FR 2874033 A1 20060210 FR 0408642 A 20040805 PROCEDE DE TRAITEMENT D'UN MATERIAU DESTINE A LA FORMATION D'IMAGES PAR IMPRESSION PAR JET D'ENCRE La présente invention concerne un procédé de traitement d'un matériau destiné à la formation d'images par impression par jet d'encre pour 5 améliorer la qualité de l'image imprimée. La photographie numérique est en plein essor depuis quelques années, le grand public disposant désormais d'appareils photographiques numériques performants et au coût raisonnable. On recherche donc à pouvoir réaliser des tirages photographiques à partir d'un simple ordinateur et de son imprimante, avec la meilleure qualité possible. De nombreuses imprimantes, en particulier celles liées à la bureautique personnelle, utilisent la technique d'impression par jet d'encre. Il existe deux grandes familles de techniques d'impression par jet d'encre: le jet continu et la goutte à la demande. Le jet continu est le système le plus simple. On force l'encre sous pression (3.105 Pa) à passer à travers une ou plusieurs buses de sorte que l'encre se transfoime en un flux de gouttelettes. Afin d'obtenir des tailles et des espaces entre gouttes les plus réguliers possibles, on envoie des impulsions de pression régulières au moyen par exemple d'un cristal piézo-électrique en contact avec l'encre alimenté en courant alternatif haute fréquence (jusqu'à 1 MHz). Pour que l'on puisse imprimer un message à l'aide d'une buse unique, il faut que chaque goutte soit contrôlée et dirigée individuellement. Pour cela, on utilise l'électrostatique: on place une électrode autour du jet d'encre à l'endroit où les gouttes se forment. Le jet se charge par induction et chaque goutte porte désormais une charge dont la valeur dépend de la tension appliquée. Les gouttes passent ensuite entre deux plaques déflectrices chargées de signe opposé et suivent alors une direction donnée, l'amplitude du mouvement étant proportionnelle à la charge portée par chacune d'entre elles. Pour empêcher les autres gouttes d'atteindre le papier, on les laisse non chargées: ainsi, au lieu de se diriger vers le support elles continuent leur chemin sans être déviées et vont directement dans un réceptacle. L'encre est alors filtrée et peut être réutilisée. L'autre catégorie d'imprimante à jet d'encre est la goutte à la demande ("drop-on-demand" DOD). Elle constitue la base des imprimantes jet d'encre utilisées en bureautique. Avec cette méthode, la pression dans le bac à encre n'est pas maintenue constante mais est appliquée quand un caractère doit être formé. Dans un système largement répandu on trouve une rangée de 12 buses ouvertes, chacune d'entre elles étant activée par un cristal piézo-électrique. On donne à l'encre contenue dans la tête une impulsion: l'élément piézo est contracté par une tension électrique, qui provoque une diminution de volume, entraînant l'expulsion de la goutte par la buse. Quand l'élément reprend sa forme initiale, il pompe dans le réservoir l'encre nécessaire pour de nouvelles impressions. La rangée de buses est ainsi utilisée pour générer une matrice colonne, de sorte qu'aucune déflexion de goutte n'est nécessaire. Une variation de ce système consiste à remplacer les cristaux piézo-électriques par de petits éléments chauffants derrière chaque buse. Les gouttes sont éjectées à la suite de la formation de bulles de vapeur de solvant. L'augmentation de volume permet l'expulsion de la goutte. Enfin, il existe un système de jet d'encre à impulsion dans lequel l'encre est solide à température ambiante. La tête d'impression doit donc être chauffée pour que l'encre se liquéfie et puisse imprimer. Ceci permet un séchage rapide sur une gamme plus large de produits que les systèmes conventionnels. Il existe à l'heure actuelle de nouvelles imprimantes "jet d'encre" capables de produire des images photographiques d'excellente qualité. Toutefois, elles ne peuvent pas fournir de bonnes épreuves si on utilise un papier d'impression de qualité médiocre. Le choix du papier d'impression est primordial pour la qualité d'image obtenue. Le papier d'impression doit réunir les propriétés suivantes: une image imprimée de grande qualité, un séchage rapide lors de l'impression, une bonne tenue des couleurs de l'image dans le temps, un aspect lisse et brillant. Le papier d'impression est d'une manière générale constitué d'un support revêtu d'une ou plusieurs couches en fonction des propriétés recherchées. Deux technologies principales ont été développées. D'une part, il existe un papier d'impression non poreux, constitué généralement de couches de polymères, tels que la gélatine. Ce papier peimet d'obtenir des images brillantes et stables à l'ozone car, une fois la couche de polymère sèche, la perméabilité à l'ozone est faible. Cependant, ces papiers, n'étant pas poreux, doivent gonfler pour absorber l'encre. Ce gonflement ralentit l'absorption de l'encre de sorte que l'encre peut facilement baver juste après l'impression. Un autre papier a été développé pour obtenir un papier à séchage rapide afin d'augmenter les cadences d'impression. Il s'agit d'un papier comprenant une couche réceptrice d'encre poreuse comprenant des charges. Ce papier poreux absorbe l'encre rapidement grâce aux pores qui existent entre les charges. Le papier peut aussi comprendre une couche de primaire d'accrochage ainsi qu'une couche protectrice ou une couche de surface pour assurer la brillance du matériau. La couche protectrice est conçue de manière à assurer une protection contre les empreintes digitales et les traces de pression des rouleaux d'insertion des imprimantes. La couche réceptrice d'encre poreuse comprend des charges utilisées comme agent receveur et un liant polymère. Elle permet d'absorber la partie liquide de la composition d'encre aqueuse après création de l'image. L'élimination du liquide réduit le risque de migration de l'encre en surface. La couche réceptrice d'encre permet également d'éviter toute déperdition de colorant dans les fibres de la base papier de manière à obtenir une bonne saturation des couleurs tout en évitant un excès d'encre qui favoriserait l'augmentation de la taille des points d'impression et diminuerait la qualité de l'image. Le but de l'agent receveur est de fixer les colorants dans le papier d'impression. Les receveurs inorganiques les plus connus sont la silice colloïdale ou encore la boehmite. Par exemple, les demandes de brevet européen EP-A-976 571 et EP-A-1 162 076 décrivent des matériaux pour l'impression par jet d'encre dans lesquels la couche réceptrice d'encre contient comme receveurs inorganiques du LudoxTM CL (silice colloïdale) commercialisé par Grace Corporation ou du DispalTM (boehmite colloïdale) commercialisé par Sasol. Cependant, les papiers d'impression comportant une couche réceptrice d'encre poreuse peuvent présenter une mauvaise stabilité à l'ozone au cours du temps qui se manifeste par une perte de densité des couleurs. Ceci est dû notamment au fait que les charges sont facilement accessibles à l'ozone et la surface de ces charges catalyserait la dégradation par l'ozone des colorants présents dans l'encre. Pour répondre aux nouveaux besoins du marché en terme de stabilité des couleurs à l'ozone, il est nécessaire de proposer un procédé de traitement d'un matériau destiné à l'impression par jet d'encre permettant d'améliorer la qualité de l'image imprimée, et plus particulièrement la stabilité des couleurs de l'image imprimée à l'ozone ainsi que la brillance. Dans ce but, le procédé de traitement d'un matériau destiné à la formation d'images par impression par jet d'encre selon la présente invention comprend l'application d'une solution d'un polymère d'aluminosilicate sur ledit matériau, ledit polymère d'aluminosilicate étant susceptible d'être obtenu selon un procédé de préparation qui comprend les étapes suivantes: a) on traite un alcoxyde mixte d'aluminium et de silicium dont le silicium porte au moins trois substituants hydrolysables, ou un précurseur mixte d'aluminium et de silicium obtenu par hydrolyse d'un mélange de composés d'aluminium et de composés de silicium ne comportant que des substituants hydrolysables et de composés de silicium comportant au moins trois substituants hydrolysables, avec un alcali aqueux, en présence de groupes silanol, la concentration en aluminium étant maintenue inférieure à 0,3 mol/1, le rapport Al/Si molaire étant maintenu entre 1 et 3,6 et le rapport molaire alcali/Al étant maintenu entre 2,3 et 3; b) on agite le mélange obtenu à l'étape a) à température ambiante en 25 présence de groupes silanol pendant une durée suffisante pour former le polymère d'aluminosilicate; et c) on élimine du milieu réactionnel les sous-produits formés au cours des étapes a) et b). Dans toute la présente description, l'expression "substituant hydrolysable" désigne un substituant éliminé par hydrolyse au cours du procédé et en particulier à l'occasion du traitement avec l'alcali aqueux. Cela signifie que lorsque l'atome de silicium ne porte que trois substituants hydrolysables, il porte également un substituant non hydrolysable qui ne se sépare pas de l'atome de silicium au cours du procédé et en particulier à l'occasion du traitement avec l'alcali aqueux. De tels substituants sont par exemple l'hydrogène, le fluor ou un groupe organique. Dans ce qui suit, l'expression "alcoxyde mixte d'aluminium et de silicium non modifié" ou "précurseur mixte d'aluminium et de silicium non modifié" désigne respectivement un alcoxyde mixte d'aluminium et de silicium ne comportant que des substituants hydrolysables, ou un précurseur mixte d'aluminium et de silicium obtenu par hydrolyse d'un mélange de composés d'aluminium et de composés de silicium ne comportant que des substituants hydrolysables. L'expression "alcoxyde mixte d'aluminium et de silicium modifié" désigne un alcoxyde mixte d'aluminium et de silicium dans lequel l'atome d'aluminium ne porte que des substituants hydrolysables et l'atome de silicium porte trois substituants hydrolysables et un substituant non hydrolysable. De même, l'expression " précurseur mixte d'aluminium et de silicium modifié" désigne un précurseur obtenu par hydrolyse d'un mélange de composés d'aluminium et de composés de silicium ne comportant que des substituants hydrolysables et de composés de silicium comportant trois substituants hydrolysables et un substituant non hydrolysable. Ce substituant non hydrolysable permet d'obtenir un matériau polymère d'aluminosilicate hybride. D'une manière plus générale, un composé "non modifié" est un composé qui ne comporte que des substituants hydrolysables et un composé "modifié" est un composé qui comporte un substituant non hydrolysable. Le procédé de traitement selon l'invention peut être appliqué sur tous les matériaux destinés à la formation d'images par impression par jet d'encre qui existent sur le marché et permet d'améliorer la qualité d'image de ces matériaux existants qui présentent au départ une stabilité à l'ozone et une brillance insuffisantes. D'autres caractéristiques apparaîtront à la lecture de la description qui suit, faite en référence aux dessins dans lesquels: les figures 1 à 3 représentent la brillance et le pourcentage de perte de densité des couleurs pour différents matériaux comparatifs et traités selon la 5 présente invention exposés à l'ozone. Le procédé de traitement d'un matériau destiné à la formation d'images par impression par jet d'encre selon la présente invention comprend l'application d'une solution d'un polymère d'aluminosilicate sur ledit matériau, ledit polymère d'aluminosilicate étant susceptible d'être obtenu selon un procédé de préparation qui comprend les étapes suivantes: a) on traite un alcoxyde mixte d'aluminium et de silicium ne comportant que des substituants hydrolysables, ou un précurseur mixte d'aluminium et de silicium non modifié obtenu par hydrolyse d'un mélange de composés d'aluminium et de composés de silicium ne comportant que des substituants hydrolysables, ou un alcoxyde mixte d'aluminium et de silicium dont le silicium porte à la fois des substituants hydrolysables et un substituant non hydrolysable, ou un précurseur mixte d'aluminium et de silicium modifié obtenu par hydrolyse d'un mélange de composés d'aluminium et de composés de silicium ne comportant que des substituants hydrolysables et de composés de silicium comportant trois substituants hydrolysables et un substituant non hydrolysable, avec un alcali aqueux, en présence de groupes silanol, la concentration en aluminium étant maintenue inférieure à 0,3 mol/1, le rapport Al/Si molaire étant maintenu entre 1 et 3,6 et le rapport molaire alcali/Al étant maintenu entre 2,3 et 3; b) on agite le mélange obtenu à l'étape a) à température ambiante en présence de groupes silanol pendant une durée suffisante pour former le polymère d'aluminosilicate; et c) on élimine du milieu réactionnel les sous-produits formés au cours des 30 étapes a) et b). Un tel polymère d'aluminosilicate est décrit dans les demandes WO 2004/039724 et WO 2004/09494. Selon un mode de réalisation, on utilise un précurseur mixte d'aluminium et de silicium non modifié qui peut être formé in situ en mélangeant en milieu aqueux (i) un composé choisi dans le groupe constitué par les sels d'aluminium, les alcoxydes d'aluminium et les halogénoalcoxydes d'aluminium et (ii) au moins un composé choisi dans le groupe constitué par les alcoxydes et les chloroalcoxydes de silicium ne comportant que des substituants hydrolysables, le composé de silicium comportant au moins trois substituants hydrolysables étant choisi pour ne comporter que des substituants hydrolysables. Le radical alcoxyde du composé d'aluminium ou du composé de silicium non modifié contient de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, tel que méthoxyde, éthoxyde, n-propoxyde, i- propoxyde. De préférence, on utilise un sel d'aluminium, tel qu'un halogénure (par exemple chlorure ou bromure), un perhalogénate, un sulfate, un nitrate, un phosphate ou un carboxylate, et au moins un alcoxyde de silicium non modifié, tel que l'orthosilicate de tétraméthyle ou de tétraéthyle. On peut utiliser un seul alcoxyde de silicium non modifié ou un mélange d'alcoxydes de silicium non modifiés, ou un seul chloroalcoxyde de silicium non modifié ou un mélange de chloroalcoxydes de silicium non modifiés, ou un mélange d'alcoxydes et de chloroalcoxydes de silicium non modifiés. De préférence, on utilise un halogénure d'aluminium, tel que le chlorure, et un alcoxyde de silicium non modifié ne comportant que des substituants hydrolysables. Dans la pratique, le mélange est effectué à température ordinaire entre 15 C et 35 C, de préférence entre 20 C et 25 C, en ajoutant l'alcoxyde de silicium, pur ou dilué dans un co-solvant tel qu'un alcool, au sel d'aluminium en solution aqueuse, sous agitation, jusqu'à obtenir un mélange limpide et homogène. On obtient ainsi un précurseur mixte d'aluminium et de silicium non modifié. Le temps d'agitation varie entre 10 et 180 minutes, et est de préférence égal à 120 minutes. Selon un autre un mode de réalisation du procédé utilisé dans la présente invention, on utilise un précurseur mixte d'aluminium et de silicium modifié qui est foimé in situ en mélangeant en milieu aqueux (i) un composé choisi dans le groupe constitué par les sels d'aluminium, les alcoxydes d'aluminium et les halogénoalcoxydes d'aluminium, (ii) au moins un composé choisi dans le groupe constitué par les alcoxydes et les chloroalcoxydes de silicium non modifiés ne comportant que des substituants hydrolysables et (iii) au moins un composé choisi dans le groupe constitué par les alcoxydes et les chloroalcoxydes de silicium modifiés comportant trois substituants hydrolysables et un substituant non hydrolysable. Le radical alcoxyde du composé d'aluminium ou du composé de silicium modifié ou non contient de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, tel que méthoxyde, éthoxyde, n-propoxyde, i-propoxyde. De préférence, on utilise un sel d'aluminium, tel qu'un halogénure (par exemple chlorure ou bromure), un perhalogénate, un sulfate, un nitrate, un phosphate ou un carboxylate. Un halogénure d'aluminium, tel que le chlorure, est particulièrement préféré. De préférence, les composés de silicium sont utilisés sous la forme d'alcoxydes. On peut utiliser un seul alcoxyde de silicium non modifié ou un mélange d'alcoxydes de silicium non modifiés, ou un seul chloroalcoxyde de silicium non modifié ou un mélange de chloroalcoxydes de silicium non modifiés, ou un mélange d'alcoxydes et de chloroalcoxydes de silicium non modifiés. De même, on peut utiliser un seul alcoxyde de silicium modifié ou un mélange d'alcoxydes de silicium modifiés, ou un seul chloroalcoxyde de silicium modifié ou un mélange de chloroalcoxydes de silicium modifiés, ou un mélange d'alcoxydes et de chloroalcoxydes de silicium modifiés. De préférence, on réalise un mélange (i) d'un halogénure d'aluminium et (ii) d'un mélange comprenant au moins un alcoxyde de silicium 30 non modifié ne comportant que des substituants hydrolysables et au moins un alcoxyde de silicium modifié comportant trois substituants hydrolysables et un substituant non hydrolysable. Un alcoxyde de silicium non modifié peut être représenté par la formule Si-(OR)4, et un alcoxyde de silicium modifié comportant trois substituants hydrolysables et un substituant non hydrolysable peut être représenté par la formule R'-Si-(OR)3 où R représente un groupe alkyle comprenant 1 à 5 atomes de carbone R' représente H, F, ou un groupe alkyle ou alcényle linéaire ou ramifié, substitué ou non, comprenant 1 à 8 atomes de carbone, par exemple un groupe méthyle, éthyle, n-propyle, n- butyle, 3-chloropropyle, ou un groupe vinyle. De préférence, l'alcoxyde de silicium non modifié est l'orthosilicate de tétraméthyle ou de tétraéthyle, et l'alcoxyde de silicium modifié est le méthyltriéthoxysilane ou le vinyltriéthoxysilane. Le rapport alcoxyde de silicium non modifié/alcoxyde de silicium modifié est compris entre 0,1 et 10 en moles de silicium, et est de préférence voisin de 1. Dans la pratique, on réalise tout d'abord le mélange alcoxyde de silicium non modifié/alcoxyde de silicium modifié, pur ou dilué dans un co- solvant tel qu'un alcool. Ledit alcool est de préférence de l'éthanol, utilisé en quantité suffisante pour obtenir un mélange limpide et homogène une fois les composés de silicium mélangés au composé d'aluminium. Puis, on ajoute ce mélange au sel d'aluminium en solution aqueuse, sous agitation, à température ordinaire entre 15 C et 35 C, de préférence entre 20 C et 25 C, jusqu'à obtenir un mélange limpide et homogène. On obtient ainsi un précurseur mixte d'aluminium et de silicium modifié. Le temps d'agitation varie entre 10 et 240 minutes, et est de préférence égal à 120 minutes. Selon l'étape a) du procédé de préparation du polymère d'aluminosilicate utile dans la présente invention, le précurseur ou un alcoxyde mixte d'aluminium et de silicium non modifié ou modifié est ensuite mis en contact avec un alcali aqueux, la concentration en aluminium étant maintenue inférieure à 0,3 mol/1, le rapport Al/Si molaire étant maintenu entre 1 et 3,6, et le rapport molaire alcali/Al étant maintenu entre 2,3 et 3. Avantageusement, la concentration en aluminium est comprise entre 1, 5x10-2 et 0,3 mol/1 et de manière encore plus préférée entre 4,4x10-2 et 0,3 mol/1. De préférence, le rapport Al/Si molaire est compris entre 1 et 2. De préférence, on utilise une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium, de potassium ou de lithium, de diéthylamine ou de triéthylamine, d'une concentration comprise 0,5M et 3M, et de préférence égale à 3M. L'alcali peut également se trouver sous forme d'une solution hydroalcoolique. L'alcali est ajouté au précurseur ou à l'alcoxyde mixte d'aluminium et de silicium non modifié ou modifié à une vitesse de préférence comprise entre 50 et 650 mmoles/heure. L'addition de l'alcali lors de l'étape a) s'effectue en présence de groupes silanol. Ces groupes peuvent être fournis par des particules ou des billes de verre ou de silice (laine de verre), qui présentent des groupes hydroxy superficiels. Lorsque le volume de liquide à traiter devient important, il peut être souhaitable d'augmenter la quantité de billes. Le diamètre des billes peut être compris entre 0,2 et 5 mm et de préférence entre 1 et 3 mm. Pour simplifier la mise en oeuvre du procédé de préparation du polymère d'aluminosilicate utile dans la présente invention, la préparation du précurseur mixte d'aluminium et de silicium peut également s'effectuer en présence de groupes silanol, par exemple en faisant circuler le mélange sur un lit de billes de verre. Après l'ajout de l'alcali, l'étape b) du procédé de préparation du polymère d'aluminosilicate utile dans la présente invention consiste à agiter le mélange obtenu à l'étape a) à température ambiante en présence de groupes silanol pendant une durée suffisante pour former ledit polymère d'aluminosilicate. Ensuite, l'étape c) du procédé de préparation du polymère d'aluminosilicate utile dans la présente invention consiste à éliminer du milieu réactionnel les sous-produits formés au cours des étapes a) et b), tels que les ions résiduels provenant essentiellement de l'alcali utilisé lors de l'étape a). L'élimination des ions résiduels peut s'effectuer par lavage par sédimentations successives ou par diafiltration. Le polymère d'aluminosilicate résultant de l'étape c) peut ensuite être concentré par centrifugation ou par nanofiltration. Lorsque l'on utilise des composés modifiés comportant un substituant non hydrolysable, on obtient un polymère d'aluminosilicate hybride. L'introduction de substituants non hydrolysables, tels que des fonctions organiques, permet de donner par exemple un caractère organophile aux polymères d'aluminosilicates hybrides obtenus. Dans un premier mode de mise en oeuvre du procédé de préparation du polymère d'aluminosilicate utile dans la présente invention, on ajoute lors de l'étape a) une quantité d'alcali de manière à avoir un rapport molaire alcali/Al sensiblement égal à 2,3. Le pH est dans ce cas maintenu entre 4 et 5, et de préférence entre 4,2 et 4,3. On applique ensuite l'étape b) telle que décrite ci-dessus. On obtient ainsi le polymère d'aluminosilicate utile dans la présente invention sous forme de dispersion. L'étape c) pour éliminer les ions résiduels peut alors s'effectuer par diafiltration, suivie d'une concentration par nanofiltration. Dans un deuxième mode de mise en oeuvre du procédé de préparation du polymère d'aluminosilicate utile dans la présente invention, on ajoute lors de l'étape a) une quantité d'alcali de manière à avoir un rapport molaire alcali/Al sensiblement égal à 3. On applique ensuite l'étape b) telle que décrite ci- dessus. On obtient ainsi le polymère d'aluminosilicate utile dans la présente invention sous forme de suspension. L'étape c) pour éliminer les ions résiduels peut alors s'effectuer par diafiltration, suivie d'une concentration par nanofiltration, le polymère d'aluminosilicate ayant été au préalable redispersé par ajout d'acide, tel que l'acide chlorhydrique ou l'acide acétique ou un mélange des deux. Dans un troisième mode de mise en oeuvre, le procédé de préparation du polymère d'aluminosilicate utile dans la présente invention comprend une étape d) supplémentaire, après l'étape b) et avant l'étape c). Ladite étape d) consiste à ajouter en quelques minutes une quantité supplémentaire d'alcali aqueux pour atteindre le rapport molaire alcali/Al égal à 3 si ce rapport n'a pas déjà été atteint au cours de l'étape a). On obtient ainsi le polymère d'aluminosilicate utile dans la présente invention sous forme de suspension. L'étape c) pour éliminer les ions résiduels peut alors s'effectuer par diafiltration, suivie d'une concentration par nanofiltration, le polymère d'aluminosilicate ayant été au préalable redispersé par ajout d'acide chlorhydrique. L'étape c) peut également s'effectuer par lavage à l'eau osmosée par sédimentations successives, suivie d'une concentration par centrifugation. Le polymère d'aluminosilicate utile dans la présente invention résultant de l'étape c) suivie d'une concentration, se présente sous la forme d'un gel physique. Le rapport molaire Al/Si est compris entre 1 et 3,6. Une lyophilisation subséquente permet d'obtenir le polymère d'aluminosilicate utile dans la présente invention sous forme de poudre. Un tel polymère d'aluminosilicate peut être caractérisé en ce qu'il présente un spectre Raman comprenant dans la zone spectrale 200-600 cm-1 une bande large située à 250 6 cm-1, une bande large et intense située à 359 6 cm-1, un épaulement situé à 407 7 cm-1, et une bande large située à 501 6 cm-1, le spectre Raman étant réalisé sur le polymère d'aluminosilicate obtenu après l'étape b) et avant l'étape c) et lyophilisé. Lorsque l'on a utilisé des composés modifiés et que l'on obtient un polymère d'aluminosilicate hybride, le spectre Raman comprend également les bandes correspondant au substituant non hydrolysable du silicium, les bandes liées au substituant non hydrolysable du silicium pouvant se juxtaposer aux autres bandes. Le polymère d'aluminosilicate préparé sous forme de poudre est ensuite mis en solution aqueuse. Si le polymère d'aluminosilicate est obtenu sous forme de gel, le gel est dilué avec de l'eau pour obtenir la concentration désirée. Lorsque le polymère d'aluminosilicate tel qu'obtenu ci-dessus est utilisé sous forme d'une poudre, cette poudre doit être très fine. La solution aqueuse de polymère d'aluminosilicate contient de préférence entre 1 et 20% et de préférence entre 5% et 10% de polymère d'aluminosilicate. Il est également possible d'utiliser comme solvant des alcools ou des cétones. La solution de polymère d'aluminosilicate peut également contenir des additifs connus de l'homme du métier pour améliorer davantage la qualité de l'image obtenue, tels que des tensioactifs. La solution de polymère d'aluminosilicate est ensuite appliquée sur 5 un matériau destiné à la formation d'images par impression par jet d'encre existant au préalable, disponible sur le marché et commercialisé prêt à être imprimé. Ce matériau peut être un papier pour l'impression par jet d'encre à couches polymère. Ces couches sont essentiellement composées de polymères, de gélatine et de cellulose et sont fortement hydrophiles. Elles absorbent l'encre par 10 gonflement. Le matériau destiné à la formation d'images par impression par jet d'encre peut être également un papier pour l'impression par jet d'encre à couches nanoporeuses. Un tel matériau comprend tout d'abord un support constitué généralement d'une base papier fibres de cellulose, dont les deux faces sont recouvertes d'une couche de polyéthylène. Le matériau comprend ensuite au moins une couche réceptrice d'encre nanoporeuse comprenant au moins un liant hydrosoluble et des charges. Ledit liant hydrosoluble peut être un polymère hydrophile tel que l'alcool polyvinylique, le poly(vinyl pyrrolidone), la gélatine, les éthers de cellulose, les poly(oxazolines), poly(vinylacétamides), poly(acétate de vinyle/vinyle alcool) partiellement hydrolysés, poly(acide acrylique), poly(acrylamide), les polyesters et polystyrènes sulfonés ou phosphatés, la caséine, zéine, albumine, chitine, dextrane, pectine, dérivés du collagène, agar-agar, guar, carraghenane,tragacanth, xanthane et autres. De préférence, on utilise de la gélatine ou l'alcool polyvinylique. Les charges peuvent être inorganiques. Les charges inorganiques couramment utilisées sont la silice, le talc, l'argile, l'hydrotalcite, le kaolin, la diatomite, le carbonate de calcium, le carbonate de magnésium, de l'oxyde d'aluminium, de l'oxyde de titane, de l'oxyde de zinc, du sulfate de baryum, du sulfate de calcium, des aluminosilicates, de la boehmite (alumine hydratée). Les charges inorganiques les plus utilisées sont la silice, l'alumine et la boehmite. Les charges peuvent être aussi des particules organiques, telles que le polystyrène, le polyméthacrylate de méthyle, des silicones, des polyesters et polyamides. Des mélanges de charges organiques et inorganiques peuvent être utilisés. Toutefois, les charges les plus courantes sont les charges inorganiques. Un matériau destiné à la formation d'images par impression par jet d'encre peut comprendre, en plus de la couche réceptrice d'encre décrite ci-dessus, d'autres couches ayant une autre fonction, disposées au-dessus ou au-dessous de ladite couche réceptrice d'encre. Il est notamment possible de prévoir au dos du support revêtu de la couche réceptrice d'encre, une couche antistatique ou anti enroulement. La couche réceptrice d'encre ainsi que les autres couches peuvent comprendre tous les autres additifs connus de l'homme du métier pour améliorer les propriétés de l'image obtenue, tels que des absorbeurs de rayons UV, des azurants optiques, des antioxydants, des plastifiants, etc... Selon le procédé de la présente invention, la solution de polymère 15 d'aluminosilicate est appliquée sur un matériau pour l'impression par jet d'encre existant, que l'on peut par exemple trouver dans le commerce sous de nombreuses marques différentes de papiers jet d'encre "photo". Cela signifie, selon le procédé de la présente invention, que la solution de polymère d'aluminosilicate est appliquée sur la couche supérieure constituant la surface d'impression du matériau pour l'impression par jet d'encre, et ce quelle que soit la composition de ladite couche supérieure. L'application de la solution du polymère d'aluminosilicate sur le matériau peut être réalisée avant ou après l'impression dudit matériau, c'est-à-dire sur la surface vierge du matériau jet d'encre ou sur la surface déjà imprimée. La solution de polymère d'aluminosilicate peut être appliquée par tout procédé connu en soi de l'homme du métier, par exemple par trempage dans un bain contenant la solution de polymère d'aluminosilicate et séchage ou par pulvérisation. Pour cela, on peut par exemple équiper la tête d'impression de l'imprimante jet d'encre de moyens pour pulvériser la solution de polymère d'aluminosilicate sur le matériau jet d'encre juste avant ou juste après l'expulsion de l'encre. Le procédé selon la présente invention permet de recouvrir tout matériau destiné à la foimation d'images par impression par jet d'encre d'une ultime couche de polymère d'aluminosilicate. Les images imprimées sur ce matériau présentent alors une meilleure qualité, en particulier une plus grande stabilité des couleurs à l'ozone et un meilleur brillant. Le procédé selon l'invention présente l'avantage de pouvoir traiter tout type de matériaux destinés à la formation d'images par impression par jet d'encre. Ainsi le procédé selon l'invention peiinet d'obtenir des matériaux pour l'impression jet d'encre présentant une bonne qualité d'image alors qu'ils présentent au départ une stabilité à l'ozone et une brillance insuffisantes. Les exemples suivants illustrent la présente invention sans toutefois en limiter la portée. 1) Préparation du polymère d'aluminosilicate A 100 1 d'eau osmosée on ajoute 4,53 moles d'A1C13, 6H2O, puis 2,52 moles d'orthosilicate de tétraéthyle. On agite ce mélange et on le fait circuler simultanément au travers d'un lit formé de 1 kg de billes de verre de 2 mm de diamètre au moyen d'une pompe ayant un débit de 81/min. L'opération de préparation du précurseur mixte d'aluminium et de silicium non modifié dure 120 minutes. Ensuite, selon l'étape a) du procédé de préparation, on ajoute au précurseur 10,5 moles de NaOH 3M en deux heures. Le milieu réactionnel se trouble. Selon l'étape b) du procédé de préparation, on agite le mélange pendant 15 à 20 heures. Le milieu devient limpide. On arrête la circulation sur le lit de billes de verre. Puis, selon l'étape d) du procédé utilisé dans la présente invention, on rajoute 3.09 moles de NaOH 3M en 10 minutes. La concentration en aluminium est égale à 4,4x10-2 mol/1, le rapport molaire Al/Si est égal à 1,8 et le rapport alcali/Al est égal à 3. On obtient ainsi le polymère d'aluminosilicate utilisé dans la présente invention sous forme de suspension. L'étape c) du procédé de préparation consiste à ajouter 165 g de HC1 37% préalablement dilué 10 fois, et à agiter 150 minutes pour obtenir une dispersion du polymère d'aluminosilicate que l'on laisse reposer. La dispersion est ensuite diafiltrée sur une membrane de nanofiltration NF 2540 de Filmtec (surface de 6 m2) pour éliminer les sels de sodium jusqu'à obtenir un taux Al/Na supérieur à 100. On concentre le rétentat issu de la diafiltration par nanofiltration jusqu'à obtenir un gel contenant environ 2% en poids d'aluminium. A 2 kg de ce gel, on ajoute 115 g de HCl à 37% puis l'on distille 317g d'eau soit 15% de la masse de gel engagée. On obtient un gel qui est ensuite lyophilisé jusqu'à obtenir un solide de masse constante. On obtient alors le polymère d'aluminosilicate utilisé dans la présente invention sous forme de poudre (230 g). 2) Préparation de la solution de polymère d'aluminosilicate On prépare deux solutions aqueuses du polymère d'aluminosilicate tel que décrit dans le paragraphe 1. La composition est indiquée dans le tableau I: lo Tableau I Solution 1 Solution 2 Polymère d'aluminosilicate 2,5 g 5 g Eau pour 50 g 50 g Concentration en polymère 5 % 10 % 3) Traitement des matériaux destinés à la formation d'images par impression par jet d'encre On met en oeuvre le procédé de traitement selon la présente invention pour trois papiers jet d'encre de qualité photographique disponibles dans le commerce: papier Canon PRO PR101 (245g/m2), papier Fuji Super Photograde WPA420 (245 m), et papier Tetenal "high glossy" 131368 (264 g/m2). a) Traitement avant impression Un échantillon de chacun des papiers est trempé dans la solution 1 telle que décrite dans le paragraphe 2 pendant 10 secondes, séché puis imprimé. Un échantillon de chacun des papiers est trempé dans la solution 2 telle que décrite dans le paragraphe 2 pendant 10 secondes, séché puis imprimé. Un échantillon de chacun des papiers est imprimé sans traitement préalable. L'impression consiste à imprimer, sur chaque échantillon, des mires composées de quatre couleurs, noir, jaune, cyan et magenta en utilisant une imprimante KODAK PPM 200 et l'encre associée à la densité maximale. b) Traitement après impression On imprime, sur deux échantillons de chaque papier, des mires composées de quatre couleurs, noir, jaune, cyan et magenta en utilisant une imprimante KODAK PPM 200 et l'encre associée à la densité maximale. Un des deux échantillons est trempé dans la solution 1 telle que décrite dans le paragraphe 2 pendant 10 secondes et séché. L'autre échantillon est trempé dans la solution 2 telle que décrite dans le paragraphe 2 pendant 10 secondes et séché. Les matériaux traités obtenus correspondent aux exemples indiqués dans le tableau II ci-dessous en précisant le type de papier utilisé, la concentration en polymère d'aluminosilicate appliqué, et si le traitement a eu lieu avant ou après impression. Tableau II Matériau traité Nom commercial Concentration en Traitement avant polymère ou après d'aluminosilicate (%) impression Ex 1 (comp.) Canon - - Ex 2 (inv.) Canon 5 Avant Ex 3 (inv.) Canon 10 Avant Ex 4 (inv.) Canon 5 Après Ex 5 (inv.) Canon 10 Après Ex 6 (comp.) Fuji - - Ex 7 (inv.) Fuji 5 Avant Ex 8 (inv.) Fuji 10 Avant Ex 9 (inv.) Fuji 5 Après Ex 10 (inv.) Fuji 10 Après Ex 11 (comp.) Tetenal - - Ex 12 (inv.) Tetenal 5 Avant Ex 13 (inv.) Tetenal 10 Avant Ex 14 (inv.) Tetenal 5 Après Ex 15 (inv. Tetenal 10 Après 6) Evaluation de la stabilité des couleurs et de la brillance Pour évaluer la stabilité des couleurs au cours du temps, on réalise pour chaque matériau obtenu un test d'altération des couleurs par exposition à l'ozone. Pour cela, on mesure les densités des couleurs de chaque matériau au moyen d'un densitomètre GretagMacbeth Spectrolino. Puis les matériaux sont placés au noir dans une pièce à atmosphère contrôlée en ozone (60 ppb) pendant 3 semaines. On mesure alors à l'aide du densitomètre l'éventuelle dégradation de la densité des couleurs. On mesure la brillance pour les différents matériaux obtenus à l'aide d'un appareil Picogloss 560 (géométrie de 60 ) commercialisé par Erichsen. La figure 1 représente la brillance ainsi que le pourcentage de perte de densité observé pour la densité maximale pour les quatre couleurs de la mire au bout de trois semaines d'exposition à l'ozone pour les exemples 1 à 5. Les lettres K, C, M, Y représentent respectivement les couleurs noire, cyan, magenta et jaune. La figure 2 représente la brillance ainsi que le pourcentage de perte de densité observé pour la densité maximale pour les quatre couleurs de la mire au bout de trois semaines d'exposition à l'ozone pour les exemples 6 à 10. La figure 3 représente la brillance ainsi que le pourcentage de perte de densité observé pour la densité maximale pour les quatre couleurs de la mire au bout de trois semaines d'exposition à l'ozone pour les exemples 11 à 15. On remarque que les matériaux traités selon le procédé de l'invention (Exemples 2 à 5, 7 à 10 et 12 à 15) présentent une meilleure tenue des couleurs et donc une plus grande stabilité à l'ozone que les matériaux comparatifs qui n'ont pas été traités. Ils présentent également une meilleure brillance. Le procédé selon l'invention permet ainsi d'améliorer la qualité d'image de matériaux pour l'impression par jet d'encre disponibles dans le commerce. REVENDICATIONS 1 - Procédé de traitement d'un matériau destiné à la formation d'images par impression par jet d'encre comprenant l'application d'une solution d'un polymère d'aluminosilicate sur ledit matériau, ledit polymère d'aluminosilicate étant susceptible d'être obtenu selon un procédé de préparation qui comprend les étapes suivantes: a) on traite un alcoxyde mixte d'aluminium et de silicium dont le silicium porte au moins trois substituants hydrolysables, ou un précurseur mixte d'aluminium et de silicium obtenu par hydrolyse d'un mélange de composés d'aluminium et de composés de silicium ne comportant que des substituants hydrolysables et de composés de silicium comportant au moins trois substituants hydrolysables, avec un alcali aqueux, en présence de groupes silanol, la concentration en aluminium étant maintenue inférieure à 0,3 mol/1, le rapport AI/Si molaire étant maintenu entre 1 et 3,6 et le rapport molaire alcali/Al étant maintenu entre 2,3 et 3; b) on agite le mélange obtenu à l'étape a) à température ambiante en présence de groupes silanol pendant une durée suffisante pour former le polymère d'aluminosilicate; et c) on élimine du milieu réactionnel les sous-produits formés au cours des étapes a) et b). 2 - Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'application de la solution du polymère d'aluminosilicate est réalisée avant l'impression dudit matériau. 3 - Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'application de la solution du polymère d'aluminosilicate est réalisée après l'impression dudit matériau. 4 - Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'application de la solution du polymère d'aluminosilicate est réalisée par trempage du matériau dans un bain comprenant ladite solution. - Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'application de la solution du polymère d'aluminosilicate est réalisée par pulvérisation. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alcali de l'étape a) pour préparer le polymère d'aluminosilicate est choisi parmi le groupe comprenant l'hydroxyde de sodium, de potassium, ou de lithium, la diéthylamine et la triéthylamine. 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit rapport molaire alcali/Al pour préparer le polymère d'aluminosilicate est sensiblement égal à 2,3. 8 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit rapport molaire 15 alcali/Al pour préparer le polymère d'aluminosilicate est sensiblement égal à 3. 9 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le procédé de préparation du polymère d'aluminosilicate comprend, après l'étape b) et avant l'étape c), une étape d), selon laquelle on ajoute de l'alcali de manière à atteindre le rapport molaire alcali/Al égal à 3 si ce rapport n'a pas déjà été atteint au cours de l'étape a). - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le précurseur mixte d'aluminium et de silicium obtenu par hydrolyse d'un mélange de composés d'aluminium et de composés de silicium ne comportant que des substituants hydrolysables et de composés de silicium comportant au moins trois substituants hydrolysables est un produit résultant du mélange en milieu aqueux (i) d'un composé choisi dans le groupe constitué par les sels d'aluminium, les alcoxydes d'aluminium et les halogénoalcoxydes d'aluminium et (ii) d'au moins un composé choisi dans le groupe constitué par É 2874033 les alcoxydes et les chloroalcoxydes de silicium ne comportant que des substituants hydrolysables, le composé de silicium comportant au moins trois substituants hydrolysables étant choisi pour ne comporter que des substituants hydrolysables. 11 - Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que ledit précurseur mixte d'aluminium et de silicium est le produit résultant du mélange (i) d'un halogénure d'aluminium et (ii) d'un alcoxyde de silicium ne comportant que des substituants hydrolysables. 12 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit précurseur mixte d'aluminium et de silicium obtenu par hydrolyse d'un mélange de composés d'aluminium et de composés de silicium ne comportant que des substituants hydrolysables et de composés de silicium comportant au moins trois substituants hydrolysables est un produit résultant du mélange en milieu aqueux (i) d'un composé choisi dans le groupe constitué par les sels d'aluminium, les alcoxydes d'aluminium et les halogénoalcoxydes d'aluminium, (ii) d'au moins un composé choisi dans le groupe constitué par les alcoxydes et les chloroalcoxydes de silicium ne comportant que des substituants hydrolysables, et (iii) d'au moins un composé choisi dans le groupe constitué par les alcoxydes et les chloroalcoxydes de silicium comportant trois substituants hydrolysables et un substituant non hydrolysable. 13 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que ledit précurseur mixte d'aluminium et de silicium est le produit résultant du mélange (i) d'un halogénure d'aluminium et (ii) d'un mélange comprenant au moins un alcoxyde de silicium ne comportant que des substituants hydrolysables et au moins un alcoxyde de silicium comportant trois substituants hydrolysables et iin substituant non hydrolysable. 14 - Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le rapport alcoxyde de silicium ne comportant que des substituants hydrolysables/alcoxyde de silicium comportant trois substituants hydrolysables et un substituant non hydrolysable est compris entre 0,1 et 10 en moles de silicium. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que l'alcoxyde de silicium comportant trois substituants hydrolysables et un substituant non hydrolysable est représenté par la formule R'-Si-(OR)3 où R représente un groupe alkyle comprenant 1 à 5 atomes de carbone R' représente H, F, ou un groupe alkyle ou alcényle linéaire ou ramifié, substitué ou non, comprenant 1 à 8 atomes de carbone. 16 - Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que R' représente un groupe méthyle, éthyle, n-propyle, n-butyle, 3chloropropyle, vinyle. 17 - Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que ledit alcoxyde de 20 silicium comportant trois substituants hydrolysables et un substituant non hydrolysable est le méthyltriéthoxysilane ou le vinyltriéthoxysilane. 18 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que ledit alcoxyde de silicium ne comportant que des substituants 25 hydrolysables est l'orthosilicate de tétraméthyle ou l'orthosilicate de tétraéthyle.