FR 2829033 A1 20030307 FR 0210765 A 20020830 et du poids du corps (2) de cadre de raquette. La présente invention concerne un cadre de raquette, notamment pour une raquette de tennis, et un corps de cadre composé d'un tube en résine renforcée par des fibres. En particulier, la présente invention concerne un cadre de raquette dont la poignée a de hautes performances d'amortissement des vibrations. Depuis quelques années, il est demandé aux cadres de raquette d'être légers, d'avoir une grande rigidité, un grande résistance mécanique et une grande durabilité. Les résines renforcées par des fibres sont les matériaux les plus répandus pour les cadres de raquette. Normalement, un cadre de raquette est obtenu par moulage d'une résine thermodurcissable renforcée par des fibres comme des fibres de carbone ayant une grande résistance mécanique et un grand module d'élasticité. Une résine thermodurcissable constituant une matrice renforcée par des fibres est supérieure du fait de sa grande rigidité mais est susceptible de vibrer quand elle est soumise à un choc, de sorte que les joueurs de tennis utilisant une raquette en une telle résine souffrent fréquemment d'épicondylite. De ce fait, selon l'état de la technique, des fibres organiques comme des fibres d'aramide ou des fibres de polyester à ultra haute masse moléculaire sont utilisées pour améliorer les performances d'amortissement des vibrations des raquettes constituées par une résine renforcée par des fibres qui consiste en une résine époxyde qui est une résine thermodurcissable et dont les fibres renforCantes consistent en fibres de carbone continues. Cependant, une résine renforcée par des fibres organiques a un facteur d'amortissement des vibrations qui n'est pas très élevé, de l'ordre de 0,6 %, et a une faible rigidité et une faible résistance mécanique. Pour améliorer les raquettes ainsi constituées, on a proposé depuis quelques années un cadre de raquette composé par une résine thermoplastique renforcée par des fibres qui consiste en une résine thermoplastique ayant des performances d'amortissement des vibrations supérieures et dont les fibres de renfort consistent en fibres continues. Plus spécifiquement, une résine de polyamide est utilisée comme résine de matrice thermoplastique et les fibres renforCantes sont des fibres continues ou des fibres courtes. Le corps du cadre de raquette constitué par une telle résine thermoplastique renforcée par des fibres a un facteur d'amortissement des vibrations d'au moins 0,9 %. On distingue trois types de procédés de fabrication de résines thermoplastiques renforcées par des fibres. Dans le premier procédé, une résine de polyamide contenant des fibres courtes est moulée par inJection (facteur d'amortissement des vibrations: 1,9 %). Dans le second procédé, un matériau fibreux jouant le rôle de résine de matrice et des fibres renforCantes sont disposés en couches successives dans une configuration fibreuse. Une pression interne est appliquée au stratifié ainsi formé, à haute température, pour faire fondre la résine de matrice et pour mouler le stratifié (facteur d'amortissement des vibrations: 0,92 %). Enfin, dans le troisième procédé, la résine de poiyamide est soumise à un moulage par injection-réaction (RIM) tandis que les fibres renforcantes sont placées dans un moule (facteur d'amortissement des vibrations:1,! %). Un cadre de raquette constitué par une résine thermoplastique renforcée par des fibres reflète la haute ténacité de la résine thermoplastique et présente ainsi des caractéristiques telles quune plus grande résistance aux chocs et de plus grandes performances d'amortissement des vibrations qu'un cadre de raquette conventionnel constitué par une résine thermodurcissable. Cependant, I'environnement exerce une plus grande influence sur le module d'élasticité et la résistance mécanique d'une résine thermoplastique que sur le module d'élasticité et la résistance mécanique d'une résine thermodurcissable, de sorte que les caractéristiques d'une résine thermoplastique comme la rigidité sont susceptibles de varier en fonction de l'environnement dans lequel le corps du cadre de raquette est utilisé. Pour résoudre les problèmes posés par un corps de cadre de raquette constitué par une résine de matrice consistant en une résine thermoplastique et par un corps de cadre de raquette constitué par une résine de matrice consistant en une résine thermodurcissable, on a proposé un corps de cadre constitué par une combinaison d'une résine thermoplastique et d'une résine thermodurcissable. Par exemple, selon la demande de brevet japonais mise à la disposition du public n 6-63183, la partie du cadre de raquette qui va du c_ur à la poignée est constituée par une résine de matrice thermoplastique tandis que la tête de la raquette, c'est-à-dire la partie entourant le tamis, est constituée par une résine de matrice thermodurcissable. Dans un autre exemple de cadre de raquette, I'entretoise formée par RIM est en nylon renforcé par des fibres de carbone. Cette entretoise est placce dans un moule pour le corps du cadre de raquette afin de mouler d'une pièce 1'entretoise et un stratifié constitué par un préimprégné non durci de fibres de carbone et de résine époxyde. Dans le cadre de raquette décrit dans la demande de brevet japonais mise à la disposition du public n 6-63183, la moitié du corps du cadre proprement dit est constituée par une résine de matrice thermoplastique. De ce fait, les caractéristiques du corps du cadre sont susceptibles de varier en fonction de l'environnement dans lequel il est utilisé. Par ailleurs, comme le mode de vibration d'une raquette comportant ce cadre de raquette n'est pas pris en compte, le cadre de raquette ne présente pas des performances efficaces d'amortissement des vibrations. Dans le cadre de raquette dont l'entretoise est formée par moulage de fibres de carbone et de Nylon par RIM, I'entretoise est soumise à une tension et à une charge appliquées au cordage quand une balle de tennis est frappée par une raquette de tennis comportant ce cadre. Ainsi, il est nécessaire de lier solidement l'entretoise et le corps du cadre. Toutefois, la partie de connexion entre l'entretoise et le corps du cadre est susceptible de se fissurer. Du fait que les fibres de carbone et le Nylon sont sensibles à l'humidité, il est nécessaire de concevoir le cadre de raquette de manière à augmenter sa résistance mécanique et sa rigidité. Ainsi, il est nécessaire d'augmenter la rigidité des fibres de carbone et du Nylon même au niveau de la surface terminale. Dans ce cas, il appara^t un problème de concentration des contraintes au niveau de la liaison du corps du cadre avec la surface terminale des fibres de carbone et du Nylon, quand une balle de tennis est frappée avec la raquette de tennis. Plus spécifiquement, il est nécessaire de renforcer la partie du corps du cadre qui est liée à la surface terminale des fibres de carbone et du Nylon plus fortement que les autres parties du corps du cadre de raquette. De ce fait, la rigidité du cadre de raquette est limitée et, en outre, son poits augmente inutilement. Depuis quelques années, on cherche à améliorer les performances d'amortissement des vibrations des cadres de raquette. De plus, on souhaite que les raquettes de tennis soient mieux adaptées au style de jeu qui consiste à communiquer à la balle de tennis un mouvement de rotation sur elle-même. C'est pourquoi, le développement d'un cadre de raquette léger est de plus en plus demandé pour réduire le moment d'inertie. Un joueur de tennis communique à une balle un mouvement de rotation sur elle-même en utilisant une grande partie du tamis comme point d'impact. Ainsi, le joueur souhaite disposer d'une raquette de tennis ayant un point d'efficacité maximal de grande étendue et un tamis stable. Par ailleurs, il est apparu que la rigidité dans le plan de la raquette est importante. En résumé, on souhaite disposer de raquettes légères, pouvant étre utilisées pour des styles de jeux variés, ayant une grande rigidité, une grande résistance mécanique, une grande durabilité, des performances de restitution, un tamis stable et des performances d'amortissement des vibrations. Pour répondre à cette demande, la présente invention propose un cadre de raquette léger, stable et à haute rigidité, et qui présente de hautes performances d'amortissement des vibrations, comportant un corps de cadre composé d'un tube continu constitué par une résine moulée renforcée par des fibres. Le tube est continu depuis l'extrémité de la partie droite de la poignée, en passant par la partie droite du manche, la partie droite du c_ur, jusqu'à la tête. Au niveau du sommet de la tête, le tube est cintré pour former ensuite la partie gauche du c_ur, la partie gauche du manche et la totalité de la partie gauche de la poignée. Les parties droite et gauche du tube sont réunies au niveau du manche et de la poignée en formant une nervure dans la partie centrale du manche et de la poignée. Dans cette structure, au moins une concavité est formée sur au moins une surface externe de la partie du manche o se trouve la nervure. Un matériau rigide ayant un module d'élasticité en flexion de 2940 à 68650 MPa (300 à 7000 kgf/mm2) est placé dans la ou les concavités. Dans le procédé de formation du cadre de raquette constitué par un tube continu en résine renforcée par des fibres, on forme la poignée en joignant l'une à l'autre la partie droite et la partie gauche du tube de sorte qu'il en résulte une nervure qui consiste en la surface interne de la partie droite du tube et en la surface interne de la partie gauche du tube liées l'une à l'autre verticalement en direction de la tête de la raquette. La nervure augmente la rigidité de la poignée qui, en l'absence de la nervure, serait susceptible d'être brisée ou déformée. La nervure permet d'augmenter la rigidité de la poignée dans les directions situées hors du plan de la raquette, c'est-à-dire les directions d'une balle frappant le tamis, et contribue à supprimer les déformations de torsion de la poignée. De ce fait, grâce à cette nervure, un joueur utilisant la raquette a une sensation de grande rigidité. On a constaté que quand une balle est frappée par une raquette comportant le cadre de raquette selon la présente invention, il se produit une concentration des contraintes sur la nervure de la poignée, c'est-à-dire l'interface entre les parties gauche et droite du tube au centre de la poignée, dans la direction de sa largeur. Les contraintes de déformation de flexion ou de déformation de to rsion qui appa raisse nt lors de l'i m pact d'u ne bal le se concentrent sur l'interface constitué par ia nervure. C'est pour cette raison qu'un matériau rigide est inséré dans la ou les concavités formées au niveau de la partie ou se concentrent les contraintes dans la poignée. De ce fait, les contraintes (charges de cisaillement) de déformation de flexion ou de déformation de torsion dues à l'i m pact de la ba l le se concentrent à l' i nterface e ntre le matéria u rig ide et le corps de cadre ce qui permet d'augmenter l'effet d'amortissement des vibrations. Le fait de disposer d'un ou des matériaux rigides dans la poignce permet d'obtenir les quatre effets suivants: - une contrainte appara^'t dans la poignée dans différents modes de déformation de la raquette quand celleci frappe une balle. Il est possible d'améliorer efficacement les performances d'amortissement des vibrations en augmentant les performances d'amortissement des vibrations dans une petite région de la poignée pour différents modes de déformation du cadre de raquette incluant les déformations de flexion et les déformations de torsion, - grâce à la nervure renforCante située dans la poignée, le corps du cadre de raquette n'est pas détérioré ou détruit bien que des contraintes soient appliquées collectivement à la poignée comportant la ou les concavités dans lesquelles est placé le matériau rigide, - même si le poids de la raquette augmente, le matériau rigide est situé du côté poignée par rapport au centre de gravité de la raquette de sorte que le moment d'inertie augmente faiblement quand un mouvement de pivotement ou d'oscillation est imprimé à la raquette, la poignée jouant le rôle de point d'appui, - une petite contrainte directe est appliquée à la poignée quand la balle est frappée par la raquette de sorte qu'elle est de conception aisée en ce qui concerne la résistance mécanique du corps de cadre. D'autre part, dans le cas o un matériau rigide est placé dans la tête, le cordage le soumet à une charge importante quand une balle est frappée par la raquette. Dans le cas o un matériau rigide est placé dans le c_ur, il est soumis également à une charge importante quand une balle est frappée par la raquette. Il est souhaitable que la rigidité du matériau rigide soit suffisamment élevée pour produire des contraintes collectivement à l'interface entre le matériau rigide et le corps de cadre. Si la rigidité du matériau rigide est basse, il se produit une relaxation des contraintes dans tout le matériau rigide de sorte que les contraintes n'apparaissent pas collectivement à 1'interface entre le matériau rigide et le corps de cadre, ce qui nuit aux performances d'amortissement. C'est pour ces raisons que le module d'élasticité en flexion du matériau rigide est fixé dans le domaine précité de 2940 MPa à 68650 MPa. Si le module d'élasticité en flexion est inférieur au domaine ci dessus, il se produit une dispersion des contraintes dans le matériau rigide de sorte qu'il n'est pas possible d'obtenir de hautes performances d'amortissement des vibrations. Par ailleurs, si le module d'élasticité en fiexion du matériau rigide est supérieur au domaine ci-dessus, la différence entre le module d'élasticité en flexion du matériau rigide et celui du corps du cadre de raquette est importante (33344 MPa 56881 MPa (3400-5800 kgf/mm2)). Ainsi, il y a une forte concentration des contraintes à l'extrémité du matériau rigide. Dans ce cas, il est possible que le corps du cadre de raquette se fissure sans se briser. Le module d'élasticité en flexion du matériau rigide est fixé de préférence dans le domaine de 3923 à 63745 MPa (400 à 6500 kgf/mm2) et de préférence encore dans le domaine 4315 à 58842 MPa (440 à 6000 kgf/mm2). Le matériau rigide lui-même a de préférence de hautes performances d'amortissement des vibrations. Pour cette raison, on utilise de préférence une résine thermoplastique comme matériau rigide et il est particulièrement préférable que le matériau rigide soit formé par moulage d'une résine thermoplastique renforcée par des fibres. Les vibrations du matériau rigide à hautes performances d'amortissement des vibrations sont converties en énergie thermique. Il est possible d'améliorer les performances d'amortissement des vibrations grâce à l'effet synergique de ce phénomène et des hautes performances d'amortissement des vibrations dues à la concentration des contraintes à l'interface entre le matériau rigide et le corps du cadre. Le matériau rigide peut être constitué également par une résine thermodurcissable, une résine thermodurcissable renforcce par des fibres, du métal ou du bois. Comme métal, il préférable d'utiliser un métal léger comme l'aluminium, le titane, le magnésium ou des alliages contenant l'un de ces métaux légers comme constituant principal. Comme résine thermoplastique, on utilise de préférence une résine de polyamide et un alliage de polyamide et de résine ABS. Le matériau rigide est obtenu par un procédé de moulage par injection d'une résine thermoplastique renforcée par de courtes fibres comme des fibres de carbone, un procédé de tissage de fils entremêlés constitués par des fibres de polyamide et des fibres de carbone pour former des tresses et de fusion du polyamide, un procédé de moulage par injection- réaction (RIM) par injection de monomère de Nylon dans un stratifié composé d'une résine époxyde expansée, d'un tube de Nylon recouvrant la résine époxyde expansée et de tresses de carbone disposées sur le tube de Nylon. De préférence, le matériau rigide et le corps du cadre sont liés l'un à l'autre au moyen d'un adhésif flexible, résistant aux chocs et à haute résistance au décollement. La nature de l'adbésif utilisé est importante. L'une des fonctions de 1'adhésif est de lier 1'un à 1'autre le matériau rigide et le corps du cadre et d'empêcher leur partie liée d'être brisée ou fissurée. L'adUésif a un module d'élasticité en flexion inférieur à celui du matériau rigide et à celui du corps du cadre de sorte que des contraintes de cisaillement sont susceptibles de se concentrer au niveau de la partie 1iée du matériau rigide et du corps du cadre. Pour cette raison, le choix d'un adhésif approprié contribue à améliorer les performances d'amortissement des vibrations du cadre de raquette. Il est possible de joindre le matériau rigide et le corps du cadre de raquette non pas avec un adhésif mais avec un moyen de liaison mécanique (par exemple ajustage serré, attache) dans des conditions dans lesquelles les contraintes peuvent se concentrer à l'interface entre le matériau rigide et le corps du cadre de raquette. Parmi différents adhésifs pour lier l'un à l'autre le matériau rigide et le corps du cadre de raquette, il est préférable d'utiliser un adhésif flexible capable de faire face au comportement de déformation du corps de cadre, d'empêcher le corps du cadre de raquette de se briser ou de se fissurer, et d'affecter dans une large mesure les performances d'amortissement des vibrations. Ainsi, on utilise de préférence un adhésif de type époxyde ou de type polyuréthane comme ceux qui sont cités ci-dessous à titre d'exemple: - un adhésif à haute résistance à la séparation et haute résistance aux chocs contenant un cyanoacrylate et un élastomère, par exemple l'adhésif du commerce 1731.1733 produit par Three-Bond Inc.; - Une résine époxyde en deux parties du type durcissant à froid ayant une ténacité stable formée en dispersant uniformément de fines particules de caoutchouc dans une résine époxyde, telle que l'adhésif du commerce utilisable sous haut cisaillement 2082C produit par Three-Bond Inc.; - un adhésif élastique en une partie du type durcissant à l'humidité qui contient un polymère spécifique à groupes silyle comme composant principal et qui durcit en réagissant avec une petite quantité d'humidité de l'air, par exemple l'adhésif du commerce 1530 produit par Three-Bond Inc.; - l'adbésif à base de résine de polyuréthane "Esprene" disponible dans le commerce; - les adhésifs du commerce "Redux 609", "AW106/HV953U" et "AW136A/B" produits par Ciba Geigy Inc; - l'adbésif du commerce "E-214" produit par LOCTITE Inc.; et - les adhésifs du commerce "DP-460" et "9323B/A" produits par 3M Inc. Parmi les adbésifs énumérés ci-dessus, on utilise de préférence les adhésifs 1530, 2082C et "Esprene", qui est un adhésif à base de polyuréthane produit par Three-Bond Inc., car ils ont une grande viscosité, un grand allongement à la rupture et un grand coefficient de perte. De préférence, l'extrémité de la concavité formée dans le corps du cadre au niveau de la poignée est située à une distance de 5 à 150 mm de l'extrémité de la poignée et la longueur de la concavité est de préférence située dans le domaine de 40 à 150 mm de sorte que, de manière correspondante, la longueur du matériau rigide peut être située dans le domaine de 40 à 150 mm pour permettre au matériau rigide d'occuper la totalité de la concavité. Si la longueur du matériau rigide est inférieure à 40 mm, la surface de liaison est petite de sorte que l'effet d'amortissement des vibrations est faible. D'autre part, si la longueur du matériau rigide est supérieure à 150 mm, une extrémité longitudinale du matériau rigide atteint l'extrémité de la poignée. Dans ce cas, du fait qu'une faible contrainte appara^'t à l'extrémité de la poignée, il est difficile d'obtenir l'effet dû à l'allongement du matériau rigide. De préférence encore, la longueur du matériau rigide est de 60 à 130 mm. Il est possible de former en partie un interstice dans la concavité au lieu de placer le matériau rigide dans la totalité de la concavité. Il est préférable que la superficie de la zone dans laquelle le matériau rigide et le corps du cadre sont liés l'un à l'autre soit située dans le domaine de 440 à 4800 mm2. Ainsi, quand deux matériaux rigides sont placés sur les deux surfaces opposces de la poignée, la superficie de la zone dans laquelle les matériaux rigides et le corps du cadre de raquette sont liées est de 880 à 9600 mm2. Il est possible d'augmenter la superficie de la zone de liaison en conférant au matériau rigide et au corps du cadre une configuration convexe/concave. Dans ce cas, il est possible non seulement d'augmenter l'effet d'amortissement des vibrations da à l'adUésif, mais aussi d'améliorer les performances d'amortissement des vibrations en agrandissant la partie qui peut être soumise aisément à des contraintes de cisaillement. De préférence, pour augmenter la surface de liaison, le matériau rigide et la concavité ont 1'un et 1'autre une section droite en forme de T. Plus spécifiquement, il est préférable que le matériau rigide ait une section droite en forme de T. que la concavité dans laquelle le matériau rigide est introduit ait une section droite en forme de T qui correspond à celle du matériau rigide, que de la concavité comporte une partie de blocage en gradin peu profonde au niveau de son ouverture et une partie de fond profonde qui fait suite à la partie de blocage en gradin, et q ue la pa rtie de fond profonde soit position née de tel le ma n ière q ue son centre coIncide avec l'interface constituée par la nervure au niveau de laquelle la partie droite et la partie gauche du tube se rejoignent. De préférence, les concavités sont formées de manière symétrique sur des surfaces opposces du manche, les matériaux rigides sont placés dans les concavités et une nervure constituée par la portion jointe de la partie droite et de la partie gauche du tube est présente entre les matériaux rigides qui se font face. De préférence encore, la partie droite et la partie gauche du tube ne sont pas jointes l'une à l'autre mais une nervure comportant un interstice est disposée entre les matériaux rigides qui se font face. Ainsi, en formant la concavité sur la périphérie des deux extrémités de la nervure, c'est-à-dire en plasant le matériau rigide au centre des surfaces opposées de la poignée, il est possible d'obtenir un effet de renforcement dû à la nervure. De ce fait, cette construction présente l'avantage que la poignce n'est ni fissurée ni brisée bien qu'une zone de concentration des contraintes soit formée aux deux extrémités de la nervure. Liemplacement du matériau rigide n'est pas limité à la partie o est située la nervure. Un matériau rigide plat peut étre placé dans une concavité formée sur la surface externe du manche dans la direction de son épaisseur, perpendiculairement à la nervure. Il est possible d'ajuster les performances d'amortissement des vibrations en modifiant la zone dans laquelle le matériau rigide et la concavité du corps du cadre de raquette sont liés l'un à l'autre. Il est possible ainsi de fixer de manière appropriée le facteur d'amortissement des vibrations selon les préférences d'un joueur. Ainsi qu'on l'a indiqué ci-dessus, le corps du cadre est composé d'un tube continu formé par moulage d'une pièce d'une résine renforcée par des fibres. Dans ce tube, la partie entourant le tamis qui est tendue par le cordage, le coeur, le manche et la poignée sont formés de manière continue. Il est préférable que les fibres renforCantes consistent en fibres continues pour que le corps du cadre de raquette soit léger, rigide et mécaniquement résistant. Il est préférable que la résine de matrice consiste en une résine thermodurcissable pour augmenter la résistance mécanique et la rigidité du corps du cadre de raquette ou en une résine thermoplastique pour améliorer ses performances d'amortissement des vibrations. En d'autres termes, dans le cas o l'interface entre le manche du corps du cadre et le matériau rigide a une fonction d'amortissement des vibrations, la résine renforcée par des fibres du corps du cadre est choisie arbitrairement selon la fonction principale du cadre de raquette. Les résines thermodurcissables utilisables comprennent les résines époxydes, les résines de polyester insaturées, les résines phénoliques, les résines de mélamine, les résines d'urée, les résines de phtalate de diallyle, les résines de polyuréthane, les résines de polyimide et les résines de silicone, par exemple. Les résines thermoplastiques comprennent par exemple les résines de polyamide, les résines de polyester saturées, les résines de polycarbonate, les résines d'ABS, les résines de poly(chlorure de vinyle), les résines de polyacétal, les résines de polystyrène, les résines de polyéthylène, les résines de poly(acétate de vinyle), les résines d'AS, les résines de méthacrylate, les résines de polypropylène et les résines fluorées. Comme fibres renforçantes, il est possible d'utiliser des fibres qui sont utilisées comme fibres renforçantes à hautes performances, par exemple, il est possible d'utiliser des fibres de carbone, des fibres de graphite, des fibres d'aramide, des fibres de siliclum, des fibres d'alumine, des fibres de bore, des fibres de verre, des fibres de polyamide aromatique, des fibres de polyester aromatique, des fibres de polyéthylène à ultra haute masse moléculaire. Il est possible également d'utiliser des fibres métalliques. De préférence, on utilise des fibres de carbone du fait de leur légèreté et de leur haute résistance mécanique. Ces fibres renforsantes peuvent être utilisées sous forme de fibres longues ou courtes. Il est possible d'utiliser un mélange de deux ou plusieurs de ces fibres renforçantes. La configuration et l'agencement des fibres renforçantes ne sont pas limités. Par exemple, elles peuvent étre disposées dans une direction unique ou dans une direction aléatoire. Les fibres renforçantes peuvent étre sous forme d'une feuille, d'un mat, d'une étoffe, d'une tresse, par exemple. Le corps du cadre n'est pas limité à un stratifié de préimprégnés renforcés par des fibres. Il est possible de former le corps du cadre en bobinant des fibres renforsantes sur un mandrin par enroulement filamentaire pour former un empilement que l'on dispose dans un moule dans lequel on introduit une résine thermoplastique telle qu'un Nylon pour RIM. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention appara^'tront mieux dans la description détaillée qui suit et se réfère aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple, et dans lesquels: la figure lA est une vue de face schématique montrant un cadre de raquette selon un premier mode de réalisation de la présente invention; la figure iB est une vue en coupe suivant la ligne B-B de la figure lA; la figure iC est une vue en coupe suivant la ligne C-C de la figure lA; la figure 2 estune vue en perspective éclatée montrant les parties principales du corps d'un cadre de raquette et des matériaux rigides; la figure 3 est une vue en coupe montrant un second mode de réalisation de la présente invention; la figure 4 est une vue en coupe montrant un troisième mode de réalisation de la présente invention; la figure 5 est une vue en coupe montrant un quatrième mode de réalisation de la présente invention; la figure 6 est une vue en coupe montrant un cinquième mode de réalisation de la présente invention; et les figures 7A, 7B et 7C sont des vues schématiques illustrant des procédés pour mesurer le facteur d'amortissement des vibrations d'un cadre de raquette. Les figures 1A, 1B, 1C et 2 montrent un cadre de raquette 1 selon le premier mode de réalisation de la présente invention. Le corps 2 du cadre de raquette 1 est constitué par un tube continu 2a constitué par une résine renforcée par des fibres. Le corps de cadre 2 est continu depuis l'extrémité de la partie droite de la poignée 3, en passant par la partie droite du manche 4, la partie droite du c_ur 5, la tête 6 au niveau du sommet 6a de laquelle le tube est cintré, puis la partie gauche du c_ur , la pa rtie gauche du ma nche 4, j usq u'à l'extrém ité de la pa rtie gauche de la poignée 3. La partie droite et la partie gauche du tube 2a sont liées l'une à l'autre au niveau du manche 4 et de la poignée 3 pour former une nervure 7 au centre du manche 4 et de la poignée 3. La nervure 7 est perpendiculai re au tam is entou ré par la tête 6. Une entretoise 9 est fixée par ses deux extrémités au corps du cadre 2 pour conférer à la tête 6 une forme ovale. Des concavités 10 (10-I, 10-II) à section droite en forme de T sont formées au centre de surfaces opposées de la poignée 3, et des matériaux rigides 11 (11-I et 11-II) à section droite en forme de T sont placés da ns l es concavités 1 0-I et 10-II respectivement. Les matéria ux rigides 11-I et 11-II sont fixés aux concavités au moyen d'un adhésif 12. L'extrémité lOa des concavités du côté de l'extrémité de la poignée est située à une distance de 5 à 150 mm de l'extrémité 3a, 3b de la poignée 3. La longueur des concavités 10 est située dans un domaine de 40 à 150 mm et, de même, la longueur des matériaux rigides 11 est située dans un domaine de 40 à 150 mm pour que les matériaux rigides 11 s'étendent sur toute la longueur des concavités 10. La superficie de la zone dans laquelle un matériau rigide 11 et le corps du cadre de raquette sont liés l'un à l'autre est située dans un domaine de 440 à 4800 mm2. Les concavités 10 à section droite en forme de T comportent une partie de blocage en gradin peu profonde 10b au niveau de l'ouverture et une partie de fond profonde lOc qui fait suite à la partie de blocage en gradin 10b. La partie de fond profonde lOc est positionnce de telle manière que son centre concide avec l'interface 7a de jonction du tube constituant la nervure 7. Les concavités 10-I et 10-II sont formées symétriquement sur des surfaces opposées de la poignée 3. Ainsi, la nervure 7 est située entre les parties de fond profondes 10c opposées l'une à l'autre. Les matériaux rigides 11 à section droite en forme de T ont une forme qui concide avec celle des concavités 10. Les matériaux rigides 11 ont une partie 11a qui s'étend horizontalement et qui sajuste dans la partie de blocage en gradin 10b de chaque concavité 10 et une partie lib qui s'étend verticalement et qui s'ajuste dans la partie de fond profonde 10c de chaque concavité 10. Dans ce mode de réalisation, les matériaux rigides 1 1 sont formés par moulage d'une résine thermoplastique renforcée par des fibres. Comme agent adhésif 12 pour lier entre eux les concavités 10 et les matériaux rigides 11, on utilise un adUésif flexible résistant aux chocs et à haute résistance au décollement. Dans le présent mode de réalisation, le tube du corps de cadre 2 est constitué par un stratifié de préimprégnés consistant chacun en fibres de carbone servant de renfort qui sont imprégnées d'une résine époxyde jouant le rôle de résine de matrice. La figure 3 représente un second mode de réalisation dans lequel une nervure 7 est formée au centre de la poignée 3 entre les concavités 10-I et 10-II opposées l'une à l'autre, et les parties gauche et droite du tube 2a ne sont pas jointes l'une à l'autre mais un interstice C est formé entre elles. La figure 4 représente un troisième mode de réalisation dans lequel la section droite des matériaux rigides 11 n'est pas en forme de T mais est aplatie. De même, les concavités 10 destinées à recevoir les matériaux rigides 11 n'ont pas une section droite en forme de T mais ont une forme permettant aux matériaux rigides plats de s'adapter dans les concavités. La figure 5 représente un quatrième mode de réalisation dans lequel un matériau rigide li est fixé dans la concavité 10' qui s'ouvre sur une surface de la poignce 3. Deux nervures 7 sont séparées 1'une de l'autre par un certain intervalle de sorte qu'elles servent de cadre de guidage pour le matériau rigide ll. La surface de la poignée 3 qui est opposée à 1'ouverture de la concavité 10' ne comporte pas d'ouverture mais forme une surface plane. La figure 6 représente un cinquième mode de réalisation dans lequel des concavités 4-I, 14-II sont formées l'une en face de l'autre sur deux autres surfaces de la poignée 3. Des matériaux rigides plats 13-I, 13-II sont fixés dans les concavités 14-I et 14-II auxquelles ils sont liés au moyen d'un adhésif 12. Pour le reste, le cinquième mode de réalisation est semblable au premier, c'est-à-dire que des matériaux rigides l l-I et l l-II sont fixés dans des concavités lO-I et lO-II formées sur des surfaces opposées de la poignée 3. Les cadres de raquette des exemples à 7 selon la présente invention et des exemples comparatifs à 4 donnés dans la suite vont maintenant être décrits en détails. Les corps de cadre des exemples et des exemples comparatifs, qui étaient constitués par une résine renforcé par des fibres, étaient creux et avaient la même forme. Plus spécifiquement, chaque corps de cadre avait une épaisseur de 24 mm, une largeur de 13 à 15 mm et une superficie de tamis de 710 cm2 (10 pouces carrés). Ces corps de cadre ont été préparés par le procédé suivant. Une feuille de préimprégné (préimprégné CF (Toray T300, 700, 800, M463)) constituée par une résine thermodurcissable renforcée par des fibres de carbone a été appliquée à des angles de 0 , 22 , 30 et 90 sur un mandrin (0 14,5) recouvert d'un tube de pression interne constitué par du Nylon 66 pour mouler le matériau en un stratifié vertical. Après que le mandrin a été retiré du stratifié, ce dernier a été placé dans un moule qui a ensuite été fermé et chauffé à 150 C pendant 30 min tandis qu'une pression d'air de 8,8 x 105 Pa (9 kgf/cm2) était maintenue dans le tube interne pour préparer des cadres bruts. Un moule d'insertion peut être inséré dans la partie poignée du moule. Pour former le corps du cadre de raquette de chacun des exemples et de chacun des exemples comparatifs, le moule d'insertion a été remplacé pour modifier les concavités devant être formées dans la polgnee. * Exemple De même que dans le premier mode de réalisation, les concavités devant être formées dans la poignée avaient une section droite en forme de T pour former le cadre de raquette brut par moulage. Les matériaux rigides ont été formés séparément de la poignée de manière à avoir une section droite en forme de T pour s'adapter parfaitement dans les concavités. Une tresse consistant en fibres de carbone tissées sous forme d'une gaine a été insérée dans un moule ayant une cavité à section droite en forme de T. La tresse TX364B (45 : 020) produite par Toray Industries Ltd. a été utilisée. Le moule a été chauffé à 150 C, et un monomère de Nylon (UX-75 produit par Ube Kosan) fondu à 90 C a été injecté dans la cavité. Une solution A contenant un catalyseur et une solution B contenant un initiateur ont été mélangées l'une à l'autre dans le rapport 1:i puis injectées dans la cavité sous une pression d'injection de 4,9 x 105 Pa (5 kgf/cm2). Le matériau moulé a été retiré du moule après avoir été maintenu dans celui-ci pendant 3 min. Puis il a été coupé à une longueur prédéterminée (100 mm selon le tableau ci-dessous). Le module d'élasticité en flexion du matériau rigide était égal à 34226 MPa (3490 kgf/mm2). Les matériaux rigides constitués par les fibres de carbone et le Nylon RIM ont été fixés dans les concavités du corps de cadre de raquette au moyen d'un adhésif à base de polyuréthane "Esprene". La masse de chaque matériau rigide et la superficie de sa surface de liaison sont indiquées dans le tableau suivant. Puis, les parties indispensables du cadre de raquette comme 1'embase de manche et le cuir de poignée ont été mises en place pour former une raquette. Le tableau suivant montre la masse de la raquette complète (sans le cordage), la balance (distance de l'extrémité de la poignée au centre de gravité) et le moment d'inertie. * Exemple 2 Comme le montre le tableau 1, la longueur des matériaux rigides a été amenée à 150 mm afin d'augmenter la superficie de la zone de liaison. L'adbésif utilisé était différent de celui de l'exemple l. Pour le reste, le cadre de raquette de l'exemple 2 était semblable à celui de l'exemple l. Le module d'élasticité en flexion du matériau rigide était égal à 34226MPa (3490 kgf/mm2). * Exemple 3 Comme le montre le tableau 1, le cadre de raquette de l'exemple 3 était semblable à celui de l'exemple à ceci près que la longueur du matériau rigide a été amenée à 40 mm pour rébuire la superficie de la zone de liaison. Le module d'élasticité en flexion du matériau rigide était égal à 34226 MPa (3490 kgf/mm2). * Exemple 4 Le cadre de raquette de l'exemple 4 était semblable à celui de l'exemple à ceci près que le matériau rigide a été obtenu en superposant des préimprégnés unidirectionnels composés de fibres de carbone continues et de résine époxyde. Le module d'élasticité en flexion du matériau rigide était égal à 57189 MPa (5720 kgf/mm2). * Exemple 5 Un matériau rigide constitué par du Nylon 66 renforcé par de courtes fibres de verre a été formé par moulage par injection. De courtes fibres de verre "Ai75G20" produites par Unitika Inc. ont été utilisées. Le module d'élasticité en flexion du matériau rigide était égal à 4413 MPa (450 kgf/mm2). * Exemple 6 Le cadre de raquette de l'exemple 6 correspond à celui du quatrième mode de réalisation. Ainsi, dans l'exemple 6, un seul matériau rigide a été inséré dans la concavité formée sur un côté de la poignée. Une surface plane a été formée sur l'autre côté de la poignée. Le module d'élasticité en flexion du matériau rigide était égal à 34226 MPa (3490 kgf/mm2). * Exemple 7 Le cadre de raquette de l'exemple 7 correspond à celui du troisième mode de réalisation. Ainsi, dans l'exemple 7, le matériau rigide n'était pas en forme de T en section droite mais plat. Le module d'élasticité en flexion du matériau rigide était égal à 34226 MPa (3490 kgf/mm2). Les cadres de raquette des exemples comparatifs à 4 présentaient la structure montrée dans le tableau 2 ci-dessous. * Exemple comparatif Le matériau rigide a été formé par moulage par injection d'un matériau "PEBAX 7033". Le module d'élasticité en flexion du matériau rigide était égal à 382 MPa (39 kgf/mm2). * Exemple comparatif 2 Aucune concavité n'a été formée dans le manche, c'est-à-dire que le cadre de raquette de cet exemple comparatif 2 était un cadre de raq uette convention nel sa ns matériau rig ide. Le corps du cad re a été formé de la même manière que celui de l'exemple l. * Exemple comparatif 3 A la place du matériau rigide, une plaque en alliage d'aluminium a été disposée dans la poignée du cadre de raquette et un moulage d'une pièce à été réalisé. La surface de la plaque en alliage d'aluminium a été polie et dégraissce. Son module d'élasticité en flexion était égal à 69630 MPa (7100 kgf/mm2). * Exemple comparatif 4 Un matériau rigide semblable à celui du premier mode de réalisation a été utilisé. Une entretoise destinée à étre intégrée dans le corps du cadre a été placce dans un moule dans lequel du Nylon RIM a été introduit pour former le corps de cadre par moulage d'une pièce. Un noyau constitué par du polyuréthane expansé produit par Dainippon Ink Inc. a été préparé comme matériau pour l'entretoise. La masse de polyuréthane expansé du noyau était égale à 13 9. Le noyau a été recouvert d'un tube de Nylon 66 d'une épaisseur de 80 um. Tandis que la pression a été réduite pour empêcher 1'air de rester dans le polyuréthane expansé et le tube de Nylon, les deux extrémités du tube de Nylon ont été chauffées pour le faire fondre, après quoi ie tube de Nylon a été fermé hermétiquement. Des tresses consistant en fibres de carbone tissées sous forme d'une gaine ont été disposées l'une sur l'autre [deux couches de tresses de carbone TX364A (24 : 020) et TX364B (45 : 020) produites par Toray Industries Inc. ont été superposées]. La tresse de carbone TX364B (45 : 020) a été disposée sur la partie formant l'empilement du matériau rigide et du corps de cadre. La tresse de carbone TX364B a été disposée dans un moule ayant une concavité sensiblement en forme de H. Un empilement du matériau rigide semblable à celui de l'exemple a été disposé dans le moule, qui a ensuite été chauffé à 150 C, et un monomère de Nylon (UX-75 produit par Ube Kosan) fondu à 90 C a été injecté dans la cavité. Une solution A contenant un catalyseur et une solution B contenant un initiateur ont été mélangées 1'une à 1'autre dans un rapport de l:t et injectées dans la cavité. La pression d'injection a été aJustée à 4,9 x 105 Pa (5 kgf/cm2). Le matériau moulé a été retiré du moule après avoir été maintenu dans celui-ci pendant 3 min. L'entretoise pesait 37 9 et avait une longueur de mm et une largeur de 20 mm. Le module d'élasticité en flexion du matériau rigide était égal à 46583 MPa (4750 kgf/mm2). 2829033 1 N 111 N N O 1 È O O Z N È È O _ _ _ _ _ _ _ ___ _ N-O N ( È O N Z _ È O È È È i, ILI 1 O È O 00 O Dô 1 =o 1. =/O É a _ u À u, Hi 9 N O =cÈ0 - N é) o È gé& N N GO O 1 È O O é N [_ O È O é r =^ _..= à u e g È u é 3 LLiii,,i', Tableau 2 l EC1 | EC2 EC3 | EC4 Masse de la raquette (9) 266 256 273 285 Balance de la raquette 345 353 338 354 Moment d'inertie 453200 448700 455600 493500 Module d'élasticité en 39 7100 4750 flexion du matériau rigide MPa (kgflmm2) Masse (9) du matériau 4,3 7,6 37,3 Position du matériau rigide poignée poignée entretoise Longueur (mm) du 100 100 120 matériau rigide Superficie de liaison (mm2) 2600 1100 2000 du matériau rigide Matériau rigide PEBAX 7033 Alliage Nylon RIM/FC d'aluminium Nombre de matériaux Type d'adhésif Three-bond 1530 Non utilisé Non utilisé Facteur d'amortissement des vibrations primaires 0,55 0,43 0,44 0,67 hors du plan (%) Facteur d'amortissement 0 53 0 49 0 47 0,72 des vibrations secondaires,, hors du plan (%) Test de durabilité oui oui NG 874 fissure NG 1433 fissure Faible rigidité, Normal Plaque Nylon RIM/FC, superficie métallique, entretoise, moyenne, les deux grande rigidité, moulage d'une surfaces, moulage d'une pièce PEBAX7033 pièce, surfaces fissurées EC désigne un exemple comparatif Le facteur d'amortissement des vibrations primaires hors du plan et le facteur d'amortissement des vibrations secondaires hors du plan ont été mesurés sur le cadre de raquette de chacun des exemples à 7 et de chacun des exemples comparatifs à 4 par le procédé qui va être décrit dans la suite. De plus, on a réalisé un test de durabilité. Les tableaux et 2 montrent les résultats des tests. MESURE DU FACTEUR D'AMORTISSEMENT DES VIBRATIONS PRIMAIRES HORS DU PLAN Comme le montre la figure 7A, tandis que l'extrémité supérieure de la tête 6 est suspendue au moyen d'un fil 5l, un capteur d'accélération 53 a été disposé sur une partie de connexion entre la tête 6 et le c_ur 5, perpendiculairement au plan du cadre de raquette. Comme le montre la figure 7B, dans cet état, I'autre partie de connexion entre la tête 6 et le c_ur 5 a été frappée par un marteau à impact 55 pour faire vibrer le cadre de raquette. La force de vibration (F) mesurée par un capteur de force installé sur le marteau à impact 55 et 1'accélération cc (réponse de vibration) mesurée par le capteur d'accélération 53 ont été introduites dans un analyseur de fréquence 57 (analyseur dynamique HP3562A produit par Hewlett Packard Inc.) par l'intermédiaire d'amplificateurs 56A et 56B. La fonction de transmission de la région de fréquence obtenue par analyse a été calculée pour obtenir la fréquence de vibration du cadre de raquette. Le facteur d'amortissement des vibrations () du cadre de raquette, c'est-à-dire son facteur d'amortissement des vibrations primaires hors du plan, a été calculé au moyen de l'équation présentée ci-dessous. Les tableaux et 2 présentent la moyenne des valeurs obtenues par la mesure et le calcul pour les cadres de raquette des exemples et des exemples comparatifs. = (/2) x (ro/on) To = Tn/12 MESURE DU FACTEUR D'AMORTISSEMENT DES VIBRATIONS SECONDAIRES HORS DU PLAN Comme le montre la figure 7C, tandis que l'extrémité supérieure de la tête 6 du cadre de raquette est suspendue par un fil 5t, le capteur d'accélération 53 a été placé sur une partie de connexion entre le c_ur 5 et le manche 4, perpendiculairement au plan du cadre de raquette. Dans cet état, le côté arrière du cadre de raquette a été frappé à la hauteur du capteur par le marteau à impact 55 pour faire vibrer le cadre de raquette. Le facteur d'amortissement des vibrations secondaires hors du plan du cadre de raquette a été calculé au moyen d'un procédé semblable au procédé de calcul du facteur d'amortissement des vibrations primaires hors du plan. Les tableaux et 2 présentent la moyenne des valeurs obtenues par la mesure et le calcul pour les cadres de raquette des exemples et des exemples comparatifs. Procédé pour tester la durabilité La poignée de chaque cadre de raquette a été fixée au moyen d'un manchon en caoutchouc. Une balle a été amenée à frapper le tamis à une vitesse de 75 m/s 10 cm au-dessous du sommet de la tête et le nombre de ruptures a été compté par rapport au nombre d'impacts tandis que la vitesse de la balle était bien supérieure à la vitesse normale d'une balle de tennis. Des cordages ont été placés sur les cadres de raquette à une force de traction de 651b pour la chane et de 601b pour la trame. * Les cadres de raquette qui n'ont pas supporté 1600 impacts ont été désignés par NG. Comme le montrent les tableaux et 2, pour les cadres de raquette des exemples 1 à 7 selon la présente invention, le facteur d'amortissement des vibrations primaires hors du plan était dans le domaine de 0,69 à 0, 83 % et le facteur d'amortissement des vibrations secondaires hors du plan était dans le domaine de 0,74 à 0,88 %. D'autre part, pour les cadres de raquette des exemples comparatifs 1 à 4, le facteur d'amortissement des vibrations primaires hors du plan était dans le domaine de 0,43 à 0,67 %, c'est-à-dire inférieur à 0,7 %, et le facteur d'amortissement des vibrations secondaires hors du plan était dans le domaine de 0,49 à 0,72 %. Ainsi, ceci confirme que les cadres de raquette des exemples 1 à 7 selon l'invention étaient supérieurs à ceux des exemples comparatifs 1 à 4 concernant leurs performances d'amortissement des vibrations. Dans le test de durabilité, les cadres de raquette des exemples 1 à 7 selon l'invention présentaient des résultats favorables de même que ceux des exemples comparatifs 1 et 2. D'autre part, le cadre de raquette de l'exemple comparatif 3 s'est fissuré après 874 impacts par une balle de tennis. Le cadre de raquette de l'exemple comparatif 4 s'est fissuré également après 1433 impacts par une balle de tennis. Comme le montre la description précédente, selon la présente invention, un matériau rigide est placé dans au moins une concavité formée sur la surface externe du manche. De plus, le module d'élasticité en flexion du matériau rigide est situé dans le domaine décrit ci-dessus pour permettre aux contraintes de déformation en flexion et de déformation en torsion apparaissant lors de l'impact d'une balle de se concentrer à l'interface entre le matériau rigide et le corps du cadre. Il est possible ainsi d'augmenter l'effet d'amortissement des vibrations. Les performances d'amortissement des vibrations du corps de cadre sont améliorées grâce à la combinaison d'une pluralité d'éléments séparés de telle manière que le poids du corps du cadre de raquette n'augmente pas, de sorte que le corps du cadre de raquette est léger. De plus, la poignée est renforcée par une nervure de sorte qu'elle n'est ni détériorée ni détruite méme quand les contraintes sont appliquées collectivement à l'interface. La zone dans laquelle le matériau rigide et le corps du cadre sont liés l'un à l'autre, la nature du matériau rigide et l'adbésif pour lier le matériau rigide et le corps du cadre sont choisis de manière appropriée. De plus, il est possible de commander les performances d'amortissement des vibrations du corps du cadre de raquette en modifiant la configuration du matériau rigide selon les préférences d'un joueur qui utilise la raquette de tennis. De ce fait, selon la présente invention, il est possible de concevoir de manière optimale un corps de cadre de raquette en fonction du joueur. REVENDICATIONS l. Cadre de raquette caractérisé en ce qu'il comporte un corps de cadre (2) constitué par un tube continu (2a) en résine renforcée par des fibres, ledit tube étant continu depuis une extrémité de la partie droite de la poignée (3), en passant par la partie droite du manche (4), la partie droite du c_ur (5), la tête (6) au niveau du sommet (6a) de laquelle le tube est cintré, la partie gauche du c_ur, la partie gauche du manche, jusqu'à une extrémité de la partie gauche de la poignée, et lesdites parties droite gauche du tube dans le manche et la poignée étant jointes 1'une à l'autre pour former une nervure (7) dans une partie centrale dudit manche et de ladite poignée, o au moins une concavité (10, lO-I, 10-II) est formée sur une surface externe de la partie dudit manche dudit corps de cadre o est située ladite nervure, et un matériau rigide (; ll- I, ll-II) ayant un module d'élasticité en flexion situé dans un domaine de 2940 à 68650 MPa (300 à 7000 kgf/mm2) est placé dans ladite ou lesUites concavités. 2. Cadre de raquette selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit matériau rigide est fixé audit corps de cadre de raquette au moyen d'un adhésif (12) qui est flexible, résistant aux chocs et qu'a une grande résistance au décollement. 3. Cadre de raquette selon l'une quelconque des revendications et 2, caractérisé en ce qu'une résine thermoplastique à hautes performances d'amortissement des vibrations est utilisée pour ledit matériau rigide. 4. Cadre de raquette selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une extrémité de ladite concavité ou desdites concavités au niveau de la poignée est située à une distance de 5 à 150 mm d'une extrémité de ladite poignée, la longueur dudit matériau rigide est située dans un domaine de 40 à 150 mm et la superficie de la zone dans laquelle ledit matériau rigide et ledit corps du cadre de raquette sont liés l'un à l'autre dans une concavité est située dans un domaine de 440 à 4800 mm2. 5. Cadre de raquette selon l'une quelconque des revendications à 4, caractérisé en ce que ledit matériau rigide a une section droite en forme de T. ladite concavité (10) dans laquelle est placé ledit matériau rigide a une section droite en forme de T qui correspond à la section droite en forme de T dudit matériau rigide, ladite concavité comporte une partie de blocage en gradin peu profonde (iOb) au niveau de son ouverture et une partie de fond profonde (lOc) qui fait suite à ladite partie de blocage en gradin, et ladite partie de fond profonde est positionnée de telle manière que son centre coIncide avec l'interface de jonction du tube formant ladite nervure (7) au niveau de laquelle la partie droite et la partie gauche dudit tube sont jointes l'une à l'autre. 6. Cadre de raquette selon l'une quelconque des revendications à 5, caractérisé en ce que lesdites concavités sont formées de manière symétrique sur des surfaces opposées dudit manche, lesUits matériaux rigides sont placés dans lesdites concavités respectivement, et une nervure (7) constituée par la partie jointe de ladite partie droite et de ladite partie gauche dudit tube est présente entre lesdits matériaux rigides opposés. 7. Cadre de raquette selon l'une quelconque des revendications à 5, caractérisé en ce que lesdites concavités (iO-I, lO-II) sont formées symétriquement sur des surfaces opposées dudit manche, lesUits matériaux rigides (-I, ll-II) sont placés dans lesdites concavités respectivement et ladite partie droite et ladite partie gauche dudit tube ne sont pas jointes l'une à l'autre mais une nervure (7) comportant un