FR 2863195 A1 20050610 FR 0350974 A 20031204 PROCÉDÉ DE RECOUVREMENT D'UN ÉLÉMENT PAR UNE FEUILLE THERMOPLASTIQUE ET ÉLÉMENT RECOUVERT OBTENU La présente invention concerne un procédé pour recouvrir un élément à l'aide d'une feuille en un matériau thermoplastique. La présente invention se rapporte également à un élément recouvert par une feuille en un matériau thermoplastique. Le besoin s'est fait toujours sentir de recouvrir des éléments réalisés en un premier matériau avec une structure réalisée en un deuxième matériau. Un tel recouvrement présente de nombreux avantages ainsi que de nombreuses fonctions. De manière globale, un recouvrement permet d'utiliser simultanément les propriétés physiques du premier matériau de base de l'élément, associées aux propriétés physiques du deuxième matériau. Un recouvrement permet également d'assurer une protection de l'élément recouvert contre des agressions, telles que les chocs mécaniques, les intempéries, les attaques de produits chimiques agressifs, ... Par exemple, on recouvre des pièces métalliques avec une couche de zinc déposée par électrolyse, afin de les empêcher de s'oxyder. Un recouvrement permet aussi de maintenir et de conserver l'intégrité du premier matériau de l'élément en jouant le rôle d'enveloppe. Avec un recouvrement, on cherche une étanchéité à l'eau, par exemple lors de nettoyages. Selon le cas, on confère aussi aux surfaces recouvertes de l'élément un aspect attrayant et agréable, avec à titre d'exemple un matériau conférant un soft-touch . Avec un recouvrement, on recherche également un embellissement esthétique de l'élément recouvert, si possible sans raccords ni piqûres. On citera à titre d'exemple, le cas de tapisseries dans lequel un tissu ou un cuir vient recouvrir un élément en bois ou un élément formant un coussin. Etat de la technique Dans le domaine des matériaux polymères, de nombreuses techniques pour 30 recouvrir un élément sont utilisables à l'échelle industrielle. L'élément peut être lui- même en un matériau polymère. On réalise souvent des encollages d'un élément à recouvrir, puis on plaque sur l'élément la feuille servant de revêtement. Cependant, ce type de méthode est uniquement utilisable pour revêtir des surfaces planes. Lorsque les éléments ont des formes plus complexes, des pliures, des cloques, de nombreux recouvrements avec la feuille servant de revêtement sont observées, et notamment sur les faces en contre-dépouille. Depuis très longtemps, des peintures et des résines thermodurcissables sont utilisées pour protéger la ou les surfaces d'un élément. L'élément est enduit par pistolage, conduisant au dépôt d'une ou plusieurs couches de peinture. De telles opérations d'enductions manquent souvent de précision, dans le cas de formes complexes devant être recouvertes. Ainsi, il arrive que la couche de peinture ne présente pas une épaisseur homogène dans certaines parties de l'élément. Par exemple, des accumulations et/ou des coulures de peintures peuvent être visibles dans des zones en renfoncement par rapport aux surfaces principales qui elles sont enduites de manière homogène. Des films thermorétractables existent et sont utilisés pour operculer des emballages de produits alimentaires. Cependant, non seulement, de tels films ne réalisent pas ou peu de contacts directs avec le produit, mais aucune adhésion n'est ou ne peut être obtenue. Il existe aussi des films de matériaux polymères transparents qui recouvrent à demeure des éléments sous la forme de cartons plats pour les protéger. Cependant, ces films permettent uniquement de recouvrir une seule surface de ces éléments. Des thermoformages de pièces en matériaux polymères thermoplastiques sont également mis en oeuvre. Ainsi, des mono-feuilles thermoplastiques bi- ou tri-couches co-extrudées sont positionnées au niveau d'un moule mâle ou femelle, l'une des couches jouant le rôle de couche extérieure protectrice et l'autre couche jouant le rôle de noyau interne. Une presse de thermoformage vient ensuite fermer le moule à chaud, puis l'élément multi-matériaux fini est éjecté de la presse. Cependant, les thermoformages exigent systématiquement la réalisation préalable d'un moule, qui s'avère coûteux, et qui n'est rentabilisé qu'après un nombre important de cycles d'utilisation. En outre de telles presses de thermoformage ne permettent pas d'obtenir d'éléments recouverts à formes complexes. Enfin, les matériaux des deux couches doivent être impérativement des polymères thermoplastiques, ce qui exclu l'emploi de matériaux tels que les bois, les métaux, ... Il est connu de réaliser des injections-moulages d'un matériau thermoplastique pour réaliser des pièces recouvertes. Ces pièces, par exemple un ou plusieurs renforts, sont positionnées localement au niveau de la paroi d'un moule et se retrouvent recouverts et englobées dans la masse du matériau thermoplastique principal. Des co- injections de plusieurs matériaux thermoplastiques sont actuellement également réalisables. Cependant, de tels procédés nécessitent toujours un moule d'injection, présentant les inconvénients de coût précités. Des éléments présentant des formes complexes avec des contre-dépouilles exigent des moules complexes avec de nombreuses pièces séquentiellement mobiles. Enfin, les matériaux doivent passer par une vis d'extrusion et doivent présenter systématiquement une capacité à être extrudés. Résumé de l'invention Un premier but de l'invention est de mettre au point un procédé permettant de recouvrir un élément avec un film en un matériau thermoplastique. Un deuxième but de 15 l'invention est de réaliser un gainage d'un élément par recouvrement complet de sa face principale, de ses tranches et de la périphérie de sa face inférieure. Un troisième but est de mettre en oeuvre un procédé qui permette d'éviter les inconvénients des techniques antérieures. Un quatrième but de l'invention est de fournir un élément en un premier matériau qui est recouvert avec un deuxième matériau, sans cloques, sans raccords, sans 20 recouvrements et sans déchirures. L'invention concerne donc un procédé pour recouvrir une face principale, des faces latérales et tout ou partie d'une face inférieure d'un élément devant être recouvert, par une feuille en un matériau polymère thermoplastique. Conformément à un premier aspect de l'invention, le procédé est caractérisé en ce que l'on réalise un thermoformage avec l'élément devant être recouvert, dans lequel on remplace le moule de thermoformage par ledit élément, de façon à ce que ledit élément fasse directement office de moule et forme un noyau par rapport à la feuille en un matériau polymère thermoplastique, et de façon à ce que ladite feuille recouvre la face principale, les faces latérales et tout ou partie de la face inférieure en adhérant de manière définitive audit élément, le retrait après thermoformage créant une tension de ladite feuille lors du refroidissement. Autrement dit, ce procédé de recouvrement se réalise sans moule. L'élément reste prisonnier de le feuille thermoplastique. En utilisant directement l'élément à recouvrir en lieu et place du moule, on évite ainsi de réaliser un démoulage de la feuille, ainsi que des étapes ultérieures de repositionnement sur l'élément auquel elle est destinée. Ceci permet de conférer à la feuille thermoplastique des formes tridimensionnelles complexes avec des parties en contre-dépouilles. Cette feuille va pouvoir suivre de manière très fiable et avec une épaisseur constante les formes équivalentes de l'élément à recouvrir. De manière particulièrement avantageuse, le procédé peut comprendre les étapes séquentielles qui suivent. On peut choisir l'élément devant être recouvert de façon à ce qu'il puisse être apte à laisser passer de l'air entre la face principale et la face inférieure. On peut placer l'élément devant être recouvert sur un support, de façon à pouvoir laisser apparente la face principale, les faces latérales et tout ou partie de la face inférieure, ce qui permet leur recouvrement. On peut réaliser un maintien périphérique de la feuille en un matériau polymère thermoplastique, la feuille pouvant être carrée, rectangulaire, ronde ou ovale. On peut ensuite chauffer la feuille à une température sensiblement égale à la température de ramollissement du matériau polymère. On peut positionner la feuille chauffée en regard de la face principale de l'élément devant être recouvert. On peut aspirer l'air et créer le vide se trouvant entre l'élément et la feuille chauffée et entre le support et la feuille chauffée, de façon à ce que la feuille chauffée puisse recouvrir la face principale, les faces latérales et tout ou partie de la face inférieure. On peut refroidir l'élément recouvert par la feuille. Et enfin, on peut séparer l'élément recouvert du support, en découpant le périmètre inférieur de la feuille à l'intersection du support et de la face inférieure de l'élément recouvert. L'étape qui consiste à faire maintenir la feuille peut être mise en oeuvre à l'aide d'un cadre jouant le rôle de serre-flanc tenant et entourant la périphérie de la feuille. De cette manière, ce cadre peut mettre cette même feuille sous tension. Dans l'étape consistant à chauffer la feuille, il peut être rajouté une étape consistant à injecter de l'air sous cette feuille, de manière à ce que la feuille chauffée forme progressivement une bulle, un dôme ou une demi-bulle ou toute autre forme tridimensionnelle arrondie. Afin de réaliser le recouvrement souhaité, le dôme de la feuille peut avoir un diamètre supérieur à la plus grande dimension de l'élément à recouvrir. L'étape consistant à positionner la feuille chauffée en regard de la face principale de l'élément devant être recouvert peut être mise en oeuvre en déplaçant verticalement le support avec l'élément en direction du dôme. Dans un mode de réalisation intéressant, le dôme obtenu reste fixe et on peut déplacer le support verticalement vers le haut de façon à positionner l'élément devant être recouvert à l'intérieur de ce dôme, de façon à ce que le dôme englobe à la fois l'élément devant être recouvert et une zone supérieure du support. Grâce à ce dôme, on vient englober et recouvrir, non seulement la face principale, mais également les faces latérales et tout ou partie de la face inférieure. Lorsque l'on choisit un élément devant être recouvert en un matériau non poreux par nature, on peut réaliser au préalable, une étape consistant à ménager une pluralité d'orifices mettant en communication la face principale et la face inférieure, de façon à ce qu'il soit apte à laisser passer de l'air entre sa face principale et sa face inférieure. Pour des raisons esthétiques, les orifices peuvent être de forme sensiblement conique, dont le sommet du tronc de cône débouche du coté de la face principale. De cette manière, ces orifices ne seront que très peu visibles au niveau de la face principale apparente. Afin de parfaire l'adhésion de la feuille sur l'élément et également pour éviter tout retrait du matériau thermoplastique en cours de refroidissement, on réalise avantageusement au préalable une étape consistant à enduire d'une couche de colle les faces latérales et/ou la périphérie de la face inférieure de l'élément devant être recouvert. L'élément peut présenter des arêtes sensiblement émoussées ou préférentiellement arrondies, qui se situent à l'intersection entre la face principale ou la face inférieure et les faces latérales. Ceci permet d'éviter toutes déchirures et craquelures de la feuille thermoplastique, à la fois lors de son positionnement sur l'élément et lors de son refroidissement. On peut choisir le matériau polymère de la feuille dans le groupe comprenant les élastomères thermoplastiques, plus particulièrement les caoutchoucs compoundés avec des polypropylènes ou des polystyrènes, les EPDM (éthylène-propylène-diène- monomères), les polyvinyles, les polyuréthannes, les textiles extensibles enduits. On peut choisir le matériau de l'élément dans le groupe comprenant les bois, les contreplaqués, les agglomérés, les lamifiés, les métaux, les composites, les SMC (pour Sheets Molding Compounds), les polyesters stratifiés, des plaques co-extrudées, les matériaux polymères compatibles avec le matériau polymère de la feuille, les panneaux rigides à structure en nid d'abeille. A titre d'exemple de réalisation, l'élément devant être recouvert peut comprendre en outre une couche d'une mousse polymère à cellules fermées positionnée sur la face principale de l'élément, le feuille venant recouvrir la face supérieure apparente de la couche, les faces latérales et tout ou partie de la face inférieure de l'élément. Cette couche est apte à laisser passer de l'air et/ou présente également des orifices. Pour réaliser des charnières souples entre deux éléments, on peut recouvrir au moins deux éléments distincts devant être recouverts en étant rapprochés les uns des autres, de façon à ce que la feuille réalise une liaison mécanique entre les deux éléments recouverts. Pour autoriser un libre retrait à chaud du matériau thermoplastique constituant la feuille, on peut réaliser au préalable, une étape consistant à positionner une latte entre deux éléments distincts devant être recouverts, la latte étant retirée avant l'étape consistant à refroidir l'élément recouvert par la feuille. Conformément à un deuxième aspect de l'invention, un élément recouvert est réalisé conformément au procédé tel que décrit ci-dessus. A titre d'exemple, l'élément peut être de forme sensiblement plane. Il peut constituer au moins en partie un plancher pour un coffre de véhicule à moteur. Description sommaire des figures L'invention sera bien comprise et ses divers avantages et différentes caractéristiques ressortiront mieux lors de la description suivante, de l'exemple non limitatif de réalisation, en référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels: la Figure 1 représente une vue en perspective d'un élément devant être recouvert conformément au procédé selon l'invention; - la Figure 2 représente une vue en coupe transversale de l'élément de la Figure 1, recouvert par une feuille thermoplastique; les Figures 3 à 7 représentent des vues en coupe transversales synoptiques des 30 différentes étapes du procédé selon l'invention; et la Figure 8 représente une vue en perspective d'une variante de réalisation du procédé de l'invention. Description détaillée Comme cela est visible en Figure 1, un élément devant être recouvert (1) se présente sous la forme d'un panneau de bois, plus particulièrement de contreplaqué. Ce panneau (1) possède quatre coins arrondis (2). La panneau présente une face supérieure ou face principale (3), une face inférieure (4) et quatre faces ou chants latéraux (6). Les arêtes (7) situées à l'intersection entre le plan de formant la face supérieure (3) et les plans formant respectivement chacune des faces latérales (6) sont émoussées ou légèrement arrondies. A titre d'exemple, ce panneau (1) est carré et présente un côté sensiblement égal à 10 42 cm et une épaisseur sensiblement égale à 1 cm. D'autres matériaux peuvent être revêtus, par exemple d'autres bois, les agglomérés, les lamifiés, des métaux, tous types de matériaux polymères compatibles avec le matériau polymère de la feuille thermoplastique de revêtement, des SMC (pour Sheets Molding Compounds), des composites, des polyesters stratifiés, des plaques co-extrudées, les panneaux rigides à 15 structure en nid d'abeille, et d'autres encore. En outre, l'élément (1) peut présenter des formes plus complexes, avec des concavités, des reliefs, des découpes, des contre-dépouilles, ..., constituant des éléments rigides ou des panneaux indéformables. Conformément à l'invention, et comme le montre la Figure 2, le panneau (1) va 20 être recouvert par une feuille en un matériau thermoplastique (8) au niveau de sa face principale (3), des quatre faces latérales (6) et d'une partie de sa face inférieure (4). La face inférieure (4) est revêtue uniquement sur une bande en périphérie (9). Pour ce même panneau (1) de 42 cm de côté, la bande en périphérie (9) présente une largeur sensiblement égale à 1,7 cm. Il existe une proportionnalité entre l'épaisseur de la feuille 25 (8) et l'épaisseur du panneau (1). Le panneau nu (1) et le panneau recouvert (11) présentent des orifices (12) traversant de part en part le panneau (1), mettant ainsi en communication la face supérieure (3) avec la face inférieure (4). Les orifices (12) présentent en coupe une forme en entonnoir ou tronconique, le sommet du tronc de cône (13) étant au niveau de la face supérieure (3) et la base du tronc de cône (14) étant au niveau de la face inférieure (4) . Grâce à cette forme, les orifices (12) ne seront que très peu visibles du côté de la face supérieure (3). A titre d'exemple, seize orifices (12) régulièrement répartis ont été ménagés par perforation au laser. Les orifices présentent un diamètre sensiblement inférieur ou égal à quelques dixièmes de millimètres (3/10 mm) au sommet du tronc de cône (13) et sensiblement égal à 8/10 mm allant jusqu'à 1 mm à la base du tronc de cône (14). La fonction de ces orifices (12) va être évoquée ci-après lors de la description complète du procédé. On notera que, si de par sa nature le matériau du panneau (1) présente une porosité à l'air, il va être inutile de le perforer. Pour réaliser le panneau recouvert (11), le procédé selon l'invention comprend les différentes phases décrites ci-dessous et mises en oeuvre de manière séquentielle. Dans une première phase (voir Figure 1), on choisit l'élément à recouvrir, ici sous la forme du panneau (1). Dans une deuxième phase, on réalise, le cas échéant, la perforation des orifices (12). Dans une troisième phase, on réalise en encollage, avec une colle néoprène, des faces latérales (6) et de la bande en périphérie (9) de la face inférieure (4). Dans une quatrième phase (voir Figure 3), on positionne le panneau devant être recouvert (1) sur un support (16). La forme et les dimensions du support (16) vont dépendre de la forme et des dimensions du panneau (1). Ces dimensions sont choisies telles que, la face principale (3), les faces latérales (6) et la bande en périphérie (9) de la face inférieure (4) soient apparentes et libre d'accès. Ces surfaces non cachées par le support (16) vont ainsi être revêtues par la feuille (8). Lorsque le panneau (1) est posé sur son support (16), la bande en périphérie (9) va constituer une contre-dépouille. Dans une cinquième phase (voir Figure 3), on choisit une feuille (17) en un matériau polymère thermoplastique. La feuille (17) va présenter, dans ce cas, une forme carrée et des dimensions supérieures aux dimensions du panneau (1). Dans une sixième phase (voir Figure 3), on fixe et on maintient la feuille (17) dans un cadre (18), de façon à la garder plane. Dans une septième phase (voir Figure 3), on place le cadre (18) en regard de la face principale (3), c'est-à-dire au-dessus du panneau de façon à ce que la feuille (17) 30 soit parallèle à la face supérieure (3)du panneau (1). Dans une huitième phase (voir Figure 4), on chauffe la feuille (17) à une température sensiblement égale à la température de ramollissement du matériau polymère thermoplastique. La température monte jusqu'à atteindre le point Vicat du matériau polymère. Le matériau devient pâteux. La feuille (17) est chauffée (Flèches H en Figure 4) par un chauffage radiant à rayonnement infrarouge (19). Le matériau chauffé est ainsi distendu. Dans une neuvième phase (voir Figure 4), on injecte de l'air comprimé par soufflage (Flèche I en Figure 4), sous la feuille, puis de manière continue dans la bulle se formant progressivement. La pression d'air fait que la feuille (17) forme une bulle (21). Dans une dixième phase (voir Figure 5), on fait monter verticalement (Flèches L en Figure 5) l'ensemble panneau (1) et support (16), jusqu'à le placer à l'intérieur de la bulle (21). Le panneau (1) ne doit pas venir toucher les parois de la bulle (21). La bulle (21) va englober l'ensemble panneau (1) et support (16). Un mécanisme à piston (non représenté en détail) fait déplacer le support (16). Dans une onzième phase (voir Figure 6), on fait aspirer l'air se trouvant à l'intérieur de la feuille (17) en bulle (21). Il s'agit de l'air se trouvant entre le panneau (1) et la bulle (21) et l'air se trouvant entre le support (16) et la bulle (21). Pour ce faire, on met en oeuvre une pompe à vide. Grâce à cette aspiration (Flèches V en Figures 5 et 6), la bulle (21) va se dégonfler très rapidement. La bulle (21) va se retrouver plaquée contre la face principale (3), les quatre faces latérales (6) et la bande en périphérie (9) de la face inférieure (4). L'aspiration se fait au travers du panneau (1) grâce aux orifices (12) ménagés au préalable. Le support comprend également des perforations (22). Dans une douzième phase, on refroidit le panneau recouvert (11) par la feuille (8), par exemple à l'aide de ventilateurs. L'encollage réalisé dans la troisième phase évite tout retrait de la feuille (8), lors du refroidissement. Les arêtes (7) qui sont rayonnées ou émoussées au lieu d'être vives, permettent d'éviter de crever le feuille (8) lors du recouvrement ou en cours de refroidissement. Pour éviter tout gondolement ou toute déformation du panneau recouvert (Il) lors du refroidissement, l'épaisseur de la feuille (8) est choisie de sorte qu'à un panneau mince (1) corresponde une feuille mince (17) et qu'à un panneau épais (1) corresponde une feuille épaisse (17). Une exception à cela est l'emploi de matériaux particulièrement résistants pour le panneau (1). Dans une treizième phase, selon la version, on enlève le cadre (18). Dans une quatorzième phase (voir Figure 7), on sépare le panneau recouvert (11) de son support (16). Cette phase se fait par découpe périphérique (Flèches C en Figure 7) de la feuille de revêtement (8) au ras du support (15) et au niveau de la bande en périphérie (9). Une variante consiste à extraire par tirage mécanique le panneau revêtu (11). On utilise pour ce revêtement des matériaux présentant une capacité à accepter les retraits. Ces matériaux présentent ainsi des propriétés d'élasticité. Les matériaux de la feuille (17) sont les élastomères thermoplastiques, plus particulièrement les caoutchoucs compoundés avec des polypropylènes ou des polystyrènes, les EPDM, les polyvinyles, les polyuréthannes, les textiles extensibles enduits et d'autres encore. Dans une variante (non représentée), on prévoit d'interposer une couche de mousse entre le panneau (1) et la feuille (8). Une plaque formant une couche de mousse est préalablement collée sur la face principale (3) du panneau (1). La plaque est percée, de manière à laisser passer l'air d'injection ou le vide d'aspiration. On choisit une mousse à cellules fermées résistante à l'enfoncement, afin d'empêcher un dégonflage des cellules dû aux pressions exercées. On drape ainsi un panneau pour en faire un coussin d'insonorisation ou de confort, et pour former une assise ou des parois anti- chocs. Dans une variante de réalisation, le procédé est utilisé pour recouvrir deux panneaux jointifs. Le revêtement est utilisé pour réaliser une charnière. Pour des formats supérieurs (voir Figure 8), les deux panneaux (31 et 32) sont séparés par une bande ou une réglette amovible ou une latte centrale (33), par exemple en aluminium ou en élastomère compressible. La largeur de cette latte (33) correspond au retrait (Flèches R en Figure 8) de la feuille d'EPDM utilisée (34). Dans une phase ultérieure avant la phase de refroidissement, on procède à l'extraction à chaud de cette latte (33), et on libère une zone qui autorise un libre retrait du matériau polymère. Ceci permet de diminuer la tension et ainsi les déformations des deux panneaux habillés (31 et 32) . Différents éléments recouverts avec différents types de matériaux polymères conformément au procédé selon la présente invention sont listés ci-dessous à titre d'exemples: - un pupitre de commande des machines d'un yacht, gainé avec un matériau thermoplastique analogue à du cuir; - un plan de travail en bois pour un bureau de direction recouvert par une feuille résistante; - une porte ou une face avant de tiroir revêtues pour un bureau; - un plancher pour véhicule à moteur avec des rebords en bois et des tubes cintrés, gainé d'élastomère anti-glisse et anti-bruit; - un élément modulaire de doublage d'une camionnette de type camping-car; - une table support pour un téléviseur à écran plat avec un logo ou une marque apparaissant en relief; - un système modulaire de panneaux encliquetables pour sol anti-dérapant; - des panneaux ou portes isoplane avec revêtement acoustique et isolant thermique, de type néoprène sous une feuille d'élastomère; - une cloison pour véhicule à moteur intégrant une trappe à ski recouverte par une feuille soft-touch ; - une élément d'escalier hélicoïdal avec une coque inférieure en fonderie d'aluminium et dessus de marche recouverte d'une feuille élastomère anti- glissement; un fauteuil de bureau dont les coussins et la mousse sont recouverts d'une feuille donnant un toucher cuir; - un plateau repas à concavités, recouvert d'une feuille polymère de qualité 15 alimentaire; et - un coussin ou matelas insonorisant, obtenu en intercalant un panneau, un bloc ou une feuille de mousse. La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et 20 illustrés. De nombreuses modifications peuvent être réalisées, sans pour autant sortir du cadre défini par la portée du jeu de revendications. REVENDICATIONS 1. Procédé pour recouvrir une face principale (3), des faces latérales (6) et tout ou partie d'une face inférieure (4) d'un élément devant être recouvert (1), par une feuille en un matériau polymère thermoplastique (8) , caractérisé en ce que l'on réalise un thermoformage avec l'élément devant être recouvert (1), dans lequel on remplace le moule de thermoformage par ledit élément (1), de façon à ce que ledit élément (1) fasse directement office de moule et forme un noyau par rapport à la feuille en un matériau polymère thermoplastique (8), et de façon à ce que ladite feuille (8) recouvre la face principale (3), les faces latérales (6) et tout ou partie de la face inférieure (4) en adhérant de manière définitive audit élément (1), le retrait après thermoformage créant une tension de ladite feuille (8) lors du refroidissement. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : choisir l'élément devant être recouvert (1), de façon à ce qu'il soit apte à laisser passer de l'air entre la face principale (3) et la face inférieure (4) ; placer l'élément devant être recouvert (1) sur un support (16), de façon à laisser apparente la face principale (3), les faces latérales (6) et tout ou partie de la face inférieure (4) ; maintenir en périphérie la feuille en un matériau polymère thermoplastique (17,21); chauffer la feuille (17, 21) à une température sensiblement égale à la température de ramollissement du matériau polymère; positionner la feuille chauffée (21) en regard de la face principale (3) de l'élément devant être recouvert (1) ; aspirer l'air se trouvant entre l'élément (1) et la feuille chauffée (21) et entre le support (16) et la feuille chauffée (21) en créant du vide, de façon à ce que la feuille chauffée (21) recouvre la face principale (3), les faces latérales (6) et tout ou partie de la face inférieure (4) ; refroidir l'élément recouvert par la feuille (11) ; et séparer l'élément recouvert (11) du support (16), en découpant le périmètre inférieur de la feuille (8), à l'intersection du support (16) et de la face inférieure (4) de l'élément recouvert (11). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape consistant à maintenir la feuille (17, 21) est mise en oeuvre à l'aide d'un cadre (18) entourant la périphérie de la feuille (17, 21) et mettant ladite feuille (17) sous tension. 4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce qu'à l'étape consistant à chauffer la feuille (17, 21) vient s'ajouter une étape consistant à injecter de l'air de manière à ce que la feuille chauffée (17) forme un dôme (21) d'un diamètre supérieur à la plus grande dimension de l'élément (1). 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'étape consistant à positionner la feuille chauffée (21) en regard de la face principale (3) de l'élément devant être recouvert (1) est mise en oeuvre en déplaçant verticalement le support (16) avec l'élément (1) en direction du dôme (21). 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on déplace le support (16) verticalement vers le haut de façon à positionner l'élément devant être recouvert (1) à l'intérieur du dôme (21), de façon à ce que le dôme (21) englobe l'élément devant être recouvert (1) et une zone supérieure du support (16). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on réalise au préalable, une étape consistant à ménager, dans l'élément devant être recouvert, une pluralité d'orifices (12) mettant en communication la face principale (3) et la face inférieure (4), de façon à ce qu'il soit apte à laisser passer de l'air entre ladite face principale (3) et ladite face inférieure (4). 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les orifices (12) sont de forme sensiblement conique, dont le sommet du tronc de cône (13) débouche du coté de la face principale (3). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on réalise au préalable, une étape consistant à enduire d'une couche de colle les faces latérales (6) et/ou la périphérie de la face inférieure (4) de l'élément (1, 11). 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément (1, 11) présente des arêtes sensiblement émoussées (7) se situant à l'intersection entre la face principale (3) ou la face inférieure (4) et les faces latérales (6). 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on choisit le matériau polymère de la feuille (8, 17, 21) dans le groupe comprenant les élastomères thermoplastiques, plus particulièrement les caoutchoucs compoundés avec des polypropylènes ou des polystyrènes, les EPDM, les polyvinyles, les polyuréthannes, les textiles extensibles enduits. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on choisit le matériau de l'élément (1) dans le groupe comprenant les bois, les contreplaqués, les agglomérés, les lamifiés, les métaux, les composites, les SMC, les polyesters stratifiés, des plaques co-extrudées, les panneaux rigides à structure en nid d'abeille, les matériaux polymères compatibles avec le matériau polymère de la feuille (8, 17, 21). 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément devant être recouvert (1) comprend en outre une couche d'une mousse polymère à cellules fermées, positionnée sur la face principale (3) dudit élément (1), le feuille (8) venant recouvrir ladite face supérieure apparente de la couche, les faces latérales et tout ou partie de la face inférieure de l'élément (1), ladite couche étant apte à laisser passer de l'air et/ou présentant également des orifices. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on recouvre au moins deux éléments distincts devant être recouverts (31, 32) en étant rapprochés les uns des autres, de façon à ce que la feuille (34) réalise une liaison mécanique entre les deux éléments recouverts (31, 32). 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'on réalise au préalable, une étape consistant à positionner une latte (33) entre deux éléments distincts devant être recouverts (31, 32), la latte (33) étant retirée avant l'étape consistant à refroidir l'élément recouvert par la feuille. 16. Elément recouvert réalisé conformément au procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est de forme sensiblement plane et constitue au moins en partie un plancher pour un coffre de véhicule à moteur. Déposant MP VANQUISH SA Mandataire Cabinet LAURENT & CHARRAS