FR 2844692 A1 20040326 FR 0212008 A 20020925 Miroirs ultra légers et procédé de fabrication associé La présente invention concerne un dispositif de miroirs ultra légers, constitués d'un support sur lequel est tendu un film mince disposant d'une surface réfléchissante. Il est connu par le brevet FR 2491816 un procédé de fabrication de panneaux-miroirs. Le panneau-miroir est fabriqué à partir d'un support-cadre sur lequel est tendu et collé de manière spécifique, un film à surface réfléchissante. Ensuite, une fois le film correctement collé sur le support, la io surface tendue de film est balayée par un courant d'air chaud afin d'obtenir la thermorétraction du film, c'est-àdire une tension accrue du film autour du cadre. Un deuxième film plastique de protection est ajouté sur l'arrière du cadre. Le problème de ce procédé est que la thermorétraction du film sur le support-cadre n'est pas uniforme, en particulier sur l'arrière du cadre ou au is niveau des surfaces formant le contour du support-cadre. En effet, cette thermorétraction est effectuée successivement à divers endroits à l'aide de buses véhiculant un courant d'air chaud et se déplaçant au-dessus du panneau. Il est connu par le brevet FR 2814758 le procédé de fabrication d'un 20 panneau miroir à partir d'un cadre-support sur lequel est appliqué un film plastique muni d'une surface réfléchissante. Le film est par exemple appliqué sur la face avant du cadre. Le cadre-support doit être à la fois rigide et léger. Il est constitué d'un périmètre rectangulaire ayant la forme d'un profilé en aluminium creux et formant deux barres transversales et quatre autres barres, 25 réparties symétriquement deux à deux, respectivement sur la partie supérieure et sur la partie inférieure du cadre. Toutes ces barres sont formées de manière à servir d'appui au film sur le cadre au cas o une pression serait effectuée vers l'intérieur du cadre sur la face extérieure du film. Ce procédé de fabrication d'un panneau à miroir plan à partir d'un cadre- support métallique et d'un film, comprend plusieurs étapes dont le passage de l'ensemble dans un tunnel de rétraction chauffant permettant une tension uniforme du film sur le cadre, et utilise donc toujours le système de thermorétraction, demandeuse d'énergie. Il est connu par le brevet US 5896236 le procédé de fabrication d'un 5 panneau miroir à partir d'un cadre-support sur lequel est appliqué un film plastique muni d'une surface réfléchissante. Le film est tendu, enveloppé autour du cadre et sécurisé sur le support et à l'arrière du cadre par un adhésif. L'excès de film est découpé et l'assemblage est porté à chaud pendant un court instant afin de tendre le film par rétrécissement. L'utilisation d'adhésif 1o permet une fabrication plus rapide mais toujours demandeuse d'énergie du fait du chauffage. La présente invention a donc pour objet de pallier les inconvénients de l'art antérieur en proposant un procédé de fabrication de panneaux miroirs 15 permettant une tension uniforme du film à l'avant et à l'arrière du cadre sans utiliser la thermorétraction. Un premier but de l'invention est atteint par un procédé de fabrication d'un panneau à miroir plan, métallisé sous vide sur au moins une face du film avec de l'aluminium, à partir d'un cadre-support métallique, comprenant deux 20 filières, et d'un film, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: - mise en place du film sur le cadre avec la face métallisée vers l'extérieur ou vers l'intérieur du cadre, maintien du film sur le cadre dans cette position par pincement entre deux couches de serrage se faisant vis à vis, - tension du film lors du serrage l'un contre l'autre des profilés du cadre par un moyen mécanique. Selon une autre particularité, les couches de serrage sont des lanières ou lames en matériau compressible ou non compressible. Selon une autre particularité, la métallisation est effectuée sur les deux faces du film. Selon une autre particularité, le film est en polyester ou en polystyrène et fait de 23 à 50 prm d'épaisseur. Selon une autre particularité, la métallisation est faite avec une couche de 2 à 3 pm d'aluminium. Selon une autre particularité, un produit ignifuge est appliqué avec un rouleau ou un pistolet du côté de la face non métallisée du film. Selon une autre particularité, une couche de vernis est déposée sur la io face métallisée du film afin de créer une surface nettoyable. Selon une autre particularité, la couche de vernis est déposée sur la face métallisée du film à une épaisseur allant de 5 nm à quelques dizaines de micromètres. Selon une autre particularité, une couche de mousse de polyuréthane 15 est appliquée à l'arrière du cadre de manière à protéger le film. Selon une autre particularité, une gamme étendue de coloris de miroirs peut être obtenue par anodisation de la métallisation. Un autre but est de proposer un dispositif réfléchissant ne nécessitant pas d'opération de thermorétraction lors de sa fabrication. Ce second but est 20 atteint par un dispositif réfléchissant obtenu par le procédé, caractérisé en ce qu'il comporte un cadre-support, un film métallisé, des moyens de pincement comprenant deux couches de matériau de serrage disposé dans chaque profilé, et des moyens de serrage de chaque profilé l'un sur l'autre activant des moyens de tension. Selon une autre particularité, les moyens de tension comprennent un bossage situé entre les feuilles de serrage et les bords intérieurs du cadre. Selon une autre particularité, le bossage est moulé dans la filière en aluminium. Selon une autre particularité, le cadre est un profilé en aluminium 30 rectangulaire. Selon une autre particularité, le cadre peut avoir différentes formes. L'invention, avec ses caractéristiques et avantages, ressortira plus clairement à la lecture de la description faite en référence aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 représente la face arrière du panneau-miroir obtenu par le procédé, - les figures 2a et 2b représentent respectivement la section transversale du cadre support selon l'axe médian horizontal du cadre, 10 et l'agrandissement de l'extrémité supérieure, lorsque le film miroir n'est pas en place, - les figures 3a et 3b représentent respectivement la mise en place du film miroir, entre deux lames de serrage de matériau compressible, et la tension du film par le bossage, les figures 4a et 4b représentent respectivement la mise en place du film miroir, entre deux lames de serrage de matériau non compressible, et la tension du film par le bossage - la figure 5 représente un organigramme résumant les étapes du procédé. L'invention va à présent être décrite en liaison avec les figures 1 à 5. Le procédé selon l'invention se déroule de la manière suivante. Un panneau miroir (1) est fabriqué à partir d'un cadre-support (2) sur lequel est appliqué un film plastique (3) muni d'une surface réfléchissante. Le film (3) est 25 par exemple appliqué sur la face avant du cadre (2). Le cadre-support (2) doit être à la fois rigide et léger. Il est constitué d'un périmètre (20) rectangulaire ayant la forme d'un profilé en aluminium, constitué de deux filières différentes (21 et 22). La section transversale selon l'axe A-A du périmètre (20), dont 30 l'agrandissement est représenté dans la figure 2b, est constituée par un profilé avant (21) comprenant un logement (210) destiné à s'emboîter avec le bossage (220) situé sur le profilé arrière (22), opposée en forme de L. Le bossage (220), moulé dans le profilé arrière (22), est en aluminium. Dans les figures 3a et 3b, entre les deux profilés (21) (22) sont placés 5 deux lames ou lanières (41 et 42) en matériau de serrage, par exemple en carton ou en PVC ou tout autre matériau compressible et exerçant une force de pincement supérieure à la force de tension, entre lesquelles on fait passer le film plastique (3). Les lanières (41 et 42) sont découpées selon la forme du cadre (2) et se mettent dans les gorges (211 et 221) du profilé. En posant la 10 partie supérieure du cadre (2) sur la partie inférieure, le film (3) est pincé par les lanières de serrage (41 et 42). L'ensemble du cadre (2) est alors vissé par 9 vis (5). Le film (3) est alors tendu par le bossage (220), sur tout le périmètre, d'une façon homogène. Le film plastique (3) est tendu sans que le bossage (220) s'emboîte totalement dans le logement (210) opposé. La hauteur du is bossage (220) est alors inférieure à la distance entre les lames (41 et 42). Dans les figures 4a et 4b, entre les deux profilés (21) (22) sont placées deux lames ou lanières (41 et 42) en matériau de serrage, en matériau non compressible, entre lesquelles on fait passer le film plastique (3). Les lanières (41 et 42) sont découpées selon la forme du cadre (2) et se mettent dans les 20 gorges (211 et 221) du profilé. En posant la partie supérieure du cadre (2) sur la partie inférieure, le film (3) est pincé entre la lame de matériau non compressible (41) situé sur le profilé avant (21), et la butée du profilé arrière (22). L'ensemble du cadre (2) est alors vissé par 9 vis (5). Le film (3) est alors tendu par le bossage (220), sur tout le périmètre, d'une façon homogène. Le 25 film plastique (3) est tendu sans que le bossage (220) s'emboîte totalement dans le logement (210) opposé. La hauteur du bossage (220) est alors supérieure à la distance entre les lames (41 et 42). La distance entre l'extrémité du bossage (220) et le fond du logement 30 (210) est supérieure à la distance entre les butées des deux profilés (21) (22), elle-même supérieure à la distance entre le bossage (220) et le film plastique (3). L'épaisseur du cadre (2) est de 18 mm et une largeur de 40 mm. Les dimensions du cadre (2) sont préférentiellement faibles pour alléger au maximum la masse du panneau-miroir (1). Les lanières de serrage (41 et 42) ont une épaisseur de 4 mm chacune pour une largeur de 20 mm. Le film plastique (3) utilisé dans le procédé est, par exemple, un film alimentaire clair en polyester ou en polystyrène de 23 à 50 pm d'épaisseur. Dans un mode de réalisation, le film plastique (3) est d'abord métallisé sur une de ses faces. La métallisation peut-être effectuée sur les deux faces du film (3). La métallisation se fait sous vide par une couche de 2 à 3 pm d'aluminium. Des densités optiques variables peuvent être demandées. La densité optique est un élément déterminant pour obtenir un bon miroir. Si la 15 densité optique est trop faible, une couche de vernis noir peut être déposée sur la face opposée à la face métallisée, de manière à rendre le miroir opaque. A une densité optique de 3,2 environ, on obtient des miroirs opaques. Les miroirs sont en règle générale obtenus avec des densités optiques de 2,5 ou plus. Avec des densités optiques de 0,5 à 1,5 on obtient des glaces sans tain. Une surface de film (3) est découpée aux dimensions extérieures du cadre (2). Le film (3) est ensuite tendu sur le profil (20) en arête du cadre (2) avec la face métallisée placée vers l'extérieur du cadre (2), c'est-à-dire le profilé avant (21). Selon une variante, pour éviter la détérioration de la face métallisée, 25 celle-ci peut être placée vers l'intérieur du cadre. Lors de la liaison mécanique du profilé arrière (22) sur le profilé avant (21), les moyens de serrage (41 et 42), constitués par des lames ou lanières de matériau de serrage, mises en place dans une gorge (211, 221) respective des profilés avant (21) et arrière (22), pincent le film pour éviter tout déplacement et 30 concomitamment au serrage comprenant le matériau de serrage, le bossage (220) formé sur la périphérie intérieure du profilé arrière (22) vient tendre le film pincé. Les profilés avant et arrières (21 et 22) sont assemblées puis serrées à l'aide de moyens de fixation (5) tels que des vis. La figure 2b est une variante de réalisation dans laquelle un jonc (220) est lié au profilé arrière (22) par un moyen de fixation (6) tel qu'une vis. Dans une variante de réalisation, le jonc (220) est intégré au profilé arrière (22). La face métallisée du film (3) peut être traitée avec une couche de vernis afin de la rendre nettoyable. Ce dépôt permet de créer une surface 10 nettoyable si, par exemple, des traces de doigts surviennent. Cette couche de vernis peut permettre également de protéger la métallisation de l'oxydation. Pour effectuer le dépôt de cette couche de vernis sur la surface métallisée, on utilise la technologie des plasmas froids. Cette technologie regroupe des dépôts de type PVD ( en anglais " Physical Vapour Deposition ") et CVD (en 15 anglais " Chemical Vapour Deposition ") . Ce traitement est réalisé à partir de générateurs multi-fréquences, ces fréquences allant de 10 à 300MHz. Les puissances des générateurs s'étalent de 0 à 5kW. Le plasma utilisé est généré par une composition variable de gaz neutres actifs et réactifs. L'activation de la surface et le dépôt sont réalisés dans le même réacteur et utilisent des 20 précurseurs à base de silicium. Le dépôt est réalisé à des pressions allant de -6 à 10-' mbar. Les épaisseurs de couche obtenues sont comprises entre 5 nm et quelques dizaines de micromètres pour des temps de maintien de quelques minutes. Un produit ignifuge peut être appliqué sur la face non métallisée du film 25 (3) plastique. Cette application permet de pouvoir utiliser le panneaumiroir (1), fabriqué par le procédé selon l'invention, dans tous les lieux publics. Le produit ignifuge est déposé au rouleau ou au pistolet à raison de 40g/m2. Une mousse de polymère tel que, par exemple, du polyuréthane peut être ajoutée à l'arrière de la face métallisée du film (3). Cette mousse sert de protection au film (3) contre la déchirure si quelqu'un vient à appuyer sur le film (3). Une anodisation de la métallisation permet également d'obtenir différents coloris de miroirs. Il doit être évident pour les personnes versées dans l'art que la présente invention permet des modes de réalisation sous de nombreuses autres formes spécifiques sans l'éloigner du domaine d'application de l'invention comme revendiqué. Par conséquent, les présents modes de io réalisation doivent être considérés à titre d'illustration, mais peuvent être modifiés dans le domaine défini par la portée des revendications jointes, et l'invention ne doit pas être limitée aux détails donnés ci-dessus. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un panneau (1) à miroir plan, métallisé sous vide sur au moins une face du film avec de l'aluminium, à partir d'un cadre5 support (2) métallique, comprenant deux filières, et d'un film (3), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: - mise en place du film (3) sur le cadre (2) avec la face métallisée vers l'extérieur ou vers l'intérieur du cadre (2), - maintien du film sur le cadre dans cette position par pincement entre 10 deux couches de serrage se faisant vis à vis, - tension du film lors du serrage l'un contre l'autre des profilés du cadre par un moyen mécanique. 2. Procédé de fabrication d'un panneau (1) à miroir plan selon la revendication 1, caractérisé en ce que les couches de serrage sont des 1 5 lanières ou lames (41 et 42) en matériau compressible ou non compressible. 3. Procédé de fabrication d'un panneau (1) à miroir plan selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la métallisation est effectuée sur les deux faces du film (3). 4. Procédé de fabrication d'un panneau (1) à miroir plan selon l'une des 20 revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le film (3) est en polyester ou en polystyrène et fait de 23 à 50 pm d'épaisseur. 5. Procédé de fabrication d'un panneau (1) à miroir plan selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la métallisation est faite avec une couche de 2 à 3 pm d'aluminium. 6. Procédé de fabrication d'un panneau (1) à miroir plan selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un produit ignifuge est appliqué avec un rouleau ou un pistolet du côté de la face non métallisée du film (3). 7. Procédé de fabrication d'un panneau (1) à miroir plan selon la 5 revendication 1, caractérisé en ce qu'une couche de vernis est déposée sur la face métallisée du film (3) afin de créer une surface nettoyable. 8. Procédé de fabrication d'un panneau (1) à miroir plan selon la revendication 7, caractérisé en ce que la couche de vernis est déposée sur la face métallisée du film (3) à une épaisseur allant de 5 nm à quelques dizaines 10 de micromètres. 9. Procédé de fabrication d'un panneau (1) à miroir plan selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une couche de mousse de polyuréthane est appliquée à l'arrière du cadre (2) de manière à protéger le film (3). 10. Procédé de fabrication d'un panneau (1) à miroir plan selon la 15 revendication 1, caractérisé en ce qu'une gamme étendue de coloris de miroirs peut être obtenue par anodisation de la métallisation. 11. Panneau à miroir plan fabriqué selon le procédé de l'une des revendications précédentes. 12. Dispositif réfléchissant, obtenu par le procédé, selon l'une des 20 revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comporte un cadre-support (2), un film métallisé (3), des moyens de pincement comprenant deux couches de matériau de serrage (41 et 42) disposé dans chaque profilé (21 et 22), et des moyens de serrage (5) de chaque profilé (21 et 22) l'un sur l'autre activant des moyens de tension. F; Il 13. Dispositif réfléchissant, selon la revendication 12, caractérisé en ce que les moyens de tension comprennent un bossage (220) situé entre les feuilles de serrage (41 et 42) et les bords intérieurs du cadre (2). 14. Dispositif réfléchissant, selon la revendication -.;3, caractérisé 5 en ce que le bossage (220) est moulé dans le profilé arrière (22) en aluminium. 15. Dispositif réfléchissant, selon les revendications 12 à 14, caractérisé en ce que le cadre (2) est un profilé en aluminium rectangulaire. 16. Dispositif réfléchissant, selon les revendications 12 à 14, caractérisé en ce que le cadre (2) peut avoir différentes formes.