FR 2773087 A1 19990702 FR 9716650 A 19971226 La présente invention concerne des catalyseurs d'élimination des oxydes d'azote (NO et NO2, appelés NOx), leur procédé de préparation et leur utilisation dans un milieu surstoechiométrique en oxydants. Ces catalyseurs se caractérisent par une forte activité à basse température et par une bonne sélectivité de la conversion des oxydes d'azote en azote moléculaire au détriment de la formation non désirée de protoxyde d'azote (N20). Ces catalyseurs permettent entre autres, d'éliminer les oxydes d'azote présents dans les gaz d'échappement de moteurs automobiles ou stationnaires fonctionnant en mélanges pauvres, qu'il s'agisse des moteurs à allumage par compression ou des moteurs à allumage commandé à réglage pauvre. Ces catalyseurs peuvent aussi être utilisés pour éliminer les oxydes d'azote des fumées de centrales thermiques, des incinérateurs de déchets ou des turbines à gaz. Ces gaz d'échappement ou fumées se caractérisent par des teneurs en oxydes d'azote de i5 quelques dizaines à quelques milliers de parties par million (ppm), par des teneurs comparables en composés réducteurs (CO, H2, hydrocarbures) mais surtout par des concentrations importantes en oxygène (de 0,5 à près de 20 % volume). La forte toxicité des oxydes d'azote, leur rôle dans la formation des pluies acides et de l'ozone troposphérique ont conduit à la mise en place de normes sévères limitant les rejets de ces composés. Pour satisfaire ces normes il est généralement nécessaire d'éliminer au moins une partie de ces oxydes présents dans les gaz d'échappement des moteurs automobiles ou stationnaires, des turbines ou des centrales thermiques et des incinérateurs. L'élimination des oxydes d'azote par décomposition thermique ou de préférence catalytique est envisageable, mais les hautes températures exigées par cette réaction sont incompatibles avec celles des gaz d'échappement. Il semble que leur réduction soit réalisable essentiellement au moyen des réducteurs présents, mais en faibles quantités, dans le gaz d'échappement (CO, H2, hydrocarbures imbrûlés), mais également au moyen de composés réducteurs complémentaires qu'il serait nécessaire d'injecter en amont du catalyseur. Ces agents de réduction sont des hydrocarbures, des alcools, des éthers ou autres composés oxygénés. 2^ 2773087 Les catalyseurs de l'invention permettent également de réaliser cette réduction des oxydes d'azote en utilisant comme agent réducteur le carburant du véhicule. De tels carburants peuvent être des essences, additivées ou non de composés oxygénés (par exemple les alcools ou les éthers), des gazoles, des gaz de pétrole liquéfiés (GPL) ou des gaz naturels comprimés (GNC). Ces catalyseurs réalisent la réduction des oxydes d'azote avec des taux de conversion élevés à des températures très inférieures à celles correspondant à des catalyseurs conventionnels préparés par échange de métaux de transition, en particulier de cuivre, sur des zéolithes, et avec des rendements en azote améliorés par rapport aux catalyseurs préparés à base de métaux précieux sur différents supports. La réduction du mono et du dioxyde d'azote (NO et NO2) peut conduire selon les équations mentionnées ci-dessous, à la formation soit d'azote moléculaire (N2), soit de protoxyde d'azote (N20). 2NO (02) + Réducteur -----> N2 + (CO2, H20) 2 NO2 2NO (02) + Réducteur -----> N20 + (CO2, H20) 2 NO2 L'azote moléculaire (N2) est le produit inoffensif désiré alors que la formation du protoxyde d'azote (N20), gaz à effet de serre, doit être évitée au maximum. Les paramètres essentiels pour caractériser les performances du catalyseur en élimination des oxydes d'azote sont: - la température pour laquelle la conversion est maximale - la conversion ou taux d'élimination des NOx les sélectivités en N2 et N20 - et surtout le rendement N2 de la réaction de réduction des NOx qui peut s'exprimer par la relation: NOx disparu - 2 x (N20 formé) Rendement N2 = 100 x NOx initial Les phases catalytiques revendiquées par la demanderesse réalisent la réduction des NOx avec des taux de conversion élevés à des températures équivalentes ou inférieures à celles correspondant à des catalyseurs conventionnels préparés par échange de métaux de transition ou de métaux nobles, en particulier le io cuivre ou le platine, sur des zéolithes, et avec des rendements en azote améliorés par rapport aux catalyseurs préparés à base de métaux précieux sur différents supports. La majorité des travaux sur la mise au point de catalyseurs actifs dans l'élimination des oxydes d'azote en milieu oxydant porte sur la mise en oeuvre de métaux de transition (généralement le cuivre) échangés sur des zéolithes de rapports atomiques Si/AI généralement compris entre 3 et 100 et dont les structures peuvent être de types différents (mordénite, faujasite, ZSM-5) (US-A-5 149 512). Ces catalyseurs sont actifs en conversion des oxydes d'azote pour des températures comprises entre 350 et 550 C. Ces conditions limitent donc leur utilisation à la dépollution des gaz d'échappement des moteurs à essence à réglage pauvre et des moteurs Diesel poids lourds lorsque ceux-ci fonctionnent à pleine charge et à haut régime. Mais, pour les véhicules légers Diesel, la température des gaz d'échappement est généralement comprise entre 150 et 300 C et dépasse rarement les 500 C, ce qui a pour conséquence une efficacité restreinte de ces catalyseurs en élimination des oxydes d'azote en condition normale d'utilisation du véhicule. On sait par ailleurs que la stabilité thermique des catalyseurs au cuivre échangés sur zéolithe peut être améliorée par l'ajout d'éléments alcalino-terreux et de terres rares (le lanthane, P. Budi et a.l, Catalysis Letters 41 (1996) 47-53, et le cérium, Y. Zhang et ai. Journal of Catalysis 194 (1996) 131-154). L'utilisation de métaux précieux comme phase active permet également d'éliminer une majeure partie des oxydes d'azote dans des proportions comparables à celles mesurées avec les catalyseurs au cuivre (EP-A-0 709 129). Ces phases catalytiques présentent l'avantage d'être actives à des températures nettement plus basses (200 - 300 C), ce qui est un avantage primordial pour la dépollution des gaz d'échappement des voitures Diesel dont les températures en sortie de moteur sont généralement comprises entre 150 et 300 C. Les métaux précieux peuvent être imprégnés sur différents supports tels que l'alumine, la silice, la zircone, l'oxyde de titane ou des zéolithes. Les catalyseurs au platine supportés sur zéolithe (ZSM-5) peuvent être préparés par échange ionique (EP-A-0 709 129). L'ajout de métaux alcalino-terreux ou de terres rares au catalyseur renfermant des métaux précieux (généralement le platine) a pour objectif d'améliorer la stabilité thermique du catalyseur et d'accroître sa durée de vie. Il a été proposé un catalyseur pour lequel du platine et du lanthane sont déposés sur un support poreux afin d'éliminer les polluants, dont les NOx, dans un gaz d'échappement renfermant un excès d'oxygène (JP-A-05/168 862). Les catalyseurs sont en général très actifs à basse température en conversion des oxydes d'azote NO et NO2. Cependant, la majorité de ces catalyseurs présentent le handicap de ne réaliser que partiellement la réduction des NOx à savoir que le produit majoritairement formé n'est pas l'azote moléculaire (N2) mais le protoxyde d'azote (N20). L'objet de la présente invention concerne des catalyseurs d'efficacité supérieure à celle des formulations ci-dessus, pour l'élimination des oxydes d'azote, aussi bien à basse température (150 - 300 C) qu'à température plus élevée (300 - 600 C) dans un mélange gazeux fortement oxydant, lesdits catalyseurs présentant un rendement nettement amélioré en azote moléculaire. Cette amélioration est obtenue par une baisse de la sélectivité de la réduction des oxydes d'azote en protoxyde d'azote (N20) et par conséquent par un accroissement de la sélectivité en N2. La demanderesse a trouvé que des catalyseurs contenant au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes NU-86, NU-87 et EU-1, améliorent de manière surprenante le rendement en azote dans la réaction de réduction des oxydes d'azote dans des gaz d'échappement surstoechiométriques en oxygène. Ces zéolithes sont décrites dans les brevets EP-A-0 463 768 (zéolithe NU-86), EP-A-0 378 916 (zéolithe NU-87) et EP-A-0 042 226 (zéolithe EU-1). A ce support, la demanderesse ajoute éventuellement au moins un métal de transition, de préférence le cuivre, et/ ou un métal noble, de préférence le platine. Au moins un élément appartenant aux groupes des alcalino-terreux et des terres rares peut éventuellement être ajouté à ce io support. Ce catalyseur permet d'éliminer les oxydes d'azote présents dans un gaz surstoechiométrique en oxydants, en particulier en oxygène, par réduction au moyen d'agents réducteurs présents dans le milieu, ou injectés en amont du catalyseur. La réaction est réalisée à basse température si un métal noble de la famille du platine est ajouté à la zéolithe ou à plus haute température si un métal de transition est ajouté à la zéolithe, avec un rendement élevé en azote moléculaire et une sélectivité faible en protoxyde d'azote, produit non désiré. Ces phases catalytiques se présentent sous forme de billes, de pastilles ou d'extrudés. Elles peuvent être également déposées ou directement préparées sur des supports monolithiques en céramique ou en métal. Ainsi, les catalyseurs de l'invention peuvent être définis, d'une manière générale, par le fait qu'ils comprennent: * au moins un oxyde inorganique réfractaire constitué au moins en partie d'au moins une zéolithe choisie dans le groupe formé par les zéolithes NU-86, NU-87, EU- 1; * et éventuellement au moins un élément (A) appartenant aux groupes VIB, VIIB, VIII et lB des métaux de transition; * et éventuellement au moins un élément (B) du groupe des métaux précieux comprenant le platine, le rhodium, le ruthénium, I'iridium, le palladium; * et éventuellement au moins un élément (C) appartenant au groupe IIA des alcalino- terreux et/ou au groupe IIIB des terres rares. De manière préférée, la composition massique de la phase active, exprimée en pourcent masse par rapport à la masse totale de ladite phase active calcinée à 550 C pendant 4 h, est la suivante: * de 55 % à 100 % d'au moins un oxyde inorganique réfractaire constitué au moins en partie d'au moins une zéolithe choisie dans le groupe formé par les zéolithes NU-86, NU-87 et EU-1, * de 0 à 20 % d'au moins un élément (A) appartenant aux groupes VIB, VIIB, VIII et lB des métaux de transition, exprimé sous forme d'oxyde, * de 0 à 5 % d'au moins un élément (B) appartenant au groupe des métaux i0 précieux, * de 0 à 20 % d'au moins un élément (C) appartenant au groupe IIA des alcalino- terreux et/ou au groupe IIIB des terres rares, exprimé sous forme d'oxyde. Dans un premier mode préféré de réalisation selon l'invention, le catalyseur contient au moins un élément A, la composition massique du catalyseur, exprimée en pourcent masse par rapport à sa masse anhydre, calcinée à 550 C pendant 4 heures, étant la suivante: * de 80 à 99 %, d'au moins un oxyde inorganique réfractaire constitué au moins en partie d'au moins une zéolithe choisie dans le groupe formé par les zéolithes NU-86, NU-87, EU-1, * de 1 à 10 % d'au moins un élément (A) appartenant aux groupes VIB, VIIB, VIII et lB des métaux de transition, exprimé sous forme d'oxyde, * de 0 à 10 % d'au moins un élément (C) appartenant au groupe IIA des alcalino- terreux et/ou au groupe IIIB des terres rares, exprimé sous forme d'oxyde. Dans un second mode préféré de réalisation selon l'invention, le catalyseur contient au moins un élément B, la composition massique du catalyseur, exprimée en pourcent masse par rapport à sa masse anhydre, calcinée à 550 C pendant 4 heures étant la suivante: * de 87 à 99.9 % d'au moins un oxyde inorganique réfractaire constitué au moins en partie d'au moins une zéolithe choisie dans le groupe formé par les zéolithes NU-86, NU-87 et EU-1, * de 0,1 à 3 % d'au moins un élément (B) appartenant au groupe des métaux nobles, * de 0 à 10 % d'au moins un élément (C) appartenant au groupe IIA des alcalino- terreux et/ou au groupe IIIB des terres rares, exprimé sous forme d'oxyde. L'oxyde inorganique réfractaire est généralement au moins un composé choisi dans le groupe formé par les composés ci-après: la zéolithe NU-86, la zéolithe NU-87, la zéolithe EU-1, I'alumine, la silice, la silicealumine, I'oxyde de titane, I'oxyde de zirconium, un oxyde mixte ou une solution solide d'au moins deux des oxydes io précités, ou le mélange d'au moins deux de ces composés. Cependant, la demanderesse privilégie les zéolithes du groupe formé par NU-86, NU-87, EU-1 ou le mélange d'au moins deux de ces zéolithes. La masse de zéolithe NU-86 et/ou NU-87 et/ou EU-1 par rapport à la masse de l'ensemble des oxydes inorganiques réfractaires constituant la phase active du catalyseur est généralement comprise entre 50 et 100 % et de préférence entre 80 et 100 %. Les éléments (A) appartenant aux groupes VIB, VIIB, VIII et lB du tableau périodique préférés par la demanderesse sont le cuivre, le nickel, le cobalt, le fer, le manganèse, le chrome, le molybdène ou le mélange d'au moins deux de ces éléments. Cependant, la demanderesse privilégie le cuivre. Parmi les métaux précieux (B) précités, la demanderesse préfère mettre en oeuvre le platine. Pour améliorer la stabilité thermique du catalyseur, on peut éventuellement ajouter au moins un élément (C) appartenant au groupe IIA des alcalino-terreux, et/ou au groupe IIIB des terres rares. Parmi ceuxci, la demanderesse préfère le calcium, le baryum, le strontium, le lanthane, le cérium ou le mélange d'au moins deux de ces éléments. Cependant, la demanderesse privilégie le lanthane. Cette invention concerne également la préparation du catalyseur. 8 2773087 Les catalyseurs de l'invention, actifs en réduction sélective des oxydes d'azote en azote moléculaire, peuvent se présenter sous forme de billes, de pastilles ou d'extrudés. Les étapes de la préparation sont les suivantes: a) - éventuellement une ou plusieurs étapes d'imprégnation d'un support constitué d'au moins une des zéolithes du groupe formé par NU-86, NU-87, EU-1 par au moins un précurseur d'au moins un élément de transition (A) et/ou par au moins un précurseur d'au moins un métal précieux (B); b) - éventuellement l'ajout d'un élément (C) appartenant au groupe IIA des alcalino-terreux, au groupe IIIB des terres rares, par imprégnation par au moins un précurseur d'au moins un élément appartenant aux groupes IIA et IIIB du tableau périodique, avant ou après la ou les étapes d'imprégnation; c) - éventuellement une étape de traitement thermique en milieu oxydant, neutre ou réducteur après chaque étape d'imprégnation, à une température comprise entre 200 et 700 OC. Lorsque le catalyseur en comprend, les éléments (A), (B) et (C) sont ajoutés à I'oxyde inorganique réfractaire par imprégnation de solutions aqueuses ou organiques de précurseurs de métal ou d'oxydes de ces éléments, selon les techniques connues de l'homme de l'art, dites à sec ou avec excès. Les précurseurs des métaux de transition (A) sont choisis parmi les nitrates, les acétates et les formiates, en solutions aqueuses, et les acétylacétonates, qui peuvent être mis en oeuvre en milieu organique. La teneur massique en métal de transition (A), dans le catalyseur fini, est en général comprise entre 0 et 20 % et de manière privilégiée entre 1 et 10 % masse par rapport à la masse totale de la phase catalytique. Les précurseurs des métaux précieux (B) sont ceux classiquement utilisés pour la préparation de catalyseurs, en particulier et quand ils existent, les chlorures, les homologues acides des chlorures, les complexes chlorés, les nitrates, les complexes aminés, les acétylacétonates. A titre d'exemples non limitatifs on peut citer l'acide hexachloroplatinique, le chlorure de platine tétrammine, le dinitroso- diammino platine, I'acide hexachloro-iridique, le trichlorure de ruthénium, le dichlorure de ruthénium pentammine. La teneur massique en métal précieux (B), dans le catalyseur fini, est en général comprise entre 0 et 5 % et de manière privilégiée entre 0,1 et 3 % masse par rapport à la masse totale de la phase catalytique. Les précurseurs de l'élément (C) appartenant au groupe IIA des alcalino- terreux peuvent être introduits sous forme de pigments, tels que les oxydes, les carbonates ou les sulfates. Mais d'une façon privilégiée, on imprègne des précurseurs 0o de ces éléments sur l'oxyde réfractaire. Dans ce cas, les sels solubles dans l'eau utilisés sont, de préférence, les nitrates, les acétates et les formiates. Les précurseurs de l'élément (C) appartenant au groupe IIIB des terres rares pouvant être introduits sous forme de pigments sont alors des carbonates, des oxalates ou des sulfates; mais d'une façon privilégiée on réalisera une imprégnation d'une solution aqueuse d'au moins un de leurs précurseurs, tels que les nitrates. La teneur massique en élément (C), dans le catalyseur fini, est comprise entre 0 et 20 % et de préférence entre 0 et 10 % masse par rapport à la masse totale de la phase catalytique. Le conditionnement du catalyseur sous forme de billes, extrudés ou pastilles, peut être réalisé à n'importe quel stade de la préparation. Cependant la demanderesse préfère que l'étape de mise en forme soit réalisée directement sur l'oxyde inorganique réfractaire avant toute modification, ou encore après toutes les étapes d'imprégnation et de calcination. Cependant, pour l'utilisation sur véhicule, il est souvent préférable de mettre en oeuvre des supports rigides (monolithes) présentant une porosité ouverte importante (supérieure à 70 %) afin de limiter les pertes de charge que pourraient engendrer les forts débits de gaz, mais surtout les grandes vitesses spatiales des gaz d'échappement. En effet, ces pertes de charge contribuent à abaisser le rendement des moteurs à combustion interne (essence ou Diesel). Par ailleurs, la ligne d'échappement étant soumise à des vibrations ainsi qu'à des chocs mécaniques et thermiques importants, les catalyseurs en billes, en pastilles ou en extrudés risquent de subir des détériorations soit par attrition soit par fracturation. Ces monolithes peuvent être: * soit en céramique dont les éléments principaux peuvent être l'alumine, la zircone, la cordiérite, la mullite, la silice, les alumino-silicates ou la combinaison de plusieurs de ces composés, soit en carbure et/ou nitrure de silicium, * soit en titanate d'aluminium * soit en métal. Les supports métalliques peuvent être réalisés par l'enroulement de feuillards ondulés ou par l'empilement de feuilles métalliques également ondulées, constituant une structure en nid d'abeille à canaux droits ou à canaux en zig zag communiquant entre eux ou non. Ils peuvent être également réalisés à partir de fibres ou de fils métalliques enchevêtrés, tissés ou tressés. Pour les supports en métal renfermant de l'aluminium dans leur composition, il est recommandé de les prétraiter à haute température (par exemple entre 700 et 1100 C) pour développer en surface une micro- couche d'alumine réfractaire. Cette micro-couche superficielle, de porosité et de surface spécifique supérieure à celle du métal d'origine favorise l'accrochage de la phase active tout en protégeant le reste du support contre la corrosion. Les catalyseurs sont préparés par enduction de ces supports monolithiques par une suspension renfermant tout ou partie des éléments constituant la phase catalytique. Les éléments, non introduits dans les étapes précédentes, sont imprégnés en une ou plusieurs étapes sur le monolithe enduit, sous forme d'une solution de leurs sels précurseurs. Les différentes étapes d'une méthode de préparation du catalyseur de l'invention sur support monolithique consiste à enduire le support avec l'oxyde inorganique réfractaire, puis à éventuellement imprégner successivement les précurseurs des différents éléments constituant la phase catalytique. Chacune de ces imprégnations est éventuellement suivie d'un traitement thermique spécifique qui a pour but de stabiliser et de conditionner la phase préalablement constituée, dans un état o l'interaction avec la phase suivante est la plus appropriée. L'oxyde inorganique réfractaire est enduit sur le support monolithique en céramique ou en métal selon une technique connue de l'homme de l'art. La technique d'enduction consiste à préparer une suspension aqueuse de cet oxyde inorganique réfractaire avec un composé minéral ou organique qui permet de fixer ledit oxyde sur le support. En général ce composé, appelé liant, est un gel d'alumine (boehmite) ou un sol de silice, que l'on ajoute dans la suspension renfermant un acide organique ou minéral (agent peptisant). L'opération de dépôt de cet oxyde est réalisée par immersion du monolithe dans la suspension, par circulation de la suspension dans le monolithe ou par pulvérisation de cette suspension sur le monolithe. Après élimination de l'excédent de suspension, le film d'oxyde est fixé sur le support par séchage puis calcination de l'ensemble à une température généralement comprise entre 300 et 900 C, de préférence entre 400 et 600 C. La quantité de phase catalytique (ou phase active) déposée sur le support monolithique (ou substrat) est généralement comprise entre 20 et 300 g par litre dudit support et avantageusement entre 50 et 200 g. EXEMPLES Les exemples 1 à 3, 5 à 7, 9 à 1 1 et 13 à 15 ci-après illustrent l'invention sans en limiter la portée. Dans ces exemples il est décrit uniquement la préparation directe des catalyseurs sur support monolithique. Cependant ces phases peuvent être également préparées sur des supports billes, extrudés ou pastilles, préformés avant la préparation, ou encore mises en forme par dragéification, extrusion ou pastillage. Les exemples 4, 8, 12 et 16 décrivent la préparation de catalyseurs selon l'art antérieur. A titre de comparaison, tous ces catalyseurs sont testés (exemple 17) au laboratoire en micro-unité avec un mélange de gaz synthétique. Dans tous les exemples, la désignation de phase active (ou phase catalytique) déposée sur le support (ou substrat) correspond à la somme des éléments constituant le catalyseur décrit dans la procédure cidessous, à savoir au moins un oxyde inorganique réfractaire, éventuellement les oxydes de métaux de transition (A), éventuellement les métaux précieux (B) et éventuellement les oxydes des éléments alcalino-terreux ou les terres rares (C). La masse de substrat monolithique en céramique ou en métal n'est pas prise en compte dans l'expression des teneurs massiques de chacun des constituants de cette phase catalytique. Selon les habitudes de l'homme de l'art, les quantités de métal précieux présentes dans le catalyseur seront généralement exprimées en gramme par litre de support. Les teneurs massiques des différents éléments constituant la phase catalytique (ou phase active) sont mentionnées dans le tableau I. o10 Exemple 1 (invention): Préparation d'un catalyseur contenant de la zéolithe NU-86. On disperse 250 g de gel de silice sous forme de poudre dans 2500 cm3 d'eau distillée. On introduit ensuite 850 g de zéolithe NU-86. Cette suspension est broyée de telle manière que la granulométrie moyenne des particules solides soit inférieure à 10 microns. Un monolithe céramique de 0,904 litre, vendu par la société Coming, et présentant une structure en nid d'abeille avec une densité de 62 cellules par cm2 est enduit par cette suspension. Pour réaliser cette opération, le support est immergé dans le milieu pendant quelques secondes, secoué et soufflé pour éliminer l'excédent de produit qui obstrue les canaux. Le support, recouvert par le film de matière, est séché puis calciné à 550 C afin de fixer l'enduit (ou "wash coat") au support. Le traitement thermique final est réalisé sous air à 550 C pendant 4 h. Exemple 2 (invention): Préparation d'un catalyseur contenant de la zéolithe NU-87. On disperse 250 g de gel de silice sous forme de poudre dans 2500 cm3 d'eau distillée. On introduit ensuite 850 g de zéolithe NU-87. Cette suspension est broyée de telle manière que la granulométrie moyenne des particules solides soit inférieure à 10 microns. Un monolithe céramique de 0,904 litre, vendu par la société Corning, et I0 présentant une structure en nid d'abeille avec une densité de 62 cellules par cm2 est enduit par cette suspension. Pour réaliser cette opération, le support est immergé dans le milieu pendant quelques secondes, secoué et soufflé pour éliminer l'excédent de produit qui obstrue les canaux. Le support, recouvert par le film de matière, est séché puis calciné à 550 C afin de fixer l'enduit (ou "wash coat") au support. Le traitement thermique final est réalisé sous air à 550 C pendant 4 h. Exemple 3 (invention): Préparation d'un catalyseur contenant de la zéolithe EU-1. On disperse 250 g de gel de silice sous forme de poudre dans 2500 cm3 d'eau distillée. On introduit ensuite 850 g de zéolithe EU-1. Cette suspension est broyée de telle manière que la granulométrie moyenne des particules solides soit inférieure à 10 microns. Un monolithe céramique de 0,904 litre, vendu par la société Corning, et présentant une structure en nid d'abeille avec une densité de 62 cellules par cm2 est enduit par cette suspension. Pour réaliser cette opération, le support est immergé dans le milieu pendant quelques secondes, secoué et soufflé pour éliminer l'excédent de produit qui obstrue les canaux. Le support, recouvert par le film de matière, est séché puis calciné à 550 C afin de fixer l'enduit (ou "wash coat") au support. Le traitement thermique final est réalisé sous air à 550 C pendant 4 h. 14 2773087 Exemple 4 (comparatif): Préparation d'un catalyseur contenant de la zéolithe ZSM-5. On disperse 250 g de gel de silice sous forme de poudre dans 2500 cm3 d'eau distillée. On introduit ensuite 850 g de zéolithe ZSM-5. Cette suspension est broyée de telle manière que la granulométrie moyenne des particules solides soit inférieure à 10 microns. O10 Un monolithe céramique de 0,904 litre, vendu par la société Corning, et présentant une structure en nid d'abeille avec une densité de 62 cellules par cm2 est enduit par cette suspension. Pour réaliser cette opération, le support est immergé dans le milieu pendant quelques secondes, secoué et soufflé pour éliminer l'excédent de produit qui obstrue les canaux. Le support, recouvert par le film de matière, est séché puis calciné à 550 C afin de fixer l'enduit (ou "wash coat") au support. Le traitement thermique final est réalisé sous air à 550 C pendant 4 h. Exemple 5 (invention): Préparation d'un catalyseur par échange Cu / zéolithe NU-86. On disperse 250 g de gel de silice sous forme de poudre dans 2500 cm3 d'eau distillée. On introduit ensuite 850 g de zéolithe NU-86. Cette suspension est broyée de telle manière que la granulométrie moyenne des particules solides soit inférieure à 10 microns. Un monolithe céramique de 0,904 litre, vendu par la société Corning, et présentant une structure en nid d'abeille avec une densité de 62 cellules par cm est enduit par cette suspension. Pour réaliser cette opération, le support est immergé dans le milieu pendant quelques secondes, secoué et soufflé pour éliminer l'excédent de produit qui obstrue les canaux. Le support, recouvert par le film de matière, est séché puis calciné à 550 C afin de fixer l'enduit (ou "wash coat") au support. Le monolithe enduit avec la zéolithe NU-86 est ensuite imprégné par échange avec une solution d'acétate de cuivre. L'imprégnation par échange de la zéolithe enduite sur monolithe est réalisée par circulation dans le monolithe en boucle fermée de 51 de solution d'acétate de cuivre (0,01M) pendant 24 heures à température ambiante. Ensuite, le catalyseur résultant échangé au cuivre est lavé par circulation de 5 I d'eau distillée dans le monolithe, puis séché à 110 C pendant 8 h. Le traitement thermique final est réalisé sous air à 550 C pendant 4 h. La quantité de cuivre déposée par échange est de 3 % en masse. Exemple 6 (invention): Préparation d'un catalyseur par échange Cu / zéolithe NU-87. On reproduit la préparation du catalyseur de l'exemple 5 à l'exception que la zéolithe NU-86 est remplacée par la zéolithe NU-87. Exemple 7 (invention): Préparation d'un catalyseur par échange Cu / zéolithe EU-1. On reproduit la préparation du catalyseur de l'exemple 5 à l'exception que la zéolithe NU-86 est remplacée par la zéolithe EU-1. Exemple 8 (comparatif): Préparation d'un catalyseur par échange Cu / zéolithe ZSM-5. On reproduit la préparation du catalyseur de l'exemple 5 à l'exception que la zéolithe NU-86 est remplacée par la zéolithe ZSM-5. 16 2773087 Exemple 9 (invention): Préparation d'un catalyseur par échange Pt / zéolithe NU-86. On disperse 250 g de gel de silice sous forme de poudre dans 2500 cm3 d'eau distillée. On introduit ensuite 850 g de zéolithe NU-86. Cette suspension est broyée de telle manière que la granulométrie moyenne des particules solides soit inférieure à 10 microns. Un monolithe céramique de 0,904 litre, vendu par la société Corning, et 0o présentant une structure en nid d'abeille avec une densité de 62 cellules par cm2 est enduit par cette suspension. Pour réaliser cette opération, le support est immergé dans le milieu pendant quelques secondes, secoué et soufflé pour éliminer l'excédent de produit qui obstrue les canaux. Le support, recouvert par le film de matière, est séché puis calciné à 550 C afin de fixer l'enduit (ou "wash coat") au support. Le monolithe enduit avec la zéolithe Nu-86 est ensuite imprégné par échange avec une solution ammoniacale à pH 10 de dichlorure de platine (Il) tétrammine (Pt(NH3)4CI2.H20). L'imprégnation par échange de la zéolithe enduite sur monolithe est réalisée selon cette procédure: 2,5 g de dichlorure de platine (Il) tétrammine (Pt(NH3)4C12.H20) sont introduits dans 51 de solution ammoniacale à pH 10. La solution obtenue circule dans le monolithe en boucle fermée, pendant 24 heures à température ambiante. Ensuite, le catalyseur résultant échangé au platine est lavé par circulation de 5 I d'eau distillée dans le monolithe, puis séché à 110 C pendant 8 h. Le traitement thermique final est réalisé sous air à 550 C pendant 4 h. La quantité de platine déposée par échange est de 1 % en masse. 17 2773087 Exemple 10 (invention): Préparation d'un catalyseur par échange Pt / zéolithe NU-87. On reproduit la préparation du catalyseur de l'exemple 9 à l'exception que la zéolithe NU-86 est remplacée par la zéolithe NU-87. Exemple 11 (invention): Préparation d'un catalyseur par échange Pt / zéolithe EU-1. On reproduit la préparation du catalyseur de l'exemple 10 à l'exception que la zéolithe NU-86 est remplacée par la zéolithe EU-1. Exemple 12 (comparatif): Préparation d'un catalyseur par échange Pt / zéolithe ZSM-5. On reproduit la préparation du catalyseur de l'exemple 10 à l'exception que la zéolithe Nu-86 est remplacée par la zéolithe ZSM-5. Exemple 13 (invention): Préparation d'un catalyseur par échange Cu - La / zéolithe NU-86. On disperse 250 g de gel de silice sous forme de poudre dans 2500 cm3 d'eau distillée. On introduit ensuite 850 g de zéolithe NU-86. Cette suspension est broyée de telle manière que la granulométrie moyenne des particules solides soit inférieure à 10 microns. Un monolithe céramique de 0,904 litre, vendu par la société Corning, et présentant une structure en nid d'abeille avec une densité de 62 cellules par cm2 est enduit par cette suspension. Pour réaliser cette opération, le support est immergé dans le milieu pendant quelques secondes, secoué et soufflé pour éliminer l'excédent de produit qui obstrue les canaux. Le support, recouvert par le film de matière, est séché puis calciné à 550 C afin de fixer l'enduit (ou "wash coat") au support. Le monolithe enduit avec la zéolithe Nu-86 est ensuite imprégné par échange avec une solution de nitrate de lanthane. L'imprégnation par échange de la zéolithe enduite sur monolithe est réalisée selon cette procédure: 5 I de solution de nitrate de lanthane (0,01 M) circulent dans le monolithe en boucle fermée, pendant 24 heures à température ambiante. Ensuite, le catalyseur résultant échangé au lanthane est lavé par circulation de 5 I d'eau distillée dans le monolithe, puis séché à 110 C pendant 8 heures. Le catalyseur est ensuite calciné à 550 C pendant 4 h. La quantité de lanthane déposée par échange est de 6 % en masse. Le monolithe enduit avec la zéolithe NU-86 puis échangé au lanthane est ensuite imprégné par échange avec une solution d'acétate de cuivre. L'imprégnation par échange de la zéolithe enduite sur monolithe est réalisée selon cette procédure: 1 de solution d'acétate de cuivre (0,01 M) circulent dans le monolithe en boucle fermée, pendant 24 heures à température ambiante. Ensuite, le catalyseur résultant échangé au cuivre est lavé par circulation de 5 I d'eau distillée dans le monolithe, puis séché à 110 C pendant 8 h. Le traitement thermique final est réalisé sous air à 550 C pendant 4 h. La quantité de cuivre déposée par échange est de 3 % en masse. Exemple 14 (invention): Préparation d'un catalyseur par échange Cu - La/ zéolithe NU-87. On reproduit la préparation du catalyseur de l'exemple 13 à l'exception que la zéolithe NU-86 est remplacée par la zéolithe Nu-87. Exemple 15 (invention): Préparation d'un catalyseur par échange Cu - La / zéolithe EU-1. On reproduit la préparation du catalyseur de l'exemple 13 à l'exception que la zéolithe Nu-86 est remplacée par la zéolithe EU-1. Exemple 16 (comparatif): Préparation d'un catalyseur par échange Cu - La / zéolithe ZSM-5. On reproduit la préparation du catalyseur de l'exemple 13 à l'exception que la zéolithe Nu-86 est remplacée par la zéolithe ZSM-5. Pour chacun des catalyseurs décrits ci-dessus, la masse et la composition massique de la phase active déposée sur le support céramique (oxydes inorganiques réfractaires, éléments appartenant au groupe des métaux de transition (A), éléments appartenant au groupe des métaux précieux (B), éléments appartenant au groupe des alcalino-terreux ou/et au groupe des terres rares (C)) sont rassemblées dans le tableau I. 2773087 Tableau I Composition massique de la phase active du catalyseur (oxydes + métaux hors support) (teneur par litre de substrat en g et pourcentage massique dans la phase catalytique) masse de la oxyde de Catalyseur composition phase active oxyde zélithe mtal de métal oxyde de de lexeplecomosiionphase active inorganique zéolithe métal de précieux trerr de l'exemple inorganique précieux terre rare du catalyseur transition Cu Pt La 1 (inv.) NU-86 120 g/I 120 g/I 102 g/I % 85 % 2 (inv.) NU-87 120 g/I 120 g/I 102 g/I 1 100 % 85 % _ 3 (inv.) EU1 120 g/I 120 g/I 102 g/I % 85 %_ 4 (comp.) ZSM-5 120 g/I 120 g/I 102 g/I % 85 % (inv.) Nu-86 123,7 g/I 120 g/I 102 g/I 3,7 g/I Cu _97% 82,4% 3% ' 6 (inv.) Nu-87 123,7 g/I 120 g/I 102 g/I 3,7 g/I Cu 97% 82,4% 3 % 7 (inv. ) EU-1 123,7 g/I 120 g/I 102 g/I 3,7 g/I1 Cu 97% 82,4% 3 % 8 (comp.) ZSM-5 123,7 g/I 120 g/I 102 g/I 3.7 g/I Cu _ 97% 82,4% 3% % 9 (inv.) Nu86 121,2 g/I 120 g/I 102 g/I 1,2 g/l Pt 99 % 84,1% 1 % (inv.) Nu-87 121,2 g/I 120 g/I 102 g/I 1,2 g/I Pt 99 % 84,1% __ I 1 % 11 (inv.) EU-1 121,2 g/I 120 g/I 102 g/I 1, 2 g/I Pt 99 % 84,1% 1% 12 (comp.) ZSM- 5 121,2 g/I 120 g/I 102 g/I 1,2 g/I Pt 99 % 84,1% 1% 13 (inv.) Nu-86 131,85 g/I 120 g/I 102 g/I 3,95 g/I 7,9 g/I La-Cu 91% 77,3% 3% 6% 14 (inv.) I Nu-87 131,85 g/I 120 g/I 102 g/I 3,95 g/I 7,9 g/I La- Cu 91% 77,3% 3% 6% (inv.) EU-1 131,85 g/I 120 g/I 102 g/I 3, 95 g/I 7,9 g/I La - Cu 91% 77,3% 3 % | 6% 16 (comp.) ZSM-5 131,85 g/I 120 g/I 102 g/I 3,95 g/I 7,9 g/I | La- Cu | 91% 77,3% 3% % 6 % 21 2773087 Exemple 17 Les catalyseurs préparés sur supports céramique sont testés au laboratoire dans une micro-unité avec un mélange de gaz synthétique renfermant les principales familles de composés présents dans un gaz d'échappement de moteur Diesel. Les conditions opératoires sont les suivantes vitesse spatiale (VVH): 50000 h' composition du mélange NOx: 600ppm vol Hydrocarbures: 6000ppmC (équivalent méthane) 02: 5 % vol C02: 10 % vol CO: 500ppm vol H20: 10 % vol S02: 20ppm vol N2: complément à 100 % vol température: montée de 150 à 500 C (5 C/min.) Les catalyseurs préparés selon les exemples 1, 2, 3, et 4, soient les catalyseurs de formulation zéolithe NU-86, zéolithe NU-87, zéolithe EU-1, zéolithe ZSM-5, sont testés avec comme hydrocarbure le propène. Les catalyseurs préparés selon les exemples 5, 6, 7, 8, 13, 14, 15 et 16, soient les catalyseurs de formulation Cu/zéolithe NU-86, Cu/zéolithe NU87, Cu/zéolithe EU-1, Cu/zéolithe ZSM-5, Cu-La/zéolithe NU-86, CuLa/zéolithe NU-87, Cu-La/zéolithe EU-1 et Cu-La/zéolithe ZSM-5 sont testés avec comme hydrocarbure le propène. 22 2773087 Les catalyseurs préparés selon les exemples 9, 10, 1il et 12, soient les catalyseurs de formulation Pt/zéolithe NU-86, Pt/zéolithe NU-87, Pt/zéolithe EU-1 et Pt/zéolithe ZSM-5, sont testés avec comme hydrocarbure le n-décane. L'analyse des principaux composants est réalisée en continu à la sortie du réacteur par des analyseurs à détection infrarouge pour le monoxyde de carbone (CO) et le protoxyde d'azote (N20), par ionisation de flamme pour les hydrocarbures (HC) et par chimiluminescence pour les oxydes d'azote (NO et NO2). Ces résultats d'analyse permettent de déterminer les évolutions de la conversion des oxydes d'azote, de la sélectivité en protoxyde d'azote et du rendement azote en fonction de l'évolution de la température de réaction. Les formules de calcul pour ces trois paramètres (exprimés en %) sont les suivantes: Conversion NOx: C = 100 x (NOx entrée - NOx sortie) / NOx entrée Sélectivité N20: S = 100 x (2 x N20 formé) / NOx disparu Rendement N2: R = C x (100-S) /100 Avant la réalisation des tests catalytiques, les catalyseurs préparés sur supports céramiques subissent un traitement thermique selon les conditions suivantes. Le catalyseur est placé 8 heures à 600 C sous un flux constitué de 18 % d'oxygène, de 10 % d'eau et du complément en azote. Les catalyseurs ayant subi ce traitement thermique sont testés dans une micro-unité avec un mélange de gaz synthétique renfermant les principales familles de composés présents dans un gaz d'échappement d'un moteur Diesel, selon les conditions opératoires décrites ci- dessus. Dans le tableau Il ci-dessous sont rassemblés les valeurs des températures et des trois paramètres, "Conversion NOx", " Sélectivité N20", " Rendement N2", calculés pour les conditions de tests correspondant aux plus faibles émissions en NOx à la sortie du catalyseur (conversion les plus fortes). Tableau II Tests catalytiques en micro - unité Conversion Sélectivité Rendement Température Catalyseur Composition NOx max N20 N2 Conversion de l'exemple ( %) ( %) ( %) max ( O C) 1 (inv.) NU-86 40 1 39 480 2 (inv.) NU-87 35 1 34 490 3 (inv.) EU-1 32 2 31 495 4 (comp.) ZSM-5 30 4 29 500 I (inv.) Nu-86 55 7 51 295 Cu 6 (inv.) Nu-87 48 5 45 305 Cu 7 (inv.) EU-1 45 3 43 310 Cu 8 (comp.) ZSM-5 40 10 36 330 Cu 9 (inv.) Nu-86 70 50 35 200 Pt (inv.) Nu-87 65 35 42 205 Pt 11 (inv.) EU-1 60 30 42 215 Pt 12 (comp.) ZSM-5 55 75 14 240 Pt 13 (inv.) Nu-86 70 5 66 290 La -Cu 14 (inv.) Nu-87 65 3 63 300 La - Cu (inv.) EU-1 63 2 61 305 La - Cu 16 (comp.) ZSM-5 55 10 49 320 La - Cu 24 2773087 On constate que les conversions maximales, les rendements en azote et les températures les plus basses pour atteindre ces maxima sont toujours en faveur des catalyseurs de l'invention. Par conséquent, les catalyseurs de l'invention sont donc plus performants pour la réaction de réduction de tous les composés oxygénés de l'azote en azote moléculaire: les sélectivités en N20 sont les plus faibles et les rendements en azote sont les plus élevés. 2773087 REVENDICATIONS 1. Catalyseur actif et sélectif pour la réduction des oxydes d'azote en azote moléculaire dans un milieu surstoechométrique en oxydants, par des agents réducteurs, caractérisé en ce que la phase active contient au moins un oxyde inorganique réfractaire constitué au moins en partie d'au moins une des zéolithes du groupe formé par NU-86, NU-87, EU-1. 2. Catalyseur selon la revendication 1 contenant en outre au moins un élément 0o (A) appartenant aux groupes VIB, VIIB, VIII et lB des métaux de transition. 3. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 2 contenant en outre au moins un élément (B) du groupe des métaux précieux comprenant le platine, le rhodium, le ruthénium, I'iridium, le palladium 4. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 3 contenant en outre au moins un élément (C) appartenant au groupe IIA des alcalino-terreux et/ou au groupe IIIB des terres rares. 5. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la composition de la phase active, exprimée en pourcentage massique par rapport au produit calciné à 500 C pendant 4h, est la suivante: * de 55 % à 100 % d'au moins un oxyde inorganique réfractaire constitué au moins en partie d'au moins une des zéolithes du groupe formé par NU-86, NU-87, EU-1, * de 0 à 20 % d'au moins un élément (A) appartenant aux groupes VIB, VIIB, VIII et lB des métaux de transition, exprimé sous forme d'oxyde, * de 0 à 5 % d'au moins un élément (B) appartenant au groupe des métaux précieux, * de 0 à 20 % d'au moins un élément (C) appartenant au groupe IIA des alcalino- terreux, au groupe IIIB des terres rares, exprimé sous forme d'oxyde. 26 2773087 6. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'oxyde inorganique réfractaire est choisi dans le groupe constitué par la zéolithe NU-86, NU-87 ou EU-1, I'alumine, la silice, la silice-alumine, I'oxyde de titane, I'oxyde de zirconium, un oxyde mixte ou une solution solide d'au moins deux des oxydes précités, ou le mélange d'au moins deux de ces composés. 7. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'oxyde inorganique réfractaire est une des zéolithes du groupe formé par NU-86, NU -87 et EU-1 ou le mélange d'au moins deux de ces zéolithes. 8. Catalyseur selon les revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'élément (A) appartenant aux groupes VIB, VIIB, VIII et lB des métaux de transition est choisi parmi le cuivre, le nickel, le cobalt, le fer, le manganèse, le chrome, le molybdène ou le mélange d'au moins deux de ces éléments. 9. Catalyseur selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'élément (A) appartenant au groupe des métaux de transition est le cuivre. 10. Catalyseur selon les revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'élément (B) du groupe des métaux précieux est choisi parmi le platine, le rhodium, le ruthénium, I'iridium, le palladium ou le mélange d'au moins deux de ces éléments. 11. Catalyseur selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'élément (B) appartenant au groupe des métaux précieux est le platine. 12. Catalyseur selon les revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'élément (C) appartenant au groupe IIA des alcalino-terreux, et/ou au groupe IIIB des terres rares est choisi parmi le calcium, le baryum, le strontium, le lanthane, le cérium ou le mélange d'au moins deux de ces éléments. 13. Catalyseur selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'élément (C) appartenant au groupe IIIB des terres rares est le lanthane. 27 2773087 14. Catalyseur selon la revendication 1 à 13, caractérisé en ce que la composition de la phase active, exprimée en pourcentage massique par rapport au produit calciné à 500 C pendant 4h, est la suivante: * de 80 à 99 % d'au moins un oxyde inorganique réfractaire constitué au moins en partie d'au moins une des zéolithes du groupe formé par NU-86, NU- 87, EU-1, * de 1 à 10 % d'au moins un élément (A) appartenant aux groupes VIB, VIIB, VIII et lB des métaux de transition, exprimé sous forme d'oxyde, * de 0 à 10 % d'au moins un élément (C) appartenant au groupe IIA des alcalino- terreux, au groupe IIIB des terres rares, exprimé sous forme d'oxyde. 15. Catalyseur selon la revendication 1 à 13, caractérisé en ce que la composition de la phase active, exprimée en pourcentage massique par rapport au produit calciné à 500 C pendant 4h, est la suivante: * de 87 à 99,9 % d'au moins un oxyde inorganique réfractaire constitué au moins en partie d'au moins une des zéolithes du groupe formé par Nu-86, Nu-87, EU-1, * de 0,1 à 3 % d'au moins un élément (B) appartenant au groupe des métaux précieux, * de 0 à 10 % d'au moins un élément (C) appartenant au groupe IIA des alcalino- terreux, au groupe IIIB des terres rares, exprimé sous forme d'oxyde. 16. Catalyseur selon les revendications 1 à 15, caractérisé en ce que la masse de zéolithe NU-86 ou NU-87 ou EU-1 par rapport à la masse de l'ensemble des oxydes inorganiques réfractaires constituant la phase active du catalyseur est comprise entre et 100 % et de préférence entre 80 et 100 %. 17. Catalyseur selon les revendications 1 à 16, caractérisé en ce que la phase catalytique se présente sous forme de billes, d'extrudés ou de pastilles. 18. Catalyseur selon les revendications 1 à 17, caractérisé en ce que la phase catalytique est supportée sur un substrat monolithique. 19. Catalyseur selon la revendication 18, caractérisé en ce que ledit substrat monolithique est en céramique ou en métal. 28 2773087 20. Catalyseur selon la revendication 19, caractérisé en ce que le substrat métallique a une structure enroulée ou empilée à canaux droits ou en zig zag, ou une structure fibrillaire. 21. Catalyseur selon l'une des revendications 18 à 20, caractérisé en ce que la masse de la phase catalytique déposée ou préparée sur le substrat monolithique est comprise entre 20 et 300 g et de préférence entre 50 et 200 g par litre de substrat. 22. Procédé de préparation d'un catalyseur selon l'une des revendications 1 à 21, 1o caractérisé en ce que la préparation de la phase catalytique comprend les étapes unitaires suivantes: a) - éventuellement au moins une étape d'imprégnation d'un support constitué d'au moins une des zéolithes du groupe formé par Nu-86, Nu-87, EU-1 par au moins un précurseur d'au moins un élément de transition (A) et/ou par au moins un précurseur d'au moins un métal précieux (B); b) - éventuellement l'ajout d'un élément (C) appartenant au groupe IIA des alcalino-terreux, au groupe IIIB des terres rares, par imprégnation par au moins un précurseur d'au moins un élément appartenant aux groupes IIA et IIIB du tableau périodique, avant ou après la ou les étapes d'imprégnation; c) - éventuellement une étape de traitement thermique en milieu oxydant, neutre ou réducteur après chaque étape d'imprégnation, à une température comprise entre 200 et 700 OC. 23. Procédé de préparation d'un catalyseur selon l'une des revendications 18 à 21, caractérisé en ce que la phase active préparée selon la procédure décrite dans la revendication 22, est enduite sur un substrat monolithique en céramique ou en métal. 24. Procédé de préparation d'un catalyseur selon l'une des revendication 18 à 21, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'enduction du substrat monolithique par au moins un oxyde inorganique réfractaire avant ou après une ou plusieurs des différentes étapes (a à c) d'imprégnation et de traitement thermique de la revendication 22. 29 2773087 25. Utilisation d'un catalyseur selon l'une des revendications 1 à 21, dans l'élimination, par réduction, des oxydes d'azote dans un gaz d'échappement surstochiométrique en composés oxydants et plus particulièrement en oxygène. 26. Utilisation d'un catalyseur selon l'une des revendications 1 à 21, dans l'élimination des oxydes d'azote émis par les moteurs stationnaires, les véhicules à moteur Diesel, les véhicules à essence à mélange pauvre et par les turbines fonctionnant au gaz naturel (GNC) ou liquéfiés (GPL) ou encore avec un carburant liquide. 27. Utilisation selon l'une des revendications 25 et 26, caractérisée en ce que les composés réducteurs mis en oeuvre pour réaliser la réduction des oxydes d'azote sont choisi parmi le monoxyde de carbone, l'hydrogène, les hydrocarbures, les alcools, les éthers ou d'autres produits organiques oxygénés, et également les carburants consommés par le moteur ou la turbine.