FR 2797212 A1 20010209 FR 0010304 A 20000804 La présente invention concerne d'une manière générale la fabrication d'objets en utilisant des matériaux composites renforcés par des fibres et elle est plus particulièrement relative à une technique pour former un objet, tel qu'une portion d'une pale de rotor pour un aéronef, ayant une forme de section transversale variant suivant sa longueur. Pour des raisons de poids et de résistance notamment, les matériaux composites renforcés par des fibres sont de plus en plus utilisés dans des structures de haute technologie telles que des pièces d'aéronefs. Ces matériaux sont de plus en plus utilisés dans des pièces d'aéronefs telles que des voilures, des pales de rotor et des pièces similaires. La conception de certaines pièces est relativement complexe et elle se traduit par des structures qui ne peuvent pas être fabriquées aisément. Un exemple d'une telle structure est constitué par des composants de pales pour un rotor d'hélicoptère ou une hélice d'avion. De telles pales comportent souvent une structure primaire pour l'encaissement des charges, laquelle est fabriquée typiquement le long du bord d'attaque de la pale. Une telle structure est considérée présentement comme constituant un longeron. Dans le cas de certains types d'aéronefs et en particulier dans les rotors d'hélicoptères et les rotors d'aéronefs à rotor basculant, la forme du longeron est relativement complexe. Par exemple, un longeron pour une pale de rotor d'un aéronef à rotor basculant peut avoir une longueur allant de 4,5 m à 9 m. Suivant la longueur du longeron, l'aire de la section transversale varie, de même que la forme de chaque section transversale. En outre, le longeron présente un vrillage pour des raisons aérodynamiques. On connaît actuellement différentes techniques pour fabriquer des longerons en utilisant des matériaux composites renforcés par des fibres mais ces techniques connues ne conviennent pas toujours pour des objets plus modernes. Par exemple une technique de fabrication d'un longeron pour une pale de rotor d'un aéronef à rotor basculant implique la formation de l'objet en deux pièces. Une moitié supérieure et une moitié inférieure sont formées chacune séparément sur un moule de forme appropriée et elles sont ensuite assemblées l'une à l'autre sur un autre moule de forme adéquate. L'attache 2 2797212 des deux moitiés de longeron ensemble implique typiquement une déformation des deux moitiés moulées initialement. De telles techniques tendent à être onéreuses à la fois en ce qui concerne le temps et le travail d'assemblage et l'outillage pour fabriquer le produit. Pour accroître la résistance et la raideur du produit, il est bon qu'autant de fibres que possible soient étendues suivant le longeron, sur la totalité de sa longueur. Par suite de la nature complexe de la forme du longeron, cette opération peut être difficile en utilisant les techniques connues. Il serait par conséquent désirable de disposer d'une technique de fabrication d'objets de forme complexe tels que des longerons de rotor pour des pales de rotor d'un aéronef à rotor basculant, cette technique étant relativement peu onéreuse en ce qui concerne à la fois le coût de fabrication et le coût de l'outillage et assurant une reproduction précise d'une forme complexe désirée. Suivant la présente invention, un objet complexe, tel qu'un longeron pour une pale de rotor d'un aéronef à rotor basculant, est fabriqué à partir de matériaux composites renforcés par des fibres. Des bandes de fibres continues sont étendues suivant la longueur du longeron afin d'obtenir un nombre maximal de fibres de longueur totale utilisées dans le longeron. Les aires des sections transversales suivant la longueur du longeron peuvent varier en ce qui concerne à la fois leurs formes et leurs valeurs. Les fibres sont étendues pour tenir compte de ces formes variables et pour réaliser ces dernières. Les emplacements des fibres sont déterminés en définissant des emplacements des bandes pour chaque section transversale et en connectant ensuite les points correspondants les uns aux autres afin de spécifier les endroits o les bandes de fibres doivent être déposées. L'invention a donc pour objet, suivant un premier aspect, un procédé de fabrication d'un objet en matériau composite renforcé par des fibres caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à sélectionner une pluralité de sections transversales délimitant l'objet, à définir une pluralité de points, sur chaque section transversale, en tant que points de mise en place d'une bande de fibres, à grouper des ensembles de points, à raison d'un point par section transversale, afin de définir des emplacements pour des 3 2797212 bandes de fibres continues, et à appliquer des bandes sur l'objet à l'endroit des ensembles de points définis et groupés. Suivant un autre aspect, l'invention a également pour objet un objet formé d'une pluralité de bandes de fibres, comprenant un corps allongé formé d'une pluralité de bandes de fibres continues, caractérisé en ce que les bandes s'étendent à partir d'une extrémité de l'objet en direction d'une extrémité opposée sur une distance sélectionnée et les aires des sections transversales de l'objet n'augmentent pas lorsque l'on va en direction de l'extrémité opposée. On décrira ci-après, à titre d'exemple non limitatif, une forme d'exécution de la présente invention, en référence aux dessins annexés sur lesquels: La figure 1 est une vue en perspective d'une pale d'un rotor d'aéronef La figure 2 est une vue en perspective d'une succession de sections transversales sélectionnées d'une pale de rotor. La figure 3 est une vue en perspective de plusieurs des sections transversales de la figure 2. La figure 4 est une vue en plan, à plus grande échelle, d'une section transversale individuelle. La figure 5 est une vue en plan, à plus grande échelle, d'une autre section transversale individuelle. La figure 6 est une vue en perspective de plusieurs sections transversales individuelles illustrant le placement d'une seule bande de fibres le long du longeron. La figure 7 est un organigramme illustrant un procédé automatisé préféré pour définir les commandes pour le pilotage d'une machine de mise en place automatisée de bandes de fibres en vue de la fabrication du longeron préféré. La description qui va suivre illustre l'application de la technique suivant l'invention pour la réalisation d'un composant d'une pale de rotor pour un aéronef à rotor basculant. Ce composant de pale, considéré présentement comme étant un longeron, a une forme relativement complexe qui est obtenue en utilisant les techniques de l'invention. Toutefois, les hommes du métier comprendront que d'autres pièces, ayant des 4 2797212 formes complexes différentes, pourront être fabriquées en utilisant les techniques décrites ci-après. La figure 1 représente une pale aérodynamique 10 convenant à une utilisation, par exemple, en tant que pale de rotor sur un aéronef à rotor basculant. Des pales similaires peuvent être utilisées sur les hélicoptères et d'autres aéronefs. Ainsi qu'il est bien connu dans la technique, une portion d'encaissement des charges de la pale 12, formant le bord d'attaque, est fabriquée de manière à fournir la résistance et la raideur principales de la pale. Dans le cas de la présente description, le composant d'encaissement des charges de la pale sera considéré comme étant un longeron utilisé en tant que composant de pale de rotor pour une pale de rotor d'un aéronef à rotor basculant. Comme on peut le voir sur la figure 1, le longeron 12 s'étend d'une manière générale à partir d'une extrémité de pied 14 jusqu'à une extrémité de bout 16 de la pale. La surface externe de la pale 10 est lisse et conformée aérodynamiquement en fonction des exigences de l'aéronef sur lequel elle est utilisée. Comme cela est courant avec des pales de ce type, la pale non seulement change de dimension et de forme lorsque l'on va de son pied à son bout mais encore présente un vrillage pour produire une portance d'une façon plus efficace. La fabrication de telles pales peut être très onéreuse et complexe. En particulier, le longeron 12 d'encaissement des charges est un composant critique onéreux. Avec l'utilisation croissante des matériaux composites renforcés par des fibres pour la formation de tels longerons, il est possible d'obtenir des formes plus complexes. Ceci permet d'obtenir une configuration du longeron mieux adaptée aux exigences de l'aéronef sur lequel il est utilisé. La figure 2 est un schéma simplifié d'un longeron 12 utilisable dans une pale de rotor d'un aéronef à rotor basculant. Sur le schéma de la figure 2 apparaissent plusieurs sections transversales 18,20,22,24,26,28,30,32, 34,36,38,40 du longeron 12. A partir de ces sections transversales, on peut voir aisément plusieurs particularités du longeron 12. Une particularité apparaissant clairement sur la figure 2 est que le longeron 12 n'est pas plein sur toute sa section transversale. Au contraire, il est creux pour des 2797212 raisons de poids et de résistance. Il a typiquement une section transversale en forme de D et il est conçu de manière à constituer le bord d'attaque de la pale du rotor ainsi qu'un support principal pour le reste de la pale. On peut voir également, à partir des sections transversales de la figure 2, que les formes des diverses sections transversales 18-40, suivant la longueur du longeron, ne sont pas les mêmes. Dans ce longeron 12, les sections transversales ont une épaisseur relativement constante à proximité de l'extrémité de pied 14. Au contraire, à proximité de l'extrémité de bout 16, les sections transversales comportent un plus grand volume de matière le long du bord d'attaque du longeron. Dans sa forme d'exécution préférée, le longeron 12 respecte plusieurs règles de conception d'étude. Une règle respectée par la présente invention est que l'aire de la section transversale du longeron n'augmente jamais lorsque l'on se déplace du pied vers le bout de la pale. Le volume de matière exigé pour former l'extrémité du bout du longeron est inférieur au volume exigé à l'endroit de l'extrémité du pied. L'expression "aire de section transversale" signifie l'aire de la section transversale du longeron dans laquelle se trouve de la matière; le domaine interne creux et entouré du longeron n'est pas compté en tant que partie de l'aire de la section transversale. La figure 3 est une vue en perspective, à plus grande échelle, de cinq sections transversales, à savoir des sections transversales 22,24,26,28, 30 apparaissant sur la figure 2. Comme on peut le voir sur la figure 3, l'épaisseur du longeron, le long de ses surfaces supérieure et inférieure, est sensiblement constante. Sur les figures, le longeron 2 est orienté de telle façon que sa surface supérieure soit située à droite et que sa surface inférieure soit située à gauche. Comme le longeron va en se raccourcissant dans la direction allant du bord d'attaque vers le bord de fuite, la quantité de matière exigée à l'endroit du bord d'attaque augmente. Ainsi, la quantité de matière à l'endroit du bord d'attaque de la première section transversale 22 représentée sur la figure 3 est essentiellement la même que le long des surfaces supérieure et inférieure, tandis que l'épaisseur à l'endroit du bord d'attaque de la cinquième section transversale 30 est notablement supérieure à l'épaisseur des surfaces supérieure et inférieure dans cette section. 6 2797212 Les figures 4 et 5, considérées ensemble, illustrent mieux cette particularité. Les figures 4 et 5 ne sont toutefois pas tracées à la même échelle, la section transversale de la figure 4 ayant en fait une hauteur environ double de celle de la figure 5. Comme on peut le voir en comparant ces deux figures, l'aire de la section transversale du longeron, à l'endroit o la section transversale 20 de la figure 4 a été faite, a approximativement la même épaisseur sur toute son étendue. Au contraire, à l'endroit de la section transversale représentée sur la figure 5, le longeron présente un bord d'attaque 42 nettement agrandi afin de satisfaire à des critères de conception aérodynamiques. Sur ces. deux figures, la surface supérieure 46 et la surface inférieure 44 du longeron 12 ont pratiquement la même épaisseur. On décrira maintenant d'une façon détaillée une technique préférée pour fabriquer la structure désirée. Le procédé préféré sera décrit à propos de son utilisation sur une machine de mise en place de fibres Viper 1200 fabriquée par la Société Cincinnati. Cependant, la même technique peut être utilisée sur n'importe quelle autre machine ayant les capacités décrites ci-après. Le longeron est formé sur un outil ayant une forme correspondant à la forme interne du longeron creux fini. Les surfaces supérieure et inférieure du longeron et son bord d'attaque sont formées sur l'outil jusqu'à leur configuration finale..Le bord de fuite du longeron est ouvert au moment o il est formé sur l'outil et il est fermé et étanché ensuite après que le longeron a été enlevé de l'outil. Le bord de fuite du longeron 12 est généralement à peu près perpendiculaire à une corde du longeron s'étendant du bord d'attaque jusqu'au bord de fuite de la pale. On dépose initialement une couche de matière fibreuse, par exemple une couche de fibres de verre, sur l'outil. Cette couche a une épaisseur constante sur la surface de travail de l'outil. Ensuite a lieu, suivant l'invention, le dépôt d'une couche qui définit le volume et la forme du longeron. On dépose de préférence des bandes de fibres de verre individuelles suivant la longueur du longeron. Lorsque l'on utilise la machine Viper 1200 précitée, ces bandes ont une largeur pouvant aller jusqu'à 38 millimètres, par incréments de 3, 2 millimètres. 7 2797212 Chaque bande a une épaisseur de 0,45 millimètre. Le dépôt de ces bandes les unes sur les autres définit un volume proportionnel au nombre de bandes de fibres superposées. L'objectif de l'opération de dépôt des bandes de fibres est de maximiser le nombre des bandes de longueur totale qui sont utilisées pour réaliser le longeron. Ceci maximise la résistance et la raideur du longeron résultant. Il est également préférable de maximiser la largeur de chaque bande lorsque cela est possible. Ainsi, une seule bande ayant une largeur de 38 millimètres est préférable à deux bandes ayant une largeur combinée de 38 millimètres. En outre, une seule bande ayant une longueur de trois mètres le long du longeron est préférable à deux bandes séparées ayant une longueur combinée totale de trois mètres. Conformément au mode de réalisation préféré du procédé de fabrication, les bandes sont déposées une à une sur l'outil et la couche sous-jacente, en commençant au pied du longeron le long du bord de fuite. La façon dont les bandes sont déposées initialement, apparaît le plus clairement à propos de la section transversale 20 de la figure 4. Sur la figure 4 chacune des marques 50,52,54,56 et des autres marques non numérotées indique un point o le milieu d'une bande passe à travers cette section transversale. Les bandes sont déposées successivement à partir du bord ouvert ou bord de fuite de la section transversale, en progressant vers le bord d'attaque. Un ordre préféré pour le dépôt des bandes de fibres est le suivant. Quatre bandes sont déposées conjointement à l'endroit du bord de fuite de la surface inférieure, afin de créer l'épaisseur requise à l'endroit de la marque 50. Les quatre bandes suivantes sont déposées le long du bord de fuite de la surface supérieure à l'endroit de la marque 52. Ensuite, quatre bandes sont déposées, en étant adjacentes aux quatre premières bandes et en direction du bord d'attaque, à l'endroit de la marque 54, et elles sont suivies par le dépôt de quatre bandes à l'endroit de la marque 56, ces bandes étant adjacentes aux bandes se trouvant à l'endroit de la marque 52. Ce mode de dépôt alterné est poursuivi jusqu'à ce que toutes les bandes aient été déposées à leurs emplacements définis. D'autres modes de dépôt des bandes peuvent être utilisés. Suivant l'application particulière, certains modes de dépôt peuvent être appropriés alors que d'autres ne le 8 2797212 sont pas. Un autre mode de dépôt utilisable consiste à partir à l'endroit du bord d'attaque, en déposant en premier lieu des bandes par groupes de quatre, comme décrit précédemment. Le mode de dépôt des bandes progresse ensuite vers l'arrière, en direction des bords de fuite des surfaces supérieure et inférieure, en alternant de préférence de la même façon que précédemment décrit. D'autres modes de dépôt peuvent être utilisés et apparaîtront clairement aux hommes du métier. La figure 5 représente une section transversale 40 faite à proximité du bout du longeron et montrant l'effet de la migration des bandes vers le bord d'attaque. Comme dans le cas illustré sur la figure 4, le dépôt commence avec des bandes ayant une largeur de 38 millimètres. Du fait que le longeron est beaucoup plus court, dans la direction allant du bord d'attaque vers le bord de fuite, au voisinage de son bout, environ trois rangées de bandes sont seulement nécessaires pour définir chaque fois la surface supérieure 46 et la surface inférieure 44 du longeron. Les bandes restantes sont empilées sur le bord d'attaque afin de fournir le volume additionnel exigé à cet endroit. Ainsi qu'il est illustré sur la figure 5, un grand nombre de bandes sont empilées sur le bord d'attaque afin de définir sa forme exigée. Les premières bandes 58 appliquées sur le bord d'attaque ont une largeur d'environ 38 millimètres mais les autres bandes 60 deviennent plus étroites. A proximité de l'avant du bord d'attaque 62, les bandes deviennent très petites. Dans la forme d'exécution préférée,'les bandes peuvent avoir une largeur diminuant jusqu'à la largeur minimale de 3,2 millimètres que la machine est capable de fournir. Pour définir les emplacements des bandes, il est nécessaire de déterminer le volume du longeron en divers emplacements. Ceci est effectué en déterminant l'aire de section transversale des diverses sections. Les figures 4 et 5 illustrent ces déterminations. En partant des sections transversales du longeron fourni par les responsables de sa conception, un ensemble de courbes décalées est placé sur chaque section transversale. Les courbes représentent l'épaisseur de la couche définissant la forme. Des couches individuelles de bandes de fibres sont utilisées pour atteindre l'épaisseur exigée. Ces couches sont représentées sur les figures 4 et 5 et l'épaisseur des couches représentées par les courbes correspond à l'épaisseur des bandes de fibres. Le nombre de 9 2797212 courbes qui sont nécessaires pour remplir le volume de la couche définissant la forme, dépend naturellement de l'épaisseur de la couche définissant la forme en divers emplacements. La forme d'exécution représentée exige quatre couches de bandes de fibres pour les surfaces supérieure et inférieure. La mise en place des courbes sur les sections transversales est effectuée aisément en utilisant un logiciel de CAO (conception assistée par ordinateur) approprié, connu dans la technique. Chaque section transversale est ensuite considérée individuellement et les bandes de fibres sont localisées. Ainsi qu'il est illustré sur les figures 4 et 5, des marques sont placées en utilisant le logiciel de CAO pour désigner les emplacements des axes centraux des bandes de fibres. Enfin, une fois que les points ou axes centraux ont été localisés pour chaque section transversale, il est nécessaire de connecter les points correspondants sur les différentes sections transversales. Un point de chaque section transversale définit une bande de fibre individuelle et les points sont pris successivement à partir de chaque section transversale afin de définir les emplacements des différentes bandes de fibres qui sont utilisées pour former la couche définissant la forme. Du fait que le point immédiatement disponible est utilisé pour définir chaque bande, les bandes tendent à migrer vers le bord d'attaque, au voisinage du bout du longeron. La figure 6 illustre la façon dont une bande individuelle 62 migre à partir de la surface inférieure vers le bord d'attaque du longeron. Ceci est l'illustration de la façon dont toutes les bandes qui se terminent sur le bord d'attaque, sont déposées. Au voisinage de l'extrémité du pied 14 du longeron la bande fait partie de la surface inférieure, avec son axe central passant au point 64. Approximativement au milieu de la longueur du longeron, la même bande 62 fait encore partie de la surface inférieure et son axe central est représenté passant au point 66. Cependant, au voisinage du bout du longeron, la largeur du longeron, allant du bord d'attaque au bord de fuite, est beaucoup plus courte. A ce moment, la bande 62 est appliquée au bord d'attaque, les surfaces supérieure et inférieure, à proximité du bout du longeron, ayant déjà été terminées. Dans trois espaces la bande tend à former une portion d'une hélice tandis qu'elle est déposée à partir du pied vers le bout du longeron. 0le 2797212 Dans la plupart des cas, l'aire des sections transversales proches du bout du longeron est inférieure à l'aire des sections proches du pied de ce longeron. Ceci est obtenu en faisant en sorte que les dernières bandes déposées ne s'étendent pas sur la totalité de la longueur du longeron. Ainsi, la première nappe de bandes déposées s'étend sur la totalité de la longueur du longeron mais la dernière nappe se termine à faible distance du bout du longeron. La longueur exacte des dernières bandes dépend de la spécification pour l'aire de la section transversale à proximité du bout du longeron. Les aires des sections transversales à proximité du bout du longeron sont également diminuées en rétrécissant la largeur des bandes qui sont déposées. La combinaison de certaines bandes plus étroites à proximité du bout du longeron avec un moindre nombre de bandes qui s'étendent jusqu'au bout, fournit une aire de section transversale plus petite qu'au voisinage du pied. Une fois que toutes les bandes ont été déposées en accord avec la présente invention, des couches additionnelles d'une épaisseur constante sont formées de préférence par-dessus les couches précitées définissant la forme. Ces couches externes assurent une surface finie pour le longeron. Une fois que le longeron a été totalement formé sur l'outil, il est enlevé et fermé à l'endroit de son bord de fuite, ainsi qu'il est connu dans la technique. Ultérieurement, il est durci et attaché au reste de la pale, ainsi qu'il est bien connu. Les - étapes du procédé de fabrication sont exécutées de préférence sur un ordinateur numérique universel. N'importe lequel de différents programmes de CAO largement disponibles, tel que le programme ICAD fourni par la Société Knowledge Technologies International, conviennent lorsqu'ils sont établis pour exécuter le procédé décrit précédemment. Un code de programme pour calculer et définir les emplacements des bandes de fibres, en accord avec la description qui va suivre, est utilisé, conjointement avec le système de CAO, pour produire un code convenant à une utilisation par l'appareil de commande numérique dans la machine de mise en place des bandes de fibres. Le code produit gère la machine de mise en place des bandes de fibres de manière à placer automatiquement et d'une façon reproductive les bandes de fibres aux emplacements corrects. lh l 2797212 Les étapes devant être exécutées par l'ordinateur pour la mise en oeuvre du procédé préféré sont relativement en ligne directe et elles sont illustrées sur la figure 7. Après une étape de début a lieu une étape du logiciel 70 au cours de laquelle une définition du longeron est produite et reçue par le logiciel. La production de telles définitions dans des systèmes de CAO à trois dimensions est bien connue dans la technique et ne fait pas partie du procédé suivant l'invention. La définition du longeron contient de nombreuses sections transversales du longeron en divers emplacements. Ces sections transversales sont suffisantes pour définir totalement le longeron dans les trois dimensions. Une fois que la définition du longeron a été reçue, le procédé suivant l'invention calcule les points de croisement des axes centraux des bandes de fibres pour chaque section transversale dans la définition du longeron, et ce au cours d'une étape 72. Ce calcul implique le dépôt des bandes en rangées adjacentes comme décrit précédemment. Le nombre des bandes devant être déposées dépend de l'épaisseur de la couche de définition de la forme comme décrit précédemment. Ce calcul peut être effectué en utilisant les capacités de n'importe quel système de CAO approprié. En général cette procédure considère chaque bande de fibre en séquence, en commençant à partir du bord de fuite des surfaces inférieure et supérieure. Compte tenu de l'aire devant être remplie pour chaque section transversale et de l'aire de la bande, cette bande peut être placée à l'emplacement désiré par une simple procédure automatisée. L'aire de la section transversale de chaque bande est simplement le produit de son épaisseur et de sa largeur. Une fois que l'emplacement exigé des bandes a été déterminé pour une section transversale, la procédure est répétée pour les autres sections transversales. Une fois que tous les axes centraux des bandes ont été placés sur toutes les sections transversales, les points de croisement des axes centraux de chaque bande et des sections transversales sont connectés ensemble, au cours d'une étape 74. Ceci détermine l'emplacement de la bande le long de la surface du longeron. Des emplacements correspondants sur chaque section transversale sont définis pour appartenir à une bande individuelle. Ainsi, la première bande définie peut être prévue, par exemple, pour la 12 2797212 couche interne utilisant les axes centraux les plus proches du bord de fuite de la surface supérieure. La seconde bande définie est prévue ensuite pour la portion correspondante de la surface inférieure. La bande suivante devant être définie est prévue pour le second ensemble d'axes centraux le long du bord de fuite de la surface supérieure, suivie par les points correspondants pour la surface inférieure. De cette façon, tous les ensembles de points de croisement des axes centraux sont connectés les uns aux autres afin de définir les bandes devant être utilisées. Lorsque le bout du longeron est approché, moins de points de croisement des axes centraux sont exigés pour remplir l'espace de la section transversale requise. Ceci signifie qu'une ou plusieurs bandes s'arrêtent à courte distance de la section transversale considérée. La bande est simplement coupée à l'endroit du dernier point pour lequel elle a un point de croisement de l'axe central défini. Dans la forme d'exécution préférée, les bandes de fibres sont déplacées d'une façon pour ainsi dire pas à pas lorsque leurs axes sont tracés. La dimension du pas est la même que la largeur de la bande, par exemple de 38millimètres dans l'exemple considéré. Ceci signifie que le calcul initial des axes centraux des bandes peut se traduire par un pas étroit de 38 millimètres entre les sections transversales, pas qui peut avoir une valeur encore réduite. Ces pas doivent être lissés de telle faç,on qu'un mouvement graduel de l'axe central de la bande apparaisse en direction du bord d'attaque du longeron. En utilisant une quelconque procédure générale du type "spline", disponible dans le programme de CAO, l'axe central est recalculé de manière à être une courbe régulière de meilleur lissage reliant les points de croisement des sections transversales du longeron, au cours d'une étape 76. Ensuite, au cours d'une étape 78, une série d'emplacements de points de croisement de l'axe central dans l'espace, utilisés pour une bande de fibre unique, est calculée sous la forme d'un ensemble de points devant être atteints par la machine de mise en place des bandes de fibres tout en fournissant une bande de fibre continue. Pour que la bande de fibre ne soit pas vrillée par rapport à la surface du longeron, il est nécessaire, au cours de l'étape 78, de calculer et de fournir un vecteur de normale pour chaque point de croisement. En utilisant ce vecteur, l'appareil de commande numérique 13 2797212 oriente la tête de distribution de la bande de telle façon que la bande de fibre soit déposée à plat contre les couches précédemment déposées du longeron. Ensuite, au cours d'une étape 80, un ensemble d'instructions sont produites pour piloter l'appareil de commande de la tête de distribution de la bande de fibre. L'information disponible comprend tous les points de croisement de l'axe central de la bande. En chaque point, l'emplacement et l'orientation (définie par le vecteur de normale) de chaque point sont connus. La séquence des points utilisés pour définir chaque bande est identifiée. Enfin, la largeur de la bande en chaque point est connue. Cette donnée est présentée, en tant que fichier, à l'appareil de commande de telle façon que celui-ci puisse appliquer les bandes de fibres ainsi qu'il est connu dans la technique. Le format devant être utilisé pour ce fichier dépend du format attendu par l'appareil de commande et il est bien connu des hommes du métier. Des variantes de la technique décrite apparaîtront clairement pour les hommes du métier. Par exemple, la forme d'exécution préférée de l'invention a été décrite conjointement avec des règles de conception qui prévoient une aire de section transversale n'augmentant jamais lorsque l'on va du pied jusqu'au bout du longeron. Cependant, cette technique peut être aisément utilisée avec des conceptions qui ne répondent pas à cette règle. Si les deux extrémités du produit résultant ont une aire de section transversale plus grande que celle du milieu, des fibres peuvent être déposées à partir des deux extrémités vers le milieu. Si l'aire de section transversale augmente et diminue plusieurs fois, des bandes de fibres plus courtes sont alors nécessaires et sont déposées à partir d'un point de départ situé ailleurs qu'à l'une des extrémités. Cette approche peut être exigée si, par exemple, des poids ou d'autres matériaux doivent être placés dans le longeron pendant ou après sa fabrication. L'idéal est de pouvoir utiliser uniquement des fibres de longueur totale mais se rapprocher autant que possible de cet objectif permet généralement de maximiser les importantes propriétés physiques du longeron. D'autres variantes peuvent être utilisées si la machine de mise en place des bandes de fibres est capable de les traiter. Par exemple, si la machine est capable de déposer des bandes de fibres de différentes épaisseurs, ceci peut être pris en compte 14 2797212 lorsque la mise en place de la bande originale est effectuée. Cependant, la même approche générale que celle décrite précédemment peut être utilisée. En général, la technique préférée comprend le procédé consistant à définir des points, tels que des points de l'axe central pour chaque bande de fibre, sur une pluralité de sections transversales d'une forme complexe. Des points suffisants sont définis pour chaque section transversale afin de remplir l'aire de section transversale requise pour cette section. Les points pour les diverses sections transversales sont ensuite combinés en ensembles de points, à raison d'un par section transversale, afin de définir les bandes de fibres devant être mises en place. Ces ensembles de points sont ensuite fournis à l'appareil de commande de la machine de mise en place des bandes de fibres, laquelle procède au formage sous commande automatique. La structure résultante est formée d'autant de fibres de longueur totale et de largeur totale que possible, ce qui donne une résistance et une raideur maximales. Les bandes de fibres individuelles s'enroulent, ainsi qu'il est nécessaire, en travers de la surface de la forme afin de remplir les volumes définis. Ceci permet de créer des formes qui ne peuvent pas être obtenues aisément ou pas obtenues du tout en utilisant des techniques antérieures. La technique préférée se traduit par des coûts d'outillage et de fabrication qui sont notablement inférieurs à ceux qui sont entraînés par l'utilisation des techniques antérieures. Ceci permet d'obtenir des formes complexes améliorées, d'un prix de revient abordable et accroissant les performances de produits fabriqués en les utilisant. 2797212 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un objet en matériau composite renforcé par des fibres caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à sélectionner une pluralité de sections transversales (18-40) délimitant l'objet, à définir une pluralité de points (64,66,68), sur chaque section transversale, en tant que points de mise en place d'une bande de fibres (62), à grouper des ensembles de points, à raison d'un point par section transversale, afin de définir des emplacements pour des bandes de fibres continues, et à appliquer des bandes (62) sur l'objet à l'endroit des ensembles de points définis et groupés (64,66,68). 2. Objet formé d'une pluralité de bandes de fibres, comprenant un corps allongé formé d'une pluralité de bandes de fibres continues, caractérisé en ce que les bandes s'étendent à partir d'une extrémité (14) de l'objet en direction d'une extrémité opposée (16) sur une distance sélectionnée et les aires des sections transversales de, l'objet n'augmentent pas lorsque l'on va en direction de l'extrémité opposée (16).