FR 2800652 A1 20010511 FR 9913832 A 19991104 PROCEDE ET DISPOSITIF DE CONTROLE DE LA QUALITE DES FORMAGES REALISES PAR UNE MACHINE A FORMER DES EXTREMITES DE TUBES. L'invention concerne un procédé et un dispositif de contrôle de la qualité des formages réalisés par une machine à former des extrémités de tubes. Les machines à former les extrémités des tubes comprennent, de façon classique, des moyens de maintien d'un tube adaptés pour le positionner de façon qu'il s'étende selon un axe longitudinal (x), dit axe de formage, au moins un io outil de formage d'une extrémité dudit tube, et des moyens de déplacement en translation de chaque outil aptes à le déplacer selon l'axe (x) entre une position avancée de formage adaptée pour permettre de former l'extrémité du tube, et une position de retrait adaptée pour autoriser le déchargement du tube formé et le chargement d'un nouveau tube. La qualité des formages réalisés par de telles machines à former dépend d'une multitude de paramètres tels que notamment: le positionnement longitudinal de l'extrémité du tube, l'usure de l'outil de formage, l'épaisseur du tube, le risque d'éclatement du tube, la dureté de la matière des tubes, l'absence éventuelle d'un composant à insérer sur l'extrémité du tube, le diamètre du tube, la position avancée de l'outil, le glissement éventuel des tubes par rapport aux moyens de maintien de ces derniers.... Le fait de ne pas prendre en compte l'un quelconque de ces paramètres ou d'être soumis à une variation ou à l'absence de l'un de ces paramètres, conduit à l'obtention d'un formage susceptible de ne pas être conforme aux exigences requises. A l'heure actuelle, la seule solution visant à permettre de vérifier la conformité des formages réalisés consiste à réaliser par échantillonnage le contrôle de certains tubes de chaque série de tubes formés. Toutefois, compte tenu des multiples paramètres précités pouvant altérer la qualité des formages réalisés, il s'avère que ces simples contrôles ponctuels ne permettent pas de garantir la qualité et la conformité de tous les tubes d'une série donnée. Dans la pratique, un tel contrôle par échantillonnage s'avère conduire lors de l'utilisation des tubes formés, d'une part à un rebut non négligeable, et d'autre part, à de nombreux dysfonctionnements résultant d'un défaut de formage des tubes ainsi formés. La présente invention vise à pallier ces inconvénients et a pour objectif principal de fournir un procédé de contrôle de la qualité des formages réalisés par une machine à former, permettant de garantir la conformité des formages effectués aux normes et aux exigences requises. A cet effet, l'invention vise un procédé de contrôle selon lequel on équipe la machine à former d'un capteur d'effort apte à mesurer l'effort axial de réaction exercé par le tube sur l'outil lors d'une passe de formage, et pour chaque formage: - dans une phase préalable d'apprentissage, on mesure l'effort axial maximal de réaction exercé par le tube sur l'outil, on vérifie, de façon classique, la qualité du formage réalisé, et on mémorise la valeur de l'effort axial maximal de réaction obtenu lors d'un formage de qualité satisfaisant aux exigences requises, puis, lors de chaque passe de formage, on mesure l'effort axial maximal de réaction exercé par le tube sur l'outil, on compare la valeur dudit effort maximal avec la valeur de référence mémorisée, et on valide le formage si l'effort axial maximal mesuré correspond à l'effort de référence avec une tolérance prédéterminée. L'origine de l'invention a été de constater que toute variation de l'un quelconque des paramètres pouvant affecter la qualité des formages réalisés par une machine à former, génère systématiquement une variation de l'effort axial maximal de réaction exercé par le tube sur l'outil. A partir de cette constatation non évidente, la solution proposée selon l'invention, consiste donc dans une phase préalable d'apprentissage à apprécier et à mémoriser l'effort axial maximal de réaction exercé par l'outil sur le tube, puis lors de chaque passe de formage, à valider le formage réalisé si l'effort axial maximal mesuré lors de ce formage correspondant à celui mémorisé. Un tel procédé permet ainsi, dès le formage des tubes, de détecter les tubes défectueux, et donc d'obtenir et de fournir des séries de tubes de qualités conformes aux exigences requises. En vue de parfaire la qualité des contrôles des formages réalisés, et de façon avantageuse, on équipe en outre la machine à former d'un capteur de déplacement linéaire apte à mesurer la position de l'outil, et pour chaque passe de formage: - dans la phase préalable d'apprentissage, on mesure l'effort axial de réaction exercé par le tube sur l'outil en fonction du déplacement dudit outil, on vérifie, de façon classique, la qualité du formage réalisé, et on mémorise la courbe d'évolution de l'effort axial de réaction en fonction du déplacement de l'outil obtenue lors d'un formage de qualité satisfaisant aux exigences requises, - puis, lors de chaque passe de formage, on établit une courbe d'évolution de l'effort axial de réaction en fonction du déplacement de l'outil, on compare cette courbe à la courbe de référence mémorisée, et on valide le formage si les deux courbes sont identiques avec des tolérances prédéterminées. Ce mode de mise en oeuvre avantageux résulte du fait qu'il a été constaté de façon non évidente, que non seulement l'effort axial maximal de réaction exercé par le tube sur l'outil était caractéristique du formage réalisé, mais également la courbe d'évolution de l'effort exercé en fonction du positionnement de l'outil. Or, une telle courbe d'évolution de l'effort exercé constitue une signature mémorisable susceptible de mieux permettre de vérifier la qualité des formages réalisés. Toujours dans ce but de parfaire la qualité des contrôles des formages réalisés, on adjoint avantageusement à la machine à former un poste de contrôle comportant au moins une caméra assistée par ordinateur adaptée pour visionner les extrémités formées des tubes, puis pour chaque formage: - dans une phase préalable d'apprentissage, on visionne le formage réalisé, on vérifie, de façon classique, la qualité de ce demrnier, et on mémorise les données spécifiques inhérentes au dit formage, telles que données physiques, d'état de surface et d'esthétique industrielle, et à d'éventuelles opérations antérieures et/ou postérieures audit formage, correspondant à un formage de qualité satisfaisant aux exigences requises, - puis lors de chaque passe de formage, on visionne le formage réalisé, on compare les données dudit formage avec les données de référence mémorisées, et on valide le formage si lesdites données correspondent avec des tolérances prédéterminées. Ce visionnage des formages réalisés se rajoutant aux mesures et comparaisons effectuées décrites ci-dessus concourt à garantir la qualité des contrôles effectués et donc la parfaite efficacité du procédé de contrôle selon l'invention. De plus, il permet non seulement de valider le formage réalisé, mais également d'éventuelles opérations effectuées avant et/ou après ledit formage, telles que pose d'un joint, d'un écrou, d'un composant, opération de roulage, de brossage.... A titre d'exemple, et à titre non exhaustif, les défauts pouvant ainsi être détectés sont les suivants: - fêlure des tubes, - mauvais décapage des tubes, - défauts résultant de la présence de copeaux collés sur les outils de formage, composants montés à l'envers, - défauts résultant de rayures sur les outils de formage. Par ailleurs, en vue de ce visionnage, on utilise avantageusement au moins une caméra à balayage électronique du type "CCD". L'invention s'étend à une machine à former des extrémités de tubes, comprenant des moyens de maintien d'un tube adaptés pour le positionner de façon qu'il s'étende selon un axe longitudinal (x), au moins un outil de formage d'une extrémité dudit tube, et des moyens de déplacement en translation de chaque outil aptes à le déplacer selon l'axe (x) entre une position avancée de formage adaptée pour permettre de former l'extrémité du tube, et une position de retrait adaptée pour autoriser le déchargement du tube formé et le chargement d'un nouveau tube. Selon l'invention, cette machine à former comprend - un capteur d'effort axial apte à mesurer l'effort axial de réaction exercé par le tube sur l'outil, - une unité programmable reliée au capteur d'effort et comportant des moyens de mémorisation de l'effort axial maximal de réaction obtenu pour des passes de formages données, et programmée pour comparer, pour chaque passe de formage, l'effort axial maximal obtenu avec l'effort de référence mémorisé correspondant, et pour donner une information concernant la validation ou non du formage en fonction du résultat de cette comparaison. De plus, cette machine à former comprend avantageusement un capteur de déplacement linéaire apte à mesurer la position de l'outil, l'unité programmable étant reliée audit capteur de déplacement linéaire et au capteur d'effort et: - comportant des moyens de mémorisation des courbes d'évolution des efforts axiaux de réaction en fonction du déplacement de l'outil, obtenues pour des passes de formage données, - étant programmée pour comparer, pour chaque passe de formage, la courbe d'évolution de l'effort axial de réaction obtenue avec la courbe d'évolution de référence mémorisée correspondante, et pour donner une information concernant la validation ou non du formage en fonction du résultat de cette comparaison. Par ailleurs, cette machine à former est de façon avantageuse associée à un poste de contrôle comportant au moins une caméra positionnée de façon à visionner l'extrémité de chaque tube après formage de cette dernière, chacune desdites caméras étant reliée à une unité programmable dotée de moyens de mémorisation des données spécifiques inhérentes aux différents formages réalisés, telles que données physiques, d'état de surface et d'esthétique industrielle, et à d'éventuelles opérations antérieures et/ou postérieures au formage, et programmée pour comparer, lors de chaque opération de formage, les données obtenues avec les données de référence mémorisées correspondantes, et pour donner une information concernant la validation ou non du formage en fonction des résultats de ces comparaisons. Chaque caméra peut, en outre, être avantageusement disposée de façon à visionner axialement l'extrémité formée des tubes. Elle peut également être avantageusement disposée de façon à visionner longitudinalement l'extrémité formée des tubes. De plus, chaque caméra est avantageusement une caméra à balayage électronique du type "CCD". D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui suit en référence aux dessins annexés qui en représentent à titre d'exemple non limitatif un mode de réalisation préférentiel. Sur ces dessins: - la figure 1 est une vue longitudinale partiellement en coupe par un plan axial d'une machine à former conforme à l'invention, les figures 2a et 2b sont des courbes représentant l'évolution de l'effort en fonction des déplacements de l'outil, obtenues respectivement pour un formage réalisé en une seule passe, et un formage réalisé en deux passes successives, - et la figure 3 est une vue schématique en plan d'une installation de formage comprenant une machine à former telle que représentée à la figure 1. La machine à former représentée à titre d'exemple à la figure 1 est adaptée pour former l'extrémité de tubes présentés axialement, selon un axe de formage (x), en regard d'outils de formage, et maintenus serrés en vue de l'opération de formage entre deux mors de serrage tels que 1. De tels mors de serrage 1 actionnés entre une position ouverte de chargement et de déchargement des tubes, et une position fermée de serrage et de maintien desdits tubes, peuvent être de tout type classique connu en soi, ou préférentiellement du type de ceux décrits dans la demande de brevet déposée ce jour conjointement à la présente demande, au nom de la demanderesse. Outre ces deux mors de serrage 1, la machine à former selon l'invention comprend, en premier lieu, un barillet support 2 porte-outils monté rotatif autour d'un axe de rotation (xl) parallèle à l'axe de formage (x). Ce barillet 2 est monté rotatif, par l'intermédiaire de roulements tels que 3, autour du tronçon antérieur d'un arbre 4 axé sur l'axe (xl), et est solidarisé en translation sur ledit arbre. De plus, ce barillet 2 est percé de façon classique d'une pluralité de logements longitudinaux cylindriques uniformément répartis autour de l'axe (xl) à une même distance de ce dernier adaptée pour permettre de présenter chaque logement coaxialement avec l'axe de formage (x) par rotation dudit barillet. Le barillet 2 présente enfin une paroi périphérique présentant un tronçon d'extrémité postérieur 5 usiné en forme de roue dentée adaptée pour engrener avec un pignon 6 disposé au-dessus de la génératrice supérieure dudit barillet, et monté sur l'arbre moteur d'un moteur sans balai (non représenté) adapté pour permettre d'indexer la position des divers logements par rapport à l'axe de formage (x). La machine à former comporte également un jeu de porte- outils de forme cylindrique tels que 8, 9, adaptés pour être insérés par coulissement dans les logements du barillet 2, et présentant un alésage borgne dans lequel est inséré et solidarisé, de façon classique, un outil tel que 9a. Cette machine à former comporte, en outre, un ensemble- poussoir du porteoutil 9 positionné selon l'axe de formage, et des moyens de déplacement en translation dudit ensemble-poussoir. En premier lieu, l'ensemble-poussoir est constitué principalement de trois composants formant un ensemble comportant deux éléments 1o télescopiques 10, 11, et un organe limiteur d'effort 12 interposé entre lesdits éléments et taré de façon à se déclencher et à se comprimer uniquement au-delà d'un seuil d'effort prédéterminé exercé sur ledit ensemble-poussoir. Le premier des éléments télescopiques 10, dit poussoir postérieur, consiste en un cylindre creux monté coulissant en translation à l'intérieur d'un palier 13 de guidage en translation axé sur l'axe de formage (x) et solidarisé sous la génératrice de l'arbre 4. De plus, ce poussoir postérieur 10 comporte, à faible distance de son extrémité postérieure, une paroi transversale interne 14 de séparation. L'organe limiteur d'effort 12 consiste quant à lui en un ressort à gaz précontraint logé dans le poussoir postérieur 10 de façon à venir en appui contre la face antérieure de la paroi de séparation 14 de ce dernier. Le second des éléments télescopiques 11, dit poussoir antérieur, consiste en un poussoir cylindrique plein logé partiellement dans le poussoir postérieur 10 dans un palier de guidage en translation 15 disposé dans ce poussoir postérieur 10, de façon que ledit poussoir antérieur vienne en butée contre le ressort à gaz précontraint 12. Ce poussoir antérieur 1 1 comporte, en outre, au niveau de sa face antérieure, des moyens d'accrochage 16 aptes à permettre de le solidariser au porte-outil 9 positionné selon l'axe de formage. Les moyens de déplacement en translation de cet ensemble- poussoir comprennent quant à eux, en premier lieu, deux biellettes 17, 18 articulées l'une par rapport à l'autre autour d'un axe d'articulation central 19: - une première biellette antérieure 17 articulée au niveau de son extrémité opposée, sur le poussoir postérieur 10 au niveau d'un axe d'articulation avant 20 coaxial avec l'axe de formage, - une seconde biellette postérieure 18 articulée au niveau de son extrémité opposée sur un coulisseau 21 monté dans un alésage de guidage ménagé dans le bâti de la machine à former, au niveau d'un axe d'articulation arrière 1o 22 coaxial avec l'axe de formage. Ces moyens de déplacement en translation comprennent, en outre, deux vérins 23, 24 d'actionnement des biellettes 17, 18, disposés et alimentés en opposition, et dont les tiges sont articulées sur l'axe central d'articulation 19 desdites biellettes. Les moyens de déplacement en translation comprennent enfin des moyens de réglage sur une course de l'ordre de 2mm, de la position avancée de l'ensemble-poussoir et donc du porte-outil 9 actionné par ce dernier. Ces moyens de réglage comprennent, en premier lieu, une cale de section trapézoïdale logée dans une glissière verticale ménagée dans le bâti à l'arrière du coulisseau 21, ladite cale présentant une face antérieure inclinée par rapport à la verticale, adaptée pour venir au contact de la face postérieure dudit coulisseau par l'intermédiaire d'un système bille/ressort schématisé en 26. Ces moyens de réglage comprennent, en outre, des moyens de déplacement en translation de la cale 25 aptes à la déplacer verticalement dans sa glissière de façon à ajuster la position longitudinale selon l'axe de formage du coulisseau 21. Ces moyens de déplacement comprennent une came 27 constituée par le prolongement inférieur de la cale 25, au niveau de l'extrémité inférieure de laquelle sont montés deux galets superposés 28, 29 d'axes de rotation parallèles à l'axe de formage. Ces moyens de déplacement comprennent, en outre, un disque monté de façon excentrique sur l'arbre d'un moteur 31 d'entraînement en rotation de ce disque, ledit disque présentant un rebord périphérique 32 et étant disposé de façon que les galets 28, 29 viennent au contact du rebord périphérique 32 de part et d'autre de ce dernier, au niveau de la génératrice supérieure du disque. La machine à former selon l'invention comprend, en outre, une butée 40 escamotable selon un axe orthogonal à l'axe de formage (x), de 0o positionnement de l'extrémité de tubes avant formage de ces derniers. La machine à former selon l'invention comprend, par ailleurs, un capteur d'effort axial 33 du type jauge de contrainte, adapté pour mesurer l'effort axial de réaction exercé par le tube sur l'outil 9a. En l'exemple, ce capteur d'effort axial 33 est disposé au contact de la face postérieure de la cale 25 et permet donc de mesurer l'effort exercé sur cette dernière lors du déplacement de l'outil 9a vers sa position avancée de formage, ledit effort mesuré étant représentatif de l'effort de réaction exercé par le tube sur ledit outil. La machine à former comprend, en outre, un capteur 34 de déplacement linéaire, du type règle incrémentable, adapté pour mesurer la valeur du déplacement du porte-outil 9. En l'exemple, ce capteur de déplacement linéaire 34 est positionné de façon à relever le déplacement du poussoir antérieur 11. Les deux capteurs 33, 34 précités sont reliés à une unité programmable 35: - comportant des moyens de mémorisation des courbes d'évolution des efforts axiaux de réaction en fonction du déplacement du porte-outil 9, obtenues pour des passes de formage données, - programmée pour comparer, pour chaque passe de formage, la courbe d'évolution de l'effort axial de réaction obtenue avec la courbe d'évolution ll de référence mémorisée correspondante, et pour donner une information concernant la validation ou non du formage en fonction du résultat de cette comparaison. Les figures 2a et 2b représentent à titre d'exemple de telles courbes obtenues respectivement lors d'un formage réalisé en une seule passe de formage (figure 2a), et lors d'un formage réalisé en deux passes de formage successives (figure 2b). De plus, sur la figure 2a, sont matérialisées les courbes enveloppes déterminant la plage de tolérance de part et d'autre de la courbe d'évolution optimale, dans laquelle un formage est validé comme satisfaisant. Un tel ensemble de contrôle permet, moyennant des phases préalables d'apprentissage visant à permettre de mémoriser, pour chaque type de formage, la courbe d'évolution de l'effort en fonction du déplacement de l'outil 9a obtenue lors d'un formage de qualité satisfaisante, de contrôler la qualité de chaque formage réalisé, et donc de procéder à une élimination systématique des tubes formés non conformes. Tel que représenté schématiquement à la figure 3, la machine à former 50 selon l'invention est enfin avantageusement associée à un poste de contrôle vers lequel les tubes formés sont amenés par une unité de transfert 38, et comportant deux caméras 36, 37, à balayage électronique du type "CCD" positionnées de façon à visionner respectivement axialement et longitudinalement l'extrémité de chaque tube après formage de ce dernier. Ces caméras 36, 37 sowe en outre reliées à une unité programmable 39 dotée de moyens de mémorisation des données spécifiques inhérentes aux différents formages réalisés, telles que données physiques, d'état de surface et d'esthétique industrielle, et à d'éventuelles opérations antérieures et/ou postérieures audit formage, et programmée pour comparer, lors de chaque opération de formage, les données obtenues avec les données de référence mémorisées correspondantes, et pour donner une information concernant la validation ou non du formage en fonction des résultats de ces comparaisons. L'utilisation de telles caméras 36, 37 conduit à fournir un second type de contrôle des formages réalisés qui, combiné au premier contrôle précité, conduit à fournir un procédé de contrôle global permettant de détecter tout défaut de formage, et tout défaut résultant d'éventuelles opérations effectuées avant et/ou après ledit formage. REVENDICATIONS 1/ - Procédé de contrôle de la qualité des formages réalisés par une machine à former des extrémités de tubes, comprenant des moyens (1) de maintien d'un tube adaptés pour le positionner de façon qu'il s'étende selon un axe longitudinal (x), dit axe de formage, au moins un outil (9a) de formage d'une extrémité dudit tube, et des moyens (10-24) de déplacement en translation de chaque outil (9a) aptes à le déplacer selon l'axe (x) entre une position avancée de formage adaptée pour permettre de former l'extrémité du tube, et une position de retrait adaptée pour autoriser le déchargement du tube formé et le chargement d'un nouveau tube, ledit procédé étant caractérisé en ce que l'on équipe la machine à former d'un capteur d'effort (33) apte à mesurer l'effort axial de réaction exercé par le tube sur l'outil (9a) lors d'une passe de formage, et pour chaque formage: - dans une phase préalable d'apprentissage, on mesure l'effort axial maximal de réaction exercé par le tube sur l'outil (9a), on vérifie, de façon classique, la qualité du formage réalisé, et on mémorise la valeur de l'effort axial maximal de réaction obtenu lors d'un formage de qualité satisfaisant aux exigences requises, - puis, lors de chaque passe de formage, on mesure l'effort axial maximal de réaction exercé par le tube sur l'outil (9a), on compare la valeur dudit effort axial maximal avec la valeur de référence mémorisée, et on valide le formage si l'effort axial maximal mesuré correspond à l'effort de référence avec une tolérance prédéterminée. 2/- Procédé de contrôle selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on équipe la machine à former d'un capteur (34) de déplacement linéaire apte à mesurer la position de l'outil (9a), et pour chaque passe de formage: - dans la phase préalable d'apprentissage, on mesure l'effort axial de réaction exercé par le tube sur l'outil (9a) en fonction du déplacement dudit outil, on vérifie, de façon classique, la qualité du formage réalisé, et on mémorise la courbe d'évolution de l'effort axial de réaction en fonction du déplacement de l'outil (9a) obtenue lors d'un formage de qualité satisfaisant aux exigences requises, - puis lors de chaque passe de formage, on établit une courbe d'évolution de l'effort axial de réaction en fonction du déplacement de l'outil (9a), on compare cette courbe à la courbe de référence mémorisée, et on valide le formage si les deux courbes sont identiques avec des tolérances prédéterminées. 3/ - Procédé de contrôle selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on adjoint à la machine à former (50) un poste de contrôle comportant au moins une caméra (36, 37) assistée par ordinateur (39) adaptée pour io visionner les extrémités formées des tubes, puis pour chaque formage: - dans une phase préalable d'apprentissage, on visionne le formage réalisé, on vérifie, de façon classique, la qualité de ce dernier, et on mémorise les données spécifiques inhérentes au dit formage, telles que données physiques, d'état de surface et d'esthétique industrielle, et à d'éventuelles opérations antérieures et/ou postérieures audit formage, correspondant à un formage de qualité satisfaisant aux exigences requises, - puis, lors de chaque passe de formage, on visionne le formage réalisé, on compare les données dudit formage avec les données de référence mémorisées, et on valide le formage si lesdites données correspondent avec des tolérances prédéterminées. 4/- Procédé de contrôle selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'on utilise au moins une (36, 37) à balayage électronique du type "CCD". / - Machine à former des extrémités de tubes, comprenant des moyens (1) de maintien d'un tube adaptés pour le positionner de façon qu'il s'étende selon un axe longitudinal (x), au moins un outil (9a) de formage d'une extrémité dudit tube, et des moyens (10-24) de déplacement en translation de chaque outil (9a) aptes à le déplacer selon l'axe (x) entre une position avancée de formage adaptée pour permettre de former l'extrémité du tube, et une position de retrait adaptée pour autoriser le déchargement du tube formé et le chargement d'un nouveau tube, ladite machine à former étant caractérisée en ce qu'elle comprend - un capteur d'effort axial (33) apte à mesurer l'effort axial de réaction exercé par le tube sur l'outil (9a), - une unité programmable (35) reliée au capteur d'effort axial (33) et comportant des moyens de mémorisation de l'effort axial maximal de réaction obtenu pour des passes de formages données, et programmée pour comparer, pour chaque passe de formage, l'effort axial maximal obtenu avec l'effort de référence mémorisé correspondant, et pour donner une information concernant la 1o validation ou non du formage en fonction du résultat de cette comparaison. 6/- Machine à former selon la revendication 5, caractérisée en ce qu'elle comprend un capteur (34) de déplacement linéaire apte à mesurer la position de l'outil (9a), l'unité programmable (35) étant reliée audit capteur de déplacement linéaire et au capteur d'effort (33) et: comportant des moyens de mémorisation des courbes d'évolution des efforts axiaux de réaction en fonction du déplacement de l'outil, obtenues pour des passes de formage données, - étant programmée pour comparer, pour chaque passe de formage, la courbe d'évolution de l'effort axial de réaction obtenue avec la courbe d'évolution de référence mémorisée correspondante, et pour donner une information concernant la validation ou non du formage en fonction du résultat de cette comparaison. 7/- Machine à former selon l'une des revendications 5 ou 6 caractérisée en ce qu'elle est associée à un poste de contrôle comportant au moins une caméra (36, 37) positionnée de façon à visionner l'extrémité de chaque tube après formage de cette dernière, chacune desdites caméras étant reliée à une unité programmable (39) dotée de moyens de mémorisation des données spécifiques inhérentes aux différents formages réalisés, telles que données physiques, d'état de surface et d'esthétique industrielle, et à d'éventuelles opérations antérieures et/ou postérieures audit formage, et programmée pour comparer, lors de chaque opération de formage, les données obtenues avec les données de référence mémorisées correspondantes, et pour donner une information concernant la validation ou non du formage en fonction des résultats de ces comparaisons. 8/ - Machine à former selon la revendication 7, caractérisée en ce que le poste de contrôle comprend une caméra (36) disposée de façon à visionner axialement l'extrémité formée des tubes. 9/- Machine à former selon la revendication 7 caractérisée en ce que le poste de contrôle comprend une caméra (37) disposée de façon à visionner longitudinalement l'extrémité formée des tubes. /- Machine à former selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisée en ce que chaque caméra (36, 37) est une caméra à balayage électronique du type "CCD".