FR 2792608 A1 20001027 FR 0005332 A 20000426 MACHINE DE CONDITIONNEMENT Le présent document revendique les bénéfices des documents provisoires des Etats-Unis d'Amérique n 60/131027, déposé le 26 avril 1999, 60/137346, déposé le 3 juin 1999, 60/144483, déposé le 17 juillet 1999, et /185019, 60/185020 et 60/185065 déposé chacun le 25 février 2000. DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne de façon générale des machines de production et plus précisément des machines de conditionnement. Plus spécifiquement, l'invention vise des procédés et des appareils pour la formation en continu d'emballages individuels d'un produit. Plus particulièrement, la présente invention concerne la mise en oeuvre du mouvement contrôlé d'un ou plusieurs éléments choisis d'une machine de conditionnement. ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION On connaît des machines de conditionnement qui forment un tube à partir d'une bande de matériau et une partie est remplie avec un produit, notamment un liquide ou tout autre produit versable, comprenant des produits secs tels que des chips. Deux parties situées le long du tube sont scellées transversalement par des mâchoires de scellage pour former un emballage fermé. Le tube est ensuite coupé au travers de parties de découpe pour séparer le paquet des paquets adjacents formés par la machine, qui sont alors formés classiquement sous la forme de briques. Le document de brevet européen 0887273 présente une machine de conditionnement pour la production en continu d'emballages scellés contenant un produit alimentaire versable. Un nombre de mâchoires sont connectées le long de chaînes sur les côtés opposés d'un tube pour thermosceller le tube. Un élément de coupe est situé en dessous des mâchoires pour découper le tube le long des bandes scellées. En outre, le document de brevet européen 0887265 présente une unité de conditionnement munie de bagues de tirage réglables par rapport aux mâchoires de scellage à souder pour corriger le tube d'alimentation. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 5560473 présente un mécanisme d'entraînement pour un convoyeur de cartonnage muni de pattes de transport pour tenir un cartonnage. Les pattes sont supportées sur deux chaînes entraînées par deux paires de pignons d'entraînement qui sont commandés pas un moteur unique. Les pignons sont commandés par un embrayage qui peut être débrayé lorsque le moteur est arrêté pour déplacer les chaînes l'une par rapport à l'autre pour modifier l'espacement entre les pattes. Ces machines de production présentent de nombreuses limitations, notamment une vitesse de fonctionnement relativement lente et un alignement des mâchoires de scellage avec le tube, ainsi que l'entretien des composants complexes. La présente invention vise à pallier ces limitations en proposant une machine de conditionnement ayant une performance améliorée. RESUME DE L'INVENTION La présente invention concerne une machine de conditionnement pour effectuer une opération de conditionnement sur une pièce et, de préférence, une machine pour remplir, sceller et couper des emballages de nourriture aseptisés. La machine préférée comporte au moins un premier et un deuxième chariots et chaque chariot comprend un outil pour effectuer une opération de conditionnement respectivement sur des première et deuxième partie d'une pièce, notamment un tube contenant un liquide. Les outils transportés sur les chariots comprennent de préférence un dispositif pour sceller et un dispositif de coupe. Des entraînements indépendants sont connectés de manière entraînante aux premier et deuxième chariots, respectivement, pour entraîner lesdits chariots autour d'un circuit commun. Ces entraînements peuvent être commandés indépendamment les uns des autres pour entraîner les chariots indépendamment les uns des autres. Les chariots capables d'être déplacés indépendamment sont de préférence disposés de manière séquentielle de manière adjacente sur la longueur des circuits. Les entraînements peuvent aussi être séparés physiquement des chariots, notamment dans le cas de dispositifs qui comprennent des moteurs linéaires, qui entraînent les chariots par attraction magnétique. Ce mode de réalisation préféré comprend en outre des chariots additionnels pouvant être déplacés indépendamment le long d'un deuxième circuit et transportant également des outils et pouvant être déplacés jusqu'à des positions les uns par rapport aux autres avec les outils situés à proximité les uns des autres de telle sorte que les outils puissent effectuer en coopération une opération sur la pièce. Avec les chariots du premier circuit, les chariot du deuxième circuit constituent des groupes. Les chariots de chaque groupe sont entraînés respectivement jusqu'à une position les uns par rapport aux autres avec leur outil en association de fonctionnement avec des première et deuxième parties de la pièce sur laquelle ils doivent agir. Les premier et deuxième groupes de chariots sont entraînés indépendamment l'un de l'autre le long des circuits. Dans un mode de réalisation, l'entraînement comprend un servomoteur, qui est connecté à un ou aux deux chariots de chaque groupe, bien que l'entraînement puisse entraîner des chariots supplémentaires. Dans d'autres modes de réalisation, on utilise divers entraînements, comprenant d'autres types de moteurs, d'actionneurs linéaires, de moteurs linéaires et de solénoïdes. Une transmission, mécanique ou électrique ou de tout autre type connu dans l'art, connecte de manière entraînante chaque moteur à au moins un des chariots de chaque groupe. Dans un mode de réalisation, la transmission comprend un convoyeur, mais des alternatives adéquates comprennent une chaîne, une bielle, une vis mère ou une transmission magnétique. Un troisième groupe de chariots est également prévu dans le mode de réalisation préféré, chacun comprenant un troisième outil configuré et dimensionné pour effectuer une opération de conditionnement sur la pièce. Un chariot du troisième groupe est entraîné le long du premier circuit et l'autre chariot du troisième groupe est entraîné le long du deuxième circuit. Les chariots du troisième groupe sont entraînés vers une position l'un par rapport à l'autre avec un troisième outil en association de fonctionnement avec une autre partie de la pièce. Le troisième groupe est aussi de préférence entraîné indépendamment des premier et deuxième groupes. Dans la machine de conditionnement préférée, la pièce comprend une bande formée sous la forme d'un tube. Les outils sur les chariots sont configurés pour saisir et tirer en coopération la bande dans un sens de bande entre les premier et deuxième circuits. Au moins deux des chariots sont accouplés, de préférence sous la forme d'un groupe de chariots accouplés, chacun d'eux comprenant un outil accouplé configuré et dimensionné pour agir sur la pièce. Un chariot du groupe accouplé est entraîné le long du premier circuit et le deuxième chariot du groupe accouplé est entraîné le long du deuxième circuit. En conséquence, un seul entraînement peut entraîner tous les chariots qui sont accouplés. De préférence, au moins un des groupes accouplés est disposé sur un côté de retour du premier circuit, dégagé de la pièce. Un contrôleur est associé en fonctionnement aux chariots et configuré pour faire varier la vitesse des chariots le long des circuits indépendamment les uns des autres, de préférence pour maintenir une vitesse sensiblement constante de la bande. Le contrôleur comprend de préférence un servocontrôleur à boucle fermée en association de fonctionnement avec les chariots et configuré pour ralentir le mouvement des chariots le long du circuit lorsque les outils sont déplacés pour être mis en prise avec la pièce, et pour accélérer le mouvement des chariots une fois le mouvement de mise en prise avec la pièce est achevé. La position des chariots peut être calculée par la position du servomoteur ou, dans une variante, avec des capteurs et notamment des capteurs à effet Hall ou des capteurs magnétostrictifs, comme il est décrit ci-dessous en se référant à d'autres modes de réalisation. Le mode de réalisation préféré comprend également un capteur de partie de pièce configuré et positionné pour détecter la position de parties de la pièce devant être traitées. Le contrôleur est connecté à ce capteur et aux groupes de chariots, de préférence par l'intermédiaire des entraînements, pour faire varier une quantité de mouvement le long des circuits de telle sorte que chaque outil coïncide exactement avec la partie respective de la pièce lorsqu'il est en prise avec celle- ci. Dans le procédé préféré selon l'invention, les chariots du premier groupe de chariots sont entraînés respectivement le long des premier et deuxième circuits jusqu'à une position les uns par rapport aux autres avec les outils du premier groupe en association de fonctionnement avec la première partie de la pièce. De façon similaire, les chariots du deuxième groupe sont entraînés respectivement le long des premier et deuxième circuit indépendamment du premier groupe jusqu'à une position les uns par rapport aux autres avec les outils du deuxième groupe en association de fonctionnement avec la deuxième partie de la pièce. Les premier et deuxième outils agissent sur lesdites parties de la pièce lorsque les chariots occupent les positions relatives. Les opérations sur la pièce comprennent de préférence les étapes qui consistent à sceller et à couper des parties de la pièce avec les dispositifs pour sceller et de coupe des outils et les étapes qui consistent à saisir et tirer en coopération la pièce avec les outils dans un sens de la pièce entre les premier et deuxième circuits à une vitesse de pièce. Les premier et deuxième groupes sont entraînés de préférence à des première et deuxième vitesses le long des circuits, et on fait varier ces vitesses, de préférence pour maintenir la vitesse de la pièce sensiblement constante. De préférence, la position de la première partie de la pièce est détectée et l'entraînement des chariots comprend l'entraînement du premier groupe à une première vitesse le long du premier circuit et la modification de la première vitesse en fonction de la position détectée de la première partie de la pièce et de la vitesse de la pièce pour faire coïncider exactement les premiers outils avec la première partie de la pièce. L'entraînement des chariots comprend également de préférence l'entraînement des groupes restants de chariots et la modification de leurs vitesses, également en fonction de la position détectée de la première partie de la pièce et de la vitesse de la pièce, à une vitesse différente de la première vitesse, pour faire coïncider exactement l'outil des ces groupes restants avec d'autres parties présélectionnées de la pièce. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1 est une vue schématique en perspective d'une machine fabriquée selon la présente invention; La figure 2 est une vue en perspective du mécanisme du mode de réalisation préféré de l'invention; Les figures 3 et 4 sont des vues latérales et du dessus de l'élément structurel et de deux chariots de celui-ci; La figure 5 est une vue du dessus du mécanisme du mode de réalisation préféré; La figure 6 est une vue en perspective de celui-ci, illustrant des entraînements préférés; La figure 7 est une vue schématique latérale de ceux- ci en fonctionnement; La figure 8 est un graphique représentant la vitesse d'un des chariots le long d'un côté de travail d'un des circuits du mode de réalisation préféré; La figure 9 est une vue schématique des outils en prise avec la pièce le long du côté de travail des circuits du mode de réalisation préféré; La figure 10 est une vue en perspective d'un mode de réalisation alternatif de l'invention avec cinq groupes de chariots pouvant être déplacés indépendamment; Les figures 11 et 12 sont une vue en perspective et une vue en perspective éclatée d'un autre mode de réalisation de l'invention avec six groupes de chariots pouvant être déplacés indépendamment; La figure 13 est une vue en perspective d'un autre mode de réalisation de l'invention avec trois ensembles de chariots pouvant être déplacés indépendamment; Les figures 14 et 15 sont une vue schématique latérale et une vue en perspective d'un autre mode de réalisation de l'invention; La figure 16 est une vue en perspective d'un autre mode de réalisation de l'invention; La figure 17 est une vue schématique latérale d'un autre mode de réalisation de l'invention; La figure 18 est une vue en perspective d'un mode de réalisation alternatif du sous-ensemble de scellage; La figure 19 est une vue latérale de celui-ci; La figure 20 est une vue de face de celui-ci; La figure 21 est une vue en perspective d'un ensemble de scellage comprenant le sous-ensemble de la figure 18 et décrivant la coïncidence d'une mâchoire de scellage de celui-ci avec une mâchoire de scellage d'un autre sous- ensemble; La figure 22 est une vue en perspective d'un mode de réalisation d'une came utilisée pour déployer une mâchoire de scellage en prise avec un tube; La figure 23 est une vue du dessus du sous- ensemble de la figure 18; La figure 24 est une vue en perspective d'un chariot fabriqué selon l'invention; La figure 24A est une vue en perspective du chariot de la figure 24 en position engagée; La figure 25A est une vue en perspective d'un premier mode de réalisation d'un couteau selon la présente invention; La figure 25B est une vue latérale de celui-ci; La figure 25C est une vue détaillée du bord coupant de celui-ci; Les figures 26A à 26D sont des vues planes d'autres modes de réalisation d'un couteau fabriqué selon l'invention; La figure 27 est une vue du dessus d'un ensemble de chariots décrivant la coïncidence des mâchoires de scellage sur celui-ci; La figure 28 est une vue en perspective d'un autre mode de réalisation d'un chariot fabriqué selon l'invention; La figure 29 est une représentation schématique d'une piste en circuit fermé telle qu'employée dans la présente invention; La figure 29A est une vue en coupe transversale de la piste de la figure 29 prise le long de la ligne A-A; La figure 30 est une vue en perspective d'un autre mode de réalisation d'un chariot de la présente invention; La figure 31 est une vue en perspective d'un sous- ensemble de scellage avec le chariot illustré sur la figure 30; La figure 32 est une vue plane d'un chariot ayant un verrou inertiel; La figure 33 est une vue en perspective d'un mode de réalisation alternatif d'un sous-ensemble de scellage; La figure 34 est une vue en perspective du chariot de celui-ci; La figure 35 est une vue de derrière et en perspective de celui-ci; La figure 35A est une vue du dessus d'un suiveur de piste du chariot de la figure 34; La figure 35B est une vue du dessus d'un autre suiveur de piste du chariot de la figure 34; La figure 35C est une vue latérale de celui-ci; La figure 35D est une vue de dessus d'un autre suiveur de piste du chariot de la figure 34; La figure 36 est une vue de face du sous-ensemble de la figure 33; La figure 37 est une vue plane éclatée de celui-ci; La figure 38 est une vue en perspective éclatée de celui-ci; La figure 39 est une vue plane du sous-ensemble de la figure 33; La figure 40 est une vue en perspective du système de freinage de celui-ci; La figure 41 est une vue du dessus de celui-ci; La figure 42 est une vue schématique d'un mode de réalisation du système comprenant les diverses caractéristiques de l'invention décrivant plus particulièrement la relation des bobines et des chariots; La figure 43 est une représentation schématique d'un mode de réalisation du système de commande en boucle fermée tel qu'employé dans la présente invention; La figure 44 est une représentation d'un réseau de capteurs et d'aimants coopérants utilisés dans un mode de réalisation d'un système de commande pour les chariots de la présente invention; La figure 45 est une représentation schématique d'un mode de réalisation d'un élément magnétique employé dans dans un mode de réalisation du système de commande de la présente invention; La figure 46 est une représentation schématique de la mise en oeuvre de diverses bobines électromagnétiques associées à une pluralité de chariots telle qu'employée dans la présente invention; La figure 47 est un schéma décrivant l'association de l'élément magnétique de la figure 45 tel qu'employé avec le réseau de capteurs décrit sur la figure 44 et le flot des signaux générés par le passage de l'élément magnétique sur les capteurs stationnaires; La figure 47A est une vue schématique d'un autre mode de réalisation du système de commande de l'invention qui comprend un multiplexage; La figure 48 est une représentation schématique d'un graphique Cible position/Cible temps tel qu'employé dans un mode de réalisation d'un système de commande de la présente invention, La figure 49 est une représentation schématique d'une technique de correction de décalage de table employée dans un mode de réalisation d'un système de commande de la présente invention; et La figure 50 illustre une vue éclatée d'une mâchoire de scellage selon la présente invention; La figure 51 illustre une mâchoire de scellage assemblée selon la présente invention; La figure 52 illustre un ensemble de mâchoire de scellage selon la présente invention comprenant la mâchoire de scellage de la figure 51; La figure 53 illustre l'ensemble de mâchoire de scellage de la figure 52 monté sur un châssis; La figure 54 illustre une vue partiellement éclatée de l'ensemble de mâchoire de scellage de la figure 53; La figure 55 illustre un enroulement secondaire de transformateur, un ensemble de mâchoire de scellage, un châssis et un chariot passant à côté d'un enroulement primaire de transformateur; La figure 56 illustre un enroulement secondaire de transformateur; Les figures 57A et 57B illustrent des vues de face et de derrière, respectivement, d'un enroulement primaire de transformateur; La figure 58 illustre une vue d'une juxtaposition des enroulements primaire et secondaire d'un transformateur; Les figures 59A et 59B illustrent une vue du dessus d'un mode de réalisation des bobines primaire et secondaire de transformateur pourvues de surfaces de soutien; La figure 60 illustre un schéma fonctionnel de l'alimentation combinée avec les composants électriques de l'ensemble de mâchoire de scellage de la présente invention; La figure 61 illustre un organigramme logique décrivant le fonctionnement de l'alimentation intelligente de la présente invention; La figure 62 illustre une structure longitudinale de mâchoire de scellage dans un environnement selon la présente invention; La figure 63 illustre une vue éclatée de l'ensemble de mâchoire de scellage de la figure 62; et Les figures 64A et 64B illustrent des vues éclatées de la mâchoire de scellage illustrée sur la figure 62. DESCRIPTION DETAILLEE DES MODES DE REALISATION PREFERES. La figure 1 illustre un mode de réalisation préféré d'une machine de production construite selon la présente invention, qui est de préférence une machine de conditionnement de formage, remplissage et scellage (FFS) qui peut être employée dans le conditionnement de produits alimentaires, notamment des jus ou du lait ou d'autres solides ou liquides versables, en conteneurs parallélépipèdes individuels. D'autres modes de réalisation de la machine de production sont utilisés, cependant, pour des procédés différents, notamment la fabrication ou l'assemblage, de préférence avec au moins deux outils qui agissent sur des parties de la pièce. Dans la machine de conditionnement FFS 10 décrite sur la figure 1, une bande 12 de matériau de conditionnement, qui comprend de préférence une surface soudable 14, est introduite en avant dans un dispositif d'alimentation de bande 11 sur des rouleaux de guidage 16 et 18 et pliée sous la forme d'un tube 20. Les bords latéraux recouverts longitudinalement 22, 24 de la bande sont soudés pour achever le tube, notamment par thermoscellement par induction ou conduction. Les bords latéraux peuvent être recouverts avec les faces inférieures appliquées l'une contre l'autre ou en chevauchement avec les faces inférieures se faisant face dans le même sens. Un produit, notamment un jus de fruit ou du lait, est introduit dans le tube fermé au niveau d'une station de remplissage 26 et le tube rempli est introduit dans une station de scellage 28. Au niveau de la station de scellage, le tube est scellé transversalement sur sa longueur en des emplacements équidistants sur la longueur du tube. Ensuite, le tube est coupé transversalement et dans les limites des zones scellées pour former des emballages individuels remplis du produit. Classiquement, chacun des emballages est de préférence rempli avec un volume constant de produit. Dans les machines de conditionnement FFS en particulier, la constance du volume est assurée en rendant les emballages individuels d'un volume égal une fois scellés. En conséquence, les joints transversaux individuels sont formés de préférence à des emplacements équidistants sur la longueur de la bande. Le matériau de conditionnement est de préférence pourvu de couches de matériau thermoplastique sur la surface 14 de la bande 12 qui définit en dernier lieu la paroi intérieure du tube formé 20. Donc, lorsque le tube est pressé vers l'intérieur depuis ses côtés opposés, la paroi intérieure du tube 20 se comprime sur elle-même et fourni des parties contiguës de paroi interne thermoplastique du tube 20 dans une position pour le scellage de celles-ci. De préférence, une couche de papier aluminium est disposée entre les couches thermoplastiques. De préférence, on utilise un procédé de thermoscellement par induction pour générer de la chaleur à l'intérieur du matériau de conditionnement lamellé. Par exemple, on crée une fréquence de résonance à courant élevé à laquelle se produit le scellage. Le courant alternatif produit une intensité de champ magnétique qui à son tour crée des courants de Foucault à l'intérieur de la couche de papier d'aluminium dans le matériau de conditionnement. Ces courants de Foucault génèrent de la chaleur résistive qui assure une conduction thermique vers la couche thermoplastique interne, élevant sa température au-dessus du point de fusion. Lorsque deux couches de scellage opposées de ce type sont pressées l'une contre l'autre dans une opération de scellage, on forme un joint hermétique. La présente invention est particulièrement adaptée pour réaliser efficacement des joints transversaux à des rythmes de production élevés et des vitesses d'avancement élevées du matériau de conditionnement dans la machine de conditionnement, ces joints ayant une intégrité parfaite et étant équidistants les uns des autres. Dans un mode de réalisation alternatif, cependant, les joints transversaux sont réalisés avec un écartement prédéterminé, longitudinalement sur la bande, à des distances qui ne sont pas uniformes mais qui peuvent être maintenues constamment. En se référant toujours à la figure 1, la machine FFS comprend un ensemble de scellage transversal 40 qui comprend plusieurs des particularités de la présente invention. Comme décrit, la bande plane 12 de matériau de conditionnement est introduite en avant dans un sens de pièce 13 à travers la machine FFS, qui est de préférence le sens longitudinal. A mesure que la bande se déplace dans la machine, elle est continuellement pliée dans une configuration tubulaire, scellée sur sa longueur pour définir un tube 20. Une quantité de produit, notamment un liquide, s'écoule dans le tube à mesure que le tube avance à travers la machine et jusqu'à une station de scellage transversal 28 ou le tube rempli est pressé à partir de ses côtés opposés 42 et 44 pour définir une zone de scellage 46 dans le sens transversal du tube. Le tube est ensuite scellé transversalement sur sa longueur en des emplacements équidistants sur la longueur du tube. A la suite de quoi le tube est de préférence découpé sur les limites de chaque joint transversal en emballages hermétiques individuels 34 de produit. Selon un aspect de la présente invention, l'ensemble de scellage 40 comprend des premier et deuxième sous- ensembles de mâchoire de scellage 48 et 50, dont le premier est disposé sur un côté 42 du tube rempli et le deuxième 50 est disposé sur le côté opposé 44 du tube. Chaque sous-ensemble comprend une pluralité de chariots 52, 53 qui sont montés pour un mouvement cyclique le long de circuits respectifs, qui sont de préférence des trajets en boucle fermée définis par un ensemble de pistes 58, 60. Les circuits sont de préférence non concentriques et sont généralement symétriques, bien que diverses positions relatives et formes puissent être utilisées dans des variantes, comme par exemple des circuits qui ne sont pas parallèles l'un à l'autre. Par soucis de clarté, un seul chariot est décrit par sous-ensemble sur la figure 1, mais chaque sous- ensemble comprend de préférence une pluralité de chariots montés sur celui-ci. Le mode de réalisation de l'ensemble de scellage et de coupe, de préférence, à outil accouplé 600, illustré sur les figures 2 à 7, comporte des ensembles gauche et droit 602, 604 montés sur la structure 601, illustrée sur la figure 1. Les ensembles 602, 604 ont des éléments structurels 606, 610 qui sont de préférence alignés l'un par rapport à l'autre et espacés l'un de l'autre sur les côtés opposés des ensembles 602, 604. Des première et deuxième pistes sont montées sur les éléments structurels 606, 610, de préférence le long de la marge périphérique externe de ceux-ci. Les pistes 614 définissent de préférence un circuit ovale fermé pour guider des premiers chariots 684, 685, 688, 689, 692, 693 et des deuxièmes chariots 686, 687, 690, 691, 694, 695 le long des premier et deuxième circuits, respectivement, indiqués généralement par les flèches 618 de la figure 3, bien que les trajets ou circuits puissent avoir d'autres formes dans des variantes. Les pistes 614 ont de préférence des chemins de roulement interne et externe 620, 622 avec une coupe transversale en forme de V, comme illustré sur la figure 4. Les pistes 614 préférées sont également constituées d'une série de segments droits et courbes 624, 625 fabriqués séparément, fixés aux éléments structurels 606, 610 pour réduire le coût de fabrication de la machine. En se référant à la figure 5, les chariots 684 à 695 comprennent une base 626, de préférence munie de pattes 630 fixées aux côtés opposés d'un élément transversal 628 qui relie les distances de séparation entre les pistes 614. Les pattes 630 font de préférence face aux pistes 614 respectives. De préférence, deux roues internes et deux roues externes 632, 634 sont montées de manière à pivoter sur les faces internes des pattes 630. Dans ce mode de réalisation, chacune des roues externes 634 est montée avec une des roues internes 632 sur un support de roue 636, qui est fixé de manière à bouger, de préférence de manière à pivoter, sur la patte 630, de sorte à, au moyen d'un axe 638, permettre aux roues 632, 634 de pivoter le long d'un arc ayant en son centre l'axe de pivotement. Un mode de réalisation particulièrement préféré comporte des roues montées directement sur les pattes 630, les roues étant agencées pour pouvoir suivre aussi bien les portions droites de la piste que les portionscourbes, les roues placées sur la piste interne étant plus près que les roues placées sur la piste externe. Comme mentionné précédemment et décrit sur les figures 3 et 4, chacune des pistes 614 comprend des rails ou chemins de roulement externe et interne 620, 622, respectivement, définis le long des bords externes opposés de la piste 614. De préférence, les pistes 614 sont disposées sur l'extérieur des éléments structurels 606, 610, mais elles peuvent être disposées alternativement entre les éléments structurels 606, 610, opposées l'une à l'autre pour mettre en prise les roues des chariots alternatifs. Chaque rail 620, 622, comporte de préférence un double chanfrein 640 du bord latéral de la piste 614. Chaque roue 632, 634 est pourvue d'une forme qui correspond de préférence aux rails 620 et façonnée pour stabiliser et guider les chariots 684 à 695 le long des pistes 614, de préférence en freinant le mouvement latéral des chariots par rapport à la piste. De préférence, les roues 632, 634 définissent une gorge en "V" 642 dans la circonférence externe de la roue et configurée pour recevoir dans celle-ci un des rails 622, 620. Dans le mode de réalisation préféré, une roue sur chacun des supports de roue 636 est montée pour un mouvement le long du rail le plus interne d'une piste respective et l'autre roue sur chacun des supports de roue 636 est montée pour un mouvement sur le rail le plus externe d'une piste respective. De cette manière, le chariot est monté de manière sûre sur les pistes pour un mouvement le long des pistes. Les premier et deuxième rails de chacune des pistes sont de préférence espacés de manière équidistante l'un de l'autre sur toute la longueur de leur piste respective. Les pistes 614 définissent de préférence des boucles fermées qui définissent les trajets ou circuits 618. Comme illustré sur la figure 3, au moyen des ensembles de roues montés de manière à pivoter du mode de réalisation préféré, lorsqu'un chariot 684 à 695 entre sur un segment courbe d'une piste et le traverse, chaque ensemble de roues sur chaque support de roue 636 pivote autour de son axe de pivotement 638 respectif pour s'adapter à la différence du rayon de courbure des rails externe et interne 620, 622 de telle sorte que le chariot reste dans une orientation prédéterminée, de préférence sensiblement perpendiculaire à la longueur de la piste 614. Cet agencement peut maintenir les chariots 684 à 695 dans une relation stable avec les pistes 614. En se référant aux figures 2 et 5, les chariots 684 à 695 sont entraînés par un entraînement qui comprend de préférence une transmission 644. La transmission 644 comprend de préférence une pluralité de convoyeurs ou d'éléments de courroie 645, 646, 647, qui peuvent comprendre une courroie ou une chaîne sans fin ou tout autre élément approprié pour entraîner les chariots 684 à 695 le long des circuits 618, notamment les aimants et les bobinages de moteurs linéaires comme indiqué par la suite. Les chariots 684 à 695 comportent des supports de fixation 648, comprenant de préférence une chape, qui sont fixés par une contre- goupille aux tenons 650 sur les éléments de courroie 645, 646, 647. Avec un type quelconque d'entraînement ou de transmission utilisé, il est préférable que les entraînements et les transmissions puissent fonctionner, et de préférence qu'ils fonctionnent, dans un sens unique pour déplacer les chariots le long des circuits, sans devoir inverser le sens, en modifiant plutôt la vitesse quand cela s'avère nécessaire. On préfère également que les chariots se déplacent dans une seule direction le long des circuits. Lorsque l'on utilise un moteur linéaire, chaque entraînement comprend des parties actives séparées de la ligne de bobines électromagnétiques agencées le long du circuit pour entraîner les chariots. Ces parties varient à mesure que chaque chariot se déplace le long du circuit et chaque bobine électromagnétique individuelle fait partie d'un entraînement quand elle est activée pour entraîner un chariot, et fait partie d'un autre entraînement séparé lorsqu'elle est activée pour entraîner un autre chariot. En conséquence, un moteur linéaire unique peut comprendre plusieurs entraînements. En se référant aux figures 2 et 6, les éléments de courroie 645, 646, 647 sont de préférence entraînés par des servomoteurs 652, 654, 656 connectés via des réducteurs de vitesse à engrenages 658 et des boîtes de vitesse à angle droit 660 à des arbres d'entraînement supérieur, intermédiaire et inférieur 662, 664, 666, respectivement. D'autres moteurs et entraînements peuvent être employés dans des variantes, comme par exemple des moteurs ou des turbines pas à pas, au gaz, diesel ou rotatifs. Le mode de réalisation illustré comporte deux arbres d'entraînement entraînés par chaque servomoteur, chacun des deux arbres étant associé à l'un différent desdits sous-ensembles 602, 604. Chaque arbre s'étend de préférence sur la structure externe 601 et à travers les éléments structurels 606, 610, de préférence à l'intérieur des trajets 618. Les éléments de courroie 645, 646, 647 sont de préférence montés respectivement sur des poulies d'entraînement 668, 670, 672 et sur des poulies folles 674, 676, 678. Les poulies d'entraînement 668, 670, 672 sont respectivement entraînées par les arbres supérieur, intermédiaire et inférieur 662, 664, 666. Les poulies d'entraînement 668 sont de préférence fixées à l'arbre d'entraînement supérieur 662, et les poulies d'entraînement 672 sont de préférence fixées à l'arbre d'entraînement inférieur 666. L'arbre d'entraînement intermédiaire 664 du mode de réalisation illustré est fixé à l'engrenage 680 qui est engrené avec l'engrenage 682, qui est monté de manière à pivoter indépendamment sur l'arbre inférieur 666. Les poulies d'entraînement 670 sont de préférence connectées de manière entraînante à l'engrenage 682 et de préférence fixées à celui-ci. Les poulies folles 674 sont montées sur l'arbre inférieur 672 et capables de pivoter indépendamment de celui-ci, et les poulies folles 676, 678 sont montées sur l'arbre supérieur 662 et capables de pivoter indépendamment de celui-ci. La faculté de pivoter indépendamment des diverses pièces par rapport aux arbres sur lesquels elles sont montées est obtenue de préférence en prévoyant des roulements entre-eux. En se référant à la figure 7, les chariots 684 à 687 sont connectés de manière entraînante aux courroies 645 et sont donc accouplés pour se déplacer sur les circuits, les chariots 688 à 691 sont connectés de manière entraînante aux courroies 646 et sont donc accouplés pour se déplacer sur les circuits, et les chariots 692 à 695 sont connectés de manière entraînante aux courroies 647 et sont donc accouplés pour se déplacer sur les circuits. De préférence, seul un des chariots accouplés est disposé sur le côté de travail 744 de chaque circuit orienté vers la pièce à un moment donné, et les autres se trouvent sur le côté de retour 746 de chaque circuit à un moment donné, placés à l'écart de la pièce et dégagés de celle-ci. De préférence, deux convoyeurs sont prévus par servomoteur par souci de symétrie par rapport aux chariots, mais un convoyeur ou plus de deux convoyeurs peuvent autrement être prévus. Des groupes de chariots qui sont montés pour se déplacer le long du même circuit et capables d'être entraînés par le même moteur sont de préférence disposés en opposition l'un par rapport à l'autre le long du circuit ou sur les côtés opposés du circuit. Par exemple, les chariots 684 et 685 sont disposés sur les côtés opposés du même circuit. De préférence, ces groupes sont des paires de chariots, mais dans des variantes ils peuvent comprendre plus de deux chariots. Dans un mode de réalisation alternatif, plus ou moins de chariots peuvent fonctionner indépendamment. Par exemple, un entraînement peut être prévu par chariot pour un déplacement complètement indépendant. Dans le mode de réalisation préféré, le contrôleur 326 fait fonctionner les servomoteurs 652, 654, 656 ou tout autre entraînement à des vitesses indépendantes les unes des autres. Chacun des groupes de chariots capables d'être entraînés par chaque servomoteur est capable de se déplacer indépendamment par rapport aux autres groupes et à une position, une vitesse, etc. le long du circuit contrôlables séparément. Des chariots qui sont adjacents de manière séquentielle les uns aux autres le long du même circuit sont de préférence capables d'être entraînés par différents moteurs comme décrit par la suite, et sont donc capables de se déplacer indépendamment. Par exemple, les chariots 684 et 688 sont adjacents l'un à l'autre le long du même circuit 618 et sont capables d'être entraînés et de se déplacer indépendamment. Chaque chariot transporte un outil. De préférence, cet outil comprend une mâchoire de scellage sur les chariots sur un des ensembles 604, ainsi qu'un dispositif de coupe. Les mâchoires de scellage 696, 698 sont de préférence allongées et ont des longueurs appropriées pour s'étendre entièrement dans le sens transversal d'un matériau de conditionnement qui est traité dans une machine FFS. Chaque mâchoire de scellage 696, 698 est montée pour effectuer un mouvement alternatif, de préférence généralement perpendiculairement par rapport au circuit 618. Ce mouvement alternatif est de préférence obtenu au moyen de bielles 700 qui sont montées de manière à coulisser dans des pattes de guidage de bielle 702 à travers l'élément transversal 628. Comme illustré sur les figures 2 et 5, les extrémités internes des bielles sont terminées par des culasses 704. Les culasses 704 montent des galets suiveurs 706, qui comprennent de préférence des roues. Un ressort hélicoïdal 708 encercle chaque bielle 700, une des extrémités s'appuyant contre la culasse 704 et l'autre extrémité s'appuyant contre une face interne de l'élément transversal 628. Le ressort 708 applique de manière élastique la bielle vers l'intérieur par rapport au circuit et dans un sens qui s'écarte de l'élément transversal 628 et du tube 42 et contre la came 714. Les ressorts 710 appliquent de manière élastique les mâchoire de scellage 696 dans le sens qui s'écarte de l'élément transversal 628 pour assurer un positionnement correct de la mâchoire contre le tube en position de scellage. Bien qu'une bielle 700 soit prévue, on prévoit de préférence au moins deux bielles pour réduire le frottement d'adhérence et le frottement provoqué par la flexion des bielles dans les pattes 702. En conséquence, les deux bielles du mode de réalisation préféré produisent un mouvement alternatif rectiligne de la mâchoire de scellage par rapport au circuit. A savoir que le montage assure que les extrémités opposées de la mâchoire de scellage se déplacent sur une distance égale en direction de l'élément transversal 628 ou à partir de celui-ci de telle sorte que la face externe 722 de la mâchoire de scellage mette en prise un tube rempli avec une pression sensiblement uniforme sur la longueur de la face de la mâchoire de scellage. Le dispositif de coupe de l'outil comprend de préférence un support de couteau 714 pourvu d'un bras central cruciforme 716 auquel le couteau 718 est fixé de manière amovible. Le support de couteau est également pourvu de pattes 720 qui s'étendent vers l'intérieur par rapport au circuit 618. Des ressorts 712 appliquent de manière élastique le support de couteau 714 vers l'intérieur par rapport au circuit, appliquant le couteau 718 vers sa position de stockage rétractée illustrée sur le chariot le plus à droite de la figure 5. Lors d'une opération de scellage, il est souhaité que la mâchoire de scellage effectue un mouvement de mise en prise avec le tube 42, se déplaçant dans la station de scellage tandis que la mâchoire se déplace vers l'avant avec le tube et à une vitesse, par rapport à la vitesse du tube, qui de préférence ne modifie pas défavorablement la vitesse d'avance du tube. En conséquence, les cames 714 sont montées sur les éléments structurels 606, 610 dans une position de préférence entre les éléments structurels respectifs 606, 610. Les cames 714 comprennent des surfaces de came 724 définies le long de leur périphérie externe. Ces surfaces de cames 724 définissent la synchronisation et l'étendue du mouvement des mâchoires de scellage 696, 698 associées aux chariots dans un sens vers et à partir du tube lorsqu'il traverse la station de scellage 28. Pour ce faire, les galets suiveurs 706 sont adaptés pour mettre en prise les surfaces de came 724. En conséquence, quand le chariot est déplacé le long du circuit 618, les galets suiveurs 706 suivent le contour des surfaces de came 724 de leurs cames respectives. Un contrôleur de volume peut également être utilisé pour contrôler le volume de liquide dans chaque emballage quand les mâchoires de scellage mettent le tube en prise. Le contour de chaque came 714 comprend au moins une partie de celle-ci qui défini une saillie 726 depuis la périphérie de la came 714 et qui se situe le long de la surface de came 724 aux emplacements de celle-ci qui correspondent à la synchronisation du déplacement d'un chariot au cours duquel il est souhaité que les mâchoires de scellage mettent en prise le tube mobile et restent en prise avec le tube mobile 42 pour la formation d'un joint transversalement au déplacement du tube 42. Lorsque les galets suiveurs 706 rencontrent ces saillies 726 ou lobes, les bielles 700 et les mâchoires de scellage 696, 698 fixées à celles-ci se déplacent vers l'extérieur par rapport au circuit et vers le tube. Ce mouvement des bielles 700 sert également à comprimer les ressorts 708 de telle sorte qu'après que les galets suiveurs 706 aient dépassé leurs saillies de cames 726 respectives, la tension dans les ressorts 708 pousse les bielles 700 et les mâchoires de scellage 696, 698 vers l'intérieur et à l'écart du tube. Dans le mode de réalisation préféré, ce mouvement des bielles 700 seules ne produit aucun mouvement relatif du support de couteau 714 ou du couteau 718 par rapport aux mâchoires de scellage 696, 698. Après le passage des galets suiveurs 706, au-delà de leur saillies de came respectives 726 sur les surfaces de came 724, la tension dans les ressorts hélicoïdaux 228, 229, renvoie les bielles 700 dans leur position rétractée et met un terme à la mise en prise des mâchoires de scellage avec le tube. Classiquement, on souhaite que les mâchoires de scellage exercent une première pression de départ contre le tube 42 disposé entre-elles, suivie par l'application d'une pression plus forte contre le tube. En se référant à la figure 3, pour atteindre ce but, chacune des cames 714 comporte plusieurs niveaux de saillie 726, ou plusieurs lobes, notamment une saillie supplémentaire 728. Suite à la mise en prise des galets suiveurs avec les parties supplémentaires respectives, les bielles 700 sont repoussées plus à l'écart du chariot et en conséquence elles repoussent la mâchoire de scellage vers le tube 42 avec une pression plus forte, comme illustré sur la figure 5. Une protection contre une pression trop forte appliquée au tube est assurée en montant les mâchoires de scellage 696, 698 de manière élastique sur l'élément transversal 628, notamment au moyen de ressorts 712. En ce qui concerne le dispositif de coupe, des couteaux 718 sont compris de préférence uniquement dans les mâchoires de scellage 698 des premiers chariots 684, 685, 688, 689, 692, 693, ou au moins sur un des chariots de chaque paire de chariots qui sont agencés en opposition l'un à l'autre et s'accouplent sur les côtés opposés du tube 42. Un couteau 718 est illustré en position de coupe sur la figure 5, déployé avec le bord coupant 730 de celui-ci qui s'étend depuis la face externe 722 de la mâchoire de scellage 698 à travers une fente au centre de la face de la mâchoire de scellage 722 pour couper la partie du tube mise en prise par les mâchoires de scellage opposées 696 et 698 et maintenue entre-elles. De préférence, le bord du couteau 730 est incliné par rapport à la partie du tube à couper et par rapport à la face 722 pour réduire la force de coupe requise, bien que l'on puisse aussi utiliser des bords de couteau parallèles à la bande 12. Le couteau 718 comprend de préférence une lame plane dont une première extrémité est ancrée dans le support de couteau 714, notamment avec des vis. Suite au mouvement du support de couteau 714 vers l'extérieur en direction de la position de coupe, le couteau 718 est mis en coulissement au travers de la fente de la mâchoire de scellage et étend son bord coupant 730 depuis la surface externe 722 pour couper le tube 42. En raison de l'emplacement central du bord coupant du couteau par rapport à la face externe de la barre de scellage, le tube est coupé dans les limites des joints formés par la mâchoire de scellage, de préférence de manière centrale entre les bords latéraux des joints transversaux allongés. Comme décrit dans les figures 2, 5 et 7, la mâchoire de scellage 698 du premier chariot 684 s'adapte à la mâchoire de scellage 696 montée sur le deuxième chariot 686. Une fente est prévue au centre de la surface externe de la deuxième mâchoire de scellage 696 et s'étend dans le sens de la longueur de celle-ci pour recevoir à l'intérieur de la fente le bord coupant 730 du couteau 718 après qu'il ait traversé l'épaisseur d'un joint formé sur le tube 42. L'activation du couteau pour couper un tube maintenu entre les mâchoires de scellage fermées est mise en oeuvre dans le mode de réalisation décrit au moyen de cames coupantes 732 montées sur les éléments structurels 610. Chaque came coupante 732 comprend une rampe qui défini une surface de came disposée à l'intérieur du trajet de course d'un galet suiveur 734 disposé sur les pattes de support du couteau 720. A mesure que ces galets suiveurs 734 se déplacent le long des cames coupantes 732, les ressorts 712 se compriment et le support de couteau 714 est mis en mouvement vers la mâchoire de scellage du chariot 686 et, en conséquence, il déplace le couteau 730 vers l'extérieur depuis le chariot 686 et le met en prise de coupe avec le tube. Une fois que les galets suiveurs 734 se sont déplacés au-delà des surfaces de came des cames coupantes 732, les ressorts 712 appliquent le support de couteau 714 et le couteau 730 vers l'intérieur et dans la mâchoire de scellage 686, retirant le couteau 730 de l'engagement de coupe avec le tube et retourne à sa position de stockage pour une opération de coupe ultérieure. L'ensemble 600 comprend de préférence au moins trois paires de chariots opposés, c'est-à-dire 684 et 686, 685 et 687, 688 et 690, 689 et 691, 692 et 694, 693 et 695. Un des chariots de chaque paire est entraîné le long d'un des circuits 618 et l'autre chariot de la paire est entraîné le long de l'autre circuit 618. Les chariots de chaque paire sont entraînés par les servomoteurs 652, 654, 656 jusqu'à une position de fonctionnement relative avec les outils en association de fonctionnement avec une première pièce qui comme décrit ci-dessus, est de préférence la bande 12 formée sous la forme du tube 42. De préférence, dans la position de fonctionnement relative, les chariots et les outils, notamment les mâchoires de scellage 696, 698, et les chariots sont disposés à proximité les uns des autres en opposition l'un à l'autre. Cette position de fonctionnement est illustrée, par exemple, avec la paire de chariots 684 et 686 et aussi la paire de chariots 692 et 694 sur la figure 7. Les chariots 688 et 690 de la paire illustrée sur la partie supérieure de la figure 7 se trouvent dans une position relative face à face et les outils de déplacent vers leur position engagée. Comme on le voit sur les figures, chaque paire de chariots est capable de mettre en prise une partie différente du tube et d'agir sur celle-ci. La figure 9 montre trois paires différentes de mâchoires de scellage dans des positions 736, 738 et 734 en prise avec trois parties différentes de la pièce pour effectuer une opération sur celle-ci. Comme les paires adjacentes de chariots le long de chaque circuit sont de préférence capables de se déplacer de manière indépendante les unes par rapport aux autres, l'espacement entre elles et leurs vitesses relative et absolue le long des circuits peuvent être modifiées par le contrôleur 326. Cela facilite et accélère le procédé qui consiste à aligner initialement les mâchoires de scellage avec la partie correcte du tube à sceller, notamment par un alignement avec les marques de coïncidence 23. En conséquence, une coïncidence correcte de chaque paire de mâchoires de scellage avec la partie correcte prédéterminée de la pièce peut être contrôlée vu que chaque paire de mâchoires de scellage opposées se referme sur le tube. La partie prédéterminée de la pièce est de préférence déterminée comme une position le long du tube et comprend les côtés opposés du tube. Dans un mode de réalisation alternatif, cette partie de la pièce comprend deux emplacements ou plus de la pièce qui peuvent être espacés l'un de l'autre mais qui sont de préférence situés suffisamment près pour que les outils de la paire de chariots en coopération soit en association de fonctionnement avec ceux-ci. Dans le mode de réalisation préféré, la synchronisation de la coïncidence des mâchoires de scellage des deux sous-ensembles et leur mouvement de mise en prise avec le tube mobile pour la formation d'un joint transversal dépend de la détection de la marque de repérage 23 sur la bande mobile. Un signal provenant d'un capteur de partie de pièce, notamment un détecteur de marque de repérage 25, est fourni à un contrôleur 326 et est analysé. Le détecteur de partie de pièce est de préférence un capteur optique capable de détecter de manière optique la marque de repérage 23, mais il peut comprendre, dans une variante, un capteur infrarouge ou un capteur d'encre fluorescente ou une sonde de proximité. Un autre signal est envoyé pat les capteurs de moteur 744 au contrôleur 326, ce qui permet au contrôleur de déterminer la position et/ou la vitesse de chacun des chariots. De préférence, le signal provenant des capteurs de moteur 744 comprend la position rotative des moteurs ou la vitesse, ce qui permet de déterminer le reste de la cinématique du moteur, c'est-à-dire l'accélération, etc., notamment au moyen d'un circuit intégrateur et bien mieux encore ces signaux sont traités au moins partiellement par une boucle de rétroaction dans les servomoteurs. Le contrôleur 326 met en rotation les servomoteurs 652, 654, 656, chacun d'entre eux à un rythme contrôlé, en provoquant l'alimentation des moteurs en énergie électrique. Les paires opposées de chariots sont donc commandées indépendamment par le contrôleur 326, qui positionne les chariots opposés pour aligner les mâchoires de scellage opposées avec une partie prédéterminée du tube 20. De préférence, chaque partie prédéterminée se situe au niveau des marques 23, mais dans une variante, le contrôleur peut être configuré pour mettre les mâchoires de scellage en prise avec une autre partie de la bande espacée par rapport aux marques 23 ou une autre partie détectable ou une pièce dont la position peut être calculée. Pour faire coïncider les mâchoires de scellage et les marques 23 ou les placer dans une position prédéterminée par rapport à celles-ci, l'espacement entre des chariots adjacents ou contigus peut être modifiés alors que les chariots sont toujours entraînés par les servomoteurs et alors que la bande est tirée et scellée. De préférence, au lieu de modifier la vitesse de la bande, on contrôle le positionnement des mâchoires de scellage coïncidentes pour assurer que la prochaine paire de mâchoires de scellage sur le point de se mettre en prise avec la pièce coïncide exactement avec la partie appropriée à l'emplacement présélectionné. Dans le mode de réalisation préféré, si la vitesse du tube mobile varie, notamment en raison d'une modification de la tension du tube ou d'un fonctionnement imprécis d'un ou plusieurs éléments mécaniques de la machine FFS, le présent système détecte une telle variation de la vitesse du tube et de la position des marques 23 et ajuste la position et la vitesse des mâchoires de scellage coïncidentes pour assurer que les mâchoires de scellage mettent le tube en prise à un moment qui dépend de la détection d'une marque de repérage. Comme le mode de réalisation préféré comprend des paires de chariots accouplés, le contrôleur peut contrôler le mouvement de ceux-ci en se basant uniquement sur les positions des chariots situés sur le côté de travail 744 des circuits, et les chariots accouplés sur le côté de retour 746 des circuits sont amenés dans une position de pré-mise en prise 748, dans la partie supérieure des circuits dans le mode de réalisation préféré, au moyen de courroies qui les accouplent aux chariots sur le côté de travail 744. Dans le mode de réalisation préféré, le repérage peut être effectué avant la mise en prise des mâchoires de scellage avec le tube. Comme souhaité, l'emplacement de mise en prise des mâchoires de scellage avec le tube ne doit pas se trouver directement au niveau d'une marque de repérage sur le tube, mais il peut être déplacé d'une distance présélectionnée par rapport à la marque de repérage. En conséquence de la souplesse du présent système pour positionner les mâchoires de scellage en fonction de la détection d'une marque de repérage, entre autres choses, le présent système peut être employé pour produire l'une quelconque d'une variété de tailles d'emballage sans modification mécanique du système. Lorsque les mâchoires de scellage sont mises en prise en association de fonctionnement avec la bande, les mâchoires saisissent et tirent, en coopération, la pièce dans un sens de pièce entre les premier et deuxième circuits à une vitesse de pièce. Les première et deuxième paires de chariots sont entraînées à des première et deuxième vitesses le long des circuits, et la vitesse des chariots qui sont en prise avec la bande peut être modifiée pour contrôler la vitesse de la bande. Dans le procédé préféré selon l'invention, les première et deuxième vitesses sont modifiées pour maintenir la vitesse de pièce sensiblement constante. Comme indiqué précédemment, les première et deuxième vitesses sont également modifiées l'une par rapport à l'autre par le contrôleur, en fonction de la position détectée de la partie de la pièce devant être traitée par rapport aux circuits et de la vitesse de la pièce, pour faire coïncider les outils avec les parties respectives de la pièce. Cette opération est de préférence répétée avec des chariots et des parties de pièce successifs. La vitesse absolue le long des circuits des paires d'outils mis en prise et de chariots peut être modifiée, pour étirer la bande à une vitesse différente, ou celle des chariots avec les outils à mettre en prise, pour modifier l'espacement des chariots adjacents mis en prise, ou les deux vitesses peuvent être modifiées. Ce procédé pallie les erreurs et les variations d'espacement entre les marquages sur la bande, spécialement là o la bande est aboutée à une autre section de bande et il permet aussi d'espacer les marquages différemment les uns des autres et de les faire coïncider avec des outils et de les mettre en prise avec ceux-cisur tous les marquages ou parties successifs de la bande à mettre en prise et à traiter. De plus, les mâchoires de scellage 696, 698 sont de préférence entraînées le long du circuit 618 pour déplacer la bande à une vitesse sensiblement constante, pour réduire les tensions maximales sur la bande et pour assurer un meilleur contrôle de la forme de la bande. La figure 8 illustre la vitesse d'un des chariots le long du côté de travail ou avant du circuit 618, dans lequel les chariots sont face à face, comme illustré sur la figure 9, comme il est nécessaire pour maintenir la vitesse constante de la bande 12 et pour empêcher le glissement des mâchoires contre la bande 12. Lorsque les mâchoires de scellage 696, 698 commencent à entrer en contact avec le tube 20 et à le compresser, au niveau de la position 736, les chariots ralentissent à mesure que les côtés 42 de la bande 12 sont placés en contact. Si on maintenait une vitesse constante des chariots le long des circuits 618, la partie de la bande 12 avant l'ensemble 600 serait d'abord accélérée vers le bas et ensuite ralentie à sa vitesse d'origine lorsque les mâchoires de scellage achèvent leur mouvement latéral jusqu'à la position en prise. En conséquence, lorsque les mâchoires de scellage supérieures 696, 698 sont complètement en prise avec la bande 12 et ont terminé leur mouvement latéral de fermeture, les chariots accélèrent jusqu'à leur vitesse d'origine le long du circuit. Lorsque la paire de chariots atteint la position 738, ils ralentissent encore davantage le long du circuit qu'à la position 736 pour compenser le mouvement vers le haut des parois 742 du tube 20 entre les chariots à présent aux positions 736, 738. Les parois 742 sont mises en contact par la paire de mâchoires de scellage adjacente au point 736 suivant immédiatement la paire au point 738 le long du circuit et l'une est tirée vers les mâchoires au point 736. En outre, le ralentissement des mâchoires au point 738 compense le ralentissement des chariots au niveau de la position 736 comme décrit précédemment. Lorsque la paire de chariots atteint la position 740, la paire ralentit sensiblement à la même vitesse que les chariots au niveau de la position 738, vu que la paire au point 738 ralentit mais ne déforme pas davantage le tube 20. De préférence, jusqu'à trois chariots sont mis en prise avec la bande 12 à un moment quelconque, bien que dans une variante plus ou moins de chariots puissent être mis en prise avec celle- ci en fonction de la vitesse de la machine. Dans le mode de réalisation préféré, les mâchoires de scellage 696, 698 restent en prise avec la bande suffisamment longtemps pour que le scellage des deux côtés du tube soit achevé et de préférence qu'il refroidisse suffisamment pour rester stable. En conséquence, la came coupante 732 est positionnée de préférence le long du circuit 618 de telle sorte que le dispositif de découpe coupe les emballages hermétiques 34 après la position 740. Bien que le mode de réalisation préféré comprenne plusieurs chariots accouplés, des modes de réalisation alternatifs de l'invention comportent des chariots qui sont complètement indépendants les uns des autres. En se référant à la figure 10, un circuit unique d'une machine fabriquée selon l'invention est illustré, dans lequel cinq groupes ou ensembles de chariots peuvent être supportés et entraînés indépendamment. Des arbres d'entrée entraînés 748 entraînent des poulies 750 via des courroies 752. Chaque poulie 750 comprend une partie de petit diamètre 754, entraînée par des courroies 752, et une partie de grand diamètre 756 fixée à la partie de petit diamètre 754. Chaque poulie 750 est de préférence montée de manière à pivoter ou à servir de poulie folle sur un axe inférieur 758 de telle sorte que les poulies puissent être mises en rotation indépendamment les unes des autres. Des courroies de chariot 760 connectent les parties de grand diamètre 756 aux poulies supérieures 762, qui sont également montées de préférence de manière à pivoter sur l'axe supérieur 764 pour pivoter indépendamment les unes des autres. Chaque arbre d'entrée 748 entraîne donc de préférence deux des courroies de chariot 760, disposées de préférence symétriquement sur le milieu de l'ensemble. Les arbres d'entrée 748 peuvent entraîner des courroies de chariot 760 qui sont agencées différemment sur l'ensemble, mais l'agencement illustré est préféré pour réduire des moments de balancement sur les chariots 766. Les chariots 766 sont fixés aux deux courroies 760 qui sont entraînées par le même arbre d'entrée 748. En conséquence, dans ce mode de réalisation, il y a de préférence cinq ensembles de chariots. Les outils transportés par les chariots 766 ne sont pas illustrés en détail et seulement quatre des cinq chariots sont illustrés par souci de clarté. Bien que chaque chariot soit capable de se déplacer indépendamment des autres, des chariots accouplés peuvent être ajoutés comme dans le premier mode de réalisation décrit. Les chariots 766 de l'ensemble d'entraînement illustré sont de préférence entraînés indépendamment et par des moteurs différents que les chariots de l'ensemble d'entraînement opposé, non illustré. En se référant aux ensembles d'entraînement illustrés sur les figures 12 et 13, six chariots indépendants 768 ou des ensembles de chariots accouplés peuvent être entraînés. Six arbres d'entrée entraînés 770 sont disposés en groupes de trois sur les côtés latéraux opposés des ensembles d'entraînement. Seuls un des ensembles d'entraînement et quatre chariots 768 sont illustrés par souci de clarté. Les arbres d'entrée 770 entraînent indépendamment des poulies externes 772 via des courroies 774 qui sont agencées sur les poulies 772 pour entraîner chaque poulie 772 de la paire entraînée par chaque courroie 772 en sens opposés les unes par rapport aux autres. Les poulies 772 sont connectées à des arbres concentriques 776 pour entraîner une des trois poulies d'entraînement inférieure 778. Des courroies 780 couplent de manière rotative les poulies 778 aux poulies supérieure 782, qui sont couplées de manière rotative aux poulies supérieures 784 via des arbres concentriques supérieurs 786. Des courroies 788 couplent les poulies 784 en rotation avec des poulies folles 790. En conséquence, cet ensemble comporte six ensembles de chariots indépendants. Des poulies externes d'entraînement 792 sont connectées à l'ensemble d'entraînement opposé, qui n'est pas illustré. De préférence, un moteur unique commande les paires opposées de chariots qui agissent en coopération sur la pièce. Le mode de réalisation de la figure 13 comprend des arbres d'entrée entraînés 794 qui entraînent des poulies 796 qui sont fixées de manière à pivoter sur des arbres 798. Chaque arbre 798 est fixé à une paire de poulies 800, chaque poulie de ces paires étant de préférence disposée sur un côté opposé du milieu de chaque ensemble. Chaque arbre d'entrée 794 entraîne donc de préférence une paire de courroies 802 sur chaque ensemble d'entraînement 804, 806, et chaque chariot 808, dont un seul est illustré, est connecté à ces deux courroies couplées 802 pour être entraîné sur les circuits sur chacun des ensembles 804, 806. Le mode de réalisation des figures 14 et 15 comprend deux paires de chariots accouplés roulant le long de chaque circuit 812. Les chariots 810 roulent de préférence sur des suiveurs de piste, qui sont de préférence deux roues 814, sur une piste 816. La piste 816 à un côté de travail sensiblement droit et un côté de retour courbe 820. Les chariots 810 sont connectés de manière à pivoter à des bielles 822 pour pivoter pour suivre la piste de telle sorte que les outils à transporter sur les chariots 810 peuvent être maintenus en face de la bande dans le sens souhaité au moins le long du côté de travail 818, bien que des moyens alternatifs pour faire pivoter les chariots ou les outils sur les bielles 822 puissent être utilisés, notamment en employant des moteurs électriques ou des systèmes pneumatiques ou hydrauliques. Les bielles 822 sont reçues par coulissement axial dans des manches d'entraînement 824, qui sont mises en rotation par des arbres d'entrée entraînés séparés 826. La position des arbres d'entrée 826 par rapport à la piste 816 et la forme de la piste 816 sont choisis de telle sorte que les chariots soient toujours installés sur la piste pendant la rotation de l'arbre d'entrée, et de préférence, la distance sur la piste via l'axe de rotation des axes 826 est sensiblement égale en tout point de la piste 816. Le mode de réalisation illustré sur la figure 16 comprend des entraînements indépendants pour déplacer les chariots 828 sur deux axes différents, qui sont de préférence sensiblement perpendiculaires, mais qui dans une variante sont disposés à des angles différents et non parallèles et peuvent être non linéaires. Les chariots 828 sont de préférence déplacés horizontalement par des moteurs 830 le long de la piste 832 pour amener les outils 834, de préférence des mâchoires de scellage, en association de fonctionnement avec la pièce 836, qui est illustrée sous la forme d'un tube 838, scellée sur un côté vertical. Une vis mère 840 entraîne de préférence la plate-forme 842 dans le sens vertical le long des pistes 844. La vis mère est de préférence entraînée indépendamment à partir des moteurs 830. Les moteurs 830 et la vis mère 840, entraînée de préférence par un autre moteur, coopèrent pour déplacer les chariots le long des premier et deuxième circuits 846, 848 pour agir sur la pièce 838 avec les outils 836. Dans un mode de réalisation alternatif, les moteurs et la vis mère sont remplacés par d'autres éléments d'entraînement capables de produire un mouvement le long des axes comme dans l'art, notamment des actionneurs pneumatiques ou hydrauliques ou des solénoïdes. Dans ce mode de réalisation, on utilise au moins une paire supplémentaire de mâchoires de scellage faisant face à la paire illustrée sur les dessins pour former les fermetures hermétiques inférieure et supérieure sur les emballages, et aussi pour tirer la bande dans le sens de pièce. Le mode de réalisation illustré schématiquement sur la figure 17 est entraîné par un moteur linéaire 849, de préférence situé le long du circuit 853 mais pas sur toute sa longueur, mieux encore le long de la moitié du circuit 853, et bien mieux encore le long des côtés supérieur et de travail 850, 852 de chaque circuit 853. Sur le reste du circuit 853, les chariots sont sensiblement exempts d'une liaison directe avec le moteur 849. Le moteur 849 et les chariots 854, 856 sont de préférence positionnés par rapport au circuit 853 de telle sorte que le moteur 849 soit connecté de manière entraînante directement à au moins un des chariots 854, 856 sur environ la moitié, de préférence sur moins d'environ 60% et bien mieux encore sur moins d'environ 75% du parcours des chariots 854, 856 sur le circuit 853, bien qu'un autre mode de réalisation comporte une liaison directe sur l'ensemble du circuit 853. Seuls un des circuits et une des paires de chariots couplés sont illustrés sur cette figure, bien que des groupes supplémentaires de chariots entraînés individuellement puissent également être prévus. Les chariots 854, 856 sont de préférence accouplés par la courroie 858, mais d'autres accouplements appropriés peuvent être employés. Seul le chariot 854 adjacent aux bobines d'entraînement du moteur linéaire est entraîné à un moment quelconque, tandis que le chariot 866 sur le côté de retour 860 du circuit 853 est déplacé le long du côté de retour 860 par la courroie, qui est fixée au chariot 854. L'étendue des bobines du moteur linéaire le long du circuit 853 est de préférence suffisante pour entraîner au moins un des chariots de chacun des groupes de chariots accouplés à un moment, bien que des moyens alternatifs pour déplacer des chariots accouplés jusqu'au début 862 du moteur linéaire peuvent être utilisés. Dans ce mode de réalisation, la transmission comprend la courroie ainsi qu'au moins une partie du moteur linéaire. Par souci de simplicité, dans ce mode de réalisation, on ne peut détecter et contrôler la position et la vitesse que d'un seul des groupes de chariots, étant donné que les autres chariots accouplés sont automatiquement positionnés par l'accouplement. En conséquence, le chariot 854 effectuant l'opération sur la pièce peut être contrôlé précisément, et le contrôle et l'entraînement peuvent être commutés sur le chariot 856 vu qu'il met en prise en fonctionnement le moteur linéaire. Dans un autre mode de réalisation, tous les chariots accouplés ne transportent pas d'outils, mais un nombre suffisant de chariots accouplés comprennent un élément réactif pour être entraîné par le moteur linéaire pour assurer un fonctionnement continu du groupe de chariots accouplés. Dans le mode de réalisation illustré, les chariots proprement dits comportent une partie ou un élément capable d'être entraîné fixé sur le chariot et pouvant être entraîné par l'entraînement, qui est de préférence l'aimant, mais dans un mode de réalisation alternatif, un élément capable d'être commandé peut être connecté pour déplacer le chariot lorsqu'il est entraîné, mais il peut être physiquement situé en un emplacement séparé de celui- ci, notamment dans le cas d'un aimant pouvant être entraîné fixé à une courroie qui couple un groupe de chariots. Dans un autre mode de réalisation, le moteur linéaire est remplacé par un autre type d'entraînement, notamment un entraînement mécanique. En se référant aux figures 18 à 24, un mode de réalisation préféré d'un ensemble de scellage est illustré. L'ensemble de scellage 40 comprend de préférence des premier et deuxième sous- ensembles 48 et 50, disposés sur les côtés opposés du tube rempli 20. Comme on peut le voir sur la figure 18, chaque sous-ensemble comprend au moins un chariot 52, 53 qui est monté pour un mouvement cyclique le long de trajets ou circuits respectifs. Les circuits définissent de préférence des boucles fermées, mais dans des variantes ils peuvent être ouverts et de forme différentes. Les circuits sont de préférence généralement symétriques, bien que diverses positions relatives et formes puissent être employées dans des variantes, y compris des circuits qui sont non parallèles l'un par rapport à l'autre. De préférence, les première et deuxième pistes 58, 60 définissent un circuit ovale fermé , le long duquel une pluralité de chariots se déplacent sur un trajet 99. De préférence, le trajet 99 est contigu au tube mobile 20 et à une distance uniforme de celui-ci au niveau de la station de scellage 28. Par souci de clarté, sur les figures 1 et 18, un seul chariot est décrit par sous-ensemble, mais chaque sous- ensemble comprend de préférence une pluralité de chariots montés sur celui-ci. Chacun des chariots de la pluralité de chariots de chaque sous-ensemble est de préférence libre de se déplacer jusqu'à une position quelconque le long de son trajet respectif à un moment quelconque, indépendamment du mouvement ou de l'absence de mouvement de tout autre chariot de la pluralité de chariots, bien que dans d'autres modes de réalisation, des groupes ou tous les chariots peuvent être accouplés pour effectuer des mouvements accouplés le long du trajet 99, notamment en connectant certains ou tous les chariots par des courroies ou des chaînes. Dans un mode de réalisation, tous les chariots du sous-ensemble sont connectés par une chaîne et aucun mouvement indépendant n'est possible. En se référant spécifiquement aux figures 18 à 20, un mode de réalisation d'un sous-ensemble de scellage 48 comprend, par exemple, une structure 72. La structure décrite comprend des premier, deuxième et troisième éléments structurels 74, 76, 78, respectivement, qui sont alignés parallèlement les uns par rapport aux autres mais espacés les uns des autres. Dans le mode de réalisation illustré, les structures sont généralement ovales et planes, mais d'autres formes et agencements sont appropriés pour être utilisés avec l'invention. Des écarteurs et des bielles d'interconnexion 80, 82, 84, 86 ou analogues assurent un ancrage rigide des trois éléments structurels les uns par rapport aux autres. En se référant aux figures 18 et 20, le premier élément structurel 74 est disposé le plus à l'extérieur d'un premier côté de la structure 72 et sert d'emplacement de montage pour une première piste 58 qui est disposée le long de la marge périphérique externe 94 de la face intérieure 96 de l'élément structurel 74. Le deuxième élément structurel 76 est disposé le plus à l'extérieur d'un deuxième côté de la structure 72 et sert d'emplacement de montage pour une deuxième piste 60. La deuxième piste 60 est sensiblement une image réfléchie de la première piste 58, et elle est montée sur la marge périphérique 97 de la face intérieure 98 du deuxième élément structurel 76. En se référant à la figure 21, chaque piste comprend des rails ou des chemins de roulement 140, 142 respectivement, définis le long des bords extérieurs opposés des pistes 58, 60 à l'intérieur desquels les chariots d'un sous-ensemble respectif sont contraints à se déplacer simultanément avec le tube se déplaçant vers l'avant 20. Les premier et deuxième rails 140, 142 de chacune des pistes 58, 60 sont de préférence espacés en général uniformément l'un de l'autre le long de la longueur entière de leur piste respective. Chacun de ces rails est défini par un double chanfrein 141 du bord latéral de la piste. En plus des fonctions de la structure décrites ci-dessus, il sert également de moyen pour monter le système sur une superstructure d'une machine de production existante ou sur une structure de support indépendante, par exemple le plancher etc. D'autres configurations d'une structure peuvent être utilisées selon les exigences de l'application, sans sacrifier la nature fonctionnelle de la structure, tels des pistes s'étendant le long de trajets ouverts ou des trajets ayant des formes différentes. Alternativement, une piste unique peut être utilisée. De préférence, il y a au moins deux types différents de chariots qui effectuent différentes opérations sur la bande 12 et sont disposés sur des côtés opposés de la bande 12. Bien que la configuration et la construction des différents types de chariots soient sensiblement similaires, il y a de légères variations dans la conception pour s'adapter au fonctionnement unique de chaque type de chariot. Par exemple, dans le mode de réalisation préféré, le chariot de coupe 52 a un couteau 203 pour réaliser une opération de coupe et le chariot de scellage 53 a une interface d'alimentation pour fournir l'énergie pour réaliser une opération de scellage. De même, la mâchoire de scellage 71 allongée du chariot de scellage 53 du deuxième sous-ensemble dispose d'une fente située de manière centrale qui s'étend le long de la longueur de la mâchoire de scellage en position pour recevoir à l'intérieur d'une telle fente l'arête de coupe du couteau après que l'arête de coupe ait coupé le tube disposé entre les mâchoires de scellage coïncidant des deux sous-ensembles. Les chariots similaires sont de préférence arrangés pour se déplacer sur le même sous- ensemble de scellage afin que le chariot de coupe 52 et le chariot de scellage 53 se trouvent sur les côtés opposés de la bande mobile 12. En se référant aux figures 21, 23 et 24, chaque chariot 52 et 53 comprend un élément de base ou corps de chariot 35 comprenant des pattes 102, 128 fixées aux extrémités opposées d'un élément transversal 100 qui s'étend sensiblement sur la distance de séparation entre les première et deuxième pistes 58, 60. De préférence, le corps de chariot 35 reste dans une orientation prédéterminée par rapport à la piste alors qu'il se déplace à travers le circuit 30. Le corps de chariot 35 est de préférence sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale des pistes 58 et 60. Une première patte 102 dépend d'une première extrémité 103 d'un élément transversal 100 et dans une relation de face à face par rapport à la première piste 58. Une deuxième patte 128 dépend d'une deuxième extrémité 105 du chariot et dans une relation de face à face par rapport à la deuxième piste 60. Les première et deuxième pattes 102, 128 sont de préférence planes mais d'autres formes peuvent être utilisées. Les pattes 102, 128 supportent de préférence un groupe de quatre roues chacune se mettant en prise et se déplaçant le long des pistes 58, 60 mais les roues peuvent également être fixées directement au corps de chariot 35. Chaque roue est de préférence d'une construction unitaire et dispose d'une forme de préférence conforme aux rails 140, 142 et formée afin de stabiliser et de guider les chariots le long des pistes, de préférence en limitant le mouvement latéral des chariots par rapport à la piste. Les roues 106, 108, 118, 120, 132, 134, 136 et 138 du mode de réalisation préféré comprennent des parois latérales 107, comme représenté sur la figure 24, s'étendant à côté de la piste pour limiter le mouvement latéral par rapport à ces éléments. De préférence, chaque roue dispose d'une fente ou d'une gorge en V 143, dans les parois latérales 107, dans la circonférence extérieure de la roue et configurée pour recevoir à l'intérieur l'un des rails 140, 142. Dans d'autres modes de réalisation, les parois latérales sont courbes mais s'étendent sur un diamètre plus grand qu'une partie de la roue qui roule le long de la piste. Avec la gorge en V 143, les parois latérales 107 s'étendent de préférence radialement au-delà du point de contact entre la roue avec la piste. D'autres modes de réalisation de roue ont une paroi latérale unique, avec au moins une roue ayant une paroi latérale pour empêcher le mouvement dans une direction latérale et l'autre roue ayant une paroi latérale sur un côté opposé de la piste ou des pistes, pour empêcher le mouvement dans la direction latérale opposée. Alternativement, un groupe de roues peut être fixé directement sur le corps de chariot ou peut être monté sur une patte unique s'étendant depuis le corps vers la piste. Les chariots 52, 53 comprennent au moins un outil configuré pour réaliser une opération, de préférence à des fins de fabrication ou d'assemblage, sur la pièce ou la bande mobile 12. Des outils exemplaires qui peuvent être utilisés incluent des dispositifs pour sceller, des dispositifs de coupe et des contrôleurs de volume, toutefois l'invention n'est pas limitée à ces outils et peut inclure des outils pouvant réaliser d'autres opérations sur la pièce. De préférence, une pluralité d'outils sont montés sur le chariot. De préférence, les outils sont montés de manière mobile sur le chariot de sorte que chaque outil puisse être actionné en s'approchant et en s'éloignant de la pièce 11 ou de la bande mobile 12 dans une région de travail 32 à un endroit prédéterminé le long du circuit 30 ou du trajet 99 et d'une manière prédéterminée, indépendamment du chariot sur lequel ils sont montés. Comme représenté sur la figure 19, de préférence la région de travail 32 est la partie linéaire du circuit ovale 30 à côté de la pièce 11. Généralement, alors que le chariot se déplace le long du circuit 30 ou du trajet 99 et à travers la région de travail 32, le chariot est orienté pour aligner certains ou la totalité des outils avec la pièce 11 avant que l'outil ne soit déplacé par rapport au chariot et actionné pour mettre en prise la pièce et réaliser une opération dessus. Comme cela sera expliqué ci-après, chaque outil est de préférence monté pour un mouvement réciproque s'approchant et s'éloignant de la bande mobile 12 et selon un angle voulu par rapport à cette dernière, ce qui peut minimiser le frottement, le grattage ou l'usure sur la pièce et permet une plus grande précision. De préférence, les outils se déplacent vers et mettent en prise la pièce 11 selon un angle normal à la direction de la pièce 13. Egalement, chaque outil est de préférence actionnable à un endroit prédéterminé avec la pièce alors que le chariot se déplace le long du circuit 30. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 18-24, les outils de chaque chariot 52, 53 incluent un dispositif pour sceller, tel qu'une mâchoire de scellage 70 et 71, respectivement, qui est conçu pour mettre en prise un côté 42 de la bande mobile 12 ou du tube 20, appliquer une pression contre la bande 12 et former un joint transversalement par rapport au tube 20 rempli se déplaçant vers l'avant. Comme représenté sur la figure 24, des mâchoires de scellage 70, 71 allongées sont montées avec une largeur appropriée pour s'étendre entièrement en travers d'un matériau de conditionnement traité dans la machine FFS 10. Des mâchoires de scellage 70, 71 sont montées pour un mouvement réciproque s'approchant et s'éloignant de la pièce 11 et selon un angle par rapport à la direction de la pièce 13 vers la bande mobile 12. De préférence, les mâchoires de scellage sont montées pour un mouvement s'éloignant et se rapprochant perpendiculairement de la pièce 11 et des pistes 58, 60 et de la face la plus à l'extérieur de l'élément transversal 100 du chariot, comme représenté par la flèche 190 sur la figure 24. En se référant à la figure 24A, la mâchoire de scellage 70 est représentée dans une position en prise. La mâchoire de scellage 70 met en prise le tube 20 selon un angle de scellage 278. De préférence, l'angle de scellage 278 est d'environ 90 De préférence, un actionneur est mécaniquement accouplé aux mâchoires de scellage pour déplacer les mâchoires de scellage par rapport au chariot. En se référant aux figures 23 et 24, les mâchoires de scellage , 71 sont mobiles de préférence au moyen de bielles 192, 194 qui mettent en prise des cames 280, 282 pour actionner le mouvement, toutefois d'autres actionneurs appropriés peuvent être utilisés, y compris des vérins électriques, hydrauliques, pneumatiques ou d'autres actionneurs ou moteurs. A cet égard, de préférence les première et deuxième bielles 192 et 194 peuvent coulisser dans les ouvertures 196 et 198 à travers l'épaisseur de l'élément transversal 100 pour déplacer réciproquement les mâchoires de scellage 70, 71. De préférence, des roulements à billes entourent les bielles 192, 194 dans les ouvertures 196, 198 pour faciliter le coulissement des bielles à travers les ouvertures 196, 198, toutefois des paliers ou autres roulements appropriés peuvent être utilisés. La bielle 192 est également fixée en position par rapport à l'élément transversal 100 par des pattes de montage 202 et 204 qui se projettent depuis la face intérieure 206 d'une patte 210 qui dépend de l'élément transversal 100. D'une manière semblable, la bielle 194 est fixée en position par rapport à l'élément transversal 100 par des pattes de montage 207, 208 qui se projettent de la face 214 d'une patte 212 qui dépend d'un élément transversal 100. De préférence, chacune des bielles 192, 194 est reçue, de manière coulissante, à l'intérieur de ses pattes de montage respectives 202, 204 et 207, 208 de sorte que les mâchoires de scellage 70, 71 puissent être étendues ou rétractées en s'éloignant ou en se rapprochant de l'élément transversal 100. L'élément transversal 100 est solidement ancré aux pattes 102, 128 et limité par les roues 106, 108, 118, 120, 132, 134, 136 et 138respectivement contre le mouvement latéral par rapport aux pistes 58, 60. Les extrémités vers l'intérieur 216, 218 des bielles 192, 194 se terminent dans une culasse respective 220, 222 à l'intérieur des pattes respectives desquelles sont montées des galets suiveurs 224, 226. La bielle 192 dispose également d'un ressort hélicoïdal annulaire 228 ayant l'une de ses extrémités 230 reposant contre la culasse 220 et son extrémité opposée 234 reposant contre la face intérieure 236 de l'arrêt 202. Par ce ressort, la bielle est appliquée dans une direction s'éloignant de l'élément transversal 100 du chariot et vers l'intérieur par rapport au châssis 72. La deuxième bielle 194 est montée par des pattes de montage 207, 208 et des ressorts 241 et 229 similaires à ceux de la première bielle, les pattes et les ressorts qui montent la deuxième bielle étant sensiblement le reflet de leurs contreparties qui montent la première bielle. Ainsi, les première et deuxième bielles servent à monter les extrémités opposées 250 et 252 de la mâchoire de scellage pour un mouvement réciproque en ligne droite de la mâchoire de scellage 70, 71 par rapport à l'élément transversal 100 du chariot 52, 53. C'est-à-dire, le montage prévoit que les extrémités opposées de la mâchoire de scellage 70, 71 se déplacent de distances égales en s'approchant ou en s'éloignant de l'élément transversal de sorte que la face extérieure 254 de la mâchoire de scellage 70, 71 mette en prise un tube rempli 20 de préférence avec une pression uniforme sur la longueur de la face 254 de la mâchoire de scellage 70, 71. Dans le mode de réalisation préféré, les mâchoires de scellage 70, 71 sont alignées et actionnées, par exemple des cames 280, 282 pour mettre en prise le tube 20, toutefois des moteurs linéaires, des vérins pneumatiques ou tout autre mécanisme ou moteur actionneur approprié peut alternativement être utilisé. A cette fin, à l'intérieur de l'espace entre le premier et le troisième élément de structure 74, 78 et à l'intérieur de l'espace entre le deuxième et le troisième élément de structure 76, 78, sont prévues une première et une deuxième cames 280, 282. Chaque came 280, 282 est de préférence ancrée en position entre ses éléments de structure 76, 78 respectifs comme par des montages de pause 284, 286 et 288, 290 respectivement, mais alternativement les cames peuvent être montées de toute manière appropriée pour permettre aux galets suiveurs d'entrer en contact avec elles. La première came 280 comprend une surface de came 292 définie le long de sa périphérie extérieure et la came 282 comprend une surface de came 294 définie le long de sa périphérie extérieure. Ces surfaces de came déterminent la synchronisation et l'étendue de l'extension et de la rétraction des mâchoires de scellage 70, 71 par rapport aux chariots 52, 53, dans une direction s'approchant et s'éloignant du tube mobile 20 à travers la région de travail 30 de la station de scellage 28. Dans ce mode de réalisation, le galet suiveur 224, monté sur l'extrémité intérieure de la bielle 192 est adapté pour mettre en prise la surface de came 292 de la première came 280 et le galet suiveur 226 monté sur l'extrémité intérieure de la bielle 194 est adapté pour mettre en prise la surface de came 294 de la deuxième came 282. Ainsi, alors que chaque chariot est déplacé le long du trajet défini par les pistes 58 et 60, les galets suiveurs 224, 226 suivent le contour de la surface de came de leurs cames respectives. En référence au mécanisme d'actionnement de came, la figure 22 représente une came représentative employée dans les divers modes de réalisation de l'invention. Le contour de chaque came comprend au moins une partie de came qui définit une projection 298 ou partie élevée, depuis la périphérie de la came et qui est située le long de la surface de came à des endroits prédéterminés de la came qui correspondent à la synchronisation du mouvement d'un outil fixé à un chariot pendant laquelle il est souhaité que l'outil soit actionné, de sorte à mettre en prise le tube mobile 20. Les galets suiveurs sont de préférence sur les extrémités intérieures des bielles pour entrer en contact avec ces projections sur les surfaces de came des cames respectives de sorte que les outils associés soient actionnés. Par exemple, dans le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 18-24, les bielles 192, 194, ainsi que la barre de guidage 262 et les mâchoires de scellage 70, 71 qui y sont fixées, se déplacent dans une direction étendue, vers l'extérieur et en s'éloignant de l'élément transversal 100 et vers le tube 20 alors que le chariot se déplace à travers la station de scellage 28. Ce mouvement des bielles 192, 194 fonctionne également pour comprimer les ressorts 228, 229 de sorte qu'après que les galets suiveurs 224, 226 aient été déplacés au-delà de leurs projections de came respectives, la tension dans les ressorts 228, 229 serve à appliquer la barre de guidage 262 et la mâchoire de scellage 70 dans une direction distale en s'approchant du chariot et en s'éloignant du tube. Parce que chacune des bielles 192, 194 est articulée sur l'extrémité extérieure de la barre de guidage 262, ce mouvement vers l'extérieur des bielles 192, 194 comprime ses ressorts hélicoïdaux annulaires 228, 229. Sur le passage des galets suiveurs après leurs projections respectives 298 sur la surface de came des cames 280, 282, la tension dans les ressorts hélicoïdaux 228, 229 renvoie les bielles 192, 194 à leur position la plus vers l'intérieur par rapport à l'élément transversal 100 du chariot 52, 53 et retire la mâchoire de scellage 70, 71 de la prise avec le tube. En se référant maintenant à la figure 27, les chariots comprennent également une unité de fourniture d'énergie pour fournir de l'énergie à un outil monté sur le chariot. Dans le mode de réalisation préféré, comme l'indiquent les figures 27-30, le chariot de scellage 53 a une unité d'interface de fourniture d'énergie qui fournit l'énergie requise pour sceller la bande 12 sur la mâchoire de scellage 71. En se référant à la figure 27, la mâchoire de scellage 71 du chariot de scellage 53 a un bloc d'interface d'alimentation 350 raccordé à une extrémité de la mâchoire de scellage 71. Le bloc d'interface d'alimentation 350 du chariot 53 est monté sur le bras transversal 100 par un support en L 351 et est positionné pour faire face à l'extérieur de l'élément de structure 76 du sous-ensemble de scellage 50 alors que le chariot 53 se déplace le long du trajet 99. Une unité de fourniture d'énergie 352 est supportée par l'élément de structure 76 à côté du bloc d'interface d'alimentation 350 pour transférer de manière inductive l'énergie vers le bloc d'interface d'alimentation 350 monté sur le chariot 53. Des fils électriques 353 s'étendent depuis le bloc d'interface 350 et raccordent un bloc de montage 354. Une paire de plaques 355 et un bloc borgne 256 sont fixés au bloc de montage 354, comme par des vis 354 ou tout autre moyen approprié de fixation, pour réaliser un circuit avec la mâchoire de scellage 71. Comme décrit ci-dessus, le courant se déplace vers les mâchoires de scellage avant d'être appliqué sur la bande 12 pour créer un joint. * La méthode de scellage du tube sera à présent discutée. Pour réaliser un scellage transversal du tube, une mâchoire de scellage 70 du premier sous-ensemble 48 coïncide avec une mâchoire de scellage 71 du deuxième sous-ensemble 50 qui est monté sur un chariot situé sur le côté opposé de la pièce 11 ou de la bande mobile 12, comme représenté sur la figure 1 et fournit une énergie de scellage. Le tube 20 est disposé entre les mâchoires de scellage 70, 71 pendant une période déterminée de temps qui est suffisante pour effectuer le joint transversal désiré. Les mâchoires de scellage 70, 71 sont déplacées l'une vers l'autre en prise avec le tube 20 alors que les chariots 52, 53 opposés se déplacent vers l'avant le long du trajet 99, à travers une région de travail 32 de la station de scellage 28 dans une direction de pièce 13. De préférence, le joint est créé par induction comme décrit ci-dessus, toutefois toute autre méthode de scellage peut être utilisée. Pendant un certain temps, les deux mâchoires de scellage 70, 71 coïncident l'une avec l'autre et sont déplacées avec le tube 20 à travers la région de travail 32 de préférence en tirant le tube 20 à la même vitesse que la vitesse du tube se déplaçant vers l'avant 20. Pendant cet intervalle de temps, la bande 12 continue à se déplacer vers l'avant à travers la machine FFS 10 et la station de scellage 28 et les mâchoires de scellage 70, 71 des premier et deuxième sous-ensembles de scellage 48, coïncident et se déplacent en premier en prise avec les côtés opposés d'une partie de la pièce 11 ou du tube rempli 20, de là dans une relation d'application de la pression sur le tube 20. La pression appliquée sur le tube rempli 20 par les mâchoires de scellage 70, 71 est maintenue alors que l'énergie est appliquée à cette partie du tube 20 qui est capturée entre les mâchoires de scellage de sorte que l'énergie soit commmuniquée à la couche d'aluminium de la bande 12 et que la couche thermoplastique qui entoure la couche d'aluminium ait été chauffée jusqu'à son point de fusion. De préférence, la pression est appliquée une fois de plus après qu'une telle énergie soit retirée de sorte que la région refroidisse jusqu'à sa température de solidification et un joint 46 soit ainsi formé. Ensuite, le tube 20 est de préférence coupé au niveau de la région de scellage 46 pour créer des parties de conditionnement 34 séparées, comme représenté sur la figure 1. Ensuite, les mâchoires de scellage 70, 71 sont déplacées en s'éloignant et supprimant leur prise avec le tube 20. De préférence, les galets suiveurs sont en contact constant avec la piste de came. Divers moyens tels que des ressorts à compression, des bobines ressorts, des verrouillages inertiels ou tout autre moyen approprié pour maintenir le contact entre les galets suiveurs et la piste de came. Par exemple, des ressorts hélicoïdaux 228, 229 (représentés sur la figure 23) sont positionnés entre la culasse du galet suiveur et le chariot des mâchoires de scellage pour appliquer le galet suiveur sur la piste de came. De plus ou alternativement, comme représenté sur la figure 31, une bobine ressort 1230 peut être utilisée entre l'élément transversal 1100 de la mâchoire de scellage et le porte-couteau 1200 pour appliquer le porte- couteau en l'éloignant du tube. Alternativement, la piste peut comprendre des chemins de roulement intérieur ou extérieur, tels que présentant généralement une section transversale en forme de U, de sorte que les galets suiveurs puissent se déplacer à l'intérieur de la piste, comme discuté ci-dessous, en se référant à la figure 37. Les galets suiveurs sont de préférence utilisés en association avec un ressort compressible, toutefois d'autres moyens d'application peuvent également être utilisés. Dans un mode de réalisation alternatif, représenté sur la figure 31, un verrouillage inertiel 421 est monté sur le chariot et sensible au mouvement centripète du chariot le long du trajet et utilisable avec l'outil de scellage pour empêcher le mouvement centrifuge de l'outil de scellage après une position prédéterminée. Par exemple, le verrouillage inertiel 421 peut être utilisé pour empêcher la mâchoire de scellage 70 de s'étendre trop loin si le galet suiveur sort de la piste de came. Le verrouillage inertiel 421 comprend un crochet 422 et un verrou 420. Le crochet 422 s'étend depuis l'élément transversal 100 et est disposé à côté d'un verrou 420 qui s'étend depuis le porte-couteau 200. Le crochet 422 est mobile, de préférence de manière rotative, pour attraper ou mettre en prise le verrou 420 pour empêcher que la mâchoire de scellage 70 ne s'étende dans une direction étendue, après une position prédéterminée lorsque le chariot 1052 sur lequel le porte-couteau 200 est monté est entraîné le long d'une courbe de la piste, o du fait des forces centripètes, le couteau a tendance à s'étendre du chariot. Le crochet 422 a une extrémité crochue 424 qui met en prise le verrou 420 lorsque le crochet 422 est en position verrouillée. Un poids 423 est disposé à l'extrémité opposée du crochet 422 et est de préférence appliqué vers l'élément transversal 100 par un ressort à compression 425 de sorte que le crochet 422 soit appliqué vers une position ouverte dans laquelle l'extrémité crochue 424 est mise en prise depuis le verrou 420. De préférence, le crochet 422 est déplacé depuis la position ouverte vers la position fermée par l'accélération causée par le mouvement du chariot sur la courbe de la piste, spécialement au niveau du bas de la piste, o la force de gravité agit également pour étendre le porte-couteau 200. Ainsi, en opération, le poids 423 à l'extrémité du crochet 422 bascule vers l'extérieur sous l'accélération et l'extrémité crochue 424 bascule vers une position de verrouillage et met en prise le verrou 420 pour empêcher la mâchoire de scellage de s'éloigner du chariot 1052. Cet arrangement et également les mécanismes de verrouillage alternatifs peuvent également être employés avec d'autres outils sur le chariot, tels que les mâchoires de scellage. Le crochet 422 peut également crocheter différentes parties de l'outil ou du porte-outil pour arrêter son mouvement à distance du chariot. Dans le mode de réalisation préféré, le chariot de coupe 52 (représenté sur les figures 23 et 24) comprend un couteau 203 qui est conçu pour couper transversalement le tube 20. Le couteau 203 est monté pour un mouvement réciproque s'approchant et s'éloignant de la pièce 11 et selon un angle par rapport à la bande 12 se déplaçant dans une direction de pièce 13. Le couteau 203 est de préférence uniquement inclus dans au moins l'une de chaque paire ou groupe de chariots qui sont arrangés pour s'opposer l'un à l'autre et se retrouver sur les côtés opposés du tube 20. En se référant spécifiquement aux figures 23-24A, le chariot de coupe 53, qui est disposé à l'opposé du chariot de scellage 53 en opération, a un couteau 203 monté sur un porte-couteau 200. Le porte- couteau 200 comprend un bras transversal central 201 sur lequel un couteau 203 est fixé de manière amovible, comme par des vis 205, 207. Dans un mode de réalisation préféré, chaque extrémité d'un bras transversal central 201 définit une extension latérale 213, 215, dont chacune comprend une patte 217, 219 qui s'étend vers l'intérieur de la structure et se termine dans une patte latérale 221, 223 respectivement. Chaque patte 221, 223 dispose d'une ouverture continue 225, 227 qui reçoit à l'intérieur de manière coulissante les bielles 192, 194 respectives. Un deuxième ressort hélicoïdal 240 est prévu dans une relation annulaire sur la bielle entre la face intérieure de la patte 204 et la patte latérale 221 sur la patte 217. Ainsi, le ressort 240 applique le porte-couteau 200 dans une direction intérieure, vers l'intérieur et en s'éloignant de l'élément transversal 100, appliquant ainsi le couteau 203 vers sa position de stockage rétractée comme représentée par les lignes en pointillés de la figure 24. Dans ce mode de réalisation, le tube est coupé transversalement et à l'intérieur des limites du joint formé pour diviser le tube en des conditionnements individuels remplis et scellés 34. En se référant maintenant aux figures 25A-C, un premier mode de réalisation du couteau 203 comprend une lame généralement plane. Une surface supérieure sensiblement plane 370 est espacée d'une surface inférieure sensiblement plane 372 pour définir l'épaisseur de lame T. De préférence, la lame a une épaisseur T généralement uniforme, toutefois l'épaisseur peut être modifiée. De préférence, l'épaisseur de lame T est de préférence entre environ 0,2 et 3 mm, encore mieux entre environ 0,5 mm et 1,5 mm, l'idéal étant d'environ 1 mm. La lame a une arête de coupe 256 à une extrémité et une partie de montage 374 qui est de préférence disposée à l'extrémité opposée pour fixer la lame sur un actionneur. La partie de montage 374 comprend de préférence des trous 375 pour monter les vis à l'intérieur, toutefois d'autres moyens de montage appropriés peuvent également être utilisés. Les bords latéraux 376 s'étendent perpendiculairement depuis le bord de montage jusqu'à l'arête de coupe 256 et sont de préférence parallèles l'un à l'autre de sorte que la lame ait une forme rectangulaire. Alternativement, la lame peut avoir toute forme appropriée pour monter le couteau sur un dispositif d'actionnement. Par exemple, comme représenté sur la figure 19, la lame peut avoir une partie arrière 255 pour être montée sur un actionneur et une partie avant 257 pour réaliser une opération de coupe et la partie arrière 255 peut être plus étroite que la partie avant 257. L'arête de coupe 256 est représentée droite, mais elle peut alternativement être dentelée ou avoir d'autres formes pour améliorer la coupe. Par exemple, comme décrit ci-dessous, l'arête de coupe peut être en forme d'arc ou peut comprendre une pluralité de bords droits ainsi que de nombreuses autres géométries appropriées à la coupe. De préférence, l'arête de coupe 256 est biseautée et comprend au moins une surface tranchante qui forme un angle par rapport à la surface inférieure 372. Comme représenté sur la figure 22, de préférence le couteau 203 a une première surface tranchante 259 et une deuxième surface tranchante 261. Les surfaces tranchantes 259, 261 sont de préférence planes, toutefois elles peuvent être dentelées ou avoir d'autres géométries non planes. La première surface tranchante 259 est positionnée vers le bout de l'arête de coupe 256 et disposée selon un angle 377 par rapport à la surface inférieure 372. La deuxième surface tranchante 261 est positionnée à côté de la première surface tranchante 259 et plus loin que le bout de l'arête de coupe 256 et disposée selon un angle 378 par rapport à la surface inférieure 372. De préférence l'angle 377 et l'angle 378 sont des angles aigus et de préférence l'angle 377 est plus grand que l'angle 378. De préférence, l'angle 377 est compris entre environ 10 et environ 20 et de préférence l'angle 378 est compris entre environ 0 et environ 10 . Le couteau 203 est de préférence réalisé dans un matériau non métallique, tel que la céramique. Egalement de préférence, le couteau 203 est réalisé dans un matériau non conducteur. Il est également préféré que le couteau 203 soit réalisé dans un matériau qui a une petite taille de coupure de grain. De préférence, la taille de coupure de grain est inférieure à celle de l'acier inoxydable. Encore mieux, la taille de coupure de grain est inférieure à 1 micron en moyenne, de préférence inférieure à environ 0,6 micron en moyenne, l'idéal étant inférieure à environ 0,5 micron en moyenne. De préférence, le couteau 203 est réalisé dans un matériau céramique. Un matériau préféré comprend un oxyde de zirconium, tel que la zircone, toutefois d'autres matériaux tels que l'oxyde d'aluminium et le carbure de silicium peuvent également être utilisés. La zircone est avantageuse parce qu'elle est imperméable à la corrosion par la plupart des acides. A cet égard, le couteau 203 préféré est capable de résister à la corrosion par des acides généralement trouvés dans les denrées alimentaires, spécialement dans les jus et le lait et est ainsi capable de résister à la corrosion lorsqu'il est utilisé dans un environnement acide, tel que lors de la coupe d'un tube rempli avec des liquides acides tels que divers jus de fruit qui contiennent typiquement plusieurs acides organiques tels que l'acide citrique. Egalement, comme la taille de coupure de grain est plus petite qu'une lame en acier inoxydable classique, moins d'éléments corrosifs, tels que les liquides acides susmentionnés, entrent à l'intérieur de la coupure de grain pour corroder la lame. En conséquence, l'arête de coupe 256 est capable de rester affûtée plus longtemps et en conséquence d'être utilisée plus longtemps et pendant plus de cycles. En se référant à la figure 24, le couteau 203 comprend une arête de coupe 256 qui peut être projetée depuis la face extérieure 254 de la mâchoire de scellage 70 par un mouvement relatif par rapport au chariot du porte-couteau 200. Dans ce mode de réalisation, l'arête de coupe 256 est droite et l'arête de coupe 256 est disposée selon un angle par rapport à la face 254 et par rapport à la partie de la pièce 11 ou du tube 20 à couper. En se référant à la figure 24A, de préférence, l'arête de coupe 256 est disposée selon un angle 279 d'incidence par rapport au tube 20 ou à la face avant de la mâchoire de scellage, qui met en prise le tube, pour réduire la force de coupe requise pour couper la pièce 11. Comme une partie du bord tranchant 256 plus petite que la partie entière qui fait face à la bande 12 est en contact avec la pièce 11 à tout moment pour couper la bande 12, la pièce 11 entière peut être coupée efficacement et avec une force inférieure par rapport à une lame sans angle parce que la découpe peut être faite graduellement à travers la bande. De préférence, l'arête de coupe 256 du couteau est non parallèle et tout angle d'incidence différent de zéro peut être utilisé, toutefois le couteau peut avoir une arête de coupe qui est parallèle à la pièce 11 ou à la bande 12. De préférence, l'angle 279 de l'arête de coupe 256 est un angle aigu. Mieux encore, l'angle 279 est d'environ 0,25 à degrés et de préférence d'environ 0,5 à environ 10 degrés. Idéalement, d'environ 1 à environ 3 degrés. Alternativement, l'arête de coupe 256 peut être autre que droite avec une pluralité de parties qui sont non parallèles à la face extérieure 254 de la mâchoire de scellage 70 et tangentes à la pièce 11 ou au tube 20. Il a été estimé que dans certains cas, une réduction de 50% de la force requise pour couper la bande peut être obtenue en modifiant l'angle d'incidence d'aussi peu que 1 . En se référant aux figures 26A-D, des modes de réalisation alternatifs du couteau 203 sont représentés avec des arêtes de coupe non droites. Dans les modes de réalisation de ces figures, la configuration géométrique de l'arête de coupe est de préférence symétrique par rapport au centre de la lame dans une direction transversale par rapport à la pièce 11. De cette manière, le couteau peut mettre en prise la pièce et exercer une force de coupe transversalement et symétriquement équilibrée sur la pièce pour réduire ou éliminer la tendance à appliquer la pièce dans une direction transversale en conséquence de la force de coupe. En se référant à la figure 26A, un mode de réalisation du couteau 203 comprend une arête de coupe 379 dentelée. Comme représenté sur la figure 26B, un autre mode de réalisation du couteau 203 comprend une arête de coupe 280 définie par plus d'un bord droit. Dans ce mode de réalisation, les bords droits 381 et 382 se rencontrent à un pic 386 selon un angle 383. De préférence, l'angle 383 est obtus. Mieux encore, l'angle 383 est entre environ et 1800. Ce mode de réalisation du couteau 203 est représenté dans un environnement de conditionnement et disposé au centre de la mâchoire de scellage 70. La mâchoire de scellage 70 est représentée coïncidant avec la mâchoire de scellage 71 et mettant en prise la pièce 11. La pièce 11 comprend la bande 12 repliée sur elle-même pour définir une partie à trois couches (représentée centrée par rapport à la mâchoire de scellage) correspondant aux bords longitudinalement scellés 22, 24 dans la position de chevauchement, comme précédemment décrit, et le couteau 203 peut couper la partie à trois couches. De préférence, ce mode de réalisation du couteau 203 est disposé par rapport à la face de mâchoire extérieure 254 et à la pièce 11 de sorte que l'angle d'incidence 387 des bords droits 381, 382 par rapport à la pièce 11 soit similaire à l'angle 279, comme précédemment discuté par rapport au mode de réalisation de la figure 24. En se référant aux figures 26C et 26D, d'autres modes de réalisation du couteau 203 ayant des arêtes de coupe en forme d'arc sont représentés dans un environnement de conditionnement similaire à celui de la figure 26B. Le mode de réalisation de la figure 26C comprend une arête de coupe 384 ayant une géométrie en forme d'arc et le rayon de courbure est situé vers la partie de montage 374 de sorte que l'arête de coupe 384 soit généralement convexe. L'arête de coupe 384 comprend un arc qui s'étend sur la largeur de la lame W et est de préférence centré par rapport à la direction transversale. L'arête de coupe 384 s'étend latéralement au- delà des points d'extrémité de l'arête de coupe 384 au point central 389 d'une hauteur H. De préférence le rapport de la hauteur H sur la largeur W du couteau est entre environ 7% et environ 20%. De préférence, le rapport du rayon sur la largeur W du couteau est supérieur à environ 1,5, mieux encore le rapport est supérieur à environ 2. De préférence, ce mode de réalisation du couteau 203 est disposé par rapport à la face de mâchoire extérieure 254 et à la pièce 11 de sorte que le couteau mette en prise la pièce 11 selon un angle d'incidence 388 similaire à l'angle 279 du mode de réalisation de la figure 24. L'angle d'incidence 388 est mesuré entre une ligne tangente avec l'arête de coupe 384 au point central 389 et la pièce 11. En se référant à la figure 26D, un autre mode de réalisation du couteau 203 est représenté avec une arête de coupe en forme d'arc 385 et le rayon de courbure est situé à distance du couteau 203 pour définir une arête de coupe 385 généralement concave. L'arête de coupe 385 comprend un arc qui s'étend sur la largeur de la lame W et est de préférence centré par rapport à la direction transversale. L'arête de coupe 385 est généralement concave et s'étend latéralement vers l'intérieur depuis les points d'extrémité 390 de l'arête de coupe 385 au point central 389 d'une hauteur H. Les rapports de la hauteur H sur la largeur W du couteau et le rayon sur la largeur W du couteau sont de préférence similaires aux rapports du mode de réalisation de la figure 26C. De préférence, le couteau est disposé de sorte que le couteau mette en prise la pièce 11 selon un angle d'incidence 392 similaire à l'angle 279 du mode de réalisation de la figure 24. L'angle d'incidence 392 est mesuré entre une ligne tangente à l'arête de coupe 385 aux points d'extrémité 390 et la pièce 11. De préférence, le couteau 203 est disposé de manière centrale par rapport à la mâchoire de scellage 70 et conçu pour couper une pièce 11 qui est mise en prise par la mâchoire de scellage 70 et maintenue entre la mâchoire de scellage 70 et la mâchoire de scellage 71. Le couteau 203 de préférence a la forme d'une lame plane ayant sa première extrémité 260 fixée sur le porte-couteau 200, comme par des vis 205, 207 comme représenté sur la figure 24. Le couteau 203 est extensible vers l'extérieur depuis le porte-couteau 200 et peut coulisser à travers une fente 258 dans une barre de guidage 262 et une autre fente 264 dans la mâchoire de scellage 70 depuis une position rétractée vers une position de coupe étendue. Ainsi, lors du mouvement du porte-couteau 200 dans une direction étendue vers l'extérieur et s'éloignant du chariot 52, lecouteau 203 coulisse à travers les fentes 258, 264 et projette son arête de coupe 256 depuis la face extérieure 254 de la mâchoire de scellage 70 pour couper la pièce 11 ou le tube 20. En référence de nouveau à la figure 18, l'activation du couteau 203 pour couper une pièce 11 ou un tube 20 maintenu entre les mâchoires de scellage 70, 71 coïncidant est effectuée dans le mode de réalisation représenté par un actionneur, tel que des cames coupantes 270, 271 montées sur les faces vers l'extérieur respectives des premier et deuxième éléments de structure 74, 76 comme représenté sur la figure 20 et peuvent être disposés à tout endroit le long du trajet 99 du circuit 30. De préférence, les cames 270, 271 sont à l'extérieur de et selon angle sur les pistes 58, 60. Les cames 270, 271 incluent des rampes qui définissent les surfaces de came 274, 275 qui sont disposées à l'intérieur du trajet de déplacement des galets suiveurs 272, 273 associés au couteau 203. De préférence, les galets suiveurs 272, 273 sont disposés sur les côtés opposés du bras transversal 201, sur des extensions latérales 213, 215, respectivement. Alors que ces galets suiveurs se déplacent le long de leurs surfaces de came 274, 275, les ressorts 240, 241 sont comprimés et le bras transversal 201 est déplacé vers la mâchoire de scellage 70, 71 du chariot et ainsi déplace le couteau 203, vers l'extérieur depuis le chariot et dans une prise de coupe avec le tube 20. Après que les galets suiveurs 272, 273 se soient déplacés le long du trajet 99 au-delà de leurs surfaces de came 274, 275, les ressorts 240, 241 appliquent le bras transversal 100 et le couteau 203 dans une direction rétractée vers l'intérieur depuis la mâchoire de scellage et retirent le bras transversal 100 et le couteau 203 de la prise de coupe avec le tube 20 et reviennent à leur position de stockage pour une opération de coupe ultérieure. En se référant à présent aux figures 30 et 31, un autre mode de réalisation est représenté avec un autre chariot 1052 possible. Dans ce mode de réalisation, l'actionnement du couteau 203 pour couper le tube 20 maintenu entre les mâchoires de scellage 70 et 71 est effectué en entraînant le chariot 1052 le long du trajet 99 afin de déplacer les galets suiveurs 1224, 1226 le long de cames de mâchoire de scellage 1280, 1282. Tout comme dans le mode de réalisation précédemment décrit, une première et deuxième cames 1280, 1282 sont disposées le long du trajet 99 et bloquées en position entre leurs éléments de structure respectifs afin d'actionner un outil fixé au chariot. De préférence, les cames 1280, 1282 comportent des surfaces de came similaires qui définissent globalement la synchronisation et l'ampleur du mouvement de la mâchoire de scellage 70 associée au chariot 1052 dans une direction étendue et rétractée vers et en provenance du tube 20 se déplaçant dans la région de travail 30 dans la station de scellage 28. Comme on peut le voir sur la figure 31, la came 1280 comprend une surface de came 1292 définie sur sa périphérie extérieure, et la came 1282 comprend une surface de came 1294 définie sur sa périphérie extérieure. De préférence, la came 1282 comporte une surface de came 1294 semblable à la surface de came 1292 de la came 1280. Le galet suiveur 1224 monté sur l'extrémité intérieure de la bielle 1192 est conçu pour venir en prise avec la surface de came 1292 de la première came 1280, et le galet suiveur 1226 monté sur l'extrémité intérieure de la bielle 1194 est conçu pour venir en prise avec la surface de came 1294 de la deuxième came 1282. Ainsi, lorsque le chariot 1052 est déplacé le long du trajet 99 du circuit 30 défini par les pistes 58 et 60, les galets suiveurs 1222, 1224 suivent le pourtour de la surface de came de leurs cames respectives. Le pourtour de chaque came comprend au moins une partie de celle-ci qui définit une protubérance 1298 depuis la périphérie de la came et qui est située le long de la surface de came en des points de celle-ci qui correspondent à la synchronisation du mouvement d'un chariot au cours duquel il est souhaitable que la mâchoire de scellage vienne en prise avec le tube en déplacement 20 et reste en prise avec le tube en déplacement 20 pour la formation d'un joint transversalement à celui-ci. A cet effet, une première et deuxième bielles 1192, 1194 sont fixées de manière coulissante au porte-couteau 1200 et la mâchoire de scellage 70 est fixée de manière coulissante au porte-couteau 1200 par des bielles 1152, 1154 et des ressorts 1132, 1134 sont situés entre la mâchoire de scellage 70 et le porte-couteau 1200 afin d'appliquer la mâchoire de scellage vers l'extérieur depuis le porte- couteau. Les bielles 1192, 1194 s'étendent jusqu'à une position de scellage alors que les galets suiveurs 1224, 1226 passent sur une première protubérance sur la surface de came 1292. En cours de fonctionnement, ce mouvement des bielles étend le porte-couteau 1200 de manière à l'éloigner de l'élément transversal 1100 du chariot 1052; de ce fait, au moment o le porte-couteau 1200 se déplace vers le tube en déplacement 20, la mâchoire de scellage 70 vient en prise avec la bande 12 et est alignée avec la mâchoire de scellage 71 qui est fixée à un chariot similaire et de la chaleur est appliquée afin de sceller le tube 20. Dans ce mode de réalisation, une fois que le tube 20 a été scellé, les galets suiveurs 1224, 1226 viennent en prise avec d'autres protubérances à l'extrémité de la surface de came 1292 afin d'effectuer la coupe du tube 20. A cet effet, les cames 1280, 1282 comprennent une autre protubérance 1300 en un point situé à l'extrémité de la protubérance 1298. Lorsque les galets suiveurs viennent en prise avec la protubérance 1300, le porte-couteau 1200 s'éloigne davantage de l'élément transversal 1100, ce qui provoque une compression des ressorts 1132, 1134, étant donné que la mâchoire de scellage 70 est déjà en prise avec le tube 20, et le couteau 203 passe à travers la fente 258 et traverse le tube 20 afin de couper le tube. Au moment o les galets suiveurs dépassent leurs protubérances respectives 1298, 1300 sur la surface de came des cames 1280, 1282, la tension des ressorts hélicoïdaux 1228, 1229 provoque la rétraction des bielles vers l'intérieur, jusqu'à leur position la plus rétractée par rapport à l'élément transversal 1100 du chariot, et désolidarise la mâchoire de scellage 70 du tube 20. En se référant à présent aux figures 33 à 41, un autre mode de réalisation de la présente invention comprend un chariot 1500 monté sur des pistes 1602, 1604 d'un sous-ensemble de scellage 1600. Le sous- ensemble comprend trois éléments de structure 1606, 1608, 1610. Les pistes 1602, 1604 sont représentées fixées aux éléments de structure 1608, 1610. Les pistes sont de préférence montées sur l'intégralité du périmètre interne des éléments de structure 1608, 1610 afin de constituer un circuit 1630 d'une manière semblable à celle décrite dans les modes de réalisation précédents. Le chariot 1500 est représenté monté dans la région de travail 1634 du circuit en un point adjacent à une pièce et disposé de manière à venir en prise avec la pièce et à réaliser une opération sur la pièce. Comme on peut particulièrement bien le voir sur les figures 34 et 35, le chariot 1500 de ce mode de réalisation comprend de préférence trois outils montés afin de connaître un mouvement de va-et-vient par rapport au corps du chariot, en direction de la pièce et depuis celle-ci, entre des positions étendue et rétractée. Le chariot 1500, 1501 comprend une mâchoire de scellage 1502, un élément coupant tel un couteau 1504, et un contrôleur de volume 1506. Chaque outil est susceptible d'être actionné individuellement et de manière indépendante, à l'aide par exemple d'un mécanisme de came, d'un moteur linéaire, d'un vérin pneumatique ou d'un autre actionneur ou moteur approprié. De préférence, un mécanisme de came est utilisé avec les outils reliés à des bielles d'actionnement 1508, 1512, 1516, qui viennent en prise avec les cames. Même si une seule bielle peut être prévue, au moins deux bielles sont de préférence prévues pour déplacer chaque outil afin de réduire le frottement statique et le frottement susceptibles d'être causés par la flexion des bielles. Ainsi, les deux bielles par outil de ce mode de réalisation produisent un mouvement de va- et-vient en ligne droite des outils par rapport au circuit. Les bielles sont de préférence disposées dans trois plans séparés à espacement parallèle perpendiculairement au corps du chariot ou à l'élément transversal 1532 de manière à ce que les bielles puissent se déplacer dans une direction de préférence normale à la pièce lorsque le chariot se trouve dans la région de fonctionnement. Les bielles comportent de préférence, fixés à leurs extrémités distales, des galets suiveurs 1520, 1524 et 1528 qui suivent les cames d'actionnement d'outil. Comme on peut le voir sur la figure 39, trois cames séparées sont de préférence utilisées, une came de machoire de scellage 1534, une came de contrôle de volume 1536, et une came de couteau 1538, une came étant reliée à chaque outil pour en assurer l'entraînement. La mâchoire de scellage 1502 et l'élément coupant 1504 fonctionnent de la manière précédemment décrite. L'outil du contrôleur de volume 1506 est susceptible d'être déplacé en direction et en provenance de la bande 12 au cours du fonctionnement, entre des positions étendue et rétractée. En se référant à la figure 34, l'outil du contrôleur de volume 1506 de ce mode de réalisation comprend une plaque de contrôleur de volume 1580 montée de manière pivotante sur un élément de support 1582 à une extrémité et fixée de manière pivotante à la mâchoire de scellage 1502 à l'extrémité opposée. La plaque de contrôleur de volume 1580 est de préférence en forme de U et comprend des bras 1586, 1588 sur des côtés latéraux opposés de manière à ce que le volume et la forme de la partie de la bande avec laquelle la plaque 1580 vient en prise puissent être contrôlés avec une plus grande précision. L'élément de support 1582 est relié à un mécanisme d'actionnement pour déplacer le contrôleur de volume 1580 en direction de la pièce ou de la bande en déplacement et depuis celle-ci. De préférence, un mécanisme d'actionnement de came est utilisé et comprend des bielles 1512 et un galet suiveur 1524 pour suivre la came de contrôle de volume 1536. En se référant à présent à la figure 39, le fonctionnement du contrôleur de volume va maintenant être évoqué. En fonctionnement, la plaque du contrôleur de volume 1580 se trouve tout d'abord dans une position désolidarisée et alignée à l'opposé d'un contrôleur de volume désolidarisé opposé prévu sur un chariot du côté opposé de la bande. Une fois alignés, les outils du contrôleur de volume opposés 1506 sont actionnés en direction du tube 20. A cet effet, lorsque l'élément de support 1582 est éloigné du chariot 1500, la plaque du contrôleur de volume 1580 est inclinée afin de venir en prise avec le tube 20. De préférence, la plaque du contrôleur de volume 1580 est amenée par pivotement dans une position globalement parallèle au tube 20. Des bras 1586, 1588 sont de préférence alignés avec des bras opposés sur le contrôleur de volume opposé afin de venir en prise avec le tube et d'encercler et de presser globalement le tube sur sa circonférence de manière à contrôler le volume de la partie du tube 20 maintenue entre les bras. Lorsque le tube est pressé entre des plaques de contrôle de volume opposées, le contenu entre les plaques est expulsé dans une direction opposée à l'espace entre les plaques du contrôleur de volume 1580. L'espacement entre les plaques du contrôleur de volume opposées 1580 est de préférence prédéterminé; cependant, le contrôleur de volume peut venir en prise avec le tube ou presser davantage le tube en fonction de ce que l'on souhaite en réglant, par exemple, les cames de contrôle de volume, comme cela est expliqué ci-dessous. Lorsque le contrôleur de volume est désolidarisé, l'élément de support est reculé, en direction du corps du chariot 1532 et la plaque du contrôleur de volume 1580 est inclinée de manière à se désolidariser du tube. En se référant à présent aux figures 37 et 38, les cames d'actionnement préférées sont représentées. En se référant à la figure 37, la came de mâchoire de scellage préférée 1534 et la came de contrôle de volume préférée 1536 sont représentées. La came de mâchoire de scellage 1534 comprend de préférence une piste ayant un profil globalement en forme de U, de manière à ce que des galets suiveurs 1520 se déplacent à l'intérieur de la piste. Sur la figure 38, l'actionneur de couteau préféré est représenté. L'actionneur est de préférence une came à excentrique 1538 qui vient en prise avec des galets suiveurs 1526, 1528 associés disposés le long du trajet du chariot 1500, avec des bielles pour étendre et rétracter le couteau 1504 depuis le chariot 1500 en direction de la pièce et depuis celle-ci. De préférence, l'outil du contrôleur de volume 1506 peut être réglé. La came de contrôle de volume 1536 est susceptible d'être déplacée par rapport à l'élément de structure 1606 en direction de la pièce et depuis celle-ci afin de régler la quantité de mise en prise ou de pression que les contrôleurs de volume peuvent exercer sur la pièce. A cet égard, il est parfois souhaitable d'être en mesure de procéder à un réglage fin de la came de contrôle de volume 1536 ou de régler manuellement ladite came lorsque le FFS est en fonctionnement. Comme on peut le voir sur les figures 33 et 20, un bouton 1616 est disposé sur l'extérieur de l'élément de structure 1610 du sous-ensemble de scellage 1600 et relié par un embiellage à la came de contrôle de volume 1536 pour permettre le mouvement manuel de la came de contrôle de volume 1536. Chaque chariot comprend en outre de préférence un frein pour arrêter de manière sélective le mouvement des chariots le long du circuit. En se référant au mode de réalisation de la figure 23, une console 182 est munie d'une plaquette de frein 180 et fixée à l'extrémité distale 178 de la patte 102. La plaquette de frein 180 fait face à une plaque de frein 183 qui est montée sur la face interne de l'élément de structure 74. La plaque de frein 183 est de préférence montée sur un cylindre de frein 184 qui s'étend à travers l'épaisseur de l'élément de structure 74 et en position pour être mise en prise avec une électrovanne 188 ou un autre dispositif approprié pour mettre la plaque de frein en prise avec la plaquette de frein 180 ou la désolidariser de ladite plaquette. En se référant aux figures 40 et 41, un autre système de freinage possible est représenté. Une plaque de frein 1618 est fixée à l'intérieur de l'élément de structure 1610. La plaque de frein 1618 est configurée et dimensionnée pour s'étendre le long de l'intégralité du circuit ou du trajet le long duquel le chariot se déplace. De préférence, la plaque de frein 1618 est globalement ovale et s'étend sur la périphérie de l'élément de structure 1610, dans une position adjacente à la piste 1604 et espacée par rapport à celle-ci. Une pluralité de ressorts 1620 sont disposés entre la plaque de frein 1618 et la face interne de l'élément de structure 1610 afin d'amener de manière élastique la plaque de frein vers l'intérieur en direction des chariots montés sur les pistes 1602, 1604 afin de venir en prise avec des plaquettes de frein 1622 ou des sabots qui sont montés sur les chariots. Des cylindres de frein 1624 sont fixés à la plaque de frein 1618 et disposés sur l'extérieur de l'élément de structure 1610 afin de désolidariser la plaque de frein 1618 en la rétractant dans une direction latérale par rapport aux chariots afin de désolidariser les plaquettes de frein 1622 ou les sabots montés sur chacun des chariots. De préférence, lorsque les cylindres de frein 1624 sont sous pression, la plaque de frein 1618 est désolidarisée, et lorsque les cylindres de frein 1624 ne sont pas sous pression, la plaque de frein 1618 est en prise. A cet effet, lorsque les cylindres de frein 1624 ne sont pas sous tension, ou sont désactivés, la plaque de frein 1618 est naturellement amenée vers l'intérieur pour venir en prise avec les plaquettes de frein 1622 des chariots et arrêter le mouvement des chariots le long du circuit. En outre, le système de freinage permet de préférence la désolidarisation du frein lorsque le système de freinage n'est pas sous tension afin de permettre la maintenance du système ou des opérations similaires. En se référant à la figure 41, la plaquette de frein 1622 est de préférence montée sur l'extérieur du chariot 1500 et un ressort 1626 est de préférence disposé entre la plaquette de frein 1622 et le chariot 1500 afin d'éloigner de manière élastique la plaquette de frein de l'extérieur du chariot. Cela sert à contrôler la pression de freinage plus uniformément sur l'ensemble des plaquettes de frein 1622 et le système est plus tolérant d'une plaque de frein 1618 qui est légèrement non-planaire ou de plaquettes de frein 1622 qui ont des épaisseurs différentes ou qui sont situées en des points différents en raison de l'accumulation de tolérances ou similaire. De plus, le système de freinage est de préférence configuré pour permettre à la plaque de frein de se déplacer suffisamment rapidement pour immobiliser les chariots pendant une durée prédéterminée tout en empêchant tout endommagement des chariots 1500, 1501, des ressorts 1626 ou du tube 20. Chaque chariot comprend de préférence des roues pour venir en prise dans des pistes et faciliter le déplacement du chariot sur le circuit. Dans le mode de réalisation des figures 23 et 24, des roues sont montées de manière rotative sur des supports de roues sur les faces extérieures de pattes 102, 128. La face extérieure 104 de la première patte 102 est munie d'un premier jeu de roues 106 et 108, chacune desquelles est montée de manière rotative à des extrémités opposées 110, 112 d'une première plaque de fixation 114. La première plaque de fixation 114 est de préférence montée de manière pivotante dans une position centrale, à l'aide par exemple d'une goupille- pivot 116, sur la face extérieure 104 de la patte 102 de manière à ce que les roues 106 et 108 puissent osciller dans un arc dont la goupille- pivot 116 constitue le centre. Un deuxième jeu de roues 118, 120 est monté de manière pivotante sur la face 104 de la patte 102, dans une position adjacente au premier jeu de roues au moyen d'une deuxième plaque de fixation 122. Une deuxième goupille-pivot 124 est montée de manière pivotante sur la deuxième plaque de fixation 122 sur la face de la première patte 102 adjacente à la goupille-pivot 116 de la première plaque de fixation 114, bien que séparée de celle-ci. Ainsi, les roues 118, 120 de ce deuxième jeu peuvent osciller dans un arc dont la deuxième goupille-pivot 124 constitue le centre. De plus, la deuxième extrémité 105 du chariot 52, c'est-à-dire l'extrémité opposée, comprend une patte planaire similaire 128 qui dépend de celui-ci et fait face à la piste 58. Comme le montre la figure 24, sur la face extérieure 130 de cette deuxième patte 128 sont montés des troisième et quatrième jeux de roues 132, 134 et 136 (la quatrième roue n'est pas visible) respectivement, dont la structure et la fixation sont de préférence similaires à la structure et à la fixation des premier et deuxième jeux de roues. Dans ce mode de réalisation, une roue sur chaque support de roue est montée pour se déplacer le long du rail intérieur d'une piste respective et l'autre des roues sur chaque support de roue est montée pour se déplacer le long du rail extérieur d'une piste respective. De cette façon, le chariot est monté en toute sécurité sur les pistes pour se déplacer dans des parties droites et courbes. Comme le montre la figure 29, au moyen des jeux de roues montés de façon pivotante du mode de réalisation préféré, lorsqu'un chariot pénètre dans une partie courbe d'une piste et la traverse, chaque jeu de roues sur chacune des plaques de fixation de roue 114, 122 pivote sur sa goupille-pivot respective 116, 124 afin de prendre en compte la différence de rayon de courbure des rails extérieur et intérieur 140, 142, de façon à ce que le chariot conserve une orientation prédéterminée, de préférence sensiblement perpendiculaire à la dimension longitudinale des pistes 58, 60. Cette disposition peut maintenir les chariots dans une relation stable avec les pistes 58, 60. Dans le mode de réalisation de la figure 34, les roues 145, 146, 147, 148 sont fixées à une plaque de roue 144 qui est fixée dans une position de face à l'extérieur des première et deuxième pattes 102, 128. La plaque de roue 144 comprend un premier jeu de roues 145, 147 situé vers l'extrémité extérieure du chariot et un deuxième jeu de roues 146, 148 situé vers l'extrémité intérieure du chariot. Les roues sont de préférence disposées dans une configuration globalement trapézoïdale de manière à ce que les chariots se déplacent convenablement sur les parties aussi bien droites que courbes de la piste. Les roues 145, 147 du premier jeu ont un espacement légèrement plus étroit que le deuxième jeu de roues 146, 148 afin de faciliter les virages lorsque le chariot se déplace sur une partie courbe de la piste. En se référant à la figure 29, les roues sont espacées les unes des autres de manière à ce que la différence entre le rayon de courbure r2 du rail extérieur 140 et le rayon de courbure rl du rail intérieur 142 soit prise en compte afin que le chariot conserve une orientation prédéterminée, de préférence sensiblement perpendiculaire à la dimension longitudinale des pistes 58, 60. Dans le mode de réalisation des figures 33-41, on fixera de préférence la plaque de roue 144 sur des pattes 102, 128, d'une manière généralement télescopique, afin de permettre une plus grande tolérance de piste. En se référant à la figure 35A, la plaque de roue 144 peut être montée sur des pattes 102, 128, par des chevilles 151 disposées perpendiculairement à l'extérieur des pattes 102, 128, et peut légèrement se télescoper vers l'intérieur et l'extérieur pour se rapprocher ou s'éloigner de l'extérieur des pattes 102, 128, pour s'adapter aux pistes qui ont un défaut de géométrie, ou de parallélisme, ou d'alignement par rapport aux pistes, ou toute autre imperfection mineure dans la disposition des pistes. Les chevilles 151 sont montées de préférence sur des douilles bien ajustées pour permettre simplement un certain degré de liberté, de préférence dans la direction latérale à la piste. Il en résulte qu'il y a un léger jeu dans le positionnement du chariot sur la longueur de la piste, spécialement dans cette portion de la piste dans laquelle le segment linéaire se transforme en segment courbe de la piste. D'autre part, la plaque de roue 144 comporte une découpe entaillée 149 en face de l'extérieur des première et deuxième pattes 102, 128, et elle est en mesure de se télescoper pour amener également l'extrémité extérieure du chariot à se rapprocher ou à s'éloigner. Cette fonction de télescopage permet au chariot de se déplacer en souplesse, même si les rails des pistes 58, 60 ont un espacement imparfait entre eux, ou un parallélisme imparfait entre eux dans le sens latéral. On peut faire varier l'espacement entre les régulateurs de piste sur les côtés opposés du chariot pour gommer les imperfections des pistes qui ne sont pas tout à fait parallèles. En se référant aux figures 35B et 35C, une variante de mode de réalisation des roues de chariot est présentée. Un groupe de roues 155, de préférence comprenant quatre roues, est fixé sur un côté du chariot. Les roues 155 ont un profil plat, afin que les roues puissent rouler à plat sur la piste 156. De préférence, la piste 156 a aussi un profil plat pour s'adapter à la forme des roues 155. En fonctionnement, les roues 155 suivent la piste 156 sur leur trajet, mais peuvent se déplacer latéralement par rapport à la piste 156 pour s'adapter aux imperfections d'une paire de rails qui ne sont généralement pas parallèles puisque la distance entre eux varie. Des formes alternatives des roues 155 et de la piste 156 peuvent être utilisées dans d'autres modes de réalisation, telles qu'un profil légèrement courbe au lieu d'un profil plat ou à gorge. De préférence, la piste 156 comporte des bagues de roulement ou des rails 157 sur sa surface extérieure, et les surfaces extérieures 158 des roues 155 ont des formes correspondantes aux rails 157. Alternativement, les roues et la piste 156 peuvent avoir des formes différentes. Par exemple, les roues 155 peuvent être plates, comme indiqué sur la figure 35B, et la piste 156 peut être chanfreinée tout comme les pistes 58, 60, comme indiqué sur la figure 29A, et peuvent avoir des rails similaires aux rails 140, 142. En tant que telles, les roues 155 peuvent rouler à plat sur les rails 140, 142, et peuvent se déplacer latéralement par rapport aux rails 140, 142, tout en empêchant la séparation du chariot de la piste dans la direction radiale par rapport au trajet, afin que le chariot continue de suivre la piste. En se référant à la figure 35D, une variante de mode de réalisation des roues de chariot 158 est présentée. Dans ce mode de réalisation, au moins deux roues 158 de préférence sont montées sur la plaque de roue 144. Le circuit 30 comprend de préférence au moins deux pistes concentriques 159 et les roues 158 peuvent être disposées entre elles pour suivre les pistes 159 autour du circuit 30. De ce fait, les roues 158 sont de préférence empêchées de s'éloigner de la piste dans une direction normale par rapport aux pistes 159. Par ailleurs, cette alternative peut être utilisée en liaison avec les modes de réalisation de roues précédemment décrites. Les chariots sont entraînés de préférence par un mécanisme moteur tel qu'un moteur linéaire; toutefois, tout autre mécanisme moteur approprié peut aussi être utilisé. Si un moteur linéaire est utilisé, plusieurs bobines électriquement conductrices sont prévues de préférence le long de l'élément de structure 78 pour exercer une interaction magnétique et entraîner les aimants 174 associés aux chariots. Chaque bobine comprend de préférence un champ électromagnétique, et l'aimant permanent 174 d'un chariot associé à une bobine est disposé dans la sphère d'influence de cette bobine associée. Chacun des aimants 174 est de préférence raccordé de manière rigide à son chariot respectif, afin que le mouvement de l'aimant provoque un mouvement correspondant de son chariot. Comme on peut le voir sur la figure 23, la patte 164 est fixée sur la face interne 166 de l'élément transversal 100 des chariots 52, 53. Une console 168 en forme de L comportant la patte 170 dépend intérieurement de la patte 164. Un aimant allongé 174 est fixé à la surface 172 de la patte 170 qui se trouve en face de la structure 78 et des bobines électriques. L'aimant 174 est disposé de manière contiguë, mais à distance de la face extérieure 176 de la structure 78. Etant montée ainsi, l'aimant 174 est en position pour être dans la sphère d'influence du champ électromagnétique d'un ou d'un sous- ensemble de bobines, lorsque ces bobines sont actionnées et alimentées enénergie électrique susceptible de produire un champ électromagnétique autour d'elles. Un contrôleur 326 est associé opérationnellement au mécanisme moteur pour diriger le mouvement et l'emplacement des chariots tandis qu'ils se déplacent le long du circuit. Chaque chariot est équipé de préférence d'un détecteur de position qui communique avec le contrôleur la position du chariot le long du circuit. Par exemple, un détecteur de position préféré peut être vu dans le mode de réalisation illustré par la figure 23. Le chariot 52 comprend un support de montage 310 qui est fixé par l'une de ses extrémités 312 sur l'élément transversal et qui s'étend en porte-à-faux pour aboutir sur une culasse 314 qui a des pattes 318, 320, au-delà du côté extérieur 316 du deuxième élément de structure 76. Comme on le voit sur la figure 21, la culasse 314 s'étend vers l'extérieur depuis une came à couteau 271 tandis que le chariot 52 se déplace le long du trajet 99. Comme l'indique la figure 23, la patte 320 de la culasse 314 est adjacente à la jante extérieure 322 de la plaque de montage 324 qui est montée sur - et espacée de et parallèle à - la face extérieure de l'élément de structure 76. La jante extérieure 322 de la plaque 324 sert à monter une carte à circuits imprimés 323, par exemple, dont la forme est ovale et qui repose de manière congruente avec la piste 60 qui est montée sur la face interne du deuxième élément de structure 76. La face intérieure de la patte 318 de la culasse 314 porte un ou plusieurs aimants 342 dont les emplacements sur la face interne de la patte sont spécifiques à un chariot donné. La carte à circuits imprimés 323 comprend une multitude de capteurs (non illustrés) qui sont en interaction avec les aimants 342 disposés sur la face interne de la patte de la culasse et qui communiquent avec le contrôleur à des fins de contrôle, y compris pour la détection de la position du chariot. Comme on le voit sur la figure 33, un élément absorbant les chocs peut être fixé sur chaque chariot 1500 pour éviter que les chariots soient endommagés s'ils entraient en contact les uns avec les autres durant le fonctionnement. Un ressort 1550 entourant un arbre 1551 est monté de préférence sur le corps du chariot 1532. Ainsi, au moins une partie de la force de contact peut être absorbée entre des chariots voisins lorsque ces chariots voisins entrent en contact. Alternativement ou en plus, un matériau résilient tel que le caoutchouc peut être monté sur le corps du chariot 1532 pour définir un pare-chocs qui absorbe le contact entre les chariots voisins. Les pistes 58, 60 sont de préférence autolubrifiantes. En se référant à la figure 29, un système de lubrification préféré est illustré. Sur ce système, la piste 58 comporte des chantepleures 1540 disposés sur des rails opposés 140, 142 à travers lesquels un lubrifiant, de préférence de l'huile, est transféré d'une source de lubrifiant 432 vers les rails de la piste , 142, pour assurer la lubrification de la piste et permettre aux chariots de se déplacer plus en souplesse le long du circuit 30. Les chantepleures 1540 sont raccordés de préférence par un canal 1541 à travers lequel le lubrifiant s'écoule. Ces chantepleures sont disposés de préférence vers le haut de la piste pour permettre aux forces de gravitation de contribuer à la circulation du lubrifiant autour de la piste. Une pompe 430 est associée de manière fluide aux chantepleures 1540 pour pomper le lubrifiant de la source de lubrifiant 432 et par le canal 1541 vers l'extérieur de la piste 58. Une installation de vide peut être utilisée en liaison avec la lubrification pour évacuer tout lubrifiant qui s'accumule sur la piste. En se référant à la figure 29, une pompe à vide 434 est présentée en liaison avec des trous à vide 1542. Ces trous à vide 1542 sont présentés comme étant disposés en bas de la piste 58; toutefois, ils peuvent être disposés à n'importe quel endroit de la piste 58. Des trous à vide 1542 sont également disposés sur des rails opposés 140, 142. D'autre part, les chariots sont équipés de préférence de brosses d'essuyage d'huile 1546 pour faciliter la circulation du lubrifiant le long de la piste et pour éviter toute accumulation de lubrifiant. Les brosses 1546 sont installées de préférence entre les roues et se déplacent en contact avec les pistes. Les brosses 1546 sont fabriquées de préférence en un matériau apparenté au feutre, bien que n'importe quel matériau approprié capable d'absorber et de transférer le lubrifiant puisse être utilisé. En se référant aux figures 18-21 et 23, le troisième élément de structure 78 est disposé entre les, aligné sur les, et espacé des, premier et deuxième élément de structure 74, 76. Ce troisième élément de structure sert d'emplacement de montage pour une multitude de bobines électriquement conductrices 160 (" éléments actifs ") qui sont isolées électriquement les unes des autres et alignées dans une relation côte à côte sur la marge périphérique extérieure 162 du troisième élément de structure 78. Ces bobines alignées sont généralement congruentes avec les première et deuxième pistes, afin qu'un chariot se déplaçant sur les pistes suive un trajet qui est congruent avec les bobines alignées 160. Ces bobines sont enrobées de préférence dans une résine ou un autre matériau thermoplastique, afin d'éviter toute exposition indésirable aux éléments. Les bobines servent de préférence d'éléments actifs d'un moteur linéaire. Ces bobines, lorsqu'elles sont alimentées, servent à transporter les chariots le long de la piste. Comme expliqué ci-dessus, le système de commande de la présente invention adopte de préférence la configuration " en boucle fermée ". Dans un système à boucle fermée, dont chacun des éléments mobiles (par exemples chariots) du système est commandé quant à la variable de commande souhaitée le long d'un trajet par la fourniture de l'énergie électrique appropriée aux éléments individuels des bobines alignées côte à côte (sic). La nature de l'énergie électrique appliquée aux bobines détermine la réaction qu'aura l'élément réactif du système. Dans un système en boucle fermée, un dispositif de rétroaction est prévu pour signaler la position, la vitesse, l'accélération, la direction, la force, le couple et/ou la saccade, ou d'autres paramètres de mouvement de chacun des différents chariots à un moment donné. Le signal de rétroaction provenant de chacun des chariots du système en boucle fermée est utilisé pour modifier l'énergie électrique qui doit être fournie à une bobine ou un sous- ensemble de bobines qui sont associées à chacun des chariots à un moment donné, afin d'appliquer une variable de commande souhaitée à chacun des chariots. La sortie d'un contrôleur qui est représentatif de l'état de position/temps souhaité de chaque chariot est également utilisée pour modifier l'énergie électrique qui est fournie en fin de compte aux bobines respectives afin de provoquer une réaction souhaitée de chacun des chariots à un moment donné. La figure 42 représente un système en boucle fermée incorporant différentes caractéristiques de la présente invention, y compris une multitude de bobines électriquement conductrices, Bobine 1... Bobine N, qui sont isolées électriquement de leurs bobines voisines, et qui sont alignées selon une disposition fondamentalement côte à côte. Sur la figure 42, seulement deux bobines sont représentées, en l'occurrence la Bobine 1 et la Bobine N, avec l'indication qu'il peut y avoir un nombre quelconque de bobines supplémentaires disposées dans la matrice alignée de bobines. Le système illustré comprend également une multitude d'éléments mobiles (chariots) 52 et 150, par exemple, qui sont montés de manière à bouger sur la longueur d'une piste 58 définissant un trajet 99, qui est illustré sur la figure 42 comme courant parallèlement aux bobines alignées. Tandis que sur la figure 42, les bobines alignées et la piste sont représentées comme étant physiquement séparées, dans la pratique, habituellement, la piste et les bobines sont disposées selon une relation grosso modo contiguë. Selon l'illustration de la figure 42, chaque élément mobile comprend un chariot 52 qui est monté de manière à bouger le long de la piste. Un support de détecteur 310 est placé opérationnellement par rapport à une bande détectrice 320, et un élément réactif 174, qui est représenté sur la figure 42 comme un aimant permanent. La position de l'élément réactif est maintenue dans une relation d'espacement par rapport aux bobines alignées, sur une distance qui place l'élément respectif dans la sphère d'influence (voir les lignes de forces 322 de la figure 42) d'un champ électromagnétique généré par chacune des bobines excitées. Il convient également de noter que les lignes de forces 322 de la figure 42 sont uniquement conçues pour servir d'illustration et ne sont pas sensées être une représentation fidèle des lignes de forces. Conformément à l'un des aspects de la présente invention, chacun des chariots est commandé par un contrôleur 326. Ce contrôleur est connecté électriquement par un fil électrique 328, ou un autre moyen de communication, à une série d'amplificateurs identifiés sur la figure 42 comme Amp. 1, Amp. 2 et Amp. N, avec des indicateurs montrant qu'il peut y avoir un nombre quelconque d'amplificateurs disposés entre l'Amp. 2 et l'Amp. N. En tout cas, un seul amplificateur de préférence est prévu pour chaque chariot du système. Chaque amplificateur est équipé d'une source d'énergie électrique traditionnelle 330, par exemple un courant électrique triphasé conventionnel. Dans cet amplificateur, le courant électrique est modifié en fonction des signaux émis par le contrôleur et/ou les signaux émis par la bande détectrice 320 pour générer des sorties. La sortie de chaque amplificateur est fournie à un circuit de commutation de bobine 332. Les entrées du circuit de commutation de bobine sont fournies aux bobines respectives pour la génération d'un champ électromagnétique lié à cette bobine, la nature du champ électromagnétique étant fonction de l'énergie électrique modifiée qui est fournie à la bobine. Sur la figure 42, chaque bobine est représentée comme comprenant un champ électromagnétique. Un aimant permanent 174 d'un chariot est illustré comme étant associé à une bobine et disposé dans la sphère d'influence de cette bobine associée. Chacun des aimants est raccordé de manière rigide à son chariot respectif, si bien que le mouvement de l'aimant provoque un mouvement correspondant de son chariot. Les chariots représentés sur la figure 42 sont montés de manière mobile sur une piste 58, qui est disposée grosso modo en parallèle aux bobines alignées. Chaque piste d'un certain sous-ensemble est disposé de préférence en parallèle au trajet de la série de bobines alignées, et elle est disposée de préférence de manière contiguë aux bobines. De ce fait, chaque chariot peut inclure un aimant permanent (ou électro-aimant ou inductance) qui lui est associé. Cet aimant ou cette inductance sera dans la sphère d'influence des champs électromagnétiques des différentes bobines excitées qui appliquent les variables de commande souhaitées pour les chariots. Les bobines de la présente invention sont connues dans ce secteur et sont simplement indiquées généralement et collectivement sur les figures. Comme l'illustre la figure 43, dans un mode de réalisation préféré, les bobines alignées sont subdivisées en segments 340, 342 et 344, 346. Ces bobines qui définissent un segment linéaire comprennent les segments 340, 342. Les autres bobines qui définissent un premier segment courbe comprennent le segment 344, tandis que d'autres bobines définissent un deuxième segment courbe 346. S'il y a des segments courbes multiples qui ont des rayons différents, chaque segment d'un rayon donné comprend un segment. La géométrie des dimensions longitudinales de la série de bobines alignées peut adopter n'importe quelle forme appropriée et peut inclure au moins un segment linéaire et au moins un segment curviligne ou une courbure qui change en permanence, telle qu'un dessin en feuille de trèfle. Comme l'illustre la figure 43, les bobines peuvent être alignées pour définir une série illimitée. Dans le système de la présente invention, un programme correspondant au mouvement souhaité de chacun des chariots sur son trajet respectif (le long de ses pistes respectives) est enregistré dans le contrôleur. Aux moments appropriés, des signaux de sortie provenant du contrôleur sont fournis à l'amplificateur respectif du groupe d'amplificateurs. Un amplificateur est prévu de préférence pour chaque chariot, et toutes les instructions relatives au mouvement d'un chariot donné sont fournies par son amplificateur associé. En règle générale, la sortie d'un amplificateur donné est fournie à un circuit de commutation de bobine 332 depuis lequel la sortie de l'amplificateur est acheminée vers les bobines appropriées qui sont associées à un moment donné au chariot associé à l'amplificateur en question. Dès la réception du signal du circuit de commutation de bobine, les bobines affectées génèrent des champs électromagnétiques appropriés respectifs. L'aimant associé au chariot en question se trouve dans la sphère d'influence du/des champ(s) électromagnétique(s) de la/des bobine(s) qui reçoivent la sortie de l'amplificateur par le circuit de commutation de bobine. L'aimant de chaque chariot réagit au(x) champ(s) électromagnétique(s), soit pour maintenir le chariot à l'arrêt, soit pour déclencher son mouvement vers un nouvel emplacement du trajet. Sur la figure 46, un schéma décrit un mode de réalisation du présent système de commande à utiliser dans un système à trois chariots, mais seuls les chariots 1 et 3 sont illustrés. Le système décrit comprend un premier sous-ensemble de trois bobines 1A, 2B et 3C, un deuxième sousensemble de trois bobines 4A, 5B et 6C. La longueur illustrée de chaque chariot est indicative de la longueur requise de l'aimant permanent 174 associé à chaque chariot pour obtenir la commutation adéquate des bobines. Dans le mode de réalisation représenté, cette longueur s'étend sur trois bobines. Le système représenté comprend également une source d'énergie électrique 330, qui est sur la figure 46 une source de courant électrique triphasé. Cette énergie électrique est modifiée par un amplificateur, AMP1, AMP2, AMP3, associé à chaque chariot, et par un contrôleur 326. Comme illustré sur la figure 46, SWllA renvoie à un commutateur pour l'amplificateur 1, la bobine 1 et la phase A. De la même façon, SW13C renvoie à un commutateur pour l'amplificateur 1, la bobine 3 et la phase C. Le point de " mise en marche " de chaque bobine se situe au moment o le bord d'attaque 334 d'un chariot franchit le début d'une zone, c'est-à-dire les zones 1-8 comme indiqué sur la figure 46. Le point " d'arrêt " de chaque bobine se situe au moment o le bord de fuite 336 d'un chariot franchit le début d'une zone. Sur la figure 46, SW37A serait fermé si c'était indiqué sur la figure. La sortie de chaque amplificateur comprend les phases modifiées A, B et C de l'énergie électrique. En ce qui concerne le premier amplificateur, AMP1, sa phase A est connectable électriquement, par le commutateur SWllA vers la bobine 1A du premier sous-ensemble de bobines. Sa phase B est connectable électriquement, par le commutateur SW12B vers la bobine 2B du premier sous-ensemble de bobines. Sa phase C est connectable électriquement, par le commutateur SW13C vers la bobine 3C du premier sous-ensemble de bobines. D'autre part, la phase A du premier amplificateur est connectée électriquement par le commutateur SW14A vers la bobine 4A du deuxième sous-ensemble de bobines, la phase B est connectable électriquement par le commutateur SW15B vers la bobine 5B du deuxième sous-ensemble de bobines, et la phase C est connectable électriquement par le commutateur SW16C vers la bobine 6C du deuxième sous- ensemble de bobines. En ce qui concerne le deuxième amplificateur, AMP2, sa phase A est connectable électriquement par le commutateur SW21A vers la bobine 1A du premier sous- ensemble de bobines. Sa phase B est connectable électriquement par le commutateur SW22B vers la bobine 2B du premier sous-ensemble de bobines. Sa phase C est connectable électriquement par le commutateur SW23C vers la bobine 3C du premier sous-ensemble de bobines En ce qui concerne le troisième amplificateur, AMP3, sa phase A est connectable électriquement par le commutateur SW31A vers la bobine 1A du premier sous- ensemble de bobines. Sa phase B est connectable électriquement par le commutateur SW32B vers la bobine 2B du premier sous-ensemble de bobines. Sa phase C est connectable électriquement par le commutateur SW33C vers la bobine 3C du premier sous-ensemble de bobines. En raison de ces connexions électriques des trois amplificateurs avec les trois bobines du premier sous- ensemble de bobines, ces trois bobines du premier sous- ensemble de bobines peut être alimenté à tout moment donné par n'importe lequel de ces trois amplificateurs. En fonctionnement, tandis que le bord d'attaque 334 du chariot 1 pénètre dans la zone 2, le commutateur SWllA se ferme, ce qui permet à la bobine lA de recevoir de l'énergie électrique de l'AMP 1 par le commutateur fermé SWllA, et de générer un champ électromagnétique auquel réagit l'aimant permanent associé au chariot 1. En fonction de la nature de l'énergie électrique fournie par l'amplificateur AMP1, cette réaction peut consister à maintenir le chariot 1 à l'arrêt ou à amener le chariot 1 à se déplacer vers l'avant ou vers l'arrière, à une vitesse donnée, pour accélérer ou décélérer, et/ou pour être déplacé avec une force donnée, ou une combinaison de ces variables de commande. En supposant que le chariot 1 est poussé vers l'avant, tandis que son bord d'attaque 334 pénètre dans la zone 3, le commutateur SW12B se ferme, après quoi la bobine 2B est excitée et génère un champ électromagnétique qui fonctionne en liaison avec le champ magnétique de la bobine 1A. En ce qui concerne le chariot 3, sur la figure 46, ce chariot est représenté comme étant disposé dans les zones -8. Le bord d'attaque 334 du chariot 3 est représenté comme ayant pénétré dans la zone 8, tandis que son bord de fuite 336 est représenté comme ayant franchi le début de la zone 5. Dans ces conditions, le commutateur SW34A s'est ouvert, coupant le flux d'énergie électrique alimentant la bobine 4A, tandis que les commutateurs SW35B et SW36C, qui sont fermés en tant que bord d'attaque 134 du chariot 3, franchit le début de chacune des zones 6 et 7, reste fermé afin que l'énergie électrique continue de s'écouler vers les bobines 5B et 6C. Comme indiqué, si le commutateur SW37A était représenté sur la figure 46, ce commutateur serait fermé. En ce qui concerne les figures 23 et 44, l'ouverture et la fermeture de chacun des commutateurs SWXXX typiques de la figure 46 peuvent être déclenchées en utilisant les capteur à effet Hall 341, qui sont déclenchés par un aimant 343 monté sur la patte 318 de la culasse 314 du support de détecteur 310 sur le chariot 52. L'aimant 343 a son Pôle Sud tourné vers l'extérieur du plan de la figure 44, et son Pôle Nord tourné vers le plan de la figure 44 et en proximité opérationnelle avec le capteur à effet Hall 341, qui est monté par exemple sur la carte à circuits imprimés 323. Chaque capteur à effet Hall peut être associé à un commutateur de puissance (triac, transistor ou autre) qui met une bobine sous tension lorsqu'un chariot passe devant son capteur à effet Hall respectif tel qu'on le connaît dans le secteur. Ceci permet à un amplificateur d'alimenter en énergie électrique la bobine qui est associée au commutateur en question. Dans le mode de réalisation reproduit, on représente trois de ces capteurs à effet Hall, un capteur 341 pour un premier chariot, un deuxième capteur 345 pour un deuxième chariot, et un troisième capteur 347 pour un troisième chariot. Chaque capteur est spécifique à son chariot respectif en raison de l'emplacement spatial de l'aimant monté sur le support de détecteur 310 par rapport à l'emplacement spatial de son capteur à effet Hall respectif sur la carte à circuits imprimés. Dans le système de commande " en boucle fermée ", un dispositif de détection est prévu à proximité du trajet 99 et des chariots qui peuvent se déplacer sur ce trajet pour détecter à tout moment la position de chaque chariot sur son trajet. D'autres paramètres tels que la direction du mouvement, la vitesse, l'accélération, la force, le couple et/ou la saccade, ou tous autres paramètres de mouvement de chaque chariot, peuvent aussi être détectés de préférence à l'aide de capteurs similaires. En se référant aux figures 27 et 42-47, dans un mode de réalisation d'un dispositif de rétroaction apte à être utilisé dans le présent système, une série 350 de capteurs à effet Hall est montée sur la carte à circuits imprimés 323 en proximité fonctionnelle d'un nouvel aimant 352 monté sur la patte 318 d'une culasse 314 du support de capteur 310 du chariot qui se déplace sur la piste. Cette série comprend une multitude de capteurs à effet Hall disposés en trois rangées 354, 356, 358, qui sont alignées sur la carte à circuits imprimés avec la dimension longitudinale de la piste 60, une rangée par chariot. Ces capteurs à effet Hall de chaque rangée sont espacés les uns des autres. L'aimant 352 est monté sur chaque chariot dans une position telle que le mouvement du chariot déplace son aimant devant cette rangée de capteurs à effet Hall qui est représentative du chariot en question. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure , l'aimant 352 comprend une multitude d'aimants alignés dont les pôles alternent sur la longueur de l'aimant. Cet aimant 352 est orienté sur son chariot respectif avec sa dimension longitudinale parallèle à la dimension longitudinale de sa rangée respective de capteurs à effet Hall. Ainsi, comme l'indique la figure 47, le mouvement relatif de l'aimant 352 passant devant les capteurs à effet Hall individuels de sa rangée respective 354, par exemple, déclenche une série de signaux sinus- cosinus qui sont fournis à un décodeur de signaux 360 qui génère des sorties identifiées comme Canal A et Canal B, qui sont à leur tour fournis à un servo-amplificateur. D'autres types de capteurs et/ou de dispositifs de rétroaction seront reconnus par toute personne compétente dans ce secteur. En variante, des capteurs magnétostrictifs peuvent être utilisés avec ou à la place des capteurs à effet Hall pour déterminer la position des chariots sur la piste, entre autres paramètres. Par exemple, dans un autre mode de réalisation, au moins un capteur magnétostrictif peut être disposé sur le trajet qui guide les éléments mobiles ou les chariots. Le contrôleur est associé de manière fonctionnelle à chaque capteur et à chaque élément mobile. Le contrôleur reçoit au moins un signal de l'un des capteurs qui est représentatif d'au moins une variable de commande d'au moins un des éléments mobiles associés. La variable de commande est au moins l'une des variables suivantes: position, direction, vitesse ou accélération, entre autres. Dans cette représentation, le(s) capteur(s) magnétostrictif(s) peut fournir des données de position absolue lorsque les éléments mobiles sont en mouvement. En outre, le(s) capteur(s) et les signaux de rétroaction qu'ils fournissent peuvent créer un alignement électrique ou de commutation et/ou un ralliement, lorsque les éléments mobiles sont fixes. Il est recommandé qu'il y ait une multitude de capteurs magnétostrictifs sur le trajet dans une configuration en chevauchement, bien qu'un seul capteur puisse aussi être utilisé. Dans un mode de réalisation préféré, un aimant est associé à chaque élément mobile pour une association opérationnelle avec les capteurs magnétostrictifs. Dans un autre mode de réalisation, au moins un capteur magnétostrictif est disposé sur le trajet et au moins un capteur de rétroaction non- absolu est disposé sur le trajet. Le contrôleur est associé opérationnellement à chaque capteur et à chaque élément mobile. Le contrôleur reçoit au moins un signal de la part d'un de ces capteurs qui est représentatif d'au moins une variable de commande d'au moins l'un des éléments mobiles associés. Le capteur de rétroaction non-absolu est sélectionné parmi un groupe composé de capteurs à effet Hall, de capteurs à gradins et de direction, de capteurs d'accroissement ou de capteurs magnétorésistifs. Il est recommandé d'utiliser un seul capteur pour fournir la rétroaction, afin que l'alignement de commutation et le ralliement des chariots puissent être accomplis, bien qu'une multitude de capteurs puisse être utilisée dans une configuration à chevauchement. L'élément mobile inclut aussi de manière préférentielle un premier aimant associé opérationnellement à chaque capteur magnétostrictif et un deuxième aimant associé opérationnellement à chaque capteur de rétroaction non- absolu. En outre, les capteurs de rétroaction non-absolus peuvent être multiplexés, comme on l'a évoqué en liaison avec la figure 47A. Le contrôleur peut être équipé d'au moins un processeur de signaux numérique (DSP) raccordé électriquement à un ordinateur personnel. Alternativement, le DSP peut être remplacé par des dispositifs logiques séparés tels que des compteurs, des bascules, un oscillateur, un sélecteur et un processeur, comme le montre la demande de brevet U.S. n 60/137 346 qui a été déposée le 3 juin 1999 et intitulée " Système de rétroaction de position ". La publication de cette demande est intégrée dans sa totalité dans la présente, par référence. Les capteurs magnétostrictifs recommandés sont disponibles dans le commerce: ils sont vendus par MTS Systems Corporation de Cary, en Caroline du Nord, sous le nom de Temposonics III, Model L series (LD). D'autres capteurs magnétostrictifs de MTS peuvent aussi être utilisés, tels que ceux dont l'essentiel de l'électronique du capteur est placé de manière espacée par rapport à un guide d'ondes. Un DSP recommandé est vendu commercialement par Texas Instruments sous le numéro de pièce TMS320F243. La figure 47A présente un autre système de commande fourni par multiplexage. Dans ce mode de réalisation du système de commande, une multitude de capteurs 516 pour la détection de la position des chariots sur le trajet est associée de manière opérationnelle à un multiplexeur 576. Une multitude de conducteurs 577 sont associés au multiplexeur 576, un pour chaque chariot. Ces conducteurs 577 acheminent le signal fourni par les détecteurs de position 516 une fois que les signaux sont fournis au multiplexeur 576. Un multiplicateur de signaux 578 peut être associé de préférence à chaque conducteur 577 pour renforcer le signal provenant du multiplexeur 576, qui est ensuite fourni à une multitude d'amplificateurs 598. Ces amplificateurs 598 sont associés de manière opérationnelle au contrôleur de mouvement 588 ou à l'ordinateur de commande de mouvement, qui ordonne aux amplificateurs 598 de signaler une multitude de commutateurs 512, 514 dans le circuit de commutation 538 de s'ouvrir et/ou de se fermer. Ces commutateurs 512, 514 sont ouverts et fermés pour activer les sous-ensembles de bobines 508 du moteur linéaire, comme on l'a expliqué plus en détail à propos de la figure 46. Dans ce système, l'ouverture et la fermeture de chacun des commutateurs 512, 514 peuvent être effectuées au moyen de capteurs à effet Hall, qui sont déclenchés par un aimant 174 montés sur chaque chariot 52, 53. Les capteurs de commutation 512 sont associés à un premier axe, et les capteurs de commutation 514 sont associés à tous les autres axes. Ces capteurs de commutation 512, 514 sont associés à un registre à décalage 518, qui est ensuite associé à une carte à circuits de microcontrôleur 574. Cette carte à circuits de microcontrôleur est associée au circuit de commutation 538, pour que les amplificateurs 598 soient déclenchés par les capteurs de commutation 512, 514, afin d'alimenter en courant électrique les bobines respectives 508. Les capteurs à effet Hall peuvent aussi être utilisés pour les capteurs de position 516. D'autres types de systèmes de commande peuvent être utilisés, l'invention ne se limitant pas aux descriptions ci-dessus. La présente invention comprend la capacité de déplacer chaque chariot sur la piste selon une combinaison grosso modo illimitée de démarrages, d'arrêts, de changements de sens de mouvement, de vitesse, de force ou d'accélération sélectionnées, ou d'une combinaison de celles-ci, et/ou d'états d'arrêt (non mouvement) du chariot, et le carton transporté avec le porteur qui est fixé sur le chariot. Dans un mode de réalisation particulier du présent système en vue d'effectuer une opération de fabrication ou similaire, la partie souhaitée d'un certain chariot sur la longueur de la piste peut être programmée sur le contrôleur à un moment donné. Dans un mode de réalisation d'un fonctionnement du système de la présente invention, la position de départ de chacun des chariots est déterminée initialement. Cette fonction peut être exercée en utilisant une position de "repos" pour chaque chariot sur la piste en fournissant au contrôleur un signal électrique qui est représentatif de l'emplacement de chacun des chariots sur la piste. A l'intérieur du contrôleur, un profil peut être donné à chaque chariot, c'est-à-dire un tableau représentant la relation souhaitée (géographique et chronologique) entre le chariot et sa piste. Le trajet souhaité pour chaque chariot est décrit dans ce tableau par plusieurs centaines de points espacés de 3 à 4 ms. Alternativement, cette information pourrait être fournie par un algorithme ou une équation. Sous sa forme la plus simple, le présent système de commande fournit à un chariot une seule commande qui lui indique fondamentalement qu'il doit se déplacer d'une position vers une autre position pendant le laps de temps spécifié. Le respect de la commande adressée à chaque chariot est surveillé par les capteurs, et des corrections sont adressées au chariot lorsque c'est nécessaire. Comme on l'a noté, chaque chariot est équipé d'un aimant, par exemple, qui fonctionne en coopération avec un ou plusieurs capteurs à effet Hall ou autres pour détecter la présence (ou l'absence) du chariot sur la longueur de sa piste. Les capteurs lancent un signal, généralement un signal électrique, qui est représentatif de l'emplacement du chariot à un moment donné. Ainsi, peu importe combien de chariots sont montés sur chaque piste pour que le système de commande fournisse de l'énergie électrique à l'une quelconque des bobines, ou à l'un des sous-ensembles de bobines, pour générer un champ électromagnétique sur cette bobine ou ce sous-ensemble de bobines et adresser à un moment donné une commande de variable de commande à un ou plusieurs des chariots. Par exemple, on peut donner l'ordre à un ou plusieurs des chariots du premier sous- ensemble de thermoscellage de se déplacer sur le positionnement avec un ou plusieurs des chariots du deuxième sous- ensemble, et de se déplacer vers l'avant avec le tube mobile, à la même vitesse que ce tube mobile. En même temps, on peut donner l'ordre à d'autres chariots de chacun des sous-ensembles de se déplacer en sens inverse de leur trajet à des vitesses différentes des vitesses de ces chariots qui pénètrent dans le tube mobile. Sur le présent système, la position du chariot est saisie avec une précision de 20 ps (ce qui correspond à 0,012 mm à la vitesse de 600 mm/s du chariot). A l'intérieur du contrôleur, la position détectée de chaque chariot est comparée à la position souhaitée sur la base de son trajet à un moment donné. D'après cette comparaison, le contrôleur génère un signal électrique qui est finalement fourni à une source d'énergie électrique adressée aux bobines, c'est-à-dire un amplificateur. Ensuite on transmet le signal par l'intermédiaire d'un circuit de commutation aux bobines de ce sous-ensemble de bobines qui sont à proximité électromagnétique du chariot en question. Ce signal oblige le chariot à rester immobile ou à se repositionner le long de son trajet, selon ce qu'on souhaite, pour que le chariot soit placé à un moment donné sur sa position souhaitée. Autrement dit, on modifie la différence entre l'emplacement effectif du chariot à un moment donné sur la piste de telle manière que le chariot * est déplacé à ce moment-là sur son emplacement souhaité. Les corrections de position du chariot sont appliquées de manière consécutive à tous les chariots. Un mode de réalisation préféré de l'invention utilise les repères de positionnement 32 et le capteur 28, et des fenêtres ou intervalles de temps programmables pour surveiller le mouvement du chariot. Lorsqu'un repère de positionnement 32 est franchi et que le capteur de positionnement 28 et le capteur 28 détecte le repère, un signal de positionnement Ri est transmis au contrôleur de mouvement. En réaction, ce contrôleur commence un premier intervalle de temps au moment T1. Le premier intervalle de temps est utilisé pour indiquer le début d'un deuxième intervalle. Lorsque le premier intervalle de temps s'achève au moment T2, le deuxième intervalle de temps commence. Un deuxième signal de positionnement R2 est reçue par le contrôleur durant le deuxième intervalle de temps, ce qui indique que le fonctionnement de la machine et des ensembles de scellage est normal. Si aucun signal de positionnement ultérieur n'est reçu durant le deuxième intervalle de temps, un autre deuxième intervalle de temps commence à la fin du premier intervalle de temps et le contrôleur sait que la machine ne fonctionne pas normalement. Si des signaux de positionnement multiples sont reçus durant le deuxième intervalle de temps, la machine fonctionne aussi de manière anormale. Un fonctionnement anormal du système entraîne qu'un signal de détection de panne est adressé au contrôleur, ce qui provoque l'arrêt du processus, le déclenchement d'une alarme, l'affichage du message approprié pour l'opérateur, ou la prise d'autres dispositions appropriées. La création des premier et deuxième intervalles de temps est répétée à chaque détection de repère de positionnement. Le premier intervalle de temps est calculé comme étant un premier temps prédéterminé, qui et le cycle de temps divisé par le nombre de chariots sur la piste. Si six chariots sont utilisés, le premier intervalle de temps est le temps de cycle divisé par six. La détection du repère de positionnement devrait intervenir au milieu du deuxième intervalle de temps. Ce deuxième intervalle de temps est calculé comme étant un deuxième temps prédéterminé qui est le double du premier intervalle de temps, ou le temps de cycle divisé par le nombre de chariots sur une piste fois deux. Si six chariots sont utilisés, le deuxième intervalle de temps est le temps de cycle divisé par trois. Le système peut détecter grâce à ces fonctions l'absence d'un signal de positionnement ou de signaux de positionnement multiples à un moment donné. Les signaux de positionnement servent également à vérifier et à modifier la position des chariots par rapport au profil de position. Ainsi, le moment du positionnement des mâchoires de scellage des deux sous- ensembles et leur mouvement d'enclenchement avec le tube mobile pour la formation du sceau transversal dépendent aussi de la détection de la présence ou de l'absence du repère de positionnement 23 sur la bande mobile. Par ce moyen, la vitesse du mouvement vers l'avant du tube par la station de thermoscellage n'est pas modifié volontairement. Car le positionnement des mâchoires de scellage ou chariots positionnés est modifié pour tenir compte de la vitesse du tube qui se déplace vers l'avant. Ainsi, si la vitesse du tube mobile varie par suite du changement de tension dans le tube, ou d'un fonctionnement imprécis d'un ou de plusieurs éléments mécaniques de la machine FFS, le présent système détecte cette variation de vitesse du tube et adapte la position des mâchoires de scellage positionnées pour garantir que ces mâchoires de scellage pénètrent dans le tube à un moment qui dépend de la détection du repère de positionnement. Si on le souhaite, l'endroit de l'enclenchement des mâchoires de scellage sur le tube n'a pas besoin de coïncider parfaitement avec le repère de positionnement du tube, mais peut être déplacé à une certaine distance du repère de positionnement. Par suite de la souplesse du présent système pour positionner les mâchoires de scellage par rapport à la détection du repère de positionnement, entre autres, le présent système peut être utilisé pour créer toute une variété de tailles de emballages sans qu'il faille modifier mécaniquement le système. En se référant à nouveau aux figures 48 et 49, dans le premier cycle, une fois que le signal de positionnement Ri est reçu, le contrôleur se sert de la position effective du chariot correspondant à l'emballage avec le repère de positionnement qui a déclenché le signal de positionnement Ri. La position P1 effective du chariot est vérifiée par rapport au profil. Puisque la position Pi effective est égale à la position de positionnement à T1, la position Pi effective se trouve sur la position cible, et aucune correction du mouvement du chariot n'est nécessaire. Dans le deuxième cycle, le signal de positionnement R2 est généré à T2. La position réelle du chariot est en P2, qui n'est pas sur la position cible. Ce moment est antérieur au moment cible de T3. Par conséquent, une correction est nécessaire. Cette correction est faite en déplaçant le tableau vers la gauche, comme l'indique la flèche L, d'une distance égale à la différence entre le moment cible T3 et le moment T2 effectif lorsque le signal de positionnement a été reçu. Après la correction, le moment cible est redéfini. Par exemple, le contrôleur transmet au circuit d'attaque D de ce chariot un signal qui ordonne au chariot de se déplacer de la position P2 sur la position P3 pendant le laps de temps entre T2 et T3. Comme indiqué, la correction nécessite que le chariot se déplace sur la position P3 au moment T3. Le profil de position précalculé du chariot correspond à un profil de vitesse qui représente la relation entre la vitesse du chariot et le temps. Durant la correction, la vitesse effective du chariot divergera légèrement du profil de vitesse prédéfini afin de mettre en synchronisation le chariot avec le tableau décalé. Lorsque le troisième signal de positionnement R3 est émis, en supposant qu'il n'y a pas eu de perturbations dans le fonctionnement des chariots durant le troisième cycle, la position P4 effective coïncide parfaitement avec la position cible. Durant le quatrième cycle, le signal d'enregistrement R4 est émis au moment T5, lorsque la position effective du chariot correspond à la position P5, qui n'est pas sur la position cible. Par conséquent, une correction est nécessaire. Cette correction s'effectue en déplaçant le tableau vers la droite, comme indiqué par la flèche R. Après la correction, le moment cible est redéfini. Par exemple, le contrôleur adresse au circuit d'attaque de ce chariot un signal qui ordonne qu'au moment T6, ce chariot soit placé sur P6. Durant la correction, la vitesse effective du chariot diverge à nouveau légèrement du profil de vitesse prédéfini afin de mettre le chariot en synchronisation avec le tableau décalé. Cette surveillance et cette correction s'effectue pour chaque signal de positionnement qui est transmis au contrôleur. La correction peut être faite durant le même cycle o le signal de positionnement a été généré. Cette correction peut se produire juste après la détection du système, ou bien elle peut être repoussée à plus tard dans le cycle, à un moment o les perturbations résultant du décalage du tableau sont minimales, par exemple. On peut aussi laisser la correction complètement de côté ou la faire pendant un autre cycle. Si une limite maximale prédéterminée de correction était dépassée, cette correction peut être répartie sur plusieurs cycles. La limite maximale de correction permet au système de fonctionner en souplesse. Les emballages produits durant la correction peuvent être destinés à être rejetés. Bien que le profil de position d'un seul chariot soit présenté, la correction est appliquée consécutivement aux chariots ultérieurs, selon le cas. Le système est conçu de manière à ce que le signal de positionnement soit généré de préférence aussi près que possible de la position et des moments cibles, afin de réduire la correction au minimum. Compte tenu de la haute précision de la rétroaction vers le contrôleur de mouvement depuis les capteurs magnétostrictifs de chaque chariot, le système est capable de fonctionner pendant plusieurs cycles avec une précision acceptable. Dans les circonstances normales, la plus grande correction qui est habituellement apportée est inférieure à quelques millimètres. Ces corrections sont de préférence inférieures à 1 mm environ, et il est encore plus préférable qu'elles soient inférieures à 0,2 mm, et encore plus préférable qu'elles soient inférieures à 0,1 mm. La correction peut consister à accélérer, ralentir ou à garder immobile le chariot associé. Les tableaux de profils, le décalage de tableaux et les fenêtres programmables sont des fonctions du logiciel utilisé pour faire fonctionner le contrôleur de mouvement. L'un des progiciels recommandés qui comporte ces fonctions est commercialisé par Automation Intelligence d'Atlanta, Georgie, qui est une filiale de Sanyo Kenki, sous la désignation de "Advanced Motion Language". Un autre logiciel recommandé comportant ces fonctions est commercialisé par Indearnat, une division de Mannesman Rexroth, sous la désignation de "Visual Motion". Encore un autre progiciel recommandé est proposé par Motion Engineering, Inc., sous la désignation "C" en utilisant leur bibliothèque, ou celle d'Allen Bradley sous la désignation de "Graphics Motion Language". Par suite de la souplesse du présent système dans le positionnement des mâchoires de scellage par rapport à la détection d'un repère de positionnement, entre autres, le présent système peut être utilisé pour créer toute une variété de tailles d'emballages sans modification mécanique significative du système. La figure 50 présente un schéma éclaté et en perspective d'une mâchoire de scellage 2130 configurée conformément à la présente invention. La mâchoire de scellage 2130 comprend un boîtier allongé 2132 comportant une surface supérieure 2134 sur laquelle a été aménagée une zone encastrée 2136. Le boîtier 2132 est réalisé de préférence en matière plastique, en époxyde, en Delrin ou en un autre matériau qui est connu de ceux qui sont compétent dans l'art. La zone encastrée est munie de différentes formations, y compris une fente à couteau allongée 2138 pour y loger un couteau, un poste de demi- tour 2140, et une paire de rainures de surface parallèles 2142a, 2142b. Chaque rainure de surface a une forme et une taille appropriées pour recevoir une multitude d'insert de tores 2144 en forme de U, posés bout à bout pour constituer un canal de tores continu sur toute la longueur du canal en surface. Les inserts de tores 2144 sont fabriqués en un matériau magnétique hautement perméable, c'est-à-dire un matériau magnétique dont la perméabilité est supérieure à celle de l'air, afin de rendre le chauffage par induction plus efficace. Les inserts de tores sont réalisés en ferrite MnZn ou NiZn, bien que d'autres matériaux magnétiques puissent aussi être utilisés en fonction de la fréquence de fonctionnement. Une inductance de scellage 2146, réalisée sous forme de boucle avec des extrémités 2148a, 2148b, et respectivement reliées à des bornes d'inductance de scellage 2150a, 2150b, est placée dans les canaux de tores constitués par les inserts de tores 2144. La bobine d'inductance de scellage pénètre au fond d'un canal de tores, s'enroule autour du poste 2140, et revient par le deuxième canal de tores. Dans une variante de mode de réalisation, la bobine d'inductance de scellage est directement placée dans les rainures 2142a, 2142b, sans l'avantage des inserts de tores 2144. Que la bobine d'inductance de scellage soit placée ou pas dans le canal de tores, ou directement dans la rainure, elle se trouve dans un évidemment de la surface de scellage, si bien qu'elle n'entre pas en contact avec la bande de matériau durant une opération de scellage. Pour garantir encore mieux la séparation entre la bobine d'inductance de scellage et la bande de matériau, l'ensemble de la zone évidée, y compris la bobine d'inductance de scellage et le canal de tores, s'il est présent, sont couverts de préférence par un matériau époxyde non conducteur. Dans un mode de réalisation préféré, la bobine d'inductance de scellage 2146 est réalisée avec plusieurs faisceaux d'une multitude de brins de fil tressé isolés individuellement, généralement désigné par "fil de Litz" ou fil toronné. Dans ce mode de réalisation préféré, la bobine d'inductance de scellage comporte un fil de Litz qui a un toron plat 48-5-44 (48 faisceaux de 5 brins chacun de fil 44 AWG). Et bien qu'une seule boucle de fil de Litz soit présent, il convient de se rappeler qu'on peut utiliser des enroulements multiples de fil de Litz pour la bobine d'inductance de scellage. D'autres configurations de fil de Litz pourraient être utilisées en fonction des exigences actuelles de l'application. La figure 51, qui représente la mâchoire de scellage assemblée 2130, illustre la manière dont la bobine d'inductance de scellage se présente lorsqu'elle est insérée dans la tore 2132. La figure 52 présente un assemblage de mâchoires de scellage 2160 conforme à la présente invention. L'assemblage de mâchoires de scellage comprend au moins un condensateur 2162 et la mâchoire de scellage 2130, qui a une surface de scellage 2152 qui est tournée vers la direction de scellage durant l'opération de scellage. Le condensateur 2162 dispose de bornes 2164a, 2164b qui sont respectivement reliées aux bornes d'inductance de scellage 2150a, 2150b. Ainsi, le condensateur 2162 est raccordé en parallèle à la bobine d'inductance de scellage, constituant ainsi un circuit oscillant final à l'intérieur de l'assemblage de mâchoires de scellage 2160. Dans un mode de réalisation préféré, l'assemblage de mâchoires de scellage 2160 est également munie d'une structure de montage 2166 sur laquelle la mâchoire de scellage 2130 et le condensateur 2162 sont fixés; une paire de pattes d'appui 2168a, 2168b sont raccordés à la structure de montage et respectivement munis à leurs extrémités de galets suiveurs 2170a, 2170b. Le condensateur 2162 a de préférence une capacité de 0,27 pF et une valeur nominale efficace de 50 ampères pour supporter les courants d'induction élevés. Durant le fonctionnement, la bobine d'inductance de scellage 2146 est pulsée avec environ 3 kW de puissance à 10 à 20 % pour cent du cycle de service. La figure 53 présente une structure de mâchoire de scellage 2171 qui comporte l'assemblage de mâchoires de scellage 2160 de la figure 52 montée sur un châssis 2172. L'assemblage de mâchoires de scellage 2160 est mobile par rapport au châssis 2172 dans la direction représentée par les flèches à deux têtes. A un point approprié de l'opération de scellage, l'assemblage de mâchoires de scellage va se déplacer dans cette direction, désigné par direction de scellage, afin que la surface de scellage 2152 aboute sur une bande de matériau en coopération avec une mâchoire complémentaire opposée. Un enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174 est monté de manière fixe sur le châssis 2172 par un support de montage 2176. L'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174 est raccordé électriquement en parallèle au circuit oscillant final constitué par le condensateur 2162 et la mâchoire de scellage 2130. L'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174 est raccordé de préférence au circuit oscillant final par des conducteurs souples 2180. Les conducteurs souples 2180 entre l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174 et les bornes 2150a, 2164a, 2150b, 2164b, dispose de suffisamment de mou pour que l'assemblage de mâchoires de scellage puisse se déplacer dans la direction de scellage par rapport au châssis 2172 sur lequel l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174 est fixé. Le conducteur souple 2180 est réalisé de préférence en fil de Litz. Il est encore plus préférable d'utiliser comme fil de Litz pour cette application un fil de Litz plat 48-30-44 muni d'un revêtement de film isolant en polynylon. La longueur du fil de Litz souple entre l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174 et la bobine d'inductance de scellage 2146 est relativement courte, puisque l'assemblage de mâchoires de scellage ne se déplace que de quelques pouces par rapport au châssis durant l'opération de scellage. En outre, puisque le courant électrique qui parcourt cette courte distance a en principe une intensité plutôt élevée - de l'ordre de 50 A - il est souhaitable de réduire la longueur (et donc aussi la résistance) du fil souple. La distance entre l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174 et la bobine d'inductance de scellage 2146 est de préférence inférieure à 18 pouces (45 cm), voire même inférieure à 12 pouces (30 cm), et de préférence même inférieure à 8 pouces (20 cm). Tandis que dans le mode de réalisation préféré, le fil de Litz plat 48-30-44 est utilisé pour les conducteurs souples 2180, il convient de noter que ce fil de Litz peut adopter n'importe quelle structure (par exemple rond ou plat) et qu'un nombre quelconque de faisceaux, brins par faisceau et calibre peut être utilisé. En général, le fil de Litz doit être dimensionné pour répondre aux exigences courantes de l'application. En outre, les conducteurs en fils de Litz souples peuvent avoir n'importe quel type d'isolation extérieure et peuvent comporter ou pas une tresse de recouvrement en fibres ou en nylon. La figure 54 présente un schéma éclaté de la structure de mâchoires de scellage 2171 révélant les bornes du conducteur souple 2182a, 2182b qui relient les conducteurs souples 2180 aux bornes d'inductance de scellage 2150a, 2150b, et aux bornes de condensateur 2164a, 2164b. La figure 54 représente également le chariot 2184 sur lequel est monté le châssis 2172. La figure 55 présente l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2176 de la structure de mâchoires de scellage 2171, juxtaposé contre un enroulement de transformateur primaire 2190 monté sur la surface d'appui d'enroulement de transformateur primaire 2192. La juxtaposition des enroulements de transformateur primaire et deuxièmeaire constitue un transformateur à entrefer 2194. L'entrefer entre les enroulements de transformateur primaire et deuxièmeaire mesure de préférence environ 0, 2 à 0,7 mm, et il est de préférence d'environ 0,4 mm. Toutefois, cet entrefer peut adopter d'autres valeurs non comprises dans cette culassette, les entrefers plus petits se traduisant par une efficacité plus grande. L'entrefer peut être défini par des cales dans le mode de réalisation préféré, bien qu'un contact direct soit également possible. Cet entrefer est maintenu constant par les surfaces porteuses qui entrent en contact direct sur un côté ou l'autre des enroulements de transformateur primaire et deuxièmeaire. Tandis que le chariot 2184 se déplace sur un trajet prédéterminé, tels que le moyen d'acheminement sans fin susmentionné, le reste de la structure de mâchoires de scellage 2171 se déplace avec lui. Ainsi, aussi bien l'assemblage de mâchoires de scellage 2160 et le châssis 2172 (qui achemine l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174 du transformateur à entrefer 2194) se déplacent avec lui. Juste avant que l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174 commence a franchir le champ de l'enroulement de transformateur primaire 2192, la mâchoire de scellage 2130 montée sur l'assemblage de mâchoires de scellage 2160 et sa mâchoire d'appui complémentaire se ferment sur la bande de matériau sous l'effet de serrage des galets suiveurs 2170a, 2170b. Toutefois, l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174, qui est monté de manière fixe sur le châssis 2172, ne se déplace pas avec l'assemblage de mâchoires de scellage, et se couple magnétiquement avec l'enroulement de transformateur primaire 2192. Tandis que l'assemblage de mâchoires de scellage 2130 et sa mâchoire d'appui complémentaire se déplacent dans la zone de scellage, l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174 passe tout à proximité de l'enroulement de transformateur primaire immobile 2192. Ainsi, les enroulements primaire 2190 et deuxièmeaire 2174 n'entrent jamais vraiment en contact physique l'un avec l'autre lorsqu'ils constituent le transformateur à entrefer 2194. Le transformateur à entrefer qui en résulte ne dure que pendant un bref laps de temps durant lequel le circuit oscillant final constitué par le condensateur 2162 et la bobine d'inductance de scellage 2146 sont mis sous tension. Lorsque le deuxième enroulement de transformateur 2174 traverse la surface de l'enroulement de transformateur primaire 2190, le générateur de signal haute fréquence de l'alimentation électrique génère une énergie électrique qui est transférée par l'intermédiaire du transformateur à entrefer 2194 jusque dans la bobine d'inductance de scellage 2146, ce qui rend le conditionnement étanche. Dans le mode de réalisation préféré, la bobine d'inductance de scellage 2146 reçoit des impulsions de puissance d'environ 3 kW selon un coefficient d'utilisation de 20 %, bien que ces niveaux puissent varier lorsqu'on recourt à un accord automatique, comme décrit ci-dessous. Il convient de noter que, dans le transformateur à entrefer de la présente invention, les enroulements de transformateur primaire et deuxièmeaire peuvent présenter chacun n'importe quel nombre de spires et on peut prévoir tout rapport de spires. En outre, les enroulements peuvent également être formés à partir de tout type de matériau conducteur tel que le cuivre, les tubes en cuivre et l'aluminium, entre autres. En outre, le matériau destiné aux noyaux des enroulements de transformateur primaire et deuxièmeaire peut être de n'importe quel type. Par exemple, le noyau de l'enroulement peut être formé à partir d'un matériau ayant une perméabilité magnétique élevée (défini ici comme étant une perméabilitésupérieure à 1), tel que la ferrite ou le fer; en variante, il peut être formé dans un matériau ayant une faible perméabilité magnétique tel que l'air ou le plastique. En outre, les surfaces portantes peuvent être formées à partir de n'importe quel nombre de matériaux électriquement non conducteurs en matière plastique tels que le Delrin et similaires. En outre, les surfaces portantes proprement dites peuvent comprendre des galets ou des guides, ou bien d'autres structures permettant d'aligner les enroulements de transformateur primaire et deuxièmeaire et de maintenir l'espacement souhaité. Comme le montre la figure 53, le condensateur 2162 est placé à proximité de la bobine d'inductance de scellage 2146 et est également proche de l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174, bien qu'il soit connecté à l'aide des fils conducteurs souples 2180. Une mâchoire de scellage par induction du type étudié dans la présente invention utilise une induction magnétique pour générer de la chaleur à l'intérieur de la couche en feuille d'aluminium réalisée dans un matériau de conditionnement stratifié (c'est-à-dire la bande). Le champ magnétique nécessaire pour induire les courants tourbillonnants dans la feuille d'aluminium est généré par la bobine d'inductance de scellage 2146 en parallèle avec le condensateur. Cet agencement est appelé circuit bouchon. Ensemble, la bobine d'inductance de scellage 2146 et le condensateur 2162 créent un circuit de fréquence de résonance à fort courant au niveau duquel s'effectue le scellage. La proximité du condensateur 2162 et de la bobine d'inductance de scellage 2146 dans l'ensemble de mâchoire de scellage 2160 permet d'obtenir de bons rendements, principalement en raison de la courte distance qui les sépare. Elle permet également de transférer l'énergie électrique de l'enroulement de transformateur primaire à l'enroulement de transformateur deuxièmeaire selon un niveau de courant inférieur que celui qui aurait été possible si le condensateur se trouvait du côté primaire. Pendant l'opération de scellage, un signal à faibles pertes et à tension élevée est généré et délivré au circuit bouchon. Le circuit bouchon produit un courant alternatif important à basse tension. Le courant alternatif circulant à travers la bobine d'inductance de scellage produit une intensité de champ magnétique qui, elle, crée des courants tourbillonnants à l'intérieur de la couche en feuille d'aluminium dans le matériau de conditionnement. Ces courants tourbillonnants génèrent de la chaleur résistive qui permet la conduction thermique vers la couche de scellage thermoplastique intérieure, la portant au-delà de son point de fusion. Lorsque deux couches de scellage face à face de ce type sont comprimées l'une avec l'autre sous l'action de la mâchoire de scellage 2130 et de sa mâchoire complémentaire, il se forme un joint hermétique. Avec le circuit bouchon placé sur l'ensemble de mâchoire de scellage mobile 2160, le courant alternatif important ne circule que dans la zone de scellage, éliminant ainsi une quantité considérable de longueur de conducteur et les pertes de courant tourbillonnant dans la section de fourniture. Du fait de cette efficacité accrue et des pertes thermiques réduites, on peut se dispenser de prévoir des canaux refroidissants et un fluide de refroidissement pour éliminer l'excédent de chaleur, que l'on peut rencontrer dans certains des documents de référence susmentionnés. Comme décrit ci-dessus En se référant à la figure 52, l'ensemble de mâchoire de scellage 2160 est doté de galets suiveurs 2170, 2170b. Les galets suiveurs amènent l'ensemble de mâchoire de scellage mobile 2160 à se déplacer dans une direction latérale par rapport au châssis 2172 et au chariot 2184, lorsqu'ils rencontrent les cames de mâchoire de scellage montées sur des moyens de transport sans fin. Lorsqu'ils rencontrent les cames de mâchoire de scellage, les galets suiveurs 2170a, 2170b chevauchent les cames de mâchoire de scellage, forçant ainsi l'ensemble de mâchoire de scellage mobile 2160 dans une direction s'éloignant de la structure 2172 et du chariot 2184. D'autre part, comme elles sont montées de manière rigide sur le chariot 2184, l'action des cames ne gêne pas le châssis 2172. Une fois que les galets suiveurs 2170a, 2170b descendent de la came de mâchoire de scellage, l'ensemble de mâchoire de scellage mobile 2160 revient dans sa position de départ ou position de repos. La figure 56 représente une vue à grande échelle de l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174. L'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174 comprend un logement 2200, de préférence formé à partir d'une matière plastique ou d'un autre matériau non conducteur. Dans le logement 2200 est monté un noyau en forme de E 2202, de préférence formé à partir de ferrite ou d'un matériau à forte perméabilité adapté. L'enroulement 2204 enroulé autour du noyau 2202 est de préférence une seule spire de fil de Litz, bien que l'on puisse utiliser plusieurs spires. Dans les deux cas, l'enroulement en fil de Litz 2204 est relié au fil conducteur souple en fil de Litz 2180 décrit ci-dessus. De préférence, l'enroulement 2204 et le fil conducteur souple 2180 sont formés d'une longueur continue de fil de Litz. Les figures 39A et 39B décrivent des vues avant et arrière de l'enroulement de transformateur primaire 2190. Comme le montre la figure 57A, l'enroulement de transformateur primaire 2190 est doté d'un logement allongé 2210 qui est de préférence plus grand que le logement correspondant 2200 de l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174. A l'intérieur du logement 2210 est monté un noyau en forme de E 2212 comprenant une série de composants de noyau en forme de E plus petits 2214 disposés bout à bout dans le logement. Les composants de noyau en forme de E dans l'enroulement de transformateur primaire 2190 sont de préférence formés à partir d'un matériau à perméabilité élevée, tel que la ferrite. L'enroulement 2216 pour l'enroulement de transformateur primaire 2190 comprend une seule spire de fil de Litz, comme dans le cas de l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174. De nouveau, toutefois, une pluralité de spires de fils de Litz peut être utilisée. Les extrémités terminales 2218a, 2218b de l'enroulement en fil de Litz 2216 sont laissées libres afin qu'elles puissent se connecter à un panneau de détection de circuit haute fréquence qui sera décrit ci- après. La figure 58 représente une vue du dessus des enroulements de transformateur primaire et deuxièmeaire lorsqu'ils s'approchent l'un de l'autre. Comme le montre la figure 58, les largeurs et coupes transversales des noyaux en ferrite en forme de E 2202, 2212 respectivement dans les enroulements deuxièmeaire 2174 et primaire 2190, sont les mêmes. Par conséquent, l'enroulement en fil de Litz 2212 dans l'enroulement de transformateur primaire 2190 est directement au travers de l'enroulement en fil de Litz 2204 dans l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174. Ceci permet d'obtenir un transfert d'énergie maximal de l'enroulement de transformateur primaire 2190 à l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174, dans la mesure o ce dernier traverse le premier avec une séparation entre les deux. Dans le mode de réalisation préféré, d est de l'ordre de 0,4 mm bien que cet espacement puisse varier à l'intérieur de la plage de 0,2 à 0,7 mm, des distances plus courtes étant plus efficaces, même si elles entraînent un risque de choc plus important entre les deux enroulements de transformateur. Les figures 41A et 41B illustrent l'utilisation d'une paire de surfaces portantes complémentaires 2220 et 2222 formées respectivement sur les parties de logement des enroulements primaire 2190 et deuxièmeaire 2174, afin d'éviter les chocs. L'enroulement de transformateur primaire est monté sur une surface fixe 2192, qui fait de préférence partie de moyens de transport sans fin ou d'une autre partie d'une machine pour former, remplir et sceller. Les surfaces portantes 2220, 2222 sont de préférence formées à partir d'un certain matériau non conducteur afin de ne pas avoir d'effet sur le couplage magnétique des enroulements de transformateur primaire et deuxièmeaire. De plus, comme le montrent les figures 41A et 41B, l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174 est fixé au support de fixation 2176 par l'intermédiaire d'un matériau élastique 2224 tel qu'un coussinet en néoprène, qui confère un effet amortisseur. L'effet amortisseur est nécessaire car, lorsque l'enroulement de transformateur deuxièmeaire passe devant l'enroulement de transformateur primaire, les surfaces portantes 2222 associées à l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2174 viennent en butée contre et passent devant les surfaces portantes 2220 associées à l'enroulement de transformateur primaire 2190. Comme le montre la figure 59B, lorsque les surfaces portantes associées à l'enroulement de transformateur primaire et deuxièmeaire viennent en butée, un espacement d est néanmoins préservé entre les parties efficaces des enroulements de transformateur primaire et deuxièmeaire. On peut utiliser une alimentation électrique traditionnelle qui délivre une tension connue à une fréquence connue pour réaliser l'opération de scellage. La tension de sortie et la fréquence de cette alimentation électrique peuvent être déterminées pour la combinaison particulière bande de matériau/mâchoire de scellage et ces valeurs peuvent être utilisées à chaque fois que l'alimentation électrique est mise en marche. Cependant, en raison des légères variations des conditions de fonctionnement, de la dégradation des composants électriques, de la fatigue de la mâchoire de scellage et des variations locales subies par la bande de matériau, il peut ne pas être idéal d'appliquer exactement les mêmes tension et fréquence pour chaque opération dé scellage. Dans un mode de réalisation préféré, on utilise une alimentation électrique intelligente. L'alimentation électrique intelligente détermine la fréquence de résonance de la mâchoire de scellage lorsqu'elle est électriquement chargée avec la bande de matériau puis applique l'énergie de scellage à cette fréquence de résonance. La figure 60 représente un schéma synoptique des circuits nécessaires pour entraîner une mâchoire de scellage conformément à la présente invention. Comme le montre la figure 60, une alimentation électrique haute fréquence intelligente 2250 est utilisée pour délivrer les signaux d'excitation à la mâchoire de scellage pendant une opération de scellage. L'alimentation électrique haute fréquence intelligente comprend un contrôleur 2252, tel qu'un microprocesseur, un microcontrôleur, un circuit FPGA, ASIC, ou similaire, un circuit générateur alternatif 2254, et est accompagné d'un circuit de détection 2256. Une entrée externe 2260, telle qu'un signal ordonnant à l'alimentation électrique haute fréquence intelligente de se déclencher est typiquement utilisée pour déclencher une opération de scellage. Dans le mode de réalisation préféré, l'entrée externe 2260 est constituée d'un contrôleur capteur de position qui connaît l'emplacement précis des différents chariots et peut donc déterminer le moment o une mâchoire de scellage particulière est prête à exécuter une opération de scellage. La sortie de l'alimentation électrique haute fréquence intelligente 2250 est délivrée à l'enroulement de transformateur primaire 2262 qui peut comprendre une pluralité de spires d'un premier faisceau de fil de Litz 48-30-44 2264. L'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2266, qui peut comprendre une pluralité de spires d'un deuxième faisceau de fil de Litz 48-30-44 2268, est relié par une partie souple de ce fil de Litz 2268 à l'ensemble de mâchoire de scellage 2270. Le châssis de mâchoire de scellage 2272, sur lequel l'ensemble de mâchoire de scellage 2270 est monté de manière mobile, se déplace avec le chariot par rapport à l'enroulement de transformateur primaire 2262, comme décrit par la flèche 2274. Les fils conducteurs souples en fil de Litz 2268 sont connectés en parallèle avec le condensateur 2276 ainsi que la bobine d'inductance de scellage 2268, les deux derniers étant montés sur la mâchoire de scellage 2280. Ainsi, les fils conducteurs souples en fil de Litz 2268 sont de préférence des prolongements du fil de Litz de l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2266 et sont connectés au condensateur 2276 ainsi qu'à la bobine d'inductance de scellage 2278 au niveau d'une paire de noeuds 2282a, 2282b. Dans un mode de réalisation préféré, la bobine d'inductance de scellage 2278 comprend une seule spire de fil de Litz plat 48-5-44 (48 faisceaux de 5 brins chacun de fil 44, jauge américaine des fils) mais peut comprendre autrement une pluralité de spires comme décrit ci-dessus. Bien que les faisceaux de fils de Litz utilisés dans la bobine d'inductance de scellage (48-5-44) diffèrent de ceux utilisés dans les fils conducteurs souples 2268 et dans l'enroulement de transformateur deuxièmeaire 2266 (48-30-44), il est possible d'utiliser le même fil de Litz pour les trois, en particulier si on utiliser un nombre adapté de spires. Dans ce cas, une seule boucle de fil de Litz, avec un condensateur relié à la boucle, peut servir aux trois. Ceci permet de réduire le nombre de composants de câblage nécessaire à la fabrication d'un ensemble de mâchoire de scellage conformément à la présente invention. De préférence, l'alimentation électrique intelligente 2250 est en mesure de s'accorder automatiquement de telle sorte que l'énergie de scellage soit appliquée à la fréquence de résonance de la mâchoire de scellage 2280 chargée électriquement avec la bande de matériau scellé. A cet effet, l'alimentation électrique intelligente 2250 envoie tout d'abord un signal comprenant un signal en courant alternatif à large bande de 10 à 40 volts, de préférence de 20 volts qui couvre une plage de fréquences. La plage de fréquences du signal d'essai est choisie de telle sorte que le balayage se produit à la fois au-dessus et en dessous de la fréquence de fonctionnement normale attendue pour la mâchoire de scellage et, dans un mode de réalisation préféré, elle est comprise entre 550 kHz et 900 kHz. L'alimentation électrique intelligente surveille ensuite le courant et la tension de ce signal en courant alternatif par l'intermédiaire du circuit de détection 2256 puis, sur la base de ces mesures, calcule la fréquence de résonance précise. Une fois que l'alimentation électrique intelligente 2250 détermine la fréquence de résonance exacte, le circuit générateur de courant alternatif 2254 de l'alimentation électrique 2250 génère un signal haute tension, de préférence, présentant une crête de 200 volts à la fréquence de résonance et le délivre au circuit bouchon comprenant le condensateur 2276 et la bobine d'inductance de scellage 2278. Ceci amène le circuit bouchon à produire un courant alternatif extrêmement important qui circule à travers la bobine d'inductance de scellage 2278. Etant donné que la fréquence de résonance est déterminée in situ juste avant l'application du signal de scellage haute tension, avec le circuit bouchon chargé, ne quantité maximale d'énergie est transférée dans la bande de matériau devant être scellée, en fonction de la tension administrée. De cette manière, la technique d'autoaccord, consistant tout d'abord à estimer la fréquence de résonance in situ et seulement à ce stade à amorcer le signal de scellage haute tension, aide à optimiser l'utilisation de l'alimentation électrique intelligente 2250. Le circuit de détection 2256 de l'alimentation électrique intelligente 2250 est de préférence situé très près de l'enroulement du transformateur primaire 2262 bien qu'il ne s'agisse pas d'une exigence absolue. Au début d'une opération de scellage, un signal d'essai de faible puissance est appliqué à la bobine d'inductance de scellage 2136 qui induit des courants tourbillonnants dans la bande de matériau, comme ceci a été spécifié ci-dessus. Le circuit de détection 2256 détecte l'intensité et la tension instantanées appliquées à la bobine d'inductance de scellage et renvoie cette information à l'alimentation électrique intelligente 2250. L'alimentation électrique intelligente utilise cette information pour calculer la fréquence de résonance pour la bobine d'inductance de scellage chargée par la bande de matériau. L'alimentation électrique intelligente délivre à la bobine d'inductance de scellage un signal haute tension à la fréquence résonance ainsi calculée pour réaliser la véritable opération de scellage. Dans un mode de réalisation de scellage, l'alimentation électrique intelligente 2250 est une alimentation électrique Nova Star 3H, 3KWRF disponible auprès de Amerithem, Inc. Of Scottsville, New York. La Nova Star 3H, qui est en mesure de délivrer une puissance dans la gamme de fréquences de 515 kHz à 1,2 Mhz, est accompagnée d'une carte imprimée de détection qui, dans la présente demande, est montée à proximité de l'enroulement de transformateur primaire 2262. La figure 61 représente un schéma synoptique fonctionnel qui illustre le fonctionnement de la Nova Star 3. Tout d'abord, à l'étape 2300, un signal de déclenchement est appliqué à l'entrée du module de la Nova Star. A l'étape 2302, le signal de déclenchement amène un premier contrôleur située dans la Nova Star produire de la chaleur et initier la fonction d'auto-accord. A l'étape 2304, le deuxième contrôleur amène le régulateur de tension de la Nova Star 3 à créer le signal d'essai. A l'étape 2306, le générateur d'induction délivre le signal d'essai. A l'étape 2308, le deuxième contrôleur mesure la consommation de courant en réponse au signal d'essai et détermine la fréquence de résonance de la bande de matériau. Enfin, à l'étape 2310, le générateur d'induction est amené à délivrer le signal haute tension à la fréquence de résonance. La figure 62 montre une structure de mâchoire de scellage longitudinale 2400 selon la présente invention. La structure 2400 comprenant un ensemble de mâchoire de scellage 2402 et un ensemble de support longitudinal 2404. La structure de mâchoire de scellage longitudinale 2400 est montée de manière à former une jonction longitudinale le long d'une bande de matériau 12 qui a été pliée dans un tube de bande 2406 et est tirée devant la structure de mâchoire de scellage longitudinale 2400 lorsqu'elle est remplie à l'aide d'un tube de remplissage 2407. A cet effet, la bande de matériau 12 est traditionnellement munie d'un ruban de jonction, d'un adhésif thermo-activé ou analogue sur un des deux bords ou sur les deux bords 2408 qui se chevauchent et sont tournés l'un vers l'autre lorsque le tube est formé. L'opération de scellage longitudinal est réalisée avant l'opération de scellage transversal susmentionnée et de préférence avant l'extrémité de sortie du tube de remplissage 2407. L'ensemble de support longitudinal 2404 comprend un pivot de bras de montage vertical 2410 qui supporte une première extrémité d'un bras de montage horizontal 2412. Une deuxième extrémité du bras de montage horizontal 2412 est munie d'un support de montage 2414 sur lequel est montée la structure de mâchoire de scellage 2402. Le pivot de bras de montage 2410 est configuré pour déplacer le bras de montage horizontal 2412 dans un plan horizontal entre une première position dans laquelle la structure de mâchoire de scellage 2402 ne vient pas en en prise avec le tube de bande 2406 et une deuxième position dans laquelle la structure de mâchoire de scellage vient en prise avec le tube de bande 2406 pour former un scellage. La rétroaction de la pression, la rétroaction électronique et d'autres caractéristiques peuvent être fournies pour commander le pivot de bras de montage 2410. Comme le montre la figure 63, l'ensemble de mâchoire de scellage 2402 comprend une mâchoire de scellage 2420 ayant un condensateur 2422 monté sur celle-ci. Le condensateur 2422 est fixé à la mâchoire de scellage 2420 par une paire de boulons 2423a, 2423b et des rondelles correspondantes. L'ensemble de mâchoire de scellage 2402 comprend également un rouleau presseur 2424 monté à une de ses extrémités terminales. Le rouleau presseur 2424 a de préférence une surface extérieure concave pour correspondre au contour sensiblement cylindrique du tube de bande et est monté sur l'ensemble de mâchoire de scellage 2402 par l'intermédiaire de supports de rouleau 2426a, 2426b qui sont eux-mêmes raccordés au rouleau presseur par l'intermédiaire d'une broche 2428 et de vis 2430a, 2430b ayant de ressorts de compression 2432a, 2432b. Enfin, l'ensemble de mâchoire de scellage est muni d'une entrée d'agent réfrigérant 2434 et d'une sortie d'agent réfrigérant 2436 par laquelle l'eau ou un autre liquide réfrigérant peut circuler par des conduits pour agent réfrigérant 2438, 2440. Comme le sait l'homme de l'art, le scellage longitudinal est généralement réalisé avant que le tube de bande soit soumis au scellage transversal. En outre, contrairement aux mâchoires de scellage transversal, qui sont utilisées pour former des scellages à des intervalles espacés axialement, la mâchoire de scellage longitudinal est utilisée sur une base continue pour former un scellage longitudinal, lorsque la bande est introduite. Pour réaliser le scellage longitudinal dans la présente invention, un courant est appliqué à une bobine d'inductance de scellage de la mâchoire de scellage longitudinal 2420 par l'intermédiaire de fils d'amenée souples 2442 qui peuvent être formés à partir de fil de Litz, comme cela a été mentionné ci-dessus. Le circuit bouchon réalisé sur la carte formé par le condensateur 2422 et la bobine d'inductance de scellage génère un courant dans, et de ce fait chauffe un matériau électroconducteur à l'intérieur de la bande de matériau pour activer le polyéthylène à l'intérieur de la bande, d'un ruban en polyéthylène ou d'un adhésif thermoactivé. Dès que la partie chauffée de la bande de matériau passe par la mâchoire de scellage, le rouleau presseur 2424 pousse la bande contre un rouleau pinceur 2444 placé à l'intérieur du tube de bande 2406 pour permettre aux surfaces externes chauffées de s'assembler pour former un scellage. Le rouleau pinceur 2444 est de préférence réalisé en caoutchouc, plastique, dans un élastomère ou autre matériau adapté de telle sorte qu'il puisse coopérer avec le rouleau presseur 2424. Le rouleau pinceur 2444 est monté sur un support de rouleau pinceur 2446 qui, à son tour, est monté sur le tube de remplissage 2407 et est de préférence soudé à celui-ci. Cet agencement permet d'entretenir ou de remplacer le rouleau pinceur 2444 si nécessaire, sans gêner le support de rouleau pinceur 2446 ou le tube de remplissage 2407. Les figures 46A et 46B sont des vues éclatées de la mâchoire de scellage 2420. La mâchoire de scellage 2420 comprend un logement 2450 ayant une cavité longitudinale 2452 sur un côté et une surface de scellage longitudinale 2454 de l'autre. La mâchoire de scellage comprend également un noyau en forme de E 2456, de préféré réalisé en ferrite ou dans tout autre matériau à haute perméabilité approprié, et comprend de préférence un certain nombre de segments en forme de E 2458 empilés les uns sur les autres. Les extrémités de la bobine d'inductance de scellage 2460 sont reliées électriquement aux bornes 2462a, 2462b qui, durant le fonctionnement, sont à leur tour reliées au condensateur 2422 pour former le circuit bouchon réalisé sur la carte dans l'ensemble de mâchoire de scellage 2402. Dans un mode de réalisation, la bobine d'inductance de scellage 2460 de la mâchoire de scellage longitudinal 2420 est formée à partir d'une boucle simple d'une tubulure en cuivre ayant un diamètre extérieur de 8 et un diamètre intérieur de 1/88. Les pattes de la boucle ont de préférence séparées de 3/25 de manière à permettre l'insertion de la patte centrale du noyau en forme de D à l'intérieur. Les extrémités de la tubulure en cuivre sont reliées à l'entrée d'agent réfrigérant 2434 et à une sortie d'agent réfrigérant 2436 de manière à permettre à un agent réfrigérant de circuler à travers la tubulure en cuivre 2460 pour refroidir le dispositif alors qu'il est utilisé pour réaliser le scellage longitudinal. Des moyens de pompage (non représentés) sont raccordés aux conduits d'agent réfrigérant 2436, 2438 pour faire circuler l'agent réfrigérant au cours des opérations de scellage longitudinal. Dans un deuxième mode de réalisation, la bobine d'inductance de scellage 2460 pour la mâchoire de scellage longitudinal 2420 est constituée du fil de Litz du type utilisé pour la mâchoire de scellage transversal mentionnée auparavant. Etant donné que le fil de Litz produit nettement moins de chaleur que la tubulure en cuivre, l'agent réfrigérant peut être omis, même pour un scellage longitudinal. Dans ce cas, l'entrée d'agent réfrigérant, la sortie d'agent réfrigérant, les conduits d'agent réfrigérant et les moyens de pompage associés peuvent être omis. Sans tenir compte du type de bobine d'inductance 2460 utilisée, la bobine d'inductance 2460 et le noyau en forme de E sont logés dans la cavité 2452 du logement 2450, scellés avec de l'époxy, du plastique ou tout autre matériau non conducteur approprié. L'alimentation électrique destinée à la mâchoire de scellage longitudinal peut être du même type que celle utilisée pour la mâchoire de scellage transversal décrite auparavant. Par conséquent, dans un mode de réalisation préféré, une deuxième Nova Star 3H est utilisée pour alimenter la mâchoire de scellage longitudinal. Toutefois, étant donné que la mâchoire de scellage longitudinal est active de manière continue lorsque la bande se déplace, cette deuxième Nova Star 3H commence par délivrer une puissance à cette fréquence résonance. Ensuite, La deuxième Nova Star 3H échantillonne en continu la tension et l'intensité du deuxième circuit bouchon, calcule la fréquence de résonance et s'adapte de manière à délivrer la puissance à la fréquence de résonance calculée du circuit bouchon. Ceci se poursuit tant que la deuxième Nova Star 3H est déclenchée. L'homme de l'art peut envisager de nombreuses variantes et modifications. Par exemple, les éléments mobiles du présent système peuvent être montés de manière à effectuer un mouvement le long de la trajectoire par des interconnexions de coulissement entre l'élément mobile et la trajectoire, ou l'élément mobile peut être élevé magnétiquement par rapport à la trajectoire. Toutes ces modifications sont établies en restant dans l'esprit et dans le cadre des revendications suivantes. REVENDICATIONS 1. Machine de conditionnement, comprenant: des premier et second chariots comprenant des premier et second outils, respectivement, pour effectuer une opération de conditionnement, respectivement, sur des première et seconde parties d'une pièce; et des premier et second entraînements qui sont respectivement reliés de manière entraînante aux premier et second chariots pour entraîner lesdits chariots le long d'un premier circuit commun; dans laquelle les premier et second entraînements peuvent être commandés indépendamment l'un de l'autre pour entraîner les premier et second chariots indépendamment les uns des autres. 2. Machine selon la revendication 1, dans laquelle les outils comprennent un dispositif pour sceller, un dispositif de coupe, ou une combinaison de ceux-ci. 3. Machine selon la revendication 1, comprenant, de plus: un premier groupe de chariots comprenant le premier chariot; et un second groupe de chariots comprenant le second chariot; dans laquelle un des chariots dans chaque groupe est entraîné le long du premier circuit, et l'autre dans chaque groupe est entraîné le long d'un second circuit, les chariots du premier groupe étant entraînés avec les premiers outils en association de fonctionnement avec la première partie de la pièce, et les chariots du second groupe étant entraînés avec les seconds outils en association de fonctionnement avec la seconde partie de la pièce; dans laquelle les premier et second groupes de chariots sont entraînés indépendamment l'un de l'autre le long des circuits. 4. Machine selon la revendication 3, comprenant, de plus: un premier entraînement qui est relié de manière entraînante audit un chariot du premier groupe; et un second entraînement qui est relié de manière entraînante audit un chariot du second groupe; dans laquelle les premier et second entraînements peuvent être commandés indépendamment l'un de l'autre pour entraîner ledit un des chariots dans chaque groupe indépendamment l'un de l'autre le long des circuits. 5. Machine selon la revendication 4, dans laquelle: le premier entraînement est également relié de manière entraînante à l'autre chariot du premier groupe; et le second entraînement est également relié à l'autre chariot du second groupe. 6. Machine selon la revendication 3, comprenant, de plus, un dispositif de remplissage configuré et associé à la pièce pour remplir au moins la première partie de la pièce d'un produit. 7. Machine selon la revendication 3, dans laquelle la pièce comprend une bande, et la machine comprend un dispositif d'avance configuré pour guider la bande contiguë aux outils. 8. Machine selon la revendication 3, comprenant, de plus, un troisième groupe de chariots comprenant chacun un troisième outil configuré et dimensionné pour effectuer une opération de conditionnement sur la pièce, un chariot du troisième groupe étant entraîné le long du premier circuit, et l'autre chariot du troisième groupe étant entraîné le long du second circuit, les chariots du troisième groupe étant entraînés avec les troisièmes outils en association de fonctionnement avec une troisième partie de la pièce; dans laquelle le troisième groupe de chariots est entraîné indépendamment des premier et second groupes. 9. Machine selon la revendication 3, dans laquelle les premiers et seconds outils sont configurés pour saisir et tirer, en coopération, la bande dans une direction de pièce entre les premier et second circuits. 10. Machine selon la revendication 9, comprenant, de plus, un contrôleur associé en fonctionnement aux chariots et configuré pour faire varier la vitesse des chariots le long du circuit pour maintenir une vitesse de la pièce sensiblement constante. 11. Machine selon la revendication 3, comprenant, de plus, un contrôleur associé en fonctionnement aux chariots et configuré pour faire varier une quantité de déplacement des groupes de chariots le long du circuit indépendamment les uns des autres. 12. Machine selon la revendication 11, dans laquelle le contrôleur est associé en fonctionnement aux chariots et configuré pour ralentir le mouvement des chariots le long du circuit lorsque les outils sont déplacés pour se mettre en prise avec la pièce et pour accélérer le mouvement des chariots lorsque le mouvement pour la mise en prise avec la pièce est achevé. 13. Machine selon la revendication 11, comprenant, de plus: un détecteur de partie de pièce configuré et positionné pour détecter la position desdits parties de pièce; et un contrôleur connecté en fonctionnement au détecteur de partie de pièce et aux groupes de chariots pour faire varier une quantité de déplacement le long des circuits de sorte que chaque outil soit aligné avec la partie respective de la pièce pendant la mise en prise avec celle-ci. 14. Machine selon la revendication 3, comprenant, de plus, un groupe de chariots accouplés entraînés le long du premier circuit, et chacun des chariots comprend un outil accouplé configuré et dimensionné pour agir sur la pièce; dans laquelle les chariots accouplés sont sensiblement accouplés les uns aux autres pour un mouvement le long du premier circuit, de sorte que les chariots accouplés puissent être entraînés le long du premier circuit par un seul dispositif d'entraînement. 15. Machine selon la revendication 14, dans laquelle au moins l'un des chariots accouplés est disposé sur un côté de retour du premier circuit dégagé de la pièce. 16. Machine selon la revendication 3, dans laquelle les outils comprennent un dispositif pour sceller. 17. Machine selon la revendication 3, dans laquelle les premier et second groupes sont contigus, de manière séquentielle, le long des circuits. 18. Machine selon la revendication 3, dans laquelle, dans lesdites positions relatives, les outils sont situés à proximité les uns des autres de sorte que les outils puissent effectuer en coopération une opération de conditionnement sur la pièce. 19. Machine selon la revendication 3, comprenant, de plus, une piste reliée aux chariots pour guider les chariots le long des circuits. 20. Machine selon la revendication 3, dans laquelle les entraînements et le circuit sont configurés de sorte que la commande des entraînements chacun dans une seule direction entraîne le déplacement des chariots le long des circuits. 21. Machine selon la revendication 3, comprenant, de plus, un butoir relié à au moins l'un des premiers chariots et positionné pour entrer en contact avec l'un des seconds chariots et configuré pour absorber l'impact entre eux. 22. Machine selon la revendication 3, comprenant, de plus, un frein capable d'être engagé dans une relation de freinage, sensiblement simultanément, avec au moins deux des chariots pour freiner le mouvement des chariots le long du trajet. 23. Machine selon la revendication 22, dans laquelle lesdits au moins deux chariots comprennent des plaquettes de frein appliquées de manière élastique capables d'être mises en prise dans ladite relation de freinage avec le frein pour distribuer une force de freinage entre lesdits au moins deux chariots. 24. Machine de conditionnement, comprenant: un chariot mobile le long d'un circuit commun, chaque chariot comprenant un outil configuré pour effectuer une opération de conditionnement respectivement sur une pièce; des premier et second éléments capables d'être entraînés reliés au chariot pour déplacer les chariots le long du circuit lorsque l'élément capable d'être entraîné est entraîné; et un entraînement disposé et associé aux éléments capables d'être entraînés de sorte que l'entraînement soit relié de manière entraînante à chaque élément capable d'être entraîné lorsque chaque élément capable d'être entraîné est disposé dans une première partie du circuit, et soit exempt d'une liaison directe avec chaque élément capable d'être entraîné lorsque chaque chariot est disposé dans une seconde partie du circuit; dans laquelle les premier et second éléments capables d'être entraînés sont sensiblement accouplés pour un mouvement accouplé alors que les chariots sont déplacés le long du circuit, et les outils étant en association de fonctionnement avec les parties respectives de la pièce dans une région de travail prédéterminée du circuit. 25. Procédé pour effectuer une opération de conditionnement, comprenant: l'entraînement des chariots d'un premier groupe de chariots respectivement le long de premier et second circuits jusqu'à une position les uns par rapport aux autres avec les premiers outils des chariots du premier groupe en association de fonctionnement avec une première partie d'une pièce; l'entraînement des chariots d'un second groupe respectivement le long des premier et second circuits indépendamment du premier groupe avec les seconds outils du second groupe en association de fonctionnement avec une seconde partie de la pièce; la réalisation d'une opération de conditionnement sur la pièce avec les premiers et seconds outils sur lesdites parties de la pièce lorsque les chariots sont dans lesdites positions relatives. 26. Procédé selon la revendication 25, dans lequel la réalisation de l'opération comprend la fermeture hermétique, la coupe ou l'assemblage de la première partie. 27. Procédé selon la revendication 25, dans lequel: la réalisation de l'opération comprend l'avance en coopération de la pièce avec les outils dans une direction de pièce entre les premier et second circuits à une vitesse de pièce; le premier et le second groupes sont entraînés à des première et seconde vitesses le long des circuits; et le procédé comprend la modification des première et seconde vitesses afin de maintenir la vitesse de la pièce sensiblement constante. 28. Procédé selon la revendication 25, comprenant, de plus: le déplacement de la pièce par rapport aux circuits à une vitesse de pièce; la détection de la position de la première partie de la pièce; et dans lequel l'entraînement des chariots comprend l'entraînement du premier groupe à une première vitesse le long des circuits, et la modification de la première vitesse en fonction de la position détectée de la première partie de la pièce et en fonction de la vitesse de la pièce pour aligner les premiers outils avec la première partie de la pièce. 29. Procédé selon la revendication 28, comprenant, de plus: la détection de la position de la seconde partie de la pièce; dans lequel l'entraînement des chariots comprend l'entraînement du second groupe à une seconde vitesse le long des circuits, et la modification de la seconde vitesse en fonction de la position détectée de la seconde partie de la pièce et en fonction de la vitesse de la pièce pour aligner les seconds outils avec la seconde partie de la pièce. 30. Procédé selon la revendication 28, dans lequel: la réalisation de l'opération comprend le fait de saisir et de tirer en coopération la pièce avec les seconds outils dans une direction de pièce entre les premier et second circuits à la vitesse de la pièce; et l'entraînement des chariots comprend l'entraînement du second groupe à une seconde vitesse le long des circuits, et la modification des première et seconde vitesses l'une par rapport à l'autre en fonction de la position détectée pour aligner les premiers outils avec la première position de la pièce. 31. Procédé selon la revendication 25, dans lequel l'entraînement des chariots comprend l'entraînement de manière indépendante des chariots des premier et second groupes vers une position les uns par rapport aux autres dans laquelle les outils sont en association de fonctionnement avec les parties respectives de la pièce et sont situés à proximité les uns des autres pour réaliser en coopération ladite opération. 32. Procédé de réalisation d'une opération de conditionnement d'une pièce, comprenant: ledit au moins un outil comprend des premiers et seconds outils; la modification de la première vitesse comprend la modification d'une vitesse relative entre les premiers et seconds outils pour aligner les outils en association de fonctionnement avec la partie de la pièce; et la réalisation de l'opération sur la partie de la pièce avec l'outil aligné. 33. Procédé selon la revendication 32, dans lequel: la pièce comprend une bande; l'outil comprend un outil pour sceller; et l'opération sur la partie de la pièce comprend la fermeture hermétique de ladite partie de la pièce. 34. Procédé selon la revendication 33, dans lequel: ledit au moins un outil comprend des premiers et seconds outils pour sceller; la modification de la vitesse des outils comprend la modification des vitesses d'outil des premiers et seconds outils pour aligner les outils en association de fonctionnement avec la partie de la pièce sur les cotés opposés de celle-ci; et l'opération sur la partie de la pièce comprend le fait d'agir en coopération sur celle-ci avec les premiers et seconds outils sur les côtés opposés. 35. Procédé selon la revendication 32, dans lequel la détection de la vitesse et de la position de la pièce comprend la détection d'un marquage sur la pièce.