FR 2871038 A1 20051209 FR 0405964 A 20040602 La présente invention concerne un revêtement anti-adhésif présentant une résistance améliorée à la rayure. Les revêtements anti-adhésifs couramment utilisés pour revêtir des articles culinaires sont obtenus à partir de compositions à base de résine fluorocarbonée, par exemple à base de polytétrafluoroéthylène (PTFE), déposées sur un support métallique. De tels revêtements à base de PTFE, connus pour leurs propriétés antiadhésives ainsi que pour leur résistance chimique et thermique, présentent toutefois l'inconvénient d'être particulièrement sensibles à la rayure. Aussi, des utilisations répétées provoquent une diminution des propriétés anti-adhésives de tels revêtements et conduisent à une usure précoce des articles culinaires dotés de ce type de revêtements. Pour remédier à cet inconvénient majeur et obtenir des revêtements antiadhésifs présentant une résistance améliorée à la rayure, diverses techniques ont été développées. Une technique largement répandue consiste à appliquer, directement sur le support métallique, une sous- couche dite "dure", préalablement à l'application d'au moins une couche primaire à base de résine fluorocarbonée puis d'une ou de plusieurs couches de finition, également à base de résine fluorocarbonée. Cette sous-couche "dure" forme une barrière empêchant les rayures d'atteindre le support métallique. Différents types de sous-couches ont ainsi été mis en uvre, parmi lesquels on peut citer les sous-couches constituées d'alumine, d'émail, d'acier inoxydable ou encore de résine polyamide imide (PAI). Plus récemment, les documents EP 1 169 141 et EP 1 169 142 ont décrit chacun une sous-couche réalisée à partir de polyétheréthercétone (PEEK). La composition de la sous-couche décrite dans le document EP 1 169 141 est constituée, après cuisson, exclusivement de PEEK. La composition de la sous-couche décrite dans le document EP 1 169 142 quant à elle comprend, après cuisson, au moins 50 % en poids de PEEK, le reste étant constitué de polymères thermostables purs ou en mélange, tels qu'un polysulfure de phénylène (PPS), un polyétherimide (PEI), un polyimide, une polyéthercétone (PEK), une polyéthersulfone (PES) ou encore un polyamide imide (PAI), et de charges inertes telles que des oxydes métalliques, de la silice, des particules de mica ou des charges lamellaires. Des résultats tout à fait satisfaisants en termes de résistance à la rayure sont obtenus avec des revêtements anti-adhésifs comprenant l'application d'une sous-couche formée exclusivement ou majoritairement de PEEK. Toutefois, le dépôt de toute sous-couche a une incidence non négligeable sur le procédé et le coût de fabrication des articles dotés de revêtements anti-adhésifs. En effet, il s'agit d'un dépôt supplémentaire qui s'interpose entre le support métallique et la ou les couches primaires. Ceci constitue donc une étape additionnelle qui peut nécessiter, de surcroît, un approvisionnement supplémentaire en matières premières, voire en installation industrielle. Suivant la nature de la sous-couche, il est éventuellement nécessaire de recourir à une technique d'application autre que celles couramment mises en oeuvre pour l'application de couches à base de résine fluorocarbonée que sont la pulvérisation ou pistolage, l'enduction au rouleau, la sérigraphie et la tampographie. Dans le cas particulier où la sous-couche est formée exclusivement ou majoritairement de PEEK, le coût de fabrication est en outre très nettement augmenté, le PEEK étant une résine particulièrement onéreuse. Le problème posé est donc de réaliser un revêtement anti-adhésif qui présente de très bonnes performances du point de vue de la résistance à la rayure, qui conserve ses propriétés d'anti-adhérence dans le temps et qui remédie à l'ensemble des inconvénients mentionnés ci-dessus dans la mise en uvre du procédé de fabrication, le choix des matières premières utilisées et dans les incidences économiques que cela engendre. Une solution au problème posé est un revêtement anti-adhésif comprenant au moins une première couche primaire appliquée sur un support métallique et recouverte par une ou plusieurs couches de finition à base de résine fluorocarbonée. La réalisation d'un tel revêtement mettant en oeuvre une application directe, sur le support, d'au moins une couche primaire, en l'absence de toute application préalable de sous-couche, permet une simplification du procédé de fabrication ainsi qu'une économie de matière, cette dernière étant en outre renforcée par une utilisation de matières premières moins coûteuses comme on le verra ci-après. Selon l'invention, la première couche primaire comprend, en pourcentage de matière sèche mesuré sur la composition totale, de 9 à 15 % en poids d'une résine fluorocarbonée, de 4 à 5 % en poids d'une résine polyamide imide (PAI), de 0,12 à 1,1 % en poids d'une résine polyétheréthercétone (PEEK), le reste étant constitué d'additifs technologiques, de charges inertes telles que des pigments, et de milieux dispersifs. La Demanderesse a constaté, de manière surprenante et non prévisible, que l'incorporation d'une très faible quantité de PEEK, comprise dans un intervalle donné de pourcentages pondéraux sélectionnés, dans la composition d'une première couche primaire permettait d'obtenir un revêtement anti-adhésif final présentant une excellente résistance à la rayure, contrairement aux enseignements antérieurs recommandant la mise en oeuvre d'une sous-couche comprenant au moins 50% en poids de PEEK. Des tests ont effectivement montré que des teneurs pondérales en PEEK inférieures ou égales à 0,06 % en poids ne permettaient pas d'atteindre des résultats satisfaisants. De même, on observe que des teneurs pondérales en PEEK supérieures ou égales à 1,2 % en poids ne permettaient pas non plus d'atteindre de bons résultats. La présente invention concerne également un article culinaire revêtu par un revêtement anti-adhésif tel que décrit ci-dessus et qui va être détaillé dans la suite de la description. Le revêtement anti-adhésif conforme à l'invention peut être déposé sur n'importe quel support métallique résistant à des températures supérieures à 400 C. Ce support métallique peut par exemple être en aluminium, en alliage d'aluminium, en acier inoxydable ou en titane. Après dégraissage, ce support peut être laissé lisse ou rendu légèrement rugueux, notamment par sablage. On applique sur ce support métallique une première couche primaire conforme à l'invention, comprenant, en pourcentage de matière sèche mesuré sur la composition totale de ladite première couche primaire, de 9 à 15 % en poids d'une résine fluorocarbonée, de 4 à 5 % en poids d'une résine polyamide imide (PAI), de 0,12 à 1,1 % en poids de PEEK, le reste étant constitué d'additifs technologiques, de charges inertes telles que des pigments, et de milieux dispersifs. Les teneurs pondérales mentionnées ci-dessus correspondent aux quantités respectives de résines fluorocarbonée, PAI et PEEK sous forme de produit pur, dans l'hypothèse où chacune d'elles serait introduite dans la composition de première couche primaire à 100% d'extrait sec. Dans la pratique, on utilise plus généralement la plupart des dites résines sous forme de dispersion, par exemple une dispersion aqueuse. Ainsi, une composition A particulière de première couche primaire conforme à l'invention est la suivante: - dispersion aqueuse de PTFE (à 60 % d'extrait sec) de 15 à 25 % - dispersion aqueuse de PAI (à 10 % d'extrait sec) de 40 à 55 % - PEEK (produit pur) de 0,12 à 1,10 % - dispersion aqueuse de silice colloïdale (à 30 % d'extrait sec) de 15 à 25 % dispersion aqueuse de noir de carbone (à 20 % d'extrait sec) de 3,0 à 4,5 % - additifs technologiques de 10 à 24 % - milieux dispersifs de 54 à 80 %. On utilisera de préférence une résine polyétheréthercétone (PEEK) présentant une granulométrie adaptée, qui ne conduise pas à la formation d'une première couche primaire rugueuse. Une granulométrie de PEEK comprise entre 5 et 35 m est plus particulièrement préférée. Outre la résine fluorocarbonée, le PAI et le PEEK, la composition de la première couche primaire indiquée ci-dessus comprend un agent d'adhérence qui est, en l'espèce, de la silice colloïdale ainsi qu'un pigment, le noir de carbone. Par ailleurs, la composition de la première couche primaire comprend des additifs technologiques ainsi que des milieux dispersifs qui, conjointement, permettent d'adapter la formulation de la composition au mode d'application de celle-ci. Les milieux dispersifs couramment utilisés sont des milieux aqueux, comme par exemple une base et/ou de l'eau, ou des solvants organiques, voire des mélanges de milieux aqueux et de solvants organiques. Rien n'interdit d'envisager l'adjonction, à la composition de première couche primaire indiquée ci-avant, d'autres composés tels que des charges et/ou pigments, en complément de la dispersion de noir de carbone déjà mentionnée. L'application de la première couche primaire 30 peut se faire par tout procédé conventionnel couramment employé pour l'application de couches à base de résine fluorocarbonée. 20 Dans une version avantageuse de l'invention, on mettra en oeuvre une application par pulvérisation, qui permet, entre autres, d'obtenir une première couche primaire continue et ne présentant pas de défaut de surface. 1l est précisé que toutes les compositions de première couche primaire détaillées dans la présente description sont adaptées à ladite application par pulvérisation. Pour des questions d'économie de matière, on peut également mettre en oeuvre une application par sérigraphie, sous réserve d'adapter la composition de la première couche primaire au dit mode d'application, par l'adjonction d'additifs technologiques spécifiques. De tels additifs technologiques pour une application par sérigraphie peuvent comprendre un ou plusieurs des composés suivants: un solvant, un agent épaississant et/ou un agent gélifiant ainsi qu'un agent anti-mousse permettant d'obtenir une couche lisse et homogène. On pourra notamment se référer aux exemples de solvants et d'agent épaississant et/ou gélifiant décrits dans le document EP 0 188 958. L'agent antimousse est par exemple choisi parmi les huiles minérales ou les silicones. De manière courante, l'épaisseur de la première couche primaire est comprise entre 4 et 12 m, de préférence entre 4 et 8 m. Après application puis séchage de la première couche primaire, on peut procéder à l'application d'au moins une couche de finition à base de résine fluorocarbonée. 25 Toutefois, pour des raisons de cohésion, le revêtement anti-adhésif selon l'invention comporte une seconde couche primaire déposée sur la première couche primaire et préalablement à l'application de chacune des couches de finition à base de résine fluorocarbonée. Selon une version avantageuse de l'invention, cette seconde couche primaire comprend une résine fluorocarbonée et une résine polyamide imide (PAI). La seconde couche primaire peut en outre comprendre une résine polyétheréthercétone (PEEK). On peut tout à fait envisager des première et seconde couches primaires de composition identique. Toutefois, pour optimiser l'adhérence des différentes couches entre elles, et plus particulièrement l'adhérence de la première couche primaire avec la première couche de finition qui est ensuite appliquée, il est préférable d'appliquer une seconde couche primaire ne comportant pas de résine polyétheréthercétone (PEEK) sur la première couche primaire et préalablement à l'application de la première couche de finition. Selon une version avantageuse de l'invention, la seconde couche primaire présente la composition suivante, les teneurs pondérales des résines étant, comme ci-dessus pour la composition de la première couche primaire, exprimées en pourcentages de produit pur: - résine fluorocarbonée - résine PAI - dispersion aqueuse de silice colloïdale de 3 à 6 % - dispersion aqueuse de noir de carbone de 0,6 à 1,0 % - additifs technologiques de 12 à 22 % - milieux dispersifs de 39 à 58 %. de 22 à 30 % de 1,5 à 2,0 % Les composés susceptibles d'être utilisés comme additifs technologiques et milieux dispersifs, ainsi que leur rôle respectif, sont de même nature que ceux indiqués ci-dessus pour la composition de la première couche primaire. Une composition B particulière de seconde couche primaire dépourvue de PEEK et préparée à partir d'une dispersion aqueuse des résines peut être la suivante: - dispersion aqueuse de PTFE (à 60 % d'extrait sec) de 30 à 40 % - dispersion aqueuse de PFA (à 50 % d'extrait sec) de 8 à 12 % dispersion aqueuse de PAI (à 10 % d'extrait sec) de 15 à 20 % - dispersion aqueuse de silice colloïdale (à 30 % d'extrait sec) de 10 à 20 % dispersion aqueuse de noir de carbone (à 20 % d'extrait sec) de 3,0 à 5,0 % - additifs technologiques de 12 à 22 % - milieux dispersifs de 39 à 58 %. Une autre composition de seconde couche primaire dépourvue de PEEK permettant de réaliser un revêtement antiadhésif conforme à l'invention est la composition de la couche primaire explicitée dans les documents EP 1 169 141 et EP 1 169 142. L'application de la seconde couche primaire peut également se faire par tout procédé conventionnel couramment employé pour l'application de couches à base de résine fluorocarbonée et, en particulier, par pulvérisation. De manière courante, l'épaisseur de la seconde couche primaire est comprise entre 4 et 12 m, de préférence entre 4 et 8 m. Après application puis séchage de la seconde couche primaire, on procède à l'application d'au moins une couche de finition à base de résine fluorocarbonée. Les résines fluorocarbonées susceptibles de convenir pour la composition des première et seconde couches primaires ainsi que des couches de finition sont notamment décrites dans le document US 5,536,583. De préférence, la résine fluorocarbonée de la première couche primaire et, lorsqu'elle existe, de la seconde couche primaire, comprend au moins un composé choisi parmi le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le copolymère de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA) ou le copolymère de tétrafluoroéthylène et d'hexafluoropropylène (FEP). Dans une version avantageuse de l'invention, on procédera au dépôt de deux couches de finition, tout d'abord une couche de finition intermédiaire puis une couche de finition supérieure. Rien n'interdit de procéder à l'application d'une seule et unique couche de finition ou, au contraire, de plus de deux couches de finition. Des exemples de compositions de couches de finition intermédiaire et supérieure susceptibles d'être utilisées dans le cadre du revêtement antiadhésif de la présente invention sont les suivantes: Composition C pour la couche de finition intermédiaire - dispersion aqueuse de PTFE (à 60 % d'extrait sec) de 70 à 85 % - dispersion aqueuse de PFA (à 50 % d'extrait sec) de 0,1 à 1,0 % - dispersion aqueuse de noir de carbone (à 20 % d'extrait sec) de 0,01 à 0,05 % - additifs technologiques + milieux dispersifs de 11 à 28 % - paillettes de mica recouvertes de TiO2 de 0,1 à 0,4 %. Composition D pour la couche de finition supérieure - dispersion aqueuse de PTFE (à 60 % d'extrait sec) de 70 à 85 % - additifs technologiques + milieux dispersifs de 11 à 28 % - paillettes de mica recouvertes de TiO2 de 0,1 à 0,4 %. Les documents EP 1 169 141 et EP 1 169 142 décrivent d'autres compositions de couches de finition intermédiaire et supérieure susceptibles d'être mises en oeuvre dans le cadre de la présente invention. Après application de ces couches de finition, on procède au frittage de l'ensemble des première et seconde couches primaires et des couches de finition, par exemple à une température de 400 à 420 C pendant 3 à 7 minutes. L'épaisseur totale des deux couches de finition intermédiaire et supérieure est comprise entre 12 et 25 m. On observe que le revêtement anti-adhésif obtenu adhère parfaitement bien au support métallique. Des tests ont ensuite été conduits pour déterminer les propriétés d'antiadhérence ainsi que la résistance à la rayure des revêtements antiadhésifs conformes à l'invention. Test 1 Ce test 1 consiste à réaliser des cuissons intensives d'aliments représentant 1 à 2 ans d'usage, soit à l'aide de spatules métalliques pour retourner les aliments et les cuisiner, soit à l'aide d'un fouet métallique pour cuisiner les aliments. Ce test 1 a été réalisé sur trois types revêtements anti-adhésifs: le premier comportant une sous-couche "dure" formée exclusivement de PEEK, des première et seconde couches primaires de composition conforme à la composition B indiquée ci-dessus, le second comportant une sous-couche "dure" à base de PAI, des première et seconde couches primaires de composition également conforme à la composition B, et le troisième ne comportant pas de sous-couche dure mais une première couche primaire d'une composition conforme à la composition A indiquée ci-dessus et une seconde couche primaire conforme à la composition B. Les couches de finition intermédiaire et supérieure étaient identiques pour ces trois revêtements et de compositions respectivement conformes aux compositions C et D indiquées ci-dessus. On a observé que le comportement de chacun de ces trois revêtements antiadhésifs était comparable et tout à fait acceptable pour ce qui concerne les caractéristiques d'anti-adhérence. On note par ailleurs l'absence de tachage lors de ce test 1 sur chacun de ces trois revêtements. Test 2 Ce test consiste à déterminer la résistance à la rayure d'articles culinaires recouverts de revêtements antiadhésifs. Ce test met en uvre un dispositif permettant de simuler une agression par un ustensile métallique, tel qu'un couvert, de la surface anti- adhésive d'un article culinaire. Ce test permet en effet de réaliser une usure de la surface du revêtement anti-adhésif testé sous l'action de trois billes en acier inoxydable, qui décrivent des trajectoires aléatoires sur ledit revêtement sous l'effet d'une double rotation axiale. L'axe du support des billes effectue 100 rotations en 2'36" tandis que le bras qui supporte l'axe des billes est animé d'une vitesse de rotation de 100 tours en 8'10". Dans les conditions opératoires du test, la température de la surface est maintenue autour d'une température de 180 C, le poids de l'ensemble du dispositif de rayure comportant les trois billes étant quant à lui fixé à 310 g 5 g. Les déplacements et rotations successifs des billes sur la surface du revêtement anti-adhésif testé provoquent des rayures, qui deviennent de plus en plus visibles et importantes à la surface du revêtement au fur et à mesure du déroulement du test. Ces rayures diminuent les performances d'antiadhérence du revêtement antiadhésif. La diminution des performances d'anti-adhérence du revêtement antiadhésif est mesurée par la méthode dite du "lait carbonisé" enregistrée sous la norme NF 21-511. La performance d'anti-adhérence relevée est déterminée par le temps mesuré au bout duquel la pellicule de lait carbonisé ne se détache pas complètement de la surface de cuisson. Le présent test 2 a été conduit sur une pluralité de poêles comprenant toutes un support métallique en aluminium revêtu d'un revêtement antiadhésif conforme à l'invention et comprenant une première couche primaire de composition A, une seconde couche primaire de composition B, une couche de finition intermédiaire de composition C et une couche de finition supérieure de composition D, les compositions B, C et D étant identiques dans tous les revêtements anti-adhésifs testés, seule la teneur pondérale en PEEK variant dans la composition A de la première couche primaire. Les mesures de temps de résistance ont été effectuées après un premier cycle de rayures d'une durée de deux heures, suivi de cycles de rayures successifs de 15 minutes chacun. Après chacun des cycles de rayures, et après refroidissement puis lavage de l'article culinaire, on a mesuré la performance d'anti-adhérence au moyen de la méthode dite du "lait carbonisé" selon la norme NF 21-511. cm3 de lait sont versés dans la poêle testée puis portés à ébullition jusqu'à ce qu'une pellicule de lait régulièrement brûlé recouvre toute la surface du fond de la poêle. La poêle est ensuite placée avec un angle de 135 sous un jet d'eau froide et l'on observe le 30 comportement de la pellicule de lait carbonisé. Les résultats suivants ont été obtenus, la performance étant indiquée par le temps total des cycles de rayures au bout duquel la pellicule de lait carbonisé ne se détache pas complètement de la surface de cuisson: Teneur pondérale en PEEK Temps de résistance dans la composition A à la rayure 0 % 2h30 - 2h45 0,06 % 2h30 - 2h45 0,12 % 3h45 - 4h00 0,3 % 3h15 - 3h30 0,48 % 3h15 - 3h30 0,6 % 3h15 - 3h30 0,78 % 3h45 - 4h00 0,9 % 4h00 - 4h15 1,2 % 2h30 - 2h45 1,44 % 2h30 - 2h45 1,68% (*) On constate donc que, lorsque la première couche primaire comprend de 0,12 à moins de 1,2 % en poids, avantageusement de 0,12 à 1,0 % en poids, et plus préférentiellement de 0, 12 à 0,9 % en poids, de PEEK, le caractère d'anti-adhérence est très nettement amélioré, puisque ne se détériore qu'après 3 heures 15 minimum de test, voire qu'après 4 heures et même 4 heures 15. On constate par ailleurs qu'une première couche primaire comprenant de faibles teneurs pondérales en PEEK, et en particulier des teneurs en PEEK inférieures ou égales à 0,06 % en poids, ne permet pas d'améliorer le temps de résistance à la rayure du revêtement anti-adhésif, le caractère d'anti-adhérence étant perdu au bout de 2h30 - 2h45, comme dans le cas d'une composition A dépourvue de PEEK. Enfin, au-delà d'une teneur pondérale en PEEK de 1,2 %, on observe que les temps de résistance à la rayure diminuent nettement, le caractère d'anti-adhérence étant perdu au bout d'un temps compris entre 2h30 et 2h45. Il y a même lieu de noter que pour une teneur de 1,68 % en poids de PEEK dans la composition A, les inventeurs ont observé des difficultés d'application de la composition A, le revêtement final obtenu étant en outre très rugueux et, par conséquent difficilement exploitable (résultats repérés par (*) dans le tableau). On est donc bien en présence d'une invention de sélection, à savoir qu'une faible teneur pondérale en PEEK, comprise entre 0,12 et 1,1 %, dans la composition de la première couche primaire permet d'obtenir une résistance à la rayure très nettement améliorée et ce, pour un surcoût très limité au vu des faibles quantités de PEEK nécessaires pour l'obtention de ces excellents résultats. Des essais complémentaires, de même nature que ceux précédemment conduits, ont été réalisés avec, aux lieu et place de PEEK dans la composition A de la première couche primaire, de faibles quantités de charges très largement connues pour renforcer la résistance à la rayure des revêtements anti-adhésifs. Parmi ces charges, ont été mises en uvre des charges minérales telles que des pigments, comme un silicoaluminate de sodium ou pigment bleu outremer, de la fritte d'émail et du quartz, ainsi qu'une charge organique, à savoir de faibles teneurs en sulfure de polyphénylène (PPS). Les compositions B, C et D des seconde couche primaire et couches de finition intermédiaire et supérieure ont quant à elles été maintenues inchangées par rapport à la première série d'essais conduits dans le présent test 2. Les résultats suivants ont été obtenus: Nature de la charge Teneur pondérale Temps de résistance dans la composition A de la charge à la rayure Pigment bleu outremer 0,5 % 2h45 Pigment bleu outremer 2,2 % 2h45 Fritte d'émail de tôle 0,5 % 2h45 broyée ( REVENDICATIONS 1. Revêtement anti-adhésif présentant une résistance améliorée à la rayure, comprenant au moins une première couche primaire appliquée sur un support métallique et recouverte par une ou plusieurs couches de finition à base de résine fluorocarbonée, caractérisé en ce que la première couche primaire comprend, en pourcentage de matière sèche mesuré sur la composition totale, de 9 à 15 % en poids d'une résine fluorocarbonée, de 4 à 5 % en poids d'une résine polyamide imide (PAI), de 0,12 à 1,1 % en poids d'une résine polyétheréthercétone (PEEK), le reste étant constitué d'additifs technologiques, de charges inertes telles que des pigments, et de milieux dispersifs. 2. Revêtement anti-adhésif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première couche primaire comprend de 0,12 à 1, 0 % en poids, et de préférence de 0,12 à 0,9 % en poids, d'une résine polyétheréthercétone (PEEK). 3. Revêtement anti-adhésif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la résine polyétheréthercétone (PEEK) présente une granulométrie comprise entre 5 et 35 m. 4. Revêtement anti-adhésif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une seconde couche primaire comprenant une résine fluorocarbonée et une résine polyamide imide (PAI), la seconde couche primaire étant déposée sur la première couche primaire et préalablement à l'application des couches de finition. 5. Revêtement anti-adhésif selon la revendication 4, caractérisé en ce que la seconde couche primaire comprend en outre une résine polyétheréthercétone (PEEK). 6. Revêtement anti-adhésif selon la revendication 5, caractérisé en ce que les première et seconde couches primaires ont une composition identique. 7. Revêtement anti-adhésif selon la revendication 5 4, caractérisé en ce que la seconde couche primaire ne comporte pas de résine polyétheréthercétone (PEEK). 8. Revêtement anti-adhésif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la résine fluorocarbonée de la première couche primaire et, le cas échéant, de la seconde couche primaire, comprend au moins un composé choisi parmi le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le copolymère de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA) ou le copolymère de tétrafluoroéthylène et d'hexafluoropropylène (FEP). 9. Article culinaire revêtu par un revêtement anti-adhésif selon l'une quelconque des revendications 1 à 8.