FR 2877637 A1 20060512 FR 0411966 A 20041110 La présente invention se rapporte à la réalisation de cuves étanches et thermiquement isolées constituées de parois de cuve fixées à la structure porteuse d'un ouvrage flottant, convenant pour la production, le stockage, le chargement, le transport par mer et/ou le déchargement de liquides froids comme les gaz liquéfiés, notamment à forte teneur en méthane. La présente invention se rapporte aussi à un navire méthanier muni d'une telle cuve. Le transport par mer de gaz liquéfié à très basse température s'effectue avec un taux d'évaporation par jour de navigation que l'on a intérêt à réduire autant que possible, ce qui implique que l'on améliore l'isolation thermique des cuves correspondantes. On a déjà proposé une cuve étanche et thermiquement isolée constituée de parois de cuve fixées à la structure porteuse d'un navire, lesdites parois de cuve présentant successivement, dans le sens de l'épaisseur depuis l'intérieur vers l'extérieur de ladite cuve, une barrière étanche primaire, une barrière isolante primaire, une barrière étanche secondaire et une barrière isolante secondaire, au moins l'une desdites barrières isolantes étant essentiellement constituée d'éléments calorifuges juxtaposés, chaque élément calorifuge incluant une garniture d'isolation thermique disposée sous la forme d'une couche parallèle à ladite paroi de cuve et des éléments porteurs qui s'élèvent à travers l'épaisseur de ladite garniture d'isolation thermique pour reprendre les efforts de compression. Par exemple, dans FR-A-2527544, ces barrières isolantes sont constituées par des caissons parallélépipédiques fermés en contreplaqué remplis de perlite. Le caisson comporte intérieurement des entretoises porteuses parallèles interposées entre un panneau de couvercle et un panneau de fond pour résister à la pression hydrostatique exercée par le liquide contenu dans la cuve. Des entretoises non porteuses en mousse plastique sont placées entre les entretoises porteuses pour assurer leur positionnement relatif. La fabrication d'un tel caisson, incluant l'assemblage des parois extérieures en planches de contreplaqué et la mise en place des entretoises, demande de nombreuses opérations d'assemblage, notamment d'agrafage. De plus, l'utilisation d'une poudre telle que la perlite complique la fabrication des caissons, car la poudre produit de la poussière. Ainsi, il est nécessaire d'utiliser du bois en contreplaqué de haute qualité, donc cher, pour avoir une bonne étanchéité du caisson à la poussière, c'est-à-dire un bois contreplaqué ne comportant pas de noeud. De plus, il est nécessaire de tasser la poudre avec une pression déterminée dans le caisson, et il est nécessaire de faire circuler de l'azote dans chaque caisson pour évacuer tout l'air présent, pour des raisons de sécurité. Toutes ces opérations compliquent la fabrication et augmentent le coût des caissons. Par ailleurs, si l'on augmente l'épaisseur des caissons isolants d'une barrière isolante, on augmente considérablement le risque de flambement des parois des caissons et des entretoises porteuses. Si l'on veut augmenter la résistance au flambement des caissons et de leurs entretoises porteuses internes, il faut augmenter la section desdites entretoises, ce qui augmente d'autant les ponts thermiques établis entre le gaz liquéfié et la structure porteuse du navire. En outre, si l'on augmente l'épaisseur des caissons, on constate qu'il se produit à l'intérieur des caissons des courants de convection gazeux très défavorables pour l'obtention d'une bonne isolation thermique. Dans FR-A-2798902, on a décrit d'autres caissons thermiquement isolants destinés à être utilisés dans une telle cuve. Leur procédé de fabrication consiste à empiler alternativement une pluralité de couches de mousse de basse densité et une pluralité de plaques en bois contre-plaqué, avec interposition de colle entre chaque couche de mousse et chaque plaque, jusqu'à ce que la hauteur dudit empilement corresponde à la longueur desdits caissons, à couper en tranches 2.5 l'empilement précité dans le sens de la hauteur à intervalles réguliers correspondant à l'épaisseur d'un caisson, et à coller de part et d'autre de chaque tranche d'empilement ainsi découpée, un panneau de fond et un panneau de dessus en bois contre-plaqué, lesdits panneaux s'étendant perpendiculairement auxdites plaques coupées qui servent d'entretoises. Bien qu'on obtienne ainsi un bon compromis en termes de résistance au flambement et d'isolation thermique, il faut constater que ce procédé de fabrication demande également de nombreuses étapes d'assemblage. L'invention a pour but de proposer une cuve de ce type en améliorant au moins l'une des caractéristiques parmi le prix de revient de la cuve, la résistance à la pression des parois et l'isolation thermique des parois, sans nuire aux autres de ces caractéristiques. Un autre but de 2877637 3 l'invention est de proposer une cuve de ce type dont les éléments calorifuges soient plus faciles à fabriquer sans nuire à la résistance à la pression des parois et à l'isolation thermique des parois, et si possible en améliorant ces caractéristiques. Pour cela, l'invention a pour objet une cuve étanche et thermiquement isolée comportant au moins une paroi de cuve fixée à la coque d'un ouvrage flottant, ladite paroi de cuve présentant successivement, dans le sens de l'épaisseur depuis l'intérieur vers l'extérieur de ladite cuve, une barrière étanche primaire, une barrière isolante primaire, une barrière étanche secondaire et une barrière isolante secondaire, au moins l'une desdites barrières isolantes étant essentiellement constituée d'éléments calorifuges juxtaposés, chaque élément calorifuge incluant une garniture d'isolation thermique disposée sous la forme d'une couche parallèle à ladite paroi de cuve et des éléments porteurs qui s'élèvent à travers l'épaisseur de ladite garniture d'isolation thermique pour reprendre les efforts de compression, caractérisée par le fait que lesdits éléments porteurs d'un élément calorifuge sont réalisés sous la forme d'au moins une structure porteuse formée d'une seule pièce incluant à chaque fois des moyens de liaison qui lient rigidement lesdits éléments porteurs entre eux et au moins une portion de hauteur desdits éléments porteurs. Une telle structure porteuse formée d'une seule pièce réunit des propriétés mécaniques très avantageuses à la fois en terme de raideur et de résistance au flambement dans la direction d'épaisseur des éléments creux, de facilité de mise en forme, d'isolation thermique et de prix de revient. En effet, pour une géométrie donnée des éléments porteurs, leur résistance au flambement est accrue par les liaisons intégrales rigides, par rapport à des éléments porteurs séparés. De plus, la fabrication des liaisons entre les éléments porteurs et des éléments porteurs, c'est-à-dire au moins une portion de leur hauteur, sous la forme d'une seule pièce permet de faire l'économie de certaines opérations d'assemblage, permet l'obtention d'une structure porteuse relativement rigide sans augmenter excessivement la section des éléments porteurs et/ou leur épaisseur, et donc les ponts thermiques, et simplifie la mise en place de la garniture d'isolation thermique dans l'élément calorifuge. 2877637 4 Selon un mode de réalisation préféré des moyens de liaison, lesdits moyens de liaison d'une structure porteuse comportent un panneau qui s'étend parallèlement à ladite paroi de cuve sur un côté dudit élément calorifuge, lesdits éléments porteurs faisant saillie par rapport à une face intérieure dudit panneau. En d'autres termes, dans ce cas, la structure porteuse comprend un panneau de fond ou un panneau de couvercle de l'élément calorifuge. Par convention, on appelle couvercle un panneau situé sur le côté de l'élément calorifuge tourné vers l'intérieur de la cuve et on appelle fond un panneau situé sur le côté de l'élément calorifuge tourné vers la structure porteuse. La structure porteuse ainsi formée peut aussi inclure à la fois un panneau de fond et un panneau de couvercle. Selon un mode de réalisation avantageux de la structure porteuse, ladite au moins une structure porteuse d'un élément calorifuge présente la forme d'un profilé creux ayant une section constante selon une direction longitudinale. Par exemple, de telles structures porteuses peuvent être obtenues par extrusion ou pultrusion de toute matière adaptée. On peut notamment obtenir de tels profilés à section constante au moyen d'une filière d'extrusion continue, à la sortie de laquelle on coupe l'élément creux à la longueur voulue, de sorte que la dimension des éléments calorifuges correspondants est aisément modifiable. De nombreuses formes de section du profilé sont réalisables. Les éléments porteurs peuvent avoir toute forme. Selon un mode de réalisation avantageux des éléments porteurs, lesdits éléments porteurs d'une structure porteuse incluent au moins deux cloisons longitudinales disposées à distance l'une de l'autre pour définir au moins une alvéole à section constante entre elles apte à recevoir la garniture d'isolation thermique. De telles cloisons servent à la fois d'entretoises porteuses pour supporter la pression s'exerçant sur les éléments calorifuges et de séparations entre les alvéoles. Ces alvéoles, qui peuvent être au nombre d'un, deux, trois ou plus par élément calorifuge, permettent une insertion facile de la garniture d'isolation dans l'élément calorifuge, notamment à travers une extrémité dans le cas d'un profilé. Avantageusement, lesdites cloisons longitudinales incluent au moins une cloison sensiblement perpendiculaire à ladite paroi de 2877637 5 cuve. Une telle structure améliore la répartition des contraintes sur les cloisons longitudinales. Les alvéoles longitudinales peuvent présenter alors une section sensiblement rectangulaire ou carrée. De préférence, lesdites cloisons longitudinales incluent au moins une cloison inclinée par rapport à ladite paroi de cuve, avantageusement au moins deux cloisons ayant des inclinaisons en sens opposés l'une par rapport à l'autre. De telles cloisons inclinées,permettent de reprendre à la fois les efforts de cisaillement et les efforts de flambement et de déversement. Ainsi, on peut prévoir des d'alvéoles ayant d'autres formes de section, par exemple trapézoïdales ou triangulaires. Avantageusement, lesdits moyens de liaison d'une structure porteuse incluent au moins une paroi de liaison reliant lesdites cloisons longitudinales sur toute leur longueur, lesdites cloisons longitudinales 1.5 présentant un épaississement au niveau de leurs zones de liaison avec ladite au moins une paroi de liaison. Une telle paroi de liaison peut être parallèle ou inclinée par rapport à la paroi de cuve. Il peut s'agir notamment d'un panneau de fond et/ou d'un panneau de couvercle. Un tel épaississement améliore la solidité et la rigidité de la zone de liaison correspondante. Selon un mode de réalisation particulier des cloisons longitudinales, l'élément calorifuge comporte une panneau de fond et un panneau de couvercle et au moins une des cloisons longitudinales les plus extérieures selon une direction latérale de l'élément calorifuge est à distance du bord latéral correspondant d'au moins un desdits panneaux de fond et de couvercle pour délimiter une alvéole d'extrémité présentant un côté latéral ouvert. Une telle alvéole d'extrémité, qui peut être prévue d'un ou des deux côtés des éléments calorifuges, crée un espace entre les cloisons longitudinales les plus extérieures de deux éléments calorifuges adjacents. Cet espace permet l'insertion d'une garniture d'isolation pour assurer la continuité de la barrière isolante au niveau des interfaces entre éléments calorifuges juxtaposés. Selon un autre mode de réalisation des éléments porteurs, les éléments porteurs de ladite au moins une structure porteuse incluent des piliers de petite section transversale par rapport aux dimensions de l'élément calorifuge dans un plan parallèle à ladite paroi de cuve. De tels piliers de petite section présentent l'avantage de pouvoir être répartis dans l'élément calorifuge en fonction des besoins locaux. En adaptant le nombre et la distribution des piliers porteurs, la résistance de l'élément calorifuge à la compression peut notamment être rendue plus uniforme qu'avec les entretoises de l'art antérieur. Il est aussi possible d'éviter un enfoncement localisé ou un pincement d'un panneau de couvercle. De tels piliers peuvent avoir une section creuse ou pleine et pour laquelle de nombreuses formes sont possibles. En particulier, des piliers creux à section transversale fermée permettent d'obtenir une très bonne résistance au flambement tout en minimisant la section efficace de conduction thermique. Selon un autre mode de réalisation des moyens de liaison, lesdits moyens de liaison comportent des bras qui s'étendent entre lesdits éléments porteurs. Avantageusement, lesdits bras s'étendent parallèlement à ladite paroi de cuve le long d'au mois un côté de ladite garniture d'isolation. Ainsi placés, les bras offrent une surface supplémentaire, qui s'ajoute à celle des éléments porteurs, pour la fixation d'un éventuel panneau de fond et/ou de couvercle formé indépendamment de la structure porteuse. Selon un mode de réalisation particulier de la structure porteuse, ladite au moins une structure porteuse présente la forme d'une caisse avec des parois périphériques faisant saillie tout autour de la face intérieure dudit panneau. Une telle conception permet la mise en place d'une garniture d'isolation sous la forme de matière granulaire. Toutefois, en fonction de la constitution de la garniture d'isolation, on peut aussi utiliser des éléments calorifuges dépourvus de parois périphériques. Les éléments calorifuges peuvent être ouverts ou fermés. Avantageusement, la présence d'un panneau de couvercle assure un soutien uniforme de la barrière étanche adjacente. Toutefois, un tel panneau n'est pas obligatoire car ce soutien peut aussi être procuré de manière suffisante par les seuls éléments porteurs. Avantageusement, la présence d'un panneau de fond assure une transmission bien répartie des efforts de compression depuis la barrière isolante primaire vers la barrière isolante secondaire ou depuis la barrière isolante secondaire vers la coque. Toutefois, un tel panneau n'est pas obligatoire car cette transmission peut aussi être assurée de manière suffisante par les seuls éléments porteurs. De tels panneaux peuvent être formés de plusieurs manières. Ainsi qu'il a été mentionné, une possibilité est de former une structure porteuse intégrant d'une seule pièce un panneau avec les éléments porteurs. Dans ce cas, selon un mode de réalisation particulier de l'élément calorifuge, il comporte un deuxième panneau formé indépendamment de ladite structure porteuse et qui est fixé sur l'extrémité desdits éléments porteurs opposée au premier panneau formant lesdits moyens de liaison. Tout moyen de fixation peut être utilisé à cet effet. Avantageusement, la face intérieure du deuxième panneau présente des évidements agencés de manière à coopérer par encastrement avec les éléments porteurs. De préférence dans ce cas, le deuxième panneau présente un coefficient de dilatation thermique différent de celui desdits éléments porteurs de manière à réaliser un serrage entre ledit deuxième panneau et lesdits éléments porteurs encastrés dans celui-ci lors de la mise au froid de la cuve. Selon un autre mode de réalisation de l'élément calorifuge, il présente deux structures porteuses agencées de manière que leurs panneaux respectifs présentent lesdites faces intérieures tournée l'une vers l'autre, les éléments porteurs en saillie sur lesdites faces intérieures étant assemblés deux à deux au niveau de leurs extrémités situées à l'opposée desdits panneaux pour former à chaque fois un élément porteur dudit élément calorifuge. En d'autres termes, dans ce cas, les éléments porteurs de chacune des deux structures porteuses sont mis bout à bout pour former à chaque fois un élément porteur ayant deux parties qui s'étendent respectivement à travers une portion de l'épaisseur ?o de l'élément calorifuge. On peut utiliser notamment deux structures porteuses complètement symétriques. Avantageusement, une pièce d'isolation présentant une conductivité thermique inférieure à celle desdits éléments porteurs est interposée à chaque fois entre les deux éléments porteurs assemblés. Ceci permet d'améliorer l'isolation thermique procurée par l'élément calorifuge. L'assemblage des deux structures porteuses peut être réalisé par tout moyen. De préférence, les éléments porteurs des deux structures porteuses sont assemblés deux à deux à chaque fois par une pièce de liaison présentant un coefficient de dilatation thermique différent de celui desdits éléments porteurs de manière à réaliser un serrage entre ladite pièce de liaison et lesdits éléments porteurs lors de la mise au froid de la cuve. En variante ou en combinaison, la pièce de liaison peut aussi être encastrée, collée, clipsée, etc. De préférence, la ou les structure(s) porteuse(s) d'un élément calorifuge est (ou sont) fabriquée(s) par un procédé de moulage, extrusion, pultrusion, thermoformage, soufflage, injection ou rotomoulage. Les structures porteuses peuvent être fabriquées en toute matière convenant pour les procédés précités, notamment les matières plastiques telles que PC, PBT, PA, PVC, PE, PS, PU et autres résines. 1.5 Avantageusement, les structures porteuses sont réalisées en matière composite. L'utilisation de ce type de matériaux réunit les conditions nécessaires à l'obtention d'éléments porteurs avec une épaisseur de paroi plus faible qu'avec du bois contreplaqué, tout en offrant une conductivité thermique meilleure ou du même ordre de grandeur et un coefficient de dilatation plus faible. Par exemple, lesdites structures porteuses peuvent être réalisés en matière composite à base de résine polymère, par exemple résine de polyester ou autre. Au sens de l'invention, les matières composites à base de résine polymère incluent des polymères ou mélanges de polymères avec toutes sortes de charges, additifs, armatures ou fibres, par exemple fibres de verre ou autres, permettant d'obtenir une rigidité et une résistance à la rupture suffisante et d'autres propriétés. Des additifs peuvent être employés pour diminuer la densité de la matière et/ou améliorer ses propriétés thermiques, notamment en diminuant sa conductivité thermique et/ou son coefficient de dilatation. On peut également utiliser un composite incluant une forte proportion de sciure de bois avec un liant synthétique. Dans certains modes de réalisation, la structure porteuse peut aussi être faite en bois lamellé ou contreplaqué moulé par compression à chaud. Selon un mode de réalisation particulier, ladite au moins une barrière isolante constituée desdits éléments calorifuges est recouverte à chaque fois d'une desdites barrières étanches qui est formée de virures métalliques en tôle mince à faible coefficient de dilatation dont les bords sont relevés vers l'extérieur desdits éléments calorifuges, lesdits éléments calorifuges présentant des panneaux de couvercle portant des rainures parallèles espacées de la largeur d'une virure dans lesquelles des supports de soudure sont retenus de manière coulissante, chaque support de soudure présentant une aile continue qui fait saillie sur la face extérieure du panneau de couvercle et sur les deux faces de laquelle les bords relevés de deux virures adjacentes sont soudés de manière étanche. Les supports de soudure coulissants forment des joints glissants permettant aux différentes barrières de se déplacer les unes par rapport aux autres sous l'effet des différences de contraction thermique et des mouvements du liquide contenu dans la cuve. Avantageusement, lesdites rainures parallèles sont ménagées dans des nervures longitudinales en saillie sur lesdits panneaux de couvercle. Ce mode de réalisation permet de réduire l'épaisseur des panneaux de couvercle entre les nervures. Avantageusement, une couche de mousse isolante est prévue entre lesdites nervures longitudinales sur lesdits panneaux de couvercle pour soutenir la barrière d'étanchéité recouvrant les éléments creux. Avantageusement, des organes de retenue secondaires solidaires de la structure porteuse du navire fixent les éléments calorifuges constituant la barrière isolante secondaire contre ladite structure porteuse et des organes de retenue primaires liés auxdits supports de soudure de la barrière étanche secondaire retiennent ladite barrière isolante primaire contre la barrière étanche secondaire, lesdits supports de soudure retenant ladite barrière étanche secondaire contre les panneaux de couvercle des éléments calorifuges de la barrière isolante secondaire. Ainsi, on réalise un ancrage de la barrière isolante primaire sur la barrière isolante secondaire sans porter atteinte à la continuité de la barrière étanche secondaire interposée entre elles. Selon un mode de réalisation préférentiel, ladite garniture d'isolation thermique comporte de la mousse rigide ou souple, renforcée ou non, à basse densité, c'est-à-dire inférieure à 60 kg/m3, par exemple de l'ordre de 40 à 50 kg/m3, ce qui présente de très bonnes propriétés thermiques. On peut aussi utiliser un matériau à porosité d'ordre de grandeur nanométrique de type aérogel. Un matériau de type aérogel est un matériau solide de faible densité qui a une structure extrêmement fine et fortement poreuse, pouvant aller jusqu'à 99%. La taille des pores de ces matériaux s'étend typiquement entre 10 et 20 nanomètres. La structure manométrique de ces matériaux limite fortement le libre parcours moyen des molécules de gaz, et donc le transport convectif de chaleur et de masse. Les aérogels sont donc de très bons isolants thermiques, avec une conductivité thermique par exemple inférieure à 20.10-3W.m 1.K-1, de préférence inférieure à 16.10-3W.rri 1.K-1. Ils offrent typiquement une conductivité thermique 2 à 4 fois inférieure à celle d'autres isolants classiques comme les mousses. Les aérogels peuvent être conditionnés sous différentes formes, par exemple sous la forme de poudre, de billes, de fibres non tissées, de tissu, etc. Les très bonnes propriétés isolantes de ces matériaux permettent de réduire l'épaisseur des barrières isolantes dans lesquels ils sont utilisés, ce qui entraîne un gain de volume utile dans la cuve. L'invention fournit aussi un ouvrage flottant, en particulier un navire méthanier, caractérisé par le fait qu'il comprend une cuve étanche et thermiquement isolée selon l'objet de l'invention ci-dessus. Une telle cuve peut notamment être employée dans une installation flottante de production et de stockage (connue sous l'acronyme anglais FPSO), servant à stocker le gaz liquéfié en vue de son exportation depuis le site de production, ou dans une unité flottante de stockage et de regazéification (connue sous l'acronyme anglais FSRU), servant à décharger un navire méthanier en vue de l'alimentation d'un réseau de transport de gaz. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante d'un mode de réalisation particulier de l'invention, donné uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. Sur ces dessins: la figure 1 est une vue en perspective écorchée d'une paroi de cuve selon un mode de réalisation général utile à la compréhension de l'invention, Les figures 2 et 3 représentent un organe de retenue primaire de la paroi de cuve de la figure 1 vu selon deux directions perpendiculaires, - La figure 4 est une vue en coupe transversale d'une paroi de cuve selon un mode de réalisation de l'invention, - La figure 5 est une vue partielle en perspective d'un caisson isolant de la paroi de cuve représentée sur la figure 4, - La figure 6 est une vue agrandie de la zone XV de la figure 4, La figure 7 est une vue en perspective écorchée d'une zone de paroi de cuve selon un autre mode de réalisation de l'invention, - Les figures 8 à 10 représentent la section transversale d'autres modes de réalisation d'un élément calorifuge avec une structure porteuse en forme de profilé creux, - La figure 11 représente en perspective une structure porteuse moulée d'une seule pièce, - La figure 11A est une vue partielle en coupe représentant une variante de la structure porteuse de la figure 11, La figure 12 est une vue en perspective éclatée de deux types d'éléments calorifuges réalisés à l'aide de la structure porteuse de la figure 11, La figure 13 est une vue partielle en coupe représentant l'assemblage d'un élément calorifuge de la figure 12, Les figures 14 et 15 sont des vues analogues à la figure 11 représentant d'autres variantes de la structure porteuse, La figure 16 est une vue partielle en coupe d'un élément calorifuge selon un autre mode de réalisation de l'invention, La figure 17 est une vue de dessus de la structure porteuse de l'élément calorifuge d,e la figure 16, Les figures 18 à 21 représentent d'autres modes de réalisation d'éléments porteurs sous la forme de piliers, vus en section transversale, Les figures 22 et 23 représentent, en vue de dessus et en coupe selon la ligne XXIII-XXIII, une structure porteuse d'élément calorifuge selon un autre mode de réalisation, La figure 24 représente en perspective une structure porteuse thermoformée d'une seule pièce, - La figure 25 est une vue en perspective éclatée d'un élément calorifuge selon un autre mode de réalisation, la garniture d'isolation étant omise. On va décrire ci-dessous plusieurs modes de réalisation d'une cuve étanche et thermiquement isolée intégrée et ancrée à la double coque d'un ouvrage de type FPSO ou FSRU ou d'un navire de type méthanier. La structure générale d'une telle cuve est bien connue en soi et présente une forme polyédrique. On ne s'attachera donc qu'à décrire une zone de paroi de la cuve, étant entendu que toutes les parois de la cuve présentent une structure similaire. On décrit maintenant un mode de réalisation général utile à la compréhension de l'invention en référence aux figures 1 à 3. Sur la figure 1, on voit une zone de la double coque du navire désignée par le chiffre 1. La paroi de cuve est composée successivement dans son épaisseur d'une barrière isolante secondaire 2 qui est formée de caissons 3 juxtaposés sur la double coque 1 et ancrés à celle-ci par des organes de retenue secondaires 4; puis d'une barrière étanche secondaire 5 portée par les caissons 3; puis d'une barrière isolante primaire 6 formée de caissons 7 juxtaposés et ancrés à la barrière étanche secondaire 5 par des organes de retenue primaires 48, enfin, d'une barrière étanche primaire 8 portée par les caissons 7. Les caissons 3 et 7 sont des éléments calorifuges parallélépipédiques qui ont une structure identique ou différente l'un de l'autre et des dimensions égales ou différentes. Des organes de retenue secondaires 4 sont fixés sur des goujons 31 soudés sur la double coque 1 selon un maillage rectangulaire régulier de manière que ces organes de retenue 4 assurent à chaque fois la retenue de quatre caissons 3 dont les coins se rejoignent. Il est également prévu deux organes de retenue secondaires 4 dans la zone centrale de chaque caisson 3. La barrière étanche secondaire 5 est réalisée selon la technique connue sous la forme d'une membrane constituée de virures d'Invar 40 à bords relevés. Comme mieux visible sur la figure 3, les panneaux de couvercle 11 des caissons 3 présentent des rainures longitudinales, à section en forme de T renversé, désignées par le chiffre 41. Un support de soudure 42, sous la forme d'une bande d'Invar pliée en forme de L, est inséré de manière coulissante dans chaque rainure 41. Chaque virure 40 s'étend entre deux supports de soudure 42 et présente deux bords relevés 43 soudés à chaque fois de manière continue par un cordon de soudure 44 au support de soudure 42 correspondant, comme visible sur les figures 2 et 3. 1.5 De même, l'ancrage des caissons 7 de la barrière isolante primaire est réalisé à chaque fois aux quatre coins et en deux points dans la zone centrale du caisson 7. Pour cela, on utilise à chaque fois un organe de retenue primaire 48 qui est représenté en détail sur les figures 2 et 3. L'organe de retenue primaire 48 présente une douille inférieure 49 solidaire d'une patte 50 soudée en plusieurs, par exemple trois, points 51 sur un support de soudure 42 au-dessus des bords relevés 43 des virures 40. Une tige 52 faite en Permali, un matériau composite à base de bois de hêtre imprégné de résine, présente une extrémité inférieure fixée dans la douille inférieure 49 et une extrémité supérieure fixée dans une douille 54 solidaire d'une rondelle d'appui 53 qui vient appuyer sur les panneaux de couvercle 11 des caissons 7 en se logeant dans des lamages 28 au niveau des coins des caissons 7 et au niveau des cheminées centrales 30. La douille 54 est filetée et se visse sur une extrémité filetée correspondante de la tige 52. Lorsque la rondelle 53 a ainsi été mise en place, des vis de blocage 56 sont engagées à travers des perçages 55 ménagés dans la rondelle 53 et se vissent dans le panneau 11 pour ainsi empêcher toute rotation ultérieure de la rondelle 53. Dans chaque barrière isolante, les caissons 3 et 7 sont juxtaposés avec un petit espace intercalaire de l'ordre de 5 mm. Avantageusement, en tant que garniture d'isolation dans les caissons 3 et/ou 7, on inclut une couche de matériaux nanoporeux de type aérogel, qui sont de très bons isolants thermiques. Les aérogels présentent aussi l'avantage d'être hydrophobes de sorte qu'on évite ainsi d'absorber l'humidité du bateau dans les barrières isolantes. Une couche d'isolation peut être réalisée avec des aérogels, éventuellement ensachés, sous une forme textile ou sous une forme de billes. De manière générale, les aérogels peuvent être faits à partir de plusieurs matériaux comprenant la silice, l'alumine, le carbure d'hafnium ainsi que des variétés de polymères. De plus, selon le procédé de fabrication, les aérogels peuvent être produits sous forme de poudre, billes, feuille monolithique et tissu flexible renforcé. Les aérogels sont généralement fabriqués en extrayant ou en déplaçant le liquide d'un gel de structure micronique. Le gel est typiquement fabriqué par transformation et réaction chimique d'un ou plusieurs des précurseurs dilués. Ceci a pour conséquence une structure de gel où un solvant est présent. On emploie généralement des fluides hypercritiques tels que le CO2 ou l'alcool pour déplacer le solvant du gel. On peut modifier les propriétés des aérogels par divers dopants et agents de renforcement. L'utilisation d'aérogels comme garnitures d'isolation permet de réduire notablement l'épaisseur des barrières isolantes primaire et secondaire. On peut concevoir par exemple des barrières 2 et 6 d'une épaisseur de 200 mm et 100 mm respectivement, en utilisant un matelas d'aérogel sous une forme textile dans les caissons 3 et 7. La paroi de cuve présente alors une épaisseur totale de 310 mm. En variante, on peut concevoir une paroi de cuve ayant 400 mm d'épaisseur totale en utilisant à chaque fois une couche de particules d'aérogel, notamment des billes d'aérogel, dans les caissons 3 et 7. En référence aux figures 4 et 5, on va décrire maintenant un premier mode de réalisation d'une cuve étanche et thenniquement isolée selon l'invention. Dans le premier mode de réalisation, les barrières isolantes primaire et secondaire sont formées de caissons profilés monoblocs 70 remplis d'une garniture en matière isolante à la place des caissons 3 et 7 précités. Un tel caisson 70 est représenté en perspective sur la figure 5. Il est obtenu par extrusion d'une matière composite à base de résine polymère et fibres, par exemple un polyester ou une résine époxy renforcé de fibres de verre ou de carbone. Pour cela, le matériau peut être travaillé de la manière suivante: les fibres sont d'abord imprégnées de résine par un bain statique ou sous pression. Elles passent ensuite dans une filière qui a pour rôle de donner la géométrie du profilé correspondant. La polymérisation a lieu simultanément. Le produit obtenu est continu et découpé aux dimensions adaptées. Il s'agit donc d'une fabrication en ligne continue dans laquelle on trouve d'un bout à l'autre les fibres et la résine, la filière et le produit fini à couper aux dimensions. Le caisson 70 se présente sous la forme d'un profilé à section constante avec un panneau de fond 71 et un panneau de couvercle 72 parallèles, rectangulaires, et, entre ces panneaux, des cloisons longitudinales 75 qui délimitent une pluralité d'alvéoles longitudinales 73 à section globalement rectangulaire ainsi que deux alvéoles d'extrémité 74 au niveau des deux bords latéraux du caisson 70. Les cloisons longitudinales 75 s'épaississent au niveau des zones d'extrémités 68 raccordées au panneau de fond 71 et au panneau de couvercle 72. Les alvéoles 73 et 74 servent à recevoir une garniture isolante 76, par exemple de la mousse phénolique, de la mousse de polyuréthane basse densité, éventuellement renforcée de fibres, et/ou une ou plusieurs couches de matériau d'isolation à base d'aérogel. Dans l'exemple représenté sur la figure 5, l'épaisseur du panneau de fond 71 est 6 mm, l'épaisseur du panneau de couvercle 72 est 9 mm et l'épaisseur des cloisons longitudinales 75 est à chaque fois 6 mm. Le nombre des cloisons longitudinales 75 est un exemple purement illustratif et peut être modifié à volonté. Le panneau de fond 71 présente, au niveau de deux alvéoles 73, des encoches longitudinales 77 traversant à chaque fois toute l'épaisseur et toute la longueur du panneau 71. Ces encoches 77 servent au passage des organes de retenue des caissons 70. A la verticale des deux encoches 77, le panneau de couvercle 72 présente deux rainures longitudinales 78 à section en forme de T renversé. Les rainures 78 ont la même fonction que les rainures 41 du premier mode de réalisation. Un support de soudure 42, sous la forme d'une bande d'Invar pliée en forme de L, est inséré de manière coulissante dans chaque rainure 78. Les caissons 70 de la barrière isolante secondaire 2 et de la barrière isolante primaire 6 sont à chaque fois ancrés en quatre points. Pour cela, le panneau de couvercle 72 présente des perçages 80 entourés à chaque fois d'un lamage 81 et disposés également à la verticale des deux encoches du panneau de fond 71. La réalisation de la paroi de cuve selon ce premier mode de réalisation est maintenant décrite en référence aux figures 4 et 6. Les caissons 70 formant la barrière isolante secondaire 2 sont ancrées à la double coque 1 à chaque fois par quatre goujons 82 soudés à la double coque 1 et disposés en face des perçages 80, sur lesquels on engage à chaque fois une rondelle 83 qui s'appuie sur le panneau de fond 71 et un écrou 84. Comme la géométrie de la double coque 1 est imparfaite, on 13 prévoit des cales d'épaisseur autour des goujons filetés 82. L'épaisseur de chaque cale d'épaisseur est calculée par informatique à partir d'un relevé topographique de la surface interne de la double coque 1. Ainsi, on positionne les panneaux de fond 71 le long d'une surface théorique régulière. Entre les panneaux de fond 71 et la double coque 1, on prévoit de manière classique des boudins de résine polymérisable non représentés qui sont collés aux panneaux de fond 71 et s'écrasent contre la double coque lors de la pose des caissons 70 de manière à assurer un soutien de ceux-ci. Pour éviter que cette résine n'adhère à la double coque, une feuille de papier kraft non représentée est prévue entre elles. On ménage une cheminée cylindrique 85 dans la garniture isolante 76 pour pouvoir effectuer ces opérations depuis le dessus du caisson 70, cheminée que l'on peut ensuite combler par de la matière isolante. En variante, la rondelle 83 peut aussi être agencée de manière à s'appuyer sur le panneau de couvercle 72 au lieu du panneau de fond 71. Pour cela, la rondelle 83 est attachée au sommet d'un organe de couplage allongé (par exemple similaire aux organes 48) que l'on insère à travers la cheminée 85 et dont la base se fixe au goujon 82, par exemple au moyen d'une douille filetée. Les barrières étanches 5 et 8 sont réalisées comme dans le mode de réalisation général par des virures en Invar 40 soudées à des supports de soudure 42 logés dans les rainures 78 des caissons 70. Les supports de soudure 42 de la barrière étanche secondaire s'engagent à travers les encoches longitudinales 77 des caissons 70 formant la barrière isolante primaire 6. L'ancrage des caissons 70 formant la barrière isolante primaire 6 est réalisé à l'aide d'organes de retenue primaires 48 identiques à ceux décrits dans le mode de réalisation général. A chaque fois, la rondelle d'appui 53 vient se loger dans le fond d'un lamage 81. Dans les deux barrières isolantes, les caissons 70 sont juxtaposés bord à bord avec un jeu minimal permettant de reprendre les erreurs d'alignement. Prévoir les perçages 80 à la verticale des encoches 77 assure que les organes de retenue 48 travaillent bien dans le sens axial lorsqu'ils sont liés aux supports de soudure 42 sous-jacents. Cela permet aussi d'utiliser des caissons strictement identiques pour faire les deux barrières isolantes, ce qui simplifie leur fabrication. Toutefois, dans les caissons de la barrière isolante secondaire, on pourrait remplacer les encoches 77 par des perçages cylindriques. On pourrait aussi décaler les perçages 80 par rapport aux rainures 78 dans chacune des barrières isolantes. En référence à la figure 7, on décrit maintenant une paroi de cuve dont les barrières isolantes primaire et secondaire 6, respectivement 2, sont formées de caissons 170a, respectivement 170b, selon un autre mode de réalisation. Dans les caissons 170a et 170b, les éléments identiques ou analogues à ceux du caisson 70 portent le même chiffre de - référence augmenté de 100 et ne sont décrits que dans la mesure où ils en diffèrent. Quatre caissons en position de service sont représentés sur la figure 7. Une caractéristique importante des caissons 170a et 170b est de présenter des cloisons longitudinales obliques 192 et 193, c'est-à-dire non perpendiculaires aux panneaux de fond 171 et de couvercle 172. Dans l'exemple représenté, chaque caisson comporte une cloison 192 inclinée à environ 30 à 50 dans un sens et une cloison 193 inclinée à environ 30 à 50 en sens opposé. Ces cloisons sont à chaque fois prévues dans une alvéole longitudinale 173 voisine d'une alvéole d'extrémité 174, de manière à la diviser en deux alvéoles à section triangulaire. Toutefois, d'autres configurations sont possibles quant au nombre, à la position et à l'inclinaison des cloisons inclinées. De telles cloisons permettent de reprendre à la fois les efforts de cisaillement et les efforts de flambement et de déversement appliqués au caisson. Sur les caissons 170a et 170b, les rainures 178 destinées à recevoir les supports de soudure 42 s'étendent dans le sens de la largeur, 2877637 18 c'est-à-dire perpendiculairement aux cloisons longitudinales 175. Le panneau de fond 171 des caissons 170a et 170b ne présente donc pas d'encoches longitudinales. Dans le caisson 170a, des encoches 177 pour le passage des supports de soudure 42 traversent toute la largeur du caisson en coupant les cloisons longitudinales 175. De plus, ces encoches 177 sont décalées par rapport aux rainures 178. Ainsi, les organes de couplage 48 retenant la barrière 6 s'appuient sur le panneau de couvercle 172 au niveau de lamage 181 entourant des perçages 180 qui sont décalés par rapport aux rainures 178. On a prévu de disposer à intervalles réguliers neuf organes de couplage 48 par caisson 170a sur la figure 7. Toutefois, plus ou moins de neuf points d'ancrage par caisson 170a et 170b peuvent être suffisants, par exemple quatre ou six, selon la taille du caisson. Les caissons 170b formant la barrière isolante secondaire 2 sont ancrées à la double coque 1 à chaque fois par quatre goujons 82 soudés à la double coque 1 et qui s'engagent à chaque fois dans un perçage correspondant du panneau de fond 171. A la verticale de ces perçages (non représentés), on prévoit un passage cylindrique comprenant des trous 191 à travers les cloisons obliques 192 ou 193 et des trous 190 à travers le panneau de couvercle 172. Ces trous permettent de faire passer une clé à pipe pour serrer l'écrou 84. Alternativement, on peut prévoir un organe de couplage traversant ces trous pour coupler le goujon 82 au panneau de couvercle 172 plutôt que d'ancrer le caisson 170b au niveau de son panneau de fond 171. Les caissons 70 et 170a-b sont des caissons autoporteurs qui sont aptes à supporter la pression du liquide dans la cuve, de sorte que les barrières d'étanchéité 5 et 8 supportées par ceux-ci n'ont pas besoin de supporter elles-mêmes cette pression et sont avantageusement réalisées sous la forme de membranes très fines, d'une épaisseur par exemple de 0,7 mm d'Invar. Sur la figure 8, on a représenté la section transversale d'un caisson calorifuge 270 qui a également une structure porteuse profilée. Cette structure porteuse présente une section en U renversé avec un panneau de couvercle 272 et deux cloisons porteuses 275 sensiblement perpendiculaires à celui-ci. Elle peut être fabriquée par le procédé indiqué précédemment ou par moulage de matière plastique. Selon une autre possibilité, cette section en U peut être obtenue par mise en forme d'un panneau de bois lamellé ou contreplaqué. Une matière isolante 276, par exemple en mousse de plastique basse densité, remplit l'espace entre les cloisons 275 et est adhérisée à la structure porteuse profilée. Sur la figure 10, on a représenté un caisson calorifuge 470 dont la section transversale présente la forme d'un peigne, avec un panneau de couvercle 472 et des cloisons porteuses perpendiculaires 475 présentant respectivement un épaississement 468 au niveau de la liaison avec le panneau 472. Une matière isolante 476 remplit les alvéoles longitudinales formées entre les cloisons 475. Cette structure en peigne peut être extrudée ou moulée d'une seule pièce. Une autre possibilité est de fixer côte à côte, par exemple par collage ou agrafage, plusieurs caissons de la forme du caisson 270. Le caisson 270 ou 470 peut être utilisé en place du caisson 170a ou 170b de la figure 7. Dans ce cas, le caisson primaire repose sur la barrière étanche secondaire 5 par l'extrémité des cloisons 275 ou 475. Le caisson secondaire repose de la même manière sur les boudins de résine susmentionnés. Pour éviter un pincement de la barrière 5 ou des boudins de résine, on peut prévoir une semelle plane élargie à l'extrémité de chaque cloison 275 ou 475. On peut aussi prévoir un panneau de fond, non représenté, fixé sur la face inférieure du caisson 270 ou 470, par exemple par collage, agrafage et/ou par encastrement des extrémités des cloisons 275 ou 475 dans l'épaisseur du panneau. Dans le cas où on ajoute de telles semelles ou un tel panneau séparé, le caisson 270/470 peut bien sûr être utilisé dans la position inverse, c'est-à-dire avec le panneau 272/472 en tant que fond et les semelles, respectivement le panneau séparé, en tant que couvercle avec des rainures retenant les supports de soudure de la barrière étanche adjacente. Sur la figure 9, on a représenté un caisson calorifuge 370 dont la structure porteuse profilée présente une section en créneaux, avec alternativement des panneaux de couvercle 372 et des panneaux de fond 371, s'étendant chacun sur une portion de la largeur du caisson et reliés à chaque fois par des cloisons porteuses 375. Une couche de matière isolante est formée par des pains de mousse longitudinaux 376a et 376b collés à chaque fois entre deux cloisons 375 sur les panneaux 371, respectivement sous les panneaux 372. Le caisson 370 peut être utilisé tel que représenté ou encore avec un panneau de couvercle et/ou un panneau de fond supplémentaire fixé à lui. D'autres sections de structure porteuses profilées sont encore réalisables, par exemple en forme de H ou de I. En référence aux figures 11 à 15, on décrit d'autres modes de réalisation d'éléments ou caissons calorifuges utilisables pour former les barrières isolantes de la paroi de cuve dont la structure générale a été décrite aux figures 1 à 3. La réalisation des barrières étanches et l'accrochage des différentes barrières étant similaires aux modes de 1 o réalisation précédents, il sera inutile de les décrire à nouveau. Sur la figure 12, on voit en perspective éclatée un caisson 570 et un caisson 670 qui sont respectivement fabriqués à l'aide de structures porteuses moulées 500, dont on va maintenant donner une description en référence à la figure 11. La structure porteuse 500 est une pièce moulée par injection en toute matière appropriée. Elle présente une plaque plane 571 à coins chanfreinés, par exemple en forme de carré de 1,5 ni de côté ou de rectangle, sur une face de laquelle font saillie seize piliers cylindriques circulaires creux 575 disposés selon un réseau carré régulier, ainsi que deux tubes 581 de plus petite section au niveau d'une zone centrale de la plaque, ainsi que quatre piliers cylindriques triangulaires 580 au niveau des quatre coins de la plaque. La plaque 571 est continue au niveau du fond des piliers 575 et 580, mais est percée au niveau du fond des tubes 581 pour permettre le passage d'une tige de coupleur. Par ailleurs, pour un caisson de la barrière primaire 6, la plaque 571 est fendue pour laisser passer les supports de soudure 42 et les bords relevés 43 des virures de la barrière étanche secondaire. Les piliers 580 servent à recevoir l'appui des organes de couplage utilisés à chaque coin des éléments calorifuges. La section des piliers 575 est par exemple de 300 mm pour une plaque carrée de 1,5 m. En tant que garniture isolante, la structure porteuse 500 peut être recouverte d'une couche de mousse basse densité que l'on coule entre et dans les piliers 575. La section des piliers peut être plus ou moins grande, l'important étant de prévoir toujours plusieurs piliers par caisson. Ainsi, les dimensions des piliers en section peuvent aller jusqu'à 1 /3 voire 1 /2 des dimensions correspondantes du caisson. Pour former le caisson 570, on fixe un panneau indépendant 572 de mêmes dimensions que la plaque 571 sur l'extrémité des piliers 575 opposés à cette plaque. Ce panneau peut être fixé par tout moyen (collage, agrafage, encastrement, etc...). Sur la figure 12, on a prévu des rainures circulaires 573 sur la face intérieure du panneau 572 pour recevoir l'extrémité de chaque pilier 575 de manière ajustée. Les matériaux de la structure 500 et du panneau 572 peuvent, être choisis de manière à réaliser un frettage thermique des piliers 575 dans le panneau. Par exemple, avec une pièce 500 en PVC et 1 o un panneau 572 en bois contreplaqué, qui présente une moindre contraction thermique, on obtient un serrage de l'extrémité des piliers 575 sur le noyau circulaire délimité par la rainure 573 lors de la mise au froid de la cuve. Inversement, un serrage des piliers 575 pourrait aussi être obtenu avec un panneau 572 se contractant plus que la pièce 500. Le panneau 572 présente des perçages 574 en face des tubes 581 de la structure moulée 500. Dans le caisson 670, deux structures moulées 500 identiques sont disposées symétriquement et assemblées l'une à l'autre en mettant leurs piliers respectifs 575 en appui les uns contre les autres. Cet assemblage peut être réalisé par tout moyen (collage, soudure, encastrement, etc.). Sur la figure 12, il est réalisé à l'aide d'une bague de liaison 680 qui s'interpose à chaque fois entre deux piliers 575 alignés et qui s'emboîte sur ceux-ci. Cet assemblage est mieux visible sur la figure 13, où on voit que la bague de liaison 680 présente un anneau extérieur 682 et un anneau intérieur 681 reliés par une languette radiale 683. Les piliers 575 s'emboîtent entre les deux anneaux 681 et 682 et viennent en butée de chaque côté de la languette 683. Le matériau de la bague 680 peut être choisi avec une conductivité inférieure à celle des piliers 575 pour remplir une fonction d'isolation thermique. Il peut aussi, alternativement ou en combinaison, être choisi avec un coefficient de dilatation différent de celui des piliers 575 pour remplir une fonction d'assemblage thermique. En variante, deux structures moulées présentant des piliers de sections complémentaires peuvent être fixées l'une à l'autre par emboîtement direct des piliers entre eux. La pièce 500 remplie de mousse peut aussi être utilisée seule sans panneau supplémentaire en tournant la plaque 571 vers l'intérieur de la cuve pour supporter la barrière étanche adjacente. L'élément calorifuge ainsi formé repose par l'intermédiaire des piliers 575 sur la barrière étanche secondaire ou sur les boudins de résine fixés à la coque. Les figures 14 et 15 représentent des structures porteuses moulées 600 et 700 permettant de réaliser des éléments calorifuges de façon similaire à la structure 500 décrite précédemment. Sur la figure 14, les chiffres de référence identiques à ceux de la figure 11 désignent des éléments identiques. La structure 600 comporte des parois périphériques planes 601 qui s'étendent de manière continue le long des quatre bords de la plaque 571, de manière à former une caisse apte à contenir une matière d'isolation sous la forme de poudre, billes ou autre. Par exemple, une structure 600 contenant des billes d'aérogel peut être associée à une structure 600 contenant de la mousse basse densité pour former un caisson 670 comme montré sur la figure 12. Sur la figure 15, la plaque plane 771 porte trente six piliers tubulaires creux 775 de plus petite section (par exemple 100 mm) que les piliers 575 précités, quatre piliers tubulaires creux 780 de section encore inférieure (par exemple 50 à 60 mm) au niveau de ses coins et deux piliers tubulaires 781 similaires aux piliers 780 au niveau d'une zone centrale de la plaque 771 pour faire passer des organes de couplage servant à l'accrochage de la barrière isolante. Les structures 500, 600 et 700 peuvent être moulées par injection. Une structure similaire peut aussi être obtenue par thermoformage à partir d'une plaque de matière plastique. Cette possibilité est illustrée sur la figure 11A. Dans ce cas, la plaque 571, initialement plane, est chauffée et déformée conformément à l'empreinte d'un moule femelle 560. On obtient ainsi des piliers porteurs 575 dont l'extrémité côté plaque est ouverte et dont l'extrémité opposée est fermée par une paroi 583. Dans ce cas, le remplissage de l'espace 582 situé à l'intérieur des piliers 575, par exemple avec de la mousse se fait depuis la face de la plaque 571 opposée à ces piliers. Les parois 601 peuvent aussi être obtenues par 35 thermoformage. La figure 24 représente en perspective une structure porteuse thermoformée 1300 incluant une plaque 1371, pouvant servir de panneau de fond ou de couvercle d'un caisson, et des piliers porteurs 1375 obtenus de manière similaire aux piliers 575 de la figure 11A. Dans l'exemple représenté, les piliers 1375 présentent une forme tronconique, ce qui facilite leur formage. Par exemple, on peut prévoir un diamètre de piliers variant de 160 mm à la base à 120 mm au sommet sur une hauteur d'environ 100 mm. Pour servir de panneau de fond d'un caisson de la barrière 1 o isolante primaire, la plaque 1371 est munie de deux nervures longitudinales 1384 qui s'étendent sur toute la longueur de la plaque 1371. Chaque nervure 1384 est obtenue lors du thermoformage en repoussant la matière dans la même direction que les piliers 1375, de manière à former un pli en V ouvert sur la face plane de la plaque 1371, dont l'espace intérieur 1385 permet de laisser passer les supports de soudure 42 et les bords relevés 43 de la barrière étanche secondaire. Pour la barrière isolante secondaire, les nervures 1384 ne sont pas nécessaires. On a décrit précédemment les structures porteuses incluant une plaque pour servir de panneau de couvercle ou de fond. On décrit maintenant un autre mode de réalisation d'élément calorifuge 870 en référence à la figure 16, dans lequel la structure porteuse moulée 800 comporte des éléments porteurs 875 de petite section reliés par des bras 890. Cette structure porteuse est vue de dessus sur la figure 17. Les éléments porteurs 875 sont des piliers cylindriques circulaires creux disposés selon un réseau régulier et reliés par des bras 890 qui sont agencés en forme de grillage à mailles carrées. Un panneau de couvercle 872 et un panneau de fond 871, par exemple en contreplaqué, plastique, composite ou autre matériau sont collés sur les deux faces opposées de la structure porteuse 800. Les bras 890 sont situés à l'extrémité des éléments porteurs 875 adjacente au panneau 872 et présentent une face supérieure plane, qui peut servir à coller le panneau 872. La figure 25 représente l'élément calorifuge 870 en perspective éclatée, dans une version légèrement modifiée quant à la disposition des bras de liaison 890. D'autres bras peuvent être prévus au niveau de l'extrémité inférieure des piliers 875. Les bras peuvent aussi être placés à un autre niveau (par exemple à mi-hauteur) des piliers porteurs. L'espace intérieur du caisson 870, à savoir l'espace intérieur 880 des piliers 875 et l'espace 876 entre les piliers est rempli d'une ou plusieurs matière(s) isolante(s). Lorsqu'on utilise de la mousse basse densité, on peut fabriquer le caisson en plaçant une structure 800 de forme rectangulaire en vue de dessus dans un moule, en coulant de la mousse dans le moule de manière à noyer la structure 800 dans un bloc de mousse parallélépipédique, puis en fixant les panneaux 872 et 871 sur ce bloc. Le panneau de fond 871 n'est pas toujours nécessaire. L'un des panneaux peut aussi être moulé d'une seule pièce avec la structure 800. Bien qu'on ait décrit des piliers porteurs de section circulaire creux dans les structures porteuses 500, 600, 700 et 800, les piliers porteurs peuvent présenter toute autre forme en section et toutes sortes de répartition spatiale régulière ou non. Par exemple, la figure 18 représente un pilier porteur 975 constitué d'une pluralité de parois cylindriques concentriques 976. Dans le pilier 1075 de la figure 19, les parois cylindriques 1076 ont une section carrée. Les piliers peuvent encore avoir une section variable sur leur hauteur, par exemple des piliers tronconiques. Sur la figure 20, on a représenté des piliers 1175 distribués en alignement selon un tableau régulier et présentant une section carrée creuses à coins chanfreinés. Sur la figure 21, des piliers 1275, parexemple des cylindres circulaires pleins, sont distribués en quinconce. D'autres sections sont encore réalisables, i.e. rectangulaire, polygonale, en I, pleine ou creuse, en dièdre, etc... Dans tous les cas, de tels piliers peuvent être moulés en saillie sur une plaque et/ou liés par des bras et/ou par tout moyen de liaison formé d'une seule pièce avec eux. Lorsqu'on utilise de la mousse basse densité comme couche de garniture d'isolation thermique, il est particulièrement avantageux de couler cette mousse en une seule étape sur toute la superficie de la plaque de liaison, entre, et éventuellement dans, les piliers porteurs. Une autre possibilité est d'usiner des puits dans un bloc de mousse formé à l'avance et d'insérer les porteurs dans les puits formés à cette fin. Dans le cas d'un isolant granulaire, il est nécessaire d'utiliser un élément calorifuge avec des parois périphériques, qui sont de préférence formées d'une seule pièce avec la structure porteuse comme sur la figure 14. Grâce à la forme des porteurs de petite section, l'espace intérieur de la caisse entre ceux-ci n'est pas compartimenté, de sorte que la matière granulaire est plus facile à répartir sur toute la superficie de l'élément calorifuge. La matière granulaire peut aussi être insérée dans des piliers creux. Des piliers porteurs de très petite section, par exemple inférieure à 40 mm, peuvent être laissés vides sans nuire à l'isolation thermique. Des piliers creux de petite section peuvent aussi être remplis d'un cône de mousse en PE souple ou de laine de verre. En référence aux figures 22 et 23, on décrit maintenant un mode de réalisation d'un élément calorifuge comprenant un caisson creux monobloc 1470 réalisé par rotomoulage ou par injection-soufflage. Ce caisson se présente sous la forme d'une enveloppe fermée creuse 1477 incluant huit piliers tronconiques 1475 formés en saillie sur la paroi de fond 1471 de l'enveloppe et présentant respectivement une paroi de sommet 1483 apte à s'appuyer contre la paroi de dessus 1472 de l'enveloppe pour reprendre les efforts de compression. Pour la fixation du caisson, on prévoit six cheminées tronconiques 1480 disposées à la périphérie de l'enveloppe et ouvertes à travers la paroi de dessus 1472. Ces cheminées présentent respectivement une paroi de fond apte à s'appuyer contre la paroi de fond 1471 pour reprendre les efforts de compression et apte à être percée pour recevoir une tige de fixation, représentée schématiquement en 1431, qui est par exemple un goujon soudé à la coque ou un coupleur fixé à une barrière étanche sous-jacente. L'espace intérieur 1476 du caisson et l'espace intérieur 1482 30 des piliers 1475 peuvent être remplis de toute matière isolante adaptée, par exemple par injection de mousse. De même, les cheminées 1480 peuvent être comblées de matière isolante, par exemple mousse de PE ou laine de verre, après fixation du caisson. Pour mouler le caisson 1470 on peut employer par exemple du PE haute densité, polycarbonate, PBT ou autre plastique. Les cheminées 1480 peuvent aussi être supprimées si on utilise une autre méthode d'accrochage des caissons, par exemple des coupleurs passant entre les caisson à accrocher et s'appuyant sur la paroi de dessus 1472 à la manière des organes de retenue 48 des figures 2 et 3. Des panneaux de fond et/ou de couvercle peuvent aussi être fixés sur les parois de l'enveloppe pour la renforcer. Dans les structures porteuses 500, 600, 700, 800, 1300 et 1470 décrites précédemment, les piliers peuvent aussi être remplacés par des cloisons créant des compartiments à l'intérieur de la structure 1 o porteuse. Bien qu'on ait décrit des éléments calorifuges essentiellement parallélépipédiques à angles droits, d'autres formes de section sont possibles, notamment toute forme polygonale apte à former une discrétisation d'un plan. Bien entendu la garniture d'isolation d'un élément calorifuge peut comporter plusieurs couches de matière. Lorsque l'une des barrières isolantes primaire et secondaire est réalisée à l'aide des éléments calorifuges décrits précédemment, il est possible mais non nécessaire de réaliser l'autre barrière isolante identiquement. Des éléments calorifuges de deux types différents peuvent être utilisés dans les deux barrières. Une des barrières peut être constituée d'éléments calorifuges de l'art antérieur. L'ancrage des caissons de la barrière isolante secondaire et de la barrière isolante primaire à la coque du navire peut être réalisé différemment de l'exemple représenté sur les figures, par exemple à l'aide d'organes de retenue en prise sur le panneau de fond des caissons. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. 2877637 27 REVENDICATIONS 1. Cuve étanche et thermiquement isolée comportant au moins une paroi de cuve fixée à la coque (1) d'un ouvrage flottant, ladite paroi de cuve présentant successivement, dans le sens de l'épaisseur :5 depuis l'intérieur vers l'extérieur de ladite cuve, une barrière étanche primaire (8), une barrière isolante primaire (6), une barrière étanche secondaire (5) et une barrière isolante secondaire (2), au moins l'une desdites barrières isolantes étant essentiellement constituée d'éléments calorifuges (3, 7) juxtaposés, chaque élément calorifuge incluant une garniture d'isolation thermique (76, 276, 376a-b, 476) disposée sous la forme d'une couche parallèle à ladite paroi de cuve et des éléments porteurs (75, 175, 192, 193, 275, 375, 475, 575, 775, 875, 975, 1075, 1175, 1275, 1375, 1475) qui s'élèvent à travers l'épaisseur de ladite garniture d'isolation thermique pour reprendre les efforts de compression, caractérisée par le fait que lesdits éléments porteurs d'un élément calorifuge sont réalisés sous la forme d'au moins une structure porteuse (70, 170a, 170b, 270, 370, 470, 500, 600, 700, 800, 1300, 1477) formée d'une seule pièce incluant à chaque fois des moyens de liaison (71, 72, 171, 172, 272, 371, 372, 472, 571, 771, 890, 1371, 1471) qui lient rigidement lesdits éléments porteurs entre eux et au moins une portion de hauteur desdits éléments porteurs. 2. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 1, caractérisée par le fait que lesdits moyens de liaison d'une structure porteuse comportent un panneau (71, 72, 171, 172, 272, 371, 372, 472, 571, 771, 1371, 1471) qui s'étend parallèlement à ladite paroi de cuve sur un côté dudit élément calorifuge, lesdits éléments porteurs faisant saillie par rapport à une face intérieure dudit panneau. 3. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 1 ou 2, caractérisée par le fait que ladite au moins une structure porteuse d'un élément calorifuge (70, 170a-b, 270, 370, 470) présente la forme d'un profilé creux ayant une section constante selon une direction longitudinale. 4. Cuve étanche et thermiquement isolée l'une des revendications 1 à 3, caractérisée par le fait que lesdits éléments porteurs d'une structure porteuse incluent au moins deux cloisons longitudinales (75, 175, 192, 193, 275, 375, 475) disposées à distance l'une de l'autre 2877637 28 pour définir au moins une alvéole (73, 173) à section constante entre elles apte à recevoir la garniture d'isolation thermique (76, 276, 376a-b, 476). 5. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 4, caractérisée par le fait que lesdites cloisons longitudinales incluent au moins une cloison (75, 175) sensiblement perpendiculaire à ladite paroi de cuve. 6. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 4 ou 5, caractérisée par le fait que lesdites cloisons longitudinales incluent au moins une cloison (192, 193) inclinée par rapport à ladite paroi de cuve. 7. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 6, caractérisée par le fait que lesdites cloisons longitudinales incluent au moins deux cloisons (192, 193) ayant des inclinaisons en sens opposés l'une par rapport à l'autre. 8. Cuve étanche et thermiquement isolée selon l'une des revendications 4 à 7, caractérisée par le fait que lesdits moyens de liaison d'une structure porteuse incluent au moins une paroi de liaison (71, 72, 171, 172, 472) reliant lesdites cloisons longitudinales (75, 175, 475) sur toute leur longueur,lesdites cloisons longitudinales présentant un épaississement (68, 168, 468) au niveau de leurs zones de liaison avec ladite au moins une paroi de liaison. 9. Cuve étanche et thermiquement isolée selon l'une des revendications 4 à 8, caractérisée par le fait que l'élément calorifuge (70, 170a-b) comporte une panneau de fond et un panneau de couvercle et qu'au moins une des cloisons longitudinales les plus extérieures selon une direction latérale de l'élément calorifuge est à distance du bord latéral correspondant d'au moins un desdits panneaux de fond et de couvercle pour délimiter une alvéole d'extrémité (74, 174) présentant un côté latéral ouvert. 10. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 1 ou 2, caractérisée par le fait que les éléments porteurs de ladite au moins une structure porteuse incluent des piliers (575, 775, 875, 975, 1075, 1175, 1275, 1375, 1475) de petite section transversale par rapport aux dimensions de l'élément calorifuge dans un plan parallèle à ladite paroi de cuve. 11. Cuve étanche et thermiquement isolée selon l'une des revendications 1, 2 et 10, caractérisée par le fait que lesdits moyens de liaison comportent des bras (890) qui s'étendent entre lesdits éléments porteurs (875). 12. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 11, caractérisée par le fait que lesdits bras (890) s'étendent parallèlement à ladite parois de cuve le long d'au mois un côté de ladite garniture d'isolation (876). 13. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 2, caractérisée par le fait que ladite au moins une structure porteuse (600) présente la forme d'une caisse avec des parois périphériques (601) faisant saillie tout autour de la face intérieure dudit panneau (571). 14. Cuve selon la revendication 2, caractérisée par le fait que ledit élément calorifuge (570) comporte un deuxième panneau (572) formé indépendamment de ladite structure porteuse (500) et qui est fixé sur l'extrémité desdits éléments porteurs (575) opposée au premier panneau (571) formant lesdits moyens de liaison. 15. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 14, caractérisée par le fait que la face intérieure dudit deuxième panneau présente des évidements (573) agencés de manière à coopérer par encastrement avec lesdits éléments porteurs (575). 16. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 15, caractérisée par le fait que ledit deuxième panneau (572) présente un coefficient de dilatation thermique différent de celui desdits éléments porteurs (575) de manière à réaliser un serrage entre ledit deuxième panneau et lesdits éléments porteurs encastrés dans celui- ci lors de la mise au froid de la cuve. 17. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 2, caractérisée par le fait que ledit élément calorifuge (670) présente deux structures porteuses (500) agencées de manière que leurs panneaux respectifs présentent lesdites faces intérieures tournée l'une vers l'autre, les éléments porteurs (575) en saillie sur lesdites faces intérieures étant assemblés deux à deux au niveau de leurs extrémités situées à l'opposée desdits panneaux pour former à chaque fois un élément porteur dudit élément calorifuge. 2877637 30 18. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 17, caractérisée par le fait qu'une pièce d'isolation (680) présentant une conductivité thermique inférieure à celle desdits éléments porteurs est interposée à chaque fois entre les deux éléments porteurs assemblés. 19. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 17 ou 18, caractérisée par le fait que les éléments porteurs des deux structures porteuses sont assemblés deux à deux à chaque fois par une pièce de liaison (680) présentant un coefficient de dilatation thermique différent de celui desdits éléments porteurs de manière à réaliser un serrage entre ladite pièce de liaison et lesdits éléments porteurs (575) lors de la mise au froid de la cuve. 20. Cuve étanche et thermiquement isolée selon l'une des revendications 1 à 19, caractérisée par le fait que ladite au moins une structure porteuse (70, 170a-b, 270, 370, 470, 500, 600, 700, 800, 1300, 1477) d'un élément calorifuge est fabriquée par un procédé de formage choisi dans le groupe comprenant les procédés de moulage, extrusion, pultrusion, thermoformage, soufflage, injection et rotomoulage. 21. Cuve étanche et thermiquement isolée selon l'une des revendications 1 à 20, caractérisée par le fait que ladite au moins une barrière isolante (2, 6) constituée desdits éléments calorifuge (70, 170a-b, 870) est recouverte à chaque fois d'une desdites barrières étanches (5, 8) qui est formée de virures métalliques (40) en tôle mince à faible coefficient de dilatation dont les bords sont relevés vers l'extérieur desdits éléments calorifuges, lesdits éléments calorifuge présentant des panneaux de couvercle (72, 172, 872) portant des rainures (78, 178) parallèles espacées de la largeur d'une virure dans lesquelles des supports de soudure (42) sont retenus de manière coulissante, chaque support de soudure présentant une aile continue qui fait saillie sur la face :30 extérieure du panneau de couvercle et sur les deux faces de laquelle les bords relevés (43) de deux virures adjacentes sont soudés de manière étanche. 22. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 21, caractérisée par le fait que des organes de retenue secondaires (82-84) solidaires de la structure porteuse du navire fixent les éléments calorifuges constituant la barrière isolante secondaire (2) contre ladite structure porteuse (1) et que des organes de retenue primaires (48) liés auxdits supports de soudure (42) de la barrière étanche secondaire (5) retiennent ladite barrière isolante primaire contre la barrière étanche secondaire, lesdits supports de soudure retenant ladite barrière étanche secondaire contre les panneaux de couvercle des éléments calorifuges de la barrière isolante secondaire. 23. Ouvrage flottant, caractérisé par le fait qu'il comprend une cuve étanche et thermiquement isolée selon l'une des revendications 1 à 22. 24. Ouvrage flottant selon la revendication 23, caractérisé par le fait qu'il consiste en un navire méthanier.