FR 2862551 A1 20050527 FR 0313684 A 20031121 L'invention concerne le domaine des dispositifs d'absorption des sons, et notamment la fabrication des sphères creuses qui constituent le milieu absorbant de certains de ces dispositifs. Des dispositifs d'absorption des sons utilisant des sphères creuses en métal, céramique ou polymère sont déjà connus. Les sphères peuvent être simplement disposées dans un récipient dont les parois situées face à la source des sons à absorber sont perforées. Les sphères peuvent aussi être collées ou soudées les unes aux autres pour former une couche ou un ensemble de couches, qui sont éventuellement fixés contre un panneau perforé ou entre deux panneaux perforés. Les sphères peuvent être aussi incorporées dans une structure en nid d'abeilles. De tels dispositifs sont décrits, par exemple, dans les documents FR-A- 2 778 780, JP-A-53 125 462, FR-A-2 775 216. Ils sont appliqués, notamment, dans l'industrie aéronautique et spatiale pour l'insonorisation des réacteurs et des moteurs. II a été proposé dans le document US-A-5 777 947 d'utiliser des sphères creuses en métal ou en céramique de moins de 100mm de diamètre, présentant sur leur surface une ou des perforations de 50 à 500pm de diamètre. Par rapport à des sphères non perforées, l'utilisation de sphères perforées permet, toutes choses étant égales par ailleurs, de proposer des panneaux d'insonorisation dont les fréquences d'absorption optimale sont décalées vers le bas. De plus, l'absorption des sons sur l'ensemble du spectre audible est globalement améliorée et rendue plus homogène. Cependant, ce document ne détaille aucun mode de réalisation de ces sphères perforées. De plus ce document n'envisage que l'utilisation de telles sphères disposées de manière lâche dans un récipient perforé. Le but de l'invention est de proposer un procédé simple et économique permettant d'obtenir des sphères creuses à surfaces perforées de performances optimales, utilisables notamment dans des dispositifs d'absorption des sons de diverses configurations. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication de sphères creuses utilisables dans des dispositifs d'absorption des sons, caractérisé en ce que: 2862551 2 - on prépare des mandrins en un matériau thermofusible ou décomposable par la chaleur, dont les dimensions correspondent à celles de l'espace intérieur des sphères à fabriquer; - on recouvre ces mandrins dans un malaxeur par un liant liquide à 5 base de composés polymériques aptes à se réticuler sous l'effet de la température; - on prépare un premier matériau pulvérulent, sous forme de poudre organique ou de poudre métallique ou minérale ou de fibres; - on prépare un second matériau pulvérulent décomposable par la 10 chaleur et/ou soluble dans un solvant dans lequel le premier matériau pulvérulent et le liant ne sont pas solubles; - on mélange lesdits premier et second matériaux pulvérulents et on les ajoute dans le malaxeur; - on sèche les mandrins revêtus ainsi obtenus; - on réalise une cuisson des mandrins revêtus à une température provoquant la fusion ou la décomposition du matériau constituant les mandrins et éventuellement du second matériau pulvérulent, et la réticulation des composés polymériques du liant, de manière à obtenir des sphères creuses à parois poreuses et perforées; éventuellement, on plonge les sphères creuses à parois poreuses et perforées dans un solvant dans lequel le liant réticulé et le premier matériau pulvérulent sont insolubles; - et on réalise une opération de perçage mécanique desdites sphères creuses. Le premier matériau pulvérulent est une poudre métallique ou minérale ou des fibres. La température de cuisson des mandrins provoque également un frittage du premier matériau pulvérulent. Le perçage mécanique peut être réalisé par perçage laser. Le perçage mécanique peut être réalisé par sablage. On peut réaliser plusieurs cycles de revêtement des mandrins par lesdits premier et second matériaux pulvérulents. Le matériau constituant le mandrin peut être choisi parmi le' polystyrène expansé, l'ABS et les polymères thermoplastiques. 2862551 3 Le matériau constituant le liant peut être choisi parmi une résine et une colle organique. Le premier matériau pulvérulent peut être choisi parmi une poudre métallique, et une poudre minérale ou des fibres minérales aptes à former une céramique par frittage. Le premier matériau pulvérulent peut être une poudre organique. La poudre organique peut être choisie parmi une résine époxy broyée et un polymère thermodurcissable. Le second matériau pulvérulent peut être choisi parmi le bois, une matière plastique, de la cellulose, du polystyrène expansé, du liège, un sel soluble dans l'eau tel que du chlorure de sodium. Lors de l'opération de perçage mécanique, les sphères peuvent être placées dans une table pourvue de rainures face aux moyens de réalisation du perçage. L'invention a également pour objet des sphères creuses utilisables dans des dispositifs d'absorption des sons, caractérisées en ce qu'elles sont obtenues par le procédé précédent. L'invention a également pour objet un dispositif d'absorption des sons de type utilisant des sphères creuses, caractérisé en ce que lesdites sphères 20 sont du type précédent. Comme on l'aura compris, le procédé selon l'invention consiste à créer à la surface des sphères creuses des porosités et perforations de deux façons conjointes. D'une part, on introduit parmi les composants initiaux, servant à la fabrication des sphères, des matériaux qui sont ensuite détruits lors d'un chauffage ou dissous par un solvant. D'autre part, après l'obtention des sphères, on réalise sur elles une opération de perçage mécanique, par exemple au moyen d'un sablage ou d'un faisceau laser. On obtient ainsi des sphères présentant des parois perforées avec plusieurs types de perforations, ce qui donne une plus grande latitude au fabricant du dispositif d'absorption des sons pour optimiser les performances du dispositif en termes d'intensité de l'absorption sur l'ensemble du spectre et/ou sur des gammes de fréquences privilégiées. De manière générale, les perforations obtenues par destruction ou dissolution de composés (voie physico-chimique) ont généralement des diamètres répartis de manière gaussienne autour d'une valeur pouvant aller de à 200pm. Les perforations obtenues par la voie mécanique ont des diamètres de l'ordre de 200 à 600ppm, et sont plus régulières et homogènes en dimensions que les précédentes. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, 5 donnée en référence aux figures annexées suivantes: - la figure 1 qui montre la paroi d'une sphère selon l'invention en cours de fabrication, avant l'opération de perçage mécanique, vue de dessus (fig. la) et en coupe fig. 1 b) ; - la figure 2, qui montre des sphères selon l'invention dans leur état 10 final, l'une en céramique frittée, l'autre en polymère; - la figure 3 qui montre, vue en coupe transversale et en perspective (fig. 3a) et vue de dessus (fig 3b), un exemple de dispositif adapté au maintien des sphères lors de la réalisation de l'opération de perçage mécanique. Dans un premier temps, on prépare des pièces appelées mandrins , qui sont des sphères de diamètre correspondant sensiblement au diamètre intérieur des sphères creuses que l'on désire obtenir. Il doit être entendu que par sphères , on désigne des volumes dont la forme peut ne pas être rigoureusement sphérique. Ils peuvent avoir une section elliptique, ou de forme plus irrégulière. De manière générale, toute forme rendant les objets fabriqués aptes à constituer un matériau de garnissage de panneaux d'absorption acoustique est acceptable. Ces mandrins doivent être en une matière apte à fondre ou à se décomposer à une température relativement basse, à laquelle la matière qui constituera les sphères est apte à séjourner sans être détruite elle-même et en subissant les modifications de sa morphologie (réticulation et frittage éventuel) qui lui procureront son état final. Comme exemple de telles matières constituant les mandrins, on peut citer le polystyrène expansé, le polyéthylène, l'ABS, et autres polymères thermoplastiques. Dans l'exemple détaillé qui va être décrit, les mandrins ont un diamètre d'environ 2mm. Les mandrins sont introduits dans un malaxeur, c'est-à-dire un récipient tournant autour de son axe à une vitesse de l'ordre de 35tlmin par exemple. En parallèle, on prépare un liant liquide à base de résine ou de colle organique (époxy ou alcool polyvinylique, par exemple). Dans le cas d'une 2862551 5 résine, on en prépare 40g par litre de mandrins. Dans le cas d'une colle, on en prépare 70g/I de mandrins. On prépare également un premier matériau pulvérulent, formé par le matériau destiné à constituer les sphères. Ce matériau peut être une poudre métallique (nickel ou acier par exemple), éventuellement frittable, ou minérale (alumine, talc par exemple), ou des fibres minérales (verre, wollastonite par exemple), les composés minéraux pouvant être aptes à former une céramique par frittage. Il peut aussi être constitué par une poudre organique, telle qu'une poudre époxy broyée ou un polymère thermodurcissable. Suivant la nature du matériau, la quantité va de 100 à 200g/l de mandrins pour les fibres. De préférence, la granulométrie de ces matériaux est de l'ordre de quelques pm: 12 à 50pm pour les poudres, et 100pm de diamètre et 300pm de longueur pour les fibres. On prépare également un second matériau pulvérulent, pouvant être constitué par: - une poudre, par exemple de bois ou de plastique (30 à 50g/I de mandrins) , - ou des fibres, par exemple de la cellulose (250 à 350g/I de mandrins), - ou un granulat, par exemple du polystyrène expansé, du liège (30 à 50g/I de mandrins), un sel soluble dans l'eau tel que du chlorure de sodium. La granulométrie de ce second matériau pulvérulent est de l'ordre de 100 à 400pm et est sélectionnée par tamisage. Le matériau qui le constitue doit avoir la propriété d'être détruit par un chauffage à une température qui ne détruit pas le premier matériau pulvérulent et/ou d'être dissous par un solvant auquel le premier matériau pulvérulent et le liant sont insensibles. De ce point de vue, l'utilisation de grains de chlorure de sodium est avantageuse: outre son faible coût, ce matériau a pour avantage d'être soluble dans l'eau qui peut donc constituer ledit solvant. De manière générale, tout sel hydrosoluble convient à ce usage. Avantageusement, le diamètre des particules ou la longueur des fibres du second matériau pulvérulent sont supérieurs ou égaux à l'épaisseur de la paroi des sphères que l'on veut obtenir, épaisseur qui est elle-même définie notamment par les quantités de liant et de premier matériau pulvérulent utilisées rapportées à la surface totale des mandrins. 2862551 6 On comprend que le premier matériau pulvérulent, conjointement avec le liant, va constituer le matériau des sphères. Il va également gouverner l'état de surface et la morphologie des sphères. Le second matériau pulvérulent, qui est destiné à être détruit dans la suite du processus, va permettre de créer des perforations et porosités dans la surface des sphères. Des perforations seront créées notamment à l'aide de celles des particules et fibres du second matériau pulvérulent qui sont de dimension supérieure à l'épaisseur des parois des sphères. Les premier et second matériaux pulvérulents sont mélangés dans un 10 petit tonneau de façon homogène. Pendant que le malaxeur renfermant les mandrins tourne, on y verse lentement le liant liquide à base de résine ou de colle. On laisse tourner le malaxeur jusqu'à ce que les mandrins soient recouverts uniformément par le liquide. Une fois cette condition réalisée, on ajoute le mélange de matériaux pulvérulents dans le malaxeur. Cet ajout doit se faire très progressivement, de façon à éviter que les pulvérulents ne forment un bloc à l'intérieur du malaxeur. On recommande de réaliser cet ajout par tranches de 5% du volume total de pulvérulents, ces tranches étant elles-mêmes ajoutées de façon lente. Quand le mélange de pulvérulents a été ajouté dans sa totalité, on continue la rotation du malaxeur pendant 30s à 3min, suivant les types de liquide et de pulvérulents utilisés. Les mandrins ainsi revêtus sont ensuite sortis du malaxeur et mis à sécher dans un flux d'air chaud (à 50 C au maximum). Après séchage, si on désire obtenir des sphères à parois relativement épaisses, on peut réintroduire les mandrins revêtus dans le malaxeur et initier un nouveau cycle de revêtement. Un cycle de revêtement tel qu'il a été décrit conduit à une épaisseur de paroi de l'ordre de 0,15 à 0,2mm. Une fois l'épaisseur du revêtement désirée obtenue, on réalise une cuisson des mandrins revêtus, à une température qui va permettre: - de réaliser une fusion ou une décomposition des mandrins; - de réticuler les composés polymériques du liant, voire également de fritter les poudres métalliques ou céramiques éventuellement présentes, de façon 2862551 7 à obtenir une consolidation du revêtement des mandrins qui va ainsi être apte à constituer la surface extérieure des sphères; - et éventuellement d'éliminer le second matériau pulvérulent; cette élimination a pour conséquence la formation dans la paroi des sphères de porosités et de micro et macro-perforations, ces dernières favorisant l'évacuation du matériau des mandrins à l'état fondu ou gazeux hors des sphères. Si nécessaire, l'opération peut être complétée par l'immersion des sphères dans un solvant tel que l'acétone ou l'eau, pour éliminer les seconds matériaux pulvérulents si cela n'a pas été fait lors de la cuisson, et en général pour éliminer les dernières traces des divers composés susceptibles d'être dissous par ce solvant et non désirés dans les sphères. Bien entendu, ce solvant ne doit pas affecter le liant et les poudres ou fibres frittées ou non frittées devant constituer le matériau final des sphères creuses. Si on a utilisé un sel hydrosoluble comme second matériau pulvérulent, l'utilisation d'eau comme solvant est particulièrement appropriée. A ce stade, on obtient des sphères creuses, typiquement de 1 à 7mm de diamètre et de l'ordre de 2mm dans l'exemple précité, dont les porosités et perforations de la surface ont des dimensions de l'ordre de quelques pm à plusieurs centaines de pm. Ces perforations et porosités peuvent être cylindriques, ou allongées. Les perforations ne suivent pas forcément des chemins perpendiculaires à la paroi, elles peuvent être obliques ou tortueuses. Les perforations sont réparties de manière aléatoire, et leur nombre est proportionnel à la quantité de second matériau pulvérulent utilisée. La figure la montre une micrographie de la surface d'une sphère creuse à ce stade de sa fabrication. Cette sphère est essentiellement en céramique (alumine frittée). Elle a été obtenue à partir d'un liant constitué par de l'alcool polyvinylique, d'un premier matériau pulvérulent constitué par une poudre d'alumine de granulométrie 8pm et d'un second matériau pulvérulent constitué par de la cellulose de granulométrie 300 à 600pm. La cuisson a eu lieu à 1650 C pour provoquer la réticulation du liant et le frittage de l'alumine. La figure la met en évidence une perforation de la paroi dont le diamètre est de l'ordre de Imm. La figure 1 b montre une coupe réalisée dans la paroi de cette même sphère creuse, et met en évidence les porosités présentes à l'intérieur de la paroi ainsi qu'à sa surface. La taille de ces porosités peut aller jusqu'à 100pm environ. 2862551 8 Certaines de ces porosités permettent de créer des microperforations tortueuses traversant la paroi de la sphère. On réalise ensuite des perforations supplémentaires dans les parois des sphères par des moyens mécaniques. A cet effet on peut utiliser un procédé de perçage laser, ou un sablage à l'aide de microbilles (par exemple en céramique, en métal ou en verre) dont la granulométrie correspond au diamètre des perforations recherchées, voire ces deux types de procédés en succession. On peut également utiliser un perçage par des aiguilles. Les sphères creuses selon l'invention montrées sur la figure 2 sont: - à gauche, une sphère de diamètre 4mm en alumine frittée, pourvue de deux perforations de diamètre 0,25 (une seule étant visible sur la figure) ménagées par perçage laser, - à droite, une sphère de diamètre 2,5mm en polymère réticulé, pour laquelle le liant est une résine époxy, le premier matériau pulvérulent de la fibre de wollastonite, le second matériau pulvérulent était de la poudre de polyamide; elle est pourvue de quatre perforations de diamètre 0,48 mm (deux étant visibles sur la figure) ménagées par perçage laser. De préférence, lors de cette opération de perçage, les sphères sont placées dans un contenant permettant de les immobiliser face aux moyens de réalisation du perçage, par exemple face aux aiguilles ou à la source de rayonnement laser ou de microbilles. On peut, à cet effet, utiliser un dispositif tel que celui schématisé sur la figure 3. Il comporte une table plane 1 dans laquelle sont ménagées des rainures 2 ouvertes sur la face supérieure 3 de la table 1 et évasées en direction de cette face supérieure. Ces rainures 2 ont une largeur maximale 11 supérieure au diamètre des sphères 4 qui y sont rangées, et une largeur minimale 12 inférieure à ce même diamètre, de sorte qu'un espace 5 est ménagé sous les sphères 4. Les rainures 2 ont une profondeur telle que les sphères 4 y sont entièrement contenues et ne dépassent pas de la face supérieure 3 de la table 1. Les rainures 2 peuvent être partiellement obstruées par un couvercle 6 placé sur la face supérieure 3 de la table 1, muni d'ouvertures 7 situées face aux rainures 2 lorsque le couvercle 6 est en face. Les ouvertures 7 ont une largeur 13 inférieure à Il et au diamètre des sphères 4 de façon à assurer le maintien des sphères 4 dans les rainures 2. Avantageusement, le 2862551 9 couvercle 6 est en permanence solidaire de la table 1 et peut être mis en place par pivotement autour d'un axe 8 placé près d'un coin 9 de la table 1. Le perçage des sphères 4 est réalisé en amenant la table 1 renfermant les sphères 4 face, par exemple, à une ou des sources de microbilles. L'ensemble peut être fixe, auquel cas le ou les faisceaux de microbilles doivent pouvoir couvrir simultanément l'ensemble de la surface des ouvertures 7. On peut aussi créer un déplacement relatif de la table 1 et de la ou des sources de microbilles de façon à minimiser le nombre de sources de microbilles et la surface qu'elles arrosent. Les microbilles qui ont perforé les sphères 4 peuvent s'accumuler dans l'espace 5, et sont récupérées en cours ou en fin d'opération. Dans le cas d'un perçage laser, la source du faisceau est amenée face à la sphère à percer ou inversement, et le perçage a lieu à la volée , à raison, par exemple, de 10 trous par seconde, qui traversent la sphère de part en part. Le choix entre le perçage par sablage et le perçage laser s'effectue en fonction du matériau constituant les sphères et de la morphologie des perforations que l'on désire obtenir. Le perçage laser est le plus indiqué pour les matériaux les plus résistants. Il présente en outre l'avantage de permettre aisément et rapidement la réalisation de perforations traversantes, donc de deux perforations en une seule opération, et l'expérience montre que les sphères doivent optimalement posséder au moins deux perforations. En effet, dans ces conditions, il y a création d'une perte de charge, donc une dissipation de l'onde, lorsque l'onde acoustique traverse la sphère. Les perforations résultant du perçage mécanique se présentent sous la forme de trous cylindriques dont le diamètre est en général compris entre 0,2 et 1 mm environ. Comme on l'a dit, lorsque le premier matériau pulvérulent est métallique ou minéral, on a la possibilité de réaliser, en plus de la réticulation du liant, un frittage des particules ou des fibres métalliques ou minérales. L'occurrence de ce frittage va dépendre de la température de cuisson des sphères. Une température de cuisson élevée et une teneur en premier matériau pulvérulent importante conduisent à l'obtention de sphères dont la paroi est majoritairement composée de métal à l'état fritté ou de céramique. Si on ne 2862551 10 réalise pas de frittage du fait d'une cuisson à trop basse températùre, les particules/fibres se comportent comme des charges minérales qui contribuent, conjointement au liant, à la consolidation de la surface des sphères. C'est le cas pour la sphère de droite de la figure 2. Après la réalisation des sphères par le procédé selon l'invention, ces sphères sont utilisées pour former des dispositifs d'absorption des sons, en y étant mises en oeuvre selon les méthodes connues. On a comparé les résultats obtenus sur des empilements en vrac de sphères de 1,5mm de diamètre quant à la résistance à l'écoulement, la tortuosité et la porosité. Dans l'essai de référence, les sphères étaient pleines et non perforées. Dans l'essai portant sur des sphères selon l'invention, celles-ci sont des sphères creuses en céramique dont les perforations ménagées par la voie physico-chimique ont des diamètres de 20 à 400pm, et dont les perforations ménagées par la voie mécanique ont des diamètres de 500pm. L'épaisseur de paroi était de 0,3mm. Les résultats sont regroupés dans le tableau 1. Résistance à Tortuosité Porosité l'écoulement (Pa.$) Référence 13600 3, 36 40 Invention 15800 3,91 80 Tableau 1: caractéristiques des empilements de sphères La résistance à l'écoulement représente la perte de charge subie par un flux d'air traversant l'empilement. Elle relie la différence de pression entre entrée et sortie et la vitesse de l'écoulement, et, dans le cas présent, explicite la résistance acoustique du matériau. Elle dépend de la tortuosité et de la porosité. On voit que les sphères selon l'invention testées procurent une augmentation de 16% de cette résistance à l'écoulement par rapport aux sphères de référence. La tortuosité est un indice représentatif du chemin parcouru par une onde pour traverser le matériau. Plus elle est grande, meilleure est la dissipation sonore dans le matériau. L'empilement de sphères selon l'invention présente une 2862551 11 tortuosité significativement plus élevée que l'empilement de sphères de référence. La porosité représente le rapport entre le volume de vide engendré par les sphères sur le volume total de la couche dissipatrice. Un empilement en vrac de sphères pleines ou creuses mais non perforées ne procure que 40% de porosité. Les micro et macro perforations permettent de faire participer l'intérieur de la sphère aux phénomènes physiques mis en jeu (dissipation des ondes). On voit que la porosité est augmentée de façon considérable dans le cas des sphères macro et micro perforées élaborées par le procédé selon l'invention. On a également étudié l'influence du nombre de perforations obtenues par perçage mécanique sur la porosité. On a ainsi comparé la porosité d'empilements en vrac de sphères creuses en céramique de 2mm de diamètre et de 0,4mm d'épaisseur de paroi élaborées par le procédé selon l'invention, pour lesquelles on a fait varier le nombre de perforations de diamètre 0,3mm obtenues par perçage laser. Les résultats sont exposés dans le tableau 2. Nombre de perforations mécaniques Porosité (laser) 2 81 4 83 6 85 8 90 Tableau 2: influence du nombre de perforations mécaniques des sphères sur la porosité d'un empilement Les sphères creuses ainsi obtenues peuvent être utilisées de manière habituelle dans des dispositifs d'absorption des sons sous forme de couches superposées ou d'une couche unique, ou d'empilements en vrac au sein d'une structure de support. 2862551 12 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de sphères creuses utilisables dans des dispositifs d'absorption des sons, caractérisé en ce que: - on prépare des mandrins en un matériau thermofusible ou 5 décomposable par la chaleur, dont les dimensions correspondent à celles de l'espace intérieur des sphères à fabriquer; - on recouvre ces mandrins dans un malaxeur par un liant liquide à base de composés polymériques aptes à se réticuler sous l'effet de la température; - on prépare un premier matériau pulvérulent, sous forme de poudre organique ou de poudre métallique ou minérale ou de fibres; - on prépare un second matériau pulvérulent décomposable par la chaleur etlou soluble dans un solvant dans lequel le premier matériau pulvérulent et le liant ne sont pas solubles; - on mélange lesdits premier et second matériaux pulvérulents et on les ajoute dans le malaxeur; - on sèche les mandrins revêtus ainsi obtenus; - on réalise une cuisson des mandrins revêtus à une température provoquant la fusion ou la décomposition du matériau constituant les mandrins et 20 éventuellement du second matériau pulvérulent, et la réticulation des composés polymériques du liant, de manière à obtenir des sphères creuses à parois poreuses et perforées; - éventuellement, on plonge les sphères creuses à parois poreuses et perforées dans un solvant dans lequel le liant réticulé et le premier matériau 25 pulvérulent sont insolubles; - et on réalise une opération de perçage mécanique desdites sphères creuses. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier matériau pulvérulent est une poudre métallique ou minérale ou des fibres, et en ce que la température de cuisson des mandrins provoque également un frittage du premier matériau pulvérulent. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le perçage mécanique est réalisé par perçage laser. 2862551 13 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le perçage mécanique est réalisé par sablage. 5. Procédé selon l'une des revendication 1 à 4, caractérisé en ce que l'on réalise plusieurs cycles de revêtement des mandrins par lesdits premier et second matériaux pulvérulents. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le matériau constituant le mandrin est choisi parmi le polystyrène expansé, l'ABS et les polymères thermoplastiques. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le matériau constituant le liant est choisi parmi une résine et une colle organique. 8. Procédé selon l'une des revendication 1 à 7, caractérisé en ce que le premier matériau pulvérulent est choisi parmi une poudre métallique frittable, et une poudre minérale ou des fibres minérales aptes à former une céramique par frittage. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le premier matériau pulvérulent est une poudre organique. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la poudre organique est choisie parmi une résine époxy et un polymère thermodurcissable. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le second matériau pulvérulent est choisi parmi le bois, une matière plastique, de la cellulose, du polystyrène expansé, du liège. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que lors de l'opération de perçage mécanique, les sphères sont placées dans une table pourvue de rainures face aux moyens de réalisation du perçage. 13. Sphères creuses utilisables dans des dispositifs d'absorption des sons, caractérisées en ce qu'elles ont été obtenues par le procédé selon l'une des revendications 1 à 12. 14. Dispositif d'absorption des sons du type utilisant des sphères creuses, caractérisé en ce que lesdites sphères sont du type selon la revendication 13.