FR 2801060 A1 20010518 FR 9914281 A 19991115 PROCEDE DE FABRICATION DE DEMI-PRODUITS EN ALLIAGES D'ALUMINIUM UTILISANT DES MATIERES PREMIERES RECYCLEES Domaine de l'invention L'invention concerne la fabrication de produits et de demi-produits en alliage d'aluminium, tels que des plaques de laminage, billettes de filage ou des tôles. à partir de matières premières pour recyclage, tels que des copeaux ou des chutes d'usinage. L'invention concerne tout particulièrement la fabrication de produits et demiproduits en alliages de la série 7000 de l'Aluminium Association et de la norme européenne EN 573-3 (ou de toute autre spécification), c'est-à-dire des alliages A1- Zn-Mg et Al-Zn-Mg-Cu, et notamment ceux destinés à l'industrie aéronautique. Etat de la technique et problème posé Dans plusieurs industries, les procédés de fabrication de produits métalliques finis par usinage, transformation, découpage,... de produits intermédiaires génèrent des quantités importantes de copeaux et de chutes d'usinage. Dans la suite du texte, le terme "chutes et copeaux" (connus notamment sous le nom de "scrap" en langue anglaise) correspondra aux excédents de matière retirés des produits intermédiaires au cours des procédés de fabrication par des opérations de tournage, de décolletage, de rabotage, de fraisage, de surfaçage, de détourage, de perçage, de taraudage, de filetage, de sciage, d'alésage, ou d'usinage de finition, ou des opérations similaires. Le terme "chutes et copeaux" désigne ici aussi bien les morceaux de petites dimensions (ou "excédents divisés"), tels que les copeaux, que les morceaux de plus grandes dimensions, tels que les chutes de découpe ou les squelettes de découpe de tôles minces ou épaisses, de profilés, de plaques, de billettes,... Pour des raisons pratiques et de coûts, notamment dans le cas des excédents dits "divisés" (c'est-à-dire les chutes et copeaux de petite dimension, tels que les copeaux), les chutes et copeaux sont généralement mis de côté en vrac, sans distinguer les alliages. Par conséquent, bien que les chutes et copeaux à base d'aluminium soient en principe tous recyclables, ceux-ci sont le plus souvent déclassés, et donc dépréciés, et recyclés en tant qu'aluminium "tout venant". Or, dans certaines industries, telles que l'industrie aéronautique, les produits métalliques intermédiaires possèdent une forte valeur intrinsèque provenant en grande partie de la composition même de leur alliage spécifique, de sorte que la dépréciation des chutes et copeaux grève les coûts de production des produits finis. L'industrie aéronautique utilise un grand nombre d'alliages d'aluminium, qui se trouvent essentiellement dans les séries 1000, 2000 et 7000 de l'Aluminium Association et de la norme européenne EN 573-3. Par exemple, dans la seule série 7000, cette industrie utilise notamment les alliages 7010, 7040, 7050, 7075, 7150, 7175 et 7475. Dans ces conditions, il est difficilement envisageable, pour des raisons de coûts, d'organisation et de gestion des stocks, de stocker séparément les chutes et copeaux en ces différents alliages. Les stocks de chutes et copeaux d'usinage sont donc, en général, très hétérogènes et de composition variable. De surcroît, même si un tri des chutes et copeaux était prévu entre les alliages, il serait difficile d'empêcher toute pollution accidentelle de stocks de chutes et copeaux en un alliage donné par des chutes et copeaux provenant d'autres alliages de la même série ou de séries différentes. Par ailleurs, la composition des alliages diffère de manière significative, même à l'intérieur d'une série d'alliages donnée, ce qui interdit généralement de recycler pêle- mêle les chutes et copeaux d'usinage pour fabriquer les produits en alliage chargé spécifique. Ainsi, la pratique industrielle des usines de transformation consiste à fabriquer de tels produits en n'utilisant que des alliages élaborés à partir de bases relativement pures ou faiblement alliées mises au titre par ajouts des éléments d'alliage spécifiques, et/ou à partir de chutes et copeaux répertoriés de grande dimension en alliage spécifique au titre issus de la production même de l'usine, tels que les peaux de scalpage des plaques ou des rebuts de laminage. Cette pratique industrielle assure une grande maîtrise des alliages chargés spécifiques, ce qui permet d'éviter, notamment, des évolutions aléatoires de la composition des produits obtenus. Ce problème revêt une importance particulière pour les alliages de la série 7000 destinés à l'industrie aéronautique à cause, notamment, du grand nombre de nuances utilisé. D'une part, la composition assez complexe de ces alliages doit se maintenir dans des fourchettes étroites. D'autre part, ces alliages possèdent des teneurs très différentes en zirconium et en chrome, qui sont des éléments anti-recristallisants dont il est impératif de respecter la teneur dans l'alliage final. La demanderesse a donc recherché un procédé de fabrication de produits intermédiaires en alliages de la série 7000 selon la norme de l'Aluminium Association ou du CEN (EN 573-3), ou de toute autre spécification, utilisant des chutes et copeaux d'usinage de produits en alliages de cette série, qui préserve les avantages de la pratique industrielle actuelle et qui ne grève pas les coûts de fabrication de manière rédhibitoire. Description de l'invention Selon l'invention, le procédé de fabrication d'un produit intermédiaire, tel qu'une plaque de laminage, une billette de filage, un bloc de forge ou un lingot, en un alliage déterminé de la série 7000 (de l'Aluminium Association, de la norme européenne EN 573-3 ou de toute autre spécification), ledit alliage déterminé ayant une teneur visée en au moins un premier élément anti-recristallisant, est caractérisé en ce qu'il comprend: * l'approvisionnement en chutes et copeaux d'usinage comprenant des chutes et copeaux en au moins un deuxième alliage de la série 7000 ayant une teneur visée en au moins un deuxième élément antirecristallisant supérieure à la teneur maximale acceptée dans ledit alliage déterminé; * au moins un raffinage desdits chutes et copeaux permettant de réduire la teneur en ledit deuxième élément antirecristallisant jusqu'à une valeur inférieure à la teneur maximale acceptée dans ledit alliage déterminé; * l'élaboration d'un lot de métal liquide au titre, en tout ou partie, à partir du métal épuré issu du raffinage; * la formation dudit produit par coulée dudit métal liquide au titre. L'invention s'applique de préférence au cas o le premier élément antirecristallisant est du chrome (Cr) et le deuxième élément anti-recristallisant est du zirconium (Zr). L'invention est également applicable au cas inverse o le premier élément anti- recristallisant est du zirconium et le deuxième élément antirecristallisant est du chrome. La demanderesse a constaté que, contre toute attente, il était possible de recycler directement des lots comprenant essentiellement des chutes et copeaux d'usinage en alliages de la série 7000, mais de composition moyenne aléatoire, dans le cadre d'un procédé relativement simple, sans qu'apparaissent des dérives de la composition des produits transformés, moyennant l'introduction d'au moins une étape de raffinage lors de l'élaboration du métal au titre. Elle a également noté avec surprise qu'il était possible de raffiner partiellement, et sélectivement, un alliage aussi chargé qu'un alliage de la série 7000. Le procédé de l'invention ne nécessite pas de classement des chutes et copeaux par alliage; il est suffisant que les chutes et copeaux proviennent de la série 7000, même si la composition des alliages de cette série diffère de manière significative. Ceci permet de recycler ensemble des chutes et copeaux en différents alliages de la série 7000. De surcroît, le procédé permet de recycler facilement des chutes et copeaux en alliages de la série 7000 même si la composition moyenne des approvisionnements varie considérablement, ce qui est normalement le cas puisqu'elle dépend des quantités respectives de produits intermédiaires en différents alliages utilisées dans l'usine et de la fraction des produits intermédiaires rejetée sous forme de chutes et copeaux. La figure 1 illustre un mode de réalisation préféré du procédé de l'invention. La figure 2 illustre une variante de ce mode de réalisation. Description détaillée de l'invention Selon l'invention, le procédé de fabrication d'un produit intermédiaire (100), tel qu'une plaque de laminage, une billette de filage, un bloc de forge ou un lingot, en un alliage déterminé de la série 7000 de l'Aluminium Association ou de la norme européenne EN 573-3 (ou de toute autre spécification), ci-après dénommée "série 7000", ledit alliage déterminé ayant une teneur visée en au moins un premier élément antirecristallisant, dit "élément Zi", choisi dans le groupe constitué de Zr et Cr. est caractérisé en ce qu'il comprend l'approvisionnement en chutes et copeaux d'usinage (1) comprenant des chutes et copeaux en au moins un deuxième alliage de la série 7000 ayant une teneur visée en au moins un deuxième élément anti-recristallisant, dit "élément Z2", choisi dans le groupe constitué de Zr et Cr, supérieure à la teneur maximale acceptée dans ledit alliage déterminé; * au moins une étape de raffinage desdits chutes et copeaux (1) permettant de réduire la teneur en ledit deuxième élément anti-recristallisant Z2 jusqu'à une valeur inférieure à la teneur maximale acceptée dans ledit alliage déterminé; l'élaboration d'un lot de métal liquide au titre (21), en tout ou partie, à partir du métal épuré (7) issu du raffinage; * la formation dudit produit (100) par coulée (40) dudit métal liquide au titre (21). A l'étape d'approvisionnement, les chutes et copeaux peuvent être approvisionnés sous différentes formes, notamment sous forme de produits divisés en vrac (c'est-à- dire tels que récupérés des postes d'usinage ou des stocks) et/ou sous forme de produits ayant subi au moins une première transformation, telle qu'un compactage (de manière à produire, par exemple, des "briques") ou une fusion (de manière à produire, par exemple, des "bols"). Cette première transformation peut permettre de simplifier le transport, la manutention et/ou le stockage des chutes et copeaux. L'invention s'applique tout particulièrement au cas o l'alliage déterminé est un alliage 7075 ou 7175, dont l'élément anti- recristallisant est le chrome, auquel cas le deuxième alliage peut être un alliage 7010, 7050, 7040, 7150, 7449 ou 7055 dont l'élément anti- recristallisant est le zirconium. Dans le cas inverse, l'alliage déterminé peut être un alliage 7010, 7050, 7040 ou 7150, et le deuxième alliage peut être un alliage 7075, 7175, 7475 ou 7349. Les chutes et copeaux peuvent contenir plus de deux alliages. s L'invention est surtout intéressante lorsque 10 à 90 % des chutes et copeaux ont la composition dudit deuxième alliage. En effet, les chutes et copeaux contenant moins de 10 % de chutes et copeaux ayant la composition dudit deuxième alliage présentent le plus souvent une teneur moyenne en élément Z2 inférieure à la valeur maximale admise pour l'alliage déterminé. D'autre part, lorsque plus de 90 % des chutes et copeaux ont la composition dudit deuxième alliage, il est alors préférable de les utiliser pour la production d'un alliage déterminé plus proche, c'est-à-dire pour la production d'un alliage ayant au moins le même élément antirecristallisant de base. En pratique, les chutes et copeaux d'usinage provenant de l'industrie aéronautique peuvent contenir en plus une part significative de chutes et copeaux en alliages autres que ceux de la série 7000, typiquement des alliages de la série 2000 tels que le 2024. De tels chutes et copeaux peuvent également être utilisés dans le procédé selon l'invention, dans la limite o la proportion des alliages "contaminants" est relativement faible, à savoir inférieure à 20 % environ, et de préférence inférieure à %. En pratique, il est avantageux d'effectuer une analyse chimique des chutes et copeaux d'usinage (1) afin d'en déterminer la composition moyenne et de le recycler dans un alliage déterminé de composition la plus proche possible. Cette étape peut consister à effectuer une fusion préalable d'un lot de chutes et copeaux et à analyser le métal obtenu, éventuellement après une étape de solidification intermédiaire qui permet de produire des bols (7) de composition identifiée. Cette analyse présente un intérêt particulier lorsque l'on cherche à obtenir des alliages dont la teneur en certains alliages (tels que Fe et Si) est plus faible que ne l'exigent les normes. Dans un lot donné de métal liquide au titre (21), la part de métal issue de métal recyclé (1) (c'est-à-dire des chutes et copeaux) typiquement au moins égale à 10 % en poids. Le reste provient d'autres produits à base d'aluminium (4, 8, 9) et des éléments d'alliages (3) ajoutés pour corriger le titre du métal liquide (21). Les éléments d'alliages (3) sont généralement ajoutés sous forme d'alliages d'aluminium fortement alliés en un seul élément ou contenant ces éléments ou sous forme de métaux purs d'addition. Les différentes formes utilisées pour ajouter des éléments d'alliage sont connues sous le sigle "AMMA" qui signifie "alliages mères et métaux d'addition". Lesdits produits à base d'aluminium sont typiquement, d'une part, des produits recyclés de grande dimension (4) (tels que des chutes) en alliage de la série 7000 dont la composition est connue, d'autre part, des produits internes à l'usine (9) en alliage de la série 7000 dont la teneur en élément anti-recristallisant Z1 est de préférence inférieure à la teneur visée, et, enfin, des produits (8) en aluminium dit "neuf' (c'est-à-dire en aluminium dit "pur" ou faiblement allié contenant typiquement plus de 99,8 % d'aluminium), typiquement sous forme de lingots, dont la teneur en les éléments anti-recristallisants Z1 et Z2 est de préférence inférieure à 100 ppm en poids. La part des apports en produits en alliages de la série 7000 (4, 9) est typiquement supérieure à 65 %, de façon à garantir en pratique le recyclage continuel de la production de chutes et rebuts de fabrication interne à l'usine. La part de métal issue de métal recyclé est choisie de manière à assurer une grande stabilité de la composition du métal au titre (21) qui pourrait subir des dérives lentes et difficiles à inverser. Les chutes et copeaux d'usinage peuvent être constitués essentiellement d'excédents divisés, ou de chutes de découpe ou autres morceaux de petite dimension dont la taille ne permet pas un tri rigoureux et une séparation des titres ou alliages, c'est-à- dire pour lesquels il est normalement difficile d'assurer la traçabilité de la composition. Un lot particulier de chutes et copeaux d'usinage peut être constitué d'un mélange de copeaux, de chutes de découpe et autres morceaux de petite dimension. Les morceaux de grande dimension sont de préférence extraits des chutes et copeaux, analysés et recyclés différemment. En pratique, la composition des morceaux de grande dimension est souvent connue grâce à une plus grande traçabilité de ces produits. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, ladite au moins une étape de raffinage comprend: - la fusion d'un lot de chutes et copeaux d'usinage (1) dans un premier four de fusion (10), de manière à produire une masse de métal liquide de première refusion, dit "métal liquide brut", (2), de préférence sensiblement homogène; - la précipitation d'au moins un des éléments anti-recristallisants à l'aide d'un agent précipitant sélectif (5) comprenant du bore, de manière à réduire la teneur moyenne dudit métal liquide brut (2) en cet élément à une valeur inférieure ou égale à un seuil déterminé; - la séparation du métal liquide brut (2) et des produits de précipitation (ou "précipités") (6), de manière à obtenir un métal épuré (7) ayant une teneur en l'élément précipité inférieure ou égale au seuil déterminé. La demanderesse a constaté que la cinétique de précipitation des éléments anti- recristallisants, qui, de manière surprenante, est de l'ordre de quelques dizaines de minutes seulement (plutôt que quelques heures), est en fait compatible avec le cycle de fusion d'une usine de transformation. Ledit agent précipitant sélectif (5) est de préférence un alliage mère au bore, tel que de l'AB4, ou une poudre compactée d'aluminium et de bore. Typiquement, cet agent est introduit dans la masse liquide sous forme de plaquettes. La quantité équivalente de bore ajoutée est de préférence comprise entre 0,25 et 1,0 fois la teneur en Zr, exprimée en ppm en poids, dudit métal liquide brut (2) lorsque l'élément Z2 est du Zr, et entre 0,45 et 1,8 fois la teneur en Cr, lorsque l'élément Z2 est du Cr. Le premier four de fusion (10) est avantageusement un four à induction, ce qui permet une dissolution efficace et rapide de l'agent précipitant (5) grâce au brassage électromagnétique de la masse de métal liquide induit par le four. La valeur dudit seuil déterminé est de préférence inférieure ou égale à la teneur maximale en le deuxième élément anti-recristallisant Z2 dudit alliage déterminé. Un tel choix permet de limiter sensiblement, voire d'éviter, l'ajout d'aluminium pur ou faiblement allié (ou aluminium "neuf") lors de la mise au titre du métal liquide (21). La température dudit métal liquide brut (2) durant l'opération de précipitation sélective est de préférence supérieure à 700 C, de façon à favoriser la dissolution de l'agent précipitant sélectif (5). La séparation du métal (2) et des précipités (6) est obtenue par décantation à une température de préférence inférieure à 700 C et supérieure à 660 C de façon à favoriser la croissance des précipités, à sélectionner la précipitation et à limiter l'augmentation de la viscosité, auquel cas la viscosité de la masse liquide est réduite et la décantation plus rapide. Dans une variante avantageuse de ce mode de réalisation, le procédé comprend en outre un traitement au gaz (30) du métal épuré (7) pour éliminer les inclusions. Dans ce cas, il est avantageux d'effectuer la décantation dans la poche de traitement au gaz, ce qui permet de combler les temps d'attente du procédé, c'est-à-dire que la poche peut agir alors comme une réserve tampon. Le gaz (30) comprend de préférence du chlore, de manière à favoriser notamment la coalescence des germes de ZrB2 et/ou CrB2 et leur élimination. Typiquement, la proportion de chlore est égale à 7 % environ, le reste étant typiquement constitué d'azote ou d'argon. Ledit métal épuré (7) peut être coulé sous forme de bols ou de lingots avant d'être utilisé dans l'élaboration dudit métal liquide au titre (21). En pratique, tel qu'illustré à la figure 2, la mise au titre du métal liquide (21) est de préférence effectuée dans un deuxième four de fusion (22), et la coulée du produit (100) est effectuée à partir d'un four de maintien (23). Selon une variante avantageuse du mode de réalisation préféré de l'invention, illustrée à la figure 2, l'élaboration du métal liquide au titre (21) comprend en outre une opération de dégazage du métal au titre avant la coulée, qui est effectuée de préférence dans le four le maintien (23). Exemples Des essais de fabrication de produits intermédiaires à partir de chutes et copeaux d'usinage de produits en alliages d'aluminium aéronautiques ont été réalisés. Partant d'une livraison de deux camions de chutes et copeaux d'usinage en vrac, d'un poids total net de 52740 kg, un échantillon de 23 tonnes a été prélevé et traité selon l'invention. Les chutes et copeaux, essentiellement des copeaux, se présentaient sous forme de bottes de briques (chaque brique ayant comme dimensions approximatives de 22 cm x 22 cm x 30 cm et un poids unitaire moyen approximatif de 18 kg). Les copeaux étaient assez grossiers et peu huileux. Les copeaux ont été fondus dans un four à induction et traités à l'AB4 par introduction de 2 plaquettes d'AB4 (soit 12 kg) par tonne enfournée. La température de fin de fusion était de 740 C afin d'obtenir une température de l'ordre de 700 C dans la poche durant le début de la phase de précipitation et de décantation. Après un temps de décantation de 40 minutes environ, un échantillon de métal liquide a été prélevé près de la surface et analysé, ce qui a permis de vérifier que la teneur en Zr était inférieure à 100 ppm. Une valeur comparable a été observée dans les bols coulés à partir de ce métal lorsque le temps de décantation était supérieur à environ 8 heures. Le chrome et le titane contenus dans le métal brut étaient également consommés par réaction avec le bore et atteignaient des teneurs également proches de 100 ppm. Il a été observé que le rendement de dissolution de l'AB4 était excellent dans le four à induction. Un lot de 26 bols (7) d'un poids unitaire moyen de 900 kg a été produit, à partir de cet échantillon, par coulée dans un moule. La composition de ces bols a été déterminée par analyse chimique. Elle était en moyenne comme suit (en % pondéral): Si = 0,07; Fe = 0,12; Cu = 1, 85; Mn = Il 0,06; Mg = 2,00; Cr = 0,10; Zn = 5,10; Ti = 0,03; Zr = 0,06. La composition des bols d'une coulée à l'autre varie de 10 % au plus autour de ces valeurs. Une telle composition a permis d'estimer que l'échantillon de chutes et copeaux était composé d'au moins 3 alliages dans les proportions suivantes: 48 + 7 % de 7010, 45 + 7 % de 7X75 (o il n'a pu être déterminé si X était égal à 0, 1 ou 4) et 7 + 1 % de 2024. La quantité de manganèse introduite par la présence de l'alliage 2024 n'a pas nui au recyclage de ces chutes et copeaux dans un alliage de la série 7000. En l'espèce, une partie de l'échantillon a été utilisée pour l'élaboration d'un produit en 7075, suivant le mode de réalisation préféré du procédé de l'invention. Les bols ainsi préparés ont été utilisés pour élaborer 125,7 tonnes de métal de composition 7175 destiné à la fabrication de tôles fortes. Le métal au titre comprenait en moyenne 18,5 % de bols de métal recyclé et 57,1 % de chutes de fabrications, le complément étant constitué d'éléments d'alliage ajoutés et d'aluminium neuf (8). Le métal au titre a été transféré dans un four de coulée. Trois coulées de 8 plaques (370 x 1450 x 3700 mm) ont été coulées à partir de ce métal. La demanderesse n'a pas mesuré de quantités anormales d'inclusions au bore. Elle attribue ce résultat surprenant au fait que le raffinage du métal recyclé est réalisé en amont de la phase d'élaboration du métal proprement dite. Avantages de l'invention Le procédé selon l'invention présente l'avantage de permettre la fabrication d'un produit intermédiaire en un alliage déterminé quelconque de la série 7000 à partir d'une composition quelconque de chutes et copeaux provenant de la transformation de produits en différents alliages de la série 7000, et contenant éventuellement une faible quantité d'alliages d'une autre série, telle que la série 2000. En d'autres termes, le procédé selon l'invention permet de recycler des chutes et copeaux d'usinage dont la teneur moyenne en chrome et zirconium peut varier considérablement d'un lot à l'autre (éventuellement jusqu'à un facteur dix dans les cas les plus extrêmes) en raison des grandes différences de teneur en éléments anti- recristallisants des alliages de la série 7000. Le procédé selon l'invention présente également l'avantage de ne pas nécessiter un apport important de métal autre que celui provenant des chutes et copeaux eux- mêmes, tel qu'un métal de base ayant une composition proche du titre ou un métal à base d'aluminium pur ou faiblement allié ayant alors un effet de dilution. En effet, un tel apport de métal complémentaire augmente les coûts de fabrication et limite la capacité de recyclage des procédés industriels. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un produit intermédiaire (100), tel qu'une plaque de laminage, une billette de filage, un bloc de forge ou un lingot, en un alliage déterminé de la série 7000, ledit alliage déterminé ayant une teneur visée en au moins un premier élément anti-recristallisant, dit "élément ZI", choisi dans le groupe constitué de Zr et Cr, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend: * l'approvisionnement en chutes et copeaux d'usinage (1) comprenant des chutes et copeaux en au moins un deuxième alliage de la série 7000 ayant une teneur visée en au moins un deuxième élément anti-recristallisant, dit "élément Z2", choisi dans le groupe constitué de Zr et Cr, supérieure à la teneur maximale acceptée dans ledit alliage déterminé; * au moins une étape de raffinage desdits chutes et copeaux (1) permettant de réduire la teneur en ledit deuxième élément anti-recristallisant jusqu'à une valeur inférieure à la teneur maximale acceptée dans ledit alliage déterminé; * l'élaboration d'un lot de métal liquide au titre (21), en tout ou partie, à partir du métal épuré (7) issu du raffinage * la formation dudit produit (100) par coulée (40) dudit métal liquide au titre (21). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit premier élément anti- recristallisant est du chrome et ledit deuxième élément antirecristallisant est du zirconium. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel l'alliage déterminé est choisi dans le groupe constitué des alliages 7075 et 7175, et le deuxième alliage est choisi dans le groupe constitué des alliages 7010, 7050, 7040, 7150, 7449 et 7055. 4. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit premier élément anti- recristallisant est du zirconium et ledit deuxième élément antirecristallisant est du chrome. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel l'alliage déterminé est choisi dans le groupe constitué des alliages 7010, 7050, 7040 et 7150, et le deuxième alliage est choisi dans le groupe constitué des alliages 7075, 7175, 7475 et 7349. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel 10 à 90 % des chutes et copeaux d'usinage ont la composition dudit deuxième alliage. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel, dans un lot donné de métal liquide au titre (21), la part de métal issue des chutes et copeaux d'usinage (1) est au moins égale à 10 % en poids. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel l'élaboration du métal au titre (21) comprend l'introduction de produits à base d'aluminium choisis dans le groupe constitué des produits en aluminium neuf, des alliages mères et métaux d'addition (AMMA), des produits en alliages de la série 7000. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel l'élaboration du métal au titre (21) comprend l'introduction de produits en alliages de la série 7000 à hauteur de plus de 65 %. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel ladite au moins une étape raffinage comprend: - la fusion d'un lot de chutes et copeaux d'usinage (1) dans un premier four de fusion (10), de manière à produire une masse de métal liquide de première refusion, dit "métal liquide brut", (2); - la précipitation d'au moins un des éléments antirecristallisants à l'aide d'un agent précipitant sélectif (5) comprenant du bore, de manière à réduire la teneur moyenne dudit métal liquide brut (2) en cet élément à une valeur inférieure ou égale à un seuil déterminé la séparation du métal liquide (2) et des produits de précipitation (6), de manière à obtenir un métal épuré (7) ayant une teneur en l'élément précipité inférieure ou égale au seuil déterminé. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel ledit premier four de fusion est un four à induction. 12. Procédé selon la revendication 10 ou 11, dans lequel ledit agent précipitant sélectif (5) est un alliage mère à base de bore, tel que de l'AB4. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, dans lequel la quantité équivalente de bore ajoutée est comprise entre 0,25 et 1,0 fois la teneur en Zr, exprimée en ppm en poids, dudit métal liquide brut (2) lorsque l'élément Z2 est du Zr, et entre 0,45 et 1,8 fois la teneur en Cr, lorsque l'élément Z2 est du Cr. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, dans lequel ledit seuil est inférieur ou égal à la teneur maximale en le deuxième élément anti- recristallisant Z2 dudit alliage déterminé. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, dans lequel la température dudit métal liquide brut (2) durant l'opération de précipitation sélective est supérieure à 700 C. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 15, dans lequel la séparation du métal liquide (2) et des produits de précipitation (6) est obtenue par décantation à une température comprise entre 660 C et 700 C. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 16, comprenant en outre un traitement au gaz (30) du métal épuré (7) pour éliminer les inclusions. 18. Procédé selon la revendication 17, dans lequel ledit gaz comprend du chlore. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, dans lequel la mise au titre du métal liquide (21) est effectuée dans un deuxième four de fusion (22), et la coulée du produit (100) est effectuée à partir d'un four de maintien (23). 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, dans lequel l'élaboration du métal liquide au titre (21) comprend en outre une opération de dégazage du métal au titre avant la coulée. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 20, dans lequel les chutes et copeaux sont approvisionnés sous forme de produits divisés en vrac et/ou sous forme de produits ayant subi au moins une première transformation, telle qu'un compactage ou une fusion.