FR 2867117 A1 20050909 FR 0450457 A 20040308 Sièqe de véhicule automobile comprenant un élément massant intégré sous le revêtement L'invention concerne un siège de véhicule automobile à effet massant ainsi qu'un procédé de réalisation d'un tel siège. De nombreux systèmes ont été proposés pour apporter une fonction massante aux sièges de véhicule automobile. Le but d'un massage est de préserver la circulation sanguine et les tissus, compressés en position statique prolongée io lors de longs trajets. Les solutions envisagées sont actives ou passives. Dans les solutions actives, on trouve des systèmes vibrants, déformables qui permettent de générer des mouvements oscillants de déformation des matelassures des sièges, par exemple par des moyens mécaniques ou pneumatiques. De tels systèmes sont onéreux, complexes et nécessitent un apport d'énergie. Dans les solutions passives, on trouve des systèmes de type boulier consistant à interposer entre la matelassure et le passager un matelas de billes procurant un effet massant lorsque le passager change de position sur le siège. De tels systèmes sont situés à l'extérieur du siège de véhicule contre le revêtement. Cependant, de tels systèmes présentent une esthétique peut satisfaisante et entraîne des manipulations parfois complexes pour les mettre en place, le passager devant se charger de cette mise en place. L'invention a pour but de palier ces inconvénients en proposant un siège de véhicule automobile dans lequel une fonction massante passive est assurée au moyen d'un système de type boulier intégré sous le revêtement du siège. De plus, le siège conserve un aspect satisfaisant du fait que le système est sensiblement invisible depuis l'extérieur du siège. A cet effet et selon un premier aspect, l'invention concerne un siège de véhicule automobile comprenant une assise et un dossier formant une surface d'appui pour l'occupant, l'assise et/ou le dossier comprenant un corps en mousse pourvu d'un revêtement, le corps en mousse comprenant au moins un élément massant dont au moins une surface comprend une pluralité de bossages, ledit élément étant enrobé par de la mousse dite d'enrobage dudit corps à proximité de la surface d'appui, ladite mousse d'enrobage venant sensiblement combler les espaces formés entre les bossages de l'élément. io Selon une réalisation, le corps en mousse comprend un élément principal en mousse dont la surface supérieure est pourvue de bossages de sorte à former l'élément massant, la mousse d'enrobage venant recouvrir la surface supérieure de l'élément principal. Selon un deuxième aspect, l'invention concerne un procédé de réalisation d'un siège de véhicule automobile décrit ci-dessus, ledit procédé utilisant un moule comprenant une cuve et un premier et un deuxième poinçon définissant entre eux une première et une deuxième cavités de moulage, ledit premier poinçon comprenant au moins une zone pourvue de logements, le procédé comprenant les étapes suivantes: disposer le revêtement contre le fond de la cuve injecter dans la première cavité de moulage un premier mélange précurseur de mousse formant la mousse d'enrobage et appliquer le premier poinçon de sorte à former des contrebossages dans la mousse d'enrobage; retirer le premier poinçon et injecter dans la deuxième cavité de moulage un deuxième mélange précurseur de mousse de sorte à former l'élément principal en appliquant le deuxième poinçon, ladite mousse venant remplir les contre-bossages de sorte à former les bossages; démouler la pièce obtenue. Selon une autre réalisation, l'élément massant comprend une nappe pourvue d'une pluralité d'organes saillants rigides qui sont associés les uns aux autres i0 de sorte à former un réseau comprenant des espaces entre lesdits organes rigides. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la 5 description qui suit, faite en référence au dessin annexé. La figure 1 est une représentation schématique en coupe du corps en mousse d'une partie de siège de véhicule automobile comprenant un élément massant selon un premier mode de réalisation de l'invention. Les figure 2 à 5 sont des représentations schématiques en perspective d'un élément massant selon respectivement un deuxième, troisième, quatrième et cinquième modes de réalisation. Un siège de véhicule automobile comprend une assise et un dossier (non représentés) formés d'un corps en mousse 1 pourvu d'un revêtement 2, comme représenté sur la figure 1. L'assise et le dossier forment une surface d'appui pour l'occupant du siège. Le corps en mousse 1 est par exemple réalisé en polyuréthanne pouvant présenter une souplesse variable comme cela sera décrit ultérieurement. Le revêtement 2 est par exemple réalisé avec un matériau textile. Le revêtement 2 est plaqué contre le corps en mousse 1. Le corps en mousse 1 du dossier et/ou de l'assise comprend au moins un élément massant 3 dont au moins une surface 4 comprend une pluralité de bossages 5. La pluralité de bossages 5 est destinée à assurer la fonction massante du siège en permettant d'obtenir des zones de rigidité différente sous le revêtement 2. L'élément massant 3 est enrobé par de la mousse 6 du corps en mousse 1 à proximité de la surface d'appui, comme représenté sur la figure 1, c'est à dire que l'élément massant 3 affleure le revêtement 2. En effet, la mousse d'enrobage 6 vient sensiblement combler les espaces 7 formés entre les bossages 5 de l'élément massant 3. Ainsi, le revêtement ne suit pas les contours des bossages 5, ce qui permet au siège de garder un aspect esthétique traditionnel, c'est à dire une surface sensiblement plane 8 et éventuellement en périphérie des zones saillantes 9, appelées ailes de mouette . L'élément massant 3 est donc sensiblement invisible depuis l'extérieur du siège. On peut également envisager qu'une fine couche de mousse d'enrobage 6 lo sépare les bossages 5 du revêtement 2. Les bossages 5 sont situés en regard de la surface sensiblement plane 8 du revêtement 2, c'est à dire en regard de la surface d'appui. Selon un premier mode de réalisation représenté sur la figure 1, le corps en mousse 1 comprend un élément principal 10 en mousse dont une partie de la surface supérieure 11 est pourvue de bossages 5 de sorte à former l'élément massant 3. La mousse d'enrobage 6 vient recouvrir la surface supérieure 11 de l'élément principal 10. Le corps en mousse 1 forme donc l'élément massant 3. La mousse d'enrobage 6 est une mousse de souplesse supérieure à celle de l'élément principal 10. Du fait de la grande souplesse de la mousse d'enrobage 6, les bossages 5 peuvent assurer leur fonction massante tout en étant sensiblement invisible depuis l'extérieur du siège. Un tel mode de réalisation permet d'utiliser un procédé de réalisation de type in-situ , particulièrement économique et rapide à la mise en oeuvre. Un tel procédé utilise un moule comprenant une cuve et un premier et un deuxième poinçon définissant entre eux une première et une deuxième cavités de moulage. Le premier poinçon comprend au moins une zone pourvue de saillies destinées à former les bossages dans l'élément principal 10. Un tel procédé comprend les étapes suivantes: disposer le revêtement 2 contre le fond de la cuve; injecter dans la première cavité de moulage un premier mélange précurseur de mousse formant la mousse d'enrobage 6 et appliquer le premier poinçon de sorte à former des contre-bossages dans la mousse d'enrobage 6; retirer le premier poinçon et injecter dans la deuxième cavité de moulage un deuxième mélange précurseur de mousse de sorte à former l'élément principal 10 en appliquant le deuxième poinçon, ladite mousse venant io remplir les contre-bossages de sorte à former les bossages 5; démouler la pièce obtenue. Selon une variante du procédé, on peut prévoir de réaliser d'une part le corps en mousse 1 puis de le chausser au moyen du revêtement 2. Selon une autre variante du procédé, on peut prévoir d'injecter un mélange précurseur de mousse dans une coque, de sorte à former l'élément principal 10 muni de bossages 5 formés par un premier poinçon, puis de disposer le revêtement 2 au moyen d'un deuxième poinçon et enfin d'injecter un mélange précurseur de mousse de sorte à former la mousse d'enrobage 6 dans l'espace entre l'élément principal 10 et le revêtement 2. Selon d'autres modes de réalisation, l'élément massant 3 comprend une nappe 12 comprenant une pluralité d'organes saillants rigides 13. L'élément massant est donc une pièce distincte du corps en mousse 1 et est intégré à l'intérieur de celui-ci par enrobage de la nappe 12 dans le corps en mousse 1. Cet enrobage peut consister en un surmoulage de la nappe 12. De tels modes de réalisation d'éléments massants 3 sont représentés sur les 30 figures 2 à 5. Les organes saillants 13 sont associés les uns aux autres de sorte à former un réseau comprenant des espaces 7 entre les organes 13. Les organes saillants 13 sont par exemple liés les uns avec les autres par des tiges souples 14 du type fil ou cordage. Selon une réalisation, les éléments saillants 13 sont formés en matériaux 5 plastiques et liés les uns au autres au moyen de ponts venus de matière avec lesdits éléments saillants 13. Les organes saillants 13 forment un réseau régulier adapté à la fonction massante qu'ils doivent assurer. Selon le deuxième mode de réalisation de l'élément massant 3 représenté sur la figure 2, les organes saillants 13 comprennent des billes rigides présentant une géométrie sensiblement sphérique. Ces billes rigides sont par exemple du même type que celui que l'on retrouve dans les systèmes de type boulier classiques. Selon le troisième mode de réalisation de l'élément massant 3 représenté sur la figure 3, les organes saillants 13 comprennent des plots rigides présentant une géométrie sensiblement cylindrique. Selon le quatrième mode de réalisation de l'élément massant 3 représenté sur la figure 4, les organes rigides 13 présentent une géométrie de calotte sphérique, c'est à dire une forme similaire à celle d'une lentille. Les organes rigides décrit dans les deuxième, troisième et quatrième modes de réalisation sont par exemple réalisés en une matière choisie parmi le bois, les matériaux plastiques et/ou les matériaux métalliques. On peut envisager d'utiliser des organes saillants présentant des géométries 30 différentes les unes des autres, combinant par exemple des géométries selon les deuxième, troisième et quatrième modes de réalisation. Selon le cinquième mode de réalisation représenté sur la figure 5, la nappe 12 est formée d'une couche de mousse fine comprenant des zones saillantes 15 et des zones en creux 16. La nappe 12 peut être intégrée entre deux couches de mousses présentant une souplesse supérieure à celle de la nappe et formant le corps en mousse 1. La mousse de surmoulage 6 entoure les zones saillantes 15 et comble les zones en creux 16. REVENDICATIONS 1. Siège de véhicule automobile comprenant une assise et un dossier formant une surface d'appui pour l'occupant, l'assise et/ou le dossier comprenant un corps en mousse (1) pourvu d'un revêtement (2), ledit siège étant caractérisé en ce que le corps en mousse (1) comprend au moins un élément massant (3) dont au moins une surface (4) comprend une pluralité de bossages (5), ledit élément étant enrobé par de la mousse (6) dite d'enrobage dudit corps, à proximité de la surface d'appui, ladite mousse io d'enrobage (6) venant sensiblement combler les espaces (7) formés entre les bossages (5) de l'élément massant (3) de sorte que le revêtement ne suit pas les contours des bossages (5). 2. Siège de véhicule automobile selon la revendication 1, caractérisé en ce 15 que l'élément massant (3) affleure le revêtement (2). 3. Siège de véhicule automobile selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une fine couche de mousse d'enrobage (6) sépare les bossages (5) du revêtement (2). 4. Siège de véhicule automobile selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit corps en mousse comprend un élément principal (10) en mousse dont une partie de la surface supérieure (11) est pourvue de bossages (5) de sorte à former l'élément massant (3), la mousse d'enrobage (6) venant recouvrir la surface supérieure (11) de l'élément principal (10). 5. Siège de véhicule automobile selon la revendication 4, caractérisé en ce que la mousse d'enrobage (6) présente une souplesse supérieure à celle de 30 l'élément principal (10). 6. Siège de véhicule automobile selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'élément massant (3) comprend une nappe (12) pourvue d'une pluralité d'organes saillants rigides (13) qui sont associés les uns aux autres de sorte à former un réseau comprenant des espaces entre lesdits organes rigides. 7. Siège de véhicule automobile selon la revendication 6, caractérisé en ce 5 que lesdits organes saillants rigides présentent une géométrie sensiblement sphérique. 8. Siège de véhicule automobile selon la revendication 6, caractérisé en ce que lesdits organes saillants rigides présentent une géométrie sensiblement 10 cylindrique. 9. Siège de véhicule automobile selon la revendication 6, caractérisé en ce que lesdits organes saillants rigides présentent une géométrie de calotte sphérique. 10. Siège de véhicule automobile selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que lesdits organes saillants rigides présentent des géométries différentes les unes des autres. 11. Siège de véhicule automobile selon l'une quelconque des revendication 6 à 10, caractérisé en ce que les organes rigides (13) sont réalisés en une matière choisie parmi le bois, les matériaux plastiques et/ou les matériaux métalliques. 12. Siège de véhicule automobile selon la revendication 11, caractérisé en ce que les organes saillants rigides (13) sont formés en matériaux plastiques et liés les uns au autres au moyen de ponts venus de matière avec lesdits éléments saillants. 13. Siège de véhicule automobile selon la revendication 6, caractérisé en ce que la nappe (12) est formée d'une couche de mousse fine comprenant des zones saillantes (15) et des zones en creux (16). io 14. Procédé de réalisation d'un siège de véhicule automobile selon la revendication 4 ou 5, ledit procédé utilisant un moule comprenant une cuve et un premier et un deuxième poinçon définissant entre eux une première et une deuxième cavités de moulage, ledit premier poinçon comprenant au moins une zone pourvue de logements, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: disposer le revêtement (2) contre le fond de la cuve; injecter dans la première cavité de moulage un premier mélange précurseur de mousse formant la mousse d'enrobage (6) et appliquer le w premier poinçon de sorte à former des contre-bossages dans la mousse d'enrobage (6) ; retirer le premier poinçon et injecter dans la deuxième cavité de moulage un deuxième mélange précurseur de mousse de sorte à former l'élément principal (10) en appliquant le deuxième poinçon, ladite mousse venant remplir les contre-bossages de sorte à former les bossages (5) ; démouler la pièce obtenue.