FR 2773148 A1 19990702 FR 9716651 A 19971226 l L'invention concerne un procédé de production de paraxylène à partir d'une charge hydrocarbonée comprenant des isomères aromatiques à 8 atomes de carbone. Elle concerne aussi un procédé maximisant la production de xylènes. Elle s'applique en particulier à la synthèse d'acide téréphtalique, un intermédiaire pétrochimique pour la fabrication de fibres de textile. Dans le traitement des hydrocarbures aromatiques à huit atomes de carbone pour la production de paraxylène, tous les isomères des xylènes incluant l'éthylbenzène doivent être complètement convertis en isomère désiré, le paraxylène. Alors que l'isomérisation mutuelle des xylènes (para-, métaet ortho-xylène, PX, MX, OX) est relativement facile à réaliser avec ou sans hydrogène en phase vapeur ou liquide, il n'en est pas de même pour l'isomérisation de l'éthylbenzène en xylènes qui requiert une température plus élevée, en phase vapeur, une pression partielle en hydrogène significative et un catalyseur contenant un métal hydro-déshydrogénant tel que le platine. Lorsque l'éthylbenzène n'est pas converti par isomérisation, hydrodésalkylation ou dismutation, il doit être éliminé de la boucle aromatique en C8 pour éviter qu'il n'y circule à une concentration de plus en plus élevée, ce qui serait préjudiciable à la production de paraxylène. Il est connu que certains des procédés d'isomérisation des hydrocarbures aromatiques en C8 opérant industriellement n'isomérisent pas l'éthylbenzène en xylènes mais plutôt convertissent l'éthylbenzène en benzène et/ou en diéthylbenzène. Certes, ces réactions éliminent l'éthylbenzène de la boucle aromatique en C8 mais elles ne maximisent pas la production de paraxylène. A ce jour, il est connu d'utiliser un superfractionnement et une adsorption sur solides pour enlever l'éthylbenzène d'une charge en C8 aromatique pour produire du paraxylène. Cependant, ces deux techniques posent problème: - le superfractionnement très simple en conception, est très cher et coûteux en énergie. En effet, il s'avère qu'il faut disposer d'une colonne de 400 plateaux avec un taux de reflux de 55:1 par exemple, pour obtenir de l'éthylbenzène de qualité adéquate pour produire du styrène, à plus de 95 % de conversion, compte tenu du faible écart (2 C) existant entre les points d'ébullition des différents isomères. - la technique d'adsorption sur colonne n'est pas suffisamment sélective pour séparer efficacement l'éthylbenzène d'un mélange de xylènes en contenant. Un objet de l'invention est de remédier aux inconvénients de l'art antérieur. Un autre objet est de convertir l'éthylbenzène en xylènes par une voie originale et il concerne donc un procédé de production de xylènes. Un autre objet de l'invention est de maximiser la concentration du paraxylène de la charge à l'entrée de la colonne d'adsorption et de faciliter sa séparation et sa récupération. Un autre objet est de diminuer la taille du réacteur d'isomérisation subséquent à la colonne d'adsorption et par conséquent de diminuer les débits hydrauliques de recyclage à la colonne d'adsorption. Un autre objet est d'opérer le réacteur d'isomérisation dans des conditions plus économiques. Un autre objet est de produire du paraxylène avec une très grande pureté dans des conditions très avantageuses. Plus précisément l'invention concerne un procédé de production de xylènes comprenant du paraxylène à partir d'une charge hydrocarbonée comprenant le reformage catalytique de la dite charge dans une zone de reformage catalytique et au moins une distillation du réformat obtenu produisant un mélange d'isomères aromatiques à 8 atomes de carbone, dans lequel: - a) on sépare par distillation dudit mélange, dans une première zone de distillation (11), une fraction A riche en éthylbenzène contenant du métaxylène et du paraxylène, d'une fraction B sensiblement dépourvue d'éthylbenzène et contenant du paraxylène, du métaxylène, de l'orthoxylène et des hydrocarbures aromatiques lourds (C9g+); le procédé étant caractérisé par les étapes suivantes: - b) on hydrogène la fraction A riche en éthylbenzène dans une zone d'hydrogénation (23) dans des conditions adéquates; - c) on isomérise la fraction A hydrogénée dans une zone d'isomérisation (24) dans des conditions d'isomérisation hydroisomérisante; - d) on sépare par distillation de l'isomérat obtenu, dans une deuxième zone de distillation (26), un distillat (27) contenant du 1,3- et 1,4-diméthylcyclohexane d'un résidu contenant du 1,2-diméthylcyclohexane et de l'éthylcyclohexane; - e) on recycle au moins une partie du distillat (27) de l'étape d) dans ladite zone de réformage catalytique; et - f) on recycle au moins une partie du résidu dans la zone d'hydrogénation ou d'isomérisation. L'invention concerne aussi un procédé de production de paraxylène à partir des xylènes produits. Plus précisément, - on sépare par distillation de la fraction B dans une troisième zone de distillation (14) un distillat C contenant du métaxylène, de l'orthoxylène et du paraxylène, d'un résidu D contenant des hydrocarbures lourds, - on sépare à partir du distillat C dans une zone (17) d'adsorption en lit mobile simulé contenant un adsorbant, en présence d'un désorbant, une fraction pauvre en paraxylène et une fraction riche en paraxylène, - on isomérise (20) la fraction pauvre en paraxylène dans des conditions de température et de pression telles que l'on opère en phase liquide en présence de toluène pour que la dismutation des xylènes soit sensiblement nulle, - on distille la fraction riche en paraxylène pour éliminer le désorbant et récupérer du paraxylène sensiblement pur. En distillant à la sortie du réacteur de réformage l'effluent de réformage, on sépare un distillat contenant de l'éthylbenzène mais aussi du méta- et du para-xylène d'un résidu ne contenant pas d'éthylbenzène mais contenant de l'orthoxylène, du paraxylène et du métaxylène. Le distillat est hydrogéné respectivement en éthylcyclohexane, en 1,3 diméthylcyclohexane et en 1,4 diméthylcyclohexane. Les produits obtenus sont isomérisés sous pression d'hydrogène de façon que notamment l'éthylcyclohexane dérivant de l'éthylbenzène soit converti au moins en partie en 1,2 diméthylcyclohexane, 1,3 diméthylcyclohexane et 1,4 diméthyl-cyclohexane. Par distillation de l'isomérat à un taux adéquat de reflux, on produit un distillat contenant le 1,3- et le 1,4-diméthylcyclohexane qui sont recyclés dans le réacteur de réformage catalytique et y sont reconvertis par déshydrogénation en métaet para- xylène respectivement. Le résidu produit par distillation et contenant de l'éthylcyclohexane et du 1,2 diméthylcyclohexane est recyclé au moins en partie dans la zone d'isomérisation via la zone d'hydrogénation. Par le procédé selon l'invention, on maximise la production de xylènes et notamment de paraxylène puisque l'éthylbenzène via sa transformation en éthylcyclohexane est recyclé et réisomérisé jusqu'à extinction dans les réacteurs d'hydrogénation et d'isomérisation. Par ailleurs, le résidu recyclé avantageusement dans le réacteur d'hydrogénation permet de contrôler au moins en partie l'exothermicité de la réaction. Le réformage de la charge hydrocarbonée, en général une coupe naphta, est réalisé dans des conditions habituelles connues de l'Homme de l'art, par exemple celles décrites dans les brevets US 4 233 268, US 4 133 743 et US 4 210 519. Selon une autre caractéristique de l'invention, l'étape (a) de distillation du mélange d'hydrocarbures aromatiques comprenant les isomères du xylène et l'éthylbenzène est généralement réalisée dans les conditions suivantes: - Nombre de plateaux réels: 20-100, de préférence 50 à 80, - Taux de reflux par rapport au distillat: 3 à 15, de préférence 5 à 10. Dans ces conditions, 5 à 30 % de méta- et para-xylène par rapport à la charge de distillation sont présents dans le distillat et de préférence 10 à 20 % poids. Selon une autre caractéristique du procédé, l'étape (b) d'hydrogénation de la fraction A riche en éthylbenzène et contenant du méta- et du paraxylène, à laquelle sont ajoutés par recyclage du résidu de distillation, des naphtènes mentionnés ci- dessus, peut être réalisée en phase liquide dans les conditions suivantes: - catalyseur: alumine ou silice contenant de 0,1 à 3 % poids de platine ou 10 à 50 % de nickel - pression: 10 à 100 bar (1 bar = 105 Pa), de préférence 15 à 30 bar. - température: 50 à 300 0C, de préférence 150-200 0C. - ppH: 1 - 10 h-1, de préférence 2 à 5 h-1 - H2/hydrocarbures: 1 à 5 fois la stoechiométrie et de préférence 1,5 à 3 fois. Selon une autre caractéristique du procédé l'étape (c) d'isomérisation de la fraction hydrogénée contenant de l'éthylcyclohexane est habituellement réalisée dans les conditions suivantes: - pression d'hydrogène supérieure à 10 bar, de préférence 15-30 bar. - température: 200 à 4500C, de préférence 250 à 350 C0. - ppH: 0,1 à 10 h-1, de préférence 0,5 à 5 h-1 - H2/hydrocarbones (molaire): 0,5 à 10, de préférence 2 à 8 - catalyseur contenant une phase hydrodéshydrogénante, de préférence Pt (0,01 à 2 % poids, de préférence 0,05 à 1 % poids) ou Ni (0,01 à 10 % poids, de préférence 0, 05 à % poids) et au moins une phase acide, de préférence une mordénite ou une zéolithe de structure EU-O comme par exemple la zéolithe EU-1 (brevet EP-B-42226). Selon une autre caractéristique, l'étape (d) de distillation de la fraction isomérisée contenant l'éthylcyclohexane, le 1,2-, le 1,3- et le 1,4-diméthylcyclohexane est généralement réalisée dans les conditions suivantes: - nombre de plateaux réels: 20 à 100 de préférence 40 à 50, - taux de reflux par rapport au distillat: 3 à 15, de préférence 5 à 8. Dans ces conditions, une quantité d'éthylcyclohexane inférieure à 10 % poids et de préférence comprise entre 1 et 4 % poids circule dans le distillat avec le 1,3- et 1,4- diméthylcyclohexane, qui est recyclée vers le réacteur de réformage. Selon une autre caractéristique du procédé, la fraction B résiduelle provenant de la première zone de distillation contenant du paraxylène (80 % par exemple de la charge de ladite distillation), du méta- et de l'ortho-xylène et des hydrocarbures en Cg9+ sont distillés de manière conventionnelle. Un résidu contenant les Cg9+ est récupéré tandis qu'un distillat contenant le para-, I'ortho- et le méta-xylène est envoyé dans la zone d'adsorption en lit mobile simulé, à contre courant selon les brevets US 2 985 589 et US 3 558 732 ou à co-courant selon les brevets US 4 498 991 et US 4 402 832; Les adsorbants peuvent être par exemple un de ceux décrits dans le brevet US 3 626 020. L'étape d'adsorption délivre une fraction enrichie en paraxylène, après avoir été désorbée par le désorbant. Cette fraction débarrassée du désorbant peut être purifiée par cristallisation tel que décrit dans les brevets US 5 284 992, US 5 401 476 et WO 96/22262 incorporés comme référence. On peut récupérer ainsi du paraxylène de pureté égale à 99,9 %. Une fraction appauvrie en paraxylène est aussi récupérée à partir de l'étape d'adsorption. Cette fraction après avoir été débarrassée au moins en partie du désorbant est généralement isomérisée dans des conditions peu sévères, ne favorisant pas la conversion d'éthylbenzène, d'autant plus que la charge d'isomérisation ne contient sensiblement pas d'éthylbenzène. On produit ainsi un isomérat enrichi en paraxylène que l'on peut recycler à l'étape d'adsorption via la troisième zone de distillation pour enlever les hydrocarbures les plus lourds. Les conditions de l'isomérisation de cette fraction pauvre en paraxylène décrites notamment dans le brevet US 3729523 incorporé comme référence, peuvent être les suivantes: -tout catalyseur d'isomérisation des xylènes et/ou de l'éthylbenzène, en particulier un catalyseur zéolithique comme la zéolithe X, Y, la mordénite ou ZSM-4. - température: 100 à 500 C, de préférence 180 à 260 C. - pression: 1 à 140 bar, de préférence 25 à 30 bar. - VVH: de 0,2 à 20 h-1, de préférence 1 à 7 h1. - H2/hydrocarbures: 0 à 20 mol/mol, de préférence 0 à 10. - injection de toluène de 5 à 30 % poids de la charge d'isomérisation, de préférence 15 à 25 % poids. L'invention sera mieux comprise au vu de la figure unique illustrant un mode de réalisation du procédé. Une charge 1 de naphta comprenant des alcanes, des naphtènes et des aromatiques est transformée dans un réacteur de réformage 2 contenant comme catalyseur, du platine et un deuxième métal éventuellement, déposé(s) sur une alumine halogénée, de préférence chlorée, en un réformat 3 enrichi en hydrocarbures aromatiques et en hydrogène 29 qui est récupéré. Le reformat est stabilisé dans une colonne 4 de stabilisation qui libère un effluent de gaz 6 (LPG) et de fuel gaz 7. Le fond 5 de la colonne contenant des hydrocarbures C5+ auquel peut être ajouté par une ligne 5b un effluent préalablement traité provenant d'un vapocraquage d'un naphta est introduit dans une autre colonne de distillation 8 pour récupérer un distillat 9 d'hydrocarbures saturés (05-C7), de benzène, de toluène et d'aromatiques en C8, traité de manière conventionnelle et un résidu 10 en fond de colonne consistant en un mélange d'hydrocarbures aromatiques avec 8 atomes de carbone et d'hydrocarbures aromatiques plus lourds (Cg+). Selon l'invention et la figure, ledit mélange 10, qui comporte aussi des hydrocarbures aromatiques en C8 préalablement séparés à partir du distillat 9 par une distillation extractive (non représentée sur la figure), est introduit dans une première colonne de distillation 11 fonctionnant à taux adéquat de reflux. On y sépare un distillat 12 en tête de colonne comprenant sensiblement tout l'éthylbenzène, du paraxylène et du métaxylène, et un résidu 13 en fond de colonne contenant la majorité du paraxylène (80 % environ), sensiblement tout l'orthoxylène, du métaxylène, des hydrocarbures aromatiques C9+ et sensiblement pas d'éthylbenzène. Ce résidu est envoyé dans une troisième colonne 14 de distillation (appelée xylenes splitter) qui reçoit aussi un recyclage 21 d'un isomérat décrit ci-dessous. Cette colonne permet de récupérer en fond un résidu 15 contenant la fraction C9+, et en tête un distillat 16 comportant essentiellement du paraxylène, du métaxylène et de I'orthoxylène. Le distillat est introduit dans au moins une colonne d'adsorption 17 contenant un adsorbant comme une zéolithe X dopée au baryum et fonctionnant en présence d'un désorbant comme le toluène, à contre-courant simulé. On recueille un raffinat contenant de l'ortho- et du méta-xylène qui est isomérisé en présence d'une partie du désorbant (20 % poids par exemple) dans un réacteur 20 d'isomérisation catalytique fonctionnant dans des conditions peu sévères. L'isomérat recueilli est débarrassé du benzène et des composés les plus légers (ligne 22) qui sont recyclés dans la colonne 4 de distillation tandis qu'une fraction plus lourde de l'isomérat contenant de l'ortho, du méta- et du para- xylène est recyclée comme indiqué ci-devant dans la troisième colonne de distillation 14 par une ligne 21. On recueille également de la colonne 17 d'adsorption un extrait contenant du désorbant et du paraxylène qui est distillé. Le paraxylène recueilli a une pureté de plus de 99 %. Si la pureté n'est pas suffisante, par exemple 90 %, on peut, comme il est indiqué sur la figure, introduire le paraxylène dans au moins un cristalliseur 18 fonctionnant à haute température (0 C par exemple) et récupérer après centrifugation des cristaux (19) qui, après une éventuelle remise en suspension et lavage avec du paraxylène fondu, ont une pureté de 99,9 %. Une liqueur mère recueillie est recyclée en partie par une ligne 31 dans la colonne d'adsorption. Selon l'invention, le distillat de la première colonne de distillation 11 comprenant sensiblement tout l'éthylbenzène, du paraxylène et de l'orthoxylène, est introduit dans un réacteur d'hydrogénation 23 contenant un catalyseur (AI203-Ni par exemple), qui reçoit de l'hydrogène par une ligne 29 provenant du réacteur de réformage 2. L'hydrogénat sous forme naphténique (éthylcyclohexane, diméthylcyclohexane) est envoyé dans un réacteur d'isomérisation 24 catalytique fonctionnant sous hydrogène qui provient par exemple du réacteur de réformage par une ligne 32. L'excès d'hydrogène et les gaz légers produits sont évacués du réacteur d'hydrogénation par une ligne 30 tandis que l'isomérat est envoyé par une ligne 25 dans une deuxième colonne de distillation 26. Un distillat contenant du 1,3- et 1,4- diméthylcyclohexane et des intermédiaires méthylcyclopentanes est recueilli pour être recyclé dans le réacteur de réformage catalytique par une ligne 27 et y être déshydrogéné. Un résidu de distillation en fond de colonne contient essentiellement l'éthylbenzène hydrogéné c'est-à-dire l'éthylcyclohexane ainsi que du 1,2 diméthylcyclohexane, qui correspond à l'hydrogénation d'une faible quantité d'orthoxylène entraîné dans la première colonne 11 en tant que distillat et surtout du 1,2 diméthylcyclohexane provenant de l'étape d'isomérisation 24 de l'éthylcyclohexane selon des proportions des composants (OX, MX et PX) correspondant à l'équilibre thermodynamique. Ce résidu est recyclé par une ligne 28 dans le réacteur 23 d'hydrogénation et de ce fait contribue à contrôler l'exothermicité de la réaction d'hydrogénation. L'exemple suivant illustre l'invention Selon la figure la charge hydrocarbonée comprenant des hydrocarbures est réformée dans des conditions connues de l'Homme du métier. Le réformat (ligne 3) est stabilisé conventionnement et le résidu obtenu est distillé pour enlever (ligne 9) les hydrocarbures non aromatiques C5 à C7, le benzène, le toluène. Le nouveau résidu (ligne 10) contenant les isomères des xylènes OX, MX et PX, I'éthylbenzène est envoyé dans la première colonne de distillation 11. Cette colonne reçoit ainsi des isomères OX, MX et PX et éthylbenzène qui ont contaminé le distillat de la ligne 9. Les conditions de la première colonne de distribution 11 sont les suivantes - nombre de plateaux théoriques: 60 - taux de reflux: 7 pression en tête de colonne: 1,2 bar Abs Les conditions de l'hydrogénation (23) de la fraction riche en éthylbenzène (ligne 12) sont les suivantes - pression: 24 bar Abs. - température: 200 C - pression partielle d'hydrogène: 15 bar H2/hydrocarbures: 3 fois la stoechiométrie - catalyseur: Alumine + nickel 16 % poids. Les conditions de l'isomérisation 24 de la fraction hydrogénée sont les suivantes: - pression H2: 23 bar Abs. - température: 300 C - ppH: 3 h-1 - rapport H2/hydrocarbures (mole/mole): 5 - catalyseur: mordénite-Ni (3 % poids). Les conditions de la deuxième colonne de distillation 26 sont les suivantes - nombre de plateaux théoriques: 40 - taux de reflux: 3 pression en tête: 4 bar Un bilan matière exprimé en kilogramme/heure est présenté sur le tableau suivant. Il montre que la fraction riche en éthylbenzène (ligne 12) est convertie en éthylcyclohexane puis isomérisée pour donner un effluent d'isomérisation (ligne 25) contenant du 1,3-diméthylcyclohexane, du 1,4-diméthylcyclohexane et du 1, 2- diméthylcyclohexane ainsi que de l'éthylcyclohexane non converti dans des proportions correspondant à celles de l'équilibre. Après distillation dans la colonne 26 de cet effluent, le résidu comportant de l'éthylcyclohexane et du 1,2-diméthylcyclohexane est recyclé dans l'étape d'hydrogénation par la ligne 28, ce qui contribue à contrôler l'exothermicité de la réaction. En revanche, le distillat (ligne 27) contenant essentiellement du 1,3- et 1,4- diméthylcyclohexane est recyclé dans le réacteur de réformage o il est déshydrogéné, ce qui contribue à produire du paraxylène, du métaxylène et de l'orthoxylène que l'on retrouve dans la ligne 10, puis dans la ligne de résidu 13. Ce résidu est distillé dans la colonne 14 et le distillat est adsorbé à contre-courant simulé pour produire un extrait de paraxylène de grande pureté. Le raffinat est isomérisé dans des conditions peu sévères en phase liquide constituée de toluène: - Absence d'hydrogène - catalyseur: mordénite température: 2200C -pression: 30 bar -VVH: 3 h- 1 - toluène: 10 % poids/charge L'isomérat ne contenant sensiblement pas d'éthylbenzène est recyclé à l'étape d'adsorption en lit mobile simulé via l'étape de distillation 14. Bilan matière Ugnes Composition 10 12 13 29 28 25 30 27 Compositionî H2 - - 945 - 45 45 trace HO légers - - - 1155 - 1421 1333 88 Toluène 334 334 - - - - - - MCH - - - - - 355 88 267 EB 12692 12 534 158 - - - - - ETCH - - - - 8 737 9 067 - 330 PX 15 564 936 14 628 _ - - - - 1,4 DMCH - - - - 157 5 382 - 5 225 MX 31 690 1 904 29 786 _ - - - - 1,3 DMCH - - - - 318 10908 - 10590 OX 15618 158 15460 _ - - - - 1,2 DMCH - - - - 5 090 5 090 - - C9g+ A 3 340 - 3 340 - - - l Revendications 1. Procédé de production de xylènes comprenant du paraxylène à partir d'une charge hydrocarbonée comprenant le réformage catalytique de la dite charge dans une zone de réformage catalytique et au moins une distillation du réformat obtenu produisant un mélange d'isomères aromatiques à 8 atomes de carbone, dans lequel: - a) on sépare par distillation dudit mélange, dans une première zone de distillation (11), une fraction A riche en éthylbenzène contenant du métaxylène et du paraxylène, d'une fraction B sensiblement dépourvue d'éthylbenzène et contenant du paraxylène, du métaxylène, de l'orthoxylène et des hydrocarbures aromatiques lourds (Cg9+); le procédé étant caractérisé par les étapes suivantes - b) on hydrogène la fraction A riche en éthylbenzène dans une zone d'hydrogénation (23) dans des conditions adéquates; - c) on isomérise la fraction A hydrogénée dans une zone d'isomérisation (24) dans des conditions d'isomérisation hydroisomérisante; - d) on sépare par distillation de l'isomérat obtenu dans une deixième zone de distillation (26), un distillat (27) contenant du 1,3- et 1,4-diméthylcyclohexane d'un résidu contenant du 1,2- diméthylcyclohexane et de l'éthylcyclohexane; e) on recycle au moins une partie du distillat (27) de l'étape d) dans ladite zone de réformage catalytique; et -f) on recycle au moins une partie du résidu dans la zone d'hydrogénation ou d'isomérisation. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape (b) d'hydrogénation de la fraction A riche en éthylbenzène est réalisée dans les conditions suivantes: Catalyseur: alumine ou silice contenant de 0,1 à 3 % poids de platine ou 10 à 50 % poids de nickel. Pression: 10 à 100 bar, de préférence 15 à 30 bar. Température: 50 à 300 C, de préférence 150-200 C ppH: 1 à 1 Oh-1, de préférence 2 à 5 h-1 H2/hydrocarbures: 1 à 5 fois la stoechiométrie et de préférence 1,5 à 3 fois. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2 dans lequel Il'isomérisation (c) de la fraction hydrogénée est réalisée dans les conditions suivantes Pression d'hydrogène supérieure à 10 bar, de préférence 15-30 bar. Température: 200 à 450 C, de préférence 250 à 3500C. ppH: 0,1 à 10 h-1, de préférence 0,5 à 5 h-1 H2/hydrocarbones (molaire): 0,5 à 10, de préférence 2 à 8 Catalyseur contenant une phase hydrodéshydrogenante, de préférence Pt (de 0,01 à 2 %poids) ou Ni (de 0, 01 à 10 % poids) et au moins une phase acide, de préférence une mordénite. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel ledit mélange d'isomères aromatiques en C8 comporte en outre des isomères aromatiques en C8 provenant d'un effluent de vapocraquage d'un naphta. 5. Procédé de production selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel: -on sépare par distillation de la fraction B dans une troisième zone de distillation (14) un distillatC contenant du métaxylène, de l'orthoxylène et du paraxylène, d'un résidu D contenant des hydrocarbures lourds, -on sépare à partir du distillat C dans une zone (17) d'adsorption en lit mobile simulé contenant un adsorbant, en présence d'un désorbant, une fraction pauvre en paraxylène et une fraction riche en paraxylène, - on isomérise (20) la fraction pauvre en paraxylène dans des conditions de température et de pression telles que l'on opère en phase liquide en présence de toluène pour que la dismutation des xylènes soit sensiblement nulle, - on distille la fraction riche en paraxylène pour éliminer le désorbant et récupérer du paraxylène sensiblement pur. 6. Procédé selon la revendication 5 dans lequel l'étape d'isomérisation en phase liquide est réalisée dans les conditions suivantes: - Température: 100 à 500 C, de préférence 180 à 260 C - Pression: 1 à 140 bar, de préférence 25 à 30 bars, -V.V.H.: 0,2 à 20 h-1, de préférence 1 à 7 h-1 H2/hydrocarbures: 0 à 20 mole/mole, de préférence 0 à 10 - Injection de toluène: 5 à 30 % poids de la charge d'isomérisation, de préférence 15 à 25 %.