un répartiteur de chaleur de la présente invention La figure 6B est une vue schématique en coupe transversale illustrant l'utilisation d'une fixation pour souder le couvercle inférieur et la maille de cuivre d'un répartiteur de chaleur de la présente invention La figure 7 est une vue schématique en coupe transversale illustrant l'utilisation d'une fixation pour souder le répartiteur de chaleur entier de la figure 2; La figure 8 est un graphique illustrant le profil de la température et de la pression en fonction du temps pour le soudage par diffusion du couvercle supérieur de cuivre, du couvercle inférieur de cuivre, des mailles de cuivre et des poteaux ou des bandes de cuivre, du répartiteur de chaleur de l'invention; La figure 9 est une liste de données de la température, de la pression et de la période de temps sur laquelle le graphique de la figure 8 est tracé ; La figure 10 est un graphique illustrant le profil de la température et de la pression en fonction du temps, pour un soudage par diffusion des couvercles supérieur et inférieur d'aluminium et des mailles de cuivre, du répartiteur de chaleur de l'invention; La figure 11 est une liste de données de la température, 35 de la pression et de la période de temps sur laquelle le graphique de la figure 10 est tracé ; La figure 12 est un graphique illustrant le profil de la température et de la pression en fonction du temps pour un soudage par diffusion des couvercles supérieur et inférieur d'aluminium et des poteaux ou des bandes d'aluminium, du répartiteur de chaleur de l'invention, et La figure 13 est une liste de données de la température, de la pression et de la période de temps sur laquelle le graphique de la figure 12 est tracé. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DES MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS La figure 1 illustre un répartiteur de chaleur 10 conforme à la présente invention. Le répartiteur de chaleur 10 comprend un couvercle supérieur 12, un couvercle inférieur 14 et un tuyau de remplissage 16. La matière utilisée pour ces composants est généralement le cuivre, tandis que d'autres métaux, tels que l'aluminium, peuvent également être utilisés tant qu'ils ont une bonne capacité de dissipation de chaleur. Les figures 2 et 3 illustrent le répartiteur de chaleur 10 conforme à un premier mode de réalisation de la présente invention. Le couvercle supérieur 12 et le couvercle inférieur 14 ont chacun un périmètre 12a, 14b, respectivement. Une portion à l'intérieur du périmètre 12a du couvercle supérieur 12 fait saillie légèrement. Une cavité 13 hermétiquement scellée est formée par soudage par diffusion entre les périmètres du couvercle supérieur 12 et du couvercle inférieur 14. Un volume approprié de fluide actif (par exemple d'eau pure, non montrée) peut être versé dans la cavité 13 par l'intermédiaire du tuyau de remplissage 16, une extrémité duquel est en communication fluidique avec la cavité 13, tandis que l'autre extrémité est scellée après que la cavité 13 eut été remplie du fluide actif. Selon un aspect de la présente invention, des mailles de cuivre 18 sont attachées à la surface intérieure du répartiteur 35 de chaleur de manière à former une structure capillaire. De surcroît, certaines des ouvertures 18a sont formées dans les mailles, ce qui permet aux deux extrémités des poteaux de cuivre 20 de traverser, et d'être soudées par diffusion entre, le couvercle supérieur 12 et le couvercle inférieur 14, respectivement. Ces poteaux de cuivre 20 forment une structure de renforcement de boîtier pour le répartiteur de chaleur pour l'empêcher de se déformer en conséquence de la pression de vaporisation du fluide actif pendant l'absorption de chaleur. Il est à noter que les dimensions du contour des mailles de cuivre 18 sont quelque peu plus petites que celles du couvercle supérieur 12 et du couvercle inférieur 14, de manière à assurer qu'aucune partie des mailles de cuivre ne s'étende vers l'intérieur de la région dans laquelle le couvercle supérieur 12 et le couvercle inférieur 14 sont soudés ensemble. La maille de cuivre 18 peut être obtenue en découpant ou en estampant une maille microscopique de cuivre [de granulométrie] 200 mesh, commercialement disponible. Les ouvertures 18a ne sont pas forcément requises, tandis qu'il est préférable de les avoir dans ce mode de réalisation afin de positionner avantageusement les poteaux de cuivre 20 utilisés pour renforcer la structure de boîtier. Les ouvertures 18a peuvent être estampées au même moment que les mailles de cuivre 18 sont estampées, de manière à obtenir une disposition identique des ouvertures 18a sur chaque pièce des mailles de cuivre 18. Dans ce mode de réalisation, il existe deux pièces de maille de cuivre 18, l'une attachée à la surface intérieure du couvercle supérieur 18 [12 ?J, l'autre attachée à la surface intérieure du couvercle inférieur 14; cependant, le nombre des mailles de cuivre n'est pas limité à à deux, davantage de pièces de maille de cuivre 18 pouvant être utilisées de manière empilée également. Les figures 4 et 5 montrent un répartiteur de chaleur 10' conforme à un deuxième mode de réalisation de la présente 35 invention. La distinction majeure entre le premier et le deuxième modes de réalisation réside en ce que ce dernier emploie des bandes de cuivre 20a en tant que structure de renforcement à la place des poteaux de cuivre 20. Dans ce mode de réalisation, les mailles de cuivre 18' n'ont pas les ouvertures 18a comme dans le premier mode de réalisation, mais des ouvertures (non montrées) coïncidant avec le contour de la bande de cuivre 20a peuvent également être fabriquées, si ceci est souhaité. La bande de cuivre 20 est sensiblement de forme allongée. Afin de placer de façon plus stable la bande de cuivre 20 et pour faciliter ainsi l'opération ultérieure de soudement, une pluralité de portions séparées, agrandies, arrangées sont formées sur la bande de cuivre 20. Avec ces portions agrandies, la bande de cuivre 20 ne s'inclinera pas facilement pendant le pré-assemblage du répartiteur de chaleur. Généralement, soit la bande de cuivre 20a, soit le poteau de cuivre 20 est utilisé seul(e), tandis que les deux peuvent être utilisés ensemble, si ceci est souhaité. Il est avantageux que les poteaux ou les bandes de cuivre mentionnés cidessus puissent être formés par agglomération par frittage d'une poudre de cuivre, de manière que des ouvertures fines générées naturellement dans ceux-ci par frittage puissent servir de structure capillaire. De surcroît, l'on peut également tenir compte du fait que la structure capillaire peut être formée en emballant une maille de cuivre sur un poteau ou une bande de cuivre non aggloméré(e) par frittage (non montré). Un avantage significatif de la présente invention est que la microstructure de maille de cuivre, qui est utilisée pour remplacer la microstructure agglomérée par frittage de poudre de cuivre, est non seulement facile de fabrication et présente un bon rapport qualité - coût, mais est également particulièrement utile lorsque le répartiteur de chaleur (10, 10') a besoin d'être plié afin de se conformer au contour d'un dispositif (source de chaleur) à refroidir ou pour s'accommoder à d'autres conditions sans endommager la microstructure. Néanmoins, pour la structure interne telle que montrée aux figures 2 et 3, afin d'éviter de réduire l'intégrité de la structure de renforcement des poteaux de cuivre 20, il est préféré que le répartiteur de chaleur soit plié à une région dans laquelle il n'existe aucun poteau de cuivre 20. Par conséquent, il est possible d'aménager d'avance la disposition des poteaux de cuivre, de telle manière que les poteaux de cuivre peuvent être éloignés de la région dans laquelle le répartiteur de chaleur doit être plié pour se conformer au contour de la source de chaleur. Cependant, la structure de renforcement, telle que montrée aux figures 4 et 5, ne sera pas sujette à une telle limitation, parce que la bande de cuivre 20a allongée permet au répartiteur de chaleur 10' d'être plié à quasiment n'importe quel endroit sans endommager sa structure de renforcement. Un procédé de fabrication du répartiteur de chaleur 10 selon le premier mode de réalisation de la présente invention sera décrit en détail comme suit. Étape 1: Formation du couvercle supérieur et du couvercle inférieur Le couvercle supérieur 12 et le couvercle inférieur 14 peuvent être formés d'une feuille de matière de cuivre. Typiquement, il existe un grand nombre d'approches de traitement qui peuvent être utilisées, telles que l'estampage, le forgeage ou l'usinage, etc. Cependant, par souci de considérations de coût, il est préférable d'adopter l'approche d'estampage. Comme le montre la figure 2, la portion à l'intérieur du périmètre 12a, du couvercle supérieur 12, est surélevée par un procédé d'estampage, tandis que le couvercle inférieur 14 est de forme plate (ou de forme semblable à celle du couvercle supérieur 12). Le couvercle supérieur 12 et le couvercle inférieur 14 sont également estampées, respectivement, afin de former des saillies 12b, 14a (figure 3). Ensuite, le couvercle supérieur 12 et le couvercle inférieur 14 sont nettoyés afin d'éliminer des rebuts sur ceux-ci. Étape 2: Attachement des mailles métalliques sur le couvercle supérieur et le couvercle inférieur (Soudage par 5 diffusion 1) En référence aux figures 6A et 6B, une maille de cuivre 18 est d'abord placée sur une fixation pour soudement 30 (par exemple une fixation d'outil en acier), et ensuite, la maille de cuivre 18 est recouverte par le couvercle supérieur 12; une autre maille de cuivre 18 est placée sur une fixation pour soudement 32 et ensuite, l'autre maille de cuivre 18 est recouverte par le couvercle inférieur 14. Ensuite, les sous-ensembles combinés, tels que montrés aux figures 6A et 6B, sont envoyés vers l'intérieur d'un four de pressage à chaud afin de souder par diffusion les mailles de cuivre sur le couvercle supérieur et le couvercle inférieur, respectivement. Le soudage par diffusion fournit un soudement entre des composants ou des matières par un contrôle correct de plusieurs paramètres de soudement, tels que la température, la pression et la durée de temps, de telle manière qu'ils peuvent être soudés à une température inférieure à leurs points de fusion. Pour le soudage par diffusion de la matière de cuivre, la température et la pression sont généralement spécifiées comme étant, par exemple, de 450 C à 900 C et de 2 MPa à 20 MPa, respectivement, pendant plus de 30 minutes (de préférence moins de 3 heures). La température, la pression et la durée pour le soudage par diffusion spécifiées dans le mode de réalisation de la présente invention sont montrées aux figures 8 et 9, auxquelles le soudage par diffusion procède principalement à une température de 700 C et à une pression de 2,0 MPa pendant environ 80 minutes (c'est-à-dire à partir de la 80ième minute jusqu'à la 160ième minute sur l'axe transversal). Maintenant, deux pièces de maille de cuivre sont attachées sur les surfaces intérieures du couvercle supérieur et du couvercle inférieur, respectivement, dans lesquels et la surface soudée a (figure 6A) entre la maille de cuivre 18 et la surface intérieure du couvercle supérieur 12, et la surface soudée b (figure 6B) entre la maille de cuivre 18 et la surface intérieure du couvercle inférieur 14 sont des interfaces soudées par diffusion. Étape 3: Soudement du couvercle supérieur ayant une maille de cuivre, du couvercle inférieur ayant une maille de cuivre et des poteaux de renforcement (Soudage par diffusion 2) En référence à la figure 7, le couvercle supérieur 12 ayant la maille de cuivre 18, le couvercle inférieur 14 ayant la maille de cuivre 18, et les poteaux de cuivre 20 sont pré-assemblés ensemble, de telle manière que le couvercle supérieur 12 et le couvercle inférieur 14 sont alignés l'un à l'autre et que les poteaux de cuivre 20 sont intercalés entre ceux-ci, deux extrémités du poteau de cuivre 20 traversant les ouvertures 18a afin d'éviter un basculement. Ensuite, l'unité pré-assemblée est fixée dans une fixation pour soudement 34 et envoyée de nouveau vers l'intérieur du four de pressage à chaud, pour procéder au procédé de soudage par diffusion avec les mêmes paramètres de soudement que ceux spécifiés à l'étape 2. Maintenant, l'ensemble de l'interface résultante c formée entre le couvercle supérieur 12 et le couvercle inférieur 14, des interfaces résultantes d, e et f formées entre le couvercle supérieur 12 et les poteaux de cuivre 20, et des interfaces résultantes g, h et i formées entre le couvercle inférieur 14 et les poteaux de cuivre 20 sont des interfaces soudées par diffusion. Étape 4: Brasage du tuyau Le tuyau de remplissage 16 est brasé sur une ouverture formée par les saillies 12b, 14a du couvercle supérieur 12 et du couvercle inférieur 14 (figure 3). Étape 5: Tests de pression et de fuite Le répartiteur de chaleur 10 est ensuite rempli d'un gaz de test (par exemple, d'azote) afin de tester la résistance à la pression et la capacité hermétique pour la structure. Si elle est qualifiée, alors la cavité 13, ou l'intérieur du répartiteur de chaleur 10, est évacuée de manière à former un vide se situant dans une plage d'environ 10-3 à environ 10"' torr. Étape 6: Remplissage d'un fluide actif Un volume approprié d'un fluide actif, par exemple d'eau pure, est versé dans la cavité 13 du répartiteur de chaleur 10 par l'intermédiaire du tuyau de remplissage 16. D'autres fluides actifs, tels que l'alcool méthylique ou un liquide de refroidissement, etc., peuvent également être utilisés. Étape 7: Scellement du tuyau 16 L'extrémité ouverte du tuyau 16 est scellée (par exemple par brasage) après que le fluide actif eut été rempli. Dans les modes de réalisation mentionnés ci-dessus, le cuivre est utilisé en tant que matière pour le couvercle supérieur, le couvercle inférieur, la structure de renforcement et la structure capillaire. Cependant, dans un autre mode de réalisation pour la présente invention, l'aluminium est utilisé à la place du cuivre pour le couvercle supérieur, le couvercle inférieur et la structure de renforcement, tandis que la structure capillaire utilise toujours la matière de cuivre. Dans ce cas, à l'exception de l'utilisation d'un autre ensemble de paramètres de soudement en raison d'une matière différente, toute la structure, tout le procédé de fabrication et toute l'efficacité de l'invention peuvent se référer aux descriptions du mode de réalisation antérieur. Par conséquent, les paramètres de soudement pour ce mode de réalisation seront davantage illustrés comme suit. Dans ce mode de réalisation, le premier soudage par diffusion concerne le soudement entre le couvercle supérieur et le couvercle inférieur d'aluminium et les mailles de cuivre. Généralement, la température et la pression peuvent être réglées dans une plage de 300 C à 600 C et de 0,6 MPa et 1,0 MPa, respectivement, pendant une durée d'environ 30 minutes à environ 4 heures. La température, la pression et la durée de temps préférées de soudage par diffusion sont illustrées aux figures 10 et 11. Plus préférentiellement, le soudage par diffusion est effectué à une température d'environ 450 C et sous une pression d'environ 0,6 MPa pendant environ 80 minutes. Dans ce mode de réalisation, le deuxième soudage par diffusion concerne le soudement entre les couvercles supérieur et inférieur d'aluminium et les poteaux ou les bandes d'aluminium. La température, la pression et la durée de temps préférées de soudage par diffusion sont illustrées aux figures 12 et 13. Plus préférentiellement, le soudage par diffusion est effectué à une température d'environ 550 C et sous une pression d'environ 0,6 MPa pendant environ 80 minutes. Au moyen des étapes exposées dans les deux modes de réalisation ci-dessus, un répartiteur de chaleur ayant les interfaces précitées a à i soudées par diffusion peut être obtenu, que ce soit avec une matière de cuivre ou d'aluminium. Par conséquent, un autre avantage de la présente invention est que, puisque les interfaces soudées par diffusion n'incluent aucune interface étrangère (par exemple des interfaces de brasage), les caractéristiques respectives de matière de cuivre et d'aluminium peuvent être maintenues, réduisant ainsi des contraintes thermiques et facilitant des applications de pliage pour le répartiteur de chaleur. Tandis que plusieurs modes de réalisation particuliers de l'invention ont été montrés et décrits, il découlera de manière évidente pour un homme du métier que des changements et des modifications peuvent y être effectués sans s'écarter de l'invention dans ses aspects plus larges et que, par conséquent, l'objectif dans les revendications annexées est de couvrir l'ensemble de tels changements et de telles modifications et d'être compris dans l'esprit véritable et la portée de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un répartiteur de chaleur, comprenant les étapes suivantes: - fournir un couvercle supérieur et un couvercle inférieur, chacun des couvercles étant une feuille de matière métallique et ayant un périmètre et une surface intérieure; - attacher des mailles métalliques à la surface intérieure du couvercle supérieur et à la surface intérieure du couvercle inférieur en utilisant un soudage par diffusion, de manière à former une structure capillaire sur la surface intérieure respective; - interposer une pluralité d'éléments de renforcement entre les surfaces intérieures du couvercle supérieur et du couvercle inférieur, auxquelles sont attachées les mailles métalliques; - souder ensemble le couvercle supérieur, le couvercle inférieur et les éléments de renforcement, en utilisant un soudage par diffusion, de telle manière que les surfaces intérieures du couvercle supérieur et du couvercle inférieur définissent une cavité et que les éléments de renforcement sont soudés entre celles-ci - évacuer la cavité afin de former un vide; - remplir d'un fluide actif la cavité évacuée; et - sceller la cavité avec le fluide actif dans celle-ci. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le couvercle supérieur, le couvercle inférieur et les mailles sont fabriqués ncuivre, respectivement. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel les éléments de renforcement comprennent des poteaux de cuivre ou des bandes de cuivre, ou une combinaison de ceux-ci. 4. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la matière métallique pour le couvercle supérieur et le couvercle inférieur est l'aluminium et les mailles métalliques sont des mailles de cuivre. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel les éléments de renforcement comprennent des poteaux d'aluminium ou des bandes d'aluminium, ou une combinaison de ceux-ci. 6. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les éléments de renforcement sont soudés entre la maille métallique attachée au couvercle supérieur et la maille métallique attachée au couvercle inférieur. 7. Procédé selon la revendication 1, dans lequel chacune des mailles métalliques a une pluralité d'ouvertures, et les éléments de renforcement traversent les ouvertures afin de connecter les surfaces intérieures du couvercle supérieur et du couvercle inférieur. 8. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel le soudage par diffusion est effectué à une température se situant dans une plage de 450 C à 900 C et sous une pression se situant dans une plage de 2 MPa à 20 MPa pendant 30 minutes à 3 heures. 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel le soudage par diffusion est effectué à une température de 700 C et sous une pression de 2,0 MPa pendant 80 minutes. 10. Procédé selon la revendication 4 ou 5, dans lequel le soudage par diffusion, destiné à attacher les mailles de cuivre aux couvercles supérieur et inférieur d'aluminium, est effectué à une température se situant dans une plage de 300 C à 600 C et sous une pression se situant dans une plage de 0,6 MPa à 1,0 MPa pendant 30 minutes à 4 heures. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel le soudage par diffusion, destinée à attacher les mailles de cuivre aux couvercles supérieur et inférieur d'aluminium, est effectué à une température de 450 C et sous une pression de 0,6 MPa pendant 80 minutes. 12. Procédé selon la revendication 10, dans lequel le soudage par diffusion, destiné à attacher les poteaux ou les bandes d'aluminium aux couvercles supérieur et inférieur d'aluminium, est effectué à une température de 550 C et sous une pression de 0,6 MPa pendant 80 minutes. inférieur ayant une surface intérieure, les couvercles supérieur et inférieur étant soudés ensemble le long de leurs périmètres 10 définissant une cavité ; - une structure capillaire sous la forme de mailles métalliques soudées aux surfaces intérieures des couvercles supérieur et inférieur du boîtier métallique; - une pluralité d'éléments de renforcement disposés dans 15 la cavité et soudés entre les surfaces intérieures des couvercles supérieur et inférieur du boîtier métallique; et - un fluide actif reçu dans la cavité ; dans lequel les surfaces soudées entre les mailles métalliques et les surfaces intérieures du boîtier métallique, du couvercle supérieur et du couvercle inférieur, et les éléments de renforcement et les surfaces intérieures du boîtier métallique sont tous des interfaces soudées par diffusion. 14. Répartiteur de chaleur selon la revendication 13, dans lequel le couvercle supérieur, le couvercle inférieur et les mailles sont fabriqués en cuivre, respectivement. 15. Répartiteur de chaleur selon la revendication 14, dans lequel les éléments de renforcement comprennent des poteaux de cuivre ou des bandes de cuivre, ou une combinaison de ceux-ci. 16. Répartiteur de chaleur selon la revendication 13, dans lequel la matière métallique pour le couvercle supérieur et le couvercle inférieur est l'aluminium et les mailles sont des mailles de cuivre. 17. Répartiteur de chaleur selon la revendication 16, dans lequel les éléments de renforcement comprennent des 13. Répartiteur de chaleur, comprenant: - un boîtier métallique creux, incluant un couvercle supérieur ayant une surface intérieure et un couvercle poteaux d'aluminium ou des bandes d'aluminium, ou une combinaison de ceux-ci. 18. Répartiteur de chaleur selon la revendication 13 ou 14, dans lequel les éléments de renforcement sont soudés entre la maille métallique du couvercle supérieur et la maille métallique du couvercle inférieur. 19. Répartiteur de chaleur selon la revendication 13 ou 14, dans lequel chacune des mailles métalliques a en outre une pluralité d'ouvertures, et les éléments de renforcement traversent les ouvertures afin de connecter les surfaces intérieures du couvercle supérieur et du couvercle inférieur. 20. Répartiteur de chaleur selon la revendication 13 ou 14, dans lequel le répartiteur de chaleur est pliable.