FR 2783106 A1 20000310 FR 9910963 A 19990901 La présente invention concerne un procédé pour réaliser une liaison entre les broches de contact et les con- ducteurs électriques, selon lequel les conducteurs sont ap- pliqués sur les broches de contact et un dispositif de liaison agit sur les conducteurs par leur côté opposé à celui des broches de contact. Dans la construction automobile, par exemple dans les boîtes de vitesses de véhicules automobiles équipés d'un automate de passage des vitesses, on utilise les circuits électroniques très fortement intégrés au niveau de la boîte de vitesses. Cette électronique de commande est par exemple intégrée dans un boîtier électronique, métallique hermétique- ment étanche. Les liaisons électriques avec les capteurs, la source de courant et les autres appareils de commande se font par des conducteurs électriques qu'il faut relier électrique- ment aux broches de contact du boîtier du circuit électroni- que. Souvent, les boîtiers de circuits électroniques sont réalisés comme des boîtiers de microprocesseur avec des bro- ches de contact réparties en plusieurs rangées sur la face inférieure. Lorsqu'on réalise des liaisons électriques de préférence solidaires, on a l'inconvénient que du fait des déviations et des tolérances surtout en liaison avec les bro- ches de contact, on ne peut que difficilement effectuer cette opération de liaison de manière automatique. Surtout, si les chemins conducteurs doivent être soudés directement sur la face frontale des extrémités libres, on risque que le dispo- sitif qui réalise la liaison, par exemple un appareil à sou- der au laser, réalise le point de soudure laser de façon décalée par rapport à la face frontale de la broche de con- tact, si bien qu'il n'y aura aucune liaison électrique, ou une liaison de mauvaise qualité. La présente invention a pour but de permettre la réalisation d'une liaison de grande qualité avec une préci- sion répétitive, pour permettre d'automatiser l'opération de liaison. A cet effet, l'invention concerne un procédé du type défini ci-dessus, caractérisé par une opération d'alignement pour réaliser la liaison sur les chemins conduc- teurs vis-à-vis des extrémités libres des broches de contact. Ainsi, selon l'invention, il faut aligner les chemins conducteurs par une opération d'alignement avant de faire la liaison proprement dite, de manière exacte par rap- port à l'extrémité libre respective des broches de contact. Cette opération d'alignement peut prévoir que les broches de contact sont alignées exactement au pas avec une barrette d'alignement. Cela est en particulier nécessaire si les bro- ches de contact ont été intégrées avec des inserts dans des passages de verre, séparés dans un boîtier électronique et que ces broches se sont déformées par rapport à la position idéale sous l'effet d'une action mécanique ou autre. Le dispositif d'alignement peut également concer- ner la position du dispositif réalisant la liaison par exem- ple un dispositif de soudage. Le dispositif de soudage est alors aligné exactement sur la face frontale respective des extrémités libres des broches de contact pour permettre d'exécuter une liaison à la place précise. Par l'opération d'alignement, on obtient une précision d'alignement et de ré- pétition élevée pour cette opération de liaison. De cette ma- nière, l'opération de liaison peut s'automatiser, par exemple à l'aide d'un dispositif de soudage. Grâce à l'alignement exact, les conducteurs électriques peuvent être soudés direc- tement sur les faces frontales des extrémités libres des bro- ches de contact d'une manière particulièrement avantageuse. Le procédé selon l'invention engendre des con- traintes mécaniques particulièrement faibles ou négligeables des broches de contact au cours de l'opération de liaison, par rapport aux parties de verre fondu dans le boîtier élec- tronique. Du fait de l'opération d'alignement très précise de la broche de contact, des chemins de contact ou du dispositif réalisant la liaison, le point de liaison est réalisé exacte- ment aux extrémités libres de la broche de contact et du che- min conducteur correspondant, ce qui aboutit à des points de soudage ayant une grande résistance mécanique; les forces de tenue de la liaison correspondent sensiblement à une liaison par soudage à la section de la broche de contact. Ce procédé correspond à une technique de raccordement particulièrement compacte avec des points de liaison a proximité du boîtier électronique et à faible encombrement. Selon une étape de procédé avantageuse, au moment de réaliser la liaison, on cache les broches de contact re- couvertes d'un matériau réfléchissant de préférence de l'or, préalablement à la réalisation de la liaison en utilisant les conducteurs pour les cacher par rapport au dispositif qui réalise la liaison. Pour une étape de procédé consistant à faire fondre le verre ou réaliser une liaison du côté inté- rieur du boîtier électronique, il est nécessaire de revêtir la surface supérieure des broches de contact de préférence avec de l'or. De cette manière, les broches de contact peu- vent être reliées d'un côté avec le boîtier électronique et l'électronique de commande logée dans le boîtier. Pour sim- plifier, on effectue une dorure en général sur l'ensemble de la surface des broches de contact. Or, pour le soudage au laser, la couche d'or constitue un miroir et réfléchit le faisceau laser. Mais comme, les conducteurs recouvrent la couche d'or pendant que l'on réalise la liaison, c'est-à-dire pendant le soudage au laser, en cachant la couche d'or en re- gard du dispositif de soudage au laser, cela élimine totale- ment l'effet de réflexion qui diminuerait l'énergie disponible pour le soudage. Selon un autre développement avantageux, entre les broches de contact et les conducteurs, on réalise une liaison par fusion selon laquelle, les conducteurs sont fon- dus à partir du côté éloigné de la broche de contact et l'énergie de fusion est ensuite transmise à la broche de con- tact. De ce fait, l'accessibilité au point de soudage n'est nécessaire que d'un côté. Le dispositif de soudage au laser agit uniquement par le côté opposé aux broches de contact, ce qui permet de souder sans difficulté au laser les broches do- rées. Si les conducteurs sont des conducteurs plats, de pré- férence des chemins d'une grille estampée, la broche de contact, dorée est avantageusement recouverte pour éliminer tout effet de réflexion lors du soudage au laser. Selon une autre étape opératoire avantageuse de la présente invention, au cours de l'opération d'alignement, on applique une barrette d'alignement sur les broches de con- tact pour aligner les extrémités libres des broches de con- tact suivant le pas. Le boîtier électronique peut présenter par exemple des broches de contact réparties en une double rangée. Les broches de contact sont, de préférence, décalées en quinconce à l'intérieur de l'insert. Les différentes bro- ches peuvent avoir un diamètre par exemple égal à 0,6 mm et une longueur de 7 mm. Les broches sont noyées dans des passa- ges circulaires dans le verre de l'insert avec une étanchéité hermétique. Les broches de contact possèdent à leurs extrémi- tés libres, de préférence une face frontale plane, c'est-à- dire que les broches sont coupées à l'équerre lorsqu'elles sont fabriquées à partir d'un fil. Les broches de contact sont réparties selon un pas régulier dans l'insert pour que par exemple, la distance d'une broche de contact à l'autre dans une rangée soit de 5 mm. Les extrémités des broches de contact, c'est-à- dire les faces frontales peuvent avoir une tolérance de plu- sieurs dixièmes de millimètre par rapport à leur pas à cause de la fusion du verre. De plus, on ne peut exclure d'autres déviations provoquées par des influences mécaniques ultérieu- res. Les extrémités des broches doivent pour cela être ali- gnées de manière relativement précise sur le pas avant qu'elles ne soient soudées et être bloquées dans cette posi- tion. Pour cela, on presse la barrette d'alignement en ma- tière plastique isolante sur les rangées de broches de contact. Des perçages en forme d'entonnoir à l'intérieur de la barrette d'alignement facilitent l'introduction et l'alignement des broches de contact avec une tolérance très réduite. Pour un bon soudage, la condition est que le fais- ceau laser arrive au milieu centré, précisément la broche de contact non visible par le dispositif qui réalise la liaison, par exemple le dispositif de soudage au laser, pour aboutir à une liaison d'excellente qualité. La barrette d'alignement peut rester en place sur les broches de contact une fois la liaison réalisée. Cette barrette garantit l'écartement des broches de contact au ni- veau des faces frontales des barrettes de contact. Les bro- ches de contact et les conducteurs sont isolés respectivement au niveau des points de liaison par les entretoises d'isolation de la barrette d'alignement. Ainsi, les broches de contact très rapprochées et les chemins conducteurs de la grille estampée, qui sont rapprochés, sont avantageusement isolés par les nervures de matière plastique en relief des barrettes d'alignement. Selon une étape opératoire préférentielle, le moyen limitant la course en reliant les conducteurs aux ex- trémités libres des broches de contact, évite le retrait ré- ciproque, notamment lors de la liaison par fusion ou encore un déplacement des conducteurs par rapport aux broches de contact. La limitation de course des conducteurs, notamment des chemins de grille estampée est importante pour une bonne réalisation des points de soudage lors de l'opération de sou- dage. Pendant le soudage, on a l'effet suivant: l'énergie de soudage fournie par exemple par le dispositif de soudage au laser, fait fondre le chemin de la grille estampé, respectif, et brièvement, on se trouve dans une situation dans laquelle, il y aurait un trou. Si la course n'était pas limitée, à ce moment la broche de contact traverserait de manière incontrô- lée le chemin de la grille estampé et ne permettrait pas une soudure optimale. La limitation de la course donne aux diffé- rents conducteurs, une position optimale par rapport aux bro- ches de contact correspondante. Il est prévu de préférence, une butée, notamment une arête ou une surface sur la barrette d'alignement pour limiter la pénétration des conducteurs. Le conducteur en fu- sion, de préférence les chemins de la grille estampée peuvent alors uniquement pénétrer parallèlement à la direction longi- tudinale des broches de contact, selon un chemin défini, ce qui permet de respecter une position de liaison exactement prédéterminée entre les broches de contact et les conduc- teurs. Si par exemple, la face frontale des broches dépasse d'environ 0, 2 mm par rapport à la barrette d'alignement, les chemins de grille estampée peuvent de cette manière pénétrer dans les broches de contact jusqu'à buter contre la barrette d'alignement. Selon une étape opératoire préférentielle, au cours de l'opération d'alignement, les conducteurs sont ap- pliqués avec précontrainte en direction de la barrette d'alignement et ainsi au cours de l'opération de fusion, elle pénètre jusqu'à venir en butée contre la barrette d'alignement dans les broches de contact. La précontrainte donne une position de liaison définie aux conducteurs. On réalise ainsi une liaison dite à chevauchement entre chaque broche de contact et les conducteurs correspondants. Selon une autre étape opératoire avantageuse, au cours de l'opération d'alignement, les conducteurs sont dis- posés à distance des extrémités des broches de contact et le cas échéant de la barrette d'alignement et plusieurs conduc- teurs sont pressés par une barrette de pression contre les faces frontales des extrémités libres des broches de con- tact; au cours de l'opération de fusion, la force de rappel du conducteur, dirigée dans la direction opposée de la broche de contact, évite la pénétration du conducteur. La force de rappel est créée du fait que les conducteurs se trouvent à distance et parallèlement à la direction longitudinale des broches de contact, en regard de celles-ci. Comme la barrette de pression s'appuie sur les conducteurs voisins, pressés contre les broches de contact, et ne sont pas encore à ce mo- ment en phase de liaison par fusion, la barrette d'application reste fixe. On évite de cette manière la péné- tration pendant que l'on réalise la liaison d'un conducteur en fusion par la barrette de pression appliquée sur les ex- trémités de conducteurs voisins. La limitation de la course en direction des broches de contact est réalisée par la bar- rette d'application en liaison avec les forces de rappel des conducteurs et la limitation de course en s'écartant des bro- ches de contact est réalisée directement par les barrettes de pression. Ainsi, on réalise une liaison soudée avec des bro- ches de contact et des conducteurs positionnés de manière très précise. Dans cette opération d'alignement, les broches de contact et les conducteurs peuvent être écartés d'une dis- tance de quelques dixièmes de millimètre et la barrette de pression pousse les chemins de la grille estampée contre les faces frontales des extrémités libres des broches de contact. Le chemin de la barrette d'application ou des chemins de grille estampée est limité ici par les broches de contact voisines. Comme pour le soudage au laser, de préférence les broches de contact sont soudées séparément, les broches de contact qui subsistent à chaque fois, celles soudées et cel- les non encore soudées, constituent une butée servant d'appui régulier. La broche de contact respective, ne pénètre pas dans le chemin de la grille estampé au cours de l'opération de soudage ce qui aboutit à une installation sans chevauche- ment. Pour mieux réaliser les points de soudage, aux points de sortie des broches de contact sur ou au niveau des barrettes d'alignement, on peut prévoir un espace libre sous la forme d'un congé ou d'un perçage étagé. Le diamètre de l'espace libre, dans ces conditions, a une profondeur d'environ 1 mm jusqu'à 1,5 mm. Si le boîtier électronique comporte plusieurs rangées de broches, les barrettes d'alignement peuvent également être en une seule pièce. Les barrettes d'alignement peuvent également être en partie un boîtier de montage en matière plastique qui sert par exemple également à refroidir l'électronique avec de l'huile de re- froidissement. Selon une autre étape avantageuse du procédé, l'opération d'alignement se fait avec des repères de réfé- rence prévus notamment sur le boîtier électronique ou sur la barrette d'alignement. On prévoit d'aligner le dispositif réalisant la liaison dans un plan perpendiculaire à la direc- tion longitudinale des broches de contact pour pouvoir agir dans une très large mesure au milieu sur les faces frontales planes des broches lorsqu'on réalise la liaison. Selon l'invention, par une opération de mesure, on détecte la disposition des extrémités libres des broches de contact de préférence selon un plan de broches de contact en coordonnées X et Y. L'installation qui réalise la liaison est alors conduite lors de l'opération d'alignement sur les positions des faces frontales des broches de contact qui ré- sultent de l'opération de mesure. Ce procédé s'applique no- tamment si les broches de contact ne sont plus cintrées droites à cause de leur épaisseur ou de la solidité mécani- que, c'est-à-dire qu'il faut les aligner sur un pas précis. Les broches de contact restent à leur état initial qu'elles présentent par exemple après la fusion du verre ou de la réa- lisation de la liaison. Par l'opération de mesure, suivie d'une opération d'alignement, par le dispositif générant la liaison, on peut réaliser avantageusement la liaison. La po- sition des broches de contact est prise par une optique de mesure et l'image de chaque broche de contact est mémorisée par ces coordonnées X, Y. Pour le soudage au laser, on atta- que la face frontale respective d'une broche de contact par les valeurs mémorisées Y, X. On peut éventuellement, comme cela a déjà été décrit, marquer le point zéro en fonction des repères de référence sur le fond du boîtier électronique. Une autre étape du procédé est utilisée en liai- son avec les broches de contact qui, après la fusion du verre ou du fond du boîtier électronique, ne peuvent plus être ali- gnées exactement de façon précise sur la division. Les bro- ches de contact sont alors légèrement cintrées ou déformées et les faces frontales des extrémités libres des broches de contact sont légèrement décalées par rapport à la division. Tout d'abord, on applique sur celles-ci une barrette d'alignement ayant des perçages agrandis pour les broches de contact et au cours de l'opération de soudage ultérieure, la barrette sert de limitation de course. De plus, dans le con- texte d'une liaison mécanique entre les conducteurs, on ali- gne également les conducteurs par rapport aux broches de contact. Indépendamment de ce que les broches de contact comportent une barrette d'alignement, un système d'alignement permet d'une part de saisir la position des faces frontales des extrémités libres des broches de contact et retenir ces positions dans le plan des broches de contact et d'autre part, on peut saisir la position des oeillets à souder ou à braser pour les conducteurs. Le système d'alignement peut, s'il y a dans un plan perpendiculaire à la direction longitu- dinale des broches de contact, des tolérances entre la face frontale d'une broche de contact et le milieu d'un oeillet à souder ou à braser, aligner alors le dispositif réalisant la liaison pour arriver à une liaison optimale. Le système d'alignement peut faire que les points de soudage par exemple de soudage par laser se trouvent à mis chemin entre le milieu de oeillet à souder ou à braser et le milieu de la face frontale de l'extrémité libre des broches de contact. Le système d'alignement permet également de pla- cer le point à souder au laser exactement au-dessus de la face frontale de la broche de contact, mais toutefois, en de- hors du milieu de oeillet de la grille estampé. Le procédé pour réaliser la liaison peut égale- ment être un procédé de brasage particulier, par exemple un procédé de brasage par laser. Suivant d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention: - il est prévu un moyen de limitation de course, notamment une butée ou une barrette de pression qui prérègle la posi- tion de la broche de contact et du conducteur associé dans la liaison réalisée, - en réalisant la liaison, on évite la pénétration d'un con- ducteur en fusion par les conducteurs voisins appliqués sur les extrémités des broches de contact voisines. La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide d'un mode de réalisation re- présenté schématiquement dans les dessins annexés dans les- quels: - la figure 1 est une vue d'un boîtier électronique avec des broches de contact et la barrette d'alignement rapportée, selon une vue en coupe de la ligne I-I de la figure 2, - la figure 2 est une vue de dessous du boîtier électronique avec les chemins des conducteurs en forme de grille estam- pée et les barrettes d'alignement, - la figure 3 est une vue coupée selon la ligne III-III de la figure 4 d'un boîtier électronique avec les broches de con- tact et une barrette d'alignement rapportée, - la figure 4 est une vue de dessous du boîtier électronique avec des chemins de contact formés par des grilles décou- pées, rapportées des barrettes d'alignement. Selon le procédé de la présente invention, on réalise une liaison solidaire entre les broches de contact 2 d'un boîtier électronique 1 et les chemins conducteurs en forme de grille estampée 3, associés. Les broches de contact 2 sont fixées par leurs extrémités selon une étape opératoire de fusion de verre ou elles sont liées au boîtier électroni- que 1 par exemple en étant intégrées dans des passages à tra- vers le verre, réalisés dans l'insert 4 du boîtier électronique 1. La surface des broches de contact 2 est de préférence dorée pour les étapes de procédé consistant à faire fondre le verre ou à lier ce qui complique l'application d'un procédé de soudage par laser ou de brasage par laser, direct à cause de l'effet de réflexion. Selon le procédé de l'invention, on utilise des chemins conducteurs en forme de grille estampée 3 ayant par exemple une largeur de 1,6 mm et une épaisseur de tôle d'environ 0,4 mm. Les chemins conducteurs 3 de la grille es- tampée, plats, peuvent rendre non visible la couche d'or des broches de contact 2 pour un dispositif laser. Le dispositif de coupe laser agit sur les chemins conducteurs 3 de la grille estampée par le côté opposé à celui des broches de contact 2. Le faisceau laser arrive d'abord sur les chemins conducteurs-grilles 3 et fait en partie fondre ces chemins. L'énergie de fusion est transmise à la broche de contact 2 associée qui fond et réalise ainsi la soudure. La condition pour une bonne soudure est toutefois que le faisceau laser rencontre aussi précisément que possible le milieu centré de la broche de contact 2 non apparente. Pour cela, l'invention prévoit une opération d'alignement avec plusieurs variantes opératoires possibles. Il Au cours d'une première opération d'alignement, on aligne les broches de contact 2 par une barrette d'alignement 5 sur les perçages 6 pour recevoir les broches de contact 2 et la zone d'entrée 7 en forme d'entonnoir, exactement au pas. Par la pression exercée par la barrette d'alignement 5 sur la rangée de broches de contact 2 et la zone d'entrée 7 des perçages 6 qui vont en se rétrécissant selon une forme conique, on aligne les broches de contact 2. Après l'alignement, on applique les chemins conducteurs 3 de la grille estampée avec précontrainte dans la direction de la face frontale 8 des broches de contact. Par les repères de référence 9, 10, on peut aligner précisément le dispositif réalisant la liaison par rapport au plan des broches de con- tact avec des valeurs X et Y sur la position de la face fron- tale respective de la broche de contact 8 par un alignement précis, et le point de soudage au laser peut alors être réa- lisé à l'endroit souhaité. Dans une variante du dispositif d'alignement, on peut déplacer à la fois les chemins conducteurs des grilles d'alignement 3 et le dispositif réalisant la liaison dans un plan perpendiculaire aux broches de contact 2, peut être cou- lissé pour arriver en concordance avec les chemins conduc- teurs de la grille estampée 3 et les faces frontales 8 de la broche de contact ou pour une disposition optimale de la liaison soudée. Selon une autre opération d'alignement, on aligne les chemins conducteurs 3 de la grille estampée dans la di- rection parallèle à l'axe longitudinal des broches de contact 2. Pour réaliser la liaison électrique représentée aux figu- res 1 et 2, on met les chemins conducteurs 3 de la grille es- tampée en précontrainte dans la direction de la face frontale 8 des broches de contact pour qu'à la fusion des chemins con- ducteurs 3 de la grille estampée, au niveau des oeillets 11 de la grille, il se produise brièvement un état pour lequel il y a un trou dans oeillet 11 de la grille. Du fait de la précon- trainte, la broche de contact 2 correspondante, pénètre dans le chemin conducteur 3 de la grille estampée, mis en précon- trainte et vient contre la surface de butée 12 de la barrette d'alignement 5. La surface de butée 12 sert alors à limiter la course pour avoir la position de montage à chevauchement, * souhaitée, des broches de contact 2 et des chemins conduc- teurs 3 de la grille estampée. Pour la liaison représentée aux figures 3 et 4, réalisée selon la présente invention en utilisant une seconde opération d'alignement, les chemins conducteurs 3 de la grille estampée ont une distance par rapport à la surface de butée 12 de la barrette d'alignement 5 et la liaison entre les broches de contact 2 et les chemins conducteurs 3 de la ligne estampée ne se chevauchent pas; cela signifie que les broches de contact 2 traversent à peine les chemins conduc- teurs 3 et en tous les cas, elles ne les traversent pas com- plètement. Dans le procédé, les chemins conducteurs des grilles estampées 3 sont disposés à une faible distance au- dessus des faces frontales 8 des broches de contact et sont pressés contre les faces frontales 8 des broches de contact par une barrette de pression. Cela engendre une force de rap- pel des chemins conducteurs 3 en direction de la barrette de pression ou en s'écartant de la face frontale 8 des broches de contact. Si, alors, pendant le soudage, la matière d'un certain oeillet 11 de la grille estampée d'un chemin conduc- teur 3 se ramollit, du fait de la force de rappel, le chemin conducteur 3 ne reçoit pas la broche de contact 2, mais il se forme une liaison soudée à chevauchement par le soudage au laser. Les chemins conducteurs 3 de la grille estampée, peuvent être isolés les uns par rapport aux autres par des nervures d'isolation 13 prévues sur le côté supérieur de la barrette d'alignement 5 qui assure l'isolation respective. Cela est avantageux car les oeillets 11 de la grille estampée se trouvent à distance de la surface d'appui 12 de la bar- rette d'alignement 5 et peuvent facilement se déplacer laté- ralement par exemple sous l'effet d'une sollicitation mécanique. R E V E N D I C A T I ON S 1 ) Procédé pour réaliser une liaison entre les broches de contact (2) et les conducteurs électriques (3), selon lequel, les conducteurs (3) sont appliqués sur les broches de contact (2) et un dispositif de liaison agit sur les conducteurs (3) par leur côté opposé à celui des broches de contact (2), caractérisé par une opération d'alignement pour réaliser la liaison sur les chemins conducteurs (3) vis-à-vis des extrémités libres des broches de contact (2). 2 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la broche de contact (2) est revêtue d'un métal réfléchissant de préférence de l'or avant de réaliser la liaison et cette couche métallique est recouverte par le conducteur (3) vis-à- vis du dispositif réalisant la liaison avant que cette liai- son ne soit réalisée. 3 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu' on réalise la liaison avec un dispositif de soudage au laser. 4 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu' on réalise une liaison par fusion entre les broches de con- tact (2) et les conducteurs (3), selon lequel on fait fondre le conducteur (3) par le côté opposé à celui de la broche de contact (2) et on transmet l'énergie de fusion vers la broche de contact (2). ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les conducteurs (3) sont des chemins conducteurs plats de préférence une grille estampée. 6 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que pour l'opération d'alignement on applique une barrette d'alignement (5) sur les broches de contact (2) pour aligner les extrémités libres des broches de contact (2) suivant le pas. 7 ) Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la barrette d'alignement (5) reste sur les broches de contact (2) après la réalisation de la liaison. 8 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que les broches de contact (2) et les conducteurs (3) sont isolés les uns par rapport aux autres au niveau du point de liaison par des nervures d'isolation (13) de la barrette d'alignement (5). 9 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par un moyen de limitation de course, notamment une butée (12) ou une barrette de pression qui prérègle la position de la bro- che de contact (2) et du conducteur (3) associé dans la liai- son réalisée. 10 ) Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu' une butée (12) de préférence une arête ou une surface de la barrette d'alignement (5) limite la pénétration des conduc- teurs (3). 11 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce que pour l'opération d'alignement, les conducteurs (3) sont sol- licités avec une précontrainte en direction de la barrette d'alignement (5) et, lors de l'opération de fusion, les con- ducteurs pénètrent dans les broches de contact (2) jusqu'à une butée (12) de la barrette d'alignement (5). 12 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu' en réalisant la liaison, on évite la pénétration d'un conduc- teur (3) en fusion par les conducteurs (3) voisins appliqués sur les extrémités des broches de contact (2) voisines. 13 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 ou 12 caractérisé en ce que pour l'opération d'alignement, les conducteurs (3) sont dis- posés à distance de la barrette d'alignement (5) et des ex- trémités des broches de contact (2), plusieurs conducteurs (3) étant pressés par une barrette de pression contre la face frontale (8) des extrémités libres des broches de contact (2) et lors de l'opération de fusion, on évite la pénétration d'un conducteur (3) par la précontrainte du conducteur (3) écarté par rapport aux broches de contact (2). 14 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que des repères de référence (9, 10) prévus notamment sur un boî- tier électronique (1) et/ou sur la barrette d'alignement (5) permettent l'alignement précis du dispositif réalisant la liaison par rapport aux extrémités libres des broches de con- tact (2). ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu' on saisit la disposition des extrémités libres des broches de contact (2) de préférence selon un plan de broches de contact avec des valeurs en X et Y par une opération de mesure. 16 ) Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que lors de l'opération d'alignement, le dispositif réalisant la liaison, est déplacé vers les positions définies par l'opération de mesure.