FR 2837273 A1 20030919 FR 0203209 A 20020315 loquel ladite couche eat insoluble dans l'eau. L' i nvention concerne un procede d'elim in ation au moi ns partielle de depots carbones a l'interieur d' un echangeu r de chaleu r. De nom bre ux procedes de l'indu strie d u raffinage du petrole et de la petroch imie utilisent des echangeu rs indirects de ch aleur entre deux flu ides notamment de procede, afin de realiser une recuperation thermique et diminuer la consommation energetique. On utilise notamment tres frequemment des echangeurs chargeleffluent, par lesquels la charge d'un reacteur chimique est rechauffee, au moins en partie par ['effluent de ce reacteur. Les procedes utilisant de tels echangeurs vent tres repandus et l'on peut citer a titre d'exemples non limitatifs: le reformage catalytique d'hydrocarbures, les procedes d'hydrotraitement d'hydrocarbures, comprenant notamment 0 les procedes d'hydrodesulfuration, d'hydrodearomatisation, d'hydrodeazotation, d'hydrodemetallation, les procedes d'hydrodeshydrogenation de paraffines legeres, d'hydrocraquage, les procedes permettant de realiser une distillation cite atmospherique, ou sous pression, ou sous vice d'une fraction petroliere ou d'un petrole brut etc... On conna^'t egalement des echangeurs de trempe (ctest a dire de refroidissement rapide) d'effluents de procedes operant a haute temperature, par exemple 800 C ou plus par exemple des effluents de vapocraquage ou de vaporeformage. Les echangeurs de chaleur, denommes ci-apres "echangeurs", operant dans les installations pour la mise en ceuvre de ces differents procedes contiennent parfois des impuretes diverges ou des produits lourds divers pouvant provoquer des encrassements notamment des encrassements carbones tels que du coke, des polymeres des gommes etc... Ces depots ne correspondent pas a des composes bien identifies de composition et de morphologic constante mais a des produits d'une variabilite notable tent en ce qui concerne la composition chimique, notamment le rapport H/C, que la morphologic, la presence eventuelle d'heteroatomes, par exemple de soufre, d'azote ou de metaux, par exemple la presence de fer en quantites parfois importantes, pouvant dans certains cas atteindre plusieurs pourcents voire 10, ou 20 % poids voire plus. Ces depots carbones (contenant typiquement au moins 50 %, et generalement plus de % poids de carbone, le reste etant constitue d'hydrogene et d'autres composes notamment de soufre et de metaux) vent probablement formes a partir de plusieurs mecanismes reactionnels ce qui peut expliquer leur variabilite. Sans etre lie par une explication particuliere ou exhaustive, on peut penser que la formation de gommes peut eventuellement resulter de la presence, permanente ou accidentelle, de traces d'oxygene dans la charge (susceptible de former des peroxydes tres reactifs avec des composes insatures (notamment olefiniques, diolefiniques ou acetyleniques). La presence de ces composes insatures, ou de composes lourds comme des asphaltenes, ou de certains produits de craquage tels que des aromatiques polycondenses ou des radicaux provenant d'un craquage partiel ou d'un craquage en amont, peut eventuellement favoriser certaines reactions de polymerisation, ou de polycondensation, ou de cokage. Les impuretes notamment metalliques (fer, nickel etc...), peuvent aussi catalyser certaines reactions conduisant a des depots. 11 existe done un besoin pour ltelimination de depots carbones formes dans des echangeurs. On conna^'t deja des procedes d'elimination de depots carbones, et notamment des procedes de decokage de fours tubulaires a serpentine, par exemple dans des fours de vapocraquage, le decokage a ['aide d'un melange air/vapeur d'eau etant typiquement opere dans ces fours a une temperature d'environ 800 a 900 C. Les serpentine de four vent typiquement constitues de tubes robustes d'epaisseur elevee (generalement entre 5 et 15 mm) et ont typiquement une extremite libre, etant suspendus par des ressorts ou contrepoids, ou reposent sur des supports autorisant une dilatation. Ils vent par consequent peu sensibles a des dilatations differentielles dues a des heterogeneites de temperature. Par ailleurs, leur duree de vie est limitee, par exemple frequemment comprise entre 3 et 8 ens dans les fours de vapocraquage qui vent soumis aux decokages les plus frequents. Pour ce qui concerne les echangeurs, les surfaces d'echange ont typiquement des epaisseurs plus faibles (classiquement moins de 3 mm et meme de l'ordre de 1mm ou moins pour des echangeurs a plaques utilises en raffinerie). De plus, leur realisation mecanique entrane des soudures beaucoup plus nombreuses (par exemple au niveau des plaques tubulaires pour les echangeurs tubulaires, ou sur tout le pourtour des plaques pour des echangeurs a plaques). Ces echangeurs vent done fondamentalement des systemes mecaniquement plus contraints que des tubes de four, beaucoup plus sensibles a des dilatations differentielles ou des "points chauds", et done beaucoup plus fragiles d'un point de vue thermo- mecanique. De plus la duree de vie attendue pour un echangeur atteint et generalement depasse 20 annees, ce qui exclut toute procedure pouvant conduire a un vieillissement premature de l'appareil. Pour ces raisons, le decokage des echangeurs a ['aide des procedes traditionnels de decokage des fours (sous un melange air-vapeur a haute temperature) se heurte a un prejuge defavorable de l'Homme du metier et n'est pas pratique dans le cas des echangeurs conventionnels, malgre l'avantage theorique resultant des possibilites de nettoyage in situ, du fait des risques importants de deterioration thermo-mecanique dus notamment a ['occurrence de "points chauds" lies a l'exothermicite elevee des reactions de combustion. Le procede classique utilise pour le decokage des echangeurs (et plus generalement pour ltelimination de depots carbones) consiste a realiser un decokage mecanique, par ringardage des tubes d'echange, ou par ['action mecanique d'un jet d'eau a tres forte pression de plusieurs dizaines de megapascals (decokage hydraulique). Ces techniques classiques vent cependant plus contraignantes au niveau duree d'intervention et maintenance que la technique de decokage des fours par combustion, du fait de ltobligation de refroidir ltequipement et de realiser un demontage pour acceder aux tubes a decoker. Par ailleurs ces techniques ne vent pas applicables aux echangeurs a plaques soudees: Ces echangeurs ne peuvent etre decokes mecaniquement ou hydrauliquement du fait d'un espace entre plaques le plus souvent tres inferieur a 10 mm, et de ['existence de corrugations sur les plaques empechant le passage d'un outil de nettoyage ou l'acces d'un jet hydraulique. On conna^t cependant des echangeurs pouvant etre decokes par combustion: Le brevet francais FR 2 490 317 decrit des echangeurs de trempe d'effluents de vapocraquage qui permettent de realiser un decokage par combustion. La procedure de decokage decrite consiste essentiellement a vidanger l'appareil a temperature moderee (de preference a 550 C ou moins), puis a monter la temperature pour decoker (c'est-a-dire, comme il est indique, jusquta environ 750 a 600 C et de preference jusqu'a environ 700 C). Cette procedure est decrite exclusivement pour des echangeurs tres particuliers du type tubulaire a tubes doubles, qui utilisent par ailleurs des dispositions particulieres de conception mecanique et u n dispositif thermique particul ier (corps d' isolation thermique place autour d'un groupe de tubes doubles), permettant de reduire la fragilite de l'appareil au cours du decokage. On conna^'t enfin des procedes d'elimination de depots au moyen de produits chimiques, par exemple des oxydants tels notamment que ['ozone ou l'eau oxygenee. Ces procedes utilisent des produits chimiques qui ne vent generalement pas utilises en raffinerie ou sur site petrochimique, et qui peuvent poser des problemes de mise en cauvre ou de gestion des rejets chimiques. L'invention propose un procede permettant d'eliminer par oxydation controlee a basse temperature une partie notable ou la totalite des depots carbones des echangeurs d'un certain type de procedes, par oxydation controlee in situ, avec des moyens techniques courants, et ceci sans risques de deterioration mecanique de l'appareil. Le procede ne necessite pas la modification des echangeurs et est applicable a tous types d'echangeurs tubulaires et egalement aux echangeurs a plaques soudees. L'invention propose egalement un procede d'elimination au moins partielle de depots carbones de facon relativement rapide ce qui permet de limiter la duree de ['intervention, toujours sans risques de deterioration mecanique de l'appareil. L'invention propose egalement un dispositif pour la mise en oeuvre du procede, et une installation d'hydrotraitement d'hydrocarbures comprenant un dispositif d'elimination de depots par oxydation controlee. Dans la description qui suit de ['invention, on utilisera les conventions et definitions s suivantes: On appellera echangeur de chaleur, ou simplement echangeur, un echangeur de chaleur entre au moins deux fluides (sans exclure un nombre plus eleve) dont au moins l'un comprenant des hydrocarbures. un echangeur selon ['invention peut etre a contre-courant (cas le plus frequent), mais egalement a co-courant, ou courant croise ou contrecourant d'ensemble, sans exclure d'autres configurations. Un echangeur selon ['invention comprend un corps allonge et deux extremites, dont l'une au moins (et generalement les deux) est le siege d'un echange thermique entre deux fluides entrant ou sortant de liechangeur, ctest-a- dire alimentant ou issus de l'echangeur; ces fluides peuvent etre deux fluides entrant, ou deux fluides sortant, ou un fluide entrant et un fluide sortant de l'echangeur. On appelle fluide le plus chaud le fluide entrant ou sortant de 1'echangeur de temperature la plus elevee. On appelle extremite chaude de ltechangeur ltextremite qui est le siege d'un echange thermique entre le fluide le plus chaud et au moins un autre fluide (generalement unique). On appelle approche chaude la difference de temperature entre d'une part le fluide le plus chaud et d'autre part le fluide le plus froid echangeant de la chaleur avec le fluide le plus chaud a l'extremite chaude de 1'echangeur. Dans le cas general, il n'y a que deux fluides echangeant de la chaleur au niveau de l'extremite chaude, et l'approche chaude est la difference de temperature entre ces deux fluides. On appelle temperature de service d'un echangeur la temperature maximale du fluide le plus chaud pendant le fonctionnement normal de l'echangeur. Par traitement chimique, on entend un traitement dans un reacteur chimique mettant en oeuvre une ou plusieurs reactions chimiques. Les traitements chimiques selon ['invention comprennent les hydrotraitements, c'est a dire les traitements sous hydrogene d'hydrocarbures pour realiser notamment, et de facon non exclusive, I'une ou plusieurs des reactions suivantes: desulfuration, deazotation, hydrogenation d'aromatiques, demetallation. Les traitements chimiques selon ['invention comprennent egalement les hydrogenations selectives d'acetyleniques eVou de diolefines, les reactions de deshydrogenation, par exemple de butene en butadiene, de propane en propylene, ou la deshydrogenation d'autres paraffines (par exe m ple ethane, butane, paraffi nes notam me nt lineaires a environ 10 a 14 atomes de carbone pour la preparation d'olefines precurseurs d'alkylbenzenes lineaires, etc...). Les traitements chimiques selon ['invention comprennent egalement l'hyd rocraq uage, le reform age catalytiq ue, le vaporeformage, la satu rati on tota le d'olefines, de diolefines ou d'acetyleniques, et plus generalement d'autres reactions de l'industrie petroliere ou petrochimique. L'invention est tres generalement applicable aux echangeurs dont la temperature de service est inferieure a environ 540 C, et de preference inferieure a environ 520 C. De preference s elle n'est pas mise en cauvre dans des services a haute temperature par exemple pour le decokage des echangeurs de trempe d'effluents de vapocraquage, pour des raisons qui seront exposees ci-apres. La temperature conventionnelle d'une etape d'oxydation des depots est par definition la temperature maximale d'une paroi d'echange thermique au niveau de l'extremite chaude. 0 Cette temperature, qui peut etre fixe ou variable, sera selon ['invention calculee conventionnellement au debut de la zone d'echange, apres la zone de distribution etlou d'evacuation des fluides. Ce calcul peut etre effectue aisement par l'homme du metier en utilisant les lois generales de la thermique. 11 peut cependant se produire des differences mineures dans le resultat du calcul selon la methode de calcul utilisee. L'homme du metier pourra alors pour realiser ['invention considerer la valeur la plus elevee qui correspond a une valeur conservative pour la mise en ceuvre de ['invention. Par elimination de depots in situ, on signifie que l'echangeur reste en place pendant ltoperation d'elimination des depots, et ntest pas demonte et transporte sur un autre site. Par installation dthydrotraitement comprenant un dispositif d'elimination de depots on signifie que cette installation comprend au moins les moyens techniques principaux du dispositif installes sur le site meme de ['installation, et pouvant etre raccordes facilement (par exemple par un flexible, une manchette de tuyauterie etc...) en cas d'occurrence d'un encrassement de l'echangeur. 2s Descrintion de ['invention: L 'invention propose u n procede d'elim in ation au m oins partielle de depots carbones da ns un echangeur de chaleur entre deux fluides dont au moins un fluide hydrocarbone, cet echangeur operant avec une temperature maximale de service inferieure a environ 540 C, et de preference inferieure a environ 520 C, dans une installation pour la mise en oeuvre d'un procede de traitement chimique ou de fractionnement, dans loquel: - on purge l'echangeur par un gaz inerte pour sensiblement eliminer les hydrocarbures, - on effectue un prechauffage de I 'echangeur, puis on le soumet a un traitement d'oxydation d'une partie au moins des depots carbones, comprenant au moins une etape d'oxydation controlee a une temperature conventionnelle comprise entre environ 400 et environ 500 C pendant une duree d'au moins 4 heures, au moyen d'un fluide oxydant comprenant majoritairement un gaz inerte du groupe forme par l'azote, la vapeur d'eau, et leurs melanges, et une quantite mineure d'oxygene, dans des conditions telles que les temperatures des fluides alimentant ou issus de l'echangeur restent inferieures a environ 520 C pendant toute la duree du traitement d'oxydation, et en ce que l'approche chaude de s l'echangeur reste inferieure a environ 1 20 C pendant toute la duree du traitement d'oxydation. De preference, on s'assure egalement que l'approche froide de l'echangeur reste inferieure a 120 C, et plus particulierement a 100 C, bien que ce parametre soit genbralement moins critique. Typiquement, le procede selon ['invention realise une elimination in situ de ces depots, ctest a dire sans deplacer l'echangeur qui reste installe sur son site d'utilisation. Le procede selon ['invention peut cependant egalement etre mis en cauvre sur un autre site. De preference, les temperatures des fluides alimentant ou issus de l'echangeur vent maintenues en dessous d' environ 500 C pendant toute la duree du traitement d'oxydation, et l'approche chaude de ltechangeur reste inferieure a environ 100 C pendant toute la duree du traitement d'oxydation. Ces limitations thermiques importantes peuvent laisser penser que la vitesse d'oxydation des depots carbones est tres faible, rendant le procede inapplicable: On a en effet realise des essais d'oxydation de coke de four de vapocraquage, a 500 C, avec des taux d'oxygene de 1 et 2, 5 %, ces essais montrant que ltelimination par oxydation controlee de ce coke n'est pas applicable avec une vitesse acceptable industriellement dans ces conditions. On a par contre realise des essais d'oxydation controlee de depots formes dans des echangeurs d'hydrotraitement, le plus souvent avec des temperatures de service comprises entre environ 200 et environ 450 C. Ces depots se vent reveres de fa,con surprenante sensibles a une oxydation a basse temperature, y compris avec des taux d'oxygene falbles tels que de 1 a 2,5 % et meme moins. Ces depots ont pu etre oxydes et reduits ou elimines sans necessite de les broyer pour augmenter la surface de contact avec le fluide oxydant. On a aussi trouve qutil etait possible de ma^'triser des conditions douces d'oxydation et d'eviter toutes excursions de temperatures et points chauds au cours de la procedure d'oxydation. On pense, sans etre lie par cette explication, que les depots formbs a relativement basse temperature et qui n'ont pas subi une maturation a des temperatures elevees, superieures a environ 520 a 540 C du fait des conditions operatoires de l'echangeur vent de nature differentes d'un coke forme ou calcine a relativement haute temperature, et vent beaucoup plus facilement oxydables. Les applications preferees selon ['invention vent ['elimination de depots dans des echangeurs de temperature de service inferieure ou egale a environ 450 C. Les limitations thermiques importantes et atypiques des temperatures des fluides oxydants alimentant ou issus de l'echangeur, et de l'approche chaude de l'echangeur pendant s l'oxydation controlee, permettent de ma^'triser les parametres thermiques dont dependent les contraintes thermomecaniques de l'echangeur. Les basses temperatures permettent de sensiblement eviter les points chauds a temperature elevbe et les risques d'emballement thermique. Le maintien de l'approche chaude a une valeur moderee limite egalement les contraintes thermomecaniques. On a pu ainsi par modelisations thermomecaniques pu 0 valider ['absence de deterioration d'un echangeur y compris d'un echangeur a plaques dans le domaine d'approches chaudes allant jusqu'a 100 ou meme 120 C. Ces limitations thermiques peuvent etre obtenues de differentes fa,cons selon le procede de ['invention: - II est possible de reduire la temperature de l'un au moins des fluides alimentant I'echangeur si, pendant le traitement d'oxydation, la temperature de l'un des fluides alimentant ou issus de l'echangeur atteint ou depasse une temperature limite egale au plus a environ 490 C. - II est egalement possible de reduire la temperature de l'un au moins des fluides alimentant l'echangeur si, pendant le traitement d'oxydation, I'approche chaude affeint ou depasse une valeur limite egale au plus a environ 90 C. Dans ces deux cas, la reduction des temperatures dans l'echangeur conduit a un ralentissement de l'oxydation des depots ce qui tend a reduire et homogeneiser les temperatures et les approches. - On peut aussi reduire ou annuler la teneur en oxygene du fluide oxydant si, pendant le traitement d' oxydatio n, la tem perature de l' u n des flu ides alimentant ou iss us de l'echangeur atteint ou depasse une temperature limite egale au plus a environ 490 C. - On peut aussi reduire ou annuler la teneur en oxygene du fluide oxydant si, pendant le traitement d'oxydation, I'approche chaude atteint ou depasse une valeur limite egale au plus a environ 90 C. La reduction de la teneur en oxygene du fluide oxydant a egalement pour effet de ralentir de l'oxydation des depots ce qui tend a reduire les temperatures et les approches. - On peut enfin a la fois reduire ou annuler la teneur en oxygene, et reduire la temperature de l'un au moins des fluides alimentant ltechangeur, si l'une des valeurs limite des parametres thermiques est atteinte. A titre d'exemple, on peut a la fois reduire de 10 C la 3s temperature de l'un au moins des fluides alimentant l'echangeur, et reduire de 10% la teneur en oxygene (ou des valeurs plus elevees de ces deux parametres si l'on n'obtient pas le resultat escompte. On peut egalement realiser une regulation de l'un ou de ces deux parametres a une valeur voulue, en modulant la ou les temperatures d'alimentation de liechangeur et la teneur en s oxygene. Le plus souvent, la teneur en oxygene du fluide oxydant pendant le traitement d'oxydation est inferieure ou egale a environ 2,5 % molaire, et de fa,con preferee inferieure ou egale a environ 2,0 % molaire. Une gamme de teneurs en oxygene particulierement bien adaptee est la gamme allant de 0,4 a 2,0 % molaire. La gamme preferee depend de plusieurs 0 facteurs. L'un d'entre eux est la nature du fluide inerte composant la partie principale du fluide oxydant: De fa,con preferee, la teneur en oxygene du fluide oxydant pendant le traitement d'oxydation est telle que le differentael de temperature en combustion totale adiabatique est inferieur a environ 120 C et de fagon tres preferee inferieur a 100 C. Selon ['invention, on definit le differentael de temperature en combustion totale adiabatique d'un fluide oxydant comme ['augmentation de temperature obtenue en combustion totale adiabatique (I'oxygene se retrouvant sous forme de C02 et H20), en partant conventionnellement de 450 C, a la pression moyenne de ['operation, et avec du methane en quantite stoechiometrique comme reactif de l'oxygene. Le procede selon ['invention peut etre mis en ceuvre selon plusieurs variantes. Selon l'une des variantes preferees, le traitement d'oxydation comprend au moins deux etapes d'oxydation controlee dans lequel on fait circuler dans l'echangeur pendant la premiere de ces deux etapes un premier fluide oxydant de teneur en oxygene c1 comprise entre environ 0,4 et environ 1,5 % molaire a une temperature comprise entre environ 420 et environ 490 C pendant une duree d' au moins quatre heures et suffisante pour oxyder une partie au moins des depots carbon es, puis on fait ci rculer da ns l'echangeur pendant la deuxieme de ces deux etapes un deuxieme fluide oxydant de teneur en oxygene c2 superieure a c1 et comprise entre environ 1,3 et environ 2,0 % molaire pendant une duree d' au moins deux heures a une temperature comprise entre environ 420 et environ 490 C. Selon cette variante, on commence le traitement d'oxydation avec des conditions d'oxydation tres moderees ce qui permet d'eliminer les depots tres faciles a oxyder dans des conditions tres douces. On pour-quit ensuite l'oxydation pour obtenir une elimination complementaire des depots avec une teneur en oxygene un peu plus elevee. Cette variante permet d'augmenter encore le controle des temperatures et de l'approche chaude de l'echangeur a des valeurs moderees. 3s Selon une autre des variantes preferees, le traitement d'oxydation comprend au moins une etape principale d'oxydation controlee et une etape complementaire d'oxydation controlee, dans laquelle on fait circuler dans l'echangeur pendant l'etape principale un fluide oxydant principal de teneur en oxygene c3 comprise entre 0,8 et 2,0 % molaire a une temperature comprise entre environ 420 et environ 480 C pendant une duree d' au moins quatre heures et suffisante pour oxyder la plus grande partie au moins des depots carbones, puis on fait circuler dans ltechangeur pendant l'etape complementaire un fluide oxydant complementaire de teneur en oxygene c4 strictement inferieure a c3 et comprise entre environ 0,2 et environ 0,8 % molaire, pendant une duree d' au moins deux heures a une temperature comprise entre environ 480 et environ 525 C. Selon cette variante, on realise ['elimination de la plus grande partie des depots dans une etape principale d'oxydation controlee, et l'on realise une operation complementaire d'oxydation controlee a relativement plus haute temperature mais avec une teneur en oxygene tres faible. Ceci permet de poursuivre une certaine elimination de depots sans risque d'emballement thermique ou d'atteindre des temperatures trop elevees. Cette variante du procede selon ['invention peut etre combinee avec la variante decrite precedemment: On peut par exemple commencer l'oxydation par une premiere etape d'oxydation controlee dans laquelle on fait circuler dans ltechangeur un premier fluide oxydant de teneur en oxygene c1 comprise entre environ 0,4 et environ 1,5 % molaire a une temperature comprise entre environ 420 et environ 490 C pendant une duree d' au moins quatre heures et de preference d'au moins 12 heures, et suffisante pour oxyder une partie au moins des depots carbones ( par exemple avec environ 450 C et 1% d'oxygene), poursuivre par une deuxieme etape avec un deuxieme fluide oxydant de teneur en oxygene c2 superieure a c1 et comprise entre environ 1,3 et environ 2,0 % molaire pendant une duree d' au moins deux heures, et de preference d'au moins 8 heures, a une temperature comprise entre environ 420 et environ 490 C ( par exemple avec 450 C et 2% d'oxygene), 2s et terminer par une troisieme etape avec un fluide oxydant complementaire de teneur en oxygene c4 strictement inferieure a c3 et comprise entre environ 0,2 et environ 0,8 % molaire, pendant une duree d' au moins deux heures et de preference d'au moins 8 heures, a une temperature comprise entre environ 480 et environ 525 C (par exemple avec 500 C et 0,5% d'oxygene). De facon generale, selon ['invention on ne cherche pas a eliminer necessairement la totalite des depots: Si apres un traitement prolonge, on constate que des depots residuels subsistent (par exemple si l'on a reduit ['augmentation de perte de charge due au cokage de seulement 75 a 95 % et que le decokage ne progresse sensiblement plus), on ne cherche pas a monter les temperatures (par exemple a 600 C et plus) eVou a monter les teneurs en 3s oxygene (par exemple a 5% ou plus). Pour cette raison le procede est plus particulierement adapte aux depOts carbones dans des echangeurs de temperature de service n'excedant pas environ 520 C a 540 C, qui fournissent des dep6ts carbones plus facilement oxydables. Selon l'une des dispositions preferees du procede de ['invention, pour ['elimination au moins s partielle de depots carbones dans un echangeur a deux passes charge/effluent d'un reacteur chimique, on fait circuler pendant ltetape d'oxydation controlee un fluide (identique ou different) dans chacune des deux passes de l'echangeur. Ceci permet de reduire encore les variations de temperature: On a en effet constate de fa,con inaffendue que les encrassements etaient rarement disposes des deux cotes des surfaces d'echange de 0 I'echangeur; dans de nombreux cas (et le plus souvent dans les echangeurs charge/effluent, en particulier pour les hydrotraitements) les depots carbones apparaissent exclusivement cote charge, du fait d'impuretes generalement accidentelles contenues dans cette charge. La circulation d'un fluide des deux cOtes de la surface d'echange permet que le fluide situe du cote non encrasse capte une partie de la chaleur d'oxydation des depats du cote encrasse, limitant ainsi ['elevation des temperatures. La circulation dans l'echangeur peut etre realisee avec le meme fluide ou des fluides differents dans les deux passes, en parallele ou en eerie, et peut etre realisee a co-courant ascendant ou descendant (pour un echangeur dispose verticalement) ou a contre-courant. De fa,con preferee on fait circuler pendant l'etape d'oxydation controlee au moins une partie du debit de fluide oxydant dans les deux passes de l'echangeur en serie et a co-courant. Dans l'une des variantes preferees, on fait circuler pendant l'etape d'oxydation controlee au moins une partie du debit de fluide oxydant dans les deux passes de l'echangeur en eerie, avec un refroidissement intermediaire par melange ou echange thermique avec un fluide plus froid. Ceci permet d'assurer un meilleur controle des temperatures. On peut notamment faire circuler pendant l'etape d'oxydation controlee au moins une partie du debit de fl uide oxyd ant dans les deux passes de l'echangeu r en eerie, a co-co urant ascendant. On peut aussi et depreference faire circuler pendant ltetape d'oxydation controlee au moins une partie du debit de fluide oxydant dans les deux passes de l'echangeur en eerie, d'abord cote efffluent puis cote charge. Ces differentes variantes de circulation eVou de refroidissement de fluide peuvent etre utilisees independamment ou bien combinees entre elles. Le plus souvent, le ou les fluides oxydants vent constitues pour leur plus grande partie soit par de la vapeur d'eau, soit par de l'azote, avec ['addition d'une quantite mineure d'air et des 3s quantites mineures eventuelles de monoxyde ou de dioxyde de carbone. Si l'on utilise de l'azote com me inerte, pri ncipaleme nt en circuit ferme, le flu ide oxydant pe ut en effet egalement comprendre du C02. On peut alors optionnellement eliminer le C02 dans la boucle de recyclage par absorption (par exemple par ravage aux amines). Le gaz de la boucle peut eventuellement comprendre egalement de petites quantites d'oxyde de carbone CO. s La pression operatoire (pression maximale dans l'echangeur) durant le procede d'oxydation peut varier dans de larges limites, par exemple entre 0,01 et 10 MPa. La gamme de pression preferee est situee entre 0,1 et 2 MPa, et plus particulierement entre 0,1 et 1 MPa. Selon l'une des variantes de mise en oeuvre du procede selon ['invention, on prechauffe l'echangeur a une temperature d'au moins environ 360 C, et de preference au moins environ 400 C en ['absence d'air et d'oxygene avant de commencer le traitement d'oxydation. Ceci permet de debuter le traitement d'oxydation avec une temperature notable et de reduire la duree du traitement d'oxydation. Celle-ci peut etre tres variable selon la nature et la quantite de depots. Wile peut se situer entre 4 heures et environ 400 heures voire plus. Ia duree preferee est comprise entre 6 et 200 heures, et de fa,con tres preferee entre 8 et 150 heures. Le plus souvent, on utilisera un traitement d'oxydation d'une duree d'au moins 24 heures. Lorsque le fluide oxydant contient majoritairement de la vapeur d'eau, on prechauffe de preference initialement l'echangeur sous une atmosphere essentiellement constituee d'azote, a une temperature d'au moins environ 160 C et suffisante pour eviter sensiblement toute condensation ulterieure d'eau, avant d'alimenter l'echangeur par un fluide principalement constitue de vapeur d'eau, pour le prechauffage final eVou le traitement d'oxydation. II est en effet preferable d'eviter des condensations d'eau qui peuvent provoquer des corrosions en presence de certaines impuretes par exemple des chlorures. De meme, apres le traitement d'oxydation, on refroidit de preference l'echangeur sous une atmosphere essentiellement constituee de vapeur d'eau jusqu'a une temperature inferieure a 400 C mais superieure a environ 160 C et suffisante pour eviter sensiblement toute condensation anterieure d'eau, puis on alimente l'echangeur par un fluide essentiellement constitue d'azote, pour realiser un refroidissement final de ltechangeur en dessous de 100 C sans risques de condensation d'eau dans ltechangeur. Optionnellement, on peut ne pas refroidir l'echangeur en dessous d'une temperature pour laquelle il y a des risques de condensation d'eau et proceder immediatement a la remise en service de l'echangeur sans refroidissement important. Ceci n'est toutefois possible que lorsque les temperatures de tous les fluides entrant et sortant de ltechangeur vent suffisamment elevees. Le procede selon ['invention est applicable notamment a des echangeurs du type a plaques metalliques soudees disposees a l'interieur d'une virole metallique. On peut alors de preference faire circuler dans un espace compris entre les plaques et la virole, pendant le prechauffage etlou l'etape d'oxydation controlee, une partie au moins de l'un au moins des fluides alimentant ou issus de ltechangeur. Ceci tend a reduire les differences de temperature entre les plaques et la virole. En alternative, on peut mettre cet espace sous une atmosphere d'azote, par exemple a une pression egale ou legerement superieure a la pression la plus haute de ltechangeur. L'echangeur peut aussi etre du type tubulaire, a tubes, plaque(s) tubulaire(s) et calandre. L'i nvention concerne egalement un dispositif d'elim i nation au moi ns partiel le de depots carbones par oxydation controlee in situ dans un echangeur de chaleur operant a au plus o 540 C, de preference au plus 520 C, dans une installation de traitement dthydrocarbures, pour la realisation du procede precedemment decrit, ce dispositif comprenant des moyens d'alimentation d'un fluide oxydant comprenant essentiellement un gaz inerte du groupe forme par la vapeur d'eau, I'azote, et leurs melanges, ainsi qutune quantite d'oxygene inferieure a 2,5 % molaire, et au moins un moyen de maintien des temperatures des fluides alimentant ou issus de l'echangeur au cours du traitement d'oxydation en dessous d'environ 500 C. Le dispositif comprend egalement de preference au moins un moyen de maintien de l'approche chaude de l'echangeur, au cours du traitement d'oxydation, en dessous d'environ 100 C, par exemple l'un des moyens techniques precedemment evoques pour les variantes du procedb: moyen de reduction de la temperature d'alimentation de l'un au moins des fluides, moyen de reduction de la teneur en oxygene, moyens de mesure de la tem perature maxim ale de ['ensemble des flu ides entrant ou sortant de l'echangeur avec alarme haute, moyen de mesure de l'approche chaude avec alarme haute, etc... Le plus souvent le dispositif comprend a la fois au moins un moyen d'alimentation d'un fluide oxydant comprenant essentiellement un gaz inerte du groupe forme par la vapeur d'eau, I'azote, et leurs melanges, ainsi qu'une quantite d'oxygene inferieure a 2,5 % molaire (ce moyen etant par exemple une tuyauterie de connexion a un reseau d'air ou d'oxygene), au moins un moyen de reglage de la teneur en oxygene ( par exemple vanne de reglage et debitmetre) et au moins un moyen de reduction de cette teneur (par exemple systeme de commande automatise de reduction ou fermeture de la vanne de reglage d'air, ou manuel d'instructions operatoires destine a l'operateur) relic (dans le cas d'une procedure automatisee) a une indication ou une alarme de temperature haute de l'un des fluides alimentant ou issus de l'echangeur, ou a une indication ou une alarme (haute) de temperature moyenne du cote chaud de l'echangeur ou a une indication ou alarme de valeur trop elevee de l'approche chaude de l'echangeur. 3s De preference, la procedure d'oxydation peut etre geree par un automate programmable ou un ordinateur de controle de procede. L'invention propose egalement une installation d'hydrotraitement d'hydrocarbures distillables, comprenant un echangeur de chaleur charge/effluent operant a au plus 540 C, de preference au plus 520 C, et comprenant egalement un dispositif d'elimination au moins partielle de depots carbones dans l'echangeur par oxydation controlee in situ dans cet s echangeur de chaleur, ce dispositif comprenant des moyens d'alimentation d'un fluide oxydant comprenant essentiellement un gaz inerte du groupe forme par la vapeur d'eau l'azote, et leurs melanges, ainsi qu'une quantite d'oxygene inferieure a 2,5 % molaire, et au moins un moyen de maintien des temperatures des fluides aiimentant ou issus de l'echangeur au cours du traitement d'oxydation en dessous d'environ 500 C. 0 De preference ['installation dthydrotraitement comporte un dispositif comprenant egalement au moins un moyen de maintien de l'approche chaude de l'echangeur en dessous d'environ 1 00 C. Les moyens precedemment cites concernant ['installation d'hydrotraitement peuvent comprendre par exemple, en cas d'approche chaude trop elevee et/ou de temperature trop elevee de l'un des fluides alimentant ou issus de l'echangeur, une vanne permettant de reduire la teneur en oxygene du fluide oxydant eVou un systeme de reduction de la prechauffe de l'un au moins des fluides alimentant l'echangeur. Selon une variante d'installation dthydrotraitement selon ['invention, I'installation d'hydrotraitement comprend un reacteur comprenant au moins un catalyseur d'hydrotraitement, et comprend un dispositif d'elimination au moins partielle de depots carbones, ce dispositif comprenant au moins un moyen commun, pour d'une part ['elimination au moins partielle de depots carbones dans l'echangeur, et d'autre part, et en partie au moins de facon simultanee, la regeneration du catalyseur par oxydation controlee. Ce moyen peut etre par exemple une boucle de circulation au moins en partie commune (par exemple un ventilateur ou compresseur de recyclage de gaz riche en azote, un moyen commun d'analyse de la composition d'effluents d'oxydation controlee). De facon generale, I'installation d'elimination de depots utilise preferentiellement des moyens commune avec ['installation d'hydrotraitement (notamment par exemple le four de procede pour la prechauffe du fluide oxydant, des mesures de debit, ou de temperature avec aiarmes de temperature haute, des tuyauteries etc...). Parmi les installations d'hydrotraitement concernees, on peut notamment citer, les installations d'hydrotraitement de naphta (avant reformage catalytique), d'hydrotraitement d'essence, notamment de craquage catalytique, pour desulfurer cette essence par exemple a 10 ppm poids ou meme moins, d'hydrotraitement de distillate moyens ou de coupes gazole (bases de carburant diesel) pour une desulfuration a 10 ppm poids ou meme moins, ou de fuel domestique, ou de kerosene, et les hydrotraitements de distillat sous vice pour desulfuration eVou dearomatisation partielle. Selon une variante diinstallation d'hydrotraitement selon ['invention, I'installation dthydrotraitement comprend un dispositif, comprenant au moins un moyen commun, pour d'une part ['elimination au moins partielle de depots carbones dans l'echangeur, et d'autre part, et en partie au moins de fa,con simultanee, la regeneration du catalyseur par oxydation controlee. On ne sortirait pas du cadre de ['invention si l'on introduisait une petite quantite d'oxygene ou d'air des le debut ou au cours du prechauffage de l'echangeur et non apres celui-ci, et notamment si lton commencait l'oxydation a des temperatures sensiblement inferieures a 360 C, telles qu'environ 300 C voire moins. On ne sortirait pas non plus du cadre de ['invention si la temperature ou la composition du ou des fluides oxydants au cours de l'une ou de plusieurs etapes d'oxydation ntetaient pas constantes mais variables ou evolutives, ou si l'on utilisait dans le procede, ou le dispositif, ou ['installation selon ['invention, differentes variantes techniques ou moyens techniques connues de l'homme du metier. On se refere maintenant aux figures annexees, dans lesquelles les figures 1 et 2 representent deux variantes de dispositif d'elimination de depots selon ['invention et pour la realisation du procede de ['invention. Ia figure 1 represente une variante de dispositif d'elimination au moins partielle de depots, avec recyclage d'une partie du fluide oxydant apres oxydation des depots. En fait le recyclage est surtout, et notamment au debut de la procedure d'elimination de depots un recyclage d'inerte, I'oxygene pouvant etre consomme de fa,con importante ou totale. Cette installation fonctionne de preference avec un gaz inerte comprenant principalement de l'azote, avec des quantites mineures de monoxyde ou dioxyde de carbone provenant du recyclage. L'echangeur 1 de la figure 1 est un echangeur charge/effluent par exemple d'une installation d'hydrotraitement de gazole (pendant son service normal), et est du type a plaques comprenant un faisceau 3 de plaques soudees, dispose a l'interieur d'une virole 2 resistant a la pression. On a represente symboliquement en ligne brisee les deux passes de I'echangeur ( I'une, 4 pour la circulation de lteffiuent, I'autre, 5, pour celle de ia charge au cours du service normal). Typiquement, les depots vent situes dans la passe 5, cote charge. Le dispositif comprend le four 19 de prechauffe du fluide oxydant qui est egalement le four de procede de ['installation d'hydrotraitement. En sortie du four 19, le fluide oxydant (qui peut a ce niveau etre eventuellement essentiellement compose d'inertes) circule dans la ligne 20. Une partie de ce fluide peut optionnellement etre derivee par la ligne 21 vers un circuit de regeneration (comprenant un decokage) du catalyseur contenu dans le reacteur d'hydrotraitement 27, cette regeneration etant de preference effectuee au moins en partie simultanement avec ['elimination de depOts dans l'echangeur. Le fluide derive par la ligne 21 est rejoins par une alimentation d'air arrivant par la ligne 22, pour realiser un decokage du catalyseur contenu dans le reacteur 27. La teneur en oxygene est mesuree par s l'analyseur 23 dispose sur la ligne 21. Le fluide traverse alors ltechangeur 24 pour ajuster sa temperature (par refroidissement ou rechauffage) a la valeur voulue pour la regeneration du catalyseur, cette temperature de regeneration du catalyseur pouvant etre differente de celle utilisee pour ['elimination de depots dans l'echangeur. Pour le controle de cette temperature, une prise de temperature 26 avec alarme de temperature haute est installee o sur la ligne 25 de sortie du fluide de l'echangeur 24. Le fluide (oxydant) pour le decokage du catalyseur rejoins alors le reacteur 27, puis en aval du reacteur rejoins la ligne 20 par la ligne 28, extremite aval de la derivation. L'effluent gazeux de ces deux lignes circule dans la partie aval de la ligne 20 qui comprend une prise de temperature 29. La ligne 20 est rejointe par une alimentation d'air par la ligne 30 sur laquelle est installee une vanne de reglage commandee 31 pour ajuster la teneur en oxygene du fluide oxydant utilise pour l'oxydation des depots de l'echangeur. Une partie relativement faible de ce fluide oxydant peut optionnellement etre prelevee par la ligne 32, traverser l'espace libre entre le faisceau de plaques 3 et la virole 2 (pour homogeneiser leurs temperatures) et etre evacuee par la ligne 33 qui rejoins la ligne 6 mentionnee ci-apres. Le fluide oxydant principal, apres le prelevement optionnel par la ligne 32, circule dans la partie terminale de la ligne 20 sur laquelle est dispose un analyseur 34 de mesure de la teneur en oxygene du fluide oxydant afin de permettre un controle de cette teneur, et une prise de temperature 42 pour la mesure de la temperature du fluide oxydant alimentant la passe 6 (cote effluent) de l'echangeur 1. Le fluide oxydant, dont la teneur en oxygene est de preference ajustee a la valeur voulue rejoins alors l'echangeur qu'il traverse par la passe 4 (cote effluent de l'hydrotraitement). Apres avoir circule dans la passe 4 de l'echangeur, de fa,con preferee verticale ascendante, le fluide oxydant sort de ltechangeur et circule dans la ligne 6. De l'amont vers l'aval, cette ligne 6 comprend une prise de temperature 40 (avec alarme de temperature haute), est rejointe par la ligne 33 mentionnee precedemment, puis est rejointe par une ligne 35 d'alimentation de fluide relativement froid. Cette alimentation, optionnelle mais preferee, permet de refroidir le fluide oxydant, qui generalement s'est rechauffe en traversant une premiere fois l'echangeur dans la passe 4, avant d'alimenter la passe 5 encrassee par les depots. Le fluide relativement froid alimente par la ligne 35 peut etre par exemple de l'azote, de la vapeur d'eau ou une partie du fluide oxydant (ou sensiblement inerte) recycle, par exemple recycle a partir de la ligne 18 en amont du four de prechauffe 19 (cette ligne de recyclage n'etant pas representee sur la figure 1). Avantageusement, le controle du procede tient compte de cette arrivee de fluide froid pour ['evaluation de la teneur en oxygene du fluide oxydant. En alternative, il est possible de mesurer directement la teneur en oxygene en aval du point de melange avec le fluide plus froid au moyen d'un analyseur s non represente. Le fluide oxydant ainsi refroidi circule alors dans la partie aval de la ligne 6 qui comprend une prise de temperature 43, puis alimente la passe 5 encrassee de l'echangeur, pour realiser l'oxydation contrGiee des depots carbones, de preference de fa,con verticale ascendante, a co- courant avec la circulation dans la passe 4. Apres avoir traverse la passe 0 5 de l'echangeur en oxydant les depats carbones, le fluide oxydant (eventuellement devenu sensiblement inerte) circule dans la ligne 7, qui comprend une prise de temperature 41 avec alarme haute et un analyseur 8 (ou plusieurs appareils d'analyse) qui mesure les teneurs en CO, C02, et en oxygene residue! de ['effluent d'oxydation des depOts. Cet effluent d'oxydation est alors refroidi dans l'echangeur de chaleur 9, puis circule dans la ligne 10 et alimente une installation de traitement de gaz 11. Cette installation comprend de preference un ballon separateur pour eliminer lteau condensee, et eventuellement un systeme d'elimination de C02, par exemple par ravage aux amines. En sortie de ['installation 11, le gaz residue! circule dans la ligne 12, et est recomprime dans le compresseur (ou ventilateur) 13. En sortie de ce compresseur 13, une partie du gaz residue! circulant dans la ligne 14 est purgee par la ligne 15, pour eliminer un excedent de gaz resultant notamment de l'azote de l'air alimente par les lignes 22 et 30. La partie complementaire, comprenant principalement de l'azote et des quantites mineures de C02 et CO, est recyclee par la ligne 16. Cette ligne 16 est rejointe par une ligne 17 d'alimentation d'azote, utilisee principalement pour les phases de demarrage et de refroidissement de ['installation dans lesquelles le fluide alimentant l'echangeur est en dessous d'environ 160 C et pourrait condenser dans l'echangeur, ce qui pourrait provoquer des corrosions. La ligne 16 alimente alors l'echangeur (optionnel) 9, puis rejoins le four 19 via la ligne 18. Ce dispositif de la figure 1 fonctionne done de preference avec une boucle de recyclage comprenant principalement de l'azote. Wile permet de pouvoir ajuster separement, d'une part pour l'oxydation controlee des depOts carbones de l'echangeur, et d'autre part (optionnellement) pour le decokage du catalyseur, les parametres de ['operation d'oxydation, et notamment la teneur en oxygene et la (ou les) temperature(s) d'alimentation du fluide oxydant. A titre d'exemple, on peut alimenter la passe 4 de ltechangeur par un fluide oxydant avec un taux d'oxygene inferieur a 2,5% volume, et suffisamment teas pour que le differentael de temperature de combustion adiabatique soit inferieur ou egal a 80 C. On choisit une temperature d'alimentation de 430 C au niveau de la prise de temperature 42, puis l'on refroidit le fluide (rechauffe) issu de la passe 4 par melange avec du gaz recycle preleve sur la ligne 18 (de fa, con non representee) et alimente par la ligne 35, pour ramener la temperature d'entree de la passe encrassee 5, mesuree par la prise de temperature 43, a une valeur de 430 C. On controle que les temperatures mesurees par les prises 40,41,42,43 vent toutes inferieures a 500 C et que les approches chaude et froide vent inferieures a 100 C. Si l'un de ces parametres depasse la valeur voulue on reduit la teneur en oxygene et egalement de prbference la temperature au niveau de la prise de temperature 42 en limitant la prechauffe dans le four 19. Un dispositif d'elimination au moins partielle de depots peut etre mis en ceuvre de fa,con differente de celle de la figure 1. A titre d'exemple non limitatif, les fluides peuvent circuler a co-courant descendant et non co-courant ascendant, eVou alimenter d'abord la passe 5 puis en serie la passe 4 (a ['inverse de la figure 1), ou a contre-courant avec la passe 4 alimentee d'abord, ou bien la passe 5 alimentee d'abord, soit en courant ascendant soit en courant descendant. On peut realiser le decokage du catalyseur en parallele ou en serie avec l'oxydation des depots de l'echangeur (ou ne pas realiser ce decokage avec des moyens techniques commune). L'installation peut egalement comprendre d'autres equipements ou moyens techniques non representes tels que des filtres ou mesures de pression, regulations diverges etc... bien connus dans le domaine des procedes ou du genie chimique. Le dispositif de la figure 2 represente une variante de dispositif d'elimination au moins partielle de depots, sans recyclage d'une partie du fluide oxydant apres oxydation des depots. Le fluide oxydant comprend principalement de la vapeur d'eau additionnee d'une petite quantite d'air. Dans la variante de dispositif de la figure 2, le fluide oxydant circule en serie a contre-courant dans l'echangeur, d'abord dans la passe 4 (en courant descendant), circule dans les lignes 53 puis 54, puis dans la passe encrassee 5 (cote charge) en courant ascendant, puis ressort par la ligne 55 et est evacue (a la torche, a la cheminee ou dans une zone de combustion finale, ces elements n'etant pas representes). La vapeur est alimentee par la ligne 50, avec un debit mesure par le debitmetre 60. L'air est ajoute par la ligne 51, avec un debit mesure par le debitmetre 61. En sortie du four de prechauffe 19, on mesure la temperature et la teneur en oxygene du fluide prechauffe, qui circule dans la ligne 52, respectivement par la prise de temperature 45 et l'analyseur 34. L'installation comprend egalement d'autres prises de temperature 44, 46 et 47, avec alarmes hautes, et un refroidissement du fluide sortant en teas de l'echangeur, par la ligne 53, au moyen d'un fluide relativement froid (par exemple de la vapeur non prechauffee) aiimente par la ligne , optionnelle mais preferee. Le fluide issu du melange est reintroduit dans le teas de I'echangeur pour alimenter la passe 5 (cote charge) et permettre 1'oxydation des dep6ts. On peut, a titre d'exemple non limitatif, fonctionner avec des conditions voisines de celles de la figure 1, et par exemple alimenter les fluides dans 1'echangeur a 430 C, aussi bien au niveau de la prise de temperature 45 que de la prise de temperature 46. Le taux d'oxygene peut egalement etre choisi avec les memes criteres que pour la description du fonctionnement de la figure 1, et 1'on peut utiliser les memes moyens de contro61e thermique. Les dispositifs des figures 1 et 2 peuvent egalement fonctionner selon d'autres variantes telles que celles decrites dans la presente description. EXEMPLES: Les exemples suivants explicitent, de fa,con non limitative, des conditions operatoires utilisables dans le procede de ['invention: ExemPIe 1, selon 1'invention: Essais sur maquette: On utilise une maquette d'echangeur a plaques soudees en acier inoxydable comprenant deux plaq ues soudees, a corrugations de type chevron, disposees da ns une vi role externe chauffee par des resistances electriques. Les plaques vent entourees par de l'azote et chauffees a la fois par rayonnement de la virole externe et par echange convectif avec l'azote. On mesure d'abord la perte de charge initiale de la maquette sous azote, dans des conditions de debit mesurees avec precision. Puis on procede a des essais d'encrassement de la maquette par des dep6ts carbones dans des conditions de temperature et de pression voisines de celles d'un procede d'hydrotraitement d'essence. On fait circuler entre ces deux plaques une essence de craquage catalytique olefinique, additionnee d'azote comme diluant, de qualite suivante: Intervalle de distillation: [20 - 220 C]. Composition en pourcentage massique Paraffines / Olefines / Naphtenes / Aromatiques: 33 16133128. On prechauffe la charge a 200 C, porte sa temperature, dans la maquette, de 200 a 250 C, puis l'on observe lievolution de la perte de charge: Celle-ci ntevolue pas, indiquant q ue le cokage ou l'encrassement ne se prod u it pas. On additionne alors a la charge 1% de residu atmospherique de petrole arabe leger, pour simuler une pollution accidentelle de cette charge, et 1'on contacte cette charge a temperature ambiante avec un courant compose d'azote additionne d'une petite quantite d'air pour simuler un contact de la charge avec de l'oxygene dans un reservoir de stockage mal inerte. On alimente et opere la maquette avec cette nouvelle charge dans les conditions precedentes. On observe alors une augmentation progressive de la perte de charge, indiquant un s encrassement de la maquette. Lorsque la perte de charge a augmente de 60% par rapport a la perte de charge initiale, on arrete la circulation d'hydrocarbures en laissant circuler l'azote pour purger la maquette, puis lton augmente le prechauffage de l'azote alimentant la maquette de 50 Clheure jusqu'a atteindre 440 c. Le chauffage de la maquette elle-meme est regle sur une temperature de sortie de 450 C. 0 On alimente alors progressivement de l'air en partant d'une teneur en oxygene de 0,5% volume, jusquta 1,5% volume. On veille a ce que la temperature de sortie de la maquette ne depasse pas 470 C (cette valeur pouvant etre plus elevee que la temperature regulee du fait de la combustion des depots), en reduisant si besoin est la temperature d'alimentation de la maquette (en dessous de 430 C ou plus teas) et la teneur en oxygene (en dessous de 1% volume ou plus teas). On mesure par ailleurs la quantite de monoxyde de carbone CO et de dioxyde de carbone C02 dans les effluents de sortie. Apres une duree de 10 heures, on constate que la quantite de CO + C02 devient non mesurable, et l'on arrete ltoxydation controlee, puis l'on refroidit la maquette. et l'on mesure la perte de charge de la maquette dans les memes conditions que celles de la maquette non encrassee. La perte de charge mesuree est plus elevee de seulement 2,4 % par rapport a la perte de charge initiale, ce qui indique que la maquette est tres peu encrassee ou eventuellement n'est plus du tout encrassee compte tenu de la precision des mesures. On constate apres demontage que les plaques soudees de la maquette ne vent pas du tout deformees, que l'on n'observe aucune coloration du metal traduisant ['occurrence d'un point chaud et que l'etat mecanique et metallurgique de ces plaques est identique a l'etat initial. ExemnIe 2, selon ['invention; Essais sur maquette: On realise, dans la meme maquette que dans l'exemple 1, des experimentations d'encrassement par des depots carbones avec une autre charge: un gasoil atmospherique de craquage catalytiq ue, charge g eneralement con n ue sous le sig le " LCO". Les caracteristiques de ce gasoil vent les suivantes: Intervalle de distillation: [221 - 350 C]. 3s Composition en pourcentage massique: Satures (paraffines + naphtenes) / Olefines I Aromatiques: 1614 1 80. On prechauffe la charge a 310 C, porte sa tempGrature, dans la maquette, de 310 a 348 C, puis l' on observe lievol utio n de la perte de charge: Celle-ci n'evolue pas, indiq uant que, com me dans le cas precedent, le cokage ou ltencrassement ne se prod uit pas. On modifie alors la charge par addition d'un peu de polluants lourds et de traces d'oxygene, s comme indique dans l'exemple 1. La perte de charge augmente, bien que plus lentement que dans l'exemple 1. Lorsque ltechangeur est encrasse, on procede a une oxydation controlee dans des conditions voisines de celles decrites a ltexemple 1, mais avec trots etapes: Etape 1: oxydation controlee a environ 450 C et teneur en oxygene de 1,0% pendant 10 0 heures, avec maintien des temperatures d'entree / sortie en dessous de 470 C. Etape 2: oxydation contrblee a environ 450 C et teneur en oxygene de 1, 9% pendant 10 heures, avec maintien des temperatures d'entree / sortie en dessous de 470 C. Etape 3: oxydation controlee a environ 485 C et teneur en oxygene de 0, 5% pendant 5 heures, avec maintien des temperatures d'entree / sortie en dessous de 500 C. Apres refroidissement, la perte de charge sous azote, s'etablit a une valeur superieure de seulement 1,2 % a celle l'appareil propre, valeur non significative compte tenu de la precision des mesures. Ceci indique que la maquette est tres peu encrassee ou pas du tout encrassee. On constateegalement, apres demontage, que les plaques soudees de la maquette ne vent pas du tout deformees, que l'on n'observe aucune coloration du metal traduisant lioccurrence d'un point chaud et que l'etat mecanique et metallurgique de ces plaques est identique a l'etat initial. On procede alors a la decoupe des plaques a la peripherie (essai destructif), pour observer ['aspect des surfaces internee. Celui-ci est normal, sans degradation metallurgique ou de l'etat de surface. Aucune trace de depot carbone ntest retrouvee, indiquant que l'oxydation des depots a ete sensiblement complete. 2s Exemule 3, selon ['invention' applicable a un echangeur a niaques industrial: Cas d'application: Echangeur charge/effluent d'une unite d'hydrotraitement d'essence de craquage catalytique pour abaisser la teneur en soufre en dessous de 10 ppm poids. L'echangeur, dispose verticalement, est du type a faisceau de plaques en acier inoxydable formees par explosion, soudees ensemble a leur peripherie, ce faisceau de plaques etant dispose a l'interieur d'une virole cylindrique resistant a la pression. On utilise des moyens d'elimination des depots tels que decrits a la figure 1. L'oxydation controlee de l'appareil est de preference realisee sans attendre que 3s l'encrassement soit tres eleve. On peut par exemple realiser le traitement si la perte de charge augmente brutalement de fa, con inexpliquee, ou a augmente de fa,con rapide ou progressive d' environ 50% par rapport a la valeur normale, et de preference des que la perte de charge a augmente d'environ 15 a 40 %. II est alors preferable de realiser le traitement d'oxydation sans attendre une augmentation supplementaire, et I ou une transformation chimique des depots par maturation, pouvant rendre plus long ou difficile le nettoyage. Un exemple de procedure de nettoyage d'un echangeur encrasse est donne ci- apres: - Des que la perte de charge de l'appareil a augmente d'environ 25% par rapport a la valeur normale, arret de ['installation, purge et vidange de l'appareil, balayage et mise sous azote. - Refroidissement (eventual) a la temperature ambiante. o - Mise en pression d'azote de l'espace entre le faisceau de plaques d'echange. - Rechauffement de l'appareil sous vapeur d'eau a la vitesse de 50 C/ heure, jusqu'a une temperature moyenne de 430 C. Le rechauffement initial (eventual) jusqu'a 200 C est realise sous azote afin d'eviter toute condensation au moment du basculement sous vapeur d'eau. - Etape 1 d'oxydation controlee a environ 450 C (demi- somme des temperatures des deux fluides entrant et sortant du cote le plus chaud de l'echangeur), sous environ 0,4 MPa, avec une teneur en oxygene de 1,0% molaire pendant 15 heures, avec maintien des temperatures d'entree / sortie echangeur en dessous de 485 C et de l'approche chaude en dessous de 70 C. Si l'un de ces deux parametres atteint la valeur limite, on reduit la temperature d'entree et la teneur en oxygene pour retablir une valeur acceptable de ce parametre. On mesure les pourcentages molaires de CO, C02, 02 dans ['effluent refroidi, apres condensation et elimination de l'eau, et l'on pour-quit l'oxydation controlee au-dela de la duree prevue si ltefficacite de l'oxydation reste substantielle, par exemple si %CO + %C02 1 %02 > 0,20. - Etape 2 d'oxydation controlee a environ 450 C sous environ 0,4 MPa, avec une teneur en oxygene de 1,9% molaire pendant 15 heures, avec maintien des temperatures d'entree / sortie echangeur en dessous de 485 C et de l'approche chaude en dessous de 70 C. Si l'un de ces deux parametres atteint la valeur limite, on reduit la temperature d'entree et la teneur en oxygene pour retablir une valeur acceptable de ce parametre. On mesure les pourcentages molaires de CO, C02, 02 dans ['effluent refroidi, apres condensation et elimination de l'eau, et l'on pour-quit l'oxydation controlee au-dela de la duree prevue si l'efficacite de l'oxydation reste substantielle, par exemple si %CO + %C02 I %02 0,20. - Etape 3 d'oxydation controlee a environ 480 C sous environ 0,4 MPa, avec une teneur en oxygene de 0,5% pendant 10 heures, avec maintien des temperatures d'entree / sortie echangeur en dessous de 500 C et de l'approche chaude en dessous de 40 C. Si l'un de ces deux parametres atteint la valeur limite, on reduit la temperature d'entree et la teneur en oxygene pour retablir une valeur acceptable de ce parametre. On mesure les pourcentages molaires de CO, C02, 02 dans ['effluent refroidi, apres s condensation et elimination de l'eau, et l'on pour-quit l'oxydation controlee au-dela de la duree prevue si l'efficacite de l'oxydation reste notable par exemple si %CO + %C02 1%02 0,10. - Arret de lioxydation et refroidissement de l'appareil a une vitesse d' environ 50 C/heure. Le refroidissement final (eventual), en dessous de 200 C est realise sous azote, apres arret o de l'alimentation en vapeur pour eviter toute condensation d'eau. - Mesure de la perte de charge sous azote et verification de ltefficacite de ['elimination des depots. L'operation pourrait etre renouvelee si ['elimination des depots etait jugee insuffisante. - Redemarrage de ['installation selon la procedure conventionnelle. Le procede selon ['invention permet de realiser une elimination in situ de depots carbones dans les echangeurs travaillant a des temperatures moderees ou moyennes, en particulier dans les installations de desulfuration et d'hydrotraitement et ceci de fa,con efficace, rapide et gable, contrairement aux procedes connus de l'art anterieur. La combinaison de differents moyens techniques utilisables (controle de temperature, de temperature limite, de teneur en oxygene, de mesure des teneurs en CO, C02, 02, de circulation de vapeur ou d'azote) vent des techniques tres bien ma^'trisees en raffinerie ou sur site petrochimique, ce qui rend le procede facile a mettre en oeuvre. L'invention ouvre egalement de nouveaux debouches pour l'utilisation des echangeurs a plaques avec un procede d'elimination de depots plus efficace etlou plus facile a mettre en oeuvre que les procedes de l'art anterieur. REVENDICATIONS 1. Procede d'elimination au moins partielle de depots carbones dans un echangeur de chaleur entre deux fluides dont au moins un fluide hydrocarbone, cet echangeur operant avec une temperature maximale de service inferieure a environ 540 C dans une installation pour la mise en ceuvre d'un procede de traitement chimique ou de fractionnement, dans lequel: - on purge l'echangeur par un gaz inerte pour sensiblement eliminer les hydrocarbures, - on effectue un prechauffage de I 'echangeur, puis on le soumet a un traitement d'oxydation d'une partie au moins des depots carbones, comprenant au n^,oins une etape d'oxydation controlee a une temperature conventionnelle comprise entre environ 400 et environ 500 C pendant une duree d'au moins 4 heures, au moyen d'un guide oxydant comprenant majoritairement un gaz inerte du groupe forme par l'azote, la vapeur d'eau, et leurs melanges, et une quantite mineure d'oxygene, dans des conditions telles que les temperatures des fluides alimentant ou issus de l'echangeur restent inferieures a environ 520 C pendant toute la duree du traitement d'oxydation, et en ce que l'approche chaude de l'echangeur reste inferieure a environ 120 C pendant toute la duree du traitement d'oxydation. 2. Procede selon la revendication 1 dans lequel les temperatures des fluides alimentant ou issus de l'echangeur vent maintenues en dessous d' environ 500 C pendant toute la duree du traitement d'oxydation, et l'approche chaude de l'echangeur reste inferieure a environ 1 00 C pendant toute la duree du traitement d'oxydation. 3. Procede selon l'une des revendications 1 et 2, dans lequel on reduit ia temperature de l'un au moins des fluides alimentant l'echangeur si, pendant le traitement d'oxydation, la temperature de l'un des fluides alimentant ou issus de l'echangeur atteint ou depasse une temperature limite egale au plus a environ 490 C. 4. Procede selon l'une des revendications 1 a 3, dans lequel on reduit la temperature de l' un au moi ns d es fl uides alimentant ltecha ngeu r si, pendant le traitement d'oxydatio n, I'approche chaude atteint ou depasse une valeur limite egale au plus a environ 90 C. 5. Procede selon l'une des revendications 1 a 4, dans lequel on reduit ou annule la teneur en oxygene audit fluide oxydant si, pendant le traitement d'oxydation, la temperature de l'un des fluides alimentant ou issus de l'echangeur atteint ou depasse une temperature limite egale au plus a environ 490 C. 6. Procede selon l'une des revendications 1 a 5, dans loquel on reduit ou annule la teneur en oxygene audit fluide oxydant si, pendant le traitement dioxydation, I'approche chaude atteint ou depasse une valeur limite egale au plus a environ 90 C. 7. Procede selon l'une des revendications 1 a 6, dans lequel la teneur en oxygene du fluide oxydant pendant le traitement d'oxydation est inferieure ou egale a environ 2,5 % molaire. 8. Procede selon l'une des revendications 1 a 6 dans lequel la teneur en oxygene du fluide oxydant pendant le traitement d'oxydation est inferieure ou egale a environ 2,0 % molaire. 9. Procede selon l'une des revendications 1 a 6 dans lequel la teneur en oxygene du fluide oxydant pendant le traitement d'oxydation est telle que le differentael de temperature en combustion totale adiabatique est inferieur a environ 100 C. o 10. Procede selon l'une des revendications precedentes dans lequel le traitement d'oxydation est realise in situ. 11. Procede selon l'une des revendications 1 a 10, comprenant au moins deux etapes d'oxydation contrOlee dans lequel on fait circuler dans l'echangeur pendant la premiere de ces deux etapes un premier fluide oxydant de teneur en oxygene c1 comprise entre environ 0,4 et environ 1,5 % molaire a une temperature comprise entre environ 420 et environ 490 C pendant une duree d' au moins quatre heures et suffisante pour oxyder une partie au moins des depats carbones, puis on fait circuler dans l'echangeur pendant la deuxieme de ces deux etapes un deuxieme fluide oxydant de teneur en oxygene c2 superieure a c1 et comprise entre environ 1,3 et environ 2,0 % molaire pendant une duree d' au moins deux heures a une temperature comprise entre environ 420 et environ 490 C. 12. Procede selon l'une des revendications 1 a 11, comprenant au moins une etape principale d'oxydation contrGiee et une etape complementaire d'oxydation contrdlee, dans loquel on fait circuler dans l'echangeur pendant l'etape principale un fluide oxydant principal de teneur en oxygene c3 comprise entre 0,8 et 2,0 % molaire a une temperature comprise entre environ 420 et environ 480 C pendant une duree d' au moins quatre heures et suffisante pour oxyder la plus grande partie au moins des depots carbones, puis on fait circuler dans ltechangeur pendant l'etape complementaire un fluide oxydant complementaire de teneur en oxygene c4 strictement inferieure a c3 et comprise entre environ 0,2 et environ 0,8 % molaire, pendant une duree d' au moins deux heures a une temperature comprise entre environ 480 et environ 525 C. 13. Procede selon l'une des revendications 1 a 12, pour ['elimination au moins partielle de depots carbones dans un echangeur a deux passes chargeleffluent d'un reacteur chimique, dans loquel on fait circuler pendant l'etape d'oxydation controlee un fluide dans chacune des deux passes de l'echangeur. 14. Procede selon la revendication 13, dans lequel on fait circuler pendant l'etape d'oxydation controlee au moins une partie du debit de fluide oxydant dans les deux passes de l'echangeur en serie et a co-courant. 15. Procede selon lune des revendications 13 et 14, dans lequel on fait circuler pendant s l'etape d'oxydation controlee au moins une partie du debit de fluide oxydant dans les deux passes de ltechangeur en eerie, avec un refroidissement intermediaire par melange ou echange thermique avec un fluide plus froid. 16. Procede selon l'une des revendications 14 et 15, dans lequel on fait circuler pendant l'etape d'oxydation controlee au moins une partie du debit de fluide oxydant dans les deux passes de l'echangeur en eerie, a co-courant ascendant. 17. Procede selon l'une des revendications 13 a 16, dans lequel on fait circuler pendant l'etape d'oxydation controlee au moins une partie du debit de fluide oxydant dans les deux passes de l'echangeur en eerie, d'abord cote effluent puis cote charge. 18. Procede selon l'une des revendications 1 a 17, dans lequel le ou les fluides oxydants i5 vent constitues principalement soit par de la vapeur d'eau, soit par de l'azote, avec ['addition d'une quantite mineure d'air, et eventuellement de quantites mineures de monoxyde ou dioxyde de carbone. 19. Procede selon la revendication 18, dans lequel on prechauffe l'echangeur a une temperature d'au moins environ 360 C en ['absence d'oxygene avant de commencer le traitement d'oxydation. 20. Procede selon l'une des revendications 1 a 19, dans lequel le fluide oxydant contient majoritairement de la vapeur d'eau, et dans lequel on prechauffe initialement l'echangeur sous une atmosphere essentiellement constituee d'azote, a une temperature d'au moins environ 160 C et suffisante pour eviter sensiblement toute condensation ulterieure d'eau, avant d'alimenter l'echangeur par un fluide principalement constitue de vapeur d'eau, pour le prechauffage final et/ou le traitement d'oxydation. 21. Procede selon la revendication 20, dans lequel, apres le traitement d'oxydation, on refroidit l'echangeur sous une atmosphere essentiellement constituee de vapeur d'eau jusquta une temperature inferieure a 400 C mais superieure a environ 160 C et suffisante pour eviter sensiblement toute condensation anterieure d'eau, puis on alimente l'echangeur par un fluide essentiellement constitue d'azote, pour realiser un refroidissement final de l'echangeur en dessous de 100 C sans risques de condensation d'eau dans l'echangeur. 22. Procede selon l'une des revendications 1 a 21, dans lequel l'echangeur est du type a plaques metalliques soudees disposees a l'interieur d'une virole metallique. 23. Procede selon la revendication 22, dans lequel on fait circuler dans un espace compris entre lesdites plaques et ladite virole, pendant le prechauffage et/ou l'etape d'oxydation controlee, une partie au moins de l'un au moins des fluides alimentant ou issus de l'echangeur. s 24. Procede selon l'une des revendications 1 a 21, dans lequel l'echangeur est du type tubulaire, a tubes, plaque(s) tubulaire(s) et calandre. 25. Dispositif d'elimination au moins partielle de depots carbones par oxydation controlee in situ dans un echangeur de chaleur operant a au plus 540 C dans une installation de traitement d'hydrocarbures, pour la realisation du procede selon l'une des revendications precedentes, ce dispositif comprenant des moyens d'alimentation d'un fluide oxydant comprenant essentiellement un gaz inerte du groupe forme par la vapeur d'eau, I'azote, et leurs melanges, ainsi qu'une quantite d'oxygene inferieure a 2,5 % molaire, et au moins un moyen de maintien des temperatures des fluides alimentant ou issus de ltechangeur au cours du traitement d'oxydation en dessous d'environ 500 C. S 26. Dispositif selon la revendication 25, comprenant au moins un moyen de maintien de l'approche chaude de l'echangeur, au cours du traitement dioxydation, en dessous d'environ 100 C. 27. Installation d'hydrotraitement d'hydrocarbures distillables, comprenant un echangeur de chaleur charge/effluent operant a au plus 540 C, et comprenant egalement un dispositif d'elim in ation au moins partiel le de depots carbones dans l'echangeur par oxydation contrdlee in situ dans cet echangeur de chaleur, ce dispositif comprenant des moyens d'alimentation d'un fluide oxydant comprenant essentiellement un gaz inerte du groupe forme par la vapeur d'eau l'azote, et leurs melanges, ainsi qu'une quantite d'oxygene inferieure a 2,5 % molaire, et au moins un moyen de maintien des temperatures des fluides alimentant ou issus de l'echangeur au cours du traitement dioxydation en dessous d'environ 500 C. 28. Installation d'hydrotraitement selon la revendication 27, comprenant un reacteur comprenant au moins un catalyseur dthydrotraitement, et comprenant un dispositif d'elimination au moins partielle de depots carbones, ce dispositif comprenant au moins un moyen commun, pour d'une part ['elimination au moins partielle de depots carbones dans l'echangeur, et d'autre part, et en partie au moins de facon simultanee, la