FR 2829600 A1 20030314 FR 0211172 A 20020910 ST - Ol-GR2-075 D OMAINE DE L' INVENTION La présente invention concerne un système utilisant un or- dinateur pour faciliter l'optimisation de la conception de la forme d'un as- semblage de moule pour la fabrication plastique, en particulier un s système facilitant l'optimisation de la forme de l'assemblage de moule pour calculer cette forme et fabriquer une pièce plastique. De plus, l'invention concerne un procédé pour aider l'optimisation de la forme de l'assemblage de moule. DESCRIPTION DE L'ART ANTERIEUR o De manière connue, dans les industries liées à l'industrie automobile, on cherche à développer les pièces légères et très rigides. Pour cela, il faut utiliser très largement une feuille d'acier à très forte résistance en traction ou élasticité. De plus, il est de plus en plus nécessaire d'utiliser une feuille d'alumintum. On rencontre néanmoins le problème is suivant: un défaut de précision dimensionnelle correspondant à un retour élastique après une opération de travail à la presse de la pièce plastique. D ans la présente description, l' expression " retour élastique '> est définie comme concernant une pièce en métal travaillée à la presse et qui revient à sa forme d'origine. C'est pourquoi à titre d'exemple, la forme de la pièce qui est usinée selon la forme de conception, se déforme à la sortie de l'assemblage de moule (poinçon et matrice). La figure 2 donne un exemple de défaut de précision dimensionnelle produite par le retour élastique de différents composants pour l'automobile. C'est pourquoi, un exemple de retour élastique sera décrit 2s ci-après en référence à la figure 13. Les figures 13A-13D montrent les éta pes du procédé de travail à la presse d'une pièce plastique. En premier lieu, on place un flan 101 dans l'assemblage de moule (figure 13A). Puis, on tient le flan 101 par l'assemblage de moule, un bourrelet de tirage 103 étant formé dans le support de flan 102 (figure 13B). Puis, on effectue la so mise en forme par tirage du flan 101, par le travail à la presse utilisant l'assemblage de moule 104 et un poinçon 105 (figure 13C). Après cette étape, la pièce plastique est terminée par extraction de l'ensemble de moule (figure 13D). La pièce si elle n'a pas la forme plastique correspon dant à l'assemblage de moule, terminé, mais déformé avec une forme diffé ss rente de la forme de l'assemblage du fait du retour élastique, la pièce est déformée dans une forme différente de la forme de conception, ce qui se traduit par un défaut de précision dimensionnelle. C'est pourquoi, d'une manière classique, un défaut de pré- cision dirnensionnelle est provoqué par l'effet de retour élastique décrit ci- dessus et qui est généralement soumis à une mesure liée à l'expérience ou à une devinette pour l'expert. C'est pourquoi, l'exemple sera décrit à l'aide s des figures 14-15. La figure 14 est un ordinogramme montrant les étapes d'optimisation classiques de la forme de l'assemblage de moule. La figure est une vue en coupe montrant la pièce plastique. En premier lieu, suivant la forme de conception de la pièce o plastique (référence Bo à la figure 15) la forme conçue fournie à l'étape de fabrication du pro duit, fait que la forme de l' assemblage de moule est dé- signée par l'étape S101). Puis, on calcule la forme de la pièce plastique fabriquée en utilisant à cet effet l'assemblage de moule, le calcul se faisant par simulation (étape S102). Dans cette étape, on considère différentes is conditions de fabrication telles que les caractéristiques de la matière de la pièce et les conditions de travail de la presse. En particulier, on tient compte de la caractéristique de retour élastique de la pièce. Ainsi, la forme calculée devient comme le montre la figure 15, la forme qui subit le retour élastique à partir d'un point de référence P de la pièce vers une position désignée par la flèche C (forme après retour élastique B de la figure 15). L'évaluation de la précision dimensionnelle calculée pour la pièce plasti- que se fait en comparant la forme à celle d'un produit; la comparaison est fait par un homme (étape S103 et étape S104). I1 en résulte que si la déci- sion NG est prise sur la base de la forme, le produit et le résultat de la si 2s mulation à l'_il humain analysent le défaut de précision dimensionnelle pour exprimer une différence angulaire d'une pièce prédéterminée et une différence de position de la valeur des coordonnées dans le plan à deux dimensions pour calculer la nouvelle forme de conception de la pièce plastique (étape S106). En d'autres termes, la nouvelle forme de concep o tion se calcule en tenant compte de la déformation engendrce par le retour élastique après extraction de la pièce de l'assemblage de moule (forme te- nant compte du retour élastique) (Bexp de la figure 15). La forme de l'assemblage de moule est corrigée selon la nouvelle forme de conception de la pièce (étape S107) et on calcule la forme du nouvel assemblage de 3s moule. D'autre part, si la forme de la pièce calculée satisfait à la condition de précision dimensionnelle exprimée par l'étape S104, on fabrique un as- semblage de moule réel avec la forme de la pièce (étape S105). Toutefois, la solution décrite ci-dessus nécessite une déci- sion humaine pour la précision dimensionnelle de chaque calcul de forme de la pièce plastique. De plus pour la correction de la forme de l'assemblage de moule, il y a un coût important de correction de s l'assemblage comprenant le coût de travail et celui de la répétition de la simulation (environ 8 % du coût de fabrication de l'assemblage de moule) et de nombreuses étapes pour y arriver. Il en résulte le problème suivant; augmentation du coût de production et mauvaise influence telle que l'augmentation de la durée du développement dans le plan de développe lO ment pour préparer une production. En conséquence, il est souhaitable d' avoir un procédé de fabrication permettant de décider de l' ass emblage de moule optimum, tenant compte du défaut de précision tridimensionnelle dans une étape qui ne peut utiliser réellement l'assemblage de moule. Au contraire, on prévoit le défaut de précision dimension s nelle d'un certain degré par une simulation utilisant le procédé des élé- ments finis (FEM). Dans le développement, le défaut de précision dimensionnelle au niveau d'un plan à deux dimensions du composant est considéré pour la conception de l'assemblage de moule. Une technique et un système p our décider mécaniquement de la forme de l' assemblage de o moule en tenant compte correctement d'un défaut de précision à trois di- mensions sur la base du résultat de la simulation est un résultat qui n'a pu être obtenu. Pour le système de décision de certaines variables sur la base du résultat de la simulation de travail à la presse, la demande de s brevet japonais publiée mais non examinée 10-170253, la demande japo naise 8- 287294, la demande japonaise 2000-172731, ne concerne pas la présente technique, ni de système mécanique pour décider si la forme de l'assemblage de moule correspond à une précision tenant compte du dé faut en trois dimensions. EXPOSE DE L'INVENTION La présente invention a pour but de résoudre le problème ci-dessus d'un exemple caractéristique et en particulier l'amélioration de la précision dimensionnelle de pièces plastiques et le développement d'un système et d'un pro cédé p our faciliter l' optimisation de la forme de l'assemblage de moule dans un procédé de fabrication plastique, permet- tant de réduire le coût de production et la durée nécessaire à la fabrica- tion. A cet effet, l'invention concerne un système du type défini cidessus, caractérisé en ce que l'ordinateur comprend: - une fonction de caleul initiale de forme d'assemblage de moule pour calculer une forme d'assemblage de moule pour la pièce plastique selon une forme de conception prédéterminée de la pièce plastique, - une fonction de calcul de forme de pièce pour calculer la forme de la pièce plastique à fabriquer avec la forme initiale d'assemblage de moule en tenant compte d'une condition de fabrication de la pièce plastique, - une fonction de comparaison de forme pour comparer la forme calculée o de la pièce plastique et la forme de conception de cette pièce, - une fonction de reconception de pièce pour calculer une nouvelle forme de conception de la pièce plastique selon le résultat de la comparaison, et - une fonction de remise en forme de l'assemblage de moule pour calcu ler une nouvelle forme d'assemblage de moule selon la nouvelle forme de conception de la pièce en matière plastique. De préférence, la fonction de calcul de la forme de pièce tra vaille pour la nouvelle forme d' assemblage calculée par cette fonction de remise en forme de l'assemblage de moule. I1 est préférable que la fonction de comparaison de forme calcule une valeur de comparaison prédéterminée en comparant la forme de conception prédéterminée de la pièce en plastique avec la forme calcu lée par la fonction de calcul de forme de pièce, et cette fonction de recon ception de pièce ainsi que la fonction de remise en forme de l' assemblage 2s de moule travaille, chacune dans le cas o la valeur de comparaison cal culée ne tombe pas dans une plage de tolérances prédéterminée, pour cal culer la nouvelle forme de l'assemblage de moule. Dans ces conditions, la fonction de calcul de la forme de la pièce calcule de préférence cette forme en tenant compte de la caractéris tique de retour élastique de la matière prédéterminée utilisée pour la fa brication de cette pièce plastique. Dans ces conditions, des données entrées par l'opérateur correspondant à la forme de conception de la pièce plastique dans l'ordinateur et la forme de l'assemblage de moule utilisée pour la pièce ss plastique sont calculées par l'ordinateur sur la base des données de forme de conception. Puis, la forme de la pièce plastique fabriquée avec cette forme d'assemblage de moule par travail à la presse est simulée par l'ordinateur. Dans cette étape, la forme de la pièce plastique, calculée, s tient compte de la caractéristique de retour élastique de la matière. Ainsi la forme calculée de la pièce plastique est comparée à la forme de concep tion de la pièce plastique pour caleuler la valeur de comparaison. Dans ces conditions, la valeur de comparaison a une valeur correspondant à la s caractéristique de retour élastique de la pièce plastique. Au c as o la valeur de comp arais on re ste d ans des tolé ran ces prédéterminées; en d'autres termes, si la forme calculée de la pièce plastique est dans une plage d'erreur acceptable par rapport à la forme de conception, la simulation se termine telle quelle et la première forme cal o culée de l'assemblage de moule est utilisée pour la fabrication. Au cas contraire si la valeur de comparaison est supérieure à la plage de toléran ces, l'ordinateur calcule la nouvelle forme de conception de la pièce plasti que à partir de la valeur de comparaison. La forme de l'assemblage de moule possible pour la fabrication de cette nouvelle conception de forme s calculée par l'ordinateur. C'est pourquoi, la nouvelle forme de conception de la pièce plastique se calcule, pièce dans laquelle le défaut de précision dimension nelle engendré par l'influence de la caractéristique de retour élastique de la pièce plastique est corrigé alors automatiquement. La nouvelle forme de l' assemblage de moule se calcule selon cette étape et c' est pourquoi la pré cision dimensionnelle est améliorée et le temps nécessaire à l'optimisation de l'assemblage de moule par simulation peut étre raccourci; cela se tra duit par une réduction du temps de développement du produit et du coût de celui-ci. 2s I1 est préférable que la fonction de calcul de la forme de la pièce travaille sur le nouvel assemblage de moule obtenu par la fonction de reconception de l'assemblage de moule. Ainsi, la nouvelle forme de l'assemblage de moule se calcule pour corriger le défaut de précision di mensionnelle de la pièce plastique dont la forme a déjà été calculée par so simulation. La forme de la pièce plastique faisable en utilisant cette nou velle forme d' assemblage de moule se calcule par simulation. La forme cal culée de la pièce plastique est comparée à la forme conçue de manière prédéterminée et la nouvelle forme de conception de la pièce plastique dont on a corrigé le défaut de précision dimensionnelle est de nouveau ss calculée; la nouvelle forme de l'assemblage de moule à partir de cette nouvelle forme de conception de la matière plastique est ensuite calculée. Ainsi en répétant la correction de défaut de la précision dimensionnelle, il est possible de calculer automatiquement la forme de l'assemblage de moule pour fabriquer une pièce plastique de précision dimensionnelle plus poussée en procédant simplement par simulation. De plus, il est préférable que la fonction de comparaison de forme caleule une valeur de retour élastique qui est la différence entre la s forme de la pièce plastique calculée en considérant la caractéristique de retour élastique et la forme de conception prédéterminée de la pièce plas- tique pour chaque position prédéterminée de la pièce plastique; la fonc- tion de reconception de la pièce calcule la nouvelle forme conçue pour la pièce plastique en retranchant la valeur du retour élastique de la forme de o conception de la pièce plastique, dans la direction opposée à la direction de retour élastique de la pièce plastique dans chaque position de cette pièce. Dans cette étape, la fonction de comparaison de forme compare un angle de la pièce plastique dans une position prédéterminée; elle compare les positions tridimensionnelles d'un jeu de n_uds prédéterminé de la s pièce plastique. Ainsi, on corrige la forme de l'assemblage de moule en te- nant compte du degré de déformation de la pièce plastique produit par le retour élastique. Ainsi, on peut optimiser la simulation et fabriquer rapi- dement l' assemblage de moule pour une pièce plastique avec une plus o grande précision dimensionnelle. En d'autres termes, en améliorant la précision dimensionnelle de la pièce, on peut limiter la fréquence de répé- tition de calcul de la nouvelle forme de l'assemblage de moule pour rac- courcir le temps de production de l'assemblage de moule. De même le système pour aider l'optimisation de la forme s d'assemblage de moule pour la fabrication plastique, utilise un ordinateur avec une fonction d'évaluation de faisabilité pour juger l'existence d'un défaut de production de la pièce plastique à partir de la nouvelle concep- tion de forme de la pièce plastique calculée par la fonction de reconception de la pièce. De plus, le système pour aider l'optimisation de la forme de l'assemblage de moule pour la fabrication plastique, pour lequel la fonc- tion d'évaluation de faisabilité comprend une fonction de calcul de tirage, permet de calculer le tirage de la nouvelle conception de la pièce plastique par calcul effectué à l'aide de la fonction de reconception de la pièce; une fonction de comparaison de tirage évalue la faisabilité de la pièce plastique 3s en comparant la valeur du tirage calculé et celle du tirage autorisé de ma- nière prédéterminée. Selon cette approche, on caleule des premiers tirages de différentes parties de la nouvelle conception de forme en tenant compte du degré de déformation de la pièce plastique produit par le retour élastique. Puis, on compare les tirages à une valeur de tirage prédéterminée dans la plage autorisée pour juger si la pièce plastique est ou non faisable. C'est pourquoi, les défauts par la correction de la conception de forme peuvent s se déceler par l'étape de simulation permettant de traiter cette difficulté très tôt. Ainsi, on réduit les coûts supplémentaires de correction de l'assemblage de moule et le temps nocessaire à la conception de cet as- semblage peut être réduit. La faisabilité ou non de la pièce plastique avec sa nouvelle conception de forme n'est pas évaluce nocessairement sur la o base des valeurs des tirages. De même, le système pour aider l'optimisation d'une forme d'assemblage de moule pour la fabrication plastique utilise un ordinateur ayant une fonction notifiant la faisabilité pour indiquer à l'opérateur de l'ordinateur le résultat de l'évaluation de la fonction d'évaluation de faisa s bilité. De manière précise, le système est dans l'optimisation de la forme de l'assemblage de moule pour une fabrication plastique, comporte un or- dinateur avec une fonction de notification d'une propriété de tirage qui travaille lorsque le tirage calculé par la fonction de comparaison de tirage est inférieur au tirage autorisé et cette information est donnée à o l'opérateur à ce moment. Selon cette solution tout défaut tel que la non faisabilité de la pièce est immédiatement indiqué à l'opérateur. L'opérateur peut alors prendre des mesures appropriées, par exemple il peut terminer manuelle- ment l'opération de correction de l'assemblage de moule ou modifier la s forme de conception de la position notifiée. De plus, le système aidant l'optimisation d'une forme d'assemblage de moule pour la fabrication plastique comporte un ordina- teur avec une fonction terminant le procédé d'optimisation pour arrêter l'exécution du procédé pour optimiser la forme de l'assemblage de moule, o si la fonction d'évaluation de la faisabilité estime que la pièce plastique est infaisable. Selon cette solution, le procédé de correction de l'assemblage de moule reposant sur la forme ainsi conçue est potentiellement infaisable et l'opération se termine automatiquement. On évite ainsi des procédés in- utiles et on réduit le temps de conception de l'assemblage de moule et par suite le coût. La présente invention concerne un procédé aidant l'optimisation de la forme d'un assemblage de moule pour fabriquer une pièce plastique prédéterminée utilisant un ordinateur. Selon le procédé: - on calcule une forme d'assemblage initiale de moule pour la pièce plas tique selon une forme de conception prédéterminée de la pièce plasti que, - on calcule une forme de la pièce plastique à fabriquer avec la forme initiale de l'assemblage de moule en tenant compte d'une condition de fabrication de la pièce plastique, - on compare la forme calculée de la pièce plastique et la forme conçue de la pièce plastique, - on calcule une reconception de la pièce plastique sur la base d'un ré o sultat de la comparaison, et - on calcule une nouvelle forme d'assemblage de moule selon la forme reconçue de la pièce plastique. Suivant une caractéristique avantageuse de ce procédé, il comprend en outre, entre l'étape de reconception de la pièce plastique et s l'étape de remise en forme de l'assemblage de moule, une étape pour éva luer la présence d'un défaut dans la production de la pièce plastique repo sant sur la nouvelle forme conçue de la pièce plastique, calculée dans l'étape de reconception de la pièce plastique. Selon l'invention, un programme d'ordinateur comporte le o programme décrit ci-dessus pour effectuer les opérations ainsi définies. DESSINS La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide des dessins annexés, dans lesquels: - la figure 1 est un schéma par blocs d'une configuration d'un mode de s réalisation de la présente invention, - la figure 2 est une vue en perepective montrant une partie d'une forme d'une pièce plastique, - la figure 3 est un schéma d'un exemple d'assemblage de moule conçu sur la base d'un angle d'une partie de la pièce plastique, prise comme paramètre, - la figure 4 est un schéma de l'exemple d'assemblage de moule conçu sur la base des coordonnées d'un n_ud dans une position prédétermi née de la pièce plastique, prise comme paramètre, - la figure 5 est un ordinogramme montrant le fonctionnement global 3s d'un premier mode de réalisation de la présente invention, - la figure 6 est un ordinogramme du fonctionnement d'une approche pour reconcevoir la pièce plastique du premier mode de réalisation de la présente invention, - la figure 7 montre un exemple de pièce plastique à fabriquer; la figure 7A est une vue en perspective et la figure 7B une vue en coupe, - la figure 8 montre le degré de retour élastique dans une position pré- déterminée de la pièce plastique selon la figure 7, s - les figures 9A-9D sont des diagrammes illustrant la procédure de calcul d'un tirage selon un second mode de réalisation de l'invention, - les figures 1OA, 1OB sont des diagrammes montrant un exemple de critère jugeant si le dessin est conforme ou non à la faisabilité du se- cond exemple, o - la figure 11 montre un ordinogramme du second exemple de réalisa- tion, - la figure 12 montre des exemples de défauts dimensionnels mais par le retour élastique, - la figure 13 montre un passage dont la figure 13A est l'étape avant s passage, la figure 13B est l'étape de soulèvement d'un élément de bor dure du moule, la figure 13C est le passage et la figure 13D est l'évacuation de la pièce, - la figure 14 est un ordinogramme des étapes de simulation du calcul conventionnel d'un moule, et - la figure 15 est une vue schématique ou section d'une pièce plastique. DESCRIPTION DETAILLEE DE DIFFERENTS MODES DE REALISATION P R EF ERE NT EN TI EL S Premier mode de réalisation Un premier mode de réalisation de la présente invention se 2s ra décrit ci-après en référence aux figures 1 à 6. La figure 1 est un schéma par blocs montrant la structure d'un système facilitant l'optimisation d'une forme d'assemblage de moule selon un premier mode de réalisation. La figure 2 est une vue en perepective montrant la forme so d'une pièce en matière plastique. La figure 3 est une vue schématique de l'exemple de conception d'assemblage de moule utilisant comme paramè- tre un angle d'une partie de la pièce en matière plastique. La figure 4 est une vue schématique montrant l'exemple de la conception de l'ensemble de moule utilisant comme paramètres les coordonnées d'un n_ud dans une position prédéterminée de la pièce en matière plastique. Le s figures 5 et 6 s ont de s o rdino grammes des op ératio ns effectuées pour le présent mode de réalisation. Configuration Le système selon la hgure 1 pour aider l'optimisation de la forme de l'ensemble d'un moule dans un procédé de plasturgie utilise un ordinateur 1 comportant une unité centrale de traitement (CPU) 11 ayant s une fonction de traitement prédéterminée et une unité de mémoire (disque dur (HD)) 12 d'une capacité prédéterminée pour calculer la forme de l' ensemble de moule pour fabriquer une pièce prédéterminée en matière plastique par simulation et aide à l'optimisation de la forme de l'ensemble de moule dans cette étape. En d'autres termes, en utilisant une fonction o de simulation décrite ultérieurement, l'unité CPU 11 de l'ordinateur 1 fait fonctionner l'ordinateur comme un système aidant l'optimisation de la forme de l'ensemble de moule. De manière plus précise, ce système calcule alors la forme de l'ensemble de moule utilisé pour fabriquer la pièce en matière plasti s que, par exemple un composant travaillé à la presse, un composant forgé, un composant laminé pour différents appareils et instruments avec dé- formation plastique. En particulier, ce système calcule la forme de l'ensemble de moule lorsque cet ensemble est utilisé pour le travail à la pièce servant à fabriquer la pièce plastique; les dimensions de la pièce o plastique restent dans une plage de tolérances dimensionnelles par rap- port à la forme de conception. Ainsi le présent système est particulière- ment efficace pour des pièces en matière plastique ayant un degré de retrait important comme une feuille d'acier à forte résistance à la traction ou encore une feuille d'aluminium. Toutefois la matière de la pièce n'est s nullement limitative aux exemples donnés ci-dessus. La description détaillée sera donnée ci-après. L'ordinateur 1 est un poste de travail ou un ordinateur serveur, travaillant à une vitesse de traitement relativement élevée. L'ordinateur 1 est équipé de l'unité centrale CPU 11 décrite ci-dessus et du disque dur 12 ou d'une mémoire so RAM 13 pour enregistrer provisoirement une donnée prédéterminée d'un objet à fabriquer; il comporte également un clavier (dispositif d'entrée) 14 pour permettre à un opérateur d'introduire des données prédéterminées, un moyen d'affichage (dispositif de sortie) 15 pour afficher un résultat de traitement et tout moyen équipant de manière générale un ordinateur. 3s C'est pourquoi d'une manière non représentée, une mémoire morte ROM contient un programme d'ordinateur utilisé fréquemment par l'ordinateur 1 et un pilote (en général un pilote de CD-ROM) pour lire les donné es pré d éterminée s d' au tres disp o s itifs d e mémo ire ( en géné ral d es disques CD-ROM). Cet ordinateur 1 peut être relié comme décrit ultérieu rement à d'autres ordinateurs pour préparer un modèle de FEM (structure à éléments finis). L'unité de mémoire 12 de l'ordinateur 1 contient des don s nées servant principalement au calcul de la forme de l'ensemble de moule ainsi que des données concernant la pièce en matière plastique à fabri quer, en utilisant les ensembles de moule enregistrés. En particulier, les données concernant la pièce en matière plastique contiennent des don nées relatives à la matière de la pièce en matière plastique et spécifique 0 ment une donnée concernant les caractéristiques de retrait de la matière. La caractéristique de retrait est définie comme la plasticité du retour d'un élément métallique vers sa forme d'origine. Par exemple même si une cer taine partie d'une feuille est cintrée suivant un angle prédéterminé par une presse, l'angle revient à un angle plus faible que celui existant après l'enlèvement de la feuille de l'assemblage de moule. En particulier, une feuille d'acier à forte résistance à la traction et une feuille alumintum ont un degré de retour important (un niveau de déformation produit par la caractéristique de retour élastique). Toutefois la pièce utilisce pour une automobile doit être légère et très rigide, de sorte que l'on utilise fré quemment de tels matériaux. L'unité CPU 11 de l'ordinateur 1 ci-dessus comprend: - une fonction de calcul de forme initiale de l'assemblage de moule pour calculer une forme d'assemblage de moule pour la pièce en matière plastique suivant une forme de conception prédéterminée de cette pièce 2s en matière plastique, - une fonction de calcul de la forme de la pièce pour calculer la forme de la pièce en matière plastique à fabriquer avec la forme initiale de l'assemblage de moule en tenant compte des conditions de fabrication de la pièce en matière plastique, so - une fonction de comparaison de forme pour comparer la forme calculée de la pièce en matière plastique et la forme de conception de cette pièce, - une fonction de reconception de la pièce pourcalculer une nouvelle forme de conception de la pièce en matière plasffque en fonction du ré sultat de la comparaison, et - une fonction de remise en forme de l' assemblage de moule pour calcu ler une nouvelle forme d'assemblage de moule selon la nouvelle forme conçue pour la pièce en matière plastique. La foncffon initiale de calcul de la forme de l'assemblage de moule calcule cette forme utilisée pour le travail à la presse ou le travail à la forge pour que la pièce plastique prenne la forme prévue, en d'autres termes, la forme de la pièce plastique qui est à fournir comme produit. s Ainsi la forme de l' assemblage de moule se calcule sans prendre en compte une déformation de la matière après la fabrication, liée au retour élastique de la pièce plastique, mentionnée ultérieurement, et se tradui- sant pratiquement par la même forme d'assemblage de moule que la forme conçue de la pièce plastique. o La fonction de calcul de la forme de la pièce calcule la forme, c'est-àdire la forme de la pièce après sa sortie de l'assemblage de moule en simulant la forme de la pièce plastique fabriquée par un travail à la presse (en général un modèle de type FEM). Dans cette étape, la matière extraite présente la caractéristique de retour élastique décrite cidessus. 1S Ainsi la donnée concernant la caractéristique de retour élastique est lue dans l'unité de mémoire 12 comme référence et on calcule la forme avec l'erreur de précision dimensionnelle liée à la déformation produite par le retour élastique. Toutefois, l'erreur de la précision de dimension de la pièce plastique n'est pas seulement liée à la caractéristique de retour élastique. Cette simulation peut être traitée par un autre ordinateur relié à l'ordinateur 1 par un réseau. C'est pourquoi, on peut effectuer la simula tion par un ordinateur dédié pour générer un modèle à éléments finis FEM, qui envoie son résultat à l'ordinateur 1 comme système de simula tion de la forme de l'assemblage de moule. 2s La fonction de comparaison de forme compare la forme de conception de la pièce à la forme calculée de la pièce. La forme de concep tion est la forme d'un produit pour le marché et la forme calculée est la forme de la pièce plastique, calculée par la fonction de calcul de la forme de la pièce. Dans cette comparaison, on calcule une différence (valeur de comparaison) dans des positions correspondantes des formes individuel les. En d'autres termes, par exemple si la pièce plasffque représentée à la figure 2 est travaillée à la presse, la différence (la valeur de comparaison, c'est-à-dire le degré de retour élastique) entre les formes à chaque extré mité (côté gauche de la figure 2 de la pièce de forme conçue Ao et la forme A après le retour élastique (forme caleulée par simulation) se cal culent. Un objet de comparaison peut être l'angle d'une position prédéter minée de la pièce plastique ou encore une position à trois dimensions du n_ud prédéterminé de la pièce plastique. Toutefois, l'objet de la comparai son n'est pas limité à de tels exemples. Des exemples caractéristiques se- ront donnés ultérieurement. La fonction de reconception de la pièce calcule une nouvelle forme de conception de la pièce plastique en tenant compte de la valeur de s comparaison évoquée ci-dessus pour que la forme de la pièce plastique se rapproche de la forme du produit commercial destiné au marché. La nou- velle forme ainsi conçue, calculée par la fonction de reconception de la pièce ne correspond pas à la forme du produit commercial, car la nouvelle forme conçue est calculée en tenant compte de la déformation par effet de o retour élastique après extraction de l'assemblage de moule comme cela a été décrit ci-dessus. Par exemple la pièce plastique représentée à la fi- gure 2 est reconçue sous une forme telle que Aexp tenant compte du re- tour élastique. Or, même si la pièce est conçue dans sa forme Ao, une pièce effectivement fabriquée après enlèvement de l'assemblage de moule, s revient élastiquement dans la direction de la flèche C de la figure 2. Ainsi la forme de la pièce plastique devient la forme A à la figure 2. Pour cette raison, la nouvelle forme conçue se calcule pour que la pièce plastique soit cintrée plus que la forme de conception, dans la direction opposée à la di- rection de retour élastique. De plus, en d'autres termes, la fonction de re conception de la pièce calcule la nouvelle forme de conception de la pièce plastique par soustraction du degré de retour élastique dans la direction opposée à la direction de retour élastique de la pièce plastique pour con- cevoir une forme tenant compte du retour élastique. Ainsi, si la pièce est travaillée à la pièce avec la forme Aexp, la pièce subit le retour élastique s dans la direction de la flèche C et donne la forme Ao. Une approche de re- conception spécifique sera décrite ultérieurement. La fonction de reconception de la pièce décrite ci-dessus s'applique cidessus si la valeur de comparaison calculée comme indiquée ci-dessus (degré de retour élastique) ne se situe pas dans la plage de tolé rances prédéterminée. Ainsi, la fonction de reformage de l'assemblage de moule mentionnée ultérieurement, calcule également la nouvelle forme d'assemblage de moule. Ainsi si le degré de retour élastique est dans la plage des tolérances, l'opération se termine sans tenir compte du degré de retour élastique et cet assemblage de moule se fabrique en réalité en 3s s'appuyant sur la forme initiale de l'assemblage de moule. Si le degré de retour élastique n'est pas dans la plage de tolérances, on génère de nou- veau le modèle à éléments finis FEM en tenant compte du dogré de retour élastique pour effectuer de nouveau une simulation (nouveau calcul). La tolérance indiquée ci-dessus est une valeur prédéterminée précédemment mise en mémoire dans le disque dur 12 de l'ordinateur 1 et prédéterminée par un opérateur d'ordinateur ou un concepteur correspondant à la tolé rance dimensionnelle de la pièce en matière plastique. s La fonction de reconception de forme de l'assemblage de moule recalcule l' assemblage de moule pour fabriquer la pièce plastique dont la forme est calculée en tenant compte de la déformation produite par le retour élastique comme indiqué ci-dessus. Ainsi comme cet assem blage de moule a la forme tenant compte de l'effet de retour élastique de la o pièce plastique, la forme de la pièce plastique en tant que produit com mercial diffère de la forme de l'assemblage de moule. Par simulation pour calculer la forme de l'assemblage de moule en procédant de cette manière, on peut concevoir cette forme d'assemblage de moule pour que la pièce plastique possède une forme comprise dans les tolérances dimensionnelles s et permettant de déterminer une forme d'assemblage de moule adéquate sans fabriquer l'assemblage de moule réel. Cela réduit le coût de fabrica tion de la pièce plastique. En corrigeant une donnée de la forme de l'assemblage de moule comme décrit ci-dessus, on réduit considérablement le retour élas o tique. Toutefois, la correction qui repose seulement sur une estimation de retour élastique dans le temps est difficile, car elle supprime la précision dimensionnelle des tolérances. C'est pourquoi, la fonction de calcul de la forme de la pièce, décrite ci-dessus, travaille également sur la nouvelle forme d' assemblage de moule calculée par la fonction de remise en forme s de l'assemblage de moule. Ainsi la fonction de calcul de la forme de la pièce, calcule la forme de la pièce plastique fabriquée en utilisant la nou velle forme d'assemblage de moule en procédant par simulation. Selon cette étape, la valeur de comparaison est telle que le retour élastique se calcule pour une telle forme. Si cette valeur de comparaison n'entre pas dans la plage des tolérances, on recalcule la nouvelle forme de conception de la pièce plastique et la nouvelle forme de l'assemblage de moule. Ainsi, on optimise l'estimation du retour élastique par un progrgamme répétitif, permettant à la forme de la pièce après retour élastique, de se situer dans la plage de tolérances de la précision dimensionnelle, d'une manière pré 3s cise et garantie. Une approche spécifique pour la reconception de la forme de la pièce plastique par la fonction de comparaison de forme et de la fonction de reconception de la pièce comme celles décrites ci-dessus, sera détaillée ci-après en référence à la figure 3 et à la figure 4. Tout d'abord, on se reportera à la figure 3. Dans cette figure, on examine le cas d'une forme d'assemblage de moule ou en utilisant l'angle d'une partie prédé- terminée de la pièce en matière plastique comme paramètre, lorsque cette s pièce de matière plastique est repliée suivant une forme en V par un pro- cédé de pliage comme cela sera décrit ci-après. La ligne en trait interrompu Aini à la figure 3 correspond à la forme (plaque) de la matière avant la fabrication plastique utilisant l'assemblage de moule. La référence Ao (= Aexp-O) montre la forme de la o matière cintrce suivant une forme en V et conçue comme produit commer- cial. Si l'assemblage de moule avec un angle initial Do est fabriqué suivant l'angle de cintrage de forme en V à partir d'une ligne de référence prédé- terminée L avec un angle initial o, la forme de la pièce plastique fabriquée par cet assemblage de moule correspond à A et l'angle de la ligne de réfé s rence L de la pièce plastique donne D avec effet de retour élastique dans la direction de la flèche C. Cet angle est défini comme premier angle de re- tour élastique (); puis on compare la forme calculée de la pièce plastique à la forme de conception c'est- à- dire que l' on calcule la différence de l'angle (degré de retour élastique). Ainsi le degré de retour élastique cor o respond à l'expression ( - o). En conséquence, une forme Aexp- tenant compte du retour élastique, est conçue pour prendre en compte le retour élastique. En d'autres termes, la pièce plastique est reconçue pour que la forme de la pièce soit proche de celle d'un produit commercial. L'angle de pliage ou de s cintrage en forme de V (angle pris en compte pour le repliage) de la forme à reconcevoir est l' angle obtenu en retranchant le degré de retour élastique (- o) de l'angle initial o de la forme conçue, dans la direction opposée à la direction de retour élastique. Ainsi, l'angle de retour élastique Dexpest donné par l'expression suivante o- (éexp- 1 -0o). Comme décrit ci-dessus, la forme de l'assemblage de moule pour fabriquer la pièce en matière plastique avec l'angle de cintrage exp- 3s est recalculée. La forme A de la pièce plastique fabriquée en utilisant la forme recaleulée de l'assemblage de moule est de nouveau calculée par simulation. Dans cette étape, on calcule un second angle de retour élasti que 6. Mais l'angle 8 n'est pas égal o. La raison que o diffère du premier angle de retour élastique 01 et que le degré de travail pour le traitement de la pièce plastique diffère. Ainsi le degré de retour élastique est en général inférieur au degré de traitement, c'est-à-dire que 0s devient inférieur à Do. s Selon de telles étapes, pour corriger une influence d'un travail de traite- ment, on optimise l'estimation du retour élastique par une répétition pro- grammée des opérations. En d'autres termes, le degré de retour élastique se calcule en outre pour calculer la forme considérce Aexp de retour élas- tique. o Le calcul donné ci-dessus s'exprime par une formule géné rale. En premier lieu, l'angle initial qui est l'angle de pliage de la forme conçue de la pièce plastique est exprimé par la relation D = exp-o. Puis on exprime l'angle de la forme après le retour élastique par l'angle 01 dans cette situation; on exécute la forme tenant compte l'angle de retour élasti s que pour la reconception sur la base du degré de retour élastique exprimé par exp-l. Ainsi si l'angle de calcul de la forme de la pièce après de retour élastique d'ordre (n) est donné par l'expression én. puiS on a l'équation suivante: exp-n+1 = exp-n - (én+1 - o) (avec, n = 0, 1,) (1) en tenant compte de l'angle de retour élastique pour la re conception de la forme faite sur la base du degré retour élastique défini par exp-n. 2s Si l'angle én+ de la pièce plastique fabriquée avec l'assemblage de moule corrigé selon exp-n tombe dans la plage des toléran ces prédéterminées (par exemple pratiquement égale à la valeur initiale) alors la forme de l'assemblage de moule (l'angle est égal à Dexp-n) est prise et on termine la simulation. Toutefois la comparaison avec les tolérances n'est pas limitée à l'angle én+1 de la pièce plastique. Par exemple, le degré de retour élastique (0n+1 - o) peut être une différence entre l'angle Do qui est la valeur initiale dans la forme de conception et l'angle én+1 de la forme après le retour élastique. Dans ce cas, on décide des tolérances suivant la valeur correspondante du degré de retour élastique. En effet, il s'agit de la 3s valeur correspondant à la plage proche de 0. Le cas d'une conception de la forme de l'assemblage de moule en utilisant les coordonnées du jeu de n_uds de la pièce plastique comme un des paramètres sera traité en référence à la figure 4. Les formes représentées dans cette figure sont analogues à celles de la forme Ao de la figure 3, de la forme après le retour élastique A1, de la forme tenant compte du retour élastique Aexp. Dans les formes individuelles, on fixe les n_uds du modèle à éléments finis FEM. Les valeurs individuelles des s coordonnées (X, Y. Z) des n_uds identiques (N1, Ns, Ns) de ce modèle FEM sont données respectivement par les formules suivantes: Forme de conception: Ao: Ni (Xa, Ya, Za) Forme après retour élastique: 0 A1:Ni(Xb, Yb,Zb) Forme tenant compte du retour élastique: Aexp: Ni (Xc, Yc, Zc) Dans ces formules (i) représente tous les entiers compris entre i = 1 et i = nombre maximum de n_uds. s La fonction de comparaison de forme telle que décrite ci dessus calcule une distance entre chaque n_ud c'est-à-dire de degré de retour élastique. Puis ces valeurs de distance sont contrôlées pour déter miner si elles dépassent ou non la tolérance prédéterminée Espb. Au cas o on a la relation: Epsb >INi (Xb, Yb, Zb) - Ni (-Xa, Ya, Za)l... (2) pour tous les n_uds, c'est-à-dire si le degré de retour élas- tique est inférieur à la tolérance Espb, la précision dimensionnelle de la 2s pièce en matière plastique entre dans la plage des tolérances dimension- nelles prédéterminées et ainsi on estime que l'assemblage de moule est fabriqué de façon correspondante à la forme. D'un autre côté, au cas o la formule (2) donnée ci-dessus n'est pas satisfaite, on calcule les coordonnées de chaque n_ud de la forme de ressort considérée en appliquant la formule (3) suivante: Ni (Xc, Yc, Z) = Ni (Xa, Ya, Za) - [Ni (Xb, Yb, Zb) - Ni (Xa, Ya, Za)]... (3) Chaque n_ud exprimé par la formule (3) donnée ci-dessus 3s dans la forme considérée comme à retour élastique, se situe dans la posi- tion calculée par soustraction du retour élastique par rapport à la forme de conception dans la direction opposée à la direction de retour élastique. En d'autres termes, le point est calculé en déplaçant le n_ud prédétermi né après le retour élastique pour des n_uds correspondants, occupant dans la conception de forme, comme centre du point de symétrie, le n_ud de la forme tenant compte du retour élastique. Puis on calcule l' assemblage de moule en s' appuyant sur la s forme prise en compte pour le retour élastique. La forme de la pièce plas- tique à fabriquer avec cet assemblage de moule se compare à la forme de conception initiale de la pièce plastique. Le traitement répété comme décrit ci-dessus permet de traiter le degré de réaction à réduire et la précision dimensionnelle de la forme de la pièce plastique traitée effectivement. o Le procédé de reconception vis-à-vis de l'angle comme décrit ci-dessus et le procédé de reconception vis-à-vis des coordonnées de cha cun des n_uds peuvent être effectués séparément mais en méme temps. De manière caractéristique, une pièce prédéterminée (élément) dans les donnces FEM peut étre soumise au calcul d'une forme ayant tenu compte s du retour élastique dans les coordonnces de chaque n_ud alors que d'autres pièces peuvent étre soumises au calcul d'une forme de prise en compte du retour élastique mais s'appuyant sur les angles. D'un autre côté, selon le procédé de correction en temps réel (fonction de reconception de la pièce), le procédé peut étre limité soit au pro cédé utilisant l'angle ou le procédé utilis ant les coordonnces de chaque n_ud. Ces procédés peuvent étre exécutés en alternance. Dans ces conditions non seulement on corrige les positions de n_ud de la pièce à correction d'angle mais également la forme des autres pièces en appli- quant seulement la correction d'angle. Cela augmente la vitesse de traite *2s ment. La pièce (élément) soumise à la correction pour l'angle et la pièce (élément) soumise à la correction des coordonnées du n_ud peuvent se prédéterminer de façon que chaque correction puisse étre effectuée sur ces pièces prédéterminées. Ainsi, le procédé de correction de la forme de conception est exécuté sur la base des paramètres appropriés qui agissent sur le retour élastique, permettant d'accélérer le procédé. Chaque fonction décrite ci-dessus de l'unité CPU 11 de l'ordinateur 1 peut se réaliser par l'exécution du programme d'ordinateur tel que décrit pour chaque fonction par l'unité CPU 11. Ce programme d'ordinateur est enregistré sur un support extractible tel qu'un disque CD-ROM et un support non extractible tel qu'un disque dur. Le pro- gramme d'ordinateur est lu du support ou est chargé à partir d'un autre ordinateur par un réseau pour étre introduit dans l'ordinateur 1. Le programme d'ordinateur pour simuler les commandes de fonctionnement de l'ordinateur 1 pour que celui-ci effectue les procédés sont les suivantes: calcul d ' une forme d' as s emblage de moul e initial e p our la s pièce plastique selon une forme de conception prédéterminée de la pièce plastique; calcul d'une forme de la pièce plastique à fabriquer avec la forme d'assemblage de moule initiale en prenant en compte la condition de fabrication de la pièce plastique; comparaison de la forme calculée de la pièce plastique et de la forme de conception de cette pièce; calcul d'une o nouvelle forme de conception de la pièce plastique sur la base d'un résul- tat de comparaison; calcul d'une nouvelle forme d'assemblage de moule selon la forme reconçue de la pièce plastique. Fonctionnement La mise en _uvre du présent mode de réalisation sera dé crite ci-après en référence aux figures 5 et 6. La figure 5 est un ordinogramme montrant le fonctionne- ment d'ensemble du premier mode de réalisation de la présente invention. La figure 6 est un ordinogramme montrant le fonctionnement dans le cas de la conception de l'assemblage de moule utilisant un angle de cintrage o comme paramètre pour l'opération de cintrage décrite ci-dessus. En premier lieu, l'ordinateur 1 extrait les données (par exemple des données CAD) de la forme conçue précédemment de la pièce plastique comme produit commercial du disque dur 12 intégré ou à partir d'un autre ordinateur (non représenté) relié à l'ordinateur 1 par un ré s seau. A titre d'exemple, si les données lues sur le disque dur 12 sont des donnces CAD, elles sont converties pour correspondre aux données d'analyse. On calcule la forme d'assemblage de moule selon cette forme conçue (étape S1, étape de calcul initiale de l'assemblage de moule). Puis, on calcule la forme de la pièce plastique fabriquée par un travail à la pièce en utilisant cet assemblage de moule calculé par simulation avec le mo- dèle FEM (étape S2, étape de calcul de la forme de la pièce). Dans cette étape, on tient également compte de la caractéristique de retour élastique de la matière utilisée pour la pièce plastique. En effet cette caractéristique a été précédemment enregistrée dans l'ordinateur 1 et elle est lue en tant que telle pour servir dans l'étape de calcul de la forme de la pièce. Ainsi, la forme calculée de la pièce plastique tient compte de la déformation engen- drée par le retour élastique. Toutefois la déformation produite sur la pièce plastique n'est pas limitée à celle engendrée par le retour élastique; on peut par exemple avoir une déformation produite par un type de matière ou encore par la forme de la pièce plastique. Ensuite on compare la forme calculée de la pièce plastique à la forme de conception (étape S3, étape de comparaison de forme). Par s exemple, la différence des angles de pliage ou de cintrage entre la position prédéterminée de la forme après le retour élastique et la position corres- pondante de la forme de conception se calcule comme degré de retour élastique. Puis, on juge si le retour élastique se situe dans la plage autori- sée ou non. Comme décrit ci-dessus, on peut décider si la distance tombe o dans la plage autorisée entre les n_uds de la forme après retour élastique et de la forme de conception. Si la valeur du retour élastique de chaque position de la pièce plastique tombe dans la plage de tolérances, il ne faut pas de correction pour l'assemblage de moule et ainsi cet assemblage de moule sera fabriqué suivant la forme de conception de cet assemblage s (étape S5). D'un autre côté, si le degré de retour élastique ne tombe pas dans la plage des tolérances, l'erreur de dimension de la pièce plastique est excessive et c'est pourquoi il faut corriger la forme de l'assemblage de moule. Puis, on calcule la forme considérée du retour élastique par l'approche donnée ci-dessus (étape S6, étape de reconception de la pièce). o La forme de l'assemblage de moule selon cette forme tenant compte du retour élastique est alors calculée (étape S7, étape de reconception de l'assemblage de moule). Après cette étape, on fabrique la forme de la pièce plastique en utilisant cet assemblage de moule par calcul par simulation (étape S2) s et on répète l'opération décrite ci-dessus. Toutefois les étapes de traitement du présent système ne sont pas limitées aux étapes développées ci-dessus. Par exemple au cas o l'on compare la forme dans un n_ud 1 prédéterminé de la pièce plastique et si l'on calcule la forme en tenant compte du retour élastique au niveau de ce n_ud, on peut de nouveau appliquer une simulation immédiate- ment après cette étape. En effet, il est possible de retourner à l'étape 2 immédiatement après le changement des coordonnées d'un n_ud 1, spé- cifique ou d'un changement de l'angle de cintrage d'une position spécifi- que dans l'étape 6 de la figure 5. Si tous les n_uds se situent dans les ss tolérances dimensionnelles, on peut calculer la nouvelle forme de l'assemblage de moule. Comme décrit ci-dessus, en corrigeant seulement la position nécessaire qui doit tenir compte du retour élastique, on a la possibilité de calculer une forme optimale tenant compte du retour élasti- que. Cela permet un calcul rapide de la forme de l'assemblage de moule. En se référant à la figure 6, on décrira un exemple de pro- cédé exécuté dans les étapes ci-dessus S3, S4, S6 en définissant l'angle s dans le procédé de pliage ou de cintrage comme paramètre. On limitera la description au cas o seulement l'angle de la position spécifique 1 est uti- lisé comme paramètre. En premier lieu, dans l'étape S2 selon la figure 5, on pré- pare le modèle FEM de la pièce plastique en procédant par simulation. o Cette donnce de simulation est soumise au traitement. Pour cette étape, on définit n = 0 (S11). Puis, on calcule une première valeur de retour élastique. Ainsi, on décide si cette valeur de l'erreur dimensionnelle causée par le retour élastique arrive dans la plage des tolérances Espb (étape S12). En s fin si la valeur tombe dans cette plage, on termine le procédé représenté à la figure 6 et on passe à l'étape de fabrication de l'assemblage de moule dans l'étape S5 selon la figure 5. Si le degré de retour élastique ne tombe pas dans la plage de tolérances de l'étape S12, on calcule l'angle de cintrage selon la for o mule (1) donnée ci-dessus tenant compte du retour élastique (étape S13). On génère de nouveau le modèle FEM en appliquant l'angle de cintrage (étape S14, étape S6 de la figure 5) pour effectuer de nouveau la simula- tion (étape S16). I1 est à remarquer que la figure 5 montre un exemple de l'exécution d'une simulation après correction d'une donnée de la forme de :5 l'assemblage de moule en s'appuyant sur la nouvelle forme de conception de la pièce plastique. Mais, comme représenté à la figure 6, il est possible de calculer la forme de la pièce plastique après de retour élastique en uti- lisant un modèle de reconception de la forme de la pièce. Après cette étape, on définit n = n 1 pour contrôler o l'erreur dimensionnelle de la nouvelle forme de conception (en revenant à l'étape S12). Grâce à ces étapes, jusqu'à ce que la valeur de retour élasti- que tombe dans les tolérances de la première dimension de conception de la pièce plastique, on calcule de manière répétée la forme en tenant compte du retour élastique. C'est pourquoi, il est possible de calculer la forme de l'assemblage de moule en simulant automatiquement la fabrica- tion de la pièce plastique ayant une très grande précision dimensionnelle. I1 est ainsi possible de réduire le coût de fabrication de l'assemblage de moule et le temps nécessaire au développement de la pièce. On décrira ci-après la précision dimensionnelle de la pièce plastique formée par l'assemblage de moule conçu de manière spécifique selon le procédé de conception indiqué ci-dessus en se référant aux figu res 7 et 8. s La figure 7 montre la forme de la pièce plastique prise à ti tre d'exemple. A la figure 7A, on a une vue en perspective de la pièce et à la figure 7B une vue en coupe de celle-ci. La figure 8 est un graphique donnant le dogré de retour élastique dans une position prédéterminée de la pièce plastique représentée à la figure 7. o La pièce plastique représentée à la figure 7A présente une forme de chapeau selon la vue en coupe dans la direction X (voir à la fi gure 7B). Dans cette figure, les points (A, B. C, D) sont fixés sur un côté. Si la pièce plastique est fabriquée par travail à la presse d'un flanc plan, comme décrit ci-dessus, les deux extrémités représentées à la figure 7B correspondent à un état dans lequel les extrémités ont été cintrées avec retour élastique dans la direction négative suivant l'axe Z. L'erreur dimen sionnelle dans la direction Z aux deux extrémités, c'est- à-dire la différence par rapport à la forme de conception dans la direction Z est définie comme degré ou valeur de retour élastique dans ce mode deréalisation (on se ré o férera à la référence (d) de la figure 7B) . Pour ce dogré de retour élastique, on recalcule la forme de la pièce plastique et la forme de l'assemblage de moule comme décrit ci-dessus. Le degré de retour élastique dans cette étape est représenté à la figure 8. A la figure 8, l'axe des abscisses indique chaque point (A, B. C, D) de la pièce plastique; l'axe des ordonnées correspond au degré de retour élastique (en mm) respectif. Le symbole circulaire tracé à la figure 8 montre le cas qui ne tient pas compte du retour élastique à savoir le degré de retour élastique de la pièce plastique, simulé sur la forme initiale de conception de l'assemblage de moule. Le symbole triangulaire tracé à la figure montre le degré de retour élastique de la pièce plastique, simulé sur la base de la forme de l'assemblage de moule utilisant la forme calculée, tenant compte du retour élastique. Le carré représente le degré de retour élastique de la pièce plastique, avec simulation suivant la forme de l' ass embl age de moule utilis ant le retour él astiqu e p ri s en compte d eux 3s fois. Dans ce cas, on suppose que les tolérances de retour élastiques sont fixées à + 0,5 mm. En référence aux données, le degré de retour élastique après un nouveau calcul de la forme en tenant compte du retour élastique ne tombe pas dans la plage des tolérances dimensionnelles. Le degré de retour élastique après deux calculs d' estimation s de la forme en tenant compte du retour élastique tombe alors dans la plage des tolérances dimensionnelles. De plus en répétant le calcul de la forme tenant compte du retour élastique, on annule pratiquement le re- tour élastique. I1 est ainsi possible de calculer la forme optimale tenant compte du retour élastique. o Second mode de réalisation Un second mode de réalisation de la présente invention sera décrit ci-après en référence aux figures 9 à 11. Les figures 9 et 10 sont des diagrammes illustrant un procédé d'évaluation pour savoir s'il est possible ou non de concevoir une forme corriger de la pièce plastique. La figure 11 s est un ordinogramme du procédé correspondant au second mode de réali- sation de la présente invention. Ce mode de réalisation concerne un procédé pour minimiser les défauts dans la pièce plastique, non réalisable par la forme de concep- tion de la pièce, c'est-à-dire de l'assemblage de moule calculé selon le o mode de réalisation numéro 1 décrit ci-dessus. De manière précise, le mode de réalisation numéro 2 sert à commander le cas d'un assemblage de moule optimum correspondant à la forme originale du produit que l'on peut désigner par simulation mais qui est irréalisable. Une forme de con- ception irréalisable de la pièce en matière plastique concerne par exemple une partie en contre-dépouille lorsqu'il n'y a pas de conception dans l'assemblage de moule. Ce cas est décrit à titre d'exemple dans la descrip- tion suivante. Configuration Selon le présent mode de réalisation, l'ordinateur utilise les fonctions décrites pour le premier exemple de réalisation. Il assure en ou- tre une fonction d'évaluation de la réalisation pour juger de l'existence de défauts de fabrication de la pièce plastique reposant sur une nouvelle forme de conception de la pièce plastique calculée par la fonction de re- conception de la pièce et une fonction de confirmation de la faisabilité pour indiquer à l'opérateur de l'ordinateur le résultat du jugement par la fonction d'évaluation de faisabilité. De manière précise, la fonction d'évaluation de faisabilité comporte une fonction de calcul de tirage pour calculer un tirage d'une pièce prédéterminée de la nouvelle forme conçue de la pièce plastique calculée par la fonction de reconception de la pièce et une fonction de comparaison de tirage pour juger de la faisabilité de la pièce plastique par comparaison de la valeur du tirage calculée et de la valeur du tirage prédéterminée, possibles. La fonction de caleul de tirage comme partie de la fonction d'évaluation de la faisabilité caleule d'abord le tirage de la pièce soumise à une opération de cintrage. Ainsi l'expression " tirage,> concerne la valeur de la pente prise en compte pour permettre un dégagement facile de la pièce par rapport à l'assemblage de moule (voir le glossaire des termes o techniques des normes de l'industrie japonaise). Par exemple un projet peut concerner l'angle de basculement de l'assemblage de moule par rap port à la direction de compression. Une valeur insuffisante peut créer un défaut tel que l'impossibilité de dégager la pièce de l'assemblage de moule ou encore la création de fissures. C'est pourquoi, le tirage doit être main s tenu à une valeur supérieure à une valeur prédéterminée. La fonction de comparaison de tirage comme partie de la fonction d'évaluation de la faisabilité compare le tirage calculé au tirage minimum autorisé préenregistré dans l'ordinateur pour l'évaluation. A ti tre d'exemple, si le tirage calculé par la fonction de comparaison de tirage est inférieur au tirage autorisé, la fonction de comparaison de tirage es time que la pièce est irréalisable. L'évaluation par la fonction d'évaluation de la faisabilité ne repose pas nécessairement sur le tirage. L'évaluation peut se faire en s'appuyant sur un autre facteur de la nouvelle forrne de conception. La fonction de notification de faisabilité affiche le résultat de l'évaluation de la fonction d'évaluation de faisabilité décrite ci-dessus sous la forme d'un affichage graphique ou d'un affichage de données d'un mo dèle FEM sur l'écran de l'ordinateur. Si l'évaluation ou l'analyse est faite sur la base du tirage, l'indication peut être affichée seulement si le tirage calculé est inférieur au tirage autorisé tel qu'évalué par la fonction de comparaison de tirage pour indiquer à l'opérateur que la pièce est infaisa ble (une fonction de notification de propriété de tirage). A ce niveau, en plus de la notice, la forme du produit est également affichée de façon à indiquer la partie déficiente telle qu'une forme en contre- dépouille rendant la pièce infaisable. En procédant de la sorte, l'opérateur sera informé du défaut (en général une partie en contre- dépouille) au niveau de la concep tion de l' assemblage de moule et il p eut prendre des mesures appropriées telles que la fin de l'exécution du présent procédé pour changer la forme de la pièce. En final cela permet de réduire le coût de la correction de l'assemblage de moule et de raccourcir le temps de conception de cet as- semblage. De plus, l'ordinateur peut comporter une fonction s d'optimisation de fin de procédé pour terminer l'exécution du procédé d'optimisation de la forme de l'assemblage de moule lorsque la pièce est considérée comme infaisable par la fonction d'évaluation de faisabilité. La fonction d'optimisation de fin de procédé attend que l'opérateur demande la fin du procédé et le lancement du procédé suivant. De manière caracté o ristique, l'ordinateur se met en attente d'une instruction pour terminer le procédé en cours o il passe à l'état d'attente d'une entrée. Dans cet état, il attend l'introduction d'une donnée de forme repensce. Ainsi, le procédé de correction de l'assemblage de moule reposant sur la conception de forme infaisable ne se poursuit plus et se termine automatiquement, ce s qui réduit au minimum le procédé inutile. La fonction de notification de faisabilité n'est pas essentielle et l'opérateur peut ne pas être informé de l'évaluation de la faisabilité. Dans ce cas, l'opérateur peut extraire spontanément le résultat de l'évaluation de l'ordinateur et modifier la forme de conception ou terminer o le procédé comme cela a été décrit ci-dessus. On peut ainsi concevoir ra- pidement et à faible coût un assemblage de moule. Les figures 9A-9D sont des diagrammes donnant des exem- ples de calcul d'un tirage. Un élément exprimé par des donnces FEM comme parties du calcul du tirage de la pièce plastique est considéré ici. s Pour déterminer le vecteur normal à l'élément composé des quatre points (N. Ni, NJ, Ni;) représentés à la figure 9A, on exprime d'abord les vecteurs V1, V2, V3, V4, V5, V6 des figures 9B, 9C par les expressions 1 à 6 sui- vantes respectives: Vl=Ni-N (1) V2 Nîj - N (2) Y3 = Ni - Al (3) V4 = Nij Nj (4) VS Ni - NJ (5) V6 N - j (6) Puis, on détermine les vecteurs normaux à l'élément en uti- lisant les expressions 7 à 10 suivantes appliquant les vecteurs cidessus: s VN1 = Dir x (V1 x V2) (7' VN2=Dirx(V2xV3) (8) V3 Ocr x (V4 x Vs) (g) VN4=Dcrx(V5xV6) (10) Dans ces équations 0 rection des deux côtés de l'élément (1.0 ou -1.0). Le symbole vecteurs est le produit croisé des vecteurs. On calcule ensuite le tirage en s'appuyant sur les vecteurs normaux décrits ci-dessus. On calcule la moyenne des quatre vecteurs normaux. En variante, on choisit un vecteur de valeur central et on cal cule son vecteur unitaire Vn servant de vecteur normal à l'élément. Comme les quatre vecteurs normaux concernent un unique élément, leurs valeurs sont en général les mémes. Ainsi, on peut calculer un seul des quatre vecteurs normaux (en général le vecteur (VN2) pour servir de vec- teur normal à l'élément. Puis, on exprime le tirage comme partie de o l'élément en utilisant l'expression suivante; cette expression repose sur le vecteur unitaire prédéterminé Vz s'étendant dans la direction de compres- sion et le vecteur unitaire Vn du vecteur normal: = 0.5- ACOS(Vz éVn) ll' Dans cette relation, le symbole " À " entre les vecteurs est le produit ponctuel des vecteurs. On calcule ainsi le tirage (fonction s d'évaluation de faisabilité, fonction de calcul de tirage). Si le tirage calculé est inférieur au tirage autorisé prédé- terminé s, la fonction d'évaluation de faisabilité (fonction de comparaison de tirage) juge que la pièce plastique est infaisable. Selon l'exemple repré- senté à la figure 1OA, le tirage calculé a est inférieur au tirage autorisé, o de sorte que la pièce est considérée comme infaisable. A la figure 1OB, le tirage calculé éb est supérieur au tirage autorisé et ainsi on poursuit le procédé de conception s'appuyant sur la méme forme. La valeur du tirage autorisé est prédéterminée; il est par exemple fixé à 0,3 degré ou -1O de- grés suivant la forme de la partie de l'élément à déterminer. Chacun des procédés ci-dessus est exécuté automatique- ment par intégration d'un programme dans l'unité CPU de l'ordinateur, ce programme étant écrit pour exécuter les pro cédés par l' ordinateur ou en- core un programme venant d'un autre moyen d'enregistrement. " Description du fonctionnement ": o Le fonctionnement du mode de réalisation de la présente invention sera décrit ci-après à l'aide de la figure 11. L'exécution des fonc tions selon le présent mode de réalisation comprend, entre l' étap e de ré conception de la pièce (étape S6 à la figure 5) et l'étape de reconception de l'assemblage de moule (étape S7, figure 5) selon le premier mode de réali s sation, une étape d'évaluation de la faisabilité pour évaluer si un défaut existe ou non pour la production de la pièce plastique à partir de la nou- velle conception de forme de la pièce plastique calculée par l'étape de re- conception de pièce (étape de calcul de tirage et étape de comparaison de tirage) et une étape de notification de faisabilité. Ainsi les descriptions des étapes de la figure 5 ont été supprimées. Selon la figure 11, en suivant les procédés de simulation, d'évaluation de la précision dimensionnelle et de calcul de la forme consi- dérée avec retour élastique (étapes S1-S6), on calcule un tirage d'une pièce corrigée par le procédé de calcul de la forme en tenant compte du retour élastique (étape de reconception de pièce) (étape A1, étape de calcul de ti- rage). Puis, on évalue l'existence d'une contre-dépouille (étape A2, étape de comparaison de tirage). Si cette évaluation ne donne lieu à aucun pro blème, le contenu de la correction de la nouvelle forme conçue, calculée par l'étape de reconception de pièce (procédé de calcul de forme en tenant compte du retour élastique) est affiché sur l'écran de l'ordinateur ou un moyen d'affichage analogue (étape A3). L'assemblage de moule est conçu s et corrigé de nouveau en fonction de la nouvelle forme de conception (étape S7). Si l'on rencontre un défaut dans l'évaluation de contre- dépouille et que la pièce est infaisable, la partie en difficulté est présentée à l'opérateur, par exemple par affichage sur l'écran de l'ordinateur o (étapeA4, étape de notification de faisabilité). L'opérateur ainsi informé peut reconsidérer la pièce ou tenter de corriger la forme du produit (étape A5). En variante, si une correction rapide est impossible, l'opérateur peut arrêter le procédé (étape d'optimisation de fin de procédé). Un assemblage de moule peut avoir une forme infaisable à s cause d'une partie en contre-dépouille, même si sa précision dimension- nelle a été améliorée en tenant compte des déformations telles que le re- tour élastique. Selon ce mode de réalisation, l'opérateur est informé de cette situation dans une étape avancce de la conception de l'assemblage de moule. C'est pourquoi l'opérateur peut prendre une mesure appropriée à titre préventif, telle qu'un changement de la forme de conception de base de la pièce, de manière à améliorer la vitesse du procédé pour optimiser l'assemblage de moule à coût réduit. La présente invention correspond dans sa structure et son fonctionnement aux éléments décrits ci-dessus. Ainsi, il est possible de simuler automatiquement la forme de l'assemblage de moule pour éviter des défauts de précision dimensionnels de la pièce plastique fabriquée par un travail à la presse ou un procédé analogue. Cela permet de réduire le coût de correction de la forme de l'assemblage de moule et de faciliter l'optimisation de la forme de l'assemblage de moule; il est en outre possi ble de raccourctr le temps nécessaire au développement de la pièce par réduction des étapes de calcul de la forme d'assemblage de moule. Ces avantages très intéressants sont propres à la présente invention. En p articulier de s matière s telle s qu e de l' acie r à très forte résistance à la traction et de l'aluminium qui comme cela est classique 3s sont difficiles à utiliser comme pièces plastiques à cause des défauts de précision dimensionnels engendrés par le retour élastique, peuvent main- tenant être appliquées librement à un produit commercial. Si l'on utilise de telles matières pour former un produit prédéterminé tel qu'un compo sant de véhicule automobile, on aura l'avantage d'un faible poids pour un tel produit comme la carrosserie d'un véhicule automobile. De plus comme la précision dimensionnelle des composants est stabilisée, on améliore la précision dimensionnelle du soudage dans s l'étape de soudage; en conséquence, il est possible d'améliorer la qualité de l'assemblage en tant que produit utilisant le composant. De plus, on peut conserver une qualité stable pendant une production en grande série. En plus, un composant de presse fabriqué de manière clas- sique par tirage à la presse, par suite d'un défaut de précision dimension o nel, peut étre fabriqué par un travail à la pièce sans que cela se traduise par du tirage. Ainsi, le rendement de la matière est considérablement amélioré et le coût en matière, réduit. Un procédé pour évaluer si ou non il y a une contre- dépouille déficiente ou qui rend la pièce plastique infaisable est contenu s dans le procédé d'optimisation de la forme de l'assemblage de moule, de sorte que le défaut peut être déceler dans l'étage de simulation et permet de réduire rapidement la difficulté. C'est pourquoi, on réduit au minimum la nécessité de reconception de la pièce après formation de l'assemblage, que l'on peut réduire au minimum; de même le coût de correction de o l'assemblage de moule peut être réduit au minimum et le temps de con- ception de l' as s emblage de moule p eut étre très réd uit. De plus avec la fonction de notification automatique à l'opérateur de l'ordinateur si la pièce en matière plastique est ou non fai- sable, on notifie immédiatement à l'opérateur le défaut et l'opérateur peut s ensuite prendre un moyen approprié comme par exemple arréter manuel- lement le procédé de correction de l'assemblage de moule. I1 peut égale- ment demander le changement de forme conçu de la pièce notifiée. Ainsi, on réduit au minimum le surcoût de fabrication de l'assemblage ou le dé- lai de production pour éviter que celui-ci ne soit en retard pour traiter le so problème. REVENDICATIONS 1 ) Système pour aider l'optimisation d'une forme d'assemblage de moule pour fabriquer une pièce plastique prédéterminée en utilisant un ordina teur, caractérisé en ce que l'ordinateur comprend: - une fonction de calcul initiale de forme d'assemblage de moule pour calculer une forme d'assemblage de moule pour la pièce plastique selon o une forme de conception prédéterminée de la pièce plastique, - une fonction de calcul de forme de pièce pour calculer la forme de la pièce plastique à fabriquer avec la forme initiale d'assemblage de moule en tenant compte d'une condition de fabrication de la pièce plastique, - une fonction de comparaison de forme pour comparer la forme calculée de la pièce plastique et la forme de conception de cette pièce, - une fonction de reconception de pièce pour calculer une nouvelle forme de conception de la pièce plastique selon le résultat de la comparaison, et - une fonction de remise en forme de l'assemblage de moule pour calcu ler une nouvelle forme d'assemblage de moule selon la nouvelle forme de conception de la pièce en matière plastique. 2 ) Système pour aider l'optimisation de la forme de l'assemblage de moule pour fabrication plastique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fonction de calcul de la forme de pièce travaille pour la nouvelle forme d'assemblage caleulée par cette fonction de remise en forme de l'assemblage de moule. 3 ) Système pour aider l'optimisation de la forme de l'assemblage de moule pour fabrication plastique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fonction de comparaison de forme calcule une valeur de comparaison prédéterminée en comparant la forme de conception prédéterminée de la pièce en plastique avec la forme calculée par la fonction de calcul de forme de pièce, et cette fonction de reconception de pièce ainsi que la fonction de remise en forme de l'assemblage de moule travaille, chacune dans le cas o la valeur de comparaison calculée ne tombe pas dans une plage de to lérances prédéterminée, pour calculer la nouvelle forme de l'assemblage de moule. 4 ) Système pour aider l'optimisation de la forme de l'assemblage de moule s pour fabriquer une pièce plastique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fonction de calcul de forme de pièce calcule la forme de la pièce plasti que en tenant compte d'une caractéristique de retour élastique de la ma tière prédéterminée utilisée pour la pièce plastique. ) Système pour aider l'optimisation de la forme de l'assemblage de moule pour fabriquer une pièce plastique selon la revendication 4, caractérisé en ce que la fonction de comparaison de forme calcule une valeur de retour élastique s qui est la différence entre la forme calculée de la pièce plastique et la forme de conception prédéterminée pour chaque position prédéterminée de la pièce plastique, et la fonction de reconception de la pièce plastique calcule la nouvelle forme désignée de la pièce plastique en soustrayant la valeur de retour élastique de la forme conçue de la pièce plastique dans une direction opposée à la direction de retour élastique de la pièce plastique dans chaque position de la pièce plastique. 6 ) Système pour aider l'optimisation de la forme de l'assemblage de moule s pour fabriquer une pièce plastique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fonction de comparaison de forme compare les angles dans les positions prédéterminées de la pièce plastique. 7 ) Système pour aider l'optimisation de la forme de l'assemblage de moule pour fabriquer une pièce plastique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fonction de comparaison de forme compare des positions à trois dimen- sions sur des n_uds prédéterminés de la pièce plastique. 8 ) Système pour aider l'optimisation de la forme de l'assemblage de moule pour fabriquer une pièce plastique selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'ordinateur comporte une fonction d'évaluation de la faisabilité pour juger si la présence d'un défaut lors de la production de la pièce plastique repo- sant sur la nouvelle forme de conception de la pièce plastique calculée par la fonction de reconception de pièce. s 9 ) Système pour aider l'optimisation de la forme de l'assemblage de moule pour fabriquer une pièce plastique selon la revendication 8, caractérisé en ce que la fonction d'évaluation de la faisabilité comprend une fonction de calcul o de tirage pour calculer un tirage de la nouvelle forme conçue de la pièce plastique calculée par la fonction de reconception de la pièce et une fonc- tion de comparaison de tirage pour évaluer la faisabilité de la pièce plasti- que par comparaison de la paroi du tirage calculée et la valeur du tirage autorisée, prédéterminée. ) Système pour aider l'optimisation de la forme de l'assemblage de moule pour fabriquer une pièce plastique selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'ordinateur comporte une fonction de notification de faisabilité pour indi quer à l'opérateur de l'ordinateur le résultat de l'évaluation de la fonction d'évaluation de la productivité. 11 ) Système pour aider l'optimisation de la forme de l'assemblage de moule pour fabriquer une pièce plastique selon la revendication 9, 2s caractérisé en ce que l'ordinateur comporte une fonction de notification d'une propriété de tirage qui fonctionne si le tirage calculé par la fonction de comparaison de tirage est inférieur au tirage attribué et notifie cette position à l'opérateur. 12 ) Système pour aider l'optimisation de la forme de l'assemblage de moule pour fabriquer une pièce plastique selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'ordinateur comporte une fonction de terminaison d'optimisation de pro- cédé pour terminer l'exécution du procédé pour optimiser la forme de 3s l'assemblage de moule si la fonction d'évaluation ou de la faisabilité estime que la pièce plastique est infaisable. 13 ) Procédé pour aider l'optimisation d'une forme d'assemblage de moule pour fabriquer une pièce plastique prédéterminée en utilisant un ordina- teur, caractérisé par les étapes suivantes: s - on calcule une forme d' assemblage initiale de moule pour la pièce plas tique selon une forme de conception prédéterminée de la pièce plasti que, - on calcule une forme de la pièce plastique à fabriquer avec la forme initiale de l'assemblage de moule en tenant compte d'une condition de o fabricaffon de la pièce plastique, - on compare la forme calculée de la pièce plastique et la forme conçue de la pièce plastique, - on calcule une reconception de la pièce plastique sur la base d'un ré sultat de la comparaison, et s - on calcule une nouvelle forme d'assemblage de moule selon la forme reconçue de la pièce plastique. 14 ) Procédé pour aider l'optimisation d'une forme d'assemblage de moule pour fabriquer une pièce plastique selon la revendication 13, caractérisé en ce qu' il comprend en outre, entre l'étape de reconception de la pièce plastique et l'étape de remise en forme de l'assemblage de moule, une étape pour éva- luer la présence d'un défaut dans la production de la pièce plastique repo- sant sur la nouvelle forme conçue de la pièce plastique, calculée dans