FR 2867759 A1 20050923 FR 0402752 A 20040317 L'invention concerne le domaine du conditionnement de produit (s) alimentaire (s) cuit (s) prévu (s) pour être conservé(s) pendant une durée de plusieurs mois, pouvant aller jusqu'à plusieurs années (de préférence plus de douze mois, et encore préférentiellement pendant une durée comprise entre dix-huit mois et trente-six mois), à une température inférieure à 55 C, et typiquement à température ambiante(soit, habituellement, entre 10 C et 30 C environ et de préférence entre 15 C et 25 C). Dans ce contexte, un problème posé concerne la réalisation d'un emballage qui serait donc adapté pour une conservation de préférence de longue durée (de façon optimum comparable à une conserve traditionnelle actuelle, en verre ou boîte métal), qui puisse permettre au consommateur de consommer par portions le produit ainsi acheté et/ou de stocker éventuellement séparément ce qu'il souhaite consommer immédiatement et ce qu'il souhaite conserver plus longtemps, et qui assure des récipients (qui contiennent dudit produit à consommer) manière séparable, sur l'intermédiaire d'un rebord zone jonction, - un ou plusieurs 30 stérilisable(s), fermant sensiblement étanche, conditions de fabrication (et 20 optimisé(es). Pour cela, il est comprenne: - plusieurs récipients stérilisables, les chacun a priori une portion étant liés entre eux, de au moins un côté par périphérique, le long d'une en particulier un coût) proposé que l'emballage opercule (s) protecteur(s) , les récipients de façon - chaque récipient étant thermoformé et comprenant des parois constituées de plusieurs couches de matériau (x) incluant É intérieurement et/ou extérieurement, y compris à l'endroit de la face supérieure du rebord périphérique recevant l'opercule protecteur correspondant, une couche de polyoléfine, de préférence du polypropylène, ou de polyester, É et une barrière vis à vis de la pénétration d'oxygène dans le récipient, cette barrière comprenant de préférence une couche barrière à base de métal ou une couche barrière à base de céramique ou une couche barrière à base de plastique, la couche barrière à base de métal comprenant dans sa composition un métal ou alliage métallique parmi de l'aluminium, du cuivre, du fer et de l'étain, la couche barrière céramique comprenant dans sa composition au moins un oxyde choisi parmi les oxydes de silicium, oxydes d'aluminium, oxydes de fer, la couche barrière plastique comprenant au moins un polymère parmi de préférence les polyamides, chlorures de polyvinylidène (PVDC), polyoléfines, chlorures de polyvinyle, copolymères acrylonitriles ou polyéthylène téréphtalate (PTFE)de préférence bi-axialement orienté, ou encore alcool éthylène-vinyl (également appelé éthylvinyl), EVOH. - 1'(chaque) opercule comprend au moins une barrière vis-à-vis de la pénétration d'oxygène dans l'emballage, cette barrière étant liée à une couche intérieure adaptée pour être fixée de façon sensiblement étanche à l'oxygène avec le récipient correspondant, à l'endroit dudit rebord, cette couche intérieure comprenant du polyester ou une polyoléfine compatible avec la couche correspondante du récipient, et le rebord présente, le long de la zone de jonction entre deux récipients adjacents, une partie frangible (c'est-à-dire présentant un affaiblissement mécanique local), pour permettre de séparer les récipients entre eux (avec leur(s) opercules), par rupture de cette partie mécaniquement affaiblie . mécaniquement affaiblie veut dire présentant une résistance mécanique amoindrie pour que l'on favorise la séparation à cet endroit entre les récipients. On peut prévoir une zone frangible obtenue par une fente (diminution locale d'épaisseur). Un autre aspect de l'invention concerne la manière de fabriquer des récipients stérilisables, en particulier pour un tel emballage, et plus précisément des récipients stérilisables adaptés à contenir de tels produits alimentaires cuits, pour les conserver dans les conditions indiquées. Le problème rencontré est alors celui déjà évoqué d'une fabrication à coût limité, pour une production en très grande série, en assurant une possible séparation aisée des récipients entre eux. Pour cela, il est prévu que: - on thermoforme plusieurs récipients stérilisables à base de matériau(x) plastique(s), - et on crée, le long de la zone de jonction entre deux récipients adjacents, une partie zone mécaniquement affaiblie (zone cassable) pour permettre de séparer entre eux les récipients, cette étape d'affaiblissement mécanique local comprenant la réalisation d'une fente. A noter que la réalisation de la partie de moindre résistance peut s'opérer pendant le thermoformage. Elle peut provenir d'un matériau luimême. Qui dit possibilité de séparation des différents récipients de l'emballage, dit capacité de ces récipients à être liés entre eux de manière adaptée lorsqu'ils ne sont pas séparés. Il faut alors que le consommateur puisse porter (transporter) l'emballage plein sans que celuici s'affaisse ou se déforme exagérément, cette résistance mécanique ne devant toutefois pas s'opposer au caractère séparable des récipients. On cherche donc à pouvoir séparer, sans affaiblir exagérément. Pour cela, on conseille: - de pourvoir le rebord des récipients d'un bord 15 tombé de hauteur supérieure à l'épaisseur du rebord, au moins à l'endroit de ladite zone de jonction, - et de réaliser la fente par découpe du rebord, sensiblement perpendiculairement à sa surface supérieure et/ou inférieure, de sorte que l'effet de découpe génère une résistance mécanique moindre de ladite zone de jonction que du bord tombé. Il est en outre préféré que cette fente soit d'une profondeur supérieure au tiers de l'épaisseur des parois latérales des récipients, et de préférence supérieure à environ la moitié de cette épaisseur. On favorise ainsi la réalisation d'une rupture mécanique nette lors de la séparation de deux récipients adjacents. De préférence, on conseille par ailleurs de réaliser la fente de séparation par laser ou jet d'eau, après le thermoformage des récipients, et éventuellement après remplissage de ceux-ci avec les produit(s) alimentaire(s) cuit(s), scellage du (des) opercule(s) et stérilisation. On associe alors une technique précise, fiable en grande série et qui permet de créer des conditions de séparation nette, à une ergonomie de fabrication qui assure une réalisation de la fente une fois le conditionnement quasiment totalement effectué. Dans ce qui précède, on a parlé de la tenue mécanique que doit avoir l'emballage pour faciliter son utilisation par le consommateur, lorsque les récipients sont réunis entre eux. Dans ce contexte, on conseille de réaliser dans le moule de thermoformage des renforts mécaniques intégrés au rebord et consistant dans des déformations locales dudit rebord. On conseille par ailleurs que ces renforts mécaniques soient situés immédiatement de part et d'autre de la ligne d'affaiblissement le long de laquelle les récipients sont liés, l'épaisseur de matière entre ces renforts, où l'endroit de la ligne d'affaiblissement, étant moindre qu'alentour, pour favoriser malgré tout la séparation entre les récipients. Pour satisfaire aux exigences contradictoires de tenue mécanique lorsque les récipients sont réunis et d'affaiblissement local à l'endroit de leur zone de jonction, puisqu'ils doivent être séparables, on conseille en outre. - que les déformations locales aient de préférence la même épaisseur que celle du reste du rebord dont 30 l'épaisseur est alors constante, - et/ou que les renforts mécaniques aient une forme sensiblement en triangle ou en en étoile, - et que ces renforts soient situés vers les extrémités longitudinalement opposées de ladite zone de jonction, plus près de la limite extérieure du rebord que des parois latérales des récipients. Pour rendre "multifonctions" les déformations locales, on conseille en outre qu'elles s'étendent avantageusement en creux sur la face supérieure du rebord et en relief sur la face inférieure, les creux étant recouverts par le, ou l'un des, opercule(s) non scellé à cet endroit au rebord, favorisant ainsi l'ouverture du récipient par le consommateur. Pour associer les contraintes liées à une possible utilisation du récipient pour une conservation longue durée (en particulier plus de dixhuit mois comme déjà indiqué), une étanchéité performante en particulier vis-à-vis de l'oxygène ambiant et des conditions de fabrication optimisées (coût, qualité), on conseille par ailleurs que les récipients présentent des parois multicouches comprenant, de l'intérieur vers l'extérieur du récipient, et de la face recevant l'opercule protecteur vers la face opposée, (à l'endroit du rebord y compris la zone de jonction), une première couche comprenant du polypropylène, une deuxième couche barrière comprenant un alcool éthylvinyl (EVOH) et une troisième couche comprenant du polypropylène, la première couche qui comprend du polypropylène étant plus épaisse que la troisième couche. A noter également qu'une telle réalisation favorise la sécabilité, l'emploi du polypropylène permettant d'obtenir une séparation par cassure nette, compte tenu des caractéristiques par ailleurs prévues à cet égard. Concernant l'opercule, on conseille, notamment pour les mêmes exigences de conservation et en particulier de bonne étanchéité à l'endroit de l'interface opercule/récipient, qu'il comprenne, de la face intérieure venant au contact du rebord du récipient concerné pour le fermer, vers la face extérieure opposée, une première couche comprenant du polypropylène, une deuxième couche comprenant un polyamide et une troisième couche comprenant du polyester, la deuxième et/ou troisième couche définissant ladite barrière à l'oxygène. Avantageusement, la première couche de chaque opercule comprendra du polypropylène chargé d'une poudre pulvérulente pas ou peu sensible à l'humidité, pour être soudable avec la première couche du récipient comprenant du polypropylène, tout en étant pelable. Il a été noté que des conditions de réalisation d'emballages performants, à coût maîtrisé et à mise en oeuvre aisée ont été obtenues lorsque la barrière à l'oxygène de la deuxième/ou troisième couche de l'opercule comprenait un oxyde de silicium. A cet égard, on notera que la présence d'une possible "barrière métallique" sur les récipients ne doit pas être interprétée comme empêchant l'emballage d'être placé dans un appareil à micro-ondes. Au contraire, il est conseillé que cet emballage soit dépourvu d'une masse métallique telle que celle-ci l'empêcherait d'être placé dans un four à micro-ondes, pour que son contenu y soit chauffé afin d'être consommé chaud, le (s) opercule (s) et récipients étant en outre de préférence transparents ou translucides pour favoriser la vue des produits et éviter les problèmes de repérage des masses métalliques. Concernant l'aspect résistance mécanique des récipients, tout en permettant leur séparation relativement aisée, il est conseillé que: - on réalise dans le moule de thermoformage des renforts mécaniques intégrés au rebord et consistant, au moins vers les extrémités longitudinales des zones de jonction, dans des déformations locales dudit rebord, en creux sur une face du rebord et en relief sur la face opposée, ces déformations locales intégrant de préférence ledit affaiblissement mécanique prévu pour casser lors de la séparation des récipients. - et, de préférence, on réalise ledit affaiblissement mécanique des renforts par une diminution locale d'épaisseur (38) faite dans la face inférieure du rebord et intégrés aux dits reliefs, tandis que le reste de l'affaiblissement mécanique est réalisé par diminution locale d'épaisseur faite dans la face supérieure dudit rebord. Une description encore plus détaillée de l'invention va maintenant être donnée en référence aux dessins d'accompagnement correspondants à des modes précis et détaillés de réalisation, dans lesquels: - les figures 1 et 2 sont deux vues en perspective d'un emballage comprenant respectivement deux et quatre récipients ou portions (une disposition des récipients en camembert avec une forme sensiblement triangulaire serait possible), - les figures 3 et 5 sont respectivement une vue de dessus de la figure 1 et de la figure 2, - la figure 4 est une vue de côté dans le sens de la flèche IV de la figure 3, - la figure 6 est une vue en coupe selon la ligne VI de la figure 5, - et la figure 7 est une vue partielle en coupe verticale agrandie du matériau constituant un opercule d'un récipient scellés ensemble, cette vue correspondant à un agrandissement en coupe du détail VII de la figure 4. Ce sont donc des objets de l'invention que de proposer un emballage stérilisable qui autorise une séparation entre les récipients et des conditions appropriées de fabrication de ces récipients et de conservation du produit contenu, ainsi que de préférence une ouverture facile des dits récipients. Comme illustré figures 1 et 2, l'emballage 15 (respectivement 1, 10) comprend plusieurs récipients, respectivement 3,5 et 7,9,11,13. Chaque récipient, ainsi que l'ensemble formé par ceux-ci réunis, présente un rebord extérieur 15. Chaque rebord est situé au sommet des parois latérales 17, à l'opposé du fond 19. Il présente de préférence une épaisseur identique ou similaire à celles des parois 17,19. En limite extérieure 15', le pourtour du rebord considéré pour l'ensemble des récipients réunis est bordé par un bord tombé 21 qui le prolonge, ce bord tombé ayant a priori une résistance mécanique supérieure à celle de la zone de jonction 20 du rebord 15 par laquelle deux récipients adjacents sont réunis entre eux, cette zone de jonction allongée étant donc frangible , ou mécaniquement affaiblie, comme déjà indiqué. Concernant leur liaison les récipients pourront être disposés bout à bout (figure 1), en carré (figure 2). D'autres dispositions, exemple en "portions de camembert" sont envisageables. Le bord tombé 21 s'étend a priori continûment, sur toute la périphérie. La hauteur H du bord tombé 21 (voir figure 6) est de préférence continûment supérieure à l'épaisseur e des parois des récipients et du rebord, pour la résistance mécanique de l'ensemble constitué par les récipients réunis. Avantageusement, H 1,2e (de préférence H 1,5e) . En périphérie du fond 19, on voit figures 3,4 et 5 que chaque récipient illustré présente un bourrelet 23 périphérique continu, convexe (arrondi) vers l'extérieur. On permet ainsi au récipient de "rouler" sur lui- même lors des variations de pression intervenant au cours de la stérilisation/pasteurisation ou lors d'une possible mise en dépression de l'emballage, sous l'opercule scellé qui ferment les récipients (schématisé en 25 sur les figures 4 et 6, au-dessus des récipients). Pour la conservation dans l'emballage fermé, d'autant plus à l'abri de l'air ambiant que la durée de conservation est longue, le (chaque) opercule et chaque récipient sont à base de matériau plastique ayant respectivement, pour les sceller entre eux à l'endroit du rebord 15, une couche de contact 27,31 (figure 7) de préférence en polyoléfine (cette couche étant appelée couche intérieure). Une telle couche en polypropylène est préférée, avec même avantageusement une charge de poudre pulvérulente pas ou peu sensible à l'humidité (minéral neutre, par exemple du verre pilé), pour faciliter le caractère pelable de l'opercule 25 qui est a priori un film pour des questions de coût, de facilité d'emploi et de manipulation. Concernant ce dernier point, les épaisseurs totales des parois de chaque récipient et de l'opercule sont de préférence respectivement comprises entre 0,3mm et 3mm environ, et 35 microns et 150 microns, environ. Comme illustré sur la figure 7, chaque récipient 1 présente de préférence des parois (15,17,19) multicouches semi-rigides comprenant de l'intérieur de chaque récipient vers l'extérieur et de la face du rebord 15 recevant l'opercule 25 vers la face opposée (face inférieure) : la couche 31 de préférence en polypropylène, puis une couche barrière 33 et une troisième couche 35 en polyester ou en polyoléfine (polypropylène en particulier). La première couche 31 est plus épaisse que la troisième 35, car la première couche est appelée à être en contact avec du liquide si le produit contenu dans le récipient baigne dans un tel liquide (jus). A noter qu'on n'a pas ici considéré les autres fines couches de liants interposés pour la cohésion, en particulier. Concernant la deuxième couche/couche barrière 33, il s'agit comme déjà indiqué d'une barrière vis-à-vis de la pénétration d'oxygène dans le récipient. Cette couche peut comprendre une barrière à base de métal, de céramique ou de plastique. Concernant l'opercule 25, il comprend lui-même sur la figure 7, depuis sa couche intérieure 27 vers l'extérieur, et outre cette couche, une deuxième couche 37 comprenant un polyamide et une troisième couche 39 comprenant un polyamide ou du polyester. La couche 37 et/ou la couche 39 définissent une barrière à l'oxygène. Le polyester est un antiadhésif lors de la soudure (scellement récipient/opercule). De préférence, tant pour le récipient que pour l'opercule, la barrière à l'oxygène comprendra un oxyde de silicium (SiOx). En alternative un AlOx est utilisable, en particulier. Avantageusement, la couche barrière n'empêchera pas le caractère majoritairement transparent ou translucide 10 des parois du récipient et de l'opercule. Si la barrière est à base d'un composé métallique, son épaisseur sera avantageusement comprise entre 3 microns et 500 microns environ, et de préférence entre 5 et 30 microns. S'il s'agit d'une couche comprenant une céramique, l'épaisseur de la couche sera comprise entre 3nm et 500nm. Dans l'hypothèse d'une barrière plastique, l'épaisseur sera a priori supérieure à 8-10 microns, et de préférence comprise entre environ 40 microns et 70 microns. Les couches métalliques peuvent être réalisées par dépôt sous vide partiel, les couches céramiques par électro-déposition (en particulier technique dite "electron beam evaporation" - évaporation avec faisceau d'électrons). Bien que cela n'a pas été représenté, les différentes couches de chaque opercule et les parois des récipients sont respectivement liées entre elles par des agents de liaison appelées ci-avant liants adhésifs ("bonding agents" ou adhésive layers ) tels que des copolymères de chlorure de vinyle, copolymères d'acétate de chlorure de vinyle, des polyesters polymérisables, polymères pyridine vinyle, en combinaison avec des résines époxy, des résines phénoliques, des résines acryliques ou encore des organo-silanes. Des adhésifs pourraient également être utilisés tels que des copolyamides polyester, des résines phénoliques de type caoutchouc nitrile ("nitril rubber phenolic resins"), ou encore des copolymères acétate vinyl-éthylène, notamment. Ainsi réalisés en particulier par groupe de quatre ou de deux comme illustrés, les récipients de forme ici globalement rectangulaire à angles arrondis, ont les dimensions préférées suivantes: - ensemble de quatre récipients: hauteur h commune comprise entre environ 35 mm et 65 mm, et de préférence entre 40 mm et 55 mm, et chaque récipient présente, à l'endroit de son fond, une largeur 1 comprise entre 20 mm et 80 mm, et de préférence entre 20 mm et 40 mm, ainsi qu'une longueur L comprise entre 60 mm et 120 mm, et de préférence entre 65 mm et 85 mm, - ensemble de deux récipients: hauteur h' commune comprise entre environ 20 mm et 65 mm, et de préférence entre 30 mm et 45 mm, et chaque récipient présente, à l'endroit de son fond, une largeur 1' comprise entre 40 mm et 120 mm, et de préférence entre 65 mm et 85 mm, ainsi qu'une longueur L' comprise entre 75 mm et 120 mm, et de préférence entre 80 mm et 95 mm. En outre le volume de chaque récipient sera compris entre 600 ml et 1200 ml, et de préférence entre 800 ml et 950 ml à deux ou quatre récipients (et plus généralement quel qu'en soit le nombre). Pour la tenue mécanique des récipients réunis, ceux-ci comprennent des renforts structuraux situés le long de la zone de jonction 20 précitée, de part et d'autre de la partie présentant la faiblesse mécanique qui favorise la séparation entre les récipients (fente 39 dans l'exemple). Ces renforts, tels que 35a, 35b, sont formés par des excroissances réalisées lors du moulage des récipients et donc intégrés à eux. Concernant ce moulage, on notera que le thermoformage permet d'atteindre les dimensions et formes ci-avant, en particulier en hauteur, avec les épaisseurs souhaitées (épaisseur constante de préférence, y compris à l'endroit du rebord et du bord tombé 21) et avec une qualité et un coût de fabrication performants. Tel qu'on le voit sur les figures 3,5 et 6 en particulier, les renforts (notamment 35a, 35b) sont formés en relief sur la face inférieure 15a du rebord, de part et d'autre donc de la zone de jonction 20. En partie centrale, ces renforts intègrent de préférence en face inférieure du rebord, une zone à épaisseur amoindrie en 38. Dans le mode de réalisation illustré, il s'agit d'un amincissement dans la continuité axiale de la fente 39, pour casser lors de la séparation des récipients. Toutefois, on prévoit que cette ligne de moindre épaisseur 38 soit donc située sous le rebord, à l'opposé donc de l'amincissement (fente) 39 qui (dans une application par découpe laser voir jet d'eau, en particulier) sera avantageusement réalisée dans la face supérieure du rebord. Ainsi la procédure d'affaiblissement sera plus 30 facile à réaliser et la séparation des récipients plus rapide/aisée pour l'utilisateur. A l'opposé, sur la face supérieure 15b, on trouve en vis-à-vis des creux correspondants tels que 37a, 37b, pouvant être de même épaisseur que celle du rebord qui est elle-même alors sensiblement constante. Les creux 37a, 37b sont utilisés pour y glisser un doigt et retirer facilement l'opercule 25 correspondant, non scellé à cet endroit. Les renforts en relief/creux sont avantageusement situés plus près de la limite extérieure périphérique du rebord 15 que des parois latérales des récipients adjacents concernés, ceci près des extrémités longitudinales de la zone ou ligne de jonction 20 correspondante. Comme on le voit en particulier sur les figures 3 15 et 5, on ne trouvera a priori les déformations 35a, 37a que vers ces extrémités. Une forme triangulaire (figures 3 et 5) ou en étoile (au centre figure 5) facilite la préhension de l'opercule, le triangle ou l'étoile étant scindé en deux parties, de part et d'autre de l'affaiblissement mécanique 39 réalisé le long de chaque bande de jonction 20, pour permettre la séparation entre les récipients concernés. Favorablement, chaque affaiblissement 39 est une fente réalisée (de préférence à une fente obtenue directement dans le moule) par reprise après le thermoformage, par découpe via un rayon laser ou un jet d'eau sous haute pression, sensiblement perpendiculairement à la surface supérieure du rebord 15, de sorte que l'effet de découpe génère une résistance mécanique moindre de la zone de jonction 20 que du bord tombé 21. On conseille que l'épaisseur de la découpe/fente 39 soit telle qu'il reste de préférence moins de la moitié de l'épaisseur e' du rebord à l'endroit de la découpe. On préfère une fente continue pour que la cassure soit franche et rapide. Toutefois, en particulier si on utilise un laser, cette fente présentera une profondeur variable (ou pas), fonction notamment du temps de maintien du rayon en un endroit donné. Si l'on utilise un jet ou un rayon pour découper la fente 39, on préférera que l'intensité du rayon ou du jet demeure identique pour le bord 21 à ce qu'elle est pour la bande de jonction 20, la hauteur H étant calculée pour qu'avec l'épaisseur restante de matière la cassure demeure franche et rapide (cassure au plus tard lors du deuxième mouvement de pliure -aller/retour- à l'endroit de la fente). Le jet ou rayon sera de préférence appliqué sur la face supérieure (par dessus). Si l'on utilisait un couteau chaud, la fente serait réalisée de préférence par dessous, dans le moule de thermoformage. Un opercule 25 avec une faiblesse mécanique locale pour se diviser par parties en même temps que l'on sépare les récipients entre eux, ou plusieurs opercules disjoints, peuvent convenir en l'espèce, la séparation linéaire entre deux opercules/parties adjacences d'un même opercule à l'origine (lors de sa pose) s'opérant au droit des fentes 39, avant pose et scellage de 1'(des) opercule(s). L'effet barrière à l'oxygène des récipients, opercule(s) et de leur interface de scellage est important, pour une conservation longue durée optimisée à plus de douze mois, et de préférence plus de dix-huit mois comme déjà indiqué. Ceci est d'ailleurs à rapprocher de la stérilisation/cuisson plus rapide que l'on prévoit d'assurer en réalisant une stérilisation/pasteurisation HTST au-delà de 121 C et pendant une durée inférieure à 20 mn (voire 12mn, en palier). En particulier pour stériliser/pasteuriser des salsifis ou des haricots verts à maintenir de préférence légèrement croquants , dans un récipient (ou barquette) qui peut être à base de polypropylène, la température de chauffage atteinte sera comprise entre 123 C et 132 C, et avantageusement entre 125 C et 130 C, avec un palier à cette température compris entre de préférence 3mn et 15mn, et avantageusement entre 4mn et 9mn, à une pression de palier comprise (pendant cette durée) entre 2000bars et 3600bars, et avantageusement entre 2400bars et 3200bars. Le temps pour atteindre le palier de pression/température sera compris entre 4mn et 15mn, et avantageusement entre 6mn et 12mn. Suivra un prérefroidissement entre 90 C et 100 C, pendant 3 à 7mn, avec pratiquement la même pression, puis un refroidissement final d'environ 15 à 25mn, pour redescendre à 30-40 C et à pression ambiante. Pour tout détail complémentaire, on pourra se reporter à "dairy HTST" (basing design) de waukesha cherry-burrell, ou encore à l'article "valorisation et industrialisation de la détente instantanée", ABCAR-DIC Process; La Rochelle(France); information sur le site http://perso. wanadoo.fr/abcar/pdf/proc%E9d%E9s.pdf; voir également "bcm2d" sur le site www.gch.ulaval.ca/agarnier/bcm2d.htm (université de Laval-France). Si le contenu est un légume, celui-ci sera alors typiquement d'une consistance comparable à celle d'un surgelé et donc plus ferme que dans une conserve métal ou verre. La hauteur limitée des récipients (par rapport aux bocaux et boîte de conserve métal de contenance proche) est en outre un élément favorable, de même que leur contenance (voir ci-avant). Les matières choisies pour les récipients et les 10 opercules favorisent également, dans les épaisseurs concernées, une telle stérilisation HTST. A noter aussi le caractère hermétique du scellage qui sera donc de préférence polypropylène contre polypropylène avec une perméabilité avantageusement inférieure à 4 ml d'oxygène par récipient par vingtquatre heures à sensiblement 23 C, et de préférence inférieure à 0,4 mld'oxygène par récipient par vingt-quatre heures à sensiblement 23 C, et encore préférentiellement comprise entre 0,Olml et 0,OOlml (en particulier égale à environ 0,004m1) d'oxygène par récipient par vingt- quatre heures, toujours à 23 C. Ceci est avantageusement complété, une fois l'opercule 25 scellé, par un apport de gaz neutre (argon par exemple) ou une mise en dépression de l'emballage. A cet égard, cette dépression relative sera alors de préférence comprise entre 5mb et 500mb, et de préférence entre 100 et 250mb, à la température de conservation (c'est-à-dire inférieure à 55 C, et typiquement à température ambiante). Pour la résistance de chaque récipient, les parois latérales 17 présentent périphériquement au moins un épaulement rigidificateur 45 (voir figures 1,2,4,6). Avantageusement, deux épaulements rigidificateurs (45,47) seront réalisés à deux hauteurs différentes sur les parois latérales, et ce de préférence sur toute la périphérie de chaque récipient. L'épaulement supérieur 47 illustré est situé juste sous le rebord 15 et définit une ligne rectiligne. Le deuxième épaulement 45 est situé sensiblement à la moitié (ensemble de deux récipients) ou environ au tiers supérieur (solution à quatre récipients) des parois latérales. Cet épaulement 45 définit une ligne ondulée autour du récipient, avec successivement des zones basses plus proches du fond 19 que de l'opercule et des zones hautes plus éloignées du fond. Le récipient présentant des coins arrondis 46, les zones hautes 45a des ondulations se situent dans les coins et les zones basses 45b entre ces coins arrondis 46, de préférence sensiblement en partie médiane de la paroi concernée. Pour favoriser la résistance à l'endroit du rebord 15, l'épaulement supérieur 47 est plus profond que l'épaulement inférieur 45. Bien entendu les récipients peuvent être disposés en rangées multiples (trois, quatre..), en camembert.. REVENDICATIONS 1. Emballage stérilisable pour produit(s) alimentaire (s) cuit (s) prévu (s) pour être conservé (s) à température ambiante pendant une durée de plusieurs mois, pouvant aller jusqu'à plusieurs années, l'emballage comprenant. plusieurs récipients stérilisables (3,5,7,9,11,13), les récipients étant liés entre eux, de manière séparable, sur au moins un côté par l'intermédiaire d'un rebord périphérique (15), le long d'une zone jonction (20), le rebord périphérique présentant une face supérieure et une face inférieure, - un ou plusieurs opercule(s) protecteur(s) (25), stérilisable(s), fermant les récipients, - chaque récipient étant thermoformé et comprenant des parois (17,19) constituées de plusieurs couches de matériau(x) incluant: É intérieurement et/ou extérieurement, y compris à l'endroit de la face supérieure du rebord (15) périphérique recevant l'opercule protecteur correspondant, une couche (31) de polyoléfine, de préférence du polypropylène, ou de polyester, et une barrière (33) vis-à-vis de la pénétration d'oxygène dans le récipient, cette barrière comprenant de préférence une couche barrière à base de métal ou une couche barrière à base de céramique ou une couche barrière à base de plastique, la couche barrière à base de métal comprenant dans sa 30 composition un métal ou alliage métallique parmi de l'aluminium, du cuivre, du fer et de l'étain, la couche barrière céramique comprenant dans sa composition au moins un oxyde choisi parmi les oxydes de silicium, oxydes d'aluminium, oxydes de fer, la couche barrière plastique comprenant au moins un polymère parmi de préférence les polyamides, chlorures de polyvinylidène (PVDC), polyoléfines, chlorures de polyvinyle, copolymères acrylonitriles ou polyéthylène téréphtalate (PTFE)de préférence bi-axialement orienté, ou encore alcool éthylène-vinyl (EVOH), 1'(chaque) opercule comprend au moins une barrière (37,39) vis-à-vis de la pénétration d'oxygène dans l'emballage liée à une couche intérieure (27) adaptée pour être fixée de façon sensiblement étanche à l'oxygène avec le récipient correspondant, à l'endroit dudit rebord, cette couche intérieure comprenant du polyester ou une polyoléfine compatible avec la couche correspondante du récipient, - et le rebord présente, le long de la zone de jonction entre deux récipients adjacents, une partie (39) présentant un affaiblissement mécanique, pour permettre de séparer 1'(les) opercules et les récipients entre eux, par rupture de cette partie mécaniquement affaiblie. 2. Emballage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rebord (15) des récipients s'étend périphériquement autour de chaque récipient et comprend extérieurement un bord tombé (21) qui le prolonge, ce bord tombé ayant de préférence une résistance mécanique supérieure à celle de ladite partie présentant l'affaiblissement mécanique. 3. Emballage selon la revendication 2, caractérisé en ce que: - le bord tombé (21) présente une hauteur (h) supérieure à l'épaisseur (e) du rebord, au moins à l'endroit de ladite zone de jonction, - et le rebord (15) est mécaniquement affaibli le long de ladite zone de jonction par une diminution locale d'épaisseur (en 39) suffisante pour permettre de séparer entre eux les récipients, par rupture de ladite partie mécaniquement affaiblie. 4. Emballage selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que le rebord (15) est mécaniquement affaibli le long de la zone de jonction (20) entre deux récipients adjacents par une fente (39) d'une profondeur supérieure au tiers de l'épaisseur des parois latérales de ces récipients, et de préférence supérieure à environ la moitié de cette épaisseur. 5. Emballage selon la revendication 1 ou 2 précédentes, caractérisé en ce que le caractère mécaniquement affaibli du rebord est obtenu par une fente (39) s'étendant sur toute la longueur de la zone de jonction (20) entre deux récipients adjacents. 6. Emballage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, localement et de part et d'autre de la zone de jonction (20) entre deux récipients adjacents, le rebord (15) présente des renforts mécaniques (35a,35b). 7. Emballage selon la revendication 6, caractérisé en ce que les renforts mécaniques comprennent des déformations locales dudit rebord, en creux (37a,37b)sur la face supérieure et en relief (35a,35b) sur la face inférieure, ces déformations locales intégrant de préférence, sur une face au moins dudit rebord, une partie centrale de moindre épaisseur appartenant à ladite zone d'affaiblissement mécanique, pour la séparation des récipients. 8. Emballage selon la revendication 7, caractérisé en ce que les déformations locales dudit rebord sont, sur le creux de la face supérieure du rebord (15), recouvertes par 1' (l'un des) opercule (s) (25) , lequel est à cet endroit non scellé au rebord. 9. Emballage selon l'une des revendications 6, 7 ou 8, caractérisé en ce que les renforts mécaniques (35a,35b;37a,37b) ont une forme sensiblement en triangle ou en en étoile, avec une disposition symétrique de part et d'autre de la zone de jonction (20) entre deux récipients adjacents. 10. Emballage selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que les renforts mécaniques (35a,35b;37a,37b) sont situés au moins vers les extrémités longitudinalement opposées de la zone de jonction (20) entre deux récipients adjacents. 11 Emballage selon l'une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisé en ce que: - le rebord (15) présente une limite extérieure en périphérie des récipients réunis, - les renforts mécaniques (35a,35b;37a,37b) sont situés vers les extrémités longitudinalement opposées de la zone de jonction entre deux récipients adjacents et plus près de ladite limite extérieure du rebord que des parois latérales (17) desdits récipients adjacents. 12. Emballage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les récipients présentent des parois multi-couches (15,17,19) comprenant, de l'intérieur vers l'extérieur du récipient, et de la face recevant l'opercule protecteur (25) vers la face opposée, à l'endroit du rebord y compris la zone de jonction (20), une première couche (31) comprenant du polypropylène, une deuxième couche barrière (33) comprenant un alcool éthylène-vinyl (EVOH) et une troisième couche (35) comprenant du polypropylène, la première couche qui comprend du polypropylène étant plus épaisse que la troisième couche. 13. Emballage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'opercule (25) comprend, de la face intérieure venant au contact du rebord (15) du récipient concerné pour le fermer, vers la face extérieure opposée, une première couche (27) comprenant du polypropylène, une deuxième couche (37) comprenant un polyamide et une troisième couche (39) comprenant du polyester, la deuxième et/ou troisième couche définissant ladite barrière à l'oxygène. 14. Emballage selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que la première couche (27) de l'opercule (25) comprend du polypropylène chargé d'une poudre pulvérulente pas ou peu sensible à l'humidité, pour être soudable avec la première couche du récipient comprenant du polypropylène, tout en étant pelable. 15. Emballage selon la revendication 13 ou la revendication 14, caractérisé en ce que la barrière à l'oxygène de la deuxième et/ou troisième couche (37,39) de l'opercule comprend un oxyde de silicium (SiOx). 16. Emballage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est dépourvu d'une masse métallique telle qu'elle l'empêcherait d'être placé dans un four à micro-ondes, pour que son contenu y soit chauffé afin d'être consommé chaud et, de préférence, les opercule(s) et récipients sont transparents ou translucides. 17. Emballage suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le (les) récipient(s) (2,3,5,7,9,11,13) comprend(nnent) (chacun) des parois latérales et (ensemble) un rebord périphérique supérieur (15) situé à l'opposé du fond (19), les parois latérales (17) présentant périphériquement au moins un épaulement rigidificateur (45,47). 18. Emballage suivant la revendication 17, caractérisé en ce que 1' (l'un des) épaulement (s) définit des ondulations autour du récipient, sur ses parois latérales, les ondulations présentant successivement des zones basses (45b) plus proches du fond que de l'opercule et des zones hautes (45a) plus éloignées dudit fond, - le récipient présente des coins arrondis (46), - et les zones hautes des ondulations se situent dans les coins, et les zones basses entre ces coins, de préférence sensiblement en partie médiane des parois latérales. 19. Emballage selon l'une quelconque des revendications 17 ou 18, caractérisé en ce que les parois latérales présentent deux épaulements (45,47) périphériques à deux hauteurs différentes, l'un situé à proximité du rebord (15), l'autre plus en dessous, l'épaulement situé au niveau le plus élevé étant plus profond que l'autre. 20. Emballage suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que: - il comprend plusieurs dits récipients (2,3,5,7,9,11,13), - les récipients se présentent de préférence comme un ensemble de quatre récipients (7,9,11,13), - la hauteur commune (h) de ces récipients est 10 comprise entre environ 35 mm et 65 mm, et de préférence entre 40 mm et 55 mm, - chaque récipient présente, à l'endroit de son fond, une largeur comprise entre 20 mm et 80 mm, et de préférence entre 20 mm et 40 mm, ainsi qu'une longueur comprise entre 60 mm et 120 mm, et de préférence entre 65 mm et 85 mm, - et le volume de chaque récipient est compris entre 600 ml et 1200 ml, et de préférence entre 800 ml et 950 ml. 21. Emballage suivant l'une quelconque des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que: - il comprend plusieurs dits récipients (2,3,5,7,9,11,13), - les récipients se présentent de préférence comme 25 un ensemble de deux récipients (3,5), - la hauteur commune (h) de ces récipients est comprise entre environ 20 mm et 65 mm, et de préférence entre 30 mm et 55 mm, chaque récipient présente, à l'endroit de son 30 fond (19), une largeur comprise entre 40 mm et 120 mm, et de préférence entre 65 mm et 85 mm, ainsi qu'une longueur comprise entre 75 mm et 120 mm, et de préférence entre 80 mm et 95 mm, - et le volume de chaque récipient est compris entre 600 ml et 1200 ml, et de préférence entre 800 ml et 5 950 ml. 22. Procédé de fabrication de récipients stérilisables pour un emballage (1,10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que. - on thermoforme plusieurs récipients stérilisables (3,5,7,9,11,13), à base de matériau(x) plastique(s), - et on obtient, le long de la zone de jonction (20) entre deux récipients adjacents, une partie (35) présentant un affaiblissement mécanique pour permettre de séparer entre eux les récipients. 23. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que l'étape d'obtention dudit affaiblissement mécanique (39) comprend la réalisation d'une zone de moindre épaisseur par rapport à l'épaisseur environnante du rebord. 24. Procédé selon la revendication 22 ou 23, caractérisé en ce que: - les récipients présentant un rebord (15), on pourvoit le rebord d'un bord tombé (21) de hauteur supérieure à l'épaisseur du rebord, au moins à l'endroit de ladite zone de jonction, - et on réalise la zone présentant l'affaiblissement mécanique par découpe du rebord, sensiblement perpendiculairement à sa surface supérieure et/ou inférieure, de sorte que l'effet de découpe génère une résistance mécanique moindre de ladite zone de jonction (20) que du bord tombé (21). 25. Procédé selon la revendication 22, 23 ou 24, caractérisé en ce qu'on réalise la zone présentant l'affaiblissement mécanique par une découpe du rebord, de préférence par laser ou jet d'eau, après l'étape de thermoformage des récipients. 26. Procédé selon l'une des revendications 23 à 25, caractérisé en ce qu'on réalise dans le moule de thermoformage des renforts mécaniques intégrés au rebord et consistant, au moins vers les extrémités longitudinales des zones de jonction (20), dans des déformations locales (35a,35b; 37a,37b) dudit rebord, en creux sur une face du rebord et en relief sur la face opposée, ces déformations locales intégrant de préférence ledit affaiblissement mécanique prévu pour casser lors de la séparation des récipients. 27. Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce qu'on réalise l'affaiblissement mécanique des renforts par une diminution locale d'épaisseur (38) faite dans la face inférieure du rebord et intégrés auxdits reliefs, tandis que le reste de l'affaiblissement mécanique est réalisé par diminution locale d'épaisseur faite dans la face supérieure dudit rebord.