FR 2843552 A3 20040220 FR 0308946 A 20030722 PROCEDE DE R ALISATION DE JONCTIONS INT GR ES IND TACHABLES ENTRE DES MATI RES M TALLIQUES A DISPERSION D'OXYDES (ODS) OU DE PI CES EN MATI RES M TALLIQUES DISPERSION D'OXYDES (ODS) PAR SOUDAGE La présente invention concerne un procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables entre des matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS), en 5 particulier de réalisation de jonctions intégrées de pièces en alliages de métaux nobles renforcés par dispersion d'oxydes. Il est connu, lors de la fabrication de verres spéciaux, pour l'homogénéisation ou le transport du verre 10 en fusion, d'utiliser des composants revêtus de métaux nobles, par exemple des agitateurs, des goulottes, des distributeurs en métaux nobles. Les alliages de métaux nobles utilisés sont la plupart du temps des alliages à base de platine contenant comme additifs du rhodium, de 15 l'iridium ou de l'or. Lorsque des valeurs très élevées de résistance de ces composants sont exigées compte tenu des sollicitations mécaniques et/ou thermiques exercées par le verre en fusion, on utilise de plus en plus des alliages à base de platine renforcés par dispersion d'oxydes, car 20 ceux-ci se caractérisent par une capacité de sollicitation thermique, mécanique et chimique plus élevée que celle des alliages standard. Les alliages à dispersion d'oxydes, ciaprès désignés par alliages ODS, se distinguent en l'occurrence par une structure très homogène. Les alliages 25 ODS de métaux nobles à base de PtRh10, PtAu5 ou Pt seuls qui sont utilisés dans l'industrie du verre pour fabriquer des pièces, présentent en outre une tendance nettement plus faible à la formation de grains grossiers aux températures élevées, ce qui permet d'influer de manière positive sur 30 les propriétés mécaniques. Outre le choix du matériau approprié, toutefois, la fabrication, en particulier le formage des pièces revêtues de métaux nobles joue un rôle essentiel dans la solidité. En règle générale, ces pièces sont assemblées à partir de différents produits semi- finis, c'est-à-dire des tôles ou des éléments en tôle, pour leur 5 donner la géométrie voulue. Cet assemblage se fait en général par soudage avec fusion des différents produits semi-finis. En l'occurrence, les joints des pièces à relier entre elles et le cas échéant un matériau additif de même nature sont amenés dans un état de fusion liquide par un 10 apport de chaleur et joints par fusion. La chaleur de fusion peut être générée ici par un arc électrique ou par un mélange de gaz et d'oxygène enflammé. Toutefois, lorsque les pièces ainsi assemblées sont soumises à des températures très élevées, par exemple supérieures à 15 1200 C, la soudure représente fréquemment le point faible de l'ensemble des matériaux assemblés. La cause de ceci s'est révélée être des défauts d'homogénéité de la soudure et des modifications de la microstructure dans la zone soumise à l'action de la chaleur. Notamment les soudures 20 longitudinales dans des pièces cylindriques telles que, par exemple, des tubes sont particulièrement exposées, à cause des tensions presque deux fois plus élevées comparées à des soudures périphériques, de sorte qu'il est fréquent que ces soudures présentent des défaillances et des criques. 25 Lorsqu'on utilise des procédés de soudage connus tels que, par exemple, le soudage au tungstène et au gaz inerte (soudage TIG), le soudage au plasma, le soudage au laser ou le soudage autogène, il se produit une fusion de l'alliage. Alors que dans le cas de la fusion d'alliages à cristaux 30 mixtes de substitution, on n'observe lors de la mise en oeuvre à des températures supérieures à 1200 C, grâce à la recristallisation, que des pertes de solidité très faibles, la fusion qui se produit lors du soudage d'alliages renforcés par dispersion d'oxydes provoque cependant une 35 coagulation et une remontée d'une grande partie des dispersoides, typiquement de ZrO2 et/ou Y203 dans la fusion. Il en résulte une structure solidifiée à grain grossier dans la soudure. L'effet de consolidation des dispersoides dans la soudure est ainsi supprimé. La capacité de charge et la durée de vie d'une pièce ainsi assemblée chutent 5 alors au niveau de celles de pièces assemblées à partir d'alliages standard. Des mesures permettant d'éviter cet inconvénient sont déjà connues à partir des documents JP 5 212 577 A et EP 0 320 877 81. Dans les procédés qu'ils présentent, une soudure par fusion de tôles ODS est 10 recouverte par la suite d'une feuille de Pt- ODS qui est intégrée dans la soudure par martelage à des températures élevées. Ceci a pour résultat d'affiner la distribution des tailles de grains sur la surface de la soudure grâce à la feuille et donc de réduire la probabilité de formation de 15 criques au niveau de la surface. Une autre possibilité envisagée pour compenser la diminution de la solidité de la soudure a été de réaliser la jonction au moyen de joints à bords relevés. Toutefois, ceux-ci se traduisent par des surépaisseurs de matière indésirables dans la zone de joint 20 qui, lorsque ces pièces sont chauffées par un flux de courant direct, par exemple dans le but de chauffer le verre en fusion guidé par des pièces ainsi assemblées, provoquent au niveau de la soudure des différences de température qui elles-mêmes peuvent se traduire par des 2s défauts considérables du verre lors de sa fabrication. De plus, le sertissage de ces soudures épaissies avec des résultats satisfaisants n'est guère possible. C'est pourquoi, en variante, on s'est tourné vers des jonctions intégrées au moyen de soudures martelées. Toutefois, les 30 jonctions de ce genre connaissent de très grandes fluctuations de leur qualité. Pour les éviter, il est nécessaire de déployer de très gros efforts pour la préparation des soudures et de réguler de manière très précise les paramètres de procédé au cours du soudage. Un 35 point difficile dans ce procédé est de chauffer uniformément les deux matières à assembler lors du martelage, en particulier des tôles. En l'occurrence, il est souvent à peine possible de chauffer suffisamment au moyen du brleur la tôle qui se trouve en dessous dans la position de soudage pour obtenir un bon effet d'adhésion 5 lors du martelage. Ce procédé est donc très lourd, il ne donne pas nécessairement un résultat optimal et il est très coteux. Par ailleurs, il y a un problème de principe lors de la réalisation de soudures martelées dans la mesure o les alliages ayant une teneur en rhodium > 4% en poids et 10 de manière générale les alliages ODS présentent une faible tendance à l'adhésion de la matière au cours du martelage. Les oxydes déjà contenus dans le matériau ODS ou les oxydes qui se forment lors du martelage, principalement de l'oxyde de rhodium, diminuent nettement le collage des deux pièces, 15 en particulier des tôles. Ce mauvais collage augmente considérablement la dépense de fabrication mais, dans le même temps, le risque de ne plus obtenir de liaison suffisantes de la soudure dans certaines parties de la zone d'assemblage, augmente également. Comme autre possibilité pour réaliser des jonctions soudées en alliages renforcés par dispersion d'oxydes, ayant une grande solidité, on a imaginé d'effectuer le soudage avec des additifs d'alliage contenant du zirconium et/ou de l'yttrium. Ces constituants d'alliage sont censés 25 précipiter dans le matériau, lors de la mise en oeuvre à des températures supérieures à 1200 C, par une oxydation interne des dispersoides et donc produire un effet de consolidation de la soudure. Toutefois, il s'est avéré en pratique que cette méthode ne donne pas de résultats 30 satisfaisants dans la mesure o, pendant la précipitation des dispersodes, il se produit en même temps une croissance des grains. Ainsi, il se forme souvent très vite une structure à grains grossiers dans laquelle seul un petit nombre de dispersoides sont précipités et dont les 35 propriétés mécaniques sont de ce fait insuffisantes. Un procédé de ce genre pour produire des tubes en métaux nobles ODS est décrit dans le document DE 197 14 365 A1. Dans ce procédé, en plus du traitement thermique, un laminage supplémentaire est nécessaire, ce qui fait que la transformation est longue et compliquée. La présente invention a donc pour objet de proposer un procédé de soudage de matières métalliques à dispersion' d'oxydes (ODS) pour réaliser une jonction de pièces en alliages renforcés par dispersion d'oxydes, qui réponde aux exigences renforcées des pièces formées à partir de ceux-ci 10 lorsqu'elles sont utilisées dans la fabrication du verre, c'est-à-dire de proposer une jonction qui se caractérise par une grande solidité et une capacité de sollicitation thermique élevée et qui ne présente pas à des températures élevées, de variations de structure indésirables exerçant 15 une influence négative sur le verre en fusion qui s'écoule autour ou à l'intérieur de ces pièces et se traduisant par des défauts du verre. Les termes utilisés dans la suite du texte pour les explications ont les définitions suivantes: Zone d'assemblage: zone entre deux matières ou pièces qui est caractérisée par la jonction intégrée; Zone de recouvrement: zone qui est caractérisée par le contact ou la superposition des matières ou pièces à assembler ou, dans le cas d'un contact non direct, par la 25 disposition souhaitée de celles-ci avec une jonction intégrée l'une par rapport à l'autre lors du positionnement pour l'opération de soudage; Joints: segments de surfaces ou zones des surfaces dirigées l'une vers l'autre et en contact l'une contre 30 l'autre de pièces renforcées par dispersion d'oxydes positionnées pour l'opération de soudage, qui sont reliées ensemble par l'intermédiaire de l'intégration de matière; Zone affectée thermiquement: zone dans laquelle la structure des matières ou pièces à assembler est affectée 35 et modifiée par un apport de chaleur; Sens d'avance: sens du déplacement du dispositif de soudage ou des matières ou pièces positionnées. Selon la présente invention, dans le procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables de pièces à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes 5 (ODS), le soudage des différentes matières se fait toujours en dessous de leur température de fusion avec formation au moins en partie d'une liaison par diffusion dans la zone d'assemblage. Dans une deuxième étape de procédé, la liaison par diffusion, de préférence toute la zone 10 d'assemblage, est chauffée à une température qui se situe également en dessous de la température de fusion des matières ou pièces à assembler et est recompactée mécaniquement à cette température, de préférence martelée. Les deux matières à assembler définissent ici en fonction 15 de leur disposition relative avant l'opération de soudage les joints, ces derniers définissant également en règle générale la zone d'assemblage, c'est-à-dire la zone dans laquelle la jonction souhaitée entre les deux doit être réalisée. Selon l'invention, on obtient ainsi une jonction 20 intégrée indétachable de pièces en matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) en réalisant au préalable une liaison soudée par diffusion avant le compactage mécanique postérieur sous l'action de la chaleur. La liaison par diffusion permet en l'occurrence un bon apport de chaleur 25 dans les deux pièces à assembler, de sorte que le compactage mécanique ultérieur laisse une solidité résiduelle très élevée dans la zone d'assemblage, donnant ainsi un composite de matière résistant à des charges élevées dans cette zone. En fonction du formage du 30 composite par le compactage mécanique ultérieur, il ne se produit pas ici de transition brusque entre les deux matières mais au contraire une transition continue. Cette transition continue se caractérise par de très bonnes propriétés thermomécaniques, qui permettent d'utiliser ce 35 type de jonctions de matières métalliques à dispersion d'oxydes même à des températures très élevées, par exemple supérieures ou égales à 1400 C. Pour réaliser la liaison par diffusion, la température de fusion de la matière est fixée en tant que limite de température à celle présentant la valeur la plus faible. 5 Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, on obtient alors une température de fusion dans la plage inclusive de 0,6 à 0,9 fois, de préférence de 0,7 à 0,9 fois la valeur de la température de fusion. Ceci permet de n'avoir qu'une fusion minime. Dans le soudage par diffusion, 10 la liaison par diffusion résulte du formage des surfaces d'assemblage ainsi que de la diffusion des atomes tout au long des surfaces de joint des pièces ou matières à assembler dans la zone d'assemblage. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, cette opération 15 s'effectue en appliquant une pression permanente dans la zone d'assemblage afin de comprimer l'une contre l'autre les pièces à assembler mais sans déformation plastique ou avec une déformation plastique très faible, de l'ordre d'un pourcentage à un chiffre. Les procédés de soudage qui peuvent être utilisés sont ceux mentionnés ciaprès, étant entendu qu'il convient de veiller à un apport d'énergie réduit afin de maintenir à un niveau aussi bas que possible la fusion des pièces ou des matières à assembler: 1. Procédé de soudage par fusion; 2. Procédé de soudage par compression. Dans le premier cas cité, le procédé de soudage par fusion, les joints des matières à assembler et le cas échéant, lorsqu'il est utilisé, un matériau additif de même 30 nature sont amenés partiellement dans un état de fusion liquide par un apport de chaleur résultant de l'énergie réduite fournie. Ceci signifie que les matières à assembler lors du soudage ne sont pas complètement fondues et que l'on obtient dans la zone d'assemblage, au moins en partie, 35 une liaison par diffusion. La jonction complète dans la zone d'assemblage se fait alors par l'opération de compactage mécanique ultérieur sous l'action de la chaleur, en règle générale par martelage. Pour améliorer la résistance thermomécanique dans la zone d'assemblage, une combinaison d'un procédé de soudage par fusion sous la 5 forme du procédé de soudage dit au tungstène et au gaz inerte (soudage TIG) et d'une soudure martelée s'est révélée être particulièrement avantageuse. Dans ce cas, on travaille avec un apport d'énergie nettement réduit pour le soudage TIG, de sorte que les deux matières ou pièces à 10 souder lors du soudage ne sont pas complètement fondues. Le martelage à chaud effectué ensuite soude les deux matières complètement l'une avec l'autre dans la zone d'assemblage, une bonne transmission de chaleur étant obtenue par la soudure dans les deux pièces à assembler. Etant donné que 15 la zone de fusion de la soudure TIG ne représente que 15% à % environ de l'épaisseur d'une pièce et que la zone de fusion est très fortement déformée lors du martelage, la zone d'assemblage conserve une très grande solidité résiduelle. Dans le procédé de soudage par compression, les joints des matières à assembler sont amenés localement par un apport de chaleur dans un état malléable et unis plastiquement par l'application d'une pression. La plupart du temps, la chaleur est produite par l'énergie électrique, 25 en particulier par un chauffage par résistance. D'autres formes d'énergie sont possibles. Si on travaille ici aussi avec un apport d'énergie minime, il ne se produit aucune fusion complète. Le soudage proprement dit résulte alors de la pression appliquée, qui se traduit par une jonction 30 plastique. Les paramètres de procédé caractéristiques pour la réalisation de la liaison par diffusion sont ici la température de soudage, la pression d'appui ainsi que le temps de soudage, qui est caractérisé par la durée de 35 l'effet local de la température et de la pression dans la zone d'assemblage. Etant donné que le transport de matière uniquement par diffusion exige en général des surfaces pures exemptes d'oxydes, on travaille de préférence sous vide et sous une atmosphère de gaz protecteur. Le compactage mécanique se fait à des températures qui 5 se situent également en dessous de la température de fusion des pièces à assembler en matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS), en appliquant une sollicitation par chocs, de préférence une sollicitation par chocs permanente sur la liaison par diffusion, en particulier par martelage. 10 L'apport d'énergie se fait par exemple directement par un flux de courant électrique. D'autres possibilités sont envisageables. A cause du recouvrement, cette action ne se fait pas directement mais au contraire par l'intermédiaire des pièces sur la liaison par diffusion. En l'occurrence, 15 le martelage peut se faire d'un seul côté mais aussi des deux côtés. Dans le premier cas, la sollicitation par chocs s'exerce sur une pièce dans la zone d'assemblage tandis que la deuxième pièce vient en appui contre une butée fixe qui génère une force opposée à la force appliquée par la 20 sollicitation par chocs. Dans l'autre cas, la sollicitation par chocs a lieu des deux côtés en même temps. La solution selon l'invention permet de réaliser entre des matières métalliques à dispersion d'oxydes, une jonction intégrée qui se caractérise dans la zone 25 d'assemblage par une très grande solidité et par de bonnes propriétés thermomécaniques et qui, de ce point de vue, ne se distingue pas des pièces à assembler. La zone d'assemblage ne présente aucune faiblesse de matière, ce qui permet d'exclure pratiquement la formation de criques. 30 De plus, ce type de jonction réalise entre les deux pièces à assembler une transition pour laquelle la coupe métallographique rodée ne fait apparaître aucune zone d'assemblage. En ce qui concerne la disposition et les types de 35 joints, il existe plusieurs possibilités: - Joint à recouvrement, c'est-à-dire que les pièces se chevauchent; - Joint parallèle, c'est-à-dire que les pièces sont en contact l'une avec l'autre sur une large surface. En l'occurrence, pour l'assemblage, les matières sont 5 de préférence disposées en se chevauchant de façon qu'elles présentent une zone de recouvrement correspondant à trois à six fois l'épaisseur de la tôle. Les surfaces en contact dans la zone de recouvrement peuvent être planes mais aussi chanfreinées. Cette disposition est possible aussi bien 10 pour le soudage par fusion que pour la variante du soudage par compression pour réaliser la liaison par diffusion. La solution selon l'invention permet de réaliser des liaisons de matière entre des matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) ou entre des pièces faites de ces 15 matières en un nombre n quelconque, de préférence de deux ou trois pièces. Celles-ci sont alors disposées dans la zone d'assemblage en se chevauchant l'une l'autre. Dans un plan vertical coupant la zone de recouvrement, le nombre de zones d'assemblage parallèles formées respectivement entre 20 deux pièces en contact l'une avec l'autre est alors égal à n-l. La réalisation de la liaison par diffusion par soudage par compression se caractérise en outre, de préférence, par le fait que les pièces en alliage de métaux nobles renforcé 25 par dispersion d'oxydes dans la zone d'assemblage sont disposées ou positionnées en se chevauchant l'une l'autre avec formation d'une zone de recouvrement et que les joints résultant de la disposition chevauchante des pièces en alliage de métaux nobles renforcé par dispersion d'oxydes, 30 sont amenés localement, par un apport de chaleur uniforme des deux côtés de la zone de recouvrement dans la zone affectée thermiquement, l'un après l'autre en continu dans le sens d'avance du dispositif de soudage ou des pièces à assembler dans un état apte au fluage et sont unis 35 plastiquement sous pression. La distance entre deux points de soudure voisins réalisés lors de la liaison des différents joints est alors, vue dans le sens d'avance, inférieure à la dimension d'un point de soudure dans cette direction. Ainsi, la jonction se fait par le biais d'un procédé de soudure par compression au moyen d'une soudure 5 traversante qui permet d'avoir une structure très homogène au niveau de la zone affectée thermiquement. La jonction ainsi obtenue se caractérise alors par de très grandes durées de vie utile. En ajustant en plus de façon optimale les paramètres 10 de procédé vitesse d'avance des pièces ou du dispositif de soudage, pression d'appui et apport de chaleur - en fonction les uns des autres, il est possible de contrôler la fusion de façon qu'elle se produise uniquement au niveau des surfaces en contact, c'est-à-dire des joints entre les 15 deux pièces. Ceci permet donc d'éviter une fusion complète de la zone de la soudure. Dans ce cas, et de manière avantageuse, la faible profondeur de la zone de fusion ne provoque pas de modification de la structure à grain fin dans la zone affectée thermiquement des pièces en alliage 20 de métaux nobles renforcé par diffusion d'oxyde. En choisissant une densité très élevée des points de soudure, vue dans le sens d'avance, il est possible d'obtenir une soudure avec une épaisseur de cordon presque uniforme sur toute son étendue dans le sens d'avance. Les 25 jonctions de ce genre conviennent alors particulièrement bien pour fabriquer, à partir de nombreux produits semifinis différents faits d'alliages de métaux nobles renforcés par diffusion d'oxydes, des pièces revêtues de métaux nobles dont la géométrie est déterminée par la 30 jonction de ces pièces et qui peuvent être intégrées comme outils ou comme moyens de guidage dans des processus de transformation dans lesquels la pièce est soumise à des sollicitations thermiques et mécaniques élevées et qui exigent en même temps un comportement homogène de la pièce 35 - y compris la liaison des matières. Les pièces de ce genre s'utilisent par exemple dans la fabrication du verre pour agir sur le verre en fusion, notamment pour l'homogénéiser et le guider, sous la forme d'agitateurs, de goulottes ou de distributeurs. De préférence, on utilise en tant que procédé de 5 soudage par compression un procédé de soudage par une série de points ou un cordon de soudure dans lequel les liaisons soudées, vues dans le sens d'avance, sont disposées sur un ou deux rangs, c'est-à-dire, lorsque les pièces sont réalisées sous forme de tôles, disposées en un cordon ou en 10 deux cordons de soudure parallèles dans le sens d'avance. Les liaisons de matières de ce type se caractérisent par une plus grande solidité. L'apport de chaleur peut être assuré ici par le biais de formes d'énergie différentes. On utilise de préférence 15 l'énergie électrique ou les ultrasons. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux du procédé selon l'invention, le procédé de soudage utilisé est un procédé de soudage par résistance dans lequel la chaleur de fusion nécessaire est générée par au moins une électrode de 20 soudage connectable à au moins une source de courant et disposée des deux côtés de la zone de recouvrement et agissant sur la pièce concernée, sous l'effet de la résistance de contact élevée produite par l'action de courte durée d'un courant au niveau de l'électrode de 25 soudage. La pression d'appui nécessaire est produite ici par le biais des électrodes. Dans ce procédé, la profondeur de fusion au niveau des pièces en alliage de métaux nobles renforcé par dispersion d'oxydes peut être régulée en fonction de l'intensité du courant et/ou de la vitesse 30 d'avance et/ou de la pression d'appui. De préférence, on utilise comme procédé de soudage par résistance un procédé de soudage à la molette dans lequel des électrodes de soudage sous la forme de molettes de soudage sont disposées en face l'une de l'autre des deux 35 côtés de la zone de recouvrement. Ces électrodes sont supportées en rotation et l'une des deux au moins peut être commandée de façon à utiliser le mouvement de roulement pour faire avancer les pièces. Les molettes de soudage exercent également en même temps la pression sur les pièces. Selon un mode de réalisation particulièrement 5 avantageux, celles-ci peuvent également être chanfreinées. Le chanfrein présente alors une largeur qui correspond à 3 à 7 fois l'épaisseur des pièces. Cette solution permet d'obtenir avec une dépense minimale des densités de soudure très élevées donnant une soudure avec une épaisseur de 10 cordon uniforme sur toute l'étendue de la soudure dans le sens d'avance. Pour modifier la pression d'appui, les molettes de soudage sont supportées de manière à pouvoir se déplacer par rapport aux pièces. Selon un mode de réalisation avantageux, les 15 électrodes sont refroidies, de préférence refroidies à l'eau. Pour obtenir des liaisons de matières à partir de pièces ayant une épaisseur de paroi aussi uniforme que possible, c'est-à-dire des épaisseurs de paroi identiques 20 dans la zone d'assemblage et en dehors, les pièces en alliage de métaux nobles renforcé par dispersion d'oxydes, dans un perfectionnement particulièrement avantageux, sont respectivement chanfreinées dans la zone d'assemblage et les pièces sont disposées l'une contre l'autre avec un 25 recouvrement au niveau des surfaces chanfreinées ainsi obtenues. Les pièces peuvent ainsi être disposées dans un même plan, l'épaisseur de paroi de la liaison de matière résultant du soudage des deux pièces restant inchangée au niveau de la soudure ou au voisinage immédiat de la soudure 30 par rapport à l'épaisseur de paroi de chaque pièce. De même, le compactage mécanique ne génère pas de surépaisseur dans la zone d'assemblage. Les jonctions de ce genre sont alors particulièrement adaptées pour l'assemblage de pièces en éléments de construction utilisés dans des processus 35 dans lesquels, par exemple, un profil de transmission de la chaleur uniforme sur toute l'étendue de la liaison de matière, revêt une importance particulière. Pour obtenir une zone de recouvrement aussi grande que possible, la longueur de la surface chanfreinée, vue en coupe transversale dans une pièce, représente un multiple 5 de l'épaisseur de la pièce, en particulier au moins 2 à 5 fois. Pour éviter un décalage ou un glissement des pièces superposées dans la position de soudage sous l'effet de la pression d'appui dans le cas de pièces chanfreinées, dans 10 un perfectionnement avantageux, au moins les surfaces chanfreinées sont dotées dans la zone d'assemblage, de préférence dans la totalité de la zone de recouvrement, d'une rugosité de surface élevée. Celle-ci peut être caractérisée par exemple par l'une au moins des grandeurs 15 suivantes: - Hauteur en dix points Rz (suivant ISO = moyenne arithmétique des valeurs absolues des cinq plus grandes hauteurs de crêtes et des cinq plus grandes profondeurs de creux, respectivement); - Indice de rugosité moyenne arithmétiques Ra (moyenne arithmétiques des valeurs absolues des écarts de profil à l'intérieur de l'étendue de référence de la rugosité); - Profondeur de creux maximale Rm (distance des profils les plus profonds par rapport à la médiane); - Hauteur de crête maximale Ry = Rt (distance entre la ligne des sommets et des creux du profil Ry = Rp + Rm); - Hauteur de sommet maximale Rp - (distance du point le plus haut du profil par rapport à la médiane à l'intérieur de l'étendue de référence); - Profondeur de rugosité moyenne Rz / (moyenne de la caractéristique de rugosité de cinq étendues de référence à l'intérieur d'une longueur d'analyse). La profondeur de rugosité moyenne des zones de la surface rendues rugueuses est égale à 10 à 100 fois la 35 profondeur de rugosité moyenne des pièces à assembler. Des surfaces rendues rugueuses typiques présentent une rugosité allant de Rz - 40 pm à Rz 120 pm compris. Dans ce cas, la rugosité nécessaire peut déjà être obtenue lors du chanfreinage par une séparation avec une coupe définie mais aussi par un traitement de surface 5 ultérieur, par une séparation avec une coupe non définie, par exemple par meulage. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, les pièces sont rendues rugueuses dans la zone chanfreinée au moyen d'un rouleau de marquage. La rugosité empêche de manière sre un glissement 10 des pièces l'une par rapport à l'autre, ce qui se traduit par une plus grande précision géométrique de la soudure et donc de la liaison de matière ou de la pièce ainsi obtenue. De plus, les soudures ainsi obtenues se caractérisent également par une capacité de sollicitation plus élevée par 15 rapport à des soudures effectuées sur des surfaces lisses car la rugosité permet de mieux contrôler les paramètres de soudage dans la mesure o, grâce à une rugosité ciblée, la surface de contact définissant le transfert de courant est plus uniforme du fait de l'interpénétration par pression 20 des zones rendues rugueuses. Un autre avantage essentiel de la liaison de matière réalisée selon l'invention avec des surfaces d'assemblage chanfreinées dans la zone d'assemblage réside dans le fait que l'ensemble de la liaison de matière soudée peut aussi 25 être soumise à d'autres opérations d'usinage dans lesquelles des rebords, par exemple, perpendiculaires à la soudure peuvent être incorporés dans les pièces comme dans la zone d'assemblage. Selon un perfectionnement particulièrement avantageux 30 de la solution selon l'invention, quel que soit le procédé choisi pour réaliser la liaison par diffusion, il est prévu d'utiliser un additif de soudage. Cet additif est disposé dans la zone d'assemblage entre les deux matières ou pièces à assembler en matières métalliques à dispersion d'oxydes. 35 L'additif de soudage peut se présenter ici sous la forme d'un élément séparé mais aussi d'un revêtement sur l'une au moins des surfaces d'assemblage qui se font face dans la zone d'assemblage. Les additifs de soudage qui conviennent en particulier ici sont des alliages de fusion ductiles, par exemple PtAu5, PtIrl, Pt seul, mais aussi des alliages plus durs, par exemple PtRh5, PtRhlO, PtIr3. L'additif de soudage permet d'obtenir une liaison nettement meilleure entre les deux matières à assembler car il augmente notablement la tendance à l'adhésion entre les deux matières, ce qui réduit considérablement la dépense de 10 fabrication. Par ailleurs, la capacité de sollicitation thermique et mécanique des zones d'assemblage augmente considérablement. Cet effet repose sur le fait que les oxydes qui se forment superficiellement dans les zones de recouvrement s'enfoncent dans la matière ductile de 15 l'additif de soudage, donnant une liaison solide entre les deux matières. De préférence, car ceci peut se faire avec une dépense minime, on introduit au moins une feuille de métal noble dans la zone d'assemblage entre les matières à assembler. 20 Cette feuille se caractérise de préférence par une épaisseur de 20 pm à 200 pm inclus. Typiquement, la feuille de métal noble a une épaisseur de 30 pm à 150 um, allant jusqu'à 250 pm dans des cas exceptionnels. Le martelage ultérieur à des températures élevées permet alors de 25 joindre très facilement les deux matières. Les coupes micrographiques de la zone d'assemblage martelée montrent qu'il se forme une soudure dans laquelle la feuille d'origine représente une épaisseur de moins de 30 pm. Grâce aux processus de diffusion au cours du soudage proprement 30 dit, on obtient alors une liaison de matière qui peut supporter des sollicitations très élevées dans cette zone. Au lieu de feuilles de platine laminées, on peut également utiliser de l'or en feuilles. Les feuilles elles-mêmes peuvent se composer en totalité des alliages précités ou 35 bien simplement d'un revêtement d'épaisseur appropriée de ces alliages, le contact avec les pièces à assembler se faisant par l'intermédiaire du revêtement. Il est également possible d'utiliser non seulement une feuille unique mais aussi un composite de feuilles, c'est-à-dire que n+l feuilles peuvent être liées les unes aux autres, avec N 1. Selon une variante de réalisation, on peut aussi, au lieu d'insérer une feuille, revêtir chaque zone de contact des matières à assembler, dans la zone de recouvrement, d'une fine couche de métal noble, de manière analogue à ce 10 que se fait avec la feuille, par exemple au moyen d'alliages de platine, afin d'assurer le soudage des feuilles. Ce revêtement peut être déposé par exemple par voie galvanique mais aussi par dépôt autocatalytique. On peut envisager également un revêtement au moyen d'une 15 opération de pulvérisation. De préférence, dans ce cas, on dépose des couches ayant une épaisseur de 30 im à 80 pm inclus. La réalisation de soudures martelées par le compactage mécanique par martelage avec des feuilles servant de couche 20 intermédiaire est particulièrement simple lorsqu'on travaille en plus avec un procédé de soudage par compression sous la forme d'un procédé de soudage à la molette, ainsi que décrit précédemment, pour réaliser la liaison par diffusion. En l'occurrence, la feuille est 25 insérée entre les deux pièces ou les matières à assembler. Le soudage à la molette lie solidement les deux pièces l'une à l'autre. L'avantage décisif réside dans le fait qu'aucune impureté sous forme d'oxydes ne peut pénétrer entre la feuille et les pièces. Les impuretés sous forme 30 d'oxydes signifient toujours un affaiblissement de la soudure et peuvent provoquer une défaillance de la soudure sous l'effet d'une sollicitation. C'est seulement dans l'étape de travail suivante que la zone d'assemblage est martelée à chaud. Un autre perfectionnement supplémentaire 35 dans le soudage à la molette peut également être obtenu en utilisant des électrodes en tungstène et en molybdène. Lorsqu'on utilise des électrodes en cuivre ou en alliages de cuivre, en effet, il se produit très fréquemment un collage des électrodes sur les tôles de métaux nobles à souder, ce qui restreint fortement le choix des paramètres 5 de soudage. Avec le matériau préféré pour les électrodes, il est possible de faire varier les paramètres de soudage, notamment l'intensité du courant et la pression d'appui, sur une plage très étendue de façon à ne pas provoquer de fusion au niveau des points de contact entre les matières à 10 assembler lors du soudage tout en obtenant malgré cela une liaison suffisante. En l'occurrence, cette liaison est une pure liaison par diffusion. La plus faible tendance au collage dans le cas du molybdène ou du tungstène est due à la formation d'oxydes volatils qui sont vaporisés au cours 15 du soudage à des températures élevées. Un avantage particulier du procédé de soudage à la molette réside également dans le fait qu'il est possible de souder même des tôles ou des feuilles de très faible épaisseur. A la suite de cette opération, seul un martelage 20 très minime est encore nécessaire. Par conséquent, le procédé décrit peut être utilisé de préférence pour souder des tôles plus minces, en particulier ayant des épaisseurs dans la plage de 50 pm à environ 5 mm inclus, mais aussi des épaisseurs plus importantes dans des cas exceptionnels. 25 Un autre avantage réside dans le fait que les alliages ODS à base de PtRhlO peuvent être appliqués directement sur des alliages standard (Pt-Rh, Pt-Au et Pt-Ir) fabriqués par des techniques métallurgiques avec fusion. Grâce à la mise en forme de la soudure lors du forgeage, il n'y a pas de 30 transition brusque entre les deux matières mais au contraire une transition continue. Cette transition continue entre les matières présente à son tour des avantages du point de vue des propriétés thermomécaniques. Lors de la réalisation de la soudure en général par un 35 procédé selon l'invention avec positionnement correspondant du dispositif de soudage, les pièces peuvent être caractérisées du point de vue de leur placement par les positions de soudage suivantes: - position combinée endroit/envers, c'est-à-dire que les pièces sont alignées dans un plan horizontal et 5 l'apport de chaleur nécessaire au procédé de soudage ainsi que la pression nécessaire à la déformation plastique sont appliqués perpendiculairement, c'est-à-dire dans le sens vertical par rapport aux pièces à assembler aussi bien pardessus que par-dessous; - position combinée horizontale et à demi à l'envers, c'est-à-dire que les pièces à assembler sont alignées selon un angle par rapport à l'horizontale et le dispositif de soudage est perpendiculaire à celui-ci; - position de biais, c'est-à-dire que les pièces à 15 assembler sont disposées dans le sens vertical et l'apport de chaleur nécessaire au procédé de soudage ainsi que la pression nécessaire à la déformation plastique sont appliqués perpendiculairement, c'est-à-dire dans le sens horizontal, sur les pièces à assembler. En ce qui concerne l'utilisation du procédé selon l'invention, il n'y a pas de limitations quant à la réalisation des différentes pièces. Dans le cas des pièces en alliage de métaux nobles renforcé par dispersion d'oxydes, il peut s'agir aussi bien d'éléments plans en 25 tôle que d'éléments en tôle formés ou d'éléments creux, par exemple des tubes. Le procédé selon l'invention permet le soudage correct d'alliages de métaux nobles renforcés par dispersion d'oxydes contenant de l'oxyde de zirconium et/ou de l'oxyde 30 d'yttrium comme stabilisateur de grain fin. Le procédé convient également de manière avantageuse pour le soudage d'alliages à base de platine renforcés par dispersion d'oxydes, c'est-àdire le platine pur, le platine-rhodium, le platine-or et le platineiridium. En l'occurrence, il 35 est possible de souder ensemble des matières ayant une composition identique mais aussi des pièces faites de matières différentes. La solution selon l'invention est explicitée ci-après en se référant à des figures, sur lesquelles: les figures la et lb sont deux vues en coupe d'un 5 dispositif de soudage, sous une forme schématique très simplifiée, illustrant le principe de base d'un mode de réalisation particulièrement avantageux de la première étape de procédé pour réaliser une liaison par diffusion du procédé selon l'invention par un procédé de soudage à la 10 molette, dans lequel les pièces à assembler sont chanfreinées dans la zone d'assemblage; la figure lc illustre un perfectionnement suivant les figures la et lb avec intercalation d'une feuille de métal noble dans la zone d'assemblage des deux pièces à 15 assembler; la figure ld illustre sous une forme schématique très simplifiée le principe de base de la deuxième étape de procédé sous la forme d'un compactage mécanique de la liaison par diffusion suivant les figures la à lc par 20 martelage; les figures 2a et 2b sont deux vues en coupe suivant les figures la et lb illustrant le procédé de réalisation d'une liaison par diffusion avec des pièces disposées dans deux plans; la figure 2c illustre au moyen d'une configuration suivant la figure 2a la réalisation d'une liaison par diffusion à l'aide d'un additif de soudage sous la forme d'un revêtement dans la zone d'assemblage; la figure 3a illustre sous une forme schématique 30 simplifiée une autre possibilité d'obtention d'une liaison par diffusion au moyen d'un procédé de soudage par fusion modifié; La figure 3b illustre sous une forme schématique simplifiée la combinaison d'un procédé de soudage suivant 35 la figure 3a avec un compactage mécanique en aval ou ultérieur à une température élevée, par la jonction de deux matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS); la figure 4a illustre une coupe métallographique rodée d'une jonction intégrée par soudage à la molette suivi d'un compactage sans additif de soudage; la figure 4b illustre une coupe métallographique rodée d'une jonction intégrée par soudage à la molette et soudage par martelage avec un additif de soudage sous la forme d'une feuille de métal noble. Les figures la et lb illustrent sous une forme 10 schématique simplifiée, au moyen de deux vues en coupe d'un dispositif de soudage 1, le principe de base de la première étape du procédé selon l'invention pour réaliser une jonction intégrée 2, qui peut être soumise à de fortes charges thermiques et mécaniques, de deux pièces 3 et 4, en 15 particulier deux matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) ou deux pièces en alliages de métaux nobles renforcés par dispersion d'oxydes, la réalisation d'une liaison par diffusion 25, qui est adapté ici à un mode de réalisation particulièrement avantageux de l'étape de procédé pour 20 réaliser la liaison par diffusion 25. En l'occurrence, la figure la est une vue en coupe des deux pièces 3 et 4 dans le sens d'avance de cellesci, tandis que la figure lb est une vue en coupe perpendiculairement au sens d'avance. La disposition des deux pièces à souder 3 et 4 dans la 25 position de soudage se fait suivant un mode de réalisation particulièrement avantageux dans un même plan El, les deux pièces 3 et 4 étant disposées avec un recouvrement dans la zone d'assemblage 5. Par zone d'assemblage 5, il faut comprendre ici la zone qui est caractérisée par la jonction 30 intégrée directe des deux pièces 3 et 4. L'étendue axiale 1 du recouvrement définit une zone de recouvrement 6. Ici, de manière particulièrement avantageuse, les deux pièces 3 et 4 présentent respectivement, au moins dans la zone de recouvrement 6, un chanfrein 7 et 8 qui, dans la position 35 de soudage des deux pièces 3 et 4, est aligné de façon que les surfaces chanfreinées 9 du chanfrein 7 et 10 du chanfrein 8 se fassent face et soient en contact l'une contre l'autre. Pour éviter un glissement des pièces 3 et 4 l'une vers l'autre dans la position de soudage, au moins les zones planes des surfaces chanfreinées 9 et 10, qui 5 sous l'effet de la chaleur et de la force sont liées l'une à l'autre de manière intégrée, sont dotées d'une rugosité de surface accrue, de préférence la totalité des surfaces chanfreinées 9 et 10. Ici, la rugosité de surface peut être caractérisée par exemple par la profondeur de rugosité 10 moyenne ou par une autre caractéristique de rugosité. En l'occurrence, la rugosité de surface souhaitée peut être produite dès la fabrication, c'est-à-dire lors de la réalisation du chanfrein, mais aussi par un usinage ultérieur de la surface chanfreinée. Le choix concret est à 15 l'appréciation de l'homme de métier compétent. Le procédé choisi dans le cas représenté est un procédé de soudage par résistance, de préférence un procédé de soudage par résistance à la molette, dans lequel les joints des pièces en alliage de métaux nobles renforcé par 20 dispersion d'oxydes 3 et 4 qui résultent de la disposition en chevauchement sont amenés localement, par un apport de chaleur uniforme des deux côtés de la zone de recouvrement 6 dans la zone affectée thermiquement WEZ, l'un apres l'autre en continu dans un état malléable dans le sens 25 d'avance des pièces à assembler 3 et 4 et liés plastiquement sous pression, de préférence sous une pression permanente, la distance entre deux points de soudure, vue dans le sens d'avance, réalisés lors de la liaison des différents joints est inférieure à la dimension 30 d'un point de soudure dans cette direction. Selon l'invention, toutefois, le chauffage dans la zone affectée thermiquement se fait seulement à une température qui se situe en dessous de la température de fusion des pièces à souder 3 et 4, de préférence à la température de fusion la 35 plus basse correspondant à 0,7 à 0,9 fois la température de fusion de la pièce. Pour cela, le dispositif de soudage 1 comprend au moins deux électrodes de soudage 11 et 12 affectées aux deux pièces 3 et 4 dans la zone de recouvrement 6 et se faisant face en agissant respectivement sur une pièce 3 ou 4 et pouvant être 5 alimentées en courant par l'intermédiaire d'une source d'énergie 13, dans le cas illustré des molettes de soudage. L'une et l'autre sont supportées en rotation et, de préférence, l'une d'entre elles au moins peut être commandée. La chaleur de fusion nécessaire est générée par 10 l'action de courte durée d'un courant au niveau de l'électrode de soudage 11 et 12, par la résistance de contact élevée au niveau de la pièce 4 et de la pièce 3. La pression d'appui nécessaire est produite ici par les électrodes 11 et 12. En l'occurrence, dans la version sous 15 forme de molettes de soudage, celles-ci servent au transport des pièces 3 et 4 dans le sens d'avance. La profondeur de fusion au niveau des pièces en alliage de métaux nobles renforcé par dispersion d'oxydes 3 et 4, en particulier au niveau des surfaces chanfreinées 9 et 10 qui 20 viennent en contact l'une avec l'autre, peut dans ce procédé être régulée en fonction de l'intensité du courant et/ou de la vitesse d'avance et/ou de la pression d'appui p. Pour cela, il peut être prévu un dispositif de commande 14, représenté seulement de façon très schématique ici, qui 25 est couplé respectivement avec les dispositifs de réglage servant à influer sur ces paramètres. La pression d'appui p est obtenue en faisant varier la force d'appui F, par exemple par la possibilité de décalage des électrodes de soudage 11 et 12 par rapport aux pièces à assembler, 30 illustrée ici par une double flèche au niveau du supportage de l'électrode de soudage 11. On peut agir sur la vitesse d'avance en modifiant la vitesse de rotation An des molettes de soudage 11 et 12. Par ailleurs, on peut faire varier l'intensité du courant de AI. Selon l'invention, 35 l'apport d'énergie se fait par le biais des électrodes de soudage 11 et 12, de telle façon qu'il ne se produise pas de fusion complète mais qu'une jonction soit réalisée par diffusion. Comme matériau pour les électrodes de soudage 11 et 12, on choisit de préférence une matière qui ne réagit pas avec les pièces à assembler 3 et 4. De préférence, on 5 utilise donc des électrodes en molybdène, en tungstène ou ses alliages. Sur la vue en coupe I-I selon la figure la, on voit que la distance a entre deux points de soudure voisins réalisés lors de la jonction des différents joints, ici par 10 exemple 25.13 et 25.14 vus dans le sens d'avance, est inférieure à la dimension al d'un point de soudure 25.13 dans cette direction. Dans le cas d'une très grande densité de points de soudure et donc de cordons de soudure, la jonction intégrée 25 peut être réalisée sous la forme d'une 15 soudure 16 ayant une épaisseur de cordon d presque uniforme sur l'étendue dans le sens d'avance. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures la et lb, la soudure est par exemple à un seul rang. La figure lc illustre un perfectionnement suivant la 20 figure la dans laquelle, dans la zone de recouvrement 6, il est prévu entre les surfaces chanfreinées 9 et 10 un additif de soudage 26 sous la forme d'une feuille de métal noble 17. L'épaisseur de la feuille 17 est de préférence de 30 pm à 150 pm inclus. Sont particulièrement appropriés 25 pour celle-ci des alliages de fusion ductiles, par exemple PtAu5, PtIrl, Pt seul, mais aussi des alliages plus durs, par exemple PtRh5, PtRhlO, PtIr3. L'avantage réside dans le fait que des impuretés ne peuvent pas pénétrer entre la feuille 17 et les pièces 3 et 4 lors de l'opération de 30 soudage à la molette. La feuille 17 est dimensionnée de telle sorte qu'elle s'étend de préférence, tant dans le sens d'avance que perpendiculairement au sens d'avance, sur la totalité de la zone d'assemblage 5, celle-ci étant caractérisée par au 35 moins une partie de zone, de préférence la totalité de la zone de recouvrement 6. La figure ld illustre sous une forme schématique simplifiée le principe de base de la deuxième étape de procédé, le compactage mécanique sous une température élevée pour une liaison par diffusion 25 suivant les 5 figures la à lc, dont la jonction intégrée 2 est le résultat. A cet égard, il est prévu un dispositif 18 qui applique une sollicitation par chocs localisée sur la liaison par diffusion 25 dans la zone d'assemblage 5, ainsi également qu'un dispositif 19 qui chauffe la zone 10 d'assemblage à une température très élevée mais qui se situe néanmoins en dessous de la température de fusion des matières ou des pièces à assembler 3 et 4 faites de matières métalliques à dispersion d'oxydes. Ceci peut se faire immédiatement à la suite du procédé de soudage à la 15 molette, c'est-àdire dans un dispositif commun, la dépense en termes d'installation étant dans ce cas très élevée et réalisable uniquement par le biais de dispositifs spéciaux. Ceci signifie que les pièces à assembler 3 et 4 sont ensuite amenées dans le sens d'avance au dispositif 19 et 20 au dispositif 18. Le dispositif 19 et le dispositif 18 peuvent aussi en l'occurrence être regroupés dans l'espace ou bien placés l'un derrière l'autre. De préférence, toutefois, la deuxième étape de procédé, le compactage mécanique, est séparée dans l'espace et dans le temps de la 25 première. Dans ce cas, les pièces 3 et 4 sont d'abord assemblées au moyen du procédé de soudage à la molette dans le dispositif de soudage 1. Après être passées dans le dispositif de soudage 1, les assemblages par diffusion 25 ainsi réalisés sont tout d'abord envoyés à un stockage 30 intermédiaire et soumis ensuite, dans une autre deuxième étape de procédé, c'est-à-dire séparée dans le temps de l'opération de soudage, à une transformation mécanique ultérieure, en particulier un compactage. Le choix du mode opératoire est ici à l'appréciation de l'homme de métier 35 compétent. Le chauffage en vue du compactage se fait de préférence par un flux de courant direct. Le dispositif 19 doit alors être conçu en conséquence. Ici, le compactage peut comme illustré sur la figure se faire d'un seul côté. Dans ce cas, le dispositif 18 comprend une première partie 5 de dispositif qui est supportée de manière à pouvoir se déplacer par rapport aux pièces 3 et 4 jointes par un assemblage par diffusion 25 et qui applique sur ces dernières une sollicitation par chocs ou par coups. La deuxième partie de dispositif supporte ici les pièces 3 et 10 4. Il est cependant envisageable également d'effectuer le compactage mécanique en appliquant une sollicitation par chocs appropriée des deux côtés de la liaison par diffusion 25. Les figures 2a et 2b illustrent un mode de réalisation 15 simplifié du procédé selon l'invention pour le soudage par compression de pièces en alliage de métaux nobles renforcé par diffusion d'oxydes 3.2 et 4.2 suivant les figures la et lb dans lesquelles on a renoncé à disposer les pièces 3.2 et 4.2 dans un plan El. Les pièces 3.2 et 4.2 sont 20 disposées dans deux plans El et E2 en se chevauchant l'une l'autre, c'est-à-dire qu'on n'a pas utilisé de chanfrein 7 ou 8. L'intersection de ces deux plans définit ici la zone de recouvrement 6.2. La configuration de base du dispositif de soudage 1.2 correspond à celle décrite sur la figure la, 25 de sorte que les mêmes numéros de repère 18 peuvent être utilisés pour des éléments identiques. En ce qui concerne le mode de fonctionnement du dispositif de soudage 1.2, on peut se reporter à la description faite en rapport avec la figure la. La figure 2b illustre une vue en coupe suivant 30 l'axe II-II de la figure 2a. Ici aussi, on peut voir que la distance a2 entre deux points de soudure voisins réalisés lors de la jonction des différents joints, ici par exemple 25.23 et 25.24, vue dans le sens d'avance, est inférieure à la dimension al d'un point de soudure 25.23 dans cette 35 direction. Dans le cas d'une très grande densité de points de soudure et donc de cordons de soudure, la liaison par diffusion 25.2 peut être réalisée sous la forme d'une soudure 16.2 ayant une épaisseur de cordon d pratiquement uniforme sur l'étendue dans le sens d'avance. Le cordon de soudure 16.2 suivant la figure 2 est 5 également à un seule rang. Toutefois, on peut également envisager dans ce type de disposition des pièces 3.2 et 4.2 un cordon de soudure réalisé en deux rangs. Dans ce cas, une deuxième soudure parallèle 16.22 serait disposée à une distance a de la soudure 16.2. Ici, cette soudure est 10 représentée, à seule fin d'illustrer cette possibilité, par une ligne en tirets sur la figure 2a et elle est réalisée de préférence au moyen d'autres électrodes de soudage, non représentées ici, qui sont disposées parallèlement aux électrodes de soudage 11.2 et 12.2. La figure 2c illustre un perfectionnement suivant la figure 2a prévoyant un additif de soudage 26.2 dans la zone d'assemblage 5.2. Celle-ci comprend ici au moins le revêtement d'une surface de contact 22.2 ou 23.2 dans la zone de recouvrement 6.2 des deux pièces à assembler 3.2 ou 20 4. 2, de préférence les deux surfaces de contact se faisant face 22.2 et 23. 2. Le choix de la matière pour l'additif de soudage 26.2 et le principe de base du mode opératoire correspondent en l'occurrence à ce qui est décrit sur la figure lc. Tandis que, sur les figures ia à lc, la réalisation d'une liaison par diffusion 25 part d'un procédé de soudage par compression, la figure 3 illustre une autre possibilité faisant appel à un procédé de soudage par fusion modifié. Les deux pièces 3.3 et 4.3 présentent un chanfrein et la 30 disposition des deux pièces 3.3 et 4.3 se fait ici sur une grande surface dans la zone des chanfreins, c'est-à-dire aussi bien dans le sens d'avance que perpendiculairement à celui-ci, comme le montrent les figures la et lb. La zone de recouvrement 6.3 est formée dans la zone de contact 35 entre les deux pièces 3.3 et 4.3, en particulier dans les surfaces de contact 22.3 et 23.3. Comme dispositif de soudage 1.3, on utilise ici un dispositif de soudage TIG 20. Celui-ci comprend au moins une électrode 21 qui est affectée à la zone de recouvrement 6.3 dans la zone d'assemblage 5.3 et qui permet de fournir de l'énergie 5 entre les deux surfaces de contact 22.3 et 23.3 dans la zone de recouvrement 6.3. Ici, les deux pièces à souder 2.3 et 4.3 ne sont pas fondues complètement lors de l'opération de soudage proprement dite, seule la zone supérieure l'est. La zone de fusion de la soudure TIG 24 représente seulement 10 15 à 25% environ de l'épaisseur de la tôle de l'une des deux pièces 4.3 ou 3.3. A la suite de la réalisation de la soudure TIG 24, celle-ci est compactée mécaniquement par martelage dans une autre deuxième étape de procédé. En l'occurrence, comme le montre la figure 3b, cette étape de 15 procédé peut se faire immédiatement après l'opération de soudage, l'énergie fournie déterminant en même temps la température pour l'opération de martelage. Ici aussi, il est prévu un dispositif correspondant 18 pour appliquer une sollicitation par chocs localisée. Ici, ce dispositif est 20 installé en aval du dispositif de soudage 1.3 dans le sens d'avance. En plus, le dispositif 18 peut être précédé d'un dispositif 19 pour chauffer l'assemblage par diffusion 25.3. En variante, une séparation dans l'espaceet dans le temps des deux étapes de procédé est également possible, 25 ainsi que décrit par exemple sur la figure ld. Dans les deux cas, le produit final est une jonction intégrée indétachable 2.3. La figure 4a illustre une coupe métallographique rodée de la soudure de deux tôles PtRhlO-ODS soudées ensemble. 30 Ici, l'assemblage a été effectué dans la première étape de procédé par soudage à la molette. La liaison par diffusion définitive a été réalisée par soudage par martelage. Aucun additif de soudage n'a été utilisé. Dans la zone des anciennes surfaces de contact des zones chevauchantes, on 35 ne distingue pratiquement plus de différence de structure. Ceci est particulièrement évident sur l'image du milieu. La figure 4b illustre une coupe métallographique rodée de la soudure de deux pièces métalliques PtRhlO-ODS soudées ensemble. L'assemblage a bien été effectué par soudage à la molette mais la liaison par diffusion définitive a été 5 réalisée par soudage par martelage. Ici, une feuille de platine pur a été intercalée en tant qu'additif de soudage entre les matières à assembler dans la zone de recouvrement ou zone dTassemblage. La structure de grain plus grossière de la feuille est nettement discernable par comparaison 10 avec la structure à grain fin du matériau ODS. LISTE DES REFERENCES 10 1, 1.2, 1.3 2, 2.2, 2.3 3, 3.2, 3.3 4, 4.2, 4.3 5, 5.2, 5.3 6, 6.2, 6.3 11, 11.2 12, 12.2 13 14 15 16, 16.2 17 18 19 Dispositif de soudage Jonction intégrée Première pièce Deuxième pièce Zone d'assemblage Zone de recouvrement Chanfrein Chanfrein Surface chanfreinée Surface chanfreinée Electrode de soudage Electrode de soudage Source de courant Dispositif de commande Supportage Soudure Feuille de métal noble Dispositif Dispositif de chauffage de la zone d'assemblage Dispositif de soudage TIG Electrode Surface de contact Surface de contact Soudure TIG Assemblage par diffusion Additif de soudage Plan Plan Longueur de la zone de recouvrement Zone affectée thermiquement 21 22.2, 22.3 23.2, 23.3 24 25, 25.2, 25.3 26, 26.2 El E2 L WEZ REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2, 2.2; 2. 3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS), en particulier de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2, 2.2; 5 2.3) de pièces (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) en matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) par soudage, caractérisé par les traits distinctifs suivants: 1.1. les matières ou pièces à assembler (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4,3) sont disposées en se chevauchant l'une 10 l'autre avec formation d'une zone de recouvrement (6; 6.2; 6.3) et chauffées dans la zone d'assemblage (5; 5.2, 5.3) en dessous de leur température de fusion et soudées avec formation au moins partielle d'un assemblage par diffusion (25; 25.2; 25.3); 1.2. l'assemblage par diffusion (25; 25.2; 25. 3) est chauffé à une température qui se situe en dessous de la température de fusion des matières ou pièces à assembler (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) et ensuite compactée mécaniquement. 2. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chauffage des matières à assembler (3, 4; 3.2, 4.2; 25 3.3, 4.3) dans la zone d'assemblage (5; 5.2; 5.3) se fait à une température qui se situe dans une plage allant de 0,6 à 0,9 fois inclus la température de fusion de la matière (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) ayant la température de fusion la plus basse. 3. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le compactage mécanique de l'assemblage par diffusion (25; 25.2; 25.3) se fait immédiatement après l'opération de soudage. 4. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2. 3) à partir de matières 5 métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon la revendication 3, caractérisé en ce que le compactage mécanique de l'assemblage par diffusion (25; 25.2; 25.3) se fait à une température correspondant à l'apport d'énergie résultant de l'opération de soudage. 5. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2. 3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3. 2, 4.2; 3.3, 4.3) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le compactage mécanique se fait de façon décalée dans 15 le temps et dans l'espace par rapport à l'opération de soudage. 6. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 20 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 3 ou 5, caractérisé en ce que le chauffage de l'assemblage par diffusion (25; 25. 2; 25.3) se fait à une température dans la plage de 0,6 à 0,9 fois inclus la valeur de la température de fusion de la matière (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 25 4.3) ayant la température de fusion la plus basse. 7. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 3, 5 ou 6, 30 caractérisé en ce que le chauffage de l'assemblage par diffusion (25; 25.2; 25.3) se fait par un flux de courant direct. 8. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières 35 métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3. 2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le compactage mécanique se fait par l'application d'une sollicitation par chocs permanente sous la forme d'un martelage sur l'assemblage par diffusion (25; 25.2; 25.3). 9. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2. 3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3. 2, 4.2; 3.3, 4.3) selon la revendication 8, caractérisé en ce que la sollicitation par chocs est appliquée uniformément des 10 deux côtés sur l'assemblage par diffusion (15; 25.2; 25.3). 10. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 15 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'opération de soudage se fait sans additif de soudage. 11. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières 20 métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3. 2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'opération de soudage se fait avec un additif de soudage (26, 26.2) qui est disposé entre les matières à assembler (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4,3) dans la zone 25 d'assemblage (5; 5.2; 5.3). 12. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon la revendication 11, caractérisé en ce que, 30 comme additif de soudage (26), on dispose au moins une feuille de métal noble (17) entre les matières à assembler (3, 4; 3.2, 4. 2; 3.3, 4.3) dans la zone d'assemblage (5). 13. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières 35 métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'on utilise une feuille de métal noble (17) qui est plus ductile que de la tôle. 14. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières 5 métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 12 ou 13, caractérisé en ce que la feuille de métal noble (17) présente une épaisseur dans la plage de 20 pm à 200 um inclus. 15. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 12 à 14, caractérisé en ce qu'il est prévu deux feuilles de métal 15 noble (17) disposées en se chevauchant l'une l'autre. 16. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon la revendication 11, caractérisé en ce que 20 l'on utilise comme additif de soudage (26.2) un revêtement de métal noble disposé sur les surfaces de contact (22.2, 23.2) se faisant face des matières à assembler (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) dans la zone d'assemblage (5.2). 17. Procédé de réalisation de jonctions intégrées 25 indétachables (2; 2. 2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 11 à 16, caractérisé en ce que l'additif de soudage (26; 26.2) se compose de l'un des alliages indiqués ci-dessous ou d'une 30 combinaison de ceux-ci - Pt, - Pt-Ir, - Pt-Au, - Pt-Rh. 18. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que la disposition des matières (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) dans la zone d'assemblage (5; 5.2) est caractérisée par un joint à recouvrement. 19. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 1 à 18, 10 caractérisé en ce que les matières à assembler (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) dans la zone d'assemblage (5; 5.2; 5.3) sont disposées en se chevauchant l'une l'autre en formant une zone de recouvrement (6; 6.2; 6.3), celle-ci étant caractérisée par un joint parallèle. 20. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2, 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 18 ou 19, caractérisé en ce que les matières à assembler (3, 4; 3.3, 4.3) présentent respectivement 20 dans la zone d'assemblage (5; 5.3) un chanfrein (7, 8) et en ce que celui-ci est disposé sur les surfaces chanfreinées (9, 10) avec un recouvrement. 21. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.3) à partir de matières métalliques à 25 dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3. 3, 4.3) selon la revendication 20, caractérisé en ce que les matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.3, 4.3) sont disposées dans un plan E1 et en ce que la zone de recouvrement (6; 6.3) s'étend sur la totalité de la 30 surface chanfreinée (9, 10). 22. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 20 ou 21, caractérisé en ce que la longueur 35 1 du chanfrein correspond à 2 à 5 fois l'épaisseur des pièces (3, 4; 3.3, 4.3). 23. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 20 à 22, caractérisé en ce qu'une partie au 5 moins de la surface chanfreinée (9, 10) qui se trouve dans la zone d'assemblage (5; 5.3) est dotée d'une rugosité de surface plus élevée par rapport aux autres surfaces des pièces (3, 4; 3.3, 4.3). 24. Procédé de réalisation de jonctions intégrées 10 indétachables (2; 2. 3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3. 3, 4.3) selon la revendication 23, caractérisé en ce que les surfaces chanfreinées (9, 10) sont dotées dès la réalisation du chanfrein (7, 8) ou par un usinage ultérieur au moyen d'un 15 rouleau de marquage d'une rugosité de surface plus élevée que celle des surfaces restantes des pièces (3, 4; 3.3, 4.3). 25. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.3) à partir de matières métalliques à 20 dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 20 à 24, caractérisé en ce que la totalité de la surface chanfreinée (9, 10) est dotée d'une rugosité de surface plus élevée. 26. Procédé de réalisation de jonctions intégrées 25 indétachables (2; 2. 3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 20 à 25, caractérisé en ce que la profondeur de rugosité moyenne Rz des zones rendues rugueuses est de pm à 120 pm inclus. 27. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 1 à 26, caractérisé en ce que, pour la jonction de n matières 35 renforcées par dispersion d'oxydes (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3), le nombre des zones d'assemblage parallèles (5.2), composées respectivement de deux pièces (3.2, 4.2) coupant la zone de recouvrement (6.2) dans un plan vertical est égal à n-l, avec n E[0,3]. 28. Procédé de réalisation de jonctions intégrées 5 indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 1 à 27, caractérisé en ce que les joints des matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4. 3) qui 10 résultent de la disposition chevauchante sont amenés, par un apport de chaleur uniforme des deux côtés de la zone de recouvrement (6; 6.2) dans la zone affectée thermiquement (WEZ), de manière localisée l'un après l'autre en continu dans le sens d'avance du dispositif de soudage (1; 1.2) ou 15 des pièces à assembler (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) dans un état apte au fluage et unis plastiquement sous pression, la distance (a, a2) entre deux points de soudure voisins (25.13, 25.14; 25. 23, 25.24) réalisés lors de la jonction des différents joints, vue dans le sens d'avance, étant 20 inférieure à la dimension d'un point de soudure (al; a12) dans cette direction. 29. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 25 3.3, 4.3) selon la revendication 28, caractérisé en ce que l'on utilise comme procédé de soudage un procédé de soudage en cordon, les liaisons soudées (16; 16.2; 16.22), vues dans le sens d'avance, étant disposées sur un seul rang ou sur deux rangs. 30. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 28 ou 29, caractérisé en ce que les points de soudure voisins les uns 35 des autres dans le sens d'avance (25.11, 25.12, 25.13, 25.14; 25.21, 25.22; 25.23, 25.24) forment un cordon de soudure (16; 16.2) qui se caractérise dans le sens d'avance par des fluctuations nulles ou très faibles de l'épaisseur (d) de la soudure. 31. Procédé de réalisation de jonctions intégrées 5 indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 1 à 30, caractérisé en ce que la chaleur nécessaire pour faire passer les joints dans un état apte au fluage est fournie l0 par l'une au moins des sources d'énergie suivantes: - l'énergie électrique, - les ultrasons, - l'induction. 32. Procédé de réalisation de jonctions intégrées 15 indétachables (2; 2. 2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon la revendication 31, caractérisé en ce que l'on utilise comme procédé de soudage un procédé de soudage par résistance dans lequel la chaleur de fusion nécessaire 20 est produite des deux côtés respectivement par le biais d'au moins une électrode de soudage (11, 11.2; 12, 12.2) connectable à une source de courant, par la résistance de contact élevée qui est générée au niveau de la pièce sous l'action de courte durée d'un courant appliqué à 25 l'électrode de soudage (11, 11.2; 12, 12.2). 33. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 1 à 32, 30 caractérisé en ce que la profondeur de fusion au niveau des matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4. 3) peut être contrôlée en fonction de l'intensité du courant (I) et/ou de la vitesse d'avance et/ou de la pression d'appui (p). 34. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2) selon l'une des revendications 32 ou 33, caractérisé en ce que l'on utilise comme procédé de soudage par résistance un procédé de soudage à la molette dans lequel des électrodes de soudage 5 (11, 12; 11.2, 12.2) sous la forme de molettes de soudage supportées en rotation sont disposées des deux côtés de la zone de recouvrement (6; 6.2), l'une d'entre elles au moins pouvant être commandée, et exercent également dans le même temps une pression sur les pièces (3, 4; 3.2, 4.2). 35. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2) selon la revendication 34, caractérisé en ce que les molettes de soudage sont supportées de manière à pouvoir se déplacer 15 par rapport aux pièces (3, 4; 3.2, 4.2) afin de modifier la pression d'appui (p). 36. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3.3, 4.3) selon la revendication 20 31, caractérisé en ce que l'on utilise comme procédé de soudage un procédé de soudage TIG modifié quant à l'apport d'énergie. 37. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières 25 métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 1 à 36, caractérisé en ce que les pièces à souder (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) se composent de matières différentes. 38. Procédé de réalisation de jonctions intégrées 30 indétachables (2; 2. 2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 1 à 37, caractérisé en ce que les pièces à souder (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) se composent d'une matière à dispersion 35 d'oxydes à base de Pt-ODS, de Pt-Au5-ODS ou de PtRhlO-ODS. 39. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 1 à 36, caractérisé en ce que les pièces à souder (3, 4; 3.2, 5 4.2; 3.3, 4.3) se composent de matières non consolidées, c'est-à-dire alliées purement par fusion. 40. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 10 3.3, 4.3) selon la revendication 39, caractérisé en ce que les pièces (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) se composent de matières à base de Pt, Pt-Au, Pt-Rh ou Pt-Ir. 41. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières 15 métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 1 à 40, caractérisé en ce que les pièces à assembler (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) présentent une épaisseur variable. 42. Procédé de réalisation de jonctions intégrées 20 indétachables (2; 2. 2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 1 à 41, caractérisé en ce que l'on choisit comme position de soudage une position combinée endroit/envers. 43. Procédé de réalisation de jonctions intégrées indétachables (2; 2.2; 2.3) à partir de matières métalliques à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) selon l'une des revendications 1 à 41, caractérisé en ce que la position de soudage est 30 caractérisée par une disposition verticale des pièces (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) et une disposition transversale du dispositif de soudage (1; 1.2). 44. Pièce en matières à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2, 3.3, 4. 3), caractérisée en ce qu'elle se 35 compose d'au moins deux pièces (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) faites de matières à dispersion d'oxydes (ODS) (3, 4; 3.2, 4.2; 3.3, 4.3) qui sont jointes par un procédé selon l'une des revendications 1 à 43. 45. Pièce selon la revendication 44, caractérisée en ce qu'elle est réalisée sous la forme d'un élément de guidage pour du verre en fusion. 46. Pièce selon la revendication 46, caractérisée en ce qu'elle est réalisée sous la forme d'une goulotte ou d'un tube. 47. Pièce selon la revendication 44, caractérisée en 10 ce qu'elle est réalisée sous la forme d'un ensemble servant à homogénéiser du verre en fusion. 48. Pièce selon la revendication 47, caractérisée en ce qu'elle est réalisée sous la forme d'une cuve d'affinage, d'un creuset à agitation ou d'un agitateur. 49. Pièce selon la revendication 45, caractérisée en ce qu'elle est réalisée sous la forme d'un composant d'un système d'alimentation ou d'un système de formage à chaud.