FR 2873684 A1 20060203 FR 0504331 A 20050428 Surface de cuisson translucide ou opaque composée d'une vitrocéramique pouvant être colorée, et utilisation de cette surface L'invention a pour objet une surface de cuisson translucide ou opaque faite d'une vitrocéramique pouvant être colorée, ainsi que l'utilisation de cette surface. On sait que des verres composés du système Li20-Al203-SiO2 peuvent être transformés en vitrocéramiques présentant comme phase cristalline principale des cristaux mixtes de quartz J3 et/ou des cristaux mixtes de kéatite. La fabrication de ces vitrocéramiques s'effectue en plusieurs étapes. Après fusion et formage à chaud, le verre est refroidi usuellement à des températures situées dans la zone de la température de transformation (Tg) pour éliminer les tensions thermiques. Le matériau est ensuite refroidi jusqu'à la température ambiante. Au moyen d'un deuxième traitement thermique dirigé, le verre initial est cristallisé et transformé en un article vitrocéramique. Cette céramisation s'effectue selon un process thermique à plusieurs niveaux dans lequel tout d'abord sont produits à des températures de 600 à 800 C des germes, constitués usuellement de cristaux mixtes de TiO2 ou de ZrO2/TiO2. Du SnO2 peut participer également à la formation de germes. Lors de l'augmentation de température qui suit, à partir de ces germes se développent à la température de cristallisation d'environ 700 900 C, tout d'abord des cristaux mixtes de quartz P. La faible grandeur des cristallites, inférieure à 100 nm, fait que les vitrocéramiques comportant des cristaux mixtes de quartz (3 sont transparentes. En réduisant les teneurs en générateurs de germes et avec des grandeurs de cristallites plus élevées, on peut également fabriquer des vitrocéramiques transparentes. En élevant ensuite la température jusqu'à une zone de 850 à 1200 C environ, les cristaux mixtes de quartz (3 se transforment en cristaux de kéatite. La température pour modifier structurellement la phase dépend de la composition. La transformation en cristaux mixtes de kéatite est liée à une croissance des cristaux, c'est-à-dire à une augmentation de la grandeur de la cristallite, ce qui augmente la dispersion de la lumière, c'est-à-dire réduit davantage la transmission de la lumière. L'article vitrocéramique apparaît ainsi de plus en plus translucide et finalement opaque. Une propriété clé de ces céramiques issues du système Li2O-Al2O3-SiO2, est qu'elles permettent de fabriquer des matières qui présentent dans la plage allant de la température ambiante à 700 C et plus, des coefficients de dilatation thermique extrêmement bas, inférieurs à 1,5 x 10"6/K. Avec des vitrocéramiques qui contiennent comme phase cristalline principale des cristaux mixtes de quartz (3, on obtient dans cette plage de température même des matières dont les coefficients de dilatation thermique sont inférieurs à 0,3 x 10-6/K et qui donc ne se dilatent pratiquement pas. Du fait de leur dilatation thermique faible, ces vitrocéramiques présentent une résistance remarquable aux différences de température et une grande stabilité quand la température change. Des vitrocéramiques transparentes, avec des cristaux mixtes de quartz (3 comme phase cristalline principale, sont utilisées par exemple comme verres de protection contre l'incendie, comme vitres de cheminée, comme réflecteurs dans les appareils numériques de projection (beamers) ou comme vaisselle. Pour l'utilisation en tant que surface de cuisson, il faut abaisser la transmission de la lumière en dessous de 15 % pour éviter que l'on voie les équipements techniques situés sous la surface de cuisson et pour réduire au niveau désiré la radiation de corps chauffants par rayonnement ou de corps chauffants à halogène. Cette diminution de la transmission lumineuse est obtenue par exemple en teintant des céramiques transparentes au moyen d'oxydes colorants ou en utilisant des vitrocéramiques rendues translucides ou opaques. Les vitrocéramiques ayant comme phase cristalline principale des cristaux mixtes de quartz (3 sont le plus largement utilisées pour des surfaces de cuisson. Du fait de leur faible coefficient de dilatation thermique, inférieur à 0,5 x 10"6/K entre la température ambiante et 700 C, ces vitrocéramiques possèdent une résistance remarquable aux différences de température (TUF), qui dépasse 800 C et satisfait toutes les exigences. La conductibilité thermique faible de la vitrocéramique, de l'ordre de 1, 5 W/mK, garantit que la température, en bordure des zones de cuisson, décroît rapidement comme on le désire, et que le bord reste froid. Cela est désiré pour des raisons de sécurité et d'économie d'énergie. Ces surfaces de cuisson connues sont, par addition de composants colorants, réglées à une transmission de lumière d'environ 0,5 à 3 % dans le domaine visible, pour éviter la vision des équipements techniques situés sous la surface de cuisson et pour garantir une protection par écran vis-à-vis des corps chauffants par rayonnement ou à halogène. Dans les surfaces de cuisson avancées, le plus souvent V205 est utilisé comme agent de coloration, car il présente la propriété spécifique d'absorber la lumière dans le domaine visible et d'assurer une transmission élevée dans la zone de rayonnement infrarouge. Cette transmission élevée est avantageuse, parce que le rayonnement frappe directement le fond du récipient de cuisson, il est absorbé par celui-ci et produit donc un échauffement plus rapide. Mais, indépendamment de l'utilisation de V2O5 ou d'autres oxydes colorants usuels, comme par exemple CoO, NiO ou Fe2O3, la surface de cuisson, avec cette faible transmission de lumière, apparaît noire vue d'en haut. Les différents oxydes colorants se différencient seulement par la couleur du corps de chauffe incandescent quand le récipient de cuisson ne se trouve pas sur la zone de chauffage. La possibilité de coloration est donc très limitée et une différenciation par le design rendue très difficile. Pour remédier à ce défaut, différents documents préconisent l'utilisation à plat de couleurs de décoration. Mais avec cette méthode, le matériau de la surface de cuisson lui-même n'est pas modifié et on obtient seulement un effet partiel. Des surfaces de cuisson en vitrocéramique, avec comme phase cristalline principale des cristaux mixtes de kéatite, n'ont pas trouvé jusqu'alors une utilisation assez large, parce que la transformation de cristaux mixtes de quartz en vitrocéramique à cristaux mixtes de kéatite entraîne une augmentation des coefficients de dilatation thermique. Le coefficient de dilatation thermique entre 20 et 700 C s'élève à des valeurs, qui le plus souvent dépassent 1,0 x 10"6/K. En particulier, des composés bien fusibles résistant à la dévitrification disposent de coefficients de dilatation thermique plus élevés. Ainsi, on ne peut pas obtenir une résistance aux différentes températures suffisante pour des systèmes de surface de cuisson avancés qui disposent de corps chauffants délivrant une puissance élevée. La résistance aux différences de température dans la vitrocéramique est définie par la relation suivante 1 a (1 P) OT= . g f a.E AT représente la résistance à la différence de température, f est un facteur dimensionnel de correction (basé sur la géométrie de la plaque et sur la distribution de la température), est le nombre de Poisson, E est le module d'élasticité, a est le coefficient de dilatation thermique et ag est la résistance pour laquelle doit être utilisée la valeur qui, en utilisation pratique, se règle en étant conditionnée par des lésions de la surface. Comme le coefficient de dilatation thermique ainsi que le module d'élasticité augmentent quand on passe de la vitrocéramique à cristaux mixtes de quartz (3 à celle à cristaux mixtes de kéatite, l'insuffisance de la résistance à la différence de température est un défaut de principe du matériau qui a empêché longtemps son utilisation dans des systèmes de surface de cuisson avancés. Le document EP 1170264B I décrit une vitrocéramique comportant comme phase cristalline principale des cristaux mixtes de kéatite à l'intérieur de la vitrocéramique et des cristaux mixtes de quartz comme autre phase cristalline dans la couche superficielle de la vitrocéramique. La dilatation des cristaux mixtes de quartz (3 inférieure à celle des cristaux mixtes de kéatite crée à la surface de la vitrocéramique une tension de compression qui s'oppose en utilisation à l'apparition de lésions superficielles réduisant la résistance. Ainsi, la résistance à la différence de température s'élève au-delà de 650 C. Avec cette vitrocéramique translucide on obtient des propriétés suffisantes pour une utilisation en tant que surface de cuisson. Mais la présence de cristaux mixtes de quartz dans la couche superficielle de la vitrocéramique présente l'inconvénient qu'à des températures de transformation assez élevées et avec des temps de transformation assez longs, la teneur en SiO2 des cristaux mixtes de quartz F3 s'élève au-dessus de 80 % en poids. Quand la vitrocéramique se refroidit à la température ambiante, il se produit une transformation indésirable de la phase à cristaux mixtes de quartz pour devenir une phase à cristaux mixtes de quartz a qui conduit à des fissures à la surface de la vitrocéramique. Ainsi, la résistance aux chocs s'abaisse à des valeurs insuffisantes pour une utilisation en tant que surface de cuisson. La limitation de la température et du temps de transformation qui en résulte présente des inconvénients en ce qui concerne la possibilité de coloration, car la perception de la couleur ne peut varier que dans une plage étroite. Par le document US 4, 211, 220, on connaît des vitrocéramiques essentiellement transparentes présentant une résistance élevée à la fracture ainsi qu'un faible obscurcissement et qui comportent comme phase cristalline dominante des cristaux mixtes de kéatite à l'intérieur de la vitrocéramique, et des cristaux mixtes de quartz (3 à la surface. L'augmentation de la résistance est obtenue ici également par la différence des coefficients de dilatation thermique. Sur la résistance à la différence de température, aucune information n'est donnée. On observe un obscurcissement relativement faible qui correspond à une transmission élevée dans le domaine visible. Au moyen de 0, 02 à 0,2 % en poids de V205 les vitrocéramiques transparentes revendiquées sont colorées en brun. Une vitrocéramique comparable, avec des cristaux mixtes de kéatite à l'intérieur et des cristaux mixtes de quartz r3 à la surface est également connue par le document US 4, 218, 512. Ici également on observe un léger obscurcissement. Une transmission de lumière inférieure à 15 %, comme cela est nécessaire pour des surfaces de cuisson, n'est pas décrite. Le réglage de la séparation de phases favorable à la résistance nécessite un contrôle précis de la température et du temps de transformation. Mais cela est défavorable, par exemple à l'obtention d'une configuration colorée. Par le document WO 99/06334, on connaît une vitrocéramique translucide qui présente un degré d'obscurcissement inférieur à 50 %. De plus, ce document présente une vitrocéramique translucide correspondante avec une transmission dans le domaine visible de 5 à 40 %. Les vitrocéramiques translucides indiquées contiennent soit des cristaux mixtes de kéatite en tant que phase cristalline dominante, ou seulement de tels cristaux en tant que phase cristalline unique. Aucune indication n'est donnée en ce qui concerne l'augmentation de la résistance aux différences de température et la résistance chimique, comme cela est avantageux pour des surfaces de cuisson avancées. Egalement ne sont pas décrites les possibilités d'une configuration permettant d'obtenir des tons de couleur définis. Le document EP 0 437 228 B2 décrit une vitrocéramique transparente avec des cristaux mixtes de quartz 13 en tant que phase cristalline principale, ou une vitrocéramique blanche opaque avec des cristaux mixtes de kéatite comme phase cristalline principale. Des vitrocéramiques translucides ou opaques pouvant être réglées de manière variable, ne sont pas décrites. La vitrocéramique translucide variable décrite dans le document EP 536 478 Al contient, en plus de zones à microcristaux de quartz [3, des zones à microcristaux de kéatite et de gahnite. Ces cristaux de gahnite (ZnOÉAl2O3) apparaissent lors de la transformation de phase, faisant passer les cristaux mixtes de quartz en cristaux mixtes de kéatite et compensent la variation de densité liée à cette transformation de phase. Ainsi, est rendue possible le voisinage direct de zones transparentes, translucides et opaques dans un article vitrocéramique. Dans les zones translucides et dans les zones opaques, les cristaux mixtes de kéatite constituent la phase cristalline principale. Les cristaux de gahnite présentent une dilatation thermique nettement plus élevée que les phases à cristaux mixtes cités (quartz (3 et kéatite) des vitrocéramiques LAS typiques. On peut donc s'attendre à des inconvénients en ce qui concerne la résistance à la différence des températures et, du fait des caractéristiques de dilatation différentes, l'apparition prématurée, en utilisation, de fissures dans la structure et donc d'un manque de résistance aux chocs. L'objectif de l'invention est de présenter une surface de cuisson faite d'une vitrocéramique et dont l'aspect est très divers. De plus, les utilisations possibles doivent être indiquées. 2873684 6 La surface de cuisson translucide ou opaque selon l'invention, constituée d'une vitrocéramique colorable, présente ainsi: - un coefficient de transmission de la lumière dans le domaine visible qui peut être réglé de manière variable en dessous de 15 %, quand il est mesuré dans un échantillon de 4 mm d'épaisseur, - une surface sans fissures et une résistance aux chocs dépassant en moyenne 18 cm de hauteur de chute d'une bille d'acier d'un poids de 200 g, dans le test à la chute de bille, une résistance aux différences de température dépassant 500 C, de préférence supérieure à 700 C, - une cristallinité élevée à l'intérieur de la vitrocéramique avec des cristaux mixtes de kéatite comme phase cristalline dominante et une phase de verre résiduelle d'une teneur inférieure à 8 % en poids, - une couche superficielle vitreuse d'une épaisseur de 0,5 à 2,5 m, passivante par rapport aux attaques chimiques, et largement dépourvue de cristaux mixtes de quartz R, - une teneur pondérale de 0,2 à 1,6 % en composants qui se concentrent dans la phase résiduelle à l'intérieur de la vitrocéramique et dans la couche superficielle vitreuse, de l'ensemble ENa2O+K2O+CaO+SrO+BaO+F+des agents d'affinage. La phase cristalline principale en cristaux mixtes de kéatite permet d'obtenir à volonté des surfaces de cuisson translucides ou opaques à des degrés quelconques, en choisissant par exemple la grandeur correspondante du cristallite. Des effets de coloration supplémentaires peuvent être obtenus par exemple en introduisant des additifs colorants. Du fait notamment de la haute résistance aux chocs de la couche superficielle passivante de verre, et de la résistance élevée aux différences de température, l'utilisation en tant que surface de cuisson ne présente aucune difficulté. Dans la fabrication de surfaces de cuisson en vitrocéramique, la géométrie en forme de plaque nécessaire est obtenue lors du formage avec du verre qui sort d'une :30 débiteuse en métal spécial et qui est pressé entre deux cylindres, refroidi et ainsi mis en forme. Le cylindre supérieur est lisse et produit la face supérieure à venir de la plaque de cuisson, tandis que le cylindre inférieur est le plus souvent structuré et produit sur la face inférieure de la plaque de cuisson une surface avec des reliefs. Ceux-ci sont avantageux pour la résistance aux chocs parce qu'ils protègent la :35 surface du verre des détériorations lors des autres étapes de fabrication produites par exemple par les rouleaux de transport ou les supports de céramisation. Après les cylindres, la bande de verre est amenée par des rouleaux de transport dans les fours de refroidissement où elle se détend. A l'extrémité de la bande refroidie s'opère le découpage des plaques de verre selon la géométrie désirée. Un contrôle de qualité est effectué, par exemple en ce qui concerne les défauts de surface et les bulles. Les plaques de verre sont usinées sur leurs bords. Avant la céramisation, ces plaques sont décorées si les couleurs de décoration sont cuites également lors de la céramisation. Sinon, les couleurs de décoration sont cuites lors d'un traitement thermique ultérieur. La résistance aux différences de température est une propriété indispensable pour les surfaces de cuisson. Selon le type de chauffage, le matériau de la surface de cuisson est fortement chauffé dans les zones de cuisson. Avec des surfaces de cuisson chauffées par induction ou au gaz, les températures maximales atteignent 500 C environ. Quand on utilise des corps chauffants à halogène de forte puissance, ou des corps chauffants par rayonnement, le matériau dans les zones de cuisson atteint des températures plus élevées. Ces températures sont désirées pour obtenir une cuisson plus rapide. En fait, des contrôleurs de température (limiteurs) règlent les corps chauffants quand ils atteignent des températures trop élevées, dépassant environ 560 C. Mais, il peut arriver que dans une utilisation incorrecte, par exemple en chauffant des récipients vides ou avec des zones de cuisson qui ne sont que partiellement recouvertes, que les températures à la surface de la vitrocéramique atteignent environ 700 C. Du fait de la combinaison voulue de la zone de cuisson chaude et de l'environnement froid, on obtient que la surface de cuisson, avec une résistance à la différence de température de 500 C, correspond notamment à la surface d'une cuisson par induction, tandis qu'avec une différence de 700 C, elle convient particulièrement comme surface de cuisson chauffée par rayonnement. Avec des surfaces de cuisson translucides ou opaques, qui contiennent des cristaux mixtes de kéatite comme phase cristalline dominante, s'offrent de multiples possibilités d'obtenir une configuration colorée. La grandeur plus grande du cristallite des cristaux mixtes de kéatite produit une dispersion de la lumière. En fonction de la grandeur du cristallite, on peut régler de manière variable le caractère translucide ou opaque, et ainsi également le dosage du blanc. Sans l'addition de composants colorants, le mécanisme apportant la coloration est basé seulement sur la dispersion de la lumière qui fait apparaître la surface de cuisson blanche translucide ou blanche opaque. En additionnant des composants colorants comme :35 par exemple V2O5, CoO, NiO, la coloration est obtenue par combinaison de la dispersion de la lumière et de son absorption dans le matériau vitrocéramique. Le choix des composants colorants et le réglage de la grandeur du cristallite lors de la transformation de la vitrocéramique, apportent de multiples possibilités de configuration colorée. La surface de cuisson peut ainsi s'adapter au mieux en coloration au design désiré pour l'appareil. Il est particulièrement avantageux qu'à partir d'une seule et même composition, le cas échéant avec addition définie de composants colorants, on peut obtenir, en choisissant les conditions de transformation (température, temps), plusieurs tonalités de couleur différentes de manière économique. En augmentant la température et le temps de transformation, la plaque de cuisson prend un ton blanc plus fort. D'autres propriétés importantes que doit présenter une surface de cuisson, comme par exemple la résistance aux chocs, la résistance aux différences de température et la résistance chimique ne sont pas influencées négativement. L'abaissement de la transmission de la lumière en dessous de 15 % peut être obtenu par le seul substrat en vitrocéramique ou en combinaison avec un revêtement absorbant de la lumière. Ce revêtement peut être disposé sur la face supérieure ou sur la face inférieure de la surface de cuisson. L'utilisation avec sécurité de la surface de cuisson suppose que la résistance aux chocs satisfait les exigences. Les simulations d'une surface de cuisson en forme de plaque en vitrocéramique transparente, faites au moyen de la méthode des éléments finis, montrent que dans un usage normal, il se produit sur le bord externe de la plaque située à proximité de la zone de cuisson, des tensions de traction tangentielles. Dans les surfaces de cuisson selon l'invention, il s'établit sur le bord externe de la plaque un état superficiel avec une tension de compression qui, même après les atteintes produites par l'usage, présente une résistance élevée ag. Cela donne, pour l'utilisation en tant que surface de cuisson, une résistance à la différence de température suffisamment élevée. Des vitrocéramiques dont la phase cristalline principale est constituée de cristaux mixtes de kéatite, présentent dans leur structure une phase résiduelle vitreuse. Des composants tels que Na2O, 1(20, CaO, et des agents d'affinage qui ne sont pas incorporés aux cristaux se concentrent dans la phase résiduelle. Ces composants sont avantageux en ce qui concerne la fusibilité, et la résistance à la dévitrification lors du formage. Mais il est apparu qu'en particulier la résistance aux différences de température souffre quand le taux de la phase résiduelle est trop élevé. C'est pourquoi ce taux est limité à des valeurs inférieures à 8 % environ, de préférence inférieures à 6 % environ. Pour mettre à l'abri des attaques chimiques la surface de cuisson en vitrocéramique, celle-ci présente à proximité directe de sa surface une couche vitreuse d'une épaisseur allant de 0,5 à 2,5.im environ. Dans cette couche vitreuse se concentrent les composants qui ne sont pas incorporés aux cristaux mixtes de quartz (3, par exemple les oxydes d'alcalin Na2O, K20 et les oxydes d'alcalino- terreux tels que CaO, SrO, BaO, ainsi que l'agent d'affinage. La couche superficielle vitreuse protège les cristaux mixtes contenant du lithium, des attaques par des acides ou par des lessives alcaline, et devrait présenter une épaisseur d'au moins 0,5 m. Des épaisseurs dépassant 2,5 m sont à éviter, car le coefficient de dilatation thermique plus élevé de la couche vitreuse pourrait conduire alors à des tensions de traction et à des fissures superficielles. La teneur des composants ENa2O+K2O+CaO+SrO+BaO+F+des agents d'affinage qui est de 0,2 à 1,6 % en poids selon l'invention, garantit que se forment la fraction résiduelle de verre désirée dans la vitrocéramique ainsi que la couche vitreuse à la surface. Des teneurs supérieures à 1,6 % en poids sont à éviter parce que sans cela le coefficient de dilatation thermique s'élève et la résistance à la différence de température demandée n'est pas atteinte. La constitution stratifiée décrite, d'une couche superficielle vitreuse ayant une épaisseur de 0,5 à 2,5 m environ et des cristaux mixtes de kéatite à l'intérieur de la vitrocéramique peut être obtenue lors de la céramisation en réalisant la formation de germes de cristaux contenant Zr/Ti à des températures de 650 à 760 C, la cristallisation de la phase de cristaux mixtes de quartz à une température de 760 à 650 C et sa transformation en phase de cristaux mixtes de kéatite à des températures maximales de 1000 à 1200 C, le taux de chauffage à la température de transformation étant supérieur à 10 K/min et le temps de maintien à la température maximale étant inférieur à 40 min. La température maximale du processus de fabrication va de 1000 à 1200 C. Il se produit alors la transformation donnant la surface de cuisson translucide ou opaque selon l'invention, avec une transmission de lumière inférieure à 15 %. Les taux de chauffage et le temps de maintien à la température maximale sont choisis de manière à obtenir l'état translucide et la tonalité de couleur désirés. Lors de la fabrication d'une surface de cuisson translucide colorée, la température maximale est limitée à des valeurs ne dépassant pas 1150 C. Cette réalisation de l'invention produit un matériau vitrocéramique translucide qui convient particulièrement au chauffage par rayonnement et à la réalisation d'indicateurs à iodes luminescentes. Est caractéristique une transmission à 700 mn d'au moins 2 %, mesurée sur une plaque d'une épaisseur de 4 mm. Ainsi il est certain 2873684 lo que le corps chauffant par rayonnement n'est pas visible en utilisation. Egalement, on peut réaliser des indicateurs avec des iodes luminescentes. Dans une réalisation opaque, la transmission à 700 nm pour un échantillon d'une épaisseur de 4 mm est inférieure à 2 % et la transmission de lumière en 5 général atteint moins de 0,1 %. Dans une forme préférée de réalisation, la surface de cuisson présente une composition qui contient les éléments suivants, avec leurs pourcentages par rapport au poids total: 15 ainsi qu'au moins un moyen d'affinage du groupe As203, Sb203, SnO2, CeO2, 20 ou des sulfates ou des chlorures, avec une teneur globale allant jusqu'à 0,8 % en poids. Pour réaliser la structure selon l'invention de la surface de cuisson translucide ou opaque en vitrocéramique, on est parti avantageusement d'un verre contenant les éléments Li2O, ZnO, Al203 et SiO2 dans les limites indiquées. Ces composants sont des constituants des cristaux mixtes de quartz [3 et de kéatite. Les limites relativement étroites sont nécessaires pour obtenir la structure désirée. La teneur en Al203 doit dépasser 19,5 % en poids, car autrement la formation indésirable de cristaux mixtes de quartz f3 près de la surface est favorisée. La teneur en Al203 est avantageusement inférieure à 23 % en poids, car des teneurs élevées en Al203 peuvent conduire, lors du formage du produit fondu, à une dévitrification indéniable de mullite. Comme autre composant, peuvent être incorporés MgO avec un taux de 0 à 1,5 % en poids et P205 avec un taux de 0 à 1,0 % en poids. L'addition des alcalins Na2O, K20 ainsi que des alcalino-terreux CaO, SrO, BaO améliore la fusibilité et le comportement de dévitrification du verre lors de la fabrication. Les teneurs sont limitées parce que ces composants demeurent essentiellement dans la phase résiduelle vitreuse de la vitrocéramique et augmentent de manière indésirable Li2O 3,4 4,2 Na2O 0 0,8 K20 0 0,4 ENa2O+K20 0,2 1,0 ECaO+SrO+Bao 0 1,0 ZnO 0,8 2,2 Al203 19,5 23 SiO2 65 70 TiO2 1,8 3,0 ZrO2 0,5 2,2 la dilatation thermique quand les teneurs sont trop élevées. Les sommes minimales indiquées des alcalins et des alcalino-terreux sont nécessaires pour que puisse se former la structure selon l'invention comportant une couche superficielle vitreuse. La teneur en TiO2 est comprise entre 1,8 et 3,0 % en poids, la teneur en ZrO2 est comprise entre 0,5 et 2,2 % en poids et TiO2 et ZrO2 interviennent comme générateurs de germes. Lors de la fabrication, est ajouté au moins un agent d'affinage tel que par exemple As203, Sb203, SnO2, CeO2, des sulfates ou des chlorures, avec une teneur globale allant jusqu'à 0,8 % en poids. La teneur en eau des verres de départ, en fonction du choix des matières premières constituant la fritte et des conditions du processus lors de la fusion, se situe usuellement entre 0,01 et 0,06 mol/1. Les matières brutes usuelles du mélange utilisé dans l'industrie du verre introduisent du Fe203 comme impureté à des teneurs allant de 100 à 400 ppm. Dans une configuration particulièrement préférée, la surface de cuisson envitrocéramique translucide ou opaque selon l'invention, est caractérisée par une cristallinité élevée à l'intérieur de la vitrocéramique avec une phase vitreuse résiduelle inférieure à 6 % en poids, selon la composition suivante comprenant les éléments indiqués ci- dessous avec leurs pourcentages par rapport au poids total: 25 Li2O 3,5 4,0 Na2O 0 0,7 1(20 0 0,3 ENa2O+K2O 0,2 0,8 MgO 0,5 -1,2 ECaO+SrO+Bao 0 0,6 ZnO 1, 0 2,0 Al203 >19,8 22 SiO2 67 69 TiO2 2,0 3,0 ZrO2 1,0 2,0 P205 0 0,8 ainsi qu'au moins un moyen d'affinage du groupe As203, Sb203, SnO2, CeO2, ou des sulfates ou des chlorures, avec une teneur globale allant jusqu'à 0,8 % en poids et une teneur en composants de l'ensemble ENa20+K20+CaO+SrO+BaO+F+des 35 agents d'affinage, qui se concentrent à l'intérieur de la vitrocéramique et dans la couche superficielle vitreuse, allant de 0,2 à 1,3 % en poids. La problématique de l'environnement valable pour les agents chimiques d'affinage que sont le monooxyde d'arsenic et/ou le monooxyde d'antimoine s'applique mais en une moindre mesure à l'oxyde de baryum. Des matières premières contenant du baryum, en particulier si elles sont solubles dans l'eau comme le chlorure et le nitrate de baryum, sont toxiques et nécessitent des précautions particulières quand on les utilise. Dans les surfaces de cuisson selon l'invention, on peut avantageusement se passer de l'addition de BaO, à l'exception de traces techniquement inévitables. Pour obtenir une fusion et un affinage respectueux de l'environnement, la teneur en agents d'affinage telle que par exemple As203, Sb203, SnO2 est inférieure à 0,6 % en poids. De préférence on affine avec moins de 0,4 % en poids de SnO2, et sans utiliser As203 et Sb203. A l'exception de traces inévitables, la surface de cuisson est donc techniquement dépourvue de As203 et Sb203. Pour des utilisations avec des exigences élevées de qualité en ce qui concerne les bulles, il est avantageux d'effectuer l'affinage du verre initial à des températures élevées dépassant 1670 C, de préférence supérieures à 1750 C. L'affinage à haute température permet également de minimiser la teneur nécessaire en agents d'affinage. Pour obtenir une résistance élevée aux différences de température, il s'est révélé favorable que la granulométrie moyenne des cristaux mixtes de kéatite à l'intérieur de la vitrocéramique soit comprise entre 0,1 m et 1,01am, de préférence entre 0,15 m et 0,6 m. La limite supérieure s'explique par le fait qu'avec des granulométries moyennes plus élevées, c'est-à-dire une structure grossière, il se produit désavantageusement des microtensions élevées. La granulométrie moyenne ne doit pas être inférieure à 0,1 m, car autrement la dispersion de la lumière et le caractère translucide ou opaque en résultant n'est pas suffisant pour optimiser la configuration colorée de la matière quand on observe d'en haut la surface de cuisson. Egalement, la zone de granulométrie comprise entre 0,1 et 1,0 s'est révélée favorable pour obtenir une résistance élevée ag aux lésions usuelles en pratique. Pour obtenir une résistance élevée aux différences de température, la résistance 6g aux lésions usuelles en pratique doit être élevée, tandis que le coefficient de dilatation thermique a doit être petit. Le module d'élasticité et le nombre de Poisson ne peuvent être influencés que dans une faible mesure par la composition et la fabrication. Ainsi, il est avantageux que le coefficient thermique de la vitrocéramique entre la température ambiante et 700 C ait une valeur inférieure à 1,110-6/K, de préférence inférieure à 1,010-6/x. La résistance à l'hydrolyse de la surface de cuisson correspond à la classe 1 de la norme DIN ISO 719, la résistance à la lessive alcaline correspond au moins à la classe 2 de la norme DIN ISO 685 et la résistance aux acides correspond au moins à la classe 3 de la norme DIN 12116. Par une bonne résistance chimique à l'eau, aux acides et aux lessives, les surfaces de cuisson selon l'invention peuvent satisfaire en utilisation des exigences élevées, par exemple quand agissent des produits alimentaires chimiquement agressifs, ou des moyens de nettoyage, ainsi que les gaz de combustion aux endroits de cuisson par les gaz. C'est par exemple le cas avec des produits alimentaires, quand ceux-ci contiennent des acides ou quand par surcuisson de ces produits il se forme des produits de décomposition agressifs. Aux endroits de cuisson par les gaz, l'attaque est produite par la teneur en soufre des gaz de combustion, si de l'acide sulfurique se forme quand le point de rosée est dépassé par le bas. Il est particulièrement avantageux pour la résistance chimique d'augmenter, par le choix de la composition et des conditions du process, l'épaisseur de la couche superficielle vitreuse passivante par rapport aux attaques chimiques, lors de la transformation de la vitrocéramique, la faisant passer de la phase à cristaux mixtes de quartz (3 à la phase à cristaux mixtes de kéatite. Alors que la couche superficielle vitreuse diminue usuellement lors de la transformation des vitrocéramiques, on obtient, avec les compositions préférées indiquées, de manière inattendue un comportement opposé. Avantageusement, la transmission d'infrarouges, pour une épaisseur de 4 mm et mesurée à 1600 nm, est supérieure à 70 %. On obtient ainsi des vitesses de cuisson élevées. Cela est peut être obtenu en limitant la teneur en oxydes colorants qui sont absorbants dans le domaine infrarouge, comme par exemple CoO, Fe203, NiO. La surface de cuisson translucide ou opaque et teintée selon l'invention est fabriquée dans différentes tonalités de couleur correspondant aux exigences et aux demandes du marché. Si, dans le système Lab on désire une valeur élevée de blanc L* supérieure à 83, la teneur en impuretés, ici notamment V2O5, MoO3, CoO et NiO, doit être limitée à des valeurs extrêmement basses lors de la fabrication. Ainsi, les teneurs doivent être inférieures pour V2O5 à 10 ppm, pour MoO3 à 10 ppm, pour Co0 à 10 ppm, pour NiO à 20 ppm et pour l'ensemble des impuretés colorantes à 30 ppm. Si par contre on désire réaliser certaines colorations de la tonalité blanche, on peut utiliser les composants colorants usuels tels que par exemple des composants de V, Mn, Ce, Fe, Co, Cu, Ni, Se, Cl, pour obtenir des endroits colorés de manière définie dans le système Lab. Pour obtenir une tonalité beige, l'addition de CeO2, MnO2, Fe2O3, individuellement ou en combinaison avec une teneur totale allant jusqu'à 0,5 % en poids, a fait ses preuves. Les valeurs préférées de coloration, mesurées en lumière incidente dans le système Lab sont pour L* de 70 à 87, pour a* de -5 à 2, et pour b* de 0 à 10. Pour régler une tonalité bleue vue d'en haut, on utilise comme composants colorants principaux de préférence CoO et/ou NiO avec ECoO+NiO allant de 0,2 à 1,0 % en poids. Pour s'opposer à la composante rouge produite par l'addition de CoO, on peut ajouter d'autres agents colorants tels que par exemple V2O5 ou MoO à des faibles teneurs de l'ordre de 80 ppm. La tonalité colorée préférée correspond dans le système Lab à des coordonnées de coloration L* de 15 à 45, a* de 0 à 30 et b* de -50 à -10. Une autre tonalité de couleur préférée est, vue d'en haut, un gris foncé et contient comme composante colorante principale 300 à 1500 ppm de V2O5. Cette tonalité de couleur présente les coordonnées L* de 25 à 45, a* de -3 à 10 et b* de -15 à 0. Si on désire une tonalité gris clair, on utilise comme colorants principaux 30 à 300 ppm de V2O5 et dans le système Lab on règle, en tant que coordonnées de coloration préférées, L* de 45 à 65, a* de -3 à 10 et b* de -15 à 0. De préférence, la surface de cuisson selon l'invention est utilisée en tant que surface de cuisson translucide ou opaque, éventuellement colorée, avec une géométrie bi ou tridimensionnelle dans un système de cuisson dont le chauffage est assuré par des corps rayonnants, des foyers à halogène, le gaz, l'induction ou directement par des résistances. La présente invention va être exposée en détail à l'aide des exemples qui suivent. Le tableau 1 montre la composition unique dont on est parti dans les exemples. La composition d'un verre de comparaison est également indiquée. Par addition de différents composants colorants, ont été fabriqués les verres de départ selon le tableau 2. Lors de la fusion des exemples 1 et 2 du tableau 2, un affinage à haute température a été utilisé pour obtenir de bonnes qualités en ce qui concerne les bulles. Les verres de départ ont été, en utilisant les matières premières usuelles dans l'industrie du verre, fondus dans un creuset de 4 litres en verre de quartz fritté, chauffés à haute fréquence à des températures de 1 750 C et, après que le mélange ait été totalement fondu, affinés pendant une heure à environ 1 950 C. Avant coulée du verre fondu, la température est abaissée à environ 1 750 C. Les verres de départ des autres exemples ont été fondus à environ 1 650 C et affinés. Les pièces fondues obtenues ont été d'abord refroidies à environ 1 680 C dans un four de refroidissement à la température ambiante et divisées aux dimensions nécessaires pour les essais. Les verres possèdent, du fait des impuretés des matières premières, 5 typiquement des teneurs en Fe2O3 allant de 180 à 260 ppm. La teneur en eau est d'environ 0,04 mol/l. En plus des propriétés du verre, de la température de transformation Tg, de la température de traitement VA, du coefficient thermique de dilatation entre 20 et 300 C, ont été mesurées également les températures de pointe de la thermoanalyse différentielle (DTA) pour la cristallisation des cristaux mixtes de quartz et des cristaux mixtes de kéatite. Les verres réalisés ont été céramisés de la manière suivante: des objets en verre cru en forme de plaques aux dimensions nécessaires ont été portés de la température ambiante à la température de 650 C, avec un taux de chauffage de 25 K/min, puis élevés à la température de formation de germes de 750 C avec un taux de chauffage de 14 K/min. Après formation des germes, les échantillons ont été amenés à une température de 840 C par chauffage à 8 K/min et maintenus alors pendant environ 35 min pour réaliser la cristallisation des cristaux mixtes de quartz P. Ensuite la vitrocéramique est amenée par un chauffage au taux de 15 K/min à la température maximale, et la transformation en vitrocéramique contenant des cristaux mixtes de kéatite est réalisée. Un refroidissement a lieu au taux de 15 K/min jusqu'à 810 C, il se poursuit jusqu'à la température ambiante sans régulation selon la caractéristique du four. Les tableaux 3 et 4 indiquent la température de transformation et le temps de maintien ainsi que les propriétés mesurées des vitrocéramiques obtenues. Pour les mesures de transmission en lumière traversante, et pour les mesures de couleur en rémission (lumière incidente), les échantillons ont été polis des deux côtés. Les épaisseurs d'échantillon qui se trouvent légèrement inférieures à 4 mm sont consignées. La valeur de blanc et la couleur dans le système de couleurs Lab ont été mesurées avec un appareil de la firme Datacolor sous la dénomination Mercury 2000 en rémission (lumière directe), avec les modes d'éclairage de la lumière normalisée D 65 ainsi que de la lumière normalisée C, sur un arrière-plan noir. L'examen de la résistance aux différences de température que permettent les surfaces de cuisson sélectionnées à titre d'exemples a eu lieu en appliquant la situation de charge typique pour l'utilisation en tant que surface de cuisson. Une section suffisamment grande pour l'examen, découpée dans la vitrocéramique de 4 mm d'épaisseur à examiner, (usuellement une découpe carrée de 250 mm x 250 mm), est disposée à l'horizontale après que la surface ait subie une détérioration typique de l'utilisation. La face inférieure de la plaque vitrocéramique est chauffée au moyen d'un corps rayonnant conventionnel, circulaire, tel qu'utilisé couramment dans les surfaces de cuisson, et la température s'élève. Sur la face supérieure, on mesure, pendant le processus de chauffage, la température de la plaque qui monte progressivement, et cela à l'endroit le plus chaud conditionné par le système de chauffage. La zone critique du bord de la plaque qu'il s'agit d'examiner en ce qui concerne sa résistance aux différences de température a de ce fait une largeur minimale non chauffée mesurée en tant que distance minimale entre le bord externe de la plaque et la délimitation interne du bord d'isolation latéral du corps de chauffage par rayonnement correspondant aux positions critiques des corps chauffants dans les surfaces de chauffe usuelles. Pendant le chauffage, la zone extérieure non chauffée est soumise à des tensions de traction tangentielles. La température sur la position de mesure décrite au-dessus, à laquelle la plaque de vitrocéramique se casse sous l'action de ces tensions tangentielles, est retenue comme valeur caractéristique de la résistance aux différences de température. Comme le montre le tableau 3, les valeurs atteintes se trouvent entre 760 C et plus de 800 C. La résistance aux chocs est établie sur les surfaces de cuisson choisies à titre d'exemples par un examen à la chute de billes selon la norme DIN 52306. L'échantillon de mesure, sous la forme d'une partie carrée (100 mm x 100 mm) découpée dans le disque de vitrocéramique d'une épaisseur de 4 mm à examiner, est introduit dans un cadre de contrôle et on fait tomber une bille d'acier de 200 g sur le milieu de l'échantillon. La hauteur de chute est augmentée par degrés jusqu'à ce que se produise la fracture. Du fait du caractère statistique de la résistance aux chocs, cet examen est effectué sur une série d'environ 10 échantillons et la valeur moyenne des hauteurs de chute de rupture est déterminée. Cette valeur se situe entre 25 cm et 39 cm (tableau 3). Comme le montrent les tableaux 3 et 4, la tonalité de couleur d'un verre de départ peut être pilotée en effectuant un dopage par des composants colorants et en choisissant les conditions de transformation, c'est-àdire notamment en faisant varier le temps de maintien et la température maximale. Les teneurs de la phase et la grandeur de la cristallite des cristaux mixtes de kéatite ainsi que des phases secondaires sont déterminées aux rayons X. Les teneurs de la phase de kéatite dépassent toujours 91 % dans la surface de cuisson selon l'invention. La grandeur moyenne de la cristallite oscille entre 150 et 171 nm. La profondeur d'appauvrissement en Li indiquée au tableau 3 a été déterminée par l'intermédiaire de la variation en profondeur par rapport à la surface que présente la concentration en Li et qui est mesurée par la méthode SIMS. Elle correspond à la distance entre la surface et le niveau en profondeur où la concentration Li atteint la moitié de la valeur du volume (en vrac). La profondeur d'appauvrissement en Li est une mesure de l'épaisseur de la couche superficielle vitreuse à effet passivant. A la surface appauvrie en Li, on observe une concentration élevée de Na et de K. Dans les verres 3, 4 et 6, également la profondeur d'appauvrissement en Li (épaisseur de la couche superficielle vitreuse à effet passivant) est mesurée après cristallisation dans la vitrocéramique à cristaux mixtes de quartz P. Cette épaisseur est comprise entre 400 et 500 nm, elle est donc nettement inférieure à l'épaisseur après transformation en vitrocéramique à cristaux mixtes de kéatite. La bonne résistance chimique des vitrocéramiques selon l'invention est visible au tableau 3. La mesure effectuée sur des échantillons normalisés présentant la surface de céramisation initiale donne pour l'acide (DIN 12116), la lessive (DIN ISO 695) et la résistance à l'hydrolyse (DIN ISO 719) des degrés correspondants à la classe 1. Après mesure, la surface des échantillons a été dépolie et de ce fait la couche superficielle vitreuse passivante éliminée. La nouvelle mesure de la résistance chimique a donné le plus mauvais résultat du matériau en vrac, notamment en ce qui concerne l'attaque acide critique. D'autres propriétés mesurées sont le coefficient thermique de dilatation linéaire a20/700, la densité et le module d'élasticité. Le verre de comparaison (tableau 1) présente une teneur pondérale plus élevée, à savoir 4,1 % en composants, qui se concentrent dans la phase vitreuse résiduelle, et qui sont partie de l'ensemble ENa2O+K2O+BaO+ l'agent d'affinage Sb2O3. Le coefficient thermique de dilatation linéaire, après transformation en vitrocéramique à cristaux mixtes de kéatite (tableau 3, exemple 3), est avec 1,3 comparativement élevé et la faible résistance, d'environ 500 C, aux différences de température qui en résulte, rend le matériel inapte à la réalisation de surfaces de cuisson chauffées par rayonnement. Tableau 1: Composition de base d'un verre selon l'invention et composition d'un verre de comparaison exprimées en pourcentages d'oxydes par rapport au poids total Composition de base Verre de comparaison (poids en %) (poids en %) Li2O 3,8 3,7 Na2O 0,4 0,5 K2O 0,2 0,1 MgO 1,0 0, 5 BaO - 2,0 ZnO 1,7 1,7 Al2O3 21,2 22,1 SiO2 67,5 63,8 TiO2 2,5 2,4 ZrO2 1,7 1,7 Sb2O3 - 1,5 Tableau 2: Compositions de verres selon l'invention à partir de la composition de base et du verre de comparaison, exprimées en pourcentages d'oxydes par rapport au poids total, ainsi que les propriétés mesurées verre n 1 2 3 4 5 verre de compa- raison composition 99,58 99,50 99,73 99,76 99,19 de base (poids en %) As2O3 (poids en 0,42 0,44 - - .. - SnO2 %) - - 0,20 0,23 0,23 - CeO2 - 0,061 - - - - V205 - - 0,066 0,012 0,007 CoO - - - - 0,57 - Tg ( C) 676 681 677 671 666 679 VA ( C) 1314 1310 1314 1312 1303 1295 densité (g/cm3) 2,436 2,447 2,436 2,436 2,450 2,495 a20/300 (10"6/K) 3, 97 3,94 3,89 3,90 3,88 4,10 DTA-Peak- ( C) 834 832 - - - Temp ( C) 1020 1004 - - - - taux de chauffage (5 C/mn) cristal mixte de quartz (3 cristal mixte de kéatite Tableau 3: Conditions de transformation, couleur et propriétés de vitrocéramiques en cristal mixte translucide de kéatite Exemple 1 2 3 Verre n 1 2 verre de comparaison Transformation Tmax C 1090 1094 1000 temps de maintien t à mn 6 6 120 Tmax Aspect blanc beige blanc translucide translucide translucide Transmission (D65/2 ) épaisseur de mm 3,6 3,6 4,0 l'échantillon transmission de la lumière T,; s % 6,0 5,4 2,6 700 nm % 15,8 16,0 - 1600 nm % 73,1 73,2 69,5 Rémission (D65/100) épaisseur de mm 3,6 3,6 4,0 l'échantillon L* 86,8 84,4 77,6 a* -2,0 -2,1 - b* -3,6 2,5 a20i700 10-6/K +0,96 +0,99 +1,3 teneur en KMK de % >95 >95 83 la phase grandeur du nm 160 150 170 cristallite de KMK phases secondaires ZrTiO4 ZrTiO4 ZrTiO4 ( 800 - 500 résistance aux chocs cm - - valeur moyenne Résistance chimique mg/dm2 Exemple 4 5 6 Verre n 3 3 3 Transformation C 1080 1085 1090 Tmax temps de maintien t à mn 5 0 15 Tmax Aspect gris foncé gris foncé gris foncé translucide translucide opaque Transmission mm 3,2 3,6 3,2 (D65/2 ) % 0,2 0,1 95 91 la phase nm 171 160 162 grandeur du cristallite de KMK ZrTiO4 ZrTiO4 ZrTiO4 phases secondaires ( Exemple 7 8 Verre n 4 4 Transformation C 1045 1090 Tmax temps de maintien t à mn 5 5 Tmax Aspect gris clair gris clair translucide translucide Transmission (D65/2 ) épaisseur de mm 3,6 3,6 l'échantillon % - 4,5 transmission de la lumière %, 700 nm % 30,2 27,8 1600 nm % 83,7 83,5 Rémission (D65/100) épaisseur de mm 3,6 3,6 l'échantillon 58,3 48,9 L* a* -0,1 1,1 b* -7,1 -7, 5 a20/700 10-6/K +0,89 +0,95 teneur en KMK de % >95 >95 la phase nm 160 167 grandeur du cristallite de KMK ZrTiO4 ZrTiO4 phases secondaires ( Exemple 9 10 11 Verre n 5 5 5 Transformation C 1070 1075 1090 Tmax temps de maintien t à mn 5 0 15 Tmax Aspect bleu bleu bleu translucide translucide translucide Transmission mm 3,6 3,6 3,2 (D65/2 ) % 0,1 0,1 0,1 épaisseur de % 25,6 21,0 7,6 l'échantillon transmission de la lumière ti,, ,s 700 nm 1600 nm % 6,4 5,8 7,7 Rémission (D65/100) épaisseur de mm 3,6 3,6 3,6 l'échantillon 28,6 29,0 33,0 L* a* 11,0 11, 7 17,5 b* -23,3 -24,7 -35,6 U20/700 10"6/K +0,84 +0,85 +0,85 teneur en KMK de % 98 89 91 la phase nm 173 168 168 grandeur du cristallite de KMK % ZrTiO4 ZrTiO4 ZrTiO4 phases secondaires ( 850 850 820 résistance aux chocs cm 38 33 31 valeur moyenne Résistance chimique mg/dm2 - 0,4 - acide - céramisation-OF DIN classe 1 - en vrac mg/dm2 1,2 DIN classe 2W lessive alcaline mg/dm2 36 - - céramisation-OF DIN classe Al - en vrac mg/dm2 41 DIN classe Al eau (sur grains de verre) gNa2O/g hydrolyse classe HGB1 Tableau 4: conditions de transformation et couleur de vitrocéramiques en cristal mixte translucide de kéatite réalisées à partir de la composition de base dopée par les composants colorants indiqués (mesure de la couleur: lumière normalisée C de rémission, angle de mesure 2 ) Verre n 6 7 8 9 10 11 12 13 14 SnO2 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0, 25 0,25 0,25 CoO 0 0 0,25 0,25 0,5 0,5 0,01 0 0 V205 0 0,007 0 0,007 0 0, 007 0,01 0,003 0,007 Ce02 0 0 0 0 0 0 0 0,1 0 MnO2 0 0 0 0 0 0 0 0 0,6 MoO3 0 0 0 0 0 0 0 0 0,004 Transformation Tmax = 1100 C, temps de maintien de 5 mn Exemple 12 15 18 21 24 27 30 33 36 L* 68,8 53,2 35,4 33, 2 30,9 31,2 58,1 39,2 45,1 a* -6,2 2,4 27,7 17,5 28,7 21,5 -0,5 12,4 2,0 b* -4,5 -11,0 -42,0 -29,4 -41,1 -33,4 -6,3 -24,6 -11,3 Transformation Tmax = 1100 C, temps de maintien de 15 mn Exemple 13 16 19 22 25 28 31 34 37 L* 77,4 59,7 41,2 37,7 33,0 35,2 66, 4 45,3 55,0 a* -4,8 2,5 28,9 19,6 30,3 24,9 0,3 12,8 1,9 b* -1,1 -9,8 -45, 4 -33,5 -44,0 -38,9 -5,3 -26,0 -12,2 Transformation Tmax = 1100 C, temps de maintien de 20 mn Exemple 14 17 20 23 26 29 32 35 38 L* 82,3 64,3 43, 5 43,7 40,4 37,8 72,6 47,7 64,9 a* -3,6 2,4 26,7 19,5 32,2 24,8 0,5 12, 2 1,5 b* 1,3 -7,4 -45,1 -36,7 -50,6 -40,9 -2,0 -26,3 -9,0 Revendications 1. Surface de cuisson translucide ou opaque en vitrocéramique pouvant être colorée, caractérisée en ce qu'elle présente: une transmission de la lumière dans le domaine visible qui peut être réglée de manière variable en dessous de 15 %, quand elle est mesurée sur un échantillon d'une épaisseur de 4 mm, - une surface sans fissure et une résistance aux chocs dépassant en valeur moyenne une hauteur de chute de rupture de 18 cm pour une bille d'acier de 200 g, dans le test à chute de bille, - une résistance aux différences de température dépassant 500 C, de préférence supérieure à 700 C, - une cristallinité élevée à l'intérieur de la vitrocéramique, avec des cristaux mixtes de kéatite constituant la phase cristalline dominante, et une phase vitreuse résiduelle présentant un taux pondéral inférieur à 8 %, - une couche superficielle de verre d'une épaisseur de 0,5 à 2,5 m, à effet passivant par rapport aux attaques chimiques et largement dépourvue de cristaux mixtes de quartz P, - une teneur pondérale de 0,2 à 1,6 % en composants qui se concentrent dans la phase vitreuse résiduelle à l'intérieur de la vitrocéramique et dans la couche superficielle vitreuse parmi l'ensemble ENa2O+K2O+CaO+SrO+ BaO+F+agents d'affinage. 2. Surface de cuisson translucide selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle présente une transmission d'au moins 2 % à 700 nm quand elle est mesurée sur un échantillon d'une épaisseur de 4 mm. 3. Surface de cuisson faite d'une vitrocéramique selon une des revendications 1 et 2, caractérisée par une composition contenant les éléments suivants, avec les pourcentages indiqués par rapport au poids total: 35 Li2O 3,4 4,2 Na2O 0 0,8 1(20 0 0,4 ENa2O+K2O 0,2 1,0 ECaO+SrO+Bao 0 1,0 ZnO 0,8 2,2 Al2O3 19,5 23 SiO2 65 70 TiO2 1,8 3,0 ZrO2 0,5 2,2 P205 0 1,0 ainsi qu'au moins un agent d'affinage du groupe As203, Sb203, SnO2, CeO2, ou des sulfates et des chlorures, avec une teneur globale allant jusqu'à 0,8 % en poids. 4. Surface de cuisson faite d'une vitrocéramique selon une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle présente une cristallinité élevée à l'intérieur de la vitrocéramique et une phase résiduelle vitreuse inférieure à 6 %, et en ce qu'elle contient les éléments suivants avec les pourcentages indiqués par rapport au poids total: 20 ainsi qu'au moins un agent d'affinage du groupe As203, Sb203, SnO2, CeO2, ou des sulfates et des chlorures avec une teneur globale allant jusqu'à 0,8 % en poids et une teneur en composants qui se concentrent dans la phase vitreuse résiduelle à l'intérieur de la vitrocéramique et dans la couche superficielle vitreuse, parmi l'ensemble ENa2O+K20+CaO+SrO+BaO+F+agents d'affinage, de 0,2 à 1,3 % en poids. 5. Surface de cuisson selon une des revendications 1 à 4, caractérisée par une composition qui est exempte de BaO à l'exception de traces techniquement 30 inévitables. 6. Surface de cuisson selon une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu'elle contient moins de 0,6 % en poids d'un ou de plusieurs des agents d'affinage As203, Sb203, SnO2. 7. Surface de cuisson selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'elle 35 contient, en tant qu'agents d'affinage du SnO2, une teneur inférieure à 0,4 % en poids, et qu'elle est techniquement exempte des agents d'affinage As203, Sb203. Li2O 3,5 4,0 Na2O 0 0,7 1(20 0 0,3 ENa2O+K20 0,2 0,8 MgO 0,5 1,2 ECaO+SrO+Bao 0 0,6 ZnO 1, 0 2,0 Al203 >19,8 - 22 SiO2 67 69 TiO2 2,0 3,0 ZrO2 1,0 2,0 P205 0 0,8 8. Surface de cuisson selon une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que la granulométrie moyenne des cristaux mixtes de kéatite se trouvant à l'intérieur de la vitrocéramique est de 0,1 à 1,0 m environ, de préférence de 0,15 à 0,6!lm environ. 9. Surface de cuisson selon une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que le coefficient de dilatation thermique de la vitrocéramique, entre la température ambiante et 700 C, est inférieure à 1,1.10"6/K, de préférence inférieure à 1,0 10"6/K. 10. Surface de cuisson selon une des revendications 1 à 9, caractérisée par une résistance à l'hydrolyse de classe 1, une résistance aux acides au moins de classe 3 et une résistance aux lessives alcalines au moins de classe 2. 11. Surface de cuisson selon une des revendications 2 à 10, caractérisée en ce que la transmission du rayonnement infrarouge, mesurée à 1 600 nm sur un échantillon d'un épaisseur de 4 mm, dépasse 70 %. 12. Surface de cuisson selon une des revendications 1 à 11, caractérisée en ce 15 que la vitrocéramique présente en lumière incidente une valeur de blanc L* dans le système Lab qui dépasse 83. 13. Surface de cuisson selon une des revendications 1 à 12, caractérisée par la présente de composants colorants tels que des composés de V, Cr, Mn, Ce, Fe, Co, Mo, Cu, Ni, Se et/ou Cl. 14. Surface de cuisson selon la revendication 13, caractérisée en ce que pour obtenir un ton de couleur beige en lumière incidente, la vitrocéramique contient comme composants colorants CeO2, MnO2, et/ou Fe2O3 avec une teneur allant jusqu'à 0,5 % en poids. 15. Surface de cuisson selon la revendication 13, caractérisée en ce que pour obtenir un ton de couleur bleu en lumière incidente, la vitrocéramique contient comme composants colorants CoO et/ou NiO avec une teneur en ECoO+NiO allant de 0,2 à 1 % en poids. 16. Surface de cuisson selon la revendication 13, caractérisée en ce que pour obtenir un ton de couleur gris foncé en lumière incidente, la vitrocéramique contient 30 comme composants colorants 300 à 1500 ppm de V2O5. 17. Surface de cuisson selon la revendication 13, caractérisée en ce que pour obtenir un ton de couleur gris clair en lumière incidente, la vitrocéramique contient comme composants colorants 30 à 300 ppm de V2O5. 18. Utilisation d'une surface de cuisson translucide ou opaque selon une des 35 revendications précédentes, sous une forme bi ou tridimensionnelle, dans un système de cuisson chauffé par des corps chauffants rayonnants, par des radiateurs à halogènes, au gaz, par induction ou directement par des résistances.