FR 2872736 A1 20060113 FR 0407561 A 20040708 MATERIAU DESTINE A LA FORMATION D'IMAGES PAR IMPRESSION PAR JET D'ENCRE La présente invention concerne un matériau destiné à la formation d'images par impression par jet d'encre. La photographie numérique est en plein essor depuis quelques années, le grand public disposant désormais d'appareils photographiques numériques performants et au coût raisonnable. On recherche donc à pouvoir réaliser des tirages photographiques à partir d'un simple ordinateur et de son imprimante, avec la meilleure qualité possible. De nombreuses imprimantes, en particulier celles liées à la bureautique personnelle, utilisent la technique d'impression par jet d'encre. Il existe deux grandes familles de techniques d'impression par jet d'encre: le jet continu et la goutte à la demande. Le jet continu est le système le plus simple. On force l'encre sous pression (3.105 Pa) à passer à travers une ou plusieurs buses de sorte que l'encre se transforme en un flux de gouttelettes. Afin d'obtenir des tailles et des espaces entre gouttes les plus réguliers possibles, on envoie des impulsions de pression régulières au moyen par exemple d'un cristal piézo-électrique en contact avec l'encre alimenté en courant alternatif haute fréquence (jusqu'à 1 MHz). Pour que l'on puisse imprimer un message à l'aide d'une buse unique, il faut que chaque goutte soit contrôlée et dirigée individuellement. Pour cela, on utilise l'électrostatique: on place une électrode autour du jet d'encre à l'endroit où les gouttes se forment. Le jet se charge par induction et chaque goutte porte désormais une charge dont la valeur dépend de la tension appliquée. Les gouttes passent ensuite entre deux plaques déflectrices chargées de signe opposé et suivent alors une direction donnée, l'amplitude du mouvement étant proportionnelle à la charge portée par chacune d'entre elles. Pour empêcher les autres gouttes d'atteindre le papier, on les laisse non chargées: ainsi, au lieu de se diriger vers le support elles continuent leur chemin sans être déviées et vont directement dans un réceptacle. L'encre est alors filtrée et peut être réutilisée. L'autre catégorie d'imprimante à jet d'encre est la goutte à la demande ("drop-on-demand DOD). Elle constitue la base des imprimantes jet d'encre utilisées en bureautique. Avec cette méthode, la pression dans le bac à encre n'est pas maintenue constante mais est appliquée quand un caractère doit être formé. Dans un système largement répandu on trouve une rangée de 12 buses ouvertes, chacune d'entre elles étant activée par un cristal piézo-électrique. On donne à l'encre contenue dans la tête une impulsion: l'élément piézo est contracté par une tension électrique, qui provoque une diminution de volume, entraînant l'expulsion de la goutte par la buse. Quand l'élément reprend sa forme initiale, il pompe dans le réservoir l'encre nécessaire pour de nouvelles impressions. La rangée de buses est ainsi utilisée pour générer une matrice colonne, de sorte qu'aucune déflexion de goutte n'est nécessaire. Une variation de ce système consiste à remplacer les cristaux piézo-électriques par de petits éléments chauffants derrière chaque buse. Les gouttes sont éjectées à la suite de la formation de bulles de vapeur de solvant. L'augmentation de volume permet l'expulsion de la goutte. Enfin, il existe un système de jet d'encre à impulsion dans lequel l'encre est solide à température ambiante. La tête d'impression doit donc être chauffée pour que l'encre se liquéfie et puisse imprimer. Ceci permet un séchage rapide sur une gamme plus large de produits que les systèmes conventionnels. Il existe à l'heure actuelle de nouvelles imprimantes "jet d'encre" capables de produire des images photographiques d'excellente qualité. Toutefois, elles ne peuvent pas fournir de bonnes épreuves si on utilise un papier d'impression de qualité médiocre. Le choix du papier d'impression est primordial pour la qualité d'image obtenue. Le papier d'impression doit réunir les propriétés suivantes: une image imprimée de grande qualité, un séchage rapide lors de l'impression, une bonne tenue des couleurs de l'image dans le temps, un aspect lisse et brillant. Le papier d'impression est d'une manière générale constitué d'un support revêtu d'une ou plusieurs couches en fonction des propriétés recherchées. 30 Il est possible par exemple d'appliquer sur un support une couche de primaire d'accrochage, une couche absorbante, une couche de fixation des colorants de l'encre et une couche protectrice ou une couche de surface pour assurer la brillance du matériau. La couche absorbante absorbe la partie liquide de la composition d'encre aqueuse après création de l'image. L'élimination du liquide réduit le risque de migration de l'encre en surface. La couche de fixation des colorants de l'encre évite toute déperdition de colorant dans les fibres de la base papier de manière à obtenir une bonne saturation des couleurs tout en évitant un excès d'encre qui favoriserait l'augmentation de la taille des points d'impression et diminuerait la qualité de l'image. La couche absorbante et la couche de fixation peuvent constituer une seule couche réceptrice d'encre assurant les deux fonctions. La l0 couche protectrice est conçue de manière à assurer une protection contre les empreintes digitales et les traces de pression des rouleaux d'insertion des imprimantes. La couche réceptrice d'encre comprend habituellement un liant, un agent receveur et divers additifs. Le but de l'agent receveur est de fixer les colorants dans le papier d'impression. Les receveurs inorganiques les plus connus sont la silice colloïdale ou encore la boehmite. Par exemple, les demandes de brevet européen EP-A-976 571 et EP-A-1 162 076 décrivent des matériaux pour l'impression par jet d'encre dans lesquels la couche réceptrice d'encre contient comme receveurs inorganiques du LudoxTM CL (silice colloïdale) commercialisé par Grace Corporation ou du DispalTM (boehmite colloïdale) commercialisé par Sasol. Cependant, les papiers d'impression comportant une couche réceptrice d'encre contenant de tels receveurs inorganiques peuvent présenter une mauvaise stabilité d'image au cours du temps qui se manifeste par une perte de densité des couleurs. Pour répondre aux nouveaux besoins du marché en terme de qualité photographique, de vitesse d'impression et de stabilité des couleurs, il est nécessaire de proposer un nouveau matériau destiné à l'impression par jet d'encre présentant les propriétés telles que définies ci-dessus et plus particulièrement une bonne tenue des couleurs de l'image dans le temps. Dans ce but, le nouveau matériau selon la présente invention, 30 destiné à la formation d'images par impression par jet d'encre, comprend un support et au moins une couche réceptrice d'encre, et est caractérisé en ce que ladite couche réceptrice d'encre comprend au moins un liant hydrosoluble et un polymère d'aluminosilicate fibreux susceptible d'être obtenu selon un procédé de préparation qui comprend les étapes suivantes: a) on traite un alcoxyde mixte d'aluminium et de silicium, ou un précurseur mixte d'aluminium et de silicium, avec un alcali aqueux, en maintenant le pH à une valeur entre 4 et 6,5, la concentration en aluminium étant maintenue entre 5.104 et 10-2 mol/1 et le rapport Al/Si molaire étant maintenu entre 1 et 3; b) on chauffe le mélange obtenu à l'étape a) à une température inférieure à 10 la température d'ébullition de l'eau, en présence de groupes silanol pendant une durée suffisante pour obtenir une réaction complète de formation du polymère d'aluminosilicate fibreux; et c) on élimine du milieu réactionnel les sous-produits formés au cours des étapes a) et b). La présente invention concerne également l'utilisation d'un polymère d'aluminosilicate fibreux susceptible d'être obtenu selon le procédé décrit ci-dessus comme agent receveur dans une couche réceptrice d'encre d'un matériau destiné à la formation d'images par impression par jet d'encre, ladite couche réceptrice d'encre comprenant également au moins un liant hydrosoluble. Le matériau destiné à la formation d'images par impression par jet d'encre selon la présente invention présente une tenue des couleurs dans le temps améliorée par rapport à des matériaux pour l'impression par jet d'encre existant sur le marché. Notamment, une image imprimée sur le matériau selon la présente invention présente une bonne stabilité des couleurs à l'ozone et à la lumière. D'autres caractéristiques apparaîtront à la lecture de la description qui suit, faite en référence aux dessins dans lesquels: les figures 1 à 3 représentent le pourcentage de perte de densité des couleurs pour un matériau comparatif et un matériau selon la présente invention exposés à l'ozone, et les figures 4 à 6 représentent le pourcentage de perte de densité des couleurs pour un matériau comparatif et un matériau selon la présente invention exposés à lumière. Le matériau destiné à la formation d'images par impression par jet d'encre selon la présente invention comprend tout d'abord un support. Ce support est choisi en fonction de l'utilisation souhaitée. Il peut être un film thermoplastique transparent ou opaque, en particulier un film à base de polyester tel que le polyéthylène téréphtalate ou le polyméthylmétacrylate; dérivés de cellulose, tels que ester de cellulose, triacétate de cellulose, diacétate de cellulose; polyacrylates; polyimides; polyamides; polycarbonates; polystyrènes; polyoléfines; polysulfones; polyétherimides; polymères vinyliques tels que le polychlorure de vinyle; et leurs mélanges. Le support utilisé dans l'invention peut également être en papier, dont les deux faces peuvent être éventuellement recouvertes d'une couche de polyéthylène. Lorsque le support constitué de pâte de papier est enduit sur ses deux faces de polyéthylène, il est appelé Resin Coated Paper (RC Paper) et est commercialisé sous différentes marques. Ce type de support est particulièrement préféré pour constituer un matériau destiné à l'impression à jet d'encre. La face du support qui est utilisée peut être revêtue d'une très fine couche de gélatine ou d'une autre composition afin d'assurer l'adhésion de la première couche sur le support. Pour améliorer l'adhérence de la couche réceptrice d'encre sur le support, la surface du support peut également avoir été soumise à un traitement préliminaire par décharge Corona avant d'appliquer la couche réceptrice d'encre. Le matériau selon l'invention comprend ensuite au moins une couche réceptrice d'encre. Cette couche comprend au moins un liant hydrosoluble. Ledit liant hydrosoluble peut être un polymère hydrophile tel que le polyvinyl alcool, le poly(vinyl pyrrolidone), la gélatine, les éthers de cellulose, les poly(oxazolines), poly(vinylacétamides), poly(acétate de vinyl/vinyl alcool) partiellement hydrolysés, poly(acide acrylique), poly(acrylamide), les polyesters et polystyrènes sulfonés ou phosphatés, la caséine, zéine, albumine, chitine, dextrane, pectine, dérivés du collagène, agar-agar, guar, carraghenane, tragacanth, xanthane et autres. De préférence, on utilise de la gélatine ou le polyvinyl alcool. La gélatine est celle utilisée traditionnellement dans le domaine photographique. Une telle gélatine est décrite dans Research Disclosure Septembre 1994, n 36544, part IIA. Research Disclosure est une publication de Kenneth Mason Publications Ltd., Dudley House, 12 North Street, Emsworth, Hampshire PO10 7DQ Grande- Bretagne. La gélatine peut être obtenue chez SKW et le polyvinyle alcool chez Nippon Gohsei. Selon la présente invention, la couche réceptrice d'encre comprend, comme agent receveur, au moins un polymère d'aluminosilicate fibreux susceptible d'être obtenu selon un procédé de préparation qui comprend les étapes suivantes: a) on traite un alcoxyde mixte d'aluminium et de silicium, ou un précurseur mixte d'aluminium et de silicium, avec un alcali aqueux, en maintenant le pH à une valeur entre 4 et 6,5, la concentration en aluminium étant maintenue entre 5.10-4 et 10-2 mol/1, le rapport Al/Si molaire étant maintenu entre 1 et 3; b) on chauffe le mélange obtenu à l'étape a) à température inférieure à la température d'ébullition de l'eau, en présence de groupes silanol pendant une durée suffisante pour obtenir une réaction complète de formation du polymère d'aluminosilicate fibreux; et c) on élimine du milieu réactionnel les sous-produits formés au cours des étapes a) et b). Le polymère d'aluminosilicate fibreux utilisé dans la présente invention ainsi que son procédé de préparation sont décrits dans la demande de brevet internationale WO 96/13459. Ce polymère d'aluminosilicate présente une structure fibreuse homogène et une composition caractérisée par un ratio molaire Al/Si homogène. Selon un mode de réalisation décrit dans la publication WO 96/13459, le précurseur mixte d'aluminium et de silicium peut être le produit de l'hydrolyse (i) d'un composé choisi dans le groupe constitué par les sels d'aluminium, les alcoxydes d'aluminium et les halogénoalcoxydes d'aluminium et (ii) d'au moins un composé choisi dans le groupe constitué par les alcoxydes et les chloroalcoxydes de silicium. Le sel d'aluminium peut être un halogénure (par exemple chlorure ou bromure), un perhalogénate, un sulfate, un nitrate, un phosphate ou un carboxylate. De préférence, le précurseur mixte d'aluminium et de silicium est formé in situ en mélangeant en milieu aqueux un halogénure d'aluminium et un alcoxyde de silicium. Le radical alcoxyde du composé de silicium contient de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, tel que méthoxyde, éthoxyde, npropoxyde, i-propoxyde. De préférence, on utilise de l'orthosilicate de tétraméthyle ou de tétraéthyle. En hydrolysant de façon ménagée le sel d'aluminium et l'alcoxyde de silicium, on forme le composé précurseur mixte que l'on peut utiliser ensuite dans l'étape (a) définie ci-dessus. L'hydrolyse ménagée est réalisée en ajoutant lentement l'alcoxyde de silicium à une solution aqueuse du sel d'aluminium fraîchement préparée. En pratique, on ajoute goutte à goutte l'alcoxyde pur ou en solution alcoolique à une solution aqueuse de chlorure d'aluminium, de perchlorate d'aluminium, etc. L'addition est réalisée à température ambiante, sous agitation modérée, avec des solutions ayant une concentration en aluminium comprise entre 10-3 M et 10-2 M et, avantageusement entre 5 x 10-3 M et 7 x 10-3 M. Cette technique est une application de la méthode soUgel classique, décrite par exemple dans la demande de brevet français 9203653 ou dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique 4 122 041. Selon l'étape a) du procédé de préparation du polymère d'aluminosilicate fibreux utile dans la présente invention, le précurseur ou un alcoxyde mixte d'aluminium et de silicium est ensuite mis en contact avec un alcali en solution aqueuse ou hydroalcoolique. L'étape (a) doit être conduite en maintenant le pH entre 4 et 6,5 et, de préférence entre 4,5 et 5,5; le pH optimal dépendant des composés utilisés. Si le pH est inférieur à 4, l'action de l'alcali conduit à former de façon non réversible de l'alumine hydratée, alors qu'à un pH supérieur à 6,5, il se forme de façon non réversible un gel de silice. L'alcali est de préférence une solution aqueuse de soude ou de potasse, d'une concentration comprise entre 10-2 et 10-4 M et de préférence entre 5 x 10-3 et 5 x 10-4 M. La solution d'alcali est ajoutée à l'alcoxyde ou au précurseur à raison d'un débit compris entre 0,1 et 100 mmoles/heure et, avantageusement entre 1 et 10 mmoles/heure. La quantité totale d'alcali ajoutée représente en mole entre 2 et 3 fois et, de préférence entre 2,3 et 2,5 la quantité d'aluminium. La concentration en aluminium est maintenue entre 5.104 et 10-2 mol/1 et le rapport Al/Si molaire est maintenu entre 1 et 3, et de préférence entre 1,5 et 2,5. Après l'ajout de l'alcali, l'étape b) du procédé de préparation du polymère d'aluminosilicate fibreux utile dans la présente invention consiste à chauffer le mélange résultant de l'étape (a) précédente dans des conditions déterminées de température, en présence de groupes silanol, jusqu'à réaction de condensation complète. Selon un mode de réalisation, dans l'étape (b), on chauffe à une température entre 70 et 98 C environ. La réaction de condensation est considérée comme complète lorsque par dialyse, on peut vérifier que ce milieu ne contient plus d'autres ions que ceux provenant de l'alcali, c'est-à-dire des ions Na+ ou K+; tous les autres ions, c'est-à-dire ceux du silicium et de l'aluminium, ont alors été utilisés pour former le silico-aluminate polymère. Une caractéristique importante du procédé de préparation du polymère d'aluminosilicate fibreux utile dans la présente invention est que cette étape de chauffage est réalisée en présence de groupes silanol, par exemple, de préférence sous une forme divisée, comprenant des groupes silanol SiOH superficiels. Les essais réalisés ont montré plus particulièrement que la réaction de l'étape (b) ci-dessus se développe pour former un silico-aluminate à structure fibreuse homogène, lorsque la teneur en groupes silanol (SiOH) accessibles, c'est-à-dire à la surface d'un substrat, est au moins d'environ de 4 groupes silanol par 1.tm2 de surface de substrat, ce qui correspond à un ratio nombre de Al engagés dans la réaction: nombre de silanol, inférieur à environ 2,25 x 1010 et avantageusement inférieur à 1, 0 x 1010 Ensuite, l'étape c) du procédé de préparation du polymère d'aluminosilicate fibreux utile dans la présente invention consiste à éliminer du milieu réactionnel les sous-produits formés au cours des étapes a) et b), tels que les ions résiduels provenant essentiellement de l'alcali utilisé lors de l'étape a). L'élimination des ions résiduels peut s'effectuer par lavage par dialyse ou ultrafiltration. Le polymère d'aluminosilicate fibreux résultant de l'étape c) peut ensuite être isolé de sa solution par lyophilisation ou bien concentré par centrifugation. Le rapport atomique Al:Si, calculé sur les produits de départ est compris entre 1 et 3 et, de préférence entre 1,5 et 2,5. Dans le produit final, le rapport atomique Al: Si est compris sensiblement entre les mêmes valeurs. Lorsqu'on n'utilise pas les conditions opératoires du procédé de préparation du polymère d'aluminosilicate fibreux utile dans la présente invention, on obtient un produit hétérogène comprenant jusqu'à 60 % en mole d'alumine hydratée (boehmite) sous forme d'amas. Une partie du silicium présent dans le polymère d'aluminosilicate fibreux utilisé dans la présente invention peut être remplacée par un métal choisi dans la classe constituée par le titane, le zirconium ou l'étain. Un tel polymère est décrit dans le brevet US 6,027,702. Le procédé pour préparer ce polymère est identique au procédé décrit ci-dessus, excepté le fait que l'on ajoute aux composés hydrolysables d'aluminium et de silicium un composé hydrolysable du métal choisi parmi le titane, le zirconium ou l'étain (halogénures ou alcoxydes) et on effectue l'hydrolyse du mélange à pH contrôlé. On soumet ensuite le produit obtenu à un chauffage à une température inférieure à 100 C en présence de groupes silanol. La couche réceptrice d'encre comprend entre 5 et 95% en poids de polymère d'aluminosilicate fibreux par rapport au poids total de la couche réceptrice d'encre à l'état sec. Pour réaliser la composition de couchage destinée à être enduite sur le support pour constituer la couche réceptrice d'encre du matériau décrit ci-30 dessus, le liant hydrosoluble est dilué dans de l'eau pour ajuster sa viscosité et 25 30 faciliter son enduction. La composition se présente alors sous la forme d'une solution aqueuse ou d'une dispersion contenant tous les composants nécessaires. La composition peut comprendre également un surfactant pour améliorer ses propriétés d'enduction. La composition peut être couchée sur le support selon n'importe quel procédé d'enduction approprié, tel que l'enduction à lame, au couteau, ou au rideau. La composition est appliquée avec une épaisseur comprise approximativement entre 20 et 300 gm à l'état humide, de préférence entre 100 et 300 m et de préférence égale à 200 m. La composition formant la couche réceptrice d'encre peut être appliquée sur les deux faces du support. Il est également possible de prévoir au dos du support revêtu de la couche réceptrice d'encre, une couche antistatique ou anti-enroulement. Le matériau destiné à la formation d'images par impression par jet d'encre selon l'invention peut comprendre, en plus de la couche réceptrice d'encre décrite ci-dessus, d'autres couches ayant une autre fonction, disposées au-dessus ou au-dessous de ladite couche réceptrice d'encre. La couche réceptrice d'encre ainsi que les autres couches peuvent comprendre tous les autres additifs connus de l'homme du métier pour améliorer les propriétés de l'image obtenue, tels que des absorbeurs de rayons UV, des azurants optiques, des antioxydants, des plastifiants, etc. Avec le matériau destiné à la formation d'images par impression par jet d'encre selon la présente invention, l'image imprimée présente une bonne tenue des couleurs dans le temps, se traduisant par une stabilité à l'ozone et à la lumière. Le matériau selon l'invention peut être utilisé pour tout type d'imprimante à jet d'encre ainsi que pour toutes les encres développées pour cette technologie. Selon la présente invention, l'utilisation d'un polymère d'aluminosilicate fibreux obtenu selon le procédé tel que décrit ci- dessus comme agent receveur dans une couche réceptrice d'encre d'un matériau destiné à la formation d'images par impression par jet d'encre permet d'obtenir une image imprimée sur ledit matériau stable à la lumière et à l'ozone. Les exemples suivants illustrent la présente invention sans toutefois en limiter la portée. 1) Préparation du polymère d'aluminosilicate fibreux On prépare un polymère d'aluminosilicate fibreux utilisé dans la présente invention. Un tel polymère d'aluminosilicate est décrit dans la demande de brevet WO 96/13459. A 5000 ml d'eau osmosée, on ajoute 83,5 mmoles de tétraméthoxysilicium, Si(OMe)4. On agite à la température ambiante pendant 1 heure, puis on ajoute cette solution à une solution de 156 mmoles de trichlorure d'aluminium A1C13,6H2O dans 5000 ml d'eau osmosée. On agite vigoureusement pendant 1 heure, puis on ajoute à la solution incolore une solution NaOH 1M jusqu'à obtenir un pH de 4,5. On obtient une solution trouble qu'on agite pendant une nuit. On ajuste le pH à 6,8 avec NaOH 1M. On obtient un gel qu'on centrifuge pendant 20 minutes à 3200 tours/minute. On recueille un gel blanc qu'on solubilise avec 25 cm3 d'un mélange 15 50:50 d'acide chlorhydrique M et d'acide acétique 2M. On complète le volume de la solution à 5 litres. On dilue la solution obtenue ci-dessus dans 11 litres d'eau osmosée et on chauffe à une température comprise entre 95 et 100 C pendant cinq jours dans un récipient en verre. Le produit résultant après chauffage est filtré par ultrafiltration en utilisant une membrane d'ultrafiltration ayant un seuil de coupure de 20 000, commercialisée par Osmonics , avec un débit de 550 ml/min. On obtient une solution claire, de viscosité élevée et ayant un ratio molaire Al/Si égal à 1,8. 2) Préparation des compositions destinées à être couchées sur un support pour constituer une couche réceptrice d'encre On utilise comme liant hydrosoluble de l'alcool polyvinylique (GohsenolTM GH23 commercialisé par Nippon Gohsei) dilué à 9% en poids dans de l'eau osmosée. La composition A comprend comme agent receveur le polymère d'aluminosilicate fibreux préparé selon la synthèse décrite au paragraphe 1. La composition de couchage A est obtenue en mélangeant: 84,9 g d'eau osmosée 13,5 g de polymère d'aluminosilicate fibreux (matière sèche) 1,6 g d'alcool polyvinylique à 9% (matière sèche) A titre comparatif, on prépare une composition de couchage B comprenant comme agent receveur du sulfate de calcium dihydraté commercialisé par Prolabo. La composition de couchage B est obtenue en mélangeant: 87,7 g d'eau osmosée 10,7 g de sulfate de calcium (matière sèche) 1,6 g d'alcool polyvinylique à 9% (matière sèche) 3) Préparation des matériaux destinés à la formation d'images par impression par jet d'encre Pour cela, on place sur un enducteur un support du type Resin Coated Paper enduit au préalable d'une très mince couche de gélatine et maintenu sur l'enducteur par dépression. On enduit ce support d'une composition telle que préparée selon le paragraphe 2 au moyen d'un couteau. L'épaisseur humide est de 200 m. Puis, on laisse sécher à l'air ambiant (21 C). Les matériaux obtenus correspondent aux exemples indiqués dans 20 le tableau I ci-dessous en précisant l'agent receveur utilisé dans la couche réceptrice d'encre: Tableau I Matériau Composition Agent receveur dans la couche réceptrice d'encre Ex 1 (inv.) A Aluminosilicate fibreux Ex 2 (comp.) B Sulfate de calcium 4) Evaluation de la tenue des couleurs au cours du temps Pour évaluer la tenue des couleurs au cours du temps, on réalise pour chaque matériau obtenu un test d'altération des couleurs par exposition à l'ozone et à la lumière. Pour cela, on imprime, sur chaque matériau, des mires composées de quatre couleurs, noir, jaune, cyan et magenta en utilisant une imprimante KODAK PPM 200 et l'encre associée, une imprimante Epson SP890 et l'encre associée ou une imprimante Hewlett Packard HP 5550 et l'encre associée. Les mires sont analysées au moyen d'un densitomètre GretagMacbeth Spectrolino qui mesure l'intensité des différentes couleurs. Puis les matériaux des exemples 1 et 2 sont placés au noir dans une pièce à atmosphère contrôlée en ozone (60 ppb) pendant 3 semaines. D'autres matériaux conformes aux exemples 1 et 2 sont exposés à une lumière de 50 Klux pendant 3 semaines. Pour cela, les mires imprimées sont placées sous une plaque de Plexiglas de 6 mm d'épaisseur et totalement transparente aux spectres d'émission des tubes néon utilisés (Osram Lumilux FQ 80 W/ 840 Cool White), de façon à minimiser les phénomènes d'oxydation atmosphériques. La figure 1 représente le pourcentage de perte de densité observé pour la densité maximale pour les quatre couleurs de la mire au bout de trois semaines pour les exemples 1 et 2 imprimés avec l'imprimante Kodak PPM 200 et exposés à l'ozone. Les lettres K, C, M, Y représentent respectivement les couleurs noire, cyan, magenta et jaune. La figure 2 représente le pourcentage de perte de densité observé pour la densité maximale pour les quatre couleurs de la mire au bout de trois semaines pour les exemples 1 et 2 imprimés avec l'imprimante Epson SP890 et exposés à l'ozone. La figure 3 représente le pourcentage de perte de densité observé pour la densité originale égale à 0,5 pour les quatre couleurs de la mire au bout de trois semaines pour les exemples 1 et 2 imprimés avec l'imprimante HP 5550 et exposés à l'ozone. La figure 4 représente le pourcentage de perte de densité observé pour la densité maximale pour les quatre couleurs de la mire au bout de trois semaines pour les exemples 1 et 2 imprimés avec l'imprimante Kodak PPM 200 et exposés à la lumière. La figure 5 représente le pourcentage de perte de densité observé pour la densité maximale pour les quatre couleurs de la mire au bout de trois semaines pour les exemples 1 et 2 imprimés avec l'imprimante Epson SP890 et exposés à la lumière. La figure 6 représente le pourcentage de perte de densité observé pour la densité maximale pour les quatre couleurs de la mire au bout de trois semaines pour les exemples 1 et 2 imprimés avec l'imprimante HP 5550 et exposés à la lumière. On remarque que les matériaux selon l'invention présentent une très bonne tenue des couleurs dans le temps. REVENDICATIONS 1 - Matériau destiné à la formation d'images par impression par jet d'encre, comprenant un support et au moins une couche réceptrice d'encre, caractérisé en ce que ladite couche réceptrice d'encre comprend au moins un liant hydrosoluble et un polymère d'aluminosilicate fibreux susceptible d'être obtenu selon un procédé de préparation qui comprend les étapes suivantes: a) on traite un alcoxyde mixte d'aluminium et de silicium, ou un précurseur mixte d'aluminium et de silicium, avec un alcali aqueux, en maintenant le pH à une valeur entre 4 et 6,5, la concentration en aluminium étant maintenue entre 5.10-4 et 10"2 mol/1 et le rapport Al/Si molaire étant maintenu entre 1 et 3; b) on chauffe le mélange obtenu à l'étape a) à une température inférieure à la température d'ébullition de l'eau, en présence de groupes silanol pendant une durée suffisante pour obtenir une réaction complète de 15 foiination du polymère d'aluminosilicate fibreux; et c) on élimine du milieu réactionnel les sous-produits formés au cours des étapes a) et b). 2 - Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une partie du silicium a 20 été remplacée par un métal choisi dans la classe constituée par le titane, le zirconium ou l'étain. 3 - Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alcali de l'étape a) pour préparer le polymère d'aluminosilicate est choisi parmi le groupe 25 comprenant l'hydroxyde de sodium ou de potassium. 4 - Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité de groupes silanol utilisés dans l'étape b) correspond à un ratio atome d'aluminium:groupes silanol inférieur à 2,25.1010. - Matériau selon la revendication 4, caractérisé en ce que la quantité de groupes silanol utilisés dans l'étape b) correspond à un ratio atome d'aluminium:groupes silanol inférieur à 1,0.1010. 6 - Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport Al/Si molaire est compris entre 1,5 et 2,5. 7 - Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans l'étape a), le pH est maintenu entre 4,5 et 5,5. 8 - Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans l'étape b), on chauffe à une température comprise entre 70 et 98 C environ. 9 Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que le précurseur mixte d'aluminium et de silicium est le produit de l'hydrolyse (i) d'un composé choisi dans le groupe constitué par les sels d'aluminium, les alcoxydes d'aluminium et les halogénoalcoxydes d'aluminium et (ii) d'au moins un composé choisi dans le groupe constitué par les alcoxydes et les chloroalcoxydes de silicium. 10 - Matériau selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit précurseur mixte d'aluminium et de silicium est le produit de l'hydrolyse (i) d'un halogénure d'aluminium et (ii) d'un alcoxyde de silicium. 11 - Matériau selon la revendication 10, caractérisé en ce que ledit alcoxyde de 25 silicium est l'orthosilicate de tétraméthyle ou l'orthosilicate de tétraéthyle. 12 - Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite couche réceptrice d'encre comprend entre 5 et 95% en poids de polymère d'aluminosilicate fibreux par rapport au poids total de la couche réceptrice sèche. 13 - Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit liant hydrosoluble est la gélatine ou l'alcool polyvinylique. 14 - Utilisation d'un polymère d'aluminosilicate fibreux susceptible d'être obtenu selon un procédé de préparation qui comprend les étapes suivantes: a) on traite un alcoxyde mixte d'aluminium et de silicium, ou un précurseur mixte d'aluminium et de silicium, avec un alcali aqueux, en maintenant le pH à une valeur entre 4 et 6,5, la concentration en aluminium étant maintenue entre 5.10.4 et 10-2 mol/1 et le rapport Al/Si molaire étant maintenu entre 1 et 3; b) on chauffe le mélange obtenu à l'étape a) à une température inférieure à la température d'ébullition de l'eau, en présence de groupes silanol pendant une durée suffisante pour obtenir une réaction complète de formation du polymère d'aluminosilicate fibreux; et c) on élimine du milieu réactionnel les sous-produits formés au cours des étapes a) et b), comme agent receveur dans une couche réceptrice d'encre d'un matériau destiné à la formation d'images par impression par jet d'encre, ladite couche réceptrice d'encre comprenant au moins un liant hydrosoluble.