FR 2875168 A1 20060317 FR 0414044 A 20041229 La présente invention concerne un moule de réalisation d'une pièce d'équipement intérieur de véhicule automobile, le moule délimitant une cavité de moulage comprenant deux régions d'injection, et comprenant des moyens d'obturation temporaire d'au moins une région d'injection. On connaît de FR-A-2 412 400 un moule du type précité, dans lequel la cavité de moulage est séparable en deux régions d'injection étanches, à l'aide d'un couteau déplaçable entre une position escamotée à l'écart de la cavité de moulage, et une position insérée dans la cavité de moulage. Pour mouler une pièce du type précité, le couteau est introduit dans la to cavité pour réaliser un cloisonnement étanche entre les deux régions d'injection. Un premier matériau est injecté dans l'une des régions d'injection pour former une première partie de la pièce. Le couteau est alors escamoté et un deuxième matériau est injecté dans l'autre région d'injection pour réaliser la deuxième partie de la pièce et la lier à la première partie suivant une surface de liaison. ts Lorsque deux matériaux différents sont injectés dans les régions d'injection, une pièce à base de deux matières plastiques différentes, et/ou bicolore est obtenue. Dans ce moule, la surface de liaison présente une section sensiblement rectangulaire. Si cette surface est plus complexe, et notamment si la section transversale comprend des parties incurvées, il n'est pas possible de cloisonner de manière étanche les deux régions d'injection par un simple couteau. Le moule décrit dans le document antérieur ne permet donc pas de réaliser simplement des pièces comportant plusieurs parties adjacentes de nature et/ou de couleurs différentes, et présentant des formes complexes. Un but de l'invention est donc de disposer d'un moule de réalisation du type précité, qui permet de réaliser facilement des pièces comportant plusieurs parties adjacentes de nature et/ou de couleurs différentes, et présentant des formes complexes. A cet effet, l'invention a pour objet un moule du type précité, caractérisé en ce qu'il comporte: - deux coques dans chacune desquelles est formée une empreinte délimitant chacune une région d'injection et ensemble la cavité de moulage; les deux empreintes présentant chacune une ouverture de liaison à l'autre empreinte, l'une des coques comportant une face pleine d'obturation de l'empreinte de l'autre coque suivant son ouverture de liaison; et en ce que les moyens d'obturation temporaire comprennent des moyens de déplacement des deux coques l'une par rapport à l'autre entre une position d'alignement des deux empreintes dans laquelle les empreintes se raccordent suivant leurs ouvertures de liaison et une position désalignée dans laquelle l'une des empreintes est obturée par la face pleine d'obturation de l'autre coque depuis son ouverture de liaison. io Le moule selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes combinaisons techniquement possibles: - les deux coques sont déplaçables le long de la face pleine d'obturation entre la position d'alignement des deux empreintes et la position 15 désalignée; - la face pleine d'obturation est plane; - il comprend des premiers moyens d'injection d'un premier matériau débouchant dans l'une des régions d'injection et des deuxièmes moyens d'injection d'un deuxième matériau, différent du premier matériau, débouchant dans l'autre des régions d'injection; - les régions d'injection présentent une section transversale comprenant une partie incurvée au moins au voisinage de leurs ouvertures de liaison; - les ouvertures de liaison sont de formes sensiblement identiques; et - chaque coque comprend une première partie et une deuxième partie situées en regard de part et d'autre d'une région d'injection, lesquelles parties sont déplaçables l'une par rapport à l'autre entre une configuration de fermeture du moule et une configuration d'ouverture du moule. L'invention a en outre pour objet un procédé de réalisation d'une pièce 30 d'équipement intérieur de véhicule automobile dans un moule tel que défini ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: disposition du moule dans la position de séparation des régions d'injection; - injection d'un premier matériau dans l'une des régions d'injection; - déplacement du moule dans la position de raccordement des régions 5 d'injection; et - injection d'un deuxième matériau dans l'autre des régions d'injection. Un exemple de réalisation de l'invention va maintenant être décrit, en regard des dessins annexés, sur lesquels: - la Figure 1 est une vue en perspective d'une pièce d'équipement ro intérieur de véhicule automobile réalisée dans un moule selon l'invention; - la Figure 2 est une vue en perspective des parties pertinentes du moule de réalisation de la pièce de la Figure 1, lors de l'injection d'une première partie de la pièce; - la Figure 3 est une vue de dessus de la Figure 2; la Figure 4 est une vue analogue à la Figure 2, lors de l'injection d'une deuxième partie de la pièce; - la Figure 5 est une vue de dessus de la Figure 4; et - la Figure 6 est une vue analogue à la Figure 5 lors du retrait de la pièce. La pièce 11 représentée sur la Figure 1 est par exemple destinée à former un panneau de planche de bord de véhicule automobile. Comme illustré par la Figure 1, cette pièce 11 comprend une partie inférieure 13 et une partie supérieure 15 liées entre elles par fusion locale le long d'une surface de liaison 17 sensiblement plane et horizontale sur la Figure 1. Chaque partie 13, 15 présente une face d'aspect 19 convexe, à l'arrière sur la Figure 1 et une face intérieure 21 concave, à l'avant sur la Figure 1. La pièce 11 présente une section transversale constante, prise suivant un plan horizontal, en forme générale de C. La face intérieure 21 présente deux bords latéraux gauche et droit 23 :3o et 25 qui s'étendent dans un même plan longitudinal vertical sur la Figure 1. Les sections transversales de la face intérieure 21 et de la face d'aspect 19 présentent donc des contours de formes distinctes. Les deux parties 13, 15 de la pièce 11 sont réalisées par injection de matières plastiques de natures et/ou de couleurs différentes dans un moule 29 selon l'invention représenté aux Figures 2 à 6. Comme illustré par les Figures 4, 5 et 6, le moule d'injection 29 de la pièce 11 comprend un premier demi-moule formé par un poinçon 31, situé à l'avant de la Figure 4 et en bas de la Figure 6 et un deuxième demi-moule formé par une matrice 33 située à l'arrière de la Figure 4 et en haut de la Figure 6. Le poinçon 31 et la matrice 33 délimitent une cavité de moulage 35, comme on va le décrire ci-dessous. to Le poinçon 31 et la matrice 33 comprennent chacun une partie supérieure 37A, 37B et une partie inférieure 39A, 39B adjacentes. Les parties supérieures 37A, 37B et inférieures 39A et 39B sont séparées par un plan P de liaison commun sensiblement horizontal sur les Figures 2 à 6. Les parties supérieures 37A, 37B situées en regard forment une coque 15 supérieure 37 du moule 29 et les parties inférieures 39A, 39B situées en regard forment une coque inférieure 39 du moule 29. Chaque partie 37A, 39A du poinçon 31 comprend une surface convexe 41, 42 de forme sensiblement conjuguée à la face intérieure 21 d'une partie 13, 15 de la pièce. Cette surface convexe 41, 42 est délimitée à droite et à gauche par deux bords latéraux 43 sensiblement plans. Les surfaces convexes supérieure et inférieure 41 et 42 s'étendent de part et d'autre du plan de liaison P. Chaque partie 37B, 39B de la matrice 33 comprend une surface concave 45, 46 de forme sensiblement conjuguée à la face d'aspect 19 d'une partie 13, 15 de la pièce 11. Les surfaces concaves supérieure et inférieure 45 et 46 s'étendent de part et d'autre du plan de liaison P. Les surfaces concaves supérieure et inférieure 41 et 42 du poinçon 31 s'étendent respectivement en regard des surfaces convexes supérieure et inférieure 45 et 46 de la matrice 33. Chaque partie 37A, 39A du poinçon 31 est mobile par rapport à la partie 37B, 39B de la matrice 33 située en regard, entre une configuration d'ouverture du moule 29 représentée à la Figure 6, dans laquelle la partie 37A, 39A du poinçon est située à l'écart de la partie 37B, 39B de la matrice située en regard, et une configuration de fermeture du moule, représentée à la Figure 5, dans laquelle les bords latéraux 43 de la partie du poinçon 37A, 39A sont sensiblement en contact avec la partie 37E3, 39B de matrice située en regard. Dans la configuration de fermeture du moule, les surfaces concave et convexe supérieures 41 et 45 délimitent au-dessus du plan de liaison P une région supérieure 49 creuse d'injection, de forme incurvée sensiblement conjuguée à la partie supérieure 15 de la pièce 11. La région 49 forme une empreinte dans la coque supérieure 37. to De même, les surfaces concave et convexe inférieures 42 et 46 délimitent au-dessous du plan de liaison P, une région inférieure 51 creuse d'injection, de forme incurvée sensiblement conjuguée à la partie inférieure 13 de la pièce 11. La région 51 forme une empreinte dans la coque inférieure 39. Les régions supérieure et inférieure d'injection 49 et 51 forment la cavité de moulage 35. Dans la configuration de fermeture, les parties supérieures 37A et 37B du poinçon 31 et de la matrice 33 sont mobiles conjointement par glissement le long du plan de liaison P par rapport aux parties inférieures 39A et 39B du poinçon 31 et de la matrice 33, entre une position de désalignement des régions d'injection 49, 51, représentée sur la Figure 2 et une position d'alignement des régions d'injection 49, 51 représentée sur la Figure 4. Dans la position de désalignement illustrée par la Figure 3, les surfaces convexes et concaves 41 et 45 respectives des parties supérieures 37A et 37B sont décalées transversalement par rapport aux surfaces convexes et concaves 42 et 46 respectives des parties inférieures 39A et 39B. Ainsi, comme illustré par la Figure 2, le bord inférieur 53 de la région d'injection supérieure 49, situé dans le plan P de liaison, est décalé transversalement par rapport au bord supérieur 55 de la région d'injection inférieure 51, situé également dans le plan de liaison P. Les régions d'injection 49 et 51 sont alors totalement disjointes. La région supérieure 49 est obturée vers le bas par une surface supérieure 71 plane de la partie inférieure 39B de la matrice dans le plan P. De même, la région inférieure 51 est obturée complètement vers le haut par une surface inférieure plane 73 de la partie supérieure 37A du poinçon dans le plan P. Dans la position d'alignement des régions d'injection représentée sur la Figure 4, le bord inférieur 53 de la régiion supérieure 49 forme une ouverture de liaison à la région inférieure 51 qui prolonge le bord supérieur 55 de la région inférieure 51, et les deux régions 49 et 51 sont raccordées. Le bord supérieur 55 forme également une ouverture de liaison à la région supérieure. Dans cet exemple, le bord supérieur 55 présente une forme sensiblement identique au io bord inférieur 53. Le moule 29 comprend par ailleurs des premiers moyens 57 d'injection d'une première matière plastique fondue qui débouchent dans la région d'injection inférieure 51 et des deuxièmes moyens 59 d'injection d'une deuxième matière plastique fondue qui débouchent clans la région d'injection supérieure 49. Le procédé de réalisation de la pièce 11 représentée sur la Figure 1 dans le moule 29 selon l'invention va maintenant être décrit. Initialement, comme représenté à la Figure 2, le moule 29 est disposé dans sa configuration de fermeture, les coques supérieure et inférieure 37 et 39 étant agencées dans la position de désalignement des régions d'injection 49 et 51. La première matière plastique fondue est alors injectée par les premiers moyens d'injection 57 dans la région d'injection inférieure 51 pour former la partie inférieure 13 de la pièce 11. Puis, les parties supérieures 37 du poinçon et de la matrice sont déplacées conjointement le long des surfaces 71, 73 dans le plan de liaison P pour les amener dans leur position d'alignement des régions d'injection 49 et 51, représentée à la Figure 3. Dans cette position, le bord supérieur 61 de la partie inférieure 13 de la pièce 11 obture la région supérieure 49. _3o Les deuxièmes moyens d'injection 59 injectent alors la deuxième matière plastique fondue dans la région supérieure 42. Cette matière s'applique directement sur le bord supérieur 61 de la partie inférieure 13, de sorte que les parties supérieure et inférieure 13 et 15 de la pièce s'assemblent entre elles directement dans le moule 29. La pièce 1'I présente ainsi une continuité d'aspect et de surface. Ensuite, comme illustré par la Figure 6, le poinçon 31 et la matrice 33 5 sont déplacés à l'écart l'un de l'autre dans la configuration d'ouverture du moule 29, et la pièce 11 est évacuée du moule 29. Dans une variante, les ouvertures de liaison entre la région supérieure 49 et la région inférieure 51 sont de formes distinctes. Dans une autre variante, représentée partiellement sur la Figure 2, io l'une 39A des parties inférieures de la coque inférieure 39 comprend une cale mobile 101 adjacente à la surface inférieure 73 et déplaçable le long de cette surface entre une position avant en saillie par rapport à la surface convexe 42 et une position arrière sensiblement dans le prolongement de la surface convexe 42. La cale 101 est déplaçable conjointement avec la partie inférieure 39A de la coque inférieure 37. Lors de l'injection de la première matière plastique fondue dans la région inférieure 51, la cale 101 est disposée dans sa position avant, tout en étant maintenue, à l'écart de la surface concave 46 située en regard, pour créer un évidement dans la face intérieure 21 de la partie inférieure 13. Puis, la cale 101 est déplacée dans sa position arrière lors de l'injection de la deuxième matière plastique. La deuxième matière plastique fondue pénètre alors dans l'évidement pour améliorer la fixation entre les parties inférieure et supérieure 13 et 15 de la pièce 11. Le moule 29 selon l'invention permet donc de réaliser des pièces 11 comprenant deux parties 13, 15 injectées à base de matériaux différents, ayant des formes complexes. Il est donc possible, par des moyens simples, de réaliser l'étanchéité entre deux régions 49, 51 d'injection du moule 29 pour permettre l'injection d'une première matière plastique dans une première région 49, puis de raccorder les deux régions d'injection 49, 51 avant l'injection de la deuxième matière plastique dans la deuxième région 51. REVENDICATIONS 1.- Moule (29) de réalisation d'une pièce (11) d'équipement intérieur de véhicule automobile, le moule (29) délimitant une cavité de moulage (35) comprenant deux 5 régions d'injection (49, 51) et comprenant des moyens d'obturation temporaire d'au moins une région d'injection (49, 51) ; caractérisé en ce qu'il comporte: - deux coques (37, 39) dans chacune desquelles est formée une empreinte (49, 51) délimitant chacune une région d'injection (49, 51) et ensemble w la cavité de moulage (35) ; les deux empreintes (49, 51) présentant chacune une ouverture de liaison (53, 55) à l'autre empreinte, l'une des coques (37, 39) comportant une face pleine (71, 73) d'obturation de l'empreinte de l'autre coque (39, 37) suivant son ouverture de liaison (53, 55) ; et en ce que les moyens d'obturation temporaire comprennent des moyens de déplacement des deux coques (37, 39) l'une par rapport à l'autre entre une position d'alignement des deux empreintes (49, 51) dans laquelle les empreintes (49, 51) se raccordent suivant leurs ouvertures de liaison (53, 55) et une position désalignée dans laquelle l'une des empreintes (49, 51) est obturée par la face pleine (71, 73) d'obturation de l'autre coque (37, 39) depuis son ouverture de liaison (53, 55). 2. Moule (29) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les deux coques (37, 39) sont déplaçables le long de la face pleine d'obturation (71, 73) entre la position d'alignement des deux empreintes (49, 51) et la position désalignée. 3. Moule (29) selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la face pleine d'obturation (71, 73) est plane. 4. Moule (29) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend des premiers moyens (57) d'injection d'un :3o premier matériau débouchant dans l'une des régions d'injection (51) et des deuxièmes moyens (59) d'injection d'un deuxième matériau, différent du premier matériau, débouchant dans l'autre des régions d'injection (49). 5. Moule (29) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les régions d'injection (49, 51) présentent une section transversale comprenant une partie incurvée (27) au moins au voisinage de leurs ouvertures de liaison (53, 55). 6. Moule (29) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les ouvertures de liaison (53, 55) sont de formes sensiblement identiques. 7. Moule (29) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque coque comprend une première partie (37A, 39A) et to une deuxième partie (37B, 39B) situées en regard de part et d'autre d'une région d'injection (49, 51), lesquelles parties sont déplaçables l'une par rapport à l'autre entre une configuration de fermeture du moule (29) et une configuration d'ouverture du moule (29). 8. Procédé de réalisation d'une pièce (11) d'équipement intérieur de véhicule automobile dans un moule (29) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: - disposition du moule (29) dans la position de désalignée des régions d'injection (49, 51) ; - injection d'un premier matériau dans l'une des régions 20 d'injection (51) ; - déplacement du moule (29) dans la position d'alignement des régions d'injection (49, 51) ; et - injection d'un deuxième matériau dans l'autre des régions d'injection (49).