FR 2779989 A1 19991224 FR 9807657 A 19980617 La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau de friction et plus particulièrement d'une couronne de friction pour disque de friction d'embrayage, ainsi qu'une couronne de friction. Une telle couronne de friction est réalisée à partir de fil à base notamment de fibres minérales telles que des fibres de verre, qui assurent la résistance à la force centrifuge, de caoutchouc pour l'obtention d'un bon coefficient de frottement, de charges diverses et d'un liant, en pratique une résine phénolique, pour rendre le tout cohérent. Lors de la fabrication de la couronne il est usuel d'utiliser des solvants, en particulier pour dissoudre le caoutchouc. Ces solvants sont des solvants chlorés qui présentent l'inconvénient d'être nocifs et de nécessiter, par conséquent, la mise en place d'opérations de confinement et de récupération afin d'éviter tout contact avec les opérateurs et tout rejet dans l'atmosphère. On a déjà proposé d'utiliser des solvants aqueux en remplacement des solvants chlorés. Ceci nécessite d'utiliser du latex plutôt que de caoutchouc. En pratique un ciment aqueux est réalisé qui résulte du mélange dans de l'eau de résines phénoliques, de charges et de latex. Ce ciment est ensuite utilisé pour imprégner un fil constitué de fibres minérales et autres qui sert à former une ébauche cuite ensuite sous pression pour former une couronne de friction. La demanderesse a constaté que le ciment aqueux présente une viscosité qui augmente rapidement au cours du temps. Cela a pour conséquences, d'une part, une courte durée pendant laquelle le ciment est utilisable et, d'autre part, des variations dans les caractéristiques de frottement et de résistance à l'usure des couronnes de frottement ensuite réalisées. La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un matériau de friction et plus particulièrement d'une couronne de friction pour disque de friction d'embrayage utilisant un ciment aqueux qui ne présente pas les inconvénients précités. Selon l'invention, la résine phénolique est utilisée, au moins en partie, sous forme de phénolate dans le ciment aqueux. Selon d'autres caractéristiques de l'invention pouvant être prises séparément ou dans toutes leurs combinaisons techniquement possibles: - le phénolate est une phénolate alcalin; - une base forte est ajoutée au ciment aqueux avant ou après adjonction de résine phénolique dans ce dernier, pour former du phénolate; - la résine phénolique est sous forme de poudre; - la base forte est de la potasse; - la base forte est de la soude; - la proportion pondérale de base forte par rapport à la résine phénolique est comprise entre 6 et % et de préférence entre 8 et 15 %. On a pu constater que, grâce à l'invention, la durée pendant laquelle le ciment peut être utilisé pour réaliser l'imprégnation du fil servant à constituer le squelette et l'ébauche de la couronne, est considérablement augmenté: il se trouve multiplié par un facteur de l'ordre de 10. De plus, on note une stabilité des caractéristiques physico-chimiques du ciment pendant tout le temps d'utilisation, ce qui a pour conséquence avantageuse une qualité améliorée et constante du produit final, c'est-à-dire de la couronne de frottement. Des analyses approfondies ont pu mettre en évidence qu'avec les procédés de l'état de la technique, l'adjonction de résine phénolique en poudre dans le mélange contenant du latex provoque l'absorption de l'eau de constitution du latex, conduisant à une augmentation rapide de la viscosité et rendant impropre le ciment pour l'imprégnation d'un fil. L'utilisation de résine sous forme de phénolate ou l'adjonction d'une base forte susceptible de transformer une partie au moins de la résine en phénolate, selon l'invention, permet d'éviter les problèmes indiqués ci-dessus rencontrés dans l'état de la technique. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtrons dans la description d'exemples de mise en oeuvre de l'invention. Des couronnes pour disque de friction d'embrayage à frottement à sec, destiné à un véhicule automobile, sont réalisées comme indiqué ci-après. Un ciment aqueux est réalisé en mélangeant divers constituants. De préférence, le mélange est effectué en deux étapes. Un pré-mélange est tout d'abord constitué en mélangeant des charges, des résines phénolique et mélamine-formol, de la potasse (ou, en variante, de la soude ou une autre base forte) et de l'eau. Le temps du mélangeage est déterminé de manière que le mélange soit homogène et que la résine phénolique soit entièrement dissoute. Pour former le mélange final, du latex est introduit dans le pré-mélange en faisant en sorte d'obtenir un mélange homogène. Un fil constitué à base de fibres minérales, telles que des fibres de verre, de fibres organiques, telles que des fibres de polyacrylonitrile ou dérivées, et de fils métalliques dont la teneur peut aller jusqu'à % du poids de la couronne est plongé dans le ciment pour en être imprégné. Le fil imprégné est ensuite séché. Une ébauche de couronne de friction est obtenue en distribuant le fil imprégné en lobes entre un diamètre extérieur et un diamètre intérieur. L'ébauche subit ensuite une cuisson sous pression. Une post-cuisson est avantageusement prévue pour stabiliser le produit. Des usinages divers tels que rectifications, perçages, ainsi qu'ensuite un traitement anti-poussière, sont réalisés. Des couronnes ainsi obtenues sont destinées à être montées de part et d'autre d'un support à élasticité axiale d'un disque de friction d'embrayage. De manière plus précise, quatre échantillons de ciment sont réalisés comme indiqué ci-dessus, à partir des composants ci-dessous dont les proportions sont exprimées en parties en poids. MATIERES PREMIERES MELANGE 1 MELANGE 2 MELANGE 3 MELANGE 4 PARTIES EN POIDS (Témoin) Novolaque en poudre 100 100 100 100 Potasse caustique 0 6 10 15 Latex SBR 200 200 200 200 Résine de mélamine 220 220 220 220 formol Noir de carbone 90 90 90 90 Soufre 53 53 53 53 Sulfate de baryum 140 140 140 140 Eau totale du 335 450 515 515 mélange (eau additionnelle + i eau du latex Des mesures de l'évolution de la viscosité des mélanges sont réalisées sur des extraits de ceux-ci, au moyen d'un viscomètre " Brookfield ", à une température de 25 C. Les mesures d'évolution de la viscosité au cours du temps sont reportées sur les graphiques de la figure 1. Sachant qu'en pratique une imprégnation correcte d'un fil du type indiqué précédemment est obtenu avec un ciment dont la viscosité est inférieure à 100 poises et de manière optimum à 40 poises, on constate sur les graphiques de la figure 1 que la durée d'utilisation du mélange 1, comptée à partir de la constitution de celui-ci, qui est un mélange témoin réalisé conformément à l'état de la technique, c'est-à-dire en utilisant une résine phénolique et sans apport de base forte, une durée d'utilisation très courte, inférieure à 40 mn alors que pour les mélanges 2 à 3 la durée d'utilisation est portée au-delà de 100 mn et même, pour les mélanges 3 et 4, la viscosité reste dans sa plage optimum (inférieure à 40 poises) après 360 mn. Des tests complémentaires, non relatés ici, ont permis de définir une plage préférée correspondant à un pourcentage pondéral de la base forte par rapport à la résine compris entre 8 et 15 % permettant au mélange constituant le ciment d'atteindre un pH de l'ordre de 9 à 10. Pour certaines applications on préfère utiliser du latex de type NBR qui présente une plus grande résistance thermique que le latex de type SBR. En réalisant deux échantillons (n 5 et n 6) ayant les formulations suivantes: MATIERES PREMIERES MELANGE 5 MELANGE 6 (PARTIES EN POIDS) (témoin) Novolaque en poudre 100 100 Potasse caustique 0 10 Latex NBR 103 103 Résine de mélamine formol 83 83 Noir de carbone 36 36 Soufre 10 10 Sulfate de baryum 70 70 Eau total du mélange (eau 280 350 additionnelle + eau du latex) On peut mettre en évidence l'intérêt encore plus spectaculaire de l'invention. En effet, en se reportant aux courbes de la figure 2, représentant à une température de 25 C l'évolution de la viscosité des mélanges 5 et 6 en fonction du temps mesuré à compter de la fin de la réalisation des mélanges, on constate que la prise en masse du mélange 5 (sans présence de base forte) est quasi instantanée alors que le mélange 6 est utilisable dans les conditions optimum de viscosité pendant plus de 7 heures. L'intérêt de l'utilisation d'un latex du type NBR est illustré par les exemples comparatifs ci-après. On réalise deux ciments en réalisant les mélanges 7 et 8 suivants dont les compositions pondérales sont identiques, la seule différence résidant dans la nature du latex. COMPOSITION MASSIQUE MELANGE 7 MELANGE 8 Novolaque 13 13 Potasse caustique 1.3 1. 3 Mélamine/formol 27 27 Latex SBR 24 Latex NBR 24 Soufre 6.2 6.2 Noir de carbone 11 11i Sulfate de baryum 17.5 17.5 Puis on réalise deux paires de couronnes d'embrayage à partir d'un fil imprégné d'un ciment correspondant respectivement aux mélanges 7 et 8. Chaque paire équipe un disque de friction d'embrayage. Les disques d'embrayages sont testés sur un banc d'essai permettant de les soumettre à une succession d'opérations d'embrayages/débrayages à intervalles réguliers. Les valeurs de la température des couronnes, de leur coefficient de frottement et le nombre d'opérations d'embrayages sont mesurées. Les mesures sont reportées sur les graphiques des figures 3 et 4. On constate que les opérations d'embrayages répétées provoquent un échauffement qui se stabilise autour de 350-400 C et que le coefficient de frottement des couronnes contenant du latex SBR diminue régulièrement puis fortement après une cinquantaine d'opérations d'embrayage, alors que pour les couronnes contenant du latex NBR, le coefficient de frottement est stable et même augmente après une quarantaine d'opérations d'embrayage. Par ailleurs on constate, au cours des opérations d'embrayage, très peu de phénomènes de broutement dans le cas des garnitures comprenant du latex NBR, nettement moins que pour les autres garnitures comprenant du latex SBR. Par ailleurs, on a pu constater que l'invention autorise une grande latitude de formulation de la composition du ciment en vue de conférer au matériau de friction finalement réalisé diverses propriétés intéressantes. Celles-ci permettent de couvrir une palette de caractéristiques et performances particulièrement intéressantes des couronnes réalisées conformément à l'invention. A titre d'exemples, les compositions correspondant aux formulations F1 à F7 ci-dessous sont particulièrement intéressantes. COMPOSITIONS (% POIDS) MATIERES PREMIERES F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 Novolaque 21 13 24 24 18.6 19.5 24 Potasse 2. 1 1.3 2.5 2.5 1.9 2 2.4 Mélamine-formol 25 27 20 20 15.5 16 8 Latex principaux 21 24 25 20 19.5 20 34 SBR ou NBR Latex secondaires: 5 halobutyls, NR, vinylpyridine Noir de carbone 11 i 11 9 9 7 7 10.5 Soufre 2.4 6.2 2.5 2.5 2 2 3. 6 Accélérateurs 0,5 Sulfate de baryum 17.5 17.5 17 17 13 14 17,5 Kaolin 7 Graphite 7 Cardolite 3 Silicate de calcium 3.1 Mica 3 Oxydes de fer 3 Zircon 1 Sulfure d'antimoine 3.1 Fluorine 2.3 Cabonate de calcium 4 Silicate de 2.5 magnésium Coke de pétrole 2.5 L'invention permet, en outre, de réaliser et d'utiliser des ciments comprenant une plus grande proportion de constituants utiles par rapport au solvant; ceci peut se mesurer en réalisant des extraits secs dont la valeur dépasse 50 % du poids de ciment contre 35 % et moins selon l'état de la technique. Les avantages selon l'invention sont, d'une part, une imprégnation plus riche du fil et, d'autre part, un séchage plus rapide de celui-ci après imprégnation. L'invention permet avantageusement l'imprégnation d'un fil composite comprenant au moins un fil de verre élémentaire texturé (de préférence de 1 à 3 fils textures de 600 à 5000 tex). Avec le ciment réalisé selon l'invention, on obtient avec ce type de fil une meilleure imprégnation qui a pour conséquence une plus grande résistance de la couronne d'embrayage, réalisée à partir d'un tel fil imprégné, aux effets de la force centrifuge. Afin d'effectuer des comparaisons, on réalise trois couronnes d'embrayage dotées de perçages destinés à leur fixation sur un disque d'embrayage, par rivetage. La première est formée à partir d'un matériau classique, c'est-à- dire d'un fil non texturé imprégné par un ciment dans un solvant chloré. La deuxième est réalisée à partir d'un fil non texturé imprégné par un ciment conforme au mélange 3 précédent. La troisième est réalisée à partir d'un fil composite comprenant 2 fils textures de 2500 tex imprégnés par un ciment conforme au mélange 3 précédent. Les graphiques de la figure 5 montrent les seuils de rupture (tours/mn) à chaud des couronnes percées en fonction de leur diamètre d'inertie. On rappelle que t2 -d int2 celui-ci, DI, est donné par la formule DI = 2 o Dext et dint sont respectivement les diamètres extérieur et intérieur de la couronne. On peut constater que l'invention améliore notablement la résistance à la centrifugation et que celle-ci est particulièrement importante en combinant fil texturé et ciment aqueux basique. En combinant cette disposition avec l'utilisation de latex NBR on cumule tous les avantages précités. REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication d'un matériau de friction, plus particulièrement d'une couronne de friction pour disque de friction d'embrayage travaillant à sec, comportant une opération d'imprégnation d'un fil à base notamment de fibres minérales telles que des fibres de verre, au moyen d'un ciment d'imprégnation aqueux, caractérisé en ce que le ciment aqueux contient du latex ainsi qu'une résine phénolique au moins en partie sous forme de phénolate. 2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une base forte est ajoutée au ciment d'imprégnation avant ou après adjonction de résine phénolique. 3) Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la proportion pondérale de base forte par rapport à la résine phénolique est comprise entre 6 et %. 4) Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la proportion pondérale de base forte par rapport à la résine phénolique est comprise entre 8 et %. ) Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que la base forte est de la potasse. 6) Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que la base forte est de la soude. 7) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la réalisation du ciment d'imprégnation comporte la formation d'un pré-mélange comprenant des charges, de la résine phénolique, de la base forte et de l'eau et l'adjonction à ce pré-mélange de latex. 8) Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le latex est du latex de type SBR. 9) Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le latex est du latex de type NBR. ) Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que le pH du ciment aqueux est de l'ordre de 9 à 10. 11) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fil comporte au moins un fil de verre élémentaire texture. 12) Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la texture du fil de verre texture est de 600 à 5000 tex. 13) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le fil comprend du fil métallique. 14) Couronne de friction pour disque de friction d'embrayage travaillant à sec, caractérisée en ce qu'elle comporte du fil constitué à base de fibres minérales telles que des fibres de verre, des fibres organiques telles que des fibres de polyacrylonitrile ou dérivées, un ciment aqueux comprenant une résine sous forme de phénolate, des charges et du latex. ) Couronne de friction selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'elle est obtenue par le procédé selon l'une des revendications 1 à 13.