FR 2872724 A1 20060113 FR 0451500 A 20040712 La présente invention concerne un fil fourré "sans laitier' (en anglais metal cored wire) pour le soudage des aciers ferritiques, c'est-à-dire un fil fourré à poudre métallique fabriqué à partir d'un feuillard ou d'un tube rempli pour le soudage sous flux gazeux permettant d'obtenir des joints de soudure dépourvus d'amas de silicates en surface des cordons et présentant de bonnes valeurs de résilience à basse température. De façon connue, les fils fourrés du type "sans laitier" se composent d'une gaine ou enveloppe externe en métal et d'un noyau interne constitué presque essentiellement de poudres métalliques, principalement de la poudre de fer, couramment appelées poudres de remplissage ou encore fourrage. Le fil fourré est formé soit à partir d'une feuille métallique ou feuillard, généralement en acier, formée en U , remplie desdites poudres métalliques puis formée en 0 , c'est à dire en un tube, soit à partir d'un tube soudé puis subséquemment rempli de poudres. Aux poudres métalliques sont parfois ajoutées de très petites quantités de poudres minérales contenant ou formées de composés ou de produits ionisants ou autres. Ainsi, le document EP-A-988130 enseigne des plages de concentrations possibles des divers éléments chimiques contenus dans le métal déposé, c'est-à-dire le joint soudé, obtenu par mise en oeuvre d'un procédé de soudage sous flux gazeux avec un fil fourré de type rutile (i.e. TiO2) ou de type "sans laitier", conduisant à de bonnes caractéristiques de résilience à basse température tant à l'état brut de soudage qu'après traitement thermique post soudage, c'est-à- 2 0 dire traitement de détensionnement. Les fils fourrés du type "sans laitier" selon ce document présentent toutefois l'inconvénient de conduire à des cordons de soudure sur lesquels existent, de place en place, des îlots plus ou moins gros de silicates. Or, ces silicates plus ou moins adhérents, en plus d'être inesthétiques, peuvent être à l'origine de défauts de soudage, lors de l'exécution de passes successives, en particulier d'instabilités d'arc car les silicates ne sont pas bons conducteurs électriques, et d'inclusions de tout ou partie de ces îlots de silicates qui peuvent se trouver emprisonnés dans le cordon. De ce fait, ces amas de silicates doivent obligatoirement être éliminés par meulage ou piquage et ce, entre chaque passe de soudage, si l'on désire obtenir une soudure de qualité. Ils doivent aussi être éliminés sur les passes de finition, lorsque la structure soudée doit ensuite être peinte, pour éviter que ces îlots ne se détachent ultérieurement provoquant ainsi un écaillage de la peinture, ce qui engendrerait un risque important de corrosion et des problèmes esthétiques. L'apparition d'îlots de silicate à la surface des cordons de soudage avec fil fusible en soudage MAG n'est pas le propre des soudures avec fils fourrés de type "sans laitier". En effet, de tels îlots apparaissent aussi lorsqu'on utilise des fils massifs mais ils sont beaucoup moins importants car alors moins nombreux, plus espacés et moins volumineux. Toutefois, toutes les constructions soudées ne subissent pas nécessairement de traitement thermique post soudage. De même, tous les joints soudés ne peuvent pas subir de traitement de type meulage ou analogue entre les différentes passes de soudage, en particulier lorsque la soudure est réalisée dans un endroit exigu ou étroit dont les faibles dimensions ne permettent pas d'y introduire un outil de meulage ou encore lorsque les passes successives s'enchaînent sans interruption, ce qui est généralement le cas des soudures de raboutage de tubes par exemple. Le problème qui se pose alors est d'améliorer les fils fourrés "sans laitier" et les dépôts de métal obtenus avec ces fils, c'est-à-dire les joints de soudure, de manière à obtenir des cordons de soudure présentant non seulement un bon état de surface, c'est-à-dire pas ou peu d'amas de silicates, mais aussi de bonnes valeurs de résilience à basse température à l'état brut de soudage, typiquement au alentour de 40 C, c'est à dire sans traitement thermique post soudage ou après traitement de détensionnement si les exigences de résilience sont moins sévères, par exemple une résilience à 20 C ou 30 C seulement. La solution de l'invention est un fil fourré de soudage comprenant une enveloppe métallique externe et des éléments de remplissage contenus dans ladite enveloppe métallique, caractérisé en ce que lesdits éléments de remplissage représentent de 8 à 27 % de la masse totale du fil et en ce que la quantité de silicium (Si) présente dans le fil représente de 0.7 à 1.6 % de la masse totale du fil, ladite enveloppe métallique étant formée d'au moins 90% en poids en fer. Comme susmentionné, selon l'invention, les éléments de remplissage représentent de 8 à 27 % de la masse totale du fil, ce qui correspond à une teneur en silicium de 0,7 à 1,6% rapportée à la masse totale du fil. Dans le cadre de l'invention, la proportion de silicium indiquée correspond au silicium amené par l'enveloppe et par les différentes matières premières présentes dans le fourrage, du type Fe-Si, Fe-Si-Mn, Fe-Si-Zr ou tout autres ferro-alliages contenant du silicium. Le silicium est l'élément chimique non métallique de symbole Si, de numéro atomique 14, de masse atomique 28,08, appartenant au groupe IVA de la classification périodique. Selon le cas, le fil de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes: - les éléments de remplissage représentent de 9 à 22 % de la masse totale du fil, de préférence de 10 à 20% - les éléments de remplissage contiennent un ou plusieurs éléments choisis parmi la poudre de fer, les constituants d'éléments désoxydants, les éléments d'alliage et les agents stabilisateurs d'arc. Les différents éléments de remplissage peuvent se trouver sous forme d'un mélange homogène de poudres sèches ou agglomérés entre eux à l'aide d'un liant. Les silicates alcalins, comme le sodium, potassium ou lithium, sont habituellement utilisés dans ce cas. - il contient au moins un constituant désoxydant choisi parmi Fe-Mn, FeSi, Fe-Si-Mn, Fe-Si-Ti, Fe-Zr et Fe-Si-Zr. - il contient du titane et/ou du bore. L'élément bore est introduit dans les éléments de remplissage sous forme d'alliages, par exemple le ferrobore ou tout autre alliage combiné avec le bore. II peut être aussi introduit dans les éléments de remplissage sous forme de tétraborate de sodium, métaborate de sodium ou tout autre composé salin contenant du bore. - il contient, par rapport au poids total du fil, de 0.010 % à 0.2 % de carbone, 1 % à 3 % de manganèse, 0.001 % à 0.03 % de soufre, 0.001 % à 0. 1 % d'aluminium, 0.001 % à 0.030 % de niobium, 0.001 % à 0.030 % de vanadium, 0.001 % à 0.2 % de titane, et 1 à 150 ppm de bore. - il contient, en outre, du sélénium, de préférence de 0.0001 % à 0.05% en poids de sélénium. - il contient, en outre, du tellure, de préférence de 0.0001 % à 0.05% % en poids de tellure. - il contient, en outre, au moins un agent stabilisateur d'arc du type Na et/ ou K, en particulier NaF, K2SiF6 et Na2SiF5. - il contient, en outre, au moins un élément d'alliage contenant du nickel, du chrome et/ou du molybdène, en particulier du nickel métal, FeNi, chrome métal ou Fe-Cr, du molybdène métal 3 0 ou Fe-Mo. L'invention porte aussi sur un procédé de soudage à l'arc électrique sous flux gazeux de protection, dans lequel on réalise un joint de soudure par fusion d'un fil de soudage selon l'invention, de préférence le joint de soudure, c'est-à-dire le métal déposé ainsi obtenu, est réalisé sur une ou plusieurs pièces en acier ferritique, c'est-à-dire telles que définies par les normes EN 10025, EN 10028-2 ou autres analogues. Selon le cas, le procédé de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes: - le flux gazeux de protection est formé d'un mélange d'un ou plusieurs gaz inertes avec un ou plusieurs gaz oxydants. - le flux gazeux de protection est formé d'au moins un gaz inerte choisi parmi l'argon et l'hélium et d'au moins un gaz oxydant choisi parmi CO2 et 02. - le flux gazeux de protection est constitué de 70 à 99.9 % en volume d'argon et de 0.1 à 30 % en volume de COz et /ou d'0z. Selon un autre aspect, l'invention porte aussi sur un joint de soudure ou métal déposé susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'invention et/ou au moyen d'un fil fourré selon l'invention, caractérisé en ce qu'il contient, par rapport au poids total de métal déposé, de 0.6 % à 1.3 % de silicium, et au moins 80% en poids de fer, en ce qu'il présente une proportion d'amas de silicates tel que: Q S où : s est la surface des silicates observés (exprimée en mm2) et S est la surface totale de cordon observée (exprimée en mm2), et en ce que la masse m (exprimée en mg pour 100 mm de longueur de cordon examiné) de silicates présents sur le cordon obtenu est telle que: m Selon le cas, le joint de soudure ou métal déposé de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes: - il contient de 0.010 % à 0.12 % de carbone, de 0.001 % à 0.030 % de soufre, et de préférence moins de 0.025 % de soufre, et de 0.001 % à 0. 050 % d'aluminium. - il contient moins de 0.025 % d'aluminium, de préférence moins de 0.010% d'aluminium. - il contient, par ailleurs, de 0.001 % à 0.030 % de niobium et/ou de 0.001 % à 0.030 % de vanadium. - il contient, par ailleurs, de 0.003 % à 0.080 % de titane, de préférence moins de 0.060% de titane, et/ou de 1 à 100 ppm de bore, de préférence moins de 80 ppm de bore. - il contient, par ailleurs, de 200 à 800 ppm d'oxygène, de préférence moins de 600 ppm d'02 et avantageusement moins de 500 ppm d'02, et moins de 80 ppm d'azote, de préférence moins de 50 ppm d'azote. - il contient, par ailleurs, de 0.0001 % à 0.025 % de sélénium et/ou de 0. 0001 % à 0.025 % de tellure. - il contient, par ailleurs, moins de 6% de nickel, moins de 18% de chrome et/ou moins de 1 % de molybdène. Plus généralement, il est apparu, de manière surprenante, que l'augmentation de la teneur en silicium du fil et du métal déposé conduisait, selon l'invention, à une diminution de la quantité de silicate à la surface des cordons et donc à une amélioration notable de leur aspect de surface. En effet, les silicates étant principalement constitués d'oxydes de silicium souvent associés à des oxydes de manganèse, ce qui, dans ce cas, conduit à des îlots de silicates de manganèse, il est surprenant de constater qu'en augmentant la teneur en silicium du métal déposé, on diminue la quantité d'îlots de silicates à la surface des cordons. Néanmoins, c'est bel et bien ce qui a été constaté en pratique et cela peut vraisemblablement s'expliquer par la modification de la tension superficielle et de la viscosité du métal déposé, ces deux caractéristiques physiques du métal à l'état liquide ayant une influence sur la coalescence et la décantation des particules d'oxydes à l'origine des îlots de silicates que l'on retrouve à la surface des cordons après solidification. 2 0 Selon le cas, le fil de soudage de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques techniques suivantes: - il est fabriqué à partir d'un feuillard ou d'un tube où sont introduits les éléments de remplissage. - pour améliorer le transfert de métal et donc réduire la quantité de projections, le fil peu t contenir aussi au moins un agent stabilisateur d'arc du type Na et/ ou K. - le fil peut comporter aussi des éléments d'alliage apportant du nickel et/ou du chrome et/ou du molybdène à la soudure. Ceux-ci peuvent être ajoutés notamment dans le cas du soudage de pièces en acier faiblement allié, c'est-à-dire à haute limite d'élasticité, voire même fortement allié, c'est-à-dire des aciers au chrome-molybdène ou des aciers ferritique au chrome (11 à 17% en poids) utilisés pour le soudage des pots catalytiques de véhicules par exemple. - l'enveloppe métallique externe du fil est en acier ferritique. - il est de forme tubulaire et a un diamètre externe compris entre 0.8 mm et 2.4 mm, de préférence entre 1 et 2 mm. Les exemples comparatifs suivants visent à illustrer l'invention en montrant l'influence du contrôle de la teneur en silicium dans le fil fourré sur la formation d'amas de silicates sur le joint de soudage. Exemple 1: Fils "sans laitier" selon l'art antérieur Les essais ci-après ont été réalisés en soudure d'angle à l'aide d'un générateur STARMATIC type 502 TRA commercialisé par LA SOUDURE AUTOGENE FRANCAISE en courant continu avec pôle (+) relié au fil de soudage, pour une intensité de courant de 250 A, une tension de 26 à 28 V (selon le produit), une vitesse de soudage de 40 cm/min avec un gaz de protection constitué de 82% d'argon et 18% de CO2 (% en volume) délivré à un débit de 20 I/min. Les cordons de soudure ont été réalisés à l'aide de fils de soudage de diamètre égal à 1.2 mm. Les essais de soudage ont été effectués sur un acier de type S235JR selon la norme EN 10025 et ayant par exemple la composition chimique donnée (% en poids) dans le Tableau 1 suivant. 2 0 Tableau 1 C% Si% Mn% P% S% Ni% AI% Nb% Ti% V% B(ppm) Fe 0.04 0.02 0.23 0.005 0.015 0.050 0.003 0.001 0.002 0.002 95% Le Tableau 2 suivant donne, par ailleurs, les compositions chimiques de chaque échantillon de fil testé (A, B, C). Tableau 2, % C Si Mn P S Ni Al Nb Ti V B Fe (en poids) (ppm) A 0.13 0.85 1.64 0.009 0.010 0.025 0.049 0.004 0.010 0. 005 5 >95 B 0.14 0.70 1.70 0.009 0.011 0.030 0.045 0.003 0.012 0.005 5 > 95 C 0.11 0.65 2.0 0.010 0.018 0.050 0.006 0.004 0.045 0.004 54 >95 Le Tableau 3 suivant donne les compositions chimiques (A', B', C') du métal déposé pour chaque échantillon de fil testé. Tableau 3 % C Si Mn P S Ni Al Nb Ti V B 0 (ppm) N Fe (poids) (ppm) (ppm) A' 0.087 0.43 1.41 0.007 0.008 0.021 0.017 0.003 0. 007 0.003 4 518 78 >95 g' 0.080 0.42 1.45 0.007 0.008 0.025 0.015 0.002 0. 007 0.004 3 550 80 >95 C' 0.060 0.45 1.46 0.009 0.015 0.044 0.004 0.003 0. 014 0.003 45 490 55 >95 Les valeurs en "%" ou en "ppm" (en poids) de chaque élément sont exprimées par rapport au poids du métal déposé hors dilution, c'est-à-dire que la valeur indiquée correspond à la quantité en grammes de l'élément considéré contenu dans 100 grammes de métal déposé. Dans ces exemples, il n'est donné que les éléments indispensables pour cette invention; dès lors, il est possible, voire inévitable, que d'autres éléments ou impuretés soient présents. Ces échantillons de fils conduisent à l'obtention d'un métal déposé hors dilution ayant une teneur en silicium d'environ 0.4% en poids (cf. Tableau 3), ce qui correspond à une teneur couramment rencontrée dans l'état de la technique. Toutefois, on constate la présence d'amas de silicates comme en atteste les figures 1 à 3 qui sont des photographies montrant la quantité, la répartition et la forme des amas de silicates obtenus pour les échantillons de fils, correspondant aux compositions de métal déposé A', B' et C', respectivement. Comme on le voit sur ces Figures 1 à 3, les soudures obtenues présentent des amas plus ou moins importants de silicates en surface qui se répartissent régulièrement tout au long du joint de soudure. De tels amas de silicates doivent impérativement être éliminés avant l'exécution du cordon suivant dans le cas d'une soudure multi-passes pour éviter les instabilités d'arc et la formation d'inclusions grossières au sein du nouveau cordon, inclusions qui seraient préjudiciables à la bonne tenue mécanique de l'assemblage soudé. Ils doivent aussi être éliminés sur le dernier cordon pour éviter des problèmes d'écaillage de la peinture, de corrosion ou autres. La quantité de silicates formés lors du soudage en angle à plat a été mesurée par un calcul de surface à l'aide d'un logiciel d'analyse d'image disponible dans le commerce, par exemple le logiciel LEICA IM 1000,et les résultats ont été exprimés par le rapport Q qui représente la somme des surfaces occupées par les silicates sur la surface totale de cordon examinée, comme exprimé ci-après: Q= Es S où : s est la surface des silicates observés (exprimée en mm2) et S est la surface totale de cordon observée (exprimée en mm2), et consignés dans le Tableau 4 ci-après. Par ailleurs, les silicates ont été récupérés à la surface des cordons A' à C' obtenus, pesés et les résultats de ces pesées, exprimés en masse (en mg) par longueur (en mm) de cordon examiné, ont aussi été consignés dans le Tableau 4. Tableau 4, Métal déposé n Q Masse de silicates récupérés sur la surface (en %) de cordon examinée (mg) sur une longueur de 100 mm A' 18.0 233 B' 14.4 213 C' 12.1 122 Les essais complémentaires ont été réalisés par dépôt de métal fondu en 2 passes par 15 couche déposée selon la norme AFNOR NF A 81-351 dans les mêmes conditions que les essais réalisés en angle ci-dessus. Les fils utilisés et les conditions de soudage étant les mêmes que précédemment les analyses chimiques des fils et du métal déposé correspondant à chaque fil sont identiques à celles ci-dessus (voir essais A' à C' consignés en Tableau 3). Des éprouvettes de résilience ont été prélevées sur le métal déposé (A", B", C") en plaçant l'entaille dans deux positions différentes: zones à microstructure brutes de solidification (ZB) et zones à microstructure recuites (ZR) ; ces deux positions étant connues en métallurgie et décrites notamment dans le document EP-A-988130. Tableau 5 Etat brut de soudage Kv (Joules) à une température de - 40 C Zones recuites Zones brutes de solidification Essai n mini Moyenne mini Moyenne A" 68 84 78 88 B" 82 91 84 98 C" 98 118 105 106 Par ailleurs, des éprouvettes de traction ont été prélevées dans le métal fondu conformément à la norme européenne AFNOR NF A 81 351 et soumises à des tests d'évaluation classiques: résistance à la rupture, limite d'élasticité, allongement et striction. Les résultats sont donnés en Tableau 6. Tableau 6, Etat brut de soudage Essai n A" B" C" Résistance à la rupture Rm (MPa) 568 550 556 Limite d'élasticité Rp 0.2 (MPa) 467 460 480 Allongement (%) 29 29 27 Striction (%) 75 73 73 Les résultats obtenus et donnés dans les Tableaux 5 et 6 sont conformes à ce que l'on 10 peut attendre de produits classifiés E70C6M selon la norme AWS A5-18. Exemple 2: Fil "sans laitier" selon l'invention à forte teneur en silicium Dans cet exemple 2, des soudures ont été réalisés avec des fils contenant une quantité importante de silicium (Si) ; les conditions de soudage étant identiques à celles ci-dessus. Le Tableau 7 suivant donne les compositions chimiques de chaque échantillon de fil testé (D, E, F). Tableau 7 C Si Mn P S Ni Al Nb Ti V B (ppm) Fe D 0.030 1.07 1.9 0.015 0.025 0.036 0. 007 0.004 0.11 0.005 59 > 95 E 0.10 1.10 1.85 0.011 0.020 0.046 0.008 0. 003 0.10 0.003 61 > 95 F 0.090 0.91 1.7 0.015 0.020 0.029 0.050 0.012 0. 11 0.003 35 > 95 Le tableau 8 donne l'analyse chimique du métal déposé hors dilution pour chaque échantillon testé. On constate que les teneurs en silicium dans le métal déposé sont toutes supérieures à 0,6% en poids. Tableau 8 % C Si Mn P S Ni AI Nb Ti V B (ppm) 0(ppm) N (ppm) Fe D' 0.015 0.91 1. 52 0.013 0.021 0.032 0.006 0.003 0.037 0.004 47 506 52 > 95 E' 0.050 0. 95 1.48 0.009 0.017 0.041 0.005 0.003 0.038 0.003 48 400 45 > 95 F' 0. 042 0.73 1.32 0.014 0.017 0.026 0.015 0.010 0.037 0.002 29 490 37 > 95 Les photographies des Figures 4 à 6, respectivement, montrent la quantité, la répartition et la forme des amas de silicates obtenus pour les échantillons de fils, correspondant aux compositions de métal déposé D', E' et F', respectivement, du Tableau 8. Comme on le voit sur ces Figures 4 à 6, les soudures obtenues présentent beaucoup moins d'amas de silicates en surface du joint de soudure que les soudures obtenues dans l'Exemple 1 (cf. figures 1 à 3). Ceci est inattendu car on aurait pu s'attendre à une augmentation notable de la quantité d'amas de silicates du fait de la présence en plus grande quantité de silicium qui est un précurseur des silicates. Autrement dit, de façon non prévisible, l'ajout de forte quantité de silicium conduit à une diminution de la formation d'amas de silicates en surface des soudures. De plus, la morphologie du cordon est différente. On note un meilleur mouillage et le cordon est plus plat, voire légèrement concave, ce qui correspond à une géométrie plus favorable à la bonne tenue en fatigue des assemblages ainsi soudés. Cette réduction notable des quantités de silicates apparaît également à la lecture du Tableau 9 ci-après par rapport aux résultats obtenus dans l'Exemple 1 et consignés dans le Tableau 4. Comme précédemment, la quantité de silicates formés a été mesurée par calcul de surface et les résultats ont été exprimés par le rapport de la somme des surfaces occupées par les silicates sur la surface totale de cordon examinée (les surfaces étant exprimées en mm2 et leur rapport en %) et consignés dans le Tableau 9 ci-après. De même, les silicates ont été récupérés à la surface des cordons D' à F', pesés et les résultats de ces pesées exprimés en masse (en mg) par longueur (en mm) de cordon examiné, ont aussi été consignés dans le Tableau 9. 11 Tableau 9 Essai n Q Masse de silicates récupérés sur la (en %) surface de cordon examinée (mg) sur une longueur de 100 mm D' 7. 1 75 E' 8.5 86 F' 7.3 79 Comme précédemment, une évaluation des propriétés mécaniques du métal déposé a aussi été réalisée et les résultats obtenus ont été consignés ci-après. Là encore, les essais ont été réalisés par dépôt de métal fondu en deux passes par couche selon la norme européenne AFNOR NF A 81 -351 dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1. L'analyse chimique du métal déposé correspondant à chaque essai D" à F" se trouve consignée dans le Tableau 10; les essais D" à F" ayant été réalisés avec les mêmes fils de soudage que ceux ayant servis à réaliser les échantillons D' à F'. Comme ci-dessus, les éprouvettes de résilience ont été prélevées en plaçant l'entaille dans deux positions différentes repérées ZB et ZR, telles que décrites dans le document EP-A-988130 auquel on se reportera pour toute information complémentaire. Les résultats D" à F" pour les essais D' à F' obtenus sont donnés dans le Tableau 11. Tableau 10 Etat brut de soudage Kv (Joules) à - 40 C Zones recuites Zones brutes de solidification Essai n mini moyenne mini moyenne D" 87 90 91 99 E" 101 117 98 105 F" 80 90 98 119 Tableau 11 Etat brut de soudage Essai n D" E" F" Résistance à la rupture Rm (Mpa) 547 598 561 Limite d'élasticité Rp 0.2 (Mpa) 473 543 519 Allongement (%) 30 27 30 Striction (%) 72 68 70 Comme visible dans les Tableaux 10 et 11, malgré une présence de silicium en quantité importante dans le métal déposé, il est possible de maintenir un excellent niveau de résilience à 5 basse température. En outre, il est bien connu que l'addition de titane et de bore dans le métal fondu favorise la formation de ferrite aciculaire, ce qui permet d'améliorer notablement le niveau de résilience. On vérifie cet effet par les valeurs de résilience obtenues avec les dépôts des fils D, E, F, indiquées dans le tableau 10. Toutefois, lorsque l'application n'exige pas d'atteindre de tels niveaux de résilience, il ne sera pas obligatoire d'avoir recours au titane et au bore puisque l'effet Ti B ne sera alors pas nécessaire. Par ailleurs, l'élément titane a des propriétés de stabilisateur d'arc et permet de réduire la taille des gouttes de métal lors de leur transfert du fil au métal à souder. Exemple 3: Fil "sans laitier" selon l'invention à forte teneur en silicium et avec addition d'éléments tensioactifs Des essais complémentaires ont été réalisés avec des fils de soudage dans lesquels des éléments ayant un effet tensioactif marqué ont été rajoutés, en particulier du sélénium (Se) et du tellure (Te), de manière à évaluer l'impact de ces éléments sur le métal déposé obtenu avec ces fils. Le Tableau 12 suivant donne les compositions chimiques de chaque échantillon de fil testé (G, H, I). Tableau 12, % C Si Mn P S Ni Al Nb Ti V B Se Te Fe (ppm) (ppm) (ppm) G 0.085 0.93 1.83 0.012 0.020 0.031 0.005 0.004 0.031 0. 002 47 340 58 > 95 H 0.097 1.0 1.9 0.014 0.022 0.038 0.005 0.003 0.040 0. 001 70 350 59 > 95 1 0.11 0.95 2.1 0.012 0.022 0.034 0.006 0.004 0.045 0.002 68 75 170 > 95 Le Tableau 13 décrit l'analyse chimique du métal déposé de chaque échantillon G' à l' testé dans cet exemple 3. Tableau 13, % C Si Mn P S Ni AI Nb Ti V B Se Te 0 N Fe (ppm) (ppm) (ppm) (PPm) (ppm) G' 0.055 0.72 1.45 0.010 0.017 0.028 0. 003 0.002 0.009 0.001 33 114 18 480 31 > 95 H' 0.075 0.81 1.60 0.011 0. 019 0.033 0.003 0.002 0.011 0.001 48 115 21 480 48 > 95 I' 0.073 0.80 1. 65 0.011 0.019 0.032 0.003 0.002 0.012 0.001 47 25 60 530 52 > 95 Ces essais montrent que l'addition d'éléments tensioactifs, tels que sélénium et/ou tellure, réduit encore la quantité de silicates formés en surface des cordons de soudure et modifie leur morphologie et leur répartition, comme visible sur les Figures 7 à 9 qui sont des photographies des cordons de soudure réalisés avec les fils G à I. On peut observer qu'avec ces additions de tensioactifs, les amas de silicates se situent sur la partie basse du cordon, répartis sous forme de petites "billes" le long de la lisière avec le métal de base. Les surfaces de silicates mesurées dans cet Exemple 3, conformément à la méthode de l'Exemple 1, et consignées dans le Tableau 14 sont équivalentes à celles obtenues dans les conditions de l'Exemple 2 (voir Tableau 9) mais les masses de silicates mesurées dans cet Exemple 3 sont plus faibles que dans l'Exemple 2, ce qui démontre l'effet bénéfique de la présence d'éléments tensioactifs dans le fil de soudage. De plus, il est à noter que les quelques "amas" de silicates présents en surface des cordons sont très facilement détachables. Tableau 14, Essai n Q (%a) Masse de silicates récupérés sur la surface de cordon examinée (mg) sur un longueur de 100 mm G' 6.1 51 H' 7.2 57 l' 5.3 41 De là, le métal déposé, c'est-à-dire le joint de soudure, doit contenir préférentiellement de 0.0001% à 0.025% de sélénium et/ou de 0.0001% à 0. 025% de tellure par rapport au poids total de métal déposé. Toutefois, il est à noter qu'au dessus de ces valeurs, le risque de fissuration à chaud devient important. Exemple 4: Fil "sans laitier" selon l'invention et influence du gaz de protection Dans cet Exemple 4, on a étudié l'impact du gaz de protection sur la quantité de silicates formés sur la surface du cordon, c'est-àdire l'influence du pouvoir d'oxydation du gaz de protection sur le cordon. Pour ce faire, on a remplacé le gaz de protection composé de 82% en volume d'argon et 18% de CO2 utilisé dans l'Exemple 3 pour réaliser l'essai H, qui est illustré par la figure 8, par un gaz moins oxydant composé de 96% d'argon, de 3% CO2 et 1% d'02 (% en volume). Les autres conditions de soudage sont restées identiques. Les résultats obtenus sont consignés dans le Tableau 15 ci-après et sontillustrés par la Figure 10. Tableau 15 Masse de silicates récupérés sur la Essai Q (%) surface de cordon examinée (mg) pour une longueur de 100 mm J 1 9 Comme on le constate, la quantité de silicates mesurée est extrêmement faible et le joint de soudure obtenu ne comporte que très peu d'amas de silicates (voir Figure 10). Ceci montre que plus le pouvoir d'oxydation du gaz de protection sera faible, plus la quantité de silicates formés sera réduite. Revendications 1. Fil fourré de soudage comprenant une enveloppe métallique externe et des éléments de remplissage contenus dans ladite enveloppe métallique, caractérisé en ce que lesdits éléments de remplissage représentent de 8 à 27 % de la masse totale du fil et contiennent de 2 % à 8 % en poids de silicium, le silicium provient de l'enveloppe et/ou des éléments de remplissage, ladite enveloppe métallique étant formé d'au moins 90% en poids de fer. 2. Fil selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments de remplissage représentent de 9 à 22 % de la masse totale du fil, de préférence de 10 à 20% 3. Fil selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les éléments de remplissage contiennent un ou plusieurs éléments choisis parmi la poudre de fer, les constituants d'éléments désoxydants, les éléments d'alliage et les agents stabilisateurs d'arc. 4. Fil selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il contient au moins un constituant désoxydant choisi parmi Fe-Mn, Fe-Si, FeSi-Mn, Fe-Si-Ti, Fe-Zr et Fe-Si-Zr. 5. Fil selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il contient du titane et/ou du bore. 6. Fil selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il contient, par rapport au poids total du fil, de 0.010 % à 0.2 % de carbone, de 1 % à 3 % de manganèse, de 0.001 % à 0.03 % de soufre, de 0. 001 % à 0.1 % d'aluminium, de 0.001 % à 0.030 % de niobium, de 0.001 % à 0.030 % de vanadium, de 0.001 % à 0.2 % de titane, et de 1 à 150 ppm de bore. 7. Fil selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il contient, en outre, du sélénium, de préférence de 0.0001 % à 0.05% en poids de sélénium. 8. Fil selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il contient, en outre, du tellure, de préférence de 0.0001 % à 0.05% % en poids de tellure. 9. Fil selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il contient, en outre, au moins un agent stabilisateur d'arc du type Na et/ ou K, en particulier NaF, K2SiF6 et Na2SiF5. 10. Fil selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il contient, en outre, au moins un élément d'alliage contenant du nickel, du chrome et/ou du molybdène, en particulier du nickel métal, Fe-Ni, chrome métal ou Fe-Cr, du molybdène métal ou Fe-Mo. 11. Procédé de soudage à l'arc électrique sous flux gazeux de protection, dans lequel on réalise un joint de soudure par fusion d'un fil de soudage selon l'une des revendications 1 à 10, de préférence le joint de soudure est réalisé sur une ou plusieurs pièces en acier ferritique. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le flux gazeux de protection est formé d'un mélange d'un ou plusieurs gaz inertes avec un ou plusieurs gaz oxydants. 13. Procédé selon l'une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que le flux gazeux de protection est formé d'au moins un gaz inerte choisi parmi l'argon et l'hélium et d'au moins un gaz oxydant choisi parmi CO2 et 02. 14. Procédé selon l'une des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que le flux gazeux de protection est constitué de 70 à 99.9 % en volume d'argon et de 0.1 à 30 % en 25 volume de CO2 et/ou d'02. 15. Joint de soudure ou métal déposé susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'une des revendications 11 à 14 ou au moyen d'un fil fourré selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il contient, par rapport au poids total de métal déposé, de 0.6 % à 1.3 % de silicium, et au moins 80% en poids de fer, en ce qu'il présente une proportion d'amas de silicates tel que: Q S où : s est la surface de silicates observés (exprimée en mm2) et S est la surface totale de cordon observée (exprimée en mm2), et en ce que la masse m, exprimée en mg pour 100 mm de longueur de cordon, des silicates présents sur le cordon obtenu est telle que: m 16. Joint de soudure ou métal déposé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il contient de 0.010 % à 0.12 % de carbone, de 0.001 % à 0.030 % de soufre, et de préférence moins de 0.025 % de soufre, et de 0.001 % à 0.050 % d'aluminium. 17. Joint de soudure ou métal déposé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il contient moins de 0.025 % d'aluminium, de préférence moins de 0.010% d'aluminium. 18. Joint de soudure ou métal déposé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il contient, par ailleurs, de 0.001 % à 0.030 % de niobium et/ou de 0.001 % à 0.030 % de vanadium. 19. Joint de soudure ou métal déposé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il contient, par ailleurs, de 0.003 % à 0.080 % de titane, de préférence moins de 0.060% de titane, et/ou de 1 à 100 ppm de bore, de préférence moins de 80 ppm de bore. 20. Joint de soudure ou métal déposé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il contient, par ailleurs, de 200 à 800 ppm d'oxygène, de préférence moins de 600 ppm d'O2 et avantageusement moins de 500 ppm d'O2, et moins de 80 ppm d'azote, de préférence moins de 50 ppm d'azote. 21. Joint de soudure ou métal déposé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il contient, par ailleurs, de 0.0001 % à 0.025 % de sélénium et/ou de 0.0001 % à 0.025 % de tellure. 22. Joint de soudure ou métal déposé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il contient, par ailleurs, moins de 6% de nickel, moins de 18% de chrome etlou moins de 1 % de molybdène%