FR 2860246 A1 20050401 FR 0311442 A 20030930 PROCEDE DE RACCORDEMENT D'UNE ANODE INERTE EN CERAMIQUE OU A BASE DE CERAMIQUE ET D'UN CONDUCTEUR DE RACCORDEMENT Domaine de l'invention La présente concerne les anodes inertes destinées à la production d'aluminium par électrolyse ignée. Elle concerne plus particulièrement le raccordement d'une anode inerte en céramique ou à base de céramique et d'un conducteur de raccordement. Etat de la technique L'aluminium métal est produit industriellement par électrolyse ignée, à savoir par électrolyse de l'alumine en solution dans un bain à base de cryolithe fondue, appelé bain d'électrolyte, notamment selon le procédé bien connu de Hall-Héroult. L'électrolyse est réalisée dans des cellules comportant un creuset en matériau réfractaire apte à contenir l'électrolyte, au moins une cathode et au moins une anode. Le courant d'électrolyse, qui circule dans l'électrolyte par l'intermédiaire des anodes et des cathodes, opère les réactions de réduction de l'alumine et permet également de maintenir, par effet Joule, le bain d'électrolyte à la température de fonctionnement visée, qui est typiquement de l'ordre de 950 C. Dans la technologie standard, les anodes sont en matériau carboné et sont consommées par les réactions de réduction de l'alumine. La consommation du matériau carboné libère des quantités importantes de dioxyde de carbone. Les contraintes environnementales et les coûts associés à la fabrication et à l'utilisation des anodes en matériau carboné ont, depuis de nombreuses décennies, conduit les producteurs d'aluminium à rechercher des anodes en matériaux non-consommables, dites anodes inertes . Plusieurs matériaux ont été proposés, notamment des matériaux céramiques (tels que SnO2 et des ferrites), des matériaux métalliques et des matériaux composites, tels que les matériaux connus sous la dénomination cermet contenant une phase céramique et une phase métallique (notamment des ferrites de nickel contenant une phase métallique à base de cuivre). Les problèmes rencontrés dans le développement des anodes inertes pour la production d'aluminium par électrolyse résident non seulement dans le choix et la fabrication du matériau constitutif de l'anode, mais également dans le raccordement électrique entre chaque anode et le ou les conducteurs destinés à l'alimentation électrique de la cellule d'électrolyse. Plusieurs procédés et dispositifs de raccordement ont été proposés pour les anodes inertes. Le brevet US 4 500 406 propose d'utiliser une anode possédant une partie active, une partie métallique, apte. au raccordement, et un gradient de composition entre la partie active et la partie métallique. Le brevet US 4 541 912 décrit un assemblage formé par compression isostatique à chaud d'un matériau cermet sur un substrat conducteur métallique. Ces solutions rendent plus difficile l'élaboration de l'anode et imposent des contraintes sur les paramètres de cuisson de la partie active de l'anode. Le brevet américain US 4 623 555 décrit la formation d'un raccordement à l'aide d'un gradient de composition formé par pulvérisation plasma. Cette solution nécessite une parfaite maîtrise du procédé de formation de la couche intermédiaire et impose une étape supplémentaire complexe. Les brevets US 4 468 298, US 4 468 299 et US 4 468 300 décrivent des joints formés par soudure diffusion, friction ou autre. Le brevet US 4 457 811 décrit un raccordement comportant une ou plusieurs lames élastiques soudées sur la surface intérieure ou extérieure d'une anode. Ces solutions nécessitent une réduction chimique de la surface de contact avant la formation des joints, ce qui complique considérablement la fabrication des anodes. Ces solutions présentent également l'inconvénient de compliquer l'assemblage des raccordements électriques. Les brevets américains US 4 357 226 et US 4 840 718 décrivent des raccordements mécaniques applicables à des ensembles d'anodes pleines. Ces modes de raccordement sont complexes. Les brevets américains US 4 456 517, US 4 450 061, US 4 609 249 et US 6 264 810 décrivent des raccordements mécaniques applicables à des anodes possédant une cavité centrale. Ces raccordements sont sensibles à l'évolution des propriétés mécaniques de ses éléments constitutifs lors de l'utilisation des anodes et introduisent des tensions mécaniques entre l'anode et les pièces métalliques. En outre, ces solutions sont sensibles à l'atmosphère ambiante corrosive des cellules d'électrolyse. Afin de pallier cette difficulté, certains de ces brevets proposent également d'ajouter des écrans et/ou des matériaux inertes de remplissage. Ces moyens de protection complémentaires compliquent la réalisation des raccordements et la rendent plus coûteuse. La solution proposée par le brevet US 6 264 810 présente l'inconvénient supplémentaire de nécessiter un grand nombre de pièces distinctes qui doivent maintenir leurs caractéristiques mécaniques sur une longue période de temps. Le problème technique à la base de l'invention est de réaliser un raccordement entre deux pièces définies précédemment, c'est-à-dire une pièce en matériau céramique ou à base de céramique et une pièce métallique ou en un alliage métallique, destinées, en période de travail à être portées à des températures élevées, inférieures ou égales à environ 950 C. Lorsque les coefficients de dilatation des matériaux à assembler sont différents, la composition utilisée pour le raccordement doit jouer le rôle d'adaptation de dilatation. Dans les cas extrêmes, l'assemblage par brasage à l'aide d'une composition devient impossible ou très délicat à réaliser, avec un risque de casse très important au refroidissement, ou à la remontée en température à la mise en service de l'installation. Le but de l'invention est d'apporter une solution à ce problème 25 technique. Description de l'invention L'invention a pour objet un procédé de raccordement d'une 30 anode inerte en céramique ou à base de céramique et d'un conducteur de raccordement en métal ou en alliage métallique comprenant: - la fourniture d'au moins un matériau de brasage apte à former un joint métallique; - la mise en place du ou des matériaux de brasage à un endroit 35 déterminé à proximité d'au moins une des surfaces de l'anode et/ou des surfaces de raccordement du conducteur destinées à être raccordées par brasage; - l'assemblage du conducteur et de l'anode de manière à rapprocher lesdites surfaces; - un traitement thermique destiné à entraîner la formation d'un joint brasé entre le conducteur et l'anode à partir du ou des matériaux de brasage; la composition du matériau de brasage, ou de l'un des matériaux de brasage, étant telle qu'elle est susceptible d'être modifiée lors du traitement thermique de manière à en augmenter la température de fusion jusqu'à une valeur supérieure à la température maximale subie par ledit joint en cours d'utilisation dans une cellule d'électrolyse déterminée, c'est-à-dire la cellule d'électrolyse à laquelle est destinée ladite anode. Du fait de l'augmentation de la température de fusion du joint brasé jusqu'à une valeur supérieure à la température maximale subie par le joint en cours d'utilisation dans une cellule d'électrolyse, le joint se trouve consolidé à l'issue du traitement thermique. Avant le traitement thermique, le matériau de brasage se trouve dans un état permettant d'éviter de mettre sous tension mécanique la partie de l'anode inerte qui sert au raccordement mécanique. Suivant la nature du matériau de brasage, celui-ci permet de réaliser un assemblage mécanique qui est dimensionné de manière à être suffisant pour assurer un maintien mécanique temporaire satisfaisant de l'anode jusqu'à consolidation du joint brasé, mais pas nécessairement suffisant pour assurer la totalité des besoins mécaniques du raccordement requis en cours d'utilisation, car la consolidation du joint brasé, après traitement thermique, apporte le complément de tenue mécanique et la surface effective de contact électrique requis en utilisation. La mise en place du ou des matériaux de brasage est réalisée à 30 la température ambiante ou à une température inférieure à la température de fusion de ce ou ces matériaux de brasage. Ledit traitement thermique comprend avantageusement une première étape à une température à laquelle le ou les matériaux de brasage sont sous une forme fluide ou pâteuse, afin d'épouser intimement les surfaces d'assemblage de l'anode et du conducteur de raccordement. Ledit traitement thermique comprend de préférence une deuxième étape à une température à laquelle la composition du matériau de brasage ou de l'un des matériaux de brasage est susceptible d'être modifiée pour augmenter la température de fusion jusqu'à une valeur supérieure à la température maximale subie par le joint de brasage en cours d'utilisation. II doit être noté que les deux étapes du traitement thermique, qui sont effectuées successivement, peuvent être réalisées de façon distincte, et de façon décalée dans le temps, ou enchaînées l'un derrière l'autre. Ces étapes peuvent éventuellement se recouvrir partiellement. Le traitement thermique peut être réalisé soit avant montage de l'anode dans une cellule d'électrolyse, soit après ce montage, soit en partie avant et en partie après ce montage. Ainsi, selon un mode de réalisation de l'invention, les deux étapes du traitement thermique sont réalisées, éventuellement au cours d'une même opération, lors de la première mise en fonctionnement d'une cellule d'électrolyse comprenant ladite anode. Selon un autre mode de réalisation, au moins la première étape du traitement thermique est réalisée en dehors de la cellule d'électrolyse destinée à comprendre ladite anode. Les deux étapes du traitement thermique peuvent optionnellement être réalisées en dehors de la cellule d'électrolyse destinée à comprendre ladite anode, éventuellement au cours d'une même opération. De manière avantageuse, l'opération d'assemblage du conducteur et de l'anode produit un assemblage lâche, avant le traitement thermique, cet assemblage pouvant se suffire à lui-même, pour assurer le maintien mécanique des deux pièces, ou pouvant, éventuellement, être conforté par des éléments extérieurs. La mise en oeuvre du procédé de raccordement selon l'invention peut être réalisée à l'aide d'une composition de brasage dont la modification peut être obtenue par l'un au moins des mécanismes suivants: - par évaporation d'au moins une partie de l'un de ses 30 éléments constitutifs, ledit élément étant, par exemple, du zinc ou du magnésium; - par réaction chimique d'au moins une partie de l'un de ses éléments constitutifs avec un des constituants de l'atmosphère ambiante, notamment l'oxygène, ledit élément constitutif pouvant être, par exemple, de l'aluminium, du zinc, du magnésium, ou du phosphore; - par échange par diffusion, avec ou sans réaction d'oxydoréduction, d'au moins un élément avec l'une desdites surfaces. L'échange peut avoir lieu du matériau de brasage vers la surface attenante, et/ou de la surface attenante vers le matériau de brasage. Dans le dernier cas, il est possible de recouvrir tout ou partie desdites surfaces d'un matériau comprenant un élément, tel que du nickel, susceptible de diffuser dans le matériau de brasage. L'échange peut, éventuellement, avoir lieu par l'intermédiaire de réaction d'oxydoréduction. Par exemple, la composition peut contenir au moins un élément susceptible de s'échanger par au moins une réaction d'oxydoréduction avec l'anode inerte. Cet élément peut être choisi parmi le magnésium, l'aluminium, le phosphore, le titane, le zirconium, l'hafnium et le zinc. Le procédé de raccordement selon l'invention peut être mis en oeuvre avec une composition du matériau de brasage ou de l'un des matériaux de brasage contenant au moins un élément destiné à améliorer des fonctions spécifiques, notamment le mouillage d'un des deux matériaux, le dopage en vue d'améliorer la conductivité électrique à chaud des couches formées, et/ou la formation de précipités intermétalliques aptes à donner un comportement pâteux. L'élément en question peut être, par exemple, l'argent. Le procédé de raccordement peut être mis en oeuvre avec des matériaux de brasage choisis parmi des alliages ou des mélanges comprenant du cuivre, de l'argent, du manganèse et/ou du zinc. La composition de brasage peut éventuellement contenir des additifs et/ou un flux de brasage. L'invention a également pour objet une cellule d'électrolyse destinée à la production d'aluminium par électrolyse ignée dont au moins une anode a été raccordée à un conducteur de raccordement à l'aide du procédé de raccordement selon l'invention. L'invention a encore pour objet un procédé de fabrication d'un assemblage anodique comportant au moins une anode inerte et au moins un conducteur de raccordement, caractérisé en ce qu'il comprend le procédé de raccordement selon l'invention. Ledit assemblage est destiné à une cellule d'électrolyse apte à la production d'aluminium par électrolyse ignée. L'invention a encore pour objet une cellule d'électrolyse destinée à la production d'aluminium par électrolyse ignée comprenant au moins un assemblage anodique obtenu par le procédé de fabrication selon l'invention. L'invention est décrite plus en détail ci-dessous à l'aide de modes de réalisation particuliers et des figures annexées. Figures Figure 1 est une vue en coupe longitudinale illustrant le raccordement entre une anode creuse et un conducteur. Figure 2 est une vue de détail en coupe transversale et à échelle agrandie de ce raccordement. Figure 3 est une vue similaire à figure 2 d'une variante de 15 raccordement. Figure 4 en est une vue d'une autre forme d'exécution du raccordement entre une anode creuse et un conducteur. Figures 5 et 6 sont deux vues de détail en coupe longitudinale et à échelle agrandie illustrant l'évolution du raccordement durant le 20 brasage, et après mise en service de l'installation. Exemples de composition Il est donné ci-après quelques exemples de compositions pour la mise en oeuvre du procédé de raccordement selon l'invention, dans le cas de l'assemblage d'une anode en cermet comprenant au moins deux des éléments Fe, Ni, Mn, Cr, Ti en phase céramique et Cu et/ou Ag en phase métallique, avec un conducteur comportant une base Nickel alliée au moins à Cr et avec une teneur AI supérieure à 0,1 % en poids, préfèrentiellement comprise entre 1,5 et 3 % en poids, et température de service de la zone de connexion comprise entre 750 et 850 C. Composition de brasage N 1: alliage à base Zn-Cu Alliage Zn-Cu à plus de 60% en poids de Zn (point de fusion 835 C), et préférentiellement jusqu'à 80% en poids (point de fusion 700 C). Plusieurs mécanismes peuvent être mis en jeu simultanément 5 ou non: - en atmosphère réductrice ou neutre, par évaporation du Zn, le point de fusion remonte au-delà de la température de service et l'alliage Cu-Zn résiduel assure une continuité électrique ainsi qu'un tampon mécanique (formation d'une mousse Cu-Zn à forte teneur en Cu). Des essais de polarisation prolongée révèlent un excellent comportement électrique de type semi-conducteur au voisinage de la température de service; - en atmosphère oxydante, cette évaporation est tout ou partie substituée par une formation de ZnO en phase gaz et/ou à l'interface de l'alliage liquide avec la phase gazeuse, conduisant à une évolution de composition de l'alliage liquide du même ordre; - par réaction avec le cermet, le Zn se substitue partiellement au Ni dans les phases oxyde et donne naissance à des couches d'oxyde mixtes contenant de l'oxyde de zinc rendues conductrice par dopage naturel par les éléments du cermet (Fe en particulier). Ces réactions d'oxydo- réduction garantissent une excellente mouillabilité de l'alliage avec le cermet; - par réaction avec la base Ni et échange de Ni, la phase métallique résiduelle Cu-Zn peut s'allier ultérieurement avec Ni sans être déstabilisée, et assurer ainsi la continuité mécanique et électrique avec la pièce métallique. La connexion ainsi réalisée est conductrice électriquement et stable en service. Composition de brasage N 2: alliage à base Cu-P Le phosphore réagit avec l'atm et avec les matériaux pour former des composés complexes (à base de O, Fe, Ni, P) et l'alliage résiduel se solidifie du fait de la modification de composition, tout en assurant une continuité électrique et mécanique satisfaisante. Sous polarisation prolongée, la résistivité de l'ensemble est très faible et la conductivité est de type métallique au voisinage de la température de service. Les phénomènes ultérieurs de diffusion à l'état solide enrichissent cet alliage en Ni et Fe et contribuent à une solidification progressive de la jonction. Composition de brasage N 3: alliage à base Cu-P-Ag ou Zn-Cu-Aq En solubilisant l'oxygène des couches de chromite pouvant se former pendant la mise en température des bases de Ni alliés, l'ajout d'Ag dans les alliages décrits précédemment joue le rôle de mouillant complémentaire. En faible quantité, il permet également d'augmenter de manière significative les intervalles de fusion (domaine pâteux passant de 70 à 170 C dans le cas du Cu-P-Ag) ce qui confère à l'ensemble une plus grande souplesse mécanique (absorption de contraintes) pendant les premières heures de fonctionnement. Composition de brasage N 4: alliage à base Cu-Mn-Zn Le Zn abaisse le point de fusion de l'alliage Cu-Mn à la valeur optimale, et en s'évaporant ou réagissant assure la solidification en service. Composition de brasage N 5: alliage à base Cu-Mn-Ag L'Ag abaisse le point de fusion, améliore le mouillage, alors que la diffusion/réaction de Mn assure la solidification. Exemples de raccordement L'invention est décrite ci-après dans le cas de son application à la réalisation du raccordement entre une anode inerte creuse et un conducteur de raccordement. La figure 1 représente une anode creuse 2 destinée à être réliée à au moins un conducteur de raccordement 3, 4, par l'intermédiaire d'un 35 joint métallique brasé 5. Dans cette configuration, l'anode creuse 2 comporte à son extrémité ouverte, un évidement 6, tourné vers l'extérieur, tandis que le conducteur 3 comporte pour sa part un évidement 7 tourné vers l'intérieur, de forme complémentaire de l'évidement 6 pour permettre un emboîtement des deux pièces. Un moyen d'assemblage complémentaire, tel qu'un anneau 8 est prévu entre l'anode 2 et le conducteur 3. II est en outre prévu un joint complémentaire 11 permettant de confiner le joint brasé 5 par limitation de l'écoulement du matériau de brasage. Cet écoulement peut se produire après mise en place du joint de brasage, notamment lors de la mise en température pour atteindre la température de service, période au cours de laquelle se produit, comme indiqué précédemment, une transformation de la composition de brasage. La composition de brasage, qui est déposée entre les faces respectivement de l'anode 2 et du conducteur 3 perpendiculaires à l'axe de l'anode, peut, lors de la montée en température de service, s'écouler le long de la paroi parallèle à l'axe, comme cela est montré plus spécialement à la figure 2. La figure 3 représente une variante d'exécution dans laquelle les mêmes éléments sont désignées par les mêmes références qu'aux figures 1 et 2. Dans ce cas, il est prévu, dans le conducteur 3 un évidement 10 formant réservoir pour toute ou partie de la composition de brasage, permettant l'écoulement de celle-ci dans la zone dans laquelle la liaison doit être réalisée. En outre, comme cela ressort du dessin, la surface supérieure 12 de l'anode, contre laquelle la composition de brasage vient se fixer, est inclinée de haut en bas et de l'intérieur vers l'extérieur, afin d'éviter tout risque d'écoulement de la composition de brasage vers l'intérieur de l'anode 2. Dans la forme d'exécution de la figure 4, dans laquelle les mêmes éléments sont désignés par les mêmes références que précédemment, le conducteur de raccordement 3 possède un épaulement annulaire 13, mieux représenté aux figures 5 et 6, apte à coopérer avec un épaulement annulaire 14 de l'anode 2. Ces épaulements ont des dimensions telles que l'assemblage peut être fait par une dilatation à chaud de l'une des deux pièces. Le matériau de brasage 5 occupe, après l'assemblage, la position représentée à la figure 5. Lors du traitement thermique, la composition de brasage peut se déformer et subir un écoulement pour occuper un volume final, tel que celui représenté à la figure 6, réalisant un contact intime entre les surfaces en regard de l'anode 2 et du conducteur 3. Comme il ressort de ce qui précède, l'invention apporte une grande amélioration à la technique existante, en fournissant un procédé de raccordement d'une pièce en matériau céramique ou à base de céramique et d'une pièce en métal ou en alliage métallique, de mise en oeuvre simple, et procurant un raccordement sûr et fiable, résistant aux variations de températures et aux dilatations des différents éléments, avec une application avantageuse mais non limitative au raccordement d'anodes inertes destinées à la production d'aluminium par électrolyse ignée. REVENDICATIONS 1. Procédé de raccordement d'une anode inerte (2) en céramique ou à base de céramique et d'un conducteur de raccordement (3) en métal ou en alliage métallique, caractérisé en ce qu'il comprend: - la fourniture d'au moins un matériau de brasage apte à former un joint métallique; - la mise en place du ou des matériaux de brasage à un endroit déterminé à proximité d'au moins une des surfaces de l'anode (2) et/ou des surfaces de raccordement du conducteur (3) destinées à être raccordées par brasage; l'assemblage du conducteur (3) et de l'anode (2) de manière à rapprocher lesdites surfaces; - un traitement thermique destiné à entraîner la formation d'un 15 joint brasé (5) entre le conducteur (3) et l'anode (2) à partir du ou des matériaux de brasage; - la composition du matériau de brasage, ou de l'un des matériaux de brasage, étant telle qu'elle est susceptible d'être modifiée lors du traitement thermique de manière à en augmenter la température de fusion jusqu'à une valeur supérieure à la température maximale subie par ledit joint (5) en cours d'utilisation dans une cellule d'électrolyse déterminée. 2. Procédé de raccordement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la mise en place du ou des matériaux de brasage est réalisée à la température ambiante ou à une température inférieure à la température de fusion de ce ou ces matériaux de brasage. 3. Procédé de raccordement selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le traitement thermique comprend une première étape à une température à laquelle le ou les matériaux de brasage sont sous une forme fluide ou pâteuse afin d'épouser intimement les surfaces d'assemblage de l'anode (2) et du conducteur (3) de raccordement. 4. Procédé de raccordement selon la revendication 3, caractérisé en ce que le traitement thermique comprend une deuxième étape à une température à laquelle la composition du matériau de brasage, ou de l'un des matériaux de brasage, est susceptible d'être modifiée pour augmenter la température de fusion jusqu'à une valeur supérieure à la température maximale subie par ledit joint (5) en cours d'utilisation. 5. Procédé de raccordement selon l'ensemble des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que les deux étapes du traitement thermique sont réalisées lors de la première mise en fonctionnement d'une cellule d'électrolyse comprenant ladite anode (2). 6. Procédé de raccordement selon l'ensemble des revendications 3 et 4, caractérisé en ce qu'au moins la première étape du traitement thermique est réalisée en dehors de la cellule d'électrolyse destinée à comprendre ladite anode (2). 7. Procédé de raccordement selon la revendication 6, caractérisé en ce que les deux étapes du traitement thermique sont réalisées en dehors de la cellule d'électrolyse destinée à comprendre ladite anode (2). 8. Procédé de raccordement selon l'une quelconque des revendications 5 ou 7, caractérisé en ce que les deux étapes du traitement thermique sont réalisées au cours d'une même opération. 9. Procédé de raccordement selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'opération d'assemblage du conducteur (3) et de l'anode (2) produit un assemblage lâche, avant le traitement thermique. 10. Procédé de raccordement selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la composition du matériau de brasage, ou de l'un des matériaux de brasage, est susceptible d'être modifiée par évaporation d'au moins une partie de l'un de ses éléments constitutifs. 11. Procédé de raccordement selon la revendication 10, caractérisée en ce que ledit élément constitutif est du zinc ou du magnésium. 12. Procédé de raccordement selon l'une des revendications 1 à Il, caractérisée en ce que la composition du matériau de brasage, ou de l'un des matériaux de brasage, est susceptible d'être modifiée par réaction chimique d'au moins une partie de l'un de ses éléments constitutifs avec un constituant de l'atmosphère ambiante. 13. Procédé de raccordement selon la revendication 12, caractérisé en ce que ledit élément constitutif est l'aluminium, du zinc, du 35 magnésium ou du phosphore. 14. Procédé de raccordement selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la composition du matériau de brasage, ou de l'un des matériaux de brasage, est susceptible d'être modifiée par échange par diffusion, avec ou sans réaction d'oxydoréduction, d'au moins un élément avec l'une desdites surfaces. 15. Procédé de raccordement selon la revendication 14, caractérisé en ce que tout ou partie desdites surfaces est revêtue d'un matériau comprenant un élément, tel que du nickel, susceptible de diffuser dans le matériau de brasage. 16. Procédé de raccordement selon la revendication 14 à 15, caractérisé en ce que ladite composition contient au moins un élément susceptible de s'échanger par au moins une réaction d'oxydoréduction avec ladite anode inerte (2). 17. Procédé de raccordement selon la revendication 16, caractérisé en ce que ledit élément est choisi parmi le magnésium, l'aluminium, le phosphore, le titane, le zirconium, l'hafnium et le zinc. 18. Procédé de raccordement selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que la composition du matériau de brasage ou de l'un des matériaux de brasage contient au moins un élément destiné à améliorer des fonctions spécifiques, tel que le mouillage d'un des deux matériaux, le dopage en vue d'améliorer la conductivité électrique à chaud des couches formées, et/ou la formation de précipités intermétalliques aptes à donner un comportement pâteux. 19. Procédé de raccordement selon la revendication 18, 25 caractérisé en ce que ledit élément destiné à améliorer des fonctions spécifiques est constitué par de l'argent. 20. Procédé de raccordement selon l'une des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que le matériau de brasage est un mélange ou un alliage comprenant au moins un élément choisi parmi le cuivre, l'argent, le manganèse et le zinc. 21. Procédé de raccordement selon la revendication 20, caractérisé en ce que le matériau de brasage contient un alliage zinc - cuivre à plus de 60% en poids et préférentiellement jusqu'à 80% en poids de zinc. 22. Procédé de raccordement selon la revendication 20, caractérisé en ce que le matériau de brasage est un alliage à base cuivre - phosphore. 23. Procédé de raccordement selon la revendication 20, 5 caractérisé en ce que le matériau de brasage contient un alliage à base cuivre - phosphore argent. 24. Procédé de raccordement selon la revendication 20, caractérisé en ce que le matériau de brasage contient un alliage à base cuivre - zinc argent. 25. Procédé de raccordement selon la revendication 20, caractérisé en ce que le matériau de brasage contient un alliage à base cuivre - manganèse zinc. 26. Procédé de raccordement selon la revendication 20, caractérisé en ce que le matériau de brasage est un alliage à base cuivre - 15 manganèse argent. 27. Cellule d'électrolyse destinée à la production d'aluminium par électrolyse ignée dont au moins une anode (2) a été raccordée à un conducteur de raccordement (3) à l'aide du procédé de raccordement selon l'une quelconque des revendications 1 à 26. 28. Procédé de fabrication d'un assemblage anodique comportant au moins une anode inerte (2) et au moins un conducteur de raccordement (3), caractérisé en ce qu'il comprend le procédé de raccordement selon l'une quelconque des revendications 1 à 26. 29. Cellule d'électrolyse destinée à la production d'aluminium par électrolyse ignée comprenant au moins un assemblage anodique obtenu par le procédé de fabrication selon la revendication 28.