FR 2866903 A1 20050902 FR 0402061 A 20040227 ELECTRODE A DIFFUSION GAZEUSE, DISPOSITIF ET PROCEDE DE PRODUCTION DE PEROXYDE D'HYDROGENE L'invention concerne une électrode à diffusion gazeuse comportant un catalyseur particulier destinée principalement à la production de peroxyde d'hydrogène. L'invention concerne aussi un dispositif de production de peroxyde d'hydrogène. L'invention concerne enfin un procédé de production de peroxyde d'hydrogène, le plus souvent par la mise en oeuvre du dispositif selon l'invention. Le peroxyde d'hydrogène, ou H2O2r appelé communément eau oxygénée, est un produit utile dans l'industrie chimique, de par ses propriétés d'amphotère d'oxydo-réduction. Il est le plus souvent devenu indispensable pour des traitements chimiques dans les domaines de l'alimentation, de la médecine, de l'industrie du bois (en particulier comme produit de blanchiment de la pâte à papier), des semi-conducteurs et du traitement des eaux. Des utilisations particulières en sont, par exemple, le nettoyage de parties électroniques et la stérilisation d'équipement médicaux. L'avantage d'un tel produit, notamment par rapport aux produits chlorés, est que son utilisation se fait de façon compatible avec les notions récentes de développement durable , c'est-à-dire sans déchet difficile à recycler ni pollution difficile à contrôler. A l'heure actuelle, le peroxyde d'hydrogène est très largement produit par un procédé dit à l'anthraquinone, qui est plus exactement un procédé d'auto-oxydation de l'anthrahydroquinone. Un tel procédé est coûteux du point de vue investissement, et n'est rentable pour des marchés non captifs que pour des productions supérieures ou égales à 50.000 t/an, c'est-à-dire de grosses unités. Se posent alors les problèmes du stockage et du transport du peroxyde d'hydrogène, du retraitement des catalyseurs utilisés dans un tel procédé, et de la mise en décharge de classe I des déchets non valorisables. Lors de l'électrolyse de l'eau, quand de l'oxygène dissous ou gazeux est alimenté dans le compartiment cathodique, la réduction de l'oxygène tend préférentiellement à se produire à la place de celle de l'eau dans un domaine de potentiels caractéristiques suivant la nature du catalyseur utilisé. En contrôlant la réaction chimique à la surface de la cathode moyennant un catalyseur adapté ou moyennant une modification des caractéristiques de l'électrolyte, il est possible de produire du peroxyde d'hydrogène. C'est pourquoi des procédés électrochimiques ont été proposés dans lesquels les cathodes étaient des cathodes de type trickle bed (i.e. cathodes à lits granulaires), l'oxygène gazeux étant préalablement dissous en solution. De tels procédés conventionnels présentent l'inconvénient d'être de faible productivité, de par une limitation naturelle pour la mise en solution de l'oxygène, une consommation électrique élevée, et un encombrement important dû aux dispositifs de mise en solution de l'oxygène gazeux. Plus récemment, dans la demande de brevet US 2003/0019758 ou la demande de brevet correspondante WO 03/010.360, il a été proposé d'améliorer les méthodes électrochimiques de production de peroxyde d'hydrogène, par deux solutions alternatives. La première solution comprend l'utilisation d'une cathode à diffusion gazeuse en présence d'un électrolyte aqueux, ladite cathode étant catalysée par un catalyseur rédox qui est décrit comme un composé monomère quinone, un polymère quinone et un composé azo, ainsi qu'en outre éventuellement un composé ammonium quaternaire ou par un polymère ou un composé monomère pyridinium. Les catalyseurs rédox exemplifiés sont l'acide anthraflavique, éventuellement en mélange avec l'hydroquinone, l'azobenzène, le 6,13 pentacenequinone et l'activateur exemplifié est le poly (4-vinylpyridinium-p-toluène-sulfonate), ou PTPPTS, ce dernier étant donc en combinaison avec un des catalyseurs rédox exemplifiés cités. La seconde solution comprend l'utilisation d'une cellule compactée, appelée aussi assemblage d'électrodes à membranes (ou membrane electrode assembly soit MEA en anglais) comportant une membrane particulière échangeuse de cations entre l'anode et la cathode, la cathode étant catalysée par ledit catalyseur rédox. La première solution telle qu'exposée ci-dessus doit théoriquement permettre de réaliser la synthèse de peroxyde d'hydrogène à des densités de courant d'au moins 50 mA/cm2. Dans les exemples, réalisés uniquement avec une cathode à diffusion gazeuse catalysée par un des catalyseurs cités ci-dessus et activée par le PTPPTS, en présence d'électrolyte aqueux, une telle densité de courant atteint 100 mA/cm2 (ou 1000 A/m2). En pratique, se posent des problèmes de faible productivité, de forte consommation électrique et de faible rendement faradique. C'est pour résoudre ces problèmes de l'art antérieur qu'un autre type d'électrode à diffusion gazeuse devait être trouvé. L'électrode, utilisée en cathode dans le cas de la production de peroxyde d'hydrogène, et le procédé et le dispositif selon l'invention doivent permettre d'augmenter la productivité de peroxyde d'hydrogène tout en diminuant la consommation énergétique. L'invention concerne une électrode à diffusion gazeuse comprenant au moins une couche catalytique, au moins une couche support et au moins une couche hydrophobe, la couche support s'intercalant entre la couche catalytique et la couche hydrophobe, caractérisée en ce que la couche catalytique comprend au moins un catalyseur à base de cobalt (Co), azote (N) et carbone (C), c'est-à-dire contenant au moins les trois éléments suivants: Co, N et C; par exemple et de façon préférée ledit catalyseur comprend un dérivé de CoTMPP c'est-à- dire de 5,10,15,20 tétrakis (4-méthoxyphényl) 21H, 23H Porphyrine Cobalt II (ou CoTMPP). Par comprend , on entend que le catalyseur est partiellement constitué, et par dérivé de CoTMPP , on entend que le CoTMPP est un précurseur du catalyseur final, le catalyseur final étant généralement obtenu par traitements(s) à partir du CoTMPP, ainsi qu'il sera explicité ci-après. Le catalyseur à base de Co, N et C tel qu'il est préparé selon le protocole qui sera explicité ci-après dans l'exemple 1 ne s'applique généralement qu'à la production de peroxyde d'hydrogène en milieu acide et en milieu alcalin. Le terme électrode est général. Il peut désigner soit une anode, soit une cathode. Lorsque nous évoquons le terme cathode ou anode , dans le cas d'une électrolyse, nous précisons la polarité de l'électrode (la cathode sera reliée à la borne négative et l'anode à la borne positive d'un générateur de courant continu). Une telle électrode sert avantageusement selon l'invention, dans le dispositif et le procédé selon l'invention, pour la production de peroxyde d'hydrogène. Le dispositif selon l'invention est un dispositif de production de peroxyde d'hydrogène H2O2r ledit dispositif comprenant au moins une cellule électrochimique qui comporte une anode et une cathode, ladite cellule électrochimique étant une cellule à deux compartiments, à savoir respectivement le compartiment anodique et le compartiment cathodique, lesdits compartiments étant chacun rempli d'un électrolyte aqueux, appelés respectivement anolyte et catholyte, et étant séparés par au moins une membrane échangeuse d'ions, ledit dispositif étant caractérisé en ce que ladite cathode est une électrode à diffusion gazeuse selon l'invention. Typiquement, le catalyseur selon l'invention, peut être un dérivé d'un complexe organométallique contenant du cobalt et de l'azote, tel que le CoTMPP (5,10,15,20 tétrakis (4-méthoxyphényl) 21H, 23H Porphyrine Cobalt II), ledit dérivé étant obtenu par exemple par pyrolyse d'au moins un précurseur à base de cobalt et d'azote à une température de 600 à 1100 C en présence d'un gaz inerte tel que l'argon sur un support de carbone, tel que du Vulcan XC-72 ou du Vulcan XC-72R (de la société CABOT France) , de façon plus préférée du Vulcan XC-72R. Ce catalyseur peut être également fabriqué à partir d'au moins un précurseur à base de cobalt mais ne contenant pas d'azote tel que l'acétate de cobalt; un tel précurseur, pyrolysé à une température de 600 à 1100 C en présence d'un gaz contenant de l'azote tel que l'ammoniac sur un support de carbone tel que du Vulcan XC-72 ou du Vulcan XC-72R (de la société CABOT France), de façon plus préférée du Vulcan XC-72R, permet la fabrication d'un catalyseur selon l'invention. Le catalyseur selon l'invention peut encore être fabriqué à partir d'au moins un précurseur à base de cobalt et ne contenant pas d'azote tel que l'acétate de cobalt, par pyrolyse à une température de 600 à 1100 C en présence d'un gaz inerte tel que l'argon sur un support comportant du carbone et de l'azote tel que du Vulcan XC- 72 ou du Vulcan XC-72R (de la société CABOT France), de façon plus préférée du Vulcan XC-72R ayant préalablement subi une pyrolyse à une température de 600 à 1100 C en présence d'un gaz contenant de l'azote tel que l'ammoniac. Au final, selon les conditions de pyrolyse, le catalyseur fabriqué par pyrolyse à partir d'au moins un précurseur de catalyseur, contient Co, N et C. Avantageusement, le dispositif selon l'invention permet d'atteindre une gamme de densité de courant importante, typiquement une telle densité de courant est d'environ 100 à environ 300 mA/cm2, soit d'environ 1000 à environ 3000 A/m2. Ceci est particulièrement intéressant puisque la productivité de H2O2 est fonction de la densité de courant appliquée aux bornes dudit dispositif. Ceci est au moins rendu possible par la bonne performance dudit catalyseur selon l'invention, et en particulier sa haute activité électrocalytique permettant l'utilisation d'une faible quantité de catalyseur au sein du dispositif selon l'invention et sa haute sélectivité vis-à-vis de la réaction de réduction à 2 électrons de l'oxygène gazeux assurant au dispositif selon l'invention un excellent rendement faradique pour la production de H2O2. Un autre des avantages du dispositif selon la présente invention est que les propriétés électrocatalytiques de la dite cathode conduisent à une faible surtension d'activation cathodique ce qui assure une excellente efficacité énergétique au procédé. Par cellule électrochimique, on entend selon l'invention, une alternance d'électrode positive ou anode, de séparateur, qui est ici la membrane échangeuse d'ions, et d'électrode négative ou cathode. Le dispositif selon l'invention peut comprendre plusieurs de ces alternances ou cellules électrochimiques. Selon l'invention, l'électrode à diffusion gazeuse est généralement une électrode plane comprenant au moins une couche catalytique qui est généralement hydrophile, au moins une couche support, qui est généralement un tissu carboné ou un métal, et au moins une couche hydrophobe. La couche catalytique comprend le plus souvent au moins un catalyseur de réaction électrochimique ou catalyseur rédox. Le principe de fonctionnement d'une telle électrode est bien connu de l'homme du métier. C'est principalement la présence du catalyseur particulier selon l'invention qui donne l'originalité à l'invention. Un tel type d'électrode est le plus souvent utilisé comme cathode à oxygène ou comme anode à hydrogène en présence de catalyseur approprié. Un tel type d'électrode est également utilisé dans le domaine des piles à combustible du type PEM-FC (acronyme de Protons Exchange Membrane Fuel Cell ) ou AFC (acronyme de Alkaline Fuel Cell ). Les deux couches planes, à savoir la couche hydrophile, ou couche catalytique, et la couche hydrophobe, sont reliées par une couche support qui s'intercale entre elles, sur une épaisseur totale de l'ensemble des trois couches comprise de 0,3 à 0,7 mm, par exemple de l'ordre d'environ 0,5 mm. La couche hydrophobe, par laquelle un gaz réactif (02 gazeux dans le cas de la production de peroxyde d'hydrogène) est introduit au sein de l'électrode à diffusion gazeuse, est généralement principalement constituée d'un matériau poreux imperméable au liquide, inerte chimiquement et conducteur électrique. Elle vise donc à empêcher tout passage par capillarité de l'électrolyte, de façon à favoriser l'accès du gaz vers la couche catalytique. Elle comprend le plus souvent du carbone (généralement finement divisé, i.e. sous la forme de fines particules), de préférence du Vulcan XC-72 ou du Vulcan XC-72R (de la société CABOT France), de façon plus précise du Vulcan XC-72R, et du liant généralement un polymère fluoro carboné tel que du PTFE (Poly Tétra Fluoro Ethylène), typiquement du Téflon T-30 (de la société E.I. Du Pont) . La quantité de PTFE conditionne le plus souvent son pouvoir hydrophobe. En effet il s'agit habituellement de trouver un compromis de façon à balancer l'hydrophobie et la chute ohmique qu'elle engendre. Une composition particulièrement préférée selon l'invention est constituée, en poids, d'environ 60 à environ 70% de carbone et d'environ 30 à environ 40% de liant. La couche catalytique, ou hydrophile, doit généralement assurer la mise en contact des phases gazeuse (gaz provenant de la couche hydrophobe), liquide (électrolyte qui s'infiltre) et solide (matériaux constitutifs de la couche), afin que les réactions électrochimiques puissent avoir lieu. Elle comprend le plus souvent du carbone (généralement finement divisé), de préférence du Vulcan XC-72 ou du Vulcan XC-72R (de la société CABOT France), de façon plus préférée du Vulcan XC-72R, du liant, généralement du PTFE, typiquement du Téflon T-30, et du catalyseur. La quantité de liant est généralement plus faible que celle utilisée pour la couche hydrophobe. De façon habituelle, un tel catalyseur est un métal finement divisé, par exemple du platine ou un mélange 50/50 en poids de platine et de palladium. Nous avons vu que dans la demande de brevet US 2003/0019758, un tel catalyseur peut comprendre un catalyseur rédox particulier. L'un des objets de la présente invention est que le catalyseur particulier selon l'invention comprend au moins du cobalt, de l'azote et du carbone. Une composition particulièrement préférée selon l'invention est constituée, lorsque l'électrolyse a lieu en milieu acide, d'un tissu de carbone de type Elat (commercialisé par la société De Nora) sur lequel est déposé le catalyseur à base de Co, N et C selon l'invention préalablement mis en suspension dans une solution aqueuse, alcoolique ou un mélange eau-alcool contenant ou non un liant. L'addition d'un liant permet avantageusement une meilleure homogénéisation de la suspension catalytique et assure un meilleur maintien du catalyseur sur le tissu de carbone. Ledit liant peut être un polymère non chargé tel que du PTFE (Poly Tétra Fluoro Ethylène) pour une production de H2O2 en milieu basique ou acide, un polymère échangeur de cations tel que du Nafion pour une production de H2O2 en milieu acide ou polymère échangeur d'anions, renfermant généralement au moins un groupement du type-NR3+, - NHR2+, -NH2R+ (Alkyl ammonium), -05H4NH+ (Vinylpyridinium), -PR3+ (Alkyl phosphonium) ou -SR2+ (Alkyl sulfonium) ou autre, tel que du AHA , AMH ou bien ACM pour une production de H2O2 en milieu basique. L'avantage d'utiliser un polymère non chargé ou neutre, en particulier du PTFE, est son faible coût d'achat, par rapport à un autre polymère tel que du Nafion , ainsi que sa neutralité qui lui permet des usages plus standards c'est-à-dire indépendamment du caractère acide ou basique du milieu réactionnel. La couche support, dont la présence est obligatoire, permet généralement de relier les couches catalytique et hydrophobe, et d'assurer la cohésion de l'électrode plane formée de l'ensemble. La composition est telle que la couche support comprend au moins un matériau conducteur électrique et inerte chimiquement. Ce matériau peut généralement être, soit un tissu carboné, soit une mousse métallique ou un métal déployé. Ladite couche support doit le plus souvent contribuer à la résistance mécanique de chacune des deux autres couches, avec une grande inertie chimique pour résister aux agressions possibles du milieu de réaction, et surtout assurer principalement la conduction électronique entre les couches catalytique et hydrophobe. De façon traditionnelle, ladite couche support est constituée principalement d'au moins une plaque poreuse en métal ou en métal déployé ou en mousse métallique. La tendance actuelle est d'utiliser au moins un tissu ou papier carboné, dont l'avantage est la bonne facilité de mise en forme alliée à la légèreté. Selon l'invention, une telle couche support est généralement en métal ou en tissu carboné. Ainsi, l'électrode à diffusion gazeuse selon l'invention peut comprendre une couche support tel qu'un tissu carboné sur lequel l'on a appliqué sur une face un mélange constituant la couche hydrophobe, par exemple un mélange de Vulcan XC-72R et de liant à base de PTFE, et sur l'autre face un mélangé pâteux constituant la couche catalytique, par exemple un mélange de Vulcan XC-72R, de catalyseur à base de (Co, N, C) et de liant à base de PTFE.Une fois ladite couche support recouverte, on peut procéder soit à une opération de laminage à chaud, de préférence par exemple à une température voisine de la température de transition du PTFE, de l'ordre de 220 - 2800C, soit à une opération de pressage à chaud, jusqu'à l'obtention d'une épaisseur d'électrode de l'ordre de par exemple 0,5 mm. Il est ainsi obtenu une électrode à diffusion gazeuse selon l'invention, catalysée avec une certaine quantité de (Co, N, C) par cm2. Le dispositif selon l'invention est généralement tel qu'il comporte en outre au moins une amenée de courant, appelée aussi collecteur de courant, pour l'électrode à diffusion gazeuse, par exemple plaquée contre la couche hydrophobe. Une telle amenée de courant peut être en métal déployé, ledit métal étant généralement choisi dans le groupe formé par l'argent, le tantale, le titane recouvert ou non d'au moins un oxyde mixte de métal précieux (IrO2r RuO2,...), et de nickel. Le plus souvent, l'anolyte et le catholyte sont, chacun indépendamment l'un de l'autre, choisis dans le groupe formé par la soude NaOH, la potasse KOH et l'acide sulfurique H2SO4. Ils peuvent aussi avantageusement selon l'invention être identiques. Plus généralement, le dispositif selon l'invention peut aussi bien fonctionner en milieu acide (pH généralement inférieur à 7) par exemple en présence d'acide sulfurique, qu'en milieu alcalin (pH généralement supérieur à 7), par exemple en présence de soude ou de potasse. En effet, le peroxyde d'hydrogène produit par réduction électrochimique de l'oxygène sur les électrodes à diffusion gazeuse contenant un catalyseur à base de (Co, N, C) peut être oxydé à l'anode en 02 selon la réaction: H2O2 + 2OH" C:> 02 + 2H2O + 2e. En plus de cette réaction d'oxydation, le peroxyde d'hydrogène généré peut être décomposé naturellement en O2. Ce qui engendre la diminution du rendement en courant (rendement faradique). Pour pallier cette diminution de rendement, une cellule à 2 compartiments séparée par une membrane échangeuse d'ions a été utilisée selon l'invention. Pour ce qui concerne la nature de la membrane, elle dépend de la caractéristique du milieu réactionnel comme explicité précédemment. En effet, lorsque le milieu réactionnel a un caractère basique, une membrane échangeuse d'anions du type Tokuyama Neosepta AHA est utilisée. Dans le cas de la production en milieu acide, une membrane échangeuse de cations du type Nafion 117 est utilisée. Dans cette cellule à 2 compartiments séparés par une membrane échangeuse d'ions, l'électrolyte en contact avec l'anode est appelé anolyte tandis que celui en contact avec la cathode (ici électrode à diffusion gazeuse) est appelé catholyte . Plusieurs cas de figures peuvent se présenter, tels que représentés dans le tableau A et explicités ci-après. Nature de Type de membrane Nature de l'anolyte catholyte échangeuse d'ions utilisée Basique (NaOH à Neosepta AHA Basique(NaOH à 1,875 mol.L-1) 1,875 mol.L-1) Basique (NaOH à Nafion 117 Acide (H2SO4 de 0,1 1,875 mol.L-1) à 2 mol.L-1) Acide (H2SO4 de Nafion 117 Acide (H2SO4 de 0, 1 o, l à 2 mol.L-1) à 2 mol.L-1) Tableau A Cas catholyte basique/Neosepta AHA /anolyte basique La co-production de OH-lors de la production de H2O2 en milieu basique (catholyte basique) engendre une variation de la composition du catholyte pouvant conduire à une augmentation de la tension aux bornes de la cellule électrochimique (la production de 1 mole de H2O2 engendre une co-production de 2 moles de OH-). L'utilisation d'une membrane échangeuse d'anions telle que le Neosepta AHA permet avantageusement le passage de OH- dans l'anolyte. Dans le compartiment anodique, les OH- sont consommés par la réaction d'oxydation pour former l'oxygène et l'eau (2OH- Ga 02 + H2O + 2e). Le passage de OH- dans l'anolyte permet avantageusement d'une part le maintien de la composition de catholyte sensiblement constante et d'autre part la compensation du déficit en OH- du à la réaction d'oxydation. Cas catholyte basique/Nafion 117/anolyte acide Dans ce cas, la production de H2O2 a toujours lieu en milieu basique, mais à la différence du cas précédent, l'anolyte a un caractère acide. Comme dans le cas précédent, la co-production de OH- subsiste toujours. Cette fois, au lieu d'évacuer le surplus de OH- vers le compartiment anodique (interdiction par la nature de la membrane Nafion 117), le surplus de protons H+ générés par la réaction d'oxydation de l'eau (H2O -- 02 + 2H+ + 2e) est évacué vers le catholyte pour neutraliser la quantité de OH- co- produite dans le catholyte. Cas catholyte acide/Nafion 117/anolyte acide La production de 1 mole de H2O2 en milieu acide nécessite la consommation de 2 moles de H+. Dans le compartiment anodique, la réaction d'oxydation de l'eau engendre la formation de 2 moles de H+. Le passage du surplus en protons H+ dans le compartiment cathodique permet un apport suffisant de protons pour la production de H2O2 (02(ad) + 2H+ + 2e- -, H2O2) . La différence entre la production de peroxyde d'hydrogène en milieu acide et en milieu alcalin s'exprime généralement en stabilité du peroxyde d'hydrogène et en choix de matériaux d'anode. En effet, le peroxyde d'hydrogène en milieu acide présente généralement une meilleure stabilité qu'en milieu alcalin (due à une dégradation plus lente de H2O2). Toutefois, en terme de productivité, le milieu acide présente généralement une productivité plus faible que le milieu alcalin. D'autre part, le milieu acide permet un choix moins large de matériaux d'anode. En effet, compte tenu du caractère agressif du milieu acide, l'anode utilisée dans une cellule de production de peroxyde d'hydrogène est généralement en DSA (pour "Dimensionally Stable Anode", ce terme est explicité ci-après), en PbO2 ou en Pt. Dans le cas de la production en milieu alcalin, le choix de matériaux d'anode est plus large. Une anode à base de nickel est souvent utilisée. Il est à noter que l'utilisation de ce matériau à base de nickel est moins coûteuse que celle du type DSA . Ainsi, l'anode est généralement une anode massive, de préférence en nickel lorsque l'électrolyte est alcalin et de préférence en platine lorsque l'électrolyte est acide. Indépendamment du milieu, il est également possible d'utiliser une anode du type DSA composée d'un mélange d'oxydes métalliques, typiquement à base d'oxydes de ruthénium et d'oxydes de titane. L'anode peut être également une électrode à diffusion gazeuse telle que celles généralement utilisées comme anodes pour l'oxydation de l'hydrogène dans les piles à combustible. Le terme DSA est une marque déposée par la Société Diamond Shamrock Technologies. Une (électrode) DSA est généralement principalement constituée d'un métal support à base de titane (ou un autre métal) recouvert d'un revêtement conducteur et chimiquement stable vis-à-vis de l'agressivité de l'électrolyte et vis-à-vis des produits de l'électrolyse. Elle est également stable du point de vue électrochimique, mécanique et thermique. En outre, le revêtement possède des propriétés électrocatalytiques induisant des surtensions très faibles. Parmi, les revêtements les plus couramment utilisés dans l'industrie de conversion électrochimique, on peut citer: IrO2i RuO2, etc. Ledit revêtement comporte au moins un catalyseur pour la réaction électrochimique à réaliser (tels que métaux nobles ou leurs oxydes, céramiques etc.), au moins un stabilisateur pour assurer une bonne adhérence (tels que oxydes de métaux valves (c'est-à-dire des métaux qui se recouvrent d'une fine couche d'oxyde protecteur lorsqu'ils sont oxydés et qui ne laissent passer le courant que sous un potentiel cathodique) : TiO2, ZrO2, Ta2O5r Nb2O5) , et au moins un agent dopant (notamment au moins Co, Ni, Pb, Sn, Mn, à l'état de métaux, d'alliages ou d'oxydes). Ce dernier agit généralement comme promoteur catalytique pour la réaction électrochimique désirée, comme poison vis-à-vis des réactions non désirées et accroît la conductivité électronique du revêtement. La préparation de ce revêtement comporte généralement l'application d'une solution contenant un ou plusieurs sels métalliques, suivie de la décomposition thermique de ces sels en présence d'oxygène afin de générer la couche d'oxyde recherchée. Les DSA se sont imposées industriellement le plus souvent pour l'électrolyse des solutions de NaCl, en remplacement du graphite, dans les cellules de production de chlore, d'hypochlorite, de chlorate et de perchlorate. Ainsi qu'il a été explicité, l'utilisation d'une anode en Nickel en milieu alcalin est plus économique que la DSA utilisée en milieu acide. Ceci constitue l'un des avantages de la production en milieu alcalin qui est donc préféré selon l'invention par rapport au milieu acide. Le plus souvent, la membrane échangeuse d'ions (échangeuse de cations pour la production de H2O2 en milieu acide, échangeuse d'anions pour la production de H2O2 en milieu alcalin) doit présenter une bonne tenue chimique et également une bonne conductivité ionique. Compte tenu de ces exigences, le matériau principal constitutif de la membrane doit généralement résister d'une part à l'agressivité du milieu réactionnel (acide ou basique) et d'autre part au pouvoir oxydant du peroxyde d'hydrogène. La membrane échangeuse d'ions est généralement et de préférence choisie dans le groupe formé par les membranes échangeuses de cations du type Nafion 115 ET Nafion 117 et les membranes échangeuses d'anions du type Neosepta AHA ou AMH ou ACM . Dans le cas de la production en milieu acide, une membrane échangeuse de cations du type Nafion 115, Nafion 117 ou autre, comportant généralement des groupements échangeurs sulfoniques (SO3), peut être utilisée. Lorsque la production du peroxyde d'hydrogène a lieu en milieu alcalin, une membrane échangeuse d'anions du type Neosepta AHA ou AMH ou ACM , de la société Tokuyama ou autre peut être utilisée. Avantageusement, le dispositif selon l'invention comprend au moins un conduit d'alimentation d'au moins une source gazeuse d'oxygène gazeux et au moins un conduit de sortie de gaz. La source gazeuse d'oxygène gazeux est typiquement de l'oxygène gazeux ou de l'air purifié. L'invention concerne aussi un procédé de réalisation d'un dispositif selon l'invention comprenant la fabrication de l'électrode à diffusion gazeuse, ladite fabrication comprenant l'incorporation du catalyseur dans une couche catalytique de ladite électrode. La fabrication d'une électrode à diffusion gazeuse selon l'invention se fait de façon classique ainsi qu'expliquée précédemment, avec la particularité que le catalyseur introduit durant ladite fabrication est le catalyseur particulier à base de cobalt, d'azote et de carbone selon l'invention. Ainsi les constituants préalablement préparés, étant par exemple sous forme pâteuse, sont généralement appliqués sur une couche support puis fixés par au moins un processus de fixation choisi dans le groupe formé par le pressage à chaud, le pressage à froid, et le laminage. A cet égard il convient de signaler que divers procédés de fabrication d'électrodes à diffusion gazeuse sont déjà utilisés au niveau industriel, des variantes de fabrication concernant la préparation de la matière première qu'est le mélange de carbone finement divisé et de liant, et l'introduction du catalyseur, généralement sous forme métallique finement divisée ou sous forme d'un sel métallique précurseur, de préférence sous forme métallique finement divisée. On peut se référer par exemple à la méthode générale de fabrication proposée par MOTOO S. et col., Gas diffusion electrode of high performance, J. Electroanal. Chem., 1984, 160, 351-357. Pour la fabrication de la couche catalytique selon l'invention, le catalyseur à base de Co, N et C comme décrit précédemment, mélangé aux autres éléments constitutifs de la couche catalytique de l'électrode, par exemple en solution (dispersion de liant tel que le Téflon et solvant), pour former une pâte destinée à être appliquée sur le tissu carboné ou le métal, par exemple sous forme grillagé, qui peut constituer la couche support. Ceci sera explicité dans l'exemple 1 ci-après. L'invention concerne enfin un procédé de production de peroxyde d'hydrogène comprenant la mise en oeuvre du dispositif selon l'invention. Le peroxyde d'hydrogène fabriqué selon le procédé de l'invention a généralement une concentration de 1 à 6 % (en poids). Il est possible dans le cadre de l'invention de disposer d'un dispositif d'extraction venant s'ajouter au sein du dispositif précédemment décrit, de façon à obtenir une concentration finale en peroxyde d'hydrogène plus élevée. L'invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques et avantages apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre non limitatif, par référence aux figures 1 et 5. La figure 1 représente schématiquement une vue en coupe ou de profil, d'une électrode 2 à diffusion gazeuse selon l'invention. La figure 2 représente schématiquement une vue d'un dispositif 1 selon l'invention, en coupe partielle, II-II, pour la production de peroxyde d'hydrogène. La figure 3 représente schématiquement une vue de droite, selon III-III, sous forme partielle de figure éclatée, du même dispositif 1 selon l'invention, mais dans laquelle une grande partie des pièces de visserie telles que tiges filetées et rondelles a été omise pour augmenter la lisibilité du cour du dispositif. La figure 4 représente schématiquement une vue d'ensemble d'un ensemble 12 de production de peroxyde d'hydrogène. La figure 5 représente des courbes d'évolution de la concentration en H2O2 en fonction de la durée de l'électrolyse pour différentes quantités de Cobalt (Co) par cm2. La figure 1 représente schématiquement une vue en coupe d'une électrode 2 à diffusion gazeuse selon l'invention. On distingue une couche catalytique, ou couche hydrophile, 2a qui est selon l'invention à base de Co, N et C, de préférence du CoTMPP, une couche support 2b, par exemple en tissu carboné, et une couche hydrophobe 2c. L'épaisseur e de ladite électrode est typiquement de 0,5 mm. La figure 2 représente schématiquement une vue d'un dispositif 1 selon l'invention, en coupe partielle, II-II, pour la production de peroxyde d'hydrogène. Le dispositif 1 comprend une anode 3, par exemple en DSA si le milieu électrolytique est acide, un compartiment 22 anolytique pour l'anolyte, un compartiment 21 catholytique pour le catholyte, un compartiment 20 gazeux pour le gaz qui est de l'oxygène 02, une membrane 4 échangeuse d'ions, et une cathode 2, qui est l'électrode 2 de la figure 1. L'anode 3 peut être DSA , si la l'anolyte est un électrolyte acide. Dans ce cas, la membrane 4 échangeuse de cations utilisée est du type Nafion 115 ou Nafion 117. L'anode 3 peut être à base de Nickel, si l'anolyte est un électrolyte basique. Dans ce cas, la membrane 4 échangeuse d'anions utilisée est du type Neosepta AHA (commercialisée par la société Tokuyama). Typiquement l'anode 3 est une rondelle 3 d'épaisseur de l'ordre de 1 à 2 mm. Le centre de ladite rondelle (surface potentiellement vide) détermine la surface de travail de l'anode 3. Un grillage métallique (représenté par des croix) de petits maillons est généralement soudé au centre de ladite rondelle 3 par un procédé approprié, tel qu'un procédé de soudure par point sous flux d'argon ou par un procédé de soudure au plasma. On distingue une pièce d'injection 6 d'alimentation en anolyte, l'anolyte étant évacué du compartiment 22 par une pièce d'injection 7, une pièce d'injection 23 d'alimentation en catholyte, le catholyte étant évacué du compartiment 21 par une pièce d'injection 14, une pièce d'injection 11 d'alimentation en gaz (02), ledit gaz étant évacué du compartiment 20 par une pièce d'injection 10. Le peroxyde d'hydrogène produit par le dispositif 1 est dissous dans le catholyte et ainsi évacué par la pièce d'injection 14. D'autre part la pièce d'injection 11 alimente la cathode 2, côté couche hydrophobe 2c, en oxygène gazeux 02, le gaz n'ayant pas réagi étant ensuite évacué par la pièce d'injection 10, puis il est préférentiellement recyclé pour alimenter à nouveau la cathode 2 à diffusion gazeuse (voir figure 4). On distingue aussi un collecteur de courant 5 à plaque métallique. Ladite plaque 5 peut être en nickel, en acier inoxydable, ou bien en tantale suivant la nature du catholyte utilisé pour la production de peroxyde d'hydrogène. Ladite plaque 5 métallique est de forme annulaire (représentée par des rayures) ; typiquement elle est une rondelle 5 d'épaisseur de l'ordre de 1 à 2 mm. Le centre de ladite rondelle (surface potentiellement vide) détermine la surface de travail de l'électrode 2 à diffusion gazeuse. Un grillage métallique (représenté par des croix) de petits maillons est généralement soudé au centre de ladite rondelle 5 par un procédé approprié, tel qu'un procédé de soudure par point sous flux d'argon ou par un procédé de soudure au plasma. Ledit grillage métallique sert d'une part de contact électrique afin de mieux répartir la distribution du courant électrique et d'autre part de maintien de l'électrode 2 à diffusion gazeuse en cas d'une éventuelle surpression provenant d'un côté d'anolyte ou de catholyte. Ledit grillage métallique est soudé au centre de la rondelle 5. Le bord inférieur 5a de la rondelle 5 sert de surface d'appui à un joint d'étanchéité 18b, de forme annulaire et représenté en noir avec un espace vide au centre. Au centre de la rondelle 5 et sur le grillage métallique est soudée une tige filetée 16a servant de liaison avec le câble d'alimentation électrique 8. L'étanchéité entre la tige filetée 16a et la pièce 57 est assurée par un système de presse-étoupe comportant l'écrou 38 associé à une ouverture 38a dans la pièce 57. Tous les compartiments 22, 21 et 20 sont de forme cylindrique ainsi qu'il est vu sur la figure 3; la périphérie du compartiment cylindrique 20 est indiquée par la référence 20b. Le joint d'étanchéité sous la forme d'un anneau 18b est présent du côté de la cathode 2. Deux joints d'étanchéité 18a et 18c sont présents du côté de l'anode 3, chacun de forme annulaire et représenté en noir avec un espace vide au centre. Les compartiments 20, 21 et 22 sont maintenus par trois pièces 55, 56, et 57 qui sont elles-mêmes maintenues par deux brides ou plaques de serrage 36 et 37, et par huit tiges telles que les tiges 19a et 19b, lesdites tiges étant maintenues à chaque extrémité ; la tige 19a est maintenue par deux écrous de serrage 15a et 15d auxquels sont associés respectivement deux rondelles de serrage 17a et 17d, de même la tige 19b est maintenue par deux écrous de serrage, 15b et 15c, auxquels sont associés deux rondelles de serrage respectivement 17b et 17c. La pièce 36 comporte deux ouvertures 24a et 24b pour le passage des tiges respectives 19a et 19b. Lesdites tiges 19a et 19b sont stabilisées dans lesdites ouvertures 24a et 24b par des manchons de guidage (non représentés), au titre d'un manchon de guidage par tige et donc par ouverture. La présence associée des plaques de serrage métalliques 36 et 37 permet d'éviter une trop grande pression mécanique sur les compartiments 20, 21 et 22 et également de mieux répartir la pression de serrage. Ainsi qu'on le voit plus aisément sur la figure 3 pour la pièce 36, lesdites deux pièces 36 et 37 sont évidées respectivement par des formes 36a et 37a qui permettent l'accès direct aux pièces d'injection. La pièce 57 comporte les ouvertures respectives 10a et lla destinés à recevoir les pièces respectives 10 et 11. Ce dispositif est mieux explicité sur la figure 3 sur laquelle on voit les alésages respectifs 19c et 19d destinés à accueillir les tiges respectives 19a et 19b, et l'alésage 16c destiné à recevoir une tige 16a. On distingue aussi sur la figure 3 l'ensemble des autres positionnements / emplacements de rondelles et d'écrous de serrage qui sont ou ne sont pas visibles sur la figure 2. Enfin le serrage et la connexion électrique centrale sont assurés au moyen de deux tiges 16a et 16b, chacune des deux tiges 16a et 16b étant solidaire au centre du collecteur 5 par soudure, les deux tiges étant telles qu'elles sont reliées aux câbles électriques respectivement 8 et 13; des écrous respectifs 38 et 39 permettent de maintenir l'ensemble. La figure 3 représente schématiquement une vue de droite, selon III-III, du même dispositif 1 selon l'invention. Ainsi qu'il a été explicité précédemment, La figure 3 représente schématiquement une vue de droite, selon III-III, sous forme partielle de figure éclatée, du même dispositif 1 selon l'invention, mais dans laquelle une grande partie des pièces de visserie telles que tiges filetées et rondelles a été omise pour augmenter la lisibilité du coeur du dispositif. On y distingue les pièces 14, 57, 36 et 23, ainsi, que les emplacements 19c, 19d, 16c, lla, 10a, 24a et 24b, et les périphéries 36a et 20b. La figure 4 représente une vue d'ensemble d'un ensemble 12 de production de peroxyde d'hydrogène selon l'invention. On y a indiqué l'emplacement du dispositif 1 des figures 2 et 3. Un dispositif 35 est un générateur de surpression comprenant les pièces 47 et 48, la pression étant gérée par la hauteur h, un conduit 46 reliant les pièces 47 et 48, et un conduit 45 permettant de relier la sortie de l'oxygène du dispositif 1 à l'entrée dudit générateur de surpression 35. La sortie 49 du générateur de surpression 35 est reliée à un dispositif 30 de recyclage d'oxygène. Le dispositif 30 de recyclage d'oxygène comprend un dispositif 31 de séchage d'oxygène et un dispositif 32 de compression, lesdits deux dispositifs 31 et 32 étant reliés par un conduit 43. Le dispositif 30 de recyclage d'oxygène est alimenté par un conduit 42 et par le conduit 49 précédemment indiqué. Ledit conduit 42 collecte donc l'oxygène provenant d'un réservoir 26 anolytique. Cet oxygène est généré par une réaction d'oxydation de l'eau. Un conduit 44 est un conduit de sortie dudit dispositif 30 de recyclage d'oxygène. Toutefois, il peut y être ajouté par un conduit 58 de l'oxygène d'appoint fourni par un dispositif 34 d'appoint à l'oxygène qui est ici tout simplement une bombonne 34. On distingue aussi un réservoir 26 d'anolyte à double enveloppe et un réservoir 24 de catholyte à double enveloppe. L'anolyte et le catholyte sont représentés respectivement par les références 27 et 25. Les circulations respectives d'anolyte 27 et de catholyte 25 entre les réservoirs respectifs 26 et 24 et le dispositif 1 sont indiquées de la façon suivante: l'anolyte 27 sortant par un conduit 51 du dispositif 1 entre dans le réservoir 26 d'anolyte puis ressort dudit réservoir 26 par un conduit 59 vers une pompe 28 de circulation d'anolyte 27 puis un conduit 60 le ramène au dispositif 1. De même, le réservoir 24 de catholyte 25 est alimenté par un conduit 40 en catholyte 25 sortant du dispositif 1. Le catholyte 25 sort ensuite dudit réservoir 24 par un conduit 52 jusqu'à une pompe 29 de circulation de catholyte 25 puis, il retourne vers le dispositif 1 par un conduit 53. La température des anolytes 27 et catholytes 25 est gérée par le générateur 33 qui est alimenté par un conduit 50 par un fluide caloporteur (non représenté) qui circule dans une double enveloppe du réservoir 26 d'anolyte 27, ledit fluide caloporteur circulant ensuite dans un conduit 54 puis dans une double enveloppe du réservoir 24 de catholyte 25. Le fluide caloporteur qui sort du réservoir 24 de catholyte 25 par un conduit 41 alimente la double enveloppe du réservoir 26 d'anolyte 27 en fluide caloporteur. Le dispositif 1 est alimenté en courant par un générateur 9 de courant auxquels sont reliés les câbles électriques 13 et 8 déjà indiqués au niveau du dispositif 1. EXEMPLES Les exemples qui suivent illustrent l'invention sans pour autant en limiter la portée. Exemple 1 Préparation de la cathode 2 à diffusion gazeuse selon l'invention, et en particulier fixation de catalyseur CoTMPP sur un support carbone Vulcan XC-72R. 1 a) Préparation de poudre catalytique La préparation du catalyseur a été réalisée à partir de CoTMPP ou 5,10,15,20 Tetrakis(4-MethoxyPhenyl) - 21H, 23H Porphine de Cobalt (II), noté CoTMPP, déposé sur du carbone Vulcan XC 72R. Une préparation de base a été réalisée, comportant 0,2% en masse de cobalt sur le carbone (ce pourcentage peut être augmenté en fonction de la quantité finale de matériau souhaitée dans l'électrode). Les détails de la préparation du matériau pour 1g de carbone Vulcan avec 0,2% en masse de cobalt sont les suivants: on dispose de 1g de carbone Vulcan XC-72R (de la société Cabot France). - on dispose de 2 mg de Co, soit 3,39 10-5 moles, sous la forme de CoTMPP. La masse molaire du CoTMPP étant égale à 791,78 g/mole, cela correspond donc à 26,87 mg de CoTMPP commercial (société Aldrich Chem. Co) dans le Vulcan XC-72R. - 50ml d'acétone sont introduits dans le mélange (26,87 mg CoTMPP + 1g Vulcan XC-72R), formant un mélange. - homogénéisation du mélange pendant 2 heures dans un bain à ultrasons ou sous agitation magnétique. Après une nuit d'évaporation du solvant à température ambiante (environ 20 C) ou à 70 C, le matériau subit le traitement suivant: - broyage grossier des agglomérats de poudre à l'aide d'un pilon dans un mortier en verre - dépôt de la poudre dans un récipient en quartz - mise en place dans la cellule de pyrolyse sous atmosphère inerte (flux d'argon de 30 Nl/h, rotamètre Matheson 602) pendant 30mn à température ambiante. Cette étape a généralement pour but d'éliminer une partie de l'oxygène et de la vapeur d'eau adsorbés sur le matériau et qui pourraient contribuer à former des oxydes durant la pyrolyse. - pyrolyse dans un four tubulaire sous un flux d'argon de 12N1/h: > 30 mn de montée en température (température ambiante -> 900 C) > 2h de palier à 900 C > 15 mn de refroidissement avec four ouvert - second broyage grossier des poudres dans le mortier en verre. - stockage de la poudre dans un pilulier. Deux méthodes électrochimiques peuvent être généralement utilisées pour le contrôle de la qualité de la préparation de poudre catalytique; une méthode mettant en uvre l'usage d'une électrode tournant à disque-anneau (ETDA), ou une méthode mettant en oeuvre l'usage d'une sonde de caractérisation. L'ensemble des contrôles de qualité de la poudre catalytique est effectué en utilisant un électrolyte approprié, de type H2SO4 ou NaOH suivant les électrolyses envisagées. Les inventeurs de la présente invention ont préféré la seconde méthode, sans que cela soit une préférence contraignante. Quelle que soit la méthode utilisée, le contrôle est généralement réalisé en déposant la poudre catalytique (Co, N, C) sur la surface d'un dispositif de contrôle. Pour ce faire, une étape de préparation de la poudre à contrôler s'impose généralement. En effet, pour que le contrôle soit reproductible, un protocole de préparation de la suspension catalytique doit être mis en oeuvre. L'homme du métier est à même, de par ses connaissances, de mettre au point un protocole reproductible qui lui permet une analyse comparative. L'ensemble des contrôles de qualité de catalyseur a généralement été réalisé par des tracés de courbes voltampérométriques avec balayage linéaire en potentiel dans un domaine de réduction de l'oxygène. Avant chaque tracé de voltampérogramme, un tracé à blanc a été préalablement réalisé (la réduction de l'oxygène sur le support exempte de toute trace de catalyseur). La superposition des voltampérogrammes relatifs au support seul et au support recouvert de dépôt catalytique permet une évaluation de la performance de poudre catalytique. La poudre catalytique obtenue, un catalyseur à base de CO, N et C, renfermant 2 mg de Co fixé sur du Vulcan XC-72R, est une poudre mère. Cette poudre, stockée sous atmosphère inerte (azote par exemple) ou sous air, sera utilisée dans la fabrication d'une couche catalytique (ou hydrophile) d'une électrode à diffusion gazeuse destinée à la production de peroxyde d'hydrogène en la mélangeant avec d'autres éléments constitutifs, à savoir du Vulcan XC-72R et un liant, ici du PTFE. Lors de la fabrication de l'électrode à diffusion gazeuse, ladite poudre catalytique mère sera mélangée à du Vulcan XC-72R en dilution jusqu'à obtention de la teneur désirée en CoTMPP. Les teneurs en CoTMPP de l'électrode sont ci-après données en teneur de Co. 1 b) Fabrication de l'électrode à diffusion gazeuse Pour fabriquer 400 cm2 d'électrode à diffusion gazeuse catalysée avec 5 pg de Co/cm2, il faut 1 g de poudre catalytique mère (contenant 0.2 % en masse de Co et préparée selon les conditions décrites au point la), mélangé à 8 g de Vulcan XC-72R plus 1 g de PTFE. Pour fabriquer 400 cm2 d'électrode à diffusion gazeuse catalysée avec 1, 15 pg de Co/cm2, il faut 0,23 g de poudre catalytique mère (contenant 0.2 % en masse de Co et préparée selon les conditions décrites au point la), mélangé à 8 g de Vulcan XC-72R plus 1 g de PTFE. Exemple 2: comparaison entre le catalyseur de la demande de brevet américain US 2003/0019758 Al (GOPAL) et le catalyseur CoTMPP (selon l'invention). Le procédé décrit dans la demande de brevet US 2003/0019758 Al mentionne l'utilisation des électrodes à diffusion gazeuse contenant des catalyseurs rédox. Parmi les matériaux testés dans ce brevet, seul celui à base d'azobenzene associé au poly 4-vinylpyridinium paratolenesulfonate ou PTPPTS, supporté par du Vulcan XC 72R, a permis d'obtenir une concentration en peroxyde d'hydrogène de 2,2 mol. l-1. Les conditions générales appliquées dans le cadre de cette demande de brevet sont les suivantes: > Surface de travail: 6,4 cm2; > Densité de courant appliquée est située entre 0,02 à 0,1 A.cm-2 (soit une intensité de courant de 0,003 à 0,64 A); > Cellule à 2 compartiments séparée par une membrane échangeuse d'ions (Nafion 115) ; - Distance inter-électrode est de 4 mm; - Compartiment cathodique est relié à un réservoir pouvant contenir un volume d'électrolyte de 30 à 60 ml; - Compartiment anodique relié à un réservoir pouvant contenir un volume d'électrolyte de 200 ml; Anolyte et catholyte identiques et constitués d'une solution acide sulfurique (H2SO4) de concentration de 0,1 à 2 N injectée respectivement dans les deux compartiments de la cellule d'électrolyse. La concentration en peroxyde d'hydrogène de 2,2 mol.l-1 a été obtenue après 28 heures d'électrolyse sous une densité de courant de 0,1 A.cm-2 (I = 0,64 A puisque la surface de travail est de 6,4 cm2) avec un volume de catholyte probablement de 60 ml (0,06 1). A partir de ces données, le nombre de mole de H202 produit n'est que de l'ordre de 0,132 mole. Ce qui correspond à une quantité massique de l'ordre de 4,5 g (la masse molaire de H202 est de 34 g.mol-1). Selon la loi de Faraday, la quantité de H202 théoriquement formée devrait être aux alentours de 11,36 g. Ce qui donne un rendement faradique global de 40%. En ce qui concerne la consommation électrique rapportée à la quantité massique de H202 produite, les données décrites dans ladite demande de brevet US 2003/0019758 Al montrent que la tension aux bornes de la cellule d'électrolyse est de 2,5 V pour une intensité appliquée de 0,64 A. Ce qui correspond à une consommation électrique spécifique de l'ordre 9, 96 Wh/g de H202 (soit environ 9,9 kWh/kg de H202). Les résultats selon l'invention ont été obtenus dans une cellule à deux compartiments, telle que représentée sur les figures 2 et 3, séparée par une membrane échangeuse d'ions avec une électrode à diffusion gazeuse contenant 1,15 ou 5 pg de Co.cm-2. La surface de travail de l'électrode à diffusion gazeuse est de 3,14cm2. La densité de courant appliquée est fixée à 0,15 A.cm-2 (soit une intensité de courant appliquée de 0,471 A contre 0,64 A dans le cas de la demande de brevet US 2003/0019758 Al). Les deux compartiments de la cellule d'électrolyse sont alimentés par un électrolyte constitué par une solution NaOH à 75 g.l-1 (1,875 mol.1-1). La distance inter-électrodes est de 10 mm. Chacun des 2 compartiments peut contenir 500 ml d'électrolyte. Sur la figure 5 ci-après sont reportées les évolutions constatées de la concentration CC (g.1-1) en H2O2 en fonction de la durée D(h) de l'électrolyse pour deux quantités différentes de CoTMPP, mesurées en quantité de Co, sur les électrodes à diffusion gazeuse (5 pg Co.cm-2 et 1,15 pg Co.cm-2). > Cathode à diffusion gazeuse contenant pg Co.cm-2 L'examen de la courbe A(*) correspondant à 5 pg Co.cm-2 montre, pour une durée d'électrolyse égale à 28 h (même durée que dans le cas de la demande de brevet US 2003/0019758 Al), qu'une concentration en H2O2 de 11,61 g.1' est obtenue. Le volume de catholyte est égal à 500 ml. Ce qui correspond à une quantité massique de H2O2 produit de 5,80 g pour une durée d'électrolyse de 28 heures. Selon la loi de Faraday, la quantité massique de H2O2 produit est théoriquement de 8,36 g. Ce qui donne un rendement faradique global de la production de H2O2 selon l'invention de l'ordre de 69% contre 40% dans le cas de la demande de brevet US 2003/0019758 Al. La valeur de la tension aux bornes de la cellule d'électrolyse est de 1, 97 à 2,05 V (contre 2,5 V dans le cas de la demande de brevet US 2003/0019758 Al) pour une intensité de courant de travail de 0,471 A soit une densité de courant appliquée de 150 mA.cm-2 (contre 0,64 A soit une densité de courant appliquée de 100 mA.cm-2, dans le cas de la demande de brevet US 2003/0019758 Al). En matière de consommation électrique rapportée à la quantité de H202 produit, elle est de l'ordre de 4,7 kWh/kg contre 9,9 kWh/kg dans le cas de la demande de brevet US 2003/0019758 Al. - Cathode à diffusion gazeuse contenant 1,15 pg Co. cm-2. La courbe B(u) relative à la cathode à diffusion gazeuse catalysée avec 1, 15 pg Co.cm-2 montre, qu'à une durée égale à 28 heures (même durée que la demande de brevet US 2003/0019758 Al), la concentration en peroxyde d'hydrogène est de 10,93 g.1-1. Pour un volume de catholyte de 500 ml, la quantité massique de H202 produite est de 5,46 g contre 4,5 g obtenue dans le cas de la demande de brevet US 2003/0019758 Al. Selon la loi de Faraday, la quantité massique de H202 produite est théoriquement de 8,36 g. Ce qui correspond à un rendement faradique global de production de H202 selon l'invention de 65 % contre 40 % dans le cas de la demande de brevet US 2003/0019758 Al. La tension aux bornes de la cellule d'électrolyse pour une intensité de courant de travail égale à 0,471 A est de 1,97 V contre 2,5 V dans le cas de la demande de brevet US 2003/0019758 Al (Intensité de courant de travail est égale à 0,64 A). En ce qui concerne la consommation électrique rapportée à la quantité de H2O2 produite, elle est, dans ce cas selon l'invention, égale à 4,76 kWh/kg de H2O2 contre 9,9 kWh/kg dans le cas de la demande de brevet US 2003/0019758 Al. Les deux expériences précédentes selon l'invention montrent, sur une durée d'électrolyse assez courte (28 heures), que l'augmentation de la quantité de catalyseur (Co, N, C) n'a que très peu d'influence sur la quantité de H2O2 produit (5,46 g de H2O2 pour 1,15 pg Co.cm-2 et 5,80 g de H2O2 pour 5 pg Co.cm-2). Par contre, pour une durée d'électrolyse supérieure à 30 heures, la cathode à diffusion gazeuse contenant 1,15 pg Co.cm-2 permet d'obtenir une quantité de H2O2 plus importante que celle contenant 5 pg Co.cm-2. Par rapport à la demande de brevet US 2003/0019758 Al, les résultats selon l'invention sont nettement meilleurs aussi bien sur le plan de productivité que sur le plan de consommation électrique, à durée d'électrolyse égale. Ils sont résumés dans le tableau B ci-après: TABLEAU B Durée d'électrolyse = 28 heures Paramètres de Demande de Procédé selon Procédé selon comparaison brevet US l'invention l'invention 2003/0019758 avec électrode avec électrode Al contenant contenant (Comparatif) 1,15}ig Co.cm-2 5.ig Co.cm-2 Surface de travail (cm2) 6,4 3, 14 3,14 Intensité de courant 0,64 0,471 0,471 appliquée (A) Quantité de H202 produit 4,50 5,46 5,80 (g) Rendement faradique 40 65 69 global sur 28 heures (%) Consommation électrique 9,9 4,76 4,70 globale (kWh/kg de H202) La performance des dispositif et procédé de production électrochimique de peroxyde d'hydrogène selon l'invention mettant en oeuvre la technologie des cathodes à diffusion gazeuse catalysées avec un matériau à base de Co, N et C est supérieure à celle décrite dans la demande de brevet américain référencé US 2003/0019758 Al. L'invention permet donc de produire plus de H202 tout en consommant moins d'énergie. REVENDICATIONS 1. Electrode, de préférence cathode, à diffusion gazeuse comprenant au moins une couche catalytique, au moins une couche support et au moins une couche hydrophobe, la couche support s'intercalant entre la couche catalytique et la couche hydrophobe, caractérisée en ce que la couche catalytique comprend au moins un catalyseur à base de cobalt (Co), azote (N) et carbone (C), de préférence ledit catalyseur comprend un dérivé de 5,10,15,20 tétrakis (4-méthoxyphényl) 21H, 23H Porphyrine Cobalt II (ou CoTMPP). 2. Dispositif de production de peroxyde d'hydrogène H202, ledit dispositif comprenant au moins une cellule électrochimique qui comporte une anode et une cathode, ladite cellule électrochimique étant une cellule à deux compartiments, à savoir respectivement le compartiment anodique et le compartiment cathodique, lesdits compartiments étant chacun empli d'un électrolyte aqueux, appelés respectivement anolyte et catholyte, et étant séparés par au moins une membrane échangeuse d'ions, ledit dispositif étant caractérisé en ce que ladite cathode est une électrode à diffusion gazeuse selon la revendication 1. 3. Dispositif selon la revendication précédente tel que l'anolyte et le catholyte sont, chacun indépendamment l'un de l'autre, choisis dans le groupe formé par la soude, la potasse et l'acide sulfurique. 4. Dispositif selon l'une des revendications 2 ou 3 dans lequel l'anode est une anode massive ou une anode DSA. 5. Dispositif selon l'une des revendications 2 à 4 comprenant au moins un conduit d'alimentation d'au moins une source gazeuse d'oxygène gazeux et au moins un conduit de sortie de gaz. 6. Dispositif selon l'une des revendications 2 à 5 tel que la membrane échangeuse d'ions est choisie dans le groupe formé par les membranes échangeuses de cations du type Nafion 115, Nafion 117 et Neosepta AHA . 7. Procédé de réalisation d'un dispositif selon l'une des revendications 2 à 6 comprenant la fabrication de l'électrode à diffusion gazeuse, ladite fabrication comprenant l'incorporation du catalyseur dans une couche catalytique de l'électrode à diffusion gazeuse. 8. Procédé de production de peroxyde d'hydrogène comprenant la mise en oeuvre du dispositif selon l'une des revendications 2 à 6 ou fabriqué selon la revendication 7, en milieu alcalin ou en milieu acide, de préférence en milieu alcalin. 10