FR 2885137 A1 20061103 FR 0504302 A 20050428 La production d'essences reformulées répondant aux nouvelles normes d'environnement nécessite notamment que l'on diminue de façon importante leur teneur en soufre. Ainsi, les normes environnementales en vigueur et futures contraignent les raffineurs à abaisser la teneur en soufre dans le pool essence à des valeurs inférieures ou au plus égales à 50 ppm en 2005 et 10 ppm au premier janvier 2009 au sein de la communauté européenne. Par ailleurs, les raffineurs européens doivent également satisfaire la norme sur la teneur en composés oléfiniques dont la teneur doit être inférieure à 18% volume depuis 2000. Io Parmi les bases essences utilisées dans les raffineries, les essences de craquage apportent une forte contribution au soufre et aux oléfines de l'essence commerciale. Par essence de craquage, on entend une coupe issue d'une unité de cokéfaction (coking), de viscoréduction (visbreaking), de vapocraquage ou de craquage catalytique (FCC) dont la gamme de points d'ébullition s'étend typiquement de celui des hydrocarbures à 5 atomes de carbones jusqu'environ 250 C. Les essences de craquage catalytique, qui peuvent constituer 30 à 50 % en volume du pool essence, présentent des teneurs en oléfines et en soufre élevées. Le soufre présent dans les essences reformulées est généralement imputable, à plus de 90%, à l'essence issue du craquage catalytique. La désulfuration des essences et principalement des essences de FCC est donc d'une importance évidente pour l'atteinte des normes. ART ANTERIEUR: L'hydrotraitement ou l'hydrodésulfuration des essences de craquage catalytique, lorsqu'il est réalisé dans les conditions classiquement connues de l'homme du métier, permet de réduire la teneur en soufre de la coupe. Cependant, ce procédé présente l'inconvénient majeur d'entraîner une chute très importante de l'indice d'octane de la coupe, en raison de l'hydrogénation ou saturation d'une partie importante, voire de la totalité des oléfines dans les conditions de l'hydrotraitement. II a donc été proposé des procédés permettant de désulfurer profondément les essences de FCC tout en maintenant l'indice d'octane à un niveau acceptable. Ces procédés sont, pour la plupart, basés sur le principe de l'hydrodésulfuration sélective visant à transformer les composés soufrés en H2S, tout en limitant l'hydrogénation des oléfines en paraffines, transformation qui induit une perte d'octane importante. Par exemple, le brevet FR 2.797.639 décrit un procédé de désulfuration sélective des essences qui permet de produire des essences oléfiniques répondant aux normes actuelles de teneur en soufre, tout en minimisant la perte d'octane lors de l'hydrodésulfuration. Par ailleurs, des procédés d'oligomérisation ont été développés afin de produire des io essences à haut indices d'octane, à partir de fractions hydrocarbonées contenant des oléfines de 3 à 6 atomes de carbone. Ces procédés utilisent un catalyseur acide qui permet d'oligomériser les oléfines présentes dans la charge en iso-oléfines contenant de 6 à 12 atomes de carbone et présentant un indice d'octane élevé. Ces procédés permettent de produire une essence à haut indice d'octane et dépourvue is de soufre. Toutefois, ces essences sont constituées par près de 100 %poids d'oléfines. II existe de nombreux procédés industriels de production d'essences par oligomérisation à partir d'oléfines de 3 à 6 atomes de carbone qui sont notamment décrits dans le livre "Catalyse acido-basique", C. Marcilly, éd. Technip, vol2. p 475- 495. En outre, le brevet WO2005019391 propose un procédé de désulfuration d'essence oléfiniques sans perte significative d'octane basé sur la production d'une essence isooléfinique de 8 à 12 atomes de carbone à partir d'une essence soufrée, et l'hydrodésulfuration sélective de cette essence isooléfinique pour produire une essence désulfurée sans perte d'octane. Toutefois, ce procédé nécessite de traiter, sur un catalyseur acide, une essence oléfinique contenant du soufre et dont le point final peut être élevé, ce qui peut nuire à la stabilité dudit catalyseur et entraîner sa désactivation. En effet, la présence les composés susceptibles de nuire à la stabilité des catalyseurs acides tels que les composés soufrés, les composés poly-insaturés et les composés azotés se concentrent généralement dans les fractions lourdes de l'essence et notamment les fractions contenant majoritairement des oléfines de 7 à 12 atomes de carbone. La présente invention propose un procédé destiné à produire une essence à teneur 5 en soufre et en oléfines contrôlée, la désulfuration et l'hydrogénation étant réalisées avec une diminution minimisée de l'indice d'octane. RESUME DE L'INVENTION: L'invention concerne un procédé de production d'essence à faible teneur en soufre, à teneur en oléfines contrôlée comprenant au moins les étapes suivantes: - une première (i) étape consistant en la mise en contact d'une charge oléfinique avec un catalyseur acide dans des conditions susceptibles d'entraîner l'oligomérisation des oléfines présentes dans la charge pour produire une essence oléfinique ramifiée, - une étape (ii) consistant à mélanger l'essence oléfinique ramifiée produite à l'étape (i) à une essence riche en soufre et en oléfines, - une étape (iii) de traitement du mélange ainsi constitué, en présence d'hydrogène sur un catalyseur d'hydrodésulfuration permettant de transformer le soufre présent dans la charge en H2S et d'hydrogéner au moins partiellement les oléfines, - une étape (iv) de séparation de l'H2S formé. Dans le cadre de l'invention, on appelle essence oléfinique ramifiée une essence comprenant au moins 50% poids d'oléfines ramifiées, de préférence au moins 60% poids d'oléfines ramifiées et de manière plus préférée au moins 65% poids d'oléfines ramifiées. Parmi ces oléfines ramifiées, des iso-oléfines sont notamment présentes, mais pas uniquement. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION L'invention concerne un schéma de production d'essence à faible teneur en soufre, à teneur en oléfines contrôlée. L'essence produite présente par ailleurs un indice d'octane élevé. Une coupe hydrocarbonée riche en oléfines, de préférence contenant majoritairement (c'est-à-dire au moins 40% poids, de préférence au moins 70% poids et de manière très préférée au moins 90% poids), des hydrocarbures ayant 3 à 6 atomes de carbone par molécule (également appelés coupes C3-C6, ou mélanges de coupes C3,C4,C5,C6) est traitée sur un catalyseur acide afin de produire une essence comprenant un nombre de carbones plus important, via une réaction d'oligomérisation, par exemple de dimérisation et/ou de trimérisation. II est en effet avantageux de ne traiter sur le catalyseur acide, que les fractions hydrocarbonées io contenant les oléfines les plus courtes. Les fractions oléfiniques contenant des hydrocarbures à 7 atomes de carbone ou plus concentrent les composés susceptibles de désactiver les catalyseurs acides, tels que les composés azotés basiques, les composés soufrés ou les composés polyinsaturés. Par ailleurs, les oléfines contenant 7 atomes de carbone ou plus forment, par oligomérisation, des 1s oléfines ramifiées contenant plus de 14 atomes de carbone, qui sont trop lourdes pour être incorporés dans la coupe essence. De plus, l'essence oléfinique ramifiée produite par oligomérisation de la fraction oléfinique peut contenir des produits d'oligomérisation lourds issus de réactions de trimérisation contenant plus de 12 atomes de carbone. Il est avantageux de séparer cette fraction lourde qui concentre les produits insaturés et éventuellement polyinsaturés avant hydrogénation de la coupe C6-C12. La séparation de la fraction lourde C12+ est classiquement réalisée par distillation. La fraction lourde C12+ peut être traitée dans une unité d'hydrotraitement ou d'hydrogénation pour être valorisée comme une base pour carburant aviation aussi appelé kérosène, ou pour gazole. L'essence oligomérisée obtenue comprend ainsi de préférence majoritairement des hydrocarbures ayant 5 à 12 atomes de carbone par molécule (coupe C5-C12). 3o Ladite coupe hydrocarbonée riche en oléfines (également appelée charge oléfinique) est de préférence une essence oléfinique comprenant au moins 50 % poids, de préférence au moins 60 % poids d'oléfines et de manière plus préférée au moins 70 0/0 poids d'oléfines. La charge oléfinique traitée dans la section oligomérisation (étape i) peut être issue d'unités de craquage catalytique, de coker ou de vapocraquage. Il est généralement préférable de faire subir à la charge des étapes de prétraitement, préalables à l'étape i), afin d'en diminuer la teneur en composés poly-insaturés, composés soufrés et composés azotés. Ces prétraitement permettent de maximiser la durée de cycle des catalyseurs acides. i0 En effet, les dioléfines présentes dans la charge sont susceptibles d'entraîner une désactivation du catalyseur par polymérisation et formation de gommes. Les composés poly-insaturés peuvent être extraits pour être valorisés pour des applications pétrochimiques. Cette extraction est généralement réalisée par extraction liquide liquide ou distillation extractive à l'aide de solvants polaires. Par exemple, le butadiène peut être extrait de la coupe C4 issue du vapocraquage à l'aide de solvants tels que l'acétonitrile, le furfural ou autres solvants polaires. Une autre possibilité consiste à transformer les dioléfines en oléfines par hydrogénation sélective. Afin de maximiser la durée de vie du catalyseur acide utilisé pour oligomériser les oléfines, la teneur en composés poly-insaturés de la charge entrant à l'unité d'oligomérisation est de préférence inférieure à 1% poids et de manière plus préférée inférieure à 0,5 % poids. Les composés azotés présentent souvent un caractère basique et neutralisent donc les sites acides catalytiques. Les composés basiques susceptibles d'être présents dans les coupes C3 - C6 sont principalement des amines. Les composés azotés, s'ils sont présents dans ladite charge, peuvent être extraits par une étape de lavage à l'eau ou de lavage acide, ou bien par une étape d'hydrogénation sélective telle que décrite dans le brevet FR 2.850.113. Les composés azotés à extraire sont non seulement les composés azotés basiques, connus pour désactiver les catalyseurs acides par neutralisation des sites acides tels que les amines, mais également les composés azotés non basiques tels que les nitriles qui peuvent également entraîner une désactivation des catalyseurs acides. Toutefois, il a été observé par les inventeurs, que les composés azotés non basiques tels que les nitriles peuvent également entraîner une désactivation des catalyseurs acides car ils peuvent, dans certaines conditions être transformés en composés basiques tels que les amines et neutraliser les sites acides. Les composés soufrés présents dans les coupes C3-C6 sont principalement des io mercaptans. Les mercaptans peuvent réagir avec les oléfines sur les catalyseurs acides pour former des sulfures qui présentent un caractère basique. Les sulfures ainsi formés peuvent donc dégrader l'activité des catalyseurs acides. Les mercaptans peuvent être éliminés soit au moyen d'un traitement par oxydation extractive qui permet de les extraire sous forme de disulfure tel que le procédé MEROX (marque déposée), soit par alourdissement par addition sur les oléfines sur un catalyseur métallique selon une réaction de thioéthérification. La teneur en composés soufrés sous forme de mercaptans ou de sulfures de la charge oléfinique de l'unité d'oligomérisation est de préférence inférieure à 100 ppm poids, et de manière plus préférée inférieure à 50 ppm poids. Dans le cas où la charge contiendrait des composés thiophéniques et plus particulièrement du thiophène ou des méthylthiophènes, ces composés sont susceptibles de réagir avec une fraction des oléfines présentes dans la coupe C3- C6 oléfinique pour former des composés thiophéniques alkylés plus lourds. Ces composés peuvent donc éventuellement être éliminés de l'essence oléfinique ramifiée par simple distillation. Les catalyseurs utilisés dans l'étape i) sont des catalyseurs acides choisis de 30 préférence dans le groupe constitué par: les acides inorganiques supportés tels que les acides phosphoriques sur silice, les acides sulfoniques sur polymères tels que les résines échangeuses d'ions, les oxydes minéraux tels que les alumines, les silice-alumine amorphes, les zéolithes. Les composés que l'on cherche à produire doivent être ramifiés afin de maximiser leur indice d'octane. Pour cela, on utilise, de préférence, des catalyseurs acides présentant un diamètre de pore moyen suffisamment grand pour permettre la diffusion de molécules très branchées. Le catalyseur acide utilisé présente de préférence un diamètre moyen de pores supérieur à 0,5 nm et de manière plus préférée supérieur à 0,7 nm. On utilise de préférence un catalyseur de type silice alumine amorphe ou une résine échangeuse d'ions. Dans le cas particulier où le catalyseur est une silice alumine amorphe, il est préférable de sécher la charge oléfinique avant mise en contact avec le catalyseur afin d'obtenir une charge contenant moins de 100 ppm d'eau, et de préférence moins de 50 ppm d'eau. On opère le réacteur à une température comprise entre 50 C et 250 C, une VVH comprise entre 0,5 h-1 et 5 h-1, et une pression telle que le mélange réactionnel est maintenu en phase liquide dans le réacteur. L'essence oléfinique ramifiée issue de l'étape d'oligomérisation contient plus de 90% poids d'oléfines. Afin d'en réduire la teneur en oléfines, cette essence doit être partiellement hydrogénée. II a été trouvé qu'il était particulièrement avantageux d'hydrogéner cette essence et de préférence la fraction C5-C12 conjointement à la désulfuration de l'essence de craquage riche en soufre et en oléfines. L'essence oléfinique ramifiée est donc mélangée à l'essence de craquage que l'on cherche à désulfurer (étape ii). Le traitement conjoint de l'essence oléfinique ramifiée et de l'essence de craquage permet de traiter les deux bases essences dans la même section réactionnelle, ce qui limite les investissements à réaliser dans la raffinerie. Par ailleurs, il a été trouvé, de façon surprenante, que le traitement conjoint de ces deux coupes permet de limiter la perte d'octane liée à l'hydrogénation des oléfines lors de l'étape d'hydrodésulfuration et d'hydrogénation. Le mélange constitué de l'essence oléfinique ramifiée et de l'essence de craquage est donc traité dans une étape d'hydrodésulfuration (étape iii). De préférence, ce mélange comprend au moins 5% poids d'essence oléfinique ramifiée, de manière plus préférée au moins 10% poids d'essence oléfinique ramifiée et de manière très préférée au moins 15% poids d'essence oléfinique ramifiée par rapport à la somme des deux essences. Il est avantageux d'extraire de l'essence de craquage la fraction légère contenant les io oléfines à 5 et 6 atomes de carbone. En effet, cette fraction contient essentiellement des composés soufrés saturés sous forme de mercaptans et ne nécessite donc pas un traitement sévère de désulfuration. Les mercaptans peuvent être extraits principalement de deux façons. L'essence de craquage peut être traitée dans un réacteur d'hydrogénation sélective et de thioéthérification, par exemple dans celui qui is est décrit dans le brevet FR 2.797.639, puis distillée afin de séparer la fraction légère contenant les hydrocarbures à 5 et éventuellement 6 atomes de carbone et dépourvue de soufre. Une autre solution consiste à traiter la fraction légère dans un procédé de type MEROX (marque déposée) extractif, connu de l'homme du métier et qui permet d'extraire sélectivement les mercaptans. L'étape d'hydrodésulfuration est réalisée par mise en contact du mélange d'essence à traiter avec de l'hydrogène sur un catalyseur susceptible de transformer les composés soufrés organiques en H2S. Il est toutefois avantageux d'utiliser un catalyseur et des conditions opératoires permettant de contrôler le taux d'hydrogénation des oléfines selon un procédé dit d'hydrodésulfuration sélective. Les conditions d'opération du réacteur d'hydrodésulfuration sont celles utilisées typiquement pour désulfurer sélectivement les essences oléfiniques. On opère, par exemple, à une température comprise entre 220 C et 350 C, sous une pression de préférence comprise entre 0,1 et 5 MPa, de manière plus préférée entre 1 MPa et 3 MPa. La vitesse spatiale est de préférence comprise entre environ 0,5 h-1 et 20 h-1 (exprimée en volume d'essence liquide à désulfurer par volume de catalyseur et par heure), et de manière plus préférée entre 1 h-1 et 10 h"1 et de manière très préférée entre 2 h-1 et 8 h"1. s Le rapport du débit d'hydrogène sur le débit d'essence à désulfurer est de préférence compris entre 50 litre/litre et 800 litre/litre, et de manière plus préférée entre 100 litre/litre et 400 litre/litre. Le réacteur d'hydrodésulfuration contient au moins un catalyseur to d'hydrodésulfuration qui comprend de préférence au moins un élément du groupe VIII et un élément du groupe VIb, déposés sur un support poreux. L'élément du groupe VIII est de préférence du fer, du cobalt ou du nickel. L'élément du groupe Vlb est de préférence du molybdène ou du tungstène. La teneur en élément du groupe VIII exprimée en oxyde est de préférence comprise entre 0,5 0/0 poids et 15 % poids et de manière plus préférée entre 0,7 % poids et 10 % poids. La teneur en métal du groupe VIb est de préférence comprise entre 1,5 % poids et 60% poids et de manière plus préféré entre 2% poids et 50 % poids. Le support poreux est de préférence choisi dans le groupe constitué par: la silice, l'alumine, le carbure de silicium ou un mélange de ces constituants. Pour contrôler l'hydrogénation des oléfines, il est avantageux d'utiliser un support comprenant de l'alumine, de préférence au moins 70% poids d'alumine, de manière plus préférée au moins 80% poids d'alumine, dont la surface spécifique est inférieure à 200 m2/g, de préférence inférieure à 150 m2/g, et de façon très préférée inférieure à 100 m2/g. La porosité du catalyseur avant sulfuration est de préférence telle que le diamètre moyen de pores est supérieur à 20 nm et de manière plus préféré compris entre 20 et 100 nm. La densité surfacique du métal du groupe VIb est de préférence comprise entre 2.10-4 et 40.10"4 gramme d'oxyde dudit métal par m2 de support, de manière plus préféré entre 4.10- 4 et 16.10-4 g/m2. Les éléments du groupe VIB et VIII étant actifs en hydrodésulfuration sous leur forme sulfurée, le catalyseur subit généralement une étape de sulfuration avant sa mise en contact avec la charge à traiter. Généralement cette sulfuration est obtenue par un traitement thermique du solide durant lequel celui-ci est mis en contact avec un composé soufré décomposable et générateur de sulfure d'hydrogène. Alternativement, le catalyseur peut être directement mis en contact avec un flux io gazeux comprenant du sulfure d'hydrogène. Cette étape peut être effectuée ex situ ou in situ, c'est à dire à l'intérieur ou à l'extérieur du réacteur d'hydrodésulfuration. De manière optionnelle, avant mise au contact de la charge, le catalyseur sulfuré est également soumis à une étape de dépôt de carbone de façon à déposer une teneur is non négligeable de carbone, de préférence inférieure ou égale à 2,8 % en poids. Cette étape de dépôt de carbone vise à améliorer la sélectivité du catalyseur en empoisonnant préférentiellement l'activité hydrogénante du catalyseur. De manière très préférée la teneur en carbone déposé est comprise entre 0,5 et 2,6 % poids. Cette étape de dépôt de carbone peut être effectuée avant, après, ou au cours de l'étape de sulfuration du catalyseur. L'hydrodésulfuration sélective peut être réalisée dans un réacteur comprenant un catalyseur tel que décrit précédemment dans cette demande. Toutefois, il peut être avantageux de réaliser cette étape en utilisant un enchaînement de plusieurs catalyseurs et éventuellement dans plusieurs réacteurs. Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, une étape de finition de l'hydrodésulfuration, intercalée entre l'étape iii) et l'étape iv) en présence d'un catalyseur comprenant de préférence au moins un élément choisi parmi les éléments du groupe VIII et déposé sur un support poreux, tel que par exemple de l'alumine ou de la silice. La teneur en élément du groupe VIII est de préférence comprise entre 1 et 60 % poids et de manière plus préférée entre 2 et 20% poids. Le métal est introduit sous forme d'oxyde métallique, puis il est sulfuré avant son utilisation. Cette étape de finition est principalement mise en oeuvre pour décomposer les composés soufrés saturés tels que les mercaptans ou sulfures, qui sont contenus dans l'effluent d'une première étape de désulfuration. Lorsqu'elle est présente, l'étape de finition est de préférence réalisée à une température supérieure à la première étape de désulfuration. Selon un autre mode particulier de réalisation de l'invention, l'étape de finition peut être réalisée sur un catalyseur d'hydrodésulfuration qui comprend au moins un io élément du groupe VIII et un élément du groupe Vlb, déposés sur un support poreux. L'élément du groupe VIII est de préférence du fer, du cobalt ou du nickel. L'élément du groupe Vlb est de préférence du molybdène ou du tungstène. La teneur en élément du groupe VIII exprimée en oxyde est de préférence comprise entre 0,5 0/0 poids et 10 % poids et de manière plus préférée entre 0,7 % poids et 5 % poids. La teneur en métal du groupe Vlb est de préférence comprise entre 1,5 % poids et 50% poids et de manière plus préférée entre 2% poids et 20 % poids. Le support poreux est de préférence choisi dans le groupe constitué par: la silice, l'alumine, le carbure de silicium ou un mélange de ces constituants. Pour minimiser l'hydrogénation des oléfines, il est avantageux d'utiliser un support à base d'alumine dont la surface spécifique est inférieure à 200 m2/g, de préférence inférieure à 150 m2/g, et de façon très préférée inférieure à 100 m2/g. La porosité du catalyseur avant sulfuration est de préférence telle que le diamètre moyen de pores est supérieur à 20 nm et de préférence compris entre 20 et 100 nm. La densité surfacique du métal du groupe Vlb est de préférence comprise entre 2.10"4 et 40.10-4 gramme d'oxyde dudit métal par m2 de support, de préférence entre 4.10-4 et 16. 10-4 g/m2. Le catalyseur de cette étape de finition présente de préférence une activité catalytique comprise entre 1% et 90%, voire entre 1% et 70%, et de préférence entre 1% et 50% de l'activité catalytique du catalyseur principal de l'hydrodésulfuration (étape iii), mesurée en terme de conversion. Lorsqu'elle est présente, cette étape de finition est de préférence réalisée à une température supérieure à la température de l'étape principale de désulfuration. Les étapes de désulfuration sont généralement mises en oeuvre dans des réacteurs à lit fixe de catalyseur pouvant comprendre plusieurs lits de catalyseur séparés par une zone d'injection d'un fluide froid appelée zone de refroidissement permettant de contrôler l'élévation de température le long du réacteur. A l'issue de l'étape d'hydrodésulfuration, l'essence est refroidie et condensée. L'H2S issu de la transformation des composés soufrés organiques est séparé avec l'excès d'hydrogène de l'essence (étape iv). L'H2S dissous dans l'essence est de préférence éliminé par stripage. EXEMPLE 1 (comparatif) : a) production d'une essence ramifiée: Une coupe C4 oléfinique appelée al issue d'une unité de craquage catalytique dont les caractéristiques sont présentées dans le tableau 1 est traitée sur un catalyseur acide composé d'une silice alumine amorphe commercialisé par Axens sous la référence IP 501. En outre, cette coupe contient 3 ppm de soufre et 1 ppm d'azote. Les conditions opératoires sont les suivantes: la température est de 140 C, la VVH est de 1 h"1 et la pression de 6 MPa. Le produit de la réaction est distillé afin de récupérer les dimères et trimères contenant 6 à 12 atomes de carbone issus de la réaction des butènes. L'essence ainsi produite appelée a2 contient plus de 90 %poids d'oléfines, dont plus de 90 %poids sont des oléfines ramifiées, et présente un indice d'octane calculé en faisant la moyenne de l'indice d'octane moteur et de l'indice d'octane recherche de 90,1. Cette moyenne est généralement appelée FON. Cette essence est donc une essence oléfinique ramifiée telle que décrite dans l'invention. 13 Tableau 1 0/0 poids Propane 0,2 Isobutane 34,1 Isobutène 13,9 butène 1 13,4 Butadiène 0,3 n-butane 9,8 butène 2 trans 14,5 butène 2 cis 10,0 C5+ 3,8 Cette essence a2 est hydrogénée selon un procédé d'hydrogénation non conforme à l'invention, en présence d'un catalyseur d'hydrogénation contenant du nickel déposé sur de l'alumine, afin d'hydrogéner une fraction des oléfines et de pouvoir incorporer l'essence ainsi hydrogénée dans un mélange d'essence commerciale, dont la teneur en oléfine globale est limitée à 18%. io L'essence a3 obtenue après hydrogénation partielle contient 45% volume d'oléfines et présente un indice d'octane FON de 90,5. L'hydrogénation de l'essence oléfinique a donc peu d'effet sur l'indice d'octane. b) obtention d'une essence de craquage catalytique désulfurée: Une essence de craquage catalytique 01 contenant 810 ppm de soufre, dont les points de coupe sont de 60 C à 170 C et dont l'indice d'octane FON est de 86,4 est traitée sur un catalyseur d'hydrodésulfuration contenant 2,5 % poids de cobalt et 12 0/0 de molybdène exprimés en % d'oxyde, sur un support d'alumine de surface spécifique de 145 m2/g. L'essence est désulfurée dans les conditions suivantes: la température est de 280 C, la pression de 2 MPa, la VVH de 3 h-1, et le rapport du débit d'hydrogène sur le débit d'essence à désulfurer est de 300 litres par litre. L'essence désulfurée (32 produite contient 12 ppm de soufre, 19,8 % volume d'oléfines et son indice d'octane FON est de 82,2. c) mélange des essences: 2,5 litres d'essence a3 et 7,5 litres d'essence f32 sont mélangées afin de produire une essence destinée à être introduite dans le pool essence dans. L'essence 81 ainsi produite contient 26,1 % volume d'oléfines, 10 ppm de soufre et présente un indice d'octane FON de 84,2. EXEMPLE 2 (selon l'invention): 2,5 litres d'essence oléfinique ramifiée a2 et 7,5 litres d'essence (31, obtenues au moyen des procédés décrits dans l'exemple 1, sont mélangés puis traités sur un io catalyseur d'hydrodésulfuration. Le catalyseur d'hydrodésulfuration est identique à celui utilisé dans l'exemple 1. L'essence est désulfurée dans les conditions suivantes: la température est de 280 C, la pression de 2 MPa, la VVH de 3 h-1, et le rapport du débit d'hydrogène sur le débit d'essence à désulfurer est de 300 litres par litre d'essence. L'essence désulfurée produite 82 contient 25,9 % volume d'oléfines, 9 ppm de soufre, et son indice d'octane FON est de 85. Le traitement conjoint en hydrodésulfuration de l'essence oléfiniqueramifiée et de l'essence de craquage (exemple 2) permet donc de produire une essence désulfurée dont l'indice d'octane FON est meilleur que lorsque les deux essences sont hydrogénées séparément (exemple 1). REVENDICATIONS 1. L'invention concerne un procédé de production d'essence à faible teneur en soufre, à teneur en oléfines contrôlée comprenant au moins les étapes suivantes: - une première (i) étape consistant en la mise en contact d'une charge oléfinique avec un catalyseur acide dans des conditions susceptibles d'entraîner l'oligomérisation des oléfines présentes dans la charge pour produire une essence to oléfinique ramifiée, - une étape (ii) consistant à mélanger l'essence oléfinique ramifiée produite à l'étape (i) à une essence riche en soufre et en oléfines, -une étape (iii) de traitement du mélange ainsi constitué, en présence d'hydrogène sur un catalyseur d'hydrodésulfuration permettant de transformer le soufre présent dans la charge en H2S et d'hydrogéner au moins partiellement les oléfines, - une étape (iv) de séparation de l'H2S formé. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel l'essence oléfinique ramifiée obtenue 20 à l'étape i) est distillée pour récupérer une coupe contenant majoritairement des hydrocarbures ayant 5 à 12 atomes de carbone par molécule. 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la charge oléfinique traitée à l'étape i) subit avant ladite étape des étapes de prétraitement, afin d'en diminuer la teneur en composés polyinsaturés, en composés soufrés et composés azotés. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la charge oléfinique traitée à l'étape i) contient moins de 100 ppm de soufre et de préférence 30 moins de 50 ppm de soufre sous forme de mercaptans ou de sulfures. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la charge oléfinique traitée à l'étape i) est une essence contenant majoritairement des hydrocarbures ayant 3 à 6 atomes de carbone par molécule. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le catalyseur utilisés dans l'étape i) est un catalyseur acide choisi dans le groupe constitué par: les acides inorganiques supportés tel que les acides phosphoriques sur silice, les acides sulfoniques sur polymères tels que les résines échangeuses d'ions, les oxydes minéraux tels que les alumines, les silice-alumines amorphes, les zéolithes. io 7. Procédé selon la revendication 6 dans lequel le catalyseur acide utilisé est du type silice alumine amorphe et présente un diamètre moyen de pores supérieur à 0,5 nm. 8. Procédé selon la revendication 6 dans lequel le catalyseur acide utilisé est une 15 résine échangeuse d'ions. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'étape iii) d'hydrodésulfuration est opérée à une température comprise entre 220 C et 350 C, sous une pression de préférence comprise entre 0,1 et 5 MPa, avec une vitesse spatiale est comprise entre environ 0,5 h-' et 20 h' et avec un rapport du débit d'hydrogène sur le débit d'essence à désulfurer compris entre 50 litre/litre et 800 litre/litre. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le catalyseur 25 d'hydrodésulfuration comprend au moins un élément du groupe VIII et un élément du groupe Vlb, déposés sur un support poreux. 11. Procédé selon la revendication 10 dans lequel la teneur en élément du groupe VIII exprimée en oxyde est comprise entre 0,5 % poids et 15 % poids et la teneur en 30 métal du groupe Vlb est comprise entre 1, 5 % poids et 60 % poids. 12. Procédé selon l'une des revendications 10 ou 11 dans lequel ledit support comprend de l'alumine et présente une surface spécifique inférieure à 200 m2/g. 13. Procédé selon l'une des revendications 10 à 12 dans lequel la densité surfacique 5 du métal du groupe Vlb est comprise entre 2.104 et 40.10-4 gramme d'oxyde dudit métal par m2 de support. 14. Procédé selon l'une des revendications 10 à 13 dans lequel le catalyseur d'hydrodésulfuration subit une étape de sulfuration avant sa mise en contact avec la io charge à traiter. 15. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel une étape de finition de l'hydrodésulfuration est intercalée entre l'étape iii) et l'étape iv). 16. Procédé selon la revendication 15 dans lequel le catalyseur utilisé dans ladite étape de finition est un catalyseur comprenant au moins un élément choisi parmi les éléments du groupe VIII et déposé sur un support poreux. 17. Procédé selon la revendication 15 dans lequel le catalyseur utilisé dans ladite 20 étape de finition présente une activité catalytique comprise entre 10/0 et 70% de l'activité catalytique du catalyseur principal de l'hydrodésulfuration.