FR 2778120 A1 19991105 FR 9805697 A 19980430 1 d/l2778120 PROCEDE ET INSTALLATION DE FABRICATION DE GRANULES A PARTIR DE MATIERE(S) PREMIERE(S) EN POUDRE ET LES PRODUITS GRANULES OBTENUS La présente invention concerne un procédé et une installation permettant la fabrication de granulés à partir de matière(s) en poudre, en particulier mais non exclusivement pour l'obtention de compléments minéraux pour le sol ou l'alimentation animale; elle concerne également les produits granulés obtenus par la mise en oeuvre du procédé. Dans le domaine de la fabrication de compléments minéraux pour l'alimentation animale, les matières premières se présentent sous la forme de poudres qui, lorsqu'elles sont utilisées en l'état, mélangées à la ration alimentaire, subissent souvent des pertes importantes et provoquent parfois des problèmes d'obstruction nasale des animaux. Lorsque ces éléments minéraux sont utilisés à titre de compléments pour le sol, les matières volatiles de base se dispersent sous l'effet du vent pendant ou après l'épandage et les pertes occasionnées peuvent là encore se révéler importantes. Pour pallier ces inconvénients, on a déjà proposé de modifier la présentation finale du produit en soumettant la poudre ou le mélange de poudres à une opération de granulation ou d'agglomération permettant d'augmenter la taille des particules constitutives. Mais les techniques actuelles utilisées pour réaliser cette opération de granulation ou d'agglomération sont pour certaines assez complexes et lourdes à mettre en oeuvre, ce qui augmente sensiblement le coût de revient du produit final. D'autre part, ces techniques ne permettent pas toujours l'obtention de produits réguliers en granulométrie alors qu'une telle régularité peut se révéler importante, par exemple lorsque le produit final est destiné à être réparti sur le sol au moyen de matériels mécaniques d'épandage. On peut bien entendu compenser ce problème technologique en effectuant un tri pour ne conserver que les granulés ayant une taille acceptable, mais le rendement général de l'installation de fabrication peut alors s'en trouver sensiblement affecté, en particulier lorsque le taux de recyclage est important. Certaines techniques encore imposent aux matières premières des contraintes importantes qui peuvent nuire à leurs propriétés physicochimiques intrinsèques. Le but de la présente invention est d'obtenir, à partir de matières premières en poudre, des granulés de taille relativement régulière et contrôlée ayant une forme arrondie ou qui se rapproche d'une sphère, ceci par une technologie assez simple à mettre en oeuvre et peu contraignante pour les matières premières dont l'activité est recherchée. Le procédé de fabrication de granulés conforme à la présente invention consiste: - à mélanger la ou les matières en poudre avec un liant sous forme liquide, - à soumettre ledit mélange liant/poudre à l'action d'un dispositif de mise en forme pour le conformer en cordon cylindrique de diamètre défini, - à fabriquer des granulés en sectionnant le cordon cylindrique selon des tronçons de longueur voisine de leur diamètre, - à faire rouler les granulés obtenus sur eux-mêmes pour leur conférer une forme générale arrondie ou sensiblement arrondie, puis - à sécher lesdits granulés. Selon une autre particularité de l'invention, I'opération de mélange entre la ou les matières premières en poudre et le liant sous forme liquide est réalisée en pulvérisant ledit liant sur un flux vertical descendant de ladite ou desdites matières en poudre, ceci sous l'action de lames rotatives pour obtenir, en sortie, des agglomérats de mélange liant/poudre. Selon une autre caractéristique de l'invention, I'opération par laquelle on fait rouler les granulés sur eux-mêmes pour leur conférer une forme générale sensiblement sphérique s'accompagne d'une pulvérisation de liant permettant la fixation sur lesdits granulés des fines particules en présence. Après l'opération de séchage des granulés, le procédé conforme à la présente invention prévoit de réaliser une opération complémentaire de tamisage pour sélectionner les particules dont la taille est comprise entre une première valeur basse et une seconde valeur haute déterminées. Les petits et les gros granulés éliminés par cette sélection sur tamis sont recyclés dans le processus de fabrication; avant ce recyclage, les grosses particules subissent une opération d'émiettage. Dans le procédé de granulation conforme à la présente invention, la présence du liant permet de limiter les conditions de pression et de température requises pour obtenir une mise en forme convenable du cordon cylindrique; cette opération de mise en forme s'en trouve facilitée et le risque d'affecter les caractéristiques physico-chimiques des matières premières actives est donc diminué. La succession d'étapes précitées permet aussi de contrôler efficacement la forme et la taille des granulés obtenus. Ainsi, en fonction des caractéristiques requises pour le produit final, cela peut permettre de limiter le taux de recyclage de la fraction de produit non conforme; cela peut aussi permettre de fournir à la clientèle utilisatrice un produit correspondant mieux à ses attentes. L'installation pour la mise en oeuvre du procédé conforme à la présente invention comprend: - des moyens de stockage de la ou des matières en poudre et du liant liquide, associés à des moyens de mélange et de dosage, - des moyens qui permettent le transfert de ladite ou desdites matières en poudre et du liant vers un mélangeur vertical du type comprenant une chambre verticale de mélange équipée d'un arbre central portant un ou plusieurs jeu(x) de lames rotatives, - des moyens de transfert des agglomérats de mélange liant/poudre(s) formés dans ledit mélangeur, vers une formeuse du type à galets et filière plate perforée, permettant de mettre ledit mélange liant/poudre(s) en forme de cordons sans fin cylindriques, ladite filière plate étant associée à un dispositif de coupe permettant la fabrication de granulés cylindriques à partir desdits cordons sans fin, - des moyens en forme de tambour rotatif dans lequel sont disposés les granulés cylindriques sortant de la formeuse, pour les faire rouler sur eux- mêmes afin de les façonner en forme générale de sphère, - des moyens de séchage des granulés obtenus, et - des moyens de stockage des granulés avec, éventuellement, des moyens de conditionnement. Toujours selon l'invention, chaque galet de la formeuse est associé à un dispositif de coupe constitué de deux couteaux: I'un actif en amont de l'axe du galet, et l'autre en aval de cet axe. Selon une autre particularité, le tambour rotatif de l'installation a une section interne polygonale et son axe est légèrement incliné par rapport à l'horizontale pour assurer la progression interne des granulés depuis l'une de ses extrémités formant l'entrée, vers l'autre extrémité formant la sortie. De préférence, une buse de pulvérisation de liant est disposée dans le volume interne de ce tambour pour assurer la fixation sur les granulés des fines particules en présence. Le procédé et l'installation conformes à l'invention peuvent être adaptés et mis en oeuvre pour obtenir de manière simple et en continu des granulés utilisables à titre de compléments minéraux pour le sol aptes à être correctement épandus par les appareillages mécaniques classiques. Ainsi, et selon une forme de réalisation intéressante, ces granulés sont obtenus à partir d'un mélange de carbonate de calcium, de chlorure de sodium et d'oligo-éléments associés à un liant du genre mélasse ou lignosulfonate. En outre, I'installation est conformée pour fabriquer un produit granulé dans lequel les particules ont en grande majorité une forme sensiblement arrondie et une granulométrie comprise entre 2,5 et 4 mm. De préférence, dans le produit granulé obtenu, au moins 90 % en poids des particules ont une granulométrie comprise entre 2,5 et 4 mm, en particulier proche de 3 mm. Ce produit présente un taux de poussières inférieur à 0,5 % en poids; sa densité est proche de 1,1 et les granulés constitutifs ont une dureté supérieure à 3, 5 Kgf. L'invention sera illustrée sans être aucunement limitée par la description ci-après, en référence aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est une vue schématique générale d'une installation de fabrication de granulés conforme à la présente invention; - la figure 2 est une vue schématique, en coupe, du mélangeur vertical intégré à l'installation; la figure 3 est une vue schématique, en coupe, illustrant la formeuse du type à galet et filière plate perforée intégrée à l'installation; - la figure 4 est une coupe de la filière plate perforée montrant la configuration générale des orifices; - la figure 5 est une vue schématique agrandie qui illustre le fonctionnement de la formeuse avec son dispositif de coupe pour la fabrication des granulés; - la figure 6 est une vue schématique en coupe transversale du tambour rotatif disposé juste derrière la formeuse et permettant d'imprimer un mouvement de roulement des granulés sur eux- mêmes pour leur conférer une forme générale arrondie. L'installation illustrée à la figure 1 comprend une pluralité de silos 1, 2, 3 et 4 dans lesquels sont stockées les matières en poudre susceptibles d'entrer dans la composition du produit granulé final que l'on désire obtenir. Des moyens de transfert, non représentés, en forme de tapis convoyeur ou autre, assurent l'introduction des matières premières choisies et dosées dans un dispositif mélangeur 5 chargé du brassage des différentes poudres pour obtenir un mélange homogène. On peut utiliser un mélangeur horizontal classique, par exemple à double spires. Derrière ce mélangeur 5, on trouve un doseur 5' alimenté par une trémie tampon non représentée, permettant l'alimentation à débit régulier d'un appareil 6 chargé de mélanger la composition en poudre avec un liant liquide de nature adaptée provenant de la cuve de stockage 7. L'appareil de mélange 6 qui est illustré isolément sur la figure 2, correspond à celui décrit dans le document FR-A-2 110 045; on peut en particulier utiliser un modèle Flexomix 335 fabriqué par la Société SCHUGI B.V. 29, CHROOMSTRAAT 8211 AS LELYSTAD - Pays-Bas. Cet appareil consiste en un mélangeur vertical du type comprenant une chambre verticale de mélange 8 dans laquelle est positionné un arbre central motorisé 9 muni d'un ou de plusieurs jeux de lames rotatives 10. Une tubulure d'entrée 11 permet l'introduction de la composition poudreuse dans la chambre verticale 8, à partir de moyens de transfert classiques non représentés et une buse d'injection 12 reliée à la cuve de stockage 7 assure la pulvérisation du liant juste au-dessus des lames rotatives 10. La composition en poudre chute par simple gravité sur le liant pulvérisé. Au cours de la chute, les lames rotatives assurent le mélange de la poudre avec le liant liquide et on obtient dans l'ouverture de sortie 13 des agglomérats de mélange liant/poudre dont la forme et la taille sont assez irrégulières. Les agglomérats formés sont repris par un tapis convoyeur 14 et ils sont transportés vers un appareil de mise en forme 15 qui a été détaillé sur les figures3à5. La nature du tapis convoyeur 14 est adaptée pour éviter au maximum le collage des agglomérats sortant du mélangeur 6; la vitesse de transfert sera maximale pour limiter le temps de contact avec la surface de transport. L'appareil de mise en forme 15 consiste en une presse du type à galets 16 et filière plate perforée 17, munie d'un système de coupe 18. Les orifices de la filière plate 17 sont adaptés selon le diamètre de granulés désiré et aussi selon le taux de compression envisagé, et le système de coupe 18 est agencé pour obtenir des granulés cylindriques dont la longueur est voisine de leur diamètre. Tel qu'on peut le voir sur la figure 3, la formeuse 15 est constituée de galets 16 (au nombre de cinq) montés en rotation libre sur des axes horizontaux 20 et qui roulent sur la filière plate 17, ou juste au-dessus, entraînés par un arbre vertical motorisé 21. La filière plate 17 comprend une série d'orifices 22 détaillés sur la figure 4, constitués, de haut en bas, d'un tronçon tronconique d'entrée 23 suivi d'un tronçon cylindrique de mise en forme 24, lequel se prolonge par un cône de dégagement 25 suivi par un tronçon cylindrique de sortie 26. La formeuse 15 est alimentée par l'orifice d'entrée 27 et le mélange liant/poudre forme une couche de produit 28 sur la face supérieure de la filière plate 17. Comme on l'a représenté sur la figure 5, le déplacement des galets 16 force le mélange liant/poudre à pénétrer dans les canaux de formage 22 de la filière; on forme alors des cordons cylindriques sans fin 30 qui sont sectionnés à la longueur désirée par le dispositif de coupe 18 situé juste en dessous de ladite filière plate 17. Dans le dispositif de mise en forme 15 selon l'invention, le système de coupe 18 est constitué de deux couteaux 31 et 32 associés à chaque galet 16 et entraînés en rotation par l'arbre moteur 21. Le premier couteau 31 assure la coupe des cordons cylindriques 30 en amont de l'axe 33 du galet 16 associé, alors que le second couteau 32 assure une coupe ultérieure desdits cordons , en aval dudit axe 33. Les couteaux 31 et 32 sont réglables individuellement, en positionnement et en orientation. Dans l'installation conforme à la présente invention, ces réglages sont adaptés en fonction des caractéristiques de compression et de diamètre des cordons cylindriques 30, de manière à obtenir en sortie des tronçons de cylindre dont la longueur correspond sensiblement à leur diamètre. Les granulés cylindriques obtenus sortent de la formeuse 15 via un dispositif de décharge schématisé en 34 sur la figure 1; ils sont ensuite introduits dans un tambour rotatif 35 dont l'axe est légèrement incliné par rapport à l'horizontale et dans lequel ils subissent une opération de brassage et de roulement sur eux-mêmes. Cette opération permet d'arrondir les granulés et de leur conférer une forme se rapprochant de celle d'une sphère, par abrasion et tassement de leurs angles. Comme on l'a représentée sur la figure 6, la section interne du tambour 35 est polygonale, et en l'occurrence hexagonale, pour forcer les granulés à rouler sur eux-mêmes afin d'optimiser leur mise en forme sphérique. Des moyens moteurs, non représentés, assurent l'entraînement axial du tambour selon une vitesse de l'ordre de 10 à 20 tours par minute. A l'intérieur du tambour 35, une buse 36 assure la pulvérisation de liant sur les granulés en cours de brassage. Cette buse 36 peut être connectée à son propre réservoir de liant; elle peut aussi être directement reliée à la cuve de stockage 7. Cette pulvérisation de liant, optionnelle selon les produits traités, permet le collage sur les granulés des fines particules de mélange liant/poudre générées notamment par l'opération d'abrasion en cours; elle limite les pertes de matière et permet aussi d'optimiser le façonnage sphérique des granulés. A la sortie du tambour 35, les granulés sont repris par un tapis de convoyage 38 qui les entraîne vers un dispositif de séchage 40 du type à lit fluidisé. Cet appareil permet d'éliminer la majeure partie de la phase aqueuse entrant dans la composition du liant liquide. Après séchage, les granulés subissent une opération de calibrage sur un tamiseur 42 à deux toiles de tamisage. Les particules de dimensions correctes, comprises entre une valeur haute et une valeur basse déterminées sont évacuées vers une enceinte de stockage 44 ou vers un poste de conditionnement 45; les particules dont la taille est trop importante subissent une opération d'émiettage et elles sont ensuite recyclées avec celles dont la taille est trop petite, par exemple au niveau du mélangeur 5. Les différents appareils et moyens de transfert qui viennent d'être décrits sont adaptés pour permettre un fonctionnement de l'installation en continu. Ainsi, le doseur 5' chargé de régler le débit d'alimentation de l'appareil mélangeur 6 est approvisionné par une trémie tampon, elle- même alimentée par le mélangeur 5 qui fonctionne en discontinu; dans le mélangeur vertical 6 et dans le dispositif de formage 15 le produit traité se déplace par gravité; le tambour rotatif 35 est légèrement incliné pour assurer la progression des granulés de l'entrée vers la sortie; le sécheur sur lit fluidisé 40 impose un mouvement d'avance du produit par le flux d'air chaud et le dispositif de tamisage est lui aussi légèrement incliné pour orienter les granulés triés vers l'enceinte de stockage 44 ou en direction du poste de conditionnement 45. A noter que cette installation de granulation est avantageusement configurée pour pouvoir bipasser le dispositif de mise en forme 15 et le tambour rotatif 35, par simple escamotage du tapis transporteur 14. Les agglomérats de mélange liant/poudre qui sortent du mélangeur vertical 6 sont alors directement transférés dans le sécheur sur lit fluidisé 40 par l'ouverture d'entrée 45 sans être soumis à l'opération de mise en forme. Cette possibilité peut être utilisée pour réduire la durée de traitement, dans le cas o le critère de régularité des particules du produit final s'avère de moindre importance. L'installation de granulation qui vient d'être décrite peut être utilisée pour tout type de mélange liant/poudre(s) lorsque l'on désire contrôler la taille et la forme des granulés. Dans tous les cas, les caractéristiques des appareils utilisés ainsi que leur fonctionnement seront adaptés au produit que l'on désire obtenir. En particulier, une installation de ce genre peut être utilisée pour la fabrication de compléments minéraux pour le sol qui, selon les recommandations des constructeurs de machines d'épandage, doivent se présenter sous la forme de granulés durs et denses dont au moins 80 % ont une granulométrie comprise entre 2,5 et 4 mm. Dans ce cas et selon une forme de réalisation intéressante sur le plan des apports au sol, ces compléments minéraux peuvent être constitués d'un mélange de carbonate de calcium, de chlorure de sodium et d'oligo-éléments associés à un composant de liaison approprié, genre mélasse ou lignosulfonate. A titre illustratif et selon un exemple de réalisation particulièrement intéressant, la composition poudreuse de base peut être constituée de: 85 % de calcaire d'extraction courante, de granulométrie comprise entre 100 et 400 micromètres, comprenant 80 % environ de carbonate de calcium et 20 % environ de matières diverses associées; - 15 % de chlorure de sodium ayant une granulométrie comprise entre 100 et 400 micromètres, provenant des mines de sel gemme ou d'exploitations marines; et - des oligo-éléments, à l'état de traces. Après homogénéisation dans le mélangeur à double spires 5, la composition poudreuse atteint le mélangeur vertical 6 du type Flexomix 335 o elle se mélange avec le liant liquide (mélasse ou lignosulfonate dilué à 50 % dans l'eau) sous l'effet du mouvement des lames rotatives 10 entraînées à une vitesse de l'ordre de 2000 tours/mn. Le liant liquide est pulvérisé dans la chambre verticale 8 de façon à être présent selon un pourcentage de l'ordre de à 6 % dans les agglomérats de mélange liant/poudre obtenus. Ces agglomérats tombent sur le tapis convoyeur 14 et ils sont transportés à grande vitesse (de l'ordre de 4 à 5 m/s) vers le dispositif de mise en forme 15 configuré de façon à permettre l'obtention de granulés cylindriques dont le diamètre et la longueur sont voisins de 3 mm et mis en oeuvre pour limiter la pression soumise au mélange liant/poudre de façon à ce que la température dudit mélange au cours de la mise en forme n'atteigne pas une valeur critique susceptible d'entraîner des altérations de ses caractéristiques physico- chimiques. En particulier, pour la composition concernée, on veillera à ce que le mélange liant/poudre n'atteigne pas une température de 80 C à coeur. Pour obtenir ce résultat, la filière plate 17 de la formeuse 15 a une épaisseur de mm. Ses orifices 22 comportent un cône d'entrée 23 dont le diamètre d'entrée est de 5 mm, dont le diamètre de sortie est de 3 mm et qui s'étend sur une hauteur de 1,5 mm. Ce cône d'entrée est suivi d'un tronçon cylindrique 24 de 3 mm de diamètre s'étendant sur 4,5 mm de long. Le cône de dégagement s'étend sur 15 mm et le tronçon cylindrique de sortie 26, de 5 mm de diamètre, s'étend sur une longueur de 30,5 mm environ. La pression appliquée sur le produit est de l'ordre de 50 kg par cm2 et le taux de compression est voisin de 1,5. Le dispositif de coupe 18 est adapté pour sectionner les cordons cylindriques obtenus selon des tronçons de 3 mm de long; la marge de longueur de coupe est d'environ + 30 % et - 20 % pour obtenir des granulés ayant une longueur comprise entre 2,5 et 4 mm. Après la mise en forme, les granulés obtenus sont introduits dans le tambour 35 entraîné à une vitesse de l'ordre de 10 à 20 tours/minute. Le temps de séjour des granulés y est de l'ordre de 5 mn et le taux de liant pulvérisé, type mélasse ou lignosulfonate, est de l'ordre de 0, 5 à 1 % en poids. On obtient des grains de forme générale arrondie dont la grande majorité a un diamètre voisin de 3 mm; les poussières ou les fines particules ne se retrouvent qu'en petite quantité. Le produit granulé est ensuite transféré dans le sécheur sur lit fluidisé 40 o il séjourne pendant 15 mn environ pour en sortir avec un degré d'humidité voisin de 0,5 à 1 %. Ce sécheur 40 est adapté pour que la température du produit à coeur ne dépasse pas 65-70 C; d'autre part, il permet l'évacuation des poussières ou des fines particules recyclées vers le dispositif mélangeur 5. En amont de cet appareil de séchage, les granulés sont soumis au dispositif de triage 42 comportant un premier tamis adapté pour évacuer les particules dont la granulométrie est supérieure à 4 mm, et un second tamis permettant l'évacuation des particules dont la granulométrie est inférieure à 2,5 mm. Les particules éliminées sont recyclées dans le dispositif mélangeur 5; étant donné l'opération préalable de mise en forme, le taux de recyclage correspondant est assez faible, de l'ordre de 10 à 15%. Dans le produit final obtenu, au moins 90 % en poids des particules ont une granulométrie comprise entre 2,5 et 4 mm. D'autre part, le taux de poussières, c'est-à-dire les particules ayant une taille inférieure à 0, 71 mm y est très faible; ce taux, mesuré à partir d'un dispositif de tamisage classique est inférieur à 0,5 %. La densité de ce produit déterminée par un appareil densimètre classique est de l'ordre de 1,1 (1100 kg par m3); la dureté des granulés qui le composent mesurée par un appareil de contrôle de dureté (par exemple un appareil distribué par la Société KAHL FRANCE, 60403 NOYON - FRANCE) est supérieure à 3,5 Kgf. A noter que le produit faisant l'objet du mode de réalisation qui vient d'être décrit peut aussi être utilisé à titre de complément minéral dans la ration alimentaire des porcs, bovins, lapins ou autres. - REVENDICATIONS - 1.- Procédé de fabrication de granulés à partir de matière(s) première(s) en poudre, en particulier pour la fabrication de compléments minéraux pour le sol ou l'alimentation animale, caractérisé en ce qu'il consiste: - à mélanger la ou les matières premières en poudre avec un liant sous forme liquide, - à soumettre ledit mélange liant/poudre à l'action d'un dispositif de mise en forme pour le conformer en cordon cylindrique de diamètre défini, - a fabriquer des granulés en sectionnant le cordon cylindrique selon des tronçons de longueur voisine de leur diamètre, - à faire rouler les granulés obtenus sur eux- mêmes pour leur conférer une forme générale arrondie ou sensiblement arrondie, puis - à sécher lesdits granulés. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération de mélange entre la ou les matières premières en poudre et le liant sous forme liquide est réalisée en pulvérisant ledit liant sur un flux descendant vertical de ladite ou desdites matières en poudre, ceci sous l'action de lames rotatives pour obtenir, en sortie, des agglomérats de mélange liant/poudre. 3.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'opération par laquelle on fait rouler les granulés cylindriques sur eux-mêmes s'accompagne d'une pulvérisation de liant permettant la fixation sur lesdits granulés des fines particules en présence. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il consiste, après l'opération de séchage des granulés, à réaliser une opération de tamisage pour sélectionner les granulés dont la taille est comprise entre une première valeur basse déterminée et une seconde valeur haute déterminée, les petits granulés et les gros granulés éliminés par cette opération sur tamis étant recyclés dans le processus de fabrication, lesdites grosses particules subissant une opération d'émiettage avant ledit recyclage. 5.- Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle comprend: - des moyens de stockage (1, 2, 3, 4, 7) de la ou des matières en poudre et du liant liquide, associés à des moyens de mélange et de dosage (5, 5'). - des moyens de transfert de ladite ou desdites matières en poudre et du liant vers un mélangeur vertical (6) du type comprenant une chambre verticale de mélange (8) équipée d'un arbre central (9) portant un ou plusieurs jeu(x) de lames rotatives (10), ledit mélangeur vertical (6) permettant l'obtention d'agglomérats de mélange liant/poudre(s), - des moyens de transfert des agglomérats de mélange liant/poudre(s) formés dans ledit mélangeur (6) vers une formeuse (15) du type a galets (16) et filière plate perforée (17), permettant de mettre ledit mélange liant/poudre(s) en forme de cordons sans fin cylindriques, ladite filière plate (17) étant associée à un dispositif de coupe (18) permettant la fabrication de granulés cylindriques à partir desdits cordons sans fin, un tambour rotatif (35) dans lequel sont disposés les granulés sortant de la formeuse (15) pour les faire rouler sur eux- mêmes, - des moyens de séchage (40) des granulés obtenus, et - des moyens de stockage (44) ou de conditionnement (45) desdits granulés. 6.- Installation selon la revendication 5, caractérisée en ce qu'elle comprend une formeuse (15) du type à galets (16) et filière plate perforée (17) dont chaque galet (16) est associé à un dispositif de coupe (18) constitué de deux couteaux, l'un (31) actif en amont de l'axe (33) dudit galet (16) et l'autre (32) en aval de cet axe (33). 7.- Installation selon l'une quelconque des revendications 5 ou 6, caractérisée en ce qu'elle comporte un tambour rotatif (35) de section interne polygonale et dont l'axe est légèrement incliné par rapport à l'horizontale pour assurer la progression interne des granulés de l'entrée vers la sortie. 8.- Installation selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisée en ce qu'elle comporte un tambour rotatif (35) dans le volume intérieur duquel est disposée une buse (36) de pulvérisation de liant. 9.- Produit granulé obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, utilisable à titre de complément minéral pour le sol ou l'alimentation animale, caractérisé en ce qu'il se présente sous la forme de granulés arrondis et sensiblement sphériques constitués d'un mélange de matières minérales associées à un liant. 10.- Produit granulé selon la revendication 9 dont au moins 90 % en poids sont constitués de granulés ayant une granulométrie comprise entre 2,5 et 4 mm, en particulier voisine de 3 mm. 1 1.- Produit granulé selon l'une quelconque des revendications 9 ou 10, possédant un taux de poussières inférieur à 0,5 % en poids, dont la dureté des granulés est supérieure à 3,5 kgf et dont la densité est voisine de 1,1. 12.- Produit granulé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce qu'il est constitué d'un mélange de carbonate de calcium, de chlorure de sodium et d'oligo-éléments associés à un liant du genre mélasse ou lignofulsonate.