FR 2854162 A1 20041029 FR 0404317 A 20040423 La présente invention concerne un procédé de fabrication de coke de résistance mécanique élevée par concassage et mélange de charbons à charger dans un four à coke en fonction des propriétés des charbons. Le coke utilisé dans les hauts-fourneaux est fabriqué par chargement de charbons concassés et mélangés dans un four à coke. Les charbons concassés et mélangés sont formés par concassage de charbons préalablement mélangés formés par mélange de charbons de nombreuses qualités ou par mélange de 10 charbons préalablement concassés de nombreuses qualités. La dimension granulaire et les charbons mélangés sont réglés de manière que les grains de charbon de dimension inférieure ou égale à 3 mm constituent 70 à 90 % de la masse totale des charbons mélangés afin que le coke garde la résistance 15 mécanique voulue. En général, les propriétés des charbons mélangés utilisés dans la métallurgie sont rendues plus uniformes par pulvérisation (concassage fin) des charbons afin que la structure du coke soit homogénéisée et que le coke garde la 20 résistance mécanique voulue. Cependant, la pulvérisation provoque une réduction excessive de la masse volumique apparente des charbons chargés dans un four à coke et peut conduire intempestivement à une réduction de la résistance mécanique du coke. Lorsque la masse volumique apparente des 25 charbons diminue, il existe un plus grand espace entre les grains de charbon dans le four à coke. Ce phénomène donne une adhérence insuffisante entre les grains de charbon dans l'opération de carbonisation, et des parties fragiles se forment dans le coke. Comme indiqué précédemment, la manière dont sont réglés le concassage et/ou la dimension granulaire constitue des facteurs principaux qui ont une influence sur la résistance mécanique du coke. A cause de ces facteurs, on a déjà proposé un procédé de concassage de charbons destiné à amélio35 rer les propriétés du coke ou un procédé de fabrication de coke ayant de meilleures propriétés. Le document JP-A-11-181 441 décrit un procédé de fabrication de coke utilisé dans la métallurgie dans lequel plus de deux types de charbons sont concassés séparément en fonction de leurs propriétés, et la dimension granulaire est réglée en fonction de ces propriétés. Cependant, bien que ce procédé de fabrication soit destiné à augmenter la porosité 5 avec conservation de la résistance mécanique, cette dernière n'a pas toujours la valeur voulue. Le document JP-A-2000-336 373 décrit un procédé de mélange d'une grande quantité de charbons peu coûteux, dans lequel du charbon dont le pouvoir réflecteur est inférieur 10 à 0,8 est pulvérisé (finement concassé) afin que 100 % pratiquement des grains de charbon puissent passer par un tamis à orifices de 5 mm et que plus de 80 % des grains de charbon puissent passer par un tamis à orifices de 3 mm, le charbon ayant un pouvoir réflecteur supérieur à 0,8 étant 15 concassé afin qu'il forme des grains plus gros que ceux que forme le charbon ayant un pouvoir réflecteur inférieur à 0,8. Cependant, la résistance mécanique du coke fabriqué par le procédé de concassage du document JP-A-2000-336 373 est 20 de l'ordre de 83, sous forme de l'indice au tambour DI, et cette valeur n'est pas toujours suffisante. Le document JP-A-2001-181 644 décrit un charbon qui contient 20 à 80 % en poids de grains de charbon de basse qualité donnant une mauvaise cokéfaction, avec une dimension 25 prescrite, destiné à charger un four à coke donnant un coke de résistance mécanique élevée. Les documents JP-A-2001-181 650 et JP-A-2001-279 254 décrivent un procédé de fabrication de charbons destinés à être chargés dans un four à coke, tel que plusieurs qualités 30 de charbons sont classées en plusieurs groupes en fonction de leurs propriétés (propriétés de cokéfaction) et sont concassées pour la formation d'une dimension prescrite de grains. Cependant, du coke de résistance mécanique voulue ne 35 peut pas toujours être obtenu par utilisation du charbon et/ou des procédés décrits précédemment. Ainsi, on a essayé d'améliorer les caractéristiques du coke par concassage de diverses qualités de charbons et réglage de la dimension granulaire du charbon mélangé pour la formation d'une dimension granulaire prescrite. Cependant, les procédés décrits précédemment ne peuvent pas toujours donner la résistance mécanique voulue du coke. Le document JP-A-2000-336 373 décrit un procédé de concassage dans lequel du charbon à concasser est sélectionné en fonction de la teneur en "linertinite" (ingrédients macéraux d'un charbon qui ne présentent pas de ramollissement ou de gonflement pendant l'opération de carbonisa10 tion) dans le charbon. On a cependant constaté que ce procédé n'était pas fiable pour la conservation de la résistance mécanique du coke. Ainsi, il est nécessaire d'accroître encore la résistance mécanique du coke afin que le haut-fourneau ait un 15 fonctionnement encore plus efficace et stable. L'invention a pour objet un procédé de fabrication ce coke de résistance mécanique très élevée, par réglage du concassage et du mélange du charbon en fonction de la dimension des grains d'inertinite dans le charbon. L'inventeur a constaté de façon surprenante qu'il existait une relation entre la dimension des grains concassés et le rapport cumulé en volume de l'inertinite dans le charbon, et il a proposé un procédé de réglage de la dimension granulaire du charbon mélangé pour l'obtention 25 d'un coke de résistance mécanique élevée. Pour le réglage de la dimension granulaire, du coke ayant un indice au tambour DI de 85 à 86 est fabriqué de manière stable même lorsqu'une grande quantité de charbons de basse qualité à mauvaise agglutination est utilisée, et démontre ainsi que le procédé 30 précité a un effet remarquable pour l'augmentation de la résistance mécanique du coke. En plus du réglage de la dimension granulaire, il a été démontré que d'autres facteurs affectaient la résistance mécanique du coke. Des recherches et des études sur l'iner35 tinite dans le charbon ont conduit aux découvertes suivantes. (a) Dans un charbon dans lequel des grains d'inertinite de petite dimension sont dispersés, même si le pourcentage volumique de l'inertinite totale est élevé, il existe peu de grains grossiers d'inertinite. (b) La pulvérisation du charbon ayant un grand pourcentage volumique d'inertinite comme décrit en (a) ci-dessus 5 pour la dispersion fine de l'inertinite n'augmente que légèrement la résistance mécanique du coke. (c) Lorsque l'inertinite totale est utilisée pour l'optimisation de la dimension granulaire concassée, la résistance mécanique voulue du coke, qui est prévue, ne peut 10 pas toujours être obtenue. (d) Il existe une relation entre la dimension (longueur maximale absolue) des grains d'inertinite et l'élévation de la résistance mécanique du coke. Plus précisément, lorsque du charbon ayant une dimen15 sion granulaire supérieure ou égale à 6,7 mm avec de l'inertinite grossière ayant une longueur maximale absolue supérieure à 1,0 % est utilisé, la résistance mécanique du coke peut être notablement accrue lorsque le charbon est utilisé après concassage de l'inertinite grossière. Il existe diverses qualités de charbon qui peuvent être achetées. Chaque qualité ayant sa propre composition originale et ses propres propriétés provient d'un emplacement géographique auquel elle est obtenue. Selon l'invention, il est envisagé que des charbons de différentes qualités soient 25 choisis pour être combinés en fonction de la composition du charbon pour l'obtention d'un mélange ayant des propriétés optimisées. Le traitement des charbons pour la préparation des cokes de résistance mécanique élevée est aussi optimisé en fonction de la composition du charbon. L'invention est résumée sous la forme suivante. L'invention concerne un procédé de fabrication d'un coke de résistance mécanique élevée par concassage et mélange de charbons de qualités ou propriétés différentes, qui comprend: a) le concassage de charbons d'une ou plusieurs qualités ou types de manière qu'un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière devienne inférieur ou égal à une valeur de référence, et b) le chargement du charbon concassé dans un four à coke soit directement soit après mélange du charbon concassé à au moins un charbon concassé ou non d'une autre qualité. L'invention concerne un procédé de fabrication d'un 5 coke de résistance mécanique élevée par concassage et mélange de charbons ayant des qualités ou propriétés différentes, qui comprend: (a) le concassage d'au moins deux types ou qualités de charbon sous forme d'un groupe de manière qu'un rapport 10 volumique cumulé d'inertinite grossière devienne inférieur ou égal à une valeur de référence, et (b) le chargement du charbon concassé du groupe dans un four à coke soit directement soit après mélange du charbon concassé du groupe avec au moins du charbon concassé 15 ou non d'un autre groupe. De préférence, le groupe est formé par classement de charbons de divers types ou qualités d'après un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière dans les charbons. De préférence, les groupes sont formés par classement 20 de charbons de divers types ou qualités d'après à la fois le rapport volumique cumulé d'inertinite grossière dans le charbon et un rang du charbon. De préférence, le procédé comprend en outre les étapes suivantes: (c) le classement du charbon concassé en charbon 25 à grains grossiers et charbon à grains fins, (d) le moulage du charbon à grains fins ou d'un mélange du charbon à grains fins et d'une partie du charbon à grains grossiers pour la formation de granulés, et (e) le mélange des granulés du charbon moulé avec une partie ou la totalité du charbon à 30 grains grossiers restant de l'étape (c). De préférence, les grains grossiers sont des grains ayant une dimension d'au moins 0,3 mm et les grains fins sont formés de grains ayant une dimension inférieure ou égale à 0,3 mm. De préférence, la dimension des granulés du charbon moulé est un diamètre équivalent d'au moins 6,7 mm. De préférence, le charbon concassé contient de l'inertinite grossière à concentration élevée. De préférence, le charbon contenant de 1'inertinite grossière à une concentration élevée a une dimension granulaire supérieure ou égale à 6,7 mm. De préférence, la dimension de l'inertinite grossière est une longueur maximale absolue d'au moins 1,0 mm. De préférence, la valeur de référence est inférieure ou égale à 10 %. De préférence, l'intensité de concassage d'un concasseur utilisé dans l'étape de concassage est réglée d'après 10 un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière ou une combinaison d'un rapport volumique cumulé et d'un rang du charbon. De préférence, le concasseur est réglé suivant l'une au moins des valeurs suivantes: (a) la quantité de grains 15 fins créée après concassage, (b) la quantité de charbons grossier après concassage, et (c) la masse volumique apparente estimée d'après la distribution granulométrique et la teneur en humidité après concassage. De préférence, le concasseur est commandé en fonction 20 de la résistance voulue pour le coke. De préférence, l'étape de concassage et/ou de mélange est commandée de manière que le rapport volumique cumulé après mélange de l'inertinite grossière soit inférieur ou égal à 10 %. De préférence, le rapport volumique cumulé après mélange de l'inertinite grossière Z est calculé d'après la formule suivante: Z = 1(rapport volumique cumulé d'inertinite grossière du charbon concassé par qualité ou type individuel30 lement ou du charbon concassé sous forme d'un groupe de qualités ou types).(rapport de mélange). De préférence, le rapport volumique cumulé approximatif après mélange d'inertinite grossière Z' est calculé par la formule suivante z' = Z(quantité de grains grossiers de charbon concassé par qualité ou type individuellement ou de charbon concassé par groupe de qualités ou types) . (pourcentage d'inertinite grossière).(rapport de mélange). D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 représente de l'inertinite et une structure de région périphérique dans un coke; la figure 2 représente la relation entre l'indice au tambour DI du coke et le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière ayant une dimension supérieure ou égale à 15 1,5 mm; la figure 3 représente la valeur de l'indice au tambour DI du coke lorsque le rapport volumique cumulé de l'inertinite totale dans le coke (pourcentage total de matière inerte) varie alors que le rapport volumique cumulé d'iner20 tinite grossière de dimension supérieure ou égale à 1,5 mm reste constant; la figure 4 est une photographie représentant la relation entre l'indice au tambour Di du coke et le rapport d'inertinite grossière existante (supérieure ou égale à 25 1,5 mm) dans le coke; la figure 5 représente la relation entre la dimension des grains de charbon avant concassage (dimension granulaire du charbon brut) et le pourcentage d'inertinite dans chaque segment de dimension de grain (du pourcentage total d'iner30 tinite et du rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de dimension supérieure ou égale à 1,5 mm) par rapport à la même qualité particulière de charbon, les segments du graphique étant indiqués sur l'axe horizontal comme étant "-1,5 mm", "1,5- 3 mm", "3-6 mm" et "+6 mm" respectivement; 35 la figure 6 représente un système de concassage dans une chaîne de production; la figure 7 est un schéma représentant la relation entre le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière et la résistance mécanique du coke telle que déterminée par l'indice au tambour DI du coke; la figure 8 représente la relation entre la quantité d'inertinite grossière (rapport volumique cumulé d'inerti5 nite grossière) en abscisses et le changement par incréments ADI 150/15 de l'indice au tambour du coke en ordonnées, ADI 150/15 représentant la différence entre l'indice DI du coke formé à partir de charbon contenant 3 % de charbon de dimension supérieure ou égale à 6,7 mm et l'indice DI du 10 coke formé à partir de charbon contenant 10 % de charbon de dimension supérieure ou égale à 6,7 mm; la figure 9 est un schéma représentant la relation entre le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière, le rang du charbon Ro et le degré de résistance au concas15 sage (concassage fin, concassage moyen et concassage grossier) ; et la figure 10 est un schéma représentant la relation entre le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière, le rang du charbon Ro et le degré de résistance au concas20 sage (concassage fin, concassage moyen et concassage grossier). L'inertinite qui existe dans le charbon a moins de matière volatile qu'une substance macérale, telle que la vitrinite ou l'exinite, qui se ramollit et fond dans le 25 processus de carbonisation. En conséquence, le pourcentage de contraction des structures dans le processus de carbonisation est différent entre l'inertinite et les substances macérales qui peuvent se ramollir et fondre. Cette différence de pourcentage de 30 contraction crée des contraintes à l'interface des deux structures et provoque la création de fissures dans l'inertinite ou dans la région périphérique. La figure 1 représente un exemple de structure d'inertinite et la structure de la région périphérique dans un 35 coke. Sur la figure 1, la dimension (longueur maximale absolue) de l'inertinite est légèrement inférieure à 3 mm. Habituellement, la longueur maximale absolue de l'inertinite dans le charbon a une plage large comprise entre 0,1 pm et mm. Une fissure de dimension supérieure ou égale à 1,0 mm est créée dans l'inertinite grossière et/ou à sa périphérie 5 lorsque la longueur maximale absolue est supérieure ou égale à 1,0 mm (voir la figure 1 sur laquelle des fissures sont formées à la périphérie d'un grain d'inertinite). D'après l'expression conditionnelle de Griffith pour la fracturation [par exemple décrite dans le document de 10 J.F. Knott (traduit par Hiroshi Miyamoto) "Hakai Rikigaku no Kiso" (Fundamental of Fracture Mechanics) page 107, 1977, Baifuukan], il faut moins de contraintes pour la dilatation d'une fissure relativement grande que d'une fissure petite. En conséquence, la grande fissure (1,0 mm ou plus) formée 15 dans l'inertinite grossière et/ou à sa périphérie est un défaut qui peut constituer un point de déclenchement d'une fracture fragile lorsque le coke a subi un choc. En conséquence, du coke ayant un grand nombre de grandes fissures de 1,0 mm ou plus a une très faible résis20 tance mécanique et peut facilement se dégrader sous forme d'une poudre. Un aspect de la présente invention repose sur l'idée selon laquelle, si la quantité (rapport) de l'inertinite grossière est réduite, la formation de grosses fissures peut 25 être limitée. La relation entre l'indice au tambour DI du coke préparé par pulvérisation de diverses qualités ou types de charbons et le rapport volumique cumulé de diverses dimensions d'inertinite grossière a été examinée, le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière étant un indice 30 représentant la quantité existante de l'inertinite grossière dans le coke. Le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière est un indice qui peut aussi représenter la quantité d'inertinite grossière contenue dans une seule qualité ou un seul 35 type de charbon. Le rapport est utilisé selon l'invention comme indice pour la détermination du degré convenable de concassage du charbon. Comme le rapport de surface sur une section bidimensionnelle peut être utilisé pour le calcul du rapport en volume dans l'espace tridimensionnel, de même, le rapport des surfaces de l'inertinite grossière dans une coupe bidi5 mensionnelle du charbon ou coke peut être utilisé pour le calcul du rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière dans le charbon ou le coke. Ceci est analogue à la norme JIS (norme industrielle japonaise) M8816 (1992) qui décrit une méthode de mesure de 10 la composition de groupe macérai et du pouvoir réflecteur, la teneur en composition du groupe macérai dans la section bidimensionnelle d'un échantillon poli étant considérée comme un pourcentage volumique. L'inertinite qui existe dans un charbon reste presque 15 identique lorsque le charbon se transforme en coke. En conséquence, le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière dans le coke peut être utilisé pour le calcul en retour du rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière dans le charbon initial. Comme indiqué précédemment, un rapport cumulé de surface de l'inertinite grossière dans le coke sur une coupe bidimensionnelle peut être utilisé pour le calcul du rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière dans le coke. Ce rapport cumulé de surface peut être par exemple obtenu dans 25 les étapes suivantes (1) à (5) par une analyse d'image d'une micrographie. (1) On concasse le charbon à une dimension granulaire voulue, puis on le carbonise dans un four (éventuellement la température du four est comprise entre 1 000 et 1 100 C, 30 jusqu'à ce que la température interne du charbon atteigne 700 à 1 200 'C) pour la préparation de coke. (2) On revêt une surface de la section du coke d'une résine et on photographie la surface ayant la résine. (3) On marque les grains d'inertinite sur la photo35 graphie de la coupe et on mesure Si (%), le pourcentage étant calculé par marquage des surfaces d'inertinite de dimension supérieure à une longueur maximale absolue prédéterminée, par addition de la surface marquée totale, par il division de la surface totale et par multiplication par 100 par un logiciel applicatif d'analyse d'image. (4) On identifie les pores de la section du coke et on mesure la valeur Sp (%) qui est obtenue par utilisation de 5 la somme des surfaces des pores sur toute la surface de la photographie de la coupe et par multiplication par 100. (5) On calcule la relation X (rapport de surface) = Si/(100 - Sp).100 Il est aussi possible de calculer directement le rap10 port volumique cumulé de l'inertinite grossière dans un charbon par les étapes précitées (3) à (5) par une méthode d'analyse d'image avec une micrographie. Dans le cas du charbon, la somme de la surface des grains de charbon dans la région d'observation est utilisée 15 dans l'étape (3) à la place de la surface totale de la photographie de la coupe. Comme les pores d'un grain de charbon sont si petits qu'ils peuvent être négligeables, l'étape (4) est superflue et on peut considérer que Sp = 0. Lorsque le coke est utilisé comme échantillon, il est 20 facile d'identifier la surface d'inertinite et le temps de mesure peut être réduit. Cependant, comme la dimension de l'inertinite peut changer légèrement pendant le processus de carbonisation étant donné la séparation ou la fusion d'une partie de l'inertinite, la précision de la mesure peut 25 varier selon que du coke ou du charbon est utilisé pour la mesure, et elle peut être déterminée en fonction de la précision nécessaire. Dans un mode d'exécution de l'invention, la dimension de l'inertinite à marquer est supérieure ou égale à 1,0 mm 30 de longueur maximale absolue et de préférence supérieure ou égale à 1,5 mm. Ceci est dû au fait que les fissures créées dans l'inertinite et/ou à sa périphérie et ayant une dimension supérieure ou égale à 1,5 mm présentent une expansion plus rapide lorsque le coke est soumis à des chocs au cours 35 des essais au tambour. Après examen de la relation entre l'indice au tambour DI d'un coke fabriqué par pulvérisation de diverses qualités ou divers types de charbons et le rapport volumique cumulé de diverses dimensions d'inertinite, on a déterminé que le coke qui était fabriqué après concassage de l'inertinite grossière afin que la quantité existante (rapport) d'inertinite grossière soit réduite avait une résistance mécanique nettement accrue. La figure 2 est un graphique représentant la relation entre l'indice au tambour DI du coke et la quantité existante (rapport volumique cumulé) de l'inertinite grossière ayant une dimension supérieure ou égale à 1,5 mm, la masse 10 volumique apparente du charbon concassé étant de 0,85 t/m3 et le rapport volumique cumulé de la totalité de l'inertinite étant de 42 % (c'est-à-dire le pourcentage en volume du groupe d'inertinite mesuré suivant la norme JIS M8816, appelé dans la suite "pourcentage total d'inertinite"). La figure 2 indique que l'indice au tambour du coke DI augmente notablement lorsque le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière de dimension supérieure ou égale à 1,5 mm diminue. Pour la confirmation de l'effet du renforcement du coke 20 résultant de la pulvérisation d'un charbon ayant de l'inertinite grossière, l'indice au tambour DI du coke a été mesuré alors que le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière de dimension égale à 1,5 mm était maintenu à 10 % et le pourcentage total inerte variait, la masse volumique 25 apparente du charbon étant égale à 0,85 t/m3 comme dans le cas de la figure 2. Les résultats sont indiqués sur la figure 3. Sur la figure 3, l'indice au tambour du coke est égal à 85 et a une valeur constante qui est indépendante du pourcentage total 30 d'inertinite. Ceci indique que le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière de dimension supérieure ou égale à 1,5 mm est un facteur prédominant pour l'indice au tambour du coke. Alors que le résultat a été obtenu avec de l'inertinite 35 grossière de dimension supérieure ou égale à 1,5 mm sur les figures 2 et 3, un résultat analogue a été obtenu expérimentalement dans le cas d'inertinite grossière de dimension supérieure ou égale à 1,0 mm. Ces études indiquent que l'existence d'inertinite grossière de dimension supérieure ou égale à 1,0 mm est la cause d'une résistance mécanique du coke fortement réduite. Ainsi, dans un mode d'exécution de l'invention, la quantité exis5 tante (rapport) d'inertinite grossière de dimension supérieure ou égale à 1,0 mm est réduite afin que la résistance mécanique du coke augmente d'une manière remarquable. La figure 4 représente l'état de l'inertinite grossière existant dans un coke, c'est-à-dire que la moitié gauche de 10 la photographie représente l'inertinite grossière de dimension supérieure ou égale à 1,5 mm dans un coke (marquée d'un trait gras) avant réduction de la quantité existante (rapport) lorsque l'indice au tambour DI du coke est égal à 80,0, et la moitié droite représente l'inertinite grossière 15 de dimension supérieure ou égale à 1,5 mm après réduction de la quantité existante (rapport), l'indice au tambour du coke DI étant de 85,3. La figure 4 indique qu'une réduction de la quantité existante (rapport) d'inertinite grossière de dimension 20 supérieure ou égale à 1,5 mm provoque une augmentation de la résistance mécanique du coke. La concentration de l'inertinite contenant des grains de dimension supérieure ou égale à 1,0 mm varie avec la qualité du charbon. Cependant, le concassage du charbon ne 25 peut pas toujours donner une réduction de l'inertinite grossière. La concentration de l'inertinite dans divers charbons a été examinée pour la détermination d'un concassage efficace de l'inertinite grossière de dimension supérieure ou 30 égale à 1,0 mm destinée à réduire le rapport volumique cumulé. Le résultat est représenté sur la figure 5. La figure 5 représente la relation entre la dimension granulaire du charbon avant concassage (dimension granulaire du charbon brut), et le pourcentage d'inertinite dans chaque 35 segment de dimension de grain (du pourcentage total d'inertinite et du rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de dimension supérieure à 1,5 mm) pour une qualité particulière de charbon. On a constaté que le charbon de dimension supérieure ou égale à 6,7 mm contenait de l'inertinite grossière de dimension supérieure ou égale à 1, 5 mm à une concentration accrue. Le tableau 1 représente les résultats sous forme des pourcentages totaux d'inertinite et des rapports volumiques cumulés d'inertinite de dimension supérieure ou égale à 1,5 mm pour les trois qualités de charbons HC-A, HCC et NC-A. Le degré d'intensité du concassage appliqué est indi10 qué qualitativement. Tableau 1 20 25 Charbon Charbon Charbon non très très agglutinant agglutinant agglutinant Pays Australie Canada Australie Nom de qualité HC-A HC-C NC-A Pourcentage total 37 42 26 d'inertinite Rapport volumique 18 10 20 cumulé d'inertinite de dimension supérieure ou égale à 1,5 mm dans le charbon initial Intensité de Concassage Concassage Concassage concassage moyen grossier fin Le tableau 1 indique que le rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de dimension supérieure ou égale à 30 1,5 mm dans le charbon varie beaucoup avec la qualité. Ainsi, le rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de dimension supérieure ou égale à 1,5 mm varie beaucoup à la fois avec la qualité du charbon et la dimension des grains de charbon. Sur la figure 5 et dans le tableau 1, le rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de dimension supérieure ou égale à 1,5 mm estexaminé. On a aussi constaté que le rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de dimension supérieure ou égale à 1,0 mm variait beaucoup comme dans le cas de la dimension supérieure ou égale à 1, 5 mm en fonction de la qualité du charbon et de la dimension des grains du charbon. En conséquence, on a déterminé qu'un charbon contenant de l'inertinite grossière de dimension supérieure ou égale à 1,0 mm en concentration élevée devait être concassé. De préférence, du charbon ayant des grains de dimension 10 supérieure ou égale à 6,7 mm constitue des matériaux à concasser. Ceux-ci sont préparés par tamisage suivant la norme JIS Z8801 (tamis à fils, dimension nominale 6,7 mm). Il a été confirmé que les grains grossiers classés avec un tamis de dimension nominale supérieure à 6,7 mm, par 15 exemple des grains de dimension supérieure ou égale à 8,0 mm ou 9,5 mm, contenaient de l'inertinite grossière à concentration élevée. Cependant, plus l'ouverture de tamis est grande et plus le pourcentage de grain devient petit, si bien que l'erreur 20 de mesure grandit. Des grains de dimension inférieure ou égale à 6,7 mm, par exemple de dimension égale à 5,6 mm ou 4,75 mm, contiennent encore de l'inertinite grossière dans une certaine mesure, mais cette concentration est inférieure à celle qui est obtenue avec les grains de dimension 25 supérieure ou égale à 6,7 mm. En conséquence, il est très avantageux d'utiliser un tamis à ouvertures supérieures ou égales à 6,7 mm. Cependant, si une stricte précision n'est pas nécessaire, il est possible d'utiliser un tamis ayant une dimension nominale 30 supérieure à 6,7 mm, par exemple de 8,0 ou 9,0 mm, ou un tamis de dimension inférieure à 6,7 mm, par exemple de 5,6 ou 4,75 mm. Dans un aspect de l'invention, on utilise des charbons de divers types ou diverses qualités (la) du charbon concassé individuellement par un concasseur pour chaque qualité ou type afin que le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière devienne inférieur à une valeur de référence, ou (2a) des groupes sont classés en fonction du rapport volumique cumulé de 1'inertinite grossière ou du rapport volumique cumulé d'un rang du charbon, et concassés sous forme d'un groupe avec un concasseur tel que le rapport 5 volumique cumulé de l'inertinite grossière devient inférieur à une valeur de référence. On ne décrit pas comment est exécuté le concassage selon l'invention. Du charbon contenant de l'inertinite grossière dont le rapport volumique cumulé dépasse la valeur 10 de référence (comme décrit dans la suite) est pulvérisé afin que le rapport volumique cumulé devienne inférieur à la valeur de référence. Du charbon contenant de l'inertinite grossière dont le rapport volumique cumulé est inférieur à la valeur de référence n'est pas concassé ou est concassé 15 grossièrement pour le réglage de la dimension granulaire. Comme décrit précédemment, le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière de dimension supérieure ou égale à 1,0 mm varie beaucoup avec à la fois la qualité du charbon et la dimension granulaire du charbon. En conséquence, pour 20 que le rapport volumique cumulé soit inférieur à la valeur de référence rapidement et avec précision, des charbons de diverses qualités sont concassés individuellement par qualité ou concassés par groupes de qualité, le regroupement dépendant d'un rapport volumique cumulé d'inertinite gros25 sière ou d'une combinaison d'un rapport volumique cumulé et d'un rang du charbon. Le concassage est exécuté dans un concasseur. Cependant, le concassage du charbon avec une intensité élevée de concassage produit habituellement une grande quantité de 30 grains fins, c'est-à-dire de dimension inférieure ou égale à 0,3 mm, qui provoque une réduction de la masse volumique apparente et de la résistance mécanique du coke si bien que la quantité de coke finalement produit est réduite. Cette opération peut augmenter la quantité de poussière et/ou de 35 carbone se déposant sur les parois. Il est donc nécessaire de régler le concasseur afin qu'il ne forme pas de fines de charbon, en particulier de charbon de dimension inférieure ou égale à 0,3 mm, et donne une distribution granulaire qui n'a pas beaucoup d'influence sur la masse volumique apparente dans le four à coke. A cet effet, lorsque le concassage est exécuté sur chaque qualité, l'intensité de concassage par le concasseur 5 doit être réglée en fonction d'un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière (en particulier un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de dimension supérieure ou égale à 1,0 mm) ou du rapport volumique cumulé et d'un rang du charbon. Lorsque le concassage est réalisé par groupes, 10 l'intensité de concassage du concasseur doit être réglée en fonction d'un rapport volumique cumulé moyen de l'inertinite grossière (en particulier du rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de dimension supérieure ou égale à 1,0 mim) du groupe ou du rapport volumique cumulé moyen et 15 d'un rang moyen du charbon du groupe. Le concasseur est commandé par réaction à partir d'une ou plusieurs des valeurs suivantes: la quantité de grains fins créés après concassage, la quantité de charbons grossiers après concassage, ou la masse volumique apparente 20 estimée d'après la distribution granulométrique et la teneur en humidité après concassage. Pour le calcul de la quantité des grains fins créés, bien qu'il soit avantageux d'utiliser la quantité de grains fins créés après concassage de chaque qualité, il est aussi 25 possible d'effectuer un calcul préliminaire de la quantité approximative de grains fins qui se forme après mélange. Lorsque le concassage est réalisé pour chaque groupe, bien qu'il soit préférable de calculer la quantité de grains fins créée après concassage de chaque groupe individuellement, il 30 est aussi possible de calculer la quantité approximative des grains fins créés après mélange. Les grains fins sont définis comme étant des grains ayant une dimension inférieure ou égale à 0,5 mm, de préférence à 0,3 mm. Bien qu'il soit avantageux de calculer la quantité de charbon grossier après le concassage de chaque qualité, il est aussi possible de calculer une quantité de charbon grossier après mélange sous forme approximative. Lorsque le concassage a été effectué sur un groupe de qualité ou type, bien qu'il soit préférable de calculer la quantité de charbon grossier après concassage de chaque groupe, il est aussi possible de calculer la quantité approximative de charbon grossier après mélange. Le charbon grossier est défini comme étant du charbon de dimension supérieure ou égale à 6,7 mm, comme indiqué précédemment, qui contient de l'inertinite grossière à une concentration élevée. Si la précision n'est pas très 10 importante, on peut aussi utiliser un charbon grossier dont la dimension granulaire est supérieure ou égale à 8,0 mm, à 9,5 mm, à 5,6 mm ou à 4,75 mm. La distribution granulométrique et la teneur en humidité après concassage et mélange sont utilisées pour l'esti15 mation de la masse volumique apparente, indépendamment du fait que le concassage est réalisé par qualité ou type ou par groupes. Il est possible de régler le concassage dans le concasseur pour tirer avantage de la résistance mécanique mesurée 20 du coke dans un mécanisme de commande à réaction. Un concasseur à marteaux du type à vitesse variable est avantageux comme concasseur, et l'intensité de concassage est réglée en fonction du rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de dimension supérieure ou égale à 1,0 mm 25 ou du rapport volumique cumulé et d'un rang du charbon. Comme l'indique le tableau 1 par exemple, l'intensité de concassage est réglée à une valeur élevée afin que le charbon soit fortement concassé dans le cas d'un rapport volumique cumulé élevé, et l'intensité du concassage est 30 réglée à une faible valeur pour le concassage faible du charbon dans le cas d'un faible rapport de volume cumulé. Lorsque le système du concasseur est utilisé dans une chaîne de production, trois concasseurs 1 à marteaux du type à vitesse variable peuvent être montés en parallèle comme 35 représenté sur la figure 6 pour former trois lignes de concasseurs qui sont destinées au concassage fin 12, au concassage moyen 14 et au concassage grossier 16 respectivement alimentant un four à coke 18. Il est important de placer le système de concasseurs comme représenté en pratique lorsqu'on envisage de regrouper diverses qualités de charbons. Il devient alors possible de concasser efficacement le 5 charbon par qualité ou type dans chaque groupe tout en limitant la création de fines de charbon (dimension inférieure à 0,3 mm) si bien que la distribution granulométrique obtenue après concassage n'a pas d'influence notable sur la masse volumique apparente dans le four à coke. Le tableau 2 représente la distribution granulométrique obtenue avec un concasseur à marteaux, qui a été réglé à une intensité de concassage telle qu'un charbon ayant un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière supérieur à 12 % devienne un charbon ayant un rapport volumique cumulé 15 d'inertinite grossière inférieur à 6 %, avec une distribution granulométrique obtenue par simple concassage intense du charbon de manière classique. Tableau 2 3 mm (M) 6 mm (%) Procédé classique 25,1 77,1 11,5 Broyeur à marteaux J 22,0 81,0 5,7 Il a été confirmé que plus le charbon contient d'inertinite grossière et plus le degré d'amélioration de la 25 résistance mécanique du coke est important. On décrit dans la suite la valeur de référence du rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière. Dans un mode d'exécution de l'invention, le rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de dimension supé30 rieure ou égale à 1,0 mm est réduit à une valeur inférieure à une valeur de référence par l'opération précitée de concassage. Cependant, comme la valeur de référence dépend de la qualité du charbon et/ou de ses propriétés, la relation entre le rapport volumique cumulé de l'inertinite 35 grossière et la résistance mécanique du coke est obtenue de préférence auparavant pour chaque qualité ou pour chaque groupe. Comme représenté sur la figure 7, la résistance mécanique du coke (indice au tambour DI du coke) diminue normalement linéairement lorsque le rapport volumique cumulé Z de l'inertinite grossière augmente, si bien que la valeur 5 de référence est déterminée en fonction de la réduction du rapport volumique cumulé (Xl - X2 = AZ) lorsque l'indice au tambour du coke augmente (DI2 - DI = ADI). D'autre part, la valeur de référence peut aussi être déterminée de la manière décrite dans la suite. La figure 8 représente la relation entre la quantité d'inertinite grossière (rapport volumique cumulé d'inertinite grossière) en abscisses et la variation par incréments de l'indice au tambour du coke ADI 150/15 en ordonnées. Des charbons de plusieurs qualités, ayant chacun un rapport 15 volumique cumulé différent d'inertinite grossière, ont été concassés de manière que le pourcentage en masse des grains de charbon de dimension supérieure ou égale à 6,7 mm puisse être réduit de 10 % à 3 % (avec aussi réduction du rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière dans une certaine 20 mesure). Le changement par incréments de l'indice au tambour du coke, c'est-à-dire ADI 150/15, représente la différence entre l'indice au tambour DI du coke fabriqué à partir de charbon contenant 3 % de charbon de dimension supérieure ou égale à 6,7 mm et l'indice au tambour DI du coke formé à 25 partir de charbon contenant 10 % de charbon de dimension supérieure ou égale à 6,7 mm. La figure 8 indique que le changement par incréments de l'indice DI (ADI 150/15) augmente fortement après passage d'une valeur particulière (valeur limite) de la quantité 30 d'inertinite grossière. Ainsi, dans le charbon dont le rapport volumique cumulé d'inertinite grossière dépasse la valeur limite précitée, le changement par incréments de la résistance mécanique du coke donné par réduction du rapport volumique cumulé est élevé. Au contraire, dans le charbon 35 dont le rapport volumique cumulé d'inertinite grossière est inférieur à la valeur limite, le changement par incréments de la résistance mécanique du coke donné par réduction du rapport volumique cumulé est petit. En conséquence, la valeur limite précitée peut être utilisée comme valeur de référence pour la réduction du rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière. Selon l'invention, des charbons de diverses qualités 5 peuvent être regroupés en fonction du rapport volumique cumulé dlinertinite grossière ou du rapport volumique cumulé et d'un rang du charbon, et les charbons peuvent être concassés par groupes afin que le rapport volumique d'inertinite grossière après concassage soit inférieur à la valeur 10 de référence. Le rang du charbon dépend de la qualité ou du type du charbon. Le rang du charbon a une grande influence sur la distribution granulométrique après concassage. En conséquence, dans le cas o des charbons de rangs différents sont 15 mélangés et concassés, une distribution granulométrique optimale pour le chargement du four à coke peut ne pas être obtenu sous forme d'un groupe, même si le concassage est réalisé avec l'intensité de concassage convenant au rapport volumique cumulé. Dans le cas o du charbon d'une seule qualité est concassé ou dans le cas o des charbons de plusieurs qualités sont regroupés en fonction d'un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière et ayant un rang de charbon analogue sont concassés, l'intensité de concassage du 25 concasseur, par exemple un concassage fin, un concassage moyen ou un concassage grossier, peut être réglée d'après le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière. Le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière est considéré comme analogue lorsque les valeurs diffèrent de moins 30 de 5 %, de préférence de 3 % et très avantageusement de 2 %. Le rang Ro de charbon est considéré comme semblable lorsque les valeurs ne diffèrent pas de plus de 0,75 %, de préférence de 0,6 % et très avantageusement de 0,5 %. Cependant, dans le cas o des charbons de plusieurs qualités dont 35 chaque rang est nettement différent d'un autre sont regroupés en fonction du rapport volumique cumulé d'inertinite grossière, le rang du charbon est aussi avantageusement pris en considération. Les figures 9 et 10 sont des schémas indiquant la relation entre un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière, un rang de charbon Ro et un degré d'intensité de concassage (indiqué comme étant un concassage fin, moyen ou 5 grossier) pour des charbons de diverses qualités. N. G, C et K sont des symboles représentant des exemples de qualité. Comme indiqué sur les figures 9 et 10, bien que l'opération puisse être parfois compliquée, l'intensité de concassage peut être réglée à la fois d'après le rapport 10 volumique cumulé de l'inertinite grossière et le rang du charbon. Il est important de considérer ces deux facteurs lors du regroupement de diverses qualités. Par exemple, sur la figure 9, 1) un concassage fin est appliqué au charbon N qui a 15 un rang Ro de 0, 85 ou moins et un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière supérieur à 15 %, 2) un concassage moyen est appliqué au charbon G qui a un rang Ro supérieur à 0,85 et un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière supérieur à 15 %, et 3) un concassage grossier est appliqué au charbon C qui a un rang Ro supérieur à 0,85 et un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière inférieur ou égal à 15 %. En outre, par exemple, comme l'indique la figure 10, 1) un concassage grossier est appliqué au charbon qui 25 a un rang Ro inférieur ou égal à 0,70, et 2) un concassage fin est appliqué au charbon K qui a un rang Ro supérieur à 1,5, un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière inférieur ou égal à 15 % et un pourcentage total d'inertinite inférieur ou égal à 35 %. La raison pour laquelle un concassage f in, et non grossier, est appliqué au charbon K, qui a un rang Ro supérieur à 1,5, un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de 15 % ou moins et un pourcentage total d'inertinite inférieur ou égal à 35 %, est que, lorsqu'un grain 35 grossier de charbon de rang extrêmement élevé et qui a aussi une propriété d'agglutination est carbonisé, de nombreux petits pores se forment dans le grain et peuvent provoquer des fractures du grain. La formation de ces pores dépend des propriétés du charbon et il a été confirmé expérimentalement que le charbon ayant ces propriétés devait être de préférence finement concassé. La raison pour laquelle le concassage grossier et non le concassage fin est utilisé pour le charbon du groupe ayant un faible rang Ro est indiquée dans la suite. Lorsqu'un charbon de faible rang et ayant de faibles propriétés d'agglutination est carbonisé, du goudron et un 10 gaz de décomposition thermique, riche en oxygène, sont créés à des températures relativement basses et peuvent réagir chimiquement avec le charbon agglutinant qui les entoure, avec réduction notable de la propriété d'agglutination. En outre, si la dimension granulaire du charbon de 15 faible rang et de faibles propriétés d'agglutination est réduite, la surface de contact avec le charbon différent placé autour devient plus grande et réduit aussi la propriété d'agglutination. En conséquence, lorsque le charbon ayant ces propriétés 20 est mélangé à du charbon cokéfiant pour four à coke, il est avantageux que ce charbon soit concassé de manière aussi grossière que possible pour être utilisé sous forme de grains grossiers. Le rang du charbon peut être défini numériquement par 25 les indices suivants, comprenant le pouvoir réflecteur de vitrinite (Ro, JIS M8816), la teneur en matière volatile (JIS M8812), la teneur en carbone (JIS M8813) et le pouvoir calorifique (JIS M8814). Il est avantageux d'utiliser un pouvoir réflecteur maximal ou moyen de vitrinite. On décrit dans la suite comment sont exécutés le mélange du charbon et son chargement dans un four à coke selon l'invention. Dans un mode d'exécution de l'invention, (lb) du charbon est concassé par qualité ou type et est 35 chargé directement dans un four à coke ou est chargé après mélange avec au moins un autre charbon concassé ou non, ou (2b) le charbon est concassé par groupes de qualité ou de type et est chargé directement dans le four à coke o est chargé après mélange avec au moins une autre qualité ou un autre type de charbon ou un groupe de qualités ou de types de charbon. Comme indiqué précédemment, le concassage du charbon 5 avec une intensité élevée de concassage produit une grande quantité de grains fins (dimension inférieure ou égale à 0,3 mm) qui provoque une réduction de la masse volumique après chargement dans un four à coke et donc un abaissement de la résistance mécanique du coke avec un abaissement de la 10 quantité de coke produite. Ce phénomène peut accroître la création de poussières et/ou le dépôt de carbone sur les parois. Si la distribution granulométrique du charbon après concassage est convenable, le charbon peut être chargé 15 directement dans un four à coke. Cependant, habituellement, un concassage fin du charbon avec un rapport volumique cumulé élevé d'inertinite grossière produit une grande quantité de grains fins, de dimension inférieure à 0,3 mm, qui réduit la masse volumique apparente une fois le charbon 20 chargé dans le four à coke. Pour que la réduction de la masse volumique apparente soit évitée lors du chargement, le charbon est chargé dans le four à coke après mélange avec au moins un autre charbon concassé ou non afin que la dimension moyenne des grains de 25 charbon soit optimisée. La dimension granulaire de l'autre charbon concassé ou non qui doit être ajouté n'est pas limitée à une dimension particulière dans la mesure o la dimension moyenne de grains de charbon est optimisée. Il est possible de déterminer d'abord la dimension granulaire cible du charbon avant concassage qui forme finalement une masse volumique apparente qui permet l'obtention de la résistance mécanique voulue du coke. Le mélange du charbon qui a été concassé sous forme 35 d'un groupe de qualités ou de types avec au moins un autre groupe de charbon permet l'optimisation de la dimension granulaire cible pour la formation d'une masse volumique apparente qui permet l'obtention de la résistance mécanique voulue du coke. Dans le cas du mélange de charbons de qualités différentes ou de groupes de qualités différentes, il est préfé5 rable de mélanger de manière que le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière après mélange ne dépasse pas la valeur de référence qui est une valeur cible réduite du rapport volumique cumulé. Il est possible d'obtenir un coke de résistance méca10 nique voulue même lorsque le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière après mélange dépasse la valeur de référence. Cependant, pour que la résistance mécanique du coke soit assurée, il est préférable que le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière après mélange ne 15 dépasse pas la valeur de référence. Le rapport de volume cumulé après mélange de l'inertinite grossière Z est calculé par l'une des formules suivantes selon que les charbons sont concassés par qualité ou type ou sont concassés par groupes de qualités ou types: 20 Z = Z(rapport volumique cumulé d'inertinite grossière du charbon concassé par qualité ou type individuellement).(rapport de mélange) Z = E(rapport volumique cumulé d'inertinite grossière du charbon concassé par groupes de qualité ou de 25 type).(rapport de mélange) A la place du rapport volumique cumulé d'inertinite grossière Z après mélange, le rapport volumique cumulé approximatif d'inertinite grossière Z' après mélange utilisé peut être calculé par l'une des formules suivantes: Z' = X(quantité de grains grossiers du charbon concassé par qualité ou type). (pourcentage d'inertinite grossière).(rapport de mélange) Z' = X(quantité de grains grossiers de charbon concassé par groupes de qualités ou de types).(pour35 centage d'inertinite grossière).(rapport de mélange) Il est préférable, pour le mélange selon l'invention, de mélanger d'une manière telle que le rapport volumique cumulé après mélange de l'inertinite grossière Z devient inférieur ou égal à 10 %, de préférence à 6 % et très avantageusement à 3 % ou moins afin que le coke soit fabriqué avec une résistance mécanique élevée et une qualité uni5 forme. Dans le cas de l'utilisation du rapport volumique cumulé approximatif après mélange de l'inertinite grossière Z', il est préférable de mélanger de manière que le rapport volumique cumulé approximatif après mélange de 1'inertinite 10 grossière Z' devienne inférieur ou égal à 10 %, de préférence à 6 % et très avantageusement à 3 %. Un aspect de l'invention comporte en outre des étapes dans lesquelles le charbon concassé et mélangé subit les opérations suivantes: (c) il est classé en charbon à grains grossiers et charbon à grains fins, (d) le charbon à grains fins ou la combinaison du charbon à grains fins et d'une partie du charbon à grains grossiers est mélangé et moulé sous forme de granulés, et (e) le charbon granulé est mélangé au charbon à grains grossiers ou à la fraction restante de charbon à grains grossiers, et est chargé dans un four à coke. L'une des raisons pour lesquelles le charbon concassé est classé en charbon à grains grossiers et en charbon à 25 grains fins, puis le charbon à grains fins classé est granulé, est que la formation de poussière et le dépôt de carbone sur les parois sont réduits, en plus de la réduction de la masse volumique apparente du chargement du four à coke. On constate aussi que, lorsqu'un charbon est concassé en fonction du rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière, la teneur totale en inertinite du charbon à grains fins augmente par rapport au charbon concassé de manière classique, et la résistance mécanique du coke après 35 réaction peut être accrue par moulage du charbon à grains fins avec une teneur totale élevée en inertinite. Dans le concassage classique, même si un concassage fin est exécuté, il reste encore beaucoup d'inertinite grossière dans le coke. Pendant la carbonisation, des pores fins se forment dans I'inertinite grossière et à sa périphérie si bien que la surface qui peut réagir avec C02 augmente. En conséquence, la vitesse de réaction du coke augmente 5 et accroît la partie fragile qui est brisée par un choc mécanique après la réaction. En conséquence, le concassage fin peut augmenter l'indice au tambour DI du coke mais n'accroît pas la résistance mécanique du coke après la réaction. Au contraire, le concassage selon l'invention permet la solution des problèmes précités parce que l'inertinite grossière est réduite selon l'invention. On a constaté que des pores fins qui se forment à la périphérie de l'inertinite fine peuvent être limités par 15 moulage de grains fins contenant la teneur totale élevée en inertinite, avec possibilité de réduction de la vitesse de réaction du coke et d'augmentation de la résistance mécanique du coke après la réaction. La résistance mécanique du coke après réaction CSR est 20 décrite dans la norme ASTM D5341 et est représentée par un pourcentage pondérai obtenu avec un échantillon de coke restant sur un tamis de 9,52 mm après tamisage. L'échantillon est préparé par prélèvement de 200 g d'échantillon de coke ayant une dimension de 20 mm et par réaction en 25 atmosphère de C02 à 1 100 C pendant 2 h, puis par exposition au choc donné pendant 600 tours d'un tambour de type I. Il n'existe aucune restriction spéciale concernant le conditionnement de carbonisation du four à coke. Toutes les techniques ordinaires de conditionnement peuvent être uti30 lisées. Selon l'invention, le conditionnement pour carbonisation est exécuté, et les propriétés du charbon produit deviennent plus uniformes par segmentation ou regroupement de charbon en fonction d'un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière ou d'une combinaison du rapport volumique 35 cumulé d'inertinite grossière et d'un rang du charbon. L'opération peut conduire à la fabrication d'un coke de résistance mécanique élevée et de qualité uniforme avec une productivité élevée. L'invention n'est pas limitée au mode de réalisation précité et peut être modifiée dans son cadre. ExemDles Les conditions utilisées dans les exemples sont des 5 conditions habituelles pour la mise en oeuvre de l'invention. L'invention n'est pas limitée à ces conditions. Les conditions de mise en oeuvre de l'invention peuvent être modifiées dans la mesure o l'objet de l'invention est cependant atteint. Exemple A A l'aide d'un four à coke expérimental qui peut simuler un four à coke utilisé en production réelle, un essai de carbonisation de charbon et un essai d'évaluation du coke obtenu après carbonisation ont été exécutés. Trois types de 15 charbons indiqués dans le tableau 3 ont été utilisés comme échantillons d'essais de charbon. Pour le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière, l'inertinitegrossière a été définie comme étant une inertinite de dimension supérieure ou égale à 1,0 mm. TD 20 désigne la dilatation totale du charbon décrite dans la norme JIS M8801. Tableau 3 30 Qualité de charbon A B C Ro (%> 1,28 1,31 0,79 TD (%) 103 48 32 Pourcentage inerte total (%) 37 48 28 Rapport volumique cumulé 20 12 25 d'inertinite grossière du charbon initial (%) Pourcentage de quantité de 27 12 40 grains grossiers dans le charbon initial (%) Du charbon a été concassé dans les conditions indiquées 35 dans la suite, puis 30 % de charbon A, 30 % de charbon B et % de charbon C ont été mélangés. Après réglage à 3 % de la teneur en humidité, le charbon mélangé a été chargé dans le four à coke expérimental avec une masse volumique apparente (à sec) de 0,85 t/m3 et carbonisé à une température du four de 1 250 C pendant 18,5 h. Le coke résultant de la 5 carbonisation a été refroidi par de l'azote gazeux et l'indice au tambour DI a été mesuré. Le tableau 4 indique les résultats. 15 20 25 30 Tableau 4 (début) Quantité de grains grossiers (%) Charbon A Charbon B Charbon C Moyenne Ex. comparatif 1 10,0 7,0 17,0 11,9 Exemple i 7 6 5 5,9 Exemple 2 5 5 5 5 Exemple 3 6 3 8 5,9 Exemple 4 4 2 10 5,8 Exemple 5 7 6 5 5,9 Tableau 4 (fin) Rapport volumique cumulé Indice CSR d'inertinite grossière (%) au tambour (DI) Charbon Charbon Charbon Moyenne A B C Ex. comparatif 1 9,0 7,0 18,0 12,0 83,7 59,0 Exemple 1 6 6 6 6 85,8 61,0 Exemple 2 4 5 6 5,1 85,9 61,2 Exemple 3 - - - 6*1 85,7 61,0 Exemple 4 - - - 5,9*2 85,5 61,0 Exemple 5 6 6 6 6 85,9 63,5 *1 Rapport volumique cumulé après mélange de l'inertinite grossière (Z) *2 Rapport volumique cumulé approximatif après mélange d'inertinite grossière (Z') Dans l'exemple comparatif 1, chacun des charbons A, B et C a été concassé par un même concasseur avec la même intensité de concassage. Comme la dimension des grains et la dureté de chaque charbon sont différentes, la quantité de grains grossiers et le rapport cumulé en volume d'inertinite grossière après concassage varient beaucoup en fonction de la qualité du charbon. L'indice au tambour était égal à 83,7 et la résistance du coke après réaction CSR était de 59,0. 5 Dans l'exemple 1, chaque charbon a été concassé de manière qu'un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de chaque charbon devienne inférieur ou égal à 6 %, avec une valeur de référence du rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de 6 %. En conséquence, l'indice au 10 tambour a été fortement accru jusqutà 85,8 et la résistance CSR a été portée à 61,0. Dans l'exemple 2, chaque charbon a été concassé afin que la quantité de grains grossiers de chaque charbon devienne inférieure à 5 % et donne un rapport volumique 15 cumulé d'inertinite grossière de chaque charbon qui est inférieur ou égal à 6 %, avec utilisation d'une valeur de référence du rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de 6 %. En conséquence, la valeur du rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière de chaque charbon était 20 égale ou inférieure à 6 % de la valeur cible. L'indice au tambour a été grandement accru jusqu'à 85,9 et la résistance CSR a été accrue jusqu'à 61,2. Dans l'exemple 3, chaque charbon a été concassé afin que le rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de 25 chaque charbon devienne inférieur à 6 %, avec utilisation d'une valeur de référence du rapport volumique cumulé après mélange de l'inertinite grossière Z égale à 6 %. En conséquence, la valeur du rapport volumique cumulé après mélange de l'inertinite grossière Z était égale ou inférieure à 6 % 30 de la valeur cible. L'indice au tambour a été fortement accru jusqu'à 85,7 et la résistance CSR a été accrue jusqu'à 61,0. Dans l'exemple 4, chaque charbon a été concassé afin qu'un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de 35 chaque charbon devienne inférieur ou égal à 6 %, avec utilisation d'une valeur de référence du rapport volumique cumulé approximatif après mélange d'inertinite grossière Z' de 6 %. En conséquence, le rapport volumique cumulé approximatif après mélange d'inertinite grossière Z' était inférieur ou égal à 6 % de la valeur cible. L'indice au tambour a été fortement accru jusqu'à 85,5 et la résistance CSR a été accrue jusqu'à 61,0. L'exemple 5, qui est analogue à l'exemple 1, correspond au cas o chaque charbon a été concassé de manière qu'un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de chaque charbon devienne égal ou inférieur à 6 %, avec une valeur de référence du rapport volumique cumulé d'inertinite grossière 10 de 6 %, et les charbons concassés de chaque charbon ont ensuite été mélangés avec un rapport prédéterminé, l'humidité a été ajustée et le charbon a été classé en grains fins et grossiers, et la partie de grains fins a été moulée pour être mélangée à la partie de grains grossiers. La dimension des grains fins était inférieure ou égale à 0,3 mm et celle du charbon moulé était un diamètre équivalent de 10 mm. La masse volumique apparente a été ajustée afin qu'elle atteigne 0,85 t/m3 (à sec), comme dans l'exemple 2. En conséquence, l'indice au tambour était égal à 85,9 et 20 la résistance CSR à 63,5, ces valeurs étant meilleures que celles qui sont obtenues dans l'exemple 1. ExemiDle B Avec un four à coke expérimental qui peut simuler un four à coke utilisé en production réelle, l'essai de carbo25 nisation du charbon et l'essai d'évaluation du coke obtenu après carbonisation ont été exécutés. Six types de charbons indiqués dans le tableau 5 ont été utilisés comme échantillons. Pour le rapport volumique cumulé de l'inertinite gros30 sière, l'inertinite grossière est définie comme ayant celle dont la dimension est supérieure ou égale à 1,0 mm. TD désigne la dilatation totale du charbon comme décrit dans la norme JIS M8801. Tableau 5 Qualité de charbon Ai A2 Bi B2 Ci C2 Ro (%) 1,28 1,13 1,31 1,43 0,79 0,84 TD (%) 103 138 48 26 32 il Pourcentage inerte total 37 37 48 40 28 30 Rapport volumique cumulé 20 22 12 22 25 26 d'inertinite grossière du charbon initial (%) Pourcentage de quantité de 27 29 12 il 40 35 grains grossiers dans le charbon initial (%) 10 Le charbon a été classé en groupes de la manière sui15 vante: groupe 1 formé des charbons Ai et A2, groupe 2 formé des charbons Bi et B2, et groupe 3 formé des charbons Cl et C2, et le classement a été réalisé d'après le rapport volumique cumulé de l'inertinite grossière et un rang de charbon Ro. Le charbon a été concassé dans les conditions indiquées dans la suite, puis 30 % de charbon du groupe 1 (Ai 15 %, A2 15 %), 30 % de charbon du groupe 2 (Bi 15 %, B2 15 %) et 40 % de charbon du groupe 3 (Cl 20 %, C2 20 %) ont été mélangés. Après ajustement de la teneur en humidité à 3 %, 25 le charbon mélangé a été chargé dans le four à coke expérimental à une masse volumique apparente de 0,85 t/m3 (à sec) et carbonisé à une température du four de 1 250 C pendant 18,5 h. Le coke résultant de la carbonisation a été refroidi 30 par de l'azote gazeux et l'indice au tambour DI a été mesuré. Le tableau 6 indique les résultats obtenus. 15 Tableau 6 (début) Quantité de grains grossiers (%) Groupe i Groupe 2 Groupe 3 Moyenne Ex. comparatif i 10,5 6,5 16 11,5 Exemple 1 6,7 6,2 5,2 6,0 Exemple 2 5 5 5 5 Exemple 3 5,8 3,2 8 5,9 Exemple 4 4,2 2 9,8 5,8 Exemple 5 6,7 6,2 5,2 6,0 Tableau 6 (fin) Rapport volumique cumulé Indice CSR d'inertinite grossière (%) au tambour (DI) Groupe Groupe Groupe Moyenne 1 2 3 Ex. comparatif 1 9,8 6,3 18,8 11,6 84,0 59,5 Exemple 1 6 6 6 6 85,8 61,1 Exemple 2 4,3 4,8 5,8 5,1 86,0 61,6 Exemple 3 - - - 6*1 85,7 60,8 Exemple 4 - - - 5,8*2 85,6 60,7 Exemple 5 6 6 6 6 86,0 63,0 *1 Rapport volumique cumulé après mélange de l'inertinite 25 grossière (Z) *2 Rapport volumique cumulé approximatif après mélange d'inertinite grossière (Z') Dans l'exemple comparatif 2, chacun des charbons A1, A2, B1, B2, C1 et C2 a été concassé par le même concasseur 30 avec la même intensité de concassage. Comme la dimension granulaire et la dureté de chaque charbon différaient, la quantité de grains grossiers et le rapport volumique cumulé d'inertinite grossière après concassage variaient beaucoup suivant la nature du charbon. L'indice au tambour était égal 35 à 84,0 et la résistance CSR du coke après réaction était de 59,0. Dans l'exemple 6, chaque groupe a été concassé afin que le rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de chaque groupe devienne inférieur à 6 %, avec une valeur de référence du rapport volumique cumulé d'inertinite grossière égale à 6 %. En conséquence, l'indice au tambour a été fortement accru à 85,8 et la résistance CSR a augmenté à 61,1. Dans l'exemple 7, chaque groupe a été concassé afin que la quantité de grains grossiers de chaque groupe devienne inférieur à 5 % pour l'obtention d'un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de chaque groupe inférieur ou 10 égal à 6 %, avec une valeur de référence du rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de 6 %. La valeur du rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de chaque groupe a été alors égale ou inférieure à 6 % de la valeur cible. L'indice au tambour a augmenté fortement à 86,0 et la 15 résistance CSR a augmenté à 61,6. Dans l'exemple 8, chaque groupe a été concassé de manière que le rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de chaque groupe devienne égal ou inférieur à 6 %, avec une valeur de référence du rapport volumique cumulé 20 d'inertinite grossière après mélange Z égale à 6 %. En conséquence, la valeur du rapport volumique cumulé après mélange de l'inertinite grossière Z était égale ou inférieure à 6 % de la valeur cible. L'indice au tambour a augmenté fortement à 85,7 et la résistance CSR a augmenté à 25 68,8. Dans l'exemple 9, chaque groupe a été concassé afin qu'un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de chaque groupe devienne inférieur ou égal à 6 %, par utilisation d'une valeur de référence du rapport volumique 30 cumulé approximatif après mélange d'inertinite grossière Z' de 6 %. En conséquence, le rapport volumique cumulé approximatif après mélange d'inertinite grossière Z' était égal ou inférieur à 6 % de la valeur cible. L'indice au tambour a augmenté fortement à 85,6 et la résistance CSR a augmenté à 35 60,7. Dans l'exemple 10 qui est analogue à l'exemple 6, chaque groupe a été concassé de manière que le rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de chaque groupe devienne inférieur à 6 %, avec utilisation d'une valeur de référence du rapport volumique cumulé d'inertinite grossière de 6 %, puis les charbons concassés de chaque groupe ont été mélangés avec un rapport prédéterminé, l'humidité a été 5 ajustée, l'ensemble a été classé en grains fins et grossiers, et la partie de grains fins a été moulée et mélangée à la partie de grains grossiers. La dimension des grains fins était inférieure ou égale à 0,3 mm et celle du charbon grossier de 10 mm, sous forme d'un diamètre équivalent. La 10 masse volumique apparente a été ajustée à 0,85 t/m3 (à sec) qui est la même que dans l'exemple 6. En conséquence, l'indice au tambour était égal à 86,0 et la résistance CSR à 63,5, qui sont de meilleures valeurs que celles de l'exemple 6. Selon l'invention, un rapport volumique cumulé élevé d'inertinite grossière, qui provoque une réduction de la résistance mécanique du coke, peut être réduit pour la fabrication d'un coke ayant une résistance mécanique extrêmement élevée. En outre, selon l'invention, même si un pourcentage accru de charbon peu agglutinant peu coûteux et de mauvaise qualité est utilisé, un coke de résistance mécanique élevée et de qualité uniforme peut être préparé avec une productivité élevée, puisque la carbonisation est exécutée après 25 que les propriétés du charbon ont été régularisées par segmentation ou regroupement de charbon en fonction d'un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière ou d'une combinaison du rapport volumique cumulé d'inertinite grossière et d'un rang du charbon. L'invention permet ainsi l'augmentation de la disponibilité du coke et réduit le coût de fabrication de celui-ci. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemple non limitatif 35 sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un coke de résistance mécanique élevée par concassage et mélange de charbons de qualités ou propriétés différentes, caractérisé en ce qu'il comprend: a) le concassage de charbons d'une ou plusieurs qualités ou types de manière qu'un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière devienne inférieur ou égal à une valeur de référence, et b) le chargement dans un four à coke de charbon concassé choisi parmi un chargement direct et un chargement après mélange du charbon concassé à au moins un charbon d'une autre qualité choisi parmi le charbon concassé et le charbon non concassé. 2. Procédé de fabrication d'un coke de résistance mécanique élevée par concassage et mélange de charbons ayant des qualités ou propriétés différentes, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) le concassage d'au moins deux types ou qualités de 20 charbon sous forme d'un groupe de manière qu'un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière devienne inférieur ou égal à une valeur de référence, et (b) le chargement dans un four à coke de charbon concassé du groupe choisi parmi un chargement direct et un 25 chargement après mélange du charbon concassé à au moins un charbon d'une autre qualité choisi parmi le charbon concassé et le charbon non concassé. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le groupe est formé par classement de charbons de divers 30 types ou qualités d'après un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière dans les charbons. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les groupes sont formés par classement de charbons de divers types ou qualités d'après à la fois le rapport volu35 mique cumulé d'inertinite grossière dans le charbon et un rang du charbon. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre les étapes suivantes: (c) le classement du charbon concassé en charbon à grains grossiers et charbon à grains fins, (d) le moulage du charbon à grains fins ou d'un mélange du charbon à grains fins et d'une partie du charbon à grains grossiers pour la 5 formation de granulés, et (e) le mélange des granulés du charbon moulé avec une partie ou la totalité du charbon à grains grossiers restant de l'étape (c). 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les grains grossiers sont des grains ayant une dimension 10 d'au moins 0,3 mm et les grains fins sont formés de grains ayant une dimension inférieure ou égale à 0,3 mm. 7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la dimension des granulés du charbon moulé est un diamètre équivalent d'au moins 6,7 mm. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le charbon concassé contient de l'inertinite grossière à concentration élevée. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le charbon contenant de l'inertinite grossière à une 20 concentration élevée a une dimension granulaire supérieure ou égale à 6,7 mm. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la dimension de l'inertinite grossière est une longueur maximale absolue d'au moins 1,0 mm. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la valeur de référence est inférieure ou égale à 10 %. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'intensité de concassage d'un concas30 seur utilisé dans l'étape de concassage est réglée d'après un rapport volumique cumulé d'inertinite grossière ou une combinaison d'un rapport volumique cumulé et d'un rang du charbon. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en 35 ce que le concasseur est réglé suivant l'une au moins des valeurs suivantes: (a) la quantité de grains fins créée après concassage, (b) la quantité de charbons grossier après concassage, et (c) la masse volumique apparente estimée d'après la distribution granulométrique et la teneur en humidité après concassage. 14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le concasseur est commandé en fonction de la résis5 tance voulue pour le coke. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'une au moins des étapes de concassage et de mélange est commandée de manière que le rapport volumique cumulé après mélange de l'inertinite grossière 10 soit inférieur ou égal à 10 %. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le rapport volumique cumulé après mélange de l'inertinite grossière Z est calculé d'après la formule suivante: z = _(rapport volumique cumulé d'inertinite grossière 15 du charbon concassé par qualité ou type individuellement ou du charbon concassé sous forme d'un groupe de qualités ou types).(rapport de mélange). 17. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le rapport volumique cumulé approximatif après 20 mélange d'inertinite grossière Z' est calculé par la formule suivante Z' = 1(quantité de grains grossiers de charbon concassé par qualité ou type individuellement ou de charbon concassé par groupe de qualités ou types).(pourcentage 25 d'inertinite grossière).(rapport de mélange).