FR 2789128 A1 20000804 FR 9901047 A 19990129 L'invention concerne un procédé et un dispositif de conduite d'une turbomachine comportant une entrée et une sortie pour un gaz de procédé, de manière à limiter l'encrassement de parties internes de la turbomachine par des salissures provenant du gaz de procédé. L'encrassement des parties internes des turbomachines, et en parti- culier des compresseurs centrifuges, est un phénomène que l'utilisateur peut difficilement maîtriser ou empêcher. Le dépôt et l'agglomération de salissures sur les parties internes aé- rodynamiques des turbomachines peuvent avoir des conséquences tout-à- fait indésirables sur les performances. D'une part, la conduite du procédé mis en oeuvre dans la turboma- chine peut être modifiée de manière importante. Dans le cas d'un compres- seur centrifuge, les niveaux de pression et de température ou les débits de circulation dans le compresseur peuvent être modifiés du fait de la formation de dépôts dans les canaux aérodynamiques tels que les aubes ou les diffu- seurs du compresseur. D'autre part, les éléments mécaniques de la turbomachine peuvent être soumis à des sollicitations entraînant leur détérioration. Il est donc né- cessaire de protéger ces éléments mécaniques. En particulier, les balourds, les variations de poussée axiale, ou les encrassements des garnitures inter- nes engendrées par les dépôts sur les parties dynamiques de la turboma- chine peuvent induire des vibrations qui sont préjudiciables à la bonne mar- che de la turbomachine. Le dépôt et l'agglomération de salissures sur les parties internes des turbomachines et en particulier des compresseurs centrifuges sont dus à deux causes principales. Tout d'abord, les filtres ou les séparateurs dispo- sés en amont des turbomachines ne peuvent arrêter des particules ayant une taille de quelques micromètres qui se déposent sur les parties internes de la turbomachine. En outre, les niveaux de pression et de température atteints dans le compresseur, ainsi que la nature des gaz dont on réalise la compression favorisent des réactions du type polymérisation sur les matiè- res déposées ou la corrosion des parties internes du compresseur sous l'effet des matières déposées. De manière générale, I'encrassement des parties internes des turbo- machines et en particulier des compresseurs centrifuges est un phénomène général qui se produit dans tous les cas pendant le fonctionnement normal de la turbomachine. Cet encrassement peut atteindre un niveau tel qu'il de- vienne nécessaire d'arrêter la turbomachine et donc le cycle de production ou de fabrication en cours. Il est donc tout-à-fait souhaitable de disposer de moyens permettant d'enlever les salissures de la partie interne encrassée d'une turbomachine ou de limiter le dépôt de salissures dans cette partie interne. On ne connaît pas jusqu'ici de procédé général permettant de réaliser le nettoyage des parties internes de turbomachines quel que soit le type de turbomachines concerné, la substance en circulation dans ces turbomachi- nes et le type et la nature des salissures susceptibles de se déposer dans leurs parties internes. Chaque exploitant de turbomachines essaie de remédier au problème d'encrassement qu'il rencontre, en fonction du type d'encrassement ou des caractéristiques d'organisation de la production. On connaît des procédés de revêtement anti-encrassement ou des solvants ou additifs chimiques permettant de réduire ou de supprimer les encrassements, dans certains cas spécifiques. De manière générale, dans le but d'optimiser la disponibilité des équipements industriels, les principales méthodes utilisées qui peuvent être combinées entre elles consistent à: - démonter et sabler les parties encrassées des turbomachines, - injecter périodiquement des particules solides ou liquides (en parti- culier sous forme de brouillard) pour éroder ou dissoudre les salissures, - mélanger en continu des additifs avec le fluide circulant dans la tur- bomachine, substances empêchants ou retardant la polymérisation, - enduire les parties internes de revêtement pour réaliser des surfa- ces anti-adhérentes. Toutes ces méthodes présentent des inconvénients. En particulier, ces méthodes sont coûteuses et leur efficacité est ni totale ni durable. En outre, chacune des méthodes est adaptée à un cas particulier et on ne connaît aucune méthode qui soit d'application générale. On connaît également des procédés de nettoyage qui sont appliqués en dehors du secteur de l'exploitation des turbomachines et qui utilisent un solvant constitué par un fluide dense sous pression tel que dioxyde de car- bone, à l'état liquide ou encore à l'état supercritique. Dans de tels procédés, le dioxyde de carbone peut être utilisé en remplacement de solvants organiques. Le dioxyde de carbone C02 présente un point critique à une pression de 73 bars (7,3 MPa) et à une température de 31 C. Ces procédés de nettoyage utilisent du dioxyde de carbone à une pression supérieure à la pression critique et à une température qui peut être inférieure à la température critique, le dioxyde de carbone étant alors liquide, ou encore à une température supérieure à la température critique, le dioxyde de carbone étant alors dans un état supercritique intermédiaire entre les états liquide et gazeux. Les valeurs de pression et température critiques du C02, qui ne sont pas très difficiles à atteindre, permettent une application industrielle. A l'état supercritique, les propriétés du CO2 telles que sa densité, sa viscosité qui est faible, et son coefficient de diffusion qui est élevé, ainsi qu'un très bon pouvoir solvant vis-à-vis de nombreuses matières, en font un produit solvant intéressant pour le nettoyage, la purification et le traitement des matériaux. A l'état supercritique, le CO2 dissout en particulier la plupart des com- posés organiques. D'autres substances peuvent présenter à l'état supercritique des pro- priétés analogues, comme certains alcanes. Dans le cas de turbocompresseurs qui comportent une entrée dans laquelle on introduit un gaz intervenant dans un procédé dans lequel le gaz subit une transformation physique ou chimique, il est généralement souhai- table d'effectuer en continu l'enlèvement des salissures à l'intérieur du tur- bocompresseur, pendant le fonctionnement de ce turbocompresseur. On a proposé d'introduire, dans le courant de gaz de procédé, à l'entrée du turbo- compresseur, une substance susceptible de dissoudre les salissures dépo- sées à l'intérieur du turbocompresseur. A la sortie du turbocompresseur, on récupère un fluide constitué par le gaz de procédé et la substance à l'état supercritique renfermant les salis- sures à l'état dissout. On doit alors effectuer une séparation du gaz de pro- cédé et du fluide constitué par la substance renfermant les salissures à l'état dissout. Pour réaliser le nettoyage du compresseur dans des conditions éco- nomiques, il est évidemment souhaitable d'effectuer la régénération et le recyclage de la substance utilisée pour dissoudre les salissures dans les parties internes du turbocompresseur. Pour cela, il est nécessaire de sépa- rer de la substance utilisée pour le nettoyage, les impuretés constituées par les salissures qui ont été dissoutes par la substance à l'état supercritique. Cette séparation des impuretés ne peut être effectuée en continu, sur le cou- rant de la substance de dissolution en circulation dans le compresseur, dans des conditions qui soient suffisamment économiques pour être acceptées dans le cadre d'un processus industriel. En effet, pour réaliser la séparation des impuretés en continu sur le courant de substance de dissolution, il est généralement nécessaire de contourner le point critique du fluide par des transformations thermodynami- ques dans un ordre bien défini. Il faut réaliser une détente de la substance pour obtenir sa vaporisation, les impuretés à l'état liquide ou solide étant alors séparées de la substance à l'état gazeux. Il est ensuite nécessaire de recomprimer la substance pour la réintro- duire dans le circuit du procédé, à l'intérieur du compresseur, dans un état supercritique. Pour assurer la mise en pression de la substance de dissolu- tion, il faut utiliser un compresseur ou une pompe à grand débit dont le coût d'installation et d'utilisation est généralement incompatible avec une mise en oeuvre économique d'un processus industriel utilisant le gaz de procédé. Il est donc souhaitable de disposer d'un procédé de conduite des tur- bomachines qui permette de limiter leur encrassement, sans avoir à effec- tuer en continu, pendant le fonctionnement de la turbomachine, la régénéra- tion et le recyclage d'une substance de nettoyage. L'utilisation du compresseur pour faire circuler la substance de dis- solution est généralement incompatible avec le dimensionnement du com- presseur en raison du niveau de pression et de puissance développée né- cessaire pour une vitesse de rotation constante. Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de conduite d'une turbomachine comprenant une entrée et une sortie pour un gaz de procédé mis en circulation dans un circuit appelé circuit de procédé, per- mettant de limiter l'encrassement des parties internes de la turbomachine par des salissures provenant du gaz de procédé, sans avoir à assurer en continu la mise en circulation, la régénération et le recyclage d'une subs- tance de nettoyage, pendant toutes les phases de fonctionnement de la tur- bomachine. Dans ce but, le procédé suivant l'invention est caractérisé par le fait qu'entre au moins deux phases successives de fonctionnement normal de la turbomachine au cours desquelles on introduit, dans l'entrée du compres- seur uniquement du gaz de procédé et on récupère le gaz de procédé pour son utilisation, on effectue une phase de nettoyage au cours de laquelle on introduit dans le circuit du procédé, à l'entrée de la turbomachine, une substance à l'état dense susceptible de dissoudre les salissures sur les par- ties internes de la turbomachine et on réalise la séparation du gaz de procé- dé et de la substance dans laquelle sont dissoutes les salissures sous forme d'impuretés à l'état liquide. Afin de bien faire comprendre l'invention, on va décrire, à titre d'exemple, en se référant aux figures jointes en annexe, un procédé de con- duite d'un turbocompresseur permettant de limiter l'encrassement du turbo- compresseur et le dispositif utilisé pour la mise en ceuvre du procédé. Les installations représentées respectivement sur les figures 1 et 2 qui permettent de mettre en oeuvre le procédé de l'invention suivant un pre- mier mode et suivant un second mode de réalisation ne diffèrent que par la réalisation du circuit de nettoyage turbocompresseur. Dans l'un et l'autre cas, on utilise le même circuit d'utilisation, ou circuit de procédé 1. De ce fait, on ne décrira que le circuit de procédé relatif au mode de réalisation de la figure 1, les éléments correspondants sur les figures 1 et 2 présentant les mêmes repères. En revanche, les circuits de nettoyage 2 et 2' sont différents dans le cas du premier et dans le cas du second mode de réalisation du procédé de l'invention. Le circuit de nettoyage 2 du mode de réalisation représenté sur la figure 1 permet de réaliser, pendant les phases de nettoyage du turbocom- presseur, une régénération en continu de la substance dense de nettoyage qui est constituée par du C02 à l'état supercritique. Dans le cas du second mode de réalisation représenté sur la figure 2, le circuit de nettoyage 2' n'effectue aucune régénération de la substance utilisée qui est également du C02 à l'état supercritique, pendant les phases de nettoyage, le C02 supercritique contenant des impuretés dissoutes étant recyclé dans le circuit du procédé 1. Le C02 supercritique renfermant des impuretés est récupéré dans un récipient de stockage à l'issue de la phase de nettoyage, avant le redémarrage d'une nouvelle phase de fonctionne- ment normale de l'installation. Pendant la phase de fonctionnement normale de l'installation suivant la phase de nettoyage, il est possible d'évacuer le C02 supercritique saturé en impuretés vers une installation de régénération. Le circuit du procédé 1, dans le cas du premier et du second mode de réalisation, comporte un turbocompresseur 3 dont la partie d'entrée 4 est reliée à une conduite 5 d'arrivée de gaz de procédé du circuit 1. Le gaz de procédé parvenant au compresseur 3 par la conduite 5 renferme des salis- sures. Une vanne d'arrêt 6 permet de fermer l'arrivée de gaz de procédé dans le circuit 1. Le turbocompresseur 3 comporte une partie de sortie 7 reliée à une conduite 8 d'évacuation du gaz comprimé dans le turbocom- presseur vers un séparateur 9 et une conduite 10 de transfert du gaz com- primé vers une installation d'utilisation. Sur la conduite 8, est disposé un échangeur de chaleur 11 permettant de refroidir le gaz de procédé à la sor- tie du turbocompresseur 3. La conduite 8 est reliée par un premier embran- chement sur lequel est disposée une vanne d'arrêt 13, au premier sépara- teur gaz liquide 9 qui est constitué par une unité de filtration et, par un se- cond embranchement sur lequel est disposé une vanne d'arrêt 14, à un se- cond séparateur gaz liquide 12 constitué également par une unité de filtra- tion. Pendant le fonctionnement normal de l'installation comportant le tur- bocompresseur, le gaz de procédé renfermant des salissures est introduit dans la partie d'entrée 4 du turbocompresseur, comprimé puis évacué par la partie de sortie 7 du turbocompresseur dans la conduite 8. Pendant les pha- ses d'utilisation normale de l'installation, la vanne d'arrêt 14 est fermée et la vanne 13 est ouverte. Le gaz de procédé comprimé et refroidi est introduit dans le séparateur 9 qui permet de séparer du gaz de procédé des impure- tés constituées par des condensats. Les condensats sont évacués par la conduite 15. Le gaz de procédé comprimé est évacué par la conduite 10 vers une installation permettant son utilisation. Le refroidissement du gaz de procédé par l'échangeur de chaleur 11 est réglé en fonction de l'utilisation finale du gaz de procédé. Pendant le fonctionnement normal du turbocompresseur, des subs- tances polluantes contenues dans le gaz de procédé se déposent sur des parties internes du turbocompresseur 3, telles que des aubages ou diffu- seurs, ces substances polluantes constituant des salissures dans la partie interne du compresseur. La quantité de salissures déposées sur les parties internes du compresseur peut augmenter avec le temps d'utilisation du compresseur, ce qui entraîne les inconvénients qui ont été mentionnés plus haut. Selon l'invention, on prévoit entre deux phases successives de fonc- tionnement normal du compresseur au cours desquelles la partie interne du compresseur s'est chargée en salissures, une phase de nettoyage qui est réalisée en utilisant dans le circuit du procédé, avant l'entrée du turbocom- presseur 3, une substance dissolvant les salissures constituée par un com- posé chimique dans un état dense et de préférence supercritique. De préférence, on utilise pour le nettoyage du compresseur, du C02 supercritique. Dans le cas de l'installation représentée sur la figure 1 et dans le cas de l'installation représentée sur la figure 2, on utilise un circuit de nettoyage 2 ou 2' qui comporte le second séparateur gaz/liquide 12 et qui peut être totalement isolé du circuit de procédé 1 par l'intermédiaire de la vanne d'arrêt 14 et par l'intermédiaire d'une vanne d'arrêt 16 disposée sur une conduitel8 elle- même reliée à la conduite 5 du circuit d'utilisation normale 1, en aval de la vanne d'arrêt 6. Le circuit de nettoyage 2 ou 2' est ainsi en dé- rivation sur le circuit de procédé 1 de part et d'autre de l'entrée 4 et de la sortie 7 du turbocompresseur 3. Pour mettre en fonctionnement le circuit de nettoyage 2 ou le circuit de nettoyage 2', on ferme la vanne 13 du circuit du procédé et on ouvre les vannes 14 et 16 du circuit de nettoyage 2 ou 2'. Dans le cas de l'installation représentée sur la figure 1, permettant de mettre en oeuvre le procédé de l'invention suivant un premier mode de réali- sation, on utilise un réservoir d'alimentation 20 renfermant du CO2 à l'état supercritique qui est placé en dérivation sur le circuit 2, en aval du sépara- teur 12 sur une conduite 21 de sortie du séparateur 12. Une vanne trois voies 19 permet de mettre en communication le réservoir d'alimentation 20 avec la conduite 21 du circuit de nettoyage 2, de manière à introduire du C02 supercritique dans le circuit de nettoyage 2 ou d'isoler la conduite 21 du réservoir d'alimentation 20. Au début de la phase de nettoyage, on introduit du CO2 supercritique propre dans le réservoir de stockage 20 par la conduite 27. On alimente ensuite le circuit de nettoyage 2 à partir du réservoir d'alimentation 20, en ouvrant la vanne trois voies 19. Le CO2 supercritique introduit dans le circuit 2 parvient dans la con- duite 18 pour être introduit dans le circuit de procédé 1 et dans la partie d'entrée 4 du turbocompresseur 3, en mélange avec du gaz de procédé ad- mis dans le circuit de procédé par la conduite 5. Le CO2 supercritique circulant avec le gaz de procédé dans le turbo- compresseur 3 réalise une dissolution des salissures déposées sur les par- ties internes du turbocompresseur. On récupère dans la partie de sortie 7 du turbocompresseur 3, du gaz de procédé comprimé contenant du C02 ren- fermant des salissures à l'état dissout. Le gaz de procédé renfermant les salissures dissoutes dans le C02 est refroidi dans l'échangeur de chaleur 11 qui réalise une condensation du C02 renfermant les impuretés contenues dans le gaz de procédé. Le mélange parvenant à l'entrée du séparateur 12 constitué par une unité de filtration, comporte donc le gaz de procédé comprimé et une partie liquide constituée par le C02 renfermant les impuretés dissoutes. Le second séparateur 12 réalise la séparation du gaz de procédé comprimé qui est évacué vers l'installation d'utilisation par une conduite 17 et le mélange liquide de C02 et d'impuretés qui est évacué par la conduite 21 du circuit de nettoyage 2. La phase liquide constituée de C02 et d'impuretés subit une détente produite par une vanne de détente 22, de sorte qu'en aval de la vanne de détente 22, le fluide circulant dans le circuit de nettoyage 2 est constitué par du CO2 sous forme gazeuse et des impuretés dissoutes à l'état liquide. Le fluide traverse un séparateur 23 du circuit de nettoyage 2 constitué par un filtre séparateur gaz/liquide. Le séparateur 23 réalise la séparation du CO2 gazeux qui est envoyé par une conduite de sortie dans un compresseur 24 et des impuretés dissoutes à l'état liquide ou éventuellement à l'état solide qui sont évacuées du séparateur 23, par une conduite d'évacuation 25. Le C02 gazeux épuré est comprimé par le compresseur 24 et tra- verse un échangeur de chaleur 26 qui permet d'élever la température du CO2 comprimé, de telle sorte qu'en sortie de l'échangeur de chaleur 26, le fluide circulant dans le circuit de nettoyage 2 est constitué par du C02 su- percritique propre qui peut être renvoyé dans le circuit de procédé 1, par l'intermédiaire de la conduite 18. On peut faire fonctionner ainsi en continu le circuit de nettoyage, jus- qu'à l'obtention d'un nettoyage satisfaisant des parties internes du turbo- compresseur 3. A l'issue de la phase de nettoyage, on ferme les vannes 14 et 16 et on ouvre la vanne d'arrêt 13 du circuit de procédé. On commence ainsi une nouvelle phase de fonctionnement normal du turbocompresseur 3 et de l'installation. La vanne trois voies 19 est placée dans une position permet- tant de récupérer le C02 de nettoyage dans le récipient d'alimentation 20. De cette manière, I'installation comprenant le turbocompresseur 3 peut fonctionner de manière continue avec des phases de nettoyage inter- mittentes permettant d'éviter un encrassement excessif du turbocompres- seur 3. La durée des phases de fonctionnement normal et des phases de nettoyage est réglée de manière à éviter un encrassement excessif du tur- bocompresseur 3, tout en limitant la dépense énergétique supplémentaire due en particulier à l'utilisation du compresseur 24 sur le circuit de nettoyage 2. Dans le cas de l'installation représentée sur la figure 2, le circuit de procédé 1 est identique au circuit de procédé mis en oeuvre dans le cas du premier mode de réalisation. De plus, le circuit de nettoyage 2' comporte, comme précédemment, les vannes d'arrêt 14 et 16 et le second séparateur 12 permettant de récupérer sur la conduite 21' du circuit de nettoyage 2', pendant le nettoyage, une phase liquide constituée par du C02 contenant des salissures du turbocompresseur 3 à l'état dissous. Le circuit de nettoyage selon le second mode de réalisation dans le- quel on n'effectue pas de régénération de la substance de dissolution pré- sente une structure plus simple que le circuit de nettoyage 2 du premier mode de réalisation. Le circuit de nettoyage comporte, à la suite du séparateur 12, un ré- servoir de récupération de C02 20' et une pompe 24'. Pour effectuer le nettoyage, on introduit dans le réservoir de récupé- ration de CO2 20 ', au début de la phase de nettoyage, du CO2 propre à l'état supercritique. Le CO2 supercritique est envoyé par la pompe 24' dans la conduite 18 reliée au circuit de procédé 1. Dans la conduite 5 du circuit de procédé, le CO2 supercritique est mélangé à du gaz de procédé. Le fonctionnement de l'installation pendant la phase de nettoyage est identique au fonctionnement qui a été décrit plus haut en ce qui concerne le premier mode de réalisation, jusqu'au moment o une phase liquide consti- tuée de CO2 renfermant des impuretés est récupérée dans la conduite 21' du circuit de nettoyage 2'. Toutefois, le réglage de l'échangeur de chaleur 11 est réalisé de manière à récupérer le CO2 renfermant des impuretés liqui- des, à l'état supercritique dans la conduite 21'. Le CO2 supercritique renfermant des impuretés liquides est recueilli dans le réservoir de stockage 20' dont la conduite d'évacuation 25' est fer- mée par une vanne. Le CO2 à l'état supercritique renfermant des impuretés est alors aspiré par la pompe 24' puis refoulé dans la conduite 18 pour être réintroduit dans le gaz de procédé. On effectue ainsi le nettoyage par circu- lation du CO2 à l'état supercritique, dans le circuit de procédé 1 et dans le circuit de nettoyage, jusqu'au moment o le CO2 supercritique est saturé en impuretés à l'état liquide. On isole alors le circuit de nettoyage 2' du circuit de procédé 1 et on récupère le CO2 supercritique renfermant des impuretés liquides dans le réservoir de récupération 20'. L'installation est remise en fonctionnement normal. Pendant la phase de fonctionnement normal de I'installation, le CO2 supercritique renfermant des salissures à l'état liquide est évacué par la conduite d'évacuation 25' du récipient de récupération 20' et, éventuellement, régénéré par séparation du 002 et des impuretés liqui- des, par exemple par un procédé de détente et de vaporisation du CO2 suivi d'une filtration. Du CO2 à l'état supercritique est introduit dans le récipient 20' pour réaliser une étape de nettoyage ultérieure. Dans le cas du second mode de réalisation, I'installation peut égale- ment fonctionner de manière continue, la capacité de nettoyage du turbo- compresseur 3 n'étant limitée que par l'augmentation de la quantité d'impuretés dissoutes dans le CO2 à l'état supercritique et l'arrivée à l'état de saturation. La régénération du CO2 à l'état liquide ou à l'état supercritique pour- rait être réalisée par décantation des impuretés liquides à l'intérieur d'un ré- cipient de décantation ou éventuellement à l'intérieur du récipient de récupé- ration 21'. Pour pouvoir faire fonctionner le turbocompresseur 3 en continu en utilisant le procédé d'enlèvement de salissures lors de phases de nettoyage intercalées entre deux phases de fonctionnement normal, dans le cas du second mode de réalisation, il est nécessaire d'effectuer la phase d'épuration du CO2 à une fréquence suffisante pour éviter un encrassement inacceptable du turbocompresseur pendant la phase de fonctionnement normal séparant deux phases de nettoyage successives. En d'autres termes, la vitesse de séparation des impuretés du CO2 liquide ou gazeux doit être supérieure à la vitesse d'encrassement du turbo- compresseur. Dans le cas du premier mode de réalisation, on peut faire fonctionner I'installation de manière continue, sans encrassement excessif du turbocom- presseur, en réglant la durée des phases successives de fonctionnement normal et de nettoyage. Le procédé suivant le premier mode de réalisation qui présente l'avantage d'une plus grande souplesse de mise en ceuvre, présente cependant l'inconvénient de nécessiter une plus grande dépense énergétique. Cette dépense énergétique dépend en fait de la durée des phases de nettoyage intercalées entre deux phases de fonctionnement nor- mal de l'installation. L'invention ne se limite pas au mode de réalisation qui a été décrit. En particulier, il est possible d'utiliser pour la dissolution des salissu- res dans le turbocompresseur d'autres substances que le CO2 à l'état su- percritique. De telles substances peuvent être, par exemple, I'eau (H20), le * propane (C3H8) ou le pentane (C5H12), à l'état supercritique. Il est également possible d'envisager d'utiliser le procédé suivant l'invention pour réaliser le nettoyage d'appareils ou d'installations différentes de turbocompresseurs centrifuges. REVENDICATIONS 1.- Procédé de conduite d'une turbomachine (3) comportant une en- trée (4) et une sortie (7) pour un gaz de procédé de manière à limiter l'encrassement de parties internes de la turbomachine (3) par des salissures provenant du gaz de procédé, mis en circulation dans un circuit (1) de pro- cédé sur lequel est placé la turbomachine (3), caractérisé par le fait qu'entre au moins deux phases successives de fonctionnement normal de la turbo- machine (3), au cours desquelles on introduit dans l'entrée (4) de la turbo- machine (3) uniquement du gaz de procédé et on récupère le gaz de procé- dé pour son utilisation, on effectue une phase de nettoyage au cours de laquelle on introduit dans le circuit de procédé (1), à l'entrée (4) de la turbo- machine (3), une substance dans un état dense susceptible de dissoudre les salissures sur les parties internes de la turbomachine (3) et on réalise la sé- paration du gaz de procédé et de la substance dans laquelle sont dissoutes les salissures sous forme d'impuretés à l'état liquide. 2. - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on réalise en continu pendant la phase de nettoyage la détente de la substance dans laquelle sont dissoutes les salissures, sous la forme d'impuretés à l'état liquide, de manière à vaporiser la substance, qu'on sépare de la subs- tance à l'état gazeux des impuretés à l'état liquide, qu'on comprime et qu'on chauffe la substance récupérée en continu et séparée des impuretés pour la mettre dans un état dense et qu'on introduit la substance à l'état dense ré- cupérée, dans le gaz de procédé à l'entrée (4) de la turbomachine (3). 3. - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que, pendant la phase de nettoyage, on recycle la substance à l'état dense ren- fermant les impuretés à l'état liquide, dans le gaz de procédé, à l'entrée (4) de la turbomachine (3) et qu'à la fin de la phase de nettoyage, on récupère dans un récipient de stockage (20'), la substance à l'état dense renfermant les impuretés à l'état liquide. 4. - Procédé suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que pendant une phase de fonctionnement normal de la turbomachine (3) sui- vant la phase de nettoyage, on sépare les impuretés à l'état liquide de la substance. 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, ca- ractérisé par le fait que la substance dissolvant les impuretés à l'état super- critique est constitué par du dioxyde de carbone C02. 6.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, ca- ractérisé par le fait que la substance dissolvant les salissures à l'état super- critique est constituée par l'une au moins des substances suivantes: eau (H20), propane (C3H8), pentane (C5H12). 7.- Dispositif pour la conduite d'une turbomachine (3) comportant une entrée (4) et une sortie (7) pour un gaz de procédé, de manière à limiter I'encrassement de parties internes de la turbomachine par des salissures provenant du gaz de procédé, caractérisé par le fait qu'il comporte un circuit (1) d'utilisation normale du compresseur et un circuit de nettoyage (2, 2') en dérivation sur le circuit de procédé (1), de part et d'autre de l'entrée (4) et de la sortie (7) de la turbomachine, le circuit de procédé (1) et le circuit de net- toyage (2, 2') de la turbomachine comportant des vannes d'arrêt (14,16) permettant de mettre en service soit le circuit de procédé (1), soit le circuit de nettoyage (2, 2'). 8. - Dispositif suivant la revendication 7, caractérisé par le fait que le circuit de nettoyage (2) comporte successivement, entre une partie de rac- cordement au circuit de procédé (1) en aval de la sortie (7) de la turboma- chine (3) et une partie de raccordement au circuit de procédé (1) en amont de l'entrée (4) de la turbomachine, une première vanne d'arrêt (14), un sépa- rateur gaz-liquide (12) et un réservoir de stockage (20) de la substance de dissolution d'impuretés à l'état dense en dérivation relié au circuit de net- toyage par une vanne trois voies (19), une vanne de détente (22), une unité de filtration gaz/liquide (23), un compresseur (24), un échangeur de chaleur (26) et une seconde vanne d'arrêt (16), et que le circuit de procédé (1) comporte entre la sortie (7) de la tur- bomachine (3) et le circuit de nettoyage (2), un échangeur de chaleur (11). 9. - Dispositif suivant la revendication 7, caractérisé par le fait que le circuit de nettoyage (2') comporte successivement, entre une partie de rac- cordement au circuit de procédé (1) en aval de la sortie (7) de la turboma- chine (3) et une partie de raccordement au circuit de procédé (1) en amont de l'entrée (4) de la turbomachine, une première vanne d'arrêt (14), un sépa- rateur gaz/liquide (12), un réservoir de récupération (20') comportant une conduite d'évacuation (25'), une pompe (24') et une seconde vanne d'arrêt (16).