FR 2831155 A1 20030425 FR 0212905 A 20021017 risque rien du fait de ses propriétés réfractaires choisies dès le départ. 1 28311 55 L'invention concerne un agencement échangeur de chaleur pour un dispositif pour le reformage autotherme d'un hydrocarbure avec une zone de réaction à laquelle on amène au moins deux fluides réagissant S l'un avec l'autre. La zone de réaction se trouve à un niveau de température supérieur à celui de l'environnement du dispositif, et l'un au moins de s fluides est chauffé par le s produits réactionnel s sortants hors de la zone de réaction. L'agencement échangeur de chaleur comprend des conduites tubulaires pour les produits réactionnels sortants. Ces conduites tubulaires sont agencées, dans au moins un tronçon de conduite tubulaire, sensiblement parallèlement à un axe central commun et menées à travers le chemin d'écoulement du fluide à chauffer. Des agencements échangeurs de chaleur de ce type sont utilisés dans le cadre de systèmes au moyen desquels on produit un gaz riche en hydrogène à partir d'hydrocarbures liquides. La transformation catalytique d'hydrocarbures liquides en gaz riche en hydrogène que l'on appelle le gaz reformé s'effectue en plusieurs étapes prévues successivement que sont le reformage proprement dit et une réaction de suractivation échelonnée successive. Lors du reformage, les hydrocarbures sont scindés en H2, CO et CO2 en correspondance de l'équilibre thermodynamique. Lors de la réaction de suractivation successive, le CO avec du H2O est transformé par voie catalytique en CO2 et en H2 Les réactions individuelles d'un tel reformage autotherme se déroulent à des niveaux de température différents qui sont adaptés également aux catalyseurs respectifs utilisés. Ainsi, le reformage proprement dit s'effectue à environ 800 à 900 C, une suractivation à haute température à environ 400 C et une suractivation à basse température à environ C. Pour obtenir un rendement aussi grand que possible du système, la chaleur du gaz reformé est réinjectée dans le système et exploitée à l'aide d'un agencement échangeur de chaleur pour préchauffer les éduits nocessaires pour le reformage autotherme. 2 28311 55 On conna^t de la publication allemande 197 27 841 un tel agencement échangeur de chaleur qui est réalisé sous forme d'échangeur de chaleur à contre-courant. L'échangeur de chaleur est constitué ici essentiellement par des coques individuelles qui sont formées par des tubes agencés concentriquement autour de la zone de réaction. L'air, l'hydrogène, la vapeur d'eau et le cas échéant de l'eau sont amenés à la chambre de réaction depuis l'extérieur vers l'intérieur via des fentes annulaires individuelles entre les coques, tandis que le gaz reformé est amené en contre-courant et en échange de chaleur depuis l'intérieur l0 vers l'extérieur via des fentes annulaires adjacentes. Grâce à ceci, les déperditions de chaleur vers l'extérieur sont minimisées. La transmission d'énergie dans cet agencement échangeur de chaleur est basée essentiellement sur le rayonnement thermique. En raison des sections d'écoulement, on n'obtient que de faibles vitesses d'écoulement lS et ainsi de mauvais transierts de chaleur, de sorte qu'une transmission d'énergie par convection ne fait que peu effet ici. Le brevet US 3,955,941 décrit un autre agencement échangeur de chaleur dans lequel on exploite le fait que le transfert de chaleur est très efficace au niveau du tube attaqué perpendiculairement. Il s'agit ici de ce que l'on appelle un échangeur de chaleur à faisceau tubulaire dans lequel le gaz reformé est mené hors de la zone de réaction via des tubes agencés parallèlement les uns aux autres. L'air nécessaire pour le reformage s'écoule entre les tubes jusque dans la zone de réaction et est ici préchanffé. Le courant d'air est dirigé à cet effet le plus possible perpendiculairement sur les tubes à l'aide de tôles de renvoi. Ceci est affecté de toute façon d'une déperdition de pression qui, en fonction de la réalisation des tôles de renvoi, est plus ou moins forte. Dans la pratique, lors du retroidissement du gaz reformé, il peut se produire la réaction de Boudouard dans laquelle le CO est transformé en CO2 et en carbone élémentaire. Cette réalisation dépend de la température et est décrite comme suit: CO2+C=2CO 3 28311 55 Le carbone élémentaire se dépose sous forme de suie et ne peut alors plus être utilisé pour la génération de H2. Ceci mène non seulement à une réduction du rendement du système mais également à un encrassement non désiré du dispositif. La probabilité de l'apparition de la réaction de Boudouard augmente avec la durée de séj our du gaz en écoulement dans l'échangeur de chaleur et avec une montée en température. On doit donc veiller à ce que le gaz reformé ne retroidisse pas trop lentement après l'étape de reformage. On connâît encore de l'état de la technique des agencements échangeurs de chaleur qui ont cependant été conçus à d'autres fins d'utilisation. Ainsi, par exemple le document DE 196 01 579 A1 et le document DE 196 50 086 C1 qui montrent l'échange d'énergie thermique entre des courants de gaz/vapeur importants et des courants de liquide faibles. La phase gaz/vapeur s'écoule ici dans des canaux annulaires agencés concentriquement qui sont munis de tubes axiaux menant des liquides. On conna^t du modèle d'utilité allemand DE 81 09 730 U1 qui appartient également à l'état général de la technique et qui traite essentiellement du filtrage d'huile, un échangeur de chaleur qui mène l'huile à travers des tôles directrices en forme spiralée autour de conduites de refroidissement. L'agencement échangeur de chaleur proposé conformément à l'invention permet un échange de chaleur effcace et ainsi également un refroidissement efficace des produits réactionnels sortants, comme par exemple du gaz reformé, avec une courte durée de séjour des produits réactionnels dans l'agencement échangeur de chaleur. À cet effet, des tronçons au moins du chemin d'écoulement du fluide à chauffer sont recourbés en forme d'hélice ou en forme spiralée autour de l'axe central de l'agencement de conduites tutulaires, de sorte que le fluide à chanffer attaque les conduites tubulaires et s'écoule autour de celles-ci sensiblement perpendiculairement avec les produits réactionnels sortants. 4 28311 55 Le refroidissement efficace des produits réactionnels est dû au fait que grâce aux mesures structurelles conforme à l'invention, on exploite tous les mécanismes de transmission de chaleur disponibles ici pour la transmission de chaleur, à savoir le rayonnement, la convection et la conduction thermique. Ainsi, l'agencement échangeur de chaleur conforme à l'invention permet par exemple une transmission de chaleur directe par rayonnement depuis les produits réactionnels sortants au fluide à chauffer. Par conséquent, on peut utiliser pour les produits réactionnels sortants également des conduites tubulaires de section d'écoulement relativement petite qui procurent une vitesse d'écoulement d'autant plus élevoe et ainsi une petite durce de séjour des produits réactionnels dans l'agencement échangeur de chaleur. Étant donné que dans ce cas également la sollicitation en pression sur le côté des gaz chauds est relativement faible, on peut avoir recours à des matériaux moins coûteux lors de la réalisation de l'agencement échangeur de chaleur c onforme à l 'invention. Final ement, on notera encore l'avantage que l'agencement échangeur de chaleur conforme à l'invention se laisse réaliser de manière très compacte sur le plan structurel. Dans l'agencement échangeur de chaleur conforme à l'invention qui se distingue par un mode structurel particulièrement compact et par un bon échange de chaleur, le chemin d'écoulement du fluide à chauffer est conçu par rapport à l'axe central de l'agencement de conduites tubulaires de telle sorte que le fluide à chanffer est mené au moins une fois depuis l'extérieur vers l'intérieur et/ou depuis l'intérieur vers l'extérieur. Dans le cas d'un chemin d'écoulement recourbé en forme d'hélice, le fluide peut être mené par exemple tout d'abord dans la zone extérieure de l'agencement de conduites tubulaires en forme d'hélice autour des conduites tubulaires vers le haut pour être mené ensuite dans la zone intérieure de l'agencement de conduites tubulaires en forme d'hélice autour des conduites tubulaires vers le bas et être introduit dans la zone de réaction. Dans le cas d'un chemin d'écoulement recourbé en forme spiralée, le fluide peut être amené par exemple à l'extrémité supérieure de l'agencement de conduites tubulaires en forme spiralée autour des conduites tubulaires depuis l'extérieur vers l'intérieur pour être mené ensuite à un niveau plus bas de l'agencement de conduites 28311 55 tutulaires de nouveau depuis l'intérieur vers l'extérieur et ainsi de suite, jusqu'à ce que le fluide arrive à l'extrémité inférieure de l'agencement de conduites tubulaires et soit amené dans la zone de réaction. Selon une variante avantageuse de l'agencement échangeur de chaleur conforme à l'invention, la section d'écoulement est sensiblement constante sur tout le chemin d'écoulement du fluide à chauffer. Dans ce cas, le transfert de chaleur entre les produits réactionnels sortants et le fluide à chauffer est particulièrement efficace. Pour obtenir la meilleure attaque possible des conduites tubulaires pour les produits réactionnels sortants et ainsi la meilleure transmission de chaleur possible vers le fluide à chauffer, il s'avère avantageux d'agencer les conduites tutulaires en décalage mutuel dans le chemin l 5 d'écoulement du fluide à chauffer. Fondamentalement, on a des possibilités différentes pour la réalisation structurelle de l'agencement échangeur de chaleur conforme à l'invention. Lorsque l'agencement de conduites tubulaires est agencé dans un boîtier, il s'avère avantageux pour un mode structurel à coques dans lequel le chemin d'écoulement pour le fluide à chauffer est Iimité par au moins une paroi de séparation dans le boîtier, laquelle est orientée sensiblement parallèlement à l'axe central de l'agencement de conduites tubulaires et recourbée autour de l'axe central. Les parois de séparation pour un chemin d'écoulement recourbé en forme d'hélice peuvent être formées simplement par des tubes de diamètres différents qui sont agencés concentriquement autour de l'axe central. Le chemin d'écoulement pour le fluide à chanffer est alors en outre limité par des fonds de séparation qui sont réalisés en forme d'hélice et qui sont agencés entre les parois de séparation. La paroi de séparation pour un chemin d'écoulement recourbé en forme spiralée est recourbée en forme spiral ée autour de l 'axe central. Le chemin d'écoulement pour le fluide à chauffer est alors en outre limité par des fonds de séparation orientés s ensiblement p erpendi culairement à l' axe central de l'agencement de conduites tubulaires. 6 28311 55 Comme déjà expliqué dans ce qui précède, on a des possibilités différentes pour réaliser et développer de manière avantageuse l'enseignement de la présente invention. À cet effet, on se réfère d'une part à l'explication déjà donnée et d'autre part à la description qui suit de deux exemples de réalisation de l'invention illustrés dans les dessins. Les figures montrent: figure 1, une coupe longitudinale à travers un premier agencement échangeur de chaleur conforme à l'invention; figure 2, une coupe longitudinale à travers un deuxième agencement échangeur de chaleur conforme à l'invention; et figure 3, une coupe transversale suivant le plan de coupe E-E à travers l'agencement échangeur de chaleur conforme à l'invention illustré dans lafigure2. Les agencements échangeurs de chaleur conformes à l'invention décrits à titre d'exemple dans ce qui suit sont illustrés chacun en association avec un dispositif pour le reformage autotherme d'hydrocarbures liquides. À cet endroit, on notera expressément que l'agencement échangeur de chaleur conforme à l'invention peut être utilisé fondamentalement en association avec tous les dispositifs qui comprennent une zone de réaction à laquelle on amène au moins deux fluides réagissant l'un avec l'autre lorsque la zone de réaction se trouve à un niveau de température supérieur à celui de l'environnement du dispositif et que l'un au moins des fluides doit étre chauffé par les produits réactionnels sortants hors de la zone de réaction. On comprendra que l'agencement échangeur de chaleur montré représente un transmetteur de chaleur qui sert au changement d'état de fluides, comme par exemple au refroidissement et à l'échauffement, et ainsi à rendre le plus économique possible des processus via l'exploitation de chaleur perdue. Dans la variante illustrée dans la figure 1, la zone de réaction 2 est positionnée au centre dans un boîtier 1. Dans la zone de réaction 2 règne une température d'environ 800 C. À l'extrémité supérieure de la zone de réaction 2 est agencée une zone de préparation de mélange 3 via laquelle on peut amener les hydrocarbures 4 à transformer ainsi 7 28311 55 qu'un mélange air/vapeur 5 à la zone de réaction 2. Le gaz reformé sort à une température d'environ 800 C à l'extrémité inférieure de la zone de réaction 2 et il est évacué via plusieurs conduites tubulaires 6 prévues parallèlement. Les conduites tubulaires 6 sont agencées tout autour de la zone de réaction 2 à symétrie axiale par rapport à celle-ci. Chacune des conduites tubulaires 6 est menée depuis l'extrémité inférieure de la zone de réaction 2 vers l'extrémité supérieure de la zone de réaction et en retour. À cet effet, les conduites tubulaires 6 sont recourbées de 180 radialement vers l'extérieur à l'extrémité supérieure de la zone de réaction 2, de sorte que chaque conduite tubulaire 6 comprend deux tronçons agencés sensiblement parallèlement à la zone de réaction 2, à savoir un tronçon intérieur et un tronçon extérieur. À l'extrémité inférieure de la zone de réaction 2, les conduites tubulaires 6 débouchent finalement dans un canal annulaire commun 7. Celui-ci est branché à une ouverture de sortie 8 du bo^tier 1 hors de laquelle sort le gaz reformé refroidi. La direction d'écoulement du gaz reformé est représentée ici par la flèche 9. Les conduites tubulaires 6 sont menées à travers le chemin d'écoulement du fluide à chanffer, en l'occurrence le mélange air/vapeur 5. À cet effet, dans l'exemple de réalisation illustré ici, le chemin d'écoulement est recourbé conformément à l'invention en forme d'hélice autour de l'axe central de l'agencement de conduites tubulaires, de sorte que le mélange air/vapeur 5 attaque les conduits tubulaires 6 et les entoure sensiblement perpendiculairement avec le gaz reformé sortant. Le chemin d'écoulement pour le mélange air/vapeur 5 est défini ici d'une part par deux parois de séparation 1 1 et 12 et d'autre part par des fonds de séparation 13 et 14. À titre de parois de séparation servent deux tubes 11 et 12 de diamètres différents qui sont agencés concentriquement à l'axe central de la zone de réaction 2 et ainsi également à l'agencement de conduites tubulaires. Ainsi, le tube 11 est positionné entre la zone de réaction 2 et les tronçons intérieurs des conduites tubulaires 6 et le tube 12 est positionné entre les deux tronçons intérieur et extérieur s'étendant parallèlement des conduites tubulaires 6. Les fonds de séparation 13 et 14 sont réalisés en forme 8 28311 55 d'hélice et agencés entre les tubes 11 et 12 ainsi qu'entre le tube 12 et la paroi de boîtier 1. Les conduites tubulaires 6 sont menées à travers les fonds de séparation 13 et 14. Le mélange air/vapeur 5 est introduit via une ouverture d'entrée 15 dans la zone inférieure de la paroi de bo^itier 1 jusque dans l'espace entre la paroi de boîtier 1 et le tube 12 et il s'écoule ici en forme d'hélice vers le haut en raison de l'inclinaison des fonds de séparation 14. À l'extrémité supérieure du boîtier 1, l'écoulement du mélange air/vapeur 5 est alors amené dans l'espace entre les tubes 11 et 12 o il est amené en forme d'hélice vers le bas. Pour éviter une inversion d'écoulement, les fonds de séparation 13 et 14 sont inclinés en sens opposés. Le mélange air/vapeur 5 est alors amené via une ouverture 16 dans le tube intérieur 11 jusque dans l'espace 17 entre le tube intérieur 11 et la zone de réaction 2, o il s'écoule de nouveau vers le haut vers la zone de préparation de mélange 3. Le mélange air/vapeur 5 alors déjà préchauffé est amené via la zone de préparation de mélange 3 jusque dans la zone de réaction 2. En raison de la section d'écoulement relativement faible des conduites tubulaires 6, le gaz reformé sortant est évacué à une vitesse d'écoulement élevée. Pour obtenir le meilleur transfert de chaleur possible, le mélange air/vapeur 5 à chauffer est amené en forme d'hélice autour des conduites tubulaires 6, de sorte que les conduites tubulaires 6 sont attaquées quasiment perpendiculairement. La vitesse d'écoulement d'autant plus élevée du mélange air/vapeur résulte de la pente du chemin d'écoul ement, c' est-à-dire de la section d' écoulement, comparable à un pas de vis. De cette manière, l'agencement échangeur de chaleur conforme à l'invention décrit ici exploite outre la convection également le rayonnement thermique pour la transmission de la chaleur. Étant donné que les conduites tubulaires individuelles ne se trouvent pas dans le champ de rayonnement des autres conduites tubulaires respectives, le rayonnement de chaleur agit dans cette conception uniquement sur le mélange air/vapeur à chauffer. De plus, la variante décrite dans ce qui précède d'un agencement échangeur de chaleur conforme à l'invention présente une forme structurelle particulièrement compacte. Grâce à la conception à coques avec les 9 28311 55 deux hélices emboîtées l'une dans l'autre, on peut pratiquement diviser par deux la longueur structurelle de l'agencement échangeur de chaleur car de cette manière les trajets de parcours de l'échange de chaleur sont emboîtés l'un dans l'autre. Dans la variante illustrée dans la figure 2, la zone de réaction 20 pour le reformage autotherme des hydrocartures est positionnée au-dessous de l'agencement échangeur de chaleur proprement dit, et elle n'est par cons équent pas illustrée s éparément. L' agencement échangeur de chaleur se trouve dans une propre partie de boîtier 21. Le gaz reformé sort hors de la zone de réaction à une température d'environ 800 C, ce qui correspond approximativement à la température régnant dans la zone de réaction 20, et il est évacué à travers plusieurs conduites tutulaires 22 branchées parallèlement et agencces parallèlement les lS unes aux autres dans la partie de boîtier 21. L'agencement en forme spiralée des conduites tubulaires 22 autour d'un axe central commun est représentée dans l'illustration en coupe de la figure 3. À l'extrémité supérieure de l'agencement de conduites tubulaires, les conduites tubulaires 22 débouchent dans la zone de réaction pour la réaction de suractivation prévue en aval qui se déroule à un niveau de température d'environ 400 C à environ 200 C. Tout comme dans la variante illustrée dans la figure 1, les conduites tubulaires 22 sont ici également menées à travers le chemin d'écoulement du mélange air/vapeur à chauffer. A cet effet, dans l' exemple de réalisation illustré ici, le chemin d' écoulement est cependant recourbé en forme spiralée autour de l'axe central de l'agencement de conduites tubulaires, de sorte qu'ici également, le mélange air/vapeur attaque les conduites tubulaires 22 et les entoure sensiblement perpendiculairement avec le gaz reformé sortant. Le chemin d'écoulement pour le mélange air/vapeur est défini ici d'une part par une paroi de séparation 23 recourbée en forme spiralée autour de l'axe central de l'agencement de conduites tubulaires, ce qui est de nouveau illustré dans la figure 3. D'autre part, le chemin d'écoulement pour le mélange air/vapeur est limité par trois fonds de séparation 24, 2831155 et 26 qui sont agencés sensiblement horizontalement dans la partie de boîtier 21. Les conduites tubulaires 22 sont menées à travers les fonds de séparation 24 à 26. Le mélange air/vapeur est introduit via une ouverture d'entrée 27 dans la zone supérieure de la partie de boîtier 21 jusque dans l'espace entre la paroi de boîtier et le fond de séparation 24 et il s'écoule ici en forme spiralée vers l'intérieur en raison de la courture spiralée de la paroi de séparation 23. Dans la zone de l'axe central de l'agencement de conduites tubulaires, une première ouverture se trouve dans le fond de séparation 24, qui n'est pas illustrce ici et via laquelle le mélange air/vapeur s'écoule jusque dans l'espace entre les fonds de séparation 24 et 25. Ici, le mélange air/vapeur est amené de nouveau en forme spiralée vers l'extérieur, o se trouve une deuxième ouverture dans le fond de séparation 25, laquelle n'est pas illustrce non plus. De cette manière, le mélange air/vapeur s'écoule dans l'espace entre les fonds de séparation 25 et 26 et ici de nouveau vers l'intérieur en direction de l'axe central, o se trouve une troisième ouverture dans le fond de séparation 26. Finalement, le mélange air/vapeur s'écoule dans l'espace entre le fond de séparation 26 et la paroi de boîtier de nouveau vers l'extérieur et sort hors de l'ouverture de sortie 28 dans la partie de boîtier 21. Le mélange air/vapeur ainsi préchauffé peut maintenant être amené à la zone de réaction 20 pour le reformage autotherme. Le chemin d'écoulement décrit dans ce qui précède du mélange air/vapeur est illustré par la flèche 29. Comme déjà mentionné, l'illustration en coupe transversale de la figure 3 montre la courbure spiralée de la paroi de séparation 23 ainsi que l'agencement des conduites tubulaires 22 dans le chemin d'écoulement, défini par la paroi de séparation 23, du mélange air/vapeur. Dans ce contexte, on notera encore que la section d'écoulement dans tout le chemin d'écoulement du mélange air/vapeur est sensiblement constante, ce qui procure un transfert de chaleur très efficace entre les conduites tubulaires 22 destinées au gaz reformé sortant et le mélange air/vapeur. De plus, dans l'exemple de réalisation illustré ici, les conduites tubulaires 22 pour le gaz reformé sortant sont agencées en 11 28311 55 décalage mutuel dans le chemin d'écoulement du mélange air/vapeur à chauffer, afin d'optimiser l'attaque des conduites tubulaires 22. 12 2831155 Liste des références 1 boîtier/paroi de boîtier 2 zone de réaction 3 zone de préparation de mélange 4 hydrocarbures à transformer mélange air/vapeur 6 conduite tubulaire 7 canal annulaire 8 ouverture de sortie 9 flèche (gaz reformé) 11 paroi de séparation/tube (à l'intérieur) 12 paroi de séparation/tube (à l'extérieur) 13 fond de séparation (à l'intérieur) 14 fond de séparation (à l'extérieur) ouverture d'entrée 1 6 ouverture 1 7 espace zone de réaction 21 partie de boîtier 22 conduite tubulaire 23 paroi de séparation 24 fond de séparation fond de séparation 26 fond de séparation 27 ouverture d'entrée 28 ouverture de sortie 29 flèche (chemin d'écoulement pour mélange air/vapeur) 13 2831155 Revendications 1. Agencement échangeur de chaleur pour un dispositif pour le reformage autotherme d'hydrocarbures avec une zone de réaction (2; 20) à laquelle on amène au moins deux fluides réagissant l'un avec l'autre, la zone de réaction se trouvant à un niveau de température sup érieur à celui de l 'environnement du di spositi f, et l 'un au moins de s fluides étant chauffé par les produits réactionnels s'écoulant hors de la zone de réaction (2; 20), - comprenant des conduites tutulaires (6; 22) pour les produits réactionnels sortants, les conduites tutulaires (6; 22) étant agencées, dans au moins un tronçon de conduite tubulaire, sensiblement parallèlement à un axe central commun et menées à travers le chemin d'écoulement du fluide à chauffer, caractérisé en ce que des tronçons au moins du chemin d'écoulement du fluide à chauffer sont recourbés en forme d'hélice ou en forme spiralée autour de l' axe central de l' agencement de conduites tubul aires, de sorte que le fluide à chauffer attaque les conduites tubulaires (6; 22) et s'écoule autour de celles-ci sensiblement perpendiculairement avec les produits réactionnels sortants, le chemin d'écoulement du fluide à chauffer étant conçu par rapport à l'axe central de l'agencement de conduites tutulaires de telle sorte que le fluide à chauffer est mené au moins une fois depuis l'extérieur vers l'intérieur et/ou depuis l'intérieur vers l'extérieur. 2. Agencement échangeur de chaleur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la section d'écoulement est sensiblement constante sur tout le chemin d'écoulement du fluide à chauffer. 3. Agencement échangeur de chaleur selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les conduites tubulaires (22) pour les produits réactionnels sortants sont agencées en décalage mutuel dans le chemin d'écoulement du fluide à chauffer. 14 28311 55 4. Agencement échangeur de chaleur selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel l'agencement de conduites tabulaires est agencé dans un bo^tier (1; 21), caractérisé en ce que le chemin d'écoulement pour le fluide à chauffer est limité par au moins une paroi de séparation (11, 12; 23) dans le boîtier, laquelle est orientée sensiblement parallèlement à l' axe central de l'agencement de conduites tubulaires et recourbée autour de l'axe central. 5. Agencement échangeur de chaleur selon la revendication 4, caractérisé en ce que le chemin d'écoulement pour le fluide à chanffer est limité par des fonds de séparation (13, 14) qui sont réalisés en forme d'hélice et qui sont agencés entre les parois de séparation (11, 12). 6. Agencement échangeur de chaleur selon la revendication 4, caractérisé en ce que le chemin d'écoulement pour le fluide à chauffer est limité par des fonds de séparation (24 à 26) orientés sensiblement perpendiculairement à l'axe central de l'agencement de conduites tubulaires.