FR 2841737 A1 20040109 FR 0208497 A 20020705 i La présente invention concerne un procédé de maturation sous atmosphères contrôlées de fromages du type comprenant des étapes de: - ressuyage des fromages sous une première atmosphère contrôlée pour évaporer l'eau stagnant à la surface des fromages, - affinage des fromages ressuyés sous une deuxième atmosphère contrôlée, différente de la première atmosphère contrôlée, pour y développer des microorganismes, et - séchage des fromages ressuyés et affinés, sous une troisième atmosphère contrôlée différente de la deuxième atmosphère contrôlée, pour éva10 porer l'excès d'eau que la crote des fromages contient. Un tel procédé suit, dans la production de fromages, les étapes de fabrication et d'égouttage. L'étape de ressuyage est une étape au cours de laquelle l'eau stagnant à la surface des fromages est évaporée. Au cours de cette étape, qui doit permettre une évaporation régulière et contrôlée de l'eau en surface sans dessèchement, l'humidité relative (HR) et la température de l'atmosphère à laquelle les fromages sont soumis sont particulièrement contrôlées, tout comme la durée de cette étape de ressuyage, afin d'éviter d'affiner par la suite des fromages suintants ou trop secs. Généralement, cette étape de ressuyage est mise en oeuvre dans une salle de ressuyage o les fromages sont introduits après l'étape d'égouttage et dont ils sont évacués après l'étape de ressuyage. L'étape d'affinage est une étape de développement de microorganismes dans le fromage et notamment de la flore superficielle des fromages. C'est au cours de cette étape que les fromages acquièrent leurs propriétés organoleptiques: aspect, texture, consistance, arôme... Cette étape d'affinage est assurée dans une enceinte distincte de la salle de ressuyage et qui est généralement dénommée hâloir. L'étape d'affinage varie selon le type de fromages que l'on veut obte30 nir. Ainsi pour des fromages à pâte molle dont la durée d'affinage est comprise entre 10 et 45 jours, la température de l'atmosphère du hâloir est comprise entre 12 et 14WC et son humidité relative entre 85 et 98%. Pour des fromages à pâte pressée, la durée d'affinage est comprise entre 12 et 60 jours, la température entre 10 et 15 C et l'humidité relative entre 85 et 98%. Pour des fromages à pâte pressée cuite dont la durée d'affinage peut aller jusqu'à 300 jours, la température et l'humidité relative à laquelle les fromages sont soumis varient au cours de l'étape d'affinage. Ainsi, les fromages passent tout d'abord en hâloir " froid " o la température est comprise entre 12 et 14'C et l'humidité relative entre 85 et %, puis en hâloir " chaud " o la température est comprise entre 18 et 220C et l'humidité relative entre 82 et 90%. Au cours de l'étape d'affinage, le maintien des conditions optimales de température et d'hygrométrie est assuré par un renouvellement constant de l'air, ce qui élimine les zones de surchauffe sur les fromages et permet d'évacuer l'excès d'humidité dans l'atmosphère. Conjointement à l'ajustement de la température et de l'hygrométrie de l'atmosphère environnant les fromages, il peut être nécessaire d'en maîtriser la composition et en particulier la teneur en oxygène. Par exemple pour des fromages à crote fleurie les besoins en oxygène sont importants pour permettre la croissance équilibrée du mycélium, ce qui rend indispensable le renouvellement de l'air pour l'apport d'oxygène. Les atmosphères confinées sont à éviter dans les cas d'affinage de fromages nécessitant l'utilisation de microorganismes aérobie stricts, de telles atmosphères rendant difficile la croissance de la flore et favorisant le développement de microorganismes indésirables. Par ailleurs, pour les fromages à pâte molle à crote lavée et certains fromages à pâte pressée il est important de régler la teneur en ammoniac de l'atmosphère, ce gaz contribuant à la neutralisation de la surface des fromages jeunes et favorisant le développement des fer25 ments du rouge. L'étape de séchage a pour but d'enlever par évaporation l'eau en excès présente dans les fromages, et notamment dans leur crote. Cette étape nécessite une forte ventilation, comme l'étape de ressuyage, et contrairement à l'étape d'affinage o il est préférable d'avoir une ventilation faible voire même aucune ventilation. Généralement, l'étape de séchage est mise en oeuvre après avoir retiré les fromages du hâloir d'affinage et les avoir disposés dans une salle dédiée au séchage. Ainsi, les différentes étapes du procédé de maturation nécessitent des atmosphères différentes, en terme de température, d'humidité relative et de vitesse de balayage des fromages, et qui doivent être parfaitement maîtrisées pour assurer le développement optimal des flores internes et de surface des fromages et éviter leur déshydratation. Afin de satisfaire aux exigences propres à chaque étape du procédé de maturation, chaque étape est mise en oeuvre dans une enceinte dédiée. Chacune de ces enceintes est raccordée à un dispositif respectif de création d'une atmosphère contrôlée qui permet d'atteindre les conditions requises. Les froma10 ges sont déplacés d'une enceinte à l'autre en fonction de l'étape du procédé de maturation à laquelle on souhaite les soumettre. Ces déplacements sont en général effectués manuellement et engendrent donc des cots importants. En outre, ils entraînent des risques de contamination microbienne croisée si l'on produit sur leur même site des fromages à flores de surfaces différentes, tels que des fromages à crote fleurie et des fromages à crote lavée. Généralement, les diverses enceintes utilisées ont des dimensions relativement importantes pour pouvoir traiter simultanément de grandes quantités de fromages. Typiquement, la taille d'une enceinte doit être égale à la capacité journalière de fabrication de fromages multipliée par la durée en jours de l'étape correspondante du procédé de maturation. Cette façon d'opérer entraîne la présence simultanée dans les mêmes enceintes de fromages issus de différents lots de fabrication et donc à des stades de maturation différents de sorte qu'il n'est pas possible de soumettre les fromages issus d'un même lot à des conditions optimales de ressuyage, affinage et séchage. Par ailleurs, les atmosphères créées à l'intérieur d'une même enceinte sont hétérogènes. Ainsi, on constate des différences entre les conditions auxquelles les fromages placés dans une même enceinte sont soumis, ces différen30 ces étant accentuées par le positionnement des piles de fromages dans l'enceinte et par le positionnement des fromages dans une même pile. En outre, l'étape d'affinage doit être fréquemment accompagnée par des soins: retournement, lavage, frottage avec du sel ou des solutions bacté- riennes et parfois enrobage. De tels soins entraînent des variations climatiques dans le hâloir d'affinage. Afin d'améliorer l'homogénéité de traitement entre les différents fromages présents dans une même enceinte, on déplace généralement les piles de fromages en fonction de la géométrie de l'enceinte, de la durée de séjour et de l'état des fromages. Une telle opération est effectuée manuellement. Un certain nombre d'autres solutions ont été proposées pour limiter l'hétérogénéité de traitement entre fromages: ajustement de l'emplacement des claies sur lesquelles sont placés les fromages dans les enceintes pour optimiser la ventilation au niveau de chaque fromage, systèmes optimisant la répartition de l'air. A titre d'exemple, on peut citer le système mis au point par la société ELTEN ENGINEERING décrit dans la revue " La Technique Laitière " No 965mai 1982, pages 39 à 45. Un tel système est entièrement mécanisé et comprend un dispositif de ventilation intégré qui permet d'homogénéiser les conditions climatiques d'un hâloir d'affinage. Les soins que doivent subir les fromages et le lavage des claies de support des produits sont assurés dans un local annexe. L'air est distribué individuellement au niveau de chaque claie de sup20 port de fromages, un système d'alimentation d'air étant disposé le long de rainures verticales placées dans les parois verticales du système. Ces parois distributrices d'air sont équipées de dizaines de milliers de tubes plastiques qui distribuent l'air conditionné sur chaque claie et éliminent l'air à l'autre extrémité de la claie. Le sens de circulation de l'air est inversé périodiquement, les tubes des parois distributrices aspirant et soufflant alternativement de l'air. L'utilisation de milliers de tubes devant fonctionner alternativement en mode de soufflage et d'aspiration s'avère particulièrement complexe et coteuse à mettre en oeuvre. De plus, si le système décrit permet une bonne répartition de l'air au niveau de chaque fromage, il ne résout pas le problème des variations climatiques générées lors de la sortie des produits du hâloir pour les soins dans le local annexe et les problèmes de sanitation. Par ailleurs, ce système adapté à des hâloirs d'affinage de grande taille ne prend pas en compte la diversité des lots traités. Son originalité réside dans le dispositif particulièrement avantageux de distribution de l'air au niveau de chaque fromage. La demande de brevet FR-2 744 4594 décrit quant à elle la mise en oeuvre d'un dispositif de mise en rotation des claies de support des fromages par rapport à un flux fixe d'air traité dans une enceinte de séchage. Le dispositif est constitué d'un cadre dans lequel est introduit un chariot supportant les claies, de manivelles maintenant le chariot en position dans le cadre, et d'un moteur entraînant en rotation l'ensemble dans l'enceinte de séchage. Ce dispositif est dédié à l'étape de séchage des fromages. La demande de brevet FR-2 593 669 décrit un hâloir d'affinage ou de conservation des fromages. Ce hâloir est formé: - d'une première enceinte externe fermée limitée par un sol, un plafond et des parois verticales comprenant un dispositif de refoulement d'air froid, un dispositif d'aspiration d'air chaud provoquant une circulation de l'air et un dis15 positif de récupération d'eau de condensation sur le sol, - une seconde enceinte incluse dans la première et dans laquelle sont stockées les fromages et dont la fonction est de supprimer toute circulation forcée d'air au voisinage des fromages placés dans cette seconde enceinte ce qui induit un mode de fonctionnement statique. L'invention décrite permet la création d'un microclimat à l'intérieur de la seconde enceinte favorable à l'affinage ou à la conservation des fromages. Du fait que l'air froid vient lécher les parois latérales et supérieures de la seconde enceinte, il s'ensuit sur la surface intérieure de la seconde enceinte une condensation amenant le taux d'humidité relative au voisinage de 100%. L'humidité sa25 turante à l'intérieur de la seconde enceinte est évacuée par le sol qui comporte une double pente vers le centre. Si cette invention est adaptée pour la mise en oeuvre d'étapes d'affinage, elle ne convient pas à la mise en oeuvre d'étapes de séchage qui nécessitent une ventilation d'air plus sec. La demande de brevet EP-789 198 propose quant à elle un local isolé thermiquement comprenant plusieurs enceintes de traitement associée chacune à un climatiseur, à une conduite d'amenée et à une conduite d'évacuation d'air, à une chambre de diffusion d'air, raccordée à la conduite d'amenée et située entre la première paroi intérieure de l'enceinte et une deuxième paroi distributrice plane perméable à l'air conditionné, et à une chambre d'aspiration de l'air, opposée à la paroi de distribution d'air, de façon à créer des courants d'air horizontaux et parallèles sur toute la longueur de l'enceinte. La circulation d'air se fait donc de façon horizontale entre les deux parois verticales parallèles à partir d'une paroi latérale soufflante. Les dimensions de l'enceinte ne sont pas précisées mais il ressort des schémas annexés que chaque enceinte est de grande taille. Par ailleurs, la vitesse de déplacement horizontal des courants entraînent des stratifications non homogènes, des faibles vitesses de circulation de l'air entraînant en outre la formation de courants déviant de l'horizontal et par conséquent des pertes d'homogénéité dans la composition des courants. Ce phénomène est accentué pour des soufflages d'air à faible débit. Ainsi, les procédés de maturation du type précité connus conduisent à une hétérogénéité de traitement des fromages, et notamment des fromages issus de lots différents. Ils s'avèrent en outre coteux à mettre en oeuvre. Un but de l'invention est de fournir un procédé de maturation de fromage du type précité qui induise des cots réduits. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de maturation de fro20 mages du type précité, caractérisée en ce que les étapes de ressuyage, affinage et séchage sont mises en oeuvre dans une même enceinte de réception des fromages, l'enceinte comprenant au moins un caisson. Selon des modes particuliers de réalisation, le procédé peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles: - l'enceinte comprend plusieurs caissons distincts assemblés, - le ou chaque caisson est démontable, - le ou chaque caisson comprend des moyens d'introduction d'atmosphère contrôlée et des moyens d'évacuation d'atmosphère contrôlée, - le ou chaque caisson a une forme convergeant depuis les moyens d'introduction d'atmosphère contrôlée vers les moyens d'évacuation d'atmosphère contrôlée, - le ou chaque caisson a en vue de dessus une forme trapézodale convergeant depuis les moyens d'introduction d'atmosphère contrôlée vers les moyens d'évacuation d'atmosphère contrôlée, - pour le ou chaque caisson, les moyens d'introduction d'atmosphère contrôlée comprennent au moins deux entrées espacées l'une de l'autre et les moyens d'évacuation d'atmosphère contrôlée comprennent au moins une sortie distincte des entrées, et lors d'au moins une étape de ressuyage, d'affinage ou de séchage, le procédé comprend une sous- étape d'introduction d'atmosphère contrôlée par une première des entrées à un débit plus important et par une deuxième des entrées à un débit plus faible, l'atmosphère contrôlée étant évacuée par la sortie au cours de cette sous-étape, puis une sous-étape d'introduction d'atmosphère contrôlée par la première entrée à un débit plus faible et par la deuxième entrée à un débit plus important, l'atmosphère contrôlée étant évacuée par la sortie au cours de cette sous-étape, - dans au moins une des sous-étapes d'introduction, le débit plus faible est sensiblement nul, pour au moins une des sous-étapes d'introduction, le débit plus faible est un débit provoquant un balayage des fromages avec une vitesse d'environ 1 m/s, - pour au moins une sous-étape d'introduction, le débit plus important est un débit provoquant un balayage des fromages avec une vitesse d'environ 3 m/s, - les deux entrées sont disposées sur des côtés opposés du ou de chaque caisson, - lesdites sous-étapes d'introduction sont mises en oeuvre de manière répétée et alternée sous forme d'un cycle, et - lesdites sous-étapes d'introduction sont mises en oeuvre lors de l'étape de séchage. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 est une vue schématique de côté d'un système de maturation de fromages, - la figure 2 est une vue schématique de dessus du système de la figure 1, - la figure 3 est une vue schématique en perspective de l'enceinte de traitement du système des figures 1 et 2, - les figures 4A, 4B et 4C sont des vues schématiques partielles en perspective illustrant une variante du système de maturation des figures 1 et 2, - les figures 5 et 6 sont des vues schématiques partielles et de dessus illustrant un deuxième mode de réalisation d'un système de maturation, - les figures 7A, 7B et 7C sont des courbes illustrant la ventilation mise en oeuvre dans l'enceinte lors du traitement de maturation à l'aide du système des figures 1 et 2, et - la figure 8 est une vue schématique partielle et en coupe verticale illustrant un système de maturation selon un troisième mode de réalisation. Les figures 1 et 2 décrivent un système 1 de maturation de fromages qui comprend principalement une enceinte 2 de réception de fromages à traiter, un dispositif 3 de création d'une atmosphère contrôlée dans l'enceinte 2 et une unité 4 de pilotage du dispositif 3 afin de régler des paramètres physiques et/ou chimiques de l'atmosphère contrôlée à des valeurs souhaitées. On notera que l'unité 4 n'a été représentée que sur la figure 2. L'enceinte 2 est réalisée sous forme d'un caisson parallélépipédique 6 démontable. Le caisson 6 a une forme sensiblement symétrique par rapport à un plan médian vertical orienté de l'arrière vers l'avant et par rapport à un plan médian horizontal. Le caisson 6 comprend: - un corps 7, comprenant lui-même deux parois latérales 8, une paroi supérieure 9, une paroi inférieure 10 et un fond ou paroi arrière 11, et - une porte ou paroi avant 12 articulée sur le corps 7 pour être mobile entre une position d'ouverture et une position de fermeture du caisson 6. Les parois latérales 8, supérieure 9 et inférieure 10 sont par exemple réalisées en acier. Le fond 11 et la porte 12 sont par exemple réalisés en FOREX (marque déposée), c'est-à-dire en un chlorure de polyvinyle adapté à un usage alimentaire, qui présente une masse volumique faible et qui est un bon isolant mentaire, qui présente une masse volumique faible et qui est un bon isolant thermique. Le caisson 6 repose sur le sol 14 par l'intermédiaire de pieds 15. Comme illustré plus particulièrement par la figure 3 o la porte 12 a été enlevée pour faciliter la représentation, le caisson 6 comporte une plaque supérieure 16 et une plaque inférieure 17 de guidage d'air. Ces plaques 16 et 17 ont des dimensions analogues. La plaque 16 est disposée à l'intérieur du caisson 6 parallèlement à la paroi supérieure 9 et à faible distance de celle-ci. La plaque 16 a une largeur sensiblement égale à celle de la paroi supérieure 9 mais a une longueur plus réduite. La plaque 16 s'étend d'une paroi latérale 8 à l'autre et du fond 11 vers l'avant en s'arrêtant à distance des bords avant des parois latérales 8. Ainsi, la plaque 16 délimite avec la paroi supérieure 9 un canal supérieur 18 de guidage d'air de forme plane. Ce canal 18 débouche à l'avant par l'intermédiaire d'une ouverture ou fente d'entrée 19 rectangulaire et située en avant de la plaque 16. De même, la plaque inférieure 17 est disposée parallèlement et au voisinage de la paroi inférieure 10 et délimite avec celle-ci un canal 22 de guidage d'air sensiblement plan qui débouche à l'avant du caisson 6 par une ouverture ou fente d'entrée 23 rectangulaire. Ainsi, les ouvertures 19 et 23 sont disposées respectivement sur le côté supérieur et sur le côté inférieur du caisson 6, c'est-à-dire sur des côtés opposés du caisson 6. En outre, elles se font face. Les plaques 16 et 17, les parois latérales 8 et le fond 11 du caisson 6 délimitent un espace intérieur 24 de réception de fromages o des claies (non25 représentées) de support de fromages peuvent être disposées. Les canaux 18 et 22 débouchent dans l'espace intérieur 24 via les ouvertures d'entrée 19 et 23. La paroi arrière ou fond 11 du caisson 6 présente deux ouvertures latérales de sortie 25 qui sont disposées à un niveau médian pour communiquer avec l'espace intérieur 24. Les ouvertures 25 sont espacées latéralement l'une de l'autre. Le caisson 6 est muni sur son fond 11, et en regard de chacune des ouvertures de sortie 25, d'un conduit extérieur d'évacuation d'air 27 de forme générale convergente. En variante, les ouvertures de sortie 25 peuvent être remplacées par S une seule ouverture de sortie 25 disposée sensiblement au centre du fond 11 et débouchant dans un conduit extérieur 27 unique. Des ouvertures 26 de raccordement sont ménagées dans le fond 11 du caisson 6,1'une au-dessus de la plaque supérieure 16 et l'autre au-dessus de la plaque inférieure 17. Ces ouvertures 26 occupent une position latéralement médiane par rapport au fond 11. Elles ont par exemple une forme rectangulaire. Comme illustré par les figures 1 et 2, le dispositif 3 de création d'une atmosphère contrôlée comprend successivement un compresseur d'air 28, un conditionneur d'air 29 raccordé à la sortie du compresseur d'air 28, une conduite verticale 31 de distribution d'air raccordée à la sortie du conditionneur d'air 29, et deux manchons horizontaux 33 raccordés en parallèle à la conduite 31 pour alimenter les canaux 18 et 22. De manière classique, le conditionneur d'air 29 permet de conférer à l'air comprimé par le compresseur 28 une température et une humidité relative (HR) souhaitées. Le manchon 33 supérieur débouche dans le canal supérieur 18, via l'ouverture de raccordement 26 supérieur. De même, le manchon 33 inférieur débouche dans le canal inférieur 22 via l'ouverture de raccordement 26 inférieure. Des vannes pilotables 34 sont disposées chacune entre un manchon 33 et la conduite 31 de distribution. On notera que les symboles représentant ces vannes 34 ont été déplacés entre la figure 1 et la figure 2 pour faciliter la représentation. Ces vannes 34 sont, comme illustré par la figure 2, raccordées électriquement à l'unité 4 tout comme des capteurs de température 35 et d'hygrométrie 36 disposés dans l'espace intérieur 24 du caisson 6. L'unité 4 est également raccordée électriquement au compresseur 28 et au conditionneur 29 pour piloter leurs fonctionnements en fonction d'informations fournies par les capteurs 35 et 36 et de paramètres de maturation il sélectionnés par un opérateur ou éventuellement préalablement programmés dans des moyens de stockage de données de l'unité 4. Lorsque le compresseur 28 et le conditionneur 29 fonctionnent, l'air comprimé et conditionné issu de ceux-ci est amené par la conduite de distribu5 tion 31 vers les manchons 33. Si la vanne 34 supérieure est ouverte, cet air s'écoule dans ce manchon 33 puis dans le canai supérieur 18 avant d'être introduit via l'ouverture d'entrée 19 dans l'espace intérieur 24 du caisson 6. Le trajet de l'air, dont l'humidité et la température sont contrôlées, est matérialisé par la flèche 40 su10 périeure sur la figure 1. De même, lorsque la vanne 34 inférieure est ouverte, de l'air s'écoule depuis la conduite de distribution 31 au travers du manchon inférieur 33, puis dans le canal inférieur 22 et par l'ouverture d'entrée inférieure 23 jusque dans l'espace intérieur 24 du caisson 6. Le trajet de cet air est illustré par la flèche 40 inférieure sur la figure 1. Ainsi, le dispositif 3 permet de créer dans l'espace intérieur 24 des atmosphères dont la température et l'humidité relative sont contrôlées. Dans des variantes, le dispositif 3 permet de régler en outre la composition des atmosphères créées, par exemple leur teneur en ammoniac ou en oxygène. Selon l'invention, on charge par la porte 12 des fromages issus d'une étape d'égouttage dans l'espace 24 de l'enceinte 2. L'unité de pilotage 4 assure ensuite le pilotage du dispositif 3 pour qu'il crée dans l'espace intérieur 24 de l'enceinte 2 successivement trois atmosphères différentes permettant respectivement la mise en oeuvre d'une étape de res25 suyage, d'une étape d'affinage et d'une étape de séchage. De manière générale, lors de l'étape initiale de ressuyage, la température de la première atmosphère créée sera comprise entre 12 et 16WC et son humidité relative entre 65 % et 95 %. La vitesse de balayage des fromages par l'air de l'atmosphère de l'espace 24 sera comprise entre 1 et 4 m/s. Lors de l'étape intermédiaire d'affinage, la température de la deuxième atmosphère créée dans l'espace intérieur 24 sera comprise entre 3 et 220C et son humidité relative entre 80 et 100%. La vitesse de balayage des fromages par l'air sera comprise entre 1 et 2 m/s. Lors de l'étape finale de séchage, la température de la troisième atmosphère créée dans l'espace intérieur 24 sera comprise entre 10 et 15'C et son humidité relative entre 65 et 85%. La vitesse de balayage des fromages par l'air sera comprise entre 1 et 3 m/s. Au cours du procédé de maturation décrit ci-dessus, les étapes de ressuyage, d'affinage et de séchage sont donc mises en oeuvre successivement dans la même enceinte 2, sans qu'il ne soit nécessaire de déplacer les fromages traités d'une enceinte à l'autre. Ainsi, le procédé de maturation implique des cots réduits de main d'oeuvre ce qui permet de réduire le cot global lié au procédé. En outre, grâce à ce procédé, l'enceinte 2 peut être adaptée à la quantité de fromage à traiter, sans que l'enceinte 2 ne soit de dimensions nette15 ment supérieures à celles du ou des lots de fromages traités. Ainsi, l'homogénéité de traitement des fromages peut être améliorée. A titre d'exemple, l'enceinte 2 peut être adaptée au traitement d'un lot d'une tonne de fromages de diamètres de 20 cm. Ainsi, le caisson 6 aura un volume d'espace intérieur 24 d'environ 4,8 m3 avec par exemple une hauteur de 2,3 m, une largeur de 1,6 m et une profondeur de 1,3 m. On notera en outre que le caisson 6 étant démontable, son nettoyage et sa décontamination sont facilités. Pour adapter les dimensions de l'enceinte 2 à la quantité de fromages à traiter lors du procédé de maturation, on peut utiliser plusieurs caissons 6 tels que décrit précédemment, comme illustré par les figures 4A à 4C. Sur ces figures, trois caissons 6 tels que décrits précédemment sont assemblés les uns aux autres pour former une enceinte 2 de dimensions adaptées à la quantité de fromages à traiter. Dans le cas de la figure 4A, les caissons 6 sont empilés les uns audessus des autres pour former une enceinte 2 s'étendant verticalement. Dans le cas de la figure 4B, ils sont disposés les uns derrière les autres pour former une enceinte 2 s'étendant de l'arrière vers l'avant. Dans le cas de la figure 4C, ils sont disposés l'un à côté de l'autre pour former une enceinte 2 s'étendant latéralement. Dans chacun de ces cas, les caissons 6 ont été assemblés les uns aux autres par des moyens 40 libérables d'assemblage tels que des moyens de vissage, des moyens d'encliquetage. Dans le cas de la figure 4A, les espaces intérieurs 24 des caissons 6 ne communiquent pas car les parois inférieures et supérieures 6 ont été conservées. Dans le cas de la figure 4B, les parois avant et arrière du caisson 6 in10 termédiaire ont été enlevées ainsi que la paroi arrière du caisson 6 avantet la paroi avant du caisson 6 arrière. Les espaces intérieurs 24 des caissons 6 communiquent donc. Dans le cas de la figure 4C, les parois latérales droite et gauche du caisson 6 intermédiaire ont par exemple été enlevées et la paroi latérale droite du caisson 6 gauche et la paroi latérale gauche du caisson 6 droit ont par exemple été enlevées. Les espaces intérieurs 24 des caissons 6 communiquent donc. L'alimentation des caissons 6 en air est assurée en parallèle par le dispositif 3 dans le cas des figures 4A et 4C. Dans le cas de la figure 4B, cette alimentation est assurée en série via le fond 11 du caisson 6 arrière. Les plaques supérieure et inférieure 16 et 17 des caissons 6 arrière et intermédiaire sont prolongées vers l'avant pour délimiter un canal supérieur 18 et un canal inférieur 22 s'étendant sensiblement sur toute la longueur de l'enceinte 2. Dans le cas de la figure 4C, les plaques supérieures 16 et inférieures 17 ont été respectivement raccordées pour délimiter des canaux 18 et 22 s'étendant sur toute la largeur de l'enceinte 2. Ainsi, cette conception modulaire de l'enceinte 2 permet d'adapter ses dimensions précisément à la quantité de fromages à traiter. Bien entendu, le nombre de caissons 6 assemblés peut être différent de trois et dépend de la quantité de fromages à traiter. La figure 5 illustre schématiquement un autre mode de réalisation d'un caisson 6 qui peut également constituer un module d'enceinte 2. Ce caisson 6 a en vue de dessus une forme convergeant depuis une paroi avant 12 jusqu'à une paroi arrière 14, la paroi 12 étant par exemple constituée par une porte. Plus précisément, le caisson 6 a en vue de dessus une forme trapézodale avec des parois latérales 8 qui sont inclinées de manière opposée en convergeant l'une vers l'autre. Les parois 8 forment un angle de sensiblement 900. Ce caisson 6 est destiné à être raccordé par sa paroi avant 12 au dispositif 3 de création d'une atmosphère contrôlée, par exemple par l'intermédiaire d'un seul manchon 33 raccordé à la conduite 31 de distribution. L'air de l'atmosphère de l'espace intérieur 24 du caisson 6 est destiné à être évacué par la paroi arrière 11, éventuellement par l'intermédiaire d'une conduite d'évacuation dont la forme peut être distincte de celle représentée aux figures 1 et 2. Des fromages 42 sont alors disposés sur des claies 44 trapézodales prévues les unes au-dessus des autres dans l'espace intérieur 24 du caisson 6. L'air produit par le dispositif 3 s'écoule alors horizontalement dans l'espace 24 en balayant les fromages 42 de l'avant vers l'arrière comme illustré par la flèche 46 sur la figure 5. Comme illustré par la figure 6, plusieurs caissons 6 peuvent être as20 semblés les uns aux autres pour former une enceinte unique 2. Dans le cas de la figure 6, quatre caissons 6 sont regroupés pour que leurs parois arrières 11 forment en vue de dessus un carré et leurs parois avant 12 forment en vue de dessus un carré. Ainsi, l'enceinte 2 a en vue de dessus une forme de carré tronqué en son centre. Leurs parois latérales 8 sont alors accolées les unes aux autres. Le volume occupé par l'enceinte 2 est alors réduit. Les caissons 6 sont par exemple raccordés en parallèle au dispositif 3 de création d'une atmosphère contrôlée des figures 1 et 2. En plus de l'avantage de modularité décrit précédemment, les cais30 sons 6 des figures 5 et 6 présentent l'avantage suivant. Du fait de leur forme convergente en vue de dessus, pour un débit d'air donné, la vitesse de l'air et donc le coefficient de transfert d'eau à l'intérieur des espaces intérieurs 24 tendent à augmenter depuis les parois avant 12 vers les parois arrière 11 ce qui permet de réaliser une homogénéité d'évaporation dans les fromages d'autant que la quantité de fromages à assécher sur chaque rangée diminue progressivement de l'avant vers l'arrière de l'enceinte, limitant ainsi le gain d'humidité de l'air s'écoulant au contact des fromages 42. Cela est particulièrement avantageux pour les étapes de ressuyage et de séchage. Indépendamment de l'avantage de modularité décrit ci-dessus, l'enceinte 2 des figures 1 et 2 présente en outre l'avantage suivant. Grâce à la présence de deux ouvertures d'entrée d'air 19 et 23 espacées l'une de l'autre et distinctes des ouvertures de sortie d'air 27, des modes particulièrement avantageux de circulation d'air peuvent être utilisés. Certains de ces modes de circulation sont illustrés à titre d'exemple par les figures 7A à 7C. Sur ces figures, la courbe 50 en gras correspond au débit d'air distribué par l'ouverture d'entrée inférieure 23, c'est-à-dire le débit circulant dans le manchon 33 inférieur, et la courbe 52 en trait fort correspond au débit circulant au travers de l'ouverture d'entrée supérieure 19, c'est-à-dire au débit d'air circulant dans le manchon 33 supérieur des figures 1 et 2. Dans le cas de la figure 7A, lorsque le débit d'air 50 est maximum, le débit d'air 52 est minimum et inversement. C'est également le cas pour les figures 7B et 7C. Dans ces modes de circulation, les phases de soufflage avec débit important puis de soufflage avec débit faible sont répétées et alternées sous forme de cycles, pour chaque ouverture d'entrée 19, 23. De tels modes alternés de circulation permettent d'assurer une ventila25 tion et donc un traitement homogène des fromages contenus dans l'enceinte 2. En outre, l'utilisation d'au moins deux ouvertures d'entrée et d'au moins une ouverture de sortie distincte pour la mise en oeuvre de ces modes alternés conduit à des agencements et à des raccordements au dispositif 3 qui sont simples et économiques. Un tel mode alterné, utilisé avec un débit plus élevé correspondant par exemple à une vitesse de balayage des fromages de 0,3 m/s et un débit faible correspondant par exemple à une vitesse de balayage des fromages de 0,1 m/s, peut être, éventuellement, suivi ou précédé d'un mode intermittent. Au cours d'un tel mode intermittent, de l'air est introduit avec un débit important, par exemple correspondant à une vitesse de balayage de 0,3 m/s, pendant une courte durée par les ouvertures d'entrée supérieure 19 et inférieure 23. Ensuite, de l'air est introduit avec un faible débit, correspondant par exemple à une vitesse de balayage de 0,1 m/s, pendant une durée plus longue par les ouvertures 19 et 23. Ces phases de soufflage peuvent être répétées sous forme d'un cycle au cours de ce mode intermittent, le rapport de durées des phases de soufflage débit important/faible débit peut être de 1/3. On notera également que le mode intermittent peut être utilisé indépendamment du mode alterné, c'est-à10 dire seul. De préférence, ces deux modes avantageux de circulation d'air seront utilisés lors des étapes de ressuyage et/ou de séchage. Ils peuvent cependant être utilisés lors de l'étape d'affinage. Dans chacun de ces deux modes, le débit faible pourra être un débit sensiblement nul. On notera en outre que le procédé de maturation utilisé peut comprendre plusieurs étapes de ressuyage, d'affinage et de séchage. Ainsi, à titre d'exemple, un procédé peut durer dix jours et comprendre six étapes, à savoir successivement: - une étape d'affinage entre J+1 et J+6: température (T) = 130C et humidité relative (HR) = 99%, 25% du temps avec soufflage alterné et 75% du temps sans soufflage, - une étape de ressuyage: T = 14'C, HR = 90%, soufflage alterné en permanence, - une étape d'affinage à J+7: T = 13'C, HR = 97%, 25% du temps avec soufflage alterné et 75% du temps sans soufflage, - une étape d'affinage à J+8, T = 13'C, HR = 92%, 25% du temps avec soufflage alterné et 75% du temps sans soufflage, - une étape de séchage à J+9: T = 130C, HR = 70%, soufflage alterné en permanence, - une étape de séchage à J+10: T = 13'C, HR = 65%, soufflage alterné en permanence. On notera en outre que les différents aspects décrits précédemment, à savoir le procédé de maturation à l'intérieur d'une seule et même enceinte, la conception modulaire de l'enceinte, la forme convergente de caissons, et les modes de circulation d'air sont des aspects indépendants qui peuvent être utili5 sés seuls ou en combinaison afin de procurer les avantages correspondants. Ainsi, le procédé de maturation dans une seule et même enceinte peut être également mis en oeuvre dans une enceinte 2 telle que celle de la figure 8. Cette enceinte 2 présente par exemple une gaine 60 montée sur la paroi supérieure 9 de l'enceinte 2 par des moyens 62 d'entraînement en rotation autour d'un axe central vertical A, comme illustré par la flèche 64 sur la figure 8. La gaine 60 présente successivement depuis les moyens 62 d'entraînement en rotation un tronçon 66 vertical s'étendant vers le bas, un tronçon 68 s'étendant radialement vers l'extérieur, et un tronçon 70 inférieur vertical et s'étendant vers le bas. Ce tronçon 70 est percé d'orifices 72 de passages d'air répartis régulièrement sur sa hauteur et orientés vers l'axe A. La paroi arrière 11 de l'enceinte 2 est munie d'une conduite 27 d'évacuation d'air. Les fromages 42 sont destinés à être chargés sur les claies d'un cha20 riot 74 monté sur roues 76 et placé dans l'enceinte 2 en étant sensiblement centré sur l'axe A. Les moyens 62 entraînent la gaine 60 en rotation autour de l'axe A de sorte que le tronçon 70 de la gaine 60 se déplace autour du chariot 74. Ainsi, la circulation de l'air sur les fromages 42 et les étapes du procédé de maturation mis en oeuvre dans l'enceinte 2 sont homogènes. On notera également que le procédé de maturation dans une seule et même enceinte peut être mis en oeuvre dans des hâloirs existants en les compartimentant grâce à des cloisons pour y former des enceintes séparées. Le procédé de maturation est alors mis en oeuvre séparément dans chaque enceinte. REVENDICATIONS 1. Procédé de maturation sous atmosphères contrôlées de fromages (42) du type comprenant des étapes de: - ressuyage des fromages (42) sous une première atmosphère contrô5 lée pour évaporer l'eau stagnant à la surface des fromages, - affinage des fromages (42) ressuyés sous une deuxième atmosphère contrôlée, différente de la première atmosphère contrôlée, pour y développer des microorganismes, et - séchage des fromages ressuyés et affinés sous une troisième at10 mosphère contrôlée, différente de la deuxième atmosphère contrôlée, pour évaporer l'excès d'eau que la crote des fromages (42) contient, caractérisé en ce que les étapes de ressuyage, affinage et séchage sont mises en oeuvre dans une même enceinte (2) de réception des fromages, l'enceinte comprenant au moins un caisson (6). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'enceinte comprend plusieurs caissons (6) distincts assemblés. 3. Procédé selon la revendication précédente 1 ou 2, caractérisé en ce que le ou chaque caisson (6) est démontable. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le ou chaque caisson comprend des moyens (18, 19, 22, 33) d'introduction d'atmosphère contrôlée et des moyens (25) d'évacuation d'atmosphère contrôlée. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le ou chaque caisson (6) a une forme convergeant depuis les moyens d'introduction d'atmosphère contrôlée vers les moyens d'évacuation d'atmosphère contrôlée. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le ou chaque caisson (6) a en vue de dessus une forme trapézodale convergeant depuis les moyens d'introduction d'atmosphère contrôlée vers les moyens d'évacuation d'atmosphère contrôlée. 7. Procédé selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que, pour le ou chaque caisson (6), les moyens d'introduction d'atmosphère contrôlée comprennent au moins deux entrées (19, 23) espacées l'une de l'autre et les moyens d'évacuation d'atmosphère contrôlée comprennent au moins une sortie (25) distincte des entrées, et en ce que lors d'au moins une étape de ressuyage, d'affinage ou de séchage, le procédé comprend une sous-étape d'introduction d'atmosphère contrôlée par une première (19) des entrées à un débit plus important et par une deuxième (23) des entrées à un débit plus faible, l'atmosphère contrôlée étant évacuée par la sortie (25) au cours de cette sousétape, puis une sous-étape d'introduction d'atmosphère contrôlée par la première entrée (19) à un débit plus faible et par la deuxième entrée (23) à un débit plus important, l'atmosphère contrôlée étant évacuée par la sortie (25) au cours de cette sous-étape. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que, dans au moins une des sous-étapes d'introduction, le débit plus faible est sensiblement nul. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que, pour au moins une des sous-étapes d'introduction, le débit plus faible est un débit provo15 quant un balayage des fromages (42) avec une vitesse d'environ 1 m/s. 10. Procédé selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que, pour au moins une sous-étape d'introduction, le débit plus important est un débit provoquant un balayage des fromages (42) avec une vitesse d'environ 3 m/s. 11. Procédé selon l'une des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que les deux entrées (19, 23) sont disposées sur des côtés opposés du ou de chaque caisson (6). 12. Procédé selon l'une des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que lesdites sous-étapes d'introduction sont mises en oeuvre de manière répétée et alternée sous forme d'un cycle. 13. Procédé selon l'une des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que lesdites sous-étapes d'introduction sont mises en oeuvre lors de l'étape de séchage.