FR 2882298 A1 20060825 FR 0501831 A 20050223 [Domaine de l'invention] Le présente invention concerne l'utilisation d'un film multicouche à base d'un polymère fluoré et d'un polymère acrylique pour protéger un substrat permettant d'éviter le piégeage de composés volatils par le film multicouche. En particulier, elle concerne le cas où le substrat est un matériau thermoplastique, notamment un profilé en PVC ou en ABS. Elle concerne aussi le cas où le substrat est un matériau thermodur, notamment un polyester insaturé. Elle concerne aussi le cas où le substrat est un matériau cellulosique ou lignocellulosique imprégné d'une colle. En raison de leur très bonne résistance aux intempéries, au rayonnement et aux produits chimiques, les films en polymère fluoré (notamment en polyfluorure de vinylidène, PVDF) sont utilisés pour protéger des objets ou des matériaux. Les matériaux peuvent être variés, il peut s'agir notamment de matériaux thermoplastiques ou de matériaux thermodurs. Cependant, les films en polymère fluoré présentent une adhérence intrinsèque assez faible de sorte qu'il est souvent nécessaire d'appliquer entre le film et le substrat à protéger une composition adhésive qui est constituée d'un polymère acrylique ou d'un mélange de polymère acrylique et de polymère fluoré. Cette composition est coextrudée avec le polymère fluoré pour former un film bicouche puis ce film est ensuite fixé sur le substrat par exemple par pressage à chaud. On peut aussi disposer le film bicouche dans un moule, la couche de polymère fluoré étant disposée contre la paroi du moule, puis injecter le précurseur du matériau thermodur dans le moule et ensuite provoquer la réticulation pour obtenir un matériau thermodur revêtu de PVDF. Pour éviter la délamination du film multicouche, il est nécessaire que la composition adhésive conserve une bonne tenue thermomécanique et maintienne une bonne adhésion dans des conditions d'utilisation où le film et le substrat sont sollicités mécaniquement, même à une température supérieure à 40 C. En outre, le film multicouche doit conserver un bel aspect de surface une fois appliqué sur le substrat. Il doit donc parfaitement recouvrir le substrat sans qu'il y ait de défauts à l'interface entre le film et le substrat. Ainsi, dans le cas du PVC ou de l'ABS, notamment des profilés en PVC, on applique parfois un solvant chloré (trichloroacétate par exemple) afin de nettoyer la surface. Une partie du solvant peut rester piégée dans le matériau, puis dégazer peu à peu une fois le film multicouche appliqué. Dans le cas de la protection des matériaux thermodurs, par exemple des résines polyesters insaturées ou des résines phénoliques, la formation du matériau thermodur se fait à chaud et s'accompagne souvent du dégagement de composés volatils. Par exemple, dans le cas d'une résine polyester insaturée, un polyester insaturé est dilué dans un monomère à insaturation éthylénique pour ajuster la viscosité du mélange. Le monomère sert à la fois de solvant du polyester et d'agent de réticulation (ou durcissement). Le monomère à insaturation éthylénique est susceptible d'être libéré lorsque la résine est chauffée. Un autre exemple dans le cas d'un matériau thermodur est celui des résines phénoliques qui libèrent de l'eau lors de la formation à chaud de la résine. On peut enfin citer le cas de la protection des matériaux cellulosiques (par exemple en bois, panneau de bois aggloméré ou en papier,...) préalablement imprégnés d'une colle susceptible de libérer des composés volatils (par exemple une colle de type hot-melt ou une colle en dispersion ou en solution dans l'eau). La Demanderesse a trouvé qu'un film multicouche comprenant: É une couche de surface comprenant en poids de 70 à 100%, de préférence 90 à 100%, d'un polymère fluoré ; É une couche adhésive comprenant de 50 à 100% d'un polymère acrylique, de 0 à 50% d'un polymère fluoré, de 1 à 10% d'un additif anti-30 UV et de 0 à 50% d'un modifiant choc caractérisée en ce que l'épaisseur de la couche de surface est comprise entre 2 et 15 pm, de préférence entre 2 et 10 pm, encore plus préférentiellement entre :3 3 et 8 pm et l'épaisseur de la couche adhésive est comprise entre 30 et 75 pm, de préférence entre 30 et 60 pm, encore plus préférentiellement entre 30 et 50 pm, permet de protéger efficacement le substrat qu'il recouvre, sans présenter de 5 délamination et en évitant le problème de piégeage de composés volatils. [L'art antérieur et le problème technique] Le brevet US 4 226 904 décrit le revêtement d'une plaque de PMMA par un film multicouche de PVDF dont l'épaisseur est au maximum le dixième de l'épaisseur de la plaque. Le brevet US 4 317 860 décrit le revêtement de matériaux thermoplastiques tels que l'ABS ou le PVC par un film bicouche PVDF / PMMA. L'épaisseur de la couche de PVDF varie de 10 pm à quelques centaines de pm. Celle de la couche de PMMA varie de quelques pm à 200 pm. Les épaisseurs des couches de PVDF dans les exemples sont de l'ordre de 75-100 pm. Le brevet US 4 364 886 décrit un substrat en ABS ou en matériau thermodur à base de polyester insaturé recouvert par un film de PVDF, un adhésif est disposé entre le PVDF et le substrat. Cet adhésif est soit du PMMA soit un mélange en poids de 30% de PMMA, de 40% d'un élastomère acrylique, de 25% d'ABS et de 5% d'un mélange d'oxyde de zinc et de sulfure de zinc. Les épaisseurs des couches de PVDF dans les exemples sont de l'ordre de 75-100 pm. Le brevet US 5 242 976 décrit une composition coextrudable avec le PVDF pour le faire adhérer sur des substrats. La composition est un mélange en poids de 27 à 50% de PMMA, de 17,5 à 36,5% de PVDF et de 25 à 47,45% d'un élastomère acrylique. Dans tous ces arts antérieurs ci dessus il n'est pas fait mention d'additifs anti UV dans la composition adhésive. Le brevet US 4 364 886 décrit un substrat en ABS ou en polyester insaturé recouvert par un film de PVDF, un adhésif est disposé entre le PVDF et le substrat. Cet adhésif est un mélange en poids de 30% de PMMA, de 40% d'un élastomère acrylique et de 30% d'ABS. Le brevet US 4 415 519 décrit un substrat en ABS ou en PVC recouvert par un film de PVDF, un adhésif est disposé entre le PVDF et le substrat. Cet adhésif peut être soit du PMMA soit un mélange en poids de 40% de PMMA, 30% de PVDF et 30% d'ABS soit encore un mélange en poids de 30% de PMMA, de 40% d'un dérivé polyacrylique et de 30% d'ABS. L'épaisseur de la couche de PVDF varie de 10 pm à quelques centaines de pm. Celle de la couche de PMMA varie de quelques pm à 200 pm. Les épaisseurs des couches de PVDF dans les exemples sont de l'ordre de 75-100 pm. Le brevet EP 733475 BI décrit des substrats revêtus de PVDF, la structure comprend successivement le substrat, une couche adhésive, une couche de PVDF rendue opaque aux UV et au rayonnement visible et une couche de PVDF. On obtient la couche de PVDF opaque en ajoutant au PVDF un produit choisi parmi les oxydes de métaux, les pigments et les benzophénones. Les exemples n'illustrent que le PVDF chargé avec 15% en poids d'oxyde de zinc. Les épaisseurs des couches vont de 10 à 200-300 pm. Dans les exemples, les épaisseurs sont de l'ordre de 50-100 pm. La demande EP 1388414 décrit l'utilisation d'un film monocouche en PMMA ou d'un film bicouche PMMA / PVDF pour revêtir un panneau multicouche, le film étant appliqué contre une couche sur laquelle a été déposée une résine phénolique. Les épaisseurs des deux couches du film PMMA / PVDF ne sont pas précisées. Il n'est pas précisé non plus qu'un additif anti-UV est présent dans le film. La demande EP 1405872 décrit un film multicouche à base de PVDF, de PMMA ou leur mélange pour recouvrir des objets en matériau thermodur. La couche adhésive a une épaisseur entre 10 et 100 pm et la couche extérieure a une épaisseur entre 2 et 50 pm. Les exemples ne mentionnent aucune épaisseur précise. Dans la littérature, aucune composition ou film ne fait mention des problèmes lié au dégagement de composés volatils pouvant nuire à l'aspect de surface du film. [Figures] La figure 1 représente en vue transversale un film multicouche 1 selon l'invention recouvrant un profilé 2 de matière plastique (PVC, ABS). La figure 2 représente en vue transversale un panneau multicouche 3 (appelé aussi planche sandwich ) à base de matériau cellulosique ou lignocellulosique. Le panneau multicouche 3 comprend une âme en papier kraft imprégnée d'une résine phénolique 6, une couche de bois 5 et une couche de colle 4. Le film multicouche 1 selon l'invention est appliqué sur la couche de colle 4. La figure 3 représente en vue transversale un panneau multicouche 7 à base de matériau cellulosique ou lignocellulosique. Le panneau multicouche 7 comprend une âme en papier kraft imprégnée d'une résine phénolique 6, deux couches de bois 5 et 5' et deux couches de colle 4 et 4'. Deux films multicouches 1 et 1' selon l'invention sont appliqués respectivement sur les couches de colle 4 et 4'. La figure 4 représente en vue transversale un panneau de bois aggloméré 8 recouvert d'un film multicouche 1 selon l'invention. Le panneau de bois aggloméré comprend des copeaux ou fibres de bois compactés et liés entre eux à l'aide d'une colle. [Brève description de l'invention] L'invention est relative à l'utilisation d'un film multicouche pour protéger un substrat dégageant des composés volatils et comprenant: É une couche de surface comprenant en poids de 70 à 100%, de préférence 90 à 100%, d'un polymère fluoré ; É une couche adhésive comprenant de 50 à 100% d'un polymère acrylique, de 0 à 50% d'un polymère fluoré, de 1 à 10% d'un additif anti-UV et de 0 à 50% d'un modifiant choc caractérisée en ce que l'épaisseur de la couche de surface est comprise entre 2 et 15 pm, de préférence entre 2 et 10 pm, encore plus préférentiellement entre 3 et 8 pm et l'épaisseur de la couche adhésive est comprise entre 30 et 75 pm, de préférence entre 30 et 60 pm, encore plus préférentiellement entre 30 et 50 pm. Le film peut comprendre une couche pelable de protection disposée du côté de la couche de surface, c'est-à-dire du côté opposé à la couche adhésive. Cette couche est pelée après fixation du film sur le substrat. Le film multicouche selon l'invention présente une bonne résistance aux intempéries, au rayonnement, aux produits chimiques et à la rayure malgré une faible épaisseur de la couche de surface. De plus, il présente une bonne adhésion sur le substrat à protéger de sorte qu'il a peu tendance à se délaminer. Enfin, il permet d'éviter la formation de bulles à l'interface entre le film et le substrat. Le substrat peut être thermoplastique tel qu'un profilé de PVC ou d'ABS. II peut s'agir aussi d'un matériau thermodur, tel qu'un polyester insaturé. Il peut s'agir aussi d'un matériau cellulosique ou lignocellulosique imprégné d'une colle. L'invention a aussi trait à une structure multicouche comprenant dans l'ordre un matériau cellulosique ou lignocellulosique imprégné d'une colle à sa surface ou dans la masse / une couche adhésive / une couche de surface dans laquelle: É la couche de surface comprenant en poids de 70 à 100%, de préférence de 90 à 100%, d'un polymère fluoré a une épaisseur comprise entre 2 et 15 pm, de préférence entre 2 et 10 pm, encore plus préférentiellement entre 3 et 8 pm; et É la couche adhésive comprenant de 50 à 100% d'un polymère acrylique, de 0 à 50% d'un polymère fluoré, de 1 à 10% d'un additif anti-UV et de 0 à 50% d'un modifiant choc a une épaisseur comprise entre 30 et 75 pm, de préférence entre 30 et 60 pm, encore plus préférentiellement entre 30 et 50 pm. [Description détaillée de l'invention] S'agissant du polymère fluoré, on désigne ainsi tout polymère ayant dans sa chaîne au moins un monomère choisi parmi les composés contenant un groupe vinyle capable de s'ouvrir pour se polymériser et qui contient, directement attaché à ce groupe vinyle, au moins un atome de fluor, un groupe fluoroalkyle ou un groupe fluoroalkoxy. A titre d'exemple de monomère, on peut citer le fluorure de vinyle; le fluorure de vinylidène (VDF); le trifluoroéthylène (VF3); le chlorotrifluoroéthylène (CTFE); le 1,2-difluoroéthylène; le tetrafluoroéthylène (TFE); l'hexafluoropropylène (HFP); les perfluoro(alkyl vinyl) éthers tels que le perfluoro(méthyl vinyl)éther (PMVE), le perfluoro(éthyl vinyl) éther (PEVE) et le perfluoro(propyl vinyl)éther (PPVE); le perfluoro(1,3-dioxole); le perfluoro(2,2-diméthyl1,3-dioxole) (PDD); le produit de formule CF2=CFOCF2CF(CF3)OCF2CF2X dans laquelle X est SO2F, CO2H, CH2OH, CH2OCN ou CH2OPO3H; le produit de formule CF2=CFOCF2CF2SO2F; le produit de formule F(CF2),,CH2OCF=CF2 dans laquelle n est 1, 2, 3, 4 or 5; le produit de formule R1CH2OCF=CF2 dans laquelle RI est l'hydrogène ou F(CF2)z et z vaut 1, 2, 3 ou 4; le produit de formule R3OCF=CH2 dans laquelle R3 est F(CF2)Z et z est 1, 2, 3 or 4; le perfluorobutyl éthylène (PFBE); le 3,3,3-trifluoropropène et le 2trifluorométhyl-3,3 3-trifluoro-1-propène. Le polymère fluoré peut être un homopolymère ou un copolymère, il peut aussi comprendre des monomères non fluorés tels que l'éthylène. A titre d'exemple, le polymère fluoré est choisi parmi: les homo-et copolymères du fluorure de vinylidène (VDF) contenant de préférence au moins 50% en poids de VDF, le comonomère étant choisi parmi le chlorotrifluoroéthylène (CTFE), l'hexafluoropropylène (HFP), le trifluoroéthylène (VF3) et le tétrafluoroéthylène (TFE), les homo- et copolymères du trifluoroéthylène (VF3), les copolymères, et notamment terpolymères, associant les restes des motifs chlorotrifluoroéthylène (CTFE), tétrafluoroéthylène (TFE), hexafluoropropylène (HFP) et/ou éthylène et éventuellement des motifs VDF et/ou VF3. Avantageusement le polymère fluoré est du poly(fluorure de vinylidène) (PVDF) homopolymère ou copolymère. De préférence, le polymère fluoré est un PVDF contenant, en poids, au moins 50% de VDF, plus préférentiellement au moins 75% et mieux encore au moins 85%. Le comonomère qui est avantageusement associé au VDF est l'HFP. Avantageusement, le PVDF a une viscosité allant de 100 Pas à 2000 Pa.s, la viscosité étant mesurée à 230 C, à un gradient de cisaillement de 100 s-1 à l'aide d'un rhéomètre capillaire. En effet, ces PVDF sont bien adaptés pour l'extrusion et pour l'injection. De préférence, le PVDF a une viscosité allant de 300 Pa.s à 1200 Pa.s, la viscosité étant mesurée à 230 C, à un gradient de cisaillement de 100 s"' à l'aide d'un rhéomètre capillaire. Ainsi, les PVDF commercialisés sous les références KYNAR 710, 720 ou 740 sont parfaitement adaptés pour cette formulation de même que les PVDF commercialisés sous les références KYNARFLEX 2802, 2800, 2850 ou 3120. S'agissant du polymère acrylique, on désigne ainsi un homo- ou copolymère du méthacrylate de méthyle contenant au moins 50% en poids de méthacrylate de méthyle. A titre d'exemple de comonomère, on peut citer les (méth)acrylates d'alkyle, l'acrylonitrile, le butadiène, le styrène, l'isoprène. Des exemples de (méth)acrylates d'alkyle sont décrits dans KIRK-OTHMER, Encyclopedia of chemical technology, 4ème édition dans le volume 1 aux pages 292-293 et dans le volume 16 aux pages 475-478. Avantageusement, le polymère acrylique peut contenir en poids de 0 à 20%, de préférence de 5 à 15% d'au moins un autre (méth)acrylate d'alkyle choisi parmi l'acrylate de méthyle, le (méth)acrylate d'éthyle, le (méth) acrylate de butyle et/ou le (méth)acrylate de 2-éthyl hexyle. Afin de promouvoir l'adhésion, le polymère acrylique peut être fonctionnalisé c'est-à-dire qu'il contient des monomères porteurs de fonctions acide, chlorure d'acide, alcool, anhydride ou uréido. Ces fonctions peuvent être introduites par greffage en extrudeuse ou en solution ou mieux par copolymérisation avec le méthacrylate de méthyle. S'agissant des fonctions acides, c'est avantageusement une fonction acide apportée par le comonomère acide acrylique ou méthacrylique. Deux fonctions acide acrylique voisines peuvent se déshydrater pour former une fonction anhydride selon la formule suivante dans laquelle m vaut 0 ou 1. (CH2)r, C C S'agissant de la fonction uréido, elle peut être apportée par le méthacrylate suivant: (CH2)2 O Si le polymère acrylique est fonctionnalisé, il comprend en poids de 0,5 à 15%, 15 de préférence de 1 à 10%, de monomères porteurs de fonctions acide, chlorure d'acide, alcool, anhydride ou uréido. Le MVI (melt volume index ou indice de fluidité en volume à l'état fondu) du PMMA peut être compris entre 2 et 15 cm3/10 min mesuré à 230 C sous une 20 charge de 3,8 kg. S'agissant de l'additif anti-UV, ce type d'additif est connu de l'homme de l'art. et décrit par exemple dans US 5 256 472. On utilise avantageusement une benzotriazole, une benzophénone ou un additif anti-UV de type acide oxalique. On utilise aussi plutôt un additif antiÉ-UV ayant une faible volatilité. A titre d'exemple, on peut utiliser le Tinuvin 213 ou le Tinuvin 109 et de façon préférable le Tinuvin 234 de la société Ciba Speciality Chemicals. Avantageusement, la proportion d'additif anti-UV dans la couche adhésive est de 1 à 10% (c'est-à-dire 1 à 10 parts d'additif anti-UV pour 100 parts de couche adhésive). De façon plus spécifique, citons à titre d'exemple les additifs anti-UV suivants: 2-[3,5-di-(a-diméthylbenzil-2-hydroxyphényl] benzotriazole, 2[3,5-di-t-butyl-2- hydroxyphényl] benzotriazole, 2-(3-t-butyl-5-méthyl-2hydroxyphényl)-5-chlorobenzotriazole, 2-(3,5-di-t-butyl-2-hydroxyphényl)5-chlorobenzotriazole, 2-(3,5-d i-t-amyl-2-hydroxyphényl) benzotriazole, 2-éthoxy-2'-éthyl oxalic acid bisanilide, 2-éthoxy-5-t-butyl-2'-éthyl oxalic acid bisanilide, 2-hydroxy-4-n-octoxy benzophénone, bis(1,2,2,6,6pentaméthyl-4-pipéridyl) sébaçate, bis(1,2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl) sébaçate, diméthyl-2-(4-hydroxy-2,2,6,6-tétraméthyl-1- pipéridyl)éther, 1[2-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphényl) propyonyloxy]-2,2,6,6-tétraméthyl pipéridine. S'agissant du modifiant choc, on désigne ainsi les élastomères acryliques à base d'au moins un monomère choisi parmi l'acrylonitrile, les (méth) acrylate s d'alkyle et les core-shell (coeur-écorce). Un additif de type core-shell se présente sous la forme de fines particules ayant un coeur en élastomère et au moins une écorce thermoplastique, la taille des particules est en général inférieure au pm et avantageusement comprise entre 50 et 300 nm. A titre d'exemple de coeur on peut citer les homopolymères de l'isoprène ou du butadiène, les copolymères de l'isoprène avec au plus 30% en moles d'un monomère vinylique et les copolymères du butadiène avec au plus 30% en moles d'un monomère vinylique. Le monomère vinylique peut être le styrène, un alkylstyrène, l'acrylonitrile ou un (méth)acrylate d'alkyle. Une autre famille de coeur est constituée par les homopolymères d'un (méth)acrylate d'alkyle et les copolymères d'un (méth)acrylate d'alkyle avec au plus 30% en moles d'un monomère choisi parmi un autre (méth)acrylate d'alkyle et un monomère vinylique. Le (méth)acrylate d'alkyle est avantageusement l'acrylate de butyle. Le monomère vinylique peut être le styrène, un alkylstyrène, l'acrylonitrile, le butadiène ou l'isoprène. Le coeur du copolymère coeur écorce peut être réticulé en tout ou partie. II suffit d'ajouter des monomères au moins difonctionnels au cours de la préparation du coeur, ces monomères peuvent être choisis parmi les esters poly(méth)acryliques de polyols tels que le di(méth)acrylate de butylène et le triméthylol propane triméthacrylate. D'autres monomères difonctionnels sont par exemple le divinylbenzène, le trivinylbenzène, l'acrylate de vinyle et le méthacrylate de vinyle. On peut aussi réticuler le coeur en y introduisant, par greffage ou comme comonomère pendant la polymérisation, des monomères fonctionnels insaturés tels que des anhydrides d'acides carboxyliques insaturés, des acides carboxyliques insaturés et des époxydes insaturés. On peut citer à titre d'exemple l'anhydride maléïque, l'acide (méth)acrylique et le méthacrylate de glycidyle. L'écorce ou les écorces sont des homopolymères du styrène, d'un alkylstyrène ou du méthacrylate de méthyle ou des copolymères comprenant au moins 70% en moles de l'un de ces monomères précédents et au moins un comonomère choisi parmi les autres monomères précédents, un autre (méth) acrylate d'alkyle, l'acétate de vinyle et l'acrylonitrile. L'écorce peut être fonctionnalisée en y introduisant, par greffage ou comme comonomère pendant la polymérisation, des monomères fonctionnels insaturés tels que des anhydrides d'acides carboxyliques insaturés, des acides carboxyliques insaturés et des époxydes insaturés. On peut citer à titre d'exemple l'anhydride maléïque, l'acide (méth)acrylique et le méthacrylate de glycidyle. A titre d'exemple, on peut citer des copolymères coeur-écorce ayant une écorce en polystyrène et des copolymères coeur-écorce ayant une écorce en PMMA. Il existe aussi des copolymères coeur-écorce ayant deux écorces, l'une en polystyrène et l'autre à l'extérieur en PMMA. Des exemples de modifiants choc ainsi que leur procédé de préparation sont décrits dans les brevets suivants: US 4 180 494, US 3 808 180, US 4 096 202, US 4 260 693, US 3 287 443, US 3 657 391, US 4 299 928, US 3 985 704 ou US 5 773 520. Avantageusement, le coeur représente, en poids, 70 à 90% du copolymère coeur-écorce et l'écorce 30 à 10%. A titre d'exemple de modifiant choc, on peut citer celui constitué (i) de 75 à 80 parties d'un coeur comprenant en moles au moins 93% de butadiène, 5% de styrène et 0,5 à 1% de divinylbenzène et (ii) de 25 à 20 parties de deux écorces essentiellement de même poids l'une intérieure en polystyrène et l'autre extérieure en PMMA. A titre d'autre exemple, on peut citer ceux ayant un coeur en poly(acrylate de butyle) ou en copolymère de l'acrylate de butyle et du butadiène et une écorce 15 en PMMA. Tous ces modifiants choc de type coeur-écorce sont parfois appelés mou / dur à cause du coeur en élastomère. II existe aussi d'autres types de modifiants choc de type coeur écorce tels que les dur / mou / dur c'est-àdire qu'ils ont dans cet ordre un coeur dur, une écorce molle et une écorce dure. Les parties dures peuvent être constituées des polymères de l'écorce des mou / dur précédents et la partie molle peut être constituée des polymères du coeur des mou / dur précédents. On peut citer par exemple ceux constitués dans cet ordre: É d'un coeur en copolymère du méthacrylate de méthyle et de l'acrylate d'éthyle, É d'une écorce en copollymère de l'acrylate de butyle et du styrène, É d'une écorce en copolyrnère du méthacrylate de méthyle et de l'acrylate d'éthyle. II existe encore d'autres types de modifiants choc de type coeur écorce tels que les dur (le coeur) / mou / mi dur. Par rapport aux précédents, la différence vient de l'écorce extérieure "mi-dur" qui est constituée de deux écorces: l'une intermédiaire et l'autre extérieure. L'écorce intermédiaire est un copolymère du méthacrylate de méthyle, du styrène et d'au moins un momère choisi parmi les acrylates d'alkyle, le butadiène et l'isoprène. L'écorce extérieure est un PMMA homopolymère ou copolymère. On peut citer par exemple ceux constitués dans cet ordre: É d'un coeur en copolymère du méthacrylate de méthyle et de l'acrylate d'éthyle, d'une écorce en copolymère de l'acrylate de butyle et du styrène, É d'une écorce en copolymère du méthacrylate de méthyle, de l'acrylate de butyle et du styrène, É d'une écorce en copolymère du méthacrylate de méthyle et de l'acrylate d'éthyle. A titre d'exemple de modifiant choc de type core-shell préféré, citons le DURASTRENGTH 320 de la société ARKEMA. Le modifiant choc améliore la qualité de l'adhésion, donne une meilleure tenue mécanique au film et assure la flexibilité de la couche adhésive. S'agissant de la couche de surface, celle-ci comprend en poids de 70 à 100%, de préférence de 90 à 100%, d'un polymère fluoré. Afin d'assurer une protection optimale, la couche de surface peut n'être constituée que de polymère fluoré (100%), notamment que d'un PVDF homo-ou copolymère. La couche de surface présente une épaisseur comprise entre 2 et 15 pm, de préférence entre 2 et 10 pm, encore plus préférentiellement entre 3 et 8 pm. De façon surprenante, malgré la faible épaisseur de la couche de surface, la 30 fonction de protection de celle-ci est maintenue mais permet néanmoins d'éviter le problème de piégeage des composés volatils. S'agissant de la couche adhésive, celle-ci comprend en poids de 50 à 100% d'un polymère acrylique, de 0 à 50% d'un polymère fluoré, de 1 à 10% d'un additif anti-UV et de 0 à 50% d'un modifiant choc. De préférence, la couche adhésive ne comprend pas de polymère fluoré de façon à maintenir une bonne tenue thermomécanique. La couche adhésive comprend dans ce cas en poids de 50 à 100% d'un polymère acrylique, de 1 à 10% d'un additif anti-UV et de 0 à 50% d'un modifiant choc. Il est également envisageable de ne pas avoir de modifiant choc dans la couche adhésive, notamment pour éviter le phénomène de blanchiment qui se produit parfois lorsqu'un modifiant choc est présent. La couche adhésive comprend dans ce cas en poids de 90 à 99% d'un polymère acrylique et de 1 à 10% d'un additif anti-UV. Le polymère acrylique comprend alors dans ce cas une teneur en comonomère(s) adaptée pour obtenir une flexibilité suffisante, typiquement de 5 à 15% d'au moins un (méth)acrylate d'alkyle choisi de préférence parmi l'acrylate de méthyle, le (méth)acrylate d'éthyle, le (méth)acrylate de butyle et/ou de 2-éthyl hexyle. La couche adhésive présente une épaiisseur comprise entre 30 et 75 pm, de préférence entre 30 et 60 pm, encore plus préférentiellement entre 30 et 50 pm. S'agissant de l'éventuelle couche pelable de protection, c'est une couche provisoire disposée contre la couche de surface et permettant de protéger celle- ci pendant les étapes de manutention du film et pendant son application sur le substrat. Cette couche protectrice perrnet de maintenir ou de promouvoir un état de surface donné. Ainsi, cette couche pourra être lisse ou rugueuse suivant l'état de surface désiré. Cette couche évite l'utilisation d'agent de démoulage susceptible de dégrader l'état de surface du film multicouche. Cette couche présente par exemple une épaisseur comprise entre 10 et 150 pm et préférentiellement de 50 à 100 pm. Les matériaux utilisables pour réaliser cette couche peuvent être choisis parmi: (i) les polyesters saturés tels que le PET, le PBT, les copolyesters et les polyétheresters, (ii) les polyoléfines homopolymères ou copolymères tels que les polyéthylènes et les polypropylènes, (iii) les polyamides ou (iv) les PVC. A titre d'exemple on peut citer le PET vendu sous la marque MYLAR par la société DuPont. Cette couche peut contenir différentes charges, comme le TiO2, la silice, le kaolin, le carbonate de calcium, des paillettes d'aluminium et leurs dérivés. On peut aussi utiliser une couche pelable épaisse, par exemple plusieurs mm ou même jusqu'à 10 ou 20 mm. Dans ce cas elle n'est pas pelable au sens propre mais provisoire. C'est à dire qu'elle n'adhère pas au PVDF mais qu'elle sert de support. S'agissant du substrat qui est protégé par le film multicouche selon l'invention, celui-ci peut être un matériau thermoplastique ou un matériauthermodur. Il peut s'agir aussi d'un matériau cellulosique ou lignocellulosique imprégné d'une colle. Le matériau thermoplastique peut être notamment en PVC ou en ABS (copolymère Acrylonitrile-Butadiène-Styrène). II s'agit plus particulièrement de PVC ou d'ABS sous forme de profilé imprégné de solvant, par exemple de trichloroacétate. On obtient donc une structure multicouche du type matériau thermoplastique / couche adhésive / couche de surface, notamment PVC imprégné de solvant / couche adhésive / couche de surface. Le film multicouche est appliqué sur le matériau thermoplastique selon les 25 techniques connues de l'homme de l'art, par exemple par lamination ou par compression à chaud. Le matériau thermodur peut résulter de la réaction d'un polyester insaturé avec un solvant réactif comme enseigné dans WO 03/035754, JP 61057644. Ce type de matériau est utilisé dans toutes sortes d'applications de la vie quotidienne (interrupteurs, cafetières électriques, grille-pain, pièces de carrosserie automobile, ...). A titre d'exemple, on peut citer les matériaux résultant de la réaction de copolymérisation radicalaire entre un solvant réactif, de façon générale le styrène, le vinyl toluène ou un monomère acrylique, et des doubles liaisons fumariques inclues dans les prépolymères polyester (qui de ce fait est appelé insaturé). Les prépolymères polyester insaturés résultent d'un polyestérification entre des diacides ou des anhydrides d'acide et des polyols. La copolymérisation radicalaire entre le prépolymère insaturé et le solvant réactif est amorcée par un amorceur radicalaire (peroxyde) ou par un couple lumière / photoamorceur. Le matériau thermodur peut aussi résulter de la réaction d'une résine vinylester avec un solvant réactif. La résine vinylester provient de la condensation d'époxyde avec un acide acrylique ou méthacrylique. II peut aussi résulter de la réaction d'un mélange de prépolymère polyester et d'une résine vinylester avec un solvant réactif. Les matériaux thermodurs à base de polyester insaturé ou de résine vinylester sont décrits dans l'encyclopédie Ullmann's Encyclopaedia of Industrial Chemistry, VCH publishers, 5ème édition, volume A21, pages 217251. On obtient donc une structure multicouche du type matériau thermodur / couche adhésive / couche de surface, notamment polyester insaturé susceptible de libérer du solvant réactif / couche adhésive / couche de surface. Le film multicouche est appliqué sur le matériau thermodur selon les techniques connues de l'homme de l'art, par exemple par lamination ou par compression à chaud. On peut employer aussi la technique du surmoulage. Pour ce faire, on dispose le film multicouche dans un moule, la couche de surface étant disposée contre la paroi du moule, puis on injecte le précurseur du matériau thermodur dans le moule (c'est-à-dire du côté dle la couche adhésive) et ensuite on provoque la réticulation pour obtenir un matériau thermodur revêtu du film multicouche. On désigne par précurseur la composition complète avec les ingrédients nécessaires pour la réticulation et les charges éventuelles telles que par exemple les fibres de verre ou du carbonate de calcium. Si le moule est de forme simple l'injection du précurseur du matériau thermodur suffit à plaquer le film multicouche contre la paroi du moule, on utilise alors le film tel qu'on l'a obtenu. Si le moule est de forme plus compliquée, pour éviter des contraintes dans le film et pour assurer un bon contact du film avec les parois du moule, il est parfois nécessaire de préformer le film par thermoformage avant de le mettre dans le moule. On peut utiliser un autre moule de même forme et à l'aide d'une pièce ayant la même forme mais en positif on thermoforme le film, on peut aussi utiliser le même moule qui sert à l'injection du substrat. On peut aussi pour des conditions intermédiaires des précédentes ne pas faire de thermoformage mais mettre le film tel quel dans le moule et par de l'air comprimé du côté où est injecté le précurseur du matériau thermodur plaquer le film sur la paroi dru moule. On peut aussi faire le vide de l'autre coté du film pour le plaquer contre la paroi du moule. Puis on provoque la réticulation pour obtenir un matériau thermodur recouvert du film multicouche. Le film multicouche peut aussi servir à recouvrir un matériau cellulosique ou lignocellulosique imprégné d'une colle. On obtient donc une structure multicouche comprenant dans l'ordre un matériau cellulosique ou lignocellulosique imprégné d'une colle à sa surface ou dans la masse / une couche adhésive / une couche de surface dans laquelle: É la couche de surface comprenant en poids de 70 à 100%, de préférence de 90 à 100%, d'un polymère fluoré a une épaisseur comprise entre 2 et pm, de préférence entre 2 et 10 pm, encore plus préférentiellement entre 3 et 8 pm; et É la couche adhésive comprenant de 50 à 100% d'un polymère acrylique, de 0 à 50% d'un polymère fluoré, ,de 1 à 10% d'un additif anti-UV et de 0 à 50% d'un modifiant choc a une épaisseur comprise entre 30 et 75 pm, 1 9 de préférence entre 30 et 60 pm, encore plus préférentiellement entre 30 et 50 pm. Le matériau cellulosique ou lignocellulosique peut être du bois, du papier ou du carton. II peut s'agir aussi de copeaux ou fibres de bois qui ont été compactés pour obtenir un produit plus compact formant un panneau aggloméré. La colle peut être une colle hot-melt: par exemple à base de copolymère éthylène-acétate de vinyle (EVA), à base de polyamide ou d'une polyalphaoléfine. Ce type de colles est susceptible de dégager des composés volatils par exemple des restes de solvant ou de monomères. De préférence, il s'agit d'une colle obtenue par la condensation de composés réactifs tels que l'urée, le formaldéhyde un phénol ou la mélamine. Ce type de colle est bien adapté aux matériaux cellulosiques ou lignocellulosiques (bonne adhésion et facilité d'application). Il peut s'agir ainsi d'une colle de type urée-formol (résine UF), mélamineformaldéhyde (résine MF), phénol-formaldéhyde (résine PF), mélamine-uréeformaldéhyde (résine MUF), mélamine-uréephénol-formaldéhyde (résine MUPF), phénol-formaldéhyde-urée (de type Resol ou Novolac par exemple). L'homme de l'art impliqué dans l'encollage des matériaux lignocellulosiques sait adapter les recettes de fabrication de ces colles selon l'application visée. On pourra se reporter pour plus de détails sur ce type de colles à Ullman's Encyclopaedia of Industrial Chemistry 5ème édition, volume A28, page 325 et volume A2, pages 116-141. Ce type de colle est obtenu par une réaction de polycondensation plus ou moins poussée (formant donc un condensat ou un précondensat) qui peut se poursuivre une fois imprégnée sur le matériau cellulosique ou lignocellulosique. Ce type de colles est susceptible de dégager de l'eau provenant soit de la réaction de polycondensation elle-même soit de l'eau servant à diluer le formaldéhyde. La colle peut aussi être vendue dispersée dans de l'eau et appliquée sous forme de dispersion sur le matériau cellulosique ou lignocellulosique. Outre l'eau, d'autres composés volatils tels que le phénol par exemple peuvent aussi de dégager de ce type de colle. La colle peut être imprégnée à la surface du matériau cellulosique ou lignocellulosique, par exemple il peut s'agir d'une feuille de papier kraft recouverte sur sa surface d'une couche de colle. La colle peut aussi aussi être imprégnée dans la masse du matériau cellulosique ou lignocellulosique comme c'est le cas par exemple avec un panneau de bois aggloméré. On entend par imprégnation dans la masse le fait d'utiliser la colle comme liant de particules de matériau cellulosique ou lignocellulosique. Ainsi, par exemple, un panneau aggloméré est fabriqué par pressage à chaud d'une masse de copeaux de bois, de fibres de bois ou d'une autre matière lignocellulosique en mélange avec une colle, notamment une colle urée-formaldéhyde ou mélamine-uréeformaldéhyde. Les températures de pressage sont généralement d'environ 100 à 220 C afin d'obtenir une bonne adhésion des copeaux pour un délai de fabrication acceptable mettant en oeuvre des pressions élevées jusqu'à 150 kg/cm2. Le film multicouche est appliqué sur le matériau cellulosique ou lignocellulosique imprégné de la colle à sa surface ou dans la masse. On obtient donc une structure multicouche comprenant dans l'ordre le matériau cellulosique ou lignocellulosique / une couche de colle / la couche adhésive / la couche de surface ou bien une structure multicouche comprenant dans l'ordre le matériau cellulosique ou lignocellulosique imprégné de colle dans la masse / la couche adhésive / la couche de surface. Les couches adhésive et de surface sont celles qui ont été définies auparavant, y compris sous toutes les variantes. Les différentes couches de la structure multicouche adhèrent entre elles. Il n'est 30 pas exclu qu'un motif ou des pigments soient disposés sur le matériau cellulosique ou lignocellulosique. Comme cela est par exemple enseigné dans les documents EP 1388414, EP 1199157 ou encore US 6 451 444 BI, les panneaux multicouches (appelés aussi planches sandwich ) qui sont utilisés comme panneau de décoration extérieur intègrent une telle structure multicouche. Un panneau multicouche est obtenu en empilant des couches de papier et/ou de papier kraft imprégnées de colle, souvent de type phénol-formaldéhyde. Une couche colorée ou présentant un motif imprégnée de résine mélamineformaldéhyde est disposée à la surface du panneau. Le panneau est terminé en le soumettant à une forte pression (plusieurs tonnes), à chaud (120160 C) pendant une durée de l'ordre de 20-60 minutes (on parle aussi de panneaux HPL pour High Pressure Laminate). A titre d'exemple, un panneau multicouche comprend dans l'ordre une âme en papier kraft imprégnée d'une colle, par exemple de type phénolique, une couche de bois et une structure multicouche telle que définie plus haut. La colle est une colle à bois obtenue par polycondensation. II peut s'agir d'une résine de type UF, MF, PF, MUF, MUPF ou phénol-formaldéhyde- urée. Une colle de type Resol obtenue par la réaction d'un phénol avec un aldéhyde en milieu alcalin avec un rapport molaire phénol/aldéhyde entre 1:1 et 1:4 est souvent utilisée pour ce type de panneau. On a donc un panneau multicouche comprenant dans l'ordre: une âme en papier kraft imprégnée d'une colle / une couche de bois / le matériau cellulosique ou lignocellulosique imprégné de la colle à sa surface / le film multicouche, c'est-à-dire une âme en papier kraft imprégnée d'une colle / une couche de bois / le matériau cellulosique ou lignocellulosique imprégné de la colle à sa surface / une couche adhésive / une couche de surface. De préférence, le matériau cellulosique ou lignocellulosique est une feuille de papier kraft. Un autre exemple de panneau multicouche, à structure symétrique cette fois, 30 comprend dans l'ordre: le film multicouche / le matériau cellulosique ou lignocellulosique imprégné de la colle à sa surface / une couche de bois / une âme en papier kraft imprégnée d'une colle / une couche de bois / le matériau cellulosique ou lignocellulosique imprégné de la colle à sa surface / le film multicouche, c'est-à-dire une couche de surface / une couche adhésive / le matériau cellulosique ou lignocellulosique imprégné de la colle à sa surface / une couche de bois / une âme en papier kraft imprégnée d'une colle / une couche de bois / le matériau cellulosique ou lignocellulosique imprégné de la colle à sa surface / une couche adhésive / une couche de surface. Dans le cas d'un panneau multicouche, les composés volatils, qui peuvent être piégés par le film multicouche, peuvent provenir de la couche de colle. Il n'est cependant pas exclu qu'ils puissent provenir aussi d'une autre des couches et migrent vers la surface (par exemple de l'âme en papier kraft vers la surface). Dans le cas d'un matériau cellulosique ou lignocellulosique, notamment dans le cas d'un panneau multicouche, le film multicouche est appliqué par compression à chaud. La compression se fait sous une pression comprise généralement entre 2 et 30 MPa, et à chaud à une température comprise généralement entre 100 et 180 C. [Exemples] Le PVDF utilisé pour les exemples est un KYNAR 740 de la société ARKEMA. Le PMMA utilisé est un Oroglas BS-8. II s'agit d'un PMMA de la société ATOGLAS de MVI 4,5 cm3/10 min (230 C, 3,8 kg) sous forme de perle contenant un comonomère, l'acrylate de méthyle à hauteur de 6%. Ces exemples illustrent l'application de film multicouche sur du papier kraft imprégné de résine phénol-formol sur sa surface. Exemple 1 (selon l'invention) Un film de 10 pm de PVDF lui-même coextrudé sur un mélange de PMMA 90% et 10 % de PVDF (40 pm) est préparé par extrusion soufflage de gaine. Ce film est ensuite découpé sous forme de carré de 300 mm de côté. Ce film est placé sur du papier kraft (grammage 90 g/m2) enduit de résine phénol-formol de la société CASCO. La cuisson de la structure est ensuite réalisée à 130 C pendant 75 minutes sous 100 kg/m2 de pression. La structure après démoulage présente une bonne adhésion et un bel aspect de surface. La structure obtenue est ensuite placé dans une étuve à 80 C pendant 15 minutes puis une mesure d'adhésion est réalisée à cette même température. L'adhésion est de nouveau mesurée très bonne. L'aspect de surface est bon (pas de bulle). Exemple 2 (comparatif) Un film de 30 pm de PVDF lui-même coextrudé sur un mélange de PMMA 90% et 10 % de PVDF (40 pm) est préparé par extrusion soufflage de gaine. Ce film est ensuite découpé sous forme de carré de 300 mm de côté. Ce film est placé sur du papier kraft (grammage 90 g/m2) enduit de résine phénol-formol de la société CASCO. La cuisson de la structure est ensuite réalisée à 130 C pendant 75 minutes sous 100 kg/m2 de pression. La structure après démoulage présente une bonne adhésion mais présente un très grand nombre de bulles en surface. La structure obtenue est ensuite placée dans une étuve à 80 C pendant 15 minutes puis une mesure d'adhésion est réalisée à cette même température. L'adhésion est de nouveau mesurée très bonne. En revanche, l'aspect de surface n'est pas parfait, il y a des bulles. Cet exemple montre que l'épaisseur de la couche de surface de 30 pm n'est pas adaptée. Exemple 3 (selon l'invention) Un film de 5 pm de PVDF lui-même coextrudé sur un mélange de PMMA 97% et 3 % de TINUVIN 234 (45 pm) est préparé par extrusion soufflage de gaine. Ce film est ensuite découpé sous forme de carré de 300 mm de côté. Ce film est placé sur du papier kraft (grammage 90 g/m2) enduit de résine phénolformol de la société CASCO. La cuisson de la structure est ensuite réalisée à 130 C pendant 75 minutes sous 100 kg/m2 de pression. La structure après démoulage présente une bonne adhésion et un bel aspect de surface. La structure obtenue est ensuite placée dans une étuve à 80 C pendant 15 minutes puis une mesure d'adhésion est réalisée à cette même température. L'adhésion est de nouveau mesurée très bonne. L'aspect de surface est bon (pas de bulle). Exemple 4 (comparatif) Un film de 10 pm de PVDF lui-même coextrudé sur un mélange de PMMA 65% et 35 % de PVDF (40 pm) est préparé par extrusion soufflage de gaine. Ce film est ensuite découpé sous forme de carré de 300 mm de côté. Ce film est placé sur du papier kraft (grammage 90 g/m2) enduit de résine phénol-formol de la société CASCO. La cuisson de la structure est ensuite réalisée à 130 C pendant 75 minutes sous 100 kg/m2 de pression. La structure après démoulage présente une bonne adhésion et un bel aspect de surface. La structure obtenue est ensuite placée dans une étuve à 80 C pendant 15 minutes puis une mesure d'adhésion est réalisée à cette rnême température. L'adhésion mesurée à cette température est nettement inférieure à celle mesurée à 20 C, le film est pelable manuellement. L'aspect de surface est bon (pas de bulle). Cet exemple montre que la tenue thermomécanique est meilleure lorsqu'il n'y a pas de PVDF dans la couche adhésive. Tableau I couche couche aspect de adhésion supérieure intermédiaire surface du film ex. 1 PVDF (10 pm) PMMA 90% / PVDF ++ ++ (inv.) 10% (40 pm) ex. 2 PVDF (30 pm) PMMA 90% / PVDF -- ++ (comp.) 10% (40 pm) ex. 3 PVDF (5 pm) PMMA 97% / ++ ++ (inv.) TINUVIN 3% (45 pm) ex. 4 PVDF (10 pm) PMMA 65% / PVDF + + -- (comp.) 35% (40 pm) REVENDICATIONS 1 Utilisation d'un film multicouche pour protéger un substrat dégageant 5 des composés volatils et comprenant: É une couche de surface comprenant en poids de 70 à 100%, de préférence 90 à 100%, d'un polymère fluoré ; É une couche adhésive comprenant de 50 à 100% d'un polymère acrylique, de 0 à 50% d'un polymère fluoré, de 1 à 10% d'un additif anti-10 UV et de 0 à 50% d'un modifiant choc caractérisée en ce que l'épaisseur de la couche de surface est comprise entre 2 et 15 pm, de préférence entre 2 et 10 pm, encore plus préférentiellement entre 3 et 8 pm et l'épaisseur de la couche adhésive est comprise entre 30 et 75 pm, de préférence entre 30 et 60 pm, encore plus préférentiellement entre 30 et 50 pm. 2 Utilisation selon la revendication 1 caractérisée en ce que la couche adhésive comprend en poids de 50 à 100% d'un polymère acrylique, de 1 à 10% d'un additif anti-UV et de 0 à 50% d'un modifiant choc. 3 Utilisation selon la revendication 2 caractérisée en ce que la couche adhésive comprend en poids de 90 à 99% d'un polymère acrylique et de 1 à 10% d'un additif anti-UV. 4 Utilisation selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisée en ce que le polymère fluoré est un polymère ayant dans sa chaîne au moins un monomère choisi parmi les composés contenant un groupe vinyle capable de s'ouvrir pour se polymériser et qui contient directement attaché au groupe vinyle au moins un atome de fluor, un groupe fluoroalkyle ou un groupe fluoroalkoxy. Utilisation selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisée en ce que le polymère fluoré est choisi parmi: les homo- et copolymères du fluorure de vinylidène (VDF) contenant de préférence au moins 50% en poids de VDF, le comonomère étant choisi parmi le chlorotrifluoroéthylène (CTFE), l'hexafluoropropylène (HFP), le trifluoroéthylène (VF3) et le tétrafluoroéthylène (TFE), les homo- et copolymères du trifluoroéthylène (VF3), les copolymères, et notamment terpolymères, associant les restes des motifs chlorotrifluoroéthylène (CTFE), tétrafluoroéthylène (TFE), hexafluoropropylène (HFP) et/ou éthylène et éventuellement des motifs VDF et/ou VF3. 6 Utilisation selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisée en ce que le polymère fluoré est un PVDF contenant, en poids, au moins 50%, plus préférentiellement au moins 75% et mieux encore au moins 85% de VDF. 7 Utilisation selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisée en ce que le polymère acrylique est un homo- ou copolymère du méthacrylate de méthyle contenant au moins 50% en poids de méthacrylate de méthyle. 8 Utilisation selon la revendication 7 caractérisée en ce que le polymère 20 acrylique contient en poids de 0 à 20%, de préférence de 5 à 15%, d'au moins un autre (méth)acrylate d'alkyle. 9 Utilisation selon la revendication 8 caractérisée en ce que le (méth) acrylate d'alkyle est choisi parmi l'acrylate de méthyle, le (méth) acrylate d'éthyle, le (méth)acrylate de butyle et/ou le (méth)acrylate de 2-éthyl hexyle. Utilisation selon l'une des revendications 1 à 9 caractérisée en ce que le polymère acrylique contient des monomères porteurs de fonctions acide, chlorure d'acide, alcool, anhydride ou uréido. 11 Utilisation selon la revendication 10 caractérisée en ce que le polymère acrylique comprend en poids de 0,5 à 15%, de préférence de 1 à 10%, de monomères porteurs de fonctions acide, chlorure d'acide, alcool, anhydride ou uréido. 12 Utilisation selon l'une des revendications 1 à 11 caractérisée en ce que le film multicouche comprend une couche pelable de protection disposée contre la couche de surface. 13 Utilisation selon la revendication 12 caractérisée en ce que les matériaux utilisables pour réaliser la couche pelable de protection peuvent être choisis parmi: (i) les polyesters saturés tels que le PET, le PBT, les copolyesters et les polyétheresters, (ii) les polyoléfines homopolymères ou copolymères tels que les polyéthylènes et les polypropylènes, (iii) les polyamides ou (iv) les PVC. 14 Utilisation selon l'une des revendications 1 à 13 caractérisée en ce que le substrat protégé est un matériau thermoplastique. Utilisation selon la revendication 14 caractérisée en ce que le matériau thermoplastique est du PVC ou de l'ABS. 16 Utilisation selon l'une des revendications 1 à 13 caractérisée en ce que le substrat protégé est un matériau thermodur. 17 Utilisation selon la revendication 16 caractérisée en ce que le matériau thermodur résulte de la réaction d'un polyester insaturé ou d'une résine vinyl ester avec un solvant réactif. 18 Utilisation selon l'une des revendications 1 à 13 caractérisée en ce que le substrat protégé est un matériau cellulosique ou lignocellulosique imprégné d'une colle. 19 Utilisation selon la revendication 18 caractérisée en ce que le matériau cellulosique ou lignocellulosique est du bois, du papier ou du carton ou de scopeaux ou fibres de bois qui ont été compactés pour obtenir un produit plus compact formant un panneau aggloméré. Utilisation selon l'une des revendications 18 ou 19 caractérisée en ce que la colle est une colle de type hot-meit. 21 Utilisation selon l'une des revendications 18 ou 19 caractérisée en ce que la colle est obtenue condensation de composés réactifs tels que l'urée, le formaldéhyde, un phénol ou la mélamine. 22 Utilisation selon l'une des revendications 18 à 21 caractérisée en ce que la colle est imprégnée à la surface ou dans la masse du matériau cellulosique. 23 Structure multicouche comprenant dans l'ordre un matériau cellulosique ou lignocellulosique imprégné d'une colle à sa surface ou dans la masse / une couche adhésive / une couche de surface dans laquelle: É la couche de surface comprenant en poids de 70 à 100%, de préférence de 90 à 100%, d'un polymère fluoré a une épaisseur comprise entre 2 et pm, de préférence entre 2 et 10 pm, encore plus préférentiellement 20 entre 3 et 8 pm; et É la couche adhésive comprenant de 50 à 100% d'un polymère acrylique, de 0 à 50% d'un polymère fluoré, de 1 à 10% d'un additif anti- UV et de 0 à 50% d'un modifiant choc a une épaisseur comprise entre 30 et 75 pm, de préférence entre 30 et 60 pm, encore plus préférentiellement entre 30 et 50 pm. 24 Structure multicouche selon la revendication 23 dans laquelle la couche adhésive comprend en poids de 50 à 100% d'un polymère acrylique, de 1 à 10% d'un additif anti-UV et de 0 à 50% d'un modifiant choc. Structure multicouche selon la revendication 24 dans laquelle la couche adhésive comprend en poids de 90 à 99% d'un polymère acrylique et de 1 à 10% d'un additif anti-UV. 26 Structure multicouche selon l'une des revendications 23 à 25 dans laquelle le polymère acrylique est un homo- ou copolymère du méthacrylate de méthyle contenant au moins 50% en poids de méthacrylate de méthyle. 27 Structure multicouche selon la revendication 26 dans laquelle le polymère acrylique contient en poids de 0 à 20%, de préférence de 5 à 15%, d'au moins un autre (méth)acrylate choisi parmi l'acrylate de méthyle, le (méth)acrylate d'éthyle, le (méth)acrylate de butyle et/ou le (méth) acrylate de 2-éthylhexyle. 28 Structure multicouche selon l'une des revendications 23 à 27 dans laquelle le matériau cellulosique ou lignocellulosique est du bois, du papier, du carton ou des copeaux ou fibres de bois compactés. 29 Structure multicouche selon la revendication 28 dans laquelle le matériau cellulosique ou lignocellulosique est du papier kraft.