FR 2867655 A1 20050916 FR 0502303 A 20050308 La présente invention se rapporte à un dispositif et à un procédé servant à détecter la présence ou l'absence d'un composant à un endroit prédéterminé d'une plaquette d'implantation, notamment en vue de fabriquer un faisceau de câbles. Lors de la fabrication manuelle ou automatique de nombreux produits, on utilise des dispositifs d'implantation qui sont, ci-après, globalement qualifiés de plaquettes d'implantation. Une plaquette d'implantation comporte un ou ordinairement plusieurs endroits prédéterminés auxquels un certain nombre de composants ou de pièces d'oeuvre, identiques ou bien différents, sont tout d'abord disposés. Tandis les composants sont disposés aux endroits prédéterminés de la plaquette d'implantation, on les relie ensemble à l'aide de câbles, de films et d'autres structures ou matières structurales ayant une action électrique et/ou mécanique. La plaquette d'implantation définit ordinairement les endroits et distances exacts et l'orientation relative des différents composants. Ceci a lieu, par exemple, au moyen de creux, de butées mécaniques ou de liaisons mécaniques à complémentarité de forme. Il est important d'établir si la plaquette d'implantation est complètement équipée. L'absence d'un composant a ordinairement pour conséquence de produire des rebuts et, souvent, elle provoque également une perturbation du processus de production. Comme exemple, on peut citer l'équipement automatique de boîtiers de connecteur avec des lignes conductrices lors de la fabrication de faisceaux de câbles pour véhicules automobiles ou pour d'autres applications. Les boîtiers de connecteur sont insérés manuellement ou bien mécaniquement dans la plaquette d'implantation. La plaquette d'implantation ainsi préparée est insérée ou rentrée dans un automate d'implantation. L'automate d'implantation prélève dans une réserve les lignes conductrices à insérer dans les boîtiers de connecteur et il les introduit, dans un ordre et une disposition prédéterminés, dans les boîtiers de connecteur et relie ainsi les boîtiers de connecteur au moyen des lignes conductrices. L'automate d'implantation perçoit l'absence d'un boîtier de connecteur en détectant, par exemple, un rapport charge / trajectoire incorrect lors de l'introduction d'une ligne conductrice dans un boîtier de connecteur. La reconnaissance de l'absence d'un boîtier de connecteur entraîne une interruption immédiate de la production. Toutes les lignes conductrices restant dans la réserve doivent être rejetées en tant que pièces défectueuses afin de conserver un ordre défini lors du redémarrage de la production. Cela a des conséquences négatives sur le rythme et le coût final de la production, lesquelles prennent la forme de frais de matières supplémentaires et celle d'un accroissement du temps nécessaire. Pour éviter ces inconvénients, on essaie de vérifier que l'équipement de la plaquette d'implantation est complet et correct avant de commencer à équiper les boîtiers de connecteur avec des lignes conductrices. A cet effet, on utilise, par exemple, des capteurs de pression ou de force, des barrages optiques ou d'autres capteurs dont le signal (électrique) de sortie indique la présence ou l'absence d'un composant et/ou sa disposition et son orientation correctes. De plus, on utilise des caméras et des systèmes de traitement d'image qui contrôlent l'équipement de la plaquette d'implantation en se fondant sur la reconnaissance de forme. Le document DE 34 13 474 C2 décrit un dispositif de détection servant à détecter la présence ou l'absence de pièces dans une installation de fabrication de plusieurs pièces, notamment dans un moule ou dans un réceptacle. La détection a lieu soit au moyen de systèmes de détection à air ou à vide au niveau du dispositif de prélèvement, soit optiquement au moyen de fibres de verre, d'une caméra de télévision, de cellules photoélectriques, soit par l'intermédiaire de capteurs. Le document WO 00/57 251 décrit un dispositif et un procédé servant à détecter une pièce d'oeuvre dans un dispositif de traitement automatique au moyen de la différence de pouvoir de réflexion acoustique entre la pièce d'oeuvre et un substrat. Un inconvénient des capteurs mécaniques est leur sensibilité à l'encrassement, à la détérioration et à la destruction. Cette sensibilité entraîne régulièrement, au cours de la recherche et du remplacement des capteurs défectueux, un arrêt de production et des frais d'entretien élevés. Les barrages optiques et autres dispositifs semblables constitués de diodes lumineuses et de phototransistors, qui détectent la lumière de la diode lumineuse émise ou réfléchie par un composant, engendrent des coûts relativement élevés au plan mécanique et au plan électrique puisqu'il faut prévoir un tel dispositif pour chacun des composants. L'utilisation de caméras avec, en aval, un traitement d'image ou une reconnaissance de forme effectués au moyen d'un ordinateur a pour inconvénient qu'une reconnaissance de forme précise et fiable nécessite un matériel informatique et des logiciels coûteux et que, par conséquent, elle entraîne d'importantes dépenses. En outre, la reconnaissance de forme est ordinairement très sensible aux perturbations telles que les variations d'éclairage, les ombres portées, etc. C'est pourquoi, l'objectif de la présente invention consiste à créer un dispositif et un procédé simplifiés permettant de détecter la présence ou l'absence d'un composant à un endroit prédéterminé d'une plaquette d'implantation servant à fabriquer un faisceau de câbles, ainsi qu'une plaquette d'implantation correspondante. Cet objectif est atteint notamment grâce à un dispositif de détection simplifié caractérisé par: un dispositif de balayage servant à effectuer un balayage optique de l'endroit prédéterminé ; un marquage optiquement détectable situé dans un espace arrière ou à l'arrière-plan de l'endroit prédéterminé ; et un dispositif de détermination permettant de déterminer que le composant est disposé à l'endroit prédéterminé si le dispositif de balayage ne détecte pas le marquage lors du balayage optique et permettant de déterminer que le composant manque si le dispositif de balayage détecte le marquage. Le procédé simplifié de mise en uvre dudit dispositif de détection est caractérisé par les étapes suivantes: balayage optique de l'endroit prédéterminé ; détermination que le composant est présent à l'endroit prédéterminé lorsque le marquage optiquement détectable n'est pas détecté lors du balayage optique; et détermination que le composant n'est pas présent lorsque le marquage est détectée. Selon l'invention, la plaquette d'implantation qui sert à tenir des composants à disposition à un endroit prédéterminé est caractérisée en ce que l'arrière-plan ou un espace arrière de l'endroit prédéterminé est muni d'un marquage optiquement détectable qui est recouvert par le composant lorsque celui-ci est disposé à l'endroit prédéterminé. La présente invention est fondée sur l'idée de pourvoir d'un marquage optiquement détectable l'arrière-plan ou un espace arrière de l'endroit prédéterminé où un composant doit se trouver. Ce marquage est recouvert par le composant si celui-ci est disposé à l'endroit prédéterminé. Si le composant est absent ou n'est pas disposé à l'endroit prédéterminé, il ne recouvre pas le marquage et celle-ci peut alors, tout simplement, être détectée optiquement. Contrairement à une détection d'image classique suivie d'une reconnaissance de forme, avec la présente invention ce n'est pas le composant lui-même qui est détecté, mais le marquage situé à l'arrièreplan ou dans l'espace arrière de l'endroit prédéterminé du composant. Les avantages de la présente invention apparaissent de manière particulièrement évidente lorsque l'on considère les différents modes de réalisation parmi lesquels le marquage est réalisé, par exemple, de manière à réfléchir la lumière ou à être fluorescente ou comprend une ouverture qui est éclairée par l'arrière. Ces particularités rendent particulièrement simple la reconnaissance du marquage par une personne, mais aussi et surtout par une machine puisque le marquage se distingue de manière très nette de ce qui l'entoure. Alors que l'aspect d'un composant dépend fortement de sa fonction et d'autres conditions marginales, le marquage conforme à l'invention peut quant à lui être conçu en ayant comme but exclusif d'en simplifier la reconnaissance, par exemple de manière qu'il offre un contraste maximal. De plus, le marquage peut s'identifier lui-même et il peut également identifier l'endroit prédéterminé à l'arrière-plan ou dans l'espace arrière duquel il est disposé. A cet effet, le marquage comprend, par exemple, un code à barres ou un arrangement univoque d'ouvertures, de surfaces réfléchissantes ou fluorescentes ayant une forme géométrique prédéterminée. Il n'est alors plus nécessaire qu'une image de la plaquette d'implantation détectée par une caméra fasse l'objet d'une analyse portant sur l'endroit d'un marquage pour établir à quel endroit prédéterminé il manque un composant. Au contraire, il suffit de décoder l'information contenue dans le marquage lui-même pour identifier l'endroit prédéterminé où il manque un composant. Cela permet ainsi de réduire radicalement les dépenses en matière d'appareils ainsi que le volume de calcul. En particulier, il ne faut ni orienter précisément la caméra et la plaquette d'implantation, ni déterminer l'endroit où le marquage apparaît dans l'image détectée par la caméra. Par exemple, un appareil de lecture de code à barres simple, robuste dans sa mécanique tout comme dans son fonctionnement, et d'un prix très avantageux grâce à la fabrication en grande série, est en mesure de reconnaître et d'identifier un marquage en forme de code à barres conforme à l'invention qui est située dans l'espace arrière ou à l'arrière-plan d'un endroit prédéterminé et de produire un signal correspondant. Des perfectionnements préférés de la présente invention sont définis dans la suite du document. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront d'ailleurs plus clairement à la lecture de la description qui va suivre à titre d'exemple, faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels: la figure 1 est une représentation schématique d'un dispositif conforme à l'invention; les figures 2A à 2C sont des représentations schématiques d'un mode de réalisation de la présente invention; les figures 3A à 3C sont des représentations schématiques d'un autre mode de réalisation de la présente invention; la figure 4 est une représentation schématique d'un autre mode de réalisation de la présente invention; et la figure 5 représente un organigramme schématique d'un procédé selon la présente invention. La figure 1 est une représentation schématique d'un dispositif conforme à l'invention permettant de détecter la présence ou l'absence d'un composant à un endroit prédéterminé sur une plaquette d'implantation qui est de préférence utilisée pour fabriquer un faisceau de câbles. Une source lumineuse 2 et une caméra 4 sont disposées en face de la plaquette d'implantation 10. La source lumineuse 2 et la caméra 4 sont dirigées vers la plaquette d'implantation 10 de telle manière que de la lumière partant de la source lumineuse 2 éclaire la plaquette d'implantation 10 et que de la lumière dispersée, réfléchie ou émise par la plaquette d'implantation 10 soit détectée par la caméra 4. La caméra 4 est reliée à un dispositif d'analyse 6 qui détermine si tous les composants sont disposés aux endroits qui leur sont destinés ou s'il manque un composant, et qui identifie un composant manquant. Ce procédé, exécuté de préférence par le dispositif d'analyse 6, et l'agencement de la plaquette d'implantation 10 vont être décrits en détail ci-après au moyen des autres figures. Les figures 2A à 2C représentent schématiquement un premier mode de réalisation selon la présente invention. La figure 2A est une vue d'une plaquette d'implantation conforme à l'invention 10 qui est équipée de composants, par exemple de boîtiers de connecteur 12a, 12b, 12c, 12d, 12f. Des dispositifs non représentés maintiennent les boîtiers de connecteur 12a à 12f aux endroits prédéterminés et dans les orientations prédéterminées, lesquels endroits et orientations sont représentés à la figure 2A. La plaquette d'implantation 10 sert à préparer l'implantation automatique des lignes conductrices dans les boîtiers de connecteur 12a à 12f en vue de former un faisceau de câbles. A cet effet, les boîtiers de connecteur 12a à 12f sont tout d'abord insérés dans la plaquette d'implantation 10, c'est-à-dire qu'ils sont mis aux endroits prédéterminés. Cela a lieu manuellement ou mécaniquement. La plaquette d'implantation ainsi préparée 10 est alors insérée ou rentrée dans un automate d'implantation. L'automate d'implantation prélève les lignes conductrices dans une réserve et il les insère dans les boîtiers de connecteur 12a à 12f. La plaquette d'implantation 10 est incomplètement équipée de boîtiers de connecteur. Il manque un boîtier de connecteur (12e) à un endroit prédéterminé 14 qui est destiné à un boîtier de connecteur non représenté et qui est situé entre les boîtiers de connecteur 12d et 12f. La plaquette d'implantation 10 conforme à l'invention comporte un marquage optiquement détectable 16 à l'arrière- plan de l'endroit prédéterminé 14 où il manque un boîtier de connecteur. Le marquage 16 est constitué, par exemple, par une matière colorante réfléchissante ou fluorescente, ou encore par une structure réfléchissante, notamment un miroir, un réflecteur ou un cataphote. Des marquages correspondantes sont également disposés à l'arrière-plan ou dans l'espace arrière des endroits prédéterminés des boîtiers de connecteur présents, mais ils sont recouverts par les boîtiers de connecteur présents et, pour cette raison, ne sont pas visibles et ne sont pas représentés à la figure 2A. La figure 2B représente une image de la plaquette d'implantation 10 détectée par une caméra 10', laquelle image détectée comporte les images 12a', 12b', 12c', 12d', 12f' des boîtiers de connecteur 12a, 12b, 12c, 12d, 12f et une image 16' du marquage 16. La figure 2C montre la courbe de l'intensité I ou d'une grandeur correspondante le long des lignes 18a, 18b de la figure 2B. L'abscisse correspond à l'endroit situé le long de la ligne 18a ou 18b; l'ordonnée correspond à l'intensité I. Les boîtiers de connecteur 12a à 12f produisent des signaux ou des intensités ou encore des variations d'intensité relativement petits qui sont représentés ici, à titre d'exemple, sous forme de maxima d'intensité 20 survenant au niveau des bords de chaque boîtier de connecteur 12a à 12f. La faible dimension de ces signaux ou variations de signal est due au fait que les boîtiers de connecteur 12a à 12f ainsi que la plaquette d'implantation 10, et notamment leurs matières et surfaces, sont choisis en fonction de leurs coûts de fabrication, de leurs propriétés mécaniques et électriques, de leur solidité vis-à-vis de la détérioration et du vieillissement, et de leur durée de vie. Pour ces raisons et pour d'autres raisons similaires, les boîtiers de connecteur 12a à 12f sont souvent faits de matières synthétiques qui sont réalisées dans des tons gris et très rarement dans des coloris vifs. Le marquage 16 produit un maximum 22 nettement discernable par son intensité. Un seuil 24, qui est choisi de telle sorte que seul le maximum d'intensité 22 produit par le marquage 16 dépasse ledit seuil, est représenté sous forme de ligne horizontale discontinue. L'absence de boîtier de connecteur à l'endroit prédéterminé 14 peut donc être reconnue à l'aide d'un simple circuit discriminateur (analogique) ou d'une solution logicielle correspondante. Il y a de nombreuses possibilités de modifier positivement ou de maximiser le contraste ou le rapport entre l'intensité produite par le marquage 16 dans le maximum 22 et les intensités produites par les boîtiers de connecteur 12a à 12f et la plaquette d'implantation 10. L'une de ces possibilités consiste à doter le marquage 16 d'une ou plusieurs surfaces réfléchissantes ou à lui donner une forme de réflecteur ou de cataphote, ou encore à la revêtir de cristaux agissant de manière correspondante. En variante, il est avantageux d'utiliser une matière colorante vive qui soit aussi claire que possible. Son absorption se fait avantageusement dans une bande la plus étroite possible et présente une grande concordance avec le spectre d'émission de la source lumineuse. Une harmonisation du spectre d'émission de la matière colorante et de la sensibilité spectrale de la caméra utilisée a également des conséquences positives sur le contraste. Pour assurer l'harmonisation, il est avantageusement possible d'utiliser des filtres appropriés non seulement au niveau de la source lumineuse mais aussi au niveau de la caméra. Une augmentation supplémentaire du contraste est possible en choisissant une matière colorante dont la bande d'absorption et la bande d'émission sont décalées l'une par rapport à l'autre au moins dans une mesure telle que le spectre d'émission de la source lumineuse et la sensibilité spectrale de la caméra puissent être choisis, le cas échéant moyennant l'utilisation de filtres additionnels, de telle sorte que la lumière de la source lumineuse ne puisse pas être détectée par la caméra. La lumière de la source lumineuse qui est dispersée ou réfléchie par la plaquette d'implantation 10 ou les boîtiers de connecteur 12a à 12f, qui ne sont pas fluorescents, ne produit donc aucun signal dans la caméra. La figure 3A est une représentation schématique d'un deuxième mode de réalisation de la présente invention. Ce mode de réalisation se distingue du mode de réalisation représenté ci-dessus à l'aide des figures 2A à 2C en ce que le marquage 16 code l'identité de l'endroit prédéterminé 14. Dans ce deuxième mode de réalisation, ledit codage a lieu au moyen d'un code à barres. La figure 3B montre de nouveau une image 10' de la plaquette d'implantation 10, laquelle a été captée par une caméra et sur laquelle on peut voir les images 12a' à 12f' des boîtiers de connecteur 12a à 12f ainsi que l'image 16' du marquage 16. De manière analogue à la figure 2C, la figure 3C montre les intensités I le long des lignes 18a, 18b de la figure 3B. Comme cela est montré dans le premier mode de réalisation, l'intensité I, qui dépasse le seuil dans la zone du boîtier de connecteur manquant 24, suffit à reconnaître l'absence d'un boîtier de connecteur. Mais dans ce cas, l'intensité I ne se borne pas à montrer un maximum relativement non structuré, elle montre au contraire une série de maxima 30 qui reproduisent le code à barres du marquage 16. Un signal analogique ou numérique représentant l'intensité I est transmis à un analyseur de code à barres usuel ou plutôt à un logiciel d'analyse de code à barres qui interprète le code à barres ou la courbe d'intensité produite par celui-ci en tant que mot d'information codé et l'analyse de manière appropriée. Le code à barres code l'endroit prédéterminé 14, et donc l'identité du boîtier de connecteur manquant. En outre, le code à barres contient des informations servant à la correction d'erreurs ainsi que des informations de démarrage et d'arrêt. Une détection incorrecte du code à barres peut ainsi être reconnue ou même corrigée de manière autonome par l'analyseur de code à barres. L'analyse du code à barres permet par conséquent de savoir, d'une manière peu sensible aux perturbations, quel boîtier de connecteur manque et à quel endroit prédéterminé il manque. La poursuite du traitement de ce résultat peut ensuite avoir lieu au sein de la chaîne de traitement de données. Ce faisant, il n'est pas nécessaire d'obtenir des informations sur l'endroit du marquage 16 directement à partir de l'image détectée par la caméra ni de les transmettre à l'analyseur de code à barres puisque celui-ci tire lui-même toute l'information nécessaire du seul code à barres. En particulier, il n'est, par exemple, pas nécessaire de détecter le changement de ligne. L'analyseur de code à barres peut reconnaître de lui-même si un code à barres est présent et analyser celui-ci comme cela a été décrit. En variante, comme dans le mode de réalisation décrit à l'aide des figures 2A à 2C, on établit tout d'abord s'il y a un quelconque signal d'un marquage 16 en comparant l'intensité au seuil 24. La courbe d'intensité le long des lignes 18a, 18b de la figure 3B est transmise pour analyse à l'analyseur de code à barres. Si, en vertu d'une disposition et d'une orientation définies non seulement de la caméra mais aussi de la plaquette d'implantation 10, la disposition des images 12a' à 12f', 16' des boîtiers de connecteur ou des marquages à l'intérieur de l'image détectée par la caméra est certaine, il est possible de définir l'emplacement des lignes 18a, 18b par rapport à l'image. Dans le cas le plus simple, des lignes ou des colonnes sélectionnées en conséquence sont alors transmises à l'analyseur de code à barres. Toutefois, la présente invention est également tout à fait applicable lorsque la disposition et l'orientation de la caméra et de la plaquette d'implantation l'une par rapport à l'autre ne sont pas connues, par exemple parce que la plaquette d'implantation est détectée en cours de déplacement sur le chemin qui la mène dans l'automate d'implantation. Dans ce cas, les courbes d'intensité le long d'une pluralité de lignes situées suffisamment près les unes des autres dans la vue d'ensemble sont transmises à l'analyseur de code à barres. En variante, le ou les endroits des images 16' du marquage 16 sont tout d'abord identifiés en comparant l'intensité au seuil 24 représenté à la figure 3C. Ensuite, la ou les lignes 18a, 18b sont fixées de sorte qu'elles coupent la ou les images 16' du marquage. En cas d'orientation inconnue de la plaquette d'implantation 10 par rapport à la caméra, on détermine, de préférence pour chaque image 16' d'un marquage, deux lignes 18a, 18b ou plus qui coupent cette image 16' dans différentes directions. En lieu et place d'une caméra, on utilise, en variante, un scanneur (laser) tel que ceux qui sont utilisés, par exemple, dans le commerce de détail pour détecter, aux caisses, le code à barres européen des produits et qui sont fabriqués en grand nombre à un coût avantageux. Si ce scanneur est placé à un endroit devant lequel on fait passer la plaquette d'implantation selon une orientation prédéterminée, il peut suffire que le scanneur effectue une lecture le long d'une seule ligne qui balaie complètement la plaquette d'implantation pendant le mouvement de cette dernière. Dans les autres cas, on utilise de préférence un scanneur qui balaie de manière bidimensionnelle ou encore dans une zone formant angle solide et, de préférence, aussi dans deux directions perpendiculaires ou au moins non parallèles. Ce faisant, un avantage de la présente invention réside en ce que l'unité de scannage opto-mécanique ainsi que l'analyseur de code à barres sont fabriqués (tant en ce qui concerne le matériel que le logiciel) en grande série à des coûts avantageux, et en ce que ce sont des produits arrivés à maturité qui ont fait leur preuve, à tous points de vue, d'une grande robustesse s'accompagnant de faibles coûts d'entretien et qui sont proposés dans une grande variété de modèles. Mais le codage, dans le marquage 16 lui-même, d'une information relative à l'endroit prédéterminé où le marquage 16 est disposée peut également avoir lieu d'une autre manière. Par exemple, il est possible d'effectuer un codage en jouant sur la disposition, la forme et la taille d'un ou plusieurs objets géométriques quelconques dont le marquage 16 est composée. Dans ce cas, il est possible d'effectuer un décodage au moyen d'un algorithme d'analyse d'image très simple puisque, comme on l'a décrit plus haut, il est tout à fait possible de réaliser un contraste marqué. Un codage des informations au moyen des propriétés spectrales d'une matière colorante, notamment au moyen des longueurs d'onde de ses bandes d'absorption et d'émission, est également possible avec un éclairage à longueurs d'ondes spécifiques approprié et/ou avec une détection de lumière qui fonctionne dans des longueurs d'ondes spécifiques ou qui est sensible à la longueur d'onde. Ce faisant, le codage par longueur d'onde a pour avantage de ne nécessiter ni caméra ni scanneur, mais tout simplement une pluralité de sources lumineuses (actionnées à tour de rôle) , pour les longueurs d'onde correspondantes, et/ou un ou plusieurs capteurs (le cas échéant sensibles à la longueur d'onde). Dans tous les modes de réalisation décrits ainsi que dans leurs variantes, il s'avère que les exigences relatives au rapport d'intensité entre l'image 16' du marquage et les images 12a' à 12f', 10' des boîtiers de connecteur et de la plaquette d'implantation sont d'autant moindres que la détection de signal ou le procédé de mesurage utilisé sont robustes (par exemple du fait d'une sensibilité marquée à la longueur d'onde) tout comme l'algorithme d'analyse. A l'inverse, les exigences relatives à la détection de signal et à l'algorithme d'analyse sont d'autant moindres que le rapport d'intensité est grand. C'est pourquoi, le marquage 16 du mode de réalisation décrit à l'aide des figures 3A à 3C, qui est réalisée sous forme de code à barres, n'est, elle non plus, de préférence pas seulement réalisée sous forme de structure bicolore ou noir et blanc, mais est aussi réalisée, à peu près comme dans le mode de réalisation décrit ci-dessus à l'aide des figures 2A à 2C, au moyen d'une matière colorante (fluorescente). La figure 4 est une représentation schématique d'un autre mode de réalisation de la présente invention. En raison d'une erreur survenue lors de l'implantation des boîtiers de connecteur, la plaquette d'implantation représentée 10 n'a été non pas équipée de quatre boîtiers de connecteur, tel que cela était prévu au départ, mais seulement de trois boîtiers de connecteur 12a, 12b, 12c à des endroits prédéterminés pour ces boîtiers de connecteur. Il manque un boîtier de connecteur à un endroit prédéterminé 14. La plaquette d'implantation 10 comporte, à l'arrière-plan de l'endroit prédéterminé pour le boîtier de connecteur manquant 14, un marquage 16 en forme d'ouverture ou de forure. Derrière la plaquette d'implantation 10, il est prévu une source lumineuse 40 qui est approvisionnée en puissance électrique par l'intermédiaire de lignes conductrices 42 et qui est maintenue par une structure porteuse 44 ou qui est placée sur celle-ci. La structure porteuse est maintenue par une structure de maintien 46. Dans le cas présent, la source lumineuse 40, tout comme la structure porteuse 44, est représentée schématiquement sous forme de plaque. La source lumineuse 40 comprend un ou plusieurs composants ponctuels, linéaires ou à deux dimensions qui émettent de la lumière. En outre, la source lumineuse 40 comprend éventuellement des conducteurs optiques, des verres diffusants, des surfaces de projection ou d'autres éléments optiques. La disposition représentée de la plaquette d'implantation devant la source lumineuse 40 constitue, à titre d'exemple, une position de disponibilité dans laquelle on munit la plaquette d'implantation 10 de boîtiers deconnecteur 12a à 12c. De préférence, un contact électrique ou un commutateur qui allume la source lumineuse 40 se ferme lorsque la plaquette d'implantation est mise dans la position de disponibilité. L'opérateur qui met les boîtiers de connecteur sur la plaquette d'implantation est par conséquent informé, sans ambiguïté et d'une manière qui ne peut pas lui échapper, de l'absence d'un boîtier de connecteur grâce à la lumière de la source lumineuse 40 qui transparaît à l'endroit prédéterminé 14. Une analyse automatique telle que ce qui est décrite ci-dessus à l'aide des figures 2A à 2C et 3A à 3C est également tout à fait possible. Grâce à une réduction appropriée de la luminosité ambiante et à une source lumineuse 40 suffisamment claire, on peut obtenir un rapport d'intensité d'un niveau quelconque entre, d'une part, une image du marquage et, d'autre part, les images des boîtiers de connecteur 12a à 12c et d'autres surfaces. Selon une variante préférée, la figure 4 représente la plaquette d'implantation 10 dans une position de disponibilité avec une luminosité ambiante fortement diminuée ou inexistante. La plaquette d'implantation équipée 10 est amenée par un automate d'implantation dans cette position de disponibilité avant le début de la production ou après l'implantation. Le signal d'un élément optoélectronique simple, par exemple d'une cellule photoélectrique, indique alors si de la lumière de la source lumineuse 40 passe par l'un des marquages réalisés sous forme de forures 16 et, par conséquent, s'il manque un boîtier de connecteur. Il est possible de renoncer à l'obscurcissement de la position de disponibilité si la source lumineuse 40 et le spectre émis par elle, d'une part, et la courbe de sensibilité de la cellule photoélectrique, d'autre part, sont harmonisés les uns en fonction des autres et en fonction de la lumière ambiante de telle sorte que la lumière ambiante ne soit pas interprétée comme l'absence d'une pièce d'oeuvre. Par exemple, l'utilisation de lumière ultraviolette ou infrarouge convient tout à fait dans un tel cas de figure. Un éclairage haute fréquence à intensité modulée permet également de faire une distinction entre la lumière de la source lumineuse 40 et la lumière ambiante lorsque le signal de la cellule photoélectrique est soumis à un filtrage passe-haut. Les modes de réalisation représentés ci-dessus à l'aide des figures 2A à 2C, 3A à 3C et 4 peuvent tout à fait être combinés entre eux. En particulier, il est également possible de coder, dans un marquage, l'information relative à l'endroit prédéterminé où le marquage 16 se trouve dans le cas du mode de réalisation décrit à l'aide de la figure 4. A cet effet, le marquage comprend une ou plusieurs forures dont le nombre, la taille, la forme et la disposition codent cette information. Notamment, on peut utiliser un code à barres en tant que masque de transmission placé devant l'ouverture rétroéclairée. En variante, le marquage en forme de forure représenté à la figure 4 est muni d'un filtre optique dont le spectre de transmission code l'information. Une autre variante consiste en ce que la lumière émise par la source lumineuse 40 soit modulée en intensité d'une manière dépendant de l'endroit, de sorte qu'il soit possible de déduire l'endroit prédéterminé où il manque un boîtier de connecteur à partir de la variabilité en fonction du temps d'une intensité lumineuse reçue. Dans tous les modes de réalisation représentés, en variante, le marquage 16 est réalisée de sorte qu'il soit possible de détecter non seulement une absence de boîtier de connecteur, mais aussi une mauvaise orientation dudit boîtier. A cet effet, chaque marquage 16 est réalisé, pour ce qui est de ses contours, de sorte qu'il ne soit complètement recouvert que par un boîtier de connecteur correctement orienté. Chaque marquage conforme à l'invention peut être disposé soit directement sur le substrat sur lequel les boîtiers de connecteur reposent, soit dans un évidement ou un creux. Une telle disposition abaissée présente l'avantage d'offrir une protection mécanique du marquage. La figure 5 est un organigramme schématique qui représente un procédé conforme à un mode de réalisation de la présente invention. Après le démarrage 50, la plaquette d'implantation 10, et notamment l'endroit prédéterminé 14, est balayée optiquement au cours d'une première étape 52. Au cours d'une étape 54, on détermine si un marquage 16 a été détecté lors du balayage optique. Les étapes de procédé qui suivent vont tout d'abord être décrites dans le cadre du cas où, comme on l'a décrit plus haut, le marquage 16 code une information. Lorsqu'un marquage est détecté lors du balayage optique, le marquage est décodé au cours d'une étape 56 pour obtenir l'information codée. Cette information codée existe alors, par exemple, tout d'abord sous forme de nombre pouvant être représenté de manière décimale ou binaire ou sous forme de suite de lettres et de chiffres pouvant être représentée de manière alphanumérique. Cette information identifie en premier lieu l'endroit prédéterminé 14 où le marquage 16 est disposée. Puisque, dans le cas de boîtiers de connecteur différents, il y a ordinairement une relation univoque entre les endroits prédéterminés 14 et les boîtiers de connecteur ou les types de boîtier de connecteur, le boîtier de connecteur lui-même est identifié en même temps que l'identification de l'endroit prédéterminé 14 où il manque un boîtier de connecteur. L'information décodée est ensuite également utilisée pour identifier le boîtier de connecteur, pour établir le stock d'unités disponibles ainsi que le lieu de stockage, et notamment le stock d'unités disponibles sur le site d'implantation, et pour établir s'il est nécessaire de passer une nouvelle commande. Ensuite, au cours d'une étape 58, un signal est produit qui indique que la plaquette d'implantation 10 est incomplètement équipée et qui, de préférence, identifie au surplus le boîtier de connecteur manquant et/ou déclenche une amenée du boîtier de connecteur manquant au point d'implantation et/ou une commande supplémentaire. Si aucun marquage 16 n'a été détecté lors du balayage optique de la plaquette d'implantation 10, un signal qui indique que la plaquette d'implantation 10 est complètement équipée est produit au cours d'une étape 60. Par exemple, ce signal autorise l'insertion de lignes conductrices dans les boîtiers de connecteur au moyen d'un automate d'implantation. Après avoir produit un signal au cours de l'une des étapes 58, 60, le procédé se termine par l'étape 62. Si le marquage 16 ne code aucune information, l'étape 56 du décodage n'a plus lieu d'être et, au cours de l'étape 58, seul un signal d'erreur indiquant que la plaquette d'implantation 10 est incomplètement équipée est produit. Les modes de réalisation mentionnés ci-dessus se rapportent à des boîtiers de connecteur qu'il faut munir de lignes conductrices et/ou relier au moyen de lignes conductrices pour fabriquer un faisceau de câbles. Cependant, la présente invention peut également être utilisée pour n'importe quels autres composants qui sont disposés sur une plaquette d'implantation pendant un processus de fabrication. Dans toutes les applications, la présente invention a pour avantage de ne nécessiter ni reconnaissance d'image ni reconnaissance d'objet complexes. C'est pourquoi il en résulte des exigences nettement moindres en ce qui concerne le matériel (caméra, ordinateur d'analyse, etc.) et le logiciel (analyse). En particulier, l'utilisation d'un code à barres standard permet d'utiliser des procédés et des dispositifs existants, éprouvés et robustes qui engendrent de faibles coûts. Contrairement aux capteurs utilisant des commutateurs de proximité, des barrages optiques ou analogue, aucun raccordement de la plaquette d'implantation à un système de mesure n'est nécessaire. La configuration mécanique ainsi que le maniement, et donc les frais relatifs au matériel ainsi qu'au processus, sont ainsi maintenus à un niveau bas. En outre, le système peut être facilement intégré dans une installation existante, il s'use très peu et génère de faibles frais d'entretien. Bien que l'invention ait été particulièrement montrée et décrite en se référant à un mode de réalisation préféré de celle-ci, il sera compris aisément par l'homme de l'art que des modifications dans la forme et dans des détails peuvent être effectuées sans sortir de l'esprit ni du domaine de l'invention. Liste des repères plaquette d'implantation 10' image de la plaquette d'implantation 12a, 12b, 12c, 12d, 12f boîtier de connecteur 12a', 12b', 12c', 12d', 12e' image du boîtier de connecteur 14 endroit prédéterminé 16 marquage détectable optiquement 16' image du marquage optiquement détectable 18a, 18b ligne variation de signal 22 maximum 24 seuil 30 structure d'intensité source lumineuse 42 lignes conductrices 44 structure porteuse démarrage 52 balayage optique 54 décision 56 décodage du marquage 58 production d'un signal production d'un signal 62 fin 72 source lumineuse 74 caméra 76 dispositif d'analyse REVENDICATIONS 1. Dispositif permettant de détecter la présence ou l'absence d'un composant (12a à 12f) à un endroit prédéterminé (14) sur une plaquette d'implantation (10) servant à fabriquer un faisceau de câbles, caractérisé par: - un dispositif de balayage (74) servant à effectuer un balayage optique de l'endroit prédéterminé (14), - un marquage optiquement détectable (16) situé dans un espace arrière ou sur un arrière-plan de l'endroit prédéterminé ; et - un dispositif de détermination (76) permettant de déterminer que le composant (12a à 12f) est disposé à l'endroit prédéterminé si le dispositif de balayage (74) ne détecte pas le marquage (16) lors du balayage optique et permettant de déterminer que le composant (12a à 12f) manque si le dispositif de balayage détecte le marquage (16). 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le marquage (16) est réalisé de façon à être réfléchissant ou comprend une matière colorante fluorescente. 3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé par une source lumineuse (72) servant à éclairer le marquage (16) afin de produire de la lumière réfléchie au niveau du marquage (16) ou de la lumière fluorescente émise par le marquage (16). 4. Dispositif selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que le dispositif de balayage (74) est réalisé pour recevoir de la lumière réfléchie dans des longueurs d'ondes définies ou de la lumière fluorescente. 5. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le marquage (16) comprend une ouverture transparente pouvant être éclairée par l'arrière. 6. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le marquage (16) code de l'information qui identifie l'endroit prédéterminé (14) et/ou le composant associé dans l'espace arrière ou à l'arrière-plan duquel le marquage (16) est disposé. 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que le marquage (16) comprend un code à barres. 8. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que le marquage (16) comprend une ou plusieurs ouvertures dont la taille, la forme ou la disposition code l'information. 9. Dispositif selon l'une des revendications 6 à 8 permettant de détecter la présence ou l'absence d'une pluralité de composants (12a à 12f) à une pluralité correspondante d'endroits prédéterminés comportant chacun un marquage optiquement détectable, caractérisé en ce que le dispositif de détermination (76) est réalisé pour déterminer, au moyen de l'information codée, à quel endroit prédéterminé il manque un composant. 10. Procédé permettant de détecter la présence ou l'absence d'un composant (12a à 12f) à un endroit prédéterminé (14) d'une plaquette d'implantation (10) servant à fabriquer un faisceau de câbles, un arrière- plan ou un espace arrière de l'endroit prédéterminé (14) étant marqué au moyen d'un marquage optiquement détectable (16) qui est recouverte par le composant (12a à 12f) lorsque celui-ci est disposé à l'endroit prédéterminé, caractérisé par les étapes suivantes: - balayage optique (52) de l'endroit prédéterminé (14), - détermination (54) que le composant (12a à 12f) est présent à l'endroit prédéterminé (14) lorsque le marquage optiquement détectable (16) n'est pas détecté lors du balayage optique; et détermination (54) que le composant (12a à 12f) n'est pas présent lorsque le marquage (16) est détecté. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que des composants (12a à 12f) peuvent être disposés à plusieurs endroits prédéterminés différents (14), et en ce que l'espace arrière ou l'arrièreplan de chaque endroit prédéterminé (14) est marqué au moyen d'un marquage optiquement détectable (16), auquel cas chaque marquage (16) code une information qui identifie l'endroit prédéterminé (14) marqué par le marquage (16), - il est établi si un marquage (16) est détecté lors du balayage optique (52) ; et - le marquage (16) est décodé (56) pour déterminer auquel des endroits prédéterminés (14) il manque un composant (12a à 12f) lorsqu'un marquage (16) est détecté lors du balayage optique (52). 12. Plaquette d'implantation (10) servant à tenir des composants (12a à 12f) à disposition à un endroit prédéterminé (14), caractérisée en ce que l'arrière-plan ou un espace arrière de l'endroit prédéterminé (14) est muni d'un marquage optiquement détectable (16) qui est recouvert par le composant (12a à 12f) lorsque celui-ci est disposé à l'endroit prédéterminé (14).