FR 2792862 A1 20001103 FR 0005404 A 20000427 BANDE A CALIBRES MULTIPLES ET PROCEDE POUR EGALISER CELLE-CI La présente invention se rapporte à une bande à calibres multiples et un procédé destiné à égaliser celle-ci, ladite bande à calibres multiples étant une bande qui varie par échelons en épaisseur dans le sens de sa largeur. Elle est utilisée pour former des pièces électroniques telles que des grilles de connexions (pour les transistors de puissance), des bornes, des connecteurs, des contacts de relais, etc. Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à une bande à calibres multiples et à un procédé destiné à égaliser celle-ci, ladite bande à calibres multiples étant une bande qui présente une faible valeur de contrainte et convient pour être utilisée pour des pièces électroniques. Une bande à calibres multiples est formée de telle sorte que sa section transversale varie en épaisseur dans le sens de sa largeur, la section transversale étant uniformément continue dans le sens de la longueur. Comme indiqué sur les figures 1 et 2, elle comporte une ou deux parties épaisses suivant sa section transversale. Il existe plusieurs procédés connus pour fabriquer ladite bande à calibres multiples. Ils comprennent, par exemple, le laminage à pas de pèlerin (brevet japonais mis à la disposition du public N 42150/1984), le laminage en tandem (brevets japonais mis à la disposition du public Ns 60010/1985 et 299701/1989), le moulurage par fraise en V (brevet japonais mis à la disposition du public N 10849/1977), le forgeage (brevet japonais mis à la disposition du public N 54462/1987), et la découpe à partir d'une bande d'épaisseur uniforme. Leur choix dépend de la productivité et de la qualité requises. Ces procédés, à 2 2792862 l'exception de la découpe, établissent la section transversale à calibres multiples finale par une déformation plastique. Une bande à calibres multiples est travaillée pour un transistor de puissance de la manière suivante. Tout d'abord, elle est poinçonnée sous une forme prescrite par estampage et est divisée en deux parties dans le sens de la largeur. Dans le processus d'estampage, le bord de la partie mince de la bande à calibres multiples est fendu sur une largeur de 0,5 à 2,0 mm. Ensuite, elle reçoit un placage de nickel et un placage par points d'or. Elle est découpée par longueurs (200 à 300 mm). Elle subit un soudage, un soudage par fil, et un moulage de résine pour les transistors devant être montés. Le processus se termine par un placage de soudure et une découpe des barrettes de liaison. Les bandes à calibres multiples sont habituellement produites par déformation plastique. Le processus entier est constitué d'une mise en forme approchée à partir d'une bande plate, d'un recuit, et d'un laminage de finition. De ce fait, la bande à calibres multiples résultante varie en réduction d'épaisseur et en structure depuis les parties épaisses vers les parties minces et donc varie également pour la distribution des contraintes résiduelles depuis les parties épaisses vers les parties minces. La contrainte résiduelle qui est due à la mise en forme approchée est éliminée presque complètement par le recuit ultérieur. Cependant, une autre contrainte apparaît durant le laminage de finition qui produit une compression en épaisseur, une dilatation en largeur, et une élongation en longueur. Les bandes à calibres multiples classiques produites selon le procédé mentionné ci-dessus posent les problèmes suivants. Les bandes à calibres multiples présentant une contrainte résiduelle répartie de façon inadéquate sont sujettes à une déformation (telle qu'une élongation, une contraction, une cambrure, une courbure transversale, et une torsion) durant l'estampage et la découpe en vue d'une fabrication en pièces électroniques (telles que des grilles de connexions et des bornes). Cette déformation a lieu lorsqu'une contrainte inégale est libérée et lors de variations de distribution de contrainte. Une déformation excessive qui apparaît durant l'usinage amène la bande à calibres multiples à colmater la matrice, en réduisant ainsi la vitesse de poinçonnement ou en rendant l'usinage à la presse difficile. En outre, la déformation de la bande à calibres multiples diminue la précision des dimensions du produit estampé. Une contrainte résiduelle répartie inégalement aggrave le positionnement coplanaire des conducteurs et la précision des positions des conducteurs en raison de la cambrure, de la courbure transversale, de la torsion, etc, lorsque la bande à calibres multiples est fabriquée en des grilles de connections. Ceci conduit à un soudage par fil décalé et une résistance de soudure des conducteurs inégale dans l'étape de montage des transistors. En outre, des conducteurs tordus et des conducteurs espacés inégalement causent des difficultés lors du montage de transistors terminés sur une carte de circuit imprimé. Ainsi, les bandes à calibres multiples présentant une contrainte résiduelle répartie inégalement posent de nombreux problèmes comme on l'a mentionné ci- dessus. La présente invention a été effectuée de manière à traiter les problèmes mentionnés ci-dessus. Ainsi, c'est un but de la présente invention de réaliser une bande à calibres multiples et un procédé destiné à l'égaliser. Ce but est atteint grâce à la fabrication d'une bande à calibres multiples ne présentant qu'une faible quantité de contraintes, en l'examinant pour rechercher une distribution de contrainte résiduelle dans des conditions prescrites, en exécutant un estampage sans provoquer de déformation, et en la soumettant à un nivellement adéquat en vue de la réduction des contraintes. Le premier aspect de la présente invention est une bande à calibres multiples présentant une section transversale qui comporte une ou plusieurs parties minces et parties épaisses formées par laminage sur sa largeur, ladite section transversale étant uniformément continue dans le sens de la longueur, qui est caractérisée en ce que la partie mince présente une dureté Hi et la partie épaisse présente une dureté H2, le rapport H1/H2 étant de 0,9 à 1,15. La bande à calibres multiples formée comme on l'a mentionné ci-dessus présente une très faible différence de contrainte résiduelle entre la partie mince et la partie épaisse (cette contrainte résiduelle apparaît car le degré d'usinage et la structure varient de la partie mince à la partie épaisse durant le laminage). La bande à calibres multiples nous permet d'évaluer si une contrainte interne est uniformément répartie ou non dans celle-ci. C'est-à-dire que le rapport H1/H2 indique la distribution de la contrainte résiduelle. Le second aspect de la présente invention est une bande à calibres multiples définie dans le premier aspect, dans laquelle la partie épaisse est formée uniquement au centre de la largeur et les parties minces sont formées aux deux bords, et la section transversale est uniforme de sorte que lorsque la bande à calibres multiples est découpée dans le sens de sa longueur (1,2 à fois sa largeur), en cinq positions, une au centre de sa largeur, une de chaque côté à la limite entre la partie mince et la partie épaisse, et une de chaque côté aux bords de la partie mince devant être fendue, la variabilité en dimension entre les deux points (symétriques par rapport au centre de la largeur) de la surface de découpe est inférieure à 0,15 mm à l'extrémité o débute la découpe. La valeur spécifiée ci-dessus nous permet d'évaluer si une contrainte résiduelle est répartie de façon adéquate ou non. La contrainte résiduelle tend à s'accumuler à une position particulière dans le cas des bandes à calibres multiples qui comportent une partie épaisse et deux parties minces sur les deux côtés de celle-ci. Ainsi, on peut évaluer si la bande à calibres multiples donnée convient ou non pour une autre fabrication. Le troisième aspect de la présente invention est une bande à calibres multiples définie dans le premier aspect, dans laquelle deux parties épaisses sont formées symétriquement, une partie mince étant formée au centre de la largeur, et des parties minces sont formées aux deux bords extérieurs des parties épaisses, et la section transversale est uniforme de sorte que lorsque la bande à calibres multiples est découpée dans le sens de sa longueur (1,2 à 5 fois sa largeur) en cinq positions, une au centre de la largeur, une de chaque côté à la limite extérieure entre la partie mince et la partie épaisse, et une de chaque côté au bord de la partie mince devant être fendue, la variabilité en dimension entre les deux points (symétriques par rapport au centre de la largeur) de la surface de découpe est inférieure 0,15 mm à l'extrémité o débute la découpe. La valeur spécifiée ci-dessus nous permet d'évaluer si une contrainte résiduelle est répartie de façon adéquate ou non. La contrainte résiduelle tend à s'accumuler à une position spécifique dans le cas des bandes à calibres multiples qui comportent deux parties épaisses formées symétriquement, une partie mince étant entre elles. Ainsi, on peut évaluer si la bande à calibres multiples donnée convient ou non pour un usinage. Le quatrième aspect de la présente invention est une bande à calibres multiples définie dans le premier aspect, dans laquelle la partie épaisse est formée uniquement au centre de la largeur, les parties minces sont formées aux deux bords, et la section transversale est uniforme de sorte que lorsque la bande à calibres multiples est découpée dans le sens de sa longueur (1,2 à 5 fois sa largeur) en cinq positions, une au centre de la largeur, une de chaque côté à la limite entre la partie mince et la partie épaisse, et une de chaque côté au bord de la partie mince devant être fendue, l'angle d'inclinaison de la partie mince coupée est plus petit que 4 par rapport à la ligne horizontale de base à l'extrémité o débute la découpe. La valeur spécifiée ci-dessus nous permet d'évaluer si une contrainte résiduelle est répartie de façon adéquate ou non. La contrainte résiduelle tend à s'accumuler à une position spécifique dans le cas des bandes à calibres multiples qui comportent une partie épaisse et deux parties minces des deux côtés de celle- ci. Ainsi, il est possible de minimiser la courbure transversale, la torsion et la cambrure lors de la fabrication des bandes à calibres multiples. Le cinquième aspect de la présente invention est une bande à calibres multiples définie dans le premier aspect, dans laquelle deux parties épaisses sont formées symétriquement, une partie mince étant formée au centre de la largeur, et les parties minces sont formées aux deux bords extérieurs des parties épaisses, et la section transversale est uniforme de sorte que lorsque la bande à calibres multiples est coupée dans le sens de sa longueur (1,2 à 5 fois sa largeur) en cinq positions, une au centre de la largeur, une de chaque côté à la limite extérieure entre la partie mince et la partie épaisse, et une de chaque côté au bord de la partie mince devant être fendue, l'angle d'inclinaison de la partie mince coupée est plus petit que 4 par rapport à la ligne horizontale de base à l'extrémité o débute la découpe. La valeur spécifiée ci-dessus nous permet d'évaluer si une contrainte résiduelle est répartie de façon adéquate ou non. La contrainte résiduelle tend à s'accumuler à une position spécifique dans le cas des bandes à calibres multiples qui comportent deux parties épaisses formées symétriquement, avec une partie mince entre elles, et deux parties minces des deux côtés de celles-ci. Ainsi, il est possible de minimiser la courbure transversale, la torsion et la cambrure lors de la fabrication des bandes à calibres multiples. Le sixième aspect de la présente invention est une bande à calibres multiples présentant une section transversale qui comporte une ou plusieurs parties minces et des parties épaisses formées par laminage en travers de sa largeur, ladite section transversale étant uniformément continue dans le sens de la longueur, ladite bande à calibres multiples étant égalisée après laminage par application d'une contrainte de traction qui produit une déformation plastique correspondant de 0,05 à 1 % de l'élongation dans le sens longitudinal. L'égalisation de cette manière, libère les bandes à calibres multiples des contraintes résiduelles réparties inégalement. Ainsi, il est possible de minimiser la déformation des bandes à calibres multiples qui a lieu durant l'usinage. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1 est une vue en perspective représentant la bande à calibres multiples conforme à la présente invention. Les figures 2A et 2B sont des vues en perspective représentant les parties importantes de la bande à calibres multiples conforme à la présente invention. La figure 3 est une vue en perspective représentant une autre conception de la bande à calibres multiples conforme à la présente invention. Les figures 4A et 4B sont des vues en perspective représentant les parties importantes d'une autre bande à calibres multiples conforme à la présente invention. Les figures 5A et 5B sont des schémas simplifiés représentant la section transversale de la bande à calibres multiples conforme à la présente invention, ladite section transversale apparaissant après la découpe. La figure 6A est une vue en plan de la bande à calibres multiples de la présente invention qui a subi un estampage, et la figure 6B est une vue en perspective représentant la grille de connexions formée à partir de la bande à calibres multiples estampée. Les figures 7A et 7B sont des vues en perspective représentant une autre conception de la bande à calibres multiples conforme à la présente invention. La figure 8 est un schéma simplifié représentant le procédé d'égalisation de la bande à calibres multiples conforme à la présente invention. La figure 9 est un schéma simplifié représentant la conception de la matrice utilisée pour égaliser la bande à calibres multiples conforme à la présente invention. La figure 10 est un schéma simplifié représentant la variation de la section transversale et de la dureté qui a lieu durant le laminage lors de la fabrication de la bande à calibres multiples. Les modes de réalisation seront décrits en faisant référence aux dessins annexés. (1) Matériau et forme de la bande à calibres multiples La bande à calibres multiples est formée de manière à présenter une ou plusieurs parties épaisses et parties minces dans le sens de sa largeur, sa section transversale étant uniformément continue dans le sens longitudinal. Certaines structures caractéristiques de la bande à calibres multiples sont représentées sur les figures 1 à 4. La bande à calibres multiples 1 représentée sur la figure 1 est composée d'une partie épaisse 3 au centre de sa largeur W et de parties minces 2 et 2 des deux côtés de la partie épaisse 3. La partie épaisse 3 est formée de telle manière que ses parois présentent un angle particulier (E) d'inclinaison qui est de 0 à 100. La bande à calibres multiples 11 représentée sur la figure 3 est composée de deux parties épaisses 13 et 13 et de trois parties minces 12. Les deux parties épaisses 13 et 13 sont formées, avec la partie mince 12b intercalée entre elles. Deux parties minces 12a et 12a sont formées à l'extérieur des deux parties épaisses 13 et 13. Les parties épaisses 13 et 13 sont formées de telle manière que leurs parois présentent un angle particulier (D) d'inclinaison qui est de 0 à 100. La bande à calibres multiples 1 ou 11 est transformée en des pièces électroniques telles que des grilles de connexions destinées à des transistors de puissance (se reporter à la figure 6), des bornes, des connecteurs, et des contacts de relais. La bande à calibres multiples 1 ou 11 pour les grilles de connexions est faite de cuivre pur, tel que du cuivre dépourvu d'oxygène (C1020), du cuivre contenant de l'oxygène (C1100), et du cuivre désoxydé au phosphore (C1201), ou un alliage de cuivre, tel que Cu-0,1Fe-0,03P. La bande à calibres multiples 1 ou 11 pour des bornes est faite d'un alliage de cuivre (de résistance plus élevée), un alliage Fe-Ni, un alliage de Fe, ou un alliage de Ni. Elle est également faite de tout autre alliage. Comme indiqué sur les figures 1 et 3, la bande à calibres multiples 1 ou 11 diffère d'une bande plate présentant une épaisseur uniforme. Elle est fabriquée par mise en forme approchée (laminage ou forgeage), recuit, et laminage de finition. Les parties épaisses 3 et 13 ainsi que les parties minces 2 et 12 varient largement en dureté et en dimensions de grains suivant les conditions (telles que la réduction d'épaisseur et la température de recuit et le temps) de la mise en forme approchée et du laminage de finition. De même, comme indiqué sur les figures 1 et 3, la bande à calibres multiples 1 ou 11 comporte une ou deux parties épaisses 3 ou 13 d'un côté de celle-ci. Ces parties présentent les dimensions suivantes. Epaisseur T, de la partie mince 2 ou 12: 0,1 à 1,5 mm. Epaisseur T2 de la partie épaisse 3 ou 13: 3 à 20,2 mm. Largeur W de la bande à calibres multiples 1 ou 11: 30 à 200 mm Largeur D1 de la partie épaisse 3 ou 13: 5 à mm (ou bien la somme des largeurs si la bande à calibres multiples comporte deux parties épaisses 13 et 13). A ce propos, comme indiqué sur la figure 7A, la bande à calibres multiples 51 peut être formée de telle sorte que la partie épaisse soit bombée à la fois vers le haut et vers le bas. En outre, comme indiqué sur la figure 7B, la bande à calibres multiples 61 peut comporter des rainures 64 et 64 qui courent dans le sens de la longueur sur la face opposée près de la limite entre la partie épaisse 63 et la partie mince 62. En d'autres termes, la présente invention concerne toute bande à calibres multiples qui est utilisée pour des pièces électroniques. Les bandes à calibres multiples 51 et 61 représentées sur les figures 7A et 7B constituent des exemples comportant une partie épaisse. La même idée s'applique à celles qui comportent deux parties épaisses (non représentées). (2) Mesures de la dureté Conformément à la présente invention, la bande à calibres multiples 1 ou 11 est caractérisée en ce que la partie mince 2 ou 12 présente une certaine dureté et la partie épaisse 3 ou 13 présente une autre certaine dureté, le rapport de la première sur la seconde étant spécifié. Du fait que la partie épaisse 3 ou 13 et la partie mince 2 ou 12 sont formées à partir d'une bande plate (d'épaisseur uniforme), elles diffèrent en dureté suivant leur réduction d'épaisseur même si le matériau brut est le même. La dureté peut être mesurée conformément au procédé de test de dureté (Vickers, Rockwell, ou Brinell) prévu dans les normes japonaises JIS Z2244, JIS Z2465, et JIS Z 2243. Dans le cas de la bande à calibres multiples 1 comportant une partie épaisse 3, la dureté Hi de la partie mince 2 est mesurée sur la ligne S1 et la dureté H2 de la partie épaisse 3 est mesurée sur la ligne axiale CL, représentée sur la figure 1. La dureté est exprimée en fonction d'une moyenne de cinq mesures sur chaque ligne. Dans le cas de la bande à calibres multiples 11 comportant deux parties épaisses 13 et 13, la dureté Hi de la partie mince 12 est mesurée sur la ligne axiale CL de la bande à calibres multiples 11 et la dureté H2 des parties épaisses 13 et 13 est mesurée sur la ligne axiale S2 de l'une ou l'autre des parties épaisses, comme indiqué sur la figure 3. La dureté est exprimée en fonction d'une moyenne de cinq mesures sur chaque ligne. Le rapport H1/H2 doit être dans une plage entre 0,9 et 1,15, o Hi représente la dureté de la partie mince 2 ou 12 et H2 représente la dureté de la partie épaisse 3 ou 13. La raison pour laquelle le rapport H1/H2 doit être dans la plage entre 0,9 et 1,15 est la suivante. Si le rapport est plus petit que 0,9 ou plus grand que 1,15, la bande à calibres multiples 1 ou 11 présente une valeur tellement grande de contrainte résiduelle inégale qu'elle est soumise à une déformation (cambrure, courbure transversale, et torsion) durant l'estampage, (figure 6A), le montage des transistors, ou l'assemblage des bornes. Ceci dégrade fortement la productivité et le rendement. Le rapport H1/H2 doit être de 0,9 à 1,15, de préférence de 0,95 à 1,10, davantage de préférence de 0,98 à 1,05. Le nombre des mesures peut être inférieur ou supérieur à 5. La bande à calibres multiples est habituellement fabriquée à partir d'une bande plate (ou d'un matériau brut) en passant par un produit intermédiaire. La figure représente les étapes de laminage utilisées pour la fabrication de la bande à calibres multiples de la présente invention. La bande plate (matériau brut) doit subir un laminage approché et un laminage de finition avec une réduction d'épaisseur adéquate dans des conditions de traitement thermique adéquates conformément à sa composition d'alliage et à la section transversale terminée (épaisseur des parties épaisses et des parties minces) de sorte que la bande à calibres multiples résultante présente des propriétés mécaniques satisfaisantes (dureté, résistance à la traction, limite d'allongement, élongation, etc) et une bonne conductivité électrique. e Bande plate (ou matériau brut): Une brame de cuivre ou d'alliage de cuivre est produite par coulée continue ou coulée semi-continue. La brame est formée en une feuille par laminage à chaud, laminage à froid, et traitement thermique. La feuille est fendue en bandes plates de dimensions désirées. La bande plate peut être soit sous forme laminée soit sous forme recuite. La bande plate ainsi obtenue présente une dureté uniforme (H0) à la fois dans le sens de la longueur et le sens de la largeur. La bande plate présente une épaisseur de TO. * Produit intermédiaire: La bande plate subit un laminage approché grâce à un laminoir de Pilger ou un laminoir composé d'un rouleau rainuré et d'un rouleau plat, de sorte qu'elle présente une partie épaisse (avec une épaisseur T12) et une partie mince (avec une épaisseur T11). Le laminage approché est exécuté de telle manière que la réduction d'épaisseur soit faible dans la partie épaisse et importante dans la partie mince. La partie épaisse présente une dureté H12 et la partie mince présente une dureté Hll. Alors, Hll est plus grande que H12 car la partie mince présente une valeur de réduction d'épaisseur plus grande que la partie épaisse. Le produit intermédiaire ainsi obtenu subit un recuit en vue de retrouver sa ductilité. La partie épaisse présente une dureté H22 et la partie mince présente une dureté H21. Alors, H22 > H21 car la partie mince présente une valeur de réduction d'épaisseur plus grande que la partie épaisse et est davantage adoucie par le recuit. * Bande à calibres multiples terminée: La bande intermédiaire recuite subit un laminage de finition avec un laminoir composé d'un rouleau rainuré et d'un rouleau plat (le rouleau rainuré présente une partie concave de profondeur désirée à une position prescrite dans le sens de la largeur). La partie épaisse présente une épaisseur T32 et la partie mince présente avec une épaisseur T31. La partie épaisse présente une dureté H32 et la partie mince présente une dureté H31. Les valeurs des duretés dépendent de la réduction d'épaisseur. Conformément à la présente invention, le rapport H31/H32 doit être de 0, 9 à 1,15. A cette fin, il est nécessaire de choisir des conditions de laminage adéquates en vue de la réduction d'épaisseur et le recuit. (3) Procédé de découpe et mesures du décalage Conformément à la présente invention, la bande à calibres multiples 1 ou 11 doit présenter un décalage particulier après la découpe. Les découpes sont faites à des positions spécifiques représentées sur les figures 1 à 4. Un échantillon de longueur L2 (de 200 à 500 mm) est pris à partir de la bande à calibres multiples 1 ou 11 de longueur standard L. Les découpes sont faites à cinq positions comme indiqué sur les figures 2 et 4. La longueur L, de la découpe est de 1,2 à 5 fois la largeur de la bande à calibres multiples 1 ou 11. La valeur et l'angle de décalage sont mesurés à l'extrémité à laquelle débute la découpe. Les cinq positions destinées à la découpe (dans le cas de la bande à calibres multiples 1) sont représentées sur la figure 2. La première position e est au centre de la largeur W. Les seconde et troisième positions b1 et b2 sont à la limite entre la partie mince et la partie épaisse 3. Les quatrième et cinquième positions cl et c2 doivent être de 0,5 à 2,5 mm par rapport aux deux bords dans la partie mince 2. Ces positions correspondent à celles qui doivent être fendues lors du processus d'estampage pour produire la grille de connexions. La découpe doit être réalisée par un usinage à décharges électriques ou une gravure chimique de façon à empêcher de nouvelles contraintes de pénétrer dans la bande à calibres multiples 1. La longueur (L;) de coupe doit être de 1,2 à 5 fois la largeur W de la bande à calibres multiples 1 ou 11 (si l'échantillon est coupé sur sa longueur entière, il est impossible de mesurer l'amplitude du décalage). Si la longueur de coupe est plus petite que 1,2 fois la largeur W, le décalage dû à la contrainte résiduelle n'apparaît pas. Si la longueur de coupe est plus grande que 5 fois la largeur W, le décalage dû à la contrainte résiduelle est affecté par la pesanteur. Le décalage est mesuré de la manière suivante. En supposant que la bande à calibres multiples 1 présente une largeur (W) de 65 mm, un échantillon présentant une longueur (L2) de 200 mm est prélevé et des coupes (d'environ 150 mm de long dans le sens de la longueur) sont faites par un usinage à électroérosion en cinq positions (e, bl, b2, cl, c2). Avant la découpe, des repères sont faits en a, et a2 (2 mm à l'intérieur par rapport aux épaulements de la partie épaisse 3) d'une manière symétrique par rapport à la ligne de coupe centrale e. La distance Ad entre ai et a2 est mesurée avant et après la découpe en utilisant un projecteur (avec un grossissement de 30 à 100). La bande à calibres multiples 11 représentée sur les figures 3 et 4 est testée de la même manière que la bande à calibres multiples 1. C'est-àdire qu'elles sont de même longueur d'échantillon L2, largeur W, longueur de coupe, et procédé de découpe. Les coupes sont faites en cinq positions. La première position e est au centre de la largeur W. Les seconde et troisième positions b1 et b2 sont à la limite entre la partie mince extérieure 12 et la partie épaisse 13. Les quatrième et cinquième positions c, et c2 sont dans la partie mince 12 aux deux bords devant être fendus. Avant la découpe, des repères sont faits en ai et a2 (2 mm à l'intérieur par rapport aux épaulements des parties épaisses 13 et 13) d'une façon symétrique par rapport à la ligne de découpe centrale e. La distance Ad entre a. et a2 est mesurée avant et après la découpe en utilisant un projecteur (avec un grossissement de 30 à 100). La valeur du décalage es_ obtenue d'après l'équation (1) ci-dessous. d - Ad (1) (o d est la longueur de la distance avant la découpe, et Adest la longueur de la distance après la découpe). Conformément à la présente invention, la valeur calculée d'après l'équation (1) doit être plus petite que 0,15 mm. La valeur de décalage entre les deux points a, et a2 sur la partie épaisse de la bande à calibres multiples est proportionnelle à l'amplitude de la contrainte résiduelle stockée dans la bande à calibres multiples 1 ou 11. Si la valeur du décalage est supérieure à 0,15 mm, alors les inconvénients suivants apparaissent dans la bande à calibres multiples 1 comportant une partie épaisse 3 ou bien la bande à calibres multiples 11 comportant deux parties épaisses 13 et 13. La bande à calibres multiples (sous forme d'une ébauche 1A) ne permet pas un estampage régulier en vue d'une fabrication en une grille de connexions (lB), représentée sur la figure 6A et la figure 6B. Durant l'estampage, le corps principal 3A et les bornes 2B obstruent la matrice d'estampage. De même, un soudage par fil médiocre et des bornes déformées apparaissent durant le montage des transistors et l'assemblage des bornes. De ce fait, la valeur de décalage doit être inférieure à 0,15 mm, de préférence inférieure à 0,1 mm, et davantage de préférence inférieure à 0,05 mm. L'angle de décalage est mesuré de la manière suivan:e. La figure 5 est un schéma simplifié représentant la section transversale de la bande à calibres multiples 1 qui a été coupée (la section transversale est vue dans la direction de la coupe). Le symbole 0 représente l'angle d'inclinaison par rapport à la ligne horizontale de base SL de la partie mince 2. L'angle 0 est déterminé en mesurant les positions Pl et P2 représentées sur la figure 5B. Pour la mesure, un échantillon de la bande à calibres multiples 1, dans lequel des coupes ont été faites, est placé sur un plateau mobile 5 et est déplacé sous le projecteur 7 (avec un grossissement de 30 à 100). En d'autres termes, la longueur A et la longueur B sont calculées d'après les positions P1 et P2 et l'angle 0 est obtenu d'après l'équation (2) ci-dessous. 0 = tan' (B/A) (2) La même procédure que celle mentionnée ci-dessus est également appliquée à la bande à calibres multiples 11 représentée sur les figures 3 et 4. C'est- à-dire que la partie mince extérieure 12a, qui a été coupée à la limite extérieure b2 entre la partie épaisse et la partie mince, est examinée sous le projecteur, et l'angle 0 est calculé d'après l'équation (2) ci-dessus. Conformément à la présente invention, l'angle 0 ainsi mesuré doit être plus petit que 4 . La raison à cela est expliquée ci-dessous. L'angle d'inclinaison par rapport à la ligne horizontale de base SL de la partie mince après découpe est proportionnel à la valeur de la contrainte résiduelle stockée dans la bande à calibres multiples 1. Si l'angle O est supérieur à 4 , alors les inconvénients suivants apparaissent dans la bande à calibres multiples 1 comportant une partie épaisse 3 ou bien dans la bande à calibres multiples 11 comportant deux parties épaisses 13 et 13. La bande à calibres multiples (sous forme d'une ébauche 1A) ne permet pas un estampage régulier pour une fabrication en une grille de connexions (lB), représentée sur la figure 6A. Durant l'estampage, le corps principal 3A et les bornes 2B obstruent la matrice d'estampage. De même, un soudage par fil médiocre et des bornes déformées apparaissent durant le montage des transistors et l'assemblage des bornes. De ce fait, l'angle d'inclinaison doit être inférieur à 4 , de préférence inférieur à 3 , et davantage de préférence inférieur à 20. La direction de l'angle 0 peut être vers le haut par rapport à la ligne horizontale de base SL. Dans ce cas également, l'angle d'inclinaison doit être plus petit que 4 . A ce propos, la ligne horizontale de base SL coïncide avec la surface inférieure de la bande à calibres multiples 1 ou 11. (4) Procédé d'égalisation La figure 8 est un schéma simplifié représentant la machine d'égalisation par traction pour la bande à calibres multiples 1 ou 11. La bande à calibres multiples 1 ou 11, qui a subi un laminage de finition, une refente et un enroulement passe au travers de la machine d'égalisation qui exécute l'égalisation par application d'une contrainte de traction de la manière suivante. Comme indiqué sur les figures 8 et 9A, la bande à calibres multiples 1 est déroulée de la bobine d'alimentation 38 et est enroulée sur la bobine de tension 39 (première étape). Cet état est conservé pendant que l'avance de la bande à calibres multiples 1 est suspendue (seconde étape). Les cylindres de saisie 34 et 36 sont abaissés de sorte que la partie épaisse 3 et les parties minces 2 et 2 de la bande à calibres multiples 1 sont saisies par la matrice 30 (troisième étape). La matrice de gauche 30 est déplacée vers la gauche au moyen du cylindre d'étirage 35 (quatrième étape). Du fait que la matrice de droite 30 est fixe, la bande à calibres multiples 1 reçoit une force de traction. La matrice de gauche 30 est déplacée sur une distance prescrite (nécessaire à l'égalisation), et ensuite le cylindre d'étirage 35 est arrêté (sixième étape). Le cylindre d'étirage 35 est actionné à nouveau de sorte que la matrice 30 soit rétablie (septième étape). Les cylindres de saisie de gauche et de droite 34 et 36 sont relevés pour ouvrir les matrices 30 et 30, de sorte que la bande à calibres multiples 1 est libérée (huitième étape). La bobine de tension 39 est tournée pour enrouler la bande à calibres multiples égalisée, qui est aussi longue que la distance entre les matrices de gauche et de droite 30 et 30 (neuvième étape). La troisième étape et les étapes suivantes sont répétées. A ce propos, la distance entre les deux matrices 30 et 30 représente la longueur de la bande à calibres multiples 1 devant être égalisée à la fois. Les matrices supérieure et inférieure sont indiquées par 31 et 32. La machine d'égalisation représentée sur la figure 8 comporte des matrices de gauche et de droite 30 et 30, qui saisissent la partie épaisse 3 et les parties minces 2 et 2 de la bande à calibres multiples 1 en même temps, en appliquant ainsi une force de traction dans le sens de la longueur, en amenant la bande à calibres multiples 1 à subir une déformation plastique. Plus la distance entre les matrices de gauche et de droite 30 et est longue, plus la bande à calibres multiples qui peut être égalisée à la fois est longue. Ceci contribue à la productivité et facilite la commande des matrices 30 et 30 pour obtenir la même élongation. D'autre part, les cylindres de saisie 34 et 36 et le cylindre d'étirage 35 doivent avoir une grande capacité et donc la machine d'égalisation a besoin d'une grande surface d'installation. Si la distance entre les matrices de gauche et de droite 30 et 30 est faible, la machine d'égalisation est de médiocre productivité et ne peut pas appliquer une déformation plastique uniforme à la bande à calibres multiples. Pour cette raison, la distance entre les matrices de gauche et de droite 30 et 30 doit être d'environ 3 à 10 m. La matrice 30 qui vient en contact avec la bande à calibres multiples 1 peut être formée à partir d'acier à outils. Sa surface de contact doit être recouverte d'un revêtement d'uréthanne de façon à ce qu'elle n'endommage pas la bande à calibres multiples 1. Pour la bande à calibres multiples 11, la matrice 30a ou 30b comme indiqué sur la figure 9B ou 9C, respectivement, doit être utilisée, laquelle épouse la forme de la bande à calibres multiples 11 et s'adapte sur les parties épaisses 13 et 13 et la partie mince 12. La valeur de déformation plastique (ou élongation) devant être ajoutée à la bande à calibres multiples 1 ou 11 doit être de 0,05 à 1 %. La valeur de l'élongation est commandée par la distance AL sur laquelle se déplace la matrice, et la distance AL est approximativement représentée par l'équation (3) ci-dessous. AL = x LO (3) (o LO représente la distance entre les matrices de gauche et de droite, et 6 représente la valeur (0, 0005 à 0,001) de la déformation plastique). L'effet du traitement d'égalisation peut être confirmé en découpant un échantillon de la bande à calibres multiples 1 ou 11 à cinq positions (e, bl, b2, cl, c2), expliquées ci-dessus (dans le paragraphe (3), procédé de découpe et mesures du décalage). Si l'effet d'égalisation désiré n'est pas produit, on peut répéter un étirage égal au précédent ou un étirage supérieur au précédent tant que la valeur de la déformation plastique est inférieure à 1 % (sur la base de la longueur avant égalisation). L'application d'une contrainte de traction à la bande à calibres multiples 1 ou 11 doit être de préférence exécutée après l'étape finale (ou refente) de la fabrication, cependant, l'égalisation peut être suivie d'une refente. La bande à calibres multiples égalisée 1 ou 11 peut être refendue avant estampage. Avec une égalisation insuffisante (inférieure à 0,05 %), la bande à calibres multiples posera des problèmes avec l'estampage et le montage de la grille de connexions (se reporter à la figure 6) dans les étapes suivantes. Avec une égalisation excessive (plus de 1 %), la bande à calibres multiples est de précision en dimensions médiocre ou bien présente une contrainte résiduelle dans le sens de la longueur, ce qui affecte de façon néfaste les étapes suivantes. De ce fait, la valeur adéquate de déformation plastique (ou d'égalisation par traction) doit être de 0,05 à 1 %, de préférence de 0,1 à 0,6 %, davantage de préférence de 0,2 à 0,5 %. L'égalisation par traction peut être répétée deux fois ou plus tant que la valeur totale d'égalisation est en dessous de la valeur mentionnée ci-dessus. L'invention sera décrite davantage en détail en faisant référence aux exemples suivants, qui ne sont pas destinés à restreindre la portée de celle-ci. Exemple 1 (Préparation d'une bande à calibres multiples) Une brame de cuivre désoxydé au phosphore (Cu- 0,035P) est produite par coulée semi-continue. La brame est laminée à chaud et est laminée à froid en une feuille enroulée, d'une épaisseur 2, 1 à 3,2 mm et d'une largeur de 600 mm. La feuille est fendue en une bande de 70 mm de large. La bande est constituée en une bande à calibres multiples (représentée sur la figure 1) spécifiée ci- dessous de la manière suivante. Largeur W: 65 mm, largeur Dl de la partie épaisse centrale: 34 mm, épaisseur Ti de la partie mince: 0,4 mm, épaisseur T2 de la partie épaisse: 1,27 mm, angle a de la pente de la partie épaisse: 10 (80 par rapport à une ligne horizontale). Etape de fabrication: Mise en forme approchée (par laminage Pilger), recuit (à 350-450 C pendant 2 heures), laminage de finition, et refente. La dureté des parties épaisse et mince est commandée en modifiant la réduction d'épaisseur lors de la mise en forme approchée, la température de recuit et la réduction de l'épaisseur lors du laminage de finition. La bande à calibres multiples ainsi obtenue présente une dureté (Hv) qui est indiquée dans le tableau 1. 22 2792862 (Préparation des échantillons) Trois bandes à calibres multiples (désignées par les numéros 1 à 3 dans le tableau 1) sont préparées. Trois morceaux (d'environ 300 mm de long) sont pris à partir de chacune des bandes à calibres multiples. Chaque morceau a ses extrémités (environ 50 mm) coupées par une machine d'électroérosion (avec un diamètre de fil de 0,5 mm). Ainsi, on obtient un échantillon de 200 mm. Deux repères sont faits sur la surface coupée, chacun à 2 mm à l'intérieur par rapport à l'épaulement de la partie épaisse. La distance entre les deux repères est mesurée en utilisant un projecteur muni d'un plateau mobile en X- Y. Cinq repères sont faits sur la surface coupée (l'un au centre de la largeur, un de chaque côté à la limite entre la partie épaisse et la partie mince, et un de chaque côté à 1 mm à l'intérieur par rapport aux bords). Les coupes (de 150 mm de long) sont faites dans le sens de la longueur au niveau des cinq repères en utilisant une machine d'électroérosion (avec un diamètre de fil de 0,5 mm). (Test de poinçonnement à la presse et mesure de déformation) Chacune des bobines (N 1 à 3) est poinçonnée en des grilles de connexions en utilisant une presse à poinçonner. Le produit poinçonné est divisé en deux dans le sens de la largeur. La grille coupée en deux est coupée sur une longueur de 200 mm. L'échantillon résultant est examiné pour rechercher une courbure transversale. Chaque échantillon est examiné en ce qui concerne la distance des repères et l'inclinaison de la partie mince en utilisant un projecteur (avec un grossissement de 100), muni d'un plateau mobile en X-Y. La distance des repères est exprimée en fonction d'une moyenne de trois mesures. L'échantillon est examiné en ce qui concerne A et B (représentés sur la figure 5) en utilisant un 23 2792862 projecteur muni d'un plateau mobile en X-Y. L'angle (0) d'inclinaison de la partie mince est calculé d'après A et B. Il est exprimé en fonction d'une moyenne de six mesures (trois de chaque pour la droite et la gauche). Tableau 1 N Dureté H1 Dureté H2 H1/H2 Courbure Variabilité des Inclinaison de la de la transversale dimensions au de la partie partie partie de la grille de niveau des mince mince épaisse connexions épaulements de la partie épaisse Exemple 1 1 1,23 1,17 1,05 aucune +0,03 0,7 2 1,18 1,19 0,99 aucune +0,05 0,8 3 1,12 1,22 0,93 très faible +0,09 1,2 Exemple Exempale4 1,09 1,24 0,88 importante +0,38 5,8 No-a: Pour la variabilité des dimensions au niveau des épaulements de la partie épaisse, le signe + indique une dilatation et le signe - indique une contraction. (Résultats) Le tableau représente les résultats des mesures de la courbure transversale et de la déformation de la grille de connexions divisée en deux. Les échantillons N 1 à 3 de l'exemple 1 présentent une courbure transversale très faible ou indétectable et une très faible déformation (variabilité des dimensions entre deux points au niveau des épaulements et inclinaison de la partie mince). Au contraire, l'échantillon N 4 de l'exemple comparatif présente une courbure transversale remarquable (de même cu'une torsion de conducteurs). Il présente une déformation importante en raison du déséquilibre entre la dureté de la partie épaisse et la dureté de la partie mince (le résultat est une grande variabilité des dimensions et un grand angle d'inclinaison). Exemple 2 (Egalisation) Les bandes à calibres multiples N 1 à 4 passent par une machine d'égalisation par traction spécifiée ci- dessous pour une valeur spécifique d'égalisation. Les échantillons résultants sont désignés par les N 1-2, 2- 2, 3-3, 2-3, et 4-2. * Distance entre les matrices: 6 m * Largeur de la matrice: 85 mm * Longueur de la matrice: 200 mm (Préparation des échantillons et mesures de la déformation) La même procédure que celle de l'exemple 1 est répétée. Tableau 2 N N Valeur Dureté Dureté H1/H2 Courbure Variabilité des Inclinaison d'égalisation H1 de la H2 de la transversale dimensions au de la partie par traction partie partie de la grille de niveau des mince (%) mince épaisse connexions épaulements de la partie épaisse 1-2 0,3 1,23 1,17 1,05 aucune +0,01 0,4 Exemple 2 2-2 0,3 1,18 1,19 0,99 aucune +0,02 0,6 3- 2 0,4 1,12 1,22 0,92 très faible +0,06 0,8 Exemple 2-3 1, 5 1,18 1,19 0,99 aucune -0,16 0,9 Exemple comparatif 4-2 0,4 1,09 1,24 0,88 importante +0,22 4,3 (Résultats) Les échantillons N s 1-2, 2-2 et 3-2 de l'exemple 2 présentent une déformation diminuée après découpe grâce au traitement d'égalisation. Au contraire, l'échantillon N 4-2 de l'exemple comparatif présente une plus grande valeur de déformation que les échantillons de l'exemple 1 bien que la valeur de la déformation elle- même diminue après égalisation. En outre, l'échantillon N 4-2 subit une courbure transversale après fabrication en une grille de connexions. L'échantillon N 2-3 de l'exemple comparatif présente une variation (contraction) des dimensions entre deux points au niveau des épaulements et une augmentation de l'angle d'inclinaison de la partie mince. Ceci est dû au fait que la valeur de déformation plastique pour l'égalisation par traction est supérieure à 1%. Exemple 3 (Préparation d'une bande à calibres multiples) Une brame de cuivre désoxydé au phosphore (Cu- 0,035P) est produite par coulée semi-continue. La brame est laminée à chaud et est laminée à froid en une feuille enroulée, d'une épaisseur 2,1 à 3,2 mm et d'une largeur de 600 mm. La feuille est fendue en une bande de 110 mm de large. Cette bande est transformée en une bande à calibres multiples (représentée sur la figure 3) spécifiée ci-dessous de la manière suivante. Largeur W: 130 mm, largeur D3 de la partie mince centrale: 36 mm, largeur Dl de chacune des parties épaisses: 34 mm, largeur D2 de chacune des parties minces extérieures: 15,5 mm. Une feuille enroulée, d'une épaisseur de 2,1 à 3,2 mm et d'une largeur de 110 mm, est formée par une mise en forme approchée (par laminage Pilger), un recuit de 350 à 450 C pendant 2 heures, un laminage de finition, et une refente. La bande à calibres multiples présente une dureté de la partie épaisse et une dureté de la partie mince qui varient suivant la réduction d'épaisseur au cours de la mise en forme approchée, la température de recuit et la réduction d'épaisseur au cours du laminage de finition. Le tableau 3 présente la dureté (Hv) des bandes à calibres multiples (N 5 à 8) ainsi obtenues. (Test de poinçonnement à la presse) Chacune des bobines (N 5 à 8) est poinçonnée en des grilles de connexions en utilisant une presse de poinçonnement. Le produit poinçonné est divisé en quatre parties dans le sens de la largeur. La grille divisée est 26 2792862 coupée sur une longueur de 200 mm. L'échantillon résultant est examiné pour rechercher une courbure transversale (se reporter aux figures 3 et 5). (Découpe des échantillons en vue de la mesure de déformation) Trois bandes à calibres multiples désignées par les N s 5 à 8 dans le tableau 3) sont préparées. Trois morceaux (d'environ 300 mm de long) sont prélevés à partir de chacune des bandes à calibres multiples. Chaque morceau a son extrémité (environ 50 mm) coupée par une machine d'électroérosion (avec un diamètre de fil de 0,5 mm). Ainsi, on obtient un échantillon d'une longueur de 200 mm. Deux repères sont faits sur la surface coupée, chacun à l'extérieur de la partie épaisse extérieure (se reporter à la figure 3). La distance entre les deux repères est mesurée en utilisant un projecteur muni d'un plateau mobile en X-Y (se reporter à la figure 5). Cinq repères sont faits sur la surface de coupe (l'un au centre de la largeur, un de chaque à la limite entre la partie épaisse extérieure et la partie mince extérieure, et un de chaque à 1 mm à l'intérieur par rapport aux bords). Les coupes (d'une longueur de 150 mm) sont faites dans le sens de la longueur au niveau des cinq repères en utilisant une machine d'électroérosion (avec un diamètre de fil de 0,5 mm). (Mesures de la déformation de l'échantillon coupé) La même procédure que dans l'exemple 1 est répétée. 27 2792862 Tableau 3 N Dureté H1 Dureté H1/H2 Courbure Variabilité des Inclinaison de la partie H2 de la transversale dimensions au de la partie mince partie de la grille de niveau des mince épaisse connexions épaulements de la partie épaisse 1,23 1,18 1,04 aucune +0, 03 0,6 Exemple 3 6 1,17 1,18 0,99 aucune +0,06 0,9 7 1,12 1,20 0,93 très faible +0,08 1,5 Exemple8 Exemple 8 1,09 1,25 0,88 importante +0,45 6,2 comparatif (Résultats) Le tableau 3 indique les résultats des mesures de la courbure transversale et de la déformation de la grille de connexions divisée en quatre. Les échantillons N s 5 à 7 de l'exemple 3 présentent une courbure transversale très faible ou indétectable et une très faible déformation (variabilité des dimensions entre deux points au niveau des épaulements extérieurs et inclinaison de la partie mince). Au contraire, l'échantillon N 8 de l'exemple comparatif présente une courbure transversale remarquable due au déséquilibre entre la dureté de la partie épaisse et la dureté de la partie mince (le résultat est une grande variabilité des dimensions et un angle d'inclinaison important). Exemple 4 (Egalisation) Les bandes à calibres multiples N s 5 à 8 passent par une machine d'égalisation par traction spécifiée ci- dessous pour obtenir une valeur spécifique d'égalisation. Les échantillons résultants sont désignés par les N 5-2, 6-2, 7-2, 6-3, et 8-2. * Distance entre les matrices: 6 m * Largeur de la matrice: 120 mm * Longueur de la matrice: 200 mm (Préparation des échantillons et mesure de la courbure transversale et de la déformation) La même procédure que celle de l'exemple 1 est répétée pour préparer des échantillons et pour mesurer la courbure transversale et la déformation. Tableau 4 Valeur Dureté Dureté Courbure Variabilité Inclinaison d'égalisation H1 de la H2 de la transversale des de la partie par traction partie partie de la grille dimensions mince N (%) mince épaisse H1/H2 de au niveau des connexions épaulements de la partie épaisse -2 0,3 1,23 1,18 1,04 aucune +0,02 0,5 Exemple 4 6-2 0,35 1,17 1,18 0,99 aucune +0,04 0,6 7-2 0,4 1,12 1,20 0,93 aucune +0,06 0,9 Exemple 6-3 1,3 1,17 1,18 0,99 aucune -0,11 0,9 comparatif 8-2 0,4 1,09 1,25 0,88 importante +0,32 4,8 (Résultats) Les échantillons N s 5-2, 6-2 et 7-2 de l'exemple 4 présentent une déformation qui diminue après la découpe grâce au traitement d'égalisation. Au contraire, l'échantillon N 8-2 de l'exemple comparatif présente une valeur de déformation plus grande que les échantillons 5 à 7 de l'exemple 3, bien que la valeur de la déformation elle-même diminue après égalisation. L'échantillon N 6-3 de l'exemple comparatif présente une variation (contraction) des dimensions entre deux points au niveau des épaulements et une augmentation de l'angle d'inclinaison de la partie mince. Ceci est dû au fait que la valeur de déformation plastique pour l'égalisation par traction est supérieure à 1%. Exemple 5 (Préparation d'une bande à calibres multiples) Une brame (d'une épaisseur de 150 mm, d'une largeur de 500 mm, et d'une longueur de 4 000 mm) de C19210 (Cu-0,lFe-0,03P) est produite par une coulée semi- continue. La brame est laminée à chaud en un enroulement chaud de 15 mm d'épaisseur. L'enroulement chaud est laminé à froid en une feuille d'une épaisseur de 2,6 mm, laquelle subit ensuite un traitement thermique à 500 C pendant 2 heures. L'enroulement traité à chaud est laminé à froid en une feuille d'une épaisseur de 2,0 mm. Cette feuille est fendue pour former une bande plate de 50 mm de large pour des bandes à calibres multiples. La bande plate est transformée en une bande à calibres multiples par laminage Pilger et laminage avec un rouleau rainuré et un rouleau plat. La bande intermédiaire est recuite en continu à une vitesse de 13 m/s dans un four de recuit (à une température de 725 C et avec une zone de chauffage d'une longueur de m). La bande recuite subit un laminage de finition avec un rouleau rainuré et un rouleau plat. Ainsi, on obtient la bande à calibres multiples désirée spécifiée ci-dessous. Epaisseur de la partie épaisse: 1,25 mm Epaisseur de la partie mince: 0,40 mm Largeur de la partie épaisse: 29 mm Largeur de la partie mince: 28 mm Largeur hors tout: 75 mm Angle de la paroi latérale de la partie épaisse: 15 La bande à calibres multiples intermédiaire est laminée dans différentes conditions de sorte la partie mince varie d'épaisseur. Un recuit est exécuté dans des conditions différentes de manière à ce que la valeur d'adoucissement varie. Un laminage de finition est exécuté dans des conditions différentes de sorte que la quantité d'écrouissage varie et que la dureté de la partie mince varie. Le tableau 5 indique l'épaisseur de la partie épaisse et de la partie mince de la bande à calibres multiples intermédiaire et de la bande à calibres multiples terminée. 2792862 Tableau 5 Bande à calibres multiples Bande à calibres multiples intermédiaire terminée Partie mince Partie épaisse Partie mince Partie épaisse Exemple 5 9 0,48 mm 1,60 mm 0,40 mm 1,25 mm Exemple 10 0,80 mm 1,60 mm 0,40 mm 1,25 mm comparatif11 0,43 mm 1,60 mm 0,40 mm 1,25 mm (Mesure de dureté) La bande à calibres multiples préparée comme mentionné ci-dessus est examinée en ce qui concerne la dureté (Hv) de la partie mince et la dureté de la partie épaisse. Les résultats sont indiqués dans le tableau 6. Dans cet exemple, la partie mince et la partie épaisse présentent la même dureté. L'échantillon N 10 de l'exemple comparatif est caractérisé en ce que la dureté de la partie mince est bien supérieure à celle de la partie épaisse. Ceci est dû au fait que la réduction d'épaisseur est faible au cours du laminage de la bande à calibres multiples intermédiaire, la valeur d'adoucissement est faible au cours du recuit, et la réduction d'épaisseur au cours du laminage de finition est importante (ce qui conduit à un écrouissage important). L'échantillon N 11l de l'exemple comparatif est caractérisé en ce que la dureté de la partie mince est plus faible que celle de la partie épaisse. Ceci est dû au fait que la réduction de l'épaisseur est importante au cours du laminage de la bande à calibres multiples intermédiaire, la valeur de l'adoucissement est importante au cours du recuit, et la réduction d'épaisseur au cours du laminage de finition est faible (ce qui conduit à moins d'écrouissage). 31 2792862 Tableau 6 N Dureté de la partie mince Dureté de la partie épaisse H1/H2 (H1) (H2) Exemple 5 9 120 120 1,0 Exemple 10 145 120 1,21 comparatif11 104 120 0,87 (Résultats) Les bandes à calibres multiples des exemples et des exemples comparatifs sont transformées en des grilles de connexions par estampage en continu. Les bandes à calibres multiples de l'exemple 5 ne posent pas de problèmes avec l'estampage et les grilles de connexions résultantes ne présentent pas de courbure transversale. Au contraire, les bandes à calibres multiples de l'exemple comparatif obstruent la matrice d'estampage, et la grille de connexions estampée (échantillon N 10) subit une courbure transversale et une torsion. Ceci peut être attribué à une grande contrainte résiduelle. La bande à calibres multiples (échantillon N 11) ne pose aucun problème avec l'estampage mais les grilles de connexions poinçonnées subissent une légère courbure transversale. Conformément à la présente invention, il est possible de produire des bandes à calibres multiples présentant une faible valeur de contrainte résiduelle (déformation). De telles bandes à calibres multiples contribuent à la productivité et au rendement du pressage, du montage des transistors, et de l'assemblage des bornes, car elles ne subissent pas de déformation telle qu'une élongation, une contraction, une cambrure, une courbure transversale et une torsion. * La bande à calibres multiples de la présente invention est laminée de manière à ce que la répartition des contraintes varie depuis la partiemince vers la partie épaisse. De ce fait, la partie mince présente une dureté Hi et la partie épaisse présente une dureté H2 de telle sorte que le rapport H1/H2 soit dans la plage de 0,9 à 1,5. Cette valeur suggère que la bande à calibres multiples présente une contrainte résiduelle répartie de façon adéquate et cette valeur permet également d'évaluer si la contrainte résiduelle est répartie ou non de façon adéquate. Conformément à la présente invention, la bande à calibres multiples est évaluée en mesurant le décalage entre deux points (qui apparait lorsque des coupes sont faites dans l'échantillon comme spécifié) et en mesurant l'angle d'inclinaison de la partie mince. Les résultats des mesures permettent d'évaluer si la contrainte est répartie ou non de façon adéquate à la position o une contrainte résiduelle tend à s'accumuler. Ceci nous permet d'évaluer si la bande à calibres multiples donnée convient ou non pour une autre fabrication. Conformément à la présente invention, la bande à calibres multiples reçoit une contrainte de traction qui produit une déformation plastique dans la plage de 0,05 à 1 % dans le sens de la longueur. La contrainte en traction ainsi appliquée égalise la bande à calibres multiples présentant une contrainte résiduelle et minimise donc la contrainte résiduelle qui s'est accumulée pendant la fabrication. REVENDICATIONS 1. Bande à calibres multiples (1) présentant une section transversale qui comporte une ou plusieurs parties minces (2) et des parties épaisses (3) formées par laminage dans le sens de sa largeur, ladite section transversale étant uniformément continue dans le sens de la longueur, laquelle est caractérisée en ce que la partie mince (2) présente une dureté Hi et la partie épaisse (3) présente une dureté H2, le rapport H1/H2 étant de 0,9 à 1,15. 2. Bande à calibres multiples (1) selon la revendication 1, dans laquelle la partie épaisse (3) est formée uniquement au centre de la largeur et les parties minces (2) sont formées des deux côtés de la partie épaisse (3) et la section transversale est uniforme de sorte que lorsque la bande à calibres multiples est découpée dans le sens de sa longueur sur 1,2 à 5 fois sa largeur en cinq positions, l'une au centre de la largeur, une de chaque côté à la limite entre la partie mince (2) et la partie épaisse (3), et une de chaque côté au bord de la partie mince (2) devant être fendue, la variabilité en dimension entre les deux points qui sont symétriques par rapport au centre de la largeur de la surface de coupe est inférieure à 0,15 mm à l'extrémité o débute la découpe. 3. Bande à calibres multiples (11) selon la revendication 1, dans laquelle deux parties épaisses (13) sont formées symétriquement, une partie mince (12b) étant formée au centre de la largeur, et des parties minces (12a) étant formées aux deux bords extérieurs des parties épaisses (13), et la section transversale est uniforme de sorte que lorsque la bande à calibres multiples est coupée dans le sens de sa longueur sur 1,2 à 5 fois sa largeur en cinq positions, l'une au centre de la largeur, une de chaque côté à la limite extérieure entre la partie mince et la partie épaisse, et une de chaque côté au bord de la partie mince devant être fendue, la variabilité en dimension entre les deux points qui sont symétriques par rapport au centre de la largeur dans la surface de coupe est plus petite que 0,15 mm à l'extrémité o débute la découpe. 4. Bande à calibres multiples selon la revendication 1, dans laquelle la partie épaisse est formée uniquement au centre de la largeur et les parties minces sont formées aux deux bords, et la section transversale est uniforme de sorte que lorsque la bande à calibres multiples est coupée dans le sens de sa longueur sur 1,2 à 5 fois sa largeur en cinq positions, l'une au centre de la largeur, une de chaque côté à la limite entre la partie mince et la partie épaisse, et une de chaque côté au bord de la partie mince devant être fendue, l'angle d'inclinaison de la partie mince coupée est plus petit que 4 par rapport à la ligne horizontale de base à l'extrémité o débute la découpe. 5. Bande à calibres multiples selon la revendication 1, dans laquelle deux parties épaisses sont formées symétriquement, une partie mince étant formée au centre de la largeur, et des parties minces sont formées aux deux bords extérieurs des parties épaisses, et la section transversale est uniforme de sorte que lorsque la bande à calibres multiples est coupée dans le sens de sa longueur sur 1,2 à 5 fois sa largeur en cinq positions, l'une au centre de la largeur, une de chaque côté à la limite extérieure entre la partie mince et la partie épaisse, et une de chaque côté au bord de la partie mince devant être fendue, l'angle d'inclinaison de la partie mince coupée est plus petit que 4 par rapport à la ligne horizontale de base à l'extrémité o débute la découpe. 6. Bande à calibres multiples présentant une section transversale qui comporte une ou plusieurs parties minces et des parties épaisses formées par laminage en travers de sa largeur, ladite section transversale étant uniformément continue dans le sens de la longueur, ladite bande à calibres multiples étant égalisée après laminage par application d'une contrainte de traction qui produit une déformation plastique correspondant de 0,05 à 1 % de l'élongation dans la direction longitudinale.