FR 2855716 A1 20041210 FR 0306894 A 20030606 i La présente invention a pour objet un procédé et une installation pour le séchage optimisé des parties qui composent les luzernes. Après les forêts, parmi les terrains productifs, ceux utilisés 5 pour l'alimentation animale, représentent la surface la plus vaste entre les terres émergées dans le monde entier. Il est connu que, pour un ensemble de facteurs directs et indirects, la luzerne est la reine entre toutes les plantes fourragères, à l'échelle mondiale. La plus grande partie de la récolte de cette légumineuse est utilisée par les herbivores à l'état vert, et/ou est conservée avec des systèmes traditionnels comme la fenaison et l'ensilage. Mais une partie considérable, estimée globalement à environ 10 millions de tonnes de matière sèche, est traitée industriellement 15 dans des grandes usines agroalimentaires disséminées particulièrement en Europe et en Amérique du nord, o, dans le but d'en maintenir presque inaltérés les caractéristiques qui la rendent pratiquement complète du point de vue alimentaire, elle est déshydratée en grands séchoirs lesquels, dans un temps très 20 rapide (de quelques secondes à quelques minutes), portent l'humidité de départ (75 à 85 % et plus) à un taux d'humidité de parfaite conservation (8 à 12 %). Cette technologie, qui s'est développée peu avant la seconde guerre mondiale aux Etats Unis, s'est répandue, petit à 25 petit, dans l'aprèsguerre aux Etats-Unis mêmes et ensuite en Europe, en connaissant le maximum de son application ces derniers vingt ans. Dans la déshydratation de la luzerne, le problème principal à résoudre est celui de réussir à appliquer à un produit fibreux 30 et ramifié, difficile à transporter, à manutentionner et à déplacer, un procédé industriel efficace qui respecte les différentes parties fondamentales, représentés par les petites feuilles très délicates, mais très riches en précieux composants alimentaires (protéines, vitamines, sels, enzymes etc.), liées solidement à de 35 longues tiges fibreuses cylindriques, parfois creuses, coriaces et parfois presque lignifiées à la base, et constituées au sommet par une excellente fibre alimentaire digestible et irremplaçable pour tous les herbivores, fondamentale pour les ruminants et de la plus grande importance pour les lapins et d'autres animaux monogastriques. Le système, inventé pour pouvoir l'exploiter à un niveau industriel, est celui de hacher le produit à la récolte, de façon plus ou moins grossière, afin d'obtenir une masse relativement homogène de morceaux ayant une longueur de un ou deux 10 décimètres. Cette masse, surtout depuis le recours de plus en plus fréquent au pré-séchage au soleil (pour répondre aux besoins d'économiser de l'énergie), est inévitablement faite d'une quantité de différents composants de la plante qui vont des feuilles isolées, déjà détachées de la plante, à des seules 15 tiges, à des morceaux de celles-ci, avec des touffes de feuilles encore attachées, en pourcentages différents entre eux, selon les divers systèmes de récolte. L'exigence primaire, destinée à l'optimisation du procédé de déshydratation, est de réussir à avoir, à la fin du procédé, 20 une masse de produit complètement et parfaitement séché, dans laquelle les différents composants indiqués plus haut aient le même faible taux d'humidité pour une parfaite conservation, mais sans qu'il y ait des pertes par des feuilles ou tiges grillées ou brûlées, ce qui, en plus de représenter une perte d'énergie, 25 diminuerait quantitativement la production, avec une baisse qualitative considérable due à la perte exactement des éléments les plus nobles et même plus délicats. Entre tous les systèmes de déshydratation connus, celui qui s'adapte le mieux à un produit aussi différent et de 30 manipulation difficile que les luzernes, est celui qui utilise les séchoirs à "tambour rotatif" en co-courant, qui permettent, en organisant opportunément entre eux les paramètres de fonctionnement (températures, vitesses d'air et nombre de tours par minute du tambour rotatif), de sélectionner les meilleures 35 combinaisons pour avoir en moyenne, à la fin du procédé, un mélange de produits suffisamment homogènes du point de vue de l'humidité restante et pas endommagés qualitativement. Évidemment, comme les caractéristiques du produit de départ changent, il faut accomplir une modification continue des 5 paramètres qui règlent le procédé, pour les adapter aux variations imposées et cela non sans difficultés et erreurs plus ou moins graves, dues surtout à l'impossibilité d'une parfaite automation du procédé qui, puisqu'il dépend toujours de choix individuels, se trouve exposé à des problèmes considérables de 10 stabilité qualitative, et parfois de perte d'une partie de la production. Les mêmes problèmes, dans certains cas encore plus accentuées, ont été remarqués dans des séchoirs "à tapis" qui sont moins répandus et qui, en adoptant des températures plus 15 basses (100 à 200 C contre 800 à 1200 C des séchoirs à tambour rotatif), réduisent relativement le risque de parties de plantes grillées ou brûlées, mais qui augmentent les pertes organoleptiques et ont des rendements thermiques bien inférieurs et des problèmes généraux (mécaniques, 20 d'environnement, etc.) plus élevés. Pour de telles raisons, mais aussi pour des raisons de marché, avec les brevets italiens n IT-1.275.556, IT-1.298.266 et IT-1.312.595 on a posé les bases d'une nouvelle technologie qui introduit dans le procédé de déshydratation une phase 25 nommée "séparation", qui est destinée, durant le procédé même, à la division des parties hachées composant le mélange de luzernes, pour traiter avantageusement ensuite, soit d'un point de vue alimentaire, mais aussi et d'abord thermodynamique, les composants ainsi séparés, qui sont même plus homogènes et de 30 manipulation plus facile. Pour obtenir un produit final parfaitement desséché et avantageusement subdivisé de ces composants, le brevet italien n IT-1.275.556 conseille de soumettre le fourrage à sécher à une première phase de déshydratation dans un séchoir du type à 35 tambour rotatif ou à tapis, à soumettre le produit ensuite à une séparation des feuilles des tiges et à soumettre à une seconde phase de déshydratation le composant qui, à la fin de la première phase de séchage, présente l'humidité restante la plus élevée. Dans ce système, il est possible d'obtenir un séchage 5 correct des composants plus légers, c'est-à-dire des feuilles, sans les endommager, et des composants plus lourds, c'est-àdire les tiges. Pour effectuer la seconde phase de déshydratation, le brevet italien n IT-1.275.556 suggère deux possibles 10 alternatives: la re-circulation du composant en question dans le séchoir utilisé pour la première phase de déshydratation ou l'utilisation d'un second séchoir, de préférence du type à tambour rotatif. La première alternative, c'est-à-dire la re-circulation, est 15 indubitablement une hypothèse plus intuitive, cependant elle dénote quelques désavantages même au cas o le séchoir utilisé serait du type à tambour rotatif qui, comme on l'a déjà dit, permet d'obtenir les meilleurs résultats. En effet, les tiges, réintroduites dans le séchoir à tambour 20 rotatif et soumises pour une deuxième fois à un flux d'air à température très élevée (au-delà de 800 C), en sortent, au bout de la déshydratation, excessivement desséchées ou mêmes grillées à leur tour, et rendent vaines les attentes d'homogénéité dans les produits finaux. En outre, devant nécessairement participer pour une deuxième fois à la phase de séparation, seulement si leur grammage (rapport masse/surface) rentre dans les limites des tiges sèches, ils pourront sortir du cycle du procédé. Autrement si, indépendamment du degré d'humidité leur grammage est 30 vraiment haut, ils resteront piégées dans le recyclage, en aggravant le procédé, en risquant de le boucher et en finissant forcément brûlées ou grillées jusqu'au moment o une partie de leur poids sera détruite, pour réussir finalement à sortir du procédé, partiellement incinérées. En plus, cette solution ne permet pas d'obtenir deux types diversifiés de tiges: les plus fines qui généralement sont aussi bien séchées, après la première phase de déshydratation, avec des caractéristiques alimentaires appréciables, et les plus 5 grosses qui, au-delà d'avoir une humidité finale plus élevée, ont aussi une composition chimique moins intéressante sous l'aspect alimentaire et sont plus indiquées, peut-être, à un emploi alternatif (par exemple comme combustible renouvelable, comme suggéré dans le brevet italien no IT-1.302.714). La seconde alternative, c'est-à-dire l'hypothèse d'une seconde déshydratation réalisée dans un autre séchoir, en particulier un séchoir du type à tambour rotatif, dont la capacité évaporatoire est proportionnellement inférieure à celle du premier, tout en étant mieux par rapport à une réintroduction au 15 séchoir, conduit à d'autres problèmes ou à un manque d'efficacité inhérents au système de déshydratation spécifique. En effet, si d'un côté l'adoption des séchoirs à tambours rotatifs ou à tapis sont des choix presque obligés, en fonction des caractéristiques de considérable difformité du produit de 20 départ par rapport à ses composants fondamentaux et du but d'obtenir des rendements appréciables, même si pas optimaux, qu'ils rendent des telles installations avantageuses sous l'aspect thermodynamique, d'autre côté l'utilisation de ces séchoirs pour la déshydratation de grosses tiges, partiellement séchées, 25 comme celles du cas spécifique, avec des teneurs d'humidité qui se situent autour du 25 à 50 %, a mis en évidence que les rendements se réduisent et surtout les coûts d'investissement rendent insuffisamment avantageuse une telle solution qui à première vue semblerait la plus simple et opportune; en effet, la 30 perméabilité très élevée au fluide réchauffant et le niveau d'humidité relativement bas auraient besoin de volumes de fluide et de temps de procédé importants, en impliquant l'utilisation d'installations de dimensions encore considérables, malgré l'insuffisante valeur de la matière première en séchage, 35 installations qui, au-delà d'être de très grandes dimensions, sont déjà onéreux en soi soit du point de vue constructif que des coûts d'exercice. En définitive, un procédé qui devait adopter en plus du premier séchoir et du séparateur, qui est une installation déjà 5 représentant un engagement additionnel considérable, mais acceptable, un second séchoir à tambour rotatif ou à tapis, irait vers un accroissement considérable des coûts d'investissement nécessaires et aurait comme résultat une réduction du rendement global, ce qui représenterait un obstacle pour 10 I'adoption du système innovant entier, en rendant dissuasif l'investissement dans son ensemble. Le but principal de la présente invention est de résoudre les problèmes exposés plus haut, en imaginant un procédé qui permette de satisfaire à l'exigence primaire d'obtenir, à partir de 15 la luzerne verte à déshydrater, un ensemble de plusieurs composants, parfaitement séparés entre eux et même, et surtout, chacun parfaitement séché, avec le plus bas coût de transformation et dans le respect de ses diversités caractéristiques qui le rendent en soi le meilleur, par rapport au 20 primaire mélange de produits indifférenciés. Un autre but de l'invention est celui de réaliser une installation pour la mise en oeuvre du procédé selon cette idée, qui est économiquement compétitive. Ce résultat, mais aussi d'autres qui apparaîtront mieux en 25 suite, sont obtenus avec un procédé pour la déshydratation optimisée des parties qui composent la plante de luzerne, qui comprend une phase de récolte des plantes de luzerne ou d'une partie d'elles, une phase de hachage calibrée des plantes en morceaux de longueur prédéterminée et une première phase de 30 déshydratation destinée à obtenir le séchage presque complète des composants des plantes de plus petit grammage, une phase de classification des composants des plantes en fonction de leur grammage et une seconde phase de déshydratation au moins d'un des composants des plantes de plus grand grammage. Cette seconde phase de déshydratation est effectuée au moyen d'un séchoir à lit fluidisé. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention résulteront de la description d'un mode de mise en oeuvre 5 préféré, mais non exclusif, du procédé selon le principe conçu, illustrée à titre indicatif et non limitatif, dans les dessins annexés, dans lesquels: - la figure 1 représente schématiquement une installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention; - la figure 2 représente un séchoir à lit fluidisé vibrant pour la mise en oeuvre de la seconde phase de déshydratation; - la figure 3 est un graphisme rapportant des taux d'humidité, à différentes températures, en fonction du temps d'évaporation, pour des grosses tiges de luzerne. Le procédé, selon l'invention, comprend une phase de récolte des plantes de luzerne ou d'une partie d'elles, suivie d'une phase de hachage calibrée des plantes en morceaux de longueur prédéterminée. La longueur prédéterminée est essentiellement comprise entre 0,5 et 5 cm, de préférence 20 comprise entre 0,5 et 1 cm. De cette manière, les morceaux dans lesquels les plantes de luzerne sont subdivisées sont composés presque totalement d'une seule composante de la plante c'est-à-dire ou de tiges ou de feuilles et, au maximum, des deux parties composantes la 25 plante, c'est-à-dire des tiges ensemble à des feuilles. Les parties, ainsi sectionnées, sont introduites dans l'installation 1 pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. L'installation pour la mise en oeuvre du procédé selon 30 I'invention, indiqué globalement avec le nombre de référence 1, comprend essentiellement un premier séchoir 2, un appareil classificateur 3 et un second séchoir 4. Le premier séchoir 2 est de préférence constitué d'un séchoir à tambour rotatif, de type connu, mais il pourra être constitué quand même d'un séchoir à tapis, lui aussi de type connu. L'appareil classificateur 3 peut avoir une seule section de séparation, comme décrit dans le brevet italien n IT-1.298.266, 5 ou avec deux sections de séparation mises à côté, comme décrit dans la demande de brevet italien n M12001A-2651. Dans les deux cas, I'appareil classificateur 3 comprend un tunnel 5 à développement essentiellement horizontal qui présente, en haut, au moins une ouverture d'introduction 6 pour 10 les morceaux de luzerne de longueur prédéterminée. En bas, le tunnel 5 présente un fond avec une pluralité définie d'orifices 7, 8, 9, 10 pour les fractions de classification qu'on désire obtenir de la séparation des morceaux de luzerne en fonction de leur grammage. L'appareil classificateur 3 comprend en outre des moyens de distribution d'un flux d'air le long une direction 11, essentiellement horizontale, dans le tunnel 5, inférieurement à l'ouverture d'introduction 6 de façon à obtenir la chute diversifiée, dans les orifices 7_10, qui sont distancés entre eux 20 parallèlement à la direction 11, des morceaux de luzerne introduits à travers l'ouverture 6. Entre les orifices 7_10 sont disposés des déflecteurs 12, qui sont conformés de préférence comme un dièdre avec son coin tourné vers le haut. Ces déflecteurs 12 délimitent la bouche 25 des orifices 7_10 et sont déplaçables à commande parallèlement à la direction 11 de façon à varier la position de la bouche de chaque orifice 7_10 relativement à l'ouverture d'introduction 6. Au fonds des orifices 7_10 sont disposés des vis d'extraction 13 des fractions de classification qui se rassemblent à l'intérieur de 30 tels orifices. Pour ce qui concerne les moyens pour engendrer et régler le flux d'air le long du tunnel 5, on pourra utiliser les mêmes éléments décrits et illustrés dans le brevet italien n IT1.298.266. Dans le cas o le classificateur soit du type décrit dans la demande de le brevet italien n MI2001A-2651, la zone du tunnel 5 qui est située supérieurement aux orifices 7_10, est subdivisée au moins en deux sections, qui sont mises à côté, 5 parallèlement à la direction 11, respectivement une section de première classification pour la séparation des morceaux de luzerne introduits pour la première fois dans le classificateur 3 et une section de seconde classification pour les morceaux de luzerne qui doivent subir une séparation ultérieure et qui 10 proviennent d'un des orifices 7-10, en particulier du orifice 9, comme plus amplement décrit dans la demande de brevet italien n MI2001A-2651. Dans ce cas, les déflecteurs 12, posés inférieurement à la section de première classification, peuvent être séparés des 15 déflecteurs 12 placés inférieurement à la section de seconde classification de façon à pouvoir déplacer les déflecteurs d'une section de classification en mode indépendante des déflecteurs de l'autre section de classification. En outre, toujours selon ce qui est prévu dans la demande 20 de brevet italien n M12001A-2651, les deux parties dans lesquelles est divisé un orifice, en particulier l'orifice 9, peuvent être pourvues de moyens d'extraction, de la fraction des morceaux de luzerne qui va se rassembler dans celui-ci, qui permettent d'extraire distinctement la fraction séparée dans la 25 première section de classification, de la fraction séparée dans la seconde, de façon à permettre le convoiement de la fraction dérivée de la première classification à l'entrée de la section de seconde classification. Eventuellement, même la vitesse de l'air dans les deux 30 sections de classification pourra être réglée de façon diverse, en maintenant de préférence une vitesse plus basse dans la section de seconde classification. Selon l'invention, le second séchoir 4 est constitué d'un séchoir à lit fluidisé, de préférence un séchoir à lit fluidisé vibrant, éventuellement pourvu de moyens d'agitation sur le fond qui favorisent la fluidisation du produit à sécher. Le second séchoir 4 est destiné à compléter le séchage des parties plus humides et lourdes de la plante de luzerne, 5 c'est-à-dire la fraction composée presque totalement de tiges grosses et humides, qui se rassemble dans le premier orifice 7. Le premier orifice 7 est relié à l'entrée du séchoir 4 à lit fluidisé vibrant, qui a de préférence une largeur essentiellement inférieure à la largeur du tunnel 5 et proportionnelle à la 10 productivité de l'installation, avec un indice variable entre 1.5 et 2.5 tonne/heure de luzerne séchée par mètre de largeur du classificateur, équivalent à une quantité de grosses tiges (à un taux d'humidité de 20 à 60%, avant et 5 à 20% après déshydratation) qui pourra varier entre un minimum de 0.3 15 tonne/heure jusqu'à un maximum de 0.8 tonne/heure par mètre de largeur. De préférence le rendement de l'installation sera quantifié en environ 2 tonne/heure de luzerne séchée, qui équivaut environ à 0.5 ton/ heure de tiges à un taux d'humidité de 40 % environ, toujours par mètre de largeur. Le séchoir 4, ainsi connecté au classificateur 3, aura une étendue longitudinale, à partir d'au-dessous du premier orifice 7 et se prolongera en direction opposée à celle du flux des produits en séparation dans l'installation, pour une longueur telle de pouvoir contenir à l'état fluidisé, la quantité entière de tiges 25 en séchage. Telle longueur sera, seulement à titre indicatif mais pas exhaustif, entre 2 et 10 m, de préférence entre 4 et 8 m, tandis que les températures du fluide réchauffant (de l'air) devront être comprises entre 60 et 400 C, de préférence entre 150 et 250 C, avec une vitesse de passage dans la masse 30 soumise à séchage capable d'en provoquer la fluidisation, cela en dépendance de son état d'humidité et du grammage de ses composants, et sera approximativement comprise entre 2 et 6 m/s, de préférence entre 3 et 5 m/s. Afin d'optimiser le rendement, il pourrait s'avérer opportun 35 de recycler l'air, même plusieurs fois, en sens longitudinal dans le séchoir 4 entier, ensuite de renvoyer l'air utilisé, s'il n'est pas encore saturé d'humidité, à l'entrée du premier séchoir 2. L'air chaud pourrait être finalement dérivé de la même chaudière principale de l'adjacent séchoir 2, au lieu d'être 5 produit spécifiquement pour le séchoir 4, avec une réduction des coûts directs et indirects. Le fonctionnement de l'installation susdit, dans la mise en oeuvre de la partie du procédé relative à la déshydratation, est le suivant. La luzerne récoltée, qui présente un taux d'humidité variable entre 75 et 85 % ou même supérieure, après avoir été assujettie au hachage calibré, est introduite dans le premier séchoir 2, de préférence du type décrit dans le brevet italien n IT-1.275.556, afin d'obtenir une première phase de 15 déshydratation parfaite des feuilles et des tiges plus fines, pendant que les plus grosses maintiendront encore un niveau d'humidité inadapté pour leur conservation, c'est-à-dire bien supérieure à 15 %, essentiellement compris entre 25 et 50 %. A la sortie du premier séchoir 2, la luzerne est introduite dans le 20 classificateur 3, de préférence un classificateur du type décrit dans le brevet italien n IT-1.298.266, qui sépare les morceaux de luzerne en fonction de leur grammage en obtenant au minimum trois produits différents: des feuilles parfaitement séchées, des tiges fines parfaitement séchées, des grosses 25 tiges encore relativement humides, pas durables dans l'état dans lequel elles se trouvent. Ces grosses tiges, qui sont recueillis dans l'orifice 7, sont introduites dans le second séchoir 4 à lit fluidisé vibrant. Le second séchoir, devant traiter un produit homogène, 30 puisque sur le mélange inhomogène de morceaux de longueur prédéterminée a été actionné une classification qui a subdivisé ce mélange en fractions homogènes, assure une efficience et un rendement nettement supérieurs par rapport à ceux réalisables avec un séchoir du type normalement utilisé pour la déshydratation dans le secteur des fourrages et en particulier dans le secteur du séchage de la luzerne. Il est à remarquer que l'utilisation d'un séchoir à lit fluidisé vibrant pour réaliser la déshydratation de fourrages, et en 5 particulier la luzerne, représente une véritable révolution par rapport à la technique traditionnelle de déshydratation de ces produits puisque, selon l'opinion générale, les seuls séchoirs utilisables pour ce but sont les séchoirs à tambour rotatif ou à tapis. Comme on peut apprendre dans les textes spécifiques du domaine spécifique, tel que celui intitulé "Séchage" de J.P Nadeau et de J.R. Puiggali, Ed Lavoisier - Paris, dans les tableaux annexés aux pages XVIII et XIX de l'introduction, en France le secteur agroalimentaire, I'agriculture incluse, est 15 I'activité qui utilise la plus grande quantité d'énergie dans le séchage (environ 40 % du total) et celle de la luzerne occupe la première place entre les activités de séchage de produits agricoles. Le même texte révèle que le séchoir à tambour rotatif est 20 le système de déshydratation universellement utilisé pour ce type de transformation. Le Prof. Sahab Sokhansanj, du Departement of Agricultural and Bioresource Engineering de l'University of Saskatchewan, de Saskatoon, en Canada, auteur entre autre du 3 chapitre 25 "Through-flow dryers for agricultural crops" du texte fondamental "Industrial Drying of Foods" edited by Christopher G.J. Baker, published by Blackie Academic & Professional, First Edition, 1997, considéré comme un des spécialistes les plus affirmés dans ce secteur spécifique, si non le plus grand expert, dans son 30 étude intitulé "Kinetics of Dehydration of Green Alfalfa" de 1996, apparu dans "Drying Technology, 14(5), 1197- 1234(1996)", réfère les études effectuées sur les composants séparés (feuilles, tiges, etc.) de luzerne, en rapportant entre autres deux courbes de séchage pour feuilles et tiges à des températures décroissantes de 800 jusqu'à 200 C, à partir d'un taux d'humidité de 75 % environ. Le système de déshydratation utilisé est celui d'un séchoir à "couche fine", réchauffé électriquement jusqu'à 250 C et à propane de 250 à 800 OC. Le système à "couche fine" est le modèle qui peut s'adapter à représenter les systèmes de déshydratation à tambour rotatif et/ou à tapis, et les résultats de l'étude sont comparables à ceux qui se vérifient dans les installations 10 industrielles actuellement en usage. La non adoption d'autres techniques de séchage, en particulier "à échange direct", c'est-à-dire sans aucun contact de produit avec des parois ou des supports mais avec le produit complètement enveloppé du fluide réchauffant, pour la luzerne 15 est justifiée en ce que des systèmes de telle nature s'avèrent incompatibles avec les caractéristiques du produit intégral, c'està-dire composé d'un mélange naturel de feuilles et de tiges communément hachées verts sur champ. En considération du degré d'homogénéité très élevée, 20 réalisable dans les fractions dans lesquelles le produit peut être subdivisé, au moyen des techniques mises au point ces dernières années et l'objet des brevets susdits, I'inventeur a dirigé son attention à des systèmes de séchage, adoptés dans le secteur chimique industriel, qui s'avèrent être plus efficaces et 25 en même temps moins complexes et compliqués, en concentrant son intérêt sur les séchoirs à lit fluidisé, en particulier à lit fluidisé vibrant. Ces séchoirs "...comportent une grande surface d'échange gaz - produit à sécher, dont il résulte une valeur élevée aussi 30 bien du coefficient d'échange de la chaleur, que celui de la matière. C'est pour cette raison que, avec des installations de dimensions relativement petites, on peut dessécher des quantités considérables de produit dans l'unité de temps et avec des rendements élevés. Il faut cependant se rappeler que, pour 35 avoir de bonnes fluidisations d'un produit exposé à séchage, il est nécessaire que l'air ait une vitesse assez élevée, sans toutefois provoquer un excessif entraînement de poussières." (Impianti Chimici Industriali Vol. Il de S. Trabattoni et de C. Moschella, Et d'Atlas - page 523) Ce fut justement suite à de telles considérations, que l'inventeur considéra utile de répéter les expériences du Prof. Sokhansanj, en utilisant un système de déshydratation qui reproduisait les caractéristiques d'un semblable type de séchoir, avec les morceaux des tiges et les feuilles de luzerne 10 complètement plongées dans le fluide réchauffant et à des températures comprises entre 800 à 1000 C et 120 C. Les résultats de telle expérimentation, relativement aux morceaux de tiges, sont repris dans les courbes rapportées dans le graphique de la figure 3, qui représentent, pour quelques 15 valeurs de température, le taux d'humidité pendant l'évaporation en fonction du temps. Avec telle expérimentation, on a pu remarquer que le séchage dans un système à lit fluidisé est beaucoup plus rapide et intense par rapport à celui obtenu dans un système à couche fine. Par de nombreux essais, effectués sur des échantillons de différents taux d'humidité et avec des températures comprises entre 1000 et 200 C, on a pu remarquer que le temps nécessaire pour réduire le taux d'humidité de savaleur naturelle (75 à 85 %) à celle de la conservation (10 à 15 %) diminue pour 25 les grosses tiges de luzerne, au minimum de moitié, jusqu'à un quart et au-delà, dans les systèmes à échange direct, par rapport aux systèmes à couche fine. Il faut se rappeler que le rendement de l'échange thermique dans un séchoir à lit fluidisé est d'autant meilleur que 30 les fluidisations du produit exposé à déshydratation sont plus homogènes. Pour obtenir des fluidisations optimales, il est nécessaire que l'air utilisé pour le séchage soit égal ou au moins proche de la "vitesse finale" (caractéristique d'un corps, qui équivaut à la vitesse d'un courant ascensionnel nécessaire pour 35 soutenir le corps même) des particules de produit exposées au séchage. Pour l'homogénéité de la fluidisation, il est nécessaire que les particules de produit exposées à séchage aient des vitesses finales le plus possible voisines entre elles. Cette qualité est pleinement satisfaite des tiges de luzerne qui sont 5 introduites dans le second séchoir 4 puisqu'elles sont déjà le résultat d'une sélection faite selon des critères étroitement compatibles avec la fluidisation même. En effet, toutes les particules (tiges) à fluidiser possèdent presque la même vitesse finale, qui est la discriminante dans le séparateur 3 utilisé, et 10 sont toutes rassemblées dans le même orifice 7. Cela garantit, au-delà de chaque doute, la possibilité de l'utilisation d'un séchoir à lit fluidisé très spécifique et efficace. Un autre paramètre extrêmement important pour le rendement du séchage à lit fluidisé est représenté par les 15 dimensions des particules de produit exposées à déshydratation qui doivent être les plus petites possibles. Dans la mesure ou cela est compatible avec la fonctionnalité des machines hacheuses du produit vert sur le champ, le calibrage du hachage peut trouver une application ultérieure et synergique, pour des 20 fins différents de celui de la simple séparation feuilles/tiges, mais complémentaires à ce dernier, pour une déshydratation plus efficace des tiges dans un séchoir à lit fluidisé. Bien qu'on ait des résultats satisfaisants déjà avec des tiges de longueur égale à 3 cm, une longueur d'environ 1 cm sera préférée. La réduction de la longueur de hachage de 3 à environ 1 cm, qui n'empêche pas d'obtenir un bon rendement de la séparation, mais au contraire le favorise, améliore par ailleurs l'efficacité de la déshydratation en augmentant les surfaces d'échange et en rendant plus facile la migration des liquides 30 intérieurs vers l'extérieur. Il est à remarquer que, selon les exigences, le type de séchoir à lit fluidisé pourra varier. Celui-ci peut être, par exemple, un séchoir à parcours plane ou à parcours avec retours ou à parcours à spirale ou à températures multiples ou à vitesses multiples, etc. Les avantages économiques obtenus avec le procédé selon l'invention, qui se base principalement sur l'intégration entre un séparateur du type illustré dans le brevet italien n IT-1.298. 266 et un séchoir pour tiges humides de luzerne du type à lit fluidisé, 5 résultent essentiellement du fait que les deux systèmes se basent tous les deux sur le principe de l'adaptation de la vitesse du fluide de processus à la vitesse finale spécifique du produit à séparer et à sécher, en rendant les deux phases interconnectées et optimisées selon un unique paramètre distinctif. Cette particularité est source d'une évidente synergie de résultats et dans les cas innombrables dans lesquels cette particularité n'était pas opportunément exploitée s'engendraient des manques d'efficacités de caractère méthodologique, logistique, technique etc., qui rendaient le système global 15 adopté en tout cas moins productif. En pratique, on a constaté que le procédé selon l'invention, atteint pleinement l'objectif préfixé, puisqu'il permet d'obtenir de la luzerne verte à sécher un ensemble de plus de composants, parfaitement séparés les uns des autres et même, 20 et surtout, chacun parfaitement séché, ce qui les rend en soi meilleurs par rapport au primaire mélange des composants indifférenciés. Le procédé selon l'invention permet même une simplification en termes de procédé, une économie d'énergie, 25 moins de pollution de l'environnement par des poussières et par les produits de la combustion, des produits finaux plus purs et salubres et une augmentation de la productivité globale par rapport aux procédés actuellement utilisés pour l'exploitation de la luzerne. Le procédé ainsi conçu est susceptible de nombreuses modifications et variantes, toutes rentrant dans la sphère du concept inventif; en plus, tous les détails pourront être substitués par des éléments techniques équivalents. En pratique, les matériels employés ainsi que les dimensions pourront être n'importe quelles, selon les exigences et l'état de la technique. REVENDICATIONS 1. Procédé pour la déshydratation optimisée des parties composant des luzernes, caractérisé par le fait de comprendre 5 une phase de récolte des luzernes ou d'une partie de celles-ci, une phase de hachage calibrée de ces plantes en morceaux de longueur prédéterminée, une première phase de déshydratation destinée à obtenir le séchage presque complète des composants des plantes de plus petit grammage, une phase de classification 10 des composants des luzernes en fonction de leur grammage et une seconde phase de déshydratation d'au moins d'un des composants de ces plantes de plus grand grammage, ladite seconde phase de déshydratation étant réalisée au moyen d'un séchoir à lit fluidisé. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ladite seconde phase de déshydratation est réalisée au moyen d'un séchoir à lit fluidisé vibrant. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite seconde phase de déshydratation est réalisée avec un flux 20 d'air réchauffé à une température essentiellement comprise entre 60 et 400 C. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite seconde phase de déshydratation est réalisée avec un flux d'air réchauffé à une 25 température essentiellement comprise entre 150 et 250 C. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite seconde phase de déshydratation est réalisée avec un flux d'air chauffé traversant les composants des luzernes exposées à la déshydratation avec 30 une vitesse essentiellement comprise entre 2 et 6 m/s. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite seconde phase de déshydratation est réalisée avec un flux d'air chauffé traversant les composants des luzernes exposées à la déshydratation avec une vitesse de l'air traversant essentiellement comprise entre 3 et 5 m/s. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'humidité des composants 5 des luzernes exposées à ladite seconde phase de déshydratation, est essentiellement comprise entre 20 et 60 % avant ladite seconde phase de déshydratation et entre 5 et 20 % après ladite seconde phase de déshydratation. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 précédentes, caractérisé en ce que ladite longueur prédéterminée est essentiellement comprise entre 0.5 et 5 cm. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite longueur prédéterminée est essentiellement comprise entre 0.5 et 1 cm. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite première phase de déshydratation est réalisée au moyen d'un séchoir à tambour rotatif. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 20 9, caractérisé en ce que ladite première phase de déshydratation est réalisée au moyen d'un séchoir à tapis, à basse température. 12. Installation pour le séchage optimisée des parties composantes la plante de luzerne, comprenant un premier séchoir alimenté avec des morceaux de luzerne de longueur 25 prédéterminée, un appareil classificateur pour la séparation pneumatique desdits morceaux de luzerne en fonction de leur grammage en sortie dudit premier séchoir et pour leur rassemblement différencié en des orifices, un second séchoir dont l'entrée est reliée à un desdits orifices, caractérisée en ce 30 que ledit second séchoir est constitué d'un séchoir à lit fluidisé. 13. Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce que ledit second séchoir est constitué d'un séchoir à lit fluidisé vibrant. 14. Installation selon la revendication 12 ou 13, 35 caractérisée en ce que ledit second séchoir est relié à l'orifice de rassemblement des morceaux de luzerne ayant un plus grand grammage.