FR 2842886 A1 20040130 FR 0209408 A 20020724 PROCEDE DE TRANSPORT D'UNE HUILE LOURDE ET SITE DE TRAITEMENT La présente invention concerne un procédé de transport d'une huile lourde ainsi qu'un site de traitement d'une huile lourde, apte au traitement de l'huile transportée. Dans le brevet américain n0 4 923 483 est décrite la formation d'une émulsion primaire du type huile dans l'eau à partir d'une huile lourde, le dégazage éventuel de cette émulsion primaire, l'ajustement de la différence de densité des phases de cette émulsion, le cassage de l'émulsion primaire ajustée dans un séparateur, la récupération de l'huile lourde séparée, la réémulsification de l'huile lourde séparée au moyen d'un émulsifiant, son reconditionnement pour former une émulsion secondaire huile dans l'eau apte au transport, le transport de cette émulsion secondaire, et finalement l'utilisation de l'émulsion secondaire comme combustible ou son raffinage. Ce brevet donne un certain nombre d'indications sur l'émulsion primaire. Concernant sa préparation en particulier, dans le tableau IV et les lignes 34 à 39 de la colonne 8 sont décrites des émulsions préparées à partir d'ammoniaque. La rupture de l'émulsion primaire est provoquée par ajout d'un sel et/ou d'un diluant à l'émulsion ainsi qu'éventuellement d'un désémulsifiant lorsqu'un tensio-actif a été utilisé pour la formation de l'émulsion primaire. Cependant, aucune indication n'est donnée dans ce brevet sur le raffinage ou un traitement ultérieur de l'émulsion secondaire autre que sa combustion. Le brevet américain n0 3 425 429 a pour objet un procédé de transport d'une huile lourde dans un pipeline, dans lequel on injecte dans le pipeline une solution aqueuse d'un surfactant non-ionique en vue de créer une émulsion huile dans l'eau, on déplace ensuite l'huile lourde dans le pipeline et une fois que l'émulsion est arrivée à destination, on sépare l'huile et l'eau dans un séparateur, à une température pouvant aller jusqu'à 820C. Aucun détail n'est donné concernant le cassage de l'émulsion. Le brevet américain n0 3 006 354 a trait à un procédé de transport d'huile lourde dans un pipeline, dans lequel on prépare au moyen d'ammoniac, une émulsion huile dans l'eau suffisamment instable pour qu'elle puisse se rompre rapidement, puis on transporte l'émulsion dans le pipeline, et une fois que l'émulsion est arrivée à destination, on la casse par chauffage à une température pouvant aller jusqu'à 820C. Ce brevet enseigne, notamment par sa Figure VIII, qu'il convient d'utiliser de faibles teneurs en ammoniac (50 ppm), pour obtenir une séparation satisfaisante des phases huileuse et aqueuse. Il s'ensuit que l'émulsion préparée présente une trop grande instabilité et il est nécessaire de rajouter périodiquement de l'eau pour que son transport se fasse dans de bonnes conditions. Le brevet américain n0 3 487 844 se rapporte à un procédé de transport d'une huile lourde, dans lequel on met en contact l'huile lourde avec de l'eau contenant une base qui peut être une amine ou de l'hydroxyde d'ammonium, en présence d'un agent émulsifiant, puis on agite pour former une émulsion huile dans l'eau que l'on transporte ensuite dans le pipeline jusqu'au lieu de destination, o l'on casse l'émulsion et on sépare l'huile lourde et l'eau. Ce brevet considère comme meilleures bases, l'hydroxyde de sodium et, dans certains cas particuliers, des hydroxydes de métaux alcalino-terreux. Les exemples de réalisation de ce brevet ne mettent en oeuvre que de l'hydroxyde de sodium. L'émulsion produite est très stable. C'est pourquoi il est proposé, en vue de la casser de manière peu coteuse et efficace, d'ajouter une solution saline à des températures qui peuvent être supérieures à 1350C. Cette technique a donc pour inconvénient majeur d'introduire du sel dans l'huile lourde, au moment du cassage de l'émulsion. Ce sel vient donc s'ajouter au métal (sodium) introduit lors de la préparation de l'émulsion. Ceci a pour conséquence d'augmenter de façon non négligeable la quantité de sel présente dans l'huile lourde et qu'il faut de toute façon toujours éliminer ultérieurement, au niveau de la raffinerie, ce qui accroît la charge de travail de l'unité de dessalage de la raffinerie et donc le cot global du raffinage. En outre, les quantités d'eaux usées à traiter au niveau de la raffinerie sont plus importantes, ce qui augmente aussi les cots ainsi que la taille des installations correspondantes. Il serait donc intéressant de disposer d'un procédé de transport d'une huile lourde, qui permette de transporter cette huile lourde dans des conditions satisfaisantes et de récupérer ensuite l'huile de départ sans que ceci accroisse la charge de travail de l'unité de dessalage de la raffinerie et les quantités d'eaux usées produites. En outre, si le transport de l'émulsion dans de bonnes conditions implique l'obtention d'une émulsion présentant une bonne stabilité, cette émulsion doit également pouvoir être rompue aisément sur le lieu de destination. L'invention a donc pour but de proposer un procédé permettant de transporter une huile lourde sous la forme d'une émulsion huile dans l'eau stable, puis de casser facilement cette émulsion pour récupérer l'huile lourde, en introduisant peu, voire aucun matériau qui ait une influence négative sur le traitement ultérieur de l'huile lourde. Plus précisément, ce procédé comprend les étapes suivantes: a) une étape de préparation d'émulsion, o, sur le lieu de départ, on prépare une émulsion du type huile dans l'eau, par mélange de l'huile lourde avec une solution aqueuse contenant une base b) une étape de transport d'émulsion jusqu'au lieu de destination; c) une étape de cassage d'émulsion; et d) une étape de séparation pour obtenir une phase huileuse et une phase aqueuse; et il se caractérise en ce qu'il comprend, en outre, entre l'étape b) et l'étape c), une étape de déstabilisation de l'émulsion transportée. Ainsi, après l'étape de déstabilisation, la nature de l'émulsion a changé et elle peut alors facilement se casser dans l'étape subséquente de cassage. Ce procédé a en outre l'avantage de réduire l'importance des opérations de lavage, de dessalage et de distillation atmosphérique. Ainsi, par comparaison aux techniques de dilution, on réduit la capacité des unités de dessalage et de distillation atmosphérique de 20% pour une même quantité d'huile lourde traitée. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le procédé comporte en outre une étape o on récupère la base extraite et on la renvoie sur le lieu de départ. Ce recyclage de la base a pour avantage de réduire considérablement, voire de supprimer, la nécessité de rajouter continuellement de la base fraîche au niveau du site de production et permet en outre de réduire les cots de préparation de l'émulsion. L'invention a également pour objet un site de traitement d'une huile lourde qui est apte à traiter l'huile transportée selon le procédé de l'invention, et, le cas échéant, à la raffiner ensuite selon les techniques de raffinage classiques. Un tel site comprend une unité de déstabilisation d'une émulsion du type huile dans l'eau. Selon un mode de réalisation de l'invention, l'unité de déstabilisation comprend une colonne. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention vont maintenant être décrits en détail dans l'exposé qui suit et qui est donné en référence aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 représente schématiquement les étapes d'un procédé selon l'art antérieur - la figure 2 représente schématiquement les étapes du procédé selon l'invention; et - la figure 3 représente schématiquement un site de traitement d'une huile lourde selon l'invention. EXPOSE DETAILLE DE L'INVENTION Procédé selon l'invention La première étape du procédé selon l'invention consiste à effectuer la mise en émulsion de l'huile lourde dans l'eau sur le site de départ, c'est-à-dire, dans la plupart des cas, le site de production. L'huile lourde peut être de nature très variée. L'invention s'applique en particulier aux bruts dits extra-lourds, c'està-dire à ceux dont la viscosité est supérieure à 10000 cP à 250C, le degré API (American Petroleum Institute) compris entre 7 et 12, le TAN (Total Acid Number) compris entre 1 et 6 mg de KOH/g d'huile. En général, on commence par mélanger l'eau avec la base pour obtenir la solution aqueuse contenant une base. Comme base, on utilise en général une base hydrosoluble ayant une température d'ébullition inférieure à celle de l'eau, à pression atmosphérique. Comme exemples d'une telle base, on peut citer les composés azotés, en particulier les amines volatiles telles que l'ammoniac, ou les alkylamines comme la monométhylamine, la monoéthylamine, la diméthylamine, la diéthylamine, la triméthylamine, la triéthylamine, la diisopropylamine, l'amino-2 butane. De préférence, on utilise l'ammoniac ou une amine ayant au plus deux atomes de carbone au total ou l'ammoniac. La base la plus préférée d'entre toutes les bases qui viennent d'être citées est l'ammoniac. Pour des raisons pratiques liées au conditionnement, transport, stockage et à la sécurité, on utilise en particulier de l'ammoniaque, c'est-à-dire de l'hydroxyde d'ammonium en solution aqueuse, usuellement à une concentration de 20 à 30% en poids d'ammoniac. La solution aqueuse contenant la base est donc de préférence préparée par dilution d'une telle solution mère d'ammoniac jusqu'à l'obtention d'une solution aqueuse d'ammoniac à 0,1% en poids destinée à être mélangée avec l'huile lourde. Le mélange de la solution aqueuse basique avec l'huile lourde, en vue de l'obtention de l'émulsion, peut être réalisé dans un mélangeur par exemple du type moulin collodal. Cette mise en émulsion peut être réalisée à -la sortie du puits. Il est alors souhaitable de diminuer préalablement la viscosité de l'huile lourde en la chauffant. Afin de réduire les pertes de charge lors du pompage, la mise en émulsion peut être réalisée directement dans les puits ou dans les drains, par exemple au niveau de l'aspiration des pompes, ou dans le cas de puits horizontaux, sur toute la longueur des drains de ces puits. On peut alors produire des puits à fort débit, en employant des moyens d'activation plus puissants, ce qui n'est pas possible avec les techniques de dilution du brut. En outre, on peut utiliser de l'eau de formation pour réaliser l'émulsion. Ceci a l'avantage de réduire le nombre des installations de surface sur le site de production car on n'a pas besoin de séparer le brut de l'eau de formation. De plus, cela permet d'éviter, dans certains cas, un chauffage de l'huile lourde car on profite du fait que l'huile lourde a une température élevée dans le réservoir naturel. La préparation de l'émulsion sur le site de production permet par ailleurs de séparer plus facilement le gaz associé qu'avec les techniques de dilution. Les quantités d'huile lourde et de solution aqueuse basique sont généralement choisies de manière à obtenir une émulsion contenant généralement de 20 à 50% et de préférence de 30 à 40% en poids de solution aqueuse basique par rapport au poids total de l'émulsion. L'émulsion ainsi obtenue présente généralement une viscosité comprise entre 20 et 300 cP, de préférence de l'ordre de 30 cP, valeur qui se situe bien en dessous de celles des mélanges huile lourde/diluant réalisés selon les techniques de l'art antérieur et qui ont généralement une viscosité de 300 cP. Le pH de l'émulsion est généralement compris entre 9 et 11, et est de préférence inférieur à 10. Pour certains types d'huiles lourdes, il peut être avantageux d'ajouter à l'huile lourde un acide organique en vue de faciliter l'obtention d'une émulsion. On peut se référer au brevet britannique nO GB 2 169 220 pour obtenir plus d'informations sur cette technique. La stabilité de l'émulsion obtenue est telle que l'on puisse transporter cette émulsion dans de bonnes conditions jusqu'à son lieu de destination, en général, le site de raffinage o se situe une unité de raffinage. Le transport est généralement effectué par circulation à l'intérieur de pipelines. Selon l'invention, sur le lieu de destination, l'émulsion subit une opération de déstabilisation. Cette déstabilisation de l'émulsion consiste généralement à extraire au moins partiellement la base de l'émulsion, ce qui provoque une réorganisation de l'émulsion en deux phases, l'une étant riche en huile et l'autre riche en eau. L'étape d'extraction de la base peut comprendre un traitement thermique de l'émulsion. Ainsi, l'émulsion est chauffée à une température comprise généralement entre 70 et 1500C. Dans de telles conditions, la base a tendance à s'évaporer, ce qui facilite son extraction. On extrait ainsi généralement au moins 50%, de préférence au moins 70% et, plus préférentiellement encore, la totalité de la base contenue dans l'émulsion. L'extraction de la base peut être effectuée sous d'autres pressions que la pression atmosphérique. Elle est généralement mise en oeuvre dans une unité de déstabilisation de l'unité de raffinage. Une telle unité de déstabilisation comprend généralement une colonne d'extraction, ce qui permet de récupérer, en fond de colonne, l'émulsion déstabilisée et en tête de colonne, la base ainsi qu'éventuellement des traces d'hydrocarbures légers et de l'eau. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, on prévoit en outre un strippage de la colonne avec un gaz de strippage qui peut être un gaz inerte, de la vapeur d'eau ou un hydrocarbure léger tel que le méthane. L'émulsion déstabilisée provenant de l'unité de déstabilisation peut ensuite facilement se casser (par simple décantation ou suite à un chauffage) et être séparée de façon classique. A l'une des sorties du séparateur on récupère alors une phase huileuse, c'est-à-dire riche en huile lourde et à l'autre, une phase aqueuse, c'està-dire riche en eau. L'invention fournit l'avantage que la phase huileuse a déjà subi un dessalage partiel, les sels initiaux de l'huile lourde se retrouvant au moins en partie dans la phase aqueuse récupérée à la sortie du séparateur. Pour mieux comprendre les différences entre le procédé selon l'invention et les procédés de l'art antérieur (tel que le procédé faisant l'objet du brevet américain précité nO 3 487 844), on peut comparer les figures 1 et 2. On voit ainsi clairement que, selon l'invention, une étape de déstabilisation est prévue entre l'étape de transport b) et l'étape de cassage c). Selon un mode de réalisation de l'invention, l'émulsion passe dans un réchauffeur avant de se casser. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, avant de se casser, l'émulsion déstabilisée est additionnée d'un diluant, par exemple à raison de 10% en poids par rapport à l'émulsion. Ce diluant se retrouve alors à la sortie du séparateur dans la phase huileuse. Selon encore un autre mode de réalisation de l'invention, avant de se casser, l'émulsion déstabilisée est additionnée d'un desémulsifiant. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé selon l'invention comprend en outre une étape e) consistant à renvoyer la base extraite de l'émulsion sur le lieu de départ. Ce recyclage de la base se fait avantageusement sous forme de solution aqueuse, par dissolution de la base extraite dans de l'eau. La solution aqueuse basique ainsi obtenue peut être ramenée sur le lieu de départ dans des camions ou via un pipeline. Elle peut alors servir à la préparation de l'émulsion. En outre, la phase aqueuse provenant de la séparation de l'émulsion peut avantageusement être traitée, en vue de la déshuiler et dessaler pour obtenir une solution aqueuse secondaire. On renvoie alors de préférence cette dernière sur le site de production en vue de sa réutilisation pour préparer l'émulsion. Site de traitement d'une huile lourde selon l'invention Le site de traitement d'une huile lourde selon l'invention est apte à traiter l'huile transportée sous forme d'émulsion aqueuse. Ce site peut comprendre une unité de raffinage. Un mode de réalisation d'un tel site apparaît sur la figure unique annexée. Sur cette figure, la partie A représente le lieu de départ, c'est-à-dire le site de production de l'huile lourde et la partie B, le début du lieu de destination, c'est-à-dire le début du site de traitement de l'huile lourde, qui peut comprendre un site de raffinage. La constitution du site de traitement d'une huile lourde selon l'invention va maintenant être décrite en liaison avec son fonctionnement. On peut voir sur la figure que l'huile lourde en provenance d'une pompe 1 du site de production A est portée à une température de 70-900C dans un réchauffeur 2 avant d'être introduite dans un mélangeur 3 du type moulin collodal o elle est mélangée avec une solution aqueuse basique arrivant par une entrée 4 du mélangeur 3. La solution aqueuse basique a elle-même été préalablement préparée par mélange dans un mélangeur classique 3bis alimenté en eau par la ligne 5 et en base par la ligne 6. L'émulsion huile lourde dans l'eau, obtenue dans le mélangeur 3, est ensuite introduite dans un pipeline 7 qui la transporte jusqu'au site de de traitement de l'huile lourde. Ce dernier comprend selon l'invention une unité de déstabilisation de l'émulsion. Cette unité de destabilisation de l'émulsion peut être une colonne 8 à plateaux ou à garnissage. L'entrée de cette colonne 8 est reliée au pipeline 7. La colonne d'extraction 8 est munie de moyens de chauffage lui permettant de fonctionner à une température pouvant varier entre 70 et 1500C. Elle peut éventuellement être précédée d'un réchauffeur (non représenté sur la figure) pour chauffer l'émulsion avant son introduction dans la colonne 8. En tête de la colonne 8, on récupère par la sortie 9 la base ainsi qu'éventuellement des hydrocarbures légers et de l'eau. En fond de colonne, on récupère par la sortie 10 l'émulsion déstabilisée. Un gaz de strippage qui peut être un gaz inerte, de de la vapeur d'eau ou un hydrocarbure léger tel que le méthane, est éventuellement introduit par la ligne 11 dans la colonne pour produire un strippage améliorant l'extraction de la base. L'émulsion déstabilisée est ensuite cassée et séparée de façon connue, c'est-à-dire en général par chauffage dans un réchauffeur 12 jusqu'à une température de 110-1400C, puis, introduction dans un casseur/séparateur 13 d'o sortent, d'une part, par la ligne 14, l'huile lourde déshydratée et par la ligne 15, une solution aqueuse. Eventuellement, on peut introduire par la ligne 16 dans l'émulsion déstabilisée provenant de la colonne d'extraction 8, un désémulsifiant classique, et/ou par la ligne 17, un diluant comme dans les techniques de l'art antérieur. La ligne 14 conduit l'huile lourde, et, le cas échéant, le diluant, aux unités classiques d'une unité de raffinage généralement englobées dans le vocable " Upgrader " relatif au traitement des huiles extralourdes. Un avantage du procédé selon l'invention est que l'huile lourde contenue dans la ligne 14 présente sensiblement la même composition que l'huile lourde extraite sur le site de production. Elle contient encore un peu de base mais elle a pour avantage d'avoir été au moins partiellement dessalée. En effet, la phase aqueuse de l'émulsion a récupéré une partie des sels initialement contenus dans l'huile lourde. Ces sels se retrouvent alors dans la solution aqueuse recueillie par la ligne 15 qui contient également encore un peu de base et, le cas échéant, le désémulsifiant. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, la base extraite recueillie par la ligne 9 de la colonne d'extraction est renvoyée sur le site de production. Pour cela, on peut dissoudre tous les effluents gazeux de la colonne d'extraction 8 récueillis par la ligne 9 dans de l'eau pour donner une solution aqueuse basique. La ligne 9 peut alors être raccordée à un pipeline 18 de retour au site de production de sorte que la solution aqueuse basique soit réacheminée par le pipeline 18 vers le site de production, o elle peut être introduite à l'entrée 4 du mélangeur 3 pour servir de nouveau à la préparation de l'émulsion. La présence éventuelle de traces d'hydrocarbures dans la solution aqueuse basique recyclée n'est pas gênante. Selon un autre mode de réalisation préféré de l'invention, le site de production comprend en outre une unité de traitement 16 dans laquelle la phase aqueuse provenant du casseur/séparateur 13 et arrivant par la ligne 15 est déshuilée et dessalée et on élimine les sels par la ligne 17, en vue de récupérer une solution aqueuse secondaire. On peut alors prévoir de raccorder l'unité de traitement 16 au pipeline 18, de sorte que la solution aqueuse secondaire soit ramenée au site de production en vue de sa réutilisation pour préparer l'émulsion. Ainsi, le pipeline 18 peut ramener aussi bien la base extraite, arrivant par la sortie 9 de la colonne d'extraction 8, que la base contenue dans la solution aqueuse secondaire, provenant de l'unité de traitement 16. Exemples Les exemples suivants sont simplement destinés à illustrer l'invention sans en limiter la portée. Exemple 1 Un brut extra-lourd du Vénézuela du type Zuata, ayant un degré API de 8 et une viscosité de 263 cP à 100IC (40 000 cP à 250C) a été chauffé vers 800C puis additionné d'une solution aqueuse contenant 1 g d'ammoniac par litre, jusqu'à l'obtention d'une émulsion du type huile dans l'eau contenant 60% en poids de brut et 40% en poids d'eau. Le pH de l'émulsion obtenue est de 9,7 et la taille moyenne des gouttes d'huile est de 22 microns. L'émulsion a un comportement newtonien et sa viscosité est d'environ cP. Cette émulsion a été placée dans un ballon. Pour réaliser la déstabilisation de l'émulsion, on a maintenu cette dernière sous agitation à une température de 80-900C et sous balayage à l'azote. Les effluents passaient dans un condenseur installé de manière à ce qu'il ne condense que la vapeur d'eau entraînée avec l'ammoniac. La sortie du condenseur était reliée à des pièges contenant de l'acide chlorhydrique. Après 2 heures de balayage à l'azote, on a déterminé la quantité d'eau condensée par l'augmentation du poids du condenseur. La quantité d'ammoniac entraîné a été déterminée par dosage acido-basique de l'eau contenue dans le condenseur et dans les pièges. Résultats La quantité de vapeur d'eau entraînée avec l'ammoniac correspond à 43% de la quantité initiale d'eau dans l'émulsion et la quantité d'ammoniac entraîné (extrait) correspond à 75% de la quantité initiale d'ammoniac dans l'émulsion. Dans le ballon, l'émulsion déstabilisée obtenue correspond à un mélange de deux phases qui décante facilement. Après séparation des deux phases, on obtient - 72% en poids d'une phase huileuse très visqueuse contenant en poids 88% d'huile lourde Zuata et 12% d'eau; il s'agit en' fait d'une émulsion eau dans l'huile; et - 28% en poids d'une phase aqueuse comprenant en poids 40% d'huile dispersée dans 60% d'eau; il s'agit d'une émulsion huile dans l'eau plus fine que l'émulsion initiale (la taille moyenne des gouttes d'huile est maintenant de 8 microns); le pH de cette émulsion est de 8,1; cette diminution du pH par rapport à la valeur de 9,7 initiale est due à'la perte d'ammoniac. Le calcul des différents bilans massiques (huile, eau, ammoniac) permet de déduire que: - la phase huileuse contient 85% de la quantité initiale d'huile lourde; ceci correspond donc à une séparation de l'huile de 85%; la phase aqueuse contient 15% de la quantité initiale d'huile lourde; - le bilan quant à l'ammoniac, même si l'on prend en compte l'ammoniac contenu dans la phase aqueuse n'est pas de 100%, mais de 80%. Exemple 2 On prépare une émulsion initiale identique à celle de l'exemple 1. On utilise le même appareillage que dans l'exemple 1, sauf qu'on a disposé le condenseur différemment, audessus du ballon, de façon à ce que le maximum d'eau retombe dans le ballon. Résultats Après 5 heures de balayage à l'azote, grâce à la nouvelle disposition du condenseur, la perte d'eau est inférieure à 1% et la quantité d'ammoniac entraîné (extrait), calculée comme dans l'exemple 1, correspond à 100% de l'ammoniac initialement présent dans l'émulsion. Dans le ballon, l'émulsion déstabilisée obtenue correspond également à un mélange de deux phases qui décante facilement. Après séparation des deux phases, on obtient - 71% en poids d'une phase huileuse très visqueuse contenant en poids 83% d'huile lourde Zuata et 17% d'eau; il s'agit d'une émulsion eau dans l'huile; et - 29% en poids d'une phase aqueuse comprenant en poids 10% d'huile dispersée dans 90% d'eau; il s'agit d'une émulsion huile dans l'eau; le pH de cette émulsion est de 7,5; cette diminution du pH par rapport à la valeur de 9,7 initiale est due à la perte d'ammoniac. Le calcul des différents bilans massiques (huile, eau, ammoniac) permet de déduire que:. - la phase huileuse contient 95% de la quantité initiale d'huile lourde; ceci correspond donc à une séparation de l'huile de 95% - la phase aqueuse contient 5% de la quantité initiale d'huile lourde. Conclusions tirées des exemples 1 et 2 Les émulsions du type huile dans l'eau, contenant de à 65% (en poids) d'huile Zuata, obtenues dans des conditions de laboratoire, se caractérisent par un diamètre des particules d'environ 20 microns et par une viscosité d'environ 30 cP. Les résultats montrent qu'il est possible d'extraire totalement l'ammoniac de l'émulsion sans extraire à la fois de l'eau. En outre, la rupture des émulsions donne deux phases aisément séparables dont l'une, huileuse, est très visqueuse. Il s'agit d'une émulsion eau dans l'huile pouvant contenir une teneur très élevée (95% en poids) de l'huile initiale. REVENDICATIONS 1. Procédé de transport d'une huile lourde comprenant les étapes suivantes: a) une étape de préparation d'émulsion, o, sur le lieu de départ, on prépare une émulsion du type huile dans l'eau, par mélange de l'huile lourde avec une solution aqueuse contenant une base; b) une étape de transport d'émulsion jusqu'au lieu de destination; c) une étape de cassage d'émulsion; et d) une étape de séparation pour obtenir une phase huileuse et une phase aqueuse; caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, entre l'étape b) et l'étape c), une étape de déstabilisation de l'émulsion transportée. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de déstabilisation de l'émulsion transportée comprend l'extraction au moins partielle de la base de l'émulsion. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, dans l'étape de déstabilisation de l'émulsion transportée, on extrait au moins 50%, de préférence au moins 70% et, plus préférentiellement encore, la totalité de la base. 4. Procédé de transport d'une huile lourde selon la revendication 2 ou la revendication 3, caractérisé en ce que l'extraction de la base comprend un traitement thermique de l'émulsion. 5. Procédé de transport selon la revendication 4, caractérisé en ce que lors du traitement thermique, l'émulsion est portée à une température comprise entre et 1500C. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'étape de déstabilisation est mise en oeuvre dans une colonne (8) de sorte qu'on récupère, en fond de colonne, l'émulsion déstabilisée et en tête de colonne, la base ainsi qu'éventuellement des hydrocarbures légers et éventuellement de l'eau. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on réalise en outre un strippage de la colonne (8). 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'émulsion contient de 20 à 50% et de préférence de 30 à 40% en poids de solution aqueuse basique par rapport au poids total de l'émulsion. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la base est choisie parmi les bases hydrosolubles ayant une température d'ébullition inférieure à celle de l'eau, à pression atmosphérique. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la base est choisie dans la groupe constitué par l'ammoniac et les alkylamines, en particulier la monométhylamine, la monoéthylamine, la diméthylamine, la diéthylamine, la triméthylamine, la triéthylamine, la diisopropylamine, l'amino-2 butane. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la base est l'ammoniac. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'huile lourde est un brut extra-lourd présentant une viscosité supérieure à 10000 cP à 250C, un degré API compris entre 7 et 12, un TAN (Total Acid Number) d'environ compris entre 1 et 6 mg de KOH/g d'huile. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le pH de l'émulsion est compris entre 9 et 11 et est de préférence inférieur à 10. 14. Procédé selon l'une des revendications 2 à 13, comprenant en outre une étape e) consistant à renvoyer la base extraite sur le lieu de départ. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que, dans l'étape e), la base extraite est renvoyée sur le lieu de départ sous forme de solution aqueuse basique. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que la phase aqueuse provenant de la séparation est traitée puis renvoyée sur le lieu de départ. 17. Site de transport d'une huile lourde, comprenant - sur un lieu de départ, des moyens de préparation d'émulsion du type huile dans l'eau, par mélange de l'huile lourde avec une solution aqueuse contenant une base; des moyens de transport de ladite émulsion jusqu'à un lieu de destination; - des moyens de cassage d'émulsion - des moyens de séparation pour obtenir une phase huileuse et une phase aqueuse; caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, une unité de déstabilisation de l'émulsion disposée en amont des moyens de cassage. 18. Site de traitement d'une huile lourde selon la revendication 17, caractérisé en ce que l'unité de déstabilisation de l'émulsion comprend une colonne (8) comportant une entrée (7) d'émulsion à déstabiliser, une sortie (9) d'effluents gazeux en tête de colonne et une sortie (10) d'émulsion déstabilisée en fond de colonne. 19. Site de traitement d'une huile lourde selon la revendication 18, caractérisé en ce que la colonne d'extraction (8) est précédée d'un réchauffeur. 20. Site de traitement d'une huile lourde selon la revendication 18 ou la revendication 19, caractérisée en ce que la colonne d'extraction (8) comprend en outre une entrée (11) de gaz de strippage. 21. Site de traitement d'une huile lourde selon l'une des revendications 18 à 20, caractérisé en ce que la sortie (9) de la colonne d'extraction (8) est raccordée à un pipeline (18) de retour sur le lieu de départ. 22. Site de traitement d'une huile lourde selon l'une des revendications 17 à 21, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un séparateur (13) d'émulsion déstabilisée et une unité de traitement (16) de la phase aqueuse séparée de l'émulsion, pour obtenir une solution aqueuse secondaire. 23. Site de traitement d'une huile lourde selon la revendication 22, caractérisé en ce que la sortie de solution aqueuse secondaire de l'unité de traitement (16) est raccordée au pipeline (18) de retour sur le lieu de départ.