FR 2867409 A1 20050916 FR 0402446 A 20040309 La présente invention concerne, de façon générale, les machines à tronçonner, pourvues d'un outil de tronçonnage rotatif, et utilisables pour tronçonner tous genres de matériaux, avec des outils abrasifs appropriés, de forme circulaire, du genre lame ou meule. Dans tout ce qui suit, on considérera que la notion de "tronçonnage" couvre aussi bien la coupe complète d'un objet ou d'une pièce, le sectionnant en deux parties dissociées, que la réalisation, selon un processus analogue, d'une rainure, entaille ou encoche plus ou moins profonde, sans séparation en deux parties. Plus particulièrement, cette invention se rapporte à un dispositif de compensation d'usure de l'outil rotatif d'une telle machine de tronçonnage, permettant d'obtenir une vitesse de coupe constante et une descente suffisante de l'outil, pour toujours tronçonner entièrement la pièce travaillée ou pour réaliser dans cette pièce une rainure ou analogue de la profondeur désirée. Le tronçonnage de pièces est traditionnellement effectué, dans l'industrie, avec une vitesse de rotation constante de l'arbre entraîné portant l'outil rotatif, donc de cet outil lui-même, et aussi avec une course de descente de l'outil qui est toujours égale à la même hauteur prédéfinie, quel que soit le degré d'usure de l'outil. Ainsi, le processus de tronçonnage habituellement mis en oeuvre ne tient pas compte de l'usure de l'outil rotatif, autrement dit de la réduction progressive du diamètre extérieur de cet outil de forme circulaire. Pour une vitesse de rotation constante de l'arbre de l'outil, la vitesse périphérique de cet outils, qui détermine les conditions de la coupe réalisée, diminue donc au fur et à mesure de l'usure de l'outil, ce qui provoque un mauvais état de surface de la pièce coupée. De plus, avec le processus traditionnel, les pièces travaillées peuvent ne pas être tronçonnées entièrement si l'outil, déjà fortement usé, n'est pas descendu suffisamment bas. La présente invention vise à remédier à l'ensemble de ces inconvénients, donc à corriger les effets néfastes de l'usure de l'outil rotatif dans une machine à tronçonner du genre ici concerné, de manière à réaliser toujours une coupe complète et de qualité parfaite, malgré cette usure. A cet effet, l'invention a pour objet un dispositif de compensation d'usure de l'outil rotatif circulaire d'une machine à tronçonner, le dispositif comprenant essentiellement, en combinaison: - des moyens de détection du diamètre réel de l'outil de tronçonnage rotatif; - des moyens de conversion du diamètre réel détecté de l'outil de tronçonnage rotatif en un signal électrique représentatif de ce diamètre, donc de l'usure de l'outil; - des moyens d'analyse et de traitement de ce signal électrique, prenant en considération la valeur d'usure déterminée de l'outil rotatif pour, d'une part, contrôler et faire varier la vitesse de rotation de l'arbre de l'outil de manière à obtenir une vitesse périphérique sensiblement constante de cet outil, et d'autre part, ajuster la course de descente dudit outil rotatif. Ainsi, le principe de l'invention consiste à "récupérer" une information d'usure de l'outil de tronçonnage rotatif et, en fonction de cette information, à faire varier automatiquement la vitesse de rotation dudit outil, de manière à conserver une vitesse périphérique constante, donc à garder une vitesse de coupe constante, tout en ajustant la course de descente du même outil rotatif. La vitesse de coupe constante garantit un état de coupe parfait, rendant inutile toute opération ultérieure de finition, malgré l'usure de l'outil de tronçonnage rotatif, tandis que l'ajustement de la course de descente de cet outil rotatif permet d'abaisser dans tous les cas l'outil rotatif jusqu'à un plan de référence prédéfini, afin de pouvoir sectionner les pièces entièrement, d'une façon certaine. La mise en oeuvre de ce principe est réalisable aisément au moyen d'un calculateur ou d'un automate programmable, lequel reçoit, analyse et traite le signal électrique représentatif du diamètre de l'outil de tronçonnage rotatif, en tenant compte aussi d'autres paramètres ou données, et peut alors piloter, d'une part, un variateur électronique de vitesse alimentant le moteur électrique d'entraînement en rotation de l'outil, et d'autre part, un actionneur commandant le mouvement de descente du bras-support de l'outil. L'invention est applicable quelle que soit la nature du mouvement de descente de l'outil, qu'il s'agisse notamment d'une translation verticale ou d'un pivotement autour d'un axe horizontal, et aussi quelle que soit la nature de l'actionneur commandant ce mouvement de descente, cet actionneur pouvant être notamment un moteur ou un vérin. Selon une forme de réalisation préférée du dispositif objet de l'invention, les moyens de détection du diamètre réel de l'outil de tronçonnage rotatif comprennent un palpeur, monté à une extrémité d'un bras de détection mobile, et des moyens motorisés de déplacement du bras de détection, prévus pour rapprocher de façon non permanente le palpeur de la périphérie de l'outil rotatif, et pour mettre ainsi ce palpeur en contact avec la périphérie de l'outil rotatif, en vue de la détection du diamètre réel de cet outil. Ces moyens motorisés peuvent être activés cycliquement, de façon automatique, de manière à réaliser des cycles de palpage à des intervalles de temps réguliers, ou être activés manuellement, quand l'opérateur le souhaite, par exemple à chaque nouvelle utilisation ou remise en marche de la machine à tronçonner. Selon une possibilité, le palpeur est monté sur un bras de détection à mouvement pivotant autour d'un axe parallèle à l'arbre de l'outil de tronçonnage rotatif, et les moyens motorisés précités sont constitués par un moteur électrique ou un électro-aimant rotatif, couplé au bras de détection. Selon une autre possibilité, le palpeur est monté sur un bras de détection à mouvement de translation, orienté en direction de l'outil de tronçonnage rotatif, le bras de détection étant porté par un support guidé en translation, et les moyens motorisés précités sont constitués par un actionneur ou un moteur couplé à ce support. Selon un mode de réalisation particulier, le support du bras de détection est monté coulissant sur des glissières ou colonnes de guidage en translation, et un moteur électrique est couplé audit support par l'intermédiaire d'une courroie crantée passant sur une poulie motrice et sur une poulie de renvoi, de préférence avec interposition d'un accouplement à friction, formant limiteur de couple, entre le moteur et la poulie motrice. Dans tous les cas, les moyens de conversion du diamètre réel de l'outil de tronçonnage rotatif, ainsi détecté par palpage mécanique, en un signal électrique pouvant être pris en compte par un calculateur ou un automate programmable, comprennent un transducteur de type potentiométrique ou magnétique, convertissant la position du bras de détection en un signal électrique. Dans le cas d'un bras de détection à mouvement pivotant, ces moyens de conversion peuvent comprendre un engrenage multiplicateur de vitesse, reliant l'axe de pivotement du bras de détection à l'axe d'un potentiomètre rotatif à sortie analogique, délivrant le signal électrique représentatif du diamètre réel de l'outil de tronçonnage rotatif, lorsque le palpeur vient en contact avec la périphérie de cet outil rotatif. Dans le cas d'un bras de détection à mouvement de translation, les moyens de conversion peuvent comprendre un transducteur magnétique rectiligne, dont un élément est solidaire du support du bras de détection à mouvement de translation. Ainsi, la position du bras de détection, donnée "mécaniquement" par le contact du palpeur avec la périphérie de l'outil de tronçonnage rotatif, est convertie électriquement ou magnétiquement en une information électrique, laquelle est délivrée au calculateur qui, lui-même, en assure le traitement. Si l'on excepte le calculateur, l'ensemble des composants mécaniques, électriques et/ou magnétiques du dispositif de l'invention peut être supporté par le bras-support habituel de l'outil de tronçonnage rotatif, ces composants étant regroupés et dissimulés sous un capot, en ménageant toutefois un passage pour le bras de détection qui doit être dirigé vers l'outil de tronçonnage rotatif, pour permettre le contact du palpeur avec a périphérie de cet outil. L'invention sera de toute façon mieux comprise à l'aide de la description qui suit, en référence au dessin schématique annexé représentant, à titre d'exemples, quelques formes d'exécution de ce dispositif de compensation d'usure de l'outil rotatif d'une machine à tronçonner: Figure 1 est une vue de côté, très schématique, d'une première machine à tronçonner équipée d'un dispositif de compensation d'usure de l'outil conforme à la présente invention; Figure 2 est une vue en perspective du bras-support d'outil de la 20 machine à tronçonner de la figure 1; Figure 3 est une autre vue en perspective de ce bras-support d'outil; Figure 4 représente, en perspective et à plus grande échelle, le détail A de la figure 3, correspondant à un mode de réalisation du dispositif de 25 la présente invention; Figure 5 est une vue de côté, très schématique, d'une autre machine à tronçonner équipée d'un dispositif de compensation d'usure de l'outil conforme à la présente invention; Figure 6 représente, en vue de côté et partiellement en coupe, le dispositif selon la présente invention monté sur la machine de la figure 5. Figure 7 est une vue en coupe transversale de ce dispositif, suivant VIIVII de figure 6; Figure 8 est un organigramme simplifié, illustrant le principe de fonctionnement du dispositif de compensation d'usure d'outil objet de l'invention. La figure 1 représente, de manière très schématique, une machine à tronçonner qui comprend un bâti 2 sur lequel est monté pivotant, autour d'un axe horizontal 3, un bras-support 4 qui porte, à son extrémité libre, un outil rotatif de tronçonnage 5. L'outil rotatif de tronçonnage 5 possède la forme d'un disque plat, situé dans un plan vertical. Cet outil 5 est monté tournant autour d'un axe horizontal 6, tenu par le bras-support 4. Un capot de protection 7 recouvre et protège l'outil rotatif 5, la partie inférieure de cet outil 5 restant dégagée. Le bras-support 4 porte, à son extrémité opposée à l'outil de tronçonnage 5, un moteur électrique 8 qui entraîne en rotation cet outil 5, autour de son axe horizontal 6, par l'intermédiaire d'une courroie ou chaîne de transmission sans fin 9, logée à l'intérieur du bras-support 4. Un actionneur 10, tel qu'un vérin, relie le bâti 2 au bras-support 4, de manière à commander le pivotement de ce bras-support 4 autour de l'axe 15 horizontal 3, afin de relever ou d'abaisser l'outil 5. Le pilotage du moteur 8, et de l'actionneur 10, est réalisé à partir d'un calculateur ou d'un automate programmable symbolisé en 11. La machine, réalisée selon le principe qui vient d'être décrit, est prévue pour tronçonner une pièce 12 immobilisée sous l'outil rotatif 5, la pièce 12 reposant sur un plan de référence P. La mise en rotation de l'outil 5 par le moteur 8, combinée à la descente de cet outil 5 provoquée par le pivotement progressif du bras-support 4 sous la commande de l'actionneur 10, réalise le tronçonnage de la pièce 12, c'est-à-dire sa séparation complète en deux parties. Comme on le comprend aisément, l'outil rotatif 5 possède initialement un diamètre nominal D, mais ce diamètre se réduit par usure, au fur et à mesure que cet outil 5 est utilisé. II en résulte que, si la vitesse de rotation du moteur 8, donc de l'outil 5, est maintenue à une valeur constante, sa vitesse périphérique varie dans le temps, avec un risque réel de brûler la pièce 12 à tronçonner. De plus, une réduction du diamètre de l'outil 5 éloigne cet outil de la pièce 12 et du plan de référence P, et en cas d'usure trop importante de l'outil 5, ce dernier ne pourra plus descendre suffisamment bas (lors d'une course de descente C prédéterminée) pour atteindre le plan de référence et tronçonner complètement la pièce 12. Pour résoudre ces problèmes, la machine à tronçonner est équipée, selon la présente invention, d'un dispositif 13 de compensation de l'usure de l'outil rotatif 5; le dispositif 13 de compensation d'usure est décrit ciaprès, en se référant aussi aux figures 2 à 4, ce dispositif 13 étant porté par la partie antérieure du bras-support 14. Le dispositif 13 comprend un palpeur 14, monté à l'extrémité inférieure libre d'un bras de détection 15, lui-même monté pivotant autour d'un axe horizontal 16, parallèle à l'axe de rotation 6 de l'outil 5. Le palpeur 14, situé face à la périphérie de l'outil rotatif 5, peut être monté de façon fixe sur le bras de détection 15, ou en variante être monté de façon tournante sur ce bras de détection 15, à la manière d'un galet. Dans tous les cas, ce palpeur 14 est réalisé de préférence en un matériau de dureté supérieure à celle du matériau constitutif de l'outil de tronçonnage rotatif 5. Le bras de détection 15 est lié en rotation, par son axe de pivotement 16, à un électro-aimant rotatif 17, monté à l'intérieur d'un flasque de boîtier 18 qui est, lui-même, fixé sur le capot de protection 7 de l'outil rotatif 5. Un secteur denté menant 19 est aussi calé sur l'axe de pivotement 16 du bras de détection 15. Sur le corps de l'électro-aimant rotatif 17 est fixé un support 20 en forme de "U", sur lequel est fixé un potentiomètre 21 à sortie analogique. Sur l'axe du potentiomètre 21 est assemblé un manchon 22, en bout duquel est monté un pignon mené 23 qui vient en prise avec le secteur denté 19. Un boîtier cylindrique 24 est enfin fixé sur le flasque du boîtier 18, de manière à envelopper et protéger tout le mécanisme précédemment décrit, le boîtier 24 étant supposé retiré sur la figure 4 de manière à faire apparaître tous les composants internes du dispositif 13. Au moyen de l'électro-aimant rotatif 17, le bras de détection 15 peut être pivoté, périodiquement, de manière à rapprocher le palpeur 14 de la périphérie circulaire de l'outil rotatif 5. En fonction du diamètre réel de cet outil 5, le bras de détection 15 occupe, au moment du contact du palpeur 14 avec la périphérie de l'outil 5, une position angulaire variable, à laquelle correspond une position angulaire du secteur denté menant 19, donc aussi une certaine position angulaire du pignon mené 23. Par l'intermédiaire du manchon 22, le pignon mené 23 donne alors une certaine valeur angulaire au potentiomètre 21, qui convertit l'information angulaire en un signal électrique analogique, délivré sur la sortie S (voir aussi figure 1) du potentiomètre 21. Le signal analogique est amené, par une liaison électrique 25, à une entrée du calculateur ou automate programmable 11, lequel va analyser et traiter ce signal qui correspond au degré d'usure de l'outil rotatif 5. En particulier, le calculateur ou automate programmable 11 pilote le moteur 8 par une liaison 26, en "gérant" sa vitesse, donc la vitesse de rotation de l'axe 6 de l'outil de tronçonnage 5, en fonction de l'usure de cet outil 5, de manière à obtenir une vitesse périphérique constante de l'outil de tronçonnage 5, donc une vitesse de coupe constante, malgré d'usure de cet outil 5. De plus, en fonction de l'usure de l'outil rotatif 5, le calculateur ou automate programmable 11 va ajuster la course de descente de cet outil 5, en pilotant de manière appropriée, par une autre liaison 27, l'actionneur 10 commandant le pivotement du bras-support 4 de l'outil 5, pour atteindre dans tous les cas le plan de référence P, de sorte que le tronçonnage complet de la pièce 12 sera toujours obtenu. Les figures 5 à 7, sur lesquelles les éléments correspondant à ceux décrits précédemment sont désignés par les mêmes repères, représentent un autre mode de réalisation. Comme le montre en particulier la figure 5, le bras-support 4 de l'outil rotatif de tronçonnage 5 est ici monté déplaçable en translation verticalement, suivant la double flèche F, relativement au bâti 2 de la machine à tronçonner. L'outil de tronçonnage 5, monté tournant autour d'un axe horizontal 6 à l'extrémité libre du bras-support 4, est ici encore entraîné en rotation par un moteur électrique 8 porté par l'autre extrémité du bras-support 4, une courroie de transmission 9 reliant le moteur 8 à l'arbre de l'outil 5. L'actionneur qui déplace verticalement le bras-support 4, pour commander la descente de l'outil 5, n'a pas été représenté ici. La partie antérieure du bras-support 4 porte le dispositif 13 de 25 compensation d'usure de l'outil rotatif 5, ce dispositif 13 étant décrit ci-après en se référant aussi aux figures 6 et 7. Le dispositif 13 comprend un palpeur 14, monté à l'extrémité inférieure d'un bras de détection 15 qui est ici animé d'un mouvement de translation. A cet effet, la partie supérieure de bras de détection 15 est fixée à un support 28, monté coulissant sur des colonnes de guidage parallèles 29 et 30. Un moteur électrique 31 a son arbre de sortie relié, par l'intermédiaire d'un accouplement à friction 32, à une poulie motrice 33 sur laquelle passe une courroie crantée 34, qui passe aussi sur une poulie de renvoi 35. Le support coulissant 28 est lié à un point de la courroie 34. Le dispositif 13 comprend encore, pour la détection de la position du bras 15, donc du palpeur 14, un transducteur magnétique rectiligne, de type connu en soi, dont un élément 36, mobile, est fixé à la partie supérieure du support coulissant 28, et dont l'autre élément 37, fixe, s'étend parallèlement aux colonnes de guidage 29 et 30. On notera que les composants mécaniques du dispositif sont regroupés sous un capot protecteur 38, monté sur le bras-support 4. Cependant, la partie inférieure coudée du bras de détection 15 traverse une lumière 39, permettant de diriger le capteur 14 vers la périphérie de l'outil rotatif 5. Au moyen du moteur 31, le bras de détection 15 qui traverse la lumière 39 peut être déplacé en translation, périodiquement, de manière à rapprocher le palpeur 14 de la périphérie de l'outil rotatif 5. En fonction du diamètre réel de cet outil 5, le bras de détection 15 occupe, au moment du contact du palpeur 14 avec la périphérie de l'outil 5, une position variable captée par le transducteur 36, 37, qui convertit cette position en un signal électrique. L'accouplement à friction 32 constitue ici un limiteur de couple, pouvant intervenir lorsque le palpeur 14 vient en contact avec la périphérie de l'outil 5. En fonction du signal électrique délivré, représentatif de l'usure de l'outil de tronçonnage rotatif 5, le calculateur ou automate programmable (ici non représenté) va, d'une part, piloter le moteur 8 comme précédemment, de manière à obtenir une vitesse périphérique constante de l'outil de tronçonnage 5, et d'autre part, piloter l'actionneur commandant le mouvement vertical du bras-support 4, pour ajuster la course de descente de l'outil 5 et garantir ainsi une coupe complète de la pièce 12. Dans tous les cas, le processus précédemment décrit peut se répéter cycliquement, selon l'organigramme de la figure 8, pour "suivre" l'usure de l'outil 5. Comme l'illustre en particulier cet organigramme, le calculateur ou automate programmable pilote le moteur d'entraînement de l'outil rotatif, et la descente de cet outil rotatif, en tenant compte non seulement de la valeur d'usure captée, mais aussi de diverses données et de paramètres pouvant être choisis par l'opérateur, tels que: position du plan de référence P, course de coupe, vitesse de rotation désirée de l'outil, nombre ou fréquence des palpages, etc... Le dispositif de compensation d'usure, précédemment décrit, est applicable à des machines à tronçonner de tous types et de toutes capacités, le mode de réalisation à mouvements pivotants des figures 1 à 4 s'appliquant plutôt aux "petites machines, tandis que le mode de réalisation à mouvements linéaires des figures 5 à 7, s'applique plutôt aux "grosses" machines, ces machines pouvant être adaptées au tronçonnage de pièces de toutes formes et en tous matériaux. Comme il va de soi, et comme il ressort de ce qui précède, l'invention n'est pas limitée aux seules formes d'exécution de ce dispositif de compensation d'usure qui ont été décrites ci-dessus, à titre d'exemples; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes de réalisation et d'application respectant le même principe, quels que soient notamment les détails constructifs, tels que les formes du bras-support de l'outil rotatif ou autres particularités de la machine à tronçonner, et quel que soit le type de transducteur utilisé pour convertir la position palpée mécaniquement en un signal électrique exploitable par un calculateur ou analogue. Enfin, on rappelle que l'invention est applicable tant aux opérations 15 de tronçonnage complet qu'aux opérations de creusement de rainures, entailles ou encoches, sans séparation en deux parties. REVENDICATIONS 1. Dispositif de compensation d'usure de l'outil rotatif circulaire d'une machine à tronçonner, caractérisé en ce qu'il comprend, en 5 combinaison: - des moyens de détection (14 à 17; 31 à 35), du diamètre réel (D) de l'outil de tronçonnage rotatif (5) ; - des moyens de conversion de diamètre réel détecté de l'outil de tronçonnage rotatif (5) en un signal électrique (S) représentatif de ce 10 diamètre (D), donc de l'usure de l'outil (5) ; - des moyens (11) d'analyse et de traitement de ce signal électrique (S), prenant en considération la valeur d'usure déterminée de l'outil rotatif (5) pour, d'une part, contrôler et faire varier la vitesse de rotation de l'arbre (6) de l'outil (5) de manière à obtenir une vitesse périphérique sensiblement constante de cet outil (5), et d'autre part, ajuster la course de descente (C) dudit outil rotatif (5). 2. Dispositif de compensation d'usure selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de détection du diamètre réel (D) de l'outil de tronçonnage rotatif (5) comprennent un palpeur (14) monté à une extrémité d'un bras de détection mobile (15), et des moyens motorisés (17; 31) de déplacement du bras de détection (15) , prévus pour rapprocher de façon non permanente le palpeur (14) de la périphérie de l'outil rotatif (5), et pour mettre ainsi ce palpeur (14) en contact avec la périphérie de l'outil rotatif (5) , en vue de la détection du diamètre réel (D) de cet outil (5). 3. Dispositif de compensation d'usure selon la revendication 2, caractérisé en ce que le palpeur (14), monté de façon fixe ou tournante sur le bras de détection (15), est réalisé en un matériau de dureté supérieure à celle du matériau constitutif de l'outil de tronçonnage rotatif (5). 4. Dispositif de compensation d'usure selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que les moyens motorisés précités (17; 31) sont prévus pour être activés cycliquement, de façon automatique, de manière à réaliser des cycles de palpage à des intervalles de temps réguliers, ou pour être activés manuellement. 5. Dispositif de compensation d'usure selon l'une quelconque des 35 revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le palpeur (14) est monté sur un bras de détection (15) à mouvement pivotant autour d'un axe (16) parallèle à l'arbre (6) de l'outil de tronçonnage rotatif (5), et en ce que les moyens motorisés précités sont constitués par un moteur électrique ou un électro-aimant rotatif (17), couplé au bras de détection (15). 6. Dispositif de compensation d'usure selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le palpeur (14) est monté sur un bras de détection (15) à mouvement de translation, orienté en direction de l'outil de tronçonnage rotatif (5), le bras de détection (15) étant porté par un support (28) guidé en translation, et les moyens motorisés précités étant constitués par un actionneur ou un moteur (31) couplé à ce support (28). 7. Dispositif de compensation d'usure selon la revendication 6, caractérisé en ce que le support (28) du bras de détection (15) est monté coulissant sur des glissières ou colonnes (29, 30) de guidage en translation, et en ce qu'un moteur électrique (31) est couplé audit support (28) par l'intermédiaire d'une courroie crantée (34) passant sur une poulie motrice (33) et sur une poulie de renvoi (35), de préférence avec interposition d'un accouplement à friction (32), formant limiteur de couple, entre le moteur (31) et la poulie motrice (33). 8. Dispositif de compensation d'usure selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les moyens de conversion du diamètre réel (D) de l'outil de tronçonnage rotatif (5), détecté par palpage mécanique, en un signal électrique (S) pouvant être pris en compte par un calculateur ou un automate programmable (11), comprennent un transducteur de type potentiométrique (21) ou magnétique (36, 37), convertissant la position du bras de détection (15) en un signal électrique (S). 9. Dispositif de compensation d'usure selon l'ensemble des revendications 5 et 8, caractérisé en ce que lesdits moyens de conversion comprennent un engrenage multiplicateur de vitesse (19, 23), reliant l'axe de pivotement (16) du bras de détection (15) à l'axe d'un potentiomètre rotatif (21) à sortie analogique, délivrant le signal électrique (S) représentatif du diamètre réel (D) de l'outil de tronçonnage rotatif (5), lorsque le palpeur (14) vient en contact avec la périphérie de cet outil rotatif (5). 10. Dispositif de compensation d'usure selon l'ensemble des revendications 6 et 8, caractérisé en ce que lesdits moyens de conversion comprennent un transducteur magnétique rectiligne (36, 37), dont un élément (36) est solidaire du support (28) du bras de détection (15) à mouvement de translation. 11. Dispositif de compensation d'usure selon l'une quelconque des revendications 2 à 10, caractérisé en ce que l'ensemble des composants mécaniques, électriques et/ou magnétiques de ce dispositif (13) est supporté par le bras-support (4) de l'outil de tronçonnage rotatif (5), ces composants étant regroupés et dissimulés sous un capot (24, 38), en ménageant un passage (39) pour le bras de détection (15) à diriger vers l'outil de tronçonnage rotatif (5), pour permettre le contact du palpeur (14) avec la périphérie de cet outil (5). 12. Dispositif de compensation d'usure selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que les moyens d'analyse et de traitement, constitués par un calculateur ou un automate programmable (11) , pilotent d'une part un variateur électronique de vitesse alimentant le moteur électrique (8) d'entraînement en rotation de l'outil de tronçonnage (5), et d'autre part, un actionneur (10) tel que moteur ou vérin commandant le mouvement de descente du bras-support (4) de l'outil (5).