FR 2779131 A1 19991203 FR 9906774 A 19990528 i 2779131 Support de pastilles et son procédé de fabrication. Cette demande dérive de la demande US portant le numéro /087 205, déposée le 28 mai 1998. Cette invention concerne des dispositifs pour le confinement de disques de mémoire, de pastilles de silicium, et analogues, pour le transport, le stockage, le traitement. Plus particulièrement l'invention concerne une pastille composite ou un support de disque. Certains supports sont utilisés pour transporter et stocker des lots de pastilles de silicium ou de disques magnétiques avant, pendant et après traitement des disques ou pastilles. Les pastilles sont traitées en circuits intégrés et les disques sont traités en disques de stockage magnétiques pour ordinateurs. Les pastilles, lorsqu'on les utilise ici, signifient des pastilles de silicium, des substrats magnétiques, et analogues. Le traitement de disques de pastilles en puces de circuits intégrés implique souvent plusieurs étapes o les disques sont traités, stockés et transportés de façon répétée. Du fait de la nature délicate des disques et de leur valeur considérable, il est vital qu'ils soient convenablement protégés durant toute cette procédure. Un objet d'un support de pastilles est d'apporter cette protection. De plus, comme le traitement de disques de pastilles est généralement automatisé, il est nécessaire que les disques soient positionnés précisément par rapport à l'équipement de traitement pour le retrait et l'insertion robotisés des pastilles. Un deuxième propos d'un support de pastilles est de maintenir fixement les disques de pastilles durant le transport. Les supports sont généralement configurés pour agencer axialement les pastilles ou disques dans des fentes, et pour supporter les pastilles ou disques par leurs bords périphériques ou à proximité de ceux-ci. Les pastilles ou disques peuvent classiquement être retirés des supports dans une direction radiale vers le haut ou latéralement. Les supports peuvent constituer des suppléments à des couvercles, couvercles inférieurs, ou enceintes pour enfermer les pastilles ou disques. Il y a un certain nombre de caractéristiques de matériel qui sont utiles et avantageuses pour les supports de pastilles en fonction du type de support et de la pièce particulière du support en question. Durant le traitement de pastilles de semi-conducteurs ou de 2 2779131 disques magnétiques, la présence ou la génération de matières particulaires présente des problèmes de contamination très significatifs. La contamination est considérée comme la seule cause la plus importante de perte de rendement dans l'industrie des semi- conducteurs. Comme la taille des circuits intégrés continue de se réduire, la taille des particules qui peuvent contaminer un circuit intégré a aussi diminué, rendant plus critique la minimisation des contaminants. Les contaminants sous forme de particules peuvent être générés par une abrasion, par exemple lors du frottement ou du raclement du support avec les pastilles ou disques, avec les couvercles de support ou les enceintes, avec les rateliers de stockage, avec d'autres supports, ou avec l'équipement de traitement. Une caractéristique tout spécialement souhaitable d'un support est par conséquent une résistance à la génération de particules due à l'abrasion, au frottement ou au raclement du matériau moulé en matière plastique. Le brevet US N 5 780 127 décrit diverses caractéristiques de matières plastiques qui concerne l'aptitude de ces matériaux à servir pour des supports de pastilles. Ledit brevet est incorporé à titre de référence. Les matériaux de support devraient présenter également un dégazage minimal de composants volatils puisqu'ils peuvent laisser des films qui constituent aussi un contaminant pouvant endommager les pastilles et les disques. Les matériaux de support doivent avoir une stabilité dimensionnelle, c'est-à-dire une rigidité, adéquate, lorsque le support est chargé. La stabilité dimensionnelle est nécessaire pour empêcher l'endommagement des pastilles ou disques et pour minimiser le mouvement des pastilles ou disques à l'intérieur du support. Les tolérances des fentes supportant les pastilles et disques sont typiquement très petites et une quelconque déformation du support peut directement endommager les pastilles très fragiles ou peut augmenter l'abrasion et donc la génération de particules quand les pastilles ou disques sont déplacés dans le support, en sont extraites ou se trouvent dans celui-ci. La stabilité dimensionnelle est aussi extrêmement importante quand le support est chargé dans une certaine direction, par exemple lorsque les supports sont empilés durant l'expédition ou lorsque les supports s'intègrent à un équipement de 3 2779131 traitement. Le matériau de support devrait aussi maintenir sa stabilité dimensionnelle aux températures élevées que l'on peut rencontrer durant le stockage ou le nettoyage. Les supports conventionnels utilisés dans l'industrie des semi- conducteurs peuvent développer et retenir des charges statiques. Quand une pièce en matière plastique chargée vient au contact d'un dispositif électronique ou d'un équipement de traitement, elle peut se décharger en engendrant un phénomène d'endommagement appelé décharge électrostatique (ESD). De plus, des supports chargés d'électricité statique peuvent attirer et retenir des particules, en particulier des particules en suspension. Egalement, l'électricité statique accumulée sur les supports peut provoquer une coupure automatique de l'équipement de traitement de semi-conducteurs. Il est tout spécialement souhaitable de disposer d'un support ayant des caractéristiques de dissipation d'électricité statique pour éliminer les décharges électrostatiques et éviter l'attraction de particules. Les métaux en traces sont un ingrédient ou résidu courant dans de nombreux matériaux potentiels pour support de pastilles. La contamination par un métal doit être envisagée dans le choix du matériau et les procédés d'assemblage des supports. Une contamination par un anion dans des matériaux de support peut engendrer des problèmes de contamination et de corrosion. Les matériaux utilisés dans les supports doivent aussi être chimiquement compatibles avec tous les produits chimiques auxquels ils peuvent être soumis. Bien que les supports de pastilles pour transport et stockage ne soient pas destinés à une utilisation chimique, ils doivent résister aux solutions nettoyantes et aux solvants couramment utilisés, tels que l'alcool isopropylique. Les supports pour traitement sont soumis à des acides ultrapurs et à d'autres produits chimiques agressifs. Il est très souhaitable, et peut être demandé par les utilisateurs finaux, que les pastilles soient visibles à l'intérieur de récipients fermés. Des matières plastiques transparentes convenant à de tels récipients, telles que les polycarbonates, sont souhaitables puisque ces matières plastiques sont peu coûteuses, mais ces matières plastiques n'ont pas de caractéristiques de dissipation d'électricité statique souhaitable, ni une résistance souhaitable à l'abrasion. 4 2779131 D'autres caractéristiques importantes comprennent le coût du matériau de support et la facilité de moulage du matériau. De façon caractéristique, les supports sont formés de matières plastiques moulées par injection telles qu'un polycarbonate (PC), un copolymère acrylonitrile/butadiène/styrène (ABS), un polypropylène (PP), un polyéthylène (PE), un dérivé perfluoroalcoxy (PFA), et une poly(éther-éthercétone) (PEEK). Les charges qui ont été ajoutées aux matières plastiques moulées par injection pour la dissipation d'électricité statique comprennent la poudre ou les fibres de carbone, les fibres métalliques, le graphite revêtu de métal, et les additifs organiques (à base d'amine). Un autre support de pastilles conventionnel courant, utilisé pour le transport et le stockage, est une pièce moulée unique comprenant globalement une extrémité avant ayant une partie d'interface en barre de H, une extrémité arrière ayant un panneau, et des parois latérales ayant des fentes et des parties inférieures incurvées ou convergentes suivant la courbure des pastilles, et avec un sommet ouvert et un fond ouvert. Les supports en barre de H seront souvent réutilisés plusieurs fois et ensuite jetés. Entre les utilisations, les supports seront typiquement lavés dans de l'eau chaude et/ou d'autres produits chimiques, et ensuite séchés à l'air chaud. Une caractéristique intéressante est qu'un support maintienne sa forme lorsqu'il est soumis aux températures plus élevées associées au nettoyage, au séchage, au transport et au traitement des supports. Un autre support conventionnel est une boite configurée de façon à maintenir un support en barre de H. Ces boites sont couramment appelées boites WIP (utilisées en cours de traitement). Un autre support conventionnel est une nacelle à interface mécanique normalisée (SMIF) qui est constituée d'une boîte qui enferme de façon étanche un support en barre de H qui se trouve mécaniquement connecté avec l'équipement de traitement. Les nacelles SMIF ont une porte d'ouverture de fond pour accéder au support en barre de H avec les pastilles. On connaît aussi des boites qui ont des portes d'ouverture avant pour accéder au support en barre de H. Un autre support connu est un module de transport qui est une enceinte de boîte avec une porte d'ouverture avant et des étagères internes qui supportent les pastilles, plutôt qu'être un support en barre de H sépare. 2779131 On doit reconnaître que le matériau idéal pour une partie d'un support n'est typiquement pas le matériau idéal pour une autre partie du même support. Par exemple, la PEEK est un matériau qui a des caractéristiques de résistance à l'abrasion idéales pour les parties venant au contact de la pastille mais qui est difficile à mouler et est, par rapport à d'autres matières plastiques, très coûteux. Ainsi, la PEEK peut ne pas être un choix aussi bon que d'autres matières plastiques, telles qu'un polycarbonate, pour des parties structurelles. Le seul cas o on sait que des matériaux différents ont été utilisés pour des parties différentes de supports de disques réside dans le moulage séparé des différentes parties et ensuite leur assemblage en un support. Un tel assemblage présente l'inconvénient d'un contact de surface à surface de composants différents, pouvant créer des zones de piégeage de particules ou de contaminants qui sont difficiles à nettoyer. De plus, le processus d'assemblage peut générer des particules. En outre, le moulage de différentes pièces constitutives et leur assemblage en un support est laborieux et donc coûteux. Un support de pastilles est formé à partir d'au moins deux matières plastiques transformables à l'état fondu différentes, o les deux matières plastiques sont positionnées stratégiquement pour des performances optimales et ont un collage thermophysique créé durant un processus de surmoulage. L'invention comprend des supports faits de telles matières plastiques transformables à l'état fondu différentes, et comprend le procédé pour fabriquer de tels supports. Dans un mode de réalisation préféré, un support de pastilles en barre de H va avoir une première partie structurelle moulée en polycarbonate dans une première cavité de moulage et aura ensuite la partie moulée en polycarbonate placée dans une deuxième cavité de moulage et de la poly(éther- éthercétone) va être moulée par injection pour former les parties de contact de pastilles sur le support en barre de H. Les températures de traitement et les températures de moulage sont commandées de façon à apporter un collage optimal entre les matériaux dissemblables. Ainsi, un support de pastilles monobloc en matériaux composites est formé. Un mode de réalisation supplémentaire utilise des composants tels que des étagères ou des inserts latéraux pour maintenir les pastilles, moulés en deux matières plastiques dissemblables, et lesdits composants sont assemblés à l'intérieur d'une 6 2779131 enceinte de disque telle qu'un module de transport. Un avantage caractéristique de l'invention est que l'on peut former un support qui présente des caractéristiques de performances optimales pour un coût minimal en matériau et en travail. Un avantage caractéristique additionnel de modes de réalisation préférés particuliers de l'invention est qu'il n'y a pas d'assemblage de pièces constitutives, alors que sont conservés les avantages de l'utilisation de la combinaison des deux matériaux. Un objet caractéristique supplémentaire de modes de réalisation préférés particuliers de l'invention est qu'un support ou composant pratiquement monobloc est créé par les deux parties plastiques qui sont moulées ensembles. Un autre avantage caractéristique de l'invention est que la jonction entre les deux matériaux dissemblables est fermée, éliminant le piégeage potentiel de contaminants ou d'autres produits chimiques. Un autre objet caractéristique de l'invention est que le procédé peut éliminer le conditionnement post-moulage de supports de pastilles qui serait autrement nécessaire, comme un recuit. La présente invention sera davantage comprise par référence à la description qui suit et aux dessins joints, dans lesquels: La Figure 1 est un support de pastilles en barre de H selon l'invention. La Figure 2 est une figure montrant la partie surmoulée du support de la Figure 1. La Figure 3 est une vue en perspective d'une boîte WIP (utilisée en cours de traitement) de la technique antérieure. La Figure 4 est une vue en perspective d'une boite WIP et d'un support en barre de H selon l'invention. La Figure 5 est une vue en élévation latérale d'une boîte WIP selon l'invention. La Figure 6 est une vue en perspective d'un dispositif de transport de disques de la technique antérieure. La Figure 7 est le corps d'un dispositif de transport de disques selon l'invention. La Figure 8 est une vue d'un module de transport de la technique antérieure. La Figure 9 est une vue éclatée d'un module de transport 7 2779131 similaire à celui représenté sur la Figure 8 selon l'invention. La Figure 10 est une vue en perspective d'un support de pastilles composite. La Figure 11 est une vue éclatée du support de pastilles de la Figure 10. La Figure 12 est une vue en perspective d'un support de renforcement de traitement selon l'invention. La Figure 13 est un schéma illustrant la méthodologie de l'invention. On va maintenant décrire la présente invention en détail. Par référence à la Figure 1, un support de pastilles en barre de H est décrit et globalement indiqué par la référence numérique 20. Ce support a, comme dans des supports en barre de H conventionnels, un avant 22, un arrière 23, des parois latérales 24, 26, des fentes pour recevoir des pastilles 28, un sommet ouvert 30, et une partie d'interface machine configurée comme une barre de H 32. Chacune des fentes est définie par une paire de dents d'engagement de pastille 34. Le support de pastilles en barre de H traditionnel a, en plus de l'interface machine / barre de H, une interface machine / fond 38 qui va, de façon caractéristique, avoir quatre pieds avec un contact au niveau des coins 40. De plus, une poignée de préhension pour robot 42 et des flasques pour robot 44 servent aussi d'interfaces machine. Le support en barre de H composite a globalement une première partie de base 44 et une deuxième partie surmoulée 46 ayant une configuration de parties d'engagement de pastilles 46. Dans ce mode de réalisation, le support de pastilles 20 est un composant monobloc unique 20. Par référence à la Figure 2, la partie surmoulée 50 est représentée sans la partie de base monobloc et comprend les parties d'engagement de pastilles 46 ainsi que des parties auxiliaires 52 qui constituent des trajets d'écoulement pour le matériau de surmoulage fondu durant le processus de moulage. Cette partie, comme indiqué, reflète la configuration de la cavité de moule pour le surmoulage. Dans un mode de réalisation préféré, le support ou partie de base 44 va être moulé en une matière plastique peu coûteuse, dimensionnellement stable et facile à mouler, telle qu'un polycarbonate ou un polycarbonate muni d'une charge de fibres de carbone. Ensuite, la partie surmoulée peut être moulée à partir d'une autre matière 8 2779131 plastique cristalline transformable à l'état fondu telle que la PEEK ou la PEEK munie d'une charge de fibres de carbone. Ces matériaux sont dissemblables du point de vue de leurs structures morphologiques et de leurs températures de traitement. On peut aussi utiliser d'autres paires de matériaux morphologiquement dissemblables, avec des avantages similaires apportés par ces matériaux. Le matériau amorphe, c'est-à- dire le polycarbonate, et le matériau cristallin, c'est-à-dire la PEEK, forment un collage thermophysique quand le matériau amorphe vient au contact du matériau cristallin dans un état fondu. On pense que ce collage se forme en vertu de l'augmentation de l'énergie superficielle du verre polymère à l'interface. Par conséquent, quand la masse fondue amorphe chaude vient au contact du verre polymère, c'est-à-dire du polycarbonate, elle élève l'énergie de surface du verre polymère et, quand la masse fondue chaude refroidit, il cristallise à l'interface. On suppose en théorie que le processus de cristallisation est attribué au collage des deux matériaux. La chaleur se dissipe dans le verre polymère à une très basse vitesse du fait de sa faible chaleur spécifique et, par conséquent, la masse fondue chaude de PEEK refroidit plus lentement, augmentant la cristallinité à l'interface. Quand on réalise ce processus dans un moule à injection, le produit formé aura un taux de cristallinité plus élevé à l'interface du verre polymère et du cristal qu'à l'interface du cristal polymère et de l'acier du moule, du fait de la différence de chaleur spécifique entre l'acier et le verre polymère. Dans un mode de réalisation préféré, le polycarbonate, c'est-à- dire le verre polymère, devrait être moulé d'abord et ensuite remis dans un moule à injection pour que la PEEK soit moulée par-dessus lui. Dans ce processus, la température du moule est idéalement maintenue inférieure à la température de transition vitreuse du polycarbonate, qui est d'environ 149 C, pour empêcher une distorsion de la partie de base en polycarbonate. La partie de contact de pastilles 50 est stratégiquement positionnée et configurée de façon que la pastille ne vienne jamais en contact avec le polycarbonate. Un matériau amorphe alternatif, dans lequel on a observé un collage favorable, est le poly(éther-imide) (PEI). Ce collage peut avoir un composant de collage chimique. Divers types de composants de collage peuvent être impliqués dans le collage de la partie surmoulée à la partie de base. On pense 9 2779131 qu'un collage thermophysique se produit quand le matériau surmoulé fondu vient au contact de la partie de base non fondue. Il se produit un collage thermophysique quand les molécules des deux parties viennent à l'intérieur de trois rayons moléculaires. Par référence aux Figures 3, 4 et 5, une boîte utilisée en cours de traitement est décrite et est globalement indiquée par la référence numérique 60. Une telle boite va typiquement contenir un support de pastilles en barre de H 62 et a pour composants principaux un couvercle supérieur 64, une partie de base 66, et un support de pastilles en barre de H 62 engagé dans la partie de base 66 et reposant sur celle-ci. Dans ce cas, le "support" se réfère soit à la boîte d'enfermement, soit à la boîte d'enfermement avec le support en barre de H. On peut former plusieurs composants dans le processus de surmoulage afin de tirer avantage des caractéristiques et avantages inhérents du processus et de l'invention. Par exemple, sur la Figure 5, la section supérieure peut être moulée en polycarbonate, la charnière 68 étant surmoulée avec de la PEEK pour adhérer à la section de couvercle supérieur 64. De plus, par référence à la Figure 4, une fenêtre en polycarbonate 70 peut d'abord être moulée selon une configuration et une taille souhaitées et insérée dans le moule pour la partie de couvercle 64, le reste de la partie de couvercle étant surmoulé à la fenêtre en polycarbonate. Le surmoulage permet et réalise une jonction d'intégrité élevée sans utilisation d'adhésifs ou de fixations mécaniques. Par référence aux Figures 6 et 7, un support pour transport de disques magnétiques est typiquement constitué d'une partie de base 76, d'un couvercle supérieur 78, et d'une partie 79, que l'on peut avantageusement former, selon l'invention, en moulant d'abord la partie de support 82 de la partie de base 76 et ensuite en moulant par injection les parties d'engagement de disques 84. De nouveau, la partie de support 82 peut être formée en polycarbonate ou en un matériau similaire, et les parties de contact de disques peuvent être formées de PEEK ou d'un matériau similaire. Par référence aux Figures 8 et 9, est représenté un module de transport qui est destiné à être utilisé avec de grosses pastilles de semi- conducteurs, par exemple de 300 mm. Dans cette configuration particulière, la partie de support de pastille 90 est constituée d'une base 91 avec une partie d'interface machine 92, de colonnes verticales 94 2779131 avec des étagères de support de pastilles 96, et d'une partie supérieure 98. Les étagères d'engagement de pastilles peuvent avoir une partie surmoulée 99 qui est la partie qui vient au contact des pastilles contenues dans le module de transport. L'interface machine peut aussi utiliser une partie surmoulée au niveau de laquelle elle vient au contact de l'équipement. Par référence à la Figure 12, un autre mode de réalisation d'un support de pastilles, configuré comme un support de renforcement de traitement, est présenté et est globalement indiqué par la référence numérique 110. Ce support de renforcement de traitement a des parties de support de base 112 et 114 ainsi que des bras 116 s'étendant entre elles. Chacun des bras a une pluralité de dents 118 qui définissent des fentes 120 pour maintenir les pastilles durant des étapes de traitement. Dans ce mode de réalisation particulier, la partie extérieure des bras 116 et les dents peuvent être surmoulés en un châssis de base basique 122 pour offrir les avantages de l'invention. Par référence aux Figures 10 et 11, est décrit un support de pastilles composite fait de composants assemblés 122. Les composants comprennent des parties formant paroi latérale 124 ainsi qu'un châssis de support 126. Les inserts de paroi latérale 124 s'ajustent à l'intérieur du châssis 126 et s'engagent dans celui-ci pour former un support de pastilles fixe et assemblé. De plus, un flasque pour robot ou une interface machine 132 peut être prévu à l'extrémité arrière 134 du support. Dans ce cas, chacune des parties formant paroi latérale peuvent avoir des parties d'engagement de pastilles surmoulées 139 afin de minimiser la génération de particules par le frottement des pastilles. Le surmoulage peut être sous une commande dimensionnelle plus étroite que la partie de base pour permettre un positionnement à faible tolérance des pastilles. Par référence à la Figure 13, est représentée une vue schématique illustrant une méthodologie pour accomplir l'invention. premièrement, on dispose un moule pour produire une partie de base ou de support, qui peut être un châssis de support ou une autre partie de support telle qu'une partie de base de paroi latérale 130, comme illustré. La partie de base est moulée et ensuite placée dans un moule additionnel, ou bien, en variante, dans le même moule, avec l'insert de moule retiré. Ensuite, le moule est fermé et un matériau de surmoulage additionnel, tel que la 1 1 2779131 PEEK, est injecté dans la cavité de moule qui correspond aux parties spécifiques qui sont surmoulées. Ensuite, la partie terminée, qui comprend la partie de base et la partie surmoulée, est retirée. Si une telle partie de base est une pièce constitutive, alors la pièce constitutive est assemblée dans un support 136. Dans des applications particulières, il peut être souhaitable que la première partie moulée par injection, c'est-à-dire la partie de base, ait un volume relativement plus petit que celui de la deuxième partie surmoulée. Dans d'autres applications, un premier matériau peut être déposé en des positions critiques dans un moule, par exemple au niveau des zones de contact avec les pastilles, après quoi on laisse le matériau se solidifier, et une deuxième partie de support est surmoulée sur le premier matériau sans changement des moules. Dans d'autres applications particulières, il n'est pas nécessaire de laisser le deuxième matériau solidifier, et les deux matériaux peuvent se joindre tandis qu'ils sont tous deux à l'état fondu. Ce moulage par co- injection peut ne pas offrir la précision de localisation de l'interface entre la première partie et la deuxième partie; toutefois, il élimine le besoin d'un moule supplémentaire et les étapes consistant à laisser refroidir la première partie, retirer la partie du moule, et placer la première partie dans un deuxième moule. La présente invention peut être mise en oeuvre sous d'autres formes spécifiques sans s'écarter de l'esprit ou des attributs essentiels de celle-ci, et il est par conséquent souhaité que le présent mode de réalisation soit considéré, sur tous les points de vue, comme illustratif et non limitatif, référence étant faite aux revendications annexées plutôt qu'à la description qui précède pour indiquer le cadre de l'invention. 12 2779131 REVENDICATIONS 1. Support de pastilles (20), surmoulé ayant une pluralité de fentes pour supporter des pastilles dans une configuration en alignement axial, caractérisé en ce que le support de pastilles comprend: a) une partie de base (44) formée d'un premier matériau thermoplastique; et b) une pluralité de parties de contact de pastilles (46) comprenant des parties de siège de pastilles surmoulées sur la partie de base, les parties de contact de pastilles (46) étant formées en un deuxième matériau thermoplastique, les parties de contact de pastilles (46) définissant une pluralité de fentes, et les parties de contact de pastilles (46) étant collées à la partie de base (44). 2. Support de pastilles surmoulé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support de pastilles est configuré comme un support de pastilles en barre de H. 3. Support de pastilles surmoulé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une partie de conteneur pour enfermer les pastilles. 4. Support de pastilles selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie de base (44) comprend du polycarbonate et les parties de contact de pastilles (46) comprennent de la poly(éther-éthercétone). 5. Support de pastilles surmoulé ayant une pluralité de fentes pour supporter des pastilles dans une configuration à alignement axial, caractérisé en ce que le support de pastilles (50) comprend un composant d'engagement surmoulé générant peu de particules ayant une surface d'engagement pour engager et désengager un objet séparé du support de pastilles, ledit composant d'engagement étant constitué d'une première partie de base formée d'une première matière plastique moulable et d'une deuxième partie surmoulée collée à la première partie moulable, ladite deuxième partie surmoulée étant formée d'une matière plastique moulable différente ayant des caractéristiques de génération de particules plus faibles que pour ladite première partie. 6. Support de pastilles surmoulé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le composant d'engagement est une partie d'interface d'équipement pour un engagement avec un équipement externe. 13 2779131 7. Support de pastilles surmoulé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le support de pastilles comprend une pluralité desdits composants d'engagement et en ce que les composants d'engagement sont chacun configurés comme une étagère de support de pastilles. 8. Support de pastilles surmoulé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une porte pour fermer ledit support de pastilles. 9. Procédé pour fabriquer des supports de pastilles, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: a) mouler par injection une partie de base (44) en une première matière plastique dans une première partie de moulage, b) placer la partie de base moulée (44) dans une deuxième partie de moulage, et c) surmouler une partie de contact (46) de la partie de base par utilisation d'une deuxième matière plastique. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape de moulage d'une résine de polycarbonate à titre de première matière plastique. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape de fusion d'une résine constitué de l'un parmi la poly(éther-éthercétone) et le poly(éther-imide) à titre de deuxième matière plastique. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'addition de fibres de carbone à l'un parmi la poly(éther-éthercétone) et le poly(éther-imide). 13. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le polycarbonate a une certaine température de transition vitreuse et en ce qu'il comprend en outre l'étape de maintien de la température du deuxième moule à une valeur inférieure à la température de transition vitreuse du polycarbonate. 14. Support de pastilles, caractérisé en ce qu'il comprend un composant, le composant comprenant une première partie moulée à partir d'un premier matériau thermoplastique et une deuxième partie moulée par injection à partir d'un deuxième matériau thermoplastique sur ladite première partie, lesdites première et deuxième parties étant réunies au niveau d'un collage thermophysique. 14 2779131 15. Procédé pour fabriquer une partie de support de pastilles, caractérisé en ce qu'il comprend: a) l'injection d'un premier matériau thermoplastique dans une cavité de moule à un emplacement prédéterminé pour former une première partie; et b) l'injection d'un deuxième matériau thermoplastique venant au contact du premier matériau pour former une deuxième partie collée à la première partie, formant une pastille composite monobloc. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape consistant à laisser la première partie se solidifier avant l'injection du deuxième matériau thermoplastique. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape consistant à retirer la première partie et à placer la première partie dans une deuxième cavité de moule avant l'injection du deuxième matériau.