FR 2867469 A1 20050916 FR 0502373 A 20050310 r 2867469 La présente invention concerne d'une manière générale une composition insensible et très énergétique. Plus précisément, l'invention concerne une composition qui comprend un matériau métallique et un matériau énergétique. On connaît dans la technique de nombreuses compositions explosives, pyrotechniques et incendiaires. Pour former ces compositions, on disperse habituellement un combustible dans un matériau énergétique organique, tel que le trinitrotoluène ("TNT"). Le TNT est habituellement utilisé en tant que matériau énergétique dans les compositions explosives du fait qu'il est stable et insensible. On peut citer à titre de quelques exemples usuels d'explosifs militaires contenant du TNT le tritonal, le cyclotol, la Composition B, le DBX et l'octol. Le tritonal contient 20 % d'aluminium et 80 % de TNT. Le cyclotol contient 65-75 % de cyclo-1,3,5triméthylène-2,4,6-trinitramine ("RDX" ; connu aussi sous le nom d'hexogène ou de cyclonite) et 25-35 % de TNT. La Composition B contient 60-64 % de RDX et 36-40 % de TNT. Le DBX contient 21 % de RDX, 21 % de nitrate d'ammonium, 18 % d'aluminium et 40 % de TNT. L'octol contient 7075 % de cyclotétraméthylène tétranitramine ("HMX" ; connu aussi sous le nom d'octogène) et 25-30 % de TNT. Ces compositions explosives contenant du TNT sont transformées en une forme utilisable, par des opérations de coulée ou de compression. La coulée est un procédé plus universel et plus commode que la compression pour charger la composition explosive, pyrotechnique ou incendiaire, de sorte que ce procédé est préféré. Lors de la coulée, le matériau énergétique est chauffé à une température supérieure à son point de fusion, pour produire une phase liquide, qui est aussi appelée phase fondue, ou matériau de coulée. Le matériau énergétique est fondu par mise en place dans un récipient tel qu'une r 2867469 cuve, et chauffage à une température supérieure à son point de fusion. Le combustible, qui habituellement est un matériau solide, est ensuite dispersé dans la phase organique fondue. Dans un tel mélange, le matériau énergétique forme une phase continue, et le combustible est une phase dispersée. Le mélange est versé dans un récipient tel qu'un moule ou une douille de charge, et on le laisse se solidifier par refroidissement pour donner la composition explosive, pyrotechnique ou incendiaire. Cette technique est connue sous le nom de procédé de chargement par coulée (en anglais: "melt-pour"), car le matériau énergétique est fondu, le combustible est ajouté, et le mélange obtenu est versé dans le moule voulu. De nombreuses compositions explosives, pyrotechniques ou incendiaires qui contiennent du TNT en tant que matériau énergétique sont produites par des procédés de chargement par coulée, du fait que le TNT a un point de fusion relativement bas par comparaison avec les autres composants des compositions traditionnelles. Le TNT a un point de fusion d'environ 81 C et reste liquide à des températures comprises entre environ 81 et 105 C. Par contraste, de nombreux autres composants chimiques des compositions explosives, pyrotechniques ou incendiaires, telles que le RDX et le HMX, ont des points de fusion supérieurs à 200 C. Un exemple d'une composition explosive produite par un procédé de chargement par coulée est le tritonal, qui contient aussi de l'aluminium et du TNT. L'aluminium est présent sous forme d'une poudre et est dispersé dans le TNT. Les compositions explosives, pyrotechniques et incendiaires ont de même habituellement une masse volumique de 1,5 à 1,7 g/cm3. Cependant, les compositions explosives, pyrotechniques ou incendiaires ayant une masse volumique plus grande présentent de meilleures caractéristiques de performances, et sont donc souhaitables. Bien que les caractéristiques de performances ne puissent être exprimées par un paramètre unique, les explosifs militaires exigent habituellement une concentration plus élevée des performances par unité de volume, une plus grande vitesse de réaction, une plus grande vitesse de détonation et un effet d'impact plus important de la détonation, que les explosifs industriels. Cependant, les caractéristiques de performances des explosifs militaires dépendent aussi de l'application que l'on souhaite pour la composition explosive. Par exemple, si la composition explosive, pyrotechnique ou incendiaire est utilisée dans des mines, des bombes, des projectiles de mines ou des charges pour ogives de fusée, la composition devrait avoir un grand impact de gaz, un grand volume de gaz et une forte chaleur d'explosion. Si la composition explosive, pyrotechnique ou incendiaire est utilisée dans des grenades, la composition doit assurer la formation d'éclats à grande vitesse, présenter une grande densité de charge et une grande vitesse de détonation. Dans les charges creuses, la composition explosive, pyrotechnique ou incendiaire doit avoir une grande masse volumique, une grande vitesse de détonation, une grande résistance mécanique et une grande brisance. La brisance est l'effet destructif de fragmentation d'une charge dans son voisinage immédiat, et est utilisée pour mesurer l'efficacité de la composition. La brisance dépend de la vitesse de détonation, de la chaleur d'explosion, du rendement en gaz et de la compacité ou de la masse volumique de la composition. De nombreuses compositions explosives sont connues dans la technique. Comme décrit dans le brevet des Etats-Unis N 5 339 624, dans la demande WO 93/21135 et dans le brevet EP 0 487 472, tous au nom de Caisson et al., une composition explosive est décrite, qui possède un alliage mécanique. L'alliage mécanique est formé à partir de dispersions solides de matériaux métalliques, au moins l'un des matériaux métalliques étant un métal ductile. Les matériaux métalliques subissent une réaction exothermique les uns avec les autres pour former un alliage fusible, qui va apporter une énergie additionnelle à l'explosion. Les matériaux métalliques comprennent le titane, le bore, le zirconium, le nickel, le manganèse et l'aluminium. Il serait souhaitable de produire une composition qui soit très insensible et très énergétique, pour utilisation dans des explosifs militaires et industriels. En option, la composition souhaitée devrait pouvoir être utilisée en production dans des installations existantes de chargement par coulée, de façon qu'il ne faille pas mettre au point de nouveaux équipements et de nouvelles installations. La présente invention concerne une composition réactive qui comprend un matériau métallique et un matériau énergétique, tel qu'au moins un oxydant, au moins un explosif de la classe 1.1, ou des mélanges de ceuxci. Le matériau métallique définit une phase continue, et le matériau énergétique y est dispersé. Le matériau métallique peut avoir une masse volumique supérieure à environ 7 g/cm3, et il peut s'agir d'un alliage métallique fusible ayant un point de fusion compris entre environ 46 et environ 250 C. L'alliage métallique fusible peut comprendre au moins un métal choisi dans le groupe consistant en le bismuth, le plomb, l'étain, le cadmium, l'indium, le mercure, l'antimoine, le cuivre, l'or, l'argent et le zinc. Le matériau énergétique peut être choisi dans le groupe consistant en le perchlorate d'ammonium, le perchlorate de potassium, le nitrate de sodium, le nitrate de potassium, le nitrate d'ammonium, le nitrate de lithium, le nitrate de rubidium, le nitrate de césium, le perchlorate de lithium, le perchlorate de sodium, le perchlorate de rubidium, le perchlorate de césium, le perchlorate de magnésium, le perchlorate de calcium, le perchlorate de strontium, le perchlorate de baryum, le peroxyde de baryum, le peroxyde de strontium, l'oxyde de cuivre, le trinitrotoluène, la cyclo-1,3,5- triméthylène- 2,4,6-trinitramine, la cyclotétraméthylènetétranitramine, l'hexanitrohexaazaisowurtzitane, le 4,10-dinitro-2,6,8,12-tétraoxa-4,10- diazatétracyclo[5.5.0.05,9 03'11]-dodécane, la 1,3,3-trinitroazétine, le dinitramide d'ammonium, la 2,4,6-trinitro-1,3,5-benzènetriamine, le dinitrotoluène, le soufre, et les mélanges de ceux-ci. La composition réactive peut avoir une masse volumique supérieure à environ 2 g/cm3. La composition réactive peut en outre comprendre un système polymère/plastifiant. Le système polymère/ plastifiant peut comprendre au moins un polymère choisi dans le groupe consistant en le poly(nitrate de glycidyle), le nitratométhylméthyloxétanne, le poly(azoture de glycidyle), le terpolymère diéthylèneglycol/triéthylèneglycol/acide nitraminodiacétique, le poly(bis(azidométhyl)- oxétanne), le poly(azidométhylméthyl-oxétanne), le poly(nitraminométhylméthyloxétanne), le poly(bis(difluoroaminométhyl) oxétanne), le poly(difluoroaminométhylméthyloxétanne), les copolymères de ceux-ci, l'acétobutyrate de cellulose, la nitrocellulose, le nylon, le polyester, les polymères fluorés, les oxétannes énergétiques, les cires et les mélanges de ceux-ci. Le système polymère/ plastifiant peut aussi contenir au moins un plastifiant choisi dans le groupe consistant en le bis(2,2-dinitropropyl)acétal/bis(2,2-dinitropropyl)formal, le sébaçate de dioctyle, le phtalate de diméthyle, l'adipate de dioctyle, le polymère de l'azoture de glycidyle, le dinitrate de diéthylèneglycol, le trinitrate de butanetriol, la butyl-2-nitratoéthylnitramine, le trinitrate de triméthyloléthane, le dinitrate de triéthylèneglycol, la nitroglycérine, le pélargonate d'isodécyle, le phtalate de dioctyle, le maléate de dioctyle, le phtalate de dibutyle, l'adipate de di-npropyle, le phtalate de diéthyle, le phtalate de dipropyle, le citroflex, le subérate de diéthyle, le sébaçate de diéthyle, le pimélate de diéthyle et les mélanges de ceux-ci. La présente invention concerne aussi un procédé de production d'une composition réactive. Le procédé consiste à mettre à disposition un matériau métallique à l'état liquide, et à ajouter un matériau énergétique au matériau métallique. Le matériau métallique peut être un alliage métallique fusible ayant un point de fusion inférieur à la température de mise en oeuvre de la composition réactive. Par exemple, le matériau métallique peut être un alliage métallique fusible ayant un point de fusion compris entre environ 46 et environ 250 C. L'alliage métallique fusible peut comprendre au moins un métal choisi dans le groupe consistant en le bismuth, le plomb, l'étain, le cadmium, l'indium, le mercure, l'antimoine, le cuivre, l'or, l'argent et le zinc. Le matériau énergétique peut être choisi dans le groupe consistant en le perchlorate d'ammonium, le perchlorate de potassium, le nitrate de sodium, le nitrate de potassium, le nitrate d'ammonium, le nitrate de lithium, le nitrate de rubidium, perchlorate de baryum, le peroxyde de baryum, le peroxyde de strontium, l'oxyde de cuivre, le trinitrotoluène, la cyclo-1,3,5-triméthylène-2,4,6-trinitramine, la cyclo- tétraméthylène tétranitramine, 1'hexanitrohexaaza- isowurtzitane, le 4,10-dinitro-2,6,8,12-tétraoxa-4,10- diazatétracyclo [5.5.0.05'9. 03'11] dodécane, la 1,3,3- trinitroazétine, le dinitramide d'ammonium, la 2,4,6le nitrate de césium, le perchlorate de lithium, le perchlorate de sodium, le perchlorate de rubidium, le perchlorate de césium, le perchlorate de magnésium, le perchlorate de calcium, le perchlorate de strontium, le trinitro-1,3,5-benzènetriamine, le dinitrotoluène, le soufre et les mélanges de ceux-ci. La composition réactive peut avoir une masse volumique supérieure à environ 2 g/cm3. Le procédé peut comprendre en outre l'addition d'un système polymère/plastifiant à la composition réactive. Le système polymère/plastifiant peut contenir au moins un polymère choisi dans le groupe consistant en le poly-(nitrate de glycidyle), le nitratométhylméthyloxétanne, le poly(azoture de glycidyle), le terpolymère diéthylène- glycol/triéthylèneglycol/acide nitraminodiacétique, le poly(bis(azidométhyl)oxétanne), le poly(azidométhylméthyloxétanne), le poly(nitraminométhyl-méthyloxétanne), le poly(bis(difluoroaminométhyl) oxétanne), le poly(difluoro- aminométhylméthyloxétanne), les copolymères de ceux-ci, l'acétobutyrate de cellulose, la nitrocellulose, le nylon, le polyester, les polymères fluorés, les oxétannes énergétiques, les cires et les mélanges de ceux-ci. Le système polymère/plastifiant peut aussi contenir au moins un plastifiant choisi dans le groupe consistant en le bis(2,2-dinitropropyl) acétal/bis(2,2-dinitropropyl)-formai, le sébaçate de dioctyle, le phtalate de diméthyle, l'adipate de dioctyle, le polymère de l'azoture de glycidyle, le dinitrate de diéthylèneglycol, le trinitrate de butanetriol, la butyl-2-nitratoéthylnitramine, le trinitrate de triméthyloléthane, le dinitrate de triéthylèneglycol, la nitroglycérine, le pélargonate d'isodécyle, le phtalate de dioctyle, le maléate de dioctyle, le phtalate de dibutyle, l'adipate de di-n- propyle, le phtalate de diéthyle, le phtalate de dipropyle, le citroflex, le subérate de diéthyle, le sébaçate de diéthyle, le pimélate de diéthyle et les mélanges de ceux-ci. La présente invention met aussi à disposition un procédé pour améliorer l'homogénéité d'une composition réactive. Le procédé consiste à mettre à disposition un matériau métallique à l'état liquide. Le matériau métallique peut être un alliage métallique fusible ayant un point de fusion compris entre environ 46 et environ 250 C. L'alliage métallique fusible peut contenir au moins un métal choisi dans le groupe consistant en le bismuth, le plomb, l'étain, le cadmium, l'indium, le mercure, l'antimoine, le cuivre, l'or, l'argent et le zinc. Le matériau métallique peut être présent dans la composition réactive en une quantité d'environ 13,5 à environ 85 % en poids. Un matériau énergétique est ajouté au matériau métallique à l'état liquide. Le matériau énergétique peut être choisi dans le groupe consistant en le perchlorate d'ammonium, le perchlorate de potassium, le nitrate de sodium, le nitrate de potassium, le nitrate d'ammonium, le nitrate de lithium, le nitrate de rubidium, le nitrate de césium, le perchlorate de lithium, le perchlorate de sodium, le perchlorate de rubidium, le perchlorate de césium, le perchlorate de magnésium, le perchlorate de calcium, le perchlorate de strontium, le perchlorate de baryum, le peroxyde de baryum, le peroxyde de strontium, l'oxyde de cuivre, le trinitrotoluène, la cyclo-1,3,5-triméthylène-2,4,6trinitramine, la cyclotétraméthylène tétranitramine, l'hexanitrohexaazaisowurtzitane, le 4,10-dinitro- 2, 6, 8, 12-tétraoxa-4, 10-diazatétracyclo [5.5.0.05'9 03'11] - dodécane, la 1,3,3-trinitroazétine, le dinitramide d'ammonium, la 2,4,6trinitro-1,3,5-benzènetriamine, le dinitrotoluène, le soufre, et les mélanges de ceux-ci. Un système polymère/plastifiant est ajouté à un mélange du matériau énergétique et du matériau métallique. Le système polymère/plastifiant peut contenir au moins un polymère choisi dans le groupe consistant en le poly-(nitrate de glycidyle), le nitratométhylméthyloxétanne, le poly(azoture de glycidyle), le terpolymère diéthylèneglycol/triéthylèneglycol/acide nitraminodiacétique, le poly(bis(azidométhyl)oxétanne), le poly(azidométhylméthyloxétanne), le poly(nitraminométhyl-méthyloxétanne), le poly(bis(difluoroaminométhyl) oxétanne), le poly(difluoro- aminométhylméthyloxétanne), les copolymères de ceux-ci, l'acétobutyrate de cellulose, la nitrocellulose, le nylon, le polyester, les polymères fluorés, les oxétannes énergétiques, les cires et les mélanges de ceux-ci. Le système polymère/plastifiant peut aussi contenir au moins un plastifiant choisi dans le groupe consistant en le bis(2,2-dinitropropyl) acétal/bis(2,2-dinitropropyl)-formai, le sébaçate de dioctyle, le phtalate de diméthyle, l'adipate de dioctyle, le polymère de l'azoture de glycidyle, le dinitrate de diéthylèneglycol, le trinitrate de butanetriol, la butyl-2-nitratoéthyl- nitramine, le trinitrate de triméthyloléthane, le dinitrate de triéthylèneglycol, la nitroglycérine, le pélargonate d'isodécyle, le phtalate de dioctyle, le maléate de dioctyle, le phtalate de dibutyle, l'adipate de di-n-propyle, le phtalate de diéthyle, le phtalate de dipropyle, le citroflex, le subérate de diéthyle, le sébaçate de diéthyle, le pimélate de diéthyle et les mélanges de ceux-ci. L'invention sera mieux comprise en regard de la description ci-après et des dessins annexés, qui représentent des exemples de réalisation de l'invention, dessins dans lesquels: Les Figures 1-3 illustrent les résultats des essais de résistance à la compression des compositions réactives selon la présente invention, qui comprennent le système polymère/plastifiant; et Les Figures 4-7 présentent des photographies de pastilles des compositions réactives avant et après les essais de résistance à la compression. L'invention décrit une composition réactive qui comprend un matériau métallique et un matériau énergétique. Le matériau métallique définit une phase continue dans laquelle est dispersée le matériau énergétique. La composition réactive peut produire, après amorçage, au moins l'un des phénomènes que sont la lumière, la chaleur, le mouvement, le bruit, la pression ou les fumées. Le matériau métallique donne une phase fondue métallique, dans laquelle on peut introduire et disperser le matériau énergétique. En utilisant un matériau métallique qui est capable de réaliser une phase fondue métallique, on peut faire en sorte que la composition réactive présente des performances meilleures que les compositions réactives classiques. La composition réactive peut être fortement énergétique quand elle est intentionnellement déchargée, mais elle est de même insensible à une décharge accidentelle. En tant que telle, la composition réactive peut avoir une utilité dans une large gamme de munitions telles que les balles, les balles réactives, les grenades, les charge militaires (y compris les charges creuses), les mines, les obus de mortier, les obus d'artillerie, les bombes et les charges de démolition. Le matériau métallique peut être un métal ou un alliage métallique ayant un point de fusion inférieur à la température utilisée pour mettre en oeuvre la composition réactive. Le point de fusion du matériau métallique peut être compris entre environ 46 et environ 250 C, par exemple entre environ 75 et environ 105 C. Le matériau métallique peut avoir une masse volumique supérieure à environ 7 g/cm3, et peut être inerte vis-à-vis d'autres composants de la composition réactive, tels que le matériau énergétique. Si le matériau métallique est un métal élémentaire, le métal élémentaire peut comprendre le gallium ("Ga"), l'indium ("In"), le lithium ("Li"), le potassium ("K"), le sodium ("Na") ou l'étain ("Sn"). Le matériau métallique peut aussi être un alliage métallique fusible. Dans le cadre de l'invention, un "alliage métallique fusible" désigne un alliage eutectique ou non eutectique, qui comprend des métaux de transition, des métaux de post-transition, ou des mélanges de ceux-ci, tels que des métaux du Groupe III, du Groupe IV et/ou du Groupe V du Tableau Périodique des Eléments. Les métaux utilisés dans l'alliage métallique fusible peuvent comprendre mais sans limitation le bismuth ("Bi"), le plomb ("Pb"), l'étain ("Sn"), le cadmium ("Cd"), l'indium ("In"), le mercure ("Hg"), l'antimoine ("Sb"), le cuivre ("Cu"), l'or ("Au"), l'argent ("Ag") et/ou le zinc ("Zn"). Les alliages métalliques fusibles sont connus dans la technique et sont disponibles sur le marché auprès de sources comprenant, mais sans limitation, Indium Corp. of America (Utica, NY), Alchemy Castings (Ontario, Canada) et Johnson Mathey PLC (Wayne, PA). Bien que l'alliage métallique fusible puisse comprendre l'un quelconque des métaux mentionnés ci-dessus, l'alliage métallique fusible peut aussi être exempt de métaux toxiques, tels que le plomb et le mercure, pour minimiser les problèmes environnementaux associés à la purification de la composition réactive. Uniquement à titre d'exemple, le métal fusible peut être le métal de Wood, qui contient 50 % Bi, 25 % Pb, 12,5 % Sn et 12,5 % Cd, et est disponible auprès de Sigma-Aldrich Co. (St. Louis, MO). Le métal de Wood a un point de fusion d'environ 70 C et une masse volumique de 9,58 g/cm3. L'alliage métallique fusible peut aussi être l'Indalloy 174, qui contient 57 % Bi, 26 % In et 17 % Sn. L'Indalloy 174 a un point de fusion d'environ 79 C (environ 174 F), une masse volumique de 8,54 g/cm3, et est disponible sur le marché auprès d'Indium Corp. of America (Utica, NY). L'Indalloy 162, qui contient 33,7 % Bi et 66,3 % In, peut aussi être utilisé en tant qu'alliage métallique fusible. L'Indalloy 162 a un point de fusion d'environ 72 C (162 F), une masse volumique de 7,99 g/cm3, et est disponible sur le marché auprès d'Indium Corp. of America (Utica, NY). D'autres matériaux Indalloy sont disponibles auprès d'Indium Corp. of America et peuvent être utilisés dans la composition réactive. Ces matériaux Indalloy sont disponibles sur une plage de point de fusion (d'environ 60 à environ 300 C) et comprennent toute une gamme de différents métaux. En tant que tel, l'alliage métallique fusible peut être sélectionné en fonction du point de fusion souhaité, et des métaux utilisés dans l'alliage métallique fusible. Le matériau énergétique utilisé dans la composition réactive peut être un matériau énergétique organique ou inorganique, tel qu'au moins un explosif de la classe 1.1, au moins un oxydant, ou des mélanges de ceux- ci. On peut utiliser n'importe quel matériau énergétique traditionnel dans la composition réactive, du moment que le matériau énergétique ne se décompose pas à la température utilisée pour mettre en oeuvre la composition réactive. Le matériau énergétique peut être un matériau solide à la température ambiante, et être un matériau solide ou liquide à la température de mise en oeuvre. Le matériau énergétique peut aussi avoir une masse volumique inférieure à la masse volumique du matériau métallique. De préférence, le matériau énergétique a une masse volumique inférieure à environ 2,5 g/cm3. Par exemple, si le matériau énergétique est un matériau organique, il peut avoir une masse volumique inférieure à environ 2,0 g/cm3. Si le matériau énergétique est un matériau inorganique, la masse volumique peut être inférieure à environ 2,5 g/cm3. L'explosif de la classe 1.1 peut comprendre mais sans limitation le TNT, le RDX, le HMX, l'hexanitrohexaazaisowurtzitane ("CL-20", connu aussi sous le nom de HNIW) , le 4,10-dinitro-2,6,8,12-tétraoxa-4,10-diazatétracyclo- [ 5.5. 0. 0s, 9.03' 11] dodécane ("TEX"), le dinitramide d'ammonium ("ADN"), la 1,3,3-trinitroazétine ("TNAZ"), la 2,4,6-trinitro-1,3,5- benzènetriamine ("TATB"), le dinitrotoluène ("DNT"), et les mélanges de ceux-ci. L'oxydant peut être le soufre ou un nitrate, un perchlorate ou un oxyde, tel qu'un nitrate d'un alcali ou d'un métal alcalin, un perchlorate d'un alcali ou d'un métal alcalin, ou un peroxyde d'un métal alcalin, et notamment mais sans limitation le nitrate d'ammonium ("AN"), le perchlorate d'ammonium ("AP"), le nitrate de sodium ("SN"), le nitrate de potassium ("KN"), le nitrate de lithium, le nitrate de rubidium, le nitrate de césium, le perchlorate de lithium, le perchlorate de sodium, le perchlorate de potassium ("KP"), le perchlorate de rubidium, le perchlorate de césium, le perchlorate de magnésium, le perchlorate de calcium, le perchlorate de strontium, le perchlorate de baryum, le peroxyde de baryum, le peroxyde de strontium, l'oxyde de cuivre et les mélanges de ceux-ci. Bien que les exemples décrits dans l'invention disent que la composition réactive comprend un matériau énergétique unique et un alliage mécanique fusible unique, la composition réactive peut aussi contenir plus d'un métal énergétique, ainsi que plus d'un alliage mécanique fusible. En conséquence, la composition réactive peut être décrite comme comprenant au moins un matériau énergétique et au moins un alliage mécanique fusible. Les quantités relatives du matériau métallique et du matériau énergétique présents dans la composition réactive peuvent varier en fonction de l'application souhaitée pour la composition réactive. Par exemple, le matériau métallique peut être présent dans la composition réactive en une quantité d'environ 10 à environ 90 %. Le matériau énergétique peut être présent en une quantité d'environ 10 à environ 90 La composition réactive peut en option contenir des composants additionnels, en fonction de l'application prévue pour la composition réactive. Les composants additionnels peuvent éventuellement être présents dans la composition réactive en une quantité minimale, suffisante pour conduire aux propriétés souhaitées. Par exemple, la composition réactive peut éventuellement contenir un deuxième matériau métallique, qui reste solide à la température de mise en oeuvre. Le deuxième matériau métallique peut renforcer les effets d'explosion, notamment en augmentant les surpressions d'explosion et la chaleur produite. Le deuxième matériau métallique peut comprendre mais sans limitation l'aluminium, le nickel, le magnésium, le silicium, le bore, le béryllium, le zirconium, le hafnium, le zinc, le tungstène, le molybdène, le cuivre ou le titane, ou des mélanges de ceux-ci, tels que l'hydrure d'aluminium ("AlH3" ou alane), l'hydrure de magnésium ("MgH2"), ou les boranes ("BH3"). Outre le BH3, les boranes peuvent comprendre des composés stabilisés tels que le NH3- BH3. On peut aussi utiliser du soufre dans la composition réactive. Le deuxième matériau métallique peut se présenter sous forme de poudre ou de granulés. Le deuxième matériau métallique peut être présent dans la composition réactive en une quantité d'environ 0,5 à environ 60 Dans le cadre de l'invention, les pourcentages de chacun des composants dans la composition réactive sont exprimés en pourcentage en poids par rapport à la composition réactive totale. La composition réactive peut aussi en option contenir des liants ou des matières de charge classiques. Les polymères énergétiques, les polymères inertes ou les polymères fluorés peuvent aussi être éventuellement utilisés pour optimiser les propriétés rhéologiques de la composition réactive, ou en tant qu'auxiliaires de mise en oeuvre. Le polymère peut se ramollir ou fondre à la température de mise en oeuvre. Le polymère peut être présent dans la composition réactive en une quantité d'environ 0,5 à environ 50 %, notamment d'environ 0,5 à environ 5 %. Le polymère peut comprendre mais sans limitation le poly(nitrate de glycidyle) ("PGN") , le nitratométhylméthyloxétanne ("polyNMMO"), le poly(azoture de glycidyle) ("GAP"), le terpolymère diéthylèneglycol/ triéthylèneglycol/acide nitraminodiacétique ("ODT-NIDA"), le poly(bis(azidométhyl)oxétanne) ("polyBAMO"), le poly-(azidométhylméthyloxétanne) ("polyAMMO"), le poly(nitramino- méthylméthyloxétanne) ("polyNAMMO"), le poly(bis(difluoroaminométhyl) oxétanne) ("polyBFMO"), le poly(difluoroaminométhylméthyloxétanne) ("polyDFMO"), les copolymères de ceux-ci et les mélanges de ceux-ci. Le polymère peut aussi contenir des polymères cellulosiques, tels que l'acéto- butyrate de cellulose ("CAB") ou la nitrocellulose; les nylons; les polyesters; les polymères fluorés; les oxétannes énergétiques; les cires; et les mélanges de ceux-ci. On peut aussi utiliser en option du graphite, de la silice ou des polytétrafluoréthylènes (Teflon ) dans la composition réactive en tant qu'auxiliaire de mise en oeuvre, ou pour renforcer la réaction. La composition réactive peut aussi contenir en option des plastifiantsénergétiques ou des plastifiants inertes, qui comprennent mais sans limitation le bis(2,2-dinitropropyl)acétal/ bis(2,2-dinitropropyl)formal ("BDNPA/F"), le sébaçate de dioctyle ("DOS"), le phtalate de diméthyle ("DMP"), l'adipate de dioctyle ("DOA"), l'azoture de glycidyle polymère ("GAP"), le dinitrate de diéthylèneglycol ("DEGDN"), le trinitrate de butanetriol ("BTTN"), la butyl-2-nitratoéthyl- nitramine ("BuNENA"), le trinitrate de triméthyloléthane ("TMETN"), le dinitrate de triéthylèneglycol ("TEGDN"), la nitroglycérine ("NG"), le pélargonate d'isodécyle ("IDP"), le phtalate de dioctyle ("DOP"), le maléate de dioctyle ("DOM"), le phtalate de dibutyle ("DBP"), l'adipate de di-n-propyle, le phtalate de diéthyle, le phtalate de dipropyle, le citroflex, le subérate de diéthyle, le sébaçate de diéthyle, le pimélate de diéthyle et le mélange de ceux-ci. Le plastifiant peut être présent dans la composition réactive en une quantité d'environ 0,5 à environ 10 notamment d'environ 0,5 à environ 5 Comme discuté ci-dessous, la composition réactive peut en option contenir un système polymère/ plastifiant. On peut aussi utiliser éventuellement dans la composition réactive des catalyseurs tels que le graphite, le silicium, l'oxyde de fer(III), le soufre ou l'aluminium nanométrique. Dans la composition réactive, le matériau métallique donne la phase continue, et le matériau énergétique donne la phase dispersée, ce qui fait contraste avec les compositions réactives traditionnelles, dans lesquelles le matériau énergétique est la phase continue. La composition obtenue peut avoir une combustion efficace et une sensibilité réduite, car le matériau énergétique est revêtu du matériau métallique, ce qui assure un contact intime entre ces composants. La composition réactive peut être produite par addition du matériau énergétique au matériau métallique pour former un mélange essentiellement homogène ou un mélange hétérogène. On peut aussi ajouter au mélange essentiellement homogène des composants facultatifs quelconques, tels que le deuxième matériau métallique, ou toute matière de charge. Le matériau métallique peut se trouver à l'état liquide, qui aussi est appelé dans l'invention "métal fondu". Le métal fondu peut être produit par chauffage du matériau métallique à une température supérieure à son point de fusion. Le matériau énergétique peut ensuite être mélangé au matériau métallique. Si le matériau énergétique est liquide à la température de mise en oeuvre, le matériau énergétique peut être fondu avec le matériau métallique à l'état liquide, pour former une émulsion. Les matériaux énergétiques qui sont liquides à la température de mise en oeuvre comprennent mais sans limitation le DNT, le TNT et le TNAZ, dont le point de fusion est respectivement de 71, 81 et 101 C. Si le matériau énergétique est solide à la température de mise en oeuvre, le matériau énergétique peut être dispersé dans le matériau métallique par mélange des deux composants. Quand on utilise un matériau énergétique solide, le matériau énergétique peut être présent avec une granulométrie grossière, pour donner une composition réactive bien mélangée. Par exemple, le matériau énergétique peut avoir une granulométrie comprise entre environ 5 et environ 400 pm. Les matériaux énergétiques solides comprennent mais sans limitation l'AP, le HMX, le KN, le KP et le TATB, dont le point de fusion est respectivement de 220, 285, 334, 610 et 450 C. La température à laquelle la composition réactive est mise en oeuvre peut dépendre du point de fusion du matériau métallique et du matériau énergétique. Dans une forme de réalisation, la température de mise en oeuvre est comprise entre environ 46 et environ 250 C, notamment entre environ 75 et environ 105 C. Après l'opération de mélange, le mélange essentiellement homogène peut être transformé en la composition réactive par des techniques classiques. Par exemple, on peut former la composition réactive en plaçant le mélange essentiellement homogène dans un moule ou un récipient ayant la forme voulue. Si le mélange essentiellement homogène a une faible viscosité, il peut être versé dans le moule. Cependant, si le mélange essentiellement homogène a une viscosité plus grande, il peut être physiquement transféré dans le moule. Le mélange essentiellement homogène peut ensuite être solidifié, pour former la composition réactive ayant la formule voulue. Cependant, quand on ajoute au matériau métallique de grandes quantités d'additifs solides, tels que le matériau énergétique ou les composants en option, il peut y avoir production d'un fort gradient de masse volumique, ce qui conduit à une faible homogénéité de la composition réactive. En d'autres termes, le matériau métallique peut se séparer des autres composants de la composition réactive. En tant que tel, le matériau métallique peut se révéler dans l'incapacité de se lier au matériau énergétique ou aux composants en option quand de grandes quantités des additifs solides sont présentes. Pour améliorer l'homogénéité et la mise en oeuvre de la composition réactive quand on utilise de grandes quantités de ces additifs solides, le système polymère/plastifiant peut éventuellement être présent en tant qu'auxiliaire de mise en oeuvre. Le polymère utilisé dans le système polymère/ plastifiant peut avoir une température de fusion ou une température de ramollissement qui est analogue à la température de fusion du matériau métallique. Le polymère peut fournir des forces intermoléculaires suffisantes pour permettre au polymère d'être uniformément distribué dans la phase liquide. Comme décrit ci-dessus, le polymère peut être un polymère inerte, un polymère énergétique ou un polymère fluoré. Le plastifiant peut être un plastifiant inerte ou un plastifiant énergétique, comme décrit ci-dessus. Le système polymère/plastifiant peut être présent dans la composition réactive en une quantité d'environ 0,5 à environ 50 %, notamment d'environ 0,5 à environ 5 %. Dans une forme de réalisation, le système polymère/plastifiant comprend du CAB et du BDNPA/F. Le système polymère/plastifiant peut former une matrice polymère, qui est distribuée dans toute la masse du matériau métallique en phase liquide. Ainsi, le matériau métallique peut se disperser uniformément dans la composition réactive, ce qui va augmenter l'aire du matériau métallique. Le système polymère/plastifiant peut aussi permettre au matériau métallique de mettre en suspension les additifs solides dans la composition réactive et d'améliorer l'aptitude du matériau métallique à se lier aux additifs solides. Quand les additifs solides sont ajoutés au matériau métallique, les additifs solides peuvent être uniformément revêtus d'une couche mince du polymère et du matériau métallique. En conséquence, il y a augmentation du rapport entre l'aire du matériau métallique et celle des additifs solides. Il est possible, en utilisant le système polymère/ plastifiant, d'améliorer les performances et l'aptitude à la mise en oeuvre de la composition réactive. Le système polymère/plastifiant peut piéger dans sa matrice d'autres composants de la composition réactive, ce qui va favoriser une uniformité du mélange. Ainsi, le système polymère/ plastifiant peut conduire à une augmentation de la flexibilité de formulation de la composition réactive, et peut permettre à chaque composant de la composition réactive d'être mélangé pour donner un mélange uniforme. Le système polymère/plastifiant peut améliorer d'une manière significative les performances de la composition réactive, car on peut utiliser des quantités plus importantes des additifs solides, notamment des quantités accrues de l'oxydant. Le système polymère/plastifiant peut aussi augmenter l'aptitude à la mise en oeuvre, car le système polymère/plastifiant maintient une distribution homogène des composants pendant le versement, le mélange, la coulée et la compression de la composition réactive. On peut se poser la question de savoir si le système polymère/plastifiant, bien qu'améliorant l'aptitude à la mise en oeuvre, pourra réduire ou dégrader l'énergie globale et les performances de la composition réactive, puisque plusieurs des polymères et des plastifiants sont moins énergétiques que d'autres composants de la composition réactive. Cependant, il s'est avéré d'une manière surprenante que le système polymère/plastifiant améliore l'énergie et les performances de la composition réactive. Sans pour autant limiter la portée de l'invention, on pense que le matériau métallique peut être uniformément dispersé dans le système polymère/ plastifiant, en augmentant l'aire du matériau métallique. Au fur et à mesure que les additifs solides sont ajoutés à ce mélange, les additifs solides peuvent être revêtus d'une manière uniforme d'une couche mince du polymère et du matériau métallique, ce qui va d'une manière significative augmenter le rapport entre l'aire du matériau métallique et celle des additifs solides. Les essais effectués sur des compositions réactives ne contenant pas le système polymère/plastifiant indiquent que le matériau métallique risque d'avoir des difficultés à jouer le rôle d'un combustible, puisque des morceaux de grandes dimensions du matériau métallique ne réagissent pas rapidement. Cependant, une dispersion d'aire élevée du matériau métallique, telle celle que l'on a quand on fait appel au système polymère/plastifiant, pourra réagir plus complètement. Si le système polymère/plastifiant n'est pas utilisé dans la composition réactive, la composition réactive peut être granulée pour former un mélange hétérogène, qui comprend des particules cristallisées du matériau métallique et de petites particules du matériau énergétique et des composants en option. Les granulés de la composition réactive peuvent ensuite être comprimés pour donner une masse solide ayant la forme voulue. Si aucun système polymère/plastifiant n'est utilisé, le matériau métallique pourra être présent dans la composition réactive en une quantité d'environ 40 à 80 %, ce qui fait contraste avec les quantités plus élevées du matériau métallique qui peuvent être présentes quand on utilise le système polymère/plastifiant. Si le matériau métallique est présent en une quantité allant au-delà de cette plage, sans utilisation du système polymère/ plastifiant, il pourra être difficile de produire une composition uniforme, qui soit fiable d'un échantillon au suivant. En outre, la composition réactive formulée sans le système polymère/plastifiant peut ne pas posséder de phase continue, et peut être susceptible de se fracturer. Ainsi, la composition réactive ne contenant pas le système polymère/plastifiant est limitée pour ce qui est des quantités des additifs solides pouvant être utilisées, par comparaison avec la quantité du matériau métallique. Par contraste, quand la composition réactive comprend le système polymère/plastifiant, la composition réactive peut contenir une quantité des additifs solides entrant dans une plage plus large. Par exemple, la composition réactive peut contenir d'environ 13,5 % du matériau métallique et d'environ 82 % des additifs solides à environ 85 % du matériau métallique et à environ 9 % des additifs solides. En outre, la composition réactive contenant le système polymère/plastifiant peut être essentiellement homogène et uniforme, ce qui permet à la composition réactive d'être versée, coulée et granulée, sans que le matériau métallique se sépare des additifs solides. La composition réactive peut aussi être comprimée à des pressions plus petites que les compositions ne contenant pas le système polymère/plastifiant. Le système polymère/plastifiant peut aussi permettre à la composition réactive d'être mélangée moyennant un cisaillement plus faible, ce qui va augmenter la sécurité de la mise en oeuvre de ces compositions réactives. L'utilisation du système polymère/plastifiant peut aussi réduire la friabilité de la composition réactive. Au fur et à mesure qu'augmente la ductilité et la ténacité de la composition réactive, on peut aussi avoir une augmentation, pendant et après la mise en oeuvre, de la sécurité de manipulation de la composition réactive. La composition réactive utilisant le système polymère/plastifiant peut être mise en oeuvre dans des extrudeuses, des équipements de moulage par injection ou dans des équipements analogues de mise en oeuvre. Si le matériau métallique a un point de fusion d'environ 46 à environ 250 C, et si le matériau énergétique est un liquide à la température de mise en oeuvre, la composition réactive pourra être produite par un procédé de chargement par coulée, dans un équipement existant de chargement par coulée. En conséquence, de nouveaux équipements de nouvelles installations peuvent ne pas être nécessaires pour produire la composition réactive. Si le matériau métallique a un point de fusion compris entre environ 75 et environ 105 C, et si le matériau énergétique est liquide à la température de mise en oeuvre, la composition réactive pourra être produite dans des équipements existants de chargement par coulée, utilisés pour produire des explosifs classiques contenant du TNT. Bien qu'il soit souhaitable de produire la composition réactive par une technique de chargement par coulée, il est envisagé que la composition réactive puisse être produite par d'autres techniques, en particulier si le matériau énergétique est un matériau solide. Grâce à l'utilisation du matériau métallique en tant que phase continue, la composition réactive pourra présenter une vitesse accrue de détonation, par comparaison avec la vitesse de détonation d'une composition réactive traditionnelle. La composition réactive peut aussi avoir une masse volumique plus grande que celle d'une composition réactive classique. En outre, la composition réactive peut être plus insensible à une décharge accidentelle que les compositions classiques, comme il ressort d'une mesure effectuée par des essais de sensibilité connus dans la technique. Par exemple, la composition réactive peut être insensible au frottement, aux charges électrostatiques, aux chocs et à l'incompatibilité thermique. La composition réactive peut aussi avoir un seuil d'amorçage élevé. La composition réactive de la présente invention peut être utilisée dans les munitions telles que les balles, les balles réactives, le grenades, les charges militaires (y compris les charges creuses), les mines, les obus de mortier, les obus d'artillerie, les bombes et les charges de démolition. Par exemple, la composition réactive peut être utilisée en tant que matériau de chargement dans une balle en un matériau réactif. La composition réactive peut aussi être utilisée en tant que revêtement d'obus, notamment dans une charge militaire. La composition réactive peut aussi être utilisée pour améliorer l'explosion, par exemple en ajoutant un deuxième matériau métallique tel que A1H3 à la composition réactive. La composition réactive peut aussi être formulée pour une utilisation en tant que propergol ou générateur de gaz. Exemple 1 Préparation de compositions réactives contenant de l'Indalloy 174 et du TNAZ Pour former une composition réactive contenant 77,5 d'Indalloy 174 et 22,5 % de TNAZ (Formulation A), on mélange 775 g d' Indalloy 174 et 225 g de TNAZ dans des béchers plastiques distincts, résistant à la chaleur, et on agite avec des baguettes en bois ou en Téflon . Pendant la fusion du TNAZ, il faut prendre des précautions pour éviter la formation d'une composition réactive, susceptible de sublimation, sur la face intérieure du four. Le TNAZ fondu est ensuite versé dans l'Indalloy 174, et parfaitement agité. Le mélange Indalloy 174/TNAZ est chauffé à 100 C pendant 5 minutes sous agitation. Le mélange Indalloy 174/TNAZ est retiré du four et agité jusqu'à ce que la viscosité ait suffisamment augmenté pour mettre le TNAZ en suspension. Le mélange Indalloy 174/TNAZ est ensuite coulé dans un objet tel qu'un moule, qui a été au préalable chauffé à 100 C. L'objet est recouvert et comprimé par en haut jusqu'à durcissement. On prépare des compositions réactives contenant 63 % d'Indalloy 174 et 37 % de TNAZ (Formulation B), et 50 % d'Indalloy 174 et 50 % de TNAZ (Formulation C) comme décrit ci-dessus en faisant varier les quantités relatives d'Indalloy 174 et de TNAZ. Exemple 2 Préparation de compositions réactives contenant du métal de Wood et du TNAZ On prépare comme décrit dans l'Exemple 1 une composition réactive contenant 63 % du métal de Wood et 37 % de TNAZ (Formulation E), sauf que l'on utilise du métal de Wood au lieu de l'Indalloy 174. Exemple 3 Préparation de compositions réactives contenant de l'Indalloy 174 et du TNT On prépare une composition réactive contenant 70 % d'Indalloy 174 et 30 % de TNT (Formulation G) comme décrit dans l'Exemple 1, sauf que l'on utilise du TNT au lieu du TNAZ. Exemple 4 Préparation de compositions réactives contenant de l'Indalloy 174 et du DNT Pour former une composition réactive contenant 75 % d'Indalloy 174 et 25 % de DNT (Formulation F), on fait fondre 750 grammes d'Indalloy 174 et 250 g de DNT dans des béchers plastiques distincts résistant à la chaleur, et on agite avec des baguettes en bois ou en Téflon. Le DNT fondu est ensuite versé dans l'Indalloy 174, et vigoureusement agité. Le mélange Indalloy 174/DNT est chauffé à 100 C pendant 5 minutes sous agitation. Le mélange Indalloy 174/DNT est retiré du four et agité jusqu'à ce que la viscosité soit suffisante pour mettre le DNT en suspension. Le mélange Indalloy 174/DNT est ensuite coulé dans un objet qui a été au préalable chauffé à 100 C. L'objet est recouvert et comprimé par en haut jusqu'à durcissement. Exemple 5 Préparation de compositions réactives contenant de l'Indalloy 174 et de l'AP Pour former une composition réactive contenant 75 % d'Indalloy 174 et 25 % d'AP (Formulation J), on fait fondre 750 g d'Indalloy 174 et 250 g d'AP dans un bécher plastique résistant à la chaleur, tout en agitant avec des baguettes en bois ou en Téflon. L'AP est incorporé dans l'Indalloy 174 pour produire un matériau pâteux. La pâte d'Indalloy 174/AP est retirée du four. La pâte d'Indalloy 174/AP est introduite par incrément dans un objet qui a été au préalable chauffé à 100 C, et doucement tassée entre les opérations d'introduction. L'objet est recouvert et comprimé par en haut jusqu'à durcissement. Exemple 6 Préparation de compositions réactives contenant de l'Indalloy 174 et du KN On prépare des compositions réactives contenant 77,5 d' Indalloy 174 et 22,5 % de KN (Formulation K), et 75 d'Indalloy 174 et 25 % de KN (Formulation L) comme décrit dans l'Exemple 5, sauf que l'on utilise du KN au lieu de l'AP. Exemple 7 Préparation de compositions réactives contenant de l'Indalloy 174 et du TATB On prépare une composition réactive contenant 91 % d'Indalloy 174 et 9 % de TATB (Formulation H) comme décrit dans l'Exemple 5, sauf que l'on utilise du TATB au lieu de l'AP. Exemple 8 Préparation de compositions réactives contenant de l'Indalloy 174 et du HMX On prépare une composition réactive contenant 63 % d'Indalloy 174 et 37 % de HMX (Formulation I) comme décrit dans l'Exemple 5, sauf que l'on utilise du HMX au lieu de l'AP. Exemple 9 Préparation de compositions réactives contenant de l'Indalloy 174, du TNAZ et de l'A1H3 On prépare une composition réactive contenant 50,5 % d'Indalloy 174, 29,5 % de TNAZ et 20 % d'A1H3 (Formulation D) comme décrit dans l'Exemple 1, en ajoutant de l'A1H3 au mélange Indalloy 174/TNAZ. Exemple 10 Préparation de compositions réactives contenant du métal de Wood, du TNAZ et de l'A1H3 On prépare une composition réactive contenant 50,5 % du métal de Wood, 29,5 % de TNAZ et 20 % d'A1H3 (Formulation M) comme décrit dans l'Exemple 1, en ajoutant de l'A1H3 au mélange métal de Wood/TNAZ. Exemple 11 Performances de détonation calculées des compositions réactives On utilise le code thermochimique CHEETAH 3.0, développé par L.E. Fried, W.M. Howard et P.C. Souers, pour calculer les paramètres des performances de détonation des compositions réactives décrites dans les Exemples 1 à 10. Le CHEETAH 3.0 modélise les paramètres des performances de détonations explosives idéaux, et est disponible auprès de Lawrence Livermore National Laboratory (Livermore, CA). Les paramètres des performances de détonation des compositions réactives sont comparés à ceux des compositions explosives classiques telles que le nitrate d'isopropyle ("IPN")/Mg (Formulation N) ; l'IPN/RDX/Al (Formulation 0) ; le DNANS/méthylnitroaniline/RDX/AP/Al (Formulation P) et le RM4/nitrométhane (Formulation Q). Tableau 1: Comparaison des performances calculées de détonation à 99 % de la masse volumique maximale théorique ("TMD" Formulation Masse Pression de Vitesse de Température Chaleur de H2 Energie volumique détonation détonation de combustion (mol/kgx10"40 totale 99% TMD (kbar) (km/s) détonation (cal/g x 103) ) (kJ/cm3) (glcm3) (K) A 4,63 307 3,55 3448 0,61 6,34 77,5% Indalloy 174 22,5% TNAZ B 3,59 359 4,60 4087 0,89 8,22 63% Indalloy 174 37% TNAZ C 2,99 381 5,54 4391 1,14 9,29 50% Indalloy 174 50% TNAZ D 2,79 198 5,11 5039 2,60 16,09 50,5% Indalloy 174 29,5% TNAZ 20% A1H3 E 3,67 364 4,82 4111 0,92 8,33 63% Métal de Wood 37% TNAZ F 3,92 99,8 3,31 2202 0 0 75% Indalloy 174 25% DNT G 3,76 241 3,93 3229 1,16 5,51 70% Indalloy 174 30% TNT H a _a _a _a _a _a 91% Indalloy 174 9% TATB I 3,69 375 4,62 3580 0,89 7,93 63% Indalloy 174 37% HMX Formulation Masse Pression de Vitesse de Température Chaleur de H2 Energie volumique détonation détonation de combustion (mol/kgxl0" totale 3 99% TIy3ID (kbar) (km/s) détonation (cal/g x 10) ) (kJ/cm) (g/cm) (K) J 4,59 329 3,60 2536 0,22 4,07 75% Indallo 174 25% AP K 5,001' 30,4 2,33 541 0 0' 77,5% Indallo 174 22,5% KN L 4,80 22,7 2,22 376 0 0' 75% Indallo 174 25% KN M 2,86 190 5,14 4898 2,71 0,3 16,46 50,5% Métal de Wood 29,5% TNAZ 20% A1H3 N 1,24 72 4,78 4905 5,27 0,4 11, 84 IPN Mg 0 1,53 192 7,05 4928 3,70 0,4 10,69 IPN Al RDX P 1,84 232 7,48 5043 3,58 0,2 12,90 DNANS MNA RDX AP Al Q 1,59 187 5,73 4847 3,03 0,2 9,15 50% RM4 50% Nitrométhane a Le CHEETAH ne calcule pas les masses volumiques supérieures à 5 g/cros b Les données sont obtenues pour une masse volumique de 98,8 % de la TMD c Le CHEETAH ne calcule pas ces paramètre s Le programme CHEETAH a été incapable de calculer convenablement la chaleur de combustion et l'énergie total de la Formulation F, ce qui peut résulter de la faible valeur de la température de détonation. Cependant, le programme CHEETAH a pu calculer ces paramètres pour la Formulation G, dont la température de détonation est significativement plus élevée. La Formulation H avait une masse volumique trop grande pour permettre le calcul. Les Formulations K et L, qui comprennent l'oxydant inorganique KN, présentaient une chaleur de formation négative et relativement importante, qu'il a amené à être presque inerte, ce qui a rendu difficile l'obtention des paramètres utiles de détonation après combinaison avec l'alliage métallique fusible. Comme on le voit sur le Tableau 1, plusieurs des compositions réactives (Formulations A, B, F, G, I et J) ont des valeurs calculées des pressions de détonation plus élevées et des valeurs plus faibles des vitesses calculées de détonation que pour la Formulation N, ce qui indique que ces compositions réactives présentent des propriétés de performances calculées qui sont améliorées. De même, les compositions réactives A-M ont une masse volumique significativement plus élevée que celle de la Formulation N. Les compositions réactives contenant de l'A1H3 en tant que deuxième matériau métallique présentent elles aussi une valeur accrue des paramètres calculés de détonation. Par exemple, l'addition d'A1H3i comme dans les Formulations D et M, renforce considérablement la température de détonation, la chaleur de combustion et l'énergie totale des compositions réactives. Une comparaison des compositions réactives contenant de l'Indalloy 174 ou du métal de Wood en tant que matériau métallique et du TNAZ ou du HMX en tant que matériau énergétique, montre qu'une augmentation de la quantité relative du matériau énergétique s'accompagne d'une diminution de la masse volumique de la composition explosive et d'une augmentation de chacun des autres paramètres. Exemple 12 Compatibilité des compositions réactives On a aussi déterminé la compatibilité du matériau métallique, du matériau énergétique et du deuxième matériau métallique. Le Tableau 2 présente les données de compatibilité, par analyse calorimétrique différentielle ("ACD") pour l'Indalloy 174, avec différents matériaux énergétiques et l'A1H3. Tableau 2: Comparaison par ACD de 1' Indalloy et de matériaux énergétiques Composant Alliage / ACD (début de la additif réaction exothermique, C) Indalloy 174 1:0 -- Alane (A1H3) 0:1 188 Alane (A1H3) 2:1 192 Alane (A1H3) 3:1 188 Alane (A1H3) 4:1 191 CL-20 1:1 242 CL-20 3:1 243 TEX 2:1 301 TEX 3:1 296 TNAZ 3:1 257 TNAZ 4:1 256 Exemple 13 Sensibilité des compositions réactives On a aussi déterminé les propriétés de risque pour les compositions réactives contenant de l'Indalloy 174. Les propriétés de risque à l'échelle du laboratoire (choc, friction, décharge électrostatique et incompatibilité thermique) ont été mesurées pour les compositions contenant de l'Indalloy 174, comme on le voit dans le Tableau 3. Ces propriétés ont été mesurées par des techniques classiques connues. Les performances de détonation de ces compositions actives ont été mesurées par un essai "Dent and Rate" dans lequel une éprouvette, constituée de chacune des compositions réactives, est maintenue dans un tuyau en acier de 3,7 cm de diamètre et de 14 cm de longueur, qui possède cinq trous percés en position latérale, pour commutation de vitesse, la vitesse de détonation étant alors calculée par une analyse par régression. On provoque une détonation de l'éprouvette à l'aide d'un relais, constitué de 160 grammes de pentolite (50 tétranitrate de pentaérythritol ("PETN") ; 50 TNT), et on mesure la profondeur de l'enfoncement réalisé dans une plaque témoin. La profondeur de l'enfoncement est corrélée avec la pression de détonation, un enfoncement plus profond correspondant à une pression plus élevée. Tableau 3: Propriétés de risque à l'échelle du laboratoire, et comparaison des enfoncements Formulation Indalloy A B C D E F G H I J K L 174 Granulométrie de Fine 5-100 200 20 400 l'oxydant Masse volumique 8, 54 3,42 2,88 3,81 3,78 4,66 5,68 mesurée (g/cm Impact ABL (cm)a 80 1,8 1, 1 800 80 13 1,8 1,8 21 80 Impact BOB (4")b Réussi Echec > 8 Pass Pass Pass Pass Pass (10.2 cm) Frottement ABL (psi 800 800 8 >8 0,92 5,23 1,23 7,3 1,5 >8 > 8 >8 SBAT (début de la Aucun 163 117 219 197 167 206 182 174 171 réaction exo- hermique), C)e ACD (début de la -- 259 334 440 réaction exothermique C) VTS (m1/g) 0,19 0,23 0,25 0,19 0,20 0,22 ATG sous N2 (% 1,8@188 25, 9@212 35,4@248 36,6@400 11,5@754 10,7@649 perte de poids@ x C Profondeur 0,0 1,4 9,9 0,0 0,0 0,0 d'enfoncement (mm) Vitesse de 2,3 6, 9 8,4 2,0 2,2 0,8 détonation(km/s) a Seuil d'amorçage (TIL) pour 20 chutes sans tir, par hauteur de chute b Essai réussi pour 6impacts sur 10 sans tir c TIL pour 20 essais sans tir d Point d'allumage à 50 % e La température d'auto-allumage simulé mesure l'aptitude d'un échantillon à absorber la chaleur quand une réaction exothermique 8 J, et un SBAT (température d'auto-allumage simulée) de 163 C au départ. Comme il ressort du Tableau 3, la profondeur mesurée de 9,9 mm pour l'enfoncement obtenu pour la Formulation E est significativement plus petite que la profondeur d'enfoncement que l'on avait prévue à partir de la valeur calculée de la pression de détonation de 364 kbar, cette profondeur étant analogue à la profondeur de l'enfoncement observé avec la Composition B ou la Composition C. Cependant, la vitesse de détonation observée, de 8,4 km/s, est de 85 % supérieure à la valeur calculée, et est analogue à la vitesse de détonation observée pour des explosifs comprimés sous très haute énergie, tels que le LX-14, qui contient 95,5 de HMX. On observe des résultats analogues pour la Formulation A. Les compositions réactives qui contiennent du DNT, de l'AP et du KN (Formulations F et J-L) donnent des résultats analogues à ceux de l'Indalloy 174 seul. Exemple 14 Résultats de sécurité pour des compositions réactives contenant le système polymère/plastifiant On produit des formulations ayant les composants consignés dans le Tableau 4, et on procède à des essais de sécurité sur ces formulations. Les propriétés de résistance au choc des formulations sont mesurées par l'essai de résistance au choc développé par Thiokol Corporation ("TC"). Les propriétés de frottement des formulations sont mesurées à l'aide d'un essai de résistance au frottement développé par Allegheny Ballistics Laboratory ("ABL"). La décharge électrostatique ("ESD") des formulations est mesurée à l'aide d'un essai de décharge électrostatique développé par TC. L'apparition de réactions exothermiques à l'allumage, et la sensibilité aux températures élevées des formulations, sont mesurées à l'aide d'un essai d'auto- allumage simulé (Simulated Bulk Autoignition Test, "SBAT"). Ces essais sont connus dans la technique, de sorte que les détails n'en sont pas incorporés dans la présente invention. Tableau 4: Propriétés de sécurité de compositions réactives qui comprennent le système polymère/plastifiant Formulation Choc TC in, Frottement TC ESD SBAT Début F (cm) ABL lbs (J) ( C) (MPa@m/s) 90% Indallo 174 >46 800 @ 8fps >8 340 10% KP (>117) (5,52 @ 2,4) (171) 80% Indalloy 174 33,55 660 @ 8 fps >8 349 20% KP (85,22) (4,55 @ 2,4) (176) 60% Indalloy 174 41,2 100 @ 6 fps 40% KP (104,7) (0,69 @ 1,8) 85,5% Indalloy 174 43,86 50 @ 4 fps >8 309 9,5% KP (111,40) (0,35 @ 1,2) (154) 1% CAB 4% BDNPA/F 76% Indalloy 174 14,33 50 @ 3 fps >8 317 19% KP (36,40) (0,35 @ 0,91) (158) 1% CAB 4% BDNPA/F 68% Indalloy 174 13,91 8 376 38% KP (47,35) (0,17 @ 1,2) (191) 1% CAB 4% BDNPA/F 25% Indalloy 174 18,64 25 @ 4 fps >8 336 28% KP (47,35) (0,17 @ 1,2) (169) 28% RDX 10% Mg 1,5% CAB 8% BDNPA/F 20% Indalloy 174 19,90 25 @ 6 fps >8 310 70% CL-20 (50,55) (0,17 @ 1,8) (154) 1% CAB 9% BDNPA/F 20% Indallo 174 16,82 25 @ 2 fps 7,25 345 55% CL-20 (42,72) (0,17 @ 0,61) (174) 15% Mg 1% CAB 9% BDNPA/F Formulation Choc TC in, Frottement TC ESD SBAT Début F (cm) ABL lbs (J) ( C) (MPa@m/s) 18% Indalloy 174 21,55 800 @ 8 fps >8 287 76% RDX (54,74) (5,52 @ 2,4) (142) 6% CBN et BDNPA/F 17% Indalloy 174 18,80 800 @ 8 fps >8 287 78% KP (47,75) (5,52 @ 2,4) (142) 5% CBN et BDNPA/F 14% Indalloy 174 18,67 800 @ 8 fps >8 371 81% KP (47,42) (5,52 @ 2,4) (188) 5% CBN et BDNPA/F 13,5% Indalloy 174 18,45 800 @ 8 fps 7,5 350 82% RDX (46,86) (5,52 @ 2,4) (177) 4,5% CBN et BDNPA/F Les résultats présentés dans le Tableau 4 montrent que les compositions réactives contenant le système polymère/plastifiant ont de bonnes propriétés de sécurité. Exemple 15 Compositions réactives contenant le système polymère/ plastifiant On procède à une analyse quantitative de l'effet du système polymère/plastifiant, en analysant deux formulations analogues de la composition réactive, et en déterminant la résistance à la compression de pastilles cylindriques ayant un diamètre de 1/2 inch (1,27 cm). La première formulation contient 60 % d'Indalloy 174 et 40 % de KP, et est appelée dans la présente invention formulation de balle-1 renforcée par un matériau réactif ("RMEB-1"). La deuxième formulation contient 56,85 % d'Indalloy 174, 37,9 % de KP et 5,25 % du système polymère/plastifiant, et est appelée formulation "RMEB-1 w/binder" (RMEB-1 avec liant). Le système polymère/ plastifiant contient 1,0 % en poids de CAB et 4,25 % en poids de BDNPA/F. Les deux formulations étudiées présentent le même rapport de l'Indalloy 174 à l'oxydant. Chacune des formulations est façonnée pour donner une pastilles cylindrique ayant un diamètre de 1/2 inch (1,27 cm), et on procède sur chacune des pastilles à des essais de résistance à la compression, comme on le sait dans la technique. Comme on le voit sur les Figures 1 et 2, la formulation RMEB-1 peut résister à une charge plus grande. Cependant, la formulation RMEB-1 w/binder présente une déformation plus élastique, même si l'on utilise seulement une petite quantité du système polymère/ plastifiant. La formulation RMEB-1 w/binder présente aussi la possibilité de s'écouler sous charge et de résister à la déformation. Pour déterminer l'effet du système polymère/ plastifiant, on calcule la ténacité de chaque forme en intégrant chaque courbe. Comme on le voit sur la Figure 3, la formulation RMEB-1 w/binder est presque deux fois aussi tenace que la formulation RMEB-1. Ainsi, la formulation RMEB-1 w/binder est moins susceptible de se rompre. Les matériaux qui se sont rompus sont moins stables et ont une tendance plus grande à un amorçage prématuré à partir de stimuli externes que les matériaux n'ayant pas subi de rupture. Par contraste, la formulation RMEB-1 est moins tenace, plus fragile et plus susceptible de se rompre. Les Figures 4-7 présentent des photographies des pastilles avant et après les essais de résistance à la compression. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour autant sortir du cadre de l'invention. Revendications 1. Composition réactive, caractérisée en ce qu'elle comprend un matériau métallique définissant une phase continue et ayant une matériau énergétique comprenant au moins un oxydant, au moins un explosif de la classe 1.1, ou des mélanges de ceux-ci qui y sont dispersés. 2. Composition réactive selon la revendication 1, caractérisée en ce que le matériau métallique représente d'environ 13,5 à environ 85 % du poids total de la composition réactive. 3. Composition réactive selon la revendication 1, caractérisée en ce que le matériau métallique comprend un alliage métallique fusible ayant un point de fusion compris entre environ 46 et environ 250 C. 4. Composition réactive selon la revendication 3, caractérisée en ce que l'alliage métallique fusible représente d'environ 40 à environ 80 % du poids total de la composition réactive. 5. Composition réactive selon la revendication 3, caractérisée en ce que l'alliage métallique fusible comprend au moins un métal choisi dans le groupe consistant en le bismuth, le plomb, l'étain, le cadmium, l'indium, le mercure, l'antimoine, le cuivre, l'or, l'argent et le zinc. 6. Composition réactive selon la revendication 1, caractérisée en ce que le matériau métallique comprend un alliage métallique fusible ayant un point de fusion compris entre environ 75 et environ 105 C. 7. Composition réactive selon la revendication 1, caractérisée en ce que le matériau métallique a une masse volumique supérieure à environ 7 g/cm3. 8. Composition réactive selon la revendication 1, caractérisée en ce que le matériau métallique comprend un alliage métallique fusible contenant 50 % de bismuth, 25 % de plomb, 12,5 % d'étain et 12,5 % de cadmium. 9. Composition réactive selon la revendication 1, caractérisée en ce que le matériau métallique comprend un alliage métallique fusible contenant 57 % de bismuth, 26 d'indium et 17 d'étain. 10. Composition réactive selon la revendication 1, caractérisée en ce que le ou les oxydants sont choisis dans le groupe consistant en le perchlorate d'ammonium, le perchlorate de potassium, le nitrate de sodium, le nitrate de potassium, le nitrate d'ammonium, le nitrate de lithium, le nitrate de rubidium, le nitrate de césium, le perchlorate de lithium, le perchlorate de sodium, le perchlorate de rubidium, le perchlorate de césium, le perchlorate de magnésium, le perchlorate de calcium, le perchlorate de strontium, le perchlorate de baryum, le peroxyde de baryum, le peroxyde de strontium, l'oxyde de cuivre, le soufre et les mélanges de ceux-ci. 11. Composition réactive selon la revendication 1, caractérisée en ce que le ou les explosifs de la classe 1.1 sont choisis dans le groupe consistant en le trinitrotoluène, la cyclo-1,3,5-triméthylène-2,4,6trinitramine, la cyclotétraméthylène tétranitramine, l'hexanitrohexaazaisowurtzitane, le 4,10-dinitro-2,6,8,12-tétraoxa-4, 10diazatétracyclo [5. 5. 0. 0s,9 03'11] -dodécane, la 1,3,3-trinitroazétine, le dinitramide d'ammonium, la 2,4,6- trinitro-1,3,5-benzènetriamine, le dinitrotoluène, et les mélanges de ceux-ci. 12. Composition réactive selon la revendication 1, caractérisée en ce que le matériau énergétique se présente dans une phase particulaire dispersée. 13. Composition réactive selon la revendication 1, caractérisée en outre en ce qu'elle comprend un système polymère/plastifiant. 14. Composition réactive selon la revendication 13, caractérisée en ce que la composition réactive comprend un mélange essentiellement homogène du matériau métallique É 2867469 et du matériau énergétique. 15. Composition réactive selon la revendication 13, caractérisée en ce que le système polymère/plastifiant comprend au moins un polymère choisis dans le groupe consistant en le poly(nitrate de glycidyle), le nitratométhylméthyloxétanne, le poly(azoture de glycidyle), le terpolymère diéthylèneglycol/triéthylèneglycol/acide nitraminodiacétique, le poly(bis(azidométhyl)oxétanne), le poly(azidométhylméthyl-oxétanne), le poly(nitramino- méthyl-méthyloxétanne), le poly(bis(difluoroaminométhyl)oxétanne), le poly(difluoroaminométhylméthyloxétanne), les copolymères de ceux-ci, l'acétobutyrate de cellulose, la nitrocellulose, le nylon, le polyester, les polymères fluorés, les oxétannes énergétiques, les cires et les mélanges de ceux-ci. 16. Composition réactive selon la revendication 13, caractérisée en ce que le système polymère/plastifiant comprend au moins un plastifiant choisi dans le groupe consistant en le bis(2,2-dinitropropyl)acétal/bis(2, 2dinitropropyl)formal, le sébaçate de dioctyle, le phtalate de diméthyle, l'adipate de dioctyle, le polymère de l'azoture de glycidyle, le dinitrate de diéthylèneglycol, le trinitrate de butanetriol, la butyl-2nitratoéthyl- nitramine, le trinitrate de triméthyloléthane, le dinitrate de triéthylèneglycol, la nitroglycérine, le pélargonate d'isodécyle, le phtalate de dioctyle, le maléate de dioctyle, le phtalate de dibutyle, l'adipate de di-n-propyle, le phtalate de diéthyle, le phtalate de dipropyle, le citroflex, le subérate de diéthyle, le sébaçate de diéthyle, le pimélate de diéthyle et les mélanges de ceux-ci. 17. Composition réactive selon la revendication 1, caractérisée en ce que la composition réactive a une masse volumique supérieure à environ 2 g/cm3. 18. Composition réactive selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un deuxième matériau métallique choisi dans le groupe consistant en l'aluminium, le nickel, le magnésium, le silicium, le bore, le béryllium, le zirconium, le hafnium, le zinc, le tungstène, le molybdène, le cuivre, le titane, le soufre et les mélanges de ceux-ci. 19. Composition réactive selon la revendication 18, caractérisée en ce que le deuxième matériau métallique comprend l'hydrure d'aluminium, l'hydrure de magnésium ou un borane. 20. Composition réactive selon la revendication 1, caractérisée en ce que la composition réactive comprend un mélange granulé hétérogène du matériau métallique et du matériau énergétique. 21. Procédé de production d'une composition réactive, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre à disposition un matériau métallique à l'état liquide et à ajouter un matériau énergétique au matériau métallique à l'état liquide. 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la mise à disposition d'un matériau métallique à l'état liquide comprend la mise à disposition d'un alliage mécanique fusible ayant un point de fusion inférieur à la température de mise en oeuvre de la composition réactive. 23. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la mise en oeuvre d'un matériau métallique à l'état liquide comprend la mise en oeuvre d'un alliage mécanique fusible ayant un point de fusion d'environ 46 à environ 250 C. 24. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la mise à disposition d'un matériau métallique à l'état liquide comprend la mise à disposition d'un alliage mécanique fusible ayant un point de fusion d'environ 75 à environ 105 C. É 2867469 25. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la mise en oeuvre d'un matériau métallique à l'état liquide comprend la mise en oeuvre d'un alliage mécanique fusible comprenant au moins un métal choisi dans le groupe consistant en le bismuth, le plomb, l'étain, le cadmium, l'indium, le mercure, l'antimoine, le cuivre, l'or, l'argent et le zinc. 26. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la mise à disposition d'un matériau métallique à l'état liquide comprend la mise à disposition d'un alliage mécanique fusible contenant 50 de bismuth, 25 % de plomb, 12,5 d'étain et 12,5 de cadmium. 27. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la mise à disposition d'un matériau métallique à l'état liquide comprend la mise à disposition d'un alliage mécanique fusible contenant 57 de bismuth, 26 % d'indium et 17 d'étain. 28. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la mise à disposition d'un matériau métallique à l'état liquide comprend la mise à disposition d'un alliage mécanique fusible ayant une masse volumique supérieure à environ 7 g/cm3. 29. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la mise à disposition d'un matériau métallique à l'état liquide comprend la mise à disposition d'un alliage mécanique fusible qui représente d'environ 40 à environ 80 du poids total de la composition réactive. 30. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que l'addition d'un matériau énergétique au matériau métallique à l'état liquide comprend le mélange d'un matériau énergétique solide ou liquide avec le matériau métallique. 31. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que l'addition d'un matériau énergétique au matériau métallique à l'état liquide comprend le mélange du matériau énergétique organique ou inorganique au matériau métallique. 32. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que l'addition d'un matériau énergétique au matériau métallique à l'état liquide comprend le mélange d'un matériau énergétique choisi dans le groupe consistant en le perchlorate d'ammonium, le perchlorate de potassium, le nitrate de sodium, le nitrate de potassium, le nitrate d'ammonium, le nitrate de lithium, le nitrate de rubidium, le nitrate de césium, le perchlorate de lithium, le perchlorate de sodium, le perchlorate de rubidium, le perchlorate de césium, le perchlorate de magnésium, le perchlorate de calcium, le perchlorate de strontium, le perchlorate de baryum, le peroxyde de baryum, le peroxyde de strontium, l'oxyde de cuivre, le trinitrotoluène, la cyclo-1,3,5-triméthylène-2,4,6-trinitramine, la cyclotétraméthylène tétranitramine, 1'hexanitrohexaaza- isowurtzitane, le 4,10-dinitro-2,6,8,12-tétraoxa-4,10- diazatétracyclo [5.5.0.05'9.03'11] -dodécane, la 1,3,3- trinitroazétine, le dinitramide d'ammonium, la 2,4,6trinitro-1,3,5-benzènetriamine, le dinitrotoluène, le soufre et les mélanges de ceux-ci, avec le matériau métallique. 33. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à ajouter un système polymère/plastifiant à un mélange du matériau énergétique et du matériau métallique pour former un mélange essentiellement homogène. 34. Procédé selon la revendication 33, caractérisé en ce que l'addition d'un système polymère/plastifiant à un mélange du matériau énergétique et du matériau métallique comprend l'addition d'au moins un polymère choisi dans le groupe consistant en le poly(nitrate de glycidyle), le nitratométhylméthyloxétanne, le poly- (azoture de glycidyle), le terpolymère diéthylèneglycol/ triéthylèneglycol/acide nitraminodiacétique, le poly(bis-(azidométhyl) oxétanne), le poly(azidométhylméthyloxétanne), le poly(nitraminométhyl- méthyloxétanne), le poly(bis(difluoroaminométhyl)oxétanne), le poly(difluoroaminométhylméthyloxétanne), les copolymères de ceux-ci, l'acétobutyrate de cellulose, la nitrocellulose, le nylon, le polyester, les polymères fluorés, les oxétannes énergétiques, les cires et les mélanges de ceux-ci. 35. Procédé selon la revendication 33, caractérisé en ce que l'addition d'un système polymère/plastifiant à un mélange du matériau énergétique et du matériau métallique comprend l'addition d'au moins un plastifiant choisi dans le groupe consistant en le bis(2,2-dinitropropyl)acétal/bis(2, 2-dinitropropyl)formal, le sébaçate de dioctyle, le phtalate de diméthyle, l'adipate de dioctyle, le polymère de l'azoture de glycidyle, le dinitrate de diéthylèneglycol, le trinitrate de butane-triol, la butyl-2nitratoéthylnitramine, le trinitrate de triméthyloléthane, le dinitrate de triéthylèneglycol, la nitroglycérine, le pélargonate d'isodécyle, le phtalate de dioctyle, le maléate de dioctyle, le phtalate de dibutyle, l'adipate de di-n-propyle, le phtalate de diéthyle, le phtalate de dipropyle, le citroflex, le subérate de diéthyle, le sébaçate de diéthyle, le pimélate de diéthyle et les mélanges de ceux-ci. 36. Procédé selon la revendication 33, caractérisé en ce que l'addition d'un système polymère/plastifiant à un mélange du matériau énergétique et du matériau métallique comprend l'addition du système polymère/ plastifiant en une quantité d'environ 0,5 à environ 50 37. Procédé selon la revendication 33, caractérisé en ce qu'il comprend en outre le versement du mélange essentiellement homogène dans un moule, ce après quoi on laisse se solidifier le mélange essentiellement homogène. 38. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'addition d'un deuxième matériau métallique choisi dans le groupe consistant en l'aluminium, le nickel, le magnésium, le silicium, le bore, le béryllium, le zirconium, le hafnium, le zinc, le tungstène, le molybdène, le cuivre, le titane, le soufre et les mélanges de ceux-ci au matériau énergétique et au matériau métallique. 39. Procédé selon la revendication 38, caractérisé en ce que l'addition d'un deuxième matériau métallique comprend l'addition d'hydrure d'aluminium, d'hydrure de magnésium ou d'un borane au matériau énergétique et au matériau métallique. 40. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que l'addition d'un matériau énergétique au matériau métallique à l'état liquide comprend le mélange du matériau métallique et du matériau énergétique pour former une composition réactive ayant une masse volumique supérieure à environ 2 g/cm3. 41. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que l'addition d'un matériau énergétique au matériau métallique à l'état liquide comprend l'addition d'un matériau énergétique solide au matériau métallique à l'état liquide. 42. Procédé selon la revendication 41, caractérisé en ce que l'addition d'un matériau énergétique solide au matériau métallique à l'état liquide comprend la formation d'une dispersion du matériau énergétique solide au matériau métallique. 43. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que l'addition d'un matériau énergétique au matériau métallique à l'état liquide comprend l'addition d'un matériau énergétique liquide au matériau métallique à l'état liquide. 44. Procédé selon la revendication 43, caractérisé en ce que l'addition d'un matériau énergétique liquide au matériau métallique à l'état liquide comprend la formation d'une émulsion du matériau énergétique solide dans le matériau métallique. 45. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la mise à disposition d'un matériau métallique à l'état liquide comprend la mise à disposition d'une composition réactive qui comprend le matériau métallique à l'état liquide en une quantité d'environ 13,5 à environ 85 % du poids total de la composition réactive.