FR 2781829 A1 20000204 FR 9809701 A 19980729 La présente invention concerne une gaine de câble améliorée, notamment une gaine de précontrainte ou une gaine de hauban, son procédé de fabrication et la machine pour mettre en oeuvre ledit procédé. Les gaines de précontrainte, qui sont destinées à être noyées dans des ouvrages en béton et à recevoir les câbles de précontrainte de ces ouvrages, doivent répondre à plusieurs exigences: - elles doivent satisfaire à certaines caractéristiques d'étanchéité à l'eau, - elles doivent avoir une forte résistance à l'abrasion et aux contraintes mécaniques, - elles doivent avoir une certaine épaisseur de paroi pour éviter d'être percées lors de la mise en tension des câbles, - elles doivent assurer un faible frottement lors de la mise en tension des câbles, - elles doivent permettre le transfert des forces de précontrainte à la structure par l'intermédiaire du coulis de ciment durci, injecté postérieurement à la mise en tension, en comportant un relief sur leur surface extérieure. Pour un bon transfert de force, l'épaisseur de la gaine au niveau dudit relief ne doit pas être trop importante. Il est connu de réaliser des gaines de précontrainte en métal, notamment en acier. Toutefois, ces gaines métalliques présentent l'inconvénient de rouiller facilement, ce qui peut entraîner des détériorations locales et donc des pertes d'étanchéité et/ou de solidité. Pour surmonter cet inconvénient, il est possible de revêtir le feuillard métallique d'une couche de protection, ce qui augmente toutefois considérablement le coût de fabrication. Une autre solution pour surmonter cet inconvénient est de réaliser des gaines en plastique. Toutefois, en raison de l'épaisseur minimale de paroi de gaine requise (environ 2 millimètres) et de la mémoire de forme des matières 2 2781829 plastiques appropriées, pour pouvoir utiliser le procédé de fabrication des gaines métalliques mentionné ci-dessus, il faut chauffer l'ensemble du feuillard en plastique, l'enrouler, souder les bords adjacents et refroidir la gaine rapidement, ce qui est long et implique un coût énergétique très élevé. Ce procédé de fabrication est par conséquent trop coûteux et ne peut pas être réalisé in situ, c'est-à-dire sur le chantier. Il est par conséquent nécessaire de fabriquer ces gaines en plastique, par exemple par extrusion ou moulage, dans des machines compliquées et coûteuses et de les transporter sur le chantier à partir du lieu de fabrication, ce qui est également très coûteux, notamment à cause de leur volume encombrant. D'autre part, un transport des gaines empêche de réaliser des gaines de grandes dimensions en longueurs droites. Il existe des machines pour fabriquer par extrusion des gaines en plastique comportant un filet spiralé sur leur surface extérieure. Ces machines sont toutefois très compliquées et très coûteuses et ne peuvent pas être utilisées in situ. Les inconvénients précités ne sont donc pas éliminés. Dans le document FR-2 735 511, il a été proposé une gaine de câble à structure multi-couche, dans laquelle plusieurs feuillards en matériaux plastiques sont superposés pour former autant de couches continues de la gaine. Les couches sont reliées les unes aux autres par soudage thermique. A l'extérieur, cette gaine comporte une filet hélicoïdal améliorant la rigidité, assurant une meilleure transmission des forces de précontrainte, et permettant le vissage de raccords de gaines. Cette mise en oeuvre permet de résoudre les problèmes susmentionnés mais présente toutefois certains inconvénients. Ainsi, la superposition de plusieurs feuillards comportant chacun des nervures longitudinales n'est pas facile à réaliser, principalement du fait que ces nervures ne sont pas toujours tout à fait identiques d'un feuillard à l'autre. Leur superposition risque donc de générer localement des parties de vide, ce qui est néfaste pour la cohésion de la structure multi- couche. De plus, le coût final de la gaine n'est pas minimal car un feuillard laminé est un produit fini préalablement fabriqué en usine, et qui a donc un certain coût. Une structure multi-couche dans laquelle chaque couche est constituée d'un feuillard, peut donc poser des problèmes au niveau du coût de fabrication. D'autre part, dans la gaine multi-couche du document FR-2 735 511, l'épaisseur de la gaine est sensiblement uniforme, ce qui ne permet pas de remplir simultanément de manière optimale l'exigence d'une épaisseur de paroi relativement importante dans les zones non nervurées, o les torons sont en contact avec la gaine, et celle d'une faible épaisseur de paroi au niveau des nervures pour assurer une meilleure cohérence entre l'intérieur et l'extérieur de la gaine. La présente invention a pour but de fournir une gaine de câble répondant à toutes les exigences susmentionnés, en éliminant tous les inconvénients précités. La présente invention a donc pour but de fournir une gaine de câble améliorée qui est étanche et résistante, qui présente un faible frottement à l'intérieur, et qui peut réaliser un bon transfert des forces de précontrainte au béton. En particulier, la présente invention a pour but de fournir une gaine de câble améliorée qui a une structure telle que les exigences précitées soient chacune remplies de manière optimale. La présente invention a également pour but de fournir une telle gaine de câble améliorée dont la fabrication est simple, rapide et économique. La présente invention a encore pour but de fournir une telle gaine de câble améliorée pouvant être fabriquée in situ à une longueur quelconque souhaitée. La présente invention a donc pour objet une gaine de câble, caractérisée en ce qu'elle comporte une structure multi-couche comportant - une couche intérieure continue constituée d'un feuillard, ledit feuillard comportant au moins une nervure longitudinale et étant disposé en hélice avec ses bords latéraux sensiblement jointifs, ladite nervure formant un filet hélicoïdal continu, et - une couche extérieure constituée d'un matériau plastique extrudé, disposé sur ladite couche intérieure, au moins sur les zones situées entre les nervures formant le filet hélicoïdal continu. Cette structure multi-couche implique de nombreux avantages. Par exemple, il est possible de varier aisément l'épaisseur de la paroi de la gaine en modifiant l'épaisseur de la couche extérieure. La couche intérieure peut donc avoir une épaisseur assez faible, ce qui élimine en grande partie les difficultés d'enroulement dues à la mémoire de forme des matières plastiques. D'autre part, il est possible d'incorporer des couches de matières différentes, chaque couche ayant des propriétés particulières. De préférence, ledit feuillard formant la couche intérieure est constituée d'un matériau plastique. Toutefois, selon les exigences particulières, le feuillard formant la couche intérieure peut aussi être métallique, notamment en acier. Avantageusement, ladite couche extérieure réalise l'étanchéité au niveau des bords latéraux sensiblement jointifs du feuillard formant la couche intérieure. De préférence, la couche extérieure est appliquée en état de fusion, de sorte qu'elle s'assemble avec la couche intérieure par thermofusion. Cette caractéristique permet notamment de réaliser des liaisons irréversibles entre les couches et garantit une répétabilité et une homogénéité de la gaine. Eventuellement, le soudage de la couche extérieure extrudée sur la couche intérieure est amélioré par des moyens presseurs, tels que des galets, qui exercent une pression sur ladite couche extrudée. La présence du filet hélicoïdal ou spiralé continu permet de fixer des raccords de gaine par simple vissage. De plus, le fait que le filet s'étend en continu sur toute la gaine permet de couper celle-ci à une longueur quelconque souhaitée. En outre, selon le pas et/ou la hauteur dudit filet spiralé, la rigidité de la gaine peut être modifiée. De préférence, l'épaisseur de la gaine au niveau des zones planes non nervurées est supérieure à l'épaisseur de la gaine au niveau des nervures hélicoïdales. Il est ainsi possible d'optimaliser les différentes épaisseurs en fonction des exigences particulières pour chaque zone, à savoir une épaisseur supérieure dans les zones planes non nervurées, dans lequel les torons (ou câbles) sont en contact avec la gaine, pour résister à l'usure provoquée par leur mise en tension, et une épaisseur inférieure au niveau des nervures, puisque des nervures minces permettent une meilleure cohérence entre le coulis de ciment injecté à l'intérieur de la gaine, autour des torons, et le béton qui enrobe la gaine. Une utilisation particulièrement appropriée de la gaine selon l'invention est l'utilisation en tant que gaine de précontrainte. Toutefois, la gaine selon l'invention peut aussi être utilisée en tant que gaine de hauban. La présence avantageuse d'un filet spiralé continu sur la surface extérieure de la gaine présente dans ce cas des avantages aérodynamiques vis-à-vis du vent ainsi que de l'eau de pluie qui peut s'écouler plus facilement en étant canalisée, et la structure multi-couche permet de réaliser une couche extérieure présentant toute caractéristique pratique ou esthétique souhaitée. Avantageusement, le matériau plastique constituant la gaine peut être du PEHD (PolyEthylène Haute Densité) ou du polypropylène ou toute autre matière thermoplastique. En particulier, si le feuillard est en matériau plastique, celui-ci peut être du PEHD graphite, qui a des bonnes caractéristiques de frottement, laminé sous forme de feuillard. D'autre part, le matériau à extruder constituant la couche extérieure peut être obtenu à partir de PEHD sous forme de granulé, nettement moins cher que le précédent. La présente invention a en outre pour objet un procédé de fabrication d'une gaine de câble multi-couche comportant les étapes suivantes: enrouler en hélice un feuillard comportant au moins une nervure longitudinale, avec ses bords latéraux sensiblement jointifs, pour former une couche intérieure continue comportant un filet hélicoidal continu, appliquer un matériau plastique extrudé sur ladite couche intérieure, au moins sur les zones situées entre les nervures formant le filet hélicoïdal continu, pour former une couche extérieure. Selon une première variante, ledit feuillard formant la couche intérieure est extrudé à la forme avec au moins une nervure longitudinale pour former un profilé nervuré extrudé. Selon une seconde variante, avant l'étape d'enrouler en hélice le feuillard, il est prévu une étape de formage de nervure, dans lequel la nervure longitudinale est formée au centre dudit feuillard. Avantageusement, l'étape de formage de nervure est réalisée à froid, c'est-à-dire à température ambiante, notamment par pliage. Il s'en suit une simplification et une baisse du coût de fabrication de la gaine. Bien entendu, elle peut aussi être réalisée à chaud. De préférence, l'étape d'appliquer un matériau plastique extrudé sur la couche intérieure est réalisée à chaud, le matériau plastique extrudé étant en état de fusion, de sorte que la couche extérieure s'assemble avec la couche intérieure par thermofusion. De préférence, l'étanchéité au niveau des bords latéraux sensiblement jointifs du feuillard formant la couche intérieure est réalisée par le matériau plastique extrudé formant la couche extérieure. L'invention a également pour objet une machine pour mettre en oeuvre le procédé comprenant: - une bobine de feuillard pour alimenter le feuillard formant la couche intérieure, - un dispositif d'assemblage pour assembler le feuillard en hélice de telle sorte que ses bords latéraux soient sensiblement jointifs et que la nervure forme un filet hélicoïdal continu, et - une extrudeuse pour appliquer un matériau plastique extrudé en état de fusion sur ladite couche intérieure, au moins sur les zones situées entre les nervures formant le filet hélicoïdal, formant ainsi la couche extérieure de la gaine. Selon une première variante, le feuillard formant la couche intérieure est extrudé à la forme avec au moins une nervure longitudinale pour former un profilé nervuré extrudé. Selon une seconde variante, avant le dispositif d'assemblage, il est prévu un module de formage de nervure pour former ladite au moins une nervure longitudinale dans le feuillard. Avantageusement, le dispositif d'assemblage comporte un mandrin cylindrique pourvu d'un filet hélicoïdal sur sa surface extérieure, sur lequel vient s'enrouler la nervure longitudinale du feuillard. Avantageusement, la machine comporte en outre des moyens presseurs, tels que des galets, disposés en aval de l'extrudeuse pour exercer une pression sur ladite couche extrudée pour favoriser et/ou améliorer le soudage de la couche extérieure sur la couche intérieure. D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront au cours de la description détaillée suivante, donnée à titre d'exemple non limitatif, en regard des dessins joints, sur lesquels: - la figure 1 est une vue schématique en coupe longitudinale de la paroi d'une gaine à structure multi- couche selon l'invention, - la figure 2 représente une partie du dispositif d'assemblage selon l'invention et illustre schématiquement la manière dans laquelle la gaine à structure multi- couche selon l'invention est assemblée, et - la figure 3 est une vue schématique d'une machine pour mettre en oeuvre le procédé de fabrication d'une gaine à structure multi-couche selon l'invention. En référence aux figures 1 et 2, la gaine selon l'invention comporte une structure multi-couche comportant deux couches superposées 10 et 20. Une caractéristique avantageuse de la gaine à structure multi-couche de la présente invention réside dans la possibilité de choisir chaque couche dans un matériau particulier ayant des caractéristiques intrinsèques particulières, de sorte que chaque couche de la structure multi-couche remplit une fonction particulière. Par exemple, la couche 10 située à l'intérieur de la gaine peut être réalisée en un matériau plastique ou métallique qui présente un faible frottement lors de la mise en tension des câbles de précontrainte, par exemple en'Teflon"ou en polyéthylène haute densité (PEHD) graphite. La seconde couche 20 qui est superposée sur ladite couche intérieure 10, peut elle, par exemple, être réalisée en un matériau moins coûteux, et/ou présentant une rigidité relativement élevée, et/ou présentant des caractéristiques de bonne résistance aux rayons ultra-violets. Ceci s'avère avantageux notamment lorsque les gaines sont stockées sur un chantier situé dans un pays chaud. La couche extérieure peut aussi être colorée, avec un code de couleur différente en fonction de l'épaisseur finale de la gaine. Cette structure multi-couche permet également à la gaine de câble selon l'invention d'être adaptée à d'autres utilisations que celle de gaine de précontrainte. Ainsi, une telle gaine peut être utilisée en tant que gaine de hauban. Dans ce cas, les caractéristiques requises pour les couches intérieure 10 et extérieure 20 de la gaine ne sont pas forcément les mêmes que celles d'une gaine de précontrainte, on peut alors choisir des matériaux différents pour les couches constituant ladite gaine. Selon l'invention, la couche intérieure 10 de la gaine est sensiblement continue, c'est-à-dire qu'elle forme une sorte de tube. Comme visible sur les figures, la couche 10 de la gaine est constituée à partir d'un feuillard ou bande de matière laminée 11, qui est assemblé de telle manière que ses bords latéraux sont adjacents de manière sensiblement jointive pour former ledit tube. Selon une variante de l'invention, lesdits bords latéraux du feuillard 10, lorsqu'il est en matière plastique, qui sont adjacents de manière jointive après leur assemblage, peuvent être soudés ensemble thermiquement lors de l'enroulement du feuillard pour former une couche de gaine en plastique homogène et étanche. De préférence, toutefois, la jonction des bords latéraux n'est pas nécessairement étanche, cette étanchéité étant réalisée par l'application de la couche extérieure. Selon l'invention, la gaine comporte sur sa surface extérieure un filet hélicoïdal ou spiralé continu. Ce filet spiralé agit notamment pour remplir l'exigence précitée de transfert des efforts au béton, après durcissement du coulis de ciment. Ce filet spiralé continu extérieur de la gaine est formé par une nervure longitudinale ménagée dans le feuillard 10. Ladite nervure longitudinale 1l du feuillard est de préférence disposée de manière centrale dans ledit feuillard 10. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux feuillards ne comportant qu'une seule nervure, et plusieurs nervures longitudinales parallèles sont envisageables. La largeur du feuillard formant la couche intérieure ainsi que la forme de la nervure longitudinale peuvent être variables. Avantageusement, le feuillard est de faible largeur et la nervure est environ de forme triangulaire, comme représenté sur la figure 1. Selon un autre aspect avantageux de l'invention, un insert (non représenté) peut être disposé dans la structure multi-couche de la gaine. Cet insert, qui peut par exemple être un fil métallique, peut servir à renforcer de manière supplémentaire la rigidité de ladite gaine, mais il peut aussi agir en tant qu'insert chauffant en faisant passer un courant électrique à travers lui. Dans ce cas, ledit insert peut agir pour chauffer la gaine en cas de température extrêmement basse permettant ainsi d'injecter le coulis de ciment même par temps froid. Cet insert ou fil métallique peut être disposé notamment dans ladite nervure longitudinale du feuillard dans la zone située entre les nervures, ou encore dans la couche extérieure extrudée. Dans ces cas, il s'étend sur toute la longueur de la gaine de manière spiralée. La gaine selon l'invention peut avoir une section transversale circulaire, mais elle pourrait aussi avoir une section transversale différente et notamment oblongue. Cette mise en ouvre assure, dans certaines applications, une meilleure répartition des forces de précontrainte, notamment dans les structures minces. L'invention concerne également le procédé de fabrication d'une telle gaine à structure multi-couche. Ce procédé comprend essentiellement d'assembler en hélice ledit feuillard 10 au moyen d'un dispositif d'assemblage approprié, puis d'appliquer la couche extérieure à l'aide d'une extrudeuse. La couche extérieure est de préférence appliquée uniquement dans les zones non nervurées 12 de la couche intérieure 10, de sorte que la gaine finale n'aura pas la même épaisseur au niveau des nervures 11 que dans les zones non nervurées 12, comme expliqué précédemment. Toutefois, il est envisageable d'appliquer le matériau plastique extrudé sur toute la couche intérieure, en recouvrant aussi les nervures. Ceci sera notamment le cas lorsque le feuillard constituant la couche intérieure est de très faible épaisseur, notamment inférieure à l'épaisseur minimale requise. Le feuillard 10 est alimenté à partir d'un rouleau ou d'une bobine 50 et pénètre, selon une variante de réalisation, d'abord dans un premier module 40 dit de formage de nervure, dans lequel la nervure longitudinale 11 est formée. Ce module 40 est de préférence adapté à former la nervure à froid, c'est-à-dire à température ambiante, notamment par pliage. Toutefois, le module 40 peut comporter des moyens de chauffage permettant de déformer la matière pour former ladite nervure dans le feuillard. Selon une autre variante, le feuillard 10 peut aussi être préalablement extrudé à la forme requise, avec une ou plusieurs nervure(s) longitudinale(s), pour former un profilé nervuré extrudé. Ledit feuillard 10 est ensuite assemblé au moyen d'un dispositif d'assemblage, pour former la couche intérieure de la gaine. Selon une variante avantageuse de l'invention, ledit dispositif d'assemblage comporte un mandrin cylindrique fixe 5 qui comporte de préférence un filet hélicoidal ou spiralé continu 6 sur sa surface extérieure. Dans ce cas, le dispositif d'assemblage est adapté à assembler une gaine ayant une section transversale sensiblement circulaire. Comme visible sur la figure 2, le filet spiralé continu 6 est adapté en forme à la nervure longitudinale 1h du feuillard 10. Ainsi, lors de l'assemblage, la nervure longitudinale vient s'engager sur le filet spiralé 6 du mandrin 5. L'assemblage se fait alors par enroulement en hélice dudit feuillard 10 autour dudit mandrin 5. Cet enroulement peut être effectué au moyen de galets entraîneurs (non représentés) qui sont avantageusement disposés de manière inclinée pour suivre ledit filet spiralé continu 6 du mandrin 5 et qui sont entraînés en rotation par un dispositif approprié. Ces galets agissent notamment pour guider le feuillard de façon à ce que sa nervure longitudinale s'engage sur ledit filet spiralé 6 du mandrin 5. L'enroulement du feuillard se fait de telle sorte que les bords latéraux du feuillard soient adjacents l'un à l'autre de manière sensiblement jointive après enroulement autour dudit mandrin 5. Ceci est visible en particulier sur la figure 2. Toutefois, cette jonction n'est pas nécessairement étanche. D'autre part, il est aussi envisageable de prévoir un recouvrement des bords latéraux adjacents du feuillard lors de l'assemblage. Eventuellement, après le formage de la nervure longitudinale au moyen du module de formage 40, et avant l'enroulement au moyen dudit dispositif d'assemblage, le procédé peut prévoir de disposer un module de chauffage 30 pour le feuillard en matière plastique, destiné notamment à chauffer ses bords latéraux. De cette manière, lors de l'enroulement autour du mandrin 5, les bords adjacents chauffés du feuillard peuvent être soudés ensemble thermiquement au moyen desdits galets d'entraînement qui, dans ce cas, agissent également en tant que galets presseurs. Cette caractéristique permet d'obtenir une couche intérieure étanche et homogène. Dans certaines applications o la gaine n'est pas noyée dans le béton, la nervure spiralée ne sert plus à assurer le transfert des efforts au béton. On peut alors s'en dispenser. On notera cependant que cette nervure participe à l'obtention d'une bonne rigidité de la gaine. En variante, le dispositif d'assemblage ne comporte pas un mandrin fixe, mais deux mandrins cylindriques rotatifs (non représentés) pouvant chacun comporter un ou plusieurs filets spiralés continus sur leur surface extérieure. L'ensemble formé par lesdits deux mandrins rotatifs est alors lui-même rotatif autour d'un axe. Ainsi, le feuillard s'enroule autour desdits deux mandrins pour former une gaine à structure multi-couche ayant une section transversale oblongue. L'application de couche extérieure est, comme décrit précédemment, réalisée à l'aide d'une extrudeuse, qui peut avantageusement être de conception très simple. Le coût de fabrication est donc encore diminué. De plus, une extrudeuse permet d'utiliser un matériau plastique non fini, en particulier non laminé, et notamment sous la forme de granulés, pour réaliser la couche extérieure de la gaine. Ceci favorise aussi une diminution du coût. L'extrudeuse 100 est de préférence disposée à proximité du mandrin 5 qui assemble le feuillard, de sorte que la couche extérieure 20 peut être appliquée juste après que la couche intérieure 10 a été assemblée. De préférence, le matériau plastique extrudé est en état de fusion lors de son application, de sorte qu'il se soude à la couche intérieure par thermofusion, et garantit une parfaite étanchéité de la gaine au niveau de la jonction des bords latéraux du feuillard 10. Si le feuillard 10 est assemblé avec recouvrement de ses bords latéraux adjacents, l'épaisseur du matériau extrudé au niveau de ce recouvrement sera avantageusement différente pour obtenir une gaine d'épaisseur constante au niveau des zones non nervurées. Eventuellement, on peut prévoir un dispositif presseur , tel que par exemple des galets presseurs pour favoriser ou améliorer le soudage de la couche extérieure 20 sur la couche intérieure 10. Ce dispositif 110 est de préférence disposé très légèrement en aval de l'extrudeuse 100. Une fois que les couches intérieure 10 et extérieure 20 ont été assemblées pour former la gaine à structure multi- couche, celle-ci peut traverser un module de refroidissement 60. Ce refroidissement n'est toutefois pas indispensable et n'a en tout cas pas besoin d'être particulièrement important. Ensuite, la gaine traverse de préférence un module de coupe 70 dans lequel ladite gaine est sectionnée à une longueur quelconque souhaitée. La gaine, son procédé de fabrication et la machine pour mettre en oeuvre ce procédé, selon l'invention, procurent donc tous les avantages déjà offerts par la gaine du document FR-2 735 511, mais aussi les avantages supplémentaires suivants: - l'assemblage par thermofusion s'opère grâce à la température existant au niveau de l'interface entre la première couche laminée 10 et la deuxième couche extrudée 20. Eventuellement, le soudage parfait de deux couches peut être garanti par la pression exercée sur la couche extrudée par des galets presseurs; - grâce au procédé de l'invention, la bande laminée formant le feuillard peut être étroite et ne comporter qu'une seule nervure, ce qui facilite considérablement sa fabrication. Cette mise en oeuvre est possible car il n'est plus nécessaire de réaliser une jonction étanche au niveau des bords latéraux adjacents du feuillard lors de son assemblage; - la couche extrudée est déposée avantageusement seulement entre les nervures hélicoidales. Elle assure donc à la fois l'assemblage soudé du feuillard dans la zone o les bords latéraux de la bande laminée sont jointifs, mais également l'épaississement de la gaine dans les zones planes non nervurées; - la couche extrudée peut être d'une couleur différente de celle du feuillard. Un code visuel simple peut par exemple être associé à l'épaisseur. La gaine peut également comporter des informations gravées, à chaud, lors du passage du galet presseur. Revendications: 1.- Gaine de câble, caractérisée en ce qu'elle comporte une structure multi-couche comportant: - une couche intérieure continue constituée d'un feuillard (10), ledit feuillard comportant au moins une nervure longitudinale (11) et étant disposé en hélice avec ses bords latéraux sensiblement jointifs, ladite nervure formant un filet hélicoïdal continu, et - une couche extérieure (20) constituée d'un matériau plastique extrudé, disposé sur ladite couche intérieure (10), au moins sur les zones (12) situées entre les nervures formant le filet hélicoidal continu (11). 2.- Gaine de câble selon la revendication 1, dans laquelle ledit feuillard (10) formant la couche intérieure est constituée d'un matériau plastique. 3.- Gaine de câble selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans laquelle ladite couche extérieure (20) réalise l'étanchéité au niveau des bords latéraux sensiblement jointifs du feuillard (10) formant la couche intérieure. 4.- Gaine de câble selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la couche extérieure (20) est appliquée en état de fusion, de sorte qu'elle s'assemble avec la couche intérieure (10) par thermofusion. 5.- Gaine de câble selon la revendication 4, dans laquelle le soudage de la couche extérieure extrudée (20) sur la couche intérieure (10) est amélioré par des moyens presseurs, tels que des galets, qui exercent une pression sur ladite couche extrudée (20). 6.- Gaine de câble selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'épaisseur de la gaine au niveau des zones planes non nervurées (12) est supérieure à l'épaisseur de la zone au niveau des nervures hélicoïdales (11). 7.- Gaine de câble selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le matériau plastique constituant la gaine est du PEHD (PolyEthylène Haute Densité) ou du polypropylène ou toute autre matière thermoplastique. 8.- Procédé de fabrication d'une gaine de câble multi- couche, caractérisé ce qu'il comporte les étapes suivantes: - enrouler en hélice un feuillard (10) comportant au moins une nervure longitudinale (11), avec ses bords latéraux sensiblement jointifs, pour former une couche intérieure continue comportant un filet hélicoïdal continu, appliquer un matériau plastique extrudé (20) sur ladite couche intérieure (10), au moins sur les zones (12) situées entre les nervures (11) formant le filet hélicoïdal continu, pour former une couche extérieure. 9.- Procédé selon la revendication 8, dans lequel ledit feuillard (10) formant la couche intérieure est extrudé à la forme avec au moins une nervure longitudinale (11) pour former un profilé nervuré extrudé. 10.- Procédé selon la revendication 8, dans lequel, avant l'étape d'enrouler en hélice le feuillard (10), il est prévu une étape de formage de nervure, dans lequel ladite au moins une nervure longitudinale (11) est formée au centre dudit feuillard. 11.- Procédé selon la revendication 10, dans lequel l'étape de formage de nervure est réalisée à température ambiante, notamment par pliage. 12.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, dans lequel l'étape d'appliquer un matériau plastique extrudé sur la couche intérieure est réalisée à chaud, le matériau plastique extrudé étant en état de fusion, de sorte que la couche extérieure (20) s'assemble avec la couche intérieure (10) par thermofusion. 13.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, dans lequel l'étanchéité au niveau des bords latéraux sensiblement jointifs du feuillard (10) formant la couche intérieure est réalisée par le matériau plastique extrudé formant la couche extérieure (20). 14.- Machine pour mettre en oeuvre le procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 13, caractérisée en ce qu'elle comprend: - une bobine de feuillard (50) pour alimenter le feuillard (10) formant la couche intérieure, - un dispositif d'assemblage (5) pour assembler le feuillard (10) en hélice de telle sorte que ses bords latéraux soient sensiblement jointifs et que la nervure (11) forme un filet hélicoidal continu, et - une extrudeuse (100) pour appliquer un matériau plastique extrudé en état de fusion sur ladite couche intérieure (10), au moins sur les zones (12) situées entre les nervures (11) formant le filet hélicoïdal, formant ainsi la couche extérieure (20) de la gaine. 15.- Machine selon la revendication 14, dans laquelle le feuillard (10) formant la couche intérieure est extrudé à la forme avec au moins une nervure longitudinale (11) pour former un profilé nervuré extrudé. 16.- Machine selon la revendication 14, dans laquelle, avant le dispositif d'assemblage (5), il est prévu un module de formage de nervure (40) pour former ladite au moins une nervure longitudinale (11) dans le feuillard (10). 17.- Machine selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, dans laquelle le dispositif d'assemblage comporte un mandrin cylindrique (5) pourvu d'un filet hélicoïdal (6) sur sa surface extérieure, sur lequel vient s'enrouler la nervure longitudinale (11) du feuillard (10). 18.- Machine selon l'une quelconque des revendications 14 à 17, comportant en outre des moyens presseurs (110), tels que des galets, disposés en aval de l'extrudeuse (100) pour exercer une pression sur ladite couche extrudée pour favoriser le soudage de la couche extérieure (20) sur la couche intérieure (10).