FR 2847533 A1 20040528 FR 0214896 A 20021127 L'invention concerne un procédé de réalisation d'un élément de garnissage pour siège de véhicule automobile, ainsi qu'un tel élément. Les éléments de garnissage pour sièges de véhicule automobile comprennent classiquement un corps en mousse, sur au moins une partie de la surface duquel est associé un revêtement. Ces éléments de garnissage sont prévus pour former l'assise et/ou le dossier du siège sur lesquels l'utilisateur est destiné à venir en appui. Dans certaines applications, et notamment pour améliorer le confort de l'utilisateur en permettant la circulation de l'air au niveau de l'appui, il est souhaitable de prévoir que la surface de tels éléments destinée à être en contact avec le corps de l'utilisateur soit pourvue de bossages. Selon le type de sièges auquel est destiné un tel élément de garnissage, ou bien selon la zone du siège sur laquelle ces bossages sont prévus, lesdits bossages peuvent être de géométrie variable. L'invention propose un procédé de réalisation d'un élément de garnissage permettant d'obtenir, à la surface du revêtement, au moins une zone pourvue de bossages de géométrie déterminée. En outre, la mise en oeuvre de ce procédé permet d'obtenir des sièges d'aspect satisfaisant, la forme et les dimensions de ces bossages étant parfaitement reproductibles pour un même type de sièges. Le procédé selon l'invention est réalisé grâce à un outillage spécifique, qui permet de mettre en oeuvre la technique de moulage dite " in situ " pour la formation des bossages sur l'élément de garnissage. Cette technique consiste typiquement à injecter une mousse ou un mélange précurseur de mousse dans un moule dont la paroi interne a été au préalable recouverte au moins partiellement d'un revêtement. Elle présente l'avantage de permettre l'obtention directe de l'élément de garnissage en sortie de moule, et d'assurer une association optimale du revêtement sur le corps en mousse, notamment au niveau des bossages, de sorte que l'élément présente un aspect satisfaisant. Selon un premier aspect, l'invention propose un procédé de réalisation d'un élément de garnissage pour siège de véhicule automobile, ledit élément comprenant un corps en mousse sur au moins une partie de la surface duquel est associé un revêtement, ledit procédé utilisant un moule comprenant une cuve et un couvercle définissant entre eux une cavité de moulage, ledit moule étant agencé pour qu'au moins une zone de la surface de la cavité de moulage soit pourvue de logements, ledit moule comprenant en outre des moyens de plaquage du revêtement sur ladite zone, ledit procédé comprenant les étapes prévoyant de: - disposer le revêtement sur la zone; - activer les moyens de plaquage; - injecter dans la cavité de moulage une mousse ou un mélange précurseur de mousse et fermer le moule; - démouler la pièce obtenue. Selon un deuxième aspect, l'invention propose un élément de garnissage pour siège de véhicule automobile obtenu par un tel procédé, la surface dudit élément comprenant au moins une zone pourvue de bossages, la géométrie desdits bossages correspondant à celle des logements. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui suit, faite en référence aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est une vue schématique en coupe d'une matrice, d'un poinçon et d'une cuve sur laquelle le revêtement est associé au moyen d'un cadre, ces éléments faisant partie d'un moule utilisé pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention; - la figure 2 est une vue partielle d'une assise et d'un dossier de siège comprenant respectivement un élément de garnissage obtenu par le procédé selon l'invention. L'élément de garnissage 1 obtenu par le procédé selon l'invention est destiné à former l'assise 2 et/ou le dossier 3 d'un siège de véhicule automobile. Cet élément 1 comprend un corps en mousse, formé par exemple de polyuréthanne. Un revêtement 4, notamment textile, est associé sur au moins une partie de la surface du corps en mousse, de sorte à garantir au siège un aspect et une tenue satisfaisants. Le moule utilisé pour la réalisation de cet élément 1 comprend de façon classique une cuve 5 et un couvercle définissant entre eux une cavité de moulage 6. Il est agencé pour qu'au moins une zone 7 de la surface de la cavité de moulage 6 soit pourvue de logements 8, et comprend en outre des moyens de plaquage du revêtement 4 sur ladite zone 7. Ainsi, par plaquage du revêtement 4 sur cette zone 7, il est possible de conformer le revêtement 4 de sorte, lors du moulage, à obtenir les bossages correspondants 9 sur l'élément de garnissage 1. Selon une réalisation, représentée sur la figure 1, la zone 7 pourvue de logements 8 comprend des orifices 10. Ces orifices 10 sont de taille adaptée pour recevoir les organes saillants 11 d'une matrice 12, cette matrice 12 étant disposée sur un socle fixe 13 par l'intermédiaire de premiers moyens d'actionnements 14. Ces premiers moyens d'actionnement 14, par exemple formés de vérins, sont destinés à permettre le déplacement de la matrice 12, et par conséquent le déplacement des organes saillants 11 à l'intérieur des orifices 10. Ce déplacement est destiné à former des logements 8 de hauteur déterminée. Selon cette réalisation, les moyens de plaquage du revêtement 4 sur la zone 7 comprennent un poinçon 15, situé en regard de la matrice 12. Ce poinçon 15 est pourvu d'organes saillants 16 qui sont agencés pour pouvoir être logés dans les orifices 10. Les organes saillants 16 du poinçon 15 sont déplaçables en regard des organes saillants 11 de la matrice 12 par l'intermédiaire de deuxièmes moyens d'actionnement 17, par exemple formés de vérins, qui sont disposés entre le poinçon 15 et un socle fixe 18. Les moyens de plaquage du revêtement sur la zone 7 pourvue des logements 8 peuvent comprendre, éventuellement en outre du poinçon 15, des moyens d'aspiration aptes à provoquer une dépression entre le revêtement 4 et la zone 7, de sorte que le revêtement 4 épouse la forme de ladite zone 7, notamment au niveau des logements 8. Selon cette réalisation, les moyens de plaquage peuvent comprendre en outre un cadre déplaçable relativement à ladite zone 7, agencé pour plaquer la périphérie 19 du revêtement 4 contre le moule, et empêcher ainsi celui-ci de se déplacer de façon non souhaitée au cours de la mise en oeuvre du procédé. On entend par " périphérie du revêtement " la partie du revêtement 4 qui n'est pas destinée à être conformée en vue de la formation des bossages 9. Un mode de réalisation de ce cadre est représenté sur la figure 1: il comprend une première partie 20 déplaçable de sorte à pincer le revêtement 4 au niveau du plan de joint du moule, et une deuxième partie 21, également déplaçable, agencée pour plaquer le revêtement 4 contre le moule à l'endroit o la paroi de la cavité de moulage change de concavité. On décrit à présent les étapes du procédé lorsque celui-ci utilise un moule comprenant les éléments représentés sur la figure 1. Dans une première étape, le revêtement 4 est disposé dans la cavité de moulage 6, sur la zone 7 pourvue de logements 8. Pour former cette zone 7, les premiers moyens d'actionnement 14 sont activés de sorte à déplacer la matrice 12 et positionner les organes saillants 11 de ladite matrice 12 dans une première position. A cet effet, les organes saillants 11 coulissent partiellement dans les orifices 10 de sorte à former des logements 8 de hauteur déterminée. La périphérie de chaque logement 8 est formée par une partie de la paroi des orifices 10, et le fond de chaque logement 8 est formé par la paroi supérieure des organes saillants 1 1. Dans une deuxième étape, les moyens de plaquage sont activés, afin que le revêtement 4 soit appliqué sur la zone 7 pourvue des logements 8, et notamment que le revêtement 4 épouse la géométrie des logements 8. Selon la réalisation représentée, l'étape d'activation des moyens de plaquage consiste tout d'abord à déplacer les deux parties 20, 21 du cadre, de sorte à plaquer la périphérie 19 du revêtement 4 contre le moule, et contribuer ainsi à améliorer le positionnement du revêtement 4 à l'intérieur du moule. Ensuite, le poinçon 15 est déplacé par l'intermédiaire des deuxièmes moyens d'actionnement 17, de sorte à assurer, grâce à l'action des organes saillants 16, le plaquage du revêtement 4 contre les parois des logements 8. Les moyens d'aspiration sont alors activés, de sorte à provoquer une dépression entre le revêtement 4 et la zone 7, et parfaire ainsi le plaquage du revêtement 4, puis le poinçon 15 est évacué hors du moule. La troisième étape du procédé consiste à injecter de la mousse ou du mélange précurseur de mousse est réalisée dans la cavité de moulage 6 et à fermer le moule par rapprochement relatif de la cuve 5 et du couvercle, de sorte, après démoulage (quatrième étape du procédé), à obtenir l'élément de garnissage 1. Lors de cette étape, l'injection peut être effectuée avant la fermeture du moule, ou inversement. Ainsi, dans le mode de réalisation décrit en relation avec la figure 1, la géométrie finale des bossages 9 sur l'élément de garnissage 1 est obtenue en combinant l'action de la matrice 12 et du poinçon 15. Dans une variante du procédé, il est prévu que: - lorsque les organes saillants 11 de la matrice 12 sont dans leur première position, la hauteur des logements 8 soit supérieure à la hauteur des bossages 9 devant être obtenus sur la pièce finie; - puis, lors de l'étape d'injection, les organes saillants 11 de la matrice 12 sont déplacés par les premiers moyens d'actionnement 14 dans Une deuxième position, ladite deuxième position définissant des logements 8 de hauteur inférieure à la première position, correspondant à la géométrie des bossages 9 à réaliser. La variante permet donc de tenir compte des spécificités du revêtement utilisé en termes de texture et de propriétés d'allongement, notamment lorsque le revêtement est susceptible de subir, après l'évacuation du poinçon, un phénomène de relaxation mécanique conduisant à un retrait du revêtement 4 à l'intérieur des logements 8, ce qui peut conduire à une déformation de la géométrie des bossages 9 résultants. Selon la réalisation représentée, la zone 7 destinée à être pourvue de logements 8 est prévue dans la cuve 5, et le mélange précurseur de mousse ou la mousse est injecté(e) sur la surface interne du revêtement 4, c'està-dire la surface du revêtement 4 tournée vers l'intérieur du moule. Selon une autre réalisation, la zone 7 destinée à être pourvue de logements 8 est prévue sur le couvercle, et le mélange précurseur de mousse ou la mousse est alors injecté(e) dans la cuve 5 du moule ou dans un élément structurel disposé préalablement sur la cuve 5. Un exemple d'élément de garnissage 1 obtenu par ce procédé est représenté sur la figure 2. Cette figure montre l'assise 2 et le dossier 3 d'un siège de véhicule automobile pourvus chacun d'un tel élément. Chaque élément 1 comprend une pluralité de bossages 9 de forme et de dimensions différentes, obtenus par la présence de logements 8 dans le moule de forme et de dimensions correspondantes. Ces bossages 9 sont de dimension décroissante à partir du centre du siège, de sorte à procurer un effet optimal sur les zones subissant l'appui le plus important. Ces zones sont prévues uniquement sur les surfaces planes du siège. En effet, on peut noter que les zones saillantes périphériques de l'élément 1, appelées " ailes de mouettes ", sont dépourvues de bossages 9, ces zones correspondant, lors de la mise en oeuvre du procédé, à la partie périphérique 19 du revêtement 4. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un élément de garnissage (1) pour siège de véhicule automobile, ledit élément (1) comprenant un corps en mousse sur s au moins une partie de la surface duquel est associé un revêtement (4), ledit procédé utilisant un moule comprenant une cuve (5) et un couvercle définissant entre eux une cavité de moulage (6), ledit moule étant agencé pour qu'au moins une zone (7) de la surface de la cavité de moulage (6) soit pourvue de logements (8), ledit moule comprenant en outre des moyens de plaquage du revêtement (4) sur ladite zone (7), ledit procédé comprenant les étapes prévoyant de: - disposer le revêtement (4) sur la zone (7); - activer les moyens de plaquage; - injecter dans la cavité de moulage (6) une mousse ou un mélange précurseur de mousse et fermer le moule; - démouler la pièce obtenue. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone (7) est prévue dans la cuve (5), le mélange précurseur de mousse ou la mousse étant injecté(e) sur la surface interne du revêtement (4). 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone (7) est prévue sur le couvercle, le mélange précurseur de mousse ou la mousse étant injecté(e) dans la cuve (5) du moule, ou dans un élément structurel disposé préalablement sur la cuve (5). 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la zone (7) comprend des orifices (10) dans lesquels les organes saillants (1 1) d'une matrice (12) sont destinés à venir se loger, lesdits organes (11) étant déplaçables à l'intérieur des orifices (10) par l'intermédiaire de premiers moyens d'actionnement (14) de sorte à former des logements (8) de hauteur déterminée, ledit procédé comprenant une étape d'activation des premiers moyens d'actionnement (14) de sorte à positionner les organes saillants (Il1) dans une première position. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les moyens de plaquage comprennent un poinçon (15) pourvu d'organes saillants (16) qui sont agencés pour pouvoir être logés dans les orifices (10), lesdits organes (16) étant déplaçables en regard des organes saillants (11) de la matrice (12) par l'intermédiaire de deuxièmes moyens d'actionnement (17), l'étape d'activation des moyens de plaquage comprenant, postérieurement à l'activation des premiers moyens d'actionnement (14), l'activation des deuxièmes moyens d'actionnement (17) de sorte à assurer le plaquage du revêtement (4) contre la périphérie des logements (8), ledit poinçon (15) étant ensuite évacué hors du moule. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les moyens de plaquage comprennent des moyens d'aspiration, l'étape d'activation des moyens de plaquage prévoyant d'activer lesdits moyens d'aspiration de sorte à provoquer une dépression entre le revêtement (4) et la zone (7). 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens de plaquage comprennent en outre un cadre (20, 21) déplaçable relativement à la zone (7), l'étape d'activation des moyens de plaquage prévoyant, avant d'activer les moyens d'aspiration, de déplacer le cadre (20, 21) de sorte à plaquer la périphérie (19) du revêtement (4) contre le moule. 8. Procédé selon l'une des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que, lors de l'étape d'injection, les organes saillants (11) de la matrice (12) sont déplacés dans une deuxième position, ladite deuxième position définissant des logements (8) de hauteur inférieure à la première position. 9. Elément de garnissage (1) pour siège de véhicule automobile, obtenu par un procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que sa surface comprend au moins une zone pourvue de bossages (9), la géométrie desdits bossages (9) correspondant à celle des logements (8).