FR 2862636 A1 20050527 FR 0313857 A 20031126 PROCEDE ET DISPOSITIF DE PRODUCTION DE FILS DE VERRE La présente invention se rapporte à un procédé de production de fils de verre selon lequel on étire une multiplicité de filaments de verre fondu, s'écoulant d'une multiplicité d'orifices d'une filière, une composition d'ensimage à base de solvant généralement aqueux étant déposée sur les filaments avant le rassemblement des filaments en un ou plusieurs fils et l'enroulement de ce ou ces fils sur au moins une bobine, ladite bobine subissant ensuite un traitement de séchage, ainsi qu'à différents dispositifs pour la mise en oeuvre de ce procédé. Elle concerne plus particulièrement le séchage de la composition d'ensimage appliquée sur les filaments de verre. En effet, le dépôt de l'ensimage sur les filaments engendre une humidité en solvant généralement comprise entre 8 et 17 % en masse, rapporté à la masse de verre et mesurée le long de la bobine juste après son élaboration, avant toute opération de séchage. Il est connu d'opérer un séchage long et progressif des bobines de fil de verre ainsi produites, en soumettant les bobines à un flux d'air chaud pendant une durée d'environ 24 heures; Toutefois, l'évacuation du solvant de l'ensimage engendre une migration de l'ensimage de l'intérieur de la bobine (axe) vers l'extérieur (périphérie) et cette migration affecte la régularité des caractéristiques chimique et mécanique du fil. Par exemple, du fait de cette migration, il n'est pas possible d'utiliser le fil de bout en bout et l'extrémité extérieure au moins doit être réduite pour enlever la partie de fil qui n'est pas acceptable pour l'utilisation prévue. Cette opération d'enlèvement doit être réalisée juste avant l'emballage ou l'utilisation de la bobine par exemple pour du tissage, de la pultrusion ou de l'enroulement filamentaire, ce qui complique l'automatisation respectivement de l'emballage ou de l'utilisation des bobines et engendre des pertes de matière. Il est également connu dans l'art antérieur de remplacer cette étape de séchage long et progressif de la pelote après production par une étape de séchage court et rapide du fil avant enroulement sur la bobine. Ce séchage est en général opéré par un flux d'air chaud orienté vers les filets de verre après l'ensimage, mais avant l'enroulement; ce flux d'air étant orienté soit dans le sens de l'écoulement des filaments de verre, en général selon la verticale, soit perpendiculairement à cet écoulement, c'est-à-dire horizontalement. L'art antérieur connaît à ce titre la demande de brevet européen N EP 500 923, ainsi qu'un perfectionnement à l'objet de cette demande faisant l'objet de la demande de brevet européen N EP 1 040 085, selon lesquelles un enroulement exempt de migration est obtenu en insufflant de l'air chaud verticalement vers le bas, de la filière vers une zone comprise entre l'applicateur d'ensimage et le dispositif de bobinage, mais excluant ces deux éléments. L'art antérieur connaît également de la demande de brevet français N FR 2 699 156 un système de contrôle de l'humidité sur le fil en soumettant les nappes de filament à un flux d'air transversal horizontal entre la zone de dépôt d'ensimage et la zone de rassemblement et excluant également ces deux éléments. Ces méthodes de séchage complet des filaments et/ou du fil avant l'enroulement par un flux d'air chaud ne donnent pas entièrement satisfaction car selon les essais opérés par le demandeur, les filaments de verre fondu sont plus difficiles à rassembler d'une manière régulière et homogène, sont plus fragiles et cassants lorsqu'ils ont été séchés avant leur rassemblement. L'humidité environnant les filaments, due à l'ensimage ainsi que le cas échéant au fluide de refroidissement des filaments, semble agir comme une couche de protection au niveau des points de contact et entraîne une diminution de la rupture et de la fragilisation des filaments. Il apparaît ainsi qu'il est important de conserver une certaine humidité en solvant pour le rassemblement des filaments en fil ainsi que pour l'enroulement du fil sur la bobine. Dans la pratique, ces méthodes de séchage complet des filaments et/ou du fil avant l'enroulement par un flux d'air chaud sont réservées à la fabrication de fils très spécifiques utilisant un ensimage particulier, par exemple à base de saccharose, d'amidon ou de cellulose. L'art antérieur connaît également de la demande internationale de brevet N WO 96/38393, un procédé et un dispositif de séchage de fils de verre selon lesquels le séchage est opéré par application d'un courant électrique soit sur les filaments de verre avant leur rassemblement en fil, soit sur les fils avant leur enroulement sur la bobine. Le séchage est donc opéré avant le bobinage. Ce procédé semble très difficile et très dangereux à mettre en oeuvre en raison du taux d'humidité normalement encore présent à ce stade au niveau des filaments ou des fils et de la volatilité de l'ensimage. Il semble particulièrement difficile d'empêcher que des arcs électriques ne se produisent entre les électrodes qui ne sont distantes que de quelques centimètres, ces arcs risquant ensuite de provoquer la combustion de l'ensimage. Ce risque est encore augmenté lorsqu'un fluide de refroidissement est injecté sur les filaments avant l'application de l'ensimage car dans ce cas, l'atmosphère de production est très chargée d'humidité. Dans les procédés de séchage dits en ligne , c'est-à-dire avant l'enroulement, à flux d'air chaud ou autre, la vitesse linéaire des fils avant l'enroulement est trop importante pour opérer un séchage efficace en ligne pour la majorité des ensimages. En outre, étant donné les vitesses linéaires de production des fils, qui sont de l'ordre de 15 à 30 mis, il est nécessaire de dépenser beaucoup d'énergie pour avoir un séchage complet du fil avant son enroulement. L'art antérieur connaît également de la demande de brevet européen N EP 1 232 un dispositif de séchage de fils de verre enroulés sur une bobine, une série d'électrodes présentant des potentiels différents étant positionnée autour de la bobine et une fente s'ouvrant en direction de la surface de la bobine afin de délivrer de l'air chaud à plus de 100 C. Le séchage complet n'est donc pas opéré sur le fil avant bobinage comme dans les autres documents de l'art antérieur, mais sur le fil bobiné et il nécessite l'action conjointe de hautes fréquences et d'air très chaud. Il est vrai que l'usage de hautes fréquences fournies par une source haute tension permet d'opérer un chauffage rapide de toute matière présentant un taux d'humidité de l'ordre de 8 à 17 %, mais dans le cas de la fabrication des fils de verre, un flux d'air chaud doit accompagner ce chauffage pour que le séchage soit efficace; or, il est certain que la présence d'air chaud et humide à proximité de source haute tension augmente la complexité et la dangerosité du dispositif de fabrication car il est impératif de contrôler très exactement l'humidité de l'air autour des électrodes afin d'empêcher tout arc électrique. En outre, ce mode de chauffage présente l'inconvénient de ne pas fournir une chaleur assez uniforme pour l'utilisation qui en est faite et de consommer beaucoup d'énergie. Le but de l'invention est de pallier les inconvénients de l'art antérieur en proposant un procédé dans lequel l'humidité en solvant nécessaire est conservée sur le fil jusqu'au bobinage de ce dernier et dans lequel il n'y a pas de migration de solvant pendant le séchage ultérieur de la bobine. En outre, le but de l'invention est de proposer un procédé qui n'engendre pas de modifications importantes du dispositif de production, afin de pouvoir l'adapter facilement sur une installation de fibrage existante sans arrêter la production et qui n'augmente pas la dangerosité du procédé de production pour le personnel intervenant sur le dispositif de production. La présente invention se rapporte ainsi dans son acception la plus large à un procédé de production de fils de verre selon lequel on étire une multiplicité de filaments de verre fondu, s'écoulant d'une multiplicité d'orifices d'une filière, une composition d'ensimage à base de solvant généralement aqueux étant déposée sur les filaments avant le rassemblement des filaments en un ou plusieurs fils et l'enroulement de ce ou ces fils sur au moins une bobine, ladite bobine subissant ensuite un traitement de séchage, un pré-séchage étant opéré avant le séchage, pendant le bobinage, c'est-à-dire pendant l'enroulement du fil sur la bobine. En effet, il est apparu lors d'essais réalisés par le demandeur que lorsque les bobines de fil subissent uniquement un long séchage après l'enroulement, le phénomène de migration de l'ensimage avait essentiellement lieu dans les premières heures du séchage, lorsque le taux de solvant est encore important, mais que cette migration s'arrêtait dès qu'un certain seuil de quantité de solvant restant était franchi. En outre, il est également apparu lors de ces essais que le rassemblement et l'enroulement étaient de moins bonne qualité et pouvaient entraîner des défauts au niveau du fil lorsque l'humidité du fil à un endroit donné était abaissée au-dessous de ce seuil avant que le fil à cet endroit ne soit enroulé sur la bobine. Ce seuil correspond, selon les essais réalisés, au taux d'humidité en solvant présent au niveau de la bobine lorsque la température de la bobine atteint la température de vaporisation du solvant (soit 100 C pour les solvants aqueux), et ce quel que soit le séchage lent appliqué. La présente invention repose ainsi sur l'exploitation de ce seuil et propose d'atteindre rapidement ce seuil pendant l'élaboration de la bobine, c'est-à-dire pendant l'enroulement, en réalisant un pré-séchage, et de ne pas repasser au-dessus de ce seuil pendant le pré-séchage, puis d'opérer un séchage final lent du type conventionnel, bien que plus court, afin de conserver toutes les propriétés chimique et mécanique nécessaires. Ledit pré-séchage laisse subsister, de préférence, une humidité en solvant inférieure ou égale à 6 %, notamment pour les solvants aqueux. Dans une variante préférée, le pré-séchage est opéré en temps masqué. Le pré-séchage peut être opéré au moins partiellement à l'aide d'un flux d'air chaud et/ou au moins partiellement par rayonnement infra-rouge. Le pré-séchage est opéré sur la bobine et de préférence au moins en partie sur la portion de fils située après le rassemblement des filaments en fil(s), mais pas sur les filaments avant le rassemblement des filaments en fil(s). Le pré-séchage est opéré, de préférence, sensiblement pendant toute la durée 5 de l'enroulement sur la bobine. La présente invention se rapporte également à un dispositif d'enroulement, ou de bobinage, d'un ou de plusieurs fils sur au moins une bobine pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de pré-séchage pour effectuer le pré-séchage pendant l'enroulement sur la bobine. Ce dispositif d'enroulement comporte, de préférence, des moyens de préséchage pour chaque bobine. Lesdits moyens de pré-séchage sont, de préférence, constitués d'au moins un dispositif de production de flux d'air et une source de chaleur et/ou sont constitués d'au 15 moins un dispositif à rayonnement infra rouge. La présente invention se rapporte également à une installation de fibrage pour la mise en oeuvre du procédé de production de fils de verre selon l'invention, ladite installation de fibrage comportant une filière présentant une multiplicité d'orifices, au moins un système d'ensimage, au moins une roulette d'assemblage et au moins un dispositif d'enroulement et comportant en plus des moyens de pré-séchage pour le pré- séchage desdits fils de verre pendant l'enroulement sur la bobine. La présente invention se rapporte enfin à un dispositif de production de fils de verre pour la mise en oeuvre du procédé de production de fils de verre selon l'invention, ledit dispositif comportant d'une part une filière présentant une multiplicité d'orifices, au moins un système d'ensimage, au moins une roulette d'assemblage et au moins un dispositif d'enroulement et d'autre part un système de séchage, ce dispositif comportant des moyens de pré-séchage pour le pré-séchage pendant l'enroulement sur la bobine. Avantageusement, grâce à l'étape de pré-séchage selon l'invention, il n'y a plus de migration pendant l'étape suivante de séchage final et la durée de cette étape peut être raccourcie. Il en résulte bien évidemment une réduction de la quantité d'énergie nécessaire et donc du coût de la production, ainsi qu'une augmentation de la capacité de production et plus précisément de la capacité de séchage du système de séchage final. En outre, le fil est de meilleure qualité et présente les mêmes caractéristiques sur toute sa longueur dans la bobine. Avantageusement également, l'étape de pré-séchage selon l'invention peut être appliquée à un procédé industriel pendant son fonctionnement car elle nécessite simplement d'opérer une adaptation mécanique du dispositif d'enroulement existant et une modification de la programmation du dispositif de séchage final. Il n'est donc pas nécessaire d'opérer un arrêt de la production pour l'adaptation du matériel existant. Avantageusement également, l'étape de pré-séchage selon l'invention est applicable aussi bien au procédé dit roving direct selon lequel on fabrique directement une bobine utilisable par la suite pour les applications suivantes: tissage, pultrusion, enroulement filamentaire,, qu'au procédé utilisant une bobine qui ne sert pas directement à la confection d'un tissu ou d'un mat et selon lequel on procède à une étape supplémentaire de conditionnement de cette bobine appelée gâteau . Avantageusement enfin, l'étape de pré-séchage selon l'invention permet de maintenir un taux d'humidité en solvant adéquat pour une bonne autolubrification des fils notamment pendant l'étape d'étirage et d'assemblage des filaments et pendant l'étape d'enroulement, tout en évitant la migration postérieure de l'ensimage pendant le séchage final. La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée ci-après d'exemples de réalisation non limitatifs et des figures ci-jointes: É La figure 1 illustre une vue de côté d'un dispositif de production de fils de verre de l'art antérieur, sans le dispositif de séchage final; É La figure 2 illustre la mesure de la perte au feu en pour cent après séchage unique le long d'une fibre de verre de 600 tex revêtue d'un ensimage; É La figure 3 illustre une vue de côté d'une bobine comportant quatre sondes de températures; É La figure 4 illustre les mesures obtenues par chaque sonde de température de la figure 3 en fonction du temps; É La figure 5 illustre des mesures d'humidité sur toute la longueur deux enroulements (N 1 et N 2) effectuées après des temps de séchage déterminés; É La figure 6 illustre des mesures de perte au feu sur toute la longueur deux enroulements (N 1 et N 2) effectuées après les mêmes temps de séchage que pour la figure 5; É La figure 7 illustre des mesures de la teneur en matières organiques d'ensimage de deux bobines identiques, la première bobine, la bobine standard ayant subi un séchage long post-bobinage traditionnel sans pré- séchage, la seconde bobine ayant subi un pré-séchage à l'aide d'une lampe infra-rouge de 1000 W puis un séchage final; É La figure 8 illustre une vue de côté d'une première variante du dispositif 10 de production de fils de verre selon l'invention utilisant des lampes infra-rouge pour le pré-séchage; et É La figure 9 illustre une vue de côté d'une deuxième variante du dispositif de production de fils de verre selon l'invention utilisant un flux d'air chaud pour le pré-séchage. Il est précisé que les proportions entre les divers éléments représentés ne sont pas rigoureusement respectées dans ces figures afin d'en faciliter la lecture. La figure 1 illustre une installation de fibrage (10) pour la production de fils de verre (1) selon l'art antérieur. Cette installation (10) est constituée d'une filière (4) dans laquelle se trouve du verre à l'état fondu et présentant dans sa partie inférieure une multiplicité d'orifices (3). Par ces orifices s'écoule une multiplicité de filaments de verre fondu (2) qui sont étirés sous l'effet de leur propre poids et de la force de traction à laquelle ils sont soumis à leur extrémité inférieure. Une composition d'ensimage à base de solvant généralement aqueux est ensuite appliquée sur les filaments de verre fondu (2) s'écoulant des orifices (3) à l'aide d'un système d'ensimage (5), puis les filaments (2) sont rassemblés en un ou plusieurs fils (1) par une ou plusieurs roulettes d'assemblage (6) et ce ou ces fils sont enroulés sur au moins une bobine (8) mobile en rotation R selon son axe A dans un dispositif d'enroulement (7) ou bobinoir . Le dispositif de production comporte en outre un système de séchage final, non illustré, formé d'un tunnel dans lequel les bobines transitent lentement longitudinalement et dans lequel de l'air chaud est insufflé, généralement transversalement, pour retirer de l'humidité en solvant de ces bobines. Lors du fibrage de la fibre de verre, et cela sous la forme de bobine roving ou gâteau , le produit obtenu directement à la sortie du bobinoir, comporte en général 8 à 17 % en poids d'ensimage tel qu'il a été appliqué, c'est-à-dire avec son solvant, souvent aqueux. Cette eau doit par la suite être évacuée des produits, de manière à ce que l'ensimage se dépose sur la fibre et lui apporte ses caractéristiques finales. Lors de l'évacuation de l'eau, certains produits à la base des ensimages (ayant par exemple une forte affinité avec l'eau) peuvent être entraînés et donner lieu à une inhomogénéité du dépôt d'ensimage sur la fibre de verre, ainsi qu'à une augmentation de la quantité d'ensimage déposée sur plusieurs centaines de mètres sur l'extrémité extérieure des enroulements. La figure 2 illustre ainsi la mesure de la teneur en matières organiques ( perte au feu - PAF ) en pour cent le long d'une fibre de verre de 600 tex revêtue d'un ensimage à base de résine époxy destiné au renforcement de matières thermodurcissables, ayant subi un séchage lent traditionnel d'environ 24 heures à environ 130 C. La teneur en matières organiques a été mesurée selon la norme ISO 1887. Comme on peut le voir sur cette figure 2, les 600 premiers mètres situés à l'extérieur de la bobine présentent une perte au feu inacceptable, supérieure à 0,40 % et la perte au feu de ce produit est multipliée par environ 6,5 sur les 1000 derniers mètres de l'enroulement. Toute une partie ne peut donc être intégrée dans le produit final car elle ne présente pas les caractéristiques requises et doit être retirée et détruite. En général, l'ensemble de la zone ou la quantité d'ensimage est deux fois supérieure au nominal sera enlevée. L'hypothèse que cette dégradation de la perte au feu est due à la migration de l'ensimage de l'intérieur de l'enroulement (axe A) vers l'extérieur de l'enroulement 30 (périphérie) a été émise. Pour vérifier cette hypothèse, quatre sondes de températures (S 1, S2, S3, S4) ont été introduites dans une bobine (8) de même type que celle utilisée pour la mesure de la perte au feu (même tex, même ensimage, même longueur de fil, provenant de la même filière), selon la configuration illustrée figure 3 (vue de côté : flanc de la bobine) ; la bobine présentant un rayon d'environ 65 mm, la première sonde S1 a été positionnée à environ 10 mm du bord extérieur, la seconde sonde S2 a été positionnée à environ 25 mm du bord extérieur, la troisième sonde S3 a été positionnée à environ 40 mm du bord extérieur, la quatrième sonde S4 a été positionnée à environ 55 mm du bord extérieur. Ces quatre sondes ont été positionnées sensiblement selon un même rayon, avec un léger décalage par rapport à ce rayon pour ne pas interférer. La figure 4 illustre les mesures obtenues par chaque sonde de température en fonction du temps. Ces courbes montrent que le temps nécessaire à la montée en température des enroulements, pour atteindre 100 C (température d'évaporation de l'eau sous forme de vapeur), est compris entre 4 et 5 heures (zone de séchage Z1) et que lorsque cette température est atteinte, un palier d'environ une à deux heures est observé pendant lequel la température le long de toute la bobine semble stable. Par la suite, l'évacuation complète de l'eau s'effectue sur une période d'environ 10 heures. Ce temps d'évacuation correspond sur le graphique à la zone où la température à coeur des enroulements (sondes S2 et S3) reste à 100 C (zone de séchage Z2) alors que la température aux extrémités extérieure (sonde Si) et intérieure (sonde S4) dépasse la température de vaporisation du solvant. Enfin, dès que la quasi-totalité de l'eau est évacuée de l'enroulement, celui-ci peut de nouveau augmenter en température et atteindre environ 130 C, correspondant à la température de l'ambiance dans laquelle il se trouve. Cette zone correspondant à la zone de traitement thermique de l'ensimage (zone de séchage Z3). On a remarqué que lorsque la température de l'enroulement atteint 130 C (au bout de 20 heures environ, le taux d'humidité n'est pas nul, il reste toujours environ 25 0,01 à 0,03 % d'humidité au sein de l'enroulement. De manière à évaluer l'importance de ces différentes zones de séchage sur la migration de l'ensimage, des mesures d'humidité sur toute la longueur deux enroulements identiques à ceux utilisés précédemment (N 1 et N 2) ont été effectuées après des temps de séchage déterminés: É après 0 heure (correspondant à la sortie de la filière de fibrage), après 1 heure, 2 heures et 4 heures de séchage, correspondant à la zone de séchage Z1; É après 6 heures de séchage, correspondant au début de la zone de séchage Z2; É après 10 heures et 20 heures de séchage, correspondant respectivement au début et à la fin de la zone de séchage Z3. Les résultats des mesures sont illustrés sur la figure 5. La courbe Std correspond à l'humidité d'un produit standard dans lequel la 5 partie extérieure non conforme a été retirée. Les deux dernières courbes se confondent sensiblement. Ces mesures mettent en évidence que le taux d'humidité sur l'ensemble d'un enroulement est divisé par deux au bout de 4 à 6 heures de séchage, alors que le passage de 6 % d'humidité à 0 % s'effectue en environ 15 heures. Si l'on effectue des correspondances entre l'évolution des températures dans un enroulement et l'évolution du taux d'humidité lors du séchage, on peut s'apercevoir que le taux d'humidité atteint lors de la phase de montée en température à 100 C (température de vaporisation de l'eau), c'est-à-dire les quatre premières heures environ, reste supérieur ou égal à 6 % et qu'un palier est observé à cette température de vaporisation du solvant: c'est ce palier qui permet de déterminer le taux à atteindre lors du pré-séchage quel que soit le type de solvant; particulièrement si le solvant n'est pas aqueux, cette température et donc le taux d'humidité à atteindre lors du pré-séchage peuvent être différents. La perte totale d'humidité au sein de l'enroulement est atteinte au bout de 20 heures de séchage, ce qui correspond à la période de séchage permettant l'évacuation de la majorité de l'humidité restante, ainsi qu'à la phase de traitement qui permettra d'atteindre un taux d'humidité final d'environ 0,01 %. Des mesures de la perte au feu ont été effectuées dans le même temps que les 25 mesures d'humidité de la figure 5, sur les enroulements au long du séchage. Les résultats sont illustrés sur la figure 6, avec les mêmes illustrations. Ces mesures mettent en évidence que l'augmentation de la perte au feu se produit essentiellement à l'extrémité extérieure de l'enroulement, après 2 heures de séchage. Cela confirme que la majeure partie de la migration de l'ensimage est réalisée 30 pendant les premières heures du séchage, soit durant la période de montée en température de l'enroulement de fibre de verre. La migration de l'ensimage ayant lieu majoritairement lors des 2 premières heures de séchage et étant terminée au bout de 4 heures, cela veut dire d'après les précédents graphiques, que la migration de l'ensimage à lieu lors du passage du taux d'humidité d'environ 13 % à 6 %. On peut donc penser que lorsque le taux d'humidité est inférieur à 6 %, deux phénomènes peuvent intervenir et modifier le phénomène de migration de l'ensimage: - La viscosité du système (ensimage + eau) est suffisamment importante pour que le mouvement le long de la fibre vers l'extérieur de l'enroulement soit ralentit, voire stoppé ; Cela pourrait également expliquer pourquoi il faut tant de temps pour faire passer le taux d'humidité de 6 % à 0 % (de 15 à 18 heurs environ) ; - La baisse du taux d'humidité entraîne la modification de l'extrait sec du mélange (eau + ensimage), celui-ci augmentant tout au long du séchage; Cette modification de l'extrait sec accompagnée de la montée en température de l'enroulement, peut déstabiliser l'ensimage et modifier les affinités des produits avec l'eau; (la température pouvant permettre de casser les émulsions et par conséquent de rendre le système non homogène). Suite à ces résultats, il apparaît donc indispensable d'obtenir un enroulement avec au maximum 6 % d'humidité à la fin du bobinage. L'eau a toutefois un rôle très important en terme de protection et de lubrification de la fibre de verre vis à vis des points de contact sur le trajet de fibrage, sachant que la vitesse d'étirage de la fibre est de l'ordre de 15 à 25 m/s suivant les enroulements. La réduction d'humidité sur les enroulements de fibre de verre doit donc être réalisée lors de la phase de bobinage, sur l'enroulement lui-même. La source de chaleur doit par conséquent être disposée près de l'enroulement, 25 et peut être apportée par un système à rayonnement infra-rouge, ou un système à air pulsé chaud, l'air étant chauffé par une source de chaleur (électrique, gaz, ...) La figure 7 illustre la perte au feu de deux bobines identiques, formées chacune d'un enroulement de fibre de verre sous forme de roving direct de 600 tex, pour un diamètre et une hauteur de l'ordre de 200 mm et toutes les deux ont été fabriquées avec une filière de 800 trous présentant une tirée journalière de 650 kg/jour. Toutefois, la bobine standard Std a subi un séchage long post-bobinage traditionnel sans pré-séchage, alors que la seconde bobine a subi un préséchage à l'aide d'une lampe infra-rouge de 1000 W puis un séchage final plus court que le séchage traditionnel. Cette lampe infra-rouge a été placée sur le bobinoir de manière à ce que le rayonnement soit dirigé directement sur l'enroulement en cours de bobinage, comme illustré sur la figure 8. Toutefois, à la différence de ce qui est illustré figure 8, une seule lampe, la lampe (11) a été utilisée. Le taux d'humidité à coeur de ces enroulements a été mesuré après l'enroulement, mais avant le séchage final: É la bobine 1 standard présentait un taux de 10,7 % ; É la bobine 2 présentait un taux de 6 %. Comme on peut le constater, pour la bobine 2, la maîtrise de la migratia permis d'obtenir une perte au feu inférieure au tiers de la perte au feu nominale de la bobine standard. Les deux bobines ont été soumises aux tests de qualification usuels, et, hormis la suppression de la migration sur la bobine 2, aucune différence significative n'a pu 15 être constatée. La qualité des produits n'a donc pas été affectée par le pré-séchage. L'installation de fibrage (10) selon l'invention est du type de celle illustrée figure 1 et comporte en outre des moyens de pré-séchage (9), comme illustré figures 8 et 9, pour permettre d'opérer un pré-séchage du fil pendant l'enroulement sur la bobine (8), avant le séchage final dans le système de séchage. Les moyens de pré-séchage (9) sont positionnés dans un châssis (12) facilitant l'orientation de la chaleur de pré-séchage vers la bobine (8). Selon l'invention, le pré-séchage peut être opéré en temps masqué et utiliser différents moyens de pré-séchage (9). Dans les figures 8 et 9, la chaleur transmise par ces moyens de préséchage (9) est illustrée par les flèches à extrémité pleine. Cette chaleur est transmise au fil (1) adjacent enroulé sur la bobine (8), mais également, partiellement, sur la portion de fils (1) située après la roulette d'assemblage (6) ; toutefois, la chaleur ne peut atteindre les filaments (2) avant la roulette d'assemblage (6) et aucun pré-séchage ne se produit donc dans cette zone. Dans la version illustrée figure 8, les moyens de pré-séchage (9) sont constitués de plusieurs lampes à rayonnement infra rouge (11, 11', 11", 11"'), disposées selon un arc de cercle sensiblement coaxial avec le bobinoir. Ces lampes peuvent également être remplacées par un (ou plusieurs) panneau(x) rayonnant(s) à gaz. Dans la version illustrée figure 9, les moyens de pré-séchage (9) sont constitués d'un dispositif de production de flux d'air (14), du type ventilateur, positionné à l'extrémité amont d'un tuyau et une source de chaleur (15) située également dans le tuyau, mais en aval. Des déflecteurs supplémentaires (16) peuvent en outre être utilisés pour concentrer le flux d'air chaud. La présente invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple. Il est entendu que l'homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de l'invention sans pour autant sortir du cadre du brevet tel que défini par les revendications. REVENDICATIONS 1. Procédé de production de fils de verre (1) selon lequel on étire une multiplicité de filaments de verre fondu (2), s'écoulant d'une multiplicité d'orifices (3) d'une filière (4), une composition d'ensimage à base de solvant généralement aqueux étant déposée sur les filaments (2) avant le rassemblement des filaments en un ou plusieurs fils (1) et l'enroulement de ce ou ces fils sur au moins une bobine (8), ladite bobine subissant ensuite un traitement de séchage, caractérisé en ce qu'un pré-séchage est opéré pendant l'enroulement sur la bobine (8). 2. Procédé de production de fils de verre (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit pré-séchage laisse subsister une humidité en solvant inférieure ou égale à 6 %. 3. Procédé de production de fils de verre (1) selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que ledit pré-séchage est opéré en temps masqué. 4. Procédé de production de fils de verre (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit pré-séchage est opéré au moins partiellement par rayonnement infra-rouge. 5. Procédé de production de fils de verre (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit pré-séchage est opéré au moins 20 partiellement à l'aide d'un flux d'air chauffé. 6. Procédé de production de fils de verre (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit pré-séchage est opéré sur la bobine (6) et de préférence au moins en partie sur la portion de fils (1) située après le rassemblement des filaments (2) en fil(s) (1). 7. Procédé de production de fils de verre (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit pré-séchage est opéré sensiblement pendant toute la durée de l'enroulement sur la bobine (8). 8. Dispositif d'enroulement (7) d'un ou de plusieurs fils (1) sur au moins une bobine (6) pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des 30 revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de pré- séchage (9) pour le pré-séchage pendant l'enroulement sur la bobine (8). 9. Dispositif d'enroulement (7) selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de pré-séchage pour chaque bobine (8). 10. Dispositif d'enroulement (7) selon la revendication 8 ou la revendication 9, caractérisé en ce que lesdits moyens de pré-séchage (9) sont constitués d'au moins un dispositif à rayonnement infra rouge (11, Il', Il", 11"'). 11. Dispositif d'enroulement (7) selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que lesdits moyens de pré-séchage sont constitués d'au moins un dispositif de production de flux d'air (14) et une source de chaleur (15). 12. Installation de fibrage (10) pour la mise en oeuvre du procédé de production de fils de verre (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant une filière (4) présentant une multiplicité d'orifices (3), au moins un système d'ensimage (5), au moins une roulette d'assemblage (6) et au moins un dispositif d'enroulement (7), caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de pré-séchage (9) pour le pré-séchage pendant l'enroulement sur la bobine (8). 13. Dispositif de production de fils de verre (1) pour la mise en oeuvre du procédé de production de fils de verre selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, ledit dispositif comportant d'une part une filière (4) présentant une multiplicité d'orifices (3), au moins un système d'ensimage (5), au moins une roulette d'assemblage (6) et au moins un dispositif d'enroulement (7) et d'autre part un système de séchage, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de pré-séchage (9) pour le pré-séchage pendant l'enroulement sur la bobine (8).