FR 2779580 A1 19991210 FR 9903670 A 19990324 La présente invention concerne les moteurs électriques et, plus précisément, un collecteur plat destiné à un moteur électrique d'une pompe de carburant, qui est immergée dans le carburant, et un procédé pour sa fabrication. On a déjà utilisé des pompes électriques de carburant disposées dans un réservoir de carburant de véhicule auto- mobile ayant une armature et un collecteur au contact du carburant liquide. Une telle pompe de carburant à moteur électrique comprenant un collecteur plat perpendiculaire à l'axe de rotation de l'armature et des balais parallèles de façon générale à l'armature, est décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nn 5 013 221. On a déjà utilisé diverses constructions de collecteur plat et divers procédés pour leur fabrication. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 5 157 299 décrit un procédé et un collecteur tels que des segments séparés de carbone, espacés circonférentiellement, et des supports-conducteurs métalliques sous-jacents sont logés sur un moyeu de matière plastique isolante moulée, logé entre les bords latéraux en regard des supports- conducteurs métalliques adjacents afin qu'ils soient protégés du contact du carburant liquide qui provoque la corrosion des supports- conducteurs métalliques et une dégradation du collecteur en cours d'utilisation. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 5 386 167 décrit un collecteur plan à segments de carbone place.sur un organe de base d'un matériau isolant. L'organe de base possède une surface avant qui s'étend, au moins en partie, transver- salement à son axe de rotation. Des orifices s'étendent vers l'arrière de la surface avant et des organes circonféren- tiellement espacés et indépendants de contact sont montés individuellement sur la surface avant. Chacun des organes de contact a un dispositif solidaire de blocage qui s'étend vers l'arrière, dans les orifices de la face avant. Des segments de carbone sont moulés sur les organes de contact afin que chaque segment comporte un dispositif solidaire d'ancrage qui s'étend en arrière dans les orifices de la surface avant, par injection d'un mélange d'une poudre de carbone et d'un matériau constituant un véhicule dans l'espace compris entre l'organe de base et le moule. Ce brevet indique que tout matériau convenable connu formant un véhicule, tel qu'une résine phénolique, peut être utilisé avec la poudre de carbone pour la formation du mélange qui peut être moulé (colonne 2, lignes 49 à 55). Ce dernier document indique aussi que le traitement thermique ultérieur dépend des conditions de fonctionnement fixées pour différents collecteurs, compte tenu d'une tech- nologie qui n'entre pas dans le cadre de l'invention. Il apparaît cependant que les traitements thermiques ulté- rieurs, tels qu'un frittage, sont limités à des températures bien inférieures à celles qui seraient optimales pour la production d'articles moulés de carbone, tels que des segments de collecteur de carbone, pour éviter la dégrada- tion du matériau dans l'organe isolant de base. Les mélanges de poudre de carbone, tels que ceux qui sont utilisés selon l'invention, et apparemment dans le dernier document cité, sont habituellement frittés à des températures d'au moins 540 C et de préférence comprises entre environ 760 et 815 C. Aucun matériau tel que les résines phénoliques utilisées couramment pour les organes de base des collecteurs ni d'autres matériaux isolants connus qui conviendraient à de telles structures ne supportent de telles températures. L'invention concerne un procédé et un collecteur à face plate dans lequel un anneau continu d'un métal conducteur de l'électricité est connecté électriquement et est fixé mécaniquement à un anneau de carbone fritté, puis un boîtier d'une matière plastique isolante de l'électricité est moulé sur ce sous-ensemble. L'anneau de carbone fritté est formé avant le moulage de la matière plastique isolante sur le sous-ensemble. Ainsi, les produits ne sont pas limités à des températures et durées de frittage suffisamment réduites pour que la matière plastique ne soit pas dégradée. Après le moulage du boîtier sur le sous-ensemble, plusieurs gorges radiales circonférentiellement espacées sont taillées à la fois dans l'anneau de carbone et l'anneau métallique pour la formation d'un collecteur ayant plusieurs segments individuels de carbone montés sur le boîtier et fixés de manière permanente à celui-ci et ayant chacun un connecteur électrique séparé près de la périphérique du boîtier. De préférence, l'anneau métallique est réalisé afin que, lorsque les gorges radiales ont été formées, seule une petite région du métal soit exposée dans la gorge. De préfé- rence, les anneaux de métal et de carbone sont intercon- nectés électriquement et mécaniquement par formation d'une ébauche crue de poudre de carbone autour de l'anneau métal- lique et par frittage du carbone afin que les anneaux soient liés. Dans une forme de réalisation, l'anneau métallique a des picots perpendiculaires destinés à fixer l'anneau metallique dans l'anneau de carbone et, dans une autre forme de réalisation, des trous débouchants de l'anneau métallique logent une partie du matériau d'un anneau de carbone afin que l'anneau métallique soit fixé à l'intérieur de l'anneau de carbone. L'invention concerne ainsi un procédé et un collecteur plat de longue durée d'utilisation lorsqu'il est exposé aux carburants hydrocarbonés, possédant une faible résistance électrique, une grande résistance mécanique et une bonne stabilité, réduisant au minimum l'usinage, éliminant le net- toyage de soudure et le revêtement d'un anneau de carbone, ayant une réalisation relativement simple et très peu coûteux et de fabrication et de montage rentables, ayant en outre une forme robuste, durable et fiable et possédant une longue durée d'utilisation. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre d'exemples de réalisation, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une coupe longitudinale d'une pompe de carburant ayant un premier collecteur selon l'invention; la figure 2 est une coupe agrandie du collecteur de la figure 1; la figure 3 est une vue agrandie de bout du collecteur de la figure 1; la figure 4 est une vue de bout d'un anneau conducteur utilisé pour la fabrication du collecteur de la figure 1; la figure 5 est une coupe suivant la ligne 5-5 de la figure 4 représentant l'anneau conducteur; la figure 6 est une vue de bout d'un sous-ensemble à anneau de carbone fritté et anneau conducteur utilisé pour la fabrication du collecteur de la figure 1; la figure 7 est une coupe du sous-ensemble de la figure 6; la figure 8 est une coupe du collecteur suivant la ligne 8-8 de la figure 3; la figure 9 est une vue de bout d'une variante de collecteur; la figure 10 est une coupe suivant la ligne 10-10 de la figure 9 représentant la variante de collecteur; la figure 11 est une coupe partielle agrandie en courbe suivant la ligne 11-11 de la figure 10; la figure 12 est une vue de bout d'un anneau conducteur utilisé pour la fabrication de la variante de collecteur de la figure 9; la figure 13 est une coupe d'un sous-ensemble d'un anneau de carbone et d'un anneau conducteur utilisé pour la fabrication du collecteur modifié de la figure 9; la figure 14 est une vue de bout du sous-ensemble représenté sur la figure 13 avec un boîtier isolant; et la figure 15 est une coupe suivant la ligne 15-15 de la figure 14. La figure 1 représente un module 20 de pompe électrique de carburant destiné à un véhicule automobile et qui est habituellement montée dans un réservoir de carburant. Le module 20 possède un moteur électrique 22 et une pompe 24 de carburant montée dans un carter 26 et logée entre un capuchon 28 d'extrémité d'entrée de carburant et un capuchon d'extrémité de sortie de carburant. La pompe a un ensemble 32 à pignon et rotor qui aspire le carburant du réservoir à travers un filtre 34 et un canal 36 d'entrée et évacue le carburant sous pression dans le carter et par la sortie 38. Le moteur 22 possède un stator 40 à aimants permanents et une armature ou rotor 42 ayant un arbre de montage et d'entraînement 44 et un collecteur plat 50 monté sur l'arbre et réalisé selon l'invention. Pour l'alimen- tation du moteur, un courant est transmis à des enroulements 52 de l'armature 42 par des bornes 54, 56 électriquement connectées à des balais 58, 60 rappelés élastiquement par des ressorts au contact d'une face d'extrémité du collecteur 50. Le module 20 de pompe décrit de façon générale jusqu'à présent correspond aux brevets des Etats-Unis d'Amérique n 5 013 221, 4 948 346 et 4 596 519, si bien qu'on ne le décrit pas plus en détail. Comme l'indiquent les figures 1 à 3, le collecteur 50 comprend un ensemble circonférentiel de plusieurs segments individuels 64 de carbone fritté ayant chacun un conducteur enrobé 66 et monté sur un boîtier 68. Chaque conducteur a une plaque de base 70 qui est plane de façon générale et qui a des ouvertures 72. Un organe 71 d'ancrage ayant une forme générale en I comprenant des picots solidaires perpendi- culaires 74 de fixation dépasse du côté de chaque plaque de base 70. Une languette solidaire et perpendiculaire 76, qui se termine par un crochet 78 ayant une forme générale en U et destiné à la connexion d'un fil d'alimentation d'un enroulement de l'armature, dépasse du bord radialement externe de chaque plaque de base 70. De préférence, les lan- guettes 76 sont en appui à la périphérie des segments 64 de carbone et le bord interne 80 de chaque conducteur se termine dans le segment associé 64 de carbone. De préfé- rence, chaque picot 74 de fixation a une forme générale en T ayant une tête formée par deux encoches opposées 82. Chaque segment 64 de carbone a une forme générale trapézoidale ou de tranche de gâteau, avec une face externe plane 86, formant une surface de contact avec un balai, et il est constitué d'une poudre frittée de carbone et d'un liant convenable, dans lequel est enrobé un conducteur 66. De préférence, chaque segment a des parois interne et externe courbes 88, 90, des parois latérales planes 92, et de préférence, une paroi inférieure plane 94. La base 70 en I du conducteur ayant des encoches 72 et les picots perpen- diculaires 74 assurent l'emboîtement mécanique de chaque segment de carbone fritté et du conducteur associé 66, et leur connexion électrique. Le boîtier 68 possède un moyeu central 98 et un flasque solidaire 100 ayant un épaulement 102 sur lequel est logé et supporté chaque segment 64 de carbone. Le moyeu a un trou débouchant 104 qui est coaxial aux segments de carbone et qui, lorsque le collecteur est assemblé sur l'armature 42, est monté télescopiquement sur l'arbre 44 de l'armature et est coaxial de façon générale à cet arbre. Les picots 74 de montage de chaque conducteur sont enrobés dans le boîtier afin que le segment de carbone et le conducteur associé soient fixés et bloqués. Le boîtier 68 est formé d'une matière plastique isolante de l'électricité qui peut être moulée, telle qu'une résine phénolique. Dans le procédé selon l'invention, le collecteur 50 est réalisé par formation d'un sous-ensemble 108 d'un anneau 110 de carbone fritté en une seule pièce (figure 6) dans lequel est enrobé un anneau conducteur 112 en une seule pièce, par moulage du boîtier 68 sur le sous-ensemble de l'anneau de carbone dans lequel est enrobé l'anneau conducteur, et par découpe de plusieurs gorges radiales 114 qui sont réguliè- rement espacées en direction circonférentielle et qui tra- versent totalement les anneaux de carbone et conducteur pour former les segments individuels 64 de carbone fritté avec incorporation d'un conducteur 66, chaque segment et son conducteur étant fixé de manière permanente au boîtier. Comme l'indiquent les figures 4 et 5, l'anneau conduc- teur 112 est embouti en une seule pièce de métal très conducteur, par exemple d'un alliage de cuivre au béryllium C17400 ou d'un alliage de cuivre C19400 (tel que spécifié par the Copper Development Association), avec des parties annulaires interne et externe concentriques 118, 120 interconnectées par des rayons 122 ayant des picots solidaires pliés 74 ayant des encoches 82. Plusieurs lan- guettes solidaires et régulièrement espacées en direction circonférentielle 76 possédant des crochets 78 coudés en sens inverse sont aussi formées à la périphérie de la partie annulaire externe 120. L'anneau conducteur 112 peut être formé à partir d'un flan d'une feuille de cuivre métallique par des procédés, opérations et appareils classiques de découpe, poinçonnage, cintrage, estampage et emboutissage, qu'on ne décrit donc pas plus en détail. L'anneau 110 de carbone en une seule pièce ayant l'anneau conducteur enrobé 112 est formé par moulage sous pression d'une ébauche d'un matériau de poudre de carbone et d'un liant autour d'un anneau conducteur. Dans le cas du moteur de pompe de carburant décrit précédemment, le maté- riau à base de carbone et le liant doivent donner un anneau de carbone qui est robuste, qui possède une faible résistance électrique et qui résiste à la dégradation par les carburants hydrocarbonés. Divers matériaux et liants de moulage du commerce utilisés de manière classique pour la fabrication des produits de carbone fritté, par exemple des balais et des moteurs électriques, conviennent à cet effet. Le matériau à base de carbone est de préférence de type graphitique. Un matériau essentiellement formé de graphite naturel de grande pureté ou à faible teneur en cendres et ayant une cristallinité élevée est très avantageux. Le matériau du liant est par exemple une résine thermodurcissable (de préférence une résine phénol-formal- déhyde) qui peut être carbonisée pendant le frittage pour que la résine ait une meilleure conductivité électrique (la conductivité de l'anneau de carbone étant ainsi accrue), pour que l'anneau ait une grande durabilité et pour qu'il ne risque pas d'être détérioré par les carburants hydrocarbonés pour lesquels ces collecteurs sont prévus. Le liant peut constituer 5 % à 30 % environ en poids du mélange du carbone et du liant. Lorsque la quantité de liant est plus faible, le mélange peut manquer de cohérence pour rester intact pendant les opérations de moulage et de frittage. Des quan- tités plus grandes de liant augmentent le retrait lors du frittage. Des anneaux de carbone ayant des quantités élevées de liant carbonisé ont aussi tendance à être moins conduc- teurs et, comme la résine carbonisée n'est pas transformée en graphite, à présenter un plus grand coefficient de frottement. Le matériau à base de carbone et le liant sont placés dans un moule avec l'anneau conducteur 112 et sont comprimés avec une pression d'environ 35 à 140 MPa sous forme d'une ébauche crue. Celle-ci est alors frittée, habituellement à une température d'au moins 540 C et de préférence d'environ 760 à 815C, pour la formation de l'anneau de carbone fritté dans lequel est fixé l'anneau conducteur qui est aussi connecté électriquement à l'anneau de carbone fritté. De préférence, pour que le carbone fritté ne se fissure pas ou ne se fendille pas, la température est élevée progressive- ment jusqu'à la température de frittage, l'opération assu- rant la déshydratation du mélange de liant et de poudre de carbone et évitant à la fois le choc thermique qui peut se produire si une ébauche crue de carbone est chauffée rapide- ment. Le frittage est de préférence réalisé en atmosphère contrôlée afin que l'anneau conducteur 112 ne puisse pas s'oxyder. Le boîtier 68 est alors formé à la face arrière de l'anneau 110 de carbone fritté, l'anneau conducteur 112 étant enrobé par moulage par injection dans un moule convenable par application de chaleur et d'une pression à une matière plastique isolante de l'électricité, telle qu'une résine phénolique chargée de fibres de verre. La résine de moulage doit aussi très bien résister à la dégra- dation et à la détérioration par immersion dans le carburant avec lequel la pompe électrique est utilisée, tel que l'essence, les mélanges d'essence et d'alcool ou le carbu- rant diesel. Le boîtier est formé par utilisation d'appa- reils, de procédés et d'opérations classiques pour le moulage des matières plastiques, si bien qu'on ne décrit pas en détail la fabrication du boîtier. Lorsque le boîtier 68 a été moulé sur le sous-ensemble ayant les anneaux de carbone et conducteur, la face externe 128 de l'anneau de carbone fritté 110 peut subir un tour- nage, une rectification ou un autre usinage le cas échéant pour la formation d'une surface plane de contact avec les balais, et les gorges radiales 114 sont alors taillées afin qu'elles traversent à la fois l'anneau 110 de carbone fritté et l'anneau conducteur 112 et forment les segments indi- viduels 64 de carbone ayant chacun un conducteur séparé 66 enrobé à l'intérieur. Comme l'indique la figure 8, chaque gorge 114 a une profondeur axiale suffisante pour qu'elle passe totalement à travers les anneaux de carbone et conducteur et pénètre légèrement dans le boîtier de manière que chaque segment de carbone soit isolé électriquement des segments adjacents. Comme l'indique la figure 8, la plus grande partie de la plaque de base 70 de chaque conducteur 66 est encapsulée par le segment associé de carbone et, dans chaque gorge 114, seule une petite surface de la section des organes trans- versaux 130, 132 de la plaque formée par les parties annu- laires 118, 120 de l'anneau conducteur est exposée pendant l'utilisation au contact du carburant liquide qui se trouve dans la pompe. La dimension radiale de chaque conducteur 66 exposé dans la gorge 114 est avantageusement inférieure à la moitié et de préférence au tiers de la dimension radiale de la gorge dans l'anneau de carbone. Dans la gorge 114, la surface exposée du conducteur est avantageusement inférieure au tiers et de préférence au sixième de la surface du seg- ment associé de carbone qui se trouve dans la gorge. Cette disposition réduit beaucoup la tendance à la corrosion du conducteur et l'accumulation de dépôts conducteurs dans les gorges entre les segments adjacents 64 pendant l'utilisation et augmente donc considérablement la durée d'utilisation du collecteur. Le collecteur terminé est assemblé sur l'armature du moteur, de préférence par emmanchement à force de l'alésage 104 du moyeu sur l'arbre 44 de l'armature 42 afin que le collecteur 50 soit aligné coaxialement sur l'armature et fixé à celle-ci et qu'il tourne avec elle. Des fils d'ali- mentation de chaque enroulement 52 de l'armature sont connectés et soudés à des crochets 78 des conducteurs 66 des segments 64 afin que de l'énergie électrique soit transmise par les balais et les segments aux enroulements de l'arma- ture. Pendant l'utilisation et afin que l'armature tourne, un courant électrique est appliqué aux enroulements 52 d'armature par les balais 58, 60 qui sont rappelés élasti- quement au contact de la face plate 86 des segments 64 du collecteur 50. Les figures 9 à 15 représentent une variante de collec- teur 150 selon l'invention. Comme l'indiquent les figures 9 et 10, le collecteur 150 comprend un ensemble circonféren- tiel de plusieurs segments individuels 152 de carbone fritté montés et fixés de manière permanente dans un boitier 156. Chaque segment 152 de carbone a une configuration générale de trapèze ou de part de gâteau possédant une surface plane ou plate 158 de contact avec les balais, des parois interne et externe 160, 162 qui sont courbes de façon générale et des parois latérales planes 164. Chaque segment 152 a aussi un conducteur électrique 154 ayant une plaque de base 172 qui est plate de façon générale et qui s'étend de préférence radialement depuis le côté du segment 152 de carbone. Une languette perpendiculaire 176 dépasse du bord radialement externe de chaque plaque de base 172. Chaque languette aboutit à un crochet 178 ayant une forme générale en U pour assurer une connexion pour un fil d'alimentation d'enrou- lement d'armature. Comme l'indiquent les figures 11 et 12, des oreilles 174 d'électrode de soudage dépassent des côtés des languettes 176. De manière courante dans le montage du moteur électrique, ces oreilles 174 sont utilisées pour fermer des circuits électriques passant dans les languettes 176 et pour le soudage des fils d'alimentation d'armature aux languettes. Le collecteur 150 est formé par moulage d'une matière de carbone en poudre autour d'un anneau conducteur 168 de cuivre en une seule pièce formé par emboutissage et par frittage du carbone à une température élevée afin qu'un sous-ensemble 65 (représenté sur la figure 13) d'un anneau 166 de carbone fritté en une seule pièce soit formé avec un anneau conducteur 168 en une seule pièce enrobé à l'inté- rieur. Le frittage est de préférence réalisé en atmosphère contrôlée de manière que l'oxydation de l'anneau conducteur de cuivre 168 soit réduite. Le matériau préféré de carbone pour l'anneau 166, ainsi que pour l'anneau 110 de carbone, est du graphite essentiellement naturel ayant une pureté élevée ou une faible teneur en cendres, et une cristallinité élevée. De même, le matériau préféré du liant est par exemple une résine phénol-formaldéhyde, formant environ 5 à 30 % du poids du mélange de carbone et de liant, qui peut être carbonisée lors du frittage pour que la résine ait une plus grande conductivité, pour que l'anneau soit plus durable et pour qu'il risque moins d'être dégradé par les carburants hydrocarbonés. L'alliage de l'anneau conducteur 168 est sélectionné afin qu'il garde ses propriétés de résistance mécanique, de conductivité et de ductilité après l'application des températures élevées de frittage. Des alliages qui conviennent sont l'alliage de cuivre au béryllium C17400 et l'alliage de cuivre C19400. L'anneau conducteur 168 est formé, comme mieux repré- senté sur la figure 12, par emboutissage en une seule pièce ayant des parties annulaires interne et externe concen- triques 180, 182. Par exemple, l'anneau a une épaisseur nominale d'environ 1 mmn. Les parties interne et externe de l'anneau 168 sont interconnectées par des rayons 184 dans lesquels sont formés des trous 186 et des ouvertures 188 sont formées entre les rayons et les parties annulaires interne 180 et externe 182. Les trous 186 des rayons 184 sont destinés à favoriser l'écoulement de la poudre de car- bone pendant l'opération de moulage et à faciliter l'emboî- tement mécanique et la fixation de l'anneau conducteur 168 à l'intérieur de l'anneau de carbone 166. Comme représenté sur la figure 12, la surface supérieure de l'anneau conduc- teur 168 (de même que sa surface inférieure) est texturée, de préférence au cours d'un emboutissage progressif, afin que l'anneau conducteur 168 soit mieux ancré à l'intérieur de l'anneau 166 de carbone. Les surfaces de l'anneau conducteur 168 peuvent aussi être texturées par laminage, formage ou autre opération classique. Les rayons 184 ont des bords 190 courbés vers l'exté- rieur de façon générale et qui délimitent des parties bombées 185 au centre de chaque rayon 184 à l'endroit des trous 186. Le poinçonnage des trous 186 sans flexion ni destruction d'un anneau conducteur 168 est alors facilité. Des parties externes 187 des rayons 184, qui dépassent de la partie annulaire externe 182 de l'anneau conducteur 168, sont formées ensuite pour la réalisation des languettes 176 qui aboutissent aux crochets 178 de connecteur auxquels sont fixés les fils d'alimentation d'armature. Les oreilles 174 d'électrode de soudage dépassent des côtés des extrémités externes 187 des rayons 184 et des côtés des languettes 176. De manière courante lors du montage du moteur électrique, les oreilles 174 sont utilisées pour fermer les circuits électriques et pour le soudage des fils d'alimentation d'armature aux languettes. Le sous-ensemble 165 est formé par réalisation d'une couche d'un matériau de poudre de carbone et d'un liant dans un moule de compression de poudre (non représenté), par disposition de l'anneau conducteur 168 au-dessus de la couche de carbone et de liant, par formation d'une couche supérieure de carbone et de liant au-dessus de l'anneau conducteur, et par compression des deux couches, habituel- lement à une pression d'environ 35 à 140 MPa, de manière que le sousensemble 165 d'anneaux de carbone et conducteur soit comprimé et densifié. Le sous-ensemble est alors placé dans un four (non représenté) dans lequel il est fritté à tempé- rature élevée, de préférence supérieure à 540 C environ et très avantageusement comprise entre 760 et 815 C environ. Le frittage est réalisé en atmosphère contrôlée qui réduit l'oxydation de l'anneau conducteur 168. Le sous-ensemble 165 est alors placé dans un autre moule non représenté, de préférence d'injection, et un bol- tier 156 du matériau isolant (par exemple de résine phéno- lique) est formé autour du sous-ensemble. Le boîtier 156 a un moyeu central 192 et un flasque solidaire 194 placés sous l'anneau 166 de carbone et l'anneau conducteur 168 et supportant ces anneaux. De préférence, comme représenté sur la figure 15, une couche 195 de matière plastique est moulée sur la face 158 de contact avec les balais de l'anneau 166 de carbone afin que le matériau de carbone soit protégé pendant l'opération de moulage et pendant la mise en forme ultérieure des languettes 176 et des oreilles 174 dépassant des côtés des languettes. Des broches placées dans le moule de moulage par injection sont en appui contre le sous- ensemble 165 afin que celui-ci soit positionné dans le boîtier 156 pendant l'opération de moulage. Les broches laissent des ouvertures 196 dans le boitier 156 comme indiqué sur les figures 10 et 15. Le sous-ensemble revêtu des figures 14 et 15 est placé dans un dispositif de montage et, comme décrit précédemment, les extrémités externes 187 des rayons 184 sont formées pour la réalisation des languettes 176 et des crochets 178 auxquels sont connectés les fils d'alimentation d'enroule- ment d'armature. Comme l'indiquent les figures 10, 11 et 14, les languettes 176 et les oreilles 174 sont formées dans des cavités 197 de la paroi latérale du boitier 156. Comme mieux représenté sur la figure 11, la surface interne de chaque cavité 197 est formée par une paroi évidée 199. Les lan- guettes 176 et les oreilles 174 sont ainsi séparées des segments 152 de carbone et le contact électrique direct entre les oreilles 174 et les segments 152 est évité lorsque les fils d'alimentation d'armature sont soudés aux lan- guettes 176. Lorsque les languettes et les oreilles ont été formées comme indiqué sur les figures 9 à 11, la couche 195 de matière plastique est alors retiréepar usinage ou d'une autre manière de la surface 158 de contact avec les balais de l'anneau 166, et plusieurs gorges radiales régulièrement espacées en direction circonférentielle 170 sont taillées dans les anneaux 166, 168 de carbone et conducteur pour la formation des segments individuels 152 de carbone fritté. Le collecteur 150 est de préférence monté et supporté dans une pince en appui contre la périphérie externe de la paroi axiale externe de l'ensemble pendant que les gorges radiales sont taillées. Les gorges 170 passent entièrement à travers l'anneau 166 de carbone, à travers l'anneau conducteur 168 et dans le boîtier 156 comme mieux représenté sur les figures 10 et 11. Chaque conducteur 154 est fixé de manière permanente au boîtier 156 et a une languette destinée à la connexion d'un fil d'armature. Chaque segment 152 de carbone et chaque conducteur 154 est isolé électriquement des autres segments et des conducteurs. Le boîtier 156 coopérant avec chaque segment 152 assure l'enrobage et l'encapsulation de chaque conducteur 154 entre les segments afin que, dans les gorges placées entre les segments adjacents 152, seule une petite section des organes transversaux 198, 200 de la plaque formée par les parties annulaires interne et externe 180, 182 de l'anneau conducteur 168 soit exposée au carbu- rant liquide pendant l'utilisation du collecteur 150. La dimension radiale de chaque conducteur 154 exposé dans la gorge 170 est avantageusement inférieure à la moitié et de préférence au tiers de la dimension radiale de la gorge dans l'anneau de carbone. La surface de conducteur exposée dans la gorge 170 est avantageusement inférieure au tiers et de préférence au sixième de la surface du segment associé de carbone dans la gorge. Le collecteur terminé 150 est monté sur l'armature 42 et utilisé dans la pompe 20 pratiquement de la même manière que le collecteur 50 si bien que le montage et l'utilisation de la variante de collecteur 150 ne sont pas décrits à nouveau. Le collecteur 150 selon la variante n'a pas de picots solidaires perpendiculaires 74 de fixation comme le collec- teur 50 et a au contraire des ouvertures 186 formées dans l'anneau 168 pour la fixation de l'anneau 168 à l'intérieur de l'anneau de carbone 166. La variante de collecteur 150 est plus facile à monter, elle forme une meilleure interface entre l'anneau 166 de carbone et l'anneau conducteur 168 et elle donne donc une utilisation plus fiable et durable. Comme peuvent le noter les hommes du métier connaissant la production ou la conception des collecteurs, d'après la description qui précède, l'invention concerne une réalisa- tion à la fois simple et rentable et un procédé souple et rentable de fabrication. La conception et le procédé de fabrication peuvent être facilement adaptés pour tirer un avantage maximal des matériaux différents de construction ou pour l'adaptation des réalisations représentées à d'autres réalisations. Le frittage de l'anneau de carbone autour de l'anneau conducteur avant moulage du boîtier sur le sous- ensemble d'anneaux de carbone et conducteur permet l'utili- sation de températures optimales de frittage qui carbonisent les matériaux du liant utilisé dans le mélange de moulage de carbone si bien que la conductivité est accrue sans dégradation du boîtier de matière plastique. Le procédé décrit dans le présent mémoire évite aussi certains autres problèmes posés par les procédés connus de fabrication des collecteurs à segments de carbone, notamment l'usinage, le dépôt de carbone, le nettoyage de soudure et analogues. Les collecteurs réalisés ou produits selon l'invention ont une résistance mécanique et une stabilité élevées, et une faible résistance électrique et peuvent être fabriqués et montés de manière rentable. Ils sont fiables et ont une longue durée d'utilisation dans diverses conditions, notamment dans des carburants hydrocarbonés qui dégradent rapidement de nom- breux autres types de collecteur. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses élé- ments constitutifs sans pour autant sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Collecteur destiné à un moteur électrique de pompe de carburant, caractérisé en ce qu'il comprend un anneau (110, 166) de carbone fritté ayant une face avant plane et une face arrière, un anneau conducteur (112, 168) enrobé dans l'anneau (110, 166) de carbone entre les faces avant et arrière de l'anneau (110, 166) de carbone et à distance de ces faces avant le frittage de l'anneau (110, 166) de car- bone et possédant plusieurs languettes (76, 176) circonfé- rentiellement espacées et adjacentes à la périphérie externe de l'anneau (110, 166) de carbone, l'anneau conducteur (112, 168) étant fixé et lié à l'anneau (110, 166) de carbone par frittage de l'anneau (110, 166) de carbone avec les lan- guettes (76, 176) connectées électriquement à l'anneau (110, 166) de carbone fritté, un boîtier (68, 156) de matière plastique isolante de l'électricité, moulé au moins sur la face arrière de l'anneau (110, 166) de carbone fritté après le frittage de l'anneau (110, 166) de carbone dans lequel est enrobé l'anneau conducteur (112, 168), le boîtier (68, 156) ayant un trou coaxial à l'anneau (110, 166) de carbone, et plusieurs gorges régulièrement espacées en direction circonférentielle, s'étendant radialement et axialement et traversant totalement l'anneau (110, 166) de carbone fritté et l'anneau conducteur (112, 168) et formant plusieurs seg- ments séparés et espacés (64, 152) de carbone fritté, chaque segment (64, 152) ayant un conducteur électrique séparé enrobé et lié à l'intérieur par frittage, afin que ces segments (64, 152) constituent des segments de collecteur destinés à être au contact de balais, les gorges étant formées uniquement après que le boîtier (68, 156) a été moulé sur l'anneau (110, 166) de carbone fritté afin que les segments (64, 152) de carbone soient fixés de manière permanente et retenus sur le boîtier (68, 156). 2. Collecteur selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte aussi des ouvertures circonférentiellement espacées formées dans l'anneau conducteur (112, 168) et délimitant entre elles en partie des rayons (184) enrobés dans l'anneau (110, 166) de carbone. 3. Collecteur selon la revendication 2, caractérisé en ce que les rayons (184) ont des bords courbes vers l'exte- rieur de façon générale qui délimitent des parties bombées des rayons (184), des trous débouchants sont placés dans la région des parties bombées, et le carbone fritté de l'anneau (110, 166) de carbone passe dans les trous formés dans les rayons (184). 4. Collecteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le boîtier (68, 156) est moulé à la surface périphé- rique externe entre les faces avant et arrière ainsi que sur la face arrière. 5. Collecteur selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une partie de l'anneau conducteur est exposée dans chaque gorge et l'étendue radiale de la partie exposée de l'anneau conducteur (112, 168) est inférieure à la moitié de l'étendue radiale de la gorge formée dans l'anneau (110, 166) de carbone. 6. Collecteur selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une partie de l'anneau conducteur (112, 168) est expo- sée dans chaque gorge radiale, et la partie exposée a une surface inférieure au tiers de la surface de la face de l'anneau (110, 166) de carbone dans la gorge dans laquelle l'anneau conducteur (112, 168) est exposé. 7. Collecteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le boîtier (68, 156) possède une partie annulaire solidaire passant dans une ouverture centrale formée dans l'anneau (110, 166) de carbone et en appui contre la paroi latérale de cette ouverture. 8. Collecteur selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une partie au moins de la portion de l'anneau conducteur enrobée dans l'anneau (110, 166) de carbone a une surface texturée liée par frittage à l'anneau (110, 166) de carbone. 9. Collecteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le boîtier (68, 156) a une paroi latérale externe solidaire moulée sur la paroi périphérique externe de l'anneau (110, 166) de carbone fritté et en appui contre cette paroi externe, la languette de l'anneau conducteur étant enrobée dans la paroi externe du boîtier (68, 156) et s'étendant à travers cette paroi externe. 10. Collecteur selon la revendication 9, caractérisé en ce que la paroi latérale externe du boîtier (68, 156) a plusieurs cavités circonférentiellement espacées, et une partie de chaque languette (76, 176) de l'anneau conducteur est logée dans l'une des cavités qui lui est associée. 11. Collecteur selon la revendication 9, caractérisé en ce que le boîtier (68, 156) a une paroi latérale annu- laire interne solidaire dépassant dans la paroi latérale de l'ouverture centrale formée dans l'anneau (110, 166) de carbone et en appui contre cette paroi latérale. 12. Procédé de fabrication d'un collecteur plat (50, ) pour moteur électrique de pompe de carburant, carac- térisé en ce qu'il comprend la disposition d'un conducteur électrique (112, 168) comprenant un anneau circonférentiel- lement continu possédant plusieurs rayons (184) circonféren- tiellement espacés et pratiquement radiaux partant de la périphérie externe de l'anneau, le moulage, autour du conducteur électrique (112, 168), d'un anneau (110, 166) de carbone en une seule pièce continu en direction circonféren- tielle et ayant une face avant pratiquement plane et une face arrière, afin qu'une partie au moins de l'anneau conducteur (112, 168) soit enrobée dans l'anneau (110, 166) de carbone et entre les faces avant et arrière de l'anneau (110, 166) de carbone, à distance de ces faces, et que des parties externes des rayons (184) soient adjacentes à la périphérie de l'anneau (110, 166) de carbone, le frittage de l'anneau (110, 166) de carbone pour la formation d'un sous-ensemble d'un anneau de carbone avec une partie du conducteur électrique enrobée dans l'anneau (110, 166) de carbone et les parties externes des rayons (184) partant de l'anneau (110, 166) de carbone et liées à l'anneau (110, 166) de carbone, puis, après formation du sous-ensemble, le moulage, au moins à la face arrière de l'anneau (110, 166) de carbone fritté, d'un boîtier (68, 156) de matière plas- tique isolante afin que le boîtier (68, 156) soit disposé sous l'anneau (110, 166) de carbone fritté et assure la fixation et le montage permanent de l'anneau (110, 166) de carbone sur le boîtier (68, 156), puis, lorsque le boîtier (68, 156) a été moulé à l'arrière de l'anneau (110, 166) de carbone fritté, la découpe de plusieurs gorges disposées radialement et axialement à la fois dans l'anneau (110, 166) de carbone fritté et dans l'anneau conducteur (112, 168) et espacées circonférentiellement, pour la formation de plu- sieurs segments séparés (64, 152) de carbone fritté ayant chacun un conducteur électrique séparé enrobé à l'intérieur et qui lui est lié. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'anneau (110, 166) de carbone est moulé à partir d'un mélange d'un matériau de carbone et d'un matériau de liant, l'anneau (110, 166) de carbone moulé est fritté à une température d'au moins 540 C environ afin que le matériau du liant soit carbonisé et que la conductivité de l'anneau (110, 166) de carbone augmente, et la matière plastique iso- lante est une résine phénolique. 14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'anneau conducteur (112, 168) a une construction et une réalisation telles qu'une partie du conducteur élec- trique est exposée dans chaque gorge, et la dimension radiale de la partie exposée du conducteur électrique est inférieure à la moitié de la dimension radiale de la gorge formée dans l'anneau (110, 166) de carbone. 15. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le conducteur électrique a une construction et une réalisation telles qu'une partie du conducteur électrique (112, 168) est exposée dans chaque gorge radiale, et la par- tie exposée a une surface inférieure au tiers de la surface de la face de l'anneau (110, 166) de carbone de la gorge dans laquelle l'anneau conducteur (112, 168) est exposé. 16. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'anneau conducteur (112, 168) est pratiquement plan lorsque le boîtier (68, 156) est moulé sur l'anneau (110, 166) de carbone, le boîtier (68, 156) est moulé sur la face avant, la face arrière et la surface latérale exposée inter- connectant la face avant et la face arrière, les parties externes des rayons (184) sont alors mises sous forme de languettes (76, 176), et la partie de boîtier (68, 156) moulée sur la face avant est ensuite retirée. 17. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'anneau conducteur (112, 168) a une ouverture dans chaque segment de l'anneau conducteur (112, 168), une partie de l'anneau (110, 166) de carbone étant logée dans chaque ouverture pour la fixation des segments de l'anneau conduc- teur dans les segments (64, 152) de l'anneau (110, 166) de carbone. 18. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'anneau conducteur (112, 168) a une partie annulaire interne, une partie annulaire externe, et un segment radial d'interconnexion moulé dans chaque segment (64, 152) d'anneau de carbone pour la fixation du segment (64, 152) d'anneau de carbone. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que les segments radiaux de l'anneau conducteur (112, 168) ont des bords courbes vers l'extérieur de façon géné- rale qui délimitent des parties bombées des segments, et des trous (186) sont formés dans la région comprise entre les parties bombées.