FR 2877948 A1 20060519 FR 0412029 A 20041112 DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine des résines polyamides en poudre dont le diamètre moyen est compris entre 40 prn et 100 pm, de préférence entre 60 et 100 pm, et de distribution granulométrique étroite et plus particulièrement celles se présentant sous forme de particules sphéroïdales. Les poudres de polyamide et notamment celles se présentant sous forme de particules sphéroïdales sont utilisées pour le revêtement de substrats, notamment métalliques (can-coating), dans des compositions d'encres et peintures solides et liquides ainsi que dans des formulations cosmétiques et pharmaceutiques. Comme pour toutes résines polyamides, ces poudres présentent une grande résistance chimique vis-à-vis de nombreux produits, notamment composés organiques tels que les aldéhydes, cétones, esters, graisses, hydrocarbures, et d'excellentes propriétés mécaniques (résistance au frottement, aux chocs, à l'abrasion, etc.). Un procédé pour synthétiser des poudres de polyamide 12 parfaitement sphériques consiste à dissoudre le lauryl lactame à 140 C dans une paraffine liquide contenant du stéarate de potassium puis à amorcer la polymérisation en ajoutant du lactamate de potassium et du trichlorure de phosphore (J61-233.019 et J72-024.960). Cette méthode se transpose à la synthèse de poudres parfaitement sphériques de copolyamides obtenus à partir de lauryl lactame et d'un ou plusieurs autres lactames tels que le caprolactame (J72-025.157). Les poudres obtenues par ce procédé n'ont quasirnent pas de porosité. On sait obtenir industriellement des particules de polyamide poreuses, notamment sphéroïdales, de distribution granulométrique resserrée par polymérisation anionique de lactame(s) en suspension (FR1213993, FR1602751) ou en solution (DE1183680) dans un liquide organique. Les procédés décrits dans ces brevets permettent d'obtenir directement des particules de polyamide qui se séparent d'elles-mêmes du milieu liquide au fur et à mesure de leur formation. Les solvants organiques mis en oeuvre pour la polymérisation anionique sont en général choisis parmi les hydrocarbures aliphatiques et/ou aromatiques, seuls ou en mélange (par exemple coupes d'hydrocarbures), leur plage d'ébullition se situant en général entre 140 et 170 C. Le lactame ou le mélange de lactames est initialement entièrement dissous dans le solvant ou le mélange de solvants en présence d'autres ingrédients tels que par exemple une charge minérale ou organique. Comme cela est enseigné dans les brevets FR1213993, FR1521130 et EP0192515, le diamètre moyen des particules est réglé à l'aide des paramètres de procédé que sont la vitesse d'agitation ou l'addition dosée en portions successives des réactifs ou la masse de charge introduite. Comme enseigné dans les brevets EP0303530 et EP0192515, la charge qui est ajoutée joue le rôle de germes de cristallisation. Pour certaines applications, comme par exemple pour le coil-coating, il est nécessaire d'obtenir des particules de polyamide ayant un diamètre moyen supérieur à 40 pm, voire supérieure à 60 pm. Cependani:, il arrive qu'il soit difficile d'obtenir de tels diamètres parce que la polymérisation est gênée par des impuretés présentes clans!le milieu réactionnel. Dans ce cas, la vitesse d'agitation ne peut pas être diminuée trop fortement car il est nécessaire d"assurer malgré tout une homogénéïté au milieu réactionnel. La réduction de la quantité de charge ne permet pas non plus d'augmenter le diamètre car les impuretés, jouant le rôle de germes perturbateurs, peuvent être présentes en trop grand quantité dans le milieu réactionnel. La Demanderesse a constaté que pour résoudre ce problème et obtenir des particules de polyamide sensiblement sphéroïdales de distribution granulométrique resserrée et de diamètre moyen compris entre 40 et 100 pm, de préférence entre 60 et 100 pm, il est possible d'introduire dans le milieu de polymérisation une charge minérale de diamètre moyen compris entre 1 et 20 pm, de préférence compris entre 3 et 10 pm et avantageusement entre 4 et 8 pm. La Demanderesse a également constaté que cette technique s'applique aussi au cas des particules de copolyesteramide sensiblement sphéroïdales de distribution granulométrique resserrée et de diamètre moyen compris entre 40 et 100 pm, de préférence entre 60 et 100 pm. Ainsi, l'introduction deladite charge permet de réduire l'effet des impuretés qui seraient présentes dans le milieu réactionnel et d'éviter de réduire trop fortement la vitesse d'agitation. Ce type de charge minérale apporte donc une sécurité pour l'obtention de particules de polyamide ou de copolyesteramide de diamètre moyen supérieur à 40 pm, de préférence supérieur à 60 pm. L'objet de l'invention concerne donc un procédé d'obtention de particules de polyannide ou de copolyesteramide sensiblement sphéroïdales de diamètre moyen compris entre 40 et 100 pm, de préférence entre 60 et 100 p, consistant à introduire dans le milieu de polymérisation une charge iminérale de diamètre moyen compris entre 1 et 20 pm, de préférence compris entre 3 et 10 pm et avantageusement entre 4 et 8 prn. ART ANTERIEUR Dans le brevet EP0192515, il est décrit un procédé d'obtention de particules de polyamide par une polymérisation anionique de lactame(s) en solution en présence d'une charge organique ou minérale finement divisée. La charge peut être de la silice finement divisée et déshydratée. Dans le brevet EP0303530, il est décrit un procédé d'obtention de particules de polyamide de diamètre moyen compris entre 1 et 20 pm par une polymérisation anionique de lactame(s) dans un solvant dans lequel le(s) lactame(s) est en état de sursaturation. Il est possible d'introduire dans le milieu réactionnel des germes de cristallisation qui se présentent sous forme de charge finement divisée qui peut être de la silice ou du talc. Dans le brevet FR1601195, la polymérisation du lactame en solution est conduite en présence d'une poudre de polyamide déjà formée. Dans le brevet FR1213993, la polymérisation du lactame en solution est conduite sans agglomération du polyamide sur les parois du réacteur en présence de poudre de polyamide déjà formée. Des pigments tels que du noir de carbone ou du bioxyde de titane peuvent aussi être ajoutés initialement. Dans tous ces brevets, la charge qui est introduite dans le milieu de polymérisation est constituée de particules minérales finement divisées ou de poudre de polyamide. Dans le brevet EP1172396, il est décrit un procédé d'obtention de particules de copolyesteramides par copolymérisation de deux lactames et d'une lactone en présence d'une charge minérale ou organique finement divisée dont le diamètre rnoyen est compris entre 0,01 et 10 p. Dans aucun de ces documents, il n'est décrit que l'utilisation d'une charge minérale de diamètre moyen compris entre 1 et 20 pm, de préférence entre 3 et 10 pm et avantageusement entre 4 et 8 pm, permet d'obtenir des particules de polyamide ou de copolyesteramide sensiblement sphéroïdales de diamètre moyen compris entre 40 et 100 pm, voire mieux de 60 à 100 pm. DESCIRIPTION DE L'INVENTION Le procédé de la présente invention permet d'obtenir des poudres de polyamide ou de copolyesteramide, constituées de particules sphéroïdales de distribution granulométrique resserrée, de diamètre moyen compris entre 40 et 100 pm, de préférence entre 60 et 100 pm. Il consiste à polymériser par voie anionique des lactames ou un mélange de cieux lactames et d'une lactone en suspension ou en solution dans un liquide organique en présence d'une charge minérale dont le diamètre moyen des particules est compris entre 1 et 20 pm, de préférence entre 3 et 10 pm et avantageusement compris entre 4 et 8 pm. [Description détaillée] S'agissant de la charge minérale, celle-ci est choisie parmi la silice, le silicoaluminate, l'alumine, le dioxyde de titane. II peut s'agir également d'un mélange de 20 ces charges minérales. De préférence, la charge minérale est une silice. A titre d'exemples de silice utilisable dans le cadre de la présente invention, on citera les silices vendues par la société Degussa sous les dénominations commerciales Sipernat 160, Sipernat 310, Sipernat 320, Sipernat 320 DS, Sipernat 325C, Sipernat , Sipernat , Sipernat 383 DS, Sipernat 500LS, Sipernat 570, Sipernat , Sipernat S, Sipernat 22 LS, Sipernat 50 S, Sipernat D 10, Sipernat D 17, Sipernat C600, Sipernat C630, Sipernat 820A, Sipernat 850, Sipernat 880, Sipernat 44, Sipernat 44MS, SIDENT 8, SIDENT 9, SIDENT 10, SIDENT 22S. On citera également les silices vendues par la société BASF sous les dénominations commerciales: silica pigments SAN-SIL CG-102, SAN-SIL AN102, SAN-SIL BD-73. On peut citer également les silices vendues par la société Grace: Syloid C809, Syloid C810, Syloid C812 ou les silices vendues par la société Huber: Zeosyl T166, Zeosyl T80 ou les silices vendues par la société Ineos: GasilHP210, NeosilCL2000 ou les silices vendues par la société PPG: Lo-vel 275, Lo-vel 27, Lo-vel 2003, Lo-vel 2000, Lo-vel 28, Lo-vel 29, Lo-vel 275, Lo-veI 39A, Lo-vel HSF, Lo- vel 271 PC et les silices vendues par la société Rhodia sous la gamme Zeosil , Tixosil . Parmi toutes ces silices, les silices précipitées sont préférées. Celles vendues 5 sous les dénominations commerciales SIPERNAT 320 DS et SIPERNAT 50 S le sont tout particulièrement. Dans le cadre de l'invention, il semble que les silices hydrophobes soient préférées car elles permettent d'obtenir les diamètres moyens recherchés. A la surface des grains de silice, on trouve des groupements siloxanes Si-O-Si hydrophobes et des groupements silanols Si-OH hydrophiles. II existe des techniques qui permettent de transformer intégralement ou presque des groupements silanols hydrophiles en groupements hydrophobes, par exemple par action sur la silice de silanes halogénés, de silanes alcoxydés ou de silazanes ou bien par déshydratation de la silice à haute température. Dans le cas d'un mélange de charges minérales, on peut trouver à titre d'exemples un mélange de silices différentes, d'une silice et d'une alumine ou encore d'une silice et de dioxyde de titane. Le rapport pondéral de la charge minérale par rapport au(x) monomère(s) introduiit(s) est en général compris entre 10 et 20000 ppm, de préférence entre 100 et 10000 ppm et avantageusement entre 100 et 1000 ppm. S'agissant de la polymérisation anionique qui est mise en oeuvre pour l'obtention des particules de polyamide ou de copolyesteramide, celle-ci est conduite dans un solvant. Le solvant utilisé dissout le(s) monomère(s) mais pas les particules de polymère qui se forment pendant la polymérisation. Des exemples de solvant sont donnés dans la brevet EP192515. Avantageusement, le solvant est une coupe d'hydrocarbures paraffiriiques dont la plage d'ébullition est comprise entre 120 et 170 C, de préférence entre 140 et 170 C. Le solvant peut être sursaturé en monorère(s) à la température d'initiation, c'est-à-dire à la température à laquelle débute la polymérisation. Différents moyens permettent de sursaturer le solvant en monomère(s). Un de ces moyens peut consister à saturer le solvant en monomère(s) à une température supérieure à celle d'initiation, puis à abaisser la température jusqu'à la température d'initiation. Un autre moyen peut consister à sensiblement saturer le solvant en monomère(s) à la température d'initiation, puis à ajouter, toujours à la cette température, un amide primaire contenant de préférence de 12 à 22 atomes de carbone, comme par exemple l'oléamide, le N-stéaramide, l'érucamide, l'isostéaramide ou bien un N,N'-alkylène bis amide dans des exemples sont donnés plus loin. II est également possible de mettre en oeuvre la polymérisation dans un solvant non sursaturé en monomère(s). Dans ce cas, le milieu réactionnel contient le(s) rnonornère(s) dissous dans le solvant à une concentration éloignée de la sursaturation à la température d'initiation. De préférence, la polymérisation est mise en oeuvre selon l'invention dans un solvant non sursaturé en monomère(s). Un catalyseur choisi parmi les catalyseurs usuels de la polymérisation anionique des lactames est utilisé. Il s'agit d'une base suffisamment forte pour conduire après réaction avec le lactame ou le mélange de lactame(s) à un lactamate. A titre d'exemples non limitatifs, on peut citer l'hydrure de sodium, l'hydrure de potassium, le sodium, le méthylate ou l'éthylate de sodium. Une combinaison de plusieurs catalyseurs est également envisageable. La quantité de catalyseur(s) introduite peut en général varier entre 0,5 et 3 moles pour 100 moles de monomère(s). On ajoute également un activateur dont le rôle est de provoquer et/ou accélérer la polymérisation. L'activateur est choisi parmi les lactames-Ncarboxyanilides, les (mono)isocyanates, les polyisocyanates, les carbodiimides, les cyanamides, les acyllactames et acylcarbamates, les triazines, les urées, les imides N-substituées, les esters et le trichlorure de phosphore. Il peut éventuellement aussi s'agir d'un mélange de plusieurs activateurs. L'activateur peut aussi éventuellement être formé in situ, par exemple, par réaction d'un isocyanate d'alkyle avec le lactarne pour donner un acyllactame. Le rapport molaire catalyseur/activateur est compris entre 0,2 et 2, de préférence entre 0,8 et 1,2. On peut également ajouter dans le milieu réactionnel tout type de charges (pigments, colorants) ou additifs (antioxydants, anti-UV, plastifiants,... ) à condition que tous ces composés soient bien secs et inertes vis-à-vis du milieu réactionnel. On peut également ajouter de manière avantageuse au moins une N,N'alkylène bis amide comme indiqué dans EP192515, la quantité de N,N'alkylène bis amide(s) introduite étant en général de l'ordre de 0,001 à 4 moles pour 100 moles de rnonornère(s). Parmi les N,N'-alkylène bis amides particulièrement recommandées, on peut citer les N,N'-alkylène bis amides d'acides gras et mieux encore: É la N,N'-alkylène bis-stéaramide de formule C17H35-C(=O)-NH-CH2CH2-N H- C(=O)-C17H35. É N,N'-alkylène bis-oléamide de formule C17H33-C(=O)-NH-CH2CH2-NHC(=O)C17H33É É les N,N'-alkylène bispalmitamide, gadoléamide, cétoléamide, érucamide. La polymérisation anionique est conduite en continu ou bien de préférence, en discontinu (batch). En discontinu, on introduit le solvant, puis simultanément ou successivement le(s) monomère(s), éventuellement une N, N'-alkylène bis amide, la charge minérale, le catalyseur et l'activateur. Il est recommandé d'introduire d'abord le solvant et le(s) monomère(s) puis d'éliminer toute trace d'eau, par exemple à l'aide d'une distillation azéotropique, puis d'ajouter le catalyseur une fois le milieu anhydre. La charge minérale peut être introduite par exemple après l'introduction du ou des rnonornère(s). Il peut être avantageux pour éviter la prise en masse ou la perte de contrôle de la polymérisation d'introduire l'activateur non pas en une seule fois mais par incréments ou bien à une vitesse d'introduction donnée. On opère à la pression atmosphérique ou bien sous une pression légèrement supérieure (pression partielle du solvant chaud) et à une température comprise entre 20 C et la température d'ébullition du solvant. La température d'initiation et de polymérisation des lactames est en général comprise entre 70 et 150 C, de préférence entre 80 et 130 C. Les monomères polymérisables selon le procédé de l'invention sont les lactames tels que par exemple le lauryl lactame, le caprolactame, l'oenantholactame, le capryllactame ou leurs mélanges. Il est également possible d'envisager la copolymérisation de plusieurs lactames avec une lactone conduisant à un copolyesteramide comme décrit dans le brevet I=P11 72396. Dans ce cas, on copolymérise un mélange comprenant en % molaire, le total étant à 100% : É de 1 à 98% d'un lactame choisi parmi le lauryl lactame, le caprolactame, l'oenantholactame, le capryllactame; É de 1 à 98% d'un lactame différent du premier choisi parmi le lauryl lactame, le caprolactame, l'oenantholactame, le capryllactame; É de 1 à 98% d'une lactone choisi parmi la caprolactone, la valérolactone et la butyrolactone. Dans le cas d'un copolyesteramide, avantageusement, les particules sont constituées de caprolactame, de lauryllactame et de caprolactone dans les proportions suivantes: 30-46%, 30-46% et 8-40% (le total étant à 100%). De préférence, le procédé s'applique aux lactames et à leurs mélanges plutôt qu'aux mélanges de plusieurs lactames et d'une lactone. De préférence encore, le procédé s'applique bien au lauryl lactame et au caprolactame ainsi qu'aux mélanges de lauryl lactame et de caprolactame. Le procédé s'applique donc bien à la préparation des poudres de polyamide 12, 6 ou 6/12 ayant un diamètre moyen compas entre 40 et 100 pm, de préférence entre 60 et 100 pm. Les poudres obtenues selon le procédé sont constituées de particules sensiblement sphéroïdales de diamètre moyen compris entre 40 et 100 pm, de préférence entre 60 et 100 pm. La distribution granulométrique des poudres est déterminée selon les techniques habituelles par exemple à l'aide d'un granulornètre de type Coulter. A partir de la clistribution granulométrique, il est possible de déterminer le diamètre moyen ainsi que la dispersion granulométrique (écart-type) qui mesure le resserement de la distribution. C'est l'un des avantages du procédé décrit que de permettre d'obtenir une distribution resserée avec un écart-type compris entre 1 et 3 pm, voire souvent inférieur à 2 pm. Les particules présentent en plus l'avantage d'être poreuses, ce qui permet d'obtenir une capacité d'absorption particulièrement intéressante par exemple dans les formulations cosmétiques ou pharmaceutiques ou dans les peintures. La charge minérale qui est introduite dans le milieu réactionnel reste présente dans la poudre une fois celle-ci récupérée et séchée. La charge minérale est présente dans la poudre soit au sein même des particules de polyamide ou de polyesteramide soit en-dehors de ces particules. On trouve donc deux familles de particules de polyacide ou de copolyesteramide: celles renfermant en leur coeur des particules de la charge minérale et celles ne renfermant pas de particules de la charge minérale. II est possible d'agir sur les paramètres du procédé comme par exemple la température ou la vitesse d'introduction des réactifs pour favoriser l'un ou l'autre type de particules selon l'application visée. Les poudres de polyamide selon l'invention et notamment celles constituées de particules sphéroïdales peuvent avantageusement être utilisées pour le revêtement de substrats, notamment dans des compositions d'encres et peintures solides et liquides ainsi que dans des formulations cosmétiques et pharmaceutiques. Pour le revêtement de substrats, plus particulièrement de substrats métalliques, elles sont particulièrement recommandés dans des procédés de type coil coating (couchage sur bande) ou de type can-coating. Elles peuvent également avantageusement être utilisées comme liants pour le frittage de poudres métalliques, les frittés pouvant par exemple être utilisés comme aimants. Les poudres de copolyesteramide selon l'invention possèdent une température 15 de fusion comprise entre 80 et 220 C. Elles peuvent être utilisées notamment dans les papiers transferts ou bien dans des compositions cosmétiques. [Exemples] CHARGES UTILISEES SIPERNAT 320 DS: silice précipitée de diamètre moyen 5 pm (selon ASTM C 690-1992), présentant une surface spécifique de 175 m2/g (ISO 5794-1), une absorption d'huile de 235 g/100 g (DIN 53601) et un pH de 6,3 (5% dans l'eau, ISO 7'87-9). SIPERNAT 50 S: silice précipitée de diamètre moyen 7,5 pm (selon ASTM C 690-1992), présentant une surface spécifique de 450 m2/g (ISO 5794-1) et une absorption d'huile de 325 g/100 g (DIN 53601). AEROSIL R 972: silice fumée hydrophobe de pH compris entre 3,6 et 4,4 composée de particules primaires élémentaires de 16 nrn qui ont tendance à s'agglomérer en de plus grosses particules et de surface spécifique de 110 m2/g. Cette silice a subi un traitement hydrophobe à l'aide de groupements diméthylsilyle ou triméthylsilyle. GRANULOMETRIE DES POUDRES OBTENUES L'analyse des poudres obtenues est réalisé à l'aide d'un granulomètre de marque Coulter LS230. Il permet d'obtenir la distribution granulométrique des poudres cle laquelle on peut déterminer: É le diamètre moyen l'écart-type de la distribution qui correspond à la largeur à mi-hauteur et que l'on exprime ici en '% du diamètre moyen. ex: diamètre moyen: 50 pm, écart-type: 20% . largeur à mi-hauteur: 1 pm. Exemj e 1 Dans un réacteur métallique de 5 litres muni d'un agitateur à pales, d'une double enveloppe dans laquelle circule de l'huile de chauffage, d'un système de vidange par le fond et d'un sas d'introduction des réactifs et d'un dispositif de distillation azéotropique sous vide et balayé par un courant d'azote sec, on introduit successivement 2800 ml de solvant White D25 (coupe d'hydrocarbure fournie par la société française Districhimie), 899 g de laurylllactame (lactame 12) sec, 14.4 g de N,N'éthylènebistéaramide (EBS) et 0.36 g de silice de diamètre moyen 5 pm commercialisée par la société DEGUSSA sous la dénomination SIPERNAT 320 DS. Le mélange réactionnel est agité à une vitesse de 550 trs/min puis chauffé progressivement de la température ambiante jusqu'à 110 C en 30 min. Sous un vide cle 2,66.104 Pa, on distille 290 ml de solvant afin d'entraîner par azéotropie toute trace d'eau. Le réacteur, toujours sous agitation, est ramené à la pression atmosphérique et la température est ramené à 105 C. On introduit alors 1,44 g d'hydrure de sodium dispersé dans de l'huile à i50 % en poids et l'agitation est reduite à 500 trs/min pendant 30 min. C)n injecte en continu 27.6 g d'isocyanate de stéaryle pendant 3 h puis on porte le mélange à 110 C pendant 1 h. On refroidit à 80 C le mélange réactionnel qui se présente sous forme d'une bouillie que l'on soutire par le fond du réacteur et qui comprend le solvant, les réactifs de départ qui n'ont pas réagi et la poudre de polyamide 12 formée. Après essorage et séchage, on obtient une poudre de polyamide 12 constituée de particules sphéroïdales dont le diamètre moyen mesuré à l'aide d'un granulomètre Coulter LS 230 est 53.6 pm. La largeur de la distribution donnée (l'écart type) par le Coulter LS230 est de 17%. Exemple 2 (comparatif) On reprend les conditions opératoires de l'exemple 1 mais en remplaçant la silice SIPERNAT 320 DS par de la silice ultrafine (de diamètre moyen 16 nm) vendu sous la dénomination commerciale AEROSIL R 972 par la société Degussa. Après essorage et séchage, on obtient une poudre de polyamide 12 constituée de particules sphéroïdales dont le diamètre moyen mesuré à l'aide d'un granulomètre Coulter LS 230 n'est que de 46.4 pm. L'écart type de la distribution est 22%. Exemple 3 (comparatif) On reprend les conditions opératoires de l'exemple 2 mais avec une vitesse 10 d'agitation de 550 trs/min pendant l'injection d'ICS. Après essorage et séchage, on obtient une poudre de polyamide 12 constituée de particules sphéroïdales dont le diamètre moyen mesuré à l'aide d'un granulomètre Coulter LS 230 n'est que de 42,2 pm. L'écart type de la distribution est 19%. Exemple 4 On reprend les conditions opératoires de l'exemple 3 mais en introduisant 0,36 g de silice SIPERNAT 320 DS dans le milieu réactionnel au lieu de la silice Aerosil. Après essorage et séchage, on obtient une poudre de polyamide 12 constituée cie particules sphéroïdales dont le diamètre moyen mesuré à l'aide d'un granulomètre Coulter LS 230 est 61,3 pm. L'écart type de la clistribution est 15%. Exemple 5 On reprend les conditions opératoires de l'exemple 1 mais en introduisant 0,72 g de silice SIPERNAT 320 DS dans le milieu réactionnel au lieu de 0, 36 g. On reprend les conditions opératoires de l'exemple 1 mais l'injection d'ICS a lieu pendant 160 min avec une vitesse d'agitation de 450 trs/min Après essorage et séchage, on obtient une poudre de polyamide 12 constituée de particules sphéroïdales dont le diamètre moyen mesuré à l'aide d'un granulomètre Coulter LS 230 est 55,8 pm. L'écart type de la clistribution est 17%. Exemple 6 On reprend les conditions opératoires de l'exemple 5 mais en remplaçant la silice SIPERNAT 320 DS par la silice SIPERNAT 50S. Après essorage et séchage, on obtient une poudre de polyamide 12 constituée 35 de particules sphéroïdales dont le diamètre moyen mesuré à l'aide d'un granulomètre Coulter LS 230 est 69,4 pm. L'écart type de la distribution est 18%. Exemple 7 (comparatif) On reprend les conditions opératoires de l'exemple 2 mais pendant l'injection d.'ICS la vitesse d'agitation est de 400 trs/min. Après essorage et séchage, on obtient une poudre de polyamide 12 constituée de particules sphéroïdales dont le diamètre moyen mesuré à l'aide d'un granulomètre Coulter LS 230 n'est que de 56,2 pm. L'écart type de la distribution est 18%. Exemple 8 On reprend les conditions opératoires de l'exemple 7 mais en introduisant 0,36 g de silice SIPERNAT 320 DS dans le milieu réactionnel au lieu d'Aerosil R972. Après essorage et séchage, on obtient une poudre de polyamide 12 constituée de particules sphéroïdales dont le diamètre moyen mesuré à l'aide d'un granulomètre Coulter LS 230 est 62,7 pm. L'écart type de la distribution est 17%. _Exemple 9 (comparatif) On reprend les conditions opératoires de l'exemple 2 mais pendant l'injection cl'ICS, l'agitation est 350 trs/min. Après essorage et séchage, on obtient une poudre de polyamide 12 constituée de particules sphéroïdales dont le diamètre moyen mesuré à l'aide d'un granulomètre Coulter LS 230 n'est que de 56,5 pm. L'écart type de la distribution est 23%. La vitesse d'agitation, bien que diminuée par rapport à l'exemple 2, ne permet pas d'obtenir un diamètre moyen supérieur à 60 pm. _Exemple 10 On reprend les conditions opératoires de l'exemple 9 mais en introduisant 0,36 g de silice SIPERNAT 50 S dans le milieu réactionnel au lieu d'Aerosil R972. Après essorage et séchage, on obtient une poudre de polyamide 12 constituée de particules sphéroïdales dont le diamètre moyen mesuré à l'aide d'un granulomètre Coulter LS 230 est 71,2 pm. L'écart type de la distribution est 22%. On constate sur la Figure 1/1 qu'une charge minérale selon l'invention permet d'obtenir des particules de polyamide 12 de diamètre moyen plus élevé et également de distribution granulométrique plus resserée qu'une charge minérale finement divisée. Cela serait vrai aussi pour le polyamide 6, 6/12 et pour un copolyesteramide. 13 TABLEAU I exemple charge minérale masse de vitesse diamètre écart-type charge d'agitation moyen [pm] [%] introduite [g] [trs/minj 1 SIPERNAT 320 DS 0,36 500 53,6 17% 2 co ip.) AEROSIL R 972 0,36 500 46,4 22% 3 (cor p.) AEROSIL R 972 0,36 550 42,2 19% 4 SIPERNAT 320 DS 0,36 550 61,3 15% SIPERNAT 320 DS 0,72 450 55,8 17% 6 SIPERNAT 50 S 0,72 450 69,4 18% 7 (co p.) AEROSIL R 972 0,36 400 56,2 18% 8 SIPERNAT 320 DS 0,36 400 62,7 17% 9 comp.) AEROSIL R 972 0,36 350 56,5 23% SIPERNAT 50 S 0,36 350 71,2 22% REVENDICATIONS 1 Procédé d'obtention de particules de polyamide ou de copolyesteramide sensiblement sphéroïdales de diamètre moyen compris entre 40 et 100 pm, de préférence entre 60 et 100 pm, par polymérisation anionique consistant à introduire dans le milieu réactionnel une charge minérale de diamètre moyen compris entre 1 et 20 pm, de préférence compris entre 3 et 10 pm et avantageusement entre 4 et 8 m. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la charge minérale est choisie parmi la silice, le silico-aluminate, l'alumine et/ou le dioxyde de titane. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la charge minérale 15 est une silice. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la silice est une silice hydrophobe. 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la silice est une silice vendue sous la dénomination commerciale SIPERNAT 320 DS ou SIPERNAT 50 S. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le rapport pondéral de la charge minérale par rapport au(x) monomère(s) est compris entre 10 et 20000 ppm, de préférence entre 100 et 10000 ppm, et avantageusement entre 100 et 1000 ppm. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce 30 que l'on polymérise un lactame tel que le lauryl lactame, le caprolactame, l'oenantholactame, le capryllactame ou leurs mélanges. 2877948 A5- 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les particules sont en polyamide 12, 6 ou 6/12. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce 5 que l'on polymérise un mélange comprenant en % molaire, le total étant à 100% : É de 1 à 98% d'un lactame choisi parmi le lauryl lactame, le caprolactame, l'oenantholactame, le capryllactame; É de 1 à 98% d'un lactame différent du premier choisi parmi le lauryl lactame, le caprolactame, l'oenantholactame, le capryllactame; É de 1 à 98% d'une lactone choisi parmi la caprolactone, la valérolactone et la butyrolactone. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on ajoute au milieu réactionnel au moins une N,N'-alkylène bis amide. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'on utilise comme solvant, une coupe d'hydrocarbures paraffiniques dont la plage d'ébullition est comprise entre 120 et 170 C, de 20 préférence entre 140 et 170 C. 15. Poudre de polyamide susceptible d'être obtenue selon l'une quelconque des revendications 1 à 11. 13. Poudre de copolyesteramide suceptible d'être obtenue selon l'une quelconque des revendications 1 à 11.