FR 2873790 A1 20060203 FR 0451662 A 20040727 La présente invention concerne les réacteurs à lit fluidisé circulant de réaction de gaz solides et de production d'énergie et les chaudières. Ces réacteurs comprennent une chambre de réaction où ont lieu les réactions gaz solides, un séparateur centrifuge avec des moyens de recirculation de solides en bas de la chambre de réaction et typiquement un échangeur de chaleur ou un moyen de réglage de la température de la chambre de réaction. Pour simplifier, on ne décrira dans l'état de la technique de la o présente demande que le cas de la chaudière à lit fluidisé circulant. Les chaudières comprennent un foyer où est brûlé le combustible, un séparateur centrifuge avec des moyens de recirculation de solides en bas du foyer et au moins un échangeur de chaleur de réglage de la température de la chambre de réaction. Le contrôle des émissions de gaz à effet de serre, comme par exemple le CO2 est une contrainte technique incontournable pour les centrales de production d'énergie utilisant des combustibles fossiles. Ce contrôle amène à devoir résoudre à coût et impact minimum de nouveaux problèmes comme celui de la capture de CO2 dans les fumées de centrales ou comme celui de l'utilisation d'énergies renouvelables de type biomasse (carbone non fossile). Enfin la raréfaction progressive des gisements pétroliers crée une dynamique pour mettre en oeuvre à grande échelle des techniques de récupération assistées par injection de CO2, capables de plus que doubler certaines réserves accessibles. Il est connu de convertir par combustion en cycle thermochimique des combustibles solides contenant des matières carbonées afin de produire des fumées de combustion contenant principalement CO2 et H20 sans ballast azote afin de pouvoir utiliser ces fumées en récupération assistée de pétrole ou de pouvoir les séquestrer en sous sol, comme envisagé dans les techniques de réduction des émissions de gaz à effet de serre. Dans cette approche, il n'est pas besoin de recourir à une unité spécifique de distillation d'air, pour produire de l'oxygène, pénalisante 5 en énergie électrique consommée. Cette conversion est assurée par deux réacteurs à lit fluidisé circulant: un réacteur d'oxydation et un réacteur de conversion qui sont interconnectés pour assurer l'échange des oxydes métalliques solides servant de porteurs d'oxygène, et qui sont successivement réduits puis o oxydés en boucle. Cette interconnexion constitue une contrainte très forte dans l'arrangement des deux réacteurs dont la taille respective diffère dans un ratio de 1 à 3 voire 1 à 4 résultant de la séparation du diluant azote, aussi appelé "ballast azote", et d'un recyclage CO2 / H20 / S02 dans le réacteur de conversion. Chaque réacteur comporte en fait trois éléments pour assurer son fonctionnement: un réacteur proprement dit ou chambre de réaction, un cyclone ou séparateur associé à un siphon et une chaudière arrière dite aussi cage arrière, devant être combinés réciproquement, à quoi sont ajoutés des lits extérieurs sur le réacteur d'oxydation et un séparateur trieur de carbone, aussi appelé "carbon stripper", sur le retour de solides du réacteur de conversion vers le réacteur d'oxydation. Il est par ailleurs nécessaire de disposer d'un concept qui soit extrapolable à de grandes tailles, de 20 à 400 MWe environ, et qui minimise les gaines d'interconnections de solides entre les deux réacteurs. Enfin, il faut souligner la contrainte introduite par l'emploi massif de réfractaires puisque de façon conventionnelle le réacteur de conversion est entièrement recouvert de matériaux réfractaires ou "réfractorisé" sur sa boucle (réacteur, gaine, cyclone, siphon) tandis que le réacteur de conversion est lui réfractorisé en partie basse et sur les éléments gaine, cyclone, siphon. Ces éléments de boucles sont tôlés et protégés par 400 à 500 mm de réfractaires multicouches. Ceci amène à des frais de maintenance élevés et à des contraintes opératoires de démarrage et d'arrêt plus lents pour s'accommoder de ces fortes épaisseurs à gradient thermique limité. II apparaît compte tenu des contraintes ci-dessus que l'obtention d'une telle chaudière avec un arrangement intégré, compact et extrapolable assurant les fonctions désirées constitue un véritable problème à résoudre. La présente demande constitue également un perfectionnement io de la demande PCT WO 2004/036118 du demandeur. Cette demande décrivait notamment un module de base constitué d'une chambre de réaction ou réacteur, d'un séparateur et d'une cage arrière, la chambre de réaction et le séparateur ayant des parois rectilignes. Classiquement la chambre de réaction est placée devant le séparateur lui même placé devant la cage arrière. Cette solution est en effet la plus logique puisque les fumées produites par la chambre de réaction vont dans le séparateur, les particules retournent vers la chambre tandis que le reste des fumées est traitées dans la cage arrière. Le séparateur est placé au centre entre la chambre de réaction et la cage arrière, ce qui minimise les gaines de liaison entre ces éléments. L'objet de la présente invention est de proposer une configuration à la fois compacte, modulaire et particulièrement adaptée à la construction d'une double chaudière à lits fluidisés circulant interconnectés pour assurer l'échange des oxydes porteurs d'oxygène qui sont successivement réduits puis oxydés en boucle afin de capturer le CO2. Le réacteur à lit fluidisé circulant selon l'invention comprend une chambre de réaction reliée par une gaine d'accélération à un séparateur centrifuge pour séparer des particules à partir de gaz chauds venant de ladite chambre de réaction, l'ensemble constitué de la chambre de réaction, du séparateur et de la cage arrière constituant un module de base, il est caractérisé en ce qu'il est constitué d'au moins deux modules dont un où la chambre de réaction est placée entre le séparateur et la cage arrière et un où le séparateur est placé entre le réacteur et la cage arrière. L'avantage de cette disposition par rapport à celle habituellement utilisée est de pouvoir positionner le séparateur de chacun des modules à côté de la chambre de réaction de l'autre module, ce qui peut être intéressant dans certaines configurations où des particules passent d'une chambre de réaction à l'autre par l'intermédiaire du séparateur, la cage arrière peut alors être commune. o La combinaison d'un module classique avec séparateur central et un module avec réacteur central permet de réduire la distance entre les séparateurs et les chambres de réaction et donc éventuellement la longueur des conduits entre ces différents éléments. Le nombre de module à utiliser est calculé en fonction de la puissance souhaitée. Selon une disposition particulière, la gaine d'accélération est disposée au moins en partie dans le haut de la chambre de réaction et le séparateur centrifuge présente des parois verticales sensiblement rectilignes. La position de la gaine d'accélération des particules dans la chambre de réaction permet de rapprocher voire d'avoir une paroi commune entre ladite chambre et le séparateur et gagner ainsi en volume. Le fait que la gaine est intégrée au moins en partie en haut de chaque réacteur comme décrit dans le brevet WO 2004/036118, permet de minimiser les fuites des solides à travers les séparateurs. Selon une caractéristique particulière, les parois sont communes. 25 L'emploi de parois communes pour chaque ensemble réacteur, séparateur et cage arrière permet d'obtenir un arrangement aligné et compact. Selon une autre disposition, la cage arrière des deux types de module ont une paroi commune. Les cages arrières sont juxtaposées entre elles et peuvent avoir des parois communes avec le séparateur ou le réacteur selon la configuration, on peut ainsi conserver des parois tubées faciles à construire et d'installer des ramoneurs de nettoyage de dépôts de poussières sur les tubes avec un espace suffisant tout en minimisant le risque de dépôts solides entre le séparateur adjacent grâce à l'absence de longueur de connexion à parcourir par les fumées. Selon une autre disposition, le réacteur et le séparateur ont une 5 paroi commune. Le réacteur peut être de forme carrée ou rectangulaire. Selon une autre disposition, le réacteur et la cage arrière ont une paroi commune. Le lit extérieur peut être situé sous la cage arrière peut ainsi être accolé au réacteur d'oxydation qu'il alimente depuis le siphon correspondant. o Selon une autre disposition, le séparateur et la cage arrière ont une paroi commune. Selon une caractéristique particulière, les parois communes entre les réacteurs et, entre les séparateurs et les cages arrières sont dédoublées et comportent des ceintures de raidissement dans l'espace entre les doubles parois. Pour les chaudières de très grande taille, au delà de 200MWe, il peut s'avérer nécessaire, non seulement pour des raisons de dilatation thermique de l'ensemble constitué des réacteurs, des séparateurs et des cages arrières mais également en raison de la taille excessive des ceintures de tenue des réacteurs à la pression interne, de dédoubler certaines parois. Selon une variante, au moins un des modules constitue un réacteur d'oxydation et l'autre un réacteur de conversion. Dans ce cas, les lits fluidisés circulants de chaque chaudière sont interconnectés pour assurer l'échange des oxydes métalliques solides servant de porteurs d'oxygène et qui sont successivement réduits et oxydés en boucles afin de produire un courant concentré de CO2 et dépourvu de ballast azote. La disposition inversée du réacteur d'oxydation et du réacteur de conversion avec leur séparateur respectif permet de juxtaposer respectivement le séparateur du réacteur d'oxydation avec le réacteur de conversion et le séparateur du réacteur de conversion avec le réacteur d'oxydation. Sous chaque séparateur est disposé un siphon: un siphon à deux sorties sous le séparateur du réacteur de conversion dont une pour assurer le retour direct vers un réacteur de conversion et une pour alimenter en solides le réacteur d'oxydation, et un siphon à deux ou trois sorties sous le réacteur d'oxydation pour assurer le retour direct vers le réacteur d'oxydation et alimenter en solides le réacteur de conversion et les lits extérieurs. La disposition des réacteurs permet d'utiliser des gaines particulièrement courtes et donc d'éviter l'emploi de longues gaines fluidisées faiblement inclinées propices aux défluidisations. o Selon une autre disposition particulière de la variante précédente, le réacteur d'oxydation comprend au moins deux fois plus de modules que le réacteur de conversion. Le principe d'extrapolation en taille est obtenu en conservant un module avec réacteur de conversion et au minimum deux modules avec réacteur d'oxydation, puis en extrapolant la section des réacteurs en taille jusqu'à l'équivalent d'un débit unitaire de 100MWe et en ajoutant des modules alignés typiquement jusqu'à quatre. La structuration en modules élémentaires du réacteur d'oxydation dont la section supérieure est un multiple de celle du réacteur de conversion, multiple de trois ou quatre, abouti à une section de chaque séparateur égale à celle de chaque réacteur. Ainsi le réacteur d'oxydation qui est le plus important, est dans sa partie inférieure d'un seul tenant tandis que la partie supérieure est segmentée par des parois de division tubées dont les tubes participent et sont partie intégrante des gaines d'entrée ou gaine d'accélération des séparateurs et afin de constituer la partie correspondante du module de base. Selon une disposition particulière de la variante précédente, le réacteur de conversion est placé entre le séparateur et la cage arrière. Selon une autre variante, au moins un des modules constitue un réacteur d'absorption de CO2 contenu dans des fumées par carbonatation de CaO et l'autre un réacteur de craquage des carbonates CaCO3. Dans ce cas, c'est la chaux CaO qui subit des cycles de carbonatation et décarbonatation, l'oxyde de calcium est successivement carbonaté par absorption de CO2 et décarbonaté par craquage. Ce concept extrêmement intégré permet l'emploi: 5 - également de lits intérieurs, - de parois de divisions supérieures complémentaires aux gaines d'entrée du cyclone ou gaines d'accélération ce qui facilite la séparation des solides et l'échange de chaleur à l'intérieur du réacteur d'oxydation, io - de parois refroidies communes combinant l'émulsion eau vapeur et la vapeur faiblement surchauffée - d'une circulation forcée pour les cycles vapeurs supercritiques ou non. D'autre part ce concept minimise le poids des parties sous pression grâce aux parois communes et à la réduction de l'épaisseur de la couche de réfractaire d'environ 25 à 50mm sur la périphérie du tube. Les faibles flux thermiques présents dans les réacteurs de conversion et d'oxydation permettent de faire circuler, par exemple, l'émulsion eau vapeur à faible débit massique, tandis que les parois des séparateurs sont parcourues par de la vapeur surchauffée basse température. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est une vue de dessus d'un module selon une 25 première variante, - la figure 2 est une vue de dessus d'un module selon une deuxième variante, -la figure 3 est une vue de dessus d'une association de modules selon l'invention, - la figure 4 est une vue schématique d'une installation où l'on installe des modules selon l'invention, - la figure 5 est une vue schématique d'une seconde variante de l'invention. Le module représenté à la figure 1 comprend un réacteur 1, un séparateur 2 placé à côté puis une cage arrière 3, l'ensemble est maintenu par des structures métalliques 4, ce module correspond à celui tel que décrit dans la demande de brevet WO 2004/036118 du demandeur. Le réacteur 1 est relié au séparateur par une gaine 10 io partiellement ou totalement intégrée audit réacteur 1. Le réacteur 1 a une paroi commune 11 avec le séparateur 2 et une paroi commune 12 avec la cage arrière 3, ces parois sont tubées et parcourues par un fluide caloporteur. Le séparateur 2 a une sortie 20 des solides reliée à un siphon 5 débouchant sur le réacteur 1. Les fumées passent du séparateur 2 à la cage arrière 3 par une gaine (non représentée). Le bas du foyer 1 comporte une zone avec une grille de fluidisation 40. Le module de la figure 2 comprend également un réacteur 1, un séparateur 2 et une cage arrière 3, cependant ici le réacteur 1 est placé au centre entre le séparateur 2 et la cage arrière 3. Le séparateur 2 a une paroi commune 11 avec le réacteur 1 et une 21 avec la cage arrière 3. Les solides, comme pour la figure 1, passent par la sortie 20 puis par le siphon 5 puis retournent vers le réacteur 1. Les fumées passent du séparateur 2 à la cage arrière 3 par une gaine (non représentée). Le bas du foyer 1 comporte une zone avec une grille de fluidisation 40. La combinaison des deux types de modules représentés aux figures 1 et 2 est particulièrement bien adaptée pour réaliser une double chaudière à lit fluidisé circulant interconnectée pour la capture de CO2. Cet exemple de réalisation est représenté aux figures 3 et 4. La figure 4 représente schématiquement une double chaudière intégrée qui comprend les éléments suivants: - deux réacteurs à lit fluidisé circulant la et 1b dont un réacteur d'oxydation la et un réacteur de conversion lb interconnectés pour assurer l'échange des oxydes métalliques solides servant de porteur d'oxygène et qui sont successivement réduits puis oxydés dans les deux réacteurs la et lb, - deux séparateurs 2a et 2b, deux siphons 5a et 5b situés respectivement sous les séparateurs 2a et 2b, - un lit extérieur 6 relié au réacteur d'oxydation la, o - un séparateur trieur de carbone, dit "carbon stripper", 7 placé sur le retour des solides du réacteur de conversion 1 b vers le réacteur d'oxydation la, deux cages arrières 3a et 3b, - deux silos 8a et 8b de combustible solide, - deux filtres 9a et 9b, un ventilateur 90b, un circuit de refroidissement et de condensation 91b et un séparateur de cendres 92b. Le siphon 5a disposé sous le séparateur 2a est à trois sorties de solides, une pour assurer le retour direct au réacteur d'oxydation la, une pour alimenter en solides le réacteur de conversion 1 b et une pour alimenter en solides le lit extérieur 6 de contrôle des températures de la boucle. Le siphon 5b situé sous le séparateur 2b a deux sorties de solides, une pour le retour direct des solides au réacteur de conversion 1 b et une pour alimenter en solides le réacteur d'oxydation la. Il est également possible de dédier chaque siphon à l'alimentation d'un des lits extérieurs ou à l'alimentation d'un des réacteurs de conversion. La figure 3 représente la disposition des modules pour réaliser la double chaudière selon l'invention. La double chaudière est structurée en modules élémentaires, ces modules élémentaires sont dimensionnés de telle façon qu'une des dimensions du réacteur de conversion 1 b, la largeur ou la longueur, soit égale à la dimension caractéristique, largeur ou longueur, du séparateur 2a. Le nombre de modules élémentaires à utiliser est calculé en fonction de la puissance désirée pour chaque réacteur 1 a et lb. Il faut au moins deux, trois ou quatre fois plus de réacteur la d'oxydation que de réacteur 1 b de conversion, on obtient donc la disposition selon la figure 3. Le réacteur de conversion 1 b est placé entre le séparateur 2b et la cage arrière 3b, il a une paroi commune avec un des séparateurs 2a tandis que le o séparateur 2b a une paroi commune avec le réacteur la. Comme on le voit sur la figure 3, le réacteur d'oxydation la est composé à partir d'au moins deux modules identiques, il est donc constitué d'au moins deux cellules identiques. Sa section supérieure, soit environ 10m environ au dessus de la grille de fluidisation 30, est segmentée par des parois tubées 13a de division dont les tubes participent et font partie intégrante des gaines d'entrée 10a du séparateur 2a. Sa section inférieure est d'un seul tenant. Le réacteur de conversion lb est inversé par rapport au réacteur d'oxydation la et leur séparateur respectif 2a et 2b sont juxtaposés respectivement par leurs parois communes 1 1 a et 1 1 b aux réacteurs la et lb et par les parois 14a et 14b aux réacteurs la et lb. Comme on peut le voir sur les figures 1, 2 et 3 les parois sont sensiblement rectilignes, on peut ainsi avoir des parois communes 1 1, 12, 13, 14a, 14b, 30 entre les modules élémentaires qui sont alignées. Toutes ces parois sont tubées, ce qui permet d'utiliser du réfractaire en couches minces par exemple environ 25 à 50mm sur la couronne du tube. Le réacteur d'oxydation la à caractère exothermique est protégé par des réfractaires en couche mince en partie basse et dans la partie gaine 10a, ainsi que le séparateur 2a et le siphon 5a. Le réacteur de conversion 1 b à caractère endothermique est lui protégé sur toute sa hauteur par des réfractaires isolant en couche mince, ainsi que dans la gaine 10b, le séparateur 2b et le siphon 5b. Les cages arrières 3a sont juxtaposées par des parois communes 21a aux séparateurs 2a et par des parois communes 30 à la cage arrière 3b. La cage arrière 3b a également une paroi commune 12b avec le réacteur de conversion 1 b. Un lit extérieur 6 visible figures 3 et 4, est accolé au réacteur d'oxydation la et situé sous les séparateurs 2a, il pourrait également être disposé sous la cage arrière 3a. II est alimenté à partir du siphon 5a. L'emploi de lit intérieur (non représenté), de parois tubées de divisions supérieures 13a, d'échangeurs internes (non représentés) io dans le réacteur d'oxydation la permettent de minimiser, si besoin, la taille du lit extérieur et donc de réduire son coût. En effet, la fluidisation interne et les échangeurs de chaleurs internes permettent d'absorber des kilowatts. Nous allons maintenant décrire sommairement le fonctionnement 15 du dispositif avec double réacteur (oxydation et conversion). Les deux réacteurs à lit fluidisé circulant, réacteur d'oxydation la et réacteur de conversion 1 b, sont interconnectés pour assurer l'échange des oxydes métalliques solides servant de porteurs d'oxygène et qui sont successivement réduits et oxydés en boucle. L'oxygène libéré dans le réacteur de conversion 1 b assure la combustion sans azote du combustible carboné introduit dans ledit réacteur lb. Les produits de combustion (CO2i S02, H20) issus du réacteur de conversion 1 b fluidisé par du CO2/ S02/ H20 recyclés, sont chargés en solides qui sont séparés dans le séparateur 2b et réintroduits à la base du réacteur la via un siphon 5b. Puis ces produits de combustion sont refroidis dans une cage arrière 3b, dépoussiérés et transférés vers un train de compression CO2 pour stockage ultérieur. Les oxydes métalliques solides, à l'état réduit sortant du réacteur de conversion lb, sont alors transférés vers le réacteur d'oxydation la après avoir subi une étape de "carbon stripper" ou séparateur de carbone 7. Le réacteur d'oxydation 1 a, est fluidisé en air qui réagit avec les oxydes et les transporte vers le haut du réacteur d'oxydation 1 a où cet air, appauvri en oxygène, est chargé en solides qui sont séparés dans le séparateur 2a et réintroduits à la base du réacteur la via un siphon 5a. Puis cet air appauvri en oxygène et dépourvu de CO2 est refroidi dans une cage arrière 3a, dépoussiéré et rejeté à l'atmosphère par une cheminée conventionnelle. Pour les chaudières de très grande taille, au delà de 200MWe, il peut s'avérer nécessaire, non seulement pour des raisons de dilatation io thermique de l'ensemble constitué des réacteurs, des séparateurs et des cages arrières mais également en raison de la taille excessive des ceintures de tenue des réacteurs à la pression interne, de dédoubler certaines parois comme par exemple sur la figure 3, la paroi 12 b et les parois 30, 14 b et 14 a. L'arrangement global est peu modifié par cet écartement inter parois d'environ 800 mm. Comme on peut le voir figure 5, il est possible d'utiliser l'invention pour réaliser un autre type de procédé de capture de CO2 selon brevet FR 2 814 533 du demandeur, et qui peut être mis en oeuvre à 650 C environ sur un courant de fumées issues d'un foyer de chaudière 100. Pour simplifier les mêmes éléments reprendront les mêmes références avec un indice "prime". En effet, dans ce cas, le réacteur l'a est utilisé comme absorbeur de CO2 contenus dans les fumées, de la chaux CaO carbonatée par l'absorption de CO2 remplace les oxydes métalliques porteurs d'oxygène de l'exemple précédent. Les solides extraits du réacteur l'a (CaO, CaCO3, CaSO4) sont transférés vers le réacteur 1'b dans lequel est effectué le craquage des carbonates formés, le CO2 relâché est également refroidi, filtré puis comprimé. Le CaO craqué dans le réacteur 1'b est renvoyé vers le réacteur l'a pour une nouvelle capture CO2, après un refroidissement vers 600 C dans le lit 7'. De façon plus détaillée, les deux réacteurs à lit fluidisé circulant, le réacteur d'absorption l'a et le réacteur de craquage 1'b, sont interconnectés pour assurer l'échange des composés calcium servant de porteurs de carbonates et qui sont successivement carbonatés et craqués en boucle par élévation de température à 900 C dans le réacteur l'a via une injection de combustibles et d'oxygène dilué dans du CO2. Les produits de combustion (CO2, SO2, H2O) issus du réacteur de conversion 1'b fluidisé par un mélange 02 et CO2/ SO2/ H20 recyclés, sont chargés en solides qui sont séparés dans le séparateur 2'b et réintroduits à la base du réacteur l'a via un siphon 5'b. Puis ces produits de combustion sont refroidis dans une cage arrière 3'b, io dépoussiérés et transférés vers un train de compression CO2 pour stockage ultérieur. Les composés calcium, à l'état CaO, sortant du réacteur de conversion 1'b, sont alors transférés vers le réacteur d'absorption l'a après avoir subi une étape de refroidissement de 900 C à 600 C environ dans un lit de refroidissement 7'. Le réacteur d'absorption l'a, est fluidisé par les fumées à traiter contenant du CO2 qui réagit avec les composés calcium, qui les transporte vers le haut du réacteur d'absorption l'a. Ces fumées, appauvries en CO2, sont chargées en solides qui sont séparés dans le séparateur 2'a et réintroduits à la base du réacteur l'a via un siphon 5'a. Puis ces fumées appauvries en CO2 sont refroidies dans une cage arrière 3'a, dépoussiérées et rejetées à l'atmosphère par une cheminée conventionnelle. REVENDICATIONS 1. Réacteur à lit fluidisé circulant comprenant une chambre de réaction (1, la, 1 b) reliée par une gaine d'accélération (10, 10a, 10b) à un séparateur centrifuge (2, 2a, 2b) pour séparer des particules à partir de gaz chauds venant de ladite chambre de réaction (1, la, 1 b), l'ensemble constitué de la chambre de réaction (1, la, lb), du séparateur (2, 2a, 2b) et de la cage arrière (3, 3a, 3b) constituant un module de base caractérisé en ce qu'il est constitué d'au moins deux modules dont un premier où la chambre de réaction (1, la, 1 b) est placée entre le séparateur (2, 2a, 2b) et la cage arrière (3, 3a, 3b) et un deuxième où le séparateur (2, 2a, 2b) est placé entre le réacteur (1, la, lb) et la cage arrière (3, 3a, 3b). 2. Réacteur à lit fluidisé circulant selon la revendication 1, caractérisé en ce que la gaine d'accélération (10, 10a, 10b) est disposée au moins en partie dans le haut de la chambre de réaction (1, la, lb) et le séparateur centrifuge (2, 2a, 2b) présente des parois verticales sensiblement rectilignes. 3. Réacteur à lit fluidisé circulant selon la revendication 2, caractérisé en ce que les parois verticales sont communes. 4. Réacteur à lit fluidisé circulant selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cage arrière (2, 2a, 2b) des deux types de module ont une paroi commune (30). 5. Réacteur à lit fluidisé circulant selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le réacteur (1, la, lb) et le séparateur (2, 2a, 2b) ont une paroi commune (Il, 11 a, il b). 6. Réacteur à lit fluidisé circulant selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le réacteur (1, 1 b) et la cage arrière (3, 3b) ont une paroi commune (12, 12b). 7. Réacteur à lit fluidisé circulant selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le séparateur (2, 2a) et la cage arrière (3, 3a) ont une paroi commune (21, 21a). 8. Réacteur à lit fluidisé circulant selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les parois communes entre les réacteurs (la, lb), et entre les séparateurs (2a, 2b) et les cages arrières (3a, 3b) sont dédoublées et comportent des ceintures de raidissement dans l'espace entre les doubles parois. 9. Réacteur à lit fluidisé circulant selon une des revendications o précédentes, caractérisé en ce qu'au moins un des modules constitue un réacteur d'oxydation (la) et l'autre un réacteur de conversion (lb). 10. Réacteur à lit fluidisé circulant selon la revendication 9, caractérisé en ce que le réacteur d'oxydation (la) comprend au moins deux fois plus de modules que le réacteur de conversion (lb). 11. Réacteur à lit fluidisé circulant selon une des revendications 9 à 10, caractérisé en ce que le réacteur de conversion (1 b) est placé entre le séparateur (2b) et la cage arrière (3b). 12. Réacteur à lit fluidisé circulant selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins un des modules constitue un réacteur d'absorption de CO2 contenu dans des fumées par carbonatation de CaO (la) et l'autre un réacteur de craquage des carbonates CaCO3(1 b).