FR 2777207 A1 19991015 FR 9804651 A 19980410 La présente invention concerne le domaine des procédés d'isomérisation des composés aromatiques à huit atomes de carbone. Selon les procédés connus d'isomérisation des composés aromatiques à huit atomes de carbone, une charge généralement pauvre en paraxylène par rapport à l'équilibre thermodynamique du mélange (c'est-à-dire dont la teneur en paraxylène est nettement inférieure à celle du mélange à l'équilibre thermodynamique à la température considérée, ce mélange comprenant au moins un composé choisi dans le groupe formé par le métaxylène, I'orthoxylène, le paraxylène et l'éthylbenzène) et généralement riche en éthylbenzène par rapport à ce même mélange à l'équilibre thermodynamique est introduite dans un réacteur contenant au moins un catalyseur, dans des conditions de température et de pression adéquates pour obtenir une composition, à la sortie dudit réacteur, en composés aromatiques à huit atomes de carbone la plus proche possible de la composition dudit mélange à l'équilibre thermodynamique à la température du réacteur. De ce mélange, on sépare ensuite le paraxylène et éventuellement l'orthoxylène, qui sont les isomères recherchés car ils présentent un intérêt important notamment pour l'industrie des fibres synthétiques. Le métaxylène, I'éthylbenzène peuvent alors être recyclés vers l'entrée du réacteur d'isomérisation de façon à accroître la production en paraxylène et en orthoxylène. Lorsqu'on ne cherche pas à récupérer l'orthoxylène, celui- ci est recyclé avec le métaxylène et l'éthylbenzène. Les réactions d'isomérisation des composés aromatiques à huit atomes de carbone par molécule posent cependant plusieurs problèmes engendrés par des réactions secondaires. Ainsi, outre la réaction principale d'isomérisation, on observe des réactions d'hydrogénation comme par exemple l'hydrogénation des composés aromatiques en naphtènes, des réactions d'ouverture des cycles naphténiques qui conduisent à la formation de paraffines ayant au plus le même nombre d'atomes de carbone par molécule que les naphtènes dont ils sont issus. On observe aussi des réactions de craquage, comme par exemple le craquage des paraffines qui conduisent à la formation de paraffines légères ayant typiquement de 3 à 5 atomes de carbone par molécule, des réactions de dismutation et de transalkylation qui conduisent à la production de benzène, de toluène, de composés aromatiques à 9 atomes de carbone par molécule (triméthylbenzènes par exemple) et de composés aromatiques plus lourds. L'ensemble de ces réactions secondaires pénalise fortement les rendements en produits désirés. La quantité de produits secondaires formés (naphtènes contenant typiquement de 5 à 8 atomes de carbone, paraffines contenant typiquement de 3 à 8 atomes de carbone, benzène, toluène, composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone par molécule pour l'essentiel) dépend de la nature du catalyseur et des conditions opératoires du réacteur d'isomérisation (température, pressions partielles d'hydrogène et d'hydrocarbures, débit de charge). Il est bien connu de l'homme du métier que, dans certains procédés catalytiques, des procédures d'activation et/ou de sélectivation du catalyseur sont nécessaires pour optimiser les performances de ce catalyseur. Par exemple dans le cas de catalyseur contenant un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments (Handbook of physics and chemistry,45th edition 1964-65), comme par exemple le platine, il est bien connu de prétraiter le catalyseur avec du sulfure d'hydrogène (H2S). Le soufre contenu dans la molécule de sulfure d'hydrogène se fixe sur le métal et lui confère des propriétés catalytiques améliorées. Dans les procédés classiques d'isomérisation des composés aromatiques à huit atomes de carbone, un mélange de xylènes et d'éthylbenzène est mis en contact avec un catalyseur approprié, contenant généralement un métal noble du groupe VIII et une zéolithe, afin d'amener le mélange des composés aromatiques à huit atomes de carbone à une composition la plus proche possible de la composition correspondant à l'équilibre thermodynamique à la température considérée. La présente invention concerne un procédé d'activation des catalyseurs d'isomérisation des composés aromatiques contenant 8 atomes de carbone qui comprend au moins une étape de sulfuration et au moins une étape de passivation à l'ammoniac effectuées dans 3 2777207 n'importe quel ordre, I'étape de sulfuration pouvant être habituellement précédée d'une étape de réduction du composé métallique contenu dans le catalyseur. L'invention concerne aussi un procédé d'isomérisation des composés aromatiques contenant 8 atomes de carbone dans lequel le catalyseur utilisé subit une activation qui comprend au moins une étape de sulfuration et au moins une étape de passivation à l'ammoniac ainsi qu'un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. D'une façon surprenante, nous avons découvert que l'on améliore nettement les performances catalytiques -en particulier le rendement en paraxylènede ce type de catalyseurs lorsqu'on utilise ces catalyseurs sous une forme présulfurée ou sulfurée après introduction dans le réacteur et qu'on les soumet à une passivation en présence d'ammoniac (NH3) ou d'un précurseur de l'ammoniac. Par rapport à l'art antérieur, le procédé selon l'invention présente de nombreux avantages parmi lesquels on peut citer une diminution des pertes en composés aromatiques à huit atomes de carbone par réactions secondaires parasites de dismutation, de transalkylation, d'hydrogénation et de craquage. D'autre part, la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention permet d'utiliser le catalyseur dans des conditions de pression et de température plus basses et à des PPH (poids de charge/ poids de catalyseur/ heure) plus élevées. La procédure d'activation du catalyseur selon la présente invention s'applique à tous les catalyseurs d'isomérisation des composés aromatiques à huit atomes de carbone qui contiennent au moins un métal ou composé de métal du groupe VIII choisi parmi le fer, le cobalt, le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium, I'osmium, I'indium et le platine, et de préférence au moins un métal noble ou composé de métal noble du groupe VIII, de préférence choisi parmi le platine et le palladium, et éventuellement au moins un métal ou un composé de métal choisi dans l'ensemble formé par les métaux ou composés de métaux des groupes IIIA et IVA. Ce catalyseur peut contenir une zéolithe. Dans ce cas, I'invention s'applique par exemple aux catalyseurs contenant au moins une zéolithe de type structural mordénite, MFI, EUO ou mazzite telle que par exemple la zéolithe oméga. Plus particulièrement, cette procédure d'activation peut être appliquée à un catalyseur comprenant au moins une zéolithe de type structural EUO, par exemple la zéolithe EU-1. La zéolithe de type structural EUO que l'on utilise contient du silicium et au moins un élément T choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le fer, le gallium et le bore, de préférence l'aluminium et le bore, et dont le rapport Si/T atomique global est d'environ 5 à 100, de préférence d'environ 5 à 80, et de manière encore plus préférée d'environ 5 à 60. Plus particulièrement, ce procédé d'activation peut être appliqué à un catalyseur comprenant au moins une zéolithe de type structural MOR. La zéolithe de type structural MOR a un rapport Si/AI inférieur à 20, de préférence compris entre et 15. Lorsque le catalyseur contient une zéolite, ladite zéolithe représente en poids de 1 à %, et de préférence de 3 à 60%, et de manière encore plus préférée de 4 à 40% par rapport au poids total du catalyseur. La teneur pondérale du(des)dit(s) élément(s) du groupe VIII est généralement d'environ 0,01 à 2,0% par rapport au poids total du catalyseur, de préférence d'environ 0,05 à 1,0% par rapport au poids total du catalyseur. Cet élément du groupe VIII est de préférence choisi dans le groupe formé par le platine et le palladium. Le plus souvent cet élément est du platine. Le catalyseur peut être mis en forme à l'aide d'une matrice, dont la teneur assure le complément à 100% en poids dans le catalyseur Dans le cas o le catalyseur utilisé dans la présente invention est mis en forme avec une matrice, la matrice est généralement choisie dans le groupe formé par les argiles naturelles (par exemple le kaolin ou la bentonite), les argiles synthétiques, la magnésie, les alumines, les silices, les silice-alumines, I'oxyde de titane, I'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium, de préférence parmi les éléments du groupe formé par les alumines et les argiles. Cette matrice peut être un composé simple ou un mélange d'au moins 2 de ces composés. 2777207 Dans le cas particulier o le catalyseur contient une zéolithe, par exemple la zéolithe de type structural EUO, la zéolithe est au moins en partie, de préférence pratiquement totalement, sous forme acide, c'est-àdire sous forme hydrogène (H'), la teneur en sodium étant telle que le rapport atomique Na/T est inférieur à 0,5, de préférence inférieur à 0, 1. Le catalyseur activé selon le procédé de la présente invention contient aussi éventuellement au moins un élément additionnel choisi dans l'ensemble formé par les éléments des groupes IIIA et IVA de la classification périodique des éléments, de préférence choisi dans le groupe formé par l'étain et l'indium. La teneur pondérale du(des)dit(s) élément(s) est généralement d'environ 0,01 à 2,0% par rapport au poids total du catalyseur, de préférence d'environ 0,05 à 1,0% par rapport au poids total du catalyseur. La sulfuration du catalyseur est effectuée au moyen d'un composé du soufre par exemple le sulfure d'hydrogène ou d'un précurseur de sulfure d'hydrogène. La sulfuration du catalyseur peut être effectuée avant d'introduire ledit catalyseur dans le réacteur, le catalyseur est alors dit "catalyseur présulfuré". Elle peut aussi être effectuée sur un catalyseur déjà en place dans le réacteur. En général, avant sulfuration, on réduit le composé de métal du groupe VIII contenu dans le catalyseur. Cette étape de présulfuration peut être réalisée par du sulfure d'hydrogène pur ou par un précurseur de préférence organique du sulfure d'hydrogène qui sera alors décomposé dans le réacteur. Sans que cette liste présente un caractère limitatif, les composés organiques sulfurés qui peuvent être utilisés à l'étape de sulfuration de la présente invention sont par exemple les composés alkyles sulfurés, les composés aryles sulfurés, les composes alkylaryles sulfurés. On citera à titre d'exemples le butyléthylsulfure, le diallylsulfure, le dibutyl-sulfure, le dipropylsulfure, le diméthyldisulfure (DMDS), le thiophène, le diméthyl-thiophène et l'éthylthiophène. L'étape de sulfuration du catalyseur est habituellement effectuée sous atmosphère neutre ou réductrice à une température d'environ 20 C à 500 C et de préférence d'environ 60 C à 400 C, à une pression absolue d'environ 0,1 à 5 MPa, et de préférence d'environ 0,3 à 3 MPa, et avec un volume de gaz (inerte ou réducteur) par volume de catalyseur par heure (V.V.H.) d'environ 50 h' à 600 h' et de préférence d'environ 100 h' à 200 h".Le plus souvent le gaz inerte utilisé est de l'azote et le gaz réducteur est habituellement de l'hydrogène le plus souvent sensiblement pur. L'étape de sulfuration est associé à une étape de passivation en présence d'ammoniac (NH3). La passivation peut être effectuée avant ou après l'étape de sulfuration. D'une façon préférée l'étape de sulfuration est effectuée avant l'étape de passivation. Ces 2 étapes de sulfuration et de passivation peuvent s'effectuer avant ou après introduction du catalyseur dans le réacteur. D'une façon préférée l'étape de passivation en présence d'ammoniac est effectuée alors que le catalyseur est déjà en place dans le réacteur. La passivation à l'ammoniac s'effectue le plus souvent en deux temps: une injection d'une quantité au moins définie d'ammoniac, sous forme NH3 vapeur, ou sous forme d'au moins un composé précurseur de l'ammoniac, puis une injection en continu d'ammoniac sous forme NH3 vapeur ou sous forme d'au moins un compose précurseur de l'ammoniac pendant l'introduction de la charge à isomériser. La durée de l'injection du deuxième temps d'ammoniac sous forme NH3 vapeur ou de précurseur de l'ammoniac dépend de la durée de mise en régime du catalyseur, en particulier, elle dépend de la stabilisation des températures au sein du catalyseur. De préférence la première injection s'effectue avec NH3 sous forme vapeur et la deuxième injection s'effectue avec au moins un composé précurseur de l'ammoniac. Les précurseurs de l'ammoniac (NH3) qui peuvent être utilisés dans le cadre de la présente invention sont tous les composés connus de l'homme du métier qui, en présence d'hydrogène, se décomposent en ammoniac qui se fixe sur le catalyseur. Parmi les composés qui peuvent être utilisés, on peut citer les amines aliphatiques comme par exemple la n-butylamine. Suivant un mode de réalisation préféré de la présente invention, les étapes de sulfuration et de passivation à l'ammoniac sont réalisées après chargement du catalyseur dans le réacteur, l'étape de sulfuration étant de manière préférée précédée d'une étape de réduction du catalyseur. Lorsqu'elle est effectuée, la réduction du catalyseur s'effectue en présence d'hydrogène ayant de préférence une pureté supérieure à 90% en moles. La température de réduction est d'environ 300 C à 550 C, et de préférence d'environ 400 C à 520 C. La pression totale est comprise entre la pression atmosphérique et 3 MPa, et de préférence elle est d'environ 0,5 à 2 MPa. La durée de l'étape de réduction est habituellement d'environ 1 à 40 heures, et de préférence d'environ 1 à 8 heures. Le débit d'hydrogène (appoint d'hydrogène frais et hydrogène recyclé de la sortie vers l'entrée du réacteur) est d'environ 0,1 I/h/g à 100 I/h/g de catalyseur. Lorsque l'étape de sulfuration en présence d'hydrogène du catalyseur est effectuée le plus souvent en utilisant du sulfure d'hydrogène (H2S) comme agent sulfurant, une quantité de sulfure d'hydrogène correspondant à une teneur pondérale d'environ 0,01% à 0,8%, et de préférence d'environ 0,01% à 0,5% par rapport à la masse du catalyseur est introduite dans le réacteur. Les conditions de températures, de pressions et de débits d'hydrogène sont identiques à celles de l'étape de réduction, par contre l'hydrogène introduit dans le réacteur est de préférence uniquement de l'hydrogène recyclé. La passivation à l'ammoniac au cours du premier temps de cette passivation est réalisée en utilisant de l'ammoniac gazeux ou au moins un composé précurseur de l'ammoniac, en général en mélange avec de l'hydrogène. La quantité d'ammoniac introduite dans le réacteur est d'environ 0,02% à 5% en masse et de préférence d'environ 0,1% à 2% en masse par rapport à la masse du catalyseur. Les conditions de températures, de pressions et de débits d'hydrogène sont identiques à celles de l'étape de réduction, par contre l'hydrogène introduit dans le réacteur est de préférence uniquement de l'hydrogène recyclé. Une fois l'étape de sulfuration et le premier temps de l'étape de passivation achevées, la charge à isomériser est introduite dans le réacteur, avec cette charge on introduit le plus souvent une amine, de préférence la n-butylamine, en une quantité correspondant à environ 20 ppm à 500 ppm en masse par rapport à la masse du catalyseur. Cette introduction correspond au deuxième temps de l'étape de passivation. Les conditions de température et de pression de la réaction d'isomérisation sont choisies de façon à favoriser une production maximale de paraxylène. L'ajout de n- butylamine est arrêtée lorsque les températures mesurées en différents points du ou des lits catalytiques se sont stabilisées. La température de la réaction d'isomérisation en présence d'hydrogène est d'environ 300 C à 500 C, de préférence d'environ 320 C à 450 C et d'une manière encore plus préférée d'environ 340 C à 430 C, la pression partielle d'hydrogène est d'environ 0,3 à 1,5 MPa, de préférence d'environ 0,4 à 1,2 MPa, la pression totale est d'environ 0,45 à 1,9 MPa, de préférence d'environ 0,6 à 1,5 MPa, le PPH (poids de charge/ poids de catalyseur/ heure) est d'environ 0,25 à 15 h', de préférence d'environ 1 à h-', et de façon encore plus préférée d'environ 2 à 6 h. Le procédé selon la présente invention s'applique à tous les catalyseurs permettant de réaliser l'isomérisation d'un mélange de composés aromatiques à 8 atomes de carbone par molécule. Ces catalyseurs peuvent être mis en oeuvre dans différents modes de réalisation. Suivant un mode de réalisation préféré du procédé d'isomérisation selon la présente invention, on introduit avec la charge à isomériser et avec l'hydrogène nécessaire à la réaction, au moins un composé ayant un point d'ébullition d'environ 80 C et 135 C et plus particulièrement au moins un composé choisi dans le groupe formé par les paraffines à huit atomes de carbone par molécule, le benzène, le toluène, les naphtènes à huit atomes de carbone. Ce ou ces composés sont ajoutés à la charge à isomériser sous forme de recyclage, sous forme de composés frais ou sous forme d'un mélange de composés recyclés et de composés frais en quantités telles que les pourcentages en masse en composés ajoutés par rapport à la charge totale qui entre dans le réacteur sont habituellement les suivants: - le pourcentage en masse de paraffines à huit atomes de carbone, dans le cas éventuel o on en ajoute à la charge, est d'environ 0,1% à 10%, de préférence d'environ 0,2 à 2%, - le pourcentage en masse de naphtènes à huit atomes de carbone, dans le cas éventuel o on en ajoute à la charge, est d'environ 0,5% à 15%, et de préférence d'environ 2% à 8%, - le pourcentage en masse de toluène, dans le cas éventuel o on en ajoute à la charge, est d'environ 0,1% à 10%, de préférence d'environ 0,2% à 5%, - le pourcentage en masse de benzène, dans le cas éventuel o on en ajoute à la charge, est d'environ 0,1% à 10%, de préférence d'environ 0,2% à 2%. Le pourcentage en masse de composés totaux ajoutés, lorsqu'on ajoute plusieurs composés, représente habituellement environ 0,1% à 20% en masse et de préférence environ 2% à 15% en masse par rapport à la charge totale qui entre dans la zone d'isomérisation. Les exemples suivants illustrent l'invention sans en limiter la portée. Les abréviations suivantes sont utilisées dans les exemples de la présente description: "C1-C8 paraffines" pour les paraffines contenant de 1 à 8 atomes de carbone, "naphtènes C5-C9 " pour les naphtènes contenant de 5 à 9 atomes de carbone "aromatiques C9-C10" pour les aromatiques contenant 9 et 10 atomes de carbone. I() EXEMPLE 1 (conforme à l'invention) Le catalyseur utilisé dans cet exemple est préparé selon la procédure suivante La zéolithe de départ est une mordénite de forme sodique, de rapport Si/AI égal à 5,2 et de volume de maille élémentaire de 2,794 nm3 (nanométre cube soit 2794.10'27 métre cube). La zéolithe est soumise à trois échanges ioniques dans une solution de nitrate d'ammonium NH4NO3 10 N à environ 100 C pendant 4 heures. Le solide ainsi obtenu contient 25 ppm de sodium. Cette zéolithe de forme NH4 est ensuite mise en forme par extrusion avec un gel d'alumine de manière à obtenir, après séchage et calcination sous air sec, un catalyseur qui contient en masse 15 % de zéolithe mordénite forme hydrogène et % d'alumine. Ce catalyseur est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique), de manière à déposer 0,3% en masse de platine par rapport à la masse du catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 120 C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500 C pendant 1 heure. Le catalyseur ainsi obtenu contient en masse, 14,96 % de mordénite forme hydrogène, 84,76 % d'alumine et 0,28 % de platine (compté sous forme de platine métal). On utilise un réacteur contenant 60 g de catalyseur à base de mordénite préparé selon le mode opératoire ci-dessus. Après chargement du catalyseur, séchage et réduction à 450 C du composé de métal contenu dans le catalyseur, on procède à une étape de sulfuration avec du sulfure d'hydrogène (H2S) sous une pression de 16 bar absolus. Pour effectuer cette sulfuration, on introduit une quantité d'H2S égale à 0,1 % en masse par rapport à la masse du catalyseur, la température est alors de 380 C. Il Après injection d'H2S, le réacteur est maintenu pendant 1 heure à 380 C sous recyclage d'hydrogène -sans appoint d'hydrogène frais-. Puis on porte la température du réacteur à 390 C, I'augmentation de la température se fait progressivement pendant une heure. On reste ensuite 2 heures à 390 C. Avant introduction d'ammoniac, la température du réacteur est portée progressivement à 425 C, puis on maintient cette température pendant une heure. La quantité de NH3 injectée est égale à 0,25% en masse par rapport à la masse du catalyseur. Après injection de l'ammoniac on laisse le catalyseur pendant 2 heures à 425 C sous recyclage d'hydrogène. Puis on diminue progressivement la température du réacteur jusqu'à 390 C, cette diminution dure 2 heures. La température étant stabilisée à 390 C, on établit un débit d'hydrogène de 10 nl/h (normaux litres par heure). Puis on injecte la charge additionnée de 0,034% en masse de n-butylamine. Les conditions de l'injection de la charge à isomériser sont les suivantes: une température de 390 C, une PPH de 3 h-' et une pression totale de 1,5 MPa. On note l'évolution des températures mesurées par des thermocouples situés à différentes hauteurs du lit catalytique. Deux thermocouples sont localisés au sein du catalyseur, ces thermocouples sont notés TC6 et TC7. Les températures maximales de la charge -atteintes 4 heures après l'injection- sont TC6=413 C et TC7=405,8 C. Les valeurs de températures mesurées par les deux thermocouples TC6 et TC7 étant stables, l'injection de n-butylamine est stoppée 24 heures après le début de l'injection de la charge. La charge à convertir est un mélange de composés aromatiques à 8 atomes de carbone, sa composition en masse est donnée dans le tableau 1. Les conditions operatoires sont les suivantes: une température de 380 C, une pression totale de 1,2 MPa et un PPH de 3 h' (masse de charge/masse de catalyseur/heure) Au bout de 1028 heures, on mesure la composition de l'effluent, cette composition est consignée dans le tableau 1. Tableau 1 __. _ __.. - -----............._.............. _......................... .........DTD: composés charge effluent (% en masse) (% en masse) C1C aafns................................................................ ..........1'(....................DTD: Cl -C6 paraffines. - _ 1,20 naphtènes C5 à C9 0 20,11 benzène 0 0,13 toluène 0 0,75 éthylbenzène 14,39 6,69 paraxylène 1,54 16,52 métaxylène 58, 07 37,10 orthoxylène 26,00 16,50 composés aromatiques C9-C10 0 1,00 -........................................................................ ....................... .... ...DTD: EXEMPLE 2 (comparatif) On utilise 60 g du même catalyseur que celui de l'exemple 1. On répète à l'identique les étapes de réduction et de sulfuration de l'exemple 1. L'étape de passivation par I'ammoniac n'est pas effectuée. On utilise la même charge dans les mêmes conditions opératoires que dans l'exemple 1. La composition de l'effluent au bout de 1000 heures de fonctionnement est donnée dans le tableau 2. Tableau 2 composés charge effluent (% en masse) (% en masse) C1-C8 paraffines 0 1, 67 naphtènes C5 à C9 0 22,04 benzène 0 0,14 toluène 0 0,75 éthylbenzène 14,39 6,48 paraxylène 1,54 15,21 métaxylène 58,07 36,24 orthoxylène 26,00 16,06 composés aromatiques C9-C10 0 1,41 Les résultats consignés dans les tableaux 1 et 2 montrent très clairement l'intérêt qu'il y a à utiliser le procédé selon la présente invention. La production de paraxylène est supérieure, elle est de 16,52% en masse lorsqu'on utilise le procédé selon l'invention au lieu de 15,21% en masse lorsqu'on utilise un procédé sans passivation par l'ammoniac du catalyseur. Le rendement en aromatiques à 8 atomes de carbone augmente de 73,99 à 76, 81% poids quand on applique la procédure de démarrage du catalyseur selon la présente invention. EXEMPLE 3 (conforme à l'invention) Le catalyseur utilisé dans cet exemple est préparé selon la procédure suivante. La matière première utilisée est une zéolithe de type structural EUO, la zéolithe EU-1, brute de synthèse, comprenant le structurant organique, du silicium et de l'aluminium, possédant un rapport atomique Si/AI global égal à 13,6, une teneur pondérale en sodium par rapport au poids en zéolithe EU-1 sèche d'environ 1,5%, correspondant à un rapport atomique Na/AI de 0,6. Cette zéolithe EU-1 subit tout d'abord une calcination dite sèche à 550 C sous flux d'air durant 6 heures. Puis le solide obtenu est soumis à trois échanges ioniques dans une solution de NH4NO, 1ON, à environ 100 C pendant 4 heures pour chaque échange. A l'issue de ces traitements, la zéolithe EU-1 sous forme NH, a un rapport Si/AI atomique global égal à 18,3, une teneur pondérale en sodium par rapport au poids de zéolithe EU-1 sèche de 50 ppm. La zéolithe EU-1 est ensuite mise en forme par extrusion avec un gel d'alumine de manière à obtenir, après séchage et calcination sous air sec, le support S1 constitué d'extrudés de 1,4 mm de diamètre, qui contient en poids 10 % de zéolithe EU-1 sous forme H et 90 % d'alumine. Le support Sl ainsi obtenu est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique), de manière à introduire le platine sur le catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500 C pendant une heure. Le catalyseur ainsi obtenu contient en poids 10,0% de zéolithe EU-1 sous forme H, 89,7% d'alumine et 0,29% de platine. On applique au catalyseur à base de zéolithe EU1 les mêmes étapes de sulfuration et de passivation à l'ammoniac que celles décrites dans l'exemple 1. On utilise la même charge à convertir. Les conditions d'injection de la charge sont celles de l'exemple 1. A un temps de travail de 1850 heures du catalyseur on applique les conditions opératoires suivantes: T=380 C Pression totale = 0,9 MPa PPH=3 h-1 La composition de la charge et de l'effluent sont données dans le tableau 3. Tableau 3 composés charge effluent (% en masse) (% en masse) Cl -C8 paraffines 0 0,39 naphtènes C5 à C9 0 7,85 benzène 0 0,09 toluène 0 0,23 éthylbenzène 14,39 10,74 paraxylène 1,54 18,78 métaxylène 58,07 41,72 orthoxylène 26,00 19,91 composés aromatiques C9-C10 0 0,29 EXEMPLE 4 (comparatif) On utilise le même catalyseur à base de zéolithe EU-1 que celui employé dans l'exemple 3, on reproduit la procédure de démarrage mais sans l'étape de passivation à l'ammoniac. Après un temps de travail de 1800 heures on applique les mêmes conditions opératoires que dans l'exemple 4, c'est-à-dire T=380 C Pression totale = 0,9 MPa PPH=3 h-1 La composition de la charge et de l'effluent sont données dans le tableau 4. Tableau 4 ___......._................-.............-........ composés charge effluent (% en masse) (% en masse) C'"'C-'p-rffi ns.......................................... ...................'.............. '5(........... C1-C8 paraffines 0 0,56 naphtènes C5 à C9 0 8,8 benzène 0 0,18 toluène 0 0,25 éthylbenzène 14, 39 10,79 paraxylène 1,54 17,91 métaxylène 58,07 41,42 orthoxylène 26,00 19,71 composés aromatiques C9-C10 0 0,385 L'application de la procédure de démarrage selon l'invention conduit à un gain de..DTD: performances notable en présence d'un catalyseur contenant une zéolithe EU-1. L'activité en isomérisation est plus élevée, la teneur en paraxylène dans l'effluent augmente de 17,91 à 18,78%. Le rendement en aromatiques C8 est également plus élevé: 91,15% poids à comparer à 89,83% poids. Le catalyseur mis en oeuvre selon la présente invention est nettement plus sélectif. REVENDICATIONS 1. Procédé d'activation des catalyseurs d'isomérisation des composés aromatiques à 8 atomes de carbone contenant au moins un métal du groupe VIII caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape de sulfuration et au moins une étape de passivation à l'ammoniac. 2. Procédé d'activation des catalyseurs selon la revendication 1 dans lequel l'étape de passivation comprend dans un premier temps au moins une mise en contact du catalyseur avec de l'ammoniac introduit sous forme gazeuse ou sous forme de composés précurseurs de l'ammoniac. 3. Procédé d'activation des catalyseurs selon l'une des revendications 1 à 2 dans lequel l'étape de passivation comprend dans un deuxième temps au moins une injection en continu d'ammoniac gazeux ou d'au moins un composé précurseur de l'ammoniac pendant l'introduction de la charge. 4. Procédé d'activation des catalyseurs selon l'une des revendication 1 à 3 dans lequel l'étape de sulfuration du catalyseur est effectuée avant l'introduction du catalyseur dans le réacteur ou sur un catalyseur déjà en place dans le réacteur, sous atmosphère neutre ou réductrice à une température d'environ 20 C à 500 C, à une pression absolue d'environ 0,1 à 5 MPa, et avec un volume de gaz (inerte ou réducteur) par volume de catalyseur par heure(VVH) d'environ 50 h' à 600 h-'. 5. Procédé d'activation des catalyseurs selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel l'étape de sulfuration est effectuée au moyen d'au moins un composé sulfuré choisi dans le groupe formé par le sulfure d'hydrogène et les composés sulfurés décomposables pour l'obtention de d'hydrogène sulfuré dans les conditions de la réaction d'isomérisation. 6. Procédé d'activation des catalyseurs selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel l'étape de passivation du catalyseur est effectuée avant l'introduction du catalyseur dans le réacteur ou sur un catalyseur déjà en place dans le réacteur, comprend un premier temps au cours duquel on effectue une injection d'une quantité d'environ 0,02% à 5% en masse par rapport à la masse du catalyseur, d'ammoniac sous forme vapeur ou sous forme d'au moins un composé précurseur de l'ammoniac, à une température d'environ 20 C à 300 C, une pression absolue d'environ 0,1 à 5 MPa, et en présence d'un volume de gaz inerte ou réducteur par volume de catalyseur par heure(VVH) d'environ 50 h1' à 600 h-', et un deuxième temps au cours duquel on effectue une injection en continu d'ammoniac sous forme vapeur ou sous forme d'au moins un composé précurseur de l'ammoniac pendant lI'introduction de la charge à isomériser en une quantité correspondant à environ 20 à 500 ppm en masse par rapport à la masse du catalyseur. 7. Procédé d'activation de catalyseurs selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel l'étape de passivation du catalyseur est effectuée en présence d'hydrogène. 8. Procédé d'activation des catalyseurs selon l'une des revendications 1 à 7 comprenant une étape de réduction du composé de métal du catalyseur effectuée en présence d'hydrogène de pureté supérieure ou égale à 90% en moles, à une température d'environ 300 C à 550 C, à une pression totale comprise entre la pression atmosphérique et 3 MPa, la durée de la réduction étant d'environ 1 à heures. 9. Procédé d'activation des catalyseurs selon l'une des revendications 1 à 8 dans lequel le catalyseur contient une zéolithe. 10. Procédé d'activation des catalyseurs selon la revendication 9 dans lequel la zéolithe contenue dans le catalyseur est choisie dans le groupe formé par les mordénites, la zéolithe oméga, les zéolithes de type structural MFI et les zéolithes de type structural EUO. 11. Procédé d'activation des catalyseurs selon l'une des revendications 9 à 10 dans lequel la zéolithe contenue dans le catalyseur est choisie dans le groupe formé par les mordénites et les zéolithes de type structural EUO. 12. Procédé d'activation des catalyseurs selon l'une des revendications 9 à 11 dans lequel la zéolithe contenue dans le catalyseur est la zéolithe EU-1, de type structural EUO, cette zéolithe contenant du silicium et au moins un élément T choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le fer, le gallium et le bore, tel que le rapport Si/T atomique global est d'environ 5 à 100, ladite zéolithe étant en outre au moins en partie sous forme acide. 13. Procédé d'activation des catalyseurs selon l'une des revendications 1 à 12 dans lequel le catalyseur traité comprend en outre au moins une matrice. 14. Procédé d'activation des catalyseurs selon l'une des revendications 1 à 13 dans lequel le catalyseur traité comprend en outre au moins un métal choisi dans le groupe formé par les métaux des groupes IIIA et IVA de la classification périodique des éléments. 15. Catalyseurs activés obtenus par le procédé selon l'une des revendications 1 à 14. 16. Procédé d'isomérisation des composés aromatiques à 8 atomes de carbone par molécule caractérisé en ce que le catalyseur est soumis à un procédé d'activation selon l'une des revendications 1 à 14 dans lequel la température est d'environ 300 C à 500 C, avec une pression partielle d'hydrogène d'environ 0,3 MPa à 1,5 MPa, à une pression totale d'environ 0,45 MPa à 1,9 MPa et à un PPH d'environ 0,25 à h - 17. Procédé d'isomérisation des composés aromatiques à 8 atomes de carbone par molécule selon la revendication 16 dans lequel on introduit avec la charge à isomériser au moins un composé de point d'ébullition d'environ 80 C à 135 C choisi dans le groupe formé par les paraffines à 8 atomes de carbone, les naphtènes à 8 atomes de carbone, le toluène et le benzène sous forme de composé frais, sous forme de composé recyclés ou sous forme d'un mélange de composé frais et de composé recyclé. 18. Procédé d'isomérisation des composés aromatiques à 8 atomes de carbone selon la revendication 17 dans lequel le pourcentage en masse de paraffines à huit atomes de carbone ajoutées par rapport à la charge totale qui entre dans le réacteur est d'environ 0,1 à 10. 19. Procédé d'isomérisation des composés aromatiques à huit atomes de carbone selon l'une des revendications 17 à 18 dans lequel le pourcentage en masse de naphtènes à huit atomes de carbone ajoutés par rapport à la charge totale qui entre dans le réacteur est d'environ 0,5 à 15. 20. Procédé d'isomérisation des composés aromatiques à huit atomes de carbone selon l'une des revendications 17 à 19 dans lequel le pourcentage en masse de toluène ajouté par rapport à la charge totale qui entre dans le réacteur est d'environ 0,1 à 10. 21. Procédé d'isomérisation des composés aromatiques à huit atomes de carbone selon l'une des revendications 17 à 20 dans lequel le pourcentage en masse de benzène par rapport à la charge totale qui entre dans le réacteur est d'environ 0,1 à 10. 22. Procédé d'isomérisation des composés aromatiques à 8 atomes de carbone par molécule selon l'une des revendications 17 à 21 dans lequel le ou les composés sont ajoutés dans des quantités telles que le pourcentage en masse de composés totaux ajoutés est d'environ 0,1 à 20.