FR 2778357 A1 19991112 FR 9905785 A 19990506 La présente invention concerne un procédé et un appareil de configuration d'une surface d'une lentille qui amène la surface à être conforme à un profil souhaité, et elle concerne plus particulièrement un dispositif au moyen duquel une ébauche de lentille est déplacée au- dessus d'une surface d'usinage de lentille au moyen d'un certain nombre de supports articulés, chacun d'eux pouvant être déplacé indépendamment entre une position élevée et une position abaissée. Le déplacement combiné des supports articulés amène l'ébauche de lentille à se déplacer sur la surface d'usinage en réponse à des ordres envoyés par le dispositif de commande. Les lentilles de type ophtalmique et d'autres types sont typiquement produites à partir d'ébauches de lentilles de verre ou de matière plastique à deux surfaces principales, dont l'une est typiquement finie, et l'autre n'est pas finie. Des opérations de coupe, de polissage et de finition sont effectuées sur la surface non finie de l'ébauche de lentille par une machine qui répond à des données correspondant à une prescription particulière de lentille. Les opérations de coupe sont habituellement accomplies en employant un broyeur à billes pour des lentilles de matière plastique, ou une rectifieuse pour des lentilles de verre. Ces opérations de coupe créent généralement une surface de lentille qui s'approche étroitement de la configuration de la lentille finie. Mais la surface coupée de l'ébauche de lentille est souvent brute et exige que des opérations ultérieures de polissage et de finition soient effectuées sur l'ébauche de lentille pour atteindre la clarté optique exigée. Les opérations de polissage et de finition sont habituellement exécutées en amenant la surface coupée de l'ébauche de lentille au contact d'une surface abrasive dont la configuration s'approche étroitement de la configuration finie souhaitée de la lentille, définie par la prescription de la lentille. Cette surface abrasive est appelée par l'homme de l'art un outil ou "outil de rodage". En cours d'opération, le dispositif sur lequel l'ébauche de lentille est montée déplace la lentille au-dessus de la surface abrasive de l'outil de rodage le long d'un trajet semi-sphérique à profil conformé, ce qui polit et/ou finit la surface de la lentille. Des outils de rodage consistent généralement en deux composants principaux, une surface de montage ou mandrin, et un tampon abrasif amovible qui est monté sur le mandrin et contre lequel l'ébauche de lentille est déplacée au cours des opérations de polissage et de finition. La configuration du mandrin doit se conformer aussi étroitement que possible à la configuration prescrite pour la lentille, et il faut donc utiliser des outils de rodage différents pour des prescriptions différentes de lentilles. Au cours des opérations de polissage et de finition, il faut souvent soulever l'ébauche de lentille à l'écart de l'outil de rodage et rincer le tampon abrasif afin d'enlever de la matière de lentille, sous forme de particules, qui s'est accumulée pendant les opérations de polissage et/ou de finition. Pour empêcher le tampon abrasif de se séparer du mandrin pendant un rinçage, un adhésif détachable est utilisé pour attacher le tampon au mandrin. Une difficulté associée à l'attache du tampon abrasif au mandrin par adhésif est qu'il faut souvent changer l'abrasif après des périodes prolongées. L'adhésif peut rendre difficile, et exigeante en temps, l'opération de séparation du tampon abrasif et du mandrin. Dans des situations de production à haut débit dans lesquelles des tampons abrasifs sont régulièrement remplacés, des laps de temps significatifs peuvent être perdus à séparer le tampon abrasif du mandrin, ce qui augmente le temps et les coûts associés à la préparation de la lentille. Une autre difficulté associée aux machines connues de génération des surfaces de lentilles est qu'il faut habituellement, avant de débuter une opération de polissage et/ou de finition, une fixation et une installation qui exigent un laps de temps significatif. De plus, l'ensemble sur lequel l'ébauche de lentille est montée comprend généralement une combinaison de diverses pièces empilées en série l'une au-dessus de l'autre, et une tolérance d'usinage est associée à chacune des pièces, ce qui amène habituellement chaque pièce à s'écarter légèrement de ses dimensions et de sa configuration géométrique idéales. Ceci crée, entre des pièces concordantes, de petites différences de dimensions qui sont imprévisibles et qui doivent être compensées lors de la préparation de la machine pour engendrer une surface de lentille sur une ébauche de lentille. De plus, la nature additive de ces différences dimensionnelles peut provoquer une perte de la rigidité mécanique d'ensemble de la machine, ce qui se traduit par une moindre précision d'usinage. En outre, le nombre des pièces empilées et la nature sérielle de leur assemblage impliquent habituellement des masses en mouvement relativement grandes, à inertie significative, ce qui rend difficile un déplacement précis de l'ébauche de lentille par rapport à l'outil de coupe. Une autre difficulté encore associée aux machines connues de génération de surfaces de lentilles de l'art antérieur est qu'il s'agit typiquement de machines à trois axes, qui sont donc limitées en ce qui concerne les configurations de mouvements qui peuvent être atteintes lors d'un déplacement de la lentille au-dessus de la surface abrasive de l'outil de rodage. Cette limitation de mouvement amène en général le fini d'une surface de lentille à être inférieur à ce qui serait idéal. En outre, la pression exercée sur l'ébauche de lentille par ces machines connues n'est généralement pas uniforme sur toute la surface de la lentille, en provoquant souvent des distorsions à la périphérie des lentilles finies. En raison de ce qui précède, c'est le but général de la présente invention que de réaliser un appareil de génération de surfaces de lentilles qui remédie aux inconvénients, décrits ci-dessus, des machines de génération de surfaces de lentilles de l'art antérieur. C'est un but plus spécifique de la présente invention que de réaliser un appareil de génération de surfaces de lentilles qui n'exige pas d'opérations importantes d'installation manuelle. C'est un autre but encore que de réaliser un appareil de génération de surfaces de lentilles tel qu'un fabricant de lunettes ne soit pas obligé à maintenir un stock important d'outils de rodage. La présente invention concerne un procédé et un appareil d'exécution d'opérations d'usinage sur une surface d'une ou plusieurs lentilles ophtalmiques ou autres. En effet, selon un premier aspect, l'invention réalise un appareil d'exécution d'opérations d'usinage sur une surface d'une ou plusieurs lentilles, caractérisé en ce qu'il comprend: un cadre; une console de montage apte à supporter de façon libérable au moins une ébauche de lentille; au moins six supports articulés allongés positionnés entre ledit cadre et ladite console de montage, chacun desdits supports comportant une première30 extrémité accouplée de façon flexible par articulation universelle à un point situé sur ladite console de montage et une deuxième extrémité accouplée de façon flexible par articulation universelle à un point situé sur ledit cadre;35 un moyen destiné à modifier indépendamment la relation de position de chacun desdits supports articulés par rapport audit cadre et à ladite console de montage afin de modifier de cette manière la relation de position de ladite console de montage par rapport audit cadre; un dispositif de commande pour envoyer des ordres audit appareil de manière à commander la relation de position de tous lesdits supports articulés et de ladite console de montage par rapport audit cadre; et un moyen d'enlèvement de matière à partir de ladite surface de ladite ébauche de lentille en réponse audit déplacement, provoqué par lesdits ordres, de ladite console de montage par rapport audit cadre. Chaque support peut-être d'une longueur constante, la modification de relation de position étant effectuée en déplaçant la deuxième extrémité du support par rapport au cadre. Lesdits supports articulés peuvent être flexibles. Chacun desdits supports articulés peut alors être caractérisé en outre par au moins un câble dont une première extrémité est accouplée soit à ladite console de montage, soit audit cadre, et un ressort accouplé par une première extrémité à une extrémité opposée dudit câble, et par une deuxième extrémité à l'autre des deux éléments précédents: la console de montage et ledit cadre, et, dans ce cas, ledit ressort peut être un ressort hélicoidal, ledit ressort peut être une bande de matière élastomère, et/ou, salon une modalité avantageuse, chacun desdits supports peut être en outre caractérisé en ce que un premier câble est accouplé par une première extrémité à ladite console de montage; un deuxième câble est accouplé par une première extrémité audit cadre; et en ce que ledit ressort est interposé entre lesdits câbles et est accouplé par une première extrémité à une deuxième extrémité dudit premier câble et par son extrémité opposée à une deuxième extrémité dudit deuxième câble, afin de maintenir une tension dans lesdits premier et deuxième câbles au fur et à mesure que chacun desdits supports articulés se déplace par rapport audit cadre en réponse à des ordres envoyés par ledit dispositif de commande. Lorsque l'appareil présente cette dernière modalité avantageuse, ledit moyen de déplacement indépendant de chacun desdits supports articulés par rapport audit cadre est de préférence agencé de manière à comprendre: au moins six vis-mères allongées accouplées à rotation audit cadre et dressées par rapport à celui-ci; au moins six rails accouplés audit cadre, chacun d'eux étant approximativement parallèle à une vis-mère respective desdites vis-mères et en étant espacé; au moins six douilles, montées chacune sur un rail respectif desdits rails en vue d'un déplacement linéaire sur la longueur dudit rail; au moins six collerettes montées chacune par filetage et à rotation sur une vis-mère respective desdites vis-mères; chacun desdits blocs de montage étant accouplé à une douille respective desdites douilles à une collerette respective desdites collerettes; et un moyen d'entraînement pour faire tourner indépendamment chacune desdites vis-mères en réponse à des ordres envoyés par ledit dispositif de commande, afin d'amener chacun des blocs de montage, et de cette manière lesdits supports articulés, à se déplacer le long desdits rails et le long desdites vis-mères entre lesdites positions élevées et abaissées. Selon une disposition avantageuse du moyen de déplacement indépendant de chacun desdits supports articulés par rapport audit cadre, ce moyen inclut au moins six blocs de montage accouplés audit cadre de manière à se déplacer indépendamment entre lesdites positions élevées et lesdites positions abaissées, en réponse à des ordres envoyés par ledit dispositif de commande; ladite deuxième extrémité de chacun desdits supports articulés étant accouplée à un bloc respectif desdits blocs de montage. L'appareil peut comprendre en outre un moyen de déplacement desdits points sur ladite console de montage dans une direction généralement descendante au fur et à mesure que chacun desdits supports articulés flexibles se déplace à partir de ladite position élevée jusqu'à ladite position abaissée et, dans ce cas, ledit moyen de déplacement desdits points sur ladite console de support dans une direction généralement descendante peut être caractérisé en ce que: un manchon est positionné au-dessus de chacun desdits supports articulés flexibles et définissant une première extrémité ouverte adjacente à ladite console de montage et une deuxième extrémité ouverte adjacente à un bloc respectif desdits blocs de montage; une couronne d'extrémité est accouplée à chacune desdits première et deuxième extrémités de chacun desdits manchons, chaque couronne d'extrémité définissant une partie sphérique positionnée à rotation dans des évidements sphériques concordants définis par ladite console de montage et lesdits blocs de montage; et en ce que chacun desdits supports articulés s'étend à travers lesdites couronnes d'extrémité et est accouplé de façon flexible par articulation universelle, par une première extrémité, à un point situé à l'intérieur desdits évidements sphériques concordants définis par ladite console de montage et, par une deuxième extrémité, à un point situé à l'intérieur desdits évidements sphériques concordants définis par lesdits blocs de montage. On peut alors prévoir que ladite portion sphérique de chacune desdites couronnes d'extrémité définit une lèvre qui s'étend autour d'une périphérie définie par ladite partie sphérique, afin de limiter l'ampleur de la rotation possible de ladite partie sphérique à l'intérieur dudit manchon et desdits évidements sphériques concordants définis par lesdits blocs de montage et ladite console de montage. En particulier, dans ce cas, chacune desdites parties sphériques peut définir une paire d'orifices coniques opposés qui s'étendent chacun au moins en partie à travers ladite partie sphérique, et un alésage droit positionné entre les alésages coniques opposés de la paire et en communication avec eux, lesdits supports articulés flexibles étant retenus dans les alésages droits; et on peut alors prévoir que chacun desdits alésages coniques définit un angle inclus d'approximativement 600. Lorsque l'appareil est conforme à l'agencement préféré décrit précédemment, on peut notamment prévoir en outre que: ledit cadre définit au moins trois colonnes dressées positionnées approximativement à 120 l'une de l'autre et inscrivant un cercle, chaque colonne étant apte à supporter à rotation une paire de vis-mères et leurs blocs de montage associés, lesdites vis-mères étant approximativement positionnées parallèlement entre elles; ladite console de montage est positionnée à l'intérieur dudit cercle inscrit; et que lesdits supports articulés divergent radialement en s'éloignant tant de ladite console de montage que les uns des autres, chaque support articulé étant accouplé à un bloc respectif desdits blocs de montage, une modalité facultative pouvant impliquer qu'au moins trois dispositifs de retenue de supports sont alors accouplés de préférence à ladite console de montage et sont espacés approximativement de 120 du dispositif suivant de retenue de support, chacun étant apte à recevoir à rotation de manière flexible lesdites parties sphériques desdites couronnes d'extrémité; et/ou prévoir que ledit moyen d'entraînement inclut au moins six servomécanismes, accouplés chacun à une vis-mère respective desdites vis-mères, afin de faire tourner indépendamment lesdites vis- mères en réponse à des ordres envoyés par ledit dispositif de commande, et/ou prévoir que ledit moyen d'entraînement inclut au moins des moteurs pas-à-pas accouplés chacun à une vis-mère respective desdites vis-mères, afin de faire tourner indépendamment lesdites vis-mères en réponse à des ordres envoyés par ledit dispositif de commande. Ledit moyen d'enlèvement de matière à partir de ladite surface de ladite lentille peut être un outil de rodage; et ledit outil de rodage définit une surface abrasive configurée de façon à se conformer au profil d'une lentille finie, défini par la prescription de lentille. Ladite console de montage peut être caractérisée par: une bague interne apte à retenir ladite ébauche de lentille; une bague externe de support à laquelle sont accouplées lesdites deuxièmes extrémités desdits supports articulés; et une membrane interposée entre les organes intérieurs et extérieurs de supports et accouplée à ceux-ci afin de compenser tout défaut d'alignement desdits supports articulés au fur et à mesure que ladite surface de lentille vient au contact dudit abrasif et est déplacée au-dessus de celui-ci, en réponse à des ordres envoyés par ledit dispositif de commande; ladite membrane pouvant, par exemple, être en matière élastomère, ou encore en matière métallique et pouvant inclure alors une série d'indentations espacées, approximativement concentriques. Lorsque ledit moyen d'enlèvement de matière à partir de ladite surface de ladite lentille est un outil de rodage comme défini plus haut: ledit outil de rodage peut être sollicité élastiquement pour entraîner ladite surface abrasive afin de la faire entrer dans ladite ébauche de lentille pendant une opération d'usinage. Lorsque le moyen de déplacement indépendant de chacun desdits supports articulés par rapport audit cadre est conforme à la disposition avantageuse exposée précédemment, l'appareil peut comprendre en outre: une plaque de calibrage est positionnée adjacente auxdits blocs de montage et lesdits blocs de montage peuvent être entraînés contre elle avant une opération d'usinage afin d'établir une position de départ connue pour ladite opération d'usinage. Cette position de départ d'usinage peut être mémorisée dans le dispositif de commande et les déplacements des supports articulés peuvent être coordonnés par le dispositif de commande par rapport à cette position connue. Ceci est particulièrement avantageux lorsque des composants sont réparés, modifiés, ou remplacés. Dans de telles situations, des pièces individuelles peuvent ne pas être exactement au même emplacement que celui o elles étaient avant la réparation, la modification et le remplacement. En35 déplaçant les blocs de montage pour les amener au contact de la plaque de calibrage, la position de repos de tous les supports articulés peut être restaurée et l! mémorisée dans le dispositif de commande, ce qui assure qu'un déplacement de chaque support par rapport aux autres est conforme aux données de prescription de lentille mémorisées dans le dispositif de commande. De plus, puisque les blocs de montage sont amenés au contact de la plaque de calibrage, il est préférable que la plaque de calibrage soit sollicitée élastiquement afin de réaliser un effet de coussin lors de l'impact des blocs de montage et d'éviter d'endommager l'appareil. Selon un autre aspect de la présente invention, il est possible d'agencer un vérin pneumatique qui inclut une tige mobile entre une position d'extension et une position rétractée. Le vérin pneumatique est accouplé à un adaptateur qui est lui-même accouplé à la console de montage. L'adaptateur définit une ouverture positionnée au-dessus de l'ébauche de lentille retenue par la console de montage. La tige du vérin pneumatique passe à travers l'ouverture et peut être sélectivement mise en extension et rétractée en réponse à des ordres envoyés par le dispositif de commande. En cours d'opération, lorsque la tige est en extension, elle vient au contact de l'ébauche de lentille en exerçant sur celle-ci une pression d'une ampleur prédéterminée. Cette pression aide à égaliser la répartition des forces sur la surface de l'ébauche de lentille et la surface abrasive de l'outil de rodage. La présente invention fournit également un procédé d'exécution d'opérations d'usinage sur au moins une surface de lentille caractérisé par les étapes consistant à: agencer un appareil qui comprend: un cadre; une console de montage apte à supporter de façon libérable au moins une ébauche de lentille; au moins six supports articulés allongés positionnés entre ledit cadre et ladite console de montage, chacun desdits supports comportant deux extrémités: une première extrémité accouplée de façon flexible par articulation universelle à un point situé sur ladite console de montage et une deuxième extrémité accouplée de façon flexible par articulation universelle à un point situé sur ledit cadre; un moyen destiné à modifier indépendamment la relation de position de chacun desdits supports articulés par rapport audit cadre et à ladite console de montage afin de modifier de cette manière la relation de position de ladite console de montage par rapport audit cadre; un dispositif de commande pour envoyer des ordres audit appareil en fonction de données de prescriptions de lentille, lisibles par la machine et mémorisés dans ledit dispositif de commande, lesdits ordres commandant la relation de position de tous lesdits supports articulés et de ladite console de montage par rapport audit cadre; et un moyen d'enlèvement de matière à partir de ladite surface de ladite ébauche de lentille en réponse audit déplacement, provoqué par lesdits ordres, de ladite console de montage par rapport audit cadre; monter une ébauche de lentille sur ladite console de montage; agencer un dispositif de commande programmé pour mémoriser des données de prescription lisibles par la machine; mettre en oeuvre ledit appareil en réponse à des ordres envoyés par ledit dispositif de commande afin d'amener ledit moyen qui modifie indépendamment la relation de position de chacun desdits supports articulés par rapport audit cadre à déplacer ladite ébauche de lentille pour qu'elle vienne au contact dudit moyen d'enlèvement de matière; déplacer ladite ébauche de lentille en fonction desdites données de prescriptions lisibles par la machine; et amener ledit moyen qui modifie indépendamment de la relation de position de chacun desdits supports articulés à déplacer ladite ébauche de lentille conformément auxdites données de prescriptions lisibles par la machine au-dessus desdits moyens d'enlèvement de matière, en polissant ou en affinant ainsi ladite ébauche de lentille. Ledit moyen d'enlèvement de matière à partir de ladite surface de ladite ébauche de lentille peut inclure un mandrin, dont la surface est profilée pour se conformer à la configuration souhaitée d'une lentille finie, et une surface abrasive superposée audit mandrin au contact de laquelle peut venir ladite ébauche de lentille pendant ladite opération de polissage ou de finition. Dans ce cas, le procédé peut de plus être caractérisé par les étapes consistant à: amener ledit appareil à déplacer ladite ébauche de lentille tandis qu'elle est au contact de ladite surface abrasive de façon à ce qu'approximativement une première moitié de ladite surface abrasive soit exposée; rincer ladite première moitié exposée de ladite surface abrasive à l'aide d'une solution de nettoyage; amener ledit appareil à déplacer ladite ébauche de lentille tandis qu'elle est au contact de ladite surface abrasive de façon à ce qu'approximativement une deuxième moitié de ladite surface abrasive soit exposée; rincer ladite deuxième moitié exposée de ladite surface abrasive à l'aide d'une solution de nettoyage. Les buts, particularités et avantages de la présente invention, exposés ci-dessus, ainsi que d'autres, ressortiront davantage de la description qui suit d'un mode de réalisation préféré de l'invention, prise en conjonction avec les dessins annexés dans lesquels: la FIG. 1 est une vue en perspective de l'appareil de la présente invention; la FIG. 2 est une vue en élévation de face, en partie en coupe transversale, de l'un des supports articulés de l'appareil de la FIG. 1 représenté attaché, par l'une de ses extrémités, à la console de montage et, par son extrémité opposée, à l'un des blocs de montage; la FIG. 3 est une vue en plan de la console de montage de l'appareil de la FIG. 1; la FIG. 4 est une vue en élévation de côté, en partie en coupe transversale, de la console de montage de la FIG. 3 représentant un vérin pneumatique monté sur la console près de l'ébauche de lentille afin d'exercer sélectivement une pression sur l'ébauche pendant une opération de polissage et/ou de finition; et la FIG. 5 est une vue en élévation de côté de l'appareil de la présente invention représentant un outil de rodage sollicité élastiquement afin d'appuyer la surface abrasive de l'outil de polissage contre l'ébauche de lentille pendant une opération de polissage et/ou de finition. A la FIG. 1 est représenté un appareil de génération de surfaces de lentilles qui incorpore la présente invention et qui est désigné généralement par la référence numérique 10 et inclut un cadre 12 et une console de montage 14 pour supporter une ébauche 15 de lentille. La console de montage 14 définit un bord périphérique 16, et trois dispositifs de retenue 17 de supports sont attachés à la console de montage près du bord périphérique de celle-ci, en étant espacés approximativement de 120 l'un de l'autre sur ce bord. Chacun des dispositifs de retenue 17 de supports est apte à retenir une paire de supports articulés 18 accouplés de façon flexible, par une première extrémité , à des points adjacents sur un dispositif respectif parmi les dispositifs de retenue des supports. Au moins trois colonnes dressées 24 sont attachées au cadre 12 et sont positionnées approximativement à 120 l'une de l'autre, de façon à inscrire un cercle "A" tel que la console de montage 14 est positionnée entre les colonnes à l'intérieur du cercle inscrit. Une paire de vismères verticales sensiblement parallèles 30 est supportée à rotation par chacune des colonnes 24, et un servomécanisme 32 est accouplé à chacune des vis-mères pour faire tourner indépendamment la vis en sens horaire ou en sens contraire, en réponse à des ordres envoyés par un dispositif de commande non représenté. Une collerette 31 est accouplée par filetage à chaque vis-mère 30 pour se déplacer entre une position élevée et une position abaissée en réponse à la rotation de la vis-mère associée. Alors qu'un servo- mécanisme a été décrit précédemment, la présente invention n'est pas limitée à ce sujet puisque d'autres moyens d'entraînement de chaque vis-mère, par exemple un moteur pas-à-pas sans que cet exemple soit limitatif, peuvent lui être substitués sans s'écarter des aspects plus larges de la présente invention. De plus, alors que des colonnes 24 ont été représentées et décrites, la présente invention n'est pas limitée à ce sujet puisque d'autres systèmes de support connus de l'homme de l'art peuvent leur être substitués sans s'écarter des aspects plus larges de la présente invention. De plus, alors que les supports articulés et les vis-mères ont été décrits et représentés comme montés par paires, la présente invention n'est pas limitée à ce sujet puisque plusieurs25 combinaisons et agencements de montage différents peuvent être employés sans s'écarter des aspects plus larges de la présente invention. En se référant encore à la FIG. 1, une paire de rails 33, représentés comme barres cylindrique dans le mode de réalisation illustré sans que ceci soit limitatif, sont également montés sur chacune des colonnes 24. Chaque rail 33 est espacé de l'une des vis- mères respectives 30 et lui est approximativement parallèle, et il comporte une douille 38 qui y est montée à coulissement. Six blocs de montage 40 sont également agencés, chaque bloc de montage définissant une première ouverture 42 apte à recevoir et à retenir l'une des collerettes filetées 34 et une deuxième ouverture 44 apte à recevoir et à retenir l'une des douilles 38. Par conséquent, une rotation de l'une des vis-mères 30 amène la collerette filetée associée 34 et donc le bloc de montage 40 correspondant à se déplacer le long de la vis-mère entre la positionélevée et la position abaissée, comme indiqué par la flèche "B". Au fur et à mesure que les blocs de montage 40 se déplacent, les douilles 38 à billes glissent selon un déplacement linéaire le long des rails 33, les rails intervenant pour empêcher une rotation des blocs de montage autour des vis-mères 30. De plus, la présente invention inclut également une plaque de calibrage 45 positionnée près du bloc de montage 40. En cours d'opération, les blocs de montage peuvent être amenés au contact de la plaque de calibrage, ce qui fournit pour les supports articulés un point de départ connu, ou position de repos. Cette position peut être mémorisée dans le dispositif de commande, et les déplacements des supports articulés peuvent être coordonnés par le dispositif de commande par rapport à cette position connue. Comme représenté à la FIG. 1, les supports articulés de chacune des paires décrites ci-dessus, qui sont attachés de façon flexible chacun par une première extrémité à l'un des dispositifs de retenue 17 de supports, divergent l'un de l'autre vers le cadre, l'un des supports articulés de chaque paire étant attaché de façon flexible par une deuxième extrémité 46 à un point situé sur un bloc respectif de montage 40 supporté par l'une des colonnes 24, l'autre support articulé de la paire étant attaché à un autre bloc de montage supporté par la colonne suivante. De plus, puisque les blocs de montage 40 sont amenés au contact de la plaque de calibrage 40, il est préférable que la plaque de calibrage soit sollicitée élastiquement par des ressorts 47 pour exercer un effet de coussin lors d'un impact du bloc de montage et éviter d'endommager l'appareil. Comme représenté typiquement à la FIG. 2, chacun des supports articulés 18 inclut un premier câble fle- xible 48 accouplé par l'une de ses extrémités à la console de montage 14 et un deuxième câble flexible 58 connecté par une extrémité à un bloc respectif de mon- tage 40. Un ressort 60 est interposé entre les premier et deuxième cables, 48 et 58, respectivement. Au cours10 du fonctionnement de l'appareil 10, le ressort 60 main- tient une tension sur les câbles au fur et à mesure que les blocs de montage 40 se déplacent entre les positions élevées et abaissées décrites ci-dessus. Les premiers et les deuxièmes câbles 48 et 58, respectivement, sont fabriqués chacun en une matière appropriée, par exemple en Vectran (marque déposée) fabriqué par Hoechst AG, sans que cet exemple soit limitatif. Puisque les premier et deuxième cables, 48 et 58 respectivement, sont flexibles, aucune force de compres- sion ne peut être transmise dans le sens de leurs lon- gueurs respectives. Un manchon 62 en une matière appropriée, par exemple en métal ou en matière plastique ou formé d'un composite, sans que ceci soit limitatif, est positionné au-dessus de chacun des supports articu- 25 lés 18, chaque manchon définissant une première extrémi- té ouverte 64 adjacente à la console de montage 14, et une deuxième extrémité ouverte 66 adjacente à un bloc respectif de montage 40. Deux couronnes d'extrémité 68 sont agencées, et chacune d'elles est accouplée à30 rotation à chacune des première et deuxième extrémités ouvertes 64 et 66, respectivement, de chaque manchon 62. Chaque couronne d'extrémité 68 définit une partie sphérique 70 qui s'étend vers l'extérieur à partir du manchon associé et qui est logée dans un évidement35 sphérique concordant défini par chacun des blocs de montage 40 et les dispositifs de retenue 17 de supports. Une lèvre 69 s'étend autour de la partie sphérique 70 de chaque couronne d'extrémité 68, afin de limiter l'ampleur de la rotation possible des parties sphériques , soit à l'intérieur du manchon soit à l'intérieur de l'évidement sphérique concordant. Les parties sphériques 70 de chacune des couronnes d'extrémité 68 définissent une paire d'alésages coniques opposés 71 qui s'étendent en partie à travers les parties sphériques 70. Chaque alésage conique définit un angle inclus désigné par le symbole *, qui est de préférence approximativement égal à 600. Un alésage droit 50 situé au centre est également défini par chacune des parties sphériques 70 et connecte les alésages coniques opposés 71. Le premier et le deuxième câbles flexibles 48 et 58 respectivement s'étendent chacun à travers l'un des orifices coniques 71 définis par les parties sphériques des couronnes d'extrémité 68 et sont retenus par l'alésage droit 50. De plus, chaque premier câble 48 est attaché à l'un des dispositifs de retenue 17 de supports et chaque deuxième câble 58 est attaché à l'un des blocs de montage 40. Par conséquent, au cours du fonctionnement de l'appareil 10, le déplacement des supports articulés amène les premier et deuxième câbles 48 et 58, respectivement, à être soumis à une flexion à articulation universelle à l'intérieur des parties sphériques 70 des couronnes d'extrémité 68, sans aucune augmentation concomitante de la longueur du premier et du deuxième câbles. Alors que les supports articulés ont été décrits comme incluant des couronnes d'extrémité sphériques, la présente invention n'est pas limitée à ce sujet, puisque d'autres types de couronnes d'extrémité comme des rotules articulées peuvent être substituées sans s'écarter des aspects plus larges de la présente invention. En cours d'opération, au fur et à mesure que les blocs de montage 40 et donc les supports articulés 18 se déplacent entre les positions élevées et abaissées, les parties sphériques 70 des couronnes d'extrémité 68 tournent à l'intérieur de la première et de la deuxième extrémités ouvertes 64 et 66, respectivement, de chaque manchon 62, ainsi qu'à l'intérieur des évidements concordants correspondants définis par les dispositifs de retenue 17 des supports et les blocs de montage 40. S'il était permis aux parties sphériques 70 des couronnes d'extrémité 68 de tourner d'une ampleur excessive à l'intérieur des manchons associés 62, ou des évidements concordants associés, il existerait une tendance pour le premier et le deuxième câbles 48 et 58 respectivement, à être comprimés contre une surface inférieure du manchon et à être coupés par un bord 73 de la couronne d'extrémité. Pour empêcher ceci, les lèvres 69 viennent au contact des manchons 62 avant que le premier ou le deuxième câble 48 ou 58, respectivement, ne soit comprimé contre le manchon. De cette manière, l'ampleur de la rotation de la couronne d'extrémité 68 est limitée, ce qui empêche toute coupure des câbles. De plus, les alésages coniques 71 définis par les parties sphériques 70 des couronnes d'extrémité 68 aident aussi à empêcher les câbles d'être coupés en cours de fonctionnement en éliminant tous les bords aigus au contact desquels les câbles pourraient venir. Alors que le moyen de déplacement de chacun des supports articulés 18 par rapport au cadre a été représenté et décrit comme comprenant une série de vis- mères 30 connectées à des servomécanismes, destinées chacune à entraîner un bloc de montage 40, et comportant un support articulé qui leur est accouplé sur la longueur de la vis, la présente invention n'est pas limitée à ce sujet puisque d'autres configurations peuvent être employées. Par exemple, le support articulé 18 représenté à la Fig. 1 et décrit précédemment pourrait être actionné par un vérin pneumatique ou hydraulique, ou un organe tubulaire positionné au-dessus de chaque vismère. Chaque organe tubulaire pourrait être attaché, par l'une de ses extrémités, à la collerette qui lui est associée et, par l'extrémité opposée, au support articulé au moyen d'un agencement à rotule ou autre articulation universelle. Un tel appareil est représenté et décrit dans le brevet des Etats Unis N 5 053 687 de Jean- Pierre Merlet d'Antibes, France, déposé le 15 mars 1989, publié le ler octobre 1991 et cédé à l'INRIA, Institut National de Recherche en Information et en Automatique. Comme représenté à la FIG. 3, la console de montage 14 inclut aussi une bague extérieure 74 et une bague intérieure 76, la bague intérieure étant approximativement concentrique à la bague extérieure et définissant un alésage 77 qui la traverse. Une pince 80 destinée à retenir de façon détachable une ébauche 15 de lentille dans l'alésage 78 est connectée à un bord supérieur de la bague intérieure 74, et une membrane flexible 78 est interposée entre les bagues extérieure et intérieure 74 et 76 respectivement, et leur est attachée. La membrane 78 illustrée à la FIG. 3 est de préférence formée d'une mince matière métallique qui comprend plusieurs indentations circulaires approximativement concentriques 79 espacées l'une de l'autre, qui s'étendent sur toute la membrane. Les indentations 79 permettent à la membrane d'être flexible dans une direction perpendiculaire à l'outil de rodage 82, tout en retenant une rigidité en torsion. Alors que la console de montage 14 a été représentée et décrite comme incluant une bague extérieure et une bague intérieure, 74 et 76, respectivement, la présente invention n'est pas limitée à ce sujet, puisque des éléments à configurations carrées, triangulaires, rectangulaires ou autres peuvent être substitués sans s'écarter des aspects plus larges de la présente invention. De plus, alors que la membrane 78 a été décrite comme consistant en une matière métallique, la présente invention n'est pas limitée à ce sujet puisque d'autres matières, par exemple du caoutchouc ou des matières plastiques sans que ceci soit limitatif, peuvent être substituées sans s'écarter des aspects plus larges de la présente invention. En revenant à la FIG. 1, au fur et à mesure que l'appareil 10 est mis en oeuvre, l'ébauche 15 de lentille vient au contact d'un outil de rodage 82, qui définit une surface abrasive 84, de préférence configurée de façon à se conformer au profil final d'une lentille finie, défini par une prescription particulière de lentille. L'ébauche de lentille est déplacée à l'aide des supports articulés 18 au- dessus de la surface abrasive, en polissant ainsi la surface de l'ébauche de lentille. En cours d'opération, l'ébauche 15 de lentille est amenée au contact de la surface abrasive 84 de l'outil de rodage 872. Les servo-mécanismes sont mis en oeuvre, en faisant tourner les vis- mères 30 et en amenant les blocs de montage 40 à se déplacer sélectivement et indépendamment le long des vis-mères entre les positions élevées et abaissées en réponse à des ordres envoyés par le dispositif de commande. Ceci amène dès lors chacun des supports articulés 18 à se déplacer en fonction de mouvement du bloc de montage associé en amenant ainsi à force la console de montage 14 et l'ébauche 15 de lentille à se déplacer au dessus de la surface abrasive 84 de l'outil de rodage 82 selon une configuration prédéterminée dictée par les données de prescription lisibles à la machine et mémorisées dans le dispositif de commande. En plus de ce qui précède, il faut souvent rincer les particules engendrées par la surface abrasive 84 de l'outil de rodage 82 pendant une opération de polissage ou de finition. On y parvient en général en soulevant l'ébauche 15 de la lentille à l'écart de la surface abrasive 84 de l'outil de rodage 82 et en rinçant la surface abrasive, à l'eau ou au moyen d'une solution de nettoyage. Mais, même lorsque les nettoyages sont répétés, la surface abrasive de l'outil de rodage est finalement usée et doit être remplacée. Pour faciliter un remplacement de la surface abrasive 84 et l'empêcher d'être éloignée de l'outil de rodage 82 par lavage, pendant un processus de rinçage, la surface abrasive est habituellement attachée à l'outil de rodage au moyen d'un adhésif amovible. Mais l'attache adhésive entre la surface abrasive et l'outil de rodage peut être difficile à vaincre après des périodes prolongées d'utilisation. Un avantage de la présente invention est qu'une surface abrasive peut être positionnée de manière à être superposée à la surface profilée de l'outil de rodage et peut être utilisée sans l'aide d'aucun adhésif. Pendant un processus de rinçage, les supports articulés peuvent être actionnés de façon que l'ébauche de lentille coulisse transversalement à la surface abrasive 84 de l'outil de rodage 82. Ceci expose une première moitié de la surface abrasive, qui peut alors être rincée. Les supports articulés peuvent ensuite être actionnés de manière à amener l'ébauche 15 de lentille à se déplacer transversalement à la surface abrasive 84 pour exposer l'autre moitié non nettoyée de la surface abrasive, qui peut alors être rincée. On remédie de cette manière au besoin d'un adhésif pour maintenir la surface abrasive sur l'outil de rodage puisque c'est l'ébauche 15 de lentille qui est utilisée pour retenir la surface abrasive en place sur l'outil de rodage. Comme représenté à la FIG. 4, un vérin pneumatique 86 pourvu d'une tige 87 mobile entre une position d'extension et une position rétractée peut également être inclus pour exercer une pression sur l'ébauche 15 de lentille pendant une opération de polissage ou de finition. Le vérin pneumatique 86 est monté sur un support 88 qui est lui-même attaché à la console de montage 14. Le support 88 définit une ouverture 90 qui est positionnée au-dessus de l'ébauche 15 de lentille et qui est traversée par la tige 87. En cours d'opération, au fur et à mesure que l'ébauche de lentille est amenée au contact de la surface abrasive 84 de l'outil de rodage 82, le vérin 86 peut être actionné sélectivement, en réponse à des ordres envoyés par le dispositif de commande, en amenant la tige 87 du vérin à se mettre en extension et à exercer sur l'ébauche de lentille une pression qui s'ajoute à celle qu'exercent les supports articulés. Cette pression additionnelle aide à égaliser la répartition de pression sur toute la surface de l'ébauche 15 de lentille lorsqu'elle est au contact de la surface abrasive 84 de l'outil de rodage 82. La répartition uniforme de pression permet de polir et/ou de finir toute la surface de lentille, sans engendrer de discontinuités près de la périphérie de l'ébauche de lentille, ce qui est commun dans le dispositif de l'art antérieur. Une variante à l'emploi du vérin 86 est illustrée à la FIG. 5 et emploie un outil de rodage sollicité élastiquement. Comme représenté, un ressort 88 peut être positionné sous l'outil de rodage 82 pour appuyer la surface abrasive 84 contre l'ébauche 15 de lentille, ce qui exercerait un effet semblable à celui du vérin 86 décrit précédemment en ce qu'une répartition uniforme de pression entre l'ébauche 15 de lentille et la surface abrasive serait atteinte. Alors qu'un ressort 88 a été représenté et décrit, un autre moyen d'appui de la surface abrasive 84 contre l'ébauche 15 de lentille, par exemple un vérin pneumatique ou hydraulique, peut être substitué sans s'écarter des aspects plus larges de la présente invention. Alors que des modes de réalisation préférés ont été représentés et décrits, diverses modifications et substitutions peuvent être apportées sans s'écarter de l'esprit et du cadre de la présente invention. Il faut donc comprendre que la présente invention a été décrite à titre d'exemple, et non à titre limitatif. REVENDICATIONS 1. Appareil (10) d'exécution d'opérations d'usinage sur une surface d'une ou plusieurs lentilles, caractérisé en ce qu'il comprend: un cadre (12); une console de montage (14) apte à supporter de façon détachable au moins une ébauche (15) de lentille; au moins six supports articulés allongés (18) positionnés entre ledit cadre et ladite console de montage, chacun desdits supports comportant une première extrémité (20) accouplée de façon flexible par articulation universelle à un point situé sur ladite console de montage et une deuxième extrémité (46) accouplée de façon flexible par articulation universelle à un point situé sur ledit cadre; un moyen destiné à modifier indépendamment la relation de position de chacun desdits supports articulés par rapport audit cadre et à ladite console de montage afin de modifier de cette manière la relation de position de ladite console de montage par rapport audit cadre; un dispositif de commande pour envoyer des ordres audit appareil de manière à commander la relation de position de tous lesdits supports articulés et de ladite console de montage par rapport audit cadre; et un moyen d'enlèvement de matière à partir de ladite surface de ladite ébauche de lentille en réponse audit déplacement, provoqué par lesdits ordres, de ladite console de montage par rapport audit cadre. 2. Appareil (10) selon la revendication 1, caractérisé en outre en ce que: chaque support (18) est d'une longueur constante et la modification de relation de position est effectuée en déplaçant la deuxième extrémité du support par rapport au cadre (12). 3. Appareil (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits supports articulés (18) sont flexibles. 4. Appareil (10) selon la revendication 3, dans lequel chacun desdits supports articulés est caractérisé en outre par au moins un câble (48, 58) dont une première extrémité est accouplée soit à ladite console de montage (14), soit audit cadre, et un ressort (60) accouplé par une première extrémité à une extrémité opposée dudit câble, et par une deuxième extrémité à l'autre des deux éléments précédents: la console de montage et ledit cadre. 5. Appareil (10) selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit ressort (60) est un ressort hélicoïdal. 6. Appareil (10) selon la revendication 4, caractérisé en outre en ce que ledit ressort (60) est une bande de matière élastomère. 7. Appareil (10) selon la revendication 4, dans lequel chacun desdits supports (18) est en outre caractérisé en ce que un premier câble (48) est accouplé par une première extrémité à ladite console de montage (14); un deuxième câble (58) est accouplé par une première extrémité audit cadre (12); et en ce que ledit ressort (60) est interposé entre lesdits câbles et est accouplé par une première extrémité à une deuxième extrémité dudit premier câble et par son extrémité opposée à une deuxième extrémité dudit deuxième câble, afin de maintenir une tension dans lesdits premier et deuxième câbles au fur et à mesure que chacun desdits supports articulés (18) se déplace par rapport audit cadre en réponse à des ordres envoyés par ledit dispositif de commande. 8. Appareil (10) selon la revendication 1, caractérisé en outre en ce que ledit moyen de déplacement indépendant de chacun desdits supports articulés (18) par rapport audit cadre (12) inclut au moins six blocs de montage (40) accouplés audit cadre de manière à se déplacer indépendamment entre lesdites positions élevées et lesdites positions abaissées, en réponse à des ordres envoyés par ledit dispositif de commande; et en ce que ladite deuxième extrémité de chacun desdits supports articulés est accouplée à un bloc respectif desdits blocs de montage. 9. Appareil (10) selon la revendication 7, dans lequel ledit moyen de déplacement indépendant de chacun desdits supports articulés par rapport audit cadre (12) est en outre caractérisé par: au moins six vis- mères allongées (30) accouplées à rotation audit cadre (12) et dressées par rapport à celui-ci; au moins six rails (33) accouplés audit cadre, chacun d'eux étant approximativement parallèle à une vis- mère respective desdites vis-mères et en étant espacé; au moins six douilles (38), montées chacune sur un rail respectif desdits rails en vue d'un déplacement linéaire sur la longueur dudit rail; au moins six collerettes (34) montées chacune par filetage et à rotation sur une vis-mère respective desdites vis-mères; chacun desdits blocs de montage étant accouplé à une douille respective desdites douilles à une collerette respective desdites collerettes; et un moyen d'entraînement pour faire tourner indépendamment chacune desdites vis-mères en réponse à des ordres envoyés par ledit dispositif de commande, afin d'amener chacun des blocs de montage, et de cette manière lesdits supports articulés, à se déplacer le long desdits rails et le long desdites vis-mères entre lesdites positions élevées et abaissées. 10. Appareil (10) selon la revendication 1, caractérisé en outre par: un moyen de déplacement desdits points sur ladite console de montage (14) dans une direction généralement descendante au fur et à mesure que chacun desdits supports articulés flexibles (18) se déplace à partir de ladite position élevée jusqu'à ladite position abaissée. 11. Appareil (10) selon la revendication 10 dans lequel ledit moyen de déplacement desdits points sur ladite console de support dans une direction généralement descendante est caractérisé en ce que: un manchon (62) est positionné au-dessus de chacun desdits supports articulés flexibles (18) et définissant une première extrémité ouverte (64) adjacente à ladite console de montage (14) et une deuxième extrémité ouverte (66) adjacente à un bloc respectif desdits blocs de montage; une couronne d'extrémité (68) est accouplée à chacune desdits première et deuxième extrémités de chacun desdits manchons, chaque couronne d'extrémité définissant une partie sphérique (70) positionnée à rotation dans des évidements sphériques concordants définis par ladite console de montage et lesdits blocs de montage; et en ce que chacun desdits supports articulés (18) s'étend à travers lesdites couronnes d'extrémité et est accouplé de façon flexible par articulation universelle, par une première extrémité, à un point situé à l'intérieur desdits évidements sphériques concordants définis par ladite console de montage et, par une deuxième extrémité, à un point situé à l'intérieur desdits évidements sphériques concordants définis par lesdits blocs de montage (40). 12. Appareil (10) selon la revendication 11, caractérisé en outre en ce que ladite portion sphérique (70) de chacune desdites couronnes d'extrémité définit une lèvre (69) qui s'étend autour d'une périphérie définie par ladite partie sphérique, afin de limiter l'ampleur de la rotation possible de ladite partie sphérique à l'intérieur dudit manchon et desdits évidements sphériques concordants définis par lesdits blocs de montage (40) et ladite console de montage (14). 13. Appareil (10) selon la revendication 12, caractérisé en outre en ce que: chacune desdites parties sphériques (70) définit une paire d'orifices coniques opposés (71) qui s'étendent chacun au moins en partie à travers ladite partie sphérique, et un alésage droit positionné entre les alésages coniques opposés de la paire et en communication avec eux, et en ce que lesdits supports articulés flexibles (18) sont retenus dans les alésages droits. 14. Appareil (10) selon la revendication 13 caractérisé en outre en ce que chacun desdits alésages coniques (71) définit un angle inclus d'approximativement 60 . 15. Appareil (10) selon la revendication 9, caractérisé en outre en ce que: ledit cadre (12) définit au moins trois colonnes dressées (24) positionnées approximativement à 120 l'une de l'autre et inscrivant un cercle, chaque colonne étant apte à supporter à rotation une paire de vis-mères (30) et leurs blocs de montage associés (40), lesdites vis-mères étant approximativement positionnées parallèlement entre elles; ladite console de montage (14) est positionnée à l'intérieur dudit cercle inscrit; et en ce que lesdits supports articulés (18) divergent radialement en s'éloignant tant de ladite console de montage que les uns des autres, chaque support articulé étant accouplé à un bloc respectif desdits blocs de montage. 16. Appareil (10) selon la revendication 15, caractérisé en outre en ce que au moins trois dispositifs de retenue (17) de supports sont accouplés à ladite console de montage (14) et sont espacés approximativement de 120 du dispositif suivant de retenue de support, chacun étant apte à recevoir à rotation de manière flexible lesdites parties sphériques desdites couronnes d'extrémité (68). 17. Appareil (10) selon la revendication 9, caractérisé en outre en ce que ledit moyen d'entraînement inclut au moins six servo-mécanismes (32), accouplés chacun à une vis-mère respective desdites vis-mères (30), afin de faire tourner indépendamment lesdites vis-mères en réponse à des ordres envoyés par ledit dispositif de commande. 18. Appareil (10) selon la revendication 9, caractérisé en outre en ce que ledit moyen d'entraînement inclut au moins des moteurs pas-à-pas (32) accouplés chacun à une vis-mère respective desdites vis- mères (30), afin de faire tourner indépendamment lesdites vis- mères en réponse à des ordres envoyés par ledit dispositif de commande. 19. Appareil (10) selon la revendication 1, caractérisé en outre en ce que: ledit moyen d'enlèvement de matière à partir de ladite surface de ladite lentille est un outil de rodage (82); et ledit outil de rodage définit une surface abrasive (84) configurée de façon à se conformer au profil d'une lentille finie, défini par la prescription de lentille. 20. Appareil (10) selon la revendication 1, dans lequel ladite console de montage est caractérisée par: une bague interne (76) apte à retenir ladite ébauche (15) de lentille; une bague externe de support (74) à laquelle sont accouplées lesdites deuxièmes extrémités desdits supports articulés (18); et une membrane (78) interposée entre les organes intérieurs et extérieurs de supports et accouplée à ceux-ci afin de compenser tout défaut d'alignement desdits supports articulés au fur et à mesure que ladite surface de lentille vient au contact dudit abrasif et est déplacée au-dessus de celui-ci, en réponse à des ordres envoyés par ledit dispositif de commande. 21. Appareil (10) selon la revendication 20, caractérisé en outre en ce que: ladite membrane (78) est en matière élastomère. 22. Appareil (10) selon la revendication 20 caractérisé en outre en ce que: ladite membrane (78) est en matière métallique. 23. Appareil (10) selon la revendication 22, caractérisé en outre en ce que: ladite membrane (78) inclut une série d'indentations (79) espacées, approximativement concentriques. 24. Appareil (10) selon la revendication 19, caractérisé en outre en ce que: ledit outil de rodage (82) est sollicité élastiquement pour entraîner ladite surface abrasive (84) afin de la faire entrer dans ladite ébauche de lentille pendant une opération d'usinage. 25. Appareil (10) selon la revendication 8, caractérisé en outre en ce que: une plaque de calibrage (45) est positionnée adjacente auxdits blocs de montage (40) et lesdits blocs de montage peuvent être entraînés contre elle avant une opération d'usinage afin d'établir une position de départ connue pour ladite opération d'usinage. 26. Procédé d'exécution d'opérations d'usinage sur au moins une surface de lentille caractérisé par les étapes consistant à: agencer un appareil (10) qui comprend: un cadre (12); une console de montage (14) apte à supporter de façon détachable au moins une ébauche (15) de lentille; au moins six supports articulés allongés (18) positionnés entre ledit cadre et ladite console de montage, chacun desdits supports comportant deux extrémités: une première extrémité (20) accouplée de façon flexible par articulation universelle à un point situé sur ladite console de montage et une deuxième extrémité (46) accouplée de façon flexible par articulation universelle à un point situé sur ledit cadre; un moyen destiné à modifier indépendamment la relation de position de chacun desdits supports articulés par rapport audit cadre et à ladite console de montage afin de modifier de cette manière la relation de position de ladite console de montage par rapport audit cadre; un dispositif de commande pour envoyer des ordres audit appareil en fonction de données de prescriptions de lentille, lisibles par la machine et mémorisés dans ledit dispositif de commande, lesdits ordres commandant la relation de position de tous lesdits supports articulés et de ladite console de montage par rapport audit cadre; et un moyen d'enlèvement de matière à partir de ladite surface de ladite ébauche de lentille en réponse audit déplacement, provoqué par lesdits ordres, de ladite console de montage par rapport audit cadre. monter une ébauche (15) de lentille sur ladite console de montage; agencer un dispositif de commande programmé pour mémoriser des données de prescriptions lisibles par la machine; mettre en oeuvre ledit appareil en réponse à des ordres envoyés par ledit dispositif de commande afin d'amener ledit moyen qui modifie indépendamment la relation de position de chacun desdits supports articulés par rapport audit cadre à déplacer ladite ébauche de lentille pour qu'elle vienne au contact dudit moyen d'enlèvement de matière; déplacer ladite ébauche de lentille en fonction desdites données de prescriptions lisibles par la machine; et amener ledit moyen qui modifie indépendamment de la relation de position de chacun desdits supports articulés à déplacer ladite ébauche de lentille conformément auxdites données de prescriptions lisibles par la machine au-dessus desdits moyens d'enlèvement de matière, en polissant ou en affinant ainsi ladite ébauche de lentille. 27. Procédé selon la revendication 26, caractérisé en outre en ce que ledit moyen d'enlèvement de matière à partir de ladite surface de ladite ébauche (15) de lentille inclut un mandrin (82), dont la surface est profilée pour se conformer à la configuration souhaitée d'une lentille finie, et une surface abrasive (84) superposée audit mandrin au contact de laquelle peut venir ladite ébauche de lentille pendant ladite opération de polissage ou de finition. 28. Procédé selon la revendication 27, caractérisé en outre par les étapes consistant à: amener ledit appareil à déplacer ladite ébauche (15) de lentille tandis qu'elle est au contact de ladite surface abrasive (84) de façon à ce qu'approximativement une première moitié de ladite surface abrasive soit exposée; rincer ladite première moitié exposée de ladite surface abrasive à l'aide d'une solution de nettoyage; amener ledit appareil à déplacer ladite ébauche de lentille tandis qu'elle est au contact de ladite surface abrasive (84) de façon à ce qu'approximativement une deuxième moitié de ladite surface abrasive soit exposée; rincer ladite deuxième moitié exposée de ladite surface abrasive à l'aide d'une solution de nettoyage.