FR 2865511 A1 20050729 FR 0400727 A 20040127 La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un dispositif d'articulation élastique. Ce type de dispositif est destiné à assurer la liaison entre deux éléments mobiles l'un par rapport à l'autre. Il est utilisé notamment dans le domaine des transports et plus particulièrement dans les essieux roulants, les suspensions, les dispositifs anticouple moteur d'une automobile, d'un camion ou de tout autre engin roulant, par exemple une locomotive ou un wagon de chemin de fer. Plus précisément, il trouve une application particulière dans le domaine de la liaison au sol, notamment dans le cas de la liaison entre la caisse et un berceau, d'un essieu déformable ou encore d'un triangle d'une automobile. De manière usuelle, un dispositif d'articulation élastique tel que décrit par exemple dans le document FR-A-2 715 702, comprend une armature extérieure tubulaire entourant un noyau central également tubulaire et coaxial, cette armature étant rendue solidaire du noyau par une masse de matière élastique, du type caoutchouc naturel ou élastomère. La fonction d'un tel dispositif est d'assurer la liaison et le filtrage des vibrations entre deux éléments, par exemple entre la caisse d'un véhicule et la roue. A cet effet, le noyau est traversé par une ouverture centrale axiale qui permet de le rendre solidaire de la caisse d'un véhicule, tandis que le manchon extérieur est relié au moyeu d'une des roues du véhicule. Le montage inverse est également possible. Le comportement routier d'un véhicule nécessite un niveau de valeur de raideur dynamique et statique élevée de la matière élastique, ce pour chacune des directions du véhicule. Pour améliorer le comportement vibratoire, il est nécessaire d'augmenter le niveau d'amortissement (à la fréquence du mode à amortir), notamment pour la direction longitudinale du véhicule. Sur le plan acoustique, le souhait est de baisser le niveau de raideur, afin de diminuer le bruit de roulement et de façon privilégiée pour la direction 30 verticale du véhicule. La difficulté est de concilier le niveau de raideur dynamique et le niveau d'amortissement, compris qui est différent suivant les directions principales du dispositif d'articulation. La raideur dynamique et l'amortissement dépendent du niveau d'amplitude et de la fréquence. D'autre part, plus un élastomère a une valeur d'amortissement élevé, plus les raideurs dynamiques augmentent en fonction des paramètres précités. En effet, il n'existe pas de matériau à valeur d'amortissement élevé, qui rigidifie peu. De ce fait, le choix d'un élastomère est souvent le compromis entre un amortissement élevé et une rigidification peu importante, ce qui est contradictoire avec la nature de l'élastomère. Une autre solution consiste à choisir d'opter pour une première valeur 10 satisfaisante (par exemple sur le plan de l'amortissement) en acceptant que la deuxième valeur soit dégradée. Encore une autre solution consiste à utiliser deux élastomères présentant des propriétés différentes, par assemblage de plusieurs dispositifs d'articulation montés de manière concentrique. Mais cela se traduit par un coût élevé. La présente invention a pour but de proposer un procédé de fabrication d'un dispositif d'articulation élastique qui permet de ne pas faire de compromis entre un amortissement élevé et une rigidification peu importante, ceci sans surcoût notable. Ainsi, ce procédé de fabrication d'un dispositif d'articulation élastique destiné à permettre l'articulation de deux éléments l'un par rapport à l'autre, du type comprenant une armature extérieure tubulaire axiale apte à être emmanchée dans le premier élément, un noyau tubulaire central apte à être relié au deuxième élément, monté à l'intérieur de ladite armature et d'axe parallèle à cette dernière, ainsi qu'une masse de matière élastique reliant entre eux ladite armature extérieure et ledit noyau central, qui est constituée d'au moins un premier bloc d'un premier matériau présentant une valeur d'amortissement élevé et d'au moins un second bloc d'un second matériau présentant une valeur de rigidification faible, ces premier et second blocs étant contigus et présentant une surface de contact qui s'étend exclusivement selon une direction essentiellement transversale, se caractérise essentiellement par le fait qu'on moule simultanément, notamment par injection, les dits premier et second blocs. Ainsi, le dispositif ainsi fabriqué possède au moins un bloc de matériau élastique (par exemple du caoutchouc) amortissant dans la direction où on 35 cherche à amortir et au moins un bloc de matériau élastique qui rigidifie peu, si on souhaite atténuer cette augmentation de raideur pour diminuer le bruit. Dans l'ensemble de la présente demande, y compris dans les revendications, on entend par l'expression "surface de contact qui s'étend exclusivement selon une direction essentiellement transversale", le fait que cette surface s'étend selon une direction généralement cylindrique, coaxiale aux armature et noyau, ou qu'elle s'étend selon une direction essentiellement radiale. En tout état de cause, on exclut de cette définition une surface de contact située dans un plan perpendiculaire à l'axe longitudinal du dispositif, c'est-à-dire le cas où les deux blocs sont superposés dans le sens longitudinal. Par ailleurs, on entend également que les deux blocs peuvent être 10 aussi bien en contact direct que par l'intermédiaire d'un élément tubulaire de faible épaisseur. Par ailleurs, selon un certain nombre de caractéristiques de ce procédé : - le moulage est réalisé par injection, et on utilise deux unités 15 d'injection verticales; - on utilise une unité d'injection verticale et une unité d'injection horizontale; on utilise deux unités d'injection horizontales; lesdits blocs sont coaxiaux; - entre les deux blocs est intercalé un élément tubulaire, fendu ou non, de faible épaisseur, coaxial auxdits armature et noyau; - lesdits blocs sont répartis selon des secteurs angulaires sensiblement identiques; - le nombre de secteurs est égal à deux; - le nombre de secteurs est égal à quatre, lesquels sont répartis de manière alternée, les blocs constitués du même matériau étant, de préférence, diamétralement opposés; - ledit dispositif présente au moins un évidement dans la zone de contact desdits blocs; - ladite armature extérieure comporte, à au moins une de ses extrémités, une collerette périphérique qui est revêtue de matière élastique, laquelle constitue une butée axiale; - ladite matière élastique est constituée du même matériau que celui du premier bloc ou du même matériau que celui du second bloc, ou d'un mélange 35 des deux; - lesdits armature tubulaire et noyau central sont coaxiaux. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre en référence aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est une vue en coupe selon un plan médian transversal 5 d'un premier mode de réalisation du dispositif d'articulation fabriqué selon le procédé de l'invention; - la figure 2 est une vue en perspective du dispositif de la figure 1; - la figure 3 est une vue en coupe, selon un plan médian longitudinal, du même dispositif; - la figure 4 est un schéma destiné à illustrer le comportement du dispositif des figures 1 à 3; - les figures 5 et 6 sont des vues en coupe, respectivement selon des plans médians longitudinal et transversal, d'un deuxième mode de réalisation du dispositif; - la figure 7 est une vue en coupe, selon un plan de coupe médian transversal, d'un troisième mode de réalisation du dispositif; - les figures 8 et 9 sont des schémas destinés à illustrer deux variantes du procédé de fabrication par moulage des blocs de matière élastique qui constituent le dispositif; - la figure 10 est une vue en perspective d'un dispositif et des canaux de distribution de la matière élastique. Avant de décrire le procédé de fabrication du dispositif d'articulation, nous décrirons ci-après la structure même de ce dispositif. Le dispositif représenté à la figure 1 comprend une armature 25 extérieure 1, un noyau central 2 et une masse d'élastomère 3. L'armature extérieure 1 a une forme tubulaire allongée, d'axe Y-Y', dont la section en coupe est circulaire. Elle est destinée à être emmanchée dans l'alésage d'un premier des deux éléments à articuler l'un par rapport à l'autre. Ses parois extérieure et intérieure ont été respectivement numérotées 10 et 11. A son extrémité supérieure, elle présente une collerette périphérique 12, constituée par un rabat à angle droit dirigé vers l'extérieur. Le noyau central 2 est constitué d'un tube de section approximativement carrée, monté coaxialement à l'intérieur de l'armature 1. Il est 35 destiné à être relié au deuxième élément à isoler des vibrations, par exemple au moyen d'une chape. Sa longueur est légèrement supérieure à celle de l'armature et il est positionné de manière à ce que ses extrémités sortant de l'armature présentent sensiblement la même dimension. Ce tube présente un alésage central et axial 20. Ses parois extérieure 5 et intérieure ont été respectivement numérotées 21 et 22. L'armature extérieure 1 est réalisée en matériau thermoplastique ou en métal, notamment en acier ou en aluminium. Le noyau central 2 est réalisé dans un matériau apte à supporter les contraintes mécaniques que subit l'articulation durant l'utilisation. Il s'agit avantageusement d'un métal, tel que de l'acier ou de l'aluminium. La masse de matière élastique 3, du type caoutchouc matériau élastomère, relie entre elles les deux pièces précitées et assure l'articulation et le filtrage des vibrations. Dans la forme de réalisation décrite ici, la masse de matière élastique s'étend essentiellement dans la partie médiane de la surface des parois en regard de l'armature 1 et du noyau 2, de sorte que deux espaces E, de volume identique, sont disposés de part et d'autre de la masse d'élastomère. En d'autres termes, ces espaces annulaires E communiquent d'une part avec la masse d'élastomère et avec l'extérieur par les extrémités opposées de l'armature. La masse d'élastomère est ici constituée de deux blocs 30 d'une premier matériau présentant une valeur d'amortissement élevée et de deux blocs 31 d'un second matériau présentant une valeur de rigidification faible. Ces blocs sont répartis selon des secteurs angulaires sensiblement identiques (90 ) et sont organisés de sorte que les blocs 30, respectivement 31, d'un 25 même matériau sont diamétralement opposés. Selon une variante non représentée, ces blocs peuvent être répartis selon des secteurs angulaires différents, par exemple respectivement de 110 et 70 . Leur surface de contact mutuel S s'étend donc selon des plans radiaux disposés angulairement de manière médiane par rapport aux axes Y-Y' et 30 Z-Z' du dispositif. Il s'agit de plans dans lesquels l'articulation n'est pas amenée à être sollicitée. Ceci est avantageux sur le plan de la durée de vie du contact mutuel entre les blocs. Cette surface est ici très limitée du fait que les blocs présentent dans 35 ces régions des évidements F. La matière qui constitue les blocs s'étend contre la face intérieure 11 de l'armature 1 pour recouvrir la collerette 12, en constituant ainsi une butée axiale. La collerette peut être constituée soit exclusivement de la matière qui constitue les blocs 30, ou de celle qui constitue les blocs 31, ou d'un mélange de celles-ci. On a représenté très schématiquement sur la partie gauche de la figure 4 un dispositif obtenu selon le procédé de l'invention. Les blocs précités ont été ici représentés sous la forme de pains de caoutchouc P1 et P2 d'axe Z-Z' et de pains de caoutchouc P3 et P4 d'axe X-X'. Ce dispositif peut être représenté symboliquement comme montré sur la partie droite de la même figure 4, à savoir sous la forme de deux armatures planes parallèles Al et A2, reliées par deux pains de caoutchouc P5 et P6 montés en parallèle. Pour une sollicitation selon X-X', les pains de caoutchouc P3 et P4 travailleront majoritairement en compression et les pains de caoutchouc P1 et P2 situés dans la direction Z-Z' travailleront majoritairement en cisaillement. A l'inverse, pour une sollicitation selon Z-Z', les pains de caoutchouc dans la direction X-X' travailleront majoritairement en cisaillement et les pains de caoutchouc dans la direction Z-Z' travailleront majoritairement en compression. La raideur dynamique d'un élément de caoutchouc se compose d'une partie réelle et imaginaire: K* =K'+iK" =K'(1+iK"/k') =K'(1+itgcp) avec tgcp=K"/K' et K*= module de la raideur dynamique K' = partie réelle de la raideur dynamique K"= partie imaginaire de la raideur dynamique Remarque: l'amortissement d'une articulation étant faible, on a: K*,-z,K' Pour les pains de caoutchouc dans la direction X-X' : KX* =K,, '+iKX" Pour les pains de caoutchouc dans la direction Z-Z' : KZ* =KZ'+ iKZ" Pour l'ensemble de l'articulation bi-matière ainsi constituée, la raideur dynamique sera: =Kx* + KZ* =Kx' + + Kz + =Kx'+Kz+i (Kx"+KZ') =K,, + KZ' [1+i (Kx"+KZ")/(Kx'+KZ')] =Kx' + Kz' [1+i (Kx'.Kx"/K,'+Kz'.K,"/K, I(Kx'+Kz ] =Kx' + Kz [1+i (K x' Kx"/Kx'+KZ'.k "/Kz)/(Kx'+Kz)] =Kx' + Kz [1+i (Kx'.tg +Kz.tg)/(Kx'+Kz)] Si tg =K,,"/Kz et tg =KZ"/Kz On a donc: K* =K' (1+i tgq5), avec K' =K,, + Kz K" =Kx'.tgcpx + K,'.tgcp, Tgcp =(Kx'.tgcpx+Kz.tgcpZ)/(KX +Kz) L'amortissement d'une articulation bi-matière est donc le barycentre de l'amortissement des pains de caoutchouc dans la direction X-X' et de l'amortissement dans pains de caoutchouc dans la direction Z-Z'. Leurs coefficients 20 respectifs sont leurs raideurs réelles. Exemple Par calcul d'éléments finis, on décompose la part de raideur suivant 25 les directions X-X' et Z-Z' des pains en caoutchouc situés selon les directions X-X' et Z-Z'. Le pain en caoutchouc selon la direction X-X' aura un fort amortissement pour amortir les modes d'essieux alors que le pain en caoutchouc selon la direction Z-Z' aura un faible amortissement pour ne pas rigidifier et donc générer peu de bruit de roulement. Pains Z Pains X Total K tgcp Kx 23 70 93 0,20 Ky 12 11 23 0,15 Kz 165 14 179 0,07 Tg(p cc 0,05 0,25 (partie réelle de l'articulation bi-matière) (partie imaginaire de l'articulation bi-matière) (amortissement de l'articulation bi-matière) Même si l'amortissement des pains en X est de 0.25, l'amortissement suivant la direction X-X' n'est que de 0.2. L'objectif est de minimiser la contribution de la raideur suivant X-X' du pain en Z-Z' et de la raideur suivant Z-Z' du pain en X-X' afin d'atteindre naturellement les objectifs d'amortissement par direction. Le dispositif représenté aux figures 5 et 6 présente sensiblement la même structure que celle décrite en référence aux figures précédentes. On a cependant ici affaire à des blocs 30 et 31 disposés de manière coaxiale et séparés par un élément tubulaire de faible épaisseur 4. Grâce à cette structure, le bloc 31 sera souple sur une faible course (par exemple 0,1 mm) afin de filtrer notamment les bruits et le bloc 30 présentera une raideur élevée afin de donner satisfaction aux objectifs de comportement routier. A titre indicatif, l'articulation peut présenter les caractéristiques suivantes: - Selon la direction "amortissante" : - Sous une fréquence de 1 Herz et une sollicitation de 1 mm: K = 100 daN/mm - Sous une fréquence de 15 Herz et une sollicitation de 1 mm: Tg(p = 0,3 - Sous une fréquence de 100 Herz et une sollicitation de 1 mm: K = 300 daN/mm - Selon la direction "filtrante" : - Sous une fréquence de 1 Herz et une sollicitation de 1 mm: K = 100 daN/mm - Sous une fréquence de 15 Herz et une sollicitation de 1 mm: Tgcp = 0,1 - Sous une fréquence de 100 Herz et une sollicitation de 1 mm: K = 150 daN/mm Le dispositif représenté à la figure 7 se distingue de celui des figures 5 et 6 par le fait que les blocs 30 et 31 sont séparés par un feuilletage 5, que le noyau 2 a une section qui s'inscrit sensiblement dans un carré et que les blocs comportent des évidements. Le procédé de fabrication de ce dispositif est plus particulièrement illustré aux figures 8 et 9. Ainsi, un exemple d'une installation permettant sa mise en oeuvre est 30 représentée à la figure 8. Il s'agit d'une presse 6 constituée, de haut en bas, d'un plateau supérieur 63, d'une plaque supérieure de moule 60, d'un porte-empreinte supérieur 61, d'un porte-empreinte 62 et d'un plateau inférieur de presse. La pièce à mouler porte la référence générale 64. Pour réaliser le moulage, on place dans le moule les armature extérieure et noyau central. On vient alors injecter les deux matières (par exemple du caoutchouc) en simultané. Pour cela, on utilise deux unités d'injection indépendantes. Dans le cas présent, on a affaire à deux unités d'injection verticales comme le montrent les flèches en traits mixtes 7 et 8, qui identifient les parcours suivis par la matière. Le réglage des paramètres de moulage (temps d'injection, vitesse d'injection, température) sera choisi de manière à ne pas dépendre de la différence de viscosité entre les deux matières. L'installation représentée à la figure 9 se différencie de la précédente uniquement par le fait qu'on utilise une unité d'injection verticale et une unité 10 d'injection horizontale, ainsi que le montrent les flèches 7 et 8. A la figure 10 est représenté un dispositif 1 avec, symbolisé par des lignes portant la référence 9, les deux "chemins" d'injection suivis par la matière. On notera à cet égard, qu'il existe autant de points d'injection que de blocs 30 et 31. On notera enfin que deux blocs de matières sont en contact l'un avec l'autre à un endroit où la pièce n'est pas ou peu sollicitée. Si ce contact avait lieu à un endroit de sollicitation important, la durée de vie du dispositif ne serait pas très longue. L'implantation de cette zone est déterminée notamment par la géométrie de la pièce et les paramètres de fabrication. i0 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un dispositif d'articulation élastique destiné à permettre l'articulation de deux éléments l'un par rapport à l'autre, du type comprenant une armature extérieure tubulaire axiale (1) apte à être emmanchée dans le premier élément, un noyau tubulaire central (2) apte à être relié au deuxième -5 élément, monté à-l'intérieur de ladite armature (1) et d'axe parallèle à cette dernière, ainsi qu'une masse (3) de matière élastique reliant entre eux ladite armature extérieure (1) et ledit noyau central (2), qui est constituée d'au moins un premier bloc (30) d'un premier matériau présentant une valeur d'amortissement élevé et d'au moins un second bloc (31) d'un second matériau présentant une valeur de rigidification faible, ces premier et second blocs (30,31) étant contigus, c'est-à-dire en contact direct ou par l'intermédiaire d'un élément tubulaire de faible épaisseur, et présentant une surface de contact (5) qui s'étend exclusivement selon une direction essentiellement transversale, c'est-à- dire généralement cylindrique, coaxiale aux armature et noyau ou essentiellement radiale, caractérisé par le fait qu'on moule simultanément, notamment par injection, les dits premier et second blocs (30,31). 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le moulage est réalisé par injection, caractérisé par le fait que l'on utilise deux unités d'injection verticales. 3. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le moulage est réalisé par injection, caractérisé par le fait que-- l'on utilise une unité d'injection verticale et une unité d'injection horizontale. 4. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le moulage est réalisé par injection, caractérisé par le fait que l'on utilise deux unités d'injection 25 horizontales. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que lesdits blocs (30,31) sont coaxiaux. 6. Procédé selon la- revendication 5, caractérisé par le fait qu'entre les deux blocs (30,31) est intercalé un élément tubulaire (4), fendu ou non, de faible 30 épaisseur, coaxial auxdits armature (1) et noyau (2). 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que lesdits blocs (30,31) sont répartis selon des secteurs angulaires sensiblement identiques. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que le 35 nombre de secteurs est égal à deux. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que le nombre de secteurs est égal à quatre, lesquels sont répartis de manière alternée, les blocs (30,31) constitués du même matériau étant, de préférence, diamétralement opposés. 10. Procédé selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé par le fait que ledit dispositif présente au moins un évidement (F) dans la zone de contact desdits blocs. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que ladite armature extérieure (1) comporte, à au moins une de ses extrémités, une collerette périphérique (12) qui est revêtue de matière élastique, laquelle constitue une butée axiale. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé par le fait que ladite matière élastique est constituée du même matériau que celui du premier bloc (30) ou du même matériau que celui du second bloc (31), ou d'un mélange des deux. 13. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que lesdits armature tubulaire (1) et noyau central (2) sont coaxiaux.