FR 2861365 A1 20050429 FR 0312611 A 20031028 PROCEDE DE CONDITIONNEMENT D'UN MATERIAU ISOLANT AERE SOUPLE EN LÉ L'invention concerne un procédé de conditionnement d'un matériau d'isolation thermique aéré souple en lé. Elle s'applique plus particulièrement aux matériaux destinés à l'industrie du bâtiment, en vue notamment de l'isolation des toitures et combles aménageables (pose sous chevrons, sur chevrons, sur voliges, etc.) , des plafonds et combles perdus (pose sous fermettes, sous ou sur plancher, etc.), des sols (pose sur ou sous plancher), des murs et parois verticales, et, le cas échéant, des planchers chauffants hydrauliques, des planchers rayonnants électriques, des portes de garage, des coffres de volet roulant, etc.. On entend par "matériau aéré" un matériau comprenant de l'air ou un autre gaz de faible conductivité thermique, par exemple emprisonné ou présent dans une couche de mousse alvéolaire ou dans une nappe fibreuse. Le procédé de conditionnement selon l'invention s'applique avantageusement à un matériau multicouche, dit isolant mince, de faible épaisseur (inférieure à 10 cm et très souvent inférieure à 5 cm), constitué d'une alternance de films souples réfléchissants et de couches souples intercalaires isolantes. Les termes "film réfléchissant" désignent un film souple présentant une face à la fois réfléchissante (de réflectivité supérieure à 0,8) et peu émissive (d'émissivité inférieure à 0,2), et/ou deux faces peu émissives, et/ou deux faces réfléchissantes. Par ailleurs, parmi les types connus de couche souple intercalaire, on peut citer: les nappes en matériau fibreux (dont les nappes en matériau fibreux synthétique telles que ouates en polyester, les nappes en matériau fibreux minéral, végétal ou animal -laine de verre, laine de roche, laine de chanvre, laine de mouton-, éventuellement imprégné de résines synthétiques) ; les couches de mousse alvéolaire à cellules fermées ou ouvertes (en une matière synthétique telle qu'un polyéthylène, polypropylène...) ; les couches communément dites films à bulles, qui présentent, selon une direction orthogonale à la couche, une ou plusieurs rangées de poches fermées (dites bulles) en matière synthétique, mesurant 5 à 20 mm de diamètre et contenant de l'air ou un autre gaz de faible conductivité thermique. 2 2861365 Il n'est cependant pas exclu d'appliquer le procédé de conditionnement selon l'invention à un matériau, dit isolant épais, d'épaisseur supérieure à 15 cm (et très souvent supérieure à 20 cm), généralement constitué d'une unique nappe épaisse d'un matériau fibreux minéral, tel que la laine de roche ou la laine de verre, couverte de chaque côté par un film de protection en papier Kraft ou en polypropylène. De tels matériaux (isolants minces et épais) sont, actuellement et depuis toujours, systématiquement conditionnés sous forme de rouleaux, par enroulement du lé de matériau autour d'un mandrin. Un tel procédé de conditionnement conduit à un produit emballé particulièrement encombrant, en raison notamment de sa forme. En effet, l'espace restant entre les rouleaux, lorsqu'ils sont empilés, est perdu pour le stockage. De surcroît, l'inventeur a constaté que le matériau, lorsqu'il est enroulé, ne peut être que très faiblement comprimé. En effet, la tension qu'il est possible d'exercer sur un lé lors de son enroulement selon les techniques antérieures est limitée à la fois par la résistance au déchirement (en traction) des couches du matériau (films et couches intercalaires) et par la résistance en compression radiale du mandrin autour duquel est enroulé le matériau. En particulier, les mandrins utilisés sont usuellement en un matériau peu coûteux et léger (carton par exemple) et offrent une faible résistance à la compression radiale; l'application sur le lé d'une trop grande tension se traduit par une compression radiale du mandrin susceptible de gêner, voire d'empêcher totalement, son retrait de l'arbre de rotation sur lequel il est monté en vue de l'enroulement du matériau. Surtout, le taux de compression et la tension subis par le matériau enroulé sont hétérogènes, non seulement au sein du rouleau (les spires extérieures subissant une tension supérieure aux spires intérieures), mais aussi et surtout au sein d'une même section transversale du lé de matériau (c'est-à-dire dans l'épaisseur même du matériau), les couches du matériau les plus distantes du centre du rouleau étant plus étirées que celles plus proches du centre. Cette distorsion entre les diverses couches du matériau peut entraîner une déformation irréversible du lé, le rendant impropre à sa destination et à la vente. L'application d'une trop grande tension 3 2861365 sur le lé à l'enroulement est même susceptible d'entraîner le déchirement de certaines couches (celles situées à l'extérieur des spires du rouleau ou les couches les plus fragiles), voire de toute l'épaisseur du matériau. Par ailleurs, la palettisation de tels produits est délicate, voire impossible: pour pouvoir obtenir un empilement vertical de rouleaux horizontaux qui soit stable, il est nécessaire soit de former un empilement pyramidal, soit d'attacher les rouleaux entre eux pour former des rangées de rouleaux solidaires, soit de maintenir les rouleaux au fur et à mesure de leur empilement et d'envelopper la palette au moyen d'un emballage dit suremballage (en continuant à maintenir les rouleaux solidaires lors de cette dernière opération). La première solution ne saurait être envisagée: elle se traduit par une perte d'espace de stockage considérable et ne permet pas de superposer les palettes. Les deuxième et troisième solutions obligent à prévoir des manipulations supplémentaires entraînant des frais importants. De plus, le cerclage des rouleaux en vue de leur solidarisation par rangées provoque régulièrement, sur les rouleaux de matériau situés aux extrémités de la rangée, des déchirures ou autres détériorations irréversibles qui rendent le rouleau endommagé impropre à sa destination et à la vente. En outre, pour pouvoir superposer les palettes sans risquer de voir les rouleaux d'une palette inférieure se déchirer sous le poids d'une palette supérieure (lequel poids impose une tension supplémentaire aux couches les plus étirées du matériau enroulé), il convient de prévoir un suremballage rigide, formant un coffrage autour des rouleaux. Par ailleurs, une palettisation par agencement de rouleaux verticaux est impossible, en raison de la souplesse du matériau: agencés verticalement, les rouleaux s'affaissent et se déforment et/ou s'abîment à leur extrémité inférieure. C'est pourquoi la manipulation des rouleaux, et notamment les opérations de chargement dans un entrepôt de stockage ou dans un conteneur de transport, et de déchargement depuis de tels espaces, s'effectuent actuellement de façon manuelle; ces opérations sont d'autant plus laborieuses que les rouleaux ne peuvent être manipulés qu'un par un en vue de leur empilement en quinconce. 4 2861365 L'invention vise à pallier ces inconvénients en proposant un procédé de conditionnement d'un matériau isolant aéré souple en lé, conduisant à un produit emballé peu encombrant, facile à manipuler et pouvant être aisément palettisé. L'invention vise d'une part à réduire l'encombrement d'un lé emballé de matériau isolant, et d'autre part à faciliter les opérations de manipulation des lés emballés, et notamment les opérations de chargement, transport et déchargement de tels produits. Un objectif de l'invention est ainsi de réduire les coûts de stockage et de transport des lés emballés de matériau isolant. L'invention vise à atteindre tous ces objectifs à moindres frais, en vue de réduire (immédiatement ou à terme) le coût de revient de ces produits. L'invention concerne un procédé de conditionnement d'un matériau d'isolation thermique aéré souple en lé, caractérisé en ce que: - on plie le matériau selon une pluralité de lignes de pliure sensiblement parallèles à une direction transversale du lé, en vue d'obtenir un panneau 15 de matériau plié, - on comprime ledit panneau, selon une direction, dite direction de l'épaisseur du panneau, sensiblement orthogonale à une face frontale de celui-ci, - on associe au panneau comprimé un emballage de maintien en un état comprimé. Dans toute la suite, cette étape est dite emballage du panneau comprimé. Dans une version préférée de l'invention, le matériau est plié en accordéon, c'est-à-dire alternativement dans un sens puis dans l'autre selon des lignes de pliure transversales. L'invention consiste donc à plier le lé de matériau, notamment en accordéon, selon des lignes de pliure transversales c'est-à-dire sensiblement orthogonales à la direction longitudinale du lé, puis à comprimer le panneau ainsi formé dans la direction de son épaisseur, c'est-à-dire orthogonalement aux plis formés, puis à emballer le panneau comprimé. A noter que le terme "pli" désigne une portion du lé s'étendant entre deux pliures successives; le panneau présente deux faces frontales opposées correspondant respectivement aux faces externes (orientées vers 2861365 l'extérieur du panneau) du premier pli et du dernier pli formés, ainsi que quatre chants s'étendant entre ces deux faces parallèlement à la direction de l'épaisseur. L'étape de compression du panneau formé par pliage du lé permet, en premier lieu, d'aplatir les plis formés. Elle trouve tout son intérêt s'agissant d'un matériau aéré comprenant des nappes fibreuses et/ou des couches de mousse compressible, en ce qu'elle permet d'évacuer au moins partiellement l'air présent dans les nappes fibreuses et/ou de compacter les couches de mousse compressible, et donc de réduire l'encombrement du produit fini emballé. Le procédé selon l'invention présente les avantages suivants: - de par leur forme de panneaux parallélépipédiques, les produits emballés obtenus peuvent être rangés empilés sans perte d'espace de stockage, - les produits emballés peuvent être palettisés, empilés les uns sur les autres verticalement, sans qu'il ne soit nécessaire de les attacher entre eux. Et la superposition des palettes est sans risque pour le matériau. Les palettes de matériau sont stockées telles quelles (palette de bois proprement dite et produits emballés) et directement chargées dans les conteneurs de transport. La manipulation des produits emballés peut donc être entièrement mécanisée, entraînant un gain de temps et une économie financière considérables, - la palettisation des produits emballés présente également un avantage commercial et logistique, en ce qu'elle permet d'offrir à la vente les produits emballés, non seulement à l'unité, mais aussi par palettes entières, sans que cela ne complique la gestion et le suivi des ventes et des stocks: une fois formée, chaque palette de produits peut être traitée comme un article en soi, jusqu'à sa vente et sa livraison. Une telle gestion est impossible avec des lés de matériau conditionnés en rouleaux selon les techniques antérieures, qui ne peuvent pas être assemblés en lots (ils sont nécessairement manipulés un par un), - l'utilisation d'un matériau conditionné selon l'invention est facilitée. La palettisation des produits emballés permet en effet de transporter par machine le matériau emballé jusqu'à son lieu d'utilisation. En particulier, lorsque le matériau est destiné à l'isolation d'une toiture, il est même possible d'apporter des lés 6 2861365 emballés selon l'invention jusqu'au sommet de cette toiture, au moyen d'un élévateur, et d'éviter ainsi d'avoir à porter le matériau à dos d'homme sur une échelle, comme c'est le cas avec les rouleaux antérieurs. En outre, le matériau déballé peut être déplié au fur et à mesure de sa fixation, - le matériau plié selon l'invention peut être comprimé et compacté dans une mesure plus importante que lorsqu'il est enroulé selon les techniques antérieures. En effet, le matériau étant plié dans un sens et dans l'autre (selon des séquences quelconques), les couches les plus étirées au niveau d'une pliure diffèrent d'une pliure à l'autre. Chaque couche subit finalement une tension moindre, et il est possible d'imposer un taux de compression au matériau bien supérieur aux taux antérieurs, sans risquer de l'endommager ou de le déformer. Il résulte de cette augmentation du taux de compression, une diminution supplémentaire de l'encombrement d'un lé emballé et des coûts de stockage. Un gain d'espace est donc réalisé du fait à la fois de la forme du produit emballé et de son taux de compression. A noter que le taux de compression est défini comme étant le rapport entre l'épaisseur du lé de matériau lorsque celui- ci est emballé et l'épaisseur initiale (avant conditionnement) du lé au repos (c'est-à-dire soumis à aucune contrainte -autre que son poids propre et la réaction d'un support sur lequel il est posé-), - comme expliqué précédemment, l'invention permet d'éviter de 20 disposer d'un lé de matériau déformé, une fois déballé et déplié, - l'invention permet de s'affranchir de l'utilisation de mandrins et de réaliser une économie correspondante. Le matériau est de préférence plié en accordéon. Cependant toute autre séquence de pliages est conforme à l'invention. En particulier, le matériau peut être plié selon une séquence de pliages dans laquelle on plie une fois le matériau dans un premier sens de façon à obtenir deux premiers plis en regard écartés, puis une fois dans le premier sens et une fois dans un autre, second, sens de façon à former deux autres plis venant s'insérer entre les deux premiers plis, puis une fois dans le second sens de façon à former un pli venant à l'extérieur des deux premiers plis, les cinq plis précédents étant formés de façon à présenter des dimensions équivalentes; on réitère 7 2861365 ensuite la séquence de pliages précédente, autant de fois que nécessaire. En variante, on plie le matériau une fois dans un premier sens puis une fois dans un autre, second, sens de façon à former un premier pli, un deuxième pli sensiblement deux fois plus grand que le premier, et un troisième pli, puis on rabat ensemble les deuxième et troisième plis en les pliant dans le second sens selon une ligne de pliure séparant le deuxième pli en deux parties sensiblement égales; on réitère la séquence de pliages précédente. A noter que les deux séquences précédemment décrites aboutissent au même résultat. Toute autre séquence de pliages peut être envisagée, notamment si sa mise en oeuvre par une machine est possible et rentable. A noter que le panneau de matériau plié est emballé comprimé. Les opérations de compression et d'emballage sont donc concomitantes ou immédiatement successives, le panneau étant maintenu comprimé par tout moyen adapté durant son emballage. Les opérations de pliage, compression et emballage selon l'invention sont de préférence effectuées sans interruption, de façon continue, au moyen d'une même installation, et notamment d'une même machine. Avantageusement et selon l'invention, le matériau est plié de façon à former des plis superposés de dimensions équivalentes, en vue d'optimiser l'encombrement et le stockage des produits emballés obtenus. Dans une version préférée, on comprime le panneau sans exercer de pression directe sur les pliures, en vue d'éviter la persistance de marques de pliure sur le lé de matériau lorsqu'il est ultérieurement déballé et déplié. En d'autres termes, on applique une contrainte de pression uniquement sur une zone centrale des plis, à distance des pliures. Avantageusement et selon l'invention, le matériau est plié de façon à former un panneau dont la longueur correspond à la largeur du lé et dont la largeur correspond à une distance entre deux pliures successives. A noter que la largeur du panneau désigne sa plus petite dimension frontale, et que la longueur du panneau désigne sa plus grande dimension frontale. L'emballage de maintien selon l'invention est adapté pour 30 maintenir le panneau en un état comprimé. De préférence, cet état comprimé correspond à l'état obtenu par l'opération de compression. Selon l'emballage choisi, il n'est cependant pas exclu que le panneau se regonfle très légèrement une fois emballé et libéré des contraintes de compression imposées selon l'invention, sans toutefois retrouver son état non comprimé d'origine. L'emballage de maintien en un état comprimé peut comprendre un ou plusieurs organe(s) de maintien tels que crochet ou embrasse. En variante ou éventuellement en combinaison, dans une version préférée de l'invention, l'emballage de maintien comprend une enveloppe recouvrant totalement les faces frontales du panneau, et de préférence une enveloppe fermée entourant de toute part le panneau. Tout autre emballage apte à maintenir le panneau en un état comprimé est conforme à l'invention. Toutefois l'enveloppe est préférée dans la mesure où elle protège le matériau sur toute la surface du panneau. Elle présente également l'avantage de s'affranchir de tout suremballage de palettisation: les palettes de produits emballés selon l'invention peuvent être superposées sans qu'il ne soit nécessaire d'envelopper la palette ou de la surmonter d'une plaque de protection. Avantageusement et selon l'invention, on enveloppe le panneau comprimé au moyen d'un film souple, lequel film constitue l'emballage de maintien selon l'invention. En particulier, on recouvre chaque face frontale du panneau, avant compression, par une bande de film présentant des dimensions supérieures à celles des plis, puis on comprime le panneau ainsi recouvert, puis on assemble les bandes de film par thermosoudure, de préférence le long des quatre chants du panneau comprimé de façon à former un emballage fermé. En variante, on recouvre une face frontale du panneau au moyen d'une bande de film, que l'on replie contre un chant et sur l'autre face frontale du panneau de façon à envelopper ledit panneau, la bande de film utilisée présentant des dimensions adaptées pour, ainsi repliée, déborder le long des trois autres chants du panneau sur chacune de ses faces frontales. On comprime ensuite le panneau ainsi enveloppé, puis on assemble par thermosoudure les bords, en regard, de la bande de film de façon à former un emballage fermé. 9 2861365 En variante, on recouvre l'une, première, des faces frontales du panneau au moyen d'une bande de film, on replie un premier bord de ladite bande contre un premier chant et sur une majeure partie de l'autre, seconde, face frontale du panneau; on comprime le panneau en exerçant une pression sur une zone centrale de la seconde face frontale recouverte de film (en d'autres termes, la zone de compression ne s'étend pas au- delà de la partie de face frontale sur laquelle a été rabattue la bande de film) ; on replie un deuxième bord, opposé au premier, de la bande de film contre un deuxième chant, opposé au premier, et sur au moins une autre partie de la seconde face frontale de façon à la recouvrir entièrement (en d'autres termes, on rabat la bande de film au moins sur une partie de la seconde face qui est complémentaire de la majeure partie précédemment recouverte) ; on assemble par thermosoudure, le long des deux autres chants du panneau, les autres bords, en regard, de la bande de film de façon à former un emballage fermé. A noter que, dans ces trois précédents cas, l'opération de 15 compression est intégrée entre deux étapes de l'opération d'emballage. Avantageusement et selon l'invention, on utilise un film synthétique transparent en vue de laisser apparent le matériau. Avantageusement et selon l'invention, on utilise un film synthétique rétractable en vue de conserver le taux de compression imposé par l'étape 20 de compression du panneau. Avantageusement et selon l'invention, on ménage, dans l'emballage, une languette prédécoupée destinée à faciliter l'ouverture dudit emballage. Une telle languette prédécoupée permet de déchirer l'emballage sans avoir à employer d'outil contondant, et donc sans risque d'endommager le matériau. Comme expliqué précédemment, la compression du panneau formé par pliage du lé de matériau, permet de réduire l'épaisseur du matériau emballé dans une mesure importante, qui est toutefois limitée en vue de ne pas imprimer de déformation irréversible importante dans les diverses couches du matériau et de ne pas altérer de façon significative les propriétés d'isolation du matériau. Cependant, cette version préférée de l'invention n'exclut pas la possibilité d'emballer le panneau sous io 2861365 vide, sous réserve que les couches du matériau soient aptes à supporter un tel taux de compression. En particulier, un emballage sous vide peut être envisagé, sans risque de détérioration significative des propriétés d'isolation du matériau, si le matériau est exempt de nappe fibreuse ou si les fibres qu'il contient possèdent une élasticité suffisante pour retrouver au moins partiellement leur gonflant lorsque le matériau est ultérieurement déballé et déplié. Avantageusement et selon l'invention, le panneau de matériau plié est comprimé de façon à obtenir, une fois le panneau emballé, un taux de compression choisi, en fonction de la nature et de propriétés du ou des couche(s) du matériau, de telle sorte que chaque couche retrouve une épaisseur supérieure à 85 % de son épaisseur initiale (épaisseur avant conditionnement du matériau) une fois le matériau déballé et déplié. L'invention s'étend à un produit emballé obtenu par un procédé de conditionnement selon l'invention. Elle s'étend aussi à une installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. En particulier, elle s'étend à une installation pour le conditionnement d'un matériau d'isolation thermique aéré souple en lé, caractérisé en ce qu'elle comprend: - un poste, dit poste de dossage, adapté pour plier le matériau selon une pluralité de lignes de pliure sensiblement parallèles à une direction transversale du lé, en vue d'obtenir un panneau de matériau plié ; le poste de dossage est de préférence adapté pour plier le matériau en accordéon, - des moyens, dit moyens de compression, adaptés pour comprimer ledit panneau, selon une direction, dite direction de l'épaisseur du panneau, 25 sensiblement orthogonale à une face frontale de celui-ci, - des moyens, dit moyens d'emballage, qui, combinés aux moyens de compression, sont adaptés pour associer au panneau comprimé un emballage de maintien en un état comprimé. L'invention concerne également un procédé de conditionnement 30 de matériau isolant en lé, un produit emballé selon ce procédé et une installation de mise en oeuvre du procédé, caractérisés en combinaison par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus et ci-après. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante qui se réfère aux figures annexées 5 représentant des modes de réalisation préférentiels de l'invention donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, et dans lesquelles: - la figure 1 est une vue en perspective d'un lé de matériau isolant en cours de pliage selon l'invention, - la figure 2 est une vue en perspective d'un panneau de matériau 10 plié selon l'invention en cours d'emballage, - la figure 3 est une vue en perspective d'un produit emballé selon l'invention. La figure 1 illustre la première étape d'un procédé de conditionnement selon l'invention d'un matériau 1 d'isolation thermique souple en lé. Le matériau 1 est, en l'exemple, un isolant mince multicouche formé de films réfléchissants 10 souples, séparés par des couches intercalaires 11 souples et isolantes, lesquels films et couches intercalaires sont connus en eux-mêmes. Chaque film 10 est de préférence en une matière choisie parmi les polyoléfines tels que polyéthylènes et polypropylènes, les polyesters, les polyéthers, les polyuréthanes, les polystyrènes, les polychlorures de vinyle, les polycarbonates, la rayonne viscose, les mélanges de plusieurs des matières précédemment citées. Chaque film présente au moins une face recouverte d'un revêtement métallique réfléchissant tel que l'aluminium, par dépôt sous vide ou par doublage ou par enduction. Une telle face est réfléchissante et peu émissive, compte tenu du matériau constitutif du film et de son revêtement métallique. Les films extérieurs formant les faces frontales du lé 1 peuvent être gaufrés et/ou calandrés et/ou apprêtés et/ou renforcés par une grille en fibre de verre par exemple, pour une meilleure tenue du matériau et une plus grande résistance au déchirement. Chaque couche intercalaire 11 est choisie parmi: les films à 30 bulles; les couches en mousse de polyéthylène, polypropylène, polyester... ; les nappes 12 2861365 fibreuses telles que les ouates ou feutres d'un matériau fibreux non tissé, thermolié et/ou aiguilleté et/ou collé, lequel matériau fibreux est réalisé à partir d'une matière choisie parmi les matières synthétiques en polyester, polyamide, chlorofibres, les matières artificielles telles que rayonne viscose, les matières naturelles végétales telles que coton, chanvre, lin, les matières naturelles animales telles que laine de mouton, les mélanges de plusieurs des matières précédemment citées. Les fibres utilisées peuvent être pleines ou creuses (de préférence creuses). Elles sont avantageusement élastiques. Comme illustré à la figure 1, le lé 1 de matériau est plié en accordéon, alternativement dans un sens puis dans l'autre, selon des lignes de pliure 6, 7, 8, 9 sensiblement transversales, c'est-à-dire orthogonales à une direction longitudinale du lé (direction de la longueur -plus grande dimension- du lé). L'opération de pliage est réalisée manuellement ou dans un dispositif connu permettant d'effectuer cette opération de façon automatique ou semi-automatique. En particulier, le lé est plié dans un poste, dit poste de dossage, comprenant notamment des moyens d'entraînement du lé en translation selon sa direction longitudinale et des organes de pliage du lé au fur et à mesure de son avancement, également aptes à maintenir le lé, et notamment la portion 5 de lé en cours de pliage, tendus selon la direction longitudinale du lé. Le matériau est avantageusement plié de façon à former des plis superposés 2, 3, 4, 5 sensiblement de mêmes dimensions, en vue d'obtenir un panneau 13 (illustré à la figure 2) de matériau plié de forme parallélépipédique. La longueur du panneau correspond avantageusement à la largeur B du lé de matériau, notamment dans le cas d'un lé de grande largeur, en vue d'éviter d'obtenir un panneau de trop grande dimension dont la manipulation serait difficile. La largeur du panneau correspond alors à la distance A entre deux pliures successives, cette distance étant la même (dans l'exemple illustré) quelles que soient les pliures considérées. La distance A est choisie inférieure à 70cm pour permettre à un opérateur ou à un utilisateur de porter le panneau sous le bras. Il est également possible, en variante, de plier le matériau de sorte que la longueur du panneau corresponde à la distance entre pliures et que sa largeur 13 2861365 corresponde à la largeur du lé, notamment si le lé présente une largeur inférieure à 70cm. Le panneau 13 de matériau plié en accordéon est ensuite enveloppé dans une bande 14 de film synthétique transparent, tel qu'illustré à la figure 2. Le panneau 13 est à cette fin disposé sur une première moitié de la bande de film 14, qui recouvre donc une face frontale 23 du panneau. La secondemoitié de la bande de film est rabattue sur la face frontale opposée 24 du panneau, de façon à la recouvrir entièrement. Le panneau est ainsi recouvert de film sur ses deux faces frontales et sur l'un de ses chants, en l'exemple son chant longitudinal 25. Les dimensions de la bande de film 14 utilisée sont choisies en fonction des dimensions du panneau 13 pour que ladite bande, ainsi agencée autour du panneau, s'étende légèrement en saillie des trois autres chants du panneau, sur chacune de ses faces. Chaque face frontale du panneau est ainsi entourée sur trois côtés par une languette de film en débordement. On comprime ensuite le panneau selon la direction de son épaisseur, repérée 8 sur la figure 2, c'est-à-dire selon une direction sensiblement orthogonale à ses faces frontales 23, 24, au moyen d'une presse à plateau 12. Tout autre moyen de compression est conforme à l'invention. Le plateau de presse 12 est choisi de largeur inférieure à la largeur A du panneau 13 en vue d'éviter d'appuyer directement sur les pliures 6, 7... On soude ensuite ensemble (notamment par thermosoudure) les languettes de film se faisant face, les bords 15 et 16, respectivement 19 et 20, respectivement 17 et 18, de la bande de film venant se superposer. Le retrait de la presse peut entraîner une légère extension (retour élastique) du panneau si l'emballage de maintien ne sertit pas exactement le panneau comprimé. Pour éviter ce problème, on comprime le panneau à un taux de compression légèrement supérieur au taux final souhaité. En variante, on utilise un film d'emballage rétractable, et notamment thermorétractable. Une fois le panneau enveloppé et comprimé, on chauffe très légèrement la bande de film de façon à obtenir à la fois la soudure des languettes de film le long des chants du panneau et une rétractation du film permettant de maintenir le panneau tel que comprimé par la presse. 14 2861365 On obtient un produit emballé 21 illustré à la figure 3, ayant la forme d'un panneau parallélépipédique de matériau plié comprimé, enveloppé dans un emballage 26 fermé transparent qui présente un bourrelet de soudure sur trois côtés du panneau. Le taux de compression du panneau 13 est choisi en fonction de la nature des couches intercalaires du matériau multicouche, de façon à ne pas provoquer de dégradations significatives des propriétés d'isolation du matériau. Il est surtout choisi en fonction de l'élasticité de ces couches selon la direction de l'épaisseur: il peut être d'autant plus important que les couches sont élastiques. En tout état de cause, une fois le matériau déballé et déplié, les couches intercalaires doivent continuer de jouer leur rôle d'espaceur optique et mécanique: deux films réfléchissants consécutifs ne doivent pas se toucher. Il est de surcroît préférable que chaque couche intercalaire retrouve une épaisseur supérieure à 85 % de son épaisseur initiale. L'invention est donc particulièrement adaptée aux matériaux en lé dont les couches intercalaires présentent une élasticité importante selon la direction de l'épaisseur. Pour ces matériaux, il est possible d'appliquer un taux de compression important, c'est-à-dire de réduire considérablement l'épaisseur -et donc l'encombrement- du produit emballé. A titre d'exemple, on applique le procédé de conditionnement selon l'invention à un matériau de 10m2 présentant une largeur de 158cm, une longueur de 633cm et une épaisseur totale de l'ordre de 18mm, formé par la superposition d'un premier film réfléchissant extérieur renforcé par une grille de verre, d'une première nappe de fibres polyester creuses et pleines thermoliées de 6mm d'épaisseur, d'un premier film réfléchissant intermédiaire, d'une première paire de feuilles successives, de moins d'un millimètre d'épaisseur chacune, de mousse en polyéthylène à cellules fermées expansée non réticulée d'une densité de 25kg/m3, puis d'un deuxième film réfléchissant intermédiaire, d'une deuxième paire de feuilles de mousse (identique à la première), d'un troisième film réfléchissant intermédiaire, d'une troisième paire de feuilles de mousse (identique aux deux premières), d'un quatrième film réfléchissant 2861365 intermédiaire, d'une seconde nappe fibreuse (identique à la première) et d'un second film extérieur renforcé (identique au premier). En formant vingt plis en accordéon, selon dix-neuf lignes de pliure équidistantes, et en comprimant le panneau formé avec un taux de compression de 50%, on obtient un produit emballé parallélépipédique de 158cm de longueur (largeur du lé, référencée B), 60cm de largeur (référencée A) et 18cm d'épaisseur (référencée C sur la figure 3). Le même matériau conditionné selon les techniques antérieures forme, dans le meilleur des cas, un rouleau de 158cm de longueur (largeur du lé) et de 40 cm de diamètre, lorsqu'une tension maximale est exercée sur le lé lors de son enroulement. Un conteneur de 80 m3 (remorque de camion de 38 tonnes) peut loger environ 1000 produits emballés selon l'invention rangés sur des palettes, contre seulement 300 rouleaux antérieurs empilés en quinconce (sans palette). A noter que les produits emballés selon l'invention sont palettisés comme suit: on empile verticalement l'un sur l'autre une pluralité de produits emballés, chaque produit parallélépipédique étant posé sur l'une de ses faces frontales. Une fois la pile de produits formée, il est possible de réaliser un emballage, dit suremballage, de la palette, qui vient solidariser et protéger les produits de la pile. En particulier, selon une technique connue, on enveloppe la pile de produits en entourant ses côtés au moyen d'un film de préférence rétractable, lequel film vient également recouvrir le sommet de la pile si nécessaire. Un tel suremballage est facultatif. A noter que, selon les dimensions frontales des produits et des palettes, on forme une ou plusieurs piles adjacentes de produits sur la palette. Il va de soi que l'invention peut faire l'objet de nombreuses variantes par rapport aux modes de réalisation précédemment décrits et représentés sur les figures. En particulier, le matériau peut être plié en réitérant une autre séquence de pliages. Par ailleurs, l'emballage de maintien du panneau en un état 30 comprimé peut être limité à un ou plusieurs organes de maintien (embrasse, crochet, 16 2861365 bride...) ne recouvrant pas totalement le panneau plié. En variante, le panneau comprimé peut être emballé dans un carton par exemple. En outre, il est possible de prévoir une languette prédécoupée en forme d'encoche s'étendant sur une face frontale du panneau emballé. Toutefois, le mode de réalisation illustré (dans lequel la ligne prédécoupée s'étend tout autour du panneau et la languette forme un manchon) est préféré si la bande de film utilisée pour réaliser l'emballage est issue d'un rouleau de film de grande longueur, dans lequel sont découpées des bandes de film destinées à emballer des panneaux selon l'invention. En effet, dans ce cas, les découpes de la languette peuvent être réalisées de façon continue sur le film en défilement longitudinal, lors de la formation du rouleau de film ou lorsque celui-ci est déroulé en vue de son découpage en bandes selon l'invention. REVENDICATIONS 1/ Procédé de conditionnement d'un matériau d'isolation thermique aéré souple en lé, caractérisé en ce que: - on plie le matériau (1) selon une pluralité de lignes de pliure (6, 7, 8, 9) sensiblement parallèles à une direction transversale du lé, en vue d'obtenir un panneau (13) de matériau plié, - on comprime ledit panneau (13), selon une direction (S), dite direction de l'épaisseur du panneau, sensiblement orthogonale à une face frontale (24) de celui-ci, - on associe au panneau comprimé un emballage (26) de maintien en un état comprimé. 2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau (1) est plié en accordéon. 3/ Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que lesdites opérations de pliage, compression et emballage sont effectuées sans interruption, en continu. 4/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le matériau est plié de façon à former des plis superposés (2, 3, 4, 5) de dimensions équivalentes. 5/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on comprime le panneau (13) sans exercer de pression directe sur les pliures (6, 7, 8, 9). 6/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le matériau est plié de façon à former un panneau (13) dont la longueur (B) correspond à la largeur du lé et dont la largeur (A) correspond à une distance entre deux pliures successives. 7/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'emballage de maintien en un état comprimé comprend une enveloppe (26) recouvrant totalement les faces frontales (23, 24) du panneau comprimé. 18 2861365 8/ Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on enveloppe le panneau comprimé au moyen d'un film souple (14). 9/ Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on recouvre chaque face frontale du panneau, avant compression, par une bande de film présentant des dimensions supérieures à celles des plis, puis on comprime le panneau ainsi recouvert, puis on assemble les bandes de film par thermosoudure le long des quatre chants du panneau comprimé de façon à former un emballage fermé. 10/ Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on recouvre une face frontale (23) du panneau au moyen d'une bande de film que l'on replie contre un chant (25) et sur l'autre face frontale (24) du panneau de façon à envelopper ledit panneau, ladite bande de film présentant des dimensions adaptées pour, ainsi repliée, déborder le long des trois autres chants du panneau sur chacune de ses faces frontales, on comprime ensuite le panneau ainsi enveloppé, puis on assemble par thermosoudure les bords (15, 16; 17, 18; 19, 20) , en regard, de la bande de film de façon à former un emballage (26) fermé. 11/ Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on recouvre l'une, première, des faces frontales du panneau au moyen d'une bande de film, on replie un premier bord de ladite bande contre un premier chant et sur une majeure partie de l'autre, seconde, face frontale du panneau, on comprime le panneau en exerçant une pression sur une zone centrale de la seconde face frontale recouverte de film, on replie un deuxième bord, opposé au premier, de la bande de film contre un deuxième chant, opposé au premier, et sur au moins une autre partie de la seconde face frontale de façon à la recouvrir entièrement, on assemble par thermosoudure, le long des deux autres chants du panneau, les autres bords, en regard, de la bande de film de façon à former un emballage fermé. 12/ Procédé selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisé en ce qu'on utilise un film (14) synthétique transparent. 13/ Procédé selon l'une des revendications 8 à 12, caractérisé en ce qu'on utilise un film (14) synthétique rétractable. 14/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'on ménage, dans l'emballage, une languette (22) prédécoupée destinée à faciliter l'ouverture dudit emballage. 15/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé 5 en ce que le panneau comprimé est emballé sous vide. 16/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le panneau (13) est comprimé de façon à obtenir, une fois le panneau emballé, un taux de compression choisi, en fonction de la nature et de propriétés du ou des couche(s) du matériau, de telle sorte que chaque couche retrouve une épaisseur supérieure à 85 % de son épaisseur initiale une fois le matériau déballé et déplié. 17/ Produit emballé obtenu par un procédé de conditionnement selon l'une des revendications 1 à 16. 18/ Installation pour le conditionnement d'un matériau d'isolation thermique aéré souple en lé, caractérisé en ce qu'elle comprend: - un poste, dit poste de dossage, adapté pour plier le matériau selon une pluralité de lignes de pliure sensiblement parallèles à une direction transversale du lé, en vue d'obtenir un panneau de matériau plié, - des moyens, dit moyens de compression, adaptés pour comprimer ledit panneau, selon une direction, dite direction de l'épaisseur du panneau, 20 sensiblement orthogonale à une face frontale de celui-ci, - des moyens, dit moyens d'emballage, qui, combinés aux moyens de compression, sont adaptés pour associer au panneau comprimé un emballage de maintien en un état comprimé. 19/ Installation selon la revendication 18, caractérisé en ce que 25 le poste de dossage est adapté pour plier le matériau en accordéon. w-