FR 2782464 A1 20000225 FR 9909944 A 19990730 PROCEDE ET DISPOSITIF POUR L'IDENTIFICATION DE FISSURES LORS DU FORMAGE PAR EMBOUTISSAGE L'invention concerne un procédé pour l'identifi- cation de fissures lors du formage de pièces métalliques, notamment de tubes, par emboutissage, et un dispositif pour la mise en ouvre du procédé. Lors de l'emboutissage de pièces métalliques, par exemple de tubes emboutis ou soudés sans joint, qui sont utilisés en tant que supports d'essieux de véhicules automobiles, il peut se produire, en raison de la formation d'endommagements microscopiques dans le matériau de la pièce, des criques qui peuvent conduire à des amorces de fissures et dans un cas extrême à une fissure traversante ou passante. Ces deux formes de fissures signifient un affaiblissement de la section transversale de la pièce et conduisent à une mise au rebut des pièces endommagées. En raison de la mise en oeuvre des processus de formage lors de l'emboutissage des pièces à usiner, notam- ment dans le cas de tubes, il apparaît, dans quelques parties de la pièce, des superpositions de contraintes de traction et de contraintes de compression. Des endommage- ments, par exemple sous la forme de stries orientées longitudinalement, peuvent conduire, dans la zone de con- traintes élevées de traction et de compression, à des amorces de fissures ou à des fissures passantes. Cepen- dant, une fissure passant complète n'apparaît pas dans tous les cas dans le matériau. Fréquemment le matériau commence uniquement à se fissurer, ce qui ne peut pas être déterminé lors d'un essai de compression intervenant à la suite du processus d'emboutissage. On sait fondamentalement qu'une analyse d'émissions acoustiques est appropriée pour la détection de fissures lors du formage de matériau. A cet égard, d'après le document DE 42 42 442 C2, on connaît un procédé pour régler la force de serrage du serre-flan de presses d'emboutissage faisant partie de l'état de la technique. Ici on utilise une analyse d'émissions acoustiques pour l'identification de fissures et de plissements lors de l'emboutissage de tôles. Le son transmis par la structure, qui est provoqué pendant l'emboutissage, est enregistré et est exploité par comparaison à des courbes de référence déterminées avant l'exécution de la production sur la presse d'emboutissage avec le même outil d'emboutissage. La qualité de la pièce emboutie est alors déterminée en fonction du résultat de l'analyse d'émissions acoustiques, et la force de serrage du serre-flan de la presse d'emboutissage est commandée d'une façon asservie. Un inconvénient réside dans le fait que pour chaque type de pièce emboutie sur la même presse d'emboutissage et avec le même outil d'emboutissage, il faut déterminer les courbes de référence avant la fabrication. Ceci est compliqué. De même des caractéristiques variables des matériaux des pièces embouties influent sur l'analyse d' émissions acoustiques. En outre un inconvénient réside dans le fait que l'enregistrement du son transmis par la structure dans l'outil d'emboutissage s'effectue d'une manière indirecte. Un capteur du son transmis par la structure est monté sur l'outil d'emboutissage du dispositif connu. Lors du processus de formage, les vibrations sont transmises par l'outil d'emboutissage au capteur du son transmis par la structure et de ce fait sont amorties et faussées. Ceci influe sur la qualité des résultats de mesure et sur leur analyse. C'est pourquoi on ne peut déterminer que des fissures passantes au niveau de la pièce. A partir de l'état de la technique, l'invention a pour but d'indiquer un procédé perfectionné et un dispositif pour l'identification de fissures et l'identifi- cation du type de fissures pendant le processus d'emboutissage. Ce problème est résolu conformément à l'invention à l'aide d'un procédé pour l'identification de fissures lors du formage de pièces métalliques par emboutissage dans une presse d'emboutissage au moyen de l'enregistrement des bruits apparaissant lors du formage, à l'aide d'un capteur du bruit transmis par la structure, caractérisé en ce qu'il comprend les dispositions suivantes consistant en ce que: - pendant l'opération d'emboutissage, des enregistrements directs du son transmis par la structure dans la zone de formage et à l'extérieur de la zone de formage sont exécutés simultanément sur la pièce, - des composantes de signaux possédant des amplitudes et des fréquences approximativement identiques sont détermi- nées par comparaison des signaux enregistrés du son transmis par la structure en tant que signaux de bruits parasites, - les signaux du son transmis par la structure enregistrés dans la zone de déformation sont exploités moyennant une occultation des signaux de bruits parasites et sont utilisés pour l'identification de fissures. Le coeur même de l'invention réside dans la disposition consistant à réaliser pendant le processus d'emboutissage, directement au niveau de la pièce, une mesure indirecte du son transmis par la structure, et ce aussi bien dans la zone de déformation, dans laquelle l'outil d'emboutissage agit en produisant une déformation, sur la pièce lors du processus d'emboutissage, qu'en dehors de cette zone de déformation. Les composantes de signaux ayant des amplitudes et des fréquences approximativement identiques et qui sont présentes dans les deux signaux, sont déterminées en tant que bruits parasites par comparaison des signaux acoustiques enregistrés et du son transmis par la structure. Les signaux du son transmis par la structure, qui sont enregistrés dans la zone de déformation, sont exploités ensuite moyennant une elimination des signaux de bruits parasites et sont utilisés pour l'identification des fissures. Sous le terme fissures, il faut comprendre, dans le cadre de l'invention, qu'il s'agit aussi bien de plisse- ments, d'amorces de fissures que de fissures passantes. L'analyse des signaux montre pendant le formage, des composantes de fréquences pouvant être exploitées et qui peuvent être associées à des plissements, des amorces de fissures ou des fissures passantes de pièces défectueuses, alors que les composantes de fréquences des bruits d'emboutissage usuels normaux ou de bruits parasites provenant de la presse d'emboutissage sont éliminées. Sur la base des bruits d'emboutissage apparaissant lors de l'emboutissage de pièces défectueuses, on peut différencier par conséquent ces dernières de pièces parfaites. Des fissures passantes se manifestent dans le bruit d'emboutissage ou dans le signal obtenu à partir de là par transformation, essentiellement par des sauts d'amplitude qui sont élargis du point de vue spectral, alors que des plissements ou des amorces de fissures peuvent être détectés par une modification importante des variations dans le temps ou des variations, qui dépendent de la course d'excursion, des composantes de bruit stochastiques et/ou des composantes de bruit périodiques comparativement aux variations correspondantes dans le cas de l'emboutissage de pièces parfaites. L'invention permet une identification fiable de fissures pendant la fabrication en temps réel, une identification de plissements ou d'amorces de fissures ainsi que de fissures passantes étant possible. Le procédé selon l'invention convient notamment pour l'identification de fissures lors du formage de tubes emboutis ou soudés sans joint. La caractéristique du formage par emboutissage, notamment du formage de tubes, réside en ce qu'il se produit, pendant un processus de formage, une alternance unique ou réitérée entre des contraintes de compression et de traction. De ce fait des fissures peuvent apparaître. Lors de l'apparition de telles variations dans le matériau pendant le formage, des impulsions acoustiques sont émises en raison de décalages et de détentes de contraintes. Cependant, lors du formage, il apparaît également des impulsions caractéristiques qui ne sont pas imputables à une formation de fissures. La fréquence et l'amplitude de ces impulsions dépendent des caractéristiques du matériau et du degré d'endommagement de la pièce. Les impulsions de l'émission acoustique dues à l'apparition de fissures sont identifiables sur la base de leur contenu supérieur en énergie dans le signal acoustique du son transmis par la structure et peuvent être différentes des impulsions de décalages. Comme cela a déjà été mentionné, pendant l'enregis- trement des signaux un bruit de base résultant produit par la presse d'emboutissage agit en tant que bruit parasite. Etant donné que la détection est effectuée simultanément avec deux capteurs du son transmis par la structure, ce bruit parasite apparaît dans les deux signaux avec approximativement la même amplitude et approximativement la même fréquence. De ce fait, on peut calculer ensuite ou d'une manière accompagnant le processus la variation du signal, au moyen d'un procédé utilisant un filtrage adaptatif, de sorte que le bruit parasite n'est plus superposé aux signaux d'émissions acoustiques. L'analyse des signaux pour l'identification de fissures est exécutée d'une manière assistée par un calculateur. La densité de puissance spectrale et l'énergie des impulsions apparues sont calculées dans la gamme de fréquences enregistrées. Ces grandeurs sont utilisées pour établir une distinction entre des plissements, des amorces de fissures et des fissures passantes. L'enregistrement direct du son transmis par la structure sur la pièce évite que l'outil influence les signaux acoustiques du bruit transmis par la structure. En outre l'enregistrement simultané du son transmis par la structure dans la zone de déformation et à l'extérieur de cette zone permet d'éliminer des bruits parasites ou des signaux parasites. Ceci garantit une exploitation fiable des signaux enregistrés lors de l'analyse des fréquences pour l'identification de fissures. Par conséquent, on utilise uniquement des signaux pertinents pour le processus ou les fissures pour l'analyse des fréquences. De ce fait il est possible d'effectuer un traitement en temps réel, qui permet d'obtenir des conclusions directes sur la qualité de la pièce traitée. Des pièces affectées de fissures peuvent être retirées directement de la chaîne de fabrication. Selon une autre caractéristique de l'invention, les capteurs du son transmis par la structure sont repoussés élastiquement par leurs pointes de palpage contre la pièce pendant l'opération d'emboutissage. Ceci permet d'améliorer la qualité d'enregistrement des signaux. Le couplage des capteurs permet en outre une mesure ponctuelle même dans le cas d'une alternance des contraintes entre une contrainte de traction et une contrainte de compression. L'enregistrement direct du son transmis par la structure au niveau de la pièce ainsi que du contact flexible des capteurs du son transmis par la structure contre la pièce rend possible une mesure jusqu'à des gammes de fréquences de 50 kHz. En particulier l'exploitation des impulsions avec des composantes de signaux à haute fréquence comprises entre 10 kHz et 30 kHz permet une identification fiable des fissures et l'identification du type de fissure. Lors d'essais pratiques il s'est avéré que des amorces de fissures peuvent être caractérisées, contraire- ment à des fissures passantes complètes traversant le matériau, par des vibrations du son transmis par la structure à haute fréquence et de faible amplitude. Par conséquent, des signaux acoustiques du son transmis par la structure à haute fréquence et à amplitude élevée utilisés conformément à l'invention pour la caractérisation de fissures passantes dans la pièce et des signaux acoustiques du son traversant la structure ayant une faible amplitude sont utilisés pour identifier des amorces de fissures ou des plissements à l'intérieur de la pièce. L'exploitation des signaux, qui accompagne le processus, s'effectue par l'intermédiaire d'une unité de traitement de données comportant une unité centrale corres- pondante et un processeur de signaux. L'unité de calcul du processeur de signaux exécute les opérations arithmétiques et logiques en réalisant une combinaison des données obtenues. L'unité de commande commande le système de telle sorte que toutes les opérations sont exécutées selon une séquence temporelle et logique. Selon une autre caractéristique de l'invention, il est prévu un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé, comprenant un outil d'emboutissage disposé dans une presse et comportant une matrice et un poinçon, caractérisé en ce que dans l'outil d'emboutissage sont disposés au moins deux capteurs du son transmis par la structure, dont les pointes de palpage agissent au niveau des surfaces de contact du poinçon et/ou de la matrice avec la pièce. Le capteur du son transmis par la structure est disposé dans la zone de déformation et un second capteur du son transmis par la structure est disposé à l'extérieur de cette zone de déformation. De façon appropriée, le capteur du son transmis par la structure, qui est en contact avec la pièce dans la zone de déformation, est situé sur le poinçon, tandis que le capteur du son transmis par la structure situé à l'extérieur de la zone de déformation est disposé dans la matrice. De préférence, on utilise comme capteurs du son transmis par la structure, des capteurs ou enregistreurs acoustiques piézoélectriques. La gamme de fréquences utilisable se situe entre quelques hertz et quelques centaines de kilohertz. Un couplage fiable, insensible aux perturbations, des capteurs du son transmis par la structure dans l'outil d'emboutissage est caractérisé par le fait qu'il est prévu de disposer un capteur du son transmis par la structure dans des logements respectifs du poinçon et de la matrice, sa pointe de palpage étant guidée dans un perçage jusqu'à la surface de contact. Cette disposition permet de recevoir directement le son transmis par la structure au niveau de la pièce à former, pendant le processus de formage. Selon une autre caractéristique de l'invention, les pointes de palpage peuvent être repoussées contre la pièce au moyen de la force de rappel élastique d'un ressort et sont conçues de manière à pouvoir s'écarter sous la charge d'un ressort. Ceci garantit que le contact entre une tige de palpage d'un capteur du son transmis par la structure et la pièce est maintenu lors d'un processus de formage. Contrairement à cela, la pointe de palpage d'un capteur du son transmis par la structure peut être également repoussée hydrauliquement ou pneumatiquement contre la pièce à traiter. La qualité enregistrée des signaux peut être améliorée par la force de serrage accrue qui peut être obtenue dans le cas d'un serrage hydraulique ou pneumatique des pointes de palpage contre la pièce. Le couplage d'un capteur du son transmis par la structure peut s'effectuer également de telle sorte que ce capteur est fixé sur un bras de levier monté de manière à pouvoir tourner de façon limitée. Le bras de levier peut être repoussé par la pièce en étant chargé par un ressort, d'une manière hydraulique ou pneumatique, la tige de palpage du capteur du son transmis par la structure venant s'appliquer contre la pièce. Avantageusement dans ce dispositif, un tourillon- nage du bras de levier peut être réalisé à l'aide d'un roulement. Ceci a un effet avantageux sur la sensibilité de l'unité à capteur et sur la qualité des signaux. Un frottement avec adhérence et un frottement avec glissement de la tige de palpage et du capteur du son transmis par la structure sur la paroi d'un logement sont supprimés. La gamme utilisable de fréquences est accrue. De même la hauteur de montage de l'unité à capteurs peut être réduite grâce à cette disposition. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description donnée ci-après prise en référence aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure i montre, selon une représentation simplifiée du point de vue technique, l'agencement selon l'invention des capteurs du son transmis par la structure, lors du formage d'un tube par emboutissage; - la figure 2 représente une coupe transversale verticale d'un poinçon et d'un capteur monté du son transmis par la structure; - la figure 3 représente une coupe transversale verticale d'une forme de réalisation comportant un dispositif, monté rotatif, de retenue des capteurs comportant un roulement, un capteur installé du son transmis par la structure et un ressort de serrage; - la figure 4 représente la variation du signal lors du formage d'un tube par emboutissage, sans amorce de fissure ni fissure passante; - la figure 5 représente une variation typique du signal dans le cas d'une fissure passante dans le tube; et - la figure 6 représente la variation du signal dans le cas d'une amorce de fissure dans le tube. Sur les figures 1 à 3, les composants qui se correspondent sont désignés par les mêmes chiffres de référence. La figure 1 représente une partie d'un outil d'emboutissage i disposé dans une presse. L'outil d'embou- tissage 1 comprend une matrice supérieure 2 et un poinçon 3 qui peut être déplacé par rapport à la matrice 2 et ce sous la forme d'un poinçon proprement dit. Le poinçon 3 est également désigné sous le terme "d'épée" en langage technique. La référence 4 désigne un tube sur les figures 1, 2 et 3. Pour l'utilisation du tube 4 en tant que support d'essieu dans des véhicules automobiles, l'outil d'embou- tissage i crée dans le tube 4 une partie médiane 5 à paroi double présentant une configuration sensiblement en forme de V. Lors du processus d'emboutissage, les parties d'extrémité 6 du tube 4 ne sont pas déformées de sorte que la section transversale de forme circulaire reste ici conservée. Lors du processus d'emboutissage, la position du tube 4 dans la matrice 2 peut être fixée tandis que le poinçon 3 pénètre par le bas dans le tube 4 et déforme plastiquement la partie médiane 5 de sorte que cette dernière prend en section transversale une forme de V. En référence à la figure 1, la zone de déformation VZ est indiquée dans le sens de la longueur de la partie médiane 5. Comme cela a été déjà mentionné, les parties d'extrémité 6 ne sont pas déformées. Pour l'enregistrement du bruit transmis par la structure, qui est émis lors du processus d'emboutissage, des capteurs piézoélectriques 7, 8 du son transmis par la structure sont disposés aussi bien dans le poinçon 3 que dans la matrice 2. Chaque capteur 7, 8 du son transmis par la structure comprend une unité 9 d'enregistrement du son et une pointe de palpage 10 associée à cette unité. Le capteur 7 du son transmis par la structure est inséré dans un logement 11 du poinçon 3 (voir également la figure 2), tandis que le capteur 8 du son transmis par la structure est disposé dans un logement correspondant 12 de la matrice 2. Les pointes de palpage 10 traversent des perçages 13 et viennent s'appliquer directement contre le tube 4 sous l'effet de la force de rappel élastique d'un ressort 14. La pointe de palpage 10 du capteur 7 du son transmis par la structure dans le poinçon 3 agit sur la surface de contact dans la zone de déformation VZ. Le capteur 8 du son transmis par la structure, situé dans la matrice 2, est disposé à l'extérieur de la zone de déformation VZ et agit par conséquent sur une surface de contact 16 sur le tube 4 dans une zone qui n'est pas déformée lors du processus d'emboutissage. La figure 2 montre clairement que le poinçon 3 possède une configuration en coupe transversale qui correspond à la section transversale en forme de V recherchée dans la partie médiane 5 du tube 4. La position du capteur 7 du son transmis par la structure au centre du poinçon 3 est considérée comme particulièrement bien appropriée dans la pratique. Sur la figure 3, on a représenté le montage d'un capteur 9 du son transmis par la structure dans un dispositif de retenue rotatif situé dans le poinçon. Le capteur 9 du son transmis par la structure est porté par un bras de levier 17 disposé de manière à pouvoir tourner de façon limitée. Le tourillonnage du bras de levier 17 est réalisé au moyen d'un roulement 18. Le ressort de pression 19 repousse le bras de levier 17 en direction du tube 4. La pointe de palpage 10 du capteur 9 du son transmis par la structure vient s'appliquer, dans la zone de déformation, contre le tube 4. Sous l'effet de la présence du dispositif de retenue rotatif, un frottement avec adhérence et un frottement avec glissement de la pointe de palpage 10 et du capteur 9 du son transmis par la structure contre la paroi d'un logement ou d'une cartouche sont supprimés. La sensibilité de l'unité à capteurs et par conséquent la qualité du signal sont nettement améliorées. La gamme utilisable de fréquences est plus étendue. Il apparaît des émissions acoustiques lorsque, dans le matériau du tube 4, lors du formage par emboutissage, des limites déterminées localement de contraintes sont dépassées ou lorsqu'il s'établit brusquement un nouvel équilibre à un autre niveau d'énergie. A cela s'ajoute le fait que ceci se produit, lors du formage du tube, par l'alternance qui intervient entre des contraintes de compression et de traction. Ceci peut conduire à l'apparition de fissures. L'énergie alors libérée se propage sous la forme d'ondes élastiques et peut alors être mesurée sous la forme d'une impulsion acoustique. La zone de la formation accrue de fissures est représentée par des hachures sur la figure 1 et est désignée par la référence 20. La disposition des capteurs 7 et 8 du son transmis par la structure permet un enregistrement direct simultané du son transmis par la structure dans la zone de déformation VZ et à l'extérieur de cette dernière, et ce directement sur la pièce 4. Les impulsions acoustiques, qui sont imputables à la formation de fissures, diffèrent sur la base de leur contenu supérieur en énergie, de signaux acoustiques du son transmis par la structure, qui résultent du bruit normal d'emboutissage en raison d'impulsions de décalages. Par conséquent des impulsions acoustiques dues à des apparitions de fissures peuvent être identifiées de façon nette et distinguées d'impulsions de décalages. Pendant l 'enregistrement du signal lors du formage par emboutissage, il apparaît en outre un bruit de fond, ce qu'on appelle le "ronflement" de la presse d'emboutissage, en tant que bruit parasite. Etant donné que la détection est exécutée simultanément avec les deux capteurs 7, 8 du bruit transmis par la structure, les signaux fournis par ces capteurs apparaissent avec la même amplitude et la même fréquence dans les deux capteurs 7, 8. Grâce à un procédé de filtrage adaptatif, on calcule le bruit parasite à partir de la variation du signal. La mesure parallèle du bruit transmis par la structure au moyen des capteurs 7 et 8 du son transmis par structure, on peut réaliser de ce fait une détermination directe des bruits parasites, qui sont séparés par filtrage des signaux enregistrés dans la zone de déformation VZ, par l'intermédiaire du capteur 7 du bruit transmis par la structure. Les signaux concernant des fissures peuvent alors être utilisés directement pour l'identification de fissures. La figure 4 représente à titre d'exemple la variation du signal lors du formage sans amorce de fissure et sans fissure passante. Il s'avère que des déviations importantes du signal du son transmis par la structure peuvent être établies uniquement au début et à la fin du formage. Une variation typique du signal dans le cas d'une fissure passante est représentée sur la figure 5. Ce qui est caractéristique, c'est une oscillation à haute fréquence du son transmis par la structure, avec une amplitude élevée. Au contraire la variation du signal exploité dans le cas d'une fissure naissante est caractérisée par une oscillation à haute fréquence du son transmis par la structure avec une faible amplitude, comme cela ressort de la figure 6. Grâce à l'enregistrement direct simultané du son transmis par la structure au niveau de la pièce 4 dans la zone de déformation et à l'extérieur de la zone de déformation, la détection de l'apparition de fissures et l'identification de la forme spéciale de fissures (plis- sement, amorce de fissure ou fissure passante) est possible en temps réel pendant le processus d'emboutissage. De ce fait on peut déterminer également des amorces de fissures dans le tube 4 déjà lors du processus d'emboutissage. Des tubes défectueux 4 peuvent être alors retirés immédiatement de la chaîne de fabrication. REVENDICATIONS 1. Procédé pour l'identification de fissures lors du formage de pièces métalliques par emboutissage (4) dans une presse d'emboutissage au moyen de l'enregistrement des bruits apparaissant lors du formage, à l'aide d'un capteur (7, 8) du bruit transmis par la structure, caractérisé en ce qu'il comprend les dispositions suivantes consistant à: - pendant l'opération d'emboutissage, des enregistrements directs du son transmis par la structure dans la zone de formage (VZ) et à l'extérieur de la zone de formage (VZ) sont exécutés simultanément sur la pièce (4), - des composantes de signaux possédant des amplitudes et des fréquences approximativement identiques sont déter- minées par comparaison des signaux enregistrés du son transmis par la structure en tant que signaux de bruits parasites, - les signaux du son transmis par la structure enregistrés dans la zone de déformation (VZ) sont exploités moyennant une occultation des signaux de bruits parasites et sont utilisés pour l'identification de fissures. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les capteurs (7, 8) du son transmis par la structure sont repoussés élastiquement par leurs pointes de palpage (10) contre la pièce (4) pendant l'opération d'emboutis- sage. 3. Procédé selon l'une ou l'autre des revendi- cations i et 2, caractérisé en ce que les signaux acoustiques du son transmis par la structure à haute fréquence et d'amplitude élevée sont utilisés pour identifier des fissures passantes dans la pièce (4). 4. Procédé selon l'une ou l'autre des revendi- cations 1 et 2, caractérisé en ce que les signaux acoustiques du son transmis par la structure à haute fréquence et de faible amplitude sont utilisés pour identifier des amorces de fissures ou des plissements dans la pièce (4). 5. Dispositif pour la mise en ouvre du procédé selon l'une quelconque des revendications i à 4, caracté- risé en ce qu'il comprend un outil d'emboutissage (1), qui est disposé dans une presse et comporte une matrice (2) et un poinçon (3), caractérisé en ce que dans l'outil d'emboutissage (1) sont disposés au moins deux capteurs (7, 8) du son transmis par la structure, dont les pointes de palpage (10) agissent au niveau des surfaces de contact (15, 16) du poinçon (3) et/ou de la matrice (2) avec la pièce (4). 6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que les capteurs (7, 8) du son transmis par la structure sont disposés dans des logements (11, 12) du poinçon (3) et de la matrice (2), les pointes de palpage (10) étant guidées à travers des perçages (13) en direction d'une surface de contact (15, 16). 7. Dispositif selon la revendication 2 ou 6, caractérisé en ce que les pointes de palpage (10) peuvent être repoussées contre la pièce (4) au moyen de la force de rappel élastique d'un ressort (14). 8. Dispositif selon l'une des revendications 5 et 6, caractérisé en ce que les pointes de palpage peuvent être repoussées par voie hydraulique ou pneumatique contre la pièce. 9. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 5 à 8, caractérisé en ce qu'un capteur (7, 8) du son transmis par la structure est porté par un bras de levier (17) monté de manière à pouvoir tourner de façon limitée.