FR 2788720 A1 20000728 FR 9900828 A 19990126 La présente invention concerne un blanchet conçu pour un cylindre d'une machine à imprimer comportant une gorge. Un tel blanchet est classiquement tendu sur le cylindre, ses bords d'extrémité libres étant fixés à l'intérieur de la gorge. La présence de cette gorge entraîne des inconvénients qui sont bien connus de l'homme du métier. Tout d'abord, la présence d'une telle gorge provoque des vibrations mécaniques du cylindre, lesquelles génèrent des variations de pression dans la zone de pincement. Ces variations affectent la qualité d'impression et le défaut, connu sous le nom de stries, est très souvent rédhibitoire. De plus, ce défaut est le facteur limitant de la vitesse des cylindres et donc de la productivité des machines à imprimer. Un autre problème associé à l'impression rotative en offset avec des cylindres à gorge, est l'absence d'impression au niveau de la gorge. Celle-ci constitue une perte de papier pour l'imprimeur qui peut être estimée à environ 1,5 % du tonnage de papier. Or, c'est le papier qui consiste le poste dominant en termes de coût du procédé d'impression. Diverses solutions ont déjà été proposées pour résoudre ces problèmes. On peut notamment citer le document FR-2 660 895 qui décrit un manchon sans fin, permettant d'utiliser des cylindres sans gorge. Cette solution est efficace mais ne peut pas toujours être utilisée. Elle nécessite, en effet, une configuration particulière des machines d'impression, un manchon sans fin ne pouvant être introduit qu'axialement sur un cylindre. Le document FR-2 589 102 décrit, quant à lui, un dispositif d'amortissement des vibrations mécaniques d'un cylindre tournant à gorge. Un tel dispositif est efficace mais ne permet pas de réduire la largeur de la gorge, le problème de la perte de papier lors de l'impression restant donc entier. On peut encore citer le document US-5 749 298 qui décrit un blanchet d'impression dit "à dos métallique" qui comporte un empilement de couches fixé sur une couche intérieure métallique assurant la fixation sur le cylindre d'impression. La structure d'un tel blanchet n'est pas continue, l'empilement de couches s'arrêtant au niveau de la gorge et seule, la couche intérieure magnétique pénétrant à l'intérieur de la gorge. Ce blanchet permet donc de réduire la dimension de la gorge et les vibrations générées à haute vitesse de rotation. Cependant, un tel blanchet d'impression présente un inconvénient majeur. En effet, sa discontinuité dans la zone de la gorge constitue un point mécaniquement faible dans la structure du blanchet. Le brevet US-4 537 129 décrit un blanchet d'impression offset qui est conçu pour réduire la largeur de la gorge du cylindre sur lequel il est tendu et donc augmenter le nombre de lignes imprimées par circonférence de cylindre. Ce blanchet est réalisé en deux parties, une couche épaisse compressible qui s'arrête au niveau de la gorge et une couche d'impression mince qui, elle, pénètre dans la gorge. Ce blanchet pose des problèmes d'ajustement des deux couches superposées autour du cylindre. De plus, c'est uniquement la couche d'impression supérieure qui supporte toute la tension du blanchet, ce qui constitue une limitation sur le plan mécanique. L'invention a pour but de pallier ces inconvénients en proposant un blanchet d'impression dont les extrémités libres peuvent être insérées et fixées dans une gorge étroite d'un cylindre porte-blanchet, pour assurer la tension du blanchet, tout en maintenant l'intégrité de la structure du blanchet, de façon à limiter les vibrations des cylindres de machine d'impression et donc les défauts d'impression et à réduire les pertes de papier, lors de l'impression, le blanchet ne comportant pas de point mécaniquement faible. Un tel blanchet permet donc d'augmenter la productivité des machines d'impression, puisque celles-ci peuvent imprimer à plus haute vitesse sans perte de qualité, tout en réalisant des économies de papier. De façon générale, l'invention consiste à amincir localement le blanchet au niveau de ses extrémités libres qui doivent pénétrer dans la gorge du cylindre. L'invention concerne tout d'abord un procédé d'obtention d'un blanchet d'impression dont au moins un des bords d'extrémité libres, destinés à être retenus dans la gorge d'un cylindre porte-blanchet, est plus mince que le reste du blanchet, caractérisé en ce qu'il consiste: - à réaliser tout d'abord un blanchet d'impression d'épaisseur donnée et dont la structure continue comprend au moins une couche lithographique ou d'impression à base d'élastomères, une couche de matériau compressible et une couche de renfort, - à appliquer une pression sur le bord d'extrémité libre du blanchet pour effectuer une compression à chaud dudit bord, à une pression comprise entre 10 et 30 MPa et à une température comprise entre 100 et 250 C, pour que l'épaisseur dudit bord soit réduite d'au moins 25 % par rapport au reste du blanchet, tout en préservant l'intégrité de la structure du blanchet. De façon préférée, cette pression est appliquée sur les deux bords d'extrémité libres du blanchet et sur environ 5 à 15 % de la surface totale du blanchet. De façon avantageuse, le procédé selon l'invention consiste également à rigidifier au moins un bord d'extrémité libre du blanchet, pour augmenter le module de flexion dudit bord d'extrémité. Le procédé selon l'invention consiste alors à placer, avant application de la pression et sur au moins un des bords d'extrémité du blanchet, une matière rigide ou destinée à devenir rigide à chaud, telle qu'une barrette de métal, de matière plastique ou encore une résine thermoplastique ou thermodurcissable, cette matière étant intégrée au blanchet par la compression à chaud. Le procédé selon l'invention consiste également, de façon avantageuse, à prévoir sur le dos du blanchet une couche de matière rigide, constituée par une résine sous forme de liquide ou de gel, enduite ou imprégnée sur le dos du blanchet, ou par un film de renfort, notamment du type polyamide, polycarbonate ou polyoléfine, et à fixer cette couche de matière rigide sur le blanchet, lors de l'application de la pression à chaud, pour augmenter le module de traction du blanchet. De préférence, des charges minérales ou organiques, ou encore des fibres ou filaments sont ajoutés à la résine pour améliorer les propriétés mécaniques du blanchet. De préférence, le procédé selon l'invention consiste également à mettre en forme au moins un bord d'extrémité libre du blanchet, en donnant au bord d'attaque, un angle compris entre 15 et 120 par rapport à la surface d'impression et en donnant au bord de fuite, un angle compris entre 60 et 165 par rapport à la surface d'impression. Le procédé consiste avantageusement, après l'opération de compression à chaud, à laisser refroidir le blanchet sous pression pour conserver la réduction de l'épaisseur dudit bord d'extrémité. L'invention concerne également un moule pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Ce moule est caractérisé en ce qu'il comprend deux parties, dont la première est sensiblement plane et dont la deuxième est constituée par une plaque comportant au moins un élément, tel qu'une barre ou analogue, en saillie vers la première partie, susceptible de réaliser sur un bord d'extrémité libre d'un blanchet d'impression, l'opération de pressage à chaud contre la première partie. De préférence, la deuxième partie comporte une face interne dans le prolongement du ou desdits éléments qui est destinée à venir en appui sur le blanchet, lors du pressage à chaud, pour éviter le fluage et réduire la concentration des contraintes. De façon à pouvoir rigidifier au moins un bord d'extrémité libre du blanchet, le moule selon l'invention comporte, dans au moins un élément, un évidement pour loger une matière rigide, telle qu'une barrette de renfort en métal ou en matière plastique. L'invention concerne également un blanchet d'impression comportant au moins un bord d'extrémité libre relativement mince et comprenant au moins une couche lithographique ou d'impression à base d'élastomères, une couche compressible et une couche de renfort, caractérisé en ce que ladite couche de renfort à base de fils ou de fibres présente un facteur de couverture compris entre 75 et 96 %, et de préférence, entre 75 et 88 %, ainsi qu'un volume libre supérieur à % et, de préférence, supérieur à 64 %, ledit blanchet présentant une épaisseur réduite d'au moins 25 % par rapport au reste du blanchet, sur une surface s'étendant sur au moins un bord d'extrémité libre du blanchet et comprise entre 5 et 15 % de la surface totale du blanchet. De préférence, le blanchet d'impression selon l'invention comprend au moins une couche en élastomère thermoplastique, notamment du type polyuréthane, polyoléfine, polystyrène, polyamide, polyester ou polyacrylique, ou encore mélange de tels polymères. Dans ce cas, le blanchet selon l'invention comporte avantageusement une couche de renfort présentant une rigidité relativement importante en sens travers, c'est- à-dire parallèlement à la gorge du cylindre sur lequel le blanchet est destiné à être monté. Le blanchet selon l'invention peut également comprendre au moins une couche en élastomère dont la teneur en acrylonitrile est d'au moins 16 %, la couche lithographique ou d'impression étant avantageusement de ce type. Le blanchet selon l'invention comprend avantageusement un tissu ou une grille présentant un module de traction élevé. Le blanchet selon l'invention comprend également avantageusement une couche de matière rigide sur le dos du blanchet, pour augmenter le module de traction du blanchet, cette couche étant notamment constituée par une couche de résine durcie ou un film par exemple de polyamide. De façon préférée, au moins un des bords d'extrémité libres du blanchet selon l'invention comporte une matière rigide intégrée au blanchet, du type barrette en métal, en matière plastique ou encore en résine durcie, pour augmenter le module de flexion dudit bord d'extrémité et pour servir de moyen de fixation du blanchet sur le cylindre. Le blanchet d'impression selon l'invention comporte avantageusement au moins un bord d'extrémité libre préformé, le bord d'attaque faisant un angle compris entre 15 et 120 par rapport à la surface d'impression, tandis que le bord de fuite fait un angle compris entre et 165 par rapport à la surface d'impression. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, avantages et caractéristiques de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui suit et qui est faite en relation avec les dessins annexés qui illustrent des exemples non limitatifs de réalisation de l'invention et sur lesquels: la figure 1 comporte les figures la, lb et lc qui sont des vues en coupe illustrant chacune une étape du procédé d'obtention d'un blanchet à bords amincis, selon l'invention; - la figure 2 illustre, en coupe partielle, un exemple de réalisation d'un moule pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention; - la figure 3 est une vue en coupe qui illustre un blanchet d'impression selon l'invention dont les bords amincis sont préformés; et la figure 4 comprend les figures 4a et 4b qui sont des vues en coupe transversale d'un blanchet d'impression selon l'invention dans sa partie médiane (figure 4a) et de ce même blanchet au niveau d'un bord d'extrémité libre aminci (figure 4b). Les éléments communs aux différentes figures seront désignés par les mêmes références. On se réfère tout d'abord aux figures la à lc qui illustrent schématiquement le procédé selon l'invention. La figure la illustre un blanchet d'impression 1 d'épaisseur donnée E, ce blanchet comprenant successivement une couche lithographique ou d'impression , une couche en matériau compressible 11 et une couche de renfort 12. La structure du blanchet 1 est continue d'un bord du blanchet à l'autre. La couche lithographique ou d'impression 10 est classiquement réalisée à base d'élastomères, par exemple du type acrylonitrile moyenne ou haute teneur. La cohésion du blanchet peut notamment être assurée par une enduction préalable des différentes couches constitutives avec une fine pellicule d'adhésif. La couche de renfort peut être constituée d'un renfort unique, du type tissu ou grille textile, ou encore d'un empilement de plusieurs plis de renfort. De plus, une ou plusieurs couches d'élastomère peuvent être prévues dans la couche de renfort 12. De façon générale, le renfort à base de fils ou de fibres présente une porosité résiduelle qui est caractérisée par deux paramètres: le facteur de couverture et le volume libre. Pour plus de commodité, on considérera dans la suite de la description que le renfort est un tissu mais l'invention n'est pas limitée à ce mode de réalisation, le renfort pouvant également être constitué par exemple d'une grille textile. Le facteur de couverture est défini par le rapport de la surface "réelle" occupée par les fibres sur la surface totale de ce tissu. Le volume libre est défini par le volume occupé par l'air dans un tissu et représente donc la proportion de vide au sein du tissu. Cette porosité doit être suffisamment faible pour que dans le blanchet 1, les couches d'élastomère appliquées sur le tissu restent en surface. Ceci concerne les éventuelles couches d'élastomère présentes dans la couche de renfort, comme les couches jouant un rôle structural particulier, comme la couche de matériau compressible ou encore la couche lithographique ou d'impression. On se réfère maintenant à la figure lb qui illustre une autre étape du procédé selon l'invention, dans laquelle une pression est appliquée sur les bords d'extrémité libres la et lb du blanchet 1. Cette pression peut notamment être appliquée sur le blanchet 1, par l'intermédiaire d'une presse 2, présentant une forme appropriée. La pression appliquée sur le blanchet est comprise entre 10 et 30 MPa et, de préférence, entre 15 et 20 MPa. De plus, cette pression est appliquée à chaud, à une température comprise entre 100 et 250 C, et de préférence, entre 120 et 200 C. Comme l'illustre la figure lc, du fait de cette compression à chaud, l'épaisseur e des bords d'extrémité libres la et lb du blanchet est réduite d'au moins 25 % par rapport à l'épaisseur E du reste du blanchet, ou partie intermédiaire repérée lc. Le procédé selon l'invention pourrait également n'être appliqué qu'à un seul bord d'extrémité libre du blanchet. Ainsi, le blanchet d'impression selon l'invention comporte des bords d'extrémité amincis qui pourront être fixés dans une gorge relativement étroite d'un cylindre d'une machine d'impression. La réduction de la largeur de la gorge permet de limiter les vibrations du cylindre et donc les défauts d'impression et permet également de réduire les pertes de papier lors de l'impression. De plus, cet amincissement des bords d'extrémité libres du blanchet est obtenu sans modifier la structure du blanchet, puisque cet amincissement est obtenu sans retrait de matière. La structure du blanchet est toujours continue, seule l'épaisseur d'au moins une partie des couches a été réduite. En particulier, la couche lithographique ou d'impression 10 est préservée, ce qui permet de protéger le blanchet de la pénétration et de la diffusion de liquides tels que des encres ou des solutions de nettoyage qui pourraient le dégrader. De plus, la continuité des différentes couches dans les bords d'extrémité amincis est conservée, ce qui évite tout point faible structural. Ceci présente un avantage considérable par rapport aux blanchets à dos métallique du type décrit dans le document US-5 749 298 ou encore au blanchet en deux parties, tel que celui décrit dans le document US-4 537 129. Lors de l'application de la compression à chaud sur les bords d'extrémité du blanchet, la couche lithographique ou d'impression, à base de polymères, voit son épaisseur réduite. C'est également le cas de la couche 11 en matériau compressible et de la couche de renfort. En ce qui concerne cette dernière couche, sa porosité doit être suffisamment importante pour que, dans les conditions de température et de pression définies ci- dessus, chaque pli de tissu puisse s'affaisser. De plus, lorsque des couches d'élastomère sont prévues entre les plis de tissu de renfort, la porosité doit pouvoir permettre un fluage des couches d'élastomère à l'intérieur des couches de tissu, pour contribuer à l'amincissement des bords d'extrémité du blanchet. Il a été mis en évidence que la porosité des renforts textiles est avantageusement définie de la façon suivante: - le facteur de couverture est compris entre 75 et 96 % et, de préférence, entre 75 et 88 % et - le volume libre est supérieur à 55 % et, de préférence, supérieur à 64 %. Dans ces conditions, avant application de la pression à chaud, les couches d'élastomère présentes dans le blanchet ne pénètrent pas dans les plis de tissu. Par contre, lors de l'application de la pression à chaud, la porosité est suffisante pour obtenir un écrasement des couches de renfort, par l'affaissement des plis de tissu et le fluage des éventuelles couches d'élastomère à l'intérieur du tissu. De préférence, le blanchet est refroidi, ces bords d'extrémité libres restant soumis à une certaine pression, pour conserver efficacement la réduction d'épaisseur de ses bords d'extrémité. De préférence, le blanchet peut comporter un tissu ou une grille présentant un module de traction élevé qui remplacerait une ou plusieurs couches de renfort du blanchet. il On se réfère maintenant à la figure 2 qui illustre schématiquement en coupe et partiellement un exemple de moule selon l'invention, pour la mise en oeuvre du procédé qui vient d'être décrit. Ce moule 3 comporte une première partie 30 et une deuxième partie 31. La première partie 30 du moule est sensiblement plane et elle est destinée à recevoir le dos du blanchet 1. La deuxième partie 31 du moule est constituée par une plaque 32 comportant sur sa face interne 32a au moins un élément 33 tel qu'une barre ou analogue, en saillie vers la première partie 30. Cet élément en saillie 33 va permettre d'appliquer une pression déterminée sur le bord d'extrémité la du blanchet 1. Bien entendu, si le moule 3 est destiné à réaliser un bord aminci à chaque extrémité libre du blanchet, il comportera un élément en saillie 33, disposé longitudinalement de part et d'autre de la plaque 32. De préférence, la face interne 32a de la plaque 32 est positionnée de façon à venir en appui sur la partie intermédiaire lc du blanchet, lors de l'opération de compression à chaud. Ceci permet d'éviter le fluage de matière depuis les bords d'extrémité du blanchet vers sa partie médiane et de réduire la concentration de contraintes. Le procédé selon l'invention peut également consister à rigidifier les bords d'extrémité libres du blanchet, de façon à augmenter le module de flexion des bords d'extrémité libres. Le blanchet obtenu est ainsi plus facile à manipuler et plus résistant au niveau de ses zones d'accrochage dans la gorge d'un cylindre. Le procédé selon l'invention comporte par exemple une opération complémentaire consistant à apporter une matière rigide sur au moins un bord d'extrémité libre du blanchet. Cette matière rigide peut consister en une barrette de métal, de plastique rigide ou encore de composite de carbone, fibres de verre ou céramique notamment. Cette matière peut également être du type résine, le procédé consistant alors à injecter une résine thermoplastique ou thermodurcissable qui est durcie lors de l'opération de pressage à chaud. Dans le cas o la matière rigide se présente sous la forme d'une barrette notamment métalique, celle-ci peut également avantageusement servir de moyen d'accrochage du blanchet dans la gorge du cylindre. Pour pouvoir mettre en oeuvre cette étape supplémentaire du procédé selon l'invention, au moins un élément en saillie 33 de la plaque 32 comporte un évidement 34 destiné à recevoir une matière 35 rigide ou destinée à devenir rigide à chaud. Cette matière est intégrée au bord d'extrémité libre la du blanchet 1, par la compression à chaud. Le procédé selon l'invention peut comprendre également une autre opération complémentaire consistant à prévoir sur le dos du blanchet, une couche de matière rigide, pour augmenter le module de traction du blanchet. Cette couche de matière rigide peut être constituée à partir d'un film de polyamide, de polyester ou encore de résine époxyde, ce film étant, le cas échéant, étiré pour augmenter son module. Cette couche de matière rigide peut également être réalisée à partir d'une résine sous forme de liquide ou de gel, enduite ou imprégnée sur le dos du blanchet ou encore injectée dans le moule. Dans tous les cas, la couche de matière rigide peut être fixée au blanchet, lors de l'opération de compression à chaud. On peut également prévoir de solidariser le film de renfort à l'aide d'une couche intermédiaire d'adhésif. Dans les deux opérations supplémentaires du procédé selon l'invention qui viennent d'être décrites, on peut prévoir d'ajouter des charges minérales ou organiques ou encore des fibres ou filaments, à la résine, pour améliorer les propriétés mécaniques du blanchet. En pratique, cette couche de matière rigide sur le dos du blanchet remplit la même fonction qu'une feuille métallique qui augmente la rigidité du blanchet. On se réfère maintenant à la figure 3 qui illustre, en coupe transversale, un blanchet d'impression selon l'invention dont les bords d'extrémité libres ont été préformés. Ce blanchet 4 comporte successivement une couche lithographique ou d'impression 40, une première couche de renfort 41, une couche 42 en matériau compressible et trois autres couches de renfort, respectivement 43, 44 et 45. La couche lithographique ou d'impression 40 est réalisée à base d'élastomères par exemple du type caoutchouc nitrile, à teneur en acrylonitrile supérieure à 16 %. Les couches de renfort 41, 43, 44 et 45 présentent une porosité telle que définie précédemment. Le facteur de couverture de ces couches de renfort du type textile est donc compris entre 75 et 96 %, tandis que leur volume libre est supérieur à 55 %. A l'intérieur de chaque couche de renfort peuvent être ou non prévues une ou plusieurs couches en élastomère du type thermoréticulé ou du type thermoplastique. A titre d'exemple d'une couche de renfort textile dont la porosité répond aux deux critères définis ci- dessus, on peut citer l'exemple suivant de tissu: - tissu réalisé en coton AP et polynosiques - dont la chaine comporte 23 fils par centimètre, de titre Nm 34/2, avec une résistance à la rupture de 350 N/cm - dont la trame est réalisée avec 21 fils par centimètre, le titre des fils étant de Nm 34/1, avec une résistance à la rupture de 10 N/cm - la masse surfacique du tissu est de 210 g/m - l'épaisseur du tissu est de 0,4 mm. Un tel tissu présente un facteur de couverture d'environ 77 % et un volume libre d'environ 68 %. La couche 42 de matière compressible peut notamment être réalisée à base d'élastomères. Le procédé selon l'invention a été appliqué au blanchet 4, de telle sorte que ses bords d'extrémité libres 4a et 4b présentent une épaisseur e qui est inférieure à l'épaisseur E de la partie centrale 4c du blanchet 4. L'épaisseur e est inférieure d'au moins 25 % à l'épaisseur E. Cet amincissement a été obtenu par une opération de compression à chaud, au cours de laquelle les couches de renfort se sont affaissées, les éventuelles couches d'élastomère présentes dans les couches de renfort ayant fluées à l'intérieur des tissus de renfort. La couche de matière compressible 42 a, elle aussi, été écrasée lors de l'opération de compression à chaud, comme la couche supérieure 40. En effet, les travaux réalisés ont montré qu'une couche d'élastomère thermoréticulé, tel que du caoutchouc vulcanisé, conservait un comportement plastique à chaud permettant un amincissement sous l'action d'une pression à chaud. Ceci va à l'encontre des préjugés de l'homme du métier, pour lequel la thermoréticulation de l'élastomère est sensée figer la matière dans une forme irréversible, impossible à modifier a posteriori. Ceci est possible lorsque la couche d'élastomère comporte une teneur élevée en acrylonitrile, supérieure à 16 %. Les traits en pointillé indiqués sur la figure 3 montrent la forme que présenterait le blanchet 4 s'il n'avait pas subi le procédé selon l'invention. En plus de cette opération d'amincissement de ses bords d'extrémité libres 4a et 4b, le blanchet 4 a été préformé lors de l'opération de compression à chaud. Ce préformage a été obtenu avec un moule de forme particulière qui n'est pas illustré sur les figures. Grâce à cette opération de préformage, le bord d'attaque 4b du blanchet forme un angle a avec la surface de la couche lithographique ou d'impression 40, cet angle étant d'environ 45 . De façon générale, le bord d'attaque 4b est préformé de telle sorte que l'angle a soit compris entre 15 et 120 . Le bord d'extrémité 4a qui constitue le bord de fuite est, quant à lui, préformé de telle sorte que l'angle P qu'il forme avec la couche 40 soit d'environ 1350. De façon générale, le bord de fuite est préformé de telle sorte que l'angle soit compris entre 60 et 1650. Ce préformage des bords d'extrémité libres 4a et 4b du blanchet 4 permet de faciliter le positionnement de ces bords d'extrémité libres dans la gorge du cylindre sur lequel le blanchet est destiné à être monté. On peut également envisager d'automatiser le montage d'un blanchet dont les bords amincis sont préformés. On se réfère maintenant aux figures 4a et 4b qui illustrent un exemple de blanchet avant et après application du procédé selon l'invention, conduisant à un amincissement d'au moins un bord d'extrémité libre du blanchet. Le blanchet 5 représenté à la figure 4a comporte successivement depuis le dos du blanchet, deux couches de renfort 50 et 51, une couche en matériau compressible 52, une autre couche de renfort 53 et enfin deux couches d'élastomère 54 et 55. Ces deux couches d'élastomère 54 et 55 sont réalisées à base d'élastomère acrylonitrile-butadiène dont la proportion d'acrylonitrile est de 25 %. La dernière couche 55 constitue la couche lithographique du blanchet 5 permettant l'impression. La couche compressible 52 est réalisée en élastomère d'acrylonitrile avec une teneur de 25 %, expansé chimiquement. Les couches de renfort 50, 51 et 53 comprennent chacune un pli de tissu constitué de fils de chaine et de trame en coton, avec une armature toile. Le facteur de couverture de ce tissu est d'environ 75 %, tandis que son volume libre est d'environ 66 %. Entre les différentes couches constitutives du blanchet 5 est prévue une pellicule d'adhésif qui permet d'assurer la cohésion de l'ensemble des couches. Le blanchet 5 présente une épaisseur totale d'environ 1,95 mm. Sur au moins un bord d'extrémité libre 5a de ce blanchet 5, est appliquée une pression de 25 MPa, à une température de 200 C. La figure 4b illustre le bord d'extrémité libre 5a du blanchet 5, après refroidissement sous presse jusqu'à la température ambiante. On constate que chaque couche constitutive du blanchet 5 présente une épaisseur réduite, les plis des couches de renfort étant notamment affaissés. L'épaisseur du blanchet au niveau de son extrémité libre est d'environ 1, 40 mm. Elle a donc diminué d'environ 28 %. Comme indiqué précédemment au regard de la figure 3, tout blanchet d'impression selon l'invention peut présenter au moins un bord d'extrémité rigidifié et/ou une cuoche de matière rigide sur son dos, ayant la même fonction qu'une feuille métallique. Les signes de référence insérés après les caractéristiques techniques figurant dans les revendications ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces dernières et ne sauraient en limiter5 la portée. REVENDICATIONS 1. Procédé d'obtention d'un blanchet d'impression dont au moins un des bords d'extrémité libres, destiné à être retenus dans la gorge d'un cylindre porte-blanchet, est plus mince que le reste du blanchet, caractérisé en ce qu'il consiste: - à réaliser tout d'abord un blanchet d'impression (1, 4, 5) d'épaisseur donnée (E) et dont la structure continue comprend au moins une couche lithographique ou d'impression (10, 40, 55) à base d'élastomères, une couche de matériau compressible (11, 42, 52) et une couche de renfort (12; 41, 43, 44, 45; 50, 51, 53), - à appliquer une pression sur ledit bord d'extrémité libre (la, lb; 4a, 4b; 5a) du blanchet pour effectuer une compression à chaud dudit bord, à une pression comprise entre 10 et 30 MPa et à une température comprise entre 100 et 250 C, pour que l'épaisseur (e) dudit bord soit réduite d'au moins 25 % par rapport au reste du blanchet, tout en préservant l'intégrité de la surface du blanchet. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite pression est appliquée sur les deux bords d'extrémité libres (la, lb; 4a, 4b) du blanchet et sur environ 5 à 15 % de la surface totale du blanchet. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il consiste également à rigidifier au moins un bord d'extrémité libre (la) du blanchet (1), pour augmenter le module de flexion dudit bord d'extrémité. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il consiste à placer, avant application de la pression et sur au moins un des bords d'extrémité (la) du blanchet (1), une matière rigide ou destinée à devenir rigide à chaud, telle qu'une barrette de métal, de matière plastique ou encore une résine thermosplastique ou thermodurcissable, cette matière étant intégrée au blanchet par la compression à chaud. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il consiste également à prévoir sur le dos du blanchet une couche de matière rigide, constituée par une résine sous forme de liquide ou de gel, enduite ou imprégnée sur le dos du blanchet, ou par un film de renfort, notamment du type polyamide, polycarbonate ou polyoléfine, et à fixer cette couche de matière rigide sur le blanchet, lors de l'application de la pression à chaud, pour augmenter le module de traction du blanchet. 6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que des charges minérales ou organiques, ou encore des fibres ou filaments sont ajoutés à la résine pour améliorer les propriétés mécaniques du blanchet. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il consiste également à mettre en forme au moins un bord d'extrémité libre (4a, 4b) du blanchet (4), en donnant au bord d'attaque (4b), un angle (a) compris entre 15 et 120 par rapport à la surface d'impression et en donnant au bord de fuite (4a), un angle (1) compris entre 60 et 165 par rapport à la surface d'impression. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il consiste, après l'opération de compression à chaud, à laisser refroidir le blanchet sous pression pour conserver la réduction de l'épaisseur dudit bord d'extrémité. 9. Moule pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend deux parties (30, 31), dont la première (30) est sensiblement plane et dont la deuxième (31) est constituée par une plaque (32) comportant au moins un élément (33), tel qu'une barre ou analogue, en saillie vers la première partie, susceptible de réaliser sur un bord d'extrémité libre (la) d'un blanchet d'impression (1), l'opération de pressage à chaud contre la première partie (30). 10. Moule selon la revendication 9, caractérisé en ce que la deuxième partie (31) comporte une face interne (32a), dans le prolongement du ou desdits éléments (33) qui est destinée à venir en appui sur le blanchet (1), lors du pressage à chaud, pour éviter le fluage et réduire la concentration des contraintes. 11. Moule selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce qu'il comprend dans au moins un élément (33), un évidement (34) pour loger une matière rigide (35) telle qu'une barrette de renfort en métal ou en matière plastique. 12. Blanchet d'impression comportant au moins un bord d'extrémité libre relativement mince et comprenant au moins une couche lithographique ou d'impression à base d'élastomères, une couche compressible et une couche de renfort, caractérisé en ce que ladite couche de renfort (12, 42, 52) à base de fils ou de fibres présente un facteur de couverture compris entre 75 et 96 % et, de préférence, entre 75 et 88 %, ainsi qu'un volume libre supérieur à 55 % et, de préférence, supérieur à 64 %, ledit blanchet (1, 4, 5) présentant une épaisseur réduite d'au moins 25 % par rapport au reste du blanchet, sur une surface s'étendant sur au moins un bord d'extrémité libre (la, lb; 4a, 4b; 5a) du blanchet et comprise entre 5 et % de la surface totale du blanchet. 13. Blanchet d'impression selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une couche en élastomère thermoplastique, notamment du type polyuréthane, polyoléfine, polystyrène, polyamide, polyester ou polyacrylique ou encore mélange de tels polymères. 14. Blanchet d'impression selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comporte une couche de renfort présentant une rigidité relativement importante en sens travers, c'est-à-dire parallèlement à la gorge du cylindre sur lequel le blanchet est destiné à être monté. 15. Blanchet d'impression selon l'une des revendications 12 à 14, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une couche en élastomère dont la teneur en acrylonitrile est d'au moins 16 %, la couche lithographique ou d'impression (10, 40, 55) étant de préférence de ce type. 16. Blanchet d'impression selon l'une des revendications 12 à 15, caractérisé en ce qu'il comprend un tissu ou une grille présentant un module de traction élevé. 17. Blanchet d'impression selon l'une des revendications 12 a 16, caractérisé en ce qu'il comprend une couche de matière rigide sur le dos du blanchet, pour augmenter le module de traction du blanchet, cette couche étant notamment constituée par une couche de résine durcie ou un film par exemple de polyamide. 18. Blanchet d'impression selon l'une des revendications 12 a 17, caractérisé en ce qu'au moins un des bords d'extrémité libres (la) du blanchet (1) comporte une matière rigide (35) intégrée au blanchet, du type barrette en métal, en matière plastique ou encore en résine durcie, pour augmenter le module de flexion dudit bord d'extrémité et pour servir de moyen de fixation du blanchet sur le cylindre. 19. Blanchet d'impression selon l'une des revendications 12 a 18, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un bord d'extrémité libre (4a, 4b) préformé, le bord d'attaque (4b) faisant un angle (c) compris entre 15 et 120 par rapport a la surface d'impression, tandis que le bord de fuite (4a) fait un angle (f) compris entre 60 et 165 par rapport à la surface d'impression.