FR 2787771 A1 20000630 FR 9911983 A 19990927 La présente invention concerne un entrepôt automatisé ayant un rendement élevé d'utilisation de l'espace et un rendement élevé d'utilisation de la surface de plancher, ainsi qu'un procédé de gestion d'un tel entrepôt. Les installations classiques de fabrication utilisent beaucoup les entrepôts automatisés commandés par ordinateur pour le stockage et la gestion d'articles chargés, tels que des produits, des pièces et des matériaux, et pour leur déstockage le cas échéant. Un tel entrepôt automatisé peut être considéré globalement soit comme un entrepôt automatisé sans main-d'oeuvre, par exemple un entrepôt automatisé du type à grue de gerbage, soit comme un entrepôt automatisé à main-d'oeuvre, par exemple du type à chariot élévateur. Comme représenté sur la vue en plan de la figure 1, en général, dans un entrepôt automatisé sans main-d'oeuvre 1 du premier type, des rayonnages 3 ayant des espaces 2 d'entre- posage placés en rangées et en colonnes sont installés des deux côtés d'un trajet de déplacement d'une grue de gerbage 4, celle-ci se déplaçant dans l'espace compris entre les rayonnages le long d'un rail 5, et une unité 6 à fourche se déplace verticalement sur la grue de gerbage 4. Dans une zone de chargement 7, lorsque la grue 4 ayant un article placé sur l'unité à fourche 6 se déplace horizontalement et l'unité à fourche 6 se déplace verticalement pour transpor- ter l'article vers l'espace 2 d'entreposage cible, l'unité à fourche 6 est entraînée en direction horizontale pour le chargement de l'article dans l'espace cible 2 d'entreposage. Au contraire, lorsqu'un article doit être déchargé, l'unité 6 à fourche se déplace vers l'espace cible 2, prélève l'article dans l'espace 2 et le transporte vers une zone 8 de déchargement. Dans un entrepôt automatisé à main-d'oeuvre du dernier type, un opérateur dirige et commande un chariot élévateur à fourche pour entreposer les articles placés sur une palette dans un espace cible d'entreposage d'un rayonnage, avec la palette, ou prélève les articles placés sur une palette dans un espace d'entreposage et les transporte vers une zone de déchargement. L'entrepôt automatisé du premier type et celui du second type diffèrent en ce que le premier ne nécessite pas de main-d'oeuvre et le second nécessite de la main-d'oeuvre. Cependant, ils ont les nombreux points suivants en commun. (a) Les articles sont entreposés dans des rayonnages cloisonnés en espaces d'entreposage disposés en rangées et colonnes (sous forme d'une matrice). (b) Les articles sont déplacés en translation lors- qu'ils doivent être chargés et déchargés, par rapport aux espaces d'entreposage. (c) Un espace permettant le déplacement et le fonc- tionnement du dispositif de chargement-déchargement, tel qu'une grue de gerbage et un chariot élévateur à fourche, est nécessaire à la surface du sol. (d) Les rayonnages doivent être disposés afin qu'ils permettent à une grue de gerbage ou à un chariot élévateur à fourche de s'approcher. (e) Dans une opération de chargement-déchargement, les articles placés sur une palette et les articles stockés dans un casier d'entreposage sont manutentionnés. Dans tous ces entrepôts automatisés classiques cepen- dant, comme les rayonnages sont cloisonnés sous forme d'une matrice pour la disposition d'espaces d'entreposage en rangées en colonnes, des organes constituant les rayonnages, des espaces de séparation des organes placés entre les espaces d'entreposage, des espaces destinés aux palettes et aux casiers, et des espaces disponibles pour le chargement- déchargement (espaces marginaux) sont nécessaires. Chaque espace d'entreposage occupe un espace important par rapport à la dimension d'un article, et les dimensions externes de chaque rayonnage sont grandes. En outre, des espaces d'entreposage formés dans chaque rayonnage ont tendance à avoir une dimension uniforme étant donné la réalisation et le fonctionnement des rayonnages. Pour cette raison, chaque espace d'entreposage a une dimen- sion correspondant à la dimension du plus grand article. Lorsqu'un article courant ou petit est entreposé dans un tel espace, l'espace est gaspillé dans l'espace d'entreposage. Les espaces d'entreposage ne peuvent donc pas être totalement utilisés en fonction du type d'article. Dans de nombreux cas, le rapport de la surface occupée par un rayonnage à la surface occupée par tous les articles est inférieur à 50 %. Le rendement d'entreposage est donc faible lors de l'utilisation de rayonnages. Plus précisément, la figure 2A représente le rayonnage 3 dans lequel de grands articles 10A placés sur une palette 9 et un article ordinaire 10B placé sur une palette 9 sont entreposés dans des espaces 2. La figure 2B permet la compa- raison entre la surface occupée par les articles 10A et 0lB collectés à un coin et la surface occupée par le rayonnage 3. Les figures 2A et 2B montrent combien il faut de surface supplémentaire d'occupation par le rayonnage par rapport aux dimensions des articles 10A et 0lB. Si l'on considère le rapport en volume dans cet état, il est évident que le ren- dement d'utilisation de l'espace et le rendement d'utilisa- tion en volume de l'entrepôt automatisé sont faibles lors de l'utilisation de rayonnages à plusieurs niveaux. En outre, lors de l'utilisation de rayonnages à plu- sieurs niveaux, les articles sont chargés dans les espaces d'entreposage et déchargés de ceux-ci par déplacement en translation des articles aux surfaces avant des rayonnages par utilisation d'une unité à fourche ou analogue. Pour cette raison, un espace destiné à permettre le déplacement d'une grue de gerbage, d'un chariot élévateur à fourche ou analogue utilisé pour l'opération de chargement-déchargement doit être disponible à la surface du sol. De plus, la disposition de l'entrepôt automatisé est limitée si bien que deux ou plusieurs rayonnages ne peuvent pas être placés en contact mutuel puisqu'un dispositif de chargement-déchar- gement, par exemple une unité à fourche, doit avoir accès aux rayonnages. En conséquence, le rapport de la surface occupée par les espaces d'entreposage et de la surface du sol dans l'entrepôt automatisé est faible, et le rendement de stockage est donc faible. Dans le cas d'utilisation d'un chariot élévateur à fourche en particulier, la surface de plancher sur laquelle se déplace le chariot élévateur est supérieure à la surface de plancher des rayonnages d'entreposage. Lors d'une opération de chargement-déchargement à l'aide de palettes, une palette sur laquelle peuvent être empilées de nombreux articles constitue l'unité opérationnelle. Cependant, le nombre d'articles qui doivent être déchargés coïncide rarement avec le nombre d'articles placés sur une palette. Pour cette raison, lorsqu'une demande de déchargement est transmise, une palette est transportée à une position de prélèvement d'une zone de déchargement, les articles sont prélevés sur la palette en nombre nécessaire, et les articles restants sont chargés dans l'espace original d'entreposage avec la palette. Ce comportement a tendance à nécessiter une opération supplémentaire de chargement- déchargement. En outre, l'opérateur prélève souvent des articles par manoeuvre d'un organe d'équilibrage ou ana- logue, et pose des problèmes de rendement et de sécurité de fonctionnement. La demande de brevet japonais mise à l'inspection publique n 6-115 608 décrit un chariot destiné à se déplacer le long d'un plafond et qui est disposé au-dessus d'une zone de stockage, et le maintien d'un article par un accessoire de levage de récipients, disposé sous le chariot. Dans cette structure, un article peut être transporté à un emplacement arbitraire de la zone de stockage et déchargé de la zone de stockage. Dans cet entrepôt automatisé, comme aucun espace destiné à permettre le déplacement du chariot n'est nécessaire à la surface du sol dans la zone de stockage, celle-ci peut être utilisée sur une grande largeur. Dans cet entrepôt automatisé classique cependant, comme l'accessoire de lavage de récipients est suspendu au chariot par un câble (câble d'enroulement), lorsque le chariot se déplace alors qu'un article est supporté par l'accessoire de levage, les articles présentent un pivotement. Même après l'arrêt du chariot, l'article continue à présenter un pivotement. Il est alors difficile de placer l'article en position précise. Pour cette raison, lorsqu'un article est empilé sur un autre article par descente de l'accessoire de levage de récipients, une charge d'articles peut tomber à cause du décalage de la position de l'article. Lorsque l'article maintenu par l'accessoire de levage de récipients présente un pivotement, l'article peut venir heurter un autre article empilé près de l'emplacement auquel l'article maintenu doit être placé. Pour cette raison, un intervalle considérable doit être prévu entre les articles empilés dans la zone de stockage. En conséquence, le rende- ment d'entreposage des articles dans la zone de stockage est réduit. Une chaîne de fabrication de divers types de pneuma- tiques de diverses dimensions nécessite une unité d'assorti- ment destinée à transporter les divers types de pneumatiques de diverses dimensions fabriqués par une opération précé- dente vers une opération suivante, de manière quelconque. La figure 13 est une vue en perspective représentant un exemple d'unité d'assortiment classique de pneumatique. Sur la figure 13, divers types de pneumatiques de diverses dimensions fabriqués dans une opération précédente sont placés sur des transporteurs 102 et 103 de chargement et sont transportés dans le sens des flèches, et des pneuma- tiques 35 sont assortis par types par des unités 106 et 107 d'assortiment installées au raccord de transporteurs 104 et 105 de dérivation. En conséquence, les pneumatiques sont empilés les uns sur les autres sur des transporteurs de dérivation 104a à 104g et 105a à 105g par une unité de gerbage. Lorsque les pneumatiques ont été transportés respectivement dans cet état à des transporteurs de déchargement 110 et 111 placés au centre, les pneumatiques à l'état empilé sont transférés à une unité vide 109 placée auparavant dans une unité 220 de transfert pour l'obtention de cette manière d'une palette 130 chargée de pneumatiques. Ensuite, la palette est transportée vers l'aval sur un transporteur de chargement 123. La palette 130 chargée de pneumatiques est transportée vers l'étape suivante par un camion ou un chariot élévateur à fourche. Comme décrit précédemment, dans l'unité classique d'assortiment de pneumatiques, pour la sélection et le transport par exemple de sept types de pneumatiques, sept transporteurs de dérivation sont préparés. Pour la manutention d'un plus grand nombre de types de pneumatiques ayant un plus grand nombre de dimensions, des transporteurs de dérivation doivent être ajoutés et augmentent ainsi le coût et la surface de l'installation. Etant donné le temps total nécessaire à l'empilement des pneumatiques les uns sur les autres sur les transpor- teurs de dérivation, le temps d'attente et le temps néces- saire au transport des pneumatiques sur les transporteurs, il faut une longue période pour l'obtention d'une palette chargée de pneumatiques. Une unité de transfert de pneuma- tique a été proposée dans la demande de brevet japonais mise à l'inspection publique n 06-312 838. Dans cette unité, l'entreposage de pneumatiques a l'aide de plusieurs trans- porteurs d'entreposage de pneumatiques placés côte à côte et le transport de pneumatiques entre l'emplacement d'entrepo- sage de pneumatiques et les voies de chargement-déchargement sont mécanisés. Dans cette proposition, il faut aussi des transporteurs destinés aux types respectifs de pneumatiques. L'invention a pour objet la solution des problèmes précités posés par la technique antérieure, et elle concerne un entrepôt automatisé ayant un rendement élevé d'utilisa- tion de l'espace et un rendement élevé d'utilisation de la surface de plancher. En outre, l'invention concerne un pro- cédé de gestion d'un entrepôt automatisé ayant un rendement élevé de chargement-déchargement. L'invention a aussi pour objet la mise à disposition d'un entrepôt automatisé et d'un procédé de gestion qui éliminent la nécessité de l'addition de transporteurs de dérivation éventuels lorsque de plus grands nombres de types de pneumatiques d'un plus grand nombre de dimensions doivent être manutentionnés, et ils nécessitent pas l'augmentation de la surface d'installation et permettent une réduction importante du temps nécessaire à l'empilement des pneuma- tiques, du temps d'attente et du temps de transport, si bien que le temps d'obtention d'une palette chargée est rac- courci. L'invention concerne, pour la solution des problèmes précités et conformément aux objets indiqués, un entrepôt automatisé qui se caractérise par une unité de maintien d'un article, un dispositif élévateur de l'unité de maintien avec limitation de la position de l'unité de maintien en direc- tion différente de la direction d'élévation, un dispositif de déplacement bidimensionnel, placé au-dessus d'une zone de stockage destinée à l'entreposage d'un article et destiné à déplacer le dispositif élévateur de l'unité de maintien en direction pratiquement horizontale, et une unité de gestion des informations de chargement-déchargement d'articles. Dans l'entrepôt automatisé selon l'invention, comme le dispositif de déplacement bidimensionnel est destine à déplacer l'unité de maintien dans un espace qui se trouve au-dessus de la zone de stockage dans laquelle doivent être entreposés les articles est préparée, un article peut être entreposé dans la zone de stockage par l'intermédiaire de l'espace formé au-dessus de la zone de stockage ou l'article peut être prélevé dans la zone de stockage à l'aide du dispositif de déplacement bidimensionnel. Dans cet entrepôt automatisé en conséquence, l'espace dans lequel se déplace la grue de gerbage, le chariot élévateur à fourche ou ana- logue ne doit pas se trouver à la surface du sol de l'entre- pôt automatisé, et presque toute la surface de l'entrepôt automatisé peut être utilisée. Il est alors possible de construire un entrepôt automatisé ayant un rendement élevé d'entreposage et un rendement élevé d'utilisation de l'espace et de la surface du sol. En outre, comme le dispositif de déplacement bidimensionnel n'est pas présent à la surface du sol, une zone de travail de haute sécurité peut être obtenue. Dans cet entrepôt automatisé, comme le dispositif élévateur de l'unité de maintien élève et abaisse l'unité de maintien en direction différente de la direction d'élévation et d'abaissement avec restriction de la position de l'unité de maintien, lorsque l'unité de maintien se déplace verticalement ou l'unité de maintien portant l'article est déplacée par le dispositif de déplacement bidimensionnel, l'unité de maintien peut placer avec précision l'article dans la zone de stockage sans pivotement. En conséquence, lorsque les articles sont empilés les uns sur les autres, une chute du chargement n'est pas possible. En outre, dans cet entrepôt automatisé, les articles peuvent être entre- posés en position précise. Lorsqu'un article est placé dans la zone de stockage, l'article supporté par l'unité de main- tien ne vient pas facilement en collision avec un article adjacent. En conséquence, l'espace compris entre les articles empilés dans la zone de stockage peut être réduit et le rendement d'entreposage dans la zone de stockage peut être accru. En outre, dans l'entrepôt automatisé, le dispositif élévateur de l'unité de maintien élève et abaisse l'unité de maintien lors de l'allongementrétrécissement du dispositif élévateur de l'unité de maintien ou une combinaison du dispositif élévateur de l'unité de maintien et de l'unité de maintien elle-même. On peut utiliser, comme procédé de soulèvement-abaissement de l'unité de maintien avec limita- tion de la position de l'unité de maintien en direction différente de la direction d'élévation-abaissement, un pro- cédé mettant en oeuvre un mécanisme de soulèvement-abaisse- ment de l'unité de maintien le long d'un rail fixé au dispositif de déplacement bidimensionnel en direction verti- cale. Cependant, si l'unité de maintien est déplacée verti- calement par allongement ou rétrécissement de cette manière, le dispositif élévateur et le rail ne dépassent pas sous l'unité de maintien. L'espace de la zone de stockage peut donc être utilisé efficacement puisque le dispositif élévateur ne vient pas en collision avec les articles empilés les uns sur les autres dans la zone de stockage, ou la hauteur de la charge d'articles n'est pas limitée pour empêcher une telle collision. En outre, dans l'entrepôt automatisé, la zone de sto- ckage est une zone dans laquelle les articles sont empilés à plat ou les uns sur les autres. Dans ce cas, l'empilement d'articles à plat ou les uns sur les autres dans la zone de stockage équivaut à la disposition des articles à plat ou à leur empilement les uns sur les autres dans la zone de stockage sans cloisonnement physique ou mécanique de la zone de stockage. En outre, comme les articles sont empilés à plat ou les uns sur les autres sans cloisonnement de la zone de stockage, la réduction de l'espace de la zone de stockage par des rayonnages et analogues peut être évitée, et la zone de stockage de pneumatiques peut être utilisée efficacement. En outre, cet entrepôt automatisé permet l'utilisation avec une grande souplesse de différents types (configurations) de zones de stockage. Dans ce mode de réalisation, le rendement d'utilisation de l'espace et le rendement d'entreposage d'articles peuvent être considérablement augmentés. L'entrepôt automatisé comprend l'unité de maintien qui a pour fonction de faire tourner un article maintenu, et un dispositif de détection de l'attitude de l'article. Comme dispositif de détection de l'attitude de l'article, on peut utiliser une unité de reconnaissance d'image, un capteur photoélectrique, un capteur optique ou analogue. Dans cette disposition, l'angle d'un article peut être adapté à l'espace de la zone de stockage par détection de l'attitude de l'article maintenu par l'unité de maintien et par rotation de l'unité de maintien. Cette disposition permet une augmentation supplémentaire du rendement d'entre- posage de la zone de stockage. En outre, comme l'unité de maintien peut être tournée en fonction de l'attitude de l'article lorsque celui-ci doit être maintenu, l'article peut être maintenu avec précision. En outre, l'entrepôt est caractérisé en ce qu'il comprend séparément une combinaison d'une unité de maintien destinée au chargement d'un article dans la zone de sto- ckage, d'un dispositif élévateur de l'unité de maintien et d'un dispositif de déplacement bidimensionnel, et une autre combinaison d'une unité de maintien destinée à décharger un article de la zone de stockage, d'un dispositif élévateur de l'unité de maintien et d'un dispositif de déplacement bidi- mensionnel. Dans cette disposition, comme l'entrepôt comprend sépa- rément une unité de maintien et un dispositif de déplacement de l'unité de maintien pour l'opération de chargement et une unité de maintien et un dispositif de déplacement de l'unité de maintien pour l'opération de déchargement, les opérations de chargement et de déchargement peuvent être exécutées simultanément, et l'opération de chargement-déchargement peut donc être exécutée efficacement. En outre, lorsqu'un premier ensemble formé de l'unité de maintien et du dispositif de déplacement de l'unité de maintien est en panne, l'autre ensemble comprenant l'unité de maintien et le dispositif de déplacement de l'unité de maintien peut être utilisé pour une opération de chargement-déchargement. Cette caractéristique évite l'interruption des opérations de chargement-déchargement. Dans l'entrepôt automatisé, une zone de chargement dans laquelle un article chargé est maintenu par l'unité de main- tien est adjacente à une zone de déchargement dans laquelle l'article à décharger est libéré par l'unité de maintien. Dans cette structure, les articles peuvent être stockés jusqu'à des positions proches des murs de l'entrepôt auto- matisé, sauf d'un côté auquel se trouvent les zones de char- gement et de déchargement dans la zone de stockage. Il est alors possible d'utiliser efficacement l'entrepôt automa- tisé. En outre, l'invention concerne un procédé de gestion d'entrepôt automatisé qui se caractérise par des étapes de construction d'un espace virtuel de zone de stockage qui correspond à un espace réel dans la zone de stockage, de division de l'espace virtuel de zone de stockage en zones d'entreposage d'articles en fonction de leur type, et d'entreposage d'un article dans une zone de stockage sous forme d'un espace réel correspondant à la zone virtuelle d'entreposage de l'article du type correspondant à la suite d'une demande de chargement de l'article. Dans le procédé de gestion de l'entrepôt automatise, comme des emplacements de stockage d'articles des types respectifs sont gérés dans l'espace virtuel de zone de stockage, la zone de stockage peut être utilisée effica- cement contrairement au cas ou les articles sont assortis par cloisonnement d'espaces réels d'une zone de stockage et o la zone de stockage est réduite par les cloisons. En outre, les articles peuvent être gérés par assortiment et entreposage des articles dans la zone de stockage simplement et de manière peu coûteuse, sans qu'un travail quelconque d'installation, par exemple de cloisonnement de l'espace réel, soit nécessaire. Le procédé de gestion de l'entrepôt automatisé est caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de division de l'espace virtuel de la zone de stockage en plusieurs zones d'entreposage d'après des attributs d'entre- posage, avec changement à volonté d'un attribut de dimension, de position et d'entreposage de chaque zone d'entreposage le cas échéant. Dans ce cas, les attributs d'entreposage indiquent le type, la dimension, la hauteur, la configuration, la forme de conditionnement et analogues de l'article à entreposer. Dans le procédé de gestion d'entrepôt automatisé selon l'invention, comme l'état entreposé des articles peut être géré dans un espace virtuel, la zone de stockage peut toujours être utilisée avec un rendement maximal par change- ment des attributs de dimension, de position et d'entrepo- sage de la zone de stockage en fonction de l'état entreposé. Le procédé de gestion de l'entrepôt automatisé comprend une étape d'affichage, par un dispositif d'affichage, d'images de l'espace virtuel de l'espace de stockage, des zones virtuelles d'entreposage obtenues par division de l'espace virtuel de zone de stockage, et des articles entreposés dans l'espace réel de la zone de stockage. Même l'utilisateur éloigné de la zone de stockage peut donc connaître l'état d'entreposage des articles sur l'écran d'affichage du dispositif d'affichage. Même lorsque les articles entreposés dans l'espace réel sans cloison sont difficiles à assortir en particulier, l'état d'assortiment des espaces de la zone de stockage et l'état d'entreposage des articles dans les zones divisées respectives peuvent être vérifiés d'un seul coup d'oeil. Dans le procédé de gestion de l'entrepôt automatisé, l'espace virtuel de zone de stockage est divisé en une zone affectée d'entreposage d'articles d'un type spécifique et une zone libre dans laquelle un article arbitraire peut être entreposé, et le procédé comprend, à la suite d'une demande de chargement d'un article, une recherche d'une zone d'entreposage de l'article avec vérification du fait qu'un espace disponible est présent dans la zone affectée, et l'entreposage d'articles dans la zone libre dans laquelle un article quelconque peut être entreposé lorsqu'aucun espace disponible n'est présent. Dans cette disposition, comme une zone affectée dans laquelle les articles arbitraires peuvent être entreposés est préparée, lorsqu'une zone affectée d'entreposage est remplie d'articles d'un type spécifique, des articles peuvent être entreposés dans la zone libre dans laquelle des articles quelconques peuvent être entreposés. De cette manière, les articles peuvent être entreposés d'une manière souple dans la zone de stockage. Dans le procédé de gestion d'un entrepôt automatisé, la zone affectée d'entreposage des articles du type spéci- fique et la zone libre dans laquelle un article arbitraire peut être entreposé peuvent être changées d'après l'état des articles entreposés dans l'espace réel de la zone de stockage. Dans ce procédé de gestion en conséquence, l'état d'utilisation de la zone de stockage peut être constamment changé d'après l'état de chargement des articles, et la zone de stockage est constamment changée en fonction de l'état de chargement, si bien que l'état de chargement peut être pris en compte. L'invention concerne ainsi un entrepôt automatisé dans lequel divers types de pneumatiques ayant diverses dimen- sions et chargés dans un ordre quelconque à partir d'une opération antérieure sont d'abord assortis puis empilés les uns sur les autres sur une palette pour être déchargés, l'entrepôt comprenant une zone de chargement, une zone de stockage et une zone de déchargement qui sont adjacentes mutuellement, un dispositif de chargement-transport placé dans la zone de chargement et destiné à charger divers types de pneumatiques de diverses dimensions, un dispositif de discrimination de pneumatiques placé dans la zone de chargement et destiné à identifier les divers types et les diverses dimensions, un dispositif de déplacement bidimen- sionnel destiné à déplacer bidimensionnellement un dispo- sitif élévateur d'unité de maintien à une hauteur prédéterminée depuis chacune des zones, le dispositif élévateur d'unité de maintien assurant le soulèvement et l'abaissement de l'unité de maintien qui est entraînée entre l'état de maintien dans lequel l'unité maintient le pneuma- tique du côté de sa périphérie interne et un état de libération dans lequel le pneumatique est libéré, plusieurs espaces réels de stockage qui sont établis par division de la zone de stockage en zones et par affectation des zones en fonction des divers types et diverses dimensions et dans lesquelles des pneumatiques de même type sont entreposés à l'état empilé, un dispositif de chargement-déchargement de palettes placé dans la zone de déchargement et constitué par une unité de chargement de palettesdestinée à charger une palette vide et une unité de déchargement de palettes destinée à décharger une palette chargée sur laquelle des pneumatiques sont chargés sous forme empilée, un dispositif de transfert placé entre le dispositif de chargement de palettes et la zone de stockage et déplacé entre l'unité de chargement de palettes, une position de transfert, et l'unité de déchargement de palettes, et un espace d'adresse mémorisé dans un dispositif de commande d'une manière qui correspond aux espaces réels de stockage, dans lesquels un ou plusieurs pneumatiques à l'état empilé sont transférés sur une palette vide placée en position de transfert par coopération entre le dispositif élévateur de l'unité de maintien et le dispositif de déplacement bidimensionnel; les espaces réels de stockage sont gérés par remise à jour de l'espace d'adresse d'après le résultat de l'identification obtenu par le dispositif de discrimination de pneumatiques et un résultat de déchargement obtenu en coopération, et une commande prédéterminée de pilotage est exécutée sur le dispositif élévateur de l'unité de maintien, le dispositif de déplacement bidimensionnel et le dispositif de chargement-déchargement de palettes. En outre, l'invention concerne un procédé de gestion d'entrepôt automatisé dans lequel divers types de pneuma- tiques de diverses dimensions chargés dans un ordre quel- conque à partir d'une opération antérieure sont d'abord assortis, puis empilés mutuellement sur une palette pour être déchargés; le procédé comprend les étapes suivantes: la disposition d'une zone de chargement, d'une zone de stockage et d'une zone de déchargement afin qu'elles soient adjacentes, le chargement des divers types de pneumatiques de diverses dimensions par utilisation d'un dispositif de chargement- transport placé dans la zone de chargement, l'identification des divers types de pneumatiques de diverses dimensions par utilisation d'un dispositif de discrimination de pneumatiques placé dans la zone de chargement, le déplacement bidimensionnel par un dispositif de déplacement bidimensionnel à une hauteur prédéterminée depuis chacune des zones, le dispositif de déplacement bidimensionnel comprenant un dispositif élévateur d'unité de maintien destiné à soulever et abaisser une unité de maintien entraînée entre un état de maintien dans lequel l'unité de maintien retient le pneumatique du côté de sa périphérie interne et un état de libération dans lequel le pneumatique est libéré, la division de la zone de stockage en plusieurs zones réelles d'entreposage qui sont établies par affectation d'après les divers types et dimensions et dans lesquelles un pneumatique ou des pneumatiques à l'état empilé sont entreposés, le chargement d'une palette vide dans une unité de chargement de palettes à l'aide du dispo- sitif de chargement-déchargement de palettes placé dans la zone de déchargement, et le déchargement d'une palette char- gée sur laquelle des pneumatiques à l'état empilé sont chargés à partir d'une unité de déchargement de palettes, le déplacement de la palette vide et de la palette chargée entre l'unité de chargement de palettes, une position de transfert et l'unité de déchargement de palettes par utili- sation d'un dispositif de transfert placé entre le disposi- tif de chargement-déchargement de palettes et la zone de stockage, et le réglage de l'espace d'adresse conservé dans un dispositif de commande d'une manière qui correspond aux espaces réels de stockage, et dans lequel les pneumatiques à l'état empilé sont transférés sur une palette vide placée à la position de transfert par coopération entre le dispo- sitif élévateur d'unité de maintien et le dispositif de déplacement bidimensionnel, les espaces réels de stockage sont gérés par une étape de remise à jour de l'espace d'adresse d'après le résultat d'identification obtenu par le dispositif de discrimination de pneumatiques et un résultat de déchargement obtenu en coopération, et une commande prédéterminée de pilotage est exécutée sur le dispositif élévateur de l'unité de maintien, le dispositif de déplace- ment bidimensionnel et le dispositif de chargement-déchar- gement. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une vue en plan représentant la struc- ture d'un entrepôt automatisé classique; la figure 2A est une vue en élévation frontale repré- sentant un rayonnage sur lequel sont entreposés des articles; la figure 2B est une vue permettant la comparaison entre la dimension de rayonnage et la surface occupée par tous les articles; la figure 3 est une vue en perspective indiquant la structure d'un entrepôt automatisé dans un mode de réali- sation de l'invention; la figure 4 est une vue montrant comment des articles sont affectés automatiquement à une zone de stockage; la figure 5 est une vue en perspective représentant la structure d'un entrepôt automatisé dans un autre mode de réalisation de l'invention; la figure 6A est une vue en plan représentant les articles placés sur une palette; la figure 6B est une vue en plan représentant les articles entreposés dans la zone de stockage; la figure 7 est une vue en perspective représentant la structure d'un entrepôt automatisé dans un autre mode de réalisation de l'invention; les figures 8A et 8B sont des vues permettant de décrire comment des pneumatiques sont soulevés par un mandrin d'ouverture-fermeture (unité de maintien); la figure 9 est une coupe représentant des pneumatiques empilés; la figure 10 est une vue en perspective représentant des pneumatiques placés sur une palette; la figure 11 est une vue en perspective représentant la structure d'un entrepôt automatisé dans un autre mode de réalisation de l'invention; la figure 12 est une vue en perspective représentant les structures de zones de chargement et de déchargement dans un entrepôt automatisé dans un autre mode de réali- sation de l'invention; la figure 13 est une vue en perspective d'un exemple d'unité classique d'assortiment de pneumatiques; les figures 14 et 15 sont des vues en perspective d'une chaîne 40 d'un entrepôt automatisé de pneumatiques; la figure 16 est une vue en perspective montrant comment plusieurs chaînes 40 sont disposées afin qu'elles partent en dérivation d'une unité commune 39 de transporteur constituant un dispositif de transport commun; la figure 17 est une vue en perspective d'une unité de maintien montée sur une unité élévatrice 17; les figures 18A et 18B sont des coupes représentant la structure interne d'un mécanisme à double vitesse, la figure 18A représentant un état raccourci et la figure 18B un état allongé; la figure 19 est une vue en perspective d'une tête 19 de maintien qui est découverte; la figure 20 est une vue représentant la disposition relative des espaces réels de stockage et d'un espace 120 d'adresse mémorisé dans l'ordinateur 22 de gestion consti- tuant un dispositif de commande d'une manière qui correspond aux espaces réels de stockage; la figure 21 est un ordinogramme illustrant un exemple d'opération de chargement de pneumatiques dans la chaîne 40; la figure 22 est un ordinogramme permettant la des- cription de la préparation d'une palette chargée de pneuma- tiques par chargement de pneumatiques sur une palette vide à un état empilé; et la figure 23 est une vue en perspective représentant une autre structure de la chaîne 40 dans l'entrepôt automatisé de pneumatiques. Premier mode de réalisation La figure 3 est une vue schématique en perspective de la structure d'un entrepôt automatisé 11 dans un mode de réalisation de l'invention. Dans cet entrepôt automatisé 11, l'ensemble du bâtiment utilisé comme entrepôt constitue un entrepôt automatisé. Ainsi, la presque totalité de la surface de plancher du bâtiment est utilisée comme zone 12 de stockage d'articles. Deux poutres fixes parallèles 13 sont placées au-dessus de la zone de stockage 12, et des rails 14 sont montés aux surfaces supérieures des poutres fixes 13. Les deux extrémités de chaque poutre fixe 13 peuvent être supportées par des colonnes fixées perpendicu- lairement au sol ou peuvent être fixées aux surfaces de murs du bâtiment de l'installation ou de l'entrepôt automatisé 11. Une poutre mobile 15 est placée entre les poutres fixes 13 afin qu'elle soit perpendiculaire à celles-ci. La poutre mobile 15 est destinée à se déplacer le long de rails 14 sur les poutres fixes 13. Ainsi, la poutre mobile 15 est entraînée afin qu'elle se déplace par le procédé suivant. Des crémaillères sont montées sur les poutres fixes 13 et des pignons entraînés par les moteurs montés sur la poutre mobile 15 sont en prise avec les crémaillères. La poutre mobile 15 se déplace lors de l'entraînement en rotation des pignons (non représentés). Un rail 16 est aussi monté sur une surface latérale de la poutre mobile 15. Une unité élévatrice 17 montée sur la surface latérale de la poutre 15 est destinée à se déplacer horizontalement le long du rail 16 sur la poutre 15. L'unité 17 peut être entraînée afin qu'elle se déplace par le procédé suivant. Une crémaillère est montée sur la poutre mobile 15 et un pignon entraîné par un moteur monté sur l'unité élévatrice 17 est en prise avec la crémaillère. L'unité 17 se déplace par entraînement en rotation du pignon (non représenté). L'unité élévatrice 17 a aussi une unité 18 de maintien d'un article 20. L'unité 18 est soulevée ou abaissée par une source motrice, par exemple une source à moteur ou à entraînement pneumatique. L'unité de maintien 18 possède une tête 19 de maintien à sa partie d'extrémité inférieure. On peut préparer, comme tête de maintien 19, n'importe quel type d'organe de maintien qui dépend du type de l'article 20. Par exemple, une unité de maintien du type à aspiration, du type à main de robot ou du type à mandrin qui s'ouvre et se ferme peut être utilisée. Il faut noter que le procédé d'entraînement de la poutre mobile 18 ou de l'unité élévatrice 17 n'est pas limité à l'utilisation d'un mécanisme à pignon et crémaillère car tout type de mécanisme peut être utilisé. L'unité élévatrice 17 est couplée à l'unité 18 de maintien par un mécanisme à glissière destiné à empêcher un pivotement de l'unité de maintien 18 non seulement lorsque l'unité 18 est au repos mais aussi lorsqu'elle est soulevée ou abaissée. En outre, l'unité 18 de maintien et l'unité élévatrice 17 ont une structure telle qu'elles dépassent l'une de l'autre. Lorsque l'unité 18 de maintien se déplace verticalement, l'unité 18 et l'unité 17 ne dépassent pas de la tête de maintien 19 vers le bas. Plusieurs types de têtes de maintien 19 peuvent être montées à la partie d'extrémité inférieure de l'unité 18 pour être remplacées d'après le type de l'article 20. Dans une variante, les têtes 19 de l'unité 18 peuvent être remplacées à l'aide d'un organe de remplacement automatique ou manuel ou analogue. Les poutres fixes 13, la poutre mobile 15, l'unité élévatrice 17 et l'unité de maintien 18 constituent une unité 21 de transfert de l'entrepôt automatisé 11. L'unité 18 peut se déplacer parallèlement à la surface du sol de la zone de stockage 12 lorsque la poutre 15 et l'unité 17 se déplacent. L'unité de maintien 18 est aussi soulevée et abaissée par l'unité élévatrice 17. Ainsi, l'unité de maintien 18 peut se déplacer librement dans l'espace tridi- mensionnel au-dessus de la zone de stockage 12. Il faut noter que les positions de déplacement et de soulèvement de l'unité 18 de maintien sont commandées numériquement par un ordinateur de commande. En outre, des informations de gestion de stock, des informations de chargement et des informations de déchargement, relatives par exemple aux types, quantités, positions d'entreposage et analogues des articles 20 entreposés dans l'entrepôt 11 sont gérées par un ordinateur 22 de gestion. L'ordinateur de commande et l'ordinateur de gestion 22 peuvent être un seul et même ordinateur. Dans ce cas, la zone de stockage 12 réalisée dans l'entrepôt 11 est une surface de plancher sur laquelle les articles 20 doivent être empilés et entreposés, aucune cloison physique n'étant présente. L'ensemble de la zone 12 de stockage est utilisée intégralement comme zone de stockage sans cloisonnement en espace d'entreposage comme dans des rayonnages classiques. La zone de stockage 12 peut être une surface exposée de béton dans l'entrepôt 11, une surface de plancher (sol) sur laquelle sont posés des tirants et analogues, ou une surface à gradins à la place *d'une surface entièrement plate. L'article 20 à manutentionner par l'entrepôt automatisé 11 est une unité minimale d'expédition et peut avoir une forme quelconque, lorsqu'il est empilé à plat dans la zone de stockage 12. Plus précisément, un caisson ou casier d'entreposage dans lequel plusieurs produits, pièces ou analogues sont entreposés est chargé et déchargé comme unité minimale de chargement-déchargement (un article 20). En outre, une palette sur laquelle sont montés plusieurs pro- duits, pièces ou analogues est chargée-déchargée comme unité minimale de chargement-déchargement. De plus, lorsque des produits, pièces et analogues sont manutentionnés séparé- ment, chacun est manutentionné comme un article 20. Ainsi, ces produits et pièces sont chargés-déchargés un à un. Cependant, lorsque les articles 20 doivent être empilés dans la zone de stockage 12, certaines précautions sont nécessaires. Si les articles 20, tels que des produits ou des pièces, ont eux-mêmes des formes et résistances qui permettent leur empilement, ils peuvent être empilés directement les uns sur les autres dans la zone de stockage 12. Cependant, si une chute de la charge peut se produire lorsque les articles 20 sont empilés les uns sur les autres, les articles 20 sont empilés de préférence dans des caissons ou casiers d'entreposage les uns sur les autres dans la zone de stockage. Comme décrit précédemment, cet entrepôt automatisé 11 manipule un article 20 comme unité minimale de chargement- déchargement. Lorsque l'article 20 est chargé dans une zone de chargement, l'unité 21 de transfert déplace l'unité 18 de maintien dans la zone de chargement et abaisse l'unité 18. Celle-ci maintient l'article 20 chargé dans la zone de chargement pardessus. L'ordinateur de gestion 22 détermine une position de stockage d'après la nature de l'article 20. L'unité de transfert 21 soulève l'unité 18 de maintien de l'article 20 et provoque le déplacement de l'unité 18 de maintien dans l'air avec transport de l'article 20 au-dessus d'une charge d'articles 20 vers une destination dans la zone de stockage 12. L'unité 21 de transfert abaisse alors l'unité 18 de maintien à la position cible pour descendre l'article 20 sur une surface de sol ou sur un autre article en position d'entreposage, et libère l'article 20. Après réception d'une demande de déchargement, l'unité 21 de transfert déplace l'unité 18 de maintien vers une position à laquelle est entreposé l'article cible 20, descend l'unité de maintien 18 pour maintenir l'article demandé 20 par-dessus, et soulève l'article 20 avec l'unité 18. L'unité de transfert 21 transporte alors l'article soulevé 20 au-dessus de la charge d'article 20 dans une zone de déchargement, et le décharge de la zone de déchargement. Lorsque l'article 20 doit être chargé-déchargé, l'unité 18 de maintien et l'unité élévatrice 17 s'allongent ou se raccourcissent pour soulever ou abaisser l'article 20. Avec une telle structure, lorsque l'unité 18 soulève l'article , cette unité 18 et l'unité élévatrice 17 ne dépassent pas sous l'article 20. En conséquence, il n'est pas possible que ces unités entrent en collision avec les articles 20 qui sont empilés dans la zone de stockage 12. Cette disposition permet l'empilement des articles 20 avec une grande hauteur dans la zone de stockage 12 et accroît le rendement d'utilisation de l'espace dans l'entrepôt automatisé 11. En outre, comme l'unité de maintien 18 ne roule pas par rapport à l'unité élévatrice 17, lorsque l'article 20 maintenu par l'unité 18 est empilé sur un article 20 dans la zone de stockage 12, il n'est pas possible que l'article 20 change de position et que la charge tombe. En outre, comme l'unité de maintien 18 ne roule pas et comme l'article 20 maintenu par l'unité 18 n'entre pas en collision avec l'article adjacent 20, l'espace compris entre les articles adjacents 20 peut être réduit et le rendement d'entreposage de l'entrepôt automatisé 11 peut être accru. Comme décrit précédemment, dans l'entrepôt automatisé 11 selon l'invention, l'espace supérieur dans la zone de stockage 12 dans laquelle les articles 20 sont entreposés est utilisé comme zone de déplacement de l'unité de trans- fert 21, et l'article 20 est chargé ou déchargé par accès à la zone de stockage 12 depuis le haut. En conséquence, l'unité 21 de transfert n'occupe pas de surface de plancher contrairement à un entrepôt automatisé 1 ayant une grue de gerbage ou un chariot élévateur à fourche, et presque toute la surface de plancher de l'entrepôt automatisé 11 peut être utilisée comme zone de stockage 12. Cette disposition augmente beaucoup le rendement d'entreposage et le rendement d'utilisation de la surface au sol de l'entrepôt automatisé 11. Dans cet entrepôt automatisé 11, les articles 20 sont stockés dans l'espace compris entre la surface de plancher et l'unité de transfert 21 dans la zone de stockage 12, et l'unité de transfert 21 se déplace au-dessus des articles 20 conservés dans la zone de stockage 12. Pour que les articles puissent être entreposés en grandes quantités en consé- quence, l'unité 21 de transfert est de préférence placée à la position la plus haute. Ainsi, l'unité 21 de transfert est de préférence installée près du plafond de l'instal- lation. Au contraire, l'unité 21 de transfert peut être placée près de la surface du sol dans la zone de stockage 12 (ou en position suffisamment inférieure au plafond). Si l'unité de transfert 21 est placée près de la surface du sol, la construction d'un nouvel entrepôt automatisé 11, le déplacement de l'entrepôt automatisé 11, la reconstruction de l'entrepôt automatisé 11 ou analogue peuvent être facili- tés. En conséquence, la durée de construction peut être réduite. La hauteur de l'installation de l'unité de trans- fert 21 peut donc être déterminée compte tenu de l'utilisation efficace de la surface de plancher et de la facilité de construction d'un nouvel entrepôt, du déplace- ment de l'entrepôt ou analogue. En outre, dans cet entrepôt automatisé 11, comme la zone de stockage 12 est utilisée comme zone de stockage entièrement sans cloisonnement par des dispositifs physiques de cloisonnement, les articles 20 de diverses dimensions peuvent être conditionnés et entre- posés dans un espace quelconque disponible. Cette disposition peut donner une utilisation souple et très efficace de la surface de plancher. Comme l'espace néces- saire aux rayonnages et le gaspillage d'espace produit lorsque la surface de plancher est cloisonnée uniformément peuvent être éliminés, la zone de stockage 12 peut être efficacement utilisée à 100 %. De plus, comme les articles 20 sont empilés les uns sur les autres sans utilisation de rayonnages dans la zone de stockage 12, l'espace peut être utilisé efficacement en direction verticale. Il est alors possible de réaliser un entrepôt automatisé 11 de grande capacité qui économise l'espace. Si les articles 20 tels que des produits ou des pièces sont directement entreposés dans la zone de stockage 12 sans aucune palette ou casier de rangement, les articles peuvent être déchargés en nombre demandé à la suite d'une demande de déchargement. Cette opération assure un déchar- gement de rendement éleve. On décrit maintenant l'affectation automatique des positions de stockage par l'ordinateur de gestion 22. Si l'ordinateur de gestion 22 affecte automatiquement les posi- tions de stockage dans la zone 12 de stockage d'après les types d'articles, la zone 12 de stockage peut être utilisée efficacement. A cet effet, les données suivantes sont enregistrées au préalable dans l'ordinateur de gestion 22: les formes stéréoscopiques, les dimensions et analogues des articles 20a, 20b, 20c,... de tous les types à manuten- tionner, des données d'articles telles que le nombre permis d'articles empilés ou la hauteur permise de chargement de chacun des types d'articles 20a, 20b, 20c..., et des données sur la zone de stockage telles que la forme et les dimen- sions de la surface de plancher de la zone 12 de stockage et la hauteur de l'espace dans la zone 12 de stockage. L'ordinateur 22 de gestion a pour fonction d'établir les images des articles 20a, 20b, 20c,... dans la zone de stockage sous forme logicielle d'après les données d'articles et les données de zone de stockage enregistrées au préalable. Pour le traitement dans l'ordinateur de gestion 22, la zone 12 de stockage est divisée virtuellement en une zone spécialement affectée 12a et une zone libre 12b comme indiqué sur la figure 4. Dans ce cas, la zone affectée 12a est une zone dans laquelle les positions prédéterminées de stockage sont déterminées pour les types respectifs d'articles. La zone libre 12b est une zone dans laquelle les articles 20a, 20b, 20c,... peuvent être stockés librement indépendamment de la nature des articles. En outre, dans la zone affectée 12a, les positions de stockage des articles a, 20b, 20c... sont déterminées d'après les types respec- tifs d'articles. Ainsi, cette zone est pratiquement cloison- née d'après les positions respectives d'entreposage. Ces états sont indiqués graphiquement sur le dispositif d'affi- chage de l'ordinateur de gestion 22 ou analogue. Après réception d'une demande de chargement d'articles a, 20b, 20c,..., l'ordinateur 22 recherche les positions de stockage des articles 20a, 20b, 20c... dans la zone affectée 12a pour vérifier si des espaces disponibles sont présents dans les positions respectives de stockage. S'il existe des espaces disponibles, l'ordinateur 22 entrepose les articles 20a, 20b, 20c.... aux positions correspondantes de la zone affectée 12a. Cependant, si des espaces en positions correspondantes de stockage de la zone affectée 12a sont déjà remplis d'articles 20a, 20b, 20c..., l'ordi- nateur 22 détermine qu'il n'existe pas d'espace disponible et entrepose les articles 20a, 20b, 20c des types qui débordent de la zone affectée 12a dans la zone libre 12b. L'ordinateur 22 stocke successivement les articles 20a, 20b, 20c dans la zone libre 12b en commençant par une extrémité de la zone libre 12b quels que soient les types d'articles. Il faut noter que le rapport de la zone affectée 12a à la zone libre 12b dans la zone de stockage 12 est modifié constamment d'après les variations de types d'articles 20a, 20b, 20c à manutentionner et des quantités d'articles des types respectifs. L'ensemble de la zone de stockage 12 peut être la zone affectée 12a ou la zone libre 12b. Si un espace plat (zone de stockage 12) sans cloison physique est cloisonné virtuellement par l'ordinateur 22 de gestion de la manière précitée, l'entrepôt automatisé peut tenir compte de manière souple et rapide des changements et additions de types d'articles, des changements tels que les augmentations et réductions de quantités et analogues, et la zone 12 de stockage peut être utilisée progressivement. En outre, si des trajets sont établis virtuellement dans la zone de stockage 12, des espaces dans lesquels des personnes et du matériel peuvent passer peuvent être formés d'une manière souple entre les articles 20 de la zone de stockage 12. Second mode de réalisation La figure 5 est une vue schématique en perspective représentant la structure d'un entrepôt automatisé 23 dans un autre mode de réalisation de l'invention. Dans l'entrepôt automatisé 23, une zone 24 de chargement et une zone 25 de déchargement sont établies des deux côtés d'une zone 12 de stockage. Dans la zone 24 de chargement, une unité 26 de saisie d'informations de chargement (terminal de saisie d'un ordinateur de gestion 22) est préparée pour la saisie des types, quantités et analogues des articles 20 à charger. A la place de l'unité 26 de saisie d'informations de charge- ment, une unité 27 de discrimination d'articles du côté de chargement peut être installée dans la zone de chargement 24 pour la gestion de l'état de chargement par lecture optique de codes à barres, d'impressions, de marques, de codes d'identification et analogues fixés aux articles 20. Dans une variante, l'unité 26 de saisie d'informations de charge- ment et l'unité 27 de discrimination d'articles du côté de chargement peuvent être utilisées. De même, dans la zone de déchargement 25, une unité 28 de saisie d'informations de déchargement (terminal de saisie de l'ordinateur de gestion 22) est utilisée pour la saisie des types, quantités et analogues des articles 20. A la place de l'unité 28 de saisie d'informations de déchargement, une unité 29 de discrimination d'articles du côté de déchargement peut être installée dans la zone 25 de déchargement pour la gestion de l'état de déchargement par lecture optique de codes à barres, d'impressions, de marques, de codes d'identification ou analogues fixés aux articles 20. Dans une variante, l'unité 28 de saisie et l'unité 29 de discrimination d'articles du côté de déchargement peuvent être toutes deux installées. L'ordinateur 22 gère les informations de charge- ment-déchargement des articles 20 provenant de l'unité de saisie 26 ou 28 ou les informations de chargement-déchar- gement relatives aux articles 20 détectés par les unités 27 et 29 de discrimination. Deux poutres mobiles 15a et 15b sont supportées entre deux poutres parallèles fixes 13 placées au-dessus de la zone 24 de chargement, de la zone 12 de stockage et de la zone 25 de déchargement. La poutre mobile 15a du côté du chargement et la poutre mobile 15b du côté de déchargement se déplacent indépendamment le long des poutres fixes 13. Plusieurs unités élévatrices 17 sont montées sur une surface latérale de chacune des poutres mobiles 15a et 15b. Les unités élévatrices respectives 17 se déplacent indépen- damment le long des poutres mobiles 15a et 15b. Chaque unité élévatrice 17 possède une unité 18 de maintien de l'article 20. L'unité de maintien 18 est soulevée ou abaissée par l'unité élévatrice 17. Il faut noter que les têtes de maintien 19 des unités respectives 18 montées sur les poutres mobiles 15a et 15b peuvent différer par leurs types (schémas de maintien). En outre, la tête 19 de maintien de l'unité 18 peut tourner autour de l'axe vertical. L'angle de l'article 20 peut être réglé avec précision par commande numérique de l'angle de rotation de la tête 19. Cette disposition permet à une unité 21 de transfert d'avoir les fonctions d'unappareil de palettisation et d'un appareil de dépalettisation. L'entrepôt automatisé 23 comporte une unité 31 de reconnaissance d'image (système de vision), un capteur d'attitude ou analogue qui reconnaît l'attitude ou la posi- tion de l'article 20 placé dans la zone 24 de chargement, la zone 12 de stockage ou la zone 25 de déchargement, l'attitude (angulaire) ou analogue de l'article 20 maintenu par l'unité 18, ou analogue. La caméra de l'unité 31 de reconnaissance d'image, le capteur d'attitude ou analogue peut être monté sur l'unité élévatrice 17 ou l'unité de maintien 18 et peut être installé dans la zone 24 de chargement ou analogue. Un dispositif de chargement de l'article 20, bien qu'il ne soit pas représenté, est installé dans la zone 24 de chargement. Ce dispositif n'est pas spécifiquement limité, et un dispositif quelconque peut être utilisé suivant la forme des articles 20. Par exemple, un transporteur, un chariot élévateur à fourche, un camion sans conducteur (train automatique) et analogues sont utilisés. Les articles peuvent être transportés sous forme de produits ou de pièces sans aucun conditionnement (forme nue) ou dans des casiers par ces dispositifs de chargement. Dans une variante, les articles 20 peuvent être empilés sur une palette 30 de transport comme indiqué sur la figure 5. Lorsque les articles 20 sont empilés sur la palette 30 de transport par exemple, plusieurs produits, pièces ou ana- logues constituant des articles 20 peuvent être palettisés sur la palette 30 ou des casiers peuvent être empilés les uns sur les autres sur la palette 30. Les articles 20 de diverses formes sont chargés dans la zone 24 de chargement par le dispositif de transport, et l'unité 21 transfère les articles 20 aux positions de prélèvement. Plus précisément, dans une installation générale de fabrication, par exemple une usine de pneumatiques pour automobiles, les articles 20 à manipuler sont des pneuma- tiques nus. Dans une usine de fabrication de moniteurs de télévision, des boîtes en carton contenant des postes de télévision sont manipulées. Dans une usine d'eaux de boisson, des casiers (récipients) contenant des bouteilles remplies d'eau sont manipulés. Comme décrit précédemment, dans l'installation de fabrication, les articles sont en général manipulés avec une forme uniforme (conditionnement) dans le traitement qui donne les produits terminés. Dans certaines installations, une chaîne de fabrication est directement raccordée à l'entrepôt automatisé 23 par un transporteur o des articles sont transportés d'une chaîne de fabrication à l'entrepôt automatisé 23 par un dispositif de transport tel qu'un chariot élévateur à fourche. Même lorsqu'un tel chariot est utilisé, un transporteur est souvent utilisé pour le transport des articles 20 à une zone 24 de chargement dans l'entrepôt automatisé 23. Les articles 20 transportés par le chariot élévateur sont placés sur la palette 30. Les articles 20 transportés depuis la chaîne de fabrication à l'entrepôt 23 par le chariot élévateur à fourche sont transférés du chariot au transporteur, et sont transportés en position de prélèvement dans la zone de chargement 24 par le transporteur. Lorsque chaque article 20 est transporté en position de prélèvement par le transporteur, l'information de discri- mination de types sous forme d'un code à barres, d'une impression, d'un marquage, d'un code d'identification ou analogue est lue par l'unité 27 de discrimination d'articles du côté de chargement. Lorsque les articles 20 sont trans- portés en étant empilés sur la palette 30 ou analogue pour être transportés par le chariot élévateur, l'unité 27 de discrimination d'articles du côté de chargement distingue le type de chaque article 20, et l'unité 31 de reconnaissance d'image ou le capteur d'attitude détecte l'attitude ou la position de chaque article 20. La tête 19 de l'unité 18 de maintien est alors déplacée ou tournée (dans la direction 0 de la figure 5) d'après la position et l'angle de l'article , si bien que celui-ci est prélevé de manière fiable. L'unité 26 de saisie d'informations de chargement qui est commandée manuellement pour la saisie de l'information de type, d'une quantité ou analogue peut être utilisée effi- cacement lorsque les informations relatives au type et à la quantité des articles 20 par exemple ne peuvent pas être lues automatiquement ou distinguées par l'unité 27 de discrimination, l'unité 31 de reconnaissance ou analogue. Lorsque les informations relatives à l'article 20 sont acquises dans la zone 24 de chargement, l'unité 21 de transfert du côté de chargement provoque le maintien par l'unité 18 de l'article 20 en position de prélèvement dans la zone 24 de chargement et fait tourner la tête 19 de maintien pour corriger l'attitude de l'article 20 d'après la forme de la zone de stockage 12. A ce moment, l'ordinateur de gestion 22 change la position de chargement de l'article dans la zone de stockage 12 de la manière nécessaire d'après l'espace disponible dans cette zone 12 (par exemple par rotation de la tête 19 de 90 ), si bien que l'espace disponible dans la zone de stockage 12 est efficacement utilisé. Plus précisément, lorsque quatre articles 20 sont placés sur la palette 30 sous la forme indiquée sur la figure 6A, s'ils sont entreposés sans changement d'attitude, un espace est formé au centre. Pour stocker les articles 20 sous la forme indiquée sur la figure 6B en conséquence, l'ordinateur de gestion 22 entrepose les deux articles 20 sans changer leur position et entrepose les deux articles restants 20 dans la zone 12 de stockage après rotation de si bien que les quatre articles 20 sont stockés côte à côte dans la zone 12. Lorsque les articles 20 sont entreposés comme indiqué sur la figure 6B, l'espace dispo- nible dans la zone de stockage 12 peut être efficacement utilisé, et l'enveloppement et la pose de rubans d'expédi- tion sont facilités. Il est alors possible de réduire la chute des charges. L'unité 18 de maintien du côté de chargement prélève les articles 20 un à un et les transporte vers la zone de stockage 12. L'unité de maintien 18 empile alors chaque article 20 à plat ou sur un autre article à la position indiquée par l'ordinateur 22 de gestion. Lorsque tous les articles 20 placés sur la palette 30 sont transportés vers la zone de stockage 12, la palette vide 30 est transportée en position d'évacuation. On décrit maintenant le transport des articles 20 de la zone de stockage 12 à la zone de déchargement 25. Lorsque l'ordinateur de gestion 22 reçoit une demande de déchar- gement, l'unité 18 de maintien du côté de déchargement transfère les articles 20 du type demandé à la zone de déchargement 25 en nombre demandé d'après la demande de chargement. La zone 25 de déchargement est équipée de plusieurs voies et transporteurs. Les articles 20 sont placés un à un sur chaque voie ou transporteur pour chaque destination si bien que les articles 20 sont assortis suivant les desti- nations respectives. Dans une variante, les articles 20 peuvent être assortis sur les voies et transporteurs respectifs d'après les types ou empilés en fonction des types. En outre, dans la zone 25 de déchargement, plusieurs types et nombres d'articles 20 peuvent être chargés aussi dans un récipient. De plus, dans la zone 25 de déchargement, les articles 20 peuvent être palettisés sur une palette 30 d'expédition (essentiellement une palette 30 pour chariot élévateur). Parmi ces différentes formes, la forme palettisée dans laquelle plusieurs types d'articles 20 sont empilés sur la palette 30 nécessite les tâches les plus complexes et les plus difficiles au point de vue technique. Dans cet entrepôt automatisé 23 en conséquence, l'opération de palettisation est réalisée de la manière suivante. Les données d'attribut de type telles que la longueur, la largeur et la hauteur de chaque article 20 et le poids permis pour l'empilement des articles les uns sur les autres, et la hauteur permise de palettisation des articles les uns sur les autres et des valeurs limites de surface a plat sont mémorisées dans un ordinateur de commande de l'opération de palettisation. Un logiciel de simulation de palettisation est installé dans cet ordinateur de commande et l'ordre et les positions d'empilement des articles 20 sont déterminés automatiquement par l'ordinateur de commande. Le résultat de la déter- mination est affiché graphiquement. En outre, lorsque les articles 20 doivent être placés séparément sur plusieurs palettes 30, plusieurs candidats possibles de palettisation peuvent être affichés graphiquement. Il est important que, dans l'opération de palettisation qui empile les articles, ceux-ci soient maintenus en équilibre sans chute de la charge ou analogue. L'opérateur observe le résultat affiché graphiquement de la simulation pour évaluer le candidat affiché et éventuellement le corriger. Par la gestion de l'opération de palettisation de cette manière avec l'ordinateur qui a une fonction de simulation, les articles peuvent être palettisés ou déchargés automatiquement à la suite d'une simple demande de charge- ment. Lorsqu'une opération compliquée de palettisation est nécessaire, l'opérateur peut corriger le résultat de la simulation obtenue par l'ordinateur de gestion 22 et peut gérer diverses demandes de chargement à l'avance, si bien que l'opération de chargement peut être efficace. L'opé- rateur peut exécuter une telle opération de simulation et une opération de commande à l'emplacement de stockage à partir d'une salle distante de gestion ou analogue à la place de l'installation de l'entrepôt automatisé 23. Dans ce cas, une caméra ou un dispositif analogue est de préférence installé pour le contrôle de l'opération de palettisation. Dans ce mode de réalisation, comme l'unité de transfert 21 a des poutres mobiles 15a et 15b aux côtés de chargement et de déchargement, les opérations de chargement et de déchargement peuvent être exécutées simplement par utilisa- tion exclusive de la poutre mobile 15a du côté de chargement pour l'opération de chargement et de la poutre mobile 15b du côté de déchargement pour l'opération de déchargement. Cette disposition augmente le rendement de chargement-décharge- ment. En outre, comme l'unité de transfert 21 a deux poutres mobiles 15a et 15b, lorsque l'une de celles-ci est en panne, l'opération de chargement-déchargement peut être poursuivie avec l'autre des poutres mobiles 15a et 15b lorsque la poutre mobile défectueuse 15a ou 15b est ramenée en arrière à une extrémité de la poutre fixe 13. En outre, dans ce mode de réalisation, comme plusieurs unités 18 de maintien sont montées sur chacune des poutres mobiles 15a et 15b, plusieurs unités 18 ayant différents mécanismes de maintien peuvent être montées sur chacune des poutres mobiles 15a et 15b. L'unité 18 ayant le mécanisme de maintien qui convient à l'article 20 peut être sélectionnée pour le maintien fiable de l'article 20 en fonction du type, de la configuration, de la dimension et analogue de l'article 20. Lorsque les diverses unités 18 de maintien de la poutre mobile 15 ont le même mécanisme de maintien, plusieurs articles 20 peuvent être transportés simultané- ment. Dans une variante, une unité 18 de maintien peut être utilisée pour le maintien d'un petit article 20, et plusieurs unités 18 peuvent être utilisées pour le maintien d'un grand article 20. De plus, lorsque plusieurs unités identiques de maintien 18 sont montées sur chacune des poutres mobiles 15a et 15b, si certaines unités 18 sont en panne, les unités restantes 18 peuvent les remplacer. Troisième mode de réalisation La figure 7 est une vue schématique en perspective d'un entrepôt automatisé 32 dans un autre mode de réalisation de l'invention. Dans celui-ci, deux poutres mobiles 15a du côté de chargement et deux poutres mobiles 15b du côté de déchargement sont supportées entre deux poutres fixes 13 placées au- dessus de l'espace de la zone de stockage 12. Les poutres mobiles respectives 15a et 15b sont destinées à se déplacer indépendamment. En outre, deux unités élévatrices 17 sont montées sur chacune des poutres mobiles 15a et 15b afin qu'elles se déplacent le long de celles- ci. Les unités de maintien 18 sont montées sur les unités élévatrices respectives 17 afin qu'elles soient mobiles verticalement. Les figures 8A et 8B représentent un mandrin 18a d'ouverture- fermeture qui constitue un exemple d'unité de maintien 18. Des cliquets 34 dépassent des extrémités inférieures de deux barreaux 33 qui peuvent s'écarter. Par exemple, cette unité est utilisée pour retenir un pneu- matique d'automobile. Lorsque les barreaux 33 sont insérés au milieu de l'un des pneumatiques 35 empilés les uns sur les autres alors que l'espace compris entre les barreaux 33 est réduit comme indiqué sur la figure 8A, et lorsque les barreaux 33 sont ensuite écartés à l'emplacement du pneumatique inférieur parmi les pneumatiques 35 à soulever, les cliquets 34 s'accrochent sur le pneumatique 35 comme indiqué sur la figure 8B. En conséquence, plusieurs pneumatiques 35 peuvent être retenus par un seul mandrin 18a d'ouverture-fermeture en une seule fois tout en étant guidés. Au contraire, lorsque les pneumatiques 35 qui sont soulevés et transportés avec le mandrin 18a sont placés sur la surface de plancher de la zone de stockage 12 ou dans une zone 25 de déchargement et lorsque l'espace compris entre les barreaux 33 est réduit comme indiqué sur la figure 8B, les barreaux 33 peuvent être séparés du pneumatique 35. Dans ce mode de réalisation, comme les pneumatiques 35 peuvent être maintenus par les quatre unités 18 montées sur les deux poutres mobiles 15a et 15b, lorsqu'un nombre prédéterminé de pneumatiques 35, parmi les pneumatiques empilés sous forme élevée comme indiqué sur la figure 9, sont maintenus par chaque mandrin 18a, un grand nombre de pneumatiques 35 peut être transporté rapidement dans une zone de stockage 12 en une seule opération de transfert. Au contraire, de nombreux pneumatiques peuvent être rapidement transportés de la zone 12 de stockage sur une palette 30 qui se trouve dans la zone de déchargement 25 dans une seule opération de transfert. De plus, les pneumatiques 35 peuvent être placés sur la palette 30 dans la zone 12 de stockage ou la zone 25 de déchargement sans espace superflu comme indiqué sur la 10, si bien qu'un entreposage qui économise l'espace peut être réalise. Comme ce mode de réalisation met en oeuvre des mécanismes élévateurs de faible hauteur et à longue course qui peuvent s'allonger, tels que les mécanismes élévateurs de type télescopique qui peuvent coulisser par pas ou un mécanisme à bielles transversales à plusieurs étages, l'espace dans un entrepôt automatisé même à plafond bas peut être utilisé efficacement. Quatrième et cinquième modes de réalisation La figure 11 est une vue schématique en perspective d'un entrepôt automatisé 36 dans un autre mode de réali- sation de l'invention. Dans celui-ci, une zone de chargement 24 et une zone de déchargement 25 sont disposées parallè- lement l'une à l'autre le long d'un côté d'une zone de stockage 12. La figure 12 est une vue schématique en perspective d'une zone 24 de chargement et d'une zone 25 de déchargement d'un entrepôt automatisé dans un autre mode de réalisation de l'invention. Les zones 24 et 25 sont alignées d'un côté d'une zone de stockage 12. Dans ces modes de réalisation, lorsque les zones 24 et de chargement et de déchargement sont adjacentes, des opérations de chargement et de déchargement peuvent être réalisées d'un côté d'une zone de stockage 12 sous forme par exemple d'un rectangle, et les articles peuvent être stockés sur les trois côtés restants jusqu'à des positions proches des murs de l'entrepôt automatisé 36. Il est alors possible d'utiliser efficacement l'entrepôt automatisé. Les figures 11 et 12 représentent une opération de chargement-déchar- gement dans laquelle de nombreux articles sont empilés sur des palettes 30. Cependant, un transporteur destiné à transporter des articles un à un ou plusieurs transporteurs peuvent être utilisés. On décrit maintenant en détail un cas d'application de l'invention à des pneumatiques formés par moulage et constituant les articles. De manière connue, dans une opération de moulage de pneumatiques qui constitue une opération précédente, divers types de pneumatiques de diverses dimensions sont fabriqués par utilisation de nombreux appareils de moulage de pneuma- tiques. Les pneumatiques confectionnés de cette manière sont placés de façon quelconque sur le transporteur et chargés dans l'entrepôt automatisé après affichage de l'identifi- cation. Après que les pneumatiques ont été chargés de manière quelconque et ont été assortis d'après les types, ils doivent être empilés sur des palettes et déchargés. On décrit maintenant un entrepôt automatisé correspondant à ces conditions en référence aux vues en perspective des figures 14 à 15. La figure 14 montre comment deux transporteurs de chargement 41 constituant un dispositif de transport de chargement de divers types de pneumatiques de diverses dimensions sont placés dans une zone 24 de chargement le long d'une chaîne 40 dans un entrepôt automatisé de pneumatiques, et les poutres mobiles 15, qui se déplacent sur des poutres fixes 13 de la manière indiquée précé- demment, se déplacent du côté de la zone de chargement. La figure 15 représente presque la même structure que celle de la figure 14. La figure 15 montre comment un seul transpor- teur de chargement 41 est placé dans la zone 24 de chargement et montre aussi comment une poutre mobile 15 s'est déplacée vers la zone de chargement 25 et le pneumatique porté par l'unité de maintien 18 est transféré à la palette 30 placée en position de transfert de l'unité de transfert. Les mêmes références numériques sur les figures 14 et désignent les mêmes éléments que ceux qu'on a décrits précédemment, et leur description est omise. On ne décrit qu'une disposition caractéristique. Deux poutres fixes 13, décrites précédemment, sont placées le long des parties de bord de la chaine 40 dans la direction longitudinale afin qu'elles s'étendent au-dessus d'une partie de la zone 24 de chargement, de la zone 12 de stockage et d'une partie de la zone 25 de déchargement. Comme les poutres fixes 13 sont supportées par les parties d'extrémité supérieures de plusieurs organes 36a en forme de colonnes sur la figure 14, les unités 18 de maintien à l'état reculé peuvent se déplacer sur un plan qui se trouve à une hauteur prédéterminee. Une unité 27 de discrimination est placée près d'une partie d'extrémité de chaque transporteur 41 de chargement. Les unités 27 de discrimination effectuent une détection sans contact des codes à barres fixés aux pneumatiques 35 d'après les types des pneumatiques respectifs pour l'iden- tification des pneumatiques 35, et donnent une notification des résultats d'identification à l'ordinateur 22 de gestion qui constitue un dispositif de commande. Une unité 46 de contrôle, telle qu'un dispositif d'affichage, est connectée à l'ordinateur de gestion 22. Cette unité 46 affiche un espace d'adresse (décrit dans la suite) pour indiquer à l'opérateur l'état des pneumatiques entreposés empilés dans l'espace réel dans la zone de stockage. Comme l'indique la figure 14 ou 15, la zone de stockage 12 est divisée en petits espaces d'après les divers types et dimensions, et ces espaces sont sous forme d'espaces réels de stockage constituant une matrice, des pneumatiques de même type étant empilés les uns sur les autres dans chaque espace. Cette disposition élimine le gaspillage de l'espace. Un transporteur 44 de palettes est placé dans une section de chargement de palettes placée dans la zone 25 de déchargement sur la figure 15 pour le chargement de palettes vides 30 à l'état empilé comme indiqué sur la figure 15. Avec ce transporteur, les palettes vides 30 sont chargées depuis la direction indiquée par la double flèche de la figure 15 et sont transportées vers un transporteur 42 de transfert et les palettes 30 sont démontées une à une par une unité 45 d'empilement de palettes vides. Un transporteur 44 de palettes (non représenté) est aussi placé dans une section de déchargement de palettes qui décharge les palettes chargées de pneumatiques sur lesquelles les pneuma- tiques sont empilés. Avec ce transporteur, les palettes 30 peuvent être déchargées depuis la direction indiquée par la double flèche sur la figure 15 et peuvent être déchargées après empilement mutuel à l'aide de l'unité 45 d'empilement comme indiqué sur la figure 15. On se réfère à la figure 14; le transporteur 42 de transfert est utilisé comme transporteur à lattes qui se déplace entre une position P1 de transmission de palettes vides, une position P2 de transfert dans laquelle des pneumatiques empilés sont transférés, et une position P3 dans laquelle une palette chargée de pneumatiques est transférée vers l'unité 45 d'empilement de palettes char- gées. Le transporteur 42 est destiné à transporter une palette vide sur le transporteur à lattes et à le déplacer vers le haut avec une fonction de transporteur à rouleaux et une fonction élévatrice. La figure 16 est une vue en perspective montrant comment plusieurs chaînes identiques à la chaîne 40 ayant la disposition précitée sont disposées afin qu'elles partent d'un transporteur commun 39 qui constitue un dispositif commun de transport. Sur la figure 16, divers types de pneumatiques de diverses dimensions fabriqués dans une opé- ration de moulage de pneumatiques, constituant une opération antérieure, sont transportés d'abord sur le transporteur commun 39, puis transmis de manière quelconque aux transpor- teurs respectifs 41 de chargement par des mécanismes à organe obturateur (non représentés). En outre, les palettes vides 30 et la palette chargée de pneumatiques 30 sont chargées et déchargée respectivement dans les directions indiquées par les flèches doubles sur la figure 16. Lorsque les chaînes 40 sont disposées systématiquement afin qu'elles partent en dérivation du transporteur commun 39 constituant le dispositif commun de transport, l'entrepôt automatisé peut compenser de manière souple l'augmentation- réduction du nombre de chaînes. En conséquence, si seul un espace de plancher existe dans une installation à chaînes par exemple, une chaîne 40 peut être installée dans une étape initiale d'investissement, et des chaînes 40 peuvent être ajoutées ultérieurement le cas échéant, suivant un plan d'augmentation de la production. La figure 17 est une vue en perspective représentant une unité de maintien montée sur l'unité élévatrice 17 décrite précédemment. La figure 17 est une vue avec des parties arrachées de la poutre mobile 15. Sur la figure 17, l'unité élévatrice 17 possède une unité de pilotage de moteur (non représentée) destinée à se déplacer dans la direction longitudinale de la poutre mobile 15. Une base 47 est fixée à l'unité élévatrice 17. Un moteur 48 ayant une tête à engrenages est fixée sur la base 47. Un trou débouchant est formé dans la base 47 comme indiqué sur la figure 17. Un organe 49 formant une poutre peut se déplacer dans ce trou en passant dans celui- ci et peut coulisser suivant un guide linéaire 65. Une crémaillère 52 qui est en prise avec un pignon fixé à l'arbre de sortie de la tête à engrenages précitée est fixée sur une surface latérale de l'organe 49 et s'étend dans la direction longitudinale. Une glissière cannelée 51 destinée à guider le coulissement d'un arbre cannelé 50 tout en empêchant son mouvement de pivotement est fixée à l'extrémité inférieure de l'organe 49 de poutre. La tête supérieure 19 de maintien est fixée à l'extrémité inférieure de l'arbre 50. Comme décrit en référence aux figures 8A et 8B, six cliquets 34 de retenue du pneumatique 35 à sa périphérie interne sont placés à intervalles réguliers sur la tête 19 comme indiqué sur la figure 17. Dans la disposition précitée, la tête 19 de maintien est déplacée dans la direction de la flèche Y et est soulevée dans la direction de la flèche Z afin que les pneumatiques voulus 35 soient maintenus un à un lorsqu'ils proviennent du transporteur 41 de chargement, soient trans- portés vers la zone de stockage, et soient placés dans la zone de stockage après libération comme décrit en référence aux figures 8A et 8B. La tête 19 de maintien retient aussi le pneumatique en position la plus basse, soulève les pneumatiques sous forme empilée et les transporte vers l'unité 42 de transfert de palettes comme indiqué sur les figures 8A et 8B. Dans une variante, un seul pneumatique peut être retenu et transporté avec les cliquets représentés sur la figure 17. Cette tête 19 de maintien peut avoir un mécanisme à double vitesse destiné à réduire le temps nécessaire à l'opération de soulèvement. La figure 15A est une coupe représentant la structure interne du mécanisme à double vitesse. La figure 18A représente l'état raccourci. La figure 18B représente l'état allongé. Sur les figures 18A et 18B, un pignon 53 du moteur de la tête à engrenages fixée à la base 47 décrite en référence à la figure 17 est en prise avec la crémaillère 52. Lorsque le moteur est entraîné dans le sens des aiguilles d'une montre ou dans le sens contraire, la tête 19 se déplace vers le haut ou vers le bas. L'organe 49 de poutre a un pignon supérieur 56 à chaîne porté par l'extrémité supérieure afin qu'il puisse tourner et un pignon inférieur 57 à chaîne maintenu a l'extrémité inférieure afin qu'il puisse tourner. Une chaîne 55 passe en outre sur ces pignons. Un premier côté de la chaîne 55 est fixé à l'extrémité supérieure de l'arbre cannelé 50 par un organe 54 de fixation de chaîne fixé à l'extrémité supérieure de l'arbre 50, et l'autre côté de la chaîne 55 est fixé à la base 47 par un organe 58 de fixation de base fixé à la base 47. Grâce à cette structure, lorsque le pignon 53 pivote, l'arbre 50 se déplace dans le sens de la flèche Z à une vitesse double de la vitesse de déplacement de l'organe de poutre avec une course double de celle de l'organe de poutre. La figure 19 est une vue en perspective représentant la tête 19 de maintien qui est découverte. Sur la figure 19, la tête 19 a un disque 62 qui peut pivoter dans les directions indiquées par les flèches dl et d2 sous la commande d'un moteur 61 monté sur une base 60 en forme de disque utilisée comme partie de base sur laquelle l'arbre 50 est monté comme décrit précédemment, et six parties 62a de gorge formées en hélice et radialement dans le disque 62. En outre, six guides de coulissement 63 sont fixés radialement à intervalles réguliers sur la base 60. Chaque guide 63 de coulissement guide un coulisseau 64 qui est mobile. Des organes de broche (non représentés) insérés dans la partie 62a de gorge sont fixés auxcoulisseaux respectifs 64. Lorsque le disque 62 pivote, les coulisseaux respectifs 64 sont entraînés dans les directions des flèches d3 et d4 à un état parfaitement synchrone si bien que les barreaux 33 fixés aux coulisseaux respectifs 64 sont déplacés de la même amplitude. Dans cette opération, les six cliquets des extrémités externes des barreaux 33 se déplacent de la même dimension. De cette manière, les coulisseaux respectifs sont entraînés entre un état dans lequel les cliquets 34 maintiennent un pneumatique à sa périphérie interne et un état dans lequel les cliquets 34 libèrent le pneumatique. Grâce à la retenue de la partie périphérique interne d'un pneumatique par les six cliquets 34 de cette manière, le pneumatique peut être déplacé de manière stable en direction horizontale. La figure 20 représente la disposition relative d'un espace d'adresse 120 mémorisé dans l'ordinateur de gestion 22 constituant le dispositif de commande d'une manière qui correspond à un espace réel de stockage et à plusieurs espaces réels de stockage 12a, 12b, 12c,... affectés d'après les types et dimensions respectives d'articles dans la zone de stockage 12 comme indiqué sur la figure 20, afin que des pneumatiques de même type puissent être empilés les uns sur les autres. Les références numériques identiques sur la figure 20 désignent des parties déjà décrites et leur description est omise. Comme espaces d'adresse 120, des espaces virtuels de stockage 120a, 120b, 120c... sont mémorisés afin qu'ils correspondent aux zones réelles de stockage 12a, 12b, 12c... Les nombres maximaux de piles d'articles sont entreposés d'après la dimension des pneumatiques dans ces zones virtuelles 120a, 120b, 120c... de stockage. Dans la disposition précitée, les espaces réels 12a, 12b, 12c... de stockage sont gérés par remise à jour des espaces virtuels d'adresse 120a, 120b, 120c d'après les résultats obtenus par identification des pneumatiques 35 sur le transporteur 41 de chargement avec la coopération des unités élévatrices 17 et des têtes de maintien 19, et les résultats obtenus par exécution du déchargement sur les palettes avec coopération des unités élévatrices 17 et des têtes de maintien 19. Dans cette opération, des nombres convenables de pneumatiques sont empilés les uns sur les autres dans les espaces réels de stockage 12a, 12b, 12c... La figure 21 est un ordinogramme illustrant un exemple d'opération de chargement de pneumatiques sur la chaîne 40 ayant la disposition indiquée précédemment. Sur les figures 15 et 21, lorsqu'une préparation au chargement des pneumatiques est exécutée, un programme de chargement est lancé. Au pas S1, le pneumatique 35 est chargé par le transporteur 41 de chargement. Au pas S2, l'unité 27 de discrimination détecte la présence ou l'absence du pneumatique 35. Lorsqu'aucun pneumatique n'est détecté, le traitement revient. Lorsqu'un pneumatique est détecté, le traitement passe aux pas S3 et S7 presque simultanément. Au pas S3, la poutre mobile 15 se déplace dans la direction de la flèche X et la tête 19 se déplace sur le transporteur de chargement 41 pour maintenir le pneumatique. Au pas S4, la poutre mobile est déplacée et la tête 19 se déplace dans la direction de la flèche Y et elle est positionnée et arrêtée à la position prédéterminée de stockage (pas S5). Au pas S6, le pneumatique est libéré et mis en place. Au pas S7, le pneumatique subit la discrimination. Au pas S8, l'espace virtuel d'adresse est remis à jour d'après le résultat de la discrimination. Au pas S9, l'emplacement réel de stockage du pneumatique retenu est déterminé d'après le résultat obtenu au pas S8. De cette manière, l'ordinateur de gestion gère l'état de chargement en comptant et remettant a jour le nombre de pneumatiques empilés les uns sur les autres dans l'espace réel de stockage et détermine la position convenable de stockage du pneumatique qui doit être chargé ensuite. La figure 22 est un ordinogramme permettant la description du fonctionnement jusqu'à la préparation d'une palette chargée de pneumatiques, préparée par empilement de pneumatiques sur la palette vide 30 chargée comme représenté sur la figure 15. On se réfère à la figure 22; lorsqu'un programme de déchargement est lancé, des palettes vides 30 sont chargées depuis la direction indiquée par la flèche double sur la figure 15 et l'une des palettes vides 30 est extraite par l'unité 43 d'empilement de palettes vides et est transportée vers le transporteur de transfert 42 au pas S10. Ensuite, au pas S11, la poutre mobile 15 se déplace. Au pas S12, l'unité 18 de maintien se déplace et la tête 19 de maintien est positionnée et arrêtée au-dessus de la position convenable du pneumatique dans la zone de stockage. Au pas S14, le pneumatique en position inférieure est maintenu comme représenté sur les figures 18A et 18B, et les pneumatiques à l'état empilé sont déplacés vers le haut. Au pas S15, la tête 19 se déplace vers une position qui se trouve au-dessus de la palette vide 30, maintenue en position de transfert P2 sur la figure 14, et libère tous les pneumatiques et les met en place. Le traitement du pas S10 au pas 15 est exécuté de manière répétée jusqu'à ce que le pas S16 détermine que le chargement des articles sur la *palette vide est terminé. Lorsque la fin du chargement est indiquée à l'ordi- nateur 22 de gestion au pas S17, la palette 30 est empilée par l'unité 45 d'empilement de palettes chargées pour terminer la préparation au déchargement au pas S18. Lorsque le programme de déchargement est lancé, le type de pneumatique à décharger est désigné au pas S20, et la position réelle de stockage du pneumatique qui se trouve à l'espace d'adresse précité est obtenue. Au pas S22, une commande de déchargement est transmise avec des informations de position. L'opération précitée exécutée par l'ordinateur de gestion 22 peut être résumée de la manière suivante. Les données de gestion de stock des pneumatiques respectifs chargés dans la zone de stockage sont contrôlées. A la suite d'une demande de déchargement, l'ordinateur 22 de gestion détermine un état d'empilement et exécute une commande pour déplacer la tête de maintien vers l'espace réel de stockage auquel le nombre maximal de pneumatiques peut être déchargé dans une opération de maintien. En outre, après que des pneumatiques en nombre prédéterminé ont été déchargés, une soustraction est réalisée et une demande de chargement est mémorisée. Lorsque les pneumatiques prédéterminés sont chargés à partir du transporteur de chargement, la tête de maintien est déplacée afin qu'elle les loge pour assurer un réassortiment. En outre, l'état vide et l'état chargé de la palette 30 sont contrôlés et les palettes empilées sont déchargées. Lorsque plusieurs chaînes 40 sont installées comme indiqué sur la figure 16, un réseau local est incorporé entre des ordinateurs de gestion pour la commande qui assure le maintien des stocks de chaque chaîne. La figure 23 est une vue en perspective d'une autre structure de la chaîne 40 pour entrepôt automatisé de pneu- matiques de la figure 14. Les mêmes références numériques que sur la figure 23 désignent les parties déjà décrites et leur description est omise. Comme l'indique la figure 23, une palette plate 30 est préparée sous les poutres fixes 13 et est transportée dans la direction des flèches par un transporteur 300. Cette palette plate est arrêtée à la position d'empilement de pneumatiques, et un pneumatique retenu est placé sur la palette et transporté vers l'étape suivante dans la direction des flèches. Avec cette structure, les opérations peuvent être réalisées progres- sivement sur la chaîne de montage. Comme décrit précédemment, selon l'invention, un entre- pôt automatisé peut être réalisé avec un rendement élevé d'utilisation de l'espace et un rendement élevé d'utili- sation de plancher. En outre, un procédé de gestion d'entrepôt automatisé ayant un rendement élevé de chargement et de déchargement peut être réalisé. En outre, l'invention concerne un entrepôt automatisé et un procédé de gestion d'entrepôt automatisé qui ne nécessitent pas l'addition d'un transporteur en dérivation et une augmentation de la surface d'installation lorsque de plus grands nombres de types différents de pneumatiques de plus grands nombres de dimensions différentes doivent être manutentionnés, et qui réduisent beaucoup le temps nécessaire à l'empilement des pneumatiques les uns sur les autres, le temps d'attente et le temps de transport si bien que le temps d'obtention d'une palette chargée de pneumatiques est raccourci. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux procédés et entrepôts qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemple non limitatif sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Entrepôt automatisé, caractérisé en ce qu'il comprend: une unité de maintien (18) d'un article, un dispositif élévateur (17) d'unité de maintien des- tiné à élever l'unité de maintien (18) limitant la position de l'unité de maintien (18) en direction différente d'une direction d'élévation, un dispositif de déplacement bidimensionnel placé au- dessus d'une zone (12) de stockage de l'article et destiné à déplacer le dispositif élévateur (17) de l'unité de maintien en direction pratiquement horizontale, et une unité de gestion (22) des informations de charge- ment-déchargement de l'article. 2. Entrepôt selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif élévateur (17) de l'unité de maintien soulève et abaisse l'unité de maintien (18) lors de l'allon- gement et du raccourcissement du dispositif élévateur (17) de l'unité de maintien, considéré seul ou en coopération avec l'unité de maintien (18). 3. Entrepôt selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone (12) de stockage est une zone dans laquelle des articles sont empilés à plat ou les uns sur les autres. 4. Entrepôt selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'unité de maintien (18) comporte en outre un dispositif destiné à faire tourner l'article maintenu, et un dispositif de détection d'une attitude de l'article. 5. Entrepôt selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend séparément une combinaison d'une unité de maintien (18) destinée au chargement d'un article dans la zone (12) de stockage, d'un dispositif élévateur (17) de l'unité de maintien et d'un dispositif de déplacement bidi- mensionnel, et une combinaison d'une unité de maintien (18) pour le déchargement d'un article de la zone (12) de stockage, d'un dispositif élévateur (17) de l'unité de maintien et d'un dispositif de déplacement bidimensionnel. 6. Entrepôt selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une zone d'atterrissage dans laquelle un article chargé est maintenu par l'unité de maintien (18) est réglée afin qu'elle soit adjacente à une zone de déchargement dans laquelle l'article à décharger est libérée de l'unité de maintien (18). 7. Procédé de gestion d'un entrepôt automatisé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: l'établissement d'un espace virtuel (120a, 120b, c,...) de zone de stockage correspondant à un espace réel dans la zone (12) de stockage, la division de l'espace virtuel (120a, 120b, 120c,...) de zone de stockage en zones d'entreposage d'articles en fonction de leurs types, et l'entreposage d'un article dans une zone (12) de stockage constituant un espace réel correspondant à une zone d'entreposage en fonction d'une demande de chargement de l'article. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de division de l'espace virtuel (120a, 120b, 120c,...) de zone de stockage en plu- sieurs zones d'entreposage en fonction d'attributs d'entreposage, et de changement à volonté d'un attribut de dimension et de position et d'entreposage de chaque zone d'entreposage le cas échéant. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape d'affichage, par un dispo- sitif d'affichage, d'images de la zone virtuelle d'espace de stockage, des zones virtuelles (120a, 120b, 120c,...) d'entreposage obtenues par division de l'espace virtuel (120a, 120b, 120c,...) de zone de stockage, et des articles entreposés dans l'espace réel de la zone (12) de stockage. 10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'espace virtuel (120a, 120b, 120c,...) de zone de stockage est divisé en une zone d'entreposage d'articles d'un type spécifique et une zone dans laquelle un article quelconque peut être entreposé, et le procédé comprend, à la suite d'une demande de chargement d'un article, la recherche d'une zone d'entreposage de l'article permettant la vérification de la présence d'un espace disponible dans la zone, et l'entreposage de l'article dans la zone dans laquelle un article quelconque peut être entreposé lors- qu'aucun espace disponible n'est présent. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la zone d'entreposage des articles de type spécifique et la zone dans laquelle un article quelconque peut être entreposé peuvent être changées en fonction de l'état d'entreposage des articles entreposés dans l'espace réel de la zone (12) de stockage. 12. Entrepôt automatisé dans lequel divers types de pneumatiques de diverses dimensions chargés de manière quelconque à partir d'une opération antérieure sont d'abord assortis, puis empilés les uns sur les autres sur une palette qui peut être déchargée, caractérisé en ce qu'il comprend: une zone de chargement, une zone (12) de stockage et une zone de déchargement qui sont adjacentes les unes aux autres, un dispositif de chargement-transport placé dans la zone de chargement et destiné à charger les divers types de pneumatiques de diverses dimensions, un dispositif de discrimination (27, 29) de pneuma- tiques, placé dans la zone de chargement et destiné à iden- tifier les divers types et les diverses dimensions, un dispositif de déplacement bidimensionnel destiné à déplacer bidimensionnellement un dispositif élévateur (17) d'unité de maintien à une hauteur prédéterminée depuis cha- cune des zones, le dispositif élévateur (17) d'unité de maintien assurant le soulèvement et l'abaissement d'une unité de maintien (18) qui est entraînée entre un état de maintien dans lequel l'unité de maintien (18) retient le pneumatique du côté de sa périphérie interne et un état de libération dans lequel le pneumatique est libéré, plusieurs espaces réels de stockage qui sont établis par division de la zone (12) de stockage en zones et affec- tations des zones d'après les divers types et diverses dimensions et dans laquelle des pneumatiques de même type sont entreposés à l'état empilé, un dispositif de chargement-déchargement de palettes placé dans la zone de déchargement et constitué par une unité de chargement de palettes destinée à charger une palette vide et une unité de déchargement de palettes destinée à décharger une palette chargée de pneumatiques sur laquelle des pneumatiques ont été chargés à l'état empilé, un dispositif de transfert placé entre le dispositif de chargement de palettes et la zone (12) de stockage et déplacé entre l'unité de chargement de palettes, une posi- tion de transfert et l'unité de déchargement de palettes, et un espace d'adresse (120) mémorisé dans un dispositif de commande et correspondant aux espaces réels de stockage, dans lequel un pneumatique ou les pneumatiques à 1 'état empilé sont transférés sur une palette vide placée en posi- tion de transfert par coopération entre le dispositif élévateur (17) d'unité de maintien et le dispositif de déplacement bidimensionnel, et les espaces réels de stockage sont gérés par remise à jour de l'espace d'adresse (120) d'après le résultat d'une identification obtenue par le dispositif de discrimination (27, 29) de pneumatiques et le résultat du déchargement obtenu en coopération, et une commande prédéterminée de pilotage est réalisée sur le dispositif élévateur (17) d'unité de maintien, le dispositif de déplacement bidimen- sionnel et le dispositif de chargement-déchargement de palettes. 13. Entrepôt selon la revendication 12, caractérisé en ce que le dispositif de déplacement bidimensionnel comprend un premier dispositif de déplacement bidimensionnel qui assure un déplacement entre le dispositif de chargement- transport et l'espace réel de stockage, et un second dispo- sitif de déplacement bidimensionnel qui assure le déplace- ment entre l'espace réel de stockage et le dispositif de transfert. 14. Entrepôt selon la revendication 12, caractérisé en ce que le dispositif élévateur (17) de l'unité de maintien, destiné à soulever et abaisser l'unité de maintien (18), comprend un mécanisme à deux vitesses. 15. Entrepôt selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'entrepôt comporte en outre un dispositif commun de transport qui est installé en commun pour le dispositif de chargement-transport lors du chargement des divers types de pneumatiques de diverses dimensions provenant d'une opéra- tion antérieure, et plusieurs entrepôts automatisés sont disposés afin qu'ils partent en dérivation du dispositif commun de transport afin que le nombre d'entrepôts automa- tisés puisse être augmenté ou réduit. 16. Entrepôt selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un dispositif d'affichage d'un état d'entreposage dans l'espace réel de stockage. 17. Procédé de gestion d'un entrepôt automatisé dans lequel divers types de pneumatiques ayant diverses dimen- sions et chargés dans un ordre quelconque depuis une opé- ration antérieure sont d'abord assortis, puis empilés les uns sur les autres sur une palette qui doit être déchargée, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: la disposition d'une zone de chargement, d'une zone (12) de stockage et d'une zone de déchargement afin qu'elles soient adjacentes, le chargement des divers types de pneumatiques de diverses dimensions par utilisation d'un dispositif de char- gement-transport placé dans la zone de chargement, l'identification des divers types de pneumatiques de diverses dimensions par utilisation d'un dispositif de discrimination (27, 29) de pneumatiques placé dans la zone de chargement, le déplacement bidimensionnel d'un dispositif de dépla- cement bidimensionnel à une hauteur prédéterminée depuis chacune des zones, le dispositif de déplacement bidimen- sionnel comprenant un dispositif élévateur (17) d'unité de maintien destiné à soulever et abaisser une unité de maintien (18) entraînée entre un état de maintien dans lequel l'unité de maintien (18) retient un pneumatique du côté de sa périphérie interne et un état de libération dans lequel le pneumatique est libéré, la division de la zone (12) de stockage en plusieurs zones réelles d'entreposage qui sont établies par affec- tation d'après les divers types et diverses dimensions et dans lesquelles un ou plusieurs pneumatiques à l'état empilé sont entreposés, le chargement d'une palette vide dans une unité de chargement de palettes par utilisation d'un dispositif de chargement-déchargement de palettes placé dans la zone de déchargement, et le déchargement d'une palette chargée de pneumatiques sur laquelle des pneumatiques à l'état empilé sont chargés depuis une unité de déchargement de palettes, le déplacement de la palette vide et de la palette chargée de pneumatiques entre l'unité de chargement de palettes, une position de transfert et l'unité de déchar- gement de palettes par utilisation d'un dispositif de transfert placé entre le dispositif de chargement- déchargement de palettes et la zone (12) de stockage, et l'établissement d'un espace d'adresse (120) mémorisé dans le dispositif de commande d'une manière qui correspond aux espaces réels de stockage, dans lequel les pneumatiques à l'état empilé sont transférés à une palette vide positionnée en position de transfert par coopération entre le dispositif élévateur (17) d'unité de maintien et le dispositif de déplacement bidimensionnel, et les espaces réels de stockage sont gérés par remise à jour de l'espace d'adresse (120) d'après le résultat de l'identification obtenu par le dispositif de discrimination (27, 29) de pneumatiques et le résultat de déchargement obtenu par la coopération, et une commande prédéterminée de pilotage est exécutée sur le dispositif élévateur (17) d'unité de maintien, le dispositif de déplacement bidimen- sionnel et le dispositif de chargement-déchargement.