FR 2841507 A1 20040102 FR 0207942 A 20020626 L'invention concerne un procédé de réalisation d'un élément de garnissage pour habitacle de véhicule automobile, ainsi qu'un élément de garnissage obtenu par un tel procédé, et un siège de véhicule automobile comprenant un tel élément. L'invention concerne plus particulièrement un procédé de réalisation d'un élément de garnissage qui a pour fonction principale de procurer un confort au passager du véhicule. Ce type d'éléments, par exemple destinés aux dossiers et/ou assises de siège, aux accoudoirs et aux appuis-tête de véhicules automobiles, comprend classiquement un corps en mousse sur lequel le passager vient prendre appui. Ainsi, la mousse de par ses propriétés mécaniques permet d'amortir les efforts induits par l'appui, notamment lors du déplacement du véhicule. Toutefois, les mousses utilisées dans l'art antérieur ne permettent pas d'atteindre un confort optimal, notamment du fait qu'elles présentent une élasticité importante, ce qui peut induire un phénomène de rebond. En outre leur capacité d'absorption de l'énergie mécanique est limitée ce qui d'une part conduit à utiliser une épaisseur de mousse importante et d'autre part procure un confort insuffisant dans le cas d'un appui localisé de forte intensité. Par ailleurs, les matériaux viscoélastiques sont connus pour leurs bonnes capacités d'absorption d'énergie et d'atténuation des vibrations, ce qui les rend intéressants pour améliorer le confort, tant statique que dynamique, des éléments de garnissage mentionnés ci-dessus. Cependant, dans les procédés classiques de moulage d'éléments en mousse pourvus d'un revêtement, l'utilisation de tels matériaux viscoélastiques au sein de la mousse pose des problèmes. En particulier, lors de l'utilisation de l'élément de garnissage, le matériau viscoélastique a tendance à fluer dans la mousse du fait de la pression subie, ce qui induit une diffusion dudit matériau dans ladite mousse et donc une perte progressive des avantages conférés par ledit matériau. En outre, de tels matériaux présentant classiquement des propriétés adhésives importantes, l'étape de démoulage s'avère complexe, voire impossible. Pour pallier ces inconvénients, l'invention propose un procédé de réalisation d'un élément de garnissage par une technique de moulage dite " in situ ", dans lequel un élément en matériau viscoélastique est enrobé dans la mousse. Le procédé selon l'invention présente l'avantage de permettre un confinement du matériau viscoélastique à l'intérieur de la mousse, de telle sorte qu'il soit empêché de fluer, et que le démoulage de l'élément de garnissage ne soit pas contraignant. Ainsi, l'élément en mousse obtenu après démoulage comprend une zone en matériau viscoélastique localisée, ce qui évite les problèmes de diffusion progressive dans le temps. L'élément de garnissage obtenu procure donc un confort, tant statique que dynamique, amélioré, et ce de façon sensiblement constante dans le temps. En outre, la fonction confort étant obtenue en combinant les propriétés de la mousse et du matériau viscoélastique, il est possible de réduire la quantité de mousse et donc l'épaisseur globale de l'élément de garnissage. Ceci offre des avantages importants non seulement en termes de cots, mais également en termes d'encombrement dans le cadre de l'application à des sièges de véhicule automobile. En effet, dans ce cas, le volume libéré par de tels éléments par rapport aux éléments en mousse classiques peut être avantageusement utilisé pour créer des espaces de rangement sous lesdits sièges ou, d'une manière générale, pour augmenter l'habitabilité du véhicule. A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention concerne un procédé de réalisation d'un élément de garnissage pour habitacle de véhicule automobile, ledit élément comprenant un corps en mousse pourvu d'un revêtement, ledit procédé utilisant un moule comprenant une cuve et un couvercle définissant entre eux une cavité de moulage lorsque le moule est fermé, ledit procédé comprenant les étapes prévoyant de: - prévoir une coiffe formant au moins une partie du revêtement; - disposer la coiffe sur au moins une partie de la surface de la cavité de moulage; - disposer au moins un élément formé d'un matériau viscoélastique dans la cavité de moulage, ledit élément étant en contact avec au moins une partie de la surface interne de la coiffe; - injecter une mousse ou un mélange précurseur de mousse à l'intérieur de la o0 cavité de moulage; - mouler ledit élément de sorte que la mousse remplisse la cavité de moulage en venant enrober la surface libre de l'élément viscoélastique. Selon un deuxième aspect, l'invention concerne un élément de garnissage pour habitacle de véhicule automobile obtenu par un tel procédé. Selon un troisième aspect, l'invention a pour objet un siège de véhicule automobile dont l'assise et/ou le dossier comprend un tel élément. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui suit, faite en référence aux dessins annexés dans lesquels: - les figures 1 à 6 représentent les étapes successives de réalisation d'un élément de garnissage par le procédé selon l'invention, selon un mode de réalisation; - la figure 7 est une vue schématique en coupe d'un élément de garnissage destiné à un siège de véhicule automobile. Le procédé suivant l'invention est destiné à la réalisation d'un élément de garnissage 1 pour habitacle de véhicule automobile, comprenant un corps en mousse 2 pourvu d'un revêtement 3. Ce type d'élément est typiquement destiné au garnissage des dossiers et/ou assises, des accoudoirs ou des appuistête. Pour la mise en oeuvre de ce procédé, on utilise un moule, tel que celui représenté schématiquement sur la figure 1, comprenant une cuve 4 et un couvercle 5 définissant entre eux une cavité de moulage lorsque le moule est fermé. Dans la suite de la description, on entend par " internes " les surfaces tournées vers la cavité de moulage. io Dans une première étape du procédé, on prévoit une coiffe 6 formant au moins une partie du revêtement 3 de l'élément de garnissage 1. Selon une réalisation, cette coiffe 6 est formée d'un matériau textile, et sa surface interne peut être avantageusement associée à un flan souple, notamment en mousse, de sorte à améliorer sa tenue mécanique. Dans une deuxième étape (figure 2), la coiffe 6 est disposée sur au moins une partie de la surface de la cavité de moulage. Dans le mode de réalisation représenté, cette coiffe 6 est disposée dans la cuve 4 du moule, ses extrémités étant disposées sur le plan de joint. Selon une autre réalisation, non représentée, la coiffe 6 peut être disposée sur le couvercle 5, et une étape supplémentaire du procédé peut alors consister à disposer une couche de matériau sur la cuve 4, cette couche de matériau, notamment réalisée en matériau rigide, étant destinée à former une autre partie du revêtement 3. Dans une troisième étape (figure 3), un élément 7 formé d'un matériau viscoélastique est disposé dans la cavité de moulage, ledit élément étant en contact avec au moins une partie de la surface interne de la coiffe 6. Ce matériau viscoélastique peut être à base de polyuréthanne ou de silicone. Selon le mode de réalisation représenté, il s'agit d'un pain de gel dont la forme est agencée pour épouser les formes du passager, une fois inséré dans l'élément de garnissage 1. Les matériaux viscoélastiques visés possèdent, en combinaison, un comportement visqueux agencé pour absorber l'énergie mécanique de compression par faibles déformations et un comportement élastique suffisant pour permettre le retour en forme du matériau en fin de sollicitation, et ce de façon modulable en fonction de l'application spécifique considérée. Selon un autre mode de réalisation, non représenté, le matériau viscoélastique peut être une mousse, injectée dans la cavité de moulage, et apte à s'expanser de sorte à remplir une partie de cette cavité. La quatrième étape (figure 4) est l'étape de moussage in situ, dans laquelle on injecte à l'intérieur de la cavité de moulage une mousse ou un mélange précurseur de mousse, ladite mousse étant destinée à former le corps de l'élément de garnissage 1. Selon le mode de réalisation représenté, le mélange précurseur de mousse ou la mousse est injecté(e) sur la surface interne de la coiffe 6. Selon l'autre mode de réalisation, non représenté, dans lequel la coiffe 6 est disposée sur le couvercle 5, l'injection est réalisée dans la cuve 4 du moule. Puis, dans une cinquième étape (figure 5), l'élément de garnissage 1 est moulé de sorte que la mousse 2 remplisse la cavité de moulage en venant enrober la surface libre de l'élément 7 en matériau viscoélastique. Par surface libre, on entend la surface de l'élément viscoélastique 7 qui n'est pas en contact avec la surface interne de la coiffe 6. Dans le mode de réalisation représenté, cette étape s'effectue après fermeture du moule. Lors de son expansion, la mousse 2 vient non seulement enrober la surface libre de l'élément 7, mais vient également adhérer à la coiffe 6, ce qui permet à celle-ci de revêtir la mousse 2 de façon optimale en définissant un logement de dimensions constantes pour ledit élément viscoélastique. Dans le mode de réalisation selon lequel la coiffe 6 est associée à un flan souple, la mousse expansée vient en contact avec le flan souple, ce qui améliore la tenue mécanique de l'élément de garnissage 1. Selon un mode de réalisation, la mousse 2 expansée est formée de polyuréthanne. L'étape suivante (figure 6) est le démoulage de l'élément de garnissage 1. Cette étape est réalisée de façon aisée puisque le matériau viscoélastique, dont une partie est en contact avec la coiffe 6, et dont l'autre partie est enrobée dans la mousse 2, n'adhère en aucune façon à la paroi interne du moule. L'élément de garnissage 1 obtenu après démoulage est représenté de façon schématique sur la figure 7. Cet élément 1 comprend donc un corps en mousse 2 pourvu d'un revêtement 3, et, à l'intérieur du corps en mousse 2, un élément 7 en matériau viscoélastique confiné dans un volume précis par surmoulage. Dans un exemple particulier, l'élément 7 en matériau viscoélastique est localisé sur une partie de la surface de la coiffe, ladite partie étant prévue sensiblement au centre de ladite coiffe. Ainsi, le matériau viscoélastique, de par son enrobage au sein de la mousse 2, n'aura pas de tendance au fluage, et permettra à l'élément de garnissage 1 de conserver ses propriétés au cours du temps. En outre, du fait des bonnes propriétés d'absorption d'énergie et d'atténuation des vibrations de l'élément viscoélastique 7, on peut réduire de façon avantageuse la quantité de mousse 2 injectée, et ainsi l'épaisseur globale de l'élément de garnissage 1. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un élément de garnissage (1) pour habitacle de véhicule automobile, ledit élément comprenant un corps en mousse (2) pourvu d'un revêtement (3), ledit procédé utilisant un moule comprenant une cuve (4) et un couvercle (5) définissant entre eux une cavité de moulage lorsque le moule est fermé, ledit procédé comprenant les étapes prévoyant de: - prévoir une coiffe (6) formant au moins une partie du revêtement (3); - disposer la coiffe (6) sur au moins une partie de la surface de la cavité de moulage; - disposer au moins un élément (7) formé d'un matériau viscoélastique dans la cavité de moulage, ledit élément étant en contact avec au moins une partie de la surface interne de la coiffe (6); - injecter une mousse ou un mélange précurseur de mousse à l'intérieur de la cavité de moulage; - mouler ledit élément (1) de sorte que la mousse (2) remplisse la cavité de moulage en venant enrober la surface libre de l'élément viscoélastique (7) . 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la coiffe (6) est disposée sur la cuve (4) du moule, le mélange précurseur de mousse ou la mousse étant injecté(e) sur la surface interne de la coiffe (6). 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la coiffe (6) est disposée sur le couvercle (5), le mélange précurseur de mousse ou la mousse étant injecté(e) dans la cuve (4) du moule. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend, préalablement à l'injection du mélange précurseur de mousse ou de la mousse, l'étape supplémentaire prévoyant de disposer une couche de matériau sur la cuve (4), ladite couche de matériau étant destinée à former une partie du revêtement (3).