FR 2802120 A1 20010615 FR 9915746 A 19991214 1i 2802120 La présente invention concerne un solide acide contenant des micropores et des mésopores organisés, un procédé de préparation et son utilisation pour la conversion des charges hydrocarbonées et en particulier l'hydrocraquage. Dans le domaine du raffinage et de la pétrochimie, et en particulier l'hydrocraquage, deux grands types de matériaux constituent la phase active acide des catalyseurs, d'une part les silice-alumines, d'autre part les zéolithes. Les silice-alumines présentent généralement des diamètres de pores compris entre 4 et 50 nm et des teneurs en SiO2 entre 1 et 90% pds. Un de leur défaut majeur réside dans le fait qu'elles présentent une acidité très faible. A l'inverse, les zéolithes et plus particulièrement les tamis moléculaires de type aluminosilicate présentent une acidité 1000 à 10000 fois plus importante que les silice- alumines classiques. Cependant, les zéolithes sont des solides microporeux, avec des ouvertures de pore qui ne dépassent pas 0,8 nm, ce qui peut constituer un handicap lorsque que l'on veut traiter des charges comportant des molécules relativement volumineuses. De ce fait, lorsqu'elle est utilisée en hydrocraquage, la zéolithe doit être auparavant désaluminée, ce qui lui confère à la fois une acidité appropriée et de la mésoporosité facilitant la diffusion des molécules volumineuses. Les travaux réalisés jusqu'à présent pour l'obtention de solides microporeux à plus large ouverture de pores ont conduit par exemple à la synthèse de l'AIPO4-8 (0,79x0,87 nm) en 1990, de la VPI-5 en 1988 (1,21 nm) et de la clovérite (1,32 nm) en 1991. Néanmoins ces tamis moléculaires n'ont pu être préparés, jusqu'à présent, que dans les systèmes Al-P ou Ga-P pour la clovérite, ce qui ne leur confère pas d'acidité. Plus récemment plusieurs types de solides à mésoporosité organisée ont été décrits, les premiers en 1992 par Mobil (MCM-41). Les solides de type MCM-41 possèdent un système mésoporeux régulier et périodique de diamètre compris entre 1,5 et 10 nm. Des travaux récents ont eu pour objectif l'obtention par synthèse d'un solide comportant une phase microporeuse et une phase mésoporeuse. Lujano et al (EP 0811423, 1997) décrivent l'obtention d'un solide à parois cristallines microporeuses accessibles via des 2 2802120 canaux mésoporeux. Le spectre de diffraction des rayons X obtenu sur ces matériaux correspond à celui de la zéolithe X. Il ne montre pas de mésoporosité organisée. Les efforts de recherche de la demanderesse ont porté sur la préparation de solides organisés, possédant des pores de taille supérieure à 0,8 nm, avec une distribution en tailles de pores étroite et une acidité modulable. Les travaux de la demanderesse ont permis d'aboutir à la préparation de solides silicoaluminates comportant une mésoporosité bien organisée, des diamètres moyens de mésopores compris entre 2 et 20 nm, une phase microporeuse zéolithique et une acidité supérieure à celles de silicealumines ou composés mésoporeux classiques et plus proche de celle de zéolithes, et conduisant en conversion des hydrocarbures à des conversions moyennes proches de celles observées sur les zéolithes, et donc bien supérieures à celles observées sur silice-alumines ou sur les composés mésoporeux classiques. La présente invention permet donc d'éviter les inconvénients des silicealumines classiques à savoir leur faible acidité et leur faible activité, ainsi que les inconvénients des zéolithes qui ne permettent pas de convertir des molécules volumineuses en raison de leurs tailles de pores limitées à quelques nm. Plus précisément, l'invention concerne un solide comprenant des micropores et des mésopores organisés et présentant: - un rapport molaire SiO2/A1203 compris entre 5-250 - en diffraction X au moins une raie à une distance interréticulaire comprise entre 20-200 A représentative d'une mésoporosité organisée - en spectroscopie infra-rouge au moins une bande entre 400-1600 cm' caractéristique des liaisons Si-O de charpente d'une phase microporeuse zéolitique - en analyse infra-rouge, après traitement sous vide à haute température puis chimisorption de pyridine à saturation, l'aire de la bande à environ 1545 cm', représentative de l'acidité, est au moins égale à 50 pour 1 g de solide sec (exprimé en unité d'absorbance x nombre d'onde). 3 2802120 Le solide selon l'invention a pour caractéristiques: - le rapport molaire silice/alumine (SiO2/A1203) est compris entre 5 et 250, de préférence entre 10 et 200, de manière encore plus préférée entre 10 et 100. - le spectre de diffraction des rayons X présente au moins une raie à une distance interréticulaire comprise entre 20 et 100 A, de préférence au moins une raie autour de 40 + 5 A, représentative d'un solide mésoporeux organisé, - le spectre de diffraction des rayons X présente des raies caractéristiques d'un composé zéolithique microporeux, - de préférence, ledit solide présente un volume mésoporeux déterminé par la méthode BJH (norme ASTM D4641-93) au moins égal à 0,13 cm3/g, de préférence avec une distribution en taille de mésopores centrée sur une valeur comprise entre 1,5 et 10 nm, de préférence entreé2 et 4 nm, et telle que la largeur à mihauteur soit inférieure à 2 nm, de préférence inférieure à 1 nm. - de préférence ledit solide présente un volume microporeux déterminé par la méthode t-plot (norme ASTM D4365-85) compris entre 0,01 et 0,18 cm3/g, de préférence entre 0,01 et 0,15 cm3/g, - ledit solide présente en spectroscopie infra-rouge au moins une bande (en général plusieurs) dans le domaine de longueur d'onde compris entre 400 et 1600 cm1 caractéristiques des liaisons Si - O de charpente d'une phase zéolithique, - l'acidité est telle que par analyse infra-rouge, après traitement sous vide à haute température puis chimisorption de pyridine à saturation, l'aire de la bande correspondant au nombre d'onde vers 1545 cm-' et attribué à l'ion pyridinium, donc à l'acidité de Bronsted, exprimée en unité d'absorbance multipliée par un nombre d'onde (en cm') et mesurée par rapport à la tangente au pic, est au moins égale à 50 pour lg de solide sec, de préférence au moins égale à 80 pour lg de solide sec. La présente invention concerne également un procédé de préparation dudit solide et son utilisation en conversion d'hydrocarbures. Plus précisément, le procédé de préparation comporte: 4 2802120 (a) mélange en solution aqueuse d'au moins une source d'aluminium, au moins une source de silicium et au moins un structurant R de la phase zéolitique, ledit mélange ayant la composition (en mole/mole) Al/Si = 0, 005-0,6 R/Si = 0,1-1,5 H20/Si = 10-100 (b) autoclavage du mélange homogénéisé à 80-200 C pendant lh-5 jours de façon à obtenir une suspension de cristaux sont la taille reste inférieure à 300nm (c) à ladite suspension refroidie et éventuellement additionnée d'eau et d'au moins une source d'aluminium et/ou d'au moins une source de silicium, est ajouté au moins un agent tensio-actif S, de façon à obtenir à pH = 8-12 la composition (en mole/mole): Al/Si = 0,005-1 R/Si = 0,1-1,5 S/Si = 0,1-1 H20/S = 100-1000 H20/Si = 20-200 OH-/Si = 0,1-0,4 (d) autoclavage à 20-160 C pendant 15 mn5 jours (e) le solide autoclavé est refroidi, lavé, calciné. De préférence, la préparation de l'aluminosilicate selon l'invention comporte les étapes suivantes: - on forme un premier mélange réactionnel en solution aqueuse comprenant notamment de l'eau, au moins une source de l'élément aluminium, au moins une source de l'élément silicium et au moins une source d'un composé organique ou minéral agissant comme structurant de la phase zéolithique et noté R. Ledit mélange a une composition en terme de rapport molaire, comprise dans les intervalles de valeurs suivants: AI/Si 0,005 - 0,6, de préférence 0,01 - 0,1 R/Si 0,1 - 1,5, de préférence 0,2 à 1 H20/Si 10 - 100, de préférence 10 - 2802120 - Le mélange est agité à température ambiante jusqu'à homogénéisation, par exemple pendant une heure, puis transféré dans un autoclave chemisé de polytétrafluoroéthylène et placé dans une étuve maintenue à une température comprise entre 80 et 200 C pendant une durée qui peut varier de 1 heure à 5 jours, en conditions statiques ou sous agitation. La durée de l'autoclavage est choisie telle qu'un prélèvement du mélange centrifugé, puis lavé, par exemple par redispersion dans de l'eau et centrifugation, est constitué de cristaux dont la taille est inférieure à 300 nm, de préférence inférieure à 150 nm, de manière encore plus préférée inférieure à 90 nm. - L'autoclave est ensuite refroidi à température ambiante. - A la suspension obtenue lors de l'étape précédente est éventuellement ajouté un deuxième mélange réactionnel en solution aqueuse comprenant notamment de l'eau, au moins une source de l'élément aluminium et/ou au moins une source de l'élément silicium. - La suspension obtenue lors de l'étape précédente est mélangée à au moins un agent tensio-actif (ou à une solution contenant au moins un tensioactif), l'ensemble des tensioactifs étant noté S. Le mélange est agité vigoureusement à température ambiante de préférence pendant un temps au moins égal ou supérieur à 15 minutes puis il est amené à un pH compris entre 8 et 12, à l'aide d'une solution aqueuse d'un acide A. Le gel fluide obtenu a une composition en terme de rapport molaire, comprise dans les intervalles de valeurs suivants: Al/Si 0,005 - 1 R/Si 0,1 - 1,5, de préférence 0,2 à 1 S/Si 0,1 - 1, de préférence 0,2 - 0,5 H20/S 100 - 1000 H20/Si 20 - 200, de préférence 40 - 120 0OH/Si 0,1 - 0,4 - Le mélange est transféré dans un autoclave chemisé de polytétrafluoroéthylène et placé dans une étuve maintenue à une température comprise entre la température ambiante 20 Cet 160 C, de préférence 140 C, pendant une durée qui peut varier de minutes à 5 jours, en conditions statiques, de préférence pendant une durée supérieure à trois jours. L'autoclave est ensuite refroidi à température ambiante. 6 2802120 - Le solide est récupéré par centrifugation ou filtration, lavé, de préférence à l'eau chaude, séché, de préférence à l'étuve à 60 C, puis calciné, de préférence sous air, à une température suffisamment élevée pour éliminer par combustion tout le composé organique. Un mode préféré de calcination est une calcination sous air à 550 C pendant 6 heures. La source de silice peut être l'une de celles couramment utilisées dans la synthèse des zéolithes, par exemple de la silice solide en poudre, de l'acide silicique, de la silice colloïdale ou de la silice dissoute. Parmi les silices en poudre, on peut utiliser les silices précipitées, notamment celles obtenues par précipitation à partir d'une solution de silicate de métal alcalin, telle que celle appelée "KS 300" fabriquée par AKZO, et des produits similaires, des silices Aérosils (Degussa), des silices pyrogénées, par exemple du "CAB-O-SIL" et des gels de silice dans des teneurs appropriées pour être utilisées dans les pigments de renforcement destinés au caoutchouc et au caoutchouc siliconé. On peut utiliser des silices colloïdales présentant différentes tailles de particules, par exemple de diamètre équivalent moyen compris entre 10 et 15 tm ou entre 40 et 50 jtm telles que celles commercialisées sous les marques déposées "LUDOX", "NALCOAG" et "SYTON". Les silices dissoutes qui peuvent être employées comprennent également les silicates au verre soluble disponibles dans le commerce, contenant 0,5 à 6,0, notamment 2,0 à 4,0 moles de SiO2 par mole d'oxyde de métal alcalin, des silicates de métaux alcalins "actifs" tels que définis dans le brevet britannique GB-A1.193.254, et des silicates obtenus par dissolution de silice dans un hydroxyde de métal alcalin ou un hydroxyde d'ammonium quaternaire, ou encore un mélange de ceux-ci. On peut aussi utiliser les esters siliciques hydrolysables. De préférence on utilisera comme source de silice les silices pyrogénées, les silices Aerosils. La source d'aluminium est choisie parmi l'aluminium métal, l'aluminate de sodium, ou un sel d'aluminium, par exemple du chlorure, du nitrate ou du sulfate, un alkoxyde d'aluminium ou de l'alumine proprement dite, de préférence sous forme hydratée ou hydratable, comme par exemple de l'alumine colloïdale, de la pseudoboehmite, de 7 2802120 l'alumine gamma ou du trihydrate alpha ou bêta. On peut également utiliser des mélanges des sources citées ci-dessus. Certaines ou l'ensemble des sources d'alumine et de silice peuvent éventuellement être ajoutées sous forme d'aluminosilicate. Les différents agents organiques qui peuvent être utilisés lors de la formation du premier mélange réactionnel sont des agents utilisés pour réaliser la synthèse de différents tamis moléculaires connus jusqu'à présent. On pourra citer comme agents organiques utilisables et à titre d'exemples non limitatifs les hydroxydes de tétra- alkylammonium (le groupement alkyl étant de préférence un groupement méthyl, éthyl, propyl ou butyl), la quinuclidine, les sels d'amines cycliques, les amines cycliques et aliphatiques, les alcools. De préférence le structurant organique est l'hydroxyde de tétraéthylammonium (TEAOH) conduisant spécifiquement à la synthèse de la zéolithe bêta. Parmi les tensioactifs constituant le groupe S, on peut citer l'hydroxyde ou l'halogénure d'alkyltriméthylammonium, les amines grasses, les tensioactifs contenant une chaîne polyoxyde d'éthylène. De manière préférée, on utilisera le bromure de cétyltriméthylammonium. Parmi les acides pouvant être utilisés dans la deuxième étape de la préparation selon l'invention pour ajuster (si besoin) le pH à une valeur comprise entre 8 et 12, on peut citer à titre d'exemple non limitatif l'acide chlorhydrique, l'acide fluorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide nitrique, ainsi que les acides organiques solubles, par exemple les acides formique, acétique, propionique, butyrique. Le solide silico-aluminate selon l'invention est catalytiquement actif pour réaliser la conversion de charges pétrolières hydrocarbonées, plus spécifiquement pour réaliser l'hydrocraquage. Ledit solide est également plus particulièrement adapté à la conversion des molécules lourdes. Le solide silico-aluminate selon l'invention peut être utilisé tel quel ou mélangé et mis en forme avec au moins un liant ou une matrice habituellement amorphe ou mal cristallisée choisie par exemple dans le groupe formé par l'alumine, la silice, la 8 2802120 magnésie, l'oxyde de titane, la zircone, les phosphates d'aluminium, de titane ou de zirconium, les argiles, l'oxyde de bore et les combinaisons de deux au moins de ces composés. Le mélange obtenu est appelé support. La matrice est de préférence choisie dans le groupe formé par la silice, l'alumine, la magnésie, les combinaisons silice-alumine, les combinaisons silice-magnésie. Le support selon l'invention peut être mis en forme par toutes les méthodes bien connues de l'homme du métier. Avantageusement, il peut être mis en forme par extrusion, par séchage par atomisation ou par toute autre technique connue de l'homme de l'art. La mise en forme est suivie d'une calcination. L'invention concerne donc également la composition (le support) ci-dessus décrit et la composition (le catalyseur) contenant ledit support et au moins un élément catalytique. Il est possible également que le support puisse jouer le rôle de catalyseur c'est-à-dire en l'absence d'élément catalytique. Dans le cas o l'application envisagée nécessite la présence d'une fonction hydro- déshydrogénante, comme en particulier l'hydrocraquage, l'élément hydro- déshydrogénant peut être introduit dans le support à divers niveaux de la préparation et de diverses manières. L'élément hydro-déshydrogénant est choisi dans le groupe formé par les métaux du groupe VIII non nobles et les métaux du groupe VIB. Dans le cas de l'hydrocraquage, la fonction hydro-deshydrogénante est généralement assurée par au moins un métal ou composé de métal du groupe VIII non noble tels que le nickel et le cobalt notamment. On peut utiliser une combinaison d'au moins un métal ou composé de métal du groupe VIB (notamment le molybdène ou le tungstène) et d'au moins un métal ou composé de métal du groupe VIII non noble (notamment le cobalt ou le nickel) de la classification périodique des éléments. La concentration totale en oxydes de métaux des groupes VIB et/ou VIII non noble est comprise entre 1 et 40 % en poids et de préférence entre 3 et 40 %, avantageusement entre 8 et 40%, voire 10 à 40% et mieux 10-30% en poids, et le rapport pondéral exprimé en oxyde métallique de métal (ou métaux) du groupe VIb sur métal (ou métaux) du groupe VIII non noble est compris entre 1,25 et 20 et de préférence entre 2 et 10. De plus, ce catalyseur peut contenir du 9 2802120 phosphore. La teneur en phosphore, exprimée en concentration en oxyde de phosphore P205, sera inférieure à 15 % en poids et de préférence inférieure à 10 % en poids. De préférence, dans le cas o on utilise une combinaison des métaux des groupes GVIII non noble et VIB, le catalyseur subit une étape de sulfuration préalablement à une utilisation en hydrocraquage. Dans le cas de leur utilisation en hydrocraquage, les catalyseurs ainsi obtenus présentent, par rapport aux catalyseurs zéolitiques de l'art antérieur, une sélectivité améliorée pour la production de distillats moyens de très bonne qualité. Les charges employées dans le procédé d'hydrocraquage sont par exemple des gas-oils, des gas-oils sous vide, des résidus désasphaltés ou hydrotraités ou équivalents. Ce peut être des coupes lourdes constituées d'au moins 80 % en volume de composés dont les points d'ébullition sont supérieurs à 350 C et de préférence inférieurs à 580 C. Elles contiennent généralement des hétéroatomes tels que soufre et azote. La teneur en azote est usuellement comprise entre 1 et 5000 ppm poids et la teneur en soufre entre 0,01 et % poids. Les conditions de l'hydrocraquage telles que, température, pression, taux de recyclage d'hydrogène, vitesse volumique horaire, pourront être très variables en fonction de la nature de la charge, de la qualité des produits désirés, des installations dont dispose le raffineur. Les températures sont en général supérieures à 230 C et souvent comprises entre 300 C et 480 C, de préférence inférieures à 450 C. La pression est supérieure ou égale à 2 MPa et en général supérieure à 3 MPa voire 10 MPa. Le taux de recyclage d'hydrogène est au minimum de 100 et souvent compris entre 260 et 3000 litres d'hydrogène par litre de charge. La vitesse volumique horaire est comprise en général entre 0,2 et 10 h-1. Les exemples suivants illustrent la présente invention sans toutefois en limiter la portée. 2802120 Exemple 1: Préparation Solution O(: 0,064 g d'aluminium métal sont dissous dans 5, 283 g de solution aqueuse de TEAOH 35 % Solution O: 3,533 g d'Aerosil 200 sont dissous dans 8,567 g de TEAOH 35 % additionnés de 6,883 g d'eau distillée. La dissolution se fait au bain marie à 40-60 C pendant quelques heures. Une fois que les deux solutions sont limpides, la solution O( est ajoutée à la solution , sous agitation. Le mélange obtenu, de composition molaire: 1 SiO2:0,04 A1:0,57 TEAOH:15 H20 est agité pendant 1 heure à température ambiante afin d'être bien homogène. Il est ensuite transféré dans un autoclave chemisé de PTFE, lequel est placé dans une étuve maintenue à 140 C pendant 3 jours, en conditions statiques. L'autoclave est ensuite refroidi à température ambiante. A ce stade, un prélèvement (P) permet de s'assurer de la qualité du produit intermédiaire obtenu. Le prélèvement (P) est centrifugé à 15000 tr/min pendant 1 heure. Le produit obtenu est lavé par redispersion dans de l'eau et centrifugation. Le solide obtenu par prélèvement est une zéolithe f3 complètement cristallisée; les cristaux ont une taille de 50-70 nm et le rapport molaire Si/Al de la zéolithe déterminé par fluorescence X est de 16,2. Solution 0): 4,31 g de C16TMABr sont dissous dans 51,38 g d'eau distillée (au bain marie à 40 C pendant quelques minutes). La suspension obtenue par autoclavage est ajoutée sous agitation vigoureuse à la solution . Le mélange est agité pendant 20 minutes à température ambiante, puis il est acidifié à pH=10, toujours sous agitation vigoureuse, à l'aide de 3,00 g d'une solution aqueuse d'HCI à 18,16 %. Le gel fluide obtenu a la composition molaire suivante: 1 SiO2:0,04 Al:0,57 TEAOH:0,20 C16TMABr:0,257 HC1:66 H20. Le mélange est transféré dans un autoclave chemisé de PTFE puis chauffé à 140 C pendant 3 jours. L'autoclave est ensuite refroidi. Le solide est récupéré par centrifugation ou filtration, lavé à l'eau chaude (60 C), séché à l'étuve à 60 C, puis calciné à 550 C pendant 6 heures sous air. 11 2802120 Caractéristiques: a Le DRX du solide présente des pics caractéristiques attribués à la zéolithe [3 et à la MCM-41 (figure 1 et tableau 1). Le spectre infra-rouge présente également deux bandes à 520 et 560 cm' caractéristiques de la zéolithe 3. d (A) I/Imax(%) d (A) I/Imax (%) d (A) I/Imax(%) d (A) I/Imax (%) 39,94 100 6,52 3 3,47 3 2,89 1 22,38 11 5,91 18 3,27 4 2,67 2 11,29 32 4,11 10 3,08 4 2,45 2 3,92 41 3,00 4 2,06 2 tableau 1: Valeurs des signaux du DRX de l'exemple 1 a L'isotherme d'adsorption d'azote (figure 2) montre la présence d'une marche caractéristique d'une mésoporosité. Le point d'inflexion est situé vers p/p =0,30-0,35. C Le volume microporeux, déterminé par t-plot (norme ASTM D 4365-85), est Vmicro = 0,17 cm3.g'l (figure 3). a Le produit présente une distribution en taille des pores très étroite dans le domaine mésoporeux. L'application de la méthode BJH (Norme ASTM D 4641-93) révèle un diamètre de pores de 34 A (largeur à mi-hauteur = 4 A), correspondant à un volume mésoporeux de 0,14 cm3.g-1 (figure 4). Le rapport molaire Si/AI de la zéolithe lB est de 16,2. Le rapport molaire Si/AI de la partie mésoporeuse est de 52,6. Le rapport molaire global du solide est de 23,9. L'acidité est caractérisée par analyse infra-rouge, après traitement sous vide poussé (autour de 10-6 mbar) à 350 C pendant 10h, adsorption de pyridine pendant 10 secondes à 25 C, désorption pendant 2h à 25 C puis désorption pendant lh à 150 C, toujours sous vide poussé (autour de 10-6 mbar). L'air du pic correspondant au nombre d'onde autour de 1545 cm-1, attribuée à l'ion pyridinium, donc à l'acidité de Bronsted, exprimée en unité d'absorbance multipliée par un nombre d'onde (en cm-1) et mesurée par rapport à la tangente au pic, est égale à 106 10 pour lg de solide sec. 12 2802120 Après dépôt de 0,5% poids de Pt par imprégnation à sec en utilisant comme précurseur une solution aqueuse du composé Pt(NH3)4CI2, suivie d'une calcination à 450 C sous air sec et d'une réduction à 450 C sous atmosphère d'hydrogène pur, le catalyseur convertit % poids de la charge constituée de n-heptane dans les conditions opératoires suivantes: T réaction = 230 C, rapport molaire H2/n-décane = 2, pression totale de 1 bar, et une pph=1, c'est à dire un débit de n-décane de 1 gramme par gramme de phase active et par heure. Exemple 2: Préparation Solution O(: 0,077 g d'aluminium métal sont dissous dans 6,31 g de solution aqueuse de TEAOH 35 % Solution: 4,34 g d'Aerosil 200 sont dissous dans 11,28 g de TEAOH 35 % additionnés de 8,97 g d'eau distillée. La dissolution se fait au bain marie à 40-60 C pendant quelques heures. Une fois que les deux solutions sont limpides, la solution O( est ajoutée à la solution (2), sous agitation. Le mélange obtenu, de composition molaire: 1 SiO2:0,04 Al:0,59 TEAOH:15 H20 est agité pendant 1 heure à température ambiante afin d'être bien homogène. Il est ensuite transféré dans un autoclave chemisé de PTFE, lequel est placé dans une étuve maintenue à 140 C pendant 3 jours, en conditions statiques. L'autoclave est ensuite refroidi à température ambiante. A ce stade, un prélèvement (P) permet de s'assurer de la qualité du produit intermédiaire obtenu. Le prélèvement (P) est centrifugé à 15000 tr/min pendant 1 heure. Le produit obtenu est lavé par redispersion dans de l'eau et centrifugation. Le solide obtenu par prélèvement est une zéolithe f3 complètement cristallisée; les cristaux ont une taille de 50-70 nm et le rapport molaire Si/Al de la zéolithe déterminé par fluorescence X est de 16,5. Solution (3): 0,049 g d'aluminium métal sont dissous dans 3,01 g de solution aqueuse de TEAOH 35 % Solution ): 2,60 g d'Aerosil 200 sont dissous dans 7,65 g de TEAOH 35 % additionnés de 13,8 g d'eau distillée. 13 2802120 La dissolution se fait au bain marie à 40-60 C pendant quelques heures. Une fois que les solutions sont limpides, la solution est ajoutée à la solution ), sous agitation. Solution (: 5,28 g de C16TMABr sont dissous dans 18,63 g d'eau distillée (au bain marie à 40 C pendant quelques minutes). Au mélange (( + ) est ajouté 32,85 g d'eau ainsi que le contenu de l'autoclave. La suspension est laissée sous agitation pendant 15 minutes, puis la solution ) est ajoutée: un précipité (floculat) apparaît. Le mélange est agité pendant 20 minutes à température ambiante, puis il est acidifié à pH=10, toujours sous agitation vigoureuse, à l'aide de 7,82 g d'une solution aqueuse d'HCI à 18,16 %. Le gel fluide obtenu a la composition molaire suivante: 1 SiO2:0,04 Al:0,59 TEAOH:0,125 C16TMABr:0,34 HC1:47,5 H20. Le mélange est transféré dans un autoclave chemisé de PTFE puis chauffé à 140 C pendant 3 jours. L'autoclave est ensuite refroidi. Le solide est récupéré par centrifugation ou filtration, lavé à l'eau chaude (60 C), séché à l'étuve à 60 C, puis calciné à 550 C pendant 6 heures sous air. Caractéristiques Le DRX du solide obtenu (figure 2) présente les caractéristiques de la MCM-41 et de la zéolithe 3. Le spectre infra-rouge présente également deux bandes à 520 et 560 cm-' caractéristiques de la zéolithe 13. L'isotherme d'adsorption d'azote (figure 5) montre la présence d'une marche caractéristique d'une mésoporosité. Le point d'inflexion est situé à p/p =0,32. a Le volume microporeux, déterminé par t-plot (norme ASTM D 4365-85), est Vmicro = 0,12 cm3.g (figure 6). Le produit présente une distribution en taille des pores très étroite dans le domaine mésoporeux (figure 7). L'application de la méthode BJH (Norme ASTM D 4641-93) révèle un diamètre de pores de 23 (largeur à mi- hauteur = 4 ), correspondant à un volume mésoporeux de 0,18 cm3.g'1. 14 2802120 L'acidité est caractérisée par analyse infra-rouge, après traitement sous vide poussé (autour de 106 mbar) à 350 C pendant 10h, adsorption de pyridine pendant 10 secondes à 25 C, désorption pendant 2h à 25 C puis désorption pendant lh à 150 C, toujours sous vide poussé (autour de 10-6 mbar). L'air du pic correspondant au nombre d'onde autour de 1545 cm-',attribuée à l'ion pyridinium, donc à l'acidité de Brônsted, exprimée en unité d'absorbance multipliée par un nombre d'onde (en cm-') et mesurée par rapport à la tangente au pic, est égale à 125 10 pour lg de solide sec. Après dépôt de 0,5% poids de Pt par imprégnation à sec en utilisant comme précurseur le composé Pt(NH3)4Cl2, suivie d'une calcination à 450 C sous air sec et d'une réduction à 450 C sous atmosphère d'hydrogène pur, le catalyseur convertit 88% poids de la charge constituée de n-heptane dans les conditions opératoires suivantes: T réaction = 230 C, rapport molaire H2/n-décane = 2, pression totale de 1 bar, et une pph=1, c'est à dire un débit de n-décane de 1 gramme par gramme de phase active et par heure. 2802120 REVENDICATIONS 1- Solide comprenant des micropores et des mésopores organisés et présentant: - un rapport molaire SiO2/A1203 compris entre 5-250 - en diffraction X au moins une raie à une distance interréticulaire comprise entre -200 A représentative d'une mésoporosité organisée - en spectroscopie infra-rouge au moins une bande entre 400-1600 cm' caractéristique des liaisons Si-O de charpente d'une phase microporeuse zéolitique - en analyse infra-rouge, après traitement sous vide à haute température puis chimisorption de pyridine à saturation, l'aire de la bande à environ 1545 cm', représentative de l'acidité, est au moins égale à 50 pour 1 g de solide sec (exprimé en unité d'absorbance x nombre d'onde). 2- Solide selon la revendication 1 représentant en outre: - un volume mésoporeux au moins égal à 0,13 cm3/g - un volume microporeux compris entre 0,01 et 0,18 cm3/g. 3- Solide selon l'une des revendications précédentes dans lequel la distribution en taille de mésopores est centrée sur une valeur comprise entre 1,5 et 10 nm. 4- Solide selon l'une des revendications précédentes présentant en diffraction X une raie à 40 + 5 A. - Solide selon l'une des revendications précédentes présentant les raies de la zéolite bêta et de la MCM-41. 6- Procédé de préparation d'un solide selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes successives suivantes: (f) mélange en solution aqueuse d'au moins une source d'aluminium, au moins une source de silicium et au moins un structurant R de la phase zéolitique, ledit mélange ayant la composition (en mole/mole) 16 2802120 AI/Si = 0,005-0,6 R/Si = 0,1-1,5 H20/Si = 10-100 (g) autoclavage du mélange homogénéisé à 80-200 C pendant lh-5 jours de façon à obtenir une su pension de cristaux sont la taille reste inférieure à 300nm (h) à ladite suspension refroidie et éventuellement additionnée d'eau et d'au moins une source d'aluminium et/ou d'au moins une source de silicium, est ajouté au moins un agent tensio-actif S, de façon à obtenir à pH = 8-12 la composition (en mole/mole): AI/Si = 0,005-1 R/Si = 0,1-1,5 S/Si = 0,1-1 H20/S = 100-1000 H20/Si = 20-200 OH/Si = 0,1-0,4 (i) autoclavage à 20-160 C pendant 15 mn5 jours (j) le solide autoclavé est refroidi, lavé, calciné. 7- Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce que les cristaux obtenus après l'autoclavage (b) ont une taille inférieure à 150 nm. 8- Procédé selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que le structurant R est choisi dans le groupe formé par les hydroxydes de tétra-alkylammonium, la quinuclidine, les sels d'amines cycliques, les amines cycliques et aliphatiques, les alcools. 9- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le structurant R est l'hydroxyde de tétraethylammonium. -Composition comprenant le solide selon l'une des revendications 1-4 ou le solide obtenu par le procédé de préparation selon l'une des revendications 6-9 et comprenant également au moins une matrice. 17 2802120 l1-Composition selon la revendication 10 dans lequel la matrice est choisie dans le groupe formé par l'alumine, la silice, la magnésie, l'oxyde de titane, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium, les argiles, l'oxyde de bore. 12-Composition selon l'une des revendications 10 ou 11 et comprenant en outre au moins un élément catalytique. 13-Composition selon la revendication 12 dans lequel l'élément catalytique est choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIII non nobles et les éléments du groupe VIB. 14-Composition selon l'une des revendications 10 à 13 contenant également du phosphore. -Utilisation de la composition selon l'une des revendications 10 à 14 pour la conversion de charges hydrocarbonées. 16- Utilisation selon la revendication 15 pour l'hydrocraquage. 17-Utilisation selon l'une des revendications 15 ou 16 pour la conversion des charges lourdes.