FR 2869565 A1 20051104 FR 0404533 A 20040428 i Protection d'une structure composite aux impacts La présente invention concerne une structure composite protégée des agressions extérieures (impact, foudre, flamme, érosion...) et capable de révéler automatiquement la présence d'un éventuel dommage non détectable visuellement. D'une manière plus générale, cette invention peut être avantageusement utilisée pour toute structure composite fortement sollicitée mécaniquement par des charges statiques et/ou io dynamiques, devant être tolérante aux agressions extérieures et devant signaler immédiatement toute apparition éventuelle de défaut afin de garantir un niveau maximum de sécurité. Ce concept de structure est en particulier bien adapté aux véhicules terrestres, maritimes ou aériens. Le problème de la résistance à l'environnement et surtout de la tolérance aux dommages est bien connu dans l'industrie du transport. Dans ce contexte, les exigences réglementaires, notamment imposées par les organismes de certification aéronautique, stipulent que le dimensionnement des structures aéronautiques doit prendre en compte les effets de l'environnement sur l'intégrité structurale, la résistance aux impacts mécaniques et la propagation éventuelle des dommages en particulier pour les pièces sollicitées fortement en fatigue, c'est-à- dire sous l'action conjuguée de charges statiques et dynamiques. Les structures composites ont été introduites dans l'industrie du transport afin de réduire la masse des véhicules, d'éviter les problèmes dus à la corrosion mais aussi pour répondre aux exigences des organismes de certification. Dans ce cadre, l'utilisation de matériaux composites a donné satisfaction. En effet, leurs performances mécaniques (rigidité, résistance) se sont révélées au moins équivalentes, et bien souvent supérieures, à celles des matériaux métalliques isotropes (alliages légers, titane, aciers...) avec une économie de poids substantielle. Ces avantages proviennent en particulier de la morphologie intrinsèque de ces matériaux composites constitués d'une matrice organique et de renforts textiles continus ou discontinus. io Les renforts textiles comportent notamment des fibres (verre, carbone, aramide...) qui sont dans le cas des renforts continus, orientées préférentiellement dans le sens des sollicitations mécaniques imposées à la pièce composite. Ces renforts textiles confèrent les performances mécaniques, rigidité et résistance à la rupture, à la structure composite tout en offrant un gain de masse vis à vis des alliages métalliques. La matrice organique, une résine thermodurcissable par exemple, maintient les renforts textiles dans leur position et leur propre orientation. Elle assure le transfert des charges entre les renforts textiles et joue ainsi le rôle de liant dans le composite. Une structure composite dite de type monolithique est constituée d'un empilement, suivant une séquence bien déterminée, de strates élémentaires pourvues de renforts textiles, sous forme de tissus ou de nappes unidirectionnelles, imprégnés d'une matrice organique. Ces strates élémentaires sont donc, par exemple, composées de fibres de carbone imprégnées de résine thermodurcissable. Une structure composite dite de type sandwich est munie d'une âme, en mousse ou en nid d'abeille, solidaire d'un empilement, suivant une séquence bien déterminée, de strates élémentaires pourvues de renforts textiles imprégnés d'une matrice organique. Quel que soit leur type, la morphologie des structures composites, comprenant au moins des strates de renforts textiles imprégnés d'une matrice organique avec éventuellement une âme en mousse ou en nid d'abeille en interface, induit un comportement mécanique fortement anisotrope et engendre un mode de dégradation spécifique vis-à-vis des agressions extérieures. io En effet, de part sa composition stratifiée et ses faibles propriétés mécaniques dans les directions transverses à celle des renforts textiles, la structure composite est particulièrement sensible aux chocs accidentels. Ces derniers provoquent des délaminages et des décohésions entre les différentes strates. Ces délaminages à coeur de la structure composite ne sont pas identifiables visuellement et peuvent conduire à la ruine complète du comportement mécanique de la structure composite. Ainsi contrairement aux structures métalliques, les dommages causés par un choc ne sont pas détectables visuellement par un opérateur. Pour des pièces composites dont l'intégrité structurale est essentielle à la sécurité du véhicule et des passagers, un contrôle utilisant notamment des moyens ultrasonores, par réflexion ou par transmission, s'impose à des intervalles de temps réguliers afin de s'assurer qu'une pièce composite vitale conservera bien ses performances mécaniques. Néanmoins, ce type d'examen n'est pas totalement fiable et sa mise en oeuvre est difficile. L'immobilisation temporaire du véhicule à contrôler est souvent nécessaire ce qui est bien évidemment pénalisant pour l'utilisateur. Afin de protéger les structures composites organiques des impacts susceptibles de se produire, une première solution conduit à surdimensionner ce genre de structure en rajoutant des strates de renforts textiles. Ce surdimensionnement est particulièrement important dans le cas de renforts textiles unidirectionnels dans la mesure où ceux- ci sont moins tolérants aux dommages que les renforts continus tissés. Une variante de cette solution consiste à utiliser des renforts textiles présentant une très bonne résistance à l'impact comme la io fibre d'aramide. Cependant, ce genre de fibres pose des problèmes du fait de leur caractère fortement hygroscopique (reprise d'humidité et dégradation de l'interface fibre/matrice). De plus, la mise en oeuvre et la découpe de telles fibres sont délicates ce qui rend leur industrialisation particulièrement onéreuse et difficile. En outre, ces deux méthodes ne permettent nullement de résoudre le problème lié à la détection des impacts. Enfin, certains fournisseurs de renforts textiles préimprégnés de matrices organiques, notamment de type époxydes, ont optimisé la formulation de ces matrices en ajoutant des plastifiants thermoplastiques dans le but d'améliorer leur résistance aux chocs. Toutefois, cette variété, onéreuse, de matrices organiques affecte certaines performances mécaniques, la rigidité en température par exemple. Par conséquent, en utilisation, les structures composites sont soumises à des chocs, ces derniers pouvant conduire d'autant plus à des situations catastrophiques qu'ils sont très difficilement identifiables. L'art antérieur nous enseigne des solutions onéreuses voire même difficiles à mettre en oeuvre et ne répondant que partiellement aux problèmes de protection et de détection des impacts se produisant sur des structures composites. Outre les chocs, les caractéristiques mécaniques intrinsèques des structures composites peuvent également être modifiées par des agressions environnementales. En effet, l'érosion, due à la pluie ou au sable, est plus prononcée sur des structures composites que sur des structures métalliques. L'art antérieur fait référence à des protections métalliques, par exemple des coiffes métalliques positionnées sur les bords d'attaque des pales des rotors de giravions, destinées à améliorer la résistance à l'érosion. Néanmoins, des problèmes de io couplages galvaniques causés par la différence de potentiel existant entre les renforts textiles de la structure composite et le métal de la protection peuvent se produire. De plus, bien que conducteurs électriquement, les renforts textiles le sont moins que la plupart des alliages métalliques couramment utilisés dans l'industrie. Cette faible conductivité électrique est à l'origine du mauvais comportement des structures composites face à la foudre. En effet, les courants directs émis ou induits dans la structure s'évacuent très mal, tout particulièrement si le composite contient des fibres de verre, et engendrent des délaminages et des ruptures de fibres. Afin de mieux résister à la foudre, les structures composites doivent alors être métallisées sur leur surface extérieure, généralement par l'adjonction de clinquants métalliques en cuivre. Ces protections alourdissent considérablement la structure finale et induisent des surcoûts de matières premières et de fabrication. Par ailleurs, les structures composites sont également plus sensibles à la flamme que les structures métalliques. La normalisation aéronautique de résistance à la flamme impose notamment une tenue mécanique statique résiduelle après une exposition de cinq ou de quinze minutes à une flamme à mille cent degrés Celsius. Cette spécification est souvent requise pour des pièces situées au voisinage des compartiments moteurs des véhicules. Des protections lourdes et onéreuses, résistantes à la flamme, sont bien souvent rajoutées et collées sur la structure composite à protéger, induisant ainsi des surcoûts. Enfin, la température conditionne directement les performances des structures composites dans la mesure où elle peut altérer les pontages tridimensionnels entre les chaînes du réseau macromoléculaire de la matrice organique. Ces liaisons chimiques entre les chaînes de polymères résultent de la réaction io de réticulation qui est déclenchée dans un autoclave ou dans une étuve chauffante. Lorsque la température extérieure devient supérieure à la température de transition vitreuse de la matrice organique réticulée, alors la rigidité du composite s'effondre rapidement. Des protections thermiques sont généralement positionnées sur les faces du composite, exposées à des flux de chaleur important comme par exemple des capotages de moteurs. L'état de l'art fait référence à de nombreuses protections thermiques qui sont co-cuites ou rapportées et collées après la polymérisation de la structure composite. En plus de la relative vulnérabilité des structures composites aux chocs et aux contraintes environnementales, un traitement particulier doit être opéré pour certaines structures composites qui sont soumises à des spécifications d'isolation acoustique importantes. En effet, les structures composites ont une rigidité spécifique, à savoir un rapport rigidité sur densité, qui peut être cinq ou dix fois supérieure à celle des alliages métalliques. De plus, leur déformation étant purement élastique, contrairement aux alliages métalliques, les structures composites ont un faible pouvoir dissipatif ou amortissant. Or, l'amplitude et la fréquence du bruit acoustique dépendant directement de la masse, de la rigidité et de l'amortissement de la structure composite, celle-ci filtre moins bien les bruits acoustiques solidiens ou aérodynamiques qu'une structure métallique. Par conséquent, le traitement acoustique d'une structure composite par rapport à une structure métallique nécessite des couches d'isolation acoustique plus épaisses. Une structure composite est donc soumise à une pluralité d'agressions dues aussi bien à des impacts qu'à des conditions io environnementales (érosion, foudre, température, flamme) et, suivant l'utilisation, doit subir des traitements acoustiques spécifiques. On connaît de multiples moyens pour protéger ces structures composites mais aucun ne permet de résoudre le problème dans sa globalité. De plus, les agressions ne laissant généralement pas de traces visibles sur la structure composite, il est nécessaire d'utiliser des techniques onéreuses et difficiles à mettre en oeuvre pour détecter les éventuels défauts générés par l'agression. La présente invention a pour objet de conserver les principaux avantages inhérents aux structures composites à savoir une faible densité, un bon comportement mécanique tout en limitant fortement les effets des agressions d'origine extérieure qui fragilisent généralement leur intégrité structurale. De plus, la présente invention a aussi pour objet d'autoriser une détection visuelle des éventuels dommages créés par une agression. Selon l'invention, une structure composite pourvue d'un noyau principal, de type monolithique ou sandwich, comporte de façon remarquable un revêtement superficiel complexe muni d'une couche protectrice rigide et d'un organe élastomérique, ce dernier étant avantageusement agencé entre le noyau principal et la couche protectrice rigide. L'utilisation d'un revêtement superficiel complexe permet 5 d'éviter les différents dommages généralement rencontrés sur les composites organiques. De plus, la présente invention optimise le comportement vibratoire de la structure composite. En effet, la nature ainsi que le dimensionnement de l'organe élastomérique et de la couche io protectrice rigide permettent d'atténuer le niveau vibratoire de la structure de par un effet dissipatif de l'élastomère, et/ou un effet de filtrage des bruis solidiens et aérodynamique et/ou un effet résonateur, c'est-à-dire une atténuation vibroacoustique par vibration du revêtement rigide en opposition de phase avec l'excitation. En outre, la couche protectrice rigide est constituée soit d'un matériau métallique, soit d'un matériau composite organique. Les caractéristiques mécaniques intrinsèques de ces éléments (dimensions, modules de rigidité, résistances à la rupture, limites d'élasticité...) peuvent être paramétrées et optimisées en fonction du niveau de sollicitation extérieure requis. Cette couche protectrice rigide a pour effet d'augmenter le niveau énergétique provoquant l'apparition d'un dommage sur la structure composite. Elle permet notamment d'amortir les impacts mécaniques en évitant l'effet de poinçonnement de l'impacteur et les contraintes locales élevées qu'il génère ainsi qu'en répartissant sur une plus grande surface l'effort d'impact. Une partie de l'énergie libérée par le choc est absorbée par la déformation du revêtement de la couche protectrice rigide, en particulier par une déformation plastique lorsque celui-ci est métallique. De façon avantageuse, la couche protectrice rigide est une couche protectrice rigide multicouche comportant au moins un empilement, désigné ci-après empilement protecteur , muni d'une première strate protectrice en matériau métallique et d'une deuxième strate protectrice en matériau composite organique. Cette construction multicouche permet en effet de mieux résister aux chocs et aux agressions environnementales, notamment à l'érosion. La rigidité et la faible masse des couches composites organiques sont ainsi associées au comportement plastique, io conducteur électriquement et thermiquement des alliages métalliques. Par ailleurs, l'organe élastomérique comporte soit une unique lamelle d'élastomère soit au moins un empilement, désigné ci-après empilement élastomérique , composé d'une strate rigide is intermédiaire, en matériau métallique ou en composite organique, insérée entre deux lamelles en matériau élastomère. En outre, cet organe élastomérique participe également par déformation à l'absorption de l'énergie d'impact et permet, tout comme la couche protectrice rigide, d'augmenter le seuil énergétique susceptible de provoquer des délaminages au sein du noyau principal. Les caractéristiques mécaniques de cet organe élastomérique peuvent être optimisées lorsqu'une spécification d'amortissement du bruit acoustique est requise. Dans ce cas, un élastomère amortissant à fort pouvoir dissipatif dynamique suivant la technologie connue des élastomères viscocontraints peut être avantageusement utilisé. De plus, l'organe élastomérique peut absorber une partie du bruit solidien (généré par exemple dans le cas des hélicoptères par la rotation des ensembles dynamiques: engrenages et roulements i0 des boîtes de transmission...) et du bruit aérodynamique par un travail en cisaillement qui dissipe l'énergie vibratoire par élévation de température. La formulation de l'élastomère utilisé conditionne le module de rigidité, le pouvoir dissipatif et le comportement viscoélastique et doit donc être adapté en fonction du spectre de températures et de fréquences requis. Par conséquent, un revêtement superficiel complexe ainsi réalisé par l'association d'une couche protectrice rigide électriquement et thermiquement conductrice dans son plan et d'un io organe élastomérique constitue un système résistant aux chocs, à la chaleur, à la foudre ainsi qu'à la flamme. De plus, l'alternance de lamelles en élastomère et de strates rigides permet une optimisation du revêtement amortissant pour plusieurs plages de fréquences ou de température de fonctionnement. Pour cela, il suffit d'utiliser, pour deux lamelles distinctes, deux élastomères distincts ayant des caractéristiques de raideur et d'amortissement qui varient suivant la température et la fréquence de sollicitation (phénomène lié à leur domaine de transition vitreuse). De même, deux strates rigides distinctes peuvent être de définitions différentes (nature, dimension, caractéristiques des matériaux) afin d'optimiser les différentes propriétés attendues de la protection. Ainsi, le revêtement superficiel complexe comporte, par exemple, une strate rigide intermédiaire et une lamelle en matériaux élastomère résistantes à la chaleur optimisées pour une protection à la flamme puis une strate rigide intermédiaire et une lamelle en matériaux élastomère optimisées pour l'absorption des chocs. Par ailleurs, le revêtement superficiel complexe selon 30 l'invention autorise la détection visuelle des dommages pouvant Il être générés sur la structure composite à la suite d'une agression extérieure. En effet, la couche protectrice rigide et l'organe élastomérique sont calibrés en épaisseur et en rigidité. Par conséquent, les caractéristiques géométriques (profondeur, dimension) de l'empreinte, laissée sur le revêtement superficiel complexe par un impact, permettent de définir un critère d'intervention. De plus, le revêtement superficiel complexe est muni de io façon avantageuse d'un révélateur de dommage. Ce révélateur, agencé entre l'organe élastomérique et la couche protectrice rigide, est soit un colorant liquide soit un film de couleur. II permet de laisser en cas d'endommagement, une trace visuelle permanente dont les caractéristiques (forme, profondeur, diamètre apparent, coloration) renseignent l'opérateur de maintenance sur la gravité de l'endommagement et lui fournit un critère d'intervention (remise en service normal avec ou sans restrictions, rebut, réparation). En raison de sa morphologie particulière, la structure composite proposée par la présente invention permet donc d'augmenter significativement sa résistance aux chocs, de la protéger efficacement contre les agressions environnementales et de dissiper le bruit interne perceptible par les occupants du véhicule sur lequel est monté cette structure composite. De plus, elle rend possible la détection et la quantification d'éventuels défauts dus à des agressions extérieures. Enfin, dans une variante de l'invention, le revêtement superficiel complexe est amovible de manière à pouvoir être désolidarisé de la couche principale. Cette mobilité présente de multiples avantages. En premier lieu, de par sa fonction, le revêtement superficiel complexe amovible, d'une structure composite montée sur un véhicule, peut être détérioré de façon rédhibitoire par un impact sans que le noyau principal soit atteint. Dans ces conditions, seul le revêtement superficiel complexe sera remplacé ce qui est remarquable d'un point de vue budgétaire. En second lieu, la structure composite subit des agressions d'origines diverses ce qui suggère donc une utilisation ponctuelle du revêtement superficiel complexe. On peut citer, par exemple, i0 les opérations de maintenance au cours desquelles la couche principale doit être protégée contre des impacts dus à des outils. De la même manière, la structure composite doit être cuirassée lorsque les conditions atmosphériques sont particulièrement agressives (orage, présence importante de sable dans l'atmosphère ou autres). Dans des conditions normales, ce revêtement superficiel complexe n'est pas utilisé ce qui permet d'alléger la structure composite et par conséquent le véhicule sur lequel elle est agencée. Outre la protection contre les impacts et la détection de dommages, la structure composite organique selon l'invention possède d'autres avantages non négligeables en raison du caractère isolant de l'élastomère. En effet, l'intégration d'un élément résistif sur la couche protectrice rigide permet d'obtenir un dispositif de dégivrage très efficace puisque les déperditions de chaleur par conduction vers le noyau principal sont amoindries par l'élastomère. Par ailleurs, le noyau principal subit un moindre échauffement ce qui évite une dégradation de ses caractéristiques. Ensuite, ce caractère d'isolant thermique permet de diminuer 30 la signature infrarouge de la structure composite organique ce qui est notamment utile pour une telle structure située autour d'une zone chaude d'un aéronef, par exemple, si elle est mise en oeuvre pour la réalisation d'un capot moteur. Dans le même esprit, l'utilisation d'un empilement constitué s de plusieurs lamelles en matériau élastomère pourvu d'impédances électromagnétiques différentes permet d'absorber des rayonnements électromagnétiques et d'augmenter ainsi la furtivité électromagnétique. D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaîtront dans la description qui suit, avec des exemples de réalisation donnés à titre illustratif, en référence aux figures annexées qui représentent: la figure 1, une structure composite de type monolithique, - la figure 2, une structure composite de type sandwich ayant 15 une âme en mousse, - la figure 3, une structure composite de type sandwich ayant une âme en nid d'abeille, - la figure 4, une coupe d'une structure composite selon l'invention ayant un révélateur, - la figure 5, une coupe d'une structure composite selon l'invention ayant un revêtement superficiel complexe muni d'un empilement protecteur et de deux empilements élastomériques, et - la figure 6, une coupe d'une structure composite selon 25 l'invention ayant un revêtement superficiel complexe amovible. La figure 1 présente une structure composite 20 de type monolithique. Cette dernière est constituée d'un assemblage de strates élémentaires pourvues de renforts textiles imprégnés d'une matrice organique. Les strates 21, 22, 23 ont respectivement des orientations de zéro, quatre vingt dix et plus quarante-cinq degrés. La figure 2 présente une structure composite de type sandwich 30 munie d'une âme en mousse 32 agencée entre deux renforts textiles 31,33 imprégnés d'une matrice organique. La figure 3 présente une structure composite de type sandwich 30 munie d'une âme en nid d'abeille 32', c'est-à-dire pourvue d'alvéoles creuses, agencée entre deux renforts textiles 31,33 imprégnés d'une matrice organique. La figure 4 présente une coupe d'une structure composite selon l'invention. Cette structure comporte un noyau principal 2, de type monolithique 20 ou sandwich 30, pourvu d'un revêtement superficiel complexe 1 lui permettant d'être protégé contre les agressions qu'il est susceptible de subir. Ce revêtement superficiel complexe 1 est composé d'une couche protectrice rigide 4, en matériau métallique ou composite, et d'un organe élastomérique 3 agencé entre le noyau principal 2 et la couche protectrice 4. L'organe élastomérique est constitué d'une unique lamelle 7, par exemple en élastomère viscocontraint à fort pouvoir dissipatif. De plus, un révélateur 5 de dommage, un colorant liquide ou un film de couleur, est inséré entre l'organe élastomérique 3 et la 25 couche protectrice 4. En référence à la figure 5, le revêtement superficiel complexe est muni d'un empilement protecteur et de deux empilements élastomériques. L'organe élastomérique 3 est muni de deux empilements élastomériques comportant chacun une strate rigide intermédiaire 6, en matériaux composites ou métalliques, agencé entre deux lamelles d'élastomères 7. Au final, il est donc pourvu de trois s lamelles d'élastomères 7 et deux strates rigides intermédiaires 6. La couche protectrice rigide 4 est munie d'un empilement protecteur comportant une première strate principale 4' en matériau métallique et une deuxième strate principale en matériau composite 4". io La figure 6 présente une coupe d'une structure composite selon l'invention ayant un revêtement superficiel complexe amovible. Le revêtement superficiel complexe 1 est attaché sur un noyau principal 2 par un maintien mécanique M. Ce dernier peut être une vis, une épingle, un collier ou tout autre moyen équivalent permettant également un démontage mécanique. En référence aux figures 4 et 5, lorsque le revêtement superficiel complexe 1 est maintenu sur le noyau principal 2 par une technique d'adhésion, un collage par exemple, les procédés de dépose suivants peuvent être utilisés: - pelage du revêtement superficiel complexe 1, dépose à chaud, - découpe au fil chaud de la dernière lamelle d'élastomère, c'est-à-dire la lamelle d'élastomère située contre le noyau principal 2, - dépose à froid par refroidissement de l'élastomère au dessous de sa température de transition vitreuse, - ablation par ponçage. La dépose à chaud est réalisée en chauffant l'élastomère, par immersion dans une enceinte chaude ou au moyen d'un flux chaud dirigé sur le front de pelage par exemple. Suivant la nature de s l'élastomère, ce procédé permet avantageusement de diminuer l'effort de dépose à un niveau inférieur au seuil d'endommagement du noyau principal 2. De la même manière, la dépose à chaud est, par exemple, réalisée en immergeant la structure composite dans une enceinte froide ou en projetant un fluide à basse température (azote liquide en général) sur le front de pelage. Le refroidissement provoque la rupture de l'élastomère ou de son adhésion sur le noyau principal 2. Enfin, l'ablation par ponçage du revêtement superficiel complexe 1 est totale ou partielle. Si cette ablation est partielle, un décapage chimique est entrepris de manière à supprimer la dernière lamelle d'élastomère. Naturellement, la présente invention est sujette à de nombreuses variations quant à sa mise en oeuvre. Bien que plusieurs modes de réalisations aient été décrits, on comprend bien qu'il n'est pas concevable d'identifier de manière exhaustive tous les modes possibles. Il est bien sûr envisageable de remplacer un moyen décrit par un moyen équivalent sans sortir du cadre de la présente invention. 17 REVENDICATIONS: 1. Structure composite organique pourvue d'un noyau principal (2) de type monolithique ou sandwich, caractérisée en ce qu'elle comporte un revêtement superficiel complexe (1) muni d'un organe élastomérique (3) et d'une couche protectrice rigide (4). 2. Structure composite organique suivant la revendication 1, caractérisée en ce que ledit organe élastomérique (3) est agencé io entre ladite couche protectrice rigide (4) et ledit noyau principal (2). 3. Structure composite organique suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que un révélateur de dommage (5) est agencé 15 entre ledit organe élastomérique (3) et ladite couche protectrice rigide (4). 4. Structure composite organique suivant la revendication 3, caractérisée en ce que ledit révélateur de dommage (5) est un colorant liquide. 5. Structure composite organique suivant la revendication 3, caractérisée en ce que ledit révélateur de dommage (5) est un film de couleur. 6. Structure composite organique suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit organe élastomérique (3) comporte une unique lamelle en matériau élastomère. 7. Structure composite organique suivant l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 5, caractérisée en ce que ledit organe élastomérique (3) comporte au moins un empilement élastomérique composé d'une strate rigide intermédiaire (6) agencée entre deux lamelles en matériau élastomère (7). 8. Structure composite organique suivant la revendication 7, caractérisée en ce qu'au moins une strate rigide intermédiaire (6) est composée d'un matériau métallique. 9. Structure composite organique suivant l'une quelconque des revendications précédentes 7 à 8, caractérisée en ce qu'au moins une strate rigide intermédiaire (6) 15 est composée par un matériau composite organique. 10. Structure composite organique suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ladite couche protectrice rigide (4) est constituée d'un matériau métallique. 11. Structure composite organique suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que ladite couche protectrice rigide (4) est constituée d'un matériau composite organique. 12. Structure composite organique suivant l'une quelconque 25 des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que ladite couche protectrice rigide (4) comporte au moins un empilement protecteur muni d'une première strate principale en matériau métallique (4') et d'une deuxième strate principale en matériau composite organique (4"). 13. Structure composite organique suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ladite lamelle élastomérique (7) est constituée d'un élastomère viscocontraint. 14. Structure composite organique suivant l'une quelconque lo des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit revêtement superficiel complexe (1) est amovible.