FR 2872083 A1 20051230 FR 0406820 A 20040623 L'invention concerne la fabrication par moulage des pièces de véhicule automobile en matériaux composite. On connaît du document EP-794 051 au nom de la demanderesse un procédé dans lequel on fabrique une pièce composite en disposant dans un moule une âme alvéolaire et deux peaux de part et d'autre de celle-ci. La fermeture du moule provoque la mise en forme de la pièce. En outre, cette fermeture conduit à sectionner les parties de matériaux entourant la pièce et non destinés à faire partie de celle-ci. Toutefois, un tel procédé a pour inconvénient que le bord de pièce ainsi réalisé, bien qu'il soit de très faible dimension, n'est pas toujours esthétiquement satisfaisant. Une autre solution consiste à mettre en place un revêtement à l'issue du moulage en reprise en rembordement pour habiller les chants de la pièce ainsi constitués. Or, cela génère une opération supplémentaire qui allonge le cycle de production et augmente le nombre de manipulations de la pièce. Un but de l'invention est d'obtenir un chant de pièce présentant une esthétique satisfaisante sans compliquer ni allonger la fabrication. On prévoit à cet effet un procédé de fabrication d'une pièce, dans lequel: - on dispose au moins deux couches de matériau dans un moule avec interposition d'une lunette entre les deux couches; et - on déplace une partie du moule pour sectionner l'une des couches à une jonction entre cette partie et la lunette. Ainsi, un tel procédé rend possible de sectionner seulement l'une des couches de la pièce. On peut alors, en sortie de moule, rabattre sur le chant ainsi sectionné, voire sur la face opposée, la couche qui n'a pas été sectionnée. On obtient ainsi un bord de pièce ayant une esthétique satisfaisante. Le procédé selon l'invention pourra présenter en outre au moins l'une quelconque des caractéristiques suivantes: - la couche à sectionner étant une première des couches, on immobilise au moins la première ou la deuxième couche par rapport à la lunette, de préférence la deuxième couche; - ladite partie du moule étant une première partie, on immobilise au moins la première ou la deuxième couche par rapport à une deuxième partie du moule autre que la lunette, de préférence la deuxième couche; on déplace la lunette; - on déplace la lunette parallèlement à une direction de déplacement de la partie de moule assurant le sectionnement; - on déplace la lunette par rapport à la deuxième partie du moule; - on dispose la couche relative au sectionnement en contact avec la lunette; on met en forme au moins la couche relative au sectionnement, de préférence en même temps que le sectionnement; - on met en forme au moins l'une des couches, entre ladite partie du moule et une autre partie du moule différente de la lunette; - on écrase localement la couche relative au sectionnement; - on sectionne la couche dans une zone écrasée ou destinée à être écrasée; - on réalise une goulotte contiguë à une zone de la pièce relative au sectionnement; - on réalise un bord externe à profil courbe contiguë à une zone de la pièce relative au sectionnement; - on rabat la deuxième couche sur un chant de la première couche, et de préférence sur une face de la pièce opposée à la face associée à la deuxième couche; - la couche relative au sectionnement a une structure alvéolaire, par exemple en nids d'abeilles; - on sectionne la deuxième couche à une zone de sectionnement non coïncidente avec une zone de sectionnement de la première couche; et - on sectionne la deuxième couche au moyen de l'une au moins parmi la lunette et une deuxième partie du moule autre que la lunette; et - la couche relative au sectionnement étant une première des couches, la deuxième couche comprend un matériau du groupe suivant: - un matériau tissé ; - un matériau textile non tissé ; un métal. On prévoit également selon l'invention un moule comprenant: - des première et deuxième parties de mise en forme d'une pièce; et - une lunette s'étendant en regard de la première partie, dans lequel la deuxième partie est agencée pour réaliser un sectionnement à une jonction de la deuxième partie avec la lunette lors d'un déplacement de la deuxième partie par rapport à la première partie. Le moule selon l'invention pourra présenter en outre au moins l'une quelconque des caractéristiques suivantes: - la lunette est mobile par rapport à la première partie; - la lunette est mobile à coulissement par rapport à la première partie suivant une direction parallèle à une direction de coulissement relatif des première et deuxième parties; - le sectionnement étant un premier sectionnement, le moule comprend des moyens pour réaliser un deuxième sectionnement à distance du premier sectionnement; et - les moyens pour réaliser le deuxième sectionnement comprennent au moins l'une parmi la lunette et la première partie. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore dans la description suivante de deux modes préférés de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs en référence aux dessins annexés sur lesquels: - les figures 1 à 7 constituent des vues en coupe verticale partielle d'un moule selon un premier mode préféré de réalisation de l'invention et illustrent les différentes étapes de la mise en oeuvre du procédé au moyen de ce moule; - la figure 8 montre le bord de pièce lors de l'étape d'achèvement une fois la pièce sortie du moule; - la figure 9 est une vue en perspective de la partie arrière d'un véhicule muni d'un hayon selon un deuxième mode préféré de réalisation de l'invention; - la figure 10 est une vue en perspective du hayon de la figure 9 en position fermée; - les figures 11 et 12 sont deux vues en coupe suivant un plan vertical longitudinal médian du véhicule montrant le hayon de la figure 9 respectivement en position ouverte et en position fermée; - la figure 13 est un organigramme illustrant le procédé de fabrication du hayon de la figure 9; - la figure 14 est une vue schématique du moule de formage du hayon; et - la figure 15 est une vue schématique d'une couche du hayon. On va décrire maintenant en référence à la figure 1 les différentes parties du moule selon le premier mode préféré de réalisation de l'invention. Le moule 2 comprend un poinçon 4, une matrice 6 et une lunette 8. Le poinçon 4 et la matrice 6 sont pour l'essentiel d'un type classique. Ces deux parties sont destinées à la mise en forme de la pièce durant l'opération de moulage. La matrice 6 présente en particulier une face supérieure 10 en regard de laquelle s'étend le poinçon 4. Le poinçon 4 est mobile à coulissement par rapport à la matrice 6 suivant la direction 12 illustrée à la figure 4 et qui est essentiellement verticale et perpendiculaire à la face 10. La lunette 8 est également montée mobile à coulissement par rapport à la matrice 6 et en outre par rapport au poinçon 4. Ce coulissement a lieu suivant une direction 14 illustrée à la figure 2 et parallèle à la direction 12. La lunette s'étend elle aussi en regard de la face supérieure 10 de la matrice. Seule une partie du moule a été illustrée en section sur les figures 1 à 7. La lunette a en fait une forme profilée qui correspond à au moins l'un des bords de la pièce destiné à avoir une esthétique satisfaisante. Lorsque deux ou plus de ces bords sont destinés à subir un traitement semblable, la lunette s'étend sur plusieurs côtés de la pièce de sorte qu'elle comprend plusieurs tronçons profilés s'étendant suivant un contour semblable à ces bords de la pièce. Lorsque tous les bords de la pièce sont destinés à subir ce traitement, la lunette aura une forme de cadre, le poinçon 4 s'étendant en regard d'une ouverture centrale de ce cadre. La face supérieure 10 de la matrice comprend une zone centrale 16 destinée à réaliser la mise en forme de la pièce. Elle comprend également une facette 18 contiguë à la zone 16 et s'étendant en regard d'une facette inférieure 20 de la lunette 8. Les facettes 18 et 20 s'étendent à distance l'une de l'autre et sont parallèles entre elles. La face 10 de la matrice 6 présente une cavité 22 contiguë à la facette 18. Le fond de cette cavité est plan, horizontal et parallèle à la facette 18. De façon complémentaire, la face inférieure de la lunette 8 présente un relief 24 s'étendant en saillie de la facette 20 et ayant un sommet plan horizontal. Ce relief est destiné à pénétrer dans la cavité 22 lorsque les facettes 18 et 20 sont proches l'une de l'autre. Les éléments 22 et 24 constituent alors une combinaison mâle femelle. La facette 18 présente une arête 25 contiguë à la cavité 22. Le relief 24 présente une arête 23 contiguë à la facette 20 et en regard de l'arête 25. Les deux arêtes s'étendent en regard l'une de l'autre afin de sectionner un matériau s'étendant entre elles lorsque le relief 24 pénètre dans la cavité 22. Comme illustré à la figure 1, la face latérale externe 56 du poinçon présente une arête 54 formée par un profil à angle droit et qui constitue la jonction entre la face latérale verticale 56 et une facette inférieure horizontale 58 du poinçon. De façon similaire, la lunette 8 présente une arête 60 à profil à angle droit et qui constitue la jonction entre une facette horizontale orientée vers le haut et une facette verticale orientée vers l'intérieur du moule. L'arête 60 se trouve en regard de l'arête 54. On va maintenant décrire un exemple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention au moyen du moule 2. Dans le présent exemple, le procédé est destiné à la fabrication d'une pièce 26 illustrée à la figure 8. Cette pièce comprend une couche composite 27 comprenant en l'espèce trois couches, à savoir une âme alvéolaire 28 à structure en nids d'abeilles et de part et d'autre de cette âme, recouvrant les faces principales de celle-ci, deux peaux 30 et 32. La pièce ayant une forme générale plane, les cellules de l'âme 28 s'étendent perpendiculairement au plan de la pièce. Cette couche composite 27 est ici en matériau dénommé SANDWIFORM tel que commercialisé par la société Venture. L'âme 28 est ici formée en polypropylène. Chacune des peaux 30 et 32 est constituée en matière thermoplastique renforcée par des fibres de verre. Dans le procédé que l'on va décrire, on procède à la mise en forme de la pièce et simultanément à l'installation d'une couche de revêtement 34 destinée à recouvrir l'une des peaux et à former une face d'aspect de la pièce. Ce revêtement sera par exemple de type textile tissé ou non tissé. Il pourra par exemple s'agir d'une moquette ou d'un tissu. Dans la première étape illustrée à la figure 1, le poinçon 4 et la lunette 8 s'étendent initialement chacun à distance de la matrice 6 au- dessus de celle-ci. On installe le flanc 34 de revêtement sur la face 10 de la matrice 6 et notamment dans l'espace ménagé entre cette face et la lunette 8. Dans une deuxième étape, on fait coulisser la lunette 8 de façon à l'abaisser vers la matrice 6 suivant la direction 14. Le relief 24 pénètre dans la cavité 22. Le revêtement 34 se trouve immobilisé par contact entre les facettes 18 et 20. Et d'autre part une partie excédentaire du revêtement est sectionnée entre le relief 24 et la cavité 22. La chute 31 demeure piégée entre eux. Dans l'étape suivante illustrée à la figure 3, on met en place le matériau SANDWIFORM déjà constitué avec son âme 28 et ses deux peaux et 32. On installe ce flanc composite constitués des trois couches en appui sur une face supérieure 40 de la lunette 8. Ce flanc s'étend donc en particulier à distance du revêtement 34 et la lunette est interposée entre la couche 34 et la couche composite 27 suivant la direction verticale. Au cours de l'étape suivante illustrée à la figure 4, on abaisse le poinçon 4 suivant la direction 12 pour le faire coulisser vers la matrice 6. Le poinçon 4 comprend notamment sur sa face inférieure un relief 42 à profil arrondi en arc de cercle. Ce relief constituant la partie la plus basse du poinçon, il vient le premier en contact avec la peau 32 formant la face supérieure du flanc. La course vers le bas du poinçon provoque la déformation de ce flanc et en particulier le pivotement de son bord vers le haut et l'intérieur, comme illustré à la figure 4. Cette déformation et ce pivotement se poursuivent comme illustré à la figure 5 lorsque le poinçon se trouve à hauteur de la lunette. Au cours de sa course, il pousse le matériau composite en direction du revêtement 34. La partie du matériau composite se trouvant à l'extérieur de la pièce par rapport au relief 42 vient en appui contre une face interne 44 de la lunette 8, inclinée à 45 en direction du poinçon 4. Le bord du matériau est quant à lui relevé à la verticale en appui sur les faces correspondantes de la lunette. Comme illustré aux figures 5 à 7, au cours de sa course en direction de la matrice, le relief 42 du poinçon écrase localement la partie du matériau 27 destinée à former une zone de bord de la pièce. Il donne ainsi à la face supérieure de cette zone la forme d'une goulotte 48. La face 10 de la matrice 6 présente un bord 50 à profil arrondi en arc de cercle complémentaire du profil du relief 42 comme illustré à la figure 8. Ce bord 50 est destiné à former du côté de la pièce opposé à la goulotte 48 une zone de bord arrondi 52. Le moule est configuré de sorte que, au cours de la course du poinçon 4, l'arête 54 passe en regard de l'arête 60 de la lunette 8. Ensuite, c'est la face 56 du poinçon qui vient en regard de la facette correspondante de la lunette. A ce moment, l'espace existant entre elles est quasi nul. Ces deux arêtes assurent à cette occasion le cisaillement de toute l'épaisseur du matériau 27 se trouvant entre elles. Cette étape génère donc une chute 62 qui est éliminée du moule, et contribue à donner une coupure nette au bord 64 de la pièce à la fin de la course du poinçon, comme illustré à la figure 7. Le matériau 27 se trouve au contact du revêtement 34 auquel il est alors intimement lié. Il va de soi que, en préalable à leur introduction dans le moule et/ou au cours du fonctionnement du moule, les différents matériaux utilisés seront si besoin convenablement chauffés aux températures habituellement mises en oeuvre pour ce type de fabrication. En référence à la figure 8, une fois la pièce sortie du moule, une zone 70 de revêtement 34 déborde en saillie du bord 64 dans le plan de la pièce. Elle peut alors être rabattue sur ce bord et sur la face 72 de la pièce opposée au revêtement 34. On pourra en particulier disposer le revêtement dans la goulotte 48. Ainsi, au cours de ce procédé, on met en place le revêtement 34 en en laissant dépasser une partie qui, à l'issue de la fabrication, est collée en reprise en rembordement pour habiller le chant ou le début de la face opposée de la pièce. Comme on le voit, au cours du procédé, on procède notamment à la découpe des couches 28, 30 et 32 sans toutefois découper le revêtement 34 au même endroit. Dans le présent exemple, le revêtement 34 subit une coupe indépendante. De préférence, on effectue la découpe du matériau composite 27 à un niveau qui est décalé vers le haut au-dessus du revêtement 34 d'une hauteur au moins égale à l'épaisseur de ce revêtement. De la sorte, le matériau composite au cours de la découpe et de la mise en forme n'étire pas le revêtement. Un tel étirement risquerait sinon de déchirer le revêtement. On pourra au choix mettre en oeuvre le procédé pour pratiquer une découpe du matériau composite 27 seul sur un ou plusieurs côtés de la pièce sans toutefois faire cette découpe sur tous les côtés de la pièce. Sur les côtés non traités au moyen du procédé de l'invention, il suffira d'effectuer une découpe franche ou de se dispenser de la possibilité de rabattre le revêtement sur la face opposée. A l'inverse, on pourra traiter de cette façon simultanément tous les côtés de la pièce. On observe que l'opération de la coupe de la couche composite 27 a lieu dans le même mouvement que la mise en forme de la pièce, et en particulier suivant la même direction et dans le même sens. De plus, la coupe et la mise en forme sont simultanées. Il en va de même au surplus pour la coupe du revêtement. Des pièces variées pour véhicule automobile pourront être fabriquées au moyen de l'invention, et notamment suivant ce mode de réalisation. Il s'agira par exemple d'un plancher de coffre, d'une tablette arrière de coffre, d'un panneau de porte, etc. On va décrire un deuxième mode préféré de réalisation de l'invention. Dans le présent exemple, la pièce est une pièce de carrosserie, à savoir un hayon à lamelles descendant, c'est-à-dire s'ouvrant vers le haut. II pourrait s'agir alternativement d'un autre type de pièce de carrosserie, par exemple d'un panneau latéral, d'une ridelle, d'un panneau de toit éventuellement escamotable, ou d'un hayon s'ouvrant vers le bas. La figure 9 illustre un véhicule 102, en l'espèce de type véhicule utilitaire, présentant sur sa face arrière une ouverture 104 pour le chargement de marchandises dans la partie arrière du véhicule. Cette ouverture 104 est obturée par un hayon 106 selon l'invention. En référence à la figure 10, le hayon comporte une succession de lamelles 108 très précisément au nombre de 12 dans le présent exemple, ce nombre n'étant pas limitatif. Chaque lamelle a une forme essentiellement plane et rectangulaire en vue de face. Les bords des lamelles s'étendent en coïncidence les uns avec les autres. Les lamelles ont toutes même longueur mesurée suivant la direction transversale horizontale du véhicule. Les lamelles n'ont cependant pas toutes même hauteur h. Dans le présent exemple, les lamelles sont réparties en deux groupes. Les lamelles du premier groupe au nombre de 9 présentent une hauteur égale entre elles i0 et supérieure aux lamelles du deuxième groupe qui sont au nombre de 3 et présentent une hauteur par conséquent inférieure à ces dernières. Les 3 lamelles du deuxième groupe occupent les positions 2, 3 et 4 en partant de la lamelle la plus haute en position fermée comme sur la figure 10. Le hayon 106 est d'une seule pièce. Il comprend une couche de corps 110 formant un corps de chaque lamelle, ainsi qu'une couche métallique 112 en l'espèce formée par une tôle. La couche 112 est visible depuis un côté externe du hayon comme représenté sur la figure 10. La couche de corps 110 comprend, comme illustré à la figure 15, deux parois en matière plastique 111 renforcées par des fibres de verre ainsi qu'une couche de structure alvéolaire 113 s'étendant entre ces deux parois. La structure alvéolaire sera une mousse expansée ou une structure en nids d'abeilles par exemple. La matière plastique est en l'espèce du polypropylène. Le hayon 106 comprend pour chaque couple de lamelles 108 consécutives une charnière 115 formée par un film d'une seule pièce avec les lamelles. Le hayon comprend deux bords longitudinaux 116 s'étendant dans le prolongement de deux extrémités respectives des lamelles en étant distincts de ces extrémités. Comme on le voit sur la figure 10, chaque bord 116 est lisse et sans relief et a une épaisseur inférieure à une épaisseur des lamelles. Comme illustré à la figure 11, ce hayon arrière de structure hybride peut être escamoté sous le toit du véhicule pour rendre accessible l'intérieur du véhicule à travers l'ouverture 4. Le principe est similaire à celui d'un volet roulant. Son ouverture pourra selon les cas être pilotée par un moteur ou bien manuelle. Le guidage du hayon au cours de son mouvement s'effectue grâce à des glissières dans lesquels coulissent les bords respectifs 116. La déformation du hayon au cours de ce mouvement est permise par les charnières. Un tel hayon a pour intérêt qu'il ne requiert pas de place derrière le véhicule pour l'ouverture comme le feraient des portes battantes. Un tel hayon assure une protection de l'intérieur du véhicule à l'eau, au gaz, à 2872083 Il l'égard des vols, ainsi qu'au plan acoustique. Son ouverture et sa fermeture peuvent être rapides en ne prenant pas plus de 5 à 10 secondes. Il est robuste, résiste à l'indentation ainsi qu'aux petits chocs. Grâce au fait que les lamelles sont d'une seule pièce les unes avec les autres, la fonction d'étanchéité est bien assurée contrairement au cas d'un hayon constitué de lamelles individuelles. La tôle est ici une tôle en acier conçue pour qu'elle puisse se déformer lors de l'ouverture et de la fermeture de l'ouvrant tout en restant dans son domaine élastique. Son épaisseur est ici comprise en 0,25 mm et 0,60 mm. La tôle utilisée est prépeinte ou prélaquée du côté visible 114 constituant la face externe du hayon. Le hayon a ainsi un aspect semblable à celui des pièces de carrosserie du véhicule. On va maintenant décrire un exemple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention pour la fabrication du hayon 106. En vue de la fabrication, la tôle 112 est recouverte d'une couche d'adhésif sur son côté envers 116 comme illustré à la figure 14. Cet adhésif est en l'espèce activable à chaud à 180 C. On pourra par exemple utiliser à cette fin la tôle préencollée dénommée solbond distribuée par la société Arcelor. La tôle fait l'objet d'une première série d'étapes du procédé comme illustré à la figure 13. Amenée à l'étape 117 à l'origine sous la forme d'un flanc ou à partir d'une bobine, la tôle est emboutie pour la mettre en forme. Cet emboutissage 118 a lieu entre une matrice 120 et un poinçon non illustré. Dans une étape ultérieure 122, on transfert la tôle 112 avec la matrice 120 sous la presse de formage qui sera utilisée pour mettre en forme le hayon lui-même. La matrice 120 dont elle épouse la forme et la presse 136 constituent le moule de formage du hayon. La face 114 non encollée de la tôle 112 est en contact avec la matrice 120 dont elle épouse la forme. Ce moule est du même type que celui de la figure 1 correspondant au premier mode de réalisation. Alternativement, on pourrait prévoir que l'emboutissage a lieu dans un outil indépendant du moule de formage qui sera utilisé pour la mise en forme du hayon lui-même. Indépendamment de cette première série d'étapes, une deuxième série d'étapes est effectuée concernant la couche de corps 110. Dans le présent exemple, celle-ci est constituée dans un matériau dénommé sandwiform distribué par la société Venture Industries. Comme indiqué plus haut, ce matériau est ici formé par une âme 113 en polypropylène à structure en nids d'abeilles de part et d'autre de laquelle sont disposées des couches 111 en matière plastique renforcées par des fibres de verre. II pourra s'agir encore de polypropylène. Les parois sont par exemple formées dans le produit Twintex distribué par la société Saint Gobain Vetrotex. Les parois pourront alternativement être formées de polypropylène renforcé par des mats de fibres de verre. L'âme aura une épaisseur comprise entre 10 et 20 mm. Les trois couches constituant la couche de corps 110 sont préassemblées à l'étape 130 de façon connue en elle-même dans un moule chauffé. Le produit ainsi constitué est chauffé à l'étape 132 dans un four pour être porté à une température comprise entre 150 et 250 C et en l'espèce de 200 C. Une fois portée à température, la couche 110 est transférée à l'étape 134 jusqu'au moule de formage 120, 136 illustré aux figures 1 et 14. On dispose dans ce moule la tôle 112 avec sa face peinte ou vernie 114 en contact avec la matrice 120 et au-dessus de la tôle la couche 110. Le poinçon 136 du moule est disposé au-dessus de la couche 110. Comme précédemment, la lunette 108 est interposée entre la couche 110 et la tôle 112. Le moule est ici encore conformé de façon à effectuer lors de sa fermeture la découpe de la couche 110, la mise en forme du hayon et si nécessaire la découpe de la tôle. Sachant que la colle de la tôle 112 est active à une température de 180 C et que la tôle est au contact de la couche chauffée 110, la fermeture du moule provoque le collage de la tôle sur la couche 110. (On pourra prévoir en variante de préchauffer la tôle avant son ajout dans le moule en vue d'activer la colle). Durant le formage, le moule est chauffé à une température située entre 50 et 100 C, et en l'espèce égale à 80 C. Lors de cette étape, la forme de la tôle supportée par la forme de la matrice 120 provoque en coopération avec le piston ou presse 136 l'écrasement local de la couche de corps 110 de façon à écraser l'âme alvéolaire en réalisant les charnières 115. Ainsi, au niveau des charnières, la couche de corps 110 voit son épaisseur réduite d'environ 90% par comparaison avec l'épaisseur des parties non écrasées de cette couche. On réalise donc par compression locale du sandwich des charnières intégrées 115 en forme de film. Ces charnières s'avèrent suffisamment robustes pour résister à un grand nombre de cycles d'ouverture et de fermeture, jusqu'à 130 000 cycles pour une application utilitaire. Le moule est mis en oeuvre à une pression située entre 10 et 20.106 Pa. Le hayon ainsi réalisé présente une grande rigidité pour un poids relativement faible. Les autres aspects de la constitution et du fonctionnement du moule sont identiques à ce qui a été décrit en référence au premier mode de réalisation. L'invention permet de réaliser avec ce coup de presse une pièce constituée de lamelles liées entre elles et donc étanches. Le processus de fabrication est particulièrement simple par comparaison avec celui mettant en jeu l'assemblage de lamelles fabriquées individuellement. On remarque que la couche 110 est découpée en périphérie pour délimiter des bords 116 lors de la fermeture du moule. Le rembordement décrit dans le précédent mode de réalisation est cette fois remplacé par le sertissage de la tôle sur la face opposée de la couche 110, comme sur la figure 8. Ainsi, on donne à la tôle des dimensions plus grandes que les autres parties de la pièce afin de pouvoir replier les bords de la tôle une fois la pièce finie pour lui donner un meilleur aspect. On pourra prévoir lors de la même étape qu'un joint d'étanchéité 119 est surmoulé à la périphérie du hayon comme illustré partiellement à la figure 10. La tôle donne au hayon l'aspect d'une pièce de carrosserie. De plus, aucun défaut d'aspect lié aux alvéoles du nid d'abeilles dans le sandwich n'apparaît sur la tôle. On pourra prévoir de mettre en forme le sandwich de l'étape 30 avant son introduction dans le moule pour son assemblage avec la tôle sous une pression de 5 à 10.106 Pa. On pourra fabriquer selon le deuxième mode de réalisation différentes pièces de carrosserie extérieures, telles qu'un panneau d'arrêt de charge, etc. Bien entendu, on pourra apporter à l'invention de nombreuses modifications. On pourra immobiliser le revêtement dans le moule par d'autres moyens que la lunette. On pourra prévoir que la lunette est fixe par rapport à la matrice et non pas mobile. On pourra fabriquer au moyen de ce procédé des pièces en matériau composite ayant les structures les plus variées. On pourra en particulier modifier le nombre de couches. On pourra ainsi remplacer la couche composite 27 par une ou plusieurs couches empilées. II pourra en être de même pour la couche 34. On pourra se dispenser d'une âme alvéolaire. On pourra enfin choisir des matériaux thermoplastiques de différents types (polypropylène, polyéthylène, etc.). REVENDICATIONS Procédé de fabrication d'une pièce (26;106), caractérisé en ce que: - on dispose au moins deux couches de matériau (27,34;110,112) dans un moule (2) avec interposition d'une lunette (8;108) entre les deux couches; et on déplace une partie du moule (4;136) pour sectionner l'une (27; 110) des couches à une jonction entre cette partie et la lunette. 2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la couche (27;110) à sectionner étant une première des couches, on immobilise au moins la première ou la deuxième couche par rapport à la lunette (8;108), de préférence la deuxième couche (34;112). 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche à sectionner (27;110) étant une première des couches et ladite partie (4;136) du moule étant une première partie, on immobilise au moins la première ou la deuxième couche par rapport à une deuxième partie du moule (6;120) autre que la lunette, de préférence la deuxième couche (34;112). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on déplace la lunette (8;108). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on déplace la lunette (8;108) parallèlement à une direction de déplacement (12) de la partie de moule (4;136) assurant le sectionnement. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite partie du moule (4;136) étant une première partie, on déplace la lunette (8;108) par rapport à une deuxième partie du moule (6;120). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on dispose la couche (27;110) relative au sectionnement en contact avec la lunette (8;108). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on met en forme au moins la couche (27;110) relative au sectionnement, de préférence en même temps que le sectionnement. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on met en forme au moins l'une (27;110) des couches entre ladite partie du moule (4;136) et une autre partie du moule (6;120) différente de la lunette (8;108). 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on écrase localement la couche (27;110) relative au sectionnement. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on sectionne la couche (27;110) dans une zone écrasée ou destinée à être écrasée. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on réalise une goulotte (48) contiguë à une zone de la pièce relative au sectionnement. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 30 caractérisé en ce qu'on réalise un bord externe (52) à profil courbe contiguë à une zone de la pièce relative au sectionnement. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche relative au sectionnement étant une première des deux couches, on rabat la deuxième couche (34;112) sur un chant de la première couche (27;110), et de préférence sur une face (72) de la pièce opposée à la face associée à la deuxième couche. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche (27;110) relative au sectionnement a une structure alvéolaire (28;113), par exemple en nids d'abeilles. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche (27;110) relative au sectionnement étant une première des couches, on sectionne la deuxième couche (34;112) à une zone de sectionnement non coïncidente avec une zone de sectionnement de la première couche. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche relative au sectionnement étant une première des couches et ladite partie du moule (4;136) étant une première partie, on sectionne la deuxième couche (34;112) au moyen de l'une au moins parmi la lunette (8;108) et une deuxième partie (6;120) du moule autre que la lunette. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche relative au sectionnement étant une première des couches, la deuxième couche comprend un matériau du groupe suivant: - un matériau tissé ; - un matériau textile non tissé (10) ; - un métal (112). i8 19. Moule (2) comprenant: - des première et deuxième parties (4,6;136,120) de mise en forme d'une pièce; et - une lunette (8;108) s'étendant en regard de la première partie (6;120) ; caractérisé en ce que la deuxième partie (4;136) est agencée pour réaliser un sectionnement à une jonction de la deuxième partie avec la lunette (8) lors d'un déplacement de la deuxième partie (4;136) par rapport à la première partie (6). 20. Moule selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la lunette (8;108) est mobile par rapport à la première partie (6;120). 21. Moule selon l'une quelconque des revendications 19 à 20, caractérisé en ce que la lunette (8;108) est mobile à coulissement par rapport à la première partie (6;120) suivant une direction (14) parallèle à une direction (12) de coulissement relatif des première et deuxième parties (4,6;136,120). 22. Moule selon l'une quelconque des revendications 19 à 21, caractérisé en ce que le sectionnement étant un premier sectionnement, le moule (2) comprend des moyens (6,8;120,108) pour réaliser un deuxième sectionnement à distance du premier sectionnement. 23. Moule selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les moyens pour réaliser le deuxième sectionnement comprennent au moins l'une parmi la lunette (8;108) et la première partie (6;120).