FR 2799313 A1 20010406 FR 9912198 A 19990930 PROCEDE DE FABRICATION EN SERIE D'ELEMENTS DE CONNEXION POUR CONNECTEUR FEMELLE ET ELEMENT DE CONNEXION OBTENU PAR LE PROCEDE La présente invention concerne un procédé de fabrication en série d'éléments de connexion pour connecteur femelle par découpage et pliage d'une bande de métal conducteur, ainsi qu'un élément de connexion obtenu par ce procédé. La présente invention concerne plus particulièrement un élément de connexion pour connecteur femelle, du type comprenant au moins une cage de contact destinée à l'établissement d'une liaison électrique et mécanique détachable, par enfichage, avec une lamelle de contact d'un élément à connecter au connecteur femelle, au moins une partie de connexion destinée à l'établissement d'une liaison avec un circuit extérieur, et une partie de liaison entre la cage de contact et la partie de connexion, ladite cage de contact comportant une partie rectangulaire de base reliée d'un seul tenant par un premier côté à ladite partie de liaison, deux volets rectangulaires qui sont reliés d'un seul tenant respectivement à des second et troisième côtés mutuellement opposés de la partie de base et qui s'étendent perpendiculairement à ladite partie de base pour former avec elle une cage à section en U, et deux lames flexibles de contact qui sont reliées d'un seul tenant par une extrémité chacune à un des deux volets sur un bord du volet correspondant qui est perpendiculaire à un quatrième côté de ladite partie de base, les deux lames de contact étant repliées en épingle à cheveux de manière à s'étendre à l'intérieur de la cage de contact en se faisant mutuellement face avec un espacement prédéfini. L'invention s'applique d'une manière générale aux connecteurs femelles destinés à coopérer avec des connecteurs males ou d'autres composants électriques ayant au moins une lamelle de contact enfichable dans la cage de contact de l'élément de connexion du connecteur femelle. Comme autres composants électriques, on peut citer par exemple des fusibles ou des mini-fusibles du genre de ceux qui sont couramment utilisés dans le domaine de l'industrie automobile. Dans ce cas, les 2 2799313 éléments de connexion auxquels l'invention s'applique peuvent par exemple faire partie d'une boîte à fusibles. On connait déjà des éléments de connexion du type sus-indiqué, dans lesquels la partie de liaison est réalisée sous la forme d'une bande d'un côté de laquelle se trouvent plusieurs cages de contact, régulièrement espacées le long de la bande, et de l'autre côté de laquelle se trouve au moins une partie de connexion réalisée par exemple sous la forme de deux paires espacées de griffes, dont l'une peut être sertie sur la partie dénudée d'un fil conducteur et l'autre peut être sertie sur la gaine dudit fil conducteur. Dans ce cas, l'élément de connexion à plusieurs cages de contact constitue ce que l'on appelle un élément de connexion multiple ou répartiteur, et la bande de liaison forme un shunt reliant toutes les cages de contact de l'élément de connexion multiple. Dans cet élément de connexion connu, les deux lames de contact de chaque cage prennent élastiquement appui, par leur extrémité opposée à celle qui est reliée d'un seul tenant au volet correspondant de la cage de contact, contre la face interne dudit volet correspondant. Un tel élément de connexion multiple connu offre l'avantage de procurer une pression de contact importante, surface contre surface, entre les deux lames de contact, d'une part, et la lamelle de contact mâle d'un fusible insérée entre les lames de contact de l'élément de connexion, d'autre part. Ceci permet d'obtenir un effort de serrage important, assurant le maintien dans le temps de la liaison mécanique entre l'élément de connexion et le fusible, même si ces deux éléments sont soumis en service à des vibrations. En outre, grâce à la forte pression de contact, il est possible de faire passer un courant relativement important entre le fusible et l'élément de connexion. On connait également un élément de connexion individuel, qui est utilisable conjointement avec l'élément de connexion multiple connu décrit plus haut et qui est semblable à ce dernier, excepté qu'il ne comporte qu'une seule cage de contact, qui est fermée sur quatre côtés, et une seule partie de connexion, qui est reliée d'une seul tenant au premier côté de la partie de base de la cage de contact, la partie de liaison étant ici inexistante. Dans les éléments de connexion connus, multiple ou individuel, décrits cidessus, en présence d'un courant de forte intensité, il se produit un échauffement d'une ou des cages de contact en raison des pertes par effet Joule. A long terme ou en cas de fortes sur-intensités répétées, cet échauffement peut provoquer une dégradation des caractéristiques de flexibilité des deux lames de contact de la cage de contact, donc une diminution de la pression exercée par les deux lames de contact sur la lamelle de contact mâle insérée entre elles, donc une dégradation de la qualité du contact électrique et du maintien de ladite lamelle de contact mâle entre les lames de contact. En outre, les éléments de connexion connus précités sont relativement coûteux à fabriquer, à la fois parce qu'ils nécessitent une quantité de métal conducteur relativement importante, avec un taux d'utilisation relativement médiocre du matériau de base (bande de métal conducteur), et parce que les éléments de connexion multiples et les éléments de connexion individuels nécessitent des outillages différents pour leur découpage et leur pliage, ce qui augmente l'investissement en matériel. La présente invention a donc pour but de remédier au moins partiellement aux inconvénients des éléments de connexion décrits ci- dessus, en fournissant un procédé de fabrication en série d'éléments de connexion, qui permet de fabriquer aussi bien des éléments de connexion multiples que des éléments de connexion individuels, dans lesquels la ou les cages de contact ont moins tendance à s'échauffer en service en raison des pertes par effet Joule. La présente invention a également pour but de fournir un procédé de fabrication en série d'éléments de connexion, qui permet d'améliorer le taux d'utilisation du matériau de base (bande de métal conducteur) et éventuellement aussi d'utiliser comme matériau de base une bande de métal conducteur de plus faible largeur, donc plus économique. A cet effet, l'invention fournit un procédé de fabrication en série d'éléments de connexion pour connecteur femelle, par découpage et pliage d'une bande de métal conducteur, chaque élément de connexion comprenant une partie de contact destinée à l'établissement d'une liaison électrique et mécanique détachable avec une lamelle de contact d'un élément à connecter au connecteur femelle, et une partie de connexion destinée à l'établissement d'une liaison avec un circuit extérieur, ledit procédé comprenant les étapes consistant: a) à découper dans la bande de métal conducteur une succession d'éléments de connexion de telle façon que la partie de contact et la partie de connexion de chaque élément de connexion soient disposées respectivement d'un premier côté longitudinal et d'un second côté longitudinal d'une bande de liaison reliant tous les éléments de connexion, et que chaque partie de contact comporte une partie rectangulaire de base reliée d'un seul tenant par un premier côté au premier côté de la bande de liaison, deux volets rectangulaires qui s'étendent parallèlement à la bande de liaison, qui sont reliés d'un seul tenant respectivement à des second et troisième côtés mutuellement opposés de la partie de base et qui ont un côté aligné avec un quatrième côté de la partie de base, et deux lames de contact s'étendant perpendiculairement aux volets et reliées d'un seul tenant respectivement auxdits côtés desdits volets qui sont alignés avec le quatrième côté de la partie de base; b) à replier les deux lames de contact de chaque partie de contact par dessus les volets correspondants par cintrage autour d'une ligne parallèle auxdits côtés alignés; c) à rabattre les deux volets de chaque partie de contact à angle droit par rapport à la partie de base, par pliage respectivement autour de lignes de pliage sensiblement confondues avec les second et troisième côtés de la partie de base, de manière à former une cage de contact à section en U à l'intérieur de laquelle les deux lames de contact se font mutuellement face avec un espacement prédéfini; caractérisé en ce que: d) l'étape de découpage a) est effectuée de façon à former en outre, pour chaque partie de contact, une troisième lame qui est reliée d'un seul tenant au quatrième côté de la partie de base et qui s'étend parallèlement 3 o aux deux lames de contact entre celles-ci; e) avant l'étape de pliage c), la troisième lame est repliée par dessus ladite partie de base autour d'une ligne de pliage sensiblement confondue avec ledit quatrième côté de la partie de base et est mise en contact et fixée rigidement à l'un des deux éléments du groupe comprenant la partie de base et la bande de liaison. Le procédé selon l'invention peut en outre présenté une ou plusieurs des caractéristiques suivantes: - la troisième lame a une largeur sensiblement égale à la longueur du quatrième côté de ladite partie de base. - la fixation de la troisième lame audit élément est effectuée par une des techniques comprenant le fluage à froid ou clinchage, le soudage et le rivetage. - la troisième lame est découpée de façon à avoir une longueur plus grande que la longueur des second et troisième côtés de ladite partie de base, et telle que, après l'étape de pliage e), l'extrémité libre de la troisième lame recouvre environ la moitié de la largeur de la bande de liaison, la troisième lame étant alors fixée rigidement à ladite bande de liaison. - la troisième lame est découpée de façon à avoir une longueur sensiblement égale à celle des second et troisième côtés de ladite partie de base, et, après l'étape de pliage e), la troisième lame est fixée rigidement à ladite partie de base. - les deux lames de contact sont mises en forme de manière à présenter successivement, depuis leur extrémité reliée aux volets correspondants vers leur extrémité opposée, après l'étape de pliage c), des premières parties planes de contact qui s'étendent sensiblement parallèlement l'une à l'autre avec ledit espacement prédéfini, puis des secondes parties obliques qui divergent l'une par rapport à l'autre, et des troisièmes parties planes sensiblement parallèles l'une à l'autre. - l'étape de découpage a) est effectuée de façon à former en outre, à l'extrémité libre de la troisième lame de chaque partie de contact, une partie en forme de T ayant une tige qui prolonge la troisième lame, et deux ailes latérales; avant l'étape de pliage c), les deux ailes latérales de la partie en forme de T sont rabattues à angle droit par pliage respectivement autour de lignes de pliage sensiblement alignées avec les second et troisième côtés de la partie de base, et la tige est pliée autour d'une ligne de pliage parallèle au quatrième côté de ladite partie de base, le pliage des ailes et de la tige étant effectue dans un sens tel que, après l'étape de pliage e), la tige s'étend dans un plan incliné par rapport au plan de la bande de liaison et que les deux ailes s'étendent perpendiculairement audit plan incliné vers ladite partie de base; après l'étape de pliage c), les deux lames de contact sont pressées élastiquement l'une vers l'autre, ladite tige est rabattue à angle droit par rapport à la troisième lame par un pliage supplémentaire autour de ladite ligne de pliage parallèle au quatrième côté de la partie de base, de manière à former avec les deux ailes latérales un étrier de retenue en forme de U, et la pression sur les deux lames de contact est relâchée pour que lesdites troisièmes parties planes viennent élastiquement en appui contre des faces internes mutuellement opposées des ailes latérales dudit étrier de retenue. - après découpage et pliage de la bande de métal conducteur, la bande de liaison est segmentée de façon à obtenir des groupes d'éléments de connexion, chaque groupe comportant un nombre prédefini d'éléments de connexion reliés entre eux par un segment de bande de liaison formant un shunt. - après découpage et pliage de la bande de métal conducteur, la bande de liaison est segmentée de façon à obtenir des éléments de connexion individuels séparés, dans chacun desquels la partie de contact et la partie de connexion sont reliées par une partie restante de la bande de liaison. - la segmentation est effectuée de façon que la partie restante de la bande de liaison dans chaque élément de connexion ait une forme sensiblement rectangulaire, biseautée aux angles et ayant une dimension, mesurée dans une direction parallèle au premier côté de la partie de base, plus grande que la dimension correspondante de la cage de contact de l'élément de connexion. L'invention fournit également un élément de connexion simple ou multiple obtenu par un procédé présentant une ou plusieurs des 3 o caractéristiques sus-mentionées. En particulier, la présente invention fournit un élément de connexion pour connecteur femelle, réalisé par découpage et pliage d'une bande de métal conducteur et comprenant au moins une cage de contact destinée à l'établissement d'une liaison électrique et mécanique détachable, par enfichage, avec une lamelle de contact d'un élément à connecter au connecteur femelle, au moins une partie de connexion destinée à l'établissement d'une liaison avec un circuit extérieur, et une partie de liaison entre la cage de contact et la partie de connexion, ladite cage de contact comportant une partie rectangulaire de base reliée d'un seul tenant par un premier côté à ladite partie de liaison, deux volets rectangulaires qui sont reliés d'un seul tenant respectivement à des second et troisième côtés mutuellement opposés de la partie de base et qui s'étendent perpendiculairement à ladite partie de base pour former avec elle une cage à section en U, et deux lames flexibles de contact qui sont reliées d'un seul tenant par une extrémité chacune à un des deux volets sur un bord du volet correspondant qui est perpendiculaire à un quatrième côté de ladite partie de base, les deux lames de contact étant repliées en épingle à cheveux de manière à s'étendre à l'intérieur de la cage de contact en se faisant mutuellement face avec un espacement prédéfini, caractérisé en ce que ladite cage de contact comporte une troisième lame qui est reliée d'un seul tenant au quatrième côté de la partie de base et qui est repliée à l'intérieur de la cage de contact de façon à s'appliquer contre ladite partie de base, face contre face, et en ce que la troisième lame est fixée rigidement à l'un des deux éléments du groupe comprenant la partie de base et la partie de liaison. L'élément de connexion selon l'invention peut en outre présenter les caractéristiques suivantes: - les deux lames de contact et la troisième lame ont une longueur telle qu'elles dépassent de la cage de contact vers ladite partie de connexion; les deux lames de contact sont conformées de manière à présenter successivement, depuis leur extrémité reliée au volet correspondant vers leur extrémité opposée, des premières parties planes de contact qui s'étendent sensiblement parallèlement l'une à l'autre avec ledit espacement prédéfini, puis des secondes parties obliques qui divergent l'une par rapport à l'autre, et des troisièmes parties planes sensiblement parallèles l'une à l'autre; ladite troisième lame porte, d'un seul tenant avec elle, à son extrémité opposée à celle qui est reliée au quatrième côté de la partie de base, un étrier de retenue qui comporte deux ailes parallèles ayant des faces internes mutuellement opposées; les troisièmes parties planes des 8 2799313 lames de contact s'appuient élastiquement respectivement sur lesdites faces internes des ailes de l'étrier de retenue. Grâce à l'invention, en particulier grâce au fait que chaque cage de contact comporte en outre une troisième lame qui est repliée par dessus la partie de base de la cage de contact et qui est fixée rigidement à cette partie de base ou à la partie de liaison entre la partie de base et la partie de connexion, la troisième lame et la partie de base forment ensemble deux trajets conducteurs parallèles qui ont une résistance équivalente sensiblement égale à la moitié de la résistance de la partie de base seule. En conséquence, les pertes par effet Joule dues au passage du courant en parallèle dans la partie de base et dans la troisième lame sont sensiblement réduites de moitié par rapport à l'élément de connexion connu dont la cage est dépourvue de troisième lame. Il en résulte que l'échauffement de la cage de contact est réduit. En outre, la troisième lame et la partie de base de la 1 5 cage de contact ont ensemble une conductibilité thermique plus grande que la partie de base seule. En conséquence, dans le cas d'un élément de connexion multiple dont les cages de contact sont reliées les unes aux autres par une bande de liaison ou shunt présentant une largeur relativement importante, les calories engendrés par effet Joule dans chaque cage de contact peuvent être plus facilement et plus rapidement évacués par conduction vers ladite bande de liaison jouant le rôle d'un radiateur. En outre, il est à noter que, comme on le verra plus loin, la troisième lame de chaque cage de contact est prélevée sur des parties de la bande de métal conducteur qui constituent des chutes de métal non-utilisées dans le procédé de fabrication des éléments de connexion multiples connus décrits plus haut. En conséquence, le procédé selon l'invention permet d'améliorer le taux d'utilisation de la bande de métal conducteur à partir de laquelle sont formés les éléments de connexion selon l'invention. En outre, dans le cas o la troisième lame de chaque cage de contact a une longueur plus grande que chacun des second et troisième côtés de la partie de base de la cage de contact, est fixée rigidement à ladite bande de liaison et porte un étrier de retenue sur les faces internes des ailes duquel les lames de contact s'appuient élastiquement, non seulement la conductibilité électrique et thermique du trajet conducteur entre chaque partie de connexion et les deux lames de contact de la cage de contact correspondante sont encore améliorées, mais encore il devient possible de réduire la longueur des second et troisième côtés de la partie de base et la dimension correspondante des deux volets de la cage de contact, ce qui, à son tour, permet de réduire sensiblement la largeur de la bande de métal conducteur à partir de laquelle les éléments de connexion sont fabriqués. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront plus clairement à la lecture de la description suivante de divers modes de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemples en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels: La figure 1 est une vue en plan montrant une partie d'une bande de métal conducteur, qui a été découpée en vue de fabriquer des éléments de connexion conformes à la présente invention; Les figures 2 à 5 sont des vues partielles en perspective illustrant des étapes successives de pliage pour la formation d'un élément de connexion à partir de la bande de métal conducteur découpée comme montré dans la figure 1; La figure 6 est une vue partielle en perspective de la bande en métal conducteur de la figure 1 après les opérations de pliage des figures 2 à 5; 2 o La figure 7 est une vue en perspective montrant un élément de connexion multiple obtenu après segmentation de la bande de la figure 6; La figure 8 est une vue en perspective montrant un élément de connexion individuel ou simple obtenu par segmentation de la bande de la figure 6; La figure 9 est une vue semblable à la figure 6 montrant un autre mode de réalisation de l'invention; La figure 10 est une vue semblable à la figure 6 montrant encore un autre mode de réalisation de l'invention. En se référant à la figure 1, on peut voir une bande 1 en métal 3 0 conducteur, qui a été découpée en vue de la fabrication en série d'éléments de connexion comprenant chacun une partie de contact 2 et une partie de connexion 3 (voir aussi la figure 6). La bande 1 par exemple en cuivre ou en 2799313 un alliage à base de cuivre, et ayant éventuellement subi un traitement de surface contre l'oxydation, est passée dans un poste de découpage de manière à former une succession de parties de contact 2, qui sont régulièrement espacées le long d'un premier côté longitudinal 4a d'une bande de liaison 4, et une succession de parties de connexion 3, qui sont régulièrement espacées de manière correspondante le long d'un second côté longitudinal 4b de la bande de liaison 4. Chaque partie de contact 2 est alignée avec une partie de connexion 3 correspondante. La bande de liaison 4 relie tous les éléments de connexion formés à partir de la bande 1. La bande de liaison 4 présente une série de trous 5, qui sont poinçonnés à intervalles réguliers dans la bande 1, de préférence chaque fois à mis chemin entre deux éléments de connexion, et qui peuvent servir à l'entrainement pas à pas de la bande 1 dans le poste de découpage et dans le ou les postes successifs de pliage situés à la suite du poste de découpage. Comme montré à la figure 1, le découpage de la bande 1 est effectué de telle façon que chaque partie de contact 2 comporte une partie rectangulaire de base 6, deux volets rectangulaires 7 et 8, deux lames de contact 9 et 11 et une troisième lame 12. La partie de base 6 est reliée d'un seul tenant par un premier côté 6a au premier côté 4a de la bande de liaison 4. Les deux volets 7 et 8 s'étendent parallèlement à la bande de liaison 4 et ils sont reliés d'un seul tenant respectivement à un second côté 6b et à un troisième côté 6c de la partie de base 6. Chacun des deux volets 7 et 8 a un côté 7a ou 8a qui est aligné avec un quatrième côté 6d de la partie de 2 5 base 6. Les deux lames de contact 9 et 11 s'étendent perpendiculairement aux volets 7 et 8 et sont reliées d'un seul tenant respectivement aux côtés 7a et 8a desdits volets. La troisième lame 12 est reliée d'un seul tenant au quatrième côté 6d 3 0 de la partie de base 6 et elle s'étend parallèlement aux deux lames de contact 9 et 11, entre celles-ci. De préférence, le découpage de la bande 1 est effectue de façon à former en outre, à l'extrémité libre de la lame 12 de chaque partie de h1 2799313 contact 2, une partie 13 en forme de T. Cette partie 13 comporte une tige 13a qui prolonge la lame 12, et deux ailes latérales 13b et 13c qui s'étendent respectivement en direction des lames de contact 9 et 11. L'envergure des ailes 13b et 13c est plus grande que la distance entre les deux lames de contact 9 et 11. Cela est rendu possible par le fait que les deux lames 9 et 11 et les deux ailes 13b et 13c sont biseautées à l'endroit o elles sont le plus proche l'une de l'autre, comme cela est clairement visible dans la figure 1. Cela permet également de réduire la largeur de la bande 1 qu'il faudrait utiliser si les ailes 13b et 13c devaient passer au delà des extrémités libres des lames 9 et 11. Dans l'exemple de réalisation représenté sur la figure 1, la largeur de la bande de métal 1 est définie par la distance entre les deux lignes la et lb en traits mixtes. A cet égard, on notera que la largeur de la bande de métal conducteur qui serait nécessaire pour la fabrication des éléments de connexion antérieurement connus décrits plus haut, devrait être au moins égale à la distance entre les deux lignes lb et lc en traits mixtes. En effet, dans ce cas, la dimension des volets 7 et 8, mesurée dans une direction parallèle aux côtés 6b et 6c de la partie de base 6, devrait être sensiblement égale à la longueur des lames 9 et 11 afin que celles-ci puissent venir en contact avec les faces internes desdits volets 7 et 8 après avoir été repliées par dessus lesdits volets comme cela sera décrit plus loin. L'invention permet donc une économie de matière correspondant à la largeur de la bande comprise entre les deux lignes la et lc. En outre, pour la fabrication des éléments de connexion connus, les lames 12 et les parties 13 en forme de T ne sont pas prévues, et la matière de la bande 1 qui est comprise entre chaque paire de lames de contact 9 et 11 constitue une chute qui est perdue. Au contraire, dans le procédé selon l'invention, les lames 12 et les parties 13 sont prélevées sur des parties de la bande 1 qui sans cela aurait été perdue. L'invention permet donc 3 0 d'obtenir un meilleur taux d'utilisation de la matière de la bande 1. Dans le cas o les parties de connexion 3 sont destinées à établir des liaisons avec des fils conducteurs, le découpage de la bande 1 est effectué de telle façon que chaque partie de connexion 3 comporte une partie de base 14, de forme sensiblement rectangulaire, qui est reliée d'un seul 12 2799313 tenant par son petit côté au second côté longitudinal 4b de la bande de liaison 4, ainsi que deux paires de griffes de sertissage 15, 16 et 17, 18. Après que la bande 1 a été découpée comme montré dans la figure 1, on lui fait éventuellement subir un traitement anti-oxydation si elle n'avait pas déjà subi un tel traitement, et on la fait passer dans au moins un poste de travail dans lequel on effectue les opérations suivantes de pliage, de mise en forme et/ou de cintrage. Les parties d'extrémités 7b et 8b des volets 7 et 8 sont rabattues à angle droit vers le haut, c'est- à-dire au-dessus du plan de la bande 1, par pliage autour de lignes de pliage parallèles aux côtés 6b et 6c de la partie de base 6. En même temps, les deux ailes 13b et 13c de la partie 13 en forme de T sont rabattues à angle droit vers le bas, c'est-à-dire au-dessous du plan de la bande 1, par pliage autour de lignes de pliage parallèles et alignées respectivement avec les côtés longitudinaux de la lame 12 et avec les côtés 6b et 6c de la partie de base 6 (la lame 12 a sensiblement la même largeur que la partie de base 6). En même temps, la tige 13a de la partie 13 en forme de T est rabattue obliquement vers le bas, par exemple à 45 , autour d'une ligne de pliage parallèle au côté 6d de la partie de base. En même temps, la partie de base 14 de la partie de connexion 3 est mise sous la forme d'une goulotte dont l'axe longitudinal est perpendiculaire à l'axe longitudinal de la bande de liaison 4, les griffes de sertissage 15, 16, 17 et 18 se dressant sur les bords de la goulotte ainsi formee. Ensuite, les deux lames de contact 9 et 11 sont mises en forme de manière à présenter successivement, depuis leur extrémité reliée aux volets 7 et 8 vers leur extrémité opposée, des premières parties planes de contact 9a, 1 la, puis des secondes parties 9b, 1 lb qui s'étendent obliquement par rapport aux parties 9a, 1 la, et enfin des troisièmes parties planes 9c, 1 lc, qui sont dans un plan parallèle à celui des premières parties planes 9a, lia. Ensuite, les deux lames de contact 9 et 11 sont repliées respectivementpar dessus les volets 7 et 8 par cintrage autour d'une ligne de pliage parallèle aux côtés 7a et 8a des volets 7 et 8, comme montré dans la figure 2. En même temps, la lame 12 est repliée par dessus la partie de 1 3 2799313 base 6 autour d'une ligne de pliage sensiblement confondue avec le côté 6d de la partie de base 6, comme cela est également visible dans la figure 2. Au cours de cette opération de pliage, la lame 12 vient en contact, face contre face, avec la partie de base 6 et, comme elle a une longueur plus grande que celle des côtés 6b et 6c de la partie de base 6, elle vient aussi en contact, face contre face, avec la bande de liaison 4. Dans l'exemple de réalisation représenté sur les figures 1 à 6, la longueur de la lame 12 de chaque partie de contact 2 est choisie de telle façon que après repliage de la lame 12 comme indiqué ci-dessus, elle recouvre la bande de liaison 4 sur environ la moitié de la largeur de celle-ci. A la fin de cette opération de pliage, la lame 12 est fixée rigidement à la bande de liaison 4 par exemple par clinchage, par exemple à l'endroit indiqué en 19. Bien entendu, la fixation de la lame 12 à la bande de liaison 4 pourrait aussi être effectuée par d'autres moyens, comme par exemple par soudage ou par rivetage. Après l'opération de pliage et de fixation de la lame 12, la tige 13a de la partie 13 s'étend dans un plan incliné à environ 45 par rapport au plan de la bande de liaison 4, et les deux ailes 13b et 13c de la partie 13 s'étendent perpendiculairement à ce plan incliné vers le côté de la bande de liaison 4 o se trouvent la partie de base 6 et la lame 12. Ensuite, chacun des deux volets 7 et 8 de la partie de contact 2 est rabattu à angle droit par rapport à la partie de base 6, par pliage respectivement autour de lignes de pliage sensiblement confondues avec les côtés 6b et 6c de la partie de base 6, comme montré dans les figures 3 et 4. A la fin de ces opérations de pliage, on obtient une cage de contact à section en U, à l'intérieur de laquelle les parties planes 9a et 1 la des deux lames de contact 9 et 11 s'étendent sensiblement parallèlement l'une à l'autre. Les parties restantes des lames 9 et 11 font saillie à l'extérieur de la cage de contact ainsi formée, les parties 9b et 1 lb des lames divergeant l'une par rapport à l'autre et les parties 9c et 1 lc desdites lames étant sensiblement parallèles l'une à l'autre comme on peut le voir dans la figure 4. Ensuite, les deux lames de contact 9 et 11 sont pressées élastiquement l'une vers l'autre, par exemple à l'aide d'une pince non montrée, puis la tige 13a de la partie 13 est rabattue à angle droit par - 4 2799313 rapport à la lame 12, par un pliage supplémentaire autour de la ligne pliage 21 qui est parallèle aux côtés 6a et 6d de la partie de base 6. Après cette dernière opération de pliage, la pression sur les deux lames de contact 9 et 11 est relâchée pour que leurs parties planes d'extrémités 9c et 1 ic viennent élastiquement en appui respectivement contre les faces internes mutuellement opposées des ailes latérales 13b et 13c de la partie 13, qui forme ainsi un étrier de retenue pour les lames de contact 9 et 11 comme montré dans la figure 5. Dans cette position des lames 9 et 11, leurs parties 9a et 1 la ont un espacement prédefini. La valeur de cet espacement est déterminée de façon a être un peu plus faible que l'épaisseur d'une lamelle de contact d'un composant électrique destiné à être connecté par enfichage dans la cage de contact 2. La figure 6 montre l'aspect de la bande 1 de métal conducteur de la figure 1 après qu'elle a été soumise aux opérations de pliage décrites plus haut. La bande de liaison 4 peut être ensuite segmentée de façon à obtenir des groupes d'éléments de connexion ou éléments de connexion multiples, comme par exemple l'élément de connexion multiple 20 de la figure 7, chaque élément de connexion multiple 20 comporte un nombre prédéfini d'éléments de connexion individuels 22 ayant chacun une cage de contact 2 C et une partie de connexion 3 et reliés entre eux par un segment de bande de liaison 23 formant un shunt entre les éléments de connexion individuels. Dans la figure 7, l'élément de connexion multiple 20 comporte trois éléments de connexion individuels 22, mais il va de soi que la segmentation de la bande de liaison 4 pourrait être effectuée de façon que chaque élément S5 Bde connexion multiple 20 comporte moins de trois ou plus de trois éléments de connexion individuels 22. Dans la figure 7, on a également représenté un fil conducteur gainé 24 qui est connecté électriquement à la partie de connexion 3 située au milieu du segment 23. Plus précisément, la partie dénudée 25 du fil 3C, conducteur 24 est fixée par sertissage à la partie de connexion 3 au moyen des deux griffes 15 et 16 de celle-ci, tandis que la gaine 26 du fil conducteur 24 est fixée par sertissage à la partie de connexion 3 au moyen des deux griffes 17 et 18. 1 5 2799313 En service, lorsque des composants électriques sont enfichés, par leurs lamelles de contact, dans les cages de contact 2 situées aux extrémités du segment 23, les courants électriques circulant entre ces deux cages de contact 2 et le fil conducteur 24 parcourent chacun une partie du segment 23. Les trous 5 présents dans le segment 23 provoquent une diminution de la section de passage du courant dans le segment 23, donc une augmentation de la résistance électrique à cet endroit. Ceci pourrait provoquer un échauffement excessif du segment 23 à cet endroit, par effet Joule, en cas de forte intensité du courant. Pour remédier à cela, la bande 1 en métal conducteur est de préférence découpée de façon que la bande de liaison 4 présente sur son côté 4b, en correspondance avec les trous 5, des excroissances 27 (figures 1 et 7) qui compensent l'absence de métal conducteur dans les trous 5. La segmentation de la bande de liaison 4 peut aussi être effectuée de façon à obtenir des éléments de connexion individuels 22 séparés les un des autres, dans chacun desquels la partie de contact ou cage de contact 2 et la partie de connexion 3 sont reliées par une partie 28 de la bande de liaison 4 comme montré dans la figure 8. Dans ce dernier cas, la segmentation est de préférence effectuée de façon que la partie restante 28 de la bande liaison dans chaque élément de connexion 22 ait une forme sensiblement rectangulaire ayant une largeur a plus grande que la largeur b de la cage de contact 2 comme montré dans la figure 8. Ainsi, si l'élément de connexion individuel 22 doit être inséré avec une orientation appropriée dans un logement d'un boîtier isolant (non montré) et si la cage de contact 2 a une section carrée, comme cela est habituellement le cas avec les éléments de connexion de ce genre, la partie restante 28 de la bande de liaison forme alors une sorte de détrompeur grâce auquel l'élément de connexion peut être introduit avec l'orientation correcte dans le logement correspondant du boîtier isolant sus-indiqué. Dans les modes de réalisation qui ont été décrits ci-dessus, on notera que l'élément de connexion multiple 20 de la figure 7 et l'élément de connexion individuel 22 de la figure 8 présentent un encombrement réduit en longueur, c'est-à-dire dans la direction d'enfichage du connecteur femelle formé par la cage de contact 2, par rapport aux éléments de connexion femelle connus décrits en préambule. Cela tient au fait que dans 16 2799313 les éléments de connexion selon l'invention décrits ci-dessus, les cages de contact 2 avec les lames de contact 9 et 11 sont déportées vers le milieu de la bande de liaison 4, alors que dans les éléments de connexion femelle connus, les cages de contact et les lames de contact se trouvent entièrement à l'extérieur de la bande de liaison. Cette réduction de dimension des éléments de connexion selon l'invention permet de réduire de manière correspondante le boîtier isolant destiné à recevoir les éléments de connexion. La figure 9 montre un autre mode de réalisation de l'invention qui diffère du mode de réalisation décrit en référence aux figures 1 à 8 uniquement en ce que les côtés 6b et 6c de la partie rectangulaire de base 6 de chaque cage de contact 2 ont une longueur sensiblement égale à celle des lames 12, les volets 7 et 8 de chaque cage de contact 2 ayant des dimensions inchangées par rapport au mode de réalisation des figures 1 à 8. Dans ce cas, les lames 12 sont fixées rigidement par enfichage, soudage, rivetage ou autre moyen approprié, non pas à la bande de liaison 4, mais à la partie de base 6 correspondante. Pour le reste, le mode de réalisation de la figure 9 est identique à celui des figures 1 à 8 et ne sera donc pas décrit à nouveau en détail. On notera simplement que, là encore, chaque lame 12 forme avec la partie de base correspondante 6 de chaque cage de contact 2 un trajet conducteur qui a une conductance dont la valeur est sensiblement égale au double de celle de la partie de base 6 seule, permettant ainsi, en service, de réduire l'échauffement de la cage de contact 2 dû aux pertes par effet Joule, et d'évacuer plus facilement les calories engendrés par lesdites 2 5 pertes vers la bande de liaison 4. La figure 10 montre encore un autre mode de réalisation de l'invention qui diffère du mode de réalisation de la figure 9 en ce que: a) l'étrier de retenue 13 qui maintient les lames de contact 9 et 11 de chaque cage de contact 2 dans le mode de réalisation des figures 1 à 8 et dans le mode de réalisation de la figure 9, est absent dans le mode de réalisation de la figure 10; b) les deux volets 7 et 8 de chaque cage 2 ont une dimension, mesurée dans une direction parallèle aux côtés 6b et 6c de la partie de base 6, qui est sensiblement égale à la longueur desdits côtés 6b et 6c et au 1 7 2799313 moins égale à la longueur des lames de contact 9 et l 1, de telle façon que, à part la région o elles se raccordent aux volets 7 et 8, lesdites lames 9 et 1l 1 se trouvent entièrement à l'intérieur de la cage de contact 2. Dans ce cas, les deux lames de contact 9 et 1 1 prennent respectivement appui contre les faces internes mutuellement opposées des volets 7 et 8. Pour le reste, le mode de réalisation de la figure 10 est identique à celui de la figure 9 et ne sera donc pas décrit à nouveau en détail. Il est bien entendu que les modes de réalisation de l'invention qui ont été décrits ci-dessus ont été donnés à titre d'exemple purement indicatif et nullement non limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent être facilement apportées par l'homme de l'art sans pour cela sortir du cadre de l'invention. C'est ainsi notamment que les parties de connexion 3 peuvent avoir une forme différente de celle qui a été décrite plus haut. Par exemple, les parties de connexion pourraient être réalisées sous la forme de cosses à souder, ou encore sous la forme de pattes de connexion destinées à être piquées et soudées dans des trous métallisés d'un circuit imprimé, ou encore sous le forme de pattes de connexion destinées à être appliquées et soudées à des plages conductrices d'un circuit imprimé, à la manière d'un composant CMS. 1 8 2799313 REVENDICATIONS 1. - Procédé de fabrication en série d'éléments de connexion (22) pour connecteur femelle, par découpage et pliage d'une bande (1) de métal conducteur, chaque élément de connexion (22) comprenant une partie de contact (2) destinée à l'établissement d'une liaison électrique et mécanique détachable avec une lamelle de contact d'un élément à connecter au connecteur femelle, et une partie de connexion (3) destinée à l'établissement d'une liaison avec un circuit extérieur (24), ledit procédé comprenant les étapes consistant a) à découper dans la bande (1) de métal conducteur une succession d'éléments de connexion (22) de telle façon que la partie de contact (2) et la partie de connexion (3) de chaque élément de connexion soient disposées respectivement d'un premier côté longitudinal (4a) et d'un second côté longitudinal (4b) d'une bande de liaison (4) reliant tous les éléments de connexion (22), et que chaque partie de contact (2) comporte une partie rectangulaire de base (6) reliée d'un seul tenant par un premier côté (6a) au premier côté (4a) de la bande de liaison (4), deux volets rectangulaires (7, 8) qui s'étendent parallèlement à la bande de liaison, qui sont reliés d'un seul tenant respectivement à des second et troisième côtés (6b, 6c) mutuellement opposés de la partie de base (6) et qui ont un côté (7a, 8a) aligné avec un quatrième côté (6d) de la partie de base (6), et deux lames de contact (9, 11) s'étendant perpendiculairement aux volets (7, 8) et reliées d'un seul tenant respectivement auxdits côtés (7a, 8a) desdits volets qui sont alignés avec le quatrième côté (6d) de la partie de base; b) à replier les deux lames de contact (9, 11) de chaque partie de contact (2) par dessus les volets (7, 8) correspondants par cintrage autour d'une ligne parallèle auxdits côtés alignés (7a, 8a); c) à rabattre les deux volets (7, 8) de chaque partie de contact (2) à angle droit par rapport à la partie de base (6), par pliage respectivement autour de lignes de pliage sensiblement confondues avec les second et troisième côtés (6b, 6c) de la partie de base, de manière à former une cage 1 9 2799313 de contact à section en U à l'intérieur de laquelle les deux lames de contact (9, 11) se font mutuellement face avec un espacement predéfini caractérisé en ce que: d) l'étape de découpage a) est effectuée de façon à former en outre, pour chaque partie de contact (2), une troisième lame (12) qui est reliée d'un seul tenant au quatrième côté (6d) de la partie de base (6) et qui s'étend parallèlement aux deux lames de contact (9, 11) entre celles-ci; e) avant l'étape de pliage c), la troisième lame (12) est repliée par dessus ladite partie de base (6) autour d'une ligne de pliage sensiblement confondue avec ledit quatrième côté (6d) de la partie de base et est mise en contact et fixée rigidement à l'un des deux éléments du groupe comprenant la partie de base (6) et la bande de liaison (4). 2. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la troisième lame (12) a une largeur sensiblement égale à la longueur du quatrième côté (6d) de ladite partie de base (6). 3. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fixation de la troisième lame (12) audit élément (6 ou 4) est effectuée par une des techniques comprenant le fluage à froid ou clinchage, le soudage et le rivetage. 2 o 4. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la troisième lame (12) est découpée de façon à avoir une longueur plus grande que la longueur des second et troisième côtés (6b, 6c) de ladite partie de base (6), et telle que, après l'étape de pliage e), l'extrémité libre de la troisième lame (12) recouvre environ la moitié de la largeur de la bande de liaison (4), la troisième lame étant alors fixée rigidement à ladite bande de liaison. 5. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la troisième lame (12) est découpée de façon à avoir une longueur sensiblement égale à celle des second et troisième côtés (6b, 6c) de ladite partie de base (6), et en ce que, après l'étape de pliage e), la troisième lame (12) est fixée rigidement à ladite partie de base (6). 6. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les deux lames de contact (9, 11) sont mises en forme de manière à présenter 2799313 successivement, depuis leur extrémité reliée aux volets (7, 8) correspondants vers leur extrémité opposée, après l'étape de pliage c), des premières parties planes de contact (9a, I la) qui s'étendent sensiblement parallèlement l'une à l'autre avec ledit espacement prédéfini, puis des secondes parties obliques (9b, 1 lc) qui divergent l'une par rapport à l'autre, et des troisièmes parties planes (9c, 1 lc) sensiblement parallèles l'une à l'autre. 7. - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'étape de découpage a) est effectuée de façon à former en outre, à l'extrémité libre de la troisième lame (12) de chaque partie de contact (2), une partie (13) en forme de T ayant une tige (13a) qui prolonge la troisième lame (12), et deux ailes latérales (13b, 13c), en ce que, avant l'étape de pliage c), les deux ailes latérales (13b, 13c) de la partie (13) en forme de T sont rabattues à angle droit par pliage respectivement autour de lignes de pliage sensiblement alignées avec les second et troisième côtés (6b, 6c) de la partie de base (6), et la tige (13a) est pliée autour d'une ligne de pliage parallèle au quatrième côté (6d) de ladite partie de base, le pliage des ailes et de la tige étant effectué dans un sens tel que, après l'étape de pliage e), la tige (13a) s'étend dans un plan incliné par rapport au plan de la bande de liaison (4) et que les deux ailes (13b, 13c) s'étendent perpendiculairement audit plan incliné vers ladite partie de base (6), et en ce que, après l'étape de pliage c), les deux lames de contact (9, 11) sont pressées élastiquement l'une vers l'autre, ladite tige (13a) est rabattue à angle droit par rapport à la troisième lame (12) par un pliage supplémentaire autour de ladite ligne de pliage parallèle au quatrième côté (6d) de la partie de base (6), de manière à former avec les deux ailes latérales (13b, 13c) un étrier de retenue en forme de U, et la pression sur les deux lames de contact (9, 11) est relâchée pour que lesdites troisièmes parties planes (9c, 1 lc) viennent élastiquement en appui contre des faces internes mutuellement opposées des ailes latérales (13b, 13c) dudit étrier de retenue. 8. - Procédé selon la revendication 1 ou 7, caractérisé en ce que, après découpage et pliage de la bande (1) de métal conducteur, la bande de liaison (4) est segmentée de façon à obtenir des groupes (20) d'éléments de connexion (22), chaque groupe (20) comportant un nombre prédéfini 2 1 2799313 d'éléments de connexion reliés entre eux par un segment de bande de liaison (23) formant un shunt. 9. - Procédé selon la revendication 1 ou 7, caractérisé en ce que, après découpage et pliage de la bande (1) de métal conducteur, la bande de liaison (4) est segmentée de façon à obtenir des éléments de connexion individuels (22) séparés, dans chacun desquels la partie de contact (2) et la partie de connexion (3) sont reliées par une partie restante (28) de la bande de liaison (4). 10. - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que, la segmentation est effectuée de façon que la partie restante (28) de la bande de liaison (4) dans chaque élément de connexion (22) ait une forme sensiblement rectangulaire, biseautée aux angles et ayant une dimension (a), mesurée dans une direction parallèle au premier côté (6a) de la partie de base (6), plus grande que la dimension correspondante (b) de la cage de contact (2) de l'élément de connexion (22). 11. - Groupe d'éléments de connexion, caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé selon la revendication 8. 12. - Elément de connexion, caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé selon la revendication 9 ou 10. 13. - Elément de connexion pour connecteur femelle, réalisé par découpage et pliage d'une bande (1) de métal conducteur et comprenant au moins une cage de contact (2) destinée à l'établissement d'une liaison électrique et mécanique détachable, par enfichage, avec une lamelle de contact d'un élément à connecter au connecteur femelle, au moins une 2 5 partie de connexion (3) destinée à l'établissement d'une liaison avec un circuit extérieur (24), et une partie de liaison (4, 23, 28) entre la cage de contact (2) et la partie de connexion (3), ladite cage de contact (2) comportant une partie rectangulaire de base (6) reliée d'un seul tenant par un premier côté (6a) à ladite partie de liaison (4, 23, 28), deux volets rectangulaires (7, 8) qui sont reliés d'un seul tenant respectivement à des second et troisième côtés (6b, 6c) mutuellement opposés de la partie de base (6) et qui s'étendent perpendiculairement à ladite partie de base (6) pour former avec elle une cage à section en U, et deux lames flexibles de contact (9, 11) qui sont reliées d'un seul tenant par une extrémité chacune 22 2799313 à un des deux volets (7, 8) sur un bord du volet correspondant qui est perpendiculaire à un quatrième côté (6d) de ladite partie de base (6), les deux lames de contact (9, 11) étant repliées en épingle à cheveux de manière à s'étendre à l'intérieur de la cage de contact (2) en se faisant mutuellement face avec un espacement prédefini, caractérisé en ce que ladite cage de contact (2) comporte une troisième lame (12) qui est reliée d'un seul tenant au quatrième (6d) côté de la partie de base (6) et qui est repliée à l'intérieur de la cage de contact (2) de façon à s'appliquer contre ladite partie de base (6), face contre face, et en ce que la troisième lame (12) est fixée rigidement à l'un des deux éléments du groupe comprenant la partie de base (6) et la partie de liaison (4, 23, 28). 14. - Elément de connexion selon la revendication 13, caractérisé en ce que les deux lames de contact (9, 11) et la troisième lame (12) ont une longueur telle qu'elles dépassent de la cage de contact (2) vers ladite partie de connexion (3), en ce que les deux lames de contact (9, 11) sont conformées de manière à présenter successivement, depuis leur extrémité reliée au volet (7 ou 8) correspondant vers leur extrémité opposée, des premières parties planes de contact (9a, 1 la) qui s'étendent sensiblement parallèlement l'une à l'autre avec ledit espacement prédefini, puis des secondes parties obliques (9b, lb) qui divergent l'une par rapport à l'autre, et des troisièmes parties planes (9c, 1 lc) sensiblement parallèles l'une à l'autre, en ce que ladite troisième lame (12) porte, d'un seul tenant avec elle, à son extrémité opposée à celle qui est reliée au quatrième côté (6d) de la partie de base (6), un étrier de retenue (13) qui comporte deux ailes parallèles (13b, 13c) ayant des faces internes mutuellement opposées, et en ce que les troisièmes parties planes (9c, 1 le) des lames de contact (9, 11) s'appuient élastiquement respectivement sur lesdites faces internes des ailes (13b, 13c) de l'étrier de retenue (13).