FR 2775927 A1 19990917 FR 9903055 A 19990312 PROCEDE POUR PRODUIRE UNE CHARNIERE CO-EXTRUDEE EN TISSU ET CHARNIERE OBTENUE PAR CE PROCEDE La présente invention concerne une charnière co-extrudée en tissu et un procédé pour produire une charnière co-extrudée en tissu, et, plus particulièrement, une charnière co-extrudée en tissu comportant un élément de charnière en tissu co-extrudé avec un premier élément et un second élément de telle sorte qu'au moins certaines des fibres de l'élément de charnière en tissu sont enrobées dans les premier et second éléments. De manière habituelle, les charnières ont été construites en métal. Les charnières métalliques, cependant, souffrent de nombreux inconvénients. Les charnières métalliques ne fonctionnent pas bien lorsqu'elles sont exposées de manière répétée à des produits chimiques agressifs ou corrosifs. Par exemple, des charnières utilisées pour des applications automobiles subissent souvent une exposition aux saletés et à la poussière, aux produits chimiques appliqués sur les surfaces de la route, et aux produits chimiques utilisés pour le fonctionnement interne du moteur. Avec le temps, l'interaction entre les éléments de charnière et l'environnement qui l'entoure détériore de manière importante la charnière. Par conséquent, les charnières métalliques nécessitent un nettoyage ou même un remplacement périodique. Même dans des conditions idéales, les charnières métalliques subissent une usure importante. Les divers éléments de la charnière s'usent les uns contre les autres en entraînant une détérioration des surfaces métalliques. Souvent, avec le temps, les charnières cessent de fonctionner de manière silencieuse et commencent à couiner ou crisser lorsqu'elles fonctionnent. Cet effet est exacerbé lorsque la charnière est soumise à une charge. La contrainte tend à gauchir et incurver la charnière, ce qui, à son tour, augmente l'usure et le déchirement de la charnière. Il en résulte que, les charnières métalliques nécessitent une lubrification et/ou un réalignement périodique. De plus, l'encombrement de débattement et la dimension de certaines charnières peuvent créer un obstacle à la souplesse de la charnière. Dans certains cas, la plage de déplacement des éléments de charnière est limitée par la charnière elle-même. En réponse à ces problèmes, et à d'autres problèmes, des variantes de réalisation de charnière métallique classique ont été développées. Dans certains cas, les charnières peuvent être construites en matériaux non-métalliques et fixées par l'utilisation d'adhésifs et de solvants. Cependant, les adhésifs et les solvants sont également sensibles aux effets corrosifs des produits chimiques. De plus, les adhésifs et les solvants rétrécissent la plage des matériaux acceptables. De nombreux matériaux, y compris des matières thermoplastiques, ne permettent pas la fixation à l'aide de solvants et d'adhésifs et/ou sont détériorés par les adhésifs et les solvants. Le brevet US 5 336 460 décrit un procédé de fabrication d'une charnière moulée par injection qui utilise une lame déformable constituée d'un textile tissé ou non-tissé, de vinyle ou d'un film. Le procédé implique la manipulation d'un grand dispositif de moulage par injection ayant une grande unité de moule fixe. Ainsi, des changements de la configuration de la charnière nécessitent une modification du dispositif de moulage avec une nouvelle unité de moule. Ce procédé de production nécessite de produire les articles dans un emplacement spécifique, dans des conditions spécifiques prédéterminées, pour être par la suite envoyés vers le site d'utilisation réelle. De plus, chaque charnière produite par le dispositif de moulage par injection nécessite un cycle de traitement séparé. Il serait souhaitable de réduire le temps nécessaire pour produire chaque article muni d'une charnière. Un but de la présente invention consiste à fournir une charnière co-extrudée en tissu ayant des propriétés supérieures de résistance à la corrosion. Un autre but de la présente invention consiste à fournir une charnière co-extrudée en tissu capable d'avoir un fonctionnement silencieux pendant longtemps, à faible entretien. Un but supplémentaire de la présente invention consiste à fournir une charnière co-extrudée en tissu capable de fonctionner pendant longtemps sans usure excessive des constituants de la charnière. Un autre but de la présente invention consiste à fournir une charnière co- extrudée en tissu fixée à l'aide d'une fixation durable pendant longtemps sans l'utilisation d'adhésifs ni de solvants. Encore un autre but de la présente invention consiste à fournir une charnière co-extrudée en tissu qui peut être construite à partir d'une grande variété et de nombreux types de matériaux. Un autre but de la présente invention consiste à fournir un procédé pour fabriquer une charnière co-extrudée qui peut produire de manière souple des charnières ayant une grande diversité de configurations. Ces buts de la présente invention, ainsi que d'autres, apparaitront à l'homme du métier en se reportant à la description qui va suivre, aux dessins, et aux revendications. La présente invention a pour but de surmonter les difficultés rencontrées jusqu'à maintenant. A cet effet, la présente invention comporte une charnière co-extrudée en tissu constituée d'un élément de charnière en tissu co-extrudé avec un premier élément et un second élément. Un dispositif d'extrusion ayant une cavité d'extrusion constituée d'une première surface ayant un premier mandrin réglable, d'une deuxième surface, d'une troisième surface, et d'une quatrième surface intégrées pour former la cavité d'extrusion, est utilisé pour faire la charnière co-extrudée en tissu. Un élément de charnière en tissu est capturé entre le premier mandrin ajustable et la deuxième surface, et un matériau d'extrusion est extrudé à travers une entrée d'extrusion de l'extrudeuse et jusqu'à l'intérieur de la cavité d'extrusion. Le matériau d'extrusion s'intègre à l'élément de charnière en tissu de sorte qu'au moins certaines des fibres de l'élément de charnière en tissu sont enrobées dans les premier et second éléments de la charnière co-extrudée en tissu. La figure 1 est une vue en perspective d'un dispositif d'extrudeusion. La figure 2 est une vue en coupe d'une chambre d'extrusion du dispositif de la figure 1. La figure 3 est une vue en coupe de la chambre d'extrusion du dispositif de la figure 1. La figure 4a est une vue de côté d'une charnière co-extrudée en tissu. La figure 4b est une vue de côté de la charnière co-extrudée en tissu de la figure 4a dans une position pliée. La figure 5a est une vue de côté d'une charnière co-extrudée en tissu. La figure 5b est une vue de côté de la charnière co-extrudée en tissu de la figure 5a dans une position pliée. La figure 6a est une vue de côté d'une charnière co-extrudée en tissu. La figure 6b est une vue de côté de la charnière co-extrudée en tissu de la figure 6a dans une position pliée. La figure 7a est une vue de côté d'une charnière co-extrudée en tissu ayant un élément de charnière en tissu non-tissé. La figure 7b est une vue de côté de l'élément de charnière en tissu non-tissé de la charnière co-extrudée en tissu de la figure 7a. La figure 8 est une vue de côté d'une charnière co-extrudée en tissu ayant un élément de charnière en tissu tissé. Sur les figures, la figure 1 représente une extrudeuse 10 ayant une entrée d'extrudeuse 12 et une entrée pour élément de charnière en tissu 14. L'entrée d'extrudeuse 12 de l'extrudeuse 10 permet à un matériau d'extrusion de pénétrer dans l'extrudeuse 10 et de pénétrer dans une chambre d'extrusion 20, qui se trouve à l'intérieur de l'extrudeuse 10 (voir figures 2 et 3). Dans le mode préféré de réalisation, le matériau d'extrusion est constitué d'une matière thermoplastique. Cependant, l'homme du métier reconnaîtra que le matériau d'extrusion peut être constitué de tout autre matériau adapté ou équivalent. L'extrudeuse 10 comporte aussi une entrée d'élément de charnière en tissu 14 destinée à l'introduction d'un élément de charnière en tissu 18 dans la cavité d'extrusion 20 de l'extrudeuse 10. L'élément de charnière en tissu 18 peut être fourni à partir d'une bobine (non-représentée) pour fournir un approvisionnement continu dans la chambre d'extrusion 20 de l'extrudeuse 10. L'extrudeuse 10 comporte aussi des orifices d'ajustement 16 à travers lesquels des barres d'ajustement (non-représentées) peuvent être insérées pour ajuster les divers éléments ajustables de la cavité d'extrusion 20 de l'extrudeuse 10. De plus, une table d'extrusion (non-représentée) peut être ajoutée pour recevoir les éléments de charnière en tissu 36, 52, 68 éjectés de l'extrudeuse 10. La table d'extrusion peut être équipée pour tirer le matériau d'extrusion de l'extrudeuse. Ainsi, la force combinée du matériau d'extrusion pénétrant dans l'entrée d'extrudeuse 12 et la force de traction de la table d'extrusion assure l'écoulement continu du matériau d'extrusion dans l'extrudeuse 10 et l'écoulement continu des charnières co-extrudées en tissu 36, 52, 58 à partir de la chambre d'extrusion 20. La figure 2 représente la chambre d'extrusion 20 formée par un capot de cavité 25, un bloc de cavité supérieur 21, et un bloc de cavité inférieur 23. Le bloc supérieur 21 forme une première surface 22, et le bloc inférieur 23 forme une deuxième surface 24. De plus, le bloc inférieur 23 est divisé en une première partie réglable 100 et une seconde partie réglable 102. Le capot 25 enveloppe le bloc supérieur 21 et le bloc inférieur 23 en formant ainsi une troisième surface 26 et une quatrième surface 28. La première surface 22, la deuxième surface 24, la troisième surface 26, et la quatrième surface 28 forment une cavité d'extrusion 31. C'est dans la cavité d'extrusion 31 de la chambre d'extrusion 20 que les charnières co-extrudées en tissu 36, 52, 68 sont produites. La chambre d'extrusion 20 contient aussi un premier mandrin réglable 30 qui est positionné au centre du bloc de cavité supérieur 21, et un second mandrin réglable 32 qui sépare le bloc de cavité inférieur 23 en une première partie réglable et une seconde partie réglable 102. La figure 3 représente la chambre d'extrusion 20 modifiée pour recevoir un mandrin remplaçable 34 à la place du premier mandrin réglable 30. La chambre d'extrusion de l'extrudeuse 10 configurée conformément aux figures 2 et 3 est capable de produire des charnières co-extrudées en tissu selon le procédé qui suit. Le premier mandrin réglable 30 et le second mandrin réglable 32 de la chambre d'extrusion 20 (figure 2), ou en variante, le mandrin remplaçable 34 et le second mandrin réglable 32 de la chambre d'extrusion 20 (figure 3), sont réglés à une position choisie dans la chambre d'extrusion 20. La position exacte de réglage des mandrins 30, 32, 34 va déterminer la position de l'élément de charnière en tissu 18 dans la cavité d'extrusion 31. Ainsi, sur la figure 2, le premier mandrin réglable 30 et le second mandrin réglable 32 sont réglés de telle sorte que l'élément de charnière en tissu 18 se trouve approximativement au centre de la cavité d'extrusion 31. La figure 3 montre une variante de la position de réglage du mandrin remplaçable 34 et du second mandrin réglable 32, dans laquelle l'élément de charnière en tissu 18 est positionné adjacent à la première surface 22 du bloc de cavité supérieur 21 de la chambre d'extrusion 20. Naturellement, il est possible de configurer la chambre d'extrusion 20 de telle sorte que les mandrins 30, 32, 34 soient fixés plutôt que réglables, en déterminant ainsi de manière permanente la position de l'élément de charnière en tissu 18 dans la cavité d'extrusion 31. Le réglage des mandrins 30, 32, 34 dans la chambre d'extrusion 20 permet aux mandrins 30, 32 et 34 de capturer entre eux l'élément de charnière en tissu 18. La figure 2 montre que l'élément de charnière en tissu 18 est pincé entre le premier mandrin 30 et le second mandrin 32 de sorte que l'élément de charnière en tissu 18 se trouve au centre de la cavité d'extrusion 31, alors que la figure 3 montre que l'élément de charnière en tissu est pincé entre le mandrin remplaçable 34 et le second mandrin réglable 32 de sorte que l'élément de charnière en tissu soit en contact avec la première surface 22 du bloc de cavité supérieur 21 de la chambre d'extrusion 20. De plus, la première partie réglable 100 et la seconde partie réglable 102 de la deuxième surface 24 du bloc de cavité inférieur 23 de la chambre d'extrusion 20 sont réglées pour commander la distance entre la deuxième surface 24 du bloc de cavité inférieur 23 et la première surface 22 du bloc de cavité supérieur 21. Le réglage de la position de la première partie réglable 100 et de la seconde partie réglable 102 du bloc de cavité inférieur 23 détermine l'épaisseur de la charnière co- extrudée en tissu. Le déplacement des première et seconde parties réglables 100, 102 du bloc de cavité inférieur 23 en éloignement de la première surface 22 du bloc de cavité supérieur 21 augmente l'épaisseur des charnières co-extrudées en tissu 36, 52, 68. En variante, le déplacement des première et seconde parties réglables , 102 du bloc de cavité inférieur 23 en direction de la première surface 22 du bloc de cavité supérieur 21 diminue l'épaisseur des charnières co-extrudées en tissu 36, 52, 68. L'élément de charnière en tissu 18 étant pincé entre le premier mandrin réglable et le second mandrin réglable 32 (figure 2), ou le mandrin remplaçable 34 et le second mandrin réglable 32 (figure 3), le matériau d'extrusion entoure l'élément de charnière en tissu en remplissant ainsi la cavité d'extrusion 31 et en permettant aux fibres de l'élément de charnière en tissu 18 d'être enrobées dans le matériau d'extrusion. Le matériau d'extrusion, cependant, n'enrobe pas la partie de l'élément de charnière en tissu 18 qui se trouve entre les mandrins 30, 32, 34, permettant ainsi aux éléments de charnière en tissu 36, 52, 68 de se plier autour de cette partie de l'élément de charnière en tissu 18 qui se trouve entre les mandrins 30, 32, 34. L'élément de charnière en tissu 18 va continuer de se déplacer entre les mandrins 30, 32, 34 pendant le processus d'extrusion. Donc, les mandrins 30, 32, 34 pincent l'élément de charnière en tissu 18 avec une force suffisante pour empêcher le matériau d'extrusion d'enrober la partie de l'élément de charnière en tissu 18 qui se trouve entre les mandrins 30, 32, 34 mais avec une force qui n'est pas suffisante pour que l'élément de charnière en tissu 18 ne puisse pas se déplacer entre les mandrins 30, 32, 34 pendant le processus d'extrusion. La largeur et la forme des mandrins 30, 32, 34 combinées à l'épaisseur de l'élément de charnière en tissu 18 détermine le rayon de courbure de la charnière co-extrudée en tissu 36, 52, 68. Plus les mandrins 30, 32, 34 sont larges et plus l'élément de charnière en tissu 18 est fin, plus le rayon de courbure des charnières co-extrudées en tissu 36, 52, 68 est grand. Au contraire, la réduction de la largeur des mandrins 30, 32, 34 et l'augmentation de l'épaisseur de l'élément de charnière en tissu 18 réduisent le rayon de courbure des charnières co- extrudées en tissu 36, 52, 68. De plus, les mandrins 30, 32 ont des extrémités coniques qui vont augmenter le rayon de courbure de la charnière co-extrudée en tissu 36, 52, 68. Les mandrins coniques 30, 32 permettent mieux aux charnières co-extrudées en tissu 36, 52, 68 de s'incurver dans les deux directions et de s'incurver en outre dans une direction ou l'autre. Les figures 4a et 4b représentent une charnière co-extrudée en tissu 36. La charnière co-extrudée en tissu 36 est constituée d'un premier élément 38, d'un second élément 40, et d'un élément de charnière en tissu 42. Le premier élément 38 de la charnière co-extrudée en tissu 36 comporte une première surface 44 et une seconde surface 46. D'une manière similaire, le second élément 40 de la charnière co-extrudée en tissu 36 contient une première surface 48 et une seconde surface 50. La charnière co-extrudée en tissu 36 est configurée de telle sorte que l'élément de charnière en tissu 42 est co-extrudé dans la seconde surface 46 du premier élément 38 et dans la seconde surface 50 du second élément 40. La figure 4b montre la charnière co-extrudée en tissu 36 dans une position extrême de pliage. Dans cette position, la seconde surface 50 du second élément 40 et la seconde surface 46 du premier élément 38 de la charnière co-extrudée en tissu 36 viennent en contact l'une avec l'autre. La charnière co- extrudée en tissu 36 ayant l'élément de charnière en tissu 42 co-extrudé dans les secondes surfaces 50, 46 du premier élément 38 et du second élément 40 est produite par un procédé par lequel le mandrin remplaçable 34 et le second mandrin réglable 32 sont configurés de la manière représentée sur la figure 3. La chambre d'extrusion peut bien entendu être configurée de telle sorte que le mandrin remplaçable 34 occupe la position du second mandrin réglable 32 et que le second mandrin réglable 32 occupe la position du mandrin remplaçable 34. Configurée de cette manière, la chambre d'extrusion 20 peut produire la charnière co-extrudée en tissu 68 représentée sur les figures 6a et 6b. La figure 6a montre que la charnière co-extrudée en tissu 68 est constituée d'un premier élément 70, d'un second élément 72, et d'un élément de charnière en tissu 74. Le premier élément 70 de la charnière co-extrudée en tissu 68 comporte une première surface 76 et une seconde surface 78. De manière similaire, le second élément 72 de la charnière co-extrudée en tissu 68 comporte une première surface 80 et une seconde surface 82. L'élément de charnière en tissu 74 est co-extrudé dans la première surface 76 du premier élément 70 et dans la première surface 80 du second élément 72. La figure 6b montre la charnière co- extrudée en tissu 68 dans une position pliée. La charnière co- extrudée en tissu 36 et la charnière co-extrudée en tissu 68 représentent des articles identiques sauf en ce qui concerne le positionnement des éléments de charnière en tissu 42, 74. On peut comprendre qu'à la fois la charnière co-extrudée en tissu 36 et la charnière co-extrudée en tissu 68 peuvent être produites dans la chambre d'extrusion 20 représentée sur la figure 3, cependant, la chambre d'extrusion 20 peut être configurée par l'intermédiaire de la manipulation mentionnée ci-dessus du mandrin remplaçable 34 et du second mandrin réglable 32 pour produire de manière séparée les charnières co-extrudées en tissu 36, 68. La figure 5a montre une charnière co-extrudée en tissu 52 constituée d'un premier élément 54, d'un second élément 56 et d'un élément de charnière en tissu 58. Le premier élément 54 de la charnière co-extrudée en tissu 52 comporte une première surface 60 et une seconde surface 62. De manière similaire, le second élément 56 de la charnière co-extrudée en tissu 52 comporte aussi une première surface 64 et une seconde surface 66. L'élément de charnière en tissu 58 est co-extrudé avec le premier élément 54 et avec le second élément 56 de la charnière co- extrudée en tissu 52 de sorte que l'élément de charnière en tissu 58 soit de manière générale enfermé dans le premier élément 54 et dans le second élément 56 de la charnière co-extrudée en tissu 52. La figure 5b montre la charnière co-extrudée en tissu 52 dans une position pliée. La charnière co-extrudée en tissu 52 est produite dans la chambre d'extrusion 20 représentée sur la figure 2. La figure 2 montre que le premier mandrin réglable 30 et le second mandrin réglable 32 sont réglés dans une position pour laquelle l'élément de charnière en tissu 18 est plié entre les mandrins 30, 32 d'une manière qui suspend l'élément de charnière en tissu 18 dans la cavité d'extrusion 31. La figure 7a montre une charnière co-extrudée en tissu 84 constituée d'un premier élément 86, d'un second élément 88, et d'un élément de charnière en tissu non-tissé 90. L'élément de charnière en tissu non- tissé 90 est constitué soit de nombreuses fibres positionnées de manière aléatoire soit de quelques fibres longues formant de manière aléatoire des boucles (figure 7b). L'avantage de l'élément de charnière en tissu non-tissé comporte le fait que la charnière co-extrudée en tissu 84 peut supporter une charge dans n'importe quelle direction du fait de l'orientation aléatoire des fibres dans l'élément de charnière en tissu non-tissé 90. La figure 8 montre une charnière co-extrudée en tissu 84 constituée d'un premier élément 86, d'un second élément 88, et d'un élément de charnière en tissu tissé 92. L'élément de charnière en tissu tissé 92 contient un premier ensemble de fibres 98 orientées le long d'un premier axe 94 et un second ensemble de fibres 100 orientées selon un second axe 96, le premier axe 94 et le second axe 96 étant orientés transversalement l'un par rapport à l'autre (figure 8). La manipulation de l'orientation de l'élément de charnière en tissu tissé 92 ainsi que de la chaîne, de la trame, du denier de l'élément de charnière en tissu tissé 92 affecte les caractéristiques de résistance à la charge de la charnière co-extrudée en tissu 84. Par exemple, l'utilisation de fibres résistantes dans la direction de la longueur orientées le long de l'un des axes 94, 96 de l'élément de charnière en tissu tissé 92 peut renforcer les caractéristiques de résistance en charge le long de cet axe. Bien entendu, l'élément de charnière en tissu tissé 92 peut être orienté de sorte que le second axe 96 soit orienté transversalement aux premier et second éléments 86, 88. Cette configuration peut renforcer la charnière co-extrudée en tissu 84 pour empêcher les premier et second éléments 86, 88 de se déplacer l'un par rapport à l'autre dans une direction transversale à la direction de pivotement. Il est considéré que l'élément de charnière en tissu non- tissé 84 et l'élément de charnière en tissu tissé 92 peuvent être construits à partir d'une grande gamme de tissus, y compris des tissus qui contiennent des fibres de carbone, des fibres de céramique, des fibres naturelles, des fibres plastiques, et même des fibres portant un revêtement tel que celui sous le nom de Téflon pour avoir un effet non- collant. La charnière co-extrudée en tissu de la présente invention comporte de nombreux avantages par rapport aux charnières de la technique antérieure. La charnière co-extrudée en tissu de la présente invention peut fonctionner dans une grande diversité et une grande plage de conditions de fonctionnement y compris des conditions de congélation, une chaleur extrême, une exposition à la poussière et aux saletés, et une exposition à des produits chimiques corrosifs. La charnière co-extrudée en tissu de la présente invention a pour avantage de résister aux effets nuisibles dus au fonctionnement dans les environnements mentionnés ci-dessus. De plus, la charnière co- extrudée en tissu de la présente invention ne nécessite pratiquement aucun entretien et fonctionne de manière silencieuse. De plus, en co-extrudant l'élément de charnière en tissu, les composants de la charnière co-extrudée de la présente invention ne vont pas se séparer ni se déstratifier comme les charnières construites à l'aide de colle ou d'autres matériaux adhésifs. L'élimination du besoin d'utiliser des solvants ou des matériaux adhésifs augmente fortement la plage de matériaux acceptables disponibles pour construire la charnière co- extrudée en tissu de la présente invention. De nombreux matériaux n'adhèrent pas avec des adhésifs ou des solvants et/ou sont détériorés par les adhésifs ou les solvants. Un autre avantage de la charnière co-extrudée en tissu de la présente invention est constitué par la grande plage de configurations possibles utilisant le procédé mentionné ci-dessus. De plus, la charnière co-extrudée en tissu de la présente invention peut être construite en ayant un rayon de courbure pratiquement illimité, peut se plier dans une direction ou l'autre, et permet un aspect esthétique agréable par l'intermédiaire de la sélection du tissu de l'élément de charnière en tissu. De plus, la charnière co-extrudée en tissu de la présente invention peut être extrudée en longueurs non-limitées et coupée ensuite dans la dimension et la forme appropriées pour être utilisée dans une grande diversité d'applications. La description qui précède et les dessins comportent des exemples de réalisation de la présente invention. Les modes de réalisation qui précèdent et les procédés décrits ici peuvent être modifiés sur la base de la capacité, de l'expérience, et de la préférence de l'homme du métier. Le fait de lister simplement les étapes du procédé dans un certain ordre ne constitue pas une limitation en ce qui concerne l'ordre des étapes du procédé. La description qui précède et les dessins expliquent simplement et représentent l'invention, et l'invention n'est pas limitée à ceux-ci, sauf si les revendications sont ainsi limitées. L'homme du métier qui aura devant lui la description pourra faire des modifications et des variations sans sortir de la portée de la présente invention. Par exemple, la cavité d'extrusion peut être configurée de sorte que l'élément de charnière en tissu puisse être pincé dans la cavité d'extrusion de sorte que l'élément de charnière en tissu soit en il contact avec à la fois la première et la seconde surface de la cavité d'extrusion. REVENDICATIONS 1. Procédé pour produire une charnière co-extrudée en tissu dans lequel un élément de charnière en tissu est co-extrudé avec un matériau d'extrusion de sorte qu'au moins certaines des fibres de l'élément de charnière en tissu sont enrobées dans le matériau d'extrusion en formant ainsi une charnière fonctionnant de manière silencieuse et résistant à la corrosion, ayant une fixation à grande durée de vie entre le matériau d'extrusion et l'élément de charnière en tissu, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à: a) fournir un élément de charnière en tissu (14, 42, 58, 74, , 92), b) fournir une cavité d'extrusion (31) ayant une première surface (22) avec un premier mandrin (30, 34), une deuxième surface (24), une troisième surface (26), et une quatrième surface (28) de sorte que lesdites surfaces s'associent pour former ladite cavité d'extrusion (31), c) fournir une entrée d'extrudeuse (12) destinée à recevoir un matériau d'extrusion et à faire pénétrer ledit matériau d'extrusion dans ladite cavité d'extrusion (31), d) fournir une entrée d'élément de charnière en tissu (14) destinée à recevoir ledit élément de charnière en tissu et faire pénétrer ledit élément de charnière en tissu dans ladite cavité d'extrusion (31), e) pincer ledit élément de charnière en tissu (18, 42, 58, 74, , 92) entre ledit premier mandrin (30, 34) de ladite première surface (22) et ladite seconde surface (24), et f) extruder ledit matériau d'extrusion à travers ladite entrée d'extrudeuse (12) et dans ladite cavité d'extrusion (31), l'élément de charnière en tissu (18, 42, 58, 74, 90, 92) étant situé entre ledit premier mandrin (30, 34) et ladite seconde surface (24) de sorte que ledit élément de charnière en tissu est co-extrudé à l'intérieur dudit matériau d'extrusion de sorte qu'au moins certaines des fibres dudit élément de charnière en tissu sont enrobées dans ledit matériau d'extrusion. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite seconde surface (24) de ladite cavité d'extrusion (31) comporte un second mandrin (32) positionné en vis-à-vis dudit premier mandrin (30, 34) de ladite première surface (22) de ladite cavité d'extrusion (31). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit élément de charnière en tissu (18, 42, 58, 74, 90, 92) est pincé entre ledit premier mandrin (30, 34) de ladite première surface (22) de ladite cavité d'extrusion (31) et ledit second mandrin (32) de ladite seconde surface (24) de ladite cavité d'extrusion (31). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit premier mandrin (30, 34) de ladite première surface (22) de ladite cavité d'extrusion (31) est réglable et ledit second mandrin (32) de ladite seconde surface (24) de ladite cavité d'extrusion (31) est réglable. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comporte de plus l'étape consistant à régler ledit premier mandrin (30, 34) de ladite première surface (22) de ladite cavité d'extrusion (31) et ledit second mandrin (32) de ladite seconde surface (24) de ladite cavité d'extrusion (31) vers une position voulue dans la cavité d'extrusion (31) en déterminant ainsi la position de l'élément de charnière en tissu dans la charnière co-extrudée en tissu. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit premier mandrin (30, 34) de ladite première surface (22) de ladite cavité d'extrusion (31) et ledit second mandrin (32) de ladite seconde surface (24) de ladite cavité d'extrusion (31) sont réglés de sorte que ledit élément de charnière en tissu (74) soit en contact avec ladite première surface (22) de ladite cavité d'extrusion (31). 7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit premier mandrin (30, 34) de ladite première surface (22) de ladite cavité d'extrusion (31) et ledit second mandrin (32) de ladite seconde surface (24) de ladite cavité d'extrusion (31) sont réglés de telle sorte que ledit élément de charnière en tissu (58) est suspendu entre ladite première surface (22) de ladite cavité d'extrusion et ladite seconde surface (24) de ladite cavité d'extrusion. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 7, caractérisé en ce que ladite seconde surface (24) comporte une première partie réglable (100) et une seconde partie réglable (102), ledit second mandrin (32) étant positionné entre elles. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comporte de plus l'étape consistant à régler lesdites première (100) et seconde (102) parties réglables de ladite seconde surface (24) de ladite cavité d'extrusion (31) pour régler la distance entre lesdites première (100) et seconde (102) parties réglables de ladite seconde surface (24) de ladite cavité d'extrusion (31) et ladite première surface (22) de ladite cavité d'extrusion (31), en déterminant ainsi l'épaisseur de ladite charnière co-extrudée en tissu. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ledit élément de charnière en tissu est un tissu non-tissé (90). 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ledit élément de charnière en tissu est un tissu tissé (92). 12. Procédé pour produire une charnière co-extrudée en tissu dans lequel un élément de charnière en tissu est co-extrudé avec un matériau d'extrusion de sorte qu'au moins certaines des fibres de l'élément de charnière en tissu sont enrobées dans le matériau d'extrusion en formant ainsi une charnière à fonctionnement silencieux et résistante à la corrosion ayant une fixation à longue durée de vie entre le matériau d'extrusion et l'élément de charnière en tissu, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à: a) fournir un élément de charnière en tissu tissé (18, 42, 58, 74, 92), b) fournir une cavité d'extrusion (31) comportant: i) une première surface (22) ayant un premier mandrin réglable (30, 34), ii) une seconde surface (24) ayant une première partie réglable (100), une seconde partie réglable (102), et un second mandrin réglable positionné en vis-à-vis dudit premier mandrin réglable (30, 34), iii) une troisième surface (26), et iv) une quatrième surface (28) de sorte que lesdites surfaces s'associent pour former ladite cavité d'extrusion (31), c) fournir une entrée d'extrudeuse (12) destinée à recevoir un matériau d'extrusion et à faire pénétrer ledit matériau d'extrusion dans ladite cavité d'extrusion (31), d) fournir une entrée d'élément de charnière en tissu (14) destinée à recevoir ledit élément de charnière en tissu et à faire 2775927 pénétrer ledit élément de charnière en tissu dans ladite cavité d'extrusion (31), e) pincer ledit élément de charnière en tissu entre ledit premier mandrin réglable (30, 34) de ladite première surface (22) et S ledit second mandrin réglable (32) de ladite seconde surface (24), f) régler ledit premier mandrin réglable (30, 34) de ladite première surface (22) de ladite cavité d'extrusion et ledit second mandrin réglable (32) de ladite seconde surface (24) de ladite cavité d'extrusion vers une position voulue dans la cavité d'extrusion (31) en déterminant ainsi la position de l'élément de charnière en tissu (18, 42, 58, 74, 92) dans ladite charnière co-extrudée en tissu, g) régler lesdites première (100) et seconde (102) parties réglables de ladite seconde surface (24) de ladite cavité d'extrusion pour commander la distance entre lesdites première et seconde parties réglables de ladite seconde surface de ladite cavité d'extrusion et ladite première surface (22) de ladite cavité d'extrusion, en déterminant ainsi l'épaisseur de ladite charnière co-extrudée en tissu, et h) extruder ledit matériau d'extrusion à travers ladite entrée d'extrudeuse (12) et à l'intérieur de ladite cavité d'extrusion (31) pour que ledit élément de charnière en tissu soit co-extrudé avec ledit matériau d'extrusion de sorte qu'au moins certaines des fibres dudit élément de charnière en tissu sont enrobées dans ledit matériau d'extrusion. 13. Charnière co-extrudée en tissu ayant un élément de charnière en tissu co-extrudé avec un premier élément et un second élément pour fournir une fixation à longue durée de vie entre eux et ayant pour résultat une charnière silencieuse et résistante à la corrosion, ladite charnière co-extrudée en tissu comportant: a) un premier élément (38, 54, 70, 86), b) un second élément (40, 56, 72, 88), et c) un élément de charnière (42, 58, 74, 90, 92) en tissu co- extrudé avec le premier élément et le second élément de telle sorte qu'au moins certaines des fibres dudit élément de charnière en tissu sont enrobées dans lesdits premier et second éléments. 14. Charnière selon la revendication 13, caractérisée en ce que ledit élément de charnière en tissu (42, 58, 74, 90, 92) est entièrement co-extrudé avec lesdits premier (38, 54, 70, 86) et second éléments (40, 56, 72, 88). 15. Charnière selon la revendication 13 ou la revendication 14, caractérisée en ce que ledit premier élément (38, 54, 70) comporte une première surface (44, 60, 76) et une seconde surface (46, 62, 78), et ledit second élément (40, 56, 72) comporte une première surface (48, 64, 80) et une seconde surface (50, 66, 82). 16. Charnière selon la revendication 15, caractérisée en ce qu'au moins certaines des fibres dudit élément de charnière en tissu (74) sont coextrudées avec ladite première surface (76) dudit premier élément (70) et co-extrudées avec ladite première surface (80) dudit second élément (72). 17. Charnière selon l'une quelconque des revendications 13 à 16, caractérisée en ce que ledit élément de charnière en tissu (90) est un tissu non-tissé. 18. Charnière selon l'une quelconque des revendications 13 à 16, caractérisée en ce que ledit élément de charnière en tissu (42, 58, 74, 92) est un tissu tissé.