FR 2774026 A1 19990730 FR 9900752 A 19990125 La présente invention concerne un dispositif destiné à effectuer une chromatométrie par zones et sensiblement sur toute la longueur d'un produit imprimé dans une presse rotative comprenant plusieurs unités d'impression destinées à imprimer en polychromie des produits en bande continue ou en feuille. À partir du document US 4 488 808, on connaît déjà un dispositif destiné à contrôler des produits imprimés, dans lequel l'ensemble de la surface imprimée est balayée par un grand nombre d'unités émettant et captant la lumière. Les unités sont disposées en ligne droite transversalement au sens de déplacement du produit imprimé; les données d'images générées par lesdites unités doivent être comparées à des données d'image standard, afin de contrôler la qualité d'impression. Chaque zone encrée du produit imprimé est éclairée par la lumière émise par une lampe halogène ou une lampe au tungstène; la lumière réfléchie est mesurée à l'aide de deux photodiodes, qui réagissent dans différents domaines de longueur d'onde. L'intensité lumineuse est seulement mesurée dans deux domaines de longueur d'onde et non sur le spectre continu des longueurs d'ondes dans le domaine visible. De ce fait, il est uniquement possible d'effectuer une mesure relative, et non pas absolue, par rapport à un échantillon de couleur. Seules des mesures comparables peuvent être exécutées avec une épreuve, il n'est pas prévu de pouvoir régler les moyens de réglage des zones encrées. L'objet de la présente invention est de perfectionner une machine d'impression du type cité en introduction, de telle sorte qu'il soit possible d'effectuer une chromatométrie précise de chaque zone encrée et de telle sorte que, indépendamment du produit à imprimer, il soit possible de procéder à un réglage correct du rendu des couleurs souhaité dans les zones encrées, lorsque toutes les combinaisons de matières sont connues, à savoir l'encre d'imprimerie et le produit à imprimer. Cet objet est résolu par le fait qu'il est prévu pour chaque zone encrée un dispositif de mesure commun pour les encres colorées cyan, jaune et magenta et un dispositif de mesure particulier pour l'encre noire, dont chacun comprend une source lumineuse pour chaque zone encrée, chaque dispositif de mesure étant associé à un dispositif de réglage qui, à l'appui d'une comparaison entre le spectre continu des couleurs mesuré par le dispositif de mesure et les valeurs de mesure obtenues par scanner ou les valeurs de mesure d'une étape préliminaire, génère des courbes théoriques de répartition chromatique, qui contiennent les valeurs des zones encrées pour chaque encre d'imprimerie, le dispositif de réglage comprenant un ordinateur pour le réglage chromatique qui détermine les valeurs théoriques des zones encrées et, après comparaison avec le spectre continu des couleurs mesuré par le dispositif de mesure fournit des valeurs de réglage définissant l'activation des moyens de réglage des zones encrées. Selon des modes de réalisation avantageux de l'invention, l'ordinateur pour le réglage chromatique transmet les valeurs de réglage à chaque ordinateur affecté à chaque unité d'impression. L'ordinateur pour le réglage chromatique transmet des valeurs théoriques de la vitesse de rotation d'une racle d'encrage ou d'une racle d'humidification à chaque ordinateur commandant les unités d'impression. Chaque ordinateur pour unité d'impression fournit respectivement les valeurs de réglage des zones encrées, la modification des valeurs de réglage des zones encrées et les valeurs pour la vitesse de rotation de la racle d'encrage et de la racle d'humidification. Selon un autre mode avantageux de réalisation, les dispositifs de mesure comportent une cellule de mesure, dans laquelle une source de lumière envoie sur le produit imprimé en bande continue ou les feuilles imprimées une lumière normale ou une lumière avec une répartition constante des intensités sur la longueur d'onde, et dans laquelle une lumière réfléchie par le produit imprimé en bande continue ou les feuilles imprimées pour chaque zone encrée peut être guidée vers un élément CCD et un système électronique d'analyse, monté en aval de ce dernier. La cellule de mesure comporte une soufflerie destinée à projeter de l'air sur le produit imprimé en bande continue ou sur les feuilles imprimées, ainsi qu'un filtre de nettoyage sur lequel se déposent les impuretés entraînées par l'air projeté. Les dispositifs de mesure peuvent être écartés du produit imprimé en bande continue selon le mouvement des lames de ciseaux à chaque immobilisation de la machine, de manière à pouvoir les nettoyer et à pouvoir les amener contre le produit imprimé en bande continue à chaque nouvelle mise en service de la presse rotative. Selon l'invention, au lieu d'utiliser des bandes colorimétriques, on détermine sur le papier imprimé, c'est-à-dire le produit imprimé destiné au réglage chromatique de chaque zone encrée et de chaque feuille imprimée, à l'aide de dispositifs de mesure la répartition chromatique sur le produit imprimé en bande continue ou sur les feuilles imprimées acheminées l'une après l'autre (chromatométrie en ligne). Le calibrage nécessaire du canal de mesure est effectué par un étalonnage du blanc du papier, ainsi que par des impressions en ton plein et par trames dans les diverses encres d'imprimerie sur des épreuves à l'aide de la machine d'impression, qui est réglée par des densitomètres manuels pour déterminer l'encrage obtenu avec les encres colorées. Les épreuves sont réalisées à chaque mise en service de l'installation de réglage chromatique ou chaque fois que le profil exigé varie, c'est-à-dire lorsqu'il faut utiliser d'autres encres d'imprimerie ou d'autres papiers à imprimer. Étant donné que la superposition des trois encres primaires cyan, magenta et jaune fait naître la sensation du noir, il est nécessaire de disposer d'un dispositif de mesure propre pour le réglage du " noir ". Il faut que le dispositif de mesure puisse à nouveau retrouver ces couleurs dans le produit imprimé dans le même rapport que celui choisi au cours de l'étape d'impression préliminaire pour décomposer la couleur dans les trois couleurs fondamentales, cyan, magenta et jaune, ainsi que le noir. Le rapport entre les encres primaires doit se refléter dans le spectre de couleurs considéré et, de ce fait, dans les valeurs de mesure du produit. En équilibrant les filtres de l'étape d'impression préliminaire et ceux du dispositif de réglage chromatique, il est possible d'associer directement les valeurs de mesure, même sans recourir à des épreuves. Selon l'invention, il est possible de réaliser un circuit de réglage fermé entre les données de l'étape préliminaire et le produit final imprimé avec les encres colorées. Comparé aux procédés classiques de réglage chromatique, le procédé de réglage selon l'invention exerce une plus faible influence en cas de modifications apportées au fonctionnement de la machine d'impression, telles des modifications de la distance entre les cylindres, étant donné que les variations de la machine sont précisément éliminées par le réglage. Un autre avantage réside dans le fait que la feuille imprimée est vraiment analysée zone par zone, et non pas seulement ponctuellement, comme c'est le cas avec les bandes colorimétriques. Le fait d'attribuer clairement une valeur de mesure à une zone encrée rend l'analyse plus facile et plus rapide comparée à une analyse par caméras. Le fait de mesurer par zones parallèles l'encrage de chaque feuille imprimée permet d'effectuer un réglage plus rapide que celui d'un balayage par zone séquentielle de toutes les zones encrées. Selon l'invention, toutes les zones encrées sont enregistrées en même temps. Cela est important en particulier pour un réglage dans la phase de démarrage, pour pouvoir compenser rapidement des modifications. Par rapport à l'usage de caméras, les avantages de la présente invention résident dans le fait qu'il est inutile de convertir les valeurs RGB dans le modèle CMYK. En enregistrant la totalité de la largeur de bande, il ne se pose aucun problème dû à une aberration sphérique ou chromatique. La présente invention est expliquée en détail ci-après à l'appui d'un mode de réalisation représenté à titre d'exemple dans le dessin. Le dessin montre: figure 1: une machine d'impression comprenant quatre unités d'impression et deux dispositifs de mesure; figure 2: le montage d'un dispositif de mesure; et figure 3: la structure des voies de communication pour le réglage chromatique. Au lieu d'utiliser des bandes calorimétriques sur le papier imprimé ou un autre produit imprimé, destinées à détecter un paramètre permettant de réguler la quantité d'encre ou le réglage chromatique, il est proposé conformément à la présente invention d'utiliser des dispositifs de mesure pour déterminer pour chaque zone encrée la répartition chromatique sur le produit imprimé en bande continue ou sur les feuilles imprimées en continu. À cet effet, il est possible de mesurer la répartition chromatique soit individuellement sur chaque feuille imprimée, soit seulement sur un nombre déterminé de feuilles imprimées, qui sont choisies en fonction d'un intervalle de temps fixe. Le calibrage nécessaire du dispositif de mesure est effectué par une chromatométrie sur le produit non encore imprimé. Des impressions en ton plein et par trames sont réalisées sur des épreuves, sur la machine d'impression, dans chaque encre d'imprimerie, noire, cyan, magenta et jaune, et sont calibrées avec des densitomètres manuels. Les épreuves sont réalisées à chaque mise en service de l'unité de commande ou de l'installation de réglage chromatique, ou chaque fois que le profil exigé est modifié. Ce qui est le cas chaque fois que l'on choisit un autre nuancier ou chaque fois que l'on utilise d'autres papiers à imprimer ou produits à imprimer. Étant donné que la superposition des trois encres primaires cyan, magenta et jaune fait naître la sensation du noir, il est nécessaire de disposer d'un dispositif de mesure propre pour le réglage du " noir ". Ainsi, la figure 1 montre de manière schématique une machine d'impression 1 utilisée pour imprimer un produit en bande continue 2. Celui-ci est acheminé à travers des unités d'impression 3 à 6. Les unités d'impression 3 à 6 sont conçues chacune sous forme de formes imprimantes doubles, destinées à imprimer les deux faces du produit en bande continue 2, parmi lesquelles sont uniquement représentés les cylindres imprimant directement le produit en bande continue 2. Dans l'unité d'impression 3, le produit en bande continue 2 est d'abord imprimé avec l'encre noire. Le produit en bande continue 2 acheminé hors de l'unité d'impression 3 est mesuré sur les deux faces par des dispositifs de mesure 7 et 8. Ensuite, le produit en bande continue 2 est acheminé à travers les autres unités d'impression 4 à 6, dans lesquelles il sera successivement imprimé avec les encres colorées cyan, magenta et jaune. Puis, le produit en bande continue 2 est transporté à travers d'autres dispositifs de mesure 9 et 10, dans lesquels on mesure l'encrage obtenu avec les encres colorées cyan, magenta et jaune. Chaque dispositif de mesure 7 à 10 est conçu comme le montre le dispositif de mesure 11 représenté dans la figure 2. Dans le dispositif de mesure 11, la réflexion de la lumière normale, c'est-à-dire de la lumière avec une répartition d'intensité connue ou de la lumière avec une répartition d'intensité constante, est mesurée zone par zone par l'intermédiaire de la longueur d'onde à travers le produit en bande continue 2. Pour ce faire, il est prévu une chambre de mesure 12 fermée, par laquelle il est possible de désactiver les influences de la lumière ambiante. Le produit en bande continue 2 qui entre dans le dispositif de mesure 11 est d'abord débarrassé de la poussière de papier et autres impuretés à l'aide d'une soufflerie 13 et par l'air acheminé par une conduite d'alimentation 14, lesquelles impuretés se déposent sur un filtre de nettoyage 15. L'air acheminé par la soufflerie 13 forme un matelas d'air, qui permet de réduire les oscillations produites par les chocs dans le canal ou par les vibrations du dispositif de séchage. Chaque zone encrée du produit en bande continue 2 est éclairée par l'intermédiaire d'un guide d'ondes lumineuses 16 avec une lumière polarisée à travers un filtre de polarisation 17, laquelle est partiellement réfléchie par le produit en bande continue 2. Le rayon de lumière réfléchie 18 est polarisé par un filtre de polarisation 19, qui est décalé de 90 par rapport au filtre de polarisation 17. Par une lentille de convergence 20, la lumière est focalisée sur une grille de diffraction 21, à partir de laquelle elle est diffractée de manière à éclairer un élément CCD 22 (CCD = charge coupled device). L'élément CCD 22 est formé par une série d'éléments individuels, qui enregistrent chacun un petit domaine de longueur d'onde. Ce dispositif permet de mesurer l'intensité de la lumière par rapport à la longueur d'onde. Un élément de mesure enregistre pour chaque zone encrée, disposée l'une à côté de l'autre, la répartition de l'intensité en fonction de la longueur d'onde. Pour chaque dispositif de mesure 7 et 8 ou 9 et , disposé respectivement au-dessus et au-dessous du produit en bande continue 2, il est prévu des supports, par lesquels les dispositifs de mesure 7 et 8 ou 9 et 10 peuvent être écartés du produit en bande continue 2 selon le mouvement des lames de ciseaux, de manière à pouvoir les nettoyer et à pouvoir à nouveau les amener contre le produit en bande continue 2 à chaque nouvelle mise en service de la presse rotative 1. Un ordinateur déterminant le réglage chromatique 27 calcule la somme des répartitions des intensités soit pendant un intervalle de temps déterminé correspondant au passage d'une feuille imprimée, soit pendant de petits intervalles de temps dont la somme correspond au passage d'une feuille imprimée. Chaque dispositif de mesure 7 à 10 est monté de part et d'autre du produit en bande continue 2, de telle sorte qu'il est possible, à la manière du mouvement des lames de ciseaux, de les écarter du produit en bande continue 2 à chaque immobilisation de la machine et de les amener à nouveau contre ledit produit à chaque mise en service. Chaque dispositif de mesure 7 à 10 est calibré séparément en fonction du produit à imprimer et de l'encre d'imprimerie utilisée, donc aussi séparément en fonction des unités d'impression 3 à 6. Tout d'abord le calibrage est effectué avec le produit à imprimer seul, c'est-à-dire contenant 0 % d'encre d'imprimerie, afin d'adapter ledit dispositif de mesure à l'arrière-plan du produit à imprimer. Ensuite, on réalise des épreuves en ton plein pour des trames à 20 %, 40 %, 60 % et 80 %, qui seront imprimées l'une après l'autre sur la machine d'impression. Les zones encrées sont régulées à l'aide de densitomètres manuels, puis vérifiées. L'algorithme de calibrage contient pour chaque zone la valeur de mesure obtenue par scanner (la valeur des étapes d'impression préliminaires), la valeur de la zone encrée et la courbe de répartition chromatique correspondante. Le calibrage est effectué selon un réglage à définir par rapport à la vitesse de rotation de la machine d'impression 1, afin de pouvoir également considérer les valeurs des zones encrées standard. Les valeurs des zones encrées ainsi obtenues sont utilisées comme valeurs de départ pour le réglage chromatique. On obtient ainsi pour chaque zone encrée un tableau contenant les valeurs mesurées par scanner (valeurs des étapes d'impression préliminaires), les valeurs des zones encrées et les courbes de répartition S chromatique pour chaque unité d'impression. Après le préréglage des zones encrées, on procède au démarrage de la machine d'impression 1 jusqu'à atteindre la vitesse de rotation réglée. À la fin de la séquence de démarrage (mise en place de la racle d'humidification, de la racle d'encrage, du mécanisme d'encrage, " démarrage de l'impression ", etc.), le cylindre d'impression effectue un nombre déterminé de rotations avant de commencer le processus de réglage chromatique. Le dispositif de réglage vérifie pour chaque zone encrée le spectre continu des couleurs et le compare avec les valeurs de mesure obtenues par scanner (ou les valeurs des étapes préliminaires). À partir des valeurs mesurées dans l'étape préliminaire, de nouvelles courbes de valeurs théoriques sont tracées linéairement à partir des courbes de répartition chromatique obtenues pendant le processus de calibrage. Ces courbes de répartition chromatique permettent de déterminer les valeurs qui commandent l'activation des moyens de réglage des zones encrées. Ces valeurs sont modifiées avec le dispositif de réglage jusqu'à ce que la courbe théorique de répartition chromatique calculée est atteinte, à l'exception d'une hystérésis à déterminer. Si la valeur de réglage maximale du dispositif de réglage des zones encrées est supérieure ou inférieure au cours d'une étape de réglage à une valeur à déterminer, la racle d'encrage est corrigée par le système de réglage chromatique. Comme cela a déjà été décrit ci- dessus, les dispositifs de mesure 7 et 8 mesurent l'encrage du produit en bande continue 2 avec l'encre noire dans l'unité d'impression 3. La courbe de répartition chromatique est toujours mesurée zone par zone. En comparant un encrage à % avec un encrage minimum, c'est-à-dire l'encrage correspondant au produit non imprimé, on obtient un pourcentage d'encrage, qui sera comparé avec la valeur issue de l'étape préliminaire (valeur de mesure obtenue par scanner). Si la valeur mesurée est inférieure à l'encrage déterminé par l'étape préliminaire, le dispositif de réglage chromatique commande l'activation des moyens de réglage des zones encrées. Si la valeur mesurée est supérieure à la valeur déterminée dans l'étape préliminaire, il faut à nouveau désactiver les moyens de réglage des zones encrées correspondants. La valeur qui détermine d'abord l'activation du dispositif de réglage des zones encrées résulte de la valeur calculée dans l'étape préliminaire. Les dispositifs de mesure 9 et 10 permettent de mesurer l'encrage avec les encres colorées cyan, magenta et jaune. Le spectre continu des couleurs mesuré ici dans chaque zone encrée est atténué de la valeur de la somme calculée pour l'encre noire. L'intensité de couleur pouvant être obtenue ici ne peut donc pas atteindre 100 %, mais seulement 40 %, par exemple. La répartition dans les trois encres colorées, cyan, magenta et jaune, atteint ainsi ensemble 40 % par exemple. Pour chacune de ces encres colorées - il en est de même pour des encres colorées spéciales -, un spectre est défini. La valeur de mesure, qui est calculée par intégration de l'intensité de la longueur d'onde pour chaque couleur, permet de définir par interpolation, après comparaison avec le rapport déterminé dans l'étape préliminaire, la valeur qui détermine l'activation des moyens de réglage de la zone encrée. L'utilisateur peut intervenir manuellement dans le réglage chromatique par des réglages effectués sur le pupitre de commande en couleurs. Ensuite, le dispositif de réglage chromatique est immobilisé pour une durée déterminée, qui est inversement proportionnelle à la ll vitesse de rotation de la machine. Dans ce cas, la courbe théorique de répartition chromatique est remplacée par la courbe de répartition chromatique mesurée effectivement à la suite de l'activation des moyens de réglage des zones encrées définie par l'utilisateur. Ensuite, le réglage est effectué en fonction de la valeur réelle mesurée sur la courbe de répartition chromatique. La valeur réelle de la répartition chromatique est enregistrée à chaque processus d'impression aussi tôt que possible, c'est-à-dire dès que l'utilisateur a considéré que les valeurs des encres imprimées étaient correctes. Étant donné que l'on enregistre des courbes de répartition chromatique pour chaque zone encrée, celles-ci pourront être réutilisées ultérieurement comme valeurs de préréglage pour d'autres produits à imprimer. Les dispositifs de mesure 7 à 10 sont reliés à un ordinateur déterminant le réglage chromatique qui, pour sa part, peut calculer par l'intermédiaire de signaux émis par un détecteur centralisé 28 la position périphérique mesurée du cylindre d'impression par rapport à la feuille imprimée. L'ordinateur pour le réglage chromatique est commandé par l'ordinateur du poste de contrôle, c'est-à- dire le clavier des fonctions. Un ordinateur pour la planification technique de la production transmet à l'ordinateur du poste de contrôle les valeurs du scanner ou les valeurs de l'étape préliminaire, les unités d'impression utilisées, le guidage de la bande, le produit à imprimer utilisé, ainsi que les valeurs de préréglage des zones encrées, de telle sorte que ces valeurs peuvent être transmises ensuite vers l'ordinateur de réglage chromatique. L'ordinateur pour la planification technique de la production reçoit, pour sa part, par l'ordinateur du poste de contrôle les valeurs de mesure issues des courbes de répartition chromatique pour une production à reproduire, telles que celles mesurées pendant un processus d'impression. L'ordinateur du poste de contrôle fournit à l'utilisateur une présélection automatique marche/arrêt générale ou une présélection automatique marche/arrêt particulière, un menu de calibrage avec les données nécessaires pour réguler les dispositifs de réglage des zones encrées, des indications pour les courbes des filtres chromatiques par l'utilisateur ou les valeurs par défaut et une affectation des filtres chromatiques aux unités d'impression pour l'ordinateur de réglage chromatique. Chacune des unités d'impression 3 à 6 est équipée d'un ordinateur 23 à 26 qui fournit les valeurs de réglage des zones encrées aux moyens de réglage des zones encrées correspondantes, en particulier même si ces valeurs ont été modifiées par une intervention manuelle de l'utilisateur. De même, les ordinateurs des unités d'impression 23 à 26 génèrent des valeurs pour la vitesse de rotation de la racle d'encrage et de la racle d'humidification pour chaque mécanisme d'encrage ou mécanisme d'humidification et transmettent celles-ci à l'ordinateur chargé du réglage chromatique 27. L'ordinateur de réglage chromatique 27 transmet, pour sa part, en cas de réglage actif, les valeurs théoriques des zones encrées et les valeurs théoriques pour la vitesse de rotation de la racle d'encrage et de la racle d'humidification à chaque ordinateur d'unité d'impression 23 à 26 concerné. L'ordinateur déterminant le réglage chromatique 27 est commandé, pour sa part, par un détecteur centralisé 28, qui transmet la position de la feuille imprimée dans le dispositif de mesure 7 à 10 (barre de mesure). Un ordinateur du poste de contrôle 29 transmet l'activation du dispositif de réglage (prière de mieux préciser la signification de cela) depuis un ordinateur 30 pour la planification technique de la production. L'ordinateur du poste de contrôle 29 est mis sous tension par l'utilisateur quel que soit le mode de présélection souhaité, une présélection automatique marche/arrêt générale ou une présélection automatique marche/arrêt particulière. L'utilisateur peut aussi définir sur l'ordinateur du poste de contrôle 29 un menu de calibrage avec les données nécessaires pour réguler les valeurs des zones encrées, ainsi que les courbes des filtres chromatiques ou les valeurs par défaut. Les dispositifs de mesure 11 sont associés aux unités d'impression 3 à 6 et à l'ordinateur pour le réglage chromatique 27 par l'intermédiaire de l'ordinateur du poste de contrôle 29. L'ordinateur 30 est relié au scanner 32 ou à un ordinateur 32, dans lesquels sont enregistrés les signaux et les informations relatifs aux images des étapes préliminaires. L'ordinateur 30 transmet par l'intermédiaire de l'ordinateur du poste de contrôle 29 les valeurs du scanner ou de l'étape préliminaire, les unités d'impression 3 à 6 respectivement utilisées, le guidage du produit en bande continue 2 correspondant, les zones encrées désactivées, les encres colorées utilisées, le produit à imprimer utilisé, ainsi que les valeurs de préraglage des zones encrées. L'ordinateur du poste de contrôle 29 est relié à une unité informatisée 31, qui commande l'activation du dispositif de réglage pour la machine d'impression 1. La présente invention permet de concevoir un dispositif destiné à mesurer la couleur dans une presse rotative à bobines 1, pour imprimer en polychromie un produit en bande continue 2 ou des feuilles, dans lequel il est possible de mesurer et analyser séparément les encres noire, cyan, magenta et jaune. Après un calibrage général, c'est- à-dire l'enregistrement des valeurs standard, il est possible de déduire sans autre épreuve les valeurs de réglage pour les dispositifs de réglage des zones encrées, sans qu'il soit nécessaire de recourir à une nouvelle épreuve à chaque modification du modèle d'impression. REVENDICATIONS 1. Dispositif destiné à effectuer une chromatométrie par zones et au moins sensiblement sur toute la longueur d'un produit imprimé dans une presse rotative (1) comprenant plusieurs unités d'impression (3 à 6) destinées à imprimer en polychromie des produits en bande continue (2) ou en feuilles, caractérisé en ce qu'il est prévu pour chaque zone encrée un dispositif de mesure commun (7, 8) pour les encres colorées cyan, jaune et magenta et un dispositif de mesure particulier (9, 10) pour l'encre noire, dont chacun comprend une source lumineuse (33) pour chaque zone encrée, chaque dispositif de mesure (7, 8, 9, 10) étant associé à un dispositif de réglage qui, à l'appui d'une comparaison entre le spectre continu des couleurs mesuré par le dispositif de mesure (7, 8, 9, 10) et les valeurs de mesure obtenues par scanner ou les valeurs de mesure d'une étape préliminaire, génère des courbes théoriques de répartition chromatique, qui contiennent les valeurs des zones encrées pour chaque encre d'imprimerie, le dispositif de réglage comprenant un ordinateur pour le réglage chromatique (27), qui détermine les valeurs théoriques des zones encrées et, après comparaison avec le spectre continu des couleurs mesuré par le dispositif de mesure (7, 8, 9, 10), fournit des valeurs de réglage définissant l'activation des moyens de réglage des zones encrées. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'ordinateur pour le réglage chromatique (27) transmet les valeurs de réglage à chaque ordinateur (23 à 26) affecté à chaque unité d'impression (3 à 6). 3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'ordinateur pour le réglage chromatique (27) transmet des valeurs théoriques de la vitesse de rotation d'une racle d'encrage ou d'une racle d'humidification à chaque ordinateur (23 à 26) commandant les unités d'impression. 4. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chaque ordinateur pour unité d'impression (23 à 26) fournit respectivement les valeurs de réglage des zones encrées, la modification des valeurs de réglage des zones encrées et les valeurs pour la vitesse de rotation de la racle d'encrage et de la racle d'humidification. 5. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les dispositifs de mesure (7 à 10) comportent une cellule de mesure (12), dans laquelle une source de lumière (33) envoie sur le produit imprimé en bande continue (2) ou les feuilles imprimées une lumière normale ou une lumière avec une répartition constante des intensités sur la longueur d'onde, et dans laquelle une lumière réfléchie (8) par le produit imprimé en bande continue (2) ou les feuilles imprimées pour chaque zone encrée peut être guidée vers un élément CCD (22) et un système électronique d'analyse, monté en aval de ce dernier. 6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que la cellule de mesure (12) comporte une soufflerie (13) destinée à projeter de l'air sur le produit imprimé en bande continue (2) ou sur les feuilles imprimées, ainsi qu'un filtre de nettoyage (15), sur lequel se déposent les impuretés entraînées par l'air projeté. 7. Dispositif selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que les dispositifs de mesure (7 à 10) peuvent être écartés du produit imprimé en bande continue (2) selon le mouvement des lames de ciseaux à chaque immobilisation de la machine, de manière à pouvoir les nettoyer et à pouvoir les amener contre le produit imprimé en bande continue (2) à chaque nouvelle mise en service de la presse rotative (1).