FR 2868339 A1 20051007 FR 0503001 A 20050325 PROCEDE DE FABRICATION D'UN POLYMERE ABSORBANT DE L'EAU PRESENTANT UNE TENEUR EN HUMIDITE REGULEE Domaine technique Cette invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un polymère absorbant de l'eau présentant une teneur en humidité régulée. Plus particulièrement, elle se rapporte à un procédé de fabrication d'un polymère absorbant de l'eau ayant une teneur en humidité régulée variant d'un lot à l'autre uniquement dans une mesure réduite et convenant pour des articles mis en forme présentant de bonnes caractéristiques. Technique d'arrière-plan En tant que polymère absorbant de l'eau, de nombreux polymères sont connus, lesquels comprennent par exemple, les sels d'acide polyacrylique, d'alcool polyvinylique, les polyacrylamides et les polyoxyéthylènes. Ces polymères absorbant l'eau sont utilisés dans divers domaines dans lesquels leurs caractéristiques sont utilisées. Dans de nombreux cas, les polymères absorbant l'eau doivent avoir une teneur en humidité régulée à l'intérieur d'une plage prédéterminée au vu des caractéristiques souhaitées pour les applications finales, une bonne possibilité de traitement requise pour le traitement, et de bonnes caractéristiques de manipulation. Par exemple, un polymère de polyoxyéthylène convient pour un rouleau de type OA et pour cette application, le polymère doit avoir une résistivité volumique et d'autres propriétés, qui présentent une variabilité réduite d'un lot à l'autre uniquement dans une moindre mesure. Pour cette exigence, le polymère présente de préférence une teneur en humidité régulée à l'intérieur d'une plage limitée. En outre, un polymère de polyoxyéthylène est souvent mélangé avec une autre résine pour une utilisation dans divers domaines. Dans le cas où le polymère présente une grande teneur en humidité, lorsque les particules finement divisées du polymère sont placées dans un mélangeur, les particules finement divisées sont susceptibles d'adhérer les unes aux autres. Donc, les caractéristiques de manipulation sont mauvaises. Description de l'invention Un but de la présente invention est de procurer un procédé pour fabriquer un polymère absorbant de l'eau présentant une teneur en humidité régulée de façon souhaitable, qui varie d'un lot à l'autre (ou d'un groupe à l'autre) uniquement dans une mesure minimisée et convient pour un article mis en forme présentant de bonnes caractéristiques. Donc, sous un premier aspect de la présente invention, on procure un procédé de fabrication d'un polymère absorbant de l'eau ayant une teneur en humidité régulée, caractérisé en ce qu'une particule finement divisée d'un polymère absorbant de l'eau est mise en contact avec un flux d'air présentant une teneur en humidité dans la plage de 2 à 20 g/m3 dans un récipient fermé de manière à ce que la teneur en humidité dans la particule finement divisée du polymère soit augmentée de 300 ppm en poids ou plus à une teneur en humidité dans la plage de 300 ppm à 50 000 ppm en poids. Sous un autre aspect de la présente invention, on procure un procédé de fabrication d'un polymère absorbant de l'eau présentant une teneur en humidité régulée, caractérisé en ce que de l'air sous pression présentant une teneur en humidité dans la plage de 2 à 20 g/m3 est amené dans une chambre de transport d'un dispositif de transport pneumatique où une particule finement divisée d'un polymère absorbant de l'eau est amenée en contact avec un flux de l'air pendant que les particules de polymère finement divisées sont transportées au travers de la chambre de transport, de sorte que la teneur en humidité de la particule finement divisée de polymère est augmentée de 300 ppm en poids ou plus à une teneur en humidité dans la plage de 300 ppm à 50 000 ppm en poids. Sous un autre aspect de la présente invention, on procure un procédé de fabrication d'un polymère absorbant de l'eau ayant une teneur en humidité régulée, caractérisé en ce qu'une particule finement divisée d'un polymère absorbant l'eau est séchée jusqu'à une teneur en humidité qui est au moins de 300 ppm en poids inférieure à une teneur en humidité désirée finale à l'intérieur de la plage de 300 ppm à 50 000 ppm en poids, et ensuite, la particule finement divisée séchée du polymère est mise en contact avec un flux d'air présentant une teneur en humidité dans la plage de 2 à 20 g/m3 de sorte que la teneur en humidité dans la particule finement divisée du polymère est augmentée de 300 ppm en poids ou plus jusqu'à la teneur en humidité finalement désirée à l'intérieur de la plage de 300 ppm à 50 000 ppm en poids. Conformément à la présente invention, dans laquelle les particules finement divisées d'un polymère absorbant de l'eau (appelées ci-après "particules de polymère absorbant de l'eau" ou "particules de polymère" lorsque cela convient) sont amenées en contact avec un flux d'air présentant une teneur en humidité de 2 à 20 g/m3 de sorte que la teneur en humidité dans les particules de polymère absorbant de l'eau est augmentée de 300 ppm en poids ou plus à une teneur en humidité de 300 ppm à 50 000 ppm en poids, un polymère absorbant de l'eau présentant une teneur en humidité régulée de façon souhaitable avec une variabilité réduite d'un lot à l'autre (ou d'un groupe à l'autre) peut être fabriqué. Un article formé à partir du polymère absorbant de l'eau est caractérisé comme ayant une résistivité volumique et d'autres propriétés présentant une variabilité réduite d'un lot à l'autre. Lorsqu'une particule finement divisée d'un polymère de polyéther comprenant comme ingrédient structurel principal des motifs répétitifs d'oxyalkylène formés par polymérisation par ouverture de cycle d'au moins un type de monomère d'oxyrane, est soumise à un traitement de régulation de la teneur en humidité conforme au procédé de la présente invention, un polymère de polyéther présentant une résistivité volumique ayant une variabilité réduite d'un lot à l'autre peut être obtenu. Donc, le polymère de polyéther convient particulièrement pour un rouleau de type OA (bureautique). Le polymère de polyéther présente une pégosité réduite lors d'une manipulation et présente donc de bonnes caractéristiques de manipulation. Meilleur mode de mise en oeuvre de l'invention Dans la présente invention, des particules de polymère absorbant de l'eau sont traitées de manière à ce que la teneur en humidité dans les particules de polymère soit augmentée de 300 ppm en poids ou plus à une teneur en humidité désirée dans la plage de 300 ppm à 50 000 ppm en poids. Par les termes "polymère absorbant de l'eau" tels qu'ils sont utilisés ici, nous entendons un polymère présentant une absorption d'eau d'au moins 10 % en poids telle qu'elle est mesurée par le procédé suivant. Du polymère est moulé par un moulage par injection en une plaque plate présentant une dimension de 65 mm X 65 mm x 3 mm. La plate [poids: (a)] est immergée dans un bain d'eau après échange ionique à 23 C pendant une semaine. La plaque est alors sortie du bain aqueux et est essuyée pour retirer l'eau de la surface. La plaque est alors pesée [poids: (b)]. L'absorption d'eau (%) est représentée par une augmentation de poids (%) calculée par l'équation suivante. Augmentation de poids (%) = [(b) - (a)]/(a) x 100 où (a) . poids de la plaque tel qu'il est mesuré avant immersion dans l'eau (b) : poids de la plaque tel qu'il est mesuré après 15 immersion dans l'eau Dans le cas où un polymère présente une forte adsorption et lorsqu'une plaque de polymère est immergée dans l'eau, la plaque absorbe facilement une grande quantité d'eau, et présente une trop grande pégosité pour mesurer l'absorption d'eau, il n'y a pas besoin de mesurer l'absorption d'eau. Ce polymère peut être reconnu comme un polymère absorbant l'eau tel qu'on en utilise dans la présente invention. Par les termes "particule finement divisée" tels qu'ils sont utilisés ici, nous entendons les particules présentant un 25 diamètre moyen dans la plage de 10 pm à 2 000 im. En tant qu'exemples d'un polymère absorbant de l'eau, on peut mentionner des sels d'acide polyacrylique, d'alcool polyvinylique, de polyacrylamides et de polyoxyéthylènes (c'est-à-dire des polymères de polyéther). Parmi ceux-ci, les polymères de polyéther conviennent particulièrement pour donner un polymère présentant une teneur en humidité désirée et présentant de bonnes caractéristiques convenant par exemple pour un rouleau de type OA. Le polymère de polyéther sera maintenant décrit en détail. Le polymère de polyéther comprend en tant qu'ingrédients structurels principaux des motifs répétitifs d'oxyalkylène formés par polymérisation par ouverture de cycle d'au moins un type de monomère d'oxyrane. Le monomère d'oxyrane utilisé n'est pas particulièrement limité, mais est de préférence un monomère d'oxyde d'éthylène (a). C'est-à-dire qu'un polymère de polyéther comprenant en tant qu'ingrédient structurel principal des motifs répétitifs d'oxyde d'éthylène (A) formés par polymérisation par ouverture de cycle d'un monomère d'oxyde d'éthylène (a) est de préférence utilisé. Un polymère de polyéther comprenant, sur la base des motifs répétitifs totaux, 70 % à 99 % molaire de motifs répétitifs d'oxyde d'éthylène (A) et 1 % à 30 % molaire de motifs répétitifs (B) d'un autre monomère d'oxyrane (b) pouvant être copolymérisé avec un monomère d'oxyde d'éthylène (a) est plus préférablement utilisé. La teneur des motifs de monomère d'oxyde d'éthylène (A) dans le polymère de polyéther est davantage de préférence dans la plage de 80 % à 98 % molaire, et de façon particulièrement préférable de 90 % à 97 % molaire. La teneur des motifs de monomère d'oxyrane (B) dans le polymère de polyéther est plus préférablement dans la plage de 2 % à 20 % molaire, et de façon particulièrement préférable de 3 % à 10 % molaire. Le monomère d'oxyrane (b) utilisé pour une copolymérisation avec un monomère d'oxyde d'éthylène (a) pour former les motifs du monomère d'oxyrane (B) comprend, par exemple, des oxydes d'alkylène présentant de 3 à 20 atomes de carbone, des éthers glycidyliques présentant de 1 à 10 atomes de carbone, et des oxydes de composés vinyliques. En tant qu'exemples spécifiques des oxydes d'alkylène présentant de 3 à 20 atomes de carbone, on peut mentionner des oxydes d'alkylène du type chaîne tels que de l'oxyde de propylène, du 1,2-époxybutane, du 1,2époxysobutane, du 2,3-époxybutane, du 1,2-époxyhexane, du 1,2-époxyoctane, du 1,2-époxydécane, du 1,2-époxytétradécane, du 1,2-époxyhexadécane, du 1,2-époxyoctadécane et du 1,2-époxyéicosane, et des oxydes de cycloalkylène tels que le 1,2- époxycyclopentane, le 1,2-époxycyclohexane et le 1,2-époxycyclododécane. En tant qu'exemples spécifiques des éthers glycidyliques présentant de 1 à 10 atomes de carbone, on peut mentionner des alkylglycidyléthers tels que le méthylglycidyléther, l'éthylglycidyléther et le butylglycidyléther, et des arylglycidyléthers tels que le péénylglycidyléther. En tant qu'exemples spécifiques des oxydes de composés vinyliques, on peut mentionner l'oxyde de styrène. Parmi ceux-ci, les oxydes d'alkylène de type chaîne sont préférables. L'oxyde propylène et le 1,2-époxybutane sont 2868339 6 particulièrement préférables car ils présentent une forte capacité de polymérisation. Ces monomères d'oxyrane peuvent être utilisés soit seuls soit en combinaison d'au moins deux types d'entre eux. En tant que monomères d'oxyrane (b), des composés diépoxy peuvent être utilisés en combinaison avec les monomères d'oxyrane cités ci-dessus. Les composés diépoxy comprennent par exemple, du dioxyde de vinylcyclohexène, du dioxyde de butadiène, de l'éthylèneglycoldiglycidyléther et du polyéthylèneglycoldiglycidyléther. Lorsqu'un composé diépoxy est utilisé en combinaison avec les monomères d'oxyrane cités ci-dessus, les motifs de monomères d'oxyrane (B) résultants présentent une structure ramifiée. Lorsqu'un composé diépoxy est utilisé, sa proportion est de préférence dans la plage de 0,1 % à 5 % molaire sur la base du total des monomères d'oxyrane (b) et du monomère d'oxyde d'éthylène (a). Dans le cas où un polymère de polyéther réticulé est préparé, un monomère d'oxyrane (c) présentant un groupement fonctionnel de formation de réticulation (ledit monomère d'oxyrane est appelé ci-après "monomère d'oxyrane de réticulation (c)") est de préférence utilisé comme partie du monomère d'oxyrane cité ci-dessus (b). Le groupement fonctionnel de formation de réticulation représente un groupement fonctionnel capable de former une structure réticulée lorsqu'il est chauffé ou illuminer avec un rayonnement actif. Lorsqu'un monomère d'oxyrane de réticulation est utilisé en tant que partie du monomère d'oxyrane cité ci-dessus (b), des réticulations peuvent se former facilement dans un polymère de polyéther résultant et donc, un article formé présentant une forte résistance peut être facilement obtenu. Dans ce cas, la proportion du monomère de réticulation (c) utilisé n'est habituellement pas plus grande que 15 % molaire, de préférence dans la plage de 1 % à 9 % molaire, sur la base des monomères d'oxyrane totaux utilisés pour la préparation du polymère de polyéther. Le monomère d'oxyrane de réticulation (c) comprend par exemple des composés halogénés constitués d'un composé époxy, et des composés époxy présentant un groupement vinyle. En tant qu'exemples spécifiques des composés halogénés d'un composé époxy, on peut mentionner des oxydes d'alkylène halogénés tels qu'une épihalogénohydrine comprenant par exemple, de l'épichlorhydrine et de l'épibromhydrine, de l'oxyde de p-chlorostyrène et du dibromophénylglycidyléther. En tant qu'exemples spécifiques des composés époxy comportant un groupement vinyle, on peut mentionner des glycidyléthers éthyléniquement insaturés tels qu'un vinylglycidyléther et un allylglycidyléther, des monoépoxydes de diène ou de polyène tels que le monoépoxyde de butadiène et le monoépoxyde de chloroprène, des monoépoxydes d'alcényle tels que le 3,4-époxy-1-butène et le 1,2-époxy-5-hexène, et des esters glycidyliques d'un acide carboxylique éthyléniquement insaturé tel que l'acrylate de glycidyle et le méthacrylate de glycidyle. Parmi ceux-ci, des oxydes d'alkylène halogénés et des glycidyléthers éthyléniquement insaturés sont préférables. Un allylglycidyléther et de l'épichlorhydrine sont particulièrement préférables. Le monomère d'oxyrane de réticulation (c) peut être utilisé soit seul soit en combinaison d'au moins deux types de celui-ci. Un catalyseur de polymérisation utilisé pour la polymérisation par ouverture de cycle des monomères d'oxyrane cités ci-dessus peut être sélectionné parmi ceux qui sont utilisés de façon classique. Le catalyseur de polymérisation comprend, par exemple, un catalyseur contenant un composé d'organoaluminium tel qu'un catalyseur préparé en faisant réagir un composé d'organoaluminium avec de l'eau et de l'acétylcétone (publication de brevet examiné japonais [appelé ci-après en abrégé "JP-B"] S35-15797), un catalyseur préparé en faisant réagir du triisobutylaluminium avec de l'acide phosphorique et de la triéthylamine (JP-B S46-27534), et un catalyseur préparé en faisant réagir du triisobutylaluminium avec un sel d'acide organique du diazabicycloundécène, et de l'acide phosphorique (JP-B S56-51171), un composé d'organozinc contenant des catalyseurs tels qu'un catalyseur constitué d'un produit partiellement hydrogéné d'un alcoxyde d'aluminium, et un composé d'organozinc (JP-B S43-2945), un catalyseur constitué d'un composé d'organozinc et d'un alcool polyhydrique (JP-B S45-7751), et un catalyseur constitué d'un dialkylzinc et d'eau (JP-B S36-3394), un composé d'organoétain contenant des catalyseurs tels qu'un catalyseur constitué d'un composé d'organoétain et d'un composé d'un ester de l'acide phosphorique (JP-B S46-41378), et des catalyseurs contenant un métal alcalin tel que de l'hydroxyde de potassium et du méthoxyde de sodium. Parmi les catalyseurs de polymérisation cités ci-dessus, des composés contenant un composé d'organoaluminium et des catalyseurs contenant un composé d'organoétain sont préférables car la formation d'un produit réticulé peut être réprimée. Des catalyseurs contenant un composé d'organoaluminium sont plus préférables. Un catalyseur préparé en faisant réagir du triisobutylaluminium avec de l'acide phosphorique et de la triéthylamine sont particulièrement préférables. Les composés contenant un composé d'organoaluminium et des catalyseurs contenant un composé d'organoétain présentent une fonction d'agent déshydratant et permettent donc de réprimer la formation d'un produit réticulé. Un catalyseur préparé en faisant réagir du triisobutylaluminium avec un sel d'acide organique de diazabicycloundécène et de l'acide phosphorique est également particulièrement préférable car la formation d'une matière insoluble dans le toluène est minimisée et donc un film de polymère de polyéther présentant une forte résistance peut être obtenu. Dans la polymérisation des monomères d'oxyrane, un composé de base de Lewis ne présentant pas d'atome d'hydrogène actif est de préférence ajouté à un mélange de monomère car la formation d'un produit réticulé peut être réprimée de façon plus marquée. En tant qu'exemples spécifiques du composé de base de Lewis ne présentant pas d'atome d'hydrogène actif, on peut mentionner des composés nitriles tels que l'acétonitrile et le benzonitrile, des composés d'éther cyclique tels que le tétrahydrofurane et le dioxane, des composés isocyanates tels que le phénylisocyanate, des composés d'ester tels que l'acétate de méthyle et l'acétate d'éthyle, l'acétate de butyle, le propionate de méthyle et le propionate d'éthyle, des composés d'alcoxyde de métaux alcalins tels que le t-amyloxyde de potassium, les composés de phosphine tels que la triphénylphosphine, et des sulfoxydes tels que le diméthylsulfoxyde. Parmi ceux-ci, les composés de nitrile, les composés d'éther cyclique et les composés d'ester sont préférables. L'acétonitrile, le tétrahydrofurane, le dioxane et l'acétate d'éthyle sont plus préférables. L'acétonitrile est particulièrement préférable. Ces composés de base de Lewis peuvent être utilisés soit seuls soit en combinaison d'au moins 2868339 9 deux types de ceux-ci. La proportion du composé de base de Lewis est habituellement dans la plage de 0,01 % à 20 % en poids, de préférence de 0,05 % à 10 % en poids, sur la base des monomères totaux. Un solvant de polymérisation utilisé dans la fabrication d'un polymère de polyéther ou autres polymères absorbant de l'eau est sélectionné parmi ceux qui ne désactivent pas un catalyseur de polymérisation. Le solvant de polymérisation comprend, par exemple, des hydrocarbures aromatiques tels que le benzène et le toluène, des hydrocarbures aliphatiques tels que le n-pentane et le n-hexane et des hydrocarbures alicycliques tels que le cyclopentane et le cyclohexane. La proportion du solvant de polymérisation est habituellement telle que la concentration du monomère soit dans la plage de 1 % à 50 % en poids, de préférence 10 % à 30 % en poids. Dans le cas où un polymère absorbant de l'eau présentant une très faible teneur en humidité est produit, les monomères et le solvant de polymérisation sont de préférence déshydratés avant la polymérisation. Le traitement de déshydratation comprend, par exemple, un traitement d'adsorption utilisant un adsorbant tel qu'un tamis moléculaire, du gel de silice ou de l'alumine active, et un traitement de séparation d'eau tel qu'une distillation ou une distillation azéotrope. La proportion totale d'eau dans les monomères et le solvant de polymérisation n'est de préférence pas plus grande que 0,04 % en poids, davantage de préférence pas plus grande que 0,03 % en poids, sur la base du poids total des monomères. La procédure de polymérisation comprend par exemple, une procédure de polymérisation en solution et une procédure de polymérisation dans une bouillie de solvant. La procédure de polymérisation dans une bouillie de solvant utilisant un solvant tel que du n-pentane, du n-hexane ou du cyclopentane est préférable. La polymérisation peut être exécutée à une température dans la plage de 0 à 100 C, de préférence de 30 à 70 C, et avec toute manière d'effectuer la polymérisation telle que par lots, par semi-lots, ou de manière continue. La polymérisation est suivie d'une étape consistant à arrêter la réaction de polymérisation en incorporant un agent d'arrêt de polymérisation dans un mélange de polymérisation, et en outre, une étape consistant à éliminer un solvant de polymérisation et à récupérer un polymère absorbant de l'eau. Dans ces étapes, la teneur de l'eau dans un système dans lequel le polymère absorbant l'eau est mis en contact, est commandée pour ne pas être habituellement plus grande que 0,04 % en poids, de préférence pas plus grande que 0,03 % en poids, sur la base du poids du polymère. Pour réguler la teneur en eau du système de contact dans une telle proportion, la proportion totale d'eau contenue dans les additifs et le solvant qui sont utilisés dans l'étape d'arrêt de polymérisation et l'étape suivante devrait également être régulée pour ne pas dépasser 0,04 % en poids sur la base du poids du polymère, et ces étapes devraient être exécutées dans des conditions telles que l'eau ne soit pas incorporée depuis l'environnement dans le système de contact. L'agent d'arrêt de polymérisation utilisé dans l'étape d'arrêt de polymérisation comprend par exemple, des alcools, des amines et des acides gras. Les alcools ayant de 1 à 3 atomes de carbone tels que le méthanol, l'éthanol, le n-propanol et l'isopropanol sont préférables. L'éthanol est particulièrement préférable. L'agent d'arrêt de polymérisation est de préférence déshydraté avant l'addition à un mélange de polymérisation de sorte que la teneur en humidité ne dépasse de préférence pas 1 000 ppm en poids, davantage de préférence ne soit pas plus grande à 700 ppm en poids. La procédure de traitement de déshydratation comprend ceux qui sont mentionnés ci-dessus pour le solvant et les monomères utilisés. La proportion de l'agent d'arrêt de polymérisation est habituellement dans la plage de o, l à 1 0 fois en poids, de préférence 0,2 à 5 fois en poids, de la quantité de catalyseur. Lorsque la proportion de l'agent d'arrêt de polymérisation est trop faible, la réaction de polymérisation ne peut pas être arrêtée complètement, et des réactions secondaires telles qu'une réaction de réticulation tend à se produire. Au contraire, lorsque la proportion de l'agent d'arrêt de polymérisation est trop grande, il est difficile de déshydrater l'agent d'arrêt de façon à diminuer la teneur en humidité dans l'agent d'arrêt à un degré désiré. Un solvant utilisé pour le lavage d'un polymère absorbant de l'eau récupérée est de préférence déshydraté avant le lavage. Le traitement de déshydratation peut être exécuté par une procédure similaire à celle pour le solvant de polymérisation mentionné ci-dessus. La teneur en humidité dans le solvant de lavage n'est de préférence pas plus grande que 20 ppm en poids, davantage de préférence pas supérieure à 10 ppm en poids. L'étape de polymérisation est suivie de l'étape de récupération. Dans l'étape de récupération, on ajoute de préférence un antioxydant avant l'élimination du solvant. Un antioxydant classique peut être utilisé pour l'antioxydant qui est mentionné ci-dessus. Les procédures pour l'élimination d'un solvant et le séchage du polymère sont de préférence exécutées dans des conditions telles que le polymère ne soit pas mis en contact avec de l'eau, plus particulièrement dans une atmosphère d'azote sec ou d'air sec, ou bien sous pression réduite. Si ces procédures sont exécutées dans une atmosphère d'air ordinaire, le polymère absorbant de l'eau tend à absorber de l'eau et à donner un produit réticulé. L'atmosphère d'air dans laquelle ces procédures sont exécutées habituellement présente une teneur en humidité qui n'est pas plus grande que 2 g/m3, de préférence pas plus grande que 0,5 g/m3. La procédure pour éliminer le solvant du polymère absorbant de l'eau n'est pas particulièrement limitée. Par exemple, dans le cas où le polymère absorbant de l'eau est produit par un procédure de polymérisation de bouillie de solvant, une procédure peut être adoptée, dans laquelle le polymère est récupéré par exemple, par filtration ou une séparation centrifuge, et ensuite le polymère est séché par exemple, par chauffage ou sous pression réduite pour éliminer le solvant. Dans le cas où un polymère absorbant de l'eau est produit grâce à une procédure de polymérisation en solution, on peut choisir une procédure de séchage direct dans laquelle le solvant est éliminé directement du mélange de polymérisation (par exemple par séchage du mélange de polymérisation) après l'étape d'arrêt de polymérisation, ou bien une procédure dans laquelle le mélange de polymérisation est placé dans un solvant incapable de dissoudre le polymère absorbant de l'eau, afin de précipiter ainsi le polymère absorbant de l'eau, et ensuite le polymère est récupéré par la même procédure que celle mentionnée ci- dessus pour la procédure de polymérisation d'une bouillie de solvant. Le séchage du polymère absorbant de l'eau peut être exécuté en utilisant un séchoir à pulvérisation, un séchoir rotatif, un séchoir de type flash, un séchoir à fluidisation, un séchoir sous vide, et des séchoirs par extrusion tels qu'un séchoir à vis et un séchoir à expansion. Ces séchoirs peuvent être utilisés soit seuls soit en combinaison d'au moins deux de ceux-ci. Le procédé pour récupérer le polymère absorbant de l'eau comprend de préférence un procédé dans lequel une bouillie du polymère absorbant de l'eau est filtrée ou soumise à une séparation centrifuge, et le polymère séparé est séché sous vide pour donner des particules de polymère. Dans ce procédé de récupération, les procédures suivantes peuvent être choisies pour éviter le contact du polymère absorbant de l'eau avec l'eau: (i) une procédure dans laquelle une filtration ou une séparation centrifuge, et un séchage sous vide sont exécutés dans une chambre sèche présentant une atmosphère intérieure d'air sec, (ii) une procédure dans laquelle un récipient comportant une bouillie de polymère absorbant de l'eau dans celui-ci est relié à un filtre et à séchoir sous vide grâce à quoi une filtration et un séchage sous vide sont exécutés dans un système fermé, et (iii) une procédure dans laquelle un solvant est éliminé par un séparateur centrifuge en continu et ensuite le polymère est séché par un séchoir sous vide du type à palette en continu, grâce à quoi la séparation et le séchage sous vide sont exécutés dans un système fermé. Dans le procédé de fabrication de la présente invention, tout d'abord, une particule finement divisée d'un polymère absorbant de l'eau présentant une teneur en humidité qui est au moins de 300 ppm en poids inférieure à la teneur en humidité (choisie dans la plage de 300 à 80 000 ppm en poids) des particules de polymère cible est préparée. La teneur en humidité des particules de polymère absorbant de l'eau à traiter par le procédé de laprésente invention n'est habituellement pas plus grande que 10 000 ppm en poids, de préférence dans la plage de à 5 000 ppm en poids et davantage de préférence de 1 000 à 000 ppm en poids. Si la teneur en humidité des particules de polymère absorbant de l'eau n'est pas ajustée à cette plage en séchant au préalable les particules de polymère, il est très difficile ou même impossible de produire, avec un rendement amélioré, les particules de polymère absorbant de l'eau présentant la teneur en humidité désirée avec une variabilité réduite d'un lot à l'autre et convenant pour un article formé présentant de bonnes caractéristiques. Le polymère absorbant de l'eau à traiter par le procédé de la présente invention peut être utilisé soit seul soit en combinaison d'au moins deux types de celui-ci. Dans le cas où deux types ou plus de polymères absorbant de l'eau sont utilisés en combinaison, un polymère absorbant de l'eau présentant une teneur en humidité la plus grande parmi les deux types ou plus de polymères doit être ajusté de manière à ce qu'il présente une teneur en humidité qui soit au moins de 300 ppm en poids inférieure à la teneur en humidité (sélectionnée parmi la plage de 300 à 50 000 ppm en poids) de la particule du polymère cible. Les particules de polymère absorbant de l'eau présentent un diamètre particulaire moyen dans la plage de 10 à 2 000 pm, de préférence 100 à 1 000 pm et de façon particulièrement préférable de 200 à 600 dim. La forme des particules de polymère n'est pas particulièrement limitée. Dans le procédé de la présente invention, la teneur en humidité de particules de polymère absorbant de l'eau présentant la teneur en humidité mentionnée ci-dessus est augmentée de 300 ppm en poids ou plus à une teneur en humidité dans la plage de 300 ppm à 50 000 ppm en poids. L'augmentation de la teneur en humidité est exécutée grâce à l'un des deux procédés suivants (1) et (2). (1) Des particules de polymère absorbant de l'eau sont amenées en contact avec un flux d'air présentant une teneur en humidité dans la plage de 2 à 20 g/m3 dans un récipient fermé (ce procédé est appelé ci-après "premier procédé"). (2) De l'air sous pression présentant une teneur en humidité dans la plage de 2 à 20 g/m3 est amené sous pression dans une chambre de transport d'un dispositif de transport pneumatique où des particules de polymère absorbant de l'eau sont amenées en contact avec un flux d'air sous pression alors que les particules de polymère sont transportées au travers de la chambre de transport (ce procédé est appelé ci-après "second procédé"). Un appareil utilisé dans le premier procédé comprend, par 40 exemple, un séchoir équipé d'un agitateur à palettes, un séchoir à lit fluidisé, un réservoir à lit fluidisé et un séchoir à lit fluidisé vibrant. Un appareil utilisé dans le second procédé est un appareil de transport pneumatique comportant une chambre de transport au travers de laquelle des particules de polymère absorbant de l'eau sont transportées par un flux d'air sous pression. Dans le second procédé, des particules de polymère absorbant de l'eau, telles qu'elles sont produites par polymérisation et ensuite récupérées et séchées, sont habituellement gardées temporairement en réserve dans un premier réservoir, puis les particules de polymère sont transportées du premier réservoir par l'intermédiaire de l'appareil de transport pneumatique vers un second réservoir pour garder en réserve les particules de polymère. Dans le second procédé, le transport des particules de polymère absorbant de l'eau et la régulation de l'humidité des particules de polymère peuvent être exécutés simultanément. Donc, le second procédé est exécuté avec une productivité améliorée. Après que les particules de polymère à teneur en humidité régulée sont transportées dans le second réservoir, de l'air sous pression présentant une teneur en humidité dans la plage de 2 à 20 g/m3 est de préférence appliqué dans le second réservoir. De l'air présentant une teneur en humidité dans la plage de 2 à 20 g/m3, de préférence de 5 à 15 g/m3 est amené dans un récipient ou une chambre pour la régulation de l'humidité des particules de polymère absorbant de l'eau dans les premier et second procédés, bien qu'une teneur en humidité dans l'air appropriée varie suivant la teneur en humidité des particules de polymère absorbant de l'eau et la teneur en humidité des particules de polymère cibles Si la teneur en humidité dans l'air est trop faible, des particules de polymère absorbant de l'eau ayant une teneur en humidité désirée ne peuvent pas être obtenues, ou bien ne peuvent être obtenues qu'avec un faible rendement. Au contraire, si la teneur en humidité dans l'air est trop grande, des particules de polymère absorbant de l'eau présentant une teneur en humidité désirée présentant une variabilité réduite d'un lot à l'autre sont difficiles ou même impossibles à obtenir. En, particulier dans le cas où des particules de polymère absorbant fortement de l'eau sont utilisées, si la teneur en humidité dans l'air est trop grande, les particules de polymère absorbent facilement une trop grande quantité d'eau et présentent une pégosité accrue et donc, des particules de polymère absorbant de l'eau présentant une teneur en humidité régulée de façon souhaitable ne peuvent pas être obtenues. Le débit d'air à appliquer par kilogramme des particules de polymère absorbant de l'eau dans le premier procédé est de préférence dans la plage de 0,01 à 0,2 Nm3/kg.h, davantage de préférence de 0,02 à 0,1 Nm3/kg.h. Le débit de l'air sous pression à appliquer dans le second procédé est tel que le rapport (S/G) du débit de transport (S: kg/h) des particules de polymère absorbant de l'eau sur un débit (G: kg/h) d'air sous pression à appliquer est de préférence dans la plage de 1,0 à 5,0, davantage de préférence 2,0 à 4,0. En régulant le débit de l'air dans ces plages, l'effet de la présente invention est encore amélioré. L'air sous pression est amené sous une pression absolue de préférence de 110 à 1 000 kPa, davantage de préférence de 120 à 600 kPa et de façon particulièrement préférable de 130 à 300 kPa. Dans le second procédé, le transport pneumatique des particules de polymère absorbant de l'eau est exécuté de préférence par un système de transport à impulsions grâce auquel la quantité d'air requise pour transporter les particules de polymère peut être réduite. Par les termes "système de transport par impulsions" tels qu'ils sont utilisés ici, nous entendons un système dans lequel les particules de polymère absorbant de l'eau sont transportées par intermittence. Plus particulièrement, un cycle de transport pneumatique des particules de polymère à l'intérieur d'un intervalle de temps prédéterminé et ensuite un arrêt du transport pneumatique du polymère pendant un temps prédéterminé est répété. Dans le système de transport par impulsions, le temps du cycle est de préférence dans la plage de 5 à 200 secondes, davantage de préférence de 20 à 150 secondes, et de façon particulièrement préférable de 50 à 110 secondes. Le temps pour transporter les particules de polymère à l'intérieur d'un cycle est de préférence dans la plage de 1 à 100 secondes, davantage de préférence de 5 à 50 secondes et de façon particulièrement préférable de 10 à 30 secondes. Le temps pour arrêter le transport des particules de polymère à l'intérieur d'un cycle est de préférence dans la plage de 1 à 199 secondes, davantage de préférence de 10 à 150 secondes et de façon particulièrement préférable de 30 à 100 secondes. Lorsque le temps de cycle, le temps de transport et le temps d'arrêt sont dans les plages spécifiées ci-dessus, la quantité d'air requise pour le transport des particules de polymère peut être minimisée. Dans le cas où le transport pneumatique des particules de polymère est exécuté par un système de transport par impulsions, le débit de transport (S: kg/h) des particules de polymère pour le calcul du rapport mentionné ci-dessus (S/G) représente un débit de transport moyen par unité de temps à l'intérieur d'un temps de cycle. D'une manière similaire, le débit (G: kg/h) de l'air sous pression pour le calcul du rapport (S/G) représente un débit moyen par unité de temps à l'intérieur d'un temps de cycle. Les particules de polymère absorbant de l'eau obtenues par le procédé de la présente invention présentent une teneur en humidité dans la plage de 300 à 50 000 ppm en poids, de préférence de 1 000 à 20 000 ppm en poids. Si la teneur en humidité des particules de polymère est trop faible, la variabilité de la teneur en humidité d'un lot à l'autre est grande. Au contraire, si la teneur en humidité des particules de polymère est grande, la variabilité d'un lot à l'autre est grande, et les particules de polymère tendent à présenter une pégosité importante et à présenter de médiocres caractéristiques de manipulation. Les particules de polymère absorbant de l'eau présentant la teneur en humidité régulée, produites par le procédé de la présente invention, sont habituellement utilisées comme matériau de mise en forme. Conformément au besoin, des additifs tels qu'un antioxydant, un stabilisant à la lumière, un lubrifiant, un retardateur de flamme, un agent d'apprêt antimoisissure, un agent antistatique, un colorant, un agent de renfort et une charge sont ajoutés au matériau de mise en forme. L'antioxydant utilisé n'est pas particulièrement limité, et des antioxydants classiques peuvent être utilisés, lesquels comprennent par exemple des antioxydants phénoliques, des antioxydants thiophénoliques et des antioxydants de phosphite organique. Parmi ceux-ci, les antioxydants phénoliques sont préférables. Les antioxydants phénoliques à empêchement stérique sont particulièrement préférables. La proportion d'antioxydant est habituellement dans la plage de 0,001 à 3 % en poids sur la base des motifs de monomères d'oxyrane totaux. Exemples L'invention sera maintenant spécifiquement décrite par les exemples suivants et les exemples comparatifs. Les parties dans ces exemples sont en poids sauf mention contraire. Dans les exemples suivants et les exemples comparatifs, des expérimentations sont exécutées en ayant pour but de produire un polymère absorbant de l'eau présentant une teneur en humidité de 6 000 1 000 ppm en poids. Exemple 1 (préparation d'un polymère de polyéther) Un autoclave équipé d'un agitateur est chargé avec 65,1 parties de triisobutylaluminium, 217,9 parties de toluène et 121,6 parties de diéthyléther. La température du contenu est réglée à 30 C, et pendant que le contenu est agité, 11,26 parties d'acide phosphorique sont ajoutées à débit constant sur une période de 10 minutes. 4,97 parties supplémentaires de triéthylamine sont ajoutées. Alors on exécute une réaction de maturation à 60 C pendant deux heures pour fournir une solution de catalyseur. Un autre autoclave équipé d'un agitateur est chargé avec 1,514 partie de n-hexane et 63,3 parties de la solution de catalyseur mentionnée cidessus. La température du contenu est réglée à 30 C, et pendant que le contenu est agité, 7,4 parties d'oxyde d'éthylène sont ajoutés et une réaction est exécutée. Alors, les 14,7 parties d'un mélange de monomère comprenant les mêmes proportions d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène sont ajoutées pour exécuter une réaction afin de préparer un liquide de polymérisation contenant une semence. La température du liquide de polymérisation contenant une semence à l'intérieur de l'autoclave est réglée à 60 C. Le liquide de polymérisation contenant une semence, un mélange de liquide constitué de 439,6 parties (92 % molaire) d'oxyde d'éthylène, 50,4 parties (8 % molaire) d'oxyde de propylène et 427,4 parties de n-hexane sont ajoutées en continu à un débit constant sur une période de 5 heures. Après achèvement de l'addition, une réaction est poursuivie pendant 2 heures. La conversion de polymérisation est de 98 A une bouillie de polymère ainsi produite, on ajoute 42,4 parties d'une solution de 4,4'-thiobis-(6tert-butyl-3-méthylphénol) présentant une concentration de 5 % en poids dans du toluène avec agitation. Une croûte de polymère ainsi produite est filtrée et séchée sous vide à 40 C pour donner un polymère sous forme de particules finement divisées. Les particules de polymère de polyéther ainsi obtenues présentent un diamètre moyen de particule de 430 um. L'analyse du polymère de polyéther par résonance magnétique nucléaire à H et résonance magnétique nucléaire à 013 500 MHz révèle que le polymère est constitué de 91,5 % molaire de motifs d'oxyde d'éthylène (EO) et 8,5 % molaire de motifs d'oxyde de propylène (PO). La masse moléculaire moyenne en poids (Mw) du polymère et la répartition de masse moléculaire (rapport Mw/Mn (masse moléculaire moyenne en nombre) du polymère sont respectivement de 350 000 et 10,2, mesurées par chromatographie par perméation sur gel (GPC) et exprimées en fonction du polystyrène standard. La teneur en humidité du polymère de polyéther est de 1 400 ppm en poids. Cette teneur en humidité du polymère est mesurée comme suit. La teneur en humidité dans une solution du polymère de polyéther dans du toluène est mesurée par l'appareil de mesure de teneur en humidité de Karl-Fischer. Une teneur en humidité du solvant de toluène en tant que témoin est déduite de la teneur en humidité mesurée de la solution de polymère. Alors la teneur en humidité du polymère est calculée d'après la teneur en humidité obtenue en prenant en compte la concentration de la solution de polymère dans le toluène. (Traitement pour réguler la teneur en humidité du polymère) Un traitement destiné à réguler la teneur en humidité du polymère de polyéther est exécuté en ayant pour but de produire un polymère absorbant de l'eau présentant une teneur en humidité de 6 000 1 000 ppm en poids. Les particules de polymère de polyéther finement divisées présentant un diamètre moyen de particule de 430 pm sont placées dans une chambre de transport d'un appareil de transport pneumatique. De l'air sous pression présentant une teneur en humidité de 12,8 g/m3 est amené sous une pression absolue de kPa dans la chambre de transport grâce à quoi les particules de polymère finement divisées sont transportées pneumatiquement vers une trémie située à 30 m et à une hauteur de 3 m. Le transport pneumatique des particules de polymère est exécuté par un système de transport à impulsions. Le temps de cycle est de 90 secondes. Le temps de transport est de 25 secondes et le temps d'arrêt du transport est de 65 secondes. Le débit de transport du polymère qui est transporté est de 1 100 kg/h et le débit de transport moyen (S) à l'intérieur d'un temps de cycle est de 300 kg/h. Le débit moyen de l'air sous pression est de 93,8 kg/h et donc le rapport S/G est de 3,2. Un échantillon des particules de polymère de polyéther transporté dans la trémie est prélevé d'une manière telle que les particules de polymère ne soient pas mises en contact avec l'air, et leur teneur en humidité est mesurée. La teneur en humidité est de 6 300 ppm en poids. Exemple comparatif 1 La procédure pour le traitement de régulation de la teneur en humidité du polymère de polyéther qui est décrite dans l'exemple 1 est répétée, dans laquelle de l'air présentant une teneur en humidité de 25,2 g/m3 est amené dans la chambre de transport de l'appareil de transport pneumatique au lieu de l'air sous pression présentant une teneur en humidité de 12,8 g/m3. Toutes les autres conditions restent les mêmes. La teneur en humidité des particules de polymère est augmentée de 1 400 ppm à 60 000 ppm en poids. C'est-à-dire que la teneur en humidité dépasse dans une large mesure la valeur cible (6 000 ppm 1 000 ppm en poids). Exemple 2 Des particules de polymère de polyéther présentant un diamètre de particule moyen de 430 pm et une teneur en humidité de 1 400 ppm en poids sont préparées par les mêmes procédures que celles décrites dans l'exemple 1. En utilisant les particules de polymère de polyéther, un traitement destiné à commander la teneur en humidité est exécuté comme suit. 12 kg des particules de polymère sont placés dans un séchoir équipé d'un agitateur à palettes (capacité : 40 litres, fourni par Chuo-Kakoki K.K.). De l'air présentant une teneur en humidité de 9,31 g/m3 est amené à un débit de 0,46 m3/h alors que les particules de polymère sont agitées par l'agitateur pendant 30 minutes. Un échantillon des particules de polymère de polyéther à 40 humidité régulée est prélevé d'une manière telle que les particules de polymère ne soient pas mises en contact avec l'air, et leur teneur en humidité est mesurée. La teneur en humidité est de 6 000 ppm en poids. Applicabilité industrielle Le polymère absorbant de l'eau produit par le procédé de la présente invention présente une teneur en humidité régulée de façon souhaitable qui présente une variabilité réduite d'un lot à l'autre et convient pour présenter de bonnes caractéristiques pour divers usages d'articles formés à partir de celui-ci. Le polymère présente une bonne capacité de traitement et de bonnes caractéristiques de manipulation au moment des étapes de traitement et de mise en forme. Lorsque des particules finement divisées d'un polymère de polyéther comprenant en tant qu'ingrédient structurel principal des motifs répétitifs d'oxyalkylène formés par polymérisation par ouverture de cycle d'au moins un monomère d'oxyrane sont soumises à un traitement de régulation de teneur en humidité conforme au procédé de la présente invention, un polymère de polyéther présentant une résistivité volumique variant d'un lot à l'autre uniquement dans une mesure minimisée, et présentant une pégosité réduite à la manipulation peut être fabriqué. Le polymère de polyéther convient particulièrement à un rouleau de type OA (bureautique). REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un polymère absorbant de l'eau présentant une teneur en humidité régulée, caractérisé en ce que des particules finement divisées d'un polymère absorbant de l'eau sont amenées en contact avec un flux d'air présentant une teneur en humidité dans la plage de 2 à 20 g/m3 dans un récipient fermé, de sorte que la teneur en humidité dans les particules finement divisées du polymère est augmentée de 300 ppm en poids ou plus à une teneur en humidité dans la plage de 300 ppm ä 50 000 ppm en poids. 2. Procédé de fabrication d'un polymère absorbant de l'eau selon la revendication 1, dans lequel le flux d'air est amené en une proportion dans la plage de 0,01 à 0,2 Nm3/h par kilogramme des particules finement divisées du polymère. 3. Procédé de fabrication d'un polymère absorbant de l'eau présentant une teneur en humidité régulée, caractérisé en ce que de l'air sous pression présentant une teneur en humidité dans la plage de 2 à 20 g/m3 est amené dans une chambre de transport d'un appareil de transport pneumatique où des particules finement divisées d'un polymère absorbant de l'eau sont amenées en contact avec un flux de l'air sous pression alors que les particules finement divisées du polymère sont transportées au travers de la chambre de transport, de sorte que la teneur en humidité des particules finement divisées du polymère est augmentée de 300 ppm en poids ou plus à une teneur en humidité dans la plage de 300 ppm à 50 000 ppm en poids. 4. Procédé de fabrication d'un polymère absorbant de l'eau selon la revendication 3, dans lequel le rapport (S/G) du débit de transport (S [kg/h]) des particules finement divisées d'un polymère absorbant de l'eau sur le débit (G [kg/h]) de l'air sous pression chargé est dans la plage de 1,0 à 5,0. 5. Procédé de fabrication d'un polymère absorbant de l'eau selon la revendication 3, dans lequel le transport des particules finement divisées du polymère est exécuté par un système de transport par impulsions. 6. Procédé de fabrication d'un polymère absorbant de l'eau selon la revendication 1 ou 3, dans lequel la teneur en humidité dans les particules finement divisées du polymère est augmentée de 1 000 ppm en poids ou plus à une teneur en humidité dans la plage de 2 000 ppm à 10 000 ppm par mise en contact avec le flux d'air. 7. Procédé de fabrication d'un polymère absorbant de l'eau selon la revendication 1 ou 3, dans lequel le polymère absorbant de l'eau est un polymère de polyéther comprenant en tant qu'ingrédient structurel principal des motifs répétitifs d'oxyalkylène formés par polymérisation par ouverture de cycle d'au moins un monomère d'oxyrane. 8. Procédé de fabrication d'un polymère absorbant de l'eau présentant une teneur en humidité régulée, caractérisé en ce que des particules finement divisées d'un polymère absorbant de l'eau sont séchées à une teneur en humidité qui est au moins de 300 ppm en poids inférieure à une teneur en humidité finalement désirée à l'intérieur de la plage de 300 ppm à 50 000 ppm en poids, et ensuite, les particules de polymère finement divisées séchées sont amenées en contact avec un flux d'air présentant une teneur en humidité dans la plage de 2 à 20 g/m3 de sorte que la teneur en humidité dans les particules finement divisées du polymère est augmentée de 300 ppm en poids ou plus à la teneur en humidité finalement désirée à l'intérieur de la plage de 300 ppm à 50 000 ppm en poids.