FR 2853262 A1 20041008 FR 0304261 A 20030407 PROCEDE D'IMPREGNATION DE CATALYSEURS D'HYDROTRAITEMENT PAR UN ORTHOPHTALATE ET PROCEDE DE SULFURATION LE METTANT EN OEUVRE La présente invention concerne le domaine de l'hydrotraitement des charges hydrocarbonées dans les raffineries. Elle a pour objet un procédé d'imprégnation des i0 catalyseurs utilisables à cet effet, et sa mise en oeuvre dans un procédé de sulfuration desdits catalyseurs. Les charges hydrocarbonées, telles que les fractions pétrolières issues de l'unité de distillation atmosphérique ou de distillation sous vide des raffineries, font l'objet d'un traitement à l'hydrogène destiné notamment à réduire la teneur en 15 composés organosoufrés (tels que les sulfures, thiophènes, benzothiophènes, dibenzothiophènes et leurs dérivés), en composés azotés, et/ou en composés oxygénés. Un tel traitement est appelé hydrotraitement et s'effectue généralement sur des fractions pétrolières sous forme liquide mises en oeuvre à une température comprise entre 300 et 4000C et à une pression allant de 10 à 250 bars. Les catalyseurs d'hydrotraitement de charges hydrocarbonées concernés par la présente invention, sont donc utilisés, dans des conditions appropriées, pour convertir, en présence d'hydrogène, les composés organosoufrés en hydrogène sulfuré (opération appelée hydrodésulfuration ou HDS), les composés organoazotés en ammoniac (opération désignée par hydrodéazotation ou HDN), et/ou les 25 composés oxygénés en eau et en hydrocarbures (opération connue sous le terme d' hydrodéoxygénation ou HDO). Ces catalyseurs sont généralement à base de métaux des groupes VI B et VIIII de la classification périodique des éléments, tels que le molybdène, le tungstène, le nickel et le cobalt. Les catalyseurs d'hydrotraitement les plus courants sont 30 formulés à partir des systèmes cobalt-molybdène (Co-Mo), nickel-molybdèné (Ni-Mo) et nickel-tungstène (Ni-W), ou à partir d'un système comprenant une combinaison de ces métaux, sur des supports minéraux poreux tels que des alumines, des silices, des silices-alumines et des zéolithes. Ces catalyseurs fabriqués industriellement à des tonnages très importants 35 sont fournis à l'utilisateur, notamment aux raffineurs, sous leurs formes oxydes (par exemple les catalyseurs oxydes de cobalt-oxyde de molybdène sur alumine symbolisés par l'abréviation: Co-Mo/alumine). Ils ne sont toutefois actifs dans les opérations d'hydrotraitement que sous forme de sulfures métalliques. C'est pourquoi, avant d'être utilisés, ils doivent être préalablement soumis à une étape d'activation, 40 comprenant une sulfuration en présence d'hydrogène. Cette étape d'activation, encore appelée sulfuration, est donc une étape importante pour améliorer les performances des catalyseurs d'hydrotraitement, notamment en ce qui concerne leur activité et leur stabilité dans le temps, et beaucoup d'efforts ont été consacrés à améliorer les procédures de sulfuration. Les procédures industrielles de sulfuration des catalyseurs sont souvent effectuées sous pression d'hydrogène avec des charges hydrocarbonées liquides contenant déjà des composés organosoufrés comme agents sulfurants, telles que celles déjà disponibles dans la raffinerie. Cette méthode présente toutefois des inconvénients importants, liés à la nécessité de démarrer les sulfurations à basse io température, et de les mener lentement pour obtenir une sulfuration complète des catalyseurs à température élevée. Des additifs soufrés ont été proposés pour améliorer la sulfuration des catalyseurs. La méthode consiste à incorporer un composé sulfuré (dénommé spiking agent) à une charge telle qu'un naphta ou à une coupe particulière telle qu'un VGO 15 (vacuum gas oil) ou un SRGO (Straight Run Gas Oil) qui est un gazole issu directement de l'unité de distillation atmosphérique. On connaît ainsi, notamment par le brevet EP 64429, l'utilisation de DiMéthylDiSulfure (de formule CH3-S-S-CH3, également dénommé DMDS) pour la sulfuration des catalyseurs. Dans ce but, on introduit le DMDS (additionné à une 20 charge hydrocarbonée liquide) et de l'hydrogène dans les réacteurs industriels d'hydrotraitement chargés avec les catalyseurs correspondants, cela après interruption de la réaction d'hydrotraitement. Une telle technique d'introduction de l'agent de sulfuration dans le réacteur industriel d'hydrotraitement, est qualifiée d' "in situ". Plus récemment, on a développé de nouvelles techniques de sulfuration de catalyseurs comprenant deux étapes. Le brevet EP 130850 décrit une telle technique. Dans une première étape, dite "ex-situ", le catalyseur est préactivé en l'absence d'hydrogène, à l'extérieur de la raffinerie, par un traitement comprenant une imprégnation par un agent sulfurant, en l'espèce un polysulfure organique. La 30 sulfuration complète du catalyseur est effectuée dans le réacteur industriel d'hydrotraitement, en présence d'hydrogène sans ajout additionnel d'agent de sulfuration. La présulfuration "ex-situ" dispense le raffineur d'injecter l'agent sulfurant au cours de la sulfuration du catalyseur, en présence d' hydrogène. S'agissant du DMDS, la demande EP 1046424 enseigne que l'addition à 35 celui-ci d'un ester de l'acide orthophtalique, en vue de la sulfuration des catalyseurs d'hydrotraitement, permet encore d'améliorer l'activité des catalyseurs ainsi activés, notamment en hydrodésulfuration. Ce document précise que l'introduction de l'orthophtalate doit dans ce but se faire simultanément à celle du DMDS, et qu'un tel procédé peut trouver à s'appliquer aussi bien in-situ (conformément à l'exemple illustré) que ex-situ. Il a à présent été trouvé que l'introduction séquentielle de l'orthophtalate, puis du DMDS, permet une activation des catalyseurs d'hydrotraitement résultant en une activité améliorée de ces derniers. La présente invention a donc pour objet en premier lieu un procédé d'imprégnation d'un catalyseur métallique d'hydrotraitement sous sa forme oxyde, avec au moins un ester de formule générale (1) O Il O-R1 Il dans laquelle les symboles R1 et R2, identiques ou différents, représentent chacun un radical alkyle (linéaire ou ramifié), cycloalkyle, aryle, alkylaryle ou arylalkyle, ce radical pouvant contenir de 1 à 18 atomes de carbone et éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes; ledit composé de formule (1) étant éventuellement dissous ou dispersé dans un 15 liquide. Les esters d'acide orthophtalique préférés selon l'invention sont ceux dans lesquels les symboles R1 et R2 représentent des radicaux alkyle identiques contenant de 1 à 8 atomes de carbone et, plus particulièrement, l'orthophtalate de diméthyle, l'orthophtalate de diéthyle et l'orthophtalate de bis (2-éthylhexyle) en raison de 20 leur accessibilité industrielle et de leur coût modéré. L'orthophtalate de diéthyle est plus particulièrement préféré. La quantité d'ester de formule (1) imprégné sur le catalyseur est liée à la capacité d'absorption de ce dernier, et est généralement comprise entre 1 et 60 %, de préférence entre 5 et 50 % (exprimée en poids d'ester rapportée au poids de 25 catalyseur sous forme oxyde). Sauf indication contraire, les pourcentages employés dans le présent texte sont des pourcentages en poids. Le catalyseur métallique d'hydrotraitement mis en oeuvre dans le procédé d'imprégnation selon l'invention est généralement un catalyseur à base d'oxydes de molybdène, tungstène, nickel et/ou cobalt, déposés sur un support minéral poreux. On préfère plus particulièrement utiliser comme catalyseur un mélange d'oxydes de cobalt et de molybdène, un mélange d'oxydes de nickel et de molybdène ou un mélange d'oxydes de nickel et de tungstène, ce mélange d'oxydes étant supporté par une alumine, une silice ou silice-alumine. Les liquides utilisables pour dissoudre le composé de formule (1) sont de préférence des solvants organiques, tels que les hydrocarbures aliphatiques, aromatiques ou alicycliques, ou encore tels que les alcools, les éthers, les cétones. On peut également disperser le composé de formule (1) dans l'eau, par tout agent dispersant ou émuIsifiant approprié. Le toluène est un solvant préféré pour la mise en oeuvre du procédé d'imprégnation selon l'invention. La présente invention a également pour objet un procédé de sulfuration d'un catalyseur métallique d'hydrotraitement sous forme oxyde, comprenant: - a) une étape d'imprégnation telle que définie précédemment dudit catalyseur par un composé de formule (1), suivie de - b) une étape de mise en contact du catalyseur ainsi traité avec un agent de sulfuration, et de - c) une étape de mise en contact avec de l'hydrogène; s5 l'étape b) étant suivie de l'étape c) ou bien les étapes b) et c) étant réalisées simultanément. On peut utiliser comme agent de sulfuration tout agent de sulfuration connu de l'homme du métier, tel qu'une charge hydrocarbonée à hydrodésulfurer, éventuellement additionnée d'un composé soufré tel que le sulfure de carbone, un 20 sulfure, disulfure ou polysulfure organique, un composé thiophénique ou une oléfine soufrée. On préfère mettre en oeuvre comme agent de sulfuration le DMDS, compris à raison de 0,5 à 5%, de préférence de 1 à 3% dans une charge hydrocarbonée. La quantité d'agent de sulfuration à utiliser est généralement liée à la 25 stoechiométrie des formes stables des sulfures métalliques devant être obtenus pour l'activation du catalyseur d'hydrotraitement, et à la quantité de catalyseur à sulfurer. Cette quantité d'agent de sulfuration, qui peut être déterminée sans effort excessif par l'homme du métier moyennant des essais répétés, est généralement, dans la pratique, compris entre 10 % et 50 % (correspondant au rapport du poids équivalent 30 de soufre de l'agent sulfurant sur le poids de catalyseur). Selon une première variante préférée du procédé de sulfuration selon l'invention, l'étape a) d'imprégnation est mise en oeuvre dans un dispositif de mélange approprié, et le produit obtenu est sulfuré dans un réacteur industriel d'hydrotraitement, par mise en oeuvre simultanée des étapes b) et c). On peut utiliser 35 pour l'imprégnation tout dispositif approprié, par exemple un mélangeur bicône ou un mélangeur rotatif. La sulfuration est dans ce cas réalisée selon une technique de type " in situ ". Selon une deuxième variante du procédé selon l'invention, l'étape a) d'imprégnation et la mise en contact du catalyseur obtenu avec l'agent de sulfuration (conformément à l'étape b) ) sont mises en oeuvre dans deux dispositifs de mélange appropriés, identiques ou différents, tels qu'un mélangeur du type précédent. L'étape s c) est alors réalisée dans un réacteur industriel d'hydrotraitement. La sulfuration est dans ce cas réalisée selon une technique de type " ex situ ". Selon une autre variante du procédé selon l'invention, l'étape a) est réalisée dans un réacteur industriel d'hydrotraitement, et est suivie de la sulfuration du catalyseur ainsi imprégné dans le même réacteur par mise en oeuvre simultanée des io étapes b) et c). La sulfuration est dans ce cas réalisée selon une technique de type " in situ ". Les autres conditions de mise en oeuvre de la sulfuration du catalyseur, telles que celles relatives aux températures à adopter, au temps nécessaire ou encore au débit de l'agent de sulfuration ou la pression d'hydrogène sont celles normalement is connues de l'homme du métier. Les exemples qui suivent sont donnés à titre purement illustratif de l'invention, et ne sauraient être utilisés pour en limiter la portée. Exemple 1: (comparatif) Sulfuration du catalyseur avec le DMDS 1.1. Mise en oeuvre de la sulfuration: On utilise un réacteur cylindrique en acier inoxydable (volume interne de 120 ml) placé dans un four, et un catalyseur commercial d'hydrodésulfuration, supporté 25 sur alumine et comprenant 3,3 % de cobalt et 8,6 % de molybdène (sous forme d'oxydes). On place 40 ml (31 g) du catalyseur dans le réacteur entre deux couches de carbure de silicium (SiC), agent inerte favorisant la distribution homogène des flux gazeux et liquides, et servant également de tampon thermique. Après séchage sous débit d'azote à 150 'C, le catalyseur est mouillé (à cette même température) avec un gazole issu de la distillation atmosphérique d'un pétrole brut (Straight Run GasOil dénommé ci-après SRGO) et présentant les caractéristiques rassemblées dans le tableau suivant: Tableau 1 Type de charge SRGO Densité 15 C g/cm3 0,8741 Azote ppm 239 Soufre %pds 1, 1 ASTM D86 P.I. C 227,3 % vol. C 274,5 % vol. C 292,0 % vol. C 315,5 % vol. C 332,0 % vol. C 348,0 % vol. C 367,0 % vol. C 373,0 P.F. C 373,7 Après avoir mis le réacteur sous pression d'hydrogène, on injecte le DMDS 5 avec un débit de 1,05 g/h dans le SRGO. La sulfuration au DMDS est réalisée dans les conditions suivantes: - 30 bars de pression d'hydrogène - rapport: débit d'hydrogène (exprimé en litre, mesuré dans les conditions normales de température et de pression) / débit de SRGO (exprimé en 10 litre) égal à 250 NI/I - vitesse volumique horaire (rapport du débit volumique du SRGO au volume du catalyseur) WVVH = 2 h-1 - montée en température de 1500 C à 220 C à raison de 30 C / heure - palier de température à 220 C, maintenu jusqu'à l'obtention de 0,3% en 15 volume d'H2S dans les gaz de sortie du réacteur; - montée en température à 320 C à raison de 30 C/h; - palier de 14 heures à 320 C En sortie du réacteur, après passage dans un séparateur gaz-liquide, la phase liquide est recyclée en amont du réacteur catalytique. 20 La durée totale de sulfuration est de 24 heures. Le catalyseur est récupéré, lavé et séché sous débit d'azote. 1.2. Test de l'activité du catalyseur dans la réaction d'hydrodésulfuration du thiophène: L'activité du catalyseur activé (ou sulfuré) conformément au point 1.1. précédent est testée dans la réaction d'hydrodésulfuration du thiophène. Cette réaction, mise en oeuvre en présence d'hydrogène, a pour effet de convertir le thiophène en des produits hydrocarbonés tels que le butadiène, le butane, le butène, avec formation simultanée de H2S. L'activité du catalyseur dans cette réaction est représentative de son activité pour l'hydrodésulfuration de charges l0 hydrocarbonées. Une partie du catalyseur activé conformément au 1.1. est broyée sous argon pour obtenir des particules de 0,2 à 0,5 mm que l'on mélange avec du carbure de silicium (SiC). On place 15 mg de ce mélange dans un réacteur tubulaire en verre de 10 15 mI. On alimente ce réacteur, porté à une température de 400 C, avec: - un débit d'hydrogène égal à 5,4 N I/heure, et - du thiophène à une pression partielle de 8 kPa, correspondant à un débit massique de 1,5 g/h, pour une pression totale de 101 kPa. L' activité du catalyseur est déterminée par la constante de vitesse k de la réaction par gramme de catalyseur, et exprimée en terme d'activité massique relative (RWA), dans le but de permettre la comparaison entre l'activité résultant de différents traitements d'activation (ou sulfuration). Cette RWA est calculée de la manière 25 suivante. Après chaque traitement d'activation au DMDS (précédé ou non d'une 1ère étape comprenant l'imprégnation par un orthophtalate) la constante de vitesse (k) est calculée à partir de la mesure par analyses chromatographiques de la teneur résiduelle en thiophène des gaz issus de la sortie du réacteur. La RWA est le rapport 30 de cette constante d'activité avec celle du présent test de référence (catalyseur sulfuré au DMDS) exprimée en pourcentage, soit 100.k/kref. Ainsi, la RWA du catalyseur sulfuré au DMDS, conformément à l'exemple 1, est de 100 %. 1.3. Test de l'activité du catalyseur dans la réaction d'hydrodésulfuration d'une coupe pétrolière: Ce test d'activité consiste à mesurer la teneur en soufre résiduelle de la coupe pétrolière après la réaction catalytique d'hydrotraitement. Ce type de test est très proche des conditions industrielles d'utilisation des catalyseurs d'hydrotraitement. Dans ces essais, la coupe pétrolière est un gasoil dont les caractéristiques principales sont données dans le tableau n02. Tableau 2 Principales propriétés physico-chimiques du gasoil utilisé pour déterminer l'activité des catalyseurs d'hydrotraitement Type de charge SRGO Densité 150C g/cm3 0,8517 Azote pPm 114 Soufre % pds 1,32 ASTM D86 P. . 0C 207,3 % vol. oC 247,8 % vol. oC 259,9 % vol. oC 283,4 % vol. oC 301,2 % vol. oC 320,3 % vol. oC 347,5 % vol. oC 357,7 P.F. OC 363,9 3 ml du catalyseur activé conformément au paragraphe 1.1 du présent exemple sont broyés, de manière à obtenir une poudre de granulométrie comprise entre 200 et 500 pm. Ce catalyseur est mélangé avec le même volume d'une poudre 15 de carbure de silicium, puis est placé dans la partie centrale d'un réacteur tubulaire (10 mm de diamètre interne, 190 mm de haut). L'entrée et la sortie du réacteur sont remplies d'une couche de carbure de silicium servant de tampon thermique et assurant la bonne stabilité mécanique du lit catalytique. L'hydrogène et le gazole sont alors introduits à température ambiante en flux 20 ascendant. Le réacteur est ensuite porté à 3500C à raison d'une montée en température de 600C/heure. Après une période de stabilisation de 15 heures, des échantillons réguliers de liquide en sortie du réacteur sont prélevés pendant 8 heures, puis dégazés avec de l'azote pour éliminer toute trace d'hydrogène sulfuré dissous. Les conditions d'essais sont résumées dans le tableau 3. Tableau 3 Conditions opératoires du test d'activité Température 350 C Pression d'hydrogène 40 bars Sens d'écoulement ascendant Débit de Gasoil 6 ml/h Volume de catalyseur 3 ml Débit d'hydrogène 2 N I/h La concentration résiduelle en soufre du liquide issu de la sortie du réacteur est mesurée pour chaque échantillon, et après calcul de la concentration moyenne en soufre, on détermine la constante de vitesse (k), qui caractérise l'activité d'un millilitre du catalyseur, par la formule suivante: LHSV 1 1 k = x-nX {-1 n-1 n-1 sortiegasoil Ccharge x c1. n- dans laquelle - LHSV représente la vitesse spatiale horaire du liquide (encore appelée en anglais: Liquid Hourly Space Velocity) exprimée en h-1, LHSV étant définie par: dLHSV - ébit. de. gasoil(ml / h) volume de catalyseur(ml) volume. de catalyseur(m/) -n: ordre de la réaction étant égal à 1,65 dans le cas de l'hydrodésulfuration du gasoil -C sortie gasoil: concentration en soufre contenu dans l'échantillon (ppm) , -C charge: concentration en soufre contenu dans la charge de gasoil utilisée (soit 13 200 ppm) Dans le but de permettre la comparaison entre l'activité résultant de différents traitements d'activation, notamment par rapport à un traitement de référence, l'activité du catalyseur (caractérisée par la constante de vitesse (k) ) est exprimée en terme d'activité volumique relative (ou RVA) par la formule suivante: R VA = kéchantillan x 100 |ktan dard dans laquelle -k échantillon est la constante de vitesse du catalyseur testé -k standard est la constante de vitesse du catalyseur de référence (catalyseur sulfuré au DMDS conformément à l'exemple 1) Ainsi, la RVA du catalyseur sulfuré au DMDS conformément à l'exemple 1 est de %. Exemple 2: Imprégnation du catalyseur utilisé dans l'exemple 1 avec 9,2% de 1 5 DiEthylPhtalate (ou DEP) On utilise le même catalyseur d'hydrotraitement qu'à l'exemple 1, et un réacteur tubulaire en verre à double enveloppe de volume 200 ml, muni d'un verre fritté soudé à sa partie inférieure. 40 ml (correspondant à 31 g) du catalyseur sont déposés sur le verre fritté du réacteur, dans lequel on introduit ensuite une solution de 2,86 g de DEP dans 32,5 g de toluène. Le ratio DEP/poids total du catalyseur sous forme oxyde correspondant est de 9,2 % en poids. Le contact entre le DEP et la charge catalytique est maintenu durant 30 minutes à température ambiante. On porte ensuite la température du réacteur à 1000C, et on fait circuler de l'azote pour évaporer le toluène. Exemple 3: Sulfuration au DMDS du catalyseur traité conformément à l'exemple 2 On répète sur le catalyseur obtenu à l'exemple 2 le traitement de sulfuration au DMDS du point 1.1 de l'exemple 1. L'activité du catalyseur ainsi sulfuré est mesurée par le test d'hydrodésulfuration du thiophène décrit au point 1.2. de l'exemple 1. 35 On obtient une RWA de 116. L'imprégnation préalable de DEP permet par conséquent d'augmenter significativement l'activité d'un catalyseur sulfuré au DMDS. 1] Exemple 4 Imprégnation du catalyseur utilisé dans l'exemple 1 avec 19,6 % de DEP: L'exemple 2 est répété de manière à obtenir un ratio DEP/poids total de catalyseur (sous forme oxyde) de 19,6%. Exemple 5: Sulfuration au DMDS du catalyseur traité conformément à l'exemple 4 On répète l'exemple 3 en utilisant comme catalyseur celui préparé conformément à l'exemple 4. On mesure une RWA en désulfuration du thiophène de 112. Exemple 6: Imprégnation d'un catalyseur d'hydrotraitement avec 28,3 % de DEP On place 230 ml (180 g) d'un catalyseur commercial d'hydrodésulfuration, constitué de 3,3 % de cobalt et 12,1 % de molybdène (sous forme d'oxydes) supporté sur alumine, dans un ballon en verre de 500 ml puis on coule une solution 20 constitué de 46 ml (51 g) de DEP et de 51 ml (44 g) de toluène sur ce catalyseur. Le tout est laissé à température ambiante pendant 12 heures puis le toluène est évaporé sous vide à 600C à l'aide d'un évaporateur rotatif. La quantité de DEP ainsi introduite sur le catalyseur correspond à 28,3 % du poids de catalyseur commercial d'hydrodésulfuration (sous forme oxyde). Exemple 7: Sulfuration au DMDS du catalyseur traité conformément à l'exemple 6 On répète sur le catalyseur obtenu à l'exemple 6 le traitement de sulfuration 30 au DMDS du point 1.1 de l'exemple 1, sans toutefois recycler la phase liquide en amont du réacteur. L'activité du catalsyeur ainsi sulfuré est mesurée par le test d'hydrodésulfuration d'une coupe pétrolière décrit au point 1.3. de l'exemple 1, dans lequel la constante de vitesse de référence k standard est celle mesurée pour le 35 catalyseur commercial utilisé pour l'exemple 6 et sulfuré au DMDS. On obtient une RVA de 116. On corrobore ainsi le fait que l'imprégnation préalable de DEP permet d'augmenter significativement l'activité d'un catalyseur sulfuré au DMDS. Exemple 8: Imprégnation du catalyseur utilisé dans l'exemple 6 avec 40,5 % de DEP: On place 53 ml (41 g) du catalyseur utilisé dans l'exemple 6 dans un ballon en verre de 250 ml. On coule ensuite une solution constitué de 14,8 ml (16,6 g) de 5 DEP et de 8,4 mi (7,2 g) de toluène sur ce catalyseur. Le tout est laissé à température ambiante pendant 12 heures puis le toluène est évaporé sous vide à 600C à l'aide d'un évaporateur rotatif. La quantité de DEP ainsi introduite sur le catalyseur correspond à 40,5 % du poids de catalyseur commercial d'hydrodésulfuration (sous forme oxyde). Exemple 9: Sulfuration au DMDS du catalyseur traité conformément à l'exemple 8 On répète le traitement de sulfuration au DMDS de l'exemple 1 en utilisant le calayseur traité conformément à l'exemple 8, mais sans toutefois recycler la phase i5 liquide en amont du réacteur. Le test d'activité en désulfuration de gasoil (décrit au point 1.3. de l'exemple 1) conduit à une mesure de RVA de 137. REVENDICATIONS 1. Procédé d'imprégnation d'un catalyseur métallique d'hydrotraitement sous forme oxyde, avec au moins un ester de formule générale (1): o Il X O-R 2 Il on dans laquelle les symboles R1 et R2, identiques ou différents, représentent chacun un radical alkyle (linéaire ou ramifié), cycloalkyle, aryle, alkylaryle ou arylalkyle, ce radical pouvant contenir de 1 à 18 atomes de carbone et éventuellement un ou io plusieurs hétéroatomes; ledit composé de formule (1) étant éventuellement dissous ou dispersé dans un liquide. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'ester de formule 15 (1) est tel que les symboles R1 et R2 représentent des radicaux alkyle identiques contenant de 1 à 8 atomes de carbone. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'ester de formule (1) est l'orthophtalate de diéthyle. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le catalyseur d'hydrotraitement est à base d'oxydes de molybdène, tungstène, nickel et/ou cobalt, déposés sur un support minéral poreux. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'ester de formule (1) est dissous dans le toluène. 6. Procédé de sulfuration d'un catalyseur métallique d'hydrotraitement sous forme oxyde, comprenant: - a) une étape d'imprégnation telle que définie dans l'une des revendications 1 à 5, suivie de - b) une étape de mise en contact du catalyseur ainsi traité avec un agent de sulfuration, et de - c) une étape de mise en contact avec de l'hydrogène; l'étape b) étant suivie de l'étape c) ou bien les étapes b) et c) étant réalisées simultanément. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisée en ce que l'agent de sulfuration est une charge hydrocarbonée à hydrodésulfurer, éventuellement additionnée d'un composé soufré tel que le sulfure de carbone, un sulfure, disulfure ou polysulfure organique, un composé thiophénique ou une oléfine soufrée. 8. Procédé selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que on met en oeuvre comme agent de sulfuration le DMDS, compris à raison de 0,5 à 5%, de préférence de 1 à 3% dans une charge hydrocarbonée. 9. Procédé selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que l'étape a) d'imprégnation est mise en oeuvre dans un dispositif de mélange approprié, et le produit obtenu est sulfuré dans un réacteur industriel d'hydrotraitement, par mise en oeuvre simultanée des étapes b) et c). 10. Procédé selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que l'étape a) d'imprégnation et la mise en contact du catalyseur obtenu avec l'agent de sulfuration conformément à l'étape b) sont mises en oeuvre dans deux dispositifs de mélange, identiques ou différents, et l'étape c) est réalisée dans un réacteur 25 industriel d'hydrotraitement. 11. Procédé selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que l'étape a) d'imprégnation est réalisée dans un réacteur industriel d'hydrotraitement, et est suivie de la sulfuration du catalyseur ainsi imprégné dans le même réacteur 30 par mise en oeuvre simultanée des étapes b) et c).