FR 2867316 A1 20050909 FR 0501467 A 20050214 TUBE FLEXIBLE ONDULE DE PREFERENCE DE TYPE PASSAGE DE CABLES ET PROCEDE DE FABRICATION DE CELUI-CI La présente invention concerne un tube flexible ondulé, de préférence de type passage de câbles pour installations électriques. Actuellement, les tubes flexibles de passage de câbles pour câblages électriques de plus en plus utilisés dans le cadre des installations, car ils facilitent le pose de câbles électriques passant à travers des interstices prévus réalisés dans les murs ou au-dessous du sol d'habitations ou de bureaux. En outre, l'utilisation des tubes de passage de câble garantit une protection non négligeable de ces câbles contres des effets externes comme, par exemple, l'écrasement ou des actions corrosives qui peuvent les endommager en réduisant leur période d'exercice. Il est connu des tubes flexibles de passage de câbles fabriqués en utilisant un. matériau thermoplastique comme, par exemple, le chlorure de polyvinyle (PVC), le polyéthylène ou le polypropylène. De tels matériaux associent de bonnes propriétés de résistance à la pression interne et aux contraintes externes avec une légèreté considérable. Un type particulier de tubes flexibles de passage de câbles est constitué par les tubes ondulés. Comme cela est connu de l'homme du métier, les tubes flexibles ondulés de passage de câbles traditionnels (fabriqués en PVC ou en un autre matériau thermoplastique) sont constitués par une paroi ondulée, c'est-à-dire conformée de manière à comprendre une succession régulière de saillies de forme annulaire qui se succèdent suivant une direction longitudinale du tube. Chaque saillie est séparée de la suivante par un vallonnement correspondant. Dans le cadre de la présente invention, il est entendu par tube ondulé un tube qui présente la succession de saillies et de vallonnements dus à l'ondulation à la fois extérieurement et intérieurement. Généralement, la succession de saillies et de vallonnements présente à l'intérieur est décalée par rapport à celle extérieure. Avantageusement, l'ondulation des tubes de passage de câbles leur confère à la. fois une plus grande résistance à l'écrasement et une plus grande souplesse qui les rend flexibles et adaptables aux interstices dans lesquels ils doivent être logés. Comme cela est connu, les tubes flexibles ondulés de passage de câbles traditionnels sont fabriqués en extrudant le PVC à partir d'une ouverture profilée d'une plaque perforée ou filière placée à la sortie d'une machine pour l'extrusion. Le PVC extrudé est envoyé à un dispositif d'ondulation. Ce dispositif est muni de moules d'ondulation profilés de manière à reproduire les formes de l'ondulation. Quand le PVC extrudé est en correspondance des moules d'ondulation, le matériau thermoplastique est dilaté au moyen d'un soufflage d'air approprié afin qu'il adhère aux moules. Simultanément, les moules du dispositif d'ondulation refroidissent par conduction le PVC en le solidifiant sous la forme tubulaire ondulée finale. Un inconvénient des tubes flexibles ondulés de passage de câbles traditionnels est lié à la présence de discontinuités ou micropores dans la paroi du tube. Il a été perçu que ces micropores sont générés à la suite de l'opération de soufflage nécessaire pour l'ondulation. En particulier, il a été observé que les micropores doiver..t être attribués à la présence d'impuretés ou d.e micrograins présents à l'intérieur du matériau extrudé. Les discontinuités précitées sont accentuées par effet d.e la dilatation et de l'étirement du PVC à la suite du soufflage et peuvent engendrer des vallonnements microscopiques ou des véritables trous traversants dans la paroi des tubes de passage de câbles, en particulier dans le cas de parois minces. Il est observé que la présence des micropores dans les parois du tube flexible ondulé de passage de câbles peut empêcher le passage facile et rapide de câbles électriques à l'intérieur du tube durant la mise en oeuvre des installations. En effet, un matériau liquide de construction (par exemple, le béton) qui est coulé sur le tube ondulé de passage de câbles réussirait à passer à l'intérieur du tube à travers les trous présents dans celui-ci. Successivement, une fois durci, le béton empêcherait le passage des câbles électriques à l'intérieur du tube ondulé, avec une perte conséquente de tous les avantages décrits précédemment. Le but de la présente invention est un tube flexible ondulé de passage de câbles qui permet de surmonter les inconvénients des tubes flexibles ondulés traditionnels en s'avérant, dans un même temps, économiques à réaliser. Un procédé de fabrication du tube ondulé et u:1 appareillage utilisable dans ledit procédé forment également un objet de la présente invention. Les caractéristiques et les avantages de la présente invention ressortiront de la description détaillée ci-après d'un mode de réalisation d'exemplification et en aucun cas limitatif en référence aux dessins annexés, si;.r lesquels: la figure 1 est une vue en perspective d'un exemple de tube flexible ondulé selon la présente invention; les figures 2A et 2B représentent respectivement une vue de côté et une vue en coupe transversale du tube flexible ondulé de la figure 1; la figure 3 est une partie d'une secticn longitudinale du tube de la figure 1 qui met en évidence 10 la structure d'une paroi du tube; la figure 4 montre un appareillage pour la fabrication du tube ondulé de la figure 1; les figures 5A et 5B montrent des plaques perforées utilisables dans l'appareillage de la figure 4; les figures 6A, 6B et 6C montrent en séquence les phases d'une procédure d'ondulation du tube de la figure 1. En référence aux figures 1, 2A, 2B et 3 sera maintenant décrit un mode de réalisation d'un tube flexible ondulé de passage de câbles 1 selon l'invention. Ce tube 1 comprend une paroi 4 ondulée, c'est-à-dire conformée de manière à présenter une alternance de saillies 5 et de vallonnements 6 qui se succèdent suivant l'axe longitudinal du tube 1. En particulier, cette paroi 4 comprend deux parois superposées et précisément une paroi tubulaire principale interne 2 ondulée et une paroi tubulaire externe 3 ondulée qui recouvre la paroi principale 2. En particulier, la paroi externe 3 a des ondulations sensiblement concordantes avec celles de la paroi principale 2, c'est-à-dire que la paroi externe 3 adhèr. à la paroi principale 2 en ayant une fonction de gaine protectrice pour cette dernière,. La paroi principale 2 est réalisée en un premier matériau thermoplastique, alors que la paroi externe 3 est réalisée en un deuxième matériau thermoplastique différent du premier matériau thermoplastique. Il est observé qu'un exemple d'un procédé de fabrication du tube flexible ondulé au moyen d'une procédure de co-extrusion sera décrit plus en détail ciaprès. Avantageusement, le premier et le deuxième matériaux thermoplastiques ont la caractéristique de ne pas être miscibles entre eux, c'est-à-dire qu'ils sont tels que, quand ils sont. mis en contact à l'état fondu ou à moitié fondu durant la co-extrusion, ils ne forment pas une solution. Par exemple, le matériau thermoplastique de la parci principale 2 est du chlorure de polyvinyle (PVC), alors que celui de la paroi externe 3 est du polypropylène ou du polyéthylène, ou inversement. Dans un mode de réalisation préféré, le tube flexible de passage de câbles 1 a, par exemple, un diamètre extérieur de 20 mm et un diamètre intérieur de 14 mm. En outre, le poids total de ce tube à double paroi est, par exemple, de 68 grammes au mètre. De préférence, la paroi principale 2 a une épaisseur et un poids au mètre supérieur à celui de la paroi externe 3. De manière plus détaillée, la paroi principale 2 en PVC a, par exemple, un poids 52 grammes par mètre, alors que la paroi externe 3 en polypropylène pèse, par exemple, 16 grammes au mètre. Il est observé qu'à égalité de matériaux thermoplastiques utilisés, les épaisseurs des parois principale 2 et externe 3 peuvent être modifiées pour garantir une résistance appropriée du tube à l'écrasement. Un appareillage 100 pour la fabrication du tune flexible ondulé de la figure 1 est représenté schématiquement sur la figure 4. En particulier, cet appareillage 100 comprend une extrudeuse (ou tréfileuse) principale 7 et une extrudeuse secondaire ou co-extrudeuse 8 pour traiter séparément le premier et le deuxième matériau thermoplastique, utilisés dans la fabrication des parois du tube. Chaque extrudeuse comprend une trémie 9 pour introduire le matériau thermoplastique à l'intérieur d'un corps 10 de l'extrudeuse principale 7 et de la co-extrudeuse 8. Ce corps 10 peut avoir, par exemple, une forme parallélépipédique ou cylindrique et comprend à l'intérieur des moyens de compression et de poussée (non représentés sur la figure 4) comme, par exemple, une vis pour comprimer, fondre et homogénéiser le matériau thermoplastique précité. Avantageusement, l'extrudeuse principale 7 et la coextrudeuse 8 partagent une même partie de sortie ou tête d'extrusion 11. En particulier, selon le schéma de la figure 4, un premier conduit tubulaire de liaison 12 relie l'extrudeuse principale 7 longitudinalement à une première extrémité d'entrée 16 de la tête d'extrusion 11. De manière analogue, un deuxième conduit tubulaire de liaison 13 relie la co-extrudeuse 8 transversalement à une deuxième extrémité d'entrée 17 de la tête 11. Il est observé que, selon l'exemple de la figure 4, le deuxième conduit 13 est fuselé à l'extrémité proche de la deuxième entrée 17 pour fournir le débit nécessaire du deuxième= matériau thermoplastique. La tête d'extrusion 11 comprend un tronçon de coextrusion lla situé en correspondance d'une extrémité de sortie 14 de la même tête 11 et opposé à la première extrémité d'entrée 16 précitée. Selon un exemple particulier de réalisation, à l'intérieur de ce tronçon de co-extrusion lla sont installées deux plaques perforées ou filières métalliques (non visibles sur la figure 4) reliée entre elles de manière appropriée. Par exemple, une plaque perforée 22 dans le tronçon de co-extrusion lla est montrée sur la figure 5A. Cette plaque 22 comprend une première ouverture 23 correspondant à une embouchure de sortie du premier conduit de liaison 12 pour permettre la sortie du premier matériau thermoplastique provenant de l'extrudeuse principale 7. En outre, la plaque perforée 22 est munie d'une deuxième ouverture 24 qui correspond à une embouchure c.e sortie du deuxième conduit 13 pour permettre la sortie c.0 deuxième matériau thermoplastique de la coextrudeuse 8. Cette première ouverture 23 est située en correspondance d'un évidement ou zone concave 28 de la plaque 22, séparée de la surface plane restante 29 de la plaque 22 au moyen de rainures 25, 26, 27 qui diminuer.t progressivement vers cette région concave 28. En particulier, les rainures 25, 26, 27 sont profilées pour favoriser le glissement et la distributicn uniforme du deuxième matériau semi-fluide sur le premier matériau thermoplastique présent. au niveau de la première ouverture 23. Dans le tronçon de co-extrusion lla est insérée une autre plaque 22', représentée sur la figure 5B, structurellement analogue à la plaque 22. Sur la figure 5B, les éléments de l'autre plaque 22' analogues cu identiques à ceux de la plaque 22 sont indiqués par les mêmes numéros de référence suivi d'un signe prime ' . Cette autre plaque 22' comprend une zone concave 28' correspondante, une première ouverture 23' correspondante et des rainures 25', 26', 27' correspondantes. A la différence de la plaque 22, ladite autre plaque 22' ne présente pas d'ouvertures de liaison directe avec 10 le deuxième conduit tubulaire 13. Avantageusement, les surfaces planes 29 et 29' des plaques 22 et 22' comportent des trous H appropriés pour le passage d'éléments de fixation (par exemple, des boulons) pour l'accouplement mécanique des deux plaques. A l'intérieur du tronçon de co-extrusion 11a, les deux plaques perforées 22, 22' sont présentées l'une à l'autre de manière que les rainures 25-27 et la première ouverture 23 soient mises en face des rainures 25'-27' correspondantes et de l'ouverture 23'. Avantageusement, les zones concaves 28 et 28' des deux plaques 22 et 22' déterminent une chambre de co-extrusion à l'intérieur de laquelle un flux à moitié fondu du deuxième matériaux thermoplastique peut se déverser de manière appropriée sur un flux du premier matériau. En outre, un premier 18 et un deuxième 19 conduite tubulaires de sortie sont reliés à l'extrémité de sorti: 14 de la tête d'extrusion 11. Ces conduits de sortie on: le même axe longitudinal et sont l'un à l'intérieur de l'autre. Comme cela est connu de l'homme du métier, le premier conduit de sortie 18 (interne) et le deuxième conduit de sortie 19 (externe) coaxiale à celui-ci sont généralement dénommés mâle et femelle . Entre ces conduits passent les matériaux thermoplastiques extrudés simultanément pour être amenés à un dispositif d'ondulation 15. Il est observé qu'un autre conduit tubulaire 21 est relié à la tête d'extrusion 11. Plus en détail, ce conduit tubulaire 21 est relié au premier conduit tubulaire de sortie 18 à l'intérieur de la tête d'extrusion 11 pour favoriser l'introduction d'air (dans la direction indiquée par la flèche F) à l'intérieur du conduit de sortie 18 durant une procédure d'ondulation qui sera décrite par la suite. Il est observé que le dispositif d'ondulation 15 schématisé sur la figure 4 comprend, en général, deux parties profilées ou moules 20 juxtaposés en rotation. Ces parties profilées 20, également appelées coquilles profilées , comprennent une succession de saillies et renfoncements pour donner au tube ondulé sa forme extérieure. Il sera maintenant décrit un procédé de fabrication du tube ondulé de passage de câbles de l'invention avec une référence particulière aux figures 6A, 6B et 6C. Il est observé que dans la description ci-après, il sera supposé, à titre d'exemplification, comme premier et comme deuxième matériau thermoplastique le PVC et le polypropylène, respectivement. Tout d'abord, le PVC et le polypropylène, sous forme de pastilles émiettées, sont introduits (à travers les trémies 9) dans les extrudeuses respectives, c'est-à-dire que le PVC est introduit dans l'extrudeuse principale 7 et le polypropylène à l'intérieur de la co-extrudeuse 8. Les pastilles de matériau thermoplastique sont comprimées et chauffées jusqu'à former une masse semi-fluide. Par exemple, le PVC est chauffé à la température de 195 C alors que le polypropylène jusqu'à la température de 220 C. Les masses ainsi obtenues sont homogénéisées et 5 poussées vers la tête d'extrusion 11 en passant à travers le premier 12 et le deuxième 13 conduit. En correspondance du tronçon de co-extrusion lla et, en particulier, de la plaque 22, la masse semi-fluide de PVC est extrudée en un flux sensiblement continu et homogène à travers la première ouverture 23. Simultanément, la masse semi-fluide de polypropylène, extrudée à travers la deuxième ouverture 24, se déverse sur le PVC en se distribuant de manière uniforme autour dudit flux continu de PVC comme conséquence de la géométrie des rainures 25-27, 25'-27' (comme représenté schématiquement par les flèches de la figure 5A). En effet, ces dernières sont profilées de manière à offrir moins de résistance au passage du polypropylène de manière que celui-ci puisse se distribuer uniformément en correspondance de toutes les sections de passage. De plus, il est observé que le PVC et le polypropylène n'étant pas miscibles entre eux, même à l'état à moitié fondu, ne s'amalgament pas, c'est-à-dire qu'ils ne forment pas un mélange ou solution unique. Autrement dit, le PVC et le polypropylène donnent origine à des parois adhérentes mais cependant distinctes. Ensuite, le flux continu et homogène de PV2 recouvert par la couche de polypropylène sort de la tête d'extrusion 11 pour être amené au dispositif d'ondulation 15. Ce flux homogène recouvert n'est pas encore tout à fait refroidi et présente une consistance sensiblemen.: pâteuse. En outre, en passant entre le premier 18 et le deuxième 19 conduits de sortie, le flux précité (qui se présente comme un corps cylindrique plein et pâteux) prend une forme tubulaire, c'est-à-dire devient un tube avec une paroi à double couche. Par exemple, la structure à double couche de la paroi 4 du tube 1 avant que cette dernière ne subisse l'ondulation est représentée, schématiquement, sur la figure 6A. En particulier, il. est remarqué la parci principale 2 en PVC et la paroi externe disposée dessus 3 en polypropylène. Il est observé que le PVC habituellement utilisé pour fabriquer le tube flexible ondulé n'a pas un degré élevé de pureté. En effet, la paroi principale 2 peut comporter à l'intérieur de celle-ci des impuretés 30 sous forme de grains qui ont habituellement des dimensions microscopiques. Ces grains microscopiques ou micrograins 30 sont, par exemple, des particules de terre ou de saleté qui se déposent sur le matériau thermoplastique. Durant le processus de fusion et d'homogénéisation du PVC à l'intérieur de l'extrudeuse principale 7, ces micrograins s'amalgament avec le matériau thermoplastique en formant des inclusions dans la masse semi- fluide qui est extrudée. En référence à la figure 6A, les micrograins 30 sont représentés au moyen de points noirs aux dimensions volontairement exagérées par souci de simplicité de description. A proximité du dispositif d'ondulation 15, de l'air est introduit ou soufflé dans le premier conduit de sortie 18. En particulier, l'air soufflé est introduit à travers l'autre conduit 21 relié au conduit de sortie 18. Cette opération de soufflage d'air est connue de l'homme du métier du secteur des tubes flexibles ondulés. Le soufflage d'air dans le conduit de sortie 18 fait dilater le tube à peine formé. A la suite de cette dilatation, la paroi 4 qui est encore très élastique en ce qu'elle n'est pas encore complètement refroidie et solidifiée, adhère progressivement aux coquilles profilées 20 du dispositif d'ondulation 15 comme représenté sur la figure 6B. Il est observé, en outre, que les coquilles profilées 20 tournent au passage du tube et refroidisser..t progressivement par conduction la paroi 4 en lui faisart prendre, à la fin, la forme ondulée caractéristique représentée sur la figure 6C. En outre, comme il est déduit des figures 6A, 6B et 6C, la paroi externe 3 du tube 1 est ondulée uniformément et simultanément à la paroi principale 2 et donc l'utilisation de deux parois n'entraîne pas une complication excessive du processus de fabrication. Durant la phase d'ondulation, les micrograins 30 présents dans la paroi principale 2 en PVC tendent à se déplacer vers la paroi externe 3 en polypropylène. A la suite de ce déplacement, ces micrograins 30 créent, en correspondance d'une interface 31 entre la paroi principale 2 et la paroi externe 3, des zones de vide qui ne sont plus recouvertes par le PVC. Autrement dit, ces zones de vide correspondent à de véritables trous une fois que le matériau thermoplastique s'est solidifié. Toutefois, à cause de la non miscibilité du PVC et du polypropylène, il a été observé que des micrograins 30 de dimensions non excessives ne réussissent pas à traverser la paroi externe 3. Ainsi, ces micrograins restent pris au piège dans la paroi en PVC et même les trous qu'ils provoquent se développent tout au plus en correspondance de la paroi principale 2. Avantageusement, la paroi externe 3 en polypropylène remplit une fonction de protection de la paroi principale 2, en ce que son immiscibilité avec le matériau thermoplastique de la paroi principale 2 fait en sorte que le micrograin 30 rencontre une discontinuité qui empêche son passage vers la paroi externe 3. Dans le cas où il serait utilisé pour la parci externe 3 du PVC ou un autre matériau thermoplastique contenant des impuretés, durant la phase d'ondulation.., ces impuretés pourraient entraîner la formation de trous traversants dans cette paroi externe. Il est observé, cependant, que lesdits trous ne concerneraient que la paroi externe 3 et non pas celle interne 2 du fait que la dilatation du tube tend à déplacer les impuretés vers l'extérieur du tube. Avantageusement, la paroi externe 3 représente également une barrière efficace contre d'éventuelles détériorations du tube dues à des causes extérieures. En particulier, il est entendu par causes extérieures les abrasions mécaniques que le tube flexible peut subir successivement aux phases de fabrication. Par exemple, de telles abrasions peuvent se produire à la suite d'opérations de conditionnement du tube (réalisation de d'enroulements de tubes, disposition sur palettes en bois) ou à la suite des manutentions que le tube jusqu'à la phase d'installation. Il a été observé que les abrasions précitées concernent tout au plus la paroi externe 3 de protection, elles ne compromettent pas les caractéristiques d'étanchéité du tube 1. Il a été remarqué que le tube ondulé 1 de l'invention est sensiblement exempt de trous traversants en garantissant une imperméabilité adéquate aux matériaux de construction à l'état fluide qui peuvent être coulés sur celui-ci avant la pose de câbles électriques. En outre, la présence des parois principale 2 Et externe 3 ne compromet pas la flexibilité et la résistance à l'écrasement typique des tubes flexibles ondulés. Avantageusement, le tube flexible ondulé 1 de l'invention peut être fabriqué en modifiant légèrement les dispositifs de production utilisés pour fabriquer un tube ondulé à simple paroi en PVC. A la différence d'un appareillage d'extrusion et d'ondulation traditionnel, la tête de co-extrusion 11 a été modifiée en ajoutant les plaques du tronçon de cc-extrusion lla. Toutefois, avec un appareillage ayant les deux plaques, il est possible de fabriquer le tube ondulé à double paroi ou le tube ondulé à simple paroi en PVC en connectant ou en déconnectant simplement la co-extrudeuse 8 avec la tête d'extrusion commune 11, respectivement. En outre, en faisant simplement varier le type et la quantité des matériaux thermoplastiques extrudés, il est possible de faire varier les propriétés du tube flexible ondulé qui doit être produit. Par exemple, en introduisant dans l'extrudeuse principale 7 du PVC dur, il est obtenu un tube flexible ondulé à double paroi plus résistant aux chocs. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, la tube flexible ondulé 1 peut être fabriqué avec la paroi principale 2 en polypropylène et avec la paroi externe 3 en PVC en échangeant simplement les matériaux thermoplastiques qui alimentent l'extrudeuse principale 7 et la coextrudeuse 8. Il est observé que le tube de l'invention peut être fabriqué au moyen d'une quelconque combinaison de deux matériaux thermoplastiques pourvu que ces derniers soient immiscibles entre eux. Avantageusement, la paroi principale 2 peut être fabriquée également en utilisant un matériau thermoplastique recyclé (par exemple du PVC recyclé) . En effet, les non uniformités de coloration de ce matériau n'influent pas; sur l'aspect esthétique du tube du fait que la coloration de ce dernier est déterminable grâce au choix du pigment utilisé pour colorer la paroi externe 3 de revêtement. Bien entendu, au tube ondulé de passage de câbles et au procédé de fabrication décrits dans la présente invention, l'homme du métier, dans le but de répondre aux exigences contingentes et spécifiques, pourra apporter d'autres modifications et variantes, toutes comprises par ailleurs dans le cadre de protection de l'invention, tel que défini par les revendications jointes. REVENDICATIONS 1. Tube flexible ondulé (1), de préférence de type passage de câbles pour installations électriques, comprenant une paroi tubulaire principale (2) ondulée et en matériau thermoplastique, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une paroi ondulée externe (3) qui recouvre la paroi principale et ayant des ondulations sensiblement concordantes avec des ondulations correspondantes de la paroi principale, la paroi externe étant réalisée en un autre matériau thermoplastique immiscible avec celui de la paroi principale. 2. Tube ondulé (1) selon la revendication 1, dans lequel le matériau thermoplastique de la paroi tubulaire principale (2) est de type tel qu'il puisse comporter des grains (30) d'impuretés susceptibles de générer des trous dans ladite paroi durant une phase de production du tube ondulé à partir dudit matériau. 3. Tube ondulé (1) selon la revendication 2, dans lequel la paroi principale (2) et la paroi externe (3) définissent une barrière de séparation pour faire obstacle à la migration desdits grains (30) du matériau thermoplastique à l'autre matériau thermoplastique en évitant sensiblement la formation de trous dans le tube durant ladite phase de production du tube ondulé. 4. Tube ondulé (1) selon la revendication 1, dans lequel le matériau thermoplastique de la paroi principale (2) 30 est du PVC ou du polypropylène et le matériau thermoplastique de la paroi externe (3) est du polypropylène ou du PCV, respectivement. 5. Tube ondulé (1) selon la revendication 4, dans lequel 5 ledit PVC et ledit polypropylène sont immiscibles at.x températures d'extrusion respectives. 6. Tube ondulé (1) selon la revendication 5, dans lequel ledit tube a un diamètre extérieur de 20 mm et un 10 diamètre intérieur de 14 mm. 7. Tube ondulé (1) selon la revendication 1, dans lequel la paroi principale (2) a un poids au mètre supérieur au poids au mètre de la paroi externe (3). 8. Tube ondulé (1) selon la revendication 1, dans lequel lesdits matériaux thermoplastiques et les ondulations sont susceptibles de rendre ledit tube flexible et d'empêcher son écrasement de l'extérieur. 9. Tube ondulé (1) selon la revendication 1, destiné à recevoir des câbles électriques et à être logé dans des interstices de parois, sols et similaires, pouvant être mis en contact avec des matériaux de construction sous forme fluide. 10. Procédé de fabrication d'un tube flexible ondulé, comprenant les étapes consistant à : - former une paroi tubulaire principale (2) ondulée dudit tube avec un premier matériau thermoplastique; - former une paroi tubulaire ondulée externe (3) dudit, tube avec un deuxième matériau thermoplastique pour recouvrir ladite paroi principale, le deuxième matériau étant immiscible avec le premier matériau. 11. Procédé selon la revendication 10, comprenant legs 5 étapes consistant à : - extruder le premier matériau à travers une première ouverture (23) d'une tête d'extrusion (11) en obtenant t:.n flux dudit matériau à l'état semi-fluide; - extruder le deuxième matériau à travers une deuxième 10 ouverture (24) de la tête d'extrusion (11) pour recouvrir extérieurement le flux du premier matériau. 12. Procédé selon la revendication 11, comprenant en outre les étapes consistant à : - conférer au flux du premier matériau recouvert par le deuxième matériau une forme tubulaire; - onduler le flux tubulaire du premier matériau recouvert par le deuxième matériau de manière à obtenir lesdites parois principale (2) et externe (3) ondulées. 13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel durant l'ondulation, il est possible de générer des trous dans ladite paroi principale (2) à cause de grains (30) d'impuretés inclus dans le premier matériau; ladite paroi principale et ladite paroi externe (3) définissant une barrière de séparation pour empêcher la migration desdits grains (30) du premier matériau au deuxième matériau thermoplastique de manière à éviter la formation de trous traversants dans le tube durant ladite étape d'ondulation. 2867316 19 14. Procédé selon la revendication 12, dans lequel l'étape d'ondulation comprend les étapes consistant à : - faire passer ledit flux tubulaire à travers des coquilles profilées (20) d'un dispositif d'ondulation (15) ; - provoquer une expansion dudit flux tubulaire par soufflage pour le faire adhérer aux coquilles profilées du dispositif d'ondulation. 15. Procédé selon la revendication 14, comprenant une étape de refroidissement du flux tubulaire ondulé de manière à obtenir le tube ondulé. 16. Appareillage (100) utilisable pour le procédé de fabrication d'un tube flexible ondulé (1) selon au moins une des revendications 10 à 15, l'appareillage comprenant. - une extrudeuse principale (7) pour l'extrusion d'un premier matériau thermoplastique; - une co-extrudeuse (8) pour l'extrusion d'un deuxième matériau thermoplastique; - une tête d'extrusion (11) reliée à l'extrudeuse principale et à la co- extrudeuse, munie d'une première ouverture (23) pour un flux du premier matériau extrudé à l'état semi-fluide et d'une deuxième ouverture (24) pour un flux du deuxième matériau tel qu'il recouvre extérieurement. le flux du premier matériau; ladite tête d'extrusion étant telle qu'elle entraîne la distribution du flux du deuxième matériau sur le premier matériau en évitant la formation d'un mélange desdits matériaux; - une paire de conduits tubulaires de sortie coaxiaux (18, 19) reliés à la tête d'extrusion (11) pour donner au flt:.x du premier matériau recouvert par le deuxième matériau une forme sensiblement tubulaire en obtenant un tube avec paroi à double couche (4) ; - un dispositif d'ondulation (15) pouvant être associé en fonctionnement auxdits conduits de sortie et comprenant des coquilles profilées (20) pour onduler le tube à double couche; - un autre conduit tubulaire (21) pour l'introduction d'un fluide de soufflage à l'intérieur dudit tube avec paroi à double couche de manière à l'étendre pour adhérer auxdites coquilles profilées et produire des ondulations dans la paroi à double couche.