FR 2854174 A1 20041029 FR 0351235 A 20031231 i Carl Freudenberg KG STRUCTURES SURFACIQUES TEXTILES TRAITEES AU PLASMA, PROCEDES POUR LEUR PREPARATION ET LEUR UTILISATION La présente invention a trait à des structures surfaciques textiles traitées au plasma, en particulier à des tissus non tissés, ayant une hydrophilisation permanente, à leur préparation et à leur utilisation en tant que séparateurs pour des éléments électrochimiques, en particulier en tant que séparateurs pour des batteries alcalines rechargeables. Les accumulateurs d'énergie électrochimique, tels que les batteries ou éléments alcalins, doivent posséder des séparateurs, qui séparent les deux électrodes chargées de manière différente dans l'accumulateur d'énergie, et qui empêchent donc un court-circuit interne. On pose une série d'exigences 10 pour les matériaux de séparateur, que l'on peut résumer de la façon suivante 1. résistance contre les électrolytes, 2. résistance contre l'oxydation, 3. stabilité mécanique élevée, 4. faible tolérance en matière de poids et d'épaisseur, 5. faible résistance au passage des ions, 6. résistance élevée au passage des électrons, 7. capacité de rétention pour les particules solides dissoutes provenant des électrodes, 8. mouillabilité spontanée immédiate par les électrolytes (en général en l'espace de durées inférieures à 10 s), 9. mouillabilité permanente par les électrolytes, et 10. capacité d'accumulation élevée pour le liquide électrolyte. Les structures surfaciques textiles, en particulier les non tissés, 25 constitués de fibres synthétiques, conviennent bien en tant que matériaux de séparateur, en raison de la bonne résistance contre les liquides électrolytiques et en même temps leur flexibilité en soi élevée. Les matériaux de séparateur correspondants présentent toutefois différents avantages et inconvénients en fonction du polymère mis en oeuvre, 30 à partir duquel on produit le séparateur,. Ainsi par exemple, les séparateurs constitués de polyoléfines ont une très bonne capacité de résistance contre l'attaque chimique par des électrolytes fortement alcalins, et contre l'oxydation dans l'environnement chimique des éléments, toutefois la mouillabilité par les électrolytes alcalins est médiocre. Par contre le polyamide est toujours suffisamment bien 5 mouillable, mais sa résistance à l'hydrolyse vis-àvis des électrolytes alcalins n'est pas suffisante, en particulier aux hautes températures. On a déjà proposé des non tissés de matériaux les plus divers comme matériaux de séparateur. De même, on connaît déjà des procédés de traitement les plus divers, pour réduire ou éviter les inconvénients de 10 matériaux de séparateur particuliers. Ainsi, on décrit par exemple des séparateurs en polyamide et/ou en polyoléfine pour les batteries alcalines dans les documents DE-A-0 164 901, DE-A-1 142 924, DE-A-2 203 767 et DE-A-0 438 531. Lorsqu'on met en oeuvre des fibres hydrophobes, il en découle des 15 inconvénients sérieux dans de nombreux cas, car les fibres ne présentent pas la capacité d'absorption nécessaire de l'électrolyte et la capacité nécessaire de rétention pour le liquide électrolytique. Pour augmenter la mouillabilité des fibres de polyoléfine, on a déjà proposé différents procédés. Ainsi par exemple, on a doté les matériaux de séparateur d'un caractère hydrophile, tel que décrit par exemple dans les brevets US-A3 947 537, DEA-2 542 089 ou DE-A-2 542 064. Dans cette approche, il existe le risque de contaminer le liquide électrolytique par les agents mouillants ou les substances hydrophiles, habituellement employés, que l'on ajoute en 25 partie directement au polymère hydrophobe, et on raccourcit ainsi la durée de vie de l'accumulateur d'énergie. Par conséquent, les non tissés dotés de la sorte ne conviennent que sous réserve comme séparateurs de batterie, parce que le système sensible des accumulateurs d'énergie électrochimique est perturbé par l'introduction des produits chimiques supplémentaires. Par 30 conséquent, il faut préférer la construction de séparateurs seulement à partir de matériaux de fibre définis de manière précise, et uniquement l'emploi d'additifs hydrophiles qui ne provoquent pas de perturbations dans le fonctionnement de l'accumulateur d'énergie. Pour rendre les fibres de polyoléfine hydrophiles, on a proposé leur 35 fluoration, telle que décrite par exemple dans les documents JP-A-2/276 154, ainsi que DE-A-195 23 231. La capacité d'absorption de l'électrolyte et la mouillabilité permanente des séparateurs traités de cette façon avec la solution de l'électrolyte, satisfont les exigences posées, mais ces non tissés fluorés ne conviennent en tant que séparateurs de batterie que sous réserve, car le mouillage spontané par le liquide électrolytique n'est pas acquis. Cette 5 mouillabilité initiale médiocre conduit à des perturbations lors de la production des éléments, car l'électrolyte ajouté par doses ne peut être absorbé suffisamment rapidement par le séparateur et distribué à l'intérieur de l'élément, de sorte que lors de l'ajout d'électrolyte suivant, celui-ci doit déborder et ainsi souiller la production. On peut obtenir au moyen de procédés chimiques par voie humide, un mouillage permanent avec un mouillage initial élevé, sans diminution du caractère hydrophile du fait de l'entreposage dans des conditions ambiantes. D'après le brevet EP-A-593 612, on connaît un procédé pour modifier les surfaces de polyoléfines au moyen d'un greffage chimique par voie humide 15 d'un monomère vinylique. Les structures surfaciques textiles traitées présentent des fibres de polyoléfines, sur la surface desquelles ont été greffés des monomères vinyliques particuliers, et lesquelles ont acquis une capacité d'échangeur d'ions en tant que résultat de cette modification. Pour modifier les surfaces de séparateurs constitués de polyoléfines, 20 on connaît en outre la sulfonation par l'oléum, d'après le brevet EP-A-316 916. Les procédés de conditionnement de surfaces chimiques par voie humide sont problématiques en ce qui concerne la sécurité de la place de travail et les exigences écologiques, en raison des émissions de vapeurs de solvant ou bien de la pollution des eaux usées. Les coûts de ces procédés 25 sont relativement élevés en raison de la dépense d'énergie et du temps pour les processus de séchage. De même, on a déjà proposé des procédés basés sur des plasmas pour l'hydrophilisation de structures surfaciques textiles. Jusqu'ici on connaissait une hydrophilisation permanente, sans mise 30 en oeuvre de produits chimiques, seulement dans le plasma à basse pression. On décrit des procédés correspondants fonctionnant sous vide partiel, dans les documents DE-A-3 116 738, DE-A-100 37 048 et EP-A999 602. On ne sait rien concernant la stabilité à long terme du caractère hydrophile des matériaux traités. Dans la branche textile, les procédés basés sur des plasmas et travaillant sous pression atmosphérique (comme par exemple la décharge à effet corona), prennent de plus en plus d'importance, car ici contrairement aux plasmas à basse pression classiques, on peut renoncer à la technologie onéreuse du vide. Ceci réduit aussi bien les frais d'investissement que les frais liés au procédé. Ainsi les brevets JP-A2001/068 087, JP-A-05/295 662, JP-A-01/072 459, JP-A-08/31 1 765, JP-A-2000/208 124, JP-A-2000/215 874, EP-A937 811 et DE-A-197 31 562, décrivent des procédés pour traiter des structures surfaciques textiles ou des matériaux poreux, au moyen d'une décharge électrique sous pression atmosphérique, la décharge étant 10 toutefois toujours alimentée par un gaz de travail chimique, comme par exemple S02, NO2, l'acétone, un hydrocarbure fluoré, les composés azoïques ou les peroxydes. Selon le brevet JP-A-1 1/354 093, on met en oeuvre une décharge à effet corona, avant ou après imprégnation par un tensio-actif, afin d'obtenir la 15 mouillabilité permanente et rapide de séparateurs de batterie. Selon les brevets JP-A-05/006 760, JP-A-12/123 814 et JP-A11/354 093, on met en oeuvre une décharge à effet corona, avant ou après une sulfonation chimique par voie humide, ou après un traitement par de la potasse, afin d'obtenir la mouillabilité permanente et rapide des séparateurs 20 de batterie. Dans le brevet DE-A-4 235 766, on décrit le traitement de matériaux par une décharge à effet corona. On connaît d'autres procédés et dispositifs pour traiter des substrats par un plasma d'après les brevets DE-A-41 00 787, WO-A-00/1 0 703, 25 WOA-94/28 568, EP-A-937 811 et le brevet DE-A-197 31 562. Dans ce dernier brevet, on décrit la mise en oeuvre d'une décharge de barrière, avec l'air comme gaz de travail. On propose également dans le brevet DE-A-100 17 680, le traitement d'une nappe de tissu textile sur au moins une surface par des porteurs de 30 charge électriques. On y met en oeuvre également une décharge de barrière à plasma. A présent, on a trouvé que l'on peut conférer une combinaison souhaitée de propriétés à des structures surfaciques textiles à l'aide d'un traitement par un plasma produit par un générateur à effet corona particulier, 35 par le biais duquel on forme des produits qui conviennent particulièrement bien à la mise en oeuvre sous forme de séparateurs. Les produits selon l'invention se distinguent par une mouillabilité initiale élevée et par un caractère hydrophile permanent. En partant de l'état de la technique décrit ci-dessus, on prépare des structures surfaciques textiles hydrophiles à l'aide de la présente invention, 5 que l'on peut mettre en oeuvre de préférence sous la forme de séparateurs, et qui se distinguent par une capacité d'absorption d'électrolyte élevée et rapide (mouillabilité initiale) ainsi que par une stabilité élevée de la mouillabilité initiale après entreposage des structures surfaciques textiles traitées dans les conditions ambiantes. De plus, les produits selon l'invention 10 présentent une capacité élevée de rétention d'électrolyte. Un but supplémentaire de la présente invention consiste en la préparation de structures surfaciques textiles que l'on peut mettre en oeuvre sous la forme de séparateurs, sans que des substances étrangères, comme par exemple des tensio-actifs, puissent parvenir dans le liquide électrolytique 15 du fait de leur utilisation, et par conséquent, sans raccourcir la durée de vie de l'accumulateur d'énergie. Un but supplémentaire de la présente invention consiste en la préparation de structures surfaciques textiles, dont les propriétés de mouillage ne se modifient pas ou bien seulement de façon négligeable 20 lorsqu'on les entrepose dans des milieux alcalins comme la potasse. Un but supplémentaire de la présente invention consiste en la préparation de structures surfaciques textiles traitées au plasma dont les propriétés de mouillage ne se modifient pratiquement pas lorsqu'on les entrepose pendant de longs intervalles de temps. Un but supplémentaire de la présente invention consiste en la préparation d'un procédé respectueux de l'environnement, économique, sans mettre en oeuvre des produits chimiques, et sans pollution des eaux usées. On réalise ces buts en traitant une structure surfacique textile au moyen d'une modification de surface choisie, basée sur des plasmas, sous la 30 pression atmosphérique, avec l'air comme gaz de processus. Ave la présente invention, on prépare des structures surfaciques textiles hydrophilisées ayant une mouillabilité initiale élevée et des propriétés de mouillage stables à long terme. On peut caractériser ces propriétés en déterminant la hauteur de montée d'une solution aqueuse d'hydroxyde de 35 potassium. Des structures surfaciques textiles ayant le profil de propriétés cité n'ont pas encore été décrites jusqu'ici. La présente invention a trait à des structure surfaciques textiles traitées au plasma, contenant des fibres artificielles, qui présentent une mouillabilité initiale élevée, exprimée par une hauteur de montée d'au moins 5 80 mm, de préférence d'au moins 90 mm, après immersion pendant 30 minutes dans une solution aqueuse d'hydroxyde de potassium, et qui présentent une mouillabilité initiale élevée après un entreposage de trois mois, de préférence six mois, à 250C, à l'air, exprimée par une hauteur de montée d'au moins 75 mm, de préférence d'au moins 85 mm, après 10 immersion pendant 30 minutes dans une solution aqueuse d'hydroxyde de potassium. Les structures surfaciques textiles traitées au plasma selon l'invention, possèdent de préférence une excellente stabilité des propriétés de mouillage lorsqu'on les place dans des milieux alcalins, exprimées par la hauteur de 15 montée d'au moins 20 mm, après une immersion de 30 min dans un milieu alcalin, de préférence d'au moins 35 mm, après un entreposage pendant une semaine à 250C dans une solution aqueuse d'hydroxyde de potassium. On détermine ces propriétés à l'aide du procédé décrit plus loin sur une structure surfacique textile standardisée. On peut préparer les structures surfaciques textiles selon l'invention, d'une façon quelconque. On peut mettre en oeuvre toutes les techniques formant des surfaces, telles que le tissage, le couchage, le tricotage à la machine, le tricotage, ou les procédés de préparation de non tissés par voie humide ou sèche. Outre les structures surfaciques textiles constituées de fibrannes et/ou de filés filamentaires, les filés-liés constitués de filaments sans fin, sont également possibles. On entend par le terme "structure surfacique textile" dans le cadre de cette description, les tissus, les tissus tricotés, les tissus tricotés à la 30 machine, les mats, ou en particulier les feuilles poreuses ou les tissus non tissés. Les structures surfaciques textiles selon l'invention contiennent des fibres constituées de polymères synthétiques, et de préférence sont consolidées. Les structures surfaciques textiles selon l'invention peuvent être constituées de types de fibre quelconques ayant des plages de diamètres les plus diverses. Les diamètres de fibre typiques parcourent la plage de 0,01 à pm, de préférence de 0,05 à 50 pm. Outre les fibres sans fin, ces structures surfaciques textiles peuvent être constituées de fibrannes ou contenir ces dernières. Outre les fibres à fils homogènes, on peut également mettre en oeuvre des fibres à fils hétérogènes ou des mélanges de types de fibre les plus divers. On peut préparer les structures surfaciques textiles selon l'invention, selon des modes opératoires quelconques et connus en eux-mêmes, par 10 voie humide ou à sec. Pour les non tissés, on peut mettre en oeuvre par exemple les procédés de filature de filés-liés, les procédés de cardage, les procédés de soufflage à l'état fondu, les procédés de filature à l'état humide, le filage électrostatique, ou les procédés de préparation de non tissés, aérodynamiques. Typiquement les structures surfaciques textiles selon l'invention, en particulier les non tissés, présentent des grammages de 0,05 à 500 g/m2. De manière particulièrement préférée, on met en oeuvre des non tissés ayant de faibles grammages de 5 à 150 g/m2. On peut mettre en oeuvre en tant que polymères synthétiques, les 20 polymères les plus divers, en fonction de l'affectation envisagée. Ainsi, on emploie par exemple, pour la mise en oeuvre dans des batteries avec des électrolytes acides, de préférence les polyoléfines, en particulier le polypropylène ("PP") ou le polyéthylène ("PE"), les polymères greffés ou les copolymères constitués de polyoléfines et d'acides ou 25 d'anhydrides carboxyliques insaturés en a, f, les polyesters, le polycarbonate, la polysulfone, le poly(sulfure de phénylène), le polystyrène ou leurs mélanges. Pour la mise en oeuvre dans des accumulateurs avec des électrolytes basiques, on met en oeuvre de préférence les polyamides, les polyoléfines, 30 en particulier le polypropylène ("PP") ou le polyéthylène ("PE"), les copolymères de polyoléfines et d'acides ou d'anhydrides carboxyliques insaturés en ao, 3, la polysulfone, le poly(sulfure de phénylène), le polystyrène ou leurs mélanges. On préfère particulièrement les structures surfaciques textiles 35 constituées de fibres de polyoléfine, en particulier de fibres de polypropylène et/ou de fibres bicomposées polypropylène/polyéthylène, en particulier les fibres à coeur/enveloppe, avec un coeur en PP et une enveloppe en PE. Ces produits, outre un prix intéressant, se distinguent par une stabilité élevée envers les environnements chimiquement agressifs. De préférence, ils conviennent à la mise en oeuvre en tant que séparateurs pour les accumulateurs d'énergie ayant des électrolytes alcalins; Les structures surfaciques textiles selon l'invention, peuvent être consolidées d'une manière connue, par exemple au moyen d'une aiguilletage mécanique ou hydraulique, ou par la fusion de fibres liantes présentes dans la structure surfacique textile. On a trouvé que l'on pouvait préparer les produits selon l'invention au moyen d'un traitement particulier au plasma et que des procédés de traitement similaires ne conduisent pas à des produits ayant le profil de propriétés décrit, en particulier à des produits qui présentent une stabilité du caractère hydrophile à long terme. Selon l'invention, on met en oeuvre pour le traitement au plasma, un générateur à effet corona du type des générateurs décrits dans le brevet DE-A-42 35 766. Les générateurs à effet corona sont des générateurs pour produire des impulsions de tension qui, appliqués à l'enroulement primaire d'un 20 transformateur haute tension, produisent sur son enroulement secondaire une décharge à effet corona entre une électrode à effet corona et une contre-électrode. Le générateur mis en oeuvre selon l'invention se distingue en ce qu'il s'adapte automatiquement aux propriétés électriques des matériaux à traiter et qu'il possède un circuit électronique fortement simplifié. 25 Le générateur à effet corona mis en oeuvre selon l'invention, est alimenté par une source de tension continue, et se compose essentiellement d'un premier circuit résonant, d'un commutateur, et dans un deuxième circuit résonant auquel il est associé, un transformateur haute tension. Le premier circuit résonant est un circuit résonant en série avec une bobine de choc et 30 un condensateur, qui est relié par un commutateur, une diode et une bobine de choc, à l'enroulement primaire du transformateur haute tension. On choisit l'inductance de la bobine de choc dans le premier circuit résonant (circuit de charge) et le critère de commutation du commutateur dans le deuxième circuit résonant (circuit de décharge), dérivé de la tension dans le 35 condensateur, de telle sorte que la fréquence de répétition des impulsions se produisant dans le générateur au niveau de l'enroulement primaire, est inférieure à la fréquence propre du circuit résonant secondaire à oscillation amortie. On emploie comme parcours de décharge corona, une électrode corona et une contre-électrode mise à la masse, au-dessus desquelles est introduite la structure surfacique textile à traiter. L'électrode corona est munie 5 d'une enveloppe diélectrique et se trouve disposée à faible distance audessus de la contre-électrode. Par conséquent, il s'agit donc d'une décharge du type décharge de barrière. En conséquence, l'invention a trait également à un procédé de préparation des structures surfaciques textiles hydrophilisées décrites ci10 dessus comprenant les étapes: a) la préparation de la structure surfacique textile au moyen d'une technologie de formation de surface textile, d'une façon connue en elle-même, b) la mise à disposition d'un secteur volumique, dans lequel brûle 15 une décharge de barrière, produite à l'aide d'un générateur à effet corona, c) le transport de la structure surfacique textile à travers le secteur volumique, dans lequel brûle la décharge de barrière, de sorte à exposer la structure surfacique textile à la décharge de 20 barrière, d) le générateur à effet corona étant constitué essentiellement d'un premier circuit résonant, d'un commutateur et d'un deuxième circuit résonant qui est associé à un transformateur haute tension, le premier circuit résonant étant un circuit 25 résonant série, qui présente une bobine de choc et un condensateur qui est relié par un commutateur, une diode et une bobine de choc, à l'enroulement primaire d'un transformateur haute tension, et l'inductance de la bobine de choc dans le premier circuit résonant et le critère de 30 commutation du commutateur dans le deuxième circuit résonant, dérivé de la tension dans le condensateur, sont choisis de telle sorte que la fréquence de répétition des impulsions de tension se produisant dans le générateur au niveau de l'enroulement primaire, est inférieure à la fréquence 35 propre du deuxième circuit résonant à oscillation amortie. De façon particulièrement préférée, le transport de la structure surfacique textile se réalise à travers la décharge corona à la pression atmosphérique et la décharge corona se réalise à l'air sans ajout de gaz ou d'additifs supplémentaires. Le traitement au plasma se réalise en guidant de façon continue la 5 structure surfacique textile à travers la décharge corona. Les vitesses de parcours typiques sont de 0,5 à 400 m/min. Habituellement on réalise le traitement à l'air, à la pression atmosphérique. On peut réaliser le traitement dans une atmosphère non oxydante, par exemple avec un gaz noble, tel que l'hélium ou l'argon, ou un 10 gaz inerte, ou en ajoutant des gaz ou additifs réactifs dans le plasma. Les pressions de travail typiques dans le plasma sont de 0,7 à 1, 3 bar, de préférence de 0,9 à 1,1 bar. En particulier on peut mettre en oeuvre les structures surfaciques textiles selon l'invention, sous la forme de non tissés dans des 15 environnements, dans lesquels sont présents des matériaux chimiquement agressifs. Des exemples en sont la mise en oeuvre sous la forme de matériau de filtre ou de séparateurs dans les batteries, en particulier dans les batteries ayant des électrolytes alcalins. Ces applications font également l'objet de la présente invention. 2 0 Les exemples suivants décrivent l'invention sans limiter cette dernière. Directive générale pour le travail On a préparé des non tissés polyoléfiniques à partir de fibres à coeur/enveloppe, avec un coeur en PP et une enveloppe en PE, selon le 25 procédé de couchage à l'état mouillé. On a fusionné ensemble ces non tissés polyoléfiniques au niveau des positions de croisement des fibres dans un sécheur. Dans une deuxième étape, on a conduit les tissus non tissés polyoléfiniques préparés ainsi, à travers une décharge corona, en employant 30 un générateur à effet corona selon DE-A-42 35 766. Directement après le traitement par effet corona, on a déterminé le caractère hydrophile des produits obtenus selon le procédé suivant: Détermination de la vitesse d'aspiration ou de la hauteur de montée sur une 35 structure surfacique textile standardisée La vitesse d'aspiration est la vitesse à laquelle une solution il électrolytique (solution de KOH à 30%) est aspirée vers le haut par les forces de capillarité dans le non tissé. Ici, on détermine la vitesse de la montée de la solution dans le non tissé contre la force de gravité. La hauteur de montée en des intervalles de temps définis, est considérée comme mesure. Avant la mesure,on a conditionné les échantillons de non tissés, d'une largeur de 30 mm et d'une longueur de 250 mm dans le climat de référence (65% d'humidité d'air, 20'C) pendant 24 heures. Ensuite, on a appliqué les échantillons de non tissé à la verticale au-dessus d'une cuvette, qui contenait une solution de KOH à 30%, et on les a déplacés vers le bas 10 jusqu'à ce qu'environ 10 mm du non tissé aient plongé dans l'électrolyte. On a démarré simultanément la mesure du temps à l'aide d'un chronomètre. La solution de KOH est montée dans l'échantillon de non tissé, et on a relevée sa hauteur de montée en millimètres après un intervalle de 30 min. A la place du non tissé, on peut également mettre en oeuvre d'autres 15 types des structures surfaciques textiles selon l'invention. Directement après le traitement par effet corona, on a entreposé les produits obtenus pendant une semaine, dans une solution aqueuse d'hydroxyde de potassium à 30% à 250C, et on a déterminé ensuite la hauteur de montée selon le procédé décrit ci-dessus. On a déterminé la stabilité moyenne au moyen d'un transfert dans une solution électrolytique selon le procédé décrit par la suite: On a entreposé des échantillons de non tissé, d'une largeur de 30 mm et d'une longueur de 250 mm, pendant une semaine dans de la potasse à 30% à 700C, ensuite on les a lavés avec de l'eau complètement desionisée à 25 pH neutre, puis séchés dans une armoire de séchage à circulation d'air à 700C. Ensuite, on a déterminé la vitesse d'aspiration ou bien la hauteur de montée selon le procédé décrit ci-dessus. En outre, on a déposé les non tissés après le traitement par effet corona, pendant trois ou bien six semaines à l'air à 250C. Ensuite, on a 30 déterminé le caractère hydrophile des produits entreposés selon le procédé décrit ci-dessus. Exemple 1 On a traité un non tissé polyoléfinique ayant un grammage de 50 g/m2, 35 selon la directive ci-dessus, à 1,2 m/min dans un plasma, à la pression atmosphérique. On a caractérisé directement après le traitement au plasma, ainsi qu'après un entreposage d'une semaine dans une solution aqueuse de KOH à 30%, le caractère hydrophile du non tissé ainsi traité selon la directive de mesure décrite ci-dessus. Au bout de 30 min, on a observé une hauteur de montée de la solution de KOH de 86 mm. Au bout d'une semaine d'entreposage du non tissé, dans la solution de KOH, on a constaté une hauteur de montée de 35 mm. On n'a constaté aucune modification du caractère hydrophile après un entreposage à l'air, à 250C, du non tissé traité au plasma pendant trois ou six mois. Au 10 bout de 30 min, on a observé une hauteur de montée de la solution de KOH de 85 mm. Exemple 2 On a traité un non tissé polyoléfinique ayant un grammage de 50 g/m2, 15 selon la directive ci-dessus, à 0,6 m/min dans un plasma, à la pression atmosphérique. On a caractérisé directement après le traitement au plasma, ainsi qu'après une semaine d'entreposage dans une solution aqueuse de KOH à 30%, le caractère hydrophile du non tissé ainsi traité selon la directive de 20 mesure décrite ci-dessus. Au bout de 30 min, on a constaté une hauteur de montée de la solution de KOH de 90 mm. Au bout d'une semaine d'entreposage du non tissé, dans la solution de KOH, on a constaté une hauteur de montée de 45 mm. Après un entreposage à l'air, à 250C, du non tissé traité au plasma 25 pendant trois mois ou six mois, on n'a constaté aucune modification du caractère hydrophile. Au bout de 30 min, on a observé une hauteur de montée de la solution de KOH de 90 mm. Exemple 3 On a traité et caractérisé un non tissé polyoléfinique ayant un grammage de 60 g/m2, de la façon décrite à l'exemple 1. Au bout de 30 min, on a observé une hauteur de montée de la solution de KOH de 90 mm. Au bout d'une semaine d'entreposage du non tissé dans la solution de KOH, on a constaté une hauteur de montée de 25 mm. Au bout d'un entreposage à l'air, à 250C, du non tissé traité au plasma, pendant trois ou six mois, on n'a constaté aucune modification du caractère hydrophile. Au bout de 30 min, on a observé une hauteur de montée de la solution de KOH de 90 mm. Exemple 4 On a traité et caractérisé un non tissé polyoléfinique ayant un grammage de 60 g/M2, de la façon décrite à l'exemple 2. Au bout de 30 min, on a observé une hauteur de montée de la solution de KOH de 102 mm. Au bout d'une semaine d'entreposage du non tissé dans la solution de KOH, on a constaté une hauteur de montée de 40 mm. Au bout d'un entreposage à l'air, à 250C, du non tissé traité au plasma, pendant trois ou six mois, on n'a constaté aucune modification du caractère hydrophile. Au bout de 30 min, on a observé une hauteur de montée de la solution de KOH de 102 mm. Exemple 5 (comparatif) On a traité à 1 m/min un non tissé polyoléfinique ayant un grammage de 50 g/M2, selon la directive ci-dessus, en employant toutefois un générateur habituel du commerce, qui ne possédait pas la caractéristique décrite ci-dessus, et on l'a caractérisé tel que décrit ci-dessus. 2 0 Au bout de 30 min, on a observé une hauteur de montée de la solution de KOH de 48 mm. Au bout d'une semaine d'entreposage du non tissé dans la solution de KOH, on a constaté une hauteur de montée de 0 millimètre. Au bout d'un entreposage à l'air, à 250C, du non tissé traité au plasma, pendant trois mois, on a observé au bout de 30 min, une hauteur de 25 montée de la solution de KOH de 13 mm. REVENDICATIONS 1. Structures surfaciques textiles traitées au plasma contenant des fibres artificielles, qui présentent une mouillabilité initiale élevée, exprimée par une hauteur de montée d'au moins 80 mm après immersion pendant 30 minutes dans une solution aqueuse d'hydroxyde de potassium, 5 et qui présentent une mouillabilité initiale élevée après un entreposage à l'air, à 250C, pendant trois mois, exprimée par une hauteur de montée d'au moins 75 mm après immersion pendant 30 minutes dans une solution aqueuse d'hydroxyde de potassium. 2. Structures surfaciques textiles traitées au plasma selon la revendication 1, caractérisées en ce que celles-ci présentent une mouillabilité initiale élevée après entreposage à l'air, à 250C, pendant six mois, exprimée par une hauteur de montée d'au moins 75 mm après immersion pendant 30 minutes dans une solution aqueuse d'hydroxyde de 15 potassium. 3. Structures surfaciques textiles traitées au plasma selon la revendication 1, caractérisées en ce que celles-ci constituent un tissu non tissé, ou une feuille poreuse. 4. Structures surfaciques textiles traitées au plasma selon la revendication 1, caractérisées en ce que celles-ci contiennent des fibres de polyoléfine. 5. Structures surfaciques textiles traitées au plasma selon la revendication 3, caractérisées en ce que les fibres de polyoléfine sont des fibres de polypropylène et/ou fibres bicomposées constituées de polypropylène et de polyéthylène. 6. Structures surfaciques textiles traitées au plasma selon la revendication 4, caractérisées en ce que celles-ci après une immersion de 30 minutes dans une solution d'hydroxyde de potassium, provoquent une hauteur de montée d'au moins 90 mm et après une semaine d'entreposage dans une solution d'hydroxyde de potassium à 250C, provoquent une hauteur de montée d'au moins 15 mm. 7. Structure surfacique textile traitée au plasma selon la revendication 1, caractérisée en ce que celle-ci est fixée par fusion de fibres liantes. 8. Procédé de préparation de structures surfaciques textiles 10 hydrophilisées selon la revendication 1, comprenant les étapes: a) la préparation d'une structure surfacique textile à l'aide d'une technique de formation de surface textile d'une façon connue en elle-même, b) la mise à disposition d'un secteur volumique, dans lequel 15 brûle une décharge de barrière, produite à l'aide d'un générateur à effet corona, c) le transport de la structure surfacique textile à travers le secteur volumique, dans lequel brûle la décharge de barrière, de sorte à exposer la structure surfacique 20 textile à la décharge de barrière, d) le générateur à effet corona étant constitué essentiellement d'un premier circuit résonant, d'un commutateur et d'un deuxième circuit résonant, qui est associé à un transformateur haute tension, le premier 25 circuit résonant étant un circuit résonant série, qui présente une bobine de choc et un condensateur, qui est relié par un commutateur, une diode et une bobine de choc à l'enroulement primaire d'un transformateur haute tension, et l'inductance de la bobine de choc dans le 30 premier circuit résonant et le critère de commutation du commutateur dérivé de la tension dans le condensateur dans le deuxième circuit résonnant sont choisis de telle sorte que la fréquence de répétition des impulsions de tension produites dans le générateur au niveau de 35 l'enroulement primaire est inférieure à la fréquence propre du deuxième circuit résonnant à oscillation amortie. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le transport de la structure surfacique textile à travers la décharge de barrière, 5 se réalise à la pression atmosphérique et en ce que la décharge de barrière se réalise à l'air. 10. Utilisation de la structure surfacique textile traitée au plasma selon la revendication 1, en tant que séparateur pour des éléments 10 électrochimiques. 11. Utilisation selon la revendication 10, caractérisée en ce que, quant à l'élément électrochimique, il s'agit d'une batterie ou d'un accumulateur, en particulier d'une batterie alcaline ou d'un accumulateur 15 alcalin.