FR 2790461 A1 20000908 FR 9910835 A 19990827 La présente invention concerne de manière géné- rale les systèmes d'ordinateur, et plus particulièrement un dispositif automatisé de prélèvement et de mise en place utilisé sur une ligne d'assemblage, dans la fabri- cation personnalisée de systèmes d'ordinateur. Il existe de nombreux procédés développés pour consolider des postes de ligne d'assemblage incluant une automatisation, un suivi et une inspection renforcés. Par exemple, comme décrit dans le brevet US 5 528 878, un dispositif automatisé pour commander le conditionnement automatique de lentilles de contact dans une usine de fa- brication de lentilles de contact comporte: un premier dispositif robotique de transfert pour transférer pério- diquement une première quantité prédéterminée de condi- tionnements individuels depuis un poste d'inspection vers un tampon de regroupement intermédiaire et déposer les conditionnements sur le tampon de regroupement, un dispo- sitif de commande pour suivre et identifier chaque len- tille de contact individuelle transportée depuis le poste d'inspection vers le tampon de regroupement et comportant une mémoire et des circuits logiques pour mémoriser l'identité des conditionnements individuels contenant des lentilles de contact qui ont été précédemment déterminées au niveau du poste d'inspection comme étant en dehors des spécifications, et produire un signal pour indiquer au premier dispositif robotique d'écarter tout conditionne- ment individuel identifié comme étant en dehors des spé- cifications, et un second ensemble robotique pour trans- férer périodiquement une seconde quantité prédéterminée de conditionnements individuels depuis le tampon de re- groupement vers un second poste de traitement, le dispo- sitif de commande indiquant au premier dispositif roboti- que de fournir une quantité suffisante de conditionne- ments individuels au tampon de regroupement pour permet- tre au second ensemble robotique de transférer en continu la seconde quantité prédéterminée de conditionnements vers le second poste de traitement à chaque période. Dans le brevet US 5 593 269, un centre de manu- tention automatisé destiné à être utilisé dans des opéra- tions de manipulation de matériaux est décrit. Le centre de manutention comporte une queue de stockage temporaire se déplaçant verticalement, accessible de manière aléa- toire pour recevoir des conteneurs qui contiennent des marchandises. Une rampe de chargement est agencée pour recevoir les conteneurs provenant d'un système extérieur et charger les conteneurs reçus sur la queue de stockage. Une zone de travail ayant une pluralité de tables de tra- vail rotatives donne à l'opérateur accès aux conteneurs. Un système d'alimentation transfère les conteneurs entre la queue de stockage et les tables de travail et un sys- tème de prélèvement transfère les conteneurs entre la zone de travail et le réseau de convoyeurs. Un système de commande automatisé coordonne l'alimentation en conte- neurs entre la queue de stockage temporaire et la zone de travail. Une queue de regroupement ayant une multiplicité d'étagères espacées verticalement peut être disposée en vis-à-vis des tables de travail pour faciliter le regrou- pement des marchandises ordonnées. Dans le brevet US 5 672 039, un dispositif et un procédé pour regrouper des marchandises entreposées en commandes, ensembles ou kits est décrit. Le dispositif permet un positionnement précis d'un grand nombre d'ob- jets supportés par un élément rigide mobile, sans néces- siter un mouvement d'entraînement précis. Le procédé per- met le transfert conjoint d'un grand nombre d'articles, pour remplir le même nombre ou un nombre différent parmi un grand nombre de commandes, o des articles de diffé- rentes commandes peuvent être initialement stockés dans les mêmes conteneurs ou des conteneurs différents. Dans le brevet US 5 675 962, un dispositif est fourni pour enlever et transporter des articles, tels que des tronçons de lentilles de contact provenant d'une li- gne de fabrication vers des postes d'inspection et d'em- ballage. Les lentilles sont déposées dans un conditionne- ment primaire en matière plastique transparente qui transporte les lentilles à travers le poste d'inspection et devient une pièce du conditionnement primaire lors- qu'un couvercle est scellé sur celui-ci. La présente in- vention comporte divers ensembles, y compris des ensem- bles d'enlèvement et de remplissage d'eau déionisée, un ensemble de transfert de lentilles, un ensemble de déga- zage d'eau, un ensemble d'inspection de lentilles, un en- semble d'étanchéification du conditionnement de len- tilles. Les lentilles sont enlevées de palettes au niveau d'un poste situé après hydratation, transportées et re- distribuées spatialement, et déposées dans les condition- nements primaires disposés sur un second ensemble de pa- lettes. Les conditionnements situés sur le second ensem- ble de palettes sont remplis à l'aide d'eau déionisée dé- gazée. Les lentilles de contact et les conditionnements sont ensuite transportés vers un poste d'inspection. Après inspection, les lentilles et les conditionnements sont transportés vers un ensemble d'enlèvement d'eau, et ensuite vers un autre ensemble de transfert. Cet ensemble de transfert sépare les lentilles qui ont passé l'inspec- tion de celles qui ne l'ont pas passé et place celles qui l'ont fait dans un ensemble de regroupement. Les condi- tionnements sont ensuite remplis à l'aide d'une solution saline et une étiquette en feuille est ensuite scellée sur ceux-ci pour former le conditionnement primaire. Dans l'assemblage de systèmes d'ordinateur, deux convoyeurs parallèles sont utilisés pour déplacer des pièces correspondantes du système vers un poste de re- groupement o les deux convoyeurs sont réduits à un con- voyeur. Un premier des convoyeurs déplace un châssis d'ordinateur comportant une alimentation en courant et une carte mère, et l'autre des convoyeurs déplace une caisse qui transporte des constituants qui vont être as- sembles ultérieurement dans le châssis pour compléter l'ensemble du matériel. Les constituants placés manuelle- ment dans la caisse comportent par exemple des lecteurs de disque, des disques durs, des câbles, un modem, et tout autre matériel nécessaire pour terminer la construc- tion d'un système d'ordinateur personnalisé. Le châssis est identifié par une étiquette por- tant un code à barres qui identifie le système pendant toute sa durée de vie. Lorsque le châssis et une caisse vide passent devant un scanner, une étiquette correspon- dant à l'étiquette du châssis est créée et placée sur la caisse. De cette manière, le châssis et la caisse sont appariés lorsqu'ils se déplacent le long des convoyeurs parallèles, de sorte que les constituants corrects sont automatiquement identifiés et placés dans la caisse pour assemblage éventuel dans le châssis. Le châssis et la caisse atteignent un point o la caisse contient tous les constituants requis pour le châssis associé et les con- voyeurs parallèles se terminent. Les étiquettes sont lues par un scanner maintenu par la main d'un opérateur et l'indicateur d'un appariement a pour résultat un regrou- pement du châssis et de la caisse sur un seul convoyeur qui les transporte vers une zone d'assemblage. Le regrou- pement est réalisé de telle sorte que lorsque l'apparie- ment indiqué survient, il peut être lu visuellement sur un écran. L'opérateur enfonce une pédale de pied qui fait monter le système. L'opérateur prélève alors le châssis et le place sur le dessus de la caisse pour regrouper la caisse et le châssis apparié pour leur transport vers la zone d'assemblage. Le processus de regroupement requiert un opéra- teur à chaque position de regroupement pour actionner le scanner et empiler physiquement le châssis sur la caisse. Lorsque ceci est multiplié par plusieurs lignes d'assem- blage, le nombre total d'opérateurs et donc le coût d'as- semblage total montent. De plus, la lecture, l'apparie- ment, le levage et l'empilage répétés constituent un tra- vail fatiguant. Par conséquent il existe un besoin de système pour balayer et apparier automatiquement les unités pa- rallèles de châssis et de caisse, et empiler automatique- ment le châssis sur la caisse pour leur transport vers la zone d'assemblage. Un premier mode de réalisation, en conséquence, fournit un poste de regroupement automatisé qui vérifie un appariement entre le châssis et la caisse, déplace le châssis vers une position adjacente à la caisse sur une seule ligne de convoyeur, et fait avancer le châssis et la caisse vers une zone d'assemblage. A cet effet, un poste de regroupement automatisé comporte un premier con- voyeur destiné à convoyer un châssis comportant une pre- mière étiquette. Un second convoyeur transporte une caisse comportant une seconde étiquette appariée à la première étiquette. Une paire de lecteurs de code, notam- ment de code à barres, est positionnée de sorte qu'un lecteur lit l'étiquette de châssis et l'autre lecteur lit l'étiquette de caisse. Un décodeur reçoit un signal pro- venant de chaque lecteur et compare les signaux. Un dis- positif de saisie est mis sous tension par une sortie produite par un appariement indiqué par comparaison des signaux, pour positionner le châssis et la caisse sur un seul des convoyeurs. Un avantage principal de ce mode de réalisation est qu'il réduit le personnel affecté à chaque ligne d'assemblage à un opérateur. Par conséquent, dans une installation ayant plusieurs lignes d'assemblage tra- vaillant simultanément, pour deux équipes, les économies totales sont importantes. De plus, l'ennui et la fatigue de l'opérateur sont supprimés par les positions de per- sonnel réduites. La présente invention va être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d'un mode de réalisation de la présente invention donné à ti- tre d'exemple uniquement, faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 est une vue schématique de dessus représentant un mode de réalisation du système de con- voyeur utilisé avec le poste de regroupement, - la figure 2 est une vue de dessus représentant un mode de réalisation du poste de regroupement, - la figure 3 est une vue avant du poste de re- groupement, prise selon la ligne 3-3 de la figure 2, - la figure 4 est une vue latérale du poste de regroupement prise selon la ligne 4-4 de la figure 2. Un système de convoyeur, voir figure 1, est indi- qué de manière générale par la référence numérique 10 et comporte un premier convoyeur 12 agencé parallèlement à un second convoyeur 14. Le premier convoyeur 12 trans- porte un châssis d'ordinateur 16. Le châssis 16 comporte une étiquette ayant un code de suivi situé sur celle-ci. Le code de suivi a la forme d'un code à barres et identi- fie le châssis 16. Le second convoyeur transporte une caisse 18 destinée à transporter des constituants qui se- ront ultérieurement assemblés dans le châssis 7 pour ter- miner un système d'ordinateur personnalisé. Lorsque le châssis 16 passe devant un scanner 20, adjacent au premier convoyeur 12, le scanner 20 lit l'étiquette de châssis et une étiquette d'appariement est produite automatiquement et ensuite placée manuellement sur la caisse 18. De plus, un système actionne des indi- cateurs situés sur une pluralité de bacs de constituants sélectionnés, de telle sorte qu'un préposé peut manuelle- ment prélever un constituant à partir de chaque bac indi- qué et placer le constituant dans la caisse. Par exemple, une lumière 22 située sur chacun des bacs A, C, F, G et J, actionnée par le scanner 20 lisant l'étiquette du châssis 16, indique au préposé qu'un constituant prove- nant des bacs indiqués A, C, F, G et J doit être placé dans la caisse 18. Ces constituants peuvent comporter, par exemple, des lecteurs de disquette, des disques durs, des câbles, un modem, et tout autre matériel nécessaire pour terminer l'assemblage. En résultat, le châssis 16 et la caisse 18 sont appariés et ils se déplacent le long de convoyeurs parallèles 12 et 14, et les constituants cor- rects sont identifiés et placés automatiquement dans la caisse 18 pour assemblage éventuel dans le châssis 16. Le châssis 16 et la caisse 18 continuent de se déplacer le long des convoyeurs 12 et 14, respectivement, vers une zone de balayage électronique 28 et les con- voyeurs 12 et 14 sont arrêtés au niveau d'une position de zone de balayage électronique indiquée par A, par exemple par un frein pneumatique, et les étiquettes sont lues par des scanners 24a et 24b. Les scanners 24a et 24b trans- mettent leur lecture d'étiquette à une boite de décodeur 26 o elles sont comparées pour voir si l'étiquette du châssis 16 et l'étiquette de la caisse 18 sont appariées. Si "pas d'appariement" est indiqué par la boîte de déco- deur 26, un signal lumineux est donné au niveau de la ré- férence numérique 29 et un opérateur va enlever manuelle- ment le châssis 16 de la ligne. Ceci est dû au fait que l'étiquette située sur la caisse 18 est produite à partir d'une étiquette du châssis 16. Par conséquent, la caisse 18 est toujours en position sur le convoyeur correct. De manière typique, lorsque ceci survient, le châssis sui- vant 16 de la séquence va être apparié à la caisse 18. Cependant, lorsqu'un appariement survient, il existe une sortie provenant de la boîte de décodeur 26 vers des con- trôleurs logiques programmables 30 et le châssis 16 et la caisse 18 sont libérés automatiquement de la zone de ba- layage 22 vers une zone de regroupement 28 o le châssis 16 et la boite 18 sont arrêtés au niveau d'une position indiquée par B. Deux détecteurs à fibre optique 32a et 32b fournissent un signal indiquant que le châssis 16 et la boîte 18 sont correctement alignés dans leur position de regroupement. Le contrôleur logique programmable 30 vérifie que l'étape suivante est prête à être déclenchée. A ce moment, un dispositif de saisie 34, voir fi- gure 2, supporté de manière mobile dans un poste de re- groupement 36 est mis sous tension pour transférer le châssis 16 depuis le convoyeur 12 vers le convoyeur adja- cent 14. Le dispositif de saisie 34 est un dispositif pneumatique de prélèvement et de mise en place, actionné par électroaimant, commandé électroniquement. Le disposi- tif de saisie 34 est suspendu et monté de manière mobile dans une première position P1, au-dessus du premier con- voyeur 12 pour se déplacer dans une direction indiquée par D1 vers une seconde position P2 située au-dessus du second convoyeur 14 et pour se déplacer dans une direc- tion désignée par D2 pour retourner vers la position Pi, voir aussi la figure 3. Le dispositif de saisie 34 com- porte une paire de bras de dispositif de saisie 34a et 34b actionnés par électroaimant, écartés, qui sont ac- tionnés pour se déplacer depuis une position de libéra- tion Rl vers une position de saisie R2. Dans la position de saisie R2, les bras 34a et 34b se déplacent l'un vers l'autre vers un écartement indiqué par Si, et dans une position de libération R1, les bras 34a et 34b s'éloi- gnent l'un de l'autre vers un écartement indiqué par S2, plus grand que Si. Aussi, les bras du dispositif de sai- sie 34a et 34b, dont un seul est représenté sur la figure 4, sont mobiles vers le bas en direction des convoyeurs 12 et 14, dans une direction indiquée par D3 et vers le haut en s'éloignant des convoyeurs 12 et 14, dans une di- rection désignée par D4. De cette manière, le dispositif de saisie 34, dans la position de démarrage Pi, est abaissé dans la di- rection D3 vers le convoyeur 12, et les bras 34a et 34b du dispositif de saisie sont déplacés depuis l'écartement S2 vers l'écartement S1 pour saisir le châssis 16. Le dispositif de saisie 34 est levé dans la direction D4 pour lever le châssis 16 du convoyeur 12. Le dispositif de saisie 34 est déplacé latéralement dans la direction D1 pour positionner P2 au-dessus du convoyeur 14, et en- suite abaissé dans la direction D3 pour déposer le châs- sis 16 sur la caisse 18. Les bras 34a et 34b sont ensuite déplacés vers l'écartement S2 pour libérer le châssis 16. Le dispositif de saisie 34 est levé dans la direction D4 et déplacé latéralement dans la direction D2 au-dessus du convoyeur 12 vers la position de départ Pi. Après que le châssis 16 ait été déposé sur la caisse 18, le châssis 16 et la caisse 18 se déplacent ensemble sur l'étendue du seul convoyeur 14 vers un poste d'assemblage o les cons- tituants sont installés dans le châssis 16, voir figure 1. En fonctionnement, le châssis et la caisse sont libérés de la zone de balayage électronique après que les codes de suivi aient été lus et qu'un état d'appariement soit survenu. Le scanner du système transmet le code de suivi à la boîte de décodeur o il est comparé avec l'étiquette de code de suivi de la caisse. Si un apparie- ment survient, la sortie appropriée vers la commande lo- gique programmable est mise sous tension. Le système est ensuite ramené dans la zone de regroupement. Si un état "de non-appariement" survient, une lumière est éclairée et le message "pas d'appariement" est affiché sur le dé- codeur pour alerter l'opérateur du fait que le châssis doit être enlevé. L'opérateur va ouvrir une porte adja- cente au convoyeur 12 et enlever manuellement le châssis. Le convoyeur va automatiquement balayer électroniquement l'unité suivante et vérifier l'appariement. Deux détecteurs à fibre optique sont utilisés pour vérifier que le châssis et la caisse sont dans les positions de regroupement correctes. La commande logique programmable vérifie que tous les mécanismes sont dans les positions de départ correctes avant de déclencher le cycle. Un électroaimant destiné à abaisser le dispositif de saisie est actionné en premier. Lorsque les bras du dispositif de saisie sont dans la position basse, l'élec- troaimant destiné à fermer les bras du dispositif de sai- sie est activé. Ceci permet au dispositif de saisie de lever le châssis pour commencer l'opération de transfert. Après que le châssis ait été levé, le châssis suivant est libéré dans la zone de prélèvement. Un électroaimant des- tiné à transférer le châssis vers la caisse est mainte- nant mis sous tension. Un vérin sans tige déplace le châssis depuis le convoyeur de châssis vers le convoyeur de caisse. Le dispositif de saisie est à nouveau abaissé. Dans la position abaissée, les bras du dispositif de sai- sie sont ouverts lors de la désactivation de l'électroai- mant de dispositif de saisie. Le dispositif de saisie est relevé à nouveau et le système regroupé est libéré vers la zone d'assemblage. Le mécanisme du dispositif de sai- sie est ramené à la position de départ, prêt pour le cy- cle suivant. Comme on peut le voir, les principaux avantages de ces modes de réalisation sont que le poste de regrou- pement automatisé vérifie un appariement entre la caisse et le châssis, déplace le châssis vers une position adja- cente à la caisse sur une ligne de convoyeur unique, et fait avancer le châssis et la caisse vers une zone d'as- semblage. En résultat, le personnel sur chaque ligne d'assemblage peut être réduit à un opérateur. Ainsi, une installation ayant plusieurs lignes d'assemblage tra- vaillant simultanément, en deux équipes, peut réaliser des économies importantes. Aussi, l'ennui et la fatigue de l'opérateur sont éliminés pour les positions de per- sonnel réduites. En résultat, un mode de réalisation fournit un poste de regroupement automatisé comportant un premier convoyeur destiné à transporter un châssis comportant une première étiquette et un second convoyeur destiné à transporter une caisse comportant une seconde étiquette appariée à la première étiquette. Une paire de lecteurs de code à barres est agencée de sorte qu'un premier lec- teur lit l'étiquette de châssis et l'autre lecteur lit l'étiquette de caisse. Un décodeur reçoit un signal pro- venant de chaque lecteur et compare chaque signal. Un dispositif de saisie est mis sous tension par une sortie produite par un appariement indiqué par comparaison des signaux. En résultat, le châssis et la caisse sont posi- tionnés ensemble sur un seul des convoyeurs. Un autre mode de réalisation fournit un poste de regroupement automatisé comportant un premier lecteur de code pour lire une étiquette existant sur un châssis si- tué sur un premier convoyeur et un second lecteur de code pour lire une étiquette sur une caisse située sur un se- cond convoyeur. Des moyens sont fournis pour comparer un premier signal produit par le premier lecteur de code et un second signal produit par le second lecteur de code * pour déterminer si les premier et second signaux sont ap- pariés. D'autres moyens reçoivent une sortie provenant des moyens de comparaison en réponse au fait que les pre- mier et second signaux sont appariés. Un dispositif dé- tecte la position du châssis et de la caisse, et d'autres moyens positionnent le chassis et la caisse sur un seul des convoyeurs. Un autre mode de réalisation fournit un procédé d'appariement et de regroupement d'un châssis et d'une caisse sur une ligne d'assemblage d'ordinateur. Un chas- sis d'ordinateur est déplacé le long d'un premier con- voyeur. Une caisse contenant des constituants de l'ordi- nateur est déplacée le long d'un second convoyeur adja- cent au premier convoyeur. Une étiquette située sur le châssis est lue à l'aide d'un premier lecteur. Une éti- quette située sur la caisse est lue à l'aide d'un second lecteur. Un premier signal provenant du premier lecteur est comparé à un second signal provenant du second lec- teur. Les premier et second signaux comparés sont véri- fiés en ce qui concerne leur appariement. Les positions relatives du châssis et de la caisse sont ensuite véri- fiées et le châssis et la caisse sont positionnés sur un seul des convoyeurs. REVENDICATIONS 1. Poste de regroupement automatisé, caractérisé en ce qu'il comporte: un premier convoyeur (12) destiné à transporter un châssis (16) comportant une première étiquette, un second convoyeur (14) destiné à transporter une caisse (18) comportant une seconde étiquette appariée à la première étiquette, deux lecteurs de code (24a, 24b), un premier des lecteurs (24a) étant destiné à lire l'étiquette de chas- sis et l'autre des lecteurs (24b) étant destiné à lire l'étiquette de caisse, un décodeur (26) relié pour recevoir un signal en provenance de chaque lecteur et pour comparer les si- gnaux, et un dispositif de saisie (34), mis sous tension par une sortie produite par un appariement indiqué par comparaison des signaux, pour positionner le châssis et la caisse sur un seul (14) des convoyeurs. 2. Poste de regroupement selon la revendication 1, caractérisé en ce que les lecteurs de code (24a, 24b) sont des lecteurs de code à barres. 3. Poste de regroupement selon la revendication 1, caractérisé en ce que le châssis et la caisse s'arrê- tent dans une première position (A) lorsque le décodeur (16) compare les signaux provenant de chaque lecteur. 4. Poste de regroupement selon la revendication 3, caractérisé en ce que le châssis et la caisse sont li- bérés de la position (A) après que le décodeur ait compa- ré les signaux. 5. Poste de regroupement selon la revendication 4, caractérisé en ce que le châssis et la caisse s'arrê- tent dans une seconde position (B) de sorte que le dispo- sitif de saisie (34) peut positionner le châssis et la caisse sur le seul (14) des convoyeurs. 6. Poste de regroupement selon la revendication 3, caractérisé en ce que le châssis et la caisse ne sont pas libérés de la première position (A) dans le cas o aucun appariement n'est indiqué, de sorte que le châssis (16) est enlevé du premier convoyeur (12). 7. Poste de regroupement selon la revendication 6, caractérisé en ce que le châssis (16) est enlevé ma- nuellement du premier convoyeur. 8. Poste de regroupement selon la revendication , caractérisé en ce que le dispositif de saisie (34) po- sitionne le châssis (16) sur le second convoyeur, dans une position adjacente à la caisse (18). 9. Poste de regroupement selon la revendication , caractérisé en ce que le châssis et la caisse se dé- placent sur le seul (14) des convoyeurs vers un poste d'assemblage. 10. Poste de regroupement selon la revendication 8, caractérisé en ce que le châssis et la caisse se dé- placent sur le second convoyeur (14) vers un poste d'as- semblage. 11. Poste de regroupement selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de saisie (34) est monté de manière mobile au-dessus du premier convoyeur (12). 12. Poste de regroupement selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de saisie (34) est suspendu au-dessus du premier convoyeur (12) et peut se déplacer en direction du premier convoyeur (12) pour saisir le châssis, et est mobile pour lever le châssis du premier convoyeur et pour déplacer latéralement le châs- sis pour le libérer sur le second convoyeur (14) dans une position adjacente à la caisse (18). 13. Poste de regroupement selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de saisie (34) est suspendu au-dessus du premier convoyeur (12) et peut se déplacer latéralement entre le premier convoyeur (12) et le second convoyeur (14). 14. Poste de regroupement selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de saisie est sus- pendu au-dessus du premier convoyeur (12) et peut se dé- placer pour saisir le châssis, pour lever le châssis à partir du premier convoyeur, pour déplacer latéralement le châssis depuis le premier convoyeur vers le second convoyeur (14), et pour déposer et libérer le châssis sur le second convoyeur. 15. Poste de regroupement caractérisé en ce qu'il comporte: un premier lecteur de code (24a) destiné à lire une étiquette située sur un châssis (16) situé sur un premier convoyeur (12), un second lecteur de code (24b) destiné à lire une étiquette située sur une caisse (18) située sur un second convoyeur (14), des moyens (26) pour comparer un premier signal produit par le premier lecteur de code et un second si- gnal produit par le second lecteur de code pour détermi- ner si les premier et second signaux sont appariés, des moyens pour recevoir une sortie provenant des moyens de comparaison en réponse au fait que les premier et second signaux sont appariés, des moyens de détection de la position du châssis et de la caisse, et des moyens pour positionner le châssis et la caisse sur un seul (14) des convoyeurs. 16. Procédé d'appariement et de regroupement d'un châssis (16) et d'une caisse (18) sur une ligne d'assem- blage d'ordinateur, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à: transporter un châssis d'ordinateur sur un pre- mier convoyeur (12), transporter une caisse contenant des constituants d'ordinateur sur un second convoyeur (14) adjacent au premier convoyeur, lire une étiquette située sur le châssis à l'aide d'un premier lecteur (24a), lire une étiquette d'appariement située sur la caisse à l'aide d'un second lecteur (24b), comparer un premier signal provenant du premier lecteur et un second signal provenant du second lecteur, vérifier que les premier et second signaux sont appariés, détecter les positions relatives du châssis et de la caisse, et positionner le châssis et la caisse sur un seul des convoyeurs. 17. Procédé selon la revendication 16, caractéri- sé en ce que l'étape consistant à positionner comporte les étapes consistant à lever le châssis du premier con- voyeur (12) et déposer le châssis (16) sur la caisse (18). 18. Procédé selon la revendication 16, caractéri- sé en ce que l'étape de positionnement comporte l'étape consistant à déplacer le châssis et la caisse ensemble vers un poste d'assemblage. 19. Procédé selon la revendication 16, caractéri- sé en ce que l'étape de positionnement comporte l'étape consistant à saisir le châssis et déplacer latéralement le châssis depuis le premier convoyeur vers le second convoyeur. 20. Procédé selon la revendication 16, caractéri- sé en ce que l'étape de comparaison comporte l'étape con- sistant à arrêter le châssis et la caisse dans une pre- mière position (A). 21. Procédé selon la revendication 20, caractéri- sé en ce que l'étape de détection des positions relatives du châssis (16) et de la caisse (18) comporte l'étape consistant à arrêter le châssis et la caisse dans une se- conde position (B).