FR 2791807 A1 20001006 FR 0003947 A 20000329 PANNEAU D'AFFICHAGE A PLASMA ET PROCEDE POUR SA FABRICATION DESCRIPTION La présente invention concerne un panneau d'affichage à plasma et un procédé pour sa fabrication et concerne en particulier un panneau d'affichage à plasma du type à décharge de surface et un procédé pour sa fabrication. Un panneau d'affichage à plasma est un dispositif d'affichage utilisant la luminescence d'une décharge de gaz dans des gaz inertes tels que du néon ou du xénon. Dans le panneau d'affichage à plasma classique, une structure du type à décharge à deux contre-électrodes a été adoptée, dans laquelle l'image est affichée par décharge sélective entre des portions d'intersection de contre-électrodes, l'une d'entre elles étant une série d'électrodes de lignes formées sur une plaque du panneau et l'autre étant une série d'électrodes de rangées formées sur l'autre plaque du panneau. Une structure typique d'un tel panneau d'affichage à plasma classique du type à deux électrodes est représentée sur la figure 12. Sur la figure 12, une plaque avant 100 et des plaques arrière 102 utilisant deux plaques de verre sont agencées de manière à être tournées l'une vers l'autre. Une pluralité d'électrodes de décharge de lignes 104 sont formées sur la plaque avant 100 et une pluralité d'électrodes de décharge de rangées 108 sont formées sur la plaque arrière 102, dans la direction qui croise les électrodes de décharge de lignes 104 à angle droit. Une couche diélectrique 106 est formée de façon à recouvrir les électrodes de décharge de lignes 104. Sur la couche diélectrique 107 formée sur la plaque arrière 102, des parois de séparation 110 sont formées dans la direction des électrodes de décharge de lignes de façon à partager les électrodes de décharge de rangées et des couches de matériau fluorescent 112 sont formées de manière à recouvrir les surfaces latérales des parois de séparation ainsi que les électrodes de décharge de rangées 108. Un espace de décharge 114 est rempli du gaz de décharge tel que du néon. Dans la structure décrite ci-dessus, une image désirée est affichée par luminescence de plasma par décharge sélective des électrodes de décharge de lignes 104 ou des électrodes de décharge de rangées 108. Le panneau d'affichage à plasma du type à deux électrodes décrit cidessus a été utilisé pour un affichage monochromatique. Toutefois, récemment, une exigence essentielle pour l'affichage en couleur a nécessité la conversion de la lumière ultraviolette générée par la décharge en trois lumières visibles et la formation de trois revêtements de matériaux fluorescents dans l'espace de décharge. Lorsque ces revêtements sont formés dans le panneau du type à décharge à contre-électrodes, les films de matériaux fluorescents sont vraisemblablement bombardés par des particules chargées, de sorte que la dégradation des matériaux fluorescents entraîne une courte vie de service. Un nouveau panneau d'affichage à plasma, proposé comme solution au problème jécrit ci-dessus, est un panneau d'affichage à plasma du type à décharge de surface dans lequel une décharge a lieu séparément des matériaux fluorescents et le panneau de type à décharge de surface est devenu récemment le principal panneau d'affichage à plasma. En général, le panneau d'affichage à plasma du type à décharge de surface utilise des paires d'électrodes en parallèle comprenant une électrode de balayage et une électrode d'entretien et une électrode de données est également disposée dans la direction croisant les électrodes de balayage et d'entretien à angle droit, de sorte que ce type de panneau d'affichage à plasma est appelé panneau du type à décharge de surface à trois électrodes. La structure schématique du panneau d'affichage à plasma du type à décharge de surface à trois électrodes est illustrée sur la figure 13. Comme illustré, ce type de panneau d'affichage à plasma est constitué par une plaque de verre isolante avant 60 disposée sur la face avant faisant face à une plaque de verre isolante arrière 62 disposée sur la face arrière, laissant un espace de décharge 80 entre elles. Sur la plaque avant 60, les paires d'électrodes de décharge de surface comprenant les électrodes de balayage 72a et les électrodes d'entretien 72b faites de films transparents tels que des films de ITO ou nesa, sont formées. De plus, une électrode de trace 74 faite de métal est formée sur les électrodes de balayage et d'entretien pour diminuer la résistance de ces électrodes de balayage et d'entretien. L'électrode de trace 74 est habituellement formée par une électrode de film mince en couches faite de Cr/Cu/Cr ou l'électrode de film épais faite d'Ag. De plus, ces électrodes sont recouvertes par une couche diélectrique 64. La couche diélectrique 64 est habituellement formée en utilisant un verre à faible point de fusion. Un film protecteur fait de MgO (non représenté) est formé sur le film diélectrique 64 pour empêcher une détérioration due aux ions ou au plasma générés par la décharge et pour diminuer également la tension de décharge. Sur la plaque arrière 62, l'électrode de balayage 72a et une électrode de données 72b, faite d'un film mince d'Ag, sont formées dans la direction perpendiculaire à l'électrode d'entretien 72b. Ensuite, sur les électrodes de données, un film diélectrique blanc 68 est formé par impression et chauffage d'une pâte de verre réalisée par mélange de matériaux d'oxydes blancs (oxyde d'aluminium ou de titane) et d'une poudre de verre à faible point de fusion sur l'électrode de données 78. Cette couche diélectrique blanche 68 est utilisée pour réfléchir la lumière visible du matériau fluorescent pour améliorer le rendement de l'émission de lumière visible. De plus, sur cette couche diélectrique blanche 68, trois types de matériaux fluorescents 70 sont déposés séparément par une technologie de film épais pour convertir la lumière ultraviolette due à la décharge de gaz en trois types de lumière visible, R (rouge), G (verte) et B (bleue). La plaque avant 60 et la plaque arrière 62 sont disposées tournées l'une vers l'autre enfermant des parois de séparation (non représentées) formées par un matériau isolant sous forme de matrice ou de bande pour former des cellules de décharge 76 et l'on remplit d'un gaz de décharge, constitué d'hélium, néon, xénon ou d'un mélange de ces gaz, l'espace de décharge 80. Les parois de séparation ci-dessus sont formées par la technologie de film épais utilisant un mélange du verre à faible point de fusion avec de l'alumine, de l'oxyde de magnésium, de l'oxyde de titane, etc. Ci-après, l'opération de décharge d'une cellule de décharge sélectionnée 76 va être décrite en référence à la figure 14. Premièrement, pendant la période de décharge préliminaire, une impulsion de décharge préliminaire PP est appliquée aux électrodes de balayage 72a sur toute l'aire de surface de l'affichage pour générer une décharge entre les électrodes de balayage 72a et les électrodes d'entretien 72b. Ensuite, pendant la période d'élimination pour éliminer les charges de paroi générées sur l'électrode de balayage 72a et l'électrode d'entretien 72b, un train d'impulsions PE1, PE2 et PE3, est respectivement appliqué à l'électrode de balayage 72a et l'électrode d'entretien 72b. Pendant la période d'écriture, une impulsion d'écriture PW est appliquée de façon à balayer toutes les électrodes de balayage 72a en séquence. En synchronisme avec l'impulsion d'écriture PW, une impulsion de données PD en fonction des données d'affichage désirées, est appliquée à l'électrode de données 78 pour provoquer une décharge entre l'électrode de balayage et l'électrode de données. Puis, pendant la période d'entretien, la charge générée pendant la période d'écriture est maintenue comme décharge de surface en appliquant une impulsion de tension PSUS à la fois aux électrodes d'entretien 72a et 72b pour l'affichage. La période préliminaire ci- dessus et la période d'élimination jouent un certain rôle pour assurer la fiabilité de la décharge entre l'électrode de balayage 72a et les électrodes de données 78 correspondant aux données d'affichage générées pendant la période d'écriture qui fait suite à la période préliminaire et à la période d'élimination. En conséquence, la forte décharge de surface sur toute la surface suivie par la faible décharge permettent d'éliminer la charge de paroi sur les électrodes constituant les cellules de décharge ainsi que d'abandonner la charge d'espace, due aux particules ionisées dans les cellules de décharge. Pendant la période d'écriture, la décharge provoquée entre l'électrode de balayage 72a et les électrodes de données 78 forme la charge de paroi positive sur les électrodes de balayage 72a et la charge de paroi négative sur l'électrode de données 78. Lorsque ces charges de paroi sont présentes, puisque ces charges de paroi se recouvrent avec l'impulsion PSUS appliquée à l'électrode de balayage 72a et l'électrode d'entretien 72b, il devient possible de générer et de maintenir la décharge de surface dans les cellules de décharge correspondant aux données d'affichage, car la tension appliquée dépasse la tension de démarrage de décharge de surface. Comme décrit ci-dessus, le panneau d'affichage à plasma en couleur classique du type à mémoire en courant alternatif utilise une décharge entre l'électrode de balayage 72a et l'électrode de données 78 tournées l'une vers l'autre pour écrire les données d'affichage. Toutefois, bien que l'électrode de balayage 72a soit recouverte par un matériau résistant bien à la décharge tel que de l'oxyde de magnésium, l'électrode de données 78 est recouverte par le matériau fluorescent 70. Ainsi, la tension au moment de la décharge d'écriture est appliquée de façon que le potentiel des électrodes de balayage 72a devienne plus négatif que le potentiel des électrodes de données 78. Le but de cette application potentielle est d'empêcher la dégradation de luminosité due à l'endommagement de la surface du matériau fluorescent en supprimant les collisions des ions de charge fortement positive susceptibles de provoquer la détérioration du matériau fluorescent en raison de la pulvérisation. Un autre but est d'empêcher la dégradation de luminosité et la variation de la tension de décharge par dispersion et adhérence de la couche de matériau fluorescent pulvérisé 70. Toutefois, même si les mesures ci-dessus sont prises, il existe une possibilité pour qu'une faible décharge soit provoquée pendante la période de décharge préliminaire, pendant la période d'effacement et pendant la période d'écriture, au moment o le potentiel de l'électrode de données 78 est inférieur au potentiel de l'électrode de balayage et la dégradation de la luminosité ou la variation de la tension de décharge sont provoquées en raison du fait que le bombardement d'électrons endommage également le matériau fluorescent. En conséquence, il apparaît le problème tel que la luminosité d'une portion d'éclairage continu se dégrade plus tôt que l'autre portion lorsqu'une lettre fixe est continûment affichée. Le même problème est susceptible de se produire tel que la dégradation de la luminosité pour les couleurs primaires diffère de l'une à l'autre et un point non homogène dans la luminosité de luminescence ou ce qui est appelé un brûlage, en résulte. L'autre problème est que la vie de service des panneaux à décharge plasma n'est pas suffisante. La première publication de la demande de brevet japonais NO Sho 57-15340 décrit un panneau d'affichage à plasma du type à courant alternatif dans lequel des électrodes de type matriciel croisant à angle droit une couche diélectrique sont prévues et la luminescence de décharge pour l'affichage est générée en ces points d'intersection. Ce panneau d'affichage à plasma n'est pas pratique car il présente des problèmes tels qu'il est difficile d'obtenir une isolation suffisante entre les électrodes au niveau des portions d'intersection et que la tension de décharge augmente si l'épaisseur de la couche isolante entre deux électrodes augmente pour une isolation suffisante. La première publication de la demande de brevet japonais N 5-101781 décrit un panneau d'affichage à plasma qui, d'une part, effectue un affichage par la luminescence de décharge générée au point d'intersection des électrodes stéréoscopiques prévues sur les parois de séparation de la plaque arrière et qui, d'autre part, contrôle la décharge en prévoyant une électrode de déclenchement (la troisième électrode) formée sur la plaque avant. Un problème apparaît dans ce type de panneau d'affichage à plasma tel que, puisque la couche de matériau fluorescent est formée sur l'électrode de déclenchement sur la plaque avant, la couche de matériau fluorescent est susceptible de se dégrader en raison de la décharge entre l'électrode de déclenchement et les autres électrodes sur la plaque arrière. Ces panneaux d'affichage à plasma classiques présentent le problème commun tel que la couche de matériau fluorescent est exposée à la décharge de plasma et il est difficile de supprimer la détérioration de la couche de matériau fluorescent, même si ces panneaux ont une structure similaire à la présente invention, en ce que les électrodes de type matriciel se croisant entre elles à angle droit sont formées et que les électrodes sont formées sur les parois de séparation. Si un panneau d'affichage à plasma peut être fourni, basé sur la luminescence due à la décharge de surface par une constitution de circuit de commande du type à deux électrodes, il serait avantageux d'obtenir un dispositif d'affichage à plasma doté d'une longue vie de service par une séquence de commandes simples. En conséquence, un but de la présente invention consiste à fournir un panneau d'affichage à plasma et un procédé pour sa fabrication ayant une longue vie de service en supprimant la détérioration de la couche de matériau fluorescent. Selon le premier aspect de la présente invention, le panneau d'affichage à plasma est obtenu par l'assemblage et le scellement étanche à l'air d'un premier substrat pourvu d'une pluralité de paires d'électrodes de décharge de surface formées par l'utilisation d'un matériau conducteur agencé de manière à former une matrice avec un deuxième substrat pourvu de parois de séparation et de couches de matériau fluorescent disposées de manière à se conformer à ladite pluralité de paires d'électrodes de décharge de surface, dans lequel les électrodes situées d'un côté de chaque paire d'électrodes de ladite pluralité de paires d'électrodes de décharge de surface sont connectées à chaque fil de bus de lignes parmi une pluralité de fils de bus de lignes formés, s'étendant le long de la direction des lignes sur ledit premier substrat isolant transparent et les électrodes de l'autre côté de chaque paire d'électrodes de ladite pluralité de paires d'électrodes de décharge de surface sont connectées à chaque fil de bus de rangées parmi une pluralité de fils de bus de rangées disposés le long de la direction des rangées sur ledit premier substrat isolant transparent formé s'étendant le long de la direction des rangées sur ledit premier substrat isolant transparent. Selon le deuxième aspect, dans le panneau d'affichage à plasma selon le premier aspect, la paroi de séparation comprend une portion de paroi s'étendant au moins le long de la direction des rangées et chaque électrode de l'autre côté parmi une pluralité de paires d'électrodes de décharge de surface est connectée individuellement audit fil de bus de rangées au moyen d'un moyen de connexion comportant une pluralité d'électrodes de transfert formées dans ladite paroi de séparation. Selon le troisième aspect, dans le panneau d'affichage à plasma selon le deuxième aspect, les côtés d'extrémités mutuellement opposées de deux électrodes de décharge de surface constituant chacune des paires d'électrodes de décharge de surface sont disposés en laissant un espace à partir de ladite paroi de séparation. Selon le quatrième aspect, dans le panneau d'affichage à plasma selon le deuxième aspect, le long d'une direction, soit le long de la direction des lignes soit le long de la direction des rangées dudit premier substrat isolant transparent, ladite paire d'électrodes de décharge de surface est partagée par un masque noir formé de manière à s'intercaler entre une portion supérieure de la paroi de séparation et ledit premier substrat isolant transparent. Selon le cinquième aspect, dans le panneau d'affichage à plasma selon le quatrième aspect, les côtés d'extrémité mutuellement opposés de deux électrodes de décharge de surface constituant chacune des paires d'électrodes de décharge de surface sont disposés laissant un espace à partir dudit masque noir. Selon le sixième aspect, dans le panneau d'affichage à plasma selon le troisième aspect, ledit espace entre les côtés d'extrémité mutuellement opposés de deux électrodes de décharge de surface constituant chacune desdites paires d'électrodes de décharge de surface se trouve dans une plage allant de 20 à 150 pm. Selon le septième aspect, dans le panneau d'affichage à plasma selon le deuxième aspect, des parois de séparation sont formées sous la forme de bandes sur ledit deuxième substrat isolant et des couches de matériau fluorescent sont formées sur l'aire dudit deuxième substrat isolant entre lesdites parois de séparation sous la forme de bandes comportant les surfaces latérales desdites parois de séparation. Selon le huitième aspect, dans le panneau d'affichage à plasma selon le deuxième aspect, lesdits moyens de connexion comprennent une électrode de connexion formée sur ledit premier film isolant transparent et une électrode de transfert formée sur ledit deuxième substrat isolant, dans lequel ladite électrode de décharge de surface d'un côté de ladite paire d'électrodes de décharge de surface est connectée à ladite électrode de connexion et ladite électrode de connexion est connectée électriquement à ladite électrode de transfert. Selon le neuvième aspect, dans le panneau d'affichage à plasma selon le deuxième aspect, un motif d'électrodes de plots est formé sur chaque électrode de transfert ou sur l'électrode de connexion et dans lequel ladite couche d'électrodes de plots est composée d'un matériau pouvant être fondu et déformé simultanément pendant le processus de scellement étanche à l'air dudit premier substrat isolant transparent et dudit deuxième substrat isolant. Selon le dixième aspect, dans le panneau d'affichage à plasma selon le huitième aspect, ladite électrode de connexion et ladite électrode de transfert sont couplées par couplage capacitif faisant intervenir une couche diélectrique. Selon le onzième aspect, dans le panneau d'affichage à plasma selon le dixième aspect, ladite couche diélectrique a une capacité 100 fois plus grande que celle de l'espace entre l'électrode et les autres électrodes de ladite paire d'électrodes de décharge de surface. Selon le douzième aspect, le procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma comprend au moins les étapes consistant à: former une pluralité de paires d'électrodes de décharge de surface par un matériau conducteur transparent de façon à former une matrice sur le premier substrat isolant transparent; former des parois de séparation sur le deuxième substrat isolant; et former des couches fluorescentes sur les parois latérales et les portions inférieures desdites parois de séparation; dans lequel ladite étape de formation de parois de séparation comprend les étapes consistant à former le câblage du bus de rangées o la paroi de séparation est formée; et former dans lesdites parois de séparation des électrodes de transfert connectées audit câblage de bus de rangées. Selon le treizième aspect, le procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma comprend au moins les étapes consistant à: former une pluralité de paires d'électrodes de décharge de surface faites d'un matériau transparent conducteur de manière à former une matrice sur le premier substrat isolant transparent; former des parois de séparation sur le deuxième substrat isolant; et former des couches de matériau fluorescent sur les surfaces latérales et les portions inférieures desdites parois de séparation; dans lequel ledit motif de couche d'électrode de plots formé sur ledit deuxième substrat isolant est connecté auxdites électrodes de connexion sur ledit premier substrat isolant transparent par ramollissement et fusion dudit motif de couche d'électrodes de plots pendant le scellement étanche à l'air en utilisant un verre à faible point de fusion à la périphérie du premier substrat isolant transparent et du deuxième substrat isolant assemblés tout en se faisant face en enfermant les parois de séparation. Selon le quatorzième aspect, dans le procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma selon le douzième aspect, le procédé comprend: une première étape consistant à fixer une pâte de paroi de séparation à la surface latérale de parties en creux d'une forme de résine photosensible, formée par réalisation d'un motif de la résine photosensible selon une configuration similaire au motif de paroi de séparation désiré sur ledit câblage de bus de rangées, en forçant la pâte de parois de séparation dans les parties en creux ci-dessus; une deuxième étape consistant à remplir de pâte d'électrodes des emplacements prédéterminés dans les creux de la résine photosensible pour former des électrodes de transfert après séchage de la pâte de séparation collant à la surface latérale des parties en creux de la résine photosensible formée par ladite première étape; et une troisième étape consistant à remplir de pâte de paroi de séparation les parties en creux de la forme de résine photosensible en utilisant un motif sélectif, de manière à empêcher l'adhérence à ladite surface d'électrode de transfert. Selon le quinzième aspect, dans ladite première étape du procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma selon le quatorzième aspect, la pâte de paroi de séparation est fixée de manière sélective à la surface latérale des parties en creux de la forme de résine photosensible par remplissage au moyen de la pâte de paroi de séparation ayant une viscosité de 500 à 1500 centipoises la partie en creux de la forme de résine photosensible. Selon le seizième aspect, dans la troisième étape du procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma selon le quatorzième aspect, on remplit de pâte de paroi de séparation les parties en creux de la forme de résine photosensible en utilisant un écran, qui comprend des motifs rectangulaires formés de façon intermittente formés dans une direction le long dudit deuxième film isolant de manière à empêcher l'adhérence de la pâte de paroi de séparation à la surface supérieure des électrodes de transfert. Selon le dix-septième aspect, le procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma selon le quatorzième aspect comprend en outre la quatrième étape de formation d'électrodes de plots sur les électrodes de transfert après la fin de la troisième étape par impression de la pâte d'électrode en utilisant un écran pourvu d'un motif de points pour former les électrodes de plots. Selon le dix- huitième aspect, le procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma selon le quatorzième aspect comprend en outre la cinquième étape de formation d'électrodes de plots sur les électrodes de transfert après la fin de la troisième étape par impression de la pâte d'électrodes dans un motif de points en utilisant un distributeur. Selon le dix-neuvième aspect du procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma selon le dix-septième aspect, la pate pour la formation desdites électrodes de transfert et la pâte pour la formation des électrodes de plots sont des pates métalliques et la température de ramollissement de la pâte pour former ladite électrode de transfert est inférieure à celle de la pâte pour former ladite électrode de plots. Selon le vingtième aspect, dans le procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma selon le treizième aspect lesdites électrodes de plots et lesdites électrodes de connexion sont connectées en utilisant une pate d'électrodes, dont la température de ramollissement est approximativement de 50 C inférieure à la température de ramollissement de la pâte de verre à faible point de fusion utilisée au moment de l'exécution du scellement étanche à l'air de la périphérie de l'ensemble dans lequel ledit premier substrat isolant transparent est tourné vers ledit deuxième substrat isolant, lesdites parois de séparation étant intercalées entre eux. Le panneau d'affichage à plasma selon la présente invention affiche un motif luminescent désiré, tout en balayant l'électrode de décharge de surface sur un côté de la paire d'électrodes de décharge de surface, en utilisant la charge de paroi accumulée sur les électrodes de décharge de surface de l'autre côté des paires d'électrodes de décharge de surface en appliquant une tension correspondant aux données d'affichage auxdites électrodes de décharge de surface. Le procédé de fabrication du panneau d'affichage à plasma selon la présente invention permet la formation d'une matrice dans les directions horizontales et perpendiculaires par formation d'un câblage pour connexion à chaque électrode des paires d'électrodes de décharge de surface sur l'autre substrat. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description d'exemples faite en référence aux dessins joints sur lesquels: La figure 1 est une vue plane montrant une structure d'un panneau d'affichage à plasma selon le premier mode de réalisation de la présente invention. La figure 2 est une vue en coupe transversale le long de la ligne A-A' du premier mode de réalisation représenté sur la figure 1. La figure 3 est une vue en coupe transversale le long de la ligne B-B' du premier mode de réalisation représenté sur la figure 1. La figure 4 est une vue en coupe transversale le long de la ligne C-C' du premier mode de réalisation représenté sur la figure 1. La figure 5 est une vue plane montrant une structure d'un panneau d'affichage à plasma selon le deuxième mode de réalisation de la présente invention. La figure 6 est une vue plane montrant une structure d'un panneau d'affichage à plasma selon le troisième mode de réalisation de la présente invention. La figure 7 est une vue en coupe transversale le long de la ligne C-C' du troisième mode de réalisation représenté sur la figure 6. La figure 8 est une vue plane montrant une structure d'un panneau d'affichage à plasma selon le quatrième mode de réalisation de la présente invention. La figure 9 est un organigramme montrant un procédé de formation d'électrodes sur la plaque arrière. Les figures 10A à 10D sont des schémas de modèles montrant le processus de formation d'électrodes sur la plaque arrière. La figure 11 est un organigramme montrant un procédé de formation d'électrodes sur la plaque avant. La figure 12 est un diagramme en coupe transversale montrant une structure schématique d'un panneau d'affichage à plasma classique du type à deux électrodes. La figure 13 est un schéma montrant une structure schématique d'un panneau d'affichage à plasma classique. Les figure 14A, 14B et 14C, sont des schémas montrant les tensions de commandes sur des électrodes respectives du dispositif d'affichage à plasma classique représenté sur la figure 12. Ci-après, les dispositifs d'affichage à plasma selon le premier mode de réalisation de la présente inventions vont être décrits en référence aux dessins annexés. La structure du dispositif d'affichage à plasma selon le premier mode de réalisation de la présente invention est représentée sur les figures 1 à 4. La figure 1 est une vue plane montrant une structure d'un panneau d'affichage à plasma selon le premier mode de réalisation de la présente invention. La figure 2 est une vue en coupe transversale le long de la ligne A-A' du premier mode de réalisation représenté sur la figure 1. La figure 3 est une vue en coupe transversale le long de la ligne B-B' du premier mode de réalisation représenté sur la figure 1. La figure 4 est une vue en coupe transversale le long de la ligne C-C' du premier mode de réalisation représenté sur la figure 1. Sur ces figures, le panneau d'affichage à plasma selon le premier mode de réalisation de la présente invention comprend un substrat avant 10, en tant que première plaque isolante transparente et un substrat arrière 20 en tant que deuxième plaque isolante transparente et ces deux plaques isolantes sont agencées de façon à être tournées l'une vers l'autre en enfermant un espace de décharge 32 défini par la paroi de séparation 24 intercalée entre elles et scellées de manière étanche. Sur le substrat avant 10 sur le côté comportant l'espace de décharge 32, une pluralité de paires de lignes d'électrodes de décharge 12a et d'électrodes de rangées 12b sont formées par un matériau conducteur transparent selon une forme définissant des cellules de décharge unitaires 30 de manière à former des paires d'électrodes de décharge de surface pour appliquer une tension de décharge pour l'écriture et l'affichage de données. Les électrodes de décharge de lignes 12a et les électrodes de décharge de rangées 12b sont formées en enfermant un espace de décharge 34 ayant une épaisseur prédéterminée. Sur le côté tourné vers l'espace de décharge 32 du substrat arrière 20, une couche de matériau fluorescent 22 et une paroi de séparation 24 sont formées et une structure spécifique est adoptée de façon à provoquer une décharge sélective pour une cellule unitaire par activation sélective d'une paire spécifique d'électrodes de décharge de lignes et de rangées parmi une pluralité de paires d'électrodes de décharge de lignes 12a et d'électrodes de décharge de rangées 12b. Chaque ligne des électrodes de décharge de lignes 12a constituant une parmi une pluralité des électrodes de décharge de surface est connectée au câblage de bus de lignes 14 formé dans la direction des lignes du substrat avant 10 et chaque rangée des électrodes de décharge de rangées 12a constituant une électrode d'une pluralité des électrodes de décharge de surface est connectée au câblage de bus de rangées 14 formé dans la direction des rangées du substrat arrière 20. De plus, chacune des électrodes de décharge de rangées 12b constituant la pluralité de paires d'électrodes de décharge de surface est connectée au câblage de bus de rangées 16c à l'aide de moyens de connexion comportant une pluralité d'électrodes de transfert 16b formées dans la paroi de séparation. Les moyens de connexion comportent des électrodes de connexion formées sur le substrat avant 10 et des électrodes de transfert formées sur le substrat arrière 20. Les électrodes de décharge de lignes 12a sont connectées à l'électrode de connexion 16a, l'électrode de connexion est connectée aux électrodes de transfert 16b et les électrodes de transfert 16s sont connectées à la ligne de bus de rangées. Dans le premier mode de réalisation de la présente invention, les moyens de connexion ci-dessus comprennent également des électrodes de plots 16d, outre les électrodes de connexion 16a et les électrodes de transfert 16b et les électrodes de connexion 16a sont connectées électriquement aux électrodes de transfert 16b par les électrodes de plots 16d. La figure 5 est une vue plane montrant une structure d'un panneau d'affichage à plasma selon le deuxième mode de réalisation de la présente invention. Un schéma représenté sur la figure 5 correspond à un schéma en coupe transversale le long de la ligne B-B' de la figure 1. Le panneau d'affichage à plasma selon le deuxième mode de réalisation diffère de celui selon le premier mode de réalisation en ce que les électrodes de connexion 16a et les électrodes de transfert 16b sont couplées par un couplage par condensateur. C'est- à-dire qu'une couche diélectrique transparente 50 est formée entre les électrodes de connexion 16a et les électrodes de transfert 16b et que les électrodes de connexion 16a et les électrodes de transfert 16b sont connectées par l'intermédiaire d'un condensateur. Les autres éléments structurels du deuxième mode de réalisation sont les mêmes que ceux du premier mode de réalisation et les explications de ces éléments structurels sont omises. Une structure de panneau d'affichage à plasma selon le troisième mode de réalisation est présentée sur les figures 6 et 7. La figure 6 est une vue plane montrant une structure d'un panneau d'affichage à plasma selon le troisième mode de réalisation de la présente invention. La figure 7 est une vue en coupe transversale le long de la ligne C-C' du troisième mode de réalisation représenté sur la figure 6. Le panneau d'affichage à plasma selon le troisième mode de réalisation diffère de manière structurelle du panneau -d'affichage à plasma selon le premier mode de réalisation en ce que les électrodes de décharge de rangées 12b s'étendent vers une région o la paroi de séparation 24 est formée du côté de l'espace de décharge 32 du substrat avant 10 et les électrodes de connexion sont supprimées. Ainsi, dans le panneau d'affichage à plasma selon le troisième mode de réalisation, puisque les électrodes de décharge de rangées transparentes jouent également un rôle comme électrode de connexion et puisqu'il n'est pas nécessaire de former un masque noir autour de l'électrode de connexion, la portion correspondant à l'électrode de connexion peut être réparée. Dans l'explication ci-dessus, bien que la direction horizontale du panneau d'affichage soit décrite comme direction de lignes, la commutation de la direction des lignes et de la direction des rangées peut fournir les mêmes effets. Il est possible d'améliorer la luminosité du panneau d'affichage à plasma en utilisant les électrodes de décharge de rangées transparentes pour les électrodes de connexion qui sont opaques à l'origine. La structure du panneau d'affichage à plasma selon le quatrième mode de réalisation de la présente invention est représentée sur la figure 8. La figure 8 illustre la vue plane du quatrième mode de réalisation de la présente invention. Le panneau d'affichage à plasma selon le quatrième mode de réalisation diffère structurellement du panneau d'affichage à plasma selon le premier mode de réalisation en ce que le câblage du bus de lignes 14 et les électrodes de connexion 16a sont formés sur le plan approximativement identique. À l'exception de cette structure, la structure restante est la même que celle du premier mode de réalisation, de sorte que les mêmes éléments sont représentés par les mêmes numéros et leurs explications sont omises. Dans le panneau d'affichage à plasma selon le quatrième mode de réalisation, le câblage de bus de lignes 14 et les électrodes de connexion 16a sont formés approximativement sur le même plan, de sorte que le câblage du bus de lignes 14 et les électrodes de connexion 16a peuvent être formés dans le même processus de fabrication, entraînant la diminution du nombre de processus de fabrication à un nombre inférieur au nombre de processus pour fabriquer le premier ou le troisième mode de réalisation. La structure pratique du panneau d'affichage à plasma du quatrième mode de réalisation est décrite ci- après en référence aux figures 1 à 8. Sur ces figures, sur le substrat avant 10, des électrodes de décharge de lignes 12a et les électrodes de décharge de rangées 12b sont formées en laissant l'espace de décharge de surface 34 par des matériaux d'électrodes transparents tels que de l'oxyde d'étain (SnO2) ou de l'oxyde d'indium et d'étain (ITO). Les électrodes de décharge de lignes décrites ci-dessus 12a et les électrodes de décharge de rangées 12b sont formées indépendamment pour chaque pixel d'affichage (cellule de décharge) et les électrodes de décharge de lignes et de rangées respectives sont connectées entre elles en utilisant un câblage de bus 14, l'électrode de connexion 16a, les électrodes de transfert 16b et le câblage de bus de rangées 16c, qui sont faits de matériaux de faible résistance tels que des métaux. Dans les panneaux d'affichage à plasma selon l'un quelconque du premier jusqu'au quatrième modes de réalisation, le câblage de bus de lignes 14 est formé dans la direction horizontale et le câblage de bus de rangées 16c est formé dans la direction perpendiculaire. Toutefois, le câblage de bus de rangées 16c est formé sous les parois de séparation avant de former les parois de séparation. Le câblage de bus de lignes 14 est formé par un film multicouches de chrome/cuivre/chrome ou d'un film mince d'aluminium d'une épaisseur d'environ 1 pm. L'électrode de décharge de rangées 12b est connectée aux électrodes de connexion 16a en utilisant une pâte métallique conductrice (par exemple en argent). Les électrodes de connexion 16a sont formées à des emplacements tournés l'un vers l'autre pour connexion électrique aux électrodes de transfert 16b. De plus, pour améliorer le contact du panneau d'affichage, le masque noir 42 est formé par un mélange d'un verre à faible point de fusion et d'un pigment noir sous la forme de bandes sur une épaisseur de 5 à pm. Lorsque le masque noir 42 est formé sous forme d'un treillis plutôt que de bandes, le panneau d'affichage à plasma présente un contraste amélioré, bien que la luminosité diminue. La couche diélectrique transparente 40 est formée sur les électrodes et le masque noir 42 décrits ci- dessus. Cette couche diélectrique transparente 40 est formée sous la forme d'une couche dense et sans mousse sur une épaisseur de 20 à 40 pm par refusion d'une couche de la pate principalement constituée d'un verre à faible point de fusion à une température supérieure à la température de ramollissement du verre à faible point de fusion. De plus, sur la couche diélectrique transparente, une couche protectrice 44 comprenant de l'oxyde de magnésium (MgO) est formée sur une épaisseur de 0,5 à 1 Pm. Puisque l'oxyde de magnésium est un matériau résistant à la décharge et un matériau ayant un coefficient d'émission d'électrons secondaires élevé, la couche d'oxyde de magnésium est appliquée pour stabiliser la tension de décharge et pour diminuer la tension de décharge. Comme décrit ci-dessus, une paire d'électrodes de décharge de surface 12a et 12b est formée pour chaque cellule de décharge 30 et l'électrode de décharge de lignes 12a et l'électrode de décharge de rangées 12b extraite de manière à former une matrice. Les bords de l'électrode de décharge de lignes rectangulaire 12a et de l'électrode de décharge de rangées rectangulaire 12b formés dans une cellule de décharge 30 qui est entourée par la paroi de séparation 24 et le masque noir 42, sont positionnés en laissant un espace entre la paroi de séparation 24 et le masque noir 42 de 20 à 150 pm à l'intérieur de la paroi de séparation 24 et du masque noir 42. Sur le substrat noir 20, le câblage de bus de rangées 16c sous la forme de bandes faites de la pâte d'argent est formé dans la direction perpendiculaire ! sur l'épaisseur de 5 à 10 pm. De plus, la couche diélectrique blanche 18 est formée sous la paroi de séparation 24. Cette couche diélectrique blanche 18 réfléchit la lumière visible émise par la couche de matériau fluorescent 22 dans la direction vers l'avant permettant une utilisation efficace de la lumière visible émise. L'espace de décharge 32 est défini entre le substrat avant 10 et le substrat arrière 20 agencé en face du substrat avant 10 et les parois de séparation 24 sont formées dans la direction perpendiculaire, de façon à séparer les pixels d'affichage pour assurer la tension d'entretien entre le câblage du bus de lignes 14 et le câblage du bus de rangées 16c. Les électrodes de transfert 16b sont formées avec la paroi de séparation 24 par incorporation de la pâte métallique (argent) dans une portion formée après formation de motif du film sec dans les bandes par exposition et développement et après incorporation de la pate de parois de séparation dans le motif masquant la portion opposée à l'électrode de connexion 16a. En outre, les électrodes de plots 16d sont formées sous la forme du motif de points sur les électrodes de transfert 16b. La paroi de séparation 24 contribue à empêcher la décharge ou la diaphonie optique entre les cellules de décharge adjacentes. La paroi de séparation 24 est normalement formée en parois de séparation blanches pour utiliser efficacement la lumière visible émise par la couche de matériau fluorescent 22. Sur la couche diélectrique blanche 18 formée entre les parois de séparation 24, les couches fluorescentes 22 correspondant à R, G et B sont revêtues en bandes. Ces couches fluorescentes 22 émettent de la lumière visible bleue à rouge par la propriété du fait d'être excitées par la lumière ultraviolette générée par la décharge de gaz. Pour obtenir une haute luminosité, ces bandes fluorescentes sont formées en s'étendant sur les surfaces latérales des parois de séparation. Ensuite, le substrat avant 10 et le substrat arrière 20 sont assemblés de manière à être tournés l'une vers l'autre pour former l'espace de décharge (cellule de décharge) 30 et avec un mélange de gaz de He, Ne et Xe on remplit l'espace de décharge sous une pression de 0,5 à 0,7 atm. Les périphéries des deux substrats avant et arrière 10 et 20 sont scellées de manière étanche par un matériau de scellement constitué de verre à faible point de fusion (non représenté sur la figure). Le matériau d'obturation est déposé sur l'un ou l'autre ou les deux substrats avant et arrière 10 et 20 par sérigraphie ou par un distributeur. Dans le processus de formation d'obturation étanche par fusion du verre à faible point de fusion, l'électrode de plot 16d est connectée à l'électrode de connexion 16a par ramollissement ou fusion de l'électrode de plot 16a. Dans le deuxième mode de réalisation de la présente invention montré sur la figure 2, une couche diélectrique transparente 50 est formée entre l'électrode de connexion 12a et l'électrode de transfert 16b. La capacité électrostatique obtenue par couplage de cette couche diélectrique transparente dans la structure ci-dessus avec l'espace de décharge est fois plus importante que la capacité électrostatique de l'espace de décharge 34 formé entre l'électrode de lignes 12a et l'espace de décharge de rangées 12b dans une plage tallant de 60 à 100 pm. Ainsi, la tension de commande est appliquée sous la forme d'une forme d'onde de commande pouvant être contrôlée à l'espace de décharge 34 après allocation de la tension de commande par les rapports de capacité électrostatique de la couche diélectrique transparente et l'espace de décharge 34. Les panneaux d'affichage à plasma selon les premier à quatrième modes de réalisation de la présente invention comprennent une paire d'électrodes de décharge de surface 12a et 12b formées indépendamment dans chaque cellule de décharge 30 et une matrice formée par le câblage du bus de lignes 14 et le câblage du bus de rangées 16c, permettant de sélectionner indépendamment une paire d'électrodes de décharge de surface 12a et 12b constituant une cellule de décharge 30. De plus, puisque le câblage du bus de lignes 14 et le câblage du bus de rangées 16c se coupent entre eux en enfermant la paroi de séparation 24, la tension de résistance entre eux devient suffisamment élevée. Les procédés de fabrication de panneaux d'affichage à plasma vont être expliqués ci-après en référence aux figures 1 à 11. Ici, la figure 9 illustre un organigramme de formation d'électrodes sur le substrat arrière 20, la figure 10 illustre un dessin schématique montrant le procédé de formation d'électrodes sur le substrat arrière et la figure 11 illustre un dessin schématique montrant le procédé de formation d'électrodes sur le substrat avant. La figure est un schéma en coupe transversale le long de la ligne B-B' de la figure 1, qui est une portion o les électrodes de transfert doivent être formées. Sur la figure 9, le câblage du bus de lignes 16c fait d'électrodes métalliques/ est formé sous la forme de bandes sur le substrat noir 20 par une technologie à film mince ou une technologie à film épais. La technologie à film mince fournit un film mince ayant reçu un motif représenté sur la figure 10(A) par gravure par photolithographie utilisant un film sec ou une résine photosensible, un film mince métallique fait de Cr-Cu-Cr ou d'aluminium formé sur une épaisseur de 0, 2 à 1,0 pm. Dans la technologie à film épais, un film épais ayant reçu un motif est également obtenu par une gravure similaire ou la gravure par photolithographie ou par exposition et développement d'un film épais photosensible fait d'une pâte d'argent photosensible obtenue par impression selon un motif désiré (S100). La couche diélectrique blanche 18 est ensuite formée par impression et chauffage d'une pâte composée principalement d'un pigment blanc et de verre à faible point de fusion selon un motif excluant une aire pour former les électrodes de transfert 16b (S102). Ensuite, dans l'ordre pour former les parois de séparation, un film sec ayant reçu un motif sur une épaisseur située dans une plage de 100 à 150 pm est formé sous la forme de bandes pourvues d'une dimension optimisée. Une pâte avec une viscosité de 500 à 1500 centipoises pour former la paroi de séparation est remplie par impression dans l'intervalle de ces bandes. Il est possible, comme représenté sur la figure 10(B), de fixer de manière sélective la pâte de parois de séparation à la paroi latérale du film sec lors du remplissage par impression d'une pâte de parois de séparation ayant une viscosité appropriée sélectionnée en fonction de la hauteur et de la largeur de la paroi de séparation. Il est également possible de remplir la pâte de la paroi de séparation par un distributeur. Comme représenté sur la figure 10(C), après avoir séché la pâte, une pâte d'argent est imprimée dans la position pour former l'électrode de transfert 16b en utilisant un écran pour imprimer le motif de points. L'autre procédé de revêtement par un distributeur peut être utilisé. Ensuite, une pate de parois de séparation ayant de 2000 à 4000 centipoises est imprimée en étant chargée dans et séchée sur les électrodes de transfert 16b formées par la pâte d'argent séchée en utilisant un écran comportant un motif de lignes brisées pour empêcher la fixation de la pâte de parois de séparation à la surface supérieure de l'électrode de transfert 16b. Ensuite, le film sec mentionné ci- dessus fait l'objet d'une abrasion et l'électrode de transfert 16b et les parois de séparation 25 sous la forme o elles entourent les électrodes de transfert 16b sont formées après séchage. De plus, comme représenté sur la figure 10D, une pâte d'argent est déposée et séchée sous forme de points sur les électrodes de transfert 16b par impression ou par un distributeur pour former les électrodes de plots 16d. Ensuite, le câblage du bus de rangées 16c, les électrodes de transfert 16b et les électrodes de plots sont chauffées simultanément (S104). Pour les types de pâte d'argent pour former l'électrode de plot, la pâte d'argent ayant la température de fusion de 5 à 30 C inférieure à celle qui est utilisée pour les électrodes de transfert 16b est sélectionnée. Puis, un procédé de formation d'électrodes sur le substrat avant 10 est décrit en référence à la figure 11. Le film transparent d'ITO ou de nesa formé sur le substrat avant 10 est gravé par formation de motif par photolithographie selon des formes approximativement rectangulaires pour former les électrodes de décharge de lignes 12a et les électrodes de décharge de rangées 12b. Le film transparent d'ITO ou de nesa est déposé par dépôt de vapeur ou par un procédé de pulvérisation. Ensuite, le câblage du bus de lignes 14 est formé par une technologie à film mince ou une technologie à film épais, qui sont similaires à celles qui sont utilisées pour former l'électrode du bus de rangées 16c (S202). Ensuite, le masque noir 42 est formé en se basant sur la technologie à film épais. Le masque noir est formé par un procédé additif ou par un procédé de photolithographie utilisant une pâte photosensible. Dans le procédé additif, avec une pâte constituée d'un verre à faible point de fusion, un pigment noir inorganique et un matériau isolant inorganique, on remplit un espace du film sec ayant reçu un motif et formé par frittage de la pâte après retrait du film sec. Le procédé de fabrication du masque noir par photolithographie comprend la formation d'un film photosensible constitué d'un verre à faible point de fusion, un pigment noir inorganique et un matériau isolant inorganique par impression ou analogue et formation de motif du film photosensible par exposition et développement et frittage du film ayant reçu le motif (S204). Ensuite, les électrodes de connexion 16a sont formées par une technologie à film épais comprenant l'impression de la pâte métallique et une photolithographie utilisant une pâte métallique photosensible (S206). Ensuite, la couche diélectrique transparente 40 est formée ?ar impression d'une pâte constituée principalement d'un verre à faible point de fusion. L'impression est effectuée en utilisant un écran de manière à laisser une partie de l'électrode de connexion non recouverte par la couche diélectrique transparente 40 (S208). Enfin, le film d'oxyde de magnésium (MgO) est formé par dépôt de vapeur ou par le procédé de pulvérisation sous la forme d'un film protecteur pour recouvrir les électrodes de décharge de lignes 12a et les électrodes de décharge de rangées 12b (S210). Le substrat avant 10 et le substrat arrière 20 formés comme décrit cidessus sont assemblés en étant tournés l'un vers l'autre et la périphérie de l'assemblage est scellée de manière étanche par refusion et refroidissement du verre à faible point de fusion. À ce moment du processus de refusion, l'électrode de plot 16d est ramollie ou fondue de façon que l'électrode de connexion 16a soit connectée à l'électrode de plot 16d. Dans ce but, un verre à faible point de fusion ayant une température de ramollissement de 5 à 500C inférieure à la température de ramollissement du verre à faible point de fusion utilisé pour le scellement est utilisé comme composition de la pâte d'argent pour former les électrodes de plot. Selon le procédé de fabrication du panneau d'affichage à plasma comme décrit ci-dessus, une combinaison de la technologie classique à film mince et de la technologie classique à film épais permet de former une matrice par le câblage du bus de lignes 14 et le câblage du bus de rangées 16c formés sur des substrats différents. Il devient ainsi possible de fabriquer le dispositif d'affichage à plasma sans installation particulière et avec un haut rendement. REVENDICATIONS 1. Panneau d'affichage à plasma caractérisé en ce qu'il est obtenu par l'assemblage et le scellement étanche à l'air d'un premier substrat (10) pourvu d'une pluralité de paires d'électrodes de décharge de surface (12a) formées par l'utilisation d'un matériau conducteur agencé de manière à former une matrice et d'un deuxième substrat (20) pourvu de parois de séparation (24) et de couches de matériau fluorescent disposées de manière à se conformer à ladite pluralité de paires d'électrodes de décharge de surface (12a), dans lequel les électrodes situées d'un côté de chaque paire d'électrodes de ladite pluralité de paires d'électrodes de décharge de surface (12a) sont connectées à chaque fil de bus de lignes parmi une pluralité de fils de bus de lignes (14) formés, s'étendant le long de la direction des lignes sur ledit premier substrat (10) isolant transparent et les électrodes de l'autre côté de chaque paire d'électrodes de ladite pluralité de paires d'électrodes de décharge de surface (12a) sont connectées à chaque fil de bus de rangées parmi une pluralité de fils de bus de rangées (16c) disposés le long de la direction des rangées sur ledit premier substrat (10) isolant transparent formé en s'étendant le long de la direction des rangées sur ledit premier substrat (10) isolant transparent. 2. Panneau d'affichage à plasma selon la revendication 1, dans lequel ladite paroi de séparation comprend une portion de paroi s'étendant au moins le long de la direction des rangées et chaque électrode de l'autre côté parmi une pluralité de paires d'électrodes de décharge de surface (12a) est connectée individuellement audit fil de bus de rangées au moyen d'un moyen de connexion comportant une pluralité d'électrodes de transfert (16b) formées dans ladite paroi de séparation. 3. Panneau d'affichage à plasma selon la revendication 2, dans lequel les côtés d'extrémités mutuellement opposées de deux électrodes de décharge de surface (12a) constituant chacune desdites paires d'électrodes de décharge de surface (12a) sont disposés en laissant un espace à partir de ladite paroi de séparation. 4. Panneau d'affichage à plasma selon la revendication 2, dans lequel dans une direction, soit le long de la direction des lignes soit le long de la direction des rangées dudit premier substrat (10) isolant transparent, ladite paire d'électrodes de décharge de surface (12a) est partagée par un masque noir (42) formé de manière à s'intercaler entre une portion supérieure de la paroi de séparation et ledit premier substrat (10) isolant transparent. 5. Panneau d'affichage à plasma selon la revendication 4, dans lequel les côtés d'extrémité mutuellement opposés de deux électrodes de décharge de surface (12a) constituant chacune desdites paires d'électrodes de décharge de surface (12a) sont disposés en laissant un espace à partir dudit masque noir (42). 6. Panneau d'affichage à plasma selon la revendication 3, dans lequel ledit espace entre les côtés d'extrémité mutuellement opposés de deux électrodes de décharge de surface (12a) constituant chacune desdites paires d'électrodes de décharge de surface (12a) se trouve dans une plage allant de 20 à pm. 7. Panneau d'affichage à plasma selon la revendication 2, dans lequel des parois de séparation (24) sont formées sous la forme de bandes sur ledit deuxième substrat (20) isolant et des couches de matériau fluorescent sont formées sur l'aire dudit deuxième substrat (20) isolant entre lesdites parois de séparation (24) sous la forme de bandes comportant les surfaces latérales desdites parois de séparation (24). 8. Panneau d'affichage à plasma selon la revendication 2, dans lequel lesdits moyens de connexion comprennent une électrode de connexion formée sur ledit premier film isolant transparent et une électrode de transfert formée sur ledit deuxième substrat (20) isolant, dans lequel ladite électrode de décharge de surface (12a) d'un côté de ladite paire d'électrodes de décharge de surface (12a) est connectée à ladite électrode de connexion et ladite électrode de connexion est connectée électriquement à ladite électrode de transfert. 9. Panneau d'affichage à plasma selon la revendication 2, dans lequel un motif d'électrodes de plots est formé sur chaque électrode de transfert ou sur l'électrode de connexion et dans lequel ladite couche d'électrodes de plots est composée d'un matériau pouvant être fondu et déformé simultanément pendant le processus de scellement étanche à l'air dudit premier substrat (10) isolant transparent et dudit deuxième substrat (20) isolant. 10. Panneau d'affichage à plasma selon la revendication 8, dans lequel ladite électrode de connexion et ladite électrode de transfert sont couplées par couplage capacitif faisant intervenir une couche diélectrique. 11. Panneau d'affichage à plasma selon la revendication 10, dans lequel ladite couche diélectrique a une capacité 100 fois plus grande que celle de l'espace entre l'électrode et les autres électrodes de ladite paire d'électrodes de décharge de surface (12a). 12. Procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes consistant à: former une pluralité de paires d'électrodes de décharge de surface (12a) par un matériau conducteur transparent de façon à former une matrice sur le premier substrat (10) isolant transparent; former des parois de séparation (24) sur le deuxième substrat (20) isolant; et former des couches fluorescentes sur les parois latérales et les portions inférieures desdites parois de séparation (24); dans lequel ladite étape de formation de parois de séparation (24) comprend les étapes consistant à: former le câblage du bus de rangées o les parois de séparation (24) sont formées; et former dans lesdites parois de séparation (24) des électrodes de transfert (16b) connectées audit câblage de bus de rangées. 13. Procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes consistant à: former une pluralité de paires d'électrodes de décharge de surface (12a) faites d'un matériau transparent conducteur de manière à former une matrice sur le premier substrat (10) isolant transparent; former des parois de séparation (24) sur le deuxième substrat (20) isolant; et former des couches de matériau fluorescent sur les surfaces latérales et les portions inférieures desdites parois de séparation (24); dans lequel ledit motif de couche d'électrode de plots formé sur ledit deuxième substrat (20) isolant est connecté auxdites électrodes de connexion sur ledit premier substrat (10) isolant transparent par ramollissement et fusion dudit motif de couche d'électrodes de plots pendant le scellement étanche à l'air en utilisant un verre à faible point de fusion à la périphérie du premier substrat (10) isolant transparent et du deuxième substrat (20) isolant assemblés tout en se faisant face en enfermant les parois de séparation (24). 14. Procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma selon la revendication 12, dans lequel le procédé comprend: une première étape consistant à fixer une pâte de paroi de séparation à la surface latérale de parties en creux d'une forme de résine photosensible, formée par réalisation d'un motif de la résine photosensible selon une configuration similaire au motif de paroi de séparation désiré sur ledit câblage de bus de rangées, en forçant la pâte de parois de séparation (24) dans les parties en creux ci-dessus; une deuxième étape consistant à remplir de pâte d'électrodes des emplacements prédéterminés dans les creux de la résine photosensible pour former les électrodes de transfert (16b) après séchage de la pâte de séparation collant à la surface latérale des parties en creux de la résine photosensible formée par ladite première étape; et une troisième étape consistant à remplir de pâte de paroi de séparation les parties en creux de la forme de résine photosensible en utilisant un motif sélectif, de manière à empêcher l'adhérence à ladite surface d'électrode de transfert. 15. Procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma selon la revendication 14, dans lequel, dans ladite première étape, la pâte de paroi de séparation est fixée de manière sélective à la surface latérale des parties en creux de la forme de résine photosensible par remplissage au moyen de la pâte de paroi de séparation ayant une viscosité de 500 à 1500 centipoises la partie en creux de la forme de résine photosensible. 16. Procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma selon la revendication 14, dans lequel, dans ladite troisième étape, avec la pate de paroi de séparation on remplit les parties en creux de la forme de résine photosensible en utilisant un écran, qui comprend des motifs rectangulaires formés de façon intermittente formés dans une direction le long dudit deuxième film isolant de manière à empêcher l'adhérence de la pâte de paroi de séparation à la surface supérieure des électrodes de transfert (16b). 17. Procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma selon la revendication 14, dans lequel le procédé comprend en outre la quatrième étape de formation d'électrodes de plots sur les électrodes de transfert (16b) après la fin de la troisième étape par impression de la pâte d'électrode en utilisant un écran pourvu d'un motif de points pour former les électrodes de plots. 18. Procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma selon la revendication 14, dans lequel le procédé comprend en outre la cinquième étape de formation d'électrodes de plots sur les électrodes de transfert (16b) après la fin de la troisième étape par impression de la pâte d'électrodes dans un motif de points en utilisant un distributeur. 19. Procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma selon la revendication 17, dans lequel la pâte pour la formation desdites électrodes de transfert (16b) et la pâte pour la formation des électrodes de plots sont des pâtes métalliques et la température de ramollissement de la pâte pour former ladite électrode de transfert est inférieure à celle de la pâte pour former ladite électrode de plots. 20. Procédé de fabrication d'un panneau d'affichage à plasma selon la revendication 13, dans lequel lesdites électrodes de plots et lesdites électrodes de connexion sont connectées en utilisant une pâte d'électrodes, la température de ramollissement de chacune étant approximativement de 50 C inférieure à la température de ramollissement de la pâte de verre à faible point de fusion utilisée au moment de l'exécution du scellement étanche à l'air de la périphérie de l'ensemble dans lequel ledit premier substrat (10) isolant transparent est tourné vers ledit deuxième substrat (20) isolant, lesdites parois de séparation (24) étant intercalées entre eux.