FR 2782663 A1 20000303 FR 9810803 A 19980828 PROCEDE DE REALISATION D'UN VERRE CORRECTEUR A FOYERS MULTIPLES, ET SYSTEME DE MISE EN OEUVRE D'UN TEL PROCEDE La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un verre correcteur à foyers multiples, notamment destinés à des lunettes. Elle concerne également un système de mise en oeuvre d'un tel procédé, notamment un système automatisé de réalisation d'un verre correcteur, piloté par un système de traitement de l'information à programme enregistré. Dans le cadre de l'invention, le terme "foyers multiples" doit être entendu dans son sens le plus général. Il englobe notamment les verres à double foyer, dits bi- focaux, les verres à triple foyer, dits tri-focaux, tous15 deux de type fusionné, et les verres multi foyer à variation progressive, couramment appelés verres progressifs. On s'est efforcé, depuis de nombreuses années, de combiner sur les verres d'une même paire de lunettes, des corrections permettant, tout à la fois, une vision lointaine et une vision rapprochée. Les corrections en question peuvent d'ailleurs être positives ou négatives, selon les défauts de l'oeil à corriger, et naturellement elles peuvent être différentes pour l'oeil droit et l'oeil gauche. C'est ainsi que l'on a été amené à proposer tout d'abord des verres à double foyer. Une correction "simple", c'est-à-dire permettant une vision rapprochée ou une vision lointaine, s'obtient à l'aide d'une lentille en verre, associée à des caractéristiques géométriques (rayons de courbure, etc.) et30 optiques appropriées. Ces caractéristiques sont en relation étroite avec la nature du matériau constitutif, notamment son indice de réfraction. Aussi, si l'on désire obtenir un double foyer, et donc une double correction, on utilise habituellement deux types de méthodes. La première consiste à prévoir deux matériaux d'indices de réfraction différents et à incorporer, par fusion, une première lentille de faible diamètre dans le matériau d'une seconde lentille de plus fort diamètre, ou lentille principale. Cette incorporation s'effectue, généralement, sur la face avant de la lentille principale. Une fois cette opération effectuée, il n'existe pas de discontinuité sur la face avant précitée. La lentille principale sert à obtenir la correction en vision lointaine, et la lentille auxiliaire de faible dimension la correction en vision rapprochée. Les deux corrections sont obtenues essentiellement en jouant sur les valeurs relatives des indice de réfraction, puisqu'il n'y a pas de différence de rayon de courbure. La seconde méthode consiste à réaliser une lentille à partir d'un seul et unique matériau, mais à prévoir des deux rayons de courbure différents sur l'une des surfaces de la lentille. On obtient donc une lentille composite et les deux types de corrections désirés. Ces types de réalisation ne sont pas exempts d'inconvénients. Notamment, le passage de la vision lointaine à la vision rapprochée manque de progressivité et on constate des sauts d'image. La seconde solution conduit à des formes de verres de lunettes qui sont considérés comme étant inesthétiques par beaucoup d'utilisateurs potentiels. Pour tenter d'atténuer le premier inconvénient signalé ci-dessus, on a proposé des verres à triple foyer. Par cette disposition, on obtient donc trois "sous- lentilles" qui permettent une correction pour vision rapprochée, une correction pour vision intermédiaire, et une correction pour vision lointaine. Les gammes de corrections typiques sont de 0,3 m à 0,5 m, pour la vision rapprochée, de 0,5 m à 1 m pour la vision intermédiaire, et de 2 m à l'infini, pour la vision lointaine. Cette réalisation donne, a priori, de meilleurs résultats, d'un point de vue technique, mais là encore les verres de ce type sont refusés par beaucoup d'utilisateurs potentiels pour des raisons esthétiques. Depuis le début des années soixante, on a également proposé, sous diverses marques commerciales, des verres dits progressifs. Dans son principe, un tel verre devrait apporter une solution idéale, puisqu'il implique a priori une progressivité de l'adaptation. Cependant, on constate qu'il subsiste des inconvénients. Ces inconvénients sont liés aux positions des différents centres otiques, lorsque l'on passe de la vision lointaine à la vision rapprochée et inversement. En cela, le problème technique posé est commun aux solutions précédemment évoquées: double foyer ou triple foyer. En effet, il serait nécessaire que les positions de ces centres soient confondues, quelles que soient les corrections que l'on considère: vision rapprochée, intermédiaire ou lointaine. Pour illustrer le phénomène parasite rencontré, on va considérer une lentille bifocale, telle que représentée schématiquement par la figure 1 placée en annexe de la présente description. La lentille de correction à double foyer L est supposée être composée de deux lentilles: une lentille principale L1 pour la correction de la vision lointaine et une lentille auxiliaire L2, de plus petite dimension, accolée sur la face avant de la lentille Ll. Cette dernière lentille permet la correction en vision rapprochée. On a représenté sur la figure 1 les centres optiques des deux lentilles, L1 et Ll, soit M et M', respectivement. Dans le cas d'un verre progressif, on ne peut pas isoler des lentilles physiquement distinctes. M est alors défini comme étant le centre à partir duquel démarre la progression et M' le centre de fin de progression. Pour que l'oeil de l'utilisateur puisse passer d'une vision lointaine à une vision rapprochée, et inversement, avec la même lentille correctrice L, il est nécessaire que M et M' ne soient pas confondus, mais décalés par rapport à un axe vertical OY. De façon pratique, les verres correcteurs sont obtenus par usinage de verres semi- finis produits industriellement. Ces verres sont habituellement constitués de lentilles circulaires 1, comme illustré schématiquement par les figures 2A et 2B, en vue de face et de côté, respectivement. La face avant ou externe, fe, de rayon de courbure approprié, est munie d'un corps optique constituant le foyer multiple, disposé en superposition d'un corps central d'une certaine épaisseur. La surface interne, fi, est également courbée et parallèle à la face externe. La surface externe de la face fe comporte habituellement des repères, notamment un axe horizontal 1H, le point M, le point M', ce dernier entouré d'un petit cercle, et une marque supplémentaire distinguant les verres semi-finis destinés à un oeil droit ou un oeil gauche (par exemple, un "R" pour l'oeil droit, comme illustré sur la figure 1). Ces repères permettent de réaliser la lentille correctrice définitive L (figure 1), par surfaçage, selon un des procédés qui sera détaillé ci-après. Le passage d'une vision à l'autre, par exemple de la vision lointaine à la vision rapprochée, s'effectue par rotation verticale de la pupille d'un oeil (non représentée). En réalité, le mouvement de la pupille d'un oeil du porteur n'est pas strictement vertical. Sur les figures 3A et 3B, on a représenté schématiquement des verres correcteurs, référencés LD et LG, destinés à l'oeil droit et à l'oeil gauche, respectivement, d'un porteur de lunettes. Les références MD, MG, M'D et M'G ont la même signification que les références M et M', mais sont associées à l'oeil droit et à l'oeil gauche, respectivement. On a représenté sur les verres correcteurs, LD et LG, des axes orthonormés XY centrés sur les points MD et MG, respectivement. On constate que, si on projette les centres des pupilles de l'oeil droit et de l'oeil gauche sur les axes verticaux Y, respectivement en PD et PG, les segments de droite MD-M'D, d'une part, et MG-M'G, d'autre part, sont inclinés par rapport aux axes verticaux Y et en sens inverse. Le segment de droite MD-M'D forme, avec l'axe vertical MDY, un angle de -ED, dans le sens trigonométrique, et le segment de droite MG-M'G forme, avec l'axe vertical MGY, un angle de +cG. Habituellement, ED = EG et est égal à environ 7 à 8 degrés. Si on se reporte de nouveau à la figure 1, on constate que l'on a représenté un point supplémentaire O'. On peut l'appeler, par convention, centre optique en vision rapprochée, par analogie avec un point O (non représenté) constituant le centre optique en vision lointaine. A priori, la position de O' est située entre M et M'. Cependant, pour que la vision rapprochée soit de bonne qualité, il serait nécessaire que M et O' soient confondus, ou pour le moins très rapprochée l'un de l'autre. Dans l'art connu, quelle que soit la solution adoptée, cette exigence est rarement satisfaite, ou quand elle l'est cela résulte de conditions particulières ou c'est le fruit du hasard. En effet, selon les lois de l'optique, la distance MO' est donnée par la relation suivante: xB MO' = (1), A+B A + B relation dans laquelle A représente la correction de la vision lointaine, selon l'axe MM', et B la correction additive pour la vision rapprochée, ces corrections étant exprimées en dioptries. Par convention, le sens positif des vecteurs est de haut vers le bas. Il ressort clairement de cette relation que la valeur MO' ne peut pas être nulle. Plus la correction en vision lointaine est importante, plus O' s'écarte de M'. Cela se traduit par des déformations en vision rapprochée, ce qui entraîne des désagréments pour l'utilisateur qui se traduisent généralement par des nausées. On a tenté de remédier en partie à cet inconvénient, notamment en ce qui concerne les verres progressifs, en ajoutant une correction prismatique. Comme il a été indiqué, un verre correcteur est réalisé par usinage d'un verre semi-fini (voir figures 2A et 2B), choisi avantageusement dans une gamme standard, en fonction de l'amplitude des corrections à obtenir. Le verre semi-fini 1, comme illustré schématiquement par la figure 4, est disposé sur un support 2 comprenant un corps principal 20, substantiellement cylindrique surmonté d'une couronne annulaire 21, formant réceptacle pour la face externe (convexe dans l'exemple de la figure 4). Le verre semi-fini 1 est bloqué par collage à l'aide de métal fusible. Le positionnement est effectué l'aide des repères portés sur la surface de la face externe fe (voir figure 2A). Pour ce faire également, le corps cylindrique 20 et la couronne annulaire 21 peuvent comporter un canal 22 qui les transperce de part et part, d'axe AH. Le point M peut donc être vu de devant et de derrière et positionné au centre de l'ouverture du canal 22. Selon une disposition supplémentaire, on insère un coin prismatique 3, entre la face externe fe et la couronne 21. De ce fait, l'axe A'H, orthogonal au plan tangent à la surface de la face externe fe en M, forme un angle 3 avec l'axe AH. Pour obtenir le verre correcteur définitif, on procède à un usinage par surfaçage de la face interne (concave). On présente l'ensemble verre 1 et support 2 à une machine outil (non représentée), le support étant verrouillé dans un organe réceptacle et se déplaçant a priori suivant l'axe AH. Du fait que le verre 1 est incliné par rapport à cet axe AH, le prisme désiré est reproduit, lors de l'opération d'usinage, avec un angle au sommet fonction de celui de la cale, mais en sens inverse. Cependant, dans l'art connu, la valeur du prisme ajouté n'est pas calculée pour que la position de O' soit optimisée. Le prisme est ajouté essentiellement dans un but esthétique. En outre, se superpose un problème d'ordre technologique. Le prisme induit dans le verre n'est pas égal à la valeur du prisme inséré (cale). Il s'ensuit que, comme le montre la relation (1) précitée, les centres optiques ne sont pas confondus. L'invention se fixe donc pour but un procédé de réalisation de verres correcteur, notamment pour lunettes, à foyers multiples, à partir de verres semi-finis, palliant les inconvénients des procédés de l'art connu, dont certains ont été rappelés, tout en en conservant les avantages, et en restant compatible avec la technologie mise en oeuvre dans ces procédés. Pour ce faire, le procédé selon l'invention conserve notamment l'étape consistant à induire un prisme dans le verre correcteur. Cependant, selon une caractéristique essentielle de l'invention, les caractéristiques géométriques du prisme induit sont déterminées de manière à obtenir la coincidence des centres otiques recherchés et non plus simplement fonction de la valeur de correction d'addition. Le procédé selon l'invention présente de nombreux avantages, en sus de la compatibilité signalée ci-dessus. Pour les verres progressifs notamment, il permet, quelles que soient la correction en vision lointaine et l'addition, une lecture instantanée et confortable. Il évite tout effort de recherche, le centre d'application de lecture se trouvant d'emblée à sa position idéale. Les déformations en vision rapprochée sont très atténuées et les visions intermédiaires instantanées. Le passage de la vision lointaine aux visions intermédiaire et/ou rapprochée s'effectue sans saut d'image, quel que soit le type de verre correcteur: double ou triple foyers, ou encore progressifs. Dans le cas des verres progressifs, l'angle de rotation vertical est sensiblement constant, dans une gamme typique de 37 à 38 degrés. L'invention a donc pour objet un procédé de réalisation d'un verre correcteur à foyers multiples, notamment pour lunettes, à partir d'un verre semi-fini de caractéristiques optiques déterminées, ledit verre semi-fini comprenant une première face bombée concave et une seconde face bombée convexe, et étant muni d'au moins un premier repère de positionnement M, associé à une correction A, dite de vision lointaine, et un second repère de positionnement M', associé à une correction additive B, dite de vision rapprochée, tous deux situés sur ladite face convexe et constitués par des points, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape de surfaçage par retrait de matériau sur une profondeur déterminée de l'une desdites faces à l'aide de moyens d'usinage abrasifs se déplaçant en translation suivant un premier axe, en ce que ladite étape de surfaçage comporte la présentation dudit verre semi-fini devant les moyens d'usinage, de telle sorte qu'un second axe, orthogonal à un plan tangent au point constituant ledit premier repère de positionnement M soit incliné d'un angle déterminé par rapport audit premier axe, de manière à induire dans le verre semi- fini un prisme aligné sur le segment de droite /MM', dont l'angle au sommet est fonction dudit angle d'inclinaison, et en ce que la déviation prismatique en dioptries A' dudit prisme induit obéit à la relation suivante: A= (iM xA) + Y x (A + B) avec iM' la distance en centimètres séparant lesdits points M et M', A et B lesdites corrections, exprimées en dioptries, et y la distance en centimètres séparant le point M' du centre optique en vision rapprochée dudit verre correcteur. L'invention a encore pour objet un système de mise en oeuvre de ce procédé. L'invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques et avantages apparaîtront à la lecture de la description qui suit en référence aux figures annexées, parmi lesquelles: - la figure 1 illustre schématiquement un verre correcteur bi-focal; - les figures 2A et 2B illustrent un exemple de verre semi-fini, à partir duquel le verre correcteur définitif est réalisé, en vues de face et de côté respectivement; - les figures 3A et 3B illustrent deux verres correcteurs, pour oeil droit et pour oeil gauche respectivement; - la figure 4 illustre schématiquement une étape préliminaire au surfaçage d'un verre semi- fini, consistant à fixer celui-ci sur un support; - la figure 5 illustre un verre correcteur progressif et les différents références optiques qui le caractérisent; les figures 6A et 6B illustrent schématiquement des exemples de verres correcteurs double foyer, sans et avec prisme, respectivement; - les figures 7A illustrent schématiquement, en vue de face, un verre double foyer et un verre triple foyer, destinés à la correction de l'oeil droit; - les figures 8A et 8B illustrent schématiquement des dispositifs de surfaçage, selon deux variantes de réalisation; - et la figure 9 illustre schématiquement un système automatisé de surfaçage piloté par un système de traitement de l'information à programme enregistré. On va maintenant décrire de façon plus détaillée le procédé selon l'invention par référence à la figure 5 qui représente, en vue de face un exemple de verre correcteur L. On a reporté sur cette figure 5 les principaux points caractéristiques de ce verre L, dont les définitions sont rappelées ci-dessous: - M: centre à partir duquel démarre la progression, qui sera également appelé centre bloqueur, car il sert de référence pour le positionnement du verre semi-fini (voir figure 4); - M': fin de progression; - O: centre optique en vision lointaine; - O': par analogie, centre optique en vision rapprochée (en réalité une combinaison des visions rapprochée et lointaine); - O": centre optique, toujours en vision rapprochée, mais tenant compte de la présence d'un prisme suivant l'axe MM', selon l'une des caractéristiques de l'invention; - A: correction en vision lointaine selon l'axe de référence MM'; - B: valeur de la correction additionnelle (vision rapprochée); - A' déviation prismatique du verre correcteur, exprimée en dioptries prismatiques; - et a est l'angle que forme les axes MM' et un axe vertical Y d'un référentiel orthonormé XY. Dans un verre surfacé normalement, c'est-à-dire sans correction prismatique, les points O et M sont confondus. La position de O' est donnée par la relation (1). Or, comme il a été indiqué, pour que la vision rapprochée soit de bonne qualité, il est nécessaire que les points M' et O' soient, sinon confondus, du moins très proches l'un de l'autre. Pour obtenir ce résultat, il est nécessaire d'adjoindre un prisme de base, vertical au verre, lors de l'étape de surfaçage. Le prisme doit être en base inférieure, c'est-à-dire positif, pour un verre associé à une correction A positive, et en base supérieure, c'est-à- dire négatif, pour un verre associé à une correction A négative. Un cas particulier se présente lorsque A = 0. Dans ce cas limite, il n'y a pas besoin de prisme additionnel. Pour fixer les idées, les figures 6A et 6B illustrent schématiquement des exemples de verres correcteurs double foyer, LDF et L'DF, respectivement sans prisme vertical et avec prisme vertical. Dans un but d'illustration, les échelles ne sont pas respectées, pour mieux mettre en évidence la configuration prismatique du verre correcteur L'DF de la figure 6B. Lorsque l'on introduit un prisme vertical, le point O' devient O", compte tenu de cette introduction. Il s'ensuit que, si l'on se reporte de nouveau à la relation (1), pour que O" et M' soient confondus, il est nécessaire que la relation suivante soit satisfaite.: GU12-LB.DOC AClI 2782663 MO" = MM'/ (2). Si l'on se réfère aux lois de l'optique, la déviation prismatique d'un prisme quelconque est donnée par la relation suivante: z = Dxd (3), relation dans laquelle D est la puissance en dioptries et d la distance en cm. Dans le cadre du procédé de l'invention, la déviation prismatique du verre correcteur (par exemple L'DF de la figure 6B), est égale à A'. On peut exprimer A' en fonction de M', Bet A, de manière à ce que les points O" et M' soient confondus. Par un calcul simple, si on exprime les distances en mm, on obtient la relation suivante: A' = MM,'xA (4). Dans ce cas, la position de O devient (les distances étant exprimées en mm et A en dioptries): A' 10 x MM'xA (5 A 10 x A d'o MO = MM' (6). Il s'ensuit que O et 0" sont bien confondus. De ce fait, que les verres correcteurs soient bi-focaux, tri- focaux ou de façon plus générale multifocaux, ou encore progressifs, on constate qu'il n'y a plus de saut ou de déplacement d'image, et le confort visuel est optimisé, puisque que M' et O" sont confondus (voir relation (2)). Il n'y a donc plus de déformations de l'image en vision rapprochée. Lorsque l'on désire déplacer O" d'une distance y par rapport à M', suivant une direction verticale, ou plus précisément suivant l'axe MM' (figure 5), il convient de prévoir un prisme A', dont la puissance est donnée par la relation suivante: à' = (M'xA) + Y x (A + B) (7) A et B étant exprimés en dioptries, et les distances en centimètres. Si y est suffisamment faible, on obtient des résultats très proches de ceux obtenus lorsque la relation (4) est vérifiée. La relation (7) est donc la relation la plus générale, la relation (4) étant strictement vérifiée lorsque y = 0. Pour fixer les idées, on va maintenant détailler l'application du procédé selon l'invention à trois cas particuliers: lunettes avec des verres bi-focaux, des verres tri-focaux ou des verres progressifs. La figure 7A illustre schématiquement, en vue de face, un verre double foyer 4 destiné à la correction de l'oeil droit. Il comprend deux zones distinctes: la lentille principale 40 et une zone de petite dimension 41, dite "pastille", constituant la zone de vision rapprochée. On a également représenté, sur cette figure 7A, les points M et M', situés dans les zones 40 et 41, respectivement. Comme il a été indiqué précédemment les points O, O" et M sont confondus, selon la caractéristique principale de l'invention. O et 0" n'ont donc pas été représentés sur la figure 7A. Si on appelle AOD et AOG les corrections à apporter pour l'oeil droit et l'oeil gauche, respectivement, l'inclinaison a des axes MM' étant supposés être de 8 degrés par rapport à la verticale, AOD et AOG obéissent classiquement aux deux relations suivantes (les angles étant exprimés en degrés et AOD et AOG en dioptries): AOD = SPH + CYL cos (y - 8) (8), et AOG = SPH + CYL cos (y + 8) (9); formules dans lesquelles y est l'angle de l'axe d'astigmatisme, SPH la valeur de la sphère du verre correcteur, et CYL la valeur de l'astigmatisme du verre correcteur. Dans ce cas, et selon le procédé de l'invention, le prisme à ajouter est donné typiquement par la relation suivante: A' = A (10), pour une distance MM' habituellement égale à 10 mm. La figure 7B illustre schématiquement, en vue de face, un verre triple foyer 5 destiné à la correction de l'oeil droit. Il comprend trois zones distinctes: la lentille principale 50 et deux zones superposées de petites dimensions 51 et 52, destinées à assurer la vision intermédiaire et la vision rapprochée, respectivement. Comme précédemment, on a représenté, sur cette figure 7B, les points M et M', situés dans les zones 50 et 52, respectivement. Comme précédemment également, les points O, O" et M sont confondus. O et O" n'ont donc pas été représentés sur la figure 7B. Dans le cas de verres tri-focaux, la distance séparant M de M' est, en moyenne, typiquement de 16 mm. La relation (10) devient donc: 16A A'- lA (11) On constate qu'il n'y a pas de saut d'image, ni lorsque l'on passe de la vision lointaine à la vision intermédiaire, ni lorsque l'on passe de la vision intermédiaire à la vision rapprochée. Le procédé de l'invention s'applique tout aussi bien aux verres progressifs. De tels verres ont déjà été représentés sur les figures 3A et 3B. Pour fixer les idées, on va se reporter de nouveau à la figure 3A (correction pour l'oeil droit). PD étant la projection du centre de la pupille sur le verre, la distance entre PD et MD est égale, en moyenne, à 2 mm. De même, les distances entre MD et M'D et PD M'D sont égales à 14,5 et 16,5 mm, respectivement. M'D est décalé de 2 mm vers l'intérieur. Pour une distance entre les points PD et MD' de 16,5 mm, l'angle de rotation vertical de l'oeil pour passer de la vision lointaine à la vision rapprochée est de l'ordre de 37 à 38 degrés. Naturellement, les mêmes valeurs sont à appliquer pour le verre correcteur destiné à l'oeil gauche (figure 3B: LG). L'axe MDM'D est sensiblement vertical, comme pour les verres bi-focaux et tri-focaux, mais avec un angle de déviation par rapport à la verticale un peu plus fort, typiquement de 12 degrés. Les formules (8) et (9) deviennent donc: AOD = SPH + CYL cos (y - 12) (12) et AOG = SPH + CYL cos (y + 12 (13). La valeur idéale pour A' est donnée typiquement par la relation suivante: A'= 29A (14). Pour un décalage M' O T= y (en mm), la valeur du prisme A' est donnée par la relation suivante: 29A + 2y(A + B) (15). On va maintenant décrire de façon plus détaillée le procédé complet de réalisation de verres correcteurs selon l'invention. Comme il a été rappelé, les verres sont réalisés à partir de verres semi-finis commercialisés par diverses sociétés. La fabrication de ces verres n'entrent pas directement dans le cadre de l'invention. L'étape de surfaçage du verre pour obtenir des caractéristiques conformes au résultat attendu, notamment pour que la relation (4) soit satisfaite, reste tout à fait compatible avec les technologies utilisées dans l'art connu, ce qui représente un avantage certain. Selon une première méthode conforme à ce qui a été décrit en regard avec la figure 4, à laquelle on se reportera de nouveau, on positionne le verre semi-fini 1 (voir figure 2A et 2B) sur un support 2, comportant un corps 22 et une couronne annulaire 21 de réception du verre semi-fini 1. Le positionnement s'effectue, comme il a été indiqué à l'aide de marques portées par la surface convexe (figure 2A: fe) du verre semi-fini 1. Pour obtenir la valeur de déviation prismatique voulue A', on introduit entre le verre semi-fini 1 et le support 2, selon ce mode de réalisation et comme dans l'art connu, un insert prismatique 3 (prisme A). Pour les verres bi-focaux et tri-focaux, la valeur du prisme A est identique à la valeur A'. La valeur de ce prisme obéit donc aux relations (10) ou (11), selon qu'il s'agit d'un verre bi-focal ou d'un verre tri-focal. Par contre, pour les verres progressifs, le prisme induit sur le verre A' est différent du prisme représenté physiquement par la cale A. Il est donc nécessaire d'apporter des correctifs pour que, compte tenu des dimensions de la cale insérée (figure 4: 3), A' satisfasse la relation (15) ci-dessus. La pratique montre qu'il n'est pas possible de d'établir une formule mathématique décrivant les correctifs précités. En d'autres termes, il n'est pas possible d'établir, a priori, une corrélation entre les dimensions de la cale (figure 4: 3) et le prisme induit A'. La première étape consiste à déterminer une valeur de cale prismatique, en supposant que A = A', valeur de cale que l'on peut appeler "grossière". Physiquement, l'angle au sommet de la cale prismatique est égal à l'angle au sommet d'un prisme équivalent à A'. Pour obtenir le résultat final escompté, il est nécessaire d'apporter des correctifs, lors d'une seconde étape. Pour déterminer ces correctifs, on procède expérimentalement, par exemple en effectuant des comparaisons sur des prototypes fabriqués avec différentes valeurs d'addition B et un jeu de cales prismatiques prédéterminées, pour A > 0 et A relation (14). Une fois ces opérations préliminaires effectuées, le verre correcteur définitif peut être obtenu par un procédé de surfaçage entièrement compatible avec ceux mis en oeuvre dans l'art connu. La figure 8A illustre un des procédés couramment utilisés. On utilise une machine outil 6, dite générateur de surface. Celle-ci comprend une fraise, 60, dont la face avant abrasive 62 a avantageusement un diamètre sensiblement égal ou supérieur à celui du verre semi-fini 1 (classiquement circulaire) et de rayon de courbure égal à celui de sa face convexe fe. Le corps 20 du support 2 du verre semi-fini 1 est verrouillé dans des mâchoires 63, ou tout organe similaire, d'un support fixe (non représenté), couplé mécaniquement à la machine outil 6. La fraise 60 est placée à l'extrémité d'un axe tournant 61, dont l'axe de symétrie est confondu avec l'axe de symétrie AH du support 2. Lorsque la fraise avance en translation suivant cet axe AH, elle va attaquer la face concave fi du verre 1. Comme celui-ci est incliné d'un angle P par rapport à l'axe AH, le processus de surfaçage se traduit par un retrait de matière, d'une part, mais aussi par la création d'un prisme dans le verre de sens inverse à la cale 3. L'attaque du verre 1 se poursuit jusqu'à ce que l'on obtienne une épaisseur de verre correcteur prédéterminée, ce de façon bien connue en soi. Pour fixer les idées, la fraise 60 est en matériau diamanté et tourne à une vitesse typique de 4500 tours/minute. L'opération suivante consiste, de façon connue en soi, à effectuer un doucissage et un polissage des deux surfaces, fe et fi, en position normale, c'est-à-dire le verre non incliné, et de façon identique pour ces deux surfaces. Ces opérations n'apportent aucune modification significative des valeurs de correction obtenues à l'étape de surfaçage. On peut aussi effectuer des traitements de surface des verres, sur leur face externe fe, tel qu'un traitement antireflet. Enfin, de façon également connue en soi, on découpe le verre suivant un gabarit prédéterminé. Il n'est pas en effet nécessaire que les verres définitifs soient circulaires. Les verres correcteurs, droit et gauche, sont découpés à la forme de la monture de lunettes qui doit les recevoir. Selon le procédé de surfaçage qui vient d'être décrit, on introduit une cale prismatique physique qui va induire un prisme inverse dans le verre, de valeur strictement identique pour les verres bi-focaux ou tri- focaux, ou de valeur approchée pour les verres progressifs. On peut obtenir le même effet sans introduire de prisme. En effet, si le verre semi-fini a un axe de symétrie confondu avec celui-ci du support 2 et si l'axe de fraisage est incliné par rapport à cet axe, on obtient le même effet que précédemment. La figure 8B illustre schématiquement ce procédé de fraisage. L'arbre 61 supportant le corps de fraise 60 tourne autour d'un axe A"H formant un angle 3 avec l'axe AH. Le dispositif de la figure 8A est donc parfaitement dual du dispositif de la figure 8B. Il doit être bien entendu qu'il s'agit d'une inclinaison relative des axes AH et A"H, ce dernier pouvant rester horizontal. Il peut être en effet plus aisé d'incliner, de façon appropriée le porte-support 63 que l'arbre rotatif 61 de la machine outil 6. Il est également possible de combiner les deux méthodes. Enfin, une autre méthode connue consiste à caler le verre semi-fini à l'aide de trois pointes solidaires du support, et dont l'une au moins est de longueur différente des deux autres. Il s'ensuit que le verre semi-fini est porté par un tripode et qu'il est présenté à la fraise de façon inclinée, comme précédemment. Si les trois pointes sont de longueurs égales, on peut mettre en oeuvre une variante similaire à la variante de la figure 8B. D'autre procédé sont également connus, notamment un procédé faisant appel à une fraise de petite dimension et balayant toute la surface du verre semi-fini. Généralement, ce procédé donne des résultats moins précis et la fraise s'use très vite. Dans un mode de réalisation préférentiel, les étapes d'usinage du verre semi-fini et de réalisation d'un prisme de valeur prédéterminée (c'està-dire satisfaisant l'une des relations (4) ou (7), de façon générale, et l'une des relations (10), (11), (14) ou (15), de façon particulière, selon le type de verre correcteur à obtenir) peuvent être rendues entièrement automatiques. La figure 9 illustre schématiquement un système complet autorisant une telle automatisation. L'arbre 61 porte-fraise 60 est entraîné par un premier moteur rotatif 64. Le support 66 de ce moteur est couplé mécaniquement à un second moteur rotatif 68, par exemple par l'intermédiaire d'un jeu d'engrenage comprenant une vis sans fin ou une crémaillère 67 (ou tout dispositif analogue) entraînant le support 66 suivant un axe horizontal AH. On peut également utiliser un moteur pas à pas, en lieu et place du jeu d'engrenages à crémaillère 67 et du moteur rotatif 68. Enfin, on prévoit un dispositif à glissières fixé sur un support plan (non représenté), ou un dispositif analogue, de façon à guider la translation horizontale du moteur 64 et à le soutenir. Dans l'exemple de réalisation décrit sur la figure 9, le verre semi-fini, d'axe de symétrie A'H, est rendu solidaire d'un support, ici référencé 2'. Le support 2' est lui-même porté par un appareil de positionnement motorisé. Il est positionné dans l'espace de manière à ce que le point M soit sur l'axe horizontal AH (axe horizontal et axe de symétrie de l'arbre 61) et que l'axe de symétrie A'H du verre semi-fini 1 forment un angle de valeur 1 prédéterminée. Cet angle P est tel que l'on obtiendra la valeur de prisme induit A' satisfaisant l'une des relations précitées. Pour que ces deux dernières exigences puissent être satisfaites simultanément, il est nécessaire que le support 2' jouisse de deux degrés de liberté: possibilité de rotation autour d'un axe horizontal, orthogonal à l'axe AH, pour obtenir l'angle d'inclinaison Y, et translation suivant l'axe A'H pour pouvoir placer le point M sur l'axe AH. Les différents organes motorisés sont commandés par un système de traitement de l'information à programme enregistré 8, comprenant, par exemple, un micro-ordinateur à usage général muni d'une ou plusieurs cartes spécifiques (non représentées), munies de ports entrées-sorties appropriés auxquels sont reliés, par des liaisons spécialisées ou standard (parallèle, série), les différents organes motorisés. Sur la figure 9, le système de traitement de l'information est un micro-ordinateur 8 muni de périphériques standards, notamment d'un écran de visualisation 81, d'un clavier 80, et d'un lecteur de disquette 82. On a également représenté les principales liaisons entre le micro-ordinateur 8, d'une part, et les organes motorisés, 7, 64 et 68, d'autre part. La liaison 11 transmet des instructions à l'organe 7 commandant le positionnement du support 2' en rotation et en translation. Ce dernier est associé à un ou plusieurs capteurs classiques, notamment de position (non représentés), par exemple d'un type opto- électronique. Ces capteurs permettent, en autres choses, de déterminer la position dans l'espace du verre semi-fini 1. Pour ce faire, connaissant la position exacte de l'axe horizontal AH qui est fixe, on peut s'aider des marques (voir figure 2A) portées sur la surface fe du verre semi-fini 1. On peut notamment procéder à une lecture otique de la position dans l'espace de ces marques. Quelle que soit la méthode utilisée, une liaison supplémentaire 12 transmet au micro- ordinateur le résultat des mesures effectuées. En retour, celui-ci peut donc, via la liaison 11, piloter en temps réel le déplacement du verre semi-fini 1, de façon à ce que les exigences de positionnement précitées soient satisfaites et le bloquer dans la position atteinte, de façon à ce qu'il soit présenté à la fraise 60 avec l'inclinaison 3 voulue. Naturellement, les liaisons l1 et 12 peuvent être confondues en une liaison bidirectionnelle unique. Le micro-ordinateur 8 commande le fonctionnement du moteur 64 par la liaison 13. Il peut s'agir d'instructions pour une commande marche-arrêt simple ou d'instructions pilotant aussi la vitesse de rotation du moteur 64. Enfin, le micro-ordinateur 8 commande la translation en avant et en arrière de la fraise 60, suivant l'axe AH, ce par l'intermédiaire du moteur 68 et de la vis sans fin 67 agissant sur le socle 66 du moteur 64 (dans l'exemple décrit). Pour ce faire, on prévoit une liaison 15 transmettant les instructions de marche avant ou arrière au moteur 68. Il est également nécessaire de prévoir un capteur de position (non représenté) transmettant des données relatives à la position atteinte à tout instant par la fraise 60. Il peut s'agir d'un transducteur électromécanique ou d'un transducteur opto-électronique: roue codée, etc., couplé à la vis sans fin 67. Si le moteur 68 est du type pas à pas, on dispose en général de données numériques représentant la position de l'actuateur agissant sur le socle 66 du moteur 64. De telles données sont directement utilisables par le micro-ordinateur 8, sans qu'il soit nécessaire d'effectuer une conversion analogique-numérique. Une liaison 14 véhicule les signaux de mesure de position de la fraise 60 suivant l'axe AH. Comme précédemment les liaisons unidirectionnelles, 14 et 15, peuvent être confondues en une liaison bidirectionnelle unique. Il doit être clair que les liaisons, 11, 13 et 14, pour la commande des organes motorisés, 7, 64 et 68, ne véhiculent normalement pas des signaux électriques de puissance mais agissent sur des commutateurs électromécaniques (relais, etc.) et/ou électroniques (commutateurs à semi-conducteurs, etc.) disposés entre des circuits d'alimentation électriques et/ou fluidiques classiques (non représentés) et ces organes motorisés. Le micro-ordinateur 8 enregistre dans la mémoire de masse (disque dur, non représentée) dont il est habituellement muni des données et instructions de programme pour la réalisation des verres correcteurs, notamment pour l'étape d'usinage par surfaçage. De façon plus particulière encore, conformément à la caractéristique principale de l'invention, il enregistre les données et instructions nécessaires à l'obtention d'un prisme induit dans le verre répondant à la relation (4), de façon générale, et à l'une ou l'autre des relations spécifiques (10), (11) ou (14), de façon plus spécifique, selon le type de verre correcteur à obtenir (bi-focal, tri-focal ou progressif). Dans le cas des verres progressifs, puisque le prisme induit obtenu, de valeur A', ne peut pas être directement dérivé de la valeur de l'angle +, il est également utile d'enregistrer une banque de données rassemblant les résultats d'expérimen- tations sur une gamme de prototypes fabriqués avec diverses valeurs d'angles f et d'additions B. Ces données servent à introduire les correctifs précités. Les données et instructions de programme peuvent être saisies initialement à la main à l'aide du clavier 80, ou mieux encore par lecture d'une disquette DK (lecteur de disquette 82) ou de tout autre support magnétique ou optique (bande, CédéRom, etc.), à condition que le micro- ordinateur 8 soit muni d'un lecteur approprié. On peut encore introduire les données et instructions dans le micro- ordinateur par téléchargement, via un modem (réseau téléphonique commuté ou RNIS, tel NUMERIS , Internet, etc.). Cette disposition est particulièrement avantageuse si le lieu de fabrication des verres correcteurs se trouve dans un magasin dépendant d'une chaîne. Les programmes et les données applicatives peuvent alors être élaborées de façon centralisée et être disponibles en temps réel, sur simple interrogation d'une base de données centrale mise à la disposition de tous les adhérents, soit en vue de la réalisation des verres correcteurs proprement dite, soit en vue d'initialiser ou de mettre à jour une base de données locale. On comprend aisément que le programme de commande enregistré et/ou les données qui lui sont associées peuvent être facilement modifiés ou mis à jour, par exemple pour tenir compte de la disponibilité de nouveaux types de verres semi- finis, ou tout simplement pour corriger des erreurs dans le programme ou en améliorer les performances. De telles modifications s'imposent également lorsque l'on change de machine outil ou lorsque l'on remplace certains des composants de la chaîne d'usinage. Cette caractéristique ajoute à la souplesse du procédé. En mode de fonctionnement opérationnel, un opérateur saisit les paramètres nécessaires à la réalisation de l'étape de surfaçage du verre correcteur à réaliser, en tenant compte de tous les paramètres associés à cette étape: caractéristiques du verre semi-fini de base, type de verre correcteur et valeurs des de corrections à obtenir (A, B), déviation angulaire 3 pour obtenir le prisme A', éventuellement les paramètres correctifs pour les verres progressifs (ou du moins l'indication que de telles corrections doivent être introduites, le programme les introduisant alors automatiquement). Les données et instructions saisies s'affichent sur l'écran 81, sous une forme texte et/ou graphique. A titre d'exemple, le programme peut afficher un menu sous la forme de questions auxquelles doit répondre l'opérateur pour définir entièrement le verre correcteur qu'il désire réaliser. En réponse, le programme peut afficher sur l'écran 81 les caractéristique ou le modèle du verre semi-fini à utiliser si ces données n'ont pas été saisies à l'étape précédente. L'opérateur lance alors l'étape de surfaçage proprement dite, qui se déroule de façon automatique sous la commande du programme enregistré qu'il a paramétré à l'étape précédente. Cette étape de surfaçage s'effectue de la façon précédemment décrite, par échanges bidirectionnels de données et/ou instructions, via les différentes liaisons, 11 à 15, entre le micro-ordinateur 8, les organes motorisés, 7, 64 et 68, qu'il commande, et les capteurs, notamment de position, associés à ces organes motorisés. Naturellement, on peut utiliser d'autres types de support pour le verre semi-fini 1, par exemple un support du type tri-pointe. Il est seulement nécessaire que les axes de symétrie du verre semi-fini 1 et de la fraise 60 forment un angle déterminé À, de façon à induire un prisme dans le verre qui vérifie la relation (4), ce qui permet la confusion des points M', O' et O", selon la caractéristique principale de l'invention (ou se rapprocher de cette caractéristique, lorsque la relation (7) est vérifiée). Le procédé est également compatible avec la réalisation de verres correcteurs de l'astigmatisme, en jouant sur les relations (8) et (9), ou (12) et (13). A la lumière de la description qui précède, il est clair que l'invention atteint bien les buts qu'elles s'est fixés. Le procédé de réalisation, comprenant une étape de surfaçage, permet d'obtenir des verres correcteurs multi foyers, notamment double foyer, triple foyer et progressifs, et amène de nombreux avantages. Ces verres correcteurs ne présentent pas, notamment, le phénomène désagréable de saut d'image lorsqu'on passe d'un mode de vison à l'autre (vision lointaine à vision rapprochée, par exemple). Les déformations en vision rapprochée sont imperceptibles. Ils offrent un grand confort de lecture et une adaptation instantanée. Dans le cas d'un verre correcteur progressif, l'angle de rotation vertical de la pupille de l'oeil reste constant, de l'ordre de 37 à 38 degrés. Le procédé de réalisation reste compatible avec les technologies de l'art connu et permet l'utilisation, comme matériau de base, de verres semi-finis couramment disponibles dans le commerce et choisis dans une gamme standard. Enfin, dans une variante de réalisation préférée, il permet une grande automatisation du processus, par l'utilisation de moyens informatisés. Il doit être clair cependant que l'invention n'est pas limitée aux seuls exemples de réalisations explicitement décrits, notamment en relation avec les figures 5 à 9. Notamment, pour l'étape de surfaçage, il peut être fait10 appel à diverses technologies, dont certaines ont été détaillées. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un verre correcteur à foyers multiples, notamment pour lunettes, à partir d'un verre semi-fini (1) de caractéristiques optiques déterminées, ledit verre semi-fini (1) comprenant une première face bombée concave (fi) et une seconde face bombée convexe (fe), et étant muni d'au moins un premier repère de positionnement M, associé à une correction A, dite de vision lointaine, et un second repère de positionnement M', associé à une correction additive B, dite de vision rapprochée, tous deux situés sur ladite face convexe (fe) et constitués par des points, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape de surfaçage par retrait de matériau sur une profondeur déterminée de l'une desdites faces (fi), à l'aide de moyens d'usinage abrasifs (60) se déplaçant en translation suivant un premier axe (AH, A"H), en ce que ladite étape de surfaçage comporte la présentation dudit verre semi- fini (1) devant les moyens d'usinage (60), de telle sorte qu'un second axe (A'H), orthogonal à un plan tangent au point constituant ledit premier repère de positionnement M soit incliné d'un angle déterminé (p) par rapport audit premier axe (AH, A"H), de manière à induire dans le verre semi-fini un prisme aligné sur le segment de droite PfM', dont l'angle au sommet est fonction dudit angle d'inclinaison (f), et en ce que la déviation prismatique en dioptries A' dudit prisme induit obéit à la relation suivante: ' = (M'xA) + Y x (A + B) avec MM' la distance en centimètres séparant lesdits points M et M', A et B lesdites corrections, exprimées en dioptries, et y la distance en centimètres séparant le point M' du centre optique en vision rapprochée dudit verre correcteur (4, 5). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit prisme induit obéit à la relation suivante: A'= l''xA, avec PMM' la distance en centimètres séparant lesdits points M et M', et A ladite correction de vision lointaine, exprimée en dioptries, de manière à ce que les centres optiques dudit verre correcteur (4, 5), associés respectivement à la vision lointaine et à la vision rapprochée, soient confondus. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit verre semi-fini (1) est choisi parmi une gamme standard de façon à déterminer ladite correction en vision lointaine A, en ce qu'il est constitué d'un bloc de verre de forme sensiblement circulaire et de caractéristiques optiques déterminées, ledit bloc étant inscrit entre deux faces, une face convexe (fe), dite externe, et une face concave (fi), dite interne, de rayons de courbure identiques, et en ce que l'étape de surfaçage consiste à réaliser un retrait de matière de ladite face concave (fi) sur une profondeur déterminée, le verre semi-fini (1) étant présenté auxdits moyens d'usinage (60) sous ledit angle d'inclinaison (D). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend une étape préliminaire consistant à fixer ledit verre semi- fini (1) sur un support (2) possédant un axe de symétrie, de placer entre ledit support (2) et le dit verre semi- fini (1) une cale prismatique (3) d'angle au sommet égal audit angle d'inclinaison (D), mais de sens inverse audit prisme vertical induit à réaliser, de façon à obtenir une même inclinaison de ce verre semi- fini (1) par rapport audit axe de symétrie, et de placer ledit support (2) devant lesdits moyens d'usinage (60), de manière à ce que ledit axe de symétrie soit confondu avec ledit axe de translation (AH). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend une étape préliminaire consistant à fixer ledit verre semi- fini (1) sur un support (2) possédant un axe de symétrie (AH), de façon à ce que cet axe de symétrie (AH) soit confondu avec ledit second axe (A'H), et à placer ledit support (2) devant lesdits moyens d'usinage (60), de telle sorte que ledit axe de symétrie (AH) forme un angle avec ledit axe de translation (A"H) égal audit angle d'inclinaison (f). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, ledit verre correcteur à réaliser (4) étant du type à double foyer, il comprend une étape consistant à choisir une valeur d'angle d'inclinaison (f) correspondant à un angle au sommet du prisme induit tel que la correction prismatique de celui- ci satisfasse la relation suivante: A' = A, avec A ladite correction en vision lointaine exprimée en dioptries. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 5, caractérisé en ce que, ledit verre correcteur à réaliser étant du type à triple foyer (5), il comprend une étape consistant à choisir une valeur d'angle d'inclinaison correspondant à un angle au sommet du prisme induit tel que la correction prismatique de celui-ci 16A satisfasse la relation suivante: A'= -, avec A ladite correction en vision lointaine exprimée en dioptries. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 5, caractérisé en ce que, ledit verre correcteur à réaliser étant du type dit progressif (L), il comprend une première étape consistant à choisir une valeur d'angle d'inclinaison (f), dite grossière, égale à l'angle au sommet d'un prisme de correction prismatique donnée par la relation suivante A'-,29A avec A ladite correction en vision lointaine exprimée en dioptries, et une seconde étape consistant à corriger ladite valeur d'angle grossière, à l'aide de données expérimentales, de manière à faire converger ladite déviation prismatique du prisme induit dans le verre vers ladite relation A'=- 29A lesdites données expérimentales étant obtenues par des mesures comparatives sur une série de prototypes de verres progressifs de corrections prismatiques et de corrections additives déterminées. 9. Système de réalisation d'un verre correcteur à foyers multiples, notamment pour lunettes, pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un support dudit verre semi-fini (1) muni de moyens d'inclinaison (7) de celui-ci par rapport à un axe horizontal (AH), des moyens d'usinage (6) de ladite face concave (fi) du verre semi-fini (1) comprenant une fraise abrasive (60), lesdits moyens d'usinage (6) comprenant un moteur rotatif (64) entraînant ladite fraise abrasive (60) à vitesse angulaire déterminée, des moyens motorisés (66- 68) pour déplacer en translation ladite fraise (60) suivant ledit axe horizontal (AH), de manière à réaliser ladite étape de surfaçage par retrait de matière sur une profondeur déterminée de ladite face concave (fi). 10. Système selon la revendication 9, caractérisé en ce que, lesdits moyens d'inclinaison (7) du verre semi- fini (1) sont motorisés, en ce qu'il comprend des capteurs de position mesurant les positions instantanées dans l'espace desdits moyens d'inclinaison motorisés (7), de ladite fraise abrasive (60) et desdits moyens motorisés (66-68) de déplacement en translation de ladite fraise abrasive (60), et un système de traitement de l'information à programme enregistré (8), comprenant au moins des moyens (80, 82) d'entrée et de saisie de données et d'instruction de programme et de mémorisation de ces données, et en ce que ledit système de traitement de l'information (8) pilote lesdits moyens d'inclinaison motorisés (7), ledit moteur rotatif (64) et lesdits moyens motorisés (66-68) de déplacement en translation de ladite fraise abrasive (60), à partir, notamment, desdites mesures effectuées par lesdits capteurs de position et de paramètres saisis, via lesdits moyens d'entrées et de saisie de données (80), par un opérateur, de manière à présenter ledit verre semi-fini (1) auxdits moyens d'usinage (60) suivant ledit angle d'inclinaison (1), en fonction desdites corrections à réaliser.