FR 2802759 A1 20010622 FR 9915877 A 19991216 I PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UN MATERIAU ABSORBANT D'ONDES MECANIQUES DE SURFACE, MATERIAU ABSORBANT D'ONDES MECANIQUES DE SURFACE ET TRANSDUCTEUR ELECTROACOUSTIQUE AINSI OBTENU. L'invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau absorbant d'ondes mécaniques de surface, un matériau absorbant d'ondes mécaniques de surface obtenu par la mise en oeuvre de ce procédé, et les transducteurs électroacoustiques ainsi obtenus et utilisés dans la restitution sonore. A l'heure de l'avènement des échanges d'informations multimédia, et en raison notamment des travaux très importants réalisés en matière de traitement numérique des signaux vidéo et/ou audio afin d'assurer la compression de ces signaux, leur transformation dans des conditions satisfaisantes, leur stockage et leur reproduction dans des conditions optimales, notamment en ce qui concerne la qualité physiologique des sons musicaux, les outils de restitution sonore, c'est-à-dire essentiellement les transducteurs électromécaniques ou électroacoustiques permettant la transmission de ces signaux numériques et/ou analogiques en ondes de pression acoustique sont restés les parents pauvres de ces développements. Actuellement, il est courant de devoir consacrer un budget important à l'achat d'enceintes acoustiques munies de transducteurs électromécaniques classiques, tels que tweeters et haut-parleurs de fréquences basses, pour un rapport qualité/prix qui s'avère souvent assez décevant. La déception, masquée parfois par la conviction d'avoir fait l'acquisition des technologies les plus modernes actuellement proposées, est essentiellement causée par la restitution toujours imparfaite des sons, tels que les sons musicaux précités, en raison de la coloration toujours présente des sons restitués, du fait de la nature des matériaux utilisés pour la réalisation de ces transducteurs électromécaniques. Ainsi, il est assez usuel de devoir choisir la marque des matériels et appareils de restitution sonore en fonction du type de sons à restituer, et, dans la marque choisie, de retenir plutôt tel modèle spécifique, en fonction du rendu des sons par ce dernier. On rappelle en effet que le phénomène de coloration des sons musicaux ou vocaux restitués est essentiellement dû à l'introduction, dans l'onde de pression acoustique restituée, de composantes fréquentielles directement liées à la nature du matériau constitutif de la partie vibrante du transducteur électromécanique utilisé. La présente invention a pour objet de supprimer ou de réduire sensiblement les inconvénients des transducteurs électromécaniques ou électroacoustiques de l'art antérieur par la suppression ou au moins l'atténuation significative du phénomène de coloration précité. En particulier, la présente invention a pour objet la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication d'un matériau absorbant d'ondes mécaniques de surface engendrées localement à la surface de ce matériau, lorsque ce dernier est soumis à une excitation mécanique visant à créer une onde de pression de restitution d'une onde acoustique. En outre, la présente invention a pour objet de fournir un matériau absorbant d'ondes mécaniques de surface engendrées localement à la surface de ce matériau, lorsque ce dernier est soumis à une excitation mécanique visant à créer une onde de pression de restitution d'une onde acoustique. Enfin, la présente invention a pour objet de fournir des transducteurs électromécaniques ou électroacoustique comportant un moteur électromagnétique et une membrane munie d'une bobine d'excitation, cette membrane reliée par une suspension étant constituée en un matériau conforme à l'objet de l'invention. De manière plus spécifique, le procédé de fabrication d'un matériau absorbant d'une onde mécanique de surface engendrée par des ondes locales, susceptibles d'engendrer des phénomènes parasites vis-à-vis d'une onde de pression de direction de propagation sensiblement orthogonale à cette surface, est remarquable en ce qu'il consiste à former un support délimitant cette surface à partir d'une structure continue, ce support présentant une rigidité déterminée dans une direction sensiblement orthogonale à la surface de ce support, et à former, sur au moins l'une des faces de ce support, un revêtement absorbant de cette onde mécanique de surface et des ondes locales, ce revêtement présentant une pluralité d'obstacles à la propagation de cette onde mécanique de surface et des ondes locales. Le matériau absorbant d'une onde mécanique de surface engendrée par des ondes locales, susceptibles d'engendrer des phénomènes parasites vis-àvis d'une onde de pression de direction sensiblement orthogonale à cette surface, lorsque ce matériau est soumis à une action mécanique visant à créer une onde de pression de restitution d'une onde acoustique, est remarquable en ce qu'il comprend une base constituée par un support délimitant cette surface et formé à partir d'une structure continue, ce support présentant une rigidité déterminée dans une direction sensiblement orthogonale à ce support et un revêtement absorbant présentant une pluralité d'obstacles à la propagation de cette onde mécanique de surface et des ondes locales. Le transducteur électroacoustique objet de l'invention comporte un moteur électromagnétique et une membrane munie d'une bobine d'excitation, cette membrane pouvant être reliée par une suspension à un cadre rigide. Il est remarquable en ce que la membrane est constituée en un matériau conforme à l'objet de l'invention. Le matériau absorbant d'ondes mécaniques de surface et d'ondes locales, le procédé de fabrication de ce matériau et les transducteurs électroacoustiques mis en oeuvre conformément à l'objet de la présente invention trouvent application à la fabrication d'équipements et d'installations vidéo et/ou audiofréquences à haute fidélité de très grande qualité. Ils seront mieux compris à la lecture de la description ci-après et à l'observation des dessins dans lesquels, outre la figure 1 relative à l'art antérieur: - la figure 2a représente, à titre illustratif, les étapes essentielles de mise en oeuvre du procédé de fabrication d'un matériau absorbant d'ondes mécaniques de surface et d'ondes locales objet de l'invention; - les figures 2b, 2c, 2d représentent différents détails de mise en oeuvre du procédé illustré en figure 2a; - les figures 2e, 2f et 2g représentent, de manière non limitative, un mode de mise en oeuvre spécifique du procédé objet de la présente invention; - les figures 3a, 3b et 3c représentent différents aspects du matériau absorbant d'une onde mécanique de surface engendrée par des ondes locales susceptibles d'engendrer des phénomènes parasites vis-à-vis d'une onde de pression de direction de propagation sensiblement orthogonale à cette surface, conformément à l'objet de l'invention; - la figure 4 représente, à titre non limitatif, un transducteur électroacoustique conforme à l'objet de la présente invention. - les figures 5a et 5b représentent un diagramme amplitude de signal sonore, temps, fréquence pour un haut-parleur de type classique respectivement un haut- parleur de type semblable, dans lequel la membrane classique a été remplacée par une membrane obtenue conformément à l'objet de l'invention; - les figures 6a et 6b représentent un diagramme amplitude de signal sonore, temps, fréquence pour un tweeter de type classique respectivement un tweeter de type semblable, dans lequel la membrane classique a été remplacée par une membrane obtenue conformément à l'objet de l'invention. Préalablement à la description du procédé de fabrication d'un matériau absorbant d'ondes mécaniques de surface, du matériau absorbant d'ondes mécaniques de surface et de transducteurs électroacoustiques obtenus conformément à l'objet de la présente invention, différents rappels relatifs aux phénomènes mis en jeu lors de la restitution d'une onde acoustique par un transducteur électroacoustique de type classique seront maintenant donnés en liaison avec la figure 1. Sur la figure 1, et dans le cadre de la reproduction d'une onde acoustique, onde de pression EP, par un transducteur électroacoustique tel qu'un "tweeter" par exemple, comprenant une membrane ME en forme de dôme, reliée par une suspension élastique SU à un cadre rigide FR, la membrane étant d'autre part munie d'une bobine d'excitation B par le signal analogique audio représentatif du signal sonore, l'excitation de la bobine B par le signal audio précité a pour effet de provoquer le déplacement de la membrane ME par l'intermédiaire du moteur électromagnétique constitué par le noyau magnétique NM et la bobine B précitée soumise à l'excitation. Dans ces conditions, le déplacement de la membrane ME provoque une onde acoustique de type onde plane ou sensiblement plane OP reproduisant le signal sonore précité. Toutefois, la membrane ME est soumise localement, au niveau d'éléments de surface dS à des microdéformations qui sont dues à des imperfections locales de la membrane précitée ainsi qu'à la structure de cette membrane lorsque cette membrane est constituée par un élément tissé par exemple dans lequel la structure tissée présente des zones d'affaiblissement périodiques ou non. Dans ces conditions, on indique que chaque zone de surface élémentaire dS peut être le siège de microdéformations, lesquelles engendrent des ondes locales OL telles que représentées sur la figure 1, ces ondes locales présentant la particularité de constituer des ondes sensiblement sphériques vis-à-vis du rayon de courbure de l'onde de pression OP mais d'amplitude de pression beaucoup plus faible. Dans ces conditions, alors que l'onde de pression OP présente une direction de propagation sensiblement orthogonale à la surface de la membrane OE, les ondes locales OL, bien que d'amplitude beaucoup plus faible que l'onde de pression OP, sont susceptibles d'engendrer des phénomènes de modification de la phase globale de l'onde porteuse OP, ces ondes locales OL ayant en effet une propension à se propager au voisinage de la surface de la membrane ME et de constituer ainsi une onde de surface parasite susceptible de perturber les conditions de propagation de l'onde de pression OP précitée. On comprend en particulier qu'alors que la contribution de chaque onde locale OL dans la direction orthogonale à la surface de la membrane ME peut apparaître négligeable, cette contribution, le long de la surface de la membrane ME et de tout plan équipression au voisinage de celle-ci n'est alors plus négligeable, ce qui se traduit par la création d'une onde de surface équivalente. La présente invention a pour objet de remédier à la propagation de cette onde mécanique de surface et, en particulier, des ondes locales précédemment mentionnées en relation avec la figure 1. D'une manière générale, l'invention a pour objet de fournir un matériau muni d'un revêtement permettant d'absorber, ou à tout le moins d'atténuer de manière significative, la propagation de l'onde mécanique de surface et des ondes locales précédemment mentionnées. Une description plus détaillée d'un procédé de fabrication d'un matériau absorbant d'une onde mécanique de surface susceptible d'engendrer des phénomènes parasites vis-à-vis d'une onde de pression de direction de propagation sensiblement orthogonale à cette surface, sera maintenant donnée en liaison avec la figure 2a. En référence à la figure précitée, on indique que le procédé objet de la présente invention consiste à former un support S délimitant la surface précitée à partir d'une structure continue. Par structure continue, on entend soit une structure pleine en forme de feuille ou de couche mince, soit une structure périodique pouvant présenter des évidements, la dimension maximale des évidements étant très inférieure à la longueur d'onde de l'onde de pression OP et de l'onde acoustique à restituer. L'étape précitée est alors suivie d'une étape consistant à former sur au moins l'une des faces du support S un revêtement absorbant de l'onde mécanique de surface et des ondes locales précédemment mentionnées. Sur la figure 2a, le revêtement est noté R et représenté en pointillé en raison de la structure de ce dernier qui sera décrite ultérieurement dans la description. Le revêtement absorbant R présente une pluralité d'obstacles à la propagation de l'onde mécanique de surface et des ondes locales précitées. D'une manière générale, on indique que le support S peut avantageusement être formé par une structure continue, une structure composite, une structure tissée ou non tissée de fibres choisies parmi le groupe des fibres végétales ou synthétiques telles que les fibres de nylon ou autre. Dans ces conditions, ainsi que représenté en figure 2b, le support S peut être mis en forme par formage, thermoformage, moulage ou emboutissage, découpage ou détourage de plaque, selon un profil de formage prédéterminé. Sur la figure 2b, on a représenté le support S constitué par une calotte continue C en métal, tel que l'aluminium par exemple, et formée par emboutissage, une calotte formée par un tissu de fibres de nylon par exemple, mise en forme par thermoformage, et un support en matériau non tissé NT, formé par exemple en fibres végétales ou analogue. La mise en forme par emboutissage d'une feuille F est représentée en figure 2c, à partir d'outils OF. En ce qui concerne la mise en oeuvre du revêtement absorbant R, on indique que celui-ci, afin d'assurer l'existence d'une pluralité d'obstacles efficaces à l'encontre de la propagation de l'onde mécanique de surface et des ondes locales, peut avantageusement présenter une structure granulaire, fibreuse ou analogue. Dans ces conditions, ainsi que représenté en figure 2d, et conformément à un aspect particulièrement avantageux de mise en oeuvre du procédé objet de la présente invention, l'étape consistant à former un revêtement absorbant consiste à rapporter, sur l'une au moins des faces du support S, une structure choisie parmi le groupe des peluches, des velours, des mousses alvéolaires par exemple, dans les conditions qui seront explicitées ci-après. Un mode opératoire spécifique particulièrement avantageux pour la réalisation du revêtement R, revêtement absorbant, sera maintenant décrit en liaison avec la figure 2e. En référence à la figure précitée, on indique que l'étape consistant à former le revêtement absorbant peut, à titre d'exemple non limitatif, consister à soumettre le support S à une substance tensio-active accompagnée d'un agent mouillant, le support S étant par exemple trempé dans une solution Sol constituée par la substance tensio- active et l'agent mouillant précité. L'opération dite de mouillage est réalisée pendant quelques minutes. Suite à l'opération précitée, le support S, après mouillage, peut être soumis à une étape consistant à déposer au moins une couche de résine, Res, comportant une couche acrylique sur au moins une des faces du support S. On comprend en particulier que le dépôt de la couche de résine peut être effectué par étalement sur la face du support S considéré. Enfin, l'étape de dépôt de résine est elle-même suivie d'une étape dite d'expansion, consistant à soumettre l'ensemble constitué par le support muni de la couche de résine Res, ceci afin de permettre d'engendrer à la surface de la couche de résine précitée et du support une structure superficielle du type peluche, velours ou mousse alvéolaire précédemment mentionnée. D'une manière générale, on indique que l'étape d'expansion peut consister à une étape de chauffage de l'ensemble constitué par le support S et la résine Res, cet ensemble étant soumis à un traitement thermique à une température comprise entre 120 et 250 en fonction de la nature du support S et de la résine Res précitée. Il Différents essais ont été réalisés de manière à déterminer le meilleur mode opératoire pour réaliser l'étape d'expansion précédemment citée et décrite en liaison avec la figure 2e. En référence à la figure 2f, on indique que l'étape d'expansion précédemment mentionnée peut consister en premier lieu à soumettre l'ensemble constitué par le support S et la résine Res à une étape de séchage, l'ensemble précité étant soumis à un courant d'air de ventilation FA dans une enceinte fermée par exemple pendant une durée appropriée de quelques minutes. L'étape de séchage précitée peut alors être suivie d'une étape de traitement thermique proprement dit, l'ensemble constitué par le support S et la résine Res étant placé dans une étuve à température comprise entre et 250 par exemple. La réalisation de l'étape d'expansion en deux sous-étapes comprenant une première étape de séchage puis une deuxième étape de traitement thermique ainsi que représenté en figure 2f, lorsque l'étape de séchage est réalisée par un courant d'air de ventilation FA, présente l'avantage d'évacuer les sous-produits de séchage et de soumettre ainsi l'ensemble constitué par le support S et la résine Res au processus de traitement thermique en atmosphère sensiblement neutre, c'est-à-dire en l'absence de produits de séchage, lesquels ont été évacués précédemment. Ce mode opératoire permet ainsi d'assurer un processus d'expansion proprement dite au cours du traitement thermique afin d'assurer l'expansion des bulles d'air contenues dans la résine séchée précédemment mentionnée. L'étape de traitement thermique permet de provoquer, d'une part, l'expansion de micro-bulles d'air contenues dans cette dernière et, d'autre part, la polymérisation de celle-ci. On obtient ainsi la formation de micro-cavités ouvertes formant une pluralité d'obstacles à la propagation de l'onde mécanique de surface et des ondes locales. Dans un mode de réalisation préférentiel, on indique que la résine Res peut avantageusement être formée par une peinture comportant une base acrylique. A titre d'exemple non limitatif, on indique que des essais particulièrement significatifs et satisfaisants ont été réalisés à partir d'une base acrylique commercialisée sous la désignation PRINTOFIX FLOCK LW et sous le code produit 254210-100 par la société CLARIANT S.A. en France. De manière non limitative, on indique que cette base acrylique est constituée par des liants et des épaississants acryliques avec un agent d'expansion. En outre, des essais comparables ont été effectués à partir d'une peinture. La peinture utilisée était la peinture commercialisée en France par la Société LEFRANC & BOURGEOIS sous la référence Déco-Velours. Une autre peinture s'est révélée particulièrement adaptée à la mise en ouvre du procédé et du matériau objets de l'invention, il s'agit de la peinture commercialisée dans le monde entier sous la désignation "brod'express" par la société PÉBÉO. Les sociétés LEFRANC & BOURGEOIS et PÉBÉO sont domiciliées en France. Au cours de l'ensemble des essais effectués, et en particulier dans le mode de réalisation du processus d'expansion tel que décrit précédemment en liaison avec la figure 2f, on a pu constater que l'étape de traitement thermique précédemment décrite permet en fait de provoquer l'expansion de microbulles d'air contenues dans la résine Res et ainsi la formation de microcavités ouvertes, formant la pluralité d'obstacles à la propagation de l'onde mécanique de surface et des ondes locales. Ces microcavités ouvertes constituent une couche d'air en contact direct avec l'air ambiant, laquelle provoque en outre une couche limite améliorant le couplage de la membrane à l'air ambiant, lors de la mise en mouvement relatif de celle-ci vis-à-vis de ce dernier. Un mode spécifique de mise en oeuvre du procédé, objet de la présente invention, sera maintenant donné en liaison avec la figure 2g. Dans ce mode de réalisation, le procédé objet de l'invention consiste à former le support à partir d'une structure continue en un matériau déterminé, puis à former sur au moins l'une des faces du support un revêtement absorbant de cette onde mécanique de surface et des ondes locales à partir du même matériau, le revêtement étant toutefois expansé et présentant alors une densité apparente inférieure à celle du support. Pour mettre en oeuvre le procédé objet de l'invention dans ce mode de réalisation particulier, une solution peut consister, ainsi que représenté en figure 2g, à former un support provisoire S' et, sur une face de ce support provisoire S', à former un revêtement R' en matériau tel que la base acrylique précédemment mentionnée dans la description. Le revêtement R' sur le support S' est représenté en 2) à la figure 2g. On comprend en particulier que le revêtement R' peut être réalisé par plusieurs couches successives de la base acrylique précitée commercialisée par la Société CLARIANT. A titre d'exemple non limitatif, le support provisoire S' peut être formé par du papier cellulose de bambou, de grammage compris entre 10 et 12 g/m2, ou du silicone. L'étape 2 est alors suivie d'une étape 3 dans laquelle l'ensemble formé par le support S' et le revêtement R' est alors, à l'étape 3, soumis à une compression P afin de rigidifier l'ensemble et en particulier de densifier le revêtement R' L'ensemble constitué par le support S' et le revêtement R' densifié peut alors être soumis à un processus de traitement mécanique permettant d'ôter le support S', ce traitement mécanique permettant ainsi d'obtenir, à partir du seul revêtement R', un support S constitué en le matériau compressé formé par la base acrylique précédemment mentionnée. Le traitement mécanique de suppression peut être effectué par décollage sous ventilation contrôlée FA, ainsi que représenté au point 4) de la figure 2g. A la fin de l'étape précitée, on dispose ainsi d'un support S, lequel, à l'étape 5, peut alors être soumis au processus de revêtement permettant d'apporter le revêtement R, l'ensemble constitué par le support S et le revêtement R étant soumis au procédé tel que décrit précédemment en liaison avec les figures 2b à 2f. On comprend que dans ces conditions, le revêtement final R et le support S, bien que constitués en un même matériau, présentent une densité apparente différente, celle du revêtement R étant inférieure à celle du support S. Une description plus détaillée du matériau absorbant d'une onde mécanique de surface engendrée par des ondes locales, ces ondes étant susceptibles d'engendrer des phénomènes parasites vis-àvis d'une onde de pression de direction de propagation orthogonale à cette surface, sera maintenant donnée en liaison avec les figures 3a à 3c. En référence à la figure 3a, on indique que le matériau précité comprend une base constituée par un support S délimitant la surface précédemment mentionnée, ce support étant formé à partir d'une structure continue. Le support S présente une rigidité déterminée dans une direction sensiblement orthogonale à la surface du support. D'une manière générale, on indique que le support peut être constitué par du papier, du métal tel que l'aluminium, le titane, une structure tissée en fils de nylon, ces différents supports pouvant avantageusement être constitués en forme de feuille. La rigidité des feuilles précitées, dans la direction orthogonale à la surface de ces feuilles, peut avantageusement correspondre à une valeur de module d'Young E tel que lx109 Pa c 1100x109 Pa. La plage de valeurs du module d'Young des matériaux utilisés couvre des matériaux aussi divers que: - la pulpe cellulosique; - le polycarbonate; le polymère armé verre; - le polymère graphite; - l'aluminium; - le titane; - les céramiques. En outre, le matériau tel que représenté en figure 3a comprend un revêtement absorbant d'une onde mécanique de surface et des ondes locales disposé sur au moins l'une des faces du support S. D'une manière générale, le revêtement absorbant R présente une pluralité d'obstacles à la propagation de l'onde mécanique de surface et des ondes locales. Ces obstacles sont représentés de manière non limitative en figure 3a par une structure granulaire, notée G sur la figure précitée. En référence au processus de mise en oeuvre du procédé objet de la présente invention, on indique que le revêtement R peut être constitué par une structure choisie parmi les peluches, les velours, les mousses alvéolaires par exemple. La figure 3b représente une photographie, avec un grandissement de 100, d'un mode de réalisation préférentiel du revêtement R lorsque celui-ci est réalisé à partir de la base acrylique précédemment mentionnée dans la description. A l'observation de la figure 3b, on indique que la structure constitutive du revêtement absorbant R comporte une pluralité d'excroissances régulièrement réparties à l'intérieur et à la surface du revêtement, ces excroissances s'étendant dans une direction sensiblement orthogonale à l'intérieur et à la surface externe du revêtement, sur une hauteur comprise entre 2 km et 500 pm, par couches successives par exemple. On comprend en particulier que lors de l'étape d'expansion du revêtement R, et en référence à la figure 3b, les microbulles d'air contenues dans les microbilles granulaires de la structure représentée sont soumises à un phénomène d'expansion qui provoque la destruction partielle de la partie des microbilles précitées, cette destruction créant les excroissances précédemment mentionnées, lesquelles s'étendent dans une direction sensiblement orthogonale à la surface externe du revêtement. Ainsi, chaque microbille expansée et dégradée constitue vis-à-vis de l'onde mécanique de surface et des ondes locales un réseau d'amortisseurs de type masse- ressort absorbant l'énergie mécanique de l'onde mécanique de surface et des ondes locales engendrant celles-ci. Dans ces conditions, l'état de surface du revêtement R est constitué d'aspérités et de microcavités emprisonnant de l'air, ces cavités étant pour l'essentiel ouvertes. Un tel état de surfacé crée, à la surface du revêtement R, et de la membrane, une couche d'air qui améliore sensiblement le couplage de la membrane avec l'air qu'elle met en mouvement. Ce phénomène peut ainsi être rapproché de la notion de couche limite des écoulements. Ce couplage amélioré permet une meilleure restitution du front d'onde émis par la membrane. Enfin, dans le cas de la mise en euvre du procédé objet de la présente invention tel que représenté en figure 2g, on comprend en particulier, ainsi que représenté en figure 3c, que le support S et le revêtement R sont constitués par un seul et même matériau tel que la base acrylique précédemment mentionnée dans la description. Bien entendu, le revêtement R expansé présente une densité apparente P2 inférieure à la densité apparente Pl du support S. On comprend bien entendu que, par une adaptation spécifique de mise en euvre du procédé objet de la présente invention représenté en figure 2g, il est également possible d'obtenir des couches successives de densités différentes entre le support S et le revêtement R en fonction,d'une part, de la pression appliquée sur les couches constitutives du support S, et, d'autre part, du traitement thermique appliqué aux couches constitutives du revêtement R. Une description plus détaillée d'un transducteur électroacoustique conforme à l'objet de la présente irnvention, sera maintenant donnée en liaison avec la figure 4. Sur la figure 4 précitée, les mêmes éléments comportent les mêmes références que ceux indiqués précédemment en liaison avec la figure 1, en particulier en ce qui concerne la bobine B d'excitation, la suspension SU, la membrane ME et le cadre rigide FR. Outre les éléments précités, on indique que dans le cas non limitatif représenté en figure 4 o le transducteur électroacoustique constitue le "tweeter" ou haut-parleur d'aigus d'une enceinte acoustique, un moteur constitué par un aimant, des pièces polaires et en entrefer. Ce moteur, de type classique, n'est, pour cette raison, pas représenté en détail au dessin. La membrane ME est solidaire de la bobine B, laquelle est connectée au fil d'excitation par le signal audio. Enfin, un cache en matière moulée présentant un évidement central est destiné à être placé sur le cadre FR, la membrane ME et la suspension SU, de manière à permettre le libre débattement de la membrane ME dans l'évidement central du cache, lorsque cette dernière est mue par le moteur. Conformément à l'objet de la présente invention, la membrane ME est constituée en un matériau tel que défini et décrit précédemment en liaison avec les figures 3a à 3c. Bien entendu, le transducteur électroacoustique décrit en liaison avec la figure 4 peut être mis en ouvre conformément à l'objet de la présente invention pour tout type de transducteur acoustique autre qu'un "tweeter", la membrane dans ces conditions étant toutefois mise en forme selon une surface de révolution par rapport à un axe de symétrie. Le transducteur électroacoustique objet de la présente invention peut également être mis en ouvre sous forme de transducteurs ou haut-parleurs plans, à membrane souple ou rigide, ce type de haut-parleur ou de transducteur pouvant même ne comporter aucun cadre rigide assurant la suspension. En outre, le matériau objet de l'invention apparaît bien adapté pour assurer le revêtement des parois et des membranes des haut-parleurs à pavillon ou à chambre de compression. Dans ces conditions, on comprend que la membrane ME présente une rigidité sensiblement homogène correspondant à celle du matériau objet de l'invention, indépendamment de la zone de déformation de cette membrane vis-à-vis de cet axe de symétrie. Ceci permet, grâce à la suppression ou à l'atténuation significative des ondes mécaniques de surface et des ondes locales ainsi qu'à la création d'une déformation sensiblement uniforme de la membrane, en l'absence de microdéformation notable, d'améliorer la cohérence de phase des ondes acoustiques restituées par le transducteur électroacoustique objet de l'invention. On comprend en particulier qu'alors que le signal audio provoque une excitation quasi aléatoire de la membrane ME par l'intermédiaire du moteur magnétique formé par le noyau magnétique NM et la bobine B, le caractère aléatoire pouvant être compris comme dépendant de la succession des sons et de l'intensité de ces sons en fonction du type de signal acoustique reproduit, les pulsations engendrées au niveau de la membrane ME excitent en fait tous les modes et micromodes de résonance de la membrane précitée, l'ensemble de ces modes et micromodes correspondant en fait au phénomène de coloration lié à la nature du matériau et de la structure de la membrane utilisée. Le matériau objet de la présente invention mis en ouvre pour réaliser une telle membrane se comporte alors comme un absorbant des ondes mécaniques de surface et locales engendrées au niveau de la membrane précitée. Il assure également un meilleur couplage à l'air ambiant, du fait du phénomène assimilable à celui d'une couche limite, précédemment cité. Des essais comparatifs pour un haut-parleur et un tweeter ont été réalisés lorsque la membrane d'un haut- parleur d'un tweeter classique est remplacée par une membrane, dite membrane traitée, conforme à l'objet de la présente invention. La membrane traitée était une membrane en pulpe de cellulose + liant. Les résultats d'essais comparatifs sont rapportés ci-après en liaison avec les figures 5a, 5b et 6a, 6b. Sur les figures précitées, on a représenté en ordonnées l'amplitude en dB, échelle de 0 à -30 dB, du signal sonore, et en abscisses horizontales 2D, le temps en millisecondes et la fréquence en Hz. Pour les deux types de transducteur haut-parleur et tweeter traités, on observe une réduction importante des trainages dans le temps. Les traînages précités en amplitude et en durée sont le reflet direct de la qualité de l'amortissement propre de ces transducteurs, en particulier de la membrane de ces derniers. Ainsi, on peut observer que le procédé et le matériau objets de l'invention permettent d'obtenir un amortissement quasi complet de la bande passante du transducteur seulement 0,28 ms après l'émission du signal à l'origine du temps, alors qu'un transducteur classique présente des traînages jusqu'à 1,76 ms, notamment à 2000 et 6000 Hz. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un matériau absorbant d'une onde mécanique de surface engendrée par des ondes locales susceptible d'engendrer des phénomènes parasites vis-à-vis d'une onde de pression de direction de propagation sensiblement orthogonale à ladite surface, caractérisé en ce qu'il consiste à: - former un support délimitant cette surface à partir d'une structure continue, ledit support présentant une rigidité déterminée dans une direction sensiblement orthogonale à la surface de ce support; former sur au moins l'une des faces dudit support un revêtement absorbant de cette onde mécanique de surface et des ondes locales, ledit revêtement absorbant présentant une pluralité d'obstacles à la propagation de ladite onde mécanique de surface et des ondes locales. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit support est formé par une structure continue, une structure composite, une structure tissée ou non tissée de fibres choisies parmi le groupe des fibres végétales ou synthétiques. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit support est mis en forme par formage, thermoformage, moulage ou emboutissage selon un profil de formage prédéterminé, découpage de plaque. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'étape consistant à former un revêtement absorbant consiste à rapporter sur ladite au moins une des faces du support une structure choisie parmi le groupe des peluches, des velours, des mousses alvéolaires. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'étape consistant à former ledit revêtement absorbant consiste: - à soumettre ledit support à une substance tensioactive accompagnée d'un agent mouillant; - à déposer au moins une couche d'une résine comportant une base acrylique sur au moins l'une des faces dudit support; - à soumettre l'ensemble constitué par le support muni d'au moins une couche de cette résine à un processus d'expansion de ladite résine, ce qui permet d'engendrer à la surface de ladite au moins une couche de résine et du support une structure superficielle du type peluche, velours ou mousse alvéolaire. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite résine est formée par une peinture comportant une base acrylique. 7. Procédé selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que ledit processus d'expansion comporte au moins: - une étape de séchage de ladite au moins une couche de résine; - une étape de traitement thermique de ladite résine permettant de provoquer, d'une part, l'expansion de micro-bulles d'air contenues dans ladite résine et, d'autre part, la polymérisation de cette résine pour entraîner la formation de micro-cavités ouvertes formant ladite pluralité d'obstacles à la propagation de ladite onde mécanique de surface et desdites ondes locales. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que celui-ci consiste à former ledit support à partir d'une structure continue en un premier matériau, puis à former sur au moins l'une des faces dudit support un revêtement absorbant de cette onde mécanique de surface et des ondes locales à partir dudit premier matériau, ledit revêtement étant expansé et présentant une densité apparente inférieure à celle du support. 9. Matériau absorbant d'une onde mécanique de surface engendrée par des ondes locales susceptibles d'engendrer des phénomènes parasites vis-à-vis d'une onde de pression de direction de propagation sensiblement orthogonale à ladite surface, caractérisé en ce qu'il comprend: - une base constituée par un support délimitant cette surface, formé à partir d'une structure continue, ledit support présentant une rigidité déterminée dans une direction sensiblement orthogonale à la surface de ce support; - un revêtement absorbant de cette onde mécanique de surface et des ondes locales, disposé sur au moins l'une des faces dudit support, ledit revêtement absorbant présentant une pluralité d'obstacles à la propagation de ladite onde mécanique de surface et des ondes locales. 10. Matériau selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit support est formé par une structure continue, une structure tissée ou non tissée de fibres choisies parmi le groupe des fibres végétales ou synthétiques. 11. Matériau selon l'une des revendications 9 ou , caractérisé en ce que ledit revêtement absorbant de cette onde mécanique de surface et des ondes locales est constitué par une structure choisie parmi le groupe des peluches, des velours, des mousses alvéolaires, ladite structure comportant des zones ou cavités ouvertes constituant une couche de couplage du revêtement à l'air ambiant. 12. Matériau selon la revendication 11, caractérisé en ce que ladite structure comporte une pluralité d'excroissances régulièrement réparties à l'intérieur et à la surface dudit revêtement, lesdites excroissances s'étendant dans une direction sensiblement orthogonale à l'intérieur et à la surface externe dudit revêtement sur une hauteur comprise entre 2 tm et 500 gm. 13. Matériau selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que ledit revêtement est constitué par une résine ou peinture comportant une base acrylique. 14. Matériau selon l'une des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que ledit support et ledit revêtement sont constitués par un seul et même matériau, ledit revêtement étant expansé et présentant une densité apparente inférieure à la densité apparente du support. 15. Transducteur électroacoustique, comportant un moteur électromagnétique et une membrane munie d'une bobine d'excitation, caractérisé en ce que ladite membrane est constituée en un matériau selon l'une des revendications 9 à 14. 16. Transducteur électroacoustique selon la revendication 15, caractérisé en ce que ladite membrane est mise en forme selon une surface de révolution par rapport à un axe de symétrie, ladite membrane présentant une rigidité sensiblement homogène dudit matériau indépendamment de la zone de déformation de cette membrane vis-à-vis de cet axe de symétrie, ce qui permet, grâce à la suppression ou l'atténuation des ondes mécaniques de surface et des ondes locales et à la création d'une déformation sensiblement uniforme de la membrane, d'améliorer la cohérence de phase des ondes acoustiques restituées par le transducteur électroacoustique et le couplage de la membrane à l'air ambiant.