FR 2788704 A1 20000728 FR 0000905 A 20000125 PROCEDE DE PRESULFURATION D'UN CATALYSEUR D'HYDROGENATION Domaine technique La présente invention concerne un procédé de présulfuration d'un catalyseur d'hydrogénation. Contexte de l'invention Le procédé classique de présulfuration de catalyseurs d'hydrogénation est un procédé de présulfuration in situ (à l'intérieur du réacteur), comprenant le fait: de placer un catalyseur comprenant un métal actif sur le plan de l'hydrogénation dans un état d'oxydation dans un réacteur et de présulfurer le catalyseur à une température élevée par passage d'hydrogène et de sulfure d'hydrogène ou d'hydrogène et d'une fraction pétrolière linéaire contenant du disulfure de carbone et du disulfure de diméthyle pour transformer le métal actif sur le plan de l'hydrogénation en un état de sulfuration. Le procédé de présulfuration in situ présente les inconvénients de coûts de production plus élevés, de temps prolongé pour la présulfuration et d'utilisation de sulfures inflammables et toxiques, entraînant de ce fait une pollution de l'environnement. Un autre procédé de présulfuration de catalyseurs d'hydrogénation est un procédé de présulfuration ex situ (à l'extérieur du réacteur), qui consiste à combiner un catalyseur d'hydrogénation et un agent de vulcanisation avant de les charger dans le réacteur, puis à introduire uniquement de l'hydrogène ou de l'hydrogène et des huiles simultanément pour démarrer la présulfuration, puis à élever la température, afin d'achever le procédé d'activation de sulfuration. Etant donné que le procédé de présulfuration ex situ présente les avantages d'une opération simple, d'une efficacité élevée et de ne pas polluer, ce procédé est largement utilisé. Dans ce procédé de présulfuration ex situ, l'agent de vulcanisation habituellement utilisé est le soufre élémentaire et/ou des polysulfures organiques. Dans le brevet américain 4 089 930, un procédé d'hydrotraitement de matières premières hydrocarbonées est décrit, qui comprend la mise en contact de la matière première hydrocarbonée avec de l'hydrogène et un catalyseur d'hydrotraitement à température élevée pour en éliminer le soufre, l'azote et l'oxygène, l'amélioration résidant dans le fait qu'un catalyseur soufré est utilisé dans le procédé, dans lequel ledit catalyseur est obtenu par présulfuration du catalyseur supporté avec des oxydes métalliques dans les étapes suivantes: la mise en contact du catalyseur supporté d'oxydes métalliques avec du soufre élémentaire en l'absence d'hydrogène pour permettre à au moins une partie dudit soufre élémentaire de pénétrer dans les pores du catalyseur. Le catalyseur incorporant du soufre est mis en contact avec de l'hydrogène à une température de 200 à 600 C. Le procédé présente les avantages d'un faible coût et d'une efficacité élevée. Toutefois, étant donné qu'il est dans la nature du soufre élémentaire de se sublimer facilement et de pouvoir être dissous dans l'huile en tant que matière première, si aucune mesure de protection n'est prise, le soufre élémentaire dans le catalyseur sera facilement entraîné lors du démarrage, et le catalyseur ne peut pas être par conséquent complètement soufré et le catalyseur ne possédera donc pas une activité suffisante et un excès de soufre sera présent dans les produits. Dans certains cas, dans la mesure o du soufre est entraîné, le soufre élémentaire se condensera dans les tuyaux en aval de l'appareil entraînant un arrêt brutal de production en raison de tuyauteries bouchées. Ainsi, on peut voir que la façon d'augmenter le degré de rétention de soufre dans un catalyseur est un problème clé qui doit être résolu avant une application commerciale du procédé de présulfuration ex situ lorsque du soufre élémentaire est utilisé comme agent de vulcanisation. Pour résoudre ce problème de soufre entraîné, dans le brevet européen 359 356 Ai, deux procédés de présulfuration de catalyseurs d'hydrotraitement sont proposés. L'un comprend: (1) la mise en contact du catalyseur avec du soufre élémentaire pulvérulent à une température inférieure à 210 F (environ 99 C) pour permettre audit soufre élémentaire de pénétrer essentiellement dans les pores du catalyseur pour former un mélange; et (2) le chauffage dudit mélange à une température dans la gamme supérieure au point de fusion du soufre élémentaire et inférieure à 390 F (environ 199 C) en l'absence d'hydrogène. Un autre procédé comprend: (1) la mise en contact du catalyseur avec du soufre élémentaire pulvérulent à une température inférieure à 210 F (environ 99 C) pour permettre audit soufre élémentaire de pénétrer essentiellement dans les pores du catalyseur pour former un mélange; et (2) le mélange dudit mélange avec au moins une substance choisie parmi un solvant hydrocarboné et une huile ayant une gamme de points d'ébullition élevée afin de former un mélange mouillé au préalable, et le procédé comprend aussi le chauffage plus poussé dudit mélange mouillé au préalable à une température supérieure au point de fusion du soufre. En utilisant ces procédés mentionnés ci-dessus, on réduit la perte de soufre par entraînement, et on augmente donc le degré de rétention du soufre. Dans le brevet américain 5 215 954, deux procédés de présulfuration du catalyseur contenant des oxydes métalliques sont décrits, le premier comprend (1) la mise en contact dudit catalyseur avec du soufre élémentaire par sublimation et/ou fusion à une température telle qu'elle permette audit soufre élémentaire de pénétrer essentiellement dans les pores du catalyseur, (2) le chauffage du catalyseur incorporant du soufre à une température supérieure à C en présence d'une oléfine liquide. Le second procédé comprend la mise en contact dudit catalyseur avec le mélange de soufre élémentaire pulvérulent et d'une oléfine liquide, et le chauffage du mélange résultant à une température supérieure à 150 C. Avec ce procédé, la perte de soufre par entraînement est davantage réduite et le degré de rétention du soufre est accru. Dans le brevet américain 5 681 787, un procédé de présulfuration de particules de catalyseur d'hydrogénation contenant au moins un métal ou un oxyde métallique est décrit, dans lequel le procédé comprend (1) la mise en contact dudit catalyseur avec du soufre élémentaire à une température telle qu'elle permette à au moins une partie dudit soufre élémentaire de pénétrer dans les pores du catalyseur, (2) la mise en contact dudit catalyseur avec au moins un hydrocarbure oxygéné comportant au moins 12 atomes de carbone afin d'obtenir un catalyseur ayant une capacité calorifique réduite. Bien que le degré de rétention du soufre soit accru jusqu'à un certain point à l'aide des divers procédés mentionnés ci-dessus, ce dernier est loin d'être suffisant. Le document CN 85107953A décrit un procédé de présulfuration d'un catalyseur, dans lequel ledit catalyseur comprend au moins un support de type métal ou oxyde non métallique et au moins un métal actif, dans la première étape réactionnelle, ledit catalyseur est traité avec au moins un agent de vulcanisation à une température de 0 à 50 C en l'absence d'hydrogène, afin de permettre à l'agent de vulcanisation de pénétrer partiellement ou totalement à travers les pores du catalyseur, dans lequel ledit agent de vulcanisation est un polysulfure répondant à la formule générale suivante: R-S(n)-R' o n est un nombre dans la gamme de 3 à 20, R' représente un atome d'hydrogène ou un autre groupe identique ou différent du groupe R, lesdits deux groupes représentent respectivement un groupe organique comportant 1 à 150 atomes de carbone et peuvent être choisis dans l'ensemble constitué par un groupe alkyle, saturé ou insaturé, linéaire, ramifié ou cyclique, un groupe aryle, un groupe alkylaryle et un groupe arylalkyle, et l'agent de vulcanisation est utilisé sous forme dissoute dans un solvant. Ensuite, le catalyseur est soumis à un traitement de séchage. Par la suite, dans la deuxième étape réactionnelle, le catalyseur traité provenant de la première étape réactionnelle est davantage traité selon les modes opératoires suivants: (1) le traitement du catalyseur en l'absence d'hydrogène mais en présence d'un gaz inerte ou non-inerte à une température de 65 à 275 C et sous une pression de 0,5 à 70 bars pendant au moins 5 minutes, puis (2) le traitement du catalyseur en outre à une température d'au moins 275 C pendant au moins 1 minute. Le brevet américain 5 139 990 décrit un procédé de préparation d'un catalyseur d'hydrotraitement de matières premières hydrocarbonées, dans lequel le procédé comprend (1) la préparation d'un catalyseur qui comprend un matériau support sur lequel un ou plusieurs métaux ou composés métalliques d'hydrotraitement des matières premières hydrocarbonées sont déposés; (2) la mise en contact du catalyseur de l'étape (1) avec un milieu liquide contenant un composé soufré organique pour introduire une quantité efficace de composé soufré organique dans le catalyseur, ledit composé soufré organique est un composé choisi dans le groupe constitué par un sel d'éthylène-bis(acide dithiocarbamique), un sel de 2,5-dimercapto-l,3,4- thiobiazole, la thiourée, le thiocyanate d'ammonium, le diméthylsulfoxyde, le 3,4-dithiaadipate-2,2'- dithioéthylèneglycol. Dans les deux procédés mentionnés ci-dessus, des composés organiques soufrés sont utilisés comme agent de vulcanisation mais, dans le procédé de présulfuration ex situ, on a tendance à utiliser du soufre élémentaire comme agent de vulcanisation parce que, par rapport au soufre élémentaire, l'agent de vulcanisation utilisé dans les deux procédés mentionnés ci-dessus est très coûteux, et donc l'utilisation d'une grande quantité des composés organiques soufrés coûteux conduit à une augmentation du coût du procédé de présulfuration, ce qui est par conséquent un inconvénient à une application commerciale. Le document CN 1082591A décrit un procédé de traitement d'un catalyseur contenant au moins un oxyde métallique ou non métallique et au moins un métal actif, dans ledit procédé au moins un agent de vulcanisation est utilisé pour traiter le catalyseur, ledit agent de vulcanisation est un composé choisi dans le groupe constitué par le soufre élémentaire et un composé organique soufré répondant à la formule générale R-S(n)-R', dans laquelle n est un nombre de 3 à 20, R et R' peuvent être identiques ou différents et représentent chacun un groupe comportant 1 à 150 atomes de carbone dans la molécule, choisi dans l'ensemble constitué par un groupe alkyle saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié, aryle, alkylaryle et arylalkyle, R' peut aussi représenter un atome d'hydrogène. Dans ledit procédé, un solvant de mélange est ajouté pour diluer l'agent de vulcanisation et ledit solvant de mélange comprend en outre au moins un composant contenant une chaîne carbonée comprenant une oléfine. Dans le procédé l'agent de vulcanisation utilisé est du soufre élémentaire, un polysulfure ou un mélange de ceux-ci. Si l'agent de vulcanisation utilisé est uniquement du soufre élémentaire, ce procédé ne sera pas différent de celui du brevet américain 215 954 et du brevet américain 5 681 787. Si uniquement un polysulfure est utilisé comme agent de vulcanisation, l'inconvénient d'un coût élevé est encore inévitable. Toutefois, si un mélange de deux est utilisé comme agent de vulcanisation, si la teneur en soufre du polysulfure est d'environ 5 à 75% en poids, de préférence de 20 à 60% en poids, mieux encore de 25 à 50% en poids du mélange du polysulfure et du soufre élémentaire, la quantité de polysulfure utilisé est encore relativement grande. En outre, lorsqu'un mélange des deux est utilisé comme agent de vulcanisation, l'augmentation du degré de rétention du soufre n'est pas suffisante. Résumé de l'invention Le but de la présente invention est de proposer un nouveau procédé de présulfuration d'un catalyseur d'hydrogénation qui est aussi capable d'augmenter le degré de rétention du soufre dans le catalyseur. Le procédé de présulfuration d'un catalyseur d'hydrogénation selon la présente invention comprend la mise en contact dudit catalyseur avec du soufre élémentaire à une température permettant audit soufre élémentaire de pénétrer essentiellement dans les pores du catalyseur par un processus de sublimation et/ou de fusion, ledit procédé comprend en outre (1) le mélange d'un composant contenant une oléfine, de soufre élémentaire et d'un promoteur, et le chauffage du mélange résultant à une température de 100 à 220 C pendant 0,5 heure ou plus, dans lequel le nombre de moles de soufre élémentaire n'est pas inférieur au nombre de moles des doubles liaisons de l'oléfine, et la proportion de promoteur utilisé est de 10 à 80% en poids du soufre élémentaire utilisé, et ledit promoteur est un ou plusieurs promoteurs organiques habituellement utilisés pour durcir le caoutchouc; (2) l'imprégnation du produit soufré contenant une oléfine obtenu dans l'étape (1) sur le catalyseur incorporant du soufre élémentaire, et le chauffage du catalyseur à une température de 100 à 300 C dans une atmosphère inerte pendant une heure ou plus, dans lequel la proportion en volume de produit soufré contenant une oléfine est d'au moins 60% en volume du volume des pores du catalyseur. Description détaillée de l'invention Selon le procédé de la présente invention, ledit catalyseur d'hydrogénation est un catalyseur d'hydrotraitement (pour l' hydrodésulfuration, l'hydrodénitrification et l'hydrodésaromatisation) comprenant des oxydes minéraux thermo- réfractaires (tels que l'alumine, la silice, l'alumine-silice) en tant que support sur lesquels un ou plusieurs oxydes des métaux choisis parmi les éléments du groupe VIII ou VIB du tableau périodique des éléments sont supportés, ou un catalyseur d'hydrocraquage comprenant des zéolithes et des oxydes minéraux thermo-réfractaires en tant que support, sur lesquels un ou plusieurs oxydes des métaux choisis parmi les éléments du groupe VIII ou VIB du tableau périodique des éléments sont supportés. Le catalyseur d'hydrogénation préféré est un catalyseur d'hydrotraitement (pour l'hydrodésulfuration, l'hydronitrification et l'hydrodésaromatisation) comprenant des oxydes minéraux thermo-réfractaires (tels que l'alumine, la silice, l'alumine-silice) en tant que support sur lesquels un ou deux composés choisis parmi les oxydes de nickel et/ou de cobalt et un ou deux composés choisis parmi les oxydes de molybdène et/ou de tungstène sont supportés, ou un catalyseur d'hydrocraquage comprenant des zéolithes et des oxydes minéraux thermo-réfractaires en tant que support, sur lesquels un ou deux composés choisis parmi les oxydes de nickel et/ou de cobalt et un ou deux composés choisis parmi les oxydes de molybdène et/ou de tungstène sont supportés. Lesdits catalyseurs peuvent, en outre, comprendre un composant co-catalyseur, tel que le fluor, le phosphore, le bore, et analogue. Ladite étape de mise en contact du catalyseur avec du soufre élémentaire par le processus de sublimation et/ou de fusion est réalisée par un procédé classique, à savoir par chauffage du mélange d'un échantillon de catalyseur et de soufre élémentaire à une température supérieure à 80 C, de préférence de 80 à 445 C, mieux encore de 90 à 130 C, puis le maintien d'une température constante pendant plus de 0,5 heure, de préférence de 0,5 à 5 heures. La proportion de soufre élémentaire utilisé dépend de la quantité de métal à soufrer dans le catalyseur. En général, la proportion de soufre élémentaire utilisé est de 50 à 150% en poids de la valeur stoechiométrique de la présulfuration, de préférence de 90 à 140% en poids de la valeur stoechiométrique. Par exemple, dans le cas d'un catalyseur contenant 24,5% en poids d'oxyde de tungstène, 2,5% en poids d'oxyde de nickel, les sulfures formés lors de la sulfuration sont WS2 et Ni3S2, et la valeur stoechiométrique est de 7, 5 g de soufre/100 g de catalyseur. Ainsi, la quantité de soufre élémentaire utilisé est de 3,75 à 11,25 g de soufre/100 g de catalyseur, de préférence de 6,25 à ,5 g de soufre/100 g de catalyseur. Ledit composant contenant une oléfine peut être un ou plusieurs composés choisis parmi les monoènes, les diènes et les polyènes liquides purs, et lesdits monoènes, diènes et polyènes peuvent être des oléfines linéaires, ramifiées ou cycliques. Ladite oléfine est de préférence une oléfine comportant 5 à 30 atomes de carbone. Ledit composant contenant une oléfine peut contenir d'autres composants hydrocarbonés, tels qu'un ou plusieurs composés choisis parmi les alcanes, les cycloalcanes et les hydrocarbures aromatiques et, dans ledit composant contenant une oléfine, la teneur en oléfine est de 30 à 100% en poids. Afin de réduire les coûts, la fraction pétrolière contenant une oléfine peut être utilisée en tant que composant contenant une oléfine, à condition que la teneur en oléfine soit d'au moins 30% en poids et que les autres composants principaux de la fraction pétrolière soient de préférence un alcane ou un cycloalcane ayant une faible toxicité. Afin de réduire davantage les coûts, ledit composant contenant une oléfine peut être choisi dans des fractions pétrolières ayant une gamme de points d'ébullition de 170 à 350 C et une teneur en oléfine de à 90% en poids, provenant du craquage d'une cire. Ledit promoteur est un ou plusieurs promoteurs organiques classiques utilisés pour durcir le caoutchouc. Ces promoteurs classiques sont décrits en détail dans "Promoters Handbook in Plastics and Rubbers", pages 458-536, Lui Si-huang éditeur en chef, China Light Industry Press, 1995. Ledit promoteur est de préférence un ou plusieurs promoteurs organiques dépourvus de métaux utilisés pour durcir le caoutchouc, il est de préférence un composé parmi les suivants: (1) le disulfure de tétraméthylthiurame répondant à la formule: H3C- X/CH3 H3C > N- C--S-8 -S-C NH3 HOc "CH3 S S (2) le disulfure de tétraéthylthiurame répondant à la formule: C2Hs'N--C- S-C NC c2H5 C2H>N- C2H5 il Hl S (3) le sulfure de tétraméthylthiurame répondant à la formule: /H3C H3C >N-C S--C-NCH3 H3C il Il CH3 S S (4) le tétrasulfure de tétraméthylthiurame répondant à la formule: H:3C XC H3c >N-C-S-S-S-S--C N/OH3 H3C Il 'CH3 S S (5) le 2-mercaptobenzothiazole répondant à la formule: Z -SH S (6) le disulfure de dibenzothiazole répondant à la formule: Oi--NN- N s_ s4 S S (7) le N,N-diisopropyl-2-benzothiazolesulfénamide répondant à la formule: ON I-N S C(C(CH3)2 (8) le N-tert-butyl-2-benzothiazolesulfénamide répondant à la formule: o -S-NH-C(CH3)3 S (9) le N,N-dicyclohexyl-2- benzothiazolesulfénamide répondant à la formule: s (10) le N,O-di(1,2-éthylène)-2-benzothiazole- sulfénamide répondant à la formule: X L, / CH2CH2% -S- N N H H0 -S- - CH2CH2/ (11) la 1,2-éthylènethiourée répondant à la formule: CH2 -NH\ I = CH2- NH/c=s (12) la N,N-di-n-butylthiourée répondant à la formule: n-C4H9 NH-C--NH-n-C4H9 Il S (13) la diphénylthiourée répondant à la formule: o NH-C-NH Q s S (14) l'acide dithio-di- n-butylxanthique répondant à la formule: n-C4Hg--O--C S-S-C-O- n-C4H9 il il S S (15) la diphénylguanidine répondant à la formule: oE NH-C-NH Q NH (16) la di-o-tolylguanidine répondant à la formule: NH C-NH H3 NH H3C (17) la triphénylguanidine répondant à la formule: O> H NH\ O NH (18) le N,O-di(1,2-éthylène)thiocarbamyl-N,O- di(1,2-éthylène)sulfénamide répondant à la formule: CH2CH2\ CH2CH2, Or \N---S- 2 2 CH22 CH2CH2/ S Selon le procédé de la présente invention, la proportion dudit promoteur utilisé est de 10 à 80% en poids, de préférence de 10 à 50% en poids, de la quantité de soufre élémentaire utilisé dans le mélange réactionnel du composant contenant une oléfine, du soufre élémentaire et du promoteur. Etant donné que le soufre élémentaire contenu dans le mélange réactionnel du composant contenant une oléfine, du soufre élémentaire et du promoteur ne constitue qu'une petite partie de la quantité de soufre élémentaire utilisé dans la réaction, la proportion de soufre provenant du promoteur ne constitue pas plus de 7% en poids, de préférence pas plus de 4% en poids, de la quantité totale de soufre utilisé dans la réaction. Ladite température de chauffage, après le mélange du composant contenant une oléfine, du soufre élémentaire et du promoteur, est de préférence de 130 à 210 C, mieux encore de 150 à 190 C, alors que la durée de chauffage est de préférence de 0,5 à 5 heures. La proportion dudit promoteur utilisé est de préférence de à 50% en poids de la quantité de soufre élémentaire utilisé. Lors de l'imprégnation du catalyseur incorporant du soufre élémentaire avec le produit soufré contenant une oléfine, la proportion du produit soufré contenant une oléfine utilisé est de préférence de 60 à 150% en volume du volume des pores du catalyseur. Afin de maintenir le catalyseur dans un état sec afin de faciliter le traitement thermique dans l'étape suivante, la proportion du produit soufré contenant une oléfine utilisé est de préférence de 75 à 95% en volume du volume des pores du catalyseur. Ladite atmosphère inerte désigne toute atmosphère qui ne réagit pas avec ledit soufre élémentaire et ledit métal, telle que des atmosphères d'hélium, de néon, d'argon, d'azote et de dioxyde de carbone, etc., parmi lesquelles l'atmosphère d'azote est préférée. Ladite atmosphère inerte peut être une atmosphère inerte à l'état d'écoulement libre, ou à l'état statique. De préférence, ladite atmosphère inerte est une atmosphère à l'état statique, c'est-à-dire que le traitement thermique du catalyseur imprégné avec le produit soufré contenant une oléfine est réalisé dans ladite atmosphère inerte dans des conditions fermées. Ladite atmosphère inerte peut être à la pression atmosphérique, ou à une pression inférieure ou supérieure à la pression atmosphérique mais, de préférence, la pression atmosphérique ou une pression supérieure à la pression atmosphérique, mieux encore le procédé est réalisé sous une pression de 0,1 à 5 MPa. Ladite température de chauffage du traitement du catalyseur dans une atmosphère inerte est de préférence de 150 à 300 C, alors que la durée de traitement est de préférence de 2 à 5 heures. Selon le procédé de la présente invention, le catalyseur obtenu par présulfuration du catalyseur doit être activé avant emploi pour convertir les oxydes métalliques actifs sur le plan de l'hydrogénation dans le catalyseur en état de sulfuration. Le procédé classique peut être utilisé pour activer le catalyseur, c'est-à-dire que le catalyseur est mis en contact avec de l'hydrogène à une température supérieure à 200 C, de préférence de 200 à 425 C, pendant au moins 0,5 heure, de préférence de 0,5 heure à 3 jours. Le procédé d'activation du catalyseur peut aussi être réalisé en présence d'hydrogène par chauffage progressif du catalyseur à une température nécessaire aux réactions d'hydrodésulfuration, d'hydrodénitrification ou d'hydrocraquage, généralement à une température comprise entre 200 C et 450 C. Par rapport à la technique antérieure, le procédé de présulfuration des catalyseurs d'hydrogénation selon la présente invention présente les avantages suivants: (1) Après traitement dans une atmosphère inerte à la même température, le catalyseur sulfuré proposé par la présente invention peut conserver un niveau plus élevé de rétention de soufre par rapport au catalyseur de la technique antérieure. En outre, si l'on souhaite atteindre le même niveau de rétention de soufre, la température de traitement nécessaire dans le procédé selon la présente invention est inférieure à celle de la technique antérieure. Par exemple, après qu'un catalyseur d'hydrotraitement contenant des oxydes de nickel et de tungstène a été présulfuré selon le procédé de la présente invention, il est finalement traité dans une atmosphère inerte à 205 C pendant 3 heures pour donner un catalyseur ayant une teneur en soufre de 4,22% en poids, puis le soufre dans le catalyseur résultant est extrait avec de l'acétone dans des conditions de reflux pendant 18 heures, le catalyseur extrait a une teneur en soufre de 3,74% en poids et le degré de rétention de soufre est de 88,6% en poids. Toutefois, comme décrit dans le brevet américain 5 215 954, lorsque les mêmes composants contenant une oléfine sont utilisés pour la présulfuration d'un catalyseur dans l'atmosphère inerte à la même température pendant la même durée, et que le même procédé est utilisé pour réaliser l'essai d'extraction à l'acétone du catalyseur, la teneur en soufre du catalyseur avant et après extraction passe de 3,25% en poids à 2,00% en poids et le degré de rétention de soufre par extraction à l'acétone n'est que de 61,5% en poids. De plus, par exemple, après qu'un catalyseur ait été présulfuré selon le procédé de la présente invention, il est finalement traité dans une atmosphère inerte à une température de 190 C afin de donner un catalyseur présulfuré ayant une teneur en soufre de ,97% en poids, et après que l'essai d'extraction à l'acétone ait été réalisé par le même procédé, le catalyseur extrait a une teneur en soufre de 3, 70% en poids et son degré de rétention de soufre est de 62% en poids. Ces résultats sont similaires à ceux (60,5% en poids) par le procédé décrit dans le brevet américain 5 215 954 dans lequel la température de traitement dans une atmosphère inerte est de 205 C. En outre, par exemple, on fait d'abord réagir du décène (contenant 98% en poids d'une c-oléfine en C10), du soufre élémentaire pulvérulent et un promoteur pulvérulent de type disulfure de tétraméthylthiurame par le procédé selon la présente invention, puis on imprègne le catalyseur contenant du soufre élémentaire avec le produit soufré contenant une oléfine formé dans la réaction, et on le traite thermiquement, pour obtenir un catalyseur présulfuré. Par la suite, on réalise le même essai d'extraction à l'acétone avec le catalyseur obtenu, et les teneurs en soufre du catalyseur avant et après l'extraction sont respectivement de 5,61% en poids et 5,45% en poids, et le degré de rétention de soufre est de 97,1% en poids. Mais, en revanche, selon les résultats présentés dans le tableau 2 décrit dans le brevet américain 5 215 954, dans lequel aucun promoteur n'est ajouté et une oléfine similaire est utilisée directement pour traiter le catalyseur selon le procédé du brevet américain 215 954, le degré de rétention de soufre n'est que de 92,2% en poids. (2) Les matières premières utilisées dans le procédé selon la présente invention sont du soufre élémentaire peu coûteux, une oléfine et une petite quantité de promoteur, et le promoteur est utilisé en une quantité bien moins importante que celle utilisée dans la technique antérieure, le coût du procédé de présulfuration est donc notablement réduit, alors que le degré de rétention de soufre est significativement amélioré. (3) Lecatalyseur présulfuré selon le procédé de la présente invention possède une activité catalytique relativement élevée. Par exemple, ayant été présulfuré par le procédé selon la présente invention, le catalyseur d'hydrotraitement possède des activités d'hydrodésulfuration et d'hydrodénitrification similaires à celles des catalyseurs présulfurés obtenus par le procédé de présulfuration in situ. Exemples Les exemples suivants sont censés illustrer en détail la présente invention. Exemple 1 On réalise une présulfuration du catalyseur selon le procédé de la présente invention. (1) On charge 300 g de catalyseur CH-7 sec du commerce (contenant 2,5% en poids d'oxyde de nickel, 24,5% en poids d'oxyde de tungstène, 4,5% en poids de fluor et le complément d'alumine, de forme extrudée trilobulaire, d'un diamètre circonscrit de 1,2 mm et d'une longueur de 3 à 8 mm, fabriqué par Catalyst Factory of Changling General Refinery) et 30 g de soufre pulvérulent, dans un ballon à col long, dans lequel on a éliminé l'air et que l'on a purgé avec de l'azote, puis on ferme hermétiquement l'ouverture du ballon. On fixe le col long à un axe de moteur, et on insère horizontalement le ballon dans un four de séchage, on actionne le moteur, et on ajuste sa vitesse à 10 tours par minute, et on élève la température à 110 C à une vitesse de 6 C/min et on le maintient à cette température pendant 1 heure, puis on la réduit, pour obtenir 330 g de catalyseur contenant du soufre élémentaire. Le catalyseur contenant du soufre a un volume de pores (par le procédé à l'eau) de 0,31 ml/g. (2) On charge dans un ballon 200 g d'oléfine provenant d'un craquage de cire (contenant 30,5% en poids d'alcane, 62,8% en poids de monoène, 6% en poids de diène et 0,7% en poids d'hydrocarbure aromatique, ayant une gamme de points d'ébullition de 220 à 350 C, un masse volumique de 0,786 g/cm3 à 20 C, une masse moléculaire moyenne de 220, "***" disponible auprès de N 2 Chemical Plant, the Yanshan Petrol- Chemical Co., Ltd, et la quantité de soufre élémentaire utilisé est de 10 g de soufre élémentaire/90 g d'oléfine provenant du procédé de craquage de cire, par rapport au rapport molaire des doubles liaisons de l'oléfine au soufre élémentaire qui est égal à 1), 25 g de soufre élémentaire pulvérulent et 12 g de promoteur pulvérulent de type disulfure de dibenzothiazole, puis on chauffe le ballon dans un bain d'huile à 180 C et on le maintient à cette température pendant 1 heure, pour obtenir un produit liquide contentant une oléfine soufrée, qui a une teneur en soufre de 12,5% en poids (le soufre élémentaire a complètement réagi et est incorporé dans le produit liquide). On détermine la teneur en soufre en utilisant un sulfuromètre à rayons X de type SLFA-920. (3) On charge 100 g du catalyseur incorporant du soufre élémentaire préparé dans l'étape (1) dans un ballon, puis on ajoute au ballon 26 ml de produit soufré contenant une oléfine préparé dans l'étape (2) (ayant une masse volumique de 0,88 g/ml à 20 C) et on l'agite de façon homogène, on introduit le produit résultant dans un réacteur tubulaire en quartz et on le traite à une température constante de 205 C sous une atmosphère de courant d'azote à la pression atmosphérique pendant 3 heures, puis on réduit la température à la température ambiante, et on obtient un catalyseur présulfuré appelé C1. Dans ce dernier, on calcule la quantité de soufre utilisé provenant du promoteur de la manière suivante: La teneur en soufre élémentaire du catalyseur préparé dans l'étape (1) est de 9,09% en poids, donc g de catalyseur contiennent 9,09 g de soufre élémentaire. Dans 26 ml (correspondant à 22,9 g) du produit obtenu dans l'étape (2), le soufre provenant du soufre élémentaire représente 2,416 g, et le soufre provenant du promoteur représente 0,447 g, la proportion de soufre utilisée provenant du promoteur est donc de 0,447/(0,446 + 2,416 + 9,09) = 3,7% en poids. Exemple comparatif 1 On réalise la présulfuration du catalyseur selon le procédé décrit dans le brevet américain 5 215 954. On charge 100 g du catalyseur incorporant du soufre élémentaire préparé dans l'exemple 1 dans un ballon, on ajoute au ballon 26 ml de ladite oléfine de craquage de cire de l'exemple 1 et on l'agite de façon homogène. On introduit le produit obtenu dans un réacteur tubulaire en quartz et on le traite à une température constante de 205 C sous une atmosphère de courant d'azote à la pression atmosphérique pendant 3 heures, puis on réduit la température à la température ambiante, et on obtient un catalyseur présulfuré en tant que catalyseur de référence appelé B1. Exemple comparatif 2 On ne réalise pas la présulfuration du catalyseur selon le procédé de la présente invention. (1) On prépare le catalyseur contenant du soufre élémentaire selon le procédé utilisé dans l'étape (1) de l'exemple 1. (2) On mélange ensemble 26 ml de ladite oléfine de craquage de cire de l'exemple 1, 2,4 g de soufre élémentaire, 1,15 g du promoteur pulvérulent de type disulfure de dibenzothiazole et 100 g du catalyseur contenant du soufre élémentaire. On introduit le mélange résultant dans un réacteur tubulaire en quartz et on le traite à une température constante de 205 C sous une atmosphère de courant d'azote à la pression atmosphérique pendant 3 heures, puis on réduit la température à la température ambiante, et on obtient un catalyseur présulfuré appelé B2. Exemple comparatif 3 On ne réalise par la présulfuration du catalyseur par le procédé de la présente invention. On réalise la présulfuration du catalyseur par le procédé décrit dans l'exemple 4 du document CN 1082591, sauf que le catalyseur utilisé est constitué de 100 g du catalyseur CH-7 du commerce utilisé dans l'exemple 1 de la présente invention, la quantité de TPS 37 utilisé est de 5,5 g et la quantité de soufre élémentaire utilisé est de 6,16 g (le soufre provenant du TPS 37 constitue 24,8% en poids de la teneur totale en soufre), pour obtenir le catalyseur appelé B3. Exemple 2 On réalise la présulfuration du catalyseur selon le procédé de la présente invention. On réalise la présulfuration par le même procédé que celui de l'exemple 1, sauf que dans l'étape (3), la température de traitement dans l'atmosphère d'azote est de 190 C, pour obtenir le catalyseur appelé C2. Exemple 3 On réalise la présulfuration du catalyseur selon le procédé de la présente invention. On réalise la présulfuration par le même procédé que celui de l'exemple 1, sauf que la quantité de soufre élémentaire pulvérulent utilisé dans l'étape (1) est de 15 g. Dans l'étape (2), la quantité de soufre élémentaire utilisé est de 27 g, la quantité de promoteur de type disulfure de dibenzothiazole utilisé est de 6 g, et la teneur en soufre du produit liquide de l'oléfine soufrée obtenue dans l'étape (2) est de 12,5% en poids. Dans l'étape (3), la quantité d'oléfine soufrée ajoutée est de 29 ml. La température de traitement dans l'atmosphère d'azote est de 120 C et la durée du traitement est de 2 heures, l'atmosphère d'azote est une atmosphère fermée sous une pression de 0,1 MPa. Après le traitement dans l'atmosphère d'azote, on place le catalyseur dans un réacteur et on le traite dans une atmosphère d'hydrogène à une température de C pendant 1 heure, l'atmosphère d'hydrogène est sous une pression de 3,2 MPa, et on obtient le catalyseur appelé C3. Selon le même procédé de calcul que celui de l'exemple 1, la proportion de soufre utilisé provenant du promoteur est d'environ 3,1% en poids de la quantité totale de soufre utilisé. Exemple 4 On réalise la présulfuration du catalyseur selon le procédé de la présente invention. On charge dans un ballon 160 g de décène (contenant 98% en poids d'une aoléfine en C10), 39 g de soufre élémentaire pulvérulent et 6 g de promoteur pulvérulent de type disulfure de tétraméthylthiurame (de première qualité), on chauffe le ballon chargé dans un bain d'huile à 160 C et on le maintient à cette température pendant 2 heures, puis on obtient un produit liquide contenant une oléfine soufrée, dans lequel la teneur en soufre est de 17,1% en poids. On charge dans un bécher 100 g du catalyseur incorporant du soufre élémentaire préparé dans l'étape (1) de l'exemple 1, puis on ajoute au bécher 26 ml de produit soufré contenant une oléfine et on l'agite de façon homogène, on introduit le produit résultant dans un réacteur tubulaire en quartz et on le traite à une température constante de 205 C sous une atmosphère de courant d'azote à la pression atmosphérique pendant 3 heures, puis on réduit la température à la température ambiante, et on obtient un catalyseur présulfuré appelé C4. Selon le même procédé de calcul que celui de l'exemple 1, la proportion de soufre utilisé provenant du promoteur est d'environ 2,9% en poids de la quantité totale de soufre utilisé. Exemple 5 Essai d'extraction à l'acétone On ajoute 400 ml d'acétone à un ballon de 500 ml au fond d'un dispositif d'extraction de corps gras, on place 10 g du catalyseur C1 dans une nacelle métalique en acier inoxydable, puis on ferme hermétiquement l'ouverture de la nacelle et on la place dans un tube d'extraction au centre du dispositif d'extraction, et finalement on monte un condenseur vertical sur le dispositif d'extraction de corps gras. On chauffe l'acétone jusqu'à son point d'ébullition, et on porte au reflux pendant 18 heures. On retire la nacelle métallique en acier inoxydable, et on sèche le catalyseur extrait à 40 C pendant 6 heures, puis on l'analyse pour déterminer la teneur en soufre. Les teneurs en soufre et les degrés de rétention du soufre des catalyseurs avant et après réaction sont présentés dans le tableau 1, dans lequel les teneurs en soufre des catalyseurs sont déterminées par un dispositif de mesure du soufre et du carbone de type CS-444. Exemples comparatifs 4 à 6 Essai d'extraction à l'acétone On réalise l'essai d'extraction à l'acétone selon le même procédé que celui de l'exemple 4, sauf que l'on utilise les catalyseurs B1, B2 et B3 à la place du catalyseur Cl, et les résultats sont présentés dans le tableau 1. Exemples 6 à 8 Essai d'extraction à l'acétone On réalise l'essai d'extraction à l'acétone selon le même procédé que celui de l'exemple 4, sauf que l'on utilise les catalyseurs C2 à C4 à la place du catalyseur C1, et les résultats sont présentés dans le tableau 1. Tableau 1 Exemple Catalyseur Teneur en Teneur en Degré de N N soufre soufre rétention avant essai après essai de soufre % % en poids % en poids en poids C1 4,22 3,74 88,6 Comp. 4 B1 3,25 2,00 61,5 Comp. 5 B2 3,41 2,09 61,2 Comp. 6 B3 5,33* 2, 14* 40,1 6 C2 5,97 3,70 62,0 7 C3 6,21 3,92 63,1 8 C4 5,61 5,45 97,1 Note *Etant donné que le TPS 37 se dissout dans l'acétone, le soufre contenu dans le TPS 37 n'est donc pas compté dans la teneur en soufre, par conséquent, le degré de rétention de soufre désigne uniquement celui du soufre élémentaire dans B3, si le soufre du TPS était compté, le degré de rétention de soufre serait plus faible. On peut voir d'après les résultats présentés dans le tableau 1 que: (1) On peut maintenir les degrés de rétention de soufre des catalyseurs soufrés selon le procédé de la présente invention à un niveau plus élevé lorsqu'on réalise le traitement dans une atmosphère inerte à la même valeur de température. Toutefois, afin d'atteindre le même niveau de degré de rétention de soufre, on peut réaliser le traitement par le procédé selon la présente invention à une température encore plus basse. (2) Selon le procédé de l'invention, on peut réaliser le traitement à une température aussi basse que 120 C et on traite thermiquement le catalyseur avant emploi dans une atmosphère d'hydrogène (le catalyseur étant activé par un procédé d'activation), et on peut obtenir un degré de rétention de soufre similaire à celui du catalyseur qui est traité à une température plus élevée dans une atmosphère inerte. (3) Dans la présulfuration du catalyseur selon le procédé proposé par la présente invention, on utilise uniquement une très petite quantité de promoteur de sulfuration (la quantité de soufre provenant du promoteur constitue de 2,9 à 3,7% en poids de la quantité totale de soufre), et la stabilité du soufre incorporé est bien meilleure que celle de la technique antérieure. Par exemple, son résultat est bien meilleur que celui de la technique antérieure lorsque la proportion de polysulfure utilisé est de 24,8% en poids de la quantité totale de soufre utilisé. Dans le procédé décrit dans la présente invention, la propriété du produit formé par la réaction de l'oléfine avec le soufre élémentaire et le promoteur de sulfuration est déterminante pour réaliser la présente invention. En admettant que le soufre présent dans ledit produit sous forme d'une oléfine soufrée joue un rôle important, plus la teneur en soufre présent sous forme d'une oléfine soufrée dans le produit est élevée, plus le degré de rétention de soufre du catalyseur soufré est élevé. Afin de confirmer ce point, on réalise les expériences suivantes. Exemple 9 Cet exemple montre la teneur en soufre existant dans le produit liquide sous forme d'oléfine soufrée lorsque l'oléfine, le soufre élémentaire et le promoteur sont utilisés comme matières premières et sont mis à réagir selon l'invention. Etant donné que la structure de l'oléfine soufrée est complexe, la teneur en soufre du produit liquide représente la teneur relative en oléfine soufrée, afin de simplifier l'analyse. On charge dans un ballon 13 ml d'oléfine de craquage de cire (la même que celle utilisée dans l'exemple 1), 2 g de soufre élémentaire pulvérulent et 1 g de promoteur pulvérulent de type disulfure de tétraméthylthiurame (nom de commerce: TMTD, C6H12N2S4), et on chauffe le ballon contenant l'oléfine, le soufre et le promoteur dans un bain d'huile à 180 C et on le maintient à cette température pendant 1 heure, pour obtenir un produit liquide contenant une oléfine soufrée, dont la teneur en soufre est présentée dans le tableau 2. Exemple comparatif 7 Cet exemple comparatif montre la teneur en oléfine soufrée du produit réactionnel liquide, représentée par la teneur en soufre, lorsque la réaction n'est pas réalisée avec les matières premières utilisées dans la présente invention. On prépare le produit réactionnel par le même procédé que celui de l'exemple 9, sauf que l'on n'ajoute pas de promoteur. La teneur en soufre du produit obtenu est présentée dans le tableau 2. Exemples comparatifs 8 et 9 Ces exemples comparatifs montrent les teneurs en oléfine soufrée des produits liquides, représentées par la teneur en soufre, lorsque la réaction n'est pas réalisée avec les matières premières utilisées dans la présente invention. On prépare le produit réactionnel en utilisant le même procédé que celui de l'exemple 9, sauf que l'on utilise respectivement des quantités égales de promoteur de durcissement de non caoutchouc de type rhodamine (C3H3NOS2) et de polysulfure de ditétranonyle ayant pour nom de commerce TPS 37, à la place du disulfure de tétraméthylthiurame. Les teneurs en soufre des produits obtenus sont présentées dans le tableau 2. Tableau 2 Exemple No Promoteur Teneur en soufre, % en poids 9 TMTD 12,3 Comp. 7 4,2 Comp. 8 Rhodamine 5,0 I Comp. 9 TPS 37 6,1 Les résultats du tableau 2 montrent que, par rapport au produit réactionnel obtenu sans aucune addition de promoteur, dans les produits réactionnels lorsqu'on ajoute de la rhodamine ou du TPS 37, les teneurs en oléfine soufrée des produits liquides n'augmentent pas de façon évidente, toutefois, lorsqu'on ajoute du TMTD, la teneur en oléfine soufrée du produit liquide est 2,93 fois celle de l'oléfine soufrée dans laquelle on n'a ajouté aucun promoteur et respectivement 2,46 et 2,02 fois les teneurs en oléfine soufrée de ceux dans lesquels on a ajouté de la rhodamine et du TPS 37. Exemples 10 et 11 Les exemples suivants sont censés illustrer la performance réactionnelle des catalyseurs qui sont présulfurés à l'aide du procédé selon la présente invention. On charge 100 ml de catalyseur C2 préparé dans l'exemple 4 dans un réacteur d'une unité réactionnelle pilote pour réaliser l'activation en phase gazeuse du catalyseur, c'est-à-dire que l'on introduit de l'hydrogène à une vitesse spatiale de 150 h-1, et on élève lentement la température jusqu'à la température réactionnelle pour réaliser l'activation du catalyseur. On utilise du diesel de craquage catalytique contenant 5100 ppm de soufre et 845 ppm d'azote en tant que matière première pour évaluer l'activité du catalyseur à une température réactionnelle de 330 C ou de 350 C, sous une pression partielle d'hydrogène de 3,2 MPa, une vitesse spatiale liquide horaire LHSV de 2,0 h-1 et un rapport en volume H/huile de 350. Les résultats des réactions sont présentés dans le tableau 3. Exemples comparatifs 10 et 11 Ces exemples comparatifs sont censés illustrer la performance catalytique des catalyseurs qui sont présulfurés par le procédé de présulfuration in situ de la technique antérieure. On charge 100 ml dudit catalyseur CH-7 de l'exemple 1 dans un réacteur de 100 ml d'une unité réactionnelle pilote, on envoie du kérosène linéaire contenant 2% en poids de disulfure de carbone dans le réacteur, à une vitesse spatiale de 2 h-1, un rapport en volume H/huile de 300 et une température de 290 C, pour réaliser la présulfuration du catalyseur pendant 6 heures. On évalue la performance catalytique du catalyseur dans les mêmes conditions avec les mêmes matières premières que celles utilisées dans les exemples 7 et 8, et les résultats sont présentés dans le tableau 3. Tableau 3 Exemple Catalyseur Température Proportion de Proportion de N N réactionnelle désulfuration, dénitrification, C % en poids % en poids 7 C2 330 91,1 67,6 8 C2 350 96,1 76,2 Comp. 10 - 330 91,1 67,5 Comp. 11 - 350 96,3 76,3 Les résultats du tableau 3 montrent que les activités de désulfuration et de dénitrification des catalyseurs présulfurés par le procédé selon la présente invention correspondent à celles des catalyseurs présulfurés à l'aide du procédé de présulfuration in situ. REVENDICATIONS 1. Procédé de présulfuration d'un catalyseur d'hydrogénation comprenant la mise en contact dudit catalyseur avec du soufre élémentaire à une température telle qu'elle permette audit soufre élémentaire de pénétrer essentiellement dans les pores dudit catalyseur par sublimation et/ou fusion, dans lequel le procédé comprend en outre (1) le mélange d'un composant contenant une oléfine, de soufre élémentaire et d'un promoteur, et le chauffage du mélange résultant à une température de 100 à 220 C pendant 0,5 heure ou plus, dans lequel le nombre de moles de soufre élémentaire n'est pas inférieur au nombre de moles des doubles liaisons de l'oléfine, et la proportion de promoteur utilisé est de 10 à 80% en poids du soufre élémentaire utilisé, et ledit promoteur est un ou plusieurs promoteurs organiques habituellement utilisés pour durcir le caoutchouc; (2) l'imprégnation du produit soufré contenant une oléfine résultant de l'étape (1) sur le catalyseur incorporant du soufre élémentaire, et le chauffage du catalyseur imprégné dans une atmosphère inerte à une température de 100 à 300 C pendant 1 heure ou plus, dans lequel la proportion en volume de produit soufré contenant une oléfine utilisé est d'au moins 60% en volume du volume des pores du catalyseur. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit procédé de mise en contact dudit catalyseur avec du soufre élémentaire par sublimation et/ou fusion comprend le chauffage du mélange d'un échantillon de catalyseur et de soufre élémentaire à une température de 90 à 130 C, puis le maintien à cette température pendant 0,5 à 5 heures, la proportion de soufre élémentaire utilisé étant de 50 à 150% en poids de la valeur stoechiométrique. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la proportion dudit soufre élémentaire utilisé est de à 140% en poids de la valeur stoechiométrique. 4. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit composant contenant une oléfine est un ou plusieurs composés choisis parmi les monoènes, les diènes et les polyènes liquides purs, qui sont des oléfines linéaires ou ramifiées ou cycliques. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel ladite oléfine est choisie parmi les oléfines comportant 5 à 30 atomes de carbone. 6. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit composant contenant une oléfine contient un ou plusieurs composés choisis parmi les alcanes, cycloalcanes et hydrocarbures aromatiques, et la teneur en oléfine dudit composant contenant une oléfine est de à 100% en poids. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel ledit composant contenant une oléfine est une fraction pétrolière formée par craquage d'une cire, ayant une gamme de points d'ébullition de 170 à 350 C et une teneur en oléfine de 50 à 90% en poids. 8. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit promoteur est un ou plusieurs composés choisis dans le groupe constitué par les composés suivants: le disulfure de tétraméthylthiurame, le disulfure de tétraéthylthiurame, le sulfure de tétraméthylthiurame, le tétrasulfure de tétraméthylthiurame, le 2- mercaptobenzothiazole, le disulfure de dibenzothiazole, le N,N'-diisopropyl-2-benzothiazolesulfénamide, le N- tert-butyl-2-benzothiazolesulfénamide, le N,N- dicyclohexyl-2-benzothiazolesulfénamide, le N,O-di(1,2- éthylène)-2-benzothiazolesulfénamide, la 1,2- éthylènethiourée, la N,N-di-n-butylthiourée, la diphénylthiourée, l'acide dithio-di-n-butylxanthique, la diphénylguanidine, la di-o-tolylguanidine, la triphénylguanidine, le N,O-di(1,2-éthylène)- thiocarbamyl-N,O-(1,2-éthylène)sulfénamide. 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel ledit promoteur est le disulfure de dibenzothiazole et/ou le disulfure de tétraméthylthiurame. 10. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite température de chauffage, après le mélange du composant contenant une oléfine, du soufre élémentaire et du promoteur, est de 130 à 210 C, et la durée de chauffage est de 0,5 à 5 heures, et la proportion dudit promoteur utilisé est de 10 à 50% en poids de la quantité de soufre élémentaire utilisé. 11. Procédé selon la revendication 1, dans lequel dans l'étape d'imprégnation dudit catalyseur incorporant du soufre élémentaire avec ledit produit contenant une oléfine soufrée, la proportion en volume du produit contenant une oléfine soufrée est de 60 à % en volume du volume des pores dudit catalyseur. 12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la proportion dudit produit contenant une oléfine soufrée utilisé est de 75 à 95% en volume du volume des pores du catalyseur. 13. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite atmosphère inerte est une atmosphère inerte à l'état statique sous une pression de 0,1 à 5 MPa. 14. Procédé selon la revendication 1 ou 13, dans lequel ladite atmosphère inerte est une atmosphère d'hélium, de néon, d'argon, d'azote ou de dioxyde de carbone. 15. Procédé selon la revendication 14, dans lequel ladite atmosphère inerte est une atmosphère d'azote. 16. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite température de chauffage pour le traitement du catalyseur dans l'atmosphère inerte est de 150 à 300 C. 17. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite durée de chauffage pour le traitement du catalyseur dans l'atmosphère inerte est de 2 à 5 heures.