FR 2824077 A1 20021031 FR 0105633 A 20010426 L'invention concerne un procédé pour améliorer la qualité métallurgique de produits traités dans un four et notamment un four de réchauffage. Cette invention s'applique à tout t,vpe de produit mais plus particulièrement aux produits traités dans un four de réchauffage tel que, par exemple, des billettes, des ébauches ou des brames ou tout autre matériau utiiisé par les sidérurgistes dans leur ligne de production (telles que les tôles, les tubes, etc.). L'environnement d'un acier (ou tout autre produit, notamment un produit métallique ou sidérurgique), lorsqu'il est porté à une température élevée lors d'un traitement thermique, est souvent une atmosphère ox,vdante visà-vis du métal. Cette situation peut conduire, d'une part, à l'oxydation du métal avec formation d'une couche superficielle de calamine et, d'autre part, à une décarburation de l'acier avec création d'un gradient de teneur en carbone au voisinage de la surface de la pièce. La zone altérée à ia surface de ces pièces se compose essentiellement de deux parties (voir Fig 1), I'une situse du côté de l'atmosphère (calamine supérieure), et l'autre au voisinage du métal ( zone mixte). La partie supérieure comporte généralement trois couches compactes d'oxydes: une couche d'oxydes Fe2O3 (hématite), très mince (quelques microns d'épaisseur), une couche de magnétite (Fe3O4) (4% de la calamine totale environ) et une couche d'ox,vde épaisse FeO (wustite) (95% de la calamine totale environ) plus ou moins poreuse selon la durée et la température du réchauffage. La croissance de cette calamine, qui adopte une allure parabolique, est contrôlée par la diffusion des ions Fe2+ dans la wustite et la magnétite, et par la diffusion de l'oxygène o2- dans l'hématite. La partie inférieure, zone mixte, est plus ou moins grande selon la nature de l'acier. Elle est située à l'interface métalicalamine, constituée d'un mélange FeO et des produits de réaction de FeO avec les oxydes de certains éléments d'alliage. Cette partie inférieure comporte également une zone de métal altérée par divers phénomènes comme la décarburation ou l'oxydation interne. La décarburation est un phénomène de diffusion à l'état solide du carbone qui réagit avec la calamine FeO (et/ou H20). La perméabilité de la calamine industrielle aux produits gazeux de l'oxydation du carbone (notamment le CO) rend cette oxydation pratiquement immédiate à la surface du métal. La décarburation est donc limitée par la diffusion du carbone à la température du traitement et est favorisée par l'aptitude des gaz formés (CO) à s'échapper de l'interface calamine-acier. Selon le profil thermique imposé et la composition de l'atmosphère (notamment la teneur en 02. H20, CO2), les produits sidérurgiques peuvent être oxydés (calamine) et décarburés (et ce d'autant plus pour les aciers à haut carbone). Dans les deux cas, le sidérurgiste devra faire subir à ses j pièces une opération supplémentaire visant à s'affranchir de ces défauts de, surface. Alors que la couche d'oxyde peut être enlevée par différentes techniques de décalaminage, la couche de décarburation, qui fait partie intégrante de la pièce, ne peut pas être aisément " gommée ": la surface du produit est démunie d'une partie de ses atomes de carbone, ce qui engendre une perte des propriétés mécaniques en surface du produit (longévité, dureté ). I L'oxydation ou la décarburation de l'acier en four de réchauffage entraîne ainsi une perte de matière première qu'on appelle perte au feu et une dégradation des propriétés de surface de produits qui sont préjudiciables au sidérurgiste. Une contrainte importante qui va également influencer la qualité finale du produit à l'issue du procédé de réchauffage est la température finale du produit et de son homogénéité thermique, et ce quel que soit l'historique de la chauffe ayant eu lieu dans le four (temps passé à certains niveaux de température, ralentissement de la cadence suite à un incident laminoir etc...),. Tout défaut d'homogénéité thermique entraînera des défauts de structure et a posteriori des fragilités mécaniques des produits finis. Ces défauts peuvent également provoquer des arrêts voire des casses de certaines parties du laminoir (notamment des cages de laminoir). Toute optimisation de la qualité métallurgique du produit devra respecter cette contrainte sur l'homogénéité thermique du produit. Lors de la conduite du four par l'opérateur, le contrôle et le respect de la montée en température du produit vont être déterminant pour assurer au final le respect de la contrainte sur l'homogénaité thermique. Il est connu de l'homme de métier que pour éviter la décarburation et l'oxydation, il est recommandé de travailler sous atmosphère protectrice par combustion sous-st_chiométrique (mélange riche en combustible engendrant une atmosphère neutre, voire réductrice pour l'acier). Ceffe méthode est mise en _uvre dans les procédés de galvanisation ( voir par exemple Galvanisation et aluminiage en continu, E. Buscarlet, Technique de I'ingénieur, 1996). Il est également connu de US-A-4,415,415 de traiter les produits dans! une atmosphère contenant au moins 3% d'oygène en volume, et ce sur toute la longueur du four, ce qui entraîne inexorablement la formation de calamine mais qui permet de contrôler la qualité de calamine qui devient dans ces conditions non adhérente et qui s' élimine facilement. j Le brevet EP-A-0767353 propose également d'intervenir sur i l'atmosphère du four en pratiquant un zonage du four, c'est à dire en isolant ' le four en plusieurs enceintes au sein desquelles une atmosphère fortement oxydante est préconisée afin de pouvoir contrôler formation et qualité de la calamine. Dans ce cas, la perte au feu n'est pas diminuée mais au contraire augmentée, seul un contrôle de la qualité de calamine est assuré. Les différentes méthodes connues de l'art antérieur suggèrent donc de traiter les produits soit dans une atmosphère oxydante, soit dans une atmosphère réductrice. La mise en _uvre de ces différentes méthodes présente en outre un inconvénient supplémentaire pour le traitement de produits sidérurgiques. En effet, il est important de pouvoir mesurer le caractère oxydant ou réducteur des atmosphères mises en jeu. La seule information disponible lors de la mise en ceuvre de ces procédés est fournie par des sondes de mesure situées, soit dans la voûte c'est à dire loin de la surface des produits, soit dans la cheminée du four. Ces mesures ne sont donc pas représentatives de la composition de l'atmosphère qui interagit directement avec le produit. En général, le seul paramètre mesurable de l'atmosphère est la teneur en oxygène. Cette information est généralement insuffisante: en effet, ce n'est,' pas parce que la quantité d'oxygène dans les fumées qui sortent du four est nulle que 1'atmosphère du four au contact des pièces métalliques est nécessairement réductrice pour l'acier (voir par exemple, Combustion Engineering and Gas Ufillsaflon, Ed. British Gas, 1992, page 23). Les espèces H20 et CO2 ont aussi selon la Demanderesse un rôle d'oxydant sur la charge i et interviennent dans les réactions de formation de calamine et dans les mécanismes de décarburation. A l'heure actuelle, on ne sait pas mesurer ces espèces de façon simple et rapide. i Pour effectuer la conduite du four et respecter la contrainte finale de! I'homogénaité thermique du produit, I'opérateur suit un profil initial de température du produit donné pour un four donné, en fonction du type de charge et de production. Ce profil est soit connu de l'opérateur grâce à son savoir faire, soit calculé à partir d'abaques, soit encore calculé à l'aide d'un logiciel adapté. Les seules informations disponibles pour l'opérateur et/ou les logiciels de conduite de four, sont les mesures délivrées par un ou plusieurs thermocouples situés dans ia voûte du four. Ces thermocouples sont disposés loin de la charge et ne sont pas représentatifs du flux thermique reçu par la charge, sous les bruleurs. Une estimation de la relation reliant la température de voûte (mesurée) et la température de la charge (information utile) est donc nécessaire. Cette relation est soit empirique (basé sur le savoir faire des opérateurs) soit calculée par les logiciels de conduite de four. Non seulement, cette mesure n'est qu'une mesure indirecte de l'information nécessaire, mais la relation estimée peut se révéler de plus en plus inexacte lors du vieillissement du four, des caractéristiques thermiques des différentes charges et de la variation du type de combustible utilisé. Enfin, cette mesure est une mesure ponctuelle habituellement située sur l'axe du four et qui ne rend pas compte des éventuelles variations dudit I paramètre sur toute la largeur du four. Le fait de ne pas disposer de mesures au plus près du produit a pour conséquence une connaissance inexacte des temps A' et A2 tels que définis! précédemment. Ces temps étant intimement liés aux phénomènes de calamine et de décarburation, une estimation incorrecte de ces temps peut avoir des conséquences graves sur la qualité finale métallurgique du produit. l i Le but de la présente invention est un procédé de conduite d'un four (température, composition de 1'atmosphère) et un procédé de contrôle associé, permettant d'optimiser à la fois la qualité métallurgique d'un produit, la perte au feu et le rendement thermique d'un four Le procédé selon l'invention permet d'éviter les inconvénients précités et de remplir le but visé ci-dessus. L'invention concerne un procédé pour réduire les pertes au feu lors du traitement d'un produit métallurgique dans un four, dans lequel le produit à traiter est introduit dans ie four, puis soumis au traitement souhaité, puis retirer du four, le four comportant des moyens de chauffage et notamment des bruleurs, et étant porté à une température variable selon les zones du four, et comportant une atmosphère ayant une composition qui peut également varier selon les zones considérées du four, ce procédé étant caractérisé en ce que l'on augmente la puissance de chauffe du four de manière à augmenter la pente de la courbe de montée en température du produit à traiter, au moins pendant certaines périodes de s traitement du produit dans le four, ce qui engendre une diminution de la durée du traitement du produit à traiter et une diminution corrélative de l'épaisseur de la couche décarburée eVou de la couche de calamine formée à la surface du produit. L'invention permet une optimisation de la qualité métallurgique des produits grâce à l'optimisation du profil de chauffe dans le four et un contrôle amélioré du profil de la composition de l'atmosphère du four. Ce contrôle suit de manière continue les teneurs en O2 eVou H2O etiou CO2 de i'atmosphère dans les différentes zones du four, et/ou la température à la surface des produits à traiter, sera réalisé préférentiellement à l'aide d'une diode laser. Ce système de diode laser appelé TDL pour a Tunable Diode Laser>' èn anglais) permet en effet de mesurer la moyenne des concentrations d'espèces gazeuses sur la longueur du chemin optique du faisceau laser. Pour plus de détails sur les diode laser et en particulier les diode laser de type TDL, on pourra se reporter à l'article de Mark G. Allen intitulé " Diode Laser Absorption Sensors for Gas Dynamic and Combustion Flows ", Mes. Sci. Technology, 9, 1998, pages 545 à 562, et incorporé dans le présent texte à titre de référence. D'une manière générale, ces diodes laser sont des sources de rayonnement laser dont certaines opèrent à température amblante alors que d'autres doivent être refroidies. Le faisccau laser émis est en générale ajustable dans un domaine de longueur d'ondes en faisant varier le courant d'injection dans la source laser. Il suffit alors de choisir des sources de faisceau laser ajustables dans des domaines de longueurs d'ondes qui correspondent à l'une au moins des raies caractéristiques du spectre d'absorption de l'espèce que l'on veut détecter. La diode laser sera de préférence placée à proximité de la surface des produits, à une distance variant entre 1mm et 15cm, préférentiellement entre i 2cm et 6cm. C'est aux environs de la surface du produit que les valeurs de pressions partielles en O2, H20 et CO2 ainsi de la température interviennent dans les mécanismes décrits plus haut: calamine et décarburation. Ce contrôle au plus près de la surface permet également le développement d'outils prédictifs et la bonne mise en _uvre de la méthode proposée. L'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples de réalisation suivants, donnés à titre non limitatifs, conjointement avec les figures, qui représentent: La figure 2 décrit une courbe caractéristique d'évolution de la 1 0 température d u prod u it en fonction du temps, contrôlée selo n le procédé de l'invention. La figure 3, décrit l'application de l'invention au four de réchauffage. La figure 4, décrit le contrôle de la montée en température du produit, selon l'invention. La figure 5, décrit une courbe de température dans un four de réchauffage en fonction du temps. La figure 6, une courbe de variation de la quantité de calamine en fonction du temps. La figure 7, un autre exemple d'une courbe de variation de la quantité de la calamine en fonction du temps. Sur la Fig. 2, la courbe (21) représente la courbe de chauffe du produit, par exemple la température de peau d'une billette en four de réchauffage. Selon cette courbe, on peut définir un temps A, correspondant au temps que passe la surface du produit entre 700 C et 800 C. On peut également définir un temps 2 correspondant au temps passé par la surface du produit entre 700 C et la température finale. Le procédé selon l'invention (voir ci-après) permet de réduire le temps A, entre 15 et 50% de sa valeur de référence et de manière préférentielle entre 20 et 35% de sa valeur de référence. Ceci permet de diminuer l'épaisseur de la couche décarburée d'au moins 20% selon la teneur en éléments d'alliage et spécifiquement la teneur en carbone, par rapport au procédé de l'art antérieur utilisant soit la conduite empirique du four par un homme de métier expérimenté soit la conduite du four par des abaques de température ou un logiciel adapté. De la méme façon, I'invention permet la réduction du temps 2 entre 3 et 25% de sa valeur de référence et de manière préférentielle entre 7 et 15% de sa valeur de référence. Ceci permet de diminuer la masse de la calamine entre 5 et 30% selon la nature de l'acier. Cette réduction des temps A, et 2 est réalisée, selon l'invention, en augmentant l'énergie transférée pendant toute la durée de son séjour dans le four. Cela peut étre réalisé en augmentant l'énergie disponible (ajout d'une source d'énergie, par des bruleurs à flamme nue, des tubes radiants ou encore des résistances électriques ou du chauffage par induction) ou en augmentant le rendement de lénergie disponible (enrichissement de lair de combustion par de l'oxygène par exemple, jusqu'à 100% de pureté), de préférence au-delà de 90% O2 vol. La réduction maximum de 2 est fixée par le respect de la contrainte d'homogénéité thermique du produit en sortie de four, elle-méme gouvernée par la conduction thermique au sein du produit. Par rapport à une situation de référence donnée (four donné, production horaire donc vitesse de défilement des produits donnés), la réduction des temps A, et 2 correspond soit à un raccourcissement du four, soit à une accélération de la vitesse de défilement des produits. Un deuxième aspect de l'invention consiste à contrôler le profil de compositions des espèces de l'atmosphère dans le four et tout au long de la traversse du four par le produit. En effet, la composition de l'atmosphère, c'est à dire notamment la teneur en éléments oxydants dans l'atmosphère (O2, H2O, CO2) est un paramètre qui intervient dans la qualité métallurgique du produit. Ainsi, pour un profil thermique donné, on peut optimiser la qualité du produit en maintenant une teneur en oxypène plus ou moins élevée selon la zone du four dans laquelle on se situera. Sur la Fig. 3 qui représente un four de réchauffage, le sens de circulation des produits (35) ainsi que celui des fumées est indiqué. La cou rbe (30) rep résente la courbe de montée en températu re d u prod u it. Lors de sa circulation dans le four de réchauffage, la charge (35) subit une première montée en température dans la zone (32). Ensuite, les températures atteignent une température Tdéca. Cette température est typiquement de 700 C pour les aciers et la décarburation sera d'autant plus sensible à cette température que la teneur de l'acier en carbone est élevée. Au-delà de Tdécarb, et en présence d'espèces oxydantes, les réactions de décarburation et de formation de calamine s'accélèrent: la température à! laquelle la formation de calamine devient effective est d'environ 800 C pour I les aciers. Le produit traverse la zone (33) puis entre dans la zone d'égalisation (34) quand il est à la température Téga,isajon (typiquement 1100 C). Cette zone à très haute température amène le produit à sa température finale (Tfina'' typiquement 1200 C) et est particuiièrement critique pour la formation de calamine. Trois accès pour l'installation d'une diode laser sont prévus sur ce four. L'accès (36) est situé dans la zone d'égalisation (34), I'accès (37) est situé dans la zone de chauffe (33), I'accès (38) est situé dans la zone (32) qui contient la zone dite de récupération tandis que l'accès (39) est situé dans la cheminée (31). Selon l'invention, la mesure de la concentration des espèces oxydantes est effectuée par les accès (36), (37), (38), (39), chaque accès recevant un faisceau laser (via une fibre optique) ou un émetteur de faisceau laser, un récepteur étant prévu sur la paroi opposé du four (ou bien un miroir qui renvoit le faisceau parallèlement au faisceau incident, le récepteur étant placé à côté de l'émetteur). s Dans la zone (32) (température inférieure à Tecarb)' ies débits de combustible et comburant des brûleurs de la zone (32) devront être réglés, selon l'invention, de manière à engendrer une teneur en oxygène dans l'atmosphère dans cette zone (32), mesurée par la diode laser correspondante, entre 0.5% et 4% en volume et de manière préférentielle entre 2 et 3%. Dans le cas o la zone (32) d'égalisation n'est pas équipée de broleurs, cette correction peut se faire par l'ajout de comburant par des lances, par exemple des lances à oxygène, la quantité injectée étant contrôlée par la mesure de teneur en oxygène de la diode laser. La mesure est effectuée de préférence soit au plus près du produit, dans cette zone (32) par l'accès (38), soit par l'accès (39), c'est à dire dans le conduit d'évacuation des fumées o la même teneur en oxygène va être i contrôlée. Si la mesure montre un défaut d'oxygène, la réqulation des brûleurs devra corriger ce défaut et augmenter le débit de comburant (oxygène) aux brûleurs de la zone (32j ou de la zone précédente. Dans la zone (32), une couche protectrice de Fe2O3 et Fe3O4 sera formoe et renforcée par la présence d'oxygène résiduel dans les fumées. Ces oxydes seront formés au détriment des oxydes plus plastiques comme FeO, ou FeSiO4, qui conduisent dans ce cas à une forte adhérence de la calamine. De plus, à faible température, le régime protecteur (stade parabolique de comprises dans l'intervalle pré-cité (0,% à 4% vol.). Dans la zone (33) (température supérieure à Teca et inférieure à Tèga, isajon)' les débits de combustible et comburant des brûleurs de la zone (33) devront être réglés selon l'invention de manière à engendrer une teneur en oxygène dans l'atmosphère voisine de zéro. L'atmosphère sera en défaut d'oxygène, donc en excès de combustible et en particulier de CO. Grâce à la mesure effectuée par l'accès (37), les brûleurs seront réglés de sorte que la concentration en O2 voisine de zéro et la concentration en CO comprise entre 0,1% et 15% de volume et de manière préférentielle entre 1 et 10%. Dans cette zone à plus haute température, on cherche à limiter au maximum la formation de calamine et la décarburation en réduisant la concentration des espèces oxydantes (02, CO2, H20). Dans la zone (34) (température supérieure à Tgaisajon), les débits de combustible et comburant des brûleurs de la zone (34) devront être réglés selon l'invention de manière à engendrer une teneur en oxygène dans l'atmosphère comprise entre 0.5% et 5% vol. et de manière préférentielle entre 1.5 et 4% vol La mesure de cette concentration est effectuse au plus près du produit entre 1 mm et 15 cm, par l'accès (36). Dans cette zone et en ' présence d'oxygène, il y a une consommation de la couche décarburée par f oxydation qui sera accompagnée d'une augmentation de porosité de la i calamine, qui facilitera son élimination en sortie de four. L'accès (39) permet de vérifier à tout moment la concentration en CO et enO2danslesfuméesavantleurévacuatio.! Lorsque l'on contrôle ainsi l'atmosphère, selon l'invention, la réduction de la masse de calamine obtenue est entre 5 et 25%, selon la nature de l'acier. De la même façon, on note en règle générale, une réduction de I'épaisseur de la couche décarburée d'au moins 10%, selon la teneur en éléments d'alliage et spécifiquement la teneur en carbone. f Les gains obtenus avec le contrôle de l'atmosphère sont cumulables avec les gains obtenus par réduction des temps A, et A2 décrits ci-dessus.! La figure 4 illustre le contrôle de la montée en température du produit selon l'invention. L'invention consiste à permettre le contrôle de la montée en température du produit et le réglage des brûleurs par une mesure locale, zone par zone et à quelques cm au-dessus de la charge, de la température de l'atmosphère du four grâce à un système de diode laser. Sur la figure 4, le four (41) montre l'emplacement du produit (42) et du thermocouple (48) selon la technique de l'art antérieur. La mesure du thermocouple (48) donne une valeur de température dans l'axe du four et loin du produit (42). Selon l'invention on met en place une ou plusieurs diode laser pour mesurer une valeur de température moyenne le long du chemin optique dans la largeur du four. Une telle disposition permet: - Une mesure moyenne le long du four, plus représentative du produit qu'une mesure ponctuelle en voûte. - Une mesure proche du produit donc directement liée à la.t température de surface du produit qui est à l'équilibre avec la température du gaz en contact avec la dite surface. - Une quantification de la relation entre température de voûte et j température du produit qui était effectuée empiriquement dans l'état | de l'art (en conservant le thermocouple de voûte). Sur la figure 4, le nombre de points de mesures a ici été limité à trois. De préférence, on utilisera entre 1 et 10 points de mesure dans un four. Le four (41) est équipé des accès (43, 44, 45) situés au dessus du produit (42). L'opérateur du four doit respecter au maximum un profil de montée en températu re d u p rod u it (47). Ce profi l est fou rni à l 'opérateur, so it par son expérience soit par une abaque, soit par un logiciel de conduite de four. Pour contrôler la montée en température du produit (47), I'homme de l'art ne disposait jusque là que de la courbe (46) décrivant la température de la voûte dans l'axe du four, dont, par exemple, le thermocouple (48) fournit un point de mesure, comme ilustré sur la courbe. Selon l'invention, I'homme de I'art a maintenant accès aux mesures situées sur la courbe (47) qui sont directement liées à la température de surface du produit. L'opérateur peut donc agir sur la puissance des brûleurs pour retrouver le niveau souhaité de température sur la courbe (47). Si la température mesurée est trop basse, alors l'opérateur augmentera la puissance de chauffage dans la zone proche 0 du point de mesure. A l'inverse, si la température mesurse est trop haute, alors l'opérateur réduira la puissance dans la zone proche du point de mesure. L'invention présente également l'avantage suivant: Certains fours utilisent un logiciel dit de " Niveau 2 >> pour reproduire quelles que soient les conditions de chauffe une montée en température du produit, selon un profil initial donné. L'homme de métier ne disposait jusqu'à ce jour d'aucune mesure pour valider en continu l'effet du logiciel. C'est un autre aspect de l'invention que de coupler ce logiciel avec les mesures directes du produit selon linvention, ce qui permet d'avoir une vérification systématique en temps réel de la température visée du produit. Exemple 1: Un premier exemple de mise en _uvre est décrit à l'aide de la figure 5 qui représente la courbe de chauffe (51) associée à un four de réchauffage de billettes de grande longueur. La combustion est réalisée avec des brûleurs dont le combustible est du gaz naturel et le comburant de l'air préchauffé, avant mise en place de l'invention. La mise en _uvre de l'invention se caractérise par le remplacement des brûleurs existants dont le comburant est de l'air, par des brûleurs dont le comburant a une concentration en oxygène supérieure à 21% en volume, et de préférence supérieure à 88%. Plus préférentiellement, le comburant sera de l'oxygène industriellement pur. La courbe de chauffe associée est la courbe (52). On remarque que les temps A et 2 sont réduits respectivement de 340 à 250 secondes et de 5300 à 4800 secondes. La quaiité métallurgique du procédé obtenu selon la courbe (52) sera nettement améliorse, grâce au suivi de la courbe de chauffe de la fig. 5, avec l'installation de diodes laser aux emplacements explicités en regard de la fig. 3 et fig. 4. La figure 6 représente la quantité de calamine produite avec la méthode décrite ci-avant. La quantité de calamine (61) est associée à la situation de référence, la courbe de calamine (62) est associée à la mise en _uvre de l'invention. Les deux courbes ont été normaliséss par la valeur maximum de l'épaisseur de calamine obtenue dans les conditions (61). La mise en ceuvre du procédé selon l'invention, réduisant A, de 26.5 % et A2 de 9.5 % permet de réduire la quantité de la calamine en moyenne de 8% (Fig. 6). Selon les expériences, I'épaisseur de la couche décarburée est réduite entre 9 et 17%. Exemple 2: L'exemple de réalisation ci-après a été mis en _uvre dans un four de réchauffage de billettes, de 33 MW de puissance et de 30m de long environ. Les brûleurs présents initialement sur le four sont des brûleurs dit aéro combustibles, I'air de combustion étant préchauffé à 300 C. La figure 7 compare, pour un profil de chauffe identique, la quantité de calamine produite par (courbe 71) en suivant une courbe de chauffe dont la concentration d'oxygène est égale à 3.5 % volumique dans les fuméss humides, mesurée dans les fumées par une sonde à oxygène usuelle et la quantité de calamine produite par (courbe 72). Une courbe de chauffe selon l'invention o la concentration d'O2 et de CO est mesurée et contrôlée àl'aide d'une diode laser dont le rayon passe à une distance de moins de 6 cm du produit traité, permeKant de contrôler les espèces ci- dessus (tout en conservant les brûleurs air/combustible). Avec Tuecarb = 700 C et Tégaisaton = 1 100 C, la concentration, selon l'invention, est maintenue à une s concentration de 1.5% O2 quand T > Tégajsaion' une concentration d'O2 =0% et une concentration de CO = 3% pour TéCarb' T d'O2 de 2% pour T La mise en _uvre selon l'invention, selon cet exemple 2, permet de réduire l'épaisseur de la calamine de 11% (Fig. 7). Selon les expériences, 0 I'épaisseur de la couche décarburée est réduite entre 12 et 20%. REVENDICATIONS 1. Procédé pour réduire les pertes au feu lors du traitement d'un produit métallurgique dans un four, dans lequel le produit à traiter est introduit dans le four, puis soumis au traitement souhaité, puis retirer du four, le four comportant des moyens de chauffage et notamment des brûleurs, et étant porté à une température variable selon les zones du four, et comportant une atmosphère ayant une composition qui peut également varier selon les zones considérées du four, caractérisé en ce que l'on augmente la puissance de chauffe du four de manière à augmenter la pente de la courbe de montée en température du produit à traiter, au moins pendant certaines périodes de traitement du produit dans le four, ce qui engendre une diminution de la durée du traitement du produit à traiter et une diminution corrélative de l'épaisseur de la couche décarburée et/ou de la couche de calamine formée à la surface du produit. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le temps de traitement du produit entre les températures de 700 C et de 800 C atteintes pour la surface du produit, est diminué de 15% à 50% de sa valeur de référence, de préférence de 20 à 35% de sa valeur. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le temps de traitement entre les températures de 700 C et la température finale de la surface du produit, est diminué entre 3 et 25% de sa