FR 2852871 A1 20041001 FR 0401909 A 20040225 La présente invention concerne la coulée de précision de métaux et d'alliages et en particulier concerne des matériaux de modèles et des modèles fugitifs destinés à être utilisés pour fabriquer des moules en coquille pour la coulée de précision. Dans le procédé de coulée de précision "à cire perdue" bien connu, on réalise un modèle fugitif ou jetable, comme par exemple formé d'une cire, de polystyrène ou d'un autre matériau de modèle fugitif utilisé habituellement, de l'article à couler moyennant le moulage par injection d'un matériau fluide de modèle dans un moule correspondant à la configuration de l'article devant être coulé. Cela signifie que le modèle fugitif est une réplique de l'article à couler. Lors d'opérations industrielles de coulée de précision à grande quantité, une pluralité de modèles fugitifs sont fixés de façon typique à une carotte de coulée et à une coupelle de coulée centrales fugitives de manière à former un ensemble de modèle à blocs multiples ou à regroupements. Puis on place l'ensemble de modèle dans un moule en coquille céramique par immersion répétée du modèle dans une pâte céramique contenant une farine céramique portée dans un liant liquide, par évacuation de l'excès de pâte, stuquage de la couche de pâte alors qu'elle est humide avec des particules céramiques plus grossières ou stuc, puis par séchage à l'air ou dans une atmosphère contrôlée jusqu'à ce qu'une épaisseur désirée d'une coque céramique soit formée sur le modèle. La pâte céramique initiale et les couches de stuc (par exemple les deux couches initiales) forment ce que l'on appelle un revêtement de face du moule de coque destiné à venir en contact avec le métal ou l'alliage moulé, qui doit être coulé. Lorsqu'un moule de coque ayant une épaisseur de paroi désirée est formé sur l'ensemble de modèle, l'ensemble de modèle est retiré du moule de coque à vert de façon typique au moyen d'un traitement thermique de manière à évacuer sélectivement par fusion l'ensemble de modèle, en laissant un moule en coque céramique possédant une pluralité de cavités de moules ayant la forme de chaque modèle fugitif. Une technique usuelle de retrait de modèles consiste à soumettre l'ensemble moule de coque à vert/modèle à une étape de suppression flash de la cire, lors de laquelle on place l'ensemble moule formant coque à vert/modèle dans un four à une température élevée de manière à faire fondre rapidement le modèle à partir du moule de coque à vert. Une autre technique de retrait du modèle implique le positionnement de l'ensemble moule à coque à vert/modèle dans un autoclave fonctionnant à la vapeur, dans lequel une vapeur à une température et une pression élevées est utilisée pour faire fondre rapidement un modèle en cire à partir du moule de coque à vert. Lors de la fabrication de moules classiques de coque céramique au moyen du procédé à cire perdue utilisant des modèles en cire ou en polystyrène, il est possible que le moule se fissure ou se fende pendant les opérations de retrait du modèle décrites précédemment sous l'effet de contraintes thermiques internes appliquées au moule de coque à vert en étant donné que le modèle fugitif est chauffé et fond rapidement. Une apparition de fentes ou une fissuration du moule doivent être évitées pendant le procédé de retrait du modèle afin de fournir un moule en coque acceptable pour recevoir le métal ou l'alliage fondu. A la suite du retrait du modèle, on fait cuire le moule en coque à des températures élevées pour éliminer le résidu de modèle et développer une solidité appropriée du moule pour la coulée d'un métal ou d'un alliage fondu. Les deux processus de coulée de précision et le procédé de fabrication du moule en coque à cire perdue sont bien connus, par exemple comme cela est indiqué dans les brevets U.S. 3 196 506 et 2 961 751 au nom de Operhall, ainsi que dans de nombreux autres brevets. Le moule en coque céramique est coulé de façon typique en utilisant un métal ou un alliage fondu, moyennant l'introduction du métal fondu dans une coupelle d'alimentation en forme d'entonnoir du moule en coque et écoulement du matériau fondu, par gravité, le long d'un canal formant carotte, en traversant des portes et en pénétrant dans les cavités de moule. Le métal ou l'alliage fondu se solidifie dans le moule pour former les articles de coulée désirés dans les cavités de moule. Les articles coulés prennent la forme des cavités de moule, qui ont la forme des modèles fugitifs initiaux. Les articles coulés sont raccordés à des portes, carottes de coulée et coupelles de versement solidifiées. Le moule en coque céramique est alors retiré et les articles coulés sont découpés ou séparés sinon des portes solidifiées et sont soumises à une ou plusieurs opérations de finition et d'inspection avant l'expédition à un client. Le procédé de coulée de précision à cire perdue décrit précédemment est largement utilisé pour la coulée de composants de turbo-moteur de combustion comme par exemple des ailettes et aubes de turbine (désignées sous le terme "pales") avec des super alliages basés sur le nickel et le cobalt. Des tentatives ont été faites pour réaliser la coulée de tels composants pour former des modèles fugitifs à partir de matériaux autres que des mélanges de cires à composants multiples, qui sont actuellement largement utilisés. Par exemple des tentatives ont été faites pour utiliser une mousse de polystyrène ou de polyuréthane moulée pour la mise en oeuvre pratique du procédé à cire perdue pour fabriquer des moules en coque céramique. Cependant les modèles en mousse de polystyrène ou de polyuréthane présentent des inconvénients en rapport avec la qualité de surface du modèle, la solidité du modèle et la difficulté à retirer le modèle d'un moule en coque coulé selon une coulée de précision sans fissuration du moule en coque. La présente invention fournit un matériau de modèle destiné à être utilisé pour la fabrication d'un modèle fugitif ou d'une réplique d'un article devant être formé par coulée d'un moule formé d'un métal ou d'un alliage. Le matériau du modèle comprend un premier constituant A comprenant un interpolymère essentiellement statistique, de préférence contenant entre environ 1 et environ 65 pour cent en moles d'au moins un monomère aromatique de vinyle ou de vinylidène, et un monomère supplémentaire, notamment des a-oléfines à C2 à C2o, un second constituant B comprenant un polymère autre que le polymère A, de préférence un polymère à bas poids moléculaire, comme par exemple un polymère basé de préférence sur du polystyrène, et un troisième constituant facultatif C comprenant un ou plusieurs polymères thermoplastiques ou d'autres matériaux présents de façon typique en tant que charge dans le matériau du modèle. Dans une forme de réalisation de l'invention donnée à titre d'illustration, les proportions des constituants A, B et facultativement C sont choisis de manière à fournir une injection de matériau pouvant être moulé de manière à former un modèle fugitif possédant une combinaison de propriétés convenant pour être utilisée dans la fabrication d'un moule en coque pour le procédé de coulée de précision à cire perdue. Par exemple, à titre d'illustration et sans aucun caractère limitatif, le matériau de modèle comprend un interpolymère éthylène/styrène en tant que constituant A et un polystyrène à bas poids moléculaire en tant que constituant B, dans des proportions choisies de manière à fournir un taux approprié de contraction de approprié pour un moulage rapide par injection de faible coût avec une qualité de surface visuelle appropriée; des propriétés mécaniques améliorées du modèle pour conserver une stabilité dimensionnelle du modèle de manière à satis- faire à des exigences de fabrication 6-sigma dans une opération automatisée de fabrication d'un modèle de coque; une température de fusion appropriée, un indice de fluidité approprié et un coefficient de dilatation thermique approprié pour permettre le retrait du modèle à partir du moule en coque en utilisant des techniques rapides classiques de retrait thermique du motif sans fendage ni fissuration du moule ; et un brûlage propre (faible pourcentage de cendres) à partir du moule en coque. Le matériau du modèle est utilisé pour fabriquer un modèle fugitif d'un article devant être coulé, qui est inséré dans un moule en coque puis est retiré du moule en coque pour l'utilisation du moule en coque pour la coulée d'un matériau métallique fondu dans ce moule. Le matériau de modèle ci-dessus peut être également utilisé pour fabriquer un modèle fugitif d'un article devant être coulé, qui est utilisé dans le procédé de coulée à mousse perdue ou un autre procédé de coulée, dans lequel le modèle fugitif est détruit et remplacé par un matériau métallique fondu devant être coulé. L'invention concerne un matériau de modèle pour fabriquer un modèle fugitif d'un article devant être formé par coulée d'un métal ou d'un alliage, caractérisé en ce qu'il comprend : A) un interpolymère essentiellement statistique, et B) un polymère à bas poids moléculaire autre que ledit interpolymère. Selon une autre caractéristique de l'invention, le matériau de modèle inclut un polymère thermoplastique autre que ledit interpolymère et ledit polymère à bas poids moléculaire. Selon une autre caractéristique de l'invention, ledit interpolymère est préparé par polymérisation d'une ou de plusieurs a-oléfines avec un ou plusieurs monomères aromatiques de vinyle ou de vinylidène et/ou un ou plusieurs monomères de vinyle ou de vinylidène aliphatique ou cycloaliphatique encombrés stériquement. Selon une autre caractéristique de l'invention, ledit interpolymère comprend un ou plusieurs monomères aromatiques de vinyle ou de vinylidène et un monomère additionnel. Selon une autre caractéristique de l'invention, ledit monomère aromatique de vinyle ou de vinylidène comprend entre 1 et 65 % en moles dudit interpolymère, avantageusement dans lequel lesdits monomères aromatiques de vinyle ou de vinylidène comprennent 10 à 60 % en moles dudit interpolymère, et de façon plus avantageuse dans lequel lesdits monomères aromatiques de vinyle ou de vinylidène comprennent entre 30 et 50 % en moles dudit interpolymère. Selon une autre caractéristique de l'invention, ledit polymère est choisi parmi un polystyrène à bas poids moléculaire, une résine adhésive, possédant un poids moléculaire moyen (Mn) Selon une autre caractéristique de l'invention, le matériau de modèle comporte, en % en poids : 10-95 % en poids dudit interpolymère et 5 à 60 % d'un polymère à bas poids moléculaire, comprenant avantageusement, en % en poids : 30 à 80 % dudit interpolymère et 10 à 50 % dudit polymère à bas poids moléculaire, et comprenant plus avantageusement, en % en poids : 50 à 70 % dudit interpolymère et 20 à 50 % d'un polymère à bas poids moléculaire. L'invention concerne en outre un matériau de modèle fugitif pour fabriquer un modèle fugitif d'un article devant être formé par coulée d'un métal ou d'un alliage, caractérisé en ce qu'il comprend : A) un interpolymère éthylène/styrène, et B) un polystyrène à bas poids moléculaire. Selon une autre caractéristique de l'invention, le matériau de modèle comprend, en % en poids : 50 à 70 % dudit interpolymère et 20 à 50 % dudit polystyrène à bas poids moléculaire, et comprenant avantageusement, en % en poids : 60 % dudit interpolymère et 40 % dudit polystyrène à bas poids moléculaire. Selon une autre caractéristique de l'invention, le matériau de modèle comporte un indice de fluidité égal à 305 ou plus selon la norme ASTM D1238. L'invention concerne un modèle fugitif ayant la forme d'un article devant être formé par coulée d'un matériau ou d'un alliage et comportant le matériau de modèle mentionné précédemment. Selon une autre caractéristique de l'invention, le modèle possède la forme moulée par injection dudit article. Selon une autre caractéristique de l'invention, ladite forme comprend une ailette ou une aube de turbomoteur à gaz de combustion. Selon une autre caractéristique de l'invention, le modèle présente une variation dimensionnelle réduite sous la forme d'un modèle de poutre en I par rapport à un modèle de cire sous la forme d'un modèle de poutre en I. Selon une autre caractéristique de l'invention, le modèle possède une solidité supérieure à celle du modèle en cire. Selon une autre caractéristique de l'invention, le modèle possède une ténacité plus élevée, exprimée sous la forme d'une fragilité plus faible par rapport à un modèle de cire. Selon une autre caractéristique de l'invention, le modèle présente une contraction plus faible qu'un modèle de cire et un modèle en polystyrène. Selon une autre caractéristique de l'invention, l'invention concerne la combinaison d'un modèle fugitif déjà indiqué et d'un moule en forme de coquille qui est placé sur ledit modèle. L'invention concerne en outre un procédé pour fabriquer un moule en coquille pour la coulée d'un métal ou d'un alliage, caractérisé en ce qu'il consiste à prévoir un modèle fugitif ayant la forme d'un article devant être formé par coulée du métal ou de l'alliage, ledit modèle comprenant ledit matériau de modèle déjà indiqué, placer ledit modèle dans un moule à coquille et retirer ledit modèle dudit moule en coquille en faisant fondre ledit modèle sans fissurer ledit moule en coquille. Selon une autre caractéristique de l'invention, on fait fondre ledit modèle au moyen d'un chauffage flash. Selon une autre caractéristique de l'invention, on fait fondre ledit modèle par passage à l'autoclave avec action de vapeur. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description donnée ciaprès prise en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'un ensemble de modèles pour un moule à empreintes multiples ou à groupes d'empreintes; - la figure 2 est une vue en coupe transversale de l'ensemble de modèle de la figure 1 placé dans un moule en coque céramique; - la figure 3 est une vue en coupe transversale du moule en coque céramique une fois que l'ensemble de modèle a été retiré, et en position dans un four de coulée pour recevoir le matériau métallique fondu à partir d'un creuset ; - les figures 4A et 4B représentent des vues en perspective d'un échantillon en forme de poutre en I utilisé pour une mesure de la variation dimensionnelle, et la figure 4C est une vue en plan d'un support pour l'échantillon en forme de poutre en I; et - la figure 5A est une vue en perspective d'un ensemble de modèles ayant la forme de coins, et la figure 5B est une vue en perspective de l'ensemble de modèles placé dans un moule en coque conçu pour la suppression flash de la cire. La présente invention va être illustrée ci-après en référence à un matériau de modèle utile pour fabriquer un modèle fugitif destiné à être utilisé dans le procédé de coulée de précision en cire perdue, comme représenté sur les figures 1,2 et 3. En particulier, le matériau de modèle conforme à l'invention est moulé par injection ou moulé d'une autre manière de façon à former des modèles fugitifs 10 possédant la forme de l'article devant être coulé. Sur la figure 1, les modèles 10 sont représentés comme possédant la forme d'une ailette de turbo-moteur à combustion possédant une section de pale 12a, une section de plate-forme 12b, et une section de pied 12c, bien que l'invention puisse être utilisée pour fabriquer n'importe quelle forme de modèle désirée. Les modèles 10 sont réunis à un élément fugitif respectif de formation de carottes de coulée, qui à son tour est réuni à une partie inférieure d'un élément tronconique 16 de formation de coupelles de coulée pour former un ensemble 20 de modèles à empreintes multiples ou à groupes multiples. L'élément 16 de formation de la coupelle de coulée est supporté par un élément formant montant vertical fugitif 18 situé sur une base de support en un métal, une matière plastique ou autre. Les éléments 14,16, 18 peuvent être formés par moulage par injection ou extrusion du même matériau fugitif que celui des modèles 10, ou formés d'un matériau différent comme par exemple de la cire de paraffine, de la cire utilitaire ou d'autres matériaux fugitifs appropriés. Les modèles 10 et les éléments 14,16, 18 sont réunis entre eux en utilisant une soudure à cire, un adhésif actif à chaud, un adhésif à base de résine d'hydrocarbure et/ou des matériaux de liai- son à solvant. L'ensemble complet de modèles 20 est représenté sur la figure 1. L'ensemble de modèle 20 est inséré dans un moule en coque céramique 30, figure 2, moyennant une immersion répétée du modèle dans une pâte céramique contenant une farine céramique porté par un liant liquide, évacuation de l'excès de pâte, stuquage de la couche de pâte alors qu'elle est humidifiée par des particules céramiques plus grossières ou stuc, puis séchage dans l'air ou dans une atmosphère contrôlée jusqu'à ce qu'une épaisseur désirée d'un moule en coque céramique 30 soit construite sur le modèle conformément au procédé à cire perdue bien connu. Une fois qu'un moule en coque à vert (c'est-à-dire non cuit) 30 ayant une épaisseur de paroi désirée est formé sur l'ensemble de modèle 20, l'ensemble de modèle 20 est retiré du moule en coque à vert de façon typique au moyen d'un traitement thermique consistant à évacuer sélectivement par fusion l'ensemble de modèle 20 en laissant subsister un moule en coque céramique 30 possédant une pluralité de cavités de moule 30a ayant la forme de chaque modèle fugitif, figure 3. Chaque cavité de moule 30a est communiquée à une carotte de coulée respective 30b, qui à son tour est en communication avec une région inférieure de la coupelle de coulée 30c de l'ensemble de moule. Chaque cavité de moule 30a communique également avec une cavité facultative 30d de démarrage de grains la plus basse, qui reproduit une partie la plus basse 12d de chaque modèle 10, une partie 12d étant solidaire ou séparée de chaque modèle et qui est fixée par un adhésif. Une fois que l'ensemble de moule à vert 30 a été placé autour de l'ensemble de modèle 20, on retire l'ensemble de modèle au moyen d'un traitement thermique rapide classique, comme par exemple un traitement flash de suppression de la cire, pour lequel l'ensemble de moule en coque à vert/modèle est placé dans un four (non représenté) à une température élevée (par exemple 1500 F ou 815 C) pour que l'ensemble de modèle fugitif fonde rapidement à partir du moule en coque à vert, ou un traitement par autoclave à la vapeur, lors duquel l'ensemble moule en coque/modèle est placé dans un autoclave fonctionnant à la vapeur, dans lequel une vapeur à une température et une pression élevées est utilisée pour faire fondre rapidement l'ensemble de modèle à partir du moule en coque à vert. D'autres processus de retrait de modèle peuvent être utilisés pour retirer l'ensemble de modèle 20 hors du moule en coque 30. A la suite du retrait de l'ensemble de modèle, on fait cuire l'ensemble de moule 30 à une température élevée pour éliminer tout résidu du modèle et développer une solidité appropriée du moule pour la coulée d'un métal ou d'un alliage fondu moyennant l'utilisation de températures et de durées classiques de cuisson. L'ensemble de moule en coque 30 obtenu après retrait de l'ensemble de modèle 20 et après la cuisson à la température élevée, est représenté sur la figure 3. L'ensemble de moule 30 est représenté comme étant positionné sur une plaque de refroidissement 40 dans un four classique de coulée à solidification directionnelle 42 dans une position pour recevoir le métal ou l'alliage fondu de la part du creuset de fusion par induction 44. Lorsqu'on introduit un métal ou un alliage fondu depuis le creuset 44 dans la coupelle 30c de remplissage du moule, il s'écoule depuis la coupelle de remplissage 30c par l'intermédiaire des carottes de coulée 30b en pénétrant dans chaque cavité de moule 30a et dans une cavité de démarrage associée 30d, dans laquelle de nombreux grains sont nucléés et croissent vers le haut sous l'effet du contact du métal ou de l'alliage fondu avec la plaque de refroidissement 40. Les grains croissent vers le haut à l'intérieur du métal ou de l'alliage fondu dans la cavité de moule 30a de manière à former une ailette de turbine coulée à grains colonnaires comme cela est bien connu. Les ailettes de turbine formées d'un monocristal peuvent être formées dans chaque cavité de moule 30a par mise en place d'un germe (non représenté) dans la cavité 30d de démarrage des grains, et il est bien connu de prévoir un passage de sélection de cristal (non représenté) entre le germe et la cavité de moule 30a. L'invention n'est pas limitée à une utilisation pour la fabrication de moules en coque pour des procédés de coulée avec solidification directionnelle, et peut être utilisée dans des procédés de coulée classiques utilisés pour former des pièces coulées à grains équiaxes en utilisant des moules en coque qui ne possèdent pas ni ne requièrent une cavité 30d de démarrage des grains. Un matériau de modèle fugitif conformément à une forme de réalisation de l'invention pour être utilisé dans la fabrication de modèles 10 ainsi que facultativement d'éléments 14,16, 18 comprennent un premier constituant A comprenant un interpolymère essentiellement statistique, de préférence possédant entre environ 1 et environ 65 pour cent en moles d'au moins un monomère aromatique de vinyle ou de vinylidène et un monomère additionnel en particulier d'a-oléfines C2 à C20, un second constituant B comprenant de préférence un polymère, de très bas poids moléculaire, de préférence du polystyrène à bas poids moléculaire, et un troisième constituant facultatif C qui peut être constitué d'un ou plusieurs polymères thermoplastiques présents de façon typique en tant que charge dans le matériau du modèle. Les proportions des constituants A, B et facultativement C sont sélectionnées de manière à fournir un matériau de modèle possédant une combinaison de propriétés incluant un taux approprié de contraction du modèle pour un moulage rapide par injection à faible coût, avec une qualité de surface visuelle appropriée ; propriétés mécaniques améliorées de modèles pour maintenir une stabilité dimensionnelle du modèle de manière à satisfaire aux exigences de fabrication 6-sigma lors d'une opération de fabrication automatique de moules en coque; une température, un indice'de fluidité et un coefficient de dilatation thermique appropriés pour permettre le retrait du moule hors du moule en coque moyennant l'utilisation de techniques classiques rapides de retrait thermique d'un modèle sans division ou fissuration du moule ; un brûlage propre (avec peu de cendres) à partir du moule en coque. On va définir ci-après les constituants. Toutes les références faites ici à des éléments ou à des métaux faisant partie d'un certain groupe se rapportent au tableau périodique des éléments publié avec des droits de copyright par CRC Press, Inc., 1989. De même toute référence au(x) groupe(s) doit se rapporter au(x) groupe(s) comme indiqué dans ce tableau périodique des éléments, en utilisant le système IUPAC pour la numérotation des groupes. Le terme "interpolymère" est utilisé ici pour indiquer un polymère dans lequel au moins deux monomères sont polymérisés pour former l'interpolymère. Ce terme inclut des copolymères, des terpolymères, etc. L'expression "essentiellement statistique" (dans l'interpolymère essentiellement statistique comprenant des unités polymères dérivées d'un ou de plusieurs monomères d'a-oléfines avec un ou plusieurs monomères aromatiques de vinyle ou de vinylidène et/ou des monomères de vinyle ou de vinylidène aliphatiques ou cycloaliphatiques encombrés stériquement), telle qu'elle est utilisée ici signifie que la distribution des monomères dudit interpolymère peut être décrite par le modèle statistique de Bernoulli ou par un modèle statistique de Markoviant du premier ou du second ordre, comme cela est décrit par J. C. Randall dans POLYMER SEQUENCE DETERMINATION, Carbon-13 NMR Method, Academic Press New-York, 1977, pp. 71-78. De préférence, des interpolymères essentiellement statistiques ne contiennent pas plus de 15 pour cent de la quantité totale du monomère aromatique de vinyle ou de vinylidène dans des blocs du monomère aromatique de vinyle ou de vinylidène de plus de 3 unités. De façon plus préférentielle, l'interpolymère n'est pas caractérisé par un degré élevé soit d'isotactivité ou de syndiotacticité. Cela signifie que dans le spectre RMN du carbone-13 de l'interpolymère essentiellement aléatoire, les zones de pics correspondant aux carbones principaux de la chaîne méthylène et méthyle représentant soit des séquences méso bivalentes désignées par le terme anglais "diad" ou des séquences racémiques équivalentes ne doivent pas dépasser 75 pour cent de la zone de pics totale du carbone de méthylène et de méthine de la chaîne principale. On va décrire ci-après les interpolymères essentiellement statistiques. Les interpolymères utilisés pour préparer le matériau de modèle et le modèle fugitif moulé par injection selon la présente invention incluent des interpolymères préparés par polymérisation d'une ou de plusieurs a-oléfines avec un ou plusieurs monomères aromatiques de vinyle ou de vinylidène et/ou un ou plusieurs monomères aliphatiques ou cycloaliphatiques empêchés de vinyle ou de vinylidène. Des a-oléfines appropriées incluent par exemple des a-oléfines contenant environ 2 à environ 20, de préférence de 2 à environ 12, et de façon plus préférentielle de 2 à environ 8 atomes de carbone. Les oléfines particulièrement appropriées sont l'éthylène, le propylène, le butène-1, le 4-méthyl-l-pentène, l'hexène-1 ou l'octène-1 ou l'éthylène en combinaison avec un ou plusieurs du polypropylène, du butène-1, du 4-méthyl-l-pentène, de l'hexène- 1 ou de l'octène-1. Ces a-oléfines ne contiennent aucune partie aromatique. Des monomères aromatiques appropriés de vinyle ou de vinylidène, qui peuvent être utilisés pour préparer les interpolymères incluent par exemple ceux représentés par la formule suivante : Ar @ (CH2)n R1 - C = C(R2)2 dans laquelle R1 est choisi dans le groupe de radicaux comprenant l'hydrogène et des radicaux alkyle contenant de 1 à environ 4 atomes de carbone, de préférence hydrogène ou méthyle ; chaque r2 est choisi de façon indépendante parmi le groupe de radicaux comprenant l'hydrogène et des radi- caux alkyle contenant de 1 à environ 4 atomes de carbone, de préférence de l'hydrogène et du méthyle; Ar est un groupe phényle ou un groupe phényle substitué avec 1 à 5 substituants choisis dans le groupe comprenant le halo, l'alkyle CI-4 et l'haloalkyle Ci-4, et n possède une valeur allant de zéro à environ 4, et de préférence allant de zéro à 2 et de façon plus préférentielle égale à zéro. Des exemples de monomères aromatiques de vinyle ou de vinyli- dène incluent le styrène, le vinyltoluène, l'[alpha]-méthylsty- rène, le t-butylstyrène, le chloro-styrène, y compris tous les isomères de ces composés, et analogues. De tels monomè- res particulièrement appropriés incluent le styrène et les dérivés à substitution alkyle ou halogène en position inférieure du styrène. Des monomères préférés incluent le styrène, l'a-méthylstyrène, les dérivés à substitution à noyau alkyle inférieur (Ci - C4) ou à noyau phényle en position inférieure du styrène, comme par exemple orthom- éthylstyrène, le métaméthylstyrène et le paraméthylstyrène, les styrènes halogénés à noyaux, le para-vinyltoluène ou des mélanges de ces derniers et analogues. Un monomère aromatique plus préféré de monovinylidène est le styrène. Sous l'expression "composés aliphatiques ou cycloaliphatiques empêchés de vinyle ou de vinylidène", il faut comprendre qu'il s'agit de monomères de vinyle ou de vinylidène polymérisables par addition et correspondant à la formule : A1 # R1 - C = C(R2)2 dans laquelle A1 est substituant aliphatique ou cycloaliphatique volumineux du point de vue stérique comprenant jusqu' à 20 atomes de carbone, R1 est choisi dans le groupe de radicaux comprenant l'hydrogène et des radicaux alkyle contenant de 1 à environ 4 atomes de carbone, de préférence l'hydrogène ou le méthyle, chaque R2 est choisi dans le groupe de radicaux comprenant l'hydrogène et de radicaux alkyle contenant de 1 à environ 4 atomes de carbone, de préférence l'hydrogène ou le méthyle ; sinon R1 et A1 forment conjointement un système de noyau. Des composés aliphatiques ou cycloaliphatiques empêchés de vinyle ou de vinylidène, qui sont préférés, sont les différents dérivés, à substitution de noyau vinyle, du cyclohexane et de cyclohexane substitué et de 5-éthylidène-2-norbornène. Des substances particulièrement appropriées sont le 1-, 3-, et 4-vinylcyclohexène. Les interpolymères essentiellement statistiques peuvent être modifiés par des actions typiques de greffage, d'hydrogénation, de fonctionnalisation, ou d'autres réactions bien connues des spécialistes de la technique. Les polymères peuvent être aisément sulfonés ou chlorés de manière à fournir des dérivés fonctionnalisés conformément à des techniques établies. Les interpolymères essentiellement statistiques peuvent être également modifiés au moyen de différents procédés de réticulation incluant, sans aucune limitation, un système de durcissement à base de peroxyde, de silane, de soufre, de rayonnement ou à base d'azide. Une description complète des différentes technologies de réticulation est décrite dans le brevet U.S. 5 869 591 et 5 977 271. Des systèmes de durcissement double, qui utili- sent une combinaison d'une chaleur, un durcissement à l'humidité et d'étapes de rayonnement, peuvent être utilisés efficacement. Les étapes de durcissement doubles sont décrites et revendiquées dans les brevets U.S. 5 911 940 et 6 124 370. Par exemple, il peut être souhaitable d'utiliser des agents de réticulation à base de peroxyde en liaison avec les agents de réticulation à base de silane, des agents de réticulation à base de peroxyde en liaison avec un rayonnement, des agents de réticulation contenant du soufre en liaison avec des agents de réticulation à base de silane, etc. Les interpolymères essentiellement statistiques peuvent être également modifiés au moyen de différents procédés de réticulation incluant, sans qu'il y ait une limitation à l'incorporation d'un constituant formé d'une diène en tant que termonomère dans sa préparation et une réticulation ultérieure au moyen des procédés mentionnés précédemment et d'autres procédés incluant une vulcanisation au moyen du groupe vinyle en utilisant du soufre par exemple en tant qu'agent de réticulation. Les interpolymères essentiellement statistique incluent des interpolymères pseudo-statistiques tels que décrits dans EP-A-0 416 815 et EP-A-0 765 888 au nom de James C. Stevens et al. et dans le brevet US N 5 703 187 au nom de Francis J. Timmers. Les interpolymères essentiellement statistiques incluent également les terpolymères essentiellement statistiques comme cela est décrit dans le brevet US N 5 872 201. De même il est approprié d'utiliser des interpolymères essentiellement statistiques, qui comprennent au moins une tétrade a-oléfine/vinyle aromatique/vinyle aromatique/a-oléfine décrite dans le brevet US N 6 191 245 Bl. Les interpolymères essentiellement statistiques peuvent être préparés par polymérisation d'un mélange de monomères polymérisables en présence d'un ou de plusieurs métalliseurs métallocènes ou à géométrie contrainte en combinaison avec différents cocatalyseurs. Des conditions de fonctionnement préférées pour la réaction de polymérisa- tion sont des pressions allant de la pression atmosphérique jusqu'à 3000 atmosphères et des températures de -30 C à 200 C. Des exemples de processus utilisés pour préparer les interpolymères essentiellement statistiques sont décrits dans les brevets US N 6 048 909 et 6 231 795 Bl. Des exemples de catalyseurs et de procédés appro- priés pour la préparation des interpolymères essentielle- ment statistiques sont décrits dans EP-A-0 416 815; EP-A- 514 828 (brevet US N 6 118 013); EP-A-520 732 (brevet US N 5 721 185); ainsi que brevets U.S. : 5 055 438; 5 057 475 ; 096 867 ; 064 802 ; 132 380 ; 189 192; 5 321 106 ; 347 024 ; 350 723 ; 374 696 et 5 399 635; 5 470 993 ; 866 704 ; 959 047 ; 150 297 et 6 015 868. Tout en préparant l'interpolymère essentiellement statistique, on peut former une quantité d'un homopolymère aromatique de vinyle ou de vinylidène atactique sous l'effet de l'homopolymérisation du monomère aromatique de vinyle ou de vinylidène à des températures élevées. La pré- sence de l'homopolymère aromatique de vinyle ou de vinyli- dène n'est en général pas nuisible pour la présente inven- tion et peut être tolérée. L'homopolymère aromatique de vinyle ou de vinylidène peut être séparé de l'interpolymère si on le désire au moyen de techniques d'extraction comme par exemple la précipitation sélective à partir de la solution avec un non solvant pour l'interpolymère ou l'homopolymère aromatique de vinyle ou de vinylidène. Dans le cadre de la présente invention, il est préférable que pas plus de 20 % en poids, de préférence moins de 15 % en poids sur la base du poids total des interpolymères de l'homopolymère aromatique de vinyle ou de vinylidène atac- tique soient présents. Les interpolymères aromatiques a-oléfines essen- tiellement statistique/monomères aromatiques de vinyle ou de vinylidène peuvent être également préparés au moyen des procédés décrits par JP 07/278230 ou au moyen des procédés décrits par John G. Bradfute et al. (W.R. Grace & Co) dans WO 95/32095 ; R. B. Pannel (Exxon Chemical Patents Inc.) dans WO 94/00500 ; dans Plastics Technology, p. 25 (Sep- tembre 1992). On va donner maintenant des indications sur le matériau du modèle. Le constituant A comprend un ou plusieurs inter- polymères essentiellement statistiques, qui comprennent de préférence un ou plusieurs monomères aromatiques de vinyle ou de vinylidène (de 1 à 65 % en moles, gamme préférée 10 à 60 % en moles, gamme la plus préférable de 30 à 50 % en moles) et des monomères additionnels. Les monomères addi- tionnels préférés sont l'éthylène, ou une combinaison d'éthylène et d'au moins l'un de polypropylène, 4-méthyle, 1 pentène, butène-1, hexène-1, octène-1 ou norbornène. Le constituant B comprend un ou plusieurs polymè- res à bas poids moléculaire (MW) comme par exemple un poly- styrène à bas poids moléculaire (PS), une résine tackifiante en donnant du collant ou une cire avec un poids moléculaire moyen (Mn) Le constituant facultatif C comprend un polymère thermoplastique ayant un indice de fluidité (MFR) (ASTM D1238,200C, 5 kg) supérieur à 100, de préférence supérieur à 200, et de façon plus préférentielle supérieur à 300 gm/10 minutes. De même ou en supplément, le constituant C peut inclure des additifs qui incluent, sans y être limité, des antioxydants (par exemple des phénols empêchés tels que par exemple le Irganox 1010), des phosphites (par exemple Irgafos 168), des agents de stabilisation, des additifs adhésifs (par exemple du polyisobutène), des additifs d'antiblocage, des colorants, des pigments, des charges et analogues, au point qu'il n'interfère pas avec l'obtention de propriétés de modèles. Des charges organiques telles que le BPA (bisphénol A), le polystyrène réticulé, le polystyrène de base ou des particules acryliques peuvent être incluses en une quantité globale de 0 à 40 % en poids. Le matériau du modèle comprend des mélanges de constituants A et B et facultativement C en des proportions permettant de réaliser une combinaison des propriétés de modèles convenant pour une utilisation dans la fabrication d'un ensemble de moule 30 pour son utilisation dans le processus de coulée de précision à cire perdue. Les proportions comprennent à cet effet, en % en poids : constituant A : 10 à 95 %, de préférence 30 à 80 %, de façon plus préférable 50 à 70 %; constituant B : 5 à 60 %, de préférence 10 à 50 %, de façon plus préférable 20 à 50 %; et facultativement au moins un autre constituant polymère C : 2 à 40 %, de préférence 5 à 20 %, de façon plus préférentielle 10 à 15 %. A titre d'illustration et sans aucun caractère limitatif, un matériau du modèle fugitif pris à titre d'exemple, qui comprend un interpolymère éthylène/styrène (ESI) en tant que constituant A en une quantité d'environ 60 % en poids du matériau de modèle et un polystyrène à bas poids moléculaire en tant que constituant B en une quantité d'environ 40 % en poids du matériau du modèle fournit une combinaison de propriétés de modèles convenant pour être utilisée pour la fabrication d'un ensemble de moule 30 pour être utilisé dans le processus de coulée de précision à cire perdue, comme décrit précédemment. Un tel matériau de modèle présente un taux de contraction du modèle convenant pour un moulage rapide par injection à faible coût, avec une qualité de surface visuelle essentiellement exempte de défauts, des propriétés mécaniques de modèle améliorées pour maintenir une stabilité dimensionnelle de modèle pour satisfaire aux exigences de fabrication 6-sigma dans une opération d'assemblage et de fabrication automatiques de moules en coque, une température de fusion, un indice de fluidité désigné par le terme anglais "melt flow index" et un coefficient de dilatation thermique appropriés pour permettre le retrait du modèle à partir du moule en coque en utilisant des techniques classiques de retrait thermique rapide du modèle sans fendage ni fissuration, et un brûlage net (peu de cendres et aucun métal à l'état de traces) à partir du moule en coque. EXEMPLES Préparation de l'interpolymère éthylène/styrène (ESI-1) utilisé dans les exemples On a préparé l'interpolymère ESI-1 dans un réacteur en boucle fonctionnant en continu. Une pompe à vis jumelées Ingersoll-Dresser a réalisé le mélange. Le réacteur s'est rempli de liquide complètement à 3,275 kPa (475 psi). On a introduit les matières premières et le catalyseur/le cocatalyseur dans le réacteur au moyen d'injecteurs et de mélangeurs statiques Kenics installés dans la canalisation en boucle du réacteur. A partir de la décharge de la pompe de boucle, le déroulement du procédé passe par l'échangeur de chaleur du type à coque à tubes avant de revenir au côté aspiration de la pompe de boucle. A sa sortie de l'échangeur de chaleur, l'écoulement en boucle revenait par les injecteurs et les mélangeurs statiques au côté aspiration de la pompe. Dans la mesure où on en disposait, on a utilisé un second injecteur et mélangeur d'amenée du monomère. L'huile de transfert thermique ou l'eau tempérée circulait dans la chemise des échangeurs de chaleur pour régler la température de boucle. L'écoulement de sortie du réacteur de boucle était prélevé entre les deux échangeurs. Le débit et la densité de la solution de l'écoulement sortant étaient mesurés par un débitmètre massique Micro-MotionTM. Le solvant était injecté par le réacteur princi- palement en tant que partie de l'écoulement d'alimentation pour maintenir l'éthylène en solution. Un écoulement divisé provenant des pompes de mise en pression avant l'injection de l'éthylène était prélevé pour produire un écoulement de balayage pour les joints d'étanchéité de la pompe du réacteur de boucle. Un solvant additionnel est ajouté en tant que diluant pour le catalyseur. Le solvant d'alimentation était mélangé à un monomère de styrène non empêché, sur le côté aspiration de la pompe de mise en pression. La pompe de mise en pression envoyait le solvant et le styrène au réacteur sous une pression d'environ 4,583 kPa (690 psi). L'écoulement de styrène frais était mesuré à l'aide d'un débitmètre massique Micro-MotionTM, et le débit total du solvant/styrène était mesuré par un débitmètre massique Micro-MotionTM séparé. L'éthylène était envoyée au réacteur à une pression d'environ 4,865 kPa (690 psi). L'écoulement d'éthylène était mesuré par un débitmètre massique Micro- MotionTM. On a utilisé un débitmètre/contrôleur pour introduire de l'hydrogène dans l'écoulement d'éthylène à la sortie de la soupape de commande de l'éthylène. Le mélange éthylène/hydrogène est à la température ambiante lorsqu'il est combiné à l'écoulement solvant/ styrène. La température de l'ensemble de l'écoulement d'alimentation tel qu'il est introduit dans la boucle du réacteur était réduite à environ 2 C par un échangeur refroidi par du glycol. La préparation des trois constituants du catalyseur a été effectuée dans trois cuves séparées. Le solvant frais et le prémélange concentré catalyseur/cocatalyseur/cocatalyseur secondaire étaient ajoutés et mélangés dans leurs cuves de fonctionnement respectives et envoyés au réacteur par l'intermédiaire de pompes à diaphragme PulsafeederTM à vitesse variable. Comme cela a été expliqué précédemment, le système de catalyseurs à trois constituants a pénétré dans la boucle du réacteur au moyen d'un injecteur et d'un mélangeur statique, sur le côté aspiration de la pompe à vis jumelées. L'écoulement d'amenée de la matière première était également envoyé à la boucle du réacteur au moyen d'un injecteur et d'un mélangeur statique en amont du point d'injection du catalyseur ou au moyen d'un injecteur/mélangeur d'alimentation entre les deux échangeurs, si on disposait d'un tel système. La polymérisation a été arrêtée avec l'addition d'un agent d'interruption de catalyseur (eau) dans la canalisation de produit du réacteur après mesure de la densité de la solution par le débitmètre massique Micro- MotionTM. Un mélangeur statique dans la canalisation a réalisé une dispersion de l'agent de suppression de la catalyse et des additifs dans l'écoulement formant l'effluent du réacteur. Cet écoulement pénétrait ensuite dans des dispositifs de chauffage situés en amont du réacteur et qui ont apporté une énergie additionnelle pour une opération flash d'élimination du solvant. Cette opération flash s'est produite lorsque l'effluent est sorti du dispositif de chauffage situé en aval du réacteur, et la pression a chuté de 3,275 Pa (475 psi) à environ 60 kPa (450 mmHg) de pression absolue au niveau de la soupape de commande de la pression du réacteur. Ce polymère flashé a pénétré dans la section de dévolatilisation du procédé. Les substances volatiles, qui font l'objet d'une opération flash à partir de la dévolatilisation, ont été condensées avec un échangeur à chemise contenant du glycol, ont traversé une pompe à vide et ont été évacuées dans l'enceinte de séparation vapeur/liquide. Dans le système à vide du premier étage, le solvant/styrène ont été retirés du fond de ce récipient en tant que solvant de recyclage, alors que l'éthylène, qui n'a pas réagi, sortait à la partie supérieure. L'écoulement d'éthylène était mesuré à l'aide d'un débitmètre massique Micro-MotionTM. La mesure de l'éthylène évacué plus un calcul des gaz dissous dans l'écoulement de solvant/styrène ont été utilisés pour calculer la conversion de l'éthylène. Le polymère et le solvant restant étaient pompés avec une pompe à engrenages en étant envoyés à un dispositif final de dévolatilisation. La pression dans le second dispositif de dévolatilisation était réglée à environ 1,4 kPa, pour flasher le solvant restant. Le polymère sec ( Tableau 1'. Conditions de préparation de ESI-1 ESI Tempé- Ecoule- Débit Débit Débit de Conver- Rap- Rap- Cata- Coca- #rature ment du d'éthy- d'hydro- styrène sion de port port ly- talydu solvant lène gène kg/h) l'éthy- mo- mo- seur" seurb réac- kg/h kg/h kg/h (livres lène lai- laire teur C (livres (livres (livres/h) % re MMAO T /h) /h)/h) B/Ti i ESI-1 69,0 9,071 0,453 0,042 1,814 97,2 1,20 7,9 A B ~~~ ~~~ (20.945) (1,116) (0,0924) (4.533) a. Le catalyseur A est le (-1H-cyclopental[1]phénanthrène-2-yl)diméthyl(tbutylamido)-silanetitanium 1,4-diphénylbutadiène) préparé comme cela est décrit dans l'exemple 3 du brevet US N 6 150 297. b. Le cocatalyseur est le bis(hydrogenated-tallowalkyl)méthylammonium tétrakis (pentafluorophényl)borate préparé comme décrit par exemple dans l'exemple 2 du brevet US N 5 919 983. c. Un méthylaluminoxane modifié disponible dans le commerce auprès de Akzo Nobel en tant que MMAO-3A (CAS# 146905-79-5). Tableau 2'. Propriétés du ESI-1 Dési- Indice de Copolymère Copolymère Copolymère Copolymère gnation fluidité styrène styrène éthylène éthylène (dg/mn)* (% en poids) (% en moles) (% en poids) (% en moles) ESI-1 6,5 77(mn) 47(mn) 23(max 53(max) *ASTM D1238 (190 C/2,l kg, 12) Préparation du mélange Tout d'abord on a mélangé soigneusement à sec les mélanges avant de réaliser un compoundage. On a utilisé pour le compoundage un système Haake Polylab équipé d'une extrudeuse à vis jumelées Berstorff PTW/25P. La température typique de l'extrudeuse était 160-190 C pour un débit de sortie de 5,49-9,98 kg/h (12-22 livres/h). La température du bain-marie était de 5 C. La composition du mélange est exprimée en % en poids sur la base du poids total des constituants du mélange. Procédés de test Analyses du styrène de l'échantillon de ESI Le contenu en styrène d'interpolymère et la concentration en polystyrène atactique ont été déterminés en utilisant la résonance magnétique nucléaire protonique (1H R. M.N) comme cela est décrit dans le brevet US N 6 476 141. Température de fusion : On a déterminé la température de fusion des mélanges du matériau de modèle au moyen d'un colorimètre à scannage différentiel (DSC) au moyen de la procédure de la norme ASTM: D3418, dans laquelle : Tm = température de fusion (mesurée au niveau du pic), #T = largeur de la zone fondue, et #Hfus = chaleur latente de fusion. Mesures du débit de la masse fondue (MFR) : On a déterminé le débit MFR des mélange du matériau de modèle conformément à la procédure ASTM: D1238. Poids moléculaire Sauf indications contraires, le poids moléculaire des compositions polymères destinées à être utilisées dans la présente invention est indiqué de façon appropriée en utilisant une mesure de l'indice de fusion conformément à la norme ASTM D-1238, condition 200 C/5 kg (également connu en tant que 15). Coefficient de dilation - analyse mécanique thermique (TMA) On a mesuré le coefficient de dilatation en utilisant la procédure de la norme ASTM E381, dans laquelle : Ts = température de ramollissement (début de la pénétration de la sonde, Tm = température de fusion au démarrage (intercepte de tangente), e = déformation de dilatation ((texp-tinit) /tinit) x 100, CTE(exp max) coefficient de dilatation thermique (de 0 degrés C jusqu'à la dilation maximale), CTE(pente max) coefficient de dilatation thermique (pente maximale), #T(10-20 % pen) gamme de températures (pénétration de 10 à 30 % de la sonde), #T(Tm-30 % pen) gamme de températures (de la température de fusion au démarrage jusqu'à une pénétration de 30 % de la sonde). CTE (dilatation maximale) On a mesuré la dilation CTE (dilatation maximale) en utilisant la procédure de la norme ASTM E831. Taux de contraction de variation dimensionnelle (poutre I) On a mesuré la variation dimensionnelle en utilisant des échantillons de modèles à poutre I représentés sur les figures 4A et 4B et moulés par injection avec un matériau de modèle selon l'invention, qui comprenait 60 % en poids de l'interpolymère éthylène/styrène (ESI) en tant que constituant A et 40 % en poids de polystyrène à bas poids moléculaire en tant que constituant B (un tel matériau de modèle étant désigné par CASPER). A titre comparatif, on a moulé par injection les échantillons de modèles de poutre I similaires en utilisant des polystyrènes couramment utilisés dans la fabrication industrielle de modèles fugitifs, en provenance de différentes sources (polystyrène Lacqrene 1541 provenant de la division Atofina de TotalFinaElf et polystyrène cristallin de grande fluidité PS-541 fourni par Deltech Polymers Corp. ) et en provenance de deux mélanges de cires classiques pour modèles (désignés par 5042 et 5038) . La contraction dimensionnelle du modèle a été mesurée sur un dispositif de mesure Optical Gauging FOV Smart Scope (OGP) ou un dispositif de mesure optique similaire en utilisant la procédure indiquée ci-après. On a fixé en position un dispositif de fixation en forme de T pour le modèle de poutre I sur la table du dispositif OGP, comme représenté sur la figure 4C. On a positionné chaque échantillon de modèle de poutre I dans le support avec les trous de consigne de modèle H dans la section plate tournée vers le haut et avec l'extrémité épaisse (dimension 0,064 cm) de l'échantillon de modèle de poutre en I sur le côté droit du support. L'éclairement OGP a été réglé au moyen de l'extinction de l'éclairement "arrière et auxiliaire" et de la lumière "anneau" à une valeur de dix pour obtenir un bon contraste d'éclairement. Pour augmenter la visibilité du bord des trous H, on peut appliquer un dispositif d'intensification du noir ou une peinture blanche à la section plate de l'échantillon. Puis la table OGP est déplacée jusqu'à ce que l'extrémité de gauche du modèle de poutre en I soit située au-dessous du système optique de sorte que le système optique peut être focalisé sur une section plane à proximité du trou de gauche H. Un grandissement de travail de 35X est réglé dans le système optique. Le réticule du cercle du dispositif d'observation optique est réglé sur le trou d'échantillon de gauche H par déplacement de la table OGP, puis le réticule est réglé sur le trou H. Les coordonnées X, Y et Z sont mises à zéro sur le trou de mesure de gauche H. Puis on déplace la table OGP pour aligner le trou de droite H de l'échantillon avec le réticule du cercle. On aligne les axes de mesure avec le trou de droite. On mesure la distance entre les centres des deux trous H. Pour chaque groupe d'échantillons, on a calculé des statistiques pour la moyenne, la valeur maximale, la valeur minimale, l'écart-type, le rapport signal/bruit, la meilleure valeur nominale (NTB), le retrait en pourcentage, le retrait pouce par pouce (c'est-à-dire 2,54 cm) et la taille en échantillons (nombre d'échantillons testés). Module de flexion On a mesuré le module de flexion en utilisant la norme ASTM D-790. Résistance à la traction On a mesuré la résistance à la traction en utilisant la norme ASTM D638. Moulage par injection On a exécuté le moulage par injection d'échantillons dans une machine de moulage par injection du type Fanuc Roboshot EV110 ton. La durée du cycle d'injection était de 30 secondes pour des échantillons formés d'un matériau à base de polystyrène et de matériaux de mélange ESI, et 60 secondes pour des échantillons formés d'une cire de modèle. Les échantillons de cire ont été moulés par injection à une température dans la gamme de 60 C à 71 C (140 à 160 F) et avec une pression de tassement comprise entre 10,3 bar et 13,8 bar (150 et 200 psi) en fonction de la géométrie de l'échantillon. On a moulé par injection les échantillons de polystyrène à une température dans la gamme de 199 C à 288 C (390 à 550 degrés F) et une pression de tassement comprise entre 413 bar et 689 bar (6000 et 10 000 psi) en fonction de la géométrie de l'échantillon. On a moulé par injection des échantillons de mélange ESI [autres que l'expérimentation (le matériau) N 5 du tableau 1, désigné comme étant le matériau CASPER] à une température dans la gamme de 113 C à 166 C (235 à 330 F) et une pression de tassement comprise entre 241 bar et 757,9 bar (3500 et 11 000 psi) en fonction de la géométrie de l'échantillon. Les échantillons du mélange CASPER (matériau expérimental N 5 du tableau 1) ont été moulés par injection à une température dans la gamme de 127 C à 143 C (260 à 290 F) et une pression de tassement entre 448 bar et 551 bar (6500 et 8000 psi) en fonction de la géométrie de l'échantillon (c'est-à-dire poutre I, barre de traction, échantillon de test en coin). Performance de brûlage On a évalué la performance de brûlage (sensibilité au fendage du moule) pendant le retrait de modèle par suppression flash de la cire en utilisant un modèle de bloc en coin, figure 5A. Ce modèle en forme de coin peut fréquemment entraîner une fissuration du moule en coque le long des bords du coin. Les moules en coques de test en forme de coins ont été assemblés en utilisant différents mélanges du matériau de modèle pour chaque modèle de bloc en coin. Chacun des six modèles différents en forme de coins a été connecté à son propre tube d'évacuation T, puis monté sur une grille annulaire commune G fixée à une coupelle de coulée PC pour former un ensemble de modèle, figure 5A. Chaque ensemble de modèle comportait un modèle en forme de coin en cire classique et un modèle en forme de coin en polystyrène en tant qu'élément de référence. Chaque ensemble de modèle a été alors placé dans le même type de moule en coque céramique de fabrication DS/SC (à solidification directionnelle/monocristal). Le moule en coque comprenait une structure de moule en coque utilisée dans l'industrie et comprenant un revêtement de face pâte céramique/stuc formée par des farines d'alumine et d'aluminate de cobalt, quatre couches de support pâte céramique (zircone)/stuc et une couche de revêtement en forme de pâte et on les a traitées par combustion en utilisant des procédés de fabrication convenant pour le matériau de modèle qui est évalué. Les moules en coque (figure 5B) comportant les mélanges pour modèles conforme à l'invention ont été soumis à un chauffage flash dans un four tunnel fonctionnant avec combustion de gaz à 788 C (1450 degrés F). Les moules en coques possédant seulement des modèles en cire classiques ont été soumis dans un autoclave à vapeur pour l'élimination de la majeure partie de la cire, ceci étant suivi par une élimination flash de la cire dans un four tunnel à combustion de gaz à 788 C (1450 degrés F). On a inspecté visuellement les moules en coque en ce qui concerne le type de fente du moule, l'emplacement (c'est-à-dire la pointe, le côté ou la face du coin) et la gravité (longueur de fente). Les mélanges de matériaux de modèles différents ont été normalisés en étant indiqués comme étant pires, égaux ou meilleurs qu'un modèle de cire de référence en termes de fendage du moule pendant le retrait du modèle. Les différents mélanges de matériaux de modèles utilisant le ESI-1 en tant que constituant A ainsi que les autres constituants de mélange testés sont indiqués dans le tableau 1 ci-dessous et les résultats des tests de ces mélanges sont indiqués dans le tableau 2 donné ci-après : Tableau 1 Numéro de ESI (% Autres constituants mélangés (% en poids) l'expérience en poids) 1 80 20 % Piccolastic D125 2 60 % 40 % Piccolastic D125 3 80 20 % Piccolastic A75 4 70 30 % Piccolastic A75 5 60 % 40 % Piccolastic A75 6 80 % 20 % WM5042 7 60 % 40 % WM5042 8 95 % 5 % cire de paraffine 1278 9 90 10 % cire de paraffine 1278 10 80 20 % cire de paraffine 1278 11 95 % 5 % acide stéarique 12 90% 10 % acide stéarique 13 80 % 20 % Piccolyte S125 14 80 20 % Valtec HH442H 15 90 % 10 % EVA, Escorene 16 80 % 20 % Piccolastic A 75 + 10 % EVA, Escorene Expériences comparatives 1 0 % Deltech, polystyrène cristallin PS-541 2 0 Polystyrène 1541 Atofina, Lacqrene 3 0 WM 5038 4 0 % WM 5042 Tableau 2 : Propriétés mécaniques, propriétés thermomécaniques et performances de brûlage Numéro de Résistance Module de Ts Tm E CTE CTE #T MFR Performance de l'expérience à la trac- flexion X ( C) (C) Coefficient Dilation Pente Tm jusqu'à (gm/10 minu- brûlage tion 106 Pa 106 Pa (KSI) de dilata- maximale maximale pénétra- tes (PSII tion (%) (um/m/ C) (um/m/ C) tion de30 % 1 16,0 2242 (2324) (325,2) 2 50,6 2135 (7342) (309,7) 3 16,8 2282 37 39 3,03 385 46 25 100 Assez bonne (2432) (331,0) 4 20,7 2331 (3008) (338,8) 5 37,2 2341 37 39 2,50 321 82 18 438 Bonne (5399) (325,4) 6 16,5 712 32 34 0,32 101 1216 64 167 Assez bonne (2398) (103,2) 7 8,2 (1197) 8 11,5 (1672) 9 15,8 1028 33 35 0,28 86 104 55 99 Mauvaise (2299) (149,1) 10 17,5 (2544) 11 12,0 996 34 35 0,87 129 131 35 60 Mauvaise (1741) (144,4) 12 16,1 (2342) 13 34,1 2208 31 33 0,24 79 89 76 107 Mauvaise (4957) (320,2) 14 35,3 2099 31 0,46 55 208 73 76 Mauvaise (5126) (304,4) 15 20,3 1398 (2956) (202,8) 16 11,3 1707 (1645)(247,5) Expériences comparatives 1 41,7 3034 83 89 0,74 89 132 61 22 Très mauvaise (6050) (440, 0) 2 42,0 2900 84 92 0,73 87 132 56 18 Très mauvaise (6092) (420,6) 3 4,7 8 51 41 0,76 24 278 14 >10 000 Bonne (679) (1,1) 4 3,8 6 39 58 0,54 105 210 >10 000 Bonne (556) (0,9) Tableau 3 : Analyse dimensionnelle Distance entre les cibles de modèles de poutres en I Numéro de Moyenne Maximale Minimale Ecart-type Rapport Retrait en Retrait l'expérience signal/bruit pourcentages pouce/pouce meilleure valeur nominale 5 5,4935 5,4946 5,4926 0,0005 81,0 0,1175 0,0012 Expériences comparatives 1 5,4862 5,4873 5,4849 0,0007 78,0 0,2508 0,0025 2 5,4849 5,4855 5,4842 0,0003 84,2 0,2740 0,0027 3 5,4774 5,4861 5,4735 0,0032 64,8 0,4110 0,0041 4 5,4749 5,4778 5,4727 0,0017 70,4 0,4570 0,0046 Remarque : L'expérience comparative 1 est le polystyrène PS- 541 à haute fluidité de Deltech Polymers Corp. L'exemple comparatif Ex 2 est le polystyrène Atofina Lacqrene 1541 à haute fluidité, tandis que les expériences comparatives 3 et 4 concerne chacune un matériau de cire pour modèle classique (WM5042 et WM5038) fabriqué par Howmet Castings Corporation. PiccolatisTM A-75 est un polystyrène à bas poids moléculaire fourni par Eastman/Hercules Chemical, PiccolyteTM S-125 est une résine à bas poids moléculaire dérivée du poly-bêta-pinène de Eastman/Hercules Chemical, EscoreneTM est un copolymère éthylène-acétate de vinyle fourni par ExxonMobil Chemical, WM5042 est un matériau formé d'une cire pour modèle classique fabriqué par Howmet Castings Corporation, Paraffin Wax 1278 est une cire de paraffine formée d'un mélange spécial obtenu auprès de International Group, Incorporated; ValtecTM est un polymère à haute fluidité fourni par Basell North America, Incorporated. La performance de brûlage telle que représentée dans le tableau 2 est l'aptitude du matériau de modèle à être retiré d'un moule en coque à vert sans que ceci n'introduise des défauts tels que des fissures, des fentes ou un écaillement du moule en coque, des réactions de revêtement de face ou des inclusions de coulée. La qualité du brûlage est affectée par de nombreuses propriétés des matériaux thermomécaniques incluant, sans aucune limitation, la température de ramollissement (Ts), la température de fusion (Tm) , le coefficient de dilatation (%) , le coefficient CTE (dilation maximale et pente maximale) et l'indice de fluidité (MFR). L'expérience industrielle montre que des matériaux de modèles avec des valeurs basses de Ts, Tm et de coefficients de dilatation conjointement avec une valeur MFR élevée fournit la meilleure performance lors du brûlage. Les matériaux de modèles ayant des températures de ramollissement et de fusion supérieures à 100 degrés C et/ou une dilatation supérieure à 3,0 % fournissent habituellement des défauts de coque dus à l'impossibilité d'atteindre rapidement une température de fusion et à une évacuation par écoulement du moule en coque à vert avant que la dilatation conduise à des fentes ou à des fissures dans le moule en coque. La valeur MFR est une propriété également importante du matériau, qui influe sur les procédés d'enlèvement de modèles basés sur un traitement thermique. Par exemple le matériau de modèle fondu doit pouvoir s'écouler rapidement hors d'un moule en coque chauffé une fois qu'il est fondu pour empêcher des défauts provoqués par la pression interne à partir de la dilatation du matériau de modèle liquide. Une valeur MFR inférieure à 350 s'est avérée être inacceptable dans des procédés de brûlage dans la production industrielle étant donné que le matériau du modèle reste trop longtemps dans le moule en coque. Le tableau 2 montre que pour des mélanges de matériaux de modèles en ESI dont toutes les propriétés recensées dans le tableau ont été testées, les mélanges des numéros d'expériences 3,5 et 6 présentent des valeurs Ts et Tm comparables ou inférieures à celles de matériaux formés de cire de modèles classiques (expériences comparatives 3 et 4) avec une performance de brûlage d'assez bonne à bonne. De tels mélanges de matériaux de modèles en ESI correspondant aux numéros d'expériences 3,5 et 6 présentent une valeur MFR nettement supérieure au matériau de modèle en polystyrène (expériences comparatives 1 et 2). Pour un mélange CASPER expérimental 5 (numéro d'expérience R), la valeur MFR était supérieure à 10 fois celle du polystyrène, ce qui fournit un écoulement accru du matériau de modèle qui fond, pendant le processus de retrait du modèle en utilisant un traitement thermique comme par exemple un chauffage flash ou un passage à l'autoclave à vapeur. Les effets combinés aux basses températures de fusion, d'une faible dilatation et d'une valeur MFR élevée des mélanges de matériaux de modèles correspondant aux numéros d'expériences 3,5 et 6 conduisent à des propriétés de brûlage égales à celles des matériaux formés de cires de modèles et nettement supérieures au matériau formé de modèle de polystyrène. Ces mélanges de matériaux de modèles selon l'invention peuvent fournir une performance de brûlage d'un niveau assez bon à un niveau bon de la même manière que les matériaux en cire de modèles et réduisent ou élimine des défauts associés à la coque, qui sont communs de matériaux de modèles en polystyrène. En plus de la performance de brûlage, les propriétés mécaniques sont des propriétés clés pour le fonctionnement de matériaux de modèles. Des matériaux classiques formés de cire de modèles sont très faibles et cassants, ce qui les rend fragiles et sensibles à un endommagement par manipulation pendant l'assemblage d'un ensemble de modèle, et non facilement adaptables pour une automatisation. Inversement, des matériaux de modèles en polystyrène possèdent une solidité et une ténacité élevées. Des modèles formés de matériaux en polystyrène sont résistants à des forces de manipulation lors des processus d'assemblage et de traitement de la coque et peuvent être utilisés dans des types de modèles complexes, comme par exemple des produits formés de roues de turbines ainsi que des composants d'assemblage minces tels que des plaques, des canaux d'alimentation descendants, des carottes de coulée et des démarreurs de cristallisation, dans lesquels une résistance et une rigidité élevées sont requises pendant le traitement de construction de la coque. Le tableau 2 présente une comparaison de proprié- tés mécaniques clés pour les mélanges de matériaux de modèles en ESI par rapport à des matériaux classiques formés de cire pour modèles et des matériaux formés de polystyrène. Des données concernant la résistance à la rupture et le module de flexion (qui est une mesure de la ténacité) montrent que les mélanges de matériaux de modèles en ESI des expériences portant les numéros 3,5 et 6 possèdent une propriété de résistance à la rupture environ 3 à environ 10 fois supérieure et une propriété de module de flexion nettement supérieure par rapport à une cire de modèle, tout en présentant les propriétés avantageuses décrites ci-dessus. Pour les mélanges de matériaux de modèles en ESI, dont toutes les propriétés sont testées dans le tableau 2, le mélange CASPER de l'expérience N 5 est en général similaire au matériau de modèle en polystyrène du point de vue résistance et ténacité. Dans des applications, dans lesquelles un matériau de modèle en polystyrène est sélectionné pour être utilisé sur la base de propriétés mécaniques, par exemple un modèle de roue de turbocompresseur ou des constituants de grande taille de transfert de coulée, le mélange CASPER de l'expérience numéro 5 conforme à l'invention comprenant 60 % en poids de ESI et 40 % en poids d'un polystyrène à bas poids moléculaire (Picolastic A75) peut servir d'élément de remplacement direct. En tant que résultat de sa bonne performance de brûlage et de ses bonnes caractéristiques mécaniques, on a évalué ses caractéristiques dimensionnelles, le retrait et la variabilité du mélange CASPER de l'expérience numéro 5 comprenant 60 % en poids de ESI et 40 % en poids d'un polystyrène à bas poids moléculaire (Picolastic A75). A titre de comparaison, on a également évalué les caractéristiques dimensionnelles de deux matériaux de modèles en polystyrène (Deltech PS-541 et Atofina 1541) et de deux matériaux formés de cire classiques pour modèles (WM5038 et WM5042). Des évaluations dimensionnelles de modèles ont été effectuées sur la base de mesures de la distance entre des trous de consigne en utilisant des modèles de poutre en I comme représenté sur les figures 4A et 4B. Les procédés, outils et dispositifs de fixation et équipement de mesure ont été décrits précédemment dans la section intitulée Procédés de test. Lors de cette évaluation et de cette analyse, on a moulé tous les modèles dans une machine électrique de moulage par injection verticale à 100 tonnes en utilisant un outil dont la température est réglée, avec auto-éjection complète. Le procédé d'injection était un cycle à deux étages découplés standards similaire pour chaque matériau du modèle hormis pour une température et une pression de tassement du matériau. La température et la pression de tassement du matériau étaient réglées pour le matériau de chaque modèle de manière à optimiser la qualité visuelle du modèle. Le tableau 3 montre un résumé de résultats statistiques pour l'évaluation et l'analyse de caractéristiques dimensionnelles. La contraction est évaluée en utilisant une statistique de contraction moyenne en pourcentages et de contraction pouce/pouce (2,54 cm/2,54 cm). La variation dimensionnelle est évaluée avec les statistiques nominales les meilleures du maximum, du minimum, de l'écart-type et du rapport signal/bruit. Comme cela est représenté, le retrait pour les modèles de poutres en I formés par le mélange CASPER correspondant à l'expérience numéro 5 conformément à l'invention est nettement inférieur à celui prévu pour les modèles de poutre en I du polystyrène et les matériaux pour modèles en cire classiques. Cette caractéristique peut affecter la conception d'outils pour les modèles, sans accroître les coûts d'utilisation du procédé de coulée de précision. Ce qui est plus important, c'est que la variation dimensionnelle pour les modèles de poutre en I formés par le mélange CASPER est égale à celle prévue pour le modèle de poutre en I constitué par le matériau de modèle de polystyrène classique pour modèles et 3 à 6 fois inférieure à ce qu'elle est pour des matériaux en cire pour modèles. Tel qu'il est présenté, l'écart-type de la caractéristique de poutre en I de 13,970 cm est égal à 0,013 cm pour le modèle de poutre en I formé du mélange CASPER, ce qui est à comparer respectivement aux valeurs de 0,0043 cm et 0,0081 cm pour des modèles de poutres en I formés de matériaux à base de cire 5042 et 5048. Le mélange CASPER selon l'invention fournit tous les avantages d'un matériau de modèle en polystyrène rigide en termes de résistance à la température ambiante, stabilité dimensionnelle et variabilité dimensionnelle fortement réduite par rapport au matériau en cire pour modèle. Un matériau préféré pour modèle selon l'invention comprend environ 50 à environ 70 % en poids de ESI et environ 20 à environ 50 % en poids de polystyrène à bas poids moléculaire. En résumé, les mélanges de matériaux pour modèles selon l'invention agissent de la même manière que les cires classiques pour modèles lors du brûlage de modèles sans fissuration de coque. Les mélanges de matériaux pour modèles selon l'invention peuvent également présenter les avantages suivants d'une cire classique pour modèle : moulables par injection dans une gamme plus étendue de températures/pressions, 70 à 200 degrés C/ 100 à 2000 psi à comparer aux 70 degrés C/ 100 psi pour les matériaux formés de cire classiques pour modèles, durée plus brève du cycle d'injection, stabilité dimensionnelle améliorée, résistance la traction plus élevée pour une excellente adaptabilité à un assemblage automatisé du modèle et avec une variation dimensionnelle nettement plus faible. Bien que la présente invention ait été décrite de façon plus détaillée en référence à certaines formes de réalisation pour la fabrication d'un modèle, d'un ensemble de modèle ainsi que des composants d'assemblage (par exemple des portes, des carottes de coulée, etc. ) pour la coulée de précision d'un métal ou d'un alliage, l'invention n'est pas limitée à cela et peut être mise en oeuvre pour réaliser d'autres types de modèles fugitifs pour la coulée d'un métal ou d'un alliage. Par exemple l'invention peut être mise en oeuvre de manière à réaliser un modèle fugitif pour une coulée à mousse perdue, dans laquelle le modèle est placé dans un lit de particules réfractaires, et un métal ou un alliage fondu est amené à circuler en contact avec le modèle pour détruire (par exemple vaporiser) et remplacer le modèle dans le lit de particules réfractaires. Le mélange de l'interpolymère essentiellement statistique (constituant A), du polymère à faible poids moléculaire (constituant B) et du polymère thermoplastique facultatif (constituant C) est sélectionné de manière à fournir des propriétés de modèles convenant à la fois pour le processus de coulée à mousse perdue, comme par exemple une faible densité, une résistance élevée à la rupture et une faible quantité de cendres. Bien que la présente invention ait été décrite de façon détaillée en référence à certaines formes de réalisation, elle ne s'y trouve pas limitée et les spécialistes de la technique noteront que l'on peut apporter des changements, modifications et analogues tout en restant dans le cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Matériau de modèle pour fabriquer un modèle fugitif d'un article devant être formé par coulée d'un métal ou d'un alliage, caractérisé en ce qu'il comprend : A) un interpolymère essentiellement statistique, et B) un polymère à bas poids moléculaire autre que ledit interpolymère. 2. Matériau de modèle selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il inclut un polymère thermoplastique autre que ledit interpolymère et ledit polymère à bas poids moléculaire. 3. Matériau de modèle selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit interpolymère est préparé par polymérisation d'une ou de plusieurs a-oléfines avec un ou plusieurs monomères aromatiques de vinyle ou de vinylidène et/ou un ou plusieurs monomères de vinyle ou de vinylidène aliphatique ou cycloaliphatique encombrés. 4. Matériau de modèle selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit interpolymère comprend un ou plusieurs monomères aromatiques de vinyle ou de vinylidène et un monomère additionnel. 5. Matériau de modèle selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit monomère aromatique de vinyle ou de vinylidène comprend entre 1 et 65 % en moles dudit interpolymère, avantageusement dans lequel lesdits monomères aromatiques de vinyle ou de vinylidène comprennent 10 à 60 % en moles dudit interpolymère, et de façon plus avantageuse dans lequel lesdits monomères aromatiques de vinyle ou de vinylidène comprennent entre 30 et 50 % en moles dudit interpolymère. 6. Matériau de modèle selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit polymère est choisi parmi un polystyrène à bas poids moléculaire, une résine tackifiante et une cire, possédant un poids moléculaire moyen (Mn) 7. Matériau de modèle selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte, en % en poids : 10-95 % en poids dudit interpolymère et 5 à 60 % d'un polymère à bas poids moléculaire, comprenant avantageusement, en % en poids : 30 à 80 % dudit interpolymère et 10 à 50 % dudit polymère à bas poids moléculaire, et comprenant plus avantageusement, en % en poids : 50 à 70 % dudit interpolymère et 20 à 50 % d'un polymère à bas poids moléculaire. 8. Matériau de modèle fugitif pour fabriquer un modèle fugitif d'un article devant être formé par coulée d'un métal ou d'un alliage, caractérisé en ce qu'il comprend : A) un interpolymère éthylène/styrène, et B) un polystyrène à bas poids moléculaire. 9. Matériau de modèle selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend, en % en poids : 50 à 70 % dudit interpolymère et 20 à 50 % dudit polystyrène à bas poids moléculaire, et comprenant avantageusement, en % en poids : 60 % dudit interpolymère et 40 % dudit polystyrène à bas poids moléculaire. 10. Matériau de modèle selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comporte un indice de fluidité égal à 305 ou plus selon la norme ASTM D1238. 11. Modèle fugitif possédant la forme d'un article devant être formé par coulée d'un métal ou d'un alliage, caractérisé en ce qu'il comprend le matériau de modèle selon la revendication 1 ou 8. 12. Modèle selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il possède la forme moulée par injection dudit article. 13. Modèle selon la revendication 11, caractérisé en ce que ladite forme comprend une ailette ou une aube de turbo-moteur à gaz de combustion. 14. Modèle selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il présente une variation dimensionnelle réduite sous la forme d'un modèle de poutre en I par rapport à un modèle de cire sous la forme d'un modèle de poutre en I. 15. Modèle selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il possède une solidité supérieure à celle du modèle en cire. 16. Modèle selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il possède une ténacité plus élevée, exprimée sous la forme d'une fragilité plus faible par rapport à un modèle de cire. 17. Modèle selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il possède l'indice de fluidité égal à 350 ou plus selon la norme ASTM D1238. 18. Modèle selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il présente une contraction plus faible qu'un modèle de cire et un modèle en polystyrène. 19. Combinaison d'un modèle fugitif selon l'une quelconque des revendications 11 à 18 et d'un moule en forme de coquille qui est placé sur ledit modèle. 20. Procédé pour fabriquer un moule en coquille pour la coulée d'un métal ou d'un alliage, caractérisé en ce qu'il consiste à prévoir un modèle fugitif ayant la forme d'un article devant être formé par coulée du métal ou de l'alliage, ledit modèle comprenant ledit matériau de modèle selon la revendication 1 ou 8, placer ledit modèle dans un moule à coquille et retirer ledit modèle dudit moule en coquille en faisant fondre ledit modèle sans fissurer ledit moule à coquille. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce qu'on fait fondre ledit modèle au moyen d'un chauffage par flash. 22. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce qu'on fait fondre ledit modèle par passage à l'autoclave avec action de vapeur.