FR 2828817 A1 20030228 FR 0110948 A 20010821 débit d'air insuffisant circulant au travers du filtre (20) du fût (18). L' i nvention concerne la séparati on de com posés volatiles présents dans un gaz, notamment lorsque la concentration en de tels composés est faible. L' invention concerne ainsi notamment la récupération par concentration de molécules gazeuses spécifiques initialement diluées dans un écoulement d'air. Les principaux domaines d'application sont d'une part la récupération de moiécules d'intérêt (association du procédé avec une purification par membranes par exemple) et d'autre part la dégradation de polluants (association du procédé et d'un traitement final biologique ou par incinération par exemple). Ainsi notamment, le traitement des effluents gazeux industriels devient de nos jours une priorité. Ces effluents, qui proviennent essentiellement du "lavage" des atmosphères d'ateliers utilisant des solvants, sont caractérisés par un très fort débit gazeux (pour une unité, la base de 10 000 à 12 000 m3/h est classique) et de faibles concentrations des molécules polluantes ( 2 0 10 g/m3). On cherche typiquement à concentrer ces molécules dans un débit de gaz pollué beaucoup plus faible de façon à pouvoir ensuite appliquer les procédés classiques de dégradation (incinération, réaction biochimique) dans des conditions économiques intéressantes. S'agissant enfin d'un problème d'environnement, les procédés doivent être les pius rustiques possible pour ne nécessiter que des frais de suivi et de maintenance réduits. Dans l'art antérieur, on a notamment proposé de faire circuler le gaz dans une colonne de solvant à contre-courant de telle façon que les 3 0 composés à récupérer soient absorbés dans ce solvant. Pour améliorer les rendements, on a également proposé de puivériser un solvant dans un flux de gaz chargé, puis de faire déboucher le mélange gazlgouttelettes obtenu dans un réservoir de solvant (principe de l'aéro éjecteur). Une telle puivérisation permet un transfert efficace des composés vers le solvant du réservoir. Il est apparu toutefois souhaitable d'améliorer encore les rendements d'un tel dispositif. C' est ce dernier but que l'on se propose d' atteindre grâce à l ' invention, c' est à dire grâce à u n dispositif de récupération de com posés présents dans un fluide gaz, le dispositif comportant un canal de transfert pour ce fluide gazeux, muni de moyens de puivérisation d'un solvant au sein de ce canal de transfert, dispositif caractérisé en ce qu'il comporte en outre des moyens pour générer, dans le canal de transfert, un flux tournant autour d'une direction principale d'écoulement de ce canal de transfert. On propose également selon l'invention un procédé de récupération de composés présents dans un fluide gazeux, comprenant les étapes consistant à transférer ce fluide gazeux dans un canal de transfert et à puivériser un solvant dans ce canal, caractérisé en ce qu'il comporte en outre l'étape consistant à créer un flux tournant dans le canal autour d'une direction principale d'écoulement du canal. D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention apparatront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, faite en référence aux figures annexées sur lesquelles: - la figure 1 et la figure 2 sont des schémas d'implantation générale d'un dispositif de récupération selon l'invention; - la figure 3 est une coupe longitudinale un dispositif d'absorption selon l'invention; - la figure 4 est une coupe longitudinale détaillée d'une partie principale de ce même dispositif d'absorption; - la figure 5 représente un désorbeur d'un dispositif d'ensemble selon l'invention; - la hgure 6 représente un séparateur d'un dispositif d'ensemble selon l'invention; - la figure 7 représente l' évolution d'une pression da ns un tube principal du désorbeur de la figure 5, en fonction d'une pression d'alimentation de ce désorbeur. L'objectif recherché, dans l'exemple de réalisation qui va être décrit, est de concentrer dans un faible débit gazeux les molécules d'intérêt ou les polluants contenus dans de forts débits d'effluents gazeux industriels. On applique ici successivement et en fonctionnement continu: I'absorption de ces molécules (ici initialement gazeuses) dans un solvant liquide à l'aide d'un contacteur 100, la désorption des gaz dissous dans ce solvant à l'aide d'un désorbeur 200, et la séparation gaz I liquide à l'aide d'un séparateur 300 de façon à d'une part récupérer le gaz concentré et d'autre part recycler le solvant. Ce même procédé sera aussi utilisable lorsque les molécules peuvent être valoriséss, car on pourra alors appliquer des méthodes de séparation eKicaces (distillation, séparation membranaire) afin de récupérer des produits purifiés. L'absorption est réalisée par un "aoro-éjecteur" ou canal de transfert à puivérisation 110 représenté aux figures 3 et 4, alimenté par un flux de gaz pollué QG et par deux flux de solvant liquide QU] et QU2. Plus précisément, une première inJection de solvant est réalisé par un dispositif de puivérisation 1 11 situé en entrée du canal de transfert 1 10. Le mélange diphasique principal est réalisé en partie courante du canal 110 qui comporte plusieurs élargissements brusques 112 dont le rôle est de générer des turbulences d'intensités importantes. Sous cette action, 2 5 les phases gaz et liquide, initialement séparées, subissent un cassage aboutissant à des gouttes de liquide noyées dans une phase gaz très discontinue: I'aire interfaciale de contact gaz-liquide devient importante, aussi bien que le coefficient de transfert. Si Ca est le composé à récupérer, notamment gazeux, que l'on veut absorber, le liquide injecté ne doit pas le contenir, ou éventuellement à très faible concentration (très inférieure à la concentration de saturation). Dans de nombreux cas, et notamment pour des composés peu solubles, il est nécessaire d'augmenter les capacités de transfert: c'est l'un des rôles du système 115 placé dans le canal de transfert 110, en aval de l'injection de liquide 111 et en aval de la partie courante du canal 1 10. Un débit fluide Q2, ici un débit liquide et même plus précisément un débit de solvant, est injecté par un petit orifice tangentiel 116, et provoque un écoulement tournant (forte vitesse tangentielle) dans le canal de transfert: par effet des forces centrifuges, ce fluide s'écoule en mouvement tournant le long de parois encerclant la direction principale du canal 110. La pression relative dans une partie de cceur de ce mouvement tournant devient typiquement négative: cela crse un processus de succion au niveau de l'entrée du canal de transfert (aéro-éjecteur), et par conséquent une pression d'alimentation nécessaire PG du gaz pollué en entrée du canal de transtert qui est particulièrement faible, voire qui peut être la pression atmosphérique. Cette baisse de pression, notamment au voisinage de l'injection de solvant Q,, accrot le taux de transfert dans la partie courante du canal 110, qui peut ainsi aller jusqu'à 100%. Cet écoulement tournant fait également natre des contraintes de cisaillement au niveau du flux tournant qui provoquent un mélange intime des phases gaz et liquide, aboutissant à un écoulement liquide contenant de fines bulles de gaz. Cette zone est donc le siège d'un transfert gazliquide important. L'écoul ement tournant permet donc d' une part de di m in uer la pression de compression nécessaire pour l'effluent, augmentant ainsi les taux de transfert des gaz dans la partie courante de l'aéroéjecteur, et fait natre une zone de transfert supplémentaire, de forte efficacité. Plus précisément les moyens pour générer un flux tournant sont positionnés au niveau de l'arrivée de l'aéro-éjecteur 110 dans un réservoir que l'on décrira ci-après. Ce moyens à flux tournant comprennent en outre deux parois 117 et 118 concentriques et entourant un axe principal du flux d'effluent. L'injecteur 116 de fluide tournant étant placé entre ces deux parois, le flux toumant est d'abord guidé en rotation entre ces deux parois 1 17 et 118. L'espace entre les deux parois est ouvert vers la direction aval du canal de transfert, de sorte que le flux tournant rejoint le flux principal d'effluent par cette partie ouverte, entourant à cet endroit le flux principal d'effluent. Ces parois concentriques se restreignent en diamètre vers la direction aval du canal de transfert 110 de sorte que la vitesse tournante tend à s'accélérer à l'approche de la sortie de ces parois concentriques. Le canal de transfert (ou aéro-éjecteur) présente, en aval des parois 117 et 118, une paroi 119 qui s'élargit dans la direction aval du canal, et qui tend ainsi à ralentir alors la vitesse des gaz. La totalité (Q.' + Q2) du débit liquide est récupérée dans un réscteur , formé par un réservoir de solvant dans lequel l'aéro-éjecteur 110 débouche en direction descendante. Une importante partie du flux émis dans le solvant remonte à la surface sous la forme d'un gaz nettoyé, tandis que le composé Ca à récupérer reste dans le solvant. Le gaz récupéré en surface ne contient plus de composé Ca et peut par exemple être rejeté dans l'atmosphère. Cet ensemble, constitué de l'aéro-éjecteur 110 et du réacteur 120, forme le contacteur gaz-liquide 100 dans lequel se réalise le processus d'absorption. On réalise grâce à cet ensemble un transfert complet. Le liquide présent dans le réacteur 120 contient les composés Ca sous forme de gaz dissous. Afin d'éviter une concentration de composé C" trop grande, la phase liquide contenue dans le réacteur 120 est renouvelée de façon continue (débit Q,3). Les débits liquide QL1 et QL2 peuvent soit provenir d'un recyclage après séparation des composés contenus dans le solvant du réncteur, soit être créés par un recyclage interne via une pompe (figure 2). Le solvant chargé issu du réscteur 120 est ensuite traité dans un désorbeur 200 représenté à la figure 5. La désorption des gaz dissous consiste à créer un nouvel écoulement gazliquide à bulles de gaz dispersées provenant des gaz dissous dans le liquide. Une pression relative négative est pour cela provoquse dans le désorbeur 200, ici par l'écoulement lui-même. Une chambre 210, en forme de tube de diamètre D', reçoit le débit Q[3 de liquide provenant du réacteur 120 et contenant les composés C forme dissoute. Un ou plusieurs tubes 220 de diamètre D2 inférieur à D1 sont issus en aval de cette chambre 210, et implantés de telle façon que leur extrémité amont 225 soit située en retrait amont d'un fond plein 215 qui obture la chambre 210. Par cette configuration particulière, et moyennant un débit Q3 minimum, un phénomène de cavitation se produit dans le (ou les) tube(s) 220: la pression y est alors très proche (ou égale) de la tension de vapeur du liquide. Cette forte dépression provoque le déséquilibre des gaz dissous et il y a créstion de microbulles. Ces dernières contiennent tous les gaz classiques 2 O dissous dans le liquide (N. O2, CO2,) et aussi les composés. On obtient ainsi un débit de gaz QGS bien plus petit que le débit de gaz QG d'effluent initial mais qui contient la totalité des composés Ca. Le présent dispositif comporte enfin un troisième élément 300 (figure 6), appelé séparateur. L'objectif de ce troisième élément 300 est d'effectuer la séparation entre les débits Q3 liquide et QGS gazeux. Sachant que le gaz est sous forme de microbulles, il est nécessaire d'assurer un temps de séjour relativement long du mélange dans ce séparateur 300. Dans une configuration préférée du séparateur 300, le mélange diphasique est amené à s'écouler sur un cône 310 (ou plan incliné) de diamètre (ou longueur L) tel que, dans une zone courante 320 de ce cône, on obtient une vitesse hydraulique faible et un tirant d'eau h petit. Le cône (ou la pente) est alimenté par une bouche placée au fond de ce cône, de sorte que le mélange parcourt le cône depuis le fond, vers ses bordures supérieures. Dans ces conditions, les microbulles atteignent la surface libre S rapidement, et tout au moins avant d'avoir atteint l'extrémité du cône (ou du plan incliné). Ces contraintes requierent un angle du cône assez important (ou du plan incliné) et un diamètre D (ou une longueur du plan incliné) également assez important, pour obtenir un rendement satisfaisant. Le gaz ainsi séparé est recueilli dans une cloche supérieure 330, recouvrant le cône (ou la pente) de séparation. Ce gaz est évacué pour être ensuite traité, soit pour récupérer les composés CO: s'ils sont valorisables, soit pour les dégrader s'il s'agit de polluants. Le liquide est quant à lui recueilli dans un bac inférieur 340 puis recyclé vers le contacteur 100. Typiquement, le liquide ne contient plus de composés Ca. Il faut noter que si ce liquide contient encore une concentration résiduel le de C, le bon fonctionnement du procédé nécessite seulement que cette concentration soit bien inférieure à la concentration de saturation du composé dans le liquide. Si l'on souhaite réaliser un système plus compact, le séparateur 300 est situé au-dessus du contacteur 100, ce qui correspond à une géométrie légèrement différente de celle décrite ci-dessus, mais obéissant aux mêmes principes de séparation du gaz et du liquide. Les performances de transfert de l'aéro-éjecteur ont été étudiées; Les taux de transfert obtenus pour des composés de solubilités dans I'eau décroissantes (éthanol - méthyl éthyl cétone - butyl acétate) se sont révélés particulièrement élevés. Les essais dans le cas d'un transfert d'oxygène (composé peu soluble) ont notamment donné un taux de transfert de 100 %. Des études de faisabilité ont été réalisées sur des désorbeurs de OOOOOOOOOOOOOOdiamètre D2 de 5 et 7,7 mm. Ces essais avaient pour but de confirmer l'évolution des pressions le long du système. Les résultats de ces essais sont représentés à la figure 7. Au-delà d'une pression d'alimentation de 2 bars, la pression dans tout le tube principal 220 est bien au niveau de la tension de vapeur du liquide. Ces fortes dépressions provoquent la nucléation de microbulles contenant les gaz dissous. L'observation directe de l'écoulement montre d'ailleurs qu'il est suffisant pour abaisser la concentration en composé Ca dissous au- dessous des valeurs nécessaires à la séparation. Il ressort donc un caractère particulièrement avantageux d'un tel désorbour en soi, indépendamment de la présence de l'aéro-éjecteur, bien qu'une synergie entre eux deux fasse natre une efficacité générale surprenante. En termes d'avantages, le système proposé ici permet d'atteindre des rapports de débits de l'ordre de 15 à 20 entre phase liquide et phase 1 5 gazeuse. Ce procédé complet permet de diminuer les débits de solvant nécessaires: via la mise en _uvre de la désorption et de la séparation, on travaille avec un volume faible, et de plus constant, de solvant recyclé. Les limites que le présent procédé contribue à déplacer sont entre autres les conditions d'applicabilité du procédé par les entreprises dans le cadre des problèmes environnementaux qu'elles doivent résoudre souvent sous contra inte, notam ment en ce qu i concerne l es besoi ns de techni cité et de maintenance, et les coûts d'investissement et de fonctionnement. Habituellement, les diverses méthodologies applicables au traitement 2 5 des gaz peuvent étre classéss en deux catogories, à savoir celles qui aboutissent directement à un gaz épuré (ce sont- les procédés biologiques et l'incinération), et celles qui concentrent les polluants dans des débits de gaz plus petits (ce sont la condensation, I'adsorption et l'absorption). Le procédé proposé ici relève donc de la seconde catégorie: une étape ultime de traitement (traitement biologique, incinération) sera parfois avantageuse, mais ne concernera que des débits de gaz beaucoup plus petits, ce qui rend la mise en _uvre de ces traitements beaucoup plus intéressante (des points de vue technique et économique) que lorsqu'ils sont utilisés seuis. Si l'on met à part les procédés biologiques (efficaces mais actuellement difficiles à implanter dans des entreprises n'utilisant pas déjà des processus biologiques), on peut comparer le procédé proposé par rapport aux deux techniques actuellement appliquées: I'adsorption et l'incinération. Les avantages par rapport à l'adsorption sont nombreux. Un premier avantage est le fonctionnement continu du procédé. Lors de l' adsorption, du fait des étapes successives de rétention et de lavage, au minimum deux colonnes d'adsorption sont nécessaires et fonctionnent séquentiellement. Un second avantage est le volume du contacteur: la géométrie actuelle de l'aéro-éjecteur permet d'envisager de diminuer le volume utile jusqu'à une valeur de l'ordre de 0.001 m31(m31h) de gaz traité, alors que les valeurs actuelles sont de l'ordre de 0.006. Un troisième avantage est le débit de gaz pollué QGS qu'il est nécessaire de traiter dans l'étape ultime (valorisation ou dégradation). Dans le procédé d'adsorption, ce débit est de i'ordre du 1/10ème du déhit initail QG. Avec le procédé proposé, ce débit QGS devrait être de l'ordre du l/400ème de QG. De plus, tout comme pour l'adsorption, il est possible d'effectuer une valorisation ou une dogradation des produits, et d'adapter facilement le procédé aux composés concernés (type de garnissage d'une part, type de solvant d'autre part). Les avantages par rapport à l'incinération (en tant que procédé seul) sont également multiples. Un premier avantage est le débit de gaz pollué QGS traité: rapport de I'ordre de 400. Un deuxième avantage est l'énergie nécessaire pour la combustion: ce point est évidemment lié au point précédent, mais aussi éventuellement au fait que le procédé proposé augmente beaucoup la concentration des composés à éliminer. Si ces composés ont un niveau énergétique suffisant, cette énergie est libérée lors de la combustion et peut participer à une autocombustion qui di mi nue d' autant la consom mati on énergétique de l'incinération. Les avantages généraux par rapport aux contraintes liées au domaine d'application (problèmes environnementaux) sont notamment la rusticité du procédé, le faible niveau de technicité nécessaire et le coût réduit de maintenance, les faibles coûts d'investissement et de fonctionnement. En effet, les divers éléments (aéro-éjecteur, désorbeur, séparateur) sont des unités sans pièces mobiles (fiabilité), la seule source d'énergie éventuellement souhaitable étant une pompe hydraulique, élément parfaitement connu et matrisé dans toutes les entreprises. REVENDICATIONS 1. Dispositif de récupération de composés présents dans un fluide gazeux, le dispositif comportant un canal de transfert (110) pour ce fluide gazeux, et des moyens de puivérisation (111) d'un solvant au sein de ce canal de transfert, dispositif caractérisé en ce qu'il comporte en outre des moyens (115) pour générer, dans le canal de transfert (110), un flux tournant autour d'une direction principale d'écoulement de ce canal de transfert. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens (115) pour générer un flux tournant sont positionnés en aval des moyens de puivérisation (111). 3. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le canal de transfert (110) est muni de moyens (112) pour générer des turdulences. 4. D i spositif se l on l a revend icati on 3, caractéri sé en ce que l es moyens pour générer un flux tournant (115) sont placés en aval des moyens pour générer des turbulences (112). 5. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il inclut un réservoir de solvant (120) dans lequel débouche le canal de transtert (110). 6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que les moyens pour générer un flux tournant (115) sont positionnés au niveau de l'arrivée du canal de transfert (110) dans le réservoir (120). 7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens (115) pour générer un flux tournant incluent un injecteur de solvant (112). 8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens (115) pour générer un flux tournant incluent deux parois (117, 118) sensiblement concentriques et entourant un axe principal du canal de transfert (110), et un injecteur de fluide (1 16) placé entre ces deux parois, I'espace entre les deux parois étant ouvert vers la direction aval du canal de transfert (110). 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que les parois concentriques (117, 118) présentent chacune au moins une portion qui se restreint en diamètre vers la direction aval du canal de transfert. 10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que le canal de transfert (110) présente, en aval des parois (117, 118) qui se restreignent, au moins une paroi (119) qui s'élargit dans la direction aval du canal (110). 11. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que les moyens pour générer les turbulences comprennent au moins un décrochement d'élargissement (112) du canal de transfert. 12. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte un réservoir de solvant (120) dans lequel débouche le canal de transfert (110) et, en sortie de ce réservoir, une conduite de sortie de solvant munie de moyens (215, 225) pour faire natre un phénomène de cavitation dans cette conduite, de sorte que le composé à récupérer se concentre dans des bulles de gaz générées par cette cavitation. 13. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que les moyens (215, 225) pour faire natre le phénomène de cavitation comprennent une chambre de circulation de solvant (210), un tube (220) s'étendant principalement en aval de la chambre (210), ce tube présentant une extrémité amont faisant saillie à l'intérieur de la chambre (210), la chambre (210) s'étendant jusqu'en aval de cette partie faisant saillie (225) puis se refermant autour de cette partie faisant saillie. 14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que les moyens pour générer une cavitation (215, 225) comprennent en outre un ou plusieurs décrochements en élargissement de la conduite de sortie du réservoir. 15. Procédé de récupération de composés présents dans un fluide gazeux, comprenant les étapes consistant à transférer ce fluide gazeux dans un canal (110) de transfert et à puivériser un solvant dans ce canal (110), cam6risA en ce qu'll compose en outre 1'61pe consistent cager an flux uFnan1 dans 18 canal (110) autour d'une deletion principals d'Acoulemen1 J1