FR 2786604 A1 20000602 FR 9815070 A 19981130 La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un clavier du type comprenant des touches et une façade, munie de logements traversants de réception des touches, les touches coulissant dans lesdits logements de réception. L'invention s'applique en particulier à la réalisation de claviers de commande d'équipements électriques dans les véhicules automobiles, tels que les autoradios ou les installations de chauffage. Pour réaliser un tel clavier, on moule habituellement dans des matériaux identiques ou non, d'une part la façade, et d'autre part une grappe de touches. Ensuite, on sépare les touches de la grappe puis on les insère dans la façade. Ce procédé est donc relativement complexe, long et coûteux, en particulier en raison des opérations de séparation et d'insertion des touches. L'invention a pour but de résoudre ce problème en fournissant un procédé simplifié et plus économique de réalisation d'un clavier du type précité. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de réalisation d'un clavier du type précité, caractérisé en ce qu'on réalise la façade par moulage d'un premier matériau en réservant les logements de réception des touches, et, après refroidissement du premier matériau, on réalise les touches par injection d'un deuxième matériau non compatible avec le premier matériau dans un moule contenant la façade, la façade délimitant partiellement l'empreinte d'injection du deuxième matériau au niveau des logements de réception des touches. Selon des modes particuliers de réalisation, le procédé peut présenter l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles: - on munit une face visible de la façade, dans laquelle les logements de réception des touches débouchent, d'un film de recouvrement avant d'injecter le deuxième matériau dans ledit moule, le film délimitant au moins partiellement l'empreinte d'injection du deuxième matériau au niveau des logements de réception des touches - au niveau de chaque logement de réception, on prévoit un masque antiadhérence sur la face du film de recouvrement destinée à être en contact avec le deuxième matériau avant d'injecter ce dernier dans le moule contenant la façade, les masques anti-adhérence délimitant au moins partiellement l'empreinte d'injection du deuxième matériau au niveau des logements de réception des touches; - au moins un masque est un masque périphérique présentant un évidement central d'accès à la face du film de recouvrement destinée à être en contact avec le deuxième matériau; - on réalise la façade par moulage du premier matériau sur le film de recouvrement, le film de recouvrement délimitant au moins partiellement une empreinte d'injection du premier matériau; - on dispose les masques anti-adhérence sur le film de recouvrement avant de mouler sur celui-ci le premier matériau pour former la façade; - on réserve chaque logement de réception avec un angle de dépouille divergeant dans le sens de coulissement de la touche correspondante; - les premier et deuxième matériaux sont choisis parmi du poly(styrène/butadiène/acrylonitrile), du polycarbonate, du polypropylène et du polyoxyméthylène. L'invention a en outre pour objet un clavier du type comprenant des touches et une façade, munie de logements traversants de réception des touches, les touches coulissant dans lesdits logements de réception, caractérisé en ce qu'il est réalisé à partir d'un procédé tel que défini ci-dessus. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels: - la figure 1 est une vue partielle schématique en perspective d'un clavier réalisé grâce à un procédé selon l'invention, - les figures 2 et 3 sont des sections transversales schématiques, prises suivant la ligne II-II de la figure 1, et illustrant deux étapes successives du procédé de réalisation du clavier de la figure 1, - les figures 4 et 5 sont des vues analogues aux figures 2 et 3, illustrant une variante du procédé des figures 2 et 3, et - la figure 6 est une vue analogue à la figure 2, illustrant l'utilisation du clavier réalisé grâce au procédé des figures 4 et 5. La figure 1 représente partiellement un clavier 1 de commande par exemple d'un autoradio pour véhicule automobile. Ce clavier 1 comprend essentiellement une façade 2 de forme allongée et des touches 3 identiques, de forme générale tronconique. Les touches 3 sont reçues à faible jeu dans des logements de réception 4 ménagés dans la façade 2, identiques et traversants. Ce clavier 1 est destiné à être fixé sur un corps d'autoradio non représenté, par l'intermédiaire de la face arrière 5 de la façade 2. La face avant 6 de la façade 2 correspond à la face visible d'accès d'un utilisateur au clavier 1. Les logements 4 débouchent dans les faces arrière et avant 6 de la façade 2. Les extrémités avant 7 des touches 3 sont en saillie depuis la face avant 6. Les logements 4 sont de forme générale tronconique convergeant, de manière correspondante aux touches 3, vers la face avant 6 de la facade 2. Ainsi, les touches 3 peuvent coulisser dans la façade 2 uniquement vers la face arrière 5 de celle-ci lorsqu'un utilisateur appuie sur les extrémités avant 7 des touches 3. Pour réaliser le clavier 1, on injecte tout d'abord, comme illustré par la figure 2, un premier matériau, à savoir une matière plastique, dans l'empreinte d'injection 10 d'un premier moule 11 constitué d'un demi-moule inférieur 12 et d'un demi-moule supérieur 13 assemblés. Le demi-moule inférieur 12 comprend des picots 14 identiques de forme générale tronconique correspondant à la forme des logements de réception 4 à ménager. Les picots 14 convergent donc vers la face avant 6 de la façade 2 à former et divergent donc dans le sens de coulissement des touches 3 à former. Les extrémités supérieures 15 des picots 14 sont pratiquement en contact avec le demi-moule supérieur 13 pour réserver les logements de réception 4 lors de l'injection du premier matériau. L'angle de dépouille au niveau des logements de réception 4 est donc divergent dans le sens de coulissement des touches 3 correspondantes. Des exemples de matières plastiques utilisables comme premier matériau seront cités plus loin. Après injection du premier matériau, on laisse refroidir celui-ci jusqu'à ce qu'il ait subi l'essentiel de son retrait. On ôte alors le demi-moule inférieur 12, la façade moulée 2 restant solidaire du demi-moule supérieur 13. Ce résultat peut être obtenu, d'une part, grace au fait que le plan de joint 16 séparant les demi- moules 12 et 13 assemblés est situé sensiblement au même niveau que la face inférieure 5 de la façade 2 et, d'autre part, grâce au sens de la dépouille au niveau des logements de réception 4. Ensuite, comme illustré par la figure 3, on utilise un deuxième demimoule inférieur 17 pour former par assemblage avec le demi-moule supérieur 13 un deuxième moule 18 qui contient la façade 2 déjà formée. Ce deuxième moule 18 délimite avec la façade 2, notamment au niveau de ses logements 4, une deuxième empreinte d'injection 19. En particulier, les logements de réception 4 font partie de la deuxième empreinte 19. On injecte ensuite un deuxième matériau, à savoir une matière plastique, non compatible avec le premier matériau dans la deuxième empreinte 19 pour former les touches 3. Ainsi, après refroidissement du deuxième matériau, le jeu fonctionnel entre la façade 2 et les touches 3 s'établit par retrait du deuxième matériau en permettant le coulissement des touches 3 dans le clavier 2. Ce procédé permet de réaliser directement un clavier 1 dans lequel les touches 3 sont déjà disposées dans la façade 2. Ce procédé est donc plus simple et moins coûteux que le procédé classique et utilisé jusqu'à présent. Le couple de matériaux utilisables pour former la façade 2 et les touches 3 comprend par exemple de l'ABS (poly(styrène/butadiène/acrylonitrile) chargé ou non et du PC (polycarbonate), ou du POM (polyoxyméthylène) et du PP (polypropylène). Les figures 4 et 5 illustrent une variante du procédé des figures 2 et 3 qui permet de munir le clavier 1 d'un film 20 de recouvrement sur la face avant 6 de la façade 2. Ce film 20 pré-imprimé est réalisé en matière plastique préformée ou non. Il est destiné à être solidaire de la façade 2 et des touches 3. Comme on le voit sur les parties cerclées agrandies des figures 4 et 5, le film 20 est muni de masques permanents ou épargnes 21 anti-adhérence disposés sur la face 22 du film destinée à être placée en regard de la face avant 6 de la façade 2. Ces masques 21 sont identiques et de forme annulaire. Les masques 21 sont disposés au niveau des logements de réception 4 à ménager. Ainsi, chaque masque 21 délimite un passage central 23 d'accès à la surface 22 du film 20. Selon cette variante, on dispose initialement le film 20 muni des masques 21 à l'intérieur du demi-moule supérieur 13 puis on vient mouler le premier matériau sur ce film 20. Ainsi, le film 20 et les masques 21 délimitent en partie la première empreinte de moulage 10. Au niveau des logements de réception 4 à former, les extrémités avant 15 des picots 14 du demi-moule inférieur 12 sont appliquées sur des masques 21. Les picots 14 viennent ainsi placer le film 20 pratiquement en contact avec le demi-moule supérieur 13. La fixation du film 20 sur la façade 2 est assurée directement par adhérisation lors de l'injection du premier matériau. Ensuite, on vient mouler les touches 3 comme dans le procédé décrit précédemment, le film 20 et les masques 21 délimitant en partie lors de ce moulage la deuxième empreinte 19 au niveau des extrémités avant 7 des touches 3 à former. Les extrémités avant 7 des touches 3 formées sont fixées directement au film 20 par adhérisation lors du refroidissement du deuxième matériau, sauf au niveau des masques permanents anti-adhérence 21. Ainsi, la périphérie de chaque touche 3 n'est pas solidaire du film 20. Comme illustré par la figure 6 et par sa partie cerclée agrandie, cette caractéristique autorise la déformation du film 20 au niveau de la périphérie des touches 3, en permettant ainsi aux touches 3 de s'enfoncer dans la façade 2. Le matériau constituant le film peut par exemple être du PC, du PMMA (polyméthyl méthacrylate), du polyester, ou du polyuréthane. Ce matériau est choisi de manière à pouvoir obtenir une liaison entre le film 20 et les touches 3 et entre le film 20 et la façade 2. En variante, les masques 21 peuvent être des disques complets de sorte que les touches 3 formées ne sont pas fixées au film 20 par adhérisation. Dans ce cas, il est souhaitable de former sur la façade 2 des reliefs de retenue des touches 3 pour limiter leur coulissement dans les logements 4 et ainsi éviter qu'elles ne tombent du clavier 1. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un clavier (1) du type comprenant des touches (3) et une façade (2), munie de logements traversants (4) de réception des touches (3), les touches (3) coulissant dans lesdits logements de réception (4), caractérisé en ce qu'on réalise la façade (2) par moulage d'un premier matériau en réservant les logements (4) de réception des touches, et, après refroidissement du premier matériau, on réalise les touches (3) par injection d'un deuxième matériau non compatible avec le premier matériau dans un moule (18) contenant la façade (2), la façade délimitant partiellement l'empreinte (19) d'injection du deuxième matériau au niveau des logements (4)de réception des touches. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on munit une face visible (6) de la façade, dans laquelle les logements (4) de réception des touches débouchent, d'un film de recouvrement (20) avant d'injecter le deuxième matériau dans ledit moule (18), le film délimitant au moins partiellement l'empreinte (19) d'injection du deuxième matériau au niveau des logements (4) de réception des touches. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, au niveau de chaque logement de réception (4), on prévoit un masque anti-adhérence (21) sur la face (22) du film de recouvrement (20) destinée à être en contact avec le deuxième matériau avant d'injecter ce dernier dans le moule (18) contenant la façade, les masques anti- adhérence (21) délimitant au moins partiellement l'empreinte (19) d'injection du deuxième matériau au niveau des logements (4) de réception des touches (3). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'au moins un masque (21) est un masque périphérique présentant un évidement central (23) d'accès à la face (22) du film de recouvrement (20) destinée à être en contact avec le deuxième matériau. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce qu'on réalise la façade (2) par moulage du premier matériau sur le film de recouvrement (20), le film de recouvrement (20) délimitant au moins partiellement une empreinte (10) d'injection du premier matériau. 6. Procédé selon la revendication 5 combinée avec la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce qu'on dispose les masques anti-adhérence (21) sur le film de recouvrement (20) avant de mouler sur celui-ci le premier matériau pour former la façade. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on réserve chaque logement de réception (4) avec un angle de dépouille divergeant dans le sens de coulissement de la touche (3) correspondante. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les premier et deuxième matériaux sont choisis parmi du poly(styrène/butadiène/acrylonitrile) chargé ou non, du polycarbonate, du polypropylène et du polyoxyméthylène. 9. Clavier du type comprenant des touches (3) et une façade (2), munie de logements traversants (4) de réception des touches (3), les touches (3) coulissant dans lesdits logements de réception (4), caractérisé en ce qu'il est réalisé à partir d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8.