FR 2878312 A1 20060526 FR 0452709 A 20041122 L'invention concerne d'une façon générale les procédés de remplissage des récipients de fluides sous pression, et plus particulièrement des récipients à entrée et sortie séparées. Outre le sens de circulation du fluide, les conditions de remplissage (entrée du fluide) et de vidange (sortie du fluide), d'un récipient, d'une bouteille, ou plus généralement d'un récipient contenant un fluide sous pression, peuvent être différentes. Ainsi, l'entrée peut être plus rapide que la sortie, s'effectuer à une pression supérieure, ou elle peut être conditionnée à l'activation d'une sécurité (valve à retenue de pression positive). Les ports d'entrée et de sortie peuvent également être très différents, en particulier pour des contenants élaborés, et intégrer des fonctions de détentes, de mesures et de sécurité. Ainsi lorsque entrée et sortie sont localisées en un même port du contenant, les circuits s'avèrent complexes, donc onéreux et fragiles. La plupart des récipients connus présentent un port de remplissage (entrée) et un port de soutirage (sortie) reliés à une même tubulure unique par le biais d'un robinet. On connaît par exemple les robinets détendeurs intégrés (RDI) qui présentent une commodité et une sécurité notables en rendant le fluide prêt à l'emploi sans nécessiter pour autant de raccordement d'un détendeur sur le circuit haute pression. Cependant, du fait de l'intégration de nombreuses fonctions sur le robinet, ses appareils s'avèrent relativement complexes, lourds et encombrants. Ils doivent notamment être protégés par un chapeau qui est forcément lui-même encombrant. Le RDI comporte un circuit de remplissage sous haute pression et un circuit de vidange sous basse pression et/ou à débit contrôlé. La proximité des organes assurant les fonctions clients (port de soutirage) et les fonctions gaziers (port de remplissage) sont un soucis supplémentaire. Des solutions sont nécessaires pour éviter des erreurs de manipulation, et les accès indésirables aux raccords de remplissage. II existe des RDI avec raccord unique de remplissage et de vidange. Si les buts d'ergonomie et d'efficacité sont bien atteints, le système demeure complexe. Des solutions plus satisfaisantes ont été proposées comme dans le document EP 1 037 269 Al, et qui consistent à utiliser un récipient disposant de deux orifices séparés, un premier orifice du récipient jouant le rôle de port de remplissage, et un second orifice celui de port de soutirage. Chacun des ports étant spécialisé, il s'en trouve simplifié et de volume réduit. Pour les récipients disposant d'orifices de grandes tailles (diamètre supérieur à 45 mm, comme par exemple les récipients Dynetek ), une grande partie des composants de chaque port peut être logée à l'intérieur du col de l'orifice, ce qui limite le volume en saillie, pour les récipients utilisés en récipients fixes ou intégrés de façon permanente dans un pack de récipient. Cette séparation des ports permet de concevoir des circuits bien distincts pour le soutirage et le réapprovisionnement. Pour les récipients utilisés en réserve de fluide amovible par exemple, cette disposition permet ainsi de bien séparer la face gazier de la face client . Elle permet notamment de cacher complètement la face gazier sans gêner l'accès aux fonctions client et met ainsi par exemple le raccord de remplissage à l'abri des interventions indésirables. Cette séparation des ports de soutirage et de remplissage permet également d'accéder à des procédés de remplissage rapide et efficace comme celui proposé dans la présente invention. Ainsi, la présente invention propose un procédé automatisé de remplissage de récipient à partir d'un fluide sous pression, chacun des récipients comprenant un port de remplissage sur l'une de ses extrémités, et un port de soutirage sur son extrémité opposée, et comprenant les étapes suivantes: a) on positionne une quantité prédéterminée de récipient sur un système de distribution de fluide sous pression comprenant au moins une quantité homologue de plots valves propres à venir coopérer avec chacun des ports de remplissage, b) on applique des moyens de verrouillage venant coopérer avec les ports de soutirage respectifs de la quantité de récipients pour maintenir 30 mécaniquement cette quantité prédéterminée de récipients, c) on injecte le fluide sous pression dans la quantité prédéterminée de récipients à travers les plots valves et les ports de remplissage. Ainsi, ce procédé automatisé autorise un remplissage d'une pluralité de récipients installés sur un même système de distribution du fluide sous pression sans faire appel pour autant à des flexibles. L'installation des récipients, ainsi que leur remplissage, s'en trouvent facilités. L'invention concerne également une unité de conditionnement d'un fluide sous pression dans des récipients, chacun des récipients comprenant un port de remplissage sur l'une de ses extrémités, et un port de soutirage sur son extrémité opposée, cette unité de conditionnement comprenant par ailleurs: - un système de distribution de fluide sous pression comprenant une pluralité de plots valves propres à venir coopérer avec les ports de remplissage d'une quantité prédéterminée de récipients, - des moyens de verrouillage propre à venir coopérer avec les ports de soutirage respectifs de la quantité prédéterminée de récipients pour maintenir mécaniquement cette quantité prédéterminée de récipients, -des moyens d'alimentation propres à injecter le fluide sous pression dans la quantité prédéterminé de récipients à travers les plots valves et les ports de remplissage. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore à la lecture de la description qui va suivre. Celle-ci est purement illustrative et doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels: - la figure la est un schéma de principe d'un récipient sous pression à ports de remplissage et de soutirage séparés, - la figure 1 b est une vue en coupe d'un mode de réalisation du port de soutirage, - la figure 1c est une vue en coupe d'un mode de réalisation du port de remplissage, - la figure 2 est une vue en coupe d'un mode de réalisation d'un récipient positionné sur le plot valve d'un système de distribution de fluide sous pression, et; - la figure 3 est un schéma de principe du procédé de remplissage selon l'invention. Le récipient 1 à entré et sortie séparées peut être un récipient à liner aluminium ou polymère et renfort composite, et construit pour recevoir un fluide sous pression. II comporte une tubulure à chacune de ses extrémités, sous forme d'un port de remplissage sur une première extrémité, et d'un port de soutirage avec détendeur intégré sur son autre extrémité. Les bouteilles composites sont notamment beaucoup utilisées après remplissage et condamnation du port de remplissage. Le procédé de remplissage selon l'invention permet de recharger avantageusement ces récipients après utilisation. La figure 1 a présente un schéma de principe d'un récipient avec un port de remplissage 50 et un port de soutirage 60 séparés. Le récipient 1, destiné à renfermer un fluide sous pression, est relié à un système de distribution d'un fluide sous pression 10 par le biais d'une interface d'entrée 51 du port de remplissage 50. Ce port peut comprendre par exemple un clapet anti-retour 12, un filtre 14 destiné à retenir les corps migrants transportés par le fluide sous pression, et un organe de sécurité 16 (disque de rupture ou soupape de surpression et/ou fusible thermique) destiné à libérer le fluide sous pression contenu dans le récipient 1 en cas de surpression accidentelle. Le récipient 1 présente par ailleurs un port de soutirage 60 qui relie ce récipient à un circuit d'utilisation 42 par le biais d'une interface de sortie 61. Ce port de soutirage 60 peut notamment comprendre un autre filtre 2.3 destiné également à bloquer les corps migrants, une vanne d'isolement 22 munie d'une commande 24 permettant de fermer la sortie du fluide sous pression. Ce port de soutirage comprend par ailleurs une vanne de détente 33 ainsi qu'un clapet anti-retour 40. Un exemple de port de soutirage est présenté à la figure 1 b. Ce port de 25 soutirage peut se présenter sous la forme d'un robinet de soutirage et comprendre notamment: - un port de sortie pouvant être un raccord du type ISO ou un raccord vissé permettant d'alimenter le circuit d'utilisation du fluide au travers d'une canalisation, - des moyens de contrôle du débit et/ou de la pression délivrée au port de sortie, - un organe de commande du débit, par exemple du type levier pouvant se déplacer d'une position fermée à une position ouverte. L'ouverture peut être obtenue après déverrouillage d'un dispositif de sécurité prévenant le risque d'ouverture inopinée. La figure 1 b présente un exemple de réalisation d'un robinet de soutirage intégrable sur l'une des extrémités du récipient 1 pour former le port de soutirage. Le corps 420 du robinet détendeur de soutirage est fileté en 421 pour pouvoir être fixé sur l'extrémité du récipient 1. Le filetage 421 peut être soit conique comme sur l'exemple de la figure lb, et l'étanchéité est ainsi assurée par une pâte ou un ruban de PTFE disposé entre le taraudage du récipient et le filetage du robinet. Le filetage 421 peut être également cylindrique, l'étanchéité étant obtenue par un joint. Un clapet 422 protégé par un filtre 423 est commandé par un poussoir 424 (correspondant à l'organe de commande mentionné précédemment) assure le passage du fluide contenu dans le récipient 1 vers un canal 431 conduisant au moyen de détente de l'équipement. Le poussoir 424 est activé par un dispositif de type levier ou volant non représenté. La détente est assurée par un clapet 432 mu par une membrane 433, ellemême soumise du côté clapet à la pression du fluide détendu, et du côté opposé à l'action d'un ressort 434 lui-même comprimé par une vis 435 permettant de régler la consigne de détente. Le fluide détendu est acheminé de la chambre basse pression 436 au raccord de sortie par une canalisation perpendiculaire au plan de coupe (non représentée). Un manomètre 442 relié à l'intérieur du récipient 1 par un canal 441 permet de connaître en permanence la pression du fluide contenu dans le récipient 1. La membrane 433 est par ailleurs reliée à une tige de poussée 437 qui coopère avec le clapet 432 en l'absence de pression pour fermer l'accès à la chambre basse pression 436. La figure 1c présente une vue en coupe du port de remplissage du récipient 1. Ce port de remplissage est doté d'un moyen de liaison mécanique (filetage, baïonnette, ou raccord rapide de type STAUBLI ou SWAGELOK pour haute pression) et d'un clapet d'étanchéité retenant le fluide. Il peut par exemple être couvert par un couvercle vissé le protégeant contre le choc, l'abrasion, ou les souillures. Dans un autre mode de réalisation, l'ouverture du couvercle peut être du type crypté. Dans l'exemple de la figure 1c le port de remplissage du récipient 1 comprend la tubulure interne 111 formée sur l'extrémité du récipient opposée au port de soutirage. Cette tubulure interne 111 est entourée par une tubulure externe 112 venant la protéger circonférentiellement. La tubulure externe vient également protéger un couvercle ou bouclier 119 clipsé (fixé à l'aide d'attaches, ici boulonné)sur un bouchon de fermeture 115 inséré partiellement à l'intérieur de la tubulure interne 111. La tubulure 111 est par ailleurs filetée sur sa paroi interne afin que le bouchon de fermeture 115 puisse y être vissé sur une partie de sa longueur. Le filetage sur la paroi interne de la tubulure 111 peut être soit cylindrique comme sur l'exemple de la figure 1c, et l'étanchéité est ainsi assurée par le joint 113. Le filetage sur la paroi interne de la tubulure 111 peut être également conique, l'étanchéité étant obtenue par une pâte ou un ruban de PTFE disposé entre le taraudage du récipient et le filetage du bouchon de fermeture 115. Ce bouchon 115 présente par ailleurs une partie de diamètre élargi 115' qui dépasse de la tubulure interne 111 et vient s'appuyer sur son bord extérieur après vissage. Le bouchon de fermeture 115 présente par ailleurs en son centre une partie creuse traversante, et abritant une chambre 120 destinée à recevoir un clapet 12. Ce clapet 12 est poussé vers l'extérieur du récipient 1 par l'intermédiaire d'un ressort 118 afin de venir obturer une garniture 117 ouverte dans sa partie centrale, et interposée entre le bouchon de fermeture 115 et un adaptateur 116 vissé en partie interne de la partie élargie 115' du bouchon de fermeture 115. Enfin, le bouchon de fermeture 115 est relié sur son extrémité opposée à sa partie élargie 115' à un filtre 14 débouchant à l'intérieur du récipient 1. Sous l'action à la fois de la pression du fluide régnant dans la chambre 120, et du ressort 118, le clapet est poussé contre la garniture 117 afin de venir obturer le port de remplissage présenté à la figure l c. L'adaptateur 116 est de forme tubulaire et présente donc en son centre une partie cylindrique qui forme avec la partie centrale du couvercle clipsé 119 une zone de réception 125 propre à recevoir une extrémité tubulaire d'un système de distribution de fluide. L'interface d'entrée du récipient décrite en rapport à la figure la comprend la zone de réception 125, ainsi que le clapet 12. Le clapet 12 présente par ailleurs une tige 12' dépassant de la garniture à travers son ouverture centrale et qui permet d'enfoncer le clapet 12 dans la chambre 120 lorsque le récipient est installé sur un système de distribution. Le clapet 12 ainsi repoussé est écarté de la garniture 117 et permet ainsi de laisser passer le fluide au travers de celle-ci vers la chambre 120 et le filtre 14 pour déboucher à intérieur du récipient 1. A cet effet, le clapet 12 présente une partie élargie (en forme de cône, de disque, ...) localisée dans la chambre 120, pour venir obturer la garniture sous l'action du ressort et de la pression interne du récipient. La tige 12' présente par ailleurs un diamètre inférieur à celui de l'ouverture centrale de la garniture 117 afin de permettre l'entrée du fluide sous pression lorsque le clapet est repoussé par l'intermédiaire de la tige 12'. La figure 2 présente un exemple de port valve 200 propre à remplir un récipient 1 comme décrit précédemment par un fluide sous pression. Le récipient 1 est placé à l'intérieur d'un caisson de réception 150 et maintenu en place à l'intérieur de ce caisson par des butées inférieures 155 et des butées latérales 157. Ces butées peuvent être circulaires ou sous forme d'une succession de butées individuelles. Le port de remplissage 50 du récipient 1 est inséré au niveau de la zone de réception 125 décrite à la figure précédente dans une extrémité tubulaire 202 d'une colonne de remplissage 201. Cette extrémité tubulaire 202 vient coopérer de façon étanche avec la partie centrale de l'adaptateur 116 grâce à des joints d'étanchéité. La colonne de remplissage 201 présente une arrivée 210 de canalisation d'un système de distribution de fluide sous pression, et se présente sous la forme d'un corps tubulaire présentant une partie cylindrique creuse en son centre. Cette partie cylindrique comprend un pousse clapet 205 venant coopérer avec une tige de poussée 211, elle-même commandée par une came 215. Le pousse clapet 205 se présente sous la forme d'une tige creuse sensiblement cylindrique. La came 215, tenue par un support 220, permet d'actionner la tige de poussée 211 qui déplace le pousse clapet 211 au delà du canal 210' reliant l'arrivée 210 de la canalisation du système de distribution à la partie centrale de la colonne de remplissage 201. Le pousse clapet 205 a son tour peut pousser l'extrémité 12' en forme de tige du clapet 12 et ainsi provoquer l'ouverture du port de remplissage du récipient 1. Le fluide sous pression peut ainsi librement circuler depuis l'arrivée 210 de la canalisation du système de distribution vers l'intérieur du récipient 1 en passant notamment par le canal 210' et la partie centrale creuse du pousse clapet 205. La partie cylindrique creuse de la colonne de remplissage 201 présente par ailleurs un diamètre suffisant du côté de son extrémité tubulaire 202 afin de permettre la circulation du fluide audelà du pousse clapet 205 et autour du clapet 12. Le fluide sous pression peut ensuite traverser la garniture 117 laissée libre par le clapet 12 repoussé vers l'intérieur du récipient 1, et ainsi atteindre la chambre 120 puis le filtre 14 et enfin l'intérieur du récipient 1. L'association clapet 12 et pousse clapet 205 permet un meilleur contrôle de la pression de remplissage. Dans un mode de réalisation alternatif on peut envisager que le clapet 12 soit simplement déplacé sous l'action de la pression du fluide arrivant au port de remplissage. La came 215 peut être linéaire ou rotative et permet d'assurer la commande du pousse clapet 205 en manuel ou en automatique. La figure 3 présente la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Dans une première étape, on positionne une quantité prédéterminée de récipients, numérotés A à F à la figure 3, sur un système de distribution de fluide sous pression représenté par une rampe de remplissage 300. Cette rampe présente au moins une quantité homologue de plots valves, numérotés 301 à 306 à la figure 3, propres à venir coopérer avec chacun des ports de remplissage 341 à 346 des récipients A à F. Chacun des récipients présente à son extrémité supérieure, opposée au port de remplissage, un port de soutirage 331 à 336, ainsi qu'un organe de commande de débit de sortie (numéroté 330 pour le récipient A). Des moyens de verrouillage 310, représentés en position ouverte sur le port de soutirage 332, viennent coopérer avec les ports de soutirage 331 à 336, pour maintenir mécaniquement les récipients A à F. Ces moyens de verrouillage sont présentés dans leur position fermée 320 sur les ports de soutirage 333 à 336. Ces moyens de verrouillage 310 peuvent par exemple se présenter sous la forme de couvercles venant épouser la forme du port de soutirage. La fermeture des moyens de verrouillage peut être commandée individuellement, ou simultanément lorsque une quantité prédéterminée de récipient a été installée sur les plots valves. Les moyens de verrouillage peuvent par exemple être compris sur une grille qui est posée simultanément sur l'ensemble des ports de soutirage des récipients,et qui vient ainsi verrouiller l'ensemble de ces récipients simultanément. Une fois le verrouillage effectif, les plots valves, comme ceux décrits à la figure 2, sont activés pour procéder au remplissage des récipients. Dans le mode de la réalisation de la figure 3, une liaison (repères 311, 321) permet de commander directement ou indirectement les plots valves à partir de la position des moyens de verrouillage. Dans la position ouverte 310 des moyens de verrouillage, la liaison 311 est inactive afin que le plot valve ne délivre pas le fluide sous pression. Dans la position fermée 320 des moyens de verrouillage, la liaison 321 vient activer le plot valve afin de remplir le récipient. La liaison peut venir par exemple commander le système décrit à la figure 2 et ainsi actionner la came 215 qui actionne à son tour la tige de poussée 211, ainsi que le pousse clapet 205 et enfin le clapet 12, comme décrit précédemment. Les récipients peuvent être placés sur leurs plots valves, puis remplis et retirés indépendamment les uns des autres. Dans un autre mode de réalisation plusieurs récipients rassemblés dans des paniers peuvent être installés simultanément sur la rampe de remplissage en une seule opération. A cet effet, la rampe ainsi que le panier présentent des formes adéquates afin d'assurer un accouplement parfait entre les plots valves et les ports de remplissage des récipients. Dans un mode de réalisation supplémentaire, le port de remplissage des récipients étant différent du port de soutirage, un ou plusieurs récipients peuvent continuer à alimenter son circuit d'alimentation pendant le remplissage sur le plot valve. A la figure 3, le récipient F continue d'alimenter son circuit d'alimentation par le biais du flexible 350 tout en étant rempli simultanément par le biais du plot valve 306. Dans ce cas, le levier de la commande du récipient F est en position ouvert. L'invention concerne également une unité de conditionnement d'un fluide sous pression, comme décrite à la figure 3, et qui permet de mettre en oeuvre le procédé décrit précédemment. Cette unité comprend le système de distribution de fluide sous pression sous la forme d'une rampe de remplissage 300, des moyens de verrouillage propres à coopérer avec des tubulures de soutirage des récipients à remplir, afin de maintenir mécaniquement ces récipients, ainsi que des moyens d'alimentation (non représentés à la figure 3) permettant d'injecter le fluide sous pression dans le système de distribution jusqu'aux récipients, à travers l'accouplement des plots valves avec les ports de remplissage respectifs. La forme des plots valves, ainsi que celle des ports de remplissage des récipients, permet un raccordement rapide des récipients sur le système de distribution de fluide, assurant ainsi une manipulation aisée, et un remplissage rapide des récipients en fluide sous pression. Une fois les récipients retirés de la rampe de remplissage, le mode de réalisation du port de remplissage permet son obturation immédiate grâce au déplacement du clapet anti-retour 12 sous l'action de la pression interne du récipient, et du ressort. Le système de retenue par clapet anti-retour (pression positive) permet un déverrouillage immédiat du port de remplissage lors de son positionnement sur un plot valve. Par ailleurs, la configuration des bouteilles avec entrée et sortie séparées, permet une meilleure filtration des particules en n'autorisant la circulation du fluide que dans un seul sens à travers le récipient. Ainsi, les particules sont filtrées à l'entrée grâce au filtre 14 de la figure 1c et en sortie grâce au filtre 423 de la figure 1 b. Un autre avantage de ce type de récipient, est qu'il permet de contrôler le mélange injecté dans le récipient. En effet, puisqu'on peut soutirer le fluide du récipient comme montré à la figure 3, en même temps que le récipient est rempli, il est possible de contrôler en permanence le mélange contenu dans le récipient en analysant le fluide soutiré. Le résultat de ces analyses permet notamment de corriger le mélange circulant dans le système de distribution. L'analyse de ce mélange soutiré permet également de qualifier le fluide contenu dans la bouteille. Un avantage supplémentaire de ce type de récipient est qu'il permet de se dispenser d'un limiteur de débit en sortie. En effet, pour les bouteilles utilisant un robinet unique d'entrée et de sortie il est nécessaire de placer sur le canal de sortie un limiteur de débit afin de limiter la quantité de fluide soutirée. Un remplissage rapide nécessite effectivement de disposer d'un diamètre d'entrée suffisamment large que l'on doit du coup limiter par le limitateur de débit côté soutirage. Les récipients à entrée et sortie séparées permettent de s'affranchir de ce problème puisque l'entrée peut présenter un large diamètre pour accommoder des débits de remplissage élevés, et le diamètre de sortie peut être réduit afin de s'affranchir d'un limitateur de débit. En cas de défaillance, la vidange rapide peut être obtenue en plaçant un disque de rupture sur le port de remplissage. Ce disque de rupture joue le rôle d'une soupape ou d'un fusible par lequel peut passer un débit important et permet ainsi d'éviter l'explosion ou la ruine violente du récipient. Dans un autre mode de réalisation, notamment lorsque on prévoit un soutirage du fluide sous pression simultanément au remplissage des récipients, les moyens de verrouillage peuvent être positionnés à proximité des plots valves afin par exemple de maintenir les récipients dans leurs parties courantes. Le fluide destiné au remplissage des récipients sous pression peut être un gaz comme de l'hydrogène, de l'oxygène, de l'air. Il peut également être un mélange à base de méthane ou de propane, ou de tout autres mélanges de gaz hydrocarbures. Le procédé de remplissage selon l'invention, ainsi que l'unité de conditionnement, peuvent être mis en oeuvre sur une large plage de pression, fonction de la pression de remplissage visée pour les récipients. Préférentiellement, des pressions de 300 à 700 bars sont visées. REVENDICATIONS 1. Procédé automatisé de remplissage de récipients (1) à partir d'un fluide sous pression, chacun desdits récipients comprenant un port de remplissage (50) sur l'une de ses extrémités, et un port de soutirage (60) sur son extrémité opposée, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: a) on positionne une quantité prédéterminée de récipients (A, B, C, D, E, F) sur un système de distribution (300) du fluide sous pression comprenant au moins une quantité homologue de plots valves (301, 302, 303, 304, 305, 306) propre à venir coopérer avec chacun desdits ports de remplissage, b) on applique des moyens de verrouillage (310, 320) venant coopérer avec les ports de soutirage respectifs de ladite quantité prédéterminée de récipients pour maintenir mécaniquement ladite quantité prédéterminée de récipients, c) on injecte le fluide sous pression dans ladite quantité prédéterminée de récipients à travers lesdits plots valves et lesdits ports de remplissage. 2. Procédé automatisé selon la revendication 1, dans lequel le système de distribution de fluide est alimenté par des moyens d'alimentation propres à injecter le fluide sous pression dans la quantité prédéterminée de récipients, et caractérisé en ce que après l'étape b), on actionne les moyens d'alimentation. 3. Procédé automatisé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le système de distribution de fluide comprend au moins une canalisation (300) sur laquelle sont positionnés les plots valves. 4. Procédé automatisé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel chaque plot de remplissage d'un récipient comprend un clapet antiretour (12) apte à retenir le fluide sous pression à l'intérieur dudit récipient, et chaque plot valve comprend une came pilotable (215) adaptée pour déplacer ledit clapet anti-retour et ouvrir ledit plot de remplissage. 5. Procédé automatisé selon la revendication précédente, dans lequel la came est pilotée par la fermeture des moyens de verrouillage. 6. Procédé automatisé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les moyens de verrouillage sont aptes à verrouiller séparément chacun des récipients de la quantité prédéterminée de récipients 7. Procédé automatisé selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel les moyens de verrouillage sont aptes à verrouiller simultanément chacun des récipients de la quantité prédéterminée de récipients 8. Procédé automatisé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les récipients de la quantité prédéterminée de récipients sont solidaires sous la forme d'un rack. 9. Procédé automatisé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que après l'étape b) ou l'étape c), on soutire le fluide d'au moins un récipient de la quantité prédéterminée de récipient. 10. Procédé automatisé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le fluide est un gaz comme de l'hydrogène, ou un mélange à base 15 de méthane. 11. Unité de conditionnement d'un fluide sous pression dans des récipients, chacun desdits récipients comprenant un port (50) de remplissage sur l'une de ses extrémités, et un port de soutirage (60) sur son extrémité opposée, caractérisée en ce qu'elle comprend: - un système de distribution du fluide sous pression comprenant une pluralité de plots valves (301, 302, 303, 304, 305, 306) propre à venir coopérer avec lesdits ports de remplissage d'une quantité prédéterminée de récipients (A, B, C, D, E, F), - des moyens de verrouillage (320, 321) propres à coopérer avec lesdits ports de soutirage respectifs de ladite quantité prédéterminée de récipients pour maintenir mécaniquement ladite quantité prédéterminée de récipients, - des moyens d'alimentation propres à injecter le fluide sous pression dans ladite quantité prédéterminée de récipients à travers lesdits plots valves et lesdites ports de remplissage. 12. Unité de conditionnement selon la revendication précédente, dans laquelle le système de distribution de fluide comprend au moins une canalisation (300) sur laquelle sont positionnés les plots valves. 13. Unité de conditionnement selon l'une des revendications 11 et 12, dans laquelle chaque plot de remplissage d'un récipient comprend un clapet anti-retour (12) apte à retenir le fluide sous pression à l'intérieur dudit récipient, et chaque plot valve comprend une came pilotable (215) adaptée pour déplacer ledit clapet anti-retour et ouvrir ledit plot de remplissage. 14. Unité de conditionnement selon la revendication précédente, dans laquelle la came est pilotée par la fermeture des moyens de verrouillage. 15. Unité de conditionnement selon l'une des revendications 11 à 14, dans laquelle les moyens de verrouillage sont aptes à verrouiller séparément chacun des récipients de la quantité prédéterminée de récipients 16. Unité de conditionnement selon l'une des revendications 11 à 14, dans laquelle les moyens de verrouillage sont aptes à verrouiller simultanément chacun des récipients de la quantité prédéterminée de récipients 17. Unité de conditionnement selon l'une des revendications 11 à 16, dans laquelle les récipients de la quantité prédéterminée de récipients sont solidaires sous la forme d'un rack. 18. Unité de conditionnement selon l'une des revendications 11 à 17, dans laquelle des moyens de soutirage sont connectés à l'un au moins des ports de soutirage de la quantité prédéterminée de récipient, afin de permettre un soutirage du fluide dudit récipient simultanément à son remplissage. 19. Unité de conditionnement selon l'une des revendications 11 à 17, dans laquelle le fluide est un gaz comme l'hydrogène, ou un mélange à 30 base de méthane.