FR 2848607 A1 20040618 FR 0215785 A 20021213 i Procédé de contrôle et de commande d'un actionneur de régulation de débit et dispositif associé. La présente invention concerne un procédé de contrôle et de 5 commande d'un actionneur de régulation de débit dans une conduite de circulation d'un fluide, et un dispositif associé. Les moteurs à combustion interne sont associés à des éléments d'exécution de fonctions élémentaires du type actionneur et capteur, pour contrôler et commander le moteur à combustion interne. On 10 souhaite pouvoir contrôler et commander le moteur à combustion interne de façon précise, notamment pour permettre de répondre aux consignes d'un conducteur, mais également pour améliorer un fonctionnement d'éléments associés au moteur à combustion interne, tels que des moyens de purification des gaz dont le fonctionnement 15 dépend d'une composition des gaz d'échappement émis par le moteur à combustion interne. Les éléments permettant la réalisation de fonctions élémentaires peuvent se présenter sous la forme de capteurs ou d'actionneurs. Les actionneurs peuvent, eux-mêmes, être à commande 20 régulée. Dans ce cas, un actionneur comprend un élément mobile et des capteurs de la position de cet élément mobile pour une régulation de la position de ce dernier. Cependant, dans certains cas, il peut apparaître des perturbations dans le fonctionnement de l'actionneur en général, et notamment de perturbation du fonctionnement des capteurs 25 associés à l'actionneur. Un contrôle et une commande du moteur à combustion interne dans son ensemble peuvent être perturbés. La présente invention a pour objet un procédé de contrôle et de commande d'un actionneur de régulation de débit dans une conduite de circulation d'un fluide, permettant la détection de perturbations du fonctionnement de l'actionneur et permettant de compenser ces perturbations. La présente invention a également pour objet un procédé de contrôle et de commande d'un actionneur de régulation de débit, 5 permettant une amélioration du contrôle et de la commande de l'actionneur afin d'améliorer le contrôle et la commande d'un dispositif auquel l'actionneur est associé. La présente invention a encore pour objet un procédé de contrôle et de commande d'un actionneur de régulation de débit, 10 pouvant être mis en oeuvre de façon simple et sans surcot prohibitif, et pouvant être associé à un procédé de commande prédéterminé sans nécessiter d'adaptation complexe. Dans un tel procédé de contrôle et de commande d'un actionneur de régulation de débit dans une conduite de circulation d'un 15 fluide, dans un mode de commande régulé, on élabore un signal de commande de la position d'un élément mobile de l'actionneur en fonction d'un signal de consigne et d'au moins un signal de mesure de la position de l'élément mobile, on contrôle le fonctionnement de l'actionneur à partir d'au moins un signal de mesure de la position de 20 l'élément mobile, et, si des perturbations du fonctionnement de l'actionneur sont détectées, on bascule dans un mode de commande directe dans lequel on élabore des signaux de commande directement à partir d'un signal de consigne. Le passage dans un mode de commande directe permet la 25 commande de l'actionneur dans un mode " dégradé ", mais permettant d'aboutir à une stabilisation du contrôle et de la commande de l'actionneur. De préférence, on bascule en mode de commande directe de façon temporaire, tant que les perturbations du fonctionnement de l'actionneur sont détectées. Dans un mode de mise en oeuvre, on mesure la position de l'élément mobile à l'aide des deux capteurs de position, et on contrôle le fonctionnement de 1'actionneur en comparant les signaux de mesure des deux capteurs de position. L'utilisation de deux capteurs de 5 position permet de détecter des perturbations de fonctionnement de l'actionneur, par exemple en détectant des signaux de mesure divergents provenant des deux capteurs de position. Dans un mode de mise en oeuvre, on bascule en mode de commande directe lorsque la variation de différence, déterminée 10 comme la différence entre d'une part la différence à un instant donné entre les signaux de mesure des deux capteurs et d'autre part la différence à un instant précédent entre les signaux de mesure des deux capteurs, est supérieure à un seuil déterminé. Avantageusement, on bascule en mode de commande directe 15 lorsque la variation de différence est supérieure à un seuil déterminé pendant un intervalle de temps déterminé. Ceci permet d'éviter de basculer dans un mode de commande directe pour un dépassement de seuil ponctuel qui n'est pas représentatif d'une réelle perturbation du fonctionnement de l'actionneur. Dans un mode de mise en oeuvre, on revient en mode de commande régulé si la variation de différence devient inférieure à un seuil déterminé. Dans un mode de mise en oeuvre, on revient en mode de commande régulée si la valeur absolue de la différence entre les 25 signaux de mesure des deux capteurs est inférieure à un seuil déterminé. Lors du passage d'un mode de commande directe à un mode de commande régulée, on peut de préférence maintenir une instruction de commande constante pendant une durée déterminée, et ce pour 30 initialiser des paramètres de régulation. En effet, la commande régulée d'un actionneur peut nécessiter la prise en compte de données, telles que la vitesse et l'accélération de l'élément mobile, qui doivent être déterminées à partir de plusieurs mesures de position effectuées à des instants antérieurs. Dans un mode de mise en oeuvre, on bascule en mode de commande directe si la valeur absolue de la différence entre le signal de consigne et au moins un signal de mesure de la position de l'élément mobile, est supérieure à un seuil déterminé. Dans un mode de mise en oeuvre, on intègre la valeur absolue 10 de la différence entre le signal de consigne et au moins un signal de mesure de la position de l'élément mobile détectée pendant un intervalle de temps déterminé, et on bascule en mode de commande directe si le résultat de l'intégration est supérieur à un seuil déterminé. Dans un mode de mise en oeuvre, on revient en mode de 15 commande régulée après une période de temps déterminée. Dans un mode de mise en oeuvre, lors du passage d'un mode de commande directe à un mode de commande régulée, on inhibe une détection des perturbations basée sur la différence entre le signal de consigne et au moins un signal de mesure de la position de l'élément 20 mobile. Avantageusement, le procédé peut être mis en oeuvre pour la commande et le contrôle d'un papillon d'admission d'air dans une conduite d'admission permettant l'alimentation en air des chambres de combustion d'un moteur à combustion interne. L'invention concerne également un dispositif de contrôle et de commande d'un actionneur de régulation de débit dans une conduite de circulation d'un fluide, notamment un papillon de commande de débit d'air admis dans un moteur à combustion interne, l'actionneur comprenant au moins un élément mobile et un capteur de position de 30 l'élément mobile, le dispositif comprenant un module de commande régulée de la position de l'élément mobile en fonction d'un signal de consigne et d'au moins un signal de mesure de la position de l'élément mobile. Le dispositif de contrôle comprend en outre un module de sélection apte à contrôler le fonctionnement de 1'actionneur à partir 5 d'au moins un signal de mesure de la position de l'élément mobile, et apte à sélectionner un module de commande directe prévu pour élaborer des signaux de commande directement à partir d'un signal de consigne si des perturbations du fonctionnement de l'actionneur sont détectées. Le module de sélection peut également sélectionner un 10 module de commande directe en fonction d'un signal de consigne. La présente invention et ses avantages seront mieux compris à l'étude de la description détaillée d'un mode de réalisation pris à titre d'exemple nullement limitatif et illustrée par les figures annexées, sur lesquels -la figure 1 est une vue schématique d'un actionneur de contrôle de débit et d'un dispositif de contrôle et de commande associé; -la figure 2 représente un premier graphique illustrant des signaux de mesure fournis par des capteurs de position d'un élément 20 mobile de l'actionneur selon la figure 1 et un second graphique illustrant un signal obtenu à partir de signaux de mesure du premier graphique; -la figure 3 représente un premier graphique illustrant des signaux de mesure de la position d'un élément mobile d'un actionneur 25 et un second graphique illustrant un signal obtenu à partir du signal de mesure du premier graphique. Sur la figure 1, un actionneur de régulation de débit, référencé 1 dans son ensemble et délimité par des pointillés, est disposé dans une conduite 2 de circulation d'un fluide, de la gauche vers la droite 30 sur la figure, comme schématisé par des petites flèches F. L'actionneur se présente sous la forme d'un papillon ou volet 3, monté à rotation selon un axe 4 perpendiculaire à une direction principale d'écoulement du fluide dans la conduite 2. Le volet 3 peut être orienté entre une position ouverte de débit maximum 4a o le 5 volet 3 est aligné avec la direction principale d'écoulement, et une position fermée de débit minimum 4b o le volet 3 est sensiblement perpendiculaire à la direction principale d'écoulement. Des butées 8, 9 sont prévues pour empêcher des déplacements du volet 3 au-delà des positions ouverte 4a et fermée 4b. La position du volet 3 peut être commandée à l'aide d'un moteur 5 représenté schématiquement et d'un dispositif de commande 6 du moteur 5. Le moteur 5 est avantageusement un moteur électrique du type à courant continu. Le dispositif de commande 6 comprend des modules de 15 commande, ici au nombre de trois, et comprenant un module de commande régulée 10, un premier module de commande directe 11, et un second module de commande directe 12. Le dispositif de commande 6 comprend également un module de sélection 13, permettant de sélectionner un mode de commande particulier en activant 20 sélectivement le module de commande régulée 10, le premier module de commande directe 11 ou le second module de commande directe 12. Le module de sélection 13 reçoit en entrée le signal de consigne C de la position du volet 3 et des signaux de mesure Pi et P2 provenant d'un premier et d'un second capteurs, non représentés pour 25 des raisons de clarté des dessins, et fournissant chacun un signal de mesure de la position du volet. A partir du signal de consigne C et des premier et second signaux de mesure Pi, P2, le module de sélection 13 contrôle le fonctionnement de l'actionneur 1 pour déterminer s'il existe des perturbations dans le fonctionnement de l'actionneur et sélectionne en conséquence un des modules de commande régulée ou directe 10 à 12. Le module de commande régulée 10 permet de réaliser une commande de la position du volet 3 de l'actionneur 1 en mode régulé. 5 Le module de commande régulée 10 reçoit en entrée une consigne C de position du volet 3 et le premier signal Pi de mesure de position du volet 3 et élabore un signal de commande S transmis vers l'actionneur par l'intermédiaire d'une liaison 14. Le premier module de commande directe 11 reçoit en entrée 10 uniquement le signal de consigne C à partir duquel il élabore un signal de commande S. De même, le second module de commande directe 12 reçoit en entrée uniquement le signal de consigne C et élabore à partir de ce dernier un signal de commande S. Les premier et second modules de commande directe 11, 12 15 peuvent être sélectionnés pour des cas de perturbation du fonctionnement de l'actionneur différents. Par exemple, le premier module de commande directe 11 peut être sélectionné dans le cas de la détection de défauts de capteurs de position du volet 3. Le second module de commande directe 12 peut être prévu pour la commande de 20 l'actionneur 1 dans le cas de détection d'oscillations du volet mobile 3. Les figures 2 et 3 sont décrites par la suite en conservant les références utilisées pour la figure 1. Sur la figure 2, un premier graphique, situé dans la partie 25 supérieure de la figure, comprend un axe des abscisses sur lequel est reporté le temps et un axe des ordonnées sur lequel sont reportés des signaux de consigne C et de mesure de position Pi, P2. Un signal de consigne C est représenté en pointillés et est sensiblement constant au cours du temps. Un premier signal de position Pi est représenté en traits mixtes, et un second signal de mesure de position P2 est représenté en traits pleins. Le second graphique, situé dans la partie inférieure de la figure 2, présente un axe des abscisses, sur lequel est reporté le temps et un 5 axe des ordonnées sur lequel est reportée un signal i(P2-PI) nommé par la suite variation de différence, déterminé par le module de sélection 13 et utilisé pour la détection d'un défaut de fonctionnement d'un des capteurs à partir des signaux de mesure Pl, P2. La variation de différence A(P2-P1) est représentée en traits pleins. L'échelle des 10 temps du second graphique correspond à celle du premier graphique, pour permettre une lecture simultanée des deux graphiques. La variation de différence A(P2-Pl) est définie comme la différence entre d'une part, la différence à un instant donné entre le second signal de mesure P2 et le premier signal de mesure Pl et 15 d'autre part la différence à un instant précédent entre le second signal de mesure P2 et le premier signal de mesure Pi. L'instant précédent et l'instant donné peuvent correspondre à un échantillonnage numérique des données, et être séparés par une durée d'échantillonnage A(P2 - Pi) = (P2 - Pl), - (P2 Pl)i l Jusqu'à un instant Tl, les signaux de mesure Pi, P2 sont sensiblement égaux entre eux et à la consigne de position C. La variation de différence A(P2-PI) est sensiblement égale à zéro. A partir de l'instant Tl, le premier signal Pi, s'écarte du second signal P2. Le premier signal Pi chute vers la valeur 0 correspondant à une tension nulle délivrée par le capteur de mesure associé. La régulation étant perturbée, le signal P2, correspondant à la position effective du volet 3, indique que ce dernier s'écarte de la 30 position de consigne C. La variation de différence A(P2-Pl) augmente et dépasse un seuil de basculement Si représenté par des traits pointillés fins à un instant T2. La variation de différence A(P2-Pl) reste supérieure au seuil Si entre l'instant T2 et un instant suivant T3, séparé de l'instant 5 T2 par une durée déterminée. Dès lors, comme deux conditions sont remplies, c'est-àdire que la variation de différence A(P2-Pl) est supérieure à un premier seuil Si et reste supérieure à ce seuil pendant une durée déterminée, le module de sélection 13 provoque un basculement en mode de commande directe en sélectionnant le premier 10 module de commande directe 11. Ensuite, du fait de la fin de perturbation apparue sur le premier capteur, le premier signal Pi cesse de diminuer et rejoint progressivement le second signal P2. La variation de différence A(P2Pi) cesse d'augmenter, puis diminue jusqu'à franchir un second seuil 15 S2, ici fixé à 0, en devenant inférieure à ce second seuil S2 à partir d'un instant T4. Le module de sélection 13 envoie un signal correspondant au premier module de commande directe 11 qui fige la commande à partir de l'instant T4, et ce pendant une durée déterminée, jusqu'à un instant T5. A l'expiration de cette durée, le module de 20 sélection 13 provoque alors le basculement en mode de commande régulée en sélectionnant à nouveau le module de commande régulé 10. L'intervalle de temps pendant lequel la commande est figée est destiné à re-initialiser des variables du module de commande régulée 10 qui peuvent être erronées à l'instant T4 du fait de la perturbation. 25 Ces grandeurs seront notamment l'accélération et la vitesse de déplacement du volet 3 qui sont généralement obtenues à partir de signaux de positions successivement antérieures du volet 3. Par ailleurs, entre les instants T3 et T5, la commande de la position du volet 3 n'est pas régulée, c'est-à-dire que la position 30 effective du volet 3 n'est pas prise en compte pour élaborer un signal de commande S de l'actionneur 1. De ce fait, il peut exister une erreur entre la consigne de position C et la position effective du volet 3. Ceci apparaît sur le premier graphique entre les instants T3 et T5. Pour éliminer une erreur initiale dans la commande de position 5 du volet 3, on peut prévoir, comme illustré sur le premier graphique, qu'à l'instant T5 de reprise de la commande régulée et de sélection du module de commande régulée 10, une consigne de position C soit reinitialisée à la valeur de la position actuelle du volet 3, avant de rejoindre rapidement la consigne de position C effectivement 10 souhaitée. Une perturbation pouvant conduire à un signal de position erroné, comme le premier signal Pi est une micro-coupure. Par microcoupure, on entend une interruption d'un signal de mesure intervenant sur la chaîne de mesure de position du volet 3, et résultant en une 15 interruption de transmission de courant et une chute de la tension d'un signal de mesure associé. Dans le cas o une microcoupure apparaissant sur un capteur de position du volet 3 se prolonge pendant une durée importante, la variation de différence A(P2-P1) peut devenir faible, voire inférieure 20 au second seuil déterminé S2, alors que la microcoupure n'est pas terminée. Pour obvier cet inconvénient, on peut prévoir d'ajouter un second critère permettant au module de sélection 13 de déterminer une fin de microcoupure, par exemple en instaurant comme premier critère de vérifier que la différence entre le second signal de mesure P2 et le 25 second signal de mesure Pl est inférieure à un seuil déterminé. Le second module de commande directe 12 peut être prévu pour le cas o l'on détecte des variations anormales de la position du volet 3, pouvant par exemple être des oscillations qui apparaissent lorsque le volet 3 vient frapper contre l'une ou l'autre des butées 8, 9, 30 permettant de limiter un déplacement angulaire du volet 3. il Pour détecter l'apparition d'oscillations du volet 3 de l'actionneur 1, on peut utiliser comme grandeur caractéristique l'importance de l'erreur entre un signal de consigne de position du volet 3 et un ou plusieurs signaux de mesure de la position du volet. Sur la figure 3, un premier graphique, situé dans la partie supérieure de la figure, présente un axe des abscisses sur lequel est reporté le temps et un axe des ordonnées sur lequel sont reportés des consignes de position et des signaux de mesure de position du volet 3. Un signal de consigne C est représenté en traits fins et est 10 sensiblement constant. Un signal de mesure de position P est représenté en traits pleins. Dans un intervalle de temps pour lequel le signal de mesure P présente des oscillations importantes, le signal de mesure P a été représenté par une enveloppe en traits pointillés représentant l'amplitude des oscillations. Un second graphique, situé en partie inférieure de la figure 3 et prévu pour une lecture simultanée avec le premier graphique, présente un axe des abscisses sur lequel est reporté le temps et un axe des ordonnées sur lequel est reportée la valeur de l'intégrale I en fonction du temps de la valeur absolue de la différence entre le signal de 20 consigne C et le signal de mesure P du premier graphique. L'intégrale I est prévue pour être déterminée par le module de sélection 13, pour la sélection, le cas échéant, du second module de commande directe 12. L'intégrale I en fonction du temps est réalisée sur des 25 intervalles de temps qui ne se chevauchent pas, et présentant une durée identique appelée durée d'intégration DI. La variable d'intégration est réinitialisée à zéro au début de chaque nouvel intervalle de temps. Le critère pour la détection des oscillations est de savoir si l'intégrale I obtenue pendant une durée d'intégration Dl dépasse un 30 seuil déterminé S4, ce qui indique que la différence entre la consigne et la position du volet 3 reste importante au cours du temps et qu'il n'y a pas de stabilisation du volet 3, par exemple après un choc sur une butée 8, 9. Sur le premier graphique de la figure 3, entre un instant initial 5 Tii et un instant T12, le signal de mesure P est sensiblement égal au signal de consigne C. L'intégrale I reste sensiblement nulle. A partir de l'instant T12, des oscillations du volet 3 apparaissent. L'intégrale I augmente régulièrement jusqu'à un instant T13 séparée de l'instant initial Tii par la durée d'intégration Dl, et atteint une valeur 10 inférieure au seuil déterminé S4. Dès lors, une sélection d'un mode de commande directe de la position du volet 3 n'est pas effectuée. La variable d'intégration est réinitialisée à la valeur zéro. A partir de l'instant T13, les oscillations du volet 3 se poursuivent. La variable d'intégration I augmente de ce fait jusqu'à un 15 instant T14, séparé de l'instant T13 par une durée inférieure à la durée d'intégration Dl, auquel la variable d'intégration I atteint le seuil de détection S4. Les oscillations sont détectées. A partir de l'instant T14, le module de sélection 13 provoque la sélection du module de commande directe 12 qui reste sélectionné 20 jusqu'à un instant T15 séparé de l'instant T14 par une durée d'application déterminée D2. Dans ce cas, un signal de commande S de la position du volet 3 de l'actionneur 1 est élaboré directement à partir de la consigne de position C, en utilisant une commande directe, par exemple à partir de tables prédéterminées qui ont été élaborées 25 spécifiquement pour une telle situation. La commande peut être un mode de commande dégradé avec une précision moindre. De préférence, entre l'instant T14 et un instant T16 séparé de l'instant T14 par une durée d'inhibition déterminée D3 supérieure à la durée d'application déterminée D2, la détection d'oscillation n'est 30 plus effectuée. En effet, à l'issue de la sélection du module de commande directe 12, compte tenu du fait que la position du volet 3 a été commandée sans tenir compte de signaux de mesure de la position du volet 3, il se peut qu'il existe une erreur entre la position du volet 3 et un signal de consigne C. Pendant la commande directe, ou après un 5 retour en mode de commande régulée, la détection d'oscillations basée sur l'intégration de l'erreur pourrait provoquer un passage prématuré en mode de commande directe avant que la reprise de la régulation n'ait pu permettre d'éliminer l'erreur de position. La durée d'inhibition D3 est déterminée pour permettre une stabilisation du 10 volet 3, et une correction d'une erreur à l'issue de la période de commande directe. En pratique, on pourra prévoir que la détection continue à fonctionner, et que par exemple l'intégration continue d'être effectuée, cependant, les résultats ne seront pas pris en compte pour modifier une 15 sélection d'un module de commande. Dans certains cas, comme en particulier le cas de fortes variations de consigne C rapprochées dans le temps, la valeur absolue de la différence entre la consigne C et un signal de mesure de position P du volet 3 peut être importante, du fait d'un temps de réaction du 20 module de commande régulée 10, alors que des perturbations du fonctionnement de l'actionneur ne sont pas effectives. Pour éviter dans c cas, de passer en mode de commande directe, on peut prévoir que des signaux de mesure de position du volet 3, utilisés pour la détection des oscillations, soient préalablement filtrés afin d'éviter une 25 détermination trop rapide d'une situation d'oscillation du volet 3. Cependant, les signaux de mesure de position Pi, P2 du volet 3 sont de préférence utilisés directement pour l'élaboration d'un signal de commande dans le module de commande régulée 10. Bien entendu, dans le cas de modules avec échantillonnage des 30 signaux, on pourra prévoir qu'une durée correspond à un nombre de pas d'échantillonnage, et qu'une intégration pendant une durée déterminée correspond à l'addition de valeurs successives d'une variable pendant un nombre de pas déterminé. Dans le mode de mise en oeuvre décrit, on a prévu l'utilisation 5 de deux modules de commande directe distincts, un premier module de commande directe 11 en cas de microcoupures constatées sur un signal de capteur, et un module de commande directe 12 en cas d'apparition d'oscillations. Bien entendu, on pourrait prévoir un unique module de commande directe. Grâce à l'invention, on obtient un procédé de contrôle et de commande d'un actionneur de débit dans une conduite d'écoulement de fluide, permettant d'améliorer la commande de position d'un élément mobile de l'actionneur en détectant des perturbations de fonctionnement de l'actionneur et en mettant en oeuvre des 15 actionnements en mode de commande directe, permettant une commande de l'actionneur tout en attendant un retour de l'actionneur à un fonctionnement normal. Le procédé selon l'invention permet, notamment, de détecter dans certains cas une fin de perturbation du fonctionnement de l'actionneur. REVENDICATIONS 1. Procédé de contrôle et de commande d'un actionneur (1) de régulation de débit dans une conduite de circulation (2) d'un fluide, dans lequel, dans un mode de commande régulée, on élabore un signal 5 de commande de la position d'un élément mobile (3) de l'actionneur en fonction d'un signal de consigne (C)) et d'au moins un signal de mesure (Pi, P2, P) de la position de l'élément mobile, caractérisé par le fait qu'on contrôle le fonctionnement de l'actionneur (1) à partir d'au moins un signal de mesure de la position (Pi, P2, P) de l'élément 10 mobile, et si des perturbations du fonctionnement de l'actionneur (1) sont détectées, on bascule dans un mode de commande directe dans lequel on élabore des signaux de commande directement à partir d'un signal de consigne (C). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait 15 qu'on mesure la position de l'élément mobile (3) à l'aide de deux capteurs de position, et on contrôle le fonctionnement de l'actionneur en comparant les signaux de mesure (Pi, P2) des deux capteurs de position 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait 20 qu'on bascule en mode de commande directe lorsque la variation de différence A(P2-P1) déterminée comme la différence entre d'une part la différence à un instant donné entre les signaux de mesure des deux capteurs et d'autre part la différence à un instant précédent entre les signaux de mesure des deux capteurs est supérieure à un seuil 25 prédéterminé. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait qu'on bascule en mode de commande directe lorsque la variation de différence A(P2-Pl) est supérieure à un seuil déterminé (Si) pendant un intervalle de temps déterminé. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 ou 4, caractérisé par le fait qu'on bascule à nouveau en mode de commande régulée si la variation de différence A(P2-Pl) est inférieure à un seuil déterminé. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'on bascule à nouveau en mode de commande régulée si la valeur absolue de la différence entre les signaux de mesure (Pl, P2) des deux capteurs est inférieure à un seuil déterminé. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que lors du retour d'un mode de commande directe vers un mode de commande régulée, on maintient une instruction de commande constante pendant une période déterminée. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'on bascule en mode de commande directe si la valeur absolue de la différence entre le signal de consigne (C) et au moins un signal de mesure (P) de la position de l'élément mobile est supérieure à un seuil déterminé. 9. Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que l'on intègre, pendant une durée déterminée, la valeur absolue de la différence entre le signal de consigne (C) et au moins un signal de mesure (P) de la position de l'élément mobile (3) détectée, et on bascule en mode de commande directe si ladite intégrale (I) dépasse 25 dans l'intervalle de temps déterminé un seuil déterminé. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 ou 9, caractérisé par le fait qu'on bascule à nouveau en mode de commande régulée après une période de temps déterminée (D2). 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, 30 caractérisé par le fait que lors du retour d'un mode de commande directe à un mode de commande régulée, on inhibe une détection de perturbations pendant une durée déterminée (D3). 12. Dispositif de contrôle et de commande d'un actionneur (1) de régulation de débit dans une conduite de circulation (2) d'un fluide, 5 notamment un papillon de commande de débit d'air admis dans un moteur à combustion interne, l'actionneur comprenant au moins un élément mobile (3) et un capteur de position de l'élément mobile, le dispositif comprenant un module de commande régulée (10) de la position de l'élément mobile (3) en fonction d'un signal de consigne 10 (C) et d'au moins un signal de mesure (Pi, P2, P) de la position de l'élément mobile (3), caractérisé par le fait qu'il comprend un module de sélection (13) apte à contrôler le fonctionnement de l'actionneur à partir d'au moins un signal de mesure (Pi, P2, P) de la position de l'élément mobile (3), et apte à sélectionner un module de commande 15 directe (11, 12) prévu pour élaborer des signaux de commande directement à partir d'un signal de consigne (C), si des perturbations du fonctionnement de l'actionneur (1) sont détectées.