FR 2862962 A1 20050603 FR 0412577 A 20041126 La présente invention a pour objet une matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse présentant une excellente biocompatibilité et convenable pour un support destiné à la culture de cellules ou de tissus biologiques et pour des biomatériaux tels que des racines dentaires artificielles et des matériaux d'obturation osseuse, et un procédé pour la production d'une telle matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse. Les matériaux utilisés pour des os artificiels et des racines dentaires artificielles (appelés ci-après "matériaux d'obturation osseuse") en dentisterie, en chirurgie du cerveau, en chirurgie plastique, en chirurgie orthopédique et dans des domaines similaires, doivent présenter (a) une absence de toxicité, (b) une résistance mécanique suffisante et (c) une excellente compatibilité avec les tissus biologiques. Comme les matières céramiques à base de phosphate de calcium poreuses satisfont à ces conditions, elles sont utilisées comme matériaux d'obturation osseuse. Lorsqu'elles sont utilisées comme matériau d'obturation osseuse, les matières céramiques à base de phosphate de calcium poreuses ont de préférence une porosité aussi forte que possible du point de vue de la biocompatibilité. Cependant, comme une plus forte porosité conduit à une plus faible résistance mécanique des corps poreux, ces matières céramiques ne peuvent être utilisées comme matériaux d'obturation osseuse pour des parties nécessitant une grande résistance mécanique. Par conséquent, des matières céramiques à base de phosphate de calcium poreuses présentant à la fois une excellente biocompatibilité et une excellente résistance mécanique sont désirées. Le document JP 2000-302567 A décrit un corps fritté comprenant une partie de corps formée par du phosphate de calcium fritté de densité substantielle, et une partie de surface formée par une couche de phosphate de calcium fritté finement granulé ou poreux. Le document JP 2000- 302567 A révèle qu'une couche de phosphate de calcium fritté à fine granulosité ou poreuse sur la surface du corps fritté poreux augmente la surface spécifique, ce qui rend aisé la fixation des ostéoblastes à la surface du corps fritté poreux. Cependant, afin que du tissu osseux soit formé dans un matériau d'obturation osseuse inclus dans un corps vivant, des cellules de formation de tissu osseux, telles que les ostéoblastes et des cellules similaires, doivent se fixer à la surface du matériau d'obturation osseuse, et la nutrition de ces cellules doit être assurée. Malgré la fixation des ostéoblastes à la surface du matériau d'obturation osseuse, du tissu osseux nouveau ne se forme pas sans nutrition. Le corps fritté du document JP 2000- 302567 A ne possède pas une structure à laquelle les protéines pour la formation de vaisseaux sanguins destinées à assurer suffisamment la nutrition des ostéoblastes se fixent aisément, ce qui empêche d'accélérer suffisamment la formation de tissu osseux nouveau. La croissance de vaisseaux sanguins est provoquée par des facteurs de croissance et/ou des inducteurs tels que les facteurs de croissance des fibroblastes (FGF) et des facteurs similaires. Les facteurs de croissance et/ou inducteurs sont des protéines produites par des cellules. Afin que les facteurs de croissance et/ou les inducteurs agissent efficacement dans le matériau d'obturation osseuse, etc., pour améliorer la capacité du matériau d'obturation osseuse à former du tissu osseux nouveau, le matériau d'obturation osseuse a de préférence une structure telle que les facteurs de croissance et/ou inducteurs soient piégés sur sa surface. En conséquence, l'objectif de la présente invention consiste à proposer une matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse présentant une excellente capacité de formation de tissu osseux nouveau et une grande résistance mécanique. Un autre objectif de la présente invention consiste à proposer un procédé pour la production d'une telle matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse. En résultat d'études approfondies en rapport avec les objectifs précités, les inventeurs ont trouvé que (a) une matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse comprenant un corps poreux, relativement dense, de phosphate de calcium et des parties de forme annulaire ayant une structure en réseau, qui sont formées sur les parois des pores du corps poreux, présente une excellente résistance mécanique et une excellente capacité de formation de tissu osseux; et que (b) une matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse comprenant des parties de forme annulaire sur les parois de ses pores est produite par moussage d'une suspension contenant des particules grossières de phosphate de calcium, des particules fines de phosphate de calcium et un agent tensioactif consistant en malamide et/ou un agent tensioactif consistant en éther laurylique de polyoxyéthylène par agitation, et ensuite gélification de la suspension. La présente invention a été menée à bonne fin sur la base de ces découvertes. Ainsi, la matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse de la présente invention comprend une partie de support comportant des pores, et des parties de forme annulaire formées dans les pores, les parties de forme annulaire comportant des pluralités de pores fins de telle sorte qu'elles ont une structure en réseau. Les parties de forme annulaire se projettent de préférence vers l'intérieur à partir des parois des pores. Les pores fins des parties de forme annulaire ont de préférence un diamètre moyen de 1 à 5000 nm. Les parties de forme annulaire sont de préférence formées par de fines particules de phosphate de calcium. Les particules fines formant les parties de forme annulaire ont de préférence un diamètre moyen égal ou inférieur à 1 m. Les parties de forme annulaire ont de préférence une épaisseur égale ou inférieure à 1 m. Le procédé pour la production de la matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse de la présente invention comprend l'agitation d'une suspension contenant des particules grossières de phosphate de calcium, des particules fines de phosphate de calcium, un agent tensioactif non ionique et un composé hydrosoluble de haut poids moléculaire pour le moussage de la suspension; la gélification de la suspension en mousse; et ensuite le séchage du gel résultant pour obtenir une matière céramique à base de phosphate de calcium frittée poreuse; l'agent tensioactif non ionique consistant en malamide et/ou éther laurylique de polyoxyéthylène. Les particules grossières sont de préférence partiellement pulvérisées en agitant une dispersion des particules grossières, pour obtenir la suspension contenant des particules grossières et des particules fines. Il est préférable que les particules grossières aient un diamètre moyen de particules de 5 à 20 gm et que les particules fines aient un diamètre moyen de particules égal ou inférieur à 1 m. Le rapport en masse des particules grossières aux particules fines est de préférence compris dans l'intervalle de 1000/1 à 100 000/1. Une quantité de 1 à 10 parties en masse du composé hydrosoluble de haut poids moléculaire et une quantité de 1 à 10 parties en masse de l'agent tensioactif non ionique, pour 100 parties en masse du total des particules grossières de phosphate de calcium et des particules fines de phosphate de calcium, sont de préférence présentes dans la suspension. La concentration totale des particules grossières, des particules fines, de l'agent tensioactif non ionique et du composé hydrosoluble de haut poids moléculaire est comprise de préférence dans l'intervalle de 20 à 50 % en masse dans la suspension. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description détaillée qui va suivre, faite en regard des dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une vue de dessus représentant une 5 matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse de la présente invention; la figure 2 est une vue en coupe transversale agrandie prise suivant la ligne A-A de la figure 1; la figure 3 est une photomicrographie électronique à 10 balayage de la matière céramique à base d'hydroxyapatite poreuse de l'exemple 1; la figure 4 est une autre photomicrographie électronique à balayage de la matière céramique à base d'hydroxyapatite poreuse de l'exemple 1; la figure 5 est une photomicrographie électronique à balayage de la matière céramique à base d'hydroxyapatite poreuse de l'exemple 2; la figure 6 est une autre photomicrographie électronique à balayage de la matière céramique à base 20 d'hydroxyapatite poreuse de l'exemple 2; la figure 7 est une photomicrographie électronique à balayage de la matière céramique à base d'hydroxyapatite poreuse de l'exemple 3; et la figure 8 est une photomicrographie électronique à 25 balayage de la matière céramique à base d'hydroxyapatite poreuse de l'exemple comparatif 1. Les formes de réalisations préférées sont décrites en détail ci-après. [1] Matière céramique à base de phosphate de calcium 30 poreuse De la manière représentée schématiquement sur les figures 1 et 2, la matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse comprend une partie de support 1 et une pluralité de parties de forme annulaire 2. La partie de support 1 comprend une pluralité de pores 11. La moyenne des diamètres D des pores 11 est comprise de préférence dans l'intervalle de 10 à 300 m. Lorsque la moyenne des diamètres des pores D est inférieure à 10 m, les pores 11 sont trop étroits pour permettre la pénétration de vaisseaux sanguins. Lorsque la moyenne des diamètres des pores D dépasse 300 m, des fibroblastes et des cellules similaires pénètrent dans les pores 11, ce qui entrave la formation de tissu osseux. La figure 2 représente la coupe transversale longitudinale de la matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse. Les parties de forme annulaire 2 se projettent vers l'intérieur à partir de la paroi 100 du pore 11. Comme le montre la figure 2, des pluralités de parties de forme annulaire 2 sont formées dans un pore 11. Les parties de forme annulaire 2 sont de préférence formées pratiquement perpendiculairement à la paroi 100 du pore 11. Bien que la plupart des parties de forme annulaire 2 aient une forme annulaire fermée, certaines d'entre elles peuvent avoir une forme annulaire ouverte en raison de défauts partiels. Les parties de forme annulaire 2 ont de préférence une largeur atteignant une valeur d'environ 5 à 50 m. Lorsque la largeur d de la partie de forme annulaire 2 est inférieure à 5 11m, il n'existe aucun effet suffisant de piégeage de protéines pour la formation de vaisseaux sanguins, etc. Lorsque la largeur d dépasse 50 m, les parties de forme annulaire 2 sont susceptibles de boucher les pores 11. Comme un grand nombre de pores fins 21 ayant un diamètre égal ou inférieur à 1 11m sont formés dans les parties de forme annulaire 2, les parties de forme annulaire 2 ont une structure en réseau. Les pores fins 21 pénètrent dans les parties de forme annulaire 2. Chaque partie de forme annulaire 2 a de préférence une épaisseur L égale ou inférieure à 1 m. Les parties de forme annulaire 2 sont principalement formées par de fines particules ayant un diamètre égal ou inférieur à 1 m. Les fines particules, de préférence, ne se chevauchent pas dans une direction axiale, ce qui fait que les parties de forme annulaire 2 ont une épaisseur pratiquement identique aux diamètres des particules fines. La matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse a de préférence une porosité de 60 à 95 %. Lorsque la porosité est inférieure à 60 %, des protéines et des substances similaires ne pénètrent pas aisément dans la matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse. Lorsque la porosité est supérieure à 95 %, la matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse a une résistance mécanique insuffisante. Comme un grand nombre de pores fins 21 est formé dans les parties de forme annulaire 2 de la manière décrite ci-dessus, les parties de forme annulaire 2 sont très poreuses. Par ailleurs, la paroi 100 de la partie de support 1 comportant les pores il est relativement dense. Les parties de forme annulaire 2 ont ainsi une structure permettant à un fluide corporel de passer aisément, tandis que la partie de support 1 a une structure ayant une grande résistance mécanique. Lorsque la matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse est incluse dans un corps vivant, les pores 11 dans la partie de support 1 sont remplis d'un fluide corporel. Comme les parties de forme annulaire 2 ayant une structure en réseau sont présentes dans les pores 11, les pores fins 21 de la partie de forme annulaire 2 sont également remplis d'un fluide corporel. Les protéines pour la formation ou l'induction des vaisseaux sanguins, qui sont présentes dans le fluide corporel, sont piégées dans les pores fins 21. En outre, des cellules précurseurs (cellules souches) des ostéoblastes sont fixées aux pores 11 de la matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse par les parties de forme annulaire 2. Comme les cellules précurseurs des ostéoblastes ont généralement des dimensions réduites à plusieurs micromètres, elles peuvent pénétrer dans les pores 11 de la partie de support 1. Les protéines de formation de tissu osseux étant fournies, les cellules précurseurs subissent une différenciation en ostéoblastes, en formant du tissu osseux. Lorsque des ostéoblastes sont fixés au pore 11 par les parties de forme annulaire 2, les protéines de formation de tissu osseux sont aisément fournies aux ostéoblastes, ce qui accélère la formation de vaisseaux sanguins et/ou de tissu osseux dans les pores 11. [2] Procédé de production d'une matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse (1) Matières Les matières pour la matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse sont des particules grossières de phosphate de calcium, des particules fines de phosphate de calcium, un agent tensioactif non ionique et un composé hydrosoluble de haut poids moléculaire. Les expressions "particules grossières" et "particules fines" utilisées dans le présent mémoire désignent des particules ayant des diamètres relativement différents. Les particules grossières ont généralement un diamètre moyen de particules supérieur à 1 m, et les particules fines ont généralement un diamètre moyen de particules égal ou inférieur à 1 m. (a) Particules grossières 1l est préférable que les particules grossières soient constituées de phosphate de calcium et aient un diamètre moyen de particules de 5 à 20 m. Le rapport atomique Ça/P dans le phosphate de calcium est de préférence un rapport de 1,5 à 1,7. Lorsque le rapport atomique Ca/P est inférieur à 1,5, la matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse a une trop faible biocompatibilité. Lorsque le rapport atomique Ca/P est supérieur à 1,7, la matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse contient une trop grande quantité de calcium pour présenter une biocompatibilité. Un exemple préférable de phosphate de calcium est l'hydroxyapatite. Les particules grossières constituent principalement la partie de support 1 de la matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse. Les particules grossières de phosphate de calcium peuvent être formées par un procédé usuel par voie humide. Une réaction de synthèse peut être conduite dans un système uniforme ou non uniforme. :La surface spécifique des particules grossières de phosphate de calcium est comprise avantageusement dans l'intervalle de 30 à 300 m2/g, plus avantageusement de 50 à 200 m2/g. Lorsque la surface spécifique est inférieure à 30 m2/g, les particules grossières sont trop volumineuses pour former les parties de forme annulaire. Les particules grossières de phosphate de calcium ayant une surface spécifique supérieure à 300 m2/g sont difficiles à produire par les technologies actuelles. La réaction de synthèse uniforme peut produire des particules grossières de phosphate de calcium ayant une surface spécifique d'environ 100 à 300 m2/g, et la réaction de synthèse non uniforme peut produire des particules grossières de phosphate de calcium ayant une surface spécifique d'environ 30 à 100 m2/g. (b) Particules fines de phosphate de calcium Les particules fines de phosphate de calcium ont avantageusement un diamètre moyen égal ou inférieur à 1 m, plus avantageusement de 10 à 500 nm, de préférence de 10 à 200 nm. Lorsque le diamètre moyen de particules est supérieur à 1 m, les parties de forme annulaire 2 sont trop épaisses pour former les pores fins 21. Le rapport atomique de Ca à p dans les particules fines peut être identique à, ou différent de, celui dans les particules grossières. Lorsque le rapport atomique de Ca à p dans les particules fines est pratiquement identique à celui de la partie de support, la matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse incluse dans un corps vivant est relativement stable. La dissolution d'une matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse stable dans un corps vivant demande un temps si long que cette matière céramique peut jouer le rôle de support pour des cellules et des éléments similaires pendant une période de temps relativement longue. L'expression "pratiquement le même rapport atomique de Ca à p que celui des particules grossières" signifie que le rapport atomique de Ca à p dans les particules fines est égal à une valeur de 95 à 105 de celui dans les particules grossières. Les particules fines constituent principalement les parties de forme annulaire 2 dans la matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse. Lorsque le rapport atomique de Ca à p est différent de celui des particules grossières, le rapport atomique de Ca à p des particules fines est de préférence inférieur à celui des particules grossières et égal ou supérieur à 1,4. Lorsqu'il est inférieur au rapport atomique de Ca à p des particules grossières, les particules fines sont si susceptibles d'être amenées à réagir avec un fluide corporel que les parties de forme annulaire 2 sont aisément dissoutes. Lorsque le rapport atomique de Ca à p dans les particules fines est inférieur à 1,4, les particules fines sont absorbées dans les particules grossières au cours du frittage. Le procédé de production des particules fines est identique à celui des particules grossières. Lorsque les particules fines ayant le même rapport atomique de Ca à p que dans les particules grossières sont utilisées, les particules fines peuvent être obtenues en pulvérisant partiellement les particules grossières. Les particules fines ont de préférence une surface spécifique de 80 à 300 m2/g. (c) Agent tensioactif non ionique Comme agent tensioactif non ionique, du malamide et/ou de l'éther laurylique de polyoxyéthylène sont utilisés. L'agent tensioactif consistant en malamide et l'agent tensioactif consistant en éther laurylique de polyoxyéthylène sont amenés à interagir spécifiquement avec le phosphate de calcium. Plus précisément, l'agent tensioactif est lié au calcium dans le phosphate de calcium de telle sorte qu'il couvre les particules. Cela facilite la dispersion des particules grossières de phosphate de calcium et des particules fines de phosphate de calcium dans la suspension, sans agglomération. L'agent tensioactif consistant en malamide est disponible, par exemple, auprès de Lion Corporation. L'agent tensioactif consistant en éther laurylique de polyoxyéthylène est disponible, par exemple, auprès de Nikko Chemicals Co, Ltd. (d) Composé hydrosoluble de haut poids moléculaire Le composé hydrosoluble de haut poids moléculaire, à l'état de solution ou dispersion aqueuse, est transformé en un gel par chauffage ou un moyen similaire. La solution ou dispersion aqueuse comprend n'importe laquelle des entités consistant en une solution aqueuse, une solution colloïdale, une émulsion et une suspension. Des exemples de ces composés hydrosolubles de haut poids moléculaire comprennent des dérivés de cellulose tels que la méthylcellulose et la carboxyméthylcellulose; des polysaccharides tels que le curdlane, des polymères synthétiques tels que l'alcool polyvinylique, l'acide polyacrylique, le polyacrylamide, la polyvinylpyrrolidone et des polymères similaires. La méthylcellulose est préférée parmi ces polymères. (2) Préparation de la suspension Les particules grossières de phosphate de calcium et de l'eau sont mélangées et agitées avec un homogénéisateur à pales ou un appareil similaire. Cette agitation pulvérise partiellement les particules grossières en particules fines. Des exemples d'homogénéisateurs à pales comprennent les appareils PH91, PA92, HF93, FH94P, PD96 et HM10 disponibles auprès de SMT Co., Ltd., et des appareils similaires. Bien que la période d'agitation puisse dépendre de la puissance d'agitation, elle est comprise généralement dans l'intervalle de 1 à 30 minutes. La puissance d'agitation correspond à "[puissance maximale de sortie de l'appareil d'agitation (W)/quantité de suspension (1)] x (nombre réel de rotations/nombre maximal de rotations)". Par exemple, lorsque les particules grossières de phosphate de calcium et de l'eau sont agitées à 240 W/1 pendant 5 minutes, une quantité d'approximativement 1 % des particules grossières est pulvérisée en particules ayant un diamètre égal ou inférieur à 1 m. Le rapport en masse des particules grossières aux particules fines est de préférence compris dans l'intervalle de 1000/1 à 100 000/1. Bien que les particules grossières et les particules fines puissent être préparées séparément, les particules fines sont obtenues plus avantageusement en pulvérisant partiellement les particules grossières car l'agrégation des particules fines les unes avec les autres est improbable. Puis, l'agent tensioactif non ionique et le composé hydrosoluble de haut poids moléculaire sont ajoutés et agités pour obtenir une suspension. La suspension contient de préférence 1 à 10 parties en masse du composé hydrosoluble de haut poids moléculaire, 1 à 10 parties en masse de l'agent tensioactif non ionique et 100 parties en masse, au total, de particules grossières et de particules fines. Lorsque la quantité totale de particules de phosphate de calcium est trop faible dans la suspension, le séchage du gel demande une période de temps relativement longue. Par ailleurs, une trop grande quantité des particules totales de phosphate de calcium conduit à une suspension de forte viscosité, dont le moussage est difficile à réaliser. En outre, la gélification de la suspension est difficile lorsque le composé hydrosoluble de haut poids moléculaire est présent en une quantité inférieure à 1 partie en masse, et une quantité supérieure à 10 parties en masse du composé hydrosoluble de haut poids moléculaire donne une suspension de forte viscosité, dont le moussage est difficile à réaliser. Le composé hydrosoluble de haut poids moléculaire est présent plus avantageusement en une quantité de 1 à 5 parties en masse pour 100 parties en masse des particules totales de phosphate de calcium. Lorsque l'agent tensioactif non ionique est présent en une quantité inférieure à 1 partie en masse, la suspension ne peut être moussée aisément. Même lorsque l'agent tensioactif non ionique est présent en une quantité supérieure à 10 parties en poids, un effet amélioré supplémentaire ne peut être obtenu. L'agent tensioactif non ionique est présent plus avantageusement en une quantité de 1 à 5 parties en masse pour 100 parties en masse des particules totales de phosphate de calcium. La concentration totale des particules grossières de phosphate de calcium, des particules fines de phosphate de calcium, du composé hydrosoluble de haut poids moléculaire et de l'agent tensioactif non ionique est comprise de préférence dans l'intervalle de 20 à 50 % en masse sur la base de 100 % en masse de la suspension. Lorsque la concentration totale précitée est inférieure à 20 % en masse, le séchage demande une période de temps trop longue après la gélification, et le gel résultant est souvent écrasé après séchage, ce qui empêche de maintenir la structure poreuse. Par ailleurs, lorsque la concentration totale précitée est supérieure à 50 % en masse, la viscosité de la suspension est trop forte pour un moussage par agitation. La concentration totale précitée est plus avantageusement comprise dans l'intervalle de 25 à 40 % en masse. (3) Moussage Lorsque la suspension est soumise à une agitation énergique, elle subit un moussage tout en absorbant de l'air. Comme appareil d'agitation énergique, il est possible d'utiliser un homogénéisateur à pales. Bien que l'homogénéisateur à pales ne soit généralement pas conçu pour le moussage de la suspension, etc., la suspension peut subir un moussage remarquable si la puissance d'agitation est égale ou supérieure à 50 W/l. Un appareil d'agitation apprécié comprend des pales d'agitation en forme de disques comportant des protubérances en dents de scie sur leurs circonférences, et des plaques servant de chicanes disposées sur une paroi intérieure d'une chambre d'agitation. Un exemple apprécié de l'homogénéisateur à pales est un homogénéisateur identique à celui utilisé dans la pulvérisation précitée des particules grossières. Pour accélérer davantage le moussage, il est préférable d'introduire de l'air, un gaz inerte tel que l'azote, l'argon ou un gaz similaire, dans la suspension sous agitation. Lorsque de l'air ou un gaz similaire est introduit dans la suspension, la puissance d'agitation d'environ 20 W/1 est suffisante. Bien que cela dépende de la puissance d'agitation, le temps d'agitation peut être approximativement compris dans l'intervalle de 1 à 30 minutes. Pour produire des bulles d'air fines uniformes et stables, la température d'agitation (température de la suspension) est de préférence relativement basse, plus précisément comprise dans l'intervalle d'environ 0 à 25 C, en particulier de 5 à 20 C. L'agitation fournit à la suspension des bulles d'air ayant un diamètre limité à quelques micromètres. Les particules fines légères se rassemblent sur les interfaces de la suspension avec les bulles d'air pour former une couche de fines particules, tandis que les particules grossières lourdes sont concentrées à l'intérieur des parois de la suspension. Il est considéré que cette orientation des fines particules de phosphate de calcium se produit localement à proximité de la surface car les particules fines sont plus légères que les particules grossières. Cette localisation nécessite la dispersion convenable des particules grossières et des particules fines dans la suspension. Ainsi, il est indispensable que du malamide et de l'éther laurylique de polyoxyéthylène soient utilisés comme agent tensioactif. Des agents tensioactifs autres que le malamide et l'éther laurylique de polyoxyéthylène n'améliorent pas la dispersibilité des fines particules, etc., ce qui empêche de parvenir à cette localisation des fines particules. Lorsque la suspension contenant des bulles d'air est gélifiée, séchée et frittée, les particules grossières se rassemblant à l'intérieur des parois de la suspension forment la partie de support 1, et les fines particules forment les parties de forme annulaire 2. L'utilisation de l'agent tensioactif consistant en malamide et/ou de l'agent tensioactif consistant en éther laurylique de polyoxyéthylène, permet ainsi de produire une matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse comprenant lapartie de support 1 et les parties de forme annulaire 2 formées sur les parois des pores 11. La suspension en mousse est de préférence coulée dans un moule garni d'un film flexible résistant à l'eau. Le film flexible résistant à l'eau se sépare aisément du moule en raison du retrait de la matière céramique par séchage, ce qui empêche la déformation de la matière céramique sur une surface en contact avec le moule ou la fissuration d'une partie intérieure de la matière céramique, en donnant un corps séché de grande qualité. (4) Gélification La suspension en mousse est chauffée à une température comprise dans l'intervalle de 80 à 95 C. Lorsque la suspension est chauffée, une gélification se produit sous l'action du composé hydrosoluble de haut poids moléculaire. Après gélification, les bulles d'air ne disparaissent pas substantiellement. Les fines particules se rassemblant à proximité des interfaces des bulles d'air sont ainsi gélifiées à proximité des interfaces. (5) Séchage Le gel résultant est séché en maintenant le gel de préférence à une température élevée telle que l'eau ne subisse pas d'ébullition, par exemple égale ou supérieure à 80 C et inférieure à 100 C. Lorsque l'eau bout, les bulles d'air sont susceptibles de disparaître. Lorsque le gel est séché à une température élevée telle que l'eau ne subisse pas d'ébullition, le gel se rétracte de manière pratiquement isotrope, ce qui fait que les bulles d'air restent inchangées sans fissuration ou phénomène similaire. (6) Coupe Le composé hydrosoluble de haut poids moléculaire dans le corps séché jouant le rôle de liant, le corps séché a une résistance mécanique suffisante pour la manipulation. Ainsi, le corps séché peut être coupé ou mis sous une forme désirée sans calcination. (7) Dégraissage Le corps séché peut être dégraissé pour éliminer le composé hydrosoluble de haut poids moléculaire et l'agent tensioactif non ionique, si nécessaire. Le dégraissage du corps séché peut être effectué à une température comprise dans l'intervalle de 300 à 900 C. (8) Frittage Le corps séché est de préférence fritté à une température comprise dans l'intervalle de 1000 à 1250 C. Lorsque la température de frittage est inférieure à 1000 C, la matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse résultante a une résistance mécanique insuffisante. Par ailleurs, lorsque la température de frittage est supérieure à 1250 C, un trop grand nombre de parties de forme annulaire disparaît. Bien que 1.a période de frittage puisse être choisie convenablement en fonction de la température de frittage, elle va généralement d'environ 2 à 10 heures. Un chauffage progressif du corps séché à la température de frittage prédéterminée permet de dégraisser le corps séché. Par exemple, le corps séché est chauffé de la température ambiante à environ 600 C à une vitesse d'environ 10 à 100 C/heure et est ensuite chauffé à la température de frittage à une vitesse d'environ 50 à 200 C par heure et est maintenu à la température de frittage. Après le frittage, le corps séché peut être refroidi lentement. Bien que les pores se rétractent à environ 70 % de ceux avant frittage, en éliminant le composé hydrosoluble de haut poids moléculaire et l'agent tensioactif par frittage, les particules grossières et/ou fines de phosphate de calcium sont fusionnées les unes aux autres tout en maintenant la structure du corps fritté. Seules les fines particules persistent dans la couche de fines particules dans les pores, ce qui transforme la couche de fines particules en une structure en réseau. Ainsi, une matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse comprenant une partie de support comportant des pores et des parties de forme annulaire ayant une structure en réseau formées dans les pores peut être obtenue. La présente invention est expliquée plus en détail par 15 référence aux exemples ci-dessous, sans envisager de restreindre le cadre de la présente invention. Exemple 1 parties en masse d'une poudre d'hydroxyapatite ayant un diamètre moyen de 15 pm et 263 parties en masse d'eau ont été mélangées et agitées dans un homogénéisateur PA92 disponible auprès de SMT Co., Ltd., de telle sorte que la poudre d'hydroxyapatite soit partiellement pulvérisée en fines particules d'hydroxyapatite ayant un diamètre moyen de 0,5 m, ce qui a permis de former une dispersion contenant les particules grossières d'hydroxyapatite et les particules fines d'hydroxyapatite. Le rapport en masse des particules grossières aux particules fines dans la dispersion était d'environ 1000) à 1. Une solution à 3 % en masse d'agent tensioactif consistant en malamide disponible auprès de Lion Corporation et 67 parties en masse d'une solution à 10 % en masse de méthylcellulose ont été ensuite ajoutées pour obtenir une suspension contenant 1 % en masse de l'agent tensioactif consistant en malamide. La suspension a été soumise à un moussage par agitation énergique au moyen de l'homogénéisateur pendant 5 minutes à une puissance d'agitation de 60 W/1 (puissance de sortie au cours de l'agitation), tout en maintenant la température de la suspension à 8 C. La suspension résultante contenant des bulles d'air a été introduite dans un moule et chauffée à 83 C pendant 2 heures pour produire un gel. Le gel a été séché à 83 C. Le corps séché résultant a été chauffé de la température ambiante à 600 C à une vitesse de 50 C/heure dans l'air, chauffé à 1200 C à une vitesse de 100 C/heure, fritté à 1200 C pendant 4 heures, refroidi à 600 C à une vitesse de 50 C/heure, maintenu à 600 C pendant 4 heures et refroidi à température ambiante à une vitesse de 100 C/heure pour produire une matière céramique à base d'hydroxyapatite frittée poreuse. La porosité de la matière céramique à base d'hydroxyapatite fritté poreuse était égale à 85 %. Les figures 3 et 4 sont des photomicrographies électroniques à balayage de la matière céramique à base d'hydroxyapatite poreuse. Comme le montrent les figures 3 et 4, les parties de forme annulaire ayant une structure en réseau ont été formées dans les pores de la partie de support, et la matière céramique à base d'hydroxyapatite poreuse avait une distribution uniforme des diamètres des pores essentiellement sur la plage de 50 à 500 m. Les parties de forme annulaire avaient une épaisseur approximativement égale ou inférieure à 1 m, et les pores fins avaient un diamètre moyen d'environ 800 nm. Exemple 2 Une matière céramique à base d'hydroxyapatite poreuse a été produite de la même manière que dans l'exemple 1, sauf que 67 parties en masse d'une solution à 10 % en masse de méthylcellulose et 3 parties en masse d'un agent tensioactif consistant en éther laurylique de polyoxyéthylène (TEALS, disponible auprès de Nihon Surfactant Kogyo K.K.) ont été ajoutées à une dispersion contenant les particules grossières d'hydroxyapatite et les particules fines d'hydroxyapatite. La matière céramique à base d'hydroxyapatite frittée poreuse avait une porosité de 88 %. Les figures 5 et 6 sont des photomicrographies électroniques à balayage de la matière céramique à base d'hydroxyapatite poreuse. Comme le montrent les figures 5 et 6, la matière céramique à base d'hydroxyapatite poreuse avait une distribution uniforme des diamètres des pores essentiellement sur la plage de 50 à 500 gm. Les parties de forme annulaire avaient une épaisseur approximativement égale ou inférieure à 1 m, et les pores fins avaient un diamètre moyen d'environ 800 nm. Exemple 3 Une matière céramique à base d'hydroxyapatite poreuse a été produite de la même manière que dans l'exemple 1, sauf que 100 parties en masse de particules grossières d'hydroxyapatite ayant un diamètre moyen de 15 m, 0,1 partie en masse de particules fines d'hydroxyapatite ayant. un diamètre moyen de 100 nm et 263 parties en masse d'eau ont été mélangées pour obtenir une dispersion, et que 67 parties en masse d'une solution à 10 % en masse de méthylcellulose et 3 parties en masse d'un agent tensioactif à base d'éther laurylique de polyoxyéthylène (TEALS, disponible auprès de Nihon Surfactant Kogyo K.K.) ont été ajoutées à la dispersion. La matière céramique à base d'hydroxyapatite frittée poreuse avait une porosité de 88 %. La figure 7 est une photomicrographie électronique à balayage de la matière céramique à base d'hydroxyapatite poreuse. Comme le montre la figure 7, la matière céramique à base d'hydroxyapatite poreuse avait une distribution uniforme des diamètres des pores essentiellement sur la plage de 50 à 500 m. Les parties de forme annulaire avaient une épaisseur approximativement égale ou inférieure à 1 m et les pores fins avaient un diamètre moyen d'environ 800 nm. Exemple comparatif 1 Une matière céramique à base d'hydroxyapatite poreuse a été produite de la même manière que dans l'exemple 1, sauf que 10 parties en masse (sur la base des matières solides) d'oxyde de N,N-diméthyldodécylamine ("AROMOXTM", disponible auprès de Lion Corporation) servant d'agent tensioactif du type alcanolamide d'acide gras ont été ajoutées en plus d'un liant à une dispersion contenant les particules grossières d'hydroxyapatite et les particules fines d'hydroxyapatite. La porosité de la matière céramique à base d'hydroxyapatite frittée poreuse était égale à 85 %. La figure 8 est une photomicrographie électronique à balayage de la matière céramique à base d'hydroxyapatite poreuse. Comme le montre la figure 8, les pores fins étaient distribués dans la totalité de cette matière céramique à base d'hydroxyapatite poreuse, n'ayant pas une structure constituée de la partie de support et des parties de forme annulaire. La matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse de la présente invention comprend la partie de support comportant des pores, et les parties de forme annulaire formées dans les pores de la partie de support. Comme les parties de forme annulaire ont des pores fins limités à quelques nanomètres, ce qui fait qu'elles ont une structure en réseau, les protéines de formation de tissu osseux pénètrent aisément dans les parties de forme annulaire pour la fixation des ostéoblastes lorsque la matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse est incluse dans un corps vivant. En outre, les parois poreuses de la partie de support sont relativement denses, avec une résistance mécanique suffisante dans l'ensemble. La matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse ayant une capacité de formation de tissu osseux et une résistance mécanique si excellentes convient comme matériau d'obturation osseuse ou matériau similaire. Le procédé de la présente invention donne une matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse présentant une excellente capacité de formation de tissu osseux et une excellente résistance mécanique. Le procédé de production de la présente invention, qui comprend le moussage d'une suspension contenant des particules grossières de phosphate de calcium, des particules fines de phosphate de calcium, un agent tensioactif non ionique et un composé hydrosoluble de haut poids moléculaire, et la gélification de la suspension en mousse, utilise du malamide et/ou de l'éther laurylique de polyoxyéthylène comme agent tensioactif non ionique. Les particules fines de phosphate de calcium dans la suspension sont concentrées sur les surfaces des pores sous l'action de l'agent tensioactif consistant en malamide et/ou de l'agent tensioactif consistant en éther laurylique de polyoxyéthylène. Ainsi, le procédé de production de la présente invention est un procédé extrêmement aisé pour l'orientation des particules de phosphate de calcium en utilisant un agent tensioactif non ionique particulier. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite qu'à titre explicatif, mais nullement limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent y être apportées sans sortie de son cadre. REVENDICATIONS 1. Matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse, caractérisée en ce qu'elle comprend une partie de support (1) comprenant des pores (11) et des parties de forme annulaire (2) formées dans lesdits pores (11), lesdites parties de forme annulaire (2) comprenant des pluralités de pores fins (21) de telle sorte qu'elles aient une structure en réseau. 2. Matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse suivant la revendication 1, caractérisée en ce que lesdites parties de forme annulaire se projettent vers l'intérieur à partir des parois des pores. 3. Matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse suivant la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que lesdits pores fins ont un diamètre moyen de 1 à 5000 nm. 4. Matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que lesdites parties de forme annulaire sont formées par des particules fines de phosphate de calcium. 5. Matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que lesdites parties de forme annulaire ont une épaisseur égale ou inférieure à 1 m. 6. Procédé pour la production d'une matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse, caractérisé en ce qu'il comprend l'agitation d'une suspension contenant des particules grossières de phosphate de calcium, des particules fines de phosphate de calcium, un agent tensioactif non ionique et un composé hydrosoluble de haut poids moléculaire pour le moussage de ladite suspension, la gélification de la suspension en mousse résultante et ensuite le séchage du gel résultant pour obtenir une matière céramique à base de phosphate de calcium frittée poreuse; ledit agent tensioactif non ionique consistant en malamide et/ou éther laurylique de polyoxyéthylène. 7. Procédé pour la production d'une matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse suivant la revendication 6, caractérisé en ce que lesdites particules grossières sont partiellement pulvérisées en agitant une dispersion desdites particules grossières, pour obtenir ladite suspension contenant des particules grossières et des particules fines. 8. Procédé pour la production d'une matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse suivant la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que le rapport en masse desdites particules grossières auxdites particules fines est compris dans l'intervalle de 1000/1 à 100 000/1. 9. Procédé pour la production d'une matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse suivant l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que lesdites particules grossières ont un diamètre moyen de particules de 5 à 20 pm et lesdites particules fines ont un diamètre moyen de particules égal ou inférieur à 1 m. 10. Procédé pour la production d'une matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse suivant l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce qu'une quantité de 1 à 10 parties en masse dudit composé hydrosoluble de haut poids moléculaire et une quantité de 1 à 10 parties en masse dudit agent tensioactif non ionique sont ajoutées à 100 parties en masse, au total, desdites particules grossières et desdites particules fines. 11. Procédé pour la production d'une matière céramique à base de phosphate de calcium poreuse suivant l'une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisé en ce que la concentration totale desdites particules grossières, desdites particules fines, dudit agent tensioactif non ionique et dudit composé hydrosoluble de haut poids moléculaire est comprise dans l'intervalle de 20 à 50 % en masse dans ladite suspension.