FR 2780320 A1 19991231 FR 9808253 A 19980624 DESCRIPTION La présente invention concerne un procédé de recyclage, de transformation et d'élimination des déchets ménagers et industriels banaux avec production d'énergie à partir d'un combustible fabriqué avec des déchets triés L'invention s'applique au secteur technique des installations industrielles pour le recyclage et l'incinération des déchets ménagers et industriels banaux. On connaît les inconvénients créés par l'incinération des déchets ménagers et industriels banaux, que l'on fait brûler dans des fours incinérateurs traditionnels. Ce type d'incinération provoque la dégradation de l'environnement par l'émission de fumées polluantes chargées de polluants de nature volatile tels le soufre, le chlore, les oxydes d'azote, les oxydes métalliques et métaux volatils, les Dioxines et furanes, etc... ainsi que par la production de résidus solides polluants que sont les REFIOM (résidus d'épuration des fumées d'incinération des ordures ménagères), les mâchetfers, les cendres et les métaux lourds principalement contenus dans les mâchefers. Ces centres d'incinération sont donc connus pour être polluants et bon nombre d'entre eux (qui ne pourront être réaménagés) devront cesser de fonctionner, tant leur niveau de pollution s'avère dangereux pour l'homme, les animaux et les végétaux. La présente invention vise à apporter une solution totale et non polluante a l'élimination de déchets ménagers et industriels banaux. L'ensemble des opérations mises en oeuvre par le procédé objet de la présente invention, se divise en trois phases essentielles: A - Triage et classification des déchets arrivant au centre de traitement. B - Fabrication d'un combustible à pouvoir calorifique (PCI) constant, à partir des déchets triés et classifiés. C - Combustion de ce combustible dans une chaudière spéciale, avec production d'énergie. Le processus de la phase (A) qui consiste à trier sévèrement les déchets, relève de procédés existants, traditionnels, en fonctionnement dans des unités de tri et de recyclage connues. Selon ces procédés, on déverse dans une fosse ou trémie, les déchets arrivant au centre de traitement. On extrait ensuite ces déchets, au moyen de grappins, ou tout autre système d'extraction, de la fosse ou trémie dans laquelle ils se trouvent, et on les déverse dans des cribles rotatifs o ils sont séparés en fonction de leur masse, de leur dimension ou de leur volume. A leur sortie des cribles rotatifs, les déchets grossièrement triés, sont déposés sur des bandes transporteuses (ou bandes de tri) de longueur et largeur appropriée, et on fait circuler ces déchets, à vitesse contrôlée, devant les postes de tri o se trouvent les trieurs chargés d'effectuer le tri et la classification sévère desdits déchets. Au passage des déchets, les trieurs équipés de pistolets de préhension (pour éviter d'avoir à prendre les déchets avec les doigts), retirent de la bande transporteuse circulant devant eux, le déchet qu'ils connaissent et pour lequel ils on été formés. Le déchet ainsi trié est introduit dans une goulotte qui débouche sur un transporteur à bande ou pneumatique, qui transporte le déchet jusqu'à son poste de destination pour la phase suivante Ainsi, selon le procédé, on trie et classifie les déchets en différentes catégories bien distinctes: 3 - Matières plastiques 4 Tissus, cuirs, caoutchoucs - Papiers et cartons 6 - Bois et dérivés, caisses, emballages etc.. 7- Produits fermentescibles, végétaux 8 et 9 - Verres blancs et verres couleur et 11 - Métaux ferreux et métaux non ferreux 12 - cailloux, porcelaine et similaires 13 - Fines et non identifiés. On dirige les produits de la catégorie -7- qui sont des produits fermentescibles et des végétaux, vers le poste de fabrication de compost, lequel compost, une fois fabriqué, est ensaché et expédié aux industries consommatrices On dirige les déchets de la catégorie -8 et 9- qui sont les verres blancs et couleur, vers un second poste de tri o les verres recyclables sont lavés, emballés et expédiés aux industries consommatrices, alors que les verres non recyclables sont broyés et dirigés sur le four de vitrification en fin de chaîne. On dirige les déchets de la catégorie -10 et 11- qui sont les métaux ferreux et non ferreux, vers un second poste de tri o ils sont séparés, contrôlés, identifiés et compactes par catégonrie et expédiés aux industries consommatrices. On dirige les déchets de catégorie -12 et 13- qui sont les cailloux, porcelaine, fines et non identifiés, sur un broyeur qui les broie finement et on les dirige sur le four de vitrification, en fin de chaîne.. On dirige séparément les déchets des catégories -34-5-6- vers le poste de fabrication du combustible qui est la deuxième phase (B) de la mise en oeuvre de notre procédé. On introduit les déchets de la catégorie -3- qui sont les matières plastiques, dans un broyeur qui les broie à une maille de 10 à 20 millimètres et on transporte ces déchets broyés, au moyen d'un transporteur pneumatique, jusque dans un silo de stockage dont la capacité est prévue pour stocker la production de trois jours de déchets de catégorie -3-. On procède de la même façon pour les déchets de la catégorie -4- qui sont les tissus, cuirs, caoutchoucs, ainsi que pour les déchets de la catégorie -5- qui sont les papiers, cartons, et on fait de même pour les déchets de la catégorie -6- qui sont les bois et dérivés. Ainsi, après la phase de broyage, chaque déchet de catégorie -3- -4- -5-6- se trouve stocké dans un silo qui lui est propre. La capacité de chaque silo est calculée pour permettre de stocker séparément la production d'au moins trois jours de déchets de chaque catégorie. On installe sur chacun des quatre silos, un appareillage de mesures et contrôles, permettant de connaître en permanence la quantité dc produit entrant et sortant de chaque silo, ainsi que la température et l'humidité de chaque produit On installe également sur chaque silo, un extracteur pneumatique qui permet d'extraire de chaque silo, la quantité précise de chaque produit nécessaire à la fabrication du combustible. De ces déchets que l'on a stockés dans les silos, on connaît bien les caractéristiques et notamment leur pouvoir calorifique inférieur (PCI), au besoin on le détermine en laboratoire par des méthodes bien connues. On peut donc fabriquer un combustible de PCI déterminé et constant en mélangeant les différents déchets -3-4-5-6-, en quantités proportionnelles à leur propre pouvoir calorifique inférieur (PCI) Par exemple, dans un premier cas, pour fabriquer 1,000 Kg de combustible de pouvoir calorifique inférieur (PCI) constant, d'une valeur de 4.750 Kcal/Kg, on extrait des différents silos, et on mélangc les quantités suivantes de produits: -3Matières plastiques: 0,200 Kg (de PCI 9. 000 Kcal/Kg) = 1.800 Kcal -4Tissus, cuirs, caoutch. 0.150 Kg (de PCI 5.000 Kcal/Kg) = 750 Kcal -5Papiers, cartons, 0,500 Kg (de PCI 3.500 Kcal/Kg) = 1.750 Kcal -6- Bois et dérivés, 0,150 Kg (de PCI 3.000 Kcal/Kg) = 450 Kcal soit 1,000 Kg de combustible d'un PCI de 4.750 Kcal/Kg Dans un autre cas, selon notre procédé, pour fabriquer 1,000 Kg de combustible de PCI constant, de même valeur que le précédent, soit: 4.750 Kcal,'Kg, on extrait des différent silos, et on mélange les quantités suivantes de produit: -3- Matières plastiques 0,175 Kg (de PCI 9.000 Kcal/Kg) = 1.575 Kcal -4- Tissus, cuirs, caoutch. 0,23 5 Kg (de PCI 5.000 Kcal/Kg) = 1. 175 Kcal -5- Papiers, cartons, 0,459 Kg (de PCI 3.500 Kcal,/Kg) = 1.607 Kcal -6- Bois et dériveés 0,131 Kg (de PCI 3.000 Kcal/Kg) - 393 Kcal soit 1,000 Kg de combustible d'un PCI de 4.750 Kcal/Kg Dans d'autres cas, toujours pour fabriquer 1,000 Kg de combustible de PCI constant mais de valeur différente, on retirera de chaque silo des quantités différentes de déchets de catégorie -3-4-5-6-. Ces quantités, ainsi que le PCI du combustible a fabriquer sont étudiés et déterminés, pour chaque usine traitant les déchets d'une région déterminée, en fonction des proportions de déchets des catégories -3-4-56- contenues dans la masse totale des déchets arrivant à l'usine de traitement pour être éliminés. On stocke donc dans des silos les déchets broyés -3-4-5-6- d'o ils sont extraits en quantités requises pour la fabrication d'un combustible de PCI constant. On extrait les quantités requises de déchets -4-5-6- au moyen d'un extracteur et on les transporte pneumatiquement et on les introduit dans un sécheur à air chaud o ils sont séchés pour atteindre une humidité inférieure à 5 % (cinq). On extrait les déchets broyés et séchés du séchoir à air chaud o ils se trouvent à la température de 70/80 C et on les introduit dans un mélangeur qui les malaxe et les mélange intimement. On introduit dans ce même mélangeur les déchets -3- qui viennent directement de leur silo, sans passer par le séchoir, et on les mélange aux autres produits -4-5-6-. On extrait les déchets -3-4-5-6- du mélangeur et on les introduit, au moyen d'un transporteur pneumatique, dans une presse à haute pression (100 à 200 bar) On presse les déchets, qui, sous l'effet de la pression, voient leur température augmenter jusqu'au point de fluage de certaines catégories de matières plastiques. On dépasse la température de fluage, ce qui a pour effet de transformer ces mêmes matières plastiques en une pâte fluide, qui de ce fait, enveloppe et "soude" ou "colle" entre elles les particules des déchets -3-4-5-6- contenus dans la presse. On extrait de la presse ce produit ainsi amalgamé, qui se trouve extrudé sous la forme d'un gros boudin de six à dix centimètres de diamètre, que l'on découpe à la sortie de la presse, au moyen d'un trancheur automatique, à une longueur de dix à vingt centimètres. A leur sortie de la presse, après le découpage, on refroidit ces "boudins" ainsi fabriqués, au moyen d'un refroidisseur à air, ce qui a pour effet de solidifier les matières plastiques qui avaient été fluidifiées par la montée en température et de "compacter" le produit, qui se trouve enveloppé dans une fine pellicule de matière plastique, qui le protège de l'humidité et permet de le stocker pour une utilisation ultérieure. A ce stade, les déchets -3-4-5-6- sont devenus un combustible propre, stable, solide et parfaitement utilisable, d'un PCI sensiblement égal à la moitié du PCI du fuel. La phase "B" de fabrication du combustible est terminée. On entre alors dans la phase (C) de notre procédé, qui consiste à brûler le combustible fabriqué comme indiqué ci-dessus, dans une chambre de combustion spéciale permettant de réaliser une combustion totale, sans imbrûlés et sans pollution, avec des émissions de fumées dont les caractéristiques sont très largement inférieures aux normes antipollution Européennes actuelles et à venir. A sa sortie de la presse et après refroidissement, on introduit le combustible fabriqué comme dit plus haut, dans un broyeur à un ou deux étages qui broie le combustible à une maille très fine de 0,5 millimètre environ. On introduit le combustible ainsi broyé dans un silo tampon qui absorbe les variation de débit du broyeur et permet de réguler l'alimentation du brûleur. On extrait le combustible broyé, du silo tampon, au moyen d'un extracteur et transporteur pneumatique, et on l'introduit dans un alimentateur pneumatique qui régule le débit du combustible et assure la fluidité du combustible par le mélange "combustible - air de pulvérisation" qui alimente le brûleur. A la sortie de l'alimentateur on introduit le combustible dans un ionisateur (générateur d'ions) d'o il ressort ionisé avant d'être introduit dans le brûleur - pulvérisateur qui propulse le combustible à l'intérieur de la chambre de combustion. L'ionisation du combustible finement broyé, a pour effet d'augmenter l'agitation moléculaire du combustible à son entrée dans la chambre de combustion, et par là, d'augmenter la vitesse de réaction de la combustion dudit combustible fabriqué avec les déchets triés..(le temps de réaction est inférieur à 1/10 seconde). Le brûleur est du type employé pour la pulvérisation des combustibles solides, tels ceux utilisés pour l'alimentation des chaudières fonctionnant au charbon pulvérisé. Il est équipé d'ailettes directionnelles qui assurent la diffusion, orientée, du combustible dans la chambre de combustion et d'un brûleur - allumeur à gaz qui permet la montée en température, jusqu'à 800 C, de la chambre de combustion, avant l'injection de notre combustible pulvérisé. Lequel brûleur - allumeur à gaz est rétractable et stoppe dès que la température désirée est atteinte. La chambre de combustion est en acier réfractaire, non briquetée. Elle est constituée d'une double ou triple enveloppe. Une enveloppe interne qui est la chambre de combustion proprement dite et qui se trouve donc à une température de 750 C à 800 C, et une ou deux enveloppes externes, distantes de 10 à 30 centimètres de l'enveloppe interne et solidarisées entre elles au moyen d'une multitude d'ailettes en métal de bonne conductibilité thermique, lesquelles ailettes sont soudées d'un côté, à l'enveloppe interne et de l'autre côté à l'enveloppe externe; formant ainsi un échangeur thermique de grande surface d'échange, à l'intérieur duquel on fait circuler l'air de combustion ou comburant, pour le préchauffer, avant son admission dans la chambre de combustion. On introduit, au moyen d'un ventilateur à débit et pression réglables, l'air comburant dans l'échangeur de chaleur constitué par la double ou triple enveloppe, autour de la chambre de combustion, comme indiqué cidessus et on le chauffe à une température comprise entre 300 C et 400 C et on l'introduit dans la chambre de combustion. Cet air comburant préchauffé est introduit dans la chambre de combustion au moven de plusieurs buses orientables qui permnettent d'insuffler l'air comburant préchauffé, d'une part, dans le sens longitudinal de la chambre de combustion, dans un mouvement circulaire le long de la paroi interne de la chambre de combustion, à l'image d'une vis sans fin, et d'autre part, d'insuffler de l'air comburant préchauffé, à courant opposés et croisés, près et autour du combustible pulvérisé à son entrée dans la chambre de combustion. L'ensemble des opérations (ionisation du combustible pulvérisé, préchauffage de l'air comburant entre 300 C et 400 C, insufflation de l'air comburant préchauffé au moyen de buses directionnelles dans la chambre de combustion) a pour effet d'assurer une combustion intégrale de notre combustible, par un mélange des gaz en régime super turbulent (en opposition au régime laminaire) à l'intérieur de la chambre de combustion, par une agitation moléculaire intense, par des vitesses de combustion très rapides et des temps de réaction très courts (inférieurs à 100 milliseconde). Il s'ensuit une combustion intégrale, non polluante et notamment sans production d'oxydes d'azote (NOx) et de dioxines (PCDD) et furanes (PCDF). Les cendres produites par la combustion sont en très faible quantité (1I % à 3 % de la masse du combustible). Elles sont extraites mécaniquement de la partie basse de la chambre de combustion et dirigées sur le four de vitrification en fin de chaîne. Les gaz brûlés chauds, à la température de 700 C à 800 C, à leur sortie de la chambre de combustion, sont introduits dans un filtre à haute température, qui filtre les gaz brûlés et retient les poussières qui auraient pu être entraînées par le mouvement des gaz. Ces gaz dépoussiérés sont introduits dans une chaudière traditionnelle ou un générateur de vapeur qui produit de l'énergie sous forme d'eau chaude ou surchauffée ou de vapeur, surchauffée ou non, à température et pression désirées, suivant les besoins. - Par exemple, la vapeur produite peut alimenter une turbine à vapeur, qui entraîne un alternateur pour la production d'énergie électrique. A leur sortie de la "chaudière" les fumées sont contrôlées et traitées, si nécessaire, au moyen de systèmes conventionnels connus, pour s'assurer de leur totale "non pollution". Elles sont ensuite extraites au moyen de la cheminée d'évacuation. Ainsi, notre procédé, objet de la présente invention, permet le traitement total et non polluant des déchets ménagers et industriels banaux arrivant à l'usine de traitement. - Les matières recyclables sont triées, recyclée et expédiées aux industries consommatrices. - Les produits fermentescibles sont triés, transformés en compost et commercialisés. - Les produits combustibles sont transformés en un combustible solide de PCI constant, de haute valeur énergétique, pouvant être utilisé ultérieurement. - Le combustible est brûlé dans une chambre de combustion et produit de l'énergie. - Les cendres, les résidus d'épuration, les fines, déchets de verre et les non identifiés, sont introduits dans un four de vitrification, en fin de chaine, o, additionnés à du phonolite, ils sont neutralisés, inertes et transformés en petites billes de verre qui peuvent être utilisées pour le drainage et la stabilisation des sols, ou bien déposées en décharge de classe II, conformément à la réglementation en vigueur. D'autres avantages de l'invention ressortiront de la description qui suit donnée à titre d'exemple non limitatif, se référant aux dessins ci-annexes. La figure I est un tableau synoptique d'un centre de traitement mnettant en oeuvre notre procédé. La figure 2 est un schéma de la chambre de combustion avec son brûleur Selon le procédé objet de l'invention, suivant le synoptique de la figure 1, les déchets ménagers et industriels banaux arrivent en (1) o ils sont contrôlés et pesés. Ils sont ensuite déversés dans une fosse ou trémie de réception (2) d'ou ils sont extraits pour être déposés sur les différents postes de tri o ils sont sévèrement triés en différentes catégories. Poste (3) matières plastiques, poste (4) tissus, cuirs et caoutchoucs, Poste (5) papiers et cartons, Poste (6) bois et dérivés, Poste (7) matières fermentescibles, Poste (8) et (9) verres blancs et verres couleur, Poste (10) et (11) métaux ferreux et métaux non ferreux, Poste (12) pierres, porcelaines et similaires, Poste (13) fines et non identifiés. Les pierres, porcelaines et similaires, avec les fines et non identifiés sortant des poste (12) et (13) sont broyés et envoyés dans le four de vitrification (V) en fin de chaine. Les métaux ferreux et non ferreux sortant des postes (10) et (1 1) sont classés par catégorie, compactes individuellement et expédiés aux industries consommatrices. Le verres blancs et couleur sortant des postes (8) et (9) sont en partie recyclés et expédiés aux industries consommatrices, et en partie broyés et envoyés dans le four de vitrification (V) en fin de chaîne. Les fermentescibles sortant du poste (7) sont déversés sur un second poste de tri complémentaire (18) et introduits dans le broyeur (19). Ils sont ensuite introduits dans un système de tri densimétrique du type cyclonique ou similaire (20) et sont ensuite introduits dans le tube digesteur (21). A la sortie du tube digesteur ils sont trié une dernière fois sur une table de tri à rebonds (22) et introduits dans le tube maturateur (23) d'o ils ressortent en compost, pour être ensaché au poste (25) et palettisé au poste (26) et expédié aux industries consommatrices (C). Les matières plastiques sortant du poste (3) sont broyées dans le broyeur (14) et stockées dans le silo (26) Les cuirs, caoutchoucs et tissus sortant du poste (4) sont broyés dans le broyeur (15) et stockés dans le silo (27). Les papiers et cartons sortant du poste (5) sont broyés dans le broyeur (16) et stockés dans le silo (28). Les bois et dérivés sortant du poste (6) sont broyés dans le broyeur (17) et stockés dans le silo (29). Les silos de stockage (26 - 27 - 28 - 29) sont équipés de pesons électroniques qui permettent de connaître en permanence les quantités de produits entrant et sortant de chaque silo, ainsi que la température et l'humidité de chaque produit Les matières plastiques sont extraites, en quantité requise, du silo (26) au moyen d'un extracteur - doseur (30) et introduites dans le mélangeur (32). Les cuirs, caoutchoucs, tissus, ainsi que les papiers cartons et les bois et dérivés, sont extraits, en quantité requise, des silos (27 - 28 - 29) au moyen des extracteurs - doseurs (30) et introduits dans le sécheur à air chaud (31) d'o ils sortent séchés et sont ensuite introduits dans le mélangeur (32). A la sortie du mélangeur, les produits qui sont intimement mélangés sont introduits dans une presse haute pression(33), équipée à la sortie d'un refroidisseur à air, d'o ils ressortent sous forme d'un combustible solide, cylindrique, de six à dix centimètres de diamètre et dix à vingt centimètres de long, pouvant être stocké pour une utilisation ultérieure. Le combustible ainsi fabriqué est introduit dans un broyeur (34) qui le broie à une maille de 0,5 millimètre environ. Le combustible broyé est introduit dans un silo tampon (35) qui absorbe les variations de débit du broyeur et régule le débit du combustible pour son utilisation en phase finale en chaufferie. A la sortie du silo tampon, le combustible est introduit dans l'alimentateur (36) qui assure le mélange "combustible - air de pulvérisation" et régule le débit définitif du combustible, puis l'introduit dans l'ionisateur (37). Une fois ionisé, le combustible est introduit dans l'ensemble "Brûleur - Chambre de combustion" (38) (voir figure 2), lequel ensemble est équipé d'un allumeur à gaz, piloté par un appareillage de contrôle et sécurités (39). Les cendres issues de la combustion (40), ainsi que les résidus du traitement des fumées, avec les fines et non identifié, les pierres porcelaines et les déchets de verres non recyclés, sont introduits dans le four de vitrification (V) o ils sont transformés en billes de verre inertes. A la sortie de la chambre de combustion, les gaz brûlés, chauds, sont filtrés au moyen du filtre haute température (41). Ils sont alors introduits dans la "chaudière" (42) qui, pour le cas présent, produit de la vapeur surchauffée, laquelle vapeur alimente une turbine (46) qui entraîne un alternateur (47) pour la production d'énergie électrique. Les fumées sortant de la chaudière sont traitées au moyen d'un ensemble de traitement traditionnel (43), et n'émettent ainsi aucune pollution par leur rejet dans l'atmosphère. Avant d'être évacuées par la cheminée d'évacuation (45), les fumées passent sur un échangeur de chaleur (44) qui alimente, au moyen d'un fluide caloporteur, le sécheur à air chaud (31). Selon le procédé, objet de l'invention, suivant le schéma du brûleur et de la chambre de combustion, figure 2, le combustible pulvérisé, ionisé, arrive en ( 1) o il est pulsé dans le brûleur, qui l'injecte dans la chambre de combustion, grâce à l'air de pulvérisation (2) régulé en permanence par l'alimentateur. Le brûleur à combustible pulvérisé est équipé d'ailettes directionnelles (7) qui assurent le mélange "air de pulvérisation - combustible" et d'ailettes directionnelles (8) qui assurent au combustible un mouvement giratoire avant son entrée dans la flamme de combustion et par là, son inflammation..11 est muni d'un clapet anti retour de sécurité (9). Le brûleur à combustible est équipé d'un brûleur-allumeur à gaz (3) qui préchauffe la chambre de combustion jusqu'à la température désirée de 750 C à 800 C, et qui se rétracte et cesse de fonctionner quand la température est atteinte. A ce moment on commence à injecter le combustible pulvérisé dans la chambre de combustion (5). La chambre de combustion est constitué d'une double enveloppe (10) formant un échangeur de chaleur de grande surface d'échange et permettant le chauffage de l'air comburant, ou air de combustion (4), avant son admission dans la chambre de combustion. L'air de combustion (4) est admis dans une chambre de répartition (6) qui le répartit dans la double enveloppe (10) formant échangeur de chaleur sur tout le pourtour de la chambre de combustion et dans lequel il est chauffé jusqu'à la température de 300 C à 400 C. Cet air de combustion est admis dans la chambre de combustion au moyen de buse directionnelles (13) et (14) qui permettent d'insuffler cet air dans la direction voulue. Le foyer proprement dit de la chambre de combustion (12) est de forme tronconique et constitué en matière réfractaire à haut pouvoir rayonnant. Les gaz brûlés chauds (800 C environ) sont extraits de la chambre de combustion par le conduit (I 1) qui les introduit dans le filtre haute température et ensuite dans la "chaudière" proprement dite, comme indiqué au synoptique de la figure 1. REVENDICATIONS 1. Procédé de recyclage, de transformation et d'élimination des déchets ménagers et industriels banaux, avec production d'énergie à partir d'un combustible fabriqué avec les déchets triés, caractérisé par les opérations suivantes: - On trie et classifie les déchets arrivant au centre de traitement. - On recycle les déchets recyclables tels les verres, les métaux ferreux et non ferreux, et certaines catégories de matières plastiques et de papiers, et l'on expédie ces produits recyclés aux industries consommatnrices. (postes 8-9-10-1 1) fig. I - On trie et on sépare les pierres, porcelaines et similaire, ainsi que les fines et non identifiés (poste 12 et 13) fig. 1, et on les vitrifie en petites billes de verre dans un four de vitrification en fin de chaine. - On trie et sélectionne les déchets fermentescibles (poste 7 et 18) fig. 1, et on les transforme en compost (postes 19 à 25) fig. I1. Lequel compost est expédié aux industries consommatrices. - On trie et sélectionne les matières plastiques, les tissus, cuirs et caoutchoucs, les cartons et papiers, les bois et dérivée du bois et on en fabrique un combustible solide, propre et stable, pouvant être stocké, dont le pouvoir calorifique inférieur (PCI) est constant et voisin de la moitié du PCI du fuel. (postes 14-15-16-17 et 26 à 33) fig. 1 - On broie finement ce combustible, à la maille de 0,5 millimètre environ et on le brûle dans une chaudière équipée d'un brûleur à pulvérisation et d'une chambre de combustion en acier réfractaire. (postes 34 à 42) fig. 1 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les produits triés et sélectionnes séparément pour la fabrication du combustible, sont broyés séparément à une maille de 20 millimètres environ (postes 14-15-16-17) fig. et stockés séparément dans des silos d'une contenance permettant le stockage de trois jours de production de chaque type de produit. Les matières plastiques sont stockées dans le silo (26), les tissus, cuirs et caoutchoucs sont stockés dans le silo (27), les papiers et cartons sont stockés dans le silo (28), les bois et dérivés sont stockés dans le silo (29). Chaque silo est équipé de pesons électroniques et d'appareils de mesure permettant de connaître en permanence, la quantité de produit entrant et sortant de chaque silo, ainsi que la température et l'humidité du produit stocké. Chaque silo est également équipé d'un extracteur pneumatique automatique, permettant d'extraire de chaque silo, la quantité requise de chaque produit entrant dans la composition du combustible à fabriquer. 3. Procédé selon les revendication I et 2, caractérisé en ce que l'on extrait de chaque silo de stockage (26 à 29), la quantité exacte de chaque produit nécessaire à la fabrication d'un combustible de pouvoir calorifique inférieur (PCI) constant. Il On connaît la quantité et les caractéristiques de chaque produit stocké dans les silos (26 à 29) et notamment le pouvoir calorifique inférieur (PCI) de chacun de ces produits; au besoin on le détermine en laboratoire par des méthodes bien connues. On connaît la quantité et la composition de la masse totale des déchets arrivant à au centre de traitement pour être éliminés, et notamment la proportion des déchets entrant dans la composition du combustible à fabriquer, par rapport aà la masse totale des déchets. On calcule, à partir de ces données, la valeur du PCI du combustible qui sera fabriqué, laquelle valeur sera comprise entre 4.200 Kcal/Kg et 4. 800 Kcal/Kg, compte tenu de la composition moyenne nationale connue, des déchets ménagers et industriels 1 0 banaux. Pour fabriquer 100 Kg de combustible d'un pouvoir calorifique inférieur (PCI) de 4.500 Kcal/Kg, on extrait de chaque silo les quantités suivantes de produits: - Silo (26)- 16 Kg de matières plastiques, soit: 16 % de la masse du combustible. - Silo (27)- 14 Kg de tissus, cuir, caoutchouc, soit: 14 % de la masse du combustible. - Silo (28)- 52 Kg de papiers, cartons, soit: 52 % de la masse du combustible - Silo (29)- 1 8 Kg de bois et dérivés, soit: 18 % de la masse du combustible On obtient la même valeur de PCI de ce même combustible en modifiant, si nécessaire, les proportions des différents produits entrant dans la fabrication dudit combustible. On extrait alors, de chaque silo, les quantités suivantes de produits. - Silo (26)- 17 Kg de matières plastiques, soit: 17 % de la masse du combustible - Silo (27)- 13 Kg de tissus, cuir, caoutchouc, soit: 13 % de la masse du combustible - Silo (28)- 44 Kg de papiers, cartons, soit: 44 % de la masse du combustible - Silo (29)- 26 Kg de bois et dérivés, soit: 26 % de la masse du combustible Les proportions de chaque produit, pour la même masse de combustible, ont changé mais le PCI du combustible est toujours de même valeur (4.500 Kcal/Kg). On opère de la même façon, en mélangeant les produits extraits des silos (26 à 29), dans des proportions différentes, aussi bien pour cette même valeur de PCI que pour des valeurs différentes comprises entre 4.200 Kcal/Kg et 4.800 Kcal/Kg. On pilote et contrôle les opérations de fabrication du combustible au moyen d'une unité de calcul et d'un programme informatique qui détermine la valeur du PCI du combustible à fabriquer et calcule en permanence les différentes quantités des produits à mélanger pour maintenir constante la valeur du PCI dudit combustible. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on introduit les produits extraits des silos (27-28-29), à savoir les tissus, cuirs, caoutchoucs, papiers, cartons, bois et dérivés du bois, dans un sécheur à air chaud (31) fig. 1, et on les sèche jusqu'à une humidité inférieure à 5 % de leur poids. Lequel sécheur est alimenté par un fluide caloporteur chauffé à partir d'un échangeur de chaleur (44) fig. 1, placé sur le circuit d'évacuation des fumées. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on introduit les produits sortant du sécheur à air chaud, dans un mélangeur rotatif à ailettes internes (32) fig. 1, et que l'on introduit dans ce même mélangeur, les matières plastiques arrivant directement du silo (26) fig. 1. Les produits sortant du sécheur à air chaud se trouvent, à l'entrée du mélangeur, à une température comprise entre 70 C et 80 C. Les matières plastiques arrivant du silo (26) étant à une température inférieure, se trouvent de ce fait, réchauffées et intimement mélangées à l'ensemble des autres produits constituant le combustible à fabriquer. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on introduit les produits sortant du mélangeur (32) et destinés à la fabrication du combustible, dans une presse à haute pression (33) fig. 1. On compresse les produits, qui, sous l'effet de la pression, entre 40 et 200 bar, voient leur température augmenter. On élève la pression à l'intérieur de la presse, jusqu'à dépasser la température de fluage de certaines catégories de matières plastiques, qui, sous l'effet de la chaleur se transforment en produit pâteux suffisamment fluide pour s'amalgamer avec les autres produits contenus dans la presse. Toutes les particules des différents produits se trouvent ainsi enveloppées dans une fine pellicule de matière plastique et collées et soudées entre elles par l'intermédiaire de cette matière plastique fluidifiée, constituant ainsi un produit pâteux, dense et compact, qui devient le combustible proprement dit. Ce combustible pâteux est alors extrudé et sort de la presse sous forme d'un boudin cylindrique d'environ 8 cm de diamètre que l'on tranche à la longueur voulue. A la sortie de la presse, on refroidit le combustible au moyen d' un refroidisseur à air. Ce refroidissement provoque le durcissement et la rétractation de la matière plastique constituant le liant du combustible. Le combustible se trouve ainsi totalement enrobé d'une fine pellicule de ladite matière plastique qui le rend étanche à l'humidité et le maintient compacté à une masse volumique voisine de 900 Kg/m3. Ce combustible peut alors être utilisé immédiatement ou bien stocké pour une utilisation ultérieure. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on introduit le combustible dans un broyeur (34) fig. 1, et on le broie à une maille fine d'environ 0,5 millimètre. 8. Procédé selon la revendication 7 ci dessus, caractérisé en ce que l'on introduit le combustible finement broyé dans un silo tampon (35), fig. 1. Lequel silo absorbe les variations de débit du broyeur (34) fig. 1. et aère le combustible, au moyen d'un système de ventilation et d'un bras articulé rotatif qui empêche le combustible de se tasser à l'intérieur du silo tampon. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on introduit le combustible finement broyé se trouvant à l'intérieur du silo tampon (35), dans un alimentateur (36) fig.1 qui régule le débit du combustible et son mélange avec l'air de pulvérisation, et propulse le combustible dans un ionisateur. 10. Procédé selon la revendication 9 ci dessus, caractérisé en ce que l'on introduit le combustible finement broyé dans un ionisateur ou générateur d'ions, dont le débit et l'intensité sont réglés pour chaque type de combustible, suivant son pouvoir calorifique inférieur (PCI) et les charges électriques de ses différents composants. Le combustible est ainsi ionisé avant d'être propulsé dans la chambre de combustion. 11. Procédé selon les revendications 7 à 10, caractérisé en ce que l'on introduit le combustible finement broyé et ionisé dans un ensemble brûleur à pulvérisation et chambre de combustion (38) fig. 1. et (I et 2) fig.2. Lequel brûleur à pulvérisation est équipé d'un second brûleur - allumeur à gaz, rétractable (3) fig.2, qui préchauffe la chambre de combustion et allume le combustible pulvérisé à son entrée dans la chambre de combustion. Les opérations de préchauffage et d'allumage terminées, le brûleur - allumeur à gaz cesse son fonctionnement et se rétracte à l'arrière du brûleur à pulvérisation. 12. Procédé selon les revendications 7 à 11, caractérisé en ce que le brûleur à pulvérisation (équipé d'un brûleur - allumeur à gaz,, rétractable), qui reçoit le combustible pulvérisé (ou finement broyé) et l'air de pulvérisation (1 et 2) fig.2, depuis l'alimentateur et l'ionisateur(36 et 37) fig. 1, est équipé d'ailettes directionnelles (7) et (8) fig.2, insérées sur le circuit d'air de pulvérisation et sur le circuit de combustible pulvérisé, imprimant au combustible un mouvement rotationnel à son entrée dans la chambre de combustion, avant son inflammation. Ce même brûleur est équipé d'un clapet de sécurité (9) fig. 2, évitant le retour accidentel des flammes, depuis la chambre de combustion. 13. Procédé selon les revendications 7 à 12, caractérisé en ce que la chambre de combustion (5) fig.2, en acier réfractaire, non briquetée, est formée d'une double ou triple enveloppe formant échangeur de chaleur (10) fig.2, intimement lié à la chambre de combustion, à l'intérieur duquel on fait circuler l'air de combustion, ou comburant (4) fig.2, pour le chauffer jusqu'à une température comprise entre 300 C et 400 C avant son introduction dans la chambre de combustion. L'air de combustion ou comburant (4) fig.2, est introduit dans l'échangeur (10) fig.2, par l'intermédiaire d'une chambre de répartition (6) fig.2, qui le répartit de façon uniforme sur toute la surface de l'échangeur. 14. Procédé selon les revendications 7 à 13, caractérisé en ce que l'air de combustion ou comburant (4) fig.2, préchauffé dans l'échangeur de chaleur autour de la chambre de combustion, est introduit, dans la chambre de combustion, pour partie au moyen de buses directionnelles (13) fig.2, qui impriment à l'air de combustion un mouvement giratoire, dans le sens et la direction désirés, avant son mélange avec le combustible pulvérisé, et pour partie au moyen de buses directionnelle (14) fig.2 qui injectent l'air de combustion, à courants croisés ou opposés, afin de créer une agitation intense dans le combustible pulvérisé. 15. Procédé selon les revendications 7 à 14, caractérisé en ce que le foyer (12) fig.2, à l'intérieur de la chambre de combustion, est de forme tronconique et constitué de matière réfractaire lourde à haut pouvoir rayonnant. 16. Procédé selon les revendications 7 à 15, caractérisé en ce que les gaz brûlés, chauds, à la température de 750 C à 800 C, sont extraits de la chambre de combustion par l'orifice (1 1) fig.2, et introduits dans un filtre haute température (41) fig. 1, qui les épure avant leur introduction dans la chaudière ou générateur de vapeur (42) fig. 1. 17. Procédé selon les revendications précédentes, caractérisé en ce que les cendres issues de la combustion (40) fig. 1, ainsi que les pierres, porcelaine ou similaires (12) fig. 1, et les fines et non identifiés (13) fig. 1, et les résidus d'épuration des fumées, sont introduits dans un four de vitrification, o additionnés à du phonolite, ils sont inertés et transformés en petites billes de verre.