FR 2791514 A1 20000929 FR 9903537 A 19990322 ELEMENT DE CONNEXION POUR LE RACCORDEMENT ELECTRIQUE D'UN COMPOSANT ELECTRIQUE ET/OU ELECTRONIQUE A UN CIRCUIT IMPRIME La présente invention concerne un élément de connexion pour le raccordement électrique d'un composant électrique et/ou électronique à un circuit imprimé, et plus particulièrement un élément de connexion du type comprenant une partie de tête, une partie de base, et une partie de liaison entre les parties de tête et de base, au moins l'une des parties de tête et de base présentant une surface extérieure sensiblement cylindrique ayant un diamètre prédéfmini pour être fixé dans un trou métallisé par une technique de brasage par refusion. Dans le présent texte, on entend par "composant électrique et/ou électronique" aussi bien un composant élémentaire qu'un ensemble plus complexe de composants élémentaires constituant un module, comme par exemple une carte à circuit imprimé. L'invention concerne également un ensemble d'éléments de connexion, du type comprenant une série d'éléments de connexion qui sont formés par découpage et pliage dans une même bande d'un métal conducteur et qui, après découpage et pliage, restent attachés à un ruban porteur. De tels ensembles d'éléments de connexion sont usuellement utilisés dans des processus automatiques de fabrication de composants électriques et/ou électroniques, ainsi que dans des processus de pose automatique de tels composants sur des cartes à circuits imprimés. La présente invention concerne également un composant électrique et/ou électronique, du type comprenant au moins une patte de connexion destinée à être fixée dans un trou métallisé d'un circuit imprimé. Les composants électriques et/ou électroniques destinés à être montés sur des cartes à circuits imprimés peuvent être divisés en deux grandes familles. Une première famille comprend les composants dits "traversants", c'est-à-dire les composants dont la ou les broches ou pattes de connexion sont conçues ou conformées pour être engagées dans des 2 2791514 trous éventuellement métallisés d'une carte à circuit imprimé. Dans ce cas, tous les composants traversants installés sur une carte à circuit imprimé peuvent être soudés audit circuit imprimé en une seule opération par une technique de soudage dite "soudage à la vague". Cette technique de soudage consiste à placer la carte à circuit imprimé juste au dessus de la surface d'un bain d'alliage de soudure en fusion, la face inférieure de la carte, qui porte le circuit imprimé, étant orientée vers la surface supérieure du bain. Ensuite on crée dans le bain une vague de telle façon que celle-ci passe sous la carte en léchant sa surface inférieure et, par suite, soude au circuit imprimé toutes les broches des composants qui font saillie sous la carte à circuit imprime. Il est aussi connu de fixer les composants traversants dans des trous métallisés de la carte à circuit imprimé par ajustage serré. Dans ce cas, les broches des composants ont une section transversale carrée pleine ou une section transversale en forme de C, qui est dimensionnée de telle sorte que les broches doivent être insérées à force dans les trous métallisés de la carte à circuit imprimé. Ainsi, on obtient théoriquement à la fois une bonne tenue mécanique de chaque broche dans le trou métallisé correspondant et un contact électrique entre broche et métallisation du trou au niveau des zones et/ou arrêtes de contact. Cependant, comme les composants à poser ont souvent un grand nombre de broches ou que parfois plusieurs composants sont à poser simultanément, cette technique de pose nécessite l'utilisation de machines automatiques de pose de composants suffisamment puissantes pour vaincre la somme des forces de frottement qui apparaissent pendant l'engagement des broches dans les trous métallisés. Du fait même que les machines de pose sont puissantes, elles sont incapables de "ressentir" un faible accroissement de résistance mécanique si une ou deux broches mal centrées par rapport à leurs trous respectifs se mettent de travers et se tordent pendant la pose. Il en résulte que les incidents de pose sont difficilement détectables pendant la pose. En outre, en pénétrant dans chaque trou métallisé, les arêtes de la section carrée ou en C de chaque broche provoquent un arrachement localisé de la métallisation du trou correspondant. Il peut en résulter un contact électrique irrégulier entre broche et trou métallisé, et/ou la quantité de métal restant au niveau des zones et/ou arêtes de contact peut être insuffisante pour laisser passer une forte intensité de courant. Dans ces conditions, il est souvent recommandé de compléter la fixation des broches à ajustement serré par une opération de soudage, par exemple de soudage à la vague. Une deuxième famille de composants comprend les composants montés en surface, couramment appelés "composants CMS". Il s'agit de composants dont la ou les pattes de connexion sont conçues ou conformées pour être posées à plat sur des plages ou plots du circuit imprimé de la carte destinée à les recevoir. Ces composants sont fixés aux plages ou plots du circuit imprimé par une technique de brasage par "refusion". Plus précisément, de la "pâte à braser" est déposée à l'aide d'un écran de sérigraphie sur les plages ou plots du circuit imprimé destinés à recevoir les composants CMS, puis ceux-ci sont placés sur leurs plots respectifs et tous les composants CMS sont ensuite soudés simultanément en une seule opération de brasage, en appliquant à la carte un "profil de chaleur" approprié de manière à faire fondre la pâte à braser et ainsi souder les composant CMS sur leurs plages ou plots respectifs. Lorsqu'une carte à circuit imprimé porte à la fois des composants CMS et des composants traversants, il est alors nécessaire d'effectuer deux opérations de soudage, à savoir une opération de brasage par refusion pour les composants CMS et une opération de soudage à la vague pour les composants traversants. Ces deux opérations doivent être effectuées à des instants différents et dans des postes différents. Ceci entraîne nécessairement un investissement important en matériel de soudage et éventuellement en matériel de transfert pour faire passer les cartes d'un poste de soudage à l'autre. En outre, le temps total pour effectuer les deux opérations de soudage, les transferts et autres manipulations ou traitements, comme par exemple le nettoyage de la carte après l'opération de soudage à la vague, est relativement long, ce qui limite la productivité. En outre, lors de la seconde opération de soudage, de la chaleur est inévitablement appliquée aux composants qui ont déjà été soudés sur la carte lors de la première opération de soudage. Ceci peut entraîner des défauts dans la liaison mécanique et/ou électrique de ces composants, ou une modification de la position qui leur avait été initialement donnée. Plus récemment, il a été proposé une technique dite technique "P.I.H.R." (de l'anglais Pin-In-Hole-Reflow qui signifie littéralement: refusion d'une broche dans son trou) qui permet d'accomplir le brasage par refusion de la totalité des composants, CMS et traversants, en une seule et même opération, permettant ainsi de supprimer l'opération de soudage à la vague et par conséquent les coûts et contraintes liés à cette opération. Dans la technique P.I.H.R., la pâte à braser est déposée par sérigraphie, en un seul passage, d'une part sur les plages ou plots métallisés destinés à recevoir les composants CMS et, d'autre part, sur et/ou dans les trous métallisés de la carte destinés à recevoir les broches de connexion des composants traversants ou les broches de connecteurs destinés à assurer la connexion électrique et mécanique de modules tels que des cartes filles devant être connectées à une carte mère. Après le dépôt de la pate à braser sur le circuit imprimé comme indiqué ci-dessus, les composants CMS, les composants traversants et les éventuels connecteurs sont mis en place sur la carte à l'aide d'une machine automatique de pose de composant, puis tous ces éléments sont fixés à la carte en une seule opération de brasage par refusion. Bien que la technique P.I.H.R. soit simple dans son principe, sa mise en oeuvre est relativement délicate. En effet, lorsque les composants traversants sont mis en place sur la carte et que leurs broches sont engagées dans les trous métallisés, les broches chassent la pâte à braser hors du trou métallisé, de sorte qu'il n'est plus certain qu'il y ait suffisamment de pâte à braser pour assurer une bonne brasure. En outre, comme la quantité de pâte à braser qu'il est possible de déposer par sérigraphie est de toute façon limitée, on considère généralement que pour obtenir un bon brasage de chaque broche dans son trou métallisé, le volume délimité par la surface périphérique de la broche dans ledit trou doit représenter au moins 70% du volume dudit trou. Ceci exclut l'utilisation de broches à section transversale en forme de C, car, avec de telles broches, il y a un fort risque qu'une grande partie de la pâte à braser déposée sur le trou métallisé pénètre dans l'espace intérieur de la section en C et soit totalement inefficace pour la fixation de la broche dans son trou métallisé. C'est pourquoi les broches de connexion utilisées avec la technique P.I. H.R. ont usuellement une section transversale pleine, ronde ou carrée. On connait des éléments de connexion du type défini en préambule, qui sont utilisables avec la technique P.I.H.R.. Les parties de tête et de base de ces éléments de connexion constituent des broches de connexion à section ronde, tandis que leur partie intermédiaire de liaison entre la partie de tête et la partie de base a une section rectangulaire aplatie et est pliée de telle façon que les parties de tête et de base s'étendent à angle droit l'une par rapport à l'autre. Ces éléments de connexion sont réalisés à partir d'un fil métallique à section ronde, qui est tronçonné en segments de longueur constante. Les segments de fil sont fixés de manière détachable à un bandeau-lyre de maintien, au moyen duquel ils sont déplacés pas à pas dans une presse dans laquelle une partie intermédiaire de chaque segment de fil, la partie de liaison susmentionnée, est aplatie, découpée latéralement selon un profil approprié et enfin pliée. Avant ou après ces opérations, les deux extrémités de chaque segment de fil sont taillées en pointe, par exemple par polissage, pour faciliter l'insertion ultérieure des parties de tête et de base de chaque élément de connexion dans un trou correspondant d'une carte de circuit imprimé. Un tel processus de fabrication est relativement compliqué et délicat à mettre en oeuvre, en particulier l'opération de polissage pour la formation des pointes des broches de connexion. La présente invention a pour but de fournir un élément de connexion du type défini en préambule, permettant le raccordement électrique d'un composant électrique et/ou électronique à un circuit imprimé par la technique P.I.H.R., sans présenter les inconvénients des éléments connus de connexion décrits plus haut. A cet effet, l'élément de connexion selon l'invention est caractérisé en ce qu'il est formé par découpage d'une bande de métal conducteur de façon à obtenir des parties de base et de tête en forme de languettes à section transversale rectangulaire, et en ce que la partie qui a une surface extérieure sensiblement cylindrique est obtenue par une opération de mise en forme de la languette correspondante sans enlèvement de matière. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, l'opération de mise en forme est réalisée par enroulement de la languette concernée autour de son axe longitudinal de manière à former un cylindre creux, les bords longitudinaux de ladite languette étant jointifs suivant une génératrice du cylindre ainsi formé. Selon un second mode de réalisation de l'invention, ladite languette a une section transversale carrée et l'opération de mise en forme est réalisée par martelage des arêtes de la languette, dans les angles de la section carrée, pour lui donner une forme sensiblement ronde. Dans le premier comme dans le second mode de réalisation de l'invention, une partie tronconique ou en pointe peut être formée respectivement par enroulement ou par martelage à l'extrémité libre de la partie cylindrique, en même temps que cette partie cylindrique est formée, et sans qu'il soit nécessaire d'avoir recours à une opération de polissage. En outre, avec les éléments de connexion selon l'invention, aucune opération de fixation des éléments individuels de connexion à un ruban porteur ou bandeau de maintien n'est nécessaire. En effet, le ruban porteur ou bandeau de maintien peut être formé par découpage, en même temps que les éléments de connexion eux-mêmes, au moment o ceux-ci sont découpés dans la bande de métal conducteur. L'élément de connexion selon l'invention peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes: a) les parties de tête et de base ont des structures semblables b) la partie de liaison est droite; c) la partie de liaison est pliée à angle droit; d) la partie de liaison est pliée plusieurs fois de telle façon que l'axe longitudinal de la partie de tête intersecte l'axe longitudinal de la partie de base à angle droit sensiblement au milieu de la longueur de ladite partie de base; f) dans la région de transition entre ladite partie de base et ladite partie de liaison, il comprend au moins une partie saillante apte à coopérer avec le bord dudit trou métallisé pour limiter la profondeur de pénétration de ladite partie de base dans ledit trou métallisé. L'invention fournit également un ensemble d'éléments de connexion du genre défini en préambule, caractérisé en ce que lesdits éléments de connexion sont des éléments présentant une ou plusieurs des caractéristiques sus indiquées. L'invention fournit également un composant électrique et/ou électronique du genre défini en préambule, caractérisé en ce que chaque patte de connexion est constituée par un élément de connexion présentant une ou plusieurs des caractéristiques définies ci-dessus. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante de divers modes de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemple, en référence aux dessins annexés sur lesquels: - la figure 1 est une vue en coupe verticale d'un élément de connexion selon l'invention, qui est représenté inséré dans un trou métallisé d'une carte à circuit imprimé; - la figure 2 est une vue en coupe suivant la ligne II-II de la figure 1; - la figure 3 est une vue en élévation montrant deux éléments de connexion selon l'invention, qui font partie d'un ensemble d'éléments de connexion destiné à servir de connecteur entre une carte fille et une carte mère, les éléments de connexion étant représentés liés entre eux par un ruban porteur formé d'un seul tenant avec les éléments de connexion à partir d'une bande de métal conducteur; - la figure 4 est une vue en coupe suivant la ligne IV- IV de la figure 3; - la figure 5 est une vue suivant la flèche F de la figure 4, montrant l'un des éléments de connexion de la figure 3 après qu'il a été séparé du ruban porteur; - la figure 6 est une vue en perspective, avec arrachement, montrant les deux éléments de connexion de la figure 3, dont les parties de base sont insérées dans des trous métallisés respectifs d'une carte à circuit imprimé, en particulier d'une carte fille; - la figure 7 est une vue en perspective, avec arrachement, montrant les deux éléments de connexion de la figure 6 après que leur partie de tête a été insérée dans un trou respectif d'une carte mère et que le ruban porteur a été séparé desdits éléments de connexion; - la figure 8 montre, en élévation latérale, un élément de connexion selon l'invention, réalisé selon une technique semblable à celle de la figure 3, mais présentant une forme légèrement différente, les parties de base et de tête de l'élément de connexion étant représentées insérées dans des trous respectifs d'une carte fille et d'une carte mère; - la figure 9 est une vue semblable à la figure 3, montrant à plus petite échelle un autre mode de réalisation des éléments de connexion selon l'invention; - la figure 10 est une vue en coupe suivant la ligne X-X de la figure 9; - la figure 11 est une vue suivant la flèche G de la figure 10, montrant l'élément de connexion détaché du ruban porteur; - la figure 12 est une vue en perspective, avec arrachement, montrant les deux éléments de connexion de la figure 9, dont les parties de base sont insérées dans des trous respectifs d'une carte fille; - la figure 13 est une vue en coupe verticale montrant la partie de base de l'un des éléments de connexion de la figure 12 dans le trou correspondant de la carte fille; - la figure 14 est une vue en coupe suivant la ligne XIV-XIV de la figure 13; - la figure 15 est une vue semblable à la figure 7, dans le cas des éléments de connexion des figures 9 à 14. L'élément de connexion 1 représenté dans la figure 1 comprend essentiellement une partie de base 2 se raccordant par une partie de liaison 3 à une partie de tête 4. La partie de base 2 a une surface extérieure cylindrique d'un diamètre dl (figure 2) légèrement plus petit que le diamètre intérieur d2 d'un trou métallisé 5 d'une carte à circuit imprimé 6, dans lequel la partie de base 2 de l'élément de connexion 1 est destinée à être fixée par une technique de brasage par refusion (P.I.H.R.). Dans le cas o le trou métallisé 5 a un diamètre d2 de lmm, le diamètre dl de la partie cylindrique de base 2 peut être par exemple égal à 0,8mm. De préférence, la partie de base 2 se termine, à son extrémité inférieure libre, par une partie en pointe 7. La partie de tête 4 de l'élément de connexion 1 est elle même fixée ou destinée à être fixée à un élément fonctionnel d'un composant électrique et/ou électronique 8 qui n'a été représenté que de manière schématique, en trait mixte, dans la figure 1, car ce composant peut être un composant actif ou passif de n'importe quel type connu. Dans l'exemple de réalisation représenté dans la figure 1, la partie de liaison 3 et la partie de tête 4 ont la forme d'une languette droite et plane. Toutefois, il est bien entendu que la partie de liaison 3 et la partie de tête 4 peuvent avoir diverses formes selon le type ou la nature du composant électrique et/ou électronique auquel l'élément de connexion 1 est affecté et selon la manière prévue pour raccorder ledit élément de connexion à l'élément fonctionnel dudit composant électrique et/ou électronique. L'élément de connexion 1 de la figure 1 peut être réalisé par découpage d'une bande de métal conducteur (non montré dans la figure 1) de façon à obtenir des parties de base et de tête en forme de languettes à section transversale rectangulaire, et la languette correspondant à la partie de base 2 est ensuite enroulée autour de son axe longitudinal 9 de manière à former un cylindre creux comme montré dans la figure 2. Le cylindre creux est fermé, c'est-à-dire que les bords longitudinaux de la languette qui sert à former la partie cylindrique de base 2 se joignent suivant une génératrice du cylindre ainsi formé. L'opération d'enroulement de la languette autour de son axe longitudinal 9 pour former ladite partie de base 2 peut être effectuée à l'aide d'une presse équipée d'outils appropriés de formage. La partie en pointe 7 de la partie de base 2 peut être réalisée par enroulement au cours de la même opération de formage que celle servant à former la partie cylindrique de base 2. Les figures 3 et 4 montrent un autre mode de réalisation de l'invention, dans lequel les éléments qui sont identiques ou qui jouent le même rôle que ceux qui ont été décrits précédemment sont désignés par les mêmes numéros de référence et ne seront pas décrits à nouveau en détail. Dans le mode de réalisation des figures 3 et 4, il est prévu plusieurs éléments de connexion 1 qui sont découpés en série, les uns à la suite des autres, dans une bande 1 de métal conducteur, et sont ensuite mis en forme. Pour chaque élément de connexion 1, la bande 11 est découpée de manière à former deux languettes, correspondant respectivement à la partie de base 2 et à la partie de tête 4, qui se raccordent l'une à l'autre par une partie de liaison 3. Après découpage de la bande 11, chaque élément de connexion 1 reste attaché à un ruban porteur 12 par deux talons 13, qui s'étendent perpendiculairement au ruban porteur 12 et par deux pattes latérales 14 situées de chaque côté de la partie de liaison 3. Chaque talon 13 est commun à deux éléments de connexion 1 adjacents et chaque patte 14 se raccorde à l'un des talons 13 par l'intermédiaire d'une ligne d'affaiblissement ou ligne de rupture 15 qui est formée dans la bande 11 de métal conducteur au moment du découpage et qui permet la séparation ultérieure de chaque élément de connexion par rapport au ruban porteur 12. Comme montré dans la figure 3, le ruban porteur 12 peut être perforé d'une série de trous 10 régulièrement espacés permettant une avance précise de la bande 11 de métal conducteur dans une machine à poinçonner servant à découper et/ou à mettre en forme la partie de base 2 et la partie de tête 4 des éléments de connexion 1. La partie de base 2 de chaque élément de connexion 1 peut être mise en forme par enroulement d'une façon semblable à celle décrite à propos de l'élément de connexion 1 de la figure 1. Dans le cas o les éléments de connexion 1 de la figure 3 sont destinés à faire parti d'un ensemble d'éléments de connexion formant un connecteur permettant de raccorder électriquement deux cartes à circuit imprimé, par exemple une carte fille 6 et une carte mère 16 comme montré dans la figure 7, la languette correspondant à la partie de tête 4 de chaque élément de connexion peut être pliée suivant deux lignes de pliage parallèles à son axe longitudinal 17 (figure 5) de manière à présenter une section transversale en forme de U comme montré dans la figure 3. La mise en forme de la partie de tête 4 peut être effectuée au cours de la même étape que la mise en forme de la partie de base 2. Après cette étape de mise en forme des parties 2 et 4, la partie de liaison 3 est pliée à angle droit comme montré dans la figure 4, de telle façon que la partie de base 2 et la partie de tête 4 s'étendent dans des directions perpendiculaires l'une à l'autre. il Ensuite, les éléments de connexion 1 attachés au ruban porteur 12 peuvent être soumis à un traitement électrolytique de protection, connu en soi. Dans le cas o la bande 11 est une bande continue, après découpage des éléments de connexion 1 et mise en forme de leur partie de base 2 et de leur partie de tête 4, et avant ou après ledit traitement électrolytique de protection, la bande 11 peut être sectionnée en segments de longueur prédéfinie, de façon à obtenir des ensembles comprenant un nombre prédéfini d'éléments de connexion. Ce nombre peut être égal à deux comme montré dans la figure 6 ou un plus grand nombre selon les besoins. Le ruban porteur 12 peut aussi avoir pour fonction de faciliter les manipulations ultérieures de chaque ensemble d'éléments de connexion, par exemple au moyen d'une machine automatique de pose permettant de poser automatiquement des composants électriques et/ou électroniques sur une carte à circuit imprimé. Par exemple, une machine automatique de pose peut être utilisée pour placer successivement un certain nombre de composants CMS et de composants traversants, ainsi que des ensembles d'éléments de connexion, comportant chacun deux ou plus de deux éléments de connexion 1, sur une plaque multi-modules préalablement couverte, par sérigraphie, d'une couche de pâate à braser aux endroits o les divers composants électriques et/ou électroniques et les ensembles d'éléments de connexion doivent être fixés à la plaque multi-modules par la technique de brasage par refusion. Au cours de cette étape de pose, la machine automatique de pose insère les parties de base 2 des éléments de connexion 1 dans des trous métallisés respectifs 5 de la plaque multi-modules (chaque module de la plaque multi- modules constituant une carte fille 6 - figure 6 - après sectionnement de la plaque multi-modules en ses divers modules). On notera que lors de la pose de chaque ensemble d'éléments de connexion, tel que celui montré dans la figure 6, les talons 13 du ruban porteur 12 limitent la profondeur de la pénétration des parties cylindriques de base 2 dans les trous métallisés 5 en venant buter contre la surface supérieure du module ou carte fille 6 de la plaque multi-modules. Après que tous les composants électriques et/ou électroniques élémentaires, du type CMS et/ou traversants, ainsi que les ensemble 12 2791514 d'éléments de connexion ont été posés sur la plaque multi-modules, ils peuvent être fixés à cette plaque multi-modules en une seule opération par la technique de brasage par refusion. Ensuite, la plaque multi- modules peut être sectionnée en ses différents modules pour donner un nombre correspondant de cartes filles 6. Le ruban porteur 12 de chaque ensemble d'éléments de connexion peut être alors séparé des éléments de connexion 1, par exemple en soumettant le ruban 12 de manière répétitive à des forces dirigées alternativement dans des sens opposés et perpendiculaires au plan du ruban 12, de manière à provoquer une rupture au niveau des lignes de rupture 15 susmentionnées. Ensuite, une ou plusieurs cartes filles 6 peuvent être raccordées électriquement à une carte mère 16 en engageant les parties de tête 4 des éléments de connexion 1 dans des trous respectifs 18 de la carte mère 16. Dans le cas o les trous 18 ont un diamètre de lmm les deux dimensions b, c (figure 3) de la section en forme de U de la partie de tête 4 de chaque élément de connexion 1 peuvent être respectivement de 0,8 et 0,65mrm. Une telle forme en U de la section de la partie de tête 4 de chaque élément de connexion 1 convient bien lorsque ladite partie de tête 4 doit être soudée à la carte mère 16 par une technique de soudage à la vague. Dans ce cas, la longueur 1 (figure 4) de la partie de tête 4 peut être nettement plus grande que celle de la partie cylindrique de base 2 et avoir par exemple une valeur de 3,2mm. La distance h (figure 4) entre l'axe longitudinal 17 de la partie de tête 4 et l'extrémité de la partie en pointe 7 de la partie cylindrique de base 2 a une valeur qui est par exemple de 3, lmm. Dans l'exemple de réalisation représenté dans les figures 3 à 7, la partie de liaison 3 de chaque élément de connexion 1 est coudée à angle droit et la carte fille 6 repose par son bord 19 sur la surface supérieure de la carte mère 16. Ainsi, la carte fille 6 s'appuie par une large surface sur la carte mère 16, ce qui lui confère une bonne stabilité mécanique. Dans une variante de réalisation, la partie de liaison 3 peut être pliée plusieurs fois à angles droits comme montré dans la figure 8. Plus précisément, partant de la partie de base 2 montrée dans la figure 8, lapartie de liaison 3 est coudée une première fois de 90 vers le bas dans le sens des aiguilles d'une montre, en 21, puis une deuxième fois, également de 90 , dans le sens des aiguilles d'une montre, en 22 et enfmin une troisième fois de 90 mais dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, en 23. La longueur du segment 3a de la partie de liaison 3 entre les coudes 21 et 22 est de préférence choisie de telle façon que le segment 3b de ladite partie de liaison 3, entre les coudes 22 et 23, s'étende parallèlement au bord inférieur 19 de la carte fille 6, à faible distance de ce bord. En outre, la longueur du segment 3b de la partie de liaison 3 est de préférence choisie de telle façon que l'axe longitudinal 17 de la partie de tête 4 se trouve sensiblement dans le plan moyen de la carte fille 6. Autrement dit, l'axe longitudinal 17 de la partie de tête 4 intersecte l'axe longitudinal 9 de la partie de base 2 à angle droit sensiblement au milieu de la longueur de ladite partie de base 2. Dans le mode de réalisation des figures 3 à 7 et dans la variante de réalisation de la figure 8, la partie de tête 4 des éléments de connexion a une section transversale en forme de U et, comme indiqué plus haut, elle est fixée à la carte mère 16 par la technique de soudage à la vague. Toutefois, dans d'autres applications de l'invention, on pourrait envisager de fixer la partie de base 2 à la carte 16 par la technique de brasage par refusion, et de fixer la partie de tête 4 à la carte 6 par la technique de soudage à la vague. Cependant, il est aussi possible d'envisager de fixer la partie de base 2 et la partie de tête 4 des éléments de connexion 1 respectivement à la carte 6 et à la carte 16 toutes les deux par la technique de brasage par refusion. Dans ce dernier cas, la partie de tête 4 sera réalisée de manière à présenter une structure semblable à celle de la partie de base 2. Les figures 9 à 15 montrent un autre mode de réalisation de l'invention dans lequel les éléments qui sont identiques ou qui jouent le même rôle que ceux qui ont été décrits précédemment sont désignés par les mêmes numéros de référence et ne seront pas décrits à nouveau en détail. Dans ce mode de réalisation, la partie de base 2 et la partie de tête 4 de chaque élément de connexion 1 ont la même structure, c'est-à-dire qu'elles sont toutes les deux pleines, avec une surface extérieure sensiblement cylindrique et une partie tronconique ou en pointe 7 à leur extrémité libre. A cet effet, les parties 2 et 4 de chaque élément de connexion 1 sont découpées dans une bande 11 de métal conducteur ayant une épaisseur plus grande que celle de la bande 11 des figures 3 et 4. Le découpage des parties 2 et 4 est effectué de façon à former des languettes ayant une section transversale carrée. Après l'opération de découpage, les languettes correspondant respectivement à la partie de base 2 et à la partie de tête 4 sont soumises à une opération de martelage de leurs arêtes, c'est-à-dire dans les angles de la section carrée, pour lui donner une forme sensiblement ronde, en réalité une forme octogonale. Les extrémités tronconiques ou en pointe 7 de la partie de base 2 et de la partie de tête 4 peuvent être également formées par martelage, en même temps que la surface périphérique sensiblement cylindrique desdites parties 2 et 4. Un évidemment 24 en forme de rainure longitudinale est formé dans l'une des faces de la bande 11 de métal conducteur dans la région de la partie de liaison 3 entre la partie de base 2 et la partie de tête 4 des éléments de connexion 1. Ainsi, comme le montre la figure 10, la bande 11 présente dans la région des parties de liaison 3 une moindre épaisseur qui facilite le pliage à angle droit de ces parties de liaison. L'évidement 24 peut être formé par rainurage de la bande 11 avant le découpage des languettes destinées à constituer la partie de base 2 et la partie de tête 4 des éléments de connexion 1. Dans le mode de réalisation des figures 9 et 10, afin de ne pas gêner les opérations de martelage servant à former la partie de base 2 des éléments de connexion 1, les talons 13 ont une longueur plus courte que dans le mode de réalisation des figures 3 et 4. Dans ce cas, les talons 13 ne peuvent servir à limiter la pénétration des parties de base 2 dans les trous métallisés 5 de la carte à circuit imprimé 6 lors de la pose des éléments de connexion 1 sur ladite carte à circuit imprimé. Cette fonction de limitation est ici assurée par les pattes latérales 14 comme on peut le voir dans la figure 12. Il est bien entendu que les modes de réalisation de l'invention qui ont été décrits ci-dessus ont été donnés à titre d'exemples purement indicatifs et nullement limitatifs, et que de nombreuses modifications peuvent être facilement apportées, par l'homme de l'art sans pour autant sortir du cadre de l'invention. C'est ainsi notamment que, dans une variante du mode de réalisation des figures 9 à 15, il serait possible de donner à la partie de liaison 3 de chaque élément de connexion 1 une plus grande longueur et de plier cette partie 3 de façon à lui donner une forme semblable à celle de la figure 8. Dans l'un ou l'autre des deux modes de réalisation représentés respectivement sur les figures 3 et 9, après un éventuel traitement électrolytique de protection, les éléments de connexion 1 peuvent être détachés du ruban porteur métallique 12 et fixés par adhérence, selon un pas d'espacement voulu, à une bande ou un ruban en une matière souple, électriquement isolante et capable de tenir aux températures régnant au cours du processus de brasage par refusion utilisé dans la technique P.I.H.R. Ladite matière isolante peut être par exemple un polyimide. La bande ou le ruban en matière isolante, qui porte les éléments de connexion 1 selon l'invention, peut être ensuite enroulée sur une bobine, ou elle peut être découpée en segments de longueur voulue, portant chacun un nombre voulu d'éléments de connexion 1, qui sont conditionnés en vue de leur utilisation ultérieure dans un processus de pose automatique de composants sur une carte à circuit imprimé. REVENDICATIONS 1. - Elément de connexion (1) pour le raccordement électrique d'un composant électrique et/ou électronique à un circuit imprimé (6), comprenant une partie de tête (4), une partie de base (2), et une partie de liaison (3) entre les parties de tête et de base, au moins l'une des parties de tête et de base (4, 2) présentant une surface extérieure sensiblement cylindrique ayant un diamètre prédéfini pour être fixé dans un trou métallisé (5) par une technique de brasage par refusion, caractérisé en ce qu'il est formé par découpage d'une bande (11) de métal conducteur de façon à obtenir des parties de base et de tête (2, 4) en forme de languettes à section transversale rectangulaire, et en ce que la partie (2) qui a une surface extérieure sensiblement cylindrique est obtenue par une opération de mise en forme de la languette correspondante sans enlèvement de matière. 2. - Elément de connexion selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération de mise en forme est réalisée par enroulement de la languette concernée autour de son axe longitudinal (9) de manière à former un cylindre creux, les bords longitudinaux de ladite languette étant jointifs suivant une génératrice du cylindre ainsi formé. 3. - Elément de connexion selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite languette correspondante a une section transversale carrée et l'opération de mise en forme est réalisée par martelage des arêtes de la languette, dans les angles de la section carrée pour lui donner une forme sensiblement ronde. 4. - Elément de connexion selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce qu'une partie tronconique ou en pointe (7) est formée à l'extrémité libre de la partie cylindrique (2), en même temps que cette partie cylindrique est formée. 5. - Elément de connexion selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les parties de tête (4) et de base (2) ont des structures semblables. 6. - Elément de connexion selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite partie de liaison (3) est droite. 7. - Elément de connexion selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite partie de liaison (3) est pliée à angle droit. 8. - Elément de connexion selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite partie de liaison (3) est pliée plusieurs fois (21, 22, 23) de telle façon que l'axe longitudinal (17) de la partie de tête (4) intersecte l'axe longitudinal (9) de la partie de base (2) à angle droit sensiblement au milieu de la longueur de ladite partie de base. 9. - Elément de connexion selon l'une quelconque des revendications i à 8, caractérisé en ce qu'il comprend, dans la région de transition entre ladite partie de base (2) et ladite partie de liaison (3), au moins une partie saillante (14) apte à coopérer avec le bord dudit trou métallisé (5) pour limiter la profondeur de pénétration de ladite partie de base dans ledit trou métallisé. 10. - Ensemble d'éléments de connexion, comprenant une série d'éléments de connexion (1) qui sont formés par découpage et pliage dans une même bande (11) de métal conducteur et qui, après découpage et pliage, restent attachés à un ruban porteur (12), caractérisé en ce que lesdits éléments de connexion (1) sont des éléments selon l'une quelconque des revendications 1 à 9. 11. Ensemble d'éléments de connexion selon la revendication 10, caractérisé en ce que, après un éventuel traitement électrolytique de protection, les éléments de connexion (1) sont détachés du ruban porteur (12) et fixés par adhérence, selon un pas d'espacement voulu, à une bande ou un ruban en une matière souple, électriquement isolante et capable de tenir aux températures régnant au cours du processus de brasage par refusion. 12. - Composant électrique et/ou électronique, comprenant au moins une patte (2, 3, 4) de connexion destinée à être engagée et soudée dans un trou métallisé (5) d'un circuit imprimé (6), caractérisé en ce que chaque patte de connexion est constituée par un élément de connexion (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4.