FR 2814283 A1 20020322 FR 0111934 A 20010914 La présente invention a pour objet des séparateurs microporeux et, en particulier, des séparateurs perfectionnés destinés à être utilisés dans des cellules d'accumulation d'énergie, en particulier des batteries d'accumulateurs au plomb. Un élément noyé classique d'accumulateur au plomb produit des quantités stoechiométriques d'hydrogène et d'oxygène au cours du processus de recharge. L'hydrogène et l'oxygène gazeux engendrés en résultat de la décomposition électrolytique de l'eau dans la cellule, conduisant finalement à une perte importante d'eau et à la nécessité d'un entretien de la cellule. Les alliages de plomb à base de calcium pour les grilles ont réduit le problème de perte d'eau mais n'ont pas supprimé cette perte d'eau. Le problème inhérent de dégagement gazeux associé aux éléments d'accumulateurs au plomb empêcha auparavant le fonctionnement des éléments noyés d'accumulateurs au plomb classiques en tant que cellule "hermétiquement close" comme dans le cas d'autres systèmes de batteries tels que les batteries au cadmium-nickel. Des éléments d'accumulateurs au plomb clos hermétiquement sont basés sur la technologie des électrolytes gélifiés (cellule-gel). De telles cellules utilisent un mélange, analogue à une gelée, d'acide sulfurique/silice ultrafine, un séparateur sous forme de feuille entre les plaques des cellules, qui est constitué de polyéthylène, d'un polymère de chlorure de vinyle ou d'une matière similaire, et utilisent une soupape de sûreté unidirectionnelle basse pression pour produire une recombinaison interne des gaz, conception connue sous le nom de "conception de cellule recombinante". La motivation clé de conception d'une cellule recombinante consiste à produire une cellule avec un électrolyte liquide dans les plaques et des vides contenant un électrolyte semi-solide entre les plaques. Il est considéré que ces vides ou "fissures" augmentent la recombinaison des gaz en servant de voies pour la migration des gaz de la plaque positive à la plaque négative. De cette manière, il s'établit un rapport des plaques de la cellule de telle sorte que la plaque positive devient totalement chargée avant les plaques négatives. L'oxygène produit au niveau de la plaque positive totalement chargée comble les vides dans l'électrolyte gélifié et atteint finalement la surface de la plaque négative. L'effet total consiste en l'inhibition du dégagement d'hydrogène par sa conversion ou "recombinaison" avec l'oxygène pour former de l'eau. Les cellules conçues avec cette technologie ont présenté une excellente durée de vie dans des conditions de charge à tension constante continue et ont trouvé de nombreuses applications dans l'éclairage de secours et des systèmes de distribution d'énergie de secours. Un inconvénient important de la technologie des cellules recombinantes concerne l'absence de performances acceptables de décharge à grande vitesse des cellules en raison de la résistance électrique relativement forte du système électro- lyte/séparateur. Un perfectionnement apporté à un élément d'accumulateur au plomb clos hermétiquement consiste en une cellule "sous-alimentée" utilisant des séparateurs constitués d'une natte de verre non tissée de la manière décrite dans le document U.S. 3 862 861 au nom de McClelland et al. Les cellules d'accumulation d'énergie sous-alimentées fonctionnent suivant un cycle de recombinaison d'oxygène, tout comme la cellule-gel, mais présente des performances de plus grandes vitesses en raison de la plus faible résistance électrique du séparateur constitué d'une natte de verre non-tissée. Les séparateurs constitués d'une natte de verre sont fabriqués à partir de 100 % en poids de microfibres de verre similaires à celles utilisées dans la production d'isolants en fibres de verre. Les fibres sont transformées en une natte ou un feutre non tissé, sans liant, en utilisant la technologie et les dispositifs de production de papier par couchage humide. Au cours de la production des cellules, les séparateurs constitués d'une natte de verre sont comprimés entre les plaques positive et négative de l'élément d'accumulateur au plomb. Les séparateurs constitués d'une natte de verre présentent une grande vitesse de mouillage et, en conséquence, absorbent et retiennent aisément l'électrolyte consistant en acide sulfurique liquide entre les plaques de la batterie. Les cellules sont conçues de telle sorte qu'une quantité inférieure à 100 % du volumes des pores du séparateur soit remplie de l'électrolyte (c'est-à-dire sont "sous- alimentées") et, de cette manière, les séparateurs facilitent la migration des gaz et facilitent la recombinaison de l'oxygène et de l'hydrogène. Un inconvénient d'une cellule de cette conception est la porosité relativement forte des séparateurs, ce qui tend à conférer une mauvaise protection contre la formation de dendrites et à engendrer des vitesses de recombinaison extrêmement élevées. A de plus grandes vitesses de recombinaison, un emballement thermique et une décharge spontanée négative deviennent des problèmes insidieux. En outre, les séparateurs constitués d'une natte de verre tendent à être difficiles à manipuler et se déchirent ou se perforent aisément au cours de l'assemblage des accumulateurs de la batterie. A un certain degré, les éléments d'accumulateur au plomb noyés classiques présentent une recombinaison des gaz. Cela est dû au fait que l'oxygène gazeux est légèrement soluble dans l'électrolyte et, en conséquence, est capable d'atteindre la surface de la plaque négative par diffusion et convexion. Le degré de recombinaison d'oxygène dans les cellules noyées dépend du type de séparateur utilisé dans la cellule. Par exemple, les vitesses de recombinaison mesurées sont plus grandes dans des cellules utilisant des séparateurs en polyéthylène microporeux que dans des cellules utilisant des séparateurs à base de caoutchouc microporeux. Une explication possible de la différence de vitesse entre un séparateur en polyéthylène et un séparateur à base de caoutchouc consiste en le fait que les séparateurs en polyéthylène sont des matières plus fortement poreuses que les séparateurs à base de caoutchouc, ce qui conduit à une migration accrue de l'oxygène à travers l'électrolyte. Une autre explication possible est l'inhibition partielle de la réaction de recombinaison de l'oxygène par la présence de composés solubles dans les séparateurs à base de caoutchouc microporeux, qui sont absorbés sur la surface des plaques négatives de la cellule, ce qui affecte le processus chimique de surface de la plaque négative au cours d'une recharge. En conséquence, il persiste un besoin d'une cellule perfectionnée fournissant de l'énergie, qui présente des performances de décharge à grande vitesse améliorées et une plus faible résistance électrique. En rapport avec les objectifs et avantages précités, parmi d'autres, la présente invention propose un séparateur pour une cellule d'accumulation d'énergie, qui comprend une bande substantiellement compressible produite à partir d'un mélange contenant une matière élastomère choisie entre le caoutchouc naturel et un mélange de caoutchouc naturel et de caoutchouc synthétique et un agent de réticulation, le mélange étant expansé, coulé et durci pour former une bande contenant des micropores de telle sorte que la bande résultante comprenne une structure à cellules ouvertes ayant une épaisseur comprise dans l'intervalle d'environ 0,1016 à environ 0, 3810 cm, une porosité à l'alcool d'environ 45 à environ 90 % et une compressibilité d'au moins environ 20 %. Dans un autre aspect, la présente invention propose un procédé pour la production d'un séparateur destiné à une cellule de production d'énergie, qui comprend le mélange d'une matière élastomère choisie entre le caoutchouc naturel et un mélange de caoutchouc naturel et de caoutchouc synthétique à un agent de réticulation, expansion du mélange, puis le durcissement dudit mélange pour former une bande substantiellement homogène contenant des micropores, de telle sorte que la bande résultante comprenne une structure à cellules ouvertes ayant une épaisseur comprise dans l'intervalle d'environ 0,1016 à 0,3810 cm, une porosité à l'alcool d'environ 45 à environ % et une compressibilité d'au moins environ 20 %. Dans un autre aspect de la présente invention, il est proposé un élément d'accumulateur au plomb pratiquement dépourvu d'entretien, qui comprend un récipient de cellule constitué d'une matière polymère, au moins une plaque électrolytique positive et au moins une plaque électrolytique négative disposées dans le récipient, une solution d'électrolyte acide et un séparateur compressible microporeux comprimé entre la plaque positive et la plaque négative, le séparateur consistant essentiellement en une bande substantiellement compressible produite à partir d'une matière élastomère choisie entre le caoutchouc naturel et un mélange de caoutchouc naturel et de caoutchouc synthétique, la matière élastomère étant mélangée à un agent de réticulation, le mélange étant expansé, coulé et durci pour former une bande compressive substantiellement homogène contenant des micropores, de telle sorte que la bande résultante comprenne une structure à cellules ouvertes ayant une épaisseur comprise dans l'intervalle d'environ 0,1016 à 0,3810 cm, une porosité à l'alcool d'environ 45 à environ 90 % et une compressibilité d'au moins environ 20 %. Un avantage des séparateurs conformes à la présente invention est la compressibilité aisée des séparateurs, permettant un assemblage plus aisé des cellules, et le maintient de la résilience des séparateurs au cours de la durée de vie de la cellule d'accumulation d'énergie, permettant une plus longue durée de fonctionnement des cellules d'accumulation d'énergie, telles que des éléments d'accumulateur au plomb clos hermétiquement rechargeable contenant les séparateurs, en particulier des éléments d'accumulateur au plomb fonctionnant suivant un cycle de recombinaison de gaz. Les séparateurs produits conformément à la présente invention tendent également à atténuer la réaction de recombinaison, ce qui diminue la tendance d'une réaction d'emballement thermique ou de décharge spontanée des plaques négatives. Des avantages supplémentaires deviendront manifestes par référence à la description détaillée prise en considération conjointement avec les figures, qui ne sont pas à l'échelle, sur lesquelles les mêmes numéros de référence indiquent des éléments identiques sur les différentes vues, et sur lesquelles: - la figure 1 est une vue en coupe transversale, non à l'échelle, d'un séparateur de cellule d'accumulation d'énergie, conforme à la présente invention, disposé entre les plaques positive et négative d'une batterie; - la figure 2 est une vue en perspective d'un séparateur de cellule d'accumulation d'énergie, conforme à la présente invention; et - la figure 3 est un diagramme schématique d'un procédé pour la production de séparateurs élastomères microporeux conformément à la présente invention. Les formes de réalisation préférées sont décrites ci-dessous. Par référence aux figures 1 et 2, la présente invention propose un séparateur 10 de cellule d'accumu- lation d'énergie, destiné à être utilisé dans une cellule d'accumulation d'énergie rechargeable telle qu'un élément d'accumulateur au plomb qui peut être obturé hermétiquement ou non obturé hermétiquement et sousalimenté ou noyé. Le séparateur 10 est disposé entre les plaques positives 12 et 12a et une plaque négative 14, de préférence en pliant le séparateur 10 autour d'une face de la plaque négative 14 de la manière indiquée sur la figure 1. Il est préféré de ne pas clore hermétiquement l'un à l'autre les bords 18 et 20 du séparateur. Bien que le séparateur 10 soit représenté sur la figure 1 en tant que séparateur placé seulement entre deux plaques positives 12 et 12a, il sera reconnu qu'une bande de séparateur substantiellement plus longue peut être utilisée et placée entre des plaques multiples de cellule sous une forme en accordéon. Le séparateur 10 est de préférence constitué d'une matière élastomère naturelle ou d'un mélange d'une matière élastomère naturelle et d'une matière élastomère synthétique qui a été expansé de manière à être substantiellement absorbant, ce qui fait qu'il absorbe et/ou retient une quantité d'électrolyte lors de son utilisation dans une cellule d'accumulation d'énergie entre les plaques électrolytiques positive et négative de cette cellule. Un séparateur 10 particulièrement apprécié est constitué d'une matière élastomère naturelle ou d'un mélange d'une matière élastomère naturelle et d'une matière élastomère synthétique qui a été durci après expansion pour produire une bande flexible résiliente substantiellement homogène contenant des micropores 16. Une bande destinée à être utilisée comme séparateur d'une cellule d'accumulation d'énergie a une épaisseur T comprise dans l'intervalle d'environ 0,1016 à environ 0,3810 cm, avantageusement d'environ 0,127 à environ 0,254 cm et de préférence d'environ 0,1651 à environ 0,2159 cm et a une compressibilité d'au moins environ 20 %, avantageusement d'au moins environ 30 % et de préférence d'environ 30 à environ 40 %. La longueur L et la largeur W de la bande 10 ne sont pas déterminantes pour la présente invention et, ainsi, peuvent varier dans de larges limites en fonction des dimensions de la cellule d'accumulation d'énergie dans laquelle le séparateur 10 est utilisé. Aux fins de la présente invention, l'expression "compressibilité de la bande" signifie que la bande peut être comprimée élastiquement de telle sorte que l'épaisseur T de la bande 10, comparativement à son état non comprimé initial, soit réduite lorsque la bande 10 est comprimée entre les plaques positive et négative 12 et 14 de la cellule d'accumulation d'énergie. Le pourcentage de compressibilité est le pourcentage de réduction d'épaisseur T de la bande en résultat de la compression de la bande 10. La limite supérieure de compressibilité de la bande 10 est fonction de la porosité de la bande 10 après compression et de l'aptitude de la bande comprimée 10 à absorber et retenir une solution d'électrolyte. Il sera reconnu que, quelle que soit la porosité à l'état non comprimé de la bande 10, la compression de la bande 10 au-delà d'une limite raisonnable peut réduire fortement la porosité de la bande 10 et, en conséquence, son aptitude à absorber et retenir l'électrolyte. Dans un procédé préféré pour la production d'un séparateur 10 renfermant des micropores 16, une matière élastomère choisie entre des latex de caoutchouc constitué d'un latex naturel et un mélange d'un latex de caoutchouc constitué de latex naturel et d'un latex de caoutchouc constitué d'un latex synthétique est formulée, expansée et durcie. Les latex de caoutchouc constitué de latex naturel sont de préférence choisis entre les qualités de latex naturels de caoutchouc du type à haute teneur et basse teneur en ammoniac. Un caoutchouc apprécié consistant en latex naturel est disponible auprès de Firestone Natural Rubber Co. d'Akron, Ohio sous le nom de latex de caoutchouc naturel HARTEX 101. Les latex de caoutchouc synthétiques sont de préférence choisis parmi des latex synthétiques de caoutchouc styrène-butadiène (SBR). Il est préféré que la matière élastomère contienne environ 60 à environ 100 % en poids de latex de caoutchouc consistant en latex naturel et environ 0 à environ 40 % en poids de latex de caoutchouc synthétique. La matière élastomère est mélangée dans un mélangeur à pales, avec les matières de mélange ajoutées dans l'ordre spécifié. Les matières de mélange comprennent un durcisseur, des accélérateurs de durcissement, des activateurs de moussage, des stabilisants de mousse, des antioxydants, des charges, etc. Le durcisseur est choisi entre le soufre et le peroxyde de benzoyle ou bien peut être choisi parmi des accélérateurs de durcissement comprenant, mais à titre non limitatif, le peroxyde de dicumyle, le p-quinone-dioxime, la 1,3diphénylguanidine, l'éthylène-thio-urée (2-imidazolidine-thione), le disulfure de tétraméthylthiurame, le monosulfure de tétraméthyl- thiurame, le trinitrobenzène, des résines phénoliques de chloranil, la 4, 4'-dithio-bis-morpholine, des dithiophosphates tels que le O,O-di-n-butylphosphoro- dithioate de zinc, et des benzothiazoles tels que le 2- mercaptobenzothiazole, le disulfure de bis-(2,2-benzo- thiazolyle), le N-tertiobutyl-2-benzothiazolesulfénamide, le N-cyclohexyl-2-benzothiazolesulfénamide, le 2-4- morpholinylthiobenzothiazole et le 2-(4-morpholinyl- dithio)-benzothiazole. Un durcisseur apprécié consiste en une dispersion aqueuse de soufre, de sels de sodium, d'un acide alkylnaphtalènesulfonique polymérisé et d'hydroxyde d'ammonium, telle que la dispersion de soufre disponible auprès d'Akron Dispersions d'Akron, Ohio, sous le nom commercial BOSTEX 410. La quantité de durcisseur incorporée à la matière élastomère est comprise de préférence dans l'intervalle d'environ 1 à environ 5 parties en poids pour parties en poids de matière élastomère. Lorsque le soufre est utilisé comme durcisseur, il est préféré d'incorporer un accélérateur de vulcanisation au mélange. Un accélérateur de vulcanisation apprécié est un dialkyl-dithiocarbamate métallique, par exemple une dispersion aqueuse de diéthyl-dithiocarbamate de zinc et de sels de sodium d'un acide alkylnaphtalène- sulfonique polymérisé disponible auprès d'Akron Dispersions sous le nom commercial BOSTEX 561. Des thiazoles sont utilisés de préférence conjointement avec l'accélérateur de vulcanisation, à titre d'accélérateur secondaire. Les thiazoles appréciés comprennent des dispersions aqueuses de sel de zinc de 2-mercaptobenzothiazole (ZMBT) et de sels de sodium d'un acide alkylnaphtalènesulfonique polymérisé disponibles auprès d'Akron Dispersions sous le nom commercial BOSTEX 482A. La quantité d'accélérateur de vulcanisation dans le mélange est comprise de préférence dans l'intervalle de 0,5 à environ 2 parties en poids pour parties en poids de matière élastomère. L'accélérateur secondaire est présent de préférence en une quantité d'environ 0,25 à environ 1,25 partie en poids pour 100 parties en poids de matière élastomère dans le mélange. Les activateurs de moussage sont choisis entre des savons de carboxylate tels que des oléates, des ricinoléates, des savons et résinates dérivés de l'huile de ricin ainsi que leurs associations. L'activateur de moussage apprécié comprend un savon aqueux de sodium ou de potassium d'acide oléique ou d'huile de ricin. De tels savons sont disponibles auprès d'Akron Dispersions, Inc. d'Akron, Ohio. La quantité de savon dans le mélange est comprise de préférence dans l'intervalle d'environ 0,2 à environ 2 parties en poids pour 100 parties en poids de matière élastomère dans le mélange. Les stabilisants de mousse sont choisis entre des composés d'ammonium quaternaire tensioactifs et des bétaïnes, des composés à fonction amino et des oxydes d'amines, des composés hydroxyliques organiques, des hydrocolloïdes hydrosolubles, etc. Les composés d'ammonium quaternaire tensioactifs comprennent le bromure de n- hexadécyltriméthylammonium, le bromure de n- hexadécylpyridium et l'hydroxyde de n-dodécyltri-(2- hydroxyéthyl)ammonium. Un dérivé de bétaïne apprécié est la C-nhexadécylbétaine. Des exemples de composés à fonction amino et d'oxydes d'amines comprennent la diphénylguanidine, la triéthyltriméthylènetriamine, la triéthylènetétramine, la tétraéthylènepentamine et l'oxyde de n-hexadécyldiméthylamine. Un stabilisant de mousse particulièrement apprécié est la diphénylguanidine qui est de préférence utilisée en une quantité comprise dans l'intervalle d'environ 0,2 à environ 1,0 partie en poids pour 100 parties en poids de matière élastomère. Des antioxydants sont de préférence incorporés également au mélange. Les antioxydants peuvent être choisis entre la N,N'-di-2-naphtyl-p-phénylènediamine et le 2,2'- méthylène-bis-(4-méthyl-6-tertiobutylphénol). La quantité d'antioxydant dans le mélange est comprise de préférence dans l'intervalle d'environ 1 à environ 5 parties en poids pour 100 parties en poids de matière élastomère. Des charges telles que la silice, le noir de carbone, des carbonates de calcium et des argiles du type kaolinite peuvent être incorporées facultativement au mélange. Une charge appréciée consiste en silice précipitée qui est utilisée en une quantité comprise dans l'intervalle d'environ 10 à environ 30 parties en poids pour 100 parties en poids de matière élastomère. Par référence à la figure 3, un procédé pour la préparation d'un mélange élastomère pour l'expansion et le durcissement est maintenant décrit. Suivant ce procédé, une matière élastomère choisie entre des réseaux de caoutchouc naturel et un mélange de réseaux de caoutchouc naturel et de caoutchouc synthétique 22 est introduite dans un mélangeur 24. Un durcisseur 26 est également introduit dans le mélangeur 24 avec un ou plusieurs agents consistant en des accélérateurs de durcissement, des activateurs de moussage, des stabilisants de mousse, des antioxydants, des charges, etc., 28. Le mélangeur 24 utilisé pour préparer le mélange est de préférence un simple mélangeur à pales utilisant des vitesses de mélange comprises dans l'intervalle d'environ 1200 à environ 2000 tr/min. Le mélange doit être effectué dans des conditions permettant d'éviter la formation d'un tourbillon dans le mélange. Le temps de mélange va généralement d'environ 15 à environ minutes. Les températures de mélange sont comprises de préférence dans l'intervalle d'environ 24 à environ 38 C. Après un mélange énergique des constituants dans le mélangeur, on laisse le mélange subir une période de maturation d'un à trois jours dans des conditions d'agitation douce à une température comprise dans l'intervalle d'environ 24 à environ 38 C dans le même mélangeur 24 ou dans un mélangeur distinct avant l'expansion et le durcissement de ce mélange. La période de maturation est nécessaire pour réduire la teneur en ammoniac du mélange élastomère à une quantité comprise dans l'intervalle d'environ 0,13 à environ 0,15 % en poids. Une réduction de la teneur en ammoniac du mélange élastomère est effectuée de manière classique en faisant passer de l'air humide sur la surface de la matière tout en exposant continuellement de nouvelles surfaces à de l'air humide. L'alcalinité totale, exprimée par le pourcentage en poids d'équivalent d'ammoniac, est déterminée par un titrage potentiométrique de la matière élastomère à pH 5,0 au moyen de HCl 0,1 N. L'alcalinité totale, en pourcentage en poids d'ammoniac, est obtenue au moyen de l'équation suivante: Alcalinité totale (en pourcentage en poids de NH3) = (1,7 x N x V)/M (I) dans laquelle N désigne la normalité du HCl, V désigne le volume de HCl pour atteindre un pH de 5,0 et M désigne le poids de l'échantillon avant titrage. Après maturation, le mélange résultant est introduit dans l'appareil de mélange/moussage discontinu ou continu 30. Un appareil de mélange/moussage 30 apprécié pour la production d'une matière élastomère expansée de manière continue est un appareil OAKES modèle 10MT51A disponible auprès de E. T. Oakes Corporation d'Hauppauge, New York. L'appareil modèle 10MT51A comprend un assemblage servant de tête de mélangeur commandé par un moteur à vitesse variable de 5 chevaux ayant une vitesse ajustable dans l'intervalle de 136 à 540 tr/min, et a une capacité permettant de produire environ 68,04 à environ 453,6 kg par heure de matière élastomère expansée. De plus grands ou plus petits appareils de mélange/moussage continus 30 et appareils de mélange/moussage discontinus peuvent également être utilisés. De l'air 32 est amené à la tête de mousage de l'appareil de mélange/moussage 30 avec le composé de stabilisation de mousse 34 et le composé gélifiant 36. La quantité d'air introduite dans la tête de moussage doit être suffisante pour l'expansion de la matière élastomère, sur base volumique, d'un facteur supérieur à environ 11 sur la base du volume initial de matière élastomère. Il est particulièrement apprécié de produire une matière élastomère expansée durcie ayant une masse volumique inférieure à environ 0,06 g/cm3. En conséquence, le rapport d'expansion du mélange élastomère est compris de préférence dans l'intervalle d'environ 15: 1 à environ 25: 1 ou plus de 25: 1. De l'air 32 est de préférence amené de manière continue à l'appareil de mélange/moussage 30 à une pression comprise dans l'intervalle d'environ 525 à 560 kPa au manomètre. Le composé gélifiant 36 consiste de préférence en une dispersion aqueuse choisie entre des dispersions aqueuses de silicofluorure de métaux alcalins et des dispersions aqueuses de peroxodisulfate d'ammonium. Le composé gélifiant préféré consiste en silicofluorure de sodium qui est disponible auprès d'Akron Dispersions sous le nom commercial BOSTEX 580A. D'autres composés gélifiants 36 qui peuvent être utilisés comprennent les sels de sodium, de potassium et d'ammonium d'acide fluorotitanique. La quantité de composé gélifiant utilisée dans l'appareil de mélange/moussage est comprise de préférence dans l'intervalle d'environ 1, 0 à environ 10 parties en poids pour 100 parties de matière élastomère. Le composé de stabilisant de mousse 34 consiste de préférence en une dispersion aqueuse d'oxyde de zinc et de sels de métaux alcalins d'un acide alkylnaphtalènesulfonique polymérisé, par exemple la dispersion aqueuse d'oxyde de zinc disponible auprès d'Akron Dispersions sous le nom commercial BOSTEX 422. La quantité de dispersion d'oxyde de zinc dans l'appareil de mélange/moussage est comprise de préférence dans l'intervalle d'environ 3 à environ 10 parties en poids pour 100 parties de matière élastomère. Le composé de stabilisation de mousse 34 et le composé gélifiant 36 sont de préférence introduits de manière dosée dans l'appareil de mélange/moussage 30 au cours de l'opération d'expansion qui est de préférence effectuée à température ambiante. La matière élastomère peut également être expansée en utilisant des gaz comprimés tels que l'azote ou le dioxyde de carbone. Au lieu d'utiliser de l'air ou des gaz comprimés, d'autres agents moussants peuvent être utilisés pour l'expansion de la matière élastomère afin d'obtenir une matière élastomère expansée ayant une masse volumique inférieure à environ 0,06 g/cm3. De tels agents moussants chimiques comprennent, mais à titre non limitatif, des liquides volatils tels que des hydrocarbures aliphatiques fluorés, des chlorofluorocarbones liquides, le chlorure de méthylène et des agents moussants chimiques tels que le bicarbonate de sodium, l'azodicarbonamide, le p,p'-oxy-bis-(benzènesulfonylhydrazide), le p-toluènesul- fonylsemicarbazide, la trihydrazine triazine et le 5- phényltétrazole. Lorsqu'un agent moussant chimique est utilisé, il est important que toute quantité résiduelle d'agent moussant dans le produit élastomère expansé soit suffisamment faible de manière à ne pas interféreravec les performances du séparateur 10 dans une cellule d'accumulation d'énergie. Après le mélange et l'expansion de la matière élastomère dans l'appareil de mélange/moussage 30, le mélange expansé est amené à un moule de coulée de blocs 38 pour produire une bande substantiellement allongée de matière élastomère expansée pour le durcissement. Le moule de coulée de blocs est de préférence un moule en aluminium ou un moule constitué d'un autre métal résistant à la corrosion ayant des propriétés de séparation acceptables, par exemple des alliages métalliques ayant une basse teneur en cuivre. Le démoulage peut être effectué en pulvérisant sur la surface du moule un agent de démoulage tel que le polyéthylèneglycol Carbowax. Le moule 38 est de préférence maintenu pendant une brève période de temps, de préférence d'environ 3 à environ 10 minutes dans une chambre de gélification 40 pour permettre une certaine gélification de la matière élastomère expansée, avant durcissement. Le durcissement est de préférence effectué par chauffage avec de la vapeur d'eau 42 dans un poste de durcissement à la vapeur d'eau 44. En variante, la réticulation de la matière élastomère expansée peut être effectuée en utilisant des faisceaux d'électrons, des micro-ondes ou de la lumière ultraviolette, sous réserve que la formulation élastomère expansée soit apte à un tel procédé de durcissement. Des temperatures de vapeur d'eau ou de durcissement comprises dans l'intervalle d'environ 90 à environ 110 C sont habituellement utilisées. La vulcanisation ou réaction de réticulation s'effectue habituellement pendant un temps d'environ 10 à environ 30 minutes pour effectuer l'opération aux températures élevées en fonction de l'épaisseur et de la densité du bloc ou de la bande élastomère en mousse 48. Après durcissement, la matière élastomère expansée durcie est amenée à un système de lavage 46 dans lequel de l'eau 48 est appliquée à la matière durcie pour éliminer tous les sels solubles et l'excès de constituants réactionnels de la matière expansée. Le lavage de la matière élastomère expansée peut être effectué en utilisant des pulvérisateurs d'eau ou en immergeant la matière dans de l'eau du robinet pendant un temps de 20 à 30 ou plus de minutes ou en faisant passer la matière entre des rouleaux immergés dans de l'eau. La matière expansée est ensuite amenée à des rouleaux presseurs 50 pour éliminer l'eau de cette matière. Un appareil de séchage à air chaud 52 alimenté en air chaud 54 à une température comprise dans l'intervalle d'environ 60 à environ 85 C ou un système de chauffage diélectrique à haute fréquence est utilisé pour sécher la matière élastomère pressée. Après séchage, la matière élastomère est refroidie dans un poste de refroidissement 56 au moyen d'air refroidi. Si la matière élastomère expansée et durcie est sous forme d'un bloc relativement épais, des bandes minces de la matière peuvent être produites en utilisant un appareil de scission de bande 58 et un découpoir de bande 60. Le bloc de matière élastomère est conduit à un découpoir de bandes 58 tel qu'un découpoir modèle BSV-S disponible auprès de Baumer of America Inc. de Towaco, New Jersey. L'appareil modèle BSV-S est une machine de découpage horizontal à boucle continue. La bande obtenue par découpage a de préférence une épaisseur pratiquement uniforme comprise dans l'intervalle d'environ 0,1016 à 0,3810 cm. Facultativement, la bande obtenue par découpage peut être conduite à un appareil de laminage de couche de séparation 62 pour appliquer une feuille de séparation à la bande obtenue par découpage, avant enroulement. Un poste d'examen 64 est de préférence présent après la machine de découpage 60 pour garantir une production uniforme de la bande. Puis la bande est conduite à un système d'enroulement 66 pour la production de bobines 68 contenant la bande élastomère expansée. Une utilisation appréciée des séparateurs de batterie conformes à la présente invention est une utilisation dans des batteries d'accumulateurs d'énergie au plomb recombinantes. Les éléments d'accumulateurs au plomb recombinants sont décrits, par exemple, dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 862 861 au nom de McClelland et al. et le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 5 851 695 au nom de de Misra et al., qui sont cités dans leur intégralité à titre de référence dans le présent mémoire. Les exemples non limitatifs suivants fournissent des détails supplémentaires en ce qui concerne la production de séparateurs élastomères substantiellement homogènes conformément à la présente invention. Exemple Suivant la formulation indiquée sur le tableau suivant, le Constituant A a été mélangé dans une cuve en utilisant un mélangeur à pales à faible vitesse tournant à une vitesse ne produisant pas de tourbillon dans le mélange. Le mélange a été effectué pendant 20 minutes à une température d'environ 38 C. Puis, le mélange a été soumis à une maturation pendant 3 jours à une température d'environ 38 C pour produire un mélange ayant une teneur en ammoniac inférieure à environ 0,15 % en poids. Après maturation, le mélange débarrassé de l'ammoniac a été conduit à un appareil de mélange/moussage Oakes modèle 2MT.5A pour l'expansion du mélange. Le mélange a été soumis à une expansion avec de l'air de telle sorte que le produit ait une masse volumique de 0,04 à environ 0,045 g/cm3. Le constituant B a été introduit dans l'appareil de mélange/moussage au cours de l'étape d'expansion. Le mélange expansé a été moulé, gélifié, durci, nettoyé, séché et découpé de la manière décrite ci- dessus. Tableau 1 FORMULATION DE CAOUTCHOUC NATUREL Parties en poids I II Ingrédient Sec Réel Sec Réel CONSTITUANT A Latex de caoutchouc naturel 100 167 100 167 Oléate de potassium (20 % en poids) 0,5 2,5 1,5 4,5 Soufre (50 % en poids) 2,5 5 2 4 Diéthyldithiocarbamate de zinc (50 % en poids) 1 2 1 2 Mercaptobenzothiazolate de zinc (50 % en poids) 0,75 1,5 0,5 1 Silice précipitée __ 20 30 Diphénylguanidine (50 % en poids) 0,3 0,6 0,75 1,5 N,N'-di-p-naphtyl-p-phénylène- diamine (25 % en poids) 1 4 1 4 CONSTITUANT B Air1.. .... Oxyde de zinc (50 % en poids) 3 6 5 10 Silicofluorure de sodium (20 % en poids) 1,0 5,0 1,5 7,5 1Une quantité d'air suffisante est fournie pour produire une bande expansée ayant une masse volumique comprise dans l'intervalle d'environ 0,04 à environ 0,045 g/cm3. La matière en mousse durcie à cellules ouvertes produite à partir des formulations précitées suivant le mode opératoire décrit ci-dessus présentait une compressibilité, une résilience et une résistance aux acides excellentes lors de son utilisation comme séparateur dans une batterie d'accumulateurs au plomb, et par valve. Un séparateur produit suivant les formulations figurant sur le Tableau 1 a été comparé à un séparateur de batterie constitué de microfibres de verre absorbantes (AGM). Les propriétés des séparateurs sont énumérées sur le Tableau 2. Sur le Tableau 2, le test ECC des séparateurs a été effectué en utilisant un potentiostat ayant une capacité de sortie de 5 volts et 1 ampère, avec la capacité d'augmenter ou de diminuer la tension du potentiostat à une vitesse de 200 mV par minute de balayage linéaire. Un enregistreur XY est capable d'enregistrer 100 et 200 millivolts pour 2,54 cm sur l'axe des X, et 5, 10 et 20 millivolts pour 2,54 cm sur l'axe des Y et ayant une impédance d'entrée minimale de 100 mégaohms a été utilisé pour l'enregistrement des résultats d'essai. Toutes les connexions électriques entre les instruments électroniques et la cellules d'essai ont été effectuées avec un câble blindé. L'appareil à cellule consistait en un dispositif de rotation synchrone apte à une vitesse de rotation constante de 600 10 tr/min, comprenant un mandrin à arbre creux avec des écrous de blocage pour recevoir des électrodes ayant des tiges d'électrode de 6,35 millimètres de diamètre. Le récipient d'électrolyse a été équipé d'un disque en verre fritté scellé à l'extrémité de la section horizontale la plus proche du compartiment d'échantillon, avec un robinet d'arrêt au fond de la chambre d'échantillon. L'électrode de référence était une électrode au mercure/sulfate mercureux. La contre-électrode était constituée d'une tige de plomb pur de 0,635 cm de diamètre par 12,7 cm de longueur qui a été immergée dans l'électrolyte de la cellule. L'électrode à disque rotatif était constituée d'une tige de plomb pur de 0,635 cm de diamètre. La tige d'électrode à disque rotatif a été incluse concentriquement dans de la résine époxy de 1,27 cm de diamètre. L'appareil d'extraction consistait en un transformateur variable avec une enveloppe hémisphérique de 380 watts régulée à 71 C, un ballon à fond rond et à deux cols et un condenseur LEIBIG de 300 ml avec des joints et bouchons en verre rodé. Une machine consistant en un tour miniature a été utilisée pour surfacer l'électrode en disque rotatif à 88 par rapport à l'axe de rotation de l'électrode. Suivant ce mode opératoire, de l'acide sulfurique de qualité ACS a été ajouté à de l'eau désionisée pour parvenir à une densité de 1,210 0,005. La matière de séparateur de batterie coupée pour obtenir un échantillon de 0,95 cm de côté d'un poids de 2,5 g a été introduite dans un ballon de 1000 ml à fond rond. L'échantillon a été lessivé dans 400 ml d'acide de pré-électrolyse (acide sulfurique ayant une densité de 1,210) pendant 1 semaine à une température de 71 C 2 C. L'échantillon lessivé a été refroidi et le liquide de lessivage a été transféré à un ballon de maintien de dimensions appropriées qui a été soigneusement nettoyé et rincé avec de l'eau désionisée. Le potentiostat a été connecté électriquement à l'électrode à disque rotatif, des potentiels étant programmés pour une montée cathodique ou anodique à une vitesse linéaire de 200 millivolts/minute. La polarité du potentiostat était telle qu'une augmentation de potentiel soit obtenue lors du balayage de l'échantillon vers la limite supérieure de courant, consistant en un courant cathodique de 3 milliampères et un courant anodique de milliampères. La cellule d'électrolyse a été remplie avec ml d'acide sulfurique ayant une densité de 1,210 et l'extrémité de l'électrode de référence a été placée à approximativement 1,27 cm du fond du disque en plomb qui était immergé sur une distance d'approximativement 1,27 cm dans l'électrolyte acide. Les deux électrodes ont été centrées approximativement dans le compartiment d'échantillon. Avec l'électrode sous forme de disque tournant à 600 tr/min, le potentiostat a été actionné pour commencer le balayage de potentiel à À 0,800 volt avec une augmentation linéaire de tension de 200 millivolts pour 2,54 cm. Les balayages cathodiques ont été continués jusqu'à ce que le courant de la cellule atteigne 3 milliampères. A ce potentiel de l'électrode en forme de disque, le potentiel était compris dans l'intervalle de 1,7 à 1,8 volt, avec des preuves visuelles de dégagement d'hydrogène. A 3 milliampères, un sens inverse de balayage a été engendré pour ramener le potentiel d'électrode à sa valeur initiale de - 0,800 volt. Ce balayage de courant - tension constituait un cycle dans lequel l'électrode a été chargée, polarisée et déchargée. L'électrode consistant en un disque en plomb a été soumise à une opération cyclique dans de l'acide sulfurique pur et les potentiels de l'électrode en forme de disque à 2 et 3 milliampères ont été enregistrés. L'opération cyclique a été continuée jusqu'à au moins 4 cycles et jusqu'à ce que deux lectures successives à 2 et 3 milliampères ne varient pas d'une valeur supérieure à millivolts. Une fois obtenues des lectures successives reproductibles de tension, l'acide pur dans le compartiment d'électrode de travail en forme de disque a été remplacé par une solution de lessivage en évacuant 80 % de l'acide pur à un niveau tel que ni l'élément en verre fritté ne soit exposé ni la continuité électrique ne soit rompue et la cellule a été soumise à un fonctionnement par balayage de tension à 2 et 3 milliampères. La différence de tension entre la dernière solution d'acide pur et la solution de lessivage à 2 et 3 milliampères a été utilisée pour déterminer l'activité électrochimique des constituants lessivables dans le séparateur. La moyenne des différences de tension a été calculée et est indiquée en tant que variation de la polarisation cathodique. Comme avec les balayages cathodiques précités, les résultats obtenus dans la solution acide de lessivage ont été comparés à ceux obtenus dans l'acide pur pour les balayages anodiques. Des balayages de tensions anodiques ont été effectués à un courant de cellule de 5 milliampères et ont pour résultat une tension du disque (après une opération cyclique répétée) de + 1,5 à + 1,6 volt. A milliampères, un sens inverse de balayage a été engendré pour ramener le potentiel du disque à sa valeur initiale de + 0,800 volt. Au cours de ce cycle, l'électrode a été chargée, polarisée et déchargée. Initialement, une épaisseur de 0,0127 cm a été éliminée par usinage de la face de l'électrode en forme de disque et l'électrode a été sablée doucement sur du papier abrasif à l'oxyde d'aluminium de 600 micromètres mouillé de manière continue avec de l'eau désionisée suivant un mouvement en forme de huit jusqu'à ce que la surface du plomb ait subi une abrasion uniforme. L'électrode nettoyée a été soumise à une opération cyclique (au moins 5 cycles) dans de l'acide sulfurique pur, jusqu'à ce que la variation entre les balayages successifs soit inférieure à millivolts à 3, 4 et 5 milliampères. Après obtention de cycles reproductibles, le balayage a été interrompu à + 0,800 volt, avec le courant passant encore à travers le circuit, et l'appareil de rotation de disque a été arrêté. La cellule d'électrolyse a été soulevée autant que possible pour évacuer 80 % de l'acide pur à un niveau tel que ni l'élément en verre fritté ne soit exposé, ni la continuité électrique ne soit rompue. Le compartiment d'électrode de travail a été rempli à nouveau rapidement au niveau initial avec la solution acide de lessivage et la cellule a été abaissée à sa position initiale. Le balayage de tension a été rétabli pour parvenir à un cycle dans la solution de lessivage. L'activité électrochimique lors des balayages anodiques a été déterminée par un mode opératoire similaire au mode opératoire cathodique, à l'exception de l'obtention de potentiel dans la région de dégagement d'oxygène à 3, 4 et 5 milliampères. La moyenne des différences de tensions a été calculée et est indiquée en tant que variation de la polarisation anodique. Tableau 2 Propriétés Séparateur en mousse Séparateur de latex AGM Epaisseur (mm) 3, 3 1,4 Grammage (g/m2) 340 - 410 200 - 300 Masse volumique (g/cm3)1 0,125 0,130 Porosité (%) 70 - 80 90 - 95 Résistance à la traction (kg) 0,82 1, 20 Allongement (%) 327 23 Perforation (kg) 0,136 0,113 Porosimétrie au mercure Porosité totale (cm3/g) 0,92 3,822 Diamètre moyen des pores (im) 100 19 Masse volumique apparente (g/ml) 0,501 0,175 Surface totale des pores (m2/g) 2,39 1,59 Test ECC tous réussis tous réussis Perte de poids en milieu acide (%) séparateur AGM. Un séparateur en mousse de latex naturel ayant les propriétés indiquées sur le tableau précité a été testé dans une installation d'essai de cellule recombinante pour déterminer la capacité de décharge d'une cellule contenant le séparateur. La cellule contenait une plaque positive (approximativement 70 g de matière active positive) et deux plaques négatives en plomb. Le séparateur a été précomprimé à une valeur de 20 à 30 % de son volume entre les plaques de la cellule. La cellule d'essai a été remplie avec de l'acide à 1,1 g/ml sous vide et un courant de 0,5 ampère a été appliqué à la cellule pendant 22 heures. Après la période de 22 heures, l'acide a été évacué de la cellule et la cellule a été obturée hermétiquement. L'essai de capacité et la charge à tension constante ont été effectués à 2,45 volts/cellule. Les potentiels nominaux de plaque par rapport à une électrode de référence au mercure - sulfate mercureux étaient égaux à 1,400 volt pour la plaque positive et 1,050 volt pour les plaques négatives. Un essai de décharge a été effectué à 1 ampère jusqu'à 1,75 volt/ cellule. Les résultats de l'essai de capacité et de l'essai de décharge des cellules sont indiqués sur le Tableau 3. Tableau 3 Cycle Capacité AGM (Ah) Capacité du séparateur en mousse de latex 1 4,37 3,34 2 4,44 3,53 3 4,52 3,68 4 4,38 3,76 4,45 3,90 6 4,40 3,99 7 4,27 4,01 8 4,27 4,06 9 4,19 4,09 4,19 4,08 Les capacités en Amp-heure (Ah) sont déterminées à une vitesse de décharge d'un ampère et une valeur de coupure de 1,75 volt/cellule. Comme on le constate d'après le tableau ci- dessus, un séparateur en mousse de latex présente une capacité de décharge de cellule dans une cellule recombinante comparable à celle d'un séparateur AGM. En conséquence, le séparateur en mousse de latex de la présente invention peut être utilisé pour remplacer un séparateur AGM dans des cellules recombinantes sans une variation notable des performances des cellules. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite qu'à titre explicatif, mais nullement limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Séparateur (10) pour une cellule d'accumulation d'énergie, caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement en une bande compressible produite à partir d'un mélange d'une matière élastomère et d'un agent de réticulation, la matière élastomère étant choisie entre le caoutchouc naturel et un mélange de caoutchouc naturel et de caoutchouc synthétique, le mélange étant expansé, coulé et durci pour former une bande contenant des micropores (16), de telle sorte que la bande résultante comprenne une structure à cellules ouvertes ayant une épaisseur comprise dans l'intervalle d'environ 0,1016 à environ 0,3810 cm, une porosité à l'alcool d'environ 45 à environ 90 % et une compressibilité d'au moins environ 20 %. 2. Séparateur suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la matière élastomère comprend le caoutchouc naturel. 3. Séparateur suivant la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que la matière élastomère comprend un mélange de 60 % en poids de caoutchouc naturel et 40 % en poids de caoutchouc synthétique. 4. Séparateur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'agent de réticulation comprend un agent de vulcanisation. 5. Séparateur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange est durci par vulcanisation avec du soufre. 6. Séparateur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange contient un agent de réticulation donneur de soufre tel que le disulfure de tétraméthylthiurame. 7. Séparateur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange élastomère est réticulé par un faisceau d'électrons, un rayonnement UV ou un rayonnement de micro- ondes. 8. Séparateur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange est expansé mécaniquement en injectant de l'air dans le mélange. 9. Séparateur suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange contient de la silice comme charge. 10. Procédé pour la production d'un séparateur pour une cellule d'accumulation d'énergie, caractérisé en ce qu'il comprend le mélange d'une matière élastomère choisie entre le caoutchouc naturel et un mélange de caoutchouc naturel et de caoutchouc synthétique à un agent de réticulation, l'expansion du mélange, et le durcissement du mélange expansé pour former une bande substantiellement homogène contenant des micropores, de telle sorte que la bande résultante comprenne une structure à cellules ouvertes ayant une épaisseur comprise dans l'intervalle d'environ 0,1016 à environ 0,3810 cm, une porosité à l'alcool d'environ 45 à environ 90 % et une compressibilité d'au moins environ 20 %. 11. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que la matière élastomère comprend le caoutchouc naturel. 12. Procédé suivant la revendication 10 ou la revendication 11, caractérisé en ce que la matière élastomère comprend 60 % en poids de caoutchouc naturel et % en poids de caoutchouc synthétique. 13. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange expansé est réticulé en utilisant un agent de vulcanisation. 14. Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce que l'agent de vulcanisation comprend le soufre. 15. Procédé suivant la revendication 13 ou la revendication 14, caractérisé en ce que l'agent de vulcanisation comprend un donneur de soufre tel que le disulfure de tétraméthylthiurame. 16. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 10 à 15, caractérisé en ce que le mélange expansé est réticulé par un faisceau d'électrons, un rayonnement UV ou un rayonnement de micro-ondes. 17. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 10 à 16, caractérisé en ce que le mélange est expansé mécaniquement en injectant de l'air dans le mélange. 18. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 10 à 17, caractérisé en ce que le mélange en mousse contient de la silice comme charge. 19. Elément d'accumulateur au plomb, pratiquement dépourvu d'entretien, caractérisé en ce qu'il comprend un récipient de cellules constitué d'une matière polymère, au moins une plaque électrolytique positive et au moins une plaque électrolytique négative disposées dans le récipient, une solution électrolytique acide et un séparateur compressible microporeux comprimé entre la plaque positive et les plaques négatives, le séparateur consistant essentiellement en une bande substantiellement compressible produite à partir d'une matière élastomère choisie entre le caoutchouc naturel et un mélange de caoutchouc naturel et de caoutchouc synthétique, la matière élastomère étant mélangée à un agent de réticulation et le mélange étant expansé, coulé et durci pour former une bande compressible substantiellement homogène contenant des micropores, de telle sorte que la bande résultante comprenne une structure à cellules ouvertes ayant une épaisseur comprise dans l'intervalle d'environ 0,1016 à environ 0,3810 cm, une porosité à l'alcool d'environ 45 à environ 90 % et une compressibilité d'au moins environ 20 %. 20. Elément d'accumulateur au plomb suivant la revendication 19, caractérisé en ce que la matière élastomère comprend le caoutchouc naturel. 21. Elément d'accumulateur au plomb suivant la revendication 19 ou la revendication 20, caractérisé en ce que la matière élastomère comprend un mélange de 60 % en poids de caoutchouc naturel et 40 % en poids de caoutchouc synthétique. 22. Elément d'accumulateur au plomb suivant l'une quelconque des revendications 19 à 21, caractérisé en ce que le mélange contient un agent de vulcanisation. 23. Elément d'accumulateur au plomb suivant l'une quelconque des revendications 19 à 22, caractérisé en ce que le mélange est durci par vulcanisation avec le soufre. 24. Elément d'accumulateur au plomb suivant l'une quelconque des revendications 19 à 23, caractérisé en ce que le mélange est durci par vulcanisation avec un donneur de soufre tel que le disulfure de tétraméthylthiurame. 25. Elément d'accumulateur au plomb suivant l'une quelconque des revendications 19 à 24, caractérisé en ce que le mélange est expansé mécaniquement en injectant de l'air dans le mélange. 26. Elément d'accumulateur au plomb suivant l'une quelconque des revendications 19 à 25, caractérisé en ce que le mélange expansé contient de la silice comme charge. 27. Elément d'accumulateur au plomb suivant l'une quelconque des revendications 19 à 26, caractérisé en ce qu'il consiste en un élément d'accumulateur au plomb étanche ou régulé par une valve. 28. Elément d'accumulateur au plomb suivant l'une quelconque des revendications 19 à 27, caractérisé en ce qu'il consiste en une cellule d'accumulation d'énergie régulée par valve.