FR 2880328 A1 20060707 FR 0550042 A 20050106 La présente invention concerne un procédé permettant la vérification ou le contrôle du bon fonctionnement d'un système de concentration d'oxygène embarqué de type OBOGS pour aéronefs, en particulier pour avions de ligne de type gros-porteurs ou très gros-porteurs à long rayon d'action, mais aussi pour avions de transports et/ou militaires, lequel ne nécessite pas de faire fonctionner le système de concentration d'oxygène embarqué pour effectuer cette vérification. Actuellement, l'envoi d'oxygène gazeux aux pilotes et aux passagers d'un avion de ligne commercial civil se fait en cas de décompression de la cabine de l'avion, alors que son envoi uniquement aux pilotes se fait dans le cas d'une protection contre les fumées et autres gaz toxiques, ou préalablement à une croisière à haute altitude. Par ailleurs, les pilotes d'avions d'armes militaires ont besoin d'une alimentation permanente en oxygène, pendant leurs missions en vol. Il en va de même pour les équipages d'avions de transport tactiques militaires et d'hélicoptères, lors de certaines missions spécifiques. Or, les contraintes imposées par l'environnement aéronautique conduisent à concevoir des équipements les plus légers possibles et capables de fournir la plus grande quantité d'oxygène possible avec une autonomie importante, ce qui engendre, par conséquent, une logistique la plus réduite possible. Dans les avions de chasse modernes, le ou les pilotes sont alimentés en permanence par un système de génération d'oxygène embarqué, couramment appelé OBOGS (pour On-Board Oxygen Generating System), utilisant la technologie de séparation des gaz de l'air par tamis moléculaires de type zéolite. Le document EP-A-391607 décrit ainsi un système de concentration d'oxygène de type OBOGS utilisable pour alimenter les membres d'équipages d'un avion mettant en oeuvre un adsorbant de type tamis moléculaire. D'autres systèmes de type OBOGS sont aussi décrits par les documents US-A-4,651,728 et EP-A-364283. Par contre, dans les avions civils, l'apport d'oxygène gazeux aux passagers et pilotes est habituellement assuré par des récipients d'oxygène sous pression, en particulier sur les avions de type grosporteurs, ou par des générateurs d'oxygène chimiques, en particulier sur les avions de type moyens-courriers. Actuellement, ces systèmes civils de production d'oxygène sont conçus et dimensionnés pour assurer l'approvisionnement des passagers en oxygène, pendant une durée de l'ordre de 30 minutes, essentiellement à la suite d'une perte de pressurisation de la cabine. Or, à l'instar des avions d'armes, il est maintenant envisagé d'équiper les nouveaux avions de ligne, notamment les très gros-porteurs à long rayon d'action, ainsi que les avions d'affaires, de systèmes embarqués de type OBOGS à tamis moléculaire adsorbant. A ce titre, on peut se reporter notamment au document EP-A-1358911 qui propose d'utiliser des zéolites X échangées au lithium en tant qu'adsorbant pour système de type OBOGS. En effet, une utilisation d'un système de type OBOGS à tamis moléculaire par rapport au stockage d'oxygène en récipients de gaz présente l'avantage d'un gain de masse, lorsque les temps d'utilisation dépassent typiquement les 30 minutes, comme c'est fréquemment le cas, lors des déroutements d'avions qui sont prévus sur de nouvelles routes aériennes rallongées, mais conduisent aussi à une logistique beaucoup plus réduite et à une autonomie de fonctionnement illimitée. Toutefois, un problème existant se posant de manière récurrente est celui de la vérification préventive du bon fonctionnement de ces systèmes de génération d'oxygène de type OBOGS. En effet, la mise en service du concentrateur d'oxygène, lorsque l'avion est au sol, nécessite l'utilisation additionnelle d'un compresseur d'air et éventuellement d'une pompe à vide si on veut tester le système dans une configuration voisine des conditions opératoires usuelles, ainsi que le raccordement de cette ou ces machines aux réseaux d'alimentation et d'évacuation de l'azote gazeux résiduaire de le l'aéronef et il faut donc prévoir, en sortie du système OBOGS, d'avoir une vanne dont la fonction de purge permet de ventiler la production d'oxygène à l'extérieur de l'avion plutôt que dans la ligne de distribution du circuit oxygène de l'avion, cette ligne de purge étant habituellement raccordée à la ligne d'échappement, c'est-à-dire d'azote, du système OBOGS pour éviter d'avoir à percer plusieurs orifices clans le fuselage de l'avion. En effet, en vol, l'air d'alimentation est prélevé sur l'air comprimé par le réacteur de l'avion et le résiduaire d'azote gazeux est directement évacué à l'extérieur de l'avion du fait du vide extérieur régnant en altitude. On comprend immédiatement qu'appliquer une telle procédure au sol n'est pas ou difficilement possible et que, dès lors, toute vérification préventive du système OBOGS réalisée au sol est coûteuse en temps et en moyens à mettre en oeuvre et ce, d'autant plus, lorsqu'elle doit se faire fréquemment. Une solution simple consisterait alors à ne vérifier le système de production d'oxygène de type OBOGS uniquement lorsque l'avion est en vol. Or, on comprend aisément que procéder de cette façon à aussi un certain nombre d'inconvénients, voire présente des risques non-négligeables, notamment puisque: - le contrôle se fait obligatoirement a posteriori, c'est-à-dire après décollage, et peut dès lors nécessiter un atterrissage préventif, voire d'urgence, en cas de détection d'un mauvais fonctionnement du système OBOGS, - le test de fonctionnement consomme de la puissance du fait d'un prélèvement d'une fraction de l'air comprimé aux réacteurs, - la mise en service crée une nuisance sonore pour les passagers, et - elle ajoute une tâche supplémentaire à l'équipage dans une phase déjà bien occupée. Le problème qui se pose dans ce contexte est dès lors de proposer un procédé simple à mettre en oeuvre, notamment au sol, et permettant la vérification et le contrôle du bon fonctionnement d'un système de concentration d'oxygène embarqué de type OBOGS pour aéronefs, en particulier pour avions de ligne de type gros-porteurs ou très grosporteurs à long rayon d'action, mais aussi pour avions de transports et/ou militaires, lequel ne nécessite pas de faire fonctionner le système de concentration d'oxygène embarqué pour effectuer cette vérification, de manière à diminuer la fréquence des vérifications opérées en vol, voire de les supprimer si la période entre deux vérifications est de quelques mois et rend possible l'utilisation de machines extérieures à l'aéronef, tels des compresseur d'air ou des pompes à vide. La solution de l'invention est alors un procédé de vérification du fonctionnement d'un système de production d'oxygène de type OBOGS embarqué 5 sur un aéronef mettant en oeuvre au moins les sous-éléments suivants: un concentrateur d'oxygène contenant au moins un adsorbant permettant de produire de l'oxygène à partir d'air par adsorption préférentielle de l'azote sur ledit adsorbant, - un calculateur gérant le concentrateur d'oxygène, - un capteur de pression et/ou de température relié au calculateur, - un analyseur d'oxygène, et - une ou plusieurs vannes agencée(s) en amont, c'est-à-dire du côté de l'entrée, et/ou en aval, c'est-à-dire du côté de la sortie, du concentrateur d'oxygène, caractérisé en ce que: a) on réalise au moins un contrôle d'au moins un desdits sous -éléments choisis parmi le capteur de pression et/ou de température, l'analyseur d'oxygène, le calculateur gérant le concentrateur, la vanne et l'adsorbant, et b) on déduit du résultat obtenu à l'étape a), une information de 20 fonctionnement du système de production d'oxygène embarqué de type OBOGS. Selon le cas, le procédé de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes: - le contrôle de fonctionnement du capteur de pression et/ou de température comprend les étapes de: i) détecter un signal donné délivré par le capteur à contrôler, ii) comparer la valeur du signal délivré avec une valeur attendue ou souhaitée, et ii) déduire de la comparaison de l'étape ii) un état de fonctionnement dudit capteur. - le contrôle de fonctionnement de l'analyseur d'oxygène comprend les étapes de: i') mesurer une valeur de teneur en oxygène au moyen de l'analyseur dans un gaz ou mélange gazeux contenant une teneur connue d'oxygène, ii') comparer la valeur de teneur en oxygène mesurée à l'étape i') avec la valeur de teneur en oxygène attendue, et iii') déduire de la comparaison de l'étape ii') un état de fonctionnement de l'analyseur. - les étapes a) et b) sont mises en oeuvre lorsque le système OBOGS est arrêté. - à l'étape a), on réalise un contrôle de plusieurs des sous- éléments du système OBOGS choisis parmi le capteur de pression et/ou de température, l'analyseur d'oxygène, le calculateur gérant le concentrateur, la vanne et l'adsorbant. - la vérification de fonctionnement est opérée lorsque l'aéronef est en vol ou posé sur le sol, de préférence lorsqu'il est posé sur le sol. - la vérification de fonctionnement est opérée de manière périodique ou continue. - la ou les vannes sont des vannes motorisées électriquement. - le contrôle de fonctionnement de l'adsorbeur se fait par contrôle du taux d'humidité de l'adsorbant, de préférence au moyen d'un capteur d'humidité ou 20 d'un hygromètre. - l'adsorbant est une zéolite, de préférence une zéolite de type X. L'invention porte aussi sur un système de vérification du fonctionnement d'un équipement embarqué de production d'oxygène (OBOGS) pour aéronef mettant en oeuvre au moins un concentrateur d'oxygène contenant au moins un adsorbant permettant de produire de l'oxygène à partir d'air par adsorption préférentielle de l'azote sur ledit adsorbant, comprenant au moins: - des premier moyens de contrôle d'au moins un capteur de pression et/ou température, - des deuxième moyens de contrôle de l'analyseur d'oxygène, - des troisième moyens de contrôle du calculateur gérant le concentrateur, - des quatrième moyens de contrôle d'au moins une vanne, et/ou - des cinquième moyens de contrôle de l'adsorbant. Plus précisément, l'analyse des causes de défaillance d'un système de type OBOGS a conduit les inventeurs de la présente invention à retenir cinq points devant faire l'objet d'un contrôle particulier et ce, prenant en compte les caractéristiques particulières de ce type d'unités embarquées, à savoir que le vide est physique en altitude et que l'air comprimé n'est pas fourni par une machine dédiée mais par le réseau d'air comprimé au sein des réacteurs. Plus précisément, les cinq points devant faire l'objet d'un contrôle de bon fonctionnement selon l'invention sont: - le ou les capteurs de pression et/ou de température. En effet, ces 10 capteurs placés en amont du concentrateur servent de vérification des conditions d'air comprimé reçu par le système. - l'analyseur d'oxygène. Ce capteur placé en aval du concentrateur sert de vérification du bon enrichissement en oxygène du gaz produit par le système OBOGS. - le calculateur gérant le concentrateur et les autres organes électromécaniques, - la ou les vannes incluant les distributeurs de chaque concentrateur ainsi que la vanne de purge et de régulation de sortie du système, et - l'état de l'adsorbant, plus particulièrement de la zéolite adsorbant 20 préférentiellement l'azote de l'air pour produire un flux riche en oxygène gazeux. L'ensemble de ces composants est représenté la Figure 1 qui est un schéma de principe d'un système OBOGS selon l'invention. Sur la Figure 1, on voit un système OBOGS selon l'invention comportant une entrée 1 d'air comprimé, par exemple de l'air issu des moteurs, dont la température est mesurée par les capteurs de température 2 et 3 redondants et alimentant une vanne d'entrée 4. Cette vanne 4 d'entrée est de type à trois position: régulante, fermée et drain. En position de régulation, on mesure la pression régulée par les capteurs de pression redondants 5 et 6. L'air est ensuite dirigé au travers d'un filtre d'entrée 7 avant d'être distribué, via un jeu de vannes de distribution 8 et d'élution 9, dans l'un ou l'autre des deux adsorbeurs 50, lesquels fonctionnent de manière alternée, c'est-à-dire que l'un est en phase d'adsorption, pendant que l'autre est en phase de régénération. En sortie des adsorbeurs 50, le gaz enrichi en oxygène passent au travers des clapets anti-retour 12, 13 et du filtre de sortie 14. La pression du gaz de sortie est mesurée par des capteurs 15, 16 redondants et la concentration du gaz par des analyseurs redondants 17, 18. Une partie de l'air enrichi en oxygène peut aussi être envoyé vers la cabine 20 via une ligne de convoyage appropriée. La vanne de sortie 19 assure la distribution du gaz vers les masques 30 ou bien sa mise à l'air libre 10 via une ligne d'échappement 21 appropriée. La surveillance et le pilotage du système se fait par le biais d'un calculateur 25 gérant le concentrateur d'oxygène. Le calculateur permet aussi de relayer les informations relatives à I'OBOGS, telles que performances, pannes etc..., à d'autres calculateurs de niveau supérieur de l'avion, tel les calculateurs de maintenance, d'alimentation en air, d'affichage en cabine etc... La Figure 2 illustre, de manière plus précise, le cheminement de l'air dans des adsorbeurs 50 de la Figure 1, lesquels contiennent chacun un lit d'adsorbant zéolitique 51. L'air comprimé du côté de l'entrée est distribué au travers (sens des flèches) d'un fond à nervures ouvertes 52 avant de passer au travers du lit 51 de 20 particules de zéolite. En tête d'adsorbeur, l'air enrichi en oxygène est collecté au niveau du volume mort 53 de chaque adsorbeur 50 et dans le tube central 54, lequel sert aussi à la tenue mécanique globale des adsorbeurs 50. En d'autres termes, les inventeurs de l'invention se sont aperçus que le contrôle global de bon fonctionnement du système de production d'oxygène embarqué de type OBOGS, c'est-à-dire la mesure de la qualité et de la quantité d'oxygène produit, peut être avantageusement remplacé par une vérification des différents points susmentionnés, assurant ainsi le degré de fiabilité requis pour cet équipement. Les tests réels du concentrateur d'oxygène peuvent dès lors avoir lieu avec une fréquence réduite rendant possible un contrôle au sol mettant en oeuvre des machines additionnelles ou un test en vol non systématique et programmé sur des vols particuliers par exemple. L'invention porte donc sur la procédure des contrôles effectués de préférence au sol et sur les équipements modifiés ou rajoutés au dispositif 5 classique de type OBOGS pour permettre ces vérifications. Comme expliqué, le principe de ces vérifications est qu'elles peuvent être faites alors que le concentrateur d'oxygène embarqué, c'est- à-dire le système OBOGS, n'est pas en fonction, préférentiellement lorsque l'aéronef est au sol, mais pourraient au moins en partie être aussi effectuées au cours d'un vol suivant la politique de contrôle retenue. Certaines des vérifications à opérer peuvent être faites de manière continue ou alors uniquement par périodes. Ainsi, il est possible par exemple de laisser les capteurs de pression, de température et la sonde d'analyse de la teneur en oxygène en service, et de vérifier automatiquement, en continu ou périodiquement, si les indications délivrées par ces dispositifs sont celles attendues. De la même façon, il est possible de faire manoeuvrer les vannes ou distributeurs et de vérifier les positions prises par ces organes alors que l'avion est en vol. On notera qu'alors les adsorbeurs pourraient être dépressurisés et éventuellement re-pressurisés bien qu'il y a généralement, en amont, une ou des vannes de sectionnement de l'air comprimé qui resteraient alors fermées, du fait du vide extérieur et du réseau d'air, sans que le cycle normal de production d'oxygène ne soit lancé. Ce type de vérification statique en vol peut aussi compléter ou parfaire une procédure préalablement effectuée au sol. Il permet alors de tester les équipements faisant partie du protocole de contrôle dans des conditions différentes, par exemple manoeuvre des vannes avec une pression différentielle, une pression sub-atmosphérique ou dans d'autres conditions. Cette procédure de test peut bien sûr s'inscrire dans une procédure plus complète comprenant, par exemple à intervalle de temps donné de quelques mois, un test de production d'oxygène avec mesure de pureté et débit effectué au sol avec les équipements adéquats ou en vol. Les différents tests de contrôle à opérer dans le cadre de l'invention vont être détaillés ci-après. Test de fonctionnement des capteurs de pression et de température Le test de fonctionnement du ou des capteurs de pression 5, 6, 15, 16 et de température 2, 3 consiste à détecter un signal donné de pression ou, selon le cas, de température, lors de leur mise en service au sol, c'est- à-dire lorsque le circuit est non coupé, et à comparer l'indication reçue avec une valeur attendue de pression ou, selon le cas, de température, par exemple la température ambiante et la pression atmosphérique ambiante à l'endroit où est effectué la vérification et/ou avec la valeur d'autres sondes ayant la même fonction. Des critères d'écart maximum permettent d'en déduire une information de prêt à fonctionner ou non de ces capteurs. Test de fonctionnement de l'analyseur d'oxygène Le bon fonctionnement de (ou des) l'analyseur d'oxygène 17, 18 peut, de la même façon, être détecté par rapport à la teneur de l'oxygène de l'air et, si nécessaire, par injection au niveau de la sonde en zircone de l'analyseur 17, 18 d'une quantité donnée d'oxygène pur ou de teneur connue, provenant d'une capacité sous pression. Là aussi, des critères d'écart maximum, de temps de réponse,... indiquent le prêt à fonctionner ou non. Test de fonctionnement du calculateur Le bon état de fonctionnement du calculateur 25 peut s'opérer en lançant un programme interne d'auto vérification générant un signal de prêt à fonctionner Si tous les tests sont positifs. Typiquement, les caractéristiques suivantes du calculateur sont vérifiées: entrées/sorties, système de surveillance (watchdog system en anglais), CPU et mémoire. Test de fonctionnement des vannes La vérification du bon fonctionnement de la ou de chaque vanne 4, 19 nécessite de remplacer les organes pneurnatiques usuels par des vannes de régulation et des distributeurs de flux gazeux motorisés électriquement. Ainsi, les vannes peuvent être manoeuvrées sans nécessiter une pression d'air instrument minimale indisponible tant que les réacteurs ne sont pas dans un régime de fonctionnement suffisant. Des transmetteurs de position permettent alors de vérifier si 5 l'ouverture/fermeture/mise en position des vannes est conforme à un schéma d'ouverture/fermeture attendu. Test de fonctionnement de l'adsorbeur Une fois les dimensions géométriques de chaque adsorbeur 50 adaptées aux caractéristiques physiques de l'adsorbant et aux vannes retenues, un contrôle des pressions et température permet de s'assurer que les débits mis en jeu sont conformes aux débits souhaités et éviter ainsi tout risque de mise en mouvement de l'adsorbant. Il est également souhaitable de contrôler la pollution de la zéolite de l'adsorbant 51 par l'eau provenant généralement de l'humidité atmosphérique. Les effets et les causes de cette pollution dans le cas d'unité industrielle de grande taille sont décrit dans le document EP-A1095689. La vérification du bon état de l'adsorbant peut donc porter sur une vérification de l'absence d'eau dans la zone d'adsorption où se trouve la zéolite destinée à la séparation azote/oxygène de l'air. La détection d'une zéolite polluée par de l'eau peut être effectuée en mettant à profit la modification d'une ou de plusieurs propriétés intrinsèques du matériau. Parmi les propriétés modifiées par la présence d'eau, on trouve la conductivité électrique qui est fonction de la tension et de la fréquence en courant alternatif; la permittivité diélectrique qui est fonction de la fréquence en courant alternatif; la masse volumique; la vitesse de propagation du son qui est fonction de la fréquence; et les propriété magnétiques qui sont fonction de la fréquence. A titre illustratif, on sait que la zéolite est constitué d'un réseau cristallin comprenant une charpente microporeuse alumino-silicate chargée négativement dans laquelle se trouve situés des cations le plus souvent métalliques dont la position dans les sites cristallographiques n'est pas absolument rigide. De ce fait la zéolite est sensible à la présence d'un champ électrique qui provoque une polarisation ou bien induit un courant électrique par transport des cations. Les molécules d'eau sont dotées d'un dipôle électrique moléculaire très fort (constante diélectrique de l'eau liquide de l'ordre de 80) et, par ailleurs, elles interagissent fortement avec les cations de la zéolithe. Il apparaît en conséquence que les propriétés électriques peuvent être 5 modifiées par la présence de molécules d'eau à la fois par leurs propriétés spécifiques et par leur influence sur les cations. Bien sûr, comme dans tout phénomène de mise en mouvement forcée de particules soumises à une force de rappel, 0a fréquence à un rôle prépondérant dans l'intensité de la réponse au champ alternatif appliqué. On peut encore faire remarquer que la présence d'eau alourdit la zéolite en même temps qu'elle change ses propriétés mécaniques en modifiant l'interaction entre les charges de la charpente et les cations, ce qui change par exemple le module de Young et la fréquence des phonons du cristal. En conséquence, on s'attend à voir la vitesse de propagation du son modifiée, le plus souvent diminuée, aussi bien pour les vibrations transversales que longitudinales. De manière identique aux phénomènes électriques, la fréquence du son appliqué est à prendre en compte. On peut citer aussi la mise en évidence des molécules d'eau par leur signal en résonance magnétique nucléaire (RMN), ce qui peut conduire à distinguer les 20 molécules d'eau en différentes positions dans le cristal de zéolithes. La localisation de la pollution en eau peut se faire par sonde locale mesurant l'eau située à son voisinage ou par triangulation entre différents détecteurs mesurant la propriété du matériau situé entre eux, et en reconstruisant les propriétés du matériau par traitement mathématique des réponses de l'ensemble des détecteurs. La triangulation peut se faire par coupe plane ou bien sur l'ensemble du volume, le choix de la méthode étant dicté par le nombre de sondes, leur sensibilité et la capacité de traitement mathématique disponible. Une méthode de suivi en temps réel de la pollution par l'eau d'un lit de zéolite et de mesure rapide in-situ de l'eau est décrite dans le document FR 0304546, laquelle consiste à installer des électrodes dans le volume d'adsorbant et de mesurer la résistance de celles-ci en continu. La connaissance du graphe de résistance entre les électrodes permet de localiser les zones où une pollution par l'eau se produit. Un dispositif similaire est décrit dans le document US-A-6,593,747 où la mesure de résistance s'applique soit à une portion du lit d'adsorbant, soit à une bille d'adsorbant unique, qui dans ce cas est prise comme témoin de l'état global. D'une façon générale, toutes les caractéristiques des signaux peuvent être utilisées, atténuation ou déphasage, en fonction de la fréquence. Les sondes peuvent être de forme quelconque, linéaire, annulaire, cylindriques, elles peuvent être placées en alignement, en cercle, en polygones, 10 en polyèdres ou même disposées de manière aléatoire. Il est possible d'utiliser une partie de l'adsorbeur réalisée en métal pour constituer l'une au moins desdites sondes, une autre partie de l'adsorbeur étant alors constituée d'un matériau non conducteur servant d'isolant. Pour augmenter la sensibilité des sondes présentes dans la phase solide, il est possible de leur associer un chauffage local capable de désorber tout ou partie de l'eau présente dans la zéolite et la rendre ainsi accessible aux détecteurs. Une autre manière de mettre la pollution par l'eau en évidence est de placer des détecteurs dans la phase gazeuse en amont ou en aval de la zéolite, pourvu que ceux-ci soient sensibles à la pression résiduelle de vapeur d'eau dans la phase gazeuse. On peut par exemple placer des hygromètres au sein de la zéolithe, ou bien aux deux extrémités du lit. Parmi les hygromètres les plus performants on trouve ceux à mesure capacitive, ou bien ceux à miroir refroidit, ou bien à P2O5. La sonde peut être utilisée comme indicateur et intégrateur de pollution sur une certaine période. Le développement de micro-capteurs à base de polymères sensibles aux impuretés, tel que l'eau dans le cas présent, permet aussi être utilisés pour remplir cette fonction de détection. De plus, ces micro- capteurs peuvent être équipés de systèmes électroniques miniaturisés permettant une communication à distance sans liaison par fil simplifiant ainsi le transfert d'information. Une autre méthode consiste à placer des détecteurs sur les chemins possibles de la pollution par l'eau, par exemple près de vannes ou de joints d'étanchéité. Dans ce cas, les hygromètres peuvent être utilisés, éventuellement associés à des corps particulièrement avides d'eau qui peuvent en plus servir de piège à eau. Il est alors possible de pratiquer une action préventive si l'on s'arrange pour que quasiment toute l'eau soit arrêtée dans ce piège au moment où la détection par les hygromètres devient positive. Les méthodes décrites peuvent s'appliquer de manière à conduire à une mesure quantitative de la pollution en eau, par exemple à obtenir la répartition de la teneur en eau de la zéolithe dans le volume total, ou encore à une évaluation de la quantité total d'eau présente. Elle peuvent aussi engendrer à un résultat 'tout ou rien' qui conduit à donner l'alarme sur la présence d'eau dans la zéolithe, par exemple en détectant la présence d'eau à des points stratégiques du système. REVENDICATIONS 1. Procédé de vérification du fonctionnement d'un système de production d'oxygène de type OBOGS embarqué sur un aéronef mettant en oeuvre au moins les sous-éléments suivants: - un concentrateur d'oxygène (50, 51, 52, 53, 54) contenant au moins un adsorbant (51) permettant de produire de l'oxygène à partir d'air par adsorption préférentielle de l'azote sur ledit adsorbant (51), - un calculateur (25) gérant le concentrateur d'oxygène (50, 51, 52, 53, 54), - un capteur de pression (5, 6; 15, 16) et/ou de température (2, 3) relié au calculateur, - un analyseur d'oxygène (17, 18), et - une ou plusieurs vannes (4, 19) agencées en amont et/ou en aval du concentrateur d'oxygène (50, 51, 52, 53, 54), caractérisé en ce que: a) on réalise au moins un contrôle d'au moins un desdits sous-éléments choisis parmi le capteur de pression (5, 6; 15, 16) et/ou de température (2, 3), l'analyseur d'oxygène(17, 18), le calculateur (25) gérant le concentrateur, la vanne (4, 19) et l'adsorbant (51), et b) on déduit du résultat obtenu à l'étape a), une information de fonctionnement du système de production d'oxygène embarqué de type OBOGS. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le contrôle de fonctionnement du capteur de pression et/ou de température comprend les étapes de: i) détecter un signal donné délivré par le capteur à contrôler, ii) comparer la valeur du signal délivré avec une valeur attendue ou souhaitée, et ii) déduire de la comparaison de l'étape ii) un état de fonctionnement dudit capteur. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le contrôle de fonctionnement de l'analyseur d'oxygène comprend les étapes de: i') mesurer une valeur de teneur en oxygène au moyen de l'analyseur dans un gaz ou mélange gazeux contenant une teneur connue d'oxygène, ii') comparer la valeur de teneur en oxygène mesurée à l'étape i') avec la valeur de teneur en oxygène attendue, et iii') déduire de la comparaison de l'étape ii') un état de fonctionnement de l'analyseur. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les étapes a) et b) sont mises en oeuvre lorsque le système OBOGS est arrêté. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'à l'étape a), on réalise un contrôle de plusieurs des sous-éléments du système OBOGS choisis parmi le capteur de pression et/ou de température, l'analyseur d'oxygène, le calculateur gérant le concentrateur, la vanne et l'adsorbant. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la vérification de fonctionnement est opérée lorsque l'aéronef est en vol ou posé sur 20 le sol, de préférence lorsqu'il est posé sur le sol. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la vérification de fonctionnement est opérée de manière périodique ou continue. 2.5 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les vannes sont des vannes motorisées électriquement. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le contrôle de fonctionnement de l'adsorbeur se fait par contrôle du taux d'humidité de l'adsorbant, de préférence au moyen d'un capteur d'humidité ou d'un hygromètre. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'adsorbant est une zéolite, de préférence une zéolite de type X. 11. Système de vérification du fonctionnement d'un équipement embarqué de production d'oxygène (OBOGS) pour aéronef mettant en oeuvre au moins un concentrateur d'oxygène contenant au moins un adsorbant permettant de produire de l'oxygène à partir d'air par adsorption préférentielle de l'azote sur ledit adsorbant, comprenant au moins: - des premier moyens de contrôle d'au moins un capteur de pression et/ou 10 température, - des deuxième moyens de contrôle de l'analyseur d'oxygène, - des troisième moyens de contrôle du calculateur gérant le concentrateur, - des quatrième moyens de contrôle d'au moins une vanne, et/ou 15 - des cinquième moyens de contrôle de l'adsorbant.