FR 2882308 A1 20060825 FR 0501780 A 20050222 1L L'invention concerne un procédé de réalisation d'un élément de garnissage destiné à former l'assise ou le dossier d'un siège de véhicule automobile dont la zone d'appui est ventilée, un moule permettant de mettre en oeuvre un tel procédé, ainsi qu'un élément de garnissage réalisé par un tel procédé. II est connu de prévoir un système de mise en circulation d'air dans l'assise et/ou le dossier d'un siège de véhicule automobile. L'assise et le dossier sont souvent formés par un élément de garnissage comprenant un corps en mousse percé de trous traversant ledit corps transversalement afin de créer des Io passages pour la circulation de l'air sous la surface d'un revêtement poreux disposé sur le corps en mousse de sorte à être en contact avec l'occupant du siège. La réalisation de tels éléments de garnissage est complexe et coûteuse. En effet, il faut prévoir des moyens permettant de réaliser les trous dans le corps en mousse. Ces moyens empêchent généralement d'employer un procédé dit in-situ , c'est à dire dans lequel on introduit un mélange précurseur de mousse à l'intérieur d'une cavité de moulage dont une paroi est revêtue par le revêtement du corps en mousse. Le document FR0402410 divulgue un élément de garnissage réalisé selon un procédé in situ . La réalisation proposée présente l'inconvénient d'un risque de pénétration de la mousse dans les trous lors de son expansion, ce qui nuit évidemment à l'efficacité de la ventilation recherchée. L'invention vise à pallier ces inconvénients en proposant un procédé de réalisation in situ simple d'un élément de garnissage dont la surface d'appui est ventilée et permettant d'éviter efficacement les débordements de mousse à l'intérieur des trous. A cet effet et selon un premier aspect, l'invention concerne un procédé de réalisation d'un élément de garnissage pour siège de véhicule automobile, ledit élément comprenant un corps en mousse pourvu d'un revêtement poreux entre lesquels s'étend une couche de répartition d'air, une couche de séparation étant prévue entre le corps en mousse et la couche de répartition d'air, le corps en mousse étant pourvu de trous le traversant transversalement, la couche de séparation étant pourvue de perforations s'étendant en regard desdits trous, le procédé utilisant un moule comprenant une cuve, un couvercle et un cadre intermédiaire pourvu de pattes supportant des plots s'étendant transversalement, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: disposer le revêtement, la couche de répartition d'air et la couche de séparation au fond de la cuve ou sur le couvercle du moule; disposer le cadre intermédiaire dans le moule, le cadre intermédiaire to étant indexé par rapport au moule; introduire la partie extrême des plots dans les perforations de la couche de séparation, la géométrie des plots étant agencée pour permettre un contact étanche entre la paroi des plots et lesdites perforations; couler un mélange précurseur de mousse dans l'espace destiné à former cavité de moulage; disposer le couvercle sur la cuve de sorte à fermer le moule et à former la cavité de moulage, dans laquelle est disposé le cadre intermédiaire; ouvrir le moule après expansion de la mousse et retirer le cadre intermédiaire, les plots dudit cadre ayant formé les trous dans le corps en mousse; démouler l'élément obtenu. Le procédé décrit ci-dessus permet donc d'obtenir un élément de garnissage dont le corps en mousse est pourvu de trous en sortie de moule. Le procédé est particulièrement simple et permet de garantir la non pénétration de mousse dans les trous, du fait de l'étanchéité réalisée entre la paroi des plots et les perforations de la couche de séparation. Selon une réalisation, les pattes supportant les plots peuvent être agencées de 30 manière à permettre le moulage d'au moins un réseau de canaux reliant des trous entre eux. Selon un deuxième aspect, l'invention concerne un moule destiné à la mise en oeuvre du procédé décrit ci-dessus, ledit moule comprenant une cuve et un couvercle destinés à former une cavité de moulage, ledit moule comprenant un cadre intermédiaire comprenant une pluralité de pattes supportant chacune au moins un plot s'étendant sensiblement transversalement à l'intérieur de la cavité de moulage. Selon un troisième aspect, l'invention concerne un élément de garnissage destiné à former l'assise ou le dossier d'un siège de véhicule automobile, ledit élément étant réalisé par le procédé de réalisation tel que décrit ci-dessus, ledit élément comprenant un corps en mousse pourvu d'un revêtement poreux à l'air io au niveau d'une zone d'appui dudit élément, ledit élément comprenant au moins une couche de répartition d'air disposée entre le corps en mousse et au moins une partie du revêtement et une couche de séparation disposée entre le corps en mousse et la couche de répartition d'air, ledit élément de garnissage comprenant une pluralité de trous traversant transversalement le corps en mousse en regard de la zone d'appui de l'élément, au moins une partie des trous étant en communication avec un collecteur d'air, le collecteur d'air étant formé par un réseau de canaux moulé directement dans le corps en mousse et une coque associé de manière localisée et de façon étanche au corps en mousse à l'opposé de la zone d'appui, le collecteur d'air étant destiné à être associé de façon étanche à un dispositif de mise en circulation de l'air, la couche de séparation comprenant des perforations disposées en regard des trous, la couche de séparation s'étendant en partie à l'intérieur de la partie supérieure des trous. Selon une réalisation, l'élément de garnissage comprend une première série de trous traversant transversalement le corps en mousse en regard d'une zone centrale de la zone d'appui de l'élément, les trous de ladite première série étant en communication avec une cavité du collecteur d'air à l'opposé de la zone centrale, l'élément comprenant en outre une deuxième série de trous traversant transversalement le corps en mousse en regard d'une zone périphérique de la zone d'appui, les trous de ladite deuxième série débouchant sur l'extérieur de l'élément de garnissage à l'opposé de la zone périphérique dans une zone entourant le collecteur d'air. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui suit, faite en référence aux dessins annexés. La figure 1 est une représentation schématique éclatée d'un moule permettant 5 de mettre en oeuvre le procédé de réalisation d'un coussin de garnissage selon l'invention. La figure 2 est une représentation schématique en coupe du moule de la figure 1. La figure 3 est une représentation schématique en coupe d'un élément de garnissage réalisé selon le procédé de réalisation de l'invention. La figure 4 est une représentation schématique partielle en coupe d'un élément 15 de garnissage selon une variante de réalisation. La figure 5 est une représentation schématique d'un détail de l'élément de garnissage lorsque la partie extrême d'un plot du moule est introduite dans une perforation de la couche de séparation. Dans la description, on définit le terme transversal selon l'axe A représenté sur les figures 1 et 3 et correspondant sensiblement à une direction orthogonale à la surface d'appui et le terme longitudinal selon l'axe D des figures 1 et 3, perpendiculaire à l'axe A. En référence aux figures 3 et 4, on décrit un élément de garnissage 1 destiné à former l'assise ou le dossier d'un siège de véhicule automobile. L'élément de garnissage 1 vise à permettre la circulation de l'air jusqu'à l'occupant du siège. L'élément de garnissage 1 comprend un corps en mousse 2 pourvu d'un revêtement 3 et formant une zone d'appui 4 pour l'occupant du siège ainsi qu'une zone d'assise périphérique 5 entourant la zone d'appui 4. i0 Le revêtement 3 est poreux à l'air au niveau de la zone d'appui 4 de l'élément 1. Le reste du revêtement 3 enrobant le corps en mousse 2 peut être réalisé de manière traditionnelle ou peut être également poreux. Selon une réalisation non représentée, le revêtement 3 comprend une couche textile d'aspect et une couche souple de maintien et de confort. La couche textile d'aspect est par exemple un textile poreux ou un cuir perforé et la couche souple de maintien et de confort est par exemple une couche fine de mousse poreuse. Une couche de répartition d'air 6 est disposée entre le corps en mousse 2 et au moins une partie du revêtement 3. La couche de répartition d'air 6 peut être formée d'une couche fibreuse apte à permettre une circulation longitudinale et transversale de l'air. La couche de répartition 6 s'étend en volume et présente par exemple une épaisseur d'environ 5 mm. Une telle couche permet à l'air de circuler selon les directions transversale et longitudinale afin d'assurer une répartition efficace de l'air sous la surface d'appui 4. La couche de répartition 6 est agencée pour permettre la circulation de l'air tout en étant relativement incompressible afin d'éviter qu'elle ne s'écrase sous la charge de l'occupant. L'élément de garnissage 1 comprend également une couche de séparation 7 étanche disposée entre le corps en mousse 2 et la couche de répartition d'air 6. La couche de séparation 7, étanche au mélange précurseur de la mousse, permet d'éviter que l'air ne se dissipe dans le corps en mousse 2 lorsqu'il circule dans la couche de répartition d'air 6. On assure ainsi une meilleure ventilation du revêtement 3. Pour permettre la ventilation du revêterent, le corps en mousse 2 comprend une pluralité de trous 8 traversant transversalement le corps en mousse 2 en regard de la zone d'appui 4. Les trous 8 sont en communication avec un collecteur d'air 9. Selon une réalisation particulière, le collecteur d'air 9 est formé par un réseau de canaux 23 moulé directement dans le corps de mousse 2 et un film ou une coque 10 associée de manière localisée et de façon étanche à la face inférieure du corps en mousse 2 à l'opposé de la zone d'appui 4. Les canaux 23 s'étendent selon une direction longitudinale et permettent la communication des trous 8 les uns avec les autres au niveau de la face inférieure du corps en mousse 2. La coque 10 est par exemple une coque souple étanche à l'air. Elle peut être réalisée en une mousse dense thermoformable, telle que du polypropylène d'une densité sensiblement égale à 90 kg/m3. La coque 10 est destinée à être raccordée de façon étanche à un dispositif de mise en circulation d'air 11. En particulier, sur la figure 4, la coque 10 comprend un logement 12 auquel le io dispositif de mise en circulation de l'air 11, un ventilateur par exemple, est raccordé. Une cavité 13 obtenu par moulage est prévue entre le corps en mousse 2 et le logement 12, les trous 8 sont mis en communication avec la cavité 13 par l'intermédiaire des canaux 23 de sorte que le dispositif de mise en circulation de l'air 11 aspire ou souffle l'air présent dans les trous 8. Les trous 8 débouchent donc dans le collecteur d'air 9. Selon une réalisation, les trous 8 forrnent une première série de trous. La première série de trous 8 est disposée,en regard d'une zone centrale 24 de la zone d'appui 4. Le corps en mousse 2 est percé en outre d'une deuxième série de trous 14 traversant transversalement ledit corps en regard d'une zone périphérique 5 de la zone d'appui 4. La deuxième série de trous 14 débouche sur l'extérieur de l'élément de garnissage 1 dans une zone 15 entourant le collecteur d'air 9. Selon la réalisation représentée sur la figure 4, La deuxième série de trous 14 répartis sous la zone périphérique 5 débouche dans un collecteur périphérique 16 formé par un canal moulé directement dans le corps de mousse et la coque 10. La coque 10 est associée de manière localisée et de façon étanche à la face inférieure du corps en mousse 2 pour qu'il n'y ait pas de communication d'air entre le collecteur périphérique 16 et le collecteur d'air 9 au niveau de la face inférieure du corps en mousse 2. Le corps en mousse 2 empêche ainsi la communication de l'air entre le collecteur d'air 9 et la zone 15 au niveau de la face inférieure du corps en mousse 2, comme représenté sur la figure 4. Le collecteur d'air 9 et le collecteur d'air périphérique 16 sont donc formés par deux réseaux de canaux distincts et par une coque 10 unique. Selon une réalisation non représentée, les canaux des collecteurs 9 et 16 peuvent être remplis d'un matériau fibreux, d'un type similaire de celui constituant la couche de répartition 6, permettant la circulation de l'air tout en étant relativement incompressible afin d'éviter que lesdits canaux ne s'obstruent sous la charge de l'occupant. Le matériau fibreux est donc un élément de io remplissage poreux. Un tel matériau fibreux permet d'éviter que la poussière ne vienne boucher les canaux en empêchant à celle-ci de s'introduire dans les collecteurs d'air 9 et 16. Les trous 8 et 14, respectivement de la première et de la deuxième séries, débouchent sur la couche de répartition d'air 6. L'air peut alors circuler notamment selon une direction longitudinale entre les trous 8 et 14 dans la couche 6 sous le revêtement 3. Ainsi, le dispositif de mise en circulation d'air 11 aspire ou souffle de l'air prélevé à l'extérieur de l'élément de garnissage 1 par l'intermédiaire des trous 14. La couche de séparation 7 comprend des perforations 17 centrales et périphériques disposées en regard respectivement des trous 8 de la première série et des trous 14 de la deuxième série. Les dimensions des perforations 17 sont prévues pour que la couche de séparation 7 s'étende en partie à l'intérieur de la partie supérieure des trous 8 et 14 de la première et de la deuxième séries afin d'éviter que le mélange précurseur de mousse n'envahisse les trous 8 et 14 lors de la réalisation de l'élément de garnissage et d'obtenir une forme de conduit évasée favorable à la distribution de l'air dans l'épaisseur de la couche de répartition 6. En relation avec la figure 4, on décrit le fonctionnement de l'élément de garnissage 1 décrit ci-dessus. Lorsque le dispositif de mise en circulation d'air 11 est actionné, il se crée une circulation d'air, matérialisée sur la figure par des flèches: dans ce cas précis, l'air est aspiré de l'extérieur de l'élément de garnissage 1, par l'intermédiaire du collecteur périphérique et passe dans les trous 14 selon une direction transversale jusqu'à la couche de répartition d'air 6, circule longitudinalement dans la couche de répartition d'air 6 sous le revêtement 3 jusqu'aux trous 8 de la première série puis circule dans les trous 8 selon une direction transversale jusqu'au collecteur d'air 9 relié au dispositif 11. On assure ainsi la ventilation du revêtement 3, ainsi qu'un drainage de l'humidité présente dans le revêtement 3. Selon des réalisations particulières non représentées, l'élément de garnissage 1 to peut également comprendre une nappe chauffante disposée à proximité du revêtement 3. Les parties du revêtement 3, la couche de répartition d'air 6, la couche de séparation 7 et la nappe chauffante peuvent être associées les unes aux autres, par exemple par une couture. L'élément de garnissage 1 tel que décrit ci-dessus peut être utilisé dans un siège de véhicule automobile comprenant un dossier, une assise et une armature. Le dossier et/ou l'assise sont formés par un élément de garnissage 1. L'élément de garnissage 1 est monté sur l'armature et associé à elle par l'intermédiaire de moyens de fixation. Le siège comprend également un dispositif de mise en circulation d'air 11 logé de façon étanche dans le logement 12 de la coque 10. En particulier, le logement 12 a une taille adaptée pour exercer, par l'élasticité de la coque 10, un contact serrant sur la périphérie du dispositif d'aspiration d'air 11. On décrit maintenant, en relation avec les figures 1 et 2, un procédé de réalisation d'un élément de garnissage 1 tel que décrit ci-dessus ainsi qu'un moule destiné à la mise en oeuvre du procédé. Dans le mode de réalisation particulier représenté, le moule comprend une cuve 18 à laquelle un couvercle 19 est associé de façon articulée autour d'un axe de rotation R pour pouvoir former une cavité de moulage 20. Le moule comprend également un cadre intermédiaire 21 disposé dans la cavité de moulage 20 et associé à la cuve 18 de façon articulée autour de l'axe de rotation R. Le cadre intermédiaire comprend une pluralité de pattes 22 s'étendant sensiblement longitudinalement. Les pattes 22 supportent chacune au moins un plot 25 qui s'étend sensiblement transversalement à l'intérieur de la cavité de moulage 20. En particulier, le cadre intermédiaire 21 peut comprendre au moins une partie centrale 21a et une partie périphérique 21b qui s'étend autour de la partie centrale 21a, les parties centrale 21a et périphérique 21b étant articulées autour de l'axe R indépendamment l'une de l'autre. Les parties centrales 21a et périphériques 21b sont pourvues respectivement de pattes centrales 22a supportant une première série de plots 25a et de pattes périphériques 22b io supportant une deuxième série de plots 25b. Dans d'autres modes de réalisation non représentés, on peut prévoir que le cadre intermédiaire 21 soit associé de façon articulée au couvercle 19 et/ou que les parties centrale 21a et périphérique 21b soient articulées de façon indépendante l'une de l'autre. Selon un aspect de l'invention, la répartition et la géométrie des plots 25 sont agencées de sorte que le flux d'air soit sensiblement uniforme sous la zone d'appui. A cet effet, la section et/ou la densité surfacique des plots 25 augmente en fonction de leur éloignement de la prise d'air du centre du cadre 21, car la dépression s'affaiblit en fonction de cet éloignement pour cause de perte de charge. Ainsi, le flux de l'air circulant dans les trous réalisés par les plots 25 est sensiblement constant quelle que soit la distance séparant ces trous du collecteur d'air. Dans le procédé de réalisation d'un élément de garnissage 1, on prévoit de disposer le revêtement 3, la couche cle répartition d'air 6 et la couche de séparation 7 au fond de la cuve 18. Dans une réalisation particulière, le procédé peut comprendre une étape préalable d'association du revêtement 3, de la couche de répartition d'air 6 et de la couche de séparation 7 par une couture périphérique. On dispose ensuite le cadre intermédiaire 21 sur la cuve 18 puis on introduit la partie extrême des plots 25 dans les perforations 17 de la couche de séparation 7. Pour éviter les débordements de mousse dans les trous 8 et 14 lors d'une étape ultérieure de coulée du mélange précurseur de mousse dans la cavité de moulage 20, la géométrie de la partie extrême des plots 25 est agencée pour permettre un contact étanche entre la paroi des plots 25 et les bords des io perforations 17 de la couche de séparation 7. Comme représenté sur la figure 5, la forme de la partie extrême des plots 25 permet d'éviter que ceux-ci n'appuient contre la couche de répartition d'air 6, ce qui pourrait avoir comme effet de comprimer celle-ci et d'en réduire ainsi is l'efficacité ou de créer des bosses sur la surface d'appui 4, ce qui réduirait le confort de l'élément de garnissage. Selon la réalisation du moule décrite ci-dessus, l'étape de disposition du cadre intermédiaire 21 comprend les étapes consistant à disposer la partie centrale 21a sur la cuve 18, à introduire la partie extrême des plots 25a dans les perforations 17 centrales de la couche de séparation 7, à disposer la partie périphérique 21b sur la cuve 18 et à introduire la partie extrême des plots 25b dans les perforations 17 périphériques de la couche de séparation 7. En variante, on peut prévoir de disposer le revêtement 3, la couche de répartition d'air 6 et la couche de séparation 7 sur le couvercle 19 du moule puis disposer le cadre intermédiaire 21 sur le couvercle 19 du moule. La partie centrale 21a puis la partie périphérique 21b du cadre intermédiaire 21 sont alors disposées sur le couvercle 19 lors de la disposition du cadre intermédiaire 21. Après l'introduction de la partie extrême des plots 25 supportés par les pattes 22 dans les perforations 17, on coule ensuite un mélange précurseur de mousse dans la cuve; on dispose le couvercle 19 sur la cuve 18 de sorte à fermer le moule et à former la cavité de moulage 20. Après expansion de la mousse, on ouvre le moule et on retire le cadre intermédiaire 21, les plots 25a et 25b ayant formé les trous 8 et 14 dans le corps en mousse 2 et les pattes 22 ayant formé les canaux 23. On démoule l'élément 1 obtenu. Selon une réalisation, le procédé peut comprendre une opération préalable consistant à couvrir les parties moulantes des pattes 22 et de plots 25 d'un film d'isolation en forme. On peut ainsi éviter la présence de démoulant sur la surface de corps en mousse destinée à être encollée. Le film reste alors dans le corps en mousse 2 et constitue une paroi des trous 8 et 14. io Selon une autre réalisation, le procédé comprend une étape consistant à disposer dans les canaux des collecteurs d'air 9 et 16 un élément de remplissage poreux résistant à la compression, préalablement à l'association de la coque 10. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un élément de garnissage (1) pour siège de véhicule automobile, ledit élément comprenant un corps en mousse (2) pourvu d'un revêtement poreux (3) entre lesquels s'étend une couche de répartition d'air (6), une couche de séparation (7) étant prévue entre le corps en mousse (2) et la couche de répartition d'air (6), le corps en mousse (2) étant pourvu de trous (8, 14) le traversant transversalement, la couche de séparation (7) étant pourvue de perforations (17) s'étendant en regard desdits trous, le procédé utilisant un moule comprenant une cuve (18), un couvercle (19) et un cadre intermédiaire (21) pourvu de pattes (22) supportant des plots (25) s'étendant transversalement, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: disposer le revêtement (3), la couche de répartition d'air (6) et la couche 15 de séparation (7) au fond de la cuve (18) ou sur le couvercle (19) du moule; disposer le cadre intermédiaire (21) dans le moule, le cadre intermédiaire étant indexé par rapport au moule; introduire la partie extrême des plots (25) dans les perforations (17) de la couche de séparation (7), la géométrie des plots (25) étant agencée pour permettre un contact étanche entre la paroi desdits plots et lesdites perforations; couler un mélange précurseur de mousse dans l'espace destiné à former cavité de moulage (20) ; disposer le couvercle (19) sur la cuve (18) de sorte à fermer le moule et à former la cavité de moulage (20), dans laquelle est disposé le cadre intermédiaire (21) ; ouvrir le moule après expansion de la mousse et retirer le cadre intermédiaire (21), les plot (25) dudit cadre ayant formé les trous (8, 14) 30 dans le corps en mousse (2) ; démouler l'élément (1) obtenu. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les pattes (22) s'étendent longitudinalement et sont agencées de manière à conduire au moulage d'au moins un réseau de canaux (23) reliant des trous (8,14) entre eux. 3. Procédé de réalisation selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape préalable d'association du revêtement (3), de la couche de répartition d'air (6) et de la couche de séparation (7) par une couture périphérique. 4. Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend une opération préalable consistant à couvrir les parties moulantes des pattes et de plots (25) d'un film d'isolation en forme. 5. Procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le cadre intermédiaire (21) comprend au moins une partie centrale (21a) comprenant des pattes centrales (22a) supportant chacune au moins un plot (25a) et une partie périphérique (21b) comprenant des pattes périphériques (22b) supportant chacune au moins un plot (25b), l'étape de disposition du cadre intermédiaire (21) comprenant les étapes suivantes: disposer la partie centrale (21a) du cadre intermédiaire (21) sur la cuve (18) ou sur le couvercle (19) ; introduire la partie extrême des plots (25a) dans les perforations (17) centrales de la couche de séparation (7) de manière à assurer un contact étanche; disposer la partie périphérique (21b) du cadre intermédiaire (21) sur la cuve (18) ou sur le couvercle (19) ; introduire la partie extrême des plots (25b) dans les perforations (17) périphériques de la couche de séparation (7). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape consistant à associer de manière localisée et de façon étanche un film ou une coque (10) au corps en mousse (2) à l'opposé du revêtement (3), de la couche de répartition d'air (6) et de la couche de séparation (7) pour former un collecteur d'air (9) reliant plusieurs trous (8) entre eux. 7. Procédé selon la revendication 6 lorsqu'elle dépend de la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à disposer dans les canaux (23) du collecteur d'air (9) un élément de remplissage poreux résistant à la compression, préalablement à l'association de la coque (10). 8. Moule destiné à la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des ro revendications précédentes, ledit moule comprenant une cuve (18) et un couvercle (19) destinés à former une cavité de moulage (20), ledit moule étant caractérisé en ce qu'il comprend un cadre intermédiaire (21) comprenant une pluralité de pattes (22) supportant chacune au moins un plot (25) s'étendant sensiblement transversalement à l'intérieur de la cavité de moulage (20). 9. Moule selon la revendication 8, caractérisé en ce que le cadre intermédiaire (21) est associé au couvercle (19) ou à la cuve (18) de façon articulée autour d'un axe de rotation (R). 10. Moule selon la revendication 8 ou 9 destiné à la mise en oeuvre d'un procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le cadre intermédiaire (21) comprend au moins une partie centrale (21a) pourvue de pattes centrales (22a) supportant chacune au moins un plot (25a) s'étendant sensiblement transversalement et une partie périphérique (21b) s'étendant autour de la partie centrale (21a), ladite partie périphérique étant pourvue de pattes périphériques (22b) supportant chacune au moins un plot (25b) s'étendant sensiblement transversalement. 11. Moule selon la revendication 10 lorsqu'elle dépend de la revendication 9, caractérisé en ce que la partie centrale (21a) et la partie périphérique (21b) sont articulées autour de l'axe (R) indépendamment l'une de l'autre. 12. Moule selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que la répartition et la géométrie des plots (25) sont agencées de sorte que le flux d'air dans les trous (8, 14) soit sensiblement uniforme sous la zone d'appui. 13. Moule selon la revendication 12, caractérisé en ce que la section et/ou la densité surfacique des plots (25) augmente en fonction de leur éloignement du centre du cadre (21). 14. Elément de garnissage (1) destiné à former l'assise ou le dossier d'un siège de véhicule automobile, ledit élément étant réalisé par le procédé de réalisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, ledit élément comprenant un corps en mousse (2) pourvu d'un revêtement (3) au moins partiellement poreux à l'air au niveau d'une zone d'appui (4) dudit élément, ledit élément comprenant au moins une couche de répartition d'air (6) disposée entre le corps en mousse (2) et au moins une partie du revêtement (3) et une couche de séparation (7) disposée entre le corps en mousse (2) et la couche de répartition d'air (6), ledit élément de garnissage comprenant une pluralité de trous (8, 14) traversant transversalement le corps en mousse (2) en regard de la zone d'appui (4) de l'élément (1), au moins une partie des trous (8) étant en communication avec un collecteur d'air (9), le collecteur d'air étant formé par un réseau de canaux (23) moulé directement dans le corps en mousse (2) et une coque (10) associé de manière localisée et de façon étanche au corps en mousse (2), le collecteur d'air étant destiné à être associé de façon étanche à un dispositif de mise en circulation de l'air (11), la couche de séparation (7) comprenant des perforations (17) disposées en regard des trous (8, 14), ledit élément étant caractérisé en ce que la couche de séparation (7) s'étend en partie à l'intérieur de la partie supérieure des trous (8, 14). 15. Elément de garnissage selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il comprend une première série de trous (8) traversant transversalement le corps en mousse (2) en regard d'une zone centrale (24) de la zone d'appui (4) de l'élément (1), les trous (8) de ladite première série étant en communication avec le collecteur d'air (9) à l'opposé de la zone centrale (24), l'élément (1) comprenant en outre une deuxième série de trous (14) traversant transversalement le corps en mousse (2) en regard d'une zone périphérique (5) de la zone d'appui (4), les trous (14) de ladite deuxième série débouchant sur l'extérieur de l'élément de garnissage (1) à l'opposé de la zone périphérique (5) dans une zone (15) entourant le collecteur d'air (9). 16. Elément de garnissage selon la revendication 15, caractérisé en ce que la deuxième série de trous (14) débouche dans un collecteur d'air périphérique (16) formé par un canal directement moulé dans le corps en mousse (2) et une coque (10) associée de manière localisée et de façon étanche au corps en mousse (2) sur l'extérieur de l'élément de garnissage (1) à l'opposé de la zone périphérique (5) dans une zone (15) entourant le collecteur (9). 17. Elément de garnissage selon la revendication 16, caractérisé en ce que les collecteurs d'air (9, 16) sont formés par au moins deux réseaux distincts de canaux directement moulés dans le corps en mousse (2) et une unique coque (10) associée de manière localisée et de façon étanche au corps en mousse (2) à l'opposé de la surface d'appui (4).