FR 2778347 A1 19991112 FR 9805739 A 19980506 La présente invention concerne le domaine des catalyseurs d'hydrot- aitcment utilisés dans l'industrie du raffinage et de la pétrochimie. Les catalyseurs d'hydrotraitement comprenant généralement au moins un métal du groupe VIII et éventuellement au moins un métal du groupe VI et notamment ceux de type NiMo, CoMo, NiW et CoW sont très largement utilisés dans l'industrie du raffinage et de la pétrochimie. Parmi ces catalyseurs, on distingue les catalyseurs commercialisés sous forme présulfurée, des catalyseurs commercialisés et chargés dans les réacteurs sous forme d'oxydes de métaux. La forme activée et stable de ces catalyseurs d'hydrotraitement étant la forme sulfurée. lorsqu'ils se présentent sous forme d'oxydes, ces catalyseurs doivent subir une étape de sulfuration qui peut être réalisée à l'aide d'équipements spécialisés, dans l'unité elle- même ou préalablement au chargement du catalyseur dans l'unité. Cette phase de sulfuration peut être réalisée en utilisant toute molécule contenant du soufre et pouvant donner de l'hydrogène sulfuré (H2S), c'est en effet l'hydrogène sulfuré qui est l'agent sulfurant de ces catalyseurs. Des procédés de traitement de catalyseurs dans lesquels on effectue au moins une sulfuration ont déjà été décrits dans la littérature, par exemple, le brevet EP-B-64429 décrit une procédure de sulfuration de catalyseurs d'hydrotraitement particuliers de type NiMo, NiW, CoW et CoMo. Dans le brevet EP-B-64429, il est prévu de réaliser au moins deux paliers de température lors de la phase de sulfuration. Il est également décrit qu'un troisième palier peut être prévu. Ledit procédé de sulfuration utilise un agent de sulfuration qui est injecté sur le catalyseur à une température T comprise entre la température ambiante et 180 C, on élève ensuite la température jusqu'à la température T' d'un premier palier comprise entre 250 C et 300 C. Dans ce procédé, la quantité de soufre injectée durant ce premier palier à la température T' est comprise - entre 0,2 et 2 fois la quantité de soufre théoriquement nécessaire a la sulfuration totale des oxydes de métaux (notée QS/R). Ensuite, un second palier est réalisé à une température T" supérieure à 300C ect supérieure d'au moins 30 à 500C à la température T' du premier palier. Durant ce second palier, la quantité de soufre injectée est comprise entre 0,1 et 3 fois QS/R. Enfin. on peut éventuellement prévoir un troisième palier à une température T"' supérieure d'au moins 20 à 40 C ài la température T" du second palier. Durant ce troisième palier. la quantité de soufre injectée est également comprise entre 0,1 et 3 fois QS/R. La demanderesse a maintenant cherché à obtenir un procédé de sulfuration dont la mise en oeuvre serait plus aisée, par exemple un procédé de sulfuration qui permettrait de s'affranchir d'un processus d'augmentation de la température par paliers. On a maintenant découvert que, d'une manière surprenante, I'activité et la stabilité des catalyseurs d'hydrotraitement comprenant au moins un métal du groupe VIII et éventuellement au moins un métal du groupe VI et notamment ceux de type NiMo, CoMo, NiW et CoW dépendent étroitement de la procédure de sulfuration utilisée pour sulfurer lesdits catalyseurs. Ainsi, on a constaté que l'activité et la stabilité du catalyseur pour l'hydrodésulfuration étaient particulièrement améliorées si on soumettait préalablement ledit catalyseur à un traitement spécifique. Ce procédé de traitement fait l'objet de la présente invention. Les expressions " élément du groupe " et " métal du groupe " seront employées indifféremment dans la présente description. Le procédé selon la présente invention est un procédé de sulfuration d'un catalyseur de raffinage ou de pétrochimie, ledit catalyseur contenant au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique et éventuellement au moins un métal du groupe VI de ladite classification, ledit métal étant présent à l'état d'oxydes métalliques. Ledit procédé comprend au moins une étape de sulfuration effectuée en présence d'au moins un agent de sulfuration choisi dans le groupe formé par l'hydrogène sulfuré et les précurseurs de l'hydrogène sulfuré. Ce procédé est effectué de façon telle que, avant que le catalyseur atteigne la température finale de sulfuration. au moins 130% de la quantité stoechiométrique de soufre nécessaire à la sulfuration complète du catalyseur est injectée sur ledit catalyseur. Au sens de la présente description, la "température finale de sulfuration" d'un catalyseur peut être définie comme la température maximale à laquelle peut être menée ladite sulfuration sans que le catalyseur ainsi sulfuré ne présente un cokage trop important, c'est-à-dire un cokage qui aurait pour conséquence une élévation de la température moyenne de réaction de plus de 3 C. Cette température finale de sulfuration dépend de la pression partielle d'hydrogène, par ailleurs cette température finale de sulfuration est généralement inférieure à 380 C qui est la température de craquage de la charge de sulfuration. Le catalyseur traité selon le procédé de-la présente invention. présente de meilleures performances c'est-à-dire une meilleure activité et/ou une meilleure stabilité. En outre, la mise en oeuvre du procédé suivant la présente invention est aussi plus aisée car elle permet de s'affranchir d'un processus d'augmentation de la température par paliers. Par "activité" au sens de la présente description, on entend la performance du catalyseur durant les premières heures de son fonctionnement en présence de la charge à traiter dans les conditions de fonctionnement d'une installation donnée. Par "stabilité" au sens de la présente description, on entend l'évolution de l'activité du catalyseur au cours du temps. Par "charge à traiter" au sens de la présente description, on désigne la fraction d'hydrocarbures qui est normalement envoyée dans le réacteur catalytique pour y être transformée. Lors de la sulfuration, le catalyseur dans lequel les métaux sont à l'état d'oxydes se sulfure. La quantité de soufre pouvant être fixée varie d'un catalyseur à un autre notamment suivant sa procédure de fabrication et la teneur en oxyde(s) déposé(s) sur le support. Il est possible, à partit de la composition du catalyseur, de calculer la quantité de soufre qui, au maximum, sera tixec par le catalyseur. Cette quantité de soufre est la quantité stoechiométrique, notée QS0. elle sera donc, par définition, la quantité de soufre nécessaire à la sulfuration complète du métal ou du mélange de métaux du catalyseur en phase oxyde. Ces métaux sont, par exemple, le molybdène sous forme de disulfure de molybdène MoS2, le cobalt sous forme d'octosulfure de nonacobalt Co9S8, le nickel sous forme de sulfure de nickel NiS et le tungstène sous forme de disulfure de tungstène WS2. Cette valeur QSo peut être exprimée par toutes unités convenables et le plus souvent, elle est exprimée soit en moles de soufre par unité de masse de catalvseur (par exemple en kilomoles de soufre par tonne de catalyseur) soit unité de masse de soufre par unité de masse de catalyseur (par exemple en tonne de soufre par tonne de catalyseur). Le catalyseur traité selon le procédé de la présente invention comprend au moins un élément du groupe VIII et éventuellement un élément du groupe VI de la classification périodique (Handbook of Chemistry and Physics, 76 th Edition, 1995-1996) à l'état d'oxydes métalliques. Ce catalyseur peut se présenter sous forme massique, il ne contient alors pas de support, ou sous forme supporté, le support étant alors un oxyde réfractaire cornmme, par exemple l'alumine. Dans la suite du texte, la notation QS/QS0 sera utilisée, cette notation représente la quantité de soufre injectée sur le catalyseur par rapport à la quantité stoechiométrique de soufre telle que définie précédemment. Par exemple, si QS/QS0=l., cela signifie que la quantité de soufre injectée est égale à la quantité stoechiométrique de soufre. De façon surprenante, nous avons découvert que la valeur QS/QS0 atteinte avait une très grande importance. Sans vouloir être lié à une quelconque théorie, on peut penser que si une valeur minimale n'est pas respectée, la sulfuration du catalvseCl- risque de ne pas être suffisante et par là même, les performances catalytiques exprimées en terme d'activité et de stabilité, risquent d'être détériorées. La présente invention est un procédé de sulfuration d'un catalyseur de raffinage ou de pétrochimie dans lequel la quantité de soufre injecté est déterminée de façon très précise. Selon ce procédé, la quantité de soufre injectée avant que la température atteigne 250 C doit représenter au moins 130% de la quantité stoechiométrique de soufre. L'agent de sulfuration utilisé est un composé susceptible de se décomposer pour donner de l'hydrogéne sulfuré (H2S). En effet, I'agent de sulfuration de la phase oxyde est l'hydrogène sulfuré. Selon le procédé de la présente invention, l'hydrogène sulfuré peut donc être généré dans la zone de sulfuration par décomposition d'une molécule contenant du soufre c'est-à-dire un précurseur de l'hydrogène sulfuré, mais il peut aussi être directement injecté sur le catalyseur sous forme d'hydrogène sulfuré. Selon un mode préféré de la présente invention, la sulfuration du catalyseur est effectuée dans le réacteur o est ensuite réalisée une réaction en présence du catalyseur sulfuré. Ainsi, par exemple lors d'un démarrage en phase liquide avec un gasoil, on ajoute du diméthyldisulfure (DMDS). On sait en effet que le DMDS est très aisément décomposé en sulfure d'hydrogéne ce qui permet de réaliser la sulfuration de la phase oxyde. Par contre, le soufre contenu dans le gasoil lui-même ne peut pas réaliser la sulfuration de la phase oxyde à basse température car les molécules soufrées sont trop stables pour générer du sulfure d'hydrogéne. Tous les composés susceptibles de former de l'hydrogène sulfuré lors de leur décomposition peuvent être utilisés dans le procédé selon la présente invention, on évitera cependant l'utilisation des précurseurs d'hydrogène sulfuré dont l'utilisation peut être dangereuse, par exemple. on n'utilisera pas le disulfure de carbone (CS,). Dans le procédé selon la présente invention, il convient donc d'utiliser un agent de sulfuration spécifique. Actuellement, la plupart des sulfurations sont réalisées en phase liquide c'est-à-dire que le catalyseur, lorsque la réaction de sulfuration a lieu, est immergé dans une phase liquide. Cette phase liquide comprend généralement un hydrocarbure comme, par exemple, un white-spirit ou un gas-oil. Un des principaux avantages d'utiliser une phase liquide est que l'élévation de température due à l'exothermicité de la réaction de sulfuration, reste très faible car les calories engendrées par la réaction sont aisément dispersées dans la phase liquide. Cette phase liquide contient au moins un précurseur de H2S (par exemple le DMDS) mais elle peut aussi contenir HaS en mélange avec au moins un précurseur de H2S, par exemple on peut utiliser l'hydrogène sulfuré sous forme dissoute dans une charge contenant un précurseur d'HiS. Le débit de l'agent de sulfuration introduit dans le réacteur est calculé par rapport au volume de catalyseur chargé dans le réacteur o a lieu la réaction de sulfuration. L'agent de sulfuration injecté avant que le catalyseur atteigne la température finale de sulfuration est introduit à un débit choisi et pendant une période suffisamment longue pour que la quantité de soufre injectée représente au moins 1 30% de la quantité stoechiométrique de soufre. Lorsque l'on utilise un agent de sulfuration liquide, le débit de liquide, exprimé en volume par heure, est généralement compris entre 0, 10 et 50 fois le volume de catalyseur, de façon préférée entre 0,25 et 10 et de façon encore plus préférée entre 0,25 et 2 fois le volume de catalyseur. Lorsque l'on utilise un agent de sulfuration gazeux, le débit de gaz. e. xprimié en volume par heure, est beaucoup plus délevé. Le débit de gaz généralement choisi est compris entre I et 10000 litres de gaz par litre de catalyseur, mesuré dans les conditions normales de température et de pression, et de façon préférée entre 10 et 5000 litres de gaz par litre de catalyseur. L'augmentation de la température entre la température de départ et la température de fin de sulfuration est effectuée par les moyens connus de l'homme de l'art à un rythme compatible avec la bonne tenue mécanique de l'unité et en éliminant les contraintes engendrées par la dilatation des différentes parties de l'unité. A titre indicatif, la montée en température est généralement effectuée à raison de 5 à 25 C par heure, le plus souvent de façon continue. Sans que cela revête un caractère obligatoire. la montée en température peut aussi être réalisée en effectuant des paliers. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de sulfuration du catalyseur selon la présente invention comprend un traitement à l'hydrogène du catalyseur, effectué avant, pendant ou après la sulfuration. Le plus souvent, cette réalisation particulière du procédé selon la présente invention est réalisée en soumettant, lors d'une première étape, le catalyseur à une température relativement basse dans une atmosphère contenant de l'hydrogène. Une température relativement basse signifie que cette température est habituellement comprise entre la température ambiante (20 C) et une température généralement inférieure à 250 C, souvent cette température peut être inférieure à 200 C et le plus souvent inférieure à 160 C. La valeur la plus courante du débit d'hydrogène est comprise entre 1 et 10000 litres de gaz par litre de catalyseur, mesuré dans les conditions normales de température et de pression. et de façon préférée entre 10 et 5000 litres de gaz par litre de catalyseur. La charge contenant l'agent de sulfuration peut ensuite être injectée. Pour réaliser la sulfuration, on peut parfois utiliser la charge à traiter, à condition que celle-ci contienne un agent susceptible de sulfurer le catalyseur. Dans le cas o la charge de sulfuration est la charge à traiter, on lui ajoute généralement un composé contenant du soufre comme par excmplc du DMDS (diméthyldisulfure). Les autres composés contenant du soufre qui peuvent être utilisés sont les composés dont la dissolution dans le liquide de sulfuration est complète, ces composés sont généralement choisis dans le groupe formé pal les polvsuLlftures et par exemple les polysulfures organiques appelés TPS, les mercaptans, les sulfures, les disulfures, les composés oxygénés du soufre, le soufre élémentaire dissous et/ou partiellement en suspension. Les polysulfures organiques appelés TPS sont, par exemple, décrits dans le brevet français FR 2548205. Les charges à traiter en hydrodésulfuration qui peuvent être utilisées dans le procédé de sulfuration selon la présente invention sont les charges issues de la distillation d'un brut de pétrole ne contenant sensiblement pas de composés oléfiniques, ni de composés dioléfiniques. La charge de sulfuration est injectée dès que possible c'est-à-dire dès que les contraintes thermiques sur l'acier lors de la mise sous pression de l'unité le permettent. Auparavant, les unités classiques utilisées ne permettaient pas d'introduction d'une telle charge avant 210 C, ces dernières années les unités ont été construites avec des matériaux qui permettent d'introduire ladite charge dès 100 C. La température est ensuite augmentée jusqu'à la température finale de sulfuration par tous les moyens connus de l'homme du métier, cette température finale de sulfuration varie généralement et selon les catalyseurs utilisés entre 220 C et 380 C. on peut porter cette température finale de sulfuration jusqu'à 450 C et même jusqu'à 500 C avec les inconvénients que ces températures élevées risquent d'engendrer (craquage de la charge de sulfuration...). Cette montée en température s'effectue de facon continue ou par paliers. A partir du moment o la charge est injectée, on comptabilise la quantité totale de soufre ajouté. Avant que le catalyseur atteigne la température finale de sulfuration, la quantité QS/QS0 doit être au moins égale à 1,3, c'est-à-dire qu'au moins 130% de la quantité stoechiométrique de soufre nécessaire à la sulfuration complète du catalyseur doit avoir été injectée sur le catalvseur. Par ailleurs et de préférence. avant que la température atteigne 250 C la moitié des particules métalliques du catalyseur doit se trouver sous forme sulfurée. La sulfuration des catalyseurs suivant le procédé de la présente invention permet une amélioration des performances de ces catalyseurs notamment pour les réactions d'hydrodésulfuration, hydrodéazotation, hydrodémétallation, hydrogénation des composés aromatiques et oléfiniques. Par -amélioration des performances" au sens de la présente description, on entend amélioration de l'activité et/ou de la stabilité du catalyseur. Lorsque la charge à traiter ne renferme ni composés oléfiniques ni composés dioléfiniques, il peut être parfois avantageux d'utiliser directement cette charge à traiter pour l'étape de sulfuration. Il est alors très usuel d'y ajouter un composé soufré de façon à ce que, par décomposition en présence d'hydrogène, la molécule de H2S soit générée. L'agent de sulfuration est alors de l'hydrogène sulfuré généré au moins en partie dans la zone de sulfuration à partir d'une charge liquide contenant au moins un précurseur de l'hydrogène sulfuré introduite dans le réacteur d'hydrotraitement. En particulier, cette charge peut aussi être la charge à traiter, dans ce cas cette charge est ensuite soumise à un hydrotraitement effectué en présence dudit catalyseur sulfuré. De façon usuelle, cette façon d'opérer est généralement choisie lorsque la charge est légère et en particulier lorsque la charge à traiter est de type distillat atmosphérique comme le naphta, le kérosène ou le gas-oil. Le catalyseur sulfuré par le procédé de sulfuration selon la présente invention permet de traiter des charges légères telles que celles décrites ci-dessus mais il est tout à fait possible de traiter des charges beaucoup plus lourdes du moment qu'elles ne contiennent ni composés oléfiniques ni composés dioléfiniques. Ces charges peuvenlt, par ailleurs, contenir des composés aromatiques. L'invention concerne aussi l'utilisation du catalyseur selon l'invention pour. lI'hydrodésulfuration de charges issues de la distillation d'un brut de pétrole ne contenant ni composés olèfiniques, ni composés dioléfiniques Les exemples qui suivent ne limitent en aucun cas la portée de l'invention. Exemples Les exemples suivants ont été effectués au moyen d'un catalyseur de type CoMo déposé sur alumine. Pour synthétiser ce catalyseur, nous avons utilisé le gel commercial SB3 commercialisé par la société Condea. Ce gel d'alumine est mélangé à de l'eau et à de l'acide nitrique puis malaxé pendant 15 minutes. La masse d'eau ajoutée au gel est égale à la masse du gel, la masse d'acide nitrique (HNO) ajoutée est calculée par rapport à la poudre sèche précurseur du gel, de telle façon que pour 100 g de poudre sèche, on ajoute 7 g d'une solution aqueuse d'acide nitrique à 68%c. A l'issue de ce malaxage, la pâte obtenue est passée à travers une filière cylindrique de façon à obtenir des extrudés de diamètre égal à 1,2 mm. Les extrudés sont ensuite séchés pendant une nuit à 120 C puis calcinés à 550 C pendant 2 heures sous air. Nous avons ajouté du molybdène sur le support extrudé par imprégnation à sec en milieu aqueux. Le sel de molybdène est l'heptamolybdate d'ammonium Mo7024(NH4)6,4H2O. Après imprégnation à sec, les extrudés sont séchés une nuit à 120 C puis calciné à 550 C pendant 2 heures sous air. Le cobalt est ensuite ajouté par imprégnation à sec en milieux aqueux en utilisant le nitrate de cobalt Co(NO3)2 comme précurseur. Les extrudés sont ensuite séchés pendant une nuit à 120 C puis calcinés à 550 C pendant ll 2 heures sous air. Les teneurs pondérales en MoO3 et en CoO par rapport au catalyseur final sont respectivement égales à 14,0%o et 3.0%. Deux catalyseurs ont été synthétisés selon la procédure décritc cidessus. chacun de ces catalyseurs a ensuite été soumis à une sulfuration selon un procédé différent. Un, premier catalyseur a subi une sulfuration conforme au procédé selon la présente invention, le deuxième catalyseur, à titre d'exemple comparatif, a subi une sulfuration selon un procédé non conforme a la présente invention. Ces deux procédés sont décrits dans les exemples I et 2. Pour les deux procédés de sulfuration, la charge de sulfuration utilisée est la charge à traiter. Le gas-oil à traiter est un distillat atmosphérique qui ne contient donc pas de composés oléfiniques. Il a donc été utilisé comme charge de sulfuration à laquelle a été ajouté du diméthyldisulfure (DMDS). Le DMDS a été choisi car il est très souvent utilisé industriellement et l'on sait qu'il se décompose très facilement en présence d'hydrogène pour donner H2S et CH4. L'hydrogène sulfuré ainsi tformé va pouvoir réaliser la sulfuration du catalyseur. Exemple 1: sulfuration non conforme (catalyseur C1) La température du catalyseur est montée de la température ambiante (25 C) jusqu'à C environ sous hydrogène pur. Ensuite, la charge de sulfuration c'est-à- dire un gasoil auquel a été ajouté 3% poids de DMDS -ce qui correspond à une valeur QS/QS0 égale à 17 %- est injectée à un débit de 40cc/h soit une vitesse volumique horaire (VVH) égale à 1h-1. La température est ensuite augmentée jusqu'à 350 C (la température finale de sulfuration) à la vitesse de 4,5 C par minute. La montée en température dans cet exemple réalisé en pilote est effectuée à une vitesse beaucoup plus rapide que pour les réalisations à l'échelle industrielle. Après un très bref palier à 350 C (environ 10 minutes). la ternpératurc est baissée jusqu'à 310 C, lacharge à traiter-c'est-à-dire le gasoil utilisé lors de la sulfuration mais sans ajout de DMDS - peut ensuite être introduite. Les conditions opératoires de l'étape de sulfuration sont les suivantes Pression totale (MPa) [ 3 VVH (h-l) 2 Débit H, (1/1) 400 (entrée réacteur) Exemple 2: démarrage conforme (catalyseur C2) La température du catalyseur est montée de la température ambiante (25 C) jusqu'à C environ sous hydrogène pur. Ensuite, la charge de sulfuration c'est-à- dire un gasoil auquel a été ajouté 24% poids de DMDS -ce qui correspond à une valeur QS/QS0 égale à 138 %- est injectée à un débit de 40cc/h soit une vitesse volumique horaire (VVH) égale à lh'1. La température est ensuite augmentée jusqu'à 350 C (la température finale de sulfuration) à la vitesse de 4,5 C par minute. La montée en température dans cet exemple réalisé en pilote est effectuée à une vitesse beaucoup plus rapide que pour les réalisations à l'échelle industrielle. Après un très bref palier à 350 C (environ 10 minutes), la température est baissée jusqu'à 310 C et la charge de sulfuration est remplacée par la charge à traiter -c'est-à- dire le gasoil utilisé lors de la sulfuration mais sans ajout de DMDS -. Les conditions opératoires de l'étape de sulfuration sont les suivantcs: Pression totale (MPa) 3 VVH (hl) 2 Débit Hi (1/1) 400 (entrée réacteur) Pour comparer l'activité des catalyseurs, nous avons mis en oeuvre un test d'hydrodésulfuration d'un gas-oil atmosphérique dont les principales caractéristiques sont données dans le tableau suivant Densité à 15 C 0,856 Indice de Réfraction à 20 C 1,.4564 Viscosité à 50 C 3,72 cSt Soufre I.1,57%poids Distillation simulée PI 153 C % 2220 C % 315 C % 398 C PF 448 C La méthode utilisée en distillation simulée est la méthode ASTM D-2887. Le test d'HDS de gasoil est mené dans les conditions opératoires suivantes Volume de catalyseur 40cm3 Pression totale 3 MPa Vitesse Volumique Horaire 2h-1 Température 360 C Débit d'hydrogène 2501/1 de charge Les performances catalytiques des catalyseurs sont exprimées ien conversion HDS (%HDS) et en activité en considérant qu'elle est d'ordre 1.5. La relation liant l'activité et la conversion (%HDS) est la suivante: Activité = [100/(100-%HDS)]0 5 - 1 Nous avons sulfuré deux catalyseurs de façon différente. Dans les deux cas, la quantité totale de soufre injectée est différente mais les profils de température sont identiques. Les performances des catalyseurs sont comparées à 360 C. Dans le tableau suivant, nous avons reporté les teneurs en soufre dans les effluents ainsi que la conversion en hydrodésulfuration (%HDS) et enfin l'activité des deux catalyseurs C I et C2. Cl (procédé C2 (procédé non conforme) conforme) effluent (pprnm poids) 441 352 % HDS 97,19 97,76 Activité 4,97 5,73 Comme on peut le constater, le catalyseur C2 qui a été sulfuré selon un procédé conforme à l'invention présente une activité HDS supérieure à celle du catalyseur CI qui a été démarré avec un procédé non conforme à l'invention, I'activité obtenue en utilisant le catalyseur C1 étant égale à 79% de celle obtenue en utilisant le catalyseur C2. On remarque aussi que le procédé conforme à la présente invention, est un procédé dont la mise en oeuvre est facile (il est effectué en une étape avec une montée en température qui ne requiert pas une surveillance particulière puisqu'elle consiste en une montée en température, puis un maintien de cette température pendant quelques minutes avant de ramener cette température à la température d'introduction du gasoil à traiter) et qui permet d'obtenir de bons rendement en hydrodésulfuration (75,2 %). REVENDICATIONS 1- Procédé de sulfuration d'un catalyseur de raffinage ou de pétrochimie, ledit catalyseur contenant au moins un métal choisi dans le groupe tformé par les éléments,, du groupe VIII de la classification périodique, ledit métal étant présent à l'état d'oxydes, procédé caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape effectuée en présence d'au moins un agent de sulfuration choisi dans le groupe formé par l'hydrogène sulfuré et les précurseurs de l'hydrogène sulfuré, de telle façon que, avant que le catalyseur atteigne la température finale de sulfuration, au moins 1 30%o de la quantité stoechiométrique de soufre nécessaire à la sulfuration complète du catalyseur soit injectée sur ledit catalyseur. 2-Procédé selon la revendication I caractérisé en ce que le catalyseur contient au moins un élément choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VI de la 1 5 classification périodique, à l'état d'oxydes. 3- Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 dans lequel le catalyseur comprend une matrice contenant de l'alumine. 4- Procédé selon l'une des revendications I à 3 dans lequel l'agent de sulfuration est choisi dans le groupe formé par l'hydrogène sulfuré et les précurseurs de l'hydrogène sulfuré. - Procédé selon l'une des revendications I à 4 dans lequel l'agent de sulfuration est de l'hydrogène sulfuré généré au moins en partie dans la zone de sulfuration à partir d'une charge liquide contenant au moins un précurseur de l'hydrogène sulfuré introduite dans le réacteur d'hydrotraitement. 6- Procédé selon l'une des revendications I à 5 dans lequel l'agent de sulfuration est contenu dans une charge, cette charge étant ensuite soumise à un hydrotraitement effectué en présence dudit catalyseur sulfuré. 7- Procédé selon l'une des revendications I à 6 dans lequel un traitement du catalyseur par de l'hydrogène est effectué. 8- Procédé selon l'une des revendications I à 7 caractérisé en ce que la sulfuration du catalyseur est effectuée dans un réacteur o est ensuite réalisée une réaction en présence du catalyseur. 9- Catalyseur obtenu par le procédé selon l'une des revendications I à 8. - Utilisation du catalyseur selon la revendication 9 ou du catalyseur obtenu par le procédé selon l'une des revendications 1 à 8 pour l'hydrodésulfuration de charges issues de la distillation d'un brut de pétrole ne contenant ni composés oléfiniques, ni composés dioléfiniques.