FR 2824837 A1 20021122 FR 0206001 A 20020513 TROO 1 PROCEDES DE PRODUCTION DE MATIERES A MOULER GRANULAIRES POUR ARTICLES ABRASIFS Les articles abrasifs liés par la résine, tels que les meules, sont produits typiquement en mélangeant des particules abrasives discrètes avec un liant liquide et une résine en poudre et puis en pressant le mélange en présence de conditions thermiques appropriées. Le mélange peut comprendre d'autres constituants tels que par exemple des charges, des agents de traitement, des agents mouillants et diverses poudres métalliques. Un certain nombre de procédés de fabrication d'articles abrasifs utilisent des résines novolaques. Selon une approche, les résines novolaques sont fournies sous formes de systèmes à base de solvant. Un inconvénient fréquent de cette approche réside dans la sensibilité à l'allumage du solvant à hautes températures. Malgré la mise au point de résines novolaques modifiées exemptes de solvant, ces matériaux sont souvent coûteux et leur utilisation commerciale peut se révéler non économique. Une autre approche pour réaliser des articles abrasifs est un procédé à étapes multiples qui consiste à appliquer une résine novolaque chauffée sur les particules abrasives, puis à appliquer un liant sec. Typiquement, le liant sec comprend une autre résine novolaque et un agent de traitement. La séquence peut être répétée jusqu'à obtenir une addition suffisante de résine et de liant. Certaines des techniques actuellement disponibles exigent l'utilisation d'agents mouiliants tels que le furfural. A leur tour, les agents mouillants peuvent donner lieu à des mélanges à mouler instables et peuvent engendrer une grande quantité de poussière. De nombreuses techniques connues exigent des contrôles minutieux de la température etiou des matériaux employés afin d'obtenir une matière à mouler granulaire présentant une homogénoité convenable. Par conséquent, il existe un besoin de produire des articles abrasifs par des procédés qui surmontent les problèmes évoqués ci-dessus. L'invention vise des procédés pour produire une matière à mouler granulaire pour articles abrasifs. Un procédé de l'invention comprend le chauffage d'une matière abrasive granulaire, le mélange (" blending '>) d'une première résine phénol novolaque avec une deuxième résine phénol-novolaque pour former un mélange de résine, et le mélange (" mixing >), dans un récipient, de la matière abrasive granulaire et du mélange de résine, ce qui produit la matière à mouler granulaire. Dans une option, le récipient est préchauffé. Dans un mode de réalisation, le récipient est isolé thermiquement. Dans un autre mode de réalisation, le récipient est équipé d'une chemise 1 5 chauffante. Dans un mode de réalisation spécifique, la matière abrasive granulaire est chauffée à une température s'inscrivant dans une plage d'environ 80 C à environ 130 C. Dans un autre mode de réalisation, la température de la matière abrasive granulaire est contrôlée en dirigeant un gaz à travers le récipient. Dans encore un autre mode de réalisation, le récipient est préchauffé en dirigeant un gaz chauffé à travers le récipient. Dans un mode de réalisation préféré, la première résine novolaque est mélangée à la deuxième résine novolaque en puivérisant la première résine novolaque sur la deuxième résine novolaque. Dans un autre mode de réalisation préféré, la deuxième résine novolaque est combinée avec un agent de traitement avant la formation du mélange de résine. Dans autre mode de réalisation préféré, la deuxième résine novolaque est combinée avec une charge avant la formation du mélange de résine. Dans encore un autre mode de réalisati on p référé, le procédé co mprend égal eme nt les étapes de moulage et de traitement de la matière à mouler granulaire. La matière à mouler granulaire pour articles abrasifs peut être préparée dans un appareil de l' invention qui comprend un récipie nt de mélange et des moyens pour diriger un gaz chauffé à travers le récipient ou dans le récipient. Selon une option, le récipient est isolé avec un matériau isolant. L'invention offre de nombreux avantages. Par exemple, I'invention peut être utilisée pour produire des matières à mouler granulaires pouvant s'écouler qui sont enrobées de façon homogène avec des résines phénol novolaques. Les matières obtenues en mettant en _uvre l' invention confèrent une structure d'outil uniforme avec un grain abrasif réparti de façon égale. La quantité de matière lâche qui n'adhère pas et qui reste dans le récipient de mélange après l'enlèvement de la matière à mouler granulaire est réduite ouminimisée. Comparée à d'autres procédés, I'invention est également avantageuse au plan de la production de poussières et de la stabilité de la matière à mouler granulaire produite. L'invention réduit également les difficultés habituellement associées au dosage de la résine. En outre, I'invention peut être réalisée en employant des commandes de température simples, indépendants et soupies. En utilisant un récipient préchauffé en combinaison avec un grain abrasif préchauffé, un processus continu plutôt qu'un processus en mode par lots peut être employé pour produire la matière à mouler granulaire. La figure 1 est une représentation schématique, partiellement en coupe, d'un appareil qui peut être employé pour mettre en _uvre le procédé de 2 5 I'invention. La figure 2 est un tracé comparant la récupération du liant et le rendement d'un procédé classique avec la récupération du liant et le rendement obtenus dans un mélange de résine de l'invention. Ce qui précède et d'autre objets, caractéristiques et avantages de l'invention apparatront à la lecture de la description plus particulière suivante de modes de réalisation préférés de l'invention, tels qu'ils sont illustrés, en partie, en référence au dessin d'accompagnement. Le dessin n'est pas nécessairement à l'échelle, I'accent étant mis à la place sur la facilitation de la description du procédé de l'installation. L'invention concerne en général des procédés de production d'une matière à mouler granulaire pour produire des articies abrasifs. Les procédés comprennent, dans divers modes de réalisation, le chauffage d'une matière granulaire, tel que le préchauffage d'un récipient et l'addition de la matière granulaire au récipient préchauffé, et l'addition de premières et deuxièmes résines novolaques, soit séparément soit sous forme de mélange, au grain abrasif chauffé dans le récipient. Dans un mode de réalisation préféré, la matière abrasive granulaire est ajoutée au récipient avant l'addition des résines phénol-novolaques. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, un mélange de résine phénol-novolaque est ajouté à la matière abrasive granulaire chauffée dans le récipient. La matière abrasive granulaire peut également être ajoutée pendant ou après l'addition d'une ou des deux résines phénol- novolaques à un récipient de mélange. La figure 1 est une représentation schématique, montrée partiellement en coupe, d'un mode de réalisation de l'appareil approprié pour mettre en _uvre le procédé de l'invention. Il est ciair que, bien que le procédé de l'invention soit décrit en référence à l'appareil représenté sur la figure 1, le procédé de l'invention peut être mis en _uvre par un autre appareil appropné. L'appareil 10 comprend un mélangeur du type à cuve 12. Le mélangeur 12 peut être réalisé en acier inoxydable, en plastique ou en un autre matériau approprié. Des exemples de mélangeurs du type à cuve appropriés comprennent des mélangeurs du type à cuve Eirich (Modèle RV02) et Littleford, par exemple Modèle FM-130D, fabriqués par Litteford Day, Inc., Florence, KY, des mélangeurs Materninni, fabriqués par M.D.M. di Davide Materninni, Italie, et d'autres. Le mélangeur 12 peut être isolé, comme indiqué. Dans un mode de réalisation, le mélangeur 12 est chauffé à une température dans une plage d'environ 20 C à environ 150 C, de préférence d'environ 25 C à environ 50 C. Le mélangeur 12 peut être chauffé en activant l'appareil de chauffage 14 et en faisant recirculer le gaz entre le mélangeur 12 et l'appareil de chauffage 14. L'appareil de chauffage 14 comprend le ventilateur 16 et l'élément chauffant 18. Un gaz approprié est remis en circulation entre le mélangeur 12 et l'appareil de chauffage 14 en conduisant le gaz depuis le mélangeur 12, à travers le conduit 20 et la vanne 22, vers l'appareil de chauffage 14, et depuis l'appareil de chauffage :5 18, à travers le conduit 24 et la vanne 26, en retour vers le mélangeur 12. La température du gaz dirigé dans le mélangeur 12 peut être réqulée par le thermocouple 28 situé au niveau du conduit 24, et par l'organe de commande 30. Des exemples de gaz appropriés qui peuvent être utilisés pour la recirculation vers le mélangeur 12 comprennent l'air, l'azote gazeux, le dioxyde de carbone et l'argon. Du gaz de refroidissement peut être dirigé dans le mélangeur 12 à travers le ventilateur 32, le conduit 34 et la vanne de régulation 36. La régulation des gaz de chauffage et de refroidissement à travers le mélangeur 12 peut être commandée automatiquement par les vannes de régulation 22, 26 et 36 en conjugaison avec la surveiliance de la température en conjugaison avec le mélangeur 12, par l'utilisation d'un dispositif de mesure de la température 38 (par ex. un thermomètre ou un thermocouple). La matière abrasive granulaire est ajoutée au mélangeur 12 à partir de la source 42. La matière abrasive granulaire peut, par exemple, étre un abrasif classique, un superabrasif ou une combinaison de ceux-ci. Les abrasifs classiques comprennent, mais sans s'y limiter, I'oxyde d'aluminium, le carbure de siliclum, I'alumine de zirconium, le grenat, I'émeri et le silex. Les superabrasifs comprennent, mais sans s'y limiter, le diamant et le nitrure de bore cubique (NBC). Diverses combinaisons ou divers mélanges de matériaux abrasifs sont également envisagés, tels que par exemple des mélanges d'oxyde d'aluminium et d'alumine de zirconium. Un autre exemple d'abrasifs appropriés sont les abrasifs dérivés de solgel. Des exemples de ceux-ci sont les grains abrasifs d'alumine sol-gel, qui peuvent étre ensemencés ou non. Ces types de matériaux sont décrits par exemple dans le brevet U.S. n 5 131 923. La quantité totale de matériau abrasif employée dans les procédés décrits plus bas s'inscrit généralement dans la plage d'environ 40 à environ 70 pour cent en volume d'un article ou outil abrasif résultant. La taille de particules moyenne des grains (que l'on désigne parfois par les termes de "grosseur de grain") de la matière abrasive granulaire peut être déterminée par une variété de facteurs, tels que l'abrasif particulier utilisé, ainsi que par l'utilisation finale des outils abrasifs à fabriquer. En général, une taille de particules moyenne pour superabrasifs appropriés et abrasifs classiques s'inscrit dans une plage d'environ 0,5 à environ à environ 5000 micromètres et de préférence dans une plage d'environ 2 à environ 200 micromètres. Les spécialistes seront capables de sélectionner la taille de particules d'abrasifs appropriée pour une application souhaitée sans expérimentation superilue. La matière abrasive granulaire est chauffée à une température dans la plage d'environ 30 C à environ 150 C. Dans un mode de réalisation préféré, la matière abrasive est chauffée à une température dans une plage d'environ 80 C à environ 130 C. Il est clair que la matière abrasive granulaire peut être chauffée avant ou après avoir été ajoutée au mélangeur 12. Dans un mode de réalisation préféré, la matière abrasive granulaire est chauffée dans un lit fluidisé. Des fours et autres agencements peuvent également être employés pour chauffer la matière abrasive granulaire en-dehors du mélangeur 12. Typiquement, une fois que la matière abrasive granulaire a été ajoutée au mélangeur 12 et a été chauffée, les vannes 22, 26 et 36 sont fermées et I'appareil de chauffage 14 est désactivé. Les première et deuxième résines phénol-novolaques sont mélangées avec le grain abrasif dans le mélangeur 12. La première résine phénol novolaque a un rapport molaire phénol/formaldéhyde s'inscrivant dans une plage d'environ 1:0,2 à environ 1:0,35. De préférence, la teneur en phénol libre est inférieure à environ 0,5%. La première résine phénol-phénol novolaque a un poids moléculaire préféré dans une plage d'environ 200 à environ 1000 de poids moyen. Généralement, elle a un point de fusion supérieure à environ 25 C. De préférence, à environ 70 C, la première résine phénol-novolaque a une viscosité de fusion faible, telle qu'une viscosité dans une plage d'environ 300 à environ 3000 cp, de sorte qu'elle est relativement facile à manipuler et à mélanger avec d'autres composants. Un exemple d'une première résine phénol-novolaque est décrit dans le brevet U.S. n 4 918 116 attribué à Gardziella, et al. Ie 17 avril 1990 (Gardziella, et al.). La nature de la deuxième résine phénol-novolaque n'est pas critique, bien que son rapport phénol/formaldéhyde se situe de préfé rence en-de ho rs du rapport de la première résine phénol-novolaque. Cette deuxième résine phénol-novolaque peut, par exemple, étre un des matériaux décrits généralement dans la Kirk-Othmer Encyc/opedia of Chemical Technology, troisième édition, volume 17, pages 384 à 416. De préférence, la deuxième résine phénol-novolaque a un rapport molaire phénol/formaldéhyde s'inscrivant dans la plage d'environ 1:0,5 à environ 1:0,9. Un poids moléculaire préféré de la deuxième résine phénol-novolaque se situe dans la plage d'environ 2000 à environ 15000. Une plage de poids moléculaire particulièrement préférée est comprise habituellement entre environ 5000 et environ 12000. Des exemples de deuxièmes résines phénol-novolaques appropriées sont décrits dans le brevet U.S. n 4 264 557 (Annis) et 3 878 lo 160 (Grazen etal.). Le rapport de poids de la première résine phénol-novolaque à la deuxième résine phénol-novolaque se situe habituellement dans une plage d'environ 7:1 à environ 1:7. Un rapport spécialement préféré s'inscrit dans une plage d'environ 3:1 à environ 1:3. Dans un mode de réalisation de l'invention, la teneur de la première résine phénol-novolaque par rapport à celle de la deuxième résine phénol novolaque est optimisée pour une température de mélange ( discutée plus bas, qui est comprise entre environ 90 C et environ 130 C. Par exemple, dans un mode de réalisation préféré, à une température de 2 o mélange d'environ 90 C et en employant les première et deuxième résines phénol-novolaques de l'exemple 1, le volume de la première résine phénol novolaque ne doit pas dépasser 11% du volume total du mélange abrasif. Dans un mode de réalisation préféré, à une température de mélange d'environ 130 C, et en employant les première et deuxIème résines phénolnovolaques décrites dans l'exemple, 1, le volume de la première résine phénol-novolaque ne doit pas être inférieur à 9% du volume total du mélange abrasif. Dans un mode de réalisation préféré, 35% à 50% en volume de la deuxième résine phénol-novolaque sont utilisés avec 50% à % en volume de la première résine novolaque. Le rapport de poids correspondant de la première résine phénol-novolaque à la deuxième résine phénol-novolaque est d'environ 0,7:1.0 à 1,5:1,0. Dans un mode de réalisation de l'invention, la première résine phénol novolaque et la deuxième résine phénol-novolaque sont ajoutées simultanément à la matière abrasive granulaire dans le mélangeur 12 préchauffé. Un exemple d'addition simultanée de résines novolaques est décrit, par exemple, dans le brevet U.S. n 5 611 827, attribué à Hammerstrom, et al le 18 mars 1997 et dans le brevet U.S. n 5 976 204, attribué à Hammerstrom, etal. Ie 2 novembre 1999. Ici, le terme "mélange" ( ) désigne de façon interchangeable l'opération et le résultat ( ). Dans le présent texte, le "mélange" ( ) de la première résine phénol-novolaque avec la deuxième résine phénol-novolaque signifie l'opération de mélange, de dispersion et de distribution d'une résine phénol-novolaque dans l'autre résine phénol novolaque. Les termes "mélange de résine" (" resin blend >) sont utilisés ici pour décrire le mélange intime et homogène de polymères résultant dans lequel chacune des deux résines phénol-novolaques employées conserve ses propres caractéristiques physiques et chimiques distinctes. La première résine phénol-novolaque peut être mélangée avec la matière abrasive granulaire et/ou avec la deuxième résine phénol-novolaque pendant qu'elle est sous forme solide ou sous forme fluide, parfois désignée par les termes de "hot-melt". Dans un mode de réalisation, la deuxième résine phénol-novolaque devant être mélangée est sous forme solide, par exemple sous forme de poudre. La deuxième résine phénol novolaque peut être fournie en combinaison avec d'autres composants sous forme de mélange puivérulent, souvent appelé poudre ou matière "liant sec" ("dry bond" ou "dry bonding"). Le mélange de la première résine phénol-novolaque avec la deuxième résine phénol-novolaque peut s'effectuer par tous moyens appropriés tels que le mélange mécanique. Par exemple, la première résine phénol novolaque, sous forme solide, peut être répartie à travers toute la poudre de liant sec dans un mélangeur mécanique. Les mélangeurs préférés engendrent des quantités relativement faibles de chaleur et/ou assurent un refroidissement effectif, empêchant ainsi une réduction de la viscosité des résines phénol-novolaques en cours de mélange. Le mélangeur peut être, par exemple, un mélangeur du type Littleford_. Les mélangeurs Littleford_ sont connus des spécialistes. Généralement, ce sont des mélangeurs du type à déflecteur haute intensité avec un rotor à courbure élevée et chemise de refroidissement. Les mélangeurs du type à cuve et les mélangeurs Eirich_ peuvent également être employés pour former le mélange de résine. Dans un mode de réalisation de l'invention, la première résine phénol novolaque est écrasée pour former des blocs de résine solide dont la taille est comprise entre environ 2,5 et environ 17 cm, et puis broyée en particules plus petites d'environ 5 à 500 micromètres avant d'être mélangée avec la deuxième résine phénol-novolaque. Par exemple, des particules appropriées de la première résine phénol-novolaque ont t, vpiquement des tailles s'inscrivant dans une plage d'environ 50 à environ 500 micromètres (,um) et peuvent être puivérisées en particules plus petites s'inscrivant une plage d'environ 5 à environ 50,um, par exemple par attrition, broyage, concassage ou puivérisation hot-melt. Des exemples d'équipements appropriés d'attrition et de broyage pouvant être employés comprennent, mais sans s'y limiter, des Broyeurs à attrition à sec SDG, fournis par Union Process, Inc., Akron, OH et d'autres types d'équipements de broyage conn us des spécialistes. La réd uction de la tail le de particules peut 1 1 également être effectuée pendant le mélange avec la deuxième résine phénol-novolaque. Le ramollissement de la première résine phénol novolaque pendant les opérations de réduction de taille des particules peut être minimisé ou empêché en refroidissant la première résine phénol novolaque sous sa température de fusion, de préférence par contact avec de la glace sèche ou un liquide cryogénique tel que, par exempie' de l'azote liquide. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, la première résine phénol-novolaque peut être employée sous forme fluide. Par exemple, la première résine phénol-novolaque peut être fondue en chauffant la résine à une température s'inscrivant dans une plage d'environ 100 C à environ C pour obtenir une viscosité appropriée, telle qu'une viscosité s'inscrivant dans une plage d'environ 300 centipoises(cp) et environ 700 cp. Le fluide peut être atomisé et les gouttelettes résultantes peuvent être :5 puivérisées sur la deuxième résine phénol-novolaque, de préférence sous la forme d'une composition puivérulente à liant sec. comme décrit plus haut. Des exemples d'équipements appropriés pouvant être utilisés dans la puivérisation de hot-melt comprennent, mais sans s'y limiter, des atomiseurs tels que par exemple Graco, Therm-o-Flow_, Nordson, MX mixing series, Pyles, Résine coulée et Zenith Pumps EAZ-60. Des buses d'atomisation à air rondes et plates, ayant une dimension comprise entre environ 1,52/2,54 et 2,54/3,81 mm (60/100 et environ /150 millièmes de pouce) sont préférses. Les paramètres d'atomisation 2 5 qui peuvent être employés sont: débits de liquide entre 4,54 et 31,8 kg/min (environ 10 et environ 70 /minute (Ibs/min)), de préférence entre environ 9,08 et 22,7 kg/min (environ 20 et environ 50 Ibs/min); et la pression d'air au niveau de la buse étant comprise entre environ 206.103 Pa et 344, 70.103 Pa (30 et environ 50 livres par pouce carré (PSI)). Les températures préférées de la première résine novolaque s'inscrivent dans la plage d'environ 95 C à environ 125 C. La première résine phénol-novolaque puivérisée est ensuite mélangée avec la poudre de la deuxième résine phénol-novolaque. Les températures initiales préférées de la deuxième résine phénol-novolaque s'inscrivent dans la plage d'environ 22 C à environ 27 C et les températures finales préférées de la deuxième résine phénol-novolaque s'inscrivent dans la plage d'environ 35 C à environ 60 C.Les techniques pouvant être employées pour mélanger la première résine phénol-novolaque puivérisée et la poudre de deuxième résine phénol-novolaque comprennent par exemple le mélange mécanique ou le mélange à air. Par exemple, le mélange mécanique peut être réalisé dans un mélangeur ou une cuve munies de palettes. Des exemples d'un tel mélangeur comprennent, mais sans s'y limiter, les mélangeurs Littleford_ FM series, le mélangeur à cuve unique et palettes Materninni, les mélangeurs Eirich et d'autres. Un exemple approprié de mélangeur à air est le MAC Equipment Air Blender. Dans des modes de réalisation préférés, des matériaux supplémentaires tels que par exemple des agents de traitement, des charges et d'autres ingrédients sont également introduits dans le mélangeur. Les spécialistes connaissent bien les agents de traitement appropriés employés pour réticuler les résines phénol-novolaques décrites plus haut. Ces agents sont décrits par exemple dans le brevet, mentionné plus haut, de Grazen et al. Par exemple, divers amines peuvent être utilisés, tels que l'éthylène 2 5 diamine; I'éthylène triamine; les méthylamines; et l'hexaméthylène tétramine ("hexa"). Des précurseurs de telles matières peuvent également être utilisés. A titre d'exemple, I'hydroxyde d'ammonium est un agent de traitement approprié parce qu'il réagit avec le formaldéhyde pour former I'hexa. L'hexa et ses précurseurs sont les agents de traitement préférés. Des mélanges d'agents de traitement peuvent également être employés. Les quantités effectives de l'agent de traitement peuvent être déterminées sans expérimentation superflue. Habituellement, environ 5 à environ 20 parties (en poids) d'agent de traitement sont employées pour 100 parties de résine phénol-formaldéhyde totale. Les spécialistes des articles abrasifs liés par résine seront capables d'ajuster ce niveau, sur la base de divers facteurs, par exemple les types particulaires de résines utilisés; le degré de traitement requis, et les propriétés finales souhaitées pour les articles: résistance, dureté, et performances de meulage. Dans la préparation de meules abrasives, un niveau spécialement préféré d'agent de traitement s'inscrit dans la plage d'environ 8 parties à environ 15 parties en poids. D'autres matériaux pouvant être employés pour former les matières à mouler granulaires de l'invèntion comprennent des charges ainsi que d'autres ingrédients utilisés typiquement dans la réalisation d'articles abrasifs. Des exemples non exhaustifs de charges appropriées comprennent le sable, le carbure de silicium, I'alumine, la bauxite, les chromites, la magnésite, les dolimites, la mullite, les borures, la silice fumée, les matériaux sol-gel, le dioxyde de titane, les produits carbonés (par exemple noir de carbone, coke ou graphite); le corindon, la farine de bois, I'argile, le talc, le nitrure de bore hexagonal, le bisulfure de molybdène, la zircone, et différentes formes de verre, telles que la fibre de verre. Des mélanges de plus d'une charge sont également possibles. La quantité effective de chaque charge ou combinaison de charges peut être déterminée par les spécialistes. Le niveau habituel de charges pour cette invention est d'environ 0,1 à environ 30 parties en poids, sur la base du poids de la composition totale. Dans le cas de disques abrasifs, le niveau de matériau de charge s'inscrit habituellement dans la plage d'environ 5 à 20 parties en poids, sur la base du poids du disque. D'autres ingrédients typiquement employés dans la réalisation d'articles abrasifs comprennent des agents antistatiques; des oxydes métalliques tels que la chaux, I'oxyde de zinc, I'oxyde de magnésium et des mélanges de ceux-ci; et des lubrifiants tels que l'acide stéarique et le monostéarate de glycérol. Comme dans le cas de charges, la quantité appropriée de chacun de ces matériaux peut être aisément déterminée par les spécialistes. L'agent de traitement, les charges et ou d'autres ingrédients typiquement employés dans la réalisation d'articles abrasifs peuvent être combinés avec la matière abrasive granulaire, avec les résines phénol-novolaques ou avec la combinaison de matière abrasive granulaire et de résines phénol novolaques comme le savent les spécialistes. L'agent de traitement, les charges et/ou les autres ingrédients peuvent être combinés également avec le mélange des première et deuxième résines phénol-novolaques. Dans des modes de réalisation préférés de l' invention, la deuxième résine phénol-novolaque est fournie en tant que partie d'une composition de poudre de liant sec qui, en plus de la résine phénol-novolaque, peut comprendre tout ou partie de l'agent de traitement. La composition de poudre de liant sec peut également comprendre des charges ainsi que d'autres composants employés dans la réalisation de matériaux abrasifs. Dans un tel cas, I'agent de traitement constitue habituellement environ 0, 1% à 20% en poids, et de préférence environ 7% à 14% en poids, du poids total des résines phénol-phénoi-novolaques devant être inciuses dans la matière à mouler. La matière abrasive granulaire et les résines phénol-novolaques sont mélangées dans le mélangeur 12 pour produire la matière à mouler granulaire pour articles abrasifs. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, le mélange de résine est dirigé depuis la source 44 vers la matière abrasive préchauffée dans le mélangeur 12, bien qu'ilsoit clair que les première et deuxième résines phénol-novolaques peuvent être mélangées dans le récipient de mélange avant l'addition de la matière granulaire abrasive. Les temps de mélange dépendent d'une variété de facteurs liés au traitement et aux matériaux, par exemple le type d'abrasif et de résines de liant employés, la présence ou l'absence de charges; le type et la capacité d'équipement de mélangeur; les quantités de matériaux traités, etc. En général, le temps de mélange s'inscrira dans une plage d'environ 3 minutes à environ 6 minutes pour une petite échelle de traitement, par exemple 22,7 kg (50 livres) de matériau au total; et d'environ 3 minutes à environ 8 minutes pour une situation d'échelle plus importante, par exemple jusqu'à environ 272,4 kg (600 livres) de matériau au total. Les spécialistes en traitement des abrasifs seront capables de sélectionner le temps de mélange le plus approprié, en partie sur la base des indications fournies ici. La température de mélange optimale dépend, au moins en partie, du grain abrasif et des formulations phénol-nolovaques spécifiques employées pour produire la matière à mouler granulaire. Généralement, I'étape de mélange est effectuée en employant une température initiale de grain abrasif dans la plage d'environ 100 C à environ 150 C. La température (de cuve) de mélangeur peut être la température amblante ou bien il peut y avoir chauffage. Les températures de cuve entre 25 C et 50 C sont préférées. Le processus de mélange ( ) est de préférence effectué à des températures s'inscrivant dans la plage d'environ 85 C à environ 110 C. Dans un mode de réalisation de l'invention, une augmentation de la teneur de la première résine phénol-novolaque est accompagnée de l'emploi d'une température de mélange plus faible. Cependant, une température trop faible avec des niveaux de teneur augmentés en première résine phénol- novolaque peut déboucher sur des résultats instables et non reproductibles. De façon simiiaire' des conditions de mélange instables peuvent apparatre en présence de teneurs abaissoes en première résine novolaque accompagnées d'une température de mélange qui est trop élevoe. La température de la matière abrasive granulaire combinée et du mélange de résine phénol-novolaque peut être commandée pendant le mélange. Par o exemple, un gaz de refroidissement, tel que l'air ambiant, peut être dirigé vers le mélangeur 12 en ouvrant la vanne 36 et en actionnant le ventilateur 32. Pendant le mélange, le débit du gaz de refroidissement vers le mélangeur 12 est faible de préférence, et s'inscrit, par exemple, dans une plage d'environ 2,83 à 1-4,2 m3/s (environ 100 à environ 500 pieds cubes/seconde (ft3/sec)). Typiquement, la température du mélange diminue pendant le mélange jusqu'à une température finale dans une plage d'environ 60 C à environ 90 C. La chute de température peut étre avantageuse à certains égards dans la mesure o elle tend à inhiber un traitement prématuré et l'agglomération du système abrasiVrésine. La matière abrasive granulaire résultante peut être refroidie davantage par un gaz de refroidissement, de prétérence à un débit plus élevé, s'inscrivant par exemple dans une plage d'environ 8,5 à 85 m3/s (environ 300 à environ 3000 ft3/sec). Une fois que la matière à mouler granulaire a été refroidie à une température souhaitée, s'inscrivant par exemple dans une plage d'environ 60 C à environ 40 C, le ventilateur 32, la vanne 36 et les moteurs entranant le plateau et les palettes du mélangeur 12 sont arrêtés et fermés, et la matière à mouler granulaire est enlevée du mélangeur 12. Une fois le processus décrit plus haut achevé, les grains abrasifs de la présente invention sont enrobés des première et deuxième résines phénol novolaques. L'homogénéité de l'enrobage peut être déterminée par l'examen des grains. L'absence de régions importantes o le liant à sec (c'est-àdire la deuxième résine phénol-novolaque et les charges associées) est concentrée de façon excessive est souvent apparente. De façon similaire, I'absence de régions gluantes "riches en résine" est notée, c'est-à-dire des zones avec des concentrations excessives de la première résine phénol-novolaque. L'homogénéité est en outre démontrée par une quantité réduite de "matériau lâche", c'est-à-dire de matériau qui n'adhère pas aux grains abrasifs. Le matériau lâche peut comprendre des résines phénol novolaques, un agent de traitement, des charges ou d'autres ingrédients. Le matériau qui n'adhère pas au matière abrasive granulaire pendant le mélange peut occasionner d'importantes complications de traitement. La quantité totale de matériau qui n'adhère pas aux grains abrasifs après l'étape de mélange doit généralement être inférieure à environ 3% en poids, sur la base du poids total de la matière à mouler. Dans des modes de réalisation préférés, la quantité est inférieure à environ 1,5%. Dans des 2 o modes de réalisation spécialement préférés, par exemple quand la matière à mouler doit être utilisée pour la préparation de disques abrasifs haute performance, la quantité de cette matière non adhérante doit généralement être inférieure à environ 0,5%. La matiè re à mou le r g ranulai re produite par les procédés de l' i nvention peut être stockée en vue d'une utilisation ultérieure. Dans une autre solution, la matière à mouler peut être utilisée immédiatement pour préparer les articles abrasifs intéressants. Habituellement, elle est d'abord passée à travers un tamis pour enlever les éventuels agglomérats, il n'y a pas d'étape de vieillissement entre le mélange et le moulage, à la différence de la plupart des processus de la technique antérieure. Etant donné qu'une étape de vieillissement peut être coûteuse et exiger du temps, I'élimination d'une telle étape est souvent un avantage considérable d'un point de vue commercial. Les matières à mouler peuvent être moulées, c'est-à-dire "pressées", par de nombreuses techniques telles que celles connues des spécialistes. La matière granulaire est moulée en étant pressée à une température comprise entre environ 30 C et 1 50 C. 0 Le pressage à température très élevoe ou à température élevée ou bien le pressage à froid peuvent être employés. Le pressage à température très élevée est décrit par exemple dans une publication Bakelite(), Rutaphen- Resins for Grinding Wheels - Technical information. (KN 50E-09.92 - G&S BA), et dans une autre publication Bakelite(g): Rutaphen_?- Phenolic Resins - Guide/Product Ranges/Application (KN107/E- 10.89 GS-BG). Des informations utiles peuvent également être trouvées dans Thermosetting Plastics, édité par J.F. Monk, Chapitre 3 ("Compression Mouiding of Thermosets"), 1981 George Goodwin Ltd. en association avec le The Plastics and Rubber Institute. A titre d'illustration, un disque abrasif ou une meule peut être préparé(e) en plaçant le matériau mélangé dans un moule approprié, habituellement réalisée en acier inoxydable, en acier riche en carbone ou en acier riche en chrome. Des plongeurs profilés pevent être employés pour recouvrir le mélange. Un pressage préliminaire à froid est parfois utilisé, suivi d'un préchauffage après que l'ensemble de moule chargé a été placé dans un four approprié. L'ensemble de moule peut être chauffé par toute méthode adéquate: électricité, vapeur, eau chaude pressurisée ou flamme gazeuse. Un appareil de chauffage du type à résistance ou à induction est habituellement employé. Un gaz inerte approprié, tel que de l'azote, peut être introduit pour minimiser l'oxydation du moule. Les plages de température spécifique, de pression et de temps dépendront des matériaux spécifiques employés, du type d'équipement utilisé et des dimensions de la meule. La pression de moulage s'inscrit dans une plage d'environ 0,0775 t/cm2 à environ 0,775 t/cm2 (environ 0,5 tonne par pouce carré (tsi) à environ 5,0 tsi), et de préférence d'environ 0,0775 Vcm2 à environ 0,31 Vcm2 (environ 0,5 tsi à environ 2,0 tsi). La température de pression pour ce processus s'inscrit typiquement dans la plage d'environ 115 C à environ 200 C; et de préférence d'environ 140 C à environ C. Le temps de maintien à l'intérieur du moule est habituellement d'environ 30 à environ 60 secondes par millimètre d'épaisseur de l'article abrasif. Aux fins de cette divulgation, le domaine des termes "pressage à température très élevée'' englobe les procédures de calibrage à chaud, qui sont connues des spécialistes. Dans une procédure de calibrage à chaud typique, la pression est appliquée à l'ensemble de moule après que ce dernier a été enlevé du four de chauffage. La pression à froid et à température élevée sont les techniques préférées pour cette invention, spécialement dans des modes de réalisation o les exigences de conservation de l'énergie et du temps sont critiques. Le pressage à froid est décrit dans le brevet U.S. n 3 619 151. Une charge pesée prédéterminée de la composition mélangée est délivrée initialement vers la cavité d'un moule approprié et distribuée de façon égale à l'intérieur de cette cavité, par exemple un moule de meule classique. Le matériau demeure à la température ambiante, habituellement inférieure à environ C. La pression est ensuite appliquée à la masse de matériau non traitée par des moyens appropriés, tels qu'une presse hydraulique. La pression appliquée s'inscrira typiquement dans la plage d'environ 0,075 t/cm2 à environ 2,325 t/cm2 (environ 0,5 tsi à environ 15 tsi), et de façon davantage préférce, dans la plage d'environ 0,155 t/cm2 à environ 0, 93 t/cm2 (environ 1 tsi à environ 6 tsi). Le temps de maintien à l'intérieur de la presse s'inscrira habituellement dans la plage d'environ 5 secondes à environ 1 minute. Il appara^'t que la pression de compactage nécessaire pour des résultats favorables peut être réduite jusqu'à environ 20% par l'utilisation de matériaux de type lubrifiant tels que le graphite et les stéarates. La pression à température élevée est une technique très similaire au pressage à froid, à ceci près que la température de la composition mélangée dans le moule est élevée, habituellement à quelques degrés sous environ 140 C, et plus souvent sous environ 100 C. Les mêmes paramètres généraux de pression et de temps de maintien que ceux suivis pour la pression à froid sont suivis ici. Après un pressage à froid ou un pressage à température élevoe, la matière moulée est habituellement traitée. La sélection d'une température de traitement dépend de plusieurs facteurs, y compris la résistance, la dureté et les performances de meulage souhaités pour l'article abrasif particulaire. Habituellement, la température de traitement sera dans la plage d'environ C à environ 250 C. Dans des modes de réalisation davantage préférés, la température de traitement s'inscrira dans une plage d'environ C à environ 200 C. Le temps de traitement s'inscrira dans une plage d'environ 6 heures à environ 48 heures. Dans de nombreux cas, la température de traitement finale est atteinte par étapes, c'est-à-dire en passant par des températures et des périodes de maintien intermédiaires. Une telle technique améliore le mouillage additionnel des composants secs dans le mélange avec les composants liquides. Les spécialistes des articles abrasifs seront capables de sélectionner un programme de traitement approprié sans expérimentation indue. Après l'achèvement de la pression et du traitement (en cas de pression à froid ou à température élevée), les articles abrasifs sont détachés du moule et refroidis. Des étapes suivantes sont également possibles, par exemple l'affilage et la finition des meules abrasives, selon la pratique standard. Pour cette invention, la porosité de l'articie moulé après le traitement s'inscrit habituellement dans la plage d'environ 0% à environ 50%, et le plus souvent, dans la plage d'environ 4% à environ 30%. lo L'invention est décrite de façon plus approfondie par le blais des exemples suivantes qui sont fournis à titre d'illustration et ne sont pas limitatifs. Exemple 1 Les matériaux employés dans la réalisation d'échantillons A et B de meules à découper minces comprenaient un grain abrasif d'alumine fondu 57A de taille de grain 24 et un grain abrasif d'alumine fondu 57A de taille de grain 30. Le grain abrasif d'alumine fondu a été obtenu auprès de Treibacher Schielfmittel, Laufenburg, Allemagne. Les formulations comprenaient également une résine phénol-novolaque liquide (de faible poids moléculaire) obtenue auprès de Bakelite AG, Iserlohn-Lethmate, Allemagne, sous l'appellation commerciale de résine 8505 F. La résine phénol-novolaque puivérulente (de haut poids moléculaire), désignée ici par les termes ''liant en poudre'', a été obtenue également auprès de Bakelite AG, Iserlohn-Lethmate, sous l'appellation commerciale de résine 0222 SP. Les poudres de résine 0222 SP, I'hexa (c'est-à-dire hexaméthylène tétramine), la pyrite de fer et le sulfate de potassium ont d' abo rd été mélangés à sec. puis uti l isés dans le p rocessus de i' i nventio n pour réaliser la composition. Les échantillons A et B employaient la formulation montré sur le tableau 1. Tableau 1a Matériau Poids kg(livres) Gravité Volume % en volume spécifique (cm3) (g/cm3) Grain 57A 17,25 (37,99) 3,95 4362,99 24,00 (grosseur de grain 24) Grain 57A 17,25 (37,99) 3,95 4362,99 24,00 (grosseur de grain ) Résine 0222SP 2,79 (6,16) 1,28 2181,49 12,00 Résine 8505 2,33 (5,14) 1,23 1896, 04 10,43 Hexa 0,38 (0,84) 1,33 285,45 1,57 Pyrite de fer 3,45 (7,61) 4, 75 727,16 4,00 KSO2 1,93 (4;26) 2,66 727,16 4,00 a. Les meules présentaient une porosité de 20% en volume L'échantillon A a été préparé selon la description fournie dans les brevets U.S. n 5 611 827 et 5 976 204, en introduisant la résine 8505F chauffée et le liant en poudre simuitanément avec le grain abrasif chauffé dans une cuve de mélange fabriquée par M. D. M. di Davide Materninni, Italie. L'échantillon B a été préparé selon un mode de réalisation préféré de I'invention. La résine 8505 F liquide chaude, à environ 130 C, a été atomisée à l'aide d'un Distributeur chauffé d'alimentation et de lots de 5 gallons Graco modèle 57281 à pistolet automatique. Une buse Graco #163451 a été utilisée. La pression d'air à la buse était de 2-4 bars (30- 60 l ivres pa r pouce carré (ps i)) à 90 C et la p ress ion d' al i me ntation l iqu ide était de 3 bars (45 psi). Les gouttelettes de résine 8505 F chaude ont été pulvérisées sur la résine à liant en poudre 0222SP, à la température ambiante, pour produire un mélange de résine. Le mélangeur employé pour former une matière à mouler granulaire appropriée pour fabriquer des articles abrasifs était fourni par M. D. M. di Davide Materninni, Italie. Il possédait une cuve unique avec un modèle à palette rotative unique et une capacité maximale de 22,5 kg. La cuve était réalisée en polyéthylène ultra haute densité. La palette était équipée de deux séries de rateaux à broche et d'un déflecteur inférieur. Le système de mélange était chauffé par un système de chauffage d'air électrique. La vitesse de refroidissement du processus de mélange était surveillée via deux thermocouples installés dans le couvercle de la couverture de mélangeur. Un thermocouple manuel était utilisé pour mesurer la température de cuve avant et après le mélange. Le mélangeur était préchauffé à une température d'environ 30 à 40 C. Le grain abrasif, qui avait été chauffé à environ 100-120 C dans un four, a été ajouté au mélangeur, le mélangeur a été mis en service et puis le mélange de résine a été ajouté au grain chauffé. La température de plateau était d'environ 35 C, la vitesse de plateau d'environ 32 tr/min et la vitesse de palette d'environ 100 tr/min. Des temps de mélange de plusieurs 2 0 minutes ont été utilisés. Le pourcentage de rendement a été déterminé en tamisant le mélange à travers deux tamis (minimum et maximum) sélectionnés sur la base de la taille de grains abrasifs. Le pourcentage de rendement pour les échantillons A et B est montré sur la figure 2. L'échantillon B. réalisé par le 2 5 processus de it invention, avait u n pourcentage de rendement plus élevé. Le test utilisé pour déterminer le pourcentage de récupération du liant pour Ies mélanges organiques est décrit plus bas. Le liant non compris dans la récupération de la composition était considéré comme un liant lâche. Ce test était conçu pour tester une grosseur de grain de 60 et des spécifications plus grossières. L'équipement utilisé pour conduire l'essai comprenait: un récipient à bouchon à vis d'une demi-pinte pour le stockage du mélange; un tamis pour tamiser la composition avant l'essai; une balance capable de peser grammes à 0,1 gramme près; un récipient en plastique de deux quarts pour le transfert de la composition; et une machine de test Mix Pickup avec un tamis à mailles 80 "cage d'écureuil", muni d'un minuteur. Un échantillon représentatif de 100 grammes de composition tamisée, pesé à 0,1 gramme près, a été ajouté à la cage d'écureuil et la machine a été mise en marche et utilisée pendant 30 secondes mesurées avec le minuteur. La portion conique de la cage était secouée, à raison d'une fois par seconde, pour minimiser l'adhérence au tamis. Après l'arrêt de la machine, la cage d'écureuil a été enlevée dela machine de test et renversée au-dessus d'un récipient de deux quarts pour vider la composition. La cage d'écureuil a été secouée légèrement pour détacher la composition. Deux échantillons issus du récipient de deux quarts ont été pesés à 0,1 gramme près. Si la coincidence entre les mesures pour les deux échantillons était supérieure à 0,6%, le protocole exigeait de mesurer un troisième échantillon. Le poids était enregistré sous forme de pourcentage de récupération de la composition. Par exemple, 95,6 grammes équivalaient à 95,6% de récupération de la composition. Les résultats de la comparaison pour les procédés de formation de l'échantillon A et de l'échantillon B sont montrés sur la figure 2. Les 2 5 résultats indiquaient que le procédé de l'invention (échantillon B) débouchait sur un matériau lache réduit (récupération de la composition plus élevée) et sur un minimum et un maximum améliorés, avec moins de pertes de production. Exemple 2 Une conception expérimentale Taguchi L,8 (2i x 37) a été conduite pour optimiser davantage les paramètres de processus. Les sept variables de processus étudiées étaient: emplacement de l'alimentation de mélangeur, température initiale de l'abrasif, température initiale de la cuve, vitesse de plateau, vitesse de palette, taille de particule, temps de mélange. Trois variables de réponse ont été utilisées dans l'analyse: (1) classement de composition, qui était une mesure qualitative de la qualité de la composition selon que la composition était poussiéreuse/sèche ou gluante/mouillée; (2) perte de composition (la quantité de composition restée en haut du tamis après le tamisage); et (3) revêtement de plateau, déterminé en mesurant le poids du plateau avant et après le mélange. Un critère de bonne composition était une composition dans laquelie il y avait le moins de poussière et ou la composition était un mélange particulaire à écoulement libre. Le matériau resté sur le haut du tamis était considéré comme perdu aux fins de l'expérience. Ce matériau pourrait toutefois être broyé et réintroduit dans le mélangeur. Le revêtement de plateau était le matériau accumulé sur le plateau et les conditions optimales de processus étaient celles qui minimisaient ce revêtement. Les paramètres de processus constatés comme exerçant une importante influence sur la qualité de la composition étaient: température de l'abrasif, température de la cuve, vitesse de palette et la taille de particules de la première résine phénol-novolaque 8505. Il a été en outre noté que plus la taille de particules de la résine 8505 était petite, plus la quantité de chaleur 2 5 nécessaire pour enrober i'abrasif était faible. La température de l'abrasif, la température de cuve et la taille de particules étaient les paramètres les plus importants agissant sur la perte de composition. Les données suggéraient qu'une température d'abrasif moins élevée (par exemple d'environ 110 à moins de 125 C) et qu'une taille de particules de résine moyenne (par exemple 53-250 micromètres; mailles 270-60) tendaient à minimiser le matériau perdu. La température d'abrasif, la température de cuve, la vitesse palette, la taille de particules et le temps de mélange ont été considérés comme importants en vue d'éviter les effets indésirables du revêtement de plateau, par exemple une composition à pourcentage de rendement abaissé. Pour le type de meules à découper et de mélangeur décrits dans l'exemple 1, un rendement de mélangeur optimal et une récupération du liant optimale ont été obtenus à une température d'abrasif de 120 C; une température de cuve de 35 C; une vitesse de palette de 100 tr/min avec une vitesse de plateau de 32 tr/min et environ 5 minutes de temps de mélange. Ces conditions optimales ont été déterminées pour des tailles de lot de composition d'abrasif de 18,2 kg (40 livres). Ainsi, le débit d'alimentation était de 0,87 kg/min. (1,9 livre/min.). REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'une matière à mouler granulaire pour des articles abrasifs comprenant les étapes suivantes: (a) chauffage d'une matièré abrasive granulaire; (b) mélange d'une première résine phénolnovolaque et d'une deuxième résine phénol-novolaque pour former un mélange de résine; et (c) mélange, dans un récipient, de la matière abrasive granulaire chauffée et du mélange de résine, ce qui produit la matière à mouler 1 o granulaire. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la matière abrasive granulaire est chauffée à une température dans une plage d'environ 80 C à environ 130 C. 3. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le mélange de résine est ajouté à la matière abrasive granulaire chauffée dans le récipient. 4. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la première résine phénol-novolaque a un rapport molaire phénol:formaldéhyde dans la plage d'environ 1:0,2 à environ 1:0,35. 5. Procédé selon la revendication 1, dans iequel la deuxième résine phénol-novolaque a un rapport molaire phénol:formaldéhyde dans la plage d'environ 1:0,5 à environ 1:0,9. 6. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la deuxième résine phéno l- novolaque est sous la forme d' une poudre sèche. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la première résine phénol-novolaque est dans un état particulaire solide. 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel la première résine phénol-novolaque est mélangée avec la deuxième résine phénol-novolaque par mélange mécanique. 9. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la première résine phénol-novolaque est à l'état fluide. 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel la première résine phénol-novolaque est mélangée avec la deuxième résine phénol-novolaque en puivérisant la première résine phénol-novolaque sur la deuxième résine phénol-novolaque. 11. Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre l'étape de préchauffage du récipient. 12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel le récipient est préchauffé à une température comprise entre environ 20 C et environ C. 13. Procédé selon la revendication 11, dans lequel le récipient est préchauffé en dirigeant un gaz chauffé à travers le récipient. 14. Procédé selon la revendication 11, dans lequel le gaz chauffé est dirigé dans le récipient. 15. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la température de la matière abrasive granulaire est commandée dans le récipient en dirigeant un gaz à travers le récipient. 16. Procédé selon la revendication 15, dans lequel le gaz est dirigé dans le récipient. 17. Procédé selon ia revendication 1, comprenant en outre l'étape de combiner une combinaison d'agent de traitement avec la matière abrasive granulaire. 18. Procédé selon la revendication 17, dans lequel l'agent de traitement est combiné avec la deuxième résine phénol-novolaque avant la formation du mélange de résine. 19. Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre l'étape de combinaison d'une charge avec la matière abrasive granulaire. 20. Procédé selon la revendication 19, dans lequel la charge est combinée avec la deuxième résine phénol-novolaque avant la formation du mélange de résine. 21. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la matière abrasive granulaire est sélectionnée dans le groupe constitué d'abrasifs classiques, de superabrasifs et de leurs combinaisons. 22. Procédé selon la revendication 21, dans lequel la matière abrasive granulaire est sélectionnée dans le groupe constitué d'oxyde d'aluminium, d'alumine sol gel, d'alumine de zirconium, de carbure de silicium, de diamant, de nitrure de bore cubique et de leurs mélanges. 23. Procédé selon la revendication 21, dans lequel la matière abrasive granulaire a une taille de particules moyenne dans la plage d'environ 0,5 micromètre à environ 5000 micromètres. 24. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le mélange de l'étape c) est conduit à une température s'inscrivant dans la plage d'environ 85 C à environ 130 C. 25. Procédé selon la revendication 24, dans lequel le rapport molaire de la première résine phénol-novolaque à la deuxième résine phénol-novolaque s'inscrit dans une plage d'environ 0,7:1,0 à environ 1,5:1,0. 26. Procédé selon la revendication 25, dans lequel le mélange est conduit à une température s'inscrivant dans la plage d'environ 85 C à environ 110 C et le rapport en pour cent en volume de la première résine phénolnovolaque à la deuxième résine phénol-novolaque s'inscrit dans une plage d'environ 50 à environ 65%. 27. Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre l'étape de moulage de ladite matière abrasive granulaire. 28. Procédé selon la revendication 27, dans lequel la matière granulaire est moulée en pressant la matière à mouler granulaire à une température dans une plage d'environ 30 C à environ 150 C. 29. Procédé selon la revendication 28, comprenant en outre l'étape de traitement de la matière à mouler granulaire. 30. Procédé selon la revendication 27, dans lequel la matière à mouler granulaire est moulée par pression à une température inférieure à environ C. 31. Procédé selon la revendication 30, dans lequel le moulage est conduit à une pression dans une plage d'environ 0,075 t/cm2 à environ 2,325 t/cm2 (d'environ 0,5 tsi à environ 15 tsi). 32. Procédé selon la revendication 31, comprenant en outre les étapes de traitement de la matière à mouler granulaire. 33. Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre l'étape de refroidissement de la matière à mouler granulaire. 34. Procédé selon la revendication 33, dans lequel la matière à mouler granulaire est refroidie en dirigeant un gaz de refroidissement à travers le récipient. 35. Procédé selon la revendication 34, dans lequel le gaz de 2 0 refroidissement est dirigé dans le récipient. 36. Procédé selon la revendication 1, dans lequei le récipient est isolé thermiquement. 37. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le récipient est équipé d'une chemise chauffante. 2 5 38. Appareil de préparation d'une matière à mouler granulaire pour des articles abrasifs, comprenant un récipient de mélange, des moyens pour diriger un gaz chanffé à travers ou dans ledit récipient de mélange, des moyens d'entrée et de sortie pour l'addition de grain abrasif et de matériaux de liaison au récipient de mélange, des moyens de mélange, et des moyens de commande pour réquler la température, la quantité de la composition et le degré de mélange. 39. Appareil selon la revendication 38, dans lequel le récipient de mélange est isolé avec un matériau isolant. 40. Appareil selon la revendication 38, dans lequel le récipient de mélange est un mélangeur du type à cuve. 41. Appareil selon la revendication 38, comprenant en outre un appareil de chauffage pour gaz chauffant. 0 42. Appareil selon la revendication 41, comprenant en outre des moyens pour faire recirculer le gaz chauffé entre le récipient de mélange et l'appareil de chauffage. 43. Appareil selon la revendication 38, comprenant en outre des moyens