FR 2780322 A1 19991231 FR 9808088 A 19980625 Procédé pour préparer un moule de coulée La présente invention concerne un procédé pour préparer un moule de coulée comprenant au moins une cavité de moulage adaptée à recevoir du métal en fusion dirigé vers ladite cavité par au moins un entonnoir de coulée débouchant dans un chenal de coulée s'étendant en', aval de l'entonnoir de coulée jusqu'à ladite cavité, ce procédé étant mis en oeuvre sur une machine automatique de coulée et comportant une étape de préparation de deux moitiés de moule et une étape d'assemblage des deux moitiés de moule le long d'un plan de joint sensiblement vertical. On connaît des machines automatiques de coulée de métal en fusion, par exemple des machines disponibles sur le marché sous la marque déposée " DISAMATIC ". Sur une telle machine, des moules sont déposés sur un transporteur en circuit fermé sur lequel les moules passent successivement dans des stations de préparation des deux moitiés de moule, d'assemblage de ces deux moitiés le long d'un plan de joint sensiblement vertical, de coulée de métal en fusion dans le moule ainsi constitué, de solidification du métal coulé à l'intérieur du moule, de désassemblage du moule pour libérer la pièce coulée ou les pièces coulées. De nombreux essais ont été effectués pour tenter d'interposer un filtre sur le passage du métal en fusion pour filtrer ce métal en fusion avant son arrivée dans la cavité de moulage. Lorsqu'il s'agit de mouler des pièces creuses, il est nécessaire de mettre en place au moins un noyau dans la cavité de moulage. Cette opération de mise en place du noyau est relativement longue et délicate. Il est facile d'installer en même temps un filtre sur le passage du métal en fusion dans le chenal de coulée qui 2 2780322 est en général disposé à cheval sur les deux moitiés du moule. Au contraire, lorsqu'aucun noyau n'est nécessaire, les opérations de préparation des deux moitiés de moule sont très rapides, de sorte que toutes les tentatives pour installer un filtre ont donné des résultats négatifs, la mise en place d'un filtre, apportant plus d'inconvénients au ' niveau des perturbations du -cycle de fonctionnement de la machine automatique de coulée que d'avantages au niveau de l'amélioration de la structure interne du métal coulé. En d'autres termes, les industriels préfèrent privilégier la productivité de la machine automatique de coulée au prix d'un pourcentage important de pièces rebutées pour défauts au niveau de la qualité du métal. Il existe donc un besoin pour un procédé du type précité permettant d'introduire un filtre sur le passage du métal coulé sans pratiquement diminuer la productivité d'une machine automatique de coulée de métal en fusion. Suivant la présente invention, le procédé du type précité est caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: - on aménage dans une première moitié du moule un évidement formant entonnoir de coulée s'étendant jusqu'au plan de joint; - on aménage au niveau du plan de joint, à la périphérie dudit évidement, un logement sensiblement parallèle audit plan de joint et présentant à sa partie supérieure une ouverture supérieure, ledit logement ayant, parallèlement audit plan de joint, des dimensions prédéterminées plus grandes que celles dudit entonnoir et, dans la direction perpendiculaire audit plan de joint, une épaisseur prédéterminée; - on amenage dans la seconde moitié de moule un second évidement ayant au niveau du plan de joint une ouverture de dimensions inférieures aux dimensions correspondantes du logement, cet évidement étant fermé à sa partie supérieure et communiquant vers l'aval avec un chenal de coulée; - on assemble les deux moitiés de moule le long du plan de joint; - on introduit dans le logement, sensiblement. verticalement à travers l'ouverture supérieure de celui- ci, un filtre -qui a des dimensions sensiblement inférieures aux dimensions prédéterminées correspondantes du logement, et qui est adapté à filtrer du métal en fusion de façon telle que du métal en fusion versé dans l'entonnoir traverse ledit filtre puis est canalisé par le second évidement vers le chenal de coulée. Le logement ménagé dans la première moitié de moule est ouvert vers le haut et permet une introduction facile et de manière fiable du filtre dans l'ouverture supérieure dudit logement. Ce logement se trouve fermé à sa périphérie par les bords définissant l'ouverture de l'évidement de la seconde moitié de moule. Lorsque du métal en fusion arrive dans l'entonnoir, ce métal en fusion presse le filtre contre la seconde moitié de moule. Le filtre est ainsi appliqué de manière sensiblement étanche contre les bords de l'ouverture de cette seconde moitié de moule, ce qui oblige le métal en fusion à traverser le filtre pour être filtré avant de parvenir dans la cavité de moulage. On arrive ainsi à ménager un passage pour le métal en fusion permettant d'introduire un filtre à travers ce passage sans perturber le fonctionnement d'une machine automatique de coulée. Cette introduction du filtre peut s'effectuer soit pendant un temps d'attente quelconque du moule, par exemple pendant la durée, quelques secondes, de la coulée de métal en fusion dans l'un des moules précédents, soit même pendant un déplacement du moule. En effet, le jeu est suffisant entre les parois de l'évidement et celles du filtre, pour éliminer tout risque de coincement du filtre lors de son introduction, les vibrations d'un déplacement pouvant encore faciliter cette introduction du filtre. - Par ailleurs, l'homme du métier était dissuadé de prévoir la mise en place d'un filtre en position sensiblement verticale sans aucun moyen pour empêcher une éventuelle remontée de ce filtre dont la densité est très inférieure à celle du métal en fusion, sous l'effet de la pression ferrostatique. En fait, l'expérience a confirmé que, dès le début du versement du métal en fusion dans l'entonnoir, ce métal en fusion presse le filtre contre les bords du second évidement, de sorte que les frottements contre ces bords empêchent tout déplacement du filtre. Suivant une version avantageuse de l'invention, on donne au logement et au filtre, en section transversale par un plan parallèle au plan de joint, des contours respectifs complémentaires conformés de manière à centrer automatiquement le filtre par rapport au logement, par exemple des contours en forme de trapèze ayant sa petite base en partie inférieure. Selon un mode de réalisation préféré, on utilise un filtre comprenant une série d'au moins deux plaques filtrantes en matière réfractaire définissant entre deux plaques adjacentes une cavité correspondante, ces plaques comportant chacune une série de trous permettant le passage et la filtration du métal en fusion, l'une au moins des cavités contenant un matériau de traitement du métal en fusion sous la forme d'une plaquette comprimée, frittée ou moulée, la plaquette de matériau de traitement ayant une forme telle que, vue dans le sens de passage du métal en fusion, elle laisse sur chaque plaque filtrante au moins une région non recouverte comportant des trous de filtration non obturés par ladite plaquette pour permettre au métal en fusion ayant pénétré dans la cavité de venir en contact avec le matériau de traitement de la plaquette et de s'écouler autour de ladite plaquette puis par les trous de filtration de la seconde plaque filtrante. Un tel filtre est connu, notamment d'après le EP-A-0 578 517 et le FR 98 01 634 au nom de la demanderesse. La cavité ménagée entre les deux plaques se remplit de métal en fusion sensiblement en même temps que l'entonnoir, ce qui alourdit le filtre. Cet alourdissement du filtre, combiné au fait que le métal en fusion présent dans l'entonnoir presse le filtre contre les bords du second évidement, fait qu'il n'y a aucun risque de remontée du filtre sous l'effet de la pression ferrostatique. En outre, le métal en fusion est non seulement filtré mais également traité dans d'excellentes conditions de fiabilité et d'homogénéité du traitement. Suivant un autre aspect de l'invention, le moule de coulée de métal en fusion suivant la présente invention, comprenant au moins une cavité de moulage adaptée à recevoir du métal en fusion dirigé vers ladite cavité par au moins un entonnoir de coulée débouchant dans un chenal s'étendant en aval de l'entonnoir jusqu'à ladite cavité, un filtre étant interposé sur le passage du métal en fusion, est caractérisé en ce que ledit moule a été préparé par mise en oeuvre du procédé selon le premier aspect de l'invention. D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaîtront dans la description détaillée ci-après. Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs: 6 2780322 - la figure 1 est une vue partielle en coupe, suivant un plan perpendiculaire au plan de joint, d'un moule de coulée selon un mode de réalisation de la présente invention; - la figure 2 est une vue de dessus du moule de la figure 1; - la figure 3 est une vue partielle en coupe,, suivant III-III à la figure 1; - la figure 4 est une vue partielle en coupe suivant IV-IV à la figure 1; - la figure 5 est une vue en coupe, suivant V-V à la figure 6 d'un mode de réalisation d'un filtre utilisable dans le moule des figures 1 à 4; - la figure 6 est une vue en coupe, suivant VI- VI à la figure 5 du filtre représenté à ladite figure ; - la figure 7 est une vue semblable à la figure i représentant un autre mode de réalisation de la présente invention; - les figures 8A et 8B sont des demi-vues juxtaposées en coupe respectivement suivant VIIIA-VIIIA et VIIIB-VIIIB à la figure 7; - la figure 9 est une vue semblable à la figure 7 d'un autre mode de réalisation de l'invention; - la figure 10 est une vue en coupe suivant X-X à la figure 9, le filtre n'étant pas représenté pour la clarté de la figure. On a représenté schématiquement aux figures 1 à 4 un moule 1 de coulée comprenant au moins une cavité de moulage (non représentée) adaptée à recevoir du métal en fusion et dirigé vers ladite cavité par au moins un entonnoir 2 de coulée débouchant dans un chenal 3 de coulée s'étendant en aval de l'entonnoir de coulée 2 jusqu'à ladite cavité. Un tel moule 1, adapté à être préparé sur une machine automatique de coulée en circuit fermé, par exemple une machine du type " DISAMATIC " , est constitué de deux moitiés de moule la, lb, qui sont assemblées l'une contre l'autre le long d'un plan de joint 4 sensiblement vertical. Suivant l'invention, le procédé pour préparer un moule de coulée 1 est caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: - - on aménage dans une première moitié la du moule 1 un évidement 2 formant entonnoir de coulée 2 s'étendant jusqu'au plan de joint 4; - on aménage au niveau du plan de joint 4, à la périphérie de l'évidement 2, un logement 5 sensiblement parallèle au plan de joint 4 et présentant à sa partie supérieure une ouverture supérieure 6, le logement 5 ayant, parallèlement au plan de joint 4, des dimensions prédéterminées plus grandes que celles dudit entonnoir 2 et, dans la direction 7 perpendiculaire au plan de joint 4, une épaisseur prédéterminée; - on aménage dans la seconde moitié lb du moule 1 un second évidement 8 ayant au niveau du plan de joint 4 une ouverture 9 de dimensions inférieures aux dimensions correspondantes du logement 5, cet évidement 8 étant fermé à sa partie supérieure et communiquant vers l'aval avec un chenal de coulée 3; - on assemble les deux moitiés de moule la, lb le long du plan de joint 4; - on introduit dans le logement 5, sensiblement verticalement à travers l'ouverture supérieure 6 de celui- ci, un filtre 12 qui a des dimensions sensiblement inférieures aux dimensions prédéterminées correspondantes du logement 5 et qui est adapté à filtrer du métal en fusion, de façon telle que du métal en fusion versé dans l'entonnoir 2, traverse le filtre 12 puis est canalisé par le second évidement 8 vers le chenal de coulée 3. Dans l'exemple représenté aux figures 1 à 4, le second évidement 8 constitue à lui seul un premier tronçon du chenal de coulée 3 et s'étend sensiblement verticalement vers le bas au-delà de l'assise inférieure 10 du logement 5. Il débouche dans un second tronçon 11 du chenal de coulée qui est aménagé au moins en partie dans la première moitié la du moule 1, et qui est adapté à diriger du métal en fusion vers la cavité de moulage (non représentée) du moule 1. Le second tronçon 11 pourrait également s'étendre horizontalement d'un côté, ou de chaque côté, du second logement 8, ou suivant un tracé et une direction quelconques, vers ladite cavité. Le second tronçon 11 du chenal de coulée 3 peut évidemment être ménagé à cheval sur les deux moitiés la, lb du moule 1 de part et d'autre du plan de joint 4. Pour faciliter l'introduction et la mise en place du filtre 12 dans le logement 5, on donne au logement 5 et au filtre 12, en section transversale par un plan parallèle au plan de joint 4, des contours respectifs complémentaires conformés de manière à centrer automatiquement le filtre 12 par rapport au logement 5. Comme schématisé à la figure 3, on donne au filtre 12, en section transversale par un plan parallèle au plan de joint 4, un contour ayant la forme d'un trapèze ayant sa petite base en partie inférieure. On peut faire de même pour le logement 5. On peut, en outre ou en variante, donner au logement 5 et au filtre 12, en section transversale par un plan parallèle au plan de joint 4, des contours respectifs complémentaires ayant une assise inférieure respective 10, 13 concave. Une telle assise concave peut avoir une, forme arrondie, ou une forme de dièdre rentrant, comme schématisé en 13a à la figure 3. La condition essentielle à respecter est que le filtre soit positionné automatiquement à l'intérieur du logement 5, avec une précision suffisante pour que le filtre 12, pressé contre les bords périphériques de l'ouverture 9 du second évidement 8, recouvre par son contour périphérique l'ensemble des bords de l'ouverture 9 pour obliger tout le métal P-en fusion versé dans l'entonnoir 2 à traverser le filtre 12 pour être dirigé ensuite par le -premier tronçon 8 et par le second tronçon 11 du chenal de coulée 3 vers la cavité de moulage, comme schématisé par la flèche 31 à la figure 1. On a représenté à la figure 3, en traits pleins, les contours respectifs du logement 5 et du filtre 12, et en tirets le contour de l'entonnoir 2 au niveau du logement 5. On fait ainsi apparaître les bords inférieurs 5a, 12a, latéraux 5b, 5c; 12b, 12c et supérieur 12d respectivement du logement 5 et du filtre 12, sur leurs faces parallèles au plan de joint 4. On a de même représenté à la figure 4, en traits pleins, le contour de l'ouverture 9 du second évidement 8 et en tirets la position correspondante du contour du filtre 12. On fait ainsi apparaître les bords latéraux 9b, 9c et supérieur 9d de l'ouverture 9, et les bords inférieur 12a, latéraux 12b, 12c et supérieur 12d du filtre 12, sur leurs faces respectives parallèles au plan de joint 4. On constate que lors de son introduction dans le logement 5 par l'ouverture supérieure 6, le filtre 12 a ses bords latéraux 12b, 12c guidés d'un côté par le bord correspondant 5b, 5c du logement 5, de l'autre côté par le bord correspondant 9b, 9c du second évidement 9. Pendant la coulée de métal en fusion, les bords 12b, 12c, 12d du filtre sont pressés contre les, bords correspondants 9b, 9c, 9d de l'ouverture 9 du. second évidement 8, tandis que son assise 13 repose sur toute sa longueur sur l'assise 10 du logement 5, de manière à obliger tout le métal en fusion à traverser le filtre 12. Comme schématisé aux figures 5 et 6, on utilise un filtre 12 comprenant une série d'au moins deux plaques filtrantes 14, 15 en matière réfractaire définissant entre deux plaques;adjacentes 14, 15 une' cavité 16 correspondante. Ces plaques filtrantes 14, 15 comportent chacune une série de trous de filtration 17 permettant le passage et la filtration du métal en fusion, l'une au moins des cavités 16 contenant un matériau de traitement du métal en fusion. Les plaques 14, 15 sont par exemple des plaques en céramique cuites au four, notamment aux environs de 1400 C, si le métal à traiter est de la fonte ou de l'acier. On utilise de préférence un matériau de traitement sous la forme d'une plaquette 18 comprimée, frittée ou moulée, la plaquette 18 de matériau de traitement ayant une forme telle que, vue dans le sens 19 de passage du métal en fusion, elle laisse sur chaque plaque filtrante 14, 15 au moins une région 20 non recouverte comportant des trous de filtration 17 non obturés par ladite plaquette 18 pour permettre au métal en fusion ayant pénétré dans la cavité 16, en traversant la première plaque filtrante 14, de venir en contact avec le matériau de traitement de la plaquette 18 et de s'écouler autour de ladite plaquette 18, puis par les trous de filtration 17 de la seconde plaque filtrante 15. On choisit habituellement le matériau de traitement parmi les produits désulfurants, thermogènes, inoculants, sphéroidisants, recarburants, affinants, modificateurs, et les alliages d'addition. On utilise de façon connue un poids de matériau de traitement compris entre 0,001% environ et 2% environ du poids du métal en fusion à traiter. Il On choisit les dimensions de la plaquette 18 parallèlement au plan de joint 4 et l'épaisseur de cette plaquette, de façon telle que le matériau de traitement est absorbé complètement ou sensiblement complètement par le métal liquide pendant toute la durée de coulée du métal en fusion, cette absorption se produisant de façon sensiblement régulière sur toute la durée de cette coulée. On a représenté, aux figures 5 et 6, à titre d'exemples non limitatifs, dans la moitié gauche de ces deux figures, une plaquette de section sensiblement octogonale qui laisse dans chacun des quatre coins de la cavité 16 une région non recouverte 20 comportant des trous de filtration 17 non recouverts, représentés en traits pleins à la figure 6. Cette plaquette octogonale peut présenter en son centre un trou 21 de diamètre quelconque. On a représenté, dans la partie droite des figures 5 et 6, une plaquette de section sensiblement circulaire laissant également dans chacun des quatre coins de la cavité 16 une région non recouverte 20. La plaquette de section circulaire peut également présenter, par exemple en son centre, un trou (non représenté) de diamètre quelconque. Pour la clarté des figures 5 et 6, on n'a représenté qu'une partie des trous de filtration 17, qui ont un diamètre compris avantageusement entre 1,5 et 4 mm, de préférence compris entre 2 et 3mm, de l'ordre de 2,5 mm. Le nombre des trous 17 est évidemment calculé pour que les trous 17 constituent une section totale de passage du métal en fusion compatible avec les impératifs de la coulée. Dans l'exemple représenté à ces figures, chacune des plaques filtrantes 14, 15 présente sur une face un rebord périphérique 22, et les deux plaques 14, 15 sont réunies l'une à l'autre le long de leurs rebords 12 2780322 périphériques respectifs 22, après introduction de la plaquette 18 dans la cavité, par un joint 23. Dans le mode de réalisation représenté aux figures 7 et 8, le logement 5 s'étend sensiblement verticalement, selon un plan 33 incliné vers le bas et vers l'aval, dans le sens 19 de passage du métal en fusion, d'un petit angle A prédéterminé par rapport au, plan de joint 4 qui est supposé vertical. En d'autres termes, l'extrémité inférieure 5a du logement 5 est plus avancée dans le sens 19 que l'extrémité supérieure 5d dudit logement. Dans l'exemple représenté, le logement 5 est, au moins dans sa partie inférieure, ménagé dans la seconde moitié lb du moule 1. D'une manière générale, ce logement 5 est aménagé de façon à faciliter la réalisation des deux moitiés la, lb du moule 1, tout en permettant un appui des bords du filtre 12 sur les bords de l'ouverture 9 sous la poussée du métal en fusion versé dans l'entonnoir 2. L'angle A est par exemple de 8 par rapport à la verticale. Ainsi, et comme schématisé à la figure 7, la poussée 34 dirigée sensiblement horizontalement, exercée par le métal en fusion sur la face d'entrée 35 du filtre 12 a une composante 36 perpendiculaire à cette face d'entrée 35 qui appuie le filtre 12 contre les bords de l'ouverture 9, et une composante 37 parallèle à cette face d'entrée et dirigée vers le bas, qui presse le filtre 12 contre l'assise inférieure 10. Dans la réalisation des figures 9 et 10, la seconde moitié lb du moule 1 présente une languette centrale 38 s'étendant depuis la face arrière 39 du second évidement 8 dans le sens opposé au sens 19 de passage du métal, et présentant une face avant 40 sur laquelle vient s'appuyer le filtre 12. 13 2780322 La languette 38 sépare ainsi le second évidement 8 en deux parties 8a, 8b qui se prolongent d'une manière quelconque, soit en un chenal unique 11 dirigé vers le bas, comme schématisé à la figure 9, soit en deux chenaux séparés (non représentés) s'étendant d'une manière quelconque vers une cavité de moulage unique ou vers plusieurs cavités de moulage distinctes. Bien entendu, la présente invention n'est pas -limitée aux modes de réalisation que l'on vient de décrire, et on peut apporter à ceux-ci de nombreux changements et modifications sans sortir du domaine de l'invention. Le procédé décrit ci-dessus est évidemment applicable aussi bien aux moules sans noyau intérieur qu'aux moules avec noyau intérieur. REVENDICATIONS 1. Procédé pour préparer un moule (1) de coulée comprenant au moins une cavité de moulage adaptée à recevoir du métal en fusion dirigé vers ladite cavité par au moins un entonnoir (2) de coulée débouchant dans un chenal (3) de coulée s'étendant en aval dé' l'entonnoir de coulée (2) jusqu'à ladite cavité, ce procédé étant mis en oeuvre sur une machine automatique de coulée et comportant une étape de préparation de deux moitiés de moule (la, lb) et une étape d'assemblage des deux moitiés de moule (la, lb) le long d'un plan de joint (4) sensiblement vertical, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: - on aménage dans une première moitié (la) du moule (1) un évidement (2) formant entonnoir de coulée (2) s'étendant jusqu'au plan de joint (4); - on aménage au niveau du plan de joint (4), à la périphérie de l'évidement (2), un logement (5) sensiblement parallèle audit plan de joint (4) et présentant à sa partie supérieure une ouverture supérieure (6), ledit logement (5) ayant, parallèlement audit plan de joint (4), des dimensions prédéterminées plus grandes que celles dudit entonnoir (2) et, dans la direction (7) perpendiculaire audit plan de joint (4), une épaisseur prédéterminée; - on aménage dans la seconde moitié (lb) du moule (1) un second évidement (8) ayant au niveau du plan de joint (4) une ouverture (9) ayant des dimensions inférieures aux dimensions correspondantes du logement (5), cet évidement (8) étant fermé à sa partie supérieure et communiquant vers l'aval avec un chenal de coulée (3); - on assemble les deux moitiés de moule (la, lb) le long du plan de joint (4); - on introduit dans le logement (5), sensiblement verticalement à travers l'ouverture supérieure (6) de celui-ci, un filtre (12) qui a des dimensions sensiblement inférieures aux dimensions prédéterminées correspondantes du logement (5) et qui est adapté à filtrer du métal en fusion, de façon telle que du métal en fusion versé. dans l'entonnoir (2) traverse ledit filtre (12) puis est canalisé par le - second évidement-(8) vers le chenal de coulée (3). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on donne au logement (5) et au filtre (12), en section transversale par un plan parallèle au plan de joint (4), des contours respectifs complémentaires conformés de manière à centrer automatiquement le filtre (12) par rapport au logement (5). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on donne au filtre (12), et le cas échéant au logement (5), en section transversale par un plan parallèle au plan de joint (4), un contour ayant la forme d'un trapèze ayant sa petite base en partie inférieure. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on donne au logement (5) et au filtre (12), en section transversale par un plan parallèle au plan de joint (4), des contours respectifs complémentaires ayant une assise inférieure (10, 13) concave. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on utilise un filtre (12) comprenant une série d'au. moins deux plaques filtrantes (14, 15) en matière réfractaire définissant entre deux plaques adjacentes (14, 15) une cavité (16) correspondante, ces plaques (14, 15) comportant chacune une série de trous de filtration (17) permettant le passage et la filtration du métal en fusion, l'une au moins des cavités (16) contenant un matériau de traitement du métal en fusion. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé' en ce que l'on utilise un matériau de traitement sous la - forme d'une plaquette (18) comprimée, frittée ou moulée, la plaquette (18) de matériau de traitement ayant une forme telle que, vue dans le sens (19) de passage du métal en fusion, elle laisse sur chaque plaque filtrante (14, 15) au moins une région (20) non recouverte comportant des trous de filtration (17) non obturés par ladite plaquette (18) pour permettre au métal en fusion ayant pénétré dans la cavité (16) de venir en contact avec le matériau de traitement de la plaquette (18) et de s'écouler autour de ladite plaquette (18) puis par les trous de filtration (17) de la seconde plaque filtrante (15). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on choisit le matériau de traitement parmi les produits désulfurants, thermogènes, inoculants, sphéroïdisants, recarburants, affinants, modificateurs, et les alliages d'addition. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise un poids de matériau de traitement compris entre 0,001% environ et 2% environ du poids du métal en fusion à traiter. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le logement (5) s'étend selon un plan incliné vers le bas et vers l'aval d'un petit angle prédéterminé par rapport au plan de joint. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on aménage dans la deuxième moitié;.(lb) du moule (1) une' languette centrale (38) séparant le second évidement (8) en deux parties (8a, 8b). 11. Moule de coulée (1) pour couler et mouler du métal en fusion, comprenant au moins une cavité de moulage adaptée à recevoir du métal en fusion dirigé vers ladite cavité par au moins un entonnoir de coulée (2) débouchant dans un chenal de coulée (3) s'étendant en aval de l'entonnoir de coulée (2) jusqu'à ladite cavité, un filtre (12) étant interposé sur le passage du métal en fusion, caractérisé en ce que ledit moule (1) a été préparé par mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.