FR 2882663 A1 20060908 FR 0502281 A 20050307 Appareillage et procédé de fabrication de granules. La présente invention concerne d'une part un appareillage de fabrication de granules contenant au moins un principe actif concentré, par exemple végétal, mélangé à une ou plusieurs substances notamment adsorbante et/ou absorbante, et d'autre part un procédé de fabrication de telles granules. Cette double invention est basée sur l'extrusion d'un matériau pulvérulent et pâteux obtenu par mélange d'une matière pulvérulente contenant au moins une substance ayant une capacité à adsorber et/ou à absorber des quantités prédéterminées de liquide et d'une matière liquide contenant au moins un principe actif concentré. L'extrusion se fait à l'aide d'un dispositif à vis repoussant le matériau sous une certaine pression en direction d'une filière dotée d'une multitude d'orifices par exemple cylindriques de petits diamètres, produisant des filaments continus de pâte, lesquels sont ensuite sectionnés à intervalles réguliers pour finalement donner des extrudats se présentant sous la forme de petits filaments de longueur réduite. Ces extrudats filamenteux sont alors sphéronisés, c'est-à-dire transformés par rotation en petites sphères (les granules) dans un récipient prévu à cet effet. La rotation et l'hygrométrie contribuent à donner une forme sphérique aux extrudats ou agglomérats. Les agglomérats sphériques sont ensuite séchés, par exemple par apport d'air chaud et sec dans un récipient de manière à y créer une atmosphère appropriée pour les déshumidifier après l'étape de sphéronisation. Le but de la présente invention est de permettre la fabrication de granules dont la mesure de la concentration en principe actif soit aisément maîtrisée sur une large gamme allant jusqu'à des concentrations très élevées jamais obtenues jusqu'ici dans des microgranules. L'appareillage et le procédé de l'invention sont donc conçus de telle sorte qu'ils puissent fonctionner avec des extraits dont la concentration en principes actifs peut être poussée à des valeurs qui excluent l'utilisation notamment d'extraits liquides simplement obtenus par dissolution aqueuse, alcoolique ou hydroalcoolique, lesquels ne permettent pas d'aboutir aux concentrations visées par l'invention. Celle- ci permet en fait d'utiliser des extraits concentrés qui sont proches des extraits mous ou fermes, selon la définition de la pharmacopée française, c'est-à-dire des liquides plus visqueux que les extraits liquides, dont les caractéristiques hydrauliques sont évidemment une influence sur l'économie du procédé et sur la conception correspondante de l'appareillage. Les extraits utilisés ont un résidu sec qui peut aller jusqu'à 650/0 m/m. 2882663 2 La maîtrise des concentrations, notamment pour les valeurs élevées, est sans comparaison avec celle que l'on pouvait mettre en oeuvre avec des extraits liquides, puisqu'il est désormais possible de travailler avec des concentrations de l'ordre de deux à trois fois supérieures, voire plus, à celles qui étaient utilisées jusqu'ici dans les procédés basés sur de tels extraits. A cet effet, l'appareillage de l'invention comporte une trémie d'alimentation, une extrudeuse à vis entourée d'un fourreau, une filière disposée en sortie de l'extrudeuse, un dispositif de coupe des extrudats produits par la filière, un dispositif de sphéronisation des extrudats et un dispositif de séchage des granules ainsi constituées, et il se caractérise à titre essentiel en ce que: - l'extrudeuse est modulaire et monovis; - la vis d'extrusion est constituée de modules filetés à pas variable mis bout à bout dont au moins un module est à filetage inversé ; - l'extrudeuse est munie, en aval de la trémie, d'au moins une buse d'injection de liquide associée à un dispositif de régulation de la quantité de liquide injecté. L'appareillage de l'invention réalise par conséquent une première phase d'extrusion sur une matière exclusivement pulvérulente, le mélange avec le liquide, dont la viscosité dépend du type et de la concentration d'extrait utilisé, intervenant seulement en aval de la distribution de matière pulvérulente. La quantité d'extrait liquide injectée dépend de la teneur en principe actif souhaitée dans les granules à produire par rapport à la concentration de l'extrait contenue dans le produit injecté. Compte tenu de la modularité conférée à l'extrudeuse, résultant de l'assemblage de modules filetés à pas variable au gré de l'utilisation, il est possible de modifier facilement les paramètres de l'extrusion notamment en jouant sur le pas des modules en fonction de leur position sur l'arbre rotatif d'extrusion. Le choix s'effectue en fonction de l'application envisagée. Le mélange liquide / matière pulvérulente s'effectue pendant l'extrusion pour des raisons notamment mécaniques de fonctionnement de l'ensemble: la viscosité de l'extrait utilisé ne permettrait pas de réaliser correctement le mélange au niveau de l'alimentation, laquelle deviendrait alors problématique autant dans sa réalisation mécanique que pour la régulation de la quantité fournie. Selon une configuration possible, l'extrudeuse est munie de deux buses d'injection de liquide, disposées en deux points axialement distincts de l'extrudeuse. L'une peut servir à injecter de l'extrait concentré en principe actif alors que l'autre, celle qui est positionnée plus en aval, peut servir à l'injection d'un liquide neutre (eau et/ou alcool) servant à corriger la concentration souhaitée, si la 2882663 3 quantité d'extrait liquide injecté au premier point, fonction de la teneur en principe actif souhaitée dans les granules, s'avère incorrectement régulée. Alternativement, une seconde buse peut réinjecter de l'extrait concentré, en vue d'augmenter encore la concentration dans les granules ou à introduire un autre principe actif, et une troisième peut alors se charger de l'injection en liquide neutre. De nombreuses options d'injection sont possibles. Il est à noter que la configuration même de l'invention participe de la volonté d'optimiser la maîtrise de la concentration en ce que l'extrusion d'une masse sèche en amont de l'adjonction de liquide confère à la vis une fonction de régulation de la quantité de matière au niveau des injections, améliorant sensiblement la précision des mesures. Sachant qu'une régulation est en outre déjà assurée en amont, puisque la trémie d'alimentation est reliée à l'extrudeuse via un dispositif de régulation de la quantité de matière pulvérulente, on peut considérer que la maîtrise des proportions est réelle. L'injection est elle-même régulée, et chaque buse d'injection liquide est reliée pour ce faire à un réservoir dudit liquide via une pompe dont le débit et la pression sont réglables. L'arbre d'extrusion est constitué de modules de vis dont les pas sont en pratique différents d'un endroit à l'autre, pour optimiser les différentes fonctions assurées par la vis. Ainsi, en particulier, le pas du filetage se réduit au voisinage de la première buse d'injection.En amont, sur la portion de l'arbre d'extrusion chargée de véhiculer un matériau exclusivement pulvérulent, le pas de filetage est choisi de telle sorte que la pression d'extrusion ne soit pas trop élevée, le but étant à ce stade principalement de véhiculer la matière en maîtrisant la quantité de poudre fournie au moment du mélange. Le ou les module(s) constituant une portion de l'arbre d'extrusion à filetage inversé sont quant à eux disposés en aval de la dernière buse d'injection, lieu où le mélange proportionné est en principe déjà réalisé. Entre ces deux portions, au voisinage de la première buse d'injection, l'arbre d'extrusion est donc constitué d'au moins un module fileté à pas plus fin car, comme cela sera expliqué plus en détail dans la suite en référence au procédé de fabrication des granules, un flash thermique permettant de mieux fixer les principes actifs sur le substrat adsorbant et/ou absorbant est recherché dans le cadre de la présente invention. Or, une diminution de pas du filetage de l'arbre d'extrusion provoque une augmentation de la pression et par conséquent de la température. Au moins une portion du fourreau entourant la vis d'extrusion peut de plus, selon l'invention, être munie de moyens additionnels de chauffage. Ceux-ci 2882663 4 peuvent par exemple consister en des résistances parcourues par un courant électrique et noyées dans le fourreau, et être disposés en aval de la première buse d'injection. Le but est d'obtenir une température dépassant 70 C au sein du fourreau. De préférence, une portion du fourreau située au voisinage de la filière d'extrusion est par ailleurs dotée de moyens de refroidissement, afin que le produit sorte de la filière d'extrusion à une température voisine de 50 C. Selon une possibilité, ces moyens de refroidissement peuvent consister en une conduite parcourant ladite portion et dans laquelle circule un liquide de refroidissement, par exemple disposée de manière hélicoïdale par rapport à l'axe de l'extrudeuse. Ce liquide de refroidissement peut, très simplement, consister en de l'eau. Dans la structure précitée dans laquelle le ou les modules de vis à filetage inversé sont placés en aval d'au moins un module à pas fin, le fourreau comporte au moins une écluse axiale permettant à la pâte en cours d'extrusion d'être partiellement refoulée vers l'amont, ladite écluse chevauchant alors au moins partiellement le ou les modules à pas inversé et le ou les modules à pas fin placés immédiatement en amont. L'utilité de ce refoulement est notamment de permettre un fonctionnement en monovis qui s'apparente à la régulation du processus d'extrusion que l'on pourrait obtenir à l'aide d'une technologie bivis. La conséquence est notamment une régulation de la pression permettant d'extruder et de mélanger dans de bonnes conditions la pâte obtenue par adjonction de la matière liquide à la matière pulvérulente. Compte tenu de la longueur que peut prendre l'extrudeuse, le fourreau peut lui aussi être constitué de manchons modulaires mis bout à bout et qui peuvent être reliés par des colliers annulaires externes. En fin d'extrusion, la filière comporte un réseau de trous d'un diamètre de l'ordre de 2 mm permettant l'obtention d'extrudats cylindriques.Le nombre de trous s'élève à plusieurs dizaines, par exemple entre deux et trois cents. En d'autres termes, les produits obtenus sont des filaments d'allure cylindrique dont la longueur dépend de la fréquence donnée au dispositif de coupe situé en sortie de la filière. Ces filaments doivent ensuite être sphéronisés, c'est à dire rendus sphériques, et le dispositif de sphéronisation de l'invention comporte à cet effet un récipient dont le fond est un plateau perforé tournant à vitesse variable, ledit récipient étant alimenté en air pressurisé via les perforations et la périphérie du plateau tournant, créant un coussin d'air sur et autour du plateau. 2882663 5 De préférence, le plateau tournant est mu par un moteur électrique contrôlé par un variateur de fréquence. Enfin, l'air est injecté à une pression comprise entre 3 et 10 bars, etselon un débit variable. Les extrudats sous forme filamentaire tels que produits sont dans un premier temps désagrégés sous forme de grains de poudre. Ceci est dû à la rotation du plateau tournant et à l'existence du coussin d'air. Dans un deuxième temps, la rotation permet une reconstitution des grains, sous forme d'agglomérats plus ou moins ronds. La taille des agglomérats est fonction de la vitesse de rotation, et ne doit rien à la taille des orifices de la filière d'extrusion ri à la longueur des filaments. Le degré d'humidité influe également sur la sphéronisation, et il n'est pas exclu de modifier l'hygrométrie des exsudats par exemple par injection de vapeur d'eau. L'appareillage de fabrication de granules de l'invention comporte également un dispositif de séchage, lequel comporte au moins une enceinte animée d'un mouvement pendulaire, hermétiquement fermée par un couvercle bouchant l'ouverture d'introduction des granules, et alimenté en air à une température comprise entre 90 C et 130 C selon un débit variable. Ces enceintes de séchage comportent de plus un orifice d'extraction contrôlée de l'air, par exemple relié à un extracteur à vitesse variable. L'ensemble permet d'arrondir les granulés, de les sécher progressivement et, enfin, de les dépoudrer. Comme indiqué auparavant, outre l'appareillage, l'invention concerne également un procédé de fabrication de granules contenant au moins un principe actif concentré par exemple végétal mélangé à une ou plusieurs substances notamment adsorbante et/ou absorbante, comportant une étape d'extrusion des composants à l'état pulvérulent et liquide en extrudats pâteux transformés ensuite en granules, et caractérisé en ce qu'il comporte: - l'extrusion d'une matière pulvérulente, ladite matière comportant ai moins une substance adsorbante et/ou absorbante; l'injection d'un extrait concentré liquide d'au moins un principe actif concentré en au moins un point de l'étape d'extrusion; - le chauffage du mélange formé de la matière pulvérulente et de l'extrait concentré à une température au moins égale à 70 C; - le sectionnement des extrudats sous forme de filaments; - la sphéronisation desdits extrudats; et - leur séchage. L'injection de l'extrait liquide se fait chronologiquement après une première phase d'extrusion de matière sèche, et permet comme mentionné d'aboutir à des concentrations en principe actif très élevées, basées essentiellement sur 2882663 6 l'utilisation d'extraits proches des extraits mous ou fermes répondant à la définition donnée notamment par la pharmacopée française, puisqu'ils peuvent avoir un résidu sec allant jusqu'à 65 % m/m. Encore une fois, l'ordre des étapes du procédé n'est pas anodin compte tenu de la viscosité de ces extraits, par définition largement supérieure à celle des extraits liquides, et avec lesquels il n'est pas possible de procéder à l'extrusion d'emblée d'un mélange pâteux. Celui-ci serait en effet d'une part extrêmement difficile à obtenir avec des caractéristiques d'homogénéité correctes, et d'autre part quasi impossible à distribuer, via une trémie et un système de régulation de la quantité de pâte raisonnablement fiable, dans l'extrudeuse. C'est la raison pour laquelle, lorsque l'on veut pouvoir obtenir des granules à forte concentration en principe actif, il est nécessaire de procéder en extrudant d'abord la matière strictement pulvérulente, et en injectant ensuite le liquide visqueux, ce qui permet au passage de bénéficier de la régulation de l'apport de matière sèche procurée par la vis de l'extrudeuse. Le mélange, une fois formé dans l'extrudeuse, est chauffé à une température supérieure à 70 C pour obtenir le flash thermique précité permettant de fixer le principe actif sur le produit adsorbant et/ou absorbant, ce qui est obtenu comme on l'a vu par une modification du pas de l'arbre d'extrusion d'une part, et l'utilisation de moyens extérieurs de chauffage d'autre part. Il convient d'ajouter, pour être complet, que ce flash thermique présente une importance considérable puisqu'il opère une transformation structurale des polymères constituant les substances adsorbantes et absorbantes, ainsi qu'une débactérisation des produits. Outre l'injection d'un extrait liquide, le procédé de l'invention peut comporter au moins une étape supplémentaire d'injection d'un liquide neutre pour corriger la concentration du mélange, par exemple de l'eau, avec ou sans alcool. La correction de concentration permise par cette étape d'injection éventuellement insérée dans le procédé peut en fait faciliter l'économie de ce dernier: il est ainsi possible de simplifier la fabrication de l'extrait, notamment lorsqu'elle est obtenue par évaporation, en réglant une fois pour toute l'évaporateur de manière à produire des extraits ayant une concentration uniforme, puis en gérant en aval la mesure de la concentration que l'on veut obtenir pour les granules à 3 5 l'aide de l'injection de liquide neutre. Lorsque les extrudats ont été sphéronisés, par rotation à vitesse variable en présence d'un coussin d'air à l'aide du sphéronisateur décrit auparavant, elles sont séchées par brassage dans un flux d'air chaud à température supérieure à 90 C. Comme déjà indiqué, la pression d'injection est comprise, dans le procédé, entre 3 et 10 bars. Selon des possibilités connues en soi, les substances adsorbantes et/ou absorbantes peuvent notamment être choisies parmi la cellulose, le lactose et/ou la maltodextrose, ou tout autre produit équivalent, c'est-à- dire présentant des propriétés d'adsorption et d'absorption équivalentes. Dans l'invention, la matière pulvérulente peut elle-même comporter de l'extrait concentré sec d'au moins un principe actif, par exemple de plante. L'adjonction de principe actif, sous forme de poudre, dans la première étape du procédé permet un ajustement supplémentaire de la concentration, si besoin est. Cette matière pulvérulente peut également contenir notamment un ou plusieurs adjuvants choisis parmi les agents édulcorants, liants, désagrégeants ou aromatisants, selon le cas. Elle peut enfin contenir des sucres sous forme de fructose, sorbitol, xylitol ou équivalents. De même, le liquide injecté peut notamment comprendre au moins un adjuvant choisi parmi les agents diluants, mouillants, aromatisants et/ou édulcorants. Selon le procédé, qui correspond à l'appareillage de fabrication de granules expliqué ci-dessus, la pression d'extrusion du mélange est augmentée après la première phase d'injection, l'augmentation de pression s'accompagnant d'une élévation de température. Celle-ci participe à l'obtention de la température seuil de 70 C permettant l'obtention du flash thermique de fixation du ou des principes actifs sur le ou les substrats adsorbants et/ou absorbants. La température peut de plus encore être augmentée par utilisation de moyens de chauffage additionnels du type résistance chauffante. Ensuite, la température d'extrusion est volontairement abaissée, au voisinage de la filière, par des moyens de refroidissement du type conduite véhiculant un liquide de refroidissement, par exemple sous forme d'un circuit d'eau. Le procédé de l'invention est de préférence basé sur l'injection d'au moins un extrait liquide qui peut par exemple être obtenu par évaporation alcoolique sous vide. L'invention va à présente être décrite plus en détail, en référence d'une part à la figure 1 annexée, qui présente schématiquement un appareillage de fabrication de granules selon l'invention, et d'autre part à des exemples de fabrication de granules basées sur plusieurs principes actifs distincts. En référence à la figure 1, l'extrudeuse modulaire se compose d'une vis d'extrusion composée de différents modules dont les filetages présentent des 2882663 8 pas différents, dans les portions (1, 2), et un filetage inversé, dans la portion (3). L'arbre d'extrusion ainsi constitué est entouré d'un fourreau (4) à l'extrémité amont duquel se trouve un ensemble moteur (5) composé d'un moteur électrique associé le cas échéant à un réducteur. Une filière (6) d'extrusion est disposée à l'extrémité aval de l'arbre d'extrusion. Cette filière (6) est en fait constituée d'une multitude de petits orifices (plus de deux cents), de préférence de diamètres identiques, permettant la fabrication d'extrudats prenant la forme de filaments de faible diamètre (de l'ordre de 2 mm) et de longueur limitée, résultant de la fréquence conférée au dispositif de coupe (7) disposé en aval de la filière (6). Les extrudats filamentaires ainsi produits sont expulsés via l'ouverture (8), à destination du sphéronisateur (non représenté). L'extrudeur ainsi constitué est alimenté via la trémie (9) et un dispositif de régulation de débit de la poudre entrant dans la vis (10), commandé par un variateur de fréquence. La poudre délivrée à la première portion (1) de l'arbre d'extrusion est véhiculée vers une seconde portion (2), placée au niveau d'une buse (11) d'alimentation en liquide, ledit liquide étant de préférence un extrait proche des extraits mous ou fermes en au moins un concentré actif, par exemple obtenu à partir de plante(s). Une seconde buse d'injection (12) peut être implantée, ai voisinage de l'extrémité aval de la seconde portion (2), pour l'injection d'un liquide neutre de type eau et/ou alcool. Selon une possibilité, le diamètre d'injection est de l'ordre de 1 mm, et les deux buses sont distantes d'environ 20 cm. Cette seconde portion (2) présente un filetage à pas plus fin que la portion (1), qui permet d'augmenter la pression et par conséquent la température du mélange constitué de la matière pulvérulente et de l'extrait liquide. Des moyens de chauffage additionnels (13) permettent d'augmenter encore, le cas échéant, ladite température pour qu'elle dépasse les 70 C, et que le flash de fixation puisse être obtenu. La dernière portion (3) de l'arbre d'extrusion comporte un filetage à pas inversé, permettant de réguler le processus d'extrusion, en combinaison avec des écluses d'allure axiale (non représentées), de manière à obtenir un fonctionnement sensiblement identique à celui d'une extrudeuse bivis. Dans cette portion terminale de l'arbre d'extrusion, des moyens de refroidissement (14) sont prévus pour ramener la pâte en cours d'extrusion à une température plus basse, de sorte que l'on obtient des extrudats en sortie de la filière qui sont à une température comprise entre 50 C et 60 C. Lesdits extrudats obtenus en sortie (8), de forme filamentaire, sont ensuite sphéronisés et séchés pour l'obtention du produit fini, à savoir les granules 2882663 9 concentrées en extrait actif. Le procédé permet l'extrusion d'une quantité importante de produit: de 70 à 100 kg par heure pour un appareillage de dimensions somme toute raisonnables. Différents exemples, présentés ci-après, permettront de mieux comprendre l'appareillage et le procédé de l'invention. EXEMPLE 1 Préparation de microgranules d'HARPAGOPHYTUM en gélule dont une gélule de 380 mg contient 7 mg d'harpagoside. Un extrait mou d'harpagophytum est préparé selon la technique décrite plus haut avec un résidu sec de 61,14% d'une concentration de 21, 73 gr/kg d'harpagoside, d'une densité de 1,232 et en utilisant comme liant de la cellulose microcristaline. Pour réaliser 100 kg de microgranules, il faut utiliser 48,17 kg de cellulose microaistaline, injecter avec une pompe doseuse 72,255 litres d'extrait mou et injecter en un second point 3,45 litres d'eau. Ainsi, 380 mg de micro granule contiendront 7 mg d'harpagoside. Données techniques: Vitesse de rotation de l'arbre de l'extrudeur: 500 rp m; Injection par minute de 652 g de cellulose microcristaline et de 978 cc de liquide dont 95,44 % d'extrait concentré et de 4,56 % d'eau. On obtient des granulés pouvant contenir jusqu'à 51,83 % de composants hy d roalcooloso lub les d'harp agop hytum. EXEMPLE 2 Préparation de microgranules de BROCOLI dont une gélule de 385 mg contient 0,3 mg de sulforaphane. Extrusion de 70 kg de poudre de plante de Brocoli mélangée à 30 kg de cellulose, injection dans l'extrudeurde 580 g du mélange brocoli/liant par minute, injection dans l'extrudeur d'eau pour texturation et obtention des granulés. Données techniques: Vitesse de rotation de l'arbre de l'extrudeur: 500 rp m; linjection par minute de 580 gr de poudre de plante de Brocoli additionnée de 30% de cellulose microcristaline. On obtient ainsi 100 kg de microgranules de poudre de brocoli dont 385 mg contiennent 0,3 mg de sulforaphane. Les granulés obtenus peuvent contenir jusqu'à 700/0 de poudre de plante. 10 EXEMPLE 3 Préparation de micro granules de GINGKO BILOBA en gélule dont une gélule de 380 mg contient 10 mg de ginkgoflavonoides totaux. Mélange de 89.3 kg de cellulose avec 10,7 kg de ginkgo en extrait sec titrant 15 24,6% de gingkoflavonoides totaux, soit 100 kg de poudre entrant dans l'extrudeur. Données techniques: Vitesse de rotation de l'arbre de l'extrudeur 530: rp m; Injection par minute de 680 gr du mélange de poudre et injection dans la vis de 20 l'extrudeur de 146,3 litres d'alcool à 10 . On obtient ainsi 100 kg de microgranules de gingko biloba dont 380 mg contiennent 10 mg de gingkoflavonoides totaux. 11 REVENDICATIONS 1. Appareillage de fabrication de granules contenant au moins un principe actif concentré par exemple végétal mélangé à un ou plusieurs composants notamment adsorbant et/ou absorbant, comportant une trémie (9) d'alimentation, une extrudeuse à vis entourée d'un fourreau (4), une filière (6) disposée en sortie de l'extrudeuse, un dispositif de coupe (7) des extrudats produits par la filière (6), un dispositif de sphéronisation des extrudats, et un dispositif de séchage des granules ainsi constituées, caractérisé en ce que: - l'extrudeuse est modulaire et monovis; - la vis d'extrusion est constituée de modules filetés (1, 2, 3) à pas variable mis bout à bout dont au moins un module (3) comporte un filetage inversé ; l'extrudeuse est munie, en aval de la trémie (9), d'au moins une buse (11, 12) d'injection de liquide associée à un dispositif de régulation de la quantité de liquide injecté. 2. Appareillage de fabrication de granules selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'extrudeuse est munie de deux buses (11, 12) d'injection de liquide, disposées en deux points axialement distincts de l'extrudeuse. 3. Appareillage de fabrication de granules selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque buse (11, 12) d'injection de liquide est reliée à un réservoir dudit liquide via une pompe dont le débit et la pression sont réglables. 4. Appareillage de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la trémie (9) d'alimentation, remplie uniquement de matière pulvérulente, est reliée à l'extrudeuse via un dispositif de régulation (10) de la quantité de matière pulvérulente délivrée à l'extrudeuse. 5. Appareillage de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le pas du filetage se réduit au voisinage de la première buse (11). 6. Appareillage de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le module à filetage inversé (3) est disposé en aval de la dernière buse (12) d'injection. 7. Appareillage de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins une portion du fourreau (4) entourant la vis d'extrusion comporte des moyens de chauffage (13). 8. Appareillage de fabrication de granules selon la revendication précédente, caractérisé en ce que lesdits moyens de chauffage (13) consistent en des résistances parcourues par un courant électrique et noyées dans le fourreau (4) 9. Appareillage de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une portion du fourreau (4) située au voisinage de la filière d'extrusion (6) est dotée de moyens de refroidissement (14). 10. Appareillage de fabrication de granules selon la revendication précédente, caractérisé en ce que lesdits moyens de refroidissement (14) consistent en une conduite parcourant ladite portion et dans laquelle circule un liquide de refroidissement. 11. Appareillage de fabrication de granules selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la conduite est disposée de manière hélicoïdale par rapport à l'axe de l'extrudeuse. 1 2.Appareillage de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fourreau (4) comporte au moins une écluse axiale permettant à la pâte en cours d'extrusion d'être partiellement refoulée vers l'amont, ladite écluse chevauchant au moins partiellement le ou les modules à pas inversé (3) et le ou les modules 2 5 filetés (2) qui sont placés en amont. 13. Appareillage de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fourreau (4) est composé de manchons modulaires mis bout à bout, qui peuvent être reliés par des bagues annulaires externes. 1 4.Appareillage de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la filière (6) comporte un réseau de trous d'un diamètre de l'ordre de 2 mm permettant l'obtention d'extrudats cylindriques. 1 5.Appareillage de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le système de sphéronisation comporte un récipient dont le fond est un plateau perforé tournant à vitesse variable, ledit récipient étant alimenté en air sec et pressurisé via les perforations et la périphérie du plateau tournant créant un coussin d'air sur et autour du plateau. 16. Appareillage de fabrication de granules selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le plateau tournant est mu par un moteur électrique contrôlé par un variateur de fréquence. 17. Appareillage de fabrication de granules selon l'une des revendications 15 et 16, caractérisé en ce que l'air est injecté à une pression comprise entre 3 et 10 bars, à débit variable. 18. Appareillage de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de séchage comporte au moins une enceinte animée d'un mouvement pendulaire, hermétiquement fermée par un couvercle bouchant l'ouverture d'introduction des granules, et alimenté en air à une température comprise entre 90 C et 130 C selon un débit variable. 19. Appareillage de fabrication de granules selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'enceinte de séchage est munie d'un orifice permettant l'extraction contrôlée de l'air. 20. Procédé de fabrication de granules contenant au moins un principe actif concentré par exemple végétal mélangé à un ou plusieurs substances notamment adsorbante et/ou absorbante, comportant une étape d'extrusion des composants à l'état pulvérulent et liquide en extrudats pâteux transformés en granules, caractérisé en ce qu'il comporte: -l'extrusion d'une matière pulvérulente, ladite matière comportant au moins une substance adsorbante et/ou absorbante; - l'injection d'un extrait concentré liquide d'au moins un principe actif concentré en au moins un point de l'étape d'extrusion; - le chauffage du mélange formé de la matière pulvérulente et de l'extrait concentré à une température au moins égale à 70 C; - le sectionnement des extrudats sous forme de filaments; la sphéronisation des extrudats; et - leur séchage. 21. Procédé de fabrication de granules selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'extrait concentré a un résidu sec pouvant aller jusqu'à 65 % m/m. 22. Procédé de fabrication de granules selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comporte une étape d'injection d'un liquide neutre pour 2882663 14 corriger la concentration du mélange obtenu après injection de l'extrait concentré dans la matière pulvérulente en cours d'extrusion. 23. Procédé de fabrication de granules selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le liquide neutre consiste en de l'eau, avec ou sans alcool. 2 4.Procédé de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications 20 à 23, caractérisé en ce que la sphéronisation s'effectue par rotation à vitesse variable des extrudats dans un récipient, en présence d'un coussin d'air. 25. Procédé de fabrication de granules selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le coussin d'air est obtenu par injection d'air dans le fond du récipient à une pression comprise entre 3 et 10 bars. 2 6.Procédé de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications 20 à 25, caractérisé en ce que les granules obtenues par sphéronisation sont séchées par brassage dans un flux d'air chaud à température supérieure à 90 C. 2 7.Procédé de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications 20 à 26, caractérisé en ce que les substances adsorbantes et/ou absorbantes sont choisies parmi la cellulose, le lactose ou la maltodextrine. 28.Procédé de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications 20 à 27, caractérisé en ce que la matière pulvérulente comporte de l'extrait concentré sec d'au moins un principe actif, par exemple de plante. 2 9.Procédé de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications 20 à 28, caractérisé en ce que les substrances adsorbantes et/ou absorbantes contiennent des sucres, choisis parmi le fructose, le sorbitol ou le xylitol. 3 0.Procédé de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications 20 à 29, caractérisé en ce que la matière pulvérulente contient un ou plusieurs adjuvants choisis parmi des agents édulcorants, liants, désagrégeants ou aromatisants. 3 1.Procédé de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications 20à 30, caractérisé en ce que le liquide injecté comprend au moins un adjuvant choisi parmi des agents diluants, mouillants, aromatisants, édulcorants. 32.Procédé de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications 20 à 31, caractérisé en ce que la pression d'extrusion du mélange est augmentée au voisinage du premier point d'injection, l'augmentation de pression s'accompagnant d'une élévation de température. 33. Procédé de fabrication de granules selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la température d'extrusion est augmentée après le premier point d'injection par des moyens de chauffage additionnels du type résistance chauffante. 34.Procédé de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications 20 à 33, caractérisé en ce que la température d'extrusion est abaissée au voisinage de la filière par des moyens de refroidissement du type conduite véhiculant un liquide de refroidissement. 35.Procédé de fabrication de granules selon l'une quelconque des revendications 20 à 34, caractérisé en ce que l'extrait liquide est obtenu par évaporation alcoolique sous vide.