FR 2792383 A1 20001020 FR 9905150 A 19990416 La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau de friction et plus particulièrement d'une couronne de friction pour disque de friction d'embrayage, ainsi qu'une couronne de friction. Plus particulièrement, la couronne de friction pour disque de friction d'embrayage et du type frottement à sec. Une telle couronne de friction est réalisée à partir de fil à base notamment de fibres minérales telles que des fibres de verre, qui assurent la résistance à la force centrifuge, de caoutchouc pour l'obtention d'un bon coefficient de frottement, de charges diverses et d'un liant, en pratique une résine phénolique, pour rendre le tout cohérent. Lors de la fabrication de la couronne il est usuel d'utiliser des solvants chlorés, en particulier pour dissoudre le caoutchouc. Le problème qui se pose lors de l'utilisation de tels solvants chlorés est leur aspect nocif qui nécessite, par conséquent, la mise en place d'opérations de confinement et de récupération afin d'éviter tout contact avec les opérateurs et tout rejet dans l'atmosphère. Afin de surmonter ce problème, il est connu de remplacer ces solvants chlorés par de l'eau. Ceci nécessite d'utiliser du latex plutôt que des caoutchoucs secs. En pratique un ciment aqueux est réalisé qui résulte du mélange dans de l'eau de résines phénoliques, de charges et de latex. Ce ciment est ensuite utilisé pour imprégner un fil constitué de fibres minérales et autres qui sert à former une ébauche cuite ensuite sous pression pour former une couronne de friction. La demanderesse a constaté que le ciment aqueux présente une viscosité qui augmente rapidement au cours du temps. Cela a pour conséquences, d'une part, une courte durée pendant laquelle le ciment est utilisable et, d'autre part, des variations dans les caractéristiques de frottement et de résistance à l'usure des couronnes de frottement ensuite réalisées. L'adjonction de résine phénolique en poudre dans le mélange contenant du latex provoque l'absorption de l'eau de constitution du latex, conduisant à une augmentation rapide de la viscosité et rendant impropre le ciment pour l'imprégnation d'un fil. L'invention propose pour résoudre ce problème d'utiliser des composés surfactants pour stabiliser les mélanges aqueux pour couronnes d'embrayage contenant des mélanges de latex de résines phénoliques, de mélanine formol et de diverses poudres organiques et minérales. Plus précisément, la présente invention a pour objet procédé de fabrication d'un matériau de friction, plus particulièrement d'une couronne de friction pour disque de friction d'embrayage travaillant à sec, comportant une opération d'imprégnation d'un fil à base notamment de fibres minérales telles que des fibres de verre, au moyen d'un ciment d'imprégnation aqueux. Selon l'invention, le ciment aqueux contient au moins un composé du type surfactant. Selon d'autres caractéristiques de l'invention pouvant être prises séparément ou dans toutes leurs combinaisons techniques possibles: - le composé de type surfactant est anionique. - le composé de type surfactant est non ionique. - le ciment aqueux contient un composé surfactant de type non ionique et un composé surfactant de type anionique. - le composé de type surfactant anionique est choisi parmi le groupe des phosphates, des polyphosphates, des pyrophosphates, des sulfates, des sulphonates et des carboxylates. - le cation du composé de type surfactant anionique est choisi parmi les éléments sodium+, potassium+, ammonium+, calcium++ et amines. - le composé de type surfactant non ionique est choisi parmi le groupe des hydroxyls, des éthers. - le composé de type surfactant non ionique est un ether de polyglycol. - le composé de type surfactant anionique est un mélange de polyphosphates de potassium. - le composé de type surfactant anionique est un mélange de polyphosphates de sodium. - le composé de type surfactant anionique est un mélange de pyrophosphates de potassium. - le composé de type surfactant anionique est un mélange de pyrophosphates de sodium. - la réalisation du ciment d'imprégnation comporte la formation d'un prémélange comprenant des charges, de la résine phénolique, du composé de type surfactant et de l'eau et l'adjonction à ce pré-mélange de latex Styrène Butadiène Rubber, appelé de façon usuelle latex SBR. - le latex est de type SBR. - le pourcentage pondéral des composés de type surfactant anionique par rapport au latex SBR sec est inférieur à 6%. - le pourcentage pondéral des composés de type surfactant anionique par rapport au mélange sec est inférieur à 5%. - le pourcentage pondéral des composés de type surfactant anionique par rapport à la garniture finie est inférieur à 3%. - le pourcentage pondéral des composés de type surfactant non ionique par rapport au latex SBR sec est inférieur à 3%. - le pourcentage pondéral des composés de type surfactant non ionique par rapport au mélange sec est inférieur à 2%. - le pourcentage pondéral des composés de type surfactant non ionique par rapport à la garniture finie est inférieur à 1.2%. - le fil comporte au moins un fil de verre élémentaire texturé. - la texture du fil de verre texturé est de 600 à 5000 tex. - le fil comprend du fil métallique. - la couronne de friction pour disque de friction d'embrayage travaillant à sec comporte du fil constitué à base de fibres minérales telles que des fibres de verre, des fibres organiques telles que des fibres de polyacrylonitrile ou dérivées, un ciment aqueux comprenant des charges du latex et au moins un composé de type surfactant. On a pu constater que, grâce à l'invention, la durée pendant laquelle le ciment peut être utilisé pour réaliser l'imprégnation du fil servant à constituer le squelette et l'ébauche de la couronne, est considérablement augmenté: il se trouve multiplié par un facteur de l'ordre de 10. De plus, on note une stabilité des caractéristiques physico-chimiques du ciment pendant tout le temps d'utilisation, ce qui a pour conséquence avantageuse une qualité améliorée et constante du produit final, c'est-à-dire de la couronne de frottement. Egalement, les composés surfactants agissant comme tampon, protègent le système émulsifiant du latex SBR tout en émulsifiant les autres charges du ciment. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtrons dans la description d'exemples de mise en oeuvre de l'invention en références aux figures annexées qui représentent: - la figure 1, l'évolution de la viscosité d'un mélange base latex SBR maintenu à 20 C. - la figure 2, l'évolution de la viscosité d'un mélange base latex SBR maintenu à 45 C. - la figure 3, l'application d'un composé surfactant sur une poudre chargée négativement. Des couronnes pour disque de friction d'embrayage à frottement à sec, destiné à un véhicule automobile, sont réalisées comme indiqué ci-après. Un ciment aqueux est réalisé en mélangeant divers constituants. De préférence, le mélange est effectué en deux étapes. Un pré-mélange est tout d'abord constitué en mélangeant des charges, des résines phénolique et mélamine- formol avec de l'eau. On introduit également dans ce pré-mélange des composés surfactants anioniques tel que par exemple, des phosphates, des sulfates des sulphonates ou des carboxylates. Les cations utilisés pouvant être du sodium+, du potassium+, de l'ammonium+, du calcium++ ou des amines. En référence à la figure 3, la plupart des poudres 1 utilisées étant chargées négativement, le composé surfactant anionique 2 portant une charge active négative 5, produit par la même une barrière 3 qui empêche l'agrégation des différentes particules de poudres. De même, ce composé surfactant agit en s'adsorbant sur les poudres, en particulier celles à forte surface spécifique (tel que le noir de carbone, résine finement broyée...). Par ce biais, il forme un nouvel interface poudre/eau 4 et évite ainsi aux charges à forte surface spécifique d'adsorber l'eau, et notamment celle du latex, et permet ainsi de réduire les risques de déstabilisation du latex. Avantageusement, le composé surfactant agit aussi comme tampon en maintenant le PH des mélanges. Le latex, qui est sensible à toute variation de PH voit ainsi sa stabilité renforcée. Ces composés surfactants anioniques sont introduits à raison de 3 % maximum en poids du mélange aqueux. Ce pourcentage dépends de la quantité de poudres, de leurs charges électriques et de leurs surfaces spécifiques et également de la quantité de latex et du PH du latex. La couronne de friction ainsi obtenue, présente un pourcentage pondéral de composé surfactant anionique par rapport au latex SBR sec inférieur à 6 %, soit un pourcentage pondérai de composé surfactant anionique par rapport au mélange sec, c'est à dire ciment sec sans le fil, inférieur à %, ou encore, un pourcentage pondéral de composé surfactant anionique par rapport à la garniture finie, comprenant le fil et le ciment sec, inférieur à 3 %. Avantageusement, on peut également introduire dans ce pré-mélange des composés surfactants non ioniques tels que par exemple, des composés surfactants possédant des groupes hydroxyls (R-OH) et des esthers (R-O-R). Ces composés surfactants non ioniques vont surtout agir pour réduire le temps de mélange du ciment pour obtenir une dispersion homogène. Ils sont parfaitement compatibles avec les composés surfactants anioniques avec lesquels ils présentent une forte synergie. Avantageusement, ces composés surfactants non ioniques sont introduits à raison de 1% maximum en poids du mélange aqueux. La couronne de friction ainsi obtenue, présente un pourcentage pondéral de composé surfactant non ionique par rapport au latex SBR sec inférieur à 3 %, soit un pourcentage pondéral de composé surfactant non ionique par rapport au mélange sec, c'est à dire ciment sec sans le fil, inférieur à 2 %, ou encore, un pourcentage pondéral de composé surfactant non ionique par rapport à la garniture finie, comprenant le fil et le ciment sec, inférieur à 1.2 %. Dans un mode préféré de l'invention on introduit dans le mélange de la phosphate, (avantageusement sous la forme d'un mélande de polyphosphates de sodium ou de potassium, ou, sous la forme d'un mélange de pyrophosphates de sodium ou de potassium) et de l'eau. Le temps du mélangeage est déterminé de manière que le mélange soit homogène et que la résine phénolique soit entièrement dissoute. Pour former le mélange final, du latex SBR est introduit dans le pré-mélange en faisant en sorte d'obtenir un mélange homogène. Un fil constitué à base de fibres minérales, telles que des fibres de verre, de fibres organiques, telles que des fibres de polyacrylonitrile ou dérivées, et de fils métalliques dont la teneur peut aller jusqu'à 75 % du poids de la couronne est plongé dans le ciment pour en être imprégné. Le fil imprégné est ensuite séché. Une ébauche de couronne de friction est obtenue en distribuant le fil imprégné en lobes entre un diamètre extérieur et un diamètre intérieur. L'ébauche subit ensuite une cuisson sous pression. Une post-cuisson est avantageusement prévue pour stabiliser le produit. Des usinages divers tels que rectifications, perçages, ainsi qu'ensuite un traitement anti-poussière, sont réalisés. Des couronnes ainsi obtenues sont destinées à être montées de part et d'autre d'un support à élasticité axiale d'un disque de friction d'embrayage. De manière plus précise, cinq échantillons de ciment sont réalisés comme indiqué ci-dessus, à partir des composants dont les proportions sont indiquées dans les tableau ci-dessous, tout d'abord en partie en poids, puis, respectivement, en pourcentage en poids par rapport au latex sec SBR, au mélange aqueux, au mélange sec et enfin, en pourcentage en poids dans la garniture d'embrayage. Des mesures de l'évolution de la viscosité des mélanges sont réalisées au moyen d'un viscosimètre " Brookfield ", aux températures de 20 C et 45 C. Les mesures d'évolution de la viscosité au cours du temps ont été réalisées sur ces cinq mélanges. D'une part, un mélange Témoin ne comportant pas de composés surfactants sous quelque forme que ce soit. D'autre part, quatre mélanges comprenant des composés surfactants, ici sous forme d'un mélange de polyphosphates de sodium. Le cinquième mélange présenté par la formule 4 contient en plus par rapport aux autres mélanges un composé surfactant non ionique à base d'Ether de polyglycol. - Parties en poids des ingrédients du ciment d'imprégnation (base 100 pour le latex sec) Ingrédients Témoin Formule 1 Formule 2 Formule 3 Formule 4 Latex SBR 100 100 100 100 100 Poudres 400 400 400 400 400 Polyphosphate de sodium 0 1 5 25 1 Ether de polyglycol 0 0 0 0 1 Eau totale du mélange 210 210 210 210 210 % poids des surfactants par rapport au latex SBR sec Ingrédients Témoin Formule 1 2 Formule 3 Formule 4 Polyphosphate de sodium 0 1 %5 % 25 % 1% Ether de polyglycol 0 0 0 0 1% % poids des surfactants par rapport au mélange aqueux Ingrédients Témoin Formule 1 Formule 2 Formule 3 Formule 4 Polyphosphate de sodium 0 0.14 % 0.7 % 3.5 % 0.14 % Ether de polyglycol 0 0 0 0 0.14 % % poids des surfactants par rapport au mélange sec Ingrédients Témoin Formule 1 Formule 2 Formule 3 Formule 4 Polyphosphate de sodium 0 0.2 % 1 % 5 % 0.2 % Ether de polyglycol 0 0 0 0 0.2 % % poids des surfactants dans la garniture d'embrayage Ingrédients Témoin Formule 1 Formule 2 Formule 3 Formule 4 Polyphosphate de sodium 0 0.12 % 0.6 % 3 % 0.12 % Ether de polyglycol 0 0 0 0 0.12 % Temps de mélange des poudres pour obtenir une 15 mn 12 mn 12 mn 10 mn 8 mn dispersion homogène Comme on peut le voir dans le tableau ci-dessus, la formule 4 qui contient, en plus des autres formules, du composé surfactant non ionique, nécessite un temps de mélange des poudres pour obtenir une dispersion homogène nettement inférieur aux autres formules sans composé surfactant non ionique. Les résultats de ces mesures sont reportés sur les graphiques des figure 1 et figure 2. Sachant qu'en pratique une imprégnation correcte d'un fil du type indiqué précédemment est obtenu avec un ciment dont la viscosité est inférieure à 80 poises et de manière optimale inférieure à 40 poises, on constate sur les graphiques de la figure 1 que pour un mélange maintenu à C, la durée d'utilisation du mélange Témoin, comptée à partir de la constitution de celui-ci, réalisé conformément à l'état de la technique, c'est-à-dire en utilisant une résine phénolique et sans apport de composé surfactant, nous avons une durée d'utilisation très courte, inférieure à 50 mn (en prenant 80 poises comme limite maximum). Pour une viscosité optimale inférieure à 40 poises et avec un mélange Témoin maintenu à 20 C, la figure 1 nous indique que le temps d'utilisation descend bien en dessous de 40 mn. Par contre, dans ces même conditions, les mélanges représentés par les formules 1, 2, 3 et 4 présente une viscosité quasiment inchangée au moins durant les 4 heures comptées à partir de la fin de la préparation du mélange. En référence à la figure 2, pour un mélange Témoin maintenu à 45 C, réalisé conformément à l'état de la technique, c'est-à-dire en utilisant une résine phénolique et sans apport de composé surfactant, nous avons une durée d'utilisation du mélange témoin, comptée à partir de la constitution de celui-ci, très courte inférieure à 15 mn C (avec une limite maximum de 80 poises). En considérant une viscosité maximale de 40 poises et avec un mélange Témoin maintenu à 45 C, la figure 2 nous indique que le temps d'utilisation descend à 5 mn. Par contre, dans ces même conditions, les mélanges représentés par les formules 1, 2, 3 et 4 atteignent la viscosité limite admise de 80 poises entre mn et 110 mn. Des tests complémentaires, non relatés ici, ont permis de définir une plage préférée correspondant à un pourcentage pondéral des composés surfactants par rapport au latex SBR sec compris entre 0,1% et 3% permettant au mélange constituant le ciment d'atteindre les propriétés émulsifiantes idéales pour une bonne imprégnation du fil par une imprégnation plus régulière et plus à coeur qui conduisent à des performances plus fiables. Les avantages selon l'invention sont, d'une part, une imprégnation plus riche du fil et, d'autre part, un séchage plus rapide de celui-ci après imprégnation. L'invention permet avantageusement l'imprégnation d'un fil composite comprenant au moins un fil de verre élémentaire texturé (de préférence de 1 à 3 fils texturés de 600 à 5000 tex). Avec le ciment réalisé selon l'invention, on obtient avec ce type de fil une meilleure imprégnation qui a pour conséquence une plus grande résistance de la couronne d'embrayage, réalisée à partir d'un tel fil imprégné, aux effets de la force centrifuge. On peut constater que l'invention améliore notablement la résistance à la centrifugation et que celle-ci est particulièrement importante en combinant fil texturé et ciment aqueux comprenant des composés surfactants. En combinant cette disposition avec l'utilisation de latex SBR on cumule tous les avantages précités. REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication d'un matériau de friction, plus particulièrement d'une couronne de friction pour disque de friction d'embrayage travaillant à sec, comportant une opération d'imprégnation d'un fil à base notamment de fibres minérales telles que des fibres de verre, au moyen d'un ciment d'imprégnation aqueux, caractérisé en ce que le ciment aqueux contient au moins un composé du type surfactant. 2) Procédé fabrication d'un matériau de friction selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé de type surfactant est anionique. 3) Procédé de fabrication d'un matériau de friction selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé de type surfactant est non ionique. 4) Procédé de fabrication d'un matériau de friction selon la revendication 1, caractérisé en ce que le ciment aqueux contient un composé surfactant de type non ionique et un composé surfactant de type anionique. ) Procédé de fabrication d'un matériau de friction selon l'une quelconque des revendications 1, 2 ou 4, caractérisé en ce que le composé de type surfactant anionique est choisi parmi le groupe des phosphates, des polyphosphates, des pyrophosphates, des sulfates, des sulphonates et des carboxylates. 6) Procédé de fabrication d'un matériau de friction selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 4 ou 5 caractérisé en ce que le cation du composé de type surfactant anionique est choisi parmi les éléments sodium+, potassium+, ammonium+, calcium++ et amines. 7) Procédé de fabrication d'un matériau de friction selon l'une quelconque des revendications 1, 3 ou 4 caractérisé en ce que le composé de type surfactant non ionique est choisi parmi le groupe des hydroxyls, des éthers. 8) Procédé de fabrication d'un matériau de friction selon l'une quelconque des revendications 1, 3, 4 ou 7 caractérisé en ce que le composé de type surfactant non ionique est un ether de polyglycol. 9) Procédé de fabrication d'un matériau de friction selon l'une quelconque des revendications 1, 2 4, 5, ou 6 caractérisé en ce que le composé de type surfactant anionique est un mélange de polyphosphates de potassium ou un mélange de polyphosphates de sodium ou un mélange de pyrophosphates de potassium ou un mélange de pyrophosphates de sodium. ) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la réalisation du ciment d'imprégnation comporte la formation d'un prémélange comprenant des charges, de la résine phénolique, du composé de type surfactant et de l'eau et l'adjonction à ce pré-mélange de latex SBR. 11) Procédé de fabrication d'un matériau de friction selon la revendication 10, caractérisé en ce que le latex est de type SBR. 12) Procédé de fabrication d'un matériau de friction selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 4, 5, 6, 9, ou 11 caractérisé en ce que le pourcentage pondéral des composés de type surfactant anionique par rapport au latex SBR sec est inférieur à 6%. 13) Procédé de fabrication d'un matériau de friction selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 4, 5, 6, 9, ou 11 caractérisé en ce que le pourcentage pondéral des composés de type surfactant anionique par rapport au mélange sec est inférieur à 5%. 14) Procédé de fabrication d'un matériau de friction selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 4, 5, 6, 9, ou 11 caractérisé en ce que le pourcentage pondérai des composés de type surfactant anionique par rapport à la garniture finie est inférieur à 3%. 15) Procédé de fabrication d'un matériau de friction selon l'une quelconque des revendications 1, 3, 4, 7, 8, 10 ou 11, caractérisé en ce que le pourcentage pondéral des composés de type surfactant non ionique par rapport au latex SBR sec est inférieur à 3%. 16) Procédé de fabrication d'un matériau de friction selon l'une quelconque des revendications 1, 3, 4, 7, 8, 10 ou 11, caractérisé en ce que le pourcentage pondéral des composés de type surfactant non ionique par rapport au mélange sec est inférieur à 2%. 17) Procédé de fabrication d'un matériau de friction selon l'une quelconque des revendications 1, 3, 4, 7, 8, 10 ou 11, caractérisé en ce que le pourcentage pondérai des composés de type surfactant non ionique par rapport à la garniture finie est inférieur à 1.2%. 18) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fil comporte au moins un fil de verre élémentaire texture. 19) Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que la texture du fil de verre texturé est de 600 à 5000 tex. ) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le fil comprend du fil métallique. 21) Couronne de friction pour disque de friction d'embrayage travaillant à sec, caractérisée en ce qu'elle comporte du fil constitué à base de fibres minérales telles que des fibres de verre, des fibres organiques telles que des fibres de polyacrylonitrile ou dérivées, un ciment aqueux comprenant des charges et au moins un composé de type surfactant. 22) Couronne de friction selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'elle est obtenue par le procédé selon l'une des revendications 1 à 20.