FR 2857498 A1 20050114 FR 0308480 A 20030710 2857498 1 PROCEDE ET DISPOSITIFS PERMETTANT LE TRAITEMENT DE MATIERES RADIOACTIVES DIVERSES A L'INI'ERIEUR DE LOCAUX 'l'ELS QUE DES SILOS DE STOCKAGE OU D'INSTALLATIONS NUCLEAIRES DE BASE. DESCRIPTION Domaine de l'invention La présente invention décrit un procédé et son dispositif de mise en oeuvre. Le procédé a pour but de traiter les déchets divers contenus dans un local, par exemple un silo de stockage, d'en faire le tri, de les calibrer et de les découper pour pouvoir les mettre dans des conteneurs par déchets catégoriels. Dans une application, ces déchets sont issus de l'exploitation des centrales nucléaires de type graphite gaz. L'invention est applicable à tous les types de silos utilisés pour stocker les déchets d'exploitation des centrales nucléaires de type MAGNOX ou les déchets des centrales à eau lourde. L'invention est aussi bien les dispositifs décrits que le procédé qui est expliqué. Les dispositifs pouvant être utilisés, éventuellement avec d'autres procédés. Le procédé mis en place présente l'avantage d'être compact, il peut être mis en place dans des locaux transportables et démontables. Etat de la technique antérieure et problème posé Quelques essais de déstockage ont eu lieu sur des installations nucléaires. Elles ont toutes utilisé une technologie basée sur un tri dans le local lui-30 même à l'aide d'un bras robotisé. L'utilisation de cette technique, a conduit à des temps de déstockage très longs et à un taux de pannes des matériels employés très important. Le nombre des interventions de maintenance a généré une contamination des intervenants lors des maintenances consécutives aux différentes pannes et un volume de déchets très important. L'utilisation de matériels mus à l'électricité, à l'intérieur des locaux stockant des déchets inflammables et explosifs, a conduit à l'utilisation de matériels antidéflagrants complexes. Ref: Br8892-02a-MP98 01/06/03 Le fait de trier, dans la majorité des procédés utilisés, dans le local lui-même, à partir de trappes existantes ou pratiquées dans le toit des locaux de stockage des déchets, a obligé la construction de sas au-dessus de ces trappes qui ont surchargé la structure des bâtiments au risque de les fragiliser et a généré des déchets supplémentaires liés aux procédés utilisés. Pendant et après les opérations de déstockage, de tri, de conditionnement et d'enfûtage ou de mise en conteneur, un contrôle radiologique est effectué. Une fois les opérations de tri et de conditionnement effectuées, les déchets sont évacués vers une zone d'enfûtage ou de mise en conteneur. Résumé de l'invention Le procédé consiste à ne pas trier les déchets dans le local où ils sont, mais à sortir en vrac les différents objets ou déchets contenus dans le local vers un 15 local de tri. Pour ce faire, on installe en bordure du silo ou du local à traiter, les différents modules contenant les dispositifs aptes à réaliser le déstockage. Dans le local de tri, les déchets sont basculés vers une zone de tri au travers d'un bac de calibrage dont le but est de transférer un volume de déchets suffisamment petit pour qu'il puisse être étalé sur un tapis de tri. Cette partie du procédé permet de limiter le débit de dose à l'intérieur de ce local de tri, de diminuer de la même façon le risque incendie dans ce même local, d'éviter un effet d'avalanche qui pourrait remplir une partie du local et rendre le tri impossible. Ce godet de calibrage a aussi pour rôle de séparer les deux locaux de façon étanche pour sectoriser les zones de feux potentiels. Dans ce local, les déchets sont déposés dans un bac vibrant dont le premier but est de répartir de façon homogène les déchets dans le bac, puis lorsque le tri entre les différents types de déchets est effectué, le bac vibre plus fort pour amener ces déchets vers la zone d'enfûtage. Le bac vibrant pourrait être remplacé par un tapis roulant ou un autre dispositif assurant la fonction de transfert des déchets hors de la zone de tri. La solution du bac vibrant a pour avantage, par rapport à un tapis roulant d'être étanche et donc de confiner la contamination dans le bac. Elle protège de la contamination les éléments mobiles tels que les vérins et facilite ainsi leur maintenance. Ref: Br8892-02a-MP98 01/06/03 2857498 3 Lorsque les déchets ont été basculés dans la zone de tri, un chariot de tri sort de la zone protégée et rejoint le local. Ce chariot supporte un dispositif de tri des déchets qui peut être constitué par un outil robotisé ou télé-manipulé seul, ou par une cabine permettant une intervention manuelle ou pour le tri et le conditionnement, un tri assisté d'un bras télémanipulateur ou robotisé, un bras porte outils pour toutes les fonctions requises lors des opérations de découpage et de conditionnement. Liste des figures Le procédé, objet de l'invention, et les différents dispositifs utilisés dans le cadre de l'application préférée selon l'invention seront mieux compris à la lecture de la description ci-après, suivie de plusieurs figures représentant respectivement: La figure 1A décrit le procédé en coupe; on peut voir le silo 2, les locaux 21a et 21b. La figure 1B est la vue de dessus de ces locaux. La figure 1C positionne les coupes ID et IF. La figure 1 D permet de voir le positionnement des dispositifs dans le 20 silo 2. La figure 1E représente une tape du silo 2. La figure IF permet de décrire le cheminement du chariot de tri. La figure 2A montre le bac de calibrage et son déplacement. La figure 2B montre le bac de calibrage en vue de dessus. La figure 2C montre le passage des rails 3 et des câbles 11 et 14 dans le bac de calibrage. La figure 3 positionne le bac de calibrage 7 par rapport au bac de tri 5 ainsi que la coupe EE utilisée dans la figure 2A. La figure 4A montre l'accrochage de l'outil 10 sur le chariot porte-outil 9. 30 La figure 4B montre l'accrochage des câbles 11 et 14 sur le chariot porte-outil 9 ainsi que les guides 12a et 12b. La figure 4C permet de comprendre le principe de télécommande du distributeur pneumatique 20 par le câble 14. La figure 4C permet de comprendre le principe de télécommande d'un outil 35 57, 58 ou 59 par le câble 14. Les figures 5A, 5B, 5C permettent de comprendre le principe de fonctionnement du carrousel porte-outils 15. Ref: Br8892-02a-MP98 01/06/03 Les figures 6A, 6B,6C décrivent différents outils parmi ceux possibles pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention. Les figures 7A, 7B, permettent de comprendre le principe de fonctionnement de la pince 18 ou de tout autre outil complexe programmé. Exposé détaillé de l'utilisation du procédé selon l'invention L'invention est constituée par un procédé et les dispositifs permettant le traitement, le tri et le reconditionnement de matières radioactives diverses 4 contenues à l'intérieur de locaux 2 tels que des silos de stockage ou d'installations nucléaires de base. Dans une des applications envisagée pour l'invention, on considère le local à traiter comme entièrement rempli de déchets à vider. Nous appellerons, dans cet exemple, silo de stockage ou silo 2 le local devant être vidé de ses déchets 4. Il est évident que le procédé décrit pour ce cas peut s'appliquer, éventuellement avec certaines adaptations, à de multiples types de locaux. Le cas d'application décrit l'est pour faire comprendre le procédé et ses avantages, mais il n'est en rien limitatif. Le procédé consiste à trier les déchets en dehors du local où ils sont, dans un local de tri qui est disposé contre l'une des faces de ce local. Le procédé est conçu pour être modulaire, transportable et assemblé sur place. Pour ce faire, chaque fonction est affectée à un module. Seuls les éléments devant intervenir dans le silo sont stockés dans le local de tri repéré 2 dans la figure N 1 A. La première étape du procédé consiste à installer les différents modules entre eux. On distingue, dans l'application préférée selon l'invention, trois 30 modules repérés 21a, 21b et 26. Le module 21a comprend la salle de commande, les sas et les dispositifs de contrôle radiologique dont les portiques de contrôle, le local annexe dans lequel sont stockés, hors zone radioactive et hors zone explosive, les différents moteurs et pistons aptes à mettre en oeuvre les différents outils servant à l'accomplissement du procédé. Cette disposition présente l'avantage de permettre une maintenance facile de l'installation ainsi que l'utilisation de matériels standards. Ce module contient aussi une partie de la base vie. Ref: Br8892-02a-MP98 01/06/03 Le module 21b contient le local de tri et le sas maintenance du chariot de tri, le carrousel d'outils dont le fonctionnement est expliqué par les figures 5a, 5b, 5c, un sas vers l'extérieur de ce module prévu pour laisser la possibilité de rentrer ou de sortir des outils du carrousel, ainsi que le local de maintenance chariot. Ce carrousel contient différents outils susceptibles d'être utilisés pour vider le silo , pour rassembler les différents déchets en fonction de leurs catégories ou matières, pour broyer ou casser ces déchets. On peut voir dans la description précédente, que seul le module 21 b est un 10 module en zone classée, que la sectorisation entre les locaux recopie la séparation des fonctions. Les différents modules sont assemblés entre eux et reliés entre eux par une liaison équipotentielle et à un puits de terre. La deuxième étape du procédé consiste à réaliser une ouverture borgne repérée la dans le silo , puis à installer un cadre repéré lb dans la figure 2A. A cette étape, les premiers déchets de béton tombent dans le bac de tri repéré 8 sur la figure 3. Ceci constitue déjà un premier traitement des déchets. Dans l'application préférée de l'invention, l'ouverture dans le silo 2 est pratiquée dans la partie haute pour ne pas affecter la résistance mécanique du local. Une fois l'insert (ou cadre) repéré lb positionné et fixé dans l'ouverture borgne repérée la, on fixe le bac de calibrage repéré 7 dans les figures 2A et 2B. Sur le cadre lb, on perce entièrement la paroi du silo 2. Ce bac 7 constitue un dispositif de fermeture entre le local de tri 21b et le silo 2. Ce bac de calibrage constitue à la fois une sectorisation incendie et radiologique. L'insert lb permet de renforcer la structure pour ne pas dégrader la résistance mécanique du local. Le fait de pratiquer l'ouverture dans la partie haute du local garantit aussi l'étanchéité de ce local et évite des infiltrations. La troisième étape du procédé consiste à réaliser des trappes ou à utiliser des trappes existantes dans le toit du silo 2 puis à installer des tapes repérées 27 sur les figures 1A, 1B, 1C, lD. Ces tapes sont étanches pour confiner les poussières radioactives dans le silo 2. On repère sur la figure lE représentant une de ces tapes, la tige porte-rails repérée 23 munie de son dispositif de blocage étanche 38, une fenêtre de visée repérée 36, un Ref: Br8892-02a-MP98 01/06/03 2857498 6 dispositif nettoyeur de la fenêtre de visée 64, une soupape de sûreté repérée 37, une poche d'instrumentation repérée 35, une gaine de ventilation repérée 8 qui est connectée à un collecteur de ventilation 64. Le dispositif repéré 33 constitue la pince télécommandable serre-rail. Ces tapes permettent donc de rendre étanche le silo 2, de mettre en place une instrumentation pour contrôler le silo 2 sans utiliser de matériels classés anti-déflagrants ou autres pénétrant dans le silo 2. La fenêtre de visée est utilisée par des détecteurs incendie optiques, une caméra optique et une caméra sensible aux rayons gamma, un éclairage externe. Dans l'application préférée selon l'invention, on peut voir sur les figures 1B et 1C, le chariot repéré 24 qui emporte les capteurs de fenêtre de visée en fenêtre de visée. Il circule sur un rail repéré 25 disposé sur le toit du silo 2 et sur le toit des différents modules. Avec un seul groupe de capteurs embarqués sur le chariot 24, on peut suivre la contamination des différents locaux. En repérant et en caractérisant les différentes sources radioactives, la caméra sensible au rayons gamma constitue une aide précieuse au tri des déchets. La quatrième étape du procédé selon l'invention consiste à introduire les 20 rails repérés 3 dans le silo 2 par l'ouverture 1. L'insert lb possède des passages aux formes des rails et des câbles comme le montre la figure 3B. Ces passages sont munis de joints pour assurer le confinement des locaux. Le confinement des matières à trier nécessite un schéma de ventilation performant. Pour cette raison, dans le procédé décrit, chaque zone classée est isolée voire étanche par rapport aux autres. Ceci permet d'assurer un confinement des matières radioactives dans le silo 2 et le local de tri 21b. Les rails, dans l'application préférée selon l'invention, sont des profilés en forme de I. Pour introduire le rail dans le porte-rail, on introduit la partie supérieure de ce profilé entre les rouleaux fixes 63 et les mors 65. Pour bloquer le rail dans le porte-rail, on déplace, à l'aide d'un dispositif de serrage 54, les rouleaux 54 vers le bas, puis on les bloque contre le rail. La partie basse du profilé est utilisé comme chemin de roulement pour le chariot porte-outil 9. Les rails sont composés de tronçons que l'on relie entre eux par des articulations repérés 30. Ces articulations permettent d'introduire les rails à Ref: Br8892-02a-MP98 01/06/03 partir du local de tri, elles permettent aussi de modifier le parcours du chariot porte-outil repéré 9 sur les rails 3. De cette façon, on va pouvoir vider le silo 2 en adaptant les rails à la pente de talutage en fonction du vidage du silo 2. Pour faire cette modification de pente, on rajoute les allonges nécessaires aux tiges porte-rails 23. La conception des tiges porte-rails en plusieurs parties est imposée si on veut diminuer les risques de foudroiement de l'installation. Le coup de foudre sur une telle installation pourrait conduire à l'incendie voire l'explosion des déchets contenus dans le silo 2. On visualise les dispositions de l'installation sur les figures lA et 1D. On dispose, sur l'installation telle que décrite, d'un câble repéré 11 tracteur du chariot porte-outils 9 et d'un câble de télécommande des outils repéré 14. Le moteur repéré 29 sur les figures 1A et 1 D, fait circuler le câble 11 entre deux positions qui correspondent à la distance de circulation du chariot 9. Le chariot 9 est accroché sur le câble 11. Un dispositif repéré 6 règle la tension du câble 11. Il circule entre les poulies 22 et 32 mues par un moteur 29. Le tendeur de câble 6 permet, entre autres, de maintenir une tension constante et d'amortir les blocages des outils 10 dans les déchets 4. Sur la figure 4C, le câble de télécommande repéré 14 est fixé sur la pièce 13 du porte-outils 9, mais circule librement entre les poulies 45 et 47. Le tendeur 31 permet d'actionner les différents actionneurs sur les outils, par exemple le distributeur pneumatique 20. Cette fonction est assurée par le réglage de la tension sur le câble de télécommande 14 qui est fixé sur une pièce 13. Celle-ci actionne, dans les exemples proposés, soit une came pour produire une action spécifique directement, comme proposé sur les figures 6A, 6B, 6C, soit un distributeur pneumatique repéré 20 dans le cas d'outils complexes représentés par les figures 7A et 7B. Pour cette application particulière, une réserve d'air 19 est embarqué sur l'outil complexe 10. Dans ce cas, la tension sur le câble de télécommande 14 règle la position du distributeur pneumatique repéré 20. Les différentes positions sur le distributeur décrivent une logique séquentielle de fonctionnement et constituent ainsi une télécommande mécanique d'un outil pneumatique programmé. Ce dispositif peut être utilisé pour plusieurs types d'outils, nous citerons pour exemple le principe d'une pince repérée 18 sur la figure 7A dont les fonctions de déplacement latéral, de descente, de montée, de préhension Ref: Br8892-02a-MP98 01/06/03 2857498 8 d'un objet et de relâchement de cet objet sont assurées par la mise en oeuvre de ce principe. La cinquième étape du procédé consiste à enlever les déchets du silo 2. 5 Pour ce faire on va, dans un premier temps, faire entrer un premier outil destiné à pousser les déchets dans le silo 2. Cet outil permettra d'égaliser le niveau des déchets, puis on amènera l'outil à l'extrémité opposé du silo 2, on descendra ensuite l'outil choisi de la hauteur d'une passe. Le chariot de mesure 24 fera alors une caractérisation des déchets en surface dans le silo 2, puis l'outil choisi, par exemple celui repéré 57, poussera une quantité de déchets vers le bac de calibrage 7. Ce bac de calibrage bascule alors vers le local de tri et déverse son contenu dans le bac de tri repéré 5. Si, pendant la phase d'amenée des déchets vers la zone de calibrage, on détecte ou on visualise un déchet de type particulier, on dégagera l'outil des déchets en actionnant le câble de télécommande 14, celui-ci fera bouger la pièce 60 représentée sur la figure 4D. Le déplacement de cette pièce 60 fera remonter l'outil choisi, par exemple l'outil repéré 58. Cette opération permettra de sortir l'outil utilisé du silo 2 et de le ranger dans son emplacement sur le carrousel porte-outil repéré 15. Les figures 5A, 5B, 5C permettent de comprendre comment l'outil rejoint son emplacement et comment le nouvel outil prend place sur le chariot porte-outils 9. Plus en détails, lors de l'arrivée du chariot porte-outils 9 dans le local de tri, le carrousel porte-outils 15, descend le rail correspondant au niveau du rail 3 sur lequel se déplace le chariot porte-outils 9. Le dispositif, qui relie le porte-outils 9 à l'outil 10, est muni d'un dispositif verrouillage et de déverrouillage 66. Pour décrocher l'outil 10 du chariot porte-outils 9, on approche le chariot jusqu'à actionner la butée 67 du dispositif de verrouillage 66 comme le montent les figures 4A et 4B. L'outil est alors déposé sur le carrousel porte-outils 15. Ce carrousel se positionne alors en face de l'emplacement du nouvel outil. Le chariot porte-outils 9 vient chercher le nouvel outil, la butée 67 est à nouveau activée et le dispositif 66 verrouille le nouvel outil. Celui-ci peut être réintroduit dans le silo 2 pour accomplir la fonction requise. Ref: Br8892-02a-MP98 01/06/03 2857498 9 On peut ainsi amener à tous moments, pendant les phases de déstockage, les outils disponibles dans le carrousel. Plus particulièrement des outils complexes telle la pince décrite en figure 7A. Cette pince permet de manipuler des objets tels des fûts qui peuvent être présents dans les déchets. Le bac de tri 5 est, dans l'application selon l'invention, constitué par un bar en tôle muni de dispositifs vibrants tels que des vérins ou des moteurs avec cames excentrées. Ces dispositifs vibrants peuvent être disposés en dessous et sur les côtés du bac. Le bac de tri est mis en vibration pour étaler les déchets. L'avantage d'un système de bac de tri par rapport à un système de tapis roulant est, d'une part qu'il permet un étalement des déchets qui facilite le tri, et d'autre part, que les vérins sont, contrairement au roulement d'un tapis, protégés des poussières. Dans le tri de matières radioactives, ceci constitue un avantage certain pour la maintenance et la réduction de la dosimétrie associée. Le local de tri possède, dans l'application préférée selon l'invention, une zone de stockage par catégorie de déchets existants dans le silo 2. Ceci permet d'entreposer les déchets triés sans risque de mélange. Les déchets d'une zone seront alors évacués du local de tri par catégorie et sont conditionnés par type dans les conteneurs dans la zone appropriée. Une fois les déchets répartis uniformément dans le bac de tri 5, un chariot de tri 39 disposé sur les rails 44 sort de la zone de maintenance 43. Le pivotement d'un aiguillage 42 le met sur des rails 40 et rejoint le local de tri 21B. Ce chariot supporte un dispositif de tri des déchets qui peut être constitué, par exemple, par un outil robotisé ou télé-manipulé seul, ou par une cabine permettant une intervention manuelle au cours des opérations de tri et de conditionnement. Cette cabine peut être équipée, entre autres, d'un dispositif de tri assisté par bras télé-manipulateur ou par un bras robotisé, ainsi que d'un bras porte-outils adapté à toutes les fonctions requises lors des opérations de découpage, de tronçonnage et de conditionnement chimique thermique ou mécanique sans limitation. Pendant cette phase de tri, les déchets sont répartis dans le bac de tri 5. Pendant et après toutes les opérations nécessaires au traitement et au conditionnement des déchets, ainsi que pendant toute la chaîne d'enfûtage ou de mise en conteneur, un contrôle radiologique est effectué. Ref: Br8892-02a-MP98 01/06/03 Une fois les opérations de tri et de conditionnement des déchets dans le bac de tri 5 effectuées, les déchets sont évacués vers une zone d'enfûtage ou de mise en conteneur 51. Les déchets tombent dans un broyeur 49 puis remplissent les fûts ou les conteneurs qui sont évacués via le tapis roulant 50 vers la zone de chargement 26. Dans la phase 6 du procédé selon l'invention, les outils, entre deux séquences de travail, rejoignent les zones de maintenance où ils peuvent être lavés ou nettoyés par des procédés spéciaux tels que projection de bille de dioxyde de carbone solidifiée, puis, éventuellement réparés. Ces zones de lavages sont dans le local contenant le carrousel, le local de tri lui-même et le local de maintenance du chariot de tri. Les résidus du lavage sont collectés, filtrés par des dispositifs de recyclage dans ces zones. Les déchets ultimes issus de ces recyclages sont enfûtés 15 dans le procédé comme des déchets particuliers. Dans la phase sept du procédé, des outils complexes tel l'outil 59 en figure 6C permettent de gratter la peau du local lui-même pour réutiliser le local ou, associés à d'autres outils, dont ceux décrits dans l'application préférée selon l'invention, de détruire et de traiter le local lui-même. Les parois des différents locaux peuvent être revêtues de revêtements de protection étanches. Si ces revêtements de protection ne peuvent être décontaminés par des moyens simples, dans la phase de repli des dispositifs utilisés dans le cadre du procédé, ces revêtements de protection seront enlevés et enfûtés par le procédé. Il en va de même pour les câbles qui pourront être démontés et enfûtés. 35 Ref: Br8892-02a-MP98 01/06/03 11 REVENDICATIONS 1. Procédé permettant d'assurer le tri, l'identification, la mesure d'activité, le calibrage et le conditionnement de déchets pouvant être radioactifs, éventuellement hétéroclites, stockés dans des locaux de stockage ou dans des installations nucléaires afin de décontaminer ces locaux, de les vider de leur contenu et de les remettre dans un proche de leur état initial, caractérisé en ce qu'il s'effectue à partir d'une ouverture dans au moins un des cotés du local de stockage (2) des éléments ou déchets (4) à traiter, pour les évacuer en l'état, vers un ou plusieurs locaux (21a), (21b) et (26) dans lesquels seront effectuées les opérations nécessaires à leur traitement, séparés éventuellement du local de stockage initial (2) par un organe (7) permettant le confinement, leur évacuation se faisant par l'intermédiaire d'un ou plusieurs outils, par exemple (18), (57), (58), (59), se déplaçant à l'intérieur du local de stockage initial. 2. Procédé, selon la revendication 1, caractérisé en ce que le ou les outils, par exemple (18), (57), (58), (59), nécessaires au transfert des déchets (4) vers le local de tri (21b) se déplacent le long de rails (3), articulés et démontables, passant du local de stockage initial (2) au local de tri (21b). 3. Procédé, selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il utilise plusieurs outils, par exemple (18), (57), (58), (59), qui peuvent être choisis dans un carrousel (15) externe au local de stockage initial (2) ou introduit depuis l'extérieur par ce carrousel, puis introduit dans le local de stockage initial pour réaliser les opérations nécessaires au transfert des déchets (4) vers le local de tri (21b). 4. Procédé, selon les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les outils, par exemple (18), (57), (58), (59), possèdent tous une pièce identique (10) permettant l'accrochage rapide au porte-outil (9), coulissant le long des rails (3). 5. Procédé, selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les 35 rails (3) sont tenus par des dispositifs porte-rails (23) réglables en hauteur et articulés, fixés sur des tapes (27), étanches vis à vis de l'extérieur. 6. Procédé, selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le ou les outils sont déplacés et actionnés par l'intermédiaire de moyens de traction mécanique (11 et 14) tels des câbles, des courroies, des chaînes, ou tout autre dispositif mécanique envisageable, traversant le local de stockage initial (2) et le local de tri (2lb), les actionneurs de ces moyens de traction mécanique tels des moteurs (29) ou des vérins ainsi que les capteurs de mesures et de contrôles étant situé à l'extérieur des zones classées explosives ou radioactives. 7. Procédé, selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les déchets passent du local de stockage initial (2) au local de tri (21 b) par l'intermédiaire d'un bac de calibrage (7) qui sert moyen de séparation, de confinement et d'étanchéité entre ces deux locaux de l'installation selon le procédé. 8. Procédé, selon la revendication 1, caractérisé en ce que les différentes fonctions sont réalisées dans des modules séparés qui sont externes au local de stockage initial. 9. Procédé, selon les revendications 1 et 8, caractérisé en ce que l'ensemble des modules sont pourvus de revêtements interne de protection interchangeables, équipés éventuellement de trappes étanches, de parois étanches dans les locaux et d'organes permettant le cloisonnement des locaux entre eux. 10. Procédé, selon la revendication 1, caractérisé en ce que des puits de mesure (35), (37), de contrôle visuel (36) ainsi que des dispositifs de sécurité en cas de surpression sont disposés sur une ou plusieurs tapes (27).