FR 2789678 A1 20000818 FR 9901884 A 19990212 La présente invention concerne la fabrication d'un élément de construction à base de plâtre durci présentant une résistance à l'eau, tel qu'un carreau, un panneau de hauteur d'étages, une plaque renforcée par des fibres dispersées dans la masse de plâtre et connue sous le nom de " GFB ", une plaque revêtue de carton ou de mats fibreux appelée plaque de plâtre. Dans l'industrie du bâtiment, la demande en éléments de ce type ayant des propriétés hydrofuges est sans cesse croissante, qu'ils soient destinés à un usage à l'intérieur des bâtiments, par exemple, en salles de bains ou sur des sols de maisons prévus pour être recouverts de revêtements plastiques ou de carrelage en céramiques, ou à15 un usage à l'extérieur des bâtiments, par exemple pour le revêtement des dessous de toitures de terrasse de maison ou le revêtement de façades. Par " résistant à l'eau ", on entend l'aptitude qu'a un élément de construction préfabriqué, tel que précédemment défini, de limiter la reprise d'eau du coeur de plâtre, tout en préservant la stabilité dimensionnelle et la tenue mécanique de l'élément de construction considéré.25 Selon les pays, cette résistance à l'eau est codifiée ou réglementée par des normes précises. Ainsi, aux USA, on se réfèrera aux normes indiquées ci-après en fonction de l'élément fabriqué:30 Carreau de plâtre NF P 72-202-1 (avr. 94) Plaque de plâtre ASTM C473-(97) et ASTM C630/C630M (96) Plaque avec mat de verre ASTM C1178/C1178M (96) La norme C630/C630M exige en particulier que, lorsqu'un tel élément de construction est immergé dans de l'eau pendant deux heures, la reprise d'eau du coeur de plâtre soit inférieure à 5 %, et l'absorption d'eau en surface (dite équivalent Cobb) soit inférieure à 160 g/m2. L'art antérieur enseigne certaines solutions pour obtenir un élément de construction à base de plâtre durci présentant une certaine résistance à l'eau, notamment par addition de cires. Ainsi, selon le document US-A-5 437 722, on connaît une émulsion aqueuse comprenant une paraffine d'hydrocarbure, une cire de lignite et de l'alcool polyvinylique, qui est utilisée comme agent d'hydrofugation pour préparer une plaque de plâtre15 résistant à l'eau. Cette émulsion est incorporée dans la pâte résultant de l'étape de gâchage. Le document WO-A-98/28239 décrit de manière similaire un procédé de fabrication d'une plaque constituée par du plâtre durci et des fibres cellulosiques, présentant des propriétés de résistance à l'eau. A cet effet, une émulsion stabilisée de cires est mélangée avec une suspension aqueuse encore chaude de sulfate de calcium à l'état hydratable, contenant les25 fibres, puis la plaque est obtenue filtration, compression, prise et séchage. Au cours du séchage, la température doit atteindre, dans l'intégralité de la plaque, une valeur suffisante pour entraîner la fusion de la cire.30 Pour obtenir, selon ces procédés connus, un élément suffisamment résistant à l'eau, et en particulier satisfaisant aux normes C630/C630M-96a (de 1996) en vigueur concernant les plaques de plâtre hydrofugées, les35 proportions de cire nécessaires sont de 3% exprimées en 3 2789678 poids d'extrait sec de cire par rapport au poids total de matières sèches introduites pour réaliser cet élément. La Demanderesse a mis au point un procédé de fabrication d'un élément de construction hydrofuge répondant aux normes précitées permettant d'abaisser la proportion de cire en dessous de la valeur de 3 % exprimée comme indiqué ci-dessus. En outre, à teneur égale en cire, le procédé selon l'invention, permet d'améliorer considérablement la résistance à l'eau d'éléments de plâtre. Ainsi l'invention concerne un procédé de fabrication d'un élément de construction comprenant au moins une partie hydrofugée à base de plâtre, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes: (a) on dispose d'une matière sèche comprenant au moins majoritairement un sulfate de calcium hydratable, d'un agent d'hydrofugation, et d'eau d'hydratation, (b) on préforme à l'état humide ladite partie consistant en un mélange homogène de la matière sèche, de l'agent d'hydrofugation et de l'eau d'hydratation, (c) on sèche ladite partie préformée pour obtenir ladite partie formée à l'état solide et sec, ledit procédé comprenant en outre une étape de traitement thermique, postérieure à l'étape de séchage (c), pendant30 laquelle la partie à base de plâtre à l'état solide, est maintenue dans une enceinte en atmosphère humide et à une température contrôlées, cette dernière étant inférieure à celle entraînant, en toute zone de l'élément ou partie, une déshydratation du sulfate de calcium hydraté, pendant35 une durée prédéterminée qui dépend de l'épaisseur de l'élément de construction. 4 2789678 L'invention se rapporte ainsi à un élément de construction à base de plâtre présentant une résistance à l'eau, dont tout ou partie est susceptible d'être obtenu par le procédé comprenant les étapes précitées. 5 Cet élément peut en outre répondre avantageusement à au moins l'une quelconque des caractéristiques suivantes: * l'agent d'hydrofugation comprend, ou consiste en, au moins une cire notamment choisie parmi celles comprenant des chaînes hydrocarbonées, saturées ou insaturées et ayant un point de fusion inférieur à 110 C; de préférence, la cire est une paraffine; l'agent d'hydrofugation à base de cires peut être sous forme15 solide, généralement sous forme de granulés, ou sous forme d'émulsion aqueuse de la cire; * au moins une partie, telle que le coeur, dudit élément est susceptible d'être obtenu par ledit procédé, ladite partie étant éventuellement renforcée par des fibres; * l'élément a la forme d'une plaque dont l'une et/ou l'autre des faces sont revêtues par une feuille de renfort comprenant des fibres, telle qu'une feuille de carton ou un mat fibreux; * l'élément est constitué par une matrice de plâtre durci renforcé par des fibres de renfort réparties dans la masse, et ne présentant de pas revêtement extérieur (plaque GFB); * les fibres de renfort sont naturelles ou synthétiques et sont choisies parmi les fibres minérales telles que les fibres de verre, les fibres organiques ou les fibres cellulosiques. 2789678 Avant d'exposer l'invention en détail, une définition de certains termes utilisés dans la présente description est donnée. Par " résistant à l'eau " on entend l'aptitude qu'a un élément de construction, ou une partie de cet élément, de limiter la reprise d'eau du plâtre, tout en préservant la stabilité dimensionnelle et la tenue mécanique dudit élément ou de ladite partie. Selon les pays, cette résistance à l'eau est codifiée ou réglementée par des normes précises, ainsi, aux USA, on se référera aux normes dites ASTM C630/630M-96a précitées. Ces normes exigent en particulier que, lorsqu'un tel élément, ou15 partie, est immergé pendant deux heures, la reprise d'eau du plâtre soit inférieure à 5%, et l'absorption d'eau en surface (dite équivalent Cob) soit inférieure à 160 g/m2. Le terme " gypse " sera réservé à du sulfate de calcium dihydraté (CaSO4, 2H20). On utilisera le terme " plâtre pris " pour désigner du sulfate de calcium dihydraté obtenu par hydratation d'un sulfate de calcium hydratable et le terme25 " plâtre durci " pour désigner du plâtre pris à l'état solide, postérieurement à l'étape de séchage. Par " sulfate de calcium hydratable ", on entend un composé minéral ou une composition, consistant en ou comprenant un sulfate de calcium anhydre (anhydrite II ou III), un sulfate de calcium hémi-hydraté (CaSO4, l/2H20). Un agent d'hydrofugation utilisable selon l'invention est choisi parmi tout agent susceptible d'hydrofuger le plâtre et en particulier parmi les cires; les produits noirs issus de la distillation du pétrole, 6 2789678 tels que les bitumes et les asphaltes; les acides gras, tels que l'acide stéarique, et leurs sels,; les résines de synthèse (non hydrosolubles) à bas point de fusion, tels que les polyéthylènes à bas poids moléculaire, ou les polyacrylates insolubles; les silicones; et les mélanges de ceuxci. L'agent d'hydrofugation doit avoir un point de fusion ou de ramollissement bas, et notamment inférieur à 1100C. Avantageusement, l'agent d'hydrofugation selon l'invention est une cire. Les cires utilisées selon l'invention sont au moins majoritairement composées de chaînes hydrocarbonées, saturées ou insaturées, comportant éventuellement des fonctions ester et/ou alcool, et possédant un point de fusion inférieur à 110 C. Elles peuvent être d'origine minérale, issues de la distillation du pétrole, elles peuvent aussi être d'origine végétale. De préférence, elles sont choisies parmi les paraffines, et sont des chaînes alkyles d'un poids moléculaire20 inférieur à environ 4000, avantageusement supérieur à environ 40. Les fibres de renfort sont naturelles ou synthétiques et sont choisies parmi les fibres minérales telles que les fibres de verre, les fibres organiques ou les fibres cellulosiques. Par " fibres cellulosiques ", on entend des éléments discrets tels que fibres, fils, filaments et copeaux, à base de cellulose naturelle, régénérée, recyclée ou modifiée; en particulier, ces éléments peuvent consister en des particules obtenues par traitement mécanique ou par traitement chimique à partir de fibres végétales, y compris les particules recyclées.35 7 2789678 Les éléments de construction auxquels il est fait particulièrement référence dans la présente description, sans bien entendu limiter la portée des revendications à l'hydrofugation de tels éléments, sont des plaques dites 5 " GFB " ou des plaques de plâtre qui sont habituellement fabriquées par des procédés bien connus de l'homme du métier. La présente invention est ci-après décrite plus en détails, en exposant différents modes de fabrication d'un élément hydrofugé. Il est essentiel qu'au cours de l'étape de traitement thermique effectuée après l'étape de séchage, les conditions auxquelles est soumis l'élément n'entraînent aucune déshydratation du sulfate de calcium hydraté. C'est pourquoi selon des conditions préférentielles de traitement, l'étape de traitement thermique est effectuée en atmosphère humide,20 avantageusement en atmosphère ayant plus de 85% d'humidité relative, autour de l'élément à traiter, la température contrôlée, dans la masse de l'élément à traiter, étant alors avantageusement comprise entre 90 et 110 C. La durée du traitement thermique, pour que celui- ci soit efficace, dépend de l'épaisseur de l'élément à hydrofuger. D'autres facteurs, tels que le point de fusion des particules de l'agent d'hydrofugation, en particulier de la cire, la taille et la distribution de ces particules30 dans l'élément, ainsi que la température appliquée sont importants pour déterminer la durée du traitement. Cette durée est limitée par le risque de calcination de l'élément. A titre d'illustration, pour obtenir des plaques selon l'exemple 2 qui suivra, le traitement dure35 de 15 à 30 minutes. 8 2789678 La proportion de l'agent d'hydrofugation introduit selon l'invention, exprimée en matières sèches, varie avantageusement entre 0,5 et 4% en poids par rapport au poids total des matières sèches introduites au départ, celles-ci consistant en le sulfate de calcium hydratable et les additifs solides dont les fibres de renfort. Il n'y a pas d'ordre préférentiel d'introduction de l'agent d'hydrofugation dans le mélange. Quelques modes de mélange sont décrits ci-dessous: * l'agent d'hydrofugation à l'état solide est mélangé de manière homogène à l'un ou plusieurs des composants de la matière sèche, avant le mélange de cette dernière avec l'eau d'hydratation, pour obtenir la partie15 préformée à l'état humide, * l'agent d'hydrofugation à l'état solide est mélangé avec l'eau d'hydratation, avant le mélange de cette dernière avec la matière sèche, pour obtenir la partie préformée à l'état humide, * l'agent d'hydrofugation, sous forme solide ou préparé sous forme d'émulsion aqueuse, est ajouté soit au mélange de la matière sèche et de l'eau d'hydratation, pour obtenir la partie préformée à l'état humide,25 soit aux fibres, avant leur mélange avec la matière sèche et l'eau d'hydratation, pour obtenir la partie préformée à l'état humide, soit à ladite matière sèche et de ladite eau d'hydratation, pour obtenir la partie préformée à l'état30 humide. Les caractéristiques et avantages de l'invention sont mis en évidence dans les exemples qui suivent, qui illustrent l'application de l'invention à la fabrication35 d'éléments préfabriqués en plâtre. 9 2789678 Exemple 1: Fabrication d'éléments moulés sans renfort, de forte épaisseur (type carreau de plâtre) et hydrofugés par une émulsion aqueuse de cire, Les éléments fabriqués sont des cônes (diamètre 9,2 cm et 7,4 cm et hauteur 9,7 cm) qui simulent la fabrication de carreaux. L'agent d'hydrofugation est une émulsion de cire Mobil 80/58, commercialisée par Mobil. Le protocole de fabrication est le suivant: * les cônes ont été fabriqués en utilisant un rapport E / S (eau / solide) de 1, *le mélange est effectué pendant une minute avec un mélangeur ménager à une vitesse moyenne, * le mélange est coulé dans un moule correspondant aux dimensions des cônes, *après la prise, le cône est placé dans un séchoir à 50 C pendant deux jours, après le séchage, les cônes sont pesés et immergés dans l'eau, puis sont sortis et pesés à échéance régulière; au bout de deux jours d'immersion, les cônes sont à nouveau séchés pendant deux jours à 50-C, *les cônes sont ensuite soumis à un traitement thermique selon l'invention, à 100 C pendant 30 minutes. Puis le test d'immersion est répété.25 Les résultats sont rassemblés dans les tableaux 1 et 2 ci-après. Le tableau 1 représente les conditions et résultats des tests d'immersion dans l'eau des cônes séchés, tests selon lesquels on mesure le pourcentage d'augmentation de poids des éprouvettes en fonction du temps pour obtenir le pourcentage d'absorption d'eau en fonction du temps. 2789678 Le tableau 2 représente les résultats des tests d'immersion de cônes d'abord non traités, puis traités selon l'invention, et démontre l'efficacité du traitement thermique après séchage. > o ul o e., o ct C(D N PH Cire solide** Temps (minutes) Temps (heures) (D 3 Echantillon é1evé % (D m:j Exprimée en O 10 20 40 1 2 4 8 12 (of* g * matière sèche et Augmentation du poids (/%) (D 3 Q (D "BOO-10-000 0 0 47,7 48,2 46,4 48,7 49,7 50,9 51,5 51,9 O B00-10-001 Oui 0 0 52,4 52,6 52, 7 52,8 52,9 52,9 52,9 53,3 O) ' o ' C M h B00-10002 0,4 0 8,7 13,2 19,2 26,3 44 53 59,6 61,7 F l (O ( 4D i 4 CDt CD B00-10-003 1,2 0 0,3 0,5 0,8 1,2 2,4 4,3 8,4 21,5 çt O X g B00-10-004 2 O 0,1 0,1 0,2 0,2 0,5 0,9 1,6 5,3 _ B00-10-005 Oui 0,4 9 15,3 24 33,9 52 60,6 63,2 69,4 OP: BOO00-10-002 0,4 0O 4,9 8,8 14,5 18,4 32,6 48,3 55,5 57,6 ct _ _ T* _ j1 H - B00-10-003 1,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,02 1,5 2,1 4,8 Pl FS Flll O 0 B00-10-004 2 0 0,1 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,6 B00-10-005 Oui 0,4 0 6,8 14,5 24,9 30,8 47,6 56,3 57,9 58,8 T* t O I> B00-10-006 Oui 1,2 0 0,2 0,2 0,4 0,5 0,7 1,1 1,5 3,9 rt 01 T* - (O OC) H CD L-J r1j t'J- 01 * H * (O * - o C DF3 Z O 0 11 11 tr I- il- 1t Il Il t 0 0O 0 I' w 0 U e ni Mi Echantillon Cire en Cire en % Absorption d'eau Efficacité Absorption d'eau Efficacité Absorption d'eau Efficacité 0- 1 % Exprimé en % de T- % De T* % de T O CD O matière 2h 4 h 24 h O _Q sèche N T N r N r v to BOiB00-10-0021 0,4 44,0 32,6 1,3 53,0 48,3 1,1 61,7 57,6 1,1 PO i B00-10-003 3 1,2 2,4 1,0 2,3 4,3 1,5 2,9 21,5 4,8 4,5 sli(D., P. rt B00-10-0045 2 0,5 0,2 2,3 0,9 0,2 4,5 5,3 0,6 8,8 O 01 (D 1> B00-10005 1 0,4 52,0 47,6 1,1 60,6 56,3 1.1 64,4 58.8 1,1 O( O (B00-10-0063 1,2 1,5 0,7 2,0 2,9 1,1 2,6 17,9 3,9 4,6 o -10-007 5 2 3,3 0,9 0,1 9,0 6,6 0,4 15,7 . 1)IX O (0 : OD (C 13 2789678 Exemple 2: Fabrication d'éléments en plâtre renforcés par des fibres cellulosiques, hydrofugés selon l'invention, et obtenus par le procédé dit " papetier " selon lequel le rapport entre l'eau et le plâtre est généralement compris entre 300 et 800% Les éléments sont des panneaux fibres GFB fabriqués à partir de plâtre béta. L'étape d'élimination de l'eau est réalisée par filtration puis compression sur filtre avec une forte quantité d'eau évacuée au départ, le restant de l'eau libre étant ensuite évacué par séchage à l'air chaud. Le protocole de fabrication représentatif du panneau au niveau du laboratoire est le suivant: - préparation d'une pulpe, par mélange de 8 litres d'eau (soit du robinet, soit issue du recyclage du filtrat de panneaux de même formulation que celle à laquelle elle est destinée, cf tableau 3) avec 273 g de papier journal, puis pulpage avec un mélangeur RAYNERI modèle Turbotest 207370, pendant 20 minutes à vitesse 6,20 puis pendant 25 minutes à vitesse 10 - pesage d'une quantité A de pulpe dans le bol d'un Hobart modèle N-50G - introduction et mélange dans la pulpe d'une quantité F d'émulsions de paraffine ou d'émulsion de cire - pesage, dans un récipient séparé, d'une quantité C de sulfate de calcium hydratable (CaSO4, H20) naturel ou issu de la désulfuration de fumées addition du sulfate de calcium hydratable dans le Hobart et malaxage à la vitesse 1 pendant 15 secondes avec une pale N5B NSF, raclage pendant 15 secondes, et malaxage à la vitesse 1 pendant 90 secondes - dépose de la suspension ainsi constituée dans un moule muni d'une toile perméable, de dimensions ,5 x 25,5 cm2 ou de 60 x 40 cm2 selon la taille désirée du panneau - compression jusqu'à l'obtention d'un gâteau de 12,5 mm d'épaisseur - application de la pression pendant au moins 20 secondes pour évacuer l'air et l'eau excédentaires à travers la toile de filtration identique à celles de l'équipement industriel - démoulage - conservation à température ambiante jusqu'à hydratation complète du sulfate de calcium séchage avec un profil de température approprié, sans calciner le plâtre durci - le panneau subit ensuite un traitement thermique selon l'invention après séchage consistant à chauffer le panneau à 105 C pendant 20 minutes, en15 atmosphère humide; l'atmosphère humide est garantie par la présence initiale dans l'espace de la pièce de chauffage étanche, d'une quantité d'eau suffisante dans un récipient ouvert; des panneaux témoins ont été fabriqués sans ce traitement thermique.20 Le tableau 3 suivant résume les formules et les performances en terme d'hydrofugation des panneaux d'épaisseur d'environ 12,5 mm fabriqués avec ce protocole dans un moule de dimensions 25,5 x 25,5 cm2. w t tj - - O È t O tA Pulpe Origine Agent d'hydrofugation Sulfate de calcium % Reprise d'eau (g) de l'eau hydratable 2 heures dans la Echantillon pulpe 10 x 10 cm2 TYPE (g) (g) TYPE (g) N* T* tel quel exprimé en matières sèches 2400 robinet 0 plâtre 800 25 27,2 naturel 2400 robinet aqualite 50 20 plâtre 800 7 1 naturel 2400 robinet QT 100 75 plâtre de 800 7 0,5 r Waterche désulfuration O ck série G 2400 robinet Aqualite 70 28 plâtre de 800 10 0,7 71 désulfuration 2400 robinet Mobil 30 13,2 plâtre de 800 14 3,7 /58 désulfuration 2400 robinet Mobil 25 11 plâtre 800 30,2 11,5 /58 naturel 2400 robinet Mobil 50 22 plâtre 800 5,6 /58 naturel 2400 robinet Mobil 25 1i plâtre 800 24 6, 8 M /58 naturel -j 0o 2400 robinet Mobil 50 22 plâtre 800 1,3 /58 naturel 0o Le pourcentage de reprise d'eau à 2 heures est mesuré selon la norme ASTM C630/C630M-96a, mais sur des échantillons de dimensions 10 x 10 cm2 quand la norme préconise des échantillons d'un pied carré. Les résultats obtenus selon ce protocole sont moins favorables que les résultats que l'on aurait obtenus avec des échantillons de dimensions conformes à la norme. On constate que le traitement thermique selon l'invention permet d'obtenir des éléments très performants en terme d'hydrofugation. Exemple 3: Fabrication d'éléments renforcés ou non, hydrofugés selon l'invention et obtenus par coulage d'une suspension de plâtre15 Ces exemples illustrent l'importance de diverses possibilités d'introduction de l'agent d'hydrofugation. En particulier on a fait varier la nature du support sur lequel est introduit l'agent d'hydrofugation. Les éprouvettes réalisées sont de dimensions 2 x 2 x 18 cm. Au cours de leur fabrication l'émulsion de l'agent d'hydrofugation est introduite ou appliquée sur différents supports: plâtre sec, fibres sèches, eau. Les produits et conditions suivants ont été utilisés: 1) Produits * Supports d'hydrofugation testés - Plâtre naturel (plâtre de l'usine d'Auneuil) Fibres cellulosiques obtenues par broyage de papier journal dans un broyeur PALLMANN - Eau (du robinet) * Agent d'hydrofugation: émulsion aqueuse de cire commercialisée par Bakor sous la dénomination Aqualite 70 Tous les essais ont été effectués avec une quantité d'émulsion de 5 % d'Aqualite 70 exprimée en poids 17 2789678 par rapport à la matière sèche totale introduite (soit 2 % de cire exprimé en poids sec de l'émulsion par rapport à la matière sèche introduite). 2) Conditions opératoires: Imprégnation du support d'hydrofugation par simple introduction de l'émulsion ou pulvérisation selon le cas, Mélange du support imprégné pendant une minute dans un mélangeur Hobart, Ajout selon le cas du plâtre, ou de l'eau, et mélange, pendant 30 secondes; l'eau est introduite à raison d'un rapport eau / matières solides (E/S) de 0,6, Coulage de la masse dans le moule, Démoulage au bout de 30 minutes des éprouvettes qui sont ensuite confinées en sac plastique pendant 4 heures, Séchage à 40 C jusqu'à poids constant, Traitement thermique selon l'invention, pendant 20 minutes à 105 C, Conditionnement à 23 C et 50% HR, Mesure de la reprise d'eau par immersion à 2 heures sur deux éprouvettes, Des éprouvettes témoins ont été réalisées selon le même protocole opératoire sans l'étape de traitement thermique selon l'invention et ont été testées dans les mêmes conditions que les éprouvettes traitées. Les résultats sur la reprise d'eau des éprouvettes témoins et traitées sont rassemblés dans le tableau 5 suivant. On observe qu'on obtient les valeurs de résistance à l'eau les plus élevées pour les échantillons ayant subi un traitement thermique selon l'invention. Avec une proportion en cires de 2 % telle que mentionnée dans le tableau 4, on obtient des éléments résistants à l'eau conformément aux normes ASTM C473, et ASTM C630 ou C630M, notamment lorsque l'émulsion est introduite en mélange avec l'eau, ou pulvérisée sur les fibres cellulosiques. Tableau 4 % du PS Reprise Fibres d'eau Cellulosiques 2 h 00 TP SH 25,3 ,4 TP eau 8,5 7,9 F pul. 5,0 26,0 26,2 TP SHT 14,8 18,4 TP eau T 0,9 1,4 F pul. T 5,0 3,3 2,8 Définition des abréviations employées dans le tableau: TP SH: éprouvette témoin obtenue par introduction directe de l'émulsion de paraffine dans la masse de plâtre, TP SH T: idem que TP SH, plus traitement thermique selon l'invention, TP eau: éprouvette témoin obtenue par introduction de l'émulsion de paraffine dans l'eau de gâchage, TP eau T: idem que TP eau, plus traitement thermique selon l'invention, F pul: fibres de cellulose + émulsion de paraffine, cette dernière ayant été diluée deux fois au préalable puis mélangée aux fibres par pulvérisation sur celles-ci F pul t: idem que F pul, plus traitement thermique selon l'invention, PS: poids sec de l'éprouvette. Exemple 5: Fabrication de plaques GFB hydrofugées selon l'invention, obtenues par un procédé sec ou demi-sec La composition de la solution est la suivante (en % en poids): Semi-hydrate 80% Fibres de papier broyées 17% Agent d'hydrofugation:cire " Montan wax " granulée 3% Rapport eau / matières sèches 0,3.15 La composition ci-dessus est mélangée puis déposée dans un moule et compressée (sans filtration). On obtient une plaque GFB qui pèse 480 g pour une surface de 20 x 20 cm2 et une épaisseur de 1 cm. On réalise un test d'immersion pendant deux heures et on calcule une reprise d'eau de 18,3%. On effectue un traitement thermique selon l'invention à 105 C pendant 20 min. sous atmosphère maintenue humide et étanche, puis on procède à nouveau au test d'immersion pendant deux heures. La mesure de la25 reprise d'eau est alors de 4%. On constate ainsi l'efficacité du traitement thermique avec divers types d'agents hydrofugeants et divers procédés de fabrication d'éléments de plâtre préfabriqués.30 REVENDICATIONS 1. Elément de construction à base de plâtre présentant une résistance à l'eau, dont tout ou partie est susceptible d'être obtenu par le procédé comprenant au moins les étapes successives suivantes: (a) on dispose d'une matière sèche comprenant au moins majoritairement un sulfate de calcium hydratable, d'un agent d'hydrofugation, et d'eau O10 d'hydratation, (b) on préforme à l'état humide ledit élément, ou partie dudit élément, consistant en un mélange homogène de la matière sèche, de l'agent d'hydrofugation et de l'eau d'hydratation, (c) on sèche ledit élément préformé, ou partie dudit élément préformée, pour obtenir l'élément formé, ou partie dudit élément formée, à l'état solide et sec, (d) on maintient ledit élément, ou partie dudit élément, dans une enceinte en atmosphère humide et à une température contrôlées, cette dernière étant inférieure à celle entraînant, en toute zone de l'élément ou partie, une déshydratation du sulfate de calcium hydraté, pendant une durée prédéterminée qui dépend de l'épaisseur de l'élément de construction. 2. Elément de construction selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent d'hydrofugation comprend, ou consiste en, une cire notamment choisie dans le groupe de celles comprenant les chaînes hydrocarbonées, saturées ou insaturées et ayant un point de fusion inférieur à 110 C. 3. Elément de construction selon la revendication 2, caractérisé en ce que la cire est une paraffine. 4. Elément de construction selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que la teneur en cire, exprimée en 21 2789678 poids sec, est inférieure à 3% et en ce que ledit élément présente une résistance à l'eau telle que définie aux normes NFP722021 ou ASTM C473 (97) et ASTM C630/C630M (96) ou ASTM C1178/C1178M. 5. Elément de construction selon la revendication 4, caractérisé en ce que la cire est sous forme solide, ou avantageusement sous forme d'une émulsion aqueuse. 6. Elément de construction selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dont au moins une partie, par exemple le coeur, est susceptible d'être obtenu par ledit procédé. 7. Elément de construction selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, ayant la forme d'une plaque dont l'une et/ou l'autre des faces sont revêtues par une feuille de renfort comprenant des fibres. 8. Elément de construction selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, constitué par une matrice de plâtre durci renforcé par des fibres de renfort réparties dans la masse, et ne présentant pas de revêtement extérieur. 9. Elément de construction selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que les fibres sont naturelles ou synthétiques et sont choisies parmi les fibres minérales telles que les fibres de verre, les fibres organiques ou les fibres cellulosiques. 1O.Procédé de fabrication d'un élément de construction, comprenant au moins une partie hydrofugée à base de plâtre, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes: (a) on dispose d'une matière sèche comprenant au moins majoritairement un sulfate de calcium hydratable, d'un agent d'hydrofugation, et d'eau d'hydratation, (b) on préforme à l'état humide ladite partie, consistant en un mélange homogène de la matière 22 2789678 sèche, de l'agent d'hydrofugation et de l'eau d'hydratation, (c) on sèche ladite partie préformée pour obtenir la partie formée à l'état solide et sec, caractérisé en ce que ledit procédé comprend une étape de traitement thermique postérieure à l'étape de séchage (c), pendant laquelle ladite partie à base de plâtre à l'état solide, est maintenue, dans une enceinte en atmosphère humide et à une température contrôlées, ladite température étant inférieure à celle entraînant, en toute zone de ladite partie, une déshydratation du sulfate de calcium hydraté, pendant une durée prédéterminée qui dépend de l'épaisseur de l'élément de construction. ll.Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'atmosphère humide présente une humidité relative d'au moins 85%. 12.Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la température contrôlée est comprise entre 90 et 1100C. 13.Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'agent d'hydrofugation à l'état solide est mélangé de manière homogène à l'un ou plusieurs des composants de la matière sèche, avant le mélange de cette dernière avec l'eau d'hydratation, pour obtenir la partie préformée à l'état humide. 14.Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'agent d'hydrofugation est mélangé avec l'eau d'hydratation, avant le mélange de cette dernière avec la matière sèche, pour obtenir la partie préformée à l'état humide. 15.Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on prépare une émulsion aqueuse de l'agent d'hydrofugation, et on mélange ladite émulsion avec le mélange de la matière sèche et de l'eau d'hydratation, pour obtenir la partie préformée à l'état humide. 16.Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on prépare une émulsion aqueuse de l'agent d'hydrofugation, on applique ladite émulsion sur les fibres et on mélange les fibres avec le mélange de la matière sèche et de l'eau d'hydratation, pour obtenir la partie préformée à l'état humide. 17.Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on prépare une émulsion aqueuse de l'agent d'hydrofugation, et on mélange ladite émulsion avec la matière sèche et/ou l'eau d'hydratation, avant le mélange de ladite matière sèche et de ladite eau d'hydratation, pour obtenir la partie préformée à l'état humide.