FR 2778276 A1 19991105 FR 9805619 A 19980504 A Procédé de fabrication de palettes élastiques pour contact électrique La présente invention concerne un procédé pour fabriquer en série des palettes en métal élastique de contacts électriques. De telles palettes de contact ont été décrites dans le brevet français 2 681 733. Ces palettes présentent une section longitudinale et une section transversale courbes et au moins deux zones de diminution d'inertie. Pour réaliser une palette on la découpe dans une feuille dudit métal élastique, puis on forme la palette découpée pour obtenir lesdites sections longitudinale et transversale courbes, après quoi on soumet la palette formée à un traitement thermique. L'expérience montre que les procédés utilisés jusqu'à présent ne permettaient pas de répartir régulièrement la pression de formage sur la totalité de la palette à former. Cette répartition irrégulière de la pression a pour conséquence que les grains du métal ne sont pas tous sollicités au-delà de la limite élastique du matériau. Il en résulte que les palettes ainsi formées se déforment plus ou moins lors du traitement thermique. Le but de la présente invention est de remédier aux inconvénients ci-dessus. L'invention vise ainsi un procédé de fabrication d'une palette en métal élastique d'un contact électrique, ladite palette présentant une section longitudinale et une section transversale courbes et au moins deux zones de diminution d'inertie, procédé dans lequel, on découpe la palette dans une feuille dudit métal élastique, puis on forme la palette découpée pour obtenir lesdites sections longitudinale et transversale courbes, après quoi on soumet la palette formée à un traitement thermique. Suivant l'invention, ce procédé est caractérisé en ce qu'on réalise dans une matrice, une empreinte reproduisant la forme finale désirée de la palette, on place la palette découpée dans ladite empreinte et on forme la palette sous la pression d'un poinçon appliqué sur celle-ci. Avantageusement, la pression exercée par le poinçon sur la palette logée dans l'empreinte est répartie régulièrement sur la totalité de la surface à former de façon que tous les grains du métal de la palette soient sollicités au-delà de la limite élastique du métal. L'expérience montre que les palettes fabriquées selon le procédé conforme à l'invention ne subissent quasiment aucune déformation lors du traitement thermique et peuvent être obtenues en grande série avec des tolérances très strictes. Selon une version de l'invention la matrice est réalisée dans un matériau malléable et on presse sur ce matériau, au moyen d'un poinçon, une palette de référence, ayant la forme finale désirée, la pression exercée étant suffisante pour réaliser dans ledit - matériau une empreinte reproduisant la forme de la palette. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront encore dans la description ci- apres. Aux dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatifs: - la figure 1 est une vue en coupe longitudinale d'une palette élastique pour contact femelle, montrant la déformation qu'elle subit lors de l'insertion du contact mâle; - la figure 2 est une vue en plan de la palette; - la figure 3 est une vue en coupe suivant le plan A-A de la figure 2; - la figure 4 est une vue en coupe suivant le plan B-B de la figure 2; - la figure 5 est une vue en coupe suivant le plan C-C de la figure 2; - la figure 6 est une vue en coupe suivant le plan D-D de la figure 2; - la figure 7 est une vue en coupe suivant le plan E-E de la figure 2; - la figure 8 est une vue schématique en coupe d'un poinçon, d'une palette non encore formée et d'une matrice illustrant le procédé selon l'invention; la figure 9 est une vue en plan partielle d'une bague de masse réalisée selon l'invention; - la figure 10 est une vue en coupe suivant le plan X-X de la figure 9. Les figures 1 à 7 représentent, selon un premier exemple d'application, une palette en métal élastique 1 partie d'un contact électrique femelle, à insérer (voir figure 1) dans un connecteur 2. La palette 1 fléchit vers la position- représentée en trait mixte sur la figure 1 lors de l'introduction dans le connecteur d'un contact male 3. Comme montré par les figures 1 et 3 à 7, la palette 1 présente une section longitudinale et une section transversale courbes et (voir figure 2) deux zones 4, 5 de diminution d'inertie. Pour fabriquer la palette 1 on la découpe dans une feuille d'un métal élastique, tel que par exemple du cuprobéryllium, puis on forme la palette découpée pour obtenir les sections longitudinale et transversale courbes, après quoi on soumet la palette formée à un traitement thermique en lui-même connu. Conformément à l'invention on réalise (voir figure 8) dans une matrice 6, une empreinte 7 reproduisant la forme finale désirée de la palette 1, on place la palette découpée la dans l'empreinte 7 et on forme la palette sous la pression d'un poinçon 8 appliqué sur celle-ci. Du fait que l'empreinte reproduit la forme finale désirée de la palette et donc le volume en creux de ladite palette, la pression exercée par le poinçon 8 sur la palette la logée dans l'empreinte 7 est répartie régulièrement sur la totalité de la surface à former, de sorte que tous les grains du métal de la palette 1 sont sollicités au-delà de la limite élastique du métal. On constate ainsi que la palette 1 ne se déforme plus ou quasiment plus lors du traitement thermique. Pour une fabrication de faible quantité, de préférence, la matrice 6 est réalisée dans un matériau malléable tel que par exemple du zamac et on presse sur ce matériau, au moyen d'un poinçon 8, une palette de référence ayant la forme finale désirée. Lors de cette opération la pression exercée est suffisante pour réaliser dans le matériau une empreinte 7 reproduisant la forme de la palette et donc son volume en creux. On peut ainsi former dans l'empreinte 7 des palettes, dans des conditions parfaitement reproductibles et qui ne subissent quasiment aucune déformation lors d'un traitement thermique ultérieur. On trouvera ci-après un second exemple d'application pour la réalisation d'une bague de masse à faible force d'insertion constituée d'une pluralité d'éléments en forme de palette. Cette bague de masse travaille en flexion mais en quasi-iso contraintes dans la zone la plus sollicitée du fait d'une part de l'utilisation d'inertie variable le long de la poutre et d'autre part de la réalisation d'une ou deux zones faisant office de bras de levier. Sur les figures 9 et 10, la bague de masse 10 est constituée de plusieurs éléments en forme de palettes 11 réunies l'une à l'autre par des parties courbes 12. La zone centrale A est la plus sollicitée (voir force F sur la figure 10) et les zones latérales B font office de bras de levier (voir force F1 sur la figure 10). On obtient ainsi un accroissement de la flèche f de déformation sous l'effet de la force F pour une bague de masse de même largeur et de même épaisseur. La section de chaque palette 11 peut être courbe ou plane. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples que l'on vient de décrire et on peut apporter à ceux-ci de nombreuses modifications sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une palette (1) en métal élastique d'un contact électrique, ladite palette (1) présentant une section longitudinale et une section transversale courbes et au moins deux zones (4, 5) de diminution d'inertie, procédé dans lequel, on découpe la palette (1) dans une feuille dudit métal élastique, puis on forme la palette découpée pour obtenir lesdites sections longitudinale et transversale courbes, après quoi on soumet la palette formée (1) à un traitement thermique, caractérisé en ce qu'on réalise dans une matrice (6) une empreinte (7) reproduisant la forme finale désirée de la palette, on place la palette découpée (la) dans ladite empreinte (7) et. on forme la palette sous la pression d'un poinçon (8) appliqué sur celle-ci. 2. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la pression exercée par le poinçon (8) sur la palette logée dans l'empreinte (7) est répartie régulièrement sur la totalité de sa surface à former de façon à ce que tous les grains du métal de la palette (1) soient sollicités au-delà de la limite élastique du métal. 3. Procédé conforme à l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la matrice (6) est réalisée dans un matériau malléable et on presse sur ce matériau, au moyen d'un poinçon (8), une palette de référence ayant la forme finale désirée, la pression exercée étant suffisante pour réaliser dans ledit matériau une empreinte (7) reproduisant la forme de la palette (1). 4. Procédé conforme à la revendication 3, caractérisé en ce que la matrice (6) est en zamac.