FR 2792394 A1 20001020 FR 9904804 A 19990416 Le domaine de l'invention est celui des supports de flammes et plus particulièrement des surfaces d'accrochage de flammes pour brûleurs à prémélange fonctionnant au gaz. On connaît déjà des surfaces de ce type, au niveau desquelles on cherche à stabiliser sensiblement les flammes produites, de manière à favoriser leur développement. D'autres expressions désignent encore ces surfaces, telles que " plaque(tte)s d'accrochage de flammes ", " grilles de combustion ", " support de flammes " ou encore " tête de combustion ". Elles sont réalisées en matériaux divers, tels que la céramique ou le métal, et sont poreuses ou percées d'orifices de taille et de répartition convenables pour permettre le passage des gaz. Elles sont disposées dans le brûleur à gaz, entre les chambres de répartition et de combustion qu'elles séparent. On connaît aussi un procédé de réalisation d'une plaque d'accrochage de flammes dans lequel on réalise par filage des fibres métalliques allongées, on les recouvre d'une couche de gainage destinée à les séparer et à les protéger contre la corrosion, on réalise un fagot avec ces fibres, on étire le fagot pour l'allonger et affiner les fibres qui le constituent, on coupe le fagot (en deux par exemple), on reforme un fagot avec toutes les fibres coupées, on étire de nouveau ce fagot, on recoupe les fibres et on recommence ces opérations jusqu'à l'obtention de fibres ayant les dimensions souhaitées (longueur, diamètre), on retire la couche de gainage par dissolution chimique et on met en forme les fibres dans une matrice pour réaliser la plaque par compression desdites fibres. Le brevet EP-A-635 677 décrit également un procédé de fabrication de plaque d'accrochage de flammes consistant à réaliser un réseau de fil(s) entrelacé(s) se présentant comme un tube plat tricoté, à mettre en forme le réseau pour qu'il prenne sensiblement la forme d'une plaque et à comprimer la plaque (après l'avoir éventuellement repliée sur elle-même plusieurs fois) de telle sorte que le réseau conserve des passages pour la circulation à travers ladite plaque du mélange de gaz. Parmi les inconvénients qui ont pu être constatés sur les plaques d'accrochage de flammes de l'art antérieur, on peut en particulier noter que: - la structure même de ces supports de flammes rend difficile une modulation importante de la puissance des brûleurs car elles doivent être utilisées en mode flamme bleue, c'est-à-dire avec un débit d'air suffisant pour que la flamme ne soit pas trop proche du matériau. Typiquement, le rapport entre la puissance maximum et la puissance minimale (appelée souplesse ou plage de modulation) des plaques de l'art antérieur atteint environ cinq, - la production de gaz nocifs ou polluants (oxyde de carbone, oxydes d'azote) est souvent trop importante, - la porosité de ces plaques n'est pas toujours homogène. Ainsi, dans le cas du procédé décrit dans EP-A-635 677, les enroulements et pliages successifs peuvent engendrer des zones de porosité faible car elles sont trop compactes, créant ainsi des points chauds moins résistants. On peut observer aussi ce phénomène dans le cas des empilements de grilles et tôles car un mauvais parallélisme de ces éléments peut engendrer de tels problèmes, - la stabilisation des flammes par ces dispositifs n'est pas toujours satisfaisante. Il peut y avoir des retours de flammes dans la chambre de répartition du mélange, des flammes trop décollées du dispositif qui viennent chauffer les parois de la chambre de combustion, ou des flammes trop collées au dispositif portant celui-ci au rouge (d'o une émission encore plus importante de gaz nocifs). De plus, dans les deux procédés cités, les fibres initiales sont constituées par un(des) fil(s) de grande longueur réalisé(s) par tréfilage ou filage. Ces techniques sont complexes, coûteuses, délicates et longues à mettre en oeuvre. nI est également habituel d'utiliser dans ces procédés des alliages métalliques. Les plus courants sont les inoxydables standards (Fe- Ni-Cr) ou réfractaires (Fe-Cr-Al qui sont aluminoformeurs). Mais par un procédé "classique" de fabrication comme le tréfilage, de forts taux d'aluminium (au-delà de 5% et jusqu'à 8 à 9% selon l'alliage) ne peuvent être obtenus car le matériau est peu ductile et donc coûteux à transformer. I est ainsi plus difficile de réaliser des plaques pour lesquelles la flamme peut être très proche du matériau (brûleurs surfaciques et/ou radiants) et dont les performances en matière d'émission de polluants sont très bonnes. La présente invention a pour but de résoudre une partie au moins de ces problèmes et propose pour cela un procédé de fabrication d'une plaque d'accrochage de flammes pour brûleur à prémélange fonctionnant au gaz dans lequel on réalise des fibres en alliage métallique, on récupère ces fibres pour les disposer dans une cavité d'un outil de compression et on les compresse dans cet outil de façon à former la plaque d'accrochage de flammes, celle-ci présentant alors des passages pour la circulation à travers elle du mélange de gaz, le procédé étant caractérisé en ce que, pour réaliser les fibres, on alimente en alliage métallique un réservoir que l'on chauffe à une température au moins égale mais généralement supérieure à la température de fusion dudit alliage de telle sorte que l'alliage devienne liquide, et on met en contact cet alliage en fusion avec une surface d'un moyen d'extraction en mouvement de telle sorte qu'une quantité de métal liquide adhère à sa surface pour être extraite du réservoir, et on laisse la quantité de métal extraite refroidir et se solidifier sur la surface du moyen d'extraction, puis dans l'air ou dans un gaz neutre après qu'elle ait quitté cette surface sous l'effet d'une force de séparation induite par le mouvement dudit moyen d'extraction. De façon à obtenir des fibres de faibles dimensions, par exemple de quelques millimètres de longueur et ayant un diamètre compris entre 10 et 500 micromètres, et de préférence proche de 80 micromètres, le moyen d'extraction comprendra de préférence une roue dont la surface sera pourvue de rainures (ou bien de dents) régulièrement espacées et chacune munie d'une fine arête, on fera tourner la roue et on fera affleurer l'arête de chaque rainure avec le métal en fusion de telle sorte que chaque rainure pourra extraire une quantité d'alliage métallique sensiblement équivalente à celle nécessaire à la formation d'une fibre métallique une fois le métal refroidi et solidifié. Dans le but d'obtenir des fibres plus adaptées à la réalisation d'une plaque d'accrochage de flammes, on pourra broyer ou couper finement les fibres réalisées avant de les introduire dans la cavité de l'outil de compression. On pourra également, si on le souhaite, tamiser les fibres pour n'en récupérer qu'une partie pour réaliser une plaque ayant certaines propriétés. Afin de donner à la plaque une meilleure rigidité et de façon à éviter que les fibres ne se séparent de la plaque en cours d'utilisation, on pourra faire passer dans ladite plaque déjà mise en forme un courant électrique de forte intensité tel que l'on soude certaines au moins des fibres entre elles à leur point de contact. Si l'on souhaite réaliser une plaque à porosité variable, on pourra par exemple réaliser des fibres de différentes dimensions et on disposera alors de préférence ces fibres dans la cavité de l'outil de compression de telle sorte qu'au moins une zone de cette cavité soit remplie exclusivement de fibres ayant des dimensions plus importantes que les fibres de l'(des) autre(s) zone(s) de ladite cavité. En alternative, on pourra réaliser des fibres identiques et placer une quantité plus importante de ces fibres dans au moins une zone de la cavité par rapport à certaines autres zones de ladite cavité, avant de comprimer ces fibres. Selon un autre aspect de l'invention, on pourra également réaliser des fibres dans différents alliages et mélanger ces fibres de façon homogène dans la cavité de l'outil de compression. Cette solution permet en particulier de modifier facilement les propriétés physiques de la plaque ainsi réalisée. Dans le même but, on pourra exercer, dans au moins une zone de la cavité de l'outil de compression, une force de compression plus importante que dans l'(les) autre(s) zone(s) de ladite cavité. On peut également utiliser des fibres identiques et en disposer une quantité plus importante dans certaines zones de la cavité que dans d'autres. Toujours dans le même but, on pourra réaliser plusieurs plaques d'accrochage de flammes ayant des porosités différentes et les assembler entre elles de façon à former une plaque composite à porosité variable. De façon à réaliser une plaque ayant de meilleures propriétés physiques, et en particulier une résistance à de très hautes températures (plus de 1000 C, voire 1200 à 1300 C) bien supérieure à celle des plaques de l'art antérieur, on choisira de préférence un alliage métallique ayant une proportion d'aluminium supérieure à 5% en poids, et de préférence d'environ 7%. Ainsi, lors de la combustion des gaz à la surface de la plaque, il se formera une couche protectrice d'alumine formée constamment par le matériau de constitution de la plaque. L'invention concerne également un brûleur à prémélange fonctionnant au gaz comprenant une chambre de répartition alimentée en air comburant et gaz combustible et communiquant avec une chambre de combustion, avec interposition entre elles d'une plaque d'accrochage de flammes réalisée par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes. L'invention et sa mise en oeuvre apparaîtront encore plus clairement à l'aide de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins dans lesquels: - la figure 1 est une vue en trois dimensions d'une plaque d'accrochage de flammes conforme à l'invention, - la figure 2 est une vue très schématisée d'un outil de compression utilisable dans le cadre du procédé de réalisation de la plaque, - les figures 3 à 5 sont des variantes de réalisation de la plaque de la figure 1, - la figure 6 est une vue en coupe d'un brûleur à prémélange fonctionnant au gaz équipé de la plaque de la figure 1, et - les figures 7 à 9 sont des variantes de réalisation de la figure 6, avec des plaques ayant des formes différentes. La figure 1 représente une plaque d'accrochage 1 de forme parallèlépipèdique constituée d'une pluralité de fines fibres 10 en alliage métallique type FeCrAIX, avec X = Ytrium ou une terre rare ou un mélange de terres rares, par exemple un acier inoxydable à forte teneur en aluminium (environ 7% de sa constitution), compressées de façon à donner à la plaque sa forme définitive. La technique utilisée pour réaliser les fibres 10 fait appel de façon générale à un réservoir rempli d'un alliage métallique (ici un acier inoxydable réfractaire aluminoformeur) que l'on porte à une température supérieure ou égale à sa température de fusion de telle sorte qu'il devienne liquide. Un moyen d'extraction mobile en mouvement est alors mis en contact avec ce métal de telle sorte que ce mouvement, qui peut être une rotation ou une translation, extrait une partie de métal en fusion qui vient adhérer à une surface périphérique en général très fine du moyen d'extraction. Par la suite, le métal refroidit sur l'élément puis est éjecté de sa surface par une force induite par son mouvement (force centrifuge dans le cas d'un mouvement de rotation) pour se solidifier très rapidement dans l'air (refroidissement de plusieurs dizaines de milliers de degrés par seconde) ou dans un gaz neutre (argon par exemple) de façon à former un filament d'une certaine longueur. De préférence, et comme cela est décrit ci- après, le moyen d'extraction est une roue mise en rotation selon un axe et munie d'une surface de contact discontinue, par exemple sous la forme de rainures ou de dents régulièrement espacées. On peut par exemple utiliser la technique dite du " melt overflow " décrite dans le document intitulé " Steel particulate made by rapid solidification process " écrit par K. Boulby et J.V. Wood et publié dans le volume 29 de la revue " Powder Metallurgy " de 1986. Selon cette technique, on remplit un réservoir d'un l'alliage métallique choisi et on le chauffe de telle sorte qu'il forme un bain de métal en fusion. On fait déborder légèrement et constamment ce réservoir et on place une roue rainurée au ras de sa paroi débordante de telle sorte qu'en faisant tourner la roue, on extrait une certaine quantité de matière métallique liquide par adhésion de ladite matière contre l'arête de chaque rainure lorsque celle-ci entre au contact de l'alliage en fusion. Cette quantité de matière se solidifie alors en refroidissant sur la roue pour former une fibre en forme de croissant. Puis, ladite quantité de matière est éjectée par centrifugation dans l'air ou dans un gaz neutre de protection o elle finit de se refroidir pour former une fibre métallique en forme de croissant. On peut également utiliser la technique dite du " melt extraction ", également décrite dans le document cité précédemment. Selon cette technique, on fait tourner une roue munie de rainures (ou dents) au- dessus d'un réservoir chauffé contenant un bain d'alliage en fusion. On fait tremper légèrement la roue dans ledit bain et on la met en rotation de telle sorte qu'une certaine quantité de matière adhère à chaque rainure (ou dent) et est extraite du bain pour former un ménisque sur cette rainure, puis commence à se solidifier en refroidissant sur la roue pendant sa rotation avant d'être éjectée par centrifugation dans l'air (ou dans un gaz neutre tel que de l'argon) o elle finit de refroidir pour former une fibre métallique. Enfin, on peut utiliser la technique dite de la " goutte pendante " décrite dans le brevet US-A-3 896 203. Selon cette technique, on fait couler par une fine buse un alliage métallique en fusion contenu dans un réservoir chauffé au-dessus d'une roue en rotation munie de dents de telle sorte que, lorsque la roue passe dans la goutte de métal, une certaine quantité de matière métallique adhère à chaque dent, se solidifie en refroidissant sur cette dent pendant la rotation de la roue, avant d'être éjectée par centrifugation dans l'air ou dans un gaz neutre o elle finit de refroidir pour former une fibre métallique. Une fois les filaments ou les fibres 10 obtenus, on les met en forme dans un outil de compression adapté, par exemple une presse à emboutir 100 représentée sur la figure 2. Pour cela, on place les fibres dans une cavité 112 (ou matrice) et on vient appliquer contre ces fibres une force de compression F importante à l'aide d'un poinçon 114 de façon à réaliser une plaque d'accrochage 1 de la forme voulue. Cette forme peut être parallèlépipèdique, circulaire, voire conique ou encore annulaire comme on le verra plus loin. Au préalable, on peut broyer ou couper les fibres 10 (surtout si elles mesurent plusieurs centimètres de longueur) de telle sorte qu'elles se répartissent plus facilement dans la cavité 112. On peut aussi les tamiser avant de les placer dans la cavité 112 de façon à calibrer les fibres que l'on veut utiliser en fonction du type de plaque que l'on veut obtenir. Enfin, il est également possible de faire passer un courant de forte intensité à l'intérieur de la plaque une fois celle-ci sortie de la presse de façon à assembler de façon plus définitive les fibres entre elles par soudage de certaines au moins des fibres 10 déjà en contact la constituant. Ainsi, ce procédé permet également, au contraire des procédés de l'art antérieur tels que le tréfilage, d'obtenir des fibres dans des alliages comportant de fortes proportions d'aluminium sans que ces fibres cassent ou que leur transformation soit exagérément coûteuse. Il est possible de réaliser des fibres métalliques en acier inoxydable fortement réfractaire, c'est-à-dire résistant à de fortes températures. Avec la technique utilisée, il est encore possible d'obtenir des plaques à porosité variable. Pour cela, on peut augmenter la force de pression dans certaines zones de la cavité de l'outil de compression par rapport à d'autres zones ou bien augmenter la quantité de fibres dans ces même zones o l'on souhaite avoir une porosité plus faible. Une vue en coupe d'une plaque 1 obtenue à l'aide de cette méthode est représentée sur la figure 3. On peut aussi réaliser des fibres 10 et 12 de diamètres différents et les disposer d'une certaine façon dans la matrice, par exemple avec les fibres les plus fines dans la (les) zone(s) ou l'on souhaite une porosité plus faible. Une vue en coupe d'une plaque 1 circulaire obtenue à l'aide de cette méthode est représentée sur la figure 4 sur laquelle les fibres les plus grosses en diamètre sont sensiblement au centre de la plaque. On peut également souder entre elles plusieurs plaques la, lb et lc ayant chacune une porosité différente de façon à former une plaque plus grande à porosité variable. Une vue en coupe d'une plaque obtenue à l'aide de cette méthode est représentée sur la figure 5. Enfin, comme le procédé de réalisation des fibres permet de réaliser des fibres à composition variable, il est tout à fait possible de réaliser une plaque constituée de fibres ayant des compositions différentes, soit en mélangeant lesdites fibres de façon homogène, soit au contraire en disposant un certain type de fibres dans une ou plusieurs zones de la cavité, et un autre type de fibres dans la ou les autres zones de ladite cavité de façon à obtenir une plaque ayant des caractéristiques physiques variables. Ainsi, pour une plaque circulaire, il pourra être intéressant de disposer les fibres qui résistent aux plus hautes températures au centre de la plaque, là o la flamme sera la plus forte, et d'utiliser des fibres moins résistantes à la périphérie. A titre d'exemple, les figures 6 à 9 illustrent différentes configurations possibles de la plaque d'accrochage en alliage métallique FeCrAIX réalisée avec le procédé décrit ci-avant et comportant en particulier environ 7% d'aluminium. En se reportant maintenant à la figure 6, on voit représenté un dispositif 1, monté dans un brûleur de type connu, référencé dans son ensemble en 80, comme par exemple un brûleur domestique à prémélange total et à flamme bleue. Ce brûleur 80 comporte essentiellement une chambre de répartition 81, qui a la forme générale d'un caisson en tronc de cône, à section sensiblement circulaire, connecté au niveau de sa face arrière la plus étroite 81a aux conduites séparées 83, 84 d'alimentation respectivement en air comburant et en gaz combustible. Sur cette figure, les sigles AV et AR permettent de situer les côtés respectivement "avant" et "arrière" du brûleur, en référence à la circulation du mélange combustible, dans le brûleur, tel que schématisé par les flèches 87, 87' et 88. Cette chambre de répartition 81 est séparée d'une chambre de combustion 82, sur sa face avant, par le dispositif d'accrochage de flammes 1. En l'espèce, ce dispositif se présente sous la forme d'un disque plein de section circulaire et d'épaisseur E. Comme on peut le voir, la conduite 84 d'alimentation en gaz combustible rencontre le conduit 83 d'alimentation en air juste en amont de la chambre de répartition (en 85). Bien entendu, on prévoit ici d'installer un ventilateur en amont du conduit 83 (alimentation en air sous pression) ou de la chambre de combustion, mais il est possible de prévoir que le prémélange des gaz (gaz + air) se fasse avant la chambre de répartition 81. Tel qu'illustré, l'allumage du brûleur est assuré par une électrode 97 convenablement isolée et alimentée sous haute tension par un câble d'alimentation non représenté, l'allumage s'effectuant par étincelles ou arc électrique entre la pointe de l'électrode et la paroi voisine de la plaque. Les flammes se développent alors à la surface la de la plaque. En alternative à cette solution, on pourrait imaginer que le brûleur décrit précédemment fonctionne très bien sans ventilateur, pourvu que les pertes de charges du matériau (porosité) soient faibles. On pourrait alors prévoir un injecteur de gaz, face à un venturi, le tout débouchant sur la plaque d'accrochage de flammes. Sur la figure 7, on voit un brûleur identique à celui de la figure 6 mais dans lequel la plaque 1 d'accrochage de flammes présente cette fois- ci la forme d'un cylindre de hauteur H et d'épaisseur E. Les flammes se développent à l'extérieur de ce cylindre, le mélange de gaz passant au centre de celui-ci avant de sortir. A titre d'exemple, un anneau de diamètre intérieur 50 mm, de diamètre extérieur 70 mm et de hauteur 15 mm (surface de chauffe = 3297mm2) a été testé. Dans cette configuration, on obtient en mode radiant une puissance minimale de 2 kW (soit une puissance surfacique de 607 kW/m2) et une puissance maximale en flamme bleue de 30 kW (soit une puissance surfacique de 9099 kW/m2). La gamme de modulation est donc de 2 à 30 kW soit un rapport de 1 à 15, ce qui était impossible à réaliser avec les plaques de l'art antérieur. Les émissions de monoxyde de carbone (CO) sont nulles sur toute la plage de fonctionnement. Pour les oxydes d'azote (NOx), elles sont inférieures à 60 mg/kWh pour des aérations (facteur n) de l'ordre de 30%. En variante, comme cela est illustré sur la figure 8, on peut réaliser plusieurs anneaux 1 poreux empilés et séparés deux à deux par une entretoise ou bague 2 non poreuse, comme cela est décrit dans le brevet FR- A-2 755 500. Cela permet en particulier de diminuer le nombre d'anneaux (utilisation des surfaces latérales des anneaux poreux), et de favoriser le pilotage des flammes. Enfin, la figure 9 montre un brûleur identique aux précédents mais équipé d'une plaque 1 d'accrochage de flammes ayant la forme d'un tronc de cône. Cette variante permet en particulier de réduire les dimensions externes de la chambre de combustion. La plaque peut évidemment avoir d'autres formes en fonction de la cavité utilisée dans l'outil de compression. On peut par exemple envisager une plaque circulaire bombée ou conique pleine. Dans tous les cas décrits, la flamme peut être très proche du matériau car celui-ci résiste beaucoup mieux à l'oxydation en raison de la couche d'alumine qui se crée en permanence à la surface de la plaque et qui protège le coeur du matériau. On peut résumer ainsi les différents avantages procurés par cette technique de fabrication d'une plaque d'accrochage de flammes de la façon suivante: De par la taille des fibres et le procédé de mise en ceuvre, on peut obtenir une porosité du réseau de fibres très homogène. Ceci évite les problèmes dus à la variation locale de la longueur de la flamme (très courte, la zone est radiante et portée à haute température; très longue, le risque de décollement est important). Enfin, la taille des fibres est suffisamment importante pour qu'elles ne puissent pas être inhalées. La matière première étant d'un coût faible et les fibres étant soudées, des géométries parfaitement définies et de taille importante peuvent être réalisées (anneaux de grands diamètres par exemple). On obtient ainsi des brûleurs de puissance très importante. On a ainsi des structures qui se supportent seules, sans l'aide des grilles, ou des tôles percées qui sont utilisées habituellement, et qui posent des problèmes de perçage, de positionnement les unes par rapport aux autres et de soudure entre elles. Ce type de plaque peut être utilisé dans tous les domaines nécessitant des flammes courtes et/ou des brûleurs modulants. Le brûleur peut fonctionner avec une puissance surfacique élevée, et il ne nécessite pas d'artifices tels que des plaques percées, pour homogénéiser le mélange air et gaz, il peut donc être très compact. Le brûleur peut aussi fonctionner avec une très faible puissance surfacique (en mode radiant avec une flamme très proche du matériau), ceci étant dû à la composition des fibres qui supportent des températures élevées. Le brûleur peut être modulant (passage continu d'une puissance faible à une puissance forte), la plage de modulation est exceptionnellement large (1:15 pour l'anneau testé). Le brûleur peut émettre très peu de polluants NOx et CO, il pourra donc être commercialisé dans des pays pour lesquels les contraintes sont très sévères. Suivant la composition du matériau, on peut imaginer des brûleurs fonctionnant dans des atmosphères corrosives. Enfin, ce type de plaque permet également une meilleure homogénéisation du mélange et une protection du brûleur aux variations brusques de pression, notamment à l'allumage. Grâce à des fibres aux profils différents, on peut obtenir dans le matériau des écoulements plus ou moins turbulents, favorisant encore l'homogénéisation du mélange. On peut ainsi réduire l'épaisseur du matériau traversé sans en dégrader les performances citées plus haut, en termes de surface de chauffe, homogénéisateur du mélange, régulation de la pression. Dans le cas présent, cette section peut être modifiée par simple changement des crans présents sur la roue tournante sur laquelle coule l'alliage en fusion. On a vu que les fibres sont comprimées et soudées, mais la résistance aux chocs thermiques est importante car ce réseau n'est pas complètement figé. Ceci est à opposer aux matériaux pleins soumis à des chocs thermiques répétés, sur lesquels des contraintes locales peuvent se propager et endommager irrémédiablement le matériau (on peut citer par exemple les céramiques percées), ou au comportement des tôles métalliques se dilatant fortement et soumettant ainsi les soudures à des contraintes importantes. Ce facteur permet d'envisager une durée de vie du brûleur très importante. Revendications 1. Procédé de fabrication d'une surface (1; la, lb, lc) d'accrochage de flammes pour brûleur (80) à prémélange fonctionnant au gaz dans lequel on réalise des fibres (10; 12) en alliage métallique, on récupère ces fibres (10; 12) pour les disposer dans une cavité (112) d'un outil de compression (100) et on les compresse dans cet outil de façon à former la surface (1; la, lb, lc) d'accrochage de flammes, celle-ci présentant alors des passages pour la circulation à travers elle du mélange de gaz, le procédé étant caractérisé en ce que, pour réaliser les fibres (10; 12), on alimente en alliage métallique un réservoir que l'on chauffe à une température supérieure ou égale à la température de fusion dudit alliage de telle sorte que l'alliage devienne liquide, et on met en contact cet alliage en fusion avec une surface d'un moyen d'extraction en mouvement de telle sorte qu'une quantité de métal liquide adhère à sa surface pour être extraite du réservoir, et on laisse la quantité de métal extraite refroidir et se solidifier sur la surface du moyen d'extraction, puis dans l'air ou dans un gaz neutre après qu'elle ait quitté cette surface sous l'effet d'une force de séparation induite par le mouvement dudit moyen d'extraction. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, le moyen d'extraction comprenant une roue dont la surface est pourvue de rainures régulièrement espacées et chacune munie d'une fine arête, on fait tourner la roue et on fait affleurer l'arête de chaque rainure avec le métal en fusion de telle sorte que chaque rainure extrait une quantité d'alliage métallique sensiblement équivalente à celle nécessaire à la formation d'une fibre métallique une fois le métal refroidi et solidifié. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, après avoir réalisé les fibres (10; 12) et avant de les introduire dans la cavité (112) de l'outil de compression (100), on les broie ou on les coupe. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que, après avoir broyé ou coupé les fibres (10; 12), on les tamise pour n'en récupérer qu'une partie. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, après avoir compressé les fibres (10; 12) dans l'outil de compression (100), on fait passer dans la surface (1; la, lb, lc) déjà formée un courant électrique de forte intensité de façon à souder certaines au moins desdites fibres (10; 12) entre elles à leur point de contact. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on réalise des fibres (10; 12) de différentes dimensions et on dispose les fibres dans la cavité (112) de l'outil de compression (100) de telle sorte qu'au moins une zone de cette cavité soit remplie exclusivement de fibres ayant des dimensions plus importantes que les fibres de l'(des) autre(s) zone(s) de ladite cavité. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on réalise des fibres (10) identiques et on place, dans au moins une zone de la cavité (112), une quantité plus importante de ces fibres que dans certaines autres zones de ladite cavité. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on réalise des fibres (10; 12) de différents alliages et on mélange ces fibres de façon homogène dans la cavité (112) de l'outil de compression. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on exerce, dans au moins une zone de la cavité (112) de l'outil de compression (100), une force de compression plus importante que dans l'(les) autre(s) zone(s) de ladite cavité. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on réalise plusieurs surfaces (la, lb, lc) d'accrochage de flammes ayant des porosités différentes, et on les assemble entre elles de façon à former une surface (1) composite à porosité variable. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on choisit, pour réaliser les fibres (10), un alliage métallique ayant une proportion d'aluminium supérieure à 5%, et de préférence d'environ 7% en poids. 12. Brûleur (80) à mélange de gaz comprenant une chambre de répartition (81) alimentée en air comburant et gaz combustible et communiquant avec une chambre de combustion (82), avec interposition entre elles d'une surface (1) d'accrochage de flammes réalisée par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.