FR 2783197 A1 20000317 FR 9811512 A 19980915 L'invention concerne un procédé et un dispositif de fabrication par moulage d'une pièce comportant au moins une couche de renfort en fibres de verre incorporée dans une résine. Dans divers secteurs de l'industrie, on utilise des pièces en matière plastique rigidifiées par une couche de renfort constituée principalement par des fibres telles que des fibres de verre. En particulier, pour la fabrication de véhicules automobiles d'avenir, de conception simplifiée, on envisage de réaliser l'ensemble de la coque ou de la carrosserie à partir d'éléments de structure en matière plastique de très grande rigidité, facilement assemblables, et présentant un aspect de surface sans défaut et pouvant être utilisés éventuellement sans peinture de protection ou d'aspect. De tels éléments de structure, qui peuvent se présenter par exemple sous la forme de panneaux dont les surfaces présentent des parties en creux et des parties en relief, peuvent comporter un noyau en mousse de matière plastique donnant de très bonnes propriétés acoustiques et thermi- ques aux éléments de structure. De tels panneaux isolants peuvent être utilisés également dans le domaine du bâtiment ou encore dans la construction de bateaux de plai- sance. Le noyau en mousse peut être recouvert sur deux faces opposées par des parois en matière plastique renforcées par des fibres. On peut également concevoir des pièces, telles que des pièces de carrosserie de véhicule automobile ou des pièces participant à l'aéro- dynamisme des véhicules qui sont constituées par une simple paroi profilée en matière plastique renforcée par des fibres. Ces pièces sont généralement fabriquées par un procédé de moulage avec transfert de résine, ou procédé RTM (de la dénomination anglaise Re- sin Transfer Moulding). Dans un tel procédé, une couche de renfort constituée principalement par des fibres de verre est introduite dans la cavité d'un moule comportant au moins deux parties complémentaires, telles qu'une matrice et un poinçon, qui délimitent la cavité du moule, lorsque celui-ci est à l'état fermé, les deux parties complémentaires étant rapportées l'une sur l'autre. La couche de renfort est obtenue à partir d'un tissu ou d'un mat en fibres de verre contenant éventuellement un liant plastique représentant une faible proportion du mat ou tissu qui est découpé à la dimension voulue pour réaliser la couche de renfort de la pièce. Pour éviter des effets indésirables suivant les bords de la cavité du moule, tels que des fuites de résine, il est nécessaire d'assurer un contact efficace entre les bords des deux parties du moule entourant la cavité. De plus, il faut également assurer un maintien de la couche de renfort pendant le moulage, à l'intérieur de la cavité, ce qui peut être obtenu par un certain pincement de cette couche de renfort, suivant le bord périphérique des deux parties du moule placées en vis-à-vis dans la position de fermeture du moule. Dans le cas du moulage de pièces par la technique RTM, on utilise fréquemment des moules en résine ou en matériau électro-déposé. Ces moules ne peuvent supporter que des contraintes faibles, si bien qu'il est nécessaire de limiter le pincement des bords périphériques du moule. On utilise généralement des bords périphériques des parties du moule réalisant un pincement progressif de l'intérieur vers l'extérieur du moule. Du fait de la présence d'interstices de largeur non négligeable, par exemple de l'ordre de 30 à 50 mm, vers l'intérieur de la cavité du moule, il peut en résulter des pertes en résine relativement importantes. Un second problème, dans le cadre à la production de pièces, telles que des éléments de carrosserie de véhicule automobile, en grand nombre, pour fournir une fabrication en série de véhicules, est relatif à la productivité du procédé de moulage RTM. En effet, le temps d'un cycle nécessaire pour réaliser une pièce et en particulier une pièce comportant un noyau en mousse de matière plastique et des parois externes en résine renforcées par des couches de renfort en fibres de verre peut être long et par exemple su- périeur à 15 minutes, dans le cas de pièces de taille importante. Le volume de résine à injecter dans le cas de pièces de grandes di- mensions peut être important, ce qui nécessite une longue durée d'injection de la résine dans le moule. Dans le cas d'une pièce comportant un noyau en mousse recouvert par des parois renforcées, I'injection de la matière plasti- que dans les couches de renfort est réalisée à l'intérieur du moule contenant le noyau en mousse entouré par les couches de renfort. Dans ce cas, le noyau en mousse, par exemple en mousse de polyuréthanne, qui ne pré- sente pas des propriétés mécaniques en compression très élevées, néces- site de limiter la pression d'injection dans le moule et donc le debit d'injection. En outre, le taux de verre, c'est-à-dire le proportion volumique de fi- bres de verre dans la couche de renfort peut être relativement élevé, ce qui limite le débit d'écoulement de la résine, lors de l'injection. Dans le cas de pièces pour carrosserie de véhicule automobile ou d'autres pièces devant présenter un très bel aspect extérieur sans recou- vrement par une peinture, il est nécessaire de pulvériser un produit de re- vêtement appelé "gel coat" sur les surfaces de la cavité du moule, avant d'y introduire le noyau en mousse et les couches de renfort, le gel coat étant ensuite réticulé, de manière qu'une couche externe mince de très grande qualité soit déposée sur les surfaces externes des parois de la pièce. Lors de l'application du gel coat sur les surfaces de la cavité du moule et lors de la réticulation du gel coat, les parties du moule constituant la cavité doivent être à une température relativement faible, de l'ordre de 40 à 50 C. A cette température, la cuisson de la résine à l'intérieur du moule, après son injection, nécessite une longue durée de maintien. Il est donc souhaitable de prévoir des procédés de fabrication per- mettant de diminuer le temps de cuisson de la résine dans le moule. De manière plus générale, il est également nécessaire, dans le cas de production de pièces en série, telles que des éléments de carrosserie, de disposer de procédés et de dispositifs permettant d'augmenter les cadences de production. Le but de l'invention est de proposer un procédé de fabrication par moulage d'une pièce comportant au moins une couche de renfort en fibres de verre incorporée dans une résine, consistant à injecter la résine sous pression dans une cavité d'un moule délimitée par deux parties complé- mentaires du moule à l'état fermé et renfermant la couche de renfort com- portant des fibres de verre, ce procédé pouvant permettre de limiter ou de supprimer des phénomènes défavorables se produisant suivant la périphérie de la pièce pendant l'injection et en particulier des fuites de résine. Dans ce but, les deux parties du moule comportent des bords péri- phériques placés en vis-à-vis dans la position de fermeture du moule, entre lesquels on réalise le pincement d'une partie périphérique de la couche de renfort, les bords des parties du moule étant alors à une distance l'un de l'autre telle que la partie périphérique de la couche de renfort soit comprimée pour constituer une barrière étanche à la résine sous pression au moment de l'injection de la résine dans le moule. L'invention est également relative à un dispositif pour la fabrication par moulage d'une pièce comportant au moins une couche de renfort en fi- bres de verre incorporée dans une résine comportant un moule constitue d'au moins deux parties ayant des bords périphériques comportant des par- ties de pincement de faible largeur, généralement inférieure à 5 mm, desti- nées à venir en vis-à-vis à une distance déterminée, dans la position de fer- meture du moule. Un but de l'invention est également d'augmenter la productivité du procédé de fabrication de pièces renforcées, dans le cas de moules métalli- ques comportant des parties de pincement sur leur bord périphérique, en limitant le temps de cuisson de la résine dans le moule. Dans ce but, préalablement à l'injection de la résine dans le moule, on maintient les deux parties du moule à une première température et, après l'injection de la résine dans le moule, on chauffe rapidement les par- ties du moule à une seconde température supérieure à la première pour réa- liser la cuisson de la résine. Un but de l'invention est également de concevoir un procédé et un dispositif de moulage permettant d'augmenter la productivité de la fabrica- tion des pièces renforcées, au-delà de l'augmentation de productivité venant de la diminution du temps de cuisson. Dans ce but, le procédé et le dispositif suivant l'invention peuvent être conçus pour réaliser simultanément au moins deux pièces, par injection et cuisson de la résine et les opérations telles que le démoulage, le nettoyage des moules, l'enduction par un gel coat et la réticulation du gel coat peuvent être effectuées en temps masqué sur un premier moule, pendant qu'on réalise l'injection de la résine dans un second moule. Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, à titre d'exemple, en se référant aux figures jointes en annexe, la mise en ceu- vre du procédé suivant l'invention et suivant plusieurs variantes et le dispo- sitif utilisé pour cette mise en oeuvre. La figure 1 est une vue en coupe partielle des bords périphériques de deux parties d'un moule utilisé pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, en position de fermeture, avant l'injection de la résine. La figure 2 est un diagramme donnant la contre-pression dans une couche de renfort constituée par un mât et par un tissu de fibres de verre, respectivement, en fonction du pourcentage de verre dans la couche de renfort, obtenue par pincement de la couche de renfort. La figure 3A est un diagramme donnant les variations, au cours du temps t, de la température T de parties d'un moule, pendant un cycle de fa- brication d'une pièce par le procédé selon l'invention et selon un premier mode de réalisation. La figure 3B est un diagramme donnant la variation, au cours du temps t, de la température T des parties d'un moule, pendant le moulage d'une pièce selon le procédé de l'invention et selon un second mode de réa- lisation. La figure 4 est une vue en perspective d'un dispositif pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention à haute productivité. La figure 5 est une vue en élévation latérale de l'installation repré- sentée sur la figure 4. Sur la figure 1, on a représenté une partie périphérique d'un moule utilisé pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, à l'état fermé, avant l'injection d'une résine dans la cavité du moule. La figure 1 est une vue en coupe partielle du bord périphérique de la cavité du moule, par un plan perpendiculaire au plan de joint 2 du moule qui est désigné de manière générale par le repère 1. Le moule 1 comporte deux parties, une matrice 3 et un poinçon 4, qui peuvent être séparées l'une de l'autre ou rapportées l'une sur l'autre, suivant le plan de joint 2. Les parties de moule 3 et 4 délimitent entre elles la cavité du moule, dans la position fermée du moule 1, comme représenté sur la figure 1. Pour la fabrication d'une pièce comportant une couche de renfort en fibres de verre, un mat ou un tissu 6, constitué principalement de fibres de verre, est disposé à l'intérieur de la cavité 5 entre la matrice 3 et le poinçon 4, de manière à occuper toute la section de la cavité 5 délimitée par les bords périphériques de la matrice 3 et du poinçon 4 rapportés l'un sur l'autre dans la position de fermeture du moule. La partie périphérique de la couche de renfort 6 en fibres de verre est intercalée et pincée entre les bords périphériques 7, 8 situés en vis-àvis dans la position de fermeture du moule, de la matrice 3 et du poinçon 4. Les parties du moule, c'est-à-dire la matrice 3 et le poinçon 4, sont réalisées en un matériau métallique, par exemple en acier ou en un matériau métallique bon conducteur de la chaleur tel qu'un alliage d'aluminium ou de cuivre. Suivant l'invention, les bords périphériques du poinçon et de la ma- trice, entre les parties planes externes de ses bords rapportées l'une sur l'autre pour constituer le plan de joint 2 et la cavité 5, sont usinés de manière à assurer un pincement optimisé de la partie périphérique de la couche de renfort 6. Les parties périphériques de la matrice 3 et du poinçon 4, placées en vis-à-vis et venant en appui suivant le plan de joint 2, comportent, entre le plan d'appui 2 et la cavité de moulage 5, des bords respectifs de pincement 7 ou 8 du renfort 6, s'étendant sur toute la périphérie de la matrice 3 ou du poinçon 4, respectivement. Les bords périphériques de la matrice 3 et du poinçon 4 comportent, à la suite des surfaces planes d'appui constituant le plan de joint 2, une surface sensiblement plane en retrait par rapport au plan de joint. Les parties de pincement 7 de la matrice 3 et 8 du poinçon 4 sont en saillie par rapport à la surface plane en retrait correspondante, en direction du plan de joint et légèrement en retrait par rapport au plan de joint 2, de sorte que, lorsque le moule est à l'état fermé, comme représenté sur la fi- gure 1, les surfaces d'appui de la matrice 3 et du poinçon 4 étant en contact suivant le plan de joint 2, les extrémités externes des parties de pincement 7 et 8 se trouvent à une distance l'une de l'autre égale à une valeur el qui constitue l'entrefer de pincement périphérique du renfort 6, cette distance étant sensiblement inférieure à l'épaisseur nominale e2 du renfort. L'épais- seur el est choisie en fonction des caractéristiques du renfort 6 en fibres de verre, de manière que le renfort assure une fermeture étanche de la périphé- rie de la cavité 5 du moule, lors de l'injection de la résine sous pression dans la cavité 5 du moule. Les parties de pincement 7 et 8 s'étendent, dans la direction du plan de joint 2, sur une longueur e3 qui est toujours inférieure à 5 mm. Pour réaliser une bonne étanchéité lors de l'injection de la résine qui est à une pression comprise entre 1 et 10 bars, on assure une compression de la partie périphérique du renfort 6 telle que la résine sous pression ne puisse traverser cette partie périphérique comprimée entre les parties de pincement 7 et 8 de la matrice 3 et du poinçon 4. Pour obtenir une bonne étanchéité de la partie périphérique du ren- fort, on estime généralement qu'il est nécessaire que la partie périphérique du renfort 6 soit comprimée de manière à exercer une contrepression de l'ordre de 25 bars ou 2,5 MPa sur le poinçon et la matrice, au niveau des zones de pincement 7 et 8. On peut déterminer l'épaisseur de pincement el du renfort 6, qui est nécessaire pour obtenir une bonne étanchéité et une contre-pression de l'ordre de 2,5 MPa par la formule suivante: el = g/pp dans laquelle: g est le grammage ou masse par unité de surface du renfort, exprimé en kg/m2, qp est le taux de verre du renfort, c'est-à-dire la proportion volumique des fibres de verres dans le renfort, et p est la masse volumique du verre en kg/m3 (généralement 2600 kg/m3). La valeur el obtenue est exprimée en mètres. Le taux de verre (p peut être déterminé en traçant préalablement la courbe représentant les variations de la contre-pression du renfort en fonc- tion du taux de verre (p. Une telle courbe est représentée sur la figure 2, dans le cas d'un mât de fibres (type U750) (courbe 9) et dans le cas d'un tissu de fibres de verre (type 580 S3.3) (courbe 10). Après avoir tracé la courbe caractéristique du renfort, on détermine le taux de verre permettant d'atteindre une contre-pression voisine de 2,5 MPa ou plus généralement une contre-pression permettant d'obtenir une fermeture du moule étanche à de la résine liquide sous pression. On reporte la valeur de (p dans la formule donnant el et l'on calcule el pour déterminer les caractéristiques des parties de pincement 7 et 8 de la matrice et du poinçon du moule. Lors de la fermeture du moule, la partie périphérique du renfort 6 est automatiquement comprimée jusqu'à une valeur de contre-pression assurant I'étanchéité, lorsque les parties d'appui des bords périphériques de la ma- trice 3 et du poinçon 4 viennent en contact suivant le plan de joint 2. La structure du moule et la compression du bord périphérique du renfort 6 lors de la fermeture du moule permettent d'assurer une étanchéité parfaite à la résine sous pression pendant l'injection de la résine à une pres- sion pouvant aller jusqu'à 10 bars. On évite ainsi toute fuite de résine liquide à la périphérie de la cavité et on réalise une imprégnation et un recouvrement complet du renfort 6 par la résine à l'intérieur de la cavité 5. Après injection de la résine, on réa- lise la cuisson de cette résine à l'intérieur du moule. Comme il sera expliqué ci-après, il est possible de diminuer la durée nécessaire pour la cuisson de la résine en élevant la température des deux parties du moule (matrice et poinçon), de manière rapide, après le début de l'injection de la résine dans le moule. En outre, le procédé suivant l'invention qui permet d'éviter des effets de bords défavorables lors du moulage, et en particulier des fuites de résine, peut être appliqué aussi bien dans le cas de la coulée d'une pièce compor- tant une seule paroi contenant une couche de renfort en fibres de verre qu'une pièce comportant un noyau en mousse de matière plastique revêtu de deux parois constituées par des couches de renfort en fibres de verre imprégnées et recouvertes de résine. Dans ce dernier cas, I'imprégnation et le recouvrement des couches de renfort par de la résine sont réalisés dans un moule dans lequel on a placé le noyau de mousse entre deux renforts constitués à partir de mats ou tissus de fibres de verre dont les parties péri- phériques sont jointives. Ces parties périphériques jointives des renforts en fibres de verre sont placées entre les bords périphériques des parties du moule, de manière superposées. Le pincement nécessaire des bords jointifs pour obtenir une étanchéité à la résine est déterminée à partir des caracté- ristiques de la double couche de renfort constituée par les bords périphéri- ques jointifs des deux couches de renfort. Comme il a été expliqué plus haut, dans le cas d'une pièce de gran- des dimensions comportant un noyau de mousse en matière plastique, il est particulièrement avantageux de réduire le temps de cuisson de la résine, de manière à réduire le temps total nécessaire pour réaliser le cycle de fabrica- tion de la pièce. Sur la figure 3A, on a représenté la variation de température des par- ties du moule (matrice et poinçon), au cours du cycle de fabrication d'une pièce en matière plastique comportant un noyau en mousse de matière plastique revêtu de deux parois en résine renforcées par une couche de fi- bres de verre dont les surfaces externes sont revêtues par un gel coat, de manière à donner un bel aspect de surface à la pièce à l'issue du cycle de fabrication. Les différentes étapes successives du cycle de fabrication, qui sont désignées par les repères 11 à 17 sur la figure 3A, sont identifiées ci- dessous. 11: projection d'un gel coat sur les surfaces de la cavité du moule 12: réticulation du gel coat sur les surfaces du moule 13: mise en place du noyau et des renforts dans la cavité du moule 14: injection de la résine dans la cavité du moule : cuisson de la résine 16: démoulage de la pièce 17: nettoyage du moule. Entre les étapes 13 et 14, on effectue la fermeture du moule, de telle sorte que les couches de renfort subissent un pincement déterminé et four- nissent une contre-pression tels que la cavité du moule se trouve totalement étanche pendant l'injection de la résine. Le pincement de la partie périphérique des couches de renfort est réalisé sur les parties de ces renforts qui sont jointives et juxtaposées. Les renforts placés autour du noyau de mousse sont généralement préformés suivant la forme des parois de la pièce ou constitués par des mats de fibres déformables prenant la forme des parois à l'intérieur du moule, selon un procédé faisant l'objet d'une demande de brevet déposée le même jour que la présente demande. La variante du procédé suivant l'invention, permettant de réduire la durée du temps de cuisson de la résine lors de l'étape 15 du cycle de fabri- cation, consiste à effectuer un chauffage rapide des parois du moule depuis une première température de l'ordre de 50 C, jusqu'à une seconde tempé- rature de l'ordre de 100 C, après le début de l'injection de la résine dans le moule et pendant la phase d'injection de la résine (étape 14 représentée sur la figure 3A). Pour cela on utilise un moule dont les parties (matrice et poinçon) comportent des parois en un alliage ayant une forte conductibilité thermique, tel qu'un alliage de cuivre ou d'aluminium. Aux deux parties du moule ou à l'une au moins de ces deux parties plus généralement à la matrice, on asso- cie des moyens de chauffage permettant d'élever très rapidement la tempé- rature de la partie de moule d'une température de l'ordre de 50 C à une température de l'ordre de 100 C. De tels moyens de chauffage peuvent être constitués par une résistance électrique associée à une source de courant électrique, un serpentin d'échauffement associé à une source de fluide chaud, un moyen de chauffage par induction ou tout autre moyen de chauf- fage connu et utilisé dans l'industrie. Les trois premières étapes du cycle de fabrication et en particulier la projection d'un gel coat sur les parois de la cavité du moule et la réticulation du gel coat doivent être effectuées à une température modérée générale- ment de l'ordre de 40 à 50 C, pour obtenir une couche de gel coat de bonne qualité qui est ensuite fixée sur les surfaces externes de la pièce au cours du moulage et de la cuisson de la résine. Dans le cas des procédés antérieurs connus, les parties du moule sont maintenues constamment à une température modérée de l'ordre de 40 C à 50 C, de sorte que la cuisson de la résine demande une longue du- rée de maintien de la pièce dans le moule. Le fait de porter le moule d'une température de l'ordre 40 C à 50 C à une seconde température sensiblement supérieure et voisine de 100 C, pendant la phase d'injection de la résine, permet de réaliser la cuisson de la résine en un temps très inférieur à celui qui était nécessaire dans le cas des procédés antérieurs. Il est possible de commencer le refroidissement des parties du moule avant la fin de l'étape de cuisson de la résine (étape 15) pour réaliser le démoulage de la pièce (étape 16) à une température modé- ree. Après démoulage de la pièce, on effectue le nettoyage du moule à une température proche de la première température, c'est-à-dire de l'ordre de 40 C à 50 C. Sur la figure 3B, on a représenté les étapes de moulage d'une pièce par un procédé suivant l'invention et selon une seconde variante. Comme il sera expliqué plus loin, cette seconde variante du procéde est réalisée en mettant en oeuvre un dispositif comportant une première et une seconde matrices qui sont déplacées alternativement entre une position d'injection et de moulage dans l'emprise d'une presse et dans une seconde position en dehors de l'emprise de la presse, de telle sorte qu'on réalise les opérations d'injection et de moulage sur l'une des matrices, pendant qu'on effectue en temps masqué, sur la seconde matrice, dans la seconde posi- tion en dehors de l'emprise de la presse, les opérations de démoulage d'une pièce, de nettoyage du moule, de projection et de réticulation d'un gel coat et de mise en place du noyau de mousse et des renforts dans la cavité de la seconde matrice. Sur la figure 3B, on a représenté le cycle d'injection et de cuisson de la résine suivi du transfert des matrices, comportant les étapes successives 18, 19 et 20 indiquées ci-dessous. 18: injection de la résine dans la cavité de la première matrice 19: cuisson de la résine dans la cavité de la première matrice : transfert des matrices pour placer la seconde matrice dans l'emprise de la presse et la première matrice dans la seconde position à I'extérieur de l'emprise de la presse. Pendant la réalisation des étapes 18, 19 et 20 sur la première matrice à l'intérieur de l'emprise de la presse qui comporte un ou plusieurs poinçons de fermeture d'une ou de plusieurs cavités de la matrice, on réalise, sur la seconde matrice, dans sa position à l'extérieur de l'emprise de la presse, le démoulage d'une pièce moulée précédemment, le nettoyage du moule, la projection et la réticulation d'un gel coat sur les parois de la cavité de la ma- trice et la mise en place du noyau de mousse et des renforts dans la cavité de la matrice. Comme il sera expliqué plus loin, de manière à augmenter la produc- tivité de l'installation de moulage, on peut prévoir des matrices comportant deux cavités qui sont associées à deux poinçons à l'intérieur de l'emprise de la presse, assurant chacun la fermeture d'une cavité de la matrice, lors de la fermeture du moule. Sur les figures 4 et 5, on a représenté une installation permettant d'effectuer simultanément le moulage de deux pièces, dans l'emprise d'une presse de moulage et, simultanément au moulage, dans l'emprise de la presse, les opérations de démoulage, nettoyage du moule, projection et réti- culation d'un gel coat et mise en place du noyau et des renforts dans la ca- vité du moule, en temps masqué, sur une seconde matrice. Sur les figures 4 et 5, on a représenté l'installation désignée de ma- nière générale par le repère 21 qui comporte principalement une presse 22 équipée de deux poinçons 4 et 4', deux matrices 3a et 3b, deux postes 23a et 23b pour assurer le basculement des matrices 3a et 3b à l'extérieur de l'emprise de la presse 22 et un ensemble 24 de déplacement et de levage des matrices 3a et 3b comportant en particulier un élément de support et de levage 25 mobile sur une voie de roulement à rouleaux 26 et déplaçable par un vérin 27 à double effet. Le moule constitué par une matrice 3a ou 3b et les poinçons 4 et 4' est un moule du type "portefeuille", chacune des matrices 3a ou 3b com- portant deux cavités 5a et 5'a ou 5b et 5'b dont la fermeture est assurée,dans l'emprise de la presse 22, par les poinçons 4 et 4', respectivement. On peut ainsi réaliser, comme il sera expliqué plus loin, le moulage simultané de deux pièces à l'intérieur des cavités d'une matrice. La presse 22 comporte un socle fixe 22'a sur lequel repose le poinçon inférieur 4' et un piston de presse 22a mobile dans la direction verticale, dans un sens et dans l'autre, comme indiqué par la double flèche 28, sur des colonnes de presse. Le poinçon 4 est fixé au piston 22a de la presse de manière à réaliser la fermeture ou l'ouverture des cavités de moulage de la matrice placée dans l'emprise de la presse par déplacement vertical dans un sens ou dans l'autre. Les matrices 3a et 3b comportent deux tourillons, respectivement tels que 29a et 29'a et 29b et 29'b en saillie vers l'extérieur sur chacune de deux faces opposées de la matrice 3a ou 3b de forme sensiblement parallélépi- pédique. Il sera expliqué plus loin que les tourillons fixés sur les faces oppo- sées des matrices sont utilisés pour faire basculer les matrices aux postes de basculement 23a et 23b. Les deux postes de basculement 23a et 23b des matrices, placés de part et d'autre de la presse 22, dans des positions fixes, sont identiques, de sorte que l'on ne décrira que le poste 23a. Le poste 23a comporte un support vertical 30a fixe sur le sol de l'atelier dans lequel est disposée l'installation 21 et constitué de deux co- lonnes comportant chacune, à son extrémité supérieure, une encoche telle que 30'a destinée à recevoir les tourillons tels que 29b en saillie vers l'extérieur à la partie centrale de deux faces opposées de la matrice 3b en position sur le poste de basculement 23a. Le poste de basculement comporte de plus un vérin de basculement 31a dont le corps est fixé de manière articulé sur le support fixe 30a et dont la tige est reliée à son extrémité à un des tourillons 29'b disposé en saillie sur une face de la matrice 3b, dans une position excentrée. Il est possible également d'utiliser deux vérins tels que 31a reliés chacun à un tourillon excentré en saillie par rapport à l'une des faces de la matrice en position de basculement au poste 23a. Les deux vérins sont alors couplés pour effectuer des déplacements simultanés. Sur les figures 4 et 5, on a représenté la matrice 3b disposée au poste de basculement 23a dans une première position dans laquelle les fa- ces ouvertes des cavités 5b et 5'b sont verticales et accessibles pour réali- ser le démoulage de pièces qui ont été moulées précédemment, le net- toyage des cavités 5b et 5'b du moule, la projection d'un gel coat sur les surfaces de la cavité, la réticulation du gel coat à une température de l'ordre de 40 C à 50 C au poste 23a et la mise en place d'un noyau de mousse et de renforts dans les cavités 5b et 5'b du moule accessibles au niveau du poste 23a. * Ces opérations sont réalisées en temps masqué, pendant une opéra- tion d'injection et de durcissement de résine dans la matrice 3a disposée dans l'emprise de la presse 22. Les cavités 5a et 5'a de la matrice 3a sont alors fermées par les poinçons 4 et 4' maintenus en position de fermeture par le piston de presse 22'a. Après avoir réalisé les opérations en temps masqué sur la matrice 3b, on réalise le basculement de la matrice 3b en position horizontale, par ré- traction du ou des vérins 31a. Les corps des vérins 31a pivotent légèrement vers l'arrière, autour de l'articulation du corps de vérin, pendant le bascule- ment de la matrice vers sa position horizontale. Dans sa position horizontale, la matrice 3b présente sa face inférieure constituant la face d'ouverture de la cavité 5'b à une certaine hauteur au- dessus du dispositif de support et de levage 25 de l'ensemble de déplace- ment 24 des matrices. Le dispositif de support et de levage 25 des matrices comporte deux supports d'appui 25a et 25b reposant sur le chemin de roulement 26 de I'ensemble de déplacement 24. Le support de levage 25a ou support arrière est relié à la tige du vérin de déplacement 27 dont le corps de vérin est dis- posé dans une position fixe horizontale à l'extrémité de l'installation qui sera désignée comme extrémité arrière. Chacun des supports 25a et 25b comporte deux vérins de levage tels que 32a et 32b dont les corps sont fixés sur le support correspondant 25a ou 25b et dont les tiges sont reliées à deux rails parallèles 33 et 33', I'une des extrémités d'un rail tel que le rail 33 étant reliée à l'un des vérins 32a fixé sur le support arrière 25a de l'ensemble de déplacement 24 et l'autre extrémité du rail 33 étant reliée à la tige d'un vérin 32b fixé sur le support avant 25b du dispositif de déplacement 24. De même, le rail 33' est fixé à l'une de ses extrémités à la tige d'un verin 32a et à sa seconde extrémité à la tige d'un vérin 32b. Les vérins 32a et 32b sont actionnés simultanément dans le sens de l'extension et de la rétraction, de manière à assurer le levage ou la descente des rails 33 et 33' et des matrices 3a et 3b. Après que la matrice 3b ait été mise dans sa position horizontale au- dessus des rails 33 et 33' du dispositif de support et de levage 24, on réalise I'ouverture de la presse dans l'emprise de laquelle se trouve la matrice 3a, en levant le piston 22'a de la presse et le poinçon 4. La cavité supérieure 5a de la matrice 3a est alors ouverte. On actionne alors les vérins 32a et 32b dans le sens du levage, la matrice 3a vient reposer sur les rails 33 et 33' du dispositif de levage 24, puis est soulevée, ce qui assure l'ouverture de la seconde cavité 5'a de la matrice 3a qui était fermée par le poinçon 4'. Si- multanément, la matrice 3b qui vient reposer sur la partie supérieure des rails 33 et 33' est soulevée au-dessus du poste de basculement 23a. Les tourillons 29b de la matrice 3b sont soulevés au-dessus des en- coches 30'a des colonnes de support du dispositif de basculement 23a. On sépare alors l'extrémité de la tige du ou des vérins 31a, du ou des tourillons 29'b, par rétraction complète de la tige de vérin 31a dans le corps de vérin. On déplace les supports 25a et 25b vers l'avant sur le chemin de roulement 26 en actionnant la tige du vérin de déplacement 27 dans le sens de l'extraction, jusqu'au moment o la matrice 3b est parvenue dans l'emprise de la presse 22. La matrice 3a est alors en position à l'aplomb du dispositif de bascu- lement 23b. On abaisse alors les rails 33 et 33' du dispositif de levage 24 en ac- tionnant les vérins 32a et 32b dans le sens de la rétraction de leurs tiges, la matrice 3a vient reposer, par l'intermédiaire de ses tourillons 29a constituant l'axe de pivotement de la matrice 3a, à l'intérieur des encoches de la partie supérieure des colonnes de support du dispositif de basculement 23b dispo- sé à l'avant de la presse 22. On fait alors descendre les rails 33 et 33' du dispositif de levage 24, jusqu'au moment o la matrice 3b vient reposer sur le poinçon 4' fixé sur le socle 22a de la presse. On réalise la fermeture de la presse en abaissant le piston de presse 22'a jusqu'au moment o le poinçon 4 est venu fermer la cavité 4a. Il est à remarquer que les poinçons et matrices de la presse compor- tent des surfaces d'appui constituant des plans de joint et des parties en saillie assurant un pincement parfaitement réglé des renforts entourant les noyaux de mousse qui ont été disposés avec les noyaux de mousse dans les cavités 5b et 5'b de la matrice 3b. Le pincement des renforts en fibres de verre permet d'obtenir une étanchéité parfaite à la résine sous pression à la périphérie des cavités, lorsqu'on injecte de la résine dans les cavités 5b et 'b du moule. Pendant l'injection et la cuisson de la résine dans le moule constitué par la matrice 3b et les poinçons 4 et 4' en position de fermeture, on réalise en temps masqué sur la matrice 3a qui a été basculée par le vérin de bas- culement du dispositif de basculement 23b en position verticale, le démou- lage des pièces préalablement moulées dans les cavités de la matrice 3a, le nettoyage des cavités ou empreintes des moules, le dépôt d'une couche de gel coat sur les surfaces des deux cavités de la matrice 3a et la mise en place d'une pièce nouvelle comportant un noyau de mousse et des renforts en fibres de verre, à l'intérieur de chacune des cavités 5b et 5'b de la ma- trice 3b. On peut alors recommencer un nouveau cycle comme décrit précé- demment en actionnant le dispositif de basculement 23b, le dispositif de dé- placement de levage 24 puis le dispositif de basculement 23a, successive- ment. Le déplacement sur le chemin de roulement 26 du dispositif de sup- port et de levage 25 est réalisé dans le sens inverse du précédent, c'est-à- dire de l'avant vers l'arrière, en commandant la rétraction de la tige du vérin 27 dans le corps de vérin. Les moules constitués par les matrices 3a et 3b et les poinçons 4 et 4' sont en un matériau bon conducteur de la chaleur et peuvent être chauf- fés rapidement, par un moyen de chauffage annexe, d'une température de l'ordre de 40 C à 50 C, à une température de l'ordre de 100 C, après le dé- marrage de la phase d'injection de résine et pendant une partie au moins de cette phase d'injection. La température voisine de 100 C est maintenue dans les parties du moule, pendant la plus grande partie de la phase de cuisson de la résine. Les pièces sont ensuite refroidies pour être démoulées. Le procédé et le dispositif qui ont été décrits permettent d'une part d'assurer une très bonne étanchéité du moule pendant l'injection de la ré- sine dans les couches de renfort en fibres de verre et d'augmenter fortement la productivité de l'installation de moulage, par rapport à une installation classique mettant en oeuvre un procédé de moulage avec cuisson de la ré- sine, à température constante. En particulier, on réalise simultanément le moulage de deux pièces et, comme il apparaît sur la figure 3b, la cuisson de la résine qui est réalisée à haute température (étape 19) nécessite un temps d'exécution considéra- blement réduit par rapport à une cuisson à une température de l'ordre de C, comme dans la technique antérieure. En outre, pendant les étapes 18, 19 et 20 représentées sur la figure 3B, on réalise en temps masqué sur un second moule le démoulage de piè- ces préalablement moulées, le nettoyage du moule et le dépôt d'une couche de gel coat sur les surfaces des cavités ou empreintes du moule. Le procédé et le dispositif suivant l'invention ne se limitent pas stric- tement aux modes de réalisation qui ont été décrits. C'est ainsi que les conditions de pincement des couches de renfort en fibres de verre et la forme des bords périphériques de pincement du moule peuvent être différentes de celles qui ont été décrites à titre d'exemple. Le procédé suivant l'invention peut être utilisé aussi bien dans le cas d'une pièce ayant une seule paroi comportant un renfort en fibres de verre incorporé dans une résine, qu'une pièce comportant un noyau en mousse et deux parois renforcées par des fibres de verre recouvrant le noyau de mousse. Il est également possible d'envisager l'application de l'invention à tout type de pièce comportant au moins une paroi renforcée par des fibres de verre. Les températures auxquelles sont portées les parties du moule pen- dant le procédé de moulage à deux températures (appelé procédé chaud- froid) peuvent être différentes de celles qui ont été décrites, suivant les ca- ractéristiques de cuisson de la résine ou plus généralement de la matière plastique qui est injectée de manière à imprégner et à recouvrir le renfort en fibres de verre. Le moule portefeuille permettant de réaliser simultanément le mou- lage par injection de deux pièces peut avoir une forme différente de celle qui a été décrite et l'installation de déplacement des matrices peut également être réalisée sous une forme différente de celle qui a été décrite. L'invention s'applique généralement à la production de toute pièce comportant au moins une paroi constituée par une couche de renfort en fi- bres de verre incorporée dans une matière plastique telle qu'une résine. REVENDICATIONS 1. - Procédé de fabrication par moulage d'une pièce comportant au moins une couche de renfort (6) en fibres de verre incorporée dans une ma- tière plastique telle qu'une résine, consistant à injecter la résine sous pres- sion dans une cavité (5) d'un moule (1) renfermant la couche de renfort (6) en fibres de verre, caractérisé par le fait que les deux parties (3, 4) du moule comportent des bords périphériques (7, 8) placés en vis-a-vis, dans la posi- tion de fermeture du moule (1), entre lesquels on réalise le pincement d'une partie périphérique de la couche de renfort (6), les bords (7, 8) des parties du moule étant alors à une distance (el) I'un de l'autre, telle que la partie périphérique de la couche de renfort (6) soit comprimée pour constituer une barrière étanche à la résine sous pression, au moment de l'injection de la résine dans le moule (1). 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que la partie périphérique du renfort en fibres de verre (6) exerce sur les bords pé- riphériques (7, 8) des parties (3, 4) du moule, une contre-pression de l'ordre de 2,5 MPa, lorsque le moule est à l'état fermé, les bords périphériques (7, 8) des parties (3, 4) du moule (1) séparées d'une distance (el) assurant le pincement de la couche de renfort (6). 3.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, ca- ractérisé par le fait qu'on détermine la distance entre les bords périphériques (7, 8) des parties (3, 4) du moule (1), appelée entrefer de pincement, par la formule suivante: el = g/p dans laquelle: g est le grammage ou masse spécifique de la couche de renfort (6), exprimé en kg/m2, est le taux de verre en volume de la couche de renfort (6), et p est la masse volumique du verre en kg/m3, I'entrefer de pincement el étant obtenu en mètres. 4.- Procédé suivant la revendication 3, caractérisé par le fait qu'on détermine le taux de verre (p à partir d'une courbe tracée préalablement donnant les variations de la contre-pression exercée par la couche de renfort (6), en fonction du taux de verre de la couche et en déterminant le taux de verre correspondant à une contre-pression déterminée pour obtenir la fer- meture étanche de la périphérie de la cavité (5) du moule, par exemple 2, 5 MPa. 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, ca- ractérisé par le fait que, préalablement à l'injection de la résine dans le moule (1), on maintient les deux parties (3, 4) du moule (1) à une première température et qu'après l'injection de la résine dans le moule (1), on chauffe rapidement au moins l'une des deux parties (3, 4) du moule (1) à une se- conde température supérieure à la première, pour réaliser la cuisson de la résine. 6.- Procédé suivant la revendication 5, caractérisé par le fait que la première température est de l'ordre de 40 C à 50 C et la seconde tempéra- ture de l'ordre de 100 C. 7.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, ca- ractérisé par le fait qu'on réalise simultanément, dans un moule comportant une matrice (3a, 3b) ayant deux cavités de moulage (5a, 5'a, 5b, 5'b) et deux poinçons (4, 4') de fermeture, respectivement, d'une première (5a, 5b) et d'une seconde cavités (5'a, 5'b), le moulage de deux pièces. 8.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, ca- ractérisé par le fait qu'on réalise sur un premier moule constitué par une première matrice (3a) et deux poinçons (4, 4') le moulage de deux pièces renforcées par une couche de renfort (6) en fibres de verre, par injection et cuisson d'une résine dans le moule contenant la couche de renfort (6) et, en temps masqué, sur une seconde matrice (3b) d'un second moule, le dé- moulage de pièces moulées préalablement, le nettoyage des cavités de la matrice (3b), le recouvrement des surfaces des cavités de la seconde ma- trice (3b) du second moule par un gel coat et la mise en place, dans cha- cune des cavités (5b, 5'b) de la seconde matrice du second moule dau moins une paroi de renfort (6). 9.- Procedé suivant la revendication 8, caractérisé par le fait qu'on déplace alternativement la première matrice (3a) du premier moule et la se- conde matrice (3b) du second moule entre une première position de mou- lage par injection et cuisson de résine et une seconde position de démou- lage, de nettoyage du moule, de réalisation d'une couche de gel coat et de remplissage des cavités de la matrice. 10.- Dispositif de fabrication par moulage d'une pièce comportant au moins une couche de renfort (6) en fibres de verre incorporée dans une ma- tière plastique telle qu'une résine, comportant un moule (1) ayant au moins une cavité (5) délimitée par deux parties complémentaires (3, 4) du moule (1) à l'état fermé et destinée à renfermer la couche de renfort (6) en fibres de verre pendant l'injection de la résine, caractérisé par le fait que les deux par- ties du moule (3, 4) comportent des bords périphériques de pincement (7, 8) venant en vis-à-vis dans la position de fermeture du moule (1), la distance entre les bords périphériques de pincement (7, 8) des parties de moule (3, 4) assurant le pincement de la couche de renfort (6) étant égale à une distance déterminée (el) inférieure à l'épaisseur nominale (e2) de la couche de ren- fort (6). 11. - Dispositif suivant la revendication 10, caractérisé par le fait que la distance (el) entre les bords périphériques de pincement (7. 8) du moule (1) est donnée par la formule: el = glqp dans laquelle: g est le grammage ou masse spécifique de la couche de renfort (6), exprimé en kg/m, p est le taux de verre en volume de la couche de renfort (6), et p est la masse volumique du verre en kg/m3, I'entrefer de pincement el étant obtenu en mètres. 12.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 10 et 11, caractérisé par le fait que les bords périphériques de pincement (7, 8) ont une longueur inférieure à 5 mm dans la direction d'un plan de joint (2) du moule (1). 13.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 10 a 12, caractérisé par le fait que les parties (3, 4) du moule sont en un matériau métallique bon conducteur de la chaleur tel qu'un alliage de cuivre ou d'aluminium et sont associées à un moyen de chauffage. 14.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé par le fait que le moule comporte une première partie constituée par une matrice (3a, 3b) ayant deux cavités de moulage (5a, 5b) et une se- conde partie constituée par deux poinçons (4, 4') de fermeture des cavités (5a, 5'a, 5b, 5'b) de la matrice (3a, 3b). 15.- Dispositif suivant la revendication 14, caractérisé par le fait qu'il comporte une presse (22) de fermeture du moule comportant un premier élément de presse (22a) sur lequel repose le premier poinçon (4') et un se- cond élément de presse (22'a) mobile par rapport au premier élément de presse (22a) sur lequel est fixé le second poinçon (4') et des moyens (24, , 33) de mise en place de la matrice (3a, 3b) dans l'emprise de la presse (22). 16.- Dispositif suivant la revendication 15, caractérisé par le fait que le dispositif (24, 25, 33, 33') de mise en place de la matrice (3a, 3b) dans I'emprise de la presse comporte un chemin de roulement (26), deux sup- ports (25a, 25b) montés mobiles sur le chemin de roulement (26), deux rails (33, 33') parallèles solidaires, à leurs extrémités, de vérins de levage (32a, 32b) montés sur les supports (25a, 25b) et un vérin (27) de déplacement de l'ensemble de support constitué par les supports (25a, 25b), les rails (33, 33') et les vérins (32a, 32b), suivant un parcours traversant la zone d'emprise de la presse (22). 17.- Dispositif suivant la revendication 16, caractérisé par le fait qu'il comporte de plus deux dispositifs de basculement (23a, 23b) des matrices (3a, 3b) entre une position horizontale de moulage et une position de dé- moulage disposés de part et d'autre de l'emprise de la presse (22), dans la direction du parcours de déplacement de l'ensemble (24) de mise en place des matrices (3a, 3b).