FR 2875430 A1 20060324 FR 0410081 A 20040923 Procédé pour la fixation d'une embase sur la paroi d'un réservoir à carburant La présente invention concerne un procédé pour la fixation d'une embase sur la paroi d'un réservoir à carburant. Les réservoirs à carburant embarqués dans les véhicules de nature diverse doivent généralement satisfaire à des normes d'étanchéité et de perméabilité en rapport avec le type d'usage pour lequel ils sont conçus et les exigences en matière d'environnement qu'ils doivent respecter. On assiste actuellement, tant en Europe que dans le reste du monde, à un renforcement considérable des exigences concernant la limitation des émissions de polluants dans l'atmosphère et la nature en général. La conception de réservoirs à carburant évolue en conséquence rapidement vers des techniques capables de mieux garantir l'étanchéité et la sécurité sous des conditions variées d'utilisation. Par ailleurs, on s'est aussi efforcé de réduire au maximum les pertes ayant pour origine les canalisations et accessoires divers liés aux réservoirs. La question de l'étanchéité se pose en particulier dans le cas des platines porte- accessoires (aussi appelées embases ), dont le design a été adapté à cet effet. Ainsi par exemple, la demande de brevet WO 2004/031044 au nom de la demanderesse divulgue une platine porte-accessoires en matière plastique injectée, portant un filet à sa périphérie et destinée à obturer une ouverture d'un corps creux par exemple un réservoir en matière thermoplastique et constitué de coquilles. La platine, qui est munie d'un joint disposé dans une gorge creusée à sa périphérie, est positionnée sur le pourtour d'une ouverture dans la paroi d'une coquille du réservoir, puis une bague est vissée sur son filet, le tout préalablement à la soudure des coquilles. La mise en place et la fixation de la platine tels que décrites dans cette demande de brevet ne sont possibles que pour un procédé de fabrication d'un corps creux à partir de plusieurs coquilles moulées et refroidies séparément puis assemblées et ce de par le fait que l'embase comprend un socle dont le diamètre est supérieur à celui de l'ouverture et qui est destiné à s'appuyer sur le pourtour interne de cette ouverture. Dans le cas où le corps creux serait moulé en un seul tenant, il ne serait en effet possible de mettre en place et de fixer la platine qu'après qu'une ouverture supplémentaire, de taille supérieure à celle de l'embase et donc, de l'ouverture destinée à la fixation de la platine, ait été découpée dans la paroi du corps creux. Une solution à laquelle la demanderesse a songé pour remédier à ce problème, consiste à introduire la platine dans la paraison du réservoir pendant ou avant le moulage de cette dernière (c.à.d. avant sa sortie du moule en fait). Toutefois, la demanderesse a constaté que dans ce cas, il existe un risque non négligeable d'abîmer ladite paraison compte tenu de la faible tenue mécanique en fondu des matières plastiques en général. La demanderesse a alors constaté qu'il était possible de remédier à cet inconvénient en solidarisant la platine de la paraison pour éviter qu'elle ne constitue une pièce mobile susceptible d'abîmer ladite paraison pendant qu'elle est à l'état fondu dans le moule. L'invention a dès lors pour but de fournir un procédé qui permet de mettre en place et de fixer une embase sur la paroi d'un réservoir à carburant en matière plastique moulé d'un seul tenant (en une seule étape à l'issue de laquelle on obtient un réservoir en une seule pièce, sans le recours à une étape supplémentaire d'assemblage de coquilles séparées), et ce sans devoir pratiquer d'ouverture de dimensions adéquates dans le réservoir pour pourvoir y introduire l'embase, et sans en abîmer la paroi. A cet effet, l'invention concerne un procédé pour la fixation d'une embase sur un réservoir à carburant en matière plastique réalisé d'un seul tenant par moulage, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: on introduit une paraison dans un moule; on la plaque contre le moule; on introduit l'embase dans la paraison et on la solidarise à celle-ci; on sort le réservoir du moule; on réalise une ouverture dans le réservoir; au travers de ladite ouverture, on désolidarise l'embase du réservoir; on fixe l'embase sur l'ouverture du réservoir au moyen d'un organe d'assemblage. Par réservoir à carburant, on entend désigner un réservoir étanche, apte à stocker du carburant dans des conditions d'utilisation et d'environnement diverses et variées. Un exemple de ce réservoir est celui qui équipe les véhicules automobiles. Le réservoir à carburant selon l'invention est réalisé en matière plastique. Par matière plastique on désigne toute matière comprenant au moins un polymère en résine de synthèse. Tous les types de matière plastique peuvent convenir. Des matières plastiques convenant bien appartiennent à la catégorie des matières thermoplastiques. Par matière thermoplastique, on désigne tout polymère thermoplastique, y compris les élastomères thermoplastiques, ainsi que leurs mélanges. On désigne par le terme "polymère" aussi bien les homopolymères que les copolymères (binaires ou ternaires notamment). Des exemples de tels copolymères sont, de manière non limitative: les copolymères à distribution aléatoire, les copolymères séquencés, les copolymères à blocs et les copolymères greffés. Tout type de polymère ou de copolymère thermoplastique dont la température de fusion est inférieure à la température de décomposition conviennent. Les matières thermoplastiques de synthèse qui présentent une plage de fusion étalée sur au moins 10 degrés Celsius conviennent particulièrement bien. Comme exemple de telles matières, on trouve celles qui présentent une polydispersion de leur masse moléculaire. En particulier, on peut utiliser des polyoléfines, des polyesters thermoplastiques, des polycétones, des polyamides et leurs copolymères. Un mélange de polymères ou de copolymères peut aussi être utilisé, de même qu'un mélange de matières polymériques avec des charges inorganiques, organiques et/ou naturelles comme, par exemple, mais non limitativement: le carbone, les sels et autres dérivés inorganiques, les fibres naturelles ou polymériques. Il est également possible d'utiliser des structures multicouches constituées de couches empilées et solidaires comprenant au moins un des polymères ou copolymères décrits supra. Un polymère souvent employé est le polyéthylène. D'excellents résultats ont été obtenus avec du polyéthylène haute densité (PEHD). Le réservoir auquel est destinée l'embase peut être constitué d'une seule couche de matière thermoplastique ou de deux couches. Une ou plusieurs autres couches supplémentaires possibles peuvent, de manière avantageuse, être constituées de couches en matériau barrière aux liquides et/ou aux gaz. De préférence, la nature et l'épaisseur de la couche barrière sont choisies de manière à limiter au maximum la perméabilité des liquides et des gaz en contact avec la surface intérieure du réservoir. De préférence, cette couche est à base d'une résine barrière c'est-à-dire d'une résine imperméable au carburant telle que l'EVOH par exemple (copolymère éthylène acétate de vinyle partiellement hydrolysé). Alternativement, le réservoir peut être soumis à un traitement de surface (fluoration ou sulfonation) ayant pour but de le rendre imperméable au carburant. L'embase conforme à l'invention est destinée à obturer (c.à.d. à entièrement boucher) une ouverture d'un réservoir à carburant et à supporter tout type d'accessoire monté sur la paroi d'un tel réservoir. L'embase est, en particulier, bien adaptée au support d'accessoires qui traversent la paroi du réservoir. Elle comprend de préférence un socle, en général de forme aplatie, et une partie profilée. La partie profilée de l'embase est en général sensiblement orthogonale au socle de 1' embase. Le socle présente généralement un périmètre de forme circulaire et la partie profilée a généralement une forme substantiellement cylindrique. De manière tout particulièrement préférée, l'embase est telle que décrite dans la demande PCT susmentionnée, c. à. d. que la partie profilée a un diamètre tel qu'elle est apte à traverser l'ouverture dans le réservoir tandis que le socle a un diamètre supérieur à celui de l'ouverture, de manière à pourvoir s'appuyer sur son pourtour interne. L'embase selon l'invention peut être en tout matériau de résistance mécanique et chimique (aux carburants) adéquate. Elle est de préférence réalisée en métal ou en matière plastique. Les matières plastiques sont préférées pour leur légèreté et facilité de mise en oeuvre. Tout type de matière plastique peut convenir. De préférence, on choisit une matière plastique dont la stabilité dimensionnelle est bonne dans un milieu soumis à des variations de température de l'ordre de plusieurs dizaines de degrés Celsius. On choisit de préférence aussi une matière plastique dont la stabilité dimensionnelle est peu affectée par le contact avec les liquides et les gaz susceptibles d'être contenus dans le réservoir. Les polyacétals, les polyamides, les polyesters et les polyhalogénures de vinyle donnent de bons résultats. Des matières plastiques qui conviennent bien sont les polyacétals et en particulier, le POM (ou poly-oxyméthylène). De manière tout particulièrement préférée, l'embase est en matière plastique injectée, c'est-à-dire ayant été mise en forme par une technique de moulage par injection sous pression dans un moule. Selon l'invention, on introduit l'embase dans la paraison et on la solidarise avec celle-ci avant ou pendant son moulage. Par paraison, on entend une préforme, généralement extrudée et de forme substantiellement tubulaire, qui est destinée à constituer la paroi du réservoir après moulage c.à.d. après une opération qui consiste à mettre la paraison, qui est à l'état fondu, aux formes et dimensions requises à l'aide d'un moule pour obtenir un réservoir d'une seul pièce. Le moulage de la paraison a généralement lieu: - soit par soufflage c.à.d. par expansion et plaquage de la paraison sur les parois d'un moule au moyen d'un fluide sous pression (air généralement) ; - soit par thermoformage c.à.d. par plaquage de la paraison' sur les parois d'un moule par exemple en aspirant (faisant le vide) derrière celles-ci. Lorsque le moulage a lieu par soufflage, on solidarise de préférence l'embase à la paraison avant soufflage de cette dernière. Lorsque le moulage a lieu par thermoformage, on solidarise de préférence l'embase à l'une d'entre elles après leur thermoformage mais avant leur assemblage dans le moule. La solidarisation de l'embase à la paraison peut se faire par tout moyen approprié. Généralement, elle implique le recours à un support. Par support, on entend désigner une pièce mobile apte à être solidarisée temporairement à l'embase de manière à pouvoir l'introduire dans la paraison et à pouvoir l'y laisser fixée (solidarisée à la paroi intérieure de celle-ci). Les procédés de soufflage classiques utilisent souvent une canne de soufflage destinée à introduire le fluide sous pression qui sert au soufflage dans le moule, à l'intérieur de la paraison. Cette canne peut servir de support. Alternativement, un bras de robot peut être utilisé en tant que support. Cette solution convient bien dans le cas d'un moulage par thermoformage. Enfin, dans les procédés de moulage faisant appel à un noyau, ce dernier peut jouer le rôle de support. Grâce au caractère mobile du support, on positionne l'embase à l'intérieur de la paraison et, dès que la bonne position de l'embase est atteinte, on solidarise l'embase à la paraison (à une portion de surface intérieure de celle-ci). Toute technique de solidarisation connue de l'homme du métier peut être utilisée dans le cadre de l'invention. On peut par exemple utiliser un clip qui peut soit être solidaire de l'embase et puis être fixé sur la paraison (par exemple par soudure ou bouterollage à l'aide du noyau), soit être intégré à un autre accessoire (jauge, clapet, piège à carburant...) qui est (va être) monté sur la paraison. Cette dernière variante est préférée car elle permet d'épargner le surcoût d'une pièce. Une fois la solidarisation de l'embase à la paraison effectuée, on retire le support du moule, le cas échéant et ensuite, on referme le moule sur la paraison pour réaliser le réservoir. Une fois l'opération de moulage terminée, on sort le réservoir du moule et généralement, on le laisse se figer (refroidir) avant de réaliser l'ouverture dans la paroi de celui-ci. Cette ouverture est généralement réalisée par usinage - par exemple par découpe d'une pastille. De préférence, les dimensions de cette ouverture sont substantiellement égales (mais légèrement supérieures) aux dimensions extérieures de la partie la plus petite de l'embase (partie profilée dans la version préférée décrite ci avant) et inférieures aux dimensions extérieures de la partie la plus grande de ladite embase (socle, dans la même version). Ensuite on désolidarise, au travers de l'ouverture dans la paroi du réservoir, l'embase de la surface intérieure de la paroi et on la fixe sur l'ouverture. Pour cela, de préférence, on positionne l'embase sur l'ouverture de manière à la faire traverser en partie l'ouverture (de préférence par sa partie profilée, le cas échéant). De la sorte, cette partie peut s'étendre à l'extérieur du réservoir, du côté convexe de sa surface et permettre la fixation de l'embase sur l'ouverture du réservoir au moyen d'un organe d'assemblage qui coopère avec cette partie. Selon une forme de réalisation particulière, l'organe d'assemblage est une bague filetée et l'embase est également munie d'un filet sur au moins une partie de sa périphérie, la bague filetée coopérant avec le filet de l'embase pour la fixer sur l'ouverture. Par filet, on entend un profil hélicoïdal apte à coopérer avec un profil hélicoïdal complémentaire de manière à réaliser une fixation par serrage. Par bague, on entend un anneau apte à épouser au moins en partie le pourtour de la partie profilée (filetée) de l'embase. La bague selon cette variante de l'invention peut être réalisée en différentes matières telles que métal, matière plastique thermodure ou thermoplastique. De préférence, la bague est une pièce en métal ou matière thermoplastique injectée. Elle est de préférence à base du même matériau que l'embase. Avantageusement, la bague présente du côté de la paroi du réservoir, un épaulement destiné à s'appuyer sur cette paroi. Cette disposition de la bague fixe la pression maximum de serrage de la bague sur le filet de l'embase, lorsqu'elle est vissée jusqu'en butée de son épaulement avec la paroi du réservoir. Elle évite ainsi la détérioration de l'embase due à un état de serrage exagéré. Les filets de l'embase et de la bague selon cette variante de l'invention peuvent avoir été obtenus de diverses manières. Ils peuvent, par exemple, avoir été réalisés en même temps que l'embase et la bague, lors de leur moulage. Ils peuvent également avoir été réalisés après la fabrication de ces pièces, par usinage mécanique à l'aide d'un outil. De préférence, les filets ont été moulés en même temps que ces pièces. L'embase selon ('invention est destinée à porter au moins un accessoire. A cet effet, on peut la munir de l'accessoire à tout moment approprié, de préférence avant sa fixation sur l'ouverture dans le réservoir. Ainsi, l'accessoire peut être fixé sur l'embase avant son introduction dans la paraison. Toutefois, de manière avantageuse, on équipe l'embase d'accessoire(s) lorsqu'elle a été désolidarisée de la surface intérieure de la paroi du réservoir, mais avant de la fixer sur l'ouverture du réservoir. De préférence, dans le procédé selon l'invention, l'embase est apte à obturer de manière étanche l'ouverture pratiquée dans la paroi du réservoir. Par obturation étanche, on désigne la faculté d'empêcher la communication par l'ouverture obturée du liquide et/ou du gaz contenu dans le réservoir avec l'extérieur, dans les conditions de température et de pression d'utilisation normale du réservoir. Selon une forme de réalisation avantageuse de l'embase, l'étanchéité aux liquides et aux gaz est assurée par l'interposition d'un joint compressible entre cette embase et la paroi du réservoir située à proximité de l'ouverture. Le joint utilisé peut se présenter sous différentes formes. Par exemple, il peut être un joint torique. Un joint torique de section circulaire a donné de bons résultats. Le joint compressible est généralement réalisé en matière plastique élastomère ou en caoutchouc. De préférence, on choisit pour la matière du joint une matière inerte vis-à-vis des liquides et des gaz en contact avec la surface concave du réservoir. Le joint peut simplement être posé sur le pourtour de la surface de l'embase qui surplombe l'ouverture dans la paroi du réservoir. De préférence, il est inséré dans une gorge creusée sur le pourtour de la surface de l'embase. Selon une variante particulièrement avantageuse, l'embase comprend un socle et une partie profilée; on dispose le joint dans une gorge creusée à la périphérie du socle de l'embase et destinée à faire face à la paroi du réservoir; on fait traverser l'ouverture dans le réservoir par la partie profilée de l'embase et on appuie le socle sur le pourtour interne de la paroi du réservoir de manière à comprimer le joint au moyen de l'organe d'assemblage. Dans cette variante, le joint est disposé dans la gorge du socle soit avant la solidarisation de l'embase de la surface intérieure de la paraison, soit après sa désolidarisation de ladite surface mais avant sa fixation sur l'ouverture dans le réservoir. En vue d'obtenir une fixation/obturation étanche tel que discuté précédemment, il est généralement avantageux d'utiliser des pièces dont les dimensions sont constantes et précises (et donc, qui présentent des tolérances faibles) de manière à obtenir une fixation mécanique ajustée. Etant donné que l'embase et la bague, le cas échéant, sont généralement obtenues par des procédés menant à de faibles tolérances (tel que le moulage par injection par exemple), l'endroit potentiellement concerné par un problème de tolérances est essentiellement constitué par le pourtour de l'ouverture. Par conséquent, selon une variante avantageuse de procédé selon l'invention, on comprime le pourtour de l'ouverture du réservoir de manière à obtenir une épaisseur déterminée et constante dudit pourtour avant d'y fixer l'embase. Cette étape de compression locale de la paroi permet de mieux contrôler la compression du joint de l'embase. En effet, celui-ci est positionné entre l'embase constituée d'une matière peu déformable (par exemple par gonflement) en présence de carburant et la paroi du réservoir dont l'épaisseur est contrôlée localement. Pour être efficace, la compression locale doit avoir lieu sur de la matière plastique fondue. Par conséquent, de manière particulièrement avantageuse, elle a lieu avant le moulage de la paraison, lorsque celle-ci est à l'état fondu. Une manière particulièrement avantageuse consiste à utiliser le support de l'embase (bras de robot, noyau... tel que décrit précédemment) pour effectuer cette compression. Dans le cas de l'utilisation d'un noyau, une manière de réaliser cette compression de manière pratique et efficace consiste à munir ledit noyau d'un vérin hydraulique ou pneumatique relié à une contre forme destinée à aplatir la zone destinée à la fixation de l'embase contre l'empreinte du moule où elle se situe de manière homogène. On obtient ainsi une épaisseur de paroi plus constante et donc, une compression plus homogène du joint. Enfin, une caractéristique essentielle du procédé selon l'invention, et qui a déjà été évoquée précédemment, consiste en le moulage du réservoir d'un seul tenant. Ceci n'implique toutefois pas que la paraison soit constituée d'une seule pièce. Ainsi, avantageusement, la paraison est en fait constituée de deux pièces séparées, qui peuvent être deux feuilles par exemple. Toutefois, dans le cas d'un réservoir moulé par soufflage, de manière préférée, la paraison est constituée de 2 pièces séparées résultant de la découpe d'une seule et même paraison extrudée tel que décrit dans la demande EP 1110697 au nom de la demanderesse, et dont le contenu à cet effet est introduit par référence dans la présente demande. Selon cette variante, après l'extrusion d'une paraison unique, celle-ci est découpée sur toute sa longueur, selon deux lignes diamétralement opposées, pour obtenir deux parties (feuilles) séparées. Par rapport au soufflage de deux feuilles extrudées séparément, et dont l'épaisseur est constante, cette manière de procéder permet d'utiliser des paraisons d'épaisseur variable (c.à.d. non constante sur sa longueur), obtenues grâce à un dispositif d'extrusion adéquat (généralement, une extrudeuse munie d'une filière à poinçon dont la position est réglable). Une telle paraison tient compte de la réduction d'épaisseur qui a lieu lors du soufflage à certains endroits de la paraison, suite aux taux de déformation non constants de la matière dans le moule. De préférence, la paraison en deux parties est soufflée dans un moule comprenant deux empreintes (ou parties externes) et un noyau (ou partie interne) et ce par un procédé similaire à celui décrit dans le brevet GB 1,410,215, dont le contenu à cet effet est introduit par référence dans la présente demande. Ainsi, selon une variante tout particulièrement préférée de procédé selon l'invention, les étapes précédant le soufflage de la paraison se déroulent de la manière suivante: on extrude une paraison; on découpe la paraison en deux feuilles séparées que l'on introduit entre les empreintes du moule; on solidarise l'embase avec le noyau; on introduit le noyau portant l'embase à l'intérieur de la paraison et on ferme le moule on plaque la paraison sur les empreintes du moule par soufflage au travers du noyau et aspiration sous vide derrière les empreintes; on solidarise l'embase à la paraison à l'aide du noyau; on dégaze; on ouvre le moule pour retirer le noyau; et on procède au soufflage de la paraison en injectant un fluide sous pression à l'intérieur de celle-ci. Dans ce procédé, il est, comme évoqué précédemment, particulièrement avantageux d'utiliser le noyau pour réaliser une compression locale de la matière dans la zone destinée à recevoir l'embase, et ce de la manière dédrite supra. L'étape de dégazage peut se faire de toute manière appropriée. Généralement, on perce d'abord la paraison (par exemple en la piquant avec une aiguille) et ensuite, on évacue le fluide du moule (par exemple à l'aide d'une vanne). Une étape de dégazage est généralement prévue également avant de sortir le réservoir du moule. - 10- Alternativement, le réservoir peut être moulé par thermoformage de deux feuilles. Un tel procédé ne mène généralement pas ou peu à des réductions d'épaisseur inhomogènes et donc, peut s'accommoder d'une paraison d'épaisseur constante (feuilles extrudées par exemple). Ainsi, selon une autre variante, la présente invention concerne un procédé selon lequel le moulage a lieu par thermoformage dans un moule comprenant deux empreintes et dans lequel les étapes précédant le thermoformage et le thermoformage lui-même se déroulent de la manière suivante: on extrude deux feuilles; on les préchauffe ou on les prélève en ligne de leur extrusion; on les thermoforme par aspiration sous vide derrière les empreintes du moule; on solidarise l'embase à un support; on introduit le support à l'intérieur d'une des empreintes du moule; on solidarise l'embase avec la surface intérieure de la feuille thermoformée qui s'y trouve; on retire le support et on accole les deux empreintes de manière à fermer le moule et à souder les deux feuilles thermoformées (demi-coquilles). REVENDICATIONS 1. Procédé pour la fixation d'une embase sur un réservoir à carburant en matière plastique réalisé d'un seul tenant par moulage, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: on introduit une paraison dans un moule; - on la plaque contre le moule; - on introduit l'embase dans la paraison et on la solidarise à celle-ci; - on sort le réservoir du moule; - on réalise une ouverture dans le réservoir; au travers de ladite ouverture, on désolidarise l'embase du réservoir; on fixe l'embase sur l'ouverture du réservoir au moyen d'un organe d'assemblage. 2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le réservoir est à base de PERD et comprend une couche en matériau barrière ou a été soumis à un traitement de surface en vue de le rendre imperméable au carburant. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'embase- est à base de métal ou d'une matière plastique choisie parmi les polyacétals, les polyamides, les polyesters et les polyhalogénures de vinyle. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la solidarisation de l'embase à la paraison a lieu par clipsage à un autre accessoire qui est ou va être solidarisé à la paraison. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'organe d'assemblage est une bague filetée, que l'embase est munie d'un filet sur au moins une partie de sa périphérie et que la bague filetée coopère avec le filet de l'embase pour la fixer sur l'ouverture. - 12 - 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on équipe l'embase d'accessoires soit avant son introduction dans la paraison, soit lorsqu'elle a été désolidarisée du réservoir, avant de la fixer sur l'ouverture dans le réservoir. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'embase comprend un socle et une partie profilée, qu'on dispose un joint compressible dans une gorge creusée à la périphérie du socle et destinée à faire face à la paroi du réservoir, qu'on fait traverser l'ouverture dans le réservoir par la partie profilée et qu'on appuie le socle sur le pourtour interne de la paroi du réservoir de manière à comprimer le joint au moyen de l'organe d'assemblage. 8. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que le joint est disposé dans la gorge du socle soit avant la solidarisation de I'embase à la paraison, soit après sa désolidarisation du réservoir mais avant sa fixation sur l'ouverture dans le réservoir. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on comprime le pourtour de l'ouverture du réservoir de manière à obtenir une épaisseur déterminée et constante dudit pourtour avant d'y fixer l'embase. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moulage est réalisé par soufflage dans un moule comprenant deux empreintes et un noyau, les étapes précédant et incluant le soufflage se déroulant de la manière suivante: on extrude une paraison; on découpe la paraison en deux feuilles séparées que l'on introduit entre les empreintes du moule; on solidarise l'embase avec le noyau; on introduit le noyau portant l'embase à l'intérieur de la paraison et on ferme le moule; - on plaque la paraison sur les empreintes du moule par soufflage au travers du noyau et aspiration sous vide derrière les empreintes; on solidarise l'embase à la paraison à l'aide du noyau; - on dégaze; on ouvre le moule pour retirer le noyau; et on procède au soufflage de la paraison en injectant un fluide sous pression à l'intérieur de celle-ci. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moulage est réalisé par thermoformage dans un moule comprenant deux empreintes et en ce que les étapes précédant et incluant le thermoformage se déroulent de la manière suivante: on extrude deux feuilles; - on les préchauffe ou on les prélève en ligne de leur extrusion; on les thermoforme par aspiration sous vide derrière les empreintes du moule; on solidarise l'embase à un support; on introduit le support à l'intérieur d'une des empreintes du moule; - on solidarise l'embase avec la surface intérieure de la feuille thermoformée qui s'y trouve; on retire le support et on accole les deux empreintes de manière à fermer le moule et à souder les deux feuilles thermoformées (demi-coquilles).