FR 2810099 A1 20011214 FR 0105963 A 20010504 i 2810099 L'invention concerne un procédé de fabrication d'un disque diffuseur pour un dispositif de signaux lumineux, un disque diffuseur pour un dispositif de signaux lumineux et un dispositif pour mettre en oeuvre le procédé. Les disques diffuseurs dans les dispositifs de signaux lumineux sont disposés dans un boîtier et éclairés par derrière par une source de lumière pour délivrer un signal lumineux. Le signal lumineux peut consister en la délivrance de lumière d'une certaine couleur et/ou l'affichage d'un symbole. De tels dispositifs de signaux lumineux sont largement répandus comme feux de circulation, signaux de chemins de fer ou analogue et ont des disques diffuseurs en verre ou en matière plastique. Pour un signal lumineux, on utilise d'habitude des verres ou des matières plastiques colorés dans la masse qui sont obtenus dans un moule correspondant au disque diffuseur. La forme est obtenue la plupart du temps par coulée des matériaux. Pour la fabrication de disques diffuseurs avec un symbole, il y a deux procédés courants. Dans un cas, une feuille de la forme du symbole est tout d'abord collée sur le disque coloré dans la masse et ensuite on effectue une coloration du disque diffuseur collé avec une couleur opaque. Ensuite, la feuille est retirée et le symbole correspondant est dégagé dans la couleur du disque diffuseur. Ce procédé est, en raison du nombre d'étapes de travail, coûteux en temps et conduit souvent à la formation de bavures au bord du contour du symbole lorsqu'on retire la feuille. Il en résulte donc souvent des rebuts qui nécessitent un finissage manuel. De plus, le symbole n'est pas toujours représentable simplement en découpant la feuille à coller, de sorte qu'une disposition complexe de plusieurs éléments de feuille peut être nécessaire. De ce fait, non seulement les frais de fabrication sont 2 2810099 considérablement plus élevés, mais encore il peut y avoir des décalages dans la position relative des éléments de feuille entre eux qui déforment les symboles. En outre, la couche de couleur sur le disque diffuseur obtenu de cette façon peut se ternir à cause des conditions d'environnement, comme les rayons UV, l'érosion par le vent et la poussière ou analogue, de sorte que la couche de couleur peut être piquée et que l'identification du symbole peut en être affectée. Dans le deuxième cas, on dispose entre la source de lumière et le disque diffuseur, des pochoirs en tôle préfabriqués qui dégagent et représentent un symbole. D'une part, la fabrication des pochoirs de tôle est complexe et coûteuse, d'autre part il peut souvent y avoir un positionnement erroné des pochoirs. Ceci est en particulier gênant si par exemple l'écart entre les pochoirs et le disque diffuseur devient trop grand ce qui rend les contours des symboles imprécis. Comme dans le premier cas, tous les symboles ne peuvent pas être représentés avec un seul pochoir (par exemple des anneaux) de sorte que l'on doit utiliser un arrangement de pochoirs de tôle en plusieurs parties. Les deux procédés ont en commun que l'on utilise un corps de disque diffuseur coloré dans la masse dans la couleur désirée du signal. Pour plusieurs couleurs, une préparation de matériaux bruts appropriés colorés dans la masse dans les couleurs désirées est de ce fait nécessaire. A l'encontre de cela, l'objet de l'invention est de proposer un procédé amélioré de fabrication d'un disque diffuseur, un disque diffuseur amélioré et un dispositif de mise en oeuvre du procédé. Pour ce qui concerne le procédé, le but est atteint avec un procédé de fabrication d'un disque diffuseur pour un dispositif de signaux lumineux caractérisé en ce qu'il comporte l'introduction d'une feuille au moins partiellement transparente dans un moule, la coulée d'une matière plastique dans le moule pour la lier à la feuille de matière plastique et le retrait du disque diffuseur du moule. Selon différentes formes de réalisation, le procédé selon l'invention comporte en outre: - l'étape d'impression de la feuille de matière plastique avant son introduction dans le moule, - l'étape de préformage de la feuille de matière plastique à la forme du disque diffuseur avant son introduction dans le moule, Selon l'invention également, - on préforme la feuille de matière plastique par emboutissage. - la coulée dans le moule se fait par injection dans un outil de moulage par injection Selon une forme de réalisation, le procédé comporte en outre le préformage de la feuille de matière plastique par emboutissage. Selon une forme de réalisation, il comporte en outre l'étape de préformage de la feuille de matière plastique à la forme du disque diffuseur avant son introduction dans le moule. La coulée dans le moule se fait par injection dans un outil de moulage par injection, la feuille de matière plastique étant au moins partiellement enrobée. Selon diverses formes de réalisation de l'invention, - le disque diffuseur est pourvu d'une structure de surface qui est formée lors du préformage de la feuille de matière plastique et/ou lors de la coulée dans le moule; la matière plastique de la feuille de matière plastique et la matière plastique pour le disque diffuseur sont les mêmes; - la feuille de matière plastique est disposée sur le côté tourné vers l'environnement du disque diffuseur, à l'état monté dans le dispositif de signaux lumineux; - le côté imprimé de la feuille de matière plastique est disposé dans le moule du côté tourné vers la cavité pour la matière plastique du disque diffuseur; - l'impression de la feuille de matière plastique se fait par sérigraphie; - la feuille de matière plastique est imprimée avec au moins un symbole; - la feuille de matière plastique est imprimée monochrome sur au moins une partie ou sur la totalité de sa surface; - la feuille de matière plastique est imprimée des deux côtés; - la partie d'impression sur la feuille de matière plastique (8) est, au moins en partie, opaque; la matière plastique du disque diffuseur est transparente et soit colorée, soit incolore; Le but de l'invention est également atteint pour le disque diffuseur en ce qu'il comporte une feuille de matière plastique qui est liée d'un seul 2 o tenant à un corps de matière plastique moulé et recouvre celui-ci d'un côté. Avec le procédé selon l'invention, une feuille de matière plastique introduite dans un moule est liée à un corps de matière plastique formé par coulée d'une matière plastique dans le moule. De préférence, le corps de matière plastique présente toutes les caractéristiques communes à tous les disques diffuseurs, les différences pour chacun des disques particuliers étant attachées à la feuille de matière plastique. 2810099 Les caractéristiques communes à tous les disques diffuseurs sont par exemple les dimensions principales, la solidité, la transparence, les systèmes de fixation, la structure de surface ou analogue. Les caractéristiques particulières de chaque disque sont en particulier la couleur du disque diffuseur ou le symbole qui y est représenté. Pour ce qui concerne la couleur, il est toutefois possible, dans le cas de la production en grand nombre de disques diffuseurs de même couleur, de mettre la couleur dans les caractéristiques communes; dans ce cas, la caractéristique couleur est affectée au corps de matière plastique, c'est à dire que c'est lui qui porte la couleur. Les caractéristiques particulières ou les caractéristiques seulement affectées à un nombre restreint de disques, peuvent avantageusement être apportées par impression de la feuille de matière plastique. Cela peut être par exemple l'impression de toute la surface avec la couleur transparente de la teinte souhaitée. En alternative, on peut utiliser une la feuille de matière plastique déjà teintée dans la masse. Si par exemple des disques diffuseurs de couleur avec un symbole doivent être fabriqués, cela peut être obtenu par impression du symbole avec une couleur opaque et le reste de la feuille est soit déjà coloré dans la masse ou imprimé sur tout ou partie de sa surface avec une couleur transparente. Dans un autre mode de réalisation préféré de l'invention, le symbole peut aussi être représenté en ce qu'une feuille imprimée auparavant entièrement ou partiellement avec une couleur transparente ou une feuille teinte dans la masse est imprimée avec une couleur opaque en laissant dégagé le symbole. Alternativement, une feuille incolore transparente peut être imprimée avec un symbole d'une couleur opaque ou avec une couleur opaque en laissant dégagé un symbole, tandis que la matière plastique pour remplir le moule a la couleur voulue. En d'autres 6 2810099 termes, dans ce cas, la feuille ne porte que le symbole tandis que le corps de matière plastique a la couleur souhaitée. Si des disques diffuseurs monochromes doivent être fabriqués, on peut utiliser de préférence une feuille de matière plastique teinte dans la masse, tandis que la matière plastique pour remplir le moule est transparente et essentiellement incolore. On peut ainsi éviter l'encombrement d'un stock de matières plastiques de couleurs différentes. De plus, une fabrication flexible est possible car on évite le changement de couleur, toujours coûteux en temps et en matières, dans le dispositif de coulée jusqu'à ce que la couleur de la matière plastique à couler soit complètement changée. Dans le procédé selon l'invention, il suffit de changer la couleur de la feuille à introduire dans le moule. Pour la forme habituellement courbe des disques diffuseurs, il est avantageux que la feuille de matière plastique soit préformée avant l'introduction dans le moule. Ainsi, on évite un étirage de la feuille de matière plastique et on contrôle mieux l'épaisseur de la feuille de matière plastique. Cette façon de procéder est avantageuse si on a placé un symbole sur la feuille de matière plastique qui ne doit pas être abîmé lors du processus de coulée subséquent. Le processus de préformage s'effectue dans une forme avantageuse de réalisation par emboutissage, qui est de préférence un procédé d'emboutissage à dépression. Le préformage peut avantageusement être effectué non seulement pour des formes courbes, mais aussi pour des disques diffuseurs plans pour lesquels par exemple des bords correspondants ou autres aides au positionnement et au maintien sont formés sur la feuille de matière plastique, qui peuvent coopérer avec des moyens appropriés du moule afin de faciliter ou d'améliorer le positionnement et/ou le maintien de la feuille de matière plastique dans le moule. 7 2810099 La coulée dans le moule est de préférence un procédé par injection, comme on l'utilise fréquemment pour la transformation de matières plastiques. De la matière plastique très chaude et liquide est introduite ou injectée sous pression dans une cavité de moulage de l'outil de moulage par injection. Grâce à la température, la matière plastique liquide s'attache particulièrement bien à la feuille de matière plastique dans une sorte de soudage. Après refroidissement, le corps de matière plastique formé par la matière plastique auparavant liquide et la feuille de matière plastique s'attachent bien entre eux et forment une seule pièce. La cavité de moulage de l'outil de moulage par injection peut en outre être avantageusement pourvue d'une structure adaptée qui peut être incrustée dans le disque diffuseur pendant le processus de moulage par injection précité. Dans une autre réalisation avantageuse de l'invention, une face imprimée de la feuille de matière plastique est disposée dans le moule de telle façon que l'impression est tournée vers la matière plastique liquide à injecter, c'est à dire vers l'espace ouvert de la cavité de moulage. Ainsi, la couche colorée de l'impression est noyée dans la matière plastique dans le disque diffuseur fini et est protégée des influences extérieures. Avantageusement, la disposition de la feuille de matière plastique dans la cavité de moulage est choisie de telle sorte que dans la position montée ultérieure du disque diffuseur dans un boîtier elle est tournée vers la face extérieure du boitier. On obtient ainsi une surface nette et lisse qui le cas échéant est déjà sur la feuille de matière plastique protégée contre les rayures ou analogue. Dans une autre forme de réalisation de l'invention la feuille de matière plastique et le corps de matière plastique sont constitués essentiellement du même matériau de sorte que l'on évite les tensions entre 8 2810099 matériaux en raison des modifications de température et ainsi les fissures dans le matériau. Tout d'abord, par l'utilisation des mêmes matériaux on obtient une liaison particulièrement solide et régulière entre la feuille de matière plastique et le corps de matière plastique. Le disque diffuseur selon l'invention a un corps de matière plastique et une feuille de matière plastique qui est liée au corps de matière plastique et le recouvre au moins en partie. Dans une forme de réalisation préférentielle de l'invention la feuille de matière plastique est disposée sur le côté du corps de matière plastique qui est tourné vers l'environnement ou l'extérieur lorsque le disque diffuseur est monté. Avantageusement, la feuille de matière plastique peut être pourvue d'un côté ou des deux côtés, en totalité ou en partie d'une impression transparente ou opaque; dans une autre forme avantageuse de réalisation de l'invention la feuille de matière plastique est teintée dans la masse, tandis que le corps de matière plastique est limpide comme le verre et incolore. De préférence, la feuille de matière plastique et le corps de matière plastique sont constitués essentiellement du même matériau. Un dispositif pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention comprend un appareil de moulage par injection comportant un outil de moulage par injection. L'outil de moulage par injection a une cavité de moulage qui peut être remplie de matière plastique liquide et qui est pourvue d'un logement pour la feuille de matière plastique. Des éjecteurs prévus dans l'outil éjectent les disques terminés après le processus d'injection. Avantageusement, le logement pour la feuille de matière plastique est prévu dans la cavité de telle façon que la feuille de matière plastique introduite recouvre un côté de la cavité de moulage opposé à l'entrée de la matière plastique liquide, de sorte que la feuille reçoit la matière injectée par derrière. L'invention sera exposée plus en détails ci après au moyen d'exemples de réalisation préférés représentés sur le dessin annexé sur lequel on voit: Fig. 1 un déroulement schématique du procédé selon l'invention; Fig.2 une vue en coupe agrandie d'un exemple de réalisation du disque diffuseur; Fig.3 une vue en coupe d'un autre exemple de réalisation du disque diffuseur; et Fig.4 une vue schématique en coupe d'un outil de moulage par injection utilisé dans le dispositif de mise en oeuvre du procédé. La figure 1 montre schématiquement les différentes étapes successives du procédé selon l'invention. Comme on le voit sur la figure 1, il y a différentes flèches pourvues des références 1, 2, 3, 4 ou 5, une forme de réalisation, exposée plus en détails ci-après, suit la flèche référencée 1. Différentes abréviations possibles du procédé, en négligeant une ou plusieurs étapes, sont expliquées ci-après en utilisant les références correspondantes. Le procédé commence avec la préparation de la feuille de matière plastique, c'est à dire que la feuille de matière plastique est le cas échéant préparée, prédécoupée ou analogue. La flèche 1 suivante comprend l'étape suivante, l'impression de la feuille de matière plastique, de préférence par un procédé sérigraphique. On peut bien entendu utiliser d'autres procédés comme par exemple l'impression par jet d'encre ou un procédé photoélectrique, comme par exemple dans les photocopieurs ou les imprimantes laser. L'impression de la feuille de matière plastique peut se 2810099 faire d'une part par impression d'un symbole ou par impression en laissant dégagé un symbole; cela peut être d'autre part aussi une impression sur toute la surface de la feuille de matière plastique avec une couleur transparente avec une teinte souhaitée. Dans ce qui suit, on utilise les concept transparent et incolore, transparent signifiant ici translucide, quelle que soit la couleur, tandis que incolore décrit l'opacité et l'absence de couleur du matériau. La transparence existe aussi avec la turbidité (laiteux). Dans l'étape d'impression, on peut apporter d'autres couches sur la feuille de matière plastique, par exemple une protection contre l'abrasion ou aussi certaines couleurs qui réduisent l'apparition de lumière fantomatique. Par lumière fantomatique, on désigne ici en particulier l'effet par lequel il semble que le disque diffuseur soit éclairé par derrière lorsque de la lumière provenant de l'extérieur, par exemple la lumière solaire, rencontre le réflecteur derrière le disque diffuseur et s'y réfléchit, de sorte que le is dispositif de signaux lumineux semble allumé. A l'étape d'impression succède une étape de préformage de la feuille de matière plastique qui peut avantageusement être réalisé par emboutissage. La feuille de matière plastique imprimée est amenée dans l'étape de préformage à la forme habituellement courbe des disques diffuseurs. Simultanément sont formés sur la feuille de matière plastique les moyens de maintien adéquats, comme par exemple une bordure périphérique ou analogue, qui permettent le positionnement ultérieur de la feuille de matière plastique dans le moule. Dans l'étape d'emboutissage, la feuille de matière plastique plane est posée sur une cavité de moulage et maintenue sur un bord par rapport à la cavité de moulage. La feuille ramollie de préférence par chauffage est tirée dans la cavité de moulage par une dépression du fait que la cavité obturée par la feuille est reliée à une source de dépression qui fait le vide dans la 1 2810099 cavité. Grâce à la pression ambiante, qui est plus élevée que celle dans la cavité, la feuille est plaquée au fond de celle-ci et est à nouveau consolidée dans cette position. Ceci peut être effectué par simple déconnexion d'un dispositif de chauffage ou par refroidissement supplémentaire de la cavité. Il faut remarquer que l'on peut aussi utiliser une réalisation fermée du dispositif d'emboutissage qui soumet la feuille, des deux côtés, à des pressions agissant dans le même sens, c'est à dire d'un côté de la feuille une dépression ou la pression ambiante et de l'autre côté une pression plus élevée. Dans l'étape optionnelle suivante, la feuille de matière plastique est découpée aux dimensions définitives, c'est à dire que les parties de la feuille qui servent, pendant l'emboutissage, à maintenir la feuille sont coupées de sorte que la feuille reçoit une forme avec laquelle elle peut être placée dans le moule. Il faut remarquer que le découpage de la feuille de matière plastique peut être effectué dans le dispositif d'emboutissage, en ce qu'avant le retrait de la feuille de la cavité le bord de feuille superflu est découpé par un outil d'étampage ou de coupe approprié. Ceci a pour avantage que la feuille est maintenue fermement dans la cavité du dispositif d'emboutissage pendant le découpage, de sorte que l'on obtient une bonne reproductibilité du découpage de finition de la feuille. Dans ce cas, le découpage de finition se produit dans l'étape de préformage de sorte que la suite du processus dans le diagramme de déroulement de la figure 1 peut être représentée par la référence 4. En suivant la flèche 1 dans la figure 1 vers la gauche, on arrive à l'étape de pose de la feuille de matière plastique dans le moule de coulée. La feuille déjà préparée est posée dans une cavité de moulage du moule de coulée, son installation pouvant être effectuée manuellement ou mécaniquement en utilisant un manipulateur adapté. Les moyens de 12 2810099 maintien formés dans l'étape de formage ou de découpage viennent en prise, lors de la pose de la feuille de matière plastique avec un logement formé dans le moule de coulée pour la feuille de matière plastique, de sorte que la feuille de matière plastique est maintenue dans le moule de coulée de façon suffisamment sûre, c'est à dire qu'elle ne glisse ni ne tombe lorsque le moule bouge. Les moyens de maintien de la feuille de matière plastique ainsi que le logement pour la feuille de matière plastique peuvent de plus être équipés de moyens de positionnement qui coopèrent pour le positionnement de la feuille de matière plastique dans le moule de coulée. Cela peut être particulièrement utile si des disques diffuseurs asymétriques doivent être pourvus d'un symbole. En d'autres termes, le dispositif de positionnement assure un positionnement correct et régulier par rapport au moule. La pose de la feuille de matière plastique dans la cavité de moulage d'un moule se fait de préférence en ce que la feuille recouvre une surface de la cavité, de sorte que la feuille recouvre une face du disque diffuseur lorsqu'il est terminé. De plus, la feuille de matière plastique peut être déposée de telle manière que l'impression réalisée précédemment est tournée vers la cavité, de façon que dans le disque terminé l'impression soit tournée vers l'intérieur du disque diffuseur. Dans l'étape suivante du procédé selon la flèche 1 s'effectue la coulée dans le moule d'une matière plastique, pendant laquelle la feuille se lie à la matière plastique qui forme dans le moule un corps de matière plastique. Les détails sur cette étape du procédé sont exposés ci-après avec référence àlafigure4. Dans l'étape suivante, selon la flèche 1, se produit le retrait du disque diffuseur du moule et le disque est ainsi à peu près terminé. Optionnellement, suit une étape supplémentaire selon la flèche 5, qui peut 13 2810099 comprendre un usinage ultérieur éventuellement nécessaire comme l'élimination des carottes d'injection, l'élimination des bords d'injection, l'ébarbage, ou analogue. Il faut remarquer que cette étape peut aussi être effectuée pendant le retrait du disque au cours duquel les carottes peuvent être éjectées en même temps puis coupées ou cassées. On décrit ci-après une modification avantageuse du procédé montrée avec la flèche en trait mixte 2 sur la figure 1. Comme on peut le voir sur la figure 1, la flèche 2 court-circuite l'impression de la feuille de matière plastique et conduit celle-ci directement après le découpage au préformage. Cette façon de procéder peut être utilisée lorsqu'on doit produire des disques diffuseurs colorés ne présentant pas de symbole. Dans ce cas, dans la première étape de la figure 1, lors de la préparation de la feuille de matière plastique, une feuille colorée dans la masse, qui a déjà la couleur souhaitée, est présentée. Une telle feuille est soumise au processus de préformage déjà explicité et le cas échéant au processus de découpage avant d'être posée dans le moule de coulée. Le remplissage ultérieur du moule peut ensuite être effectué avec une matière plastique incolore, parce que la couleur est déjà assurée par la feuille de matière plastique colorée dans la masse. Ce procédé est particulièrement adapté à la fabrication de disques diffuseurs de couleurs différentes produits en petites séries. Par le fait qu'on utilise une matière plastique incolore pour le moulage, la matière plastique peut être la même pour toutes les couleurs, c'est à dire qu'il n'est plus nécessaire de changer la matière plastique dans le dispositif de moulage pour changer la couleur des nouveaux disques. Un changement de couleur en petites séries serait, dans le cas de matières plastiques colorées pour chaque disque, très onéreux et prendrait trop de temps, de sorte que ce procédé est mieux adapté à la production de grandes séries de même couleur. Un autre avantage du premier procédé cité réside dans le fait que le stockage est simplifié, il suffit de stocker une matière plastique incolore 14 2810099 et un coloriage ou le stockage de matières plastiques déjà colorées n'est plus nécessaire. Le processus ultérieur comme le retrait du disque diffuseur et le traitement final se déroule comme précédemment. Une autre modification du procédé selon l'invention est indiquée par la flèche 3, qui relie directement la première étape de la figure 1 avec l'étape directement au-dessous de la pose de la feuille de matière plastique dans le moule. Ce procédé raccourci est basé sur le fait qu'il est possible en choisissant de façon opportune la feuille de matière plastique et la forme correspondante du moule, de renoncer à l'étape de préformage. Ceci peut être avantageux en particulier pour la production de disques diffuseurs monochrome. Dans cette variante, une feuille de matière plastique mince colorée dans la masse est déposée directement dans le moule et ensuite se produit la coulée dans le moule. Pour des disques diffuseurs plans, on peut fabriquer le disque souhaité sans autre difficulté. Pour la fabrication de disques bombés, la feuille est tendue au-dessus de la cavité du moule. Par un choix approprié des pressions et des températures, lors de la coulée dans le moule de la matière plastique liquide, la température de la matière plastique peut suffire pour déformer la feuille de façon adéquate de sorte qu'elle s'applique exactement à la cavité qu'elle recouvre. L'application à ce côté de la cavité peut être le cas échéant aidée par une dépression, de sorte que les manipulations de la feuille de matière plastique pour l'étape de préformage sont inutiles. Il est aussi fondamentalement possible d'utiliser une feuille de matière plastique imprimée qui soit directement amenée dans un état non préformé dans le moule. Dans ce cas, le procédé suit la flèche 3' de la figure 1. Il ressort des réalisations précédentes que le procédé peut utiliser des feuilles de matière plastique colorées dans la masse ou imprimées en 2810099 couleur pour obtenir un disque de la couleur désirée par coulée d'une matière plastique incolore afin de former un corps de matière plastique. La feuille de matière plastique colorée dans la masse ou imprimée en couleur peut recevoir un symbole imprimé de sorte qu'avec ce procédé, on obtient un disque diffuseur coloré pourvu d'un symbole en relation avec un corps de matière plastique incolore. On peut aussi utiliser un corps de matière plastique coloré, la feuille de matière plastique pouvant alors être incolore. Les figures 2 et 3 montrent chacune des vues en coupe schématiques fortement grossies de disques diffuseurs 100 pourvus d'un symbole. La figure 2 montre une section d'un disque diffuseur 100 plan qui comporte un corps de matière plastique 6 sur lequel est appliqué une feuille de matière plastique 8 reliée d'un seul tenant au corps de matière plastique 6. La figure 2 montre de plus une impression 7 qui a été faite auparavant sur la feuille 8 avant que celle-ci soit reliée au corps de matière plastique 6. De préférence, l'impression 7 est un symbole apposé avec une couleur opaque. Il est aisé de voir sur la figure 2 que l'impression 7 est prise entre la feuille 8 et le corps de matière plastique 6. On obtient cela par le fait qu'avant la coulée du corps de matière plastique 6 sur la feuille de matière plastique 8, la feuille a été agencée de telle façon que l'impression 7 soit tournée vers la cavité pour le corps de matière plastique. Grâce à cette inclusion de l'impression 7 entre le corps de matière plastique 6 et la feuille 8, l'impression 7 est largement protégée de l'environnement. Notamment, un décollage ou une usure par érosion est empêché dans ce cas. Sur la figure 2, la référence 9 désigne une autre couche apposée sur la feuille 8. Cette couche peut être une couleur transparente qui confère à la lumière émise par le disque la couleur souhaitée. Cette couche 9 peut être apposée comme l'impression 7 par un processus d'impression sur toute la surface. La couche 9 de la figure 2 peut aussi être une protection contre les rayures 16 2810099 ou une couche incolore, la feuille de matière plastique 8 ayant alors la couleur désirée, c'est à dire étant colorée dans la masse avec la couleur désirée. La couleur désirée peut aussi être fournie par le corps de matière plastique 6, la feuille 8 pouvant alors être incolore. A la différence de la figure 2, il est aussi possible d'appliquer la couche 9, s'il s'agit d'une couleur transparente, en laissant dégagé l'endroit o se trouve l'impression 7 opaque. Ainsi on peut économiser la couleur. De même, à la différence de la figure 2, les deux couches 7 et 9 peuvent être apposées aussi d'un côté de la feuille 8, c'est à dire qu'elles peuvent toutes deux être enfermées entre la feuille 8 et le corps de matière plastique 6. Ainsi la feuille 8 recouvre toutes les couches ce qui renforce leur solidité. Avantageusement, dans la position de la figure 2 de la section de disque diffuseur, en utilisation extérieure la face supérieure est tournée vers l'environnement, tandis que la face inférieure est tournée vers un boîtier dans lequel se trouve le dispositif d'éclairage du disque. Par cet agencement un disque diffuseur peut être pourvu d'un corps de matière plastique 6 d'épaisseur semblable, qui présente tout de même des contours très nets vers l'extérieur. En d'autres termes, par cet agencement, des symboles compliqués peuvent aussi être représentés clairement, car d'une part le processus d'impression permet une présentation très nette de l'impression 7 et en même temps la feuille 8 peut être très mince, de sorte que seulement de faibles erreurs de parallaxe ou dispersion par effet de bord apparaissent sur l'impression 7. La figure 3 montre dans une coupe schématique une autre forme de réalisation d'un disque diffuseur 100 qui, au contraire du disque montré sur la figure 2 est bombé. Ici aussi, on voit un corps de matière plastique 6 qui est lié à une feuille de matière plastique 8 disposée sur une face. Comme 17 2810099 pour la figure 2, sur la figure 3 est montré une impression 7 sur la feuille 8, qui est tournée vers le corps de matière plastique 6 et est entourée par lui. Ainsi, on obtient les mêmes avantages qu'avec la figure 2. Dans cet exemple selon la figure 3, la feuille 8 n'est imprimée que d'un côté. Pour un disque coloré, dans un exemple de réalisation, la feuille 8 a la couleur de la lumière émise par le disque, c'est à dire que la feuille est colorée dans la masse. Dans ce cas, le corps de matière plastique 6 peut être incolore pour avoir les avantages évoqués précédemment à propos d'un changement de couleur des disques diffuseurs à fabriquer. En alternative, la feuille de matière plastique 8 peut être incolore, le corps de matière plastique 6 étant alors coloré avec la teinte souhaitée. Dans ce cas, le matériau de départ (granulés) est avantageusement coloré dans la masse ou est coloré dans un processus approprié de préparation du matériau. Sur la figure 4 est représenté schématiquement en coupe un outil de moulage par injection à titre d'exemple de partie d'un dispositif de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Dans ce cas, le moule du procédé est formé par un outil de moulage par injection qui présente deux moitiés d'outil 10 et 20. Dans chacune des deux moitiés d'outil 10, 20 est formée une cavité de moulage 11, 22 qui est remplie de matière lorsque l'outil est refermé. Sur la figure 4, l'outil est montré en position ouverte. Pour la coulée dans le moule, c'est à dire pour le moulage par injection du corps de matière plastique 6, les moitiés d'outil 10 et 20 sont déplacées respectivement vers la gauche et vers la droite de la figure 4, jusqu'à ce que les plans de joint 13, 23 soient l'un contre l'autre et que la cavité soit fermée. Sur la cavité 22 de la moitié d'outil gauche 20, la référence 21 désigne un logement pour la feuille de matière plastique. La feuille de matière plastique elle-même n'est pas représentée. Le logement 21 a ici la forme d'un talon périphérique de bordure, ce talon centrant ou guidant la feuille de matière plastique préformée lors de son introduction dans la 18 2810099 moitié d'outil 20 ou la cavité 22. Avantageusement, la bordure périphérique du logement 21 est formée comme une surface de bordure inclinée qui forme une contre-dépouille par rapport à la direction d'ouverture. Grâce à cette configuration, une feuille de matière plastique préformée qui est mise dans la cavité 22 et qui a une bordure droite contrairement à la cavité peut aisément être pressée dans la cavité 22 et être ainsi maintenue dans celle-ci. La moitié d'outil 20 est de plus pourvue d'éjecteurs 30 fixés à une plaque d'éjection 31. Les éjecteurs 30 sont guidés par un perçage qui débouche dans la cavité 22 de la moitié d'outil 20. Les éjecteurs 30 sont o0 introduits avec un ajustage relativement étroit dans le perçage correspondant, mais laissent libre un interstice par lequel le cas échéant de l'air emprisonné entre la feuille de matière plastique et la cavité 22 peut s'échapper lorsqu'on remplit les cavités de moulage 11, 22. La moitié d'outil 10 a de plus un orifice d'injection référencé 12 pour injecter la matière plastique liquide. Des éléments de liaison sont désignés par la référence 40, grâce auxquels l'outil de moulage par injection peut être monté dans une machine de moulage par injection. En fonctionnement, comme dit précédemment, une feuille de matière plastique déjà préformée et imprimée est introduite dans la cavité de moulage de la moitié d'outil 20. Ce faisant, la feuille de matière plastique s'accroche ou se coince dans le logement 21 qui est formé autour de la cavité de moulage 22 de la moitié d'outil 20. Ensuite, l'outil est fermé jusqu'à ce que les plans de joint 13 et 23 s'appuient fermement l'un contre l'autre. Alors, de la matière plastique liquide est injectée par l'orifice d'injection 12 jusqu'à ce que l'espace vide du moule dans l'outil soit complètement rempli. Ce faisant, la matière plastique injectée à droite sur la figure 4 s'unit avec la feuille de matière plastique non représentée pour former une seule pièce. Une impression qui est portée le cas échéant par la 19 2810099 feuille de matière plastique et qui est tournée vers l'espace vide, est également enrobée par l'injection et est enfermée par la matière plastique. Si l'on utilise la même matière plastique pour le corps de matière plastique et pour la feuille de matière plastique, on peut obtenir une liaison particulièrement unitaire. De plus, en raison des mêmes propriétés de la matière, on peut obtenir une bonne fidélité de forme et de faibles tensions propres de la matière. Après durcissage du corps de matière plastique et de la feuille dans l'outil refroidi de façon usuelle, les deux moitiés d'outil 10 et 20 peuvent être séparées par déplacement respectivement vers la droite et vers la gauche sur la figure 4. En même temps, la carotte d'injection, la plupart du temps légèrement conique (non représentée), c'est à dire la matière plastique solidifiée dans l'orifice d'injection, est retirée et reste liée au disque diffuseur. Ensuite, la plaque d'éjection 31 de la figure 4 est déplacée vers la droite par un dispositif d'actionnement non représenté et les éjecteurs 30 pénétrant dans la cavité de moulage 22 repoussent ainsi le disque diffuseur terminé hors de la cavité 22. Le cas échéant, la carotte d'injection dépassant de l'arrière du disque peut être séparée avant l'éjection au moyen d'un système de coupe non représenté. Par la conformation en contre-dépouille du logement 21 pour la feuille de matière plastique; il se forme en même temps une contre- dépouille pour le disque venant d'être moulé, de sorte qu'il reste maintenu dans la moitié d'outil gauche selon la figure 4 jusqu'à ce qu'il soit éjecté. L'outil de moulage par injection décrit ici est une forme possible de réalisation d'un dispositif de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Il faut remarquer que d'autres possibilités de moulage pourraient être envisagées, notamment la coulée et le refroidissement subséquent de 2810099 résines durcissables ou aussi le moulage par pression de masses correspondantes. Dans une installation complète pour la fabrication des disques diffuseurs, selon le processus indiqué par la flèche 1 sur la figure 1, il est aussi prévu un dispositif d'alimentation de feuille de matière plastique approprié, qui le cas échéant procure directement des flancs découpés, un dispositif d'impression, comme une imprimante sérigraphique, un appareil à jet d'encre ou aussi une imprimante laser. On a déjà décrit par sa fonction, en référence à la figure 1, une emboutisseuse; il suffit ici qu'une telle machine soit prévue. La pose de la feuille de matière plastique dans le moule de coulée peut, comme on l'a déjà dit, être effectuée manuellement ou mécaniquement ou automatisée par des appareils de manipulation appropriés. Le remplissage du moule s'effectue dans le cas présent avec une machine de moulage par injection qui peut être par exemple une presse à grenouillère ou analogue, plusieurs disques diffuseurs pouvant être en même temps produits dans l'outil et un enlèvement subséquent des disques est possible avec le cas échéant le même manipulateur que pour l'alimentation en feuille de matière plastique. L'invention concerne un procédé de fabrication d'un disque diffuseur pour un dispositif de signaux lumineux qui prévoit l'introduction d'une feuille de matière plastique au moins en partie transparente dans un moule et ensuite le remplissage du moule avec une matière plastique transparente. Lors du remplissage, la feuille de matière plastique, qui peut être incolore, colorée dans la masse, pourvue d'une impression colorée ou d'un symbole, est liée au corps de matière plastique et forme avec lui le disque diffuseur. Avec le procédé selon l'invention, une matière plastique transparente, incolore peut être utilisée et être combinée avec des feuilles de matière plastique de couleurs différentes pour former le disque diffuseur souhaité. 21 2810099 De plus, un corps de matière plastique coloré peut être combiné à une feuille de matière plastique incolore pourvue d'un symbole. 22 2810099 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un disque diffuseur pour un dispositif de signaux lumineux caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: introduction d'une feuille au moins partiellement transparente dans un moule (11, 22), - coulée d'une matière plastique (6) dans le moule pour la lier à la feuille de matière plastique (8) et - retrait du disque diffuseur (100) du moule. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte en outre l'étape d'impression de la feuille de matière plastique (8) avant son introduction dans le moule (11, 22). 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il comporte en outre l'étape de préformage de la feuille is de matière plastique à la forme du disque diffuseur (100) avant son introduction dans le moule. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'on préforme la feuille de matière plastique (8) par emboutissage. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la coulée dans le moule (11, 22) se fait par injection dans un outil de moulage par injection (10, 20), la feuille de matière plastique (8) étant au moins partiellement enrobée. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le disque diffuseur (100) est pourvu d'une structure de surface qui est formée lors du préformage de la feuille de matière plastique (8) et/ou lors de la coulée dans le moule. 23 2810099 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière plastique de la feuille (8) et la matière plastique pour le disque diffuseur (100) sont les mêmes. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la feuille de matière plastique (8) est disposée sur le côté tourné vers l'environnement du disque diffuseur (100), à l'état monté dans le dispositif de signaux lumineux. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le côté imprimé (7) de la feuille de matière plastique (8) est disposé dans le moule (22) du côté tourné vers la cavité pour la matière plastique du disque diffuseur (100). 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'impression de la feuille de matière plastique (8) se fait par sérigraphie. 1 1. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la feuille de matière plastique (8) est imprimée avec au moins un symbole. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la feuille de matière plastique (8) est imprimée 2 0 monochrome (9) sur au moins une partie de sa surface. 13. Procédé selon l'ensemble ou l'une quelconque des revendications 11 et 12, caractérisé en ce que la feuille de matière plastique (8) est imprimée des deux côtés (7, 9). 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la partie d'impression (7) sur la feuille de matière plastique (8) est, au moins en partie, opaque. 24 2810099 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la feuille de matière plastique (8) est totalement colorée de façon monochrome. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisé en ce que la matière plastique (6) du disque diffuseur (100) est incolore et transparente. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que la matière plastique (6) du disque diffuseur (100) est colorée et transparente. 118. Disque diffuseur (100) pour une installation de signaux lumineux comportant une feuille de matière plastique (8) qui est liée d'un seul tenant à un corps de matière plastique moulé qui recouvre celui-ci d'un côté. 19. Disque diffuseur selon la revendication 18, caractérisé en ce que la feuille de matière plastique (8) est disposée sur le côté du disque diffuseur (100) qui est tourné vers l'environnement, à l'état monté du disque diffuseur (100). 20. Disque diffuseur selon la revendication 18, caractérisé en ce que la feuille de matière plastique (8) est imprimée au moins d'un côté. 21. Disque diffuseur selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'un côté imprimé (7) de la feuille de matière plastique (8) est tournée vers le corps de matière plastique (6). 22. Disque diffuseur selon l'une quelconque des revendications 18 à 21, caractérisé en ce que la feuille de matière plastique (8) est imprimée des deux côtés (7, 9). 23. Disque diffuseur selon l'une quelconque des revendications 18 à 22, caractérisé en ce que la feuille de matière plastique (8) est entièrement colorée. 2810099 24. Disque diffuseur selon l'une quelconque des revendications 18 à 23, caractérisé en ce que la feuille de matière plastique (8) et le corps de matière plastique (6) sont réalisés dans la même matière plastique. 25. Disque diffuseur selon l'une quelconque des revendications 18 à 24, caractérisé en ce que l'impression (7) sur la feuille de matière plastique (8) est au moins en partie opaque. 26. Disque diffuseur selon l'une quelconque des revendications 18 à , caractérisé en ce que le corps de matière plastique (6) est incolore et transparent. 1a 27. Disque diffuseur selon l'une quelconque des revendications 18 à 22, 24 et 25, caractérisé en ce que le corps de matière plastique (6) est coloré et transparent. 28. Disque diffuseur selon les revendications 18 à 27, caractérisé en ce que la surface du disque diffuseur (100) est pourvue d'une structure de surface. 29. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte: - un appareil de moulage par injection, - un outil de moulage par injection (10, 20) disposé dans l'appareil de moulage par injection, qui présente, à l'intérieur, une cavité de moulage divisable (11, 22) correspondant à la forme du disque diffuseur, un logement (21) adjoint à la cavité de moulage de l'outil pour la feuille de matière plastique (8) et un dispositif d'éjection (30) pour le disque diffuseur (100) terminé. 30. Dispositif selon la revendication 29, caractérisé en ce que le logement (21) pour la feuille de matière plastique (8), est adjoint à la moitié de cavité de moulage (22) qui est située en face de l'autre moitié de cavité 26 2810099 de moulage (11), qui présente l'orifice d'introduction (12) pour la matière plastique destinée au disque diffuseur. 31. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 29 et 30, caractérisé par un dispositif d'emboutissage à dépression avec une cavité de moulage, un logement pour feuille de matière plastique et un chauffage, la cavité de moulage pouvant être reliée à une source de dépression afin de plaquer la feuille de matière plastique (8) ramollie contre la cavité de moulage et la former. 32. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 29 à 31, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un dispositif de sérigraphie pour imprimer une feuille de matière plastique plane ou préformée.