FR 2867412 A1 20050916 FR 0502097 A 20050302 Liaison entre une partie en élastomère et un constituant et procédé pour réaliser cette liaison L'invention a pour objet une liaison entre une partie en élastomère et un constituant, ainsi qu'un procédé pour réaliser cette liaison. On connaît par le document DE 101 19 892 C2 par exemple, un capot de culasse d'un moteur à combustion interne, qui comprend une partie en élastomère 5 reliée à une partie en matière plastique ayant la forme d'un capot. L'objectif de l'invention est de créer une liaison entre une partie en élastomère et un constituant, ainsi qu'un procédé de réalisation de la liaison, de manière à ce que cette liaison présente une résistance élevée et soit simple à fabriquer. Cet objectif est atteint par une liaison entre une partie en élastomère et un constituant. Le constituant présente, en un endroit de liaison avec la partie en élastomère, une rainure en forme d'U avec une contre dépouille. La partie en élastomère est engagée avec verrouillage par combinaison de formes. La partie en élastomère étant engagée dans une rainure du constituant 15 présentant une contredépouille en forme d'U, on obtient une liaison particulièrement solide entre la partie en élastomère. et le constituant. Selon un mode de réaliation de l'invention, la rainure présente la forme d'un O qui va en rétrécissant en direction de l'ouverture. Selon un mode de réalisation, la partie en élastomère est configurée de 20 manière à prolonger, sans discontinuité de relief, la surface du constituant. Avantageusement, la partie en élastomère a la configuration d'un dispositif d'étanchéité. Avantageusement, le constituant est en matière plastique. Avantageusement, la partie en élastomère et le constituant font partie d'un 25 capot de culasse d'un moteur à combustion interne. L'objectif de l'invention est aussi atteint par un procédé pour fabriquer une liaison entre une partie en élastomère et un constituant, présentant les caractéristiques suivantes: - le constituant, qui présente une rainure en forme d'U, avec de part et d'autre 30 de l'ouverture de cette rainure en U, un élargissement sur la face externe de chaque branche de l'U, est mis en pression dans un outil de moulage qui le comprime dans la zone de l'ouverture de la rainure en forme d'U pour l'amener à peu près à la largeur du constituant sans ses élargissements, - le constituant est chauffé, au moins dans la zone de la rainure, à une température proche de sa température de fusion, - une masse élastomère formant la partie en élastomère est injectée sous pression dans l'outil de moulage. D'autres avantages, caractéristiques et détails de l'invention apparaîtront dans la description qui va suivre d'un exemple de réalisation représenté par le dessin. La Fig. 1 représente une coupe à travers un capot de culasse de moteur. La Fig. 2 représente une partie agrandie de la figure 1, concernant la zone de transition entre une partie en élastomère et une partie en forme de capot du capot de culasse. La Fig. 3 représente la partie en forme de capot au début d'un procédé au cours duquel cette partie est reliée à la partie en élastomère. La figure 1 représente, en tant qu'exemple de réalisation de l'invention, une coupe à travers un capot de culasse de moteur. Ce capot comprend, pour application étanche sur une portée d'appui d'un moteur à combustion interne, une partie en élastomère 20 ayant la forme d'un cadre périphérique, avec une lèvre d'étanchéité 22. Essentiellement à l'intérieur de cette partie en élastomère 20, se trouve un élément de raidissement 10, ayant également la forme d'un cadre périphérique, présentant à peu près un profil en U et composé de l'assemblage de plusieurs parties de tôle découpées. Lors de la fabrication, l'élément de raidissement 10 est recouvert d'un agent adhésif et la partie en élastomère 20 est ensuite moulée par un procédé d'injection sur l'élément de raidissement 10. La partie en élastomère est en caoutchouc ou en silicone. De plus, cette partie ainsi que l'élément de raidissement 10 présentent des ouvertures et des perçages à travers lesquels, par des moyens de fixation, notamment des vis 50, le capot de culasse peut être fixé sur la portée d'appui. Faisant suite à la partie en élastomère 20, le capot de culasse comprend de plus une partie 30 en forme de capot constituée d'une matière plastique. La partie en élastomère 20 est reliée à la partie 30 en forme de capot, du fait que la partie en élastomère 20 est injectée par moulage dans une rainure 32 en forme d'U de la partie en forme de capot 30. Dans la partie supérieure du capot de culasse se trouvent des chambres fonctionnelles 60 servant à séparer l'huile et qui sont limitées vers le bas par un élément de fond 65 du capot. La figure 2 représente, agrandie, une partie de la zone de transition 30 entre la partie en élastomère 10 et la partie 20 en forme de capot de la figure 1. On voit que la rainure 32 en forme d'U de la partie 30 en forme de capot présente des contredépouilles, et que la partie en élastomère 20 est engagée avec verrouillage par combinaison de formes dans la rainure 32. Cette rainure a la forme d'un O qui va en se rétrécissant à la manière d'une tige en direction de son ouverture. La partie en élastomère 20 prolonge sans discontinuité de relief la surface de la partie 30 en forme de capot. La zone de transition citée précédemment est fabriquée de manière particulièrement avantageuse selon le procédé qui va être décrit. La partie 30 en forme de capot est d'abord fabriquée avec une rainure en forme d'U qui présente, des deux côtés de cette rainure sur la face externe de chacune des branches de l'U, un élargissement 36. Ensuite, la partie 30 en forme de capot est, au moins dans la zone de la rainure, mise en pression dans un outil de vulcanisation qui comprime la partie 30 de la zone de l'ouverture de la rainure en U, pour l'amener à la largeur sans les élargissements 36. Ensuite, la partie 30 en forme de capot, au moins dans la zone de la rainure, est chauffée jusqu'à une température proche de la température de fusion de la matière plastique utilisée, par exemple 190 C, de sorte que par les parties élargies 36, la rainure commence à se déformer en direction de la forme désirée d'un O allant en se rétrécissant en direction de son ouverture. Lors de l'injection qui suit d'une masse d'élastomère, formant la partie en élastomère, dans l'outil de vulcanisation, sous une pression d'environ 400 bar, les branches de l'U sont appliquées avec une pression élevée sur la paroi de l'outil de vulcanisation, de sorte qu'on obtient avantageusement dans la zone de transition indiquée des géométries exactes des flancs, tout en empêchant avantageusement que la masse d'élastomère lors de l'injection passe de manière incontrôlée entre les branches de l'U d'un côté, et la paroi de l'outil de vulcanisation de l'autre côté. Liste des références élément de raidissement partie en élastomère 22 lèvre d'étanchéité 30 partie en forme de capot 32 rainure 36 élargissement vis espace fonctionnel 65 élément de fond Revendications 1. Liaison entre une partie en élastomère (20) et un constituant (30), caractérisée en ce que le constituant (30) présente, en un endroit de liaison avec la partie en élastomère (20), une rainure (32) en forme d'U avec une contredépouille et dans laquelle la partie en élastomère (20) est engagée avec verrouillage par combinaison de formes. 2. Liaison selon la revendication 1, caractérisée en ce que la rainure (32) présente la forme d'un O qui va en se rétrécissant en direction de l'ouverture. 3. Liaison selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la partie en élastomère (20) est configurée de manière à prolonger, sans discontinuité de relief, la surface du constituant 30). 4. Liaison selon une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la partie en élastomère (20) a la configuration d'un dispositif d'étanchéité. 5. Liaison selon une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le constituant est en matière plastique. 6. Liaison selon une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la partie en élastomère (20) et le constituant (30) font partie d'un capot de culasse d'un moteur à combustion interne. 7. Procédé pour fabriquer une liaison selon une des revendications 1 à 6, présentant les caractéristiques suivantes: - le constituant (30), qui présente une rainure (32) en forme d'U, avec de part et d'autre de l'ouverture de cette rainure en U, un élargissement sur la face externe de chaque branche de 1U, est mis en pression dans un outil de moulage qui le comprime dans la zone de l'ouverture de la rainure en forme d'U pour l'amener à peu près à la largeur du constituant (30) sans ses élargissements, - le constituant (30) est chauffé, au moins dans la zone de la rainure (32), à une température proche de sa température de fusion, - une masse élastomère formant la partie en élastomère (20) est injectée sous pression dans l'outil de moulage.