FR 2775917 A1 19990917 FR 9803028 A 19980310 La présente invention concerne un nouveau procédé de réalisation de pièces de fonderie en alliage d'aluminium, ainsi qu'une installation pour la mise en ouvre de ce procédé. Le développement actuel de l'aluminium dans le domaine automobile rend nécessaire la mise au point de nouveaux procédés, à la fois adaptés à la nécessité de minimiser les coOts de production, adaptés à la grande série (typiquement plusieurs centaines de milliers de pièces par an et par type de produit), et adaptés enfin à la réalisation de pièces de géométries de plus en plus complexes notamment sous la contrainte des réglementations antipollution conduisant à rechercher l'allégement systématique, la compacité maximale, la performance optimale et l'intégration de fonctions) et de qualité optimale. Cette qualité porte tant sur les aspects métallurgiques (à savoir la recherche des propriétés les plus élevées par une microstructure de fonderie la plus fine et la plus saine possible dans les zones sollicitées) que sur les aspects dimensionnels (en particulier la précision dimensionnelle maximale de toutes les géométries de la pièce qui sont critiques pour les performances du véhicule. Il existe certes un certain nombre de procédés disponibles pour la réalisation de pièces automobiles. Mais aucun de ces procédés ne parait présenter aujourd'hui un ensemble de caractéristiques qui satisfasse pleinement l'ensemble des exigences précitées. Les procédés de fonderie en moules métalliques, essentiellement le procédé par gravité et le procédé par basse pression sont certes économiquement performants et délivrent un haut niveau de qualité métallurgique et dimensionnelle. Ils sont cependant inadaptés à la réalisation de pièces de formes complexes. Ainsi les formes intérieures sont dans ce cas réalisées par des noyaux de sable chimiquement lié, et ces procédés ne sont bien adaptés que s'il est possible d'insérer l'ensemble de ces noyaux rapidement après l'ouverture du moule et l'extraction de la pièce précédente. Ceci impose que les séquences de positionnement sur le moule restent relativement simples, et s'avère donc incompatible avec certains cas de figure, par exemple pour des blocs-moteurs ou des culasses, o il faut positionner jusqu'à douze noyaux ou plus selon des trajectoires assez complexes et donc en une durée excessivement longue. Il existe également des procédés dits de " sand package ", notamment le procédé développé par COSWORTH CASTINGS, qui ont été développés pour répondre aux objectifs indiqués plus haut. Cependant ces procédés sont très coûteux car ils doivent mettre en oeuvre une quantité importante de sable chimiquement lié. En outre, dans le cas du procédé COSWORTH, la nécessité d'utiliser un sable spécial de type zircon en lieu et place de la silice habituellement utilisée en fonderie contribue également à des coûts d'exploitation très élevés. Par ailleurs, ces procédés ne permettent pas d'obtenir la qualité métallurgique qui peut être obtenue avec l'utilisation de moules comportant des éléments métalliques permettant d'accroître au maximum la vitesse de solidification de l'alliage d'aluminium dans les zones les plus critiques. Il existe également un procédé dit de " lost foam " qui répond bien aux contraintes de complexité géométrique et de production en grande série. En revanche, le niveau de qualité métallurgique obtenu est très inférieur aux standards actuels de la fonderie en moule métallique (par gravité ou basse pression), de sorte que ce procédé ne peut actuellement être envisagé pour certaines applications très sollicitées. La présente invention vise à pallier les limitations de l'état de la technique et à proposer un procédé de fonderie qui permette de mieux répondre aux besoins du marché et en particulier du marché automobile, tout en restant de mise en ouvre économique. Ainsi l'invention propose selon un premier aspect un procédé de moulage d'une pièce en alliage léger tel qu'un alliage d'aluminium, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: - effectuer un remplissage d'un moule avec empreinte en sable à prise physique avec un alliage en fusion mis en pression, à partir d'une région d'alimentation du moule située en partie inférieure de celui-ci, - avant toute solidification substantielle de la pièce, retourner le moule à environ 180 pour assurer une solidification en mode gravité. Des aspects préférés, mais non limitatifs, du procédé selon l'invention sont les suivants: - il est prévu en outre, entre les étapes de remplissage et de solidification, une étape d'obturation de ladite région inférieure du moule suivie d'une séparation entre un tube d'alimentation en alliage en fusion et le moule. - l'étape d'obturation est réalisée moins de dix secondes environ après la fin de l'étape de remplissage. - l'étape de retournement est achevée au plus tard secondes, de préférence 15 secondes, après la fin du remplissage. - l'étape de retournement du moule est effectuée alors qu'un tube d'alimentation en alliage en fusion est encore relié à la cavité du moule. - l'étape de retournement est achevée au plus tard secondes, de préférence 5 secondes, après la fin du remplissage. - l'on utilise un moule en sable siliceux d'une granulométrie au moins égale à 55 AFS, de préférence au moins égale à 80 AFS. - l'on utilise un moule à deux demi-châssis, et le procédé comprend en outre une étape préalable de préparation du moule consistant à positionner des noyaux de moulage dans les deux demi-châssis disposés avec leur empreinte sur le dessus. - les noyaux sont réalisés en sable à prise chimique. - les noyaux sont réalisés en sable siliceux d'une granulométrie au moins égale à 55 AFS. - il est prévu en outre, après solidification de la pièce, une étape de séparation de la pièce et du moule permettant de récupérer séparément le sable d'empreinte et le sable de noyaux. - il est prévu en outre, avant l'étape de remplissage du moule, une étape de positionnement d'au moins un refroidisseur massif placé à dans une région du moule distante de ladite région d'alimentation du moule, et après la solidification, une étape de récupération du ou des refroidisseurs. Selon un deuxième aspect, l'invention propose une installation pour le moulage d'une pièce en alliage léger tel qu'un alliage d'aluminium, caractérisée en ce qu'il comprend: - un moule apte à être retourné par rotation autour d'un axe essentiellement horizontal, et - un tube d'alimentation en alliage en fusion mis en pression apte à être raccordé au moule au niveau d'un joint tournant d'axe essentiellement confondu avec ledit axe de rotation du moule. Avantageusement, l'axe du tube d'alimentation est essentiellement confondu avec ledit axe de rotation du moule. Enfin, selon un troisième aspect, l'invention propose un moule destiné à la coulée d'une pièce en alliage léger tel qu'un alliage d'aluminium, le moule étant pourvu d'un canal d'alimentation en alliage en fusion mis sous pression, le moule étant caractérisé en ce qu'il est monté à rotation sur un axe essentiellement horizontal de manière à pouvoir être retourné après remplissage, et en ce qu'il comprend un moyen d'obturation mécanique dudit canal d'alimentation. D'autres aspects, buts et avantages de la présente invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée suivante d'un exemple de réalisation de celle-ci, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels: la figure 1 est une vue schématique en perspective d'un moule et de ses noyaux utilisés dans un procédé selon la présente invention, les figures 2a et 2b illustrent schématiquement en coupe transversale le moule au cours de deux phases opératoires du procédé, les figures 3a à 3e illustrent schématiquement cinq étapes successives d'un premier mode de réalisation d'un procédé de moulage selon l'invention, les figures 4a à 4d illustrent schématiquement cinq étapes successives d'un second mode de réalisation d'un procédé de moulage selon l'invention, et la figure 5 illustre schématiquement en perspective un moyen d'obturation mis en ouvre dans le procédé des figures 4a à 4d. En référence tout d'abord à la figure 1, on a représenté un moule 10 dont l'empreinte est formée par du sable lié physiquement, c'est-à- dire n'utilisant pas de résine à durcissement thermique ou chimique, et de préférence par du sable à vert. On notera ici à titre indicatif que le sable à vert présente un coût par unité de poids qui est dix à quinze fois inférieur à celui d'un sable chimique de type boite froide. Ce sable est utilisé en châssis, l'essentiel du moule étant constitué de deux demi-chassis 10a, 10b réalisés par les technologies habituelles de production de moules en sable à vert, chaque demi-chassis portant une demi-empreinte lia, llb comme décrite ci-dessus. Avant fermeture des deux demi-châssis l'un sur l'autre, chaque demichassis est présenté sur un convoyeur C en position ouverte, face empreinte vers le haut, de façon à faciliter le remmoulage, c'est-à- dire le positionnement des différents noyaux (noyau principal 13 et noyaux secondaires 12) destinés à l'obtention des formes intérieures et de certaines formes extérieures de la pièce à réaliser, l'exemple illustré étant celui d'un bloc-moteur. Ces noyaux peuvent être manipulés à la main dans le cas des petits noyaux 12, ou encore par des robots opérant en des postes de travail successifs (cas du noyau 13). Ces noyaux sont de préférence en sable à prise chimique (de préférence de type boite froide ou selon le procédé de type " Isocet ". Pour des raisons de coût, on utilise de préférence du sable siliceux (SiO2) de granulométrie égale à environ 55-60 AFS ou plus, les états de surfaces les meilleurs étant obtenus avec les valeurs de granulométrie AFS les plus élevées). En référence maintenant aux figures 2a et 2b, la figure 2a illustre la position du moule 10 pendant la phase de remplissage, l'exemple étant toujours celui du moulage d'un bloc-moteur. Ce remplissage s'effectue par des masselottes 14 avec alimentation par basse pression dont l'arrivée, en partie alors basse du moule, est illustrée schématiquement en 15. On observera ici qu'un remplissage par simple gravité est ici exclu en raison des risques de turbulence et de création d'oxydes qu'il génère. En effet, tout oxyde créé dans le système d'alimentation serait dans ce cas entraîné dans la pièce et se retrouverait irrémédiablement coincé dans celle-ci. Au contraire, le fait de recourir à un remplissage par basse pression permet de contrôler parfaitement ce remplissage sans créer de turbulences et en apportant dès le départ le bon gradient thermique dans la pièce et le moule, les masselottes 14 constituant les zones les plus chaudes dès la fin du remplissage. La réalisation pratique du remplissage en basse pression se fait de préférence avec la mise en contact du moule en sable 10 avec un tube plongeur (non illustré sur la figure 2a) relié à un four étanche de type four basse pression, classique en soi. Après cet accostage, la montée du métal et le contrôle du flux se font par pressurisation du four. On peut également, en variante, utiliser une pompe électromagnétique. Une caractéristique avantageuse du procédé selon l'invention est le recours à une obturation mécanique du système d'alimentation, soit dès la fin du remplissage et avant le retournement à 180 du moule, soit immédiatement après le retournement. Un tel retournement a pour objet de mettre les masselottes en position haute et de réaliser la solidification dans des conditions identiques à celles d'une alimentation par gravité. Lorsqu'il intervient après l'obturation, le retournement doit être réalisée aussi rapidement que possible après celle-ci. Des essais ont en effet permis de démontrer que si l'on attend trop longtemps après obturation avant d'effectuer le retournement, des défauts apparaissent dans la pièce sous forme de replis ou de cavités, rendant la pièce inapte à l'utilisation. Ces défauts s'expliquent par un début de solidification dans les régions les plus froides du moule avant le retournement. Concrètement, pour une pièce de type bloc-moteur ou culasse de moteur d'automobile, le retournement doit être effectué au plus tard 15 secondes, et de préférence au plus tard 5 secondes, après l'obturation. L'obturation elle-même est réalisée le plus rapidement possible après la fin du remplissage de façon à ne pas perdre de temps et à ne pas être perturbé par un début de solidification dans le conduit d'alimentation. Avantageusement, on effectue l'obturation au plus tard 10 secondes après la fin du remplissage, sans pour autant que le dépassement de cette limite ne présente de risque pour la santé de la pièce. En résumé, on observe ici que deux approches pour le séquencement du remplissage, de l'obturation et du retournement peuvent être envisagées. Selon la première approche, on peut effectuer l'obturation dès la fin du remplissage, puis retourner le moule. Selon le seconde approche, on peut effectuer le retournement du moule au moins partiellement dès la fin du remplissage, mais avant l'obturation, pour autant que le système d'alimentation basse pression reste pendant cette phase activement accosté à la cavité du moule. L'obturation est alors effectuée soit en fin de retournement, soit pendant une phase intermédiaire de celui-ci, et le système d'alimentation basse pression peut être désaccosté du moule dès que, par relâchement de pression du métal liquide, celui-ci a pu redescendre vers le four. L'obturation mécanique de l'alimentation présente dans les deux cas de multiples avantages. Si elle intervient avant la rotation, elle permet de relâcher la pression immédiatement et de retourner la pièce sans être sous pression liquide. Ceci évite la mise en place d'un joint tournant (sous forme par exemple d'un joint collé ou " spite " sur le moule en sable). Elle garantit par ailleurs dans tous les cas de figure une interruption nette et immédiate du flux de métal liquide. Si on ne dispose pas d'une telle obturation et si par exemple on relâche la pression après la fin du retournement, le métal continue de s'écouler des masselottes vers le circuit d'alimentation. L'arrêt naturel de ce flux est long, typiquement de l'ordre de 10 secondes à plusieurs dizaines de secondes, ce qui impose de retarder le désaccostage entre le moule et le tube plongeur d'alimentation ou à défaut exige la mise en place d'un réceptacle de métal liquide sous le moule et sous sa trajectoire vers les postes suivants. Par ailleurs ce métal qui recoule est perdu, alors que si l'on prévoit un dispositif d'obturation lui permettant de rester dans le moule, il contribue au procédé (augmentation du volume de masselottes). Pratiquement l'obturation peut être réalisée par l'actionnement d'une trappe métallique placée dans le moule en sable, comme on le décrira en détail plus loin (système de guillotine), ou par tout autre solution mécanique réalisant cette fonction. La figure 2b illustre la position du moule 10 après retournement à 180 , le bloc-moteur réalisé étant désigné par BM. Le procédé selon l'invention met avantageusement en jeu des refroidisseurs placés à l'opposé du système de masselottage et remmoulés pendant les séquences de remmoulage des noyaux intérieurs en sable chimiquement lié. Un exemple d'un tel refroidisseur est désigné par la référence 16 sur les figures.1, 2a et 2b. Il permet i1 d'accentuer le gradient thermique qui fait progresser la solidification vers les masselottes. Pratiquement, de tels refroidisseurs sont préférentiellement constitués de masses de fonte ou d'un autre matériau offrant des capacités d'absorption calorifique adéquates. Ces masses peuvent le cas échéant être de forme, c'est-à-dire servir à réaliser partiellement la géométrie de la pièce. Les refroidisseurs seront de préférence monoblocs. Ils peuvent être placés dans les boites à noyaux servant à la réalisation des noyaux à prise chimique et insérés dans ces derniers au moment de leur réalisation par projection et polymérisation du sable enrobé de résine dans la boîte à noyaux. Après solidification de la pièce en position verticale, refroidisseur en bas et masselottes en haut (figure 2b), les deux demi- châssis sont remis à plat, de telle sorte que leur plan de joint soit horizontal. Ils sont alors séparés délicatement l'un par rapport à l'autre. La pièce est saisie avec son (ses) refroidisseurs) et son système de noyautage à prise chimique, par exemple par un robot, puis soumis à un nettoyage, par exemple par brossage, de façon à éliminer le maximum de sable à prise physique de la pièce et du paquet de sable à prise chimique. Cette séparation des deux types de sables permet de minimiser les coûts de recyclage des sables. Par ailleurs, on récupère à ce stade le ou les refroidisseurs 16, qui peuvent être réutilisés. La pièce est alors soumise aux cycles habituels de débourrage (élimination du sable), d'ébavurage, de traitement thermique, d'usinage et de contrôle. Comme on l'a indiqué succinctement plus haut, deux types de séquencements des opérations peuvent être envisages. Ainsi les figures 3a à 3e illustrent le cas o aucune obturation n'est utilisée, et l'on effectue l'étape de retournement pendant que le tube plongeur d'alimentation reste accosté au moule. Sur ces figures, le tube plongeur est désigné par la référence 20 et vient s'accoster sur le moule 10 au niveau d'un joint d'étanchéité 21. Selon une caractéristique intéressante de ce mode de réalisation, l'axe du tube plongeur 20 est confondu avec l'axe A autour duquel tourne le moule 10 pendant son retournement. Ceci permet de réaliser simplement le retournement pendant que l'accostage est maintenu, le joint 21, mis en compression par les vérins actionnant le tube plongeur 20 et le moule 10 à son extrémité opposée, autorisant pendant le retournement une rotation relative du tube plongeur par rapport au moule en évitant les fuites d'alliage liquide. Les figures 3a et 3b illustrent le moule 10 et le tube plongeur 20 avant et après leur accostage, respectivement. La figure 3c illustrent l'ensemble après remplissage par basse pression mais avant retournement. La figure 3d illustre l'ensemble après retournement, et enfin la figure 3e illustre l'ensemble après désaccostage, à l'issue de quoi la pièce (bloc-moteur BM) peut être démoulée comme indiqué plus haut. Les figures 4a à 4d illustrent un autre mode de réalisation du procédé, dans lequel on prévoit au niveau du passage 22 d'amenée de métal liquide, destiné à être relié au tube plongeur 20, des moyens d'obturation, globalement désignés par la référence 30, dont on va décrire plus loin un exemple. Dans ce mode de réalisation, les moyens d'obturation 30 sont ouverts et le tube d'alimentation 20 est accosté sur le moule 10, et le remplissage par basse pression est effectué (figure 4a). Les moyens d'obturation sont alors mis en euvre pour isoler la cavité du moule, remplie, du système d'alimentation (figure 4b), puis l'on sépare le tube plongeur 20 du moule 10 (figure 4c). Enfin le retournement est effectué (figure 4d). On observera que dans ce cas, l'axe de rotation du moule A pour le retournement n'est pas nécessairement confondu avec l'axe du tube plongeur 20. On notera ici que ce second mode de réalisation, en autorisant un désaccostage entre système d'alimentation et moule plus tôt au cours du processus, peut permettre d'accroître les cadences de production, l'évacuation du moule et donc l'accostage avec le moule suivant sur la chaîne de production pouvant être réalisés plus hâtivement. La figure 5 illustre un exemple de réalisation concrète des moyens d'obturation 30. Ceux-ci comprennent une plaquette métallique 31, par exemple en fonte ou en acier, apte à coulisser dans une fente 33 prévue dans le corps du moule et débouchant dans le chenal 22 d'alimentation en métal. L'extrémité libre de cette plaque 31, en position d'obturation (position basse, non illustrée sur la figure 5) peut être accueillie dans une gorge 34 située au droit de la fente 33. L'étanchéité de ce moyens d'obturation est assurée ici par un joint fibreux 32 interposé entre la plaque 31 et au moins l'une des parois de la fente 33. Le déplacement de la plaque 31 pour sélectivement ouvrir ou fermer l'obturateur est réalisé par un vérin approprié ou autre moyen équivalent. On va maintenant décrire successivement un exemple de réalisation d'un bloc-moteur selon la technique antérieure (exemple 1) puis un exemple de réalisation du même bloc-moteur avec le procédé selon l'invention. Exemple 1 Un bloc-moteur de 4 cylindres en ligne d'un poids de 18 Kg est réalisé selon le système d'alimentation à basse pression représenté sur la figure 2, mais sans refroidisseurs et avec un sable à vert de type zircon d'une granulométrie de 113 AFS et de composition suivante (en pourcentages massiques): bentonite: 1,8 %, eau: 1,5 % le reste étant du sable zircon. Les noyautages intérieurs et d'extrémités (petits côtés du bloc) sont réalisés avec du sable à prise chimique. L'alliage utilisé pour la coulée présente la composition suivante (en pourcentages massiques): Si: 8,6 % Cu: 2,2 % Mg: 0,3 % Fe: 0,4 % Mn: 0, 3 % le reste étant de l'aluminium. La température du métal au moment de la coulée est de 720 C. Le remplissage est effectué en basse pression et dure 15 secondes. L'obturation du système d'alimentation est effectuée 2 secondes après fin du remplissage. Le retournement à 180 est effectué 30 secondes après obturation. L'examen du bloc-moteur montre un fort taux de porosité (de 1,5 à 3 %) dans les paliers de vilebrequin et la présence dans la pièce de bulles et de cavités pouvant atteindre une extension de l'ordre du centimètre, ce qui est tout à fait inacceptable pour ce type de pièce. Exemple 2 Le même bloc-moteur est réalisé avec un moule en sable à vert siliceux d'une granulométrie de 55-65 AFS avec les mêmes concentrations en bentonite et en eau que dans l'exemple 1. Les noyautages intérieurs et d'extrémités sont réalisés en sable a prise chimique comme dans l'exemple 1. Un refroidisseur en fonte 16 est placé comme indiqué sur la figure 2. Les conditions de coulée et de remplissage sont identiques à celles de l'exemple 1. L'obturation est réalisé 2 secondes après la fin du remplissage. Le retournement à 180 commence une seconde après l'obturation et dure 4 secondes. Pendant cette phase de retournement, il est avantageux de réaliser la dépressurisation du four basse pression qui sert à amener le métal liquide dans le moule. L'examen du bloc révèle qu'il ne présente pas de défauts de types bulles ou cavités et que la structure de l'alliage au droit du refroidisseur, dans les paliers de vilebrequin, est saine (moins de 0.5 % de porosité). Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux formes de réalisation décrites et S représentées, mais l'homme du métier saura y apporter toute variante ou modification conforme à son esprit. REVENDICATIONS 1. Procédé de moulage d'une pièce en alliage léger tel qu'un alliage d'aluminium, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: effectuer un remplissage d'un moule avec empreinte en sable à prise physique avec un alliage en fusion mis en pression, à partir d'une région d'alimentation du moule située en partie inférieure de celui-ci, - avant toute solidification substantielle de la pièce, retourner le moule à environ 180 pour assurer une solidification en mode gravité. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, entre les étapes de remplissage et de solidification, une étape d'obturation de ladite région inférieure du moule suivie d'une séparation entre un tube d'alimentation en alliage en fusion et le moule. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape d'obturation est réalisée moins de dix secondes environ après la fin de l'étape de remplissage. 4. Procédé selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que l'étape de retournement est achevée au plus tard 25 secondes après la fin du remplissage. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'étape de retournement est achevée au plus tard 15 secondes après la fin du remplissage. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de retournement du moule est effectuée alors qu'un tube d'alimentation en alliage en fusion est encore relié à la cavité du moule. 7. Procédé selon la des revendication 6, caractérisé en ce que l'étape de retournement est achevée au plus tard 15 secondes après la fin du remplissage. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'étape de retournement est achevée au plus tard 5 secondes après la fin du remplissage. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'on utilise un moule en sable siliceux d'une granulométrie au moins égale à 55 AFS. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on utilise un moule en sable siliceux d'une granulométrie au moins égale à 80 AFS. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à , caractérisé en ce que l'on utilise un moule à deux demi-châssis, et en ce qu'il comprend en outre une étape préalable de préparation du moule consistant à positionner des noyaux de moulage dans les deux demi- châssis disposés avec leur empreinte sur le dessus. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les noyaux sont réalisés en sable à prise chimique. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que les noyaux sont réalisés en sable siliceux d'une granulométrie au moins égale à 55 AFS. 14. Procédé selon l'une des revendications 11 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend, après solidification de la pièce, une étape de séparation de la pièce et du moule permettant de récupérer séparément le sable d'empreinte et le sable de noyaux. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, avant l'étape de remplissage du moule, une étape de positionnement d'au moins un refroidisseur massif placé à dans une région du moule distante de ladite région d'alimentation du moule, et après la solidification, une étape de récupération du ou des refroidisseurs. 16. Installation pour le moulage d'une pièce en alliage léger tel qu'un alliage d'aluminium, caractérisée en ce qu'il comprend: - un moule (10) apte à être retourné par rotation autour d'un axe essentiellement horizontal (A), et - un tube (20) d'alimentation en alliage en fusion mis en pression apte à être raccordé au moule au niveau d'un joint tournant (21) d'axe essentiellement confondu avec ledit axe de rotation du moule. 17. Installation selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'axe du tube d'alimentation (20) est essentiellement confondu avec ledit axe de rotation (A) du moule. 18. Moule destiné à la coulée d'une pièce en alliage léger tel qu'un alliage d'aluminium, le moule étant pourvu d'un canal (20) d'alimentation en alliage en fusion mis sous pression, le moule étant caractérisé en ce qu'il est monté' à rotation sur un axe (A) essentiellement horizontal de manière à pouvoir être retourné après remplissage, et en ce qu'il comprend un moyen (30) d'obturation mécanique dudit canal d'alimentation.