FR 2783729 A1 20000331 FR 9812244 A 19980930 La présente invention a pour objet un procédé et une installation de fabrication d'écrans thermiques pour vé- hicules automobiles. La présente invention a également pour objet un écran thermique obtenu par un tel procédé de fabrication. Les écrans thermiques sont destinés notamment à limiter les transferts de chaleur depuis la ligne d'échappe- ment vers la caisse et l'habitacle d'un véhicule. Ces écrans sont particulièrement utiles pour les véhicules équipés de pots d'échappement catalytiques qui fonctionnent sous des températures relativement élevées. Jusqu'à présent, de tels écrans thermiques sont réalisés à partir de flans métalliques en acier ou en alumi- nium qui sont mis en forme par une succession d'opérations discontinues pour obtenir un profil correspondant au profil de la partie du véhicule à protéger. De ce fait, chaque pièce doit être transférée d'une machine à l'autre et positionnée dans chaque machine augmentant ainsi le nombre d'opérations de manipulation des pièces, le temps de fabrication et bien évidemment le coût. L'invention a pour but d'éviter ces inconvé- nients en proposant un procédé et une installation de fabri- cation permettant de réduire le nombre d'opérations de mani- pulation et le temps de fabrication des écrans thermiques. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication en continu d'écrans thermiques pour véhicules automobiles, caractérisé en ce que: on réalise une succession de parties en saillie et en creux sur un feuillard métallique continu, - on forme progressivement à partir de ce feuillard un profilé présentant une section transversale correspondant à la section transversale de l'écran thermi- que, - et on découpe le profilé en tronçons de lon- gueur correspondant à la longueur dudit écran thermique, Selon d'autres caractéristiques de l'invention: - après la formation des parties en saillie et en creux sur le feuillard métallique, on effectue un tombage des bords longitudinaux dudit feuillard, - après l'opération de découpage du profilé, on effectue un emboutissage des tronçons de profilé, - après l'opération d'emboutissage, on fixe sur les bords longitudinaux de l'écran thermique des pattes et on poinçonne ces pattes. L'invention a également pour objet une installa- tion de fabrication en continu d'écrans thermiques pour vé- hicules automobiles, caractérisée en ce qu'elle comporte: - des moyens d'entraînement en continu d'un feuillard dans une profileuse comprenant successivement au moins une paire de galets de formation d'une succession de parties en saillies et en creux sur le feuillard et une sé- rie de paires de galets pour former à partir de ce feuillard un profilé présentant une section transversale correspondant à la section de l'écran thermique, - et des moyens de découpage de ce profilé en tronçons de longueur correspondant à la longueur dudit écran thermique. Selon d'autres caractéristiques de l'invention: - la profileuse comprend, entre ladite paire de galets de formation des parties en saillie et en creux et les paires de galets de formation du profilé, une paire de galets de tombage des bords longitudinaux du feuillard, - l'installation comprend, après les moyens de découpage du profilé, au moins une presse d'emboutissage des tronçons de profilé. L'invention a également pour objet un écran thermique obtenu par le procédé précédemment mentionné. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels: - la Fig. i est une vue schématique en perspec- tive d'un exemple de réalisation d'un écran thermique obtenu par le procédé selon l'invention, - la Fig. 2 est une vue schématique en élévation d'un exemple d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, - les Figs. 3A et 3B sont respectivement une vue en coupe selon la ligne 3-3 de la Fig. 2 et une vue en coupe transversale du feuillard obtenu à ce premier stade, - les Figs. 4A et 4B sont respectivement une vue en coupe selon la ligne 4-4 de la Fig. 2 et une vue en coupe transversale du feuillard obtenu à ce second stade, - les Figs. 5A et 5B sont respectivement une vue en coupe selon la ligne 5-5 de la Fig. 2 et une vue en coupe transversale du feuillard obtenu à ce troisième stade. Sur la Fig.1 on a représenté schématiquement un écran thermique 1 par exemple en acier ou en aluminium et qui est destiné à être fixé sous la face inférieure d'un vé- hicule et plus particulièrement entre cette face inférieure du plancher du véhicule et la ligne d'échappement. Cet écran thermique 1 possède une forme appro- priée pour qu'il épouse le profil du plancher en suivant le trajet de la ligne d'échappement. L'écran thermique 1 comporte une succession de parties en saillie et en creux, comme par exemple un gau- frage de façon à améliorer sa rigidité, tout en permettant une diminution de l'épaisseur et de ce fait du poids de l'écran thermique. Ce gaufrage permet également d'améliorer la dispersion de la chaleur émise par la ligne d'échappe- ment. L'écran thermique 1 est par exemple fixé au- dessous du plancher véhicule par des pattes 2 prévues sur ses bords longitudinaux ou par tout autre moyen comme par exemple des organes de vissage traversant le fond de l'écran thermique. Le procédé selon l'invention pour fabriquer un tel écran thermique consiste à réaliser une succession de parties en saillie et en creux sur un feuillard métallique continu et à former progressivement à partir dudit feuillard 10 un profilé 14 présentant une section transver- sale correspondant à la section de l'écran thermique 1, comme par exemple en forme de U. Ensuite, le procédé consiste à découper le pro- filé 14 en tronçons 16 de longueur correspondant à la lon- gueur de l'écran thermique 1. Selon une première variante, après la formation des parties en saillie et en creux sur le feuillard métalli- que 10, on effectue un tombage des bords longitudinaux lOa et lob de ce feuillard 10. Selon une seconde variante, après l'opération de découpage du profilé 14, on effectue un emboutissage des tronçons 16 de profilé selon la forme de l'écran thermique 1 à obtenir. Pour cela, l'installation de fabrication repré- sentée schématiquement à la Fig. 2 comporte un dévidoir d'une bobine 18 de feuillard et des moyens, non représentés, d'entraînement en continu du feuillard 10 dans une profi- leuse désignée dans son ensemble par la référence 20. Cette profileuse 20 comporte un bâti 21 et mon- tée sur ce bâti 21, une première paire de galets, respecti- vement 22 et 23, de forme complémentaire et destinée à réa- liser sur le feuillard 10 une succession de parties en saillie et en creux, comme par exemple un gaufrage. A cet effet, la surface extérieure des galets 22 et 23 comporte une succession de reliefs et de creux pour former sur le feuillard 10 le gaufrage, ainsi que représenté à la Fig. 3B. Selon un autre mode de réalisation représenté sur Figs. 2 et 4b, à la suite de la première paire de galets 22 et 23, la profileuse 20 comporte, sur le bâti 21, une se- conde paire de galets, respectivement 24 et 25, de forme complémentaire qui sont destinés à réaliser le tombage des bords latéraux l0a et lob du feuillard 10. A la suite de la seconde paire de galets 24 et 25, la profileuse 20 comprend une série de paires de galets, respectivement 26 et 27, de forme complémentaire ainsi que représenté à la Fig. 5A pour former progressivement à partir du feuillard 10, le profilé 14 qui présente une section transversale correspondant à la section de l'écran thermique 1, comme par exemple en forme U. Les galets 22, 23; 24, 25 et 26, 27 sont entrai- nés en rotation par des moyens appropriés et le feuillard 10 passe entre ces différentes paires de galets de façon à réaliser successivement des parties en saillie et en creux sur ce feuillard 10, un tombage des bords longitudinaux 10a, lOb du feuillard 10 et un profilé 14 de section transversale correspondant à la section transversale de l'écran thermique 1. A la sortie de la dernière paire de galets de la profileuse 20, le profilé 14 est découpé en tronçons 16 de longueur correspondant à la longueur de l'écran thermique 1 par un système de découpage 30, de type connu, et chaque tronçon 16 est introduit dans une presse d'emboutissage 31 pour former les écrans thermiques 1 de forme appropriée, comme représenté par exemple à la Fig.1. En fonction de la forme de l'écran thermique 1 à obtenir, les galets 24 et 25 de tombage des bords longitudi- naux du feuillard 10 peuvent être retirés de la profileuse 20. De même, la presse d'emboutissage 31 n'est pas indispensable. Ensuite, selon le mode de fixation au-dessous du plancher du véhicule les pattes 2 sont fixées sur les bords longitudinaux de l'écran thermique 1 et ces pattes sont poinçonnées afin de former des orifices de passage des élé- ments de fixation au-dessous du plancher du véhicule automo- bile. L'installation de fabrication selon l'invention permet de réaliser en continu des écrans thermiques pour vé- hicules automobiles et par conséquent de réduire le nombre d'opérations de manipulation entre les différentes phases de fabrication ainsi que le temps de production de ces écrans thermiques. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication en continu d'écrans thermiques (1) pour véhicules automobiles, caractérisé en ce que: - on réalise une succession de parties en saillie et en creux sur un feuillard métallique (10) conti- nu, - on forme progressivement à partir de ce feuillard (10) un profilé (14) présentant une section trans- versale correspondant à la section de l'écran thermique (1), - et on découpe le profilé (14) en tronçons (16) de longueur correspondant à la longueur dudit écran thermi- que (1), 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'après la formation des parties en saillie et en creux sur le feuillard métallique (10), on effectue un tom- bage des bords longitudinaux (10a, lOb) dudit feuillard (10). 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'après l'opération de découpage du profilé (14), on effectue un emboutissage des tronçons (16) de profilé. 4. Procédé selon les revendications 1 et 3, ca- ractérisé en ce qu'après l'opération d'emboutissage, on fixe sur les bords longitudinaux de l'écran thermique (1) des pattes (2) et on poinçonne ces pattes (2). 5.Installation de fabrication en continu d'écrans thermiques (1) pour véhicules automobiles, caracté- risée en ce qu'elle comporte: - des moyens d'entraînement en continu d'un feuillard (10) dans une profileuse (20) comprenant successi- vement au moins une paire de galets (22, 23) de formation d'une succession de parties en saillie et en creux sur le feuillard (10) et une série de paires de galets (26, 27) pour former à partir de ce feuillard (10) un profilé (14) présentant une section transversale correspondant à la sec- tion de l'écran thermique (1), - et des moyens (30) de découpage de ce profilé (14) en tronçons (16) de longueur correspondant à la lon- gueur dudit écran thermique. 6. Installation selon la revendication 5, carac- térisée en ce que la profileuse (20) comprend, entre ladite paire de galets (22, 23) de formation des parties en saillie et en creux et les paires de galets (26, 27) de formation du profilé (14), une paire de galets (24, 25) de tombage des bords longitudinaux (lOa, lOb) du feuillard (10). 7. Installation selon la revendication 5, carac- térisé en ce qu'elle comprend, après les moyens (30) de dé- coupage du profilé (14), au moins une presse d'emboutissage (31) des tronçons (16) de profilé. 8. Ecran thermique (1) pour véhicule automobile, caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4.