FR 2877597 A1 20060512 FR 0452567 A 20041109 L'invention concerne une torche de soudage à l'arc à double flux comprenant une électrode en tungstène dont l'extrémité pointue se situe dans ou approximativement dans le même plan que celui formé par le rebord périphérique d'extrémité de la buse interne, ainsi qu'une installation de soudage mettant en oeuvre plusieurs de ces torches et son utilisation pour le soudage longitudinal de tubes ou similaires. Lors de la réalisation de soudures longitudinales de tubes en acier au carbone ou en acier inoxydable, en particulier de tubes destinés à être utilisés comme mâts ou poteaux notamment pour l'éclairage qui sont appelés candélabres , les épaisseurs à souder sont généralement de l'ordre de 2.5 à 4 mm, au niveau du plan de joint, c'est-à-dire là où les deux bords à souder se rejoignent et doivent être assemblés par soudage. Les Figures la et lb schématisent des préparations de pièces à souder pour former de tels tubes, à savoir une pièce cylindrique ou cylindroconique en position bord à bord sur la Figure la, et une pièce polygonale, par exemple octogonale, en position de soudage formant un 'V' sur la figure lb. Comme illustré sur ces Figures la et lb, pour des pièces ayant une épaisseur (EP) égale à 4 mm, la pénétration (PE) désirée doit être généralement de 2.4 mm minimum afin d'obtenir une tenue mécanique suffisante du tube ainsi obtenu, en particulier lorsqu'il est destiné à être utilisé comme poteau de support. En effet, le rapport PE/EP de la pénétration PE à l'épaisseur EP qui est couramment demandé pour répondre aux contraintes d'utilisation doit être égal ou supérieur à 60% (soit 2.4 mm/4 mm=60 %). Un tel soudage est habituellement obtenu par soudage, à savoir le soudage à haute fréquence ou par soudage à l'arc submergé (AS). Or, ces procédés présentent des inconvénients. Ainsi, le procédé de soudage AS rend obligatoire l'utilisation d'un métal d'apport et de flux de soudage, ce qui n'est pas pratique au plan industriel. Les vitesses atteintes industriellement avec un procédé AS sont de l'ordre de 2 m/mm pour des épaisseurs de tube de 4 mm en bord à bord, ce qui est compatible avec des cadences de production élevées, alors que celles pouvant être atteintes en soudage haute fréquence soient très supérieures aux précédentes mais la mise en oeuvre de ce procédé est très onéreuse, donc peu répandue dans l'industrie. Par ailleurs, les tubes soudés sont la plupart du temps subséquemment revêtus par galvanisation au zinc à chaud. Or, l'esthétique du revêtement est altérée par le bourrelet visible extérieurement résultant d'un soudage AS et de surcroît par une différence d'aspect du revêtement de zinc sur la soudure, du fait de la nature métallurgique différente du fil d'apport. Pour pallier ces inconvénients, il a été déjà proposé de souder de tels assemblages en mettant en oeuvre des procédés de soudage à l'arc plasma ou de soudage TIG (pour Tungsten Inert Gas). Dans ce cas, la soudure ne présente plus de bourrelet, ni de différence de composition du métal fondu puisque aucun métal d'apport n'est nécessaire avec ces types de procédés, ce qui améliore l'esthétique de la soudure du tube soudé et subséquemment galvanisé ainsi obtenu. Cependant, le soudage à l'arc, qu'il soit plasma ou TIG, est un procédé lent lorsqu'il est utilisé avec une seule torche de soudage puisque des vitesses maximales de l'ordre de seulement 10 à 30 cm/min peuvent être atteintes, ce qui est souvent nettement insuffisant au plan industriel. Une amélioration notable a été proposée, laquelle est basée sur un soudage TIG multi-cathodes, c'est-à-dire mettant en oeuvre plusieurs arcs électriques alignés selon le plan de joint à réaliser de sorte que chaque zone de la soudure soit soumise successivement aux différents arcs électriques. Ainsi, un procédé TIG multi-cathodes avec double flux de gaz de protection a déjà été appliqué pour opérer un soudage à grande vitesse de tube en acier inoxydable ayant des épaisseurs compris entre environ 1 et 2 mm. La figure 2 montre une configuration classique de la partie active d'une des torches TIG servant à réaliser un tel soudage multi-cathodes sous double flux gazeux. Comme on le voit, une telle torche 1 de soudage à l'arc TIG comprenant une électrode 2 en tungstène avec extrémité 5 active pointue, où se forme l'arc électrique. L'électrode 2 est entourée par une tuyère interne 3 et une tuyère externe 4. Des flux de gaz central, généralement un gaz inerte, et périphérique circulent, respectivement, entre l'électrode et la tuyère interne 3, et entre les deux tuyères interne 3 et externe 4, avant d'être expulsés en direction de la soudure. Dans ce cas, l'extrémité active pointue 5 de l'électrode fait toujours saillie au delà du rebord périphérique 6 de la tuyère interne 3, c'est-àdire que l'extrémité 5 de l'électrode 2 émerge de la tuyère interne 3 d'une longueur D typiquement de l'ordre de 4 mm environ. Afin d'améliorer ce procédé multi-électrodes, il a été proposé de remplacer les arcs 11G par des arcs plasma. En effet, le soudage à l'arc plasma présente plusieurs avantages par rapport à un soudage à l'arc TIG. Le premier avantage d'un arc plasma est qu'il est plus 'chaud' qu'un arc TIG et qu'il permet donc d'atteindre des performances de fusion supérieures et donc d'épaisseurs plus importantes. Un autre avantage important, comme représenté en Figure 3, est que, dans une torche 1 à plasma, l'électrode 2 en tungstène portée à haute température est mieux protégée de l'oxydation, en particulier de l'oxygène de l'air ambiant, et des oxydes et projections métalliques du métal en fusion situé à proximité, en particulier lors du soudage d'un acier au carbone, puisque l'électrode 2 est située à l'intérieur de la tuyère interne 3 de la torche à plasma. Un autre avantage encore d'une torche plasma est que l'on peut appliquer un arc pilote entre l'électrode en tungstène et la tuyère. Cet arc est amorcé au départ par étincelle haute tension/haute fréquence, en présence du gaz central qui est typiquement de l'argon, et cet arc pilote est maintenu en fonctionnement avant l'amorçage de l'arc principal de soudage. Ainsi, l'amorçage de l'arc principal de soudage sur la pièce à souder se fait instantanément, sans nécessiter d'étincelle haute tension/haute fréquence, à chaque début de soudure, ce qui évite les perturbations électromagnétiques sur les organes de pilotage de la machine. Ensuite, juste après amorçage de l'arc principal, et pendant le soudage, le gaz central peut être utilement remplacé par un autre gaz mieux adapté à la fusion de l'acier au carbone, comme par exemple le mélange gazeux de type argon/hydrogène commercialisé par L'Air Liquide sous la dénomination NOXAL 4TM De façon générale, la mise en oeuvre simultanée de plusieurs arcs électriques, avec des torches TIG ou plasma, permet d'améliorer les performances de soudage, notamment la vitesse de soudage et la qualité esthétique du cordon, étant donné que: - une torche permet de préchauffer le métal et de lui faire subir une fusion partielle en surface. - une autre torche permet de terminer la fusion et d'assurer la pénétration de soudage recherchée. - une torche supplémentaire, dite torche de lissage, peut éventuellement être ajoutée à la suite des deux autres pour re-fusionner, mais en surface seulement, la surface visible du cordon pour améliorer l'aspect de la zone fondue. Toutefois, en pratique, il est apparu des difficultés dues aux déviations d'arcs causées par des interactions entre eux des arcs électriques mis en oeuvre lors du soudage avec une telle installation multi-électrodes. Pour les résoudre, il a été proposé de faire circuler, d'une manière particulière, le courant électrique de retour de chaque arc dans le métal du tube, c'est-à-dire en disposant des frotteurs ou prises de masses derrière chaque torche de soudage, comme illustré sur la figure 4, qui représente une installation de soudage à trois torches 10, 11, 12 alignées de manière à réaliser un joint de soudage 14, chaque torche étant associée à des prises de masse 13 située en aval du point d'impact de chaque arc sur le tube 15, le sens de déplacement du tube 15 à souder par rapport aux torches, qui sont fixes, étant indiqué par la flèche 16. Comme on le voit, les arcs électriques 17 sont déviés volontairement vers l'avant de manière à améliorer leur stabilité. Comme on le voit sur la figure 3, dans une torche à arc plasma, l'extrémité 7 de l'électrode 2 est localisée à l'intérieur de la tuyère interne 3, ce qui implique que l'arc électrique généré, pendant le soudage, entre l'électrode et la ou les pièces à souder est relativement long, c'est-à-dire typiquement de plus de 5 ou 6 mm. Or, on comprend aisément que plus l'arc est long, plus les phénomènes de déviation d'arcs susmentionnés perturbent la stabilité des arcs. Les perturbations électromagnétiques et donc les déviations intempestives d'arcs sont d'autant plus importantes que l'intensité est élevée, de sorte que, dès que l'intensité du courant continu principal de soudage dépasse 320 ampères, les arcs ne sont plus suffisamment stables pour une application industrielle, en particulier pour le soudage des tubes en acier au carbone ayant une épaisseur de l'ordre 3 et 4 mm. Parce que l'on ne peut pas dépasser facilement l'intensité de soudage de 320 ampères, les vitesses de soudage sont donc limitées par le procédé lui même autour de 1.5 à 1.7 m/mm pour des tubes d'épaisseur 4 mm, lorsqu'on souhaite une pénétration de soudure d'environ 2.4 à 2.5 mm. On constate par ailleurs l'apparition de soufflures en surface de cordon qui sont très préjudiciables à l'esthétique de la soudure et à la tenue mécanique de l'assemblage. Ces défauts sont probablement imputables à une insuffisante protection gazeuse du bain de fusion qui est très allongé, de l'ordre de plusieurs cm derrière la dernière torche, associée à un affouillement du bain de métal fondu, sous la pression combinée de l'arc électrique et du gaz plasmagène, lesquels font remonter et surgir les impuretés du métal, et les oxydes métalliques à haute température. Le problème qui se pose est d'améliorer les torches et procédés de soudage à l'arc existants de manière à éviter ou minimiser les phénomènes de soufflures du cordon et d'augmenter sensiblement la vitesse de soudage, c'est-à-dire de proposer une torche de soudage améliorée présentant les avantages des torches à plasma mais pas leurs inconvénients, laquelle torche puisse être utilisée sur une installation multi-électrodes, en particulier utilisable pour souder des tubes destinés à être utilisés en tant que poteaux ou mâts-supports. La solution de l'invention est une torche de soudage à l'arc comprenant une électrode en tungstène avec une extrémité pointue, une tuyère interne entourant l'électrode et une tuyère externe entourant ladite tuyère interne, caractérisée en ce que le rebord annulaire d'extrémité de la tuyère interne et la pointe de l'électrode sont sensiblement située dans un même plan. Selon le cas, la torche de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes: - la distance d séparant un premier plan P perpendiculaire à l'axe longitudinal de l'électrode et passant au niveau de la surface du rebord annulaire situé à l'extrémité de la tuyère interne, d'un second plan P' passant par l'extrémité pointue de l'électrode et qui est parallèle au premier plan P est telle que: 0 d - la tuyère interne a un orifice de sortie de diamètre compris entre 5.3 et 7 mm, de préférence de l'ordre de 6 mm. L'invention porte aussi sur une installation de soudage à l'arc comprenant plusieurs torches selon l'invention. De préférence, elle comprend de 2 à 5 torches alignées. L'invention porte en outre sur un procédé de soudage à l'arc électrique d'une ou plusieurs pièces métalliques, en particulier des deux bords longitudinaux d'un tube, dans lequel on met en oeuvre une ou plusieurs torches ou une installation selon l'invention. Selon le cas, le procédé de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes: - on applique un courant de soudage ayant une intensité comprise entre 120 et 250 ampères, sur la dernière torche de soudage. - on soude ensemble les deux bords longitudinaux d'un tube, notamment d'un tube cylindrique ou polygonal. - on opère un soudage dont la pénétration (PE) de la soudure est supérieure ou égale à 60% de l'épaisseur (EP) de la ou des pièces à souder ensemble. - l'épaisseur de la ou des pièces à souder ensemble est comprise entre 2 15 et 6 mm, de préférence entre 2.5 à 4 mm. - la ou les pièces à souder ensemble sont en acier au carbone. - la vitesse de soudage est d'au moins 2 m/min. En d'autres termes, la solution de l'invention, illustrée sur la figure 5, repose donc sur un compromis entre les deux configurations d'extrémités de torches connues, à savoir la configuration TIG double flux , d'une part, et la configuration plasma , d'autre part. Plus précisément, selon l'invention, l'extrémité ou pointe 7 active de l'électrode 2 est non pas dépassante comme dans une torche TIG à double flux (Fig. 2), ni interne comme dans une torche à plasma (Fig. 3), mais affleurante de l'extrémité du canon de centrage faisant office de tuyère ou buse interne 3 de la torche. Autrement dit, l'extrémité de la pointe 7 de l'électrode 2 est sensiblement située dans le même plan P que le rebord 6 annulaire situé à l'extrémité de la buse interne 3, c'est à dire le rebord annulaire 6 entourant l'orifice de sortie 9 du gaz distribué par la buse interne 3. Dans le cadre de la présente invention, par "sensiblement située dans un même plan", on entend que la distance d séparant le plan P perpendiculaire à l'axe longitudinal de l'électrode 2 et passant au niveau de la surface du rebord 6 annulaire situé à l'extrémité de la tuyère interne 3, du plan P' passant par l'extrémité pointue 7 de l'électrode 2 et qui est parallèle au plan P est telle que 0 d De préférence, on utilise une buse interne 3 dont l'orifice de sortie 9 a un diamètre de 6 mm environ. L'électrode 2 peut, quant à elle, avoir un diamètre de 4 mm. Un premier flux de gaz non-oxydant est distribué par la buse centrale 3, lequel flux entre en contact avec l'électrode en tungstène, et un deuxième flux de gaz, oxydant, non oxydant, inerte ou réducteur, est distribué par la buse externe périphériquement ou annulairement au premier flux de gaz. Le choix des gaz se fait de manière classique, notamment en fonction de la nature du matériau à souder. La solution de l'invention présente les avantages suivants: - l'électrode 2 est bien protégée de l'oxydation et des oxydes métalliques, d'où il résulte une meilleure durée de vie entre deux affûtages. - on peut générer un arc pilote entre l'électrode 2 et le canon de centrage ou tuyère interne 3, afin d'ioniser le gaz central et créer ainsi facilement un arc pilote. On oblige alors l'arc pilote à s'accrocher à l'extrémité 7 de l'électrode 2 en tungstène grâce à la présence d'un canon isolant 20, en alumine par exemple, de manière à faciliter l'allumage de l'arc principal instantanément au début de chaque soudure. - la protection gazeuse des bains de soudures successifs est améliorée grâce au dimensionnement à 6 mm de l'alésage de sortie de la tuyère 3 interne. En conséquence, les arcs sont plus stables qu'avec une torche à plasma classique pour laquelle l'orifice 9 a généralement un diamètre de 3 à 5 mm; les soufflures disparaissent; on peut appliquer des intensités plus élevées de 10 0/0 environ sur les torches, c'est-à-dire de 350 à 370 A, et des tensions d'arcs plus faibles de 10 % environ, c'est-à-dire environ 27 V; et la forme de la pénétration de la zone fondue permet tent de diminuer la sensibilité à son effondrement, comme schématisé sur les Figures 6a et 6b, pour une même préparation en bord à bord lors du soudage d'un tube cylindrique. Des essais comparatifs de soudage d'un tube ont été effectués avec une torche selon l'invention analogue à celle de la Figure 5 et, à titre comparatif, avec une torche à plasma classique analogue à celle de la Figure 3. Le tube à souder a une épaisseur de 4 mm, est en acier au carbone de même composition, est mis en position en bord à bord (pré-tube de forme cylindrique). La pénétration de soudage voulue dans les deux cas est de 2.4 mm, soit un rapport PE/EP=60 %. Les résultats obtenus montrent que la vitesse de soudage est augmentée de 30 à 40 % avec la torche selon l'invention puisqu'on a obtenu une vitesse de soudage de 2 à 2.4 m/min avec la torche de l'invention contre seulement 1.5 à 1.7 m/mn avec la torche à plasma classique, toutes les autres conditions de soudage étant égales par ailleurs: nature des gaz utilisés, voltage, intensité etc... Dans le cas particulier du soudage d'un tube en acier au carbone, lequel est destiné à être utilisé en tant que poteau ou mât de portage, pour obtenir une soudure de bel aspect esthétique, il a été constaté qu'il est recommandé d'utiliser une installation portant trois torches selon l'invention alignées selon le plan de joint à souder et auxquelles sont appliquées des intensités croissantes, par exemple 300 A pour la première torche, 320 A pour la deuxième torche et 350 A pour la troisième torche. En outre, les distances entre les torches, c'est-à-dire entre les arcs, doivent être les plus faibles possibles, c'est-à-dire de l'ordre de 60 mm environ. Une quatrième torche peut être utilement utilisée pour re-fusionner en surface la soudure afin d'améliorer l'aspect. Une intensité de 150 à 220 A sous 25 à 30 V est suffisante. Cette quatrième torche, dite de lissage de la soudure, est placée à une distance supérieure aux autres, c'est-à- dire environ 120 à 200 mm derrière la troisième torche, de façon à laisser refroidir suffisamment le métal soudé, avant de faire subir à la soudure une refusion de surface par ce quatrième arc. Un faible apport de métal de même composition chimique que le métal de base, sous forme de fil d'apport fondu sous l'arc électrique de soudage, peut être utile également, afin de combler un léger déficit de matière selon la qualité de la préparation des bords de la pièce à souder. Dans le cadre de l'invention, il est aussi primordial que la torche ait une configuration double flux , c'est-à-dire avec buse centrale et buse périphérique, car l'une des tuyères est utilisée pour créer un arc pilote d'amorçage entre l'électrode en tungstène et ladite tuyère, et ainsi obtenir un amorçage immédiat de l'arc principal de soudage. Ceci est primordial car, lorsqu'on met en oeuvre plusieurs torches de soudage, pour souder un tube par exemple, et lorsque le premier arc principal est amorcé, la pièce à souder est généralement déjà mise en mouvement relatif par rapport aux torches, et il faut alors pouvoir amorcer à coup sûr les arcs suivants pour assurer un soudage efficace du tube. Or, un tel avantage n'existerait avec une torche TIG mono flux classique ou une torche TIG double flux standard, dans lesquelles on amorce l'arc principal par un système haute fréquence, ce qui ne garantit pas des amorçages réussis à 100%. Revendications 1. Torche (1) de soudage à l'arc comprenant une électrode (2) en tungstène avec une extrémité (5) pointue (7), une tuyère interne (3) entourant l'électrode (2) et une tuyère externe (4) entourant ladite tuyère interne (3), caractérisée en ce que le rebord (6) annulaire d'extrémité de la tuyère interne (3) et la pointe (7) de l'électrode (5) sont sensiblement située dans un même plan. 2. Torche selon la revendication 1, caractérisée en ce que la distance (d) séparant un premier plan (P) perpendiculaire à l'axe longitudinal de l'électrode (2) et passant au niveau de la surface du rebord (6) annulaire situé à l'extrémité de la tuyère interne (3), d'un second plan (P') passant par l'extrémité pointue (7) de l'électrode (2) et qui est parallèle au premier plan (P) est telle que: 0 3. Torche selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la tuyère interne (3) a un orifice de sortie de diamètre compris entre 5.3 et 7 mm, de préférence de l'ordre de 6 mm. 4. Installation de soudage à l'arc comprenant plusieurs torches (1) selon l'une des revendications 1 à 3. 5. Installation selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'elle 25 comprend de 2 à 5 torches (1) alignées. 6. Procédé de soudage à l'arc électrique d'une ou plusieurs pièces métalliques, en particulier des deux bords longitudinaux d'un tube, dans lequel on met en oeuvre une ou plusieurs torches selon l'une des revendications 1 à 3 ou une installation selon l'une des revendications 4 ou 5. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on applique un courant de soudage ayant une intensité comprise entre 120 et 250 ampères, sur la dernière torche de soudage. 8. Procédé selon les revendications 6 ou 7 caractérisé en ce qu'on soude ensemble les deux bords longitudinaux d'un tube, notamment d'un tube cylindrique ou polygonal. 9. Procédé selon les revendications 6 à 8, caractérisé en ce qu'on opère un soudage dont la pénétration (PE) de la soudure est supérieure ou égale à 60% de l'épaisseur (EP) de la ou des pièces à souder ensemble. 10. Procédé selon les revendications 6 à 9, caractérisé en ce que l'épaisseur de la ou des pièces à souder ensemble est comprise entre 2 et 6 mm, de préférence entre 2.5 à 4 mm. 11. Procédé selon les revendications 6 à 10, caractérisé en ce que la ou les pièces à souder ensemble sont en acier au carbone. 12. Procédé selon les revendications 6 à 11, caractérisé en ce que la vitesse de soudage est d'au moins 2 m/min.