FR 2864077 A1 20050624 FR 0314887 A 20031218 La présente invention concerne un procédé et une utilisation d'un catalyseur dans un traitement pour améliorer la couleur et la stabilité de la couleur des alcanolamines au cours du temps, notamment à chaud. Les alcanolamines, telles que les éthanolamines ou les propanolamines, sont préparées depuis de nombreuses années par réaction de l'ammoniac avec l'oxyde d'éthylène ou l'oxyde de propylène, et le mélange brut d'alcanolamines ainsi obtenu est soumis à un fractionnement par distillation de façon à isoler et récupérer une alcanolamine pure. Les produits ainsi obtenus par cette méthode peuvent être initialement incolores ou même déjà légèrement colorés, et peuvent généralement après un temps de stockage de plusieurs jours à plusieurs semaines se colorer progressivement jusqu'à atteindre des couleurs comprises entre le jaune et le brun. Des facteurs extérieurs peuvent accélérer cette coloration, tels que la lumière ou les températures élevées. Ce phénomène de coloration des alcanolamines est connu depuis longtemps. Ni les produits responsables de cette coloration, ni les mécanismes qui conduisent à cette coloration, n'ont pu être clairement identifiés ou expliqués. Ce phénomène de coloration est par exemple signalé dans SRI International, Process Economics Program Report n 193 (Janvier 1993), des pages 6-9 à 6-10. Les alcanolamines telles que les éthanolamines et notamment la triéthanolamine (TEA) sont utilisées dans de nombreux domaines, par exemple dans l'industrie cosmétique, notamment les savons, les détergents et les shampoings, ou encore les agents dispersants et les agents émulsifiants. Compte tenu de ces domaines d'application, des exigences de plus en plus sévères sont demandées sur ces produits et notamment dans le but d'éviter ou de réduire ces phénomènes de coloration. On demande ainsi des alcanolamines ayant une stabilité de couleur de plus en plus grande au cours du temps et notamment à des températures élevées. De nombreuses solutions ont déjà été proposées jusqu'à maintenant, mais aucune d'entre elles ne semble être intéressante en termes de coût, de facilité de mise en oeuvre, de niveau de pureté, de degré de toxicologie et surtout de stabilité thermique au cours du temps. Ainsi, le brevet américain US 3,819,710 propose un procédé consistant à soumettre des éthanolamines à un traitement d'hydrogénation catalytique comprenant la mise en contact des éthanolamines avec de l'hydrogène en présence d'un catalyseur choisi parmi le platine, le palladium et le ruthénium et de préférence le nickel de Raney. Le brevet américain US 6,291,715 propose également un traitement d'hydrogénation catalytique des alcanolamines en présence d'un catalyseur supporté comprenant un métal choisi parmi Re, Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt et/ou Ag, et un support choisi parmi le charbon actif, l'alumine-alpha, le dioxyde de zirconium et le dioxyde de titane. Cependant, on a observé qu'aucun des traitements d'hydrogénation catalytique notamment décrits précédemment dans les brevets américains ne peut conduire à une alcanolamine ayant une grande stabilité de couleur au cours du temps, en particulier à des températures élevées. Aussi des efforts importants ont été entrepris pour rechercher un traitement qui puisse permettre à la fois d'améliorer la couleur des alcanolamines et surtout d'améliorer la stabilité de la couleur des alcanolamines au cours du temps, notamment à des températures élevées. Par ailleurs, N. Das, D. Tichit, R. Durand, P. Graffin et B. Coq ont montré dans Catalysis Letters Vol. 71, n 3-4 (2001), pages 181 à 185, qu'on peut réaliser la synthèse de la méthyl-4 pentanone-2 par réaction de l'acétone avec l'hydrogène en présence d'un catalyseur à base de Pd dispersé sur un support d'oxyde métallique mixte formé par calcination d'un hydroxyde double lamellaire (HDL), en particulier d'une hydrotalcite synthétique. D. Tichit, B. Coq, S. Cerneaux et R. Durand ont également montré dans Catalysis Today Vol. 75 (2002), pages 197 à 202, qu'on peut réaliser la synthèse du méthyl-2 phényl-3 propanal par réaction du benzaldéhyde avec le propanal en présence d'un catalyseur à base de Pd dispersé sur un support d'oxyde métallique mixte formé par calcination d'un hydroxyde double lamellaire (HDL), notamment d'une hydrotalcite synthétique. Dans Catalysis Today Vol. 11 (1991), pages 173 à 301, il a été aussi montré que les argiles anioniques de type hydrotalcite, connues également sous le terme d'hydroxydes doubles lamellaires (HDL), peuvent être utilisées comme précurseurs de catalyseur dans de nombreux domaines, par exemple dans des catalyses basiques pour la polymérisation des époxydes ou pour l'aldolisation (en anglais aldol condensation ) destinée à fabriquer des aldéhydes-alcools, dans le reformage d'hydrocarbures avec de l'eau, dans des réactions d'hydrogénation pour produire le méthane, le méthanol, des alcools supérieurs, des paraffines et des oléfines à partir du gaz de synthèse (en anglais syngas ), dans l'hydrogénation du nitrobenzène, dans des réactions d'oxydation, ou dans les supports de catalyseur de type Ziegler-Natta. La présente invention concerne tout d'abord un procédé de traitement d'une alcanolamine ayant une stabilité de couleur améliorée au cours du temps notamment à des températures élevées, comprenant une mise en contact de 1'alcanolamine avec de l'hydrogène en présence d'un catalyseur, caractérisé en ce que le catalyseur comprend une composante catalytique active comprenant au moins un métal Me choisi parmi Ni, Cu, Ru, Rh, Pd, Ag, Re, Os, Ir et Pt, et une composante de support solide formée par traitement thermique d'un précurseur solide (PS) à base d'hydroxyde double lamellaire (HDL) comprenant au moins un cation métallique divalent et au moins un cation métallique trivalent. Selon la façon dont le catalyseur peut être préparé, la composante catalytique active et la composante de support peuvent être disposées différemment l'une par rapport à l'autre. En particulier, la composante catalytique peut être soit dispersée sur la composante de support, soit répartie dans la composante de support notamment d'une façon relativement uniforme. Ces différentes dispositions dépendent essentiellement de la façon dont la composante catalytique est insérée dans la composante de support, notamment avant ou après le traitement thermique du précurseur solide (PS) à base d'hydroxyde double lamellaire (HDL). Dans une première variante, la préparation du catalyseur peut comprendre l'insertion de la composante catalytique dans la composante de support après le traitement thermique du précurseur solide (PS). Ainsi, le procédé de préparation du catalyseur peut comprendre d'abord le traitement thermique du précurseur solide (PS) à base d'HDL, de façon à former la composante de support. Ensuite, il peut comprendre une incorporation d'un composé métallique à base du métal Me de la composante catalytique dans la composante de support, notamment par imprégnation, par exemple en phase liquide ou sèche. L'incorporation peut être suivie d'un traitement thermique intermédiaire et, de préférence, d'une réduction du métal Me notamment jusqu'à un degré d'oxydation égal à zéro, la réduction pouvant être réalisée avant ou pendant le procédé de traitement de l'alcanolamine. Ainsi dans ce catalyseur, la composante catalytique active se trouve être dispersée sur la composante de support. Dans une autre variante, la préparation du catalyseur peut comprendre l'insertion de la composante catalytique dans le précurseur solide (PS) à base d'HDL avant le traitement thermique de ce dernier. Ainsi, le procédé de préparation du catalyseur peut comprendre l'insertion d'un composé métallique à base du métal Me de la composante catalytique dans le précurseur solide (PS), par exemple par coprécipitation ou par échange anionique, de façon à former un précurseur solide (PS) dopé par un composé métallique du métal Me, comprenant notamment le composé métallique du métal Me inséré dans l'HDL, par exemple sous forme d'un cation métallique di- ou trivalent du métal Me (Me2+ ou Mea+). Le procédé peut ensuite comprendre le traitement thermique du précurseur solide (PS) ainsi dopé. Le traitement thermique est suivi, de préférence, d'une réduction du métal Me notamment jusqu'à un degré d'oxydation égal à zéro, la réduction pouvant être réalisée avant ou pendant le procédé de traitement de l'alcanolamine. Ainsi dans ce catalyseur, la composante catalytique active se trouve être répartie dans la composante de support, notamment d'une façon relativement uniforme. Un hydroxyde double lamellaire ou HDL (en anglais layered double hydroxide ) est un hydroxyde solide bien connu, appartenant à une classe générale d'hydroxydes métalliques lamellaires. L'hydroxyde double lamellaire est généralement un solide qui se présente sous forme de couches (feuillets ou lamelles) et dont la structure double lamellaire (en allemand doppelschichtstrukturen ) est semblable à celle de la brucite (Mg(OH)2). Un hydroxyde double lamellaire est généralement caractérisé par le fait qu'il comprend un cation métallique divalent qui est partiellement substitué par un cation métallique trivalent. On rappelle également que le terme double dans HDL signifie que le composé comprend des cations métalliques à deux degrés d'oxydation différents, en l'occurrence les degrés d'oxydation +2 et +3, et qu'il peut en outre comprendre au moins un ou, de préférence, au moins deux métaux différents. (Voir par exemple Encyclopedia of Inorganic Chemistry de R. Bruce King, Edition John Wiley & Sons Ltd. (1994), Vol. 3, page 1564.) L'hydroxyde double lamellaire est également appelé composé ou hydroxyde de type hydrotalcite (en anglais hydrotalcite-type ), en raison du fait que le composé le plus connu de cette famille est l'hydrotalcite naturelle qui correspond approximativement à la formule générale Mg6Al2(OH)16CO3, 4H2O. L'hydroxyde double lamellaire est ainsi généralement appelé hydroxyde métallique à structure lamellaire de type hydrotalcite. L'hydroxyde double lamellaire est encore quelquefois appelé argile anionique (en anglais anionic clay ) dans laquelle l'hydroxyde métallique à structure lamellaire est chargé positivement et comprend des anions souvent appelés anions de compensation et éventuellement des molécules d'eau. Ces anions et molécules d'eau sont généralement disposés dans les espaces interstitiels entre les lamelles de l'hydroxyde et sont susceptibles d'être déplacés et éventuellement échangés. Le précurseur solide (PS) peut être un hydroxyde double lamellaire (encore appelé hydroxyde métallique de type hydrotalcite, ou argile anionique) répondant à la formule générale: [M2+1-X N3X (OH)2] An b/n, mH2O (1) dans laquelle M et N représentent au moins deux métaux identiques ou différents, M2+ représente au moins un cation métallique divalent du ou des métaux M, N3+ représente au moins un cation métallique trivalent du ou des métaux N, A représente au moins un anion inorganique or organique, généralement appelé anion de compensation , b est un nombre égal à x, x est un nombre ayant une valeur allant de 0,1 à 0,5, n représente la charge de l'anion A égale de préférence à 1, 2 ou 3, et m est un nombre ayant une valeur inférieure ou égale à 1, de préférence allant de 0 à 1. Le nombre x peut être tout nombre allant de 0,15 à 0,44, de préférence de 0,17 à 0,41, notamment de 0,20 à 0,35, en particulier de 0,25 à 0,33. Le métal M peut être au moins un métal choisi parmi Mg, Fe, Co, Ni, Cu, et Zn, de préférence parmi Mg, Co, Ni et Zn. Le métal N peut être au moins un métal choisi parmi Al, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ga, Y et In, de préférence parmi Al, Cr, Mn, Fe et Co. Un précurseur solide (PS) dopé par un composé métallique du métal Me, préparé notamment par insertion d'un composé métallique du métal Me dans le précurseur solide (PS) à base d'HDL, peut répondre à une formule identique à la formule générale (1) dans laquelle notamment les métaux M et N peuvent être des métaux choisis parmi ceux cités précédemment, et l'un au moins des deux métaux M et N peut être, en outre, au moins un métal Me choisi d'une part parmi Pd, Pt et Cu, de préférence parmi Pd et Pt, (quand le métal Me est l'un des métaux M), et d'autre part parmi Ru, Rh, Os et Ir, de préférence parmi Rh et Ir, (quand le métal Me est l'un des métaux N). L'hydroxyde double lamellaire possède un anion de compensation A, tel que l'anion A de la formule générale (1) qui peut être au moins un anion inorganique choisi notamment parmi F, Cl-, Br", f, (C1O4) (NO3)-, (C1O3)-, (IO3)-, (OH) (CO3)2-, (SO4)2-, (5203)2-, (CrO4)2 (PO4)2" et (BO3)2- , de préférence parmi Cl-, (NO3)-, (CO3)2- et (SO4)2 L'anion A peut être aussi au moins un anion organique choisi parmi des anions carboxylate, de préférence des anions mono-, di- ou poly- carboxylate, tels que l'anion acétate, oxalate ou salicylate, et en particulier parmi des anions carboxylate à longue chaîne aliphatique notamment de C6 à C12, tels que l'anion citrate, adipate, caprylate ou laurate. L'anion A peut être en particulier choisi parmi des anions susceptibles de se décomposer thermiquement, notamment pendant le traitement thermique du précurseur solide (PS). La décomposition thermique peut être ainsi réalisée de façon à libérer des composés volatils qui, au moment où ils s'échappent du solide, peuvent créer un solide à structure alvéolée ayant une grande surface spécifique et comprenant notamment de nombreux cratères. La décomposition thermique peut être réalisée, par exemple, à une température allant de 200 à 1100 C, de préférence de 300 à 950 C, notamment de 300 à 600 C, en particulier de 300 à 500 C. Plus particulièrement, l'anion A peut être choisi parmi Cr, (CO3)2' , (NO3)_ et les anions carboxylate, qui peuvent se décomposer thermiquement dans les gammes de température citées ci-dessus, en libérant notamment des composés volatils tels que le dioxyde de carbone, le monoxyde d'azote, le dioxyde d'azote, l'acide chlorhydrique et la vapeur d'eau. Le précurseur solide (PS) peut être un hydroxyde double lamellaire, naturel ou synthétique, et peut en particulier répondre à la formule générale: M2+6 N3+2 (OH) 16 (CO3)2-, 4H2O (2) dans laquelle M et N ont les mêmes définitions que précédemment, avec M2+ représentant au moins un cation métallique divalent du ou des métaux M, notamment choisis parmi Mg, Zn et Ni, et avec N3+ représentant au moins un cation métallique trivalent du ou des métaux N, notamment choisis parmi Al, Fe, Cr et Mn. On peut par exemple choisir comme hydroxyde double lamellaire, l'hydrotalcite, la manasséite, la pyroaurite, la sjôgrenite, la stichtite, la barbertonite, la takovite, la reevesite, la desautelsite ou la coalingite. Le précurseur solide (PS) peut être un hydroxyde double lamellaire, ayant une surface spécifique B.E.T. (déterminée par la méthode DIN ISO 9277) inférieure à 100 m2/g, notamment allant de 10 à 90 m2/g. Il peut se présenter ou être mis en forme sous diverses formes, notamment sous forme de particules pulvérulentes, de granulés, de pastilles, de tablettes, de billes ou d'anneaux, ayant une taille moyenne pouvant aller de 10 m à 50 mm. Le précurseur solide (PS) à base de HDL peut être préparé par synthèse selon l'une des méthodes décrites, par exemple, par N. Das et col. dans Catalysis Letters Vol. 71, n 3-4 (2001), pages 181 à 185, ou par D. Tichit et col. dans Catalysis Today Vol. 75 (202), pages 197 à 202, ou encore par F. Cavani, F. Trifiro et A. Vaccari dans Catalysis Today Vol.11 (1991), pages 201 à 212. Généralement, on distingue plusieurs procédés de préparation du précurseur solide (PS) à base d'HDL, notamment par co-précipitation, par traitement hydrothermal et par échange anionique. Il est particulièrement recommandé de choisir les cations et les anions dans des rapports désirés, notamment qu'on retrouve dans le précurseur solide (PS), par exemple dans les rapports molaires suivants: 0,2 N3+ / (M2+ + N3+) 0,4 (3) et l/n An-/N3+ 1 (4) rapports dans lesquels M, N, M2+, N3+, A, An" et n ont les mêmes définitions que celles données dans la formule générale (1). L'anion de compensation, A, généralement utilisé est le nitrate ou le carbonate. Le procédé le plus couramment utilisé est une co-précipitation à partir de solutions (aqueuses) de sels métalliques des métaux présents dans les HDL. On peut réaliser la co-précipitation de diverses façons, soit par variation du pH, soit à pH constant par co-précipitation à faible ou à forte sursaturation. Généralement, on réalise une co-précipitation d'au moins un cation métallique divalent et d'au moins un cation métallique trivalent dans des conditions notamment de sursaturation qui peuvent être atteintes soit par voie physique, en particulier par évaporation, soit par voie chimique, en particulier par variation du pH. On préfère souvent la méthode par variation du pH, notamment par augmentation du pH, par exemple réalisée à l'aide de la soude, la potasse ou le bicarbonate de sodium (NaHCO3). Il est généralement recommandé de réaliser la co- précipitation à un pH égal ou supérieur à celui auquel l'hydroxyde le plus soluble précipite. Ainsi, à un pH allant de 7,5 à 10, la plupart des hydroxydes métalliques formant les HDL précipitent. On peut réaliser la co-précipitation à pH constant et à faible sursaturation. Dans ce cas, on peut contrôler le pH par une addition lente et simultanée de deux solutions diluées (par exemple de 0,5 à 2 mole/litre) dans une chambre de précipitation. L'une des solutions peut contenir les cations métalliques divalents et trivalents, notamment les cations M2+ et N3+, et l'autre solution peut contenir la soude, la potasse ou le bicarbonate de sodium. On peut aussi réaliser la coprécipitation à pH constant et à forte sursaturation. Dans ce cas, on peut ajouter très rapidement les solutions contenant les cations métalliques, telles que celles précédemment décrites, à une solution contenant par exemple la soude, la potasse ou le bicarbonate de sodium. Un autre procédé de préparation du précurseur solide (PS) à base d'HDL peut être un traitement hydrothermal comprenant généralement le traitement d'hydroxydes métalliques mixtes fraîchement précipités ou de mélanges mécaniques d'oxydes métalliques avec de l'eau, en présence éventuellement d'autres anions, de façon à synthétiser les HDL et à transformer des précipités amorphes en solides cristallisés du type des HDL. Ceci peut être réalisé en autoclave, à une température supérieure à 100 C, ou bien selon un procédé dit de vieillissement (en anglais ageing ) à une température inférieure à 100 C. Un autre procédé de préparation du précurseur solide (PS) à base d'HDL peut être un procédé d'échange anionique comprenant le traitement d'un HDL ayant notamment comme anion de compensation un anion carbonate, avec une solution diluée d'acide tel que HC1, HNO3 ou H2SO4, à la température ambiante et pendant une durée de quelques minutes à quelques jours. Ces trois procédés peuvent être aussi utilisés dans la préparation d'un précurseur solide (PS) dopé par un composé métallique du métal Me (préparation dans laquelle un composé métallique comprenant le métal Me de la composante catalytique est inséré dans le précurseur solide (PS) avant le traitement thermique de ce dernier). On peut utiliser notamment le procédé par co-précipitation tel que décrit précédemment, notamment en mettant en oeuvre des solutions aqueuses de sels métalliques des métaux des HDL, notamment les sels des métaux M et N de la formule générale (1), ainsi que des sels métalliques du métal Me de la composante catalytique. On peut ainsi réaliser une co-précipitation d'au moins un cation métallique divalent de type M+2, d'au moins un cation métallique trivalent de type N+3, et d'au moins un cation métallique di- ou trivalent du métal Me (Me+2 ou Me+3). On peut aussi utiliser le procédé par échange anionique tel que cité précédemment et dans lequel on peut échanger 1 Le traitement thermique du précurseur solide (PS), dopé ou non par un composé métallique du métal Me, est de préférence réalisé par décomposition thermique du précurseur, notamment par décomposition thermique de l'anion hydroxyle et de l' anion de compensation de dHDL. Il peut être réalisé sous une atmosphère inerte, oxydante ou réductrice, ou encore sous vide. Plus particulièrement, il peut être réalisé sous une atmosphère d'un gaz inerte, tel que l'azote ou l'argon, ou sous une atmosphère oxydante telle que de l'oxygène, seul ou en mélange avec un ou plusieurs gaz inertes, par exemple l'air, ou encore sous vide. Le traitement thermique peut être en particulier une calcination, réalisée notamment sous une atmosphère d'air, ou d'air appauvri ou au contraire d'air enrichi en oxygène. Le traitement thermique peut être avantageusement réalisé à une température égale ou supérieure à la température où le précurseur solide (PS) commence à se décomposer, et à une température notamment inférieure à la température de frittage du précurseur. On peut ainsi choisir une température allant de 200 à 1100 C, de préférence de 300 à 950 C, notamment de 300 à 600 C, en particulier de 300 à 500 C. Le traitement thermique d'un précurseur solide (PS) dopé par un composé métallique du métal Me peut être avantageusement réalisé en présence d'un agent réducteur, susceptible de réduire notamment le métal Me en particulier jusqu'à un degré d'oxydation égal à zéro. Le traitement thermique peut être, de préférence, réalisé sous une atmosphère réductrice telle que de l'hydrogène, seul ou en mélange avec un gaz inerte. Le traitement thermique est réalisé dans des conditions telles que le précurseur solide (PS) se transforme en une composante de support notamment à base d'oxyde métallique, en particulier d'oxydes métalliques mixtes ou d'une solution solide d'oxydes métalliques. La composante de support résultant de ce traitement thermique peut, en particulier, répondre à la formule générale: M(1_.) NX O (5) dans laquelle M, N et x ont les mêmes définitions que celles données dans la formule générale (1) ou (2). Lorsque le précurseur solide (PS) est dopé par un composé métallique du métal Me, la composante de support résultant du traitement thermique contient alors le métal Me généralement sous forme d'un oxyde. Toutefois, lorsque le traitement thermique est réalisé sous une atmosphère réductrice, on peut obtenir directement le catalyseur sous une forme active et prête directement pour le traitement de l'alcanolamine. Le traitement thermique peut être aussi avantageusement réalisé dans des conditions telles que la surface spécifique du précurseur solide (PS) augmente substantiellement, de préférence d'un facteur au moins égal à 1, 5, et notamment au moins égal à 2 ou même 3. Ainsi, la surface spécifique B.E.T. de la composante de support ainsi obtenue après traitement thermique peut aller de 20 à 300 m2/g, de préférence de 100 à 300 m2/g, notamment de 150 à 250 m2/g (surface spécifique mesurée par la méthode DIN ISO 9277). La composante de support peut être aussi caractérisée par une structure mésoporeuse dans laquelle les pores peuvent avoir un diamètre allant de 2 à 50 nm. La composante de support peut se présenter ou être mise en forme sous diverses formes solides avec diverses tailles moyennes, semblables ou sensiblement identiques à celles du précurseur solide (PS), c'est-à-dire sous forme de particules pulvérulentes, de granulés, de pastilles, de tablettes, de billes ou d'anneaux dont la taille moyenne peut aller de 10 à 50 mm. A titre d'illustration, une préparation d'une composante de support obtenue par traitement thermique est décrite dans les articles cités précédemment de N. Das et col. et de D. Tichit et col.. Le catalyseur utilisé dans le procédé de l'invention comprend une composante catalytique active comprenant au moins un métal Me choisi parmi Ni, Cu, Ru, Rh, Pd, Ag, Re, Os, Ir et Pt, de préférence parmi Pd, Pt, Ir, Rh, Ag et Cu, et en particulier parmi Pd, Pt et Ir. Le métal Me présent dans le catalyseur peut se trouver notamment à l'état métallique, c'est-à-dire au degré d'oxydation zéro. La teneur pondérale en métal Me dans le catalyseur (calculée en métal Me au degré d'oxydation zéro) peut aller de 0,05 à 30 %, de préférence de 0,1 à 20 %, notamment de 0,5 à 10 %. Le catalyseur se présente généralement sous une forme solide et une taille de particules semblables ou sensiblement identiques à celles de la composante de support décrites précédemment. Il peut présenter une surface spécifique B.E.T. et un volume poreux tels que ceux cités ci- dessus. Le catalyseur peut être préparé selon plusieurs procédés qui dépendent essentiellement de la façon d'insérer la composante catalytique dans la composante de support, et qui dépendent en particulier de l'insertion d'un composé métallique du métal Me dans le précurseur solide (PS), l'insertion étant réalisée avant ou après le traitement thermique de ce dernier. Le procédé de préparation du catalyseur peut ainsi comprendre les étapes 30 suivantes: (a) une étape de traitement thermique du précurseur solide (PS) à base d'HDL, de façon à former la composante de support, (b) une étape d'imprégnation de la composante de support à l'aide d'un précurseur catalytique (PC) comprenant un composé ou un complexe métallique du métal Me, imprégnation de préférence réalisée par voie humide ou par voie sèche, et, (c) de préférence, une étape de réduction du précurseur catalytique (PC) ainsi imprégné, à l'aide d'un agent réducteur susceptible de réduire le métal Me notamment jusqu'à un degré d'oxydation égal à zéro, en particulier l'hydrogène, la réduction étant réalisée avant ou pendant le procédé de traitement de l'alcanolamine. L'étape d'imprégnation peut être réalisée par voie humide (c'est-à-dire en présence d'un liquide) ou par voie sèche (c'est-à-dire en l'absence de liquide). L'imprégnation par voie humide (ou liquide) peut mettre en oeuvre un précurseur catalytique (PC), notamment un composé ou un complexe métallique organique ou inorganique du métal Me, tel qu'un nitrate, un carbonate, un sulfate, un chlorure ou un acétylacétonate du métal Me, de préférence sous forme d'une solution dans un milieu liquide tel que l'eau ou un solvant organique, notamment un solvant aromatique. Plus particulièrement, l'imprégnation par voie humide peut comprendre une mise en contact de la composante de support avec la solution du précurseur catalytique (PC), de préférence sous agitation. Après l'étape d'imprégnation, le procédé peut comprendre une étape de séchage et/ou de traitement thermique intermédiaire (par exemple un traitement de décomposition ou de calcination) du précurseur catalytique (PC) imprégné sur la composante de support, de façon notamment à éliminer le milieu liquide et en particulier à décomposer le précurseur catalytique (PC) en un composé du métal Me, tel qu'un oxyde, susceptible d'être réduit notamment jusqu'à un degré d'oxydation égal à zéro. Les conditions du traitement thermique intermédiaire peuvent être identiques à celles décrites pour le traitement thermique du précurseur solide (PS), parexemple sous une atmosphère inerte ou oxydante, telle que l'oxygène, ou sous vide, ou encore sous une atmosphère réductrice, telle que l'hydrogène. Si l'étape intermédiaire a lieu sous une atmosphère réductrice telle que l'hydrogène, elle peut être réalisée au moins en partie pendant l'étape de réduction. L'imprégnation par voie humide peut être aussi réalisée par atomisation ou séchage/atomisation (en anglais spray-drying ). Elle peut aussi mettre en oeuvre le précurseur catalytique (PC) décrit précédemment sous forme d'une solution du composé ou du complexe métallique du métal Me dans un milieu liquide. L'imprégnation par voie humide peut comprendre une mise en suspension de la composante de support solide dans la solution du précurseur catalytique (PC) et une atomisation de la suspension à l'aide d'un atomiseur ou sécheur/atomiseur (en anglais spray-dryer ). Comme précédemment, on peut réaliser une étape de traitement thermique intermédiaire du précurseur catalytique (PC) imprégné sur la composante de support, c'est-à-dire sous une atmosphère inerte, oxydante ou réductrice, et de préférence sous une pression inférieure à la pression atmosphérique. L'imprégnation peut aussi être réalisée par voie sèche, notamment par sublimation du précurseur catalytique (PC) sur la composante de support. La sublimation peut être réalisée sous une atmosphère inerte, oxydante ou réductrice, et de préférence sous une pression inférieure à la pression atmosphérique. En particulier, la sublimation peut être réalisée dans des conditions de température et de pression qui permettent d'assurer la sublimation, la migration et le dépôt du précurseur catalytique (PC) sur la composante de support. La sublimation peut avoir lieu en présence d'un agent réducteur susceptible de réduire le métal Me notamment jusqu'à un degré d'oxydation égal à zéro, notamment sous une atmosphère réductrice, telle que l'hydrogène. Dans ce cas, elle peut être réalisée au moins en partie pendant l'étape de réduction. L'étape de réduction comprend une réduction du précurseur catalytique (PC) imprégné sur la composante de support, de façon à réduire le degré d'oxydation du métal Me notamment jusqu'à zéro. L'agent réducteur peut être l'hydrogène seul ou en mélange avec un ou plusieurs gaz inertes tels que l'azote ou l'argon. La réduction peut être réalisée par mise en contact de la composante de support imprégnée du précurseur catalytique (PC) avec l'agent réducteur, notamment avec l'hydrogène. Elle peut être réalisée à une température allant de 20 à 400 C, à la pression atmosphérique ou sous une pression supérieure à la pression atmosphérique. Lorsque la réduction a lieu à la pression atmosphérique, l'étape de réduction peut comprendre une augmentation de la température sous une atmosphère inerte telle que l'azote, l'argon, le méthane, l'éthane ou tout autre alcane, jusqu'à la température de réduction, telle que celle citée précédemment, et ensuite le remplacement progressif de l'atmosphère inerte par de l'hydrogène. Lorsque la réduction a lieu sous une pression supérieure à la pression atmosphérique, l'étape de réduction peut être réalisée dans des conditions de température et de pression semblables à celles utilisées par la suite dans le traitement de l'alcanolamine. La durée de l'étape de réduction généralement dépend de la température et de la pression notamment de la pression d'hydrogène. Le procédé de préparation du catalyseur peut également comprendre les étapes 10 suivantes: (a) une étape d'insertion d'un précurseur catalytique (PC) comprenant un composé, un complexe ou un anion métallique du métal Me dans le précurseur solide (PS) à base d'HDL, insertion de préférence réalisée par co-précipitation ou par échange anionique, de façon à former un précurseur solide (PS) dopé par un composé métallique du métal Me, (b) une étape de traitement thermique du précurseur solide (PS) ainsi dopé, de façon à former une composante de support du catalyseur contenant un composé métallique du métal Me, et, (c) de préférence, une étape de réduction du composé métallique du métal Me contenu dans la composante de support, à l'aide d'un agent réducteur susceptible de réduire le métal Me notamment jusqu'à un degré d'oxydation égal à zéro, en particulier l'hydrogène, la réduction étant réalisée avant ou pendant le procédé de traitement de l'alcanolamine. Le précurseur catalytique (PC) peut être celui décrit précédemment dans la préparation d'un précurseur solide (PS) dopé par le composé métallique du métal Me. Les étapes de traitement thermique et de réduction peuvent être identiques à celles décrites précédemment Le catalyseur qui comprend le métal Me sous une forme non-réduite, en particulier à un degré d'oxydation supérieur à zéro, peut être utilisé directement dans le 30 traitement de l'alcanolamine selon l'invention. Dans ce cas, la réduction du métal Me dispersé ou réparti dans la composante de support peut avoir lieu simultanément avec le traitement de l'alcanolamine. L'alcanolamine utilisée dans le procédé selon l'invention peut être préparée selon des procédés connus, par exemple par réaction de l'ammoniac ou d'une amine primaire ou secondaire avec l'oxyde d'éthylène ou l'oxyde de propylène. L'alcanolamine que l'on préfère utilisée, est une éthanolamine ou une propanolamine, et peut être notamment choisie parmi la monoéthanolamine (MEA), la diéthanolamine (DEA), la triéthanolamine (TEA), les triéthanolamines éthoxylées (TEAE) (encore appelées éthers de glycol de la triéthanolamine),1'aminoéthyléthanolamine (AEEA) (encore appelée hydroxy-éthyl-éthylènediamine, répondant à la formule générale: NH2-CH2-CH2-NH-CH2-CH2OH), la monoisopropanolamine, la diisopropanolamine, la triisopropanolamine, les triisopropanolamines éthoxylées (encore appelées éthers de glycol de la triisopropanolamine) et des mélanges de deux ou plusieurs de celles-ci, et plus particulièrement parmi la TEA, l'AEEA, les TEAE et des mélanges de la TEA avec la MEA, la DEA et/ou les TEAE. A titre d'illustration, les éthanolamines et notamment la TEA peuvent être préparées par réaction de l'ammoniac avec l'oxyde d'éthylène, selon l'un des procédés décrits dans SRI International, Process Economics Program Report n 193 (Janvier 1993) des pages 6-1 à 6-9. Ainsi, la TEA peut être préparée par mise en contact de l'oxyde d'éthylène avec l'ammoniac, par exemple dans un rapport molaire entre l'ammoniac et l'oxyde d'éthylène allant de 0,5/1 à 40/1, notamment de 1/1 à 10/1. La réaction peut avoir lieu en milieu aqueux, de telle sorte que le rapport pondéral entre l'ammoniac et l'eau peut être de 0,1/1 à 1/1. La réaction peut être réalisée à une température allant de 0 à 150 C, notamment de 20 à 100 C, en particulier de 40 à 80 C, et sous une pression absolue pouvant aller de 0,1 à 15 MPa, notamment de 0,2 à 5 MPa, en particulier de 0,2 à 2 MPa. On peut ainsi fabriquer en milieu aqueux une TEA dite brute comprenant la TEA en mélange avec une ou plusieurs autres éthanolamines produites simultanément pendant la réaction, telles que la MEA, la DEA et les TEAE, et généralement un excès de l'un au moins des deux réactifs initiaux n'ayant pas réagi, notamment un excès d'ammoniac. La préparation de la TEA peut comprendre ensuite une ou plusieurs étapes de purification, notamment par fractionnement ou distillation, destinées à séparer et à récupérer la TEA de la TEA brute . Ainsi, l'une de ces étapes de purification peut comprendre une séparation de la TEA brute du milieu aqueux dans lequel la TEA a été fabriquée, ainsi que de l'excès de l'un des deux réactifs initiaux, notamment l'ammoniac. Une telle séparation est généralement réalisée par deux distillations successives. Une autre étape de purification de la TEA peut permettre de séparer et d'isoler une TEA dite purifiée de la TEA brute . Elle peut par exemple comprendre une séparation, notamment par distillation, de la TEA des autres éthanolamines produites simultanément avec la TEA, telles que citées précédemment. Le procédé de l'invention convient particulièrement bien à l'une des alcanolamines citées précédemment, notamment une TEA fabriquée selon l'un des procédés décrits ci-dessus, notamment à l'une des alcanolamines brutes ou de préférence purifiées , notamment une TEA brute ou purifiée , telle que décrite précédemment. On entend généralement par alcanolamine (ou TEA) purifiée , une alcanolamine (ou TEA) ayant une teneur pondérale en alcanolamine (ou TEA) égale ou supérieure à 85 %, de préférence égale ou supérieure à 97 %, notamment égale ou supérieure à 99 %. En général, les alcanolamines (ou notamment TEA) ainsi préparées et utilisées selon l'invention peuvent avoir un indice de couleur inférieur ou égal à 100 Pt/Co, de préférence inférieur ou égal à 50 Pt/Co, notamment inférieur ou égal à 40 ou 30 Pt/Co, mesuré selon la méthode ASTM D 1290. Cependant, ces éthanolamines (ou notamment la TEA) peuvent subir généralement au cours du temps, notamment pendant leur stockage, une détérioration de leur couleur, de sorte que leur indice de couleur peut atteindre relativement rapidement des valeurs très supérieures à celle citées précédemment. Le procédé de l'invention comprend précisément un procédé de traitement d'une alcanolamine, destiné à améliorer et aussi à stabiliser la couleur de l'alcanolamine au cours du temps, notamment à des températures élevées. Le traitement comprend une mise en contact d'une alcanolamine avec de l'hydrogène en présence du catalyseur tel que décrit ci-dessus. Il peut être réalisé à une température élevée, par exemple une température allant de 30 à 200 C, de préférence de50 à 180 C, notamment de 60 à 160 C, en particulier de 70 à 150 C. Le traitement dè l'alcanolamine avec l'hydrogène peut être réalisé à la pression atmosphérique ou sous une pression supérieure à la pression atmosphérique, par exemple sous une pression partielle d'hydrogène allant de 0,1 à 5 MPa, de préférence de 0,1 à 3 MPa, notamment de 0,1 à 2 MPa. Dans ce traitement, l'hydrogène peut être généralement utilisé en un large excès molaire par rapport à l'alcanolamine à traiter. L'hydrogène peut être utilisé seul ou en mélange avec un ou plusieurs gaz inertes tels que l'azote, l'argon, le méthane, l'éthane ou tout autre alcane. Le catalyseur peut être présent en une quantité extrêmement variable par rapport à l'alcanolamine à traiter, quantité qui peut dépendre notamment de la température du traitement, du temps de séjour moyen de l'alcanolamine avec le catalyseur et de l'indice de couleur initial de l'alcanolamine. Le traitement de l'alcanolamine par l'hydrogène en présence du catalyseur peut être réalisé en discontinu, par exemple dans un réacteur agité. Il peut être aussi réalisé en continu, par exemple dans un ou plusieurs réacteurs tubulaires: le catalyseur peut être notamment disposé à l'intérieur des tubes du réacteur, sous forme par exemple d'un lit fixe, ou encore être entraîné sous forme d'une suspension avec l'alcanolamine, pendant que l'alcanolamine circule sous atmosphère d'hydrogène en continu à travers les tubes, notamment sous forme d'un courant ascendant, descendant ou en boucle (c'est-à-dire par une circulation comprenant plusieurs passes ou passages successifs à travers les tubes). Le procédé peut être également réalisé en continu dans un ou plusieurs réacteurs agités, notamment disposés en série ou en cascade. Ainsi, le catalyseur peut être disposé dans le(s) réacteur(s), par exemple sous forme d'un lit fixe, pendant que l'alcanolamine circule à travers ce(s) réacteur(s) sous forme d'un courant continu dans une atmosphère d'hydrogène. Il est possible également qu'à travers le(s) réacteur(s), une suspension du catalyseur dans l'alcanolamine circule sous forme d'un courant continu sous une atmosphère d'hydrogène, le courant circulant de préférence en boucle à travers ce(s) réacteur(s). Ainsi, en généralement dans le procédé de l'invention, le catalyseur peut être mis en oeuvre soit sous la forme d'un lit fixe, soit sous la forme d'un lit entraîné ou d'une suspension dans l'alcanolamine à traiter. Le temps de séjour moyen de l'alcanolamine avec le catalyseur résulte généralement de l'indice de couleur initial de l'alcanolamine (c'est-àdire avant traitement) et de l'amplitude de la décoloration désirée, ainsi que du degré stabilité ou d'instabilité de l'alcanolamine à traiter. Il peut aussi dépendre du fait que le catalyseur comprend le métal Me en un état déjà réduit ou non, c'est-à-dire à un degré d'oxydation égal à zéro ou au contraire supérieur à zéro. En règle générale, plus l'amplitude de la décoloration désirée sera élevée, plus long sera le temps de séjour moyen de l'alcanolamine avec le catalyseur. De même, plus l'indice de couleur de l'alcanolamine initial sera élevé, plus long sera le temps de séjour moyen. Si le métal Me dans le catalyseur utilisé est dans un état non-réduit, c'est-à-dire si le catalyseur comprend le métal Me à un degré d'oxydation supérieur à zéro, le temps de séjour moyen sera plus long que si le degré d'oxydation du métal Me était égal à zéro. Ainsi, dépendant de toutes ces conditions, le temps de séjour moyen peut être très variable et peut aller généralement de quelques secondes à quelques heures, de préférence de 10 secondes à 20 heures, notamment de 1 minute à 12 heures. Dans un procédé en continu réalisé avec un lit fixe de catalyseur, la vitesse horaire spatiale de passage de l'alcanolamine sur le catalyseur peut être, par exemple de 0,2 à 200 kg d'alcanolamine par litre de catalyseur et par heure, sachant que le volume de catalyseur correspond au volume apparent du catalyseur. De préférence, la vitesse horaire spatiale peut être de 0,5 à 150 kg/l.h (selon les unités précédentes). En fin de traitement, on peut séparer et récupérer d'une part le catalyseur et d'autre part l'alcanolamine traitée. Ceci peut être réalisé par décantation, filtration et/ou centrifugation, notamment si l'on désire récupérer et réutiliser le catalyseur dans des traitements ultérieurs et semblables. On a trouvé selon l'invention que l'alcanolamine ainsi traité en présence de ce catalyseur présente une couleur non seulement améliorée, mais aussi une stabilité de couleur substantiellement améliorée au cours du temps, notamment à des températures élevées, par exemple supérieures à la température ambiante (20 C), et notamment des températures allant de 30 à 140 C, de préférence de 40 à 140 C, et en particulier sous une atmosphère d'air. L'alcanolamine ainsi traitée selon l'invention peut avoir un indice de couleur allant de 0 à 40 Pt/Co, de préférence de 0 à 30 Pt/Co (mesuré selon la méthode ASTM D 1290). Un test de vieillissement à chaud et sous air d'une alcanolamine permet de déterminer le niveau de stabilité thermique de l'alcanolamine. Ce test réalisé notamment sous air à 140 C permet d'accentuer les phénomènes d'instabilité thermique de l'alcanolamine par rapport aux conditions ambiantes et naturelles de recoloration, et également d'amplifier ces phénomènes par rapport à un test de vieillissement à chaud réalisé sous une atmosphère inerte, telle que l'azote. Il est ainsi capable de révéler des différences appréciables entre divers traitements appliqués aux alcanolamines. Plus particulièrement, le test de vieillissement à chaud et sous air consiste à introduire 50 g d'une alcanolamine, en particulier une TEA, dans un récipient en verre sous agitation et sous une atmosphère d'air à la pression atmosphérique, puis à chauffer le récipient à 140 C pendant 4 heures. Au bout de ce temps, on refroidit le récipient à la température ambiante (20 C), puis on mesure l'indice de couleur (I2) de l'alcanolamine (selon la méthode ASTM D 1290) et on compare l'indice I2 à l'indice de couleur (II) de l'alcanolamine mesuré selon la même méthode avant le test de vieillissement. La différence d'indice de couleur (AI = I2 II) permet de révéler le niveau de stabilité thermique de l'alcanolamine vis-à-vis des phénomènes de recoloration au cours du temps. Plus Faible est la différence d'indice de couleur (AI), meilleure est la stabilité thermique de l'alcanolamine vis-à-vis des phénomènes de recoloration. La présente invention concerne aussi l'utilisation d'un catalyseur dans un procédé de traitement d'une alcanolamine pour améliorer et stabiliser la couleur de l'alcanolamine au cours du temps notamment à des températures élevées, procédé comprenant la mise en contact de l'alcanolamine avec de l'hydrogène en présence d'un catalyseur, utilisation caractérisée en ce que le catalyseur comprend une composante catalytique active comprenant au moins un métal Me choisi parmi Ni, Cu, Ru, Rh, Pd, Ag, Re, Os, Ir et Pt, et une composante de support formée par traitement thermique d'un précurseur solide (PS) à base d'hydroxyde double lamellaire (HDL) comprenant au moins un cation métallique divalent et au moins un cation métallique trivalent. Toutes les caractéristiques préférées et décrites précédemment concernant le précurseur solide (PS), le traitement thermique du précurseur (PS), la composante de support obtenu notamment après traitement thermique, la composante catalytique active et notamment le métal Me, le catalyseur et les préparations pour l'obtenir, ainsi que les conditions du traitement de l'alcanolamine, sont également valables dans l'utilisation de ce catalyseur selon l'invention. Les exemples suivants illustrent la présente invention. Exemple 1: Préparation d'un catalyseur à base de Pd supporté sur un 5 hydroxyde double lamellaire (HDL) traité thermiquement. (a) Préparation d'un hydroxyde double lamellaire (HDL). On synthétise un hydroxyde double lamellaire (HDL), notamment de type hydrotalcite, par co-précipitation d'un gel sous air à pH constant. Dans un réacteur, on introduit 250 cm3 d'une première solution aqueuse (A) de Mg(NO3)2,6H2O et Al(NO3)3,9H2O (dans un rapport molaire Mg/Al = 2) à l'aide d'une pompe selon un débit de 1 cm3/min et simultanément une seconde solution aqueuse de 2M NaOH + 0,5M Na2CO3 à l'aide d'un appareil pH-stat sous la référence 718 STAT Titrino vendu par la société Metrohm. Le contrôle du débit permet de maintenir le pH pendant la précipitation à une valeur constante égale à 10,0 0,2. A la fin de la précipitation, on obtient un gel en suspension qui est vieilli à 80 5 C pendant 15 h sous agitation. Le solide ainsi obtenu est ensuite isolé par centrifugation et lavé à l'eau distillée. On réalise ensuite l'échange des anions nitrate par des anions carbonate, en dispersant 2 g du solide précédent dans une solution aqueuse de 1,5 x 10-3M Na2CO3, sous agitation à 80 C pendant 2 h. Après filtration, on récupère un précurseur solide (PS) à base d'hydroxyde double lamellaire (HDL), notamment de type hydrotalcite, qui est lavé à l'eau distillée et séché dans un four à 80 C et qui répond à la formule générale: [Mg 0,67 Al 0,33 (011)2] 0,33+ (CO32) 0,165, 0,5 H2O (6) (b) Préparation d'une composante de support. Dans un four, on introduit à la température ambiante (20 C) 2 g du précurseur solide (PS) qui sont traités thermiquement par calcination dans un courant d'air sec à un débit de 100 cm3/min, en augmentant la température de 20 à 450 C à raison de 3 C/min et en la maintenant à 450 C pendant 3 h. On obtient ainsi après refroidissement à la température ambiante (20 C) une composante de support à base d'oxydes mixtes de Mg et d'Al. (c) Préparation d'un catalyseur supporté à base de Pd. Dans un réacteur, on introduit à la température ambiante la composante de support qui est mise en contact pendant 12 h avec une solution aqueuse de Pd(NO3)2 (vendu par la société Strem Chemicals). Après évaporation, le solide est séché à 80 C sous vide, puis est calciné sous un courant d'air à 350 C pendant 4 h. Le solide ainsi calciné est soumis à une réaction de réduction à l'aide d'un mélange gazeux d'hydrogène et d'azote (dans un rapport en volume respectivement de 10/90) circulant selon un débit de 60 cm3/min/g de solide pendant 5 h à 200 C. On obtient ainsi après refroidissement à la température ambiante un catalyseur à base de Pd métal sur un support d'hydroxyde double lamellaire traité thermiquement, comprenant 5 % en poids de Pd métal. Exemple 2: Traitement de la TEA avec le catalyseur de l'Exemple 1. Dans un réacteur, on introduit sous agitation 70 g d'une TEA ayant une pureté de 99,4 % et un indice de couleur initial de 63 Pt/Co (déterminé par la méthode ASTM D 1290), et 0,5 g du catalyseur préparé à l'Exemple 1. On chauffe le réacteur à 120 C et on y introduit de l'hydrogène de façon à avoir une pression partielle d'hydrogène de 2 MPa. Au bout d'une heure de traitement, l'indice de couleur de la TEA ainsi traitée est tombée à une valeur (II) de 20 Pt/Co (ASTM D 1290). Un échantillon de la TEA ainsi traitée est soumis au test de vieillissement à chaud et sous air, pendant 4 h à 140 C, tel que décrit précédemment. Au bout de ce temps, on obtient une TEA dont l'indice de couleur remonte à une valeur (I2) de 75 Pt/Co (ASTM D 1290), de sorte que la différence d'indice de couleur (AI = I2 II) est égale à 55. A titre d'illustration, on a également soumis la TEA initiale, nontraitée, au même test de vieillissement à chaud et sous air. On obtient au bout de ce test une TEA fortement colorée dont l'indice de couleur est passé de 63 Pt/Co (avant le test) à plus de 500 Pt/Co (après le test). Exemple 3 (comparatif) : Traitement de la TEA avec un catalyseur à base de Pd supporté sur du charbon actif. On opère exactement comme à l'Exemple 2, excepté le fait qu'on remplace le catalyseur de l'Exemple 1 par un catalyseur à base de Pd supporté sur un charbon actif contenant 5 % en poids de Pd métal, fabriqué par la société Johnson Mattey et vendu par la société Alpha. Au bout d'une heure de traitement, l'indice de couleur de la TEA ainsi traitée est tombé à une valeur (Il) de 20 Pt/Co (méthode ASTM D 1290). Un échantillon de la TEA ainsi traitée est soumis au même test de vieillissement à chaud et sous air que celui de l'Exemple 2. On obtient ainsi une TEA dont l'indice de couleur est remonté à une valeur (I2) de 130 Pt/Co (ASTM D 1290), de sorte que la différence d'indice de couleur (AI) est égale à 110, c'est-à-dire à une valeur significativement supérieure à celle de l'Exemple 2. Exemple 4 (comparatif) : Traitement de la TEA avec un catalyseur de Ni 15 de Raney. On opère exactement comme à l'Exemple 2, excepté le fait qu'on remplace le catalyseur de l'Exemple 1 par un catalyseur de Ni de Raney, vendu par la société Strem Chemicals. Au bout d'une heure de traitement, l'indice de couleur de la TEA ainsi traitée est tombé à une valeur (I1) de 40 Pt/Co (ASTM D 1290). Un échantillon de la TEA ainsi traitée est soumis au même test de vieillissement à chaud et sous air que celui de l'Exemple 2. On obtient ainsi une TEA dont l'indice de couleur est remonté à une valeur (I2) de 200 Pt/Co (ASTM D 1290), de sorte que la différence d'indice de couleur (AI) est égale à 160, c'est-à-dire à une valeur très significativement supérieure à celle de l'Exemple 2. Exemple 5: Préparation d'un catalyseur à base de Pd supporté sur un hydroxyde double lamellaire (HDL) traité thermiquement. (a) Préparation d'un hydroxyde double lamellaire (HDL) dopé au Pd. On synthétise un hydroxyde double lamellaire (HDL) dopé au Pd, par coprécipitation sous air à pH constant. Dans un réacteur, on introduit 250 cm3 d'une première solution aqueuse (B) de Mg(NO3)2,6H2O, Pd(NO3)2 et Al(NO3)3,9H2O (dans des rapports molaires Mg/Al = 2 et Pd/Al = 0,06) à l'aide d'une pompe selon un débit de 1 cm3/min et simultanément une seconde solution aqueuse de 2M NaOH + 0,5M Na2CO3 à l'aide d'un appareil pH-stat sous la référence 718 Stat Titrino vendu par la société Metrohm. Le contrôle du débit permet de maintenir le pH pendant la coprécipitation à une valeur constante égale à 10,0 0,2. A la fin de la co-précipitation, on obtient un solide en suspension qui est vieilli à 80 5 C pendant 15 h sous agitation. Le solide ainsi obtenu est ensuite isolé par centrifugation et lavé à l'eau distillée. On réalise ensuite l'échange des anions nitrate par des anions carbonate, en dispersant 2 g du solide précédent dans une solution aqueuse de 1, 5x10"3M Na2CO3, sous agitation à 80 C pendant 2 h. Après filtration, on récupère un précurseur solide (PS) à base d'hydroxyde double lamellaire, dopé par un composé du Pd, qui est lavé à l'eau distillée et séché dans un four à 80 C et qui répond à la formule générale: [Pd 0,02 Mg 0,67 Al 0,31 (OH)2] 0,31+ (CO32-) 0,155, 0,5 H2O (7) (b) Préparation d'une composante de support, dopée au Pd. Dans un four, on introduit 2 g du précurseur solide (PS) ainsi dopé qui sont traités thermiquement par calcination dans un courant d'air à un débit de 100 cm3/min, en augmentant la température de 20 à 450 C à raison de 3 C/min et en la maintenant à 450 C pendant 3 h. On obtient ainsi après refroidissement à la température ambiante (20 C) une composante de support dopée par un composé du Pd, composante qui est à base d'oxydes mixtes de Mg, d'Al et de Pd. (c) Préparation d'un catalyseur supporté à base de Pd. La composante de support préparée précédemment est soumise à une réaction de réduction. Dans un réacteur, on introduit la composante de support, puis on chauffe le réacteur à 200 C. On y introduit ensuite un mélange gazeux d'hydrogène et d'azote (dans un rapport en volume respectivement de 10/90) selon un débit de 60 cm3/min/g de la composante, pendant 5 h. Au bout de ce temps, on refroidit le réacteur à la température ambiante et on obtient un catalyseur à base de Pd métal sur un support d'hydroxyde double lamellaire traité thermiquement qui comprend 5 % en poids de Pd métal. Exemple 6: Préparation d'un catalyseur à base de Ni supporté sur un hydroxyde double lamellaire traité thermiquement. (a) Préparation d'un hydroxyde double lamellaire (HDL) dopé au Ni. On opère exactement comme à l'Exemple 5(a), excepté le fait qu'au lieu d'utiliser la solution aqueuse (B), on utilise une solution aqueuse de Mg(NO3)2,6H2O, Ni(NO3)2, 6H2O et Al(NO3)3,9H2O (dans des rapports molaires Mg/Al = 2,16 et Ni/Al = 0,06). On obtient ainsi, après co- précipitation et échange des anions nitrate par des anions carbonate, un précurseur solide (PS) à base d'hydroxyde double lamellaire, dopé par un composé de Ni et qui répond à la formule générale: [Ni 0,02 Mg 0,67 Al 0,31 (OH)2] 0,31+ (CO2) 0,155, 0,5 H2O (8) (b) Préparation d'une composante de support, dopée au Ni. On opère exactement comme à l'Exemple 5(b), excepté le fait qu'on utilise le précurseur solide (PS) dopé par un composé de Ni, préparé précédemment. On obtient ainsi une composante de support dopée par un composé de Ni, composante qui est à base d'oxydes mixtes de Mg, d'Al et de Ni. (c) Préparation d'un catalyseur supporté à base de Ni. On opère exactement comme à l'Exemple 5(c), excepté le fait qu'on utilise la composante de support préparée précédemment. On obtient ainsi un catalyseur à base de Ni métal sur un support d'hydroxyde double lamellaire traité thermiquement qui comprend 5 % en poids de Ni métal. Exemple 7: Préparation d'un catalyseur à base de Pt supporté sur unhydroxyde double lamellaire traité thermiquement. (a) Préparation d'un hydroxyde double lamellaire (HDL). On opère exactement comme à l'Exemple 1 (a). (b) Préparation d'une composante de support. On opère exactement comme à l'Exemple 1 (b). (c) Préparation d'un catalyseur supporté à base de Pt. On opère exactement comme à l'Exemple 1 (c), excepté le fait qu'au lieu d'utiliser la solution aqueuse de Pd(NO3)2, on utilise une solution anhydre dans le toluène d'acétylacétonate de Pt, Pt(C5H7O2)2, vendu par la société Strem Chemicals. On obtient ainsi un catalyseur à base de Pt métal sur un support d'hydroxyde double lamellaire traité thermiquement, comprenant 5 % en poids de Pt métal. Exemple 8: Préparation d'un catalyseur à base de Pd supporté sur un hydroxyde double lamellaire traité thermiquement. (a) Préparation d'un hydroxyde double lamellaire (HDL). On opère exactement comme à l'Exemple 1 (a), excepté le fait qu'au lieu d'utiliser la solution aqueuse (A), on utilise une solution aqueuse de Zn(NO3)2, 6H2O et Al(NO3)3, 9H2O (dans un rapport molaire Zn/Al = 2). On obtient ainsi, après coprécipitation et échange des anions nitrate par des anions carbonate, un précurseur solide (PS) à base d'hydroxyde double lamellaire répondant à la formule générale: [Zn 0,67 Al 0,33 (OH)2] 0,33+ (0032) 0,165, 0,5 H2O (9) (b) Préparation d'une composante de support. On opère exactement comme à l'Exemple 1 (b), excepté le fait qu'on utilise le 20 précurseur solide (PS) préparé précédemment. On obtient ainsi une composante de support à base d'oxydes mixtes de Zn et d'Al. (c) Préparation d'un catalyseur supporté à base de Pd. On opère exactement comme à l'Exemple 1 (c), excepté le fait qu'on utilise la composante de support préparée précédemment. On obtient ainsi un catalyseur à base de Pd métal sur un support d'hydroxyde double lamellaire traité thermiquement, comprenant 5 % en poids de Pd métal. Exemple 9: Préparation d'un catalyseur à base de Pd et Pt supporté sur 30 un hydroxyde double lamellaire (HDL) traité thermiquement. (a) Préparation d'un hydroxyde double lamellaire (HDL). On opère exactement comme à l'Exemple 1 (a). (b) Préparation d'une composante de support. On opère exactement comme à l'Exemple 1 (b). (c) Préparation d'un catalyseur supporté à base de Pd et Pt. On opère exactement comme à l'Exemple 1 (c), excepté le fait qu'au lieu d'utiliser la solution aqueuse de Pd(NO3)2, on utilise une solution anhydre d'acétylacétonate de Pd, Pt(C5H7O2)2 et d'acétylacétonate de Pt, Pt(C5H7O2)2, (vendus par la société Strem Chemicals) en quantité équimolaire dans le toluène. On obtient ainsi un catalyseur à base de Pd métal et de Pt métal sur un support d'hydroxyde double lamellaire (HDL) traité thermiquement, comprenant 3,2 % en poids de Pd métal et 1,8 % en poids de Pt métal. Exemple 10: Traitements de la TEA successivement avec les catalyseurs des Exemples 5 à 9. On opère exactement comme à l'Exemple 2, excepté le fait qu'on remplace le catalyseur de l'Exemple 1 successivement par chacun des catalyseurs des Exemples 5 à 9. Au bout d'une heure de traitement, l'indice de couleur de la TEA ainsi traitée successivement en présence des différents catalyseurs est tombé à des valeurs faibles. Des échantillons de la TEA ainsi traitée successivement en présence des différents catalyseurs sont soumis au même test de vieillissement à chaud et sous air que celui de l'Exemple 2. On obtient ainsi pour chacun des essais une TEA dont l'indice de couleur remonte relativement peu, de sorte que la différence des indices de couleur mesurés après et avant le test de vieillissement reste relativement faible. BPCL10087/B 446 (1) REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement d'une alcanolamine ayant une stabilité de couleur améliorée au cours du temps, comprenant une mise en contact de l'alcanolamine avec de l'hydrogène en présence d'un catalyseur, caractérisé en ce que le catalyseur comprend une composante catalytique active comprenant au moins un métal Me choisi parmi Ni, Cu, Ru, Rh, Pd, Ag, Re, Os, Ir et Pt, et une composante de support formée par traitement thermique d'un précurseur solide à base d'hydroxyde double lamellaire comprenant au moins un cation métallique divalent et au moins un cation métallique trivalent. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'hydroxyde double lamellaire répond à la formule générale: [M2±-X N3+X (OH)2]b+ An b/n, m H2O (1) dans laquelle M et N représentent au moins deux métaux identiques ou différents, M2+ représente au moins un cation métallique divalent du ou des métaux M, N3+ représente au moins un cation métallique trivalent du ou des métaux N, A représente au moins un anion de compensation inorganique ou organique, b est un nombre égal à x, x est un nombre ayant une valeur allant de 0,1 à 0,5, n est représente la charge de l'anion A égale de préférence à 1, 2 ou 3, et m est un nombre ayant une valeur inférieure à 1, de préférence allant de 0 à 1. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que M représente au moins un métal choisi parmi Mg, Fe, Co, Ni, Cu et Zn, de préférence parmi Mg, Co, Ni et Zn, et N représente au moins un métal choisi parmi Al, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ga, Y et In, de préférence parmi Al, Cr, Mn, Fe et Co. 4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que l'anion A de compensation représente un anion inorganique choisi parmi F, Cr, /Br", I-, (C1O4)-, (NO3) , (C1O3) , (103) , (OH)", (CO3)2, (SO4)2, (5203)2, (CrO4)2, (PO4)2 et (BO3)2, ou un anion organique choisi parmi les anions carboxylate, de préférence un anion choisi parmi Cl", (NO3)-, (CO3)2 (SO4)2- et les anions carboxylate. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'hydroxyde double lamellaire possède un anion A de compensation qui est susceptible de se décomposer thermiquement, de préférence pendant le traitement thermique du précurseur solide, en particulier de façon à libérer des composés volatils, de préférence à une température allant de 200 à 1100 C, notamment de 300 à 950 C, en particulier de 300 à 600 C. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le traitement thermique du précurseur solide est réalisé sous une atmosphère inerte, oxydante ou réductrice, ou encore sous vide, de préférence à une température allant de 200 à 1100 C, notamment de 300 à 950 C, en particulier 300 à 600 C. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la composante de support formée par traitement thermique du précurseur solide est à base d'oxyde métallique, en particulier d'oxydes métalliques mixtes ou d'une solution solide d'oxydes métalliques. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la composante de support a une surface spécifique B.E.T. (déterminée par la méthode DIN ISO 9277) allant de 20 à 300 m2/g, de préférence de 100 à 300 m2/g, notamment de 150 à 250 m2/g. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la composante catalytique active possède au moins un métal Me au degré d'oxydation égal à zéro. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la teneur pondérale en métal Me, calculée en métal Me au degré d'oxydation zéro, dans le catalyseur est de 0,05 à 30 %, de préférence de 0,1 à 20 %, notamment de 0,5 à 10%. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le catalyseur est préparé selon une méthode comprenant les étapes suivantes: (a) une étape de traitement thermique du précurseur solide (PS) à base d'hydroxyde double lamellaire, de façon à former la composante de support, (b) une étape d'imprégnation de la composante de support à l'aide d'un précurseur catalytique (PC) comprenant un composé ou un complexe métallique du métal Me, imprégnation réalisée de préférence par voie humide ou par voie sèche, et, (c) de préférence, une étape de réduction du précurseur catalytique (PC) ainsi imprégné, à l'aide d'un agent réducteur susceptible de réduire le métal Me notamment jusqu'à un degré d'oxydation égal à zéro, en particulier l'hydrogène, la réduction étant réalisée avant ou pendant le procédé de traitement de l'alcanolamine. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le catalyseur est préparé selon une méthode comprenant les étapes suivantes: (a) une étape d'insertion d'un précurseur catalytique (PC) comprenant un composé, un complexe ou un anion métallique du métal Me dans le précurseur solide (PS) à base d'hydroxyde double lamellaire, de façon à former un précurseur solide (PS) dopé par un composé métallique du métal Me, (b) une étape de traitement thermique du précurseur solide (PS) ainsi dopé, de façon à former une composante de support du catalyseur contenant un composé métallique du métal Me, et, (c) de préférence, une étape de réduction du composé métallique du métal Me contenu dans la composante de support, à l'aide d'un agent réducteur susceptible de réduire le métal Me notamment jusqu'à un degré d'oxydation égal à zéro, en particulier l'hydrogène, la réduction étant réalisée avant ou pendant le procédé de traitement de l'alcanolamine. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l'alcanolamine est choisie parmi les éthanolamines et les propanolamines, de préférence parmi la monoéthanolamine (MEA), la diéthanolamine (DEA), la triéthanolamine (TEA), les triéthanolamines éthoxylées (TEAE), l'aminoéthyléthanolamine (AEEA), la monoisopropanolamine, la diisopropanolamine, la triisopropanolamine, les triisopropanolamines éthoxylées et des mélanges de celles-ci, notamment parmi la TEA, l'AEEA, les TEAE et des mélanges de la TEA avec la MEA, la DEA et les TEAE. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le procédé comprend uné mise en contact de l'alcanolamine avec de l'hydrogène en présence du catalyseur à une température allant de 30 à 200 C, de préférence de 50 à 180 C. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le procédé comprend la mise en contact de l'alcanolamine avec de l'hydrogène en présence du catalyseur, sous une pression partielle d'hydrogène allant de 0,1 à 5 MPa, de préférence de 0,1 à 3 MPa. 16. Utilisation d'un catalyseur dans un procédé de traitement d'une alcanolamine pour améliorer et stabiliser la couleur de l'alcanolamine au cours du temps notamment à des températures élevées, procédé comprenant la mise en contact de l'alcanolamine avec de l'hydrogène en présence du catalyseur, utilisation caractérisée en ce que le catalyseur comprend une composante catalytique active comprenant au moins un métal Me choisi parmi Ni, Cu, Ru, Rh, Pd, Ag, Re,Os, Ir et Pt, et une composante de support formée par traitement d'un précurseur solide à base d'hydroxyde double lamellaire comprenant au moins un cation métallique divalent et au moins un cation métallique trivalent.