FR 2863914 A1 20050624 FR 0315189 A 20031222 La présente invention a trait à des additifs permettant d'améliorer l'efficacité du broyage à sec de matériaux minéraux. Le broyage à sec de matériaux minéraux est une technique largement utilisée dans de multiples domaines industriels notamment pour la préparation de 5 céramiques, de pigments minéraux, ou de charges pour matières plastiques. Ce type de broyage est généralement réalisé dans des dispositifs tels que, par exemple, des broyeurs par percussion (broyeurs à boulets ou à marteau, notamment), ou des broyeurs par attrition (broyeurs à circulation de billes ou à vibration, en particulier). Pour plus de détails concernant la technique de broyage io à sec de matériaux minéraux et les appareillages utilisables dans ce cadre, on pourra notamment se reporter à l'ouvrage Matériaux Réfractaires et Céramiques Techniques (G. Aliprandi, SEPTIMA, 1979). En particulier dans le cas du broyage à sec de matériaux de type oxydes ou sels, on constate le plus souvent que les particules formées lors du broyage présentent une forte tendance à se réagglomérer. Une des raisons de ce phénomène est la présence de charge de surface sur les particules broyées, résultant par exemple de rupture de domaines cristallins. Ces charges sont présentes en nombre particulièrement important sur les matériaux minéraux qui présentent des surfaces de type basique (telle que la chromite) ou des surfaces de type acide (par exemple l'oxyde ou le silicate de zirconium). Le phénomène de réagglomération des particules broyées, dit de "mottage", est en général d'autant plus marqué qu'on cherche à effectuer un broyage fin des particules, et il s'avère particulièrement prononcé lorsqu'on effectue des broyages destinés à former des particules de granulométries inférieures à 25 pm (microns). Dans ce cas, les phénomènes d'agglomération nuisent en général de façon très importante à l'efficacité du broyage. De plus, les agglomérats formés conduisent à l'obtention de poudres broyées qui ont des qualités de fluidité médiocres. Par ailleurs, les charges de surface présentes sur les particules broyées 30 peuvent conduire à un autre inconvénient: les particules de faibles dimensions (fines) ont tendance à se charger électrostatiquement et à développer des interactions répulsives avec le milieu de broyage, ce qui se traduit souvent par des phénomènes de poussiérage, à savoir la formation de fines particule volatiles qui ont tendance à s'échapper du milieu de broyage. En fonction du matériau broyé, les poussières formées peuvent remettre en cause la sécurité et/ou l'hygiène du procédé (par exemple compte tenu de la toxicité, ou de l'inflammabilité voire de l'explosivité de certaines des poudres volatiles formées). De plus, le phénomène de poussiérage nuit lui aussi à l'efficacité du procédé. Les phénomènes de réagglomération (mottage) et de poussiérage constituent en fait deux effets macroscopiques d'un même phénomène, à savoir io la formation de charges de surface sur les particules soumises à un broyage à sec. En fonction de la nature des matériaux minéraux soumis au broyage, les phénomènes de réagglomération et de poussiérage précités sont plus ou moins prononcés. En règle générale, l'un au moins de ces phénomènes est observé, et, le plus souvent, on observe les deux phénomènes de façon conjointe, avec des intensités relatives variables selon le cas d'espèce. Pour contrer les difficultés liées aux phénomènes de réagglomération et de poussiérage, il a été proposé d'ajouter dans le milieu de broyage des additifs permettant de limiter les phénomènes d'agglomération et de poussiérage précités. Dans ce cadre, on a en particulier proposé la mise en oeuvre de certains acides gras, tels que l'acide stéarique. Les acides gras proposés à cet effet, du type de l'acide stéarique, se révèlent certes intéressants pour améliorer l'efficacité du broyage à sec. Toutefois, ces acides gras présentent certaines limites. En particulier, leur utilisation s'avère insuffisante dans certains procédés de broyage à sec réalisés pour obtenir des particules de dimensions inférieures à 25 pm, en particulier lorsque ces dimensions sont inférieures à 15 pm, et plus encore lorsque ces dimensions sont inférieures à 10 pm, notamment inférieures à 5 pm. Le but de la présente invention est de fournir des additifs pour le broyage à sec de matériaux minéraux qui permettent de limiter les phénomènes d'agglomération et/ou de poussiérage, préférentiellement de façon plus importante que les acides gras usuels du type de l'acide stéarique. A cet effet, la présente invention a pour objet l'utilisation d'acide adipique, à titre d'additif dans une étape de broyage à sec d'un matériau minéral, pour éviter, au cours de ladite étape de broyage, la réagglomération des particules formées et/ou le poussiérage des particules fines. L'acide adipique (ou acide hexanedioïque HOOC-(CH2)4-COOH, de masse molaire d'environ 145 grammes) est un composé répandu et disponible commercialement. Ce composé est notamment utilisé dans la fabrication de polyamide (Nylon 6-6, obtenu par polycondensation d'acide adipique et d'HMD). Les travaux des inventeurs ont permis d'établir que cet acide conduit à des io résultats particulièrement intéressants, notamment par rapport à l'acide stéarique, pour éviter la réagglomération des particules broyées lors d'une étape de broyage à sec d'un matériau minéral. De plus, l'acide adipique permet, en général, d'éviter de façon efficace les phénomènes de poussiérage, en particulier lorsque le broyage est conduit de façon poussée pour obtenir des particules de très faibles dimensions. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, l'acide adipique utilisé peut être mis en oeuvre sous la forme d'un mélange d'acide adipique, d'acide glutarique et d'acide succinique contenant, de préférence majoritairement, de l'acide adipique (mélange souvent dénommé "AGS"). Dans ce cadre, on peut notamment utiliser les mélanges de ce type qui sont obtenus à titre de sous-produits de la synthèse de l'acide adipique par oxydation du cyclohexane, qui contiennent généralement au moins 50% en masse d'acide adipique. Les mélanges du type précité contenant au moins 60% en masse d'acide adipique sont préférés. L'utilisation de l'acide adipique se révèle particulièrement avantageuse pour inhiber les phénomènes de réagglomération et/ou de poussiérage dans des étapes de broyage de matériaux minéraux conduites jusqu'à obtention de particules de dimensions inférieures à 25 pm. Les bénéfices de l'acide adipique en termes d'inhibition des phénomènes de réagglomération et/ou de poussiérage sont encore plus nets lorsque le matériau minéral est broyé jusqu'à obtention de particules de dimensions inférieures à 15 pm, et encore davantage lorsque le matériau minéral est broyé jusqu'à obtention de particules de dimensions inférieures à 10 pm, notamment inférieures à 5 pm, et plus encore lorsque le broyage est conduit jusqu'à obtention de particules de dimensions inférieures ou égales à 1 pm. Par conséquent, l'acide adipique est avantageusement utilisé à titre d'additif selon l'invention dans une étape de broyage dans laquelle le matériau minéral est broyé sous forme de particules ayant des dimensions dans les gammes précitées. Par "matériau minéral", on entend, au sens de la présente description, un matériau qui comprend au moins un constituant minéral, ce constituant minéral io étant de préférence un oxyde, un nitrure, un carbure, ou un sel métallique. Généralement, ce constituant minéral constitue au moins 50% en masse, avantageusement au moins 80% en masse et encore plus préférentiellement au moins 90%, voire au moins 95% en masse du matériau minéral à broyer. Selon un mode particulier, le matériau minéral soumis au broyage est formé pour l'essentiel par un oxyde, un nitrure, un carbure, un sel métallique, ou par un mélange d'oxyde(s) de nitrure(s), de carbure(s) et/ou de sel(s) métallique(s). Selon un mode de réalisation de l'invention particulièrement intéressant, l'acide adipique peut avantageusement être utilisé pour inhiber la réagglomération et/ou le poussiérage lors du broyage à sec de matériaux particulièrement prédisposés à ce type de phénomènes, en particulier les matériaux présentant une surface de type acide ou les matériaux présentant une surface de type basique. Dans ce cadre, l'acide adipique se révèle intéressant notamment pour le broyage à sec d'un constituant minéral choisi parmi le zircon, l'alumine, le carbonate de calcium, la chromite, les clinkers de ciment, le talc, le mica et les mélanges de ces composés. Pour le broyage de ce type de matériaux, pour lesquels les phénomènes de réagglomération et/ou de poussiérage sont généralement fortement marqués en l'absence d'additif, l'acide adipique s'avère particulièrement intéressant, et il se révèle notamment plus avantageux que les acides gras usuels tels que l'acide stéarique. Selon une variante envisageable de l'invention, l'acide adipique utilisé à titre d'additif est introduit sous forme de poudre dans le milieu de broyage. Selon ce mode de réalisation, l'acide adipique est avantageusement introduit à raison d'un rapport massique (acide adipique/ matériau minéral soumis au broyage) compris entre 0,01% et 5%. Notamment pour optimiser l'effet d'inhibition des phénomènes de réagglomération et, le cas échéant, de poussiérage, il est en général préférable que ce rapport soit de 0,05% ou plus, et de préférence de 0,1% ou plus. Par ailleurs, on préfère le plus souvent que ce rapport soit inférieur ou égal à 2%, et plus préférentiellement inférieur ou égal à 1%. Ainsi, le rapport massique (acide adipique/ matériau minéral) est avantageusement compris entre 0,1% et 1%, et il peut typiquement être compris entre 0,1% et 0,5%. La poudre d'acide adipique utilisée selon ce premier mode présente io avantageusement une granulométrie comprise entre 50 et 500 pm, et de préférence inférieure à 200 pm, par exemple de l'ordre de 150 pm. Selon une deuxième variante plus avantageuse de l'invention, l'acide adipique utilisé à titre d'additif est introduit à l'état d'acide adipique supporté sur des particules minérales (p) compatibles avec l'acide adipique. Dans ce cadre, il est avantageux que l'acide adipique supporté sur les particules (p) soit obtenu par mise en contact desdites particules avec de l'acide adipique à l'état fondu, généralement en absence d'eau. Par "particules minérales compatibles avec l'acide adipique", on entend, au sens de la présente description, des particules à base d'un matériau minéral adapté à titre de support de l'acide adipique, qui ne sont notamment pas susceptibles d'être attaquées par cet acide, ni de modifier sa structure chimique. En particulier, les particules (p) ne doivent pas être des particules à base de matériaux fortement basiques qui sont susceptibles de former des sels (adipates) avec l'acide adipique. De façon préférée, les particules utilisées à titre de support de l'acide adipique selon cette deuxième variante de l'invention sont des particules à base de silice, ou bien encore à base d'alumine. Plus préférentiellement, les particules (p) sont des particules à base de silice, et il s'agit avantageusement de particules à base de silice précipitée. Au sens de la présente description, on entend par "particules à base de 3o silice", des particules constituées en tout ou partie par de la silice, de préférence de la silice précipitée, et dans lesquelles la silice représente avantageusement au moins 50% en masse, de préférence au moins 80% en masse, et encore plus préférentiellement au moins 90% en masse par rapport à la masse totale des particules. Avantageusement, ces particules à base de silice sont essentiellement constituées de silice précipitée. Par "silice précipitée", on entend ici une silice obtenue par une réaction de précipitation d'un silicate, tel qu'un silicate de métal alcalin (silicate de sodium par exemple), avec un acide (acide sulfurique par exemple). Le mode exact de précipitation de la silice peut ici être quelconque: il peut notamment s'agir d'une addition d'acide sur un pied de cuve de silicate, d'une addition simultanée (totale io ou partielle) d'acide et de silicate sur un pied de cuve d'eau ou de solution de silicate. Cependant le séchage du gâteau obtenu par filtration de la suspension issue de la précipitation est ici de préférence effectué à l'aide d'un atomiseur, notamment un atomiseur à turbines, ou, en particulier lorsque l'on souhaite employer une silice se présentant sous forme de billes sensiblement sphériques, is un atomiseur à buses, à pression liquide ou à deux fluides. Le séchage peut être précédé d'une opération de fluidification (délitage) du gâteau. L'opération de fluidification permet notamment d'abaisser, si nécessaire, la viscosité du gâteau à sécher. Les caractéristiques préférées des silices utilisables selon l'invention sont 20 données plus loin dans l'exposé ci-dessous. Les travaux des inventeurs ont permis d'établir que la mise en oeuvre de l'acide adipique à l'état supporté sur des particules minérales adaptées, en particulier sur des particules à base de silice, permet d'améliorer encore l'effet d'inhibition des phénomènes de réagglomération et/ou de poussiérage lors du broyage à sec. Sans vouloir être lié à une théorie particulière, il semble pouvoir être avancé à ce sujet que le dépôt de l'acide adipique sur un support minéral permet, entre autres, d'améliorer la dispersibilité de l'acide adipique au sein du milieu de broyage. De plus, l'immobilisation de l'acide adipique sur des particules minérales 30 permet en général d'obtenir des poudres présentant une très bonne coulabilité, ce qui facilite leur mise en oeuvre, en particulier à l'échelle industrielle. Cet effet intéressant est particulièrement net lorsque les particules minérales utilisées sont des particules à base de silice, et notamment lorsqu'il s'agit de particules à base de silice précipitée. La présence de particules de silice au sein de l'additif de broyage s'avère en outre présenter un intérêt supplémentaire, à savoir une amélioration des qualités de conservation de la composition broyée obtenu. En effet, les particules de silice assurent à la composition broyée un effet anti-mottant au cours du stockage, c'est-à-dire qu'elles évitent la réagglomération des particules ultérieurement au broyage. o De préférence, lorsque l'acide adipique utilisé à titre d'additif est introduit à l'état d'acide adipique supporté sur des particules minérales (p) telles que des particules à base de silice, le rapport massique (acide adipique / particules (p)) (par exemple le rapport (acide adipique/particules à base de silice)) est avantageusement compris entre 25/75 et 75/25, et de préférence entre 30/70 et 60/40, ce rapport massique pouvant ainsi typiquement être de l'ordre de 50/50 (par exemple entre 45/65 et 65/45). Par ailleurs, dans une étape de broyage où l'acide adipique est introduit sous forme supportée sur des particules (p), l'acide adipique est de préférence introduit à raison d'un rapport massique (acide adipique/matériau minéral soumis au broyage) compris entre 0,05% et 10%, ce rapport étant de préférence inférieur à 5%, et avantageusement compris entre 0,1% et 2%. Par ailleurs, il est préférable, lorsque l'acide adipique est utilisé à l'état supporté, notamment sur des particules à base de silice, que cet additif se présente sous la forme d'une poudre dont les particules ont des dimensions comprises entre 1 et 300 pm. Généralement, ces particules ont des dimensions supérieures ou égales à 10 pm, et elles sont le plus souvent supérieures à 25 pm. Il est par ailleurs préférable que ces dimensions restent inférieures ou égales à 200 pm, et de préférence inférieures ou égales à 150 pm. Ainsi les dimensions des particules d'une poudre d'acide adipique utilisé à l'état supporté, notamment sur des particules à base de silice, sont de préférence comprises entre 1 et 200 pm, et typiquement entre 25 et 150 pm. Il est à souligner que l'additif acide adipique supporté sur des particules, notamment à base de silice, qui est préférentiellement mis en oeuvre selon la deuxième variante de l'invention est nouveau en tant que tel. Cet additif constitue un autre objet particulier de la présente invention. Ainsi, selon un deuxième aspect, la présente invention concerne une composition, utile à titre d'additif pour le broyage à sec de matériaux minéraux, qui comprend de l'acide adipique supporté sur des particules minérales (p) compatibles avec l'acide adipique, telles que, avantageusement, des particules à base de silice, et plus préférentiellement des particules à base de silice io précipitée. Cette composition a avantageusement un rapport massique (acide adipique / particules (p)) dans les gammes avantageuses précitées, et elle se présente de préférence sous la forme d'une poudre dont les particules ont les dimensions dans les gammes préférées exposées plus haut. Ce type de poudre présente des propriétés de finesse et de coulabilité particulièrement adaptées à une utilisation à l'échelle industrielle. La nature des particules minérales utilisées à titre de support de l'acide adipique dans une composition selon l'invention influe généralement sur les caractéristiques de la composition. Pour obtenir des propriétés intéressantes pour le broyage à sec de matériaux minéraux, il est avantageux que les particules minérales soient des particules à base de silice. Lorsque les particules minérales utilisées sont des particules à base de silice, il s'agit de préférence de particules à base de silice précipitée. En particulier lorsque les particules minérales utilisées à titre de support de l'acide adipique sont des particules à base de silice, et notamment à base de silice précipitée, il est préférable que ces particules possèdent une haute capacité d'absorption. Ainsi, des particules minérales (p) avantageusement utilisables à titre de support de l'acide adipique selon la présente invention sont des particules, de 3o préférence à base de silice, avantageusement à base de silice précipitée, qui présentent une prise d'huile DOP d'au moins 240 ml/100g, de préférence d'au moins 260 ml/100g, et avantageusement d'au moins 300 ml/100g. La "prise d'huile DOP" à laquelle il est fait référence ici est celle déterminée selon la norme NFT 30-022 (mars 1953) en mettant en oeuvre le dioctylphtalate. Par ailleurs, des particules (p) utilisées à titre de support selon la présente invention ont avantageusement une taille moyenne d'au moins 10 pm, en particulier d'au moins 25 pm, notamment d'au moins 75 pm, par exemple d'au moins 100 pm, voire d'au moins 150 pm. Cette taille reste néanmoins, en règle générale inférieure ou égale à 250 pm. Les tailles de particules précitées sont celles telles que mesurées selon la norme NF X 11507. to Les particules (p) utilisées à titre de support dans une composition selon l'invention possèdent généralement une surface spécifique BET d'au moins 10 m2/g, de préférence d'au moins 25 m2/g, en particulier d'au moins 50 m2/g, notamment d'au moins 90 m2/g, cette surface spécifique étant généralement inférieure à 500m2/g. Cette surface spécifique est avantageusement comprise entre 100 et 400 m2/g, par exemple entre 100 et 250 m2/g, notamment entre 110 et 250 m2/g. La "surface spécifique BET" à laquelle il est fait référence ici est la surface spécifique telle que déterminée selon la méthode BRUNAUER - EMMET - TELLER décrite dans The Journal of the American Chemical Society, Vol. 60, page 309, février 1938 et correspondant à la norme NF T 45007 (novembre 1987). En particulier lorsqu'il s'agit de particules à base de silice, notamment précipitée, les particules utilisées à titre de support selon la présente invention peuvent notamment se présenter sous forme billes sensiblement sphériques, dont la taille moyenne est, de préférence, dans les gammes indiquées ci-dessus. Des particules avantageusement utilisable à titre de support selon la présente invention sont les particules de silice précipitée que préparées par exemple selon des procédés décrits dans EP 0520862, WO 99/07237, ou WO 99/49850. A titre de silices commerciales bien adaptées à titre de support selon la 30 présente invention, on peut citer les silices précipitées telles que les silices Tixosil 38A (T38A), Agrosil 300, ou bien encore Tixosil 38 (T38), commercialisées par Rhodia. i0 Selon encore un autre aspect, la présente invention a également pour objet un procédé de préparation de la composition décrite ci-dessus. Ce procédé est caractérisé en ce qu'il comprend une étape (E) consistant à mettre en contact les particules minérales (p) compatibles avec l'acide adipique telles que définies précédemment, qui sont avantageusement des particules à base de silice, et de l'acide adipique, l'acide adipique étant à l'état fondu, généralement en absence d'eau. Cette étape est généralement suivi par un refroidissement du milieu en deçà de la température de fusion de l'acide adipique (typiquement en abaissant la température jusqu'à la température ambiante). Dans ce procédé, selon une première possibilité, l'étape (E) consiste à mélanger les particules (p) avec l'acide adipique à l'état fondu, généralement au sein d'un dispositif de type malaxeur. Cette étape doit être conduite à une température où l'acide adipique est à l'état fondu, mais elle est de préférence conduite à une température suffisamment faible pour éviter la dénaturation de l'acide adipique. A cet effet, la température de mise en oeuvre de l'étape (E) est le plus souvent comprise entre 150 et 200 C, de préférence entre 155 et 180 C. Ainsi, la température de l'étape (E) peut typiquement être conduite à une température de l'ordre de 165 C (par exemple entre 160 et 170 C). Ces températures peuvent être sensiblement diminuées lorsqu'on met en oeuvre l'acide adipique sous la forme d'un mélange d'acide adipique, d'acide glutarique et d'acide succinique (AGS), tout en restant généralement supérieures à 100 C. Selon une autre possibilité envisageable, l'étape (E) comporte une première étape (El) consistant à mélanger les particules (p) à de l'acide adipique sous forme de poudre, puis une deuxième étape (E2) consistant à chauffer le milieu obtenu au-delà de la température de fusion de l'acide adipique. La première étape (El) est en général conduite à une température relativement faible, qui peut être proche de la température ambiante. Ainsi, elle peut être conduite entre 20 et 100 C, et, en règle générale, le mélange de l'étape (El) peut être effectué à des températures inférieures à 40 C, voire inférieures à 30 C. L'étape (E2) doit quant à elle être conduite à une température suffisante pour réaliser et maintenir la fusion de l'acide adipique est à l'état fondu, mais il est préférable qu'elle ne soit pas conduite à une température trop importante, pour éviter la dénaturation de l'acide adipique. Ainsi, la température de mise en oeuvre de l'étape (E2) est le plus souvent comprise entre 150 et 200 C, et de préférence entre 155 et 180 C. Ainsi, la température de l'étape (E) peut typiquement être conduite à une température de l'ordre de 165 C (par exemple entre 160 et 170 C). Ces températures peuvent être sensiblement diminuées lorsqu'on met en oeuvre l'acide adipique sous la forme d'un mélange d'acide adipique, d'acide glutarique et d'acide succinique (AGS), tout en restant généralement supérieures à 100 C. Quel que soit le mode de réalisation du procédé, il est avantageux que le lo taux d'humidité résiduelle des particules avant imprégnation par l'acide adipique soit le plus faible possible. A cet effet, le procédé peut avantageusement comprendre une étape de séchage des particules (p) préalablement à l'étape (E). Enfin, selon un dernier aspect, la présente invention a pour objet les procédé de broyage à sec d'un matériau minéral mettant en oeuvre l'additif acide is adipique supporté sur des particules de silice tel que décrit précédemment, ainsi que les compositions de matériaux minéraux broyés qui sont susceptibles d'être obtenues selon ce procédé. En particulier, l'invention a pour objet les compositions de matériaux minéraux broyés de ce type dans laquelle le matériau minéral est sous forme de particules de dimensions inférieures à 25 pm, de préférence inférieures à 15 pm, en particulier inférieures à 10 pm, par exemple inférieures à 5 pm, voire inférieures à 1 pm. Différents avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront de façon encore plus nette au vu des exemples illustratifs exposés ci-après. Exemple 1: Utilisation d'acide adipique comme agent d'inhibition des phénomènes de réagglomération et de poussiéraqe dans le broyage de matériaux minéraux L'effet anti-réagglomérant et anti-poussiérant de l'acide adipique a été testé dans un broyeur Attritor (NETSCH) à circulation de billes zircones, utilisé à une vitesse de 120 tours par minute. Ces conditions de broyage correspondent à des conditions relativement usuelles de broyage à sec, en accord avec les conditions généralement mises en oeuvre au niveau industriel. Dans un procédé de broyage à sec conduit dans de telles conditions, les lo phénomènes de réagglomération et/ou de poussiérage sont en général de plus en plus prononcés à mesure que la taille des particules devient faible au sein du milieu de broyage. Pour tester l'efficacité de l'acide adipique, on l'a utilisé pour effectuer un broyage de particules présentant initialement une granulométrie faible, à savoir en soumettant les trois poudres (PI), (P2) et (P3) suivantes aux conditions de broyage à sec précitées: (P1) : farine de zircon: Micro 20 (CMMP) - granulométrie de l'ordre de 2 lam (P2) : farine de chromite: Chroma Alpha 325 (CMMP) - granulométrie de l'ordre de 10 pm. (P3) oxyde de fer pigmentaire: Bayferrox (BAYER) - granulométrie de l'ordre de 2 prn. Ces poudres, lorsqu'elles sont utilisées seules dans le broyage à sec conduisent aux inconvénients suivants: - avec les poudres (P1) et (P2) de type farine, on observe surtout une forte tendance à la réagglomération lors d'un traitement de broyage à sec dans le broyeur Attritor dans les conditions précitées. Ainsi, après une heure de traitement dans ces conditions on observe la formation d'agglomérats au sein de la poudre broyée et de croûtes sur les parois du broyeur et sur les billes, dues à des interactions électrostatiques. - avec la poudre (P3), on observe surtout un fort poussiérage lors d'un traitement de broyage à sec dans le broyeur Attritor dans les conditions précitées, ce qui se traduit par la formation d'un nuage rouge au dessus du broyeur. De l'acide adipique (AA) sous forme d'une poudre de granulométrie égale 5 à 150 pm environ (acide adipique de qualité standard commercialisé par RHODIA) a été utilisé pour éviter ces problèmes dans les conditions suivantes: 1.1. Utilisation de poudre d'acide adipique dans le brovaqe à sec de la poudre (P1) La poudre d'acide adipique a été incorporée dans la poudre (P1) soumise 10 au broyage à sec à raison d'un rapport massique (AA)I(P1) de 0,5%. Le broyage à sec a été conduit pendant une heure. En présence de l'acide adipique, on observe une tendance à laréagglomération très fortement diminuée par rapport à ce qui est observé lorsque la poudre (P1) est utilisée seule. Ainsi, on observe la disparition de la formation de croûtes sur les parois du broyeur et des billes, et le niveau de poussiérage reste très faible, ce qui se traduit par une amélioration des conditions de broyage. La poudre obtenue présente une finesse plus importante que la poudre obtenue en utilisant la poudre (P1) seule, et elle présente en outre une très bonne fluidité. 1.2. Utilisation de poudre d'acide adipique dans le brovaqe à sec de la poudre (P2) La poudre d'acide adipique a été incorporée dans la poudre (P2) soumise au broyage à sec à raison d'un rapport massique (AA)I(P2) de 0,5%. Le broyage à sec a été conduit pendant une heure. En présence de l'acide adipique, comme dans le cas 1.1, on observe une diminution nette de la tendance à la réagglomération par rapport à ce qui est observé lorsque la poudre (P2) est utilisée seule, avec une disparition de la formation de croûtes sur les parois du broyeur et des billes, et un niveau de poussiérage qui reste très faible, ce qui se traduit par une amélioration des conditions de broyage. La poudre obtenue là encore présente une finesse plus importante que la poudre obtenue en utilisant la poudre (P2) seule, et elle présente en outre une très bonne fluidité. 1.3. Utilisation de poudre d'acide adipique dans le broyage à sec de la poudre (P3) La poudre d'acide adipique a été incorporée dans la poudre (P3) soumise au broyage à sec à raison d'un rapport massique (AA)I(P3) de 1%. Le broyage à sec a été conduit pendant une heure. L'effet de cet ajout d'acide adipique est spectaculaire: on observe une disparition complète du nuage rouge formé au dessus du broyeur, ce qui reflète un tendance au poussiérage fortement diminuée par rapport à ce qui est observé lorsque la poudre (P3) est utilisée seule. Cette inhibition des phénomènes de poussiérage se traduit en outre par une amélioration des conditions de broyage: ainsi, la poudre obtenue présente une finesse et une fluidité plus importantes que celles obtenues en broyant à sec la poudre (P3) sans additif. Exemple 2: Utilisation d'acide adipique supporté sur silice comme agent d'inhibition des phénomènes de réagglomération et de poussiéraqe dans le broyage de 5 matériaux minéraux 2.1 Préparation d'acide adipique supporté sur silice Une poudre de silice (TIXOSIL 38A, commercialisée par RHODIA) a été traitée par l'acide adipique (M) utilisé dans l'exemple 1 dans les conditions suivantes. La poudre de silice a été préséchée en étuve pendant quelques heures. On a ensuite effectué un pré-mélange de silice TIXOSIL 38A et d'acide adipique dans des proportions représentant un ratio massique (acide adipique/silice) de 50/50. Ce mélange a été réalisé au sein d'un Turbula, pendant 2h, à température ambiante (20 C). Le mélange ainsi obtenu a ensuite été traité en étuve à 180 C, pendant 1h (sous air). A cette température, l'acide adipique est totalement à l'état fondu, et il imprègne parfaitement la silice. La température est alors ramenée à l'ambiante (20 C). On obtient de la silice imprégnée par de l'acide adipique sous la forme d'une poudre très fine et très fluide. 2.2 Utilisation dans le broyaqe à sec de minéraux La poudre préparée dans l'étape 2.1 a été utilisée à titre d'additif d'inhibition des phénomènes de réagglomération et de stockage dans les étapes de broyage des poudres (P1), (P2) et (P3) telles que définies dans l'exemple 1, dans les conditions de broyage de cet exemple (broyeur Attritor (NETSCH) à circulation de billes zircones, utilisé à une vitesse de 120 tours par minute), où elle s'est révélée qualitativement plus intéressante que l'acide adipique utilisé à l'état non supporté dans l'exemple 1. Dans ces étapes de broyage à sec, l'acide adipique supporté sur silice a été utilisé dans les conditions suivantes: 2.2.1. Utilisation de l'acide adipique supporté dans le broyage à sec de la poudre (P1) L'acide adipique supporté sur silice tel que préparé dans l'exemple 2.1 a été incorporée dans la poudre (P1) soumise au broyage à sec à raison d'un rapport massique (acide adipique supporté)/(P1) de 1%. Le broyage à sec a été conduit pendant une heure. En utilisant l'acide adipique supporté au sein du milieu de broyage, on observe une tendance à la réagglomération très fortement diminuée par rapport à ce qui est observé lorsque la poudre (P1) est utilisée seule, qui est encore plus nette que lorsqu'on utilise de la poudre d'acide adipique comme dans l'exemple 1.1. On observe la disparition de la formation de croûtes sur les parois du broyeur et des billes, et le niveau de poussiérage reste très faible, ce qui se traduit par une amélioration des conditions de broyage. La poudre obtenue présente une finesse plus importante que la poudre obtenue en utilisant la poudre (P1) seule, et elle présente en outre une très bonne fluidité. 2.2.2. Utilisation de l'acide adipique supporté dans le broyage à sec de la 20 poudre (P2) L'acide adipique supporté sur silice tel que préparé dans l'exemple 2.1 a été incorporée dans la poudre (P2) soumise au broyage à sec à raison d'un rapport massique (acide adipique supporté) /(P2) de 1%. Le broyage à sec a été conduit pendant une heure. Là encore, la réagglomération est très fortement diminuée par rapport à ce qui est observé lorsque la poudre (P1) est utilisée seule, ou lorsqu'on utilise de la poudre d'acide adipique comme dans l'exemple 1.2. On observe la disparition de la formation de croûtes sur les parois du broyeur et des billes, et le niveau de poussiérage reste très faible, ce qui se traduit par une 3o amélioration des conditions de broyage. La poudre obtenue présente une finesse plus importante que la poudre obtenue en utilisant la poudre (P1) seule, et elle présente en outre une très bonne fluidité. 2.2.3. Utilisation de l'acide adipique supporté dans le broyage à sec de la poudre (P3) L'acide adipique supporté sur silice tel que préparé dans l'exemple 2.1 a été incorporée dans la poudre (P3) soumise au broyage à sec à raison d'un rapport massique (acide adipique supporté)!(P3) de 1%. Le broyage à sec a été conduit pendant une heure. De façon similaire à ce qui est observé dans l'exemple 1.3, l'ajout d'acide adipique supporté conduit à une disparition complète du nuage rouge formé au dessus du broyeur, ce qui montre un tendance au poussiérage fortement diminuée par rapport à ce qui est observé lorsque la poudre (P3) est utilisée seule. Cette inhibition des phénomènes de poussiérage se traduit en outre par une amélioration des conditions de broyage: la poudre obtenue présente une finesse et une fluidité plus importantes que celles obtenues en broyant à sec la poudre (P3) sans additif. Revendications 1. Utilisation d'acide adipique à titre d'additif dans une étape de broyage à sec d'un matériau minéral, pour éviter, au cours de ladite étape de broyage, la 5 réagglomération des particules formées etlou le poussiérage des particules fines. 2. Utilisation selon la revendication 1, caractérisée en ce que, dans ladite étape de broyage, le matériau minéral est broyé jusqu'à obtention de particules de dimensions inférieures à 25 dam. 3. Utilisation selon la revendication 1 ou selon la revendication 2, io caractérisée en ce que le matériau minéral soumis à l'étape de broyage comprend un oxyde, un nitrure, un carbure ou un sel métallique. 4. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le matériau minéral soumis à l'étape de broyage comprend un constituant minéral choisi parmi le zircon, l'alumine, le carbonate de calcium, la chromite, les clinkers de ciment, le talc, le mica et les mélanges de ces composés. 5. Utilisation selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que l'acide adipique utilisé à titre d'additif est introduit sous forme de poudre. 6. Utilisation selon la revendication 5, caractérisée en ce que l'acide 20 adipique est introduit à raison d'un rapport massique (acide adipique/ matériau minéral soumis au broyage) compris entre 0,01% et 5%. 7. Utilisation selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que l'acide adipique utilisé à titre d'additif est introduit à l'état d'acide adipique supporté sur des particules minérales (p) compatibles avec l'acide adipique. 8. Utilisation selon la revendication 7, caractérisée en ce que l'acide adipique supporté sur les particules (p) qui est utilisé à titre d'additif est obtenu par mise en contact desdites particules (p) avec de l'acide adipique à l'état fondu. 9. Utilisation selon la revendication 7 ou selon la revendication 8, caractérisée en ce que les particules (p) sont des particules à base de silice. 10. Utilisation selon la revendication 9, caractérisée en ce que les particules (p) sont des particules à base de silice précipitée. 11. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisée en ce que le rapport massique (acide adipique/particules (p)) est compris entre 25/75 et 75/25. 12. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisée en ce que l'acide adipique supporté sur les particules (p) est introduit à raison d'un rapport massique (acide adipique/matériau minéral soumis au broyage) compris entre 0,05% et 10%. 13. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, caractérisée en ce que l'acide adipique supporté sur les particules (p) utilisé à titre d'additif se présente sous la forme d'une poudre dont les particules ont des dimensions comprises entre 1 et 300 pm. 14. Composition comprenant de l'acide adipique supporté sur des particules minérales (p) compatibles avec l'acide adipique. 15. Composition selon la revendication 14, caractérisée en ce que les particules (p) sont des particules à base de silice. 16. Composition selon la revendication 15, caractérisée en ce que les particules (p) sont des particules à base de silice précipitée. 17. Composition selon l'une des revendications 14 à 16, caractérisée en ce que le rapport massique (acide adipique/particules (p)) est compris entre 25/75 et 75/25. 18. Composition selon l'une quelconque des revendications 14 à 17, caractérisée en ce qu'elle se présente sous la forme d'une poudre dont les particules ont des dimensions comprises entre 1 et 300 pm. 19. Composition selon l'une quelconque des revendications 14 à 18, caractérisée en ce que les particules (p) présentent une prise d'huile DOP d'au moins 240 mlIl00g. 20. Composition selon l'une quelconque des revendications 14 à 19, 5 caractérisée en ce que les particules (p) ont une taille moyenne comprise entre 10 et 250 pm 21. Procédé de préparation d'une composition selon l'une des revendications 14 à 20, caractérisé en ce qu'il comprend une étape (E) consistant à mettre en contact les particules minérales (p) et de l'acide adipique, l'acide adipique étant à l'état fondu. 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que l'étape (E) consiste à mélanger les particules (p) avec l'acide adipique à l'état fondu. 23. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que l'étape (E) comporte une première étape (El) consistant à mélanger les particules (p) à de l'acide adipique sous forme de poudre, puis une deuxième étape (E2) consistant à chauffer le mélange ainsi obtenu au-delà de la température de fusion de l'acide adipique. 24. Procédé selon l'une quelconque des revendication 21 à 23, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de séchage des particules (p) préalablement à 20 l'étape (E). 25. Procédé de broyage à sec d'un matériau minéral, comprenant une étape consistant à introduire au sein d'un broyeur ledit matériau minéral, et une composition selon l'une des revendications 14 à 20, ou susceptible d'être obtenue selon l'une des revendications 21 à 24. 26. Composition de matériau minéral broyé, susceptible d'être obtenue selon le procédé de la revendication 25. 27. Composition selon la revendication 26, dans laquelle le matériau minéral est sous la forme de particules de dimensions inférieures à 25 pm.