FR 2788148 A1 20000707 FR 9816756 A 19981230 Procédé et Dispositifs ou Machines pour effectuer la préparation de commandes à expédier Secteur technique de l'invention: La présente invention concerne le secteur technique de la préparation automatique ou semi automatique de commandes à expédier. Toutes les industries ainsi que les centres de vente par correspondance et activités analogues sont confrontées au problème de répondre aux commandes de leurs clients. 1o Pour ce faire, ces centres d'activité possèdent des stocks de leurs gammes de produits, ainsi que des dispositifs et machines plus ou moins automatisés, chargés de sélectionner dans les rayonnages les produits commandés. Ces produits sont alors placés dans des conditionnements, généralement du type carton, pour expédition. Naturellement, les stocks doivent être gérés autant que possible en temps réel, et les erreurs détectées et corrigées, de préférence, également, en temps réel ou avec un retard aussi bref que possible. L'ensemble est dénommé Naturellement, plus le nombre de références d'articles est important, et/ou plus le nombre de clients est élevé, et/ou plus les commandes sont constituées d'articles différents, plus le problème est complexe. L'invention concerne un procédé et des dispositifs ou machines pour optimiser les opérations de préparation de commandes. L'invention convient en particulier pour les situations complexes de stocks importants, de très nombreuses références d'articles, et de commandes complexes c'est à dire impliquant un grand nombre d'articles différents pour un client donné. On rencontre ces situations dans l'industrie cosmétique ou pharmaceutique, la fabrication de cartouches de cigarettes, les centres d'expédition de vente par correspondance, les centres de pièces détachées, et toutes activités de ce type. Naturellement, I'invention peut également s'appliquer à des opérations moins complexes. Description de l'art antérieur: Les systèmes actuels les plus évolués sont des ensembles complexes largement automatisés, largement pilotés et contrôlés par un système informatique, mais comportant encore de nombreuses opérations manuelles. Le traitement des commandes, de manière générale, s'effectue sur la base d'un bon de commande émis par le client. Ce bon de commande est traité par informatique en amont du système de préparation. L'informatique génère une " étiquette d'expédition " du type représenté sur la figure la annexée, qui reflète la commande globale (y compris en y intégrant des éléments concernant les articles, tels que code, forme, poids, etc... et tous autres éléments ou paramètres utiles au traitement de la commande et qui proviennent des banques de données internes du distributeur). L'informatique va chercher naturellement à optimiser l'expédition. Un algorithme de colisage traite la commande et ordonne par exemple de former un carton dit " complet " avec une partie de la commande (qui correspond à la capacité de ce carton), le solde de la commande étant attribué à un carton qui ne sera pas plein, et sera donc qualifié d'" incomplet ",. Naturellement; I'informatique va chercher à rendre ce carton " complet " par complément par un ou plusieurs soldes d'autres commandes destinées au même destinataire. Simultanément, I'informatique génère également des " étiquettes gare " du type représenté sur la figure lb. Les " gares " sont des zones, de l'ordre en général d'une dizaine de mètres de largeur, identifiées dans la zone de stockage des articles, et correspondant à telle ou telle catégorie de produits. Grâce aux banques de données internes, qui ne seront pas décrites ici, car elles ont connues, I'informatique reconnaît que tel article du bon de commande se trouve dans telle ou telle " gare ". Le système informatique produit donc une étiquette d'expédition globale et autant d'étiquettes gare que nécessaire. Les étiquettes d'expédition sont destinées à diriger les cartons vides (ou en cours de remplissage) vers les gares appropriées et leurs " aiguilles " o officie le personnel. Les étiquettes gare comportent la description en langage clair des produits commandés, et de leur liste, dont l'informatique sait qu'ils se trouvent dans cette gare, de leur référence, nombre commandés etc..... Ces étiquettes pourront donc être lues par le personnel affecté à chaque gare. Ce personnel va lire l'étiquette gare concernant sa gare, puis ira chercher dans les rayons, en un ou plusieurs voyages selon les cas, les produits requis. Au retour, il charge le carton qui attendait sur le convoyeur. L'employé suit un certain nombre de procédures manuelles de contrôle. De manière générale, il va cocher l'étiquette gare au regard de chaque produit recherché, s'identifie par un code personnel ou ses initiales, et colle la vignette code-barre de la gare " préparée " (une vignette par gare) sur un relevé de productivité individuel. Les colis sont ainsi dirigés de gare en gare jusqu'au point o, le chargement étant supposé complet et exact, le carton est dirigé vers le transporteur. On comprend que, en cas d'erreur ou d'oubli, se pose un problème de traçabilité de l'erreur. par ailleurs, cette erreur risque de n'être découverte qu'à l'ouverture du colis par le client, ce qui est très dommageable au plan commercial, sans oublier les frais de retour, réexpédition ponctuelle, etc...... On a donc tenté de mettre au point dans l'art antérieur des systèmes de contrôle. C'est ainsi que l'on opère un tarage du carton ou colis vide, portant l'étiquette d'expédition collée, et contenant les étiquettes gare, avant le passage dans les gares. Le poids de chaque article étant connu par l'informatique de gestion des stocks, une pesée du colis plein à la sortie de l'ensemble des gares (bien entendu avant toute autre manipulation du colis telle que agrafage, scellement par rubans adhésifs, étiquettes, etc...) permet de corréler le poids total réel des articles avec le poids théorique fourni par l'informatique. Si l'erreur est faible, le colis ou carton est dirigé vers le transporteur. On peut attribuer en effet de petites différences à un changement de quelques grammes sur un article, par exemple un changement de flacon non encore intégré dans l'informatique, et analogues. Si la différence est suffisamment importante pour donner à penser que un ou plusieurs articles ne correspondent pas à la commande, le colis ou carton est dérivé et vérifié. on retrouve alors à ce stade le problème de traçabilité évoqué plus haut. Aucun moyen ne permet d'attribuer la différence à telle ou telle gare, d'autant que l'on ne sait pas si une seule erreur a été commise, ou éventuellement plusieurs dont les delta P s'additionnent, ou éventuellement plusieurs dont certains delta P s'additionnent et d'autres se compensent. .... Il faut donc effectuer manuellement une vérification complète du colis ou carton, identifier la ou les erreurs, renvoyer le colis vers la gare en cause, par un circuit distinct, (ou bien on immobilise le colis, on fait rechercher manuellement les articles manquants ou erronés, et on les amène manuellement au colis en attente, ces opérations manuelles étant effectuées soit par la..DTD: personne en charge du contrôle pondérai, soit par la - ou les! - personnels de gare ayant commis des erreurs) et corriger le contenu du colis, corriger le stock restant en gare, et autres opérations complexes et sources d'erreurs, car on sait que, dans un système programmé, toute rupture de la procédure, ou dérogation à cette procédure, entraîne un risque d'erreurs secondaires extrêmement important. Ainsi, le colis sera certainement corrigé, mais ensuite le comptage du stock sera peut- être faussé. L'ensemble est encore compliqué par le fait qu'il existe plusieurs type de colis ou cartons, par exemple les " petits " et les " grands ", les cartons " complets " et les " incomplets,, certains pouvant suivre des circuits dérivés (ou " shuntés ") de convoyeurs. Toute erreur identifiée avant expédition se traduit donc par une dérivation du colis, sa vérification manuelle complète, la recherche manuelle de l'article manquant en gare, éventuellement le retour dans le stock de l'article qui avait été substitué à l'article commandé, avec les frais de personnel associés, les risques d'erreurs secondaires ou induites, et l'attente du distributeur. Quant aux erreurs non identifiées avant envoi (par exemple parce que deux erreurs se compensent en poids, ou parce que la confusion entre deux références se traduit par une différence pondérale nulle ou se situant sous le seuil de détection) elles nuisent fortement à la réputation du distributeur et peuvent par ailleurs provoquer des ruptures dramatiques d'approvisionnement chez le client, par exemple en fonctionnement en flux tendu ou juste-à-temps. Les systèmes actuels peuvent également déceler de ", fausses " erreurs, par exemple dans le cas o un carton de produits cosmétiques contient 50 articles correspondant parfaitement à la commande (aucune erreur) mais dont le conditionnement a été modifié de quelques grammes (modification du bouchon ou autre) par le fabricant, sans que le système informatique ait eu le temps d'être informé. Le total du delta P sera donc de plusieurs centaines de grammes et va générer une alarme et une vérification totale du colis, une vérification gare par gare, jusqu'au moment ou un employé remarquera, peut-être, la modification mineure du bouchon. Une grande difficulté réside également dans le fait que le contrôle pondérai cherche à contrôler de très faibles delta P sur une masse importante, ce qui rapproche le delta P de la marge d'erreur. Il existe donc un très fort besoin en un système qui: - amènerait à zéro défaut les opérations de préparation de commande, ou à un niveau de qualité aussi proche que possible; - et au minimum permettrait d'identifier et de corriger rapidement, pratiquement en temps réel, les erreurs résiduelles inévitables; - qui faciliterait les opérations manuelles aussi bien pour améliorer la qualité du travail de manutention dans les gares que le risque d'erreur. Brève description de l'invention: L'invention concerne un système ou procédé de préparation de commande avant expédition, du type comportant des conditionnements unitaires du type cartons, colis, ou analogues, transportés sur des convoyeurs du type à rouleaux, à bande ou analogues, vers des à l'entrée et à la sortie de chaque gare. Description détaillée de l'invention: L'invention repose donc sur le fait de poser le problème du contrôle de manière très différente. Dans l'art antérieur, le contrôle pondéral est un contrôle passif et a posteriori qui ne permet que de repérer certaines erreurs, de ne pas en repérer d'autres, ou de repérer de fausses erreurs. Selon l'invention, le contrôle pondérai devient un outil actif d'amélioration de la qualité en temps réel. En d'autres termes, le contrôle pondérai antérieur est un " contrôle- sanction ", tandis que le contrôle pondéral selon l'invention est un " contrôle-prévention ". Comme on le verra, ce changement radical de compréhension du problème conduit à une solution technique qui procure de très nombreux avantages. L'invention simplifie le process et réduit considérablement le risque d'erreurs et le retard d'expédition, tout en améliorant l'efficacité du personnel. L'invention donne également accès à une remarquable traçabilité de la préparation, article par article, gare par gare, jusqu'au niveau élémentaire de chaque préparateur opérant dans chaque gare, et assure un inventaire permanent, supprime les notes des préparateurs sur papier, et élimine les erreurs sur les références des articles. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description qui va suivre, et en se référant au dessin annexé, sur lequel: la figure 1 représente: figure 1 a modèle d'étiquette d'expédition figure 1 b modèle d'étiquette-gare - la figure 2 représente schématiquement le plan d'une installation de préparation et d'expédition de commande de l'art antérieur, dans le secteur concerné par l'invention la figure 3 représente schématiquement le plan de l'installation de la figure 2 modifiée selon l'invention; une zone " gare " a été agrandie de manière à faciliter la lecture de la figure. Sur les dessins annexés, les mêmes références ont les mêmes significations, qui sont les suivantes: 1 poste de lancement collage de l'étiquette d'expédition sur le carton étiquettes-gare dans le carton T poste de tarage du carton ainsi préparé 2 convoyeurs à rouleaux, à bandes, ou analogues 3 convoyeur de dérivation vers les premières gares concernées Gi, G2, G3,..... gares comportant des rayonnages de stockage ou autres moyens de stockage 4 convoyeur de dérivation vers les gares suivantes (non représentées) convoyeur dirigeant le carton prêt à l'expédition vers le poste de contrôle pondérai PCP Poste de contrôle pondérai avant expédition 6 convoyeur dirigeant le carton vers le poste d'expédition (scellement du carton, etc....) après validation par le PCP. 7 transporteur 8 convoyeur pour les cartons refusés au PCP V ce symbole représente l'ensemble des opérations de vérification et de correction décrites ci dessus en cas d'erreur INF informations envoyées au système informatique pour entrer les modifications nécessaires dans le système, après l'identification de l'erreur (modification des stocks, nouveau poids d'un article, etc...) 9 convoyeur de retour vers le PCP après correction de l'erreur 10 temporairement en attente de son chargement. poste d'expédition Sur la figure 3 (invention) a afficheurs L douchette laser ou autre moyen de saisie de données TE poste de pesée à l'entrée de la gare G9 TS poste de pesée à la sortie de la gare G9 (le carton stoppé au niveau de l'aiguille est en mode hachuré) ST différentes aires ou rayons de stockage des différents articles stockés dans la gare G9 Selon l'invention, chaque employé présent dans une gare Gi possède un moyen de saisie rapide des données concernant la commande et figurant sur le carton qui pénètre en Gi. Selon une réalisation préférée de l'invention, les données concernant la commande figurent sur l'étiquette d'expédition collée ou autrement fixée sur le carton, notamment sous forme de codes-barre. De préférence, le moyen de saisie rapide sera une " douchette " de lecteur laser de code-barre. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré de l'invention, ce moyen de lecture rapide envoie les données de la commande concernant la gare Gi vers un système informatique couvrant au moins la gare Gi (non représenté). Selon une variante, ce système traduit les données en langage clair sur un écran central, lequel indique à l'employé les produits à charger dans le carton (référence, nombre, etc...). Selon un mode de réalisation préféré, I'écran central indique à l'employé les rayons ST o se trouvent lesdits produits. Selon un mode encore préféré, I'écran central indique à l'employé le parcours optimum à suivre pour charger le carton. Selon un mode de réalisation tout particulièrement préféré de l'invention, il n'existe pas d'écran central, mais il existe un afficheur a au niveau de chaque rayon ST, et les afficheurs sont activés par le système informatique ayant reçu les données de la commande. Selon une variante de l'invention, les afficheurs concernés par les articles de la commande activent un moyen de repérage visuel ou sonore pour l'employé, comme un éclairage de l'écran de l'afficheur, un " diriger pour trouver un article les concernant. L'afficheur de la zone concernée affiche ou " répète " la commande le concernant. On réduit ainsi le risque d'erreur puisque l'employé lit les références des articles à prélever, à l'endroit o il doit les prélever. L'employé valide alors son prélèvement par un moyen de saisie comme un bouton poussoir, une touche tactile ou analogue. L'informatique est alors prévenue en temps réel de la modification qui vient d'être apportée aux stocks. Selon le mode de réalisation préféré de l'invention, les afficheurs sont activés (ou affichent un numéro d'ordre) dans l'ordre optimum de prélèvement des articles, et indiquent de plus vers quel afficheur (ou quelle zone ST) l'employé doit se diriger ensuite. Ce mode de réalisation a été représenté sur la figure 3. L'employé lit à I'aide d'une douchette laser L de lecteur de code-barre les informations ou données de la commande le concernant pour la gare Gi (ici, G9). Les afficheurs a s'allument (ou indiquent le code personnel de l'employé) dans la séquence optimum de prélèvement établie par l'informatique de gestion. Sur la figure 3, les afficheurs concernés sont en noir, les afficheurs non concernés sont en blanc. L'employé se dirigera donc vers le premier afficheur activé, o il recevra les instructions de prélèvement d'articles dans la zone ST de l'afficheur; l'employé valide ce prélèvement, et l'afficheur lui indique alors de se diriger vers un second afficheur qui, à son tour, s'allume (ou affiche un code personnel de lI'employé, code couleur ou autre). Le parcours se poursuit selon les indications de chaque afficheur jusqu'au retour au carton. A chaque étape dans une zone de stockage ST, I'employé dispose de moyens lui permettant de communiquer simplement avec l'informatique de gestion. Il peut ainsi valider son prélèvement, valider son passage effectif, effectuer la saisie des articles ou produits dont le stock est épuisé ou insuffisant pour la commande. Le carton est alors placé en position " différée " jusqu'à complément du stock et achèvement de la commande. Le carton ayant été chargé conformément à la commande quitte ensuite la gare Gi en passant dans un poste de contrôle pondéral de sortie ST. Le fait de contrôler le poids du carton à chaque gare et donc le poids du chargement opéré à chaque gare permet une réaction en temps réel en cas d'erreur ou d'incertitude. On augmente de plus considérablement la fiabilité des alarmes, car les masses sont plus faibles et donc mieux en rapport avec le delta P recherché, et car le nombre d'articles est plus faible, par rapport à une mesure pondérale effectuée seulement au PCP de l'art antérieur. En cas de suspicion d'erreur, le carton est immédiatement placé en différé et examiné, avec l'aide de l'informatique qui gère les afficheurs de la gare Gi concernée. Il est ainsi possible très rapidement de valider l'erreur ou non et, en cas d'erreur validée, de la corriger immédiatement. Le produit prélevé à tort réintègre la zone ST, I'afficheur permet d'en informer instantanément l'informatique grâce à un menu de l'afficheur, et le carton peut reprendre rapidement son parcours. L'invention élimine ainsi le poste de tarage, les étiquettes-gare, automatise donc le poste de lancement 1 en éliminant le besoin de placer manuellement ces étiquettes-gare dans chaque carton, et en favorisant le simple collage (qui peut être automatisé) de l'étiquette d'expédition, et élimine la lecture par les employés des gares d'une multitude d'étiquettes (source d'erreurs), le collage d'une autre multitude de vignettes (autre source d'erreurs), la signature et le pointage sur un manuel, et le besoin d'un apprentissage du repérage géographique des articles dans la gare Gi. Un nouvel employé même non qualifié est ainsi immédiatement efficace, y compris les employés temporaires en période de pic de commande ou durant les périodes de vacances; par ailleurs, ces nouveaux employés ne sont pas susceptibles de commettre plus d'erreurs que les plus anciens. Enfin, plusieurs personnes peuvent travailler dans la même gare Gi sans se gêner. Eventuellement, I'informatique permet d'éviter que deux personnes se dirigent vers la même zone ST simultanément, en modifiant le parcours de la seconde personne. Par ailleurs, le contrôle des stocks et l'inventaire sont réalisés en temps réels, ce qui est précieux et évite encore d'autres erreurs, qui seraient dûes comme dans l'art antérieur à une actualisation différée. Le PCP peut être également supprimé puisque la vérification a lieu en continu. De même, le poste de vérification V peut également être supprimé puisque, en cas d'erreur, la correction est immédiate au niveau de la gare. L'invention concerne également les systèmes, dispositifs et machines intégrant des moyens de mise en oeuvre du procédé qui vient d'être décrit, ainsi que les afficheurs qui viennent d'être décrits. REVENDICATIONS 1 Procédé de préparation de commande avant expédition, du type comportant des conditionnements unitaires du type cartons, colis, ou analogues, transportés sur des convoyeurs du type à rouleaux, à bande ou analogues, vers des " gares " successives de stockage d'articles ou produits contenant au moins un des produits ou articles commandés, caractérisé en ce qu'il ne comporte pas d'opération préalable de tarage T du carton ou colis vide, et en ce que l'on effectue un contrôle pondérai de chaque carton ou colis à l'entrée TE et à la sortie TS de chaque gare Gi. 2 Procédé de préparation de commande selon la revendication 1 caractérisé en ce que chaque employé présent dans une gare Gi possède un moyen de saisie rapide des données concernant la commande et figurant sur le carton qui pénètre en Gi. 3 Procédé de préparation de commande selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que les données concernant la commande figurent sur l'étiquette d'expédition collée ou autrement fixée sur le carton, notamment sous forme de codes-barre. 4 Procédé de préparation de commande selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le moyen de saisie rapide est une " Procédé de préparation de commande selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ce moyen de lecture rapide envoie les données de la commande concernant la gare Gi vers un système informatique couvrant au moins la gare Gi. 6 Procédé de préparation de commande selon la revendication 5, caractérisé en ce que ce système traduit les données en langage clair sur un écran central, lequel indique à l'employé les produits à charger dans le carton (référence, nombre, etc...). 7 Procédé de préparation de commande selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'écran central indique à l'employé les rayons ST o se trouvent lesdits produits. 8 Procédé de préparation de commande selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que l'écran central indique à l'employé le parcours optimum à suivre pour charger le carton. 9 Procédé de préparation de commande selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit système traduit les données en langage clair sur un afficheur données de la commande. 1 0 Procédé de préparation de commande selon la revendication 9, caractérisé en ce que les afficheurs concernés par les articles de la commande activent un moyen de repérage visuel ou sonore pour l'employé, comme un éclairage de l'écran de l'afficheur, un,, bip " ou analogue, éventuellement le code personnel de l'employé lorsque plusieurs employés travaillent dans le même gare. 1 1 Procédé de préparation de commande selon la revendication 5, 9 ou 10, caractérisé en ce que l'afficheur de la zone concernée affiche ou " répète " la commande le concernant. 1 2 Procédé de préparation de commande selon la revendication 5, 9, 10 ou 11, caractérisé en ce que l'employé valide son prélèvement par un moyen de saisie comme un bouton poussoir, une touche tactile ou analogue et l'informatique est alors prévenue en temps réel de la modification qui vient d'être apportée aux stocks. 1 3 Procédé de préparation de commande selon la revendication 5, 9, 10, 11 ou 12, caractérisé en ce que les afficheurs sont activés (ou affichent un numéro d'ordre) dans l'ordre optimum de prélèvement des articles, et indiquent de plus vers quel afficheur (ou quelle zone ST) l'employé doit se diriger ensuite. 1 4 Procédé de préparation de commande selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'employé lit à l'aide d'une douchette laser L de lecteur de code-barre les informations ou données de la commande le concernant pour la gare Gi (ici, G9); les afficheurs cc a " s'allument (ou indiquent le code personnel de l'employé) dans la séquence optimum de prélèvement établie par l'informatique de gestion, I'employé se dirige donc vers le premier afficheur activé, o il recevra les instructions de prélèvement d'articles dans la zone ST de l'afficheur; puis l'employé valide ce prélèvement, et l'afficheur lui indique alors de se diriger vers un second afficheur qui, à son tour, s'allume (ou affiche un code personnel de l'employé, code couleur ou autre), et le parcours se poursuit selon les indications de chaque afficheur jusqu'au retour au carton. 1 5 Procédé de préparation de commande selon l'une quelconque des revendications 9 à 14, caractérisé en ce que à chaque étape dans une zone de stockage ST, I'employé dispose de moyens lui permettant de communiquer simplement avec l'informatique de gestion pour ainsi valider son prélèvement, valider son passage effectif, effectuer la saisie des articles ou produits dont le stock est épuisé ou insuffisant pour la commande. 1 6 Procédé de préparation de commande selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le carton ayant été chargé conformément à la commande quitte la gare Gi en passant dans un poste de contrôle pondérai de sortie TS pour vérifier le poids des articles chargés et le comparer à la valeur théorique. 1 7 Procédé de préparation de commande selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que le parcours du carton ne comporte pas de poste de contrôle pondérai PCP à la sortie. 1 8 Systèmes, dispositifs et machines intégrant des moyens de mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17. 1 9 Afficheurs pour préparation de commandes dans des gares, tels que décrits dans l'une quelconque des revendications 9, 10, 11, 13, ou 14.