FR 2783403 A1 20000324 FR 9811731 A 19980921 PROCEDE DE FABRICATION D'UNE BANDE DE PATE CRUE PETRIE ET EXTRUDEE La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'une bande de pâte crue pétrie et extrudée, à base de farine de blé, et destinée notamment à la fabrication de biscuits secs ou de "crackers". Un procédé industriel classique de fabrication de biscuits secs met en oeuvre un pétrin pour pétrir la pâte crue et des trains de laminoirs pour obtenir tout l0 d'abord par pré-laminage (ou "pre-sheeting") une bande épaisse qui est transformée par des étapes successives de laminage en une bande de pâte crue. On connaît, par exemple de la demande de Brevet PCT WO 91/14371 (PROCTER and GAMBLE), un procédé qui représente une technique de fabrication d'une bande de pâte crue qui est obtenue par extrusion à froid, mais cette extrusion est réalisée postérieurement au pétrissage, après un temps de repos d'une heure ou plus, et séparément de celui-ci. Les Brevets US 4,938,127, US 4,949,628, US 4,957,042 et US 4, 960,043 (NABISCO) décrivent un procédé de fabrication d'une pâte extrudée qui est au moins partiellement cuite, et ce procédé met en oeuvre deux étages de mélange-extrusion en cascade. Avant le mélange qui s'accompagne d'un traitement thermique, les ingrédients secs et l'huile sont mélangés vigoureusement et soumis à un traitement thermique, puis extrudés, et l'extrudat ainsi obtenu est à son tour introduit dans le deuxième étage o il est mélangé à du sucre et de l'eau et est à son tour extrudé à chaud à relativement basse pression pour former des pâtons individuels ou "cookies" au moins partiellement cuits à texture friable ("crumb- like'"), qui sont ensuite cuits par micro-ondes. Selon cette technique, le mélange vigoureux accompagné d'un traitement thermique a pour objet de minimiser la séparation de phase de l'huile qui est susceptible de se produire ensuite lors de l'extrusion qui s'accompagne d'une cuisson partielle. Les Brevets US 4,957,041, US 4,979,434 et US 4,984,514 (NABISCO) décrivent un procédé de fabrication d'une pâte extrudée partiellement cuite dans un extrudeur qui comprend une zone de mise en contact, une zone de mélange et de traitement thermique, une zone de transport rapide et une zone de mélange-extrusion. Une fois effectué un mélange vigoureux accompagné d'un traitement thermique, on ajoute le sucre cristallisé dans la zone de transport ainsi que le complément d'eau et l'ensemble est de nouveau soumis à un mélange avant extrusion. Ce procédé s'apparente donc à celui décrit dans les autres Brevets NABISCO précités, à ceci près qu'il met en oeuvre une machine disposée "en ligne". Dans tous les cas, les procédés décrits par NABISCO impliquent un premier mélange ou pétrissage vigoureux accompagné d'un traitement thermique pour contrôler le problème de la séparation de l'huile, puis l'addition du reste de l'eau et du sucre cristallisé pour contrôler le croquant du biscuit final, et enfin un deuxième mélange ou pétrissage avant l'extrusion finale. En conséquence, les procédés décrits par NABISCO permettent d'obtenir une cuisson partielle d'un biscuit croustillant ("crumb-like") par deux opérations de mélange en cascade dont la première s'accompagne d'un traitement thermique et dont la seconde ou les deux est suivie d'une extrusion, l'extrusion qui suit la seconde opération de mélange ayant pour fonction d'obtenir à basse pression la cuisson partielle recherchée. Les procédés de mélange-extrusion actuellement connus impliquent donc, à l'instar des procédés précités, une cuisson au moins partielle de la pâte. C'est le cas des Brevets des Etats-Unis US 5,417,992 (CORNELL RESEARCH FOUNDATION), US 4,786,514 (WERNER und PFLEIDERER), US 4,590,081 (IKEGAI TEKKO) et US 5,429,835 (WENGER). Il est également connu du Brevet des Etats- Unis US 5,487,605 (ISMAR), de mélanger des ingrédients de manière à en préserver les qualités, mais ceci implique l'absence de pression. Ce procédé n'est donc pas compatible avec une opération d'extrusion. Le Brevet US 5,268,187 (QUINLAN) décrit un procédé d'obtention par cuisson-extrusion d'une bande de pâte mince, le procédé d'extrusion mettant en oeuvre un pétrissage préalable et une extrusion à l'aide de trois rouleaux rotatifs. La bande obtenue n'est pas crue. La présente invention a pour objet un procédé susceptible de se substituer au procédé classique de laminage mentionné ci-dessus, l'idée de base de l'invention étant de réaliser dans un seul appareil le pétrissage de la pâte et son extrusion sous la forme d'une bande de pâte crue et mince. En particulier, l'épaisseur de la bande est susceptible d'être ajustée, par exemple entre 0,3 mm et 3 mm, voire 5 mm, et sa largeur est susceptible d'atteindre des valeurs du même ordre de grandeur que la largeur des bandes laminées obtenues par le procédé classique. Sous une forme préférée, l'invention concerne également un procédé permettant d'obtenir directement en sortie de l'extrudeur, une ou plusieurs bandes dont l'épaisseur est choisie à volonté, et en particulier une bande mince apte à la production de biscuits, sans nécessiter d'étape ultérieure de laminage. Ceci permet de simplifier considérablement les installations. Le procédé selon l'invention permet d'obtenir des bandes de pâte crues qui peuvent présenter une épaisseur choisie par exemple entre 0,3 mm et 5 mm. La pâte obtenue présente des propriétés qui permettent de l'utiliser comme une bande de pâte crue classique pour l'obtention de produits tels que des biscuits secs, des biscuits à pâte sablée, des biscuits à faible teneur en matière grasse, des crackers, etc... L'invention concerne ainsi un procédé d'obtention d'une bande de pâte crue pétrie et extrudée à base de farine de blé, et capable de lever par cuisson au four caractérisé en ce qu'il comporte: - un pétrissage d'un mélange de ladite pâte crue à base de farine de blé dans une zone de pétrissage d'un mélangeur-extrudeur, avec un cisaillement compris entre 10 s-' et 150 sol, - une mise en pression du mélange pétri, dans une zone d'alimentation de filière du mélangeur- extrudeur, avec une pression comprise entre 5 et 70 bars, le cisaillement dans la zone d'alimentation de filière étant compris entre 40 et 150 s-, et de préférence entre et 100 s-1, - une extrusion du mélange pétri, mis en pression, à travers une filière alimentée par la zone d'alimentation de filière. La température de la bande de pâte crue en sortie de filière d'extrusion est avantageusement comprise entre 15 C et 45 C et de préférence entre 18 C et 30 C. Ceci peut être obtenu en refroidissant les fourreaux et/ou les arbres de l'extrudeur avec un fluide frigorifique recyclé entre environ -10 C et -5 C, pour obtenir un maximum d'échange thermique entre la pâte et le fluide. Le procédé selon l'invention permet de réduire notablement les coûts d'investissement d'une ligne de fabrication, puisque le pétrissage et l'extrusion de la pâte crue sont réalisables en continu dans un même dispositif, le mélangeur-extrudeur, avec par exemple un dosage dynamique des ingrédients. Il permet également d'atteindre des finesses de bande qu'on ne peut pas obtenir par laminage classique d'une bande crue en raison du collant de la pâte aux laminoirs. Cette finesse de bande, qui permet d'éviter tout laminage ultérieur, permet également de réaliser par superposition de bandes de pâte crue des biscuits multicouches avec interposition entre les bandes d'un fourrage présentant une viscosité éventuellement différente de celle des bandes de pâte crue. Le pétrissage présente avantageusement une durée de l'ordre de 25s à 40s, et de préférence de l'ordre de 30s. La zone de pétrissage peut comporter avantageusement des cames à excentriques et/ou des vis contre-rotatives conjuguées. La durée de passage de la pâte dans la zone d'alimentation de filière est de préférence de l'ordre de 10 à 20s. Cette zone d'extrusion peut avantageusement comporter des éléments de vis conjugués du type à cisaillement limité. L'énergie spécifique mécanique dissipée est avantageusement comprise entre 150 et 350 J/g. Avant le pétrissage, il est avantageux de prévoir un transport des ingrédients dans une zone de transport du mélangeur-extrudeur, depuis une entrée d'ingrédients du mélangeur-extrudeur, jusqu'à la zone de pétrissage, avec un cisaillement compris entre environ 20s-l et 100s-1 et de préférence entre 20 s- et 50 s-l. La durée de passage des ingrédients dans la zone de transport est avantageusement de l'ordre de 10 à s, et de préférence de l'ordre de 15s. Le procédé peut comporter avantageusement une mise en pression dans une zone de mise en pression située entre la zone de pétrissage et la zone d'alimentation de filière, de manière à maintenir en pression la pâte mélangée dans la zone de pétrissage, par exemple entre 5 et 70 bars. La zone de mise en pression peut présenter des vis à pas inversé partiellement découpées de manière à assurer un débit de fuite vers l'aval, c'est-à-dire vers la zone d'alimentation de filière. Le procédé comporte de préférence un refroidissement des vis et/ou des fourreaux à une température interne des fourreaux et/ou des vis avantageusement comprise entre -5 C et + 5 C. Ceci permet d'évacuer efficacement au moins une partie de la chaleur due au cisaillement de la pâte et donc, soit d'utiliser des taux de cisaillement sensiblement plus élevés, soit d'augmenter la durée notamment de pétrissage et/ou d'extrusion. Le refroidissement est réalisé à l'aide d'eau froide ou d'un liquide réfrigérant, et de préférence à contre-courant du passage de la pâte. Le refroidissement est avantageusement assuré dans au moins la moitié de la longueur des zones de pétrissage et d'alimentation de la filière, et dans le cas du refroidissement des fourreaux, il est de préférence réalisé séparément pour chaque fourreau. Selon une première variante, le procédé met en oeuvre un mélange simultané de tous les ingrédients en amont de la zone de pétrissage. Selon une deuxième variante, le procédé met en oeuvre avant pétrissage, dans un premier temps un pré- mélange d'ingrédients pulvérulents et d'au moins une matière grasse liquide et/ou fondue, puis l'addition d'eau dans un deuxième temps. Cette variante permet de modifier la rhéologie de la pâte et la texture des produits finis. Selon une troisième variante qui convient en particulier pour une pâte crue pour biscuit dit à faible teneur en matières grasses, il met en oeuvre avant pétrissage, dans un premier temps un pré-mélange d'ingrédients pulvérulents avec de l'eau et éventuellement au moins un sirop, et dans un deuxième temps, l'addition d'au moins une matière grasse liquide et/ou fondue. Le procédé peut comporter, pour une pâte crue pour biscuit, une composition pondérale de: - 50% à 70% de farine de blé - 3% à 20% de matière grasse - 12% à 25% et de préférence 14% à 20% de sucre sous forme solide ou sous forme d'au moins un sirop - 2% à 15% d'eau ajoutée y compris la teneur en eau du (ou des) sirop(s) éventuellement présent(s) un élément de levage (BCA 0%-1% et/ou BCS avec acide: 0%-2%) (par exemple 0,2% à 0,8% de poudre à lever) - 0% à 8% d'amidon natif - 0% à 2% de sel 0% à 5% de broyat de biscuits recyclés - 0% à 1% d'au moins un émulsifiant, par exemple lécithine de soja - 0% à 0,5% d'au moins un correcteur d'acidité basique (phosphate monocalcique, pyrophosphate, etc.) - 0% à 5% de poudre de lait - éventuellement d'autres additifs, tels que des arômes, des agents réducteurs et/ou des enzymes. L'élément de levage peut comporter 0,2% à 0,4% de bicarbonate d'ammonium et/ou de sodium. L'invention concerne également un mélangeur- extrudeur, par exemple un extrudeur formant un pétrin continu, pour la mise en oeuvre du procédé ci-dessus, lequel comporte une zone de pétrissage avec un cisaillement compris entre 10 s-1 et 150 s-, et une zone d'alimentation de filière pour alimenter à une pression comprise entre 5 et 70 bars une filière rectangulaire, le cisaillement dans la zone d'alimentation de filière étant compris entre 40 s-' et 150 s-1 et de préférence entre s-1 et 100 s-. La filière rectangulaire présente avantageusement une hauteur de passage e réglable, la hauteur étant la dimension prise dans le sens de l'épaisseur de la bande de pâte extrudée. Elle est alimentée en son centre par la zone d'alimentation de filière de l'extrudeur, et elle présente avantageusement une chambre de diffusion de pression disposée en amont de la filière rectangulaire de passage de pâte, qui présente par exemple une fente fine de longueur variable, cette longueur étant plus importante vers le centre que sur les bords, afin de répartir le flux d'extrudat pour obtenir une bande extrudée homogène et d'épaisseur constante. Selon un mode de réalisation préféré, l'épaisseur de la fente rectangulaire est réglable à l'aide d'une lèvre flexible dont la position est déterminée par un organe de réglage. Le réglage peut être automatisé par couplage à un capteur d'épaisseur de bande. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre non limitatif, en liaison avec la figure 1 ci-annexée, qui représente un mode de réalisation préféré d'un mélangeur-extrudeur selon l'invention, les figures 2a à 2c représentant des détails de la tête d'extrusion du mélangeur-extrudeur de la figure 1, respectivement en coupe transversale, en coupe AA et en vue de dessous. Les produits pulvérulents sont généralement prémélangés de manière dynamique dans un doseur, de préférence un doseur massique, en amont du mélangeur- extrudeur. Le cas échéant, les matières grasses sont prémélangées également entre elles de manière continue à l'état liquide ou fondu. Le dispositif mélangeur-extrudeur représenté à la figure 1 comporte un double arbre principal 20 à double vis équipé de systèmes de vis qui définissent les différentes zones fonctionnelles, ici au nombre de 4, à savoir: - une zone 1 de transport occupant par exemple % de la longueur L de l'arbre double et qui est équipée de deux vis contra- rotatives conjuguées procurant un cisaillement de l'ordre de 20 s-1 à 100 s- et de préférence entre 20 s-1 et 50 s-l. Le temps de transport peut être de l'ordre de 10 s à 15 s. - une zone 2 de pétrissage (ou malaxage) occupant par exemple 40% à 50% de la longueur L de l'arbre double, et qui est équipée de cames à excentriques procurant un cisaillement de l'ordre de s-l à 150 s-. Le temps de pétrissage est de l'ordre de 30 s. L'ajout, éventuellement effectué dans un deuxième temps, d'eau, ou de matières grasses selon le cas, est réalisé à la fin de la deuxième zone. - une zone 3 de mise en pression qui présente deux vis à pas inversé pouvant être partiellement découpées pour procurer un débit de fuite vers l'aval. Cette zone de mise en pression permet de maintenir, une pression suffisante dans la zone de pétrissage, de manière à assurer que celle-ci reste bien remplie. Cette zone de mise en pression occupe par exemple 10% de la longueur L. - une zone 4 d'alimentation de la filière d'extrusion 40, les zones 3 et 4 occupant par exemple 25% de la longueur L. Elle permet d'assurer une mise en pression entre 5 et 70 bars de la partie amont de la filière 40, constituée par un chenal d'alimentation 41, grâce à des éléments de vis conjugués et à cisaillement limité. La pression nécessaire est une fonction croissante de la viscosité de la pâte qui, pour des matières premières données, dépend principalement de son humidité et de son taux de matières grasses. Il est avantageux de disposer en amont de la sortie de la filière 40, un diffuseur de pression 31, par exemple un rétrécissement de passage, qui permet la maintien d'une pression minimale même si la bande extrudée est épaisse. En outre, le diffuseur de pression 31 est de préférence adapté à reporter le flux de pâte sur toute la largeur du chenal 43 d'alimentation de la fente d'extrusion 41 pour obtenir une bande de pâte crue extrudée 8 d'épaisseur homogène. Le diffuseur 31 comporte à cet effet, comme représenté à la fig.2b, une longueur de passage 1 (prise dans le sens de défilement de la pâte) qui est plus importante au centre 32 que sur les bords 34 de la filière. En aval du chenal 43, qui présente une section de passage évasée par rapport au diffuseur de pression 31, la filière 40 comporte une fente 60 dont l'épaisseur e est sensiblement constante sur toute la largeur de la bande 8, et qui est réglable à l'aide d'une pièce mobile 45 (Fig. 2a et 2c) ajustée par des vis 50. Cette pièce mobile 45 peut être souple de façon à pouvoir ajuster zone par zone sur la largeur de la fente 60, l'épaisseur de la fente 60, de façon à régler en tant que de besoin les vitesses et les épaisseurs de sortie, pour obtenir une bande d'épaisseur et de vitesse de sortie constante à travers la fente 60. De la sorte, on obtient après extrusion une bande 8 d'épaisseur constante et homogène sur le tapis 7. Le chenal d'alimentation 41 de la filière 40 peut être coudé (en 42), de manière à permettre à la bande de pâte crue de tomber verticalement de la section verticale 44 au niveau de la fente 60 qui débouche au voisinage du tapis d'entraînement 7. Ceci permet d'éviter des problèmes de cohésion de la pâte. En pratique, la fente 60 de la filière 40 est dans ce cas positionnée à une distance du tapis 7 qui est de l'ordre de 2 à 3 cm. Le diffuseur de pression se présente préférentiellement sous la forme d'une chambre de profilage délimitant une fente rectangulaire 31 située dans l'axe de la fente 60 et dont la longueur L est plus importante au centre 32 que sur les bords 34. Ce l! diffuseur de pression est par exemple constitué (voir Fig. 2a) par une surépaisseur fixe 35 délimitant un bord rectiligne 36 de la fente 31, le bord opposé de celle-ci étant délimité par une autre surépaisseur 30 fixe ou mobile, éventuellement réglable par un élément de réglage tel que des vis 39 (Fig.2a et 2c) permettant de modifier l'épaisseur de la fente rectangulaire 31 en faisant varier son épaisseur moyenne em. Cette technologie est connue en soi dans le domaine des filières pour matières plastiques. Le refroidissement des fourreaux s'effectue de préférence zone par zone (cf l'entrée El et la sortie Sz pour la zone 1, l'entrée E2 et la sortie S2 pour la zone 2 et ainsi de suite). Le refroidissement des arbres de l'extrudeur est particulièrement avantageux, car il permet de refroidir là o se produit le cisaillement, en profitant de l'effet d'ailette procuré par les vis. Exemple 1 Cet exemple correspond à la préparation d'une bande de pâte sablée crue extrudée, de composition pondérale suivante: Ingrédients secs: Farine de blé 61 % (50%-63%) Sucre sous forme solide 14 % (12%-33%) Sel 0,3 % Bicarbonate de sodium 0,3 % (0%-0,4%) Bicarbonate d'ammonium 0,3 % (0%-0,4%) Matière grasse 15 % (10%- 20%) Autres additifs tels que des arômes 0,1 % (0%- 1%) Autres ingrédients: Eau ajoutée y compris la teneur en eau du ou des sirops éventuellement présents 7 % (1%- 8%) Sirop de glucose 2 % (0%-4%) 100 % Les valeurs données entre parenthèses correspondent à une formule générale convenant pour fabriquer des biscuits secs grâce au procédé selon l'invention. On introduit les ingrédients secs (sous forme pulvérulente) par une trémie à l'entrée de la zone de transport. L'huile et le sirop de glucose sont amenés également dans la zone de transport. Pour cet exemple, l'eau et le sirop de glucose sont ajoutés à la fin de la zone de pétrissage. La quantité d'eau ajoutée et l'eau contenue dans le sirop de glucose est suffisante pour que, dans la zone d'alimentation de la filière d'extrusion, l'eau vienne mouiller les particules de farine en vue de l'obtention d'un biscuit sablé. Le temps de transport est d'environ 15 s, le temps de pétrissage est d'environ 40 s, et le temps de passage dans la zone d'alimentation de la filière est d'environ 20 s. La température de la bande de pâte crue en sortie de filière est de sensiblement 25 C, et son épaisseur est de 0,5 mm à 3 mm. Exemple 2 Cet exemple correspond à la préparation d'une bande de pâte crue extrudée, pour biscuit sec, de composition pondérale suivante: Ingrédients secs: Farine de blé 57 % (55%-70%) Sucre sous forme solide 17 % (17%-22%) Sel 0,3 % Bicarbonate d'ammonium 0,6 % (0,5%-1%) Bicarbonate de sodium 0,4 % (0%-0,5%) Phosphate Monocalcique 0,4 % (0,3%-0,5%) Lait entier en poudre 0,8 % (0%- 4%) Lécithium de soja 0,2 % (0,1%-O0,8%) Autres additifs tels qu' arômes, correcteurs d'acidité, enzymes, agents réducteurs 0,1 % (0%-1%) Autres ingrédients Eau ajoutée y compris la teneur en eau (2,2%) du ou des sirops éventuellement préesents 10 % (9%-20%) Matière grasse (Huile) 9,2 % (6,5%-16%) Sirop de glucose 4 % (2%-à%) % Les valeurs données entre parenthèses correspondent à une formule générale convenant pour fabriquer des biscuits secs grâce au procédé selon l'invention. On introduit l'ensemble des ingrédients dans la zone de transport par dosage dynamique. Le temps de transport est d'environ 15 s, le temps de pétrissage est d'environ 40 s, et le temps de passage dans la zone d'alimentation de la filière est de l'ordre de 20 s, à une pression de 30 bars, et la température de la bande de pâte crue extrudée est, en sortie de filière, d'environ C, et son épaisseur est de 0,5 mm à 1,7 mm. Alternativement, on introduit dans la zone de transport l'ensemble des ingrédients sauf la ou les matières grasses et le sirop de sucre. La ou les matières grasses et le sirop de sucre sont introduits à la fin du pétrissage, vers la sortie de la zone de pétrissage. Exemple 3 Cet exemple correspond à la préparation d'une bande de pâte crue extrudée, pour biscuits secs à faible teneur en matière grasse, de composition pondérale suivante: Ingrédients secs: Farine de blé 55 % (53%-60%) Amidon de blé 6 % (5%-8%) Sucre sous forme solide 17 % (15%-22%) Sel 0,4 % (0,3%-0,6%) Bicarbonate d'ammonium 0,8 % (0,5%-1%) Bicarbonate de sodium 0,4 % (0,3%- 0,6%) Phosphate Monocalcique 0,4 % (0,3%-0,7%) Lactosérum poudre 4,8 % (3%-6%) Autres additifs tels qu'arômes, correcteurs d'acidité, enzymes, agents réducteurs 0,1 % (0%-1%) Autres ingrédients: Eau ajoutée y compris la teneur en eau du ou des sirops éventuellement présents 11 % (10%-20%) Matière grasse (Huile) 3,5 % (2%-5%) Sirop de glucose 0 % (0%-5%) Emulsifiant 0,6 % (0,5%-1%) % On introduit l'ensemble des ingrédients dans la zone de transport, ou bien on introduit l'ensemble des ingrédients sauf l'huile dans la zone de transport, et on introduit l'huile en fin de pétrissage vers la sortie de la zone de pétrissage. Le temps de transport est d'environ 20 s, le temps de pétrissage est d'environ 40 s, et le temps de passage dans la zone d'alimentation de la filière est de l'ordre de 20 s. L'extrusion s'effectue à une pression de bars, et la température de la bande en sortie d'extrusion est d'environ 45 C. Les vitesses d'extrusion (par exemple 10 à 40 mètres par minute) sont compatibles avec les vitesses de défilement des bandes de pâte laminées sur les installations conventionnelles en biscuiterie. Après extrusion, et comme représenté à la fig.la, la bande de pâte crue est transportée par un tapis en vue de traitements ultérieurs tels que rotodécoupe, cuisson, etc.. A la fig.1, on a représenté un rotodécoupoir 9 qui est susceptible de produire entre 0% et 40% de rognures selon la géométrie du produit final. Un des avantages du procédé selon l'invention est de permettre un recyclage en continu des rognures. Les rognures sont à cet effet réintroduites à la fin de la zone de transport ou à l'entrée de la zone de pétrissage à l'aide d'une pompe multilobes, par exemple disposée au fond d'une trémie de réception des rognures, dont le débit nominal est nettement supérieur au débit des rognures, de manière à permettre un bon compactage, sans introduire d'échauffement de la pâte crue recyclée, le débit de la pompe multilobes étant en pratique plusieurs fois supérieur, par exemple 5 fois supérieur, à celui du débit des rognures. Le procédé selon l'invention permet d'obtenir un produit plus isotrope qui présente moins de rétraint qu'un produit laminé et une meilleure recouvrance élastique, ainsi qu'un meilleur calibrage de l'épaisseur du produit. REVENDICATIONS 1. Procédé d'obtention d'une bande de pâte à biscuit crue pétrie et extrudée à base de farine de blé caractérisé en ce qu'il comporte: - un pétrissage d'un mélange de ladite pâte crue à base de farine de blé dans une zone de pétrissage d'un mélangeur-extrudeur, avec un cisaillement compris entre 10 s-1 et 150 s-l. - une mise en pression du mélange pétri, dans une zone d'alimentation de filière du mélangeur- extrudeur, avec une pression comprise entre 5 et 70 bars, le cisaillement dans la zone d'alimentation de filière étant compris entre 40 et 150 s-1 et de préférence entre et 100 s-l, - une extrusion du mélange pétri et mis en pression, à travers une filière alimentée par la zone d'alimentation de filière. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le pétrissage présente une durée de 25 à 40 s et de préférence de l'ordre de 30 s. 3. Procédé selon une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que la zone de pétrissage comporte des cames à excentriques, et/ou des vis contre-rotatives conjuguées 4. Procédé selon une des revendications 1 ou 3 caractérisé en ce que la durée du passage de la pâte dans la zone d'alimentation de filière est de l'ordre de 10 à s. 5. Procédé selon une des revendications précédentes caractérisé en ce que la zone d'alimentation de filière présente des éléments de vis conjugués du type à cisaillement limité. 6. Procédé selon une des revendications précédentes caractérisé en ce que la température de la bande en sortie d'extrusion est comprise entre 18 C et C 7. Procédé selon une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte, avant le pétrissage, un transport des ingrédients dans une zone de transport du mélangeurextrudeur, depuis une entrée d'ingrédients du mélangeur-extrudeur, jusqu'à la zone de pétrissage, avec un cisaillement compris entre 20 s-l à s-1, et de préférence entre 20 s-1 et 50 s-'. 8. Procédé selon la revendication 7 caractérisé en ce que la zone de transport comporte des vis contra-rotatives conjuguées. 9. Procédé selon la revendication 8 caractérisé en ce que la durée de passage des ingrédients dans la zone de transport est de l'ordre de 10 s à 20 s. 10. Procédé selon une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte une mise en pression dans une zone de mise en pression située entre la zone de pétrissage et la zone d'alimentation de filière. 11. Procédé selon la revendication 10 caractérisé en ce que la zone de mise en pression présente des vis à pas inversé partiellement découpées de manière à assurer un débit de fuite vers l'aval. 12. Procédé selon une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte un refroidissement des vis et/ou des fourreaux à une température interne des fourreaux et/ou des vis comprise entre -5 C et +5 C. 13. Procédé selon la revendication 12 caractérisé en ce que ledit refroidissement de fourreaux est réalisé séparément pour chaque zone, notamment à contre-courant du passage de la pâte. 14. Procédé selon une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il met en oeuvre un mélange de tous les ingrédients en amont de la zone de pétrissage. 15. Procédé selon une des revendications 1 à 13 caractérisé en ce qu'il met en oeuvre avant pétrissage, dans un premier temps, un pré-mélange d'ingrédients pulvérulents et d'au moins une matière grasse liquide et/ou fondue, puis l'addition d'eau dans un deuxième temps. 16. Procédé selon une des revendications 1 à 13 caractérisé en ce qu'il met en oeuvre, avant pétrissage, dans un premier temps un pré-mélange d'ingrédients pulvérulents avec de l'eau et éventuellement au moins un sirop, et dans un deuxième temps l'addition de matière grasse. 17. Procédé selon une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte, pour une pâte crue pour biscuits, une composition pondérale de: - 50% à 70% de farine de blé - 3% à 20% de matière grasse - 12% à 25% et de préférence 14% à 20% de sucre sous forme solide ou sous forme d'au moins un sirop - 2% à 15% d'eau ajoutée y compris la teneur en eau du (ou des) sirop(s) éventuellement présents(s) - un élément de levage - 0% à 8% d'amidon natif - 0% à 2% de sel - 0% à 5% de broyat de biscuits recyclés - 0% à 0,1% d'au moins un émulsifiant, par exemple lécithine de soja - 0% à 0,5% d'au moins un correcteur d'acidité (phosphate monocalcique, pyrophosphate, etc.) - 0% à 5% de poudre de lait - éventuellement d'autres additifs, tels que des arômes, des agents réducteurs et/ou des enzymes. 18. Procédé selon la revendication 17 caractérisé en ce qu'un élément de levage comporte 0,2% à 0,8% de poudre à lever, ou bien 0,2% à 0,4% de bicarbonate d'ammonium et/ou de sodium. 19. Procédé selon une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu'il comporte, pour une pâte sablée crue extrudée une composition pondérale de: Inqrédients secs: Farine de blé 50%-63% Sucre sous forme solide 12%-33% Sel de l'ordre de 0,3% Bicarbonate de sodium 0%-0,4% l0 Bicarbonate d'ammonium 0%-0,4% Matière grasse 10%-20% Autres additifs tels que des arômes 0%-1% Autres ingrédients: Eau ajoutée y compris la teneur en eau du ou des sirops éventuellement présents 1%-8% Sirop de glucose 0%-4% 20. Procédé selon une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu'il comporte pour une bande de pâte crue extrudée, pour biscuit sec, une composition pondérale suivante: Ingrédients secs: Farine de blé 55%-70% Sucre sous forme solide 17%-22% Sel de l'ordre de 0,3% Bicarbonate d'ammonium 0,5%-1% Bicarbonate de sodium 0%-0,5% Phosphate Monocalcique 0,3%-0,5% Lait entier en poudre 0%-4% Lécithium de soja 0,1%-0,8% Autres additifs tels qu'arômes, correcteurs d'acidité, enzymes, agents réducteurs 0%-1% Autres ingrédients: Eau ajoutée y compris la teneur en eau du ou des sirops éventuellement présents 9%-20% Matière grasse (Huile) 6,5%-16% Sirop de glucose 2%-5% 21. Procédé selon les revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu'il comporte pour une bande de pâte crue extrudée, pour biscuits secs à faible teneur en matière grasse, une composition pondérale suivante: Ingrédients secs: Farine de blé 53%-60% Amidon de blé 5%-8% Sucre sous forme solide 15%-22% Sel 0,3%-0,6% Bicarbonate d'ammonium 0,5%-1% Bicarbonate de sodium 0,3%-0,6% Phosphate Monocalcique 0, 3%-0,7% Lactosérum poudre 3%-6% Autres additifs tels qu'arômes, correcteurs d'acidité, enzymes, agents réducteurs 0%-1% Autres ingrédients: Eau ajoutée y compris la teneur en eau du ou des sirops éventuellement présents 1 0%-20% -5 Matière grasse (Huile) 2%-5% Sirop de glucose 0%-5%7 Emulsifiant 0,5%-c% 22. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte: - une zone de pétrissage avec un cisaillement compris entre 10 s-v et 150 s- - une zone d'alimentation de filière pour alimenter à une pression comprise entre 5 et 70 bars une filière rectangulaire, le cisaillement dans la zone d'alimentation de filière étant compris entre 40 s-u et s-1, et de préférence entre 50 s-1 et 100 s-1. 23. Dispositif selon la revendication 22 caractérisé en ce que la filière rectangulaire présente une fente (60) d'épaisseur e réglable. 24. Dispositif selon une des revendications 22 ou 23 caractérisé en ce qu'il comporte une chambre de profilage disposée en amont de la filière rectangulaire. 25. Dispositif selon la revendication 24 caractérisé en ce que la chambre de profilage comporte une fente rectangulaire (31) dont la longueur (L) est plus importante au centre (32) que sur les bords (34).