FR 2868981 A1 20051021 FR 0404172 A 20040420 2868981 1 L'invention concerne un procédé pour réaliser un élément d'habillage en particulier pour intérieur de véhicule. On connaît déjà différents procédés pour fabriquer un tel élément. Il est notamment connu d'effectuer les opérations suivantes: - réaliser une peau souple présentant une épaisseur sensiblement constante entre une face d'aspect et une face envers, - réaliser un élément de base en matériau plastique rigide présentant un pourtour, - placer l'élément de base et la peau dans un moule de moussage en positionnant la face envers de la peau en regard de l'élément de base, - presser la peau contre l'élément de base dans une zone annulaire marginale s'étendant à proximité du pourtour de l'élément de base, et injecter de la mousse entre l'élément de base et la peau. D'autre part, il est connu de réaliser la peau de telle sorte qu'elle présente une entaille annulaire dans la face d'aspect. Il est ainsi plus facile de découper la peau suivant l'entaille et de retirer ainsi la frange de matière se trouvant au bord de la peau, à l'extérieur de l'entaille qui ne peut être conservée pour des raisons techniques et esthétiques. Toutefois, cette entaille génère la présence en regard d'un bossage annulaire venant en saillie sur la face envers. Or, lors de la fermeture du moule de moussage ce bossage va venir au contact de l'élément de base avant le reste de la peau. Ceci risque de générer des déformations dans la peau si le bossage annulaire ne s'étend pas perpendiculairement à la direction de fermeture du moule. En effet, dans ce cas le mouvement de fermeture du moule présente une composante tendant par frottement contre l'élément de base à déplacer le bossage annulaire par rapport au reste de la peau. La saillie que représente le bossage n'excède certes pas quelques dixièmes de millimètres. Les déformations dans la peau sont donc minimes. Mais, elles risquent malgré tout de générer un contact imparfait entre la peau et l'élément de base dans la zone annulaire marginale. La mousse injectée 2868981 2 peut alors s'échapper insidieusement dans la zone annulaire marginale entre la peau et l'élément de base, générant ainsi une fuite de mousse à l'intérieur du moule de moussage et une pièce de mauvaise qualité dont la cause ne s'avère pas toujours très simple à identifier, ce qui tendrait à recourir à une autre solution pour retirer la frange de matière se trouvant au bord de la peau. Pour remédier à ces inconvénients, conformément à l'invention, on place l'élément de base et la peau dans le moule de moussage de telle sorte que lorsque l'on presse la peau contre l'élément de base, le bossage se o trouve à l'écart de l'élément de base, sensiblement autour dudit élément de base. Ainsi, lorsque la peau vient au contact de l'élément de base, ce contact est sensiblement uniforme dans toute la zone marginale et le mouvement de fermeture du moule de moussage avec la peau au contact de l'élément de base est de faible amplitude. Avantageusement, conformément à l'invention, on réalise la peau par rotomoulage dans un moule de rotomoulage présentant une surface de moulage de laquelle vient en saillie une nervure annulaire de section effilée, ladite nervure générant l'entaille dans la face d'aspect et le bossage en regard dans la face envers. La technique de rotomoulage permet de produire des peaux de bonne qualité et intégrant ladite entaille pour un coût restreint. Selon une autre caractéristique conforme à l'invention, on découpe la peau selon l'entaille annulaire après injection de la mousse. En effet, la frange de matière se trouvant au bord de la peau est avantageusement utilisée pour positionner et maintenir la peau dans le moule de moussage. L'invention va apparaître encore plus clairement dans la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 représente une première étape d'un procédé conforme à l'invention, 2868981 3 - la figure 2 représente à échelle agrandie le détail repéré II à la figure 1, - la figure 3 représente une deuxième étape du procédé, - la figure 4 représente une troisième étape du procédé, - la figure 5 représente une pièce finie réalisée selon le procédé, - la figure 6 représente, conformément à la figure 2, la première étape d'une variante de procédé conforme à l'invention, - la figure 7 représente, conformément à la figure 3, la deuxième étape de la variante de procédé. Les figures 1 et 2 illustrent un moule de rotomoulage 16 présentant une surface de moulage 18 sur laquelle est réalisée une peau 4. La peau 4 comprend une face d'aspect 4a en contact avec la surface de moulage et une face envers 4b. Une nervure effilée 20 fermée sur elle-même (annulaire) vient en saillie sur la surface de moulage 18. Cette nervure effilée 20 génère une entaille 8 dans la surface d'aspect 4a de la peau 4 et un bossage 22 correspondant sur la face envers 4b. La peau 4 présente ainsi une partie principale 36 entourée par l'entaille 8 et une frange 12 s'étendant en bordure de la peau 4 et entourant l'entaille 8. La peau 4 est ensuite démoulée et placée dans la matrice 34 d'un moule de moussage 24. tel qu'illustré à la figure 3, elle est maintenue sur la matrice 34 par l'intermédiaire de pions 42 s'insérant étroitement dans des creux 44 complémentaires réalisés dans la frange 12 de la peau 4 lors de la réalisation de la peau 4 dans le moule 16, par rotomoulage. Ici, compte tenu de la forme de la pièce que l'on cherche à réaliser, cette matrice 34 du moule de moussage 24 comprend plus précisément un élément principal 30 et une cale de démoulage 32. Le moule 24 comprend en outre un poinçon 28 pouvant translater par rapport à la matrice 34 et en particulier par rapport à l'élément principal 30, tel qu'indiqué par les flèches 38, 40 aux figures 3 et 4. 2868981 4 Afin de faciliter l'application de la face d'aspect 4a de la peau 4 contre la matrice 34, la peau 4 a été préalablement étuvée. Un élément de base, usuellement dénommé insert 2, est disposé sur le poinçon 28. Cet insert 2 se présente sous la forme d'une plaque façonnée d'épaisseur sensiblement constante délimité par un pourtour 14. Cet insert 2 est réalisé par moulage (avantageusement par injection) d'un matériau plastique rigide (avantageusement de la matière thermoplastique poly-oléfinique). Le moule 24 est ensuite fermé en rapprochant le poinçon 28 de la matrice 34, tel qu'illustré par la flèche 38 à la figure 3, jusqu'à ce que la peau 4 soit pressée contre l'insert 2 dans une zone marginale 10, tel qu'illustré à la figure 4. Cette zone marginale 10 s'étend à proximité immédiate du bossage 22, tout en en étant disjointe. En outre, la zone marginale 10 s'étend en bordure de l'insert 2, jusqu'à son pourtour 14. Le bossage 22 se trouve ainsi à l'écart de l'insert 2, tout en en étant à proximité immédiate, de sorte qu'il l'entoure sensiblement. Tel qu'illustré à la figure 4, la zone marginale 10 fait un angle variable en fonction des différents endroits, mais essentiellement compris entre 30 degrés et 45 degrés avec la direction d'ouverture/fermeture du moule schématisé par les flèches 38, 40 aux figures 3 et 4. La cavité 26 du moule de moussage 24 s'étendant entre la matrice 34 et le poinçon 28. Elle présente en périphérie une partie 46 destinée à recevoir la frange 12 de la peau et la bande de la partie principale 36 de la peau 4 s'étendant entre l'entaille 8 et la zone marginale 10. De la mousse 6 est ensuite injectée entre l'insert 2 et la peau 4, en passant à travers des trous 48 ménagés à cet effet dans l'insert 2, jusqu'à ce que la cavité 26 s'étendant entre le poinçon 28 et la matrice 34 (excepté la partie 46) soit entièrement remplie par l'insert 2, la peau 4 et la mousse 6. La couche de mousse 6 s'étend entre l'insert 2 et la peau 4, excepté dans la zone marginale 10 où la pression exercée entre la peau 4 et l'insert 2 empêche la mousse de pénétrer. 2868981 5 Puis, on écarte le poinçon 28 de la matrice 34 tel que schématisé par la flèche 40, on recule la cale de démoulage 32 tel que schématisé par la flèche 50 et enfin on démoule suivant la flèche repérée 52 la pièce comprenant l'insert 2, la peau 4 et la couche de mousse 6 reliant la peau 4 à l'insert 2. Ensuite, la frange 12 de la peau 4 est séparée de la partie principale 36 selon l'entaille 8, par exemple en tirant dessus manuellement, l'épaisseur de la peau 4 entre l'entaille 8 et le bossage 22 n'excédant pas 3 à 4 dixièmes de millimètres, alors que dans la partie principale 36, en dehors du bossage 22 elle présente une épaisseur légèrement supérieure à 1 millimètre. Tel qu'illustré à la figure 5, la pièce ainsi obtenue constitue un élément d'habillage intérieur de véhicule et plus précisément une planche de bord 1. Cette planche de bord comprend l'insert 2, la couche de mousse 6 et la peau 4. La peau 4 ne déborde que très légèrement au-delà du pourtour 14 de l'insert 2. Les figures 6 et 7 représentent une alternative de procédé. Les éléments correspondants à ceux des figures 1 à 5 ont un repère augmenté de 100. Les éléments inchangés ont un repère identique. La peau 104 se distingue de la peau 4 illustrée aux figures 1 à 5 en ce qu'elle présente des saillies 144 à la place des creux 44. Ces saillies 144 sont réalisées dans la frange 12 de la peau 104 par rotomoulage dans le moule 116, tel qu'illustré à la figure 6. Tel qu'illustré à la figure 7, ces saillies 144 s'insèrent étroitement dans une gorge 142 de forme complémentaire, se substituant aux pions 42 représentés à la figure 3, afin de maintenir la peau 104 dans l'élément principal 130 et la cale de démoulage 132 de la matrice 134. 6 Revendications 1. Procédé pour réaliser un élément d'habillage (1) en particulier pour intérieur de véhicule, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: réaliser une peau souple (4) présentant une épaisseur sensiblement constante entre une face d'aspect (4a) et une face envers (4b), ladite peau présentant une entaille (8) annulaire dans la face d'aspect (4a) et un bossage (22) annulaire en regard de l'entaille (8) venant en saillie sur la face envers (4b), réaliser un élément de base (2) en matériau plastique rigide 10 présentant un pourtour (14), placer l'élément de base (2) et la peau (4) dans un moule (24) de moussage en positionnant la face envers (4b) de la peau en regard de l'élément de base (2), presser la peau (4) contre l'élément de base (2) dans une zone annulaire marginale (10) s'étendant à proximité du bossage (22) et du pourtour (14) de l'élément de base (2), et injecter de la mousse (6) entre l'élément de base (2) et la peau (4), dans lequel procédé on place l'élément de base (2) et la peau (4) dans le moule de moussage (24) de telle sorte que lorsque l'on presse la peau (4) contre l'élément de base (2), le bossage (22) se trouve à l'écart de l'élément de base (2), sensiblement autour dudit élément de base (2). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on réalise la peau (4) par rotomoulage dans un moule de rotomoulage (16) présentant une surface de moulage (18) de laquelle vient en saillie une nervure (20), annulaire de section effilée, ladite nervure (20) générant l'entaille (8) dans la face d'aspect (4a) et le bossage (22) en regard dans la face envers (4b). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on découpe la peau (4) selon l'entaille (8) après injection de la mousse (6).