FR 2881439 A1 20060804 FR 0500984 A 20050201 ONERA308.FRD.doc Revêtement protecteur pour superalliage monocristallin L'invention concerne un procédé pour protéger contre la corrosion un superalliage monocristallin contenant au moins un métal réfractaire, dans lequel on forme sur la surface du superalliage un revêtement contenant de l'aluminium. Dans le but d'optimiser la tenue en température et à l'oxydation des pièces de turbomachines en superalliages, celles-ci sont recouvertes d'un revêtement protecteur contenant de l'aluminium afin de former en surface de la pièce revêtue un oxyde d'aluminium protecteur. Ce revête-ment peut être formé par un traitement d'aluminisation classique, qui peut être soit en haute activité, soit en basse activité, par exemple une aluminisation basse activité en phase vapeur. Cependant, l'aluminium présent dans ce revêtement migre autant vers la surface de la pièce où il renouvelle la couche d'oxyde que vers le substrat en superalliage dont il dégrade les caractéristiques d'usage (l'aluminium est alors le moteur chimique de cette dégradation) et réduit d'autant la quantité disponible pour le renouvellement de la couche d'oxyde. Pour améliorer les propriétés mécaniques des pièces de turbomachines en superalliages à base de nickel ont été développées des compositions riches en élément réfractaires et à la limite de la stabilité, la limite de solubilité de ces éléments dans la phase y étant atteinte. Après l'élaboration d'un revêtement sur ce type de superal- liage à structure y/y' apparaissent, dans la couche dite "de diffusion" située entre le revêtement et le substrat, des instabilités microstructurales entraînant la formation de phases dites TCP (Topologically Close Packed) et de zones de réaction secondaire évolutives (Secondary Reaction Zones ou SRZ). Ces dernières se forment dans la partie de la couche de diffusion la plus proche du substrat, appelée zone d'interdiffusion. L'influence des zones de réaction secondaire sur les pro- priétés mécaniques est encore mal connue. Cependant, le simple fait que se crée sous la zone de diffusion, dont l'épaisseur est typiquement de l'ordre de 20 pm, une zone de réaction secondaire dont l'épaisseur peut varier de 20 à 100 pm selon la quantité d'aluminium disponible réduit d'autant l'épaisseur d'alliage sain. Cela peut être particulièrement pénalisant dans le cas d'utilisation d'un composant à paroi mince tel que des aubes refroidies. De ce fait de nombreux travaux ont été entrepris afin d'identifier les causes d'apparition des zones de réaction secondaire et de les réduire, voire de les éliminer. La nature du substrat et sa composition chimique (notamment alliage monocristallin riche en rhénium et pauvre en cobalt) semblent jouer un rôle déterminant dans l'apparition des zones de réaction secondaire. Dans les conditions d'utilisation des pièces, les zones de réaction secondaire croissent vers l'intérieur de celles-ci, diminuant encore davantage leur tenue mécanique au cours du temps. Les contraintes locales favorisent aussi l'apparition des zones de réaction secondaire. Ces contraintes locales sont dues aux opérations préalables à tout revêtement (sablage en particulier) (moteur mécanique). L'analyse d'une zone de réaction secondaire montre qu'elle est constituée de filaments y dans une matrice y'. Un joint de grain incohérent sépare la zones de réaction secondaire de la structure y/y' du superalliage. Certains auteurs ont cherché à s'affranchir du moteur mécanique par la réduction des contraintes en recristallisant une zone superficielle mince du superalliage avant de procéder aux étapes de réalisation du revêtement (Rebecca A. MacKay, Ivan E. Locci, Anita Garg, Frank J. Ritzert, Techniques Optimized for Reduci.ng Instabilities in Advanced Nickel-Base Superalloys for Turbine Blades, RT2001 NASA Technology report, NASA TM 2002-211333; W.H. Murphy, W.S.Walston, Method for making a coated Ni base superalloy article of improved microstructural stability, US 695 821). D'autres préconisent des changements de composition (US 5 695 821; K. S O'Hara, W. S. Walston, E. W. Ross, R. Darolia, Nickel base superalloy and article, US 5 482 789) ou des traitements de carburation (J. Fernihough, Process for strengthening the grain boundaries of a component made from a Ni based superalloy, US 6 471 790; J. Schaeffer, A. K. Bartz, P. J. Fink, Method for preventing recrystallisation after cold working superalloy article, US 598 968), ou de nitruration (K. S. O'Hara, W. S. Walston, J.C. Schaeffer, Substrate stabilisation of superalloy protected by an aluminium-rich coating, US 6 447 932). Ces derniers ont pour but de créer des carbures ou nitrures qui épingleraient les zones de réaction secondaire et inhibe-raient leur progression. Kelly et al. (T.J. Kelly, P.K. Wright III, Article having a superalloy protective coating and its fabrication, US 6 641 929) proposent de déposer par pulvérisation cathodique une couche métallique avant l'opération de protection. Cette couche n'est autre qu'un second superalliage, l'interdiffusion d'alliages y/y' n'entraînant pas la formation de zones de réaction secondaire. Enfin, R. G. Wing enseigne (Method of aluminizing a supe- ralloy, US 6 080 246) qu'il est possible de stabiliser la composition de la surface de superalliages fortement enri- chis en éléments réfractaires (Re et/ou Ru) par la diffu- sion d'un dépôt de cobalt ou d'un dépôt de chrome, ce dernier étant préférentiellement déposé par la voie thermo-chimique (chromisation). Cependant, dans le cas de l'usage du cobalt, si cette technique permet de s'affranchir des zones de réaction secondaire, elle entraîne la formation d'un revêtement protecteur fortement enrichi de cet élément. Or, dans un article de Warnes et al. (Cyclic oxida- taon of diffusion aluminide coatings on cobalt base super alloys, Bruce M. Warnes, Nick S. DuShane, Jack E. Cockerill, Surface and Coatings Technology 148 (2001) 163-170) il est noté en conclusion que les revêtements obtenus par diffusion sur des alliages à base de cobalt (les aluminiu- res de cobalt) sont probablement insuffisants pour protéger les turbines en service. Cette technique permet donc de conserver la microstructure de l'alliage mais au détriment de sa résistance à l'oxydation. C'est pour pallier tous ces inconvénients qu'a été explorée une voie originale qui tout en respectant la microstructure des superalliages riches en éléments réfractaires permet d'obtenir, par diffusion, un revêtement efficace contre la corrosion et l'oxydation à haute température. En effet, lors de la création d'un revêtement par diffusion, il est bien connu de l'homme du métier qu'une couche d'interdiffusion se forme entre le revêtement et le substrat. Cette couche d'interdiffusion peut être assimilée à une barrière de diffusion car, lors de la diffusion du nickel vers le revêtement en construction, tous les éléments gamma-gènes soluble dans la phase gamma précipitent à cette interface formant ainsi des phases TCP et ralentissant la diffusion de l'aluminium vers le substrat. Cependant, dans le cas des alliages riches en éléments réfractaires, la perte en nickel de la phase y, outre la précipitation des éléments insolubles dans la phase y', entraîne l'apparition de zones de réaction secondaire avec inversion de structure phase dispersée/ matrice de y/y' à y' /y) . De plus, le faible encombrement stérique des phases TCP ralentit peu la diffusion de l'aluminium du revêtement vers le substrat, ce qui permet aux zones de réaction secondaire crées lors de la diffusion du nickel vers le revêtement de croître (moteur chimique). L'examen attentif du diagramme d'équilibre binaire tungstène-rhénium montre que ce dernier élément est soluble dans le tungstène jusqu'à une concentration de 30 % en masse. Au-delà de cette limite une nouvelle phase se forme (la phase u) qui accepte jusqu'à 65 % en masse de rhénium. Si donc une couche quasi-continue de tungstène est déposée à la surface du superalliage, elle servira à capturer le rhénium et les autres éléments gamma-gènes, tels que le chrome, formant ainsi une couche quasi- continue de phase TCP qui empêchera la diffusion du nickel vers le revêtement en construction et celle de l'aluminium vers le substrat. L'invention vise notamment un procédé du genre défini en introduction, et prévoit qu'avant de former ledit revêtement on dépose sur ladite surface une couche contenant du tungstène. Des caractéristiques optionnelles de l'invention, complémen-20 taires ou de substitution, sont énoncées ci-après: - Le superalliage est à base de nickel, de cobalt et/ou de fer. - Le superalliage contient au moins un métal réfractaire choisi parmi le rhénium et le ruthénium. superalliage comprend une matrice de phase y dans laquelle sont dispersées des particules durcissantes de 30 phase y', au moins un métal réfractaire étant contenu dans la phase y à une concentration proche de sa limite de solu- bilité. - Ladite couche contient en outre du cobalt et est déposée 35 par voie électrolytique. - Ladite couche contient en masse environ 35 à 80 % de cobalt et 65 à 20 de tungstène. - L'épaisseur de ladite couche est comprise entre 5 et 25 pm environ et de préférence entre 10 et 20 pm environ. - Ledit revêtement contenant de l'aluminium est formé par un 5 traitement d'aluminisation. - Ledit revêtement contient en outre au moins un élément choisi parmi le zirconium et le hafnium. - Avant le traitement d'aluminisation, on dépose sur ladite couche contenant du tungstène une couche contenant au moins un élément choisi parmi le platine et le palladium. - Ladite couche contenant du platine et/ou du palladium a 15 une épaisseur comprise entre 5 et 15 pm environ. - Un prédépôt électrolytique de nickel est effectué avant le dépôt de tungstène. - Ledit prédépôt a une épaisseur comprise entre 0,1 et 0,2 pm environ. - Un post-dépôt électrolytique de nickel est effectué après le dépôt de tungstène et avant le dépôt d'aluminium et le 25 cas échéant avant le dépôt de platine et/ou de palladium. - Ledit post-dépôt a une épaisseur comprise entre 5 et 25 pm environ et de préférence entre 5 et 15 pm environ. - Le dépôt de ladite couche contenant du tungstène et/ou le cas échéant ledit prédépôt et/ou ledit post-dépôt sont suivis d'un recuit. L'invention a également pour objet une pièce métallique telle qu'on peut l'obtenir par le procédé défini ci-dessus, comprenant un substrat formé d'un superalliage muni d'un revêtement comportant quatre couches superposées, à savoir: a) une zone d'interdiffusion contenant des phases TCP (Topologically Close Packed) riches en éléments insolubles ou peu solubles dans la phase 3-NiAl; b) une barrière de diffusion formée principalement de 5 tungstène et d'au moins un autre métal réfractaire constitutif du superalliage, notamment de rhénium; c) une zone de transition contenant Ni et Al à des concentration progressivement croissantes; et d) une couche superficielle formée principalement de (310 NiAl. Les caractéristiques et avantages de l'invention sont exposés plus en détail dans la description ci-après, avec référence à la figure unique annexée, qui représente une coupe métallographique d'une pièce selon l'invention. L'invention privilégie la technique de dépôt électrolytique car elle offre l'avantage d'être aisément incluse dans une chaîne de traitement existant. Malheureusement il est impossible de déposer du tungstène pur par la voie électrolytique en milieu aqueux. Aussi après examen de toutes les techniques de dépôt, seul un co-dépôt tungstène-cobalt semble convenir. En effet, un tel dépôt, bien connu de l'homme du métier et décrit clans l'ouvrage de A. Brenner Electrodeposition of alloys, principle and practice, Academic Press, 1963), peut contenir jusqu'à 65 % en masse de tungstène (Codeposition of cobalt and tungsten from an aqueous ammoniacal citrate bath, D. L. Roy, P. L. Annamalai, H. V. K. Udupa and B. B. Dey, Electrodeposition and metal finishing, Indian Sect. Electrochem. Soc., Karaikudi, 1957 pp 42-51, 1957), contrairement aux autres alliages électrodéposés où la teneur en tungstène atteint au maximum 50 Lors du recuit de ce dépôt, le cobalt diffuse dans l'alliage favorisant ainsi l'apparition d'îlots riches en tungstène qui serviront à capturer le rhénium en provenance du substrat. Après un second dépôt de nickel destiné à former le (3-NiAl la pièce peut être aluminisée par toute technique connue de l'homme du métier, par exemple par aluminisation du type basse activité en caisse ou en phase vapeur ou aluminisation haute activité en caisse ou en peinture ou encore par dépôt chimique en phase vapeur. Il est possible, en plus du dépôt de nickel, d'effectuer un dépôt de platine et/ou de palladium selon la nature du revêtement désiré (aluminiure modifié ou non). L'aluminisation choisie peut être aussi dopée par un élément tel que le zirconium et/ou le hafnium. Toutes ces variantes sont bien connues de l'homme du métier. Avantageusement, selon l'invention, la surface de la pièce à revêtir subit une préparation avant l'élaboration du dépôt lui-même. Après un éventuel cycle de désoxydation, dans le cas d'une pièce brute de fonderie, ou un dégraissage, dans le cas d'une pièce brute d'usinage, un traite- ment d'activation et de préparation au dépôt électrolytique est effectué. Cette préparation de la pièce permet d'éviter les problèmes d'écaillage dus à la présence d'oxydes résiduels ou à la 20 passivation de l'alliage à traiter. De plus, on évite de préférence toute opération susceptible de contraindre la surface (élimination du moteur mécanique). À la suite de ces opérations de préparation de surface, un dépôt électrolytique de cobalt et de tungstène est effectué. La composition de ce dépôt, en poids, est la suivante: Co Un dépôt électrolytique supplémentaire ou post-dépôt peut être effectué, permettant de former, sur une épaisseur pouvant varier de 5 à 15 lm selon les cas, une couche constituée de nickel et/ou de platine et/ou de palladium et/ou de nickel-palladium. Ce dépôt supplémentaire est lui aussi fortement adhérent. Après ce ou ces dépôts, les pièces subissent le traitement d'aluminisation mentionné plus haut conduisant à une couche de (3-NiAl modifiée ou non par du platine ou du palladium et dopée ou non au zirconium et/c>u au hafnium. Dans les exemples comparatifs et l'exemple qui suivent, les pièces à traiter sont en un superalliage appelé MCNG ayant 15 la composition suivante en pourcentage en masse: Cr: 4,05 Al: 6, 06 W 5, 03 Ta: 5,16 Re: 4,04 Ru: 4,02 Mo: 1,01 Ti: 0,53 Hf: 0,1 Si: 0,1 Ni: complément à 100. Des résultats analogues ont été obtenus avec d'autres superalliages présentant une forte concentration en rhénium, tels que ceux décrits dans FR 2 780 982 au nom du demandeur, l'alliage René N6 selon US 5 482 789 et l'alliage CMSX-10 selon US 5 366 695. Les exemples comparatifs et l'exemple ci-après mettent en évidence l'importance de la préparation de la pièce et des différents dépôts. Afin de vérifier la stabilité dans le temps des revêtements obtenus, les pièces revêtues ont été I O expertisées après un vieillissement de 500 heures et de 1000 heures à 1100 C sous air. Les zones de réaction secondaire ont été quantifiées sous forme d'un pourcentage représentant le rapport de la somme des périmètres des zones de réaction secondaire au périmètre total de l'échantillon dans le plan de la coupe métallographique. Exemple comparatif 1 La pièce en superalliage, brute de rectification, subit un traitement d'aluminisation basse activité en phase vapeur pendant 5 heures à 1100 C. Le cément donneur est un al-liage de chrome à 30 % en poids d'aluminium (CA30), l'activateur du bifluorure d'ammonium (NH4F, HF) . Le revêtement obtenu est le composé défini (3-NiAl du diagramme de phase Ni-Al. Son épaisseur est d'environ 40 pm. Une expertise révèle que la pièce traitée présente environ 25 % de zones de réaction secondaire, essentiellement situées dans les zones fortement contraintes, comme les angles de la pièce. Après un vieillissement de 500 heures le taux de zones de réaction secondaire tel que défini plus haut est de 100 c'est-à-dire qu'une zone de réaction secondaire continue est présente sous le revêtement Après 1000 heures la couche de zone de réaction secondaire 30 s'est épaissie pour atteindre par endroit plus de 100 pm. Cet exemple comparatif confirme les données de la littérature existante, à savoir qu'une zone de réaction secondaire se forme systématiquement sous les revêtements obtenus par diffusion. Exemple comparatif 2 La pièce brute de rectification subit un sablage liquide avant d'être soumise au traitement d'aluminisation décrit dans l'exemple comparatif 1. Sur la pièce brute de dépôt, l'expertise révèle une quanti-té très importante de zones de réaction secondaire (> 90 %). L'expérience n'a pas été menée plus avant. Exemple comparatif 3 La surface d'une pièce brute semblable à celle de l'exemple comparatif 1 est préparée par un dégraissage pendant 5 à 10 minutes dans la solution suivante: Hydroxyde de sodium NaOH 10 g/1 Carbonate de sodium Na2CO3 23 g/1 Phosphate trisodique anhydre Na3PO4 10 g/1 EDTA, sel disodique (NaO2CCH2) 2N (CH2) 2N (CH2CO2H) 2 2 ml /l Température 80 C. À la suite de cette opération la pièce est plongée, sans courant, dans une solution nitrofluorhydrique (HNO3 40 % et HF 10 % en volume). Dès qu'un nuage de bulles uniforme est formé à la surface de la pièce, elle est plongée, sous courant cette fois-ci, dans un bain de nickel de Wood (bain pour le dépôt électrolytique de nickel en milieu chlorhydrique) . La densité de courant appliquée est de 3 A/dm2, la pièce servant de cathode, et la durée du traitement de 3 minutes. dépôt électrolytique de cobalt est effectué sur la pièce ainsi préparée. La solution classique suivante est utili- sée: Sulfate de cobalt heptahydraté CoSO4r 7 H2O 500 g/1 Chlorure de sodium NaCl 17 g/1 Acide borique H3BO3 45 g/1 pH Ensuite, conformément aux enseignements de US 6 080 246, un 35 Après 10 minutes, un dépôt de 10}gym est obtenu. Comme il est bien connu de l'homme du métier ce dépôt est tendu et brillant. La pièce ainsi revêtue subit ensuite un traitement d'aluminisation semblable à celui décrit dans l'exemple comparatif 1. L'expertise de la pièce brute de revêtement met en évidence la présence de 10 % de zones de réaction secondaire, prin- cipalement concentrées dans les régions fortement contrain- tes. Après un vieillissement de 500 heures on constate un accroissement du taux de zones de réaction secondaire (environ 30 à 40 % du périmètre), surtout par grossissement de celles qui préexistaient. Si la microstructure de l'alliage riche en éléments réfractaires semble avoir mieux résisté que dans les exemples comparatifs précédents, la source d'instabilité (l'aluminium du revêtement) n'en est pas pour autant tarie. Ces trois exemples comparatifs confirment le rôle du moteur chimique (aluminisation sans sablage) et mécanique (aluminisation avec sablage), d'où l'importance de réduire les précontraintes initiales du superalliage favorisées en particulier par le sablage et d'empêcher la diffusion de l'aluminium vers le substrat. De plus, ils confirment qu'une simple augmentation de la stabilité de la composition chimique de l'alliage à sa surface est insuffisante. À la lumière de ces exemples comparatifs on peut conclure que seule une barrière d'interdiffusion entre le substrat et le revêtement aura un rôle suffisamment efficace pour éviter cette instabilité. Exemple Après avoir subi le traitement de préparation de l'exemple comparatif 3, la pièce est revêtue d'une couche de cobalt et de tungstène déposés concomitamment, au lieu de la couche de cobalt pur. Le revêtement Co-W est obtenu à partir d'un bain ayant la formulation suivante: Chlorure de cobalt Tungstate de sodium Tartrate double de Na K Chlorure d'ammonium pH (réglé par NH4OH) Température de dépôt Densité de courant Au lieu du double système d'anodes de tungstène et de cobalt utilisé dans l'ouvrage précité de A. Brenner, une anode insoluble en titane revêtu de platine ou en platine pur est de préférence mise en oeuvre dans l'invention. L'avantage en est que la concentration des différentes espèces électroactives se fait par dosage chimique et est indépendante des potentiels anodiques. La teneur en W peut atteindre 65 % en poids (selon la concentration en tung- stène et la densité de courant utilisée). Après 30 minutes à une heure et demie, un dépôt de 10 à 30 pm est obtenu. L'aspect du dépôt au sortir du bain est lisse et brillant. Le dépôt de Co-W est ensuite revêtu d'une couche de 5 à 25 pm de nickel destinée à former le composé inter- g/1 100 g/l NaKC4H4O6r 4 H2O 400 g/1 NH4C1 50 g/l C 2 métallique NiAl, à partir du bain électrolytique Sulfamate de nickel Ni (SO3NH2) 2 Chlorure de nickel NiC12r 6 H2O Acide borique H3BO3 Température Densité de courantsuivant: 350 g/1 3,5 g/1 g/1 C 3 A/dm2. Après un recuit de 2 heures à 900 0C destiné d'une part à favoriser l'adhésion des dépôts entre eux et sur le substrat, d'autre part à précipiter les premiers germes de tungstène dans une matrice de cobalt de façon à bloquer la diffusion du rhénium au cours des opérations d'aluminisation, la pièce subit traitement d'aluminisation semblable à celui décrit dans l'exemple comparatif 1. À la suite de ce traitement la pièce présente la micros- tructure montrée sur la figure unique comprenant un revête-ment formé de quatre couches successives à partir du substrat en superalliage 1, à savoir une couche d'inter-diffusion classique 2, une barrière de diffusion de tungstène et de rhénium 3, une couche intermédiaire 4 où la concentration en Ni et en Al augmente à partir de la barrière de diffusion et un aluminiure de nickel classique 5 de composition P-NiAl stoechiométrique. L'expertise de la pièce met en évidence l'absence de zones 20 de réaction secondaire. Après un vieillissement de 500 puis de 1000 heures sous air à 1100 C, l'interface est stable. La couche d'oxyde est dense et régulière, le revêtement de 0-NiAl est devenu discontinu, la phase de y'-Ni_3A1 s'étant formée aux joints de grains. Ce phénomène est dû à la consommation de l'aluminium par la couche d'alumine thermiquement formée. Enfin la couche de W-Re s'est enrichie en rhénium, cet élément étant maintenant majoritaire. Cette couche assure ainsi son rôle de barrière de diffusion formée in situ. Aucune zone de réaction secondaire n'est observée. L'exemple a été répété en faisant varier la teneur en tungstène du dépôt Co-W entre 35 et 65 % en poids, son épaisseur entre 5 et 25 pm, l'épaisseur du dépôt de nickel complémentaire entre 5 et 25 pm. Dans tous les cas les expertises ont mis en évidence l'absence de zones de réaction secondaire à l'exception d'une ou deux dans des ré- gions très fortement contraintes (angles d'éprouvette et/ou proximité de porosités du substrat). À l'issue des tests de vieillissement les plus longs (1000 heures) les échantillons sont sains: la couche d'oxyde est d'une épaisseur normale pour une oxydation isotherme (6 pm en moyenne), il n'y a pas eu de diffusion de l'aluminium du revêtement vers le substrat et la consommation de cet élément est seulement due à l'oxydation ce qui entraîne l'apparition de la phase y'--Ni3Al le long des joints de grain du revêtement. L'élément le plus remarquable de cette série de tests est l'absence de zones de réaction secondaire: cette microstructure n'a été observée ni avant ni après vieillissement. Il en résulte que les propriétés mécaniques de l'alliage sont préservées et que la durée de vie du revêtement est augmentée car l'aluminium qu'il contient est réservé pour les phénomènes d'oxydation à haute température. Comme indiqué plus haut, l'invention est applicable dans le cas de revêtements d'aluminiures de nickel modifiés par le platine et/ou le palladium et/ou dopés par le zirconium et/ou le hafnium. À titre d'illustration, la procédure ci-après peut être mise en oeuvre sur une pièce brute de fonderie telle qu'une aube de turbomachine, embarquée ou non: * désoxydation en solution alcaline à teneur en soude élevée (telle que celle commercialisée par la société TURCO sous le nom commercial TURCO 4008-3) pendant une heure à 110 C, * activation de la surface dans une solution d'acide chlorhydrique à 20 % ([HC1] 2 M) pendant le temps nécessaire pour obtenir une activité homogène à la surface de la pièce à traiter (entre 30 secondes et 3 minutes), * dépôt électrolytique de nickel dans un bain chlorhydrique acide (nickel de Wood) pendant 3 minutes pour atteindre une épaisseur d'environ 0,1 à 0,2 pm, * dépôt électrolytique de Co-W dans un bain tel que décrit dans l'exemple, d'une teneur en tungstène comprise :16 entre 35 et 65 % en poids et d'une épaisseur comprise entre 5 et 25 pm, * dépôt électrolytique de nickel pur dans un bain de nickel classique, d'une épaisseur de 5 à 25 pm, * dépôt électrolytique de platine dans une solution classique (par exemple le bain commercialisé par la société Englehard - CLAL sous la dénomination Pt 209), d'une épaisseur comprise entre 5 et 15}.zrn, * et/ou dépôt électrolytique de palladium-nickel dans une solution classique (par exemple dans le bain commercialisé par la société Englehard - CLAL sous la dénomination "palladium nickel spécial aéro"), * à la suite de l'ensemble de ces dépôts électrolytiques, recuit d'interdiffusion hors de toute atmosphère réactive (vide, argon, etc.) d'une durée comprise entre une et cinq heures à une température comprise entre 850 et 1050 C. La pièce ainsi traitée est ensuite placée dans une enceinte pour recevoir une aluminisation. Cette dernière peut être pratiquée pendant 2 à 16 heures sous hydrogène et/ou sous argon, à une température comprise entre 700 et 1150 C, ces deux paramètres (temps et température) étant à choisir en fonction de l'alliage traité comme il est bien connu de l'homme du métier. Selon le cément donneur d'aluminium cette aluminisation sera à haute ou basse activité. Cette aluminisation peut être aussi dopée au zirconium ou au hafnium comme décrit dans FR 2 853 329. À l'issue de ce traitement, le superalliage de base riche en éléments réfractaires, notamment rhénium et/ou ruthénium, est revêtu d'un aluminiure de nickel modifié ou non par le platine et/ou le palladium et dopé ou non par le zirconium et/ou le hafnium, possédant une barrière de diffusion riche en tungstène, rhénium/ruthénium et chrome, formée in situ sur des germes de tungstène pur. La durée de vie d'un tel revêtement est en rapport avec celui de l'alliage lui-même. Revendications 1. Procédé pour protéger contre la corrosion un superalliage monocristallin contenant au moins un métal réfrac- taire, dans lequel on forme sur la surface du superalliage un revêtement contenant de l'aluminium, caractérisé en ce qu'avant de former ledit revêtement on dépose sur ladite surface une couche contenant du tungstène. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le superalliage est à base de nickel, de cobalt et/ou de fer. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, dans lequel le superalliage contient au moins un métal réfrac-15 taire choisi parmi le rhénium et le ruthénium. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le superalliage comprend une matrice de phase y dans laquelle sont dispersées des particules durcissantes de phase y', au moins un métal réfractaire étant contenu dans la phase y à une concentration proche de sa limite de solubilité. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, 25 dans lequel ladite couche contient en outre du cobalt et est déposée par voie électrolytique. 6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel ladite couche contient en masse environ 35 à 80 % de cobalt et 65 30 à 20 de tungstène. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'épaisseur de ladite couche est comprise entre 5 et 25 pm environ et de préférence entre 10 et 20 pm environ. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel ledit revêtement contenant de l'aluminium est formé par un traitement d'aluminisation. 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel ledit revêtement contient en outre au moins un élément choisi parmi le zirconium et le hafnium. 10. Procédé selon l'une des revendications 8 et 9, dans lequel, avant le traitement d'aluminisation, on dépose sur ladite couche contenant du tungstène une couche contenant au moins un élément choisi parmi le platine et le palladium. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel ladite couche contenant du platine et/ou du palladium a une épaisseur comprise entre 5 et 15 pm environ. 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel un prédépôt électrolytique de nickel est effectué avant le dépôt de tungstène. 13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel ledit 20 prédépôt a une épaisseur comprise entre 0,1 et 0,2 pm environ. 14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel un post-dépôt électrolytique de nickel est effectué après le dépôt de tungstène et avant le dépôt d'aluminium et le cas échéant avant le dépôt de platine et/ou de palladium. 15. Procédé selon la revendication 14, dans lequel ledit 30 post-dépôt a une épaisseur comprise entre 5 et 25 pm environ et de préférence entre 5 et 15 pm environ. 16. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le dépôt de ladite couche contenant du tung- scène et/ou le cas échéant ledit prédépôt et/ou ledit post-dépôt sont suivis d'un recuit. 17. Pièce métallique telle qu'on peut l'obtenir par le procédé selon l'une des revendications précédentes, compre- nant un substrat (1) formé d'un superalliage muni d'un revêtement comportant quatre couches superposées, à savoir: a) une zone d'interdiffusion (2) contenant des phases TCP (Topologically Close Packed) riches en éléments insolu- bles ou peu solubles dans la phase 3-NiAl; b) une barrière de diffusion (3) formée principalement de tungstène et d'au moins un autre métal réfractaire constitutif du superalliage; c) une zone de transition (4) contenant Ni et Al à des 10 concentration progressivement croissantes; et d) une couche superficielle (5) formée principalement de (3-NiAl. 18. Pièce selon la revendication 17, dans laquelle ledit 15 autre métal réfractaire est choisi parmi le rhénium et le ruthénium.