FR 2772373 A1 19990618 FR 9716035 A 19971217 La présente invention concerne un procédé permettant d'éliminer des impuretés, notamment des traces de composés polaires, qui sont contenues dans un fluide, en le mettant en contact avec une phase vapeur ou consécutivement avec une phase vapeur puis en phase solide. Dans l'expression "composés polaires", on désigne notamment les nitriles, et I'acétone. De la même façon, le terme "nitriles" regroupe des composés comprenant de l'azote tels que l'acétonitrile, le propionitrile et leurs mélanges éventuels. L'invention s'intègre bien dans les procédés d'éthérification. En effet, dans de tels procédés il est nécessaire de laver la charge d'hydrocarbures avec de l'eau avant de l'envoyer à la zone de réaction. L'eau de lavage chargée en impuretés peut être purifiée en mettant en oeuvre le procédé selon l'invention. Dans la suite de la description, le mot "lavage" s'applique aux dispositifs et procédés permettant de laver un second fluide avec un premier fluide, avant d'envoyer le second fluide lavé à un procédé de traitement ultérieur sensible auxdites impuretés, qui peut être par exemple une réaction éthérificative par catalyse acide. Le mot "purification" est employé pour désigner les opérations de traitement du premier fluide qui s'est chargé en impuretés. Le mot "charge" représente le fluide qui va être soumis à un traitement. Pour le procédé d'éthérification, on utilisera l'expression "charge d'hydrocarbures". Les procédés d'éthérification sont couramment utilisés pour augmenter la qualité d'indice d'octane des essences. Ces unités traitent typiquement des coupes C4-C5 oléfiniques ou des fractions légères d'essence contenant des oléfines tertiaires telles que les isobutènes, les isoamylènes, les isohexènes, les isoheptènes, qui peuvent réagir facilement avec des alcools, par exemple le méthanol, pour donner des éthers méthyliques respectivement éthyliques. Les procédés d'éthérification peuvent aussi être utilisés intermédiairement pour l'extraction des isooléfines pures à partir de coupes d'hydrocarbure qui les contiennent. Dans ce cas, on produit l'éther par la réaction d'éthérification puis on effectue une décomposition catalysée de l'éther purifié ainsi préalablement isolé. 2 2772373 Par exemple, I'isobutylène pur peut être obtenu pour la production de polyisobutylène, du ter-butyt-phénol et ceci par décomposition du méthyltertio- butyl-éther (MTBE). Le procédé de production du MTBE est le processus d'éthérification le plus répandu. La charge hydrocarbonée traitée, une coupe C4 dans ce cas, contient des oléfines en général et de 'isobutène en particulier. Comme autres procédés d'éthérification qui présentent un intérêt général et qui ont reçu des applications industrielles à grande échelle, on trouve la production de tertioamyl-méthyléther (TAME) par réaction d'isooléfines comprenant 5 atomes de carbone avec du méthanol et la production d'Ethyl-tertiobutyléther (ETBE) obtenu par réaction d'isobutène contenu dans une coupe C4 avec de l'éthanol. Toutes ces réactions s'effectuent en général en présence de catalyseurs acides, par exemple et c'est le cas industriel le plus courant, des résines échangeuses d'ions telles que des résines polystyrènes sulfoniques réticulées sous forme acide. Lorsque les composés polaires, comme les nitriles ou les cétones, sont présents dans la charge d'hydrocarbures de ces procédés d'éthérification, ils réagissent avec le catalyseur, ce qui entraîne une perte des propriétés du catalyseur et sa désactivation. Afin d'augmenter la durée de vie des catalyseurs, il est connu de l'art antérieur de laver la charge d'hydrocarbures avant son passage sur le catalyseur avec de l'eau déminéralisée en général. Par exemple, avant d'être introduite dans le réacteur, o va s'opérer la réaction d'éthérification, une opération classique consiste à faire circuler à contre-courant dans une colonne de lavage, la charge d'hydrocarbures et une eau de lavage dans des conditions opératoires fixées pour que l'eau de lavage se charge en impuretés. A l'issue de cette opération, la charge d'hydrocarbures est épurée en majorité des composés susceptibles d'empoisonner le catalyseur et donc de limiter sa durée de vie. L'eau de lavage chargée en impuretés est envoyée vers un circuit général de traitement des eaux d'une raffinerie sur lequel est construite l'unité d'éthérification. Cette eau de lavage, qui contient les impuretés dont on a débarrassé la charge hydrocarbonée plus de petites quantités d'hydrocarbures, est ensuite traitée par des processus physico-chimiques et/ou bactériologique de façon à la rendre globalement rejetable le cas échéant vers un système d'égout sans que l'on puisse en envisager un quelconque recyclage vers l'unité de lavage située en amont de l'unité d'éthérification dont elle provient. Cette façon d'opérer nécessite l'utilisation d'une quantité importante d'eau de bonne pureté et qui est fournie par une source externe. Selon le brevet US 5,569,790, la purification de l'eau de lavage de la charge d'hydrocarbures contenant les impuretés est réalisée par une mise en contact liquide-liquide, au moins partiellement avec une partie du raffinat effluent final provenant de l'unité d'éthérification. L'eau purifiée est ensuite recyclée dans la colonne de lavage de la charge. Si un tel procédé offre notamment comme avantage de recycler l'eau, il présente néanmoins l'inconvénient de polluer le raffinat en le chargeant en impuretés ou nitriles. Ceci n'est pas recommandé, le raffinat peut être destiné en aval à d'autres procédés de traitement, tels qu'un procédé d'alkylation. De plus, le degré de purification de l'eau est nécessairement limité, d'une part car le partage des impuretés se fait en faveur de la phase aqueuse, comme le montre le lavage des hydrocarbures, et d'autre part du fait que la quantité relative de raffinat par rapport à l'eau chargée d'impuretés est imposée par le procédé et ne peut être augmentée. Il en résulte que l'eau recyclée est encore impure ce qui diminue l'efficacité du lavage des hydrocarbures. Pour augmenter l'efficacité du lavage, il est alors nécessaire d'injecter un appoint d'eau extérieure dans des quantités relativement importantes. Une telle opération va toutefois à l'encontre du souci d'économiser l'eau, ou de fonctionner en boucle quasi fermée lorsque les sources externes d'eau disponibles sont peu nombreuses. De plus à efficacité de lavage donnée, le débit global de l'eau de lavage vers la colonne de lavage est plus important comparé à celui qui est utilisé dans des procédés fonctionnant à eau perdue (source externe). Il a été découvert et c'est l'un des objets de la présente invention qu'il est possible d'utiliser une phase vapeur dans des conditions opératoires données, pour capter les impuretés telles que des composés polaires et plus particulièrement les nitriles (acétonitrile, propionitrile,...) et l'acétone, qui sont contenus dans une eau de lavage d'une charge d'hydrocarbures destinée par exemple à une réaction d'éthérification. La phase vapeur peut être générée par le fluide chargé en impuretés lui- même ou encore provenir d'une source externe. Par exemple il est possible 4 2772373 d'utiliser la vapeur d'eau générée par le rebouilleur d'une colonne de stripage pour éliminer les impuretés de l'eau de lavage. Sans sortir du cadre de l'invention, le procédé selon l'invention peut s'appliquer pour purifier un premier fluide qui a été utilisé pour "laver" un second fluide, afin d'éliminer des impuretés contenues dans ce second fluide, ce dernier étant destiné à un traitement ultérieur. A titre d'exemple nullement limitatif on peut citer l'eau de lavage (premier fluide) d'une charge d'hydrocarbures (second fluide) destiné à une unité d'éthérification. Il a aussi été découvert que l'on peut réaliser et/ou parfaire la purification du fluide chargé en impuretés en le faisant passer sur une phase solide choisie pour retenir les impuretés (des composés polaires et éventuellement des hydrocarbures). La présente invention concerne un procédé pour éliminer au moins des impuretés, tels que des composés polaires présents dans un premier fluide, le premier fluide étant issu d'une étape de lavage d'un second fluide, ledit second fluide étant destiné à être envoyé à une étape de traitement ultérieure. Le procédé se caractérise en ce qu'il comporte les étapes suivantes a) on met en contact le premier fluide chargé en impuretés avec une phase vapeur, dans des conditions opératoires choisies pour obtenir à l'issue de cette première étape ledit premier fluide purifié et débarrassé en majorité des impuretés, et une phase vapeur chargée desdites impuretés, et b) on recycle au moins une partie dudit premier fluide purifié vers une étape ultérieure de traitement, telle qu'une étape de lavage du second fluide. On peut introduire le premier fluide dans une colonne de purification et on peut faire circuler à contre-courant une phase vapeur issue d'un rebouilleur couplé à la colonne de purification. On utilise par exemple une vapeur ou un gaz provenant d'une source extérieure pour l'étape a). Par exemple, pour la purification d'une eau de lavage chargée en impuretés polaires on utilisera de la vapeur d'eau. On peut opérer l'étape a) dans un domaine de température compris entre et 210 C et un domaine de pression variant entre 0,02 MPa et 2 MPa absolu. 2772373 Le premier fluide purifié est par exemple envoyé à l'issue de l'étape a) vers une étape supplémentaire de traitement o il est mis en contact avec une phase solide capable de retenir les impuretés. On peut injecter lors de l'étape a) une base ou un acide dilués pour maintenir le pH dans un domaine sensiblement neutre. On envoie par exemple la phase vapeur chargée en impuretés et issue de l'étape de contact a) vers une étape de condensation et de séparation à l'issue desquelles, on obtient une phase aqueuse comportant des impuretés, utilisée au moins en partie comme reflux pour l'étape a). On purge par exemple une partie au moins de la phase aqueuse. La présente invention concerne également un procédé d'éthérification d'une charge d'hydrocarbures. Le procédé peut comporter en combinaison au moins les étapes suivantes: a) on met en contact ladite charge comportant des hydrocarbures (3 à 8 atomes de carbone) et des impuretés telles que des composés polaires, avec une eau de lavage recyclée, pour obtenir une charge d'hydrocarbures appauvrie de la majorité desdites impuretés et une eau de lavage chargée desdites impuretés, b) on envoie la charge d'hydrocarbures ne comportant pratiquement plus d'impuretés vers une unité d'éthérification, c) on envoie l'eau de lavage chargée en impuretés vers des étapes de traitement o elle est 1) purifiée par mise en contact avec une phase vapeur, pour obtenir une phase vapeur chargée en impuretés et une eau de lavage purifiée, 2) I'eau de lavage purifiée obtenue à la fin de l'étape 1) est recyclée vers l'étape de lavage de la charge d'hydrocarbures, et 3) on évacue la phase vapeur chargée en impuretés. On peut réaliser l'étape a) dans une colonne d'extraction liquide- liquide et/ou l'étape c)1) dans une colonne de purification. Les étapes a) et/ou c)1) peuvent être effectuées en faisant circuler les fluides à contre-courant à l'intérieur de la colonne d'extractionliquide-liquide et de la colonne de purification. 6 2772373 On utilise par exemple au moins une partie de la charge d'hydrocarbures exempte d'impuretés (étape b)) comme agent de refroidissement et/ou on utilise un fluide chaud issu d'une étape du procédé d'éthérification au niveau du rebouilleur de la colonne de purification. Par rapport à l'art antérieur, le procédé selon l'invention présente notamment les avantages suivants: * il permet de fonctionner en boucle quasi fermée, entre une colonne de lavage d'une charge hydrocarbure avant une unité de traitement utilisant une eau de lavage, et une colonne de purification de l'eau de lavage chargée en impuretés; on dispose ainsi d'une grande flexibilité sur le débit d'eau de lavage et on peut donc augmenter le taux d'élimination des impuretés, * I'appoint et la purge d'eau de lavage sur la boucle fermée sont très faibles, comparés à un procédé de lavage conventionnel à eau perdue de l'art antérieur, * le degré de purification est élevé, I'eau purifiée pouvant être directement recyclée vers la colonne de lavage; on éliminera au moins 60 % des composés polaires présents dans la charge d'hydrocarbures en fonction du débit d'eau recyclée utilisée et de la nature des composés. D'autres avantages et caractéristiques selon l'invention seront mieux compris à la lecture de la description d'un exemple d'application du procédé selon l'invention, donné à titre illustratif et nullement limitatif pour la purification d'une eau de lavage d'une charge d'hydrocarbures avant son traitement dans une unité d'éthérification o: 25. la figure 1 schématise un circuit de purification de l'eau de lavage de la charge, et a la figure 2 montre un exemple d'application du circuit de la figure 1 en amont d'une unité d'éthérification. La charge d'hydrocarbures peut comporter des hydrocarbures de 3 à 8 atomes de carbone, par exemple typiquement des C4, Cs, mais aussi des C6, C7, C8, et des impuretés telles que des composés polaires précédemment cités (nitriles, acétone). 7 2772373 La charge d'hydrocarbures devant être lavée des impuretés qu'elle contient est envoyée par un conduit 1 en fond d'une colonne de lavage 2. A l'intérieur de cette colonne de lavage 2, elle est mise en contact, par exemple à contre-courant, avec une eau de lavage introduite par exemple en tête de colonne par un conduit 3. Les conditions opératoires de cette opération de lavage, notamment la pression P et la température T, sont choisies de façon à réaliser l'extraction des composés polaires et/ou des composés solubles dans l'eau par l'eau de lavage, et obtenir une charge d'hydrocarbures débarrassée au moins en majorité des impuretés. La charge d'hydrocarbures épurée des impuretés est évacuée par un conduit 4 en tête de la colonne de lavage, et envoyée par exemple vers une unité de traitement U1. Un exemple d'unité de traitement (partie 11), par exemple une unité d'éthérification est donné brièvement à la figure 2. L'eau de lavage qui s'est chargée en impuretés est extraite en fond de colonne de lavage 2 par un conduit 5, et envoyée vers un circuit de traitement ou de purification (partie IlIl de la figure). Au niveau de ce circuit elle est régénérée en mettant en oeuvre les étapes du procédé selon l'invention, avant d'être recyclée vers la colonne de lavage 2. Une ligne 3b permet l'introduction un appoint d'eau dans la colonne de lavage 2 de la charge d'hydrocarbures. La partie III de la figure 1 schématise un exemple de réalisation pour le circuit de purification de l'eau de lavage chargée en impuretés et issue de la colonne de lavage 2. L'eau de lavage chargée en composés polaires est envoyée par un conduit 5 de la colonne de lavage 2 vers un ballon tampon 6. Une partie des hydrocarbures les plus légers est évacuée du ballon par un conduit 7, et le reste de l'eau de lavage chargée en composés polaires et appauvrie en hydrocarbures les plus légers est évacuée en fond de ballon tampon 6 par un conduit 8. L'eau chargée en impuretés est envoyée à l'aide d'une pompe 9, et après passage dans un échangeur de chaleur 10, dans une colonne de purification 11. Elle est par exemple introduite en tête de la colonne de purification 11, par un conduit 12. En fonction des niveaux de pression respectifs des colonnes 2 et 11, il est possible d'envoyer directement l'eau de lavage du fond de colonne 2 vers la colonne de purification sans utiliser de ballon tampon et de pompe. 8 2772373 Cette colonne de purification 11 est pourvue dans sa partie inférieure d'un rebouilleur 13 ayant notamment pour fonction d'initier un flux vapeur, par vaporisation partielle de liquide. Un fluide ayant une température suffisante pour vaporiser partiellement le liquide du fond de colonne alimente le rebouilleur 13 par une ligne 14. La valeur du pH du liquide du fond de colonne peut être contrôlée par un appoint automatique d'acide ou de base dilués, ajoutés par un conduit 15. L'eau de lavage épurée en majorité des impuretés est extraite en fond de colonne de purification 1 1 par un conduit 16, et la phase vapeur qui s'est chargée en impuretés (nitriles, acétone et/ou éventuellement d'hydrocarbures) lors de la O10 circulation à contre-courant, est évacuée en tête de colonne par un conduit 17. L'eau purifiée extraite par le conduit 16 est reprise par une pompe 18, et envoyée vers l'échangeur de chaleur 10 o elle échange des calories pour réchauffer l'eau de lavage chargée en impuretés provenant du ballon 6. L'eau purifiée est ensuite refroidie dans un échangeur 19 avant d'être éventuellement introduite dans un dispositif 20 permettant de parfaire sa purification. L'eau purifiée issue du dispositif 20 est extraite par un conduit 21, et recyclée vers le conduit 3 d'introduction de l'eau de lavage dans la colonne 2 de lavage de la charge d'hydrocarbures. Le dispositif 20 peut être formé d'une enceinte comprenant une phase solide, par exemple du charbon actif, une résine ou encore un adsorbant, qui présentent comme particularité de retenir les impuretés résiduelles. La phase vapeur chargée en impuretés évacuée par le conduit 17, est envoyée, à travers un condenseur 22, vers un ballon 23 dans lequel elle est séparée au moins en trois effluents: * Une phase essentiellement aqueuse et comportant une partie des impuretés est évacuée par un conduit 24 en fond de ballon 23. Cette phase est reprise par une pompe 25. Une première partie de cette phase aqueuse est envoyée par un conduit 26 pour servir de reflux dans la colonne de purification 11, alors qu'une seconde partie est envoyée vers une ligne de purge 27 de manière à éliminer I'excès éventuel d'eau et une partie des impuretés. * Une phase composée essentiellement d'hydrocarbures est évacuée du ballon 23 par un conduit 28. Cette phase peut être reprise par une pompe discontinue non représentée sur la figure, et envoyée par exemple pour être utilisée avec la charge d'hydrocarbures avant lavage. 9 2772373 * Une phase gazeuse ou purge gazeuse comportant des hydrocarbures et des impuretés évacuée en tête de ballon par un conduit 29. Dans le cas o il n'y pas de purge gazeuse, un conduit 30 relié au conduit 29 permet d'introduire une certaine quantité d'azote pour maintenir à l'intérieur du ballon 23 une pression donnée. Sans sortir du cadre de l'invention, afin de réaliser l'étape de purification, il est possible d'utiliser un gaz ou une vapeur différents de la phase vapeur générée par le rebouilleur. On pourra dans le cas o l'on cherche à purifier une eau chargée en impuretés utiliser de la vapeur d'eau introduite en fond de colonne 11. Ce fluide peut alors aussi servir d'appoint dans le circuit de recyclage. Les conditions de température et de pression qui sont maintenues dans la colonne 11 de purification sont choisies pour permettre l'entraînement au moins de la majorité des impuretés par la vapeur d'eau. Ainsi, la température à laquelle on opère est comprise entre 60 C et 210 C et la pression varie entre 0,02 et 2 MPa absolu. Selon un mode avantageux de mise en oeuvre du procédé, le pH est contrôlé en fond de colonne de purification 11, par injection d'une base ou d'un acide dilué, afin de le conserver dans un domaine neutre variant par exemple entre 6, 5 et 7,5. De cette façon, on limite l'effet de phénomènes indésirables, telle que la corrosion des équipements. Le taux d'élimination des impuretés de l'eau de lavage en mettant en oeuvre le procédé varie de 85% à 100%. Le degré de pureté de l'eau purifiée étant élevé, il est possible de la recycler vers l'étape de lavage de la charge d'hydrocarbures sans autre étape de purification importante. Il est aussi possible de parfaire cette étape de purification par passage sur la phase solide du dispositif 20. En fonctionnant ainsi en boucle quasi-fermée entre la colonne 2 de lavage de la charge et la colonne 11 de purification, on dispose d'une grande flexibilité sur le débit d'eau de lavage. Cette flexibilité permet d'optimiser l'élimination des impuretés de la charge d'hydrocarbures au niveau de la colonne de lavage. Il est ainsi possible d'éliminer au moins 60% des composés polaires présents dans la charge d'hydrocarbures (second fluide), le taux d'élimination étant fonction, 2772373 pour un débit donné de cette charge, du débit d'eau recyclée et de la nature des impuretés. Avantageusement, pour la colonne 11 de purification, le taux de reflux par rapport à la charge se situe entre 2 et 20%. Le taux de purge par la ligne 27 représente de l'ordre de 0,1 à 5% de l'eau de lavage à traiter, et comprend l'essentiel des impuretés. Le procédé selon l'invention offre comme avantage de rejeter une quantité d'eau chargée en impuretés qui est faible par rapport aux procédés de l'art antérieur. L'appoint éventuel d'eau sera donc très faible, variable par exemple de 0,1 à 5%. Afin de limiter les consommations des utilités (condenseur, échangeurs thermiques...), on procédera par exemple à des intégrations thermiques. Par intégration thermique, on entend la possibilité d'utiliser des fluides chaud ou froid provenant d'une unité de traitement à laquelle le procédé selon l'invention est associé, pour servir d'agent de chauffe au niveau du rebouilleur ou d'agent de refroidissement pour le condenseur 22 et/ou l'échangeur refroidisseur 19. Un exemple du procédé selon l'invention disposé en amont d'une unité d'éthérification en tenant compte de la possibilité de limiter les consommations est donné ci-après. Exemple utilisant la possibilité de diminuer la consommation des utilités d'une unité d'éthérification La figure 2 schématise un exemple d'unité d'éthérification disposée après un circuit de purification tel que décrit à la figure 1. Pour des raisons de clarté et de simplification, seuls les flux matières ont été schématisés, les vannes, échangeurs, ligne de purge, pompes......n'ont pas été représentés. Exemple de purification de l'eau de lavage de la charge d'hydrocarbures selon le procédé de purification Données spécifiques à l'unité d'étherification La charge d'hydrocarbures comportant initialement les impuretés est par exemple composée de monooléfines, et de paraffines, contenant chacune de 3 à 8 atomes de carbone, typiquement des C4, C5, mais aussi des C6, C7, Ca, dans la majorité des cas en quantité supérieure à celle des mono oléfines. Les paraffines I I 2772373 peuvent inclure du butane, du propane, de l'isobutane, de l'isopentane ou du n- pentane, des hexanes (iso ou n-). Les mono oléfines peuvent comporter du propylène, du butène-1, du butène- 2, de l'isobutène, du 2-méthyl-2-butène, du 2-métyl-1-butène, du 3méthyl-1- butène, du 1-pentène, du 2-pentène, du cyclopentène, du cyclohexène. Cette charge peut aussi contenir en faible quantité des dioléfines telles que du 1,3 butadiène et du 1,3 pentadiène, de l'isopropène, du cyclo pentadiène. Les impuretés ou composés polaires en particulier des nitriles (définis au début de la description), sont présents dans la charge sous la forme de traces 0 dans des proportions variant entre 10 et 500 ppm/poids et plus particulièrement dans l'intervalle 15 à 80 ppm-poids. La charge peut aussi contenir de l'eau dans une quantité variable entre 5 et 500 ppm- poids mesuré en H20 à saturation. Les impuretés peuvent aussi comprendre des composés oxygénés tels que des alcools, des éthers, des aldéhydes, des cétones et des acides. Comme exemples plus spécifiques pour ces composés, on peut mentionner l'éthanol, le méthanol, I'acetone.... L'acétone peut être présent sous forme de traces variant dans la gamme de 1 à 500 ppm-poids. La charge peut ou non avoir été soumis à un procédé d'hydrogénation sélective pour éliminer les dioléfines avant ou après traitement. Typiquement, la charge peut contenir entre 50 ppm-poids et environ 4 % poids de dioléfines. Conditions opératoires du Drocédé d'éthérification Le domaine de température pour réaliser l'opération d'éthérification se situe par exemple de 20 à 400 C, et la gamme de pression entre la pression atmosphérique et 1MPa. Les rapports molaires stoechiométriques de l'alcool aux isooléfines réactives varient, par exemple, dans une gamme allant de 0,2:1 à environ 10:1 et de préférence entre 0,95 et 1,15. Ces conditions seront choisies en fonction du catalyseur de la zone de réaction. Schéma de l'unité d'éthérification L'unité d'éthérification U1 comporte une zone de réaction 31 pourvue d'un conduit 33 d'introduction de l'alcool d'appoint tel que du méthanol nécessaire à 12 2772373 I'éthérification, un conduit 32 d'arrivée de la charge d'hydrocarbures lavée issue de la colonne de lavage 2 et éventuellement un conduit 44 de recyclage de l'alcool. Au préalable, la charge d'hydrocarbures lavée est réchauffée en passant à travers le condenseur 22 ou l'échangeur 19 (figure 1), pour lesquels elle joue le rôle d'agent de refroidissement. La zone de réaction comporte un catalyseur choisi pour réaliser la réaction d'éthérification et fonctionne dans des conditions telles que l'on obtient en sortie un mélange formé par les C4 non convertis et le méthanol, et l'éther produit au cours de la réaction est envoyé par un conduit 34 vers une colonne de distillation 35. On évacue en fond de colonne de distillation 35 un flux contenant l'éther produit par un conduit 36. En tête de colonne, on extrait par un conduit 37 les hydrocarbures et le méthanol qui n'ont pas réagi, et on les envoie à une colonne 38 de lavage du raffinat. La colonne de lavage 38 de raffinat est équipée d'un conduit 39 permettant d'introduire l'eau de lavage du raffinat. On évacue par un conduit 40 en tête de colonne 38 un raffinat débarrassé du méthanol et en fond par un conduit 41 une solution formée par l'eau et le méthanol. Cette solution est envoyée vers une colonne de distillation 42. En fond de la colonne de distillation 42, on évacue l'eau par le conduit 39 avant de la recycler vers la colonne 38 de lavage du raffinat. En tête de colonne de distillation 42, on extrait par un conduit 43 le méthanol sous forme vapeur. Ce dernier peut être envoyé pour servir de moyens de chauffage, avant d'être recyclé vers la zone de réaction 31. Pour cela le méthanol extrait par le conduit 43 passe dans le conduit 14 du rebouilleur 13 (figure 1). Après avoir cédé une partie de sa chaleur pour initier le flux vapeur nécessaire au fonctionnement de la colonne de purification 11 (figure 1), le méthanol refroidi est recyclé par le conduit 44 vers lazone de réaction 31. On peut ajuster la pression au niveau de la colonne de distillation 42 pour obtenir le méthanol à une température suffisante lui permettant de jouer le rôle d'agent de chauffe. L'exemple numérique donné ci-après permet d'illustrer les avantages offerts par le procédé selon l'invention pour purifier l'eau de lavage de charge. 13 2772373 L'eau de lavage chargée en impuretés est extraite de la colonne de lavage de la charge d'hydrocarbures avec un débit qui peut représenter de l'ordre de 5 à % de la charge d'hydrocarbures, suivant la nature des impuretés de cette charge et leur teneur. L'eau introduite dans le ballon 6 comporte comme impuretés principales: > des Hydrocarbures dissous: 200 à 500 ppm poids, > des nitriles 10 à 300 ppm poids et acétone 10 à 300 ppm poids. En tête de ballon 6, le débit de gaz composé des hydrocarbures les plus légers varie de 0 à 0,005 % du débit d'eau de lavage à purifier. En fond de la colonne de purification 11, I'eau extraite purifiée possède des impuretés dont les teneurs sont données ci-après des hydrocarbures dissous des nitriles En tête de la colonne de purification, la phase vapeur chargée en impuretés est évacuée avec un débit pouvant aller jusqu'à 0,05 % poids du débit d'eau de lavage à purifier entrant dans la colonne de purification. Le débit du distillat liquide évacué par le conduit 28 est compris entre 0 et 0,05 % poids du débit d'eau de lavage entrant dans la colonne de purification. Par la ligne de purge 27, on évacue une quantité d'eau avec un débit variant de 0 à 5 % du débit d'eau de lavage à purifier, et ayant une teneur en impuretés se répartissant comme suit: hydrocarbures dissous 200 à 500 ppm poids, nitriles variant entre 0,1 % et 10 % poids et acétone compris entre 0,1 et 6 % poids. Variantes de réalisation Sans sortir du cadre de l'invention, le procédé selon l'invention s'applique pour le lavage d'une coupe C4-C6 destinée à être envoyée dans une unité d'oligomérisation, ou encore le lavage d'une coupe C4 avant son traitement dans une unité de méthathèse. 14 2772373 REVENDICATIONS 1)- Procédé pour éliminer au moins des impuretés, telles que des composés polaires présents dans un premier fluide, ledit premier fluide étant issu destiné à être envoyé à une étape de traitement ultérieure, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: a) on met en contact le premier fluide chargé en impuretés avec un fluide auxiliaire tel qu'une phase vapeur, dans des conditions opératoires choisies pour obtenir à l'issue de cette première étape ledit premier fluide purifié et débarrassé en majorité des impuretés, et une phase vapeur chargée en impuretés, et b) on recycle au moins une partie dudit premier fluide purifié vers une étape ultérieure de traitement. 2 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on introduit ledit premier fluide dans une colonne de purification et on fait circuler à contre-courant une phase vapeur issue d'un rebouilleur couplé à ladite colonne. 3 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on utilise une vapeur ou un gaz provenant d'une source externe pour l'étape a). 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que l'on opère l'étape a) dans un domaine de température compris entre 60 et 210 C et un domaine de pression variant entre 0,02 MPa et 2 MPa absolu. - Procédé selon les revendications 1 à 4 caractérisé en ce que le premier fluide purifié est envoyé à l'issue de l'étape a) vers une étape supplémentaire de traitement o il est mis en contact avec une phase solide capable de retenir les impuretés. 6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que l'on injecte lors de l'étape a) une base ou un acide dilués pour maintenir le pH dans un domaine sensiblement neutre. 2772373 7 - Procédé selon l'une des revendications de 1 à 6 caractérisé en ce que l'on envoie la phase vapeur chargée en impuretés et issue de l'étape de contact a) vers une étape de condensation et de séparation de phase à l'issues desquelles on obtient au moins une phase aqueuse comportant des impuretés utilisée au moins en partie comme reflux pour l'étape a). 8 - Procédé selon la revendication 7 caractérisé en ce que l'on purge une partie au moins de la phase aqueuse. 9 - Procédé d'éthérification d'une charge d'hydrocarbures, caractérisé en ce qu'il comporte en combinaison au moins les étapes suivantes: a) on met en contact une charge comportant des hydrocarbures de 3 à 8 atomes de carbone et des impuretés telles que des composés polaires, avec une eau de lavage recyclée, pour obtenir une charge d'hydrocarbures appauvrie en majorité desdites impuretés et une eau de lavage chargée en impuretés, b) on envoie ladite charge d'hydrocarbures ne comportant pratiquement plus d'impuretés vers une unité d'éthérification, c) on envoie l'eau de lavage chargée en impuretés vers des étapes de traitement o elle est 1) purifiée par mise en contact avec une phase vapeur, pour obtenir une phase vapeur chargée en impuretés et une eau de lavage purifiée, 2) l'eau de lavage purifiée obtenue à la fin de l'étape 1) est recyclée vers l'étape de lavage de la charge d'hydrocarbures, et 3) on évacue la phase vapeur chargée en impuretés. - Procédé d'éthérification selon la revendication 9 caractérisé en ce que l'on réalise l'étape a) dans une colonne d'extraction liquide- liquide et/ou l'étape c)1) dans une colonne de distillation. 11 - Procédé d'éthérification selon la revendication 10 caractérisé en ce que l'on réalise les étapes a) et/ou c)1) par une circulation à contre-courant. 12 - Procédé d'éthérification selon l'une des revendications 9 à 1 1, caractérisé en ce que l'on utilise au moins une partie de la charge d'hydrocarbures exempte 16 2772373 d'impuretés (étape b)) comme agent de refroidissement et/ou on utilise un fluide chaud issu d'une étape du procédé d'éthérification au niveau du rebouilleur de la colonne de purification.