FR 2851312 A1 20040820 FR 0301732 A 20030213 SUPPORT ANTIVIBRATOIRE HYDRAULIQUE La présente invention est relative aux supports antivibratoires hydrauliques, destinés par exemple au montage des moteurs de véhicules automobiles sur les caisses de ces véhicules. Plus particulièrement, la présente invention concerne un support antivibratoire hydraulique destiné à relier entre eux des premier et deuxième éléments rigides pour amortir et filtrer des vibrations entre ces éléments au moins selon un axe principal de vibration, ce support 10 comportant: - des première et deuxième armatures rigides destinées à être fixées respectivement aux premier et deuxième éléments rigides à réunir, un corps en élastomère reliant entre elles les 15 première et deuxième armatures et adapté pour supporter une charge permanente selon l'axe principal de vibration, - une chambre de travail remplie de liquide, au moins partiellement délimitée par le corps en élastomère, - une paroi souple en élastomère qui est 20 solidaire de la deuxième armature, - une chambre de compensation remplie de liquide et délimitée partiellement par la paroi souple en élastomère, - un passage étranglé rempli de liquide qui fait 25 communiquer la chambre de travail avec la chambre de compensation, - et un dispositif de découplage comprenant un clapet de découplage en élastomère interposé entre une première grille qui communique avec la chambre de travail 30 et une deuxième grille qui communique avec la chambre de compensation, le clapet de découplage comprenant au moins une membrane déformable qui est maintenue dans une position de repos en l'absence de vibrations et qui est adaptée pour débattre élastiquement entre les première et deuxième grilles en présence de vibrations. Le document FR-01 105 45 décrit un exemple d'un 5 tel support antivibratoire, qui donne toute satisfaction au plan de son fonctionnement, notamment pour éviter ou limiter les phénomènes de claquement du clapet contre les grilles, générateurs de vibrations et/ou de bruits désagréables pour les utilisateurs du véhicule. La présente invention a pour but de proposer un autre support antivibratoire de ce type. A cet effet, selon l'invention, un support hydraulique du genre en question est caractérisé en ce que la membrane déformable, dans la position de repos, est 15 plus proche de la deuxième grille que de la première grille. Grâce à ces dispositions, le support antivibratoire hydraulique selon l'invention permet de réduire considérablement le bruit de claquement de la 20 membrane sur les grilles du dispositif de découplage. En effet les inventeurs de la présente invention se sont rendus compte que la disposition ci-dessus permettait d'atténuer fortement les bruits de claquement observés pendant le roulage du véhicule, notamment lorsque la 25 chambre de travail tend à se comprimer brutalement du fait du passage du véhicule sur une irrégularité importante de la route. Dans des modes de réalisation préférés du support antivibratoire hydraulique selon l'invention, on peut 30 éventuellement avoir recours à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes: - le clapet de découplage, à l'exception de la membrane, est serré entre les grilles; le clapet de découplage présente un pourtour 35 serré entre les grilles; le clapet de découplage présente une zone centrale serrée entre les grilles; - le clapet de découplage présente plusieurs membranes déformables distinctes; - la membrane déformable est séparée des première et deuxième grilles respectivement par des première et deuxième distances en position de repos, la première distance étant comprise entre 1,5 et 2,5 fois la deuxième distance; - la ou les membranes occupe(nt) entre 40% et 60% de la surface totale du clapet de découplage. D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaîtront dans la description ciaprès d'exemples de réalisation non limitatifs, en 15 référence aux dessins annexés, dans lesquels: - la figure 1 est une vue en coupe verticale d'un support antivibratoire hydraulique selon une forme de réalisation de l'invention; - la figure 2 est une vue de détail montrant le 20 clapet de découplage du support antivibratoire de la figure 1; - la figure 3 est une vue de dessous du clapet de découplage de la figure 1; - la figure 4 est une vue en coupe verticale d'un 25 support antivibratoire hydraulique selon une deuxième forme de réalisation de l'invention. Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. La figure 1 représente un support antivibratoire 1 30 qui comporte: - une première armature métallique rigide 2, qui, dans l'exemple représenté, peut s'étendre longitudinalement selon un axe horizontal Y et qui est destinée à être fixée par exemple au bloc motopropulseur d'un véhicule, une deuxième armature métallique rigide 3 qui est destinée à être fixée par exemple à la caisse du véhicule, cette deuxième armature 3 se présentant, dans 5 l'exemple considéré, sous la forme d'une plaque de tôle horizontale dotée d'une ouverture centrale 4 présentant un bord annulaire relevé 5 qui s'étend vers le haut, - un corps en élastomère 6 qui présente une forme de cloche s'étendant selon un axe principal de vibration Z 10 vertical, entre d'une part, un sommet 7 surmoulé et adhérisé sur la première armature 2 et d'autre part, une base annulaire 8 solidarisée avec la deuxième armature 3, le corps en élastomère 6 étant suffisamment résistant pour reprendre les efforts de compression dus au poids du bloc 15 motopropulseur. Avantageusement, la base annulaire 8 du corps en élastomère est renforcée par une couronne de tôle 9 qui est noyée dans ladite base et qui présente de préférence une section en U ouverte parallèlement à l'axe vertical Z 20 en direction de la deuxième armature 3, c'est-à-dire vers le bas. La couronne 9 délimite ainsi un volume intérieur qui est partiellement rempli d'une masse d'élastomère délimitant une gorge 10 en arc de cercle, ouverte parallèlement à l'axe Z vers la deuxième armature 3. Par ailleurs, le support antivibratoire 1 comporte en outre une cloison rigide il qui s'étend perpendiculairement à l'axe Z et qui s'applique avec étanchéité contre la base annulaire 8 du corps en élastomère, en délimitant avec celui-ci une chambre de 30 travail A remplie de liquide. La cloison 11 est constituée par deux pièces de tôle 12 découpées et embouties, qui sont accolées en délimitant entre elles un logement de clapet 13, dans lequel est disposé un clapet de découplage 14 en élastomère. Chacune 35 des deux pièces de tôle 12 comporte une grille 15, 16. La grille supérieure 15 et la grille inférieure 16 font communiquer le logement de clapet 13 avec respectivement la chambre de travail A, une chambre de compensation B remplie de liquide également, par l'intermédiaire de trous de passage de liquide. La chambre de compensation B, quant à elle, est séparée de la chambre de travail A par la cloison 11 et elle est délimitée entre ladite cloison 11 et une paroi souple en élastomère 17 présentant par exemple une forme 10 de soufflet. La base annulaire 8 du corps en élastomère, la cloison 11 et le bord périphérique de la paroi souple 17 peuvent être assemblés par sertissage de la deuxième armature 3. Ainsi, ladite couronne 9 et la base 8 du corps en élastomère sont appliqués fortement contre la périphérie de la pièce de tôle 12 supérieure, elle-même appliquée contre la périphérie de la pièce de tôle 12 inférieure qui vient serrer la périphérie de la paroi souple 17 contre un 20 épaulement 18 de la deuxième armature 3. Les chambres hydrauliques A et B communiquent entre elles par un passage étranglé C rempli de liquide qui est délimité entre la gorge 10 susmentionnée et la pièce de tôle 12 supérieure. Comme représenté plus en détails sur la figure 3, le clapet de découplage 14 en élastomère se présente avantageusement sous la forme d'un disque de rayon Rl et centré sur l'axe Z. Le clapet de découplage 14 présente au moins une 30 membrane déformable 19 qui, dans la position de repos du clapet, c'est-à-dire tant que le véhicule ne roule pas et que son moteur est arrêté, se trouve à une distance Dl de la grille supérieure 15 et à une distance D2 de la grille inférieure 16, la distance Dl étant supérieure à la distance D2. Avantageusement, le rapport D1/D2 peut être compris par exemple entre 1,5 et 2,5. Dans l'exemple particulier représenté sur les figures 2 et 3, le clapet de découplage 14 comporte deux 5 membranes 19 qui constituent une relativement faible fraction de la surface totale du clapet de découplage 14, fraction comprise par exemple entre 40 et 60% de ladite surface totale. Dans cet exemple, les parties épaisses du clapet 10 de découplage 14 sont moulées d'une seule pièce avec les membranes 19 et lesdites parties épaisses présentent une épaisseur sensiblement égale à l'écartement entre les deux grilles 15, 16 de façon à être serrées entre lesdites deux grilles, ce qui permet de positionner les membranes 19 15 dans la disposition voulue au repos. Les parties épaisses du clapet de découplage 14 peuvent comprendre par exemple un pourtour 20, une partie centrale 21 formée par exemple avec un téton 22 clipsé dans par exemple un orifice central 15a de la grille 15, 20 et deux parties intermédiaires 23 qui séparent angulairement les deux membranes 19 autour de l'axe Z, lesquelles membranes 19 sont disposées symétriquement par rapport à l'axe Z. Comme représenté sur la figure 3, chacune des 25 membranes 19 peut être délimitée par exemple par un bord extérieur sensiblement circulaire centré sur l'axe Z, de rayon R2 inférieur à Ri, et par un bord intérieur sensiblement circulaire centré sur l'axe Z, de rayon R3 inférieur à R2, ladite membrane étant délimitée 30 angulairement par deux bords sensiblement radiaux qui forment entre eux, par rapport à l'axe Z, un angle 9 compris par exemple entre 45 et 600. En présence de vibrations provenant du moteur et/ou de la caisse du véhicule, les membranes 19 débattent 35 élastiquement entre les première et deuxième grilles 15, 16. Lorsqu'il s'agit de mouvements vibratoires de haute fréquence (par exemple, supérieure à 20 Hz) et de faible amplitude (par exemple inférieure à 1 mm), ces mouvements vibratoires sont filtrés par les membranes de découplage 5 19 qui oscillent librement entre les deux grilles 15, 16. Lorsqu'il s'agit de mouvements vibratoires de relativement faible fréquence (par exemple inférieure à 20 Hz) et de relativement grande amplitude (par exemple supérieure à 1 mm), ils se traduisent par des transferts 10 de liquide entre les chambres A et B par l'intermédiaire du passage étranglé C, qui génère un amortissement de ces mouvements vibratoires. Dans les cas notamment de mouvements brusques et de grande amplitude entre le moteur et la caisse du 15 véhicule (dus notamment au roulage du véhicule sur une irrégularité importante de la route), les phénomènes de claquements du clapet de découplage contre les grilles lors du transfert de liquide vers la chambre de compensation B sont réduits considérablement grâce aux 20 dispositions de la présente invention, tout en maintenant un découplage satisfaisant (garanti par la distance totale de débattement Dl+D2 du clapet 14) à haute fréquence et faible amplitude. La figure 4 représente une vue en coupe verticale 25 d'un support antivibratoire 100 selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. Le support antivibratoire hydraulique 100 comporte des première et deuxième armatures 25,30 qui sont par exemple destinées à être fixées respectivement au bloc 30 motopropulseur et à la caisse d'un véhicule. Dans l'exemple considéré, la première armature 25 x se présente sous la forme d'un plot métallique, réalisé par exemple en alliage léger, qui est centré sur un axe vertical Z et qui solidaire d'un goujon fileté 40 35 permettant par exemple la fixation du plot au bloc motopropulseur. La deuxième armature 30, quant à elle, est formée par une couronne de tôle découpée et emboutie, également centrée sur l'axe Z. Dans l'exemple représenté, la 5 deuxième armature 30 comporte une partie extérieure 50 qui s'étend dans un plan radial par rapport à l'axe Z et qui est destinée à être fixée par exemple à la caisse du véhicule, et une partie intérieure 70 creuse, à section sensiblement en forme de U inversé, formant une gorge 10 annulaire 33 ouverte axialement à l'opposé de la première armature 25. La partie intérieure 90 forme en outre une jupe intérieure axiale 90a, qui s'étend vers le bas audelà de la partie extérieure 50. Les deux armatures 25, 30 sont reliées entre elles 15 par un corps en élastomère 60 relativement épais, qui présente une résistance à la compression suffisante pour reprendre les efforts statiques dus au poids du bloc motopropulseur. Ce corps en élastomère 60 présente une paroi latérale en forme de cloche qui s'étend entre un 20 sommet 70 surmoulé sur la première armature 25, et une base annulaire 80 qui est surmoulée sur la partie intérieure 90 de la deuxième armature. Par ailleurs, la deuxième armature 30 est solidaire d'un capot limiteur 101 en tôle, qui présente 25 une forme annulaire et recouvre avec jeu le corps en élastomère 60, en laissant le passage au goujon 4. Le capot 101 limite ainsi les débattements relatifs entre les première et deuxième armatures 25, 30. La deuxième armature 30 est également solidaire 30 d'une cloison rigide 110 qui délimite avec le corps en élastomère 60 une première chambre A remplie de liquide, dite chambre de travail. Dans l'exemple considéré, la cloison rigide 110 est constituée de première et deuxième pièces de tôle 35 embouties 120, 120' superposées, en forme de coupelles, qui forment respectivement dans leurs parties centrales une grille plate inférieure 160 et une grille plate supérieure 150 qui s'étendent perpendiculairement à l'axe central Z et qui délimitent entre elles un logement de clapet 130, dans lequel est disposé un clapet de 5 découplage 140 en élastomère. La grille supérieure 150 et la grille inférieure 160 font communiquer le logement de clapet 130 avec respectivement la chambre de travail A, une chambre de compensation B remplie de liquide également, par l'intermédiaire de trous de passage de 10 liquide. La première pièce de tôle 120 comporte par exemple: - un rebord annulaire 290 qui s'étend parallèlement à l'axe Z, ce rebord annulaire présentant un 15 bord annulaire libre supérieur 180 en appui étanche contre une couche d'élastomère 190, laquelle couche 190 appartient au corps en élastomère 60 et est surmoulée sous la partie extérieure 50 de la deuxième armature, - une partie annulaire 200 qui s'étend 20 radialement vers l'intérieur à partir de l'extrémité inférieure du rebord 170, la jupe intérieure 90a de la deuxième armature étant en appui étanche contre cette partie annulaire 200, - un ressaut 210 qui s'étend vers la chambre de 25 travail A à partir du bord radialement intérieur de la partie annulaire 120, - et ladite grille supérieure 150, qui prolonge le ressaut 210 radialement vers l'intérieur. Par ailleurs, la deuxième pièce de tôle 120' 30 comporte, dans l'exemple considéré : - un bord d'appui extérieur annulaire 220 qui s'étend radialement par rapport à l'axe central Z, - un ressaut annulaire 230 qui s'étend axialement parallèlement à l'axe Z vers la première pièce de tôle 35 120, - et ladite grille inférieure 160, qui présente une périphérie extérieure en appui sous la partie annulaire 200 de la première pièce de tôle 120. Le support antivibratoire 100 comporte en outre une embase 240 réalisée en tôle découpée et emboutie, qui comprend: - un bord d'appui annulaire 250 qui est fixé à la partie extérieure 50 de la deuxième armature, par exemple par sertissage, et qui est en appui étanche contre ladite couche d'élastomère 190 sous la partie extérieure 50 de la 10 deuxième armature, - une paroi latérale annulaire axiale 260 qui s'étend à partir de la périphérie intérieure du bord d'appui 250, parallèlement à l'axe Z et en éloignement de la deuxième armature 30, - un bord d'appui inférieur 270, qui prolonge radialement vers l'intérieur l'extrémité inférieure de la paroi latérale 260, - et une nervure axiale 280 qui s'étend axialement à l'opposé du corps en élastomère 60 à partir 20 de la portion radialement intérieure du bord d'appui 270. Le bord d'appui 270 et la nervure 280 de l'embase 240 sont surmoulés par un soufflet souple 170 en élastomère, qui forme également une couche 300 d'élastomère recouvrant le bord d'appui 270 de l'embase et 25 contre laquelle le bord d'appui 220 de la deuxième pièce de tôle 120' vient en appui étanche. Ainsi, le soufflet 170 délimite avec la cloison la deuxième chambre B. Cette chambre de compensation B communique avec la 30 chambre de travail A par l'intermédiaire d'un passage étranglé C annulaire. Le clapet de découplage 140 présente les mêmes caractéristiques, notamment par rapport aux grilles respectives 150 et 160 que le clapet 14 représenté sur les 35 figures 1 et 2 et décrit plus haut, notamment par rapport aux grilles respectives 15 et 16. Comme le support antivibratoire des figures 1 à 3, le support antivibratoire 100 représenté en figure 4 permet de réduire de façon notable, grâce aux dispositions de la présente invention, les phénomènes de claquements de 5 clapet de découplage contre les grilles, en cas notamment de mouvements brusques entre le bloc motopropulseur et la caisse du véhicule. REVENDICATIONS 1. Support antivibratoire hydraulique destiné à relier entre eux des premier et deuxième éléments 5 rigides pour amortir et filtrer des vibrations entre ces éléments au moins selon un axe principal de vibration (Z), ce support comportant - des première et deuxième armatures rigides (2, 3; 25,30) destinées à être fixées respectivement aux 10 premier et deuxième éléments rigides à réunir, - un corps en élastomère (6; 60) reliant entre elles les première et deuxième armatures (2, 3; 25,30) et adapté pour supporter une charge permanente selon l'axe principal de vibration (Z), - une chambre de travail (A) remplie de liquide, au moins partiellement délimitée par le corps en élastomère (6; 60), - une paroi souple en élastomère (17; 170) qui est solidaire de la deuxième armature (3; 30), - une chambre de compensation (B) remplie de liquide et délimitée partiellement par la paroi souple en élastomère (17; 170), - un passage étranglé (C) rempli de liquide qui fait communiquer la chambre de travail (A) avec la chambre 25 de compensation (B), - et un dispositif de découplage (14, 15, 16; 140,150,160) comprenant un clapet de découplage (14;140) en élastomère interposé entre une première grille (15;150) qui communique avec la chambre de travail (A) et 30 une deuxième grille (16) qui communique avec la chambre de compensation (B), le clapet de découplage (14; 140) comprenant au moins une membrane déformable (19) qui est maintenue dans une position de repos en l'absence de vibrations et qui est adaptée pour débattre élastiquement entre les première et deuxième grilles (15,16; 150, 160) en présence de vibrations, caractérisé en ce que la membrane déformable (19), dans la position de repos est plus proche de la deuxième grille (16; 160) que de la première grille (15; 150). 2. Support antivibratoire selon la revendication 1 dans lequel le clapet de découplage, à l'exception de la membrane (19), est serré entre les grilles (15,16; 150,160). 3. Support antivibratoire selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel le clapet de découplage présente un pourtour (20) serré entre les grilles (15, 16; 150,160). 4. Support antivibratoire selon l'une quelconque 15 des revendications précédentes, dans lequel le clapet de découplage (14; 140) présente une zone centrale (21) serrée entre les grilles. 5. Support antivibratoire selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le clapet de 20 découplage (14; 140) présente plusieurs membranes déformables (19) distinctes. 6. Support antivibratoire selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la membrane déformable (19) est séparée des première et deuxième 25 grilles (15,16; 150,160) respectivement par des première et deuxième distances (D1, D2) en position de repos, la première distance (D1) étant comprise entre 1,5 et 2,5 fois la deuxième distance (D2). 7. Support antivibratoire selon l'une quelconque 30 des revendications précédentes, dans lequel la ou les membranes (19) occupe(nt) entre 40% et 60% de la surface totale du clapet de découplage (14; 140).